Федеральное государственное автономное образовательное учреждение

высшего образования
«Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого»
Институт металлургии, машиностроения и транспорта
Кафедра «Сварка и лазерные технологии»

Проект допущен к защите

Заведующий кафедрой
_____________ В.А. Лопота
«__» ________ 2015 г.

ВЫПУСКНАЯ РАБОТА МАГИСТРА

Тема: Исследование технологии высокочастотной сварки продольного
шва труб из стали 05ХГБ

Направление: 22.04.02 (150400) Металлургия

Магистерская программа: Теоретические основы процессов сварки

Выполнил студент группы 63315/10 И.И. Давыденко

Руководитель, к.т.н., доцент П.Н. Хомич

Санкт-Петербург
2015
 Аннотация

101 страница , 43 рисунка, 32 таблицы

Ключевые слова: высокочастотная сварка, трубное производство,

свариваемость, режим сварки, механические испытания, структура металла,
термообработка.

В магистерской диссертации изучена технология сварки продольного шва

труб среднего диаметра из новой перспективной стали 05ХГБ. Рассмотрены
особенности сварочного процесса при высокочастотной сварке продольного
шва труб. Произведено исследование кинетики распада аустенита данной
марки стали, в том числе с деформацией, на дилатометрических образцах путем
построения термокинетических диаграмм. На примере производства опытно-
промышленных партий труб определены режимы сварочного процесса и
выбраны оптимальные схемы термообработки труб из стали марки 05ХГБ.

2
 Оглавление
Введение 5
1 Литературный обзор 7
1.1 Анализ существующих методов расчета тепловых процессов
при сварке 7
1.2 Сущность высокочастотной сварки 13
1.2.1 Общие сведения 13
1.2.2 Законы и явления, лежащие в основе процесса высокочастотной
сварки 14
1.2.3 Виды сварочных процессов 19

2 Производство проката из стали 05ХГБ 26

2.1 Описание литейно-прокатного комплекса на стане
1950 ОАО "ОМК-Сталь" 26
2.2 Производство проката 05ХГБ 27
2.3 Результаты испытаний проката 28
2.4 Свойства стали 05ХГБ 32

3 Описание существующего производственного процесса

изготовления труб на ТЭСА 203-530 38
3.1 Технические требования к качеству исходной заготовки 38
3.2 Технические требования к качеству прямошовных труб на
ТЭСА 203-530 38
3.3 Описание технологического процесса производства труб на
ТЭСА 203-530 40
3.4 Описание сварочного оборудования 51
3.5 Параметры, определяющие качество сварки 54
3.6 Выбор сварочной мощности, использование автоматической
системы регулирования 55

3
 3.7 Контроль выбора осадки, соотношения осадки и мощности,
углов схождения кромок при металлографическом контроле
сварных соединений в цеховой экспресс лаборатории 57
3.8 Подготовка кромок полосы на ТЭСА 203-530 58
3.9 Типовые дефекты при высокочастотной сварке 59

4 Изучение при непрерывном охлаждении кинетики распада

аустенита стали 05ХГБ 61
4.1 Материал и методика проведения исследования 61
4.2 Моделирование локальной термообработки 62
4.3 Моделирование объемной термообработки 63
4.4 Испытания с деформацией 65
4.4.1 Методика проведения испытаний 65
4.4.2 Результаты испытаний с деформацией 66
4.5 Испытания без деформации 71
4.5.1 Моделирование локальной термообработки 71
4.5.2 Моделирование объемной термообработки 72
4.5.3 Определение коэффициента линейного термического
расширения 76

5 Эксперимент по производству труб из стали 05ХГБ 79

5.1 Производство и аттестация опытно-промышленной партии
труб Ø 325x8,0 мм в ТЭСЦ-3 ДНГПТ 79
5.2 Производство и аттестация опытно-промышленной партии
труб Ø 219x8,0 мм в ТЭСЦ-3 ДНГПТ 83

Выводы 91
Список литературы 93
Приложения 95

4
 Введение
Во всем мире электросварные трубы малого и среднего диаметров нашли
применение в машиностроении, нефтегазовой промышленности, в
гидросистемах низкого и высокого давления, а также как конструкционные.
Объем их производства и потребления постоянно растет. Поэтому весьма
актуальной задачей является улучшение качества сварных труб, путем
совершенствования технологии производства и применении новых,
обладающих уникальными свойствами, материалов.
Мировой опыт свидетельствует о том, что при строительстве трубопроводов
малого и среднего (до 530 мм) диаметра успешно применяются трубы,
изготовленные способом высокочастотной сварки (ВЧС). Современная
технология шовной ВЧС обеспечивает получение высококачественных сварных
соединений, отличающихся металлом с однородной структурой и комплексом
высоких механических свойств, в том числе ударной вязкостью и
хладостойкостью при низких (до -40 °C) температурах [1].
Анализ показывает, что трубное производство непрерывно
совершенствуется и развивается не только с точки зрения количественного
роста, но и с точки зрения существенных качественных изменений, при этом
производители труб оперативно реагируют на потребности заказчиков, в
результате чего расширяется сортамент труб по размерам и материалам [2].
В настоящее время продолжает расширяться сортамент электросварных
прямошовных труб, изготавливаемых на непрерывных трубоэлектросварочных
агрегатах. При этом постоянно повышаются требования к готовой продукции,
особенно к надежности сварного соединения.
Специалисты инженерно-технологического центра Выксунского
металлургического завода разработали инновационную марку стали 05ХГБ
с повышенными технологическими характеристиками. Сталь 05ХГБ - первая
подобная разработка, знаменующая прорыв среди отечественных
металлургических компаний, так как в ней успешно сочетаются высокая
коррозионная стойкость, хладостойкость, механическая прочность и
5
технологичность. К лабораторным и промышленным исследованиям
привлекали ведущие отраслевые научно-исследовательские институты.
Основным преимуществом нефтегазопроводных труб из стали 05ХГБ
является то, что они могут эксплуатироваться в зоне действия низких
температур, агрессивных сред.
Цель работы
Отработка технологии высокочастотной сварки продольного шва труб из
низколегированной стали марки 05ХГБ.
Для выполнения поставленной цели были определены и решены следующие
задачи:
- Анализ литературных данных о особенностях высокочастотной сварки,
параметрах режима сварки и их влияния на образование дефектов и
механические свойства труб;
- Анализ производства проката, особенностей легирования и механических
свойств стали 05ХГБ;
- Определить режимы высокочастотной сварки опытных партий труб;
- Изучить кинетику распада аустенита стали 05ХГБ, определить изменения
микроструктуры и механических свойств в зависимости от скорости
охлаждения образцов;
- Определить режимы термообработки опытных партий труб;
- Оценить изменения механических свойств продольного шва сварного
соединения труб в зависимости от режима термообработки;
- Провести аттестацию опытно-промышленных партий труб из стали 05ХГБ
в соответствии с ГОСТ 10705 и ТУ 1380-062-05757848-2011

6
 1 Литературный обзор
1.1 Анализ существующих методов расчета тепловых процессов при
сварке
Основной вклад в развитие расчетных методов определения температуры
при сварке был сделан Н.Н. Рыкалиным [3, 4, 5], Д. Розенталем [6, 7], В.А.
Судником [8], В.И. Махненко [9], Н.Н. Прохоровым [10], В.А. Кархиным [11],
К.М. Гатовским [12, 13] и др.
Практически все способы сварки сопровождаются нагревом свариваемого
изделия, в результате чего происходит деформация изделия, появление
остаточных деформаций и напряжений, возникновение неблагоприятных фаз и
структур, перераспределение химических элементов около границы сплавления
и т.д. Поэтому перед решением термомеханической, металлургической,
диффузионной задач необходимо решить температурную.
Процесс теплообмена представляет собой перенос энергии, происходящий
между телами (внутри тела или объема газа), имеющий различную
температуру. Существует три способа распространения тепла:
теплопроводность, конвекция и тепловое излучение. При сварке теплообмен
происходит несколькими, а иногда всеми этими способами.
Теплопроводность – процесс переноса теплоты посредством обмена
энергией при хаотическом тепловом движении микрочастиц в среде,
обусловленный неоднородным распределением температуры в этой среде.
Перенос теплоты теплопроводностью может происходить только при
условии, что в различных точках тела температурное поле неоднородно, то есть
существует определенный ненулевой градиент температуры.
Закон теплопроводности Фурье: количество теплоты dQ, протекающее через
сечение стержня площадью A за время dt, пропорционально градиенту
температуры T/x:
T
dQ   Adt ; (1.1)
x

7
где  – коэффициент теплопроводности. Знак минус указывает на то, что
теплота передается в сторону убывания температуры.
Для решения задач теплопроводности применяют аналитические и
численные методы.
Аналитическая и численная теория теплопроводности основана на
дифференциальном уравнении теплопроводности Фурье, физический смысл
которого заключается в том, что уравнение связывает пространственное
распределение температуры с изменением ее по времени. В прямоугольной
системе координат дифференциальное уравнение теплопроводности в
неподвижной относительно тела системе координат имеет вид:
T
c  div(gradT )  q3 (1.2)
x

Аналитические методы решений разделяют на точные и приближенные.

Точные аналитические методы предполагают получение решения в виде
элементарных и специальных алгебраических функций (обычно в виде рядов,
определенного интеграла или обыкновенного дифференциального уравнения
без осложняющих особенностей). Приближенные аналитические методы
предусматривают получение решения в результате преобразования, разбиения
или упрощения точной постановки задачи (асимптотические, интервальные
методы).
Из аналитических методов расчета можно выделить следующие:
– метод функций Грина (метод источников)
– метод разделения переменных (метод Фурье)
– методы преобразования Лапласа и другие методы интегральных
преобразований.
Сущность метода источников заключается в том, что любой процесс
распределения теплоты в теле можно представить в виде суммы процессов
выравнивания, вызываемых действием элементарных источников теплоты,
распределенных в пространстве и времени.

8
 Поскольку в основу метода положен принцип суперпозиций, то это
приводит к тому, что коэффициенты, входящие в уравнение не зависят от
температуры, то есть задача линейна. Этот метод позволяет в явном виде
выразить зависимость исходных параметров (режим сварки, толщина
свариваемых изделий, температура предварительного подогрева и т.д.) на
распределение температуры, что в некоторых случаях важно для оценки
изменения температурной обстановки в зоне термического влияния, изменения
скорости охлаждения металла, времени пребывания в критическом диапазоне
температур и т.д. Формулы для определения температуры обычно несложные,
запрограммировав которые можно быстро рассчитать основные характеристики
температурного поля. Но поскольку температурная задача линейна, это
предполагает постоянство теплофизических свойств материала, что является
основным недостатком данного метода. Форма тела представляет собой
простые идеализированные схемы: полубесконечное тело, плоский слой,
пластина и т.д.
Основная идея метода Фурье состоит в том [14], что решение задачи для
уравнения с частными производными сводится к решению вспомогательных
задач для уравнений с меньшим числом независимых переменных. То есть,
если заданное уравнение содержит две независимые переменные, то
вспомогательные задачи уже будут зависеть только от одной переменной.
Таким образом решение уравнения с частными производными сводится к
решению обыкновенных дифференциальных уравнений.
Сущность интегральных преобразований состоит в следующем [15]. К
каждому из членов уравнения (а также краевых условий) применяется
интегральное преобразование, в результате чего вместо уравнения и краевых
условий относительно температуры получается уравнение и краевые условие
относительно изображения.
Наибольшее применение из аналитических методов нашел применение
метод функций Грина из-за своей простоты, наглядности и скорости решения.

9
Основные схемы, полученные Рыкалиным, Розенталем используются до сих
пор.
С учетом неоднородности и сложной геометрической формы сварного
изделия, температурной зависимости свойств материала, сложных нелинейных
граничных условий, распределенности сварочных источников в пространстве и
времени и других факторов температурная задача может быть решена только
численными методами. Из всех численных методов в сварочной практике для
решения температурных задач получили распространение метод конечных
разностей (МКР) и метод конечных элементов (МКЭ).
МКР заключается в замене искомой непрерывной функции температуры
совокупностью ее значений, определенных на дискретном множестве точек
заданной области. Метод основан на замене производных их приближенными
значениями, выраженными через разности значений в отдельных точках узлах
сетки в отдельные моменты времени. Дифференциальное уравнение в
результате таких преобразований заменяется эквивалентными соотношениями
в конечных разностях. Если свойства не зависят от температуры:
at
Ti, k  Ti, k 1  Ti 1,k 1  2Ti,k 1  Ti 1,k 1 ; (1.3)
x 2

где T – температура в соответствующем узле (i) и моменте времени (k); a –

коэффициент температуропроводности; t – шаг по времени; x – шаг по
координате.
Данное уравнение получено для явной схемы (рис. 1.1 а) При этом
взаимосвязь шага по времени и координате должно определяться из
устойчивости:

x 2
t  ; (1.4)
2a

Физический смысл этого условия заключается в том, что при малом

интервале времени на температуру в узле оказывают влияние только соседние
узлы.

10
 Неявная схема (рис. 1.1 б) всегда устойчива, так как производные по
координатам вычисляются по значениям температуры в узлах сетки не в
предыдущий момент времени (k – 1), а в текущий (k). Тогда дифференциальное
уравнение в конечных разностях принимает вид:
at
Ti, k  Ti, k 1 
2
Ti 1,k  2Ti,k  Ti 1,k .
x

Достоинством явной схемы является простота алгоритма, так как используется

простой цикл по узлам сетки с малым числом арифметических операций на
каждом шаге. Недостатком является условие устойчивости, что требует малого
временного шага. Достоинством неявной схемы является безусловная
устойчивость, недостатком – относительно сложный алгоритм с
необходимостью решения системы уравнений высокого порядка.

Рис. 1.1 Шаблоны для нестационарного уравнения теплопроводности:

а – явная схема; б – неявная схема.

Принципиально так же могут быть получены формулы для расчета

двумерного и трехмерного температурного поля в сварном соединении любой
формы с учетом температурной зависимости теплофизических свойств металла
неоднородного сварного соединения, граничных условий, дополнительных
источников и стоков теплоты и других факторов.

11
 Основное достоинство МКР – его простота. Недостатком является плохая
аппроксимация криволинейной области прямоугольной сеткой.

Идея МКЭ состоит в том, что функцию температуры можно

аппроксимировать кусочно-непрерывными функциями, определенными на
конечном числе подобластей, называемых элементами. Последовательность
определения температурного поля МКЭ следующая [11]:

1) сформулировать задачу теплопроводности, т.е. определить уравнение

теплопроводности, начальные и граничные условия;

2) подобрать функционал, который обладает тем свойством, что функция,

при которой он становится минимальным, удовлетворяет как исходному
дифференциальному уравнению теплопроводности, так и граничным условиям;

3) разбить исследуемую область на элементы (дискретизировать область) и

выбрать функции, аппроксимирующие искомое температурное поле в пределах
каждого элемента;

4) выразить функционал через значения температуры в узлах элементов;

5) продифференцировать функционал по каждому неизвестному значению

температуры в узлах и производные приравнять к нулю;

6) решить полученную систему уравнений относительно неизвестных

значений температуры в узлах.

Важным моментом МКЭ является построение интерполяционных функций,

которые в пределах каждого элемента аппроксимируют искомое температурное
поле.

