4 : ■' ij

М аш иностроение
ВЫСШЕЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАНИЕ

В. М. ВИНОГРАДОВ

ТЕХНОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЯ
ВВЕДЕНИЕ В СПЕЦИАЛЬНОСТЬ

Допущено
Учебно-методическим объединением по образованию
в области автоматизированного машиностроения
в качестве учебного пособия для студентов высших учебных заведений,
обучающихся по направлению подготовки «Конструкторско-технологическое
обеспечение машиностроительных производств»

Москва

ACADEMA
2006
УДК 621(075.8)
ББК 34.4я73
В493

Рецензенты:
проректор МГТУ «Станкин», зав. кафедрой «Стандартизация и сертификацион­
ные испытания техники», д-р техн. наук, проф. А.Е. Схиртяадзе\
зам. зав. кафедрой «Технология машиностроения и станочные системы»
М осковского государственного индустриального университета,
академик Академии транспорта РФ, д-р техн. наук, проф. В. В. Клепиков

Виноградов В. М.
В493 Технология машиностроения : Введение в специальность :
учеб. пособие для студ. высш. учеб. заведений / В. М. Виногра­
дов. — М. : Издательский центр «Академия», 2006. — 176 с.
ISBN 5-7695-2519-3
Изложены этапы развития техники и машиностроения в России, даны
начальные понятия об изделии и производстве, методах обработки, метал­
лообрабатывающем оборудовании и инструментах, качестве поверхности
деталей маш ин, точности обработки, стандартизации, техническом нор­
мировании, автоматизации производства, роботизации и автом атизиро­
ванном проектировании.
Для студентов высших учебных заведений.

УДК 621(075.8)
ББК 34.4я73

Оригинал-макет данного издания является собственностью

Издательского центра «Академия», и его воспроизведение любым способом
без согласия правообладателя запрещается

© Виноградов В. М., 2006

© Образовательно-издательский центр «Академия», 2006
ISB N 5-7695-2519-3 © О формление. Издательский центр «Академия», 2006
 ПРЕДИСЛОВИЕ

Студентам начальных курсов необходимо иметь пред­

ставление о будущей специальности. В связи с этим в
учебном пособии изложены этапы развития техники и
машиностроения в России, обозначены основные на­
правления и пути развития техники и технологии, рас­
крыты особенности профессии инженера-технолога со­
временного машиностроительного производства. Кроме
того, приведены начальные понятия об изделии и про­
изводстве в технологии машиностроения; основные
сведения о методах обработки заготовок, металлообра­
батывающем оборудовании и инструментах, качестве
поверхности деталей машин; точности обработки, стан­
дартизации и техническом нормировании; основные по­
нятия об автоматизации производства, роботизации и
системах автоматизированного проектирования техно­
логических процессов; сформулированы актуальные про­
блемы охраны окружающей среды.
 ГЛАВА 1

ИСТОРИЯ РАЗВИТИЯ ТЕХНИКИ

И МАШИНОСТРОЕНИЯ В РОССИИ

1.1. Исторический путь развития промышленности

и машиностроения в России

Формированию и развитию дисциплины «Технология машино­

строения» как прикладной науки предшествовал непрерывный
прогресс машиностроения на протяжении последних трехсот лет.
Уровень прогресса определялся интенсивностью изучения про­
изводственных процессов и их научным обобщением с установле­
нием закономерностей в технологии механической обработки и
сборки.
Производственный процесс — это качественное изменение пред­
метов природы, осуществляемое человеком. При реализации тех­
нологического процесса как части производственного человек ста­
вит перед собой и решает две задачи: получение изделия, удовле­
творяющего его потребность, и максимальное уменьшение затрат
труда на его изготовление.
Для выполнения каждого технологического процесса человек
создает и использует различные средства труда, среди которых
орудия производства играют решающую роль. История развития
производства показывает все возрастающие темпы развития ору­
дий производства от первобытного каменного топора до совре­
менных автоматических машин, цехов и заводов.
Технологические процессы в древние времена отличались при­
митивностью. Оружие затачивали с помощью камней, обладаю­
щих шлифующими свойствами; режущий инструмент удерживали
в рабочем положении вручную, а позже его прикрепляли к руко­
ятке прутьями деревьев и сухожилиями животных. Основное дос­
тижение того времени — это использование вращающегося кам­
ня — прообраза точила. В дальнейшем вращательное движение ис­
пользовали при изготовлении керамических изделий, а позже при
обработке цилиндрических заготовок из дерева, кости и, нако­
нец, из металла.
Для повышения производительности труда одновременно со­
общали движение режущему инструменту и обрабатываемому ма­
териалу. Прообразом примитивного токарного станка можно счи-
4
тать лук, вращающий заготовку при помощи тетивы, с ручным
удерживанием резца из кремния. Постепенно появился простей­
ший токарный станок с конным приводом и ручным удерживани­
ем режущего инструмента. Однако попытки механизации движе­
ния режущего инструмента ограничивались приспособлениями
вращательного действия.
Развитие и совершенствование орудий производства влияет на
условия труда и интеллектуальное развитие человека. Если для
пользования первобытными орудиями труда требовалось целесо­
образно затрачивать физическую силу человека, то использование
современного обрабатывающего оборудования требует от человека
увеличения умственного труда за счет резкого уменьшения затрат
физической силы.
История возникновения металлообработки в России исследо­
вана мало, хотя и известно, что уже в X в. русские мастера-ремес­
ленники обладали высокой техникой изготовления оружия, пред­
метов домашнего обихода и т.п. Уже в XII в. при изготовлении
оружия применяли сверлильные и токарные устройства с ручным
приводом и вращательным движением инструмента или обраба­
тываемой заготовки, а в XIV—XVI вв. стали использовать токар­
ные и сверлильные станки с вращательным движением от водя­
ной мельницы.
Зарождение металлообрабатывающей промышленности перво­
начально было отмечено в окрестностях г. Тулы в XVI в. Эта про­
мышленность была основана на использовании местной железной
руды. Более значительное развитие металлообработка получила во
времена Петра I, когда ремесленные мастерские стали превращаться
в фабрики и заводы, оборудованные машинами.
К этому времени относятся также и первые шаги в механиза­
ции производственных процессов.
Военная промышленность как единственная область массового
производства в то время положила начало введению принципа
взаимозаменяемости в технологию производства. Установлено, что
первая инструкция по организации взаимозаменяемого производ­
ства была разработана в России и направлена на Тульский ору­
жейный завод за 25 лет до первых опытов французского инженера
М. Леблана и почти за 100 лет до съезда английских промышлен­
ников, когда были сформулированы основные задачи взаимозаме­
няемости.
В 1615 г. в России была изготовлена первая пушка с нарезным
стволом, а в 1632 г. около г. Тулы построены заводы для производ­
ства литых пушек, стволы которых изготавливались сверлением и
растачиванием. Значительный вклад в технологию машинострое­
ния был внесен в эпоху Петра I путем внедрения в производство
ряда новых технологических процессов по изготовлению артилле­
рийского и стрелкового вооружения, монет, постройки кораблей
5
и создания для этих технологий новых оригинальных станков и
инструментов, принципиальные схемы которых используются в
наше время.
На Тульском оружейном заводе еще в 1761 г. впервые в мире
было внедрено изготовление взаимозаменяемых деталей и их из­
мерение при помощи медных калибров. Этому в большой мере со­
действовало мастерство русских лекальщиков, изготавливавших
лекала и сложные калибры с высокой для того времени точно­
стью и применявших при изготовлении калибров искусственное
старение.
В конце XIX — начале XX в. на некоторых предприятиях начали
указывать на рабочих чертежах допуски на изготовление деталей.
В последующие годы металлообрабатывающая промышленность
получила дальнейшее развитие не только на оружейных, но и на
вновь возникших машиностроительных заводах, занимающихся
изготовлением паровозов, вагонов, станков и других изделий.
Восстановительный период нашей промышленности после
1917 г. и последующие годы ее бурного развития характеризуются
обобщением опыта, накопленного отечественным и иностранным
машиностроением, в целях использования его при восстановле­
нии и реконструкции заводов и создании новых отраслей отече­
ственного машиностроения.
Значительную роль в развитии последнего играло создание и
развитие в нашей стране самостоятельной крупной отрасли маши­
ностроения — автомобилестроения, начало которой было поло­
жено в 1929— 1930 гг. созданием крупной производственной базы
для действительно массового производства автомобилей. За после­
дующие десятилетия были созданы такие автогиганты, как ГАЗ,
АМО ЗИЛ, АЗЛК, ВАЗ и КамАЗ.
Наряду с развитием автомобилестроения были созданы под­
шипниковая промышленность (ГПЗ-1, ГПЗ-2, заводы в Сарато­
ве, Самаре и др.), тракторное и сельскохозяйственное машино­
строение (тракторные заводы в Волгограде, Челябинске, Минске
и др.), Ростсельмаш, Таганрогский и Красноярский комбайновые
заводы.
Параллельно развивались станкостроение, инструментальная
промышленность и сопутствующие производства.

1.2. Проекты и труды русских ученых, создавших

основу технологии машиностроения как науки

Основой развития машиностроения в России послужили про­

екты и труды русских механиков, изобретателей и ученых, кото­
рые сумели обобщить и успешно внедрить в производство опыт
изготовления вооружений и предметов быта. Начало XVTII в. было
6
отмечено созданием производственных процессов и машин для об­
работки деталей, которые легли в основу будущего станкостроения.
В 1714 г. на Тульском оружейном заводе выдающийся русский
механик М. В. Сидоров создал «вододействующие машины» для
сверления оружейных стволов. В это же время солдат Яков Батищев
построил станки для одновременного сверления 24 ружейных ство­
лов, станки для зачистки напильниками наружных и внутренних
поверхностей оружейных стволов с помощью «водил» от мельнич­
ных приводов и др. В конце XVIII — начале XIX в. работы М. В. Си­
дорова и Я. Батищева были продолжены мастерами-механиками
А. Суриным, Я. Леонтьевым, Л.Собакиным и др.
В период 1718 — 1725 гг. русский механик и изобретатель А. К. Нар-
тов создал механический суппорт для токарного станка, который
с помощью реечно-шестеренного привода перемещался вдоль об­
рабатываемой детали. Он также создал винторезный, зуборезный,
пилонасекательный и другие станки оригинальной конструкции.
Большой вклад в создание обрабатывающего оборудования внес
М. В.Ломоносов (1711 — 1765), построивший лоботокарные, сфе­
ротокарные и шлифовальные станки. Изобретатель парового дви­
гателя И.И.Ползунов (1728— 1764) построил специальные цилин­
дрорасточные и другие станки для обработки деталей паровой ма­
шины. Русский механик И.П.Кулибин (1735— 1818) создал спе­
циальные станки для производства зубчатых колес часовых меха­
низмов.
В это время были сделаны первые шаги в механизации произ­
водственных процессов. Простейшее автоматическое устройство на
основе поплавка и системы прикрепленных к нему рычагов, спо­
собное производить те или иные действия по управлению маши­
ной, было создано И. И. Ползуновым.
Изучение технологических процессов как способов обработки
заготовок с целью получения готового изделия заданных разме­
ров, формы и требований к качеству началось в начале XIX в. Пер­
вые положения о технологии сформулировал академик В.М .С е-
вергин в 1804 г., а в 1817 г. профессор Московского университета
И. А. Двигубский издал книгу «Начальные основания технологии
как краткое описание работ на заводах и фабриках производимых».
Трехтомный труд профессора И. А. Тиме «Основы машиностро­
ения. Организация машиностроительных фабрик в техническом и
экономическом отношении и производство в них работ», опубли­
кованный в 1885 г., был первой фундаментальной работой, посвя­
щенной технологии металлообработки. В этот же период профес­
сор А. П.Гавриленко создал курс «Технология металлов», в кото­
ром были сформулированы теоретические основы технологии
обработки металлов.
Исследования И. А. Тиме легли в основу науки о резании метал­
лов, в которой раскрываются вопросы правильного понимания
7
процесса резания как последовательного скалывания отдельных
элементов металла и формулируются основные законы резания.
Дальнейшее широкое развитие эта наука получила в нашей стране
в XX в., благодаря чему была решена важная проблема современ­
ного машиностроения — разработка и внедрение в производство
резания с большими скоростями и подачами.
В советское время в нашей стране станкоинструментальной про­
мышленностью СССР были созданы станки различного техноло­
гического назначения и усовершенствованные конструкции режу­
щего инструмента, обеспечивающие высокую производительность
и точность обработки. Все это позволило российским ученым со­
здать основы закономерностей технологических процессов меха­
нической обработки.

Контрольные вопросы

1. Какова роль промышленности и машиностроения в развитии ди с­

циплины «Технология машиностроения»?
2. Какие проекты и труды русских ученых создали основу технологии
машиностроения как науки?
 ГЛАВА 2

ОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ РАЗВИТИЯ ТЕХНИКИ

И ТЕХНОЛОГИИ МАШИНОСТРОЕНИЯ
НА СОВРЕМЕННОМ ЭТАПЕ

2.1 . Особенности технологии машиностроения

как учебной дисциплины

Профессор Б. С. Балакшин в работе [2] писал, что технология

машиностроения как прикладная наука — это отрасль науки, за­
нимающаяся изучением закономерностей, действующих в процессе
изготовления машин, с целью использования этих закономерно­
стей для обеспечения требуемого качества машин и их наимень­
шей себестоимости.
Технология машиностроения как учебная дисциплина имеет ряд
особенностей, существенно отличающих ее от других специаль­
ных наук, изучаемых в вузах.
1. Прежде всего технология машиностроения как прикладная
наука вызвана к жизни потребностями развивающейся промыш­
ленности. Один из ее основателей профессор А. П. Соколовский
писал, что учение о технологии родилось в цехе и не должно по­
рывать с ним связи. В противном случае работа технолога станет
академической и бесплодной.
2. Технология машиностроения, являясь прикладной наукой,
тем не менее имеет большую теоретическую основу, включающую
в себя учение о групповой обработке и типизации технологиче­
ских процессов, о жесткости технологической системы и точности
процессов обработки, рассеянии размеров обрабатываемых заго­
товок, погрешностях оборудования и технологической оснастки,
о влиянии механической обработки на физико-механические свой­
ства поверхностных слоев заготовок и эксплуатационные свойства
деталей, о припусках на обработку и режимах резания, о путях
повышения эффективности обработки, а также теорию базирова­
ния, технологической наследственности и другие теоретические
разделы.
3. Технология машиностроения является комплексной инженер­
ной и научной дисциплиной. В ней используются теоретические и
практические выводы связанных с ней смежных дисциплин: «Ме­
таллообрабатывающие станки», «Режущий инструмент», «Резание
металлов», «Метрология, стандартизация и сертификация» и др.
9
Рассмотрение технологических вопросов без использования этих
наук вообще невозможно.
4. Важнейшие современные направления развития отдельных
разделов технологии машиностроения (оптимизация режимов и
процессов обработки, автоматизация производства и управления
технологическими процессами, применение технологических ме­
тодов для повышения эксплуатационных качеств изготавливаемых
изделий и др.) в значительной мере связаны с достижениями ма­
тематических наук, электронной вычислительной и управляющей
техники, кибернетики, робототехники, металлофизики и других
современных теоретических и технических наук.
5. Технология машиностроения как одна из самых молодых наук
быстро развивается вместе с возникновением новой техники и
совершенствованием промышленного производства. Ее содержа­
ние постоянно уточняется и обогащается новыми сведениями и
теоретическими разработками.
6. Как учебная дисциплина технология машиностроения огра­
ничивается рассмотрением вопросов механосборочного произ­
водства.
7. Технология машиностроения является основной профили­
рующей дисциплиной для студентов вузов, обучающихся по спе­
циальности «Технология машиностроения» (направление «Конст­
рукторско-технологическое обеспечение машиностроительных про­
изводств»),

2.2 . Этапы развития технологии машиностроения

как науки

Технология машиностроения как наука прошла в своем разви­

тии через несколько этапов.
Первый этап, охватывающий период XIX —начало XX в., был
ознаменован первыми работами по обобщению накопленного про­
изводственного опыта в области металлообработки. Это книга
И.А.Двигубского «Начальные основания технологии как краткое
описание работ на заводах и фабриках производимых», труд И. А. Ти­
ме «Основы машиностроения» (1885), трехтомник А. П. Гаврилен-
ко «Технология металлов» (1861), обобщающий опыт развития тех­
нологии металлообработки (долгие годы был основным курсом,
используя который, училось несколько поколений русских ин­
женеров).
Второй этап, совпадающий с завершением периода восста­
новления и началом реконструкции промышленности России
(до 1930 г.), характеризуется накоплением отечественного и за­
рубежного опыта производства машин. В технических журналах,
каталогах и брошюрах этого времени публикуются описания про­
10
цессов обработки различных деталей, применяемого оборудова­
ния, оснастки и инструментов. Издаются первые руководящие и
нормативные материалы ведомственных проектных организаций
страны.
Третий этап относится к периоду 1930— 1991 гг. и определяется
продолжением накопления, обобщения и систематизации про­
изводственного опыта, началом разработки общих научных прин­
ципов построения технологических процессов и формированием
технологии машиностроения как науки в связи с опубликова­
нием в 1933— 1935 гг. первых систематизированных научных тру­
дов ученых А. П. Соколовского, А. И. Каширина, В. М. Кована и
A. Б.Яхина.
На этом этапе русскими учеными и инженерами были разрабо­
таны основополагающие принципы построения технологических
процессов и заложены основные теоретические положения техно­
логии машиностроения:
• типизация технологических процессов (А. П. Соколовский,
М. С. Красильщиков, Ф .С. Демьянюк и др.);
• теория базирования заготовок при обработке, измерении и
сборке (А. П. Соколовский, А. П .Знам енский, А. И. Каш ирин,
B. М. Кован, А. Б.Яхин и др.);
• методы расчета припусков на обработку (В. М. Кован, А. П. Со­
коловский, Б. С. Балакшин, А. И. Каширин и др.);
• жесткость технологической системы (К. В. Вотинов, А. П. Со­
коловский);
• расчетно-аналитический метод определения первичных по­
грешностей обработки заготовок (А. П. Соколовский, Б. С. Балак­
шин, B .C .Корсаков, А.Б.Яхин и др.);
• методы исследования точности обработки на станках с при­
менением математической статистики и теории вероятностей
(А.А.Зыков, А.Б.Яхин).
Четвертый этап, охватывающий годы Великой Отечественной
войны и послевоенного развития (1941 — 1970), — период наибо­
лее интенсивного развития технологии машиностроения, разработ­
ки новых технологических идей и формирования научных основ
технологической науки. Глубокому научному анализу, теоретиче­
ской проработке и практической проверке подверглись принципы
дифференциации и концентрации операций, методов поточного
производства в условиях серийного и крупносерийного изготовле­
ния военной техники, методы скоростной обработки металлов,
применение переналаживаемой технологической оснастки и ряд
других технических новинок.
В эти годы формируется современная теория точности обработ­
ки заготовок и подробно разрабатывается расчетно-аналитический
метод определения погрешностей обработки и их суммирования;
совершенствуются методы математической статистики для анали­
11
за точности процессов механической обработки и сборки, работы
оборудования и инструмента (Н.А. Бородачев, А. И.Яхин и др.).
Начаты работы по анализу микрорельефа обработанной поверхно­
сти при использовании абразивного инструмента (Ю .В.Линник,
И. В. Дунин-Барковский и др.). Получили дальнейшее развитие ра­
боты по созданию ученья о жесткости технологической системы и
ее влиянии на точность и производительность механической обра­
ботки с широким внедрением методов расчета жесткости в конст­
рукторские и технологические расчеты при проектировании стан­
ков и инструментов.
В это время проводятся теоретические и экспериментальные
исследования качества обработанной поверхности (наклепа, ш е­
роховатости, остаточных напряжений) и их влияния на экс­
плуатационные свойства деталей машин (П. Е. Дьяченко, А. И. Иса­
ев, А. Н. Каширин, И.В.Крачельский, А. А. Маталин, А. В. Л од­
зей, Э. В. Рыжов, А. М. Сулима и др.). Формируется новое научное
направление — изучение технологической наследственности
(А. М.Дальский, А. А. Маталин, П. И.Ящерицын).
Большое внимание в этот период стало обращаться на пробле­
му организации поточных и автоматизированных технологиче­
ских процессов обработки заготовок в серийном и массовом про­
изводстве. Групповой метод технологии и организации произ­
водства был разработан и внедрен в производство С. П. М ит­
рофановым; В. В. Бойцовым и Ф .С. Демьянюком созданы теоре­
тические основы поточно-автоматизированного производства на
базе типизации технологических процессов и классификации об­
рабатываемых деталей; подробно разрабатывается построение
структур технологических операций (В. М. Кован, В. С. Корсаков,
Д.В.Чарнко).
Путем обобщения и систематизации материалов по технологии
сборки B .C .Корсаковым и М .П.Новиковым разрабатываются на­
учные основы сборки деталей. В производстве начинают находить
широкое применение методы объемной и чистовой обработки пла­
стическим деформированием, электрофизической и электрохими­
ческой обработки.
Пятый этап (с 1970 г. по настоящее время) характеризуется
широким использованием достижений фундаментальных и обще­
инженерных наук для решения теоретических и практических за­
дач технологии машиностроения. В качестве теоретической основы
ее новых направлений или аппарата для решения практических
технологических вопросов принимаются различные разделы мате­
матической науки (теория графов, множеств и т.д.), теоретиче­
ской механики, физики, химии, теории пластичности, металло­
ведения, кристаллографии и многих других наук. Это существенно
повышает общий теоретический уровень технологии машиностро­
ения и ее практические возможности.
12
 В практике машиностроения имеют место широкое примене­
ние вычислительной техники при проектировании технологиче­
ских процессов и моделировании процессов механической обра­
ботки; автоматизация программирования процессов обработки на
станках с числовым программным управлением (ЧПУ). Создаются
системы автоматизированного проектирования технологических
процессов (САПР ТП).
Большое внимание в 1990-е гг. уделялось вопросам рациональ­
ного использования робототехники при автоматизации технологи­
ческих процессов и создании гибких автоматизированных производ­
ственных систем на основе использования ЭВМ, автоматизации
межоперационного транспортирования и накопления деталей, ак­
тивного и пассивного контроля деталей на поточно-автоматизи­
рованных линиях.
Бурное развитие машиностроения и научно-исследовательских
работ в последние десятилетия привело к созданию новых специ­
ализированных дисциплин: «Технология автомобилестроения»,
«Технология автотракторостроения», «Технология станкостроения»
и др. Дальнейшая работа по формированию «Технологии машино­
строения» как науки привела к делению дисциплины на два само­
стоятельных курса: «Основы технологии машиностроения» и «Спе­
циальная часть технологии машиностроения». В первом курсе изла­
гаются вопросы, общие для всех отраслей машиностроения, во
втором — вопросы, специфические для данной отрасли машино­
строения, касающиеся главным образом обработки основных за­
готовок деталей и сборки машин.

2.3. Пути развития техники и технологии

машиностроения на современном этапе
Как показывает развитие промышленного производства послед­
них лет, в области технологии машиностроения наметились следу­
ющие основные направления:
• углубленная разработка проблемы влияния методов обработ­
ки на физико-химическое состояние металла поверхностного слоя
обрабатываемых заготовок, его дислокационное строение, разме­
ры кристаллических блоков и на эксплуатационные свойства и
надежность машин;
• разработка проблемы технологической наследственности и
упрочняющей технологии;
• разработка методов оптимизации технологических процессов
по достигаемой точности, производительности и экономической
эффективности при условии обеспечения высоких эксплуатаци­
онных качеств и надежности работы машины;
• создание систем автоматизированного управления ходом тех­
нологического процесса с его оптимизацией по всем основным
13
параметрам изготовления и требуемым эксплуатационным каче­
ствам;
• создание гибких автоматизированных производственных сис­
тем на основе использования вычислительной техники и станков
с ЧПУ;
• совершенствование технологических процессов сборки, осо­
бенно в направлении ее автоматизации;
• разработка и широкое внедрение в производство малоотход­
ных и ресурсосберегающих технологий.
Развитие технологии машиностроения на современном этапе
позволит осуществить переход к массовому применению высоко­
эффективных систем машин и технологических процессов, обес­
печивающих комплексную механизацию и автоматизацию произ­
водства, техническое перевооружение его основных отраслей.

2.4. Примеры перспективных ресурсосберегающих

технологий в автомобилестроении

Проблема ресурсосбережения является важной для машино­

строения, так как затраты на металл в структуре себестоимости
изделия достигают 60...80 %.
К основным источникам ресурсосбережения в машинострое­
нии относятся:
• снижение удельной массы изделия;
• повышение коэффициента использования материалов;
• увеличение срока службы изделия.
Поэтому основной упор в разработке ресурсосберегающих тех­
нологий делается на заготовительное производство и упрочняю­
щие технологии и методы. Рассмотрим некоторые из них.
1. Холодная штамповка деталей из листового проката, обладаю­
щего анизотропией механических свойств.
Такая технология может быть применена для изготовления
цилиндров амортизаторов, корпусов цилиндров привода сцепления,
газовых баллонов, цилиндров гидронасосов и т.д. и предусматри­
вает комбинированную вытяжку, отличающуюся одновременным
изменением диаметра вытягиваемой заготовки и толщины стенки.
Упомянутая технология позволяет:
• увеличить ресурс работы изделий в 2 — 3 раза;
• снизить металлоемкость изделий в 1,3 — 1,5 раза;
• снизить трудоемкость производства в 3 —5 раз.
2. Новые методы упрочнения деталей на основе комбинирован­
ного применения электроплазмохимических и деформационных
технологий.
Одним из таких методов является метод комбинированного уп­
рочнения электроэрозионным синтезом (ЭЭС) покрытий и по­
14
верхностным пластическим деформированием (ППД). Сущность
метода ЭЭС заключается в нанесении на деталь специальной экзо­
термической смеси пяти порошков металлов и неметаллов с орга­
ническими связующими с последующей искровой обработкой
импульсным током.
ЭЭС-покрытие используется для упрочнения кинематических
пар трения с ограниченным количеством смазочного материала,
для режущих инструментов, пресс-форм, штампов, деталей, ра­
ботающих в условиях абразивного изнашивания (детали механиз­
ма газораспределения двигателя, рулевого управления, шаровые
опоры и др.).
3. Упрочнение алюминиевых деталей микродуговым оксидиро­
ванием (МДО) поверхностного слоя в режиме импульсного бипо­
лярного тока.
Сущность технологии заключается в том, что на стальную де­
таль газопламенным напылением наносится алюминиевое покры­
тие, которое затем обрабатывается точением и подвергается пре­
образованию в оксид алюминия методом МДО. Область примене­
ния технологии — детали, подверженные воздействию высоких
температур, эрозии и абразивному изнашиванию.
4. Сборка с использованием клеев и адгезионных материалов.
Такие технологии позволяют снизить себестоимость и трудоемкость
сборки, улучшить качество изделий.
5. Обработка сверхзвуковой струей жидкости. Подобная тех­
нология, представляющая собой гидрорезание с шириной реза
0,1...0,8 мм, позволяет снизить отходы материала в стружку по
сравнению с традиционной резкой в 15 —20 раз.
Условия обработки при этом не оказывают каких-либо отрица­
тельных воздействий на обрабатываемый материал и его физико­
механические свойства. Процесс обработки может быть полностью
автоматизирован.

Контрольные вопросы

1. Какие особенности технологии машиностроения как учебной ди с­

циплины отличают ее от других специальных наук, изучаемых в вузах?
2. Какие этапы технология машиностроения как наука прошла в своем
развитии?
3. Каковы пути развития техники и технологии машиностроения на
современном этапе? -
4. Приведите примеры перспективных ресурсосберегающих техноло­
гий в автомобилестроении.
 ГЛАВА 3

ОСОБЕННОСТИ ПРОФЕССИИ
ИНЖЕНЕРА-ТЕХНОЛОГА СОВРЕМЕННОГО
МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА

3 .1 . Нормативно-правовая база подготовки

дипломированного специалиста
(квалификация — инженер)

Подготовка дипломированного специалиста ведется по направ­

лению «Конструкторско-технологическое обеспечение машиностро­
ительных производств» в соответствии с Государственным образо­
вательным стандартом высшего профессионального образования.
В рамках данного направления реализуются три образователь­
ные программы (специальности):
• технология машиностроения;
• металлообрабатывающие станки и комплексы;
• инструментальные системы машиностроительных производств.
Квалификация выпускника — инженер. Нормативный срок ос­
воения основной образовательной программы при очной форме
обучения — 5 лет.
Инженер, подготовленный по данному направлению в соот­
ветствии с требованиями «Квалификационного справочника долж­
ностей руководителей, специалистов и других служащих», утверж­
денного Постановлением Минтруда РФ от 21.08.1998 г. № 37 мо­
жет занимать непосредственно после окончания вуза следующие
должности: инженер; инженер-конструктор (конструктор); инже­
нер-технолог (технолог); инженер по инструменту; инженер по
автоматизации и механизации производственных процессов; ин­
женер по автоматизированным системам управления производ­
ством; инженер по наладке и испытаниям и др.

3 .2 . Области профессиональной деятельности

дипломированного специалиста

Инженер-технолог может работать в областях науки и техники,

включающих в себя совокупность средств, приемов, способов и
методов человеческой деятельности, направленных на конструк­
торско-технологическое обеспечение конкурентоспособной про­
дукции машиностроения, т. е. ориентированных:
16
 • на создание новых и применение современных производствен­
ных процессов и технологий, средств автоматизации, методов про­
ектирования, математического, физического и компьютерного
моделирования;
• использование современных средств конструкторско-тех­
нологической информатики и автоматизированного проекти-.
рования;
• создание технологически ориентированных производственных,
инструментальных и управляющих систем различного служебного
назначения;
• проведение маркетинговых исследований.

3.3 . Объекты профессиональной деятельности

инженера-технолога

Объектами профессиональной деятельности инженера явля­

ются:
• машиностроительное производство, технологическое и вспо­
могательное оборудование, их комплексы, инструментальная тех­
ника, технологическая оснастка, средства проектирования, авто­
матизации и управления машиностроительного производства;
• производственные и технологические процессы, инструмен­
тальные системы, их проектирование и внедрение, освоение но­
вых технологий и инструментальной техники;
• средства инструментального, метрологического, диагности­
ческого, информационного и управленческого обеспечения ма­
шиностроительного производства для обеспечения требуемого ка­
чества выпускаемой продукции;
• нормативно-техническая документация, системы стандарти­
зации и сертификации, методы и средства испытаний и контроля
( качества изделий машиностроения.
)

ч 3.4 . Виды профессиональной деятельности

к
Инженер, получивший образование по направлению подготов­
ки дипломированного специалиста «Конструкгорско-технологиче-
ское обеспечение машиностроительных производств», может в со­
ответствии с фундаментальной и специальной подготовкой вы­
полнять следующие виды профессиональной деятельности:
• проектно-конструкторская;
• производственно -технологическая;
• организационно-управленческая;
• научно-исследовательская; FИс / 1 ' ' 1К,4
 Конкретные виды деятельности (механическая обработка, сбор­
ка, компьютерное тестирование) определяются содержанием об­
разовательно-профессиональной программы, разрабатываемой
высшим учебным заведением.

3 .5 . Задачи профессиональной деятельности

Инженер подготовлен к решению следующих типов задач по

видам профессиональной деятельности:
проектно-конструкторская деятельность:
• формулирование целей проекта, задач при выданных крите­
риях, целевых функциях, ограничениях, построение структуры их
взаимосвязей, выявление приоритетов решения задач с учетом
нравственных аспектов деятельности;
• разработка обобщенных вариантов решения проблем, ана­
лиз вариантов и выбор оптимального, прогнозирование послед­
ствий, нахождение компромиссных решений в условиях много­
критериальное™ , неопределенности, планирование реализации
проектов;
• разработка проектов изделий с учетом механических, техно­
логических, конструкторских, эксплуатационных, эстетических,
экономических и управленческих параметров;
• использование информационных технологий при проектиро­
вании изделий;
производственно-технологическая деятельность'.
• разработка и внедрение оптимальных технологий изготовле­
ния изделий;
• организация и эффективное осуществление контроля каче­
ства материалов, технологических процессов, готовой продукции;
• эффективное использование материалов, оборудования, ин­
струментов, технологической оснастки, средств автоматизации,
алгоритмов и программ выбора и расчетов параметров технологи­
ческих процессов;
• выбор материалов и оборудования и других средств техноло­
гического оснащения и автоматизации для реализации производ­
ственных и технологических процессов;
• использование информационных технологий при изготовле­
нии изделий;
• разработка программ и методик испытаний, средств техноло­
гического оснащения, автоматизации и управления;
• метрологическая проверка основных средств измерения пока­
зателей качества выпускаемой продукции;
• стандартизация и сертификация технологических процессов,
средств технологического оснащения и автоматизации выпускае­
мой продукции;
18
 организационно-управленческая деятельность:
• организация процесса разработки и производства изделий,
средств технологического оснащения и автоматизации производ­
ственных и технологических процессов;
• организация работы коллектива исполнителей, принятие уп­
равленческих решений в условиях различных мнений;
• организация выбора технологий, инструментальных средств и
средств вычислительной техники при реализации процессов про­
ектирования, изготовления, технического диагностирования и
промышленных испытаний изделий;
• нахождение компромисса между различными требованиями
(стоимости, качества, безопасности и сроков исполнения) как при
долгосрочном, так и краткосрочном планировании и определение
оптимальных управленческих решений;
• оценка производственных и непроизводственных затрат на
обеспечение требуемого качества продукции;
• обучение персонала в рамках принятой организации процесса
разработки и (или) производства изделий;
научно-исследовательская деятельность:
• диагностика состояния динамики объектов деятельности (тех­
нологических процессов, оборудования, средств технологическо­
го оснащения, автоматизации и управления) с использованием
необходимых методов и средств анализа;
• создание математических и физических моделей процессов и
систем, средств автоматизации и управления;
• планирование эксперимента и использование методик мате­
матической обработки результатов;
• использование информационных технологий и технических
средств при разработке новых технологий и изделий маш ино­
строения;
эксплуатационная деятельность:
• настройка и регламентное эксплуатационное обслуживание
оборудования, средств технологического оснащения, автоматиза­
ции и управления;
• выбор методов и средств измерения эксплуатационных харак­
теристик изделий, средств технологического оснащения, автома­
тизации и управления, анализ эксплуатационных характеристик.

3 .6 . Квалификационные требования к инженеру-

технологу производственного участка

Инженер-технолог должен выполнять следующие виды работ:

• разрабатывать с использованием системы автоматизирован­
ного проектирования (САПР) технологические процессы на вы­
пускаемую участком продукцию;
19
 • внедрять технологические процессы в производство;
• устанавливать порядок выполнения работ и пооперационный
маршрут прохождения продукции;
• составлять планы размещения оборудования, технического
оснащения и организации рабочих мест, рассчитывать производ­
ственные мощности и загрузку оборудования;
• участвовать в разработке технически обоснованных норм вре­
мени, линейных и сетевых графиков, в отработке изделий на тех­
нологичность, рассчитывать нормативы материальных затрат, эко­
номическую эффективность проектируемых технологических про­
цессов;
• разрабатывать технологические нормативы, инструкции, схе­
мы сборки, маршрутные карты и т.д.;
• составлять технические задания на проектирование приспо­
соблений, оснастки и специального инструмента, предусмотрен­
ных технологией, участвовать в разработке управляющих программ
для оборудования с ЧПУ;
• проводить патентные исследования и определять показатели
технического уровня проектируемых объектов техники и техно­
логии;
• участвовать в проведении экспериментальных работ по освое­
нию новых технологических процессов и внедрению их в произ­
водство;
• осуществлять контроль за соблюдением технологической дис­
циплины в цехах и правильной эксплуатацией технологического
оборудования;
• анализировать причины брака и выпуска продукции низкого
качества, принимать участие в разработке мероприятий по их пред­
упреждению и устранению;
• разрабатывать методы технического контроля и испытания
продукции;
• рассматривать рационализаторские предложения по совершен­
ствованию технологии производства и давать заключение о целе­
сообразности их использования в условиях предприятия.
Инженер-технолог должен знать:
• постановления, распоряжения, приказы вышестоящих орга­
нов;
• методические и нормативные материалы по технологической
подготовке производства;
• конструкцию изделий, на которые проектируется технологи­
ческий процесс;
• технологию производства продукции предприятия, перспек­
тивы развития предприятия, системы и методы проектирования
технологических процессов и режимов производства;
• основное технологическое оборудование и принципы его ра­
боты;
20
 • типовые технологические процессы и режимы производства;
• технические требования, методы анализа технического уров­
ня объектов техники и технологии;
• основные требования научной организации труда при проек­
тировании технологических процессов;
• основы трудового законодательства, правила и нормы охраны
труда, техники безопасности, производственной санитарии и про­
тивопожарной защиты.

3.7. Критерии оценки квалификации

инженера-технолога

На машиностроительном предприятии приняты следующие

критерии оценки должностной квалификации технологов:
должность инженер-технолог, высшее техническое образование
и стаж работы в должности техника-технолога первой категории
не менее 3 лет;
должность инженер-технолог третьей категории: высшее тех­
ническое образование и опыт работы по специальности, приобре­
тенный в период обучения, или стаж работы на инженерно-тех­
нических должностях без квалификационной категории;
должность инженер-технолог второй категории: высшее техни­
ческое образование и стаж работы в должности инженера-техно-
лога третьей категории или других должностях, занимаемых спе­
циалистами с высшим образованием, не менее 3 лет;
должность инженер-технолог первой категории: высшее техни­
ческое образование и стаж работы в должности инженера-техно-
лога второй категории не менее 3 лет.

