Вы находитесь на странице: 1из 90

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ

Национальный аэрокосмический университет им. Н.Е. Жуковского


«Харьковский авиационный институт»

С.В. Безуглый, А.И. Скрипка, Б.Г. Нехорошев, Б.Я. Хмелик

АГРЕГАТЫ СИСТЕМ АВИАЦИОННЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ

Учебное пособие

Харьков «ХАИ» 2007


УДК 629.7.036 (075.8)

Агрегаты систем авиационных двигателей / С.В. Безуглый,


А.И. Скрипка, Б.Г. Нехорошев, Б.Я. Хмелик. – Учеб. пособие. –
Харьков: Нац. аэрокосм. ун-т «Харьк. авиац. ин-т», 2007. - 90 с.

Приведены основные сведения о конструкциях и расчетах неко-


торых агрегатов, применяемых в системах топливопитания, маслопи-
тания, запуска авиационных ГТД и энергоснабжения летательных ап-
паратов с приводом от роторов двигателя.
Рассмотрены особенности конструктивного исполнения, прин-
ципы работы объемных насосов, стартеров ГТД и приводов стабиль-
ной частоты электрогенераторов.
Для студентов, изучающих курсы «Авиационные силовые уста-
новки и агрегаты», «Конструкция авиационных двигателей и агрега-
тов», «Проектирование силовых установок» и преддипломный курс.

Ил. 48. Табл. 2. Библиогр.: 8 назв.

Р е ц е н з е н т ы: канд. техн. наук А.В. Белогуб,


канд. техн. наук Е.В. Павлюк

© Национальный аэрокосмический университет им. Н.Е. Жуковского


«Харьковский авиационный институт», 2007 г.
1. НАСОСЫ

1.1. Общая характеристика насосов

1.1.1. Типы насосов, применяемых в авиационных силовых


установках

Насосы - наиболее распространенные агрегаты авиационных


силовых установок. Их назначение - преобразование подводимой к
насосу механической энергии в энергию потока перекачиваемой жид-
кости, проявляющуюся в давлении и скорости.
В силовых установках насосы выполняют различные функции:
подают топливо для работы двигателя, прокачивают масло для смаз-
ки трущихся поверхностей и отвода тепла от нагретых деталей, по-
дают рабочую жидкость для привода различных механизмов, обслу-
живающих двигатель, силовую установку, летательный аппарат и т.д.
В авиации распространены насосы объемного типа и лопаточ-
ные (динамические).
Работа объемных насосов основана на принципе периодическо-
го изменения рабочего объема их насосных (качающих) элементов.
При увеличении рабочего объема происходит заполнение его жидко-
стью из всасывающей магистрали, при уменьшении рабочего объёма
- вытеснение жидкости в расходную магистраль.
Каждый качающий элемент объемного насоса за один цикл вы-
тесняет строго определенный объем жидкости, постоянный для дан-
ного насоса и режима его работы.
Давление за насосом определяется гидравлическим сопротив-
лением магистралей и агрегатов, располагаемых за насосом. Поэто-
му объемный насос теоретически может создавать неограниченно
высокие давления. В действительности создаваемое объемным на-
сосом давление ограничивается прочностью и жесткостью деталей
насоса и степенью уплотнения его качающего узла.
По характеру движения качающего элемента объемные насосы
можно разделить на плунжерные (поршневые, рис. 1, а) и ротацион-
ные (рис. 1, б, в).
В плунжерном насосе жидкость подается посредством возврат-
но-поступательного движения качающего элемента, а в ротационном
- вращательного. Последнее обстоятельство позволяет выполнить
ротационный насос компактнее плунжерного, а при тех же габарит-
ных размерах ротационный насос обеспечивает большую производи-
тельность.

3
б

в
Рис. 1. Схемы насосов:
а – плунжерный; б – шестеренный; в – коловратный;
г - центробежный

Ротационный насос работает без органов распределения жид-


кости на входе и выходе, тогда как в плунжерном насосе наличие их
обязательно.
По конструктивному исполнению ротационные насосы могут
4
быть шестеренными, коловратными (пластинчатыми) (см. рис. 1, б, в)
и других типов.
Лопаточные насосы (рис. 1, г) перемещают жидкость вследствие
сообщения ей энергии в каналах рабочего колеса. Напор Н, созда-
ваемый лопаточным насосом, значительно изменяется с изменением
числа оборотов и ограничивается величиной окружной скорости на
внешнем диаметре рабочего колеса (рис. 2).
Если объемный насос, работая при постоянной частоте враще-
ния и переменном сечении на выходе, обеспечивает теоретически
постоянный расход Q при переменном давлении p (рис. 3), то лопа-
точный насос будет работать с переменными расходом и давлением
(см. рис. 2). Преимущество лопаточных насосов - они могут работать
при большой частоте вращения роторов и при более высоких окруж-
ных скоростях рабочего колеса (десятки метров в секунду), тогда как
скорость движения насосных элементов объемных насосов значи-
тельно ниже и не превышает обычно 10 м/с.

Рис. 2. Напорные характе- Рис. 3. Напорные характери-


ристики центробежного насоса стики объемного насоса

Для всех типов насосов скорости движения ротора ограничены


требованием отсутствия кавитации, но и с этой точки зрения лопа-
точные насосы могут работать при больших окружных скоростях дви-
жения ротора, чем объемные.
Преимущество лопаточных насосов - равномерность по време-
ни создаваемого ими потока жидкости, в то время как объемные на-
сосы создают пульсирующий поток.
Недостаток лопаточных насосов - неспособность начинать ра-
боту без предварительной заливки жидкостью, что объясняется на-
личием больших зазоров в их качающем узле.

5
1.1.2. Основные элементы насосов

Корпус насоса служит для размещения всех деталей насоса, а


также полостей входа и выхода жидкости с соответствующими кана-
лами, в том числе дренажными.
Качающий узел насоса, состоящий из отдельных качающих (на-
сосных) элементов, обеспечивает подачу жидкости, сообщая ей не-
обходимую энергию.
Ведущий валик насоса служит для передачи механической
энергии качающему узлу.
Элементы уплотнения качающего узла и ведущего валика
уменьшают внутренние утечки и изолируют внутреннюю полость на-
соса со стороны привода.
Перепускные клапаны возвращают избыточное количество жид-
кости с выхода насоса на вход, если в насосе не предусмотрена воз-
можность регулирования производительности.
Механизм регулирования производительности обеспечивает
необходимое изменение расхода при постоянных оборотах ротора.
Запорные клапаны или краны препятствуют протеканию жидко-
сти самотеком из баков в систему через зазоры в качающем узле не-
работающего насоса.

1.2. Объемные насосы


1.2.1. Производительность объемного насоса

Основные параметры насоса - размеры и количество качающих


элементов, а также частота вращения качающего узла - определяют-
ся производительностью и необходимой равномерностью подачи. В
свою очередь производительность насоса определяется потребным
расходом жидкости Q c , необходимым для работы той или иной сис-
темы силовой установки.
Например, для топливной системы ТРД (ТРДД) потребный мас-
совый расход, кг/с, можно определить как
C удP
Gc = ,
3600
а объемный расход, м3/с,
Gc
Qc = ,
ρ
где С уд - удельный расход, кг/(Н⋅ч);
6
P - тяга, Н;
ρ - плотность топлива, кг/м3.
Для маслосистемы потребный расход, м3/с, равен циркуляцион-
ному, который при известном теплосъёме может быть определен так:

Qc = ,
∆tcмρм
где qм – теплоотдача в масло, Вт;
∆t - перепад температур масла на входе в двигатель и на вы-
ходе из него, градусов;
см – теплоемкость масла, Дж/(кг⋅К);
ρм – плотность масла, кг/м3.
Номинальная производительность насоса и создаваемое им
давление должны быть больше потребных для создания запаса, га-
рантирующего надежную подачу жидкости при случайных нарушени-
ях в системе, работе насоса на частотах вращения, меньших номи-
нальных, и с подъемом на высоту.
Для объемного насоса любого типа идеальная (теоретическая)
производительность, м3/с,
Fbzn
Qид = ,
60
где F - площадь поперечного сечения рабочего объема каждого ка-
чающего элемента, м2;
b - осевая протяженность рабочего объема качающего элемен-
та, м;
z - число качающих элементов;
n - частота вращения, об/мин.
Идеальную производительность определяют расчетным путем
по геометрическим параметрам насоса или измеряют путем медлен-
ного ( n = 20…30 об/мин) проворачивания насоса при нулевом пере-
паде давлений.

1.2.2. Объемный КПД насоса

В объемном насосе любого типа всегда существуют объемные


внутренние потери, которые приводят к уменьшению действительной
производительности насоса.
Падение действительной производительности по сравнению с
идеальной происходит вследствие внутренних утечек жидкости Q ут
через зазоры между полостями выхода и входа и из-за объемных по-
7
терь на всасывании Q вх при наступлении кавитационного режима
работы:
Qн = Qид − Q ут − Qвх .
Объемные потери в насосе характеризуются объемным КПД
ηоб , представляющим собой отношение действительной производи-
тельности к идеальной:
Qн Q ут Qвх
ηоб = = 1− − = 1 − ∆Q ут − ∆Qвх .
Qид Qид Qид
Величина ηоб зависит от конструкции насоса и условий его ра-
боты: степени уплотнения качающего узла, условий входа в насос,
развиваемого перепада давлений, частоты вращения качающего уз-
ла, температуры жидкости.
В зависимости от влияния этих параметров ηоб может изме-
няться от нуля до единицы.
Анализ влияния перечисленных факторов на ηоб позволяет
сделать следующие выводы:
1. На величину ηоб большое влияние оказывают величины за-
зоров в качающем узле. Воспользовавшись известной зависимостью
для определения расхода жидкости через узкую (капиллярную) щель,
получим
1 ∆pS3h
Q ут = ,
12 ρνL
где S - высота щели;
h - ширина щели в направлении, перпендикулярном движению
потока;
L - длина щели в направлении потока;
ρ - плотность жидкости;
ν - коэффициент кинематической вязкости.
Из приведенной зависимости следует, что величина утечек при
прочих равных условиях в сильной степени зависит от номинальной
3
величины зазоров S (пропорционально S ). Следовательно, с рос-
том S величина ηоб резко убывает (рис. 4).
2. Величина утечек жидкости через зазоры прямо пропорцио-
нальна величине перепада давлений ∆p , развиваемого насосом, в
соответствии с чем ηоб линейно убывает с ростом ∆p (рис. 5).

8
Рис. 4. Зависи- Рис. 5. Зависимость объемного КПД
мость объемного от величины давления нагнетания
КПД от величины
торцевого зазора

3. Влияние частоты вращения на ηоб проявляется в следую-


щем. В области бескавитационного режима работы на всасывании в
насос с увеличением частоты вращения наблюдается рост объемно-
го КПД. Это происходит потому, что Q ид с увеличением n растет, а
утечки остаются неизменными, так как их величина для данных зна-
чений ∆p , ν и ρ не зависит от частоты вращения. Потери на входе
Q вх отсутствуют либо настолько малы, что не могут повлиять на
производительность.
При более высоких частотах вращения потери на входе начи-
нают превалировать над утечками через зазоры, поэтому ηоб пони-
жается.
Таким образом, минимальная частота вращения насоса опре-
деляется его герметичностью, т.е. утечками, а максимальная – на-
дежностью заполнения рабочих полостей (рис. 6).
4. Влияние температуры жидкости на ηоб проявляется в изме-
нении вязкости жидкости и давления ее насыщенных паров.
Величина утечек жидкости обратно пропорциональна ее вязко-
сти, благодаря чему ηоб увеличивается с повышением вязкости. Од-
нако повышение ν сказывается положительно на ηоб до тех пор, по-
ка отрицательное влияние этого фактора на заполнение рабочих по-
лостей не превысит положительного эффекта от уменьшения утечек.
Таким образом, ηоб имеет максимальное значение при такой
9
вязкости, когда суммарные внутренние потери минимальны.
В соответствии с этим величина ηоб зависит от температуры
жидкости: в некотором интервале ηоб сохраняется в приемлемых
пределах, при повышении t он уменьшается из-за увеличения утечек
и появления кавитации на всасывании из-за роста ∆p , а при пониже-
нии t он уменьшается вследствие повышения сопротивления всасы-
вающей линии из-за недозаполнения рабочих полостей (рис. 7).

Рис. 6. Зависимость объемного Рис. 7. Зависимость объемного


КПД от частоты вращения КПД от температуры жидкости

1.2.3. Мощность, потребляемая насосом

Для любого типа насоса потребляемая мощность, Вт,


∆p Qн
Nн = ,
ηн
где ∆p - перепад давлений;
Qн - производительность насоса, м3/с.
Полный КПД насоса ηн равен произведению ηоб ηм , где ηм -
механический КПД насоса, зависящий от перепада давлений и конст-
руктивных особенностей (величин зазоров в качающем узле, условий
смазки трущихся поверхностей и пр.). Механический КПД
∆pQн ∆pQид Nт
ηм = = = ,
ηобNн Nн Nн
где Nт - теоретическая мощность насоса, равная Nн − ∆Nтр , а ∆Nтр
- мощность трения.
Таким образом,
10
Nн − ∆Nтр ∆Nтр
ηм = = 1− .
Nн Nт + ∆Nтр
Так как Nт = ∆pQид , то при ∆p = 0 теоретическая мощность
Nт = 0 и ηм = 0 . При повышении ∆p от нуля до некоторого значе-
ния ∆p′ механический КПД растет, так как в этом диапазоне теорети-
ческая мощность, развиваемая насосом, растет быстрее механиче-
ских потерь. Затем, начиная с ∆p′ , потери увеличиваются быстрее и
ηм падает.

1.3. Шестеренные насосы

1.3.1. Устройство и принцип работы


В настоящее время шестеренные насосы наиболее распростра-
нены.
Они отличаются:
- простотой конструкции;
- небольшим количеством вращающихся и трущихся деталей;
- малыми габаритными размерами;
- возможностью увеличения в одном агрегате количества секций
и ступеней;
- надежностью в работе.
Недостаток шестеренных насосов - постепенное увеличение за-
зоров в процессе эксплуатации вследствие износа деталей качающе-
го узла и уменьшение производительности насоса.
Качающий узел шестеренного насоса состоит обычно из двух
находящихся в зацеплении шестерен, установленных с возможно
меньшими зазорами в специальных расточках (колодцах) корпуса,
сообщающихся с полостями входа и выхода.
Жидкость подается насосом вследствие переноса ее во впа-
динах шестерен из полости входа в полость выхода и вытеснения в
полости выхода зубьями одной шестерни из впадин другой. Приходя
в полость входа, зубья выходят из впадин, в освобождающийся объ-
ем впадин снова поступает жидкость и процесс повторяется.

1.3.2. Конструктивные схемы шестеренных насосов

В зависимости от числа секций в одном агрегате различают


насосы односекционные и многосекционные.
В случае применения многосекционного насоса уменьшаются
11
его габаритные размеры и масса, а также упрощается привод насоса.
В зависимости от числа ступеней насосы разделяют на одно-
ступенчатые и многоступенчатые.
В многоступенчатом - каждая предыдущая ступень рассчитыва-
ется на большую производительность, чем последующая, для созда-
ния на входе в последующую ступень необходимого напора. Излишек
жидкости за ступенью отводится на вход через редукционный клапан,
отрегулированный на определенное давление.
Посредством многоступенчатого насоса можно значительно по-
высить давление, однако при этом падает объемный КПД всего агре-
гата.
В зависимости от количества шестерен в одном качающем
узле различают двухшестеренные (рис. 8) и многошестеренные (ча-
ще трехшестеренные, рис. 9) насосы. Подшипники ведущей шестерни
такого насоса разгружены от усилий давления жидкости. Насос полу-
чается компактнее.

Рис. 8. Схема двухшес- Рис. 9. Схема трехшестеренного


теренного насоса насоса

В зависимости от формы зуба различают насосы с прямозу-


быми, косозубыми и шевронными шестернями.
Прямозубое зацепление имеет недостаток - при неточном изго-
товлении профилей наблюдается толчкообразное движение ведомой
шестерни, шум и быстрый износ рабочих поверхностей, пульсации
подачи.
В косозубых и шевронных шестернях вход в зацепление и вы-
ход из него происходят постепенно, достигается бесшумная и плав-
ная работа, отсутствуют пульсации и запирание жидкости во впади-
нах.
12
В косозубых шестернях возникают осевые усилия, которые при-
жимают шестерни к торцам. Этот недостаток устранен в шевронных
шестернях, однако последние отличаются более сложной технологи-
ей изготовления.
В зависимости от типа зацепления различают насосы с шес-
тернями внешнего зацепления, получившие наибольшее распростра-
нение, и насосы с шестернями внутреннего зацепления (героидные).
Последние отличаются компактностью и улучшенными кавитацион-
ными характеристиками. Число зубьев внутренней шестерни на 2 - 3
зуба меньше, чем кольцевой. Разделение всасывающих и нагнетаю-
щих полостей осуществляется с помощью серпообразного раздели-
теля. Существуют также насосы со специальным профилем зуба, в
них отсутствует разделительный элемент: внутренняя шестерня этих
насосов имеет на один зуб меньше, чем кольцевая. Недостаток насо-
сов с внутренним зацеплением - более высокая стоимость их изго-
товления.
По величине рабочего давления шестеренные насосы разделя-
ют на три группы:
- насосы низкого давления - до 2 МПа;
- насосы среднего давления - от 2 до 10 МПа;
- насосы высокого давления - свыше 10 МПа.

1.3.3. Обеспечение напора

Главная функция насоса - обеспечение необходимого давления


(напора) жидкости и производительности (расхода). Первое требова-
ние определяет конструкцию тех элементов насоса, от которых зави-
сит величина утечек, и в значительной степени технологию изготов-
ления каждого узла; второе требование - размеры и частоту враще-
ния ротора насоса.
Величина создаваемого насосом давления при прочих равных
условиях определяется степенью уплотнения качающего узла, а так-
же прочностью и жесткостью деталей насоса.
Утечка жидкости из полости высокого давления в полость низко-
го происходит в шестеренном насосе через радиальный и торцовый
зазоры между шестернями и корпусом (рис. 10). Утечки по профилю
зацепляющихся зубьев при высокой точности изготовления шестерен
могут быть полностью устранены благодаря плотному контакту в за-
цеплении от крутящего момента.
Приближенно можно считать, что вдоль радиального зазора
давление жидкости между полостями входа и выхода изменяется по
линейному закону (рис. 11). Под влиянием перепада давлений проис-
13
ходит перетекание жидкости из полости выхода в полость входа.