МКЭ лишен основных недостатков МКР. Но он намного сложнее и требует

более мощных ЭВМ.

Из наиболее известных коммерческих программ, использующие МКЭ, в

последнее время в сварке нашли применение ANSYS и SYSWELD.

12
 Из всех перечисленных методов решений температурных задач
приемлемыми будут те, которые позволяют решить задачу при минимальных
временных затратах, так как при решении обратной задачи количество
решаемых прямых задач достигает сотни. Поэтому для решения трехмерной
температурной задачи применяют аналитический метод функций Грина (метод
источников).

1.2 Сущность высокочастотной сварки

1.2.1 Общие сведения
Все известные в настоящее время процессы сварки металлов
осуществляются введением только двух видов энергии – термической и
механической (или их сочетания). Процесс создания сварного соединения при
высокочастотной сварке в принципе не отличается от аналогичных процессов
при других видах сварки.
При высокочастотной сварке энергия к свариваемым поверхностям
подается за счет теплоты, выделяющейся в результате протекания в
свариваемых деталях токов высокой частоты.
Применение токов высокой частоты по сравнению с другими методами
передачи энергии обеспечивает:
 строгую локализацию энергии в заданном объеме, в частности в зоне
сварки
 высокую интенсивность и эффективность передачи энергии с
повышением частоты тока, что упрощает устройства для передачи энергии, в
частности позволяет обеспечить ее бесконтактную передачу [16].

При индукционном подводе тока соединяемые трубы перед обжимными

валками проходят в непосредственной близости от трансформатора или
индуктора. Две кромки трубы, расположенные с диаметрально
противоположных сторон, подаются друг к другу под некоторым углом,
образуя щель V-образной формы. При прохождении под индуктором в

13
свариваемых деталях индуктируются вихревые токи, направленные
противоположно току в индукторе. Встречая на своем пути V-образную щель,
ток отклоняется к вершине угла схождения. В силу эффекта близости и
поверхностного эффекта ток концентрируется в основном на свариваемых
участках поверхностей, обращенных друг к другу, тем самым обеспечивая
быстрый нагрев металла до температуры сварки [17].

1.2.2 Законы и явления, лежащие в основе процесса высокочастотной

сварки
Высокочастотная сварка металлов основана на использовании законов
электромагнитной индукции и полного тока, а также следующих явлений:
поверхностного эффекта, эффекта близости, кольцевого или катушечного
эффекта, влияния магнитопроводов и медных экранов на распределение тока в
проводнике, изменения свойств металлов при изменении температуры и
напряженности магнитного поля, возникновения электромагнитных сил. В
результате появляются индукционные токи (вихревые токи, или токи Фуко),
которые и вызывают нагрев. Эти законы и явления необходимо учитывать при
выборе параметров процесса и конструировании устройств для передачи
сварочного тока к изделиям [18].
Главную роль при контактной сварке с нагревом токами высокой частоты,
применяемую при производстве труб, играют два физических явления,
обусловленных характером протекания электрического тока высокой частоты
— эффекта близости и поверхностного эффекта.

Эффект близости — это явление, при котором в поперечном сечении двух

проводников плотность тока, текущего в противоположных направлениях,
неравномерна — большее значение на участках сближения проводников.

14
 Рис. 1.2 – Распределение магнитных силовых линий вблизи проводников
При пропускании по проводнику переменного тока плотность его в
периферийных участках будет тем больше, чем выше частота протекающего
тока. Это явление называется электрическим поверхностным эффектом.
Глубина проникновения тока в сталь зависит от частоты тока и температуры
нагрева.

Рис. 1.3 – Зависимость глубины проникновения тока от частоты

Подвод тока к кромкам трубной заготовки осуществляется двумя
способами:

 при помощи проводников (кондуктора), подключающих свариваемые

детали к источнику ТВЧ (кондуктивный способ подачи энергии)(а)
 за счет индуктирования в свариваемых деталях тока высокой частоты с
помощью токопроводящего витка (индуктора), подключенного к источнику
ТВЧ (индукционный способ подачи энергии)(б).
При контактном методе сварки ток проходит двумя путями:

15
 от первого контакта вдоль одной кромки трубной заготовки до точки
схождения и вдоль другой кромки до второго контакта;

 от одного контакта к другому вокруг трубной заготовки (шунтирующий

ток)

Величина тока, протекающего по кромкам трубной заготовки и по

периметру заготовки, определяется соотношением индуктивных сопротивлений
каждой из рассматриваемых цепей нагрузки. Индуктивное сопротивление цепи,
образованной периметром трубной заготовки, значительно превышает
индуктивное сопротивление цепи кромок, поэтому максимальная часть
суммарного тока будет проходить непосредственно по кромкам заготовки.

а)

б)

Рис. 1.4 – Способы подвода тока высокой частоты: контактный (а), индукционный (б)

Индуктивное сопротивление вокруг трубной заготовки увеличивается с

ростом диаметра заготовки и при установке внутрь заготовки на участке сварки
сердечника из ферромагнитного материала. Применение таких сердечников
особенно эффективно при сварке труб малого диаметра. Зазор между
сердечником и внутренней поверхностью должен быть минимальным (не более
2-3 мм), однако на практике, чтобы избежать пробоев, его поддерживают
равным 3-5 мм. Наличие ферритового сердечника увеличивает электрический
к. п. д. и способствует большей концентрации энергии в кромках заготовки и
тем самым уменьшает ширину зоны их разогрева [19].
16
 Недостатками метода сварки труб токами высокой частоты с контактным
способом подвода тока является наличие скользящих контактов, имеющих
ограниченный срок службы, что вызывает необходимость их частой замены и
увеличивает простой стана.
Значительно шире используется сварка труб токами высокой частоты с
индукционным способом подвода энергии с помощью кольцевого индуктора,
имеющего один или несколько витков, охватывающих трубную заготовку. При
индукционном подводе энергии ток индуктора наводит в металле
электродвижущую силу и соответствующий электрический ток, который,
проходя по периметру заготовки и встречая на своем пути открытую щель,
отклоняется к точке схождения кромок, достигая там максимальной
концентрации за счет эффекта близости и поверхностного эффекта.
Применение кольцевого индуктора обусловлено катушечным эффектом
(рис 1.5), который заключается в том, что при свертывании проводника с током
в кольцо максимальная плотность магнитного поля и тока высокой частоты
образуется на внутренней поверхности спирали, т.е. магнитное поле
несимметрично относительно оси проводника. Внутри кольца напряженность
магнитного поля и ток высокой частоты гораздо выше, чем снаружи. Это дает
положительный эффект при помещении проводника (в нашем случае трубной
заготовки) внутрь спирали индуктора.

Рис. 1.5 - Схема катушечного эффекта 1 – катушка (соленоид) 2 – магнитные силовые

линии
17
 Недостаток индукционного подвода энергии состоит в том, что по
периметру проходит полный сварочный ток и в связи с этим происходит
повышенный расход электроэнергии. Отсюда в отличие от контактного подвода
увеличение диаметра заготовки приводит к увеличению потерь энергии.
Сварка труб с контактным подводом энергии требует более качественной
заготовки, тщательной настройки формовочного и сварочного стана,
постоянного наблюдения за состоянием контактов и частой их смены. Однако
потребляемая мощность при получении труб малого диаметра и с малой
толщиной стенки примерно в два раза меньше, чем при индукционном подводе
энергии.
На качество сварного шва большое влияние оказывает частота тока,
определяющая глубину зоны термического влияния. Нагрев кромок на
большую глубину приводит к потерям энергии.
Выбор частоты тока определяется не только удельным расходом энергии, но
и рядом технологических факторов; толщиной стенки трубы,
производительностью, качеством подготовки кромок и др. Увеличение
толщины стенки приводит к необходимости снижения частоты сварочного
тока, уменьшения скорости и увеличения мощности сварки.
С увеличением скорости сварки и толщины стенки коэффициент полезного
действия повышается. Кроме того, скорость сварки оказывает существенное
влияние на структуру сварного шва, а следовательно, и на свойства готовой
трубы.
При увеличенных скоростях сварки повышается скорость охлаждения
сварного шва, что приводит к образованию закалочной структуры металла
(троостит - мартенсит), что снижает пластичность шва, однако с повышением
скорости сварки переходная зона - зона термического влияния резко
уменьшается и измеряется десятыми долями миллиметра, а микротвердость
сварного шва отличается от микротвердости основного металла на 5-10%.
Такие структуры и свойства сварного соединения нельзя получить никакими
другими из существующих методов сварки труб.
18
 1.2.3 Виды сварочных процессов
Для классификации явлений в зоне сварки исследователи проводили
скоростную фотосъемку зоны вблизи точки схождения кромок.
Режимы сварки при экспериментах состояли в разных комбинациях трёх
параметров: скорость сварки, погонная энергия и положение места подвода
тока. Аппарат скоростной фотосъёмки был установлен прямо над зоной сварки.
Исследования в зоне сварки по высокоскоростным снимкам
свидетельствуют, что сварной шов при сварке не всегда образуется в точке
схождения кромок трубной заготовки и между кромками после схождения
часто наблюдается узкий зазор (рисунок 1.7). При наличии этого зазора сварной
шов образуется в результате периодического процесса с очень коротким
интервалом времени на месте контакта или вдоль зоны с узким зазором, т.е.
процесс сварки протекает, в общем, не постоянно, а прерывисто.

Контакты или
индуктор

Обжимные Точка
валки Место схождения
контакта кромок

Ось
обжима

Зона с узким зазором

Рисунок 1.6 - Зона сварки в плане

Основные результаты исследования по снимкам заключаются в следующем:

явления в зоне сварки могут разделяться на три типа в зависимости от длины и
формы зоны с узким зазором и периодичности прерывистого процесса сварки.

19
 Явление первого типа: как видно из рисунка 1.7, сварной шов при этом
образуется в точке схождения при отсутствии узкого зазора между кромками
свариваемой заготовки.

Рисунок 1.7 - Явление первого типа

При включении сварочного тока достаточной величины кромки вблизи
точки схождения начинают оплавляться. При оптимальном нагреве скорости
сближения и оплавления кромок должны быть примерно равны. В результате за
точкой схождения кромок образуется узкая параллельная щель. В этой щели,
вблизи геометрической точки схождения, периодически возникают перемычки
(мостики) жидкого металла (Рис 1.8). При образовании перемычки сварочный
ток в основном замыкается через нее. При сокращении пути тока меняется
нагрузка на сварочный генератор. Проходящим через нее током перемычка
разогревается, так, что ее температура становится заметно выше температуры
остального расплавленного металла, и быстро проталкивается вдоль щели
электромагнитными силами, направление которых показано на рисунке
стрелками. При таком перемещении происходит очистка шва от окислов при
его «подметании» перемычками. Шов последовательно заполняется металлом
перемычек. Сварное соединение получается в максимальной степени
свободным от окислов.
Процесс сварки с периодическим образованием и перемещением перемычек
назван процессом второго типа (рис 1.9).

20
 V св

Жидкий металл в виде «мостика»

Рисунок 1.8 - Схема процесса высокочастотной сварки второго типа

Рисунок 1.9 - Явление второго типа

При явлении третьего типа: как видно из рисунка 1.11, место контакта
перемещается к оси обжима от положения вблизи точки схождения при
скорости транспортировки трубы и между кромками свариваемой заготовки
наблюдается полость веерообразной формы. Схема процесса приведена на
рисунке 1.10.
При удлинении образующейся полости смещается вправо (по рисунку) и
точка начала оплавления. За счет этого кромки вблизи геометрической точки

21
схождения постепенно сближаются. При их смыкании ток замыкается через
возникшую перемычку, исчезая на кромках полости. Переместиться вправо по
рисунку перемычка не может, так как для этого нужна дополнительная энергия
на увеличение ее поверхностной энергии при увеличении ее размеров. После
исчезновения в полости тока силы поверхностного натяжения возвращают в нее
жидкий металл вместе с образовавшимися на нем окислами. Сварное
соединение получается некачественным, так как возвращенный в полость
металл загрязнен окислами. Частота повторения процесса достаточно низкая.
Этот процесс назван процессом третьего типа.

Рисунок 1.10 - Схема процесса третьего типа

Рисунок 1.11 - Явление третьего типа

22
 Зазор в зоне сварки образуется за счет следующих явлений. В процессе
высокочастотной сварки на кромках трубной заготовки концентрируется
высокая плотность тока, текущего в противоположных направлениях, при
эффекте близости и поверхностном эффекте электрического тока высокой
частоты. Металл на кромках за счет разогрева этим током плавится. На
расплавленный металл действует сила отталкивания (сила Лоренца). Эта сила
отталкивания действует на поверхности кромок как электромагнитное
давление, величина которого составляет приблизительно 170 мм рт. ст. и более.
Расчетное давление достаточно высоко для выброса жидкого металла из
зоны сварки на поверхности основного металла непосредственно после
расплавления (рисунок 1.12).
При расплавлении кромок свариваемой заготовки жидкий металл
непрерывно выдавливается с поверхностей соединяемых кромок без контакта
металла в твердом состоянии, в результате чего зазор между кромками
увеличивается в зависимости от скорости плавления прикромочного слоя.
Следовательно, кромки трубной заготовки в твердом состоянии не находятся в
непосредственном контакте в точке схождения. Между соединяемыми
кромками все время находится прослойка из жидкого металла, как это
представлено на рисунке 1.12.

Рисунок 1.12 - Схематическое изображение выброса расплавленного металла из зоны

сварки вследствие действия электромагнитного давления
23
 Вышесказанное приводит к определению важных отношений, т.е. какое
явление происходит в зоне сварки при отношении между скоростями Va и Vr,
где Va- скорость сближения кромок трубной заготовки, Vr- скорость выброса
расплавленного металла из зоны сварки.
Явление первого типа происходит при Va>Vr. Кромки трубной заготовки
при этом сближаются по V-образной форме.
Явление второго типа происходит при Va=Vr. Параллельный зазор
наблюдается между кромками заготовки после точки схождения.
Явление третьего типа происходит при Va<Vr. Зазор при этом увеличен до
образования веерообразной формы между кромками.
Схематически все рассмотренные три процесса показаны на рисунке 1.13.

Рисунок 1.13 - Схематические представление трех типов процессов в зоне сварки

током высокой частоты: (а) — Va > Vr; (б) — Va = Vr; (в) — Va < Vr.
Скорость Va изменяется в зависимости от скорости транспортировки
трубной заготовки и угла схождения ее кромок. Скорость Vr, полученная
теоретически по расчету, пропорциональна подводимой мощности. По
результатам экспериментов объясняется, что зона сварки имеет склонность к
явлению третьего типа при пониженной скорости сварки или повышенной
24
погонной энергии.

При процессе третьего типа ТВЧ сварка характеризуется периодичностью,

которая имеет место при Va < Vr. Место контакта при этом режиме сварки
перемещается к оси обжима при скорости транспортировки трубы вследствие
отсутствия жидкого металла для заполнения зазора в зоне сварки. Однако этот
процесс стабильно не протекает. Смещение места контакта в сторону оси
обжима вызывает увеличение полного сопротивления в контуре сварочного
тока и соответственно, снижению плотности тока. Далее, точка, в которой
кромки свариваемой заготовки начинают расплавление, постепенно удаляется с
точки подвода тока в сторону точки схождения. Кромки заготовки входят в
контакт между собой в точке схождения, в результате чего плотность
электрического тока повышается. Затем жидкий металл в виде "мостик"
образуется между кромками в точке схождения и перемещается к месту
контакта под воздействием электромагнитного усилия. При реализации
процесса второго типа периодичность вышеуказанного процесса значительно
выше.
В заключение следует отметить, что прерывистый процесс сварки может
проявляться при изменении сварочного тока вследствие того, как полное
сопротивление изменяется в контуре в зависимости от смещения места
контакта расплавленного металла.

