XVI Международный Конгресс

Сборник
трудов
XVI
МЕЖДУНАРОДНЫЙ
КОНГРЕСС
С ТА ЛЕПЛ А ВИЛЬЩИВОВ
И ПРОИЗВОДИТЕЛЕЙ
МЕ ТА ЛЛОВ
ЕК АТЕРИНБУРГ 2021
ПАО «ТРУБНАЯ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКАЯ КОМПАНИЯ»
Сборник трудов
XVI МЕЖДУНАРОДНЫЙ КОНГРЕСС
С ТА ЛЕПЛ А ВИЛЬЩИВОВ И ПРОИЗВОДИ ТЕ ЛЕЙ МЕ ТА ЛЛОВ
МЕЖРЕГИОНАЛЬНАЯ ОБЩЕСТВЕННАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ

«АССОЦИАЦИЯ СТАЛЕПЛАВИЛЬЩИКОВ»
ЕК АТЕРИНБУРГ 2021
Межрегиональная общественная организация
«Ассоциация сталеплавильщиков»
и Организационный комитет благодарят за активное участие
в подготовке и проведении XVI международного конгресса
сталеплавильщиков
ПАО «Трубная металлургическая

компания» и АО «Первоуральский
новотрубный завод»
а также
 Национальный исследовательский технологический
университет «МИСиС»
 Научный совет по металлургии и металловедению
отделения химии и наук о материалах РАН
 Государственный научный центр ГК «Росатом»
АО «НПО «ЦНИИТМАШ»
Информационных партнеров, предприятия, организации

и высшие учебные заведения России, стран СНГ
и зарубежных стран, принявших участие в работе
XVI Конгресса сталеплавильщиков, всех докладчиков,
выступивших на пленарном и секционных заседаниях
УВАЖАЕМЫЕ КОЛЛЕГИ-МЕТАЛЛУРГИ! ДРУЗЬЯ!
От имени Трубной Металлургической Ком-
пании приветствую, участников и гостей
XVI Международного конгресса сталепла-
вильщиков и производителей металла!
Для нас большая честь принимать веду-

щих российских и зарубежных металлургов
на уральской земле, исторической колыбе-
ли металлургических традиций России, и в особенности на промышленной
площадке одного из флагманов российской металлургии – Первоуральского
новотрубного завода!
В апреле текущего года наша компания отметила 20-летие со дня основа-

ния. На сегодняшний день ТМК объединяет предприятия в России, Казах-
стане, Румынии, Чехии. Мы уверенно входим в число крупнейших произво-
дителей труб в мире и постоянно развиваемся, осваиваем новые продукты
и технологии. Инновационный потенциал компании усиливают крупнейшие
отраслевые R&D-центры – Русский научно-исследовательский институт
трубной промышленности в Челябинске и Научно-технический центр ТМК
в «Сколково».
Колоссальный опыт, компетенции и производственный потенциал этих ак-

тивов дают мощный синергетический эффект как для нашего бизнеса, так
и для экономики в целом, помогая решать стратегические задачи по импор-
тозамещению и обеспечению энергетической безопасности нашей страны.
Благодаря высокому уровню развития технологий и необходимым мощно-
стям мы можем полностью удовлетворить потребности компаний отече-
ственного ТЭК в специальных видах труб и в этой части снять технологиче-
скую зависимость сложных нефтегазовых проектов от иностранных разра-
боток и поставщиков.
И сегодня мы рады принимать у себя ведущее отраслевое мероприятие

сталеплавильщиков и производителей металла. Это уникальная площадка
для обмена профильным передовым опытом и достижениями инновацион-
ной мысли. Уверен, что мероприятие позволит всем нам актуализировать
уже имеющиеся и приобрести новые контакты, которые придадут суще-
ственный импульс дальнейшему развитию отрасли.
Желаю участникам конгресса успешной, интересной и плодотворной работы!
ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ДИРЕКТОР ТМК

ИГОРЬ КОРЫТЬКО
МОО «АССОЦИАЦИЯ СТАЛЕПЛАВИЛЬЩИКОВ»
БЛАГОДАРИТ ИНФОРМАЦИОННЫХ СПОНСОРОВ И ПАРТНЕРОВ
ГЕНЕРАЛЬНЫЙ спонсор Конгресса:

ООО «Датана»
ООО «Уральский Оливин»
ООО «РЕФМЕТ»
Производственная компания
«ИЗОМЕТИКА»
Выставка Металл – Экспо
Журналы:
Известия ВУЗов.
Черная металлургия
Черные металлы
Сталь
Механическое оборудование
металлургических заводов
Тяжелое машиностроение
Огнеупоры
Электрометаллургия
Металлоснабжение и сбыт
Металлы Евразии
ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ КОМИТЕТ
XVI МЕЖДУНАРОДНОГО КОНГРЕССА СТАЛЕПЛАВИЛЬЩИКОВ:
Со-Председатели:
д.т.н., проф. К.Л. Косырев,

академик РАН, д.т.н. Л.И. Леонтьев
ЧЛЕНЫ ОРГАНИЗАЦИОННОГО КОМИТЕТА:
Аксельрод Л.М. Павлов А.В.
Бараненко М. А. Полулях Л.А.
Бигеев В. А. Семин А. Е.
Бурмасов С. П. Смирнов Л. А.
Григорович К.В. Торохов Г.В.
Дорофеев Г. А. Травянов А.Я.
Еланский Д. Г. Шевелев Л. Н.
Зайцев А. И. Шахов С. И.
Мурат С. Г. Шкурко Е.Ф.

ПРОГРАММНЫЙ КОМИТЕТ
Председатель: д.т.н., проф. Семин А.Е.
Заместитель председателя: д.т.н., проф. Бигеев В.А.
Члены программного комитета: Бурмасов С.П., Григорович К.В., Дорофеев Г.А.,

Зайцев А.И., Мишин Ю.П., Торохов Г.В., Травянов А.Я., Чуманов И.В., Шахов С.И.,
Шевелев Л.Н., Шешуков О.Ю.
РУКОВОДИТЕЛИ СЕКЦИЙ
1. Технология производства стали, моделирование и управление процессом
Семин Александр Евгеньевич – д.т.н. СТИ НИТУ «МИСиС;

Бигеев Вахит Абдрашитович – д.т.н – профессор МГТУ им. Г.И. Носова;
Кожухов Алексей Александрович – д.т.н., СТИ НИТУ МИСиС;
Ботников Сергей Анатольевич – к.т.н.,
АО «Выксунский металлургический завод»;
Шешуков Олег Юрьевич – д.т.н., Институт новых материалов и технологий УрФУ
2. Рудоподготовка, восстановительные процессы, доменное и внедоменное

получение чугуна и железа
Леонтьев Леопольд Игоревич – Член Президиума РАН, академик РАН, д.т.н,

главный редактор журнала «Известия высших учебных заведений.
Чёрная металлургия»;
Мишин Юрий Петрович – д.т.н., ООО «Корпорация Чермет»;
Торохов Геннадий Валерьевич – к.т.н., НИТУ «МИСиС», заведующий кафедрой;
Травянов Андрей Яковлевич – к.т.н., НИТУ «МИСиС», директор института ЭкоТех
3. Энергоэффективность, ресурсосбережение и экология
Дорофеев Генрих Алексеевич – к.т.н., научный руководитель фирмы

ООО «ОРИЕН ТЕХНОЛОДЖИ»;
Разливка, кристаллизация, финишные свойства стали
Шахов Сергей Иосифович – к.т.н. ОАО АХК «ВНИИМЕТМАШ» имени академика

А.И. Целикова;
Зайцев Александр Иванович – д.т.н. ГНЦ ФГУП ЦНИИчермет им. И.П. Бардина;
Чуманов Илья Валерьевич – к.т.н. ФГАОУ ВО «Южно-Уральский государствен-
ный университет (НИУ)»
ИСТОРИЧЕСКАЯ СПРАВКА
МОО «Ассоциация сталеплавильщиков», созданная в 1992 г.,
в соответствии с уставом организации, регулярно проводит
Конгрессы сталеплавильщиков с международным участием
I Международный
Москва 1992 г.
Конгресс
II Международный
Липецк, НЛМК 1993 г.
Конгресс
III Международный
Конгресс
IV Международный
Конгресс
V Международный
Рыбница, «ММЗ» 1998 г.
Конгресс
VI Международный
Череповец, «Северсталь» 2000 г.
Конгресс
VII Международный
Магнитогорск, «ММК» 2002 г.
Конгресс
VIII Международный
Нижний Тагил, «НТМК» 2004 г.
Конгресс
IX Международный
Старый Оскол, «ОЭМК» 2006 г.
Конгресс
X Международный
Магнитогорск, «ММК» 2008 г.
Конгресс
XI Международный
Нижний Тагил, «НТМК» 2010 г.
Конгресс
XII Международный
Выкса, «ВМК» 2012 г.
Конгресс
XIII Международный
Полевской (Свердловская обл.), «СТЗ» 2014 г.
Конгресс
Электросталь (Московская обл.),
XIV Международный
АО «Металлургический завод 2016 г.
Конгресс
«Электросталь»
XV Международный
Тула (Тульская обл.), ООО УК «ПМХ» 2018 г.
Конгресс
XVI Международный
Екатеринбург – Первоуральск, ПАО «ТМК» 2021 г.
Конгресс
ТРЕБОВАНИЯ ДЛЯ ОФОРМЛЕНИЯ СТАТЕЙ В СБОРНИК ТРУДОВ
Объем статьи — не более 6-ти полностью заполненных страниц текста стандартно-
го формата A4.
Файл должен быть выполнен в текстовом редакторе Microsoft Word for Windows;
шрифт — Times New Roman; размер шрифта — 12; междустрочный интервал – оди-
нарный; интервалы «перед» и «после» абзаца – 0; абзацный отступ — 1,25 см.
Поля: слева — 3 см, сверху и снизу — 2,5 см, справа — 1,5 см.
Название доклада печатается заглавными буквами жирным шрифтом кеглем 14 по
центру строки; ниже через 2 интервала курсивом кеглем 12 жирным шрифтом по
центру строки — инициалы и фамилии авторов (если авторов более одного, то до-
кладчика следует подчеркнуть); ниже по центру строки курсивом — название ор-
ганизации, город и адрес электронной почты (с новой строки для каждой группы
соавторов); ниже через 2 интервала — основной текст.
Ссылки на литературу нумеруются по ходу появления в тексте арабскими цифра-
ми в квадратных скобках; список литературы (без заголовка и квадратных скобок)
приводится через 2 интервала после основного текста в конце статьи курсивом ке-
глем 11.
Рисунки могут быть подготовлены в любом совместимом с редактором Word гра-
фическом редакторе и должны быть вставлены в текст статьи и сгруппированы вме-
сте с надписями на осях и подрисуночными надписями, с тем, чтобы при перефор-
матировании рисунок сохранялся как единый объект.
Формулы следует набирать в редакторе Microsoft Equation 3.0 и располагать ка-
ждую в отдельной строке с абзацным отступом 1,25 см., отделяя от текста свер-
ху и снизу пустой строкой; нумерация формул — справа в конце строки в круглых
скобках; шрифты для формул: основной — 12, верхние и нижние индексы – 10,
индекс индекса – 8.
При наборе статьи следует избегать использования жесткого переноса слов (не ста-
вить знак переноса вручную).
ОРГКОМИТЕТ ОСТАВЛЯЕТ ЗА СОБОЙ ПРАВО НЕ ВКЛЮЧАТЬ

В СБОРНИК ТРУДОВ КОНГРЕССА СТАТЬИ,
ОФОРМЛЕННЫЕ НЕ В СООТВЕТСТВИИ С ДАННЫМИ ТРЕБОВАНИЯМИ,
ИЛИ ПРИСЛАННЫМИ ПОЗДНЕЕ УСТАНОВЛЕННОГО СРОКА
ПЛЕНАРНОЕ ЗАСЕДАНИЕ
ПОСТАВЩИКИ И ПОТРЕБИТЕЛИ ОГНЕУПОРОВ,

ГИБКОСТЬ В ДОСТИЖЕНИИ ЕДИНОЙ ЦЕЛИ
Л.М. Аксельрод, В. Гартен
VGH GmbH, Хаттинген, Германия akselrod@vgh-ag.ru
В черной металлургии потребляется до 70% огнеупорных материалов. По прогнозу Roskill
Information service Ltd., несмотря на прогнозируемый рост объемов производства стали, це-
мента и т.д., в мире снизится производство огнеупоров на 0,4% в период с 2018 по 2023 г.,
а с 2023 по 2024 г. снижение производства будет на уровне 0,1%.
Металлургия ЕС, Японии, США, а также и России уже вышла на удельный расход огнеу-
поров 8–10 кг/т стали для конверторного производства и до 7–9 кг/т стали в электросталепла-
вильном производстве (табл. 1).
Таблица 1. Снижение удельного расхода огнеупоров на тонну стали

Снижение удельного Удельный расход
Период Государство
расхода стали, кг/т стали к концу периода, кг/т стали
2008-2014 Европа, США, Япония 1 7-10
2008-2014 Китай 3 20
2015-2020 Европа, США, Япония 0,1-0,5 7-9
2015-2020 Россия 1-2 8-11
2015-2020 Китай 5 12-15
2020-2025 (прогноз) Китай 5 7-11
С удвоением объема производства стали с 2007 по 2020 гг. (1053 млн т) объем потребляе-
мых огнеупоров в Китае остался практически прежним.
Дальнейшее снижение удельного расхода огнеупоров в Китае ожидается, можно говорить
о предстоящем избытке китайских огнеупорных материалов на рынке, так как предстоит сни-
жение потребления огнеупорных материалов на 20% к 2030 году.
Процесс снижения удельного расхода огнеупоров в России продолжается по мере совершен-
ствования технологии применения огнеупоров, использования оригинальных схем футеро-
вок, ухода за ними и применения новых огнеупорных материалов. На ряде металлургических
предприятий стойкость промежуточных ковшей превысила 120 плавок [1], сталеразливочных
ковшей достигла 100–150 плавок, конверторов 6–7 тыс. плавок. Использование огнеупорного
бетона в футеровке сталеразливочных ковшей и торкретирования футеровки по мере ее изно-
са способствует снижению удельного расхода огнеупорных материалов [2]. Стойкость подины
и стен ДСП на ряде предприятиях давно достигла 1000 плавок, а на некоторых стойкость по-
дины превысила 2000 плавок.
Совокупность мероприятий, направленных на повышение стойкости огнеупоров в проме-
жуточных ковшах МНЛЗ, переход к использованию огнеупорных бетонов в футеровке дна
и стен сталеразливочных ковшей, высокая стойкость огнеупорной футеровки ДСП позволили
на ООО «НЛМК-Калуга» достигнуть расхода огнеупоров 4,04 кг/тонну годной стали. (Металл
Эксперт, Рынок огнеупоров, 2020 г., №11, 8 июня, стр. 12).
Переход к использованию огнеупорного бетона в футеровке дна и стен сталеразливочных
ковшей реализуется совместными усилиями металлургов и производителей огнеупорных
бетонов [1]. Важнейший вопрос технологии применения огнеупорных бетонов в стальков-
шах – организация процесса сушки и разогрева по заданному режиму. В России широко ис-
пользуются стенды сушки и разогрева фирмы Мapeko (Германия). Но есть и другие фирмы,
зарекомендовавшие себя на мировом рынке, например, фирма MEFCON (Германия), сотруд-
ничающая с фирмами PRIMETALS (Германия), ArcelorMittal(Великобритания) и не только
в Европе.
9
XVI МЕЖДУНАРОДНЫЙ КОНГРЕСС СТАЛЕПЛАВИЛЬЩИКОВ
Совершенствуются неформованные материалы, используемые в ДСП: набивная подина,

ремонтные массы [3]. В электросталеплавильном производстве широко используются мас-
сы основного состава в системе MgO-CaO-Fe2O3, компонентами которых являютcя ферриты
магния и кальция. При изготовлении масс для подин и для заправки откосов важно наличие
фиксированного количества SiO2 и Al2O3.
Для текущего ремонта футеровки сталеразливочных ковшей используются огнеупорные
массы как основного, так и глиноземистого состава. Для горячего ремонта конверторов ис-
пользуются торкрет-массы основного состава, саморастекающиеся массы, как основного, так
и глиноземистого состава. Торкрет-массы основного и глиноземистого состава используют-
ся для горячего ремонта патрубков вакууматоров, а саморастекающиеся массы для горячего
ремонта футеровки конверторов и горловины чугуновозного ковша «торпедо». На ряде ме-
таллургических предприятий России успешно апробирована и внедряется технология увели-
чения стойкости футеровки сталеразливочных ковшей с использованием технологии шоткре-
тирования [4]. В то же время, в Китае, Европе и Индии существует практика поддержания
футеровки сталеразливочного ковша в рабочем состоянии на протяжении 200 и более плавок
с использованием торкретирования футеровки на протяжении кампании ее эксплуатации.
Использование технологий корректировки состава шлака с целью снижения его агрессив-
ности по отношению к огнеупорной футеровке всегда актуально, это высокомагнезиальные
флюсы, глиноземсодержащие материалы.
В течение прогнозируемого периода ожидается, что несмотря на прирост в использовании
неформованных материалов, наибольшая доля рынка огнеупоров в сталеплавильном произ-
водстве будет сохраняться за формованными огнеупорами.
Производство оксидоуглеродистых огнеупоров опирается в основном на применение из-
вестных сырьевых материалов, высокий уровень автоматизации технологического процесса
с контролем качества сырьевых материалов и качества приготовления массы для формования
изделий, качества сырца, при этом каждая фирма имеет свое know-how.
Применение нано-материалов переходит из лабораторной стадии в полупромышленную:
индийские коллеги осуществили эксперимент с изготовлением и испытанием в промышлен-
ных условиях периклазоуглеродистых ковшевых изделий, доптированных многостенными
углеродистыми трубками. Испытания проведены в шлаковых поясах 300-тонных сталераз-
ливочных ковшей. После 55 плавок износ участков с использованием опытных огнеупоров
на 28% меньше, чем при иcпользовании стандартных изделий.
Создание в металлургическом агрегате щадящих условий для эксплуатации футеровки
за счет вспенивания шлака в ДСП, раздува конечного шлака (с предварительным его обогаще-
нием оксидом магния) в конверторе и т.д. предотвращает агрессивное воздействие расплава
стали и шлака на огнеупорную футеровку.
Длительные межплавочные простои сталеразливочных ковшей даже при их размещении
на стенде для поддержания температуры футеровки около 800°С, провоцируют скалывание
огнеупора, образование вертикальных трещин, формирование износа футеровки из штучных
изделий типа «брусчатка». На рис. 1 приведена схема изменения температуры в футеровке
ковша в период его эксплуатации.
Использование инструментального контроля за состоянием футеровки конверторов, чу-
гуновозных ковшей «торпедо» и сталеразливочных ковшей с помощью лазерного сканера
реализовано на ряде металлургических предприятий. Своевременное выявление участков
повышенного износа позволяет выполнять операции горячего ремонта на конкретных участ-
ках футеровки, избегая перерасход ремонтного материала. Помимо системы «LaCam» фир-
мы Ferrotron (Германия) существует и иная технология – технология сканирования фирмы
Industrial Measuring Systems, Inc. (Канада) IMS 1800TX Mobil. Система позволяет осущест-
влять съемку состояния любых участков футеровки сталеразливочного ковша в 3D-формате.
На рис. 2 показана визуализация процесса развития дефектов в футеровке дна сталеразливоч-
ного ковша на протяжении последних пяти плавок его эксплуатации.
10
Рис. 1. Кривая распределения температуры в футеровке стальковша
Рис. 2. Сканирование состояния днища системой IMS 1800TX Mobile
Постоянно стоит задача оптимизации стойкости агрегатов с целью снижения удельных за-
трат, в том числе затрат на уход за футеровкой. С увеличением стойкости увеличивается вре-
мя на ремонтные операции, соответственно имеют место неизбежные потери в производстве
металла, затраты на ремонтные материалы также растут, увеличивая затраты на огнеупорные
материалы в целом. В поисках оптимума осуществляется оценка эффективности горячего ре-
монта рабочей футеровки (рис. 3).
Рис. 3. Оптимизация затрат на огнеупоры, применяемые в металлургическом агрегате
На протяжении последних нескольких десятков лет общепризнана эффективноcть прак-

тики раздува шлака по завершению слива металла из конвертора. Из расчета стойкости кон-
вертора 6000 плавок и использования технологии на 90% плавках с затратами на операцию
в среднем четыре минуты потери времени на ремонты составят 21 600 минут, что эквивалент-
но примерно 430 плавкам с соответствующими потерями производства.
В то же время, за счет торкретирования горловины конвертора с целью уменьшения време-
ни на ее обработку – удаление настыли, наоборот, увеличивается время эффективной эксплу-
11
атации конвертора. По нашей оценке, для цеха с тремя 160-тонными конверторами прибавка
может составить 1,5 тыс. тонн стали в месяц.
Использование огнеупорных материалов влияет как на затратную часть, так и на прибыль
металлургических предприятий.
Затраты, начиная с приобретения огнеупоров, на хранение и логистику, на выполнение фу-
теровочных, ремонтных работ и ломку футеровки, на содержание и обслуживание оборудова-
ния и т.д., а также на покрытие убытков от простоев вследствие неэффективности применения
огнеупорных материалов, негативного влияния на качество металла и т.д. с одной стороны;
на другой чаше весов – прибыль, которая исчисляется от увеличения времени эксплуатации
агрегатов с увеличением выхода готовой продукции.
Реальная ценность огнеупорных материалов все чаще определяется оптимальностью под-
хода к применению футеровки, огнеупорных материалов с учетом общего жизненного цикла
использования огнеупоров. Такие показатели, как удельный расход огнеупоров на тонну стали
и даже удельные затраты на огнеупоры на тонну стали, не дают объективную картину. ТСО
(Total cost of Ownership) представляется более информативным показателем: это учет суммы
прямых эксплуатационных и косвенных затрат, которые несет владелец огнеупорной футеров-
ки теплового агрегата за период жизненного цикла последней.
Аутсорсинг (сервис) в известной мере позволяет сделать объективную оценку затратной
части применения огнеупорных материалов. Возможно сервисное обслуживание дочерни-
ми структурами металлургических предприятий, выполнение работ сторонней организацией
с использованием материалов заказчика и по проектам заказчика или поставщика огнеупор-
ных материалов. Возможен и полноценный сервис – «full service» самостоятельными специа-
лизированными структурами, которые отвечают и за поставку огнеупорных материалов. Есть
предприятия, где реализована схема СРТ (Cost Per Ton) – «цена за тонну». Оплата стоимо-
сти материалов и услуг осуществляется по фиксированной в договоре стоимости, например,
от тонны чугуна, прошедшего по желобу.
В то же время, в конверторном производстве Tata Steel Ijmuiden [5] считают более эффек-
тивным наличие самостоятельности в выборе поставщиков огнеупоров, в выполнении фу-
теровочных работ и в контроле за их эффективным применением. Эта схема представляется
более мобильной, позволяет эффективно осуществлять выбор поставщика огнеупоров на базе
тех же тендерных процедур и так далее. Внедрение новшеств в условиях жесткого контракта
с аутсорсером так же сдерживается, таково мнение авторов цитируемой статьи.
Независимо от организационной схемы эксплуатации огнеупоров, принятой на предприя-
тии, ключевым вопросом будет коммуникация и сотрудничество между потребителем и по-
ставщиком огнеупоров.
Одной из задач процесса получения стали с заданными свойствами является минимизация
количества и оптимизация качества неметаллических включений на всех этапах производ-
ственного процесса и особенно во время внепечной обработки стали, в период длительного
контакта с футеровкой сталеразливочного ковша и не допустить попадания НВ в металл в пе-
риод разливки [2, 6].
Значительное количество работ в последнее десятилетие посвящено поиску огнеупорных
материалов, «способствующих» появлению в металле неметаллических и газовых включе-
ний, не менее важно найти решение задачи, как этого не допустить или устранить НВ, присут-
ствующие в стали. Например, формирование гарнисажа на рабочей поверхности футеровки
сталеразливочного ковша играет положительную роль с точки зрения увеличения стойкости
футеровки, но одновременно является источником неметаллических включений по мнению
ряда исследователей.
Как известно, оксидоуглеродистая футеровка сталеразливочного ковша является источни-
ком увеличения содержания углерода в стали, что неприемлемо для низко- и ультранизко-
углеродистых марок, используемых в автомобилестроении, для электротехнических марок
12
стали. В настоящее время реально выполнять футеровку дна и стен сталеразливочного ковша
с использованием безуглеродистых огнеупоров: это бетоны, торкрет(шоткрет)-массы и изде-
лия в системе Al2O3–MgO [2]. Сравнение этих огнеупорных материалов с углеродсодержащи-
ми приведено в табл. 2. Возможно применение обожженных изделий в системах MgO–CaO
и MgO–Cr2O3.
Таблица 2. Сравнение материалов, используемых в стенах

и в дне сталеразливочных ковшей в России
MgO–C Al2O3–MgO–C Al2O3–MgO
(изделия) (изделия) (бетон, изделия)
Содержание углерода, % 8–15 6–9 0
Теплопроводность, Вт/м*К при 1000°С ~ 10 ~5 < 3,5
Повторное науглероживание стали есть есть нет
Термодинамическая стабильность огнеупора,
+ ++ +++ (максимальная)
показатель вероятности взаимодействия со сталью
Примечание: применение бетона либо изделий в системе Al2O3–MgO в футеровке ковша дает следующие плюсы:
– снижение удельных затрат;
– увеличение полезной емкости сталеразливочного ковша;
– снижение потерь тепла (оценка Extenberger R. (Voest Alpine, Linz) – 15°С);
– длительная эксплуатация арматурного слоя и теплоизоляции;
– снижение трудозатрат при выполнении футеровки.
Стойкость предлагаемых огнеупоров соответствует стойкости оксидоуглеродистых огне-

упоров в рабочей футеровке стен ковшей. Есть решения по огнеупорам в шлаковом поясе
(рис. 4).
Рис. 4. Огнеупоры сталеразливочного ковша

для производства низко- и ультранизкоуглеродистой стали
Огнеупорные материалы в известной мере отвечают за создание благоприятной среды

для реализации технологии чистой стали. Решение возникающих проблем тесно связано
с квалифицированным выбором и с совершенствованием применяемых огнеупоров.
13
Задача энергосбережения решается постоянным использованием в металлургических агре-

гатах футеровки с более низкой теплопроводностью, например, как было показано выше, алю-
момагнезиальной футеровки сталеразливочных ковшей (бетон и изделия) вмеcто периклазоу-
глеродистой, что сопровождается снижением затрат.
Перегрев расплава перед выпуском из домны можно регулировать, используя эффективную
теплоизоляцию передающих и транспортирующих устройств и агрегатов, обеспечивая более
низкое падение температуры на протяжении всего технологического процесса.
Используя теплоизоляцию в желобах, соответствующие крышки над желобами, качествен-
ную теплоизоляцию чугуновозных ковшей «торпедо» можно снижать расход топлива, соз-
давая условия для снижения температуры чугуна на выпуске на 20–30°С и снижая расход
топлива в конверторе, при сохранении чугуном тепла в «торпедо». Это не только экономия
на энергозатратах, но и снижение выброса СО2 в атмосферу.
ВЫВОДЫ
1. Достижение новых целей, постоянно встающих перед металлургами: повышение каче-
ства производимой продукции, снижение затрат, повышение эффективности использования
энергии и сырья требуют не только повышения качества огнеупоров, но и гибкости в при-
менении технологии в металлургическом производстве. Необходим тесный контакт техноло-
гов-металлургов, специалистов и практиков в области применения огнеупорных футеровок,
огнеупорных материалов со специалистами инжиниринга и исследователями фирм-произво-
дителей огнеупоров и инжиниринговых фирм, осуществляющих поставку этих материалов.
2. Умение правильно оценить соотношение: затраты на применяемые огнеупорные матери-
алы и соответствующие технологии и прибыль, получаемую при этом, – являетcя важнейшим
вопросом в настоящее время для всех участников процесса.
Библиографический список
1. Краснянский М.В., Егоров И.В., Орленко А.Е., Иваница С.И., Джундиет М.Г., Балавне-
ва Ю.В. Разработка металлоприемников для промежуточного ковша, обеспечивающих не-
прерывную разливку сверхдлинными сериями//Новые огнеупоры, 2016, №7, стр. 17–21.
2. Аксельрод Л.М., Гартен В. Альтернативная футеровка сталеразливочных ковшей, техни-
ческий и экономический аспекты// Бюллетень «Черная металлургия», 2018, №12, стр. 72–80.
3. Клачков А.А., Красильников В.О., Зуев М.В. и др. Передовые технологии эксплуатации
футеровки электросталеплавильной печи на примере ДСП-135 ОАО «Северский трубный за-
вод» // Бюллетень «Черная металлургия», 2013, №10, стр. 66–70.
4. Кочергина Л.Р., Шевченко С.В., Сарычев Б.А. Применение метода шоткретирования для
восстановления рабочего слоя футеровки сталеразливочных ковшей кислородно-конвертор-
ного цеха ПАО ММК // Новые огнеупоры, 2020, №10, стр. 3–5.
5. Siebring R., Sinnema S., Tesselaar W. Bridging the gap between refractory supplier and the
refractory user n the steel plant ->real valuer-in-use//refractories-Worldforum, 2017, №3, р. 71–75.
6. Аксельрод Л.М., Кушнерев И.В., Сухарев С.В., Заболотский А.В. Производство чистой
стали и современные огнеупорные технологии//Новые огнеупоры, 2017, №7, стр. 3–11.
14
КОМБИНИРОВАННЫЙ
РЕНТГЕНОДИФРАКЦИОННЫЙ-
РЕНТГЕНОФЛУОРЕСЦЕНТНЫЙ МЕТОД
ОПРЕДЕЛЕНИЯ ЖЕЛЕЗА МЕТАЛЛИЧЕСКОГО
В МЕТАЛЛИЗОВАННЫХ ПРОДУКТАХ
А.С. Козлов1, В.А. Филичкина1, М.Н. Филиппов1, А.Р. Макавецкас2
1
НИТУ «МИСиС», кафедра сертификации и аналитического контроля, г. Москва
e-mail: filichkina.va@misis.ru
2
НИТУ «МИСиС», Центр РТПМС, г. Москва
ВВЕДЕНИЕ
В металлизованных продуктах (МП), как и в других продуктах металлургического переде-
ла, помимо элементного состава, большую роль играет форма нахождения железа. Для метал-
лизованных продуктов – это степень металлизации, представляющая собой отношение содер-
жания железа металлического (Feмет) к железу общему.
Существует ряд химических методов аналитического контроля для определения Feмет
в МП [1–3]. В производственной практике наиболее распространенным является титриметри-
ческий метод (ГОСТ 26482-90 [3]). Данный метод не является экспрессным, поскольку для
проведения полного цикла анализа может потребоваться несколько часов. Это обстоятельство
стимулировало использование в производственной практике различных инструментальных
методов, прежде всего рентгенофлуоресцентного анализа (РФА). Однако этот метод являет-
ся методом элементного анализа, при определении форм нахождения элементов имеются су-
щественные ограничения. В работе [4] для определения фазового состава МП, в том числе
и Feмет, предложено использовать рентгенодифракционный метод анализа (РДА). В этом слу-
чае возникают трудности, обусловленные следующими факторами:
– необходимостью определения всех кристаллических фаз в МП;
– наличием аморфной фазы;
– формированием различных агрегатов железа с другими компонентами МП в ходе восста-
новительной плавки.
Возникающие проблемы могут быть решены при совместном использовании данных РФА
и РДА. В этом случае данные РФА используют при построении градуировочных характе-
ристик в РДА. Такой комбинированный метод анализа предложено называть рентгенодиф-
ракционным-рентгенофлуоресцентным методом анализа (РДФА). Ранее нами была показана
возможность использования РДФА для определения Fe2+ в железорудных агломератах и ока-
тышах [5,6]. На примере этих объектов установлено, что в РДФА удается преодолеть трудно-
сти, характерные для РДА.
Целью настоящей работы является разработка подхода для определения Feмет в МП с ис-
пользованием РДФА.
ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ЧАСТЬ
Исследование проводилось с использованием 33-х образцов МП, с содержанием Feмет ди-
апазоне от 82,8 до 87,4% масс. Содержание Feмет (ωАтт) определяли по стандартизованной ме-
тодике в соответствии с ГОСТ 26482-90 [3]. Полученные значения содержания применяли
для проверки правильности разработанного метода.
Образцы МП для проведения измерений подготавливали путем запрессовки исходных проб
(порошки крупностью менее 100 мкм) на подложку из борной кислоты (пресс – Herzog HTP-40,
15
диаметр пуансона – Ø = 40 мм, усилие при прессовании – 250 кН, время приложения максималь-
ной нагрузки – 10 с).
Измерения проводили на рентгенофлуоресцентном спекторметре ARL 9900 WorkStation
(Thermo Fisher Scientific) со встроенным θ-θ дифрактометром. Рентгенофлуоресцентный мо-
дуль спектрометра состоит из рентгеновской трубки с Rhанодом мощностью 3,6 кВт (рабочая
мощность – 2 кВт), 7 каналами-монохроматорами (Na, K, Ca, Si, Al, S, Fe) и гониометром
(2 детектора, 6 кристаллов) для последовательного анализа. Рентгенодифракционный мо-
дуль состоит из рентгеновской трубки с Co-анодом мощностью 1,8 кВт (рабочая мощность –
1,8 кВт) и θ-θ гониометра с ксеноновым пропорциональным счетчиком и вторичным β-филь-
тром (Fe). Измерения проводятся в вакууме.
Обработку данных и построение градуировочных характеристик проводили в программном
пакете (ПП) OXSAS 1.7 (Thermo Fisher Scientific) [7]. Качественный рентгенофазовый анализ
осуществляли в ПП Oxford Crystallographica Search-Match [8] (база данных ICDD PDF2 2012 г.
[9]). Количественный фазовый анализ проводился в ПП Siroquant v3 [10].
Для оптических исследований применялся поляризационный микроскоп ECLIPSE LV100-POL,
оснащенный цифровой микрофотографической системой DS-5M-L1. Для определения железо-со-
держащих фаз использовали растровую электронную микроскопию (РЭМ) с энергодисперсион-
ным рентгеновским спектрометром на аншлифах-брикетах. Анализ проводился на сканирующем
электронном микроскопе (микроскоп Quanta 600 SEM, со спектрометром «Genesis» (EDAX)).
ИССЛЕДОВАНИЕ ФАЗОВОГО СОСТАВА МП

При разработке комбинированного РДФА метода необходимо детально изучить фазовый
состав материала. Металлическое железо в металлизованных продуктах представлено α-же-
лезом (Fe) и цементитом (Fe3C). Оксиды железа, в основном, представлены вюститом (FeO)
и магнетитом (Fe3O4), изредка встречаются примеси гематита. Помимо этого, в МП встреча-
ются различные силикаты, в основном группы пироксенов (например, CaFeSi2O6) и ферриты
кальция (например, Ca2Fe2O5). Результаты качественного фазового анализ образца 22 пред-
ставлены на рис. 1 и в табл. 1.
Рис. 1. Результаты качественного фазового анализа образца 22
Поскольку в металлизованных продуктах, помимо α-Fe, цементита, магнетита, вюстита

и гематита, могут присутствовать различные силикаты железа и ферриты кальция, были про-
ведены дополнительные исследования материала с использованием РЭМ. В качестве приме-
ра приведем результаты исследований в РЭМ и локального рентгеноспектрального анализа
16
(ЛРСА), полученные для образца 22. Для идентификации минеральных фаз, входящих в со-
став исследуемых материалов, из образца 22 был изготовлен аншлиф-брикет. Микрофотогра-
фии в РЭМ для этого образца представлены на рис. 2 – рис. 4.
Таблица 1. Фазовый состав образца 22

№ Наименование фазы Состав Содержание, масс. доля, %
1 α-Железо Fe 63,1
2 Цементит Fe3C 23,3
3 Вюстит FeO 0,5
4 Магнетит Fe3O4 0,8
5 Кварц SiO2 2,9
6 Геденбергит CaFeSi2O6 3,7
7 Альбит Na.85Ca.15AlSi3O8 5,7
а б
Рис. 2. Микрофотография – агрегат железа с кварцем и оксидами железа:

а– в обратно рассеянных электронах; б – изображение в характеристическом излучении элементов
По данным ЛРСА идентифицируется металлическое железо (области 1, 7), оксиды железа

(области 2, 5), по составу соответствующие магнетиту, а также кварц (область 3). Силикатные
фазы представлены альбитом-олигоклазом (область 4) и геденбергитом (область 6) (см. рис. 2, а).
Рис. 3. Микрофотография – тонкое срастание железа с оксидом железа и силикатными фазами.

Изображение в обратно рассеянных электронах
17
Результаты ЛРСА областях 2, 5 (см. рис. 3) по химическому составу соответствуют железу,

области 1, 7, 8 – вюститу, по отражательной способности – оксидам железа. Помимо железа
и оксидов железа идентифицируется альбит (3), геденбергит (6) и кварц (4).
Рис. 4. Микрофотография – агрегаты железа с силикатными фазами и оксидами железа.

Изображение в обратно рассеянных электронах
Области 3 и 4 (см. рис. 4) по составу соответствуют промежуточным фазам между магне-

титом и вюститом, по отражательной способности – оксидам железа, 1 –альбит, 2 – феррит
кальция (Ca2Fe2O5), 6 – геденбергит.
ПОСТРОЕНИЕ ГРАДУИРОВОЧНЫХ ХАРАКТЕРИСТИК В РДФА МП

Интенсивность рефлекса (Ihkl) любой кристаллической фазы в слаботекстурированном по-
рошковом образце может быть представлена в следующем виде:
, (1)

где Ф0 – плотность первичного потока фотонов;

σ0 – площадь сечения рассеяния электронов;
wi – массовая доля (i-ой) фазы;
µ m – среднее значение массового коэффициента поглощения материала;
Vcell – объём элементарной ячейки;
phkl – фактор повторяемости;
|Fhkl| – модуль структурной амплитуды;
Thkl – коэффициент текстурирования;
LPG –Лоренц-поляризационный и геометрический факторы.
В металлизованных продуктах содержание Femet представляет собой сумму массовых долей
α-Fe и цементита. При этом интенсивности рефлексов данных фаз напрямую зависят от их
содержания и линейно связаны с содержанием Femet в данных фазах:
, (2)

где Ii – интенсивность i-ого рефлекса, содержащего Feme;

– массовая доля фазы, содержащей Femet.
18
Из уравнения (2) следует, что общее содержание может быть суммированием по всем
фазам, содержащим этот компонент:
. (3)

Зависимость (1) позволяет учесть ряд дополнительных факторов, влияющих на интенсив-

ность рефлекса. Первая группа факторов, например постоянство потока фотонов, геометрии
образца и текстуры, по сути, зависит от обеспечения условий повторяемости при подготовке
образцов и проведении измерений. Модуль структурной амплитуды регистрируемого рефлек-
са, зависящий от состава и структуры фаз, также можно считать постоянным для α-Fe и це-
ментита. В то время как массовая доля определяемой фазы и среднемассовый коэффициент
поглощения материала оказывают наибольшее влияние на результирующую интенсивность
регистрируемого рефлекса.
Среднее значение массового коэффициента поглощения материала зависит от элементного
состава пробы. В представленных МП, наиболее значимые изменения состава связаны с ва-
риациями содержаний SiO2, FeO, Fe3O4 и CaO, массовые коэффициенты поглощения для Co
Kα-излучения которых составляют 55, 48, 45 и 189 см2/г. При этом массовые коэффициенты
поглощения для Fe и Fe3C – 56 и 53 см2/г, соответственно. Таким образом, именно наличие
оксидов кальция и железа будет формировать наибольший вклад в значение массового коэф-
фициента поглощения материала.
Для корректного проведения измерений, рентгенодифракционный эксперимент предпо-
лагает случайное распределение кристаллитов в анализируемом объёме. Наличие агрегатов
железа с оксидами железа и силикатными фазами, фактически соответствует формированию
т.н. core-shell структур (рис. 5), что в свою очередь определяет не вполне случайный характер
распределения кристаллитов фаз в объеме образца.
Рис. 5. Графическое изображение core-shell структуры
В данном случае, интенсивность, регистрируемая от компонента А (для МП – это α-Fe), будет
снижена, за счёт поглощения излучения компонентом В (оксиды железа и силикатные фазы).
Таким образом, учитывая уравнение 3, а также линейный характер влияния вариаций мас-
сового коэффициента поглощения материала и наличия core-shell структур, модель коррекции
по аддитивным интенсивностям для определения Feмет является наиболее применимой.
В качестве аналитического сигнала для определения металлизованного железа предлагает-
ся использовать интегральную интенсивность наиболее яркого рефлекса α-Fe (110). Для учета
Femet в составе цементита, регистрируется абсолютная интенсивность рефлекса (112) данной
фазы. Поправки на вариации поглощения материала, а также наличие core-shell структур, осу-
ществляется за счёт включения абсолютных интенсивностей рефлекса (311) магнетита и (200)
вюстита, а также интенсивности характеристических линий Si Kα и Ca Kα в состав регресси-
19
онной модели. Практическое отсутствие вариаций профильной функции для фаз цементита,
вюстита и магнетита позволило упростить алгоритм сбора данных за счет регистрации абсо-
лютной интенсивности. В результате градуировочное уравнение для определения массовой
доли железа металлизированного имеет вид:
(4)

где С(Fe) – содержание Fe металлизованного;
A0, A1, α1, α2, α3, α4 – уточняемые коэффициенты регрессии;
Iint[Fe(110)] – интегральная интенсивность рефлекса (110) α-Fe;
Iabs [Fe3C(112)] – абсолютная интенсивность рефлекса (112) цементита;
Iabs [Fe3O4(311)] – абсолютная интенсивность рефлекса (311) магнетита;
Iabs [FeO(200)] – абсолютная интенсивность рефлекса (200) вюстита;
I(Si Kα) – интенсивности характеристических линий Si Kα;
I(Ca Kα) – интенсивности характеристических линий Ca Kα.
Условия проведения анализа комбинированным методом РДФА для определения Feмет пред-
ставлены в табл. 2.
Таблица 2. Условия проведения измерений методом РДФА
Рентгеноспектральный анализ
Линия Детектор U1, кВ I2, мА t3, c
Si Kα Канал-монохроматор Si 40 50 12
Ca Kα Канал-монохроматор Ca 40 50 12
Дифракционный анализ
Измеряемая величина 2θ, ° Режим анализа U, кВ I, мА t, c
Интегрирование от 51,62 до 53,48
Iint[Fe(110)] 52,375 40
с расчетом интегрального среднего
Iabs [Fe3C(112)] 44,113 Измерение в точке4 40 40 20
Iabs [Fe3O4(311)] 41,347 Измерение в точке 20
Iabs [FeO(200)] 49,257 Измерение в точке 20
1
U – напряжение на рентгеновской трубке; 2I – ток рентгеновской трубки; 3t – время набора данных;
4
Измерение в точке выполняется путем регистрации импульсов при фиксированном угле 2θ,° в течение
указанного времени. Результатом является средняя интенсивность в данной точке дифрактограммы [имп/сек].
Градуировочная характеристика для определения Feмет представлена на рис. 6.
Рис. 6. Градуировочная характеристика для определения Feмет в МП методом РДФА
20
В табл. 3 приведены результаты сравнения аттестованных (ωАтт) и экспериментально полу-

ченных (ωЭкс) содержаний Feмет. Расхождения между результатами определения Feмет методом
РДФА и аттестованными содержаниями не превышает 1,0% масс., что соответствует требова-
ниям ГОСТ 26482-90.
Таблица 3. Проверка правильности определения Feмет в МП методом РДФА

Массовая доля,%
№
ωАтт ωЭкс № ωАтт ωЭкс № ωАтт ωЭкс
п/п
1 82,8 82,9 12 84,4 84,4 23 84,3 84,7
2 85,0 85,2 13 83,9 84,1 24 84,3 84,4
3 85,7 85,2 14 84,8 85,2 25 86,9 86,5
4 86,7 86,6 15 84,1 84,1 26 87,4 87,0
5 86,1 86,0 16 86,5 86,8 27 85,1 85,5
6 85,2 85,1 17 86,9 87,0 28 85,8 85,9
7 87,2 87,2 18 84,5 84,0 29 85,1 84,7
8 85,5 85,5 19 85,1 85,2 30 83,4 83,8
9 83,6 83,8 20 83,7 83,9 31 85,0 84,6
10 87,1 87,1 21 83,9 84,2 32 83,7 83,4
11 84,6 84,1 22 85,4 85,5 33 83,1 83,0
ВЫВОДЫ
В работе предложена методика комбинированного РДФА определения Feмет в МП, позволя-
ющая значительно сократить время проведения анализа. Время единичного измерения не пре-
вышает 3-х минут. Расхождение между полученными и аттестованными значениями содержа-
ния Feмет соответствует требованиям ГОСТ 2648290.
1. ISO 5416-1987. Железо прямого восстановления. Определение содержания железа, ра-
финированного от примесей с применением бромметанола.
2. ISO/TS 16878-2016. Железо прямого восстановления и железо горячебрикетированное.
Определение металлического железа. Метод титрования хлорида железа (III).
3. ГОСТ 26482-90. Руды железные, концентраты, агломераты и окатыши предваритель-
но восстановленные. Метод определения металлического железа.
4. AZO materials, 05.06.2020, https://www.azom.com/article.aspx?ArticleID=19326, дата об-
ращения 29.04.2021.
5. Козлов А.С., Чижов П.С., Филичкина Комбинированные рентгеноспектральные и рент-
генодифракционные методы анализа для определения железа (II) в пересчете на оксид и же-
леза магнетита в железорудном сырье / Заводская лаборатория. Диагностика материалов.
2014. Т80. № 3. С. 19–27.
6. А.С. Козлов П.С. Чижов В.А. Филичкина. Комбинированный рентгенодифракцион-
ный-рентгенофлуоресцентный метод определения Fe2+ в железорудном агломерате / Завод-
ская лаборатория. Диагностика материалов, 2017.Том 83. № 12 . С. 5–11.
7. OXSAS Analytical Software, v.1.7. Thermo Fisher Scientific, 2012.
8. Crystallographica Search-Match, v.3.1.0.2, Oxford Cryosystems Ltd., 1996-2011.
9. International Centre for Diffraction Data, Powder Diffraction File (ICDD PDF-2 Database).
2014.
10. Siroquant, v3, Sietronics Pty Ltd 2004–2006, 2007.
21
КОНЦЕПЦИЯ РАЗВИТИЯ ВОДОРОДНОЙ

ТЕХНОЛОГИИ В ЧЕРНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ РОССИИ
Л.Н. Шевелев
ГНЦ РФ ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина», г.Москва, e-mail: shevelevln@rambler.ru
Глобальное потепление климата становится все более серьезной проблемой и нуждается
в фундаментальной перестройке производственного потенциала из-за высокого уровня вы-
бросов СО2. Сегодня мы сталкиваемся с беспрецедентным вызовом, который требует перехода
к углеродно-нейтральному развитию производства с нулевыми выбросами СО2. Для дости-
жения этой цели, особенно в такой энергоемкой отрасли промышленности как черная ме-
таллургия, необходимо коренным образом перестроить структуру производственных переде-
лов путём использования прорывных технологических инноваций. Среди них приоритетную
роль играет водородная технология производства черных металлов. Кто освоит ее первым, тот
и станет лидером глобальной перестройки всей мировой черной металлургии в направлении
перевода ее в углеродно-нейтральную отрасль с нулевыми выбросами СО2.
Первыми такую заявку сделали руководители ЕС в рамках «Зелёной сделки» в 2020 г., в ко-
торой они обозначили возможности замены ископаемого топлива (природного газа, угля, неф-
ти) водородом. Здесь сразу же возникли серьезные проблемы. Все дело в том, что в природе не
существует чистого водорода. Его можно получить только искусственным путем из пресной
воды или из тех же ископаемых видов топлива. Виды водорода и доли их производства пред-
ставлены в табл. А.
Таблица А. Виды водорода и доли их производства в мировом объеме выпуска

Технологии производства водорода
№ Паровая конверсия Газификация Паровая Электролиз воды
Показатели
п/п метана на основе энергетического конверсия метана С применением
природного газа угля с улавливанием СО2 с ВИЭ
атомной энергии
Доля технологии
1 в мировом 72,7 24,2 2,0 1,0 0,1
производстве,%
Затраты на
2 производство 2,2 1,9 2,8 2,5–11,0 3,3–17,3
водорода, $/кг
ЕС не обладает достаточными запасами ископаемых видов топлива и пресной воды и мо-

жет приобрести их в основном путем торговли. В тоже время ЕС имеет значительные дости-
жения в сфере производства и использования электролизеров для получения возобновляемых
источников энергии (ВИЭ).
Поэтому ЕС через структуры Парижского соглашения по климату предлагает странам раз-
вивающимся и с переходной экономикой совершенно не рыночные методы товарообмена: об-
ложить ископаемые виды топлива в международной торговле углеродным налогом, обеспечив
приоритет в развитии ВИЭ (ветер, солнце, вода).
Главный лозунг ЕС – сохранить ископаемые виды топлива в земле, перейти на водородное
топливо, а повышенные расходы на его производство компенсировать производителю через
механизм трансграничного углеродного налогообложения.
В этой связи актуальными являются задачи разработки и реализации национального ин-
струментария противодействия международным вызовам в сфере энергосбережения и обеспе-
чения энергетической безопасности производимых видов энергоресурсов.
Представляем проект такого инструментария с оценкой эффективности его реализации
на примере производства и потребления водорода в условиях гипотетического (среднеотрас-
22
левого) металлургического предприятия с полным циклом производства. В комплексе с водо-

родом рассмотрены и другие энергосберегающие технологии:
– брикетирование железорудного концентрата с энергетическим углем (замена агломерата,
окатышей и кокса);
– производство чугуна и стали в электросталеплавильном агрегате вместо схемы производ-
ства: домна-конвертор (замена ДСП: домна-конвертор);
– газификация энергетического угля в газогенераторе с получением восстановительных га-
зов (СО+Н2), т.е. бурого водорода и использование его на ТЭЦ вместо покупного природного
газа и покупной электроэнергии для выработки собственной электроэнергии и собственной
теплоэнергии;
– рециклинг углекислого газа путем его конверсии в СО+О, с использованием СО в составе
бурого водорода, а О – для продувки ванны вместо молекулярного кислорода.
Все расчеты выполнены на основе использования статистической отчетности металлурги-
ческих предприятий с полным металлургическим циклом производства (формы №1-14 МЕТ
и № 11-ТЭР), а также ценовой информации от данных предприятии по результатам выполнен-
ных ЦНИИчермет НИР в период 2014–2020 гг.
Результаты расчета себестоимости стали, производимой с использованием рудококсовой
шихты (домна-конвертор) и рудоугольной шихты (электросталеплавильный агрегат) с приме-
нением рудоугольных брикетов и водородного топлива вместо кокса и природного газа приве-
дены в табл. 1.
Железорудное сырье для производства чугуна в доменной печи состоит из агломерата
и офлюсованных окатышей. Сырьем для агломерата является аглоруда, поэтому затраты на
производство агломерата представлены по трем элементам: аглоруда + затраты на ее перера-
ботку в агломерат (без топлива) + топливо (отражено в статье: «топливо технологическое»).
Железорудное сырье для производства чугуна в электросталеплавильном агрегате состоит
из одного компонента – железорудного концентрата. Его расход определяется содержанием
железа в концентрате. По отрасли в целом содержание железа в концентрате составляет 65%.
Расход железорудного концентрата = 1,0:0,65 = 1,538 т/т чугуна. В результате замены желе-
зорудным концентратом агломерата и окатышей резко снижаются затраты на железорудное
сырье и его переработку: суммарно на 24,3%.
В качестве флюса в доменном производстве применяется известняк, в электросталепла-
вильном – цемент (для производства рудоугольных брикетов), что позволило снизить затраты
на флюс на 16,7% и освободиться от выбросов СО2 количестве 0,053т СО2/т чугуна.
Расход стального лома в обоих вариантах производства чугуна принят с учетом цены лома
и железорудного концентрата. Так как затраты на производство жидкого чугуна в электроста-
леплавильном агрегате ниже цены стального лома, то предпочтение отдано чугуну. Расход
лома по обоим вариантам составил соответственно: 26% и 20%.
Применение двухванных электросталеплавильных печей позволяет уменьшить расход
топлива за счет подогрева лома отходящими газами во второй ванне (первая ванна – элек-
тросталеплавильный агрегат, вторая ванна – стационарный конвертор, аналогичный второй
ванне ММК).
Расход топлива в соответствии со статистической отчетностью (форма №11 – ТЭР) рас-
смотрен по трем видам: топливо в шихту (в доменной печи – расход кокса с энергодобавками:
природный газ, ПУТ, ГВГ, за вычетом стоимости доменного и коксового газов; в электро-
сталеплавильном производстве – расход энергетического угля (из рудоугольных брикетов) –
за вычетом стоимости смеси газов (СО+Н2), которая называется бурым водородом; энергети-
ческое топливо (расход топлива на ТЭЦ для производства электроэнергии и теплоэнергии);
технологическое топливо (расход топлива в металлургических агрегатах: аглофабрика, коксо-
вые батареи, кауперы доменных печей, сталеплавильные и прокатные печи, включая МНЛЗ
и термообработку).
23
Таблица 1. Оценка экономической, энергетической и экологической эффективности

производства и использования водорода в черной металлургии РФ (в расчете на 1 т стали)
Итого, +,–
Действующие технологии Технологии с водородом
руб./т
Сырье, материалы
№ п/п цена, сумма, сумма,
и топливо-энергетические ресурсы расход, расход, цена, руб./ %
руб./ед. т руб./т т Fe/ руб./т
т/т т/г ед. т Fe/ед. гр. 5 – гр. 8
Fе/ед ед. т Fe/ед.
А. Сырье и материалы
3100 3100 3200 4922
1. Аглоруда / ж/р концентрат 1,000 1,538
0,598 0,598 0,650 1,000
5000 3150
2. Окатыши офлюсованные 0,630 – – –
0,630 0,397
3000 30
3 Железная руда (богатая Fe) 0,010 – – –
0,500 0,005
3890 6380 3200 4922
Итого (А) 1,640 1,538
0,610 1,000 0,650 1,000
Б. Отходы, шлак, vrap (–)
Отходы (скрап, пыль, шлам = 125 1 125 1
1. 0,008 0,008
0,5%/0,5%) 0,500 0,004 0,500 0,004
– – – –
2. шлак (23,0% /23,0%) 0,377 0,354
0,100 0,038 0,100 0,035
– – – –
3. Угар (15,5%/11,5%) 0,255 0,176
0,071 0,018 0,119 0,021
1,562 –1 1,859 –1
Итого (Б = 39,0% / 35,0%) –0,640 –0,538
0,094 –0,060 0,112 –0,060
Выход годного чугуна (А– 6279 6279 4921 4921
В. 1,000 1,000
Б=61%/65%) (затраты на ж/р сырье) 0,940 0,940 0,940 0,940
Затраты на переработку ж/р сырья в
Г. 1751* 700**
готовую продукцию
Итого затраты на ж/р шихту 8030 8030 5621 5621
Д. 1,000 1,000
(чугун = В+Г) 0,940 0,940 0,940 0,940
Затраты на чугун (р/у брикеты) +
Е. т/т руб,/ед, руб,/т т/т руб,/ед, руб,/т
стальной лом (для стали)
а). Чугун (р/у брикеты: 74% / 80%) 0,836 8030 6713 0,902 5621 5070
б). Стальной лом (26% / 20%) 0,296 8000 2368 0,226 8000 1808
Итого (Е= а + б) 1,132 8022 9081 1,128 6098 6878
руб,/ед, т руб,/т руб,/ед, руб,/т
Ж. Затраты по элементам т/т т/т
СО2/ед тСО2/т тСО2/ед тСО2/т
9081 9081 6878 6878 –2203
i. Железорудная шихта и стальной лом 1,000 1,000
– – – – 24,3
2000 240 1600 200 –40,0
2. Известняк/Цемент 0,120 0,125
0,440 0,053 0,0 0,0 –16,7
руб,/тут руб,/т руб/тут руб/т
3. Топливо в условном тут/т тут/т
тCO2/тут тCO2/т тCO2/тут тCO2/т
6237 3056 2368 488
а) Топливо в шихту 0,490 0,206
1,378 0,675 0,756 0,156
5757 1088 2368 540
б) Топливо энергетическое 0,189 0,228
2,217 0,419 0,756 0,172
4004 769 2368 313
в) Топливо технологическое 0,192 0,132
2,516 0,483 0,756 0,100
5641 4913 2368 1341 –3572
Итого топливо(З= а+б+в) 0,871 0,566
1,811 1,577 0,756 0,428 72,7
374
4. Рециклинг СО2 → СO+O – – – 0,428 874*** +374
0,0
Всего затрат на производство стали –5441
1. 1,000 14234 14234 1,000 8793 8793
(1 +2 +3+4) 38,2
II. Выбросы, тCO2/т (Жа +З +И) 1,630 0,0 –1,630
–0,036
III. Выбросы. тВЗВ/т 0,049 0,013
–73,5
*
Расходы по переделу коксохимического, агломерационного и доменного производств (за вычетом топлива и энергии), руб./т стали.
**
Расходы по переделу на производство рудоугольных брикетов, руб./т стали.
***
Затраты на рециклинг (СО2→СO+O) = конверсия углекислого газа, руб./т стали.
874 руб./т = 0,961 квтч/т СО х 0,384 тут/квтч х 2368 руб./тут
24
В структуре топлива при действующей схеме производства чугуна и стали (домна-конвер-

тор) 75% составляют: кокс, доменный газ, коксовый газ; 25%-природный газ, или другие энер-
годобавки. Эти виды топлива обеспечивают основной уровень выбросов парниковых газов
(96,7%) и только 3,3% обеспечивают материальные ресурсы: известняк и чугун. Расход ус-
ловного топлива снижается на 35% (0,871 – 0,566= 0,305:0,871·100). При этом выбросы СО2
сокращаются в 3,6 раза (1,577:0,428)=3,6.
Замена трех наиболее «грязных» переделов (агломерата, кокса и чугуна у в схеме: домна–
конвертор на один чистый передел – электросталеплавильное производство, с получением
в нем чугуна и стали на основе рудоугольных брикетов с использованием бурого водорода
обеспечивает: снижение расхода топлива на 72,7%, выбросов парниковых газов на 100,0%,
выбросов вредных загрязняющих веществ (ВЗВ) на 73,5%.
Разработана технология улавливания СО2 через плазмотроны и его рециклинг с конверсией
СО2 в СО+О, что полностью исключает выбросы СО2 в атмосферу (нулевые выбросы). За-
траты на рециклинг СО2 в расчетах выделены отдельной строкой. Если производства бурого
водорода в электросталеплавильном агрегате недостаточно, то предусмотрен в технологиче-
ской цепочке новый агрегат для его производства – газогенератор с плазмотронами. С его
запуском обеспечивается полная замена покупных дорогих видов топлива и энергии (коксую-
щихся углей, природного газа и покупной электроэнергии) собственным дешевым вторичным
энергоносителем – бурым водородом (СО+Н2).
Бурый водород производится и используется полностью в черной металлургии с оптималь-
ным соотношением СО/Н2 = 50/50. Использование покупного чистого (зеленого) водорода
в черной металлургии нецелесообразно ввиду высокой его стоимости (в 5 раз дороже кок-
са). Кроме того, использование водорода в черной металлургии сопровождается поглощением
тепла и приводит к увеличению расхода кокса на 3-5%. Как восстановитель бурый водород
может использоваться в электросталеплавильном агрегате при производстве чугуна, обеспе-
чивая снижение расхода топлива в шихту на 50% по сравнению с доменным процессом. В за-
висимости от содержания углерода в энергетическом угле (40-70%) выход бурого водорода
в электросталеплавильном агрегате составит 0,117–0,204 м3 (СО+Н2)/т стали. Потребность
в буром водороде для производства электроэнергии = 0,205 м3 (СО+Н2)/т стали, т.е имеет ме-
сто самоэнергобеспечение при использовании угля марки антрацит. При производстве элек-
тростали бурый водород не используется (продувка ванны осуществляется атомарным или
молекулярным кислородом) При этом обеспечивается высокое качество стали за счет исполь-
зования первородной шихты ( исключается попадание водорода в сталь).
В результате реализации водородного проекта в черной металлургии России образуется
единая энерготехнологическая цепочка беспрерывного производства металлопродукции: до-
быча руды и ее обогащение, использование обогащенного железорудного концентрата и сталь-
ного лома вместе с энергетическим углем в электросталеплавильном агрегате с получением
в нем чугуна и стали, а также бурого водорода, передачей стали в прокатное производство,
а бурого водорода (в том числе и из газогенератора) на ТЭЦ для выработки электроэнергии
и теплоэнергии. Подобного аналога водородного проекта пока нет в мировой черной метал-
лургии, который обеспечивает в черной металлургии России снижение энергозатрат на 38,2%
и высвобождает 20–30% производственных площадей, на которых можно посадить деревья
и начать активную абсорбцию СО2 из атмосферы воздуха (срок сохранения СО2 в атмосфе-
ре – 100 лет).
25
СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ И ПЕРСПЕКТИВЫ

МЕТАЛЛУРГИИ ЖЕЛЕЗА
Г.В. Торохов, доцент, к.т.н., А.Я. Травянов, доцент, к.т.н.,
О.В. Голубев, доцент, к.т.н., П.И. Черноусов, доцент, к.т.н., НИТУ «МИСиС»
ОБЩИЕ ЭКОНОМИЧЕСКИЕ И СОЦИАЛЬНЫЕ ФАКТОРЫ

Производство первичного чёрного металла (чугуна и железа прямого восстановления)
представляет собой часть национальной и мировой промышленности, и следовательно,
подвержено глобальным тенденциям в экономической сфере. Поэтому на первый взгляд далё-
кие от производства чугуна и стали социальные и политические процессы через посредство
экономики оказывают определяющее влияние на то, в каком направлении развивается и будет
в ближайшем будущем развиваться чёрная металлургия.
Важнейшими факторами, определяющими развитие мировой экономики во всех её аспек-
тах, в настоящее время являются цифровизация и гуманизация. Цифровизация самого широ-
кого спектра процессов создания ценности, к которым относятся и производственные про-
цессы, позволяет бизнесу в значительной степени совершенствовать их, снижая издержки
и повышая рентабельность. Имеющее при этом место снижение затрат материальных ресур-
сов и выбросов в окружающую среду позволяет приближаться к достижению целей устойчи-
вого развития. Отметим, что хотя устойчивое развитие как цель экономической деятельности
человечества было определено ещё в 1970-х гг., только в последние десятилетия этот термин
перешёл из лексикона учёных и политиков в общественную дискуссию.
УСТОЙЧИВОЕ РАЗВИТИЕ И «ПОСТИНДУСТРИАЛЬНАЯ» ПАРАДИГМА

Определяющим фактором запроса на устойчивое развитие стало завершение эпохи эко-
номики «индустриального» типа произошедшее в экономически развитых странах в конце
XX века. Благодаря ключевым инновациям, в первую очередь – развитию информацион-
но-коммуникационных технологий и стандартизации глобальных грузоперевозок, у бизне-
са появилась возможность формирования глобальных цепочек поставок. Результатом этого
стал переход от «индустриальной» экономики, где главным был рост производства, зачастую
в ущерб окружающей среде, к «постиндустриальной» парадигме. При этом промышленное
производство частично сменило географическое положение, и появились регионы, где оно
осталось лишь в минимально необходимых объёмах. Люди, живущие в этих регионах, превра-
тились в новое «средство производства», формирующее значительную часть мирового ВВП,
а их запрос на качество жизни стал новым фактором, определяющим мировую повестку.
В чёрной металлургии этот процесс совпал по времени с исчерпанием сырьевой базы в ряде
европейских стран, долгое время являвшихся лидерами по производству чугуна и стали. Мно-
гие европейские страны существенно сократили производство чёрных металлов, став их нет-
то-импортёрами. Ярким примером описанного выше процесса является ситуация в Люксем-
бурге и Бельгии. Эти страны, бывшие совсем недавно (по историческим меркам) мировыми
лидерами по производству чугуна и стали, сейчас известны исключительно своими банками
и музеями.
Общая трансформация мировой постиндустриальной экономики определяет и вектор раз-
вития российской чёрной металлургии, крупные холдинги которой встроились в мировые
цепочки поставок сырья и полуфабрикатов. Поскольку участники современной цепочки по-
ставок являются в известной степени частью «распределённого предприятия», потребители
предъявляют определённые требования к технологиям производства поставщиков. Ещё более
существенным фактором являются требования инвесторов к эффективности инновационных
технологий, для внедрения которых необходимы существенные инвестиции. Таким образом,
26
практически все инвестиции в развитие мировой чёрной металлургии подчиняются совре-

менным требованиям как к экономической эффективности производства, так и требованиям
в области устойчивого развития.
ПРОИЗВОДСТВО СТАЛИ
Во втором десятилетии XXI века растущая динамика производства стали продолжилась. Про-
изводство конвертерной стали с 2010 по 2019 гг. выросло на 345 млн тонн (+35% к 2010 году),
электрометаллургия стали за тот же период прибавила 107 млн тонн (+26% к 2010 году).
Источник: Worldsteel
За этот период произошло существенное изменение структуры сталеплавильной ших-

ты. Отмечается сокращение доли чугуна в объёме производства конвертерной стали (с 1,04
до 0,96 т/т). В то же время имело место увеличение соотношения объёмов производства желе-
за прямого восстановления (DRI) к объёму производства электростали – с 0,17 до 0,21.
27
ПРОИЗВОДСТВО ЧУГУНА
Мировое производство чугуна с 2010 по 2019 годы выросло на 248 млн тонн (+24%). Основ-
ными драйверами роста производства чугуна были страны Азии. Китай за десятилетие приба-
вил 214 млн тонн (+36%), Индия – 35 млн тонн (+87%), Южная Корея – 13 млн тонн (+36%).
ПРОИЗВОДСТВО DRI
За тот же период мировое производство железа прямого восстановления прибавило
39 млн тонн (+54% к 2010 году). Основной прирост имел место за счёт Ирана (+19 млн тонн
или +205% к 2010 году), Индии (12 млн тонн или 48%), России (+3 млн тонн, +71%).
28
ТЕХНОЛОГИИ СНИЖЕНИЯ «УГЛЕРОДНОГО СЛЕДА»

Вклад сектора чёрной металлургии в объём образования парниковых выбросов по разным
оценкам составляет от 7% до 9%. Многие ведущие металлургические компании ставят своей
целью достижение «углеродной нейтральности» к 2030 или 2050 году. Такое резкое измене-
ние стратегии развития чёрной металлургии неизбежно значительно повлияет на глобальную
структуру производства железа. К настоящему времени обозначены следующие тенденции
в развитии технологий сокращения «углеродного следа»:
– производство железа прямого восстановления (Direct Reduced Iron, DRI) и горяче-брике-
тированного железа (Hot Briquetted Iron, HBI);
– увеличение доли металлолома в структуре сталеплавильной шихты;
– использование водорода вместо углеродсодержащих восстановителей и энергетиков;
– улавливание, связывание и депонирование CO2.
Внедрение установок производства железа прямого восстановления на протяжении по-
следних десятилетий демонстрирует положительную динамику как по количеству модулей,
так и по их единичной мощности.
Источник: Midrex
Прогнозируется, что в ближайшее десятилетие темпы внедрения технологии DRI увели-
чатся. Это произойдёт, прежде всего, за счёт прироста в странах Европы, где до сих пор дан-
ная технология не была распространена из-за экономической нецелесообразности, вследствие
отсутствия доступного и дешёвого восстановителя и богатого по содержанию железа сырья.
Тенденция смещения европейских производителей в сторону электросталеплавильного про-
изводства и технологии DRI уже обозначена и будет реализовываться в ближайшее десятиле-
тие. К каким последствиям она может привести?
– Во-первых, смещение в сторону электрометаллургии потребует увеличения потребле-
ния металлолома. Это превратит Евросоюз в нетто-импортёра стального скрапа. Предложение
об ограничении экспорта металлолома уже высказал европейский Eurofer.
– Во-вторых, сокращение доменных мощностей в Европе приведёт к снижению потребле-
ния железорудного сырья, прежде всего – доменных окатышей. Текущие объёмы импорта же-
лезорудных окатышей в Европу составляют около 45 млн тонн в год. Сокращение этого объ-
ёма приведёт к перераспределению окатышей доменного качества в другие регионы, прежде
всего – в Китай.
– В-третьих, производство DRI напрямую связано с потреблением окатышей высокого ка-
чества. По рекомендации Midrex содержание железа в окатышах для прямого восстановления
должно находиться на уровне не менее 67%, а сумма оксидов пустой породы – на уровне 3%.
Только сырьё такого качества гарантирует эффективное производство стали по схеме DRI-EAF.
К 2030 году ожидается увеличение новых мощностей по производству DRI на 14 млн тонн.
29
Источник: IIMA
Таким образом, с увеличением объёмов производства стали до 2,3 млрд тонн структура ми-
рового рынка железорудного сырья к 2030 году существенным образом изменится в сторону
увеличения доли продукции повышенного качества.
ДОМИНИРУЮЩИЙ АГРЕГАТ
Как было отмечено выше, процентный прирост производства DRI превышает прирост произ-
водства классического доменного процесса. Однако, объёмный прирост производства DRI зна-
чительно уступает объёмам прироста доменного производства. И здесь важно отметить такую
особенность доменного производства как длительный период эксплуатации доменных печей.
В настоящее время нормальной считается кампания доменной печи длительностью более
20 лет. Мировой рекорд продолжительности кампании в настоящее время принадлежит до-
менной печи компании ArcelorMittal Tubarao № 1 в Бразилии (прежний владелец – Companhia
Siderurgia Tubarao). На этой печи было выплавлено 94 млн т чугуна на протяжении 28 лет
и 5 месяцев (с ноября 1983 г. по апрель 2012 г.).
Европейский рекорд установлен доменной печью Schwelgern №2 (Thyssenkrupp Steel Europe):
78 млн т чугуна выплавлено с октября 1993 г. по июнь 2014 г. Длительность кампании домен-
ной печи Hamborn № 9 (Thyssenkrupp Steel Europe), на которой выплавили 40 млн т чугуна за
период с декабря 1987 г. по январь 2012 г. (24 года), также считают выдающимся показателем.
Прогнозируется, что при применении огнеупоров высокого качества, испарительного ох-
лаждения и использовании передовых технологий контроля за тепловым состоянием домен-
ных печей длительность их компании достигнет 40 лет. Можно ожидать, что уже в ближай-
шем будущем на доменных печах большого объема будут выплавлять более 100 млн т чугуна
за одну кампанию.
30
Источник: IEA
Из приведённой диаграммы видно, что 50% производственных мощностей по производ-

ству железа сосредоточено в Китае. При этом более 80% производственных мощностей имеет
возраст менее 15 лет и может эффективно эксплуатироваться в течение ещё двух десятилетий.
Преимущественная доля мощностей (свыше 90%) по производству железа основана на ис-
пользовании угля. При этом возможность полного замещения угля водородом имеет место
только для технологии DRI, в то время как по отношению к доменному производству речь
может идти только о частичной замене углерода на водород. Таким образом, доменные печи
остаются доминирующим агрегатом по производству первичного металла в мировой черной
металлургии.
Размеры эксплуатируемых в настоящее время доменных печей варьируются по основным
параметрам в следующих пределах: по годовой производительности – от 0,3 до 5,5 млн т,
по диаметру горна – от 4,6 до 16,1 м, по полезному объему – от 400 до 6400 м3.
На протяжении последних лет много новых доменных печей большого объема построе-
но в Китае и других азиатских странах. Большая часть крупнейших доменных печей мира,
а именно 40 печей, объем которых превышает 4000 м3, работают в странах Азии, и только
несколько печей расположены на других континентах: шесть в Европе, четыре в странах СНГ
и еще четыре в Северной и Южной Америке.
ВАЖНЕЙШИЕ ПАРАМЕТРЫ ДОМЕННОЙ ПЛАВКИ

Из многочисленных общих физических и термодинамических характеристик доменного
процесса определяющее влияние на результаты доменной плавки оказывают следующие:
– состав железосодержащей шихты (агломерат, окатыши, кусковая руда, железо прямого
восстановления, горяче-брикетированное железо, металлодобавки;
– вдувание восстановителей (уголь, нефть, природный газ, коксовый газ и др.);
– обогащение доменного дутья кислородом;
– параметры горячего комбинированного доменного дутья.
Состав железосодержащей шихты. Для доменных печей характерны гибкие соотношения
компонентов железосодержащей шихты. Основные характерные типы приведены в табл. 1.
Железосодержащая шихта многих доменных печей содержит свыше 90 % агломерата.
В зависимости от состава агломерационной шихты, содержания пустой породы, добавок флю-
сов и техногенных материалов (шламов, шлаков, окалины и проч.), количество доменного
шлака, достигает 260 кг/т чугуна, а расход восстановителей составляет около 500 кг/т чугуна.
С таким высоким содержанием агломерата в шихте работают доменные печи в Европе, Япо-
нии и Южной Корее.
31
Таблица 1. Характерные составы железосодержащей шихты

Выход шлака,
Основные компоненты Характерные параметры Регионы
кг/т чугуна
Агломерат Агломерат свыше 90% 260 Европа, Япония, Южная Корея
Агломерат – 60%
Агломерат, окатыши 200 Европа, Япония, Китай Южная Америка
Окатыши – 40 %
Агломерат – 30%
Агломерат, окатыши,
Окатыши – 25 % 240 Европа, Южная Америка
кусковая руда
Кусковая руда – 45%
Окатыши 160 Европа, Северная Америка
Брикеты – 10 %
Окатыши, металлодобавки 180 Северная Америка
Металлолом, HBI – 25%
Использование двухкомпонентной шихты, включающей агломерат и окатыши в количе-

стве от 40 до 60% каждого компонента. Существенную роль играет рециклинг техногенных
материалов на агломерационных фабриках. Выход шлака составляет около 200 кг/т чугуна.
Шихта из кусковой руды, агломерата и окатышей. Включение в шихту недорогой кусковой
руды позволяет снизить стоимость чугуна, использование агломерационных фабрик оставля-
ет возможность рециклинга некоторых отходов производства; добавление в шихту 25% высо-
кокачественных окатышей даёт возможность поддерживать выход шлака на уровне 240 кг/т
чугуна. В таком режиме работают некоторые доменные печи в Европе и Южной Америке.
Шихта из окатышей. Вследствие высокого содержания железа в окатышах выход шлака
снижается до 160–180 кг/т чугуна, а расход восстановителей составляет 460–480 кг/т чугуна.
В составе металлургических комбинатов с такими доменными печами отсутствуют агломе-
рационные фабрики, поэтому необходимо решить проблему использования образующихся
отходов. Отходы, содержащие железо и углерод брикетируют и загружают в доменную печь
в количестве до 100 кг/т чугуна.
Шихта с металлодобавками и предварительно восстановленным железом (HBI и метал-
лолом). Такой вариант применяют на доменных печах Северной Америки с целью повышения
производительности, снижения расхода восстановителей и уменьшения шлакообразования.
Если железосодержащая шихта включает 75 % окатышей и 25 % HBI или металлолома сум-
марный расход восстановителей уменьшается до 415 кг/т чугуна (315 кг кокса и 100 кг при-
родного газа на 1 т чугуна).
Вдувание дополнительных восстановителей. При использовании горячего комбинирован-
ного дутья в настоящее время актуальными являются всего два характерных режима домен-
ной плавки – с применением пылеугольного топлива (ПУТ) и природного газа (ПГ), другие
виды топливно-восстановительных дутьевых добавок имеют незначительное распростране-
ние (табл. 2). Вдувание порошкообразного угля используют почти на всех доменных печах
Китая, Европы (ЕС), Японии, Южной Кореи, Бразилии и отчасти Северной Америки. Природ-
ный газ вдувают преимущественно в доменных печах Аргентины, России, Украины и частич-
но Северной Америки.
Таблица 2. Характерные режимы комбинированного дутья

Основные Расход кокса,
Характерные параметры Регионы
компоненты кг/т чугуна
ПУТ,
ПУТ – 200–250 кг/т чугуна Европа, Япония, Китай, Южная
технологический 250–300
Обогащение дутья кислородом до 40% Корея Южная Америка, США
кислород
Природный газ,
ПГ – 100–150 м3/т чугуна Россия, Северная
технологический 350–420
Обогащение дутья кислородом до 35% и Южная Америка
кислород
32
РЕГИОНАЛЬНЫЕ ОСОБЕННОСТИ И ТРАНСПОРТНАЯ ЛОГИСТИКА

Возможные варианты режимов работы доменных печей зависят от региональных особен-
ностей, к которым относят доступность и возможность поставок шихтовых материалов и вос-
становительных добавок к доменному дутью. Некоторые страны и регионы зависят от поста-
вок морским транспортом сырья, приобретаемого на мировых рынках.
Япония и Южная Корея получают железную руду в основном из железорудных место-
рождений стран Тихоокеанского бассейна. Окатыши импортируют из других регионов. Япо-
ния и Южная Корея импортируют весь уголь, потребляемый металлургической промышлен-
ностью, и не имеют собственного природного газа.
Китай располагает огромными запасами железных руд с невысоким содержанием желе-
за, которые требуют глубокого обогащения. Китай производит свыше 350 млн т обогащен-
ной железной руды и импортирует с мирового рынка еще более 1 млрд т для удовлетворения
потребности черной металлургии страны. На долю Китая приходится почти 70 % мирового
производства кокса. При этом страна также частично импортирует коксующийся уголь с ми-
рового рынка.
Европа зависит от поставок железной руды из стран Атлантического бассейна, Бразилии,
Канады и Африки. Швеция является единственной страной ЕС, черная металлургия которой
полностью обеспечивается собственной железной рудой, в основном в форме окатышей. По-
следняя шахта по добыче коксующегося угля в Германии закрыта в 2018 г., после чего его до-
быча сохранилась только в Польше. Основными странами-поставщиками коксующегося угля
являются Австралия, США и Канада. Возможность применения вместо угля альтернативных
восстановителей в странах ЕС ограничена.
Некоторые страны и регионы снабжают доменное производство собственным сырьем.
Черная металлургия Северной Америки получает железную руду и уголь из собственных
месторождений, железосодержащая шихта поступает в основном в виде окатышей. Отрасль
получает также дешевый сланцевый газ. Черная металлургия Южной Америки (Аргентина
и Бразилия) использует железную руду собственных месторождений, а коксующийся уголь
импортирует.
Черная металлургия России обеспечена железной рудой внутреннего рынка и располагает
возможностями использования дешевого природного газа.
После 2000 года поставщики железорудного сырья были реорганизованы, а избыточные
производственные мощности закрыты. В результате крупные поставщики железной руды объ-
единились в три гигантские группы (Vale, Rio Tinto и BHP-Billiton), на долю которых прихо-
дится в общей сложности 70% мирового рынка.
Аналогичные процессы слияния и укрупнения компаний произошли в металлургиче-
ской отрасли. Arbed (Люксембург), Aceralia (Испания) и Usinor (Франция) объединились
в 2002 году, чтобы сформировать Arcelor, который затем объединился с Mittal Steel в 2006 году,
чтобы сформировать Arcelor Mittal, крупнейший многонациональный сталелитейный холдинг
в мире. В Японии Nippon Kokan (NKK) и Kawasaki Steel объединились, чтобы сформировать
JFE Holdings, Inc. в 2002 году, в 2012 году Nippon Steel и Sumitomo Metal Industries объедини-
лись в Nippon Steel Corporation.
ЦИФРОВИЗАЦИЯ
Процессы цифровизации являются продуктом эволюционного развития технологий авто-
матизации, математического аппарата моделирования процессов и электронных средств обра-
ботки и хранения информации. Процесс цифровизации настолько меняет облик современной
промышленности, что философия науки и техники даже сформулировала несколько лет назад
концепции «Новой индустриальной революции» и «Индустрии 4.0», которые тут же взяли
на вооружение маркетологи и публицисты.
33
Что касается доменного производства, как, впрочем, и многих других промышленных про-
цессов, то в ходе развития средств автоматизации здесь постоянно увеличивалось количество
информации, получаемой в режиме реального времени с многочисленных датчиков. Часть
этих данных традиционно используется в системах автоматизации и поддержки принятия ре-
шений. Гораздо больший массив данных в «сыром», необработанном виде может быть направ-
лен на хранение в так называемое Data Lake («озеро данных») – высокопроизводительный
центр обработки данных (ЦОД), способный по запросу предоставить их для использования
в математических моделях на основе машинного обучения (Machine Learning).
В нашей стране ЦОД класса Data Lake в последние годы введены в строй крупными метал-
лургическими холдингами – НЛМК и Северсталь. По всей видимости, уже в скором времени
«инсайты», полученные с помощью моделей машинного обучения на больших данных, со-
бранных в ходе работы доменных печей, будут широко использоваться в качестве источника
данных для систем управления доменными печами дополняя классические модели, основан-
ные на математическом описании доменного процесса.
КОНЦЕПЦИЯ «ЦИФРОВОГО ДВОЙНИКА»

Достижения в области получения, хранения и обработки данных, получаемых при работе
промышленного и иного (в первую очередь, транспортного) оборудования привели к появ-
лению концепции «цифрового двойника» (Digital Tween, ЦД). Цифровой двойник реального
оборудования представляет собой комплекс моделей, которые обрабатывают данные, посто-
янно поступающие от встроенных в реальный объект датчиков.
Модель учитывает изменения, происходящие с физическим объектом, накапливает инфор-
мацию о его поведении, и может адекватно описывать и прогнозировать поведение физиче-
ского объекта. На основе актуализированной модели формулируются рекомендации по опти-
мизации режима эксплуатации и обслуживания реального объекта.
Важнейшей особенностью цифрового двойника является необходимость интеграции уже
имеющихся на доменных печах цифровых систем с тем, чтобы обеспечить максимальную
полноту информации о работе агрегата. Это позволяет повысить качество прогноза и экономи-
ческую эффективность работы печи, а в случае интеграции в информационные системы пред-
приятия – и всей логистической цепочки создания ценности в целом. Именно в этом направ-
лении будет в ближайшей перспективе развиваться цифровизация доменного производства.
ЧЕЛОВЕЧЕСКИЙ ФАКТОР
Ещё одним важным аспектом, который отмечают, в частности, специалисты компании
Hatch – одного из ведущих разработчиков цифровых двойников для предприятий чёрной ме-
таллургии, является человеческий фактор. В результате процесса гуманизации в среде персо-
нала металлургических предприятий достиг критических значений межпоколенческий раз-
рыв. Новое поколение имеет принципиально отличные от предыдущих жизненные установки
и ценности, также существенно различаются образовательные траектории, формируемые
«индустриальной» и современной системами образования.
Если предыдущие поколения, как правило, в процессе обучения в специальных учебных заве-
дения получали фундаментальную подготовку и трудились в отрасли всю сознательную жизнь,
то сотрудники металлургических предприятий новой генерации живут в иной парадигме. По-
скольку в настоящее время очень сложно прогнозировать, в каком направлении будет идти ми-
ровое технологическое развитие, и какие профессии будут востребованы даже в ближайшем бу-
дущем, современная система образования в экономически развитых странах, включая Россию,
нацелена на подготовку «универсального» специалиста, который может в случае изменения эко-
номических условий самостоятельно изменить свою профессиональную траекторию.
В результате молодому персоналу металлургических предприятий, как правило, недоста-
ёт узкопрофессиональных компетенций, не говоря уже о базовых знаниях о сущности ме-
34
таллургических процессов. Профессиональные навыки молодые специалисты получают не-

посредственно на производстве, что существенно затрудняется интенсивной операционной
нагрузкой. Кроме того, многолетняя работа на одном предприятии и даже в одной отрасли
не является ценностью для сотрудника нового поколения. Напротив – как по объективным
(экономическим), так и субъективным (ценностным) причинам он периодически меняет род
деятельности, что также затрудняет повышение личного профессионального уровня.
Затруднена и передача знаний от опытных сотрудников новичкам. Причиной этого являет-
ся как вышесказанное, так и произошедшая смена парадигмы управления металлургическими
процессами с переходом от интерфейса «человек-агрегат» к интерфейсу «человек-компьютер».
Поскольку тенденция эта в ближайшем будущем сохранится, применение цифровых двой-
ников, позволяющих частично компенсировать недостаток экспертных знаний оператора
«экспертными знаниями» модели даст возможность оператору более уверенно вести процесс
опираясь на результаты предиктивного анализа возможных последствиях его действий.
НАИЛУЧШИЕ ДОСТУПНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ

Одним из драйверов распространения передовых технологий, в т. ч. в чёрной металлургии,
является механизм наилучших доступных технологий (НДТ), перечень которых публикует-
ся в соответствующих справочниках. Несколько лет назад подобные справочники появились
и в России. Применительно к доменному производству отечественная версия справочника
НДТ не отличается конкретикой, а соответствующие технологии описаны скорее в виде об-
щих направлений развития. Поэтому до появления очередного издания справочника имеет
смысл ориентироваться на европейскую версию справочника НДТ в чёрной металлургии, тем
более что часть упоминаемых в нём технологий уже реализована на российских металлур-
гических предприятиях, а ряд других, особенно в области снижения воздействия на окружа-
ющую среду, несомненно имеет перспективы внедрения. К НДТ в доменном производстве
справочник относит:
– Пылеудаление с литейного двора (лётка, выпускные желоба, скачивание шлака, загрузка
миксеровозов).
– Подавление образования «дыма» (выбросов в атмосферу) при заливке жидкого чугуна.
– Использование футеровки желоба без применения смолы.
– Глубокая очистка доменного газа от пыли.
– Система предотвращения выбросов газа в атмосферу при загрузке доменной печи.
– Очистка и повторное использование скрубберной воды.
– Гидроциклон для удаления цинка из шламов доменного производства.
– Конденсация «дыма» (выбросов в атмосферу) при переработке шлака.
– Использование железорудного сырья высокого качества.
– Повышение энергоэффективности доменной печи за счёт использования математических
моделей управления процессом.
– Использование доменного газа (прежде всего, в общей газовой сети комбината посред-
ством создания системы газгольдеров металлургических газов).
– Вдувание в горн восстанавливающих агентов (уголь, мазут, природный газ, пластмассы,
отработанные масла).
– Утилизация энергии давления колошникового газа.
– Повышение энергоэффективности воздухонагревателей.
НЕПРЕРЫВНЫЙ КОНТРОЛЬ ВЫБРОСОВ

Ещё одной тенденцией является применение систем непрерывного контроля выбросов
(СНКВ, CEMS - Continues emissions monitoring systems).
В Республике Корея данные непрерывного контроля выбросов в воздух собираются Корей-
ской экологической корпорацией с 2002 г. Контролем охвачены 1500 дымовых труб, замеры
35
производятся каждые 5 минут. Контролируются: тринатрийфосфат, NOx, SOx, CO и расход

газа. Индийская программа CEMS была принята в 2014 году и в настоящее время находится в
стадии внедрения. Непрерывный контроль с передачей данных в режиме реального времени
требуется для всех объектов (включающих более 20 тыс. установок) 17 отраслей-загрязните-
лей, в т.ч. черной металлургии.
В ЕС требования к выбросам в окружающую среду и их мониторингу определяются, в основ-
ном, национальными законодательными и нормативными актами с учётом европейских норм.
Например, в Германии вопросы автоматического контроля выбросов в атмосферу регули-
руются и оформляются не только законами, постановлениями и техническим руководством
ТР «Воздух» (TA Luft), но и конкретизирующими нормами, циркулярными письмами, решени-
ями комиссий федеральных земель и различными методическими материалами. Это обуслов-
лено тем, что правовые предписания преимущественно не регулируют технические детали.
Согласно Техническому Регламенту «Воздух», необходимость непрерывного контроля вы-
бросов возникает при превышении валовых выбросов (в час) определённого порогового зна-
чения. Контролируются: пыль, SO2, NOx, CO, HF, Cl, H2S, ΣC, Hg. Также некоторые другие,
в т.ч. особо опасные вещества, контролируются в определённых условиях.
В России с 1 января 2018 г. на объектах I категории (куда относится и черная металлургия)
стационарные источники выбросов должны быть оснащены автоматическими средствами из-
мерения и учета объема выбросов загрязняющих веществ, а также средствами фиксации и пе-
редачи информации об объеме и концентрациях выбросов в государственный фонд данных
государственного экологического мониторинга.
Однако к настоящему времени в этой области реализованы только единицы проектов, а на
штрафные санкции практически наложен мораторий в рамках поддержки бизнеса в период
сложной экономической обстановки. Отсутствие прогресса в этой области также обусловле-
но тем, что техническая реализация проекта создания системы национального мониторинга
эмиссий требует формирования нормативной базы в области методологии измерений, стан-
дартизации и сертификации средств измерений, аккредитации организаций, формата предо-
ставления данных и т.п.
Соображения представителей отрасли по поводу внедрения непрерывных измерений вы-
бросов в атмосферу на предприятиях черной металлургии изложены, в частности, в п. 1.2.2.1.5
ИТС 22.1-2016 «Общие принципы производственного экологического контроля и его метро-
логического обеспечения». По всей видимости, в ближайшие годы этот вопрос будет урегули-
рован, и СНКВ будут постепенно внедряться на металлургических комбинатах, тем более что
они являются источником дополнительной информации о ходе процессов.
ВЫВОДЫ
Подводя итог можно отметить следующие тенденции развития чёрной металлургии в треть-
ем десятилетии XXI века:
1. Изменение региональной структуры производства первичного железа ведёт к изменению
структуры логистических потоков. Прогнозируется дальнейшее смещение центров производ-
ства железа и потребления аглодоменного сырья в сторону Азии при сокращении производ-
ства чугуна, конвертерной стали и потребления аглодоменного сырья в Европе. Увеличение
производства железа прямого восстановления и потребления высококачественных окатышей
в Европе потребует аналогичного увеличения предложения качественного сырья на мировом
рынке. Увеличение доли электрометаллургии в Европе и США будет сопровождаться ростом
потребления в этих регионах металлолома сокращением предложения лома из этих регионов
на мировой рынок.
2. Условия развития технологий в чёрной металлургии РФ, определяемые необходимостью
обеспечения конкурентоспособности продукции:
– Внедрение эффективных технологий для снижения издержек и повышения рентабельности.
36
– Соблюдение требований национального законодательства в области воздействия на окру-