Рис. 10. Направление Рис. 11. Изменение давления в радиальном


утечек в зазорах шесте- зазоре при концентричном расположении
ренного насоса шестерен в колодцах

Перетеканию жидкости через радиальный зазор препятствуют


шестерни, вращающиеся в направлении, противоположном потоку
утечек. Кроме того, перетекание жидкости через сужения и расшире-
ния проходного сечения (т.е. мимо зубьев и впадин) также приводит к
уменьшению напора утечек.
В связи с этим значение радиальных зазоров сравнительно не-
велико. Практически радиальный зазор колеблется в пределах от
0,02 до 0,2 мм, причем минимальные значения зазора применяют в
насосах, работающих при давлениях свыше 10 МПа.
В торцовом зазоре утечки идут в основном по радиусу шестерен
от донышка впадины до подшипника и далее на сторону входа, а так-
же частично поперек зубьев, находящихся вблизи полюса зацепле-
ния. В обоих случаях жидкости приходится преодолеть только узкий
поясок, причем вращение шестерен здесь не препятствует перетека-
нию жидкости.
Торцовые зазоры влияют на утечки сильнее радиальных, по-
этому их величина выбирается меньшей и составляет 0,01…0,1 мм в
зависимости от давления и вязкости жидкости.
Утечки через торцовые зазоры составляют 76…95 % суммарных
внутренних утечек в насосе.
Для возможности работы насоса без заклинивания с малыми
зазорами в качающем узле корпуса шестерни обрабатываются с вы-
сокой степенью точности. Непараллельность шлифованных торцов
14
шестерен и плоскостей корпуса и неперпендикулярность их осям
шестерен допускается не более 0,01 мм на радиусе 50 мм.
Для устранения наволакивания материала корпуса на торцы
шестерен торцовые поверхности корпуса покрывают антифрикцион-
ным материалом (текстолитом).
Для компенсации неперпендикулярности оси вращения шесте-
рен торцовым поверхностям корпуса шестерни связываются с вали-
ками посредством трех шариков, что позволяет шестерням в процес-
се работы самоустанавливаться (см. рис. 24).
Уменьшение перетекания жидкости достигается также повыше-
нием жесткости деталей. Для этого корпус иногда оребряется, а
крышки выполняются повышенной толщины и сферической формы.
Плотное прилегание стыков обеспечивается большим количеством
стяжных болтов. Чтобы жидкость, проникшая под давлением в стык,
не раскрыла его, она отводится по системе каналов на всасывание.
При высоком давлении нагнетания, а также при среднем давле-
нии, но малой вязкости жидкости применяется специальное уплотне-
ние торцовых зазоров посредством бронзовых втулок, прижимаю-
щихся к торцам шестерен рабочим давлением нагнетаемой жидкости.
Причем для устранения перекоса втулок применяют дифференци-
альный поджим их к шестерням в соответствии с характером дейст-
вительного распределения давления в торцовом зазоре и в рабочих
полостях.

1.3.4. Обеспечение производительности

Производительность шестеренного насоса определяется рабо-


чим объемом впадины, количеством впадин, частотой вращения и
объемным КПД насоса.
Шестеренный насос за каждый оборот подает объем жидкости,
вытесняемый зубьями из всех впадин, что практически равно объему
всех впадин двух шестерен за вычетом объемов радиальных зазоров
в зацеплении, т.е.
Qид = 2Fbzn,
где F - поперечное сечение рабочего объема впадины;
z - число зубьев (впадин) ведущей шестерни;
b - ширина шестерни (длина зуба);
n - частота вращения ведущей шестерни, об/с.
Выразить F в общем случае сложно, особенно для корригиро-
ванных шестерен. Наиболее просто выразить F по приближенной
формуле, считая, что объем впадин равен объему зубьев, и учиты-
15
вая, что объем донышка впадин высотой hнож − hгол является мерт-
вым пространством
h
Fz = πDн = πDнm ,
2
где m - модуль;
h - высота рабочей части зуба (эффективная глубина впадины);
Dн - диаметр начальной окружности ведущей шестерни.
Таким образом,
Q ид = 2πDнmbn .
В действительности объем впадин больше объема зубьев, по-
этому приведенная формула дает несколько заниженные (на 2…3 %)
значения Qид .
Для насосов с числом зубьев шестерен z = 8…16 более точные
результаты дает эмпирическая формула
Q ид = 6,5Dнmbn .
Действительная производительность насоса в общем случае
Qн = K2πDнmbn ηоб ,
где K - поправочный коэффициент, зависящий от числа зубьев, угла
зацепления и способа образования зуба. В приближенных расчетах
для корригированных зубьев можно использовать K = 1,15 .
Рассмотрим влияние отдельных параметров на производитель-
ность шестеренного насоса. Преобразуем формулу производитель-
ности с учетом того, что Dн = mz :
Dн2
Q н = K 2π bn ηоб = K2πm2z bnηоб .
z
1. Влияние z на Qн .
Если Dн = const , то увеличение z приводит к уменьшению
Qн .
Если Q н = const , то увеличение z приводит к росту Dн про-
порционально z .
Таким образом, с точки зрения обеспечения максимальной про-
изводительности при минимальных габаритных размерах насоса це-
лесообразно выполнять насосы с минимальным числом зубьев.
Наиболее распространены шестерни с числом зубьев 7…12 и
модулем m = 2…4 мм.
Для устранения подрезания ножки зуба применяют корригиро-
16
ванные шестерни. Однако корригирование приводит к заострению
вершины зуба, что вызывает уменьшение прочности зуба и увеличе-
ние утечек в радиальном зазоре. Для устранения этих нежелатель-
ных явлений z применяется таким, чтобы ширина цилиндрического
участка зуба шестерен на внешнем диаметре была не менее
(0,1…0,2) m.
2. Влияние b на ηоб . Увеличение ширины шестерни без изме-
нения зазоров в насосе приводит к росту Q ид , снижает относитель-
ную величину утечек и увеличивает ηоб (рис. 12).

Рис. 12. Объемный КПД насоса в зависимости от ширины


шестерни

Действительно, при неизменном торцовом зазоре утечки через


него не зависят от b , а радиальные утечки растут пропорционально
b . Поскольку абсолютная величина радиальных утечек намного
меньше торцовых, суммарные утечки растут медленнее, чем ширина
шестерни, а Qн растет пропорционально b , поэтому ηоб увеличи-
вается.
Практически увеличение b ограничивается технологическими
особенностями: трудностью изготовления длинного зуба с контактом
по всей длине. Поэтому в большинстве выполненных конструкций на-
b
сосов высоких давлений выдержано соотношение = 0,4…0,6. В

расчетах размеров насоса чаще используют условие пропорциональ-
ности ширины шестерни ее модулю:
b = cm ,
где c = 4…10 – коэффициент пропорциональности, предел которого
17
определяется технологическими соображениями.
3. Влияние n на Qн проявляется в характере изменения ηоб ,
так как Q ид растет пропорционально n .
Для шестеренных насосов, как и для остальных объемных насо-
сов, вначале с увеличением n наблюдается рост ηоб за счет умень-
шения относительной величины утечек ∆Q ут (см. рис. 6).
С дальнейшим ростом n отмечается падение ηоб из-за интен-
сивного увеличения потерь на всасывании. С ростом n впадина бы-
стрее проходит полость входа и при недостаточном давлении в этой
полости вязкая жидкость не успевает заполнить впадину. Во - вторых,
с ростом n увеличиваются также центробежные силы, развивающие-
ся в жидкости при вращении шестерен и стремящиеся вытеснить
жидкость из впадин.
Для оценки влияния последнего фактора рассмотрим равнове-
сие элементарного объема жидкости во вращающейся впадине.
Выделим объем двумя цилиндрическими поверхностями с ра-
диусами r , r + dr и двумя меридиональными плоскостями, угол ме-
жду которыми равен dϕ , ширину элемента примем равной единице
(рис. 13).
На элемент будут действовать:
- центробежная сила, приложенная в центре масс элемента,
rω2dm = rρω2 dr r dϕ ,
- силы давления жидкости со стороны отброшенной части:
а) на внутреннюю грань prdϕ ;
б) на внешнюю грань (p + dp)(r + dr )dϕ ;
dp
в) на боковые грани (p + )dr .
2
Взяв сумму проекций всех сил на ось симметрии элемента и от-
бросив величины второго порядка малости, найдем
dp = ρrω2dr ,
откуда после интегрирования
ρ 2 2 2
р = ро + (r − rвп )ω ,
2
где p - текущее значение давления по высоте впадины;
po - давление у донышка впадины;
r - текущее значение радиуса;
18
rвп - радиус окружности донышек впадин;
ρ - плотность жидкости;
ω - угловая скорость вращения шестерни.
Давление на входе в насос

pвх ≥ pоmin +
2
(
ρ 2 2
)
rг − rвп ω2 ,
где po - минимально допустимое давление во впадине, выбирае-
min
мое из условий бескавитационной работы насоса;
rг - радиус окружности головок зуба.

Рис. 13. К определению вели- Рис. 14. Изменение давления


чины центробежных сил жид- от центробежных сил жидкости
кости во впадине шестерни по радиусу впадины шестерни

Минимально допустимым давлением po , при котором еще не


min
происходит кавитация, можно считать давление, превышающее на
определенную величину давление насыщенных паров жидкости при
заданной температуре.
Для авиационных масел обычно принимают po = 0,04 , МПа.
min
Зная po и давление на входе pвх , можно найти допустимую
min
угловую скорость вращения шестерен из условия, что pвх = pг :
2 pвх − p0 min
ωmax ≤ .
ρ rг2 − rвп
2

В выполненных конструкциях ω выбирают такой, чтобы окруж-


ная скорость на внешнем радиусе шестерни uг не превышала 10 м/с;
обычно uг = 6…8 м/с. Такие же значения можно задавать в расчетах
насосов для окружной скорости на начальной окружности шестерен
uн , поскольку uг и uн достаточно близки друг к другу. Эти значения
19
относятся также к насосам, работающим без подпора на входе.
При увеличении n сверх допустимого значения часть впадины
будет заполнена парами жидкости, что ведёт к уменьшению Qн , вы-
зывает эмульгирование жидкости, увеличивает износ деталей насо-
са.
Для обеспечения работы насосов в допустимых диапазонах из-
менений n приводы к насосам изготавливают с большими переда-
точными отношениями, обычно nmax = 2000…4000 об/мин. Надеж-
ность заполнения впадин зависит не только от n , но и от других фак-
торов:
- протяженности полости входа;
- рациональной формы и размеров каналов, подводящих жид-
кость к впадинам;
- наличия в жидкости растворенного воздуха и газов;
- величины вредного пространства впадин.
Для устранения потерь на входе насос конструируют таким об-
разом, чтобы в полости входа находилось ее менее 1/4 окружности
шестерен; жидкость к впадинам подводят по всей ширине шестерни,
а также с торцов у ножки зубьев.
Для уменьшения силы гидравлического удара при неполном за-
полнении впадин на колодцах до стороны полости выхода прорезают
узкие канавки шириной 0,5…0,6 мм и длиной 10…12 мм.
Наиболее эффективный способ устранения кавитации во впа-
динах - создание подпора на входе в насос. Перспективно также при-
менение центробежно-шестеренных насосов, в которых жидкость
подводят со стороны впадин, так что центробежные силы способст-
вуют заполнению впадин. Такие насосы могут работать при высоких
частотах вращения и не требуют специальных подкачивающих насо-
сов.

1.3.5. Основы расчетов размеров шестеренных насосов

Основой для расчетов геометрических размеров шестеренного


насоса служит уравнение идеальной (теоретической) производитель-
ности насоса в виде
Qид = K2πDнmbn = K2πm2z bn .
Выражая частоту вращения шестерен через задаваемую ско-
рость uн = πDнn и искомое значение начального диаметра
Dн = mz , а также используя уравнение пропорциональности
b = cm , получаем дробное выражение для модуля зацепления, м,
20
Qид
m= .
2Kcuн
Округлив полученное значение модуля до ближайшей стан-
дартной величины и задавшись числом зубьев шестерни, находят
частоту вращения проектируемого насоса и ширину шестерни.
Проверяют идеальную производительность насоса по приве-
денному уравнению, подставляя в него найденные и выбранные ве-
личины K , m , z , b , и n . При необходимости корректируют указан-
ные величины для получения нужной величины Qид .

1.3.6. Определение усилий, действующих на опоры


шестеренных насосов

На подшипник насоса действуют следующие усилия (рис. 15):


- боковая нагрузка на шестерни Pб от разности давлений жид-
кости на выходе и входе;
- сила реакции Рм от крутящего момента, приложенного к шес-
терне;
- усилия от сжатия жидкости во впадине зубом смежной шес-
терни и т.п.
Если принять допущение, что давление в радиальном зазоре
изменяется по линейному закону (рис. 16), что справедливо только
при z → ∞ , то, когда протяженность полостей входа и выхода одина-
кова, найдем
Pб = a∆pDнb ,
где a - коэффициент пропорциональности, зависящий от протяжен-
ности полостей входа и выхода. Если бы в полостях входа и выхода
находилось по 1/2 окружности (предельный случай), то a = 1, если по
1/4, то a = 0,818, если по 1/6, то a = 0,71, если по 1/8, то a = 0,65.
Сила Рб направлена перпендикулярно линии, соединяющей
центры шестерен.
Сила Рм может быть найдена по известной мощности, потреб-
ляемой насосом, и его геометрическим размерам. Величина силы ре-
акции Рм зависит от величины крутящего момента, диаметра шесте-
рен, положения точки зацепления (или угла поворота шестерни). На-
правление этой силы определяется углом зацепления шестерен и
трением скольжения зубьев. Для расчета принимают номинальные
значения силы реакции.
21
Суммируя силы Рб и Рм , приходим к выводу, что для ведущей
шестерни РΣ меньше, чем для ведомой, следовательно, и подшип-
ник ведущей шестерни менее нагружен, чем подшипник ведомой.
Суммарное усилие на подшипники шестерен средних размеров
обычно составляет для ведущей шестерни Р Σ1 = 0,9 Рб , а для ведо-
мой - РΣ 2 = 1,1 Рб , т.е. примерно на 20 % больше.

Рис. 15. К определению нагрузок на Рис. 16. Эпюры давления в


подшипники шестеренного насоса: радиальном зазоре при
1 – ведущая шестерня, 2 – ведомая протяженности полостей
шестерня выхода и входа в 450

Для создания равнонагруженных подшипников подшипник ве-


домой шестерни необходимо выполнять более мощным. В случае
применения подшипников скольжения это означает увеличение дли-
ны или диаметра подшипника. Для упрощения производства подшип-
ники обеих шестерен часто изготавливают одинаковыми.
Так как нагрузка на подшипник в основном определяется давле-
нием жидкости на боковую поверхность шестерни, то при проектиро-
вании насосов высокого давления нужно по возможности уменьшать
протяженность камеры выхода, а также диаметр и ширину шестерни.
Однако следует иметь в виду, что уменьшение ширины шестерни ве-
дет одновременно к уменьшению объемного КПД насоса.
22
Учитывая также нагрузку от сжатия жидкости во впадинах и уси-
лия от пульсаций давления, в предварительных расчетах принимают
для ведущей шестерни расчетное значение нагрузки
Рр = Рб ,
1
а для ведомой
Рр 2 = Рб + Рм или Рр 2 = 1,2 Рб .
Подшипники скольжения низконапорных насосов рассчитывают
по удельной нагрузке на опоры:
Рр
К= ,
dпLn
где dn - диаметр цапфы подшипника,
Ln - длина опорной поверхности.
Допустимые значения К принимают для подшипников из оло-
вянно-свинцовистой бронзы для маслонасосов не более 8…10 МПа,
для топливных насосов не более 2…2,5 МПа. При этом окружная ско-
рость на поверхности шейки вала не должна превышать 5 м/с. Если
нагрузка превышает указанную величину, то необходимо либо увели-
чить размеры подшипников, либо применить гидравлическую разгруз-
ку опор, либо перейти на подшипники качения.
Гидравлическая разгрузка достигается тем, что высокое давле-
ние подводится к камере, расположенной диаметрально противопо-
ложно полости выхода. Выбирая размеры каналов и камеры, можно
разгрузить подшипники до желаемых пределов (рис. 17). При этом,
однако, уменьшается объемный КПД.

Рис. 17. Схема гидравлической разгрузки подшипников шестеренного


насоса от усилия, создаваемого давлением жидкости

В авиационных насосах распространены подшипники качения и


23
в особенности игольчатые. При изготовлении игольчатых подшипни-
ков необходим тщательный подбор игл по размеру: разность диамет-
ральных размеров не должна превышать 0,002 мм; окружной сум-
марный зазор между иглами в собранном подшипнике должен со-
ставлять от 0,2 до 0,4 мм; таким же должен быть и осевой зазор.
Жесткость валов должна быть такой, чтобы деформация их (с
учетом деформации подшипников) была меньше соответствующих
радиальных зазоров между шестернями и корпусом насоса, так как
прогиб валов может нарушить условия нормального зацепления и
вызвать задиры корпуса.
При расчете приводных валиков на скручивание следует иметь
в виду, что из-за пульсации потока (давления) действительная на-
грузка может значительно превышать нагрузку, вычисленную по
среднему крутящему моменту. Поэтому валики насоса, а также шес-
терни приводного механизма должны обладать большей (на
20…25%) прочностью, чем это требуется по расчету из среднего кру-
тящего момента.