25
 2 Производство проката из стали 05ХГБ
2.1 Описание литейно-прокатного комплекса на стане 1950 ОАО
"ОМК-Сталь"
Литейно-прокатный комплекс фирмы DANIELI (Италия) реализованный в
условиях Выксунской промышленной площадки предназначен для
производства горячекатаной рулонной стали толщиной 1,0 – 12,7 мм, шириной
800 – 1800 мм. Сортамент прокатного цеха (стан 1950) в зависимости от
технологии производства подразделяется на шесть основных групп марок стали
(таблица 2.1). Прокатный стан соединен с машиной непрерывного литья
заготовок (МНЛЗ) посредством туннельной печи роликового типа, формируя,
таким образом, единый технологический комплекс.
Таблица 2.1 – Распределение марок стали по группам
Группа Марки стали

1(G1) 10, 2пс, 08пс

2(G2) 20, 3сп

3(G3) 09Г2С, 13Г1С-У, 17Г1С-У, 22ГЮ, 05ХГБ

4(G4) 09ГСФ, Х60

5(G5) Х65, Х70

6(G6) Х65, Х70/Хладостойкое исполнение

Оборудование и технология литейно-прокатного комплекса фирмы

«DANIELI», для производства горячекатаной рулонной стали, позволяет
производить рулонный прокат в соответствии с современными требованиями,
предъявляемыми к трубным маркам стали, в т.ч. стали с повышенными
коррозионными свойствами.
Технологическая схема производства представлена на рисунке 2.1.

26
 Рисунок 2.1 – Общая схема технологического процесса на стане 1950 литейно-
прокатного комплекса ОАО "ОМК-Сталь"

2.2 Производство проката 05ХГБ

Рулонный прокат из стали марки 05ХГБ производился на литейно-
прокатном комплексе филиала ОАО «ОМК-Сталь». Было произведено 2 плавки
стали марки 05ХГБ (1315189 и 1315190). Плавки произведены по ТУ 0908-051-
73797897-2011 «Прокат рулонный горячекатаный из низколегированной стали
марки 05ХГБ повышенной коррозионной стойкости и хладостойкости». Прокат
данных плавок предназначен для производства труб 325х8. Аттестация труб
выполнялась по ГОСТ 10705, испытания в соответствии с ТУ1380-062-
05757848-2011 в полном объеме проводились факультативно.
Разливка серии из 2-х плавок (№ 1315189-1315190) осуществлялась на
тонкослябовой МНЛЗ ЭСПЦ ЛПК в кристаллизатор шириной 1095 мм в
соответствии с ТИ-С-17-2011
Для анализа макроструктуры от непрерывнолитой заготовки плавки
№1315189 был отобран темплет. Результаты макроконтроля темплета
представлены в таблице 2.2.

27
Таблица 2.2 - Макроструктура плавки №1315189

Дефекты макроструктуры после травления, балл

Номер
Осевая Осевая хим. Осевая Трещины угловые и Гнездообразные Точечная
плавки
рыхлость неоднородность трещина ликвационные полосы трещины неоднородность

1315189 1,5 1,0 0 0 0 0

Результаты анализа химического состава плавок по маркировочной пробе

МНЛЗ представлены в таблице 2.3.
Таблица 2.3 - Химический состав металла
№ плавки C Si Mn P S Al Aloks N Cr
1315189 0,047 0,28 0,82 0,007 0,001 0,021 0,003 0,0072 0,66
1315190 0,046 0,26 0,81 0,005 0,001 0,029 0,001 0,0079 0,64
0,040- 0,20- 0,75- Н.б. Н.б. 0,010- Н.б. Н.б. 0,60-
Требование
0,060 0,30 0,85 0,010 0,001 0,040 0,003 0,008 0,70
№ плавки Ni Cu Ti Ca Mo V Nb Sn Pb
1315189 0,08 0,14 0,001 0,0023 0,007 0 0,032 0,0054 0,0004
1315190 0,09 0,15 0,001 0,0021 0,0083 0 0,031 0,0061 0,0006
Н.б. Н.б. 0,025
Требование Н.б. 0,30 - - - - -
0,25 0,005 0,035

Исходя из данных таблицы 2.3, нарушений по обеспечению требуемого

химического состава не получено (требования РП по химическому составу
выполнены).

2.3 Результаты испытаний проката

Результаты испытаний проката с определением механических свойств
приведены в таблице 2.4.
Таблица 2.4 - Механические свойства проката
ДВС в изломе
2 2
KCU-60, KCV-20,
№ рулона σв, Н/мм σт, Н/мм δ5, % σт/σв образца HRB
Дж/см2 Дж/см2
KCV-20, %

131518901 550/540 460/465 25/27 0,84/0,86 243 230 100 85

131518906 550/540 465/455 28/29 0,85/0,84 238 231 100 86
131519001 550/540 460/465 25/27 0,84/0,86 228 220 100 86

28
Продолжение таблицы 2.4
131519006 550/540 465/455 28/29 0,85/0,84 219 234 100 82
Требования Не Не Не
Не менее Не более
ТУ 0908-051- 510-610 380-480 менее менее Не менее 70 более
23 0,87
73797897- 80 90 90
2011
Как видно из данных таблицы 2.4, механические свойства проката
полностью соответствуют требованиям технических условий. В таблице 2.5
представлены результаты оценки стойкости к водородному растрескиванию
проката стали 05ХГБ.
Таблица 2.5 - Результаты оценки стойкости к водородному растрескиванию
№ рулона CLR, % CTR, % CSR, %
131518901 3 3 1
131518902 0 0 0
131518903 0 0 0
131518904 0 0 0
131518905 0 0 0
131518906 0 0 0
131519001 17 2 2
131519002 0 0 0
131519003 0 0 0
131519004 25 3 2
131519005 0 0 0
131519006 0 0 0

При проведении первичных испытаний (порулонно), получено, что рулоны

131519001 и 131519004 не соответствуют требованиям ТУ 0908-051-73797897-
2011 по стойкости к водородному растрескиванию (CLR=17 %, 25 % при норме
CLR< 6 %)- (таблица 2.5). Повторные испытания показали, что прокат
соответствует требованиям (CLR, CTR - 0% на обоих рулонах). Стоит отметить,
что трещины зафиксированы на 2-3 шлифах, но при этом отличаются большой
протяженностью (до 75%). Микрофотографии трещин представлены на рисунке
2.2. Отмечено, что во всех исследованных образцах в области локализации
трещин присутствует осевая ликвация, проявляющаяся в виде протяженных зон
с неравномерной структурой, в том числе, участками бейнита.

29
Рисунок 2.2 - Трещины водородного растрескивания в образцах проката стали 05ХГБ:
а, б - рулон 1315190/01 в продольном и поперечном направлении; в, г - 1315190/04 в
поперечном направлении.
Учитывая, что трещины формируются в осевой зоне проката, в основном -
по сульфидам марганца в присутствии осевой структурной неоднородности,
был запланирован дополнительный эксперимент, направленный на оценку
равномерности стойкости к ВР по длине и ширине полосы.
Результаты металлографической оценки произведенного проката приведены
в таблице 2.6 и на рисунке 2.3. Структура металла представляет собой смесь
феррита, перлита и бейнита (рисунок 2.3). Величина зерна феррита
соответствует 11-12 номеру по ГОСТ 5639-82. Полосчатость структуры по
ГОСТ 5640-68 не превышает 1 балла за исключением образцов от рулона
№131519001, где полосчатость соответствует 2 баллу. Загрязненность металла
неметаллическими включениями невысокая и оценивается по ГОСТ 1778-70 не
выше 0,6 балла по силикатам хрупким. Содержание коррозионно-активных

30
неметаллических включений (КАНВ) первого типа 0 шт/мм2, второго типа - не
более 2 шт/мм2. Необходимо отметить, что содержание КАНВ 2 типа в
исследованном прокате соответствует верхнему пределу требований (2 шт/мм2).
Такой результат может быть вызван несколькими причинами, но в первую
очередь - отсутствие необходимого количества шлака после вакуумирования,
обеспечивающего эффективную ассимиляцию включений - продуктов
модифицирующей обработки.
Таблица 2.6 - Результаты металлографической оценки
№ рулона Величина зерна № Полосчатость, (баллы) КАНВ, (шт/мм2)
131518901 11-12 1 0/2
131518906 11 1 0/2
131519001 11 2 0/2
131519006 11-12-10 1 0/2
Требования ТУ 0908051-
≥9 ≤2 ≤2
73797897-2011

За исключением участков, на которых зафиксированы трещины ВР (при

оценке структуры на образцах после коррозионных испытаний),
микроструктура проката получена относительно равномерная. Ее типичный вид
представлен на рисунке 2.3. Однако даже вне осевой зоны встречаются участки
с неравномерной структурой, протяженными областями бейнита.

Рисунок 2.3 - Микроструктура горячекатаного рулонного проката плавка №1315189

рулон №3: а – 1\4 толщины, б – 1\2 толщины.

31
 2.4 Свойства стали 05ХГБ
На основании проведенных комплексных исследований и натурных
испытаний низколегированная сталь марки 05ХГБ и трубы выполненные из нее
[Патент № 2520170, С22С 38/48] разработки АО «ВМЗ» существенно
превосходит аналогичные характеристики стали прототипа (Патент №2433198,
C22C 38/42, опубл. 10.11.2011) Основные преимущества стали, по сравнению с
прототипом, сводятся к следующему:
 повышение коррозионной стойкости низкоуглеродистой
низколегированной стали и электросварных труб, изготовленных из нее
 увеличение стойкости к водородному растрескиванию за счет снижения
допустимых значений содержания серы и измельчения зерна вследствие
легирования ниобием и алюминием, а также чистоты металла по
неметаллическим включениям.
 повышение стойкости против общей и локальной коррозии за счет учета
влияния наноразмерных частиц карбидов и карбонитридов ниобия, а также
ограничения допустимых значений плотности коррозионно-активных
неметаллических включений.
 повышение чистоты металла по вредным примесям
 повышение прочностных характеристик до значений, соответствующих
классу прочности до K60
 сохранение свариваемости и высокой технологичности

Содержание компонентов в стали указано в таблице 2.7.

Таблица 2.7 – Содержание компонентов в стали 05ХГБ.

Углерод 0,03-0,08
Марганец 0,5-1,1
Кремний 0,01-0,5
Хром 0,6-1,2
Никель 0,05-0,3
Медь 0,05-0,3
Фосфор не более 0,015
Сера не более 0,005
32
Продолжение таблицы 2.7
Алюминий 0,01-0,05
Кальций 0,0001-0,006
Ниобий 0,01-0,05
Железо и неизбежные примеси Остальное

Максимально допустимое значение плотности коррозионно-активных

неметаллических включений в стали NКАНВ, включения/мм2 определяется в
зависимости от содержания ниобия в стали в соответствии с условием:
|NКАНВ| ≤ 5,6 - 33·|Nb| (2.1)
где |NКАНВ| - абсолютная величина плотности коррозионно-активных
неметаллических включений,
|Nb| - абсолютная величина содержания ниобия, % мас.,
Содержание кальция определяется в соответствии с условием:
|Са|/|Al| ≤ 0,24 (2.2)
где |Са| - абсолютная величина содержания кальция, % мас.,
|Al| - абсолютная величина содержания алюминия, % мас.,
Сталь содержит такие редкоземельные элементы, как лантан и/или церий, в
количестве 0,001-0,5%
Содержание углерода и марганца в концентрациях, соответствующих
заявленным пределам, позволяет получить высокую свариваемость труб, а
также обеспечить требуемый уровень прочности. При более низком
содержании указанных элементов возможно снижение прочностных
характеристик. При более высоком их содержании снижается свариваемость и
коррозионная стойкость.

Содержание кремния и алюминия в предлагаемых пределах позволяет

обеспечить требуемый уровень раскисленности стали. Кроме того, указанное
содержание алюминия приводит к образованию частиц нитрида алюминия,
сдерживающих рост зерна, что, в свою очередь, приводит к повышению
прочности, а также вязкости. Увеличение содержания данных элементов
приводит к понижению коррозионной стойкости стали, в том числе к
33
увеличению загрязненности металла коррозионно-активными
неметаллическими включениями.

Содержание никеля в предлагаемых пределах позволяет повысить

коррозионную стойкость стали, в том числе стойкость к водородному
растрескиванию. Влияние данного элемента при его содержании менее 0,05%
незначительно, при этом увеличение содержания никеля более 0,3% приведет к
увеличению стоимости продукции.

Присутствие хрома и меди положительно влияет на коррозионную

стойкость стали. Повышение содержания указанных элементов отрицательно
влияет на показатели свариваемости и приводит к увеличению стоимости
продукции.

Ограничение в стали содержания фосфора и серы величинами 0,015% и

0,005% соответственно приводит к высоким значениям вязкости и
хладостойкости стали. Ужесточение требований относительно максимально
допустимых концентраций указанных элементов по сравнению с прототипом
повышает эксплуатационные характеристики продукции, в частности стойкость
стали к водородному растрескиванию.

Ограничение плотности коррозионно-активных неметаллических

включений (КАНВ), выявляемых специальными методами (Патент RU
№2149400, МПК G01N 33/20, опубл. 20.05.2000), в наибольшей степени
ускоряющих локальную коррозию в водных средах, содержащих ионы хлора, а
также процессы коррозионной эрозии, позволяет существенно уменьшить
скорость развития указанных процессов и повысить долговечность
трубопроводов. При этом максимально допустимая плотность коррозионно-
активных неметаллических включений зависит от содержания в стали ниобия
(см. условие 2.1), так как образование наноразмерных частиц карбидов ниобия
может вносить значимый вклад в снижение коррозионной стойкости.
Следовательно, при повышении содержания ниобия в стали максимально

34
допустимое значение плотности коррозионно-активных неметаллических
включений должно быть снижено для обеспечения общего высокого уровня
стойкости стали против локальной коррозии.

Микролегирование стали ниобием в указанных пределах приводит к

повышению прочности, вязкости и хладостойкости стали из-за выделения
мелкодисперсных частиц карбонитридов и/или карбидов ниобия на
заключительной стадии горячей прокатки и в процессе охлаждения смотанного
рулона, а также из-за развития процессов дисперсионного твердения,
повышающих прочностные характеристики. Влияние наноразмерных
выделений карбидов и карбонитридов ниобия на стойкость стали против
локальной коррозии учитывается при определении допустимых пределов
плотности коррозионно-активных неметаллических включений.

Обеспечение полосчатости феррито-перлитной структуры не выше 2 балла

по ГОСТ 5640 приводит к дополнительному повышению коррозионной
стойкости.