жающую среду.
– Соблюдение технологических требований партнёров по цепочкам поставок.
– Соблюдение требований инвесторов и национальных законодательств государств-им-
портёров продукции.
3. Общие направления развития металлургических технологий, существенным образом за-
трагивающие металлургию железа РФ:
– Цифровизация.
– Минимизация «углеродного следа» (выбросов парниковых газов).
– Минимизация выбросов в окружающую среду нормируемых вредных соединений.
– Снижение образования депонируемых отходов, повышение степени их использования;
обеспечение безопасности размещения.
4. Перспективные направления развития технологий в доменном производстве
Информационные технологии («цифровые двойники» (Digital Tween), сбор и хранение
«больших данных» (Data Lakes), облачное хранение и вычисления (Cloud Computing), про-
граммное обеспечение как услуга (software as a service, SaaS), «интернет вещей» (Internet
of Things), виртуальная (VR) и дополненная (AR) реальность, машинное обучение (Machine
Learning)):
– Оптимизация параметров комбинированного дутья.
– Предварительная подготовка сырья.
– Использование электроэнергия из возобновляемых источников для экономии кокса (плаз-
матроны и т.п.).
– «Зелёный» и «голубой» водород в качестве восстановительного агента.
– Извлечение CO2 из отходящих газов и его депонирование.
– Рециркуляция колошникового газа.
1. Люнген, Х. Б. Сравнение рабочих характеристик доменных печей в мире / Х. Б. Люнген,
П. Шмёле // Черные металлы». 2019. № 3. С. 13–18.
2. Дмитриев, А. Н. Совершенствование аглококсодоменного производства с использо-
ванием цифровых технологий в рамках «Индустрии 4.0» / А.Н. Дмитриев, М.О. Золотых,
Г.Ю. Витькина // Черная металлургия. Бюллетень научно-технической и экономической ин-
формации. 2020. Т. 76. № 4. С. 339–345.
3. Прохоров А., Лысачев М. Науч. ред. проф. Боровков А. Цифровой двойник. Анализ, трен-
ды, мировой опыт. М.: ООО «АльянсПринт», 2020. 401 стр., ил.
4. Zhang Y. Industrial Perspective of Digital Twin Development and Applications for Iron and Steel
Processes / Y. Zhang, M. Sukhram, I. Cameron, J. Bolen, A. Rozo // 2020 AISTech Conference Proceedings.
5. Weyer S. Digital Solutions for Modern and EfficientIronmaking / S. Weyer, J.-P. Simoes,
F. Hansen, Y. Reuter, C. Meisch and A. Schmitz // Iron & Steel Technology Conference (AISTech),
Pittsburgh, USA, 2019.
6. Справочник наилучших доступных технологий в промышленности по переработке чер-
ных металлов. Некоммерческое партнерство «Центр экологической сертификации – зелёные
стандарты», Москва, 2013. 612 с.
7. Наилучшие доступные технологии. Предотвращение и контроль промышленного за-
грязнения. Этап 3: Оценка действенности политик в сфере НДТ. / Управление по окружа-
ющей среде, здоровью и безопасности Дирекции по окружающей среде ОЭСР. Пер. с англ.
Москва, 2019. 164 с.
8. Alisha Giglio. Recent Sustainability Developments in the Iron and Steel Industry // Iron & Steel
Technology. March 2021. Pp. 44–54.
9. Iron and Steel Technology Roadmap. IEA Technology report – October 2020 // https://www.
iea.org/reports/iron-and-steel-technology-roadmap.
37
ПЕРСПЕКТИВЫ РАЗВИТИЯ ЧЁРНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ

С УЧЁТОМ ЭКОЛОГИЧЕСКИХ ОГРАНИЧЕНИЙ
С.В. Неделин
Metals&Mining Intelligence, Москва, e-mail: s.nedelin@metalsmining.ru
Технологическая связка «Доменная печь – Кислородный конвертер» является доминирую-
щим способом производства стали – основного конструкционного материала. Мировое про-
изводство чугуна в течение последней декады устойчиво превышало 1 млрд. тонн в год. При-
рост объёмов производства чугуна за период с 2010 по 2019 годы составил 24%.
Усиление мирового тренда на декарбонизацию заставляет некоторые регионы пересмо-
треть стратегию развития металлургической промышленности. С одной стороны, растущие
потребности требуют всё большего объёма производства стали. С другой стороны – новые
экологические и экономические рамки диктуют необходимость сокращения углеродоёмкости
всех металлургических процессов, в том числе и доменного, для которого углерод кокса яв-
ляется основным топливным и восстановительным компонентом и не может быть в полном
объёме замещён на альтернативные виды.
Подавляющее большинство процессов получения железа связано с использованием угле-
родсодержащих топливно-восстановительных добавок.
Распределение мощностей по видам используемого топлива
Большинство проектов по сокращению потребления углерода при производстве стали на-

правлено на изменение технологии доменного процесса – как наиболее углеродоёмкого – на-
пример, за счёт увеличения восстановительной способности в условиях доменных печей и за-
мещения углерода водородом.
Проект COURSE50 (CO2 Ultimate Reduction in Steelmaking Process by Innovative technology
for cool Earth 50) стартовал в 2008 году и являлся продолжателем более ранних японских про-
ектов. Цель проекта – снижение выбросов CO2 на 30% в том числе путём использования водо-
рода после реформирования коксового газа.
В европейском проекте ULCOS (Ultra-Low CO2 Steelmaking) также принимают участие
многие ведущие мировые компании. Проект начинался в 2004 году с целью разработки тех-
нологий по сокращению выбросов CO2 в металлургии на 50%. Одной из технологий реали-
зуемого проекта, которая дошла до пилотной фазы, является проект HIsarna, реализуемый
на специально построенном заводе Tata Steel мощностью 60 тыс. т в год в нидерландском
городе Эймейден.
38
Проекты по сокращению углеродоёмкости металлургической промышленности
ISIJ International, Vol. 55 (2015), No. 1
Вопросами сокращения удельного расхода восстановительных агентов ведущие мировые

компании занимаются с 70-х годов XX века. Безусловное лидерство принадлежит японским
производителям, которые при этом находятся в условиях стопроцентной зависимости от им-
порта железорудного и угольного сырья.
Японская доменная металлургия начиналась в начале XX века с задувки доменной печи
в Higashida объёмом 495 м куб. Первый опыт эксплуатации доменной печи был не продолжи-
тельным и не очень успешным – причина заключалась в очень плохом качестве кокса, который
производился из местного угля. Удельный расход кокса на доменной печи в то время состав-
лял 1700 кг/т чугуна.
Динамика развития доменного производства в Японии
Активное развитие японской металлургии началось после второй мировой войны. Падение
цен на нефтепродукты в 70-е годы XX века привело к росту их использования в доменном
производстве. В дальнейшем именно японские производители вышли в лидеры по показате-
39
лям вдувания пылеугольного топлива. Необходимость работы на 100% импортируемого сырья

вынуждала японских производителей искать эффективные технические и технологические
способы снижения показателя удельного расхода восстановителей.
Последовательное развитие технологии и оборудования вывел Японию в лидеры мировой
металлургии. В результате этого суммарный расход восстановителей сократился до уровня
менее 450 кг/т чугуна, что является лучшим страновым показателем в мире. Минимальный
достигнутый удельный расход кокса в условиях одной доменной печи составляет 257 кг/т чу-
гуна, минимальный общий расход восстановительных агентов – 418 кг/т чугуна при исполь-
зовании в шихте ГБЖ. /“Chernye Metally”, 2019, № 3, pp. 13–18/.
Проведённая в Японии в начале 2000-х годов модернизация печного фонда с увеличением
объёмов доменных печей позволяет до сих пор удерживать лидерство по части эффективно-
сти доменного производства. Как правило, крупные доменные печи обладают более низким
удельным расходом кокса, меньшими удельными теплопотерями, более высокой производи-
тельностью. С другой стороны, доменные печи большого объёма предъявляют более высокие
требования к сырью и топливу в части качественных характеристик и их стабильности.
Доменные печи Японии по итогам модернизации
В мире доменные печи варьируются по объёму от 120 до 6100 м куб. Доменные печи малого
объёма в основном расположены в Бразилии, Китае, России. Крупнейшие агрегаты объёмом
более 5000 м куб. – в Южной Корее, Японии, Китае. Из общего мирового парка, насчитываю-
щего около 800 доменных печей, 18% приходится на агрегаты объёмом более 3000 м куб, 4%
приходится на доменные печи свыше 5000 м куб.
Распределение мирового парка доменных печей по объёму
Metals&Mining Intelligence
40
Крупнейшим парком доменных печей обладает Китай, годовое производство чугуна в кото-
ром за последние годы приблизилось к 1 млрд. тонн.
Географическое распределение доменных печей в мире
В последние годы в Китае проводится политика консолидации металлургической промыш-

ленности и реализуется масштабная программа по замещению неэффективных мощностей –
закрытие устаревших агрегатов малой единичной мощности и замена на современные и про-
изводительные.
В Китае уже действует свыше 25 доменных печей объёмом более 4000 м куб. Кроме задачи
повышения эффективности производства за счёт замещения устаревших мощностей парал-
лельно решается и вопрос снижения удельной углеродоёмкости доменного процесса.
Увеличение объёма доменных печей ведёт к изменению самой технологии доменного про-
цесса:
– для крупных доменных печей требуется производство качественного агломерата с высо-
кими химическими и металлургическими свойствами, зачастую это подразумевает обновле-
ние агломощностей и изменение структуры закупаемого сырья;
– необходимо гарантированно высокое качество кокса с соответствующим изменением
структуры потребляемых коксующихся углей;
– требуется хорошее усреднение железорудной шихты для стабилизации доменного про-
цесса и производства чугуна с низким содержанием кремния, для чего необходимо расшире-
ние складских и усреднительных мощностей.
Перечисленные особенности позитивно отражаются на потреблении углерода – доменные
печи большего объёма обладают более низким удельным потреблением топлива и восстанови-
теля. Удельный расход кокса в доменных печах большого объёма на 71 кг/т чугуна меньше, чем
в доменных печах объёма менее 1000 м куб., а суммарный расход топлива в крупных домен-
ных печах ниже на 51 кг/т чугуна. Кроме того, при сравнении доменных печей объёмом 5000
и 3000 м куб. себестоимость производства чугуна в крупной доменной печи ниже на 1,2%, про-
изводительность может быть выше на 30%, удельные капитальные инвестиции – ниже на 12%.
Стратегия замещения агрегатов малой единичной мощности на более крупные и современ-
ные в масштабах страны может быть реализована как в рамках крупных металлургических
компаний (Япония), так и при участии государства (Китай).
В России также есть пример замещения нескольких агрегатов малой мощности на более
крупные и современные. Так, компания ПАО «ММК» при реализации стратегии развития пла-
нирует заменить три тысячекубовые доменные печи на одну новую доменную печь полезным
объёмом 3400 м куб. Это позволит как улучшить производственные и экономические показа-
тели, так и сократить в перспективе затраты на капитальные ремонты.
41
Удельный расход кокса и дополнительного топлива в ДП Китая
Далеко не все производители имеют возможность улучшения экологических показателей

за счёт замены основных технологических агрегатов. В этом случае имеет смысл рассмотреть
другие возможности по снижению углеродоёмкости и улучшению экологических показателей.
Сокращению удельного расхода кокса обычно способствует улучшение качественного со-
става доменной шихты – агломерата и окатышей. В части улучшения качества доменного сы-
рья возможно как увеличение доли железорудного неагломерированного сырья с более высо-
кой металлургической ценностью, так и увеличение доли железорудных окатышей в доменной
шихте до определённых пределов с учётом конструкционных возможностей доменных печей.
Структура доменной шихты и производство чугуна
С учётом реализуемой программы замещения неэффективных мощностей наибольший

потенциал по увеличению доли окатышей в шихте приходится на Китай. Вторым потенци-
альным регионом по изменению структуры потребления железорудного сырья является Ев-
ропа. Но в данном случае кроме замещения агломерационных мощностей в долгосрочной пер-
спективе будет происходить увеличение потребления железорудных окатышей DR-качества
для использования в новых низкоуглеродных проектах. Суммарное потребление окатышей
при этом может не измениться или даже снизится из-за сокращения доли собственно домен-
но-конвертерного производства.
Ещё одной потенциальной возможностью для производителей чугуна является использо-
вание древесного угля и биотоплива. В части использования древесного угля выделяются бра-
42
зильские производители чугуна. Использование древесного угля в качестве топливно-восста-

новительной добавки может улучшить углеродоёмкость производства – как за счёт прямого
замещения ископаемого топлива, так и за счёт положительного баланса в части поглощения
и выделения кислорода и углекислого газа.
Кокс (Коксующийся уголь) Древесный уголь

Ископаемое топливо Возобновляемый ресурс
Содержит серу Не содержит серу
Высокая зольность Низкая зольность
Выделяет CH4 (шахтный метан) Не выделяет CH4
Отрицательный баланс = поглощает O2 + выделяет CO2 Положительный баланс = выделяет O2 + поглощает CO2
На 1 т чугуна: На 1 т чугуна:
Поглощается 990 кг O2 Выделяется 203 кг O2
Выделяется 1750 кг CO2 Поглощается 890 кг CO2
Sindifer, Union of the Iron Industry in the State of Minas Gerais
Использование биомассы в качестве топливно-восстановительного компонента также мо-

жет изменить баланс в сторону сокращения потребления углерода и выбросов CO2 на метал-
лургическом производстве. Так, получаемая из растительного или животного сырья биомасса
может использоваться для вдувания в доменные печи и при производстве агломерата, приме-
няться в качестве добавок к угольному сырью при производстве кокса, а также использоваться
для производства восстановительного газа. По оценкам европейских специалистов возможно
сокращение выбросов CO2 до 25% в зависимости от способов применения биомассы.
Важным следствием реализации проектов, направленных на сокращение «углеродного сле-

да» на металлургических предприятиях, является влияние на общий энергетический баланс
предприятия. Так, изменение объёма образования и состава доменного газа будет оказывать
влияние на структуру энергопотребления других производств – агломерационного, коксохи-
мического, прокатного.
43
Потребление и генерация энергоносителей по процессам комбината полного цикла

Производство Доменный газ Коксовый газ Конвертерный Кислород Азот Аргон Пар Электро-
газ энергия
Агломерат ↓ ↓ ↓ ↓
Кокс ↓ ↑ ↓ ↓ ↓
Чугун ↑ ↓ ↓ ↓ ↑
Сталь ↑ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓
Прокат ↓ ↓ ↓ ↓ ↓
↓ - потребление энергоносителя
↑ - производство энергоносителя
С учётом возможностей производителей чугуна и стали и ограничений новой экологиче-

ской политики основными направлениями развития видятся следующие:
– укрупнение агрегатов с остановкой и закрытием малых и неэффективных мощностей;
– изменение структуры шихты аглодоменного производства в сторону увеличения потре-
бления более качественного сырья и окатышей;
– использование альтернативных видов топливно-восстановительных добавок для сокра-
щения «углеродного следа».
РАЗРАБОТКА И ВНЕДРЕНИЕ АЛГОРИТМА

КОРРЕКТИРОВКИ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА
«ЧИСТОЙ СТАЛИ» НА БАЗЕ КОМПЛЕКСНОГО УЧЁТА
ПОВЫШЕННЫХ ТРЕБОВАНИЙ
К КАЧЕСТВУ МЕТАЛЛОПРОДУКЦИИ
И ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ЦЕХА
С.А. Ботников
ООО «Эколант», г. Выкса, Россия, e-mail: botnikov_sa@ecolant.net
Чистота стали является важным фактором её качества и потребность в более чистых сталях
растёт с каждым годом. При современном уровне технологии производства стали этот тер-
мин охватывает почти все стали, производимые в электросталеплавильном и кислородно-кон-
вертерном цехах. За прошедшие десятилетия требования, предъявляемые к «чистой стали»,
существенно возросли. «Чистая сталь» – это, в первую очередь, сталь с низким содержани-
ем включений оксидов, сульфидов и газов, а в некоторых случаях учитывается содержание
цветных примесей (Cu, As, Sn, Sb, Zn, Pb и др.). Чтобы достичь высокой чистоты стали необ-
ходимо контролировать и совершенствовать весь комплекс технологических операций в ходе
всего процесса производства стали, таких как раскисление, легирование, внепечная обработка
стали и разливка.
К проблемам сталеплавильного производства при освоении технологий получения «чистых
сталей», которые связаны с уровнем содержания кислорода и неметаллических включений,
можно отнести следующие: брак металла по неметаллическим включениям (поверхностные
и внутренние дефекты, снижение механических свойств металлопродукции), вторичное окис-
ление металла, нестабильная разливка на установке непрерывной разливки стали (УНРС), зна-
чительные затраты времени на подбор шлакообразующей смеси для кристаллизатора УНРС
и возникновения прорывов металла на УНРС (аварийная остановка) и др. В такой ситуации
существует необходимость адекватной корректировки технологии производства «чистой ста-
ли» с целью решения указанных проблем одновременно и решить задачу по созданию такого
алгоритма корректировки для применения его на практике.
44
АЛГОРИТМ КОРРЕКТИРОВКИ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА «ЧИСТОЙ СТАЛИ»

Алгоритм корректировки технологии производства «чистой стали» состоит из двух следую-
щих блоков, который охватывает всю технологическую цепочку от выплавки до разливки стали.
Блок 1. Первый этап корректировки заключается в стабилизации технологического процесса
выплавки и внепечной обработки стали, связанный с получением низкого содержания оксидов
и сульфидов ([O]общ < 0,0015 мас.% и [S] < 0,0015 мас.%), вредных примесей и газов в стале-
разливочном ковше, а также ключевое – вся производимая сталь должна проходить вакуумную
обработку с целью получения низкого содержания водорода ([H] < 2 ppm). Второй этап – ре-
шение задачи по получению «чистой стали» в промежуточном ковше ([O]общ < 0,0020 мас.% и
[H] < 2 ppm).
Блок 2. После получения стабильной чистоты стали в промежуточном ковше выполняется
корректировка физико-химических свойств шлакообразующей смеси (ШОС) для кристалли-
затора УНРС по вязкости и основности.
На рис. 1 представлена схема поиска оптимума в свойствах ШОС кристаллизатора (трение
и теплоперенос) для разливки «чистой стали» на УНРС с минимальным количеством дефек-
тов на металле и аварийных ситуаций во время разливки. В случаях получения «чистой стали»
как в сталеразливочном, так и в промежуточном ковшах следует осуществлять корректный
подбор соответствующих ШОС, а чаще всего незначительное изменение таких показателей
шлака как вязкость, основность и скорость плавления будет решающими в успехе производ-
ства «чистой стали» на действующих УНРС.
Рис. 1. Влияние химического состава и свойств ШОС кристаллизатора

на температуру кристаллизации шлака и возможные риски на УНРС
Осуществлять выбор оптимального ШОС следует из существующих на рынке или при не-
обходимости выполнять соответствующую корректировку физико-химических свойств ШОС
(создание новых смесей) по выбору оптимального плавления смеси и проникновению шлака
в зазор слиток-кристаллизатор. Новая улучшенная (корректно подобранная) ШОС для кри-
сталлизатора на практике будет обеспечивать оптимальную смазку и теплоперенос, то есть
будет минимальное количество дефектов на непрерывнолитом металле.
Главный момент корректировки технологии производства «чистой стали» – это реализация
следующих мероприятий одновременно: вакуумирование металла; блокирование поступле-
ния кислорода в расплав (инертизация), применение специальных ШОС для промежуточного
ковша, которые не окисляют металл и не вступают во взаимодействие с футеровкой промежу-
точного ковша; выполнение автоматической отсечки ковшевого шлака.
45
Для поиска баланса по корректировке технологии и оценке текущей ситуации необходимо

внедрить мониторинг и контроль ключевых технологических параметров, а также следует при-
менять все доступные цифровые технологии и дополнительные инструменты: методы автома-
тизированного управления производством, включая элементы математических и термодинами-
ческих моделей, а также алгоритмические подходы для построения статистических моделей
с применением технологии машинного обучения, больших данных, нейронных сетей и др. В та-
блице представлен пример перечня ключевых контролируемых параметров технологии произ-
водства «чистой стали» с разделением по технологическим блокам от выплавки до разливки,
а также их влияние на качество металлопродукции, производительность и себестоимость стали.
Таблица 1. Пример перечня ключевых контролируемых параметров технологии производства

«чистой стали», а также их влияние на качество, производительность цеха и себестоимость стали
Влияние на качество, производительность цеха
№ Ключевой технологический параметр
и себестоимость стали
Раскисление полупродукта на выпуске плавки
Усвоение кремния из ферросплавов на выпуске Себестоимость через расход ферросплавов; влияние на
1
плавки качество через изменение содержания оксида SiO2 в шлаке
Содержание общего алюминия в первой пробе Чистота стали по оксидам и стабильность внепечной
2
в сталеразливочном ковше обработки стали
Отсечка сталеплавильного шлака на выпуске плавки
Сумма (FeO) и (MnO) в первой пробе шлака в Чистота стали по оксидам; лучшая производительность
3 сталеразливочном ковше или в начале внепеч- УНРC; стабильность внепечной обработки стали; сниже-
ной обработке на установке ковш-печь (УКП) ние поверхностных дефектов на непрерывнолитом металле
Чистота стали по оксидам, сульфидами и фосфору;
Прирост фосфора в расплаве
стабильность внепечной обработки стали; лучшая
4 в сталеразливочном ковше без учёта прихода
разливаемость на УНРC; снижение поверхностных
фосфора из ферросплавов
дефектов на непрерывнолитом металле
Шлакообразование на выпуске плавки и во время внепечной обработки стали в сталеразливочном ковше
Общая чистота стали по оксидам и сульфидам;
Химический состав рафинировочного шлака
себестоимость (снижение угара алюминия); стабильность
в сталеразливочном ковше в конце внепечной
5 внепечной обработки стали; стабильность разливки
обработки (CaO, Al2O3, SiO2, MgO, FeO, MnO
на УНРС; минимизация вспенивания шлака при
и др. )
вакуумировании в камерном вакууматоре
Продувка расплава инертным газом в сталеразливочном ковше
Интенсивность продувки расплава инертным
Чистота стали по оксидам; себестоимость
6 газом от момента времени ввода первой
(снижение угара алюминия)
порции алюминия до последней на УКП
Интенсивность аргоновой продувки от момента Чистота стали по оксидам; лучшая разливаемость
7 ввода последней порции алюминия [Al] и ввода на УНРC, снижение поверхностных дефектов
кальцийсодержащей проволоки [Ca] на непрерывнолитом металле
Интенсивность аргоновой продувки от момента Чистота стали по оксидам; лучшая разливаемость
8 ввода кальция до отключения продувки на УНРC, снижение поверхностных дефектов
(«очистительная» продувка) на непрерывнолитом металле
Чистота стали по оксидам; лучшая разливаемость
Продолжительность «очистительной»
9 на УНРC, снижение поверхностных дефектов
продувки расплава после ввода кальция
на непрерывнолитом металле
Вакуумирование стали
Снижение поверхностных дефектов на непрерывнолитом
металле; исключение аварийных ситуаций на УНРС
Содержание водорода [H]
10 («прилипание» слитка в кристаллизаторе); оптимальные
в промежуточном ковше УНРС
физико-химические свойства высокоосновных ШОС
(шлака) в кристаллизаторе
Мониторинг произведения в мас.% [Al]X[N] Снижение поверхностных дефектов на непрерывнолитом
11
X104 в промежуточном ковше УНРС металле (преимущественно поперечных трещин)
Модифицирующая обработка неметаллических включений кальцием
Чистота стали по оксидам; лучшая разливаемость
Продолжительность между отдачей
12 на УНРC, снижение поверхностных дефектов
алюминиевой и кальцийсодержащей проволоки
46
Отношение общего содержания кальция Чистота стали по оксидам; лучшая разливаемость

13 к алюминию общего в сталеразливочном на УНРC; снижение поверхностных дефектов
и промежуточном ковшах на непрерывнолитом металле
Оценка защиты металла от вторичного окисления на УНРС
Снижение поверхностных дефектов
Прирост кремния между пробами
14 на непрерывнолитом металле; чистота стали
сталеразливочного и промежуточного ковшей
по оксидам; снижение угара алюминия
Потеря алюминия между пробами металле, чистота стали по оксидам, оптимальные
15
промежуточного и сталеразливочного ковшей физико-химические свойства высокоосновных ШОС
в кристаллизаторе
Мониторинг прироста азота металле; чистота стали по оксидам; лучшая разливаемость
16
в промежуточном ковше на УНРC; оптимальные физико-химические свойства
высокоосновных ШОС в кристаллизаторе
Косвенный контроль разливаемости стали на УНРС
Оценка изменения позиции стопора Снижение поверхностных и внутренних дефектов
17
во время разливки в непрерывнолитом металле
Среднеквадратичное отклонение (STD) уровня Снижение поверхностных дефектов
18
металла в кристаллизаторе на непрерывнолитом металле
Организация технологического процесса по технологии «плавка на плавку»
Требуемая температура стали перед подъёмом
19 металле; положительное комплексное влияние на качество
сталеразливочного ковша на УНРС
непрерывнолитого металла
Продолжительность между отключением
продувки аргоном в сталеразливочном ковше Стабильность технологии «плавка на плавку»; увеличение
20 на внепечной обработки стали и моментом производительности УНРС; положительное комплексное
прибытия ковша на подъемно-поворотный влияние на качество металла
стенд УНРС
Уровень металла в промежуточном ковше
УНРС (не допущение снижения уровня Снижение поверхностных дефектов
21
металла в промежуточном ковше на непрерывнолитом металле; чистота стали по оксидам
ниже установленной нормы)
Организация работ со сталеразливочными ковшами
Факт прожигания шибера
22 Увеличение неметаллических включений
сталеразливочного ковша кислородом
Увеличение производительности для всего цеха;
Учёт теплового состояния футеровки и стойко-
снижение себестоимости (стабилизация расхода
23 сти элементов огнеупоров каждого сталеразли-
огнеупоров); увеличение качества металла
вочного ковша в режиме реального времени
(увеличение процента открытие шибера без кислорода)
Чистота применяемых материалов по вредным примесям
Рост титана [Ti] в пробах металла и шлака
Снижение поверхностных дефектов
24 из сталеразливочного ковша (для марок стали,
где не осуществляется легирование титаном)
Мониторинг прироста серы в промежуточном Снижение поверхностных дефектов
25
ковше УНРС (процесс ресульфурация) на непрерывнолитом металле; чистота стали по сульфидам
Необходимые требования по контролю и мониторингу зависят от производственных ус-

ловий и набора оборудования в сталеплавильном цехе. Таким образом, разработанный алго-
ритм корректировки технологии производства «чистой стали» учитывает негативные элемен-
ты производства данной стали: вторичное окисление металла во время разливки, попадание
ковшевого шлака в промежуточный ковш, ухудшение технологических свойств работы шлака
в кристаллизаторе УНРС.
ЛОГИСТИКА РАБОТЫ СТАЛЕПЛАВИЛЬНОГО ЦЕХА

Кроме набора оборудования, качества применяемых материалов и огнеупоров следует об-
ратить внимание на важный параметр – логистический поток в сталеплавильном цехе. Он
не должен быть разрозненным и хаотичным, а также технологическая цепочка от выплавки
47
до разливки стали должна быть последовательная, с разделением технологии производства

рядовой и «чистой стали».
Например, на японских заводах Aichi Steel производят «сверхчистую сталь» для деталей
автомобилей TOYOTA [1] и Sumitomo Metal’s (нынешнее Nippon Steel) в г. Вакаяме [2] «чи-
стую сталь» для трубного производства нефтяного сортамента в нефтегазовой промышленно-
сти с высокими эксплуатационными свойствами. На заводе Sumitomo Metal’s обеспечивается
содержание фосфора менее 0,01 мас.% за счёт внедрения специальных мер по набору обору-
дования получения «чистой стали» в конверторе и рафинированию стали от фосфора и удале-
ния углерода из чугуна, упрощения последовательности, выполняемой технологии на участ-
ках внепечной обработки стали по разделению потоков и выстроенной простой логистики
в цехе. Это позволило сократить продолжительность времени внепечной обработки металла
и времени нахождения жидкого металла в ковше от выпуска с конвертера до начала разливки
на УНРС. В итоге разграничение потоков и не смешивание сталеразливочных ковшей для «чи-
стой стали» (низкая концентрация включений) и стали с функциональными свойствами (кон-
тролируемое содержания включений) было выполнено за счёт дифференцированного подхода
к выбору набора и состава оборудования в сталеплавильном цехе (рис. 2).
Рис. 2. Внедренные улучшения на заводе Sumitomo Metal’s (Япония) в наборе сталеплавильного

оборудования и разделение технологических процессов для «чистой» и прочих сталей
(НВ – неметаллические включения; RH – циркуляционный вакууматор;
VAD (vacuum arc degasser) – камерный вакууматор с возможностью дугового нагрева расплава;
LF – установка ковш-печь или УКП)
До реализации этого проекта на заводе Sumitomo Metal’s уже существовало традицион-

ное производство, но было решено выполнить масштабный инвестиционный проект, с целью
закупки требуемого набора сталеплавильного, внепечного и разливочного оборудований для
возможности производить высококачественную «сверхчистую сталь» с низкой концентрацией
неметаллических включений. Производство стали по улучшенной схеме на заводе Sumitomo
Metal’s позволяет производить в промышленных масштабах «чистую сталь» с разливкой на
УНРС со следующими показателями: содержание серы менее 10 ppm, фосфора менее 50 ppm,
кислорода менее 15 ppm и не более 1,5 ppm водорода.
48
Таким образом, для действующих цехов, в случае необходимости производить «чистую

сталь», следует обращать внимание на технологические возможности оборудования, выстро-
енную логистику и «узкие места», которые могут критично сказываться на качестве выпускае-
мой стали по содержанию неметаллических включений и газов. Такие показатели, как сниже-
ние в расплаве вредных примесей, включений, газов и как действующая (принятая) логистика
передачи ковшей и их одновременное использование для сталей различного качества, должны
быть учтены в будущей концепции совершенствования и развития сталеплавильного переде-
ла. В ином случае производить «чистую», высококачественную и конкурентоспособную сталь
не представляется возможным.
ВНЕДРЕНИЕ АЛГОРИТМА КОРРЕКТИРОВКИ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА

«ЧИСТОЙ СТАЛИ»
В современных сталеплавильных цехах алгоритм корректировки технологии получения
«чистой стали» нельзя рассматривать дифференцировано, то есть по тем или иным техноло-
гическими режимам и приемам. Обеспечить эффективную корректировку технологии можно
лишь при условии, что управленческие, информационные, производственные, финансово-
экономические решения, включая логистику должны рассматриваться во взаимосвязи и с по-
зиций достижения поставленных перед металлургическими компаниями целей и критериев
эффективности достижения последних. Только при таком подходе появляется возможность
обеспечения сбалансированного развития технологии производства «чистой стали».
Принятие решения по корректировке и изменению технологии должно осуществляться од-
ним лицом или единым ответственным центром, то есть вносить какие-либо изменения без
его участия никто не может. Таким образом, имеется возможность гораздо быстрее выявлять
несовершенства технологии, которые можно эффективно и адекватно скорректировать. Сле-
дует осуществлять аудит технологии на постоянной основе в виде подготовки ежедневных
и еженедельных отчётов, в которых следует разбирать и объяснять, как ухудшения, так и улуч-
шения производства «чистой стали». Также в этих отчётах могут быть определены значимые
и эффективные мероприятия для последующей их реализации на производстве.
Единый ответственный центр должен обладать полной и качественной информацией обо
всех процессах производства «чистой стали». Тотальный контроль за поступающей информа-
цией из цеха должен быть сосредоточен в едином ответственном центре, а не в вспомогатель-
ных подразделениях или на других высокопоставленных лиц в структуре компании. В таком
случае будет «размывание» руководства, а следовательно, и ответственности, способствую-
щее существенно снизить результативность адекватной корректировки технологии.
На рис. 3 представлена схема описанного выше алгоритма корректировки технологии про-
изводства «чистой стали» на базе комплексного учёта повышенных требований к качеству
металлопродукции и производительности цеха. Предлагаемый алгоритм охватывает все про-
цессы производства «чистой стали», логистику организации и подходы к созданию новых
методов, способов и средств совершенствования сталеплавильного процесса, носит общий
характер и может служить инструментом для оперативного поиска высокоэффективных тех-
нологических решений практических задач для технологии выплавки, внепечной обработки
и разливки стали. В этом случае содержание и наполнение представленной схемы алгоритма
на рис. 3, которая обеспечивает наглядность и быстрый доступ к взаимосвязям всех составля-
ющих её элементов, конкретизируются с учётом специфики рассматриваемого производства
или завода и цеха.
Предложенный подход к организации промышленного производства, охватывающий все
переделы получения высококачественной стали, который позволяет внедрить единую си-
стему автоматизированного управления производством, позволяющую решать задачи опти-
мального управления по таким показателям как себестоимость, темп производства и качество
получаемой стали. На практике применение данного алгоритма корректировки технологии
49
изменяет весь технологический процесс и получаемые результаты, с применением информа-

ции от дополнительных инструментов, можно считать прообразом новой технологии. Также
необходимо осуществлять анализ сложившихся оперативных методов и моделей управления
технологией, выявить «узкие места», снижающие эффективность её функционирования по
всей технологической цепочке. На этой основе возможно создание новых методов, моделей
и технологий, позволяющих улучшить управленческие алгоритмы и сформулировать актуаль-
ные задачи по совершенствованию системы поддержки принятия решений и по руководству
различными направлениями деятельности и подразделений металлургической компании.
Рис. 3. Схема алгоритма корректировки технологии производства «чистой стали»

на базе комплексного учёта повышенных требований к производству
ВЫВОДЫ
1. Важные составляющие в производстве «чистой стали» охватывают не только вопросы
технологии и протекающих физико-химических процессов, но организационные и логистиче-
ские вопросы. В таком случае будут исключаться проблемы как с качеством металлопродук-
ции, так и производительностью цеха.
2. Разработанный алгоритм корректировки технологии производства «чистой стали» учи-
тывает негативные элементы производства данной стали: вторичное окисление металла
во время разливки, попадание ковшевого шлака в промежуточный ковш, ухудшение техноло-
гических свойств работы шлака в кристаллизаторе УНРС.
3. Представленный алгоритм корректировки технологии производства «чистой стали» ох-
ватывает все переделы, изменяет весь технологический процесс и получаемые результаты,
с применением информации от дополнительных инструментов, можно считать прообразом
новой технологии.
50
4. Установленные технологические блоки производства «чистой стали» от выплавки до раз-

ливки стали с внедрением мониторинга и контроля ключевых технологических параметров,
позволяют поднять общий уровень технологии до показателей лучших мировых практик за
счёт оптимального пути совершенствования технологии (организационный или инвестицион-
ный). В итоге, на практике возможно осуществлять корректировку технологии производства
стали, связанной со снижением содержания в металле неметаллических включений на всей
технологической цепочке, а также учитывать и обосновывать дополнительные мероприятия,
которые могут исключать нежелательные элементы производства «чистой стали».
1. Сайт металлургического завода Aichi Steel – Режим доступа: https://www.aichi-steel.
co.jp/ENGLISH/index.html (дата обращения: 13.02.2021).
2. Сайт металлургического завода Steel & Sumitomo Metals Corporation. [Электронный ре-
сурс]. – Режим доступа: http://www.tubular.nipponsteel.com/ru/ pro duct-services/octg/materials/
manufacturing-process/cs-martensitic (дата обращения: 13.02.2021).
БЕЗУГЛЕРОДНАЯ ЧЁРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ –

ПУТИ И ИХ СТОИМОСТЬ
Д.Г. Еланский
Национальный Исследовательский Технологический Университет «МИСиС», Москва,
e-mail: de-misis@inbox.ru
Выплавка стали в мире в 2020 г. по данным World Steel Association (WSA) составила
1860 млн т, с превалированием технологической цепочки агло-доменное производство плюс
выплавка в кислородном конвертере. Всего работа мировой чёрной металлургии привела
к прямым выбросам CO2 в размере около 2,6 млрд т или 1,85 т CO2 на т стали, что составляет
7–9% от общей антропогенной эмиссии CO2 [1].
Согласно директивной политики ЕС, выбросы парникового газа CO2 предприятиями чёр-
ной металлургии должны быть существенно снижены с выходом к 2050 г. на сокращение этих
выбросов желательно на 95% относительно базового уровня 1990 г., см. рис. 1.
Рис. 1. Удельные выбросы CO2, кг/т стали в чёрной металлургии согласно «зелёной» сделки ЕС [2]
51
Требования по сокращению «углеродного следа» стали возможно выполнить при переходе

к применению водорода в качестве топлива и восстановителя в чёрной металлургии и энер-
гетике, что потребует инвестиций только на энергетическую инфраструктуру в размере 450–
700 млрд евро и повысит себестоимость «углеродно-нейтральной» стали на 30–80% по срав-
нению с современной, по мнению Lakshmi Mittal. Последняя оценка по мнению WSA лежит
в пределах 10–50% [1].
Следует отметить, что строительство станций ВИЭ должно сопровождаться созданием
большого резерва их мощности для снижения риска отказа от поставки энергии в случае не-
благоприятных климатических условий.
Основным источником выбросов CO2 при производстве разлитой и прокатанной стали яв-
ляется связка аглодоменного и конвертерного производств (ДП+КП) – 1921 кг/т проката, в то
время, как работа ДСП на ломе сопровождается эмиссией CO2 410 кг/т проката с учётом вы-
бросов 300 г CO2 на 1 кВт·ч электроэнергии (2015 г.). Использование прямовосстановленного
железа (ПВЖ), полученного с применением природного газа (ПГ), сопровождается выбро-
сами CO2 1098 кг/т проката, а с применением водорода на прямое восстановление железа –
339 кг/т проката. [2] Рис. 2 иллюстрирует данные по удельным выбросам CO2 при различных,
в том числе прогнозируемых, технологиях.
Рис. 2. Удельные выбросы CO2, кг/т проката в чёрной металлургии ЕС [2]

Интересно отметить, что оплата выбросов CO2 стимулирует европейские заводы бороться
за их снижение уже в настоящее время без перехода на водородный путь. Так, ещё в 2017 г.
завод BSW генерировал всего 54 кг CO2 на тонну непрерывнолитой годной заготовки, а давно
применяемый на заводе горячий всад на прокатных станах позволяет держать уровень генери-
рования CO2 на прокатном переделе на низком уровне.
Применение лома является ключевым фактором в снижении эмиссии парникового газа.
Каждая тонна лома обеспечивает снижение выбросов CO2 на 1,5 т, экономию 1,4 т железной
руды, 740 кг кокса и 120 кг известняка [2].
Наличие ресурсов лома в мире, млн т, по данным WSA показано на рис. 3.
Учёт выбросов парникового газа при выработке электроэнергии позволяет более полно
оценить технологии выплавки в ДСП с точки зрения их «углеродного следа».
На рис. 4 показаны удельные величины прямой и косвенной эмиссии CO2 на т проката
при выплавке стали в ДСП с учётом возможных изменений в величине «углеродного следа»
при выработке электроэнергии. Малое значение в 201 кг/т проката, определяемое применени-
ем топлива в горелках, расходом электродов и вкладом углерода из ферросплавов, может быть
доведено до величины 60 кг/т проката при отказе от углеродсодержащего топлива в горелках.
52
Рис. 3. Ресурсы стального лома, млн т, в мире по регионам – снизу вверх –

Европа+Сев.Америка+Япония – Китай – остальной мир
Рис. 4. Прямая (красный) и косвенная (серый) эмиссия CO2, кг на т проката

при выплавке стали в ДСП на 100% лома [2]
Использование ПВЖ в завалке ДСП в тех же условиях, как для плавки на ломе, даёт в ре-
зультате картину, рис. 5, схожую с характерной для применения 100% лома в завалке.
В зависимости от уровня использования возобновляемых источников электроэнер-
гии (ВИЭ), «углеродный след» или «углеродная ёмкость» вырабатываемой электроэнергии
меняется от страны к стране в широких пределах, рис. 6 [3].
Возможно снижение «углеродного следа» в чёрной металлургии несколькими путями, ко-
торые находятся на разных стадиях готовности к промышленному применению. [4]
Парниковый газ можно улавливать и захоранивать или же использовать повторно. Захороне-
ние CO2 технически возможно, но только 90% его возможно уловить; вместимость хранилищ
ограничена и затраты на перекачку газа до них значительны. Неясно, поддержит ли население
такой способ борьбы с выбросами парникового газа и что в итоге с ним делать в будущем.
53
Биогаз после пиролиза и гидротермической карбонизации может заменить природный газ

в процессах чёрной металлургии. Остатки выбросов CO2 при этом следует улавливать и за-
хоранивать. Суммарные выбросы CO2 при этом снизятся на 40-60%. Однако культивирование
биомассы представляется неразумным с точки зрения экологии почты и по иным причинам,
включая возможное негативное к этому отношение населения.
Рис. 5. Эмиссия CO2, кг на т проката при выплавке стали в ДСП на 100% ПВЖ [2]
Рис. 6. Углеродная ёмкость вырабатываемой электроэнергии, г СО2 на кВт·ч, 2018 г. [3]
54
Использование водорода в шахтных восстановительных печах для получения ПВЖ пред-

ставляется легко осуществимым процессом, но требуется использование элетролизёров, ра-
ботающих на «зелёной» электроэнергии, получаемой на возобновляемых источниках. Напри-
мер, в Германии таких ВИЭ в настоящее время недостаточно. ПВЖ далее перерабатывается
в сталь в ДСП. Процесс будет экономически целесообразным, если стоимость водорода будет
на уровне 2 евро/кг. Стоимость перехода чёрной металлургии Германии на такой способ вы-
плавки стали по оценке на сегодняшний день составляет 0,6–0,8 млрд евро на 1 млн т стали,
включая электролизёр, но без затрат на «зелёную» энергетику.
Получать губчатое железо из руды также можно с применением печи с кипящим слоем, но
этот процесс отработан существенно слабее, чем применение шахтных печей, но обеспечива-
ет более высокую степень металлизации до 95%.
Также есть опытные наработки по применению плазменного прямого восстановления же-
леза, а также электролитических процессов для извлечения железа из руды.
Очевидно, что на экономическую целесообразность применения водорода в чёрной метал-
лургии сильным и непосредственным образом влияет стоимость водорода, которая зависит
от способа его производства, рис. 7. В настоящий момент использование электролиза на базе
ВИЭ весьма дорого, для массового применения этого способа выработки водорода стоимость
газа должна быть снижена не менее, чем в 5 раз.
Рис. 7. Стоимость выработки водорода, US$/кг [5]
Те страны, которые уже определили для себя сроки выхода на «безуглеродный» путь раз-
вития чёрной металлургии, будут, вне всяких сомнений, облагать импорт стальной продукции
пошлиной, чтобы создать равные условия конкуренции с собственными сталеплавильными
компаниями и окупить затраты на перестройку своей металлургии. Очевидно, что первыми
на путь перехода к «зелёной» металлургии встанут промышленно-развитые страны Европы
и Америки, которые начнут диктовать свои условия иным странам, а также производить и про-
давать требуемое оборудование, в первую очередь электролизёры высокой мощности.
Российским металлургам, которые сильно зависят от экспорта стальной продукции, надо
активно готовиться к такому развитию событий и уже сейчас искать возможности снижения
выбросов парниковых газов.
В электрометаллургии процесс очистки лома от мусора и физического присутствия цвет-
ных металлов на линии типа HMS Cleaning производства компании SICON GmbH, обеспе-
чивает не только повышение выхода годного и снижение концентрации цветных металлов
в стали, но и уменьшение выбросов парниковых и опасных газов при горении органических
веществ во время завалки лома.
55
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. World Steel Association. Climate change and the production of iron and steel. Public policy
paper. 2021.
2. P.Dahlmann, H.B.Lüngen, M.Sprecher. Steel Rodmap for a Low Carbon Europ 2050 – Technical
Assessment of Steelmaking Routs. METEC and 4th ESTAD 25.06.2019, Düsseldorf.
3. «Эксперт» 2021, № 4.
4. Focus. Roland Berger. The future of steelmaking - How the European steel industry can achieve
carbon neutrality. 05.2020.
5. «Коммерсант» 29.12.2020, № 240.
56
Технология производства, разливка, кристаллизация, финишные свойства стали
АЗОТИРОВАНИЕ МЕТАЛЛА ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ

МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОРОШКОВ ЗА СЧЕТ
ИСПОЛЬЗОВАНИЯ АЗОТСОДЕРЖАЩЕЙ ПЛАЗМЫ
В.Д. Католиков1, И.А. Логачев1, О.А. Комолова1, А.Е. Семин1
1
Национальный Исследовательский Технологический
Университет «МИСиС», г. Москва, e-mail: vdkatolikov@yandex.ru, ivan@logachev.biz,
asemin2007@yandex.ru, o.a.komolova@gmail.com
Современный уровень развития техники предопределяется физико-механическими свой-
ствами выплавляемых сталей и сплавов, повышение качества которых достигается путем уве-
личения доли в них легирующих элементов. Повышенного внимания требуют прецизионные
сплавы с особыми электрическими, тепловыми и магнитными свойствами, использующиеся
в приборостроении, при изготовлении деталей, работающих в тяжелых эксплуатационных
условиях. Данные сплавы, как правило, являются многокомпонентными, с большим количе-
ством различных дорогостоящих легирующих элементов, как по общему числу, так и по объ-
ему, это приводит к увеличению себестоимости и сложности получения бездефектных, одно-
родных по химическому составу литых деталей, так как увеличение количества легирующих
компонентов приводит к ликвационной неоднородности получаемого слитка.
Выше приведенные проблемы ставят две задачи:
1. Повысить механические и эксплуатационные показатели сталей и сплавов при умень-
шении количества редких дорогостоящих легирующих элементов.
2. Получение бездефектных деталей различного профиля из многокомпонентных сплавов.
Одним из легирующих элементов, весьма активно применяемым при производстве высо-
копрочных жаропрочных и коррозионностойких марок, с целью снижения никеля и марганца,
в последние годы считается азот [1, 2].
Еще в первой половине 20-го века было показано, что азот способен положительно влиять
на эксплуатационные свойства сталей, однако тогда только начиналась разработка способов
введения и исследования влияния азота на качество и структуру сталей.
На сегодняшний день хорошо известно, что насыщение жидкого расплава азотом способ-
ствует повышению прочностных характеристик готового изделия без потери пластичности,
а также повышает способность металла сопротивляться коррозии при воздействии агрессив-
ных сред [3].
Положительные качества азота, как легирующего элемента, а также повышающийся спрос
на коррозионностойкую азотсодержащую сталь аустенитного класса, позволяет говорить
о том, что производство сплавов с концентрацией азота выше, равновесной, является перспек-
тивным направлением.
Существует несколько основных способов насыщения жидкого расплава азотом [4, 5, 6, 7, 8]:
1. Использование азотсодержащих ферросплавов, при выплавке сплава в дуговой электро-
сталеплавильной печи (ДСП) или в индукционной тигельной печи (ИТП).
2. Продувка жидкого металла газообразным азотом или смесью газов содержащих азот.
3. Применение установок специальной электрометаллургии, в частности плазменно-дуго-
вой переплав (ПДП).
Однако не менее важная задача, которая ставится перед металлургами, помимо легирова-
ния металла и получения высоких и сверхравновесных концентраций азота, является вопрос
сохранения этих концентраций во время кристаллизации.
Традиционный способ азотирования с применением азотсодержащих ферросплавов ис-
пользуется ограниченно из-за высокой себестоимости последних, нестабильности получения
заданных концентраций азота, а также по причине возможности дополнительного загрязне-
ния металла неметаллическими включениями, в процессе легирования.
57
Использование продувки жидкого металла газообразным азотом, например, в процессе

AOD, позволило снизить некоторые издержки производства, в сравнении с первым способом.
Однако высокая длительность процесса и получение газовой пористости в слитках, являют-
ся основными недостатками данной технологии [9]. Для улучшения качества выплавленных
заготовок, необходимо использовать вторичный переплав, например, на установках спецэлек-
трометаллургии, при этом вопрос сохранения полученных концентраций азота остается, для
решения данной задачи прибегают к методам металлургии под давлением, использую вакуум-
ную индукционную печь (ВИП) или электрошлаковый переплав под давлением (ЭШПД), что
в свою очередь повышает себестоимость готовой продукции.
Введение азота в расплав на установке ПДП за счет азотсодержащей плазмы, является
одним из наиболее перспективных методов. В качестве источника тепла используют низко-
температурную плазму. При обработке металла азотсодержащей плазмой, содержание азота
в стали можно повысить до значений, превышающих растворимость в ней азота до значений,
превышающих равновесную для стандартных условий.
Однако как показывает практика и весьма большое количество работ, служебные свойства
изделий из металла, полученного методами порошковой металлургии существенно выше [10,
11]. Наиболее известными способами получения микрогранул являются центробежное и га-
зоструйное распыление.
Целью данной работы является исследование процесса азотирования на стадии получения
порошкового металла за счет плазменного центробежного распыления и сравнение прочност-
ных свойств изделия из порошков, легированных азотом и безазотистых.
Для исследования процесса азотирования был выбран модельный сплав на базе никеля
марки ЭП741НП, предварительно оценили растворимость азота в условиях открытой плавки,
расчет показал, что при P = 1 атм. растворимость азота может достигнуть 0,0216 %. В то время
как при ПДП данный показатель почти в 6 раз выше и составляет 0,119 %, методика расчета
показателей приведена в работе [12].
Проведены полупромышленные эксперименты по насыщению сплава ЭП741НП азотом на
установке плазменного центробежного распыления за счет использования смеси плазмообра-
зующих газов, состав приведен в табл. 1.
Таблица 1. Состав плазмообразующего газа, %

He Ar N2
а) 75 10 15
б) 60 20 20
Заготовку круглого сечения (диаметром Ø75 мм и длиной 670 мм) – электрод сплава ЭП-
741НП, полученный на установке ВИП, распыляли на установке плазменного центробежного
распыления (ПЦР), с одновременным азотированием за счет смеси плазмообразующих га-
зов. Скорость вращения заготовки составляла 250 об/сек, среднее время переплава образцов
1300 с, давление плазмообразующего газа составляло 1,2 атм. Полученные результаты приве-
дены на рис. 1.
Как видно из приведенного графика, на установке ПЦР даже при малом времени взаимо-
действия жидкого расплава и азотсодержащей плазмы, удается достичь более высоких концен-
траций азота в сплаве, чем при обычной плавке. Однако полученные при обработке металла на
установке ПЦР величины далеки от равновесных, это может быть связно с тем, что в реальных
условиях весьма сложно достичь термодинамического равновесия. Значения концентрации азо-
та будут зависеть от кинетических параметров процесса переплава металла на установке ПЦР.
С другой стороны полученные данные позволяют говорить о том, что на концентрацию азо-
та в расплаве большое влияние оказывает превалирующая форма, в которой находится азот,
58
контактирующий с жидким металлом. Высокие температуры позволяют получать возбужден-

ный молекулярный или атомарный азот, который является более активным, в результате до-
стигаются повышенные концентрации азота в расплаве.
Рис. 1. Зависимость содержания азота в сплаве в зависимости от парциального давления азота:

точки – экспериментальные данные; -- растворимость азота в условиях ПДП;
- растворимость азота в условиях открытой плавки
Полученные металлопорошки подвергали испытаниям на микротвердость по методу Вик-

керса, результаты представлены на рис. 2.
Рис. 2. Микротвердость металлопорошков сплава ЭП741НП: 1 – образец не легированный азотом;

2 – образец с содержанием азота 0,021 %; 3 – образец с содержанием азота 0,026 %
59
Видно, что увеличение концентрации азота в образцах способствует повышению микрот-

вердости, это можно объяснить образованием мелкодисперсных включений нитридов, которые
способствуют повышению прочности. Однако исследование микроструктуры поверхности по-
лученных порошков в режиме вторичных электронов не показало наличие нитридных вклю-
чений, что говорит о том, что нитриды очень мелкодисперсные или об объемом азотировании.
1. Костина М.В., Ригина Л.Г. Азотсодержащие стали и способы их производства // Изве-
стия высших учебных заведений. Черная металлургия. 2020. Том 63. № 8. С 606–622.
2. Свяжин А.Г., Капуткина Л.М. Азотистые и высокоазотистые стали, промышленные
технологии и свойства // Известия высших учебных заведений. Черная металлургия. 2019.
Том 62. № 3. С. 173–187.
3. Рашев Ц.В., Елисеев А.В., Жекова Л.Ц., Богев П.В. Высокоазотистые стали // Известия
высших учебных заведений. Черная металлургия. 2019. Том 62. № 7. С. 503–510.
4. Ghali S., Eissa M., Ahmed A., El-Faramawy H., Mishreky M.L., Mattar. Production and
application of advanced nitrogen steel // Conference: International Conference on Science and
Technology of Ironmaking and Steelmaking At: Jamshedpur, India. Vol. 1. November 2013.
5. Семин А.Е. Гладышев Г.Ф., Стомахин А.Я. Обезуглероживание и азотирование высо-
кохромистых расплавов в конвертере путем продувки воздухом // Бюлл. Черметинформации.
1975. № 5. С. 32–33.
6. Ерохин А.А. Закономерности плазменно-дугового легирования и рафинирования метал-
лов. М.: Наука. 1984. 185 с.
7. Torkhov G.F., Latash Y.V., Fessler R.R., Clauer A.H., Fletcher E.E., Hoffmanner A.L.
Development of Melting and Thermomechanical Processing Parameters for a High-Nitrogen
Stainless Steel Prepared by Plasma-Arc Remelting // JOM. 1978. No. 30. Pp. 20–27.
8. Шабалов И.П., Филиппов Г.А., Семин А.Е., Щукина Л.Е. Влияние способа азотирования
жидкого расплава на содержание азота в стали // Металлург. 2015. №1. С. 64–68.
9. Шейко И. В., Григоренко Г. М., Шаповалов В. А. Легирование сталей и сплавов азотом
из дуговой плазмы: теория и практика (Обзор. Часть 1) // Современная электрометаллургия.
2016. №1. С. 32–37.
10. Chen B., Moon S. K., Yao X., Bi G., Shen J., Umeda J., Kondoh K. Comparison study on
additive manufacturing (AM) and powder metallurgy (PM) AlSi10Mg alloys // JOM. 2018. Vol. 70.
No. 5. P. 644–649.
11. Spowart E.J., Gupta N., Lehmhus D. Additive manufacturing of composites and complex
materials // JOM. 2018. Vol. 70. No. 3. P. 272–274.
12. Католиков В.Д., Логачев И.А., Щукина Л.Е., Семин А.Е. Термодинамика растворимо-
сти азота в сплавах на базе никеля в условиях плазменно-дугового переплава // Известия выс-
ших учебных заведений. Черная металлургия. 2020. Том 63. № 3–4. С. 231–237.
АНАЛИЗ СОДЕРЖАНИЯ КИСЛОРОДА В ЖИДКОМ

МЕТАЛЛЕ. ВЛИЯНИЕ КИСЛОРОДА НА СВОЙСТВА
И КАЧЕСТВО ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ
А.С. Лукин, С.А. Сомов, В.А. Мурысёв, М.Р. Ярмухаметов,
К.В. Григорович, О.А. Комолова, В.А. Тумаков
АО «ВМЗ», г. Выкса, e-mail: LUKIN_AS1@omk.ru,
ИМЕТ РАН им. А.А. Байкова, г. Москва, НИТУ «МИСиС», г. Москва
Металлургическая промышленность является одним из наиболее развитых секторов
экономики. Стремление повысить качество металлопродукции и снизить её себестоимость
вызвано обострением конкуренции на рынке стали [1]. Актуальной задачей в настоящее время
60
остаётся обеспечение низкого содержания газов в жидкой и твердой стали – кислорода, азота
и водорода, напрямую влияющих на качество металлопродукции.
Современная металлургия предполагает использование окислительных процессов, что
предопределяет в них ведущую роль кислорода. Растворенный в металле кислород, оказывает
большое влияние на ход сталеплавильных процессов, качество готового металла, процессы
раскисления и десульфурации. Газообразный или растворенный в металле кислород играет
большую роль в протекании экзотермических реакций в ванне дуговой сталеплавильной печи,
обеспечивая при этом удаление вредных примесей, таких как фосфор.
Поэтому служебные свойства сталей и сплавов, их качество, эксплуатационные
характеристики, во многом зависят от присутствия данного элемента в металле. Кислород
находится в жидкой стали в виде раствора, а также в виде оксидных неметаллических
включений. Согласно исследованиям Тейлора и Чипмана растворимость кислорода в железе
при температуре 1600°С составляет 0,23% и с увеличением температуры данная величина
возрастает [1].
На этапе внепечной обработки содержание кислорода в металле должно быть минимальным,
поскольку повышенное содержание кислорода в металле снижает уровень свойств готовой
продукции. Основным способом для его удаления является раскисление металла с помощью
материалов-раскислителей. Одной из задач раскисления стали является обеспечение
получения наименьшего содержания оксидных неметаллических включений, сложная форма
которых оказывает негативное влияние в виде растягивающего и сжимающего напряжения на
металл, что приводит к его скорому разрушению.
Известно, что общее содержание кислорода складывается из содержания растворенного
кислорода и кислорода в неметаллических включениях [2].
Ообщ = [O] + OНВ, (1)
где [O] – содержание растворенного кислорода, ppm;
OНВ – содержание кислорода в оксидных неметаллических включениях, ppm.
Ряд научно-исследовательских работ показывают определенную зависимость между
содержанием общего кислорода в металле и уровнем загрязненности металла оксидными
неметаллическими включениями, которые ухудшают его эксплуатационные свойства,
приводят к разрушению. Например, в работе [3] была выявлена зависимость между плотностью
оксидных включений в химических образцах и общим содержанием кислорода на этапе
обработке металла на агрегате ковш-печь.
Целью данной работы являлось проведение оценки содержания кислорода в жидкой
и твёрдой стали в условиях сталеплавильного производства АО «ВМЗ» за период 2018–2020 гг.
с описанием намеченных и реализованных мероприятий и результатов. Данное направление
определено необходимостью снизить уровень активности кислорода в жидкой стали на этапах
внепечной обработки и разливки и, соответственно, вероятность образования оксидных
неметаллических включений.
На АО «ВМЗ» замер активности кислорода в жидкой стали в ДСП производят
посредством зонда системы «Celox». На этапе обработки металла на АКП или разливки
отбор пробы осуществляют с помощью пробоотборника T.O.S. (Total Oxygen Sample). Ана-
лиз такой пробы с помощью специализированного газоанализатора позволяет оценить общее
содержание кислорода в стали и степень чистоты металла по оксидным неметаллическим
включениям. Пробы при этом могут отбираться из сталеразливочных/промежуточных
ковшей, кристаллизаторов и других металлургических агрегатов. Такой метод отбора проб
характеризуется отсутствием в пробе шлаковых и других инородных включений, загрязнений,
а также отличается плотной внутренней структурой и чистой поверхностью металла. Данный
пробоотборник является стационарным, т.е. отбор проб возможен только с конкретно одного
агрегата, за которым он закреплён.
61
В ходе данной работы был проведен статистический анализ производственных данных

для оценки динамики изменения содержания кислорода в металле АО «ВМЗ». В 2018–2019 гг.
отбор проб осуществлялся из промежуточного ковша МНРС. Такое расположение пробоот-
борника TOS имело немалый интерес, поскольку данный этап является переходным звеном от
жидкой к твёрдой стали. В первой половине 2020 года отбор проб осуществлялся с агрегата
ковш-печь. Все анализируемые плавки были продифференцированы по сортаментам –
низкоуглеродистые (<0,1% С), среднеуглеродистые (>0,1–0,25% С), высокоуглероди-
стые (> 0,25%) и коррозионностойкие марки сталей, а также дополнительно разделены
на вакуумированные и не вакуумированные плавки. На риc. 1 приведены результаты
статистического анализа содержания общего кислорода для низкоуглеродистого сортамента
за период 2018–2019 гг.
Рис. 1. Частотное распределение содержания общего кислорода в промежуточном ковше МНРС

в заданных диапазонах величин Oобщ (низкоуглеродистый сортамент, 2018–2019 гг.)
Из рис. 1 видно, что в сравнении с 2018 годом в 2019 году количество плавок (в %) с содер-
жанием общего кислорода >40 ppm увеличилось.
Совместно ЦЗЛ Литейно-прокатного комплекса были проведены мероприятия по отбору
проб металла с рулонного проката, принимая во внимание данные TOS с агрегатов внепечной
обработки. Всего ЦЗЛ было отобрано и исследовано 14 проб металла (7 марок сталей)
с рулонного проката на содержание общего кислорода. Общие результаты сведены в табл. 1
(ниже представлен фрагмент) и по получившимся значениям построены соответствующие
диаграммы. На этапах внепечной обработки производились замеры растворенного кислорода,
в промковше МНРС – общего кислорода. Несмотря на это, наблюдается средний прирост
на 22 ppm.
Таблица 1. Содержание растворенного и общего кислорода, ppm

Прокат
№ плавки Дата старта Марка стали O (дсп) O (акп 1) O (акп 2) O (вд) Промковш Рулон 1 Рулон 2
2011732 17.03.2020 22GU 533 1,7 1,4 24 24 25
2011739 18.03.2020 K56 1226,6 12 1,4 27 24 23
2011772 19.03.2020 13HFA 1216,9 11,3 11,3 2,9 28 28 –
2011774 19.03.2020 05HGB 1220,7 51,7 51,7 3,1 28 26 25
2011775 19.03.2020 05HGB 1186,9 56,1 56,1 2,3 30 29 26
2011954 27.03.2020 09G2S 1225,5 5,6 1 21 22 –
2011950 27.03.2020 K56 1247 0 2,7 22 23 –
62
Содержание кислорода в рулонном прокате имеет сравнительно те же значения и отличается

от кислорода в промковше на 1–4 ppm, что наверняка является погрешностью исследования.
При современных требованиях к качеству материалов знание химического состава металла
не является достаточным условием достижения высокого качества материалов. Необходимо
иметь сведения о формах присутствия примесных элементов, в частности, кислорода, образу-
ющего различные оксидные включения. В ноябре 2020 года была произведена плавка марки
09Г2С с последующим отбором проб металла для фракционного газового анализа (ФГА),
проводимого совместно с ИМЕТ РАН им. А.А. Байкова.
На рис. 2 представлено схематическое изображение проведения плавки стали марки
09Г2С с указанием отбора проб и используемыми материалами. В процессе производства
был произведен отбор проб с агрегата ковш-печь (L2, L4, L7), а также из промковша МНРС
и рулонного проката.
Рис. 2. Технологическая схема производства рассматриваемой марки стали 09Г2С
Фракционный газовый анализ представляет собой модификацию метода восстановительного

плавления в графитовом тигле в токе несущего газа при заданной линейной скорости нагрева
образца. Метод анализа основан на различии температурных зависимостей термодинамической
прочности нитридов и оксидов, в которых находится основная часть связанного в металле азота
и кислорода. Таким образом, задавая режимы монотонного нагрева образца в графитовом тигле
анализатора от 1350К до 2200К со скоростью 2–4 К/сек, получают эвалограмму газовыделения
кислорода (рис. 3). Эвалограмма представляет спектр пиков, каждый из которых соответствует
тому или иному типу оксидных включений. Пики имеют свои характеристические температуры
начала и максимума восстановления, по которым возможна идентификация соединений.
Рис. 3. Пример эвалограммы пробы металла с АКП (L2)
63
Для анализа результатов применяется математическая обработка кривой газовыделения

из графитовых тиглей при помощи оригинального программного обеспечение OxSeP и OxId.
Окончательный интерпретированный вариант диаграммы по результатам ФГА представлен
на рис. 4. Средние значения количественного содержания НВ сведены в табл. 2.
Таблица 2. Средние значения количественного содержания НВ в исследуемой плавке, %
Проба Силикаты Алюминаты Шпинель общ O по ФГА общ N по ФГА
АКП (L2) 0,0054 0,0075 0,0032 0,0180 0,0081
АКП (L4) 0,0005 0,0006 0,0006 0,0020 0,0069
АКП (L7) 0,0004 0,0003 0,0003 0,0012 0,0059
Промковш 0,0006 0,0006 0,0002 0,0016 0,0063
Прокат 0,0002 0,0002 0,00003 0,0006 0,0060
Перед обработкой на АКП отмечено стабильное поведение азота в течение внепечной

обработки и разливки и низкое содержание общего кислорода в рулонном прокате, отлич-
ное от результатов, приведенных в табл. 1. После отдачи SiCa осуществлялось усреднение
химического состава путём продувки расплава аргоном.
Рис. 4. Результаты фракционного газового анализа плавки стали марки 09Г2С
В дальнейшем планируется продолжение подобных мероприятий с целью построения

динамики изменения уровня кислорода по переделам, а также для выявления проблемных
участков, где уровень общего кислорода превышает допустимые значения. Проведение этих
и других методов анализа, направленных на снижение концентрации кислорода в металле,
позволит не только определить местоположение проблемных зон, но и свести образование
дефектов металлургического характера к минимуму.
1. Якин М.Н., Коваль С.А., Стефанец А.В. Оптимизация раскисления стали с использованием
данных об активности растворенного кислорода. Вестник Приазовского державного
технического университета, вып. 24, серия: Технические науки, 2012.
2. Кудрин В. А. Теория и технология производства стали: Учебник для вузов. М.: «Мир»,
ООО «Издательство ACT», 2003. 528с., ил.
3. Kaushik P, Pielet H, Yin H. Inclusion characterisation; tool for measurement of steel cleanli-
ness and process control: Part 2. Ironmak Steelmak 2009;36(8):572–82.
64
АНАЛИЗ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРИМЕНЕНИЯ

РАЗЛИЧНЫХ ФЕРРОСПЛАВОВ ПРИ ВЫПЛАВКЕ
СТАЛИ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ
ОБЕСПЕЧЕНИЯ ВЫСОКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ
ИХ ПРИМЕНЕНИЯ
А.С. Лоскутов, А.А. Глинин, А.А. Сафронов, Л.В. Ронков, В.А. Моргунов, И.Ю. Матушкин
Одно из отличий современных технологий выплавки стали в ДСП от технологий предыду-
щего поколения заключается в обезуглероживании стального полупродукта до низких содержа-
ний углерода 0,05...0,1%, а при производстве низкоуглеродистых марок стали – до 0,03...0,05%.
Преимуществом данной технологии является высокая производительность процесса, возмож-
ность получения низких содержаний фосфора и хрома в полупродукте. Недостатком является
переокисление металла и шлака, повышенный угар железа, снижение остаточных содержаний
марганца, кремния, других окисляющихся легирующих сталь химических элементов.
Другой важный момент технологии выплавки стального полупродукта в ДСП современной
конструкции заключается в проведении плавки с использованием «болота» и эркерном выпу-
ске металла с отсечкой печного окисленного шлака. Указанные возможности в совокупности
со вспениванием печного шлака повышают устойчивость работы дуг и позволяют существен-
но снизить расход раскислителей и ферросплавов на раскисление попадающего в сталеразли-
вочный ковш шлака.
Расход необходимых ферросплавов (А), рассчитывается по содержанию элемента в готовой
стали по формуле (1):
А = (Б – В) × Г × 100 / (Д × У), (1)
где А – масса ферросплава, т;

Б – необходимое содержание элемента в готовой стали, %;
В – содержание элемента в стали перед раскислением, %;
Г – масса жидкого металла в стальковше, т;
Д – содержание элемента-раскислителя в ферросплавах, %;
У – усвоение элемента-раскислителя, %.
Приведенная формула (1), содержащаяся, в т.ч., в ТИ 159-СТ-12-19 АО «ПНТЗ», содержит

перечень факторов, фактические значения которых при реальном производстве позволяют
оценить его эффективность в части минимизации расхода ферросплавов. В число влияющих
факторов входят:
– содержание элемента в готовой стали и его отличие от нижнего допустимого предела (или
целевого значения);
– содержание элемента в стальном полупродукте на выпуске из ДСП;
– достоверное определение массы металла в сталеразливочном ковше в момент внепечной
обработки стали;
– наличие достоверной информации о содержании элемента-раскислителя (легирующего
элемента) в используемых ферросплавах;
– величина усвоения легирующего элемента.
В свою очередь, величина усвоения элементов-раскислителей и легирующих элемен-
тов из ферросплавов зависит как от физико-химических характеристик собственно элемен-
тов-раскислителей и ферросплавов, так и от стабильности целого ряда технологических пара-
метров процессов, включая как величину переокисленности металла и шлака перед выпуском,
65
так и характеристики ДСП, влияющие на количество печного шлака, попадающего в сталераз-

ливочный ковш, например, глубина ванны и количество жидкого металла на момент начала
выпуска, количество жидкого металла («болота») на момент окончания выпуска, состояние
износа (фактический диаметр выпускного отверстия) огнеупоров эркера.
Кроме того, на величины усвоения влияют фактический порядок (момент отдачи) в стале-
разливочный ковш раскислителей и ферросплавов, их масса (каждого по отдельности и сум-
марная) от начала до окончания выпуска.
Наконец, на эффективность использования ферросплавов влияют технические и технологи-
ческие проблемы попадания в узкие, максимально приближенные к нижним марочным преде-
лам (или целевым) содержаниям легирующих элементов, заключающиеся в точном и быстром
определении текущего химического состава металла и его массы в сталеразливочном ковше,
во владении сведениями о точном химическом составе используемых в каждом конкретном
случае видов металлошихты и ферросплавов, в возможности точного и быстрого определения
и задания масс ферросплавов для последних корректировок химического состава металла,
технических возможностей и состояния весового хозяйства.
В ходе выполненного в настоящей работе анализа эффективности применения различных
ферросплавов при выплавке стали, инструментом оценки которого на практике является нор-
мирование расходов ферросплавов, было рассмотрено влияние всех вышеперечисленных фак-
торов, в том числе с использованием цифрового инструментария обработки больших баз дан-
ных, включая методы машинного обучения [1–5].
АНАЛИЗ ВЛИЯНИЯ ТЕХНОЛОГИИ ВЫПЛАВКИ НА СОСТАВ ПОЛУПРОДУКТА

ПЕРЕД ВЫПУСКОМ ИЗ ДСП
Расчет количества легирующего элемента в полупродукте для целей нормирования осущест-
вляется исходя из среднестатистической величины остаточного содержания химического эле-
мента. Для большой выборки – такой подход – приемлем. Для одной плавки/серии плавок – это
может явиться источником внесения существенной ошибки. Подтверждение – приведенные
на рисунке 1 величины содержания углерода и марганца в полупродукте при различных вели-
чинах активности кислорода. Из рисунка отчетливо виден большой разброс значений от плав-
ки к плавке. В сочетании с отсутствием фиксации момента отбора пробы относительно хода
плавки (фиксируется время поступления результата анализа) это накладывает дополнительные
сложности на точность прогнозирования состава полупродукта перед выпуском из ДСП.
а б
Рис. 1. Влияние активности кислорода на содержание элементов в полупродукте

при выплавке в ДСП: а – углерода; б – марганца
С учетом того, что ГОСТ 14.322-83 требует научного подхода при нормировании, прене-
брежение очевидным фактом влияния изменения величины активности кислорода в полупро-
66
дукте на остаточное содержание легирующих элементов, в первую очередь, марганца и хрома,

может явиться источником вносимой в расчеты ошибки при использовании единого средне-
статистического состава полупродукта. Оптимальным представляется определение средне-
статистических содержаний остаточных элементов в полупродукте для различных групп ма-
рок стали (как минимум, для двух групп: низко и среднеуглеродистых). Например:
Химический элемент Mn Si Cr V Ni Nb Cu
Низкоуглеродистые (0,12% С и менее)
0,10 0,018 0,085 0,0001 0,1150 0,0031 0,183
и низкофосфористые (13ХФА)
Среднеуглеродистые (0,13% С и более) 0,12 0,020 0,095 0,0001 0,1150 0,0031 0,183
Данный подход имеет опору, содержащийся в технологических инструкциях на выплавку

стали рекомендации по допустимой величине переокисленности металла в ДСП: для низкоу-
глеродистых марок стали – до 1200 ppm, для среднеуглеродистых – до 850 ppm.
Анализ степени усвоения легирующих элементов ферросплавов на этапе от выпуска полу-
продукта из ДСП до начала обработки на АКП.
Степень усвоения легирующих элементов ферросплавов определяется по формуле:
U = (Mel-1проба – Mel-дсп)/(Mel-mat), (2)
где U – степень усвоения элемента, доли;

Mel-1проба – количество вещества в полупродукте согласно 1 пробе на АКП, кг;
Mel-дсп – количество вещества в полупродукте на выпуске из ДСП, кг;
Mel-mat – суммарное количество вещества, поступившего с загруженными
в сталеразливочный ковш материалами, кг.
Анализ усвоения различных легирующих элементов и влияния на него различных техно-

логических параметров показан на примере углерода. На рис. 2 представлено распределение
фактических величин степени усвоения углерода на примере плавок 2017–2019 годов. Из
представленных данных видно, что в большинстве случаев степень усвоения углерода состав-
ляет порядка 0,7. В то же время на значительном количестве плавок наблюдается как аномаль-
но низкая, так и высокая степень усвоения. При этом отчетливо видно, что из года в год доля
плавок с аномально низкой величиной усвоения – снижается.
U = 0,57 U = 0,56 U = 0,66

а б в
Рис. 2. Величины усвоения углерода при выпуске металла из ДСП в сталеразливочный ковш
по годам: а – 2017; б – 2018; в – 2019
Алюминий на выпуске металла из ДСП выступает как раскислитель, поэтому степень его
усвоения – очень низкая, рис. 3.
Средняя величина усвоения кремния при обработке металла на АКП на основе анализа
выборки плавок за 2016–2018 годы работы цеха приведена на рис. 4.
67
U = 0,18 U = 0,145
а б
Рис. 3. Степень усвоения алюминия: а – при выпуске металла из ДСП в сталеразливочный ковш;
б – сквозная по итогам обработки на АКП
Рис. 4. Степень усвоения кремния при обработке металла на АКП на основе анализа выборки
плавок за три года работы цеха (2016–2018 гг.)
В табл. 1 приведены величины усвоения при использовании различных сочетаний крем-

нийсодержащих материалов, полученные при анализе выборок плавок 2018 и 2019 годов.
Таблица 1. Величины усвоения при использовании различных сочетаний

кремнийсодержащих материалов, выборки плавок 2018 и 2019 годов
Прирост
Усвоение по выборке 2018 г. Усвоение по выборке 2019 г.
Сочетание ф/с усвоения за год
Среднее Мин. Макс. Среднее Мин. Макс. Среднее
МНС17+ФС75 0,709 0,418 0,957 0,787 0,404 3,103 +7,8%
МНС17+ФС65 0,717 0,368 2,070 0,723 0,495 0,994 +0,6%
МНС17+БКК 0,701 0,106 2,204 0,741 0,377 0,914 +4%
МНС17 0,797 0,338 1,909
МНС17+КРС65 0,763 0,144 1,056
Все варианты 0,709 0,106 2,204 0,762 0,338 3,103 +5,3%
Анализ данных рис. 4 и табл. 1 показывает наличие проблем как со стабильностью вели-
чин усвоения по отдельным плавкам (вплоть до наличия явно недостоверных данных), так
и с оценкой эффективности влияния типов используемых ферросплавов на величину усвоения
кремния из них.
На рис. 5 приведено сопоставление величин усвоения кремния выборок по годам и норма-
тивные величины усвоения кремния из различных видов ферросплавов.
68
Рис. 5. Величины усвоения кремния из ферросплавов по выборкам из плавок 2018 и 2019 года,
нормативные величины усвоения кремния из различных видов ферросплавов
Из данных, представленных в табл. 1 и на рис. 5 следует, что вид используемого ферро-

сплава практически не влияет на степень усвоения кремния. Вместе с тем установлено, что
увеличение суммарного расхода углерода, кремния, марганца и алюминия способствует уве-
личению степени усвоения кремния.
Определение величины усвоения марганца в расчете на среднее его содержание в полу-
продукте, осуществленное для выборки 2016-2018 годов и равное 0,1063%, средняя величина
усвоения марганца жидким металлом составила 0,998 (или 99,8%), рис. 6.
Рис. 6. Величины усвоения марганца из ферросплавов по выборкам из плавок 2016–2018 годов
Таким образом полученные результаты свидетельствуют о практически полном переходе

марганца из ферросплавов в выплавляемый металл.
Анализ причин превышения величины усвоения марганца более 1,0 показал, что, поми-
мо организационных причин (отнесение металла отлитой заготовки к той или иной плавке),
можно выявить технологические причины, влияющие на превышение массы марганца. Поэ-
тому, если принять, что превышение в этой области обусловлено восстановлением марганца
из шлака ДСП, то, зная состав шлака ДСП, можно оценить количество попадающего в ковш
из печи шлака. На рис. 7 представлено сопоставление величины превышения массы марганца
с рассчитанным оценочным количеством шлака ДСП.
Анализируя рис. 7 можно сказать, что количество шлака ДСП в основном лежит в пределах до
1000 кг. Сопоставление количества шлака с длительностью выпуска не выявило никакой зависи-
мости. Поэтому при расчетах количество шлака, попадающего в ковш, надо принимать равным
порядка 500 кг, либо надо искать технический или расчетный способ его оперативной оценки.
Ниже, в табл. 2 приведены результаты сравнительного анализа величины усвоения элемен-
тов из ферросплавов, а также определена суммарная потребность в кислороде для окисле-
ния всех присаженных в сталеразливочный ковш раскислителей и ферросплавов (с учетом их
усвоения), подтверждающие и дополняющие выявленную проблему и ее значимость.
69
Рис. 7. Сопоставление превышения массы чистого марганца при степени усвоения более 1,0 с
расчетной массой шлака ДСП, попадающей в сталеразливочный ковш
Таблица 2. Сравнительный анализ величины усвоения элементов из ферросплавов

и суммарная потребность в кислороде для окисления всех присаженных в сталеразливочный
ковш раскислителей и ферросплавов (с учетом их усвоения). Оценка возможных количеств
шлака ДСП исходя из суммарной величины угара ферросплавов
Гипотеза: 10% Гипотеза: 20%
Приса- кислорода – из шлака кислорода – из шлака
Кислород Кислород
жено Усвое- Кисло- Масса кол-во Масса
Элемент (переокисл. воздуха и кол-во
в чистом ние, % род, кг шлака FeO шлака
металла), кг шлака, кг FeO
весе, кг в сталь- шлака, в сталь-
шлака, кг
ковше, кг кг ковше, кг
Плавка 9F1035
Si 645 74,5 187,6
Al 95,7 11,9 74,9
Mn 1647 106 0
Cr 0 0 0
C 330,3 103 0
Всего 262,5 95,5 167 75 188 150 376
36,40% 63,40%
Плавка 9F1055
Si 348,4 70,8 116,3
Al 174 9,9 139,4
Mn 403 88,2 14
Cr 411 86 26,6
C 66 67,1 29
Всего 325,2 89,4 235,8 106 265 212 530
27,50% 72,50%
Плавка 9F1056
Si 315,8 62,1 136,7
Al 226 6,4 188
Mn 403 102 0
Cr 411 100 0
C 66,4 57,4 37,7
Всего 362,5 84,7 278 125 313 250 626
23,40% 76,60%
Показательным моментом выполненного анализа является:

– не эффективное использование раскислителей (снятие переокисленности металла) при-
ходится только 20...40% их угара;
– высокий процент (60...80% угара раскислителей) происходит за счет кислорода шлака
и атмосферного воздуха;
70
– даже в случае допущения, что только 10% кислорода, приходящегося на избыточный

угар раскислителей, приходится на попадающий в сталеразливочный ковш шлак ДСП, его
количество составляет 200...300 кг (1,7...2,5 кг/т). При допущении, что на избыточный угар
раскислителей приходится 20% кислорода, поступающего в виде FeO шлака, количество по-
падающего в сталеразливочный ковш шлака может составлять уже 400...600 кг (3,5...5,0 кг/т).
По контракту на поставленные оборудование и технологию ЭСПЦ АО «ПНТЗ», конструкция
и технология выплавки стали в ДСП могут обеспечивать отсечку шлака с попаданием в стале-
разливочный ковш не более 2,0 кг/т стали (до 250 кг/плавку).
АНАЛИЗ ВЕЛИЧИНЫ УСВОЕНИЯ КАЛЬЦИЯ

Результаты оценки величины усвоения кальция по итогам обработки плавок 2016–2018 гг.
приведены на рис. 8. Средняя величина усвоения – 0,10. Основная причина низкой величины
усвоения кальция заключается в следующем: присадка кальция в металл обусловлена необ-
ходимостью обеспечения технологичности разливки раскисленных алюминием марок стали.
Рис. 8. Величины усвоения кальция по плавкам периода 2016–2018 гг.
В работе [6] был приведен следующий график, рис. 9.
Рис. 9. Расход SiCa и содержание Ca в готовом металле (расчет и анализ пробы)
Таким образом, увеличение расхода кальция (SiCa) практически не приводит к значимому

увеличению количества кальция в готовом металле, основное количество вводимого моди-
фикатора не усваивается металлом, а если и усваивается, то в форме оксидов, что приводит
к увеличению загрязненности металла неметаллическими включениями, как следует из дан-
ных, представленных на рис. 10.
Применительно к коррозиооностойким маркам стали, к которым относится сталь марки 13ХФА,
техническими условиями на трубы [7] и заготовку предъявляются следующие требования:
– допустимое содержание кальция в готовом металле – до 0,006%;
– величина соотношения содержащихся в металле Ca/S – не менее 1,0.
71
Рис. 10. Загрязненность неметаллическими включениями металла НЛЗ стали марки 13ХФА

с различными расходами SiCa при модифицировании
Соответственно, выполнение данных требований приводит к издержкам в виде избыточ-

ного загрязнения металла неметаллическими включениями, в том числе – крупными и стро-
чечными. Путь решения названной проблемы – одновременное снижение содержаний серы
и кальция в металле.
Таким образом, выполненный анализ параметров процесса выплавки стального полупро-
дукта в ДСП показал, что ответственными за величину усвоения легирующих элементов из
ферросплавов являются:
– попадание в сталеразливочный ковш при выпуске количества печного шлака;
– порядок отдачи в сталеразливочный ковш раскислителей и ферросплавов (соответствия
фактических моментов отдачи оптимальным);
– количество отдаваемых ферросплавов и раскислителей (каждого по отдельности и сум-
марно) от начала до окончания выпуска.
Технология, параметры ведения плавки, оценка эффективности реализации технологии и
использования ферросплавов неразрывно связаны с получаемыми сведениями о процессах
производства, с полнотой и достоверностью используемых данных. Поэтому в настоящем ис-
следовании очень большое внимание уделено обработке и анализу данных, проверке их до-
стоверности, разработке методик и подходов цифрового высокопроизводительного анализа и
выявления влияющих факторов, оценки эффективности тех или иных мероприятий, исполь-
зования тех или иных ферросплавов. По итогам работы были сформулированы соответству-
ющие инициативы и направления работы, рис. 11 и рис. 12, которые к настоящему времени
частично или полностью реализованы.
Рис. 11. Содержание инициатив по дальнейшему повышению эффективности

использования раскислителей и ферросплавов
72
Рис. 12. Характеристики, подлежащие улучшению
1. Орлов В.В., Иванов И.А, Дуб В.С., Сафронов А.А., Ронков Л.В., Мальгинов А.Н., Щеп-
кин И.А., Толстых Д.С., Шурыгин Д.А., Балюра К.И. Цифровая система управления качеством
и экономическими показателями при производстве ответственных изделий энергетического
и атомного машиностроения. Тяжелое машиностроение, № 5–6, 2020. С. 9–14.
2. Мюллер А. Гвидо С. Введение в машинное обучение с помощью Python. Москва 2016–
2017. 393 с.
3. Иванов И.А., Мальгинов А.Н., Толстых Д.С. Встраиваемые системы. Лабораторный
практикум. М.: 2017. 176 с.
4. Википедия. Машинное обучение: [Электронный ресурс]. URL: https://ru.wikipedia.org/
wiki_Машинное_обучение. 2020 Wikimedia Foundation, Inc. (Дата обращения: 14.03.2020).
5. Машинное обучение. [Электронный ресурс]. URL: http://www.machinelearning.ru. (Дата
обращения: 16.03.2020).
6. «Основные металлургические причины нестабильности характеристик качества ме-
талла труб повышенной коррозионной стойкости и направления работ по их стабилизации»,
доклад на второй международной научно-технической конференции «Коррозия в нефтяной
и газовой промышленности», Самара, 2016 год.
7. ТУ 1319-369-00186619-2012. Трубы стальные бесшовные горячедеформирован-
ные нефтегазопроводные повышенной коррозионной стойкости для месторождений
ОАО «НК РОСНЕФТЬ». ОАО «Первоуральский новотрубный завод». 2013.
ВВЕДЕНИЕ ДИСПЕРСНЫХ ЧАСТИЦ