1.3.7. Конструкция шестеренных насосов и применяемые


материалы

Так как шестеренные насосы работают с коэффициентом заце-


пления, большим единицы, часть жидкости может быть заперта (за-
щемлена) во впадинах между зубьями, в результате чего в этих впа-
динах возникает высокое давление (компрессия) жидкости, которое
вызывает дополнительную нагрузку подшипников и приводит к нагре-
ванию жидкости.
Компрессия жидкости во впадинах может возникнуть при плот-
ном замыкании одной или нескольких впадин зацепляющимися зубь-
ями. В частности, если зуб, входящий во впадину при повороте шес-
терен, плотно контактирует с сопрягаемыми поверхностями впадины
по двум точкам c и d (рис. 18, а), то произойдет запирание (блокиро-
вание) в ней некоторого объема жидкости. Поскольку блокированный
объем при повороте шестерен уменьшается, во впадине могут раз-
виться при известной плотности контакта в точке c и герметичности
соединения по торцам шестерен большие давления.
Из схемы, приведенной на рис. 18, а, видно, что замкнутый объ-
ем достигает наименьшего значения при положении зуба, симмет-
ричном относительно межцентровой линии.
Очевидно, если, уменьшив толщину зуба, устранить контакт в
точке c , обеспечив зазор s по нормали к профилю (рис. 18,б), бло-
кирования жидкости во впадине не будет.
24
Однако при большом значении коэффициента перекрытия
( ε > 1) и плотном контакте второй пары зацепляющихся зубьев ком-
прессия будет наблюдаться, хотя и в меньшей степени. Из рис. 18, в
видно, что при плотном контакте двух пар сцепляющихся зубьев в
точках e и f образуется замкнутая полость, состоящая из двух со-
единенных зазором s впадин зацепляющихся зубьев ведущей и ве-
домой шестерен. Нижняя часть этой полости при повороте шестерен
в направлении, указанном стрелкой, уменьшается, а верхняя – уве-
личивается. Очевидно, что при равном изменении объемов этих ка-
мер при повороте шестерен (если бы общий объем замкнутой полос-
ти не изменялся) компрессия жидкости отсутствует. В действитель-
ности объем замкнутой полости изменяется, достигая минимального
значения в положении, когда геометрический центр замкнутой пло-
щадки совпадает с осевой линией (рис. 18, г).

Рис. 18. Схемы, иллюстрирующие запирание жидкости во впадинах


шестерни

Для отвода из впадин запертой (блокированной) жидкости


обычно применяют специальные разгрузочные (канализационные)
канавки k , выполненные в боковых (торцовых) крышках корпуса на-
соса.
Канавки рекомендуется располагать так, чтобы отсеченное
25
межзубовое пространство соединялось с зоной нагнетания лишь на
время уменьшения своего объема, а в последующий период, когда
объем увеличивается, связывалось с зоной всасывания для предот-
вращения кавитации. Расстояние между канавками должно быть та-
ким, чтобы они не могли соединяться между собой впадиной зубьев.
Это можно обеспечить, если величина перемычки b между канавка-
ми k равна или близка по величине шагу зацепления, т.е.
πDн
b= = πm .
z
Конструктивные решения разгрузочных канавок в донышках ко-
лодцев под шестерни показаны на рис. 19. Канавки для устранения
запирания жидкости располагают на выходе из насоса (в полости на-
гнетания). Аналогичные канавки помещают и со стороны входа для
устранения разрежения в объеме впадины.
На рис. 19 показано расстояние s между осями шестерен, рав-
ное в случае одинаковых шестерен диаметру делительной окружно-
сти. Характерные размеры (см. рис. 19) определяются полуэмпири-
ческими зависимостями
h ≈ 0,5 m ; c ≈ (1...1,2) m ; l1 = (1,5...2) m ;
m2 z 2 m2z
l = 2,95m 1 − 0,88 ; y = 2,78 .
s2 s
На рис. 20 показаны менее эффективные и поэтому редко ис-
пользуемые способы дренирования впадин шестерен.
Шестерни изготавливают как вместе с валиками, так и отдельно
от них. В первом случае упрощается конструкция и технология изго-
товления, во втором - обработка посадочных поверхностей и торцов
шестерен (обе шестерни за один проход).
Посадка шестерен на валики может быть осуществлена с по-
мощью шпонок (рис.21, 22), штифтов (рис. 23) и шариков (рис. 24).
Шпонка передает большие крутящие моменты, штифты применяют
при узких шестернях, а шарики обеспечивают возможность самоуста-
новки шестерен.
Материалы шестерен - легированные стали 12ХНЗА, 18ХНВА,
38ХМШ.
Зубья и торцы шлифуют, торцы иногда притирают. Иногда шес-
терни изготавливают из бронзы и аустенитных сталей (т.е. из мате-
риалов с повышенным коэффициентом линейного расширения), что-
бы предотвратить значительное изменение зазоров при изготовлении
корпусов из легких сплавов. Валики выполняют из легированных це-
ментируемых и азотируемых сталей, оси - из легированных сталей, а
26
также из чугуна, бронзы, дюралюминия.

Рис. 19. Дренирование замкнутой полости впадины с помощью кана-


вок на торцах колодцев шестерен в корпусе насоса:
1 – полость входа; 2 и 3 – полости выхода

Рис. 20. Дренирование замкнутой полости впадины с помощью лысок


(справа) и канавок (слева) на нерабочих сторонах зубьев

Корпусы обычно выполняют из легких сплавов - алюминиевых


или магниевых (Мл-2, Мл-5, АЛ-5, Ал-9). Иногда применяют чугун для
уменьшения зазоров при нагреве деталей в работе.
В малонагруженных насосах используют подшипники скольже-
ния. Втулки подшипников изготавливают из бронзы. Стальные валики

27
могут работать непосредственно по расточенным поверхностям от-
верстий в корпусах из алюминиевых сплавов.
В высоконагруженных насосах применяют подшипники качения -
игольчатые, роликовые и шариковые.

Рис. 21. Соединение шестерни Рис. 22. Соединение шестерни


с валиком призматической с валиком сегментной шпонкой
шпонкой

Рис. 23. Соединение шестерни Рис. 24. Соединение шестерен


с валиком цилиндрическим с валиком с помощью шариков
штифтом

1.4. Коловратные насосы


1.4.1. Устройство и принцип работы

Коловратные насосы (рис. 25) применяют в масляных, топлив-


ных и воздушных низконапорных системах авиационных силовых ус-
тановок.
Преимущества коловратных насосов по сравнению с шестерен-
ными:
- более высокая степень уплотнения их качающего узла;
- возможность работы при большем разрежении на всасывании.
Слабое звено коловратного насоса - его пластина, это ограни-
чивает работу насоса областью умеренных перепадов давлений.
28
Коловратные насосы по конструкции несколько сложнее шесте-
ренных, изготовление их дороже.

Рис. 25. Качающий узел коловратного насоса

Качающий узел коловратного насоса состоит из эксцентрично


расположенного в стакане ротора, в пазах которого перемещаются
качающие элементы-пластины, прижимающиеся к зеркалу стакана
центробежными силами или усилиями пружин.
Жидкость подается насосом благодаря тому, что пластина,
перемещаясь в серповидном пространстве между ротором и стака-
ном, вытесняет жидкость из этого пространства в полость выхода и
далее в нагнетающую магистраль.
Между полостями входа и выхода расположены большой и ма-
лый уплотняющие пояса.
Для того, чтобы полости выхода и входа не сообщались между
собой, на уплотняющем поясе должна находиться хотя бы одна пла-
стина. С другой стороны, для предотвращения разрежения и сжатия
жидкости в объеме между пластинами на большом уплотняющем
поясе должна постоянно находиться только одна пластина.
Таким образом, постоянное нахождение на большом уплотняю-
щем поясе только одной пластины является условием, необходимым
и достаточным для нормальной работы насоса.

Конструктивные схемы коловратных насосов


В зависимости от числа пластин насосы разделяют на одно-
пластинчатые, двухпластинчатые, четырехпластинчатые и т.д.
В зависимости от способа выполнения пластин насосы раз-

29
личают с разрезными и неразрезными пластинами. В последнем слу-
чае уравнение кривой сечения стакана имеет вид
S = R ∓ e cos α ,
где R = r + e.
В зависимости от расположения пластин в роторе насосы
различают с радиальным расположением пластин и наклонным. В
насосах с наклонным расположением пластин уменьшается эффект
заклинивания пластин.
В зависимости от количества подач, осуществляемых одной
пластиной за один оборот ротора, насосы бывают одинарного, двой-
ного и трехкратного действия.
В зависимости от степени механизации различают насосы с
регулируемой и нерегулируемой производительностью.

1.4.2. Обеспечение напора и производительности


коловратным насосом

Характеристики коловратного насоса принципиально не отли-


чаются от характеристик шестеренного насоса. Коловратные насосы
отличаются более высокой степенью уплотнения их качающего узла,
что позволяет использовать их в системах среднего и высокого дав-
ления. Однако недостаточная прочность качающего узла (главным
образом пластин) при умеренных габаритных размерах насоса (что
особенно важно для авиационных конструкций) ограничивает область
их применения в авиационных силовых установках с низкими давле-
ниями.
Зазоры в коловратном насосе (в основном торцовые и частично
между пластинами и торцами ротора) вызывают внутренние утечки,
поэтому ηоб уменьшается с увеличением перепада давлений.
Посадка пластины в пазе ротора производится с минимально
возможным зазором, достаточным для свободного перемещения
пластины, но не дающим больших перекосов пластин и больших уте-
чек жидкости. Обычно паз ротора изготавливают путем протягивания
по шестому–одиннадцатому квалитету, а пластину – по шестому–
седьмому квалитету. Иногда подбирают пластину к пазу для обеспе-
чения зазора между ними в более узких пределах (0,03…0,008 мм
при толщине пластины 4…5 мм). Боковые поверхности пластины и
паз ротора притираются.
Посадка ротора в стакане (по длине) осуществляется с зазором,
не приводящим к защемлению ротора и в то же время не дающим
больших утечек. Обычно длина стакана выполняется с допуском, со-

30
ответствующим шестому-седьмому квалитету, а длина ротора - с до-
пуском, соответствующим посадкам H7 / h6 и H7 / g6 .
Наличие осевого зазора уменьшает трение между торцами ро-
тора и подшипников, а также компенсирует неперпендикулярность
торцов к оси цапф, хотя торцы ротора и цапфы шлифуются с одной
установки. Неперпендикулярность торцов к цапфам, а также непа-
раллельность торцов пластин допускается в пределах менее 0,01 мм.
Пластины изготавливают той же длины, что и ротор, или не-
сколько длиннее в пределах части зазора между ротором и подшип-
никами.
Цапфы ротора в подшипниках устанавливают по посадке
H7 / g6 .

Обеспечение производительности

Производительность коловратного насоса определяется вели-


чиной объема жидкости, заключенной между двумя пластинами в
момент нахождения их на большом уплотняющем поясе, количеством
пластин, числом оборотов и объемным КПД насоса:
Qн = Fbznηоб ,
где F - площадь поперечного сечения объёма жидкости, подаваемого
одной пластиной за один оборот ротора; b - ширина пластины; z -
число пластин; n - частота вращения, об/с; ηоб - объемный КПД;
S
F = Fa1acc1 − 2hэф.0 = F′ − hэф.0 S ,
2
где hэф.0 - эффективная высота пластины, находящейся в начале
уплотняющего пояса; S - толщина пластины (рис. 25).
Для насоса с цилиндрическим круговым зеркалом стакана
πR 2ψ ⎛1 ψ ⎞ πr 2
F′ = F01ac + 2F001c − F0a1c1 = + 2⎜ eR sin ⎟ - ,
2π ⎝2 2⎠ z
где R - радиус зеркала стакана;
r - радиус ротора;
e - эксцентриситет;
ψ - угол, определяющий длину большого уплотняющего пояса.

Определение дуги большого уплотняющего пояса


Величина ψ может быть найдена как
ψ = ϕ + 2β ,
31

где ϕ - угол между двумя соседними пластинами; ϕ = ;
z
β - угол между радиусом окружности зеркала стакана и осью пласти-
ны при нахождении пластины в начале уплотняющего пояса.

Рис. 26. Кинематическая схема коловратного насоса


⎛e π⎞
Так как по теореме синусов β = αrc sin⎜
sin ⎟ ,
⎝R z⎠
2π ⎛e π⎞
то ψ= + 2 arcsin⎜ sin ⎟
z ⎝R z⎠
Обычно ψ берут на 2…3о больше расчетной величины для
обеспечения герметичности насоса.
После подстановки значения ψ находим
⎛ R 2ψ ψ πr 2 ⎞
Qн = ⎜
⎜ + eR sin − − hэф.0S ⎟⎟ bznηоб .
⎝ 2 2 z ⎠
В инженерных расчетах часто пользуются приближенной фор-
мулой для определения Qн с учетом средней величины подачи на-
соса:

32
Qн = (Fэф.ср vср − hэф.ср Sbzn) ηоб =
= (hэф.ср bπDср n − hэф.ср Sbzn) ηоб = hэф.ср (πDср − Sz ) bnηоб ,
где vср - средняя скорость перемещения центра эффективной высо-
ты пластины,
hэф.ср - средняя эффективная высота пластины:

hэф.ср ≈
1
2
(hэф. max + hэф.0 ) ,

⎛ hэфϕ ⎞
Dср = 2 ⎜⎜ r + ⎟⎟ .
⎝ 2 ⎠
Если предположить, что рабочая эффективная высота пла-
стины при повороте ее на угол, соответствующий углу ϕ , в пределах
которого пластина находится в контакте с уплотняющим поясом, не
меняется и равна 2е , то Dср = D , тогда
Qн = 2е(πD − Sz ) bnηоб .
Последняя формула несколько завышает значения Qн .
Рассмотрим влияние некоторых параметров на производитель-
ность коловратного насоса:
1. Влияние z на Qн . С ростом z увеличивается hэф.ср , однако
при этом увеличивается также объем, занимаемый пластинами.
Для каждого соотношения размеров насоса имеется оптималь-
ное количество пластин, дальнейшее увеличение которого приводит к
уменьшению Qн . Расчеты показывают, что всегда выгоднее приме-
нять не менее четырех пластин, тем более, что с ростом z уменьша-
ется пульсация подачи насосом. Обычно число пластин 4 – 16, тол-
щина пластины - 2,0…4,5 мм, ширина ротора (длина пластин)
20…40 мм.
2. Влияние е на Qн . С увеличением е увеличивается произво-
дительность насоса. Однако при этом увеличивается момент от дав-
ления жидкости, защемляющий пластину в пазу ротора. Поэтому из
условий прочности пластины величину е выбирают такой, чтобы
hэф. max была не более 0,4 полной высоты пластины.
3. Влияние n на Qн . Для определения допустимых значений n
коловратного насоса можно воспользоваться той же формулой, что и
для шестеренного насоса, так как условия работы этих насосов ана-
логичны.
33
Обычно допустимое значение окружной скорости конца пласти-
ны выбирается не более v доп ≤ 8 м/с.
Высотность обеспечивается теми же мероприятиями, что и для
шестеренного насоса.
Значение ηоб составляет 0,8…0,95.

1.4.3. Усилия, действующие на элементы конструкции


коловратного насоса

Наиболее нагруженные элементы коловратного насоса - его


пластины.
Под давлением нагнетаемой жидкости пластины перекашива-
ются в пазе ротора и, перемещаясь в нем в радиальном направле-
нии, сильно и неравномерно изнашиваются.
Кроме того, происходит износ контактной поверхности пласти-
ны. Это объясняется тем, что пластина настолько сильно прижимает-
ся к зеркалу стакана, что смазка выдавливается и наступает сухое
трение. В результате конец пластины нагревается, на поверхности
контакта температура может превысить температуру отпуска, отчего
уменьшается твердость, и пластина быстро изнашивается.
Кроме сил давления жидкости на пластину действуют также си-
лы инерции от ускорений в относительном и переносном движении и
от кориолисова ускорения. Результирующая сила инерции действует
либо в том же направлении, что и давление жидкости, либо противо-
положно последнему.
В насосах с разрезными пластинами и пружинами необходимо
учитывать также усилие пружины, прижимающее пластину к зеркалу
стакана.
Кроме того, на пластину действует реакция и реактивный мо-
мент опорной поверхности ротора и силы трения со стороны ротора и
стакана.
При расчете на прочность проверяют удельное давление в па-
рах «пластина-стакан» и «пластина-ротор». Искомые значения уси-
лий находят из уравнений равновесия сил и моментов, приложенных
к пластине (схема расчета аналогична схеме расчета плунжерных на-
сосов).
Максимальную нагрузку на подшипники подсчитывают в поло-
жении, соответствующем максимальному вылету пластины:
Ρmax = ∆ρDb .
Так как высота пластины hэф переменная, то и нагрузка на

34
подшипники переменная (пульсирующая), что ухудшает условия их
работы. Один из способов уменьшения нагрузки на подшипники -
применение насосов двойного действия.

1.4.4. Элементы конструкции коловратных насосов


и применяемые материалы

Качающие УЗЛЫ коловратных насосов с разрезными пластинами


могут иметь пружины, прижимающие пластины к зеркалу, или паль-
цы. В последнем случае узел должен иметь строго взаимосвязанные
размеры пластины, пальца и зеркала стакана:
1
h= (D − dn ) .
2
Качающий узел с цельной пластиной обеспечивает большую
опорную поверхность пластины в роторе, однако допуск на длину
пластины более жесткий, зеркало стакана – нецилиндрическое, сле-
довательно, более сложное в изготовлении. Пластины последнего
типа выполняют обычно с наконечниками, что позволяет подобрать
наиболее пригодные материалы как для пластины, так и для нако-
нечника.
Окна входа и выхода жидкости из насоса. От величины и фор-
мы окон зависят наполнение камеры насоса, т.е. ηоб и удельное
давление на контактных поверхностях пластины при прохождении ею
окна, и износ деталей насоса.
В выполненных конструкциях применяют прямоугольные, круг-
лые, арочные и крестообразные окна (рис. 27).

Рис. 27. Формы окон коловратных насосов

Прямоугольное окно обеспечивает максимальное проходное


сечение, однако поверхность контакта пластины и стакана неболь-
шая.
При круглом окне площадь входа меньше, но опорная поверх-
ность больше. Окна крестообразной формы обеспечивают удовле-
творительную работу насоса как с точки зрения наполнения, так и
35
прочности, хотя более сложны в изготовлении.
Арочное окно в какой-то мере обладает преимуществами круг-
лого и прямоугольного окон и проще крестообразного в изготовлении.
Малый уплотняющий пояс предназначен для отделения полос-
тей выхода и входа. Для улучшения условий выхода и входа жела-
тельно, чтобы малый уплотняющий пояс имел минимальные разме-
ры. Для предотвращения компрессии жидкости на участке малого
пояса его выполняют иногда односторонним, что устраняет вредное
пространство.