При обработке стали кальцием в количестве, обеспечивающем его

содержание в пределах, указанных в формуле изобретения, происходит
модифицирование сульфидных включений, что повышает характеристики
вязкости и хладостойкости стального проката и труб, повышает стойкость к
водородному растрескиванию. Еще одним процессом, связанным с
использованием кальция, является модифицирование включений корунда
(Al2O3), в результате чего повышается технологичность производимой
продукции. При этом продукты модифицирования - алюминаты кальция
являются потенциальными источниками коррозионно-активных
неметаллических включений. Таким образом, количество вводимого кальция
должно быть с одной стороны достаточным для модифицирования
неметаллических включений с другой, использование модификатора не должно
приводить к снижению стойкости металла против локальной коррозии. Для

35
обеспечения представленных требований количество вводимого кальция
необходимо соотносить с содержанием алюминия в стали.
Исследования показали, что использование кальцийсодержащих материалов
в количествах, обеспечивающих выполнение соотношения (2.2), позволяет
избежать чрезмерного увеличения плотности коррозионно-активных
неметаллических включений в металле после разливки.

Легирование стали редкоземельными металлами (РЗМ), а именно лантаном

и/или церием в предлагаемых пределах, приводит к измельчению зерна,
повышению прочности и ударной вязкости. Наравне с вышеизложенным
происходит модификация как сульфидных включений, так и включений
корунда. При этом значительная доля образовавшихся частиц может быть
удалена из металла в покровный шлак в процессе производства, что повышает
общую чистоту конечной продукции по неметаллическим включениям.
Взаимодействие РЗМ с сульфидами приводит к образованию комплексных
соединений глобулярной формы, не подверженных пластической деформации в
процессе прокатки, что существенно повышает стойкость металла к
водородному растрескиванию. Численные значения указанного диапазона
содержания РЗМ приняты в связи с тем, что увеличение этого показателя
приведет к удорожанию продукции, а снижение их концентрации ниже
заявленного в формуле изобретения предела не позволит обеспечить требуемый
уровень ударной вязкости, прочности и модифицирования неметаллических
включений. Выбор в качестве легирующих добавок лантана и церия связан с
распространенностью их применения и доступностью, а также оптимальным
комплексом функциональных характеристик для указанных целей.
Результаты механических испытаний образцов от труб, изготовленных из
стали 05ХГБ приведены в таблице 2.8, результаты комплексных коррозионных
испытаний – в таблице 2.9.

36
Таблица 2.8 - Механические свойства образцов труб исследованных плавок.
Ударная вязкость
Основной Сварное
Предел Временное
№ текучести сопротивление металл соединение
плавки т, в,
KCV-20оС,
Н/мм2 Н/мм2 KCU-60оС,
Дж/см2
Дж/см2

1 420 540 252 291

2 475 560 243 284
3 495 610 223 251
4 410 500 88 72
5 370 485 120 83
6 395 510 95 75

Таблица 2.9 – Результаты комплексных коррозионных испытаний.

Стойкость против локальной Скорость общей Стойкость к водородному
№
коррозии коррозии,V растрескиванию
плавки
Класс г/м2час
Imax, мA CLR, % CTR,%
стойкости
1 1,05 1 0,62 1,22 0,22
2 1,87 1 0,77 1,8 0,34
3 2,03 1 0,74 0 0
4 6,3 3 0,85 5,6 2,8
5 6,8 3 0,88 8 4,1
6 4,48 2 0,80 7,4 3,3

37
 3.Описание существующего производственного процесса изготовления
труб на ТЭСА 203-530.
3.1 Технические требования к качеству исходной заготовки
Согласно технической документации к рулонному прокату предъявляются
приведенные ниже требования:
 Рулонный прокат поставляется толщиной от 5,0 до 10,0 мм, шириной от
1000 до 1770 мм
 Рулонный прокат поставляют с необрезанной кромкой. Предельные
отклонения по ширине проката не должны превышать +25 мм.
 Минимальная масса рулона 20 т, максимальная 36 т.
 Рулонный прокат поставляют в горячекатаном состоянии, после
контролируемой или нормализующей прокатки.
 Качество поверхности рулонного проката должно соответствовать
требованиям ГОСТ 14637.
 Расслоение в прокате не допускается.
 Контроль толщины и ширины рулонного проката проводят в
соответствии с ГОСТ 19903.
 Отклонение от формы контролируют по ГОСТ 26877.
 Качество поверхности и кромок проверяют визуально без применения
увеличительных приборов перед смоткой в рулоны или на пробах,
отобранных от смотанных рулонов.

3.2 Технические требования к качеству прямошовных труб на ТЭСА

203-530
Электросварные прямошовные трубы изготовленные на ТЭСА 203-530
должны соответствовать следующим требованиям:
 Трубы поставляют немерной длины от 10,0 до 11,65 м. Допускается
поставка труб длиной не менее 8 м в количестве до 10% от партии.
 Размеры труб должны соответствовать указанным в таблице 3.1.

38
Таблица 3.1 – Сортамент труб
Наружный Теоретическая масса 1м трубы, кг, с толщиной стенки, мм
диаметр, мм 4,5 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0
219 23,80 26,39 31,52 36,60 41,63 46,61 -
273 29,80 33,05 39,51 45,92 52,28 58,60 -
325 - 39,46 47,20 54,90 62,54 70,14 77,68
377 - - 54,90 63,87 72,80 81,68 90,51
426 - - 62,15 72,33 82,47 92,55 102,60
530 - - 77,54 90,29 102,99 115,64 128,24
 Предельные отклонения по наружному диаметру корпуса и торцев труб
должны соответствовать указанным в таблице 3.2.

Таблица 3.2 - Предельные отклонения по наружному диаметру трубы

Наружный диаметр, мм Предельные отклонения, мм
219 - 245 ±2,0
273 - 325 ±2,0
377 - 426 ±2,0
530 ±2,5
 Предельные отклонения по толщине стенки труб должны соответствовать
предельным отклонениям, предусматриваемым ГОСТ 19903 для
максимальной ширины рулонного проката нормальной точности
изготовления.
 Овальность торцов труб не должна превышать предельных отклонений
по наружному диаметру, указанных в таблице 3.2.
 Кривизна труб не должна превышать 1,0 мм на 1 м длины. Общая
кривизна труб не должна превышать 0,2% от длины трубы.
 Высота остатка наружного грата не должна превышать 1 мм. Внутренний
грат удаляется по требованию потребителя, при этом высота остатков
внутреннего грата не должна превышать 0,5 мм.

39
  В сварном соединении труб допускается относительное смещение кромок
по высоте на величину до 10% от номинальной толщины стенки.
 На поверхности основного металла труб не допускаются трещины,
плены, расслоения, закаты, раскатанные загрязнения, рванины.
Незначительные забоины, рябизна и окалина допускаются, если они не
выводят толщину стенки трубы за пределы минусовых отклонений.
 Дефекты наружной поверхности: надрезы, мелкие царапины, плены
(глубиной более 0,4 мм) допускается зачищать при условии, что толщина
стенки после зачистки не выходит за пределы минусового допуска от
номинальной толщины.
 В сварных швах не допускаются непровары, свищи, трещины.
 Сварные швы должны быть подвергнуты 100% неразрушающему
контролю.
 Сварной шов должен выдерживать испытание на загиб по ГОСТ 6996.
Угол загиба должен быть не менее 90°.
 Взамен испытания на загиб допускается проведение испытания на
сплющивание до расстояния, равного 2/3 наружного диаметра.

3.3 Описание технологического процесса производства труб на ТЭСА

203-530.
Процесс производства электросварных труб на ТЭСА 203-530 состоит из
следующих этапов:
- складирование рулонов;
- подготовки рулонного проката к задаче в производство;
- задачи рулонов в производство;
- размотки рулонов;
- правки рулонного проката;
- сварки концов рулонов;
- создание запаса рулонного проката (образования петли);
- обрезки боковых кромок рулонной стали;
40
 - формовки трубной заготовки;
- сварки труб;
- удаления наружного грата;
- удаление внутреннего грата;
- неразрушающего контроля сварного шва;
- локальной термообработки сварного шва труб (ЛТО);
- калибровки труб;
- разрезки труб;
- маркировки труб;
- отделки труб, испытания, контроля и приемки труб.
Схема технологического процесса производства труб на ТЭСА 203-530
представлена на рисунке 3.1.

Рисунок 3.1 - Технологическая схема производства электросварных труб

на ТЭСА 203-530 АО «ВМЗ»
41
 Рулонная сталь поступает в цех в открытых железнодорожных вагонах или
на платформах, разгрузка которых производится электромостовым краном
грузоподъемностью 50/12,5 тонн с клещевым захватом. Складирование рулонов
производится в вертикальном положении (на торец) по плавкам, маркам стали и
размерам рулонной стали.
Рулоны, проверенные ОТК, со смотровой площадки подаются
электромостовым краном с клещевым захватом на линию агрегата продольной
резки и устанавливаются на загрузочный стеллаж, где производится
взвешивание рулона на тензометрических весах, результат измерения вводится
в систему сбора данных автоматически.
После взвешивания рулон транспортируется на разматыватель для
размотки, а затем на правильную машину с тянущими роликами для правки
рулонной полосы, заправки и подачи ее в машину продольной резки.
Из правильной машины после обрезки переднего и заднего концов рулона
полоса подается тянущими роликами в агрегат продольной резки.
В агрегате продольной резки производится продольная порезка рулонной
стали на несколько полос заданной ширины и обрезка боковых кромок. Боковая
обрезь, образовавшаяся в результате порезки на агрегате продольной резки,
направляется в боковые проводки (трубчатой формы) кромкокрошителя для
непрерывной разрезки в поперечном направлении.
Штрипсы, разделенные с помощью двух электромагнитов задаются через
петлевое устройство в сепаратор во избежание наложения их друг на друга и
далее в моталку. Моталка представляет барабан, состоящий из четырех
сегментов сжимающихся и разжимающихся по принципу цангового зажима.
Смотанные штрипсы от моталки транспортируются разгрузочной тележкой на
обвязочную машину. После обвязки смотанных штрипсов и их взвешивания
результат измерения вводится автоматически в систему сбора данных.
Отсортированные работниками ОТК штрипсы ремонтируются работниками
АПР и задаются в производство до смены плавки. Зачистка заусенцев

42
производится шлифмашинкой, обрезка концов штрипса – газовым резаком. При
невозможности ремонта штрипсы бракуются и помещаются в изолятор брака.
Годные штрипсы, с промежуточного склада АПР, задаются в стан
поплавочно электромостовым краном с клещевым захватом и устанавливаются
на кантователь рулонов для кантовки с вертикального расположения оси
рулона на горизонтальное и транспортируются загрузочной тележкой на
загрузочный стеллаж. Загрузочная тележка разделяет штрипсы, поворачивая их
при необходимости на 180° в зависимости от направления кромки (заусенцем
вверх), транспортирует по одному штрипсу к промежуточному наклонному
стеллажу.
Прием штрипсов, их хранение и передача на позицию размотки
осуществляется на промежуточном наклонном стеллаже. Размотка штрипса и
заправка его в правильную машину производится разматывателем
двухбарабанного типа. Размотка штрипса может производиться сверху и снизу.
Разматыватель имеет два приводных барабана для фиксирования штрипса по
внутреннему диаметру.
Правка разматываемого штрипса производится правильной машиной,
которая состоит из 5 правильных валков и 2 тянущих роликов. Штрипс после
правильной машины подается на стыкосварочную машину с ножницами. Для
обеспечения параллельности торцов перед сваркой осуществляется отрезка
ножницами с нижним резом заднего и переднего концов штрипса.
Сварка концов штрипса происходит в среде защитного газа (двуокись
углерода) в автоматическом режиме одновременно двумя горелками. После
окончания сварки зажимы освобождают полосу и она перемещается вперед до
тянущих роликов, где производится осмотр сварного соединения. При
некачественной сварке стыка, склонного к разрушению, производится вырезка
сварного соединения и повторная сварка концов штрипса.
Для центровки подаваемой полосы по оси стана полоса направляется на
входные и выходные боковые проводки. Для образования запаса штрипса,
необходимого для обеспечения непрерывного процесса формовки и сварки
43
труб, при остановке на стыковку, полоса направляется в петлевое устройство,
откуда полоса подается тянущими роликами через промежуточный стол, в
формовочный стан со скоростью равной скорости сварки трубы.
Для непрерывной формовки в трубную заготовку штрипс задается в
формовочный стан. Стан состоит из боковой проводки, задающей клети, клети
предварительной формовки, четырех формующих клетей с открытым профилем
калибра, трех клетей с закрытым профилем и промежуточных клетей с
вертикальными валками.
Сформированная трубная заготовка из клетей закрытого профиля задается в
сварочный узел. Производится настройка сварочного режима, установки снятия
наружного грата и внутреннего гратоснимателя. Включается установка
ультразвукового контроля шва.
Электросварщик труб контролирует прохождение начала трубной заготовки
через установку ЛТО, стационарный спрейер, калибровочный стан, правильные
клети до отрезного станка.
Сварка непрерывно движущихся кромок сформованной трубной заготовки
осуществляется на трубосварочной машине, состоящей из высокочастотного
генератора, сварочной клети, установок снятия наружного и внутреннего грата.
Нагрев кромок трубной заготовки перед сваркой производится на
высокочастотной установке токами частотой 220 кГц. Подвод электроэнергии
производится индуктором. Для повышения эффективности нагрева и
концентрации тока на кромках внутри трубы устанавливается ферритовый
сердечник.
Степень обжатия трубной заготовки по периметру в сварочном узле должна
составлять 1,0-2,5 мм для всех диаметров. Степень обжатия определяется
разностью периметров трубной заготовки до сварочного узла и готовой трубы
после сварочного узла. Сварка труб производится с использованием системы
автоматического регулирования (CAP сварки).

44
 Трубы, сваренные при настройке стана с нестабильным сварочным
режимом, оператором ПУ отрезного станка выводятся в ручном режиме на
газовый резак и отсортировываются в брак.
После настройки сварочного режима сварщик в ручном режиме выводит на
газовый резак одну трубу для отбора образцов для проведения испытания на
сплющивание.
Срезание наружного грата производится наружным гратоснимателем,
состоящим из двух суппортов для резцов, гратомоталки и двух опорных
роликов, установленных под сваренной трубой в плоскости резцов. Передний
конец срезанного непрерывно наружного грата заправляется сварщиком
вручную при помощи крюка в гратомоталку.
Удаление внутреннего грата производится внутренним гратоснимателем,
состоящим из штанги, задний конец которой закреплен барабанной опорой на
станине формовочной клети. На переднем конце штанги прикреплена головка
гратоснимателя, на которой смонтирован резцедержатель с резцом, имеющим
твердосплавную пластину.
Сварной шов каждой трубы подвергается неразрушающему контролю,
трубы не прошедшие УЗК автоматически выводятся из потока, увязываются в
пакеты и передаются в изолятор брака.
Трубы подвергаются локальной термообработке (нормализации) сварного
шва. Нормализация осуществляется для снятия остаточных напряжений в зоне
сварного шва, выравнивания структуры, улучшения механических свойств шва.
Оборудование ЛТО состоит из клетей с тянущими роликами, пяти
индукционных нагревателей, рольганга, установки водяного охлаждения шва.
Локальная термообработка производится по следующей технологии:
 нагрев зоны шва индукционными нагревателями;
 охлаждение шва на воздухе при перемещении трубы до зоны водяного
охлаждения;
 охлаждение шва в установке водяного охлаждения.