В МЕТАЛЛИЧЕСКИЙ РАСПЛАВ ПРИ РАЗЛИВКЕ
КАК СПОСОБ ФОРМИРОВАНИЯ
ФУНКЦИОНАЛЬНЫХ СВОЙСТВ СТАЛЕЙ
И.В. Чуманов, В.В. Седухин
ФГАОУ ВО «Южно-Уральский государственный университет (НИУ)»,
филиал в г. Златоусте, e-mail: chumanoviv@susu.ru, sedukhinvv@susu.ru
Одной из важнейших задач, стоящих перед металлургией и машиностроением, являет-
ся разработка и внедрение новых материалов, а также материалосберегающих технологий.
В настоящее время все более широкое применение находят микро- и нанокомпозитные ма-
73
териалы. Новые материалы, создаваемые с помощью нанотехнологий или близких им, могут
быть весьма полезны в тех отраслях, где стоимость является вторичным фактором, например,
в авиации, космонавтике, при защите человека от различных угроз, в частности, при исполь-
зовании бронежилетов – индивидуальных средств защиты, предназначенных для обеспечения
безопасности человека при воздействии на него холодного (клинкового) или огнестрельно-
го оружия. При создании нового поколения бронежилетов главными параметрами являются
площадь защиты, масса жилета и последним – стоимость. В связи с этим наиболее актуальны
исследования, направленные на снижение массы изделий при сохранении уровня защиты.
Таким образом, при создании новых перспективных марок стали для изготовления броне-
жилетов, следует стремиться к получению заданного механизма пробоя – откола. В настоящей
работе рассмотрен один из технологических приемов изготовления металлов (матричного
расплава) активными микро- и наночастицами, способствующими увеличению их прочност-
ных свойств и заметному снижению затрат на получение материала.
Перспективным направлением в производстве композиционных материалов с высокими
механическими характеристиками могло бы стать диспергирование частиц карбидов, оксидов
и нитридов в металл. [1, 2]. Примерами таких материалов являются карбидные стали, твер-
дые сплавы и дисперсионно-упрочненные материалы [3–5]. Закаленные в дисперсии мате-
риалы представляют собой металлические материалы (в основном сплавы), закаленные дис-
персными частицами тугоплавких соединений (оксидов, карбидов, нитридов и т.д.), Которые
не растворяются и не коагулируют в металлической матрице (основе) при высоких рабочих
температурах. Максимальный упрочняющий эффект достигается при достаточно малом раз-
мере частиц упрочняющей фазы (0,01...0,05 мкм), их равномерном распределении в структуре
материала и оптимальном расстоянии между частицами. В большей или меньшей степени
введенные частицы взаимодействуют с расплавом, а характеристики, приобретаемые мате-
риалом, зависят от степени этого взаимодействия, а также от продуктов химических реакций
их взаимодействия [6–8].
Одним из перспективных направлений контроля местоположения дисперсных частиц при
кристаллизации металла является введение дисперсно-упрочняющих частиц в металл при
центробежном литье [9, 10]. Сталь и сплавы, используемые при изготовлении критических
деталей машин и конструкций, должны иметь мелкозернистую структуру, так как в этом слу-
чае они имеют более высокий комплекс механических свойств по сравнению со сталями, име-
ющими крупнозернистую структуру.
На примере стали марки 20 было исследовано влияние на прочностные характеристики
ввода в кристаллизующийся расплав при разливке стали при разливке на установке центро-
бежного литья микрочастиц карбида вольфрама. Введенные частицы служат центрами кри-
сталлизации, ускоряют процесс кристаллизации, измельчают зерно и повышают механические
свойства. Кроме того, частицы карбида вольфрама имеют высокую твердость; следовательно,
в структуре заготовок они служат усиливающими элементами, которые укрепляют конструк-
цию. Также для придания экспериментальным образцам необходимой конфигурации прово-
дилась ковка отливок по предлагаемой авторами схеме. Данная технология была взята за ос-
нову данной работы.
Получение образцов происходило посредством плавки в индукционной печи, далее произ-
водилась разливка в установку центробежного литья горизонтального типа, с показателем ско-
рости вращения изложницы 800 об/мин. Разливка продолжалась в течение 15–20 секунд. Тем-
пература металлического расплава составила 1680–1720°С. Упрочняющие частицы вводились
с помощью дозатора шнекового типа. Размерность частиц составляла 1–3 мкм. Всего получено
2 отливки с различной концентрацией упрочняющих частиц. Отливка 1 – эталон, без введения
дисперсных частиц; отливка 2 – сконцентрации упрочняющих частиц WC = 0,1 масс. %. По-
лученные отливки имели следующие размеры: внешний диаметр 185 мм, внутренний диаметр
145 мм, длина – 180 мм. После отливки образцы были подвержены деформации (ковка) при
температуре 800°С. Схема получения и деформации образцов представлена на рис. 1.
74
Рис. 1. Внешний вид полученных отливок
После литья образцы подвергались деформации (ковке) при температуре 800°С. Схема по-
лучения и деформации образцов приведена на рис. 2.
Рис. 2. Схема получения и деформации образцов
В ходе деформации толщина стенки отливки уменьшилась с 20 мм до 5 мм. После деформа-
ции полученные образцы были отшлифованы и отполированы для проведения исследований
микростуктуры на оптическом и электронном микроскопе.
По данным снимкам анализатора изображения Thixomet® можно сделать вывод, что струк-
тура всех образцов имеет направленность в направлении перпендикулярном ковке. Структура
отливки №1 представляет собой феррит с включениями мелких перлитных зерен (рис. 3, а),
располагающимися в междендритном промежутке. Структура отливки №2, так же как и у об-
разца №1 (рис. 3, б), за отличием чуть меньшего размера дендритной ячейки.
Исследования с помощью электронного сканирующего микроскопа JEOL JSM 6460-LV
позволили определить, что введеные частицы WC имеют микро- и наноразмер, в некоторых
случаях менее 0,5 мкм (рис. 4).
Рис. 3. Микроструктура полученных образцов, ×125: а – №1; б – №2
75
Рис. 4. Частицы WC в структуре металла(образец 2), ×1000
С целью придать образцам высокие значения твердости была проведена нормализция

при температуре 850–870°C. При определении твердости по Бринелю (НВ) с шариком диа-
метром 10 мм приложение нагрузки (30 кН) проводили с помощью испытательной машины
INSTRON 5882, скорость приложения нагрузки – 1,25 кН/мин. Диаметры отпечатков измеряли
в двух взаимно перпендикулярных направлениях при использовании оптического микроскопа
с ценой деления 0,05 мм. Показано, что образец из стали марки 20 с введенными тугоплавки-
ми частицами имеет более высокую твердость по сравнению с образцом-эталоном 1.
Таблица 1. Результаты измерения твердости после термической обработки

Номер образца Диаметр отпечатка, мм Твердость, HB
5,35 129
1
5,40 126
4,60 170
2
4,55 174
Испытания на пробой проводили на лабораторной установке, в которой стальные шарики

диаметром 6 мм и массой 1,05 г могут разгоняться до скоростей более 600 м/с [11].
В рассматриваемой конструкции предложено использовать энергию газов стандартных
монтажных патронов (серий D и К), имеющихся в свободной продаже. Энергия этих патронов
варьируется от 300 до 1000 Дж, чего вполне достаточно для разгона стальных сферических
ударников диаметром 8 мм (масса 2,2 г) с отмеченными выше скоростями.
Предварительно были разработаны и изготовлены специальные захваты для крепления ис-
следуемых металлических образцов для испытания на пробой. Также для получения действи-
тельных данных толщина экспериментальных пластин была уменьшена до 2,35 мм и путем
механического снятия слоя металла. Это было обусловлено конструкцией и характеристиками
испытательного стенда.
Параметры проведения испытаний и полученные в ходе них результаты представлены
в табл. 2. В ходе испытаний измерялась скорость ударника при контакте с исследуемыми матери-
алами, смещение ловушки, масса осколков в случае разрушения и также тип пробоя. Результаты
проведения испытаний представлены на рис. 5, где цифры соответствуют номеру испытания в
табл. 2. По внешней оценке результатов испытаний можно отметить, что введение тугоплавких
частиц в матрицу металла повышает сопротивления материала локальным ударным воздействи-
ям (в ряде испытаний при одной скорости ударника пробития пластины №2 не происходит).
По полученным данным были построены баллистические кривые пробоя (рис. 6), где
по оси абсцисс располагаются значения скорости стального шарика, а по оси ординат – значе-
ния остаточной скорости пробки, образованной в результате удара шарика.
76
Таблица 2. Исходные данные и результаты эксперимента

Номер испытания Скорость ударника, м/с Смещение ловушки, мм Масса осколков, г Тип пробития
Образец 1
1 840 206 0,45 сквозное
2 763 81 0,42 сквозное
3 668 81 0,45 сквозное
4 640 82 0,41 сквозное
5 579 36 0,37 сквозное
6 563 24 0,41 сквозное
Образец 2
7 495 0 0,41 снаряд застрял
8 571 47 0,40 сквозное
9 466 0 – снаряд застрял
10 514 30 0,42 сквозное
11 450 0 – снаряд застрял
12 720 84 0,44 сквозное
13 505 0 0,44 снаряд застрял
Рис. 5. Внешний вид экспериментальных образцов после испытаний на стенде: а – №1; б – №2
Рис. 6. Баллистические кривые пробоя: а – образец №1; б – образец №2
77
При сравнении остаточной скорости (скорость отлетающей пробки) при скоростях ударни-
ка 700–900 м/с в случае пластины, имеющей в составе упрочняющие частицы этот показатель
меньше, что свидетельствует об увеличении баллистической стойкости данного вида матери-
ала и повышению сопротивления локальным ударным воздействиям.
Таким образом, образец, насыщенный тугоплавкими микрочастицами карбида вольфрама,
имеет более высокие характеристики твердости и сопротивления локальным ударным воздей-
ствиям с устойчивым откольным типом разрушения по сравнению с образцом из неупрочнен-
ной стали 20.
1. Гузенков С.А., Федоров Д.Н., Руцкий Д.В. и др. Повышение конструкционной прочности
литой стали модифицированием дисперсными порошками // Сталь. 2010. №3. С. 101–103.
2. Коростелев А.Б., Жеребцов С.Н., Соколов И.П. Модифицирование жаропрочных никеле-
вых сплавов комплексным инокулятором // Металлург. 2010. №10. С. 73–74.
3. Kuzmanov P., Dimitrova R., Lazarova R. et.al. Investigation of the structure and mechanical
properties of castings of alloy AlSi7Mg, cast iron GG15 and GG25 and steel GX120Mn12, modified
by nanosized powders // Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers. Part N: Journal if
Nanoengineering and Nanosystems. 2014. Vol. 228. No. 1. P. 11–18.
4. Lamei C., Guangxun L., Huaipeng G. Modification of the structure and properties of heat-
resistant alloys with the help of nanopowders of refractory, compounds // Manufacturing and
Measurement on the Nanoscale, 3M-NANO: International Conference on Manipulation. 2012.
P. 385–388.
5. Harris I.R., Jones I.P. Grain boundaries: Their Character, Characterisation and Influence on
Properties. – London: IОM Communications Ltd., 2001. 456 p.
6. Chumanov I.V., Anikeev A.N., Chumanov V. I. Fabrication of functionally graded materials
by introducing wolframium carbide dispersed particles during centrifugal casting and examination
of FGM’s structure // Procedia Engineering. 2015. Vol. 2. P. 816–820.
7. Kiviö M., Holappa L., Louhenkilpi S. et.al. Studies on Interfacial Phenomena in Titanium
Carbide/Liquid Steel Systems for Development of Functionally Graded Material // Metallurgical and
Materials Transactions B: Process Metallurgy and Materials Processing Science. 2016. Vol. 47 (4).
P. 2114–2122.
8. Комшуков В.П., Черепанов А.Н., Протопопов Е.В. и др. Исследование влияния модифи-
цирования металла нанопорошковыми материалами на качество сортовой непрерывнолитой
заготовки // Известия высших учебных заведений. Черная металлургия. 2010. №8. С. 57–63.
9. Watanabe Y., Inaguma O., Sato H. et.al. Novel fabrication method for functionally graded
materials under centrifugal force: the centrifugal mixed-powder method // Materials. 2009. Vol. 2.
Iss. 4. P. 2510–2525.
10. Chumanov I. V., Chumanov V. I., Anikeev A. N. Investigating the effect of carbide disperse
particles on hardness and wear resistance of experimental materials in cast and deformed conditions //
Indian Journal of Science and Technology. 2015. Vol. 8(34). 7 p.
11. Sapozhnikov S., Ignatova A. Experimental and theoretical investigation of deformation
and fracture of subcutaneous fat under compression // Mechanics of Composite Materials. 2013.
Vol. 48 (6). P. 649–654.
78
ВЛИЯНИЕ ВРАЩЕНИЯ РАСХОДУЕМОГО ЭЛЕКТРОДА

ПРИ ЭЛЕКТРОШЛАКОВОМ ПЕРПЛАВЕ НА ФОРМУ
ЖИДКОЙ МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ ВАННЫ
М.А. Матвеева1, И.В. Чуманов2
Южно-Уральский Государственный Университет
(Научно-Исследовательский Университет), г. Златоуст, e-mail: 26mist26@mail.ru
Южно-Уральский Государственный Университет
(Научно-Исследовательский Университет), г. Златоуст, e-mail: chumanoviv@susu.ru
Технология электрошлакового переплава заготовок изделий ответственного назначения
имеет промышленное применение с 60-х годов XX века. Данный технологический процесс
представляет широкие возможности по воздействию на структуру и качественные характери-
стики формируемой отливки [1, 2].
Одним из возможных способов интенсификации и качественного улучшения процесса
ЭШП может служить технология вращения расходуемого электрода. Реализация данного спо-
соба влечёт целый ряд положительных изменений:
– возрастает рафинирующая способность переплава;
– снижаются энергетические затраты в пересчёте на массу переплавляемого металла;
– улучшаются механические характеристики материала заготовки за счёт снижения ани-
зотропии свойств [3–5].
Наличие центробежных сил в шлаковой и металлической ванне оказывает влияние на те-
пловые и гидродинамические процессы. Чтобы выявить изменения, вызываемые вращением
электрода, рассмотрим процесс в сравнении с классическим ЭШП. При переплаве без враще-
ния электрода, максимальные температуры присутствуют в подлектродной зоне за счёт пе-
реноса тепла каплями электродного металла в металлическую ванну. Отвод тепла, при водо-
охлаждении кристаллизатора, эффективно снижает температуру в области соприкосновения
формируемой заготовки со стенкой кристаллизатора. Именно поэтому, фронт кристаллизации
слитка ЭШП имеет V-образную форму.
За счёт действия центробежных сил, при ЭШП с вращением расходуемого электрода, теп-
ло, переносимое каплями электродного метали разносится ближе к стенке кристаллизатора,
тем самым перераспределяя тепло и выравнивая температурное поле в шлаковой и метал-
лической ванне. Перераспределение тепла будет влиять и на кристаллизацию формируемой
заготовки. Выравнивание температуры в металлической ванне приведёт к горизонтальному
фронту кристаллизации, а а отсутствие «горячей» подэлектродной зоны – к уменьшению глу-
бины металлической ванны.
Для определения влияния центробежных сил при электрошлаковом переплаве на геометрию
металлической ванны создана математическая модель теплового состояния жидкометалличе-
ской ванны установки ЭШП и компьютерная программа «Тепловое состояние кристаллизую-
щейся заготовки в установке ЭШП» с использованием среды разработки Matlab version 7.11
(R2010b) [6]. Программа позволяет моделировать температурные изотермы формируемой за-
готовки, определяя линии ликвидус и солидус в зависимости от химического состава.
В качестве исходных данных для моделирования выбрана сталь марки 30Х13, установка для
электрошлакового переплава А-550, I=1,5 kA, U=45 B, DЭЛЕКТРОДА = 40 мм, DКРИСТАЛЛИЗАТОРА = 90 мм.
Место доставки капель электродного капель электродного металла менялось от подэлектродной
зоны (r = 0, ω – 0 об/мин) до периферии жидкой металлической ванны (r = 30мм, ω – 100 об/мин).
Результаты моделирования представлены на рис. 1. На этих изображениях представлены изотер-
мы по ½ сечения формируемого слитка. Две верхние изотермы соответствуют линиям ликвидус
и солидус стали 30Х13. Линия солидус отвечает линии фронта кристаллизации и описывает фор-
му металлической ванны.
79
Так же проведены экспериментальные переплавы электродов стали из стали 30Х13. Пе-

реплавы проводились серией плавок – без вращения электрода, и с вращением электрода.
Для фиксации фронта кристаллизации применялась чугунная стружка (СЧ15), которая вво-
дилась в процессе переплава. Фотографии макроструктур полученных слитков представлены
на рис. 2.
а б
Рис. 1. Изотермы температурного состояния слитка ЭШП при доставке капель металла
в подэлектродную зону: r=0 мм, ω –0 об/мин (а); r=30 мм, ω – 100 об/мин (б)
а б
Рис. 2. Макроструктура слитков ЭШП полученных: без вращения расходуемого электрода (а);
с вращением расходуемого электрода, ω – 100 об/мин (б)
Из анализа данных математического моделирования и макроструктур экспериментальных

слитков, можно сделать ряд выводов.
1. Изменение места доставки капель электродного металла, приводит к перераспределению
тепловых потоков в шлаковой и металлической ванне. Сравнивая рис. 1, а и рис. 1, б, хорошо
видно, что перенос места доставки капли с подэлектродной зоны (r=0) на 30 мм в сторону
к стенке кристаллизатора – приводит и к смещению зоны максимальной температуры.
2. Глубина металлической ванны уменьшается с 73 мм (при ω – 0 об/мин) до 12 мм (ω –
100 об/мин).
80
3. Положение линии солидус, соответствующей фронту кристаллизации, становиться более

горизонтальным при доставке капель электродного металла ближе к стенке кристаллизатора.
4. Макроструктуры экспериментальных слитков подтверждают данные математического
моделирования.
1. Патон, Б.Е. Повышение эффективности производства металл ЭШП / Б.Е. Патон,
Л.Б. Медовар, В.Я. Саенко // Проблемы специальной электрометаллургии. 2002. № 3. С. 3–9.
2. Патон, Б.Е. 40 лет ЭШП: есть ли перспектива? / Б.Е. Патон, Б.И. Медовар, Л.Б. Медо-
вар // Сталь. 1998. № 11. С. 24–27.
3. Чуманов И.В. Влияние вращения расходуемого электрода при электрошлаковом пере-
плаве на анизотропию свойств получаемого слитка / И.В. Чуманов, М.А. Матвеева, Д.В. Сер-
геев // Известия высших учебных заведений. Чёрная металлургия. 2019. Т. 62. №2. С. 91–96.
4. Чуманов, В.И. Кинетическая модель переплава вращающегося электрода / В.И. Чума-
нов, Б.П. Белозёров, И.В. Чуманов // Известия вузов. Чёрная металлургия. 1994. № 8. С. 57–59.
5. Чуманов, И.В. Технология электрошлакового переплава с вращением расходуемого элек-
трода / И.В. Чуманов, В.И. Чуманов // Металлург. 2001. № 3. С. 40–41.
6. А.с. № 2021612155 Тепловое состояние кристаллизующейся заготовки ЭШП с вращаю-
щимся электродом / И.М. Ячиков, И.В. Чуманов, И.В. Портнова, М.А. Матвеева.
ВНЕПЕЧНАЯ ОБРАБОТКА СТАЛИ КОМПЛЕКСНЫМИ

СПЛАВАМИ С ЩЕЛОЧНОЗЕМЕЛЬНЫМИ
МЕТАЛЛАМИ – ЭФФЕКТИВНЫЙ СПОСОБ
МОДИФИЦИРОВАНИЯ СТАЛИ
И.В. Бакин1,2, А.А. Токарев1,2 , И.Н. Конышев3, В.В. Новокрещенов2
1
ООО Новые Перспективные Продукты Технология, г. Челябинск, Россия, npp@npp.ru
2
ООО Центр исследований и Разработок «НПП», г. Челябинск, Россия, 151@nppgroup.ru
3
ООО «Хераеус Электро Найт», г. Челябинск, Россия, Igor.konyshev@heraeus.com
В решении проблемы получения высококачественной стали важное место занимает обосно-
ванный выбор раскислителей и модификаторов, применяемых в ходе внепечной обработки ста-
ли. В настоящее время широко применяется технология, при которой сталь раскисляется алю-
минием, после чего проводится обработка кальцийсодержащим материалом (SiCa, FeCa и т.д.).
При температурах разливки стали (1550–1580°С) образующиеся алюминатные включения мо-
гут находиться в жидком виде при CaO/Al2O3=0,8–1,6 [1]. Образование жидких алюминатов
облегчает их удаление из расплава. Однако, практическое достижение этого соотношения не-
простая задача.. В разных работах приводятся различные значения оптимального соотношения
[Са]/[Al]. Так, в работе [2] предлагается придерживаться соотношением [Са]/[Al] ˃0,1, в рабо-
тах [3, 4] – 0,20–0,25, в работе [5] предложена формула для расчета оптимальной концентрации
кальция в металле, из которой следует, что оптимальное соотношение [Ca]/{Al] – 0,3–0,6.
Эффективность рафинирующей и модифицирующей обработки напрямую зависит от уров-
ня раскисленности расплава. Для качественной оценки окисленности металла на практике
используют такие параметры как остаточное содержание алюминия и содержание FeO·MnO
в шлаке. При этом спектральный анализ показывает AlОБЩ не позволяющий судить об активно-
сти кислорода в расплаве. Более эффективно использование прямых измерений с применением
современного методов. Так компания Heraeus Electro-Nite поставляет комплекс оборудования,
включающий в себя регистрирующий прибор серии Lab E и iM2 SensorLab, погружные зон-
ды Celox Slag® (определения FeO·MnO в шлаке) и линейку зондов Celox®: Celox® standard
81
(активность кислорода в стали с содержанием ≥10 ppm [O]); Celox®Al (активность кислоро-
да ≤10 ppm [O] и контроль AlРАСТВ.); Celox®Ti (контроль AlРАСТВ в титансодержащих сталях).
Определение активности кислорода в жидких металлах основано на использовании выско-
температурной гальванической электрохимической ячейки с твёрдым электролитом из ста-
билизированной оксидом магния двуокиси циркония. В этой ячейке твёрдый электролит обе-
спечивает перенос ионов кислорода между анализируемым жидким металлом и эталонным
электродом. В результате в ячейке возникает разность потенциалов (ЭДС), пропорциональ-
ная логарифму отношению парциальных давлений кислорода, равновесных с анализируемым
расплавом и с материалом эталонного электрода.
Измерив значение ЭДС ячейки и температуру анализируемого металла, и, зная парциальное
давление кислорода, равновесное с материалом эталонного электрода, по уравнению закона
Нернста можно рассчитать парциальное давление кислорода, равновесное с кислородом, рас-
творённым в анализируемом расплаве (при этом следует учесть, что поправка на термоЭДС
пары Мо–Fe в интервале температур 1500–1600°С ≈ 24 мВ, и при 100% ионной проводимости
твёрдого электролита в уравнении закона Нернста n = 4).
.
Рис. 1. Принципиальная схема зонда Celox®: Е – ЭДС, мВ; R – газовая постоянная;
Т – температура, К; F – постоянная Фарадея; pO2сталь – парциальное давление кислорода,
равновесное с расплавом; pO2стан. – парциальное давление кислорода,
равновесное с эталонным электродом
При обработке расплава широко применяемыми кальцийсодержащими материалами каль-

ций проявляет склонность к испарению и вторичному окислению, вследствие чего, при кри-
сталлизации металла возникает его дефицит, активизируются процессы образования трудно-
удаляемых тугоплавких алюминатов и строчечных включений Al2O3. Низкое и нестабильное
усвоение кальция металлом не позволяет обеспечить стабильность оптимального отношения
[Са]/[Al], а следовательно, получить уверенно высокое качество стали. Решение проблемы
повышения чистоты металла по НВ следует искать в сфере производства и применения ком-
плексных сплавов, содержащих наряду с кальцием стронций, барий и другие активные эле-
менты [6].
Кроме того, известно [7, 8], что качество готового изделия в значительной степени зависит
от микронеоднородности жидкого металла. На микронеоднородность расплава могут влиять
такие факторы, как предыстории шихтовых материалов и легирующих сплавов, а также и па-
раметры термо-временной обработки.
Растворы щелочноземельных металлов (ЩЗМ) в жидком железе имеют ярко выраженное
положительное отклонение от идеальных растворов, которое увеличивается от Ca к Ba [9,
10]. Так, по данным А.С. Дубровина [9] теплота образования для сплавов Fe–Ca, Fe–Sr и Fe–
Ba составляет 128, 185 и 212 кДж/моль. Атомы кальция, стронция и бария взаимодействуя
82
с железом оказывают на расплав возмущающее действие, которое распространяется на всю

массу обрабатываемой стали [11]. В соответствии с представлениями о внутренней адсорбции
в жидкости [12] ЩЗМ, как горофильные примеси, сосредотачиваются в разупорядоченной
зоне расплава. При этом они тормозят процессы образования кластеров в расплаве. В резуль-
тате размеры кластеров уменьшаются, их ассоциация в зародыши затрудняется [13]. В связи
с этим можно полагать, что обработка жидкой стали комплексом ЩЗМ, как и ТВО, сопрово-
ждается формированием более равновесного состояния системы, размер равновесных кла-
стеров уменьшается, кристаллизация металла начинается при большем переохлаждении рас-
плава, а это способствует измельчению структуры стали и повышению физико-механических
свойств металлоизделий.
Эффективность применения комплексных сплавов подтверждают экспериментальные ис-
следования, в которых металл обрабатывали двойными и многокомпонентными сплавами.
В индукционной печи с набивным мегнезитовым тиглем провели серию плавок трубной стали
09Г2С. Металлический расплав обрабатывали двухкомпонентными сплавами СК30, ФС55Ба32 и
ССт20 без предварительного раскисления алюминием. Температура обработки – 1560...1600°С,
Из залитого модельного блока вырезали образцы для металлографического анализа.
а б в
Рис. 1 Структура стали 09Г2С, обработанного а – СК30; б – ФС65Ба32; в – ССт20
В табл. 1 приведены данные по чистоте опытного металла, средней (SAVE) и максимальной

(SMAX) площади зерна.
Таблица 1. Влияние вида модификатора на загрязненность металла и величину зерна

Неметаллические включения, %
Марка SAVE, мкм2 Δ, % SMAX, мкм2 Δ,%
оксиды силикаты нитриды всего
СК30 623,99 – 45049,6 0,19 0,04 0,12 0,38 –
ФС65Ба32 647,66 –3,8 31757,5 0,47 0,07 0,15 0,71 –87,2
ССт20 521,08 16,5 18780,9 0,19 0,03 0,05 0,28 26,5
В результате анализа микроструктуры модифицированной стали (рис. 1, табл. 2) можно

сделать вывод, что использование ФС55Ба32 и ССт20 позволяет исключить выделение фер-
ритной фазы в виде больших иглообразных включений (Видманштеттеновой структуры). Об-
работка стали стронцийсодержащим сплавом позволила получить более мелкую зеренную
структуру и наибольшую чистоту по НВ.
Для оценки влияния комплексных сплавов с ЩЗМ на загрязненность металла НВ проведе-
на серия плавок стали 09Г2С. Расплав обрабатывали силикокальцием (контрольная плавка)
и сплавами Si-Ca-Ba и Si-Ca-Ba-Sr. Масса металла – 70 кг. Металл предварительно раскис-
лили алюминием (0,4% от объема металла). Состав модификаторов и расход модификатора
приведен в табл. 2. Выбор расхода модификатора осуществляли для обеспечения одинакового
количества щелочноземельных металлов на единицу обрабатываемого расплава.
При обработке расплава комплексными сплавами с ЩЗМ количество НВ снижалось по
мере усложнения состава 525→418→290 шт/мкм2 для Si-Ca, Si-Ca-Ba и Si-Ca-Ba-Sr соот-
ветственно. Оценка распределения НВ по крупности для металла, обработанного сплавами
83
с ЩЗМ показала, что при обработке сплавами Si-Ca-Ba и Si-Ca-Ba-Sr средняя площадь НВ
составила 4,36 и 9,39 мкм2 соответственно, в то время как для металла, обработанного Si-Ca
эта величина составила – 20 мкм2. Таким образом, применение комплексных сплавов позво-
ляет существенно уменьшить как количество, так и размер неметаллических включений по
сравнению с силикокальцием.
Таблица 2. Химический состав и расход используемых модификаторов
Модификатор Al Si Ca Ba Sr Fe Расход ∑ЩЗМ, % от массы металла
Si-Ca 2,00 67,7 29,4 – – ост. 0,088
Si-Ca-Ba 1,01 49,2 7,06 15,8 – ост. 0,088
Si-Ca-Ba-Sr 1,56 57,3 18,7 12,8 13,1 ост. 0,089
На рис. 2 и в табл. 3 представлены результаты металлографических исследований опытных

образцов.
Si-Ca Si-Ca-Ba Si-Ca-Ba-Sr
Рис. 2. Изображения микрошлифов опытных образцов, обработанных сплавами с ЩЗМ
Таблица 3. Параметры микроструктуры литого металла, обработанного сплавами с ЩЗМ

Размер зерна, мкм
Cплав Металл. основа Анизотропия Ny/Nz 1– Ny/Nz
min max aver
Si-Ca П20(Ф80) 0,71 0,29 8,03 92,9 86,6
Si-Ca-Ba П20(Ф80) 1,03 -0,03 63,2 75,4 69,3
Si-Ca-Ba-Sr П20(Ф80) 1,14 -0,14 75,8 86,0 80,9
Анализ полученных данных показывает, что обработка стали комплексными сплавами по-
зволяет получить более чистый металл по НВ, измельчить зерно и снизить структурную не-
однородность. Положительный эффект обработки стали комплексными сплавами можно объ-
яснить как глубоким раскислением металла, так и благоприятными условиями образования и
удаления из металлического расплава легкоплавких оксидных соединений сложных компози-
ций [15]. При этом барий и стронций вследствие их повышенной активности обеспечивают
защиту кальция, который при концентрации более 0,006 % может проявлять в стали микроле-
гирующее действие [16].
На АО «Уральская сталь при выплавке силикокальций СК40 заменили на комплексные
сплавы Si-Ca-Ba и Si-Ca-Sr-Ba. Пробы металла использовали для определения загрязненности
НВ, коррозионной стойкости и проведения механических испытаний.
Результаты исследования образцов металлопроката на загрязненность стали приведены
в табл. 4.
Таблица 4. Загрязнённость стали 17Г1С-У неметаллическими включениями

НВ по ГОСТ 1778-70 Средний балл КАНВ,
Сплав Оксиды точечные, балл Силикаты хрупкие, балл Силикаты недеформ, балл шт/мм2
макс. средн. макс. средн. макс. средн. КАНВ 1 КАНВ 2
СК40 1,0 0,75 4,5 1,3 4,5 2,30 1,78 1,88
Si-Ca-Ba 0,50 0,50 2,0 0,40 3,5 1,50 1,51 0,62
Si-Ca-Ba-Sr 1,0 0,53 3,0 0,77 4,0 1,33 1,15 0,70
84
Видно, что обработка стали комплексными сплавами обеспечивает снижение как максималь-
ного балла НВ, так и среднего уровня загрязненности по основным видам НВ. Наиболее су-
щественное снижение НВ наблюдается по силикатам хрупким, остроугольная форма которых
является концентратором напряжений. Загрязненность металла КАНВ1 в сравнении с базовым
вариантом снижена на 15% (Si-Ca-Ba) и 35,4% (Si-Ca-Ba-Sr). По КАНВ2 снижение загрязнен-
ности соответственно на 68 и 62,8%. Вид характерных НВ при обработке стали СК40 (а), Si-
Ca-Ba (б), Si-Ca-Ba-Sr (в) приведены на рис. 3, составы включений приведены в табл. 5.
а б в
Рис. 3. НВ СК40 (а), Si-Ca-Ba (б), Si-Ca-Ba-Sr (в), х200
Таблица 5. Состав неметаллических включений

Составы НВ по модификаторам и рисункам
Элемент
СК40 (а) Si-Ca-Ba (б) Si-Ca-Ba-Sr (в)
O 23,83 9,94 13,09
Mg 3,83 1,38
Al 16,0 0,47 9,31
S 12,75 35,96 27,99
Ca 12,52 36,73 28,98
Mn 7,55 10,07
Fe 31,08 9,34 9,19
Итог 100 100 100
Анализ приведенных данных показывает, что использование комплексных сплавов при-

водит не только к снижению количества НВ в десятки раз, но к их измельчению в 2–3 раза.
Существенное измельчение НВ в стали, обработанной сплавом Si-Ca-Ba наблюдали авто-
ры [17]. Из данных табл. 5 следует, что при более глубоком раскислении опытного металла
подтверждается ранее отмеченное [14] участие бария и стронция в десульфурации стали, т.е.
уступая кальцию по химической активности (см. табл. 1), они обладают повышенной физиче-
ской активностью.
Анализ микроструктуры стали свидетельствует о преимуществе металла, обработанного
комплексными сплавами. Наиболее эффективен сплав Si-Ca-Ba-Sr, позволяющий получить
однородную и более измельченную структуру металла. Ударная вязкость стали при низких
температурах KCV-60 при обработке комплексными сплавами повысилась на 25% по сравне-
нию с СК40, скорость коррозии в агрессивной среде (5% раствор СО2 в воде) – снизилась на
18–25 % [18].
ВЫВОДЫ
1. Обработка конструкционной стали комплексными сплавами Si-Ca-Ba и Si-Ca-Ba-Sr –
экономичный способ снижения микронеоднородности металлического расплава и повышения
качества металлопродукции. Наиболее эффективен сплав со стронцием.
2. Применение комплексных сплавов позволяет снизить загрязненность стали по основ-
ным видам неметаллических включений, в том числе коррозионно-активных, в сравнении
с металлом, обработанным силикокальцием СК40.
85
3. В отличие от силикокальция использование комплексных сплавов сопровождается фор-

мированием мелких оксисульфидных включений, получением более однородной и мелкозер-
нистой структуры металла с повышенной хладо- и коррозионнойстойкостью.
4. Эффективность комплексных сплавов связана с изменением структурного состояния
жидкой стали, формированием более равновесного состояния системы, а также с перемеши-
ванием металлического расплава газообразным стронцием, оказывая на металл интенсивное
рафинирующее и модифицирующее действие.
5. Эффективность и модифицирующей обработки может быть повышена за счет контроля
активности кислорода в расплаве и степени окисленности шлака с применением современных
контролирующих систем.
1. Тюрин А.Г. Моделирование термодинамических свойств известково-глиноземистых
расплавов / А.Г. Тюрин, С.Е. Працкова// Вестник ЮУрГУ, Серия «Химия», 2012. № 1, С. 29–34.
2. В.П. Трубар Влияние модифицирования кальцием на качество колесной стали/ Тру-
бар В.П., Гаркаленко Д.М. Таболаева Л.В. и др. / Металл и литье Украины, №4–5, С. 55–57.
3. Кусано Е., Каваути Ю., Кадзусима М. и др. Технология обработки специальных сталей
кальцием // Новости черной металлургии за рубежом. 1996. № 1. С. 64–66.
4. Дюдкин Д.А. Особенности комплексного воздействия кальция на свойства жидкой и
твердой стали // Сталь. 1999. № 1. С. 20–25.
5. А.А. Казаков Исследование термовременной природы неметаллических включений с це-
лью повышения металлургического качества высокопрочных трубных сталей // Казаков А.А.,
Ковалев П.В., Рябошук С.В. и др// Черные металлы 2009. №12. С. 5–11.
6. Рябчиков И.В.Критерии оценки качества раскислителейи модификаторов для стали/
И.В. Рябчиков, В.Г. Мизин, Р.Г. Усманов и др. / Сталь. 2015 № 2. С. 24–27.
7. Баум Б.А. Жидкая сталь. / Б.А. Баум, Г.А. Хасин, Г.В. Тягунов и др. // М. Металлургия.
1984. 208 с.
8. Скребцов А.М. Оптимальные температуры нагрева жидкого металла в плавильных
агрегатах. Две температуры сплавов на основе железа. / Процессы литья. 2011. № 1 (85)
С. 3–9.
9. Дубровин А.С. Металлотермия специальных сплавов./Изд-во ЮУрГУ, Челябинск: 2002.
254 с.
10. Плетнева Е.Д. Энтальпия смешения щелочноземельных металлов с железом и нике-
лем / Е.Д. Плетнева, Ю.О. Есин, В.В. Литовский и др. / Изв. вузов. Сер Черная металлургия.
1985. №8. С. 10–12.
11. Рябчиков И.В. Кремнистые ферросплавы и модификаторы нового поколения. Произ-
водство и применение // И.В. Рябчиков, В.Г. Мизин В.В. Андреев. Челябинск Изд-во гос. ун-та,
2013, 295 с.
12. Архаров В.И. О внутренней абсорбции в расплавах / В.И. Архаров, И.А. Новохатский/
Доклад. АН СССР 1969 Т. 185. № 5 С. 1069.
13. Рябчиков И.В. О качественных характеристиках модификаторов/ И.В. Рябчиков,
А.Г. Панов, А.Э. Корниенко/ Сталь 2007. №6. С. 18–22.
14. Бакин И.В. Экспериментальное исследование рафинирования и модифицирования ста-
ли сплавами Si-Ca, Si-Sr и Si-Ba / И.В. Бакин, Н.А. Шабурова, И. В. Рябчиков и др. / Сталь
2019. № 8 С. 14–18.
15. Торопов Н.А. Диаграммы состояния силикатных систем: справочник. Вып. 3. Тройные
системы. / Н.А. Торопов, В.П. Барзаковский, В.В. Лапин и др. / Наука 1972. 448 с.
16. Ершов Г.С. Структурообразование и формирование свойств сталей и сплавов / Г.С. Ер-
шов, Л.А. Позняк. Киев: Наукова Думка, 1993. 386с.
86
17. Григорович К.В. Перспективы применения барийсодержащих лигатур для раскисления

и модифицирования транспортного металла / К.А. Григорович, К.Ю. Демин, А.М. Арсенкин
и др. / Металлы 2011. №5. С. 146–156.
18. Бакин И.В. Промышленные испытания микрокристаллических комплексных модифика-
торов с щелочноземельными металлами при выплавке трубной стали / И.В. Бакин, А.Н. Ша-
повалов, М.С. Кузнецов и др. / Сталь. 2020 № 11. С. 21–25.
ДИНАМИКА ИЗМЕНЕНИЯ ТЕМПЕРАТУРЫ

И ОКИСЛЕННОСТИ СТАЛИ
ПРИ ЦИРКУЛЯЦИОННОМ ВАКУУМИРОВАНИИ
В.А. Бигеев, А.А. Кошкаров, А.Н. Федянин, М.В. Зарецкий, Т.А. Бужинская
ФГБОУ ВО «Магнитогорский государственный технический университет
им. Г.И. Носова», г. Магнитогорск, e-mail: mchm@magtu.ru
На сегодняшний день для производства сталей со сверхнизким содержанием углерода (ста-
ли марок IF) в ККЦ ПАО «ММК» применяется технологическая схема «установка ковшевой
десульфурации чугуна – кислородный конвертер – установка «печь-ковш» – установка вакуу-
мирования стали – установка «печь-ковш» – машина непрерывного литья заготовок». Основ-
ными недостатками существующей схемы являются:
– металл, поступающий на ковшевую обработку с низким содержанием углерода (в сред-
нем 0,025...0,035%) и является переокисленным (содержание кислорода более 500 ppm);
– нерационально длительным является процесс вакуумной обработки;
– раскисление и легирование металла осуществляется при вторичной обработке на УПК,
с нагревом;
– все это увеличивает общую выдержку (время пребывания) металла в сталеразливочном
ковше.
При обработке паспортных данных производства сталей марок IF в 2020 году был построен
график температурно-временного режима (рис. 1). Из него видно, что общее время ковшевой
обработки стали составило около 120–200 минут. При этом продолжительность вторичного
нагрева (после вакуумной обработки) составляет 10–15 минут, окисленность металла после
вакуумной обработки 200–280 ppm, а общая масса введенного Al составила 700–950 кг. Учи-
тывая это можно сделать вывод, что создаются предпосылки для роста содержаний неметал-
лических включений и углерода в металле.
Охлаждение металла за весь цикл вакуумирования можно определить по эмпирической
формуле:
, (1)
где τ1 – время транспортировки от УПК и начала вакуумирования, мин;

τ2 – время декарбонации металла, мин;
τ3 – время микролегирования металла, мин;
3,3, 1,1 и 0,8 – коэффициенты охлаждения металла в данный период времени, °С/мин;
– масса отдаваемого алюминия для раскисления металла, кг;
0,05 – коэффициент прироста температуры металла при отдаче 1 кг алюминия, °С/кг.
Для сокращения времени выдержки металла в ковше была проведена работа по рационали-
зации теплового режима и проведения ряда операций во время вакуумной обработки. С этой
целью были произведены опытные плавки:
– с замером через каждые три минуты температуры и окисленности металла, с отбором его
проб на 15, 20 и 26 минуте процесса;
87
– с проведением операций раскисления алюминием и микролегирования титаном во время

вакуумной обработки.
Рис. 1. График действующего температурно-временного режима обработки сталей марок IF
На всех опытных плавках контролировали состав отходящих газов (пример приведен

на рис. 2).
Рис. 2. График газового анализа отходящих газов (содержание СО и СО2)
По полученным данным было установлено: к 15-й минуте вакуумной обработки содержа-

ние углерода в металле достигало 0,0032 – 0,0028%, а на 20-й и 26-й минуте 0,0028 – 0,0022%;
на ряде плавок, где отдавался Al и Ti во время вакуумной обработки и обеспечивался запас по
температуре, нагрева по возвращению на УПК не производилось.
На основании полученных данных можно сделать вывод о ходе процесса декарбонации
металла, который завершался к 18–20-й минуте, что подтверждали графики газоанализа и из-
менения окисленности металла (рис. 2, рис. 3), а так же содержание углерода в отобранных
пробах на этих минутах.
Для снижения общего времени ковшевой обработки металла, а так же исключения нагрева
металла после вакуумной обработки проработана новая схема температурно-временного ре-
жима (рис. 4). Отличительной особенностью данной схемы от действующей в том, что сни-
жается время ковшевой обработки металла за счет отдачи раскислителей и легирующих эле-
88
ментов в процессе вакуумной обработки после получения требуемого содержания углерода.

Отказ от нагрева металла после вакуумной обработки позволяет исключить прирост углерода
в металле, а так же сократить обще время обработки. Обработка на УПК, после вакуумной
обработки, будет направлена на корректировку химического состава при необходимости, а так
же в мягкой продувке металла аргоном для обеспечения усреднения всего объема металла по
температуре и химическому составу с дальнейшей передачей его на МНЛЗ.
Рис. 3. Изменение окисленности металла
Рис. 4. График предлагаемого температурно-временного режима обработки сталей марок IF
Рационализирован температурно-временной режим обработки сталей марок IF. Сокращено

время декарбонации металла, осуществлено проведение раскисление алюминием и микроле-
гирование титаном по ходу вакуумной обработки.
89
ДУГОВАЯ НАПЛАВКА ДЕТАЛЕЙ

МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ НАПЛАВОЧНЫХ
МАТЕРИАЛОВ НА ОСНОВЕ ТЕХНОГЕННЫХ ОТХОДОВ
А.Б. Юрьев, Н.А. Козырев, А.Р. Михно, А.А. Усольцев, А.А. Уманский
ФГБОУ ВО «Сибирский государственный индустриальный
университет», г. Новокузнецк, Россия, e-mail: mikno-mm131@mail.ru
АННОТАЦИЯ
Проведенными экспериментальными исследованиями показана целесообразность ввода
в состав порошковых проволок марок 35В9Х3СФ и 25Х5ФМС, изготовленных с применени-
ем техногенных отходов, порошка титана. Подтверждено улучшение параметров микрострук-
туры, повышение твердости и износостойкости наплавленного слоя металла при увеличении
концентрации титана в наплавочных порошковых проволок в интервале 0,05–0,5%.
КЛЮЧЕВЫЕ СЛОВА
Наплавка, порошковая проволока, сварочный флюс, техногенные отходы, микроструктура,
неметаллические включения, твердость, износ.
Износостойкость рабочей поверхности прокатных валков является показателем в значи-
тельной степени определяющим производительность прокатных станов и качество готового
проката. Рабочая поверхность валка в ходе эксплуатации подвергается циклическому меха-
ническому и тепловому воздействию. По мере эксплуатации на рабочую поверхность вал-
ков налипает металл, происходит неравномерный износ и образование трещин разгара. Для
ремонта стальных валков применяют восстановительно-упрочняющую наплавку сплошной
и порошковой проволокой, при этом один комплект валков восстанавливается в среднем
от 5 до 10 раз. Для наплавки валков горячей прокатки в АО «ЕВРАЗ ЗСМК» и на других
комбинатах традиционно используют наплавочные проволоки марок Нп-30ХГСА, ПП-Нп-
35В9Х3СФ, ПП-Нп-25Х5ФМС, ПП-Нп-30Х4В2М2ФС (ПП-АН132).
В Сибирском государственном индустриальном университете с использованием оборудо-
вания НПЦ «Сварочные процессы и технологии», ЦКП «Материаловедение» выполнен ком-
плекс работ по совершенствованию наплавочных материалов, технологии наплавки прокатных
валков с целью увеличения межремонтных периодов работы прокатных станов, повышения
качества проката, сокращения трудоемкости наплавки [1–4]. В данной работе представлены
результаты исследований влияния введения в состав порошковых проволок марок 35В9Х3СФ
и 25Х5ФМС, изготовленных с применением техногенных отходов, порошка титана на микро-
структуру, твердость и износостойкость наплавленного слоя.
Для изготовления порошковых проволок использованы порошкообразные материалы:
углеродфторсодержащий материал (пыль газоочистки алюминиевого производства), желез-
ный порошок ПЖВ-1 по ГОСТ 9849-86, порошок хрома ПХ-1С по ТУ 14-1-1474-75, порошок
марганца МР-0 по ГОСТ 6008-82, порошок кремния КР-1 по ГОСТ 2169-69, молибденовый
порошок МПЧ по ТУ 48-19-69-80 порошок никеля ПНК-1Л5 по ГОСТ 9722-97, порошок ти-
тана ПТС по ТУ 14-22-57-92.
Варианты составов порошковых проволок, использованных в ходе проведения исследова-
ний, представлены в табл. 1. Наплавка образцов осуществлялась с помощью сварочного трак-
тора ASAW-1250 на подложку из стали марки 09Г2С под сварочным флюсом ранее разработан-
ного состава [5, 6] (масс,%: 0,52 FeO; 16,15 MnO; 29,13 CaO; 42,40 SiO2; 6,80 Al2O3; 1,39 MgO;
0,18 Na2O; 0,59 K2O; 0,23 S; 0,022 P; 0,004 ZnO; 0,024 C; 0,32 F; 0,17 TiO2; 0,033 Cr2O3) и из-
готовленным из шлака производства силикомарганца по ТУ 20.59.56.120-001-14796818-2020.
90
Таблица 1. Компонентный состав порошковых проволок

Массовая доля элементов,%
Маркировка проволоки
С Cr Mn Si V W Ni Mo Ti
Б1 0,05
Б2 0,1
0,4 3,5 1,10 1 0,40 10,5 0,8 –
Б3 0,3
Б4 0,5
Т1 0,05
Т2 0,1
0,31 5,9 0,9 1,3 0,6 – 0,8 1,4
Т3 0,3
Т4 0,5
Химический состав наплавленного слоя, полученный при использовании порошковых про-

волок различного состава представлен в табл. 2.
Таблица 2. Химический состав наплавленного слоя

Массовая доля элементов,%
№ образца
С Si Mn Cr Ni Cu Ti W V Mo Al Nb S Р
Б1 0,52 1,29 1,96 2,61 0,06 0,04 0,037 8,27 0,32 0,036 0,042 0,003 0,042 0,012
Б2 0,62 1,27 1,97 2,88 0,05 0,04 0,053 8,81 0,34 0,036 0,036 0,005 0,040 0,014
Б3 0,67 1,20 1,98 2,69 0,06 0,04 0,062 8,80 0,34 0,037 0,046 0,003 0,012 0,012
Б4 0,73 1,45 2,05 2,69 0,06 0,04 0,13 8,83 0,40 0,038 0,040 0,002 0,040 0,015
Т1 0,36 0,96 1,21 5,57 0,7 0,08 0,001 – 0,31 1,29 0,024 0,002 0,057 0,023
Т2 0,42 0,9 1,18 5,63 0,72 0,08 0,021 – 0,38 1,37 0,027 0,004 0,055 0,024
Т3 0,41 1,34 1,65 5,89 0,7 0,07 0,064 – 0,34 1,32 0,038 0,003 0,044 0,028
Т4 0,39 0,98 1,24 5,45 0,71 0,05 0,067 – 0,32 1,25 0,038 0,002 0,051 0,029
Металлографический анализ наплавленного слоя проводили с помощью оптического ми-

кроскопа OLYMPUS GX-51 после травления поверхности образцов в 4%-ном растворе азотной
кислоты. Величину бывшего зерна аустенита определяли по ГОСТ 5639-82 при увеличении
×100, методом сравнения с эталонными шкалами. Характеристики структурных составляю-
щих определяли согласно ГОСТ 8233-56 методом сравнения с эталонными шкалами. Иссле-
дование наплавленного слоя на наличие неметаллических включений осуществляли в соот-
ветствии с ГОСТ 1778-70 при увеличении ×100 (табл. 3).
Таблица 3. Неметаллические включения наплавленных образцов

Загрязненность неметаллическими включениями, балл
№ образца
Оксиды точечные Силикаты недеформирующиеся
Б1 1а, 2а 1а
Б2 1а, 2а 1а, 2а
Б3 1а, 2а 1а, 2а
Б4 1а, 2а 1а
Т1 2а 4а, 2б
Т2 2а 4а,1б
Т3 2а 4а,5б
Т4 2а 4а5б
По результатам исследований (рис. 1) в структуре наплавленного слоя металла выявлен

мартенсит, сформировавшийся внутри границ бывшего зерна аустенита, небольшое количе-
ство аустенита остаточного в виде отдельных участков и тонкие прослойки δ-феррита. Также
в микроструктуре образцов присутствует карбидная сетка.
91
Установлено, что увеличение содержания титана в наплавленном слое способствует умень-

шению размера игл мартенсита, а также уменьшению размера бывшего зерна аустенита. В ми-
кроструктуре образцов присутствует среднеигольчатый и мелкоигольчатый мартенсит.
а б в г
д ж з и
Рис. 1. Микроструктура наплавленного слоя металла, ×500: а – образец Б1; б – образец Б2;
в – образец Б3; г – образец Б4; д – образец Т1; ж – образец Т2; з– образец Т3; и – образец Т4
Установлено (табл. 3), что загрязненность наплавленного слоя неметаллическими вклю-

чениями не зависит от содержания титана в наплавленном слое; при этом загрязненность
наплавленного слоя силикатами недеформирующимися для порошковых проволок с хими-
ческим составом на базе проволоки марки 35В9Х3СФ заметно ниже по сравнению с проволо-
ками, разработанными на базе порошковой проволоки марки 25Х5ФМС.
По полученным данным (табл. 4) повышение содержания титана в порошковых проволоках,
используемых для наплавки, обуславливает увеличение твердости наплавленного слоя, что
связано с образованием карбидов. Также по результатам исследований износостойкости, про-
веденных на машине для испытаний на трение и износ 2070 СМТ–1 по схеме диск – колодка,
повышение содержания титана в наплавленном слое способствует снижению износа (табл. 4).
Таблица 4. Степень износа и твердость исследуемых образцов
Пределы твердости Пределы твердости Средняя Средняя Степень износа

№ образца
по HB по HRC твердость HB твердость HRC (г/оборот∙10–5)
Б1 614-689 52-55 589 55 1,85
Б2 642-730 53-55 695 54 1,29
Б3 651-746 56-59 763 58 1,20
Б4 713-830 56-58 778 58 1,12
Т1 402-573 40-46 473 43 2,94
Т2 456-510 45-48 484 45 2,76
Т3 475-561 45-50 507 48 2,37
Т4 445-526 45-48 487 46 2,61
ВЫВОД
На основании экспериментальных исследований установлено положительное влияния вво-
да порошка титана в состав изготовленных с применением техногенных отходов наплавочных
92
порошковых проволок марок 35В9Х3СФи 25Х5ФМС на качество структуры и эксплуатацион-

ные характеристики наплавленного слоя. Показано, что увеличение содержания титана в на-
плавленном слое способствует уменьшению размера игл мартенсита, а также обуславливает
увеличение твердости и износостойкости наплавленного слоя за счет образования карбидов.
1. Козырев Н.А., Прудников А.Н., Михно А.Р., Осетковский И.В., Комаров А.А. Влияние
увеличения содержания хрома и углерода в порошковой проволоке системы Fe-C-Si-Мn-Сr-
Ni-Mo-V на физико-механические свойства наплавляемого металла // Черная металлургия.
Бюллетень научно-технической и экономической информации. 2020. Т. 76. № 5. С. 488–495.
Doi: 10.32339/0135-5910-2020-5-488-495.
2. Козырев Н.А., Усольцев А.А., Прудников А.Н., Крюков Р.Е., Михно А.Р. Изучение свойств
порошковой проволоки на основе пыли газоочистки феррохрома // Черная металлургия. Бюл-
летень научно-технической и экономической информации. 2019. Т. 75. № 3. С. 365–372. Doi:
10.32339/0135-5910-2019-3-365-372.
3. Development of a flux-cored wire for surfacing mining equipment operating in the conditions of
shock-abrasive wear / A I Gusev, N A Kozyrev, A A Usoltsev, R E Kryukov and A R Mikhno // IOP Conf.
Series: Earth and Environmental Science 206 (2018) 012034 doi :10.1088/1755-1315/206/1/012034.
4. Крюков Р.Е., Усольцев А.А., Козырев Н.А., Бащенко Л.П., Осетковский И.В. / Исследова-
ние полученного с использованием новых порошковых проволок наплавленного слоя, работа-
ющего в условиях высоко-абразивного износа // Известия вузов. Черная металлургия. 2019.
Т. 62. № 6. С. 423–430.
5. Разработка новых сварочных флюсов на основе шлака силикомарганца / Н.А. Козырев,
Р.Е. Крюков, А.А. Усольцев, А.Р. Михно, Л.П. Бащенко // Черная металлургия. Бюллетень на-
учно-технической и экономической информации. 2018. № 6 (1422). С. 55–66. Библиогр.: с. 63
(32 назв.).
6. Разработка новых сварочных флюсов на основе шлака силикомарганца и ковшевого элек-
тросталеплавильного шлака / Н.А. Козырев, Р.Е. Крюков, А.Р. Михно, А.А. Усольцев, А.А. Уман-
ский // Сварочное производство. 2020. № 2 (1023). С. 16–21. Библиогр.: с. 20–21 (26 назв.).
ИННОВАЦИОННЫЕ ШИБЕРНЫЕ ЗАТВОРЫ

ДЛЯ РАЗЛИВКИ «ЧИСТОЙ СТАЛИ»
И.В. Кушнерев2, П. Зайтц1, Т. Шмиц1, А. Мирау1
1
Knoellinger FLO-TEC GmbH, Хильшайд, Германия
2
ООО «Группа «Магнезит», Москва, e-mail: ikushnerev@magnezit.com
ВВЕДЕНИЕ
Понятие «чистая сталь» уже несколько десятилетий является синонимом качества продук-
ции. Одним из основных критериев чистоты является содержание неметаллических включе-
ний. Основными включениями в стали являются оксидные, образующиеся в результате про-
текания процессов окисления. Снижение их количества возможно, как путем рационального
режима раскисления стали и удаления образовавшихся включений, так и путем защиты ме-
талла от неконтролируемого поступления кислорода из атмосферы. Процесс разливки явля-
ется ключевым этапом, на котором принципиально важно обеспечить отсутствие вторичного
окисления. Применение шиберных затворов специальной конструкции вместе со стандартны-
ми мерами по экранированию струи разливаемой стали позволяет эффективно решать постав-
ленную задачу производства «чистой стали».
93
КАЧЕСТВО СТАЛИ
Под качеством стали понимается совокупность ее свойств, позволяющая удовлетворить
требованиям конечных потребителей. Постепенное исчерпание металлургами резервов уве-
личения уровня служебных свойств продукции без учета влияния на свойства металла уль-
транизких концентраций серы, фосфора, растворенных газов и неметаллических включе-
ний (НВ), а также размеров и содержания последних привело несколько десятилетий назад
к необходимости введения понятия «чистая сталь». При этом в каждом отдельном случае
необходимая «чистота» определяется условиями эксплуатации, формой изделий и другими
факторов. В результате требования к высококачественным маркам стали могут существенно
различаться (табл. 1).
Таблица 1. Требования к качеству некоторых групп качественных сталей [1]
Группа сталей Содержание примесей Максимальный размер НВ, мкм
IF C≤30 ppm, N≤40 ppm, Oобщ. ≤40 ppm
Стали для глубокой вытяжки C≤30 ppm, N≤30 ppm 100
Белая жесть C≤30 ppm, N≤30 ppm, Oобщ. ≤20 ppm 20
Подшипниковая сталь N≤100 ppm, Oобщ. ≤10-15 ppm 15
Сталь для толстого листа H≤2 ppm, N≤30-40 ppm, Oобщ.≤20 ppm 15 (единичные); 200 (скопления)
Сталь для металлокорда H≤2 ppm, N≤40 ppm, Oобщ. ≤15 ppm 10-20
Сталь для производства катанки N≤60 ppm, Oобщ. ≤30 ppm 20
Сталь для плоского трубного
S≤30 ppm, N≤35-50 ppm, Oобщ. ≤30 ppm 100
проката
Автолист C≤30 ppm, Oобщ. ≤25 ppm, S≤60 ppm, P≤50 ppm
СПОСОБЫ РАЗЛИВКИ ЧИСТОЙ СТАЛИ

Неметаллические включения в стали по способу образования разделяют на экзогенные
и эндогенные.
Экзогенными могут быть частицы шлака или фрагменты огнеупорных футеровок стале-
плавильных агрегатов.
Эндогенные включения образуются в результате протекания процессов химического взаи-
модействия в системе «газ – шлак – металлический расплав – футеровка». Главным образом,
их образование обусловлено связыванием растворенного кислорода элементами-раскислите-
лями. Кроме того, данный вид включений может представлять собой результат взаимодей-
ствия огнеупорной футеровки с металлическим и шлаковым расплавами, а также результатом
протекания реакций в объеме футеровки с выделением соединений, участвующих в образова-
нии неметаллической фазы в объеме расплава.
К мероприятиям по снижению количества неметаллических включений относятся:
1. Отсечка печного шлака.
2. Организация эффективного массопереноса включений к границе раздела «металличе-
ский расплав – шлак» в процессе внепечной обработки и разливки.
3. Предотвращение попадания покровных смесей в объем металлического расплава.
4. Защита стали от вторичного окисления.
5. Подбор состава огнеупоров, максимально нейтрального по отношению к агрессивным
средам агрегатов сталеплавильного передела.
Исследования по определению источников происхождения неметаллических включений
показали [2], что около 60% имеющих размеры более 20 мкм образовались в результате вто-
ричного окисления. В процессе разливки существует три основных источника поступления
кислорода в сталь:
1. Промывание разливочного канала в начале разливки в случае спекания стартовой смеси.
2. Контакт поверхности расплава с атмосферой.
3. Контакт струи разливаемой стали с атмосферой.
94
Наличие покровного шлака в сталеразливочном ковше и промежуточном ковшей МНЛЗ

защищает сталь от насыщения газами, в т.ч. кислородом. Вместе с тем, струя расплава с чис-
лом Re около 105 характеризуется высокой турбулентностью. В связи с этим можно предпола-
гать, что поступление воздуха происходит в значительной степени в струе разливаемой стали.
Таким образом, на данном этапе уменьшение вторичного окисления возможно только за счет
экранирования струи от окружающего воздуха. Очевидно, что инжекция аргона в эту зону
позволят снизить поглощение кислорода [3].
Для решения задачи защиты струи между сталеразливочным и промежуточным ковша-
ми могут быть предложены различные решения, например, представленные на рис. 1. Здесь
в первом случае защита осуществляется только путем обдува аргоном стакана-коллектора,
во втором дополнительно используется уплотнительное кольцо из керамического волокна
и в последнем для защиты устанавливается только керамическое кольцо. Описанные выше
меры позволяют снизить поступление кислорода в разливаемую сталь. Вместе с тем, сохраня-
ется риск поступления кислорода внутри шиберного затвора [3].
Рис. 1. Схема различных вариантов защиты струи на разливке [3]
ИННОВАЦИОННАЯ МОДЕЛЬ ШИБЕРНОГО ЗАТВОРА

Рассматривая конструкцию обычного шиберного затвора на примере моделей FT компании
Knoellinger FLO-TEC GmbH, можно отметить, что система является открытой для контак-
та с атмосферным воздухом, а подвод защитного инертного газа возможен, например, через
трубки, расположенные на монтажной плите вокруг верхней шиберной плиты, специальные
каналы в монтажной плите или через байонетную гайку для создания защитной газовой заве-
сы вокруг стакана-коллектора (рис. 2).
а б в
Рис. 2. Варианты подвода инертного газа в шиберный затвор модели FT:

а – через трубку вокруг верхней плиты; б – через монтажную плиту; в – через байонетную гайку
Инновационным шагом в направлении защиты от вторичного окисления является новая ши-

берная система FT GT, закрытая с помощью устойчивых к воздействию повышенных темпера-
тур уплотнений, и заполняемая в процессе разливки инертным газом. В результате исключается
подсос окружающего воздуха и внутри корпуса создается инертная газовая атмосфера. Избы-
ток инертного газа выводится вокруг стакана-коллектора. Это позволяет надежно экранировать
от контакта с окислительной атмосферой зону «сталеразливочный ковш – труба защиты».
95
Общая схема распределения инертного газа представлена на примере трехплитного шибер-

ного затвора модели FT3 GT (рис. 3).
Рис. 3. Схема распределения инертного газа в шиберном затворе FT3 GT
Благодаря фиксированному стакану-коллектору данная модель максимально соответству-

ет требованиям металлургов, разливающих сталь в изложницы или крупные слитки, так как
по сравнению с обычной двухплитной моделью обеспечивается лучшее позиционирование
ковша над литейной формой или изложницей. Кроме того, можно отметить следующие пре-
имущества данной системы:
– упрощение экранирования струи с подводом через одно соединение, причем регулировка
производится через вентильный блок;
– низкий расход аргона (5–40 л\мин);
– более точное регулирование параметров разливки.
В дальнейшем развитии представленной концепции компания Knoellinger FLO-TEC раз-
работала газоплотную модель двухплитного шиберного затвора FT2 GT, рекомендуемую
для эксплуатации при разливке на МНЛЗ.
Данная модель совмещает преимущества модели FT3 GT с достоинствами базовой модели
FT-160/200 двухплитного затвора.
Характерные для модели FT-160/200 (рис. 4) высокопрочный литой стальной корпус,
устойчивые к высоким температурам газовые пружинные элементы, а также износостойкие
направляющие перемещения подвижной рамы с нижней шиберной плитой обеспечивают вы-
сочайшую безопасность и эффективность эксплуатации с т.з затрат на обслуживание. Кроме
того, сохраняется универсальность – возможность использования шиберных плит различных
форматов и производителей, а также применимость штатных гидроцилиндров в случае доста-
точного давления в гидравлической системе. Использование двухплитной конструкции позво-
ляет также снизить расходы на огнеупоры по сравнению с трехплитной.
Рис. 4. Шиберный затвор модели FT-160/200:

1 – корпус; 2 – газовая пружина; 3 – износостойкая направляющая
От модели FT3 GT в шиберный затвор FT2 GT (рис. 5) перешли:

– закрытый корпус;
– уплотнения на монтажной плите;
– направляющие и уплотнения тяги;
– подача защитного газа направленно через шиберный затвор к стакану-коллектору.
96
Рис. 5. Схема распределения инертного газа в шиберном затворе модели FT2 GT
Важным аспектом эксплуатации оборудования является безопасность. Влияние человеческого

фактора в процессе установки огнеупоров в шиберный затвор или оценке их состояния меж-
ду разливками может приводить к проходам металла. Массивный корпус модельного ряда FT
GT позволяет поглотить энергию, проходящего между плит металла, благодаря чему есть шанс
воспрепятствовать его выходу за пределы затвора и предотвратить повреждение основного
разливочного оборудования.
ОПЫТ ЭКСПЛУАТАЦИИ
Эффективность газоплотной конструкции доказана длительной эксплуатацией модели
FT3 GT на одном из предприятий Германии [3]. Завод специализируется на производстве вы-
сококачественных прутков и поковок. Для данных изделий, в частности, особое внимание
уделяется макроскопической чистоте, поскольку в настоящее время существует возможность
быстрой 100%-ной проверки прутковой стали с использование автоматических средств изме-
рения. На первом этапе в раках оценки функциональных возможностей газоплотного шибер-
ного затвора провели сравнение величин содержания азота в расплаве после вакуумирования
и в поковках. Факт поглощения азота во время разливки установить не удалось. Таким обра-
зом, система экранирования струи доказала свою высокую степень надежности.
Изменение уровня внутреннего брака по результатам УЗК подтвердило, полученные вы-
воды (рис. 6). В качестве сравнительного массива использовались данные по плавкам, разли-
тым через обычный двухплитный затвор (2707 плавок) с дополнительным экранированием
струи посредством аргона под ковшом, а также в разливочной воронке. Для разработанного
трехплитного газоплотного шиберного затвора FT3 GT было проверено и проанализировано
1455 плавок. Кроме того, следует различать дефекты по всему поперечному сечению прутка
и в его краевой области. В обоих случаях было выявлено значительно снижение внутреннего
брака. Если рассматривать все виды макроскопических дефектов, то внутренний брак снизил-
ся на две трети. В краевой зоне снижение брака составило примерно три четверти.
Рис. 6. Затраты на качество по результатам испытаний шиберного затвора FT3-160GT [3]
97
ОПЫТ ВНЕДРЕНИЯ
Газоплотные шиберные затворы модельного ряда FT GT успешно испытаны внедрены на
многих предприятиях Европы, выплавляющих сталь с повышенными требования к чистоте
(табл. 2).
Таблица 2. Референц-лист газоплотных шиберных затворов FT GT

Страна Заказчик Модель Диаметр, мм Вид разливки Вместимость ковша, т
Saarschmiede, Völklingen FT3-200GT 65 слиток 100
Buderus Edelstahl FT3-160-GT 55 слиток 110
BGH Siegen FT3-160-GT 60 слиток 40
BGH Freital FT3-160-GT 60 слиток 40
Германия
GMH Gröditz FT3-160-GT 65 слиток 140
DEW - Witten FT2-160-GT 65 МНЛЗ 110
Lechstahlwerke FT2-160-GT 45 МНЛЗ 100
Dörrenberg Edelstahl FT3-100-GT 45 слиток 15
Breitenfeld Edelstahl FTK3-160-GT слиток 55
Австрия
Inteco Project FT2 200GT 70 МНЛЗ 140
OvakoSteel Hofors AB FT3-160-GT 50 слиток 110
Швеция
Safas FT3-200-GT слиток 24/70
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Разработанный инновационный газоплотный шиберный затвор FT GT:
– надежно защищает струю разливаемой стали от вторичного окисления на промежутке
«сталеразливочный ковш – труба защиты» сравнительно небольшим количеством инертного
газа;
– повышает безопасность разливки благодаря закрытому корпусу, делающему затвор еще
более устойчивым и способным выдержать проход металла или выкипающего шлака по время
обработки на установка ковшевого вакуумирования или вакуум-кислородного рафинирова-
ния, тем самым снижая потенциальные повреждения основного технологического оборудо-
вания;
– сохраняет отличительные черты модельного ряда FT: универсальность по огнеупорным
изделиям и гидравлическим цилиндрам.
1. Аксельрод Л.М., Кушнерев И.В., Сухарев С.В., Заболотский А.В. Производство чистой
стали и современные огнеупорные технологии// Новые огнеупоры. № 7. 2017. С. 3–11.
2. Zhang, L.; Rietow, B.; Thomas, B.; Eakin, K.: Large inclusions in plain-carbon steel ingots
cast by bottom teeming // ISIJ Intern. 46 (2006). Nr. 5. С. 670–679.
3. Hellermann R., Hippenstiel F., Hofmann N., Schönbrenner W., Seitz P. Gasdichtes Schiebersystem
reduziert Sauerstoffaufnahme beim Gießen von Stahl // Stahl und Eisen. 2016. Heft 5. C. 63–67.
98
МEТАЛЛОГРАФИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ
ЗАКОНОМЕРНОСТЕЙ ИЗМЕНЕНИЯ ВНУТРЕННЕЙ
СТРУКТУРЫ НЕПРЕРЫВНОЛИТОГО «ТОНКОГО»
СЛЯБА ПРИ РАЗЛИЧНЫХ УСЛОВИЯХ РАЗЛИВКИ
Е.Л. Ворожева, Е.Н. Максаев, К.С. Сметанин, А.С. Бойко
АО «Выксунский металлургический завод» г.Выкса, e-mail: vorozheva_el@vsw.ru
ВВЕДЕНИЕ
Внутреннее качество литой структуры непрерывнолитого сляба, сформированное при раз-
личных условиях кристаллизации, оказывает существенное влияние на формирование струк-
туры горячекатаного проката. Одним из основных последствий микросегрегации примесей
и легирующих элементов в литой стали является образование полосчатых структур при про-
катке. В ходе деформации дендритные области, с низкой концентрацией легирующих элемен-
тов, так же, как и междендритные области с высокой концентрацией легирующих и примесных
элементов растягиваются в строчки параллельно направлению течения деформации. Обычно
анализ влияния условий разливки на внутреннее качество «тонких» слябов сводится к со-
поставлению баллов визуальной оценки протравленных темплетов по стандартным шкалам.
Зачастую проблема анализа заключается в отсутствии закономерности между технологиче-
скими изменениями и баллами внутреннего качества макроструктуры. При этом не уделяется
внимание характеристикам внутреннего строения непрерывнолитого сляба, которые являют-
ся не менее информативными для оценки однородности. Целью данной работы было изучение
комплексом химических и металлографических методов анализа литой структуры, сформиро-
вавшейся при различных условиях разливки слябов, и микроструктуры изготовленных из них
горячекатаных листов. В настоящей статье приводятся результаты исследования химической
структуры и дисперсности литой структуры непрерывнолитого «тонкого» сляба в зависимо-
сти от скорости разливки, а также микроструктуры, микротвёрдости по толщине горячеката-
ного проката, произведённого из экспериментальных слябов. Материалом для исследования
служили слябы толщиной 105 мм и произведенный из них горячекатаный прокат из стали
доэвтектоидного состава. Химический состав исследуемой стали приведены в табл. 1.
Таблица 1. Химический состав исследуемой стали (масс. %)
P S Cr
Марка стали С Si Mn Al
Не более
30Г 0,29-0,31 0,28-0,35 1,27-1,35 0,010 0,003 0,30 0,015-0,030
ИССЛЕДОВАНИЕ ХИМИЧЕСКОЙ СТРУКТУРЫ СЛЯБОВ

Для получения количественных и качественных параметров химической неоднородности
по толщине непрерывнолитых слябов выполнено измерение содержания химических элемен-
тов методом спектрального анализа. Степень химической неоднородности оценивали с ис-
пользованием коэффициентов сегрегации, представляющих собой относительное изменение
содержания элемента в участке сляба по отношению к среднему содержанию элементов в сля-
бе [1]. Во всех экспериментальных слябах отмечается отрицательная ликвация элементов,
при которой содержание C, Mn снижается в середине толщины (рис. 1). Содержание осталь-
ных элементов находится в пределах погрешности параллельных измерений спектрометра.
Выраженные внеосевые макросегрегации во всех слябах отсутствуют. Полученный разброс
содержания химических элементов по сечению сляба является незначительным, расчётные
значения коэффициентов вариации для С и Mn не превышают 10 %.
99
Рис. 1. Коэффициенты сегрегации химических элементов по толщине слябов
При данных параметрах разливки значительных макросегрегаций по толщине слябов ос-

новных легирующих элементов C, Mn, Si и примесных элементов S, P не выявлено.
ДИСПЕРСНОСТЬ ДЕНДРИТНОЙ И ЗЁРЕННОЙ ЛИТОЙ СТРУКТУРЫ

Распространённым параметром, характеризующим дисперсность дендритной структуры
и применяемым для моделирования литейных процессов, является расстояние между осями
второго порядка, либо величина обратная расстоянию между вторичными осями [2–5]. Другой
количественной характеристикой дендритной структуры является ее плотность, определяемая
соотношением площадей (объёмных долей), занимаемых осями и межосными промежутка-
ми [6]. Исследуемая дендритная структура экспериментальных слябов выявлена травлением
по методу Розенгайна [7] на металлографических шлифах, изготовленных по всей толщине
слябов. Анализ выявленной дендритной структуры на оптическом микроскопе «Carl Zeiss
Axio Observer.Dlm» показал, что во всех слябах оси второго порядка преимущественно вы-
рождены, видна высокая плотность осей первого порядка, что является следствием значитель-
ного градиента температур во время кристаллизации. В середине толщины слябов, разлитых
со скоростями 3,4 м/мин и 3,5 м/мин, структура состоит из дендритов шарообразной формы –
глобулярная структура.
На рис. 2 представлена дендритная структура в четверти толщины слябов, разлитых со ско-
ростями 2,9 м/мин и 3,5 м/мин. Оси дендритов – тёмные.
а б
Рис. 2. Дендритная структура в четверти толщины слябов:

а – скорость разливки – 2,9 м/мин; б – скорость разливки – 3,5 м/мин
Результаты измерений расстояния между вторичными осями дендритов для скоростей раз-
ливки 2,9–3,4 м/мин в графическом виде приведены на рис. 3, из которых следует, что при
100
удалении от середины толщины сляба дисперсность дендритной структуры повышается, осо-

бенно в слябах, разлитых с высокими скоростями. Особенности дендритной структуры «тон-
ких» слябов, полученные вследствие значительного переохлаждения, не позволили измерить
расстояние между осями второго порядка у поверхности в слябах, разлитых со скоростью
3,4 м/мин, и по всей толщине слябов, разлитых со скоростью 3,5 м/мин. В связи с этим, более
представительным показал себя способ измерения плотности дендритной структуры (ПДС).
ПДС характеризуется соотношением площадей, занятых дендритами и междендритными про-
межутками. Оценка ПДС показала, что во всех структурных зонах и в целом по толщине сляба
плотность дендритной структуры возрастает с увеличением скорости разливки (рис. 4).
Рис. 3. Результаты измерения Рис. 4. Результаты измерений

дисперсности дендритной структуры плотности дендритной структуры
Дендритную сегрегацию изучали измерением содержания марганца в дендритной ячейке

методом микрорентгеноспектрального анализа и построением карт распределения данного
элемента (рис. 5).
Рис. 5. Сегрегация марганца в дендритной ячейке
В пределах дендритных ветвей концентрация марганца изменяется от 1,1 до 1,4%. В меж-

дендритных промежутках содержание марганца изменяется в более широком диапазоне –
от 1,4 до 2,4%. Учитывая, что дендритные участки в дендритной ячейке являются химически
однородными, а междендритные участки – химически неоднородными, плотность дендрит-
ной структуры будет характеризовать степень микрохимической однородности. Следователь-
но, повышение плотности дендритной структуры повышает степень микрохимической одно-
родности литой стали.
101
В результате обрастания осей дендритов затвердевшим металлом образуется первичная

зёренная литая структура. Размер зёрен аустенита, образованного в литой структуре в самой
высокой области температур, определяет размер зерен аустенита перед фазовым превраще-
нием [8], оказывает наследственное влияние на размеры действительной феррито-перлитной
структуры. Для исследования размеров первичных аустенитных зёрен в структуре сляба ис-
пользовался метод, предложенный в работе [9]. Способ заключался в измерении бывших ау-
стенитных зёрен, выделенных аллотриоморфным ферритом, в плоскостях параллельных ши-
роким граням сляба. Средний диаметр зерен в слябах (2,9 м/мин) и (3,4 м/мин) составляет
2,9 мм и 1,5 мм соответственно (рис. 6).
Рис. 6. Вид литых зёрен в плоскостях параллельных широким граням сляба
ИССЛЕДОВАНИЕ ГОРЯЧЕКАТАНОГО ПРОКАТА

Для исследования был взят горячекатаный прокат, изготовленный из слябов, разлитых со ско-
ростями 2,9 м/мин и 3,4 м/мин. Условия прокатки были равные. Микроструктура проката пред-
ставляет собой смесь полигонального и иглообразного феррита и тонкодисперсного перлита.
В середине толщины проката, произведённого из сляба, разлитого со скоростью 2,9 м/мин при-
сутствуют тонкие полосы бейнита/мартенсита, объёмная доля полигонального феррита состав-
ляет 23%, со средним размером 3 мкм. В структуре проката, произведённого из сляба, разлитого
со скоростью 3,4 м/мин доля полигонального феррита составляет 16% при среднем размере 2 мкм.
В середине толщины проката структура отличается высокой дисперсностью, однако структуры,
характерные для промежуточного распада аустенита, отсутствуют (рис. 7).
а б
Рис. 7. Микроструктура горячекатаного проката:

а – микроструктура в середине толщины проката,произведенного из сляба (2,9 м/мин);
б – микроструктура в середине толщины проката,произведенного из сляба (3,4 м/мин)
Измерения микротвёрдости при нагрузке 1 кгс по всей толщине проката с шагом 0,5 мм
показывают присутствие в середине толщины локального скачка твёрдости на 6%. Считает-
102
ся, что появление локальных структур повышенной твёрдости обусловлено наследуемой хи-
мической неоднородностью в горячекатаном прокате. Марганец принадлежит к легирующим
элементам, расширяющим γ-область. В областях, обогащённых марганцем, при охлаждении
с температуры конца прокатки фазовые превращения смещаются в промежуточную область.
На графиках рис. 8 представлены результаты измерения с помощью микрорентгеноспектраль-
ного анализа содержания марганца и кремния в непосредственной близости структурной об-
ласти от отпечатка микротвёрдости.
Рис. 8. Результаты измерения микротвёрдости по толщине проката
Локальное повышение значений твёрдости не сопровождается повышением содержания

химических элементов, в том числе и в середине толщины проката. По нашему мнению, при-
сутствие непрерывной полосы структуры повышенной твёрдости толщиной 200 мкм в прока-
те, произведённого из сляба (2,9 м/мин) не может быть обосновано наследованием рулонным
прокатом химической структуры от слябовой заготовки.
Кинетика перлитного превращения является чувствительной к размеру аустенитного зерна
[10–11]. Устойчивость аустенита к ферритному и перлитному превращениям повышается при
увеличении размеров аустенитного зерна. У более крупного аустенитного зерна общая про-
тяжённость границ меньше, чем у мелкого, и условия для зарождения центров хуже. При ох-
лаждении рулонного проката крупные аустенитные зерна переохлаждаются до более низких
температур, по сравнению с мелкими зернами, и в них происходит распад аустенита по про-
межуточному механизму с образованием бейнита. Появление в прокате структурных областей
повышенной твёрдости может быть связано с формированием в середине толщины перед на-
чалом γ→α превращения неоднородного по размеру аустенитного зерна. Причиной появления
крупных аустенитных деформированных зёрен может быть не полностью прошедшая рекри-
сталлизация деформированных крупных аустенитных зёрен литой структуры сляба при прове-
дении черновой прокатки. Поскольку при равных условиях прокатки микроструктурные поло-
сы повышенной твёрдости преимущественно наблюдаются в прокате, произведённом из сляба
103
с крупными первичными зёрнами, разлитого с невысокой скоростью 2,9 м/мин, то наиболее

вероятным значительным фактором повлиявшем на появление сплошной бейнитной полосы
в середине проката является неполностью прошедшая рекристаллизация крупных деформи-
рованных зёрен литой структуры. Дисперсность литой структуры в середине толщины сляба
увеличивается с увеличением скорости разливки и наследуется в прокате.
1. Измеренные параметры дендритной структуры «тонкого» сляба являются материалом
для накопления эмпирических данных, используемых для математического моделирования
литейных процессов. Особенностью дендритной структуры «тонкого» сляба, кристаллизу-
ющего со значительными скоростями затвердевания, является вырожденность осей второго
порядка. С применением количественной металлографии и научной графики подтверждено,
что с увеличением скорости разливки литой металл становится более химически однородным
в микрообъёмах.
2. Дисперсность зёренной литой структуры в середине толщины сляба увеличивается
с увеличением скорости разливки и, наследуется в прокате. Поскольку положительные хими-
ческие сегрегации в середине толщины экспериментальных «тонких» слябов и произведён-
ного из них проката отсутствуют, а при равных условиях прокатки микроструктурные полосы
повышенной твёрдости преимущественно наблюдаются в прокате, произведённом из сляба
с крупными первичными зёрнами, разлитого с невысокой скоростью 2,9 м/мин, то наиболее
вероятным значительным фактором повлиявшем на появление сплошной бейнитной полосы
в середине проката является не полностью прошедшая рекристаллизация крупных деформи-
рованных зёрен литой структуры.
1. Центральная сегрегационная неоднородность в непрерывнолитых заготовках и тол-
столистовом прокате / Белый А.П., Исаев О.Б., Матросов Ю.И., Носоченко А.О. М.: Метал-
лургиздат, 2005. 136 с.
2. Хворинов Н.И. Кристаллизация и неоднородность стали. – М.:Государственное науч-
но-техническое издательство машиностроительной литературы, 1958. 392с.
3. Исследование литой структуры промышленного сляба феррито-перлитной стали / Ка-
заков А.А, Пахомова О.В., Казакова Е. И. // Черные металлы. 2012, №11. С. 9–15.
4. Исследование дендритной неоднородности стального слитка/Бородина Е.В., Глото-
ва И.О.// сборник научных статей 5-й Международной научной конференции студентов и мо-
лодых ученых. Курск, 2020. С. 216–219.
5. Исследование факторов, определяющих дисперсность дендритной структур сталей /
Панченкова Ю.А. // Актуальные проблемы авиации и космонавтики. 2012. С. 126–127.
6. Ефимов В.А. Формирование стального слитка: сб. науч.тр./ Академия наук УССР, Ин-
ститут проблем литья. М.: Металлургия, 1986. 88 с.
7. Коваленко В.С. Металлографические реактивы. Справоч. Издание. 3-е изд., перераб.
и доп. М.: Металлургия, 1981. 120 с.
8. Rian Dippenaar, Christian Bernhard, Siegfried Schider, and Gerhard Wieser. The Minerals,
Metallurgical and materials transactions B volume 45, 2014. Pages 409–418.
9. A Model for Predicting the Austenite Grain Size at the Surface of Continuously-Cast Slabs.
Christian Bernhard, Jurgen Reiter and Hubert Presslinger. Metallurgical and materials transactions
B volume 39B, December 2008. Pp. 885–895.
10. Металловедение в «большой» металлургии. Трубные стали / Эфрон Л.И. М.: Метал-
лургиздат, 2012. 696 с.
11. Гуляев А.П. Металловедение. Учебник для вузов. 6-е изд., перераб. и доп. М.: Металлур-
гия, 1986. 544 с.
104
ОПТИМИЗАЦИЯ ВЫДЕРЖКИ МЕТАЛЛА

ОТ ВЫПУСКА ДО РАЗЛИВКИ
Д.А. Иванов-Павлов
ПАО «Северсталь», г. Череповец, ул. Мира, д.30, e-mail: daivanovp@severstal.com
АКТУАЛИЗАЦИЯ ПРОБЛЕМЫ
По состоянию на 28.04.2020 г. «Сталеплавильные мощности в мире рассчитаны на произ-
водство 2,3 млрд т стали, а ежегодный выпуск стали составляет около 1,7 млрд т.» [1]. Таким
образом наблюдается недозагруженность производственных мощностей в среднем на 26%
(а в России это не менее актуально при 22% недозагруженности), что способствует стрем-
лению каждой компании, как минимум, удержать долю рынка, либо увеличить ее. Для того,
чтобы выполнить данную задачу, нам необходимо при неизменном качестве обеспечить ли-
дерство в снижении затрат. Задача является одной из наших стратегических приоритетов.
Одним из направлений в которых наблюдаются систематические потери – расход ресурсов
на нагрев металла на агрегатах внепечной обработки (Установки печь-ковш).
Рассмотрим типичную диаграмму падения температуры от выпуска до начала разливки
на установках непрерывной разливки стали (рис. 1). Данная диаграмма весьма условна и не
отражает изменение температуры вызванное отдачей материалов или же электро-дуговым на-
гревом, тем не менее она пригодна для нашей задачи.
Рис. 1. Пример изменения температуры металла от выпуск до начала разливки
Согласно примера, указанного на рис. 1 видно, что у нас есть условно три участка:
Участок А (0–20 минут с момента выпуска) – это транспортировка сталеразливочного ков-
ша от конвертера/ДСП к агрегату внепечной обработки. На данном участке отсутствует ин-
тенсивное перемешивание металла аргоном, падение температуры составляет 0,25–0,5 С/мин.
Участок В (20–80 минут с момента выпуска) – это момент обработки плавки на агрега-
те УПК. На данном участке происходит интенсивное перемешивание металла аргоном, паде-
ние температуры составляет порядка 1 С/мин.
Участок С (80–100 минут с момента выпуска) – это транспортировка металла от агрегата
внепечной обработки до начала разливки на УНРС. На данном участке отсутствует интенсив-
ное перемешивание металла аргоном, падение температуры составляет 0,25–0,5 С/мин.
Наиболее предпочтительным с точки зрения выигрыша тепла является сокращение време-
ни обработки плавки на участке В, т.к. каждая минута это порядка 1 С тепла. Но оптимизация
технологии обработки на данном участке довольно затруднительна, т.к. связана должна учи-
105
тывать возможные проблемы в качестве продукта как на текущем, так и на следующих пере-
делах. В данной работе эта проблема рассмотрена не будет.
С другой стороны, оптимизация времени на участках А и С, так называемая «лишняя» или
«свободная» выдержка не приводит к последствиям на последующих переделах и может быть
реализована целым набором инструментов. Давайте рассмотрим причины наличия «лишней»
выдержки:
– несоответствие циклов обработки плавок на агрегатах, что приводит к процессу «вытал-
кивания» на отдельных участках (т.е. простаиванию плавок в очереди);
– наличие логистических несовершенств в технологической цепочке;
– человеческий фактор (например: наличие производственного задания по выплавке одно-
временно с необходимостью сохранения серии на УНРС, приводит к затариванию внепечной
обработки);
– нестабильность в работе оборудования.
С первыми двумя факторами мы ничего поделать зачастую не можем, но с четвертым и,
в особенности, с третьим необходимо работать. Давайте рассмотрим инструменты устранения
«человеческого» фактора:
– автоматизация процесса планирования загрузки агрегатов, с автоматическим исполне-
нием задания на агрегатах выплавки, внепечной обработки, разливки, а также подвижным
составом (кранами, сталевозами). Данный способ в теории полностью исключает данную
проблему, но связан с достаточно большими инвестициями в автоматизацию, т.к. практиче-
ски каждый процесс должен быть автоматизирован/роботизирован и описан алгоритмически.
На ПАО «Северсталь» только отдельные агрегаты Сталеплавильного производства автомати-
зированы на 90–95–%;
– автоматизация процесса планирования оптимальной загрузки агрегатов также приносит
положительный эффект. Исполнение графика отдается на усмотрение цехового персонала.
Проблемой в данном случае является составление адекватных KPI следования рекомендаций
планировщика, т.к. он перестраивает свой график регулярно, исходя из меняющейся ситуации
в производстве;
– можно ввести контроль с разбором и принятием мер в случае повышенных выдержек
металла. Проблемой в данном случае будет высокая трудозатратность подобных разборов со
стороны персонала и практическая невозможность его реализации в случае более 2–3 нару-
шений в сутки. Таким образом данный способ может быть применим только в случае грубых
нарушений;
– наиболее простой, быстрый и эффективный способ это ограничение числа ковшей в обо-
роте. В таком случае физически некуда сливать металл с выплавки, совсем грубые случаи
затаривания внепечной обработки будут исключены.
На ПАО «Северсталь» реализованы все три последних метода контроля выдержек и тем
не менее по данным анализа наблюдался потенциал снижения средней выдержки металла еще
на 20–25 минут, что составляет порядка 10–15% расходов на нагрев металла (электроэнергия/
электроды).
РЕЗУЛЬТАТЫ ИССЛЕДОВАНИЙ
На ПАО «Северсталь» был произведен почасовой анализ взаимосвязи загруженности
внепечной обработки (число плавок от выпуска до начала разливки) с выдержкой металла,
при этом учитывались следующие факторы:
– текущего сортамента;
– текущей производительности УНРС (число работающих УНРС);
Результат такого анализа представлен в табл. 1 (для конвертерного производства) и табл. 2
(для электросталеплавильного производства).
106
Согласно данных табл. 1 и табл. 2 следует, что несмотря на различие в составе оборудо-
вания, различие в технологических процессах и логистике, внутри каждого из цехов есть за-
висимость «лишней» выдержки от загруженности внепечной обработки. Оптимум в каждом
случае свой и должен быть вычислен с учетом остальных имеющихся факторов, но тенденция
всегда одна и та же.
Данные знания позволяют нам сформулировать простые правила, следуя которым можно по-
высить свою эффективность. Простота этих правил упрощает возможность отслеживания ра-
боты по ним, а также возможность их внедрения IT-инструментами (блокировки, индикаторы).
Таблица 1 Таблица 2
На рис. 2 представлен результат внедрения рекомендаций по загруженности внепечной об-

работки на ПАО «Северсталь» (на примере представлен сортамент без обработки на УВС).
Рис. 2
Как результат, повышение следования рекомендаций с 60 до 82% позволило:

– снизить среднюю выдержку металла (с УВС и без УВС) на 9,5%;
– снизить затраты на нагрев металла на 5,1%.
При этом затраты на инвестиции отсутствовали, присутствует дальнейший резерв повыше-
ния следования рекомендаций до 92% с пропорциональным снижением затрат.
Найден, протестирован и реализован простой инструмент, внедрение которого позволяет
получить экономию затрат на нагрев металла в том числе в производствах, где реализованы
инструменты контроля за выдержкой металла в сталеразливочном ковше.
ССЫЛКИ
[1] https://www.kommersant.ru/doc/4332736
107
ОСОБЕННОСТИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ
ТОЛСТОСТЕННОЙ КАЛЬЦИЕВОЙ
ПОРОШКОВОЙ ПРОВОЛОКИ
М.К. Исаев, В.А. Бигеев, А.Б. Сычков, А.М. Столяров
ФГБОУ ВО «Магнитогорский государственный технический университет
им. Г.И. Носова», г. Магнитогорск, e-mail: isaev98@inbox.ru
Одним из самых распространенных методов внепечного рафинирования является обработ-
ка металла в ковше кальцийсодержащими порошковыми проволоками. Этому способствуют
следующие свойства кальция [1]:
1. Высокое химическое сродство к кислороду, поэтому введение кальция в металл обеспе-
чивает высокую степень его раскисления.
2. Высокое химическое сродство к сере, поэтому введение кальция в металл обеспечивает
высокую степень его десульфурации и низкое содержание серы после обработки.
3. Благоприятное влияние на морфологию включений в стали. Одним из наиболее распро-
страненных раскислителей стали является алюминий, при использовании которого в металле
образуются тугоплавкие включения глинозема, ухудшающие чистоту металла, механические
свойства изделий из него, а также затрудняющие разливку вследствие зарастания разливоч-
ных стаканов. Образующийся при введении кальция оксид СаО, взаимодействуя с частица-
ми Аl2O3 обеспечивает возникновение менее тугоплавких неметаллических включений; те
из них, которые остаются в металле, имеют очень малые размеры и сферическую форму, они
не деформируются в процессе обработки давлением, не вытягиваются в цепочки остроуголь-
ных кластеров, что характерно для включений глинозема и в малой степени ухудшают свой-
ства металла. Раскисленная алюминием сталь после введения кальция практически не имеет
и пластичных силикатов. Кальций уменьшает также вредное влияние оставшейся в металле
серы, так как механические свойства сульфида кальция CaS существенно выше свойств суль-
фида марганца MnS, в результате сульфиды также приобретают более округлую форму при
значительно меньшей длине (вдоль направления пластической деформации).
4. Положительное влияние на скорость удаления включений. Присутствие кальция спо-
собствует переводу включений глинозема в жидкие алюминаты кальция, что, в свою очередь,
способствует ускорению удаления включений из металла.
5. Благоприятное влияние на обрабатываемость стали, что способствует повышению про-
изводительности металлообрабатывающих станков за счет применения повышенных скоро-
стей резания.
6. Положительное влияния на показатели анизотропии свойств, механических свойств
и снижение степени сегрегации в крупных слитках для поковок.
В чистом железе растворимость кальция составляет 0,032%. Обычные примеси стали: угле-
род, кремний, алюминий, никель, повышают растворимость кальция. Наибольшее влияние ока-
зывает углерод, увеличение содержания которого на 1% повышает растворимость кальция почти
вдвое. При этом, при использовании кальцийсодержащей порошковой проволоки коэффициент
усвоения кальция удается поддерживать на уровне 10…20% на низкокремнистых сталях.
В основе кальцийсодержащих проволок находится порошковая проволока диаметром
14…15 мм с наполнителем феррокальций (FeCa). Она состояла из стальной оболочки толщиной
0,4 мм и имела в своей начинке механическую смесь стальной дроби и кальция металлического
с разным отношением дроби и кальция в наполнителе. В основном применялись проволоки
с отношением дроби к кальцию 60/40 и 70/30, коэффициент заполнения проволоки (отношение
массы стальной оболочки к наполнителю) варьировался от 56 до 63 % соответственно [2].
Данный вид продукции долгое время был эталоном кальцийсодержащей проволоки. Но при
108
использовании проволоки с наполнителем FeCa у многих возникал вопрос о нестабильном,