Применяемые материалы

Стакан, ротор и составные пластины изготавливают из азоти-


руемой стали 38МЮА твердости НRС > 58, палец составных пластин
- из ШХ15, цельные пластины - из БрОЦС 6-6-3 или Бр ОФ 10-1, а на-
конечники этих пластин - из ШХ15, стакан и пластины маслонасосов -
из чугуна. Подшипники, являющиеся одновременно и торцовыми уп-
лотнениями, - из Бр ОС 10-10 или Бр ОЦС-25, корпуса - из алюми-
ниевых сплавов, иногда из чугуна.

1.5. Плунжерные насосы


1.5.1. Устройство и принцип работы

Плунжерные насосы применяют в системах высокого давления,


в частности, в системе топливопитания двигателя и в гидросистеме
самолета.
Плунжерные насосы отличаются высокой степенью уплотнения
качающего узла и в то же время высокой прочностью его деталей,
благодаря чему они способны развивать высокие и сверхвысокие
давления.
Кроме того, в плунжерных насосах, используя сравнительно не-
сложные конструктивные устройства, можно регулировать произво-
дительность при постоянных оборотах приводного вала.
Однако по сравнению с другими объемными насосами они бо-
лее сложны по конструкции, имеют большие габаритные размеры и
массу, отличаются высокой стоимостью изготовления, требуют боль-
шого кавитационного запаса (до 0,15…0,35 МПа и более), а также
тщательной фильтрации рабочей жидкости.
Качающий узел плунжерного насоса состоит из цилиндров с
плунжерами, совершающими возвратно-поступательное движение, и
органов распределения, обеспечивающих попеременное сообщение
36
рабочей полости каждого цилиндра с полостями всасывания и нагне-
тания жидкости. Перемещаясь из крайнего внутреннего в крайнее на-
ружное положение, плунжер засасывает жидкость в цилиндр из по-
лости всасывания. Двигаясь в обратном направлении, он нагнетает
жидкость из цилиндра в полость нагнетания и далее в ту или иную
систему.
В зависимости от расположения плунжеров различают насосы
рядной (см. рис. 1), радиальной и барабанной схем.
При рядной схеме плунжеры приводятся в движение кулачко-
вым валиком, при радиальной – эксцентриковым, при барабанной –
шайбой, которая может быть кулачковой или гладкой. Гладкая шайба
располагается наклонно к оси барабана.
Постоянный контакт между плунжером и управляющим элемен-
том на ходе всасывания обеспечивается, как правило, пружинами.
Насосы рядного типа широко распространены в поршневых дви-
гателях внутреннего сгорания, насосы барабанного типа с кулачковой
шайбой - в авиационных звездообразных поршневых двигателях с
непосредственным впрыском топлива, насосы - в гидросистемах са-
молета.
Насосы барабанного типа с наклонной шайбой используют в ка-
честве насосов-регуляторов ГТД, а также в гидросистемах самолета.
В зависимости от степени механизации различают насосы с
постоянной и изменяемой (регулируемой) производительностью.
Регулирование производительности чаще всего достигается:
- поворотом плунжера-золотника с косыми кромками в насосах
рядной и барабанной схем с кулачковой шайбой;
- изменением эксцентриситета ротора в насосах радиальной
схемы;
- изменением угла наклона между шайбой и осью ротора в насо-
сах барабанной схемы с гладкой шайбой.
В первом случае изменяется рабочий ход плунжера при неиз-
менном его полном ходе, в последних - полный ход плунжера.
Регулирование производительности в насосах барабанного
типа достигается:
- путем применения качающейся шайбы, при этом ось барабана
совпадает с осью ведущего валика;
- использования качающегося барабана, расположенного на-
клонно к оси ведущего валика, при этом плоскость шайбы располага-
ется перпендикулярно оси ведущего валика.
В зависимости от расположения плунжеров в насосах бара-
банного типа с неподвижной наклонной шайбой различают насосы с
плунжерами, параллельными оси барабана (рис. 28, а) и наклонными
37
к оси (рис. 28, б).

б
Рис. 28. Плунжерные насосы барабанного типа с наклонной шайбой:
а – плунжеры параллельны оси; б – плунжеры наклонены к оси

При параллельном расположении плунжеры имеют меньший, но


более равномерный по углу поворота ход; центробежные силы плун-
жеров не участвуют в поддержании контакта между плунжерами и
шайбой, вследствие чего пружины должны быть более сильными; га-
баритные размеры и масса насоса увеличиваются.
При наклонном расположении ход плунжера больше, но по углу
поворота он менее равномерный; центробежные силы способствуют
поддержанию контакта плунжеров с шайбой и пружины могут быть
менее сильными; габаритные размеры насоса вблизи золотника и
масса насоса уменьшаются, хотя технология изготовления насоса не-
38
сколько усложняется.
Последний тип насоса наиболее распространен в авиационных
силовых установках с ГТД.
В зависимости от принятой схемы механического привода в
насосах барабанного типа различают насосы с подвижным и непод-
вижным цилиндровыми блоками.
В насосе с неподвижным блоком должен быть вращающийся
распределительный золотник, вследствие чего механизм регулиро-
вания производительности, а также и сам насос более сложные
(рис. 29).

Рис. 29. Схема барабанного плунжерного насоса с наклонной


подвижной шайбой и подвижным золотником

В насосе с вращающимся цилиндровым блоком золотник не-


подвижен, изменение угла наклонной шайбы не вызывает затрудне-
ний, насос проще, хотя условия работы и нагружение барабана и
плунжеров из-за действия инерционных сил в этом случае более тя-
желые.
Поэтому насосы первой схемы выполняют, как правило, с нере-
гулируемой производительностью, а насосы второй схемы - с регули-
руемой.
В зависимости от способа распределения рабочей жидкости
различают насосы с золотниковым и клапанным распределением.
Золотниковое распределение может быть торцовым и цапфовым и
применяется обычно при умеренных давлениях нагнетания. При вы-
соких давлениях нагнетания используется клапанное распределение,
поскольку оно обеспечивает более высокую герметичность качающе-
го узла.
Рассмотрим особенности работы плунжерных насосов барабан-
39
ного типа с наклонной шайбой и вращающимся цилиндровым блоком,
наиболее распространенных в системах силовых установок с ГТД.

1.5.2. Обеспечение напора плунжерным насосом

Из всех объемных насосов плунжерный может создавать самое


высокое давление, что достигается за счет высокой степени уплотне-
ния качающего узла при высокой прочности и жесткости его деталей.
В насосе барабанного типа с наклонной шайбой утечка жидко-
сти из полости высокого давления в полость низкого происходит че-
рез радиальный зазор между плунжером и цилиндром, а также через
торцовый зазор между ротором и золотником.
Поэтому плунжерные насосы конструируют таким образом, что-
бы обеспечить минимальные зазоры в качающем узле и вместе с тем
исключить возможность заклинивания подвижных деталей и повы-
шенного износа трущихся поверхностей.
Этим объясняются жесткие требования к точности геометриче-
ских размеров, чистоте рабочих поверхностей, а также тщательный
выбор материалов для трущихся пар.
Одно из основных требований - округлость и цилиндричность
плунжерных пар (овальность и конусность их не должна превышать
0,001…0,003 мм).
Посадка плунжера в цилиндре осуществляется с зазором в пре-
делах 0,005…0,020 мм, что обеспечивается подбором плунжера и
цилиндра и их совместной притиркой.
Вследствие этого детали подобранной пары не являются взаи-
мозаменяемыми.
Шероховатость рабочих поверхностей плунжера и цилиндра
должна соответствовать Ra 0,32… Ra 0,04, т.е. среднеарифметиче-
ская высота микронеровностей не должна превышать 0,5…1 мкм.
Чтобы улучшить условия работы плунжерной пары, иногда на рабо-
чей поверхности цилиндра делают кольцевые канавки (рис. 30), бла-
годаря которым давление жидкости на плунжер в зазоре с цилиндром
распространяется по всей окружности. Это уменьшает эксцентричное
смещение плунжера под действием центробежных сил, а также поте-
ри на трение и утечку через радиальный зазор (при эксцентричном
смещении плунжера утечки увеличиваются почти в 2,5 раза). Кроме
того, в канавках оседают твердые частицы, что уменьшает потери на
трение и износ плунжерной пары.
Для уменьшения утечки в паре золотник-ротор непараллель-
ность их торцовых поверхностей, а также неперпендикулярность оси
вращения принимаются не более 0,05…0,010 мм, неплоскостность –
40
не более 0,005 мм.

Рис. 30. К определению неуравновешенной силы давления жидкости


в эксцентричном зазоре плунжерной пары

Величина утечки в этой паре зависит также от усилия прижатия


ротора к распределительному золотнику. Ротор прижимается к зо-
лотнику усилиями пружин в цилиндрах, а также усилиями от давле-
ния жидкости на кольцевые площади, образованные разностью пло-
щадей цилиндров и выходных отверстий в роторе. Усилие давления
жидкости в гидродинамическом клине между торцом ротора и золот-
ника, а также усилие нагнетаемой жидкости, действующее на часть
торцовой поверхности ротора, ограниченной окном золотника и вы-
ходными отверстиями в роторе, стремится отжать ротор от золотни-
ка.
Усилие в гидродинамическом клине возрастает по мере увели-
чения давления нагнетания и повышения оборотов ротора.
В насосах с наклонным расположением плунжеров и, следова-
тельно, слабыми пружинами надежность прижатия ротора к золотни-
ку обеспечивают путем создания повышенного давления в полости
наклонной шайбы, куда жидкость нагнетается под действием центро-
бежных сил из полости входа по наклонным каналам, расположен-
ным между цилиндрами ротора.

1.5.3. Кинематика плунжерного насоса барабанного типа


с параллельным расположением плунжеров и плоской
наклонной шайбой

При определении закона движения плунжера допускаем, что


точка касания плунжера и шайбы лежит на оси плунжера при любых
углах наклона шайбы и любом угле поворота ротора (как если бы

41
плунжер заканчивался острием, рис. 31).
Ход плунжера от крайнего внутреннего положения
s = R (1 − cos α ) tgγ ,
где α - угол поворота ротора.
Максимальный ход плунжера (при повороте ротора на 180о)
smax = 2Rtgγ .
Величина smax определяет производительность насоса.

Рис. 31. К выводу уравнений кинематики для насоса с параллельным


расположением плунжеров и плоской наклонной шайбой

Скорость плунжера в относительном движении можно найти


дифференцированием по времени уравнения для хода плунжера:
vr = Rωtgγ sin α ,

где ω = - угловая скорость вращения ротора.
dt
Скорость плунжера достигает максимального абсолютного зна-
чения при углах поворота ротора α = 90° и α = 270о:
vr max = Rωtgγ .
Ускорение плунжера в относительном движении находим,
продифференцировав по времени уравнение скорости плунжера

42
jr = Rω2tgγ cosα .
Ускорение jr приобретает максимальные абсолютные значения
при углах поворота ротора α = 0 и 180°.
Кроме ускорения в относительном движении плунжер испыты-
вает ускорение и в переносном движении:
je = Rω2 .
Это ускорение всегда направлено перпендикулярно оси ротора.
В случае наклонного расположения плунжеров появляется еще
и кориолисово ускорение:
jc = 2 vr ω = 2 vr ω sin ψ ,
где ψ - угол наклона плунжеров к оси ротора.

1.5.4. Производительность насоса

Производительность плунжерного насоса определяется форму-


лой
Qн = Fbznηоб ,
πd2
где F = - площадь поперечного сечения плунжера;
4
b = smax - максимальный ход плунжера;
z - число плунжеров;
n - частота вращения, об/с.
Таким образом,
πd2
Qн = smax znηоб
4
или для насоса с параллельным расположением плунжеров
(см. рис. 31)
πd2 1
Qн = 2Rznηоб tgγ = πd2Rznηоб tgγ ,
4 2
где R - радиус окружности, на которой расположены оси цилиндров
насоса; γ - угол наклона шайбы.
Характеристики плунжерных насосов аналогичны характеристи-
кам остальных объёмных насосов. Однако максимальное значение
ηоб для плунжерных насосов значительно выше и составляет
0,97…0,98 и даже 0,99; минимальная частота вращения, при которой
производительность насоса начинает превалировать над утечками,
43
меньше и составляет 5…10 об/мин против 80…100 об/мин для шес-
теренных насосов.

1.5.5. Равномерность подачи жидкости плунжерным


насосом и особенности наполнения цилиндра

Мгновенная производительность каждого плунжера пропорцио-


нальна относительной скорости плунжера в данный момент времени:
dQ
q= или q = Fvr ,
dt
а так как vr - переменная величина, то и мгновенная производитель-
ность также переменная.
Мгновенная производительность всего насоса может быть най-
дена суммированием мгновенных подач всех нагнетающих плунже-
ров:
qΣ = Σqi .
С увеличением количества плунжеров подача жидкости равно-
мернее, пульсации уменьшаются, но частота их растет. Под пульса-
циями понимают отношение
qmax − qmin
σ= .
qср
Установлено, что при нечетном числе плунжеров пульсации
меньше, чем при четном. Это объясняется тем, что при четном числе
плунжеров каждый из них имеет парный плунжер, расположенный
диаметрально противоположно; начало работы одного плунжера сов-
падает с окончанием работы противоположного, что приводит к рез-
кому провалу в подаче жидкости.
В ориентировочных расчетах для определения пульсаций мож-
но воспользоваться следующими приближенными зависимостями:
- при нечетном числе плунжеров
1,25
σ= 2
,
z
- при четном числе плунжеров
5
σ= .
z2
При установке нескольких насосов на одну систему их распола-
гают так, чтобы пульсации уменьшить.
Так как плунжер движется в цилиндре с переменной скоростью,
то и скорости жидкости при наполнении и освобождении цилиндра
44
также переменные. Диаметр соединительного отверстия в роторе
меньше диаметра плунжера, площадь отверстия в процессе всасы-
вания постепенно изменяется от нуля до максимального значения.
Если давление в полости входа недостаточно, то в соединительном
отверстии, а затем в цилиндре может возникнуть кавитация. Чтобы
избежать этого плунжерные насосы требуют повышенного давления
на входе.

1.5.6. Динамика плунжерных насосов

К наклонному плунжеру приложены следующие силы и моменты


(рис. 32), под действием которых он находится в равновесии:
1. Сила пружины
Р1 = Рпр + kпs ,
где Рпр - сила предварительной затяжки пружины в крайнем положе-
нии плунжера в конце хода наполнения ( α = 1800);
kп - жесткость пружины;
s - текущий ход плунжера.
2. Гидравлическая сила
( )
Р2 = pц − pш F ,
где pц - давление в цилиндре;
pш - давление в полости наклонной шайбы;
F - площадь плунжера.
Гидравлическая сила в процессе нагнетания стремится при-
жать, а в процессе наполнения – оторвать плунжер от наклонной
шайбы.
3. Центробежная сила инерции в переносном движении
P3 = mпρω2 ,
где mп - масса плунжера;
ρ - расстояние от оси вращения ротора до центра масс плунже-
ра при данном угле γ и при α = 0.
Сила Р3 всегда находится в плоскости вращения плунжера и
при наклонном его расположении имеет составляющую вдоль оси
плунжера и нормальную к ней:
n
3 = Р3 sin ψ и Р3 = Р3 cos ψ .
Рос
4. Сила инерции в относительном движении
Р4 = mп jr .
45
Сила Р 4 действует всегда вдоль оси плунжера; величина и на-
правление этой силы зависят от величины и направления относи-
тельного ускорения.
5. Сила Кориолиса для случая наклонного расположения
плунжера
P5 = − mп ⋅ jc ,
т.е. сила P5 , будучи постоянно нормальной к плоскости плунжера,
действует при угле α = 00…1800 против направления вращения рото-
ра, а при α = 1800…3600 – по направлению вращения.

Рис. 32. Схема сил, действующих на плунжер при α = 0

6. Сила реакции наклонной шайбы P6 , которая приложена в точ-


ке касания плунжера с наклонной шайбой и направлена нормально к
поверхности шайбы. Рассматриваемая сила реакции имеет две со-
ставляющие: вдоль оси плунжера P6 и нормальную к ней T . Между
ос

этими силами существуют очевидные соотношения (при ψ = 0):

P6 = (P6ос )2 + T 2 , T = P6осtgγ и P6ос = P6 cos γ .


7. Сила реакции цилиндра Рц .
8. Реактивный момент цилиндра Мц .
Силами трения ввиду их малости обычно пренебрегают.

46
Неизвестные усилия Р6 , Рц и Мц находят из условия равнове-
сия всех сил и моментов, приложенных к плунжеру.
Так, сумма проекций всех сил на ось плунжера
6 = Р1 + Р 2 + Р3 + Р 4 ,
Рос ос

сумма проекций всех сил на ось, перпендикулярную оси плунжера,


Рц = Рn3 + T .
Возьмем сумму моментов всех сил относительно центра масс
плунжера, тогда моменты сил Р1, Р 2 , Р3 , Р 4 , Р5 и P6
ос
равны нулю,
а остальные - дают момент, равный
Мц = Th6 + Pцhц ,
где h6 - расстояние от точки контакта плунжера с шайбой до центра
масс; hц - расстояние от точки приложения силы Pц , т.е. от середи-
ны опорной поверхности плунжера в цилиндре до центра его масс.

1.5.7. Расчет на прочность элементов плунжерных


насосов

Сферические головки плунжера (рис. 33) рассчитывают на смя-


тие от контактных напряжений.
В случае плоской и конической шайбы
P6E 2
σ max = 0,616 3
2
,
D
где Е - модуль упругости материала;
D - диаметр сферы, образующей головку плунжера.
Для стальных плунжера и шайбы значения σ max могут дости-
гать 2000 МПа. Если шайба имеет сферическую поверхность, то
2
P6 E2 ⎛ D⎞
σmax = 0,616 3
2 ⎜
⎜ 1 − ⎟⎟ ,
D ⎝ D1⎠
где D1 - диаметр сферы наклонной шайбы.
Боковую поверхность плунжера рассчитывают от действия сил,
перпендикулярных оси плунжера. Эти силы вызывают изгиб и пере-
кос плунжера, смятие его боковой поверхности, а также поверхности
цилиндра ротора.
n
Это P5 - кориолисова сила; P3 - нормальная составляющая

47
центробежной силы P3 ; T - составляющая силы реакции наклонной
шайбы. Однако сила Р5 имеет максимальное значение при повороте
ротора на 90о, а силы Р3 и T - при повороте на 180о, когда сила
Р5 = 0 , поэтому силу Р5 в расчетах не учитывают.