45
 Трубы после воздушного охлаждения проходят установку водяного
охлаждения, предназначенную для снижения температуры сварного шва.
Установка водяного охлаждения имеет водораспылительный коллектор,
расположенный над трубой, в закрытом кожухе. Пар, образующийся в кожухе,
вытягивается вентиляционной системой. Охлаждающая вода подается от
системы охлаждения. Труба после установки водяного охлаждения должна
иметь температуру не выше температуры кипения воды.
После водяного спрейера трубы поступают в калибровочный стан и
правильную клеть.
После прохождения трубы через клети измеряется периметр трубы, и валки
регулируются таким образом, чтобы периметр трубы после каждой клети и
периметр трубы на выходе из клети соответствовали указанным в
технологических картах.
Трубы, после калибровочного стана, подвергаются правке в правильной
клети. Правильная клеть состоит из сварной конструкции открытого типа, в
которой размещается четырехвалковая кассета. В кассете установлены четыре
холостых правильных валка, имеющие свои нажимные механизмы. Кассета
имеет механизм с электроприводом для перемещения ее в вертикальном и
горизонтальном направлениях.
После правки труб производится маркировка индекса смены и номера
партии с помощью маркировщика барабанного типа в соответствии с картами
контроля.
Автоматическая порезка непрерывно движущейся бесконечной трубы на
мерные длины осуществляется отрезным станком с дисковыми пилами,
который состоит из тележки с режущей головкой, рельсов, входного и
выходного зажимов, входного и выходного поддерживающих роликов и
механизма для передвижения тележки.
Разрезка трубы осуществляется четырьмя режущими дисками,
вращающимися вокруг трубы и имеющими одновременное радиальное

46
перемещение. Длина труб 11 - 12 м, точность порезки трубы ± 5 мм. Контроль
качества порезки труб производится в соответствии с картами контроля.
После отрезки первой трубы новой партии на центральный пульт
автоматически передается информация о новом номере партии. На табло
центрального пульта начинает высвечиваться номер новой партии и количество
годных труб по мере их изготовления и количество бракованных труб.
Информация по причинам брака выдается распечаткой на центральном пульте
управления.
Трубы по указанию мастера участка отделки, с промежуточного склада
электромостовым краном передаются на загрузочный стеллаж отрезного станка
для отбора проб на сплющивание. Отрезка проб производится на отрезном
станке от переднего и заднего концов каждой трубы, прошедшей ЛТО.
После порезки труб внутренний грат разрезается ножом вытяжной клети.
Трубы, не прошедшие ЛТО, отбракованные УЗК, с поперечным швом, с
«окнами», длиной свыше 12 м, направляются по рольгангу в автоматическом
режиме на газовый резак.
Газовый резак оснащен двумя вращающимися вокруг неподвижной трубы
газовыми горелками. Для отбора проб для испытаний используются две
горелки, а для разрезки труб – одна горелка. На газовом резаке производится
вырезка проб для проведения испытаний на сплющивание, механических
испытаний, химического анализа, испытания на пластичность,
металлографического анализа, а так же разрезка дефектных труб. Вырезанную
пробу контролер ОТК маркирует и передает в ЦЗЛ (Центральную Заводскую
Лабораторию). Результаты механических испытаний и химического анализа
передаются в ОТК из ЦЗЛ.
Стружка внутреннего грата удаляется из трубы на автоматической
установке промывки за счет напора воды при вращении трубы. Вода,
оставшаяся в трубе, удаляется продувкой воздухом. Вода, после удаления
стружки грата, собирается в резервуар, стружка и окалина осаждаются, а вода
насосом снова подается на промывку. Время промывки обсадных труб, труб
47
для магистральных трубопроводов 10 с. трубы после промывки передаются по
рольгангу к косовалковой правильной машине.
Правка труб осуществляется на косовалковой правильной машине,
имеющей три пары приводных валков и один холостой. Правка осуществляется
знакопеременным изгибом, который получают за счет смещения средней пары
валков относительно двух опорных валков в сочетании со знакопеременным
сплющиванием. Холостой валок предназначен для облегчения подачи труб на
выходной рольганг. Отслаивающаяся в процессе правки труб окалина
смывается в бак-отстойник охлаждающей валки жидкостью. Бак-отстойник с
окалиной убирается при помощи мостового крана.
Несколько труб подвергается пробной правке, в процессе которой
правильная машина подстраивается путем корректировки смещения средней
пары валков, величины сплющивания и угла разворота валков. Настройка
правильной машины считается законченной, если труба имеет общую кривизну
не более 0,2% от общей длины трубы, а также отсутствуют на наружной
поверхности трубы винтовой след, отпечатки, царапины, задиры и смятие
переднего конца трубы.
Измерение кривизны труб производится на стеллажах приемных карманов
при отключенном транспортном оборудовании. Если кривизна труб превышает
допустимые значения, производится корректировка настройки правильной
машины и повторный контроль кривизны труб. Трубы с кривизной,
превышающей допустимые значения, передаются электромостовым краном на
стеллаж перед правильной машиной для повторной правки.
В зависимости от назначения, трубы после правильной машины
направляются по транспортному рольгангу на подрезку торцов и снятие
наружной и внутренней фасок. Подрезка торцов и снятие наружной и
внутренней фасок труб производится на двух параллельных линиях, каждая из
которых оснащена транспортными средствами и двумя станками для обработки
торцов труб.

48
 Трубы, сваренные из одного штрипса, выкладываются на одну из линий
торцеподрезных станков, трубы, сваренные из следующего штрипса,
выкладываются на другую линию и так далее с разделением труб каждого
штрипса.
При остановке стана, отсутствии труб в отделке допускается задача труб с
промежуточного склада электромостовым краном на линии торцовки.
По транспортному рольгангу трубы передаются к ультразвуковому
дефектоскопу с вращающимися пробниками, где производится контроль
качества труб по телу трубы и по сварному шву.
Забракованные трубы автоматически отмечаются краской. Отмеченные
трубы выводятся из потока на браковочный стеллаж, формируются в пакеты и
электромостовым краном передаются на склад.
Трубы проходят объемную термообработку на установке с индукционным
нагревом, во время термообработки снимаются остаточные напряжения по телу
трубы.
Далее труба передается на гидроиспытания. Сначала осуществляют
промывку струей воды, подаваемой во вращающуюся трубу. После промывки
автоматически измеряют длину трубы, в соответствии с которой устанавливают
заднюю уплотнительную головку пресса. Трубу перемещают на испытательную
позицию пресса, осуществляя герметизацию концов трубы манжетами.
Закрывают боковые защитные створки. Трубу заполняют испытательной
жидкостью, которая вытесняет воздух через дренажный клапан. В качестве
испытательной жидкости применяется водный раствор эмульсола. После
удаления воздуха клапан закрывают и давление автоматически повышают до
заданной величины, которая регистрируется на диаграмме манометра. При
достижении испытательного давления жидкости в трубе автоматически
производится обстукивание ее поверхности молотком. Прессовщик визуально
контролирует сварной шов труб на наличие течи и выпотевания.
По истечении 10 секунд выдержки под давлением проводят сброс давления
до нулевого уровня через редукционный клапан. Разгерметизируют полость
49
трубы путем снижения давления жидкости в камерах манжет, при этом она
восстанавливает свою первоначальную форму, освобождая стеллаж.
Трубы, не выдержавшие гидравлическое испытание маркируются краской
краскоотметчиком нанесением браковочной метки.
Трубы, не выдержавшие гидроиспытание, выводятся из потока,
направляются на приемный стеллаж. После осмотра, наладчиком агрегатных и
специальных станков совместно с бригадиром или контрольным мастером ОТК
трубы, не подлежащие ремонту (разрывы, трещины) маркируются краской
нанесением отметки «Брак» наладчиком агрегатных и специальных станков и
отгружаются в изолятор брака на складе.
Годные трубы направляются на установку взвешивания и измерения длины.
Взвешиванию и измерению длины поочередно подвергается каждая труба. В
соответствии с требованиями заказа результаты измерения печатаются
системной пишущей машинкой в британской (футы, фунты) или метрической
системах. Измерение длины и взвешивание каждой трубы осуществляется в
автоматическом режиме.
После взвешивания трубы проходят клеймение и маркировку на
клеймовочной машине автоматически. Знаки клеймения наносятся на
наружную поверхность вдоль трубы на расстоянии не более 305 мм от края
трубы и включают в себя: номер трубы, товарный знак, наименование
стандарта, масса, марка стали, способ изготовления труб.
После проведения окончательной приемки контролером ОТК дается
разрешение на нанесение на годных трубах маркировки. Она наносится
вручную краскораспылителем белой краской по трафарету.
После нанесения маркировки на наружную поверхность труб и муфт
наносится консервационное покрытие по требованию заказчика.
Трубы в объеме пакета передаются краном на загрузочный стеллаж
установки пакетирования и обвязки.
Погрузка труб в вагоны производится в соответствии с приказами на
отгрузку, выданными ПРБ цеха. Пакеты труб выдаются с помощью мостового
50
крана из ячеек склада. После проверки соответствия труб, подлежащих
отгрузке требованиям и технических условий производят погрузку их в вагон.
Каждая поставляемая отгрузочная партия труб должна сопровождаться
документом (сертификатом), удостоверяющим их соответствие требованиям
технических условий.
3.4 Описание сварочного оборудования
На сегодняшний день на ТЭСА 203-530 установлена сварочная установка
шведской фирмы EFD Induction Weldac G2 1500 с автоматической
регулировкой мощности сварочного индуктора по скорости и температуре
нагрева кромок. Высокочастотная система для индукционной сварки труб
состоит из преобразователя частоты и устройства внешнего управления для
него. Преобразователь частоты разделен на две части: блок выпрямителя (REC),
и блока инверторов, согласования и компенсации (IMC). Инверторный модуль
построен на базе биполярных транзисторов с изолированным затвором IGBT
(от англ. Insulated gate bipolar transistor)[https://ru.wikipedia.org/]. Техническая
спецификация на систему индукционного нагрева представлена в таблице 3.3
Таблица 3.3 – Характеристики сварочной установки Weldac G2 1500
Характеристика Спецификация
Напряжение 3x480VB±10%
Линейный ток (действ.) 2x1270 A
Частота 50/60 Гц
Установочная мощность 2x1050 кВА
Номинальная выходная мощность 1500 кВт
Диапазон рабочих частот 150 - 220 кГц
Коэффициент мощности (cos φ) 0,95

Общий вид установки высокочастотного нагрева представлен на рисунке

3.2.

51
 Рис.3.2 – Общий вид установки индукционного нагрева
В состав трубоэлектросварочного агрегата также входит шовонаправляющий
валок и штанга, на которой расположен импедер, внутренний гратосниматель и
система гратонасекателя, которая крепится к станине последней закрытой
формовочной клети. План расположения приведен на рисунке 3.4.
Импедер применяется при ВЧ сварке труб и полых изделий с
индукционным и контактным токоподводом. Он предназначен для увеличения
сопротивления движению электрического тока по телу трубной заготовки и
концентрации его на кромках трубной заготовки. Импедер представляет собой
набор ферритовых стержней различной формы (рисунок 3.3, а) уложенных в
корыто и заизолированных стеклотканью (рисунок 3.3, в).

а)

б) в)
Рисунок 3.3 –Импедер и ферритные сердечники: а) различные формы
сечений ферритных стержней, б) общий вид ферритного стержня, в) схема
сечения импедера
52
 Рис.3.4 – План расположения шовонаправляющего валка и штанги
фирмы Nakata.
Управление мощностью сварки может осуществляться в трех режимах:
 ручном (мощность и скорость сварки регулируется вручную, применяется
для настройки сварочного стана);
 полуавтоматическом (величина мощности регулируется в зависимости от
скорости стана автоматически, по линейной зависимости, устанавливаемой на
основании экспериментальных данных);
 автоматическом (когда регулирование мощности происходит по скорости
стана и температуре нагрева кромок, снимаемой пирометром, установленным
непосредственно над зоной сварки).

В настоящее время процесс сварки труб в ТЭСЦ-3 (рис 3.5) в основном

ведется в полуавтоматическом режиме, поскольку в процессе сварки в
сварочный очаг для охлаждения рабочих элементов клети и сварочного
агрегата поступает большое количество охлаждающей жидкости, в результате
чего она, попадая на разогретые кромки, образует брызги и пар. Брызги и пар,
попадая в зону действия пирометра, искажают реальную температуру нагрева
53
кромок, часто показания температуры просто отсутствуют. Кроме того сложно
повторить настройку пирометра при перевалках стана. Систему необходимо
перенастраивать каждый раз после перевалок и различных подстроек
формовочно-сварочного стана.

Рис.3.5 – Сварка продольного шва труб токами высокой частоты

Недостатком сварочной системы в ТЭСЦ-3 является отсутствие
информации о реальных процессах, происходящих в зоне сварки, т. е. нет ее
визуализации (даже косвенной). Сварщик в большей степени полагается на
свой опыт, имея перед собой, сварочный шов с определенной формой грата и
температурой.
3.5 Параметры, определяющие качество сварки.
Известно, что на получение качественного сварного соединения оказывают
влияние следующие технологические параметры:
 химический состав стали;
 сварочная мощность;
 осадка кромок в сварочной клети;
 подготовка кромок и их выформовка;
 угол схождения и развала кромок;
 скорость сварки;
 частота сварочного тока.