Контрольные вопросы

1. Какова нормативно-правовая база подготовки дипломированного

специалиста (квалификация — инженер)?
2. Назовите области профессиональной деятельности дипломирован­
ного специалиста.
3. Каковы объекты профессиональной деятельности инженера?
4. Каковы виды профессиональной деятельности инженера?
5. Сформулируйте основные задачи профессиональной деятельности
инженера.
6. Назовите основные квалификационные требования к инженеру-тех-
нологу производственного участка.
7. Каковы критерии оценки квалификации инженера-технолога?
 ГЛАВА 4

ИЗДЕЛИЕ И ПРОИЗВОДСТВО В ТЕХНОЛОГИИ

МАШИНОСТРОЕНИЯ

4.1 . Машина как объект производства

Под термином «машина» обычно понимается механизм или

сочетание механизмов, осуществляющих целесообразные движе­
ния для преобразования энергии или производства полезной ра­
боты. По назначению различают два класса машин: машины-дви­
гатели для преобразования одного вида энергии в другой и маши­
ны-орудия, с помощью которых производится изменение формы,
свойств и положения объекта труда.
М ашины, их детали и узлы в процессе изготовления на маши­
ностроительном предприятии являются изделиями. В зависимости
от назначения различают изделия основного и вспомогательного
производства. Изделия основного производства предназначены для
поставки (реализации), а изделия вспомогательного производ­
ства — только для нужд изготавливающего их предприятия.
Стандартом установлены следующие виды изделий: деталь, сбо­
рочная единица (узел), сборочный комплект, агрегат.
Деталь — это изделие, изготовленное из однородного материа­
ла без применения сборочных операций. Любая деталь образована
совокупностью сопрягаемых элементарных поверхностей: цилин­
дров, конусов, плоских и фасонных поверхностей и т.д. У каждой
детали, участвующей в сборке, имеются сопрягающиеся и несопря-
гающиеся поверхности. Сопрягающиеся поверхности при сборке
соприкасаются с поверхностями других деталей, образуя сопря­
жения, и называются основными базовыми поверхностями. Базовые
поверхности определяют работоспособность деталей в узле и при
обработке используются в качестве конструкторских и технологи­
ческих баз. Несопрягающиеся поверхности служат лишь для оформ­
ления требуемой конфигурации детали и обрабатываются с пони­
женной точностью или не обрабатываются вообще.
Детали с базовыми поверхностями, выполняющие в сбороч­
ном соединении (в узле) роль соединительного звена, обеспечи­
вающего при сборке соответствующее относительное положение
других деталей, называются базовыми деталями.
21
 Узел (сборочная единица) — это часть изделия, которая соби­
рается отдельно и далее участвует в процессе сборки как единое
целое.
Сборочный комплект — это группа составных частей изделия,
которые необходимо подать на рабочее место для сборки изделия
или его составных частей (ГОСТ 3.1109—82).
Комплектующее изделие — это изделие предприятия-поставщи­
ка, применяемое как составная часть изделия, выпускаемого пред­
приятием-изготовителе м. Составными частями изделия могут быть
детали и сборочные единицы (ГОСТ 3.1109—82).
Агрегат (сборочная единица) обладает полной взаимозаменяе­
мостью, возможностью сборки отдельно от других составных час­
тей изделия (или изделия в целом) и способностью выполнять
определенную функцию в изделии или самостоятельно. Сборка
изделия или его составной части из агрегатов называется агрегат­
ной или модульной.
В условиях крупносерийного производства машин к узлам и аг­
регатам предъявляют следующие требования:
• обеспечение заданных параметров работы машины (мощность,
скорость, простота управления и т.д.);
• высокая технологичность изготовления (обеспечение мини­
мальных времени и стоимости изготовления, сборки, доводки);
• высокая надежность в эксплуатации;
• максимальная унификация и стандартизация деталей и узлов;
• полная взаимозаменяемость узлов и агрегатов;
• изготовление деталей и узлов из высококачественных мате­
риалов.

4.2 . Основные понятия о производственном

и технологическом процессах

В машиностроительном производстве объектом производства

является машина, которая собирается из отдельных деталей и
узлов.
Производственный процесс — это совокупность всех действий
людей и орудий производства, связанных с переработкой сырья и
полуфабрикатов в заготовки, готовые детали, узлы и готовые из­
делия на данном предприятии.
Производственный процесс завода включает в себя получение
и хранение материалов, полуфабрикатов комплектующих изделий,
изготовление заготовок деталей, различные виды обработки заго­
товок (резанием, пластическим деформированием и др.), транс­
портирование в процессе производства заготовок деталей, сбороч­
ных единиц, их хранение на складах, технический контроль, сбор­
ку, испытание, регулировку и окраску.
23
 Производственный цикл — это отрезок времени с момента нача­
ла производства изделия до сдачи его заказчику.
Технологический процесс — это последовательное изменение
формы, размеров, свойств материала или полуфабриката для по­
лучения детали или изделия в соответствии с заданными техни­
ческими требованиями.
Технологический процесс механической обработки является
частью общего производственного процесса изготовления всей
машины.
Частями технологического процесса по методу его выполнения
являются обработка резанием, сборка (сварка, пайка, клепка и т.д.),
узловая сборка, общая сборка и др.
Средствами выполнения технологического процесса являются
технологическое оборудование, технологическая оснастка, налад­
ка и подналадка.

4 .3 . Структура технологического процесса

Весь процесс механической обработки включает в себя отдель­

ные составные части: операции, переходы, установы, приемы.
Операцией называется законченная часть технологического про­
цесса изготовления детали, выполняемая на одном рабочем месте
одним или несколькими рабочими, одной или несколькими еди­
ницами автоматизированного или автоматического оборудования.
Операция характеризуется двумя признаками:
• постоянство рабочего места;
• непрерывность во времени.
Операция является основным расчетным элементом в произ­
водстве. По ней определяют номенклатуру и количество потребно­
го оборудования, режущего и вспомогательного инструмента, вспо­
могательных материалов.
Операция является важной частью технологического процесса,
так как планирование производства и оплата труда рабочих-сдель-
щиков происходит по операциям. Техническая норма устанавлива­
ется также по операциям.
Рабочее место — часть объема производственного помещения,
в котором размещены исполнители работы, технологическое, вспо­
могательное оборудование, оснастка и (на ограниченное время)
предметы производства.
Технологический переход — законченная часть технологической
операции, характеризуемая постоянством применяемого инстру­
мента и поверхностей, образуемых обработкой или соединяемых
при сборке.
Изменение только одного из перечисленных элементов опреде­
ляет новый переход.
24
 Рабочим ходом называется часть перехода, состоящая из одно­
кратного перемещения инструмента относительно заготовки, со­
провождаемого изменением формы, размеров, шероховатости по­
верхности или свойств заготовки.
При выполнении операции заготовку обычно устанавливают и
закрепляют несколько раз, т.е. операция выполняется с несколь­
ких установов. Установом называется часть технологической опе­
рации, выполняемая при неизменном закреплении обрабатывае­
мых заготовок или собираемой сборочной единицы.
Позицией называется каждое отдельное положение заготовки, за­
нимаемое ею относительно станка при неизменном ее закреплении.
Например, при обработке на многопозиционном многорезцовом
станке (рис. 4.1) заготовка при одном ее закреплении занимает

Рис. 4.1. Схема обработки детали на многопозиционном многорезцовом

станке:
1 — закрепление заготовки; 2 — сверление отверстий; 3, 5 — обработка торцов;
4 — растачивание отверстий; 6 — обработка обода и ступицы

25
различные положения относительно станка путем вращения стола,
последовательно подводящего заготовку к разным инструментам.
Наиболее емким элементом технологического процесса являет­
ся переход. Переход неделим как технологическое подразделение.
Технологический цикл представляет собой отрезок времени, вклю­
чающий в себя полную обработку заготовки детали, время проле-
живания между операциями и время на контроль детали до подачи
ее на склад.
Техническая норма времени при обработке заготовки детали —
время, необходимое и достаточное для выполнения проектируе­
мой операции.

4.4 . Типы производства и методы работы

В зависимости от размера производственной программы, харак­

тера продукции, а также технических и экономических условий
осуществления производственного процесса различают три основ­
ных типа производства: единичное, серийное, массовое.
Необходимо отметить, что на одном и том же предприятии и
даже в одном и том же цехе могут существовать различные типы
производства. Например, в тяжелом машиностроении, имеющем
характер единичного производства, мелкие детали, требующиеся
в большом количестве, могут изготавливаться по принципу се­
рийного или даже массового производства.
Единичным (индивидуальным) называется такое производство,
при котором изделия изготавливают единичными экземплярами,
разнообразными по конструкции или размерам, причем повторя­
емость этих изделий редка или совсем отсутствует.
Единичное производство универсально, т. е. охватывает различ­
ные типы изделий, а следовательно, должно быть гибким, быстро-
переналаживаемым. •
Технологический процесс изготовления деталей при этом типе
производства имеет «уплотненный» характер: на одном станке
выполняются несколько операций и часто производится полная
обработка заготовок разнообразных конструкций и из различных
материалов.
Для единичного производства характерны следующие осо­
бенности:
• оборудование ставится по типам станков;
• используется универсальное оборудование;
• обслуживающий персонал высокой квалификации;
• длительное время обработки;
• высокая стоимость обработки;
• низкая производительность;
• высокая точность обработки.
26
 ! Серийным называется производство, в котором выпуск изделий
осуществляется партиями или сериями, состоящими из одноимен­
ных, однотипных по конструкции и одинаковых по размерам из­
делий, запускаемых в производство одновременно. Основным прин­
ципом этого вида производства является изготовление всей партии
целиком как в обработке деталей, так и в сборке.
При серийном производстве изделия выпускаются\повторяю-
щимися сериями по неизменным чертежам. В зависимости от числа
выпускаемых изделий и их повторяемости в течение года произ­
водство может быть мелко-, средне- или крупносерийным. Мелко­
серийное производство приближается по организации к единич­
ному, а крупносерийное — к массовому. /
Отнесение серийного производства к тому или иному типу
осуществляется на основании коэффициента закрепления опера­
ций — отношения числа всех технологических операций, выпол­
ненных или подлежащих выполнению в течение месяца, к числу
рабочих мест. Для мелкосерийного производства значения этого
коэффициента находятся в пределах 20...40, для серийного —
10...20, для крупносерийного — 1...10 включительно.
В серийном производстве технологический процесс дифферен­
цирован. Отдельные операции закреплены за определенными стан­
ками. Используются станки универсальные, специализированные,
специальные, автоматизированные, агрегатные. После окончания
изготовления одной серии деталей станки на данном производ­
ственном участке переналаживают на изготовление другой серии
деталей.
'“ Серийное производство значительно экономичнее, чем единич­
ное, так как лучше используется оборудование, выше специализа­
ция рабочих, ниже себестоимость продукции. (
\ Массовым называется производство, в котором при достаточно
большом числе одинаковых выпусков изделий изготовление ве­
дется путем непрерывного выполнения на рабочих местах одних и
тех же постоянно повторяющихся операций.
Для массового производства характерны следующие основные
признаки:
• большинство операций по обработке заготовок закрепляется
за отдельными станками;
• на линии обработки имеет место непрерывное перемещение
заготовок с одного рабочего места на другое;
• оборудование специализированное или специальное;
• низкая трудоемкость и стоимость обработки;
• короткий технологический цикл.
Коэффициент закрепления операций в этом типе производства
принимают равным единице. Массовое производство позволяет про­
изводить значительные затраты на оборудование, так как послед­
нее легко окупается.
27
 При массовом производстве имеется возможность использовать
самое высокопроизводительное оборудование и технологическую
оснастку. Массовое производство может быть организовано по по­
точному и непоточному методам. Оборудование в этом случае ус­
танавливается в виде поточных автоматических или автоматизиро­
ванных линий.
Высшей формой массового производства является производство
непрерывным потоком, характеризуемое тем, что время выполне­
ния каждой операции равно или кратно времени по всему потоку,
что позволяет производить обработку без заделов с определенным
тактом выпуска, который рассчитывается по формуле
т = F/N,
где F — фонд времени (за год, смену и т.д.), мин; N — выпуск
изделий сборочных единиц за соответствующий период време­
ни, шт.
На операциях, длительность которых не укладывается в опре­
деленный такт выпуска, устанавливается дополнительное обору­
дование. При непрерывном потоке передача заготовки с позиции
на позицию осуществляется непрерывно в принудительном по­
рядке, что обеспечивает параллельное одновременное выполне­
ние всех операций на технологической линии.

4 .5 . Классификация деталей и типизация

технологических процессов

Для одной и той же детали при одинаковой программе выпуска

может быть разработано несколько вариантов технологических
процессов обработки, имеющих различную трудоемкость. Измене­
ние программы выпуска еще больше увеличивает инвариантность
технологических процессов и усложняет процесс проектирования
и выбор оптимального варианта.
Обоснование общих принципов проектирования технологиче­
ских процессов и разработка на базе классификации деталей ти­
повых процессов позволяет сократить разнообразие последних и
создать оптимальные технологические процессы для различных
условий производства.
Классификацией называется объединение в группы и классы де­
талей, близких по конструкции, размерам и общности технологии
их изготовления.
В основе классификации деталей, предложенной Ф .С.Демья-
нюком, лежит разделение деталей машин на размерные группы по
габаритным размерам и массе с делением групп на классы. Детали
разбиты на шесть классов: корпусные детали, круглые стержни,
полые цилиндры, диски, некруглые стержни и крепежные детали.
28
 Под типизацией следует понимать создание принципиальных
технологических процессов, охватывающих изготовление всех де­
талей данного класса и служащих основой для составления опти­
мального технологического процесса изготовления конкретной
детали в любых производственных условиях.
Типизация технологических процессов должна базироваться на
классификации деталей и общих принципах построения техноло­
гических процессов.
Классификация деталей дает возможность спроектировать прин­
ципиальную схему типового технологического процесса для каж­
дого класса деталей, отражающую последовательность выполне­
ния операций обработки резанием, тип оборудования, принцип
базирования и приближенную трудоемкость при определенном
выпуске деталей. ;

4.6 . Концентрация и дифференциация

технологического процесса

Любой технологический процесс механической обработки за­

готовки представляет собой совокупность элементарных операций
по изготовлению отдельных поверхностей, образующих контур
обрабатываемой детали.
Продолжительность этих операций при поточном производстве
примерно одинаковая, и станкоемкость1 обработки можно опре­
делить по формуле
Гд = Т\ + Т2 + Ту + ... + Тк = Тсрк ,
где Та — теоретическая станкоемкость обработки, мин; Ти Т2,
Т3, ..., Тк — продолжительность каждой элементарной операции,
мин; Тср — средняя продолжительность элементарной операции,
мин; к — число элементарных операций.
Если технологический процесс раздроблен на простейшие опе­
рации, выполняемые последовательно на своем станке, то он на­
зывается дифференцированным. Дифференциация применяется на
отдельных этапах производства большого масштаба при недоста­
точном оснащении специальным оборудованием, отсутствии ква­
лифицированных рабочих и др. Степень дифференциации опреде­
ляется рядом факторов: размерами и массой заготовки, объемом
выпуска изделий, характером обработки, условиями и трудоемко­
стью закрепления заготовки на станке и т.д.
Примером последовательной концентрации операций может слу­
жить обработка на револьверных станках (рис. 4.2, а) или автома-

1Станкоемкость — время, затрачиваемое станком на выполнение операции.

29
 IS H Z P

Рис. 4.2. Примеры последовательной (а) и параллельной (б ) концентра­

ции операций

тических линиях с жесткой связью. Станкоемкость обработки в этом

случае уменьшается в несколько раз и определяется по формуле
кТ
Т
1д =
тп
где т — число одновременно задействованных инструментов на
одной позиции станка; п — число позиций станка.
Если одновременно параллельно выполняется значительное
число переходов в одной операции, то такую организацию работы
называют параллельной концентрацией технологического процесса.
Параллельная концентрация операций осуществляется на много­
резцовых станках (рис. 4.2, б).

Контрольные вопросы

1. Каким образом машины разделяются на классы по своему назначе­

нию?
2. Что понимается под термином «изделие»?
3. Какие требования предъявляются к узлам и агрегатам в условиях
крупносерийного производства машин?

30
 4. В чем заключается принципиальное различие в понятиях «производ­
ственный процесс», «производственный цикл» и «технологический про­
цесс»?
5. Какова структура технологического процесса?
6. Какие типы производства используются при изготовлении машин?
7. Назовите особенности единичного производства.
8. Назовите специфику серийного производства.
9. Назовите основные признаки массового производства.
10. Как определяется основная характеристика поточного производ­
ства — такт выпуска?
11. Каким образом осуществляется классификация деталей в техноло­
гии машиностроения?
12. Что понимается под типизацией в технологии машиностроения?
13. Что такое концентрация и дифференциация технологического про­
цесса?
14. Приведите пример последовательной концентрации операций. Во
сколько раз уменьшается станкоемкость обработки в этом случае?
 ГЛАВА 5

ТЕХНОЛОГИЧНОСТЬ КОНСТРУКЦИЙ
ИЗД ЕЛ И Й

5.1 . Общие понятия о технологичности

конструкций

Совершенство конструкции изделия характеризуется его соот­

ветствием современному уровню техники, экономичностью и удоб­
ствами в эксплуатации, а также возможностью использования наи­
более экономичных и производительных методов и технологий его
изготовления применительно к заданному выпуску и условиям
производства.
Отработка конструкции на технологичность связана с целой
серией мероприятий по снижению металлоемкости, станкоемко-
сти, трудоемкости и стоимости изделия. Этот процесс начинается
с момента разработки рабочих чертежей, продолжается в период
подготовки производства и выпуска изделия. Заканчивается этот
процесс только после снятия изделия с производства. При этом
решаются конструкторские, технологические и эксплуатационные
задачи.
Оценку технологичности конструкции изделия производят по
степени унификации марок материалов, унификации и нор­
мализации элементов изделия, рациональности расчленения его
на конструктивные и технологические элементы, достигнутому
уровню взаимозаменяемости элементов изделия, массе маш и­
ны, конструктивной преемственности оригинальных деталей и
составных частей изделия, коэффициентам среднего класса точ­
ности и шероховатости поверхностей деталей изделия, воз­
можности сокращения сроков подготовки и освоения производ­
ства изделия, а также возможности автоматизации его изготов­
ления.
Выбор показателей технологичности производится с учетом
требований ГОСТ 14.201—83, термины и определения установле­
ны ГОСТ 18831-83.
Понятие технологичности конструкции машин распространя­
ется не только на область производства, но и на область их эксплу­
атации. Конструкция должна быть удобной для обслуживания и
ремонтопригодной.
32
 5.2 . Стадии отработки изделия на технологичность
Конструкцию изделия начинают отрабатывать на технологич­
ность в процессе создания самой конструкции. На этом этапе в
работе принимают участие ведущие конструкторы и технологи.
Отработку на технологичность начинают уже на стадии разработ­
ки технического задания и технического предложения на проек­
тирование нового изделия, а продолжают и развивают на стадии
разработки эскизного и технического проектов, составления тех­
нической документации.
На стадии разработки технологического предложения анализи­
руют варианты принципиальных схем и компоновок изделия, вы­
являют сложные по конструкции и изготовлению его оригиналь­
ные детали.
На стадии эскизного проекта выявляют номенклатуру и пара­
метры этих деталей, возможности их унификации и стандартиза­
ции, определяют возможность рационального членения или объе­
динения деталей, анализируют условия сборки основных деталей,
точность изготовления и шероховатость их поверхностей, опреде­
ляют номенклатуру сменных и ремонтируемых деталей изделия.
На стадии технического проекта выполняют работы по обеспе­
чению технологичности основных сложных деталей, а на стадии
разработки рабочей документации производят оценку технологич­
ности конструкции на соответствие основным требованиям с уче­
том условий сборки изделия.
Технологичность конструкции оценивают по качественным и
количественным показателям путем расчета их значений.
Далее определяют показатели уровня технологичности конст­
рукции, разрабатывают рекомендации по их улучшению и вносят
изменения в конструкторскую документацию.
Общие правила обеспечения технологичности конструкции из­
делий приведены в ГОСТ 14.202—85, ГОСТ 14.203—85, ГОСТ
14.204-85.

5.3 . Показатели технологичности конструкции

изделия

Технологическую рациональность конструктивных решений ха­

рактеризуют показатели, учитывающие взаимосвязь основных па­
раметров трудовых и материальных затрат с показателями каче­
ства изделия.
Все показатели можно разделить на три группы: качественные,
количественные и вспомогательные. К качественным показателям
относятся простота конструкции, простота сборки и регулировки,
применяемые материалы, конструктивные формы деталей и спосо-
2 Виноградов 33
бы получения заготовок. Основные количественные показатели —
себестоимость изготовления, масса изделия, его узлов и деталей,
трудоемкость и станкоемкость изготовления изделия. К вспомога­
тельным показателям относятся унификация узлов и деталей, вза­
имозаменяемость узлов и деталей, конструктивная преемственность
деталей.
Себестоимость изготовления изделия наиболее полно характери­
зует технологичность конструкции, указывает на полноту учета всех
показателей его технологичности и определяется по формуле
Си = М + 3 + Н,
где М — стоимость материалов; 3 — заработная плата производ­
ственных рабочих; Н — накладные расходы.
Масса изделия, его узлов и агрегатов как показатель техно­
логичности конструкции может оцениваться по коэффициенту
использования материала. Этот коэффициент характеризует ра­
циональность расходования материала на изготовление изделия
по принятым технологическим процессам и определяется отно­
шением массы изделия (узла, детали) к массе материала, затра­
ченного на его изготовление.
Общая трудоемкость изготовления изделия определяется сум­
мированием трудоемкостей изготовления отдельных его деталей,
сборки составных частей изделия в целом. Поэтому технологич­
ность конструкции изделия можно рассматривать как сумму тех­
нологичности конструкции его отдельных деталей и сборочных
единиц.
Уровень технологичности конструкции по трудоемкости изго­
товления изделия определяется по формуле
= тн/т6м,
где Ги — трудоемкость изготовления изделия, достигнутая в ре­
зультате конструкторско-технологических мероприятий; Гби —
базовая трудоемкость изготовления изделия.
Повышение технологичности конструкции изделия достигает­
ся применением большого числа унифицированных сборочных
единиц и деталей. Под унификацией понимается обобщение кон­
структивных решений без оформления специального документа.
Нормализация — обобщение конструктивных решений в виде
внутризаводских и ведомственных нормалей.
Стандартизация — обобщение конструктивных решений, за­
фиксированных в государственных стандартах. При использовании
унифицированных сборочных единиц и деталей сокращается объем
проектирования, значительно уменьшается трудоемкость и себе­
стоимость, так как можно применить высокопроизводительное обо­
рудование и стандартизованный инструмент.
34
 Коэффициент унификации можно определить по формуле
К у = ny/N,
где пу и N — соответственно число унифицированных деталей и
общее число деталей.
Унификация, нормализация и стандартизация в целом опреде­
ляют технологическую преемственность изделия.
Под технологической преемственностью конструкции изделия
понимают степень сходства элементов конструкции по однород­
ности технологических процессов, осуществляемых при изготов­
лении элементов этого изделия.

Контрольные вопросы

1. Каким образом производится оценка технологичности конструкции

изделия? •
2. Сколько стадий и какие проходит деталь при отработке на техноло­
гичность?
3. Какие показатели характеризуют технологическую рациональность
конструктивных решений?
 ГЛАВА 6

ПРИПУС КИ НА ОБРАБОТКУ И ВИДЫ ЗАГОТОВОК

ДЕТАЛЕЙ МАШ ИН

6.1 . Припуски на обработку и методы

их определения

Последовательным удалением с заготовки детали слоев металла

в процессе механической обработки обеспечиваются ее заданные
точность и качество поверхности.
Слой металла, удаляемый с поверхности исходной заготовки в
процессе механической обработки с целью получения готовой де­
тали, называется общим припуском на обработку Z0 и определяется
суммированием промежуточных припусков всех технологических
переходов процесса от исходной заготовки до готовой детали:

z 0=£ z h
ЫI
где п — число технологических переходов; / — номер перехода; Z, —
промежуточный припуск на i-м переходе.
Промежуточным припуском называют слой металла, удаляемый
при выполнении технологического перехода обработки резанием.
Промежуточный припуск измеряется по перпендикуляру к обра­
ботанной поверхности и равен разности размеров, полученных по­
сле предшествующего и после выполняемого переходов.
Слой металла, удаляемый при выполнении технологической
операции, называют операционным припуском.
Установление правильных размеров припусков на обработку
является ответственной технико-экономической задачей, так как
чрезмерно большие припуски приводят к непроизводительным
потерям металла, превращаемого в стружку; к увеличению трудоем­
кости механической обработки; к повышению расхода режущего
инструмента и электрической энергии; к увеличению потребности
в оборудовании и рабочей силе. При этом затрудняется построение
операций на настроенных станках, снижается точность обработки
в связи с увеличением упругих отжатий в технологической систе­
ме и усложняется применение приспособлений.
Недостаточные припуски также нежелательны, поскольку не
обеспечивают при обработке резанием удаления дефектного по-
36
верхностного слоя, получения необходимой точности и качества
обработанных поверхностей, увеличивают вероятность брака при
обработке. Следовательно, величина припуска должна быть опти­
мальной, обеспечивающей получение высококачественной про­
дукции с наименьшей себестоимостью.
Припуск на обработку резанием определяется опытно-статисти­
ческим и расчетно-аналитическим методами.
Опытно-статистический метод широко используется в машино­
строении, и припуск по нему устанавливается суммарно на пол­
ную обработку резанием, без учета составляющих его элементов,
с использованием опытных данных припусков на обработку ана­
логичных деталей.
Расчетно-аналитический метод определения припуска на обра­
ботку разработан В. М. Кованом. В его основу положены анализ по­
грешностей, присущих каждому методу обработки, закономерность
уменьшения погрешностей предшествующей обработки, ликвида­
ция погрешностей предшествующей обработки и законы сумми­
рования погрешностей.
Точность выполнения заготовок и точность, получаемая в ре­
зультате смежной предшествующей обработки, характеризуются:
• отклонением от заданных размеров (поле допуска на размер
в ,-.);
• погрешностью формы (часть допуска на размер 5,-_j);
• высотой неровности профиля (Rz или Ra)
• глубиной дефектного поверхностного слоя Т, _,;
• отклонением от заданного положения обрабатываемой поверх­
ности (пространственные отклонения p,_i).
Отклонение от заданного размера и погрешность формы ком­
пенсируются допуском на заданный размер предшествующего тех­
нологического перехода 5(-_].
Высота неровностей Rz,-\ и глубина Ti_i дефектного поверхност­
ного слоя, полученные на предшествующем технологическом пере­
ходе, являются составляющими припуска на выполняемый переход.
Схема формообразования припуска на обработку показана на
рис. 6.1. Слой А представляет собой удаляемую часть дефектного
поверхностного слоя; слой Б — неудаляемая часть дефектного по­
верхностного слоя (наклеп и переходная зона); слой В — структура
исходного металла.

7
Рис. 6.1. Схема формообразования припу­
ска на обработку:
А — удаляемая часть дефектного слоя глуби­
ной 7]_,; Б — неудаляемая часть дефектного
слоя; В — структура исходного металла

37
 Минимальные промежуточные припуски для определения раз­
меров по всем технологическим переходам от готовой детали до
исходной заготовки можно определить по формулам:
для асимметричного припуска
Z min ~ Hj - 1 T'l- 1 Р/ - 1 Е у,
для противолежащих поверхностей, обрабатываемых парал­
лельно:
2Zmin = 2 (//,_ ! + 7}_ [ + р, _ , + Еу),
где р, _ ! — пространственное отклонение; Еу — погрешность уста­
новки.
Припуск на диаметр для поверхностей вращения

2-Zmn = 2(#,_i + Tj_x + д/р,-_! + Е у).

При обработке наружных и внутренних поверхностей вращения
пространственные отклонения р,_ i и погрешность установки Еу могут
иметь любое направление, поэтому их суммируют по правилу квад­
ратного корня, а их значения выбираются по справочникам.
При обработке плоскостей направления векторов р, _ i и Е у со­
впадают, поэтому их суммируют арифметически.

6.2. Общие требования к заготовкам

деталей машин

Заготовка — это первоначальное состояние детали до обработ­

ки. Выбор заготовки для механической обработки во многих случа­
ях является важным вопросом проектирования процесса изготов­
ления детали.
От правильного выбора заготовки (т.е. ее формы, размеров при­
пусков на обработку, точности размеров и твердости материала)
зависит число операций и переходов, трудоемкость и в результате
стоимость изготовления детали в целом.
Если заготовку обрабатывают на станках с применением спе­
циальных приспособлений и предварительно настроенных инст­
рументов, то она должна обладать стабильной точностью размеров
и иметь ярко выраженные технологические базы. Несоблюдение
этих требований может вызвать значительные погрешности при
установке заготовки на станках и привести к повреждению на­
строенных инструментов.
Для изготовления заготовок деталей машин используют различ­
ные технологические методы: отливка, ковка, горячая объемная
штамповка, холодная штамповка из листа, формообразование из
порошковых материалов, отливка и штамповка из пластмасс, из­
готовление из проката (стандартного и специального) и др. Оди­
38
наковая точность может быть обеспечена различными методами
получения заготовок. Однако экономическая эффективность этих
методов при одном и том же выпуске заготовок может различаться
довольно значительно. Оптимальный вариант получения заготов­
ки следует определять по стоимости изготовления детали, т. е. вклю­
чая стоимость заготовки и ее обработки.
В условиях массового производства первичная заготовка по форме
и размерам должна максимально приближаться к форме и разме­
рам готовой детали. В этом случае припуски на обработку и число
операций механической обработки будут минимальными, а коэф­
фициент использования металла весьма высоким (0,9...0,95).
Коэффициент использования металла является основной коли­
чественной характеристикой металлоемкости детали и определя­
ется из соотношения
К= тя/ т 3,
где шд — масса готовой детали; т3 — масса заготовки.
Грубое и неточное изготовление заготовки с излишними при­
пусками удлиняет и повышает стоимость процесса механической
обработки детали, хотя в некоторых случаях упрощает и удешевля­
ет процесс изготовления заготовки. Такие заготовки обычно ис­
пользуются в условиях единичного и мелкосерийного производ­
ства, когда изготовление соответствующей технологической ос­
настки (штампов, кокилей и др.) чрезвычайно увеличивает себе­
стоимость обработки деталей, так как стоимость этой оснастки
должна быть отнесена к стоимости изготовления небольшого чис­
ла деталей.
При выборе заготовки необходимо также учитывать характер
нагрузки, при которой деталь будет работать в машине. Для вос­
приятия ударных знакопеременных нагрузок заготовки должны быть
выполнены в виде штамповок или поковок, при этом почти недо­
пустимы отливки из таких металлов, как чугун. При выборе заго­
товок приходится также считаться с габаритными размерами дета­
лей и их массой.
При больших габаритных размерах и большой массе деталей
трудно себе представить объемную штамповку таких деталей. В этом
случае заготовку следует получать свободной ковкой.
Материал заготовки в общем случае бывает задан на чертеже
детали конструктором.
Для улучшения обрабатываемости материала заготовок их пе­
ред механической обработкой подвергают нормализации, отпуску
или отжигу. Нормализация улучшает обрабатываемость резанием,
размельчает зерно металла и т.д. Отпуск снижает внутренние на­
пряжения, сохраняет высокую твердость и т.д. Отжиг имеет не­
сколько разновидностей и формирует необходимую структуру ме­
талла.
39
 6.3. Характеристика основных методов
изготовления заготовок
Отливка заготовок деталей. Значительную часть заготовок из
стали, чугуна и цветных металлов получают литьем в разовые,
постоянные и полупостоянные формы.
К разовым относятся стержневые или песчаные формы (земля­
ные формы), оболочковые формы и формы для литья по выплав­
ляемым моделям.
Песчаные формы изготавливают в опоках или почве ручным и
машинным способами. При машинном формовании трудоемкость
снижается в 10 раз и более. Одним из показателей технологических
возможностей литья в земляные формы является минимальная тол­
щина стенки отливки, которая в среднем составляет 6 мм: для чу­
гуна серого — 5 мм, ковкого — 4 мм, для стали — 7 мм, для
бронзы — 3 мм. Отверстия заготовок в этом случае образуются бла­
годаря соответствующим стержням (вставкам). Для отливок серий­
ного и массового производства стержни имеют диаметр не менее
30 мм, а для единичного и мелкосерийного производства — не
менее 50 мм. Хотя литье в земляные формы имеет сравнительно
невысокую точность (14— 17-й квалитеты) и значительные при­
пуски на обработку, оно широко применяется для деталей слож­
ной формы из-за дешевизны литых заготовок.
При литье в оболочковые формы стержни изготавливают с ис­
пользованием в качестве связки жидкого стекла, после чего их
собирают, образуя требуемую форму, и заполняют последнюю
жидким металлом. При таком виде литья припуски уменьшаются
на 25...30 %, а трудоемкость обработки резанием — на 20...25 % в
сравнении с обычным литьем в земляные формы. Шероховатость
поверхности отливок Ra 20... 5 мкм. Такая высокая точность отли­
вок в оболочковые формы позволяет исключить обработку резани­
ем многих поверхностей, а черновую обработку заменить шлифо­
ванием. Этот способ литья широко применяют для деталей массой
до 100 кг. Процесс получения оболочковых форм прост, высокопро­
изводителен и удобен для автоматизации. Оболочковую форму обыч­
но собирают из двух половин (склеивают термореактивными кле­
ями) на одно- и многопозиционных полуавтоматах производитель­
ностью до 400 полуформ в час. Форма имеет прочные тонкие стен­
ки (толщиной 5...8 мм) из песчано-смоляных смесей (92...95%
кварцевого песка и 8... 5 % термореактивной смолы типа бакелит).
Толщина стенок заготовок, отлитых в оболочковые формы, для
стали — 5 мм, алюминиевых сплавов — 2 мм, чугуна — до 3 мм.
Точность отливок — 13-й квалитет, шероховатость поверхности
Ra 10...2,5 мкм. Область применения — серийное и массовое про­
изводство, стоимость оболочкового литья примерно в 2 раза выше
земляного.
40
 Литье по выплавляемым моделям применяют для изготовления
заготовок небольшой массы (до 3 кг), отличающихся высокой точ­
ностью, сделанных из высоколегированных сталей и труднообра­
батываемых сплавов. Основная цель применения такого литья —
максимальное сокращение механической обработки заготовок. Точ­
ность — 12-й квалитет, шероховатость поверхности Ra 10... 2,5 мкм.
Особенно эффективен этот способ литья при изготовлении заго­
товок сложной формы, например лопаток турбин, зубчатых ко­
лес, лопастей колес вихревых насосов и т. п.
Модель изготавливают из стеарин-парафина в специальной
пресс-форме и после затвердевания окунают в жидкую огнеупор­
ную массу, а затем обсыпают промытым кварцевым песком. На
поверхности модели образуется слой из жидкой огнеупорной мас­
сы и прилипшего песка, который просушивают, потом операцию
повторяют до получения нужной толщины стенки огнеупорной
формы. Для увеличения производительности труда целесообразно
в одной форме отливать группу заготовок по выплавляемым моде­
лям, собранным в так называемую «елку». Трудоемкость и себесто­
имость литья по выплавляемым моделям зависят от годового вы­
пуска изделий и степени механизации.
Литье в кокиль применяют в основном для изготовления заго­
товок из цветных сплавов, так как более высокая температура плав­
ления черных металлов вызывает интенсивное изнашивание доро­
гостоящего кокиля. Последний представляет собой постоянную
металлическую разъемную форму, охлаждаемую водой.
Литье в кокиль применяют в серийном и массовом производст­
ве, оно обеспечивает точность в пределах 12 — 14-го квалитетов и ше­
роховатость поверхности отливок Ra 20...2,5 мкм. По сравнению с
литьем в землю кокильное литье повышает производительность труда
в 2 раза, а затраты на формовочные материалы снижаются в 2,5 раза.
В массовом производстве заготовки получают с использованием
автоматических многопозиционных установок, на которых осуще­
ствляются операции подготовки кокилей и их заливка, выбивка и
транспортирование отливок к очистным агрегатам.
Припуск на механическую обработку отливок в кокиль нахо­
дится в пределах 2...2,5 мм, а литейные уклоны — 2°...2° 30'.
Литье под давлением в металлические формы применяют для
изготовления из цветных сплавов сложных тонкостенных отливок
с глубокими полостями и сложными пересечениями стенок. Пресс-
формы из жаростойких сплавов допускается нагревать до 1 ООО°С.
Поэтому таким способом изготавливают отливки из цинковых,
алюминиевых и магниевых сплавов, латуни и бронзы. Отливки
имеют мелкозернистую структуру, вследствие чего прочность их в
1,5 раза выше, чем у отливок в землю. Литье под давлением явля­
ется наиболее высокопроизводительным способом получения ли­
тых заготовок.
41
 Заготовки, полученные литьем под давлением, имеют точность
по 11 — 12-му квалитетам и шероховатость Ra 5 ...0,63 мкм. Литье
под давлением — высокопроизводительный процесс (200 —400 от­
ливок в час), который выполняется на специальных машинах с
применением сложной оснастки. Жидкий металл подается в пресс-
форму под давлением 100 МПа. Стойкость пресс-форм составляет
для цинкового литья 150 000 отливок, для медного — 5 000.
Для получения более высокого качества отливок в виде полых
тел вращения применяют литье на центробежных машинах. Осо­
бенностью этого процесса является образование внутренних поло­
стей без применения стержней.
Центробежным способом получают заготовки из чугуна, ста­
ли, бронзы, алюминиевых и других цветных сплавов. Точность
отливок по 13 — 15-му квалитетам, шероховатость поверхности
Ra 40... 10 мкм. Преимущества способа по сравнению с литьем в
землю — уменьшение расхода жидкого металла до 50 % и умень­
шение массы заготовки до 40 %.
Получение заготовок обработкой давлением. В производстве
широко используют единичные заготовки, полученные методом
пластического деформирования металла. Основные разновидности
этого метода — свободная ковка, штамповка на молотах и прес­
сах, чеканка (калибрование), высадка на горизонтально-ковочных
машинах, вальцовка на ковочных вальцах, поперечно-винтовая
прокатка, редуцирование на ротационно-ковочных машинах, хо­
лодная высадка на автоматах и штамповка выдавливанием.
Свободной ковкой, осуществляемой на молотах и гидравличе­
ских прессах без применения штампов с подогревом заготовки до
температуры пластического деформирования, получают поковки
массой от нескольких килограмм до сотен тонн в условиях еди­
ничного и мелкосерийного производства. Полученные заготовки
имеют большие припуски и напуски для обработки резанием, точ­
ность их низкая (порядка 17-го квалитета), а дефектный слой весьма
значительный. Этот способ пластического деформирования — гру­
бый, но универсальный и дешевый.
Горячую объемную штамповку с подкладными штампами исполь­
зуют как дополнительную операцию, повышающую точность и
производительность свободной ковки при изготовлении мелких и
средних заготовок. Применение подкладных штампов рентабельно
при минимальных партиях заготовок 50 — 200 шт.
Штамповку можно выполнять на открытых (облойных) и закры­
тых (безоблойных) штампах на молотах и штамповочных прессах.
Масса заготовки до 100 кг. Штампы могут быть одноручьевыми и
многоручьевыми. На последних можно получить весьма сложные
заготовки с большим перераспределением объемов металла. При­
мер получения заготовки зубчатого колеса в закрытых и открытых
штампах показан на рис. 6.2.
42
 3 2 1

б
Рис. 6.2. Переходы штамповки:
а — в закрытых штампах: 1 — осадка заготовки; 2 — прошивка отверстия; 3 —
снятие облоя; б — в открытых штампах: 1 — осадка заготовки; 2 — снятие облоя;
3 — прошивка отверстия; А — заготовка