Рис. 33. К расчету головок плунжера на смятие

Эпюры давления на боковую поверхность плунжера (рис. 34) строят в


предположении, что нагружение происходит в области упругих де-
формаций, цилиндр обладает некоторой податливостью, плунжер аб-
солютно жесткий, а зазор в плунжерной паре настолько мал, что
можно считать:
I. Усилия, приложенные к плунжеру, воспринимаются нагрузкой
q1, равномерно распределенной по опорной поверхности.
2. Момент от усилий, приложенных к плунжеру, воспринимается
нагрузкой q2 , равномерно убывающей по опорной поверхности.
Тогда

q1loп = Pц и q1 = ,
loп
где loп - длина опорной поверхности плунжера.
Максимальное значение q2 можно найти из выражения
1 l 2l
q2 max oп oп = Mц ,
2 2 3

48
6 Mц
откуда q2 max = 2
.
lоп

Рис. 34. К расчету боковой поверхности плунжера:


а- схема определения длины опорной поверхности плунжера; б –
схема приложения нагрузки; в - нагрузка на плунжер; г - нагрузка
на цилиндр; д - равнодействующая нагрузка на плунжер

Максимальное значение погонной нагрузки под действием сил и


момента на входной кромке цилиндра
Pц 6Mц 1 ⎛ 6Мц ⎞
qΣ max = + 2 = ⎜⎜ Pц + ⎟.
loп loп loп ⎝ loп ⎟⎠

Напряжение смятия на поверхности плунжера или цилиндра на-


qΣ max
ходят по зависимости К max = .
d
В выполненных конструкциях (плунжеры из легированной стали,
цилиндры – бронзовые) Kmax = 10...15 , МПа.
Плунжер на изгиб не проверяют, так как изгибающие напряже-
ния обычно невелики.
49
1.5.8. Элементы конструкции плунжерных насосов
и применяемые материалы

Головку плунжера выполняют сферической с таким радиусом,


чтобы точка контакта плунжера с шайбой находилась постоянно на
сфере. В связи с этим радиус головки не может быть назначен произ-
вольно, а устанавливается из соотношения
dn
R cф ≤ ,
2 sin ϕmax
где ϕmax = ψ + γ .
o o o
Обычно ψ ≈ 15 и γ = 15 , поэтому ϕmax ≈ 30 и R cф ≤ dп .
Для уменьшения контактных напряжений в паре «шайба-
плунжер» последний выполняют с шарнирной головкой-пятой, что по-
зволяет увеличить R cф , заменить точечный контакт поверхностным
(рис. 35).

Рис. 35. Плунжер с шарнирной головкой-пятой

Однако конструкция насоса в этом случае более сложная, в ча-


стности, требуется сепаратор, удерживающий головки от перемеще-
ния под действием сил веса и сил инерции.
Более эффективно с точки зрения уменьшения контактных на-
пряжений, снижения износа, а следовательно, существенного повы-
шения ресурса насоса применение плунжера с гидростатическим
подшипником. В таком насосе в зазор между пятой плунжера и шай-
бой подается рабочее давление жидкости, усилие от которого урав-
новешивает реакцию шайбы, и пята всплывает над поверхностью
шайбы, не контактируя с ней. Недостаток конструкции – наличие се-
паратора и снижение ηоб .
Распределительный золотник конструируют таким образом,
чтобы свести к минимуму утечку и исключить повышенный износ
50
трущихся поверхностей. Давление на опорную поверхность должно
находиться в пределах 15…20 % рабочего давления насоса.

Размеры и расположение окон золотника

Ширина окон золотника соответствует диаметру отверстия со-


единяющего цилиндр с золотником. Для предотвращения перетека-
ния жидкости из выхода в полость входа расстояние δ между окнами
должно быть не менее диаметра соединительного отверстия
(рис. 36):
δ ≥ d1 .

Рис. 36. Расположение распределительного золотника относительно


оси качания наклонной шайбы

Когда цилиндр проходит перемычку между полостями входа и


выхода, то нагнетающее действие плунжера начинается раньше, чем
откроется окно, что вызывает резкое увеличение давления жидкости
в цилиндре, значительно превосходящее давление за насосом. Это
вызывает повышение нагрузки на детали насоса и их быстрый износ.
Для предотвращения компрессии жидкости в цилиндре протя-
женность нагнетательного окна несколько увеличивают, а всасываю-
щего – уменьшают так, чтобы плунжер начинал ход нагнетания не
ранее, чем откроется окно, и заканчивал не позднее, чем оно закро-
ется.
Другой способ борьбы с компрессией заключается в том, что на
перемычке делается небольшое отверстие, соединяющее цилиндр с
дополнительной полостью, которая перекрыта клапаном-
компенсатором. На клапан, с одной стороны, действует давление в
цилиндре, находящемся на перемычке, а с другой - давление в на-
гнетательной магистрали. Компрессия жидкости в цилиндре устраня-

51
ется путем вытеснения жидкости в полость клапана. Когда к пере-
мычке подойдет следующий цилиндр, жидкость из камеры начинает
вытесняться в обратном направлении - в цилиндр, а через него - в
полость входа.

Применяемые материалы

Для изготовления скользящих пар в большинстве случаев при-


меняют сталь и бронзу. Если одну деталь выполняют из стали, то
парную ей - из бронзы, и наоборот.
Так, золотник изготавливают из стали Х12Ф1, а ротор - из брон-
зы Бр ОСН-Ю-2-3, или наоборот.
В насосах больших размеров из бронзы изготавливают лишь
втулки плунжеров, а ротор - из стали 12ХНЗА.
Для роторов применяют также бронзу Бр ОФ10-1 в паре с зо-
лотником из стали 20Х, которая после цементации дает HRс 55…60.
Торцы бронзовых деталей для уменьшения трения и износа по-
крывают тонким слоем серебра, индия с подслоем свинца или свин-
цом.
Для снижения трения и повышения стойкости к загрязнениям
стальные детали покрывают тонким слоем серебра.
Плунжеры производят из сталей, обеспечивающих минималь-
ное коробление и высокую твердость поверхности: ХВГ, ШХ-15 (пер-
вая дает HRс 55…60, вторая - HRс 62…64).
Для стального ротора поршни выполняют из бериллиевой брон-
зы Бр Б2.

52
2. СТАРТЕРЫ АВИАЦИОННЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
По типу применяемого двигателя стартеры авиационных двига-
телей можно разделить на электрические, турбинные, коловратные и
поршневые.
В настоящее время в авиации преимущественно распростране-
ны электрические и турбинные стартеры. Первые используют для за-
пуска двигателей малых и средних мощностей, вторые - для запуска
мощных ГТД. Ориентировочно можно считать, что требуемая мощ-
ность стартера при продолжительности запуска 30…60 с для ТРД со-
ставляет 4,5…7 кВт на 10 кН тяги, а для ТВД - 10…18 кВт на каждые
1000 кВт мощности; для запуска поршневого двигателя мощность
стартера прямого действия должна быть порядка (3…4) % Nном .

2.1. Электрические стартеры

Электрические стартеры можно разделить на две группы - пря-


мого действия и инерционные. Первые - применяют для запуска ГГД,
вторые – для поршневых двигателей.
Электростартер прямого действия представляет собой элек-
тродвигатель постоянного тока с последовательным или смешанным
возбуждением, питаемый от аккумуляторных батарей или электроси-
ловых агрегатов с номинальным напряжением 24…28 В.
Мощность, развиваемая стартером в одном агрегате, обычно не
превышает 22 кВт, число оборотов якоря составляет около
10000…13000 об/мин. Наряду с электростартерами используют также
стартеры-генераторы, которые в процессе запуска работают как дви-
гатели, а после запуска - источники постоянного тока.
Такая система запуска выполняется обычно с автоматической
коробкой скоростей, обеспечивающей оптимальные условия работы
электрической машины в стартерном и генераторном режимах. Пре-
имущества электростартера - простота, возможность автоматизации
процесса запуска, многократность запуска, сравнительно небольшое
время запуска (15…45 с).
Недостаток – большая масса системы запуска, обусловленная в
основном большой массой аккумуляторных батарей и соединитель-
ных проводов, обеспечивающих подачу электрического тока, изме-
ряемого сотнями ампер.
Удельная масса электрической системы запуска примерно
6…10 кг/кВт, удельная масса электродвигателя - 2,5…3,5 кг/кВт. Не-
достатки электрической системы запуска - значительное падение ем-
кости аккумуляторных батарей с понижением температуры, что сни-
53
жает надежность запуска ГГД в этих условиях.
Электроинерционный стартер представляет собой сериесный
электродвигатель, с якорем которого посредством муфты свободного
хода связан массивный маховик-аккумулятор кинетической энергии.
Процесс запуска этим стартером можно разделить на два этапа:
на первом - энергия маломощного (1,5…2 кВт) электродвигателя в
течение длительного времени (15…20 с) накапливается маховиком, а
на втором - энергия маховика за более короткое время (2…3 с) рас-
ходуется для прокрутки коленвала запускаемого двигателя.
В результате на выходном валу стартера получают увеличение
мощности, равное примерно отношению времени раскрутки маховика
к времени раскрутки коленвала.
Для увеличения момента на выходном валу и уменьшения обо-
ротов последнего до значения 100…150 об/мин (в момент сцепления)
предусмотрен редуктор. Выходной вал стартера с коленвалом запус-
каемого двигателя соединяется посредством механизма сцепления,
включающего в себя управляемую храповую муфту и предохрани-
тельную фрикционную, ограничивающую нагрузки на привод до до-
пустимых значений.
В сопоставлении со стартером прямого действия инерционный
имеет значительно меньшую мощность, а следовательно, и мень-
шие габаритные размеры и массу.
В современных электроинерционных стартерах частота враще-
ния маховика достигает 14000…25000 об/мин, а момент инерции ма-
ховика - (0,6…1,5).10-2 кг⋅м2. Энергия, накапливаемая маховиком, -
15…20 кДж.
На многих электроинерционных стартерах предусмотрен узел
ручной раскрутки маховика с мультипликатором.
При раскрутке маховика вручную требуется приложить к рукоят-
ке, приводящей в движение мультипликатор, усилие порядка 3 МПа и
обеспечить частоту вращения рукоятки 60…80 об/мин, поэтому в за-
пуске участвуют два человека.

2.2. Турбинные стартеры

Турбинные стартеры по типу двигателя можно разделить на га-


зотурбинные, пороховые, жидкостные (парогазовые) и воздушные.
Газотурбинные - имеют следующие наиболее характерные
схемы:
- одновальный газотурбинный стартер с гидромуфтой (рис. 37);
- двухвальный газотурбинный стартер со свободной турбиной
(рис. 38);
54
- двухвальный газотурбинный стартер с дифференциальным
редуктором (рис. 39).

Рис. 37. Одновальный газотурбинный стартер с гидромуфтой

Рис. 38. Двухвальный газотурбинный стартер со свободной турбиной

Газотурбинный стартер представляет собой небольшой турбо-


вальный ГТД, особенность его заключается в том, что конструкция
рассчитана на кратковременный режим работы при повышенных на-
грузках на детали.
Основное внимание при конструировании уделяется получению
максимальной мощности при минимальной массе, вопросы эконо-
мичности имеют второстепенное значение.
Двигатель имеет упрощенную систему регулирования, обеспе-
чивающую разгон и работу на одном режиме. Иногда применяют ра-
55
зомкнутую систему смазки.
Преимущества газотурбинного стартера - возможность получе-
ния больших мощностей (50…300 кВт) при небольших габаритных
размерах и массе (удельная масса - 0,4…1,0 кг/кВт), автономность и
многократность запуска.
Недостатки - сложность и высокая стоимость изготовления, а
также большая продолжительность запуска (1,5…2 мин).

Рис. 39. Двухвальный газотурбинный стартер с дифференциальным


редуктором

В пороховых турбостартерах турбина работает на пороховых


газах, получаемых в генераторе и направляемых на турбину при тем-
пературе Т = 1600…1900 °С под давлением до 5…9 МПа.
Для увеличения числа запусков применяют зарядные патронни-
ки-генераторы револьверного типа.
Пороховой заряд - это смесь, в состав которой входят нитро-
целлюлоза (59 %), нитроглицерин (20 %) и ингибитор (21 %).
Преимущества порохового стартера - большая мощность, раз-
виваемая им, а следовательно, небольшое время запуска (3…5 с)
при небольших габаритных размерах и массе. Мощность пороховых
стартеров достигает 200…300 кВт при удельной массе
0,15…0,20 кг/кВт. Недостатки пороховых стартеров: сильное нагаро-
образование в проточной части турбостартера, что ухудшает его ха-
рактеристики; взрывоопасность порохов (особенно при высоких тем-
пературах); уменьшение энергии заряда с падением температуры ок-
ружающей среды (из-за изменения кристаллической структуры);
большие трудности при создании системы топливопитания двигате-
ля, обеспечивающей нормальную работу ГТД через 2…3 с после на-
чала запуска. Поэтому иногда вместо порохов на основе нитроцел-
56
люлозы применяют смесевые пороха с нитратом аммония в качестве
окислителя, которые имеют меньшую скорость горения и позволяют
осуществить запуск за 15…20 с.

Воздушные турбостартеры
Турбина воздушного стартера работает на сжатом воздухе, ис-
точниками которого могут быть: аэродромные или бортовые баллоны;
аэродромные компрессорные установки; вспомогательные генерато-
ры сжатого воздуха (ГСВ), устанавливаемые на борту самолета; ком-
прессор одного из запущенных двигателей.
Недостаток баллонной подачи воздуха - ее большая масса и
недостаточно эффективное использование энергии сжатого воздуха.
Поэтому в настоящее время на многомоторных самолетах с мощны-
ми ГТД наиболее распространена воздушная система запуска с тур-
бостартерами, устанавливаемыми на каждом двигателе и питаемыми
от одного ГСВ, который обеспечивает поочередный запуск всех дви-
гателей. Параметры воздуха, подаваемого ГСВ: t = 150…200оС,
p = 0,35…0,4 МПа. Удельная масса системы 0,6…0,8 кг/кВт и менее (в
зависимости от числа двигателей на самолете), удельная масса са-
мого турбостартера 0,2…0,25 кг/кВт.

2.3. Соединительные устройства стартерных систем запуска

Соединительные устройства обеспечивают связь между выход-


ным валом стартера и ротором двигателя в процессе запуска. В каче-
стве таких устройств применяют храповые и фрикционные муфты,
роликовые муфты свободного хода, гидромуфты.
Храповые муфты, распространенные в системах запуска АД,
бывают двух типов - центробежные и осевые. Центробежная - состо-
ит из ведущей и ведомой частей (рис. 40). Ведущая часть имеет по
внутренней поверхности косые зубья, а ведомая - собачки, которые
под действием пружин отжимаются на сцепление ведущей и ведомой
частей муфты. Упругость пружин подобрана так, что при n = nст под
действием момента от центробежных сил собачки стремятся повер-
нуться на осях и выйти из зацепления. Выход собачки возможен
только после отключения стартера, так как окружное усилие между
зубьями и собачками препятствует этому.
Осевая храповая муфта состоит из ведущего храповика, соеди-
ненного с выходным валом стартера посредством винтовых шлицев,
тормозной манжеты, поджимаемой пружиной к ведущему храповику,
и ведомого храповика, жестко связанного с ротором двигателя.

57
Основной недостаток храповых муфт - возможность появления
больших ударных нагрузок в момент сцепления. Особенно опасен
повторный запуск при неостановившемся роторе.

Рис. 40. Центробежная храповая муфта

Для уменьшения удара применяют комбинацию храповой и


фрикционной муфт, в электрических системах запуска для ограниче-
ния пускового момента вводят дополнительные сопротивления и т.п.
Роликовые муфты в отличие от храповых обеспечивают без-
ударное соединение валов, как только n ведущего станет больше n
ведомого.
Роликовая муфта (рис. 41) состоит из внутренней ведущей час-
ти (поводка), ведомой (обоймы) и сепаратора с роликами. Сепаратор
иногда снабжается пружинами, поворачивающими его в направлении
заклинивания роликов.
На рабочем режиме при передаче крутящего момента на ролик
действуют силы нормального давления N и сила трения F .
Уравнение равновесия ролика при проецировании сил на ось
x−x
α α
2F cos = 2N sin .
2 2
α
Отсюда F = N tg
2
или ввиду малости α
α
F=N .
2
α
Так как при сухом трении F = fN , то ≤ f.
2
58
Рис. 41. Роликовая муфта

В выполненных конструкциях авиационных роликовых муфт


α
= 3…3,5О; при выборе α учитывают вязкость масла, чистоту обра-
2
ботки поверхностей, диаметр ролика и другие факторы.