54
 3.6 Выбор сварочной мощности, использование автоматической
системы регулирования.
При сварке труб на ТЭСА 203-530 токами высокой частоты основным
требованием является получение качественного сварного соединения. Оно
зависит от качества металла исходной заготовки, от качественной формовки, и
от режимов сварочного процесса. К ним относятся температура нагрева кромок
и величина обжатия заготовки по диаметру. Величина обжатия выбирается
исходя из требований к геометрии свариваемой трубы, и для каждого
типоразмера трубы строго нормируется. Температура нагрева свариваемых
кромок напрямую зависит от количества расходуемой сварочной мощности, а
величина сварочной мощности, необходимая для получения требуемой
температуры может зависеть от множества факторов. Основными из них
являются скорость сварки, толщина стенки, диаметр и марка стали свариваемой
трубы, а так же частота тока сварочного источника и настройка
геометрического очага сварки.
В каждом конкретном случае сварщику труб приходится выбирать
сварочную мощность, основываясь в основном на собственный опыт. Так, в
процессе производства труб разных типоразмеров и марок стали необходимы
перенастройки, в результате чего неизбежно появление настроечных труб,
количество которых в каждом конкретном случае может быть разным. Это
может возникать и при неправильном выборе сварочной мощности. Так же в
процессе производства часто возникают непровары, причиной появления
которых может так же являться неправильный выбор сварочной мощности.
Для выбора сварочной мощности, в каждом случае обеспечивающей
получение качественного сварного соединения, необходимо получить её
конкретные значения для каждого случая.
Величину осадки кромок в сварочной клети, параметры подготовки кромок
и их выформовки, углы схождения и развала устанавливаются, как правило, в
соответствии с действующими технологическими инструкциями. Частоту тока
задает сварочный генератор.
55
 Оптимальную величину сварочной мощности с учетом осадки, формы
кромок перед сваркой, углов схождения и развала кромок для данного
химического состава стали и скорости сварки, сварщик устанавливает на
основании технологических карт, в которых указан, рекомендуемый диапазон
мощности, визуального наблюдения за яркостью свечения шва, видом и
величиной грата, анализа результатов технологических и иных испытаний шва.
После выбора оптимальной сварочной мощности дальнейшая сварка должна
производиться с автоматическим поддержанием выбранного режима системой
автоматического регулирования.
Известно, что величина сварочной мощности зависит от целого ряда
параметров, основными из них являются скорость сварки, толщина и диаметр
свариваемой трубы. Также к параметрам сварочного процесса относятся
расстояние между индуктором и осью сварочной клети, частота сварочного
тока, марка (класс прочности) стали. Вид зависимости сварочной мощности от
различных параметров представлен формулой компании Thermathool:
d 0.26 t V L 0.32 1
P  k ( ) ( )  ( ) 0.7  ( )  z  ( ) 0.4 106
1000 1000 60 1000 f , кВт (3.1)
где k - постоянный коэффициент, равный для контактной сварки k =2,45,
а для индукционной - k =2,91
d - диаметр свариваемой трубы
t - толщина стенки свариваемой трубы
V - линейная скорость перемещения трубной заготовки вдоль линии

стана
L - расстояние между осью индуктора и осью сварочной клети
z - коэффициент учитывающий марку (класс прочности) стали
f - частота сварочного тока

56
 3.7 Контроль выбора осадки, соотношения осадки и мощности, углов
схождения кромок при металлографическом контроле сварных
соединений в цеховой экспресс лаборатории.
Одним из факторов, характеризующих качественное сварное
соединение, является отсутствие в нем неметаллических включений и величина
углов течения металла в зоне сварки.
Для разных марок сталей данный параметр варьируется от 30° до 80°. В
настоящее время контроль данного параметра ведется путем проведения
металлографического контроля микроструктуры сварного соединения в
экспресс лаборатории, установленной на участке сварки труб в ТЭСЦ-3:
 периодически, но не менее одного раза в восьмичасовую смену;
 при переходе на другой диаметр и/или другую толщину стенки
свариваемых труб;
 при переходе на другую марку (класс) стали;
 при появлении отклонений от стандартных условий проведения
технологического процесса (например, при получении неудовлетворительных
испытаний сварного соединения на изгиб, повышенной отбраковке труб
средствами УЗК);
 после перенастройки формовочно-сварочного стана, проводимой с целью
устранения отклонений от стандартных условий проведения технологического
процесса;
 при проведении запланированных исследований

При проведении металлографического исследования контролируются

следующие параметры:
 дефекты в сварном соединении;
 углы изгиба волокон;
 ширина линии сплавления;
 микроструктура шва после ЛТО;
 полосчатость структуры;
57
 размер зерна основного металла;
 размер зерна сварного соединения;
 положение зоны ЛТО.

После исследования составляется отчет, в который заносятся все данные о

контролируемых параметрах.
На величину углов течения металла оказывает влияние величина осадки
кромок в сварочной клети. Следовательно, одним из вариантов постоянного
контроля за значением углов течения металла может быть контроль за
положением валков сварочной клети в пространстве.
3.8 Подготовка кромок полосы на ТЭСА 203-530
На существующем производстве кромки трубной заготовки
подготавливаются на агрегате продольной резки с дисковыми ножами. При
таком методе обрезки на кромках могут образовываться заусенцы, выступы,
замятия и т. д. Из-за заусенцев и выступов на кромках при сварке могут
возникать перемычки и электрические пробои. В момент пробоя ток потечет
через перемычку между кромками, соответственно в промежутке между
перемычкой и точкой схождения температура кромок несколько снизится, что
может привести к возникновению локальных участков с не сваренным швом.
На линии ТЭСА 203-530 предусмотрена механическая обработка кромок
фрезерованием. Технические возможности данной установки представлены в
таблице 3.4.
Таблица 3.4 – Технические возможности кромкофрезерной машины
Фреза с 64 режущими пластинами Фреза с 56 пластинами
Толщина Глубина реза, мм
полосы, мм 3 мм 5 мм 7,5 мм 10 мм 15 мм 20 мм
Скорость линии, м/мин
4 40 35 32 30 18 15
6 40 35 32 30 18 15
8 40 35 32 30 18 15
10 40 35 32 30 18 15
12,7 40 35 32 30 18 15
16 40 35 32 24 16 12

58
 3.9 Типовые дефекты при высокочастотной сварке.
Дефекты сварного соединения при производстве труб методом
высокочастотной сварки возникают, в основном, из-за нарушений режима
сварки, нестабильности протекания процесса, перебоев в подаче тока, дефектов
подготовки кромок под сварку и т. д.
Чаще всего наблюдаются такие дефекты сварного соединения как непровар
(рис. 3.6 а), холодная сварка (рис. 3.6 б), свищ (рис 3.6 в)(локальный непровар).

а)

б)

в)
Рис. 3.6 – Основные дефекты при высокочастотной сварке продольного шва
труб

59
 Также появление дефектов может вызвать неправильная настройка
сборочно-сварочного стана (смещение кромок при сварке), дефекты рулонного
проката могут привести к возникновению трещин сварного соединения по
линии сплавления или ликвации (химической неоднородности), поперечным
трещинам в околошовной зоне.
Еще одной причиной возникновения дефектов может послужить неправильная
настройка или выход из строя верхнего или нижнего резца гратоснимателя, а
также внутреннего насекателя грата. Это приводит к таким дефектам как
утонение в зоне сварного шва, неснятый грат, волнистость внутреннего грата.

60
 4. Изучение при непрерывном охлаждении кинетики распада
аустенита стали 05ХГБ
Цель исследования: изучение при непрерывном охлаждении кинетики
распада недеформированного и предварительно деформированного аустенита,
определение коэффициента линейного термического расширения,
критических точек начала и завершения полиморфных превращений после
различных скоростей нагрева и охлаждения стали марки 05ХГБ производства
литейно-прокатного комплекса (ЛПК) «ОМК-Сталь».
4.1 Материал и методика проведения исследования
Изучение при непрерывном охлаждении кинетики распада аустенита, в
том числе с предварительной деформацией, для стали 05ХГБ проводили
посредством построения термокинетических диаграмм (ТКД) при помощи
автоматического деформационного дилатометра DIL 805 A/D. Объектом
исследования являлись цилиндрические цельные образцы типоразмером
Ø4x10 мм и Ø5x10 мм, изготовленные от рулонного проката стали 05ХГБ

производства литейно-прокатного комплекса «ОМК-Сталь». Химический

состав исследуемой стали приведен в таблице 4.1.
Таблица 4.1 - Химический состав стали 05ХГБ
Номер Массовые доли химических элементов, %
плавки C Mn Si S P Cr Ni Cu Al N Ti Nb V Mo
1314011 0,05 0,71 0,22 0,001 0,006 0,62 0,08 0,18 0,013 0,006 0,001 0,029 0,003 0,01

Деформационный дилатометр DIL 805 A/D (рис. 4.1) позволяет точно

измерять изменения размеров образца, вызванных изменениями его
температуры.
Типовые измерения:
 коэффициент термического расширения;
 определение точек разупрочнения;
 определение структурных и фазовых превращений;
 кинетика структурных и фазовых превращений;

61
 влияние скоростей нагрева и охлаждения, а так же параметров
деформации на формирование микроструктуры и механических свойств
материалов;
 построение фазовых диаграмм (при нагреве, охлаждении, охлаждении
после деформации).

Рис.4.1 - Деформационный дилатометр DIL 805 A/D

Таблица 4.2 - Рабочие параметры дилатометра DIL 805 A/D
Параметр Деформационный дилатометр
Диапазон температур, в зависимости
20 °С — 1500 °С
от измерительной системы
Принцип нагрева индукционный
Атмосфера защитный газ, вакуум, воздух
Разрешающая способность 0,05 мкм / 0,05 °C
Усилие деформации макс. 40 кН
Скорость деформации 0,001 — 20 с-1
Истинная степень деформации 0,05 — 1,5

4.2 Моделирование локальной термообработки

Условия нагрева и охлаждения дилатометрических образцов при
моделировании локальной термической обработки были близки к параметрам
ЛТО нормализации, применяемой в промышленных условиях в ТЭСЦ-3. С
целью изучения влияния температуры аустенитизации при нагреве сварного
соединения во время проведения ЛТО на конечную структуру околошовной
зоны, согласно разработанной методике «М 14-194-2013», моделировались
несколько режимов обработки, отличающихся температурой окончательного
нагрева (см. рисунок 4.2).
62
 Рисунок 4.2 - Схема имитации термообработки образцов на дилатометре
DIL 805 по режиму ЛТО нормализации
4.3 Моделирование объемной термообработки
Построение термокинетической диаграммы без предварительной
деформации аустенита осуществлялось после различных скоростей
охлаждения дилатометрических образцов, нагретых по режиму, близкому к
условиям нагрева под закалку труб в печи с шагающими балками на участке
ОТО в ТЭСЦ-3 (см. рисунок 4.3):
- скорость нагрева образцов в индукторе составляла 30 °С/мин (для экономии
времени образцы первоначально нагревались со скоростью 5 °С/с до
температуры 650 °С, далее - со скоростью 30 °С/мин до температуры
окончательного нагрева). Первоначально для исследуемой стали 05ХГБ были
определены критические точки начала и завершения полиморфного α→γ-
превращения Ac1 и Ас3 после чего была определена температура
окончательного нагрева - 920 °С (~Ас3 + 30 °С);
- после нагрева в аустенитную область образцы без предварительной
выдержки охлаждали гелием с различными скоростями: 0,5; 1; 2; 5; 10; 20; 40;
60; 80; 100; 120 °С.
Для определения оптимальной температуры нагрева труб в секционной
печи при проведении операции термической обработки форсированного
отпуска, образцы из стали 05ХГБ нагревали со скоростью 100°С/мин.

Рисунок 4.3 - Схема смоделированного режима нагрева-охлаждения

дилатометрических образцов стали 05ХГБ.
Металлографическое исследование проводилось при помощи
инвертированного кодированного металлографического микроскопа Axio
Observer.D1m с моторизованным предметным столом. Металлографические
шлифы изготавливались посередине дилатометрических образцов в сечении
перпендикулярном их оси. После стандартной методики приготовления
63
металлографических шлифов исследуемую поверхность травили в 4 %-ном
спиртовом растворе азотной кислоты для выявления конечной структуры и в
реактиве ЛеПера для выявления M/A-составляющей. Твердость по методу
Виккерса при нагрузке 0,5 кг замеряли с использованием автоматического
микротвердомера KB 30. При замере твердости оценивали среднее значение
на основании трех измерений для каждого образца, охлажденного с
различными скоростями. Количество структурных составляющих и размер
ферритного зерна по ГОСТ 5639 оценивали по микрофотографиям при
помощи анализатора изображения с использованием методик
количественного определения второй фазы, реализованных в анализаторе
изображений Thixomet.

4.4 Испытания с деформацией

4.4.1 Методика проведения испытаний
Данный комплекс исследований необходим для выбора оптимальных
параметров термомеханической контролируемой прокатки и последующего
охлаждения рулонного проката стали марки 05ХГБ на стане 1950 ЛПК «ОМК-
Сталь». На рис. 4.4 представлена схема температурно-деформационного
режима, по которому обрабатывались дилатометрические образцы. Для того
чтобы исходное состояние металла при проведении экспериментов
соответствовало реальному при прокатке, была проведена обработка на
Рис. 4.4 - Схема смоделированного температурно-деформационного режима
прокатки дилатометрических образцов стали 05ХГБ
твердый раствор всех образцов перед проведением дилатометрических
исследований с целью растворения карбидов и карбонитридов
микролегирующих элементов. При обработке на твердый раствор образцы
нагревали до 1250 °С, выдерживали при этой температуре в течение 30 минут,
после чего немедленно закаливали в воду. Обработку на твердый раствор
64
образцов исследуемой стали проводили в трубчатой электропечи ПТК-1,4-40 с
контролируемой атмосферой аргона для предотвращения окисления образцов.
В таблице 4.3 приведены температурно-деформационные параметры при
моделировании черновой и чистовой стадий прокатки стали 05ХГБ. Ввиду
ограниченного размера испытуемого образца, было принято решение
смоделировать однопроходную черновую стадию прокатки со скоростью
Ԑ'=0,01 с-1 и степенью деформации Ԑ=25 % при температуре 1100 °C. Данный
деформационный режим при испытаниях на DIL 805 A/D был основан на
полученных результатах расчета деформационного режима с помощью
модели стана. Он был составлен таким образом, чтобы за один проход
сымитировать черновую прокатку, обеспечив полное протекание
рекристаллизации после деформации. После имитации прохождения
подогреваемого рольганга в течение двух минут, были смоделированы
последние 4 прохода в чистовой стадии в интервале температур 960-880 °C.
Стоит отметить, что перед началом охлаждения с различными скоростями от
0,5 до 80 °С/с образцы после последней деформации охлаждали со скоростью
4 °С/с в течение 5 с до температуры 860 °С. Таким образом, были
смоделированы условия движения проката до установки ламинарного
охлаждения на стане 1950 литейно-прокатного комплекса «ОМК-Сталь».
Таблица 4.3 - Температурно-деформационные параметры при моделировании
черновой (R) и чистовой (F) стадий прокатки стали 05ХГБ

4.4.2 Результаты испытаний с деформацией

Построенная термокинетическая диаграмма распада предварительно
деформированного аустенита с завершением деформации при 880 °С (см.
рисунок 4.4) при непрерывном охлаждении из γ-области для стали 05ХГБ

65
приведена на рисунке 4.5. На диаграмму для каждой скорости охлаждения
нанесены значения твердости и объемные доли структурных составляющих,
выраженные в процентах.

Рисунок 4.5 - Термокинетическая диаграмма распада предварительно

деформированного аустенита при непрерывном охлаждении с температуры
деформации 880 °С стали 05ХГБ.
Анализ термокинетической диаграммы показывает, что температуры
начала и завершения образования феррита, перлита и бейнита заметно
уменьшаются при увеличении скорости охлаждения. С увеличением скорости
охлаждения образцов отмечается рост значений твердости, что связано с
повышением дисперсности структуры и увеличением объемной доли бейнита
(см. рисунок 4.6).
В таблице 4.4 приведены значения критических точек начала
ферритного (Ar3), перлитного (Ar1) и бейнитного (Ar1b) превращений для
различных скоростей охлаждения образцов стали 05ХГБ, которые
деформировались по режиму, показанному на рисунке 4.4.
Таблица 4.4 - Влияние скорости охлаждения на критические точки Ar3, Ar1 и
Ar1b превращений деформированного аустенита для стали 05ХГБ

Рисунок 4.6 - Значения твердости (а) и количество структурных составляющих

(б) в образцах стали 05ХГБ, охлажденных с различными скоростями.
Фотографии конечной микроструктуры образцов стали 05ХГБ,
охлажденных до комнатной температуры с различными скоростями после
завершения деформации при температуре 880 °C, представлены на рисунке
66
4.7. Исследованная сталь отмечается низкой устойчивостью к ферритному
превращению в исследованном интервале скоростей охлаждения 0,5 - 80 °С/с.
При малой скорости охлаждения 0,5 °С/с структура образца состоит из
полигонального феррита и небольшого количества ~5 % пластинчатого
перлита (см. рисунок 4.7). При увеличении скорости охлаждения происходит
повышение дисперсности структуры и изменяется морфология феррита: от
полигональной к квазиполигональной. Начиная со скорости охлаждения 10
°C/c помимо перлита в структуре исследованной стали появляется бейнит,
объемная доля которого увеличивается с дальнейшим увеличением скорости
охлаждения (см. рисунок 4.7). Обращает на себя внимание отсутствие
мартенситной области при относительно высокой скорости охлаждения 80
°С/с, при которой структура состоит из 70 % бейнита и 30 % феррита.