Горячая штамповка в открытых штампах (рис. 6.2, а) на прессах

более производительна, чем на молотах, поскольку на прессе за­
готовка штампуется за один ход пресса, а на молоте — за несколь­
ко ударов.
Штамповкой в закрытых штампах (рис. 6.2, б) изготавливают
обычно заготовки, имеющие форму тел вращения или близкую к
ней. При изготовлении сложной заготовки ее предварительно об­
жимают в специальном штампе, после чего штампуют в закрытом
безоблойном штампе. Безоблойная штамповка повышает точность
заготовки и снижает расход металла, требует более мощных прес­
сов и точного расчета объема металла, потребного для заготовки.
Чеканку используют для повышения точности и качества заго­
товок, полученных горячей штамповкой. В этом случае обрабатывают
только те поверхности заготовки, к которым предъявляются по­
вышенные требования (поверхности черновых технологических баз).
43
 Различают плоскую и объемную чеканку. В первом случае про­
изводят обжатие параллельных плоскостей для получения точных
размеров заготовки по высоте, во втором — производят обжатие
по всему контуру заготовки. Поверхности заготовки перед чекан­
кой очищают от окалины и заусенцев.
Процесс чеканки выполняют либо в холодном, либо в подо­
гретом состоянии заготовки. Второй вариант используют при че­
канке больших или менее ответственных поверхностей. Применяе­
мое оборудование — кривошипно-чеканные и фрикционные прессы
или молоты. На первых чеканят поверхности размером до 200 см2.
Высадку на горячековочных машинах (ГКМ) как высокопроизво­
дительный и эффективный способ пластического деформирова­
ния металла широко используют в массовом производстве для из­
готовления заготовок, имеющих форму тел вращения. Исходным
материалом служит прокат круглого сечения и трубы диаметром
30...250 мм и длиной до 3...3,5 м, масса заготовок в этом случае
колеблется в пределах 0,1... 100 кг. Потери металла составляют все­
го 1... 3 % массы заготовки. При одном нагреве исходного матери­
ала можно получить несколько заготовок. Штамп на ГКМ (рис. 6.3)
состоит из неподвижной 3 и подвижной 2 матриц и пуансона 1.
Пруток нагретым концом укладывается в неподвижную матрицу,
подвижная матрица зажимает пруток, образуется полость штампа.
При движении пуансона формируется головка штамповки. Стой­
кость штампов составляет 10 —20 тыс. заготовок. В некоторых слу­
чаях обработку на ГКМ эффективно совмещать с другими видами
формообразования заготовки, например со штамповкой в ручье­
вых штампах или с поперечно-винтовым прокатом.
Штамповка холодным выдавливанием представляет собой плас­
тическое деформирование, при котором металл 3 течет в отвер­
стие матрицы 2 или в зазор между пуансоном 1 и матрицей 2
(рис. 6.4), чем обеспечивается получение тонкостенных заготовок
сложной формы. Материалом заготовок служит алюминий, медь,
латунь, цинк, мягкая сталь марок 08, 10, 15, 20, 25.
Существует три разновидности холодного выдавливания: пря­
мое, обратное и комбинированное. При прямом выдавливании
металл 3 течет в направлении движения пуансона 7, при обратном
выдавливании металл под давлением пуансона 1 течет в направле­
нии, обратном движению последнего, заполняя пространство меж-

Рис. 6.3. Штамп на горячековочных машинах:

1 — пуансон; 2 — подвижная матрица; 3 — непо­
движная матрица
 Рис. 6.4. Схемы холодного выдавливания:
а — прямого; б — обратного; в — комбинированного; 1 — пуансон; 2 — матрица;
3 — выдавливаемый металл; Р — усилие на пуансоне

ду пуансоном и матрицей 2. Форма пространства соответствует

форме заготовки.
Процесс штамповки выдавливанием обеспечивает точность
9 — 11 -го квалитетов, шероховатость поверхности заготовки Ra 80...
20 мкм и коэффициент использования металла — 0,9...0,98.
Холодную высадку используют для изготовления деталей стерж­
невого типа с утолщениями, выемками и полых деталей с гладки­
ми и ступенчатыми отверстиями (колпачковые гайки, колесные
шпильки, шаровые пальцы). Часто этим способом получают дета­
ли крепежа: болты, гайки, шурупы, заклепки и т.п. Материал для
холодной высадки — сортовой прокат, горячекатаная калиброван­
ная проволока, конструкционная малоуглеродистая сталь.
Основные операции холодной высадки схематично показаны
на рис. 6.5. Процесс высокопроизводительный, точность в пределах

Рис. 6.5. Основные операции холодной высадки:

а — открытая высадка; б — закрытая высадка; в — вдавливание

45
 а б
Рис. 6.6. Схема вальцовки на ковочных вальцах:
а — исходное положение; 6 — вальцовка; 1 — штамп; 2 — заготовка

10— 12-го квалитетов, шероховатость поверхности Ra 5... 1,25 мкм,

рентабелен только при выпуске изделий 10 —50 тыс. и более.
Вальцовку на ковочных вальцах применяют для предварительно­
го и окончательного обжатия заготовок деталей, изготавливае­
мых из полосы или прутка (шатуны, вилки, гаечные ключи, ры­
чаги и т.п.).
Ковочные вальцы имеют два валика, на которых закрепляются
половины секторного штампа 1 (рис. 6.6). Валики синхронно вра­
щаются и при замыкании образуют профиль заготовки 2, которая
вводится между половинами штампа и подвергается обжатию. П о­
следнее сопровождается вытяжкой, что ведет к перераспределе­
нию объемов металла в 6 —8 раз.
Ввиду кратковременности процесса вальцовки (4...5 с) сразу
же можно выполнять последующую штамповку без дополнитель­
ного подогрева. Такое сочетание повышает производительность,
снижает расход металла на 10... 15 % и обеспечивает более благо­
приятное расположение волокон материала.
Поперечно-винтовую прокатку используют в серийном и массо­
вом производстве для изготовления заготовок с поверхностями тел
вращения. Схема процесса приведена на рис. 6.7. Форма заготовки
образуется следующим образом: нагретый в высокочастотном ин­
дукторе до начальной температуры ковки пруток 3 подается в ра­
бочую зону, один конец прутка зажимается захватом 4 механиче­
ской руки и начинает перемещаться вдоль своей оси со скоростью
10... 12 м/мин. Радиальные перемещения валков 2 (сближение их
осей и увеличение расстояния между ними), благодаря которым
образуется форма заготовки, обеспечиваются при помощи трех
гидроцилиндров ], которые управляются щупом 6, скользящим
по сменному копиру 5.
46
 Рассмотренный способ обеспечивает точность в пределах 14—
15-го квалитетов, шероховатость поверхности заготовки Ra 40...
10 мкм, экономию металла 20...30% и повышение физико-меха­
нических свойств вследствие более выгодного расположения воло­
кон металла. Его эффективно используют для предварительного
формирования заготовок под последующую обработку на ГКМ или
в ручьевых штампах. Такое сочетание повышает качество заготовок
и производительность обработки.
Листовая штамповка — способ изготовления плоских и полых
изделий с помощью штампов из листов, полос и лент из мало­
углеродистой стали, меди, магниевых и других цветных сплавов.
При толщине листа до 15 мм обработка происходит в холодном
состоянии. При штамповке сложных по форме деталей с глубоки­
ми полостями исходная заготовка должна обладать высокой плас­
тичностью, мелкозернистой структурой, равномерной толщиной.
Линейная штамповка включает в себя последовательное или
параллельное выполнение следующих операций: разделительных
(отрезки, вырубки, пробивки) и формоизменяющих (гибки, вы­
тяжки, формовки, обжима, отбортовки). Схемы отрезки различ­
ными способами показаны на рис. 6.8, приемы листовой штампов­
ки — на рис. 6.9.
В автомобилестроении наиболее распространены вырубка
(рис. 6.9, а), вытяжка (рис. 6.9, б, в) и комбинированная штампов-

Рис. 6.7. Схема поперечно-винтовой прокатки на трехвалковом стане:

1 — гидроцилиндры; 2 — валки; 3 — пруток; 4 — захват; 5 — копир; 6 — щуп

47
н

[= а б в

Рис. 6.8. Схемы отрезки:

а — ножницами с параллельными ножами; б — роликовыми ножницами с пря­
мыми ножами; в — роликовыми ножницами с наклонными ножами

ка. Вырубкой по замкнутому контуру изготавливают детали типа шайб,

рычагов, крышек, прокладок, вытяжкой — пространственные дета­
ли облицовки автомобиля, колпаки, диски колес, бензобаки и т.д.
Достоинства холодной листовой штамповки — малая масса де­
тали при обеспечении требуемой прочности и жесткости, возмож­
ность изготовления деталей без применения обработки резанием,
значительная экономия металла, малая трудоемкость.
Заготовки из стального нормализованного горячекатаного прутка
(ГОСТ 2590—73) применяют для изготовления гладких и ступен­
чатых валов с незначительным перепадом в размерах диаметров
ступеней. Заготовки из стального комбинированного прутка (ГОСТ
7417—86) 9-го квалитета точности используют для изготовления
деталей, не подвергаемых обработке по наружному диаметру.
Для деталей крепежа и деталей фасонного профиля применяют
прокат по ГОСТ 2591—73 и ГОСТ 8560—83. Изготовление загото­
вок из стального проката резко сокращает расход металла и объем
механической обработки.
Получение заготовок методом порошковой металлургии. Данный
метод используют для изготовления точных деталей без последую­
щей механической обработки. Метод заключается в прессовании
смесей металлических порошков в пресс-формах под давлением с
последующим спеканием спрессованных заготовок. При холодном

1 * 1

а б в г д

Рис. 6.9. Приемы листовой штамповки:

а — вырубка (пробивка); б, в — вытяжка; г, д — формовка

48
прессовании спекание производят при температуре ниже темпера­
туры плавления основного компонента. Прессование и спекание
могут осуществляться одновременно путем прессования с нагре­
вом (горячее прессование). Последнее используют только для из­
готовления деталей массой 10 кг и более или тонких дисков и пла­
стин, имеющих склонность к короблению при спекании.
Порошки получают дроблением предварительно переработан­
ной стружки в шаровых мельницах и на бегунках (величина частиц
порошка 0,04...0,1 мм). Измельченные порошки разделяются на
фракции при просеивании через металлические или шелковые сита.
Смешение порошков производится в барабанах или шаровых мель­
ницах, спекание — в газовых или электрических печах при вы­
держке от 15 мин до 24 ч в зависимости от размеров изделий и
спекаемости материала. Для повышения точности деталей их после
спекания калибруют.
Заготовки из пластмасс. Применение пластмасс позволяет по­
лучать заготовки сложной формы и малой массы. Для нагруженных
деталей применяют армирование заготовок металлом. Механиче­
ская обработка деталей из пластмасс либо полностью исключает­
ся, либо сводится к минимуму. Замена черных и цветных металлов
пластмассами в условиях массового производства снижает себе­
стоимость для черных металлов в 1,5 — 3,5 раза, а для цветных — в
5— 10 раз.
В практике используют следующие методы изготовления заго­
товок из пластмасс: прессование, литьевое прессование или литье
под давлением для мелких деталей (масса 5... 10 кг); автоклавное
литье для деталей массой до 30 кг; контактное и вихревое форми­
рование для средних и крупных деталей; волочение и экструзия
для профилей без ограничения длины.

Контрольные вопросы

1. Что называется общим припуском на обработку и как он определя­

ется?
2. Каким образом рассчитываются минимальные промежуточные при­
пуски по всем технологическим переходам?
3. Назовите общие требования к заготовкам деталей машин.
4. Каким образом определяется коэффициент использования металла
и каковы его рациональные пределы?
5. Назовите основные виды отливки заготовок деталей машин.
6. Каковы особенности литья в кокиль?
7. Какова область применения литья под давлением в металлические
формы?
8. Каковы области применения свободной ковки и горячей объемной
штамповки с подкладными штампами?
9. С какой целью используется чеканка?

49
 10. Какова сущность и область рационального применения высадки на
горячековочных машинах?
11. В чем сущность процесса штамповки холодным выдавливанием?
12. Назовите особенности процессов холодной высадки и вальцовки на
ковочных вальцах.
13. В чем сущность процесса поперечно-винтовой прокатки?
14. Какие виды листовой штамповки наиболее распространены в авто­
мобилестроении?
15. В чем специфические особенности получения заготовок методом
порошковой металлургии?
16. Назовите основные методы изготовления заготовок из пластмасс.
 ГЛАВА 7

ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ О ТОЧНОСТИ ОБРАБОТКИ

И КАЧЕСТВЕ ПОВЕРХНОСТИ ДЕТАЛЕЙ МАШ ИН

7.1. Характеристики точности и факторы,

ее определяющие

Степень соответствия изготовленной детали заданным разме­

рам, форме и иным характеристикам, вытекающим из служебного
назначения детали, называется точностью обработки.
Основные признаки соответствия изготовленной детали задан­
ным требованиям следующие:
• точность формы, т.е. степень соответствия отдельных поверх­
ностей детали тем геометрическим телам, с которыми они отож­
дествляются (цилиндр, конус, сфера и т.п.);
• точность размеров поверхностей детали;
• точность взаимного расположения поверхностей детали;
• степень соответствия реальной шероховатости поверхности
детали идеально гладкой поверхности.
Точность изготовления детали зависит от комплекса технологи­
ческих процессов, применяемых в данном производстве. Всякий
технологический процесс изготовления детали вносит те или иные
погрешности, поэтому абсолютно точную деталь получить практи­
чески невозможно.
Отклонения от формы и взаимного расположения поверхно­
стей можно подразделить:
• на отклонения от правильной цилиндрической формы в по­
перечном сечении — некруглость, в продольном — бочкообраз-
ность, изогнутость, конусообразность, седлообразность;
• отклонения от плоской поверхности — непрямолинейность,
неплоскостность, выпуклость, вогнутость;
• отклонения от правильного взаимного расположения поверх­
ностей — несоосность, торцевое биение, радиальное биение, не-
параллельность осей, непараллельность и неперпендикулярность
плоскостей.
Точность взаимного расположения поверхностей зависит не
только от работы станка, но от положения обрабатываемой заго­
товки относительно станка, последовательности технологических
операций и типа применяемого оборудования.
51
 Шероховатость поверхности — размерная характеристика мик-
рогеометрических неровностей, возникающих в процессе резания
под влиянием пластических деформаций и других факторов, со­
путствующих резанию.
Величину погрешностей при обработке характеризуют откло­
нения значений параметров реальной детали от заданных черте­
жом.
При проектировании чертежа детали конструктор устанавли­
вает размер детали, который требуется по условиям ее работы. Этот
размер называется номинальным размером.
Учитывая погрешности обработки конструктор указывает в чер­
тежах не одно значение допустимого размера, а два: наибольший
предельный размер и наименьший предельный размер. Разность между
ними сокращенно называется допуском на обработку или просто
допуском. Следовательно, допуск показывает разрешенную погреш­
ность обработки, заранее предусмотренную и отраженную в чер­
теже детали. В этом случае годными и взаимозаменяемыми будут
такие детали, у которых размер, полученный после обработки,
находится в пределах допуска.
Правильность получения размеров при обработке заготовки де­
талей определяется их измерением. Измерить размер — значит срав­
нить его значение с заданным. Все приборы и инструменты, при­
меняемые для измерений, имеют общее название — средства из­
мерения.
Погрешностью измерения называется разность между показани­
ями измерительного средства и действительной величиной изме­
ряемого размера.
Действительный размер — это размер, полученный в результате
измерения с допустимой погрешностью.
На точность обработки влияет ряд факторов, присущих самому
процессу обработки: неточность и износ станка, приспособления
и инструментов, погрешности установки заготовки на станке, не-
жесткость технологической системы и самой обрабатываемой за­
готовки, копирование погрешностей предшествующей обработки,
неточность средств и методов измерения и др.

7 .2 . Суммирование погрешностей обработки

Все погрешности обработки можно разделить на две группы:

систематические погрешности и случайные погрешности. Суммар­
ная погрешность обработки представляет собой поле рассеяния
выполняемого размера в результате воздействия на технологиче­
ский процесс различных факторов. Суммирование погрешностей
обработки осуществляется в зависимости от вида погрешностей
(систематических или случайных). Правила суммирования различ­
52
ны. При суммировании погрешностей следует иметь в виду, что
отдельные погрешности могут взаимно перекрывать друг друга.
Систематические погрешности суммируются арифметически.
, Систематические и случайные погрешности суммируются с уче­
том менее выгодных вариантов, т. е. когда они имеют один знак.
Независимые случайные погрешности подчиняются закону нор­
мального распределения (распределения Гаусса) и суммируются
по правилу квадратного корня:

Аг = л/а ? + А2 + A3 +... + Д^>

где ДЕ — суммарная погрешность; Дь Д2, Д3, ..., Дт — составляю­
щие погрешности.
Если все составляющие погрешности подчиняются одному ка­
кому-либо закону распределения, то суммарная погрешность об­
работки определяется по формуле

Дг = К у/ а } + Д2 + Д3 +... + A l ,

где К — коэффициент, характеризующий вид кривой распределе­

ния погрешностей.
Отступление от закона нормального распределения (/Г= 1) вы­
зывает изменение К в пределах 1,1... 1,73. При работе на настроен­
ных станках в условиях массового производства К - 1,2.

7.3 . Качество поверхности

(определения и основные понятия)

Качество поверхности деталей машин в значительной мере оп­

ределяет эксплуатационные свойства деталей и долговечность их
работы.
В отличие от теоретической поверхности детали, изображаемой
на чертеже, реальная поверхность всегда имеет неровности раз­
личной формы и высоты, зависящие от метода механической об­
работки (рис. 7.1, а). Высота, форма, характер расположения и на­
правление неровностей поверхностей заготовок зависят от режима
резания (v и ^), условий охлаждения и смазки режущего инстру­
мента, химического состава обрабатываемого материала, конст­
рукции, геометрии и режущей способности инструмента, типа и
состояния оборудования.
Отклонения от теоретической формы могут быть трех групп:
макрогеометрические (овальность, конусообразность, вогнутость
и другие отклонения от правильной геометрической формы); вол­
нистость (рис. 7.1, б) поверхности (следствие вибраций и неравно­
мерности процесса резания); микрогеометрические или микро-
нсровности, образующиеся ъ результате воздействия режущей кром-
53
 а
Рис. 7.1. Шероховатость (а) и волнистость (6) поверхности:
1, 2 — поперечная и продольная шероховатость поверхности; v — скорость реза­
ния; S — подача; L — базовая длина; / — шаг микронеровностей; Н, — высота
волны; Н — высота микронеровностей

Т а б л и ц а 7.1
Типы направлений неровностей

Схема направления
Тип направления неровностей Обозначение
неровностей
Параллельное

Перпендикулярное

Перекрещивающееся
у 'х
7ШШ

Произвольное
\/м
УЛ//Ш

Кругообразное

\ /
'////////л

Радиальное

'////////Л

54
ки инструмента на обрабатываемую поверхность, а также вслед­
ствие пластической деформации металла в процессе резания.
Характер и расположение микронеровностей обработанной по­
верхности зависят от направления главного движения при реза­
нии и направления подачи. Направления имеют характерный вид
для каждого метода механической обработки и шесть характерных
разновидностей (типов) направлений неровностей: параллельное,
перпендикулярное, перекрещивающиеся, произвольное, кругооб­
разное и радиальное. Типы направлений неровностей и их услов­
ные обозначения, проставляемые на чертежах, даны в табл. 7.1.

7.4 . Параметры оценки шероховатости поверхности

Шероховатость поверхности оценивается по ГОСТ 2789—73 по

следующим основным параметрам:
Ra — среднее арифметическое отклонение профиля;
Rz — высота неровностей профиля по десяти точкам.
Среднее арифметическое отклонение профиля Ra есть среднее зна­
чение расстояний точек измеренного профиля до его средней ли­
нии (рис. 7.2).
Средняя линия делит измеряемый профиль таким образом, что
в пределах длины участка измерения сумма квадратов расстояний
точек профиля до этой линии минимальна.
Высота неровностей Rz характеризует среднее расстояние меж­
ду находящимися в пределах базовой длины I пятью высшими точ­
ками выступов и пятью низшими точками впадин, измеренное от
линии, параллельной средней линии:
Rz= [(/?i + Л3 + Л5 + ... + И9) + (И2 + Л4 + /?б + ... + Аю)]/5,

Рис. 7.2. Профиль поверхности:

А|, А3, й5, ..., й9 — расстояния от высших точек выступов до базовой лин и и,
параллельной средней линии; й2, Л4, h6, ..., Л[0 — расстояния от низш их точек
впадин до базовой линии; у ,, у„ — расстояния от средней линии до вершин мик­
ронеровностей; I — базовая длина; Лтах — наибольшая высота профиля

55
 Т а б л и ц а 7.2
Классы шероховатости поверхности
Среднее арифмети­
Классы Высота неров­
ческое отклонение Базовая
шероховатости ностей Rz, мкм,
профиля Ra, мкм, длина, мм
поверхности не более
не более
1 — 320
2 — 160 8
3 — 80
4 — 40 2,5
5 — 20
6 2,5 —
7 1,25 — 0,8
8 0,63 —
9 0,32 —
10 0,16 —
11 0,08 0,25
12 0,04
13 — 0.1 0,08
14 — 0,05

где h 1; А3, Л5, ..., h9 — расстояния от высших точек выступов до

базовой линии, параллельной средней линии; И2, Л4, А6, ..., Лш —
расстояния от низших точек впадин до этой же линии.
В соответствии с ГОСТ 2789—73 под шероховатостью поверх­
ности понимается совокупность неровностей с относительно ма­
лыми шагами, образующих рельеф поверхности и рассматрива­
емых в пределах участка, длина которого выбирается в зависимо­
сти от характера поверхности и равна базовой длине. Требования к
шероховатости поверхности детали устанавливаются исходя из
функционального назначения поверхности путем указания число­
вого значения параметра Ra и Rz в зависимости от класса шерохо­
ватости (табл. 7.2).
На чертежах приняты следующие обозначения шероховатости:
V — вид обработки поверхности не установлен;
— шероховатость, образуемая удалением слоя металла реза­
нием;
<^/ — шероховатость, образуемая без удаления стружки;
\jR a 0,4 — для параметра Ra в обозначении шероховатости ука­
зывается его наибольшее значение;
56
 \ / rz 50 — для Rz в обозначении указываются символ и величи­
на шероховатости.
При обозначении шероховатости на чертеже знак всегда на­
правлен на обрабатываемую поверхность.

7.5. Методы и средства оценки шероховатости

поверхности
Шероховатость поверхности оценивают по качественным и ко­
личественным критериям. Качественную оценку производят срав­
нением с образцами шероховатости. Этот способ прост и удобен в
цеховых условиях. Образцы изготавливают из тех же материалов,
что и контролируемые детали, и обрабатывают теми же методами.
Образцами могут быть эталонные детали.
Так как глазомерная оценка шероховатости субъективна и мо­
жет привести к значительным погрешностям, для сравнительной
(качественной) оценки шероховатости применяют пневматические
приборы сравнения, основанные на измерении расхода воздуха,
проходящего по каналам вдоль поверхности. Наконечник прибора
прижимается к проверяемой поверхности и по расходу воздуха
(показания манометра) судят о величине шероховатости. Также
применяют приборы-рефлектометры, действие которых основано
на использовании отражательной способности проверяемой по­
верхности.
Количественная оценка шероховатости поверхности состоит в
определении высоты шероховатости по одному из параметров —

Рис. 7.3. Профилометр:

/ — электронны й измерительны й блок; 2 — измерительный столик; 3 — датчик;
4 — мотопривод; 5 — стойка; 6 — записывающий прибор

57
 а 6
Рис. 7.4. Приборы для бесконтактного измерения шероховатости поверх­
ности:
а — микроскоп сравнения; б — двойной микроскоп М И С II: 1 — схема светового
сечения; 2 — микроскоп

Ra или Rz при помощи приборов, которые можно подразделить на

две группы: контактные и бесконтактные (оптические).
Контактные приборы для определения шероховатости подраз­
деляются на профилографы и профилометры (рис. 7.3).
Профилометры представляют собой электродинамические и
индуктивные приборы, колебания «ощупывающей» алмазной иглы
которых преобразуются в измеряемое напряжение электрического
тока. Профилометры состоят из стойки 5, на которой смонтирован
мотопривод 4, несущий датчик 3 с алмазной иглой. Измеряемая
деталь устанавливается на измерительный столик 2. Колебания иглы
в процессе измерения шероховатости поверхности фиксируются
датчиком 3 и преобразуются в измеряемое напряжение с помо­
щью электронного измерительного блока 1. Для записи профило­
грамм на специальной бумаге имеется записывающий прибор 6.
Измерение шероховатости поверхности бесконтактным спосо­
бом производится с помощью микроскопа сравнения (рис. 7.4, а)
или двойного микроскопа В.П.Линника МИС II (рис. 7.4, б).

7.6 . Влияние качества поверхности

на эксплуатационные свойства деталей машин

Эксплуатационные свойства деталей машин находятся в прямой

связи с геометрическими характеристиками поверхности и свойст­
вами поверхностного слоя. Износ деталей в значительной степени
зависит от высоты и формы неровностей поверхности и определя­
ется главным образом верхней частью профиля шероховатости.
58
 На износостойкость поверхности влияют сопротивляемость по­
верхностного слоя разрушению и макрогеометрические отклоне­
ния, которые вызывают неравномерное изнашивание отдельных
участков. Волнистость приводит к увеличению удельного давления,
так как трущиеся поверхности соприкасаются с выступами волн.
Вершины макронеровностей могут вызвать разрывы масляной плен­
ки, вследствие чего в местах разрывов создается сухое трение.
Прочность деталей также зависит от шероховатости поверхно­
сти, так как наличие рисок, глубоких и острых царапин создает
очаги концентрации внутренних напряжений, приводящих к раз­
рушению деталей. Такими очагами могут являться и впадины меж­
ду гребешками микронеровностей, что не относится к деталям из
чугуна и цветных сплавов, в которых концентрация напряжений
возможна в меньшей степени.
От шероховатости поверхности (особенно от высоты микро­
неровностей) зависит прочность прессовых соединений, посколь­
ку при запрессовке одной детали в другую фактическая величина
натяга зависит от шероховатости поверхности и отличается от ве­
личины натяга при запрессовке деталей с гладкими поверхностя­
ми для тех же диаметров.
Шероховатость поверхности детали оказывает значительное вли­
яние и на ее коррозионную стойкость, так как с уменьшением
микронеровностей поверхности уменьшается и площадь соприкос­
новения с корродирующей средой, следовательно, меньше влия­
ние среды. С увеличением глубины впадин микронеровностей и
резкости их очертаний повышается разрушающее действие корро­
зии, направленное в глубь металла.

7.7. Взаимосвязь шероховатости поверхностей

и точности при различных видах обработки деталей
машин

На основании практики и результатов технологических иссле­

дований определена связь между точностью обработки и величи­
ной шероховатости поверхности. Так, например, установлено,
что средняя высота неровностей не должна превышать 10...25 %
от допуска на обработку детали. Зная достижимую точность раз­
личных видов механической обработки для чугуна, стали, цвет­
ных металлов и сплавов (информация дана в справочной литера­
туре по технологии машиностроения), можно установить дости­
жимую шероховатость поверхности для этих материалов и видов
обработки.
Сопоставляя затраты при разных способах обработки для одной
и той же детали, можно установить экономически достижимую
шероховатость поверхности.
59
 Характеристики взаимосвязей экономически достижимой ше­
роховатости поверхности и точности обработки для различных
материалов даны в технической литературе [11], где указаны эко­
номичные и наряду с ними достижимые классы шероховатости
поверхности, а также экономичные и достижимые квалитеты точ­
ности при разных видах обработки.

Контрольные вопросы

1. Назовите основные признаки соответствия изготовленной детали

заданным требованиям.
2. Что такое точность обработки и чем она определяется?
3. Что такое предельные размеры детали и как они связаны с допуском
на обработку?
4. Назовите две группы погрешностей обработки и способы суммиро­
вания погрешностей каждой группы.
5. Что влияет на качество поверхности деталей машин?
6. Какие параметры оценки шероховатости поверхности предусматри­
вает государственный стандарт?
7. Какие методы и средства оценки шероховатости поверхности ис­
пользуются в производстве?
8. Каким образом качество поверхности влияет на эксплуатационные
свойства деталей машин?
9. Какова взаимосвязь шероховатости поверхности, точности и видов
обработки деталей машин?
 ГЛАВА 8

ВИДЫ СОПРЯЖЕНИЙ ДЕТАЛЕЙ МАШИН,

МЕТОДЫ И СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ
ПОВЕРХНОСТЕЙ

8.1. Понятие о посадках и допуске посадки

Узлы и агрегаты собираются из отдельных деталей, которые в

зависимости от условий работы в машине сопрягаются между со­
бой с зазором или натягом. Если у соединяемых между собой дета­
лей размер отверстия больше размера вала, то в соединении будет
зазор. Если размер вала больше размера отверстия, то в соедине­
нии будет натяг. Поэтому зазором называется положительная раз­
ность между размерами отверстия и вала, а натягом — положи­
тельная разность между размерами вала и отверстия.
Характер соединения двух деталей, зависящий от величины зазо­
ра или натяга, полученный при сборке узла, называется посадкой.
В машинах требуются посадки с различными зазорами и натяга­
ми. Посадки подразделяются на три вида:
• подвижные, обеспечивающие зазор в соединении;
• неподвижные (прессовые), обеспечивающие натяг соединений;
• переходные (не гарантирующие зазор или натяг до сборки узла).
Для оценки точности соединений (посадок) пользуются поня­
тием допуска посадки, под которым понимают разность между наи­
большим и наименьшим зазорами (в посадке с зазором) или наи­
большим и наименьшим натягом (в посадке с натягом).
В переходных посадках допуск посадки равен разности между
наибольшим и наименьшим натягами или сумме наибольшего на­
тяга и наибольшего зазора. Допуск посадки равен также сумме до­
пусков отверстия и вала.

8.2. Методы и средства измерения деталей машин

В условиях производства деталей машин различают прямые и

косвенные методы измерения размеров.
При прямых измерениях измеряемый размер определяют непо­
средственно по показаниям прибора (например, измерение длин
штангенинструментом и микрометрами).
61
 При косвенных измерениях искомый размер или отклонение оп­
ределяют по результатам прямых измерений одной или несколь­
ких величин, связанных с искомой определенной зависимостью.
Примером может служить тригонометрическое измерение углов
по двум катетам либо по катету и гипотенузе.
Измерения размеров могут производиться абсолютным и отно­
сительным методами.
При абсолютном методе весь измеряемый размер определяют
непосредственно по показаниям прибора.
При относительном (сравнительном) методе измерения опре­
деляют только отклонение размера от установочной меры, по ко­
торой прибор установлен на ноль. Приборы при этом требуют до­
полнительных затрат времени на предварительную настройку по
установочной мере. Наиболее эффективно их можно использовать
в условиях массового производства, где они более производитель­
ны и обеспечивают более высокую точность измерения.
Кроме того, методы измерения подразделяются на комплекс­
ные и дифференцированные.
Комплексный метод основан на сопоставлении действительного
контура проверяемой детали с ее предельными контурами, опреде­
ляемыми величинами и расположением полей допусков отдельных
элементов этого объекта. Этот метод обеспечивает проверку накоп­
ленных погрешностей взаимосвязанных элементов детали, ограни­
ченных суммарным допуском. Примером комплексного метода изме­
рения может служить контроль зубчатых колес на межцентромере.
Дифференцированный метод заключается в независимой провер­
ке каждого элемента отдельно. Этот метод не может непосредственно
гарантировать взаимозаменяемости изделий.
Комплексный метод измерения используется, как правило, при
контроле изделий, а дифференцированный — при проверке инст­
рументов и при выявлении причин выхода размера детали за пре­
делы допуска.
Каждый из перечисленных методов измерения может осуще­
ствляться контактным и бесконтактным методами.
Контактный метод измерения осуществляется при непосред­
ственном соприкосновении измерительных элементов прибора с
поверхностью контролируемой детали.
При бесконтактном методе измерения контакт с проверяемым
объектом отсутствует (например, при проекционном или пневма­
тическом методе измерения).
Применяемые в металлообрабатывающей промышленности из­
мерительные средства можно разделить на три группы: концевые
меры длины, калибры и универсальные инструменты и приборы.
Жесткие предельные калибры подразделяются по назначению
на калибр-скобы и калибр-пробки. Все многообразие калибров
показано на рис. 8.1.
62
 . л/;////
0 1:50 -I-
11b
-k

Рис. 8.1. Предельные калибры:

а — скоба односторонняя; б — скоба двусторонняя; в — скоба регулируемая (двухпре­
дельная); г — пробка срезанная; д — штихмас; е — пробка цилиндрическая; ж —
втулка конусная; з — пробка конусная; и — пробка резьбовая; к — кольцо резьбовое

63
 Калибр-скобы для контроля валов подразделяются на регули­
руемые и нерегулируемые, односторонние (рис. 8.1, а ) и двусто­
ронние, однопредельные и двухпредельные, цельные и сборные.
Регулируемые скобы при износе проходной стороны могут быть
восстановлены повторной регулировкой и доводкой измеритель­
ных поверхностей.
Двусторонняя скоба (рис. 8.1, б) имеет измерительные поверх­
ности с двух сторон, соответствующие предельным размерам вала
(проходная и непроходная стороны). Рабочие поверхности непро­
ходной стороны не подвергаются изнашиванию и поэтому дела­
ются более короткими.
Двухпредельная скоба (рис. 8.1, в), обеспечивающая контроль
детали по верхнему и нижнему предельным размерам, конструк­
тивно может быть выполнена односторонней или двусторонней.
В первом случае оба предельных размера выполняют последова­
тельно на одной стороне скобы и разделяют канавкой.
Калибр-пробки (рис. 8.1, г) для контроля отверстий могут быть
выполнены с точечным контактом — штихмасы (рис. 8.1, д ) для
диаметров свыше 250 мм, с линейным контактом для диаметров
100...250 мм и с поверхностным контактом — цилиндрические
пробки (рис. 8.1, ё) для диаметров до 100 мм.
Конусные калибр-втулки и -пробки (рис. 8.1, ж, з ) для конт­
роля конических валов и отверстий имеют две предельные риски
на пробке и соответствующие ступени на торце втулки для конт­
роля наибольшего и наименьшего диаметров отверстия и вала.
Резьбовые калибры (рис. 8.1, и, к) предназначены для контро­
ля наружных и внутренних резьб.
Универсальные инструменты и приборы служат для определения
значений измеряемой величины и различаются по конструктив­
ным признакам, пределам измерения, цене деления и другим по­
казателям.

Рис. 8.2. Штриховой инструмент (штангенциркуль ШЦ-1):

1 — штанга; 2 — измерительные губки; 3 — зажим рамки; 4 — рамка; 5 — нониус;
6 — линейка глубиномера

64
 Рис. 8.3. Штангенглубиномер (а) и штангенрейсмас (б):
1 — нониус; 2 — штанга; 3 — рамка; 4 — основание; 5 — разметочные ножки; 6 —
измерительная ножка; b — минимальный диаметр, который можно измерить при ­
бором

Универсальные инструменты и приборы Ю. В. Городецкий в ра­

боте [6] предлагает делить по конструктивным признакам:
• на штриховые инструменты, снабженные нониусом-штанген­
циркулем (рис. 8.2), штангенглубиномеры (рис. 8.3, а ) и штанген-
рейсмасы (рис. 8.3, б);

Рис. 8.4. Микрометр

3 Виноградов 65
 Рис. 8.5. Пневматический длинно-
мер-ротаметр:
1 — фильтр со стабилизатором; 2 — от-
счетное устройство

• микрометрические инстру­
менты, основанные на примене­
нии микропар, — микрометры
(рис. 8.4), микрометрические
нутромеры, глубиномеры и др.;
• рычажно-механические при­
боры, которые подразделяют:
на собственно рычажные при­
боры (миниметры и др.);
зубчатые приборы (индикато­
ры часового типа и др.);
рычажно-зубчатые приборы
(микрометры и др.);
приборы с пружинной пере­
дачей (микрокаторы и др.);
• рычажно-оптические приборы (оптиметры и др.);
• оптические приборы (длинномеры, интерферометры, проек­
торы и др.);
• пневматические приборы с манометром и ротаметром (рис. 8.5);
• электрифицированные приборы (индуктивные, емкостные,
фотоэлектрические и др.).
Ш ироко используемые в производстве штангенинструменты
позволяют производить измерения с точностью до 0,1 мм. Ш тан­
генциркули (см. рис. 8.2) состоят из штанги 7, по которой переме­
щается рамка 4 с нониусом 5 и фиксирующим зажимом 3 рамки.
На штанге и рамке имеются измерительные губки 2. Для измере­
ния глубины глухих отверстий штангенциркуль снабжен линейкой
глубиномера 6.
Аналогичные по конструкции штангенглубиномер (см. рис. 8.3, а)
и штангенрейсмас (см. рис. 8.3, б) также имеют штангу 2, по кото­
рой перемещается основание 4 с рамкой 3 и нониусом 7. На рамке
штангенрейсмаса крепятся разметочные 5 и измерительные ножки 6.
Приборы пневматического действия (см. рис. 8.5) обычно име­
ют фильтр со стабилизатором 7 и отсчетное устройство 2.
По числу одновременно проверяемых размеров приборы мож­
но разделить на одномерные и многомерные.
По установившейся на производстве терминологии простейшие
измерительные средства — калибры, линейки, штангенинструмен­
ты и микрометрический инструмент обычно называют измеритель­
ным инструментом.

66
 Контрольные вопросы

1. Что называется зазором, натягом, посадкой?

2. Какие виды посадок имеют место в машинах?
3. Что называется допуском посадки?
4. Какие методы измерения используются в условиях производства?
5. Какие группы измерительных средств применяют в металлообраба
тывающей промышленности?
6. Каким образом подразделяются универсальные инструменты и при
боры по конструктивным признакам?
7. Что называют измерительным инструментом?
 ГЛАВА 9

О СН О ВН Ы Е ПОНЯТИЯ П РО Ц ЕССА РЕЗАНИЯ

И ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ

9.1. Общие сведения о резании металлов

Обработка металлов резанием представляет собой процесс уда­

ления режущим инструментом с поверхности заготовок слоя метал­
ла в виде стружки с целью получения заданной геометрической
формы, точности размеров, взаиморасположения и шероховато­
сти поверхности детали.
При обработке заготовки детали режущий инструмент и заго­
товка надежно закрепляются в рабочих органах станка и им
сообщается движение относительно друг друга. Движения, обеспе­
чивающие срезание с заготовки поверхностного слоя металла или
изменение состояния обработанной поверхности, называют дви­
жениями резания. К ним относят главное движение и движение
подачи.
Главным движением называют движение, определяющее скорость
деформирования и отделения стружки.
 Движением подачи называют движение, обеспечивающее непре­
рывность врезания режущей кромки инструмента в материал заго­
товки. Движение подачи в зависимости от вида обработки может
быть вращательным, поступательным, возвратно-поступательным,
непрерывным или прерывистым.
Движение подачи может быть продольным, поперечным, вер­
тикальным круговым и др.
Главным движением обычно является вращательное движение
заготовки или режущего инструмента.
Схемы процесса резания для точения и фрезерования показаны
на рис. 9.1.
Кроме указанных движений режущий инструмент должен со­
вершать и ряд вспомогательных движений, служащих для подго­
товки к процессу резания и для завершения операции.