59
3. ОЧИСТКА И ФИЛЬТРАЦИЯ АВИАЦИОННЫХ ЖИДКОСТЕЙ

Для работы АСУ кроме горюче-смазочных материалов (ГСМ) –


топлива и масла - используют специальные жидкости в качестве ра-
бочих тел для привода различных механизмов - створок регулируе-
мого сопла, реверсора тяги, поворотных лопаток, лопастей винта из-
меняемого шага и др. При производстве, хранении, транспортировке
и применении в них образуются или заносятся извне твердые и жид-
кие посторонние примеси. К первым примесям относятся пыль, про-
дукты износа или разрушения элементов СУ (манжет, фильтров), ко
вторым - смолистые вещества, вода и др. Для обеспечения длитель-
ной и безотказной работы АСУ количество примесей и их размер не-
обходимо ограничить допустимыми пределами, которые определяют-
ся типом, конструктивными особенностями и условиями эксплуатации
двигателя, его гидравлических агрегатов и устройств. Твердые вклю-
чения могут привести к появлению износа, царапин, заклиниванию и
другим дефектам.
В настоящее время влияние размеров и концентрации твердых
частиц, находящихся в жидкости во взвешенном состоянии, на на-
дежность и ресурс СУ недостаточно изучено, однако из практики из-
вестно, что если размер частицы превышает толщину жидкостной
пленки, равной для авиационных масел примерно 1 мкм, то это ведет
к повышенному износу, так как в месте контакта частицы с подвиж-
ными деталями наблюдается сухое или полусухое трение.
Основные трущиеся пары в АСУ - подшипники, шестерни, плун-
жерные пары, а в поршневых двигателях - поршень с кольцами -
гильза цилиндров. Зазоры в них составляют 10…20 мкм (и более).
Допустимые размеры твердых частиц, которые вызывают наиболь-
ший износ в трущихся парах, определяются в первую очередь этими
зазорами. Исключение составляют плунжерные насосы высокого
давления, где зазор между плунжером и гильзой не превышает, как
правило, 8 мкм (обычно он равен 1 мкм на каждые 2,5 мм диаметра
плунжера). Наличие столь малых зазоров при значительных нагруз-
ках существенно повышает чувствительность плунжерных пар к за-
грязнениям.
Загрязнения масла не только увеличивают абразивный износ,
но и нарушают температурный режим работы двигателя и агрегатов,
засоряют очистительные устройства, забивают каналы, увеличивают
нагароотложение в поршневых двигателях, способствуют воспламе-
няемости масел, так как содержащиеся в них металлические частицы
способны образовывать растворимые в масле мыла, а это может
привести к образованию устойчивой эмульсии; ухудшаются условия
60
теплоотвода и нарушается режим работы системы смазки. Кроме то-
го, металлические частицы - активные катализаторы окисления мас-
ла и других жидкостей; продукты окисления повышают кислотность
масла и жидкостей, что активизирует коррозию деталей.
Наряду с твердыми частицами крайне нежелательно присутст-
вие в жидкостях влаги, значительно ухудшающей их эксплуатацион-
ные свойства. Поглощенная влага может находиться в растворенном
состоянии в виде химически связанной эмульсии, т.е. входить в со-
став вещества, образовавшегося в результате реакции жидкости с
водой. При недостаточной гидролитической устойчивости жидкости
поглощаемая влага способна вступить в реакцию, которая может
происходить с образованием кислот, щелочей и других продуктов,
способных значительно ухудшить и даже совершенно изменить свой-
ства жидкости и в первую очередь масла. Это приводит к повышению
износа деталей АСУ, усилению коррозии, ускорению забивания
фильтров тонкой очистки из-за более интенсивного образования про-
дуктов окисления углеводов, увеличению кислотности масла и спец-
жидкостей, изменению их вязкости, образованию трудноразрушаемой
эмульсии, вымыванию и выпадению в осадок присадок. Наличие во-
ды особенно резко снижает качество масел с присадками.
Присутствие воды способствует бурному развитию микроорга-
низмов - грибков и бактерий. Наличие их и продуктов их жизнедея-
тельности наряду с ухудшением физико-химических и эксплуатаци-
онных свойств жидкостей вследствие их частичного разложения вы-
зывает микробиологическую коррозию металлов, разрушение защит-
ных покрытий, резинотехнических изделий, забивку каналов, фильт-
ров. Например, степень биологической поражаемости в масле МС-20
за 60 суток составляет 70…80 %.
При отрицательных температурах растворенная в жидкости во-
да кристаллизуется, кристаллики льда могут закупоривать каналы и
фильтрующие элементы.
Присутствие газовых включений также отрицательно сказыва-
ется на работе гидравлических систем из-за блокирования воздуш-
ными пузырьками отверстий и каналов фильтрующих элементов,
создания газовых пробок и т.д.
Наиболее интенсивное загрязнение масла и спецжидкостей
происходит в течение первых часов работы двигателя (приработка).
Например, концентрация загрязнений в масле с 0,005…0,006% по-
вышается до 0,3…0,5 %, увеличивается в течение всего срока рабо-
ты и может достигать 2,5…3,5 %. Увеличение концентрации загряз-
нений повышает скорость износа деталей, в частности, компрессор-
ных колец и гильз цилиндров поршневых двигателей более чем в два
61
раза при повышении концентрации загрязнений в масле от 0,05 до
0,2 %.
Посторонние примеси отделяются в фильтрах при пропускании
жидкости через пористые элементы или в очистителях под действием
силовых полей.
Фильтрующий элемент - основной элемент фильтра, зачастую
определяет его название. Фильтрующие элементы бывают щелевые
(проволочные и пластинчатые), сетчатые, керамические, металлоке-
рамические, бумажные, картонные, фетровые, войлочные, тканевые,
стекловатные, из волокнистых прессованных материалов типа теф-
лон, нейлон, полиэтилен и др., а также из пластмасс.
По способу удержания загрязняющих примесей фильтрующие
элементы разделяют на поверхностные и объемные.
В поверхностных фильтрующих элементах используют всевоз-
можные сетки, ткани, бумагу, твердые частицы оседают на поверхно-
сти, если их размеры больше отверстий или ячеек сетки.
Для объемных фильтрующих элементов применяют картон, ми-
неральную вату, керамику, многослойную сетку и т.д., которые имеют
значительную толщину и удерживают посторонние частицы как на
поверхности, так и в толщине материала. Такие элементы имеют
множество каналов, размеры и проходные сечения которых произ-
вольны, поэтому они удерживают частицы самых различных разме-
ров и в значительно большем количестве, чем поверхностные.
Фильтрационные материалы должны удовлетворять следую-
щим основным требованиям:
- обеспечивать необходимую тонкость и полноту фильтрации и
не снижать их в течение большого ресурса работы;
- иметь возможно меньшее гидравлическое сопротивление при
большой пропускной способности;
- не оказывать отрицательного воздействия на физико-
химические свойства очищаемого продукта и не загрязнять его час-
тицами, вымываемыми из материала в процессе эксплуатации;
- обеспечивать многократность очистки и использования;
- иметь высокую механическую прочность в условиях воздейст-
вия вибрационных нагрузок и высоких температур, стойкость по от-
ношению к фильтруемой жидкости;
- не увеличивать электрический заряд жидкости выше допусти-
мых значений;
- быть недорогими в производстве.
В зависимости от способности фильтрующего элемента удер-
живать те или иные размеры частиц фильтры разделяют на фильтры
тонкой очистки (ФТО) и грубой очистки (ФГО). К ФГО относят фильт-
62
ры, надежно удерживающие частицы размером более 12 мкм. Фильт-
ры грубой очистки:
а) щелевые, удерживающие частицы размером более 100 мкм;
в) проволочные - 40…20 мкм;
в) стеклотканевые - 30…120 мкм;
г) металлосетчатые - 15…20 мкм.
ФГО иногда применяют не для фильтрации жидкости, а в каче-
стве предохранительных сеток, устанавливаемых для защиты топ-
ливной, масляной и гидравлической систем от попадания в них круп-
ных частиц при заправке и выполнении регламентных работ и т.п.
К ФТО относят фильтры, удерживающие частицы размером ме-
нее 12 мкм, с фильтрующими элементами:
а) из волокнистых пресс - материалов и пластмасс с высокопо-
ристой структурой, удерживающих частицы размером 1…2 мкм;
б) керамики и металлокерамики (2…2,5 мкм);
в) намотанных в несколько слоев вперемежку одна на другую и
спекшихся стальных и бронзовых сеток (3 мкм);
г) высокосортного фетра, тканей или бумаги, натянутых в один
или несколько слоев (10 мкм).
Основное препятствие развитию техники фильтрации - рост
гидравлических сопротивлений по мере роста тонкости фильтрации.
Удержание гидравлических сопротивлений в допустимых пре-
делах достигается увеличением площади фильтрующего элемента, а
эта влечет за собой при прочих равных условиях увеличение габа-
ритных размеров и массы фильтра. Так, повышение тонкости фильт-
рации авиационных фильтров с 12 до 5 мкм вызывает увеличение
массы примерно в два раза, до 2 мкм – в четыре раза. Серьезным
недостатком фильтров является также рост гидравлических сопро-
тивлений из-за загрязнения фильтров в процессе эксплуатации.
В последние годы наряду с постоянным совершенствованием
фильтров начали развиваться очистители, наиболее широко приме-
неняются гравитационные и магнитные.
Самый простой гравитационный очиститель - отстойник, в кото-
ром более тяжелые посторонние примеси оседают под действием
собственной массы.
Недостаток такого способа очистки: вялость протекания, замет-
но усиливающаяся с уменьшением размера частиц, увеличением
вязкости рабочей жидкости, скорости ее движения, уменьшением
разницы в плотностях примесей и очищаемой жидкости.
Магнитные очистители хорошо очищают жидкость от ферромаг-
нитных материалов. Чаще всего для очистки применяют поле посто-
янного магнита (одного или нескольких). Недостатки способа: неспо-
63
собность магнита притягивать немагнитные материалы, ослабление
очистки при увеличении вязкости рабочей жидкости и скорости ее
движения, а также с уменьшением массы (размеров) частиц.
Наибольшие возможности очистки дает использование центро-
бежных очистителей, в которых примеси отделяются от рабочей жид-
кости под действием центробежных сил при ее вращении. Отделение
происходит тем более энергично, чем быстроходнее сепаратор и
больше разница в плотностях рабочей жидкости и примесей. При ра-
венстве плотностей или малой их разнице эффективность очистки
ослабевает или совсем теряется. Обычно плотность твердых приме-
сей больше плотности рабочих жидкостей примерно в три раза, воды
– в 1,1…1,2 раза, газов – меньше в 800…1000 раз.
В зависимости от частоты вращения центробежные очистители
разделяют на низкооборотные (при n = 5000…10000 об/мин), высоко-
оборотные (n = 10000…20000 об/мин) и ультраоборотные
(n > 2000 об/мин).
Абсолютная тонкость очистки может достигать 2…3 мкм и выше.
Недостаток способа - необходимость приведения сепаратора во
вращение и, следовательно, усложнение трансмиссии двигателя.
Преимущество всех способов очистки по сравнению с фильтра-
цией - малое гидравлическое сопротивление очистителей, практиче-
ски неограниченный ресурс, простота технического обслуживания,
сравнительно невысокая стоимость изготовления. Так, по стоимости
изготовления наиболее сложные из названных очистителей (центро-
бежные) сопоставимы с ФТО.
Часто в гидравлических системах АСУ применяют комбиниро-
ванные системы очистки, включающие в себя фильтры и очистители.

Основные технические характеристики фильтров


Полнота фильтрации характеризуется способностью фильтра
задерживать твердые частицы и выражается коэффициентом полно-
ты фильтрации
G1 − G2
ϕ= ,
G1
где G1 и G2 - массы загрязнений в жидкости до и после фильтра; ϕ
определяется при постоянном перепаде давлений на фильтре.
Тонкость очистки характеризуется минимальными размерами
частиц, которые удерживаются фильтром или очистителем, и выра-
жается коэффициентом фильтрации

64
n1 − n2
ψ= ,
n1
где n1 и n2 - числа частиц определенного размера в пробе до и по-
сле фильтрации.
Обычно номинальная величина ψ принимается равной 0,97.
Зависимость коэффициента фильтрации от размера частицы и раз-
мера отверстия фильтрующего элемента показана на рис. 42.

Рис. 42. Коэффициент фильтрации:


di - размер частицы, мкм; d - размер ячейки фильтрующего
элемента, мкм

Пропускная способность и гидравлическое сопротивление


Пропускная способность определяется зависимостью
∆P
q=k ,
µ
где k - пропускная способность единицы поверхности фильтра в
единицу времени при перепаде давлений в 1 МПа и единичной вязко-
сти жидкости;
∆p - перепад давлений на фильтре, МПа;
µ - коэффициент динамической вязкости, (Н с)/м2.
Зависимость ∆p = f (q) (иногда указывают обратную зависи-
мость q = f (∆p) ) называется гидравлической характеристикой
фильтрационного материала (рис. 43).
Гидравлическая характеристика фильтрационного материала
существенно зависит как от его свойств, так и от свойств фильтруе-
мой жидкости, в первую очередь, от ее вязкости.

65
Лучшими гидравлическими свойствами обладают материалы,
значительное увеличение q которых не связано c резким возраста-
нием ∆p .

Рис. 43. Гидравлическая характеристика фильтрационного


материала: µ = const; d3 〉 d2 〉 d1 - размер ячейки фильтрующего
элемента

Срок службы фильтрационного материала определяется коли-


чеством масла известной загрязненности, прошедшим через фильт-
рационный материал до достижения максимально допустимого пере-
пада давлений.
Важнейшие характеристики фильтра - прочность и термостой-
кость, фильтруемость, воздухопроницаемость и другие свойства.

Место установки фильтра


Наиболее целесообразно устанавливать фильтры с высокой
фильтрационной способностью перед насосом для его защиты от по-
вреждения твердыми включениями, находящимися в жидкости. Но
поскольку фильтры нормальной, а тем более тонкой очистки создают
высокое сопротивление на входе в насос и, следовательно, ухудша-
ют условия его работы (кавитация), то обычно перед насосом поме-
щают фильтры только грубой очистки, а фильтры тонкой очистки - за
насосом, что требует увеличения прочности и жесткости фильтра.
В системах с насосами подкачки можно устанавливать фильтр
тонкой очистки и перед основным насосом, что особенно важно в
системах, в которых насос наиболее чувствителен к твердым части-
цам (например, плунжерные насосы).
В циркуляционных системах фильтры тонкой очистки можно по-
мещать за откачивающими насосами.

66
4. ГИДРОМЕХАНИЧЕСКИЙ ПРИВОД

4.1. Общие сведения

КПД гидропривода, состоящего из регулируемого насоса и нере-


гулируемого мотора, имеет максимальное значение лишь при рас-
четном режиме работы (заданном расходе жидкости и угле наклона
шайбы), при отклонении от которого КПД уменьшается. Целесооб-
разно, чтобы основная часть мощности, передаваемая от ГТД к гене-
ратору, проходила по каналу механической передачи, а меньшая – по
каналу объемного гидропривода. Постоянство частоты вращения вы-
хода гидромеханического привода при колебаниях частоты вращения
авиадвигателя обеспечивают путем изменения передаточного числа
механической передачи с помощью объемной гидропередачи.
Примером могут служить гидромеханические приводы стабиль-
ной частоты типа ГП-21. В них входной вал через коробку приводов
кинематически связан с ротором высокого давления ГТД. Большая
часть мощности передается электрическому генератору по механи-
ческому каналу (дифференциал) и лишь небольшая ее часть - по
гидравлическому каналу. Гидравлический канал (рис. 44) представ-
ляет собой объемную гидропередачу (блок гидромашин), состоящую
из регулируемого насоса и нерегулируемого гидромотора. Выход од-
ного есть вход другого и наоборот.
Объемную гидропередачу используют для поддержания посто-
янной частоты вращения выходного вала привода генератора, когда
частота вращения входного вала дифференциала колеблется отно-
сительно требуемого (среднего значения). В этом случае гидромотор,
питаемый от насоса, приводимого от входного вала дифференциала
(ГП-21 и др.), вращаясь в ту или другую сторону, увеличивает или
уменьшает передаточное число планетарного дифференциального
механизма, поддерживая постоянство частоты вращения выходного
вала привода генератора.
Частота вращения выходного вала привода на всех режимах ра-
боты авиадвигателя выше частоты вращения входного вала. Входной
вал соединен с водилом, а выходной – с центральной корончатой
шестерней, т. е. планетарный дифференциальный механизм включен
как мультипликатор.
Производительность насоса, направление подачи и частота
вращения гидромотора, вращающего c большей или меньшей скоро-
стью в ту или другую сторону центральную солнечную шестерню
дифференциала, обеспечивается поворотом наклонной шайбы одной
из гидромашин (ГМ1). Поворот шайбы выполняется с помощью регу-
67
лятора, включающего в себя центробежный датчик числа оборотов и
сервомотор, состоящий из золотникового управляющего элемента,
выполненного в одном агрегате с центробежным датчиком, и силово-
го цилиндра (сервомотора), изменяющего угол установки шайбы гид-
ромашины. Шестерня привода центробежного регулятора установле-
на на выходном валу. Регулируемое вращение солнечной шестерни
поддерживает постоянной частоту вращения корончатой шестерни и
выходного вала, вращающего электрогенератор, и согласно этой час-
тоте изменяет передаточное число дифференциального механизма.

Рис. 44. Гидравлический канал (объемная гидропередача)


гидромеханического привода

Управление передаточным числом дифференциального меха-


низма выполняется относительно передаточного числа прямой пере-
дачи iд = iпп , когда солнечная шестерня стоит на месте.
В режиме докрутки (повышающая передача) солнечная шестер-
ня вращается в сторону, противоположную вращению входного и вы-
ходного валов iд > iпп .
В режиме скрутки солнечная шестерня вращается в сторону
вращения валов iд < iпп .
Привод-генератор представляет собой единый агрегат, состоя-
щий из гидромеханического привода и генератора, которые имеют
общий картер и общую систему смазки. Генератор охлаждается ра-
бочей жидкостью привода. Вращение привода осуществляется от ко-
68
робки приводов ГТД.
Привод-генератор работает в комплекте с аппаратурой регули-
рования и защиты генератора, а также с воздушно-масляным или то-
пливомасляным радиатором-теплообменником.
Генератор включается на нагрузку автоматически при достиже-
нии частоты тока 370…380 Гц, фазного напряжения 101…107 В, от-
ключается от нагрузки автоматически при падении частоты ниже
370 Гц.
Для исключения поломки основных элементов гидропривода
при крутящем моменте выше допустимого (7,5 Mном ) входная рессо-
ра привода имеет слабый элемент – срезающуюся шейку.

4.2. Основные технические данные ГП-21

Частота вращения входного вала, об/мин:


а) длительно ……………………………………...........…… 4340…8680
б) кратковременно (до 2 с) ………………..................…………… 9115
Частота тока в установившемся режиме, Гц …………….……. 396…404
Напряжение тока, В ……............……………………………… 208/120±2%
Коэффициент мощности (отстающий) …................……………. 0,8…1,0
Мощность, кВт
а) длительно ……………………….................................…………… 30
б) непрерывно (до 5 мин)………………................................……… 45
в) кратковременно (до 5 с)…..………...............................………… 60
Рабочая жидкость:
а) основная …………………………….................………………ИПМ-10
б) резервная …………………………….........………ВНИИНП-50-1-4Ф
Высотность, м, ………………………...............…………… не более 30000
Температура окружающей среды:
а) для неработающего привода-генератора ….....…..... -60…+60оС
б) для работающего ………………………….......…….... -40…+215оС

4.3. Устройство привода

4.3.1. Общие сведения

Основные узлы привода: зубчатый дифференциальный меха-


низм, блок гидромашин, блок насосов откачки и подкачки, центробеж-
ный регулятор, блок с циклоном, фильтр тонкой очистки масла.
Привод-генератор оборудован:
а) фильтрами;

69
б) датчиком скорости вращения выходного вала;
в) сигнализатором минимального давления масла;
г) механизмом отключения;
д) температурным сигнализатором;
е) предохранительными клапанами;
ж) штуцером «ВОЗДУХ».