Рис. 4.7 - Фотографии микроструктуры образцов стали 05ХГБ, охлажденных с

различными скоростями после завершения деформации при 880 °С
На рисунке 4.8 представлены фотографии конечной микроструктуры стали
05ХГБ после травления в реактиве ЛеПера. Отмечается, что начиная со
скорости охлаждения 5 °С/с в структуре исследованной стали появляются
участки М/А-составляющей, по большей части состоящие из мартенсита с
более высоким содержанием углерода. Известно, что растворимость
легирующих элементов, в том числе и углерода, в аустените значительно
выше, чем в феррите. В связи с этим, в процессе образования феррита
происходит обогащение прилегающих участков γ-фазы углеродом, что
приводит к повышению устойчивости аустенита. Дальнейшее
переохлаждение приводит к тому, что обогащенный углеродом аустенит
полностью или частично превращается в мартенсито-аустенитные участки. С
увеличением скорости охлаждения стали 05ХГБ происходит заметное
измельчение и более равномерное распределение М/А-участков в α-фазе
(см. рисунок 4.8). Максимальное количество М/А-составляющей и наиболее
грубые выделения вторичных фаз в исследованной стали отмечается при
67
скорости охлаждения 10 °С/с (см. таблицу 4.5).

Рис. 4.8 - М/А-составляющая в образцах стали 05ХГБ, охлажденных с

различными скоростями после завершения деформации при 880 °С

Таблица 4.5 - Объемная доля и средний размер Ферета частиц М/А-

составляющей в образцах стали 05ХГБ, охлажденных с различными
скоростями после завершения деформации при 880°С

4.5 Испытания без деформации

Данный комплекс исследований необходим для назначения оптимальных
режимов термообработки труб, изготовленных из стали марки 05ХГБ, на
участках локальной и объемной термической обработки (ЛТО и ОТО) в
ТЭСЦ-3 ОАО «ВМЗ».

4.5.1 Моделирование локальной термообработки

На рисунке 4.9 приведены фотографии микроструктур,

формирующихся в околошовной зоне на расстоянии 0,5 мм от линии
сплавления после моделирования на дилатометре высокотемпературного
нагрева 1000 °С и нагрева до 930 °С (~Ас3 + 20 °С) с последующим
охлаждением со скоростью 7 °C/c для стали 05ХГБ. Значения критических
температур для скорости нагрева, применяемой на установке ЛТО, для стали
05ХГБ приведены в таблице 4.6. Очевидно, что высокая температура ЛТО
нормализации 1000 °С приводит к образованию более крупнозернистой
структуры аустенита, что в дальнейшем приводит к формированию
укрупненной ферритной структуры в исследуемой стали.

Рисунок 4.9 - Микроструктура образцов стали 05ХГБ, формирующаяся на

68
 расстоянии 0,5 мм от линии сплавления после различных режимов ЛТО
нормализации сварного соединения смоделированных на дилатометре

4.5.2 Моделирование объемной термообработки

Дилатометрические исследования показали, что при нагреве образцов со

скоростью 30 °С/мин в стали 05ХГБ полиморфное α→γ-превращение
начинается при температуре 751 °С (Ас1), заканчивается - при температуре
892 °С (Ас3). При нагреве дилатометрических образцов со скоростью 100
°С/мин выявлено небольшое увеличение температур Ас1 и Ас3 в исследуемой
стали (см. таблицу 4.6).
Таблица 4.6 - Критические точки Ас1 и Ас3 для различных скоростей нагрева
стали 05ХГБ

Для построения термокинетической диаграммы образцы из стали 05ХГБ

нагревали до температуры 920 °С (на 30 °С выше температуры Ас3 для данной
стали). Стоит отметить, что в данном случае предварительной обработки на
твердый раствор не проводилось. Построенная термокинетическая диаграмма
распада недеформированного аустенита при непрерывном охлаждении для
стали 05ХГБ приведена на рис. 4.10. Отмечается относительно невысокий
рост значений твердости с увеличением скорости охлаждения исследуемых
образцов стали 05ХГБ: от 125 HV при 0,5 °C/c до 195 HV при 120 °C/c (см.
рис. 4.11). В таблице 4.7 приведены значения критических точек начала
ферритного (Ar3), перлитного (Ar1) и бейнитного (Аr1b) превращений для
различных скоростей охлаждения образцов стали 05ХГБ, которые
обрабатывались без деформации по режиму, показанному на рис. 4.3.

69
 Рис. 4.10 - Термокинетическая диаграмма распада недеформированного аустенита
при непрерывном охлаждении стали 05ХГБ

Рис. 4.11 - Влияние скорости охлаждения на твердость образцов стали 05ХГБ

Таблица 4.7 - Влияние скорости охлаждения на критические точки Ar3, Ar1 и

Ar1b

Фотографии конечной микроструктуры образцов стали 05ХГБ,

охлажденных до комнатной температуры с различными скоростями с
температуры нагрева 920 °C, представлены на рисунке 4.12. При малой
скорости охлаждения 0,5 °С/с структура образца состоит из полигонального
феррита и небольшого количества 5 % перлита. Помимо пластинчатого
перлита, в структуре исследуемых образцов отмечается наличие участков
вырожденного перлита. С увеличением скорости охлаждения происходит
измельчение зеренной структуры феррита и изменение его морфологии: от
полигонального к квазиполигональному. Стоит отметить, что
термокинетическая диаграмма без предварительной деформации для стали
05ХГБ отмечается протяженной перлитной областью и бейнитное
превращение на дилатометрических кривых фиксируется, начиная со
скорости охлаждения 40 °С/с (см. рисунок 4.10). При скорости охлаждения
120 °C/c конечная структура стали 05ХГБ состоит из 65 %
квазиполигонального феррита и 35 % бейнита, а твердость образца находится
на уровне 195 HV. Данный факт указывает на невозможность получения на
данном химическом составе стали 05ХГБ пересыщенного твердого раствора
углерода в Feα (мартенсита) при скоростях охлаждения, применяемых при
70
проведении закалки труб в спреере на участке ОТО в ТЭСЦ-3.
Необходимо отметить, что внешний вид ТКД без деформации очень
сильно отличается от вида ТКД с предварительной деформацией (см. рисунки
4.5, 4.10). Очевидно, что предварительная деформация значительно повышает
температуру начала ферритного превращения (см. таблицы 4.4, 4.7).
Например, для скорости охлаждения 0,5 °C/c для предварительно
деформированного образца критическая точка Ar3 оказывается на 22 °С выше,
чем для образца без предварительной деформации. Необходимо отметить, что
на положение областей превращений на термокинетической диаграмме
сильное влияние оказывает режим предварительного нагрева, в частности
предварительная обработка на твердый раствор. Наличие в твердом растворе
такого химического элемента, как ниобий, приводит к расширению бейнитной
области (см. рис. 4.5, 4.12).

Рисунок 4.12 - Фотографии микроструктуры образцов стали 05ХГБ,

охлажденных с различными скоростями после нагрева 920 °С

4.5.3 Определение коэффициента линейного термического расширения

Определение коэффициента линейного термического расширения (КЛТР)
для стали 05ХГБ производилось при охлаждении от температуры 950 °С при
охлаждении со скоростью 10 °С/с. На рисунке 4.12 представлен график
значений КЛТР для различных температур и относительное изменение длины
образца при охлаждении до 30 °С с различных температур. Анализ графика
позволяет заключить, что, к примеру, для температуры 880 °С характерно
увеличение ширины рулонного проката из стали 05ХГБ на 1 % по сравнению
с температурой 30 °С.

Рис. 4.12 - График значений коэффициента линейного термического расширения

71
 Выводы по разделу:
Для низкоуглеродистой микролегированной стали 05ХГБ методом
построения ТКД проведено изучение при непрерывном охлаждении кинетики
распада аустенита, в том числе предварительно деформированного.
Отмечено, что предварительная деформация исследуемой стали 05ХГБ
приводит к заметному повышению температуры начала ферритного
превращения, по сравнению с недеформированным состоянием, а обработка
на твердый раствор способствует расширению температурного интервала
скоростей, при которых в конечной структуре образуется бейнит.
На основании построенной ТКД распада деформированного аустенита для
исследуемой стали 05ХГБ рекомендованной температурой завершения
деформации при проведении контролируемой прокатки в условиях стана 1950
ЛПК является температура 860 °С.
В исследуемой стали 05ХГБ после предварительной деформации полное
подавление перлитного превращения происходит при повышении скорости
охлаждения до 15 °С/с, а заметное измельчение ферритного зерна, повышение
дисперсности бейнита и вторичных фаз наблюдается при увеличении
скорости охлаждения в интервал скоростей охлаждения 40-80 °С/с. По
нашему мнению, применение интенсивного ускоренного охлаждения со
скоростями 40 °С/с и выше раскатов после завершения контролируемой
прокатки может быть действенным механизмом одновременного повышения
прочности, пластичности, хладостойкости и ударной вязкости рулонного
проката из исследуемой стали 05ХГБ.
Показана возможность значительного повышения дисперсности структуры
рулонного проката из исследуемой стали за счет применения повторной
термической обработки, предусматривающей нагрев до температуры 920 °С с
последующим ускоренным охлаждением в интервале скоростей охлаждения
80-120 °С/с.
Микроструктурный анализ и результаты замера твердости показывают,
72
что исследуемая сталь, имеет очень низкую склонность к закаливаемости. При
скорости охлаждения 120 °C/c, применяемых при проведении закалки труб в
спреере на участке ОТО в ТЭСЦ-3, конечная структура стали 05ХГБ состоит
из 65 % квазиполигонального феррита и 35 % бейнита при твердости металла
195 HV.
Определены коэффициенты линейного термического расширения для
различных температур для стали 05ХГБ и построен график относительного
изменения длины образца при охлаждении до 30 °C от различных температур.
Определены критические точки начала и завершения фазовых
превращений для различных скоростей нагрева, охлаждения основного
металла и сварного соединения стали 05ХГБ, которые позволяют
рекомендовать следующие температуры аустенитизации при проведении
термической обработки:
 локальная термообработка сварного соединения - 930 °С
 объемной термической обработки труб - 920 °С.
Для предотвращения попадания в двухфазную γ+α-область при
проведении объемного форсированного отпуска труб температура нагрева
исследуемой стали 05ХГБ не должна превышать 750 °С.

73
 5 Эксперимент по производству труб из стали 05ХГБ
5.1 Производство и аттестация опытно-промышленной партии труб
Ø 325x8,0 мм в ТЭСЦ-3 ДНГПТ
Из проката стали 05ХГБ в условиях ТЭСЦ-3 произведено 3 партии труб
Ø 325х8,0 мм (№№ 6825, 6827, 6829). В таблице 5.1 представлены режимы

сварки труб. Аттестация труб производилась по ГОСТ 10705-80, испытания в

соответствии с требованиями ТУ 1380-062-05757848-2011.
Таблица 5.1 - Режимы сварки труб

Локальная термическая обработка (ЛТО) труб размером 325x8,0 мм

проводилась по двум режимам:
1) нормализация при температуре 980-1000°С;
2) нормализация при температуре 920-940°С;
Далее все трубы подвергались объемной термообработке (ОТО)
(форсированный отпуск) при температуре 680°С (таблица 5.2).
Таблица 5.2 - Варианты термической обработки труб

Результаты оценки механических свойств основного металла и сварного

соединения труб после различных режимов термической обработки
представлены в приложениях 1-3.
Механические свойства основного металла и сварного соединения труб
после различных видов термообработки (ЛТО при разных температурах и

74
ОТО) полностью соответствуют требованиям ТУ 1380-062-05757848-2011. В
целом, термообработка по режиму ЛТО (920-940°С) + ОТО (670-690°С)
обеспечила необходимый уровень механических свойств труб из стали марки
05ХГБ Ø 325х8,0 мм.
В ходе выполнения исследовательских работ были проведены испытания на
образцах KCU при температуре минус 60°С, отобранных от сварного
соединения труб после различных видов термообработки (ЛТО и ОТО) на
продольных и поперечных образцах. Результаты испытаний представлены в
приложении 3 и на рисунке 5.1. Полученные значения на продольных
образцах выше, чем на поперечных. При этом при проведении испытаний
после ЛТО (рисунок 5.1 в) разница достигает 15 кгс*м/см2, после проведения
ОТО она снижается и составляет 5-10 кгс*м/см2. Уменьшение разницы в
результатах испытаний ударной вязкости связано с выравниваем
механических свойств основного металла и сварного соединения труб после
проведения ОТО.

Рис. 5.1 - Результаты испытаний ударной вязкости KCU (кгс*м/см2) при минус 60°С
после проведения: а - ЛТО (нормализация 920-940°С) + ОТО (отпуск 680°С); б - ЛТО
(нормализация 980-1000°С) + ОТО (отпуск 680°С);
в – ЛТО (нормализация 980-1000°С).
№ образца № образца

В рамках исследования качества труб Ø 325x8,0 мм также были

проанализированы значения
кгс*м/см
2 ударной вязкости сварного соединения труб
после ЛТО на образцах KCV при температуре испытаний минус 20 °С и на
образцах KCU при температуре минус 60 °С. Для этого испытано сварное
соединение труб, произведенных с ЛТО по режиму №
«нормализация»
образца
при
температуре 920-940 °С и при температуре 980-1000 °С. Результаты
проведенных испытаний представлены на рис. 5.2 и рис. 5.3. ТУ 1380-062-
05757848-2011 содержит требование к испытанию сварного соединения KCU
при температуре минус 60°С, однако дополнительно проведены испытания на
образцах KCV при минус 20 °С.