и местами малом усвоении кальция в стали, причинами этого могут быть следующие факторы:
1. Механическая смесь кальция со стальной дробью не была однородной по длине бунта
проволоки. Разбег коэффициента заполнения согласно техническим условиям для проволоки
FeCa 60/40 составлял от 56 до 61% при этом содержание кальция варьировалось от 38 до 43%.
2. Стальная оболочка проволоки толщиной 0,4 мм не обеспечивала необходимую жесткость
проволоки при вводе в сталь.
3. Железная дробь, частично скорродированная, является источником кислорода для
последующего окисления кальция.
В связи с этим производители начали выпускать новые виды кальцийсодержащей
проволоки, в которых снизили количество механической смеси в наполнителе, путем
увеличения толщины стальной оболочки до 0,6...0,8 мм. [3] Соотношение кальций/железо
в проволоках диаметром 11 мм было выдержано на уровне проволоки с наполнителем
FeCa и составляет 0,2…0,28. Наполнитель стал однородным, содержание кальция в 1 метре
проволоки стало более стабильным (±) 5 грамм на метр, а так же появилась возможность
использования монолитного кальциевого стержня. Так же были разработаны и опробованы
однокомпонентные проволоки диаметром 14 мм с толщиной оболочки 0,8 мм, в которых от-
ношение кальций железо составляет 0,28…0,33 и содержание кальция металлического в 1 ме-
тре варьируется от 126 до 146 г/м. У ряда потребителей во время использования возникла
проблема сильного пироэффекта, в связи с этим опытным путём было выявлено максимально
приемлемое содержание кальция в 1 метре проволоки, которое составило около 100 г/м. При
этом установлено, что чем меньше кальция поступает в сталь в единицу времени, тем лучше
происходит усвоение кальция, а также уменьшается вероятность выплесков металла из ковша.
В настоящее время активно применяются проволоки диаметром 9 и 11 мм. При этом, каждый
производитель старается сделать свою продукцию индивидуальной и особенной, это приводит
к увеличению выпускаемых видов кальцийсодержащей проволоки, распространённые виды
кальциевых проволок представлены в таблице.
Основными показателем эффективности применения проволоки являются: коэффициент
усвоения кальция в стали. На производстве есть много факторов, которые могут повлиять на
величину усвоения кальция в металле: скорость ввода проволоки, температура металла, время
продувки и перемешивания инертным газом, химический состав стали и др.
В основном при использовании проволоки диаметром 11 мм с толщиной оболочки
0,6…0,8 мм коэффициент усвоения при анализе длительного использования отличается
незначительно 1–2%.
Таблица. Распространенные виды кальцийсодержащей проволоки
Толщина стальной Коэффициент Масса кальция Отношение

№ Диаметр, мм Вид наполнителя
оболочки, мм заполнения, % в 1 метре, гр Ca/Fe
1 14 FeCa 40/60 0,4 59 95 0,23

2 14 FeCa 30/70 0,4 62 90 0,19
3 14 Ca гранулированный 0,8 27,6 126 0,28
4 14 Сa инжекционный, d-11 мм 0,8 30,7 146 0,31
5 11,5 Сa инжекционный d-9 мм 0,8 28 97 0,28
6 11 Сa гранулированный 0,8 21 67 0,21
7 11 Сa инжекционный d-9 мм 0,8 24,4 76 0,24
8 10 Сa гранулированный 0,8 21,9 69 0,22
9 9,2 Сa инжекционный d-8 мм 0,6 33 74 0,33
109
1. Бигеев В. А. Сравнительный анализ применения кальциевых материалов для раскисления
и легирования стали / В. А. Бигеев, А. Б. Сычков, М. К. Исаев // Актуальные проблемы совре-
менной науки, техники и образования. 2020. Т. 11. № 1. С. 17–20.
2. Сравнительный анализ эффективности применения кальций содержащей порошковой
проволоки / М.К. Исаев, В.А. Бигеев, А.Б. Сычков, М.Г. Потапов // Технологии металлургии,
машиностроения и материалообработки. 2020. № 19. С. 89–93.
3. Исаев М.К. Аспекты применения кальцийсодержащей порошковой проволоки / М.К. Исаев,
В.А. Бигеев, А.Б. Сычков // Чистая сталь: от руды до проката – 2020 : Сборник статей
I Международной конференции, Москва, 24–25 ноября 2020 года. Москва: Межрегиональная
общественная организация «Ассоциация сталеплавильщиков», 2020. С. 169–173.
ОСОБЕННОСТИ ТЕХНОЛОГИИ ВЫПЛАВКИ СТАЛИ

В ДУГОВЫХ ЭЛЕКТРОПЕЧАХ ЭСПЦ
АО «УРАЛЬСКАЯ СТАЛЬ»
И.Ф. Искаков, Г.А. Куницын, А.Х. Валиахметов, М.С. Кузнецов, С.П. Зубов, Д.А. Проскуровский
АО «Уральская Сталь», г. Новотроицк
АО «Уральская Сталь» является металлургическим комбинатом с полным циклом. Сталь
производится в двух дуговых сталеплавильных печах ДСП-120. Состав шихты по действую-
щей до 2019 года технологии состоял из 50-55% металлолома, 5-10% горячебрикетированного
железа (ГБЖ) и 40-45% жидкого чугуна. Резкое изменение цен на графитированные электро-
ды, значительное колебание цен на металлолом (рост) и чугун (снижение) подтолкнули к идее
разработки гибкой технологии выплавки стали в ДСП с возможностью варьирования в широ-
ких пределах расходов лома, чугуна.
В 2018 году был заключен договор с компанией Tenova (Италия) на разработку проекта
и поставку оборудования для выплавки стали в ДСП с нулевым потреблением электроэнергии.
В 2019 году в электросталеплавильном цехе АО «Уральская Сталь» была проведена модерни-
зация и запущены в работу две новых печи. Вместо дуговых печей, работающих по классиче-
ской технологии с использованием электродугового нагрева графитированными электродами,
комбинат получил две гибкие модульные печи (ГМП), способные работать как в режиме клас-
сической ДСП, так и в режиме кислородного конвертера. Появилась возможность исключить
из шихты покупной металлолом и использовать до 90-95% жидкого чугуна и 5-10% ГБЖ или
окисленных окатышей (для охлаждения) и вести плавку с нулевым расходом электроэнергии.
Выплавка в режиме с использованием электроэнергии стала называться ДСП, а без использо-
вания электроэнергии – ГМП.
Вместимость печи не изменилась и составила 120 т жидкого металла при выпуске и «боло-
то» около 20 т.
Основные характеристики ДСП до и после модернизации приведены в табл. 1.
Для перехода с одного режима на другой (ДСП/ГМП) выполняют замену свода. Свод для
ДСП водоохлаждаемый с огнеупорной центральной частью. А для выплавки в режиме ГМП
применяют полностью водоохлаждаемый свод без отверстий под электроды. Вся процедура
занимает не более двух часов.
Учитывая большой объем работ и необходимость остановки части оборудования, модер-
низация была проведена поэтапно – сначала, в феврале 2019 г. в эксплуатацию была введена
ДСП №2, а затем, в сентябре 2019 г. запущена ДСП №1. С момента запуска печей в эксплуата-
цию по технологии без использования электроэнергии было выплавлено:
– в 2019 году – 597 300 т (40% от годового объема);
– в 2020 году – 415 386 т (30% от всего металла).
110
Рис. Процесс заливки жидкого чугуна в ДСП-1
Таблица 1
№ п.п. Параметры до после
1 Производительность 2-х печей, млн т/год 2,4 2,05
2 Масса жидкой стали на выпуске, т 115-120 115-120
3 Остаток металла в печи, т 20 20
4 Тип выпуска эркерный эркерный
5 Продолжительность плавки, мин 50 54
6 Продолжительность плавки «под током», мин 28 0
7 Расход кислорода, м /т
3
50 65
8 Заливка чугуна, кол-во ковшей 1 2
желоб через шлаковое стационарный желоб
9 Заливка чугуна
окно или сверху сбоку от шлакового окна
10 Длительность заливки чугуна, мин 12-15 мин (сверху 5 мин) 25-30 мин
11 Скорость заливки чугуна, т/мин 4-6 4-6
12 Кол-во фурм O2/инжекторов C, шт 4/2 4/2
13 Интенсивность продувки кислородом, м /ч
3
3000 3500
За период остановки печи были выполнены работы по замене кожуха печи, смонтирован
новый полностью водоохлаждаемый свод без центральной огнеупорной вставки, установле-
ны новые высокопроизводительные кислородные фурмы (интенсивность продувки через ка-
ждую до 3500 м3/час). Смонтирована новая система заливки чугуна в печь – новая напольная
машина слива чугуна, которая по рельсам подъезжает с ковшом к печи и выполняя наклон
ковша по специальному желобу сбоку от шлакового окна осуществляет заливку чугуна. Ранее
напольная машина с желобом для заливки подъезжала к шлаковому окну. Скорость заливки
регулируется сталеваром печи. После окончания заливки напольная машина отъезжает от печи
в позицию смены ковша и после замены ковша проводится заливка чугуна из второго ковша.
Кроме того, установлена новая система загрузки материала-охладителя (присадка необходима
по ходу всей плавки) в печь. Для этого смонтирован специальный приемный бункер, из которого
по конвейеру с заданной скоростью горячебрикетированное железо или окатыши подают в печь.
111
Суть технологии выплавки стали в ДСП без использования электроэнергии заключается

в распределенной во времени заливке чугуна с заданной скоростью и параллельном прове-
дении окисления его примесей кислородом. А за счет присадок ГБЖ или окатышей и сня-
тия избыточного перегрева предотвращается бурное интенсивное протекание реакций в печи.
В течение 15 мин заливается чугун из первого ковша. После заливки части чугуна начинается
продувка металла кислородом и подача шлакообразующих материалов (извести и доломита).
После окончания заливки чугуна из первого ковша в течение 10 мин выполняется процедура
замены ковша с чугуном и заливается чугун из второго ковша. По ходу плавки производится
скачивание шлака и его наведение присадками шлакообразующих материалов. При необходи-
мости производится присадка коксовой мелочи или вдувание углеродсодержащего материала.
После заливки чугуна и продувки кислородом в течение 5-15 мин, плавка выпускается из печи.
В ходе отработки технологии выплавки стали в модернизированных печах предложенная
компанией Tenova технология дорабатывалась и корректировалась. Так, от предложенного со-
отношения в шихте чугуна 86% и ГБЖ 14%, пришлось отказаться, так как при таком расходе
ГБЖ наблюдалось избыточное переохлаждение металла, шлака и увеличение длительности
плавки. В итоге оптимальное соотношение чугуна и ГБЖ подобрано равным 92-96 и 4-8%,
соответственно.
Проведены исследования влияния на параметры выплавки различной технологии залив-
ки чугуна – большая масса чугуна заливается первым ковшом и меньшая масса заливается
вторым ковшом, а также наоборот. На данный момент остановились на варианте – когда оба
ковша имеют примерно одинаковую массу.
Выполнен подбор расхода и типа материала, используемого для снятия избыточного пе-
регрева металла в печи. Охладитель присаживается в печь с постоянной заданной скоростью
по ходу всей плавки. Важно подобрать оптимальный его расход, так как недостаток приво-
дит к быстрому перегреву металла и рефосфорации, а избыток – к переохлаждению металла
и шлака, нарушению процесса шлакообразования, забрызгиванию каплями металла и шлака
свода. В итоге после опробования использования нескольких материалов выбор остановлен
на окисленных окатышах.
Продолжается подбор заменителя сырого доломита для поддержания в шлаке MgO. Ис-
пытано несколько флюсов разных поставщиков с более высоким содержанием MgO в шлаке.
Положительный эффект отмечен в снижении расхода материала для повышения MgO в шлаке,
ускорении расплавления этих материалов и снижении охлаждающего эффекта за счет сниже-
ния расхода.
В настоящее время достигнуты следующие показатели.
1. Продолжительность плавки (с учетом простоев) от выпуска до выпуска составила 65 ми-
нут (гарантийный показатель – не более 54 минут). Активное время (время заливки чугуна в
ДСП или подачи кислорода через фурмы) составило 38 минут (гарантийный показатель – не
более 46 минут).
2. Средняя температура металла перед выпуском составила 1651°С (минимальное значение
1600°С, максимальное – 1731°С). Гарантийный показатель – не более 1690°С.
3. Среднее содержание углерода в металле перед выпуском составило 0,05% (минимальное
значение 0,02%, максимальное – 0,10%). Гарантийный показатель – не более 0,07%.
4. Среднее содержание фосфора в стали перед выпуском составило 0,005% (минимальное
значение 0,003%, максимальное – 0,013%). Гарантийный показатель – не более 0,005%.
5. Расход кислорода несколько выше, чем при работе в режиме ДСП и составляет 7150 м3/плав-
ку или 60,1 м3/т. Гарантийный показатель – не более 63 м3/т.
После проведения гарантийных испытаний все показатели кроме гарантированной стой-
кости футеровки (от 282 до 398 плавок при гарантии не менее 800 плавок), были достигнуты.
Гарантийные показатели приведены в табл. 2.
112
Таблица 2
Фактическая Фактическая
Величина
Единица величина величина
№ п/п Наименование гарантийного показателя гарантированного
измерения показателя показателя
показателя
для ДСП-1 для ДСП-2
Продолжительность плавки от выпуска
1 мин макс. 54 55,2 53,0
до выпуска
Температура жидкой стали перед выпуском
2 °С 1650-1680 1658 1651
в сталеразливочный ковш
Содержание С в жидкой стали до выпуска
3 % макс. 0,070 0,05 0,04
Содержание Р в жидкой стали до выпуска
4 % макс. 0,005 0,005 0,004
5 Расход электроэнергии на электродах кВт*ч 0 0 0
6 Расход электродов кг/т 0 0 0
Расход металлошихты на производство
7 т/т макс. 1,144 1,128 1,129
жидкой стали
8 Расход природного газа Нм /т
3
макс. 3,0 2,8 2,4
9 Потребление кислорода Нм3/т макс. 63,0 58,4 62,0
Основными проблемами в период освоения технологии выплавки были следующие:

– заскрапление стен и свода печи, что не позволяло проводить в необходимом объеме обслу-
живание футеровки печи, а также недостаточная работоспособность вспомогательного обору-
дования – напольной машины слива чугуна (производилась доработка своими силами), скребка
для очистки шлакового окна, робота для автоматического замера температуры металла;
– необеспечение стабильных характеристик чугуна (температура, химический состав), за-
держки при заливке чугуна (несвоевременность поставки, длительная заливка).
В настоящее время одной из главных задач является обеспечение стабильности получения
более высокого содержания углерода перед выпуском металла из печи, так как сейчас более
70% плавок выпускается с содержанием углерода 0,02-0,05%. Это позволит снизить окислен-
ность металла перед выпуском, угар легирующих элементов во время выпуска в ковш, повы-
сить выход годного.
Перспективными направлениями работы, направленными на повышение эффективности
выплавки стали в ДСП без использования электроэнергии, на ближайшее время являются:
– выпуск по замеру активности кислорода;
– сокращение длительности заливки, повышение стабильности состава чугуна по химиче-
скому составу и температуре (организация заливки одним ковшом повышенной вместимости,
строительство миксера);
– восстановление работоспособности робота-манипулятора для автоматизированного про-
цесса замера температуры металла в печи и отбора пробы металла;
– закупка оборудования для автоматизированной очистки шлакового окна;
– настройка системы обнаружения шлака в ковше и проведение выпуска плавки в автома-
тизированном режиме;
– повышение стойкости футеровки;
– отработка режимов ведения плавки с минимальным участием сталевара, реализация про-
граммы цифровая плавка.
ВЫВОДЫ
При работе на новых печах удалось достичь следующих показателей (табл. 3).
За счет проведенной в 2019 году модернизации, в зависимости от цен на металлолом и чу-
гун, объемов производства и продажи чугуна появилась возможность гибко выстраивать про-
изводственную программу для получения максимальной эффективности.
113
Таблица 3
№ п.п. Параметры до после
1 Доля лома в шихте, % 50-55 0
2 Доля чугуна в шихте, % 40-45 90-95
3 Продолжительность плавки, мин 50 54
4 Продолжительность плавки «под током», мин 28 0
5 Расход электродов, кг/т 1,35 0
6 Расход эл.энергии, кВтч/т 230 0
7 Расход кислорода, м3/т 45-50 65
Содержание примесей цветных металлов
8 0,05-0,15 0,01
(Cr, Ni, Cu), % каждого
9 Расход металлошихты, кг/т 1156 1145
10 Уровень шума от печи значительный отсутствует
Пиковое образование Распределенное во времени
11 Нагрузка на газоочистку
отходящих газов образование отходящих газов
В настоящее время соотношение стали производимой в ЭСПЦ по технологии ДСП и ГМП

находится примерно на одном уровне 70-80% ДСП и 20-30% ГМП.
ПЕРСПЕКТИВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ РАЗВИТИЯ

МЕТАЛЛУРГИИ И МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЯ
ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ УРОВНЯ И СТАБИЛЬНОСТИ
СВОЙСТВ СТАЛИ
А.И. Зайцев, А.В. Колдаев, И.Г. Родионова, А.Б. Степанов
ФГУП «Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии
им. И.П. Бардина», г. Москва, e-mail: aizaitsev1@yandex.ru
Современные конструкционные и другие массовые типы стали становятся все более науко-
емкими, высокотехнологичными материалами, что обусловлено быстрым ростом требований
к комплексу показателей уровня и стабильности технологических, служебных свойств, каче-
ства, при одновременном снижении затрат, интенсификации процесса производства. За ко-
роткий период в 5–10 лет требования к указанным характеристикам выросли до нескольких
раз [1]. При разработке новых типов, марок сталей и изделий из них ставится задача достиже-
ния предельно высоких значений прочности до 2000–2300 МПа, пластичности (относитель-
ное удлинение до 50–60%), штампуемости, усталостной и коррозионной стойкости, других
свойств. Не менее значимо снижение содержания неметаллических включений, в ряде случаев
до уровня не более балла 1,0 по ГОСТ 1778-80, примесей, количества или полное исключение
поверхностных и других дефектов металла. Важным является то обстоятельство, что в боль-
шинстве случаев необходимым является обеспечение высоких значений не одного из указан-
ных параметров, а целого комплекса, как правило, трудно сочетаемых показателей, например,
прочности, пластичности, штампуемости, коррозионной стойкости и других свойств.
Для решения сформулированной предельно сложной задачи необходима разработка и ис-
пользование принципиально новых подходов в области металлургии и материаловедения ста-
ли, которые, прежде всего, должны базироваться на использовании адекватных методов про-
гнозирования и эффективных приемов управления:
– кинетическими закономерностями формирования и эволюции разных элементов состава,
структурного состояния (неметаллические включения, фазовые выделения, формы присут-
ствия примесей) стали;
– формированием и эволюцией новых типов неметаллических включений, фазовых выде-
лений, в том числе комплексного состава;
114
– постоянным уменьшением размера присутствующих фазовых и структурных составляющих;

– возможностью не удаления, а придания благоприятной формы существования примесям,
неметаллическим включениям;
– унификацией состава, новыми приемами и механизмами достижения высоких и стабиль-
ных показателей отдельного или комплекса трудно сочетаемых свойств стали, при снижении
затрат, увеличении производительности.
Для обеспечения прогресса в каждом из указанных направлений необходимо учитывать
протекание большого числа сложных процессов и явлений при обработке жидкого и твердого
металла, направление и интенсивность протекания которых зависит от многих параметров
состава, технологии производства. Из-за все более интенсивного воздействия в современных
технологиях на металл при электродуговом подогреве, обработке инертным газом, лигатурами
и модификаторами, содержащими активные щелочноземельные и редкоземельные элементы,
вакуумировании стали, высоких скоростях непрерывного литья заготовок, температурно-де-
формационной обработки, в том числе при отжиге проката, указанные процессы становят-
ся все более взаимосвязанными. Благодаря этому, а также использованию новых материалов
принципиально изменились характеристики, присутствующих неметаллических включений,
фазовых выделений, форм присутствия примесей в стали.
Прежде всего, значимым является уменьшение размера неметаллических включений. Хо-
рошо известно, что отмеченное выше интенсивное воздействие на металлический расплав
создает благоприятные условия для зарождения, но не для роста уже присутствующих вклю-
чений (выделений), и способствует закономерному уменьшению их размера, часто лежащего
в области нанометровых значений. Вследствие этого при реализации современных металлур-
гических технологий процессы формирования и эволюции наноразмерных объектов проис-
ходят уже при ковшовой обработке, непрерывной разливке стали. Существуют все предпо-
сылки для их использования взамен или в дополнение к фазовым выделениям, структурным
составляющим, формирующимся с участием специальных дорогостоящих микролегирующих
элементов при обработке, стали, которые играют ключевую роль в достижении необходимого
структурного состояния и высокого комплекса показателей свойств металла.
По кинетическим причинам предпочтительным также является не самостоятельное за-
рождение и рост, а отложение фаз на поверхности уже присутствующих с формированием
включений (выделений) комплексного состава. Разнообразие такого типа образований мо-
жет быть довольно большим, а формирование многих из них до недавнего времени полагали
невозможным или маловероятным. Например, в металле непрерывнолитых заготовок, НЛЗ
из микролегированных Ti конструкционных сталей зафиксировано присутствие комплексных
выделений нитрида титана на дисперсных включениях корунда, несмотря на существенное
кристаллографическое различие их решеток. Это является благоприятным факиром повыше-
ния металлургического качества металла НЛЗ и комплекса свойств, производимого из них
проката, поскольку улучшает показатели химической однородности стали, препятствует об-
разованию неблагоприятных выделений TiN больших размеров в осевой зоне. Важна спо-
собность таких включений сдерживать рост аустенитного зерна при нагреве заготовок под
прокатку, аустенизации, сварке стали. После нагрева НЛЗ под прокатку, кроме общеизвестных
комплексных выделений нитридов (карбонитридов) титана и ниобия установлено формирова-
ние включений (выделений) нитрида титана с сульфидами кальция и марганца, алюмомагни-
евой шпинелью. В процессе горячей прокатки и последующего охлаждения на поверхности
таких комплексных включений возможно отложение цементита, что может оказывать значи-
тельное положительное влияние на свойства стали. В том числе вносить существенный вклад
в упрочнение стали без снижения пластичности. Таким образом, представленные данные сви-
детельствуют о принципиальном изменении характера влияния неметаллических включений
на свойства металла в зависимости от параметров их образования и эволюции по ходу обра-
ботки металла. Следует отметить, что до конца обоснованные физико-химические, кинетиче-
115
ские, структурно-геометрические методы прогнозирования форм существования и условий

образования таких комплексных неметаллических включений до настоящего времени отсут-
ствуют. Это делает необходимым создание базы фундаментальных знаний и адекватных фи-
зико-химических методов прогнозирования процессов их формирования и эволюции на всех
этапах производства (переделах) стали, и на их основе разработки эффективных технологиче-
ских приемов для получения недостижимого ранее комплекса свойств, качественных показа-
телей металла.
Другой важный аспект проявления кинетических ограничений протекающих процессов
связан с формированием ряда типов неметаллических включений, находящихся в состоянии
далеком от равновесия с металлом. В том числе, согласно результатам выполненных исследо-
ваний при ковшовой обработке, непрерывной разливке низколегированных сталей зафиксиро-
вано образование оксидных включений, в том числе в стеклообразном состоянии, на основе
SiO2-Al2O3-MnО (рис. 1), во многом определяющих получаемое качественные характеристи-
ки, структурное состояние металла НЛЗ и показатели свойств производимого из них проката.
Рис. 1. Типичный внешний вид и состав мелкодисперсных неметаллических включений

в пробах литого металла
Следует отметить, что из-за малого размера рассматриваемых неметаллических включений

точное определение их химического состава методами локального рентгеноспектрального
анализа затруднено. Тем не менее, как следует из данных рис. 1, в состав большинства вклю-
чений входят кремний и марганец, что свидетельствует об их силикатной основе. Присутствие
их большого количества принципиально улучшает макро- и микроструктуру металла НЛЗ (от-
сутствует осевая пористость, сталь имеет феррито-перлитную микроструктуру по всему по-
перечному сечению), подавляет развитие ликвационных процессов. Описанные особенности
структурного состояния металла НЛЗ приводит к не менее значимому улучшению свойств
произведенного из них проката. Он характеризуется стабильными и высокими показателями
ударной вязкости – KCV–50 – более 400 Дж/см2 и других механических свойств, стойкости про-
116
тив разных видов коррозионно-механического разрушения, в то время, как KCV–50 для проката
из стали той же марки, в случае отсутствия рассматриваемых неметаллических включений
и обычной структуры металла НЛЗ, составляет около 200 Дж/см2.
Присутствие силикатных стеклообразных включений в низколегированных сталях раскис-
ленных алюминием зафиксировано впервые. Это является довольно неожиданным фактом,
поскольку, хорошо известно, что в сталях раскисленых алюминием при его содержании в пре-
делах сотых долей процента, кремний, при его обычном содержании порядка десятых долей
процента, выполняет роль легирующего компонента и не участвует в процессах раскисле-
ния. При использовании традиционной схемы ковшовой обработки низколегированных ста-
лей образование описанных неметаллических включений не зафиксировано. Отличительной
особенностью используемых режимов являлась отдача больших масс марганец и кремний-
содержащих материалов на завершающих стадиях ковшовой обработки стали. Именно это и
создает условия для образования рассматриваемых включений. Хорошо известно, что усвое-
ние жидким металлом вводимых присадок ферросплавов, лигатур является длительным про-
цессом, связанным с возникновением областей с большой температурно-концентрационной
неоднородностью. При отдаче силикомарганца, марганец и кремнийсодержащих ферроспла-
вов, имеющих более низкую температуру плавления по сравнению с низколегированными
сталями, происходит их расплавление еще при наличии намерзшей оболочки из твердой ста-
ли. В результате локально концентрация кремния и/или марганца может достигать больших
величин, соответствующих их содержанию в отдаваемом материале. Для оценки влияния от-
меченного обстоятельства на тип формирующихся неметаллических включений выполнен с
использованием методов химической термодинамики расчет равновесных продуктов раскис-
ления при 1600оС в сталях с общим содержанием кислорода – 0,005% при изменении концен-
трации алюминия от 0,001 до 0,03 % и кремния от 0,5 до 7%. Результаты расчета показали, что
при увеличении содержания кремния происходит переход от оксидных включений, представ-
ляющих собой чистый корунд, к жидким включениям, содержащим кремний, и уже потом – к
оксиду кремния. То есть, получены свидетельства о принципиальной возможности изменения
природы продуктов расселения из-за локальных изменений химического состава стали. При
уменьшении содержания алюминия появление силикатов происходит при меньших концен-
трациях кремния. Установлено, что формированию стеклообразных неметаллических вклю-
чений будет способствовать присутствие в стали Si, Mn, Al, поскольку в системе SiO2-Al2O3-
MnO существует довольно широкая область существования оксидного расплава (см. рис. 2).
Рис. 2. Сравнение рассчитанных значений [2] соотношения концентраций Mn/Si (в масс.%)

в стали при 1600°С равновесных с оксидным расплавом SiO2-Al2O3-MnO
с экспериментально полученными данными (для ссылок см. [2])
117
Как следует из рис. 2 и данных [1–4] при получении глубоко расплавленного состояния
стали образующийся оксидный расплав SiO2-Al2O3-MnO, в том числе находящийся в равнове-
сии с корундом, характеризуется высокими концентрациями SiO2 и/или Al2O3 и склонностью
к стеклообразованию, что приводит к образованию стеклообразных включений. При этом оп-
тимальное соотношение концентраций (%масс.) Mn/Si в металлическом расплаве находится
в пределах диапазона ~ 2–10. То есть оптимальная масса присадки кремния будет изменяться
в зависимости от содержания Mn в стали и/или суммарной массы присадки содержащих его
материалов.
Сложная форма зафиксированных неметаллических включений в металле НЛЗ [5] свиде-
тельствует о том, что они находятся в стеклообразном состоянии, а их форма формируется
под действием растущих кристаллов. Возможность транспорта углерода, азота из охлажда-
ющегося металла в область стеклообразных включений делает возможным формирование
до, после или совместно с указанными включениями выделений карбидов, карбонитридов
титана и ниобия (рис. 1). Это способствует их более равномерному распределению по объе-
му металла, отсутствию карбонитридных выделений больших размеров в осевой зоне НЛЗ.
Другая особенность стеклообразных включений состоит в их низкой теплопроводности, что
замедляет отвод тепла, охлаждение металла НЛЗ после кристаллизации. По всей видимости,
этим и объясняется формирование феррито-перлитной микроструктуры металла НЛЗ. Таким
образом, формирование стеклообразных силикатных и/или алюмосиликатных включений на
основе оксида кремния и других элементов на заключительных стадиях ковшовой обработки
и/или в процессе непрерывной разливки позволяет существенно улучшить макро- и микро-
структуру металла НЛЗ, снизить развитие ликвационных процессов и, тем самым, как отме-
чено выше, повысить качество и уровень свойств готового проката.
Близкой и взаимосвязанной является проблема содержания и формы присутствия приме-
сей в стали. Это, во многом, является вполне закономерным, поскольку примеси участвуют
в формировании, как индивидуальных, так и комплексных включений (выделений). В зависи-
мости от получаемых их характеристик, в частности размера, будет существенно различать-
ся и характер влияния на свойства стали. Например, при высоких содержаниях марганца и/
или серы в стали возможно образование выделений MnS больших размеров уже при высо-
ких температурах. Это является негативным фактором, поскольку приводит к возникновению
дефектов металла, выявляемых при ультразвуковом контроле, катастрофическому снижению
показателей хладостойкости, вязкости, стойкости против разных типов коррозионного и кор-
розионно-механического разрушения металла. Поэтому естественным является стремление
снижения содержания серы до предельно низких значений. Тем не менее, присутствие в со-
ставе серы может приводить к существенному улучшению показателей свойств и качества
стали в случае придания ей благоприятных форм существования. В том числе, при сбаланси-
рованном содержании Mn и S, происходит значительное или даже полное растворение MnS
при нагреве заготовок под прокатку с последующим формированием дисперсных выделений
в процессе горячей пластической деформации. Их присутствие приводит к сдерживанию ре-
кристаллизации, наряду с карбидными, карбонитридными выделениями, измельчению струк-
туры, повышению показателей механических свойств.
Дополнительное повышение комплекса свойств, как горячекатаного, так и холоднокатано-
го проката может происходить за счет формирования комплексных выделений MnS с цемен-
титом и нитридом алюминия. Их образование приводит к снижению содержания элементов
внедрения – углерода и азота в твердом растворе, сдерживанию формирования обособлен-
ных выделений цементита, развития разнозернистости микроструктуры, облегчению рекри-
сталлизации холоднокатаного проката и, таким образом, к благоприятному существенному
повышению показателей пластичности, штампуемости, снижению предела текучести низко-
углеродистых сталей. Это дает возможность использовать для изготовления методами штам-
повки, глубокой вытяжки холоднокатаный прокат из обычных низкоуглеродистых сталей типа
118
08Ю, взамен значительно более дорогостоящих IF-сталей. С другой стороны, присутствие

достаточно высокого содержания серы позволяет в IF, IF-HS сталях связывать углерод преи-
мущественно в выделения Ti4C2S2 относительно больших размеров, что существенно улучша-
ет показатели пластичности, штампуемости. Комплексные выделения цементита MnS могут
выполнять роль упрочняющей фазы и существенно повышать прочностные характеристики
без ухудшения пластичности.
Широкие возможности унификации состава стали имеют место при реализации современ-
ных кассетных технологий производства из стали одного химического состава проката раз-
ных классов прочности и категорий вытяжки. Они основаны на использовании определенных
вкладов разных механизмов упрочнения и улучшения свойств стали при температурно-де-
формационной обработке. Результаты разработки и опробования таких технологий для IF, IF-
HS, высокопрочных низколегированных и двухфазных ферритно-мартенситных автолистовых
сталей показало, что из стали одного состава возможно производство проката до 3–5 разных
классов прочности или марок.
Важным является разработка и использование новых приемов и механизмов достижения
высоких и стабильных показателей заданного или комплекса трудно сочетаемых свойств
стали с учетом отмеченного выше постоянного уменьшения размера элементов структурно-
го состояния стали. В том числе, на основании получения дисперсной ферритной структуры
и объемной системы наноразмерных фазовых выделений создано новое поколение сталей,
впервые, обладающих одновременно высокими трудно сочетаемыми показателями прочно-
сти, пластичности, штампуемости, усталостной и коррозионной стойкости, хладостойкости,
других служебных свойств.
Высокая эффективность сформулированных подходов к настоящему времени уже нашла
свое подтверждение в разработке целого ряда новых технических, технологических реше-
ний, технологий, классов сталей. В том числе созданы технологии производства высокопла-
стичных и высокоштампуемых низкоуглеродистых и сверхнизкоуглеродистых, а также вы-
сокопрочных низколегированных, прогрессивных, ферритных автолистовых сталей, сталей
для горячей штамповки трубных, плакированных, специальных легированных сталей с повы-
шенными и стабильными показателями служебных свойств, эксплуатационной надежности,
качественных характеристик.
1. Zaitsev A.I. Prospective directions for development of metallurgy and materials science
of steel // Pure and Applied Chemistry. 2017. V. 89, No 10, p. 1553–1565.
2. Youn-BaeKang, Hae-GeonLee. Inclusions chemistry for Mn/Si deoxidized steels: thermodynamic
predictions and experimental confirmations // ISIJ International. 2004. Vol. 44, № 6, pp. 1006–1015.
3. Jung I.-H., Decterev S.A., Pelton A.D. A Thermodynamic Model for Deoxidation Equilibria
in Sleel // Metall. Mater. Trans. 2004. Vol.35B. р. 493–507.
4. Шахпазов Е.Х., Зайцев А.И., Шапошников Н.Г., Родионова И.Г. Модели управления про-
цессами ковшовой обработки стали. // Металлург. 2008. № 6. С. 30–35.
5. Зайцев А.И., Родионова И.Г., Бакланова О.Н., Крюкова А.И., Удод К.А., Мишнев П.А.,
Митрофанов А.В. Новые типы неметаллических включений в конструкционных сталях и осо-
бенности их влияния на структурное состояние металла непрерывнолитых заготовок и по-
лучаемые свойства проката. //Металлург. 2014. № 11, c. 62–69.
119
ПОВЫШЕНИЕ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ
И ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОИЗВОДСТВА НЛЗ
В ЭСПЦ «ЖЕЛЕЗНЫЙ ОЗОН 32», В ТОМ ЧИСЛЕ
С ПОМОЩЬЮ ЦИФРОВЫХ ТЕХНОЛОГИЙ
А.С. Лоскутов, А.А. Глинин, А.А. Сафронов, В.А. Моргунов, И.Ю. Матушкин
В 2010 году на производственной площадке АО «ПНТЗ» был запущен в работу электро-
сталеплавильный комплекс «Железный озон 32» (ЭСПЦ) проектной мощностью 1 050 тыс. т
литой стальной заготовки в год. В состав комплекса входят: дуговая сталеплавильная печь
объемом 120 т; агрегат ковш-печь; двухпозиционный вакууматор камерного типа; две машины
непрерывного литья заготовки для разливки НЛЗ малых и больших сечений. ЭСПЦ обеспе-
чивал возможность изготовления НЛЗ диаметром от 145 до 550 мм из углеродистых и леги-
рованных марок сталей для собственного трубного производства, а также НЛЗ квадратного
сечения 150×150 мм для реализации сторонним потребителям.
Спустя 7 лет после ввода в работу, после реализации целого комплекса мероприятий, а так-
же благодаря работе высококвалифицированного персонала ЭСПЦ, в 2017 был достигнут
и несколько превзойден уровень проектных показателей (табл. 1).
Таблица 1. Достигнутые проектные показатели производительности ЭСПЦ

Показатель Достигнутый уровень
Годовая производительность составила 1 060 000 т.
Продолжительность плавки составила 55 мин.
Колличество освоенных типоразмеров НЛЗ 10 шт.
Среднее количество плавок в сутки 25 шт.
Средняя серийность МНЛЗ-1/ средня серийность МНЛЗ-2 14/4 шт.
Показатель выработки НЛЗ на человека в год 2400 т/чел.
Средний вес плавки невакуумированного и вакуумированного металла 119/110 т.
В связи с тем, что трубопрокатные цехи компании имеют возможность и потребность ис-
пользования больших объемов качественной и недорогой заготовки, а также учитывая то, что
70% себестоимости трубной продукции составляет стоимость трубной заготовки, кроме того,
принимая во внимание постоянно растущую разницу между стоимостью покупной и соб-
ственной заготовкой, компанией была поставлена еще более амбициозная цель по увеличению
годового производства НЛЗ в ЭСПЦ до 1 250 000 тонн.
Достижение поставленной задачи могло быть обеспечено только при разработке и реализа-
ции комплекса мероприятий, направленных на повышение как производительности, так и ка-
чества продукции при одновременной же разработке и реализации мероприятий по снижению
себестоимости производимой НЛЗ. В связи с чем было выделено 4 основных направления
приложения усилий: качество, производительность, себестоимость, цифровизация.
1. Качество.
В рамках данного направления было необходимо разработать и реализовать мероприятия,
направленные на повышение качества НЛЗ, в том числе – за счет контроля и оптимизации ис-
пользуемых шихтовых и добавочных материалов, анализа и систематизации технологии про-
изводства с определением узких мест и увеличением объема и глубины контроля процессов.
2. Производительность.
В рамках данного направления было необходимо определить процессы, в первую очередь
влияющие на производительность работы ЭСПЦ в целом, разработать и реализовать меропри-
120
ятия, направленные на сокращение длительности этих процессов, на увеличение количества

производимого металла в единицу времени.
3. Себестоимость.
В рамках данного направления было необходимо разработать и реализовать мероприятия,
направленные на повышение эффективности работы оборудования, на повышение использо-
вания материалов, в том числе – альтернативных традиционно применяемым.
4. Цифровые технологии.
В рамках данного направления было необходимо создать новый высокопроизводительный
инструментарий контроля и управления производством, в том числе– с использованием тех-
нологий машинного обучения и продвинутой видеоаналитики.
Разработанная и реализованная схема производственного цикла опиралась на комплексный
подход, обеспечивший ускорение выполнения всех производственных процессов и обеспе-
чивший увеличение массы металла, проходящего через каждый агрегат в единицу времени.
Всего в рамках реализации данного проекта было разработано и реализовано более 100 ме-
роприятий по повышению производственной эффективности работы ЭСПЦ.
Наиболее значимыми мероприятиями по достижению необходимых качественных показа-
телей производства НЛЗ являются:
а) Создание централизованной службы входного контроля материалов (в том числе ферро-
материалов).
В первую очередь, создание службы было направлено на повышение качества производи-
мой продукции путем выявления отклонений в характеристиках используемых при произ-
водстве НЛЗ материалов. Работа службы направлена на улучшение качества и стабильности
поставляемых материалов, включает работу с поставщиками, проведение качественного вход-
ного контроля поставляемых материалов.
б) Создание службы входного контроля металлолома.
Работа службы направлена на улучшение качества поставляемого металлолома, использу-
емого при производстве НЛЗ в ЭСПЦ и включает работу с поставщиками с целью получения
стабильного качества металлолома, проведение качественного входного контроля материалов.
Для улучшения процесса входного контроля металлолома была разработана РИ на входной
контроль поставляемой металлошихты, результатом которой стала оптимизация работы служб
ЦСВК, ЭСПЦ и МЕТА. Проводятся обучения сотрудников ЦСВК по корректному определе-
нию качественных показателей поставляемого металлолома.
в) Разработка новых технических требований на поставляемые материалы.
Разработка технических требований на поставляемые материалы обеспечивает унифици-
рованные требования ко всем поставщикам материалов. Обеспечивает работу ЭСПЦ только
с использованием качественных материалов.
г) Создание группы технического аудита поставщиков материалов, используемых для про-
изводства стали.
Наиболее масштабными, с точки зрения развития производственных мощностей, стали ме-
роприятия, направленные на повышение производительности ЭСПЦ, а именно:
а) Освоение новых марок стали и типоразмеров НЛЗ.
В рамках освоения новых марок стали осуществлено освоение среднелегированных ма-
рок сталей, а также марок сталей сечение 600 мм для собственного потребления и для реа-
лизации сторонним потребителям. Маржинальный доход от продажи НЛЗ круглого сечения
составил 130 млн. руб. Маржинальный доход от продажи НЛЗ квадратного сечения составил
166 млн. руб. Всего за 2020-2021 г. производилось, либо находится в стадии освоения произ-
водство НЛЗ 19 марок стали в 5 типоразмерах/
б) Увеличение насыпной плотности металлошихты с 0,65 т/м3 до 0,8 т/м3.
В целях обеспечения требуемой постоянной повышенной (не менее 0,8 т/м3) насыпной
плотности металлошихты разработаны и стандартизированы схемы шихтовки завалочных
121
корзин по видам используемых металлов чёрных вторичных. Обеспечение повышенной

насыпной плотности достигается за счёт включения в состав шихтовки на каждую плавку
определённой доли ж/д рельсов, ж/д колёс, стандартизированного для применения в ЭСПЦ
АО «ПНТЗ» лома вида 2АМ (поставка по разработанным техническим условиям), а также
оборотного лома прокатных цехов. Данное мероприятие позволило:
– ускорить разгрузку полувагонов с поступающей металлошихтой и ее загрузку в завалоч-
ные корзины;
– снизить потери рабочего времени ДСП на трамбовку шихты боле чем на 60%;
– увеличить массу шихтовки и массу стального полупродукта без задействования третьей
завалочной корзины.
в) Увеличение ёмкости сталеразливочных ковшей со 120 т до 130 т.
Увеличение ёмкости всего парка сталеразливочных ковшей проведено в кратчайшие сроки,
в том числе с привлечением мощностей компании «ЭТЕРНО». На период модернизации ста-
леразливочных ковшей в работе одновременно были как 120-тонные ковши старого образца,
так и 130-тонные ковши нового образца. Стальковши нового образца спроектированы таким
образом, что внесение кардинальных изменений в действующее оборудование не потребова-
лось. Данное мероприятие позволило:
– увеличить количество обрабатываемого металла в ковше в единицу времени;
– увеличить грузопоток металла в ЭСПЦ без изменения скорости передвижения мостовых
кранов
г) Установка двух дополнительных трайб-аппаратов на УКП.
В рамках реализации данного мероприятия выполнена установка двух дополнительных
трайб-аппаратов (для каждого из сталевозов УКП) для ввода порошковой проволоки в пози-
ции ожидания (не под крышкой УКП). Реализация мероприятий позволила:
– сократить время нахождения стальковша с металлом под крышкой УКП
– в комплексе с увеличением номинальной ёмкости сталеразливочных ковшей до 130 тонн
увеличить производительность УКП без привлечения дополнительного ресурса кранового
времени.
д) Установка дополнительной стеновой газокислородной горелки в ДСП.
В рамках реализации данного мероприятия проведены работы по установке дополнитель-
ной газокислородной горелки. Мероприятие по установке дополнительной газокислородной
горелки направлено на ввод дополнительной тепловой энергии в рабочее пространство печи
за счёт подачи дополнительного количества кислорода (выделение энергии экзотермических
реакций) с одновременным вводом дополнительного количества восстановителя (УСМ). Так-
же мероприятие обеспечило положительный экономический эффект по экономии расхода
электроэнергии и электродов.
е) Модернизация гидросистемы цилиндров для подъема/поворота свода (электродов), на-
клона печи.
Осуществлена модернизация гидравлической системы работы ДСП. В результате достиг-
нуто сокращение бестоковых операций ДСП путём совмещения операций ДСП по одновре-
менному повороту свода и поднятия графитированых электродов.
ж) Установка новых гильз кристаллизаторов длиной 1000 мм для увеличения скорости раз-
ливки.На данный момент проводятся исследовательские работы по применению гильзы длин-
ной 1000 мм. Реализация мероприятий позволяет:
– снизить количество образующегося брака НЛЗ (увеличить выход годного);
– организовать проведение опытных работ по увеличению скорости разливки без потери
качества НЛЗ;
– повысить среднюю стойкость гильз (увеличить интервал между выводом кристаллизато-
ров на обслуживание).
з) Переход на разливку НЛЗ Ø156 мм вместо Ø150 мм.
122
Произведена замена производства НЛЗ Ø150 на Ø156 для производства трубной продукции
в ТПЦ АО «ПНТЗ». Данное мероприятие позволило увеличить производительность ЭСПЦ
ориентировочно на 60 000 т. годной НЛЗ в год (производительность НЛЗ при производстве
данного формата возросла на 8%). При этом, проведенные исследовательские работы пока-
зали, что ухудшения качества, как НЛЗ, так и трубной продукции, произведенной из данной
НЛЗ, отмечено не было.
и) Увеличение скоростей разливки НЛЗ малых сечений.
Проведены исследовательские работы по увеличению скорости разливки, в рамках которых
осуществлялось равномерное повышение скорости разливки НЛЗ. При этом производилась
оценка, как качественных показателей НЛЗ, так и качественных показателей готовой трубной
продукции. В результате были определены оптимальные максимальные значения скорости
для всего производимого сортамента без снижения качества готовой продукции компании.
В частности, для части производимого сортамента, в том числе НКТ сортамента, а также
для марки стали 09Г2С, увеличены максимальные скорости разливки, а также разработаны
новые температурно-скоростные режимы разливки, особенностью которых является опреде-
ление диапазонов температуры перегрева металла для определенных диапазонов скоростей
разливки НЛЗ. Данные мероприятия позволили существенно увеличить производительность
ЭСПЦ, в связи с тем, что доля НКТ сортамента Ø 145, 150, 156 составляет около 50% от всего
выпускаемого сортамента. Доля сортамента марки стали 09Г2С Ø 145, 150, 156 составляет
около 10% от всего выпускаемого сортамента.
Наравне с мероприятиями, направленными на увеличение производительности и повы-
шения качества производимой продукции, разрабатывались мероприятия по снижению се-
бестоимости производимой НЛЗ, так как себестоимость конечной продукции (трубы) на 70%
состоит из себестоимости производимой НЛЗ. В рамках данной задачи были разработаны
и реализованы следующие мероприятия:
а) Использование альтернативных видов ломов.
Осуществлялись работы по поиску и опытным испытаниям по применению альтернатив-
ных видов ломов. При этом учитывались такие показатели, как стоимость альтернативных
видов металлолома, их влияние на показатели эффективности работы ЭСПЦ, включающие
насыпную плотность используемых ломов (обеспечение оптимальной шихтовки, без ис-
пользования третьей дополнительной бадьи для загрузки), длительность проведения плавки
в ДСП, удельный расход кислорода и электроэнергии, расходный коэффициент металлоших-
ты при получении жидкого металла.
б) Использование заменителей ферросплавов/
На постоянной основе производились работы по поиску и применению альтернативных
видов ферооматериалов. При этом оценивалась как стоимость заменителей ферроматериалов,
так и эффективность их использования (коэффициент усвоения, влияние на процесс внепеч-
ной обработки металла, в том числе продолжительность, эффективность процесса дессуль-
фурации, расход вспомогательных материалов), а также влияние на качество готовой трубной
продукции.
в) Применение немагнитного лома с повышенной долей марганца.
Данное мероприятие было направлено на снижение себестоимости НЛЗ, путем снижения
расхода марганецсодержащих ферросплавов и заменителей, применяемых на выпуске из ДСП
и УКП.
г) Снижение удельного расхода ферромолибдена за счет его частичной замены на лом
группы Б.
Мероприятие было направлено на снижение себестоимости НЛЗ, путем снижения расхода
молибденсодержащих ферросплавов и заменителей применяемых на выпуске из ДСП и УКП.
е) Снижение расхода ферросплавов за счет работы на нижнем химическом пределе на всех
марках стали.
123
Работа осуществлялась путём использования разработанной программы «помощник ста-

левара АКП и ДСП», проведения постоянных аналитических мероприятий, направленных на
расчёт усвоения используемых ферроматериалов, проведения постоянного совершенствова-
ния работы ЦСВК (работа только с качественными материалами, обеспечение стабильно по-
вышенного качества материалов).
ж) Снижение перевалки лома черных металлов на 100 000 тонн в год (оптимизация логи-
стики).
Оптимизация логистики осуществлялась путем прямых поставок лома черных металлов
а/м и ж/д транспортом, минуя разгрузку на СРХЛ. Данное мероприятие позволило оптими-
зировать потоки используемой металлошихты, исходя из потребности ЭСПЦ в том или ином
виде шихтовых материалов.
Для реализации столь масштабных задач, компанией также были использованы передовые
разработки в области цифровых технологий, созданные силами персонала компании, а имен-
но центром математического моделирования. Реализованные мероприятия позволили достичь
экономического эффекта более 700 млн рублей в год, путем влияния как на снижение себесто-
имости производимой продукции, так и на увеличение производительности ЭСПЦ. А именно,
были реализованы следующие мероприятия:
а) Разработка программы по оптимизации закупки шихты, целью которой является оптими-
зация стоимости металлошихты. Данная система реализует следующие задачи:
– стандартизация шихтовки с учётом веса металлошихты, расчетной массы жидкой стали,
расчетного РКМ;
– обеспечение заданной насыпной плотности лома в завалочных корзинах, исходя из зало-
женных данных о каждом виде металлолома;
– сравнение стоимости шихтовок;
– расчёт потребности в группах ломов (3АН, 3АО, 16А, скрап и т.д.);
– оптимизация по стоимости заказа. Определение набора с минимальной ценой с учетом
ограничений на доставку и переработку.
б) Разработка программы Помощник сталевара ДСП и АКП, целью которой является со-
кращение расхода ферроматериалов, шлакообразующих и энергоресурсов. Данная система
реализует следующие задачи:
– расчет целевых количеств извести, УСМ и шлакообразующих при выплавке стального
полупродукта в ДСП и при доводке стали в АКП;
– расчет температуры металла на ДСП, АКП, и рекомендация оптимальной температуры
выпуска;
– расчет целевой массы выпускаемого полупродукта из ДСП;
– расчет навески ферроматериалов на выпуске из ДСП и АКП для получения целевого хи-
мического состава;
– отображение и сигнализация о нежелательных инцидентах.
в) Разработка программы измерения длины НЛЗ с использованием методов компьютерно-
го зрения, целью которой является снижение обрези НЛЗ. Данная система реализует следую-
щие задачи:
– контроль длины НЛЗ;
– сигнализация оператору МНЛЗ в случае отклонений от заданной длины заготовки;
– визуальное отображение процесса порезки НЛЗ операторам МНЛЗ.
Для повышения вовлеченности персонала для реализации поставленной задачи, была мо-
дернизирована система мотивации, включивщая мероприятия, направленные как на матери-
альную, так и на нематериальную мотивацию. В рамках материальной мотивации установле-
на прогрессивная шкала премирования за достижение целевой сменной производительности
и заданного уровня производства в месяц, а также реализованы мероприятия, направленные
на создание условий для эффективного труда и отдыха.
124
Благодаря реализации целого комплекса мероприятий, направленных как на повышение про-

изводительности, так и на повышение качества продукции, при этом реализуя на постоянной
основе мероприятия, направленные на снижение себестоимости производимой НЛЗ, 2019 год
был ознаменован успешной реализацией проекта по повышению производительности ЭСПЦ
до 1 250 тыс. тонн НЛЗ в год. По всем ключевым параметрам, в сравнении с проектными пока-
зателями, достигнутыми в 2017 году, отмечен и поддерживается существенный рост (табл. 2).
Таблица 2. Показатели, достигнутые в 2019–2021 гг.
Показатели Показатели Улучшение показателя в сравнении

Параметр
2017 г. март 2021 г. с 2017 г. (достижение проектной мощности)
1250770 (производи-
Производительность, т/ч 1 060 000 18,00%
тельность за 2020 г.)
Длительность плавки ДСП

55,0 45,7 –16,91%
(с учетом простоев), мин
Время под током, мин 35,2 33,2 –5,68%
Уд. расход
471,0 443,0 –5,94%
электроэнергии, кВтч/т
Уд. расход кислорода, м3/т 39,6 37,3 –5,83%
РКМ, т/т 1,145 1,140 –0,44%
Средний вес плавки
110,0 113,0 2,73%
(вакуум. сортамент), т
Средний вес плавки
119,1 122,0 2,43%
(невакуум. сортамент), т
Уд.расход электродов, кг/т 1,86 1,53 –17,74%
На основании приведенной информации можно сделать вывод о том, что достигнутые по-
казатели находятся на уровне лучших практик не только производителей трубной заготовки,
но и отрасли в целом.
Необходимо отметить, что при реализации проекта достигнуты устойчивые показатели
развития производственных мощностей ЭСПЦ, позволяющие сделать вывод о возможности
дальнейшего развития и повышения эффективности работы ЭСПЦ.
Согласно оценки достигнутой производительности, себестоимости НЛЗ и удельных расход-
ных коэффициентов, осуществленных международными консалтинговыми компаниями, ЭСПЦ
«Железный Озон 32» вошел в перечень 10% лучших сталеплавильных комплексов в мире.
ПРОБЛЕМЫ ПРИМЕНЕНИЯ УЛЬТРА-

И НАНОДИСПЕРСНЫХ ПОРОШКОВ И МАТЕРИАЛОВ
В МЕТАЛЛУРГИИ И МАШИНОСТРОЕНИИ
И.В. Бакин1,2, А.А. Токарев2,3 , Бархатов А.В.2, В.В. Новокрещенов2
1
ООО Новые Перспективные Продукты Технология, г. Челябинск, Россия, npp@npp.ru
2
ООО Центр исследований и Разработок «НПП», г. Челябинск, Россия, 151@nppgroup.ru
3
Южно-Уральский государственный университет, 454080, г. Челябинск, пр. Ленина, 76
Важным направлением теоретических и экспериментальных исследований, проводимых
с целью повышения качества металлопродукции является исследования по созданию и при-
менению ультра- и нанодисперсных модифицирующих материалов.
125
Ультрадисперсные модификаторы (УДМ) представляют собой порошки субмикронного

размера на основе тугоплавких соединений. Понятие «ультрадисперсные модификаторы»
включает в себя весь спектр добавок с размером частиц менее 0,5–100 нм. Стоит оговориться,
что указанный размер достаточно условный, так как существуют определенные сложности
в точном определении размеров частиц нанопорошков, ввиду их способности к самооргани-
зации, т. е. частицы порошка могут иметь наноразмерные величины, в то время как размеры
их агломератов будут отличаться на порядок.
Работы в этом направлении ведутся достаточно давно. Стоит отметить, что результаты эти
не привели к разработке технологий, способных составить масштабную конкуренцию клас-
сическим видам обработки расплава. Это объясняется разными причинами, которые хотелось
бы сегодня обсудить.
Дисперсное модифицирование металлов и сплавов к настоящему времени имеет под собой
уже солидную экспериментальную базу.
В работе [1] исследовали влияние нанопорошков, на служебные характеристики серого чугу-
на СЧ20 при внутриформенном модифицировании. Для того чтобы модификатор не всплывал,
в форму устанавливали два керамических фильтра, между которыми помещали модификатор.
Первый состав – (ά-Fe, TiCxNy , SiC) в железной матрице.
Расход – 0,002% от массы металла.
Результаты:
– увеличение твердости по Бринеллю на 9,8%;
– увеличение предела прочности на 11,9%;
– увеличение относительной изностойкости на 21%;
– увеличение коррозионной стойкости в соляной кислоте на 12,3%.
Второй состав – (70‒80% WC ÷ 20‒30% TiC) с металлом-протектором цирконием.
Расход – 0,038% от массы металла.
Результаты:
– увеличение твердости по Бринеллю на 13,1%;
– увеличение предела прочности на 19,8%;
– увеличение относительной изностойкости на 69%;
– увеличение коррозионной стойкости в соляной кислоте на 28%.
В работе [2] исследовали влияние нанопорошков, на служебные характеристики стали
110Г13Л. Для улучшения смачиваемости модификаторы были предварительно обработаны
с порошком меди в планетарной центробежной мельнице. Модифицирование металла прово-
дилось в форме путём закладки модификатора в специальные реакционные камеры.
Значительное увеличение временного сопротивления разрыву показали образцы стали, об-
работанные:
– модификаторами, содержащими карбид бора (концентрация активной фазы 0,056%), –
на 14,5%;
– модификаторами, содержащими смесь карбидов вольфрама и титана (концентрация ак-
тивной фазы 0,033%) – на 18,0%. Кроме того, применение смеси карбидов вольфрама и титана
позволило увеличить относительное удлинение на 40%;
– модификаторами, содержащими карбид титана (концентрация активной фазы 0,083%) –
на 9,0%.
Применение модификаторов, содержащих карбид бора и смесь карбидов вольфрама и ти-
тана, способствует равномерному распределению карбидов и уменьшению размера зерна (по
ГОСТ 5639) с трех до двух баллов.
Наиболее широко представлена в литературе тема применения ультрадисперсного модифи-
цирования в сварочных технологиях, где удается получить измельченную микроструктуру ме-
талла, снижение пористости в зоне шва, повышение механических характеристик, снижение
коррозионное активности. Но сварочные технологии имеют ряд особенностей по сравнению
126
с литейными и металлургическими процессами – небольшой объем обрабатываемого метал-

ла, значительный перегрев металла в зоне дуги, высокая скорость кристаллизации и т.д.
В 2010 году в работе [3] говорится: «основной результат наномодифицирования: пол-
ная модифицируемость доменных и ваграночных чугунов при температуре жидкого чугуна
1180…1280°С, повышение прочностных свойств чугуна на 2–3 марки, ликвидация усадочных
явлений любой природы, полная перлитизация матрицы чугуна, стабилизация и повышение
твердости на (20…30)%, что улучшило механическую обработку чугуна».
Кроме того:
– наномодификатор эффективно влияет на кристаллизацию не только графитной фазы,
но и на фосфидную эвтектику, на первичное зерно чугуна, и на фазу неметаллических вклю-
чений;
– важнейшей особенностью наномодифицирования является его низкая чувствительность
к значительным колебаниям химического состава чугуна, к способам плавки, подавление про-
явлений «наследственности»;
– наномодифицирование противодействует явлению увядания инокулирующего эффекта
в процессе выдержки расплава в ковше перед заливкой формы, что увеличивает технологиче-
ский цикл живучести расплава чугуна.
На пути широкого практического использования технологий применения модифицирую-
щих ультрадисперсных материалов лежат многочисленные трудности технологического ха-
рактера. Как правило, способ их преодоления напрямую зависит от направления модифициро-
вания, особенностей технологического процесса, характера имеющегося оборудования и т.д.
Все эти особенности требуют проведения трудоемких экспериментов по подбору модифици-
рующих материалов и оптимизации процессов введения нанопорошков в матрицу.
Современная литература, посвященная влиянию наноразмерных частиц тугоплавких фаз
на структуру и механические свойства чугунов и сталей, весьма обширна.
Опубликованные материалы позволяют сказать, что ультрадисперсные модификаторы эф-
фективно воздействуют на процессы кристаллизации расплавов:
– меняют соотношение фаз (феррит/перлит), вплоть до полной замены ферритной состав-
ляющей на перлитную
– изменяют форму, длину и распределение графитовых включений (в чугунах).
Приводятся данные, из которых следует, что максимальная эффективность модификаторов
проявляется при концентрации тугоплавких частиц в диапазоне 0,0015–0,05% по массе (дан-
ные по карбидам и карбонитридам титана). При этом структура металла в литом состоянии
становится значительно более однородной, зерно измельчается. За счет изменения структуры
улучшаются механические и другие технологические свойства металла (например, коррози-
онная стойкость).
Важной особенностью наномодифицирования считается то, что обычно, при модифициру-
ющей обработке металлов увеличение прочности неизбежно приводит к значительному сни-
жению пластичности. При наноструктурировании материал может сохранять повышенную
пластичность с достаточно высокой прочностью по крайней мере, в литературе представлены
примеры такого модифицирования.
Принято считать, что модифицирующие наноразмерные частицы тугоплавких фаз могут
служить:
– во-первых, центрами зародышеобразования и кристаллизации, тем самым увеличивая их
количество,
– во-вторых, блокировать диффузию соответствующих атомов к зарождающимся и расту-
щим кристаллам, замедляя их рост.
Металлургами накоплен богатый опыт модифицирования сталей и сплавов, при этом счи-
тается, что согласованной, общепринятой теории модифицирования нет.
127
В работе [4] автор утверждает, что «отсутствует ясная, единая для всех способов теория
модифицирования железоуглеродистых сплавов. Причиной разногласий и противоречий в об-
ласти теории модифицирования является отсутствие общих представлений о модели механиз-
ма образования центров кристаллизации, причем построение модели механизма полностью
определяется выбранной теорией структурного состояния железоуглеродистых расплавов.
В зависимости от постулируемой структуры железоуглеродистого расплава (форм существо-
вания углерода) разрабатывают и механизм образования центров кристаллизации, и соответ-
ствующую этому механизму теорию модифицирования. А каждая теория требует своего под-
тверждения через разработку определенного типа модификаторов».
Авторы [5] пишут, что основной причиной отсутствия единой теории модифицирова-
ния является неясность (противоречивость) процесса зародышеобразования.» оговарива-
ясь при этом, что «Общепризнанной является флуктуационная теория, которая утверждает,
что зародыши в расплаве возникают статистически вследствие флуктуации его плотности при
локальном уменьшении энтропии и энергии Гиббса, но механизм этого процесса термодина-
мически необоснован.
Аналогично, авторы работы [6] пишут, рассуждая о процессах, проходящих в расплаве:
«Общепринятой теории строения жидких металлов в настоящее время еще не существует»,
что позволяет им в своих рассуждениях опираться не на флуктуационную, а на кластерную
«модель» (модель микронеоднородной жидкости).
Общепринято, что:
– процесс кристаллизации состоит из двух одновременно идущих процессов зарождения
и роста кристаллов.
Зародышеобразование классифицируется на два основных типа:
– гомогенный – зародыши новой фазы равномерно возникают по всей материнской фазе
(возможно из кластеров);
– гетерогенный – очаги новой фазы возникают, преимущественно из структурных неод-
нородностей, таких как поверхность, нерастворимые примеси, границы зерен, дислокации
и т.д. То есть – процессы зародышеобразования проходят преимущественно в месте контакта
расплава с изложницей и на взвешенных частицах, т.е. на готовых поверхностях.
В случае реализации технологии модифицирования ультра- и нанодисперсными материа-
лами нас интересует зародышеобразование гетерогенного типа.
Известно, что в расплаве присутствуют мельчайшие обычно неконтролируемые химиче-
ским анализом включения – окислы, нитриды, карбиды, сульфиды и пр. при этом накоплен-
ные экспериментальные данные очевидно показывают, что разные по составу и строению ча-
стицы не одинаково эффективны в качестве зародышевых центров.
Зародышеобразующую эффективность НМВ принято оценивать по:
– однотипности (родственности) связей между атомами каждой из фаз: межфазное поверх-
ностное натяжение минимально, если между фазами есть взаимодействие.
– правилу Данкова-Конобеевского: межфазное поверхностное натяжение минимально,
если кристаллические решетки двух контактирующих фаз идентичны (или хотя бы кристал-
лографическая плоскость решетки подложки будет соответствовать кристаллографической
плоскости решетки сплава – принцип Мальцова М.В.). При этом параметры решеток будут
отличаться не более чем на 15%; значение «15%» – видимо приблизительное.
При этом УДМ имеют высокую склонность к коагуляции, что усложняет задачу их вода
в модифицируемый расплав. Обработка в высокоэнергетических активаторах планетарного
типа может позволить не только измельчать материал, но и активировать частицы порошков,
а дополнительное плакирование частиц дать возможность получать модификаторы, хорошо
смачиваемые расплавами и предотвратить кластеризацию порошков при попадании в расплав.
Свойства самих тугоплавких соединений, высокая температура плавления и химическая
стабильность отношению к обрабатываемому расплаву также могут существенно влиять
на характер поведения УДМ в расплаве.
128
В ряде работ в качестве возможных центров зародышеобразования упоминаются оксиды

и сульфиды. Можно предположить, что применительно к модифицированию стали и чугуна
эти соединения упоминаются по инерции, исходя из общих представлений об этом процессе.
Тем не менее:
По типу химической связи, которая, может оказывать существенное влияние на эффектив-
ность зародышеобразования оксиды и сульфиды отличаются от матрицы. Химическая связь
в оксидах и сульфидах – ионная и ионно-ковалентная. В матрице – металлическая.
Температуры плавления и кипения оксидов и сульфидов могут быть достаточно высоки, но
соединения данного типа легко связываются в более сложные соединения (силикаты, алюми-
наты, различного рода оксисульфиды…) с образованием легкоплавких эвтектик. Это сильно
усложняет задачу контролируемого получения ультрадисперсных соединений с высокой тем-
пературой плавления.
Оксид Al2O3 CaO Y2O3 ZrO2 TiO2 CaS CeS LaS YS
ТПЛ, °С 2044 2570 2410 2715 1843 2525 2450 2175 2060
Особняком стоят достаточно инертные оксиды типа Y2O3, ZrO2, TiO2, о применении кото-
рых есть упоминания в литературе.
РАССОГЛАСОВАНИЕ КРИСТАЛЛОГРАФИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ С АУСТЕНИТОМ

Для ряда соединений, кубический тип решетки не является характерным:
– TiO2 – тетрагональная или ромбоэдрическая;
– Al2O3 – тригональная;
– CaO·2Al2O3 – моноклинная;
– CaO·6Al2O3 – гексагональная.
Оценка кристаллографического соответствия соединений сульфидов и оксидов с аустени-
том (ОЦК, a = 0,364 нм.):
Оксид иттрия – Y2O3 – a = 1,061 нм/65,7%.
Оксид циркония – ZrO2 – a = 0,514 нм/29,2%.
Сульфид марганца – MnS – a = 0,5211 нм/30,1%.
Сульфид кальция – СаS – a = 0,6008 нм/39,3%.
Сульфиды РЗМ решетка кубическая типа NaCl.
Сульфид церия – a = 0,578 нм/37,0%.
Сульфид лантана – a = 0,586 нм/37,9%.
Сульфид иттрия – a = 0,550 нм/33,8%.
Сульфид скандия – a = 0,519 нм/29,9%.
Параметры кристаллической решетки оксидов и сульфидов (имеющих кубический тип ре-
шетки) отличаются от аустенита на 29–38%, а для оксида иттрия – на 65,7%. А по правилам
из разных источников рассогласование не должно превышать значение 8–20%.
Таким образом, можно сделать вывод, что по формальным признакам соединения типа ок-
сид, сульфид, оксисульфид вряд ли могут выступать в роли центров кристаллизации поскольку:
– имеют отличный от матрицы тип химической связи;
– рассогласование с решеткой аустенита превышает 29%;
– имеют склонность к образованию сложных соединений с трудно предсказуемой темпера-
турой плавления.
Возможно, частицы такого типа способствуют измельчению зерна при кристаллизации
за счет торможения роста кристаллов при кристаллизации, но отдельные успешные опыты
были получены лишь с оксидами иттрия, циркония и титана.
129
КАРБИДЫ, НИТРИДЫ, КАРБОНИТРИДЫ

Нитриды
Существует три основных класса нитридов.
1. Ионные нитриды. Их образуют Мg, Са, Ва, Sr и другие электроположительные металлы.
Характеризуются относительно низкой температурой плавления, тип химической связь – ионная.
2. Ковалентные нитриды. Нитриды кремния – Si3N4, бора – BN, алюминия – A1N – веще-
ства с высокими температурами плавления (2000–3000°С) и гексагональной кристаллической
решеткой. Тип химической связи – ковалентная.
3. Нитриды переходных металлов. Это твердые вещества с высокими температурами плав-
ления. Химически довольно инертны. Тип химической связи – металлическая.
Нитрид TiN ZrN HfN VN NbN TaN
Тпл,°С 3220 2950 2982 2050 2573 3090
a, нм 0,424 0,464 0,451 0,414 0,442 0,433
Рассогласование
14,0 21,6 19,3 12,0 17,6 15,9
с аустенитом,%
Карбиды
Первая группа – солеобразные карбиды с ионной связью. Эти карбиды образуют щелочные
и щелочноземельные металлы, алюминий, редкоземельные элементы. Al4C3 – тип решетки –
ромбоэдрическая, Ca2С – тип решетки – тетрагональная. Характеризуются высокими темпе-
ратурами плавления.
Вторая группа – карбиды переходных металлов. Карбиды часто отличаются большой твер-
достью и очень высокими температурами плавления.
Карбид TiС ZrС HfС VС NbС TaС WC
Тпл,°С 3860 3530 3887 2770 3390 3880 2780
a, нм 0,433 0,469 0,447 0,416 0,446 0,446 0,442
Рассогласование
15,9 22,4 18,5 12,5 18,3 18,5 13,7
с аустенитом,%
Карбид титана интересен ярким проявлением нестехиометрии: состав этого соединения
выражается формулой TiCх, где х колеблется в пределах от 0,49 до 1.
Третья группа – ковалентные карбиды. Их образуют:
– кремний (SiC) – при температуре ниже 1700°С имеет кубическую кристаллическую ре-
шетку, a = 0,436 нм, рассогласование – 16,5%.
– бор (B4C) – образует кристаллы тригональной сингонии.
Карбонитриды титана – часто используемые материалы в опытах по модифицированию
сталей и чугунов.
Карбонитрид TiС0,67N0,26 TiС0,49N0,48 TiС0,28N0,67
a, нм 0,430 0,428 0,426
Рассогласование с аустенитом,% 15,4 15,0 14,6
ВЫВОДЫ
1. Критерии вероятной эффективности УДМ: высокая температура плавления, химическая
инертность по отношению к материалу модифицируемого расплава, кристаллохимическое
соответствие решеток модификатора и матрицы расплава (аустенита), однотипность химиче-
ской связи (металлическая).
2. Критериям эффективности УДМ соответствуют: нитриды титана, ванадия, тантала, кар-
биды титана, ванадия, вольфрама, карбонитриды титана.
130
3. Использование УДМ предполагает разработку эффективной технологии задачи модифи-

катора в расплав обеспечивающей: однородность распределения УДМ по всему объему рас-
плава, предотвращения коагуляции частиц в кластеры, создания условий для улучшения сма-
чиваемости поверхности раздела фаз.
4. На данный момент основным методом является механохимическая активация.
5. Ведутся работы по разработке более совершенных технологий ввода УДМ в расплав:
– технологии In-situ, т.е. создание условий для контролируемого образования нанодисперс-
ных частиц в процессе обработки расплава
– создание модифицирующих сплавов с внедренными в них УДМ
– создание покрытий для порошковой проволоки, содержащей наноматериалы
1. Полубояров В.А. Влияние нанопорошков тугоплавких соединений на свойства серого чу-
гуна / А.Н. Черепанов, В.О. Дроздов / Тяжелое машиностроение, 2012. № 8, С. 8–11.
2. Федосеев С.Н. Опыт модифицирования стали Гадфильда / ХХ международная науч-
но-практическая конференция, 2014. № 3, С. 115–116.
3. Гостев А.С. Роль нанопорошков в модифицировании сплавов / А.С. Гостев, Е.Г. Гостева,
В.А. Гулевский. // Молодой ученый. 2010. № 11 (22). С. 53–55.
4. Давыдов С.В. Тенденции развития модификаторов для стали и чугуна / Заготовитель-
ные производства в машиностроении, 2007. № 1. С.3–11.
5. Стеченко В.Ю. Механизмы процесса кристаллизации металлов и сплавов / Литейное
производство, 2013. №1, С. 48–53.
6. Троцан А.И. К вопросу о разработке комплексных модификаторов для стали/ Между-
народная научно-практическая конференция «Актуальные проблемы современного машино-
строения», 2015. №1. С. 354–355.
РАЗРАБОТКА И РЕАЛИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКИХ

И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ РЕШЕНИЙ ПО УВЕЛИЧЕНИЮ
ОБЪЕМОВ ПРОИЗВОДСТВА И ВЫХОДА
ГОДНОЙ НЛЗ В ЭСПЦ АО «ПНТЗ»
А.И. Дронов, А.С. Лоскутов, А.А. Глинин, И.Р. Насыбулин, А.А. Сафронов
ЭСПЦ «АО «ПНТЗ» был введен в эксплуатацию в 2010 году. Проектная производитель-
ность цеха составляла порядка одного млн. тонн НЛЗ в год. В состав цеха входило следующее
основное оборудование: ДСП-120, агрегат ковш-печь с двумя сталевозами, двухпозиционная
установка ковшевого вакуумирования, две МНЛЗ для разливки стали в круг 150-220 и 220-
550 мм соответственно. Основной сортамент – трубные марки стали, в том числе – для на-
сосно-компрессорных, обсадных труб, для обустройства месторождений, в том числе – по-
вышенной коррозионной стойкости, котельные марки стали. В 2015 году производство стали
в ЭСПЦ практически было выведено на проектный уровень. Тем не менее, потребности труб-
ных цехов в заготовке составляли порядка 1,3–1,4 млн. т, что требовало рассмотрения возмож-
ностей и решения задач дальнейшего наращивания объемов производства в цехе.
Предпосылками для увеличения объемов использования непрерывно литой трубной заго-
товки являлось:
– освоение технологии использования трубной непрерывно литой заготовки из углероди-
стых и легированных марок стали вместо катаной во всех трубных цехах предприятия [1-5],
в том числе – посредством модернизации части оборудования в одном из цехов;
– освоение переката заготовки в другие типоразмеры [6];
131
– расширение типоразмеров и марочного сортамента заготовки [1-4];

– достижение стабильных и высоких как уровня качества непрерывно литой заготовки
и труб, так и выхода годного производимой продукции, обеспечивших однозначные конку-
рентные преимущества производства труб с использованием непрерывно литой заготовки
по сравнению с использованием катаной или кованой трубной заготовки.
Построение моделей производства в ЭСПЦ 1,25–1,35 млн. т НЛЗ, с учетом удовлетворе-
ния реальной потребности трубопрокатных цехов в трубной заготовке, показало требуемую
схему загрузки основных агрегатов ЭСПЦ и основные направления требуемых усилий по ее
реализации.
Линейная схема производства НЛЗ: ДСП – АКП – (УВС) – МНЛЗ-1 (или МНЛЗ – 2) дик-
тует необходимость рассмотрения соответствующих циклов: выплавки – внепечной обработ-
ки – (вакуумной обработки) – непрерывной разливки стали. Определяющим принципиальную
возможность производства цехом того или иного количества металла является возможность
его выплавки и характеристики требуемого цикла плавки. Далее, должны рассматриваться
циклы внепечной обработки и циклы разливки на предмет обеспечения получения металла
требуемого качества и количества.
Контрактные (на поставку оборудования и технологии) и реально достигнутые характери-
стики работы цеха в 2015 году составляли:
ДСП: масса плавки – 120 (118) т; длительность от выпуска до выпуска – 49 (59) мин;
Обработка на АКП – 120 (118) т; длительность – 49 (55 мин);
Разливка на МНЛЗ-1 (круг 150 мм): скорость – до 3,2 м/мин (до 3,4 м/мин);
Разливка на МНЛЗ-2 (круг 550 мм): скорость – до 0,4 м/мин (до 0,3 м/мин).
Требуемые для достижения объема 1,25 млн. т заготовки, а также обеспечение его прироста
за счет, в первую очередь, в круге 150–156 мм, потребовали достижения следующих характе-
ристик циклов по агрегатам:
ДСП: масса плавки – 125 т; длительность от выпуска до выпуска – 49 мин;
Обработка на АКП – 125 т; длительность – 45 мин;
Разливка на МНЛЗ-1 (круг 150 мм): скорость – до 3,8 м/мин;
Разливка на МНЛЗ-2 (круг 550 мм): скорость – до 0,3 м/мин.
Ключевой задачей увеличения объемов производства стали в ЭСПЦ являлось сокращение
продолжительности цикла выплавки на 5 мин при одновременном увеличении массы плавки
на 5–10 тонн.
Известно, что длительность плавки слагается из времени работы под током и без подачи элек-
троэнергии (бестоковые операции). В 2015 году фактические длительности названных опера-
ций составляли 35,7 и 23,3 мин при контрактных величинах 34 и 15 мин соответственно. Таким
образом, перед технологами и коллективом цеха стояла задача сократить длительность плавки
под током на 1,7 мин, бестоковых операций –на 8,3 мин при увеличении средней массы плавки
на 5–10 тонн. Разработанные для достижения поставленных задач мероприятия включали:
Для увеличения массы плавки – замену парка 120 тонных сталеразливочных ковшей
на 130 тонн (рис. 1), монтаж нового сталевоза со взвешивающим устройством (рис. 2).
Рис. 1. Обновление парка сталеразливочных ковшей с увеличением их емкости
132
Рис. 2. Монтаж нового сталевоза ДСП со взвешивающим устройством
Для улучшения логистики загрузки материалов в ДСП – повышение грузоподъемности

электромагнитов, ремонт кранового хозяйства и ж.д. путей, создание нового и модернизация
имеющегося автовъездов для завоза металлошихты автотранспортом, увеличение парка загру-
зочных бадей, ремонт шлакового коридора, модернизация и увеличение производительности
заправочной машины, реализация мероприятий по снижению времени отведения и заведения
свода ДСП. Некоторые из мероприятий показаны на рис. 3–5.
Рис. 3. Обновление парка магнитных шайб с увеличением их грузоподъемности
Рис. 4. Модернизация участка подготовки металлошихты и материалов
Рис. 5. Модернизация заправочной машины ДСП-120
133
Для сокращения плавки под током – повышение глубины и эффективности подготовки ме-
таллошихты к плавке, отказ от части видов металлошихты, приводящих к увеличению дли-
тельности плавления и расхода электроэнергии, замена горелочных устройств (рис. 6).
Рис. 6. Замена горелочных устройств ДСП-120
Для улучшения экологической обстановки в цехе – монтаж системы вакуумной очистки

цеха от пыли (рис. 7).
Рис. 7. Система вакуумной очистки цеха от пыли
Сокращение длительности плавки влекло за собой необходимость решения задач сокраще-

ния производственно-технологического цикла внепечной обработки. С учетом того, что АКП
имеет одну рабочую позицию и две тележки для сталеразливочных ковшей, требовалось раз-
работать и реализовать технические и технологические мероприятия, обеспечивающие по-
вышение производительности работы АКП. Основным техническим мероприятием явилась
установка дополнительных трайб-аппаратов (рис. 8), основным технологическим – совмеще-
ние проведения ряда технологических процессов начального и промежуточных периодов об-
работки плавок. На решение этой задачи также было направлено создание цифровой системы
контроля и управления технологией при выплавке и внепечной обработке сталей [7], обеспе-
чивающей прогноз состава и температуры полупродукта по ходу доводки и на выпуске метал-
ла из ДСП, расчет необходимого количества присаживаемых ферросплавов, количества и со-
става шлака в сталеразливочном ковше по ходу обработки. В итоге, комплекс реализованных
технических мероприятий в совокупности с проведенными исследованиями и научно-техни-
ческими разработками [8–10], позволил обеспечить получение металла заданного марочного
состава и требуемой чистоты по неметаллическим включениям.
Наконец, применительно к задачам, требовавшим решения при реализации проекта, необхо-
димо было нарастить производство непрерывно литой заготовки на МНЛЗ-1 и обеспечить даль-
134
нейшее расширение сортамента и повышение качества заготовки большого диаметра, отливае-

мой на МНЛЗ-2. Ключевым моментом являлось определение возможности увеличения скорости
разливки с 3,2 до 3,8 м/мин при отливке трубной непрерывнолитой заготовки диаметром 150–
156 мм различного марочного сортамента. С целью определения такой возможности, были раз-
работаны и опробованы различные варианты технологии разливки с расширенным контролем
макроструктуры заготовки, качества изготовленных в различных трубопрокатных цехах труб.
В итоге, по ранее выполненным работам [11-12] и по результатам проведенных исследований
(рис. 9) было показано, что скорость разливки, практически во всем диапазоне скоростей, харак-
терной для данного процесса, позволяет получать заготовку с величиной центральной пористо-
сти от 0,5 до 5,0 баллов, при этом не собственно скорость разливки, а степень не стационарно-
сти процесса (изменение скоростей, условий теплоотвода в кристаллизаторе, в зоне вторичного
охлаждения и т.д.) определяет большую или меньшую величину развития и неоднородность
развития дефекта по длине заготовки или в объеме плавки. Влияния собственно скорости раз-
ливки на среднюю величину развития центральной пористости в заготовке, в том числе при ее
увеличении до 3,8 м/мин. применительно к кругу 150–156 мм – не выявлено.
Рис. 8. Установка двух новых трайб-аппаратов на АКП
Рис. 9. Влияние глубины лунки жидкого металла (скорости разливки)

на величину центральной пористости НЛЗ
Соответственно, полученный вывод позволил разрабатывать и реализовывать комплекс

производственно-технических мероприятий по наращиванию объемов производства НЛЗ
на МНЛЗ-1. Эти мероприятия включали: модернизацию шлеппера, удлинение холодильника,
замену теплообменников, подачу в автоматическом режиме шлакообразующей смеси в кри-
сталлизатор, установку маркировщиков НЛЗ на участок отгрузки, закупку новых магнитных
траверс с созданием их резервного фонда, покупку и переоборудование 10 платформ для пе-
ревозки заготовки, рис. 10–13.
135
Рис. 10. Удлинение холодильника МНЛЗ-1
Рис. 11. Замена теплообменников МНЛЗ-1
Рис. 12. Установка резервных машин газовой резки на МНЛЗ-1
Рис. 13. Подача шлакообразующей смеси в кристаллизаторы на МНЛЗ-2
Применительно к МНЛЗ-2, мероприятия включали: освоение производства НЛЗ диаме-

тром 600 мм, автоматическая подача шлакообразующей смеси в кристаллизаторы, монтаж
стоек карманов на складе заготовки, установка ленточнопильного станка для отбора темпле-
тов, рис. 13–15. Кроме того, была разработана и опробована гильза собственной конструкции
для производства НЛЗ большого сечения из перитектических марок стали [13].
136
Рис. 13. Освоение производства НЛЗ диаметром 600 мм на МНЛЗ-2
На рис. 14–16 приведена динамика изменения основных показателей, которая убедительно

свидетельствует об эффективности реализации совокупности технических и технологических
мероприятий, позволивших выйти на устойчивый объем производства непрерывно литой за-
готовки в объеме 1,25 млн.т и более в ЭСПЦ АО «ПНТЗ».
Рис. 14. Динамика изменения среднесуточного производства в ЭСПЦ в период 2015–2020 годы, т
Рис. 15. Динамика изменения объемов производства НЛЗ в ЭСПЦ в период 2015–2020 годы, тыс. т
Рис. 16. Динамика изменения среднесуточного количества плавок в ЭСПЦ в период 2015–2020 годы, тыс. т
Выход годной продукции в 2019 году в сравнении с 2015 годом остался на прежнем уровне,
99,0% против 99,1% соответственно.
137
В итоге, реализация совокупности технических и технологических мероприятий в ЭСПЦ

АО «ПНТЗ» позволила достичь всех намеченных целей, а именно: выйти на устойчивый объ-
ем производства непрерывно литой заготовки в объеме 1,25 млн.т и более при обеспечении
выхода годной продукции на прежнем высоком уровне.
1. Сафронов А.А., Тазетдинов В.И., Торохов Г.В. Освоение производства НЛЗ диам. 550 мм из
трубных марок стали на МНЛЗ №2 в ЭСПК «Железный озон 32». Сталь. 2013. №10. С. 58–62.
2. Разработка технологии производства стали 09ГСФ повышенной коррозионной стой-
кости. Сафронов А.А., Мовчан М.А., Дуб В.С., Иоффе А.В., Базаев Е.Л., Придеин А.А. Сталь.
2016. № 2. С. 58–66.
3. Сафронов А.А., Шевакин А.Ф., Тазетдинов В.И., Гасилов А.Ю. Разработка нормативной
документации и освоение производства НЛЗ котельных марок стали на ОАО «ПНТЗ». В сбор-
нике: Трубы-2014. Труды международной научно-практической конференции. ОАО «РосНИТИ»,
НО «ФРТП». 2014. С. 134–139.
4. Introducing the Production of Continuous_Cast Boiler_Steel Billet at OAO PNTZ, Safronov A.A.,
Steel in Translation. T. 44, № 11, 2014, С. 838–841.
5. Способ производства бесшовных горячедеформированных труб большого и среднего
диаметров на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами из непрерывнолитых
заготовок (RU 2545962). Головинов В.А., Шмаков Е.Ю., Баричко В.С., Горбунов В.В., Сафро-
нов А.А. и др.
6. Освоение обжатия непрерывнолитой заготовки на трехвалковом стане Асселя
ОАО ПНТЗ. Чернышев Ю.М., Исайкин А.Н., Халдин Д.В., Белокозович Ю.Б., Ошурков А.Л.,
Чечулин Ю.Б., Песин Ю.В., Кузнецов В.И. Сталь. 2016. № 5. С. 35–40.
7. Применение цифровых технологий при выплавке и внепечной обработке сталей. Сафро-
нов А.А., Ронков Л.В., Сукочев А.Ю., Лоскутов А.С., Московой К.А. В книге: Физико-химиче-
ские основы металлургических процессов. Международная научная конференция, имени ака-
демика А.М. Самарина. 2019. С. 88.
8. Влияние технологии внепечной обработки на типы образующихся неметаллических
включений и коррозионную стойкость стали. Дуб В.С., Сафронов А.А., Мовчан М.А., Иоф-
фе А.В., Тазетдинов В.И., Живых Г.А. Электрометаллургия. 2016. № 5. С. 3–15.
9. Производство трубной непрерывнолитой заготовки без крупных неметаллических
включений. Сафронов А.А., Головин В.В., Белокозович Ю.Б., Матус В.М., Иоффе А.В., Мов-
чан М.А. Сталь. 2016. № 6. С. 22–27.
10. Анализ взаимодействия экзогенных и эндогенных включений и условий их укрупнения.
Дуб В.С., Сафронов А.А., Ронков Л.В., Мальгинов А.Н., Новиков В.А. Сталь. 2020. С. 14–20.
11. Regulating the macrostructure of continuos-cast billet, Safronov A.A., Steel in Translation.
T. 43, № 11, 2013, С. 740–744.
12. Исследование химической неоднородности металла непрерывнолитой заготовки
диам. 460 и 550 мм производства ЭСПК «Железный озон 32». Сафронов А.А., Лоскутов А.С.,
Прилуков С.Б., Тазетдинов В.И. Сталь. 2013. №8. с. 18–22.
13. Гильза кристаллизатора для непрерывной разливки сталей. Сафронов А.А., Го-
ловин В.В., Моргунов В.А., Мальгинов А.Н., Толстых Д.С., Лоскутов А.С., Глинин А.А., Ку-
чин М.В., Насыбуллин И.Р., Соломин С.В., Московой К.А., Ембалаев А.С. Патент на изобре-
тение RU 2678556 C1, 29.01.2019. Заявка № 2017132572 от 18.09.2017.
138
РЕШЕНИЕ ЗАДАЧ ПО ПОВЫШЕНИЮ

ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ
АГРЕГАТОВ И СНИЖЕНИЮ УДЕЛЬНЫХ ЗАТРАТ
НА ОГНЕУПОРНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
О.А. Потемкина, Ю.Н. Коротков, А.А. Метелкин
Московское представительство DITH Network SA (DUFERCO)
В настоящее время современные металлургические предприятия заинтересованы в выпуске
продукции с минимальными удельными затратами, в том числе и на огнеупорные материалы.
Снижение удельных затрат возможно, как за счет повышения качества огнеупорных изде-
лий, так и оптимизации схемы футеровки металлургического агрегата, при этом необходимо
учитывать условия эксплуатации данных огнеупорных изделий. Таким образом, при проекти-
ровании дизайна футеровки необходим комплексный подход, учитывающий многочисленные
факторы.
Компания DITH более 20 лет занимается проектированием схем футеровок и поставками
огнеупорных материалов на металлургические предприятия по всему миру, в том числе в Рос-
сии, для различных металлургических агрегатов, таких как миксер, конвертер, сталеразливоч-
ный ковш, циркуляционный вакууматор и огнеупорные изделия для разливки стали.
За последние годы степень оптимизации футеровок основных металлургических агрега-
тов достигла высокого уровня. Как правило, выявлены зоны максимального и минимально-
го износа, для каждой из зон подобраны наилучшие материалы, обеспечена равностойкость
отдельных элементов футеровки. На некоторых предприятиях схемы футеровок не менялись
последние несколько лет. Ресурсы по их дальнейшему улучшению фактически исчерпаны.
В этой ситуации, в вопросе снижения удельных затрат необходим поиск принципиально
новых подходов.
Одним из таких перспективных направлений наша компания видит поставку для вакуума-
тора RH-типа не штучных огнеупорных изделий, а готовых к применению сборочных единиц.
Пробным (первым) шагом в данном направлении было изготовление и поставка на несколь-
ко предприятий России патрубков для циркуляционного вакууматора в собранном виде (рис. 1).
С точки зрения проектирования и изготовления, футеровка вакууматора циркуляционного
типа является одним из самых сложных агрегатов. Сложность заключается, как в его кон-
струкционных особенностях, так и в условиях эксплуатации огнеупорных материалов.
Наиболее ответственная часть нижней вакуум – камеры это погружные патрубки, которые
находятся в наиболее жестких условиях эксплуатации. Они испытывают значительные пе-
репады температур: при обработке стали температура эксплуатации повышается до 1600°С,
а в межплавочный период снижается до 800°С. Кроме того, наружная футеровка испытывает
эрозионное воздействие шлака, а внутренняя – эрозионное воздействие металла и технологи-
ческого газа подаваемого во впускной патрубок.
Все это предъявляет повышенные требования к изготовлению футеровки патрубков. Кри-
тическое значение приобретают
– точность сборки кирпичной кладки с обеспечением в ней минимальных зазоров;
– исключение горизонтальных стыков между кольцами патрубков, склонных к повышенно-
му износу («разгару»);
– применение конструктивных решений исключающих деформацию кладки во время рабо-
ты («просадка колец»);
– сушка бетона наружной футеровки по оптимальному графику.
По ряду объективных причин, выполнить все эти требования при сборке патрубков на заво-
де-потребителе удается не всегда.
139
Рис. 1. Общий вид серийных (А) и собранных на заводе изготовителе (В) погружных патрубков
циркуляционного вакууматора
Концепция поставки патрубков вакууматора в собранном виде позволила во многом ре-

шить эти задачи, что обеспечило их преимущества перед изготовленными по традиционной
технологии (рис. 2), а именно:
1. Патрубки имеют оптимальное соотношение толщин наружной бетонной и внутренней
кирпичной футеровки, позволяющее обеспечить равностойкость этих элементов.
2. Кирпичная кладка изготовлена по схеме «с перевязкой колец» (рис. 2) с обеспечением
минимальных зазоров между отдельными изделиями за счет применения специализирован-
ного оборудования в условиях производства на заводе-изготовителе. Это решение исключает
разгары горизонтальных швов, повышая тем самым ресурс эксплуатации вакуум – камеры.
Традиционно, сборка патрубков осуществляется огнеупорными многоугольниками. В процес-
се эксплуатации возможно образование зазоров на стыке огнеупорных изделий, это приводит
к снижению количества обрабатываемых плавок.
3. В то время как сушка бетонной футеровки в условиях завода-потребителя производится
по некоторому усредненному графику и обычно длится 48 часов, сушка бетонной футеровки
на предприятии-изготовителе производится в строгом соответствии с графиком, рекомендо-
ванным производителем бетона, продолжительность сушки до 5 суток. Это приводит к об-
разованию монолитной футеровки с высокой сопротивляемостью коррозионному и эрозион-
ному износу и позволяет получить бетон с максимально достижимыми эксплуатационными
характеристиками.
Анкерное крепление специальной конструкции создает прочное соединение огнеупорного
бетона с металлоконструкцией патрубка исключающее, его отслоение в процессе эксплуата-
ции погружных патрубков вакуум – камеры.
Данные мероприятия позволяют уменьшить количество операций торкретирования и сни-
зить расход торкрет массы.
4. Собранный патрубок проходит цикл тестовых процедур, подтверждающих его работо-
способность и соответствие требованиям техзадания. В том числе производится опрессовка
системы подачи аргона, проверяется расход газа по каждому каналу.
140
Рис. 2. Преимущества патрубков в сборе: 1) рациональное отношение толщин наружной

и внутренней футеровок (А/В); 2) футеровка патрубков выполняется в перевязку (С)
5. Значительно снижаются трудозатраты на сборку и установку патрубка на предприятии-по-

требителе.
6. Наша компания предоставляет гарантию на весь патрубок. (при традиционном способе
сборки, гарантия распространяется на отдельные элементы патрубка)
Поставка опытных партий собранных погружных патрубков на различные металлургиче-
ские предприятия РФ, показала увеличение стойкости вакуум – камеры на 10–30%, снижение
расхода торкрет масс на 20–30%, уменьшение затрат на огнеупорные материалы до 10% и, со-
ответственно, повышение производительности вакууматора циркуляционного типа.
СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ШЛАКОВОГО РЕЖИМА

ПРИ ВНЕПЕЧНОЙ ДОВОДКЕ СТАЛИ
КАК ИНСТРУМЕНТ ПОВЫШЕНИЯ КАЧЕСТВА
МЕТАЛЛОПРОДУКЦИИ
А.П. Богун, В.В. Чурилов
ООО «ИЗОМЕТИКА», г. Воронеж, e-mail: mail@izometica.ru
ООО «ИЗОМЕТИКА» занимается разработкой и производством нескольких групп расход-
ных материалов для внепечной доводки и непрерывной разливки стали: шлакообразующие
рафинировочные и теплоизолирующие смеси для непрерывной разливки стали, рафинировоч-
ные флюсы для внепечной доводки стали.
Доклад посвящен некоторым аспектам улучшения шлакового режима на выпуске плавки
и при доводке на агрегатах ковш-печь (АКП) и ваккууматорах за счет использования рафини-
ровочных флюсов на основе плавленых наполнителей.
141
На рис. 1 изображены два рекомендуемых «участка» состава покровных шлаков для раз-
личных групп марок стали.
Рис. 1
Покровный сталеплавильный шлак по данным [1,3] рекомендуется иметь примерно соответ-

ствующий «участку 1» (сталь, раскисленная Al) или «участку 2» (сталь, раскисленная Si-Ca).
В табл. 2 приведена рекомендуемая примерная динамика изменения химсостава шлака
во время внепечной доводки для вышеуказанных групп марок стали.
Таблица 2
Раскисление Si; Раскисление Si; Раскисление Al; Раскисление Al;
Содержание
В начале обработки В конце обработки В начале обработки В конце обработки
в шлаке, % мас.:
плавки плавки плавки плавки
CaO 40-50 45-55 45-55 50-65
MgO ≤10 ≤12 ≤10 ≤12
SiO2 25-35 15-25 15-30 ≤10
Al2O3 ≤20 ≤10 10-20 20-35
FeO+MnO 1,0-3,0 ≤1,0 1,0-2,0 ≤0,5
CaO/SiO2 1,5-2,5 2,0-3,3 2,0-3,0 2,5-4,0
В таблице не учтены показатели по известково-глиноземистым шлакам с ограничениями

по SiO2, используемыми при производстве автомобильных и некоторых трубных марок стали.
Высокие величины десульфурации технологически возможны [2] при отношении
. (1)

Однако, это область высокоосновных шлаков с SiO2 до 6% при условном содержании CaO
свыше 55% и Al2O3 – свыше 25%.
Отдельно стоит обсудить влияние удельной мощности трансформатора АКП в сочетание
со свойствами шлака на показатели технологического процесса и износ футеровки. Средняя
удельная мощность трансформатора установок «печь-ковш» снижается с 0,30 до 0,14 МВА/т
при увеличении массы плавки с 20 до 400 т; при этом допустимая величина износа огнеупо-
ров стен стальковша соответствует удельной активной мощности не более (2,0–2,5) МВТ/м2
142
площади зеркала ванны. В преимущественном положении 2-х позиционные АКП, обеспечи-

вающие экономичность работы при условии ритмичной подачи ковшей на обработку [1].
Оптимальная толщина слоя шлака должна составлять (1,20–1,25) длины дуги [2], в случае
толщины свыше (1,60–1,80) длины дуги возникает перегрев шлака до (1800-1900)°С и допол-
нительная эрозия огнеупоров. Использование известково-глиноземистых флюсов способству-
ет «полимеризации» шлаков с увеличением их электропроводности. Это способствует сниже-
нию удельного расхода ковшевых огнеупоров.
Поскольку значительная часть тепла тратится на шлакообразование, актуальны вопросы
заменителей флюорита, прежде всего – глиноземсодержащих материалов.
Для наведения известково-глиноземистых шлаков с более толстым слоем используются
производные переработки алюмотермических шлаков (выплавки Cr, V, Nb, Mo), либо высоко-
глиноземистые материалы (свыше 85% Al2O3). В общем случае ограничено содержание SiO2.
MgO, Cr2O3, TiO2 и ряда примесей «цветных» металлов. Подобные высокоглиноземистые ма-
териалы хорошо плавятся и разжижают известково-глиноземистые шлаки при температуре
выпуска плавки свыше 1700°С (низкоуглеродистый, в основном малокремнистый сортамент).
При температуре выпуска (1640–1660) плавление подобных алюмотермических шлаков вызы-
вают значительные затруднения на средне- и высокоуглеродистом металле. Известен способ
сочетания извести с брикетами алюминий содержащей стружки: на выпуске и при внепечной
доводке. При условии обеспечения тонкого слоя шлака (30–60) мм этот способ дает стабиль-
ное получение известково-глиноземистых покровных шлаков и обеспечивает технологич-
ность процесса.
Для разжижения известково-силикатных шлаков за счет специального ввода Al2O3-содер-
жащих материалов чаще всего используются флюсы, содержащие как правило ≥55% Al2O3,
до 20% CaO, до 12% MgO и до 15% SiO2 с ограничениями по Na2O, C, TiO2, Cr2O3, «цветным»
металлам. Обычно это производные алюмошлаков в сочетании с добавками алюмотермиче-
ских шлаков и высокоглиноземистых огнеупорных отходов. Температура плавления подобных
материалов по литературным данным (1350-1550)°С за счет возможного протекания алюмо-
термических реакций. На практике это возможно лишь при условии содержания [Al]мет. свыше
15% в готовой шлаковой композиции, а не в самом флюсе. «Кусковые» алюмошлаки с низким
(K2O+Na2O) и высоким содержанием [Al]мет достаточно дефицитны. Возможно, приводимые
данные о температуре плавления алюмошлаков значительно занижены.
В мировой практике в отдельных случаях применяются значительно более легкоплав-
кие плавленые флюсы системы (CaO-Al2O3-(SiO2-MgO)) с температурой плавления (1340–
1440)°С [4]. Эти материалы получают сплавлением (офриттованием) исходных шихтовых ма-
териалов во вращающихся газовых, либо стационарных рудотермических электропечах [5].
Соотношение CaO: Al2O3 в них ближе к эвтектическому; эвтектика при соотношении оксидов
(55:45)%: 1395°С. Такие флюсы применяются как на выпуске из сталеплавильных агрегатов,
так на АКП при производстве ответственного сортамента. Относительно высокая стоимость
часто ограничивает возможность их широкого применения. Известно ранее широкое приме-
нение [5,6] плавленых флюсов системы CaO-Al2O3-SiO2-(F-Na2O), но в условиях современной
технологии доводки на АКП и вакууматорах эта ветвь – малоактуальна.
ООО «ИЗОМЕТИКА» серийно производит следующие виды флюсов (табл. 3).
Нижеуказанные рафинировочные флюсы изготавливаются из плавленых компонентов с ис-
пользованием легкодиссоциирующих связок. При попадании на зеркало металла (шлака) воз-
никает «термоудар», при котором брикетированные таким способом материалы быстро рассы-
паются и соответственно – существенно ускоряют шлакообразование. Эти технологические
преимущества брикетированных флюсов особенно заметны в сравнении с кусковыми мате-
риалами – производными переработки алюмотермических шлаков. Это особенно актуально
в зоне «низких» и «средних» температур металла (шлака) при производстве высоко- и сред-
неуглеродистого сортамента.
143
Таблица 3
Марка флюса CaO MgO Al2O3 SiO2 Назначение
FA-1 ≤25,0 ≤4,0 70,0-90,0 ≤ 3,0 Низкоуглеродистые малокремнистые марки стали
FA-1-6 ≤20,0 ≤5,0 75,0-85,0 ≤10,0 Низкоуглеродстые сортовые марки стали
Низкоуглеродистые и среднеуглеродистые
FA-2 30,0-40,0 6,0-12,0 38,0-48,0 6,0-13,0
легированные (ответственные) марки
FA-3 ≤5,0 ≤7,0 ≥90,0 ≤6,0 Высокоуглеродистые марки стали
FA-4 60,0-70,0 ≤2,0 3,0-8,0 18,0-24,0 Рельсовые марки стали
Низкоуглеродистыеи среднеуглеродистые,
FA-5 ≤15,0 ≤ 12,0 ≥65,0 ≤14,0
включая легированные марки
Флюсы марок FA-1, FA-1-6, FA-2, FA-4 применяются как на выпуске плавки (в том числе
без флюорита), так и на АКП. На АКП при использовании данной группы флюсов использо-
вание флюорита рекомендовано лишь при производстве «холодного» металла и более дли-
тельных (≥45 минут) циклах обработки. Массовое соотношение «известь-флюс» определяет-
ся марочным сортаментом, прежде всего содержанием [S]. В общем случае при производстве
среднеуглеродистых марок стали удельный расход флюсов несколько возрастает (в сравнении
с низкоуглеродистыми марками) в связи с получением жидкоподвижных шлаков на более «хо-
лодном» металле.
Флюсы FA-3 и FA-5используются только на АКП, в том числе с последующим вакуумиро-
ваним металла.
С целью оптимизации процессов внепечной доводки мы рекомендуем широкое внедрение
более низкоплавких плавленых флюсов серии FA-2 («синтшлак»). Раннее формирование лег-
коплавкой «шлаковой подложки» обеспечивает ускоренное растворение извести и поддержа-
ние жидкоподвижности шлаков в широком температурном интервале [3,5–7].
Серийно используемые высокоглиноземистые материалы (в первую очередь, алюмотерми-
ческие шлаки) зачастую поглощают дополнительное тепло, снижая скорость шлакообразова-
ния в условиях низких и средних температур (1550–1680)°С. Тепловой эффект от использо-
вания раскислителей шлака (Al дробь, «кубики»; SiC; FeSi; CaC2) не всегда компенсирует эти
теплопотери и вынуждает дополнительно использовать флюорит, либо подогревать плавку.
Появившаяся в последние годы практика ограничивать ряд микропримесей (B2O3, V2O5, ZnO,
Nb2O3 и другие «цветные» металлы) во флюсах ограничивает их сырьевой ресурс и не имеет
четкой лабораторной базы. При существующих удельных расходах флюсов величины «услов-
но возможного восстановления» в металл этих примесей незначительны. Так, при «высоком»
удельном расходе 3 кг/т флюса, содержанием до 1% «примеси цветных металлов» на 350-
т ковше при 100% восстановлении величина восстановленного металла не превышает 0,002%.
На практике металлургических предприятий эти величины ниже.
Хорошо известно применение «синтшлаков» [3,5–7], обеспечивающих как технологич-
ность внепечной доводки, так возможность снижения некоторых удельных затрат.
Улучшается кинетика десульфурации, сокращается время «работы под током» и длитель-
ность обработки на АКП в целом, сокращается угар ферросплавов и раскислителей, снижа-
ется газонасыщение металла и вызванное этим увеличение содержания НМВ; уменьшается
эрозия огнеупоров шлакового пояса стальковшей [4].
Специалисты ООО «ИЗОМЕТИКА» готовы оказать технологическое содействие в каждом
конкретном случае при разработке технологии использования флюсов собственного произ-
водства.
1. А.Н. Смирнов, Е.М. Сафонов, Л.В. Дорохова, А.Ю. Цупрун. Металлургические мини-за-
воды. Монография. ДНТУ. Разделы 3.1–3.6.
2. Сарычев А.Ф., Носов А.Д., Коротких В.Ф. Совершенствование технологии внепечной
обработки конвертерной стали // Сталь. 2002. № 1. С. 19–22.
144
3. Инструкция по управлению процессом обработки стали. Донецк, ДМЗ-13100000, VAI-

FUKSDDU.SE3PBS001. C. 31–40.
4. KERNEOS aluminate technologes. Metallurgical flux-General presentation-2016. Cтр. 1–5.
5. А.П. Богун, Н.А. Годынский. Применение известково-силикатных и известково-глино-
земистых плавленых флюсов для внепечной обработки стали. Новые огнеупоры. № 3-2017.
Стр. 84–87.
6. А.П Богун. Смеси и флюсы для разливки на МНЛЗ в слитки и для десульфурации металлур-
гических расплавов. Металлургическая и горнорудная промышленность. №7-2004. Стр. 16–21.
7. С.А. Матюхов. С.А. Вильдяйкин, А.П. Богун, С.М. Юрченко, Д.А. Ширманов, С.Н. Тан-
цюра, А.И. Литовченко. Особенности технологии десульфурации стали на выпуске с исполь-
зованием смеси СШР-4 производства ООО «Завод металлургических смесей». Материалы
3 конференции УКАС «50 лет непрерывной разливке стали в Украине»; 2010; стр. 156–159.
СРАВНИТЕЛЬНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
BN-СОДЕРЖАЩЕЙ СТАЛИ ПОВЫШЕННОЙ
ОБРАБАТЫВАЕМОСТИ РЕЗАНИЕМ
А.В. Рябов, И.В. Чуманов
Южно-Уральский государственный университет, Челябинск, e-mail: avrmetall@yandex.ru
Массовое производство автомобильной, машиностроительной, строительной и других ви-
дов продукции предъявляет высокие требования к автоматизации производственных процес-
сов с целью уменьшения времени цикла и затрат на производство [1]. Обрабатываемость ма-
териалов играет важную роль. На процессы резания приходится примерно 42...67 % от общего
объема затрат на изготовление изделия.
Следовательно, необходимы материалы исходной заготовки, которые позволяют учитывать
технологические ограничения эксплуатации станков, производственных процессов, режущих
инструментов и материалов [2].
Основным элементом, применяемым для улучшения обрабатываемости стали резанием,
является свинец. Легирование стали свинцом приводит к повышению обрабатываемости при
низких скоростях резания. Но свинец принадлежит к высокотоксичным элементам и относит-
ся к первому классу опасности. Свинец сохраняется в почве, воздухе, питьевой воде и стро-
ительных сооружениях, его очень трудно очистить после попадания в окружающую среду.
При попадании в организм, при вдыхании или попадании через кожу, свинец не выводится из
организма человека. Как и в случае большинства тяжелых металлов, свинец вреден в очень
малых количествах. Могут возникнуть тяжелые физиологические или неврологические по-
следствия. Длительное воздействие может вызвать многочисленные проблемы со здоровьем
человека, в том числе анемию и другие заболевания крови, расстройства нервной системы
и головного мозга, а также заболевания почек, печени и мозга.
Свинец выделяется на всех стадиях производства стали (выплавка, разливка и обработка
металла давлением), в процессе переплава свинецсодержащих сталеплавильных отходов, до-
казано его превышение предельно допустимой концентрации на рабочем месте при обработке
резанием свинецсодержащих сталей на высоких скоростях [3]. Таким образом, использование
свинца в качестве основного легирующего элемента для улучшения обрабатываемости стали
резанием должно быть поставлено под сомнение.
В настоящее время существуют альтернативные свинцу легирующие элементы, такие как
бор и азот, образующие включения нитрида бора, которые повышают обрабатываемость ста-
ли резанием, сохраняют параметры ее механических свойств и не оказывают отрицательного
влияния на загрязненность окружающей среды [4].
145
Целью работы является оценка влияния включений нитрида бора на прокаливаемость, ме-
ханические свойства, склонность к отпускной хрупкости и хладноломкости, загрязненность
неметаллическими включениями и величину аустенитного зерна в сравнении с аналоговой
сталью 30ХМ и легированной висмутом, кальцием, свинцом, оловом.
Эксперименты проводились на базе кафедры техники и технологии производства матери-
алов ФГАОУ ВО «Южно-Уральский государственный университет (НИУ)» и ООО «Злато-
устовский металлургический завод». Объектом исследования являлись стали марок 30ХМ,
АС30ХМ, АЦ30ХМ, АВЦ30ХМ, A30ХМАР и АО30ХМ (А в начале – автоматная, С – сви-
нец, Ц – кальций, В – висмут, А в конце – азот, В – бор, О – олово) в виде стального проката,
полученного после обработки металла давлением слитков одноименных марок стали массой
0,6-0,7 кг, 1,2-1,3 кг, 17-18 кг, 500 кг. Проведено исследование пяти составов сталей повы-
шенной обрабатываемости резанием в сравнении с базовой хромосодержащей сталью 30ХМ
(см. табл. 1) и АВЦ30ХМ [5]. Содержание кальция в стали АСЦ30ХМ и АЦ30ХМ находится
в пределах 0,002–0,003 %.
Таблица 1. Химические составы экспериментальных марок стали, %

Сталь С Si Mn S P Cr Ni Mo B N Al
30ХМ 0,26 0,28 0,49 0,010 0,014 0,91 0,11 0,16 0,011 0,04
АС30ХМ 0,30 0,27 0,45 0,008 0,015 0,89 0,16 0,17 0,24 Pb 0,012 0,03
АЦ30ХМ 0,29 0,29 0,48 0,040 0,014 0,95 0,16 0,17 0,003 Ca 0,011 0,04
0,23 Pb
АСЦ30ХМ 0,27 0,25 0,50 0,007 0,012 0,93 0,14 0,20 0,009 0,04
0,002 Ca
АО30ХМ 0,29 0,36 0,58 0,004 0,013 1,02 0,24 0,19 0,07 Sn 0,004 0,04
А30ХМАР 0,30 0,29 0,48 0,024 0,013 0,93 0,10 0,19 0,008 0,008 0,02
30ХМ, 0,26 0,17 0,40 н.б. н.б. 0,80 н.б. 0,15
– – –
ГОСТ 4543-2016 0,34 0,37 0,70 0,035 0,035 1,10 0,30 0,25
АС30ХМ, 0,27 0,17 0,40 н.б. н.б. 0,80 н.б. 0,15 0,15-0,30
– –
ГОСТ 1414-75 0,34 0,37 0,70 0,035 0,035 1,10 0,30 0,25 Pb
АЦ30ХМ, 0,26 0,17 0,40 0,035 н.б. 0,80 н.б. 0,15
– – –
ТУ 14-1-2252-2007 0,34 0,37 0,70 0,065 0,035 1,10 0,30 0,25
н.м. н.б.
АСЦ30ХМ, 0,27 0,17 0,40 0,045 н.б. 0,80 н.б. 0,15 0,13-0,30
0,001 0,03
ТУ 14-1-2217-2013 0,34 0,37 0,70 0,070 0,040 1,10 0,30 0,25 Pb
Ca Ti
АО30ХМ, 0,27 0,17 0,40 н.б. н.б. 0,80 н.б. 0,15 0,05-0,30 0,02
–
ТУ 14-136-380-2017 0,34 0,37 0,70 0,025 0,040 1,10 0,25 0,25 Sn 0,04
А30ХМАР, 0,27 0,17 0,40 н.б. н.б. 0,80 н.б. 0,15 0,005 0,007 0,02
Патент РФ 2696798 0,34 0,37 0,70 0,035 0,035 1,10 0,25 0,25 0,009 0,012 0,04
Механические свойства (временное сопротивление, предел текучести, относительное уд-

линение, ударная вязкость, твердость) определены в продольном направлении (ГОСТ 9012-
59, 1497-84 и 9454-78). Прокаливаемость стали определяли по ГОСТ 5657-69. Исследовано
влияние висмута, кальция, свинца, олова, бора и азота на склонность стали 30ХМ к отпускной
хрупкости и хладноломкости. Загрязненность металла неметаллическими включениями оце-
нивали по шкалам ГОСТ 1778-70 по максимальному и среднему баллу.
Результаты стандартных испытаний (табл. 2) показали полное соответствие по всем па-
раметрам механических свойств сталей требованиям ГОСТ 4543-2016 к стали 30ХМ, ГОСТ
1414-75 к стали АС30ХМ, ТУ 14-1-5277-94 к висмуткальцийсодержащей АВЦ30ХМ, ТУ 14-
136-380-2017 к оловосодержащей АО30ХМ и ТУ 14-1-2217-2013 к свинецкальцийсодержа-
щей АСЦ30ХМ. Условия термической обработки сталей практически одинаковы.
Испытания на склонность к обратимой отпускной хрупкости и хладноломкости (рис. 1)
показали практически полное отсутствие склонности сталей АВЦ30ХМ и АЦ30ХМ к обрати-
мой отпускной хрупкости, что характерно для стали, легированной молибденом.
146
При этом нужно отметить более высокую ударную вязкость у стали АВЦ30ХМ и АЦ30ХМ
при всех температурах испытания и условиях охлаждения после отпуска, а также влияние
олова на снижение ударной вязкости в стали АО30ХМ.
Рис. 1. Влияние условий (среды) охлаждения после отпуска (550°С) и легкоплавких элементов
на ударную вязкость стали типа 30ХМ в зависимости от температуры испытаний
Таблица 2. Механические свойства стали типа 30ХМ

Содержание, Условия термической KCU,
Марка стали σ0.2, МПа σи, МПа δ, % ψ, % Источник
% обработки Дж/см2
Тз = 880°С, масло, ООО
АС30ХМ 0,24 Pb 970 1020 13,0 51,0 85
Тотп = 550°С, воздух «ЗМЗ»
Тз = 880°С, масло, 738 889 16,4 61,1 124 ООО
АСЦ30ХМ 0,23 Pb
Тотп = 550°С, воздух 809 918 20,8 63,6 157 «ЗМЗ»
Тз = 880°С, масло, 902 999,5 17,0 113,5
АВЦ30ХМ 0,12 Bi – [5]
Тотп = 550°С, воздух 920 1008,0 17,5 137,5
Тз = 870°С, масло, 923 1055 16,0 59,2 90,2 ООО
АО30ХМ 0,07 Sn
Тотп=550°С, воздух 939 1070 21,2 59,2 91,2 «ЗМЗ»
0,008 B, Тз = 880°С, масло, 901 998 17,0 60,1 98,0
A30ХМАР ЮУрГУ
0,008 N Тотп = 550°С, воздух 919 1012 19,5 60,5 108,2
Тз = 880°С, масло, н. м. н. м. н. м. н. м. н. м. ГОСТ
30ХМ –
Тотп = 500°С, вода или масло 735 930 11,0 45 78 4543-2016
0,15 Тз = 860-880°С, масло, Тотп = н. м. н. м. н. м. ГОСТ
АС30ХМ – –
0,30 Pb 510-560°С, воздух 735,0 880 12,0 1414-75
Тз = 860-880°С, масло, Тотп = н. м. н. м. н. м. н. м. ТУ 14-1-
АСЦ30ХМ 0,13-0,30 Pb –
510-560 °С, воздух 735 930 12,0 98 2217-2013
Тз = 860-880°С, масло, Тотп = н. м. н. м. н. м. н. м. ТУ 14-1-
АВЦ30ХМ 0,12-0,20 Bi –
510-560 °С, воздух 735 930 12,0 98 5277-94
0,05 Тз = 870°С, масло, н. м. н. м. н. м. н. м. ТУ 14-136-
АО30ХМ –
0,30 Sn Тотп = 510-560°С, воздух 735 930 12,0 78 380-2017
0,005 Тз = 870°С, масло, н. м. н. м. н. м. н. м. Патент РФ
А30ХМАР –
0,009 B Тотп = 510-560°С, воздух 735 930 12,0 78 2696798
147
Бор является элементом, наиболее эффективно увеличивающим прокаливаемость стали

при предельно низких концентрациях – порядка тысячных долей процента. Поэтому в данном
исследовании кованые образцы от каждой плавки были подвергнуты стандартным испыта-
ниям на прокаливаемость: измерялась твердость на разном расстоянии от торца. На рис. 2
приведены кривые прокаливаемости экспериментальных марок стали, нанесенные на полосу
прокаливаемости стали 30ХМ. Все варианты исследуемой стали укладываются в полосу про-
каливаемости стали 30ХМ. Получена высокая однородность результатов в пределах плавки.
Повышенное значение прокаливаемости допускает снижение содержания в стали легирую-
щих элементов и, тем самым, снижение стоимости стали.
Рис. 2. Кривые торцевой прокаливаемости стали 30ХМ:

∆ – марочная полоса 30ХМА (ГОСТ 4543-2016); ♦ – суженная полоса 30ХМА (ГОСТ 4543-2016);
⁬□ – А30ХМАР; ○ – АО30ХМ; + – АЦ30ХМ; ж – АС30ХМ
Анализ загрязненности стали на неметаллические включения показал, что в металле всех

плавок отсутствовали силикаты пластичные и хрупкие (табл. 3).
Таблица 3. Загрязненность неметаллическими включениями стали типа 30ХМ

Сталь Баллы включений
С ОС ОТ СХ СП СН НС НТ
1,00 2,00 1,00 0 0 4,00 0 0
30ХМ
0,83 1,33 0,67 0 0 2,58 0 0
3,50 2,00 0,50 0 0 3,00 0 0
АС30ХМ
2,78 1,78 0,50 0 0 1,50 0 0
1,00 2,50 0,50 0 0 4,00 0 0
АСЦ30ХМ
0,67 1,25 0,50 0 0 2,33 0 0
1,00 2,00 2,00 0 0 4,00 0 0
АО30ХМ
1,00 1,33 1,33 0 0 2,58 0 0
2,00 1,50 0,50 0 0 4,00 0 0
А30ХМАР
1,25 1,08 0,50 0 0 2,33 0 0
*
Примечание. Числитель – максимальный балл; знаменатель – средний балл.
148
В прутках сечением квадрат 20 мм максимальный балл по сульфидам (С) составил – 3,5
(АС30ХМ, другие марки имели меньший балл), по оксидам точечным (ОТ) – 2,00, оксидам
строчечным (ОС) – 2,5, по силикатам деформирующимся (СН) 4,0 (табл. 3). Отмеченная за-
кономерность по загрязненности неметаллическими включениями характерна для конструк-
ционной стали, выплавляемой в печах с основной футеровкой, и не зависит от легирования
стали легкоплавкими и легкоиспаряющимися элементами.
Исследуемые стали, легированные легкоплавкими элементами имеют аустенитное зерно
более 7 балла (табл. 4).
Таблица 4. Содержание элемента, повышающего обрабатываемость резанием, остаточного

алюминия в стали и величина аустенитного зерна, %
Сталь Элемент Al Зерно, балл
АС30ХМ 0,24 Pb 0,03 7
30ХМ – 0,04 8
АСЦ30ХМ 0,23 Pb 0,04 8
АЦ30ХМ 0,0025 Ca 0,04 7-8
А30ХМАР 0,008 B 0,02 7
АО30ХМ 0,07 Sn 0,06 7
В работе проведены сравнительные экологические исследования загрязненности атмос-

феры при легировании стали висмутом, кальцием, оловом, бором и азотом в сопоставлении
с предельно допустимой концентрацией (ПДК) в лабораториях ЮУрГУ и в электросталепла-
вильном и молотовом цехах ООО «Златоустовский электрометаллургический завод». Выплав-
ка, разливка и прокатный передел BN-содержащей стали по сравнению со свинецсодержащей
не сопровождается загрязнением рабочих мест вредными веществами в количествах, превы-
шающих ПДК.
Исследование выполнено при финансовой поддержке РФФИ и Челябинской области в рам-

ках научного проекта № 20-48-740035.
1. Висмут, кальций, свинец, олово, а также бор и азот, в виде включений нитрида бора
в исследуемых пределах не оказывают отрицательного влияния на механические свойства
АСЦ30ХМ, АЦ30 ХМ, АВЦ30ХМ, A30ХМАР и АО30ХМ в термически обработанном состо-
янии, а полученные значения временного сопротивления, предела текучести, характеристик
пластичности и вязкости металла удовлетворяют требованиям ГОСТов и ТУ для исследуемых
марок стали.
2. Получены удовлетворительные результаты по прокаливаемости и по величине зерна
в сопоставлении с 30ХМ (марочная и суженная полоса). Легкообрабатываемые конструкци-
онные стали, легированные легкоплавкими элементами типа 30ХМ, имеют аустенитное зерно
более 8 балла.
3. Анализ загрязненности стали на неметаллические включения показал, что в металле
всех плавок отсутствовали силикаты пластичные и хрупкие. Отмеченная закономерность
по загрязненности неметаллическими включениями характерна для конструкционной стали,
выплавляемой в печах с основной футеровкой, и не зависит от легирования стали легкоплав-
кими и легкоиспаряющимися элементами.
1. Рябов, А.В. Автоматные стали с висмутом. Особенности производства / А.В.Рябов. –
Челябинск: ИЦ ЮУрГУ, 2009, 140 с.
2. Рябов А. В. Освоение производства бессвинцовистых экологически чистых легкообра-
батываемых сталей // Черная металлургия. Бюллетень научно-технической и экономической
информации. 2019. № 3. С. 337–344.
149
3. Ryabov, A. V. Comparative characteristics of free-machining steels of Cr-Mo type / A.V. Ryabov//

Solid state phenomena. 2020. Vol. 299. P. 670–675.
4. Голубцов В.А. Теория и практика введения добавок в сталь вне печи / В.А. Голубцов. Че-
лябинск : ЧелГУ, 2006. 403 с.
5. Заславский, А. Я. Современные автоматные стали. Состав, включения, свойства : мо-
ногр. / А.Я. Заславский. Челябинск : Изд-во ЮУрГУ, 2005. 206 с.
УПРАВЛЕНИЕ ТЕРМИЧЕСКИМ СВАРОЧНЫМ

ЦИКЛОМ НА РЕЛЬСОСВАРОЧНОЙ МАШИНЕ
МСР-6301
А.Б. Юрьев, Н.А. Козырев, Р.А. Шевченко, А.А. Уманский, А.Р. Михно
ФГБОУ ВО «Сибирский государственный индустриальный университет»
АННОТАЦИЯ
С целью практической реализации способа электроконтактной сварки рельсов пульсиру-
ющим оплавлением, обеспечивающего повышение качества сварного шва, с использованием
графического языка LAD разработана программа, позволяющая задавать режимы управля-
емого охлаждения. В ходе опытно-промышленного опробования электроконтактной сварки
рельсов пульсирующим оплавлением с использованием для нагрева металла сварного соеди-
нения сварочной машины МСР-6301 проведены исследования микроструктуры получаемого
сварного шва.
Сварка рельсов, рельсосварочная машина, промышленный контроллер, структура, контакт-
ный подогрев.
Процесс оплавления – разновидность способа нагрева металлов сопротивлением, при кото-
ром тепло выделяется в контакте между деталями при прохождении по ним тока. Напряжение
подается на свариваемые несоприкасаемые друг с другом детали, после чего начинается их
медленное сближение. При соприкосновении даже ровно обрезанных торцов деталей пер-
вые контакты между ними возникают в отдельных местах, по имеющимся микронеровностям.
В отличие от других способов нагрева сопротивлением контакты в данном случае доводятся
до расплавления. Для этого подводимое напряжение и плотность тока в контактах должны
быть достаточно велики, чтобы контакты успели разрушиться раньше, чем их площадь успе-
ет существенно увеличиться в процессе сближения деталей. После взрыва контактов на их
месте образуются кратеры, и форма поверхности постепенно становится неровной. Поэтому
контакты в каждой точке на поверхности торцов возникают через определенные промежутки,
а места контактирования непрерывно изменяются. В любой момент общая площадь, занима-
емая контактами, значительно меньше площади поперечного сечения свариваемых деталей.
На большей части поверхности оплавления между торцами имеется зазор, величина которого
неодинакова по сечению деталей [1].
К достоинствам электроконтактного способа сварки можно отнести: высокое качество
сварного соединения связанное, в том числе с отсутствием присадочного металла, и сваркой
рельсов непосредственно друг с другом; наличие в сварочной машине системы контроля, по-
зволяющей контролировать отклонение параметров режима сварки; высокая механизация и
автоматизация работ (в стационарных условиях); высокая производительность процесса [2–4].
С целью получения оптимального распределения температуры в процессе сварки рель-
сов разработан новый способ электроконтактной стыковой сварки пульсирующим оплавле-
150
нием [5, 6]. Сущность способа заключается в том, что при достижении током оплавления
заданного значения Iкор (ток корректировки) скорость оплавления Vопл снижается пропорци-
онально увеличению силе тока. Это уменьшает площадь оплавляемых контактов и соответ-
ственно силу тока. По мере снижения тока оплавления заданная скорость восстанавливается,
что приводит к росту силы тока. При этом для исключения перехода оплавления в короткое
замыкание в процессе оплавления производится остановка подвижной плиты при достиже-
нии тока останова Iост и обратного движения при достижении тока реверса Iрев. Следует отме-
тить, что до фактически реверсирование происходит лишь в отдельные моменты. В основном
же приостановка движения вперед своевременно уменьшает ток и восстанавливает заданную
скорость.
Указанная система регулирования позволяет поддерживать среднее значение максималь-
ной электрической мощности Ркmax на оплавляемых торцах с большей или меньшей степенью
эффективности в зависимости от быстродействия системы. Это в свою очередь позволяет рез-
ко снизить припуск и время оплавления, уменьшить расход электроэнергии на сварку. Кроме
того, появляется возможность широкого регулирования глубины зоны нагрева, локализуя на-
грев в зоне торцов, что расширяет технологические возможности машины. Фактически кон-
тактная стыковая сварка рельсов пульсирующим оплавлением имеет существенное преиму-
щество перед остальными способами сварки, заключающееся в наличии минимальной зоны
с пониженной твердостью.
Аналогично другим способам сварки при контактной стыковой сварке рельсов оплавлением
происходит нагрев и непрерывное охлаждение металла шва и зоны термического влияния.
Увеличение содержания хрома, характерное для современных рельсовых сталей, приводит
к замедлению распада аустенита, что в свою очередь обуславливает снижение критической
скорости охлаждения при которой происходит превращение аустенита в мартенсит [7]. В ра-
боте [8] при исследовании структурных превращений рельсовой стали Э76ХФ определенно,
что образование закалочных структур происходит при скоростях от 1°C/с. При быстром нагре-
ве сварного стыка, которое обеспечивается методом пульсирующего оплавления и последую-
щим интенсивным охлаждением ЗТВ на месте микрообъемов с повышенным содержанием
хрома, никеля и углерода формируется высокопрочный слой со структурой мартенсита [9–11].
Участки мартенсита играют роль концентраторов напряжения и приводят к образованию де-
фектов в сварных стыках (развитие усталостных трещин в головке, шейке и подошве рельса
с хрупким изломом) [9–12].
Для получения минимальной протяженности участка с пониженной твердостью предложе-
но производить сварку рельсов на жестких режимах электроконтактным способом пульсиру-
ющим методом оплавления, а для предотвращения образования закалочных структур в резуль-
тате быстрого охлаждения через определённые промежутки времени периодически включать
электрический ток на короткие промежутки времени, прохождение которого через сварной
стык подогревает его и обеспечивает замедленное охлаждение.
В представленной работе для нагрева металла сварного соединения использовали сва-
рочную машину МСР-6301. Применяемый способ сварки рельсов предполагает после осад-
ки и охлаждения сварного стыка в момент достижения необходимого диапазона температур
удерживать температуру в заданном диапазоне путем пропускания импульсов переменного
электрического тока через сварной стык. Диапазон температур выдержки выбирается исходя
из получения более мелкодисперсной структуры металла шва. Время выдержки определяется
инкубационным периодом образования необходимой структуры и регулируется количеством
импульсов тока. Управление режимами изотермической выдержки после сварки осуществля-
ется с помощью персонального компьютера, изменяя программу промышленного контролле-
ра SIMATIC S7–300.
С помощью программного обеспечения Simatic Step 7 разработана программа, позволя-
ющая задавать режимы управляемого охлаждения. Для разработки программы использован
151
графический язык LAD, в котором в качестве команд используются коммутационная схема,

схожая с электротехнической схемой. Для задания необходимых временных параметров ис-
пользованы таймеры (рис. 1, а). Для включения сварочного трансформатора использовался
триггер М50.0, к которому на входы S и R подключены последовательно и параллельно контак-
ты, включающиеся по таймерам (рис. 1, б). Нормально разомкнутый контакт М21.6 включает
таймер Т13 в момент окончания осадки. Таймер Т13 задает суммарное время цикла управля-
емого охлаждения, при включенном таймере Т13 реле М55.0 замыкает контакты М55.0. Тай-
мер Т14 задает время выдержки после осадки и размыкает контакты нормально замкнутого
контакта М55.1 посредством включения реле М55.1. После отключения таймера Т14 сигнал
проходит на триггер М50.0 до момента окончания работы таймера Т22, который включением
реле М55.3 размыкает контакт М55.3. М55.3 запускает таймер Т23, который задает время па-
узы между включениями сварочного трансформатора и т.д. Таким образом добавляется нуж-
ное количество таймеров соответствии с количеством импульсов пропускания электрического
тока через сварной стык. Для включения и отключения режима управляемого охлаждения
используется нормально разомкнутый контакт DB22.DBX160.0.
а б
Рис. 1. Программа, отвечающая за управляемое охлаждение
На рис. 2 представлены осциллограммы процесса сварки, на которых также показаны мо-

менты включения трансформатора, позволяющие производить управление охлаждением ме-
талла сварного стыка рельсов после сварки.
Проведенными металлографическими исследованиями установлено, что микроструктура
сварного соединения рельсов, выполненного с использованием дополнительного контактного
подогрева, состоит из зоны сплавления и зоны термического влияния. Зона сплавления имеет
ширину до 0,3 мм и характеризуется структурой крупнопластинчатого перлита и зерногранич-
ного феррита (рис. 3, а) с величиной зерна, соответствующей №4-3 по ГОСТ 5639–82. Рядом
с зоной сплавления находится участок шириной до 5 мм, имеющий структуру пластинчатого пер-
лита без выделений феррита, который характеризуется крупнозернистой структурой (величина
152
зерна соответствует №6-5), образовавшейся в результате перегрева и рекристаллизации металла

(рис. 3, б). Следующая зона мелкого зерна (рис. 3, в) шириной ~10 мм образовалась в результате
перекристаллизации металла. Величина зерна в этой зоне оценивается №9-8 по ГОСТ 5639-82.
Рис. 2. Осциллограмма сварки рельсового стыка с управляемой скоростью

охлаждения металла сварного соединения
Рис. 3. Микроструктура в различных зонах сварного соединения:

а – шов; б – 2,5 мм от шва; в – 10 мм от шва; г – 20 мм от шва; д – основной металл
153
На границе зоны термического влияния и основной структуры (от 15 до 20 мм от зоны

сплавления), микроструктура состоит в основном из зернистого перлита и типична для струк-
туры после отпуска (рис. 3, г). Далее наблюдается структура основного металла – пластинча-
того перлита (рис. 3, д).
ВЫВОД
Результаты опытно-промышленного опробования разработанной программы управле-
ния термическим сварочным циклом на рельсосварочной машине МСР-6301 свидетельству-
ют о возможности адаптации процесса сварки железнодорожных рельсов нового поколения
без изменения конструкций рельсосварочных машин, что создает предпосылки для суще-
ственного снижения затрат на производство бесстыкового железнодорожного пути.
Библиографический Список
1. Кучук-Яценко С.И. Контактная стыковая сварка непрерывным оплавлением / С.И. Ку-
чук-Яценко, В.К. Лебедев. Киев: Наукова думка, 1976. 213 с.
2. Козырев Н.А. Современные способы сварки рельсов / Н.А. Козырев, А.А. Усольцев,
Р.А. Шевченко, Р.Е. Крюков, П.Е. Шишкин // Вестник горно-металлургической секции Рос-
сийской академии естественных наук. Отделение металлургии. Новокузнецк: СибГИУ, 2016.
№37. С. 166–174.
3. Анализ методов сварки рельсов для шахтных подъездных путей с использованием совре-
менных технологий / Р.А. Шевченко, Н.А. Козырев, А.А. Усольцев, Р.Е. Крюков, П.Е. Шишкин //
Наукоемкие технологии разработки и использования минеральных ресурсов. Новокузнецк:
СибГИУ, 2017. № 3. С. 232–236.
4. Современные методы получения бесстыковых рельсов / Н.А. Козырев, А.А. Усольцев,
Р.Е. Крюков, Р.А. Шевченко, П.Е. Шишкин // Инновации в топливно-энергетическом комплек-
се и машиностроении: сборник трудов Международной научно-практической конференции
18–21 апреля 2017 / под ред. А.Н. Смирнова. Кемерово: КузГТУ, 2017. С 123–127.
5. Способ контактной сварки оплавлением: пат. 2222415 РФ: МПК B23K 11/04 / С.И. Ку-
чук-Яценко, А.В. Дидковский, М.В. Богорский, В.Г. Кривенко, А.И. Горишняков, В.П. Кривоно-
сов; заявитель и патентообладатель Институт электросварки им. Е.О.Патона НАН Укра-
ины (UA). № 99107498/02; заявл. 13.04.99; опубл. 27.01.04, Бюл. № 3.
6. Способ регулирования процесса контактной стыковой сварки оплавление: А. с.
903026 СССР: МПК B23K 11/04 / Л.С. Сергеев; заявитель и патентообладатель специаль-
ное конструкторское бюро Псковского завода тяжелого электросварочного оборудования.
№2948017/25-27; заявл. 30.06.80; опубл. 07.02.82, Бюл. № 5.
7. Гуляев А.П. Металловедение: учебник для вузов / А.П. Гуляев, А.А. Гуляев. – М.: ИД Альянс,
2012. 644 с.
8. Полевой Е.В. Влияние скорости охлаждения на формирование структуры рельсовой
стали, микролегированной ванадием и ниобием / Е.В. Полевой, А.Б. Добужская, М.В. Темлян-
цев // Вестник ПНИПУ. Пермь. 2016. С. 7–20.
9. Шур Е.А. Комплексный метод контактной сварки рельсов / Е.А. Шур, В.А. Резанов //
Вестник ВНИИЖТ. 2012. № 3. С. 20–22.
10. Резанов В.А. Разработка метода оплавления контактной сварки легированных рель-
сов: дис. …канд. техн. наук: защищена / В.А. Резанов. М., 2013. 140 с.
11. Воронин Н.Н. Возможность повышения прочности сварных стыков рельсов / Н.Н. Во-
ронин, В.А. Резанов, Н.Б. Сейдахметов // Инновационный транспорт-2016: Сборник научных
докладов. Екатеринбург. 2017. С. 320–324.
12. Козырев Н.А. Железнодорожные рельсы из электростали / Н.А. Козырев, В.В. Павлов,
Л.А. Годик, В.П. Дементьев. Новокузнецк: ЕвразХолдинг, Новокузнецкий металлургический
комбинат, 2006. 388 с.
154
РАЗРАБОТКА ТЕОРЕТИЧЕСКИХ
И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОСНОВ ПРОИЗВОДСТВА
МЕЛЮЩИХ ШАРОВ ПОВЫШЕННОЙ ТВЕРДОСТИ
И УДАРНОЙ СТОЙКОСТИ ИЗ ОТБРАКОВКИ
ЗАГОТОВОК РЕЛЬСОВЫХ СТАЛЕЙ
А.А. Уманский, А.Б. Юрьев, Н.А. Козырев
ФГБОУ ВО «Сибирский государственный индустриальный университет»,
г. Новокузнецк, Россия, e-mail: umanskii@bk.ru
АННОТАЦИЯ
На основании исследований, проведенных в лабораторных и промышленных условиях,
разработаны технологические рекомендации по проектированию режимов производства ме-
лющих шаров повышенной твердости и ударной стойкости из отбраковки заготовок рельсовой
стали, в том числе разработаны рекомендации по оптимизации химического состава сталей
и температурных режимов нагрева и прокатки заготовок.
Мелющие шары, рельсовая сталь, твердость, ударная стойкость, внутренние дефекты, пла-
стичность
В настоящее время на предприятиях – производителях железнодорожных рельсов имеет

место значительная внутренняя отбраковка исходных непрерывнолитых заготовок, что обу-
словлено повышением требований к качественным показателям готовых рельсов. При этом
в большинстве случаев причиной отбраковки заготовок рельсовых сталей являются более
жесткие требования внутренней нормативной документации по отношению к требованиям
ГОСТ, в частности по химическому составу стали. То есть такие заготовки не имеют значи-
тельных дефектов, что обуславливает возможность производства из них товарного нерельсо-
вого проката. Имеющиеся данные отечественных и зарубежных исследователей свидетель-
ствуют об эффективности переработки отбраковки заготовок рельсовых сталей в мелющие
шары [1, 2]. При этом в современных условиях данное направление имеет ограниченное раз-
витие в связи с изменением химического состава современных рельсовых сталей, исполь-
зуемых для массового производства рельсов (стали, легированные хромом и стали с повы-
шенным содержанием углерода) [3, 4] и по причине повышения требований к качественным
и эксплуатационным характеристикам мелющих шаров [5]. Таким образом, рассматриваемое
направление исследований является на сегодняшний день актуальным.
Исследования проводили в два этапа, первый из которых включал в себя лабораторные
исследования влияния химического состава рельсовых сталей на качество микроструктуры
и механические свойства мелющих тел, а второй – анализ влияния режимов производства
мелющих шаров из рельсовой стали в промышленных условиях на показатели их качества
и эксплуатационные свойства.
В качестве объектов лабораторных исследований использовали стальные образцы пяти вари-
антов химического состава (табл. 1), для выплавки которых использована отбраковка заготовок
рельсовых сталей марок Э76ХФ и Э90ХАФ производства АО «ЕВРАЗ ЗСМК»; для ряда образ-
цов также проводили дополнительное легирование феррохромом и ферроникелем. Фактически
вариант №1 соответствует стали марки 76ХФ, варианты №2, 4, 5 – стали 76ХФ дополнительно
легированной никелем и хромом сверх нормативных значений, вариант №3 – стали 90ХАФ.
155
Таблица 1. Химический состав мелющих тел из рельсовых сталей при проведении

лабораторных исследований
№ Массовая доля элементов, %
варианта С Si Mn Cr Ni Cu Ti V S Р
1 0,74 0,35 0,80 0,40 0,10 0,11 0,005 0,038 0,012 0,011
2 0,70 0,34 0,77 1,46 0,74 0,12 0,005 0,037 0,012 0,011
3 0,83 0,36 0,83 0,82 0,20 0,12 0,007 0,075 0,017 0,010
4 0,74 0,38 0,77 1,67 0,86 0,10 0,015 0,038 0,010 0,005
5 0,76 0,31 0,74 1,08 0,47 0,12 0,007 0,037 0,009 0,008
Сталь 76ХФ
0,71- 0,25- 0,75- 0,20- Н.б. Н.б. Н.б. 0,03- Н.б. Н.б.
(Э76ХФ, К76ХФ)
0,82 0,60 1,25 0,80 0,20 0,20 0,010 0,15 0,020 0,020
по ГОСТ 51685-2013
Сталь 76Ф
0,71- 0,25- 0,75- Н.б. Н.б. Н.б. Н.б. 0,03- Н.б. Н.б.
(Э76Ф, К76Ф)
0,82 0,60 1,25 0,20 0,20 0,20 0,010 0,15 0,020 0,020
по ГОСТ 51685-2013
Сталь 90ХАФ
0,83- 0,25- 0,75- 0,20- Н.б. Н.б. Н.б. 0,08- Н.б. Н.б.
(Э90ХАФ, К90ХАФ)
0,95 0,60 1,25 0,60 0,20 0,20 0,010 0,15 0,020 0,020
по ГОСТ 51685-2013
Допускаемые
отклонения ±0,02 ±0,02 ±0,05 ±0,02 – – – ±0,02 +0,005 +0,005
по ГОСТ 51685-2013
Полученные литые образцы подвергали термообработке в следующей последовательности:

отжиг, закалка, низкий отпуск. Выбранная схема термообработки моделирует условия произ-
водства катаных мелющих шаров: отжиг моделирует процесс нагрева под прокатку, закалка+
низкий отпуск являются стандартной термообработкой для мелющих тел. В качестве объекта
опытно-промышленных исследований использовали мелющие шары диаметром 60 мм, про-
изведенные из отбраковки заготовок рельсовой стали К76Ф в условиях ОАО «Гурьевский ме-
таллургический завод» («ГМЗ»).
Анализом микроструктуры мелющих тел различного химического состава в рамках эта-
па лабораторных исследований установлено (рис. 1), что при дополнительном легировании
рельсовой стали 76ХФ никелем и хромом сверх установленного нормативной документацией
предела (варианты №2 и №4 в табл. 1) в литом состоянии имеет место выраженная дендрит-
ная ликвация (рис. 1, б, г), которая снижается, но полностью не устраняется после отжига
(рис. 2, б, г), а в структуре мелющих тел из заэвтектоидной стали 90ХАФ (вариант №3 в та-
блице 1) после отжига выявлен расположенный по границам зерен цементит (рис. 2, в). Ука-
занные структуры являются дефектными с точки зрения возможности достижения высокой
твердости и ударной стойкости мелющих тел. Наиболее оптимальной структурой обладают
мелющие тела с химическим составом, соответствующим стали 76ХФ (вариант №1 в табл. 1).
При этом твердость шаров после закалки и отпуска является практически одинаковой для
всех рассматриваемых вариантов химического состава (поверхностная твердость составила
не менее 60 HRC). Таким образом, можно сделать вывод, что наиболее оптимальным является
производство мелющих шаров из рельсовой стали марки 76ХФ или стали 76Ф, отличающейся
от стали 76ХФ только пониженным содержанием хрома (табл. 1).
В настоящее время на ОАО «ГМЗ» осуществляется производство мелющих шаров из от-
браковки заготовок рельсовой стали марки 76Ф. Однако при этом получаемые шары не об-
ладают высокой объемной твердостью и ударной стойкостью, достаточной для соответствия
требованиям к высококачественным шарам по ТУ 1171-078-00186223-2016 (фактически по-
ставляются только по 3-ей и 4-ой группам твердости согласно ГОСТ Р 51685-2013). Прове-
денными исследования микроструктуры 20 партий шаров диаметром 60 мм их стали К76Ф,
не выдержавших испытания на ударную стойкость, показано, что основными причинами рас-
кола шаров при копровых испытаниях является наличие трещин сталеплавильного происхож-
дения и закалочных трещин по границам раздела фаз мартенсита и троостита.
156
а б
в г
Рис. 1. Микроструктура образцов в литом состоянии:

а – вариант №1; б – вариант №2; в – вариант №3; г – вариант №4; д – вариант №5
Поскольку в процессе производства шаров на станах поперечно-винтовой прокатки имеют

место только сжимающие напряжения, то существует возможность заваривания внутренних
дефектов исходных заготовок. При этом вероятность заваривания таких дефектов зависит
от пластичности стали, которая в свою очередь в наибольшей степени определяется темпера-
турой прокатки. При производстве шаров температура нагрева заготовок под прокатку (факти-
чески температура начала прокатки) ограничивается пределом не более 980°С, что обоснова-
но достижением необходимой температуры закалки (780–860°С) с учетом времени прокатки
и транспортировки от прокатной клети к закалочному устройству.
157
а б
в г
Рис. 2. Микроструктура образцов после отжига:

а – вариант №1; б – вариант №2; в – вариант №3; г – вариант №4; д – вариант №5
Проведенными на специализированной лабораторной установке экспериментальными

исследованиями пластичности рассматриваемой рельсовой стали К76Ф показано, что при
увеличении температуры деформации от 900°С до 1150°С происходит повышение критерия
пластичности, а затем пластичность достаточно резко снижается (рис. 3). Следует отметить,
что указанный характер зависимости пластичности от температуры аналогичен ранее полу-
ченным данным [6] для рельсовых сталей марок Э76ХФ, Э90ХАФ. Для указанных сталей
максимум пластичности наблюдается при температуре порядка 1100°С.
158
Рис. 3. Экспериментальная зависимость пластичности рельсовой стали К76Ф

от температуры деформации
С учетом вышеприведенных данных повышение температуры прокатки шаров из рельсо-

вой стали К76Ф является эффективным направлением для повышения ударной стойкости ме-
лющих шаров. При этом в качестве параметров, ограничивающих увеличение температуры
прокатки, выступают: снижение производительности за счет повышения времени охлаждения
шаров на пути между прокатной клетью и закалочным устройством; возможное увеличение
размера зерна при повышении температуры нагрева под прокатку и соответствующее сниже-
ние твердости.
Проведенный анализ тактов работы участков шаропрокатного стана ОАО «ГМЗ» (участки
нагрева, прокатки и термообработки) показал, что оптимальным технологическим решением,
не приводящим к значительному снижению производительности, является увеличение темпе-
ратуры прокатки рельсовых сталей до 1030°С.
С целью определения комплексного влияния повышения температуры прокатки на параме-
тры качества мелющих шаров проведен опытно-промышленный эксперимент, в ходе которого
заготовки стали К76Ф одной плавки (аналогичного химического состава) прокатаны на шары
диаметром 60 мм с температурами 980°С (базовый режим) и 1030°С (новый режим), при этом
параметры термообработки шаров для обоих партий выбраны идентичными. По полученным
данным при использовании базового режима прокатки внутренние трещины обнаружены в
12% шаров, а при использовании нового режима прокатки такие дефекты не выявлены. Иссле-
дования ударной стойкости шаров, проведенные методом копровых испытаний, подтвердили
повышение качества их структуры при использовании нового режима прокатки. По получен-
ным данным 100% шаров, температура прокатки которых составила 1030°С, выдержали 75
ударов, а доля шаров, прокатанных по базовому режиму, выдержавших указанной количество
ударов составила 86% (14% шаров раскололись после 12-29 ударов). Исследованиями микро-
структуры шаров после термообработки (закалка + отпуск) установлено, что применение но-
вого режима прокатки обуславливает незначительное увеличение размера зерна на поверх-
ности по сравнению с использованием базового режима, при этом поверхностная твердость
шаров, произведенных с использованием базового и нового режимов прокатки, практически
не отличается.
ВЫВОД
На основании экспериментальных исследований обоснован оптимальный химический со-
став отбракованных заготовок рельсовой стали для производства из них мелющих шаров по-
вышенной твердости и ударной стойкости, который соответствует сталям марок 76ХФ и 76Ф.
159
Применительно к заготовкам рельсовой стали К76Ф разработан температурный режим нагре-

ва и прокатки, обеспечивающий повышение качества структуры и эксплуатационных харак-
теристик мелющих шаров.
1. Баранов Н.А., Тулупов О.Н. Производство мелющих шаров из рельсовой стали // Акту-
альные проблемы современной науки, техники и образования. 2017. Т. 1. С. 96–99.
2. Pater Z., Tomczak J., Bulzak T., Andrietti S., Barbelet M. An innovative method for producing
balls from scrap rail heads // International Journal of Advanced Manufacturing Technology. 2018.
Vol. 97. No. 1–4. P. 893–901.
3. Черняк С.С., Бройдо В.Л., Тужилина Л.В. Разработка состава и технологии изготовле-
ния износостойких рельсов из заэвтектоидных сталей // Современные технологии. Систем-
ный анализ. Моделирование. 2017. №4 (56). С. 197–206.
4. Уманский А.А., Головатенко А.В., Темлянцев М.В., Дорофеев В.В. Экспериментальные
исследования пластичности и сопротивления деформации хромистых рельсовых / Черные
металлы. 2019. № 6. С. 24–28.
5. Вдовин К.Н., Феоктистов Н.А., Абенова М.Б., Куликов В.Д., Кондратьев И.С. Качество
мелющих шаров, изготовленных различными методами // Теория и технология металлургиче-
ского производства. 2015. №1 (16). С. 78–81.
6. Уманский А.А., Головатенко А.В., Темлянцев М.В., Дорофеев В.В. Экспериментальные
исследования пластичности и сопротивления деформации хромистых рельсовых / Черные
металлы. 2019. № 6. С. 24–28.
ПОЛУЧЕНИЕ ПОЛОЙ ЗАГОТОВКИ МЕТОДОМ ЭШП

ПО ОДНОЭЛЕКТРОДНОЙ СХЕМЕ
И.В. Чуманов, Д.В. Сергеев
г. Челябинск, e-mail: chumanoviv@susu.ru, dazlatoust@inbox.ru
С развитием атомной промышленности, энергетики и нефте-газовой отрасли, возрастает
потребность в металле обладающим высокой чистотой и однородностью. Одним из мето-
дов получения металла высокого качества является металл подвергаемый электрошлаковому
переплаву (ЭШП) [1]. Одним из направлений является получение полых заготовок методом
ЭШП, так как важной составляющей в получении заготовок, является их максимальная при-
ближенность к конечному изделию для уменьшения затрат на обработку и повышения выхода
годного. На сегодняшний день существует две схемы получения полых заготовок методом
ЭШП: многоэлектродная схема (рис. 1), одноэлектродная схема [2]. Многоэлектродная схема
имеет существенные недостатки связанные с повышенными энергозатратами и трудозатрата-
ми [3]. Одноэлектродная схема, хоть и является энергоэффективной и легкой в реализации,
не нашла распространения, так как в процессе ее реализации происходит зарастание дорна,
что приводит к остановке процесс и отбраковки детали.
Авторами работ [4] разработана технология ЭШП с применением вращающегося электро-
да. Вращение электрода позволяет изменить место подачи электродного металла. Таким обра-
зом стоит предположить, что наложение технологии вращения на одноэлектродный процесс
получения полой заготовки позволит получить новую технологию производства заготовок ме-
тодом ЭШП обладающей низкими энерго- и трудоемкостями.
На основании уравнений Максвелла, Навье-стокса и с учетом тепло- массопереноса созда-
на математическая модель предлагаемой технологии [5]. Расчеты показали что при опреде-
ленной скорости вращения зона поступления электродного металла смещается в зону между
внешней и внутренними охлаждающими частями и зарастание дорна не происходит (рис. 2).
160
Рис. 1. Многоэлектродная схема ЭШП полых заготовок корпусов энергетической арматуры

с неподвижным конусным дорном: 1 – поддон; 2 – наружный кристаллизатор;
3 – заготовка; 4 – металлическая ванна; 5 – шлаковая ванна; 6 – расходуемый электрод;
7 – источник питания; 8 – неподвижный многоразовый дорн
Рис. 2. Схема электрошлакового переплава с вращающимся электродом и выбранная система

координат: 1 – вращающийся переправляемый электроддиаметра D; 2 – кристаллизатор;
3 – расплавленный шлак; 4 – ванна жидкого металла; 5 – затвердевший металл (полый слиток);
6 – слой твердого шлака; 7 – нижнее основание (поддон); 8 – область ванны, куда попадают капли
металла с электрода; 9 – внутренний кристаллизатор (дорн)
161
Для проверки математических расчетов была создана компьютерная модель, которая так же
подтвердила целесообразность применения данной технологии. Апробация расчетов прово-
дилось с помощью физического моделирования. Материалы для физического моделирования
подбирались исходя из критериев подобия: Рейнольдса, Грастгофа, а так же скорости фазового
перехода [6]. Таким образом в качестве материалов для проведения физического моделирова-
ния стали сплав Вуда и глицерин выполняющий роль шлаковой ванны. Моделирование про-
водилось на электродах различного диаметра с различной скоростью вращения, для определе-
ния изменения места доставки электродного металла. Результаты физического моделирования
представлены в табл. 1.
Таблица. 1. Изменение места доставки электродного металла в зависимости

от скорости вращения электрода и коэффициента заполнения кристаллизатора
DЭЛ=53 мм (SЭЛ/SКР = 0,65)
ω,об/мин 60 90 120 150 180
2,5 3,6 5,6 6,6 7,9
l, см 2,3 3,7 5,4 6,5 8,0
2,4 3,8 5,2 6,7 7,8
lСР, см 2,4 3,7 5,4 6,6 7,9
DЭЛ=60 мм (SЭЛ/SКР = 0,75)
ω, об/мин 60 90 120 150 180
3,6 5,6 6,5 8,0 –
l, см 3,8 5,2 6,7 7,8 –
3,7 5,4 6,6 7,9 –
lСР,см 3,6 5,4 6,6 7,9 –
DЭЛ=65 мм (SЭЛ/SКР= 0,80)
ω, об/мин 60 90 120 150 180
5,3 6,6 8,0 – –
l, см 5,4 6,5 7,9 – –
5,5 6,7 7,8 – –
lСР,см 5,4 6,6 7,9 – –
Результаты проведенной работы подтверждают целесообразность применения технологии

вращения расходуемого электрода при реализации процесса получения полой заготовки мето-
дом ЭШП по одноэлектродной схеме.
1. Латаш Ю.В., Медовар Б.И. Электрошлаковый переплав. М.: Металлургия, 2011. 240 с.
2. Чуманов В.И., Белозеров Б.П., Чуманов И.В. Математическая модель переплава враща-
ющегося электрода // Изв.вузов. Черная металлургия. 1991. №12. С. 74–75.
3. Fu-Bin Liu., Numerical simulation of the Magneto-hydrodynamic Two-phase flow and heat
transfer during electroslag remelting hollow ingot process Willey-VCH Verlag GmbH & Co.
Weinheim. 2020.
4. Чуманов И.В., Матвеева М.А., Сергеев Д.В. Влияние вращения расходуемого электрода
при электрошлаковом переплаве на анизотропию свойств получаемого слитка // Известия
высших учебных заведений. Черная металлургия, 2019, Т. 62, с. 91–96.
162
5. Li W., Wang W., Hu Y., Chen Y. The estimation and control of the electroslag remelting melt
rate by mechanism-based modeling // Metallurgical and materials translations B, 2012, vol. 43B,
pp 276–289.
6. Li B., Wang F., Tsukihashi F. Current, magnetic field and Joule heating in electroslag remelting
process // ISIJ International, 2012, vol. 52, pp. 1289–1295.
ЧИСЛЕННОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА

КАПЕЛЬНОГО ПЕРЕНОСА МЕТАЛЛА
ПРИ ЭЛЕКТРОШЛАКОВОМ ПЕРЕПЛАВЕ
НА ПОСТОЯННОМ ТОКЕ С ПРИМЕНЕНИЕМ
МЕТОДА КОНЕЧНЫХ ОБЪЕМОВ
И.В. Чуманов, И.А. Алексеев
филиал в г. Златоусте, e-mail: chumanoviv@susu.ru, alekseevia@susu.ru
Электрошлаковый переплав (ЭШП) один из наиболее эффективных способов рафиниро-
вания металла от неметаллических включений и формирования сплошной кристаллической
структуры в получаемом слитке. Роль источника тепла для расплавления рафинируемого ме-
талла выполняет шлак. Температура шлака обеспечивается прохождением через него элек-
трического тока, так называемым «Джоулевым теплом». Оплавление осуществляется в виде
капель, стекающих с оплавляемого торца погруженного в шлак электрода. Формирование
слитка происходит в водоохлаждаемой изложнице (кристаллизаторе). Капля электродного
металла с момента ее образования до попадания в металлическую ванну для формирования
слитка находится в контакте со шлаком, который и выполняет роль рафинирующей среды.
Соблюдение баланса в скорости поступления электродного металла в жидкую металлическую
ванну и ее кристаллизации способствует получению плотной кристаллической структуры.
Доставка в металлическую ванну капель металла строго по оси переплавляемого элект-
рода обеспечивает постоянство фронта кристаллизации и соответствующую направленность
кристаллической структуры. Недостатком электрошлаковой технологии по сей день остает-
ся малая производительность и большая энергозатратность. Улучшение показателей было бы
возможным при реализации электрошлаковой технологии используя постоянный ток вместо
неприменяемого переменного. Постоянный ток мог расширить рафинирующую возможность
процесса, а именно снижать концентрацию газа в получаемом металле. Все попытки исполь-
зовать постоянный ток в электрошлаковом переплаве наталкивались на утрату кристалличе-
ской структуры в слитке.
Электродинамические силы, возникающие при применении постоянного тока, приводят
к постоянному изменению местонахождения теплового центра, что ведет к изменению фрон-
та кристаллизации и как следствие непредсказуемой, хаотичной кристаллической структуре
получаемого слитка.
Наиболее распространенным видом электрошлакового переплава является электрошлако-
вый переплав на переменном токе. Применение ЭШП данного вида обусловлено следующими
факторами:
1. Простота установки на промышленном предприятии без применения выпрямителей тока.
2. Стабильное протекание процесса в части каплепереноса металла переплавляемого элек-
трода в металлическую ванну с точки зрения управления ходом переплава.
Однако с точки зрения учета КПД такой установки, она уступает альтернативному на посто-
янном токе. Электрошлаковый переплав на переменном токе потребляет большее количество
163
удельной электрической мощности по причине существования энергетического порога, кото-

рый необходимо преодолевать для осуществления следующего силового импульса электриче-
ским током сквозь среду с высоким электрическим сопротивлением, которой является шлак [1].
Электрошлаковый переплав на постоянном токе лишен этих проблем, однако имеет свои
довольно весомые недостатки, которые делают его практически неприменимым в промыш-
ленных масштабах. С точки зрения энергопотребления, электрошлаковый переплав на посто-
янном токе более эффективен, чем на переменном токе, ввиду поддержания электрического
тока. При той же затрачиваемой электрической мощности, электрошлаковый переплав на по-
стоянном токе имеет большую скорость плавки за счет большего выделения тепла в шлаке, что
может быть сконвертировано в экономию ресурсов при снижении темпов работы. Установки
электрошлакового переплава на постоянном токе требуют применения выпрямляющих уста-
новок для генерации постоянного тока. Вторым главным недостатком является возникновение
пондеромоторных сил [2], возникающих по причине создаваемого постоянного магнитного
поля. Данное поле является паразитным с точки зрения работы установки электрошлаково-
го переплава на постоянном токе, которое смещает тепловой центр, что ведет к изменению
фронта кристаллизации. Изменение формы ванны выражается в уходе от концентричности
между осью кристаллизатора и нижней точкой мениска металлической ванны. Данный факт
приводит к деградации структуры слитка и лишает его изотропии свойств.
Существуют технологии, которые направлены на ликвидацию негативного влияния «параз-
итного» магнитного поля. Наиболее распространенным [3] является метод создания магнит-
ного поля противоположного направления. Данный метод эффективен для устранения этого
явления, однако требует усложнения конструкции установки электрошлакового переплава
введением наружных катушек вокруг кристаллизатора. В настоящей работе рассмотрен спо-
соб ликвидации воздействия паразитного магнитного поля путем придания вращения пере-
плавляемому электроду [4–10].
Реализация технологии электрошлакового переплава на постоянном токе с вращением
электрода предполагает устрание негативного воздействия «паразитного» магнитного поля
совместно с улучшением изотропии свойств получаемого слитка. Для чего необходимо со-
здать некоторую противодействующую силу, направленную на подавления воздействия силы
Лоренца, которая оказывает непосредственное негативное влияние на искривление траек-
тории движения капель металла. В качестве такого воздействия предлагается использовать
центробежные и центростремительные силы, зарождающиеся в поле гравитационных сил
под воздействием вращения переплавляемого электрода. Осуществление вращения электрода
с достаточной скоростью позволит подавить воздействие силы Лоренца и получить полный
контроль над процессом формообразования металлической ванны. Наличие полного контро-
ля над металлической ванной совместно с вращением электрода позволит изменить профиль
металлической ванны путем изменения направления движения конвективных потоков и тем
самым создать «плоское дно» металлической ванны, устранив концентрический мениск. На-
личие плоского дна позволит фронту кристаллизации формировать дендритную структуру
слитка с малым отклонением от оси слитка, что обеспечит изотропность его механических
свойств [11].
Для решения данной задачи планируется использовать существующие математические ме-
тоды обработки данных с применением вычислительной техники, а именно численное мо-
делирование методом конечных объемов. Существуют работы [12, 13], в которых описаны
процессы распределения плотности тока и распределения конвективных потоков
МАТЕМАТИЧЕСКИЙ АППАРАТ ЧИСЛЕННОГО МОДЕЛИРОВАНИЯ

Математический аппарат численной модели можно разделить на несколько частей по ка-
ждому виду моделируемого явления: течение жидкости и турбулентность, теплопередача
и кристаллизация, электромагнетизм.
164
Запишем все уравнения в готовом виде, который предполагается для решения задачи мето-
дом конечных объемов, а именно: элемент временной дискретизации, элемент распростране-
ния, элемент проникновения, дополнительные (стоковые) элементы.
В качестве модели процесса течения жидкости с учетом возможной турбулентности потока
используется уравнение Навье-Стокса:
, (1)

где ρ – плотность расплава;

v – предписанная скорость потока;
p – давление;
μ – динамическая вязкость;
FST – сила поверхностного натяжения;
FL – сила Лоренца;
FT – воздействие конвекции;
FD – сопротивление, вызваное кристаллизацией.
Решение вопроса о плавлении-кристаллизации происходит благодаря уравнению сохране-

ния энергии с учетом параметра энтальпии и имеет вид:
, (2)

где H – энтальпия;

kT – коэффициент теплопроводности;
QJ – Джоулево тепло.
Явление электромагнетизма описывается уравнениями Максвелла, которые в сумме могут
быть сведены к виду:
, (3)

где μ – магнитная проницаемость вещества;

A – вектор магнитного потенциала;
σ – электропроводимость вещества;
φ – электрический потенциал;
u – расчетный вектор скорости.
Данные сведения приводятся в работах [14–16], в которых являлось изучение процесса
электрошлакового переплава на постоянном токе.
РЕЗУЛЬТАТЫ ЧИСЛЕННОГО МОДЕЛИРОВАНИЯ
Далее описано численное моделирование с помощью программного пакета Ansys Fluent 16.
Данное моделирование имело несколько целей в изучении поведения каплепереноса жидкого
металла с торца электрода в металлическую ванну:
1. Определение величины силы Лоренца, действующей на каплю металла при ее движении
сквозь шлаковую шапку.
2. Определение траектории движения капель под воздействием магнитного поля.
Расчет проводился без учета воздействия центробежных сил, возникающих при вращении
электрода, на образующиеся капли металла, так как заранее не был известен характер дей-
ствия силы Лоренца, а также ее величина.
165
Расчетная сетка была выполнена на базе двухмерной геометрии для оптимизации процесса
расчета. Торец электрода был выполнен в виде узкой плоскости длиной 6 мм и погруженной
в шлаковую ванну на глубину 20 мм. Шлаковая ванна имеет протяженность 420 мм. Сверху
расчетная сетка ограничена областью с наличием атмосферного воздуха (рис. 1).
Рис. 1. Расчетная сетка численной модели
При постановке задачи исходили из следующего: если в реальном процессе ЭШП магнит-
ное поле возникает при течение постоянного тока, то в данном случае магнитное поле накла-
дывается поверх процесса каплепереноса, имитируя таким образом действие индукционной
катушки. Данный подход был принят как абсолютно приемлемый, так как имеет место только
способ зарождения магнитного поля.
Капля металла формируется путем кратковременного инжектирования струи металла в тол-
щу шлаковой ванны. Инжектирование осуществляется каждую секунду в течение 0,1 секунды
с начальной скоростью 0,25 м/с. Величина скорости была определена опытным путем, в кото-
ром целью была симуляция начальной скорости капли в момент ее отрыва от электрода и ее
дальнейшее движение сквозь шлак.
Вдоль всей длины расчетной сетки накладывается постоянное магнитное поле. Наличие
магнитного поля провоцирует зарождение электрического тока в токопроводящих веществах,
движущихся сквозь него. Следовательно, возникает сила Лоренца, искривляющая траекторию
движения капли.
В результате работы с выходными данными были получены сведения о траектории движе-
ния капель и силе Лоренца, действующей на них. На основании полученных сведений была по-
строена диаграмма, отображающая усредненную траекторию движения капли металла сквозь
шлаковую ванну с указанием сил Лоренца и длин пробега. Диаграмма показана на рис. 2.
Исходя из значений данной диаграммы видно, что наибольшее значение силы Лоренца на-
ходится в диапазоне 0,06–0,07 Н. На основании полученных данных была рассчитана средняя
скорость вращения переплавляемого электрода диаметром 40 мм и ее значение лежит в диа-
пазоне 100–120 об/мин.
Таким образом:
– Поставленные цели по определению возможной траектории движения капли металла
и значение силы Лоренца при ЭШП на постоянном токе являются выполнимыми.
166
– Определена зависимость между диаметром переплавляемого электрода и скоростью его

вращения для полного подавления силы Лоренца центробежными силами.
– Спроектирована компьютерная модель для численного моделирования процесса каплепе-
реноса при ЭШП на постоянном токе.
– Необходима модернизация численной модели в части представления объекта исследо-
вания в трехмерной перспективе для более подробного анализа картины событий при ЭШП
на постоянном токе.
Рис. 2. Расчетная диаграмма траектории движения капли и сил Лоренца
Для успешного выполнения дальнейшей работы требуется проектирование более деталь-

ной трехмерной компьютерной модели с детальной проработкой математического аппарата.
Из данного решения вытекают последствия, связанные с повышением используемой удельной
вычислительной мощности и переходом на другой программный CFD-продукт. Аналогичным
программным продуктом был выбран OpenFOAM на основании следующих причин:
1. Открытый исходный код, который может быть подвержен любой модификации при раз-
работке решателя и кейса для него.
2. Отсутствие каких-либо ограничений по количеству используемой вычислительной мощ-
ности при решении кейса, накладываемых при использовании существующей лицензии рас-
пространения.
3. Наличие исходных кодов солверов и кейсов, близких по своему предназначению к иссле-
дуемой проблеме.
167
4. Свободное распространение не накладывает ограничений на владение и распростране-

ние интеллектуальной собственности, созданной с помощью и на базе программного комплек-
са OpenFOAM и всех кейсов для него.
1. Sibaki E.K. Multiphysics simulation of electroslag remelting process // A thesis for the degree
of Doctor, Leoben, 2015, pp. 232.
2. Чуманов И.В., Пятыгин Д.А. Влияние пондеромоторных сил на расплав // Компьютер-
ное моделирование физико-химических свойств стекол и расплавов, Курган, 2008, с. 64–65.
3. Xu C.J., Zeng Y.X., Wang Z.L., Li J., Li S.L., Zhang X.J. Magnetic field distribution in the
electromagnetic feeding riser of rectangle steel ingot // Metalurgija, 2016, vol. 55, pp. 593–596.
4. Аникеев А.Н., Чуманов И.В., Сергеев Д.В. Исследование влияния вращения электрода
на плотность металла, полученного методом ЭШП // Статья в сборнике конференции «На-
ука ЮУрГУ», 2018, с. 831–834.
5. Пятыгин Д.А., Чуманов И.В. Влияние рода тока и скорости вращения расходуемого
электрода на механические свойства электрошлакового металла // Вестник ЮУрГУ. Серия:
металлургия, 2011, с. 40–44.
6. Чуманов И.В., Пятыгин Д.А. Влияние рода тока и скорости вращения электрода
при ЭШП на химический состав стали // Вестник ЮУрГУ. Серия: металлургия, 2010, с. 13–15.
7. Чуманов И.В., Пятыгин Д.А. Особенности электрошлакового переплава на постоянном
токе с вращением расходуемого электрода // Известия ВУЗов. Черная металлургия, 2006,
с. 22–25.
8. Чуманов И.В., Пятыгин Д.А. Электрошлаковый переплав на постоянном токе с враще-
нием расходуемого электрода // Статья в сборнике конференции «Современные проблемы
электрометаллургии стали», 2004, с. 161–162.
9. Чуманов И.В. Повышение тепловой эффективности электрошлакового переплава и ка-
чества металла путем воздействия на процессы плавления, транспортировки и кристалли-
зации вращением расходуемого электрода // Диссертация на защиту степени доктора наук,
2002, с. 345.
10. Чуманов И.В. Влияние вращения расходуемого электрода на тепловую эффективность
процесса и качества производимого металла // Статья в сборнике конференции «Современ-
ные проблемы электрометаллургии стали», 2001, с. 116–117.
11. Чуманов И.В., Матвеева М.А., Сергеев Д.В. Влияние вращения расходуемого электрода
при электрошлаковом переплаве на анизотропию свойств получаемого слитка // Известия
высших учебных заведений. Черная металлургия, 2019, Т. 62, с. 91–96.
12. Li W., Wang W., Hu Y., Chen Y. The estimation and control of the electroslag remelting melt
rate by mechanism-based modeling // Metallurgical and materials translations B, 2012, vol. 43B,
pp 276–289.
13. Li B., Wang F., Tsukihashi F. Current, magnetic field and Joule heating in electroslag remelting
process // ISIJ International, 2012, vol. 52, pp. 1289–1295.
14. Wang Q., Lu R., Wang F., He Z., Li G. Numerical Study of Evaporation Behavior of Molten
Manganese Metal During Electroslag Recycling Process // Metallurgical and materials translations
B, 2021.
15. Shubert C., Ruckert A., Pfeifer H. State of the Art: Macroscopic modelling Approaches for the
Description of multiphysics Phenomena within the Electroslag Remelting Process // 12th International
Conference on CFD in Oil & Gas, Metallurgical and Process Industries, 2017.
16. Shubert C., Ruckert A., Pfeifer H. Numerical Simulation Approach For Modeling The ESR
Process With A Rotating Electrode // Proceedings of the Liquid Metal Processing & Casting
Conference, 2017.
168
СТАНДАРТНЫЕ ОБРАЗЦЫ СТАЛИ

С АТТЕСТОВАННЫМИ СОДЕРЖАНИЯМИ
МИКРОПРИМЕСЕЙ
В.В. Степановских, В.А. Козьмин, В.В. Бодров, М.Ю. Щукина, Р.К. Хузагалеева
Закрытое Акционерное Общество «Институт Стандартных образцов»,
г. Екатеринбург, e-mail: iso@icrm-ekb.ru
Закрытое акционерное общество «Институт стандартных образцов» (ЗАО «ИСО») являет-
ся крупнейшим производителем стандартных образцов (СО) сырья и материалов металлурги-
ческого производства. Выпускаемые институтом СО позволяют предприятиям обеспечивать
контроль химического состава материалов на необходимом метрологическом уровне.
Развитие и совершенствование технологий производства металлургических материалов
приводит к необходимости определения более низких содержаний контролируемых элемен-
тов, внедрению методик определения новых элементов. При этом повышаются требования
в точности аналитического контроля. Указанная тенденция особенно заметна в производстве
сталей.
Для обеспечения необходимого уровня аналитического контроля состава материалов
ЗАО «ИСО» разрабатывает новые сертифицированные стандартные образцы (ССО). Все СО
проходят испытания в целях утверждения типа и относятся к категории СО утвержденного
типа (ГСО).
СТАНДАРТНЫЕ ОБРАЗЦЫ ТРУБНОЙ СТАЛИ

В национальные стандарты введены дополнительные требования к химическому составу
сталей для изготовления труб, в первую очередь в части ограничения содержания микроле-
гирующих добавок и вредных примесей [1]. Это обеспечивает повышение технологических
свойств и улучшение свариваемости стали. Так в дополнение к СО ИСО УГ1171 стали легиро-
ванной типа 09Г2С был выпущен СО ИСО УГ125 (ГСО 10811-2016) с низкими содержаниями
серы и фосфора, а также образец стали типа 10Г2БД ИСО УГ102 (ГСО 11313-2019) с аттеста-
цией молибдена, ниобия, алюминия и кальция (табл. 1).
Таблица 1. Аттестованные значения массовой доли элементов в стандартных образцах

ИСО УГ117, ИСО УГ125, ИСО УГ102, %
ИСО УГ117
C Si Mn Cr Ni Ti Cu Al S P N
0,064 0,60 1,41 0,129 0,072 0,018 0,214 0,018 0,021 0,012 0,0085
ИСО УГ125
C Si Mn Cr Ni V Cu S P N
0,086 0,554 1,47 0,102 0,230 0,035 0,147 0,0021 0,0044 0,0112
ИСО УГ102
C Si Mn Cr Ni P Mo Nb Cu Al Ca
0,045 0,222 1,78 0,0143 0,277 0,0082 0,209 0,071 0,172 0,036 0,0018
СТАНДАРТНЫЕ ОБРАЗЦЫ РЕЛЬСОВОЙ СТАЛИ

Ужесточение требований к химическому составу рельсовой стали, связанное с повышени-
ем качества, эксплуатационной надежности и конкурентоспособности отечественных желез-
1
ИСО УГ117 входит в комплект СО ИСО УГ115 – ИСО УГ119 сталей легированных типов 12ХН2, 40ХН, 09Г2С, 35ХГСА,
55С2А для спектрального анализа (ГСО 10173-2012)
169
нодорожных рельсов (например, по ГОСТ Р 51685-2013 [2] содержание алюминия не долж-

но превышать 0,004%), в данном случае связано с необходимостью обеспечения выполнения
требований технических регламентов. Эта задача была поставлена на одном из заседаний
Рельсовой комиссии. Выпущенный в 2018 году комплект рельсовых сталей ИСО УГ126 –
ИСО УГ129 (ГСО 11139-2018) с аттестацией микропримесей (табл. 2) позволяет металлурги-
ческим предприятиям контролировать состав выплавляемых рельсовых сталей, в том числе
по содержанию алюминия в диапазоне (0,0014–0,0078)%.
Таблица 2. Аттестованные значения массовой доли элементов в комплекте стандартных

образцов рельсовой стали ИСО УГ126 – ИСО УГ129, %
Индекс СО C Si Mn Cr Ni S P
ИСО УГ126 0,856 0,348 0,78 0,591 0,029 0,0077 0,0128
ИСО УГ127 0,962 0,427 0,93 0,188 0,151 0,029 0,020
ИСО УГ128 0,816 0,324 0,405 0,038 0,032 0,0139 0,014
ИСО УГ129 0,728 – – – – 0,013 –
Окончание табл. 2
Индекс СО Ti V Cu Al Bi Pb N
ИСО УГ126 – 0,075 0,030 0,0015 0,0055 0,009 0,0123
ИСО УГ127 0,0094 0,141 0,145 0,0051 0,011 0,0049 0,0155
ИСО УГ128 – 0,0046 0,0235 0,0078 – – 0,0088
ИСО УГ129 – – – 0,0014 – – –
СТАНДАРТНЫЕ ОБРАЗЦЫ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ С БОРОМ

Известно, что высокоактивный бор в значительной степени повышает прокаливаемость
и механические свойства стали при введении его в небольших количествах, придает металлу
комплекс свойств, характерный для более легированной стали [3]. Но он же является причи-
ной технологической сложности производства стали и существенной нестабильности ее ме-
ханических свойств. Отсюда очевидна необходимость контролировать массовую долю бора.
С этой целью в 2020 г. был выпущен набор СО ИСО УГ45/1 – ИСО УГ48/1 с аттестацией
массовой доли бора от 0,0008 % до 0,019 % (табл. 3).
Таблица 3. Аттестованные значения массовой доли элементов в наборе стандартных

образцов стали легированной с бором ИСО УГ45/1 – ИСО УГ48/1, %
Номер ГСО Индекс СО B C Si Mn Cr Ni
ГСО 11507-2020 ИСО УГ45/1 0,0008 (0,2) (0,3) (1,2) (1,3) (0,1)
ГСО 11508-2020 ИСО УГ46/1 0,0022 0,21 0,352 1,23 1,29 0,142
ГСО 11509-2020 ИСО УГ47/1 0,0050 (0,2) (0,3) (1,2) (1,3) (0,08)
ГСО 11510-2020 ИСО УГ48/1 0,019 (0,2) (0,15) (0,4) (0,8) (0,5)
Примечание. В скобках указаны ориентировочные значения массовой доли элементов
Номер ГСО Индекс СО S P Ti V Cu
ГСО 11507-2020 ИСО УГ45/1 (0,02) (0,01) (0,01) (0,1) (0,2)
ГСО 11508-2020 ИСО УГ46/1 0,022 0,013 0,010 0,124 0,20
ГСО 11509-2020 ИСО УГ47/1 (0,002) (0,005) – (0,1) (0,04)
ГСО 11510-2020 ИСО УГ48/1 (0,02) (0,01) (0,04) (0,004) (0,2)
Примечание. В скобках указаны ориентировочные значения массовой доли элементов
170
СТАНДАРТНЫЕ ОБРАЗЦЫ НИЗКОУГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ

С ПОНИЖЕННЫМ СОДЕРЖАНИЕМ МИКРОПРИМЕСЕЙ (ЧИСТАЯ СТАЛЬ)
Стали с низким (до 0,2 %) содержанием углерода и остальных элементов обладают пре-
красной пластичностью, что позволяет подвергать их холодной деформации без образования
трещин. Пластичность стали тем выше, чем меньше в ней вредных микропримесей. Поэто-
му нормативные документы предприятий регламентирует содержания свинца, олова, сурьмы,
мышьяка и т.д. [4].
Институтом выпущены СО С1г (ГСО 666-81П), С9г (ГСО 1692-87П) для химического ана-
лиза сталей с аттестованными значениями массовых долей микропримесей (табл. 4). Данные
образцы приготовлены в виде стружки.
Таблица 4. Аттестованные значения массовой доли элементов в СО сталей С1г и С9г, %
Аттестованное значение, %
Элемент
С1г С9г
Углерод 0,0023 0,040
Кремний 0,0160 3,12
Марганец 0,0009 0,066
Хром 0,0025 0,044
Никель 0,0210 0,097
Сера 0,0021 0,0034
Фосфор 0,0010 0,0063
Молибден 0,00054 0,0050
Титан 0,00019 0,0057
Ванадий – 0,0009
Кобальт 0,0007 0,0101
Медь 0,0048 0,139
Алюминий общий 0,041 0,0106
Алюминий кислотораств. – 0,0074
Мышьяк 0,00028 0,0061
Магний – 0,0007
Олово 0,00021 0,0040
Сурьма – 0,0009
Цинк 0,00022 0,0006
Свинец 0,00012 0,00029
Азот 0,025 0,0130
Для обеспечения аналитического контроля микропримесей в сталях методами спектрального

анализа был разработан комплект CО ИСО 002 – ИСО 005 (табл. 5) и СО ИСО УГ2л1 (табл. 6).
Таблица 5. Аттестованные значения массовой доли элементов в комплекте стандартных
образцов ИСО 002 – ИСО 005 (ГСО 10117-2012), %
Индекс СО C Si Mn Cr Ni Mo Ti Cu
ИСО 002 0,0024 0,033 0,104 0,0147 0,0061 0,00042 0,0005 0,0074
ИСО 003 0,0064 0,084 0,036 0,034 0,074 0,005 0,0063 0,062
ИСО 004 0,0033 0,0116 0,040 0,087 0,119 – 0,0013 0,078
ИСО 005 0,007 0,044 0,0281 0,046 0,074 0,005 0,0047 0,067
Индекс СО Al Co S P As Sn
ИСО 002 0,054 0,0011 0,0055 0,0052 0,0010 0,00040
ИСО 003 0,201 0,008 0,0052 0,0040 0,0025 0,0020
ИСО 004 0,257 0,011 0,0033 0,0033 0,0040 –
ИСО 005 0,317 0,008 0,0053 0,0028 0,0027 0,0021
1
ИСО УГ2л входит в комплект СО ИСО УГ0л – ИСО УГ9л сталей легированных типов У12А, 60С2, 05кп, 38Х2МЮА,
20Х1М1Ф1БР, 45ХН2МФА, 10ХСНД, 27ХН2МФЛ, 7ХГ2ВМФ, ХВГ для спектрального анализа (ГСО 11018-2018).
171
Таблица 6. Аттестованные значения массовой доли элементов в стандартном образце

ИСО УГ2л (из комплекта СО ИСО УГ0л – ИСО УГ9л, ГСО 11018-2018), %
C Si Mn Cr Ni S P Cu Al
0,020 0,075 0,024 0,021 0,0045 0,0031 0,0029 0,0120 0,034
Несколько слов об образце ИСО УГ2л. Очень чистый по примесям материал этого стан-
дартного образца приготовлен из Армко железа, полученного методом прямого восстановле-
ния в условиях АО «ОЭМК им. А.А. Угарова».
В дополнение к рассмотренным выше СО в 2022 году будет закончена аттестация набора
СО сталей легированных ИСО УГ141 – ИСО УГ146 с аттестацией более 20 элементов в ка-
ждом образце. Ориентировочный состав этого набора приведен в табл. 7.
Таблица 7. Ориентировочный состав набора СО сталей легированных

ИСО УГ141 – ИСО УГ146, %
Индекс СО C Si Mn Cr Ni S P W Mo
ИСО УГ141 0,2 0,4 0,9 0,8 0,7 0,03 0,03 0,3 0,5
ИСО УГ142 0,1 0,6 0,5 2,9 0,1 0,01 0,05 0,8 0,8
ИСО УГ143 1,5 1,3 1,4 0,2 2,6 0,004 0,01 0,5 0,05
ИСО УГ144 0,5 0,9 0,1 0,4 5 0,07 0,02 1,3 0,1
ИСО УГ145 0,3 0,2 0,2 1,1 0,5 0,05 0,007 0,2 1,5
ИСО УГ146 0,8 2 2,4 0,2 1,4 0,03 0,05 0,03 0,3
Продолжение таблицы 7
Индекс СО Ti V Co Nb Cu Al B Zr As
ИСО УГ141 0,1 0,3 0,04 0,1 0,2 0,01 0,01 – 0,01
ИСО УГ142 0,009 0,4 0,09 0,05 0,8 0,08 – – 0,007
ИСО УГ143 0,09 0,09 0,02 0,01 0,1 0,3 0,0009 0,2 0,006
ИСО УГ144 0,3 0,1 0,02 0,02 0,07 0,07 0,004 0,06 0,02
ИСО УГ145 0,02 0,7 0,2 0,1 0,3 0,009 0,002 0,006 0,03
ИСО УГ146 0,08 0,06 0,01 0,04 0,6 0,02 0,002 – 0,06
Окончание таблицы 7
Индекс СО Bi Ca Sn Sb Zn Pb Ce Ta N
ИСО УГ141 – – 0,09 0,01 0,002 0,007 – 0,03 0,009
ИСО УГ142 0,01 0,001 0,01 0,03 0,006 0,04 – – 0,02
ИСО УГ143 0,01 0,001 0,06 0,01 0,01 0,007 0,02 – 0,006
ИСО УГ144 – – 0,03 0,008 0,001 0,001 0,006 – 0,009
ИСО УГ145 0,005 0,0006 0,007 – 0,002 0,02 0,02 0,01 0,01
ИСО УГ146 0,004 0,002 – – 0,01 0,01 0,01 0,04 0,02
Особую группу сталей для холодной штамповки и глубокой вытяжки составляют сверх-
низкоуглеродистые стали без атомов внедрения, так называемые IF-стали1. Они приходят
на смену традиционным сталям с содержанием углерода (0,03–0,08) %, главным недостатком
которых является склонность к деформационному старению. При высокой степени холодной
деформации она проявляется в образовании протяженных поверхностных дефектов – полос
скольжения. Причиной этого явления становятся атомы внедрения, присутствующие в стали,
в первую очередь углерод и азот, создающие несимметричные поля напряжений в кристалли-
ческой решетке. В этих местах наносимое на металл покрытие отслаивается, и сталь интен-
сивно коррозирует.
Эту проблему позволяют решать IF-стали, содержащие, как правило, до 0,005% углерода и
азота, микролегированные карбидо- и нитридообразующими элементами – титаном и ниоби-
ем, что обеспечивает хорошее сочетание прочности и пластичности металла [5].
1
Interstitial Free Steel.
172
Институт планирует разработать и выпустить стандартные образцы IF-сталей, однако име-

ются трудности в отборе исходного материала.
Обеспечение аналитического контроля микропримесей в стали является одной из приори-
тетных задач ЗАО «Институт стандартных образцов.
WWW.ICRM-EKB.RU
1. ГОСТ 19281-2014. Прокат повышенной прочности. Общие технические условия (с Из-
менением N 1).
2. ГОСТ Р 51685-2013 Рельсы железнодорожные. Общие технические условия (с Измене-
нием N 1).
3. Борсодержащие стали и сплавы. Лякишев Н.П., Плинер Ю.Л., Лаппо С.И. М.: Метал-
лургия, 1986, 192 с.
4. Чистая сталь: от руды до проката–2020. Сб. статей I международной конференции –
Москва, 24–25 ноября 2020 г.
5. https://steeltimes.ru/books/vnepechnaya/refiningsteel/121/121.php.
КОМПЛЕКС МЕРОПРИЯТИЙ НАПРАВЛЕННЫЙ

НА ПОВЫШЕНИЕ КАЧЕСТВА
ВЫСОКОУГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ И МЕТАЛЛА
С ИСПЫТАНИЯМИ НА ХОЛОДНУЮ ОСАДКУ 66%
В ЭСПЦ ПАО «ММК»
В.В. Аксенов, А.Г. Алексеев, А.Р. Хамидуллин
ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат», г. Магнитогорск,
e-mail: Aksenov.VV@mmk.ru, Alekseev.AG@mmk.ru, Khamidullin.AR@mmk.ru
АННОТАЦИЯ
В статье описан практический опыт проведения комплекса мероприятий в электросталепла-
вильном цехе ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат» (далее по тексту ЭСПЦ
ПАО «ММК») для улучшения качества выпускаемой продукции в области производства ста-
ли для изготовления проката с последующими испытаниями холодной осадкой 66% и стали
с содержанием углерода 0,80% и более. В ходе работы изучалось влияние на качество готовой
продукции от применения новых материалов на агрегате печь-ковш, скорректированных тех-
нологических режимов разливки стали и нового оборудования на сортовых МНЛЗ.
ПАО «ММК» является современным металлургическим предприятием, в котором на базе
бывшего мартеновского цеха после масштабной реконструкции в 2004 году было организо-
ванно производство непрерывнолитой сортовой заготовки на 2-х пятиручьевых МНЛЗ. За пе-
риод с 2004 года на сортовых МНЛЗ № 1 и 2 было освоено производство заготовки сечением
150х150 мм из широкой номенклатуры сталей, включающей в себя и стали для изготовления
проката с последующими испытаниями холодной осадкой 66% и стали с содержанием углеро-
да 0,80% и более. При производстве данного типа стали к сортовой заготовке предъявляются
более жесткие требования по качественным показателям, чем для рядовых марок стали.
Основными дефектами, получаемыми при производстве проката являются поверхностные
трещины, образованные по остаткам ликвационных полос и трещин непрерывнолитой заго-
товки, раскатанных газовых пузырей, закатов, отпечатков и др. Поэтому для снижения веро-
173
ятности появления дефектов металлургического происхождения в готовом прокате был про-

веден ряд работ, связанных с изменением технологических параметров внепечной обработки
и разливки стали с модернизацией существующего оборудования на МНЛЗ, включающего
в себя испытание новых конструкций гильз для кристаллизаторов.
Признанным способом улучшения качества сталей, раскисленных алюминием, является
обработка кальцием [1]. В результате обработки кальцием может достигаться улучшение пла-
стичности, хладостойкости и изотропности механических свойств готового проката.
Работы по использованию и подбору оптимальных параметров проволоки с наполните-
лем «металлический кальций» специалистами НТЦ проводились, начиная с 2011 г. Известно,
что с увеличением удельного расхода кальция коэффициент усвоения кальция жидкой сталью
уменьшается, что объясняется увеличением потерь кальция в условиях барботажного пере-
мешивания его паров [2,3]. По результатам испытаний сделаны выводы, что минимально воз-
можная скорость введения проволоки должна быть не менее 2 м/с (120 м/мин), а массовое
поступление наполнителя проволоки с целью предотвращения бурной реакции взаимодей-
ствия кальция не должно превышать 14 кг/мин, т.е. масса наполнителя в 1 погонном метре
проволоки не должна превышать 115 г/м, а диаметр 11 мм. Рекомендуемая толщина стальной
оболочки 0,6…0,8 мм.
В результате накопленного опыта использования кальциевой проволоки, в 2020 году были
сформированы, оптимальные для условий ЭСПЦ ПАО «ММК» технические характеристики
проволоки различной конструкции с наполнителем «металлический кальций». Данные тре-
бования представлены в табл. 1. От использования порошковых проволок с наполнителями
FeCa40 и SiCa решено было полностью отказаться.
Таблица 1. Требования к проволоке с металлическим кальцием для использования

в ЭСПЦ ПАО «ММК»
Материал наполнителя – Содержание кальция Внешний диаметр Коэффициент
Толщина оболочки, мм
кальций металлический в наполнителе,% проволоки, мм заполнения,%
9,0 0,6 30…37
Не менее 0,6…0,8 30…38
Монолитный 10,0
98,5 1,0…1,4 17…25
11,0 0,6…0,8 23…40
Следующими важными этапами работы было определение оптимальных технологических

режимов разливки стали на МНЛЗ и испытание кристаллизаторов с новой конструкцией гиль-
зы. Как известно, при производстве сортовой заготовки ключевыми параметрами являются
температурно-скоростные режимы разливки стали, влияющие на толщину корочки слитка,
выходящего из кристаллизатора, и оптимальная конструкция внутренней полости гильзы кри-
сталлизатора, необходимая для равномерного охлаждения оболочки слитка в кристаллизаторе
и снижения вероятности зарождения трещин в заготовке на начальном этапе формирования
макроструктуры. Важную роль для получения качественной заготовки играет температура пе-
регрева металла над температурой ликвидус [4].
По результатам производства опытных плавок на МНЛЗ определено, что положительное
влияние на качество заготовки и готового проката оказал температурно-скоростной режим
разливки стали, в котором максимальная температура перегрева металла над температурой
ликвидус в промежуточном ковше была снижена до 30°С. Также на опытных плавках кон-
троль над значениями температуры жидкой стали в промежуточном ковше осуществлялся при
помощи системы непрерывного измерения температуры стали – «CasTemp», это позволило
своевременно изменять скоростной режим вытягивания заготовки из кристаллизатора в зави-
симости от текущей температуры жидкой стали. После проведения вышеуказанных меропри-
ятий, образцы проката, полученного из опытных заготовок, полностью выдержали первичные
лабораторные испытания холодной осадкой 66%.
174
При применении опытного температурно-скоростного режима разливки стали на МНЛЗ

с контролем температуры жидкой стали в промежуточном ковше «CasTemp», также отмечено
улучшение макроструктуры на поперечных темплетах, отобранных от заготовок из высокоу-
глеродистой стали. Результаты макроструктуры поперечного сечения заготовок из высокоу-
глеродистой стали приведены в табл. 2.
Таблица 2. Средние значения дефектов «центральная пористость» (ЦП),

«осевая ликвация» (ОЛ) и коэффициента ликвации по результатам оценки 390 темплетов
с 79 плавок высокоуглеродистой стали
Ручей МНЛЗ ЦП ОЛ Коэффициент ликвации
A 1.01 0.92 1.03
B 1.23 0.88 1.02
C 1.18 0.93 1.02
D 1.12 0.84 1.02
E 1.08 0.85 1.02
Дополнительно, макроструктура центральной зоны непрерывнолитой заготовки из высоко-

углеродистой стали до и после внедрения скорректированного температурно-скоростного ре-
жима разливки стали была изучена на продольных макротемплетах длиной до 400 мм (рис. 1).
а б
Рис. 1. Макроструктура продольных темплетов: а – до внедрения скорректированного

температурно-скоростного режима; б – после внедрения скорректированного
температурно-скоростного режима
Продолжением в работе, связанной с улучшением качества стали для изготовления проката

с последующими испытаниями холодной осадкой 66% и стали с содержанием углерода 0,80%
и более, стало мероприятие по конструктивному изменению внутренней полости гильзы кри-
сталлизатора [5], заключавшееся в увеличении радиуса скругления внутренних углов гильзы
(рис. 2).
Рис. 2. Гильза кристаллизатора с увеличенным радиусом закругления
175
Как известно, при производстве заготовки с применением кристаллизаторов квадратного

или прямоугольного сечения, наиболее интенсивное охлаждение оболочки заготовки относи-
тельно его граней происходит в угловых зонах кристаллизатора, где скорость роста оболочки
слитка превышает скорость роста оболочки слитка относительно граней заготовки. Данный
процесс способствует появлению в затвердевшей оболочке заготовки напряжений, которые
являются одной из причин, влияющих на возникновение трещин в заготовке [4]. Новая кон-
струкция гильзы позволяет уменьшить размеры угловой зоны по сечению заготовки, что спо-
собствует более равномерному охлаждению оболочки слитка.
Установлено, что применение гильз новой конструкции при прочих равных условиях с се-
рийными гильзами позволило снизить степень развития дефектов макроструктуры слитка по
ликвационным полоскам и трещинам, чем при применении кристаллизаторов с серийными
гильзами.
Проведенные испытания проката из опытных заготовок на осадку 66%, показали увеличе-
ние доли годной продукции, выдержавшей испытание с 82,0 до 96,5%.
ВЫВОДЫ
Благодаря внедрению комплекса мероприятий в 2020 году выход годного по результатам
испытания проката на холодную осадку 66% увеличен с 95,3% до 97,5%.
При производстве стали марок 80, 80корд, 80ХР снижена доля плавок с дефектом «сетка
цементита». До внедрения комплекса технологических мероприятий данный дефект был об-
наружен на 67,7% исследованных образцах проката, после внедрения комплекса технологиче-
ских мероприятий дефект «сетка цементита» обнаружен на 4,2% образцах проката. Отсорти-
ровка по дефекту «неметаллические включения» снижена с 0,03% до 0,01%.
Получено благодарственное письмо от компании ООО «Бекарт Липецк» о высоком качестве
катанки стали марок 80 и 75. Данный материал показал высокую технологичность в производ-
стве сложных конструкций металлокорда, ранее металл производства ПАО «ММК» на данные
конструкции не назначался.
1. К.В. Григорович, Т.В. Шибаева. Влияние технологии раскисления трубных сталей на со-
став и количество неметаллических включений. Металлы, №5, 2011. С. 164–170.
2. Туркдоган Е.Т. Металлургические последствия усвоения кальция жидкой и затвердев-
шей сталью/Е.Т. Туркдоган // Обработка стали кальцием. Киев: ИЭС им. Е.С. Патона. 1989.
С. 19–44.
3. Банненберг Н. Поведение проволоки с порошковым наполнителем в процессе расплавле-
ния Н. Бранненберг, К. Хартсе, О. Боде // Черные металлы. 1992. №12. С. 25–33.
4. Ботников С.А. Современный атлас дефектов непрерывнолитой заготовки и причины
возникновения прорывов кристаллизующейся корочки металла. Волгоград, 2011. 97 с.
5. Ячиков И.М., Вдовин К.Н., Точилкин В.В., Ларина Т.П., Петров И.Е. Непрерывная раз-
ливка стали. Расчеты медных кристаллизаторов. Магнитогорск; Из-во Магнитогорск. Го-
суд. техн. ун-т им. Г.И. Госова, 2014. 190 с.
176
ДЕСУЛЬФУРАЦИИ В ВАКУМНОЙ ИНДУКЦИОННОЙ

ПЕЧИ VIGA 0.3 В УСЛОВИЯХ ООО «ГРАНКОМ»
А.И. Андрейко1, А.И. Демченко1, А.А. Максимов1, Д.О. Руденко1
1
ООО «Гранком», г. Кулебаки, e-mail: demchenko.alesha@mail.ru
ВВЕДЕНИЕ
Для производства деталей ответственного назначения в настоящее время применяются
специальные материалы, к которым применяются специальные требования [1, 2]. К таким
требованиям относят, в первую очередь, чистоту металла от вредных примесей, таких как
сера, фосфор, растворенные газы, примеси цветных металлов и неметаллические включения.
К таким сплавам относят жаропрочный сплав на никелевой основе ПС-КХМ. Одной из наибо-
лее губительных примесей для свойств металла является сера, образующая неметаллические
включения в виде сульфидов с компонентами сплавов, которые являются концентраторами
напряжений, провоцирующими зарождение трещин при эксплуатации деталей. Кроме того,
наблюдается отрицательное влияние серы на жаростойкость изделий из жаропрочных сплавов
с защитным покрытием. При выплавке жаропрочных сплавов в вакуумно-индукционной печи
(далее ВИП) сера не испаряется из расплава по причине низкой упругости пара этого элемен-
та, в отличии от других – таких как цветные металлы и газы (кислород и азот). В работах оте-
чественных ученых описан ряд способов по снижению содержания этого элемента в расплаве
путем микролегирования активными элементами [3-8]. Альтернативным методом удаления
серы из расплава в ВИП может выступать применение шлаковых смесей, которые более рас-
пространены при открытой выплавке [9]. Целью работы является проведение сравнительного
анализа процессов десульфурации жаропрочного сплава в ВИП при помощи наведения специ-
альных шлаков и введения добавок редкоземельных металлов.
В качестве объекта исследования выбран жаропрочный сплав на кобальтовой основе ПС-
КХМ, химический состав которого приведен в табл. 1.
Таблица 1. Химический состав сплава ПС-КХМ согласно ТУ 24.45.30.153-008-57757059-2018
Массовая доля элемента, %

Si Mn Fe C Ni N O S P W Ti Al
Co Cr Mo
не более
осн. 26,0–30,0 5,0–7,0 1,0 1,0 0,75 0,16 0,50 0,15 0,05 0,01 0,02 0,2 0,1 0,1
Выплавку плавки №1 проводили в индукционной вакуумной печи VIGA 0.3 под. Состав
шихты на выплавку представлен в табл. 2.
Таблица 2. Состав шихты на выплавку ПС-КХМ

Марка материала Масса, кг
Порошок ПС-КХМ 280
Кобальт К1 34,8
Хром Х99Н1 12,0
Молибден лом 3,0
Углерод ЭГ10 0,10
НиЦе-30 0,06
330,0
177
Выплавка проводилась в стандартном режиме. Температура в период полного расплава

составила 1550°С. Выполнили выдержку в течение 30 мин для усреднения состава металла
и отобрали пробу. Результаты анализа приведены в табл. 3.
Таблица 3. Химический состав сплава ПС-КХМ по расплаву

Co Cr Mo Si Mn Fe C Ni N O S P W Ti Al
осн. 28,04 6,38 0,17 0,05 0,12 0,045 0,27 – – 0,012 0,001 0,06 0,009 0,001
Как видно из данных табл. 3, содержание серы в расплаве составляет 0,012%, что больше
предельно допустимого значения. В связи с этим приняли решение о проведении десульфу-
рации наиболее простым методом, с применением редкоземельных металлов. Учитывая, что
редкоземельные металлы имеют высокое сродство к кислороду, то при попадании в жидкий
расплав в первую очередь происходит процесс раскисления. Поэтому на первом этапе необхо-
димо снизить содержание кислорода в металле.
Последовательность выполненных действий:
• Подняли температуру металла до 1590°С и выполнили вакуумирование камеры, макси-
мально низкое давление составило 0,4 мбар.
• Ввели углерод на 0,1% с учетом содержания в пробе и выполнили выдержку в течение 75 мин.
• Ввели алюминий на 0,03% Al с учетом содержания в пробе и выполнили выдержку в те-
чение 15 мин.
• Заполнили камеру плавления аргоном до давления 100 мбар.
• Выполнили расчет необходимого количества редкоземельных металлов, основываясь
на литературных данных.
• Присадили мишметалл – 0,055 кг и лантан – 0,013 кг (0,01% La и Ce). Выполнили вы-
держку в течение 15 мин и отобрали пробу. Результаты анализа приведены в табл. 4:
Таблица 4. Химический состав второй пробы сплава ПС-КХМ

осн. 28,06 6,39 0,18 0,05 0,12 0,086 0,26 – – 0,010 0,001 0,07 0,009 0,031
Как видно из табл. 4, содержание серы в расплаве снизилось с 0,012% до 0,010%. Содержа-
ние углерода увеличилось до 0,086%, усвоение составило 86%, алюминия до 0,031% усвоение
составило 100%, что свидетельствует об успешном выполнении раскисления.
Получив удовлетворительный результат, приступили к корректировке химического состава
по молибдену, загрузили 0,9кг лома молибдена. Выполнили выдержку 20 минут, после чего
отобрали конечную пробу. Результаты анализа приведены в табл. 5.
Таблица 5. Химический состав второй пробы сплава ПС-КХМ

осн. 28,00 6,59 0,18 0,05 0,12 0,087 0,27 – – 0,013 0,001 0,08 0,009 0,029
Как видно из данных табл. 5, содержание серы выросло на 0,003%.

Плавку № 2 проводили по технологии, аналогичной с предыдущей. Результаты химическо-
го анализа первой пробы приведены в табл. 6.
178
Таблица 6. Химический состав плавки №2 сплава ПС-КХМ по расплаву

осн. 28,66 7,54 0,17 0,05 0,11 0,058 0,25 – – 0,017 0,001 0,15 0,009 0,001
Из анализа химического состава видно, что содержание серы в расплаве составляет 0,017%,
что значительно больше предельно допустимого значения. В связи с этим приняли решение о
проведении десульфурации с применением шлаковой смеси, состав которой подобран после
анализа литературными данными. Из рис. 1 видно, что лучший результат дает применение
смеси №4, состоящей из 90 % CaO и 10% CaF2.
Рис. 1. Влияние состава шлаков на десульфурацию стали в вакууме
Последовательность действий:
• Подняли температуру металла до 1580–1590°С и выполнили вакуумирование камеры,
максимально низкое давление составило 0,5 мбар. При попытке поднять температуру до
1620°С произошло активное кипение металла.
• Загрузили шлаковую смесь состоящую из:
– 4,5 кг извести (фракция 2–30 мм);
– 0,5 кг плавикового шпата (фракция 2–30 мм);
– 0,1 кг углерода (фракция 2–20 мм).
Опытным путем установлено, что при вакуумном раскислении сплава ПС-КХМ углеродом,
происходит активное кипение металла в течение 10–15 мин. В связи с этим в шлаковую смесь
добавили углерод, который обеспечил перемешивание и раскисление.
• выполнили выдержку 15 мин, при этом шлак находился в жидком состоянии 10 мин, на-
блюдалось активное кипение металла (рис. 2), в связи с этим давление в камере повысилось
до 4 мбар.
Для предотвращения образования шлакового пояса из-за кипения, камеру наполнили арго-
ном до давления 100 мбар, кипение прекратилось и выполнили выдержку 5 мин, после чего
вскрыли камеру и приступили к скачиванию шлака. На данном этапе крайне важно удалить
максимальное его количество. Установлено, что наиболее полно шлак скачивается после от-
вердения. По завершению данной операции выполнили отбор пробы. Результаты анализа при-
ведены в табл. 7. Общее время нахождения металла под флюсом составило 33 мин.
179
Рис. 2. Кипение металла при десульфурации в вакууме
Таблица 7. Химический состав второй пробы сплава ПС-КХМ второй плавки

осн. 29,07 7,40 0,18 0,05 0,12 0,075 0,25 – – 0,011 0,001 0,16 0,009 0,001
Из анализа химического состава заметно значительное снижение содержания серы в рас-

плаве с 0,017% до 0,011%. Это свидетельствует об успешном ведении процесса десульфураци,
однако содержание серы больше предельно допустимого значения. В связи с этим выполнили
второй этап десульфурации по вышеописанной технологии. Результаты анализа приведены
в табл. 8:
Таблица 8. Химический состав конечной пробы сплава ПС-КХМ

осн. 27,57 6,84 0,16 0,05 0,12 0,057 0,25 – – 0,007 0,001 0,15 0,009 0,001
Обсуждение результатов. Увеличение содержания серы на первой плавке могло произойти

по причине отсутствия возможности перемешивания. Сульфиды РЗМ имеющие плотность
близкую к плотности металла остаются в толще и не переходят в шлак. Как видно из рис. 3,
через 20 мин после введения мишметалла, сера возвращается обратно в металл. Вероятно, это
и послужило причиной повышения серы в металле.
Из анализа химического состава плавки №2 видно значительное снижение содержания
серы в расплаве с 0,017% до 0,007%. Процесс десульфурации прошел успешно. Однако, вы-
полненный после плавки осмотр тигля показал наличие глубокого (20–25мм) шлакового пояса
(рис. 4). Тигель к дальнейшей эксплуатации непригоден.
180
Рис. 3. Влияние продолжительности выдержки расплава практически в спокойном состоянии

и с электромагнитным перемешиванием на содержание серы в металле:
1 – спокойный расплав, 3 – расплав с перемешиванием
Рис. 4. Шлаковый пояс после десульфурации
1. По результатам выполнения работы направленной на проведение десульфурации метал-
ла в вакуумной индукционной печи VIGA 0.3 установлено, что наиболее эффективным мето-
дом является обработка с применением шлаковой смеси состоящей из 90% CaO и 10% CaF2,
фракция 2–30 мм, при давлении в камере 0,5–5 мбар и температуре 1580–1590°С, важным ус-
ловием для повышения степени рафинирования металла является активное перемешивание.
Удалось снизить содержание серы с 0,017 до 0,007%.
2. Данный способ имеет существенный недостаток, связанный с негативным влиянием
шлаковой смеси на футеровку и образованием глубокого шлакового пояса. При этом тигель
к дальнейшей эксплуатации непригоден.
181
3. Проведение десульфурации с применением редкоземельных металлов требует дальней-

шего исследования при условии организации перемешивания металла для удаления сульфи-
дов РЗМ в шлак. Одним из векторов развития данной технологии может быть применение
пенокерамических фильтров во время разливки.
4. Оба способа десульфурации, примененные в работе, имеют свои недостатки, поэтому
выполнение технологической операции десульфурации в ВИП технически возможно, но эко-
номически нецелесообразно.
1. Каблов Е.Н., Петрушин Н.В., Елютин Е.С., Монокристаллические жаропрочные сплавы
для газотурбинных двигателей // Вестник МГТУ им. Н.Э. Баумана. Сер.: Машиностоение,
2011. №SР2. С. 38–52.
2. Каблов Е.Н., Оспенникова О.Г., Петрушин Н.В. Новый монокристаллический интерме-
таллидный жаропрочный сплав на основе y/-фазы для лопаток ГТД // Авиационные материа-
лы и технологии. 2015. №1 (34). С. 34–40.
3. Мин П.Г., Вадеев В.Е., Калицев В.А., Крамер В.В. Рафинирование некондиционных от-
ходов деформируемых никелевых сплавов в вакуумной индукционной печи // Технология метал-
лов. 2015. №4. С. 8–13.
4. Оспенникова О.Г., Мин П.Г., Вадеев В.Е., Калицев В.А., Крамер В.В. Ресурсосберегающая
технология переработки некондиционных отходов деформируемого сплава ВЖ-175 для дис-
ков ГТД // Труды ВИАМ: электрон. научн.-техничн. журн. 2016. №2. Ст. 01. http://www.viam-
works.ru (дата обращения: 20.02.2020).
5. Мин П.Г., Вадеев В.Е., Калицев В.А., Крамер В.В. Технология получения деформируемого
сплава ВЖ-175 для дисков ГТД из кондиционных отходов // Металлург. 2015. №9. С. 76–80.
6. Мин П.Г., Сидоров В.В. Опыт переработки литейных отходов сплава ЖС-32-ВИ на на-
учно-производственном комплексе ВИАМ по изготовлению литых прутковых (шихтовых) за-
готовок // Авиационные материалы и технологии. 2013. 34. С. 20–25.
7. Мин П.Г., Горюнов А.В., Вадеев В.Е. Современные жаропрочные никелевые сплавы и эф-
фективные ресурсосберегающие технологии их изготовления // Технология металлов. 2014.
№8. С. 12–23.
8. Каблов Е.Н., Логунов А.В., Сидоров В.В. Микролегирование РЗМ – современная техно-
логия получения свойств литейных жаропрочных никелевых сплавов // Перспективные мате-
риалы. 2001. №1. С. 23–34.
9. Сидоров В.В., Мин П.Г. Рафинирование сложнолегированного никелевого сплава от при-
меси серы при плавке в вакуумной индукционной печи. Часть 1 // Электрометаллургия. 2014.
№3. С. 18–23.
182
РАЗРАБОТКА МОДУЛЯ КОНТРОЛЯ И УПРАВЛЕНИЯ

ПРОЦЕССОМ РАЗЛИВКИ СТАЛИ В КРУПНЫЕ
КУЗНЕЧНЫЕ СЛИТКИ В РАМКАХ ЦИФРОВОЙ
СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ
В МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОМ ПРОИЗВОДСТВЕ
А.Н. Мальгинов1, А.А Сафронов1, И.А Иванов1, Д.С. Толстых1, Л.В. Ронков1, В.С. Дуб1,
А.Ю. Сукочев1, А.В. Монастырский1, А.Н. Тохтамышев1,2, М.С. Соловьева1,2
1
АО «НПО «ЦНИИТМАШ»; Россия, г. Москва, e-mail: oms@cniitmash.ru
2
НИТУ «МИСиС», Россия, г. Москва, e-mail: press@edu.misis.ru
АННОТАЦИЯ
Описан подход, использующийся для математического описания технологического процес-
са разливки стали в крупные кузнечные слитки, в том числе представлена методология разра-
ботки программного модуля данного процесса (Модуля разливки). Модуль разливки является
составной частью разрабатываемой АО «НПО «ЦНИИТМАШ» совместно с ООО «ОМЗ-Спец-
сталь» и НИТУ «МИСиС» Цифровой системы управления качеством в металлургическом
производстве. Описаны полученные к настоящему времени результаты разработки Модуля
разливки. Методология разработки Модуля разливки включает в себя проведение комплекса
расчётов по математическому моделированию затвердевания стали в слитках массой от 42,8
до 420 т с последующим обучением частных моделей на основе полученных результатов мо-
делирования. Отличительной чертой разрабатываемого Модуля разливки является возмож-
ность его постоянного совершенствования за счёт обновления базы экспериментальных и/или
расчётных данных.
Кратко изложена методология математического описания всего технологического процесса
металлургического производства крупных стальных изделий, реализуемая в Цифровой систе-
ме управления качеством.
Крупные кузнечные слитки; разливка стали; металлургическое производство; математи-
ческое моделирование, машинное обучение, контроль и прогнозирование технологического
процесса; сквозная модель технологического процесса.
ВВЕДЕНИЕ
В 2019 году АО «НПО «ЦНИИТМАШ» совместно с ООО «ОМЗ-Спецсталь» и НИТУ
«МИСиС» начата разработка Цифровой системы управления качеством и экономическими
показателями при производстве крупных ответственных изделий, в том числе атомного ма-
шиностроения (далее – Цифровой системы). Одной из основных целей создания Цифровой
системы является гарантированное достижение требуемого качества крупных стальных из-
делий, использующихся для нужд энергетического машиностроения, что отвечает постоянно
наблюдающемуся росту требований к качеству производимой металлопродукции по всему
миру [1–4]. В настоящей работе под качеством стального изделия в первую очередь подразу-
мевается комплекс его механических свойств.
Основными задачами, решаемыми Цифровой системой, является осуществление контроля
за технологическим процессом металлургического производства крупных стальных изделий
в режиме реального времени, выработка оптимального технологического маршрута его реа-
лизации, прогноз изменения характеристик свойств металла изделия при фактических значе-
183
ниях параметров, выработка предложений по корректирующим действиям, в том числе за счёт

применения алгоритмов машинного обучения. Таким образом, если при конкретных параме-
трах текущего технологического процесса Цифровой системой выдаётся прогноз о получении
неудовлетворительных свойств будущего изделия, то этой же системой в режиме реального
времени должны предлагаться возможные способы корректировки процесса, обеспечиваю-
щие по окончании данного процесса требуемое качество изделия (при условии, что коррек-
тировка при текущих параметрах процесса в принципе возможна). В рамках производства
крупных стальных изделий массой более 30 т [3–5] Цифровая система охватывает следующие
металлургические переделы: выплавку стали в дуговой сталеплавильной печи (ДСП), вне-
печную обработку стали на установке внепечного рафинирования и вакуумирования (УВРВ),
разливку стали в крупные кузнечные слитки, термодеформационную и термическую обработ-
ку заготовок.
В настоящей работе описаны методология и подходы, использующиеся при разработке
программного модуля, отвечающего за этап разливки стали в крупные кузнечные слитки (Мо-
дуля разливки) и являющегося составной частью Цифровой системы, приведены результаты
разработки Модуля разливки, полученные к настоящему времени. В тексте под крупными
подразумеваются стальные слитки массой от 10 до 400 и более тонн, что согласуется с терми-
нологией ряда работ, например, [4, 7].
В связи с тем, что Модуль разливки является составной частью Цифровой системы, ниже
приведено краткое описание принципа построения данной системы. Более подробное описа-
ние Цифровой системы можно найти в работе [6].
ПРИНЦИП ПОСТРОЕНИЯ ЦИФРОВОЙ СИСТЕМЫ

Как было отмечено выше, Цифровая система разрабатывается в целях гарантированно-
го достижения требуемого качества изготавливаемых стальных изделий. Это предполагает,
что Цифровая система должна обеспечить решение двух основных задач, а именно, контроля
и управления процессом металлургического производства, включающего в себя все основ-
ные металлургические переделы от выплавки стали в ДСП до термической обработки заго-
товок. Причём управление технологическим процессом на каждом его этапе (т.е. на каждом
металлургическом переделе) должно осуществляться с учётом качества изделия, требуемого
по завершении процесса в целом. То есть в основе данной системы лежит идея сквозного
моделирования процесса. Требуемые параметры качества к каждому изделию определяются
техническими условиями (ТУ), соответствующими данному изделию.
Для осуществления сквозного моделирования технологического процесса при разработке
Цифровой системы используется понятие заданного состояния. Заданное состояние – это со-
вокупность определённых значений как свойств заготовки (или полупродукта), так и пара-
метров технологического процесса, достижение которых на каждом технологическом этапе
гарантирует получение требуемых свойств изделия по окончании всего технологического
процесса.
Для реализации поставленных задач Цифровая система разбита на программные модули
(Модули), каждый из которых отвечает за определённый металлургический передел, причём
выходные параметры каждого конкретного Модуля являются входными для последующего.
Модуль представляет собой совокупность частных моделей, как статистических, так и ана-
литических, полученных, в том числе, с применением алгоритмов машинного обучения. По-
мимо совокупности Модулей в Цифровой системе реализована так называемая интегральная
модель, рассматривающая все металлургические переделы в целом и использующая преиму-
щественно статистические модели, построенные на основе применения алгоритмов машин-
ного обучения. Связанная совокупность указанных элементов Цифровой системы реализует
сквозную модель всего технологического процесса.
Принцип построения Цифровой системы представлен на рис. 1.
184
.
Рис. 1. Принципиальная схема: а – реального технологического процесса металлургического
производства крупных стальных изделий; б – разрабатываемой Цифровой системы управления
качеством в металлургическом производстве крупных стальных изделий
В рамках настоящей статьи далее речь пойдёт о разработке одного из программных моду-
лей Цифровой системы – Модуля разливки.
МЕТОДОЛОГИЯ И ПОДХОДЫ РАЗРАБОТКИ МОДУЛЯ РАЗЛИВКИ
На этапе разливки осуществляется собственно разливка жидкой стали требуемой темпера-
туры и заданного химического состава в сталеразливочную изложницу (изложницы) с после-
дующим затвердеванием стали, что приводит к формированию стального слитка, использу-
ющегося как исходная заготовка в следующем переделе – термодеформационной обработке
(ковке, штамповке).
Подобно Цифровой системе в целом, Модуль разливки должен осуществлять контроль
за процессами, происходящими во время разливки и затвердевания стали, прогнозировать ха-
рактеристики и свойства металла получаемого слитка.
Под свойствами стального слитка подразумевается совокупность различных видов неод-
нородности в нём: физическая неоднородность (усадочная раковина, пористость и др.), хи-
мическая неоднородность (зональная ликвация, дендритная ликвация и др.) и структурная
неоднородность (форма и размеры литого зерна и др.).
Результат прогноза зависит от ряда параметров процесса. Параметры процесса, которые
могут контролироваться и управляться на этапе разливки (или перед этапом разливки), пере-
числены ниже:
– температура стали перед разливкой;
– химический состав разливаемой стали;
– температура элементов разливочной оснастки, таких как поддон, изложница, прибыльная
надставка, утепляющая крышка;
– способ разливки стали: разливка сверху, снизу (сифоном), в вакууме, в инертной атмос-
фере, с использованием или без использования промежуточного ковша;
185
– способ утепления зеркала металла (например, использующийся материал, расход матери-

ала на тонну стали);
– способ утепления прибыльной части слитка (использующиеся материалы, толщина те-
плоизоляционного слоя);
– скорость наполнения различных участков слитка;
– величина недолива стали в изложнице;
– геометрическая форма отливаемого слитка: конусность тела слитка K, отношение высоты
тела слитка к его среднему диаметру H/D и др.;
– уровень жидкой стали в промежуточном ковше;
– конструктивные особенности промежуточного ковша.
Несмотря на большое количество исследований и выявленных аналитических зависимо-
стей, связанных с разливкой и затвердеванием стали (например, [4, 7–10]), для достоверного
и оперативного прогноза, способствующего получению требуемых свойств слитка, необхо-
дим учёт большего количества параметров, причём в режиме реального времени. Известное
авторам настоящей работы стороннее программное обеспечение (ПО), такое как система ком-
пьютерного моделирования литейных процессов (СКМ ЛП) «ПолигонСофт», «ProCast» и др.,
может учитывать необходимое количество параметров для моделирования процесса разливки,
однако зачастую требует достаточно высоких временных затрат (от получаса до нескольких
дней). Более того, для корректного моделирования с помощью данного ПО может потребо-
ваться квалифицированное вмешательство оператора и дополнительная теоретическая инфор-
мация, которые может оказаться тяжело получить в условиях реального производства.
Для решения задачи учёта большого количества параметров при прогнозировании хода
процесса разливки и свойств слитка может быть применено машинное обучение частных мо-
делей на базе определённого массива экспериментальных исследований, проведённых на ре-
ально отлитых слитках при различных условиях. Преимуществом такого метода является воз-
можность постоянного совершенствования частных моделей за счёт пополнения базы данных
новыми результатами исследований.
Недостаток такого метода связан с высокими временными, трудовыми и экономически-
ми затратами на исследования крупных стальных слитков, полученных в условиях реального
производства, что делает крайне затруднительным накопление обширной базы данных, необ-
ходимой для обучения частных моделей.
По этой причине для реализации описанного метода было принято решение о создании
и накоплении первичной базы данных за счёт математического моделирования процесса раз-
ливки крупных стальных слитков при варьировании параметров данного процесса. Стоит от-
метить, что такой подход сохраняет возможность дальнейшего совершенствования Модуля
разливки за счёт пополнения базы данных как новыми результатами исследований промыш-
ленных слитков, так и новыми результатами моделирования процесса разливки.
С другой стороны, реализация такого подхода требует подтверждения достоверности ре-
зультатов, полученных с помощью математического моделирования. В рамках разработки
Модуля разливки предусмотрено проведение верификации результатов математического мо-
делирования на промышленном и лабораторном металле (в настоящей статье методология
и результаты работы этого направления – не приводятся).
Для математического моделирования различных вариантов процесса разливки круп-
ных стальных слитков авторами настоящей работы используется СКМ ЛП «ПолигонСофт»
(АО «СиСофт Девелопмент», [11]) и программный комплекс «Steel Cast» (АО «НПО «ЦНИ-
ИТМАШ», [10-13]). Результатом этого моделирования стало создание и накопление первич-
ной базы данных по характеристикам металла слитков в зависимости от значений параметров
технологического процесса.
На основе обработки баз данных, созданных по результатам математического модели-
рования, с помощью методов машинного обучения построены частные модели физической
186
и структурной неоднородности. При этом использовался ансамбль моделей, построенных

по следующим методам машинного обучения [15–17]:
– K-ближайших соседей – для искомой точки находится некая окрестность, в которую по-
мещается k точек с известными значениями исследуемой величины. Далее за счёт усреднения
значений в этих k известных точках делается прогноз величины в искомой точке;
– построение случайного леса деревьев регрессии – один из так называемых ансамбле-
вых методов, заключающийся в разбиении обучающей выборки на множество «подвыборок»,
для каждой из которых строится своя модель. Далее эти модели усредняются;
– градиентный бустинг деревьев регрессии – также является ансамблевым методом, однако
в данном случае каждая следующая «подмодель» строится на основе ошибок, допущенных
в предыдущей «подмодели». В итоге вся совокупность этих «подмоделей» определённым об-
разом комбинируется;
– cам ансамбль моделей, построенных по этим трём методам, выстраивался за счёт приме-
нения линейной регрессии. Обучение и построение моделей осуществлено средствами языка
программирования Python.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ НАИБОЛЕЕ ЗНАЧИМЫХ ПАРАМЕТРОВ

ПРИ МОДЕЛИРОВАНИИ РАЗЛИВКИ СТАЛИ В СЛИТКИ
Стоит учесть, что все ранее перечисленные параметры, характерные для этапа разлив-
ки, имеют различную степень влияния на свойства получаемого слитка. По этой причине,
для определения наиболее влияющих из рассматриваемых параметров было принято решение
о проведении серии экспериментов по математическому моделированию слитка массой 384 т
из корпусной стали 15Х2НМФА [18]. Варьируемые параметры и принимаемые ими значения
приведены в табл. 1.
Таблица 1. Варьируемые параметры при математическом моделировании 384-тонного слитка

Химический состав разливаемой стали, % масс.
Величина Температура стали, °С
[C] [Si] [Mn] [Cr] [Ni] [Mo]
Принимаемые 0,18 0,37 0,60 2,3 1,5 0,7 1560
значения 0,13 0,17 0,30 1,8 1,0 0,5 1610
Температура разливочной
Теплопередача (величина утепления), Вт/(м2·К)
оснастки, °С
Величина
Слиток-футеровка Слиток-утепление
Поддон
прибыльной надставки зеркала металла
Принимаемые 400 1000 500
значения 250 800 400
Здесь стоит обратить внимание на то, что такие параметры процесса разливки, как геоме-
трическая форма изложницы и способ разливки, в данных расчётах не варьировались, так как
эти параметры не могут быть изменены в процессе разливки, а геометрическая форма разли-
вочной оснастки заранее утверждена для каждой массы слитка.
Всего по табл. 1 было проведено 23 расчёта. Полученные результаты показали, что наибо-
лее значимыми из рассмотренных параметров являются температура жидкой стали и содер-
жание в ней углерода.
ТЕКУЩИЕ РЕЗУЛЬТАТЫ МАТЕМАТИЧЕСКОГО МОДЕЛИРОВАНИЯ

И РАЗРАБОТКИ ЧАСТНЫХ МОДЕЛЕЙ РАЗЛИВКИ СТАЛИ В СЛИТКИ
На основе полученных результатов по моделированию 384-тонного слитка были подготов-
лены наборы значений варьируемых параметров для слитков различных масс и различных ма-
рок стали. Всего рассматривается 28 слитков массой от 42,8 т до 420 т. Рассматриваемые марки
стали: семейство 15Х2НМФ [18], 10ГН2МФА [19], 06Х12Н3Д [20]. Для каждого конкретного
187
слитка определённой марки стали проводится по 7 расчётов, где варьируемыми параметрами

являются температура стали в начале разливки (1560, 1585 или 1610°С) и химический состав,
соответствующий одному из 3 вариантов для каждой марки стали (табл. 2). Причём в случае
сталей 15Х2НМФ и 10ГН2МФА в каждом варианте варьируется только содержание углерода,
а в случае 06Х12Н3Д помимо углерода варьируется содержание и других элементов.
Значения варьируемых параметров каждого из 7 расчётов представлены в табл. 2 и 3.
Варианты химического состава для стали 06Х12Н3Д были выбраны исходя из следующих
соображений: вариант 1 соответствует сужению аустенитной области; вариант 3 соответству-
ет расширению аустенитной области; вариант 2 – усреднённые содержания рассматриваемых
химических элементов.
Таблица 2. Варианты химического состава для каждой из рассматриваемых марок стали

Марка стали № варианта [C] [Si] [Mn] [Cr] [Ni] [Mo] [V] [Cu]
1 0,13
15Х2НМФА 2 0,155 0,27 0,45 2,05 1,25 0,6 0,115 0,3
3 0,18
1 0,13
15Х2НМФА кл. 1 2 0,155 0,27 0,45 2,05 1,15 0,6 0,115 0,06
3 0,18
1 0,08
10ГН2МФА 2 0,10 0,27 0,8 0,3 1,85 0,5 0,04 0,3
3 0,12
1 0,02 0,3 0,3 13,5 2,8 – – 0,8
06Х12Н3Д 2 0,04 0,3 0,6 12,75 3 – – 0,95
3 0,06 0,3 0,6 12,0 3,2 – - 1,1
Таблица 3. Варианты сочетания значений варьируемых параметров для каждого слитка

№ Температура расплава T, °С Химический состав Комментарий
1 1560 Вариант 1 Т минимум, [C] минимум
2 1560 Вариант 3 Т минимум, [C] максимум
3 1585 Вариант 1 Т среднее, [C] минимум
4 1585 Вариант 3 Т среднее, [C] максимум
5 1610 Вариант 1 Т максимум, [C] минимум
6 1610 Вариант 3 Т максимум, [C] максимум
7 1585 Вариант 2 Т среднее, [C] среднее
К настоящему времени полный комплекс расчётов проведён для трёх слитков из стали
15Х2НМФА: 235, 259 и 335 т. Пример полученных результатов математического моделирова-
ния для 235-тонного слитка из стали 15Х2НМФА приведён на рис. 2.
Ниже на примере 235-тонного слитка представлены результаты построения частных моде-
лей, полученных на базе расчётов по математическому моделированию. На рис. 3 приведено
сравнение результатов расчёта параметров стального слитка, полученных с помощью СКМ
ЛП «ПолигонСофт» (ось x) и с помощью частных моделей (ось y).
Сравнение, приведённое на рис. 3, говорит о приемлемом соответствии результатов расчё-
тов, полученных с помощью частных моделей, результатам, полученным посредством СКМ
ЛП «ПолигонСофт». Данное утверждение подтверждается приведённой ниже информацией.
На рис. 4 и 5 приведено сравнение полей, соответственно, пористости и междендритно-
го расстояния (расстояния между осями второго порядка), полученных с помощью СКМ ЛП
«ПолигонСофт» (а) и частных моделей (б) для слитка массой 235 т.
Поля, представленные на рис. 4 и 5, говорят о корректной работе разработанных частных
моделей.
К настоящему моменту аналогичные результаты получены для слитков 235, 259 и 335 т,
ведутся расчёты по слиткам других масс и других химических составов.
188
а б
Рис. 2. Поля пористости (а) и расстояния между дендритными осями второго порядка (б),
полученные в результате математического моделирования в СКМ ЛП «ПолигонСофт»
Рис. 3. Сравнение результатов расчётов для 235-тонного слитка, полученных

с помощью СКМ ЛП «ПолигонСофт» и с помощью частных моделей:
а – расстояние между осями второго порядка, мкм;
б – глубина усадочной раковины, м. Метод обучения – линейная регрессия.
R – коэффициент корреляции, σ – среднее квадратичное отклонение
Рис. 4. Сравнение полей пористости 235-тонного слитка, полученных

с помощью СКМ ЛП «ПолигонСофт» (а) и частной модели (б)
189
Рис. 5. Сравнение полей междендритного расстояния для 235-тонного слитка,

полученных с помощью СКМ ЛП «ПолигонСофт» (а) и частной модели (б)
ВЫВОДЫ
Целью разработки программного модуля разливки (Модуля разливки) как составной части
Цифровой системы управления качеством и экономическими показателями в металлургиче-
ском производстве является гарантированное достижение требуемых свойств производимых
стальных слитков и, как следствие, достижение требуемого качества готовых изделий.
Основные задачи Модуля разливки заключаются в осуществлении контроля за технологи-
ческим процессом разливки в режиме реального времени, а также предоставлении оператив-
ного прогноза о ходе процесса и о свойствах слитка с целью внесения своевременных коррек-
тировок в текущий технологический процесс.
Методология разработки Модуля разливки заключается в накоплении баз данных о свой-
ствах стальных слитков в зависимости от различных значений параметров технологического
процесса с помощью математического моделирования в системе компьютерного моделиро-
вания литейных процессов (СКМ ЛП) «ПолигонСофт» (АО «СиСофт Девелопмент», [11])
и в программном комплексе «Steel Cast» (АО «НПО «ЦНИИТМАШ», [10–13]). Далее, на ос-
нове полученных баз данных, осуществляется машинное обучение частных моделей, состав-
ляющих будущий Модуль разливки. При реализации такого подхода Модуль разливки может
постоянно совершенствоваться за счёт пополнения баз данных новыми результатами.
На данный момент ведётся расчёт 28 слитков массой от 42,8 т до 420 т из трёх марок стали
(семейство 15Х2НМФ [18], 10ГН2МФА [19], 06Х12Н3Д [20]). Варьируемыми параметрами
на данном этапе являются температура жидкой стали перед разливкой и химический состав
данной стали.
К настоящему моменту проведены расчёты и получены частные модели для слитков массой
235, 259 и 335 т. Сравнение результатов расчётов, полученных с помощью СКМ ЛП «Полигон-
Софт» и с помощью частных моделей, говорит об удовлетворительной работе этих моделей.
1. Попова Л.Ф. Формирование системы менеджмента качества на основе процессного
подхода в управлении промышленными предприятиями // Вестник Пермского университета.
Сер. «Экономика» 2017. Том 12, № 3. С. 453–466.
2. A.L. Vasconcellos da Costa e Silva. “Non-metallic inclusions in steels – origin and control”.
j mater res technol. 2018. 7(3), pp. 283–299.
3. Miroslav Greger. Forging [электронный ресурс].– URL: http://large.stanford.edu/courses/
(дата обращения: 07.01.2019).
4. Смирнов А.Н., Макуров С.Л., Сафонов В.М., Цупрун А.Ю. Крупный слиток. Донецк: «Ве-
бер» (Донецкое отделение), 2009. 278 с.
190
5. Годовой отчёт Публичного акционерного Общества Объединенные машиностроитель-

ные заводы (Группа Уралмаш-Ижора) по результатам работы за 2018 год. Москва, 2019. 122 с.
6. Цифровая систем контроля и управления процессом металлургического производства
крупных стальных заготовок для машиностроительной отрасли // Сборник статей I Между-
народной конференции «Чистая сталь: от руды до проката» / Иванов И.А., Мальгинов А.Н.,
Сафронов А.А. и др.– М.: «Ассоциация сталеплавильщиков», 2020. С. 269–275.
7. Дуб В.С., Косырев К.Л., Дуб А.В. и др. Состояние, перспективы и значение производ-
ства крупных слитков в России // Сборник трудов XIV Международного конгресса сталепла-
вильщиков и производителей металла. Москва. Электросталь, 2016, С. 65–73.
8. Еланский Г.Н. Разливка и кристаллизация стали. Учеб. пособия для ВУЗов. М.: МГМВИ,
2010. 192 с.
9. Самойлович Ю.А., Тимошпольский В.И., Трусова И.А. и др. Стальной слиток. В 3 т. Т. 1.
Управление кристаллической структурой. Минск: Беларуская навука, 2000.
10. Ромашкин А.Н., Мальгинов А.Н., Толстых Д.С. и др. Влияние геометрии кузнечного
слитка на объем образующейся в нем осевой рыхлости // Черная металлургия. Бюллетень
научно-технической и экономической информации. 2016. № 7. С. 98–101.
11. СКМ ЛП «ПолигонСофт»: официальный сайт [электронный ресурс].– URL: https://
poligonsoft.ru/poligonsoft/ (дата обращения: 29.04.2021).
12. Программа компьютерного моделирования формирования структурной неоднородно-
сти при затвердевании металлов из расплава «Structure 3D». Свидетельство о государствен-
ной регистрации программы для ЭВМ № 2016610506. Ромашкин А.Н., Иванов И.А., Мальги-
нов А.Н., Дуб В.С., Марков С.И., Эхвая Г.А. Опубл. 13.01.2016.
13. Программа компьютерного моделирования кинетики охлаждения и прогнозирования
фазового состава при термической обработке металлоизделий «Thermo 3D». Свидетельство
о государственной регистрации программы для ЭВМ № 2017614421. Иванов И.А., Ромаш-
кин А.Н., Марков С.И., Дуб В.С., Мальгинов А.Н., Толстых Д.С., Эхвая Г.А. Опубл. 19.04.2017.
14. Miroslav Greger. Forging [электронный ресурс].– URL: http://large.stanford.edu/courses/
15. Уэйкфилд К. Гид: алгоритмы машинного обучения и их типы // Аналитика / SAS:
официальный сайт [электронный ресурс].– URL: https:// https://www.sas.com/ru_ru/home.html
16. Шитиков В.К., Мастицкий С.Э. Классификация, регрессия и другие алгоритмы Data
Mining с использованием R [электронный ресурс].– URL: https://ranalytics.github.io/data-
mining/index.html (дата обращения: 25.04.2021).
17. Обзор самых популярных алгоритмов машинного обучения. Перевод с английского
Прияцелюка Н. [электронный ресурс].– URL: https://tproger.ru/ (дата обращения: 28.04.2021).
18. ТУ 0893-013-00212179-2003 с изм. №4. Заготовки из стали марок 15Х2НМФА, 15Х2НМ-
ФА-А и 15Х2НМФА класс 1 для корпусов, крышек и других узлов реакторных установок.–2017.
19. ТУ 0893-014-00212179-2004 с изм. №8. Заготовки из стали марок 10ГН2МФА, 10ГН2М-
ФА-ВД, 10ГН2МФА-Ш и 10ГН2МФА-А для оборудования АЭС. 2019.
20. ТУ 0893-072-00212179-2011 с изм. №2. Заготовки из стали марки 06Х12Н3Д. 2018.
191
ВЛИЯНИЕ ВЛАГИ И СОДЕРЖАНИЯ ВОДОРОДА

В МЕТАЛЛЕ НА ЗАГРЯЗНЕННОСТЬ СТАЛИ
НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИМИ ВКЛЮЧЕНИЯМИ
С.В. Подкур1, Г.И. Котельников1, А.В. Павлов1, А.Е. Семин1, Д.А. Мовенко2
1
Кафедра металлургии стали, новых производственных технологий
и защиты металлов, Национальный исследовательский технологический университет
«МИСиС», г. Москва, Ленинский проспект, 4, email: gikotelnikov@yandex.ru;
2
Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов,
г. Москва, ул. Радио, д. 17, email: damovenko@gmail.com
Тактическая жертва текущим положением как прием получения стратегического преиму-

щества нашла широкое применение в самых разных сферах человеческой деятельности: гам-
бит (шахматы), герудо- и химиотерапия (медицина), марш-манёвр (военное дело), встречный
пал и т.д. Подобный подход был рассмотрен в рамках диссертационного исследования Под-
кура С.В. После предварительной теоретической проработки и термодинамического модели-
рования был предложен прямой эксперимент, позволяющий оценить комплексное влияние
количества влаги, введенной в сталь на содержание неметаллических включений в металле.
В лабораторной печи сопротивления была проведена серия опытных плавок с различны-
ми варьируемыми параметрами: количеством влаги, введенной со шлаковой смесью, типом
раскисления, глубиной остаточного давления в рабочей камере печи.
Обработка результатов эксперимента подтвердила ожидаемые эффекты от рассмотренных
технологических приемов.
Опыты показали, что влага является сильным окислителем металла. С увеличением коли-
чества введенной H2O объемная доля неметаллических включений (НВ) значительно возрас-
тает, что подтверждает результаты ранее выполненных промышленных исследований [1].
Ситуацию также усугубляет использование раскислителя с большим сродством к кислоро-
ду [2]. Совместное использование кремния и алюминия приводит к увеличению загрязненно-
сти стали НВ на ≈ 50% в сравнении со случаями, когда был использован только кремний.
Однако наиболее заслуживающим внимания является эффект вакуумирования стали, пред-
варительно насыщенной водородом. В результате вакуумирования происходит разрушение
НВ или их полное растворение. Стоит отметить, что при отсутствии вакуумирования данного
явления не наблюдалось. Ручные расчеты [3] и термодинамическое моделирование в програм-
ме «STM» показывают, что данный процесс происходит за счет взаимодействия содержаще-
гося в металле водорода и углерода с кислородом. Далее образующиеся H2O и СО эвакуиру-
ется в газовую фазу, при параллельном «распаде включений» SiO2 и Al2O3 по реакции типа:
2RO+2[H]+[C]→2R+{H2O}+{CO}. То, что включения действительно восстанавливаются,
подтверждает единообразие эволюции фронта фрактального [4] растворения масла в уксу-
се (а) и неметаллического включения в металле (б).
Более подробно об исследовании – в осеннем номере журнала «Тяжелое машиностроение».
192
а б
Рис. 1. Внешний вид фронта фрактального растворения масла в уксусе (а) и неметаллических
включений в вакуумированной и невакуумированной стали, насыщенной растворенным водородом
1. С.В. Подкур, Г.И. Котельников, А.Е. Семин, А.Н. Божесков. Анализ влажности атмос-
феры на дефекты непрерывнолитой заготовки из трубной стали. «Электрометаллургия»
№2, 2021. С. 28–34.
2. Раскислительная способность различных элементов. [Электронная ссылка]. – URL:
http://steelcast.ru/zirconium_steel_deoxidation_ (дата обращения 09.02.2021).
3. Григорян В.А. Физико-химические расчеты электросталеплавильных процессов: Сбор-
ник задач с решениями. 2-е изд., переработанное и дополненное. / В.А. Григорян, А.Я. Стома-
хин, Ю.И. Уточкин. М.: Изд. МИСиС, 2007. 318 с.
4. Физическая химия : учеб. для хим. спец. ВУЗов. Под ред. А.Г. Стромберга. 3 идз. исп.
и доп. М.: Высшая школа, 1999. 527 с.
АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА

ТРУБНОЙ МАРКИ СТАЛИ KEI-55
К.Е. Ремизов1, А.Ю. Ем1,2, О.А. Комолова1,2, К.В. Григорович1,2,
А.О. Морозов1,2, А.С. Лукин1, А.М. Погодин1,2, А.А. Жемков1,2
1
НИТУ «МИСиС», г. Москва, Россия, e-mail:remkir95@gmail.com
2
ИМЕТ РАН, г. Москва, Россия, e-mail:o.a.komolova@gmail.com
Качество непрерывнолитых заготовок, применяемых для производства трубной продукции,
определяется химическим составом, содержанием примесей (P, S) и газов (N, H,O), содержа-
нием неметаллических включений (НВ) [1,2].
В данной работе произведен анализ технологии выплавки, внепечной обработки и разлив-
ки трубной стали KEI-55. Данная сталь применяется для изготовления обсадных труб класса
прочности К55. Обсадные трубы используют для укрепления нефтяных и газовых скважин
в процессе бурения и последующей эксплуатации. Главная их задача – обеспечение целост-
ности стенок скважины на всем протяжении эксплуатационного периода, поэтому обсадные
трубы должны иметь высокие прочностные характеристики [3]. На рис. 1 показана техноло-
гическая цепочка производства стали KEI-55 с указанием момента отдачи присадок и отбора
проб металла.
193
Рис. 1. Технологическая схема выплавки стали KEI-55
По данным промышленных паспортов плавок, проанализирована технологическая цепочка

производства трубных марок стали KEI-55, 05ХГБ, 13ХФА, К56 и 17Г1С в условиях АО «ВМЗ»
Литейно-прокатного комплекса (ЛПК) за 2020 год. По данным паспортов определены среднее
и среднеквадратичные отклонения концентрации фосфора в металле на различных участках
технологической цепочки ДСП-АКП-ВД-МНРС производства стали. Диаграмма изменений
концентрации фосфора в металле на различных этапах производства представлена на рис. 2.
Рис. 2. Среднее содержание фосфора в стали и его среднеквадратичное отклонение

на различных этапах производства (технологической цепочки ДСП-АКП-ВД-МНРС)
194
Из рис. 2 видно, что наименьшее содержание фосфора в металле наблюдается в пробах

металла с ДСП. В ДСП создаются благоприятные условия для удаления фосфора, согласно
отобранным пробам перед выпуском полупродукта [Pсред]п/п = 0,004 мас.%. При последующей
обработке стали на агрегатах ковшевой обработки, концентрация фосфора увеличивается,
а в аттестационных пробах [Pсред] = 0,006 мас.%. Увеличение содержания [P] в пробах металла
на этапах ковшовой обработки и разливки стали происходит за счет фосфора, содержащегося
в присаживаемых материала, также происходит рефосфорация из попадаемого в сталеразли-
вочный ковш печного шлака во время выпуска полупродукта.
В работе рассчитана масса печного шлака, попадающего в сталеразливочный ковш. Для
расчета использовались данные паспортов пяти промышленных плавок: химический состав
металла в ДСП перед выпуском и на АКП, количество и состав добавляемых материалов
при дальнейшей обработке стали на АКП, химический состав шлака в ДСП и на АКП. Рас-
четами установлено, что при массе шлака в сталеразливочном ковше 3900 кг, средняя масса
вводимых шлакообразующих составляет 3400 кг, масса попавшего в ковш печного шлака со-
ставляет порядка 490±240 кг. (рис. 3). Попадание в сталеразливочный ковш печного шлака,
помимо возможного процесса восстановления фосфора из печного шлака, приводит к увели-
чению расхода массы раскислителей из-за высокой окисленности печного шлака.
Рис. 3. Соотношение печного и наведенного шлака на АКП для пяти промышленных плавок
По результатам расчета технологии выплавки углеродистого полупродукта в ДСП показа-

но влияние окисленности и основности шлака на равновесное содержание фосфора в метал-
ле при заданной температуре. Основные условия, способствующие снижению концентрации
фосфора в полупродукте, являются: высокие окисленность и основность шлака, окисленность
металла и пониженная температура (рис. 4).
По результатам построенных диаграмм определены рациональные условия, обеспечиваю-
щие снижение концентрации фосфора ([P]п/п < 0,005 мас%): (FeO) = 25–28 мас.% и В = 1,5–2.
Увеличение окисленности шлака более 23% не приводит к значимому снижению содержания
фосфора в металле.
Полученный в результате расчетов химический состав полупродукта представлен в табл. 1.
В момент выпуска углеродистого полупродукта из печи в сталеразливочный ковш, при его
наполнении 1/3, осуществляют присадки раскислителей и шлакообразующих материалов.
Введение в расплав алюминия 55 кг позволяет получить равновесное содержание кислоро-
да в металле не более 5 ppm. Состав металла после раскисления представлен в табл. 2.
195
Рис. 4. Влияние окисленности шлака (FeO) и основности (B) шлака на процесс дефосфорации
Таблица 1. Состав полупродукта, мас. %.

[C] [Si] [Mn] [P] [S] [N] [Cr] [Ni] [Cu]
0,081 0,001 0,618 0,002 0,013 0,057 0,206 0,181 0,226
Таблица 2. Состав металла, мас.%.

[C] [Si] [Mn] [P] [S] [Al] [N] [Cr] [Ni] [Cu] [O], ppm
0,169 0,304 1,187 0,003 0,013 0,028 0,056 0,205 0,178 0,223 4,915
Расчет позволил определить рациональные условия для процесса десульфурация стали.

Для начальной концентрации серы в металле [S]расчет.=0,013 мас.%, наводимый шлак (табл. 3,
λ = 1,6%, В = 2,6) позволит получить конечную концентрацию серы [S]расчет.=0,001 мас.%.
Таблица 3. Расчетный состав наводимого шлака на АКП

Компонент (P2O5) (FeO) (MnO) (Cr2O3) (SiO2) (Al2O3) (MgO) (CaO)
Мас, % 0,126 0,642 0,847 0,008 7,526 26,341 3,370 61,140
Для проведения анализа содержания оксидных неметаллических включений (НВ) в стали

был выполнен фракционного газового анализа (ФГА) [4] отобранных по всей технологиче-
ской цепочке производства проб металла. Метод ФГА основывается на различии темпера-
турных зависимостей термодинамической прочности оксидов, в которых находится основная
часть связанного в металле кислорода. Началом процесса анализа является момент сброса
образца стали в предварительно дегазированный и нагретый до заданной температуры гра-
фитовый тигель анализатора. Идентификация оксидных включений происходит по спектру
пиков газовыделения с использованием результатов химического состава образца. Основным
параметром идентификации, определяющим соответствие полученного пика тому или иному
оксиду, является температура начала и температура максимума пика карботермического вос-
становления оксида в условиях анализа.
ФГА позволяет определить общее количество кислорода и азота, кислорода в оксидных НВ.
Исследование проводилось на газоанализаторе LECO TC600, от каждой пробы металла были
отобраны по три образца для проведения параллельных исследований. Полученные кривые
газовыделения обрабатывались с помощью программного обеспечения «Oxide Separation»
(рис. 5), определены общее содержание кислорода и азота, содержание кислорода в оксидных
НВ (рис. 6).
По результатам ФГА, в исследуемых образцах стали, были обнаружены три основные груп-
пы оксидных НВ: силикаты, алюминаты, шпинели. В пробе АКП2 после введения кремне- и
алюмосодержащих материалов в сталеразливочный ковш во время выпуска полупродукта из
ДСП, общее содержание кислорода в металле составляло 35 ppm. Уменьшение содержания ок-
196
сидных типов НВ в образцах АКП4, АКП6 по сравнению с АКП2 свидетельствует о влиянии

режима перемешивании металла инертным газом, позволяющего за счет флотации удалить
неметаллические включения из металла. Во время непрерывной разливки стали, согласно ре-
зультатам анализа образцов пробы из промежуточного ковша (МНРС), происходит некоторое
увеличение содержания общего кислорода и азота, что свидетельствует о вторичном окисле-
нии стали.
Рис. 5. Интерфейс программного обеспечения «Oxide Separation»
Рис. 6. Результат ФГА проб стали KEI-55
ВЫВОДЫ
Выполнен анализ массива промышленных паспортов плавок за 2020, с целью определения
изменения концентрации фосфора в металле на различных этапах технологической цепочки
производства. По результатам определены рациональные условия, обеспечивающие снижение
концентрации фосфора ([P]п/п < 0,005 мас%): (FeO) = 25–28 мас.% и В = 1,5–2. Увеличение
окисленности шлака более 23 % не приводит к значимому снижению содержания фосфора
в металле.
Расчет позволил определить рациональные условия для процесса десульфурация стали:
λ=1,6%, В=2,6.
197
Определена масса печного шлака, попадающего в сталеразливочный ковш, во время вы-

пуска полупродукта, по данным паспортов пяти плавок. Расчеты показали, что масса печного
шлака, попадающего в ковш, составляет порядка 490±240 кг.
По результатам ФГА, в исследуемых образцах стали, были обнаружены три основные груп-
пы оксидных НВ: силикаты, алюминаты, шпинели. В пробе АКП2 после введения кремне-
и алюмосодержащих материалов в сталеразливочный ковш во время выпуска полупродукта из
ДСП, общее содержание кислорода в металле составляло 35 ppm. Уменьшение содержания ок-
сидных типов НВ в образцах АКП4, АКП6 по сравнению с АКП2 свидетельствует о влиянии
режима перемешивании металла инертным газом, позволяющего за счет флотации удалить
неметаллические включения из металла. Во время непрерывной разливки стали, согласно ре-
зультатам анализа образцов пробы из промежуточного ковша (МНРС), происходит некоторое
увеличение содержания общего кислорода и азота, что свидетельствует о вторичном окисле-
нии стали.
Библиографический Список
1. Исследование процесса продувки жидкой стали в сталеразливочном ковше инертным
газом / Каменев А.А., Кожухов А.А. Семин А.Е. // XIV Международный Конгресс сталепла-
вильщиков. 2018. С. 279–282.
2. Исследование вторичного окисления алюминия на этапе ковшевой обработки стали/
В.М. Сафонов, В.А. Мурысев, Д.Г. Еланский, В.В. Кислица, С.А. Сомов, Д.В. Моров. // XIV Меж-
дународный Конгресс сталеплавильщиков. 2018. С. 314–319.
3. Обсадные трубы ОМК – URL: https://omk.ru/business/catalog/casingtubing/.
4. Григорович К.В. Обработка и интерпретация результатов фракционного газового ана-
лиза / К.В. Григорович [и др.]// Заводская лаборатория. 2002. №9, том 68. С. 3–9.
ПЕРЕДОВЫЕ ТЕХНОЛОГИИ ЭКСПЛУАТАЦИИ

ФУТЕРОВКИ ДУГОВОЙ СТАЛЕПЛАВИЛЬНОЙ ПЕЧИ.
АО «СЕВЕРСКИЙ ТРУБНЫЙ ЗАВОД»
М.В. Зуев, к.э.н., А.В. Мурзин, к.т.н, Л.В. Зубаков, А.М. Жилин – АО СТЗ
Р.Н. Булатов – RHI MAGNESITA
РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЛУАТАЦИИ ДСП-135 НА АО СТЗ В ПЕРИОД 2008–2021 ГГ.

В 2008 г. в АО «Северский трубный завод» (АО «СТЗ»), входящем в состав ПАО ТМК,
была введена в эксплуатацию дуговая сталеплавильная печь ДСП-135. Проектирование и по-
ставку основного оборудования печи осуществляла компания SMS Demag, Германия. Основ-
ные технические характеристика ДСП-135: номинальная вместимость по выпуску 135 т (+25 т
«болото»), мощность трансформатора 110 МВт*А, выпуск – эркерный. В 2020 году произве-
дена заменена трех стеновых газокислородных горелок и инжекторов для вдувания углеро-
да (SMS CONCAST AG, Швейцария), на новые модульные устройства разработки компании
ООО НТП АКОНТ (Россия), а также установлена система управления положением электро-
дов компании Primetals Technologies Germany GmbH (Германия).
После запуска ДСП с в октябре 2008 года начальная стойкость ДСП составила 381 плав-
ку, центральная часть свода 100-200 плавок, комплекта огнеупоров для эркерного отверстия
60 плавок. Применение качественных огнеупоров, использование современных технологий
обслуживания футеровки и внедрение автоматизации управления технологическим процес-
сом выплавки обеспечило планомерный рост стойкости всех элементов футеровки ДСП. К на-
стоящему моменту установлен рекорд стойкости огнеупоров стен – 2502 плавки (127 суток),
198
стойкость центральной части свода достигло 1100–1200 плавок, огнеупоров для эркерного
отверстия – до 200 пл. Динамика повышения стойкости огнеупоров подины, снижения затрат
на огнеупоры печи, роста производительности ДСП-135 показана на рис. 1.
Рис. 1. Повышение стойкости футеровки подины печи (2008–фев.2021 гг.) (а), уменьшение затрат
на огнеупоры (2018–2021 гг.) (б) и эффективность работы ДСП-135 (2018–2021 гг.)
ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ СТАБИЛИЗАЦИИ СТОЙКОСТИ ОГНЕУПОРОВ

ФУТЕРОВКИ ДСП-135 АО СТЗ
Дизайн футеровки ДСП АО СТЗ был разработан совместно с техническими специали-
стами фирмы RHI AG. В качестве набивного материала подины ДСП-135 АО СТЗ применя-
ется масса марки ANKERHARTH NN25. В качестве формованных изделий – изделия сорта
ANCARBON на синтетической углеродистой связке. Для формирования откосов применяется
набивная масса ANKERHARTH SB25, которая позволяет выводить острый откос. Набивной
массой ANKERMIX выполняется защита медных холодильников под горелками. При эксплу-
атации печи применены известные приемы горячего ремонта футеровки: подача огнеупорных
материалов к месту локального ремонта подины мешками и лотками; ремонт откосов лотка-
ми; заправка откосов и шлакового пояса бросковой машиной; торкретирование. Для заправки
печи применена заправочная масса марки ANKERFRIT, обеспечивающая надежное спекание
с материалом подины. Торкретирование осуществляется роботизированным торкрет-манипу-
лятором с применением торкрет-массы ANKERJET.
Для защиты огнеупоров стен печи и формирования гарнисажа особое внимание уделяет-
ся поддержанию оптимального состояния откосов и химического состава конечного печного
шлака. Для снижения агрессивного воздействия шлака на огнеупоры производится насыще-
ние начальных шлаков MgO путем введения магнезиальных добавок типа Магма (магнезиаль-
ный флюс), производства ООО Северский огнеупор (Россия), с расходом 8–9 кг/т стали, что
обеспечивает концентрацию MgO в конечном шлаке в диапазоне 8–10%.
199
ОСНОВНЫЕ ТЕХНИКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РЕШЕНИЯ, ОБЕСПЕЧИВАЮЩИЕ

ДАЛЬНЕЙШЕЕ ПОВЫШЕНИЕ СТОЙКОСТИ ОГНЕУПОРОВ ФУТЕРОВКИ ДСП-135 АО СТЗ
Применение высококачественных огнеупоров, проведение контроля качества работ
при проведении эффективных горячих ремонтов, ответственность высококвалифицирован-
ных специалистов вкупе с развитием принципов ухода за футеровкой позволило не только
повысить стойкость футеровки печи с 381 до 1952 плавки (в 2019 году), но и создать основу
для внедрения современных технологических подходов и технических решений, и, тем са-
мым, повысить эффективность технологического процесса выплавки в целом.
В 2020 году на печь установлен новый регулятор позиционирования электродов MeltExpert
компании Primetals Technologies, а также система автоматического вдувания углерода (уголь-
ной пили) в печь для наведения вспененного шлака (FSM). Отличительной чертой регулятора
является его быстродействие и приспособляемость под условия ведения плавки. Основываясь
на показателях электрической цепи в автоматическом режиме происходит управление подъем-
ным устройством каждого из электродов в процессе плавки, что позволяет обеспечить опти-
мальную длину дуги, обеспечивая снижение удельного расхода электроэнергии, времени под
током, а также снижение негативного влияния на огнеупоры печи.
Во II половине 2020 года произведена заменена трех газокислородных горелок и инжек-
торов на устройства нового типа, дизайн которых был разработан совместно с компанией
ООО НТП АКОНТ. Новые устройства представляют собой модульные газокислородные го-
релки, объединенных с инжектором в общем кессоне. Преимуществом модульных устройств
является возможность вдувания угольной пыли непосредственно в реакционную зону. Горелки
выполнены по типу «Труба-в-трубе»: во внешние трубы подается газ и кислород на горение,
во внутреннюю – технологический кислород. Кислород расходуется на окислительные реак-
ции. Расход кислорода на горение газа и на «копье» регулируются независимо, что позволяет
настроить оптимальный расход кислорода для протекания окислительной реакции с уголь-
ной пылью, вдуваемой через инжектор непосредственно в реакционную зону. Тем самым,
достигается ускорение наведения вспененного шлака и экранирование излучения дуг. Вспе-
нивание шлака и поддержание шлака во вспененном состояние происходит в полуавтоматиче-
ском режиме с помощью программы управления вспениванием шлака. Управление расходом
угля происходит на основе расчета показателя индекса вспененности, который непрерывно
рассчитывается и прогнозируется программой исходя из гармоник токового сигнала. Коррек-
ция индекса вспененности производится путем изменения расхода угольной пыли на каждой
линии вдувания с помощью регулировки положения установленных задвижек в газопроводе
вдувания угля.
Применение автоматизации позволило разработать и применить нового эффективного га-
зокислородного режима, учитывающий изменения плотности кислорода и газа при сезонном
изменении температуры окружающей среды.
Комплекс внедренных технико-технических мероприятий, технологически дополняющих
друг друга, позволило не только достичь продолжительности кампании сталеплавильного
агрегата до 2502 плавок и сократить планируемое количество ремонтов для замены подины
с четырех до трех в год, но и достичь новых технико-экономических показателей:
– сокращение времени плавки под током на 2,8%
– снижение удельного расхода электроэнергии на 2,0%
– снижение удельного расхода угля в печь на 22%, при сохранении окисленности на требу-
емом уровне.
200
АНАЛИЗ И СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ

ПРОИЗВОДСТВА ОСОБОНИЗКОУГЛЕРОДИСТОЙ
ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОЙ ИЗОТРОПНОЙ СТАЛИ
В УСЛОВИЯХ КОНВЕРТЕРНОГО ПРОИЗВОДСТВА
А.А. Саитгараев, К.Ф. Колетвинов, С.С. Дегтев,
Д.А. Ковалев, М.Г. Мощенко, В.С. Ильичев, А.А. Сумин
ПАО «НЛМК»,
А.Е. Сёмин, Д.В. Караваев
НИТУ «МИСиС»
С середины прошлого столетия особое внимание уделяется производству электротехниче-
ской изотропной стали (ЭИС). Развитие производства этой стали в основном связано с конвер-
терным производством, так как этот процесс позволяет получать весьма низкое содержание
углерода, который считают одним из самых нежелательных элементов, оказывающий влияние
на электромагнитные свойства ЭИС. Так 30–40 лет назад, например, к содержанию углерода
предъявляли требования не более 0,01%, позднее не более 0,005%. На данный момент требо-
вание к содержанию углерода составляет не более 0,003%, что обусловлено необходимостью
обеспечения высоких качественных характеристик (а именно, низких удельных магнитных
потерь) энергоэффективных марок ЭИС для производства крупных электромашин, двигате-
лей электромобилей и генераторов для ветроэнергетики.
Основными известными способами получения низкого содержания углерода в стали явля-
ются использование вакуумной обработки жидкого расплава и обезуглероживающего отжига
холоднокатаного проката. Данная статья посвящена вопросу обеспечения содержания углеро-
да в ЭИС на уровне 0,003% в условиях конвертерного цеха №1 (КЦ-1) ПАО «НЛМК».
Для достижения поставленной цели решены следующие задачи:
– проведен анализ изменения содержания углерода при обезуглероживании ЭИС 4-й группы
легирования на агрегате циркуляционного вакуумирования (АЦВ) за период январь 2020– фев-
раль 2021;
– проведен анализ влияния основных технологических параметров обработки на уровень
содержания углерода после этапа обезуглероживания на АЦВ;
– определены оптимальные диапазоны изменения расхода транспортирующего газа, време-
ни обезуглероживания, параметров подачи кислорода в условиях КЦ-1 ПАО «НЛМК» с помо-
щью термодинамических и кинетических расчетов процесса рафинирования;
– проведены промышленные эксперименты по исследованию влияния вышеуказанных ве-
личин на содержание углерода в стали после этапа обезуглероживания.
Далее в статье подробнее рассмотрим результаты экспериментальных исследований.
Проведено восемнадцать экспериментальных плавок ЭИС 4-й группы легирования в ус-
ловиях КЦ-1. В ходе обработки на АЦВ изменяли следующие технологические параметры:
расход транспортирующего газа, время обезуглероживания, параметры подачи кислорода
в пределах, уточненных с помощью термодинамических и кинетических расчетов процесса
рафинирования. Процесс обезуглероживания расплава вели на циркуляционном вакууматоре
с подачей и без подачи кислорода. Окисленность расплава перед вакуумированием составляла
500–700 ppm, содержание углерода 0,025–0,030%. После набора вакуума на 6 минуте исполь-
зовали кислород с расходом 600–900 м3/час в один или два приема с общим расходом около
50–80 м3, расход транспортирующего газа (аргона) на данном этапе составлял 80 м3/час. По-
сле окончания подачи кислорода расход транспортирующего газа увеличивали до 140 м3/час.
Для режима без использования кислорода процесс обезуглероживания осуществляли с расхо-
дом транспортирующего газа 80 м3/час в течение всего процесса.
201
Используемые режимы позволили получить содержания углерода после этапа обезуглеро-

живания в диапазоне 0,0011–0,0020% против 0,0025–0,0037% при использовании традицион-
ной технологии.
В ходе экспериментов подтверждены результаты практических работ авторов [1], изучаю-
щих изменение содержания углерода в зависимости от времени вакуумирования и скорость
окисления углерода за счет растворенного кислорода в металле с течением времени. А имен-
но, что при содержании углерода в диапазоне 0,035%–0,01% скорость его окисления находит-
ся на уровне 0,005% в минуту, при более низких содержаниях углерода (0,01%–0,001%) ско-
рость окисления уменьшается до 0,001% в минуту (рис. 1) На этом же рисунке представлены,
в качестве сравнения, фактические данные, полученные по обезуглероживанию полупродукта
на ПАО «НЛМК». Как видно из приведенных данных начальное (перед обработкой), проме-
жуточное (отбор пробы на 10 минуте) и конечное содержание углерода (после этапа обезугле-
роживания) соответствуют результатам авторов [1].
Установлено, процесс обезуглероживания полупродукта на АЦВ необходимо вести без пода-
чи кислорода при содержании углерода перед вакуумированием менее 0,035%. Данные выводы
также хорошо согласуются с результатами работы [1], что при относительно высоком содержа-
нии углерода, более 0,04% скорость его окисления выше в случае подачи кислорода в вакуум-
ную камеру, а начиная с содержания углерода 0,02%, и особенно, ниже 0,01–0,005% скорости
его окисления за счет кислорода газовой фазы и кислорода в шлаке практически не отличаются
(рис. 1). Это свидетельствует о отсутствии необходимости подачи дополнительного газообраз-
ного кислорода на АЦВ в случае содержание углерода в полупродукте менее 0,035%. Также
это может быть подтверждено путем решения стехиометрического уравнения [C]+[O]={CO}
для следующих условий: содержание кислорода в расплаве на уровне 500–700 ppm перед нача-
лом вакуумной обработки и начальный уровень углерода в диапазоне 0,025–0,030%. Для таких
условий содержание растворенного кислорода в расплаве больше в 1,5–1,8 раза чем растворен-
ного углерода, что необходимо для достаточного протекания реакции.
Полученные результаты теоретических и экспериментальных исследований показали

наличие возможности по обезуглероживанию стали на циркуляционном вакууматоре КЦ-1
ПАО «НЛМК» до уровня 0,0015%.
202
ВЫВОДЫ
1. Проведены экспериментальные исследования параметров обработки на АЦВ: расхода
транспортирующего газа, времени обезуглероживания, параметров подачи кислорода на со-
держание углерода в условиях КЦ-1 ПАО «НЛМК» для 18-ти плавок.
2. На основании полученных результатов подтверждена возможность глубокого обезу-
глероживания металла при циркуляционном вакуумировании до содержания углерода менее
0,002% на АЦВ КЦ-1 в конце этапа обезуглероживания.
3. Установлено, что процесс обезуглероживания полупродукта на АЦВ необходимо вести
без подачи кислорода при содержании углерода перед вакуумированием менее 0,035%. Полу-
ченные результаты хорошо согласуются с литературными данными по влиянию вакуумирова-
ния на процесс обезуглероживания.
4. Разработанный режим вакуумирования может быть использован на АЦВ в конвертор-
ных производствах при решении задач получения низкого содержания углерода менее 0,002%.
5. Необходимо продолжить работу в части снижения привносимой доли углерода после
этапа обезуглероживания на последующих стадиях обработки: использование ферросплавов,
огнеупоров и других материалов повышенной чистоты.
Kobayashi H, Donahue F. Ввод в эксплуатацию устройства для продувки стали кислородом
сверху на установке циркуляционного вакуумирования в отделении «ГРЕЙТ ЛЕЙКС» фирмы
«НЭШНЛ СТИЛ» Новости Черной Металлургии за рубежом. 1996, № 3, с. 55–56.
АНАЛИЗ ИЗМЕНЕНИЯ СОДЕРЖАНИЯ РАЗЛИЧНЫХ

ТИПОВ ОКСИДНЫХ НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИХ
ВКЛЮЧЕНИЙ НА ЭТАПАХ ПРОИЗВОДСТВА
СТАЛИ МАРКИ 22ГЮ
А.С. Шуянов1, А.О. Морозов1,2, О.А. Комолова1,2, К.В. Григорович1,2, А.О. Ем1,2,
А.С. Лукин1,2, А.М. Погодин1,2, А.А. Жемков1,2
1
НИТУ «МИСиС», г. Москва, Россия, e-mail: shujanov.andrei@yandex.ru
2
ИМЕТ РАН, г. Москва, Россия, e-mail: o.a.komolova@gmail.com
При производстве труб и муфт в северном исполнении, к ним предъявляются высокие тре-
бования, одним из которых является содержание азота в стали не более 80 ppm. Однако, высо-
кое содержание азота в стали, выплавленной в дуговой сталеплавильной печи (100–120 ppm
и более), зачастую является препятствием обеспечения заданных свойств готовой продукции,
так как увеличение концентрации азота в стали ведет к образованию и выделению дисперсных
включений при охлаждении стали – нитридов. Образующиеся нитриды приводят к снижению
пластических свойств металла. Результатом «старения» металла является снижение ударной
вязкости и относительного сужения, при одновременном повышении твердости и прочности.
В данной работе был выполнен анализ изменения содержания оксидных неметаллических
включений на различных этапах производства стали марки 22ГЮ. Данная марка стали – при-
меняется для изготовления электросварных прямошовных труб диаметром от 10 до 530 мм
и конструкций различного назначения. Микроструктура данной стали феррито-перлитная,
она не чувствительна к флокенам, не склонна к отпускной хрупкости. Сталь обладает хоро-
шей свариваемостью следующими способами сварки: ручная дуговая сварка, аргонодуговая
сварка под флюсом и газовой защитой, электрошлаковая сварка.
203
Был выполнен анализ изменения содержания азота в пробах металла на массиве паспортов
промышленных плавок трубных марок стали за 2020 год. На предприятии используются две
технологически цепочки производства: ДСП – АКП – УВД – МНРС, ДСП – АКП – МНРС.
В результате статистического анализа было обработано 6528 плавок, из них 1524 плавки были
подвергнуты вакуумной дегазации.
Среднее значение концентрации азота в металле и среднеквадратичное отклонение на участ-
ках ДСП-АКП-УВД-МНРС и ДСП-АКП-МНРС представлены на рис. 1 и 2.
Рис. 1. Среднее содержание азота в металле и его среднеквадратичное отклонение