4.3.2. Дифференциальный механизм

Зубчатый дифференциальный механизм состоит из водила,


двух сателлитов, которые вращаются на пальцах, двух централь-
ных зубчатых колес - солнечной и коронной шестерен. Для
уменьшения габаритных размеров и массы, а также для обеспе-
чения технологичности изготовления водило выполнено разъем-
ным. На одной из частей водила нарезаны шлицы для передачи
крутящего момента через шестерни z1 и z 2 на гидромашину ГМ1
(рис. 45). Водило вращается на подшипниках, установленных в де-
талях, связанных с корпусом. Сателлиты одинакового диаметра
находятся в зацеплении между собой, что при сохранении пере-
даточного отношения между центральными шестернями обеспе-
чивает вращение входного и выходного валов в одну сторону. В
осевом направлении сателлиты смещены друг относительно друга
примерно на треть их длины. На одной трети сателлиты в контакте с
центральными шестернями внутреннего зацепления и на участке, в
два раза большем, - во внешнем зацеплении между собой. При таких
пропорциях контактные напряжения будут примерно равны. Все шес-
терни, входящие в зубчатый дифференциальный механизм, базиру-
ются с помощью подшипников относительно водила. Использова-
ние центральных шестерен внутреннего зацепления, выполнение
беговых дорожек роликоподшипников непосредственно на деталях
дифференциального механизма и применение высокопрочных леги-
рованных сталей обеспечивает минимальные габаритные размеры и
массу механизма.
4.3.3. Гидравлическая передача

Гидравлическая передача состоит из блока гидромашин (см.


рис. 44). Блок - из двух роторных аксиально-плунжерных гидрома-
шин - гидромашины ГМ1 с переменной удельной подачей и гидро-
машины ГМ2 с постоянной удельной подачей. Основные элементы
гидромашин - блок цилиндров с плунжерами, наклонная шайба, вал-
шестерня, торцевой распределительный золотник. Гидромашины ГМ1
70
и ГМ2 связаны между собой гидравлически и имеют в золотнике об-
щие полости всасывания и нагнетания.

Рис. 45. Кинематическая схема гидромеханического привода


постоянной частоты вращения (ППЧВ)

Для компенсации утечек полость всасывания соединена с ли-


нией подкачки маслосистемы привода. Давление в полости всасы-
вания равно давлению в линии подкачки, а давление в полости
нагнетания пропорционально нагрузке на генераторе. Обе гидро-
машины – обратимые, работают как в режиме насоса, так и в режи-
ме мотора в зависимости от режима работы привода. Если одна
гидромашина работает в режиме насоса, то вторая, получая от нее
рабочую жидкость под давлением через общую полость нагнетания,
- в режиме мотора. ГМ1 - регулируемая машина, так как ее наклон-
ная шайба, связанная с цилиндром сервомотора, может изменять
свой угол от + γ max до − γ max и тем самым - удельную подачу гид-
ромашины. ГМ1 через вал-шестерню и шестерню z1 получает вра-
щение от водила. Направление вращения водила постоянное, поэто-

71
му ГМ1 также имеет постоянное направление вращения.
ГМ2 - нерегулируемая гидромашина (ее шайба имеет посто-
янный угол установки) и, следовательно, удельная подача ГМ2 по-
стоянна. ГМ2 через вал-шестерню связана со вспомогательным ва-
лом дифференциала (солнечной шестерней) и имеет переменную
частоту и направление вращения, зависимые от величины и знака
угла установки наклонной шайбы ГМ1. При изменении частоты
вращения авиадвигателя и механически связанной с ним гидрома-
шины ГМ1 ее производительность меняется системой автоматиче-
ского регулирования путем изменения величины угла установки на-
клонной шайбы ГМ1. При этом гидромашина ГМ2, угол установки
наклонной шайбы которой постоянен, изменяет частоту вращения.
Направление вращения ГМ2 определяется знаком угла установки γ
наклонной шайбы ГМ1.

4.4. Маслосистема привода-генератора

4.4.1. Общие сведения

Маслосистема привода-генератора (рис. 46) предназначена для


обеспечения работы гидропередачи (блока гидромашин) и системы
регулирования, а также для смазки и охлаждения деталей и узлов
привода и генератора.
Масло из картера привода и генератора забирается двумя насо-
сами откачки. Насос откачки из картера привода предназначен для
откачки масла, применяемого для смазки и охлаждения деталей
привода и частично генератора. Насос откачки из генератора отка-
чивает масло, использованное для смазки и охлаждения деталей
генератора. Таким образом, из генератора масло откачивается дву-
мя насосами - отдельным насосом откачки и общим насосом откачки
из картера. Поток масла, откачиваемого из генератора, объединяется
в приводе с потоком масла, откачиваемого из картера, и подается че-
рез фильтр в линии откачки в радиатор для охлаждения, откуда по-
ступает в циклон. Очищенное от воздуха масло сливается в бак, а из
бака отбирается насосом подкачки и через фильтр тонкой очистки в
линии подкачки подается в генератор, блок гидромашин и систему
регулирования.
Насосы откачки и подкачки (рис. 47) представляют собой шес-
теренные насосы с шестернями внутреннего зацепления, имеющими
циклоидальный профиль зуба. Внутренняя шестерня имеет на один
зуб меньше, чем наружная, и размещена с эксцентриситетом отно-
72
сительно наружной шестерни. Конструктивно насосы выполнены в
одном блоке. Все насосы приводятся во вращение от коронной шес-
терни через зубчатую передачу.

Рис. 46. Схема гидромеханического привода

Давление в линии подкачки между насосом и фильтром ограни-


чивается предохранительным клапаном. Предохранительный клапан
служит для поддержания необходимого рабочего давления в системе
подкачки масла. При повышении давления в системе клапан пере-
пускает избыток масла в бак привода.
При падении давления в линии подкачки ниже допустимого зна-
чения срабатывает сигнализатор минимального давления масла.
Сигнализатор давления установлен в линии подкачки после фильтра и
служит для сигнализации о падении давления в линии подкачки ни-
же допустимого значения. При нормальном давлении в линии под-
73
качки контакты сигнализатора находятся в разомкнутом состоянии.
При падении давления ниже допустимого значения контакты сигнали-
затора замыкаются, включается сигнальная лампа на приборной дос-
ке. Падение давления в линии подкачки указывает на неисправ-
ность привода-генератора. При срабатывании сигнализатора дав-
ления требуется немедленное отключение привода-генератора от
коробки приводов изделия.

Рис. 47. Схема шестеренного насоса внутреннего зацепления

Давление в линии между насосами откачки и насосом подкачки


определяется сопротивлением агрегатов и ограничивается предо-
хранительным клапаном.
Масло, поступившее в генератор, расходуется на его смазку и
охлаждение, а частично по каналу внутри вала генератора через
фильтр, расположенный внутри водила, поступает на смазку и охла-
ждение дифференциала.
Превышение температуры масла допустимого значения фикси-
руется термосигнализатором, который установлен в картере привода-
генератора и служит для выдачи сигнала на приборную доску в слу-
чае повышения температуры масла выше допустимой. При нормаль-
ной температуре масла контакты термосигнализатора разомкнуты.
При температуре масла выше допустимой легкоплавкий эле-
мент расплавляется и замыкает контакты, включая при этом сигналь-
ную лампочку на приборной доске. При срабатывании термосиг-
нализатора требуется немедленное отключение привода-генератора
от коробки приводов изделия с помощью механизма отключения.

74
4.4.2. Бак с циклоном

Бак с циклоном предназначен для очистки масла от воздуха


и обеспечения питания маслосистемы при различных пространст-
венных положениях привода. Бак - это часть картера привода и
представляет собой изолированный объем, разделенный перегород-
ками на две полости - верхнюю и нижнюю.
Обе полости сообщаются между собой посредством отверстий
в перегородке. В нижней полости расположен циклон - центро-
бежный воздухоотделитель. Циклон состоит из цилиндра с цен-
тральной трубкой и трубкой, подведенной к нему по касательной.
Рабочая жидкость, подаваемая насосами откачки из генера-
тора и картера привода, содержит большое количество воздуха. По-
сле прохождения через теплообменник поток масловоздушной
смеси с большой скоростью поступает по трубке в цилиндр по каса-
тельной к его внутренней поверхности и закручивается, образуя
вихрь, в котором вследствие различных плотностей происходит раз-
деление воздуха и масла. Воздух, имеющий меньшую плотность,
чем масло, уходит к центру вихря и по трубке поступает в верх-
нюю полость бака. Количество масла, содержащегося в баке, та-
ково, что всасывающий патрубок насоса подкачки, по которому мас-
ло поступает далее в систему, при всех допускаемых пространст-
венных положениях привода всегда находится в масле. Верхняя по-
лость бака сообщается с помощью отверстий с картером привода,
поэтому давление в баке равно давлению в картере.
Нижняя полость бака также сообщается с картером с помо-
щью отверстия малого диаметра, благодаря чему при остановке
привода масло постепенно перетекает из бака в картер. Отверстия
в перегородке служат для протока воздуха и масла из одной полости
бака в другую при наклонах привода и при действии отрицательного
ускорения.
4.4.3. Фильтр
Фильтр тонкой очистки установлен в маслосистеме привода-
генератора после насоса подкачки и предназначен для удаления
из масла посторонних частиц. Основные узлы и детали фильтра:
фильтроэлемент, шариковый обратный клапан, перепускной кла-
пан, который встроен в крышку фильтра, и сигнализатор засорения
фильтроэлемента. Сигнализатор засорения фильтроэлемента со-
стоит из магнитного плунжера, магнитной кнопки и пружин.
75
При нормальной работе фильтра, когда фильтроэлемент не
засорен, масло через него и открытый обратный клапан свободно
проходит в систему. При засорении в полости перед фильтроэле-
ментом создается повышенное давление относительно давления на
выходе. Под действием этого перепада давления магнитный плун-
жер сигнализатора засорения фильтроэлемента, преодолевая маг-
нитное притяжение и усилие пружины, отходит, освобождая от маг-
нитного притяжения кнопку, которая под действием пружины выска-
кивает из гнезда, сигнализируя о засорении фильтроэлемента.
Дальнейшее повышение давления в полости перед фильтроэлемен-
том вызывает открытие перепускного клапана, обеспечивающего
доступ масла в систему даже в том случае, когда фильтроэле-
мент засорен. Шариковый обратный клапан служит для предотвра-
щения потери масла из привода-генератора при съеме фильтра. Во
время работы привода-генератора клапан открыт и масло поступает
в систему.
4.4.4. Вакуумный клапан

При запуске насосы подкачки и откачки создают вакуум в корпу-


се привода. Этот вакуум устраняется срабатыванием вакуумного
клапана, представляющего собой подпружиненный клапан, позво-
ляющий воздуху поступать в корпус привода из атмосферы, если
давление в корпусе меньше атмосферного. При нормальной работе
привода-генератора наддув в корпусе привода осуществляется
вследствие температурного расширения масла.

4.5. Работа привода

4.5.1. Общие сведения

В зависимости от величины скорости вращения входного вала


привод работает в следующих режимах:
а) скорость двигателя ниже скорости, необходимой для создания
требуемой скорости вала генератора через прямую дифференци-
альную передачу. Частота вращения входного вала ГП21 в диапазоне
от nвх.min = 4300 об/мин до частоты вращения расчетного режима
nвх = 6000 об/мин. Дифференциал в этом случае работает относи-
тельно прямой передачи в ускоряющем режиме ( i > 2). Частота вра-
щения выходного вала поддерживается постоянной ( nвых =

76
= 12000 об/мин);
б) скорость двигателя равна расчетной. Частота вращения вход-
ного вала для ГП21 - 6000 об/мин. Дифференциал в этом случае ра-
ботает в режиме прямой передачи ( i = 2, nвых = 12000 об/мин);
в) скорость двигателя превышает скорость, необходимую для
создания требуемой скорости вала генератора через дифференци-
альную передачу. В этом случае дифференциал относительно пря-
мой передачи работает в режиме понижения передаточного числа
( i < 2, nвых = 12000 об/мин).
Поддержание постоянной частоты вращения выходного вала
привода в рабочем диапазоне оборотов входного вала обеспечива-
ется системой автоматического регулирования, работающей по
принципу отклонения.
Основные элементы системы регулирования (см. рис. 46): цен-
тробежный датчик числа оборотов электрогенератора и сервомотор,
состоящий из исполнительного устройства в виде гидроцилиндра и
управляющего элемента золотникового типа. Гидроцилиндр выпол-
нен со ступенчатым (дифференциальным) поршнем и силовой пру-
жиной.

4.5.2. Работа привода на запуске двигателя

В начале запуска, когда частота вращения входного вала при-


вода равна нулю и, соответственно, центробежная сила грузиков дат-
чика числа оборотов также равна нулю, крайнее правое положение
золотника регулятора обеспечивается усилием предварительной за-
тяжки пружины регулятора. При этом поршень гидроцилиндра серво-
мотора смещен пружиной влево и наклонная шайба регулируемой
гидромашины ГМ1 занимает положение − γ max (см. рис. 44).
При раскрутке входного вала привода начинает работать насос
подкачки и создает давление в маслосистеме привода. Под действи-
ем центробежных сил вращающихся грузиков регулятора золотник
начнет перемещаться влево и в диапазоне частот вращения входного
вала 0...6000 об/мин поршень сервомотора под действием силы дав-
ления масла, преодолевая силу пружины, переместится вправо и
развернет наклонную шайбу на максимально возможный угол
+ γ max . При такой установке наклонной шайбы насоса ГМ1 переда-
точное число блока гидромашин nГМ1 / nГМ2 максимальное и удер-
живается таким в диапазоне частот вращения 0...4300 об/мин. Гид-
ромотор ГМ2, вращаясь в направлении, противоположном направле-
77
нию вращения ГМ1, вращает солнечное колесо дифференциала в
направлении, противоположном направлению вращения водила.
Частота вращения сателлитов и корончатой шестерни дифферен-
циала относительно частоты вращения водила увеличивается, сле-
довательно, и передаточное число дифференциала становится выше
( i > 2, i = imax ), чем при прямой передаче ( iпп = 2). Частота вращения
выходного вала привода nвых = nвх imax до выхода на минималь-
ную рабочую частоту вращения входного вала (4340 об/мин) пропор-
циональна его частоте вращения. По достижении входным валом
4340 об/мин выходной вал достигнет заданного значения оборотов
(12000 об/мин), а следовательно, и частоты тока (400 Гц).

4.5.3. Работа привода на рабочих оборотах двигателя


ниже расчетной точки (ускоряющая передача)

При росте частоты вращения входного вала от 4340 до


6000 об/мин регулятор пропорционально частоте вращения входного
вала разворачивает наклонную шайбу от максимального значения
угла в сторону меньших положительных значений. Частота вращения
выходного вала (12000 об/мин) привода, а следовательно, и частота
тока (400 Гц) поддерживаются постоянными. При положительных уг-
лах установки наклонной шайбы насоса ГМ1 гидромотор ГМ2, как и
при запуске, вращаясь в направлении, противоположном направле-
нию вращения ГМ1, вращает солнечное колесо дифференциала в
направлении, противоположном направлению вращения водила.
Частота вращения сателлитов и корончатой шестерни дифферен-
циала относительно частоты вращения водила, а следовательно, и
передаточное число дифференциала остается выше ( i > 2, i = imax ),
чем при прямой передаче ( i = 2). Золотник регулятора по достижении
выходным валом заданного постоянного значения частоты вращения
остановится в нейтральном положении.

4.5.4. Прямая передача


При частоте вращения входного вала, равной 6000 об/мин, назы-
ваемой расчетной точкой, угол установки наклонной шайбы ГМ1 ста-
новится равен нулю, производительность ГМ1 равна нулю, ГМ2 и
связанное с ней колесо дифференциала неподвижно. Требуемая
мощность отбирается от двигателя и передается генератору только
по механическому каналу через дифференциальную передачу. Диф-
ференциальный механизм при неподвижных гидромоторе ГМ2 и при-
78
водимом им колесе работает как планетарный мультипликатор с пе-
редаточным числом i = 2.

4.5.5. Работа привода на рабочих оборотах двигателя


выше расчетной точки (понижающая передача)

При увеличении частоты вращения входного вала привода вы-


ше расчетной (6000 об/мин) центробежный датчик частоты вращения
выходного вала, реагируя на положительное отклонение оборотов
относительно расчетного значения, смещает золотник влево от ней-
трального положения. Поршень сервомотора под действием пружины
и давления масла перемещается и выводит наклонную шайбу ГМ1 на
угол между нулем и -γmax (см. рис. 44). При этом в ГМ1 изменится на-
правление нагнетания т.е. направление входа и выхода на распреде-
лителе изменится на противоположное. Так как распределитель в
гидромашинах общий, то и в ГМ2 направление входа и выхода изме-
нится на противоположное. Направление вращения ГМ2 меняется.
Связанное с мотором ГМ2 солнечное колесо дифференциала будет
вращаться в том же направлении, что и водило. Частота вращения
сателлитов и солнечного колеса дифференциала относительно час-
тоты вращения водила уменьшается, следовательно, и передаточное
число дифференциала становится меньше, чем при прямой переда-
че. При максимальной рабочей частоте вращения входного вала
nвх.max = 8600 об/мин и постоянной частоте вращения выходного ва-
ла nвых = 12000 об/мин передаточное число привода i > 1, т. е. муль-
типликаторный режим работы сохраняется.