75
 Рис. 5.2 – Результаты испытаний ударной вязкости KCU, при температуре
испытания минус 60 °С

Рис. 5.3 – Результаты испытаний ударной вязкости KCV, при температуре

испытания минус 20 °С
Испытания образцов с круглым надрезом показали, что сварное
соединение произведенных труб и стали 05ХГБ является хладостойким до
- 60°С. При испытаниях образцов с острым концентратором напряжений при
температуре -20°С получены неудовлетворительные результаты на образцах
труб, прошедших ЛТО при температуре 980-1000 °С, на шести образцах (17 %
от общего количества испытанных образцов). При этом на образцах сварного
соединения труб, прошедших ЛТО при температуре 920-940 °С, были
получены более стабильные результаты.
По результатам испытаний и исследований основного металла и сварного
соединения, все партии труб Ø 325х8,0 мм из стали марки 05ХГБ (плавки №№
1315189, 1315190) соответствуют требованиям 1380-062-05757848-2011.
Выводы по разделу
Из проката рассмотренных плавок в ТЭСЦ-3 произведены трубы 325х8
мм. При производстве труб использовалось 2 режима ЛТО: нормализация при
920-940°С и 980-1000°С. Далее проводился объемный отпуск при 680°С.
Выполненные испытания труб в соответствии с ТУ 1380-062-05757848-2011
показали, что все произведенные партии являются годными, в том числе, по
коррозионным испытаниям.
Одним из преимуществ, отличающих сталь 05ХГБ от аналогов (например,
13ХФА), является лучшая свариваемость. С целью оценки данного параметра
дополнительно проведены испытания ударной вязкости сварного соединения
труб из стали 05ХГБ, подвергнутых разным режимам ЛТО (две температуры
нормализации, а также объемный отпуск). В результате испытаний образцов
KCU при - 60°С получены удовлетворительные значения, как на продольных,
так и на поперечных образцах с надрезом по линии сплавления. При
проведении испытаний на образцах KCV при - 20°С, лучшие результаты
получены на образцах, соответствующих ЛТО 920-940°С. Стоит также
76
отметить, что после проведения ОТО, разница в значениях для продольных и
поперечных образцов существенно снижается.
Опытные плавки стали 05ХГБ №№ 1315189, 1315190 производились по
ранее скорректированной технологии, направленной на стабилизацию уровня
механических свойств. Для этого был оптимизирован химический состав
стали. Результаты оценки, как в образцах проката, так и труб (в том числе
сварного соединения) свидетельствуют об эффективности принятых мер.

5.2 Производство и аттестация труб Ø 219x8,0 мм в ТЭСЦ-3 ДНГПТ

Из проката стали 05ХГБ толщиной 8 мм плавок №№ 1314905, 1314906 в
условиях ТЭСЦ-3 произведено 4 партии труб Ø 219х8,0 мм (№№ 7275; 7276;
7277; 7278), всего в производство задано 101,9 тонн проката. В таблице 5.3
представлены режимы сварки труб.
Таблица 5.3 - режимы сварки труб

Для оценки влияния режимов ЛТО на свойства сварного соединения

прошло опробование следующих режимов ЛТО:
 закалка (980-1000) °С и отпуск (720-740) °С
 нормализация по режиму (980-1000) °С
 нормализация по режиму (920-940) °С
Далее все трубы подвергались объемной термообработке (ОТО) по режиму
«форсированный отпуск» при температуре 680°С.
Условные обозначения опробованных режимов термообработки
приведены в таблице 5.4.
Таблица 5.4 - Условное обозначение видов термообработки.
Вид термообработки Условное обозначение
ЛТО (980-1000°С)+(720-740°С) ЛТО (ЗО) 1

ЛТО (980-1000°С)+(720-740°С)+ВО (670-690°С) ЛТО (ЗО)+ВО 1.1

ЛТО (980-1000°С) ЛТО (980) 2

Продолжение таблицы 5.4
ЛТО (980-1000°С)+ВО (670-690°С) ЛТО (980)+ВО 2.1
ЛТО (920-940°С) ЛТО (930) 3
ЛТО (920-940°С)+ВО (670-690°С) ЛТО (930)+ВО 3.1
77
 Результаты оценки механических свойств основного металла и сварного
соединения труб после различных режимов термической обработки
представлены в приложении 4 и 5.
Ниже (рисунок 5.4) представлены графики, свидетельствующие об
отсутствии значительных отличий в изменении механических свойств
основного металла при различных режимах ЛТО. Стоит отметить, что в
состоянии после ЛТО (без ОТО), наблюдается значительное повышение
предела текучести, связанное с возникновением напряженного состояния
металла в результате холодной деформации. После форcированного отпуска
наблюдается увеличение относительного удлинения, снижение соотношения
σт/σв за счет снижения предела текучести. Это свидетельствует о
необходимости проведения объемного отпуска при производстве труб такого
диаметра из стали 05ХГБ.
Механические свойства основного металла труб после ЛТО (при
различных температурах) и последующей ОТО полностью соответствуют
требованиям ТУ 1380-062-05757848-2011. Механические свойства основного
металла труб без ОТО имеют отклонения от нормативных значений по
показателю - относительное удлинение (16; 16,5; 17,5; 18,5 при норме не
менее 20 %), а также повышенное значение отношения временного
сопротивления разрыву к пределу текучести (0,93 при норме СНиП - не более
0,90), что обусловлено, в первую очередь, высоким пределом текучести. После
ОТО временное сопротивление разрыву практически не изменялось (рис. 5.5).
В то время как релаксация напряжений привела к значительному повышению
пластичности.

78
 Рис. 5.4 - Изменение механических свойств основного металла труб из стали марки
05ХГБ в зависимости от вида и режима ТО.
Механические свойства сварного соединения труб после различных видов
термообработки (ЛТО при различных температурах и ОТО) полностью
соответствуют требованиям ТУ 1380-062-05757848-2011. Испытания ударной
вязкости проводились на поперечных образцах, в результате также получены
удовлетворительные результаты. Стоит отметить, что в отличие от стали
13ХФА, сталь 05ХГБ отличается возможностью стабильного достижения
данного показателя.

Рис. 5.5 - Временное сопротивление разрыву сварного соединения после различных

режимов ЛТО и ОТО
Результаты оценки микроструктуры и загрязненности неметаллическими
включениями основного металла труб размером 219х8,0 мм из стали марки
05ХГБ представлены в таблицах 5.5 и 5.6.
Таблица 5.5 - Результаты оценки микроструктуры основного металла труб

79
Таблица 5.6 - Результаты оценки загрязненности основного металла труб
неметаллическими включениями

Результаты оценки свидетельствуют, что микроструктура и загрязненность

неметаллическими включениями основного металла труб Ø 219x8,0 мм из
стали марки 05ХГБ соответствует требованиям ТУ 1380-062-05757848-2011.
В приложении 6 представлены результаты коррозионных испытаний
основного металла и сварного соединения труб Ø 219x8,0 мм (водородное
растрескивание, общая коррозия, сульфидное коррозионное растрескивание
под напряжением).
В настоящее время получены не все результаты испытаний СКРН, однако
все испытанные образцы, в том числе после ЛТО, показали
удовлетворительные результаты. По результатам испытаний стойкости к
водородному растрескиванию требованиям соответствуют трубы,
произведенные с применением ЛТО по режиму «нормализация» с
последующим объемным отпуском. Трубы, произведенные с нормализацией
при 930 °С, также показали удовлетворительный результат без последующей
ОТО.
Из таблицы и графика видно, что сварное соединение труб после
проведения локальной термической обработки обладает наибольшей
склонностью к образованию водородных трещин, что связано с высокими
внутренними напряжениями. Повышенные значения CLR основного металла

80
на трубах без ОТО скорее всего связаны с общей закономерностью
возрастания склонности к водородному растрескиванию стали при
повышении её прочности, твердости и наличия внутренних напряжений.
Стойкость к водородному растрескиванию труб Ø 219x8,0 мм из стали марки
05ХГБ заметно возрастает после проведения объемной термообработки труб
(рис 5.6).

Рисунок 5.6 - Значение коэффициента толщины трещины (CTR) в зависимости от

режима термообработки: 1 -2 - ЛТО (ЗО), ЛТО (ЗО)+ВО; 3-4 - ЛТО (980), ЛТО
(980)+ВО; 5-7 - ЛТО (930), ЛТО (930)+ВО
Относительное изменение напряженного состояния труб можно оценить,
исследуя степень раскрытия сварного соединения и основного металла до и
после проведения ОТО. Испытания проводились путем нанесения
продольного надреза на кольца в области сварного соединения и на
расстоянии 180° от сварного соединения, отобранные от труб без ОТО и
прошедших ОТО, и дальнейшей оценки величины раскрытия. Получено, что
проведение объемной термической обработки приводит к снижению степени
раскрытия с 8,5 мм до 5,1855 мм, что приблизительно составляет 40 %,
полученные результаты свидетельствуют о значительном снижении уровня
внутренних напряжений в металле (рис. 5.7).

Рис. 5.7 - Образцы для проведения оценки степени раскрытия

Однако само по себе напряженное состояние металла после холодной
формовки трубы не является основной причиной формирования трещин
водородного растрескивания. Так или иначе, в большинстве случаев их
зарождение в сварном соединении (характерных трещин, формирующихся по
линии сплавления) связано с наличием сварных окислов, что подтверждается
многочисленными исследованиями, проведенными в ЦИЛ ИТЦ (Рисунок 5.8).
Напряженное состояние металла в трубе без ОТО, в особенности
небольшого диаметра до 325 мм, способствует распространению трещины, о
81
чем свидетельствует значительное увеличение показателя CTR. Таким
образом, производство труб ТВЧ, стойких к водородному растрескиванию, в
особенности, небольших диаметров, должно включать проведение объемного
отпуска для релаксации напряжений и выравнивания свойств.

Рис. 5.8 - Трещина водородного растрескивания в сварном соединении по линии

сплавления (а) и неметаллические включения по линии сплавления сварного
соединения на продольном шлифе (б, в)
Выводы по разделу
Результаты испытаний в соответствии с ТУ 1380-062-05757848-2011
свидетельствуют, что трубы, произведенные с применением ЛТО по режиму
«нормализация», полностью отвечают требованиям после проведения
объемной термической обработки. Трубы, произведенные с применением
закалки и отпуска, не соответствуют требованиям по результатам оценки
стойкости к водородному растрескиванию (на одной трубе получено
незначительное превышение, CTR = 4% при допуске в 3%).
При проведении испытаний образцов труб после ЛТО получены
неудовлетворительные результаты испытаний стойкости к водородному
растрескиванию, а также высокое соотношение σт/σв, обусловленное высоким
пределом текучести, и относительное удлинение ниже нормы по ТУ. После
проведения ОТО по указанным свойствам получены удовлетворительные
результаты. Стоит отметить высокий уровень механических свойств
основного металла и сварного соединения труб после ОТО, в том числе,
временного сопротивления.
Неудовлетворительные результаты испытаний труб после ЛТО вызваны,
по большей части, высоким уровнем внутренних напряжений, что косвенно
подтверждается результатами оценки степени раскрытия колец с продольным
надрезом (после проведения ОТО степень раскрытия снизилась на 40%).

82
Выводы

1. Из литературного обзора выявлено, что основными факторами,

влияющими на качество сварного соединения, выполняемого высокочастотной
сваркой, является стабильность токоподвода к свариваемым кромкам и
соответствие скорости линии стана применяемой сварочной мощности.
2. Получены зависимости микроструктурных составляющих и твердости
стали 05ХГБ в зависимости от скорости охлаждения. В интервале от 0.5 до 80
°C/c значения твердости изменяются с 130 до 200 HV(0.5). Микроструктура
металла в рассматриваемом диапазоне скоростей охлаждения представляет
собой смесь феррита, перлита и бейнита. Мартенситной составляющей не
выявлено.
3. Предварительная деформация оказывает незначительное влияние на
твердость, увеличение твердости составляет 10 HV(0.5).
4. Предварительная деформация значительно повышает температуру начала
ферритного превращения.
5. После сварки скорость охлаждения металла должна превышать 40°C/c,
при этом происходит значительное измельчение ферритных зерен, повышается
дисперсность бейнита, что приводит к лучшему комплексу механических
свойств.
6. При скорости охлаждения 120 °C/c, применяемой при проведении закалки
труб, конечная структура стали 05ХГБ состоит из 65 % квазиполигонального
феррита и 35 % бейнита при твердости металла 195 HV.
7. Произведена оценка соответствия опытно-промышленных партий труб по
ГОСТ 10705-80, ТУ 1380-062-05757848-2011, трубы соответствуют нормам.

8. По результатам испытаний основного металла и сварного соединения

труб Ø 325х8,0 мм из стали марки 05ХГБ термообработка по режиму
локальная термообработка (920-940°С) и объемная термообработка
(670-690°С) обеспечила необходимый уровень механических свойств.

83
9. По результатам испытаний основного металла и сварного соединения
труб Ø 219х8 мм, оптимальным режимом термообработки, среди выбранных
для эксперимента, можно считать ЛТО по режиму «нормализация» при 920-
940°С и последующий объемный отпуск при 670-690°С.

84
 Список литературы
1. Высокочастотная сварка металлических изделий /А.С. Письменный / Под
ред. Б.Е. Патона. – Киев: Ин-т электросварки им. Е.О. Патона, 2008. – 177 с.
2. Трубное производство: учеб. / Б.А. Романцев, А.В. Гонарчук, Н.М.
Вавилкин, С.В. Самусев. – 2-е изд., испр. и доп. – М.: Изд. Дом МИСиС, 2011. –
960 с.
3. Рыкалин Н.Н. Расчеты тепловых процессов при сварке. – М.: Машгиз,
1951. – 296 с.
4. Рыкалин Н.Н. Тепловые основы сварки. Ч. 1. – М.; Л.: Изд. АН СССР,
1947. – 272 с.
5. Лазерная и электроннолучевая обработка материалов: Справочник / Н.Н
Рыкалин, А.А. Углов, И.В. Зуев, А.Н. Кокора. – М.: Машиностроение, 1985. –
496 с.
6. Rosenthal D. Mathematical theory of heat distribution during welding and
cutting // Welding Journal. – 1941. – № 5 – P. 220-s – 234-s.
7. Rosenthal D, Schmerber. Thermal study of arc welding // Welding Journal. –
1938. – № 4. – P. 208-s.
8. Судник В.А., Ерофеев В.А. Основы научных исследований и техника
эксперимента. Компьютерные методы исследования процессов сварки: Учебное
пособие. – Тула: ТулПИ, 1988 – 95 с.
9. Махненко В.И., Кравцов Т.Г. Тепловые процессы при механизированной
наплавке деталей типа круглых цилиндров. – Киев: Наукова думка, 1976. – 296
с.
10. Прохоров Н.Н. Физические процессы в металлах при сварке. Т. 1.
Элементы физики металлов и процесс кристаллизации. – М.: Металлургия,
1968. – 695 с.
11. Кархин В.А. Тепловые основы сварки. – Л.: Ленинград. гос. техн. ун-т,
1990. – 100 с.
12. Гатовский К.М. Определение температуры и скорости охлаждения
металла шва // Автоматическая сварка. – 1968. – № 5. – С. 1 – 6.
13. Гатовский К.М. Особенности процесса распространения тепла в плите от
подвижного источника // Физика и химия обработки материалов. – 1967. – № 5.
– С. 27 – 35.
14. Жуков А.И. Метод Фурье в вычислительной математике. – М.: «Наука»
Главная редакция физико-математической литературы, 1992. – 175 с.
15. Князев П.Н. Интегральные преобразования. – Едиториал УРСС, 2004. –
200 с.

85
16. Оборудование для высокочастотной сварки металлов. /Пейсахович В.А./
– Л.: Энергоатомиздат Ленингр. отделение, 1988. – 209 с.
17. Специальные методы сварки давлением. Учебное пособие. /Конюшков
Г.В., Мусин Р.А./ - Саратов: Ай Пи Эр Медиа, 2009. – 210 с.
18. Высокочастотная сварка металлов. /Шамов А.Н., Лунин И.В., Иванов
В.Н./ Л., «Машиностроение» (Ленингр. отд-ние), 1977, - 200 с.
19. Матвеев Ю.М., Ваткин Ю.Я., Кричевский Е.М. Сварные трубы. – М.:
«Металлургия», 2-е изд., 1972, - 184 с.

86
Приложение

87