9.2. Элементы процесса резания

Основными элементами процесса резания являются скорость
резания, подача и глубина резания. Совокупность этих элементов
называется режимом резания.
Скорость резания v — путь режущей кромки инструмента в на­
правлении главного движения относительно заготовки в единицу
времени. Единицы измерения скорости резания: для лезвийной
обработки — метр в минуту (м/мин); для абразивной обработки —
метр в секунду (м/с).
Определение скорости резания, м/мин, при вращательном глав­
ном движении производят по формуле
лД я
V = --- — >
1000
где D3 — наибольший диаметр обрабатываемой заготовки (диаметр
вращающегося инструмента), мм; п — частота вращения заготов­
ки (вращающегося инструмента), об/мин.
При продольном точении скорость резания имеет постоянную
величину на протяжении всего времени резания (если диаметр за­
готовки на протяжении всей ее длины одинаков, а частота враще­
ния неизменна). При подрезке торца, когда резец перемещается от
периферии заготовки к центру, скорость резания при постоянной
частоте вращения переменна, имеет наибольшее значение у пери­
ферии и равна нулю в центре. В этом случае учитывают максималь­
ную скорость резания.
Скорость движения подачи (подача) S — это путь режущего лез­
вия инструмента относительно заготовки за единицу времени в
направлении движения подачи. При токарной обработке может быть
продольная подача, когда резец перемещается параллельно оси за­

69
готовки; поперечная подача, когда резец перемещается перпенди­
кулярно оси заготовки; наклонная подача, под углом к оси заготов­
ки (например, при точении конической поверхности).
Различают следующие виды подачи: подача в минуту (минутная
подача), подача на оборот, подача на зуб и подача на двойной ход.
Подача в минуту £м — перемещение режущего инструмента в
минуту, мм/мин; подача на оборот Sa — перемещение режущего
инструмента за один оборот заготовки или инструмента, мм/об;
для многозубых инструментов подача на зуб Sz — перемещение
режущего инструмента за время поворота на угол, равный углово­
му шагу зубьев, мм/зуб; подача на двойной ход S2x — перемещение
режущего инструмента за один двойной ход, мм/2х. Взаимосвязь
различных видов подач можно представить в виде формулы
“ Son — S^nZ —
где z — число зубьев инструмента.
Глубина резания t — величина срезаемого слоя за один проход,
измеренная в направлении, перпендикулярном обработанной по­
верхности. При наружном продольном точении глубина резания
представляет собой половину разности между диаметром заготов­
ки и диаметром обработанной поверхности, полученной после од­
ного прохода:
t = (D3- D a)/2,
где £ д — диаметр обработанной поверхности; Д — диаметр заго­
товки.
Форма и размеры срезаемого слоя зависят от глубины резания,
подачи на оборот, геометрии режущего инструмента и формы режу­
щей кромки резца. При перемещении инструмента вдоль оси заго­
товки его вершина описывает винтовую линию с шагом, равным Sa.

9.3. Износ и стойкость режущего инструмента

При резании металлов возникают сложные физико-химические

процессы, протекающие при больших давлениях, высоких темпе­
ратурах и на относительно малых поверхностях контакта. Меха­
низм изнашивания инструмента при резании очень сложен, его
можно подразделить на абразивный, адгезионный (молекулярный)
и диффузионный.
Абразивное изнашивание происходит в результате трения обра­
ботанной поверхности о переднюю и заднюю поверхности резца.
Большое абразивное воздействие оказывает также литейная корка
и окалина на заготовках.
Адгезионное изнашивание происходит в результате действия зна­
чительных сил молекулярного сцепления (прилипания, сварива­
ния) между материалами заготовки и инструмента, вызывающих
70
при скольжении отрыв мельчайших частиц материала инструмен­
та. Этот процесс носит местный характер и возникает на малых
участках контакта поверхностей инструмента со стружкой, в мес­
тах повышенных пластических деформаций и температур.
Диффузионное изнашивание происходит в результате взаимного
растворения обрабатываемого материала и материала инструмента.
Этот процесс характерен для резания твердосплавным инструмен­
том на высоких скоростях резания.
Интенсивность изнашивания инструмента зависит от ряда ф ак­
торов: физико-механических свойств обрабатываемого материала
и материала инструмента; состояния поверхностей и режущих кро­
мок инструмента; рода и физико-химических свойств смазываю-
ще-охлаждающей жидкости; режимов резания; геометрии режу­
щей части инструмента; состояния станка; жесткости технологи­
ческой системы и других условий обработки.
В общем случае изнашивание резца происходит по передней и
задней поверхностям (рис. 9.2). В зависимости от условий обработ­
ки может преобладать тот или иной из указанных износов. Износ
по задней поверхности характеризуется высотой ленточки А3, а из­
нос по передней поверхности — глубиной Ип и шириной лунки b
(длина лунки / изменяется незначительно).
Определение оптимального времени работы инструмента про­
изводится на основании исследования зависимости износа инст­
румента от времени его работы (рис. 9.3). На графике зависимости
износа от времени работы можно выделить три основные зоны: 1 —
период приработки; 2 — период нормального изнашивания; 3 —
период повышенного (катастрофического) изнашивания.
Период приработки 1 характеризуется сильным истиранием
наиболее выступающих частиц поверхности, чем ровнее будут по-

Рис. 9.2. Износ резцов по задней и передней поверхностям:

И2 — высота ленточки (износ по задней поверхности резца); йл, b, I — глубина,
ш ирина, длина лунки соответственно (износ по передней поверхности резца);
с — ш ирина режущей кромки

71
Рис. 9.3. Схема износа инструмента (а) и график зависимости износа ин­
струмента от времени (б) резания:
Лзф, Азр — соответственно ф изический и размерный износ по задней поверхно­
сти; Тф, 7р — соответственно ф изическая и размерная стойкость инструмента; 1 —
период приработки; 2 — период нормального изнаш ивания; 3 — период повы ­
ш енного изнаш ивания; Л3 — фактический износ инструмента по задней поверх­
ности; с — ш ирина перемычки; b — ш ирина лунки

верхности трения, тем менее резко возрастет износ за одно и то

же время. Период нормального изнашивания 2 характеризуется тем,
что износ постепенно возрастает с увеличением времени работы.
При достижении некоторого износа условия трения изменяются,
значительно повышается температура резания, и наступает третий
период повышенного изнашивания. В этот период возрастает ше­
роховатость обработанной поверхности, снижается точность обра­
ботки, появляются вибрации и другие негативные явления.
Время работы инструмента от переточки до переточки называ­
ют стойкостью. Физическая стойкость Тф — это время работы ин­
струмента до аварийного изнашивания (инструмент изнашивается
до величины Лзф). При чистовой обработке износ может существен­
но влиять на точность обработки, поэтому для чистовой обработ­
ки назначают так называемую размерную стойкость Тр (инстру­
мент изнашивается до величины Л3р, при которой происходит су­
щественное влияние износа на точность обработки).
Также различают минутную стойкость Тм — период работы
инструмента в минутах до переточки и штучную стойкость Тшт
число обработанных заготовок деталей до переточки.
Наибольшее влияние на стойкость инструмента оказывает ско­
рость резания, поэтому в расчетах стойкости чаще всего использу­
ют зависимость
С = v T m,
где С — постоянная величина; v — скорость резания; Т — стой­
кость; m — показатель относительной стойкости.
72
 9.4. Смазывающе-охлаждающие технологические
жидкости и их влияние на процесс резания
Современные смазывающе-охлаждающие технологические жид­
кости (СОТЖ) представляют собой сложные многокомпонентные
соединения продуктов нефтяного и химического производства и
используются для уменьшения тепловыделения, поглощения и
отвода части выделяемой теплоты при резании. При этом чем выше
теплоемкость и теплопроводность СОТЖ, тем выше эффект ох­
лаждения.
Смазывающе-охлаждающая жидкость должна подводиться к ме­
сту отделения стружки обильным потоком под давлением, после
тщательной фильтрации, в достаточном количестве (8... 12 л/мин,
а при высоких скоростях — до 20 л/мин).
Использование СОТЖ при обработке деталей повышает стой­
кость инструмента, уменьшает силу резания (вследствие облегче­
ния процесса стружкообразования и уменьшения трения), улуч­
шает качество обработанной поверхности, способствует удалению
стружки из зоны резания. В основе действия СОТЖ лежат три ос­
новных эффекта: смазочный, охлаждающий и моющий.
Смазочный эффект проявляется при условии проникновения
СОТЖ между контактирующими поверхностями по капиллярам и
образования пленки, уменьшающей коэффициент трения. Смазоч­
ный эффект приводит к уменьшению сил адгезии и трения на
поверхности инструмента.
Охлаждающий эффект происходит благодаря влиянию СОТЖ
на прочность отделяемого при резании металла, повышению его
хрупкости, уменьшению работы, затрачиваемой на стружкообра-
зование. Интенсивность теплоотвода в основном зависит от вязко­
сти, теплопроводности и скорости движения СОТЖ, разности тем­
ператур охлаждаемой поверхности и СОТЖ. При непрерывных
процессах резания СОТЖ практически не достигает контактных
поверхностей в зоне резания. Интенсивность охлаждения можно
увеличить с помощью высоконапорной подачи СОТЖ или подачи
ее со стороны задней поверхности либо по специальным каналам
через инструмент. Хороший эффект дает подача СОТЖ в виде ту­
мана. При этом СОТЖ в виде эмульсии или водных растворов име­
ет лучшие охлаждающие свойства по сравнению с масляными
СОТЖ.
Моющий эффект обеспечивает вынос из зоны резания струж­
ки, продуктов изнашивания режущего инструмента и продуктов
распада СОТЖ. Особенно важен этот эффект при выполнении
финишных операций.
Вследствие химического и электрохимического взаимодействия
СОТЖ с поверхностями инструмента и уменьшения защитного
действия нароста при черновых операциях (особенно при низких
73
скоростях резания) может возникнуть и отрицательное действие
от применения СОТЖ. Сопоставление стойкости инструментов с
охлаждением и без показывает, что существует пороговая скорость,
ниже которой применение СОТЖ нежелательно. Так, для быстро­
режущих сталей пороговой скоростью является скорость резания
10 м/мин. При применении твердосплавных инструментов значе­
ние пороговой скорости резания равно 80 м/мин при использова­
нии распыленной СОТЖ и 100 м/мин — при использовании ох­
лаждения поливом.
В отечественном машиностроительном производстве применя­
ют два основных вида СОТЖ: масляные и водорастворимые (син­
тетические).
Масляные СОТЖ состоят из 60...95% минерального масла и
присадок (антифрикционных, антизадирных, антитуманных, ин­
гибиторов коррозии и т.д.).
Водорастворимые СОТЖ (эмульсолы) содержат 70...85% ми­
нерального масла, эмульгаторы (вещества, облегчающие получе­
ние эмульсии) и присадки. Для уменьшения расходов на транс­
портировку и хранение СОТЖ выпускаются в виде концентрата,
который по мере необходимости разбавляется потребителем до нуж­
ной концентрации водой.

9.5. Техническое нормирование

Техническое нормирование в широком смысле этого понятия

представляет собой установление технически обоснованных норм
расхода производственных ресурсов (ГОСТ 3.1109 —82). При этом
под производственными ресурсами понимаются энергия, сырье,
материалы, инструмент, рабочее время и т.д.
Одной из основных задач нормирования является определение
меры труда и соответствующего вознаграждения. Нормирование
труда осуществляется методами технического и опытно-статисти­
ческого нормирования.
Техническое нормирование труда — это совокупность методов и
приемов по выявлению резервов рабочего времени и установле­
нию необходимой меры труда.
Технически обоснованная норма времени — это время, необходи­
мое для выполнения единицы работы, установленное расчетом
исходя из рационального использования в данных условиях про­
изводства труда рабочего и орудий труда с учетом передового про­
изводственного опыта.
Методы укрупненного нормирования базируются на нормати­
вах и типовых нормах, составленных аналитическим способом, и
используются в условиях крупносерийного производства. Техни­
ческую норму времени определяют на основе расчета режимов
74
резания с учетом полного использования режущих свойств инст­
румента и производственных возможностей оборудования.
Расчет технически обоснованной нормы времени в минутах
производят по штучному времени Тшт, которое определяют на
операции для условий массового производства по формуле
1т ш т — 1То +' 1Твсп +' 1Тт.о +' Т
1о рг.о +' Т
1 пер?
где Т0 — основное (технологическое) время; Твсп — вспомогатель­
ное время; Тто — время технического обслуживания рабочего мес­
та; Горг о — время организационного обслуживания; Тп<.р — время
перерывов.
Основное время представляет собой время, в течение которого
непосредственно осуществляется технологический процесс обра­
ботки заготовок деталей или сборки изделий. При механической
обработке это время может быть либо машинным, либо ручным.
Вспомогательным называется время, которое затрачивает рабо­
чий на различные вспомогательные манипуляции, обеспечиваю­
щие выполнение основной, т.е. технологической работы.
Сумма времени (Т0 + ТВСП) = Топ называется оперативным вре­
менем.
Все вспомогательные времена определяются в % от оператив­
ного или основного времени.
Основной временной характеристикой в серийном производ­
стве является штучно-калькуляционное время, которое определяют
по формуле
Тшк = ТШТ + Тт/п,
где Тт — подготовительно-заключительное время; п — число де­
талей в партии.
Подготовительно-заключительное время затрачивается:
• на ознакомление с рабочим чертежом;
• подготовку и наладку станка, приспособления и инструмента
для обработки данной партии заготовок;
• снятие приспособлений и инструмента со станка по оконча­
нии обработки этой партии.
Отличительной особенностью этого времени является то, что
оно не зависит от числа штук заготовок в партии.
В массовом производстве подготовительно-заключительное вре­
мя, естественно, не определяется, так как на каждом рабочем месте
постоянно закрепляется одна и та же заготовка.
В серийном производстве норму времени на партию заготовок
определяют по формуле
Т ’п а р т = Тт + ТштП.
Норма затрат рабочего времени на изготовление изделий может
быть также выражена количеством продукции, изготовляемой в
75
единицу времени (смену, час). В этом случае она называется нормой
выработки в определенную единицу времени. Норму выработки
определяют отношением продолжительности рабочей смены к
норме штучного времени:
Н в = Тсм/ Т шт,
где Ня — норма выработки изделий, шт.; Тсы — продолжитель­
ность рабочей смены, мин.
Для расчета основного технологического времени пользуются
формулой, общей для всех видов обработки, причем эта формула
изменяется в зависимости от того или иного вида обработки:
То = ( L / S M)r, L = /+ /рез+ /пер,
где L — полная длина перемещения заготовки или инструмента в
направлении подачи, мм; — величина подачи, мм/мин; / —
число рабочих ходов; / — длина обрабатываемой поверхности; /рез,
/пер — путь врезания и перебега инструмента, мм.
Основное время зависит от правильного выбора элементов ре­
жимов резания: глубины резания, подачи и скорости резания.

Контрольные вопросы

1. Какие движения определяют процесс резания?

2. Какие основные элементы в совокупности называются режимом ре­
зания?
3. Каким образом рассчитываются скорость резания, подача и глубина
резания?
4. Какие виды изнашивания инструмента имеют место при резании
металла?
5. Каково влияние смазывающе-охлаждающих технологических жид­
костей на процесс резания?
6. Каким образом выполняется расчет обоснованной нормы времени
на операции для условий массового и серийного производства?
 Г Л А В А 10

КОНСТРУКЦИОННЫЕ И ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ
МАТЕРИАЛЫ, ИСПО ЛЬЗУЕМ Ы Е
В МАШ ИНОСТРОЕНИИ

10.1. Конструкционные материалы, используемые

для изготовления деталей машин

В машиностроении для изготовления деталей используют раз­

личные материалы: черные и цветные металлы и сплавы, порош­
ковые, композиционные, резинотехнические, лакокрасочные ма­
териалы, пластмассы и др.
Наибольшее распространение получили стали и чугуны.
Сталь — это многокомпонентный сплав с содержанием уг­
лерода до 2,14 %.
Чугун — сплав с содержанием углерода более 2,14 % и некото­
рым количеством кремния, марганца и других элементов.
По области применения различают следующие виды сталей:
строительные, конструкционные общего и специализированного
назначения, инструментальные с особыми химическими свойства­
ми, с особыми физическими свойствами.
По содержанию вредных примесей (серы и фосфора) стали
подразделяют на четыре группы:
• группа А — сталь обычного качества с самыми низкими меха­
ническими свойствами;
• группа Б — качественная сталь;
• группа В — высококачественная сталь;
• группа Г — особо высококачественная сталь.
Для маркировки стали в России используется буквенно-число­
вая система.
Углеродистые качественные конструкционные стали маркиру­
ются двузначным числом, обозначающим содержание углерода в
сотых долях процента (сталь 45 — 0,45 % углерода).
Углеродистые инструментальные стали маркируются буквой У
и цифрой, указывающей содержание углерода в десятых долях
процента (сталь У8 — 0,8 % углерода).
Легированные стали обозначаются следующим образом: сталь
(ХсЛ/а/А^Ш), где а с — содержание углерода в сотых долях процента
(при содержании углерода более 1 % цифру опускают); Л,- — обозна­
чение легирующего элемента (азот — А, алюминий — Ю, бор — Р,
77
вольфрам — В, ванадий — Ф, кобальт — К, кремний — С, молиб­
ден — М, марганец — Г, медь — Д, никель — Н, редкоземельные
металлы — Ч, селен — Е, титан — Т, фосфор — П, хром — X,
цирконий — Ц); а,- — содержание легирующего элемента в про­
центах. Если после обозначения легирующего элемента цифра не
стоит, то его содержание примерно 1 %. Буква А в конце марки
стали обозначает высококачественную сталь, буква Ш — особо
высококачественную. Например, сталь 12ХНЗА — высококачествен­
ная сталь, содержит 0,12% углерода, 1 % хрома, 3% никеля.
Некоторые стали содержат дополнительную букву после слова
«сталь», обозначающую ее группу или тип, например Ш — под­
шипниковая сталь, А — автоматная сталь.
Качественные углеродистые стали по содержанию углерода под­
разделяют на низкоуглеродистые (содержание углерода 0,25 %),
среднеуглеродистые (содержание углерода 0,3... 0,5 %), высокоуг­
леродистые (содержание углерода 0,6...0,85 %).
Низкоуглеродистые стали обладают невысокой прочностью,
высокой пластичностью, их применяют для ответственных свар­
ных конструкций и для деталей, упрочняемых цементацией.
Среднеуглеродистые стали (сталь 30 — сталь 45) применяют после
нормализации, улучшения и поверхностной закалки. Такие стали
имеют более высокую прочность и лучше обрабатываются резани­
ем. Их применяют для изготовления мелких деталей, так как они
имеют небольшую прокаливаемость.
Высокоуглеродистые стали (сталь 60 — сталь 85) обладают по­
вышенной прочностью, износостойкостью и упругостью, поэто­
му их используют для изготовления деталей, работающих при вы­
соких статических и динамических нагрузках.
Низколегированные стали, широко используемые в авто- и трак­
торостроении, выпускают в виде проката, арматуры, гладкого или
периодического профиля, поковок или штамповок.
Улучшаемые стали (легирование: хром, марганец, молибден,
ванадий) имеют высокую вязкость и высокий предел текучести,
обеспечиваемые сквозной прокаливаемостью и мелкозернистой
структурой. Такие стали применяют для изготовления коленчатых
валов, зубчатых колес, шатунов, гильз цилиндров и т.п.
Цементируемые стали содержат 0,1...0,3 % углерода, обладают
высокой твердостью и износоустойчивостью поверхностного слоя,
высокой прочностью и вязкостью, хорошо воспринимают цемен­
тацию и нитроцементацию. Из этих сталей изготавливают кулач­
ковые муфты, кулачки, зубчатые колеса, поршневые пальцы, втул­
ки, коленчатые и распределительные валы и т.п.
Автоматные стали (сталь А12 — АС14ХГН) применяют при
обработке заготовок на станках-автоматах с автоматическим цик­
лом. Обычно эти стали идут на изготовление метизов (болтов, гаек,
шпилек, винтов).
78
 Подшипниковые стали (сталь ШХ6 — ШХ15СГ) используют для
изготовления подшипников качения, храповых механизмов, ро­
ликов, пальцев машин.
Рессорно-пружинные стали (60С2 — 50ХГ) имеют высокий пре­
дел упругости и предел выносливости, их используют в основном
для изготовления пружин и рессор.
Чугун в отличие от стали имеет структуру, в которой углерод
находится в связанном и свободном состоянии. Чугун обладает вы­
сокой твердостью, низким пределом прочности на растяжение и
хорошими демпфирующими свойствами. В машиностроении чаще
всего его применяют в виде отливок из серого, высокопрочного,
легированного и ковкого чугунов.
Серый чугун содержит свободный углерод в виде пластинок, его
применяют для изготовления малоответственных деталей сельско­
хозяйственных машин.
Высокопрочный чугун получают введением в жидкий серый чу­
гун чистого магния (0,3... 1 %) и церия (до 0,05 %), что повышает
его предел прочности на растяжение. Для повышения прочности и
создания специальных чугунов (жаростойких, коррозионно-стой­
ких) их легируют хромом, никелем, титаном, марганцем, медью,
алюминием, свинцом и подвергают отжигу, закалке, отпуску. Вы­
сокопрочные чугуны применяют в машиностроении для ответствен­
ных изделий (корпусов подшипников, картеров коробок передач,
коленчатых валов и т.д.).
Ковкий чугун получают длительным отжигом тонкостенных (до
50 мм) отливок из белого чугуна. Его не куют, но он достаточно
пластичен. Ковкий чугун содержит свободный хлопьевидный гра­
фит и по свойствам занимает промежуточное положение между
серым и высокопрочным чугунами. В машиностроении его приме­
няют как заменитель стали при изготовлении зубчатых колес, звез­
дочек, звеньев цепей.
Особое место среди конструкционных материалов занимают
цветные металлы и сплавы, широко используемые в автостроении
вместо черных металлов. К ним относятся сплавы на основе алю­
миния, сплавы на основе меди и антифрикционные сплавы.
Для алюминиевых сплавов характерна относительно большая
удельная прочность, близкая к характеристикам среднелегирован­
ных сталей. Их подразделяют на литейные и деформируемые. Пер­
вые имеют хорошие литейные свойства (высокую жидкотекучесть,
малую усадку), хорошо обрабатываются резанием. Вторые облада­
ют удовлетворительной пластичностью, высокой коррозионной стой­
костью, хорошо обрабатываются резанием. Большая часть сплавов
может упрочняться термообработкой. Деформируемые сплавы в ос­
новном применяют для сварных и клепаных соединений элементов
конструкций, испытывающих небольшие нагрузки, но требующих
высокого сопротивления коррозии (бензобаки, емкости, настилы).
79
 Наиболее высокими механическими свойствами обладают сплавы
на основе меди : бронза — сплав меди с оловом, алюминием, мар­
ганцем, кремнием и другими элементами; латунь — сплав меди с
цинком.
Традиционная маркировка имеет следующий вид. Латуни обо­
значаются буквой JI, бронзы — Бр. Например, Бр04Ц4С17 — бронза
литейная, олово — 4 % , цинк — 4 % , кремний — 17 %, остальное —
медь.
Область применения латуни — трубы, полосы, прутки, мелкие
поковки, втулки, сепараторы, винты, лопасти, коррозионно-стой­
кие детали. Бронзу используют для арматуры, пружин, антифрик­
ционных деталей, вкладышей подшипников и т.д.
Латунь и бронза могут быть литейные и деформируемые.
Антифрикционные сплавы применяют для заливки подшипников
скольжения. Такие сплавы имеют низкий коэффициент трения,
достаточно пластичны и прочны. Их прочность не должна превосхо­
дить прочность установленных в подшипник валов. Применяют спла­
вы на основе олова или свинца (баббиты), меди, алюминия, цинка.
Баббиты обозначаются буквой Б, далее ставится цифра, пока­
зывающая процентное содержание олова, или буква, характеризу­
ющая специальный элемент, входящий в сплав.
Для изготовления вкладышей подшипников, работающих при
высоких давлениях (более 1 ООО МПа), применяют свинцовую брон­
зу (БрСЗО).
К неметаллическим конструкционным материалам относятся
полимерные материалы (органические и неорганические) — пласт­
массы, композиционные материалы, каучуки и резины, клеи и
герметики, лакокрасочные покрытия, стекло, керамика.

10.2. Инструментальные материалы

для лезвийного инструмента

На лезвийный инструмент (токарные резцы, развертки, свер­

ла, фрезы и т. п.) в зоне резания воздействуют высокотемператур­
ное поле (300...800°С), высокое давление (более 500 МПа) и вы­
сокое истирающее воздействие стружки. Кроме того, на него ока­
зывает влияние агрессивная физико-химическая среда (особенно
при использовании СОТЖ). Чтобы противодействовать этим воз­
действиям инструмент должен изготавливаться из специальных ма­
териалов, обладающих особыми физико-механическими и техно­
логическими свойствами: высокой твердостью, прочностью, пла­
стичностью, температуростойкостью, высоким сопротивлением
схватываемости с обрабатываемой поверхностью. Кроме того, ин­
струментальный материал должен иметь высокую износостойкость,
низкую склонность к трещинообразованию, хорошую сваривае­
80
мость или способность к соединению пайкой, низкую стоимость и
высокую технологичность.
Режущие инструменты изготавливают целиком или частично
из инструментальных сталей, твердых сплавов (вольфрамовых,
вольфрамотитановых, вольфрамотитанотанталовых и безвольфра-
мовых), минералокерамики, оксидной керамики, сверхтвердых
материалов, алмазов и композитов.
Инструментальные стали подразделяются на углеродистые об­
щего назначения (У9, У10, У10А, У11А, У12А) для изготовления
ручного режущего инструмента; низколегированные, легированные
хромом, ванадием, кремнием и марганцем (также для ручного
инструмента); быстрорежущие для изготовления инструментов,
работающих со скоростями резания 20... 50 м/мин. Последние ш и­
роко применяются в промышленности и делятся на стали обыч­
ной производительности, работающие со скоростями резания до
20 м/мин (марок Р9, Р12, Р18, Р6М5, Р9К10 и др.), стали повы­
шенной производительности для скоростей резания до 50 м/мин
(марок Р6М5К5, 10Р6М5ФЗ, Р10К5Ф5 и др.) и порошковые ста­
ли, работающие со скоростями резания до 70 м /м ин (марок
Р6М5К5М, Р6М 5К50М, ЮР6М5К5ФЗОМ).
Особенность обозначения сталей: цифра перед буквой Р пока­
зывает содержание углерода в десятых долях процента, цифра по­
сле буквы Р показывает процентное содержание вольфрама; для
порошковых сталей окончание М обозначает мелкую структуру,
ОМ — особо мелкую структуру.
Рекомендации по применению в машиностроении быстроре­
жущих сталей приведены в табл. 10.1 [27].
Металлокерамические твердые сплавы состоят из тонко измель­
ченных карбидов тугоплавких металлов (вольфрам, титан, тантал),
соединенных цементирующим металлом — кобальтом. Сплавы име­
ют высокую температуростойкость (благодаря наличию карбидов
тугоплавких металлов), твердость и износостойкость, допускают
скорость резания 100... 150 м/мин.
В группу вольфрамовых твердых сплавов входят ВКЗ, ВКЗМ, ВК4,
ВК60М, ВК6М, ВК8, ВКЮОМ и др. Их рекомендуется использо­
вать при обработке чугуна, цветных сплавов и труднообрабатывае­
мых материалов с небольшими скоростями резания.
Титановольфрамовые сплавы группы ТК (Т5К10, Т5К12, Т14К6,
Т30К4) применяют для обработки всех видов сталей.
Вольфрамотитанотанталовые сплавы группы ТТК применяют
на черновых операциях со снятием толстых стружек.
В группу безвольфрамовых твердых сплавов входят КНТ-16 и
ТН-20. Их используют для получистового и чистового точения и
фрезерования чугуна, углеродистых сталей и цветных сплавов.
Минералокерамика — инструментальный материал на основе
оксида алюминия А120 3, обладающий большими, чем у твердых
81
 Таблица 10.1
Рекомендации по применению быстрорежущих сталей
М арка
Назначение
стали
Р18 Сложнопрофильный режущий инструмент
Р6М5 Все виды режущего инструмента, работающего в усло­
виях ударных нагрузок. Обработка чугунов и конструк­
ционных сталей
Р6М5К5 Осевой режущий инструмент при работе на повышен­
ных режимах. Обработка чугунов, конструкционных,
коррозионно-стойких и жаропрочных сталей
Р9К5 Фрезы для черновой обработки, долбяки, метчики. Об­
Р9К10 работка чугунов, обычных и труднообрабатываемых
сталей
Р12ФЗ Фасонный инструмент. Получистовая и чистовая обра­
Р6М5ФЗ ботка. Обработка обычных и вязких сталей
Р18К5ФЗ Резцы, осевой инструмент. Черновая и получистовая об­
Р10К5Ф5 работка. Обработка труднообрабатываемых материалов

сплавов, твердостью и температуростойкостью, но меньшей удар­

ной вязкостью. Поэтому инструмент из минералокерамики исполь­
зуют только для чистовой обточки и расточки деталей из высоко­
прочных чугунов, закаленных сталей и для резания неметалличе­
ских материалов со скоростями до 200 м/мин. Различают оксидную
(белую), оксидно-карбидную, оксидно-нитридную керамику и
керметы.
Сверхтвердые материалы включают в себя синтетические алма­
зы и материалы на основе кубического нитрида бора (композиты).
Алмаз как инструментальный материал бывает двух разновид­
ностей: баллас (АБС), который применяют для обработки деталей
из стеклопластика со скоростями резания 450 м/мин, и карбонадо
(АСПК) — для обработки алюминиевых и медных сплавов.
Композиты — синтетический материал, по твердости не усту­
пающий алмазу, превосходящий его по температуростойкости и
инертный к железу. Выпускается следующих марок: композит 01
(эльбор-Р ), композит 02 ( белбор), композит 05 и 5-И ( исмит), ком­
позит 09 (П ТН Б-И К), композит 10 (гексагонит-р ).

10.3. Материалы для абразивных инструментов

В машиностроении для обработки закаленных деталей повышен­

ной твердости широко применяют инструменты с абразивными
зернами (шлифовальные круги, бруски, шкурки и др.). Абразив
82
представляет собой измельченные синтетические или естествен­
ные обогащенные зерна, твердость которых превышает твердость
обрабатываемого материала. К абразивным материалам относятся
электрокорунд, состоящий из корунда (А120 3) и небольшого коли­
чества примесей; техническое стекло, применяемое для обработки
дерева; кремень марки 81, применяемый для обработки дерева,
кожи, эбонита; карбид кремния — химическое соединение кремния
с углеродом, применяемый для шлифования твердых сплавов,
цветных металлов, стекла, пластмасс; карбид бора, используемый
для доводочных операций; алмаз природный — кристаллическая
модификация углерода, применяемый для бурового, правящего
инструмента, абразивного инструмента на металлической связке,
дисковых пил, для сверхтонкой доводки и полирования; алмаз син­
тетический, кубический нитрид бора (эльбор, кубонит), применяе­
мый для изготовления абразивного инструмента на органической,
керамической и металлической связках, абразивных паст и шкурок.
В зависимости от размера зерен абразивные материалы подраз­
деляют на четыре группы: шлифовальное зерно (160...2000 мкм),
шлифовальные порошки (40... 125 мкм), микрошлифовальные
порошки (14...63 мкм), тонкие микрошлифовальные порошки
(3... 10 мкм).
Совокупность абразивных зерен шлифовального материала в
установленном интервале размеров называют фракцией. Фракцию,
преобладающую по массе, объему или числу зерен, называют ос­
новной. Характеристику конкретной совокупности абразивных зе­
рен, выраженную размерами зерен основной фракции, называют
зернистостью.
Область применения отделочных методов обработки деталей
регламентируется зернистостью применяемого абразивного инст­
румента. Рекомендации по применению абразивных материалов
различной зернистости приведены в табл. 10.2 [27].
Абразивные зерна инструментов скрепляются между собой свя­
зующим веществом (связкой). Связка определяет прочность и твер­
дость инструмента, влияет на геометрию рельефа рабочей поверх­
ности круга, его износ, параметры шероховатости обработанной
поверхности, режимы и производительность обработки.
Связки подразделяют на неорганические (керамические K l, К2,
КЗ, К4, К5, Кб, К8, К10 и металлические) и органические (баке­
литовые Б, Б1, Б2, БЗ, Б4, Б 156, БП2, БУ и вулканитовые связки
В, B l, В2, ВЗ, В5, ГФ, ПФ, Э5, Э6).
Керамические связки используют для всех основных видов шли­
фования, кроме прорезки узких пазов и обдирочных работ.
Бакелитовые связки применяют при изготовлении кругов с упроч­
ненными элементами для шлифования при скоростях 60... 100 м/с,
для обдирочного шлифования, плоского шлифования торцом круга,
для отрезки, заточки режущих инструментов, шлифования пре-
83
 Т а б л и ц а 10.2
Зернистость абразивных материалов
Абразивные Алмазные
материалы Область применения
материалы
М 4 0 -М 5 1/0; 4 0 /2 8 - 5 /3 Доводка особо точных деталей,
окончательная доводка с точно­
стью З...5м км , суперфиниширо­
вание, окончательное хонинго-
вание, резьбошлифование с мел­
ким шагом резьбы
8; 6 6 3 /5 0 - 5 0 /4 0 Чистовое и тонкое шлифование
деталей из твердых сплавов, ме­
таллов, стекла, доводка режущего
инструмента, резьбошлифование
с мелким шагом резьбы, чистовое
хонингование
12; 10 1 2 5 /1 0 0 -8 0 /6 3 Отделочное шлифование, чисто­
вое, алмазное шлифование, за­
точка режущих инструментов,
предварительное хонингование
25; 20; 16 200/160; 125/100 Чистовое шлифование, заточка
режущих инструментов, предвари­
тельное алмазное шлифование,
профильное шлифование, шли­
фование хрупких материалов
40; 32 315/250; 250/200 Предварительное и чистовое шли­
фование, заточка режущих инст­
рументов
50; 63 Предварительное шлифование,
отделка металлов и неметаллов,
шлифование вязких материалов,
отрезка, правка инструментов
125; 100; — Правка шлифовальных кругов,
80 ручное обдирочное шлифование

рывистых поверхностей, при изготовлении мелкозернистых кру­

гов для отделочного шлифования, алмазных и эльборовых кругов,
хонинговальных брусков.
Вулканитовые связки используют при изготовлении ведущих
кругов для бесцентрового шлифования, гибких кругов для полиро­
вания и отделки, кругов для отрезки и профильного шлифования.
Металлические связки служат для изготовления алмазных кру­
гов повышенной износостойкости для обработки твердых спла­
вов, кругов для электрохимической абразивной обработки.
84
 По степени твердости различают мягкие (M l, М2, М3), средне­
мягкие (СМ1, СМ2), средние (C l, С2), среднетвердые (СТ1, СТ2,
СТЗ), твердые (Tl, Т2) и другие шлифовальные круги.
Структура абразивного инструмента определяет соотношение
шлифовального материала, связки и пор. Различают 16 номеров
структур. Абразивные инструменты зернистостью 125 —80 имеют
структуры № 3 и 4, зернистостью 50 —40 — структуры № 5 и 6,
зернистостью 25 — 12 — структуры № 6 и 7. Круги высоких номе­
ров структур изготавливают высокопористыми. Поры и капилляры
сообщаются между собой путем использования выгорающих паро­
образователей. В характеристике таких кругов обязательно указыва­
ется парообразователь.
Абразивный инструмент на гибкой основе с нанесенным на
нем слоем абразива, закрепленного связкой, называют шлифоваль­
ной шкуркой. Ее выпускают на бумажной, тканевой, комбиниро­
ванной, фибровой и других основах.

Контрольные вопросы

1. Назовите основные конструкционные материалы, используемые для

изготовления деталей машин.
2. Назовите основные инструментальные материалы, используемые для
изготовления лезвийного инструмента.
3. Какие материалы применяются для абразивных инструментов?
 Г Л А В А 11

ВЫ БОР ОБОРУДОВАНИЯ, ИНСТРУМЕНТА

И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОСНАСТКИ

11.1. Общие сведения о металлообрабатывающих

станках

Металлообрабатывающие станки, используемые в машиностро­

ении, можно классифицировать по признакам или по комплексу
признаков.
По технологическому назначению станки делятся на станки то­
карной, фрезерной, сверлильной и других групп.
По технологическим признакам станки можно разделить укруп-
ненно на следующие группы.
1. Станки общего назначения (рис. 11.1). В эту группу входят уни­
версальные станки (токарно-винторезные, вертикально- и ради­
ально-сверлильные, универсально- и горизонтально-фрезерные,
плоскошлифовальные и др.), предназначенные для выполнения
разнообразных работ по обработке различных заготовок. Станки
общего назначения характеризуются большими технологическими
возможностями, но малой производительностью.
2. Станки определенного назначения, используемые для выполне­
ния определенных операций при обработке одноименных заготовок
в массовом производстве. К ним относятся токарные одношпин­
дельные полуавтоматы последовательного действия (рис. 11.2, а),
многошпиндельные вертикальные полуавтоматы (рис. 11.2, б ),
зубодолбежные станки, зубострогальный станок для нарезания пря­
мозубых конических колес и др. В автомобилестроении их приме­
няют для обтачивания кулачков распределительных валов, шеек
коленчатых валов, для обработки зубчатых колес и т.д.
3. Специализированные станки, предназначенные для выполне­
ния одной конкретной операции по обработке определенной заго­
товки. Наиболее характерными специализированными станками в
автомобилестроении являются агрегатные станки, компонуемые
из стандартных узлов и силовых головок определенных типоразме­
ров. Станки создаются для группы похожих деталей в зависимости
от конструктивных форм последних.
4. Специальные станки, выполняющие вполне определенный вид
работ на одной определенной заготовке детали (рис. 11.3, а), име-
86
ют высокую стоимость, а при смене объекта производства требуют
конструктивных изменений. Вследствие этого такие станки приме­
няют ограниченно даже в условиях массового производства. Их
допускается использовать лишь в исключительных случаях.
5. Многооперационные станки с числовым программным управ­
лением и автоматической сменой инструментов (рис. 11.3, б, в)
предназначены для комплексной обработки заготовок. Такие стан­
ки характеризуются высокой концентрацией обработки, т. е. одно­
временно в работе находится несколько инструментов. На них про­
изводят черновую, получистовую и чистовую обработку заготовок
сложных корпусных деталей, содержащих десятки обрабатываемых
поверхностей, выполняют самые разнообразные технологические
переходы: фрезерование плоскостей, уступов, канавок, окон; свер­
ление, зенкерование, развертывание, растачивание гладких и сту­
пенчатых отверстий; обработку наружных и внутренних поверхно­
стей и др. В связи с высокой стоимостью многооперационных стан­
ков их используют для обработки наиболее технологически слож­
ных заготовок. В этих случаях один такой станок может заменить
3 — 5 станков с ЧПУ или 5 — 10 универсальных станков. Иногда эти
станки называют обрабатывающими центрами (ОЦ).
По степени автоматизации станки подразделяют:
• на станки с ручным управлением;
• полуавтоматы (автоматически выполняют все элементы цик­
ла, но сам цикл возобновляется вручную);
• автоматы, у которых для возобновления цикла не требуется
вмешательство человека.
По числу главных рабочих органов различают одно- и многошпин­
дельные станки, одно- и многопозиционные станки и т.д.
По точности станки подразделяют на пять классов: Н — нор­
мальный, П — повышенный, В — высокий, А — особо высокой
точности, С — особо точные станки.
В России принята Единая система условных обозначений стан­
ков, разработанная ЭНИМС. В соответствии с этой системой каж­
дому станку присваивается определенный шифр. Первые две циф­
ры шифра определяют группу и тип станка. Буква на втором или
третьем месте характеризует разные технические характеристики
станков одного типоразмера. Третья или четвертая цифра пока­
зывает условный типоразмер станка (высоту центров над стани­
ной для токарного станка, наибольший диаметр обрабатываемого
прутка для токарно-револьверного станка и т.д.). Последняя буква
указывает на различные модификации станков одной базовой мо­
дели.
Все металлообрабатывающие станки разбиты на 10 групп, а
каждая группа — на 10 типов. Далее номер и название группы ука­
заны курсивом, а тип указан в скобках.
Группа 0 — резервная.