4.5.6. Работа привода при изменении нагрузки на генератор

При увеличении нагрузки на генераторе увеличивается момент


на выходном валу привода и, следовательно, давление в полости
высокого давления гидромашин. Повышение давления ведет к уве-
личению утечек в гидромашинах, т.е. к потере производительности. В
результате уменьшается частота вращения ГМ2, а также частота вра-
щения колеса дифференциала и частота вращения выходного вала
привода. Наличие обратной связи в системе автоматического регули-
рования, работающей по отклонению действительной частоты вра-
щения выходного вала от заданной (12000 об/мин), обеспечивает
поддержание постоянства частоты вращения выходного вала. Цен-
тробежный датчик частоты вращения выходного вала смещает зо-
лотник регулятора из нейтрального положения вправо, а поршень
79
сервомотора, передвигаясь, увеличивает угол установки шайбы ГМ1
и как следствие увеличение утечек компенсируется повышением
производительности гидромашины ГМ1. Соответственно увеличива-
ется частота вращения ГМ2 и колеса дифференциала, а частота
вращения выходного вала привода восстанавливается до заданной.
Работа системы на режиме сброса нагрузки и на других анало-
гична.

4.6. Кинематические и динамические параметры привода

4.6.1. Общая характеристика

Исходя из основного требования к приводу электрогенератора –


поддержания постоянной частоты вращения генератора при пере-
менной рабочей частоте ротора авиадвигателя, от которого через
коробку приводов отбирается мощность, передаточное отношение
гидромеханического привода должно автоматически изменяться.
Гидромеханический привод (см. рис. 46) кинематически можно услов-
но разделить на блок гидромашин и две группы зубчатых передач –
простую и планетарную. К первой группе относятся зацепление
(z1 − z 2 ) , (z3 − z 4 ). Ко второй - (z a − zd ) , (zd − z f ) , (zb − z f ) .
Блок гидромашин с переменным передаточным отношением
i = nГМ1 / nГМ2 = var и две пары зубчатых колес (z1 − z 2 ) , (z 3 − z 4 )
служат звеном замыкания для дифференциального зубчатого меха-
низма, кинематически замыкая солнечное колесо и водило. Поток
мощности разделяется на два. Один - идет по сателлитам, как в
обычном планетарном механизме, а второй - в прямом или встреч-
ном направлении по каналу замыкающих звеньев.
В режиме прямой передачи угол наклона шайбы гидромашины
ГМ1 и ее производительность равны нулю, обороты гидромашины
ГМ2 равны нулю, солнечная шестерня не вращается. Поток мощно-
сти (без учета потерь на вращение гидромашины ГМ1) через звено
замыкания равен нулю.
Вся мощность передается только через дифференциальный ме-
ханизм, который при остановленной солнечной шестерне работает
как планетарный мультипликатор, так как входным валом является
водило. Передаточное число привода на прямой передаче
iпп = nвых /nвх = 12000/6000 = 2.
При частоте вращения, меньшей, чем на режиме прямой пере-
дачи 0…6000 об/мин (режим докрутки), регулятор удерживает на-

80
клонную шайбу гидромашины ГМ1 в диапазоне (0... + γ max ). Солнеч-
ная шестерня вращается в сторону, противоположную вращению са-
теллита, находящегося с ней в зацеплении. Подводимая мощность
разделяется в замкнутом контуре привода на два потока.
Один поток мощности проходит по ветви дифференциала в эле-
ментах - водило, сателлиты, коронная шестерня, второй - по замы-
кающему каналу, состоящему из пары шестерен (z1 − z 2 ) , блока гид-
ромашин, пары шестерен (z 3 − z 4 ) . Потоки разделяются на входном
валу и соединяются на выходном (рис. 48).

Блок гидромашин
NГМ

Nвх Дифференциал Nвых


NПМ=Nвых−NГМ

Рис. 48. Потоки мощности в режиме докрутки

Мощность потока энергии через блок гидромашин (объемный гид-


ропривод)
NГМ = Nвых ∆ ,
где ∆ = nвх / nном – часть энергии, передаваемой через блок гидро-
машин;
nном = 6000 об/мин – частота вращения входного вала в режиме
прямой передачи.
Мощность потока энергии через планетарный механизм
NПМ = Nвых - NГМ .
Передаточное число привода на режиме докрутки
iрд = nвых /nвх = 12000 /(4300-6000) > 2.
При частоте вращения, большей, чем на режиме прямой переда-
чи (6000…8600) (режим скрутки), регулятор удерживает наклонную
шайбу гидромашины ГМ1 в диапазоне ( − γ max ). Солнечная шестерня
вращается в сторону вращения сателлита, находящегося с ней в за-
цеплении. Помимо подводимой мощности Nвх , проходящей через
планетарный механизм на выходной вал, в замкнутом контуре приво-
да возникает внутренняя циркулирующая мощность Nц .

81
Эта мощность в канале планетарного механизма суммируется
с подводимым потоком мощности, дополнительно нагружая зубчатые
пары дифференциала и опоры сателлитов. Циркулирующая мощ-
ность передается во встречном направлении по каналу замыкания
(рис. 49) и определяется следующей зависимостью:
NГМ = Nц = Nвых ∆ .

Гидропередача
NГМ = Nц

Nвх Дифференциал
NПМ =Nвых+NГМ

Рис. 49. Потоки мощности в режиме скрутки

Так как nвх > nном , то ∆ имеет отрицательное значение.


Мощность потока энергии через планетарный механизм
NПМ = Nвых + NГМ .
Циркулирующая мощность также может быть определена как произ-
ведение усилий в зацеплениях шестерен (z1 − z 2 ) или шестерен
(z3 − z 4 )
и окружных скоростей точек их приложения. Она сопоста-
вима с подводимой мощностью. Передаточное число привода на ре-
жиме скрутки
iрс = nвых /nвх = 12000 / (6000 - 8600) < 2
определяется передаточными отношениями блока гидромашин и
групп шестерен, входящих в привод.

4.6.2. Передаточные отношения, обороты гидропередачи


и групп зацеплений привода

Передаточное отношение блока гидромашин переменное и опре-


деляется зависимостью
iбгм = nм / nн = tgγ н / tgγ м , (1)
где
γ н = var .
Передаточное отношение простой группы определяется формулой

82

iшк = ,

где zк , zш – число зубьев колеса и шестерни.
Для планетарной группы передаточное отношение устанавливается
по методу обращения движения (правило Виллиса):
zb z z z
iнab = − ; iнdf = − f ; iнda = − a ; iнfb = − b , (2)
za zd zd zf
где z a , zb , z d , z f – числа зубьев солнечной, коронной шестерен и
сателлитов.
Передаточные отношения и числа зубьев приведены в табл. 1.
Индекс н передаточного отношения i указывает на то, что непод-
вижное звено - водило (сателлитодержатель), сдвоенные индексы аb,
df, dа, fb относятся к соответствующим зацеплениям зубчатых колес.
Таблица 1
Передаточные отношения и числа зубьев
Зацепление
Z1 - Z2 Z3 - Z4 Zа - Zd Zd - Zf Zв - Zf
Zш = Z1 Zк = Z2 Zш = Z3 Zк = Z4 Zш = Zд Zк= Zа Zш = Zд Zк = Zf Zш = Zf Zк = Zв
37 38 33 42 17 34 17 17 17 34
i1,2 = 1,027 i3,4 = 1,273 idа = 2
н
idf = -1
н
iав = -1
н

Зная передаточные отношения зацеплений и скоростные параметры


входного и выходного валов привода ( nвх = var, nвых = const), оп-
ределяем частоты вращения зубчатых колес:
n1 = nвх ;
n2 = n1 × i2,1;
n3 = n4 × i3,4 ;
n4 = na ;
na = nн + iнab (nb − nн ); (3)

nd = nн + iнda (na − nн );
nf = nн + iнfb (nb − nн );
nb = nвых ;
nн = nвх .
В выражении (3) индексы 1, 2, 3, 4 соответствуют обозначениям
83
зубчатых колес на схеме (см. рис. 46), а сдвоенные индексы 2,1; 3,4
указывают на соответствующее зацепление.
Исходные данные и результаты расчета по формулам (1) – (3) на
различных режимах работы авиадвигателя приведены в табл. 1 и 2.
С учетом зависимостей (2), (3) получим
nн = n1 = − nвых × iнab / 1 − iнab . (4)
При значениях nвых = 12000 об/мин, iab = − 1 скорость входного
н

вала гидропривода на режиме прямой передачи (расчетном режиме)


nвых iнab 12000 (−1)
nвх = = = 6000 об/мин. (5)
1 − iab
н 1 − ( −1)
Таблица 2
nвх = n1, Частоты вращения зубчатых колес
об/мин
n2 n3 n4 nа - nн nd - nн nв - nн nf - nн
4340 -4226 -4226 -3320 -7660 -15320 7660 1532
4560 -4440 -3666 -2880 -7440 -14880 7440 14880
7000 -6816 2546 2000 -5000 -10000 5000 10000
8000 -7790 5092 4000 -4000 -8000 4000 8000
8680 -8452 6823 5360 -3320 -6640 3320 6640

4.6.3. КПД зацеплений. Крутящие моменты

Величина КПД зацеплений простой группы шестерен с цилиндри-


ческими прямозубыми некорригированными зубьями колес опреде-
ляется так:
ηзац = 1 − ϕ зац , (6)
где ϕ зац – потери в рассматриваемом зацеплении:
⎛ 1 1⎞
ϕ зац = 2,3f ⎜⎜ + ⎟⎟ K ϕ ; (7)
⎝ zш z к ⎠
f = 0,08 – коэффициент трения скольжения зубьев;
Кψ = 1,0 – численный коэффициент для некорригированных зубчатых
колес.
Для планетарной группы применимы следующие расчетные
формулы:
ηнab = 1 − ψнab , ηнdf = 1 − ψнdf , ηнbf = 1 − ψнbf , ηнad = 1 − ψнad , (8)
где ψ ab = ψ df + ψbf + ψ ad – потери в зацеплении планетарной груп-
н н н н

84
пы:
πξdf f ⎛ 1 1⎞
ψнdf = ⎜⎜ + ⎟⎟;
acosβ ⎝ zш zк ⎠
πξbf f ⎛ 1 1⎞
ψнbf = ⎜⎜ − ⎟⎟; (9)
acosβ ⎝ zш zк ⎠
πξadf ⎛ 1 1⎞
ψнad = ⎜⎜ − ⎟⎟,
acosβ ⎝ zш zк ⎠
где ξ df , ξbf , ξ ad - торцевые коэффициенты перекрытия для соответ-
ствующих зацеплений;
(R e )ш2 − (r0 )ш2 + (R e )k2 − (r0 )k2 − Adf sin α
ξdf = ;
π m cos α0
(R e )ш2 − (r0 )ш2 − (R e )k2 − (r0 )k2 + Abf sin α
ξbf = ; (10)
π m cos α0
(R e )ш2 − (r0 )ш2 − (R e )k2 − (r0 )k2 + Aad sin α
ξ ad = ,
π m cos α0
где
cos α0
Adf = 0,5m (zк + zш ) ,
cos α
(11)
cos α0
Abf = A ad = 0,5m (zк − zш ) ,
cos α
(R e )ш , (R e )к – радиусы окружностей выступов шестерни и колеса,
мм;
(r0 )ш , (r0 )к – радиусы основных окружностей шестерни и колеса, мм;
α0 – угол профиля исходного контура;
α – угол зацепления в торцевом сечении для соответствующих пар
зубчатых колес;
m – модуль зуба;
2 ξк ∓ ξш
invα = tgα0 + invα0 ; (12)
zк ∓ zш
ξк , ξш – коэффициенты смещения колеса и шестерни;
a = 2;
85
β = 0 – для прямозубых цилиндрических колес.
Верхний знак в формуле (12) соответствует внутреннему зацеп-
лению, а нижний - внешнему.
Крутящий момент, Hм, на выходном валу гидропривода
Mвых = 30Nген / (πηгенnвых ) , (13)
где Nген – активная нагрузка на генератор, кВт;
ηген – КПД генератора;
nвых – частота вращения выходного вала;
Mb = Mвых - момент на зубчатом колесе zb .
Условия работы привода-генератора, нагрузка на генератор, ко-
эффициент мощности ( cosϕ ), КПД генератора, входные и выходные
обороты привода, продолжительность работы на режиме, общий ре-
сурс работы и приведенные зависимости служат исходными данными
для расчета на статическую и усталостную прочность элементов при-
вода.

86
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

Алабин М.А., Кац Б.М., Литвинов Ю.А. Запуск авиационных ГТД.


– М.: Машиностроение, 1968. - 228 с.
Аринушкин Л.С., Абрамович Р.Б., Поликовский А.Ю. Авиацион-
ные центробежные насосы. - М.: Машиностроение, 1967. - 256 с.
Башта Т.М. Гидравлические приводы летательных аппаратов. -
М.: Машиностроение, 1967. - 495 с.
Привод-генератор ГП21. Руководство по технической эксплуа-
тации ГП21.000 РЭ, 1985.
Раздолин М.В., Сурнов Д.Н. Агрегаты воздушно-реактивных
двигателей. - М.: Машиностроение, 1973. – 186 с.
Рыбаков К.В., Коваленко В.П. Фильтрация авиационных масел и
специальных жидкостей. - М.: Транспорт, 1977. - 192 с.
Хмелик Б.Я., Нехорошев Б.Г. Агрегаты авиационных силовых
установок: Учеб. пособие. – Х.: ХАИ, 1979. - 69 с.
Чистяков Н.И. Электрические авиационные приборы. - М.: Обо-
ронгиз, 1950. - 534 с.

87
ОГЛАВЛЕНИЕ

1. НАСОСЫ ...............................................................................................3
1.1. Общая характеристика насосов………………………………………..3
1.1.1. Типы насосов, применяемых в авиационных силовых
установках .....................………...……………………..…………...…3
1.1.2. Основные элементы насосов…………………………………………6
1.2. Объемные насосы ……………………………………………………….6
1.2.1. Производительность объемного насоса ..............……………...…6
1.2.2. Объемный КПД насоса………………………………………………...7
1.2.3. Мощность, потребляемая насосом ………………………………..10
1.3. Шестеренные насосы…………………………………………………..11
1.3.1. Устройство и принцип работы ..…………………………………….11
1.3.2. Конструктивные схемы шестеренных насосов………………..…11
1.3.3. Обеспечение напора………………………………………………….13
1.3.4. Обеспечение производительности ………………………………..15
1.3.5. Основы расчетов размеров шестеренных насосов……………..20
1.3.6. Определение усилий, действующих на опоры шестеренных
насосов…………………………………………………………………..21
1.3.7. Конструкция шестеренных насосов и применяемые
материалы …………………………………………………………….24
1.4. Коловратные насосы……………………………………………………28
1.4.1. Устройство и принцип работы……………………..………………..28
1.4.2. Обеспечение напора и производительности коловратным
насосом........................................... …………………………………30
1.4.3. Усилия, действующие на элементы конструкции коловратного
насоса……………………………………………………………………34
1.4.4. Элементы конструкции коловратных насосов и применяемые
материалы………………………………………………………..…….35
1.5. Плунжерные насосы ……………………………………………………36
1.5.1.Устройство и принцип работы ........................………………….…36
1.5.2. Обеспечение напора плунжерным насосом ………………..……40
1.5.3. Кинематика плунжерного насоса барабанного типа
с параллельным расположением плунжеров
и плоской наклонной шайбой …………..…………………………...41
1.5.4. Производительность насоса………………………………………...43
1.5.5. Равномерность подачи жидкости плунжерным насосом
и особенности наполнения цилиндра………………………..…….44
1.5.6. Динамика плунжерных насосов .....………………………………..45
1.5.7. Расчет на прочность элементов плунжерных насосов ....…......47

88
1.5.8. Элементы конструкции плунжерных насосов и
применяемые материалы ………………………….………………..50
2. СТАРТЕРЫ АВИАЦИОННЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ…………...…………….53
2.1. Электрические стартеры ....................……………………………….53
2.2. Турбинные стартеры...........................……………………………….54
2.3. Соединительные устройства стартерных систем запуска ..……..57
3. ОЧИСТКА И ФИЛЬТРАЦИЯ АВИАЦИОННЫХ ЖИДКОСТЕЙ ……..60
4. ГИДРОМЕХАНИЧЕСКИЙ ПРИВОД ………………..………………..…67
4.1. Общие сведения………………………………………………………...67
4.2. Основные технические данные ГП21….…………………………….69
4.3. Устройство привода………………………………………………….....69
4.3.1. Общие сведения………………………………………………………69
4.3.2. Дифференциальный механизм …………………………………….70
4.3.3. Гидравлическая передача…………………………………………...70
4.4. Маслосистема привода-генератора………………………………….72
4.4.1. Общие сведения ……………………………………………………...72
4.4.2. Бак с циклоном.………………………………………………………..75
4.4.3. Фильтр ……………………………………………………………..…...75
4.4.4. Вакуумный клапан………………………………………………….....76
4.5. Работа привода………………………………………………………….76
4.5.1. Общие сведения…………………………………………….………...76
4.5.2. Работа привода на запуске двигателя…………………………….77
4.5.3. Работа привода на рабочих оборотах двигателя ниже
расчетной точки (ускоряющая передача)………………………….78
4.5.4. Прямая передача…..……………………...………………………….78
4.5.5. Работа привода на рабочих оборотах двигателя выше
расчетной точки (понижающая передача) ……….....…………….79
4.5.6. Работа привода при изменении нагрузки на генератор.……….79
4.6. Кинематические и динамические параметры привода…………...80
4.6.1. Общая характеристика…………………………………….………...80
4.6.2. Передаточные отношения, обороты гидропередачи и
групп зацеплений привода…………………………………………...82
4.6.3. КПД зацеплений. Крутящие моменты………………….……..…...84
Библиографический список ………………………………………....87

89
Безуглый Сергей Владимирович
Скрипка Алексей Иванович
Нехорошев Борис Георгиевич
Хмелик Борис Яковлевич

АГРЕГАТЫ СИСТЕМ АВИАЦИОННЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ

Редактор В.И. Филатова

Св. план, 2007


Подписано в печать 02. 07. 2007
Формат 60×84 1/16. Бум. офс. №2. Офс. печ.
Усл. печ. л. 5. Уч.-изд. л. 5,62. Т. 100 экз. Заказ 334. Цена свободная
___________________________________________________________
Национальный аэрокосмический университет им. Н.Е. Жуковского
«Харьковский авиационный институт»
61070, Харьков-70, ул. Чкалова, 17
http://www.khai/edu
Издательский центр «ХАИ»
61070, Харьков-70, ул.Чкалова,17
izdat@khai/edu

Оценить