для всех марок сталей технологической цепочки ДСП-АКП-УВД-МНРС
Рис. 2. Среднее содержание азота в металле и его среднеквадратичное отклонение

для всех марок сталей технологической цепочки ДСП-АКП- МНРС
В результате построенных диаграмм, изображенных на рис. 1 и 2, по статистическим дан-

ным установлено, что основной прирост азота в металле осуществляется преимущественно
на участке технологической цепочки ДСП-АКП.
Образцы металла были отобраны по всей технологической цепочке производства ДСП-
АКП-МНРС-прокат. В общей сложности были отобраны пробы: перед выпуском из ДСП,
шесть проб с АКП, проба с МНРС и образцы проката, с разных участков прокатного стана.
Выполнен фракционный газовый анализ (ФГА) отобранных проб металла. Метод ФГА ос-
новывается на различии температурных зависимостей термодинамической прочности окси-
дов, в которых находится основная часть связанного в металле кислорода. Идентификация
204
оксидных включений происходит по спектру пиков газовыделения с использованием резуль-

татов химического состава образца. Основным параметром идентификации, определяющим
соответствие полученного пика тому или иному оксиду, является температура начала и темпе-
ратура максимума пика карботермического восстановления оксида в условиях анализа.
ФГА позволяет определить общее количество кислорода и азота, кислорода в оксидных НВ.
От каждой пробы металла были отобраны по три образца размерами ≈5×5×5 мм для проведе-
ния параллельных испытаний.
В дальнейшем образцы перед проведением ФГА подвергались дополнительной очистке
поверхности образцов от загрязнений в техническом спирте. ФГА образцов проводили на
газоанализаторе LECO TC600. Полученные кривые газовыделения (рис. 3) обрабатывались
с помощью программного обеспечения «OxSeP», было определено содержание кислорода
в различных типах оксидных НВ (рис. 4).
Рис. 3. Рабочее окно программы Oxide Separation с кривой газовыделения
По результатам обработки результатов ФГА была построена зависимость (рис. 4) содержа-

ния кислорода в различных типах оксидных НВ, общего содержания кислорода и азота в про-
бах металле на этапах внепечной обработки и разливки стали.
Рис. 4. Содержание кислорода в различных типах оксидных НВ, общее содержание кислород
и азота в пробах металла на этапах внепечной обработки и разливки стали
205
В начале обработки стали на АКП наблюдается высокое содержание кислорода в металле –

87 ppm (проба АКП2). Данный кислород содержится в неметаллических включениях таких
как силикаты, алюминаты и шпинели примерно в равных долях. В дальнейшем, по ходу об-
работки стали на АКП происходит уменьшение содержания НВ в металле за счет перемеши-
вания расплава инертным газом (аргон). Основным типом НВ на данном этапе (АКП4-АКП6)
становятся алюминаты. Содержание растворенного азота в пробах металла на АКП находится
на одном уровне ~ 82 ppm.
В пробах металла с МНРС наблюдали увеличение содержания НВ, которое может быть
связано со вторичным окислением стали во время разливки, но в пробе из сляба содержание
кислорода в НВ не превышает 14 ppm.
Также был произведен анализ общего содержания азота и кислорода в пробе, взятой на вы-
пуске из ДСП. По результатам анализа установлено, что среднее содержание составило: кис-
лорода – 690 ppm, азота – 82 ppm.
ПРОИЗВОДСТВО ВЫСОКОПРОЧНЫХ
КОНСТРУКЦИОННЫХ СТАЛЕЙ,
МИКРОЛЕГОРОВАННЫХ БОРОМ, И ИХ СВОЙСТВА
А.А. Бабенко, Л.А. Смирнов, А.В. Сычев, Н.И. Сельменских, Л.Ю. Михайлова
ИМЕТ УрО РАН, г. Екатеринбург, e-mail: babenko251@gmail.com
В условиях ограниченных запасов месторождений высококачественных железных руд
и наличия огромных залежей оолитовых бурых железняков возникает необходимость вовле-
чения в производство фосфористого железорудного сырья и в зависимости от его доли в ших-
те доменной плавки содержание фосфора в чугуне увеличивается до 1,0% и выше. Передел
таких чугунов в кислородных конвертерах сопровождается, как правило, снижением произво-
дительности сталеплавильных агрегатов, увеличением себестоимости и ухудшением качества
стали. Особенности химического состава фосфористых чугунов, необходимость расширения
марочного состава стали и постоянно растущих требований к ее качеству требует разработки
новых и совершенствования существующих технологий производства конструкционных ста-
лей с высоким уровнем механических, технологических и служебных свойств.
Результаты теоретических и экспериментальных исследований термодинамики реакции
окисления фосфора в металле под магнезиальными шлаками, макрокинетики окислитель-
ных процессов в высокотемпературной гетерогенной металлической и оксидной системах,
шлакообразования и тепловой работы кислородных конвертеров при рафинировании чугунов
с повышенным и высоким содержанием фосфора были положены в основу разработки но-
вых и совершенствования существующих технологических приемов фосфористого передела,
включающих максимальное оставление в конвертере высокоосновного шлака, его обработку
кислородом и известью, максимальное использование химического потенциала жидкого чу-
гуна во втором периоде продувки и снижение тепловых потерь на промежуточной повалке
конвертера за счет сокращения длительности первого периода продувки, соблюдение дина-
мического режима продувки второго периода плавки, стабилизацию окисленности металла
и гетерогенизацию конечного шлака после завершения второго периода продувки и форми-
рование магнезиальных шлаков по периодам продувки ванны конвертера присадками высо-
комагнезиальных флюсов. Освоение разработанных технологических приемов переработки
фосфористых чугунов обеспечило улучшение технологических, технико – экономических
и экологических показателей процесса [1, 2].
В ряду приоритетных направлений совершенствования металлургической технологии, на-
правленной на решение растущих требований к качеству и себестоимости металлопродукции,
206
особое место занимает ковшевая металлургия. Одним из технологических приемов ковшевой

металлургии, направленных на решение проблемы, является микролегирование стали [3–13]
и глубокая десульфурация металла [14–16].
Результаты фундаментальных исследований физико-химических свойств шлаков системы
CaO–SiO2–B2O3–Al2O3–MgO, включающих изучение влияния основности и содержания ок-
сида бора на вязкость, равновесное межфазное распределение бора и серы и растворимость
периклазоуглеродистого огнеупора в шлаках изучаемой оксидной системы были положены
в основу разработки состава основных борсодержащих шлаков, обеспечивающих совмест-
ное протекание процессов прямого микролегирования стали бором и десульфурацию металла
и технологии их формирования на установках «ковш – печь» (УКП) [13,17–20].
При проведении промышленного эксперимента по отработке технологии производства
высокопрочных конструкционных сталей в условиях ККЦ АО «АрселорМиттал Темиртау»1
выплавку стального полупродукта из фосфористых чугунов осуществляли с использовани-
ем разработанных технологических приемов, описанных выше. Стальной полупродукт, со-
держащий 0,05–0,06% углерода, не более 0,06% марганца, 0,010–0, 015% фосфора и 0,015–
0,020% серы, с окисленностью не более 850 ppm раскисляли в процессе выпуска алюминием,
кремнием и титаном, легировали марганцем и производили загущение ковшевого шлака при-
садками извести для снижения содержания серы в металле и исключения развития процес-
са восстановления фосфора из шлака. Расход марганцевых ферросплавов был ориентирован
на содержание марганца в конструкционных сталях по нижнему пределу марочного состава.
Доводку стали по температуре и химическому составу, прямое микролегирование бо-
ром и десульфурацию металла осуществляли под основными борсодержащими шлаками
в сталь-ковше на УКП после удаления «печного» шлака, обеспечивая при этом улучшение
экологической обстановки за счет отказа от применения плавикового шпата.
Разработанный режим формирования на УКП шлаков обеспечил развитие процесса прямо-
го микролегирования стали бором за счет его восстановления из шлаков системы CaO–SiO2–
B2O3–Al2O3–MgO. При среднем расходе колеманита 143–144 кг на плавку и восстановителя –
кускового алюминия в количестве 70–147 кг на плавку отмечено микролегирвоание стали
бором в количестве 0,002–0,004%. Сокращение расхода колеманита до 110–112 кг на плавку
даже при повышенных до 134–153 кг на плавку расходах – кускового алюминия не обеспечи-
вает содержания бора в стали выше 0,001%. Повышенный до 258 кг на плавку расход колема-
нита в совокупности с высоким (373 кг на плавку) расходом – кускового алюминия обеспечил
более высокое содержание бора в стали, достигающее в среднем 0,008%.
При этом разработанный режим формирования на УКП основных борсодержащих шлаков
обеспечил, по сравнению с плавками текущего производства, более высокую степень десуль-
фурации металла. На плавках, раскисленных только алюминием (08КП), отмечена по сравне-
нию с плавками, раскисленными алюминием и кремнием, пониженная в среднем до 17,6% сте-
пень десульфурации металла, но она в 2,3 раза выше, чем на плавках текущего производства.
На плавках, раскисленных алюминием и кремнием (3ПС, 3СП и 09Г2С), отмечается более вы-
сокая степень десульфурации металла, достигающая 22,2–23,1% против 12,5–16,7% на плавках
текущего производства. При этом на опытном металле содержание серы находится на уровне
0,010–0,014% против 0,013–0,015% в металле текущего производства. На опытных плавках
стали 17Г2С1 с использованием колеманита сохраняется высокая степень десульфурации –
66,7%. Среднее содержание серы в металле 0,004%. При этом наблюдается снижение расхода
извести на 500 кг на плавку и сокращение времени обработки стали на УКП на 40 минут.
Характер изменения механических свойств горячекатаного металлопроката эксперимен-
тальных плавок и плавок текущего производства в зависимости от толщины проката и содер-
жания бора и марганца в металле пяти групп конструкционных марок стали (08КП, 3ПС, 3СП,
09Г2С и 17Г1СУ) представлены ниже.
1
В работе принимали участие Витущенко М.Ф., Добромилов А.А., Кутдусова Х.Ш., Саврасов А.И., Романов В.И., Акбер-
дин А.А., Ким А.С., Золин А.Н., Раймбеков А.М., Куспанов Е.Г., Гуляков В.С., Салина, Н.И., Ермакова В.П., Смирнова В.Г.
207
Установлено, что горячекатаный металлопрокат экспериментальных плавок, содержащий

0,001–0,007% бора, с низкой концентрацией марганца характеризуется, по сравнению с плав-
ками текущего производства, более мелкозернистой структурой и высокими прочностными
свойствами с сохранением пластических характеристик. Например, балл зерна металлопро-
ката толщиной 2,0–2,5 мм стали 08 КП, содержащей 0,001% бора, с пониженной до 0,18%
концентрацией марганца, достигает 10,0 (на плавках текущего производства 9,0) и характе-
ризуется повышенными прочностными и пластическими свойствами. Абсолютные величины
предела текучести ϭт и временного сопротивления ϭв экспериментального металла в среднем
на 6,0 и 5,0 МПа выше, чем у сравнительного металла. Относительное удлинение δ, характе-
ризующее пластические свойства проката, достигает на экспериментальном металле 36,3%
(на плавках текущего производства 33,3 %). Уменьшение содержания марганца в стали с 0,20
до 0,18% обеспечивает сокращение удельного расхода марганцевых ферросплавов на 0,3 кг/т
стали.
Горячекатаный металлопрокат толщиной 3,0 мм полуспокойной стали марки 3ПС с пони-
женной на 0,02% концентрацией марганца, с содержанием в среднем 0,001% бора характери-
зуется повышенными прочностными и пластическими свойствами по сравнению с металлом,
не содержащим бора. Экспериментальный металлопрокат характеризуется повышенным ϭт, ϭв
(в среднем на 2,0 и 9,0 МПа). При этом относительное удлинение δ достигает в среднем 21,0%.
Балл зерна металлопроката низкомарганцовистой борсодержащей стали равен 11,0, у металла
в отсутствии бора с повышенным содержанием марганца 9,0. Уменьшение содержания мар-
ганца в стали с 0,45 до 0,43% обеспечивает сокращение удельного расхода марганцевых фер-
росплавов на 0,3 кг/т стали.
Металлопрокат стали 3СП толщиной 4,0 мм с пониженным до 0,43 % содержанием мар-
ганца характеризуется по сравнению с металлопрокатом, не содержащим бора, улучшенными
прочностными свойствами с сохранением пластических характеристик. Абсолютная величи-
на предела текучести ϭт и временного сопротивления ϭв достигают 370 и 493 МПа соответ-
ственно, что на 4,0 и 2,0 МПа больше прочностных характеристик стали без бора. При этом
относительное удлинение δ достигает 26,8%. Металл характеризуется более мелкой структу-
рой. Балл зерна металлопроката экспериментальных плавок стали составляет в среднем 10,3,
на сравнительных плавках 9,5. Снижение содержания марганца в стали на опытных плавках
на 0,04% сопровождается уменьшением удельного расхода марганцевых ферросплавов в сред-
нем на 0,6 кг/т стали.
Отмечено улучшение механических свойств горячекатаного проката низколегированной
стали марки 09Г2С, содержащей 1,36% марганца и 0,007% бора. Предел текучести ϭт и вре-
менное сопротивление ϭв экспериментального металла выше, чем у стали без бора в среднем
на 27 и 24 МПа соответственно. Величина относительного удлинения δ металлопроката с бо-
ром увеличилась в среднем на 0,2%. При этом экспериментальный металл характеризуется
более мелкозернистой микроструктурой. Балл зерна экспериментального металлопроката до-
стигает 10,5, на плавках текущего производства 9,7. Снижение содержания марганца в ста-
ли с 1,38 до 1,36% обеспечило уменьшение расхода марганцевых ферросплавов в среднем
на 0,3 кг/т стали.
Металлопрокат трубной стали 17Г1СУ толщиной 10,0 мм с пониженной до 1,4% кон-
центрацией марганца, содержащий 0,006% бора, представлен преимущественно мелкими,
размером не более 5 мкм, оксидными и оксисульфидными включениями, мелкодисперсной
ферритно-бейнитной структурой и характеризуется по сравнению с металлопрокатом, не со-
держащим бора, более высокими прочностными свойствами, соответствующими классу проч-
ности Х80, с сохранением пластических характеристик. Предел текучести ϭт и временное со-
противление на разрыв трубной стали ϭв, содержащей 0,006 % бора, достигают 585 и 685 МПа
соответственно против 540 и 610 МПа на стали без бора [20].
208
ВЫВОДЫ
Разработка и освоение в конвертерном цехе АО «АрселорМиттал Темиртау» новых тех-
нологических приемов выплавки стального полупродукта из фосфористых чугунов в кисло-
родных конвертерах и совместного протекания на УКП процессов десульфурации и прямого
микролегирования конструкционных сталей широкого марочного состава бором обеспечило
улучшение экологической обстановки за счет отказа от применения плавикового шпата, со-
кращение расхода марганцевых ферросплавов с 0,3 до 0,6 кг/т стали, исключение присадок
в ковш бора, производство низкоуглеродистой конструкционной стали, содержащей 0,001–
0,007% бора и 0,004–0,014% серы, с формированием мелкозернистой структуры и высоких
прочностных свойств горячекатаного металлопроката с сохранением пластических характе-
ристик.
Работа выполнена по Государственному заданию ИМЕТ УрО РАН и при финансовой под-
держке гранта РФФИ № 19-08-00825.
1. Смирнов Л.А., Клейн А.Л. Передел фосфористого чугуна в большегрузных кислородных
конвертерах. М: Металлург, 1982. 168 с.
2. Бабенко А.А., Смирнов Л.А. Теория и технология передела фосфористых чугунов в кис-
лородных конвертерах. Российская академия наук, Уральское отделение, Институт метал-
лургии. Новосибирск: Академиздат, 2018. 243 с.
3. Пилюшенко В.Л., Вихлевщук В.А. Научные и технологические основы микролегирования
стали. М.: Металлургия, 2000. 384 с.
4. Голубцов В.А., Лунев В.В. Модифицирование стали для отливок и слитков: Челябинск-За-
порожье: ЗНГУ. 2009. 356 с.
5. Гольдштейн Я.Е., Мизин В.Г. Модифицирование и микролегирование чугуна и стали.
М.: Металлургия. 1986. 272 с.
6. Бор, кальций, ниобий и цирконий в чугуне и стали / Под ред. С.М. Винорова, ГНТИ по чер-
ной и цветной металлургии. 1961. 459 с.
7. Бобылев М.В., Королева Е.Г., Штанников А.М. Перспективные экономнолегированные
борсодержащие стали для производства высокопрочных крепежных деталей // Металлове-
дение и термическая обработка металла. 2005. № 5. С. 51–55.
8. Сычков А.Б., Парусов В.В., Нестеренко А.М., Жигарев М.А. Структура и свойства ка-
танки из борсодержащих сталей, предназначенной для изготовления сварочной проволоки //
Металлургическая и горнорудная промышленность. 2000. № 3. С. 48–51.
9. Левченко Г.В., Яценко А.И., Репина Н.И. Опробование технологии производства тонко-
листовой низкоуглеродистой стали, микролегированной бором // Металлургическая и горно-
рудная промышленность. 2003. № 1. С. 56–59.
10. Лякишев Н.П., Плинер Ю.Л., Лаппо С.И. Борсодержащие стали и сплавы. М.: Метал-
лургия, 1986. 192 с.
11. Бабенко А.А., Жучков В.И., Леонтьев Л.И. и др. Микролегирование стали бором – пер-
спективное направление повышения конкурентноспособности отечественной металлопро-
дукции // Труды научно-практической конференции «Перспективы развития металлургии и
машиностроения с использованием завершенных фундаментальных исследований и НИОКР».
Екатеринбург: ООО «УИПЦ», 2013. С. 162–165.
12. Кривко Е.М., Чуб П.И., Коновалов Р.П. и др. Микролегирование кипящей стали бором
при восстановлении его из окислов // Разливка стали в изложницы: Сб. науч. Тр. НЧМ СССР.
М.: Металлургия, 1984. С. 24–25.
209
13. Бабенко А.А., Жучков В.И., Смирнов Л.А. и др. Исследование и разработка комплексной
технологии производства низкоуглеродистой борсодержащей стали с низким содержанием
серы // Сталь. 2015. № 11. С. 48–50.
14. Соколов Г.А. Внепечное рафинирование стали. М.: Металлургия, 1977. 208 с.
15. Чумаков С.М., Ламухин А.М., Зинченко С.Д. и др. Концепция производства низкосерни-
стых сталей на ОАО «Северсталь» с учетом технологических аспектов // Труды VI конгресса
сталеплавильщиков. М.: АО «Черметинформация», 2001. С. 63–66.
16. Hongming, W. Effect of B2O3 on Melting Temperature, Viscositu and Desulfurization Capacity
of CaO – based Refining Flux / W. Hongming, Z. Tingwang, Z. Hau // ISIJ International. Vol. 51.
2011. № 5. рр. 702–708.
17. Жучков В.И., Леонтьев Л.И., Акбердин А.А. и др. Применение бора и его соединений
в металлургии // Новосибирск: Академиздат, 2018. 156 с.
18. Бабенко А.А., Сметанников А.Н., Уполовникова А.Г. Влияние основности и содержания
оксида бора в шлаках системы CaO-SiO2-B2O3-Al2O3 на растворимость периклазоуглероди-
стых огнеупоров // Черная металлургия. Бюллетень НТ и ЭИ. 2020. Т. 76. № 4. С. 390–395.
19. Патент РФ № 2562849, МПК С21С7/076. Шлаковая смесь для обработки стали в ков-
ше / Бабенко А.А., Жучков В.И., Селиванов Е.Н., Сычев А.В., Золин А.Н., Добромилов А.А.,
Кутдусов Х.Ш., Саврасов А.И., Ким А.С., Акбердин А.А. 2015. Бюл. № 25.
20. Пат. 30964 Республика Казахстан, МПК С 21 С 7/00. Шлаковая смесь для обработки
стали в ковше / Бабенко А.А., Жучков В.И., Селиванов Е.Н., Сычев А.В. 2016. Опубл. 15.03.2016.
Бюл. № 3.
ОСОБЕННОСТИ ДЕСУЛЬФУРАЦИИ ТРУБНЫХ

МАРОК СТАЛИ ПРИ ВНЕПЕЧНОЙ ОБРАБОТКЕ
В УСЛОВИЯХ ЛИТЕЙНО-ПРОКАТНОГО
КОМПЛЕКСА АО «ВМЗ
В.А. Мурысев
АО «ВМЗ», Инженерно-технологический центр, e-mail: murysev_va@vswru
В.М. Сафонов
Выксунский филиал НИТУ «МИСиС», e-mail: wmsafonov@gmail.com
С.А. Сомов
АО «ВМЗ», Инженерно-технологический центр, e-mail: somov_sa@vsw.ru
М.Р. Ярмухаметов
АО «ВМЗ», Литейно-прокатный комплекс, e-mail: jarmuhametov_mr@vsw.ru
При производстве трубных марок стали одной из основных технологических операций яв-
ляется десульфурация металла. Сера в трубных марках стали негативно влияет на эксплуа-
тационные свойства конечной продукции. Современные требования в данном направлении
определяются, в частности, организацией технологии производства стали с гарантированным
получением содержания серы на уровне 0,0010%, что позволяет увеличивает срок эксплуата-
ции изделий в 3–5 раз, а также приводить к экономии от 7 до 10% металла.
Известно, что для обеспечения глубокой десульфурации металла при внепечной обработке
стали необходимо выполнить ряд условий, к которым относятся:
– высокая основность ковшевого шлака (В ≥ 3);
– высокая температура металла (≥ 1580 °С);
– низкая окисленность металла ≤ 5 ppm;
– интенсивный массообмен между металлом и шлаков.
210
Производственные данные показывают, что практически все необходимые условия для про-

ведения процесса десульфурации выполняются на всех этапах внепечной обработки стали
(см. табл. 1).
Таблица 1. Производственные данные, оказывающие влияние на процесс десульфурации металла
Основность Температура Окисленность Интенсивность продувки

Место внепечной обработки стали
ковшевого шлака металла, °С металла, ppm металла, л/мин
Выпуск металла из ДСП 7,2 1655 13 до 500

Установка ковш-печь 7,9 1597 2 до 800
Вакууматор 7,9 1622 2 до 400
Процесс внепечной обработки стали начинается на этапе выпуска металла из дуговой ста-
леплавильной печи и заканчивается агрегатами ковш-печь или вакууматор, в зависимости
от конечных требований, которые предъявляются к жидкой стали.
Современное оборудование и правильно разработанный технологический процесс позво-
ляют эффективно проводить десульфурацию на каждом этапе внепечной обработки стали.
При этом каждый этап характеризуется индивидуальными условиями, на которые требуется
оказывать влияния за счет корректировки существующей технологии.
В технологическом процессе производства стали в Литейно-прокатном комплексе участву-
ют три ковшевых шлака, это первичный, который формируется за счет отдачи шлакообразую-
щх материалов, раскислителей и легирующих материалов на этапе выпуска металла из ДСП,
основной, который формируется в начальный период обработки стали на установке ковш-печь
за счет добавления дополнительных порций шалакообразующих материалов и раскислителей
и шлак при вакуумиронии, который формируется в результате химических реакций при обра-
ботке. Состав шлаков представлен на рис. 1.
Первичный шлак Основной шлак
Шлак ВД
Рис. 1. Состав ковшевых шлаков
211
Представленный состав шлаков отличается между собой содержанием оксидов железа,

марганца, кремния, алюминия и магния.
Для того, чтобы оценить эффективность процесса десульфурации металла рассчитывают
величины, которые связаны с составом шлака и составом металла, к данным величинам отно-
сятся:
– коэффициент распределения серы между металлом и шлаком (Ls);
– сульфидная емкостью шлака (Cs);
– количество серы, удаляемой из металла.
Данные по фактическим значениям, которые характеризуют процесс десульфурации стали
представлены на рис. 2.
Ls Cs
Количества серы удаляемой из металла
Рис. 2. Критерии процесса десульфурации
Основной задачей при разработке технологии внепечной обработки стали в части органи-
зации процесс десульфурации является создание процесса таким образом, чтобы повысить
эффективность десульфурация металла на этапе выпуска металла из ДСП, далее процесс де-
сульфурации должен проходить в зависимости от содержания серы в металле в начальный
период обработки на установке ковш-печь и при необходимости получения низкого содержа-
ния серы (≤0,001%) необходимости совмещать его с вакуумной обработкой. При этом акцент
на высокий массообмен за счет интенсивного перемешивание металла должен снижаться для
исключения процесса вторичного окисления. Также камерное вакуумирование раскисленной
стали с рафинирующим шлаком можно рассматривать как технологический процесс совмеще-
ния последней стадии десульфурации с дегазацией расплава. Данный подход имеет ряд преи-
муществ: высокая интенсивность перемешивания расплава в сталеразливочном ковше под ва-
куумом позволяет ускорить десульфурацию; практически полностью исключено вторичное
окисление расплава кислородом воздуха; как правило, распределение серы между шлаком
и металлом после вакуумной обработки в наибольшей степени приближено к равновесному.
Вместе с тем следует отметить некоторые особенности процесса десульфурации под вакуу-
212
мом, которые выражаются в снижении температуры расплава, а также изменением состава

металла и шлака. В связи с этим обстоятельством, необходимо проводить оценку равновесной
концентрации серы в стали после вакуумирования.
В ходе промышленных экспериментов, проведенных на этапе выпуска металла из ДСП,
за счет изменения порядка отдачи материалов, увеличение расхода раскислителей и массооб-
мена между металлом и шлаком, совмещения энергии струи выпускаемого металла и донной
продувки в ковше на выпуске, позволяет повысить эффективность процесса десульфурации
металла на 20% (см. рис. 3).
Рис. 3. Изменения процесса десульфурации металла на выпуске
В условиях современного производства данный подход к проблеме снижения содержания

серы в металле позволяет повысить эффективность процесс грубокой десульфурации сталив
начальный период внепечной обработки стали.
РАЗРАБОТКА ПРОГРАММНОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ,

ПРОГНОЗИРУЮЩЕГО СОСТАВ И КОЛИЧЕСТВО
ОКСИДНЫХ НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИХ ВКЛЮЧЕНИЙ
В СТАЛИ В ПРОЦЕССЕ ВНЕПЕЧНОЙ ОБРАБОТКИ
А.М. Погодин, О.А. Комолова, К.В. Григорович
Россия, ИМЕТ РАН, e-mail: lpog1l@yandex.ru
К выплавляемым сталям предъявляют все большие требования к чистоте по неметалличе-
ским включениям (НВ), т.к. НВ оказывают большое влияние на качество конечного продукта.
На сегодняшний день разрабатываются новые методы контроля образования и удаления НВ
при производстве стали, в том числе основанные на прогнозировании с помощью матема-
тического моделирования. На данный момент отсутствует интегральная математическая мо-
дель, которая имитирует процессы зарождения, модификации, роста и удаления неметалличе-
ских включений по всей технологической цепочке производства в зависимости от различных
управляющих воздействий. Целью исследования является разработка математических моде-
лей и программного обеспечения, прогнозирующего состав и количество оксидных неметал-
лических включений в стали в процессе внепечной обработки.
При создании математической модели взаимодействий между компонентами системы НВ -
металл учитывалось, что при выплавке и внепечной обработке стали металлургические систе-
мы не достигают равновесия. Химические реакции между компонентами системы НВ-металл
протекают одновременно.
213
Схема процесса образования оксидных НВ представлена на рис. 1. При выпуске метал-

ла из ДСП (или конвертера) добавляемые в ковш раскислители начинают взаимодействовать
с растворенным кислородом в жидком металле, что приводит к образованию первичных ок-
сидных НВ. В табл/ 1 в виде матрицы приведены реакции образования оксидных НВ.
Рис. 1. Процесс образования простых оксидных НВ
Таблица 1. Матрица реакций образования оксидных НВ
[O] [Fe] [Mn] [Si] [Al] [Ca]
[O] [Fe]+[O]=(FeO) [Mn]+[O]=(MnO) [Si]+2[O]=(SiO ) 2[Al]+3[O]=(Al O ) [Ca]+[O]=(CaO)

2 2 3
[Mn]+(FeO)= [Si]+2(FeO)= 2[Al]+3(FeO)= [Ca]+(FeO)=

(FeO) (FeO)=[Fe]+[O]
=(MnO)+[Fe] =(SiO )+2[Fe] =(Al O )+3[Fe] =(CaO)+[Fe]
2 2 3
[Fe]+ (MnO)= [Si]+2(MnO)= 2[Al]+ 3(MnO)= [Ca]+(MnO)=

(MnO) (MnO)=[Mn]+[O]
=(FeO)+[Mn] =(SiO2)+2[Mn] =(Al O )+3[Mn] =(CaO)+[Mn]
2 3
2[Fe]+ (SiO )= 2[Mn]+ (SiO )= 4[Al]+ 3(SiO )= 2[Ca]+ (SiO )=

(SiO2) (SiO )=[Si]+2[O] 2 2 2 2
2 =2(FeO)+[Si] =2(MnO)+[Si] =2(Al O )+3[Si] =2(CaO)+[Si]
2 3
3[Fe]+ (Al O )= 3[Mn]+ (Al O )= 3[Si]+ 2(Al O )= 3[Ca]+ (Al O )=

(Al2O3) (Al O )=2[Al]+3[O] 2 3 2 3 2 3 2 3
2 3 =3(FeO)+2[Al] =3(MnO)+2[Al] =3(SiO2)+4[Al] =3(CaO)+2[Al]
[Fe]+ (CaO)= [Mn]+ (CaO)= [Si]+ 2(CaO)= 2[Al]+ 3(CaO)=

(CaO) (CaO)= [Ca]+[O]
=(FeO)+[Ca] =(MnO)+[Ca] =(SiO2)+2[Ca] =(Al O )+3[Ca]
2 3
За основу методики распределения кислорода, растворенного в металле, между компонен-

тами металла, взята методика, описанная в работе [1].
Условие образования НВ: ln(Kр/Kф) > 0, где Kр, Kф – равновесная и фактическая константы
химической реакции. Скорости взаимодействия компонентов в жидком металле характеризу-
ются величиной ln(Kр/Kф). Для того чтобы рассчитать скорости реакций взаимодействий ком-
понентов системы НВ-металл был разработан алгоритм, в котором единица времени (1 секун-
да) разбита на интервалы. Внутри интервала рассчитывали значения константы для каждой
214
из реакций образования оксидов (табл. 1). Реакцию, имеющую наибольшее значение ln(Kр/Kф),
принимали за базовую. Скорость протекания базовой реакции Vбаз за один интервал времени
принимали равной 1 моль/интервал. Скорости всех остальных реакций пересчитывали по от-
ношению к базовой по следующей формуле [2]:
(1)

В конце цикла происходил пересчет химического состава металла и НВ и переход с новыми

характеристиками состава на следующий интервал времени. Цикл выполняется до тех пор,
пока сумма ln(Kр/Kф) по всем химическим реакциям не примет минимальное значение, что
говорит о невозможности образования новых оксидных включений.
Блок-схема алгоритма математической модели образования простых оксидных НВ пред-
ставлена на рис. 2. На основе математического описания с помощью языка программирования
C++ в среде разработки Visual Studio было разработано программное обеспечение.
После ввода исходных данных, программа определяет возможность зарождения каждого
типа оксидного неметаллического включения и позволяет вычислить общее количество обра-
зовавшихся оксидных включений каждого типа.
Для проверки адекватности разработанной математической модели и программного обеспе-
чения на ее основе необходимо было провести сравнение результатов расчета с эксперименталь-
ными данными. Проверка адекватности разработанной модели проводилась путем сравнения
данных расчетов результатами определения НВ методом фракционного газового анализа (ФГА)
в образцах низкоуглеродистой стали марки IF-BH и трубных марок сталей К56, 09Г2С и KEI55.
ФГА позволяет определить общее содержание кислорода в металле, количество кислорода,
которое содержится в различных типах включений и объемную долю различных типов ок-
сидных неметаллических включений [3]. С помощью программного обеспечения OxSeP Pro
и данных о химическом составе исследуемого образца, по результатам ФГА рассчитывается
объемная доля различных типов оксидных включений, содержащихся в исследуемом образ-
це [4, 5]. Достоинство метода ФГА заключается в том, что он обладает высокой экспрессно-
стью и точностью [6], что дает более полную картину о содержании различных типов оксид-
ных неметаллических включений в стали.
Для проверки адекватности разработанного программного обеспечения был проведен срав-
нительный анализ между результатами ФГА и расчетами по программе образования НВ. В ка-
честве исходных данных для расчета по программе использовали химический состав по ре-
зультатам первой пробы на АКП, взятым из паспортов плавок для стали IF-BH и трубных
марок сталей К56, 09Г2С и KEI55. В ходе расчетов получили содержание кислорода в наибо-
лее вероятных включениях образовавшихся оксидах. Сравнение результатов расчетов с дан-
ными анализа, полученными методом ФГА для первых проб металла, отобранных от каждой
из трех плавок на АКП, показано в табл. 2 для IF-BH стали.
Таблица 2. Сравнение результатов ФГА образцов трех плавок IF-BH стали

для первой пробы металла на АКП и результатов расчета по программе образования НВ
п/п Общее содержание [O] в оксидах по данным ФГА, ppm Общее содержание [O] в оксидах по расчету, ppm
654, в том числе
Плавка 1 678
FeO = 183; MnO = 435; SiO2 = 30.
Плавка 2 990
FeO = 410; MnO = 565; SiO2 = 30.
Плавка 3 742
FeO = 186; MnO = 443; SiO2 = 23.
215
Рис. 2. Блок-схема алгоритма образования оксидных НВ
Сравнение результатов ФГА для первой пробы на АКП и расчетов по программе, для образ-
цов трубных марок сталей К56, 09Г2С и KEI55 приведено в табл. 3.
Также был проведен сравнительный анализ содержания НВ в слябе плавки 1 IF-BH ста-
ли. Сравнение результатов анализа методом ФГА образцов металла, отобранных от сляба
при плавке 1, и расчетов с помощью разработанного программного обеспечения показано
в табл. 4.
Результаты расчетов по представленной модели показали хорошую сходимость с резуль-
татами ФГА, что позволяет сделать вывод об адекватности разработанного программного
обеспечения. Данное программное обеспечение позволяет определить содержание простых
оксидных включений образующихся в процессе раскисления и ковшевой обработки в металле
и является частью программного комплекса, который имитирует процессы внепечной обра-
ботки металла [2].
216
Таблица 3. Сравнение результатов ФГА для первой пробы на АКП

и расчетов по программе образования НВ, для образцов сталей К56, 09Г2С и KEI55
Марка Общее содержание [O] в оксидах
Общее содержание [O] в оксидах, ppm
стали в образцах по данным ФГА, ppm
118
К56 106
в том числе FeO = 6; MnO = 14; SiO2 = 54; Al2O3 = 44
234
09Г2С 207
59
KEI55 32
Таблица 4. Сравнение результатов ФГА образцов металла отобранных

от сляба IF-BH стали и расчета по программе образования НВ
Общее содержание [O] в оксидах
п/п Общее содержание [O] в оксидах по расчету, ppm
в образцах по данным ФГА, ppm
17,
Плавка 1 17 в том числе FeO = 0,6; MnO = 1,5;
SiO2 = 6,0; Al2O3 = 5,0; CaO = 4,5
ВЫВОДЫ
Разработана математическая модель образования и удаления неметаллических включений
в ковше при продувке расплава инертным газом и программное обеспечение для определения
объемной доли образовавшихся оксидных включений и остаточного содержания включений
заданного состава и размера. Проверка адекватности модели образования и удаления НВ была
проведена при помощи сравнения данных модели с результатами ФГА IF-BH стали по коли-
честву образовавшихся простых оксидных включений для первой пробы на АКП и в слябе
и стали марки К56, 09Г2С и KEI55 по остаточному содержанию включений на АКП. Разра-
ботанная математическая модель позволяет определить возможность зарождения простых ок-
сидных включений и их количество, а также определить их остаточное содержание в металле
после проведения ковшевой обработки.
Исследование выполнено при финансовой поддержке РФФИ в рамках научного проекта
№18-29-24146 мк.
1. Морозов А.О., Погодин А.М., Комолова О.А., Бикин К.Б., Григорович К.В. Контроль ок-
сидных неметаллических включений в процессе производства IF стали. Известия высших
учебных заведений. Черная Металлургия. 2020;63(10):782–790. https://doi.org/10.17073/0368-
0797-2020-10-782-790.
2. Grigorovich, K. Dynamic simulation of ladle treatment process of steel – new software and
method for technology optimization / K. Grigorovich, O. Komolova // Proc. 6th Intern. Congress
on the Science and Technology of Steelmaking. ICS 2015, 2015, pp. 354–357.
3. К.В. Григорович, П.В. Красовский, А.С. Трушникова. Анализ неметаллических включений –
основа контроля качества стали и сплавов. Аналитика и контроль. 2002, Т.6, №2, стр. 133–142.
4. K.V. Grigorovich, S.S. Shibaev. Optimization of the clean steels ladle treatment and non-
metallic inclusion control // Proc. of 16th Int. Conf. on Metall. and Mater. “METAL 2007”, H. nad
Moravici, Czech Rep., 2007, vol. 5, pp. 1–8.
5. P.V. Krasovskii, W. Gruner, K.V. Grigorovitch. Comparative Study of Oxide Speciation in Steel
by Inert Gas Fusion Technique. Steel Res. Int. 2006, 77, no. 1, pp. 50–58.
6. K. Grigorovich, O. Komolova, D. Terebikina. Analysis and optimization of ladle treatment
technology of steels processing. Journal of Chemical Technology and Metallurgy, 50, 6. 2015.
pp. 574–580.
217
ПРОИЗВОДСТВО НЕПРЕРЫВНОЛИТОЙ ЗАГОТОВКИ

ИЗ СТАЛИ ТИПА 08Х18Н10Т В УСЛОВИЯХ АО «ВТЗ»
Е.С. Клюквин, В.В. Морозов, Т.С. Гайсин
АО «Волжский трубный завод», г. Волжский, vtz@vtz.ru
В настоящее время в нефтегазовой, химической промышленности и атомной энергетике
активно применяются бесшовные горячекатаные трубы из коррозионностойких сталей ау-
стенитного класса. Их применение обусловлено наличием хорошей коррозионной стойкости,
ударной вязкости и относительно высокой прочности.
Российский рынок нержавеющих коррозионностойких труб представляют в основном им-
портеры (80%) при этом отечественные производители занимают лишь 20% рынка, на рис. 1
представлена общее положение на сегодняшний день.
Рис. 1. Российский рынок труб из нержавеющих марок стали
Для производства труб из марок стали типа 08Х18Н10Т АО «Волжский трубный завод»
использует покупную заготовку, что существенно снижает возможность варьирования ценоо-
бразования конечной продукции и соответственно ее конкурентоспособность.
Таким образом, для достижения уверенной позиции на рынке труб из нержавеющих марок
стали основной задачей является освоение новой технологии производства заготовок методом
непрерывной разливки стали на АО «ВТЗ».
Для решения этой задачи, на АО «ВТЗ» разработана следующая технологическая схема
производства нержавеющей стали.
Дуговая сталеплавильная печь ДСП-150 тонн – расплавление металлошихты.
Агрегат ковш-печь – доводка по химическому составу и температуре.
Вакууматор – удаление газов, микролегирование.
МНЛЗ – кристаллизация заготовки.
Из-за отсутствия в составе оборудования ЭСПЦ кислородной фурмы на вакууматоре, дове-
дение химического состава плавки до требуемого производится, в основном за счёт присадки
ферросплавов.
Разливка данной марки стали на установке непрерывной разливки стали (УНРС) осложня-
ется тем, что титан взаимодействует с кислородом и азотом на всех этапах технологического
процесса. Взаимодействие титана с кислородом и азотом приводит к образованию пленок, ос-
нову которых составляют карбонитридные и оксикарбидные включения сложного состава, ко-
218
торые в процессе разливки откладываются на стенках разливочного канала металлопроводки

промежуточного ковша и быстро разрастаются, перекрывая сечение каналов, как следствие,
это приводит к увеличению поверхностных дефектов НЛЗ.
Для минимизации вероятности зарастания внутренних каналов металлопроводки проме-
жуточного ковша были разработаны следующие мероприятия:
1. Содержание углерода поддерживается на нижнемарочном пределе. Для этого осущест-
вляли следующее:
– выпуск металла из ДСП производился с содержание углерода не более 0,02 %;
– для минимизации прироста углерода, доведение химического состава металла по хрому
производилась феррохромом марки FeCr003, по марганцу – марганцем металлическим, по ни-
келю – листовым никелем Н1.
2. Содержание алюминия в металле не более 0,020%.
3. Легирование титаном металла ближе к нижней границе, т.к. содержание титана в стали
регламентируется формулой Ti ≥ 5·C.
4. Производилось максимальное скачивание шлака перед присадкой ферротитана.
5. Отдача кускового ферротитана до вакуумной обработки, для увеличения времени всплы-
тия неметаллических включений на основе оксидов и нитридов титана.
Разработанные мероприятия позволили получать содержание углерода на нижнемароч-
ном пределе, прирост составил 0,02–0,05%. Получение углерода на низком уровне позволило
снизить отдачу ферротитана и таким образом, минимизировать образование карбонитридных
и оксикарбидных включений на основе титана.
В технологию разливки внесены следующие изменения:
– присадка рисовой лузги в промковш перед открытием шиберного канала сталеразливоч-
ного ковша (удаление кислорода из промковша за счёт горения лузги). Применение для за-
щиты поверхности зеркала металла в промежуточном ковше специальной ШОС марки Deref.
– применение трубы для защиты струи металла;
– применение легкоплавкой ШОС кристаллизатора марки С17HWAT;
– применение электромагнитного перемешивания (вращение в разные стороны по 10 сек
с паузой между сменой стороны вращения в 2 сек);
– отключение четвертой зоны охлаждения.
Разработанная и опробованная технология позволила производить разливку одной плавки
в серию, снизить зарастание канала стальковша и металлопроводки промежуточного ковша в
условия ЭСПЦ АО «ВТЗ».
РЕЗУЛЬТАТЫ ПРОИЗВОДСТВА НЛЗ.

ПОВЕРХНОСТЬ И МАКРОСТРУКТУРА НЛЗ ИЗ СТАЛИ МАРКИ 08Х18Н10Т
После разливки плавки заготовки из марки стали 08Х18Н10Т подвергались дробеметной
обработке и визуальному осмотру на наличие поверхностных дефектов. Ниже представлены
фото НЛЗ.
На этапе разливки данных марок стали возникли проблемы с подбором ШОС кристал-
лизатора. Серийные смеси для марок стали с низким содержанием углерода не подходили,
т.к. приводили к образованию вмятин на поверхности НЛЗ, как это видно на фото (рис. 2). По-
сле осмотра НЛЗ стало понятно, что данная марка стали требует применение смесей с низкой
температурой плавления и вязкостью, как у смесей для углеродистых марок стали.
МИКРОСТРУКТУРА НЛЗ ИЗ СТАЛИ МАРКИ 08Х18Н10Т

НЛЗ из марки стали 08Х18Н10Т, полученная в условиях ЭСПЦ АО «ВТЗ», исследовалась
на загрязненность неметаллическими включениями. Идентификация включений, проводи-
лась методом оптической (Leica 8 C) и электронной микроскопии (FEI Versa 3D). Определе-
ние фазового состава включений, проводилось при помощи пересчета данных EDS анализа
219
в программном комплексе Thermocalc. Анализ загрязненности неметаллическими включения-

ми проводился автоматизированным подсчетом с помощью программного обеспечения Axalit
Soft, согласно ГОСТ 1778-70 методом Ш и Л. Результаты анализа представлены на рис. 3, 4.
Рис. 2
Рис. 3
Идентификация неметаллических включений методом оптической микроскопии показал,

что поковка имеет максимальную загрязненность нитридами, доля которых составляет 61%
от общего количества неметаллических включений, загрязненность сульфидами составляет
34%, загрязненность оксидными включениями составляет 5% от общего числа неметалли-
ческих включений. Размер оксидных включений не превышает 10 мкм. Они встречаются как
в виде одиночных включений алюмомагнезиальной шпинели Al2O3·MgO неправильной фор-
мы, так и в оболочке TiN глобулярной формы. Сульфидные включения представлены мелки-
ми (не более 10 мкм) глобулярными сульфидами кальция CaS в оболочке TiO2, а также вы-
тянутыми вдоль направления деформации сульфидами титана TiS, протяженностью которых
220
не превышает 10 мкм. Нитридные включения имеют неправильную форму, размер нитридов

в пределах от 10 до 20 мкм. Они имеют точечное и строчечное расположение. Нитриды пред-
ставлены чистыми включениями TiN, а также комплексными включениями в основе, содержа-
щими сульфиды CaS или Al2O3·MgO.
Рис. 4
Из проведенного исследования темплета на загрязненность неметаллическими включениями

видно, что карбонитридные и оксикарбидные включения сложного химического состава не об-
разовались, а основную долю загрязнения составили нитриды титана небольшого размера.
МАКРОСТРУКТУРА НЛЗ ИЗ СТАЛИ МАРКИ 08Х18Н10Т

Исследование макроструктуры проводилось по ГОСТ 10240 после горячего травления
в царской водке. Внешний вид темплета и макроструктура представлена на рис. 5.
Рис. 5
Результаты контроля качества макроструктуры НЛЗ диаметром и Ø360мм указанной плав-

ки представлены в табл. 1.
221
Таблица 1
Диаметр Дефекты макроструктуры, балл
№ плавки № ручья-заготовки
заготовки, мм ЦП ОЛ ЛПТ общ ЛПТ осев КТЗ
Требования СТО ВТЗ 02.03-2016, балл, не более 4,0 3,0 1,0 4,0 0,5
295321 360 1-03 1,0 1,5 0,0 0,0 0,0
Показатели макроструктуры НЛЗ полностью соответствуют требованиям СТО ВТЗ на не-

прерывнолитую заготовку ЭСПЦ.
Применяемая технология производства не является оптимальной, но не смотря на труд-
ности освоения технологии производства НЛЗ из стали 08Х18Н10Т, заготовка производимая
в условиях ЭСПЦ АО ВТЗ имеет меньшую себестоимость чем покупная заготовка.
Выход годного труб из покупной заготовки и заготовки собственного производства нахо-
дится на сопоставимом уровне. В ходе производства труб из заготовок собственного производ-
ства дефектов наружной и внутренней поверхности, связанных с качеством литой структуры
заготовки (наружные поперечные рванины, внутренние сталеплавильные плена) не выявлено.
На сегодняшний день в разработке находится ряд проектов по совершенствованию произ-
водства НЛЗ, основными из них являются:
1. Замена листового никеля на концентраты.
2. Увеличение серийности разливки.
3. Модернизация агрегата ВКР (установка кислородной фурмы) для обеспечения воз-
можности обезуглероживания металла, что позволяет заменить дорогостоящие материалы
FeCr003, Mn95, Ni их более дешёвыми аналогами с повышенным содержанием углерода.
4. Разработка технологии выплавки в дуговой сталеплавильной печи с использованием ле-
гированных отходов без потерь Cr.
1. Бородулин Г.Н., Мошкевич Е.И. Нержавеющая сталь. М.: Металлургия, 1973. 319 с.
2. Левада А.Г., Антонов В.И., Токовой О.К., Фомченко С.М. Улучшение технологии произ-
водства стали 08-12Х18Н10Т// Сталь. 2008. №3.
3. Токовой О.К., Шабуров Д.В. Исследование неметаллической фазы в аустенитной не-
ржавеющей стали// Черная металлургия. 2014. Том 57. №12.
ПРОИЗВОДСТВО ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ
ЗАГОТОВОК ИЗ МЕТАЛЛИЧЕСКОГО ПОРОШКА
В УСЛОВИЯХ ООО «ГРАНКОМ» – ПАО «РУСПОЛИМЕТ»
А.И. Демченко1, А.А. Максимов1, Д.О. Руденко1, А.И. Андрейко1
1
ООО «Гранком», г. Кулебаки, e-mail: demchenko.alesha@mail.ru
ВВЕДЕНИЕ
Технический прогресс требует создания новых инструментальных, конструкционных и жа-
ропрочных сталей и сплавов с высокими функциональными свойствами. Традиционные ме-
таллургические технологии, базирующиеся на литье и горячей деформации слитков, а также
пути повышения комплекса механических свойств, основанные на легировании и термиче-
ской обработке металла, в значительной мере себя исчерпали. Повышенное содержание леги-
рующих элементов в сплаве при кристаллизации слитка приводит к развитию в теле слитка
222
ликвационных процессов, зарождению усадочных дефектов и трещин. Более того, с повыше-

нием уровня легирования сплава снижается его технологичность, металл становится трудно-
деформируемым, возрастают потери при деформационном переделе, а в ряде случаев формо-
изменение заготовки становится совсем невозможным.
Согласно современным представлениям материаловедения диспергирование структуры
металла является одним из наиболее эффективных механизмов повышения прочностных ха-
рактеристик при сохранении приемлемого уровня пластических свойств. Наиболее эффек-
тивное диспергирование структуры металла происходит при его быстрой кристаллизации со
скоростью охлаждения до 106–107град/сек [1]. Высокая скорость охлаждения позволяет до-
биться глубокого переохлаждения расплава и формирования уникальных структур металла:
нанокристаллических и аморфных. Подобного рода структурные изменения в металле откры-
вают перед металлургами новые возможности в производстве порошковых изделий, облада-
ющих повышенными характеристиками, в сравнении с «литыми»», имеющими подобный хи-
мический состав.
СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА
В промышленности ускоренная кристаллизация металла нашла свое применение при про-
изводстве металлических порошков цветных металлов, жаропрочных никелевых сплавов [2]
и, особенно, конструкционных, нержавеющих, инструментальных и быстрорежущих сталей
[3]. Наиболее распространенными методами производства металлических порошков являют-
ся механический размол [4, 5] и распыление расплавов [3]. В инструментальном производ-
стве используют в основном газораспыленные порошки, которые наряду с высокой текуче-
стью и насыпной плотностью обладают значительной микротвердостью. Изделия из таких
порошков обладают [6] повышенными физико-механическими свойствами в сравнении с ана-
логичными из литого металла, в том числе и, благодаря увеличению дисперсности карбидной
фазы и равномерному ее распределению в объеме металла. Все это расширяет область приме-
нения режущих инструментов при обработке высокопрочных материалов [7, 8].
Прессовки из порошков газовой атомизации получают методом предварительного формо-
образования при помощи гидростатов, холодного прессования или капсулирования, с последу-
ющим спеканием в термических печах [9–14] или в специальных агрегатах – газостатах [15–21].
В современном инструментальном производстве наиболее широкое распространение получи-
ла следующая технологическая схема изготовления заготовок: I – газовая атомизация жидкого
расплава и получение металлического порошка; II – помещение этого порошка в специальную
герметичную капсулу; III – спекание заполненной порошком капсулы в газостате.
В нашей стране в последнее время приобрела актуальность проблема создания импорто-
замещающего производства порошков инструментальных и быстрорежущих сталей. В Рос-
сии имеется положительный опыт создания производства заготовок из порошков жаропроч-
ных сплавов, организованного на базе ОАО «Всероссийского института легких сплавов»
и ОАО «СМК». Благодаря этому были созданы важные принципы и технологии изготовления
заготовок из порошков жаропрочных сплавов [22]. Кроме того, в СССР на заводе «Днепро-
спецсталь» было создано современное, на тот момент, производство порошковых быстрорежу-
щих сталей. Подобные производства существуют и за рубежом Carpenter group (США), Böhler
UPT (Австрия), Erasteel Closter A.B. (Швеция) и другие менее крупные Crucible (США), Sanyo
Special Steel (Япония). Аналогичное производство в России до последнего времени отсутство-
вало и 100% порошковых заготовок инструментальных сталей поставлялось из-за рубежа.
С целью снижения зависимости РФ от поставок заготовок инструментальных сталей из-за
рубежа, в 2019 году был реализован проект «Порошковая металлургия». Компания ООО «Гран-
ком» является дочерним предприятием ПАО «Русполимет», лидирующего в производстве ко-
лец и поковок для авиационной, атомной и нефтедобывающей промышленностей. В рамках
проекта установлено современное импортное и отечественное оборудование для производства
223
порошков из нержавеющих, конструкционных, инструментальных и быстрорежущих сталей,

жаропрочных и титановых сплавов, а также оборудование для изготовления капсул и капсу-
лирования полученного порошка. Имеющиеся на предприятии два пресса горячего изостати-
ческого прессования позволяют изготавливать как заготовки для дальнейшего передела, так
и изделия сложной конфигурации близкие по форме к конечным диаметром до 1180 мм и вы-
сотой до 2150 мм. В сочетании с радиально-ковочной машиной SKK-14, мощности компании
позволяют получать качественную порошковую заготовку из инструментальных и быстроре-
жущих сталей в виде прутка или полосы.
Цель данной работы – анализ качества порошковых заготовок из быстрорежущей стали
ЭП-657-МП, полученной на площадях компании ООО «Гранком».
Сталь ЭП-657-МП выплавляли в индукционной печи емкостью 3 тонны на марочных от-
ходах (до 60%) и чистых материалах (до 40%). После достижения требуемого химического
состава и температуры расплав переливали в специальный промежуточный ковш. Распыление
проводили азотом при давлении 20 атмосфер. Температуру расплава поддерживали на уровне
1580°С.
Полученный порошок засыпали в стальные капсулы диаметром 200 мм и высотой 1250 мм.
Предварительно капсулы проверяли на герметичность с помощью гелиевого течеискателя
ULVAC HELIOT 901W1-F2E. При наличии несплошностей, в капсулу при газовом изостатиче-
ском прессовании (ГИП) проникает газ под высоким давлением. В дальнейшем, при выпуске
газа из рабочей камеры газостата, снижение давления в рабочей камере газостата происходит
быстрее, чем в капсуле. В результате резко возрастает градиент давления, что может привести
к разрушению капсулы или ее вздутию. Полученные капсулы подвергали вакуумно-терми-
ческой дегазации до полного отсутствия натекания внутри капсулы. Далее проводили ГИП
при температуре 1200°С и давлении 1500 атмосфер. Ковку полученных прессовок проводили
на радиально-ковочной машине до диаметров от 25 до 110 мм с последующей их проточкой.
Нагрев под ковку проводили замедленно по причине низкой теплопроводности быстрорежу-
щей стали. Вырезку образцов и термическую обработку проводили по ГОСТ 28393-89 «Прут-
ки и полосы из быстрорежущей стали, полученные методом порошковой металлургии. Общие
технические условия». Термическую обработку проводили в вакуумной печи «SCHMETZ».
Величину зерна аустенита определяли по ГОСТ 5639-82 сравнением с эталонами шкалами
или методом Снейдер-Граффа. Величина зерна аустенита после закалки должна быть не круп-
нее номера 10. Оценку величины зерна проводили при увеличении х800. Твердость определя-
ли по ГОСТ 9012-59 на универсальном твердомере метолаб 701. Твердость должна составлять
не менее 66 HRC.
ОБСУЖДЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ
Установлено, что величина зерна аустенита на прутках диаметром 25 и 35 мм соответствует
11 баллу, что удовлетворяет требованиям ГОСТ 28393-89. Результаты испытаний твердости
на прутках диаметром 25 и 35 мм приведены в табл. 1.
Таблица 1. Результаты испытаний твердости на прутках диаметром 25 и 35 мм

№ образца Диаметр прутка Номер измерения HRC Диаметр прутка Номер измерения HRC
1 35 1 66,5 35 1 67,5
2 67 2 66,8
3 67 3 67,3
4 67 4 66,9
5 67,1 5 66,5
224
№ образца Диаметр прутка Номер измерения HRC Диаметр прутка Номер измерения HRC
2 35 1 66,5 35 1 68,4
2 66,7 2 67,5
3 67,2 3 67,1
4 67 4 67,5
5 67,3 5 67,6
3 35 1 67,5 35 1 67,3
2 67 2 68
3 66,5 3 67
4 67,3 4 67
5 68 5 67
4 35 1 66,7 35 1 66,5
2 66,4 2 66,6
3 67 3 67,7
4 67 4 67,2
5 67 5 67,4
5 35 1 66,6 35 1 67
2 67,1 2 67,4
3 67,5 3 67
4 66,9 4 67
5 66,5 5 67,1
6 35 1 66,5 35 1 66,7
2 66,7 2 67,3
3 66,6 3 67,2
4 66,8 4 67,5
5 67 5 67,2
Как видно из данных табл. 1, все значения твердости образцов стали ЭП-657-МП удовлет-
воряют требованиям ГОСТ 9012-59, что подтверждает положительное качество термической
термообработки.
Остальные свойства микро- и макроструктуры прутков по ТУ 14-1-2804-13 приведены
в табл. 2.
Таблица 2. Свойства микро- и макроструктуры прутков из стали ЭП-657-МП

Характеристика микроструктуры Диаметр 35 мм
Инородные порошковые частицы отсутствуют
микропоры Не обнаружено
Кислородная ликвация Не обнаружено
Карбидная неоднородность 1,5 балл
Структурная полосчатость 1 балл
Глубина обезуглероженного слоя отсутствует
излом В изломе блесток, характерных для нафталинистого излома не обнаружено
Максимальный балл обнаруженных неметаллических включений – 0,5 на силикатах хруп-

ких и недеформирующихся.
Как видно из данных, микро- и макроструктура прутков из стали ЭП-657-МП соответ-
ствует требованиям ТУ 14-1-2804-13 и содержит минимальное количество неметаллических
включений.
225
ВЫВОДЫ
1. На предприятиях ООО «Гранком» – ПАО «Русполимет» реализован проект «Порошко-
вая металлургия», в рамках которого установлено самое современное оборудование для по-
лучения порошка из нержавеющих, конструкционных, инструментальных и быстрорежущих
сталей.
2. Технологическая схема, реализованная на предприятии, позволила получать качествен-
ные инструментальные заготовки различных диаметров из стали ЭП-657-МП.
3. Результаты металлографического анализа показали, что полученные прутки удовлетво-
ряют всем параметрам ТУ 14-1-2804-13, отсутствуют микропоры и кислородная ликвация,
содержится минимальное количество неметаллических включений.
1. Процесс высокоскоростного затвердевания расплава жаропрочных сплавов и свойства
дисперстных частиц / Б. С. Митин [и др.] // II Всесоюзная конференция по металлургии гра-
нул. Тезисы докладов. М.: 1987. С. 224–226.
2. Прессование заготовок из газораспыленных порошков быстрорежущей стали / Г.А. Ба-
глюк // Порошковая металлургия. 1990. № 7. С. 9–12.
3. Гращенков, Д.В. Развитие порошковой металлургии жаропрочных материалов /
Д.В. Гращенков, Б. В. Щетанов, И. Ю. Ефимочкин // Все материалы. Энциклопедический
справочник. 2011. № 5.
4. Получение быстрорежущей стали методом порошковой металлургии / С.С. Кипари-
сов // Порошковая металлургия. 1975. № 10. С. 27–30.
5. Сапожников Ю.Л. Разработка технологии измельчения порошка быстрорежущей ста-
ли / Ю.Л. Сапожников, И.И. Тарасова, П.П. Стартов // Сталь. 1986. № 3. С. 92–95.
6. Формирование структуры порошковых быстрорежущих сталей Р6М5К5 и Р6М5Ф3
при спекании и термической обработке / Л.А. Поздняк [и др.] // Порошковая металлургия /
1991 г., № 9. с. 79–83.
7. Технологические свойства газораспыленных порошков быстрорежущей стали
Р6М5К5 / Г. А. Баглюк // Порошковая металлургия. 1989. № 5. С. 1–4.
8. Далис Е.Дж. Быстрорежущие инструментальные стали, получаемые методом по-
рошковой металлургии / Е.Дж. Далис // Порошковая металлургия металлов специального на-
значения. М.: Металлургия, 1997. С. 300–311.
9. Андриевский Р.А. Влияние дисперсности на спекание распыленных порошков быстроре-
жущей стали / Р.А. Андриевский, Н.К. Касмамытов // Порошковая металлургия. 1991. № 10.
С. 11–15.
10. Wahling, R. Sintering behavior and performance data of high speed steel components /
R. Wahling, P. Beiss, W. Huppman // Powd. Meal. 1986. № 1. Р. 53–56.
11. Особенности структуры порошковой быстрорежущей стали после спекания в при-
сутствии жидкой фазы / А.Ф. Санин [и др.] // Порошковая металлургия. 1986. № 3. С. 40–44.
12. Full density sintered high speed steel with good wear and pitting resistance / K. Ashii [et
al.] // Met. Powd. Rep. 1986. № 7. Р. 533–538.
13. Bee, Т. Sintering mechanisms in vacuum sintering M2 and T15 high speed steel powders /
T. Bee, P. Brewin, P. Nurthen // Ibid. 1988. № 3. Р. 177–184.
14. Получение заготовок режущего инструмента из порошковой стали Р2АМ9К5 мето-
дом спекания до окончательной плотности / В.И. Люкевич [и др.] // Порошковая металлур-
гия. 1988. № 5. С. 88–91.
15. Аношкин Н.Ф. Пути повышения механических свойств порошковых конструкционных
материалов / Н.Ф. Аношкин, О.Х. Фаткуллин // II Всесоюзная конференция по металлургии
гранул. Тезисы докладов. М.: 1987. С. 189–190.
226
16. Получение точных заготовок деталей с внутренними полостями из гранул титановых

сплавов / М.И. Мусатов [и др.] // II Всесоюзная конференция по металлургии гранул. Тезисы
докладов. М.: 1987. С. 198.
17. Внедрение технологии газостатического прессования заготовок крупногабаритных
дисков I ступени для изделия «88» из гранул жаропрочного никелевого сплава ЭП741МП
на газостате К-250 / Л.С. Буславский [и др.] // II Всесоюзная конференция по металлургии
гранул. Тезисы докладов. М.: 1987. С. 256–257.
18. Буславский Л.С. Оптимизация режимов горячего газостатического прессования за-
готовок дисков и валов из гранул жаропрочных никелевых сплавов с целью повышения одно-
родности структуры и производительности процесса / Л.С. Буславский, Г.С. Гарибов, Е.Л.
Легостаев. // II Всесоюзная конференция по металлургии гранул. Тезисы докладов. М.: 1987.
С. 258–259.
19. Исследование и разработка технологии изготовления центробежной крыльчатки
из никелевого сплава ЭП741МП методом ГИП / В. И. Бурмистров [и др.] // II Всесоюзная кон-
ференция по металлургии гранул. Тезисы докладов. М.: 1987. С. 264–265.
20. Исследование и разработка процесса ГИП пустотелых деталей сложной конфигура-
ции / М. З. Ерманок [и др.] // II Всесоюзная конференция по металлургии гранул. Тезисы докла-
дов. М.: 1987. С. 265–266.
21. Разработка технологии изготовления ротора турбины / М.З. Ерманюк [и др.] // II Все-
союзная конференция по металлургии гранул. Тезисы докладов. М.: 1987. С. 266–267.
22. Гарибов Г.С. Газостаты ВИЛСа / Г.С. Гарибов, Т.Ю. Тлюстен // Заготовительные
производства в машиностроении. 2010. №7. С. 28–32.
НОВЫЕ КОРПУСНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

ДЛЯ ПЕРСПЕКТИВНЫХ ЯДЕРНЫХ РЕАКТОРОВ
А.Г. Баликоев, Д.С. Толстых, И.А. Иванов, В.С. Дуб
АО «НПО «ЦНИИТМАШ», г. Москва, e-mail: DSTolstykh@cniitmash.com
АННОТАЦИЯ
Для увеличения эффективности и безопасности ядерной энергетики необходима разработ-
ка новых корпусных материалов для перспективных типов водо-водяных реакторов со спек-
тральным регулированием и сверхкритическими параметрами теплоносителя, обладающих
высоким КПД, эффективностью использования ядерного топлива, длительным сроком экс-
плуатации, высокой надежностью и безопасностью. Наиболее представительными отече-
ственными проектами данных направлений являются реакторы ВВЭР-С, ВВЭР-СКД. Корпуса
данных реакторов являются крупными высоконагруженными конструкциями, работающими
в условиях высоких давлений, температур и радиационного воздействия, что в свою очередь
предъявляет повышенные требования к разрабатываемым новым материалам.
Проведенная работа показала возможность обеспечения реакторов ВВЭР-С и ВВЭР-СКД
высоконадежными и высокоресурсными корпусами. Кроме того, разработанные материалы
могут использоваться для энергетических и транспортных ЯЭУ имеющихся и перспективных
проектов, оборудования для тепловой энергетики, судостроения и транспортного машино-
строения, корпусного оборудования для химии и нефтехимии, в качестве хладостойких и вы-
сокопрочных конструкционных материалов для условий Арктики.
ВВЕДЕНИЕ
Существующие атомные реакторы имеют низкий КПД (порядка 33%), создают большое
количество высокоактивных отходов (ОЯТ, технологические и конструкционные материалы),
227
имеют ограниченный ресурс (до 80–60 лет) и т.д. К тому же, подавляющее большинство экс-
плуатируемых ядерных энергетических установок имеет зоны на тепловых нейтронах, что
позволяет использовать в качестве ядерного топлива только U235, промышленные запасы ко-
торого ограничены. По различным оценкам запасов экономически целесобразных к разра-
ботке месторождений U235 и прогнозам его потребления запасов U235 хватит на 40–150 лет,
скорректированный (весьма консервативный) прогноз развития ЯЭ МАГАТЭ от 2017 г. дает
ожидаемый период обеспеченности ядерной энергетики U235 порядка 100 лет.
Комплексное решение этих проблем возможно только при разработке и вводе в эксплуата-
цию ядерных энергоблоков с реакторами новых типов.
Объектом разработки являлись высокопрочные, радиационностойкие и теплостойкие ста-
ли для корпусов перспективных ядерных реакторов, а так же основы технологии изготовления
ответственных изделий для ядерной энергетики.
Целью разработки является создание новых композиций корпусных сталей, имеющих вы-
сокий комплекс служебных и технологических свойств (высокую прочность, высокую тепло-
стойкость, высокие вязко-пластические свойства, высокая стойкость к тепловому охрупчива-
нию и радиационному облучению, хорошую ковкость и свариваемость, стойкость к перегреву)
и основ технологии производства изделий из них.
Основными направлениями повышения служебных и технологических свойств материалов
были приняты: оптимизация системы легирования, повышение металлургического качества,
управление структурой стали на всех уровнях с комплексным использованием материало-
ведческих и технологических решений. При этом была обеспечена благоприятная эволюция
структуры стали по всему технологическому циклу.
РАЗРАБОТКА СОСТАВА СТАЛИ НА БАЗЕ 15Х2НМФА-А ДЛЯ ВВЭР-С

Сталь 15Х2НМФА является хром-молибден-ванадиевой сталью бейнитного класса и в на-
стоящий момент является основной корпусной сталью для реакторов действующих и пер-
спективных проектов. В настоящий момент сталь производится по передовой технологии
и обеспечивает высокий уровень металлургического качества, служебных и технологических
свойств. Так, анализ статистики испытаний образцов стали 15Х2НМФА-А отобранных из про-
мышленных заготовок, показывает, что по уровню прочности и вязко-пластических свойств
сталь превосходит требования действующих нормативных документов.
Вместе с тем, действующие нормативные документы не полностью соответствуют совре-
менным технологическим возможностям ведущих производителей, что в некоторой степени
ограничивает уровень достижимых свойств, что позволяет надеяться на возможность повыше-
ния их уровня путем эволюционного развития стали 15Х2НМФА-А и технологии ее получения.
С точки зрения металлургического качества значимую проблему представляет загрязнен-
ность стали неметаллическими включениями, в первую очередь оксидами и силикатами. По
остальным параметрам сталь находится на мировом уровне.
Таким образом, для разработки новой высокопрочной стали в качестве прототипа была ис-
пользована сталь 15Х2НМФА-А. Дальнейшее повышение комплекса свойств достигнуто за счет:
• Оптимизации системы легирования: ужесточением допусков на химический состав, фик-
сации содержания кремния на уровне нижних пределов по марочному составу, увеличения
содержания никеля и хрома, снижения содержания углерода.
• Улучшение чистоты стали по вредным и примесным элементам и неметаллическим
включениям.
• Оптимизация структуры на всех уровнях: улучшение макро-, мезо-, микро- и нанострук-
туры стали за счет дополнительного рафинирования и комплексного микролегирования и мо-
дифицирования. Создание наноразмерных выделений улучшило прочностные свойства стали
при сохранении или некотором улучшении вязко-пластических свойств.
228
• Устранения нежелательных структурных составляющих (доэвтектоидного феррита,

верхнего бейнита, карбидов типа М3С), снижения содержания карбидов типа М23С6 за счет
обеспечения полной бейнитной прокаливаемости и оптимизации содержания углерода и ле-
гирующих элементов.
• Увеличения эффективности дисперсионного твердения карбидами типа МС за счет ми-
кролегирования и модифицирования.
• Получения мелкого и сверхмелкого зерна за счет блокирования границ зерен наноразмер-
ными карбидами, карбонитридами, оксидами и оксисульфидами.
• Содержание фосфора и меди ограничино на минимально достижимом в условиях про-
мышленного производства уровне (0,005% и 0,03% соответственно) при этом стремится к до-
стижению значений 0,002% и 0,01% для фосфора и меди соответственно.
• Содержание серы должно ограничено на уровне 0,002%.
• Содержание кислорода, азота и водорода должно быть не выше 0,0025%, 0,007%
и 0,00015% соответственно.
Учитывая достаточно узкие пределы варьирования легирующих элементов и естественные
ограничения используемого оборудования изучение влияния состава на свойства стали прове-
дено последовательным построением плана эксперимента.
РАЗРАБОТКА СОСТАВА СТАЛИ ДЛЯ ВВЭР-СКД

Согласно разрабатываемому концептуальному проекту ВВЭР-СКД, рабочая температура
эксплуатации корпуса реактора повышена до 430°C, расчетная температура корпуса до 450°С,
а флюенс вырос до 4х1020 н/см2 (в 10 раз выше, чем на реакторах имеющихся проектов). Дан-
ные исходные условия поставили задачу достижения высокого уровня предела текучести
(не менее 650 МПа при расчётной температуре корпуса) при сохранении вязко-пластических
свойств (температура хрупко-вязкого перехода не выше минус 90°С), а так же необходимость
испытаний на длительную прочность и ползучесть (согласно ПНАЭ Г-7-002-86).
В ходе разработки стали типа 10ХН5МФБА-А были применены комплексные материало-
ведческие и технологические решения (система легирования, модернизированная технология
выплавки и раскисления, комплексное микролегирование и модифицирование, режимы го-
рячей деформации и ТО). Базой для основного направления исследования стала сталь с 4%
никеля. Так как никель является практически единственным элементом, одновременно повы-
шающим и прочностные и вязко-пластические свойства, на основе проведенных исследова-
ний было принято решение установить содержание никеля на уровне 5–5,5%. Такое его содер-
жание является максимально возможным из условия отсутствия в структуре стали заметных
количеств аустенита обратного превращения при высоком отпуске (600–620°С). Из этих же
соображений содержание хрома было принято 0,8–1,2%, что позволило повысить прочность
при обеспечении высокой стабильности аустенита в области диффузионного превращения.
Выбранный состав позволяет при необходимости использовать обработку из межкритической
области температур для понижения температуры хрупко-вязкого перехода с незначительным
(до 10%) снижением прочностных свойств.
В композиции предусмотрено снижение содержания углерода при росте содержания
МС-формеров (V, Nb, Zr), что влечет за собой практически полное исчезновение карбидов це-
ментитного типа (М3С) и значительное снижение содержания сложных карбидов типа М23С6,
которые, располагаясь преимущественно по границам зерен и субзерен не только снижают вяз-
ко-пластические свойства, но и являются местами локальной селективной сегрегации фосфора.
Разработанная композиция позволила получить практически полностью мартенситную
структуру. Сталь получила сверхмелкозернистую структуру с развитой субструктурой (средний
размер зерна 4–6 мкм, субзерна 1–1,5 мкм), что практически в 10 раз мельче, чем в применяю-
щихся сталях. Это обеспечивает одновременное улучшение прочностных и вязко-пластических
229
свойств. Мелкозернистая структура также должна повысить стойкость к тепловому и радиаци-

онному охрупчиванию как по неупрочняющему, так и частично по упрочняющему механизму.
В технологию производства заложен подбор шихтовых материалов и способ выплавки,
обеспечивающие сверхнизкие содержания примесей – фосфора (0,003–0,004%), кремния (ме-
нее 0,10%), алюминия (менее 0,035%) и кислорода (менее 0,0030%).
Таким образом, новая сталь 10ХН5МФБА-А является развитием системы легирования кор-
пусных сталей на основе Cr-Ni-Mo-V с повышенным содержанием никеля, пониженным со-
держанием хрома и углерода, строго регламентированными содержаниями ванадия, ниобия
и циркония.
В результате проведенных исследований разработаны составы корпусных материалов
для перспективных реакторов типа ВВЭР-С и ВВЭР-СКД (Таблица 1).
Таблица 1. Составы и свойства материалов для реакторов типа ВВЭР-С и ВВЭР-СКД

Материал
C Mn V Cr Ni Mo/W Si P S Cu
Корпусные материалы для ВВЭР-С
Типа
15Х2НМФА
0,12-0,15 0,30-0,40 0,10-0,12 2,20-2,30 1,4-1,5 0,50-0,70 0,17-0,25 ≤0,004 ≤0,003 ≤0,03
(заявка патент
№ 2021104201)
Корпусные материалы для ВВЭР-СКД
Типа
10ХН5МФБА
0,08-0,12 ≤0,12 0,10-0,18 0,80-1,8 5,0-5,5 0,500,70/≤0,5 ≤0,12 ≤0,004 ≤0,004 ≤0,01
(заявка патент
№ 2021104202)
Структурные исследования методами оптической, растровой и просвечивающей электрон-

ной микроскопии, а также методами рентгено-фазового и рентгено-структурного анализа по-
казали:
Структура сталей ВВЭР-С представляет собой бейнит отпуска с размером зерна (8–9) мкм,
упрочненный карбидными фазовыми выделениями Me7C3, Me23C6, MeC, Me2C, NbC размером
6–120 нм, суммарной плотностью ~ 1021м–3;
Структура сталей ВВЭР-СКД представляет собой мартенсит отпуска с малым количеством
остаточного аустенита до 1,6 % и с размером зерна ~3 мкм для плавки, упрочненный карбид-
ными фазовыми выделениями Me7C3, Me23C6, Me3C, Me2C, MeC, NbC/Nb2C/Nb6C5 размером
4-65 нм, суммарной плотностью ~ 1022м–3.
Исследованиями механических характеристик (испытания на статическое одноосное растя-
жение, испытания на ударный изгиб и вязкость разрушения) показали:
• пределы текучести при комнатной температуре для сталей ВВЭР-С в исходном состоя-
нии 570–580 МПа;
• пределы текучести при комнатной температуре для сталей ВВЭР-СКД в исходном состо-
янии 780–820 МПа;
• температура вязко-хрупкого перехода, полученная по испытаниям на ударный изгиб об-
разцов Шарпи, составляет для сталей ВВЭР-С в исходном состоянии минус 75°С;
• температура вязко-хрупкого перехода, полученная по испытаниям на ударный изгиб
образцов Шарпи, составляет для сталей ВВЭР-СКД в исходном состоянии от минус 130°С
до минус 90°С.
230
КЛАСТЕРИЗАЦИЯ БАЗ ДАННЫХ ПОСЛЕ

АВТОМАТИЧЕСКОГО АНАЛИЗА ЧАСТИЦ,
КАК ОСНОВА КЛАССИФИКАЦИИ
НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИХ ВКЛЮЧЕНИЙ
А.И. Житенев, М.А. Салынова, С.В. Рябошук, А.И. Шамшурин, В.В. Колнышенко
Санкт-Петербургский Политехнический Университет Петра Великого
(195251, Россия, Санкт-Петербург, ул. Политехническая, 29)
Неметаллические включения (НВ) оказывают негативное влияние на разливаемость стали,
приводят к дефектам поверхности непрерывнолитых заготовок и листов, а также снижают
механические и коррозионные свойства готовой продукции [1–4]. Поэтому получение чистых
сталей по НВ является одной из главных задач производителей.
Разработка осмысленных технологических рекомендаций для повышения чистоты стали
возможна только лишь при наличии исчерпывающей информации о составе, размере и при-
роде включений, поэтому требуются современные методы для их исследования и анализа.
Существующие металлографические методы оценки и анализа неметаллических включений
(ASTM E 1245 и ASTM E45 [5,6]) позволяют определить состав и условный тип НВ, но никак
не отражают их реальный состав. Другие методы, например анализ одиночных НВ с помощью
СЭМ, фракционный газовый анализ или электролитическая экстракция включений слишком
трудоемки для широкого использования или не дают статистически объективной информа-
ции [7–9]. Поэтому в настоящей работе использовали методику, основанную на автоматиче-
ском анализе большого количества частиц на сканирующем электронном микроскопе (AFA)
[10–12]. Этот метод, совмещающий в себе достоинства оптических методов и СЭМ, позволяет
получать статистически достоверную информацию о количестве, составе и размере НВ в ко-
роткие сроки.
С помощью этого метода изучены образцы сталей, произведенных на разных предприя-
тиях и по разным технологиям, включая рядовые, высокопрочные низколегированные и вы-
сокоуглеродистые. Исследованы образцы сортового и листового проката, полученные как
в электропечах, так и кислородно-конвертерными способом. Для каждого образца с помощью
электронного микроскопа получена база данных составов и размеров неметаллических вклю-
чений. Предварительный анализ база данных проводили методом иерархической кластериза-
ции [13]. Для этого строили так называемое дерево кластеров, позволяющее предварительно
определить наличие групп включений схожего химического состава в конкретном образце.
В ходе этого анализа между собой сравниваются все НВ, входящие в базу данных, оценивается
расстояние между ними, выраженное квадратом концентраций, и, согласно выбранных крите-
риев, принимается решение об объединении НВ в группу. Постепенно повышая порог объеди-
нения, можно увидеть как самые мелкие группы НВ, отличающиеся уникальным химическим
составом, размером и морфологией, так и крупные группы включений, что дает достаточно
полное представление о типах неметаллических включений в образце. Далее эти результаты
использовали в качестве начальных приближений для дальнейшей обработки методом k-сред-
них [14–16], позволяющим более точно произвести разделение базы данных на кластеры по
их заданному числу и начальному приближению их центров. Известно, что при использо-
вании метода к-средних самая главная неопределенность возникает при выборе исходного
числа кластеров [15], и применение метода древовидной кластеризации для предварительного
определения количества и вида кластеров позволяет ее устранить. Для последующей интер-
претации природы неметаллических включений в образцах использовали термодинамическое
моделирование.
231
ОБСУЖДЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ
На примере колесной стали марки С, используя разработанную методику кластерного
анализа баз данных после автоматического РСМА большого количества частиц, показано,
что ключевой операцией, определяющей чистоту колесной стали по НВ является модифициро-
вание силикокальцием. Изученные колесные стали были получены по следующей схеме: вы-
плавка полупродукта в кислородном конвертере, раскисление на выпуске из конвертера алю-
минием, кремнием и марганцем (КК); дальнейшее рафинирование на агрегате комплексной
обработки стали (АКОС) с подогревом стали и наведением шлака, содержащего 50–60% CaO,
15–20% Al2O3, 10–15% SiO2 с одновременной продувкой аргоном; окончательное раскисление
жидкой стали алюминиевой катанкой до содержания 0,02–0,04% в конце обработки на АКОС;
обработку на установке циркуляционного рафинирования (RH); модифицирование стали си-
ликокальцием марки СК30 после вакуумирования и разливку на машине непрерывного литья
заготовок.
На рис. 1 показано изменение объемной доли НВ плавок, полученных по разным техноло-
гиям раскисления. В изученных пределах количество и время ввода алюминия не оказывает
значимого влияния на загрязненность НВ, оцененную величиной объемной доли НВ в мак-
симально загрязненном поле (рис. 1). Например, плавки А6 и А7 одинаково глубоко раскис-
лены на выпуске из кислородного конвертера, но их загрязненность разная: 1,2 и 0,05 % об.,
соответственно (этап «ковш», рис. 1). Видимо, это связано с разной начальной окисленностью
стального расплава и нестационарными процессами вымешивания НВ при выпуске стали из
конвертера в ковш [17]. Но для всех изученных сталей характерно резкое повышение загряз-
ненности в образцах, отобранных на стадии циркуляционного вакуумирования через 3–5 ми-
нут после ввода порошковой проволоки СК30 (этап «RH», рис. 1).
Рис. 1. Изменение объемной доли НВ в максимально загрязненном поле

в металле опытных плавок по ходу внепечной обработки и разливки
Детально исследовали неметаллические включения в литых пробах, отобранных на этапе

циркуляционного вакуумирования сразу после ввода порошковой проволоки силикокальция.
Пробы отбирали от плавок А6 и А7 с расходом силикокальция 0,6 и 1,3 кг/тст при прочих рав-
ных условиях.
В стали А6 после модифицирования обнаружены НВ системы Al2O3-CaO-MgO (до 20%CaO)
и Al2O3-MgO+CaS-MnS при различном соотношении компонентов, входящих в кластеры Al-
Mn-Mg-S-Ca и S-Ca-Mn-Al, соответственно (рис. 2, а). Анализ распределения фигуративных
точек составов НВ, нанесенных на тройные диаграммы «Al-Ca-S» позволяет оценить влияние
расхода порошковой проволоки силикокальция на состав НВ. Для плавки А6, модифициро-
ванной с расходом порошковой проволоки силикокальция 0,6 кг/тст, характерно рассеивание
ФТС НВ по диаграмме, так как в процессе ввода порошковой проволоки в окрестности ее рас-
232
творения реализуются самые разнообразные соотношения между реагентами, и формируются

различные по составу НВ.
В стали плавки А7, модифицированной силикокальцием с расходом 1,2 кг/тст, доля CaO
в составе включений кластера Al-S-Ca-Mn-Mg достигает 40% (рис. 2, б). Большое количество
первичных сульфидов кальция, образующих кластер Ca-S-Mn-Al, свидетельствует о перемо-
дифицированности стали и высокой вероятности образования крупных НВ [18, 19]. В этом
образце практически отсутствуют корунд и магнезиальная шпинель, образованные ранее при
раскислении алюминием.
Рис. 2. Химические составы НВ в колесной стали плавок А6 (а) и А7 (б) после модифицирования
порошковой проволокой с силикокальцием с расходом 0,6 кг/тст и 1,2 кг/тст
Фигуративные точки составов НВ плавки А7, нанесенные на тройную диаграмму «Al-

Ca-S», выстраиваются вдоль линии, соединяющей угол «Al» с точкой, отвечающей сульфиду
кальция. Помимо этого, из-за высокой остаточной концентрации кальция активнее происхо-
дит разрушение сталеразливочных стаканов, продукты эрозии которых также могут быть най-
дены в готовых изделиях [20, 21]. Заметим, что остальные кластеры НВ, обнаруженные в этих
образцах, это третичные сульфиды марганца и оксикарбонитриды титана и ванадия. Размеры
третичных включений зависят от скорости охлаждения стали при затвердевании, поэтому при
анализе ковшевых проб их не учитывали.
Анализ результатов оценки загрязненности неметаллическими включениями образцов,
отобранных по ходу разливки из промежуточного ковша и от НЛЗ (рис. 1) показал, что наи-
меньшее количество НВ обнаружено в плавке А6, модифицированной минимальным количе-
ством силикокальция с расходом 0,6 кг/тст. В плавке А7, модифицированной силикокальцием
с расходом 1,2 кг/тст, загрязненность наибольшая.
С помощью разработанной методики исследования изучены НВ в разных сталях. На при-
мере колесной стали показано, как с помощью возможностей кластерного анализа баз данных
НВ после автоматического анализа частиц можно выявить природу НВ и определить ключе-
вой параметр технологии для их минимизации.
Показано, что во всех изученных образцах разных сталей, полученных на разных предпри-
ятиях, найдены схожие кластеры НВ, содержащие Al, Ca, Mg, Mn, S в близких соотношениях.
С помощью термодинамического моделирования для каждого найденного кластера раскрыта
его металлургическая природа и установлен момент его формирования. Выявлены ключевые
особенности образования НВ в каждом рассмотренном случае, и определены параметры тех-
нологии, регулируя которые можно добиться минимизации НВ в стали.
233
1. Виноград М. И., Громова Г. П. Включения в легированных сталях и сплавах // М. : Ме-
таллургия, 1972. 215 с.
2. Kovačič M., Senčič S. Critical inclusion size in spring steel and genetic programming RMZ //
Materials and Geoenvironment, Vol. 57, No. 1, pp. 17–23, 2010.
3. Keskinkilic E. Sulfide-type inclusion morphologies of a Ca-treated hot-rolled wheel steel // The
Journal of The Southern African Institute of Mining and Metallurgy, Volume 111, june 2011.
4. Казаков А.А., Ковалев П.В., Мясников А.Л., Дробинин А.А., Зинченко С.Д. Неметалли-
ческие включения и природа дефектов холоднокатаного листа, Часть 1. Дефект «Плена» //
Черные металлы. 2006. №2.
5. ASTM E 1245-03. Standard Practice for Determining the Inclusion or Second-Phase Constituent
Content of Metals by Automatic Image Analysis, 2003. 8 p.
6. ASTM E 45-13. Standard Test Methods for Determining the Inclusion Content of Steel. 2013. 19 p.
7. Казаков А.А., Ковалев П.В., Рябошук С.В., Милейковский А.Б., Малахов Н.В. Исследова-
ние термовременной природы неметаллических включений с целью повышения металлургиче-
ского качества высокопрочных трубных сталей. // Черные металлы. 2009. №12.
8. Табаков Я.И., Григорович К.В., Румянцев Б.А. «Применение метода высокотемператур-
ной экстракции в несущем газе для количественного определения TiN в рельсовой стали», Ме-
таллы, 2016. №6. стр. 28.
9. Diana Janis, Ryo Inoue, Andrey Karasev, Pär G. Jönsson, “Application of Different Extraction
Methods for Investigation of Nonmetallic Inclusions and Clusters in Steels and Alloys”, Advances
in Materials Science and Engineering, vol. 2014, Article ID 210486, 7 pages, 2014. https://doi.
org/10.1155/2014/210486.
10. Kazakov A.A., Zhitenev A., Ryaboshuk S. Interpretation and Classification of Nonmetallic
Inclusions// Materials Performance and Characterization. 2016.
11. Kazakov A.A., Zhitenev A.I. Assessment and interpretation of nonmetallic inclusions in steel.
CIS Iron and steel review. Vol. 16, 2018.
12. Singh V. Inclusion modification in steel casting using automated inclusion analysis. Scholars’
Mine. Student Research and Creative Works. Master Theses. 2009.
13. Классификация и кластеризация. Под ред. Дж. Вэн Райзина. М.: Мир, 1980. 390 с.
14. Боровков А.А. Математическая статистика. М: Наука, 1984. 79 с.
15. Jain A.K., Murty M.N.. Flynn P.J., “Data Clustering: A Review”, ACM Computing Surveys,
Volume 31 (1999), issue 3.
16. Coates A., Y-Ng A. Learning Feature Representations with K-means, Stanford University.
2012.
17. Казаков А.А., Ковалев П.В., Рябошук С.В., Жиронкин М.В., Краснов А.В. Управление
процессами образования неметаллических включений при производстве конвертерной ста-
ли. // Черные металлы. 2014. №14.
18. Хорошилов А.Д., Григорович К.В. Термодинамические особенности модифицирования
неметаллических включений кальцием в низкоуглеродистых сталях, раскисленных алюмини-
ем. Известия высших учебных заведений. Черная Металлургия. 2019; 62(11): 860–869.
19. Zhu S. Low Cost Production of High Quality Clean Steel by the Implementation of Automated
Inclusion Analysis Technology // FEI Company.
20. Кнюппель Г. Раскисление и вакуумная обработка стали. Пер. с нем. М.: Металлургия,
1984. 414 с. с ил.
21. Казаков А.А., Житенев А.И., Салынова М.А. Расширение возможностей статистики
экстремальных значений для оценки природы крупных неметаллических включений в сталях
ответственного назначения // Черные металлы. № 8, 2019. С. 5.
234
ФАКТОРЫ, ВЛИЯЮЩИЕ НА СТОЙКОСТЬ АГРЕГАТОВ