87
 IX

-4===г
\ m\ М

?а
г= а = ъ

а □

а — токарно-винторезны й; б — универсально-фрезерный; в — токарно-

88
 Рис. 11.3. М ногооперационные
станки с ЧПУ и автоматической
сменой инструментов:
а — специальны й агрегатный свер ­
лильно-резьбонарезной станок с ЧПУ;
б, в — обрабатывающие центры

Группа 1 — токарные станки (0 — специализированные автома­

ты и полуавтоматы; 1 — одношпиндельные автоматы и полуавто­
маты; 2 — многошпиндельные автоматы и полуавтоматы; 3 — ре­
вольверные; 4 — сверлильно-отрезные; 5 — карусельные; 6 — то­
карные и лобовые; 7 — многорезцовые; 8 — специализированные;
9 — разные токарные).
Группа 2 — сверлильные и расточные станки (0 — резервный; 1 —
вертикально-сверлильные; 2 — одношпиндельные полуавтоматы;
3 — многошпиндельные полуавтоматы; 4 — координатно-расточ­
ные; 5 — радиально-сверлильные; 6 — горизонтально-расточные;
7 — алмазно-расточные; 8 — горизонтально-сверлильные; 9 — раз­
ные сверлильные).
Группа 3 — шлифовальные и доводочные станки (О — резервный;
1 — круглошлифовальные; 2 — внутришлифовальные; 3 — обдироч­
ные шлифовальные; 4 — специализированные шлифовальные; 5 —
резервный; 6 — заточные; 7 — плоскошлифовальные; 8 — прити­
рочные и полировочные; 9 — разные, работающие абразивом).
91
 Группа 4 — комбинированные станки.
Группа 5 — зубо- и резьбообрабатывающие станки (О — резьбона­
резные; 1 — зубострогальные для цилиндрических колес; 2 — зубо­
резные для конических колес; 3 — зубофрезерные; 4 — для нареза­
ния червячных пар; 5 — для обработки торцов зубьев; 6 — резьбо­
фрезерные; 7 — зубоотделочные и поверочные; 8 — зубо- и резьбо­
шлифовальные; 9 — разные зубо-, резьбообрабатывающие).
Группа 6 — фрезерные станки (О — резервный, 1 — вертикаль­
ные консольные; 2 — непрерывного действия; 3 — резервный; 4 —
копировальные и гравировальные; 5 — вертикальные бескон-
сольные; 6 — продольные; 7 — консольные широкоуниверсаль­
ные; 8 — горизонтальные консольные; 9 — разные фрезерные).
Группа 7 — строгальные, долбежные, протяжные (О — резерв­
ный; 1 — продольно-строгальные одностоечные; 2 — продольно­
строгальные двухстоечные; 3 — поперечно-строгальные; 4 — дол­
бежные; 5 — протяжные горизонтальные; 6 — резервный; 7 — про­
тяжные вертикальные; 8 — резервный; 9 — разные строгальные).
Группа 8 — разрезные станки (0 — резервный; 1 — разрезные,
работающие резцом; 2 — разрезные, работающие абразивным кру­
гом; 3 — разрезные, работающие гладким диском; 4 — правйльно-
отрезные; 5 — пилы ленточные; 6 — пилы дисковые; 7 — пилы
ножовочные).
Группа 9 — разные станки (1 — опиловочные; 2 — пилонасе-
кательные; 3 — правйльно- и бесцентрово-обдирочные; 4 — ба­
лансировочные; 5 — для испытания сверл и шлифовальных кру­
гов; 6 — делительные машины).

11.2. Выбор оборудования для реализации

технологического процесса в условиях
массового производства

Для массового производства характерны специфические требо­

вания к технологическим процессам и оборудованию по обеспече­
нию максимальной эффективности изготовления деталей.
Внедряемые технологические процессы должны быть оптималь­
ными с точки зрения концентрации операций на станках, высоко­
производительными и стабильными по обеспечению заданной точ­
ности и качества обработки.
Выбор металлообрабатывающих станков для выполнения опе­
раций по спроектированному технологическому процессу связан
с определенными трудностями, так как нет точных правил выбо­
ра станков для конкретного случая обработки. Поэтому при выбо­
ре станка обычно руководствуются следующим:
• станок должен иметь производительность, обеспечивающую
выполнение заданной программы выпуска деталей;
92
 • мощность станка должна соответствовать мощности, необхо­
димой для выполнения операций;
• станок должен гарантировано обеспечивать заданную точность
обработки заготовок деталей и заданный класс шероховатости по­
верхности;
• удобство и простота управления станком, удаления стружки
из рабочей зоны и другого обслуживания;
• степень автоматизации выполнения операции должна обеспе­
чивать наименьшую стоимость обработки.

11.3. Металлорежущие инструменты, используемые в

производстве

При работе на металлообрабатывающих станках используются

различные универсальные и специальные инструменты: резцы,
сверла, развертки, зенкеры, метчики, плашки, круглые и шлице­
вые протяжки, червячные фрезы, дисковые и пальцевые фрезы,
шлифовальные круги, хонинговальные головки и т.д.
Основные режущие инструменты показаны на рис. 11.4 (а, у —
задний и передний угол соответственно). Несмотря на различную
внешнюю форму и назначение все они имеют рабочую часть, не­
посредственно снимающую стружку, и зажимную часть для креп­
ления в патроне или резцедержателе.
Резцы. Резцы можно подразделить на три основные группы:
токарные, строгальные и долбежные. Режущая часть резца имеет
форму клина, заточенного под определенным углом.
По технологическому назначению различают резцы проходные
(рис. 11.5, а — в) — для обтачивания наружных цилиндрических и
конических поверхностей; подрезные (рис. 11.5, г) — для обта­
чивания плоских торцов; расточные — для растачивания сквозных
(рис. 11.5, д) и глухих (рис. 11.5, ё) отверстий; отрезные (рис. 11.5,
ж), лопаточные прорезные или канавочные (рис. 11.5, з) — для
точения наружных кольцевых канавок; резьбовые (рис. 11.5, и) —
для нарезания резьб; фасонные круглые (рис. 11.5, к) и призмати­
ческие (рис. 11.5, л) — для обработки фасонных поверхностей и т.д.
По конструкции головки резцы делятся на прямые (см. рис. 11.5, а),
отогнутые (см. рис. 11.5, б) и оттянутые (см. рис. 11.5, ж). По харак­
теру обработки различают резцы для чернового, получистового и
чистового точения, по роду материала — из быстрорежущей ста­
ли, твердого сплава и т.д. По способу изготовления резцы бывают
цельные и составные. Наиболее распространены составные резцы
с пластинами из твердого сплава или быстрорежущей стали. По
виду пластины твердого сплава различают резцы с перетачиваемы­
ми трех- и четырехгранными пластинами и с неперетачиваемыми
трех-, четырех-, пяти- и шестигранными пластинами.
93
 а = 0 ; у=0
Зенкер Долбяк Шевер

Комбинированный
инструмент Червячная фреза Шлифовальный круг

Рис. 11.4. Основные режущие инструменты

 Й 1 Ol

Я 5 л

ж з и

Рис. 11.5. Токарные резцы:

а — проходной прямой; б — проходной с отогнутой головкой; в — проходной
упорный; г — подрезной; д, е — расточные для сквозны х и глухих отверстий
соответственно; ж — отрезной; з — лопаточны й (прорезной или канавочны й);
и — резьбовой; к — фасонный круглый; л — ф асонны й призматический

Сверла. Для сверления и растачивания отверстий диаметром до

80 мм используют сверла. В зависимости от конструкции и назна­
чения различают следующие типы сверл: цилиндрические с винто­
вой канавкой и коническим хвостовиком (стандартные и удлинен­
ные) (рис. 11.6, а)\ сверла для рассверливания чугуна с пластиной
из твердого сплава (рис. 11.6, 6)\ перовые для глубоких отверстий
(рис. 11.6, в)\ полые для кольцевого сверления отверстий диаметром
более 60 мм (рис. 11.6, г); ступенчатые (рис. 11.6, д).
Основными частями сверла являются (см. рис. 11.6, а): рабочая
часть 6, шейка 3, хвостовик 5, поводок или лапка 4, режущая
часть 1 и спиральная канавка 2. Форма заточки режущей части су­
щественно влияет на процесс резания и может быть обыкновен­
ная, с подточкой перемычки, с подточкой перемычки и ленточ­
ки, с двойной заточкой и др.
Удлиненные сверла больше стандартных на 30...40 %.
Сверла для рассверливания отверстий в чугунных заготовках
имеют прямолинейную канавку или канавку с крутой спиралью
для отвода стружки и пластину твердого сплава на режущей части.
Перовые сверла для сверления глубоких отверстий большого
диаметра могут иметь направляющие из твердых пород дерева и
охлаждаться эмульсией.
Полые головки для кольцевого сверления отверстий большого
диаметра позволяют использовать сердцевину отверстий и требу-
95
 i
1 ~r
--------- 1

Рис. 11.6. Сверла:

а — цилиндрическое с винтовой канавкой и коническим хвостовиком: 1 — режу­
щая часть; 2 — спиральная канавка; 3 — шейка; 4 — лапка; 5 — хвостовик;
6 — рабочая часть; б — цилиндрическое с пластиной из твердого сплава: D —
диаметр хвостовика; в — перовое для глубоких отверстий; г — полое для кольце­
вого сверления отверстий; д — ступенчатое

96
ют меньших затрат мощности и времени на обработку отверстий в
сплошном материале по сравнению с обычным сверлением и по­
следующим рассверливанием, зенкерованием и растачиванием.
Ступенчатое сверло для обработки крепежных отверстий име­
ет четыре ленточки на большом диаметре и обеспечивает точ­
ное расположение осей (±0,05 мм) и шероховатость поверхности
Ra 2,5... 125 мкм.
Большое распространение получили центровые сверла, позво­
ляющие одновременно обрабатывать цилиндрическую и кониче­
скую части центровочных отверстий. Промышленность выпускает
сверла с углом базового конуса 60 и 75°, с двойным базовым кону­
сом 60 и 120°, с радиусной базовой поверхностью.
Развертки. Для обработки точных цилиндрических и кониче­
ских отверстий на станках сверлильной, токарной, расточной групп
или вручную используют чистовой осевой инструмент — разверт­
ки, которые являются единственным инструментом для обработ­
ки точных отверстий малого диаметра.
На рис. 11.7 показаны основные типы разверток: цельные с
цилиндрическим или коническим хвостовиком (рис. 11.7, а)\ на­
садные для сквозных или глухих отверстий (рис. 11.7, б); кониче-

Рис. 11.7. Развертки:

а — цилиндрическая с коническим хвостовиком; б — насадная; в — коническая;
г — специальная для борш танг

4 Виноградов 97
ские (рис. 11.7, в); специальные для борштанг (с нерегулируемыми
и регулируемыми ножами) (рис. 11.7, г).
В зависимости от характера обрабатываемого материала приме­
няют развертки с пластинками из быстрорежущей стали или твер­
дого сплава.
Режущая часть сварных разверток выполняется из быстрорежу­
щих сталей, хвостовик — из стали 45.
Ручные развертки изготавливают из инструментальной стали 9ХС
в двух исполнениях: развертки с прямыми канавками диаметром
1... 50 мм и развертки с винтовыми канавками диаметром 6... 50 мм.
Хвостовик у разверток цилиндрический, заканчивающийся квад­
ратом. Особенностью разверток является длинная рабочая часть,
что обеспечивает их хорошее направление и центрирование по
обрабатываемому отверстию.
Конические развертки предназначены для предварительной и
чистовой обработки конических отверстий с конусностью 1:50;
1:30; 1:20; 1:16 и конусами Морзе. Особенностью конических раз­
верток является отсутствие калибрующей части. Развертки для от­
верстий под конические штифты с конусностью 1:50 изготавли­
вают только чистовыми, остальные — черновыми и чистовыми.
На режущих кромках черновых разверток нанесены стружкоразде­
лительные канавки в виде прямоугольной резьбы.
Для удобства измерения реального размера разверток с помощью
микрометра все их виды выполняют с четным числом зубьев, однако
при равномерном шаге между зубьями возможна огранка обрабо­
танного отверстия. Поэтому у разверток зубья выполняют с неравно­
мерным окружным шагом. Только одна пара зубьев лежит в диаме­
тральной плоскости, она и показывает реальный диаметр развертки.
Зенкеры и зенковки. С помощью зенкеров обрабатывают цилин­
дрические отверстия, полученные сверлением, отливкой, ковкой,
штамповкой, с целью придания им более правильной геометри­
ческой формы, повышения размерной точности и уменьшения
шероховатости поверхности.
Зенкеры бывают следующих типов (рис. 11.8): со спиральным
зубом, коническим и цилиндрическим хвостовиком (быстроре­
жущие или с пластинками твердого сплава); со спиральным зубом
(насадные и цельные); насадные со вставными ножами и быстро­
режущие; насадные, оснащенные твердым сплавом; для цилинд­
рических углублений (цельные и съемные); для зачистки торцовых
поверхностей (пластинчатые или со вставными ножами); специ­
альные для борштанг.
Материал корпуса зенкера — сталь 40Х.
В зависимости от назначения отечественная промышленность
выпускает следующие разновидности зенкеров:
• цельные с коническим хвостовиком, трехзубые, номиналь­
ный диаметр 10...50 мм;
98
 Рис. 11.8. Зенкеры ( а — е, з) и зенковка (ж):
а — цилиндрический с винтовой канавкой и пластинами твердого сплава; б —
насадный цельный; в — насадный со вставными ножами; г — насадный с твердо­
сплавны м и ножами; д — цельны й и съемный для цилиндрических углублений;
е — пластинчатый со вставными ножами для обработки торцов; ж — обратная
с штифтовым замком; з — специальный для борштанг

99
 • твердосплавные, с коническим хвостовиком, трехзубые, но­
минальный диаметр 14...50 мм;
• цельные насадные, четырехзубые, номинальный диаметр
42...80 мм;
• насадные со вставными быстрорежущими ножами или вставны­
ми ножами из твердого сплава, номинальный диаметр 50... 100 мм,
число зубьев — от 4 до 6.
Для обработки опорных поверхностей под крепежные винты
применяют зенковки со сменной цапфой (рис. 11.8, ж). Диаметр
цапфы выбирают в зависимости от диаметра основного отверстия.
Зенковки с цилиндрическим хвостовиком выпускают диаметром
15; 18; 20; 22 и 24 мм, зенковки с коническим хвостовиком — 15;
18; 20; 22; 24; 26; 30; 42; 43; 44; 46 и 50 мм.

еоежв
&
г
ж
Круглая

П ервая Вторая Третья

Рис. 11.9. Типы протяжек для отверстий:

а — круглая цельная; б — круглая сборная; в — с винтовым зубом; г — выгла­
живающ ая; д — прямош лицевая; е — спирально-ш лицевая; ж — эвольвентная;
з — остроугольно-ш лицевая; и — комбинированная; к — квадратная

100
 ш ЗЕЭ

Рис. 11.10. Фрезы:

а — цилиндрическая; б — дисковая; в — дисковая трехсторонняя; г — Т-образная;
д — концевая; е — торцовая с хвостовиком; ж — торцовая насадная; з — торцовая
ступенчатая; и — концевая обдирочная; к — ш поночная и пазовая; л — угловая

Протяжки. Узкоспециальный инструмент — протяжки — при­

меняют в условиях массового производства для обработки поверх­
ностей со строго заданными формой и размерами. По характеру
обработанной поверхности протяжки подразделяются на внутрен­
ние и наружные. На рис. 11.9 показаны основные типы внутренних
протяжек для обработки отверстий.
Фрезы. Открытые горизонтальные и вертикальные плоскости,
а также прямоугольные Т-образные и угловые пазы обрабатывают
фрезами. Основные типы фрез показаны на рис. 11.10:
101
 • цилиндрические со вставными ножами из быстрорежущей ста­
ли, составные, работающие в комплекте с числом фрез от 2 до 6;
• дисковые пазовые трехсторонние с прямым мелким зубом;
• дисковые трехсторонние со вставными ножами из быстроре­
жущей стали;
• Т-образные пазовые;
• концевые с коническим хвостовиком, винтовыми канавка­
ми, оснащенные твердым сплавом;
• торцовые с коническим хвостовиком и насадные со вставны­
ми ножами из быстрорежущей стали;
• торцовые насадные со вставными ножами, оснащенные твер­
дым сплавом;
• торцовые ступенчатые с разделением припуска между ножами;
• торцовые обдирочные со стружкоразделительными канавками;
• концевые шпоночные и пазовые;
• угловые цельные и насадные.
Кроме того, выпускают фасонные фрезы, имеющие фасонную
образующую и предназначенные для обработки фасонных поверх­
ностей.
Промышленностью выпускаются фрезы дисковые полукруглые
выпуклые и вогнутые, фрезы модульные дисковые или концевые
для нарезания зубчатых венцов цилиндрических колес методом ко­
пирования.
Метчики. По назначению метчики делятся на ручные, машин­
ные и гаечные. Ручные метчики выпускают в комплекте из двух
или трех штук. Комплект из двух штук применяется для нарезания
резьб с шагом до 3 мм.
Метчик (рис. 11.11, а) состоит из рабочей части 5, хвостовика 4
с квадратом 3 для закрепления инструмента в воротке. Рабочая
часть состоит из заборной 1 и калибрующей 2 частей. Режущие
зубья рабочей части заточены с задним углом, отличным от нуля.
Задний угол калибрующих зубьев равен нулю.
Черновые метчики имеют заниженные размеры с развитой за-
ходной частью, а чистовой — полный профиль резьбы.
Гаечные метчики выполняют с коротким, длинным и изогну­
тым хвостовиками.
Плашки. Плашка (рис. 11.11, б) состоит из двух заборных 1 и
калибрующей 2 частей. В зависимости от конструкции различают
плашки круглые цельные, круглые разрезные и раздвижные. Раз­
резные плашки снабжены сквозной прорезью, позволяющей регу­
лировать диаметр резьбы в пределах 0,1... 0 ,15 мм. Плашку крепят в
специальном воротке. Раздвижные плашки крепят в клуппе1.

1Клупп (от нем. Kluppe) — инструмент для нарезания резьбы вручную на стерж­
нях или трубах, состоит из рамки с ручками, в которой зажимается плашка.

102
 /^ ^ Л у \Л у \А Л /

Рис. 11.11. Резьбонарезной инструмент:

а — метчик; б — плашки; 1 — заборная часть; 2 — калибрующая часть; 3 —
квадрат; 4 — хвостовик; 5 — рабочая часть; а — угол резания

Зуборезные долбяки и многорезцовые головки. Зуборезные дол-

бяки предназначены для обработки зубчатых венцов прямозубых,
косозубых и шевронных цилиндрических зубчатых колес с наруж­
ными и внутренними зубьями.
По конструкции долбяки делятся на дисковые (рис. 11.12, а);
хвостовые (рис. 11.12, б); чашечные (рис. 11.12, в)\ втулочные
(рис. 11.12, г); сборные с привернутыми зубьями (рис. 11.12, д ) и
комбинированные.
Долбяк представляет собой зубчатое колесо, но в отличие от
последнего имеет задний угол режущих зубьев, и поэтому диамет­
ры долбяка в сечениях на различном расстоянии от торца различ­
ны. При нарезании колес с прямыми зубьями используют дол­
бяк с прямыми режущими зубьями, а при нарезании косозубых
колес — долбяк с винтовыми зубьями.
Долбление зубьев многорезцовыми головками (рис. 11.13) от­
носится к методу фасонной обработки. Число фасонных резцов
головок равно числу зубьев нарезаемого колеса, а профиль режу­
щей части резцов соответствует профилю впадин между зубьями
колеса. Поэтому для каждого нарезаемого колеса определенного
модуля и числа зубьев должна быть изготовлена специальная мно­
горезцовая головка, что целесообразно только в условиях массо­
вого производства шестерен.
Червячные зуборезные фрезы. Червячные фрезы с прямолиней­
ным профилем в нормальном сечении до настоящего времени яв­
ляются основным типом фрез для зубонарезания цилиндрических
колес.
Черновые фрезы делают пониженной точности, часто с нешли­
фованным профилем зуба. Для повышения производительности
червячные фрезы делают многозаходными. Чистовые фрезы, как
правило, изготавливают однозаходными трех типов и четырех клас­
сов точности: тип I — цельные прецизионные класса точности АА;
103
 ш
I

Рис. 11.12. Зуборезные долбяки:

а — дисковый; б — хвостовой: 1 — хвос­
товик; 2 — шейка; в — чашечный; г —
втулочный; д — сборный
U
тип II — цельные общего назначения классов точности А, В и С;
тип III — сборные классов точности А, В и С.
Сборная червячная фреза с поворотными рейками, предназна­
ченная для нарезания цилиндрических зубчатых колес 8-й степе­
ни точности, показана на рис. 11.14 и состоит из корпуса 1 с пазами
трапециевидной формы, комплекта зубчатых реек 2, полукольце-
вой шпонки 5 и крышек 4, напрессованных на выступы реек. Крыш­
ки закреплены винтами 3.
Для червячных фрез наружный диаметр принимают по ГОСТу.
Абразивные шлифовальные круги. Размеры и типаж шлифоваль­
ных кругов зависят от конфигурации и размеров обрабатываемой
заготовки, требований к результатам обработки, вида обработки и
характеристик станка. Основные
формы шлифовальных кругов
показаны в табл. 11.1 и регла­
ментированы ГОСТ 2424—83.

Рис. 11.13. Зубодолбежная многорез­

цовая головка:
1 — разводящее кольцо станка; 2 — сво­
дящее кольцо станка; 3 — резец; 4 —
заготовка шестерни

104
 1 2 4 5

Рис. 11.14. Сборная червячная фреза с поворотными рейками:

1 — корпус; 2 — зубчатые рейки; 3 — крепежный винт; 4 — крышка; 5 — полу-
кольцевая ш понка
Т а б л и ц а 11.1
Основные формы шлифовальных кругов

105
Это круги прямого профиля (тип 1) — наиболее распространен­
ная форма; кольцевые круги (тип 2) используют для плоского
шлифования торцом круга и крепят на планшайбе с помощью
цементирующих материалов; круги конического профиля (типы 3
и 4) и круги с выточками (тип 5, 7, 10, 23) — инструмент уни­
версального применения; чашечные круги (тип 6) применяют для
заточки и доводки режущего инструмента, внутреннего и плоско­
го шлифования; чашечные конические круги (тип 11) предназна­
чены для заточки и доводки режущего инструмента, когда затруд­
нено применение шлифовальных кругов других типов.
Лепестковые шлифовальные круги. Для выполнения операции
полирования промышленность выпускает лепестковые, эластич­
ные, войлочные, тканевые, бумажные, фетровые, гибкие поли­
ровальные и другие виды кругов.
Лепестковые шлифовальные круги имеют диаметр 200 и 300 мм,
ширину 40; 50 и 100 мм, посадочный диаметр 44,5 мм и различа­
ются по способу крепления абразивных лепестков в ступице круга.
Для декоративно-полировальных работ применяют круги ар­
мированные неразборные (рис. 11.15, а) с клеевым креплением
лепестков. Такой круг состоит из двух штампованных фланцев 1 и
приклеенных к ним (и между собой) лепестков 2.
Армированные разборные круги (рис. 11.15, б) с клеевым со­
единением лепестков и механическим креплением блока с арма­
турой применяют на универсальных плоскошлифовальных и круг­
лошлифовальных станках. Такой круг состоит из алюминиевой
ступицы 4, двух фланцев 1, стягивающих болтов 3 и набора лепе­
стков 2. Предварительную установку и крепление лепестков осу­
ществляют при помощи кольцевых выступов фланцев, входящих в

Рис. 11.15. Лепестковые полировальные круги:

а — арм ированны й неразборный; б — армированный разборны й; в — торцовый;
г — безарматурный; 1 — фланец; 2 — лепесток; 3 — болт; 4 — ступица; 5 —
планшайба; Н — высота лепестка

106
радиусные пазы лепестков. Лепе­
стки связаны в единый блок при
помощи композита на основе
эпоксидной смолы.
Торцовый лепестковый круг
(рис. 11.15, в) выполнен в виде
сборной планшайбы 5 и набора
лепестков 2. Лепестковый блок
также приклеен к планшайбе
эпоксидным клеем. При установ­
ке круга лепестки разворачива­
ются в радиальном направлении
в сторону вращения круга на
угол затылования торца лепест- рИс. 11.16. Алмазные круги:
КОВ ( 8 . . . 10 ). / _ дисковой прорезной; 2 — чаш еч-
Круги диаметром ДО 500 ММ ные конические; 3 — чашечный цилин-
изготавливают безарматурными дрический
(рис. 11.15, г).
При выборе размеров лепестковых кругов необходимо учитывать,
что увеличение диаметра и высоты лепестков повышает произво­
дительность круга, но требует более мощного и дорогого оборудо­
вания. Определяющее значение при выборе круга имеет высота ле­
пестков Я.
Тарельчатые круги (см. табл. 11.1, тип 14) применяют для резь-
бо-, шлице- и зубошлифования, заточки многозубого режущего
инструмента. Круги с запрессованными крепежными элементами
(см. табл. 11.1, тип 36) используют для плоского шлифования про­
тяженных поверхностей торцом круга.
Алмазные и эльборовые круги показаны на рис. 11.16.
Хонинговальные головки. Специальный инструмент для чистовой
обработки отверстий абразивными брусками, равномерно раз­
двигающимися в радиальном направлении, — хонинговальная го­
ловка — вместе с брусками имеет возвратно-поступательное и вра­
щательное движение. Конструкция хона показана на рис. 11.17. В кор­
пусе 7 по окружности расположены четыре державки 6 с наклеен­
ными на них абразивными брусками 5. Державки установлены на
подавателе 3 и опираются на две конусные поверхности 4 цент­
рального стержня. Шток 8, связанный с гидросистемой станка,
осуществляет необходимое осевое перемещение центрального стер­
жня и его конусных поверхностей, им обеспечивается радиальное
перемещение брусков 5 для осуществления подачи при хонингова-
нии. Державки 6 брусков и подаватель 3 удерживаются в контакте с
конусными поверхностями 4 двумя охватывающими спиральными
пружинами 2. Чтобы избежать ненужного контакта брусков с обра­
батываемой поверхностью при вводе и выходе хона из отверстия,
на корпусе хона расположены четыре направляющие планки 9 по
107
Рис. 11.17. Хонинговальная головка:
1 — пружина; 2 — спиральные пружи­
ны; 3 — подаватель; 4 — конусная по­
верхность; 5 — абразивный брусок; 6 —
державка; 7 — корпус; 8 — шток; 9 —
направляю щ ая планка; D, — диаметр
корпуса хона

диаметру D u на 0,5 мм меньше­

му диаметра обрабатываемого от­
верстия.
Дисковые шеверы и зубчатые
хоны. Дисковые шеверы применя­
ют для отделочной обработки
боковых сторон зубьев цилинд­
рических шестерен. Их изготав­
ливают трех классов точности А,
В и С с углом профиля 20° и но­
минальным делительным диа­
метром 180 мм для модулей 1,25...
6 мм и 240 мм — для модулей
2...8 мм.
Дисковый шевер (рис. 11.18, а)
имеет форму закаленного и шли­
фованного зубчатого колеса с
прямыми или косыми зубьями,
с большим числом прямых зуб­
чиков 1, расположенных на бо­
ковой поверхности по всей вы­
соте зуба в большинстве случаев
параллельно торцу.
Зубчики имеют режущие кром­
ки для снятия стружки в процес­
се резания. В основании зубьев
имеются отверстия для выхода
инструмента при изготовлении
канавок, прохождения потока
охлаждающей жидкости и сре­
заемой стружки.
Зубчатые хоны представляют
собой прямозубые или косозубые
колеса, состоящие из стальной
ступицы 3 и абразивного зубча­
того венца 2 (рис. 11.18, б ). Их
изготавливают того же модуля,
что и обрабатываемые колеса.
 а

Рис. 11.18. Дисковый шевер (а) и зубчатый хон (б):

1 — зубчики на боковых сторонах зубьев; 2 — абразивный зубчатый венец; 3 —
стальная ступица

Хон проектируют для каждого зубчатого колеса подобно сталь­

ным шеверам с увеличенным диаметром. Разница между наруж­
ным диаметром нового и предельно изношенного хона составля­
ет 15...20 мм. Наружный диаметр хона выбирают в пределах
220...250 мм, ширину венца — 20...25 мм.
Число зубьев хона не должно быть кратным числу зубьев обра­
батываемого колеса.
Абразивные хоны изготавливают на основе эпоксидных смол с
добавлением карбида кремния различной зернистости. Отливают
хоны в точных формах, изготовленных по мастер-колесу (5-й сте­
пени точности). Срок службы хона при обработке заготовок авто­
мобильных зубчатых колес составляет 1 500 — 3 000 шт., после из­
нашивания хоны не восстанавливаются, а стальная ступица сохра­
няется.
Для повышения точности и производительности получают при­
менение в промышленности хоны из синтетических алмазов. Зерна
алмазов наносят тонким слоем на боковые поверхности стальных
зубьев. Эти зубья воспринимают большое давление при хонингова-
нии, они не выкрашиваются и не ломаются. После изнашивания
покрытие может быть снято и заменено новым.
109
 11.4. Общие сведения о технологической оснастке
станков и зажимных приспособлениях

В машиностроении широко применяется разнообразная техно­

логическая оснастка, под которой понимаются зажимные при­
способления, вспомогательный, режущий и измерительный инст­
румент.
К приспособлениям относятся дополнительные устройства,
используемые для механической обработки, сборки и контроля
деталей, сборочных единиц и изделий. По технологическому на­
значению приспособления подразделяются на станочные приспо­
собления, патроны и устройства для закрепления рабочего инст­
румента, сборочные приспособления и кантователи на сбороч­
ных операциях.
С учетом эксплуатационных характеристик станочные приспо­
собления подразделяются на универсальные (машинные тиски,
патроны, делительные головки, поворотные столы и др.) и спе­
циальные, предназначенные для выполнения определенных опе­
раций механической обработки данной заготовки. Универсальные
приспособления применяют в условиях мелкосерийного производ­
ства, а специализированные и специальные — в условиях крупно­
серийного и массового производства.
В соответствии с Единой системой технологической подготов­
ки производства (ЕСТПП) станочные приспособления подразде­
ляют:
• на универсально-сборочные приспособления (УСП), компо­
нуемые из заранее изготовленных стандартных элементов;
• сборно-разборные приспособления (СРП) долгосрочного дей­
ствия с последующей разборкой и использованием взаимозаменя­
емых элементов в новых компоновках;
• неразборные специальные приспособления (НСП), компону­
емые из стандартных деталей общего назначения, как невзаимоза­
меняемые приспособления долгосрочного действия;
• универсальные безналадочные приспособления (УБП) обще­
го назначения, представляющие собой универсальный регулируе­
мый корпус с постоянными базовыми элементами;
• специализированные наладочные приспособления (СНП),
обеспечивающие оснащение операции при обработке деталей,
сгруппированных по конструкторским признакам и схемам бази­
рования;
• универсальные наладочные приспособления (УНП), как и
СНП, имеющие постоянные (корпус) и сменные части.
Основными элементами приспособлений являются опоры, за­
жимы для закрепления обрабатываемой заготовки, направляющие,
корпуса, крепежные элементы, делительные или поворотные уст­
ройства и механизированные приводы.
110
 Все многообразие технологического оснащения металлорежу­
щего станка наглядно представлено на рис. 11.19, где показаны
штатные приспособления и принадлежности обычного токарного
станка: центра, поводковые патроны, хомутики, неподвижный и
подвижный люнеты, конусная линейка, оправки и универсаль­
ный угольник.
1 2 3

Рис. 11.19. Приспособления и принадлежности токарного станка:

а — центра: 1 — обыкновенный; 2 — обратный; 3 — грибовидный; 4 — полуцентр;
5 — с твердосплавным наконечником ; 6 — вращ аю щ ийся; 6 — патроны: 1 —
самоцентрирую щ ий трехкулачковый; 2 — четырехкулачковый; 3 — поводковый;
в — хомутики: / — обы кновенны й; 2 — самозахватываю щий; г — люнеты: / —
н еподвиж ны й; 2 — подвиж ны й; д — оправки: / — цельная; 2 — цанговая;
3 — разжимная; е — конусная линейка; ж — универсальный угольник

111
Рис. 11.20. Способ закрепления за­
готовки прихватами:
1 — прихваты; 2 — заготовка; 3 — под­
кладка; Д. — главное движение; Ds —
движение подачи
Рис. 11.21. Закрепление заготовки
в трехкулачковом патроне:
1 — фреза; 2 — заготовка; 3 — патрон

Способ закрепления заготовки 2 на столе фрезерного станка

прихватами 7 показан на рис. 11.20, а в трехкулачковом патроне —
на рис. 11.21.
Зажимное приспособление зуборезного станка с использова­
нием цанги показано на рис. 11.22. Базирование и закрепление за­
готовки конического зубчатого-колеса 7 со ступицей производится
с помощью цанги 2 одновременно за две ш ейки с упором в
торец. При перемещении штока 5 конусная втулка 3 воздейству-

1 2 3 4 5

Рис. 11.22. Зажимное приспособление зуборезного станка:

1 — заготовка конического зубчатого колеса; 2 — цанга; 3 — конусная втулка; 4 —
шпонка; 5 — шток; 6 — разрезная шайба

112
ет на цангу 2, заставляя ее смещаться и закреплять заготовку. Для
предотвращения поворота заготовки в процессе обработки служит
шпонка 4, которая входит в пазы шлицевого отверстия. Разрезная
шайба 6 закрывает зажимное приспособление от попадания грязи
и стружки.

Контрольные вопросы

1. Каким образом производится классификация металлообрабатываю­

щих станков, используемых в машиностроении?
2. Каким образом осуществляется деление станков на группы по тех­
нологическим признакам?
3. Чем руководствуются при выборе оборудования?
4. Какие универсальные и специальные инструменты используются на
металлообрабатывающих станках?
5. Каким образом подразделяются станочные приспособления в соот­
ветствии с Единой системой технологической подготовки производства?
 Г Л А В А 12

МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТЕЙ

ЗАГОТОВОК ДЕТАЛЕЙ

12.1. Общая характеристика методов

Основной задачей механической обработки при изготовлении

деталей машин является достижение заданных чертежом разме­
ров, формы, взаимного расположения поверхностей, шерохова­
тости поверхности и их физико-механических свойств. Для этого в
современном машиностроении применяют различные методы воз­
действия на исходную заготовку: резание лезвийным и абразив­
ным инструментом; поверхностное пластическое деформирование;
тепловое, электрохимическое, электрофизическое и другие воз­
действия. При обработке заготовки припуск снимается частями на
различных операциях, с постепенным уменьшением величины опе­
рационного припуска по мере приближения размера обрабатывае­
мой поверхности к заданному размеру по чертежу. В связи с этим
обработка заготовок может быть нескольких видов: обдирочная,
черновая, получистовая, чистовая, тонкая и отделочная.
Обдирку используют для предварительной обработки крупных
поковок и отливок 16— 18-го квалитетов точности с целью умень­
шения погрешности формы и пространственных отклонений заго­
товок. Обдирка обеспечивает точность 15— 16-го квалитетов, ше­
роховатость поверхности Ra не более 100 мкм.
Черновую обработку применяют после обдирки, а также при
обработке штампованных заготовок 2 —3-й групп точности и для
отливок 15-го квалитета точности, ее выполняют в большом диа­
пазоне точности 12—16-го квалитетов, шероховатость поверхно­
сти Ra 100...25 мкм.
Получистовую обработку обычно назначают для заготовок, у
которых при черновой обработке не снят весь припуск, а также
для заготовок, к точности которых предъявляются повышенные
требования. Точность этой обработки — 11—12-й квалитеты, ше­
роховатость поверхности Ra 50... 12,5 мкм.
Чистовую обработку применяют в виде разовой для заготовок,
полученных точными методами (высокоточным литьем, точной
штамповкой и др.). Иногда ее включают в технологический про-
114
цесс как промежуточную под последующую точную или отделоч­
ную обработку. Точность чистовой обработки — 8 —11-й квалите-
ты, шероховатость поверхности Ra 12,5... 2,5 мкм.
Тонкая обработка окончательно формирует высокую точность
поверхностей заготовки, ее выполняют при весьма малых пода­
чах. Шероховатость поверхности обработанной заготовки из стали
Ra 2,5...0,63 мкм.
Отделочную обработку в основном применяют для обеспечения
заданной шероховатости поверхности заготовки, на точность по­
следней влияния она почти не оказывает. Ее выполняют, как пра­
вило, в пределах допуска предшествующей обработки, что обес­
печивает при различных методах и обрабатываемых материалах
получение шероховатости поверхности Ra 0,63...0 ,16 мкм.
Далее приведены сведения о наиболее распространенных мето­
дах обработки, в основном окончательной, когда формируется
точность и качество поверхности заготовок деталей. Эти методы
могут быть сгруппированы следующим образом: обработка лезвий­
ным и абразивными инструментами; обработка поверхностным
пластическим деформированием; электрофизическая и электро­
химическая обработка.
Наиболее распространенной в современном машиностроении
является обработка резанием, которая представляет собой сово­
купность обработки лезвийными и абразивными инструментами.
Обработка лезвийными инструментами наиболее экономически
обоснована при резании металлов с твердостью до 45 HRC, а аб­
разивными инструментами более целесообразно вести обработку
материалов высокой твердости. В отдельных случаях лезвийными
инструментами из синтетических сверхтвердых материалов обра­
батывают детали с твердостью выше 45 HRC.

12.2. Обработка лезвийными инструментами

12.2.1. Точение (обтачивание и растачивание)

Точение — это лезвийная обработка резанием поверхностей вра­

щения и торцовых поверхностей. Обработку наружных поверхно­
стей называют точением или обтачиванием, обработку внутренних
поверхностей называют растачиванием.
Обтачивание цилиндрических поверхностей производят прямы­
ми и отогнутыми резцами с продольным движением подачи. Обра­
ботку торцов выполняют подрезными резцами с поперечным дви­
жением подачи к центру или от центра заготовки. В первом случае
торец получается слегка вогнутым, во втором — слегка выпук­
лым, но шероховатость поверхности меньше. Протачивание кана­
вок проводят с поперечным движением подачи специальными резца­
115
ми, у которых форма и размеры главной режущей кромки соответ­
ствуют протачиваемой канавке. Аналогично выполняют и отреза­
ние обработанной заготовки, но используют другие резцы: с пря­
мой или наклонной главной режущей кромкой. В последнем случае
торец отрезанной заготовки детали получается более чистым.
Растачивание внутренних цилиндрических поверхностей выпол­
няют расточными резцами, закрепленными в резцедержателе в
направлении оси заготовки, с продольной подачей. Растачивание
гладких сквозных отверстий проводят проходными резцами, а сту­
пенчатых и глухих — упорными расточными резцами.
Сверление, зенкерование и развертывание центральных отверстий
выполняют соответствующим режущим инструментом, закреплен­
ным в пиноли задней бабки. При этом задняя бабка закреплена на
направляющих станины, а перемещение пиноли с инструментом
осуществляется вручную.
Нарезание резьбы производят специальными резьбовыми резца­
ми (форма резца берется в соответствии с формой нарезаемой резь­
бы). Суппорт получает продольное перемещение от ходового винта.
Величина подачи должна быть равна шагу нарезаемой резьбы.
Обработку конусов выполняют либо широким резцом с попе­
речной подачей (длина образующей полученной поверхности —
не более 30 мм), либо с продольной подачей проходного резца
при повернутых салазках суппорта.
Тонкое точение (растачивание и обтачивание) применяют для
обеспечения высокой точности при незначительной шероховато­
сти поверхностей обрабатываемой заготовки. Его выполняют на
высоких скоростях резания (100... 1 ООО м/мин) в зависимости от
обрабатываемого материала. Так, для заготовок из чугуна скорость
резания составляет 100... 150 м/мин, для стальных — 150...250 м/мин,
для заготовок из цветных сплавов — до 1 000 м/мин. Величина по­
дачи инструмента при этом устанавливается для предварительного
прохода 0,15 мм/об, для окончательного — 0,01 мм/об. Глубина
резания при тонком точении соответственно 0,2...0,3 мм для пред­
варительной обработки и 0,05...0,01 мм — для окончательной.
Ввиду малого сечения снимаемой стружки, небольших сил ре­
зания и незначительного нагрева заготовки исключается получе­
ние значительного деформированного слоя на обработанной
поверхности. Из-за небольших упругих деформаций технологи­
ческой системы обеспечивается точность обработки по 6 —8-му
квалитетам, для цветных металлов и сплавов — даже по 5 —6-му
квалитетам. Шероховатость обработанной поверхности у заготов­
ки из стали и чугуна Ra 2,5...0,63 мкм, из цветных сплавов —
Ra 0,32...0,16 мкм.
Тонкое растачивание широко применяют при обработке точ­
ных отверстий под подшипники качения и скольжения, отвер­
стий в картерах коробок передач, задних мостов и других деталей
116
автомобилей. Тонкое обтачивание используется реже. В автомоби­
лестроении его применяют при обработке заготовок поршней и
других деталей двигателя.
Тонкое точение часто применяют перед операциями хонингова-
ния, суперфиниширования, полирования и осуществляют на вы­
сокооборотных (10 000... 15 000 об/мин) станках высокой точно­
сти и жесткости. Инструментом служат резцы, оснащенные твер­
дыми сплавами, алмазом, эльбором и другими износоустойчивы­
ми материалами.
Операцию точения осуществляют на станках токарной группы:
универсальном токарно-винторезном станке, в патронных револь­
верных станках, токарном гидрокопировальном автомате, токар­
но-карусельных станках, четырехшпиндельных прутковых автома­
тах параллельного действия, многошпиндельных автоматах после­
довательного действия, вертикальных многошпиндельных полуав­
томатах, лоботокарных станках и др. Особенности конструкции этих
станков подробно описаны в технической литературе [27].

12.2.2. Строгание и долбление

Строгание представляет собой процесс лезвийной обработки

открытых поверхностей, имеющих прямолинейную или винтовую
образующую. Резец (или группа резцов) совершает возвратно-по­
ступательное движение в горизонтальной плоскости, а подача за­
готовки производится перпендикулярно вектору его движения.
Схема многорезцового строгания показана на рис. 12.1. Долбление
на долбежных станках является разновидностью строгания, когда

Рис. 12.1. Схема многорезцового строгания:

1— 4 — резцы; 5 — заготовка; Д. — движение резания; j — слой металла, сним ае­
мый одним резцом

117
главное движение придается режущему инструменту в вертикаль­
ной плоскости.
Процесс резания при строгании или долблении — прерывис­
тый, и удаление материала происходит только при прямом (рабо­
чем) ходе инструмента. Обратный холостой ход служит для охлаж­
дения последнего, что позволяет не применять СОТЖ при обра­
ботке.
Прерывистое резание при строгании вызывает ударное вреза­
ние инструмента в материал заготовки, что ведет к высоким дина­
мическим нагрузкам на технологическую систему станок—при­
способление—инструмент—деталь. Поэтому при строгании при­
меняют массивные быстрорежущие инструменты и низкие скоро­
сти резания. Наличие холостых ходов определяет низкую произво­
дительность обработки.
На строгальных станках обрабатывают плоские поверхности,
уступы, пазы, рифления и фасонные линейные поверхности. На
долбежных станках обрабатывают плоские вертикальные поверх­
ности, шпоночные пазы, многогранники, некруглые отверстия,
фасонные поверхности, в частности зубчатые венцы. Внешний вид
долбежного станка показан на рис. 12.2, где станина 4 служит его
основанием, на горизонтальных направляющих которой установ­
лены поперечные 5, продольные 6 и поворотные 7 салазки с рабо­
чим столом 1. По вертикальным направляющим станины переме­
щается ползун 3 с суппортом 2 и резцедержателем.
Поперечно-строгальные станки (рис. 12.3, а) применяют в еди­
ничном и серийном производстве и во вспомогательных цехах ма­
шиностроительных заводов для обработки
заготовок длиной не более 1 ООО мм.
На вертикальных направляющих стани­
ны 7, установленной на фундаментной
плите 6, перемещается траверса 5 с гори­
зонтальными направляющими, на которых
консольно установлен стол 1. Заготовка и
рабочее приспособление устанавливаются
на столе, вертикальное перемещение кото­
рого осуществляется домкратом 8. На верх­
нем торце станины выполнены горизон­
тальные направляющие, по ним переме-

Рис. 12.2. Долбежный станок:

1 — рабочий стол; 2 — суппорт; 3 — ползун; 4 —
станина; 5, 6, 7 — поперечные, продольные, пово­
ротные салазки соответственно; D, — движение ре-

118
 2 3

\
(
U

/
13
/ /

12
/ /
/7 /

Рис. 12.3. Строгальные станки:

а — поперечно-строгальный: 1 — стол; 2 — качающаяся плита; 3 — суппорт; 4 —
ползун; 5 — траверса; 6 — фундаментная плита; 7 — станина; 8 — домкрат; б —
продольно-строгальный: 1 — траверса; 2, 4 — вертикальные суппорты; 3 — по­
перечина; J, 12 — стойки; 6, 13 — боковые суппорты; 7 — главный электродви­
гатель; 8 — станина; 9, 10 — направляющие; 11 — стол; Dr — движение резания

щается ползун 4. На переднем торце ползуна выполнены вер­

тикальные направляющие для перемещения вертикального суп­
порта 3 с качающейся плитой 2 и резцедержателем. Для строгания
наклонных поверхностей вертикальный суппорт имеет возможность
поворачиваться вокруг горизонтальной оси.
Крупные и тяжелые заготовки обычно обрабатывают на про­
дольно-строгальных станках (рис. 12.3, б). Ход стола у этих станков
1,5... 12 м, ширина строгания 0,7...4 м. Основанием станка служит
станина 8, вдоль которой расположены направляющие (правая 9 —
плоская, левая 1 0 — V-образная). По направляющим перемещает­
ся стол 11, на котором устанавливают заготовки. Стол приводится
в движение от собственного электродвигателя постоянного тока 7,
что позволяет бесступенчато регулировать скорость прямого и об­
ратного ходов. Портал состоит из левой 12 и правой 5 стоек, со­
единенных поперечиной 3. По вертикальным направляющим стоек
перемещается траверса 1 и каретки боковых суппортов: правого 6
и левого 13. На траверсе размещены левый 2 и правый 4 вертикаль­
ные суппорты. Каждый суппорт снабжен собственной коробкой
передач, может быть повернут на угол 60° и перемещаться в верти­
кальном и горизонтальном направлении.
119
 1 2 .2 .3 . Ф р езер о в ан и е

Фрезерование — лезвийная обработка многозубым инструмен­

том плоских и фасонных поверхностей заготовок деталей машин.
Главное вращательное движение придается фрезе, движение по­
дачи прямолинейное и придается заготовке в направлении любой
из координатных осей. Процесс фрезерования осуществляется на
станках фрезерной группы: горизонтально-фрезерном, вертикаль­
но-фрезерном, копировально-фрезерном и карусельно-фрезерном.
В условиях единичного и мелкосерийного производства широко
используют универсальные консольно-фрезерные станки: горизон­
тально-фрезерные без поворотного стола, горизонтально-фрезер­
ные с поворотным столом, вертикально-фрезерные. Станки под­
робно описаны в работе [27].
Характерным для группы специализированных фрезерных стан­
ков является продольно-фрезерный четырехшпиндельный станок,
показанный на рис. 12.4. На нем можно обрабатывать заготовку
одновременно с нескольких сторон. По направляющим станины 1
может перемещаться стол 2, на котором закрепляют заготовки.
Обработка выполняется фрезами, установленными в шпинделях
шпиндельных бабок 3, 5, 6 и 7. Фрезы могут выдвигаться вдоль
шпинделей бабок, а бабки 5 и 6 могут перемещаться по направля­
ющим поперечины 4 в горизонтальном направлении. Аналогично
перемещаются и шпиндельные бабки 3 и 7, но только в верти­
кальном направлении.
На фрезерных станках плоские поверхности можно обрабаты­
вать цилиндрическими или концевыми фрезами методами попутно­
го и встречного фрезерования. В обоих случаях стружка, снимаемая
каждым зубом фрезы, имеет форму запятой, но в первом случае
толщина стружки уменьшается в процессе резания, а во втором —
увеличивается. Достоинство встречного фрезерования заключается
в плавном увеличении нагрузки на зуб и во врезании зубьев в ме­
талл под коркой. Недостатком этого метода является стремление
фрезы оторвать заготовку от поверхности стола.
На рис. 12.5 приведены различные виды обработки плоскостей
на горизонтально-фрезерном станке: горизонтальных, вертикаль­
ных, наклонных и др.
Горизонтальные плоскости фрезеруют цилиндрическими фре­
зами (рис. 12.5, а), а вертикальные чаще обрабатывают торцовыми
насадными фрезами (рис. 12.5, б) или фрезерными головками. Боль­
шие по высоте вертикальные плоскости удобнее обрабатывать на
этих станках с использованием вертикальной подачи. Обработку
небольших по высоте вертикальных плоскостей можно обраба­
тывать с помощью концевых или дисковых фрез. Наклонные плос­
кости небольшой ширины обрабатывают одноугловой фрезой
(рис. 12.5, в). Одновременную обработку нескольких поверхностей
120
 Рис. 12.4. Четырехшпиндельный продольно-фрезерный станок:
1 — станина; 2 — стол; 3, 5, б, 7 — шпиндельные бабки; 4 — поперечина

(вертикальных, горизонтальных и наклонных) ведут набором фрез

на одной оправке (рис. 12.5, г). Горизонтальные уступы и пазы
обрабатывают дисковыми односторонними или концевыми фре­
зами (рис. 12.5, д).
Фрезерование фасонных поверхностей незамкнутого контура
обычно выполняют фасонными затылованными фрезами, профиль
которых соответствует фасонному профилю детали.
Применение фасонных фрез особенно эффективно при обра­
ботке узких и длинных фасонных поверхностей (рис. 12.6, а). Для
фрезерования широких профилей применяют наборы фрез. Оправ­
ка с набором фрез для обработки деталей на четырехшпиндель­
ных продольно-фрезерных станках показана на рис. 12.6, б. На оп­
равке 1 закрепляют комплект фрез: 3, 4, 5, 7 и 8. Между фрезами
121
 Рис. 12.5. Обработка плоскостей на горизонтально-фрезерном станке:
а — горизонтальных; 6 — вертикальных; в — наклонных; г — нескольких плоско­
стей одновременно; д — уступов; D, — движение резания; Ds — движение подачи

устанавливают распорные втулки 2 я 6. Весь набор крепят гайка­

ми 9. Диаметр и профиль фрез выбирают в соответствии с профи­
лем обрабатываемой заготовки. Оправку 1 устанавливают в один
горизонтальный шпиндель станка, поддерживающую оправку 11 —
в другой горизонтальный шпиндель. Шлифованный цилиндриче­
ский хвостовик оправки 1 входит в бронзовую втулку /Поправки 11.
Оправка 1 получает вращение от одного шпинделя станка, оправ­
ка 11 — от другого шпинделя. Таким образом, происходит одновре­
менное вращение всего набора. Втулка является поддерживающе-
центрирующей. Вращение в ней хвостовика оправки происходит
только при пуске и выключении станка.
Особенностями процесса фрезерования являются прерывистый
характер процесса резания каждым зубом инструмента и перемен­
ность толщины срезаемого слоя. Каждый зуб фрезы участвует в
резании только на определенной части оборота фрезы, остальную
часть проходит по воздуху, вхолостую, что обеспечивает дробле­
ние стружки и охлаждение зуба.
Точность фрезерования зависит от типа станка, инструмента,
режимов резания и других факторов. Наибольшую точность обра­
ботки обеспечивает скоростное и тонкое фрезерование, осуществ­
ляемое преимущественно торцовыми фрезами при обработке плос­
ких поверхностей заготовок. Чтобы не допустить контакта не уча­
ствующих в резании зубьев фрезы с обрабатываемой поверхностью,
122
ее устанавливают с уклоном примерно 0,0001. При этом с обраба­
тываемой поверхности снимается припуск 0,2...0,5 мм. Точность
фрезерования достигает 0,02... 0,04 мм отклонения от плоскостно­
сти на 1 м длины, шероховатость поверхности Ra 2,5...0,63 мкм.

Ш аблон
L II 1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

П ______TL----- J
Контрш аблон

б
Рис. 12.6. Обработка фасонных поверхностей:
а — ф асонной фрезой; 6 — набором фрез: 1, 11 — оправки; 2, 6 — распорные
втулки; 3, 4, 5, 7, 8 — фрезы; 9 — гайка; 10 — бронзовая втулка

123
 1 2 .2 .4 . Протягивание и прошивание

Процессы протягивания и прошивания используют в основном

при обработке цилиндрических, многогранных и шлицевых от­
верстий, а также шпоночных или иных пазов. При обработке заго­
товки цилиндрической протяжкой 2 (рис. 12.7, а) заготовку 3 ус­
танавливают на сферическую опору 7 или на плоскую. При уста­
новке на сферическую опору заготовка самоустанавливается по оси
протяжки, но торец может получиться не перпендикулярным оси
отверстия. Такую установку применяют, если торец заготовки об­
рабатывается после протягивания. При установке на плоскую опо­
ру торец перпендикулярен оси отверстия, но возможна поломка

Рис. 12.7. Схемы протягивания отверстий:

а — на сферической опоре; б — многогранных; в — прямых шлицевых; г — винто­
вых шлицевых; д — со ш поночным пазом; 1 — сферическая опора; 2 — протяжка;
3 — заготовка; 4 — направляющая втулка; D, — движение резания; Д х — обрат­
ный ход; .Цукруг — движение круговой подачи

124
протяжки из-за разницы припусков в диаметральной плоскости
протяжки.
Протяжки и прошивки используют после операций сверления,
растачивания, зенкерования, а также для обработки отверстий,
полученных на стадии заготовительных операций.
Многогранные отверстия протягивают многогранными протяж­
ками (рис. 12.7, б). Предварительно в заготовке сверлят круглое
отверстие, а затем протягивают, применяя ту или иную схему сре­
зания припуска в зависимости от его величины. Шлицевые отверс­
тия получают шлицевыми протяжками. Нарезание прямых шлицов
ведут при прямолинейном главном движении (рис. 12.7, в), при
нарезании винтовых шлицов (рис. 12.7, г) инструменту придают
дополнительное движение Дукруг для получения винтового движе­
ния резания. Для протягивания шпоночных пазов применяют шпо­
ночные протяжки (рис. 12.7, д ) с установкой заготовки на плос­
кую опору. Направление протяжки 2 осуществляется по направля­
ющей втулке 4.
Протягивание и прошивание — процессы прерывистые. Необ­
ходимо возвратно-поступательное движение исполнительного ме­
ханизма главного движения. Прямой ход — рабочее движение, об­
ратный ход — холостой. Инерция масс исполнительного механиз­
ма главного движения не позволяет работать на высоких скоростях
резания, обычно скорость резания принимают 8... 15 м/мин.
В отличие от протяжки прошивка 3 (рис. 12.8) проталкивается в
отверстие заготовки 4 поршнем 2 пресса. Так как прошивка рабо­
тает на сжатие, ее длина ограничена 15 диаметрами. Поэтому про­
шивки обычно применяются для получистовой правки цилиндри­
ческих отверстий.
Движение подачи в протяжках и прошивках заложено в конст­
рукции режущего инструмента в виде так называемого подъема на
зуб, представляющего собой превышение
по высоте или ширине размера режущей
части зуба по отношению к предыдущему
зубу.
Протягивание — высокопроизводи­
тельный процесс обработки наружных и
внутренних поверхностей, обеспечиваю­
щий высокую точность формы и разме­
ров обработанной поверхности. При про­
тягивании профиль обработанной поверх­
ности копируется профилем режущих зу-

Рис. 12.8. Схема прошивания:

1 — стол; 2 — поршень; 3 — прош ивка; 4 — заго­
товка; D, — движение резания

125
бьев, поэтому протяжки — узкоспециальный инструмент, приме­
няемый для обработки поверхностей со строго заданной формой и
размерами.
По характеру обработанной поверхности различают внутрен­
ние и наружные протяжки.
Промышленностью выпускаются стандартные внутренние про­
тяжки: для протягивания круглых отверстий переменного резания
диаметром от 10 до 90 мм; для протягивания квадратных отверс­
тий со стороной квадрата 10...60 мм, обрабатываются отверстия
по 11 — 12-му квалитетам, Ra < 20 мкм; шлицевые для отверстий с
прямобочным профилем с центрированием по наружному диа­
метру 20...88 мм; комбинированные переменного резания для об­
работки шлицов с числом шлицов 6; 8; 10; шлицевые для отвер­
стий с треугольным профилем; шлицевые для отверстий с пря­
мобочным профилем с центрированием по внутреннему диамет­
ру 20... 88 мм; шлицевые для отверстий с эвольвентным профилем
с центрированием по наружному диаметру 12...90 мм, модулем
1 ...5 мм.
Наружные протяжки не стандартизированы, так как являются
специальным видом инструмента и применяются для обработки
наружных поверхностей, зубчатых секторов, пазов, уступов. Про­
тягивание используется вместо строгания, фрезерования, шлифо­
вания. При наружном протягивании за одну операцию обрабаты­
вают как можно больше сопряженных поверхностей, для чего про­
тяжки соединяют в блоки.
Протягивание гладких цилиндрических отверстий обеспечи­
вает точность 6 —9-го квалитетов и шероховатость поверхности
Ra 2,5...0,63 мкм. При чистовом протягивании отверстий подъем
на зуб не превышает 0,02...0,04 мм. Протягивание наружных по­
верхностей обеспечивает точность 11-го квалитета, его выполняют
на станках горизонтальных и вертикальных, универсальных и спе­
циальных автоматах и полуавтоматах.
Прошивание как окончательный вид обработки отверстий лю­
бой формы обеспечивает 6-й квалитет точности и шероховатость
поверхности Ra 1,25...0,63 мкм.

1 2 .2 .5 . Сверление, зенкерование,
развертывание

Операция сверления представляет собой лезвийную обработку

резанием отверстий осевым инструментом. Главным движением
является вращение инструмента, а движением подачи — его пря­
молинейное перемещение вдоль оси. Обработка выполняется на
станках сверлильной группы (рис. 12.9).
Аналогично сверлению на этих станках производятся все виды
обработки отверстий: рассверливание, зенкерование, развертыва-
126
 Рис. 12.9. Станки сверлильной группы:
а — вертикально-сверлильный; б — вертикально-сверлильный с ЧПУ; в — ради­
ально-сверлильный; / — домкрат; 2 — стол; 3 — шпиндель; 4 — сверлильная
головка; 5 — электродвигатель; 6 — блок; 7 — противовес; 8 — вертикальная
колонна; 9 — фундаментная плита; 10 — салазки; 11 — траверса; 12 — коробка
скоростей; 13 — винтовой механизм; 14 — гильза; 15 — тумба; Dr — движение
резания

ние, зенкование, цекование, обработка ступенчатых отверстий и

нарезание внутренней резьбы.
Все перечисленное многообразие методов обработки отверстий
реализуется на станках сверлильной группы. В единичном и мелко­
серийном производстве применяют вертикально-сверлильные стан­
ки (рис. 12.9, а). На этих станках вертикальная колонна 8 смонти­
рована на фундаментной плите 9. По вертикальным направляю­
щим колонны перемещаются стол 2 и сверлильная головка 4. Пе­
ремещение стола осуществляется вручную винтовым домкратом 1.
Установочные вертикальные перемещения сверлильной головки
осуществляются вручную благодаря системе противовесов 7, при­
крепленных к сверлильной головке тросом, перекинутым через
блок 6. Вращательное движение инструменту передается от элект­
родвигателя 5 через коробку скоростей и шпиндель 3. Механизмы
главного движения и движения подачи размещены внутри свер­
лильной головки.
Вертикально-сверлильный станок с ЧПУ показан на рис. 12.9, б.
По вертикальным направляющим колонны 8 перемещаются салаз­
ки 10. Стол 2 перемещается по горизонтальным направляющим
салазок. Движение стола и салазок осуществляется автоматически
127
по программе, что обеспечивает точное перемещение заготовки от­
носительно режущего инструмента. По направляющим вертикальной
стойки перемещается сверлильная головка 4 со шпинделями 3. Все
движения режущих инструментов осуществляются по программе.
При обработке массивных или крупногабаритных заготовок
применяют радиально-сверлильные станки, в которых шпиндель
с инструментом перемещается относительно заготовки и может
устанавливаться в требуемой точке горизонтальной плоскости.
Радиально-сверлильный станок показан на рис. 12.9, в и состо­
ит из фундаментной плиты 9 с закрепленной на ней тумбой 15 с
вертикальной колонной. На колонне установлена гильза 14, имею­
щая возможность поворота относительно колонны в горизонталь­
ной плоскости на 360°. Траверса 11 закреплена на гильзе с возмож­
ностью вертикального перемещения относительно колонны с по­
мощью винтового механизма 13. На траверсе имеются горизон­
тальные направляющие, по которым перемещается сверлильная
головка 4, механизм которой состоит из шпинделя 3 , коробки
скоростей 12 и коробки подачи. Заготовка устанавливается непо­
движно на стол 2. Угловые перемещения траверсы и радиальные
перемещения сверлильной головки в горизонтальной плоскости
позволяют точно установить режущий инструмент относительно
оси обрабатываемого отверстия.
Сверление (рис. 12.10, а) используют для получения сквозных и
глухих отверстий. Рассверливанием (рис. 12.10, б) увеличивают диа­
метр ранее просверленного отверстия. Зенкерованием (рис. 12.10, в)
также увеличивают диаметр отверстия, но, по сравнению с рас­
сверливанием, зенкерованием получают большую точность и про­
изводительность обработки. Зенкерование хорошо исправляет мак-
рогеометрические погрешности обработки и также используется
для обработки отверстий, полученных в заготовке литьем или дав­
лением. Развертывание (рис. 12.10, г) является чистовой опера­
цией, обеспечивающей высокую точность отверстия. Развертывани­
ем обрабатывают цилиндрические и конические отверстия после
зенкерования или растачивания. Тонкое развертывание отличается
от обычного высокой точностью и малой шероховатостью обрабо­
танной поверхности. Однако развертывание не исправляет поло­
жения оси обрабатываемого отверстия, так как нормально работа­
ющая развертка направляется обрабатываемой поверхностью и
снимает симметричный припуск по всему контуру отверстия. Тон­
кое развертывание обеспечивает точность 5— 7-го квалитетов, ше­
роховатость поверхности Ra 1,25...0,63 мкм. Предварительное
развертывание позволяет получить точность 8 —9-го квалитетов,
шероховатость поверхности Ra 2,5 мкм; чистовое развертывание —
точность 6 —7-го квалитетов, шероховатость Ra 1,25 мкм.
З ен к ован и е используется для обработки цилиндрических
(рис. 12.10, д) и конических (рис. 12.10, е) углублений под голов-
128
 Рис. 12.10. Схемы обработки отверстий на сверлильных станках:
а — сверление; б — рассверливание; в — зенкерование; г — развертывание; д, е —
зенкование; ж, з — цекование; и — обработка центровочным сверлом; к — наре­
зание резьбы; л — обработка сложных отверстий; Д. — движение резания; Ds —
движение подачи

ки болтов и винтов. Для обеспечения перпендикулярности и соосно­

сти обработанной поверхности основному отверстию зенковку снаб­
жают направляющим цилиндром. Цекованием (рис. 12.10, ж, з )
обрабатывают торцовые опорные плоскости для головок болтов,
винтов и гаек. Перпендикулярность обработанной торцовой поверх­
ности основному отверстию обеспечивает направляющий цилиндр
цековки. Центровочным сверлом (рис. 12.10, и) обрабатывают цент­
ровые базовые отверстия в валах. Внутренняя резьба нарезается мет­
129
чиками (рис. 12.10, к). При этом скорость движения подачи должна
быть равна шагу резьбы (S0 = h). Комбинированным инструментом
обрабатывают сложные поверхности отверстий (рис. 12.10, л).
Точные конические отверстия последовательно обрабатывают
сверлением, зенкерованием ступенчатым зенкером, развертыва­
нием конической разверткой со стружкоразделительными канав­
ками, развертыванием гладкой конической разверткой.

12.3. Обработка абразивными инструментами

1 2 .3 .1 . Шлифование

Ш лифование в машиностроении распространено как метод

высокопроизводительной предварительной и окончательной об­
работки заготовок из различных материалов, имеющих различную
твердость (для заготовок из закаленных сталей — это основной
способ обработки). При вращении шлифовального круга, в кото­
ром абразивные зерна расположены беспорядочно и удерживают­
ся связкой, зона контакта с обрабатываемой поверхностью пред­
ставляет собой совокупность микроследов воздействия абразивных
зерен. Скорость резания при шлифовании — 30... 100 м/с. Шлифо­
вание используется для обработки цилиндрических, плоских и
фасонных поверхностей по 5 —7-му квалитетам точности и шеро­
ховатостью поверхности Ra 1,25...0,08 мкм.
По характеру обрабатываемых поверхностей можно различить
четыре основных схемы шлифования: обработка круглых наруж­
ных поверхностей, обработка круглых внутренних поверхностей,
обработка плоских поверхностей, обработка сложных (фасонных)
поверхностей. По точности обработки шлифование может быть
обдирочное, размерное и тонкое.
Основные схемы круглого наружного шлифования в центрах по­
казаны на рис. 12.11. Диаметр шлифовального круга не зависит от
диаметра обрабатываемой детали и определяется его прочностью,
параметрами станка и технологическими факторами обработки.
Шлифование в основном производят периферией круга, которому
придается главное движение и движения поперечной и (или) про­
дольной подачи. Движение круговой подачи придается заготовке.
Многопроходное шлифование с продольной подачей (рис. 12.11, а)
выполняется с частичным выходом (на 20...30% ширины круга)
шлифовального круга из контакта. После каждого двойного хода
круга (заготовки) круг подается в радиальном направлении на за­
готовку на величину глубины резания. В конце обработки один или
несколько проходов выполняют без радиальной подачи круга (вы­
хаживание). Данная схема применяется для черновой и чистовой
обработки длинных поверхностей (валов, осей).
130
 Рис. 12.11. Схемы круглого наружного шлифования в центрах:
а — многопроходное; б — глубинное; в, г — с поперечной подачей одно- и м но­
гопроходное соответственно; д, е — с тангенциальной подачей; ж — врезное;
Dr — главное движение; £>д — движение круговой подачи; £)Snpoa — движение
продольной подачи; DSnon — движение поперечной подачи; DSt — движение тан ­
генциальной подачи

При однопроходном шлифовании с продольной подачей (глубинное

шлифование) весь припуск снимают за один проход (рис. 12.11, б).
Этот вид шлифования более производительный, но менее точный,
он используется для обработки заготовок большой жесткости.
При обработке методом поперечной подачи (рис. 12.11, в) шли­
фовальный круг равномерно или дискретно подается в радиаль­
ном направлении (движение Дупоп)- Так как точность обработки
существенно зависит от геометрической точности круга, его необ­
ходимо чаще править. Этим методом можно обрабатывать корот­
кие фасонные поверхности.
При многопроходной схеме (уступами) (рис. 12.11, г) возмож­
на последовательная обработка нескольких шеек. На коротких де­
талях большой жесткости (ступенчатые валы, блоки шестерен,
шейки коленчатого вала) возможна параллельная обработка.
Для чернового и чистового шлифования относительно корот­
ких цилиндрических, конических и фасонных поверхностей при­
меняется метод тангенциальной подачи (рис. 12.11, д, ё).
При необходимости одновременной обработки шейки и приле­
гающего к ней торца применяют врезное шлифование с подачей
круга под углом к оси заготовки (рис. 12.11, ж).
При наружном бесцентровом шлифовании (рис. 12.12) заго­
товку 2 не закрепляют в центрах или патроне, она опирается на
131
 Рис. 12.12. Схемы круглого наружного бесцентрового шлифования:
а — с продольной подачей; б — с поворотом направляющей линейки; в — с ради­
альной подачей; г — с тангенциальной подачей; д — на планшайбе; е — с упором;
1 — шлифую щий круг; 2 — заготовка; 3 — нож; 4 — ведущий круг; 5 — планшайба;
Д — главное движение; DSt — движение тангенциальной подачи; DSnon — движе­
ние поперечной подачи; Д — движение ведущего круга

нож 3 и базируется по обработанной поверхности, что существен­

но повышает точность обработки. Заготовка вращается от ведущего
круга 4, скорость движения которого в 60— 100 раз меньше скоро­
сти шлифующего круга 1. Скрещивающиеся оси ведущего и шли­
фующего кругов обеспечивают дополнительное прямолинейное
движение заготовки вдоль оси шлифующего круга. Вращение за­
готовки можно передавать магнитной планшайбой 5 (рис. 12.12, д).
В этом случае заготовка базируется торцом и удерживается силами
магнитного притяжения.
Заготовки цилиндрической формы (штифты, пальцы, кольца
подшипников) при больших программах выпуска (500 — 1 000 шт.
в смену) шлифуют с поворотом ведущего круга и продольной по­
дачей (рис. 12.12, а) либо поворотом направляющей линейки
(рис. 12.12, б). Эти способы имеют большую производительность.
Цилиндрические, конические, ступенчатые и фасонные поверх­
ности сравнительно небольшой длины обрабатывают с ведущим
кругом и радиальной подачей шлифующего круга (рис. 12.12, в).
Ш лифование с тангенциальной подачей шлифующего круга
(рис. 12.12, г) позволяет обрабатывать те же поверхности, а при специ­
альной наладке и плоские. Шлифование с поперечной подачей и
установкой заготовки на магнитной планшайбе (см. рис. 12.12, д)
позволяет с большой точностью обрабатывать кольца подшипни­
132
ков. Для обработки цилиндрических и конических заготовок не­
большой длины (к примеру, стержень клапана) целесообразно ис­
пользовать шлифование с упором (рис. 12.12, е).
Плоское шлифование может осуществляться двумя методами:
шлифование периферией круга и шлифование торцом круга. Схе­
мы шлифования показаны на рис. 12.13.
Плоское шлифование периферией круга по многопроходной
схеме с линейной продольной, поперечной и вертикальной пода­
чами (рис. 12.13, а) применяют для чернового и чистового шли­
фования поверхностей с относительно большой шириной или комп­
лектов заготовок (линейки, клинья, шпонки). Однопроходное шли­
фование по этой схеме используют только при черновой обработ­
ке поверхностей. Шлифование с круговой подачей (рис. 12.13, б)
применяют для обработки относительно большой партии загото­
вок небольших размеров (кольца, втулки).
Плоское шлифование торцом круга по многопроходной схеме
с линейной продольной, поперечной и вертикальной подачами
(рис. 12.13, в) применяют для чистовой и черновой обработки
поверхностей с шириной обработки меньше диаметра круга. Од­
нопроходную схему используют только при черновом шлифовании.
Шлифование с круговыми подачами стола и заготовки (рис. 12.13, г)
применяют для обработки больших партий заготовок небольших
размеров.

Рис. 12.13. Схемы плоского шлифования:

а — периферией круга с линейной подачей; б — периферией круга с круговой
подачей; в — торцом круга с линейной подачей; г — торцом круга с круговыми
подачами стола и заготовки; Dr — главное движение; DJnpод — движение продоль­
ной подачи; DSnan — движение поперечной подачи; DSs — движение вертикальной
подачи; Дукруг — движение круговой подачи

133
 Рис. 12.14. Станки шлифовальной группы:
а — круглошлифовальный; б — бесцентрово-ш лиф овальный; в — плоскош ли­
фовальный; 1 — стол; 2 — верхняя, поворотная часть стола; 3 — коробка скоростей;
4, 7 — передняя и задняя бабка соответственно; 5 — абразивный круг; 6 — ш лифо­
вальная бабка; 8 — станина; 9 — гидроцилиндр; 10, 16 — поворотные суппорты;
11 — шток; 12, 14 — механизмы для правки; 13 — ведущий круг; 15 — бабка
ведущего круга; 17 — колонна (задняя бабка); 18 — стол ведущего круга; 19 —
нож; 20 — магнитная плита

В условиях серийного производства широко используют уни­

версальные круглошлифовальные, плоскошлифовальные и бесцен­
трово-шлифовальные станки (рис. 12.14).
Круглошлифовальный станок (рис. 12.14, а) состоит из стани­
ны 8, передней 4 и задней 7 бабок, шлифовальной бабки 6. Стол 1
установлен на верхних направляющих станины. Верхняя часть 2
стола выполнена поворотной, на ней установлен поворотный суп­
порт 10. На нем размещены передняя бабка с коробкой скоро­
стей 3 и задняя бабка. На задней части станины размещена шлифо­
вальная бабка с абразивным кругом 5. Стол станка перемещается в
продольном направлении штоком 11 гидроцилиндра 9. При шли­
фовании длинных конических поверхностей заготовка устанавли­
вается в центрах передней и задней бабок. Верхняя часть стола по­
ворачивается на половину угла при вершине конуса. При шлифо­
вании коротких конусов заготовку зажимают в патроне передней
бабки, которую поворачивают на требуемый угол с помощью по­
воротного суппорта.
134
 Бесцентрово-шлифовальный станок показан на рис. 12.14, б.
Шлифовальная бабка 6 с абразивным кругом 5 размещена на ста­
нине 8. Стол 7<?ведущего круга установлен на верхних направляю­
щих станины и имеет вертикальную колонну 17, на которой раз­
мещены поворотный суппорт 16 и бабка 75 ведущего круга 13. Каж­
дый из кругов периодически правят с помощью механизмов для
правки 12 и 14. Заготовку устанавливают на нож 19 между шлифу­
ющим и ведущим кругами.
Плоскошлифовальный станок показан на рис. 12.14, в. На попе­
речных направляющих станины 8 установлена вертикальная ко­
лонна 17. По ее вертикальным направляющим перемещается шли­
фовальная бабка 6 с абразивным кругом 5, частично закрытым
защитным кожухом. Стол 1 перемещается по горизонтальным на­
правляющим станины. Его продольное перемещение осуществля­
ется штоком 11 гидроцилиндра 9. В направляющих стола устанав­
ливаются заготовка, машинные тиски, синусные тиски или стол,
магнитная плита 20. На магнитной плите могут устанавливаться
заготовка, синусные тиски или плита.

1 2 .3 .2 . Хонингование

Хонингование — это процесс чистовой обработки отверстий аб­

разивными брусками, применяется для обеспечения высокой точ­
ности формы отверстия, незначительной шероховатости, малого
деформированного поверхностного слоя и создания специфиче­
ского микропрофиля обработанной поверхности. Так как хонинго­
вание не исправляет положения оси отверстия, ему должна предше­
ствовать обработка, обеспечивающая требуемую точность располо­
жения оси (операция растачивания, развертывания, протягивания
и шлифования). Наиболее эффективно этот процесс применяют в
условиях серийного и массового производства.
Обработку ведут с помощью абразивных или алмазных брус­
ков, закрепленных в хонинговальной головке (хоне). Последняя
имеет возвратно-поступательное и вращательное движения, в ре­
зультате чего на обрабатываемой поверхности образуется сетка
мелких следов абразивных зерен, которая способствует удержа­
нию смазки при образовании пар трения в механизмах машин.
Хонингованием обрабатывают цилиндры автомобильных двигате­
лей, отверстия в блоках цилиндров под вкладыши коренных под­
шипников коленчатых валов, отверстия под пиноли задних бабок
станков и другие детали, сквозные и глухие отверстия. При обра­
ботке глухих отверстий необходимо предусматривать канавку для
выхода брусков.
Хонингование позволяет вести обработку отверстий диаметром
от 6 до 500 мм и более при длине этих отверстий от значений,
меньших диаметра, до 1 м и более. При обработке отверстий малых
135
диаметров хонингование эффективнее шлифования. Бруски хона
имеют значительно большее (до 400 раз) число абразивных зерен,
одновременно участвующих в процессе резания, в сравнении с их
количеством в шлифовальном круге, что обеспечивает высокую
производительность, хотя окружная скорость хона ниже, чем шли­
фовального круга, примерно в 60 раз. Обработка хоном длинных
отверстий не вызывает особых затруднений, в то время как шли­
фовальный круг, закрепленный консольно, резко снижает жест­
кость технологической системы, производительность и точность
обработки. Гарантия незначительного деформированного слоя на
обработанной поверхности детали обеспечивается низкой темпе­
ратурой в зоне резания (50... 150°С) и малым давлением брусков
на обрабатываемую поверхность (0,2... 1,5 МПа).
Точность обработки хонингованием — 4 —6-й квалитеты, ше­
роховатость обработанной поверхности Ra 0,16...0,04 мкм. Хо­
нингование выполняют при обильной подаче в зону обработки
охлаждающей жидкости (керосина, смеси керосина с парафи­
ном).
В промышленности широко применяют хонингование алмаз­
ными брусками, которое имеет ряд преимуществ перед хонинго­
ванием абразивом: большую износоустойчивость алмазных брус­
ков (в 150 — 200 раз), в сравнении с абразивными, что обеспечи­
вает стабильность и надежность настройки на станке, высокую эф­
фективность исправления исходных погрешностей обработки, бо­
лее форсированные режимы. При алмазном хонинговании точность
формы отверстия повышается в 10 раз, а шероховатость поверхно­
сти снижается на 2 —4 класса.

1 2 .3 .3 . Суперфиниширование и микрофиниширование

Суперфиниширование представляет собой отделочный метод об­

работки наружных поверхностей мелкозернистыми абразивными
брусками, совершающими колебательные движения с амплиту­
дой 2...5 мкм и частотой до 2 000 двойных ходов в минуту. Его
применяют для повышения эксплуатационных свойств деталей,
работающих в условиях взаимного трения. Суперфиниширование
обеспечивает малую шероховатость поверхности (Ra 0,6...0,05 мкм),
уменьшение погрешностей формы до 0,03 мкм, нанесение на по­
верхность оптимального микрогеометрического рисунка и сглажи­
вание верхушек микронеровностей (увеличение площади факти­
ческой опорной поверхности). В этом процессе весьма важную роль
играет СОТЖ, в качестве которой чаще применяют смесь кероси­
на с веретенным или турбинным маслом (10...20% ).
К достоинствам суперфиниширования можно отнести просто­
ту используемого оборудования, возможность применения уни­
версальных токарных или шлифовальных станков, головок-вибра­
136
торов, высокую производительность и простую автоматизацию про­
цесса.
Сущность процесса состоит в микрорезании обрабатываемой
поверхности одновременно большим количеством мельчайших
абразивных зерен (до 10 000 зерен/мм2). При этом снимается тон­
чайший слой металла (до 0,01 мм), одновременно скорость съема
которого достигает 1... 1,5 мкм/с. Большинство зерен не режет, а
пластически деформирует металл — микронеровности сглажи­
ваются, и поверхность получает зеркальный блеск. Для операции
суперфиниширования припуск на обработку не задается, и она
выполняется в пределах допуска на размер предшествующей обра­
ботки. Поэтому процесс не оказывает влияния на точность обраба­
тываемой поверхности и применяется на заключительном этапе
обработки.
В зависимости от характера прижима брусков в хоне различают
кинематическое (рис. 12.15, а) и силовое суперфиниширование.
При кинематическом суперфинишировании брусок 2 прижимает­
ся к заготовке 3 пневмоцилиндром или гидроцилиндром через
пружину 1, что затрудняет исправление огранки и овальности об­
рабатываемой поверхности. В случае силового суперфиниширова­
ния этот прижим осуществляется через промежуточное звено 4,
что способствует хорошему исправлению погрешности формы.

Рис. 12.15. Суперфиниширование:

а — схема суперфиниш ирования: 1 — пружина; 2 — брусок; 3 — заготовка; 4 —
промежуточный жесткий элемент; б — основные движения; в — суперфиниш и­
рование в центрах; г — бесцентровое суперфиниш ирование; д, е — суперфиниш и­
рование плоских и ф асонных поверхностей соответственно; F — сила прижима;
А>кР — вращ ение заготовки; Лкол — возвратно-поступательное (колебательное)
движение бруска; DnpoR — движение продольной подачи

137
 Основными рабочими движениями (рис. 12.15, б) являются вра­
щение заготовки Z)0Kp, колебательное движение бруска DKon и дви­
жение продольной подачи DnprM. Иногда на брусок накладывают
дополнительные ультразвуковые колебания, что позволяет увели­
чить скорость съема металла, и бруски самозатачиваются. Для каж­
дой операции суперфиниширования в зависимости от заданного
значения шероховатости обрабатываемой поверхности устанавли­
вается определенная продолжительность обработки, по истечении
которой станок автоматически отключается.
Наиболее распространенные схемы суперфиниширования —
обработка в центрах с продольной или поперечной подачей
(рис. 12.15, в); бесцентровое суперфиниширование (рис. 12.15, г);
обработка плоских (рис. 12.15, д) и фасонных (рис. 12.15, ё) по­
верхностей.

Рис. 12.16. Головка для микрофиниширования:

1 — верхняя державка; 2 — брусок; 3, 4 — нижние державки; 5 — шестеренно­
реечный механизм; 6 — корпус головки

138
 В последнее время наблюдается внедрение в производство ал­
мазного суперфиниширования, производительность которого в
1,5 —2 раза выше в результате повышения давления на 30... 50 % в
сравнении с давлением при абразивном суперфинишировании.
Микрофиниширование является прецизионным процессом, так
как наряду с незначительной шероховатостью поверхности он обес­
печивает и высокую точность обработки путем снятия припуска.
Снятие припуска осуществляется осциллирующими брусками по
схеме, подобной суперфинишированию. Инструментом является
специальная головка для микрофиниширования, показанная на
рис. 12.16. Головка обеспечивает силовое замыкание трех брусков 2,
охватывающих заготовку, и доводит обработку поверхности до
микронной точности. Верхняя державка 1 с бруском 2 имеет при­
нудительное радиальное перемещение от гидропривода, а две дру­
гие державки 3, 4 с брусками — синхронное перемещение с верх­
ней державкой через шестеренно-реечный механизм 5, находя­
щийся в корпусе 6 головки. Процесс микрофиниширования имеет
высокую исправляющую способность и может применяться непо­
средственно после чистового обтачивания поверхности.

1 2 .3 .4 . Полирование

Полирование — заключительная операция механической обра­

ботки заготовки, выполняемая для уменьшения шероховатости по­
верхности (Ra 0,16...0,02 мкм) и придания ей зеркального блеска.
Ее осуществляют механическими, химическими, электромехани­
ческими и другими методами. Различают полирование кругами; по­
лирование лентами; абразивно-жидкостную обработку; виброаб-
разивную обработку; магнитно-абразивную обработку.
Полирование мягкими абразивными кругами применяют при де­
коративной окончательной отделке деталей или при подготовке
поверхности под гальваническое покрытие. Его выполняют на про­
стых по конструкции станках, универсальных станках или с помо­
щью ручных полировальных машин. Инструментом служат лепест­
ковые, эластичные, войлочные, тканевые, бумажные, фетровые,
хлопчатобумажные, гибкие полировальные и другие круги.
Полирование лентами отличается постоянством скорости реза­
ния, возможностью обработки больших и фасонных поверхностей,
отсутствием необходимости в балансировке и правке инструмен­
та, безопасностью работы. Абразивные зерна могут работать в ус­
ловиях жесткого закрепления (абразивная лента) или режиме по­
датливости (лента с нанесенной на нее абразивной пастой).
Недостатком ленточного полирования является снижение про­
изводительности обработки из-за растягивания ленты под воздей­
ствием нагрузок. Поэтому, кроме высокой прочности на разрыв,
лента характеризуется относительным удлинением и эластично-
139
 Рис. 12.17. Схемы полирования лентами:
а — на свободной части ленты; б — с поджатием роликом; в — с поджатием
копиром; г — с поджатием упругим элементом; д — бесцентровое; е — с поджа­
тием; ж — на свободной ветви ленты; 1 — лента; 2 — заготовка; 3 — копир; 4 —
упругий элемент

стью. Высокоэластичные ленты (на мездровой основе) применяют

для обработки труднодоступных мест и узких пазов.
В зависимости от требования к качеству обработанной поверх­
ности и вида заготовки различают полирование заготовки 2 на
свободной части ленты 1 (рис. 12.17, а); полирование с поджатием
ленты 1 к обрабатываемой поверхности 2 роликом (рис. 12.17, б, е);
полирование с поджатием ленты 1 к обрабатываемой поверхности 2
специальным копиром 3 (рис. 12.17, в) или упругим элементом 4
(рис. 12.17, г); бесцентровое полирование (рис. 12.17, д ); поли­
рование внутренних поверхностей труб бесконечной лентой
(рис. 12.17, е ); полирование внутренних поверхностей бесконеч­
ной лентой на свободной ветви ленты (рис. 12.17, ж).

1 2 .3 .5 . Доводка-притирка
Доводка-притирка — это отделочная операция, выполняемая с
использованием абразивных паст или суспензий, нанесенных на
поверхность притира. Операция выполняется на малых скоростях
при переменном направлении рабочего движения притира. Эта наи­
более трудоемкая операция позволяет получить шероховатость об­
работанной поверхности R z 0,05...0,01 мкм, отклонения формы —
0,05...0,3 мкм.
Доводка может быть ручная, полумеханическая и механическая.
Ручную доводку применяют в единичном и мелкосерийном про­
изводстве, а также при обработке деталей сложной формы. Точ-
140
 Рис. 12.18. Доводка-притирка:
а — схема притирки; б — притирка наружных цилиндров; в — притирка внутрен­
них цилиндров; г — притирка плоских поверхностей; д — доводочные плиты; 1 —
заготовка; 2 — стружка; 3 — притир; 4 — абразивное зерно; 5 — связующая ж ид­
кость; 6 — подвеска; 7 — сепаратор; 8, 9, 10 — доводочные плиты для предвари­
тельной, чистовой, окончательной обработки соответственно; £>,, D2 — движения
притира; F — сила прижима

ность и качество обработки зависят от квалификации рабочего.

Полумеханическую (машинно-ручную) доводку используют в мел­
косерийном производстве и выполняют с помощью электриче­
ских или пневматических доводочных приспособлений. При этом
главное движение выполняется приспособлением, а движение
подачи — от руки. Механическую притирку применяют в массовом
производстве и выполняют на специальных притирочных станках.
Сущность процесса притирки (рис. 12.18, а) заключается в со­
четании химического воздействия кислой среды пасты с механи­
ческим воздействием абразива. Абразивные зерна 4 находятся в со­
ставе связующей жидкости 5 между обрабатываемой поверхностью
заготовки 1 и притиром 3, вдавливаются в поверхность притира и
шаржируются в нем1.
При взаимном перемещении притира и заготовки абразивные
зерна снимают тончайшие стружки 2. Под воздействием кислоты
обработанная поверхность покрывается оксидной пленкой. Внача­
ле микронеровности соприкасаются с притиром по малой контакт­
ной площади. Срезаются оксидные пленки с выступов микроне­
ровностей. Этот этап характеризуется большим удельным давлени­
ем и пластическим деформированием выступов микронеровностей.
С увеличением контактной площади давление уменьшается, сни­
1Шаржирование — внедрение абразива в мягкий металл заготовки.

141
жается толщина снимаемого слоя. При этом снимаются только
оксидные пленки. Большую роль играет вязкость связующей жидко­
сти. Толщина слоя жидкости между притиром и заготовкой должна
быть меньше величины выступающих из притира режущих зерен.
В качестве связующей жидкости используют машинное масло, ке­
росин, стеарин и вазелин. Притиры изготавливают из серого чугу­
на, бронзы, красной меди, твердых пород дерева. В качестве абра­
зива используют порошки, микропорошки или субмикропорош­
ки электрокорунда, карбида кремния, карбида бора, оксида хро­
ма, оксида железа и др. В состав притирочных паст входят химиче­
ски активные вещества: олеиновая или стеариновая кислота.
Процесс притирки цилиндрической поверхности заготовки 1
(рис. 12.18, б) производится притиром 3, выполненным в виде кольца
с прорезями. Ему сообщается возвратно-вращательное движение D\
и возвратно-поступательное движение D2. Возможно равномерное
дополнительное движение заготовки. Аналогичная схема движения
применяется при притирке внутренних цилиндрических поверхно­
стей (рис. 12.18, в). Плоские поверхности можно притирать вручную
и на специальных доводочных станках (рис. 12.18 , г). Заготовки 1
устанавливаются между двумя чугунными дисками-притирами 3 в
окнах сепаратора 7. Сепаратор относительно дисков установлен с
эксцентриситетом 5 ... 15 мм. Диски-притиры имеют плоские поверх­
ности и вращаются в разные стороны, верхний имеет самоустанав-
ливающуюся подвеску 6, что обеспечивает строгую параллельность
рабочих плоскостей дисков-притиров. При вращении дисков-при­
тиров заготовки получают вращательное движение и дополнитель­
ное движение скольжения. Эксцентричное расположение сепаратора
обеспечивает дополнительное движение заготовок в радиальном на­
правлении, что приводит к равномерному изнашиванию дисков-
притиров. При ручной притирке используют доводочные плиты
(рис. 12.18, д) из серого перлитного чугуна твердостью 1 7 0 ... 230 НВ.
Рабочая поверхность плит разбита на три участка: 8 — предвари­
тельная, 9 — чистовая, 10 — окончательная доводка. Можно ис­
пользовать три отдельные плиты (предварительную, чистовую,
окончательную). С целью обеспечения равномерного изнашивания
рабочих поверхностей плит при работе плиту перемещают круго­
выми движениями.

12.4. Обработка поверхностным пластическим

деформированием
1 2 .4 .1 . Общие сведения
Пластическое деформирование поверхностных слоев заготовки
является основой методов обработки поверхностей без снятия
стружки. В результате этой обработки обеспечивается низкая шеро­
142
ховатость, необходимые физико-механические свойства поверхно­
стей заготовок и заданная точность. Поверхностное пластическое
деформирование (ППД) ведет к смятию выступов микронеровно­
стей и сопровождается упрочнением обработанной поверхности —
наклепом, который повышает все характеристики сопротивления
металла деформации, уменьшает его пластичность и увеличивает
твердость. В процессе ППД кристаллы сплющиваются в направле­
нии деформации, образуя упорядоченную структуру (текстуру)
волокнистого характера. Упрочнение незакаленных сталей проис­
ходит в результате структурных изменений и уменьшения несо­
вершенств (рыхлости, дислокаций, дробления зерен и т.д.). При
упрочнении закаленных сталей, кроме того, идут частичные струк­
турные превращения металла. Интенсивность наклепа тем выше,
чем мягче сталь. Поверхность, обработанная ППД, становится бо­
лее долговечной и износостойкой.
Основными наиболее распространенными процессами ППД явля­
ются обкатывание и раскатывание, калибрование отверстия, вибро­
накатывание, алмазное выглаживание, наклепывание инструмен­
тами центробежно-ударного действия и накатывание рифлений.

1 2 .4 .2 . Обкатывание и раскатывание поверхностей

заготовок

Обкатывание и раскатывание используют для упрочнения на­

ружных и внутренних цилиндрических, фасонных и плоских по­
верхностей. Сущность обработки заключается в силовом воздей­
ствии на поверхность заготовки 7 (рис. 12.19, а ) с помощью спе­
циальных инструментов (обкатников, раскатников) в виде твер­
досплавных или закаленных роликов 2, шариков или кристаллов
алмаза. Давление осуществляется только в зоне контакта инстру­
мента с заготовкой. За счет вращения заготовок и движения подачи
пятно контакта перемещается, и вся обрабатываемая поверхность
оказывается пластически деформированной. С целью уменьшения
трения и задиров в зону обработки подают машинное масло,
50%-ную смесь масла и керосина, сульфофрезол. Наиболее совер­
шенным является обкатывание (раскатывание) несколькими роли­
ками (рис. 12.19, б), особенно при установке роликов на упругих
элементах, наименее производительным — обкатывание шариком.
В качестве оборудования для реализации процессов используют уни­
версальный токарный станок.
Следует заметить, что этот вид обработки значительно повы­
шает качество обрабатываемой поверхности, однако процесс об­
катывания и раскатывания мало пригоден для заготовок, подвер­
гающихся в дальнейшем термической обработке, так как упроч­
ненная поверхность после термообработки приходит в исходное
состояние. Кроме того, обкатывание и раскатывание всего на
143
 Рис. 12.19. Схемы обработки без снятия стружки:
а — обкатывание; б — раскатывание; в — калибрование отверстия; г — дорнова-
ние; д — вибронакатывание; е — накатывание рифлений; 1 — заготовка; 2 —
ролик; 3 — шарик; D, — главное движение; Ds — движение подачи

5... 10 % повышают точность обработки и могут быть эффективно

использованы для тех поверхностей, которые предварительно были
обработаны по 6 — 10-му квалитетам точности.
Шероховатость поверхности при этом виде обработки снижается
в среднем на 1— 2 класса. Скорость обкатывания и раскатывания
принимается в пределах 30... 150 м/мин в зависимости от условий
обработки. Давление инструмента на обрабатываемую поверхность
принимают в зависимости от размеров и физико-механических
свойств заготовки в пределах от нескольких килограмм до несколь­
ких тонн. Подачу инструмента устанавливают в зависимости от
конструкции последнего и требований к шероховатости поверхно­
сти. При обработке роликами ее принимают равной 0,3 ширины
ролика. Натяг инструмента принимают в пределах 0,03...0,3 мм в
зависимости от исходной шероховатости поверхности.
Обкатывание и раскатывание желательно выполнять за один
проход инструмента, чтобы избежать возможного перенаклепа.

1 2 .4 .3 . Калибрование отверстий

Таким способом обрабатывают преимущественно отверстия раз­

личной формы у заготовок с помощью калибрующих оправок с
закаленным роликом 2 (дорнов) (рис. 12.19, г) или шариков 3
(рис. 12.19, в). Процесс заключается в проталкивании (на прессах)
через обрабатываемое отверстие калибрующего инструмента (на­
тяг задается), который сглаживает микронеровности, упрочняет
поверхность, повышает размерную точность детали. При большой
длине отверстия обработку ППД можно выполнять с помощью
калибрующих (выглаживающих) протяжек на протяжных станках.
Основной параметр оценки процесса — натяг, который создается
превышением размера калибрующего инструмента над размером
отверстия, подлежащего обработке.
Калибрование можно выполнять с большим и малым натягом.
При калибровании с большим натягом зона пластического дефор­
мирования может распространяться на всю толщину стенки заго­
товки. С таким натягом калибруют гладкие цилиндры и втулки с
отношением толщины стенки к радиусу калибруемого отверстия
не больше 0,2. При малом натяге зона деформации невелика и
такое калибрование целесообразно вести при обработке толсто­
стенных заготовок.
Калибрующие инструменты изготавливают преимущественно из
твердых сплавов ВК8 или ВК15М.
Калибрование заготовок из цветных сплавов и стали выполня­
ют при обильном охлаждении на скоростях 5... 10 м/мин для ста­
ли, 2...6 м/мин — для цветных сплавов и 5... 12 м/мин — для чугу­
на. В качестве СОТЖ применяют керосин, сульфофрезол и специ­
альные смазки в зависимости от обрабатываемого материала.
Точность процесса в значительной степени зависит от жестко­
сти заготовки. На тонкостенных заготовках она достигает 8 —6-го
квалитетов точности, а на толстостенных — 6 —5-го квалитетов.
Шероховатость поверхности при калибровании можно снизить на
2 —4 класса.
Операцию можно выполнять в один или несколько проходов
инструментов. Однако многократное ППД может вызвать перена­
пряжения в поверхностных слоях металла, сопровождаемые его
шелушением.
1 2 .4 .4 . Вибронакатывание
С целью повышения износостойкости деталей на их поверхно­
сти трения наносят неглубокие канавки для размещения смазочного
материала. Канавки выполняют вибронакатыванием (рис. 12.19, д)
шариком 3 или алмазным карандашом, установленным в резцедержа­
теле. Инструменту придают движение подачи и дополнительное дви­
жение от вибратора. Изменяя амплитуду и частоту колебаний вибра­
тора, получают требуемый рисунок на обработанной поверхности.

1 2 .4 .5 . Алмазное выглаживание
Данную операцию выполняют путем скольжения по обрабаты­
ваемой поверхности алмазного инструмента, прижатого к ней под
определенным давлением. Поверхность детали после этого облада­
6 Виноградов 145
ет высокой износоустойчивостью при образовании пар трения и
высокой усталостной прочностью. Особо важно значение этого
процесса при изготовлении подвижных пар гидроуплотнений, так
как деталь гидроуплотнения не подвергается термической обра­
ботке для повышения твердости, а последняя обеспечивается ал­
мазным выглаживанием сырой заготовки.
Алмазный инструмент представляет собой кристаллический ал­
маз, закрепленный в специальной державке и отшлифованный по
сфере с радиусом 0,6...4 мм. Наличие у державки пружинящих
устройств обеспечивает постоянство усилия нагружения при выгла­
живании поверхности. Отклонения в положении алмазного инст­
румента при выглаживании фиксируются индикаторной головкой.
На точность обработки детали алмазное выглаживание влияет
слабо, но шероховатость поверхности снижает на 2 — 3 класса с
доведением ее до Ra 0,16...0,025 мкм. Качество поверхности в ос­
новном зависит от усилия выглаживания и подачи. Микротвер­
дость поверхности повышается на 50...60 %.
Скорость алмазного выглаживания зависит от материала
обрабатываемой заготовки и принимается для цветных сплавов и
мягких сталей в пределах 10... 80 м/мин, для закаленных сталей —
200...250 м/мин.
Алмазное выглаживание применяют при изготовлении деталей
из черных и цветных металлов, предварительно обработанных
шлифованием, тонким точением и другими методами, обеспечи­
вающими заданную точность. Его выполняют на универсальных и
специальных станках.

1 2 .4 .6 . Наклепывание инструментами
центробежно-ударного действия

Наклепывание используют для поверхностного упрочнения

деталей, при этом шероховатость обработанной поверхности сни­
жается на 1—2 класса, твердость повышается на 30...80 % с обра­
зованием на поверхности напряжений сжатия 400...800 МПа.
Сущность процесса заключается в том, что шарики или роли­
ки, помещенные в радиальные пазы быстровращающегося диска,
наносят многочисленные удары по обрабатываемой поверхности
и тем самым деформируют ее на определенную глубину. Шарики
могут смещаться в радиальном направлении и после нанесения
удара отскакивают от поверхности заготовки.
Таким способом обрабатывают поверхности вращения, плос­
кие и фасонные поверхности деталей из черных и цветных ме­
таллов и их сплавов, предварительно обработанных ш лифова­
нием, чистовым точением и другими методами с шероховатостью
Ra 5...0,63 мкм. При наклепывании в качестве СОТЖ применяют
смесь керосина и машинного масла.
146
 1 2.4.7. Накатывание рифлений
Схема и виды рифлений, наносимых на поверхность заготовки
методом ППД, показаны на рис. 12.19, е. Операцию осуществляют
на токарном станке при помощи обкатки с рифлеными ролика­
ми 2, установленными в резцедержателе станка. Заготовка 1 закреп­
лена в рабочем приспособлении. Ролики внедряются в обрабатывае­
мую поверхность и перемещаются вдоль заготовки. Крестовое рифле­
ние получают двумя роликами с разнонаправленными рифлениями.

12.5. Электрофизические и электрохимические

методы обработки

Данные виды обработки занимают важное место в современной

промышленности и часто используются для обработки новых кон­
струкционных материалов повышенной прочности и твердости. До­
стоинствами этих методов являются малые силы обработки и про­
стая кинематика станков, позволяющие резко уменьшить погреш­
ность обработки, обрабатывать сложные фасонные внешние и внут­
ренние поверхности, отверстия малых диаметров и т. п.
К этим методам обработки относятся электроискровая, элект-
роимпульсная, анодно-механическая, ультразвуковая, светолуче­
вая и электроабразивная обработка, подробно описанные в техни­
ческой литературе [10, 27].

Контрольные вопросы

1. Какие методы обработки заготовок используют при поэтапном уда­

лении общ его припуска?
2. Какова область применения обтачивания и растачивания?
3. В каких случаях используют строгание и долбление?
4. Каковы области применения фрезерования?
5. В каких случаях используют протягивание и прошивание?
6. Каковы особенности процессов сверления, зенкования и разверты­
вания?
7. Перечислите специфические особенности процесса шлифования.
8. Каковы особенности операций хонингования, суперфиниш ирова­
ния и микрофиниширования?
9. Назовите области применения полирования и доводки-притирки.
10. Какие наиболее распространенные процессы пластического д еф ор ­
мирования используют при обработке заготовок?
 Г Л А В А 13

АВТОМАТИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ
ПРОЦЕССОВ

13.1. Основные понятия и направления

автоматизации

Под автоматизацией технологических процессов понимается

замена ручного труда машинным на стадии обслуживания и уп­
равления станком, системой станков или технологическим про­
цессом в целом.
Механизация охватывает ту часть технологического процесса,
которая оценивается временем обработки заготовки и представля­
ет собой замену ручного труда машинным непосредственно при
обработке заготовки:
Г
1ш т — г
*0 +7"*
‘ 1 всп + Т т.о +‘ Т
‘ 1 л о рг.о +7"*
‘ л пер*
М еханизация Автоматизация

Автоматизация является дальнейшим развитием механизации и

предусматривает замену ручного труда уже на стадии обслужива­
ния и управления.
Автоматизация решает задачу создания принципиально новой
техники, методов обработки, конструкции и компоновки обраба­
тывающего и сборочного оборудования, которые были бы невоз­
можны при участии рабочего.
Автоматизация станков, заключающаяся в оснащении их загру­
зочными и разгрузочными устройствами, приспособлениями и
механизмами, упрощающими и ускоряющими некоторые действия
рабочего, называется малой автоматизацией.
Развитие и внедрение автоматизации обеспечивает повышение
производительности труда и качество выпускаемых изделий, со­
кращение числа производственных рабочих по сравнению с этими
показателями при неавтоматизированном производстве.
Вместе с тем повышается стоимость, усложняются ремонт, на­
ладка и обслуживание оборудования.
Важнейшим фактором успешного внедрения автоматизации и ме­
ханизации является надежность автоматизированного оборудования.
Следует учитывать, что не каждый технологический процесс
пригоден в качестве исходного для создания автоматизированного
148
оборудования. Поэтому необходимо из всего многообразия возмож­
ных вариантов обработки данной заготовки выбрать оптимальный,
обеспечивающий заданное качество и точность изделий при наи­
высшей производительности труда и минимальной себестоимости
обработки.
Станок-полуавтомат — это самодействующая машина, автома­
тически выполняющая все элементы цикла при ручном возобнов­
лении последнего.
Станок-автомат выполняет в автоматическом режиме все
элементы цикла (включая возобновление), кроме наладки и кон­
троля.
Основным направлением развития автоматизации производства
является автоматизация процессов сборки, так как в настоящее
время она составляет лишь 6 % при трудоемкости сборки 25 % от
трудоемкости изготовления автомобиля.

13.2. Автоматические линии и их классификация

В машиностроении под автоматической линией (AJI) понимается

система станков, расставленных по ходу выполнения технологиче­
ского процесса, предназначенная для преобразования заготовки
в готовую деталь путем выполнения технологических операций
механической обработки (сборки), межоперационного транспор­
тирования и накопления заготовок, загрузки и разгрузки станков,
автоматического контроля и т.д. При этом межстаночное переме­
щение заготовок может осуществляться непосредственно от стан­
ка к станку или с помощью приспособлений-спутников.
Применение AJI для изготовления различных деталей с выпол­
нением разнообразных операций механической обработки, сбор­
ки, контроля, упаковки, термической обработки и т.п. вызвало
необходимость в большом числе конструктивных решений и ком­
поновок линий. Классификация линий по конструктивно-компо­
новочным признакам показана на схеме (рис. 13.1).
В синхронных AJI заготовки во время обработки передаются не­
посредственно от одного станка к другому через одинаковые про­
межутки времени, равные циклу обработки.
В несинхронных АЛ обрабатываемые заготовки не связаны жест­
ко с транспортом, они могут накапливаться перед рабочими по­
зициями, что позволяет работать последующим позициям при крат­
ковременных остановках предыдущих.
Несинхронные AJI состоят из станков, каждый из которых снаб­
жен бункером или магазином для хранения заготовок деталей. Бла­
годаря гибкой связи станки могут работать независимо.
Линии с жесткой и жестко-гибкой связью создают как с при­
способлениями-спутниками, так и без них.

149
 Вариант автоматических линий

Стационарные Роторные Цепные

Из специали­
Подкласс И з универсаль­ И з агрегат­ Из специаль­
зированных
ных станков ных станков ных станков

Тип Однопоточные М ногопоточные

Подтип С зависимыми потоками С независимыми потоками

Вид Однопредметные Многопредметные

Подвид Переналаживаемые Н еперенал аживаемые

С программным Без программного

Разновидность управлением управления

Группа С регламентируемыми С нерегламентируемыми

потоками потоками

Рис. 13.1. Классификация вариантов автоматических линий по конструк­

тивно-компоновочны м признакам

Стационарные AJI характеризуются тем, что заготовки в про­

цессе обработки не изменяют своего положения относительно стан­
ка и лишь после выполнения обработки на очередной позиции
транспортируются на следующую.
На роторных и цепных AJI заготовки перемещаются непрерывно.
Каждый станок-ротор вращается непрерывно вокруг своей оси с
определенной скоростью. При этом обработка заготовок совмеща­
ется с транспортированием.
150
 Для обработки на AJT заготовок сложной формы используют
AJT с приспособлениями-спутниками, которые перемещаются
вместе с заготовками деталей от позиции к позиции. После обра­
ботки заготовок спутники должны возвращаться в исходное поло­
жение, для чего требуются специальные транспортеры на линиях.
В настоящее время вместо прямоточных AJT проектируют ли­
нии, основанные на принципе ветвящегося потока , что позволяет
существенно увеличить их производительность. Построение AJT по
этому принципу иногда почти в 2 раза увеличивает их производи­
тельность без существенного увеличения числа станков.
Весьма эффективным решением повышения производительно­
сти и надежности AJT при массовом выпуске продукции является
проектирование AJT из параллельных потоков.
В зависимости от конструктивных особенностей изготавливае­
мых деталей и программы их выпуска AJT компонуют из универ­
сальных, агрегатных, специализированных, специальных станков
или станков-роторов.
Пример AJI с приспособлениями-спутниками для обработки за­
готовок корпусов насосов показан на рис. 13.2. Отличительной осо­
бенностью этой линии является применение различных силовых
узлов (автооператоров и револьверных головок) и агрегатов много­
целевого назначения.
Заготовки в приспособление-спутник 77 загружает и зажимает
рабочий на позиции 7. Между позициями 2 и 3 спутники могут
быть развернуты на любой угол для необходимой ориентации за­
готовки относительно инструмента на обрабатывающих позициях
линии 6 — 9. На позициях 10 и 77 приспособление-спутник может

Рис. 13.2. Схема автоматической линии для обработки заготовок корпусов

насосов:
1 — позиция загрузки; 2 —5, 10, 11 — поворотные позиции ориентации спутни­
ков; 6, 7, 8, 9, 12 — позиции для операций сверления, зенкерования, обтачивания,
ф резерования шестипозиционными револьверными головками; 13, 14 — позиции
для продувки отверстий в заготовках и нарезания резьбы; 15 — позиция чистового
фрезерования; 16 — позиция сверления; 17 — приспособление-спутник

151
быть вновь повернуто и установлено в нужное положение для обра­
ботки на позициях 12— 16. Линия многономенклатурная и легко
переналаживается на обработку других похожих заготовок деталей.

13.3. Гибкие производственные системы

Современное машиностроительное производство характеризу­

ется быстрой сменяемостью объекта производства и большой но­
менклатурой выпускаемых изделий. В этих условиях основой разви­
тия машиностроения должно быть автоматизированное гибкое
производство во всех его видах (массовое, крупносерийное, се­
рийное и даже мелкосерийное).
Каждый вид гибкого автоматизированного производства требу­
ет особых принципов построения оборудования. Так, для серийно­
го и мелкосерийного производства создают гибкие производст­
венные участки (ГАУ), работающие по схеме станок — склад. При­
мер такого участка показан на рис. 13.3. Обработка заготовок осу­
ществляется на многоцелевых станках 1 с ЧПУ, оснащенных мага­
зинами инструментов. Межоперационное транспортирование и пе­
регрузка спутников 5 с заготовками производится транспортными
устройствами и портальным перегрузчиком 3. Для промежуточно-
3 4 5

Рис. 13.3. Пример гибкого автоматизированного участка для серийного

изготовления деталей:
1 — многоцелевой станок с магазином инструментов; 2 — тара с заготовками; 3 —
портальный перегрузчик; 4 — склад; 5 — спутник с заготовкой

152
 Рис. 13.4. Гибкая автоматическая линия для обработки зубчатых колес:
1 — бун кер с заготовкам и; 2 — элеватор; 3 — ш к аф систем ы управлени я; 4 —
п р о м ы ш л е н н ы й робот; 5 — т о кар н ы й автомат; 6 — п оворотное устройство; 7 —
к он тр о л ьн ая пози ц и я; 8 — тран сп о р тер -н ак о п и тел ь; 9 — зубоф резерны й с та н о к с
Ч П У ; 10 — т р ан сп ортн о-загрузочн ая система; 11 — устройство для к онтроля н ар е­
зан н ы х зубьев; 12 — автооператор; 13 — п р ом ы ш л ен н ы й робот; 14 — м оеч ная
м аш и н а; 15 — стан о к дл я сн яти я ф асок; 16 — сп ец и альн ая тара

го складирования заготовок, спутников и инструмента использу­

ется склад 4. Эффективность применения такого оборудования во
многом определяется высоким уровнем автоматизации переналад­
ки и рациональной организацией производства.
Для автоматизации крупносерийного и массового производства
создаются гибкие автоматические линии (ГАЛ), в которых зало­
жены условия эффективного использования оборудования на основе
поточного метода изготовления продукции по схеме станок—ста­
нок, высокой концентрации операций, высокопроизводительных
режимов резания и т.д. Свойства гибкости в ГАЛ обеспечиваются
применением переналаживаемого оборудования и систем управ­
ления на базе средств вычислительной техники. Характерным при­
мером ГАЛ может служить гибкая автоматическая линия обработ­
ки в любой последовательности заготовок зубчатых колес двух ти­
поразмеров (рис. 13.4) [5]. Заготовки каждого типа загружаются в
бункер 1 и из него элеватором 2 в ориентированном положении
подаются на фиксированную позицию, с которой промышлен­
ным роботом 4 устанавливаются в патрон токарного автомата 5.
Система управления ГАЛ смонтирована в шкафу 3.
Между первым и вторым шпинделями токарного автомата рас­
положено поворотное устройство 6, разворачивающее заготовку
на 180° для обработки ее с другой стороны. После полной токар­
ной обработки внутренняя поверхность заготовки контролируется
на позиции 7, и при необходимости дается команда на подналадку
153
Рис. 13.5. Гибкий производственный модуль завода «Красный пролетарий»:
1 — загрузочны й робот; 2 — устрой ство Ч П У ; 3 — устройство для удаления струж ­
ки; 4 — н а к оп и тел ь детал ей ; 5 — н акоп и тел ь ин струм ентов

инструмента. Затем робот укладывает детали на промежуточный

транспортер-накопитель.
Зубья нарезаются на зубофрезерном станке 9 с ЧПУ. На транс­
портно-загрузочной системе 10 станка установлено устройство 11
для контроля нарезанных зубьев. Заготовки на контрольное уст­
ройство подаются автооператором 12. Затем промышленный ро­
бот 13 подает заготовки в моечную машину 14, а оттуда на станок
для снятия фасок 15. После обработки робот 13 раздельно уклады­
вает шестерни в специальную тару 16 для дальнейшего транспор­
тирования.
Гибкие автоматические линии для крупносерийного производ­
ства сохраняют и развивают основные достоинства традиционных
автоматических линий — комплектность обработки и системную
автоматизацию производства всех деталей, входящих в изделие,
для получения максимального эффекта перехода на новую или мо­
дернизированную продукцию без потерь в производительности,
точности, ритмичности оборудования, без существенных допол­
нительных финансовых потерь производства.
Согласно принятой в нашей стране терминологии (ГОСТ 26228—
81) под ГАЛ понимается гибкая производственная система (ГПС),
в которой технологическое оборудование расположено в принятой
последовательности технологических операций. В отличие от ГАЛ
ГАУ — это ГПС, функционирующая по технологическому марш­
154
руту, в котором предусмотрена возможность изменения последо­
вательности использования технологического оборудования.
Составной частью любой ГПС является гибкий производствен­
ный модуль (ГПМ), которым называют единицу технологического
оборудования для производства изделий произвольной номенкла­
туры. ГПМ с программным управлением автономно функциони­
рует, автоматически осуществляет все функции, связанные с изго­
товлением изделий разной номенклатуры, обладает возможностью
встраивания в ГПС.
Примером ГПМ может служить производственный модуль, спро­
ектированный и изготовленный на заводе «Красный пролетарий»,
показанный на рис. 13.5. Модуль представляет собой токарный по­
луавтомат 1720ПФ30, предназначенный для обработки заготовок
деталей типа тел вращения по управляющей программе, задавае­
мой через числовое программное устройство 2, оснащенный за­
грузочным роботом 7, устройством для удаления стружки 3, нако­
пителем деталей 4 и накопителем инструментов 5. Станок оборудо­
ван устройствами активного контроля, контроля состояния инст­
румента в процессе обработки и его автоматической замены. Мо­
дуль может быть встроен в состав гибкой линии или участка.

13.4. Промышленные роботы и их типаж

Робот — механическая система с манипуляционными устрой­

ствами, системой управления, комплексом чувствительных эле­
ментов и средствами передвижения в пространстве.
В роботах реализуется идея функционального моделирования
производственных рабочих, занятых на различных технологиче­
ских операциях производственного процесса.
Под промышленным роботом понимается перепрограммируемый
манипулятор, способный автоматически выполнять комплекс дей­
ствий, предусмотренных программой.
В общем случае промышленный робот включает в себя следую­
щие основные элементы: манипуляционные устройства, систему
управления, чувствительные элементы и средства передвижения.
Манипуляционные устройства робота — исполнительные орга­
ны, имитирующие действие человеческих рук в натуральном мас­
штабе, с любым увеличением или уменьшением, а также усилием
по мощности.
Система управления (с ЭВМ или без нее) может иметь несколь­
ко уровней, аналогично различным ступеням нервной системы и
мозга человека.
Чувствительные элементы робота дают необходимые сигналы в
систему управления о приближении руки к предметам, о при­
косновении и т.д. Эти элементы позволяют роботу ориентировать­
155
ся нужным образом для достижения определенных целей в среде,
где он функционирует.
Средства передвижения робота могут быть любыми в зависимо­
сти от его назначения: шагающие механизмы; устройства на коле­
сах; устройства на гусеницах; комбинация всех трех способов.
Робот — многоцелевая машина и отличается от обычного авто­
мата гибкостью и универсальностью выполнения различных опе­
раций.
По методу управления роботы делятся на три группы: с руч­
ным, автоматическим и комбинированным управлением.
Термин «промышленный робот» обычно относится к мани­
пуляторам с автоматическим или комбинированным управле­
нием.
Применение промышленных роботов характеризуется тем, что:
• не требуется длительных сроков внедрения;
• не требуется больших затрат при переводе промышленного
робота от одной работы к другой;
• обеспечивается низкая стоимость отладки робота.
Существующие роботы можно подразделить на три класса:
• человекоподобные;
• информационные (спутники Земли и др.);
• промышленные роботы.
По своим возможностям промышленные роботы относятся к
следующим трем поколениям.
Первое поколение представляет собой манипулятор с программ­
ным устройством управления.
Второе поколение — роботы с очувствлением. Исполнительные
руки робота снабжаются различными датчиками, выдающими
информацию о состоянии рук и предметов, с которыми он дол­
жен манипулировать, а также об основных свойствах среды, где
происходит процесс. Такими датчиками могут быть контактные
датчики, сигнализирующие о прикосновении руки робота к пред­
метам; локационные, определяющие скорость движения и рас­
стояние до предметов; телевизионные и оптические, образующие
искусственное зрение, а также датчики, различающие цвет, теп­
лоту, звук и т.д.
Третье поколение — роботы с искусственным интеллектом.
Конструкции промышленных роботов классифицируют по сле­
дующим признакам:
• назначение — универсальные и специальные;
• характер движения руки — совершающие движение по цилин­
дрической и сферической поверхностям;
• тип приводов движения — гидравлические, пневматические,
электрические и смешанные;
• тип передвижения робота — неподвижные (напольные и под­
весные), напольные подвижные, подвесные подвижные;
156
 Рис. 13.6. Промышленный робот:
1 — осн о в ан и е; 2 — при вод горизонтального перем ещ ен и я; 3 — при вод вер ти ­
к ального п ерем ещ ен и я; 4 — при вод угловы х перем ещ ен и й ; 5 — захват

• размещение пульта управления — отдельный пульт и пульт на

роботе;
• конструкция пульта управления — программа задается на пер­
фоленте, магнитной ленте или барабане, программа задается па­
нелью со штекерным набором, управление от ЭВМ;
• технические возможности',
• масса поднимаемых деталей и величина раскрытия захватов',
• величина подъема и выдвижения захвата.
По производственно-технологическому признаку промышлен­
ные роботы могут быть подразделены на две группы:
• производственные (не более 20 % общемирового парка);
• подъемно-транспортные.
К первой группе относятся промышленные роботы, непосред­
ственно участвующие в технологическом процессе в качестве
производящих или обрабатывающих машин: сварочные, покра­
сочные.
Подъемно-транспортные роботы предназначены для автоматиза­
ции загрузки-выгрузки деталей и смены инструмента на металло­
режущих станках с автоматическим циклом обработки детали. При­
мер такого промышленного робота с ЧПУ показан на рис. 13.6.
Робот состоит из массивного основания 1, привода 2 горизонталь­
ного перемещения, привода 3 вертикального перемещения, при­
вода 4 угловых перемещений и захвата 5. Робот работает в трех
режимах: обучение, повторение, редактирование, может обслу­
живать один или два станка, образуя с ними систему станок—
промышленный робот.
157
 Наиболее эффективно применение промышленных роботов в
условиях многономенклатурного производства, требующего час­
той смены выпускаемых изделий и соответствующих изменений
технологического процесса и переналадки оборудования. В этих ус­
ловиях в наибольшей степени используются универсальные свой­
ства роботов.

13.5. Автоматизация проектирования

технологических процессов 1

Применение ЭВМ позволяет решать большие технологические

задачи: проектировать типовые технологические процессы изготов­
ления стандартных деталей, разрабатывать нормативы для техноло­
гического проектирования. С помощью ЭВМ можно выбрать метод
получения заготовки, рассчитать припуск на обработку и точность
обработки, режимы резания и нормы времени и т.д. Поэтому про­
ектирование технологических процессов обработки резанием и
сборки с помощью ЭВМ является одной из основных технологи­
ческих задач. ЭВМ можно использовать и как средство автомати­
ческого управления комплексом технологического оборудования.
Проектированию технологического процесса на ЭВМ предше­
ствует разработка его математической модели в виде аналитиче­
ских или экспериментальных зависимостей, таблиц. Следует учи­
тывать, что сложные явления невозможно описать точными мате­
матическими формулами, поэтому их представляют приближен­
ными (аппроксимирующими) выражениями.
Наиболее сложной задачей является предварительная разработ­
ка алгоритма технологического проектирования и составления
программы ЭВМ. Алгоритмом называют систему операций, выпол­
няемых в определенном порядке для решения поставленной зада­
чи. Программа представляет собой описание алгоритма на опреде­
ленном языке. Программы перед вводом в ЭВМ кодируются на
языке машины и записываются на различных носителях. После этого
программа представляет собой совокупность команд, преобразуе­
мых ЭВМ в управляющие сигналы.
Технологические маршруты обработки заготовок деталей раз­
рабатывают на основе типовых технологических процессов. Исход­
ными данными являются конструкция детали и технические усло­
вия на ее изготовление, вид заготовки, объем выпуска, данные об
оборудовании и технологической оснастке. При этом деталь отно­
сят к классу, группе или подгруппе в соответствии с общесоюз­
ным классификатором. Сначала кодируют исходную информацию,
а затем записывают ее на перфоленту, которая вводится в прием­
ное устройство ЭВМ. При кодировании операций указывают их
код, характеризующий операцию и выполняемые работы.
158
 Использование ЭВМ при проектировании технологических про­
цессов обработки резанием обеспечивает снижение трудоемкости
в 10— 15 р ази себестоимости, по сравнению с обычными метода­
ми проектирования, в 2 —4 раза. Себестоимость детали в целом
снижается на 50... 70 %.

\ Контрольные вопросы

1. В чем различие механизации и автоматизации производства?

2. Что понижается под автоматической линией?
3. Как классифицируются автоматические линии по конструктивно­
компоновочным признакам?
4. Что представляют собой гибкие производственные системы?
5. Что называют промышленным роботом?
6. Какие основные элементы включает в себя промышленный робот?
7. Как классифицируют роботы по конструктивным признакам?
8. В чем состоит сущность автоматического проектирования технологи­
ческих процессов?
 Г Л А В А 14

БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА И ОБЕСПЕЧЕНИЕ

БЕЗОПАСНОСТИ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

14.1. Задачи в области безопасности

жизнедеятельности j
Мир опасности в техносфере непрерывно нарастает, а методы
и средства защиты от опасностей создаются и совершенствуются
со значительным опозданием.
Остроту проблем безопасности практически всегда оценивали
по результату воздействия негативных факторов — числу жертв,
материальному ущербу.
Сформулированные на такой основе защитные мероприятия
оказывались и оказываются несвоевременными, недостаточными
и, как следствие, малоэффективными.
Необходимо научиться прогнозировать негативные воздействия
и обеспечивать безопасность принимаемых решений на стадии их
разработки, а для защиты от действующих негативных факторов
создавать и активно использовать защитные средства и мероприя­
тия, всемерно ограничивая зоны действия и уровни негативных
факторов.
В современном понимании безопасность жизнедеятельности на
предприятии изучает опасности производственной среды как в
условиях повседневной работы, так и при возникновении чрезвы­
чайных ситуаций техногенного происхождения. Реализация целей
и задач безопасности жизнедеятельности на предприятии включа­
ет в себя следующие основные этапы:
• идентификация и описание зон потенциального возникнове­
ния опасностей предприятия и отдельных его составляющих (ком­
муникаций, оборудования, приборов и т.п.);
• разработка и реализация наиболее эффективных систем и ме­
тодов защиты от опасностей;
• формирование систем контроля опасностей и управления со­
стоянием безопасности предприятия;
• разработка и реализация мер по ликвидации последствий про­
явления опасностей;
• организация обучения персонала основам безопасности и под­
готовки специалистов по безопасности жизнедеятельности.
160
 14.2. Требования безопасности
к производственному оборудованию
Производственное технологическое оборудование, применяе­
мое в составе робототехнического комплекса должно соответство­
вать требованиям ГОСТ 12.2003—80, ГОСТ 12.2.049—84 и требова­
ниям стандартов системы обеспечения безопасности труда (СОБТ).
Необходимо строго соблюдать регламентируемые режимы экс­
плуатации, внесенные в технические условия на оборудование,
производить периодичные осмотры, техническое обслуживание и
ремонт.
Повышенная степень автоматизации металлорежущих станков
и их усложнение неизбежно приводит к увеличению числа сбоев и
отказов. Поэтому необходима более совершенная система диаг­
ностики автоматизированного оборудования и инструментов.
С помощью специальных датчиков и ЭВМ осуществляется ав­
томатический непрерывный контроль за работой оборудования. Ста­
нок снабжается устройством, обеспечивающим автоматические от­
ключения оборудования в случае поломки режущего инструмента.
Общие требования, предъявляемые к оборудованию в соответ­
ствии с ГОСТ 12.3.025—85, следующие:
• разработка технологической документации, организация и
выполнение технологических процессов обработки резанием долж­
ны соответствовать требованиям ГОСТ 3.1102—85;
• производственное оборудование, используемое для обработки
резанием, должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003—80
и ГОСТ 12.2.009-85;
• приспособления для обработки резанием должны соответство­
вать требованиям ГОСТ 12.2.029—85;
• конвейеры, предназначенные для межоперационного пере­
мещения грузов в процессе обработки резанием, должны соответ­
ствовать требованиям ГОСТ 12.2.022—86.
Требования безопасности к технологическим процессам долж­
ны выполняться на протяжении всего технологического процесса,
включая операции технического контроля, перемещения, межопе­
рационного складирования.

14.3. Пожарная безопасность

Пожарная безопасность согласно ГОСТ 12.1.004—85 должна

обеспечиваться: системой предотвращения пожара; системой
противопожарной защиты; организационно-техническими меро­
приятиями.
Опасными факторами пожара, воздействующими на людей,
являются:
161
 • открытое пламя и искры;
• повышенная температура окружающей среды;
• токсичные продукты горения;
• дым;
• пониженная концентрация кислорода;
• последствия разрушения и повреждения объекта;
• опасные факторы, проявляющиеся в результате взрыва.
Противопожарная защита должна обеспечиваться:
• применением средств пожаротушения и соответствующих ви­
дов пожарной техники;
• применением автоматических установок пожарной сигнали­
зации и пожаротушения;
• применением основных строительных конструкций объектов
с регламентированными пределами огнестойкости и пределами
распространения огня;
• применением пропитки конструкций объектов и нанесением
на их поверхности огнезащитных красок;
• устройствами, обеспечивающими ограниченное распростра­
нение пожара;
• организацией своевременной эвакуации людей.

14.4. Электробезопасность

Электробезопасность обеспечивается проведением следующих

мероприятий (по ГОСТ 12.1.030—81, 12.1.019—89):
• размещение в удобном месте аппаратов ручного или дистан­
ционного действия, которые позволяют подключать к питающей
сети электрооборудование или выключать его во время перерыва в
работе или в аварийных ситуациях;
• защита электроприборов от самовключения при внезапном
восстановлении исчезнувшего напряжения;
• защитное заземление, зануление, организация защитного от­
ключения механических устройств и установок, которые случайно
могут оказаться под напряжением, заключением наружной про­
водки внутри трубы, металлорукава, резинового шланга.
Одним из основных элементов промышленного робота, влияю­
щих на безопасность работы, являются захватные устройства. За­
хватное устройство должно удерживать объект манипулирования
при внезапном отключении питания, так как падение дбъекта может
привести к опасному воздействию на человека. ' "
Захватные устройства должны обеспечивать надежность при схва­
тывании и удержание объекта, стабильность базирования, недо­
пустимость повреждения объекта.
Аналогичные требования предъявляются к зажимным приспо­
соблениям станков. При проектировании зажимных патронов уси­
162
лие закрепления детали должно обеспечиваться пружинными при­
водами, а для раскрепления детали использоваться гидропривод.
В этом случае при отключении электроэнергии деталь остается за­
жатой в патроне, а аварийная ситуация исключается вовсе.

14.5. Актуальные проблемы охраны

окружающей среды

Охрана окружающей среды распространяется не только на лю­

дей, непосредственно занятых в производстве, но также на всех
остальных людей, на всю флору и фауну, на промышленную и
сельскохозяйственную продукцию, предметы обихода и быта —
все, что представляет ценность для человека.
Наступление эпохи научно-технической революции вызвало
коренные изменения в механике и технологии производства. Рез­
кое увеличение материальных затрат и энергетических ресурсов
привело к многократному возрастанию всевозможных производ­
ственных отходов. В связи с этим возникает необходимость усиле­
ния борьбы с загрязнением атмосферы, водного бассейна, почвы.
Конечным этапом этой борьбы должно стать такое совершен­
ствование технологии, которое сведет к минимуму вредное воз­
действие производства на атмосферу и окружающую среду.
В связи с этим в современных условиях резко возрастает ответ­
ственность руководителей и специалистов за решение вопросов
экологии и утилизации отходов производства.

Контрольные вопросы

1. Каковы задачи в области безопасности жизнедеятельности?

2. Каковы этапы реализации целей и задач безопасности ж и знедея­
тельности на предприятии?
3. Каковы требования безопасности к производственному оборудова­
нию?
4. Сформулируйте требования к системе пожарной защиты.
5. Каковы мероприятия по обеспечению электробезопасности?
 Г Л А В А 15

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ
ПРОЦЕССОВ

15.1. Принципы и задачи проектирования

Основой проектирования технологических процессов в маши­

ностроении служат два принципа — технический и экономиче­
ский. Технический принцип предусматривает полное обеспечение
технологическим процессом всех требований рабочего чертежа и
технических условий на изготовление заданного изделия, эконо­
мический — минимальные затраты труда и издержки производства.
Основное условие и требование к технологическому процессу —
выполнение обработки изделия с наиболее полным использова­
нием технических возможностей средств производства при наи­
меньших затрат времени и наименьшей себестоимости изделий.
Технологические процессы разрабатывают при проектировании
новых и реконструкции существующих промышленных предприя­
тий, а также при организации новых производственных объектов
на действующих заводах. Кроме того, технологические процессы
корректируют или разрабатывают новые на действующих заводах
при выпуске освоенной продукции. Это вызвано непрерывным те­
кущим усовершенствованием объектов производства и необходи­
мостью внедрения в действующее производство новейших дости­
жений производственной техники.
Проектирование технологических процессов механической об­
работки имеет целью дать подробное описание процессов изготов­
ления детали с необходимым технико-экономическим обоснова­
нием принятого варианта обработки. В результате оформления тех­
нологической документации инженерно-технический персонал и
рабочие-исполнители получают необходимые данные и инструк­
ции для осуществления спроектированного технологического про­
цесса на предприятии. Технологические разработки позволяют
выявить необходимую номенклатуру обрабатывающего оборудова­
ния, инструментов, технологической оснастки для выпуска изде­
лий, трудоемкость и себестоимость изготовления изделий.
На основе проектного технологического процесса устанавлива­
ют исходные данные для организации снабжения основными и
164
вспомогательными материалами, календарного планирования, тех­
нического контроля, инструментального и транспортного хозяйства.
При проектировании технологических процессов обработки
сложных деталей имеет место большая инвариантность технических
решений. Сопоставление вариантов технологических процессов с
целью выбора оптимального даже при использовании современ­
ной вычислительной техники представляет собой трудоемкую за­
дачу из-за большого числа переменных факторов. Для уменьшения
числа сопоставляемых вариантов широко используют типовые ре­
шения, рекомендации нормативных и руководящих материалов и
не рассматривают варианты, от реализации которых не ожидают­
ся ощутимые положительные результаты.
Из возможных вариантов технологического процесса изготов­
ления одного и того же изделия, равноценных с позиции техни­
ческого принципа проектирования, выбирают наиболее эффек­
тивный и рентабельный вариант. Эффективность и рентабельность
проектируемого процесса выявляют по всем элементам, из кото­
рых они складываются, либо определяют расчетом по укрупнен­
ным показателям.

15.2. Классификация технологических процессов

Технологические процессы в зависимости от своего назначения

и условий производства могут иметь различные виды и формы. Вид
технологического процесса определяется числом изделий, охва­
тываемых процессом (одно изделие, группа однотипных или раз­
нотипных или разнотипных изделий).
В соответствии с ГОСТ 3.1109—82 технологические процессы под­
разделяют на единичные, унифицированные, типовые, групповые,
перспективные, рабочие, проектные, временные и стандартные.
Единичный технологический процесс — это технологический про­
цесс изготовления изделия одного наименования, типоразмера и
исполнения независимо от типа производства. Разработка такого
процесса характерна для оригинальных изделий, не имеющих об­
щих признаков с изделиями, ранее изготовленными на предприятии.
Унифицированный технологический процесс — это технологиче­
ский процесс, относящийся к группе деталей, характеризующих­
ся общностью конструктивных и технологических признаков. Уни­
фицированные технологические процессы подразделяются на ти­
повые и групповые и находят широкое применение во всех видах
серийного производства.
Типовой технологический процесс — это технологический процесс
изготовления группы деталей с общими конструктивными и техно­
логическими признаками, характеризуется общностью содержа­
ния и последовательности большинства технологических операций
165
для группы таких деталей и используется как информационная
основа при разработке рабочего технологического процесса.
Групповой технологический процесс — это технологический про­
цесс изготовления группы деталей с разными конструктивными,
но общими технологическими признаками.
В соответствии с этим определением групповой технологиче­
ский процесс представляет собой процесс обработки деталей раз­
личной конфигурации, состоящий из комплекса групповых тех­
нологических операций, выполняемых на специализированных
рабочих местах в последовательности технологического маршрута
изготовления определенной группы деталей (ГОСТ 14.316—75).
Групповые процессы, применяемые в промышленности, разраба­
тывают на конструктивно и технологически сходные детали для
всех типов производства, не только на уровне предприятия.
Перспективный технологический процесс — это технологический
процесс, соответствующий современным достижениям науки и тех­
ники, методы и средства осуществления которого полностью или
частично предстоит освоить на предприятии.
Рабочий технологический процесс — это технологический про­
цесс, выполняемый по рабочей технологической документации,
разрабатывается только на уровне предприятия и применяется для
изготовления конкретной детали.
Проектный технологический процесс выполняется по предвари­
тельному проекту технологической документации.
Временный технологический процесс применяется на предприя­
тии в течение ограниченного периода времени из-за отсутствия

По унификации
технологических
процессов

По уровню достижений
науки и техники
в технологических
процессах

По стадии разработки ,
состоянию Т П П и стан­
дартизации технологиче­
ских процессов

По содержанию операций
перемещений в технологи­
ческих процессах

Рис. 15.1. Классификация технологических процессов

166
надлежащего оборудования или в связи с аварией до замены на
более современный.
Стандартный технологический процесс — это технологический
процесс, установленный стандартом и выполняемый по рабочей
технологической документации, оформленной стандартом (ОСТ,
СТП), и относящийся к конкретному оборудованию, режимам об­
работки и технологической оснастке.
Комплексный технологический процесс — это процесс, в состав
которого включаются не только технологические операции, но и
транспортно-накопительные, контрольные, моечные, загрузочно­
разгрузочные и др. Такие процессы проектируются при создании
AJ1 и ГПС.
Классификация технологических процессов в зависимости от
их видов, характера производства, технологическим и другим при­
знакам показана на рис. 15.1.

15.3. Этапы проектирования технологических

процессов

В целом проектирование технологических процессов обработки

деталей и сборки узлов представляет собой сложную, трудоемкую
и многовариантную задачу. Поэтому его выполняют в несколько
последовательных этапов.
Вначале делают предварительный проект технологического про­
цесса; на последующих стадиях его уточняют и конкретизируют на
основе детальных технологических расчетов. Последовательным
уточнением предварительного проекта получают законченные раз­
работки технологического процесса. Правильное решение удается
получить только после разработки и сравнения нескольких техно­
логических вариантов.
Степень проработки технологического процесса в деталях зави­
сит от типа производства. В условиях массового производства тех­
нологические процессы разрабатывают подробно для всех деталей
изделия. Такие процессы называют операционными. Технологиче­
ская документация на них содержит подробную информацию об
операциях и переходах, режимах обработки и межоперационных
размерах деталей, инструменте, оснастке и т.д. В единичном про­
изводстве ограничиваются сокращенной разработкой технологи­
ческих процессов, так как подробная разработка их в данных усло­
виях экономически не оправдывается. Эти технологические про­
цессы называют маршрутными.
Процесс проектирования содержит взаимосвязанные и выпол­
няемые в определенной последовательности этапы, к которым
относятся:
• определение типа производства и методов работы;
167
 • выбор метода получения заготовки и установление предъяв­
ляемых к ней требований;
• выбор и обоснование технологических баз;
• назначение маршрута обработки отдельных поверхностей и
составление маршрута обработки детали в целом;
• расчет припусков, установление технологических допусков и
предельных размеров заготовки на отдельных стадиях обработки;
• уточнение степени концентрации операций технологических
переходов;
• выбор обрабатывающего оборудования, технологической ос­
настки и инструментов;
• расчет режимов резания;
• определение настроечных размеров;

Рис. 15.2. Основные этапы проектирования технологических процессов

механической обработки

168
 • установление норм времени и квалификации рабочих на опе­
рациях;
• оформление технологической документации.
Взаимосвязь этапов проектирования и многовариантность част­
ных и общих решений поставленной задачи хорошо видна из рас­
смотрения укрупненной схемы (рис. 15.2) последовательного вы­
полнения этапов проектирования технологии механической обра­
ботки заготовки применительно к условиям массового производ­
ства. Общие и частные варианты (выполнения отдельных этапов)
показаны штриховыми разветвляющимися линиями. Отдельные
этапы, например расчет темпа и определение типа производства,
расчет режимов резания, установление нормы времени на обра­
ботку, решаются однозначно по предварительно установленным
условиям и исходным данным.
При проектировании технологических процессов обработки
сложных деталей суммарное число возможных вариантов может
быть весьма значительным. Оптимизацию проектируемых и дей­
ствующих технологических процессов производят по различным
целевым функциям (минимальной себестоимости изготовления
детали, максимальной производительности обработки, по задан­
ному сроку окупаемости дополнительных капитальных вложений
в производство).
Исходными данными для проектирования технологических про­
цессов механической обработки являются:
• рабочий чертеж обрабатываемой детали с указанием ее мате­
риала, конструктивных особенностей и размеров;
• технические условия на изготовление детали, характеризую­
щие точность и качество обрабатываемых поверхностей, а также
особые требования к твердости и структуре материала, термиче­
ской обработке, балансировке и т.п.;
• объем выпуска изделий, в состав которых входит изготовляе­
мая деталь, с учетом выпуска запасных частей;
• планируемый интервал времени (обычно в годах) выпуска
изделий.
При проектировании технологических процессов для дейст­
вующего производства необходимо располагать информацией о
имеющемся оборудовании, площадях и других местных произ­
водственных условиях. При проектировании используют спра­
вочные и нормативные материалы, каталоги и паспорта обо­
рудования, альбомы приспособлений; ГОСТы и нормали на ре­
жущий и измерительный инструменты, нормативы точности,
шероховатости, расчета припусков, режимов резания и техни­
ческого нормирования времени; тарифно-квалификационные
справочники и другие материалы. Оформление технологических
разработок производится на бланках технологической докумен­
тации.
169
 Проектированию технологического процесса предшествует под­
робное изучение рабочего чертежа детали, технических условий
на ее изготовление и условий ее работы в изделии. Особое внима­
ние уделяется возможности улучшения технологичности конструк­
ции детали, так как в результате может быть получен значитель­
ный эффект от снижения трудоемкости и себестоимости выполне­
ния процессов обработки.
Разработанные технологические процессы оформляются на со­
ответствующих технологических документах.

Контрольные вопросы

1. Каковы принципы проектирования технологических процессов в

машиностроении?
2. Приведите классификацию технологических процессов.
3. Назовите этапы проектирования технологических процессов.
 СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Аршинов В. А. Резание металлов и режущий инструм ен т: учебник для

машиностроит. техникумов / В. А. Аршинов, Г. А. Алексеев. — 3-е изд.,
перераб. и доп. — М . : М аш иностроение, 1976. — 440 с.
2. Балакшин Б. С. Основы технологии машиностроения : учебник /
Б. С. Балакшин. — М . : М аш иностроение, 1969. — 358 с.
3. Бердников Л. Н. Работа на фрезерных станках : учебник для технику­
мов / Л. Н. Бердников. — J1.: Лениздат, 1987. — 206 с.
4. Волчкевич А. И. Автоматы и автоматические линии. Основы проек­
тирования : учеб. п особие для вузов / А. И. Волчкевич, М. М. Кузнецов,
Б. А. Усов ; под. ред. Г. А. Шаумяна. — М .: Высш. шк., 1976. — 230 с.
5. Гибкие автоматизированные линии массового и крупносерийного
производства : практ. пособие / [Б. И. Черпаков, В. В. Земляной, А. Н .Ф ео ­
фанов и др.] ; под ред. Б. И. Черпакова. — М . : Высш. шк., 1989. — 112 с.
6. Городецкий Ю .Г. Конструкции, расчет и эксплуатация измеритель­
ных инструментов / Ю .Г.Городецкий. — М. : М аш иностроение, 1971. —
376 с.
7. Горохов В. Г. Знать, чтобы делать. История инженерной проф ессии /
В. Г. Горохов. — М . : Знание, 1987. — 180 с.
8. Горошкин А. К. П риспособления для металлорежущих станков : спра­
вочник / А. К. Горошкин. — 7-е изд., перераб. и доп. — М .: М аш инострое­
ние, 1979. — 308 с.
9. Турин Ф. В. Технология автомобилестроения : учебник для технику­
мов / Ф. В.Гурин. — М . : М аш иностроение, 1975. — 328 с.
10. Турин Ф.В. Технология автотракторостроения : учебник для в у зо в /
Ф .В .Г ури н, В .Д .К лепиков, В .В .Р ей н . — 2-е изд., перераб. и доп. — М. :
М аш иностроение, 1981. — 295 с.
11. Данилевский В. В. Технология машиностроения : учебник для техни­
кумов / В. В. Данилевский. — 4-е изд., перераб. и доп. — М. : Высш. шк.,
1 9 7 7 .- 4 7 9 с.
12. Д унин-Борковский И. В. Взаим озам еняем ость, стандартизация и
технические измерения : учебник для вузов / И. В. Дунин-Барковский. —
2-е изд., перераб. и доп. — М. : М аш иностроение, 1975. — 352 с.
13. Зворыкин А. А. История техники / А. А. Зворыкин. — М. : Наука,
1962. - 206 с.
14. Инструментальные системы автоматизированного производства: учеб­
ник для студ. машиностроит. специальностей вузов / [Гжиров Р. И ., Гре­
чишников В. А., Логашев В. Г. и др.]. — С П б .: Политехника, 1993. — 399 с.
15. Калашников С. Н. Зубчатые колеса и их изготовление / С. Н. Калаш­
ников, А. С. Калашников. — М. : М аш иностроение, 1983. — 264 с.

171
 16. Кацев П. Г. Обработка протягиванием : справочник / П. Г. Кацев. —
М . : М аш иностроение, 1986. — 272 с. (Серия справочников для рабочих).
17. Колка И. А. М ногооперационны е станки / И. А. Колка, И. К. Кув-
шинский. — М . : М аш иностроение, 1983. — 136 с. (Б-ка станочника).
18. Космачев И. Г. Отделочные операции в маш иностроении : учебник
для техникумов / И. Г. Космачев, В. Н. Дугин, Б. А. Немцов. — J1. : Л ениз-
дат, 1985. — 283 с.
19. Крылов Ю. В. Слесарные и слесарно-сборочны е работы / Ю. В. Кры­
лов. — J I .: Лениздат, 1987. — 270 с. (Для молодых рабочих).
20. Маталин А. А. Технология машиностроения : учебник для машино-
строит. вузов по специальности «Технология машиностроения, металло­
режущие станки и инструменты» / А. А. Маталин. — Л . : Машиностроение.
Ленингр. отд-ние, 1985. — 496 с.
21. Основы технологии машиностроения : учебник для вузов / под. ред.
В .С .К ор сак ов а. — 3-е изд., перераб. и доп. — М. : М аш иностроение,
1975. - 328 с.
22. Серебреницкий П. П. Краткий справочник станочника / П. П. Сереб-
реницкий. — Л . : Лениздат, 1982. — 360 с. (Для молодых рабочих).
23. Смирнов В. К. Токарь-расточник : учебник для СПТУ / В. К. Смир­
нов. — 5-е изд., перераб. и доп. — М . : Высш. шк., 1987. — 255 с. (Профтех­
образование).
24. Стерин И. С. Машиностроительные материалы / И .С .С терин. — Л . :
Л ениздат, 1984. — 272 с. (Для молодых рабочих).
25. Фещенко В.Н. Токарная обработка : учебник для ПТУ / В .Н .Ф е-
щенко, Р .Х .М ахм утов. — 2-е и зд., перераб. и доп . — М. : Высш. шк.,
1 9 9 0 . - 303 с.
26. Ф ормирование учебной деятельности студентов / под ред. В. Я. Ляу-
дис. - М . : Изд. МГУ, 1989. - 136 с.
27. Черепахин А.А. М атериаловедение : учебник для студ. учреждений
сред. проф. образования / А. А. Черепахин. — М .: Издательский центр «Ака­
демия», 2004. — 256 с.
28. Шихельман Г. М. Занимательная технология маш иностроения /
Г.М .Ш ихельман. — М . : М аш иностроение, 1987. — 90 с.
29. Якушев А. И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические
измерения / А. И.Якуш ев, Л. Н. Воронцов, Н. М. Федотов. — М .: М ашино­
строение, 1986. — 234 с.
 ОГЛАВЛЕНИЕ

П р ед и сл о в и е....................................................................................................................... 3
Глава 1. История развития техники и машиностроения в Р осси и ........4
1.1. Исторический путь развития промышленности и машиностроения
в Р о с с и и ....................................................................................................................... 4
1.2. Проекты и труды русских ученых, создавших основу технологии
машиностроения как н а у к и .................................................................................. 6
Г л а в а 2. Основные направления развития техники и технологии
машиностроения на современном э т а п е ........................................................ 9
2.1. О собенности технологии машиностроения как учебной
ди сц и п л и н ы ................................................................................................................9
2.2. Этапы развития технологии машиностроения как н а у к и .................... 10
2.3. Пути развития техники и технологии машиностроения
на современном этапе ......................................................................................... 13
2.4. Примеры перспективных ресурсосберегающих технологий
в автом обилестроении......................................................................................... 14
Г л а в а 3. Особенности профессии инженера-технолога
современного машиностроительного производства......................................... 16
3.1. Нормативно-правовая база подготовки дипломированного
специалиста (квалификация — инженер) .................................................... 16
3.2. Области профессиональной деятельности дипломированного
специалиста................................................................................................................. 16
3.3. Объекты профессиональной деятельности инженера-технолога.........17
3.4. Виды профессиональной деятельности......................................................... 17
3.5. Задачи профессиональной деятельности.......................................................18
3.6. Квалификационные требования к инженеру-технологу
производственного уч астк а............................................................................... 19
3.7. Критерии оценки квалификации инж енера-технолога.........................21
Глава 4. Изделие и производство в технологии машиностроения ....22
4.1. М ашина как объект производства................................................................... 22
4.2. Основные понятия о производственном и технологическом
п р о ц есса х ................................................................................................................... 23
4.3. Структура технологического п р о ц е сс а .......................................................... 24
4.4. Типы производства и методы работы.............................................................26
4.5. Классификация деталей и типизация технологических проц ессов...... 28
4.6. Концентрация и дифференциация технологического п р о ц есса ........29

173
Глава 5. Технологичность конструкций и здели й .........................................32
5.1. Общ ие понятия о технологичности конструкций....................................32
5.2. Стадии отработки изделия на технологичность........................................33
5.3. Показатели технологичности конструкции и зд ел и я ...............................33
Г л а в а 6. Припуски на обработку и виды заготовок деталей м аш ин....36
6.1. Припуски на обработку и методы их оп р едел ен и я ................................. 36
6.2. Общие требования к заготовкам деталей м а ш и н ..................................... 38
6.3. Характеристика основных методов изготовления заготовок ............... 40
Г л а в а 7. Основные понятия о точности обработки и качестве
поверхности деталей м аш ин......................................................................................51
7.1. Характеристики точности и факторы ее оп редел яю щ и е...................... 51
7.2. Суммирование погреш ностей обр аботки ..................................................... 52
7.3. Качество поверхности (определения и основные пон яти я)................ 53
7.4. Параметры оценки шероховатости поверхности...................................... 55
7.5. Методы и средства оценки шероховатости поверхности...................... 57
7.6. Влияние качества поверхности на эксплуатационные свойства
деталей м аш ин......................................................................................................... 58
7.7. Взаимосвязь шероховатости поверхностей и точности
при различных видах обработки деталей м аш и н ..................................... 59
Г л а в а 8. Виды сопряжений деталей машин, методы и средства
измерения поверхностей................................................................................................61
8.1. Понятие о посадках и допуске п о са д к и ........................................................61
8.2. Методы и средства измерения деталей машин .........................................61
Г л а в а 9. Основные понятия процесса резания и техническое
нормирование.....................................................................................................................68
9.1. Общ ие сведения о резании м еталлов.............................................................68
9.2. Элементы процесса р езан и я............................................................................... 69
9.3. И знос и стойкость режущего инструм ента..................................................70
9.4. Смазывающе-охлаждающие технологические жидкости
и их влияние на процесс резания ..................................................................73
9.5. Техническое норм ирование.................................................................................74
Г л а в а 10. Конструкционные и инструментальные материалы,
используемые в машиностроении............................................................................77
10.1. Конструкционные материалы, используемые для изготовления
деталей м а ш и н ....................................................................................................... 77
10.2. Инструментальные материалы для лезвийного инструмента........... 80
10.3. Материалы для абразивных инструм ентов................................................ 82
Глава 11. Выбор оборудования, инструмента и технологической
о сн а с т к и ...............................................................................................................................86
11.1. Общ ие сведения о металлообрабатывающих ст а н к а х .......................... 86
11.2. Выбор оборудования для реализации технологического
процесса в условиях массового прои зв одства.........................................92
11.3. Металлорежущие инструменты, используемые в производстве........93

174
11.4. Общие сведения о технологической оснастке станков
и зажимных п р и сп особл ени ях..................................................................... 110
Глава 12. Методы обработки поверхностей заготовок д е т а л е й ...... 114
12.1. Общая характеристика м е т о д о в ...................................................................114
12.2. Обработка лезвийными инструментами...................................................115
12.2.1. Точение (обтачивание и растачивание)..................................... 115
12.2.2. Строгание и д о л б л е н и е ..................................................................... 117
12.2.3. Ф резерование......................................................................................... 120
12.2.4. Протягивание и прош ивание.......................................................... 124
12.2.5. Сверление, зенкерование, развертывание............................... 126
12.3. Обработка абразивными инструм ентами................................................ 130
12.3.1. Ш лиф ование.......................................................................................... 130
12.3.2. Х онингование......................................................................................... 135
12.3.3. Суперфиниширование и микрофиниш ирование...................136
12.3.4. П олирование.......................................................................................... 139
12.3.5. Доводка-притирка.................................................................................140
12.4. Обработка поверхностным пластическим деф орм ированием ........142
12.4.1. Обкатывание и раскатывание поверхностей заготовок...... 143
12.4.2. Калибрование отверстий...................................................................144
12.4.3. Вибронакатывание............................................................................... 145
12.4.4. Алмазное выглаживание.................................................................... 146
12.4.5. Наклепывание инструментами
центробежно-ударного дей стви я.................................................................146
12.4.6. Накатывание р и ф л е н и й .................................................................... 147
12.5. Электрофизические и электрохимические методы обработки ...... 147
Глава 13. Автоматизация технологических процессов........................... 148
13.1. Основные понятия и направления автом атизации.............................148
13.2. Автоматические линии и их классиф икация.........................................149
13.3. Гибкие производственные системы (Г П С ).............................................152
13.4. Промышленные роботы и их т и п а ж .......................................................... 155
13.5. Автоматизация проектирования технологических п р о ц ессо в ........158
Г л а в а 14. Безопасность труда и обеспечение безопасности
ж изнедеятельности....................................................................................................... 160
14.1. Задачи в области безопасности жизнедеятельности........................... 160
14.2. Требования безопасности к производственному
о б ор удован и ю ......................................................................................................161
14.3. Пожарная безоп асн ость ...................................................................................161
14.4. Электробезопасность......................................................................................... 162
14.5. Актуальные проблемы охраны окружающей с р е д ы ........................... 163
Глава 15. Проектирование технологических процессов.........................164
15.1. Принципы и задачи проектирования........................................................164
15.2. Классификация технологических п р о ц е сс о в .........................................165
15.3. Этапы проектирования технологических п р о ц ессо в .......................... 167
Список литературы ......................................................................................................171
 Учебное издание

Виноградов Виталий Михайлович

Технология машиностроения
Введение в специальность
Учебное пособие
Редактор JI. Ю .Кнопов
Технический редактор Е. Ф. Коржуева
Компьютерная верстка: Н. Н. Лопашова
Корректоры С. Ю. Свиридова, Т. Н. Морозова

Изд. № A-1572-I. Подписано в печать 26.12.2005. Формат 60x90/16.

Гарнитура «Таймс». Печать офсетная. Бумага тип. № 2. Уел. печ. л. 11,0.
Тираж 3 000 экз. Заказ № 15976.

Издательский центр «Академия», www.academia-moscow.ru

Санитарно-эпидемиологическое заключение № 77.99.02.953.Д.004796.07.04 от 20.07.2004.
117342, Москва, ул. Бутлерова, 17-Б, к. 360. Тел./факс: (495)330-1092, 334-8337.

Отпечатано на Саратовском полиграфическом комбинате.

410004, г. Саратов, ул. Чернышевского, 59.