ВНЕПЕЧНОЙ ОБРАБОТКИ СТАЛИ
А.О. Мигашкин, к.т.н. Т.В. Ярушина
ООО «Группа «Магнезит», г. Сатка Челябинской области, Россия
e-mail: amigashkin@magnezit.com
Внедрение внепечной обработки в ковшевой металлургии превращает сталеразливоч-
ные ковши в реакторы, которые служат не только для транспортирования и разливки стали,
но и для освоения новых технологий, включая вакуумирование, легирование, раскисление,
дегазацию и получение высококачественных сталей с заданными специальными свойства-
ми [1]. Основные технологические приемы внепечной обработки стали: контролируемое
перемешивание расплава; использование инертного газа, разряжения и вакуума; введение в
жидкий металл реагентов рафинирования и легирования; создание безокислительной атмос-
феры и регулируемых условий удаления примесей в шлак, а также программируемое регули-
рование температуры жидкого металла [2]. Многообразие условий, в которых эксплуатируют-
ся огнеупоры в футеровках агрегатов вакуумного рафинирования стали, усложняет проблемы
создания и подбора изделий, в наибольшей степени отвечающих длительному противостоя-
нию воздействующих химических, физико-химических, механических, термомеханических,
температурных и других факторов.
Одним из наиболее эффективных агрегатов для вакуумирования стали является циркул-
ляционный вакууматор типа RH (Ruhrstahl Heraeus – немецкая фирма-разработчик данно-
го способа вакуумирования) [3]. В России циркуляционные вакууматоры эксплуатируются
на ряде металлургических предприятий: ПАО «ММК», ПАО «НЛМК», АО «ЕВРАЗ НТМК»,
АО «ОЭМК им. А.А. Угарова». В процессе работы циркуляционного вакууматора патрубки
последнего погружаются в металл, находящийся в сталеразливочном ковше. Циркуляция ме-
талла осуществляется вследствие подачи инертного газа (аргона) в фурменную зону всасыва-
ющего патрубка.
Износ огнеупоров футеровки, как сталеразливочного ковша, так и нижнего строения цир-
куляционного вакууматора зависит преимущественно от следующих факторов: глубины ин-
фильтрации расплавов шлака и металла в объем огнеупора; химического взаимодействия,
происходящего в вакууме между компонентами шлака, жидкого металла и футеровкой; коле-
баний состава газовой среды и температуры; циклических термомеханических воздействий;
конструкции футеровки. И хотя износ огнеупоров под воздействием шлака сталеразливочного
ковша изучен многими исследователями [4-6], единое представление о механизме коррозии,
в том числе из-за воздействия шлака, формирующегося после введения в ковш раскислителей
и шлакообразующих материалов до сих пор отсутствует.
Для обеспечения хороших рафинирующих свойств шлак должен обладать низкой вязко-
стью, что должно снизить время обработки стали в ковше. Таким требованиям отвечают гомо-
генные шлаки с низким содержанием твердой фазы [7–9]. Обычно для оптимизации шлакового
режима, повышения рафинирующих свойств шлака, в том числе его десульфурирующей спо-
собности, используется плавиковый шпат. Однако на некоторых металлургических предприя-
тиях существует практика использования при внепечной обработке комбинации плавикового
шпата и глиноземистых шлакообразующих материалов. Глинозём, введённый в определён-
ном количестве, гомогенизирует шлаки и стабилизирует их вязкость, что исключает необхо-
димость введения добавки плавикового шпата. Снижение гетерогенности шлака происходит
за счёт увеличения содержания Al2O3, который повышает растворимость CaO [10].
Опыт эксплуатации периклазоуглеродистых изделий в сталеразливочных ковшах на разных
предприятиях показывает, что скорость износа зависит как от состава шлака, так и состава и
качественных характеристик огнеупора. Важнейшую роль в этом процессе играют не толь-
235
ко размер кристаллов периклаза и его структурные особенности, но и вещественный состав

матрицы, качество углеродного связующего, графита и другие показатели, определяющие её
устойчивость к факторам износа [11–13].
В качестве основного компонента при изготовлении формованных огнеупоров преиму-
щественно используют плавленый периклаз марки ГМПП 97,5 производства ООО «Группа
«Магнезит». К особенностям этого вида периклаза относятся:
– высокое содержание MgO (не менее 97,6%)
– большой размер кристаллов периклаза (70% кристаллов более 500 мкм);
– высокая кажущаяся плотность (не менее 3,50 г/см3);
– отсутствие непрерывной прослойки силикатной фазы между кристаллами.
Анализ микроструктуры плавленого периклаза марки ГМПП 97,5 показал, что силикатная
фаза в нем состоит из монтичеллита и мервинита и представлена в виде прослоек толщиной
10–20 мкм между кристаллами. Доля силикатов настолько мала, что прослойки довольно ча-
сто прерываются. Часть силикатной фазы распределена непосредственно в кристаллах пе-
риклаза в виде округлых включений. По нашему мнению [14], для столь чистых периклазов
качество силикатной составляющей не играет существенной роли, что неоднократно было
подтверждено службой огнеупоров в шлаковых поясах сталеразливочных ковшей.
Наибольшему износу в процессе вакуумного рафинирования стали подвергается футеров-
ка нижнего строения вакууматора: патрубки (в особенности, всасывающий), днище и стены
в зоне циркуляции металла. Всасывающий патрубок работает в особо жестких условиях,
обусловленных интенсивной циркуляцией расплавленной стали, высокой турбулентностью
ее потока под дополнительным воздействием продувки аргоном в сочетании с вакуумом в ка-
мере и при наличии термоциклирования: в течение 15–45 минут металл с температурой 1630–
1700°С прокачивается через патрубок, затем футеровка патрубка в период межплавочного
ожидания охлаждается до 1000–1200°С, а в дальнейшем вновь подвергается интенсивному
нагреву при обработке металла следующей плавки.
Специалистами Технического управления Группы Магнезит изучены факторы износа ог-
неупоров в футеровке патрубков вакууматоров RH-типа. Износ футеровки всасывающего па-
трубка был исследован с помощью термомеханического моделирования методом конечных
элементов. Был проведен расчет термических напряжений при различных вариантах закре-
пления системы. Снижение склонности изделий к образованию сколов может быть достиг-
нуто увеличением их термопрочности до уровня, исключающего возможность зарождения
трещин, а также созданием микроструктуры, препятствующей распространению трещин,
и обеспечивающей понижение величины напряжений при наличии градиента температуры
по её сечению. Снижение капиллярной пропитки изделий шлаковыми расплавами не только
позволит снизить склонность их к образованию зон с различным химико-минералогическим
составом и физическими свойствами (в первую очередь с различными коэффициентами тер-
мического линейного расширения), но сохранит природу, взаимное соотношение и распреде-
ление фаз, полученных при изготовлении изделий. Кроме этого, с целью изучения и описания
механизма износа периклазохромитовых изделий проведены исследования микроструктуры
огнеупорных изделий после службы во всасывающих патрубках RH-вакууматоров двух ме-
таллургических предприятий, на которых технология внепечной обработки стали включает
использование различных добавок к ковшевому шлаку. В результате исследований установ-
лено, что глубина инфильтрации компонентов шлакового расплава зависит от качества ис-
пользуемого огнеупора, вида гомогенизирующей добавки к шлаку в сталеразливочном ковше,
используемых раскислителей и шлакообразующих материалов. Шлак, содержащий комбина-
цию плавикового шпата с глиноземистым шлакообразующим компонентом, проникает в ми-
кроструктуру огнеупора на большую глубину, чем при добавке только плавикового шпата, что
приводит к изменению первоначального фазового состава изделия с образованием большого
количества вторичных фаз. Описан процесс износа хромитопериклазовых огнеупоров в футе-
236
ровке всасывающего патрубка RH-вакууматора, который можно представить в виде следую-

щей общей схемы.
• Микроструктура рабочей зоны огнеупорного изделия, контактирующей с металлошлако-
вым расплавом, плотная, местами монолитная, с открытой пористостью всего 1–2%. Границы
между отдельными частицами , зернами и кристаллами практически неразличимы. Проис-
ходит химическая и фазовая трансформация периклаза и хромшпинелида за счет насыщения
ионами железа и алюминия. Распределение катионов железа свидетельствует о накоплении
в рабочей зоне оксидов железа, что при протекании окислительно-восстановительных про-
цессов по схеме FeO↔Fe2O3↔Fe3O4 сопровождается изменением удельного объема материала
и способствует образованию фрагментарной структуры.
• В зоне пропитки силикатами при продвижении от рабочей зоны к холодной происходит
постепенная смена одного силиката на другой, от менее легкоплавкого к более легкоплавкому.
Ближе к рабочей зоне в основном присутствует мервинит (С3МS2 с температурой плавления
1575°С), а также некоторое количество двухкальциевого силиката (группа белита с темпера-
турой диссоциации 2130°С). Пористость данной зоны снижается до 4–6%. По мере продви-
жения к холодной зоне содержание мервинита снижается, двухкальциевый силикат исчезает
и растет доля монтичеллита (CMS с температурой плавления 1485°С).
• В холодной зоне огнеупора протекают процессы диффузионного обмена с трансформаци-
ей зерен плавленого периклазохромита и матрицы. В условиях службы продолжаются процес-
сы взаимного растворения периклаза и шпинелидов с образованием вторичных шпинелидов,
более высокоогнеупорных, чем первичные из-за обогащения их оксидом магния. Микрострук-
тура изделия в наименее измененной зоне более плотная по сравнению с микроструктурой не
служившего огнеупора за счет дополнительного спекания тонкомолотой составляющей с об-
разованием сопряжений кристаллитов посредством вторичного хромшпинелида.
• В условиях циклических температурных нагружений происходит накопление напряже-
ний на границе рабочей зоны и зоны пропитки силикатами. Микроструктура огнеупора фраг-
ментируется, образуется сетка трещин под углом ~ 40–50°. Затекание по трещинам расплава
шлака и металла и их кристаллизация усиливают износ футеровки скалыванием. После об-
новления рабочей поверхности процессы разрушения возобновляются. Формированию тре-
щин и интенсивному скалыванию внутренней футеровки патрубка способствует охлаждение
патрубков в период между обработкой новых порций металла, особенно при отсутствии усло-
вий поддержания температуры футеровки не ниже 900°С между плавками.
На базе полученных знаний разработана линейка хромсодержащих огнеупоров, предназна-
ченных для футеровки вакууматоров. Возглавляют линейку высокоплотные хромитопериклазо-
вые изделия марки ХПП-1. В настоящее время данные изделия успешно используются на ряде
металлургических предприятий России. Средний химический состав огнеупоров до службы:
MgO – 59,8%, Al2O3 – 4,98%, SiO2 – 0,86%, CaO – 0,76%, Fe2O3 – 10,9%, Cr2O3 – 21,7%. Пре-
дел прочности при сжатии при комнатной температуре составляет около 120 Н/мм2, открытая
пористость – менее 8,0%, плотность кажущаяся – более 3,40 г/см3, прочность при изгибе при
1200°С – 23,0 Н/мм2, температура деформации под нагрузкой по ISO 1893-89 – >1700°C. Ог-
неупоры для патрубков вакууматора в обязательном порядке пропитываются растворами со-
лей магния или алюминия, что позволяет существенно улучшить прочностные свойства и тем
самым минимизировать растрескивание патрубков на стадии разогрева. Кроме того, сниже-
ние доли проницаемых пор препятствует проникновению шлака вглубь структуры огнеупора
и взаимодействию шлаковых фаз с его матрицей с образованием жидких алюминатов кальция
или твердых типа шпинели MgO·Al2O3 и двухкальциевого силиката 2CaO·SiO2, с повышени-
ем плотности пропитанных участков и последующим скалыванием при остывании футеровки
в межплавочные периоды.
Стоит отметить, что стойкость футеровки вакууматора определяется не только свойствами
огнеупоров, но и зависит от технических мероприятий по эксплуатации вакуум-камер. Вслед-
237
ствие нагрева металлического днища от теплового излучения металла в сталеразливочном

ковше, в кожухе камеры вакуумирования возникают напряжения, являющиеся одной из при-
чин выхода из строя футеровки. Наиболее слабым местом являются: горизонтальный боко-
вой шов на днище камеры в области, прилегающей к всасывающему патрубку; горячий шов
между входными кольцами; шов между камерой и всасывающим патрубком; любой из гори-
зонтальных швов всасывающего патрубка. Стойкость футеровки вакууматора во многом за-
висит от качества ее выполнения. К ширине вертикальных и горизонтальных швов в рабочем
слое футеровки патрубков вакууматора предъявляются особо жесткие требования. В Группе
Магнезит оборудован участок по шлифованию изделий. Процесс шлифования изделий осу-
ществляется на двух станках фирмы Wassmer. Введена в эксплуатацию шлифовальная станция
этого же производителя, позволяющая за один цикл производить шлифовку четырех сторон
изделия. Перед отгрузкой потребителю изделия для патрубков проходят обязательную стендо-
вую сборку в кольца. Группа Магнезит имеет возможность поставлять как изделия для колец
патрубков, прошедшие стендирование, так и готовые кольца, изделия в которых склеены меж-
ду собой. Для обеспечения кривизны торцевой поверхности колец патрубков до 0,25 мм, шли-
фование последних осуществляется на специальном шлифовальном станке в собранном виде.
Сегодня Группа Магнезит имеет возможность производить качественные огнеупоры
для агрегатов внепечной обработки стали:
– для рабочей футеровки сталеразливочных ковшей – высококачественные изделия пери-
клазоуглеродистого состава на основе крупнокристаллического плавленого периклазового по-
рошка повышенной чистоты и оптимального зернового состава, крупночешуйчатого графита
и комбинированного связующего, включающего фенольную смолу с низким содержанием
свободного фенола и тугоплавкую углеродсодержащую смолу, которые способны графити-
зироваться в процессе эксплуатации и образовывать анизотропную углеродистую систему,
устойчивую к скалыванию и окислению;
– для циркуляционных вакууматоров – высокоплотные прямосвязанные хромитоперикла-
зовые изделия на основе плавленого периклазохромита, качество которых, и предельные от-
клонения по размерам позволяют гарантировать стойкость футеровки не ниже, чем выполнен-
ной из импортных изделий.
1. Стариков В.С. Огнеупоры и футеровки в ковшевой металлургии: учеб. пособие для ву-
зов/ В.С. Стариков, М.В. Темлянцев, В.В. Стариков. М.: МИСиС, 2003. 328 с.
2. Минаев Ю.А. Физикохимия в металлургии (Термодинамика. Гидродинамика. Кинетика):
учеб. пособие для вузов / Ю.А. Минаев, В.В. Яковлев. М.: МИСиС, 2001. 320 с.
3. Аксельрод Л.М. Огнеупоры для промышленных агрегатов и топок: Справочное изда-
ние. В двух книгах. Кн. 2. Служба огнеупоров / Л.М. Аксельрод [и др.]; под ред. И.Д. Кащеева
[и др.]. М.: Интермет Инжиниринг, 2002. 656 с.
4. Jones P. T. A study of slag infiltrated magnesia-chromite refractories using hydrid microwave
heating / P.T. Jones, J. Vleugels, B. Blanpain [et. al.] // J. European Ceram.Soc. 2002. № 22. P. 903–916.
5. Mosser J. New high-quality MgO-Cr2O3-bricks and Cr-free alternatives for the lining of RH/
DH-vessels / J. Mosser, G. Buchebner, K. Dösinger // Veitsch Radex Rundschau. 1997. № 1. P. 11–23.
6. Симонов К.В. Огнеупоры на основе плавленого периклазохромитового материала
для установок внепечного вакуумирования стали / К.В. Симонов, В.П. Чернявская, Л.Д. Боча-
ров [и др.] // Огнеупоры. 1976. № 8. С. 5–12.
7. Некрасов И. В. Оценка вязкости гетерогенных оксидных расплавов // Молодой ученый.
2012. № 12. С. 95–98.
8. Некрасов, И.В. Методика оценки вязкости промышленных шлаков / И.В. Некрасов,
О.Ю. Шешуков, В.Н. Невидимов, С.А. Истомин // Изв. вузов. Черная металлургия. 2012. № 4.
С. 21–24.
238
9. Guo M. Degradation mechanisms of magnesia-chromite refractories by high alumina stainless

steel slags under vacuum conditions / M. Cuo, P.T. Jones, S. Parada [et. al.] // J. European Ceram.
Soc. 2006. № 26. P. 3831–3843.
10. Метелкин А.А. Гомогенизация ковшевых шлаков в условиях ОАО «ЕВРАЗ НТМК» /
А.А. Метелкин, О.Ю. Шешуков, И.В. Некрасов, Д.К. Егиазарьян // Теория и технология ме-
таллургического производства. Металлургия стали. 2014. №1 (14). С. 28–31.
11. Riepl, K. Large Crystal Magnesia Clinker for Advanced Refractories, an Update and
Overviev / K.Riepl, H.Barthel //UNITECR, 1991. P. 97–101.
12. Кащеев И.Д. Оксидоуглеродистые огнеупоры / И.Д. Кащеев. М.: Интермет инжини-
ринг, 2000. 265 с.
13. Аксельрод, Л.М. Огнеупоры для сталеплавильного производства, в том числе перикла-
зоуглеродистые: доступность, стойкость, экономика, экология / Л.М. Аксельрод // Сб. тру-
дов XIII Международного конгресса сталеплавильщиков, г. Полевской, 12–18 октября 2014 г.
С. 42–48.
14. Akselrod L.M., Maryasev I.G., Platonov A.A., Melnikova D.R. Two chellenges to the system
of periclase quality evaluation// METEC & ESTAD 2015, Dusseldorf, Germany, june 2015.
УВЕЛИЧЕНИЕ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ
ТОНКОСЛЯБОВОЙ МНЛЗ
А.С. Бойко, ведущий специалист ИТЦ АО «ВМЗ»
Е.Н. Максаев, главный специалист ИТЦ АО «ВМЗ»
После достижения проектной производительности Литейно-прокатного комплекса (ЛПК)
в 2016 году одной из основных задач предприятия АО «ВМЗ» стало обеспечение дополни-
тельного прироста производственных возможностей действующих агрегатов. Главным шагом
в данном направлении послужила реконструкция Дуговой сталеплавильной печи (ДСП), ко-
торая заключалась в увеличении объема выпускаемой плавки с 160 до 180 тонн. Увеличение
производительности ДСП влекло за собой необходимость форсирования производительности
МНЛЗ за счет увеличения скорости разливки.
Для реализации проекта повышения производительности МНЛЗ были выявлены основ-
ные причины, препятствующие увеличению скорости разливки и определены этапы техниче-
ских и технологических решений. На первом этапе требовалось решить проблему увеличения
межроликового выпучивания оболочки непрерывнолитой заготовки в ручье, возникающую
при увеличении линейной скорости разливки. С этой целью была выполнена модернизация
роликовой проводки секции загиба и шести радиальных сегментов МНЛЗ, которая заключа-
лась в уменьшении межроликового расстояния за счет уменьшения диаметра роликов и уве-
личения их количества, а также применения схемы расположения роликов, исключающей
периодичность повторений межосевых расстояний. Данное решение позволило значительно
снизить негативный фактор межроликового выпучивания при увеличении скорости разливки
и улучшить макроструктуру сляба.
Второй этап по ходу увеличения производительности МНЛЗ осуществлялся путем увели-
чения толщины разливаемой заготовки с 90 мм до 105 мм, что позволило повысить массовую
скорость разливки. Разработка технологии получения проката из сляба повышенной толщины
включала в себя новые режимы разливки и прокатки с учетом технических возможностей обо-
рудования при мониторинге качественных показателей продукции. В процессе освоения техно-
логии было разработано и опробовано несколько различных режимов мягкого обжатия и вто-
ричного охлаждения, оптимальные из которых были введены в штатные условия производства
сляба 105 мм. В режимах прокатки сляба увеличенной толщины были внесены изменения по
величине обжатия в черновой группе клетей, что позволило достичь оптимальных показателей
239
работы прокатного оборудования при производстве более 70% (в зависимости от портфеля

заказов) производимого размерного и марочного сортамента. Оставшуюся долю сортамента
рулонного проката, производство которого не позволило достичь оптимальных энергосиловых
параметров прокатного оборудования, было решено осуществлять из сляба 90 мм.
Увеличение толщины непрерывнолитой заготовки неизбежно увеличивает протяженность
жидкой лунки ручья и тем самым накладывает ограничение линейной скорости разливки в со-
ответствие металлургической длине МНЛЗ. Поэтому на третьем этапе повышения производи-
тельности машины в 2020–2021 гг. реализован проект по увеличению металлургической дли-
ны за счет монтажа дополнительного горизонтального сегмента вместо первой пары роликов
тянуще-правильно агрегата, расположенного непосредственно за участком вторичного охлаж-
дения МНЛЗ. Данный проект позволил достичь значительного увеличения линейной скорости
разливки для сляба 105 мм. Производительность основной доли размерного сортамента сляба
105 мм (шириной более 1300 мм) достигло и в некоторых случаях превзошла максимальную
производительность ДСП, что в целом заметно сказалось на увеличении производительности
ЛПК при обеспечении продукции необходимого качества.
ИЗУЧЕНИЕ ПРОЦЕССА ДЕГАЗАЦИИ

В ВАКУУМАТОРЕ ЦИРКУЛЯЦИОННОГО ТИПА
К.Н. Плешивцев1, О.Ю. Шешуков2,3, А.А. Метелкин4, О.И. Шевченко4
1
ПАО Новолипецкий металлургический комбинат;
2
Институт металлургии Уральского отделения РАН;
3
Институт новых материалов и технологий Федерального государственного
автономного образовательного учреждения высшего профессионального образования
«Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина»;
4
Нижнетагильский институт (филиал) Федерального государственного автономного
образовательного учреждения высшего профессионального образования «Уральский
федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина»
Удаление водорода, циркуляционный вакууматор, внепечная обработка стали, дегазация.
ВВЕДЕНИЕ
В настоящее время современным металлургическим предприятиям необходимо решать за-
дачи по выпуску качественной и конкурентоспособной продукции.
Для выплавки качественной стали необходимо поэтапное производство и на каждой стадии
будет решаться задача по рафинированию металла, а также по его подготовке к разливке.
Одной из вредных примесей снижающей эксплуатационные свойства изделий является во-
дород, поэтому важно ограничить его содержание в металле не более 2 ppm [1, 2].
Для обеспечения заданного содержания водорода в металле, на участке внепечной обработ-
ки стали КЦ-2 ПАО «НЛМК» осуществляется вакуумирование на установке циркуляционно-
го вакуумирования.
Несмотря на распространенность циркуляционных вакууматоров, теоретически механизм
удаления водорода в данных металлургических агрегатах изучен недостаточно.
Известно, что удаление газов возможно по следующим механизмам.
1. Первый путь – это непосредственный переход водорода из металла в окружающее про-
странство.
2. Второй путь – это образование пузырей газа в металле и их непосредственное всплытие.
3. Третий путь – это зарождение пузырей водорода на границе огнеупорной кладки с металлом.
240
4. Четвертый путь – удаление водорода при продувке металла нейтральным газом (напри-
мер, аргоном).
Варианты удаления газов из стали представлены на рис. 1.
Рис. 1. Пути удаления водорода из металла
В исследованиях, представленных в литературных источниках [3] было показано, что ос-

новными путями для удаления газов, в нашем случае водорода, являются первый и четвертый,
т.е. непосредственный переход водорода из металла в окружающее пространство и продувка
расплава нейтральным газом.
В вакууматоре циркуляционного типа реализуются оба пути. Например, в КЦ-2
ПАО «НЛМК», вакуумные насосы обеспечивают давление в вакуум – камере менее 0,001 атм,
что способствует интенсивному удалению водорода с поверхности металла. Дополнительно,
для обеспечения циркуляции металла во впускной патрубок установки RH подается транспор-
тирующий газ аргон, который также принимает участие в удалении растворенных газов путем
перехода водорода в пузырьки нейтрального газа. Пути удаления водорода показаны на рис. 2.
Целью данной работы является определение основных путей удаления водорода из метал-
ла в условиях КЦ-2 ПАО «НЛМК».
Скорость удаления водорода в циркуляционном вакууматоре, по данным [4], описывается
уравнением (1).
[H]t = ([H]0 – [H]р)·10–0,227·n + [H]р, (1)
где [H]t – конечное содержание водорода через время t;
[H]р – равновесное содержание водорода, при Р = 0,07 кПа
(остаточное давление в вакуум – камере) [H]р = 0,64 ppm;
[H]0 – начальное содержание водорода, до обработки;
η – кратность циркуляции, данный параметр определяется уравнением (2):
(2)
где Q – количество металла поступающего в вакуум – камеру (скорость циркуляции), т/мин;
t – время обработки, мин;
M – масса металла в сталеразливочном ковше, тонн.
241
Рис. 2. Пути удаления водорода в вакуум–камере
Представленная формула (1) учитывает различные технологические и конструкционные

параметры циркуляционного вакууматора за счет коэффициента η – кратности циркуляции.
Графически уравнение (1) представлено на рис. 3, при начальном содержании водорода
в металле 6 ppm.
Удаление водорода в вакуум - камере цуркуляционного

вакууматора
6
Содержание водорода в металле, [H]-ppm
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Кратность цирк уляции, n
Рис. 3. Общее удаление водорода с поверхности металла

и за счет всплывающих пузырьков нейтрального газа
Удаление водорода в поверхности расплава в вакуум–камере циркуляционного вакуумато-

ра, описывается уравнением (3) [3]:
242
(3)

где – концентрация газа в металле, втекающем в вакуум-камеру в момент времени t=t;

– концентрация газа в металле, втекающем в вакуум-камеру в момент времени t=0;
cр – равновесная концентрация газа в металле в вакуум-камере;
t – время обработки металла.
Тогда, конечное содержание водорода будет равно:
, (4)
, (5)

где V – объем металла в сталеразливочном ковше;

V* – объем металла, находящегося в вакуумной камере;
– объем металла, протекающего в единицу времени через вакуум-камеру,
κ* – коэффициент массопереноса;
F* – поверхность дегазации порций ме талла.
По данным [3] соотношение соответствует значению .

Если принять, что – объем металла протекающего в единицу времени будет соответство-
вать объему металла, из которого удаляется водород с поверхности расплава в единицу вре-
мени, то получим уравнение удаления водорода с поверхности металла в единицу времени.
Определим поверхностный объем металла в вакуум-камере, из которого происходит удале-
ние водорода.
Для определения искомого объема металла необходимо знать глубину зарождения пузырь-
ков газа, если площадь поверхности постоянна и составляет, для условий агрегата циркуляци-
онного вакуумирования ПАО «НЛМК» 5,2 м2, то глубина зарождения пузырьков газа, зависит
от концентрации водорода в металле и определяется уравнением (6).
(6)

где Р – давление в вакуум-камере в атм.;

Н – концентрация в металле в единицу времени.
В условиях промышленного вакуумирования достигают давления (Р) менее 0,001 атм, та-
кие условия обеспечивают удаление водорода с поверхности расплава при его концентрации
в стали не менее 3,5 ppm.
Используя уравнения (3), (5) и (6), определим удаление водорода с поверхности металла.
Расчетные данные представлены на рис. 4.
Объединяя расчетные показатели общего удаления водорода из металла и показатели уда-
ления водорода путем образования пузырьков на поверхности расплава с пределом удаление
по данному пути, получим значения, представленные на рис. 5.
Из данных, представленных на рис. 5 видно, что с поверхности расплава в вакуум–камере
циркуляционного вакууматора удаляется незначительное количество растворенного газа (во-
дорода).
243
Удаление водорода с поверхности металла в вакуум - камере

цуркуляционного вакууматора
6
Содержание водорода в металле, [H]-ppm
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Кратность циркуляции, n
Рис. 4. Удаление водорода с поверхности металла в вакуум-камере
Рис. 5. Общее удаление водорода и удаление водорода с поверхности расплава

в зависимости от кратности циркуляции металла в циркуляционном вакууматоре:
1 – удаление газа с поверхности металла в вакуум-камере; 2 – общее удаление водорода
Основной механизм удаления водорода осуществляется по пути непосредственного пе-

рехода в пузырьки транспортирующего газа, поэтому в условиях конвертерного цеха №2
ПАО НЛМК основной объем удаляемого водорода происходит за счет вдувания во впускной
патрубок транспортирующего газа аргона.
244
ВЫВОДЫ
1. Удаление водорода с поверхности расплава не является основным механизмом дегазации.
2. Основной путь дегазации, в условиях КЦ-2 ПАО «НЛМК» – это удаление водорода в пу-
зырьки транспортирующего газа.
1. Морозов А.Н. Водород и азот в стали / А. Н. Морозов. Москва : Металлургия, 1968. 283 с.
2. Бигеев А.М. Металлургия стали. Теория и технология плавки стали : учебник для вузов /
А.М. Бигеев, В.А. Бигеев. 3-е изд. перераб. и доп. Магнитогорск : МГТУ, 2000. 544 с.
3. Кнюппель Г. Раскисление и вакуумная обработка стали. Основы и технология ковшовой
металлургии / Г. Кнюппель. Москва : Металлургия, 1984. 414 с.
4. Ефимов С.В. Технологические аспекты удаления водорода с использованием установ-
ки ковшевого вакуумирования стали / С.В. Ефимов // Конвертерное производство стали:
Сб. науч. тр. Екатеринбург: УрО РАН, 2003. С. 203–207.
МОДЕРНИЗАЦИЯ ТОНКОСЛЯБОВОЙ
МНЛЗ С ЦЕЛЬЮ УЛУЧШЕНИЯ КАЧЕСТВА
НЕПРЕРЫВНОЛИТОЙ ЗАГОТОВКИ
И ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ
ЛИТЕЙНО-ПРОКАТНОГО КОМПЛЕКСА
А.С. Бойко
АО «ВМЗ», Инженерно-технологический центр, e-mail: boiko_as@omk.ru
Е.А. Максаев
АО «ВМЗ», ИНЖЕНЕРНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ЦЕНТР, e-mail: maksaev_en@omk.ru
В.А. Мурысев
АО «ВМЗ», Инженерно-технологический центр, e-mail: murysev_va@vsw.ru
Непрерывная разливка стали – сложный процесс получения непрерывно формируемого
слитка путем литья жидкой стали в сквозной кристаллизатор и вытягивания с противополож-
ной стороны частично затвердевшей заготовки необходимого поперечного сечения.
К качеству непрерывнолитой заготовки (НЛЗ), производимой на Литейно-прокатном ком-
плексе (ЛПК) АО «ВМЗ», предъявляются повышенные требования к чистоте поверхности
и качеству макроструктуры в соответствие эксплуатационных требований производимой
трубной продукции специального назначения. С момента запуска ЛПК реализуются всевоз-
можные меры по улучшению качества выпускаемой продукции.
Одним из проектов по улучшению качества НЛЗ стала модернизация роликовой провод-
ки машины непрерывного литья заготовок (МНРС). Идея состояла в устранении недостатков
в существующей конструкции МНРС, которые заключались в большом шаге между роликами,
большом расстоянии в зоне центральных опор роликов, а также в постоянном шаге между ро-
ликами. Эти недостатки приводили к выпучиванию корочки НЛЗ между роликами, что вело
за собой появление гнездообразных трещин. Сляб с таким дефектом после прокатки в группах
черновых и чистовых клетей получал наследуемый от НЛЗ дефект «внутренние трещины»
(рис. 1), что приводило к повышенной отбраковке, т.к. данный дефект несовместим с тре-
бованиями качества для трубного металла. С целью сокращения величины перечисленных
дефектов была произведена реконструкция существующих сегментов роликовой проводки,
в которой данные недостатки были устранены.
245
Рис. 1. Образец горячекатаного рулона с признаками раскатанной гнездообразной трещины
В течение испытаний модернизированного оборудования производился дополнительный

отбор проб от слябов с целью увеличения точности оценки качества макроструктуры НЛЗ.
Анализ полученных результатов показал снижение высокого балла дефекта «гнездообразные
трещины» при разливке стали с использованием модернизированных сегментов.
В 2018 г. в Литейно-прокатном комплексе АО «ВМЗ» проведена комплексная модерниза-
ция технологической линии по производству и разливке жидкой стали с целью повышения
производительности комплекса до 1,5 миллиона тонн стали в год. Модернизация заключалась
в полной реконструкции ДСП за счет увеличения рабочего пространства печи, увеличения
мощности печного трансформатора до 168 МВт и установкой современных систем для кон-
троля и управления технологическим процессом. На агрегатах внепечной обработки стали
(ковш-печь, вакууматор) созданы условия для обработки сталеразливочных ковшей с метал-
лом увеличенной емкости (до 180 т). Для синхронизации работы ДСП и МНРС требовалось
повысить производительность при разливке стали. Решением проблемы увеличения произво-
дительности МНРС стало увеличение массовой скорости разливки за счет увеличения толщи-
ны слябов – до 105 мм относительно существующей 90,5 мм. Новая технология производства
проката из непрерывнолитой заготовки увеличенной толщины требовала разработки новых
режимов разливки и прокатки с учетом технических возможностей оборудования, на котором
будет применяться технология. Увеличение массовой скорости разливки способствует сниже-
нию линейной скорости, что также положительно влияет на качество внутренней структуры
и снижает вероятность возникновения аварийных ситуаций.
Увеличение толщины непрерывнолитой заготовки влечет за собой изменение продолжи-
тельности и, следовательно, участка окончания затвердевания жидкой фазы вдоль ручья.
В процессе освоения было опробовано несколько различных режимов мягкого обжатия, прин-
ципиальное отличие которых заключалось в величине конечного обжатия заготовки в участке
окончания затвердевания. Анализ качественных показателей внутренней структуры сляба по-
зволил выбрать наиболее подходящий режим. Расходы воды на вторичное охлаждение заго-
товки также были откорректированы относительно штатной технологии и увеличены в сред-
нем на 20% для определенных групп марок сталей. В связи с тем, что сляб толщиной 105 мм
обладает большим теплосодержанием, необходимо было обеспечить снижение температуры
слябов на выходе из МНРС и, соответственно, на входе в туннельную печь.
Однако, для обеспечения целевой производительности в 1,5 миллиона тонн в год такого
увеличения массовых скоростей было недостаточным. В период проведения ежегодного капи-
тального ремонта оборудования ЛПК с 02.09.2020 по 15.09.2020 гг., в рамках проекта по уве-
личению металлургической длины МНРС был установлен дополнительный горизонтальный
сегмент роликовой проводки. Дополнительный сегмент был установлен взамен первой пары
приводных роликов тянуще-правильного агрегата (ТПА) МНРС. Таким образом в составе
оборудования роликовой проводки МНРС стало: секция загиба, шесть радиальных сегментов,
один правильный и три горизонтальных сегмента. Данная модернизация позволила дополни-
тельно увеличить линейную скорость разливки МНРС и достичь синхронизированной произ-
водительности с ДСП и, соответственно, увеличения общей производительности комплекса.
246
До модернизации МНРС максимальная скорость разливки слябов толщиной 105 мм состав-

ляла 3,2 м/мин, что было ограничено металлургической длиной машины. Установка дополни-
тельного сегмента позволила достичь максимальной линейной скорости 3,6 м/мин. Освоение
данной технологии было завершено в феврале 2021г.
В настоящее время запланировано решение актуальной задачи дальнейшего наращивания
производства рулонного проката востребованных узких сечений шириной менее 1250 мм пу-
тем дальнейшего увеличения линейной скорости МНРС при реализации второго этапа проек-
та по увеличению металлургической длины МНРС, а именно установки еще одного горизон-
тального сегмента роликовой проводки взамен оставшихся двух пар приводных роликов ТПА.
АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА

ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОЙ СТАЛИ
А.А. Жемков1, 2, А.О. Морозов1, 2, А.Ю. Ем1, 2, О.А. Комолова1, 2, К.В. Григорович1, 2
ФГАОУ ВО «Национальный исследовательский технологический университет «МИСиС»
1
(НИТУ «МИСиС»), 119049, Москва, Ленинский проспект, 4, e-mail: zhemkov96@mail.ru

2
Институт металлургии и материаловедения имени А.А. Байкова РАН,
119334, Москва, Ленинский проспект, 49
Целью данного исследования является анализ технологии внепечной обработки и разливки
электротехнической марки стали. В работе было проведено исследование проб металла, ото-
бранных на этапах внепечной обработки и разливки электротехнической стали. Также был про-
веден термодинамический расчёт комплексного раскисления кремнием и алюминием и опре-
делен элемент, влияющий на интенсивное разрушение футеровки сталеразливочного ковша.
Технологическая цепочка производства слябов электротехнической марки стали состоит
из следующих этапов:
1) выплавка стали в кислородном конвертере;
2) вакуумная обработка металла на вакууматоре;
3) продувка металла аргоном на установке доводки металла (УДМ);
4) разливка стали на МНЛЗ.
Для определения содержания основных типов оксидных НВ, образующихся в стали во вре-
мя внепечной обработки, был проведен фракционный газовый анализ (ФГА) проб металла,
отобранных на всех этапах ковшевой обработки и разливки. Анализ проб металла проводили
на газоанализаторе LECO TC600.
Метод ФГА позволяет определить количество кислорода в различных типах оксидных НВ
и рассчитать объемную долю различных типов оксидных НВ в образцах [1].
Фракционный газовый анализ представляет собой модификацию метода восстановитель-
ного плавления исследуемого образца в графитовом тигле в токе несущего газа при заданной
линейной скорости нагрева. Метод основан на различии температурных зависимостей термо-
динамической прочности оксидов, в которых находится основная часть связанного в метал-
ле кислорода. При повышении температуры расплава оксиды восстанавливаются углеродом
графитового тигля и кислород экстрагируется из расплава в виде окиси углерода. При этом
газоанализатор фиксирует кривую газовыделения из образца при изменении температуры
расплава. Объемная доля различных типов оксидных НВ рассчитывается при помощи раз-
работанного программного обеспечения OxSeP Pro и данных о химическом составе образца.
Использование результатов ФГА при анализе влияния технологических операций на количе-
ство и тип оксидных неметаллических включений в стали, позволяет давать рекомендации
по корректировке технологических режимов. Главным достоинством метода ФГА является
то, что анализ позволяет оперативно получить информацию о содержании общего кислорода
и азота в металле, и кислорода распределенного в различных типах НВ [2,3].
247
В ходе проведения работы были проанализированы образцы металла трех плавок электро-
технической стали отобранные на всех этапах технологии ковшевой обработки. На рис. 1, 3, 5
показаны схемы отбора проб, ввода шлакообразующих, раскислителей и легирующих на эта-
пах внепечной обработки и разливки на плавках.
Пробы металла были проанализированы методом ФГА. После обработки кривых выделе-
ния кислорода с помощью программы OxSeP Pro, были установлены основные типы оксид-
ных неметаллических включений; количество кислорода, содержащегося в определенных ти-
пах неметаллических включений; общее количество кислорода и азота в пробах.
На рис. 1, 3, 5 приведены схемы ввода присадок и отбора проб металла опытных плавок.
Результаты определения общего содержания кислорода и азота, количества кислорода в раз-
личных типах оксидных неметаллических включений в пробах металла отобранных на этапах
внепечной обработки представлены на рис. 2, 4, 6. На графиках дополнительно указаны мо-
менты ввода присадок легирующих и раскислителей.
Рис. 1. Схема ввода присадок и отбора проб металла плавки I
Рис. 2. Результаты ФГА проб металла плавки I
В первой пробе (УВС-1) на циркуляционном вакууматоре для плавок I и II (рис. 2, рис. 4)

после проведения процесса раскисления и легирования металла ферросилицием было обнару-
жено большое количество включений силикатов, алюмосиликатов и шпинелей. Наличие алю-
минатов связано с содержанием алюминия в составе ферросилиция. В пробе УВС-1 плавки III
были обнаружены силикаты и шпинели. Общее содержание кислорода в пробе металла УВС-1
для плавки I составляла 146 ppm, плавки II – 153 ppm, плавки III – 122 ppm. На пробах УВС-3
плавок I, II и пробе УВС-2 плавки III после раскисления и легирования металла марганцем и
248
алюминием наблюдались включения силикатов, алюмосиликатов и шпинелей. В пробе УВС-3

плавки I наблюдается более высокое содержание силикатов – 0,007% по сравнению с ана-
логичными пробами на других плавках, также наблюдается повышением содержания азота
в металле, что может свидетельствовать о вторичном окислении металла. Увеличение количе-
ства шпинелей в пробах металла на всех трёх плавках связано с отдачей раскислителей, это
приводит к интенсивному разрушению футеровки сталеразливочного ковша.
Рис. 3. Схема ввода присадок и отбора проб металла плавки II
Рис. 4. Результаты ФГА проб металла плавки II
Рис. 5. Схема ввода присадок и отбора проб металла плавки III
249
Рис. 6. Результаты ФГА проб металла плавки III
После обезуглероживания стали, проводят комплексное раскисление и легирование крем-

нием и алюминием.
Реакция раскисления металла кремнием и алюминием и ее константа равновесия имеют
вид (1, 2, 3):
2[Al]+[Si]+5[O]=Al2O3·SiO2. (1)
Al2O3·SiO2= Al2O3+SiO2. (2)
(3)

Реакции взаимодействия алюминия и кремния с кислородом, а также константы равнове-

сия для этих реакции могут быть записаны в следующем виде (4, 5):
Al2O3= 2[Al]+3[O], где (4)
SiO2=[Si]+2[O], где (5)
Из уравнений констант равновесия для реакции (4) и (5) получаем следующие выражения (6,7):
(6)

(7)

В случае совместного раскисления кремнием и алюминием активности кислорода, опре-

деляемые по уравнениям (4) и (5), равны, откуда с учетом совместного влияния элементов
можно записать (8):
250
. (8)

Уравнение (8) показывает взаимосвязь между содержаниями раскислителей и активностя-

ми их оксидов. Выражение активности оксидов Аl2O3 и SiO2 через концентрации раскислите-
лей в расплаве может быть записано как (9):
. (9)

В соответствии с реакцией (4) концентрацию кислорода, равновесную с заданным содер-

жанием алюминия, можно рассчитать по уравнению (10):
. (10)

В табл. 1 представлен химический состав металла после процесса раскисления для плавок
I, II, III.
Таблица 1. Химический состав металла после раскисления, масс. %

№ плавки C Si Mn S P Al Cr Ni Cu
I 0,0033 2,864 0,15 0,0041 0,005 1,058 0,009 0,007 0,02
II 0,0038 2,864 0,15 0,0049 0,005 1,087 0,014 0,007 0,013
III 0,0027 2,929 0,14 0,0048 0,007 1,068 0,013 0,007 0,012
В табл. 2 представлены расчетные равновесные содержания кислорода после ввода в ме-

талл кремния и алюминия для трёх плавок.
Таблица 2. Расчетные равновесные содержания кислорода, ppm

[O], ppm Плавка I Плавка II Плавка III
[O]расч 0,13 0,12 0,14
Отдача раскислителей – одна из причин интенсивного разрушения футеровки сталераз-

ливочного ковша. В качестве огнеупорного материала сталеразливочного ковша преимуще-
ственно используют периклаз (MgO).
Реакции разрушении футеровки под действием кремния и алюминия имеют вид (11, 12):
[Si]+2MgO(тв)=(SiO2)+2[Mg]. (11)
2[Al]+3MgO(тв)=(Al2O3)+3[Mg]. (12)
В табл. 3 представлены расчетные равновесные активности кислорода с кремнием, алюми-

нием, магнием.
Таблица 3. Равновесные активности кислорода с кремнием, алюминием и магнием, ppm

a[O] Плавка I Плавка II Плавка III
a[O]Si 10 14 15
a[O]Al 0,1 0,2 0,2
a[O]Mg 3 5 5
Из данных таблицы можно сделать вывод, что интенсивное разрушение футеровки начина-
ется в момент ввода в сталь алюминия.
251
ВЫВОДЫ
В работе проведён анализ технологии внепечной обработки электротехнической стали
с целью определения факторов, влияющих на качество исследуемого металла и на образова-
ние оксидных неметаллических включений.
Пробы металла были проанализированы методом ФГА. После обработки кривых выделе-
ния кислорода с помощью программы OxSeP Pro, были установлены основные типы оксид-
ных неметаллических включений (силикаты, алюмосиликаты и шпинели) количество кисло-
рода, содержащегося в определенных типах неметаллических включений; общее количество
кислорода и азота в пробах. Сделано предположение, что увеличение количества НВ магни-
евой шпинели в пробах металла связано с влиянием раскислителей на разрушение футеров-
ки, а увеличение содержания кислорода и азота в пробах на УВС и промежуточном ковше
для плавки I указывает на процесс вторичного окисления на данных этапах обработки.
По результатам расчёта сделан вывод, что интенсивное разрушение футеровки начинается
после ввода в металл алюминия.
1. Григорович К.В. Фракционный газовый анализ – новое направление в контроле качества
материалов// Аналитика и контроль. 2000. Т. 4. № 3. С. 244–251.
2. Григорович К.В. Фракционный анализ кислорода в металлах – особенности и возможно-
сти метода // Аналитика и контроль. 2002. Т. 6. № 2. С. 151–159.
3. Григорович К.В., Трушникова А.С., Шибаев С.С. Сравнение методов контроля неметал-
лических включений для оценки качества железнодорожных рельсов // Промышленный транс-
порт ХХI век. 2010. № 4. С. 36–39.
ЛИТАЯ СТРУКТУРА ДУПЛЕКСНЫХ

КОРРОЗИОННОСТОЙКИХ СТАЛЕЙ
А.С. Федоров, А.И. Житенев, П.В. Ковалев
Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого
195251, Россия, Санкт-Петербург, ул. Политехническая, 29
ВВЕДЕНИЕ
В настоящее время в нефтехимической промышленности широко используют литые ду-
плексные коррозионностойкие стали (ДНС) [1–3]. Важной особенностью ДНС является то,
что аустенит и феррит должны в них находиться в равных долях [4–6], и это необходимо обе-
спечить химическим составом и технологией производства. Известно, что в рамках одного
класса или даже одной марки стали химический состав и, соответственно, соотношение фаз
могут варьироваться в широком диапазоне, не достигая своих оптимальных значений по соче-
танию механических свойств и коррозионной стойкости [2, 5, 6]. Ранее [7, 8] в качестве крите-
рия выбора сплава была выбрана температура , при которой аустенит и феррит находятся
в равных количествах, и показано, как изменяя состав стали и решая оптимизационную задачу
можно управлять этой температурой. Однако требуется учесть и другие технологические фак-
торы, связанные, в частности, с технологией выплавки и разливки конкретных сталей.
При получении литых изделий формируется структурная и химическая неоднородность,
и, как следствие, неоднородное распределение эксплуатационных свойств в разных сечениях
отливок. Для устранения этой неоднородности литые ДНС закаливают после изотермического
отжига при температурах 1000–1100°С [1]. Эта обработка направлена на растворение избы-
точных фаз [9], достижение оптимального фазового баланса аустенита и феррита [5], сни-
252
жение микронеоднородности [6] и др. Однако в разных частях отливок условия охлаждения
могут отличаться настолько, что образовавшуюся при затвердевании и последующем охлаж-
дении неоднородность уже не устранить термообработкой.
Поэтому целью настоящей работы было исследование влияния химического состава и ус-
ловий кристаллизации на структуру литых ДНС разного состава.
МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДИКИ ИССЛЕДОВАНИЯ

В работе исследовали образцы литых дуплексных сталей, формально относящихся к од-
ному классу, с содержанием хрома 21, 23 и 26% (табл. 1). Выплавку опытных сталей прово-
дили в открытой индукционной печи [7, 8]. Исходными материалами служила высокочистая
электротехническая сталь, металлические хром, никель и марганец, ферромолибден, ферро-
кремний, феррониобий, феррованадий и ферротитан. Нагрев и расплавление стального лома,
никеля, хрома и ферромолибдена, загруженных в тигель, происходили за 30–35 минут, после
чего в печь присаживали микролегирующие и раскислители. Расплав выдерживали в тигле в
течение 10 минут, после чего проводили разливку при температуре 1485°С в медный кокиль
сечением 40 мм и высотой 100 мм. Химический состав опытных плавок определяли с по-
мощью оптико-эмиссионного искрового спектрометра. Содержание серы и фосфора во всех
плавках не превышало 0,01%. От полученных слитков отбирали образцы, которые затем ис-
следовали в литом состоянии.
Термодинамическое моделирование процессов фазообразования проводили с помощью
программного комплекса ThermoCalc, оснащенного базой данных TCFE [10].
Таблица 1. Химические составы опытных сталей

Элемент, масс. %
№
C Si Mn Ni Mo N Cu Ti+Nb+V Cr
1 21
2 0,02 0,6 1,6 6 0,50 0,04 0,17 0,06 23
3 26
Особую роль в исследовании ДНС играет подбор режимов травления для выявления струк-
туры. Известны многочисленные работы, в которых применяли те или иные реактивы [11–14]
для выявления структуры ДНС, однако единого подхода, позволяющего достаточно точно про-
водить количественную оценку структуры ДНС, на сегодня нет. Хорошо известен метод сеток,
позволяющий в ручном режиме измерить количество феррита или аустенита даже при низком
качестве травления [15]. Однако в настоящее время широко применяются анализаторы изо-
бражений, позволяющие значительно повысить точность и скорость измерений при условии
получения изображения структуры, пригодного для распознавания. Для исследования в на-
стоящей работе использовали методику, предложенную в [16], основанную на травлении ре-
активом Берахи, позволяющую получить контрастное изображение феррита, окрашиваемого
практически в черный цвет, и светлого аустенита. Уровня контрастности в градациях серого
при таком травлении достаточно для проведения бинаризации по заданному порогу яркости
и определения объемной доли фаз по стандарту ASTM E1245 в автоматизированном режи-
ме. Металлографические исследования проводили с использованием методов оптической
микроскопии на микроскопе Reichert-Jung MeF3A, оснащенном анализатором изображений
Thixomet Pro.
Определение локального химического состава в отдельных структурных составляющих
проводили с помощью сканирующего электронного микроскопа Zeiss Supra, оснащенного
энергодисперсионным спектрометром.
253
РЕЗУЛЬТАТЫ ИССЛЕДОВАНИЯ
Термодинамическое моделирование
На рис. 1 приведены результаты термодинамического моделирования процессов фазообра-
зования для опытных сталей. Все изученные стали кристаллизуются с образованием первич-
ного δ-феррита, который затем претерпевает полиморфное превращение в аустенит в твер-
дом состоянии. От стали к стали закономерно изменяется поведение δ-феррита в зависимости
от температуры. В стали 1 (рис. 1) максимальное содержание δ-феррита достигается при тем-
пературе солидус (1400°С), после чего его доля интенсивно снижается. Уже при температуре
1210°С в этой стали достигается равное количество аустенита и δ-феррита. Аустенит в этой
стали образуется в самом конце затвердевания. В стали 2 кристаллизация протекает полно-
стью с образованием феррита. Образование аустенита в этой стали начинается при темпера-
туре 1310°С. Равное содержание аустенита и феррита достигается при температуре 1060°С.
В стали 3 с 26% хрома температурный интервал существования δ-феррита еще шире, а аусте-
нит образуется только лишь при температуре 1280°С Равное содержание аустенита и феррита
в этой стали не достигается. Таким образом, в зависимости от содержания хрома в рассма-
триваемой ДНС возможно совершенно разное соотношение фазовых составляющих, в том
числе не обеспечивающее благоприятного сочетания свойств. Во всех сталях при снижении
температуры ниже 900°С становится возможным образование нитридов хрома, σ-фазы и кар-
бидов хрома, но эти фазы могут выделяться только лишь при длительных изотермических
выдержках, поэтому в настоящей работе их рассматривать не будем [7, 8].
Рис. 1. Термодинамическое моделирование процессов фазообразования для опытных сталей
Эволюция литой структуры

При заливке жидкого металла в медные кокили возникает сильное переохлаждение у его
стенки, которое быстро снимается. После этого начинается направленная кристаллизации,
скорость которой постепенно снижается к центру слитка. В результате изменяющихся усло-
вий теплоотвода формируется структурная неоднородность по сечению слитка. На рис. 2 при-
ведены изображения структуры опытных слитков.
В стали 1 видны крупные столбчатые зерна феррита (рис. 2, а), обрамленные зерногра-
ничными выделениями аустенита. Зерна простираются практически на всё сечение слитка,
их ширина достает 450 мкм. Литая зеренная структура в этом образце совпадает с дендрит-
ной, так как из-за высокой температуры трансформации феррита в аустенит в этом образца
не успели пройти процессы грануляции.
В стали 2 после окончания затвердевания дельта-феррит существовал в некотором темпе-
ратурном интервале ниже температуры солидус. Поэтому в этом образце началась грануляция
254
и рекристаллизационные процессы, благодаря чему макроструктура представлена в нем рав-

ноосными ферритными зернами размером от 260 до 180 мкм.
В стали 3 (рис. 2, б) интервал существования дельта-феррита ниже солидуса еще шире,
чем в стали 2, поэтому рекристаллизация феррита прошла неравномернее, и разнозернистость
ферритных зерен по сечению слитка выше – 120–400 мкм.
Рис. 2. Макроструктура опытных слитков: а – сталь 1; б – сталь 2; в – сталь 3
Рассмотрим далее как на фоне макронеоднородности сформирована неоднородность ми-

кроструктуры. В стали 1 с содержанием хрома 21% в литом состоянии в зависимости от рас-
стояния от наружной поверхности слитка содержится от 41 до 49% феррита (рис. 3, а–в).
Неравномерность распределения вызвана разной полнотой протекания полиморфного превра-
щения феррита в аустенит от скорости охлаждения. Часть феррита найдена в виде массивных
остроугольных областей, не успевших претерпеть превращение при быстром охлаждении
отливки. В примыкающих к этим массивным зернам областях сформированы мелкие зерна
аустенита, заполняющие ферритную матрицу. Кроме этого в отливке найден так называемый
Видманштеттов аустенит [17]. Видманштеттов аустенит образуется при высоких скоростях
охлаждения отливки, когда превращение феррита в аустенит подавлено и сохраняется много
переохлажденного δ-феррита. Такие условия охлаждения реализуются при разливке в мед-
ные кокили, где скорость охлаждения может достичь 100–500°/с на краю слитка и 10–50°/с
в его центре. Аналогичные условия кристаллизации возможны при получении тонкостенных
отливок. При достижении критического переохлаждения аустенит образуется по сдвиговому
механизму, в соответствии с ориентационными соотношения Курдюмова-Закса, подобно вер-
микулярному ферриту в аустенитных коррозионностойких сталях. По-видимому, полиморф-
ное превращение протекает в первую очередь в междендритных пространствах, где повышено
255
содержание элементов, стабилизирующих аустенит, а остовы дендритов, богатые δ-стабили-

заторами, не успевают превратиться в аустенит при дальнейшем снижении температуры из-за
низкой диффузионной подвижности атомов. Поэтому внутри дендритных осей сохраняются
крупные зерна переохлажденного метастабильного δ-феррита. В центре слитка, где скорость
охлаждения ниже и полнее протекает обратная диффузия, остроугольных областей феррита
значительно меньше, чем с поверхности. Это подтверждают результаты исследования локаль-
ного химического состава в феррите различной морфологии. Внутри грубых зерен концен-
трация хрома составляет 22%, молибдена 0,6%, что отвечает более высокотемпературному
ферриту. В ферритной матрице, заполненной аустенитными зернами хрома и молибдена зна-
чительно больше 24% и 2%, соответственно.
Рис. 3. Микроструктура опытных слитков. По горизонтали слева направо: центр, четверть,

край слитков. По вертикали сверху вниз: сталь 1, сталь 2, сталь 3
В стали 2 с содержанием хрома в 23% в литом состоянии распределение феррита более

равномерное (рис. 3, г–е), и его содержание составляет 75 и 73% с краю и в центре слитка,
соответственно. Аустенит расположен частично по границам литых зерен в виде так называе-
мого Видманштеттова аустенита [17] и внутри ферритной матрицы в виде скоплений мелких
зерен, которых в этой стали значительно меньше, чем в стали 1.
256
В стали 3 с содержанием хрома в 26% в литом состоянии содержание δ-феррита значи-

тельно выше, чем в сталях 1 и 2, и составляет 77–79% (рис. 3, ж–и). Аустенит расположен
частично по границам литых зерен в виде Видманштеттова аустенита и внутри зерен, в виде
отдельных островков [18]. Размеры игл Видманштеттова аустенита в этой стали значительно
меньше, чем в стали 2. Размеры островков аустенита внутри ферритной матрицы уменьшают-
ся от края к центру слитка с 20–200 мкм до 5–50 мкм.
Исследована литая структура трех дуплексных коррозионностойких сталей. Показано,
что в зависимости от химического состава и условий охлаждения в литых ДНС формирует-
ся структурная неоднородность на макро- и микроуровнях, которая должна быть учтена при
разработке сквозной технологии производства из этих сталей. Показано, что в соответствии
с критическими интервалами, предсказанными термодинамическим моделирования, в сталях,
кристаллизующихся через δ-феррит, формируется аустенит различной морфологии. Содер-
жание аустенита по сечению слитков, закристаллизовавшихся в медных кокилях сечением
40 мм, изменятся в пределах 10 объемных процентов. Показано, что ни в одном из слитков
в состоянии после кристаллизации не обеспечено оптимальное сочетание фазовых составля-
ющих, что требует обязательного проведения дополнительной термической обработки.
1. Practical guidelines for the fabrication of duplex stainless steels. London, UK: International
Molybdenum Association (IMOA), 2009.
2. Levkov L., Shurygin D., Dub V. etc. New generation of super duplex steels for equipment gas
and oil production // E3S Web of Conferences. 2019. Vol. 121. Article 04007.
3. Byun, T. S., Yang, Y., Overman, N. R., Busby, J. T. Thermal aging phenomena in cast duplex
stainless steels. Jom, 68(2) (2016), 507–516.
4. T. Ogawa, T. Koseki. Effect of composition profiles on metallurgy and corrosion behavior
of duplex stainless steel weld metals, Weld. J., 68 (1989), 181–191.
5. Orlov V., Levkov L., Dub V., Balikoev A., Shurygin D. New approach to development and
manufacturing technologies of duplex steel. E3S Web of Conferences, 2019. Vol. 121. Article 04010.
6. Ran Q., Xu Y., Li J., Wan J., Xiao X., Yu H., Jiang L. Effect of heat treatment on transformation-
induced plasticity of economical Cr19 duplex stainless steel. Materials & Design (1980–2015). 2014.
Vol. 56, pp. 959–965.
7. Казаков А.А. и др. Прогнозирование перспективных составов дуплексных коррозион-
ностойких сталей //Известия высших учебных заведений. Черная металлургия. 2020. Т. 63.
№.3–4. С. 254–260.
8. Kazakov A.A., Zhitenev A.I., Fedorov A.S., & Fomina O.V. Development of duplex stainless
steels Сompositions. CIS Iron and Steel Review, 18, (2019), pp. 20–26.
9. Sousa R.O., Lacerda P., Ferreira P.J., Ribeiro L.M.M. On the precipitation of sigma and chi
phases in a cast Super Duplex Stainless Steel. Metallurgical and Materials Transactions A. 2019,
vol. 50, no. 10, pp. 4758–4778.
10. Bale C.W., Bélisle E., Chartrand P., Decterov S.A., Eriksson G., Gheribi A.E., Hack K.,
Jung I.-H., Kang Y.-B., Melançon J., Pelton A.D., Petersen S., Robelin C., Sangster J., Spencer
P., Van Ende M.-A. FactSage Thermochemical Software and Databases, 2010-2016. CALPHAD –
Computer Coupling of Phase Diagrams and Thermochemistry. 2016, vol. 54. pp. 35–53.
11. Forgas Júnior, A., Otubo, J., Magnabosco, R. Ferrite quantification methodologies for duplex
stainless steel. J. Aerosp. Technol. Manag. 2016, 8, 357–362.
12. Michalska, J.; Sozańska, M. Qualitative and quantitative analysis of σ and χ phases in 2205
duplex stainless steel. Mater. Charact. 2006, 56, 355–362.
257
13. Llorca-Isern, N.; López-Luque, H.; López-Jiménez, I.; Biezma, M.V. Identification of sigma
and chi phases in duplex stainless steels. Mater. Charact. 2016, 112, 20–29. 13. Fedorov, A.; Zhitenev,
A.; Strekalovskaya, D. Effect of heat treatment on the microstructure and corrosion properties of cast
duplex stainless steels. In E3S Web of Conferences; 2021; Volume 225, p. 1003.
14. Vander Voort, G.F.; Manilova, E.P. Hints for imaging phases in steels. Adv. Mater. Process.
2005, 163, 32–37.
15. ASTM E562-19e1, Standard Test Method for Determining Volume Fraction by Systematic
Manual Point Count, ASTM International, West Conshohocken, PA, 2019, www.astm.org.
16. Fedorov, A., Zhitenev, A., Strekalovskaya, D., & Kur, A. Quantitative Description
of the Microstructure of Duplex Stainless Steels Using Selective Etching. In Materials Proceedings,
3, 4, Multidisciplinary Digital Publishing Institute, 2021.
17. Ohmori, Y., Nakai, K., Ohtsubo, H., & Isshiki, Y. Mechanism of Widmanstätten austenite
formation in a δ/γ duplex phase stainless steel. ISIJ international, 35(8), (1995), pp. 969–975.
18. Calliari, I.; Zanesco, M.; Bassani, P.; Ramous, E. Analysis of secondary phases precipitation
in duplex stainless steels. 2009.
ОСОБЕННОСТИ ВЫПЛАВКИ СТАЛИ

В ДСП-120 «DANIELI» С КОНВЕЙЕРНОЙ
ПОДАЧЕЙ МЕТАЛЛОШИХТЫ. ВНЕДРЕНИЕ
КОМБИНИРОВАННОГО СПОСОБА ЗАВАЛКИ
И ПЛАВЛЕНИЯ МЕТАЛЛОШИХТЫ В УСЛОВИЯХ
ПАО «АШИНСКИЙ МЕТЗАВОД»
В.Ю. Мызгин, Д.С. Якшук, Л.А. Назаров, А.В. Барматин
ПАО «Ашинский метзавод», 456010, Челябинская область,
г. Аша, ул. Мира, д. 9, факс: (35159) 3-20-42, e-mail: info@amet.ru
Первая печь, работающая по технологии «Consteel», была запущена в 1989 г. в США фир-
мой Tekint, в настоящее время фирма получила название «TENOVA melt shops».
Технология «Consteel» предусматривает подогрев металлического лома на специальном за-
крытом конвейере отходящими из печи горячими газами и непрерывную подачу подогретого
лома в ванну печи.
В 2010 году на ПАО «Ашинский метзавод» в электросталеплавильном цехе №2 введена
в эксплуатацию дуговая сталеплавильная печь ДСП-120 фирмы «DANIELI» c конвейерной
подачей металлошихты через «Consteel» (рис 1). Проектная производительность ДСП состав-
ляет 1 млн. тонн в год. Основные характеристики ДСП-120 представлены в табл. 1.
Производство сталеплавильного цеха представлено следующим сортаментом сталей:
ГОСТ 380-2005 – Сталь углеродистая обыкновенного качества, ГОСТ 1050-2013 – Метал-
локонструкция из нелегированных, низколегированных и легированных марок сталей,
ГОСТ4543-2016 – Металлопродукция из конструкционной легированной стали, ГОСТ 19281-
2014 – Прокат стали повышенной прочности, ГОСТ 27772-2015 – Прокат строительных сталь-
ных конструкций, EN 10025-2:2019 – Технические условия поставки для нелегированных кон-
струкционных сталей, ГОСТ 14959-2016 P – Металлопродукция из рессорно – пружинной
нелегированной и легированной стали, ГОСТ 52927-2015 – Прокат для судостроения из стали
нормальной, повышенной и высокой прочности.
В течение эксплуатации ДСП за 10 лет выявлены свои особенности, а также определены
достоинства и недостатки.
258
Таблица 1. Общие характеристики дуговой сталеплавильной печи ДСП-120

Наименование параметра Показатель
Система загрузки металлошихты Система непрерывной загрузки – Констилл
Масса стали на выпуске 120 т
Масса «болота» 15–60 т
Диаметр нижней части кожуха 6800 мм
Внутренний диаметр панелей 6900 мм
Объем печи 148 м³
Диаметр распада электродов 1250 мм
Диаметр электрода 610 мм
Вместимость корзины для лома 85 м³
Проектные показатели
Удельный расход электродов ДСП 1,45 кг/т
Удельный расход электроэнергии 375 кВтч/т
Время работы печи под током 42 мин
Рис. 1. ДСП-120 с конвейерной подачей шихты через «Consteel»
Технологическая схема производства стали: выплавка полупродукта в ДСП-120 с прибли-

женным химическим составом к заданной марке стали и требуемой температуры, внепечная
обработка и доводка стали на агрегате «ковш-печь». Разливка стали на слябовой одноручь-
евой МНЛЗ радиального типа на заготовки сечением (180–240) х 1300 (1600) мм (основная
технология) и сифонным способом в изложницы.
Способ выплавки стали в ДСП – с использованием «болота» на подине печи на твердой
шихте с окислением газообразным кислородом.
Основной способ загрузки шихты – конвейерная подача. Шихту кранами с магнитной шай-
бой загружают на открытую часть конвейера, затем шихта по конвейеру поступает в подо-
греватель шихты. В подогревателе шихта нагревается отходящими газами, поступающими
из рабочего пространства печи. Процесс подачи шихты происходит практически непрерывно.
Общая длина конвейера 103,6 м, а длина конвейера с нагревом лома 28,6 м.
Полупродукт в дуговой печи выплавляется по следующим вариантам:
– с завалкой всей металлошихты на «болото» (40–60 т металла предыдущей плавки) с ис-
пользованием «Consteel»;
– с завалкой на первой плавке после ППР или заправки печи первой порции металлошихты
на «сухую» подину, очищенную от остатков шлака и металла от предыдущей плавки, с ис-
пользованием бадьи и последующей загрузкой оставшейся части металлошихты с использо-
ванием «Consteel» (частота один раз в шесть – восемь плавок).
Масса лома в бадье на первой плавке после ППР или заправки печи может составлять до
80 тонн. Наведение шлака в ДСП производят путем присадки извести свежеобожженной,
магнезиального материала.
259
Для защиты футеровки печи от теплового излучения электрических дуг и увеличения съё-
ма полезной мощности трансформатора, а также предотвращения насыщения стали азотом,
на протяжении всей шлак находиться во вспененном состоянии, для чего в процессе шлако-
образования в печь сверху присаживается углеродосодержащий материал (фракцией 0–50 мм)
с последующим инжектированием в печь углеродсодержащего материала (фракцией 0,3–
3,0 мм). Инжектирование углеродосодержащего материала производится через 3 устройства.
В процессе продувки кислородом вспененный шлак удаляется из печи самотёком через рабочее
окно в шлаковый коридор.
Режимы работы (расход энергоносителей) задаются в автоматическом режиме, согласно
программы «Профиль плавки».
В 2011 году при выплавке на 100% лома были достигнуты следующие показатели: продол-
жительность плавок – 60 мин; продолжительность работы печи под током – 46 мин; удельный
расход электроэнергии и электродов 394 кВтч/т и 1,6 кг/т соответственно.
В период эксплуатации ДСП произошло изменение состава металлошихты (табл. 2),
а именно увеличение в завалку тяжеловесного тугоплавкого материала, что значительно из-
менило основные технико экономические показатели работы агрегата.
Таблица 2. Состав металлошихты
Вид Обозначение Нормативно-техническая документация
Стальной лом и отходы 3А, 12А
Брикеты из стружки 6А, 7А
Стальная стружка 14А, 15А, 16А
ГОСТ 2787
Пакеты 8А, 9А, 10А
Чугунный лом и отходы 17А, 18А
Доменный присад (стальной скрап) 25А, 26А, 25А1, 26А1
Опыт эксплуатации печи показал, что при повышенном расходе доли тяжеловесного лома
в завалке увеличивается продолжительность прогрева и расплавления с соответствующим
снижением производительности и увеличением удельного расхода энергоносителей. Суще-
ствующие рафинирующие комбинированные газокислородные горелки не обеспечивают эф-
фективного нагрева металлошихты при плавлении бадьи и расплава металла при непрерыв-
ной загрузки лома через конвейер.
С целью повышения эффективности выплавки стали в сложившихся условиях в 2019 году
совместно с фирмой «TENOVA melt shops» был проведен аудит технологии.
Направления работ:
– оценка работы регулятора мощности ДСП-120;
– исследование и оптимизация введения альтернативных источников энергии;
– оценка эффективности комбинированного способа завалки металлошихты: завалка
на всех плавках первой порции металлошихты на «болото» (до 15 т металла предыдущей
плавки) с использованием бадьи и последующей загрузкой оставшейся части металлошихты
с использованием «Consteel» (бадья + «Consteel» на каждую плавку);
– перспективные направления модернизации ДСП-120 .
В процессе работы фирмой «TENOVA melt shops» были промоделированы следующие ва-
рианты:
– базовый: действующий технологический процесс;
– оптимизированный 5700: возможные улучшения без замены оборудования и максималь-
ный расход кислорода 5700 Нм3/ч;
– новое оборудование: оптимизация технологического процесса путем установки системы
инжекции и регулятора электродов «TENOVA melt shops»;
– работа ДСП в режиме бадья плюс «Consteel».
В процессе анализа технологии были выявлены следующие проблемные моменты:
1. Недостаточная емкость печи. Стандартные печи «Consteel» разработаны с внутренней
емкостью, позволяющей поддерживать размер болота примерно на уровне ~50% от веса вы-
260
пуска. В нашем случае, с учетом того, что вес выпуска составляет около 120 тонн, вес боло-
та должен быть 60 т. Средний вес выпуска составляет примерно 120 т, фактический размер
болота не более 30 т. Такое небольшое количество жидкой стали после выпуска предыдущей
плавки существенно снижает эффективность процесса «Consteel», повышая расход энергии.
2. Неэффективное инжектирование кислорода.
Для дальнейшей модернизации ДСП и решения проблемных вопросов технологии были
вынесены на рассмотрение несколько вариантов развития (табл. 3).
Таблица 3. Варианты дальнейшей модернизации ДСП

Проект/Описание
1 Система инжекции КТ (кислорода, углерода), клапанный стенд, система регулирования электродов
2 Реконструкция Consteel и ДСП – Consteel EVO
3 Внедрение комбинированного способа загрузки и плавления металлошихты (БАДЬЯ + Consteel)
Направление реконструкция Consteel и ДСП по варианту Consteel EVO является интерес-

ным с точки зрения возможной реализацией мероприятий на перспективу.
Основные элементы модернизации Consteel EVO, предлагаемые «TENOVA melt shops»,
представлены на рис. 2–7.
Рис. 2. Кожух ДСП-120 ПАО «АМЗ» Рис. 3. Кожух ДСП Consteel EVO
В связи со значительными инвестициями и продолжительным временем на реализацию

второго варианта Consteel EVO, после моделирования и проведения промышленных экспе-
риментов на 2019–2020 годы был выбран третий вариант модернизации печи: реконструкция
действующего клапанного стенда; увеличение количества и мощности газокислородных го-
релок и фурм (рис. 8, 9, табл. 4); настройка действующего регулятора мощности «HI-REG»
на плавление лома при загрузке бадьей.
Для обеспечения пикового расхода газообразным кислородом (проектная производитель-
ность установки KDONAr-6000 по кислороду – 5800 нм3/час) в энергоцехе проведена рекон-
струкция кислородного производства: в 2019 году установлены дополнительно два газифика-
тора жидкого кислорода, объемом по 25 тн каждый, с продукционными испарителями, общей
производительностью 3200 нм3/час; в 2021 году произведена замена двух продукционных ис-
парителей кислорода общей производительностью 2000 нм3/час, на два испарителя, общей
производительностью 3200 нм3/час. В настоящий момент общая производительность продук-
ционных испарителей составляет 6400 нм3/час.
261
Рис. 4. Consteel ПАО «АМЗ» Рис. 5 Схема Consteel ПАО «АМЗ» и Consteel EVO
Таблица 4. Состав используемого оборудования в системе инжекции до/после

проведения мероприятий
Максимальные расходы сред, м3/час
Максимальная
Наименование оборудования Кол-во, шт Природный Кислород Кислород
мощность, Мвт
газ для горения для фурмы
Газокислородная горелка
0/3 0/500 0/1000 –
стеновые
2,5/5
Комбинированная фурма – 1600/1600-
4 /4 250/500 500/1000
горелка 2400
Рис. 6. Динамическое уплотнение

Рис. 7. Динамическое уплотнение Consteel EVO
Consteel ПАО «АМЗ»
Внедрение комбинированного способа загрузки и плавления металлошихты значительно

улучшило технико экономические показатели работы ДСП (табл. 5).
Таблица 5. ТЭП достигнутые по результатам внедренных мероприятий
п/п Наименование показателя Направление Изменения, %
1 Время плавки общее/под током снижение 12,3/8,9
2 Расход электроэнергии снижение 8,7
3 Стойкость футеровки увеличение 28,9
4 Расход заправочных материалов/огнеупоров снижение 65,3/4,9
5 Расход природного газа/кислорода увеличение 37,4/13,2
6 Расход электродов без изменения –
262
Рис. 8. Схема расположения фурм до модернизации Рис. 9. Схема расположения фурм после модернизации
Для дальнейшего повышения эффективности работы ДСП в 2021 году планируется внедре-
ние следующих мероприятий: установка сушки металлошихты; установка газокислородной
горелки в эркерной панели.
ВЫВОД
1. В условиях работы ПАО «АМЗ »ДСП – 120 фирмы «DANIELI» c конвейерной подачей
металлошихты через «Consteel» практика показывает значительные улучшения технико-эко-
номических показателей в режиме бадья плюс Consteel.
2. Модернизация Consteel и ДСП по варианту Consteel EVO является-перспективным на-
правлением и требует детальной проработки.
ОПЫТ ПОВЫШЕНИЯ СТОЙКОСТИ ГИЛЬЗ

КРИСТАЛЛИЗАТОРА ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА НЛЗ КРУГ
156 ММ НА АО «СЕВЕРСКИЙ ТРУБНЫЙ ЗАВОД»
А.В. Мурзин1, И.П. Пархоменко1, Н.С. Столбов1, В.В. Кузнецов1,
А.А. Вопнерук2, М.А. Ильин2, А.Б. Котельников3
1
ОА «Северский трубный завод»,
2
ООО СП «Мишима-Машпром», 3ЗАО «НПП «Машпром»
При разливке на сортовых МНЛЗ, производство заготовки круглого сечения, как правило,
стоит обособленно. Это в первую очередь связано с тем, что разливаемый марочный сорта-
мент содержит преимущественно качественные и легированные стали, а требования, предъ-
являемые к качеству самой заготовки значительно выше. Кроме того, несмотря на, казалось
бы, более простые условия для кристаллизации и получения равномерной корочки затверде-
вающей заготовки, разливаемая заготовка более склонна к образованию дефектов «ужимина»
263
и «продольная трещина». В этой ситуации, правильный подбор оптимальной геометрии гиль-

зы (конусности) имеет ключевое значение.
Одним из ярких представителей среди предприятий, разливающих круглую заготовку, яв-
ляется АО «Северский трубный завод» (АО «СТЗ»), входящий в группу ТМК. Сравнительно
большая годовая производительность и обширный марочный сортамент требуют от применя-
емых гильз кристаллизатора МНЛЗ высокого качества изготовления и детальной инженерной
проработки внутренней геометрии.
Ввиду сравнительно небольшого количества круглой заготовки в общем объёме разлива-
емой сортовой заготовки и специфичности процесса разливки, на рынке достаточно огра-
ниченный выбор поставщиков гильз кристаллизатора круглого сечения, качество которых
удовлетворяет потребностям потребителя. В рамках программы по поиску альтернативных
поставщиков, проводимой АО «СТЗ», были проведены испытания гильз кристаллизатора
МНЛЗ, предназначенных для разливки заготовок сечением Ø156 мм, поставку которых осу-
ществляла ООО СП «Мишима-Машпром» (ООО СП «ММП»).
Перед проведением испытаний, основной причиной вывода гильз для разливки загото-
вок малого поперечного сечения (Ø150 мм, Ø156 мм) из эксплуатации являлся сильный из-
нос гильзы и отслоение покрытия в зоне мениска. Наличие данного износа сокращало срок
эксплуатации гильзы, а также приводило к нарушению стабильности разливки и ухудше-
нию качества разливаемой заготовки. Гильзы для разливки данных сечений изготавливались
из медного сплава на основе бескислородной меди с добавлением серебра и фосфора (AgCu),
а на рабочую поверхность было нанесено хромовое покрытие.
Рис. 1. Внешний вид отслоения покрытия и износа в районе мениска
264
Для корректной разработки конструкции гильзы ООО СП «ММП» провели исследование

образцов отобранных от выведенной из эксплуатации гильзы кристаллизатора серийного по-
ставщика, с целью установления причин образования данного дефекта. В процессе иссле-
дований были проведены металлографический анализ и измерения микротвёрдости медного
сплава гильзы.
Рис. 2. Микроструктура медного сплава AgCu исследуемой гильзы
В ходе проведённого исследования было установлено, что причинами отслоения покрытия

и износа в зоне мениска, является разупрочнение медного сплава AgCu в результате длительно-
го воздействия температуры порядка 400°С при разливке, а также превышение толщины хро-
мового покрытия относительно рекомендуемых значений (не более 100 мкм). Совокупность
этих двух факторов привела к растрескиванию и отслоению хромового покрытия и в дальней-
шем к износу медного материала гильзы в зоне мениска, где тепловая нагрузка и термические
напряжения максимальные.
Учитывая итоги исследования, ООО СП «ММП» при проектировании гильзы был применён
специальный медный сплав КМ-2 (медь легированная хромом и цирконием). Этот материал
обладает повышенной прочностью в зоне рабочих температур по сравнению с медным сплавом
AgCu, а коэффициент теплопроводности КМ-2 незначительно отличается от коэффициента те-
плопроводности AgCu. Высокая прочность сплава КМ-2 позволяет гильзе кристаллизатора не
подвергаться разупрочнению при разливке и лучше сохранять свою форму при работе.
Кроме того, дополнительным преимуществом сплава КМ-2 является более низкая электри-
ческая проводимость (по сравнению с AgCu), что обеспечивает меньшие потери при исполь-
зовании электромагнитного перемешивания стали в кристаллизаторе, увеличивая его эффек-
тивность.
Для защиты рабочей поверхности гильзы от износа было применено трехслойное покры-
тие (NiP-Co-Cr). Небольшая толщина хромового слоя (порядка 15–20 мкм) позволяет снизить
его растрескивание под воздействием термических напряжений, а дополнительные слои NiP
и Co за счет более высокой адгезии с поверхностью гильзы, предотвратить его отслоение. Всё
вышеописанное позволяет значительно повысить износостойкость данного покрытия.
265
Рис. 3. Сравнение свойств медных сплавов КМ-2 и AgCu
Рис. 4. Микроструктура трехслойного покрытия
Испытание гильз проходило в три этапа.

На первом этапе испытания задача по высокоскоростной разливке не ставилась. Макси-
мальная скорость разливки составила 3,2 м/мин. При проведении испытаний на опытных
гильзах было отмечено увеличение (по сравнению с серийными гильзами) дефекта заготовки
«продольная трещина», а также возникали прорывы металла под кристаллизатором по горя-
чей трещине.
266
Для установления причин возникновения «продольных трещин», от дефектных заготовок

были отобраны темплеты и исследована их микроструктура.
Рис. 5. Микроструктура заготовок с продольной трещиной из стали марки 38Г2СФА

(A – 12,0 мм; B – 9,2 мм; C – 14.7мм)
В ходе анализа темплетов было установлено, что причиной формирования «продольных

трещин» является недостаточная конусность гильзы. Учитывая полученные на первом этапе
испытаний результаты, конусность гильзы была скорректирована.
Рис. 6. Сравнение исходной и скорректированной конусности
267
На втором этапе испытаний, проводились испытания гильзы со скорректированной конус-

ностью. Целью испытаний было получение качественной заготовки при высокой скорости
разливки (до 3,5 м/мин). Однако при разливке на повышенных скоростях проблема с появле-
нием «продольных трещин» появилась вновь.
В ходе анализа, ООО СП «ММП» были разработаны рекомендации по настройке ролико-
вых секций под кристаллизатором, расходам охлаждающей воды на кристаллизатор и зоны
вторичного охлаждения, заглублению погружного стакана, уровню мениска и составу ШОС.
Относительно состава ШОС было отмечено, что в условиях АО «СТЗ» необходимо примене-
ние ШОС с высокой основностью (CaO/SiO2 около 1,2) и низкой вязкостью (порядка 0,35–0,40
при температуре 1300°С).
Благодаря высокой основности ШОС, между гильзой кристаллизатора и корочкой заготовки
образуется сравнительно толстый слой гарнисажа, что приводит к более мягкому охлаждению
и равномерной кристаллизации заготовки в кристаллизаторе. Однако ШОС с высокой основ-
ностью обладает низкой текучестью, и могут не обеспечивать достаточный уровень смазки
между поверхностью гильзы кристаллизатора и корочкой заготовки (вследствие уменьшения
толщины жидкого слоя шлака). В ряде случаев, это может приводить к образованию попе-
речных трещин, «подвисанию» заготовки в кристаллизаторе и прорывам металла под кри-
сталлизатором. Для того чтобы избежать негативных последствий высокой основности, ШОС
должна иметь низкую вязкость при рабочей температуре.
Рис. 7. Принципиальная схема работы ШОС
Также была произведена небольшая корректировка конусности гильзы, учитывающая усад-

ку заготовки при разливке со скоростью до 3,6 м/мин.
Итогом проделанной работы стал третий этап испытаний, где в результате совместной работы
специалистов ООО СП «ММП» и АО «СТЗ» удалось добиться скорости разливки до 3,6 м/мин
с обеспечением стабильно высокого качества разливаемой заготовки всего марочного сортамента
АО «СТЗ». В ходе испытаний удалось достичь средней стойкости гильз 730 плавок (20 382 тон-
ны), что почти в 2 раза превышает значение стойкости серийно используемых гильз.
268
Результатом совместной с ООО СП «ММП» работы по испытанию гильз кристаллизатора
МНЛЗ, стало появление альтернативы в выборе поставщика гильз для разливки заготовки
сечением Ø156 мм на АО «СТЗ», при этом, гильзы поставки ООО СП «ММП» показали зна-
чительное увеличение средней стойкости с сохранением качества разливаемой заготовки.
Было установлено, что на стабильность процесса разливки и качество получаемой заго-
товки оказывает влияние даже незначительная корректировка конусности гильзы (порядка
0,05 мм).
В ближайшее время планируется начало испытаний промышленной партии гильз Ø156 мм
поставки ООО СП «ММП», а также расширение сотрудничества по другим разливаемым
на АО «СТЗ» сечением заготовки, где совместные работы по увеличению стойкости гильз
и качества разливаемой заготовки будут продолжены.
ОПТИМИЗАЦИЯ ПРОЦЕССА ВЫПЛАВКИ СТАЛИ

В ЭСПЦ АО «ОЭМК ИМ. А.А. УГАРОВА»
С ПРИМЕНЕНИЕМ СИСТЕМЫ
SMARTFURNACE КОМПАНИИ AMI
Kirill Chernov – OEMK, Russia, Evgeniy Gontaruk – OEMK, Russia,
Aleksander Gridnev – AMI Automation, Russia, Guillermo Fernandez – AMI Automation,
Mexico Emmanuel Placier – AMI Automation, Mexico
С учетом требований к высокопроизводительным электропечам предприятия АО «ОЭМК
им. А.А. Угарова» в Старом Осколе и необходимости адаптации к изменчивости сырья и ус-
ловий работы печей была достигнута договоренность об установке новейшей технологии
AMI SmartFurnace на всех четырех печах. Благодаря современным технологиям новейшая
система AMI SmartFurnace, включающая такие инструменты оптимизации, как: система ре-
гулирования электродов DigitARC PX3 и новейшие модули для контроля электрической и хи-
мической энергии; помогла улучшить работу трех печей по состоянию на апрель 2021 года.
Модернизация четвертой ДСП запланирована на июнь этого года. С помощью этой техноло-
гии оптимизировано взаимодействие между электроэнергией и горелками, вдуванием углеро-
досодержащего материала, кислорода и подачей металлизованных окатышей, контролируемое
электрическими, химическими и оптимизационными модулями подачи металлизованных ока-
тышей, которые обеспечивают гибкую и открытую платформу с инструментами искусственно-
го интеллекта для реализации динамического моделирования всех источников энергии в про-
цессе выплавки стали в ДСП.
Оптимизация работы ДСП, система управления ДСП, система регулирования электродов,
ДСП работающие на металлизованном сырье, управление подачей химической энергии в ДСП.
ВВЕДЕНИЕ
Оптимизация процесса выплавки стали может иметь радикально разные подходы в зависи-
мости от конкретных условий сталеплавильного цеха в конкретный период времени. Когда
основной целью является снижение затрат, оптимизация может быть направлена на снижение
потребления электроэнергии, кислорода, углерода, природного газа и т. д., оказывая мини-
мальное влияние на производство. Если цель состоит в увеличении производства, стратегия
должна быть иной, учитывая другие факторы, такие как электроэнергетическое оборудова-
269
ние, включая трансформатор, реактор и ограничения линии электропередачи. Для предприя-

тия АО «ОЭМК им. А.А. Угарова» в Белгородской области (Российская Федерация) дополни-
тельная особенность связана с использованием металлизованного сырья (металлизованных
окатышей). Изменения в характеристиках сырья оказывают непосредственное влияние на
производительность печи, поэтому анализ металлизованных окатышей и тщательное наблю-
дение за реакцией печи имеют решающее значение для обеспечения оптимальной работы.
Независимо от того, что является основным фактором, основная цель задачи оптимизации
обычно состоит в том, чтобы найти точку баланса компромиссов, чтобы достичь максималь-
ного эффекта на каждой плавке, и иметь гибкую систему, позволяющей адаптировать работу
при изменении условий.
ОПИСАНИЕ ПРЕДПРИЯТИЯ И ПРОЕКТА

АО «ОЭМК имени «Алексея Алексеевича Угарова» – металлургическое предприятие,
входящее в группу «Металлоинвест», расположенное в Старом Осколе, Российская Феде-
рация. В 1984 году была проведена первая промышленная плавка в дуговой сталеплавильной
печи, а в 2020 комбинат превысил свою проектную мощность более чем в два раза с произво-
дительностью более 3,5 млн тонн заготовки в год. Производимый сортамет – сортовой прокат,
квадратные и трубные заготовки.
АО «ОЭМК им. А.А. Угарова» также является единственным интегрированным заводом
в России, который осуществляет прямое восстановление железа и выплавку в электродуго-
вых печах. Его мощность составляет 3,5 миллиона тонн металлизованных окатышей в год,
на всех четырех установках металлизации.
На данный момент предприятие располагает 4 электродуговыми сталеплавильными
печами со следующими характеристиками:
ДСП 1 ДСП 2 ДСП 3 ДСП 4
Мощность трансформатора, МВА 105 105 105 105
Общая масса металлошихты, тонн 175–180 175–1180 175–1180 175–1180
Количество металлома в завалке, тонн 45–150 45–150 45–150 45–150
Масса ГБЖ в завалке, тонн 10–120 10–120 10–120 10–120

Масса подаваемого DRI, тонн 125–1130 125–1130 125–1130 125–1130
Скорость подачи DRI, тонн/час 3 3 3,1–13,2 3,1–13,2
Количество горелок с вдуванием углерода 2 2 3 3
В 2007 году все четыре печи имели новейший, на тот момент, регулятор электродов
AMI DigitARC+ и последние версии модулей оптимизации SmartFurnace. В 2018 году нача-
лись переговоры по обновлению всех существующих технологий AMI до последних версий.
В мае 2019 года был подписан контракт для ДCП № 3, который должен был быть выполнен
в октябре того же года, а после успешного завершения в марте 2020 года был подписан кон-
тракт на модернизацию остальных печей. По состоянию на апрель 2021 года проекты модер-
низации систем ДСП № 2 и ДСП № 4 были успешно завершены, система на ДСП № 1 будет
обновлена в июне 2021 года.
ОПИСАНИЕ СИСТЕМЫ AMI

Система оптимизации ДСП SmartFurnace состоит из ряда взаимодействующих объектов.
Регулятор электродов DigitARC PX3 вместе с приложением диспетчерского управления элек-
трической и химической энергией обеспечивают комплексное решение для оптимизации
270
параметров работы печи, подключенное к ПЛК через технологическую сеть с использованием

фирменных драйверов, а также к приводам электродов и подачи материалов. Это взаимо-
действие, реализованного в АО «ОЭМК им. А.А. Угарова», показано на рис. 1.
Рис. 1. Архитектура системы SmartFurnace
DIGITARC PX3 СИСТЕМА РЕГУЛИРОВАНИЯ ЭЛЕКТРОДОВ

Регулятор электродов AMI доступен для печей переменного и постоянного тока, обеспечи-
вает быстрое управление замкнутым контуром и быстрое выполнение сложных алгоритмов,
поддерживаемых выделенным процессором, что позволяет быстро собирать данные для не-
скольких инструментов оптимизации и функций мониторинга процессов, включая:
• Контроль стабильности дуги ДСП переменного и постоянного тока.
• Контроль выходной фильтрации для устранения резонансных частот.
• Расширенные испытания пропорциональных клапанов.
• Упреждающее определение обвалов и динамическое обнаружение препятствия.
• Высокая скорость получения скорости электрода и гидравлического давления электрода.
• Отчеты о работе регулятора и ДСП.
Все эти функции обладают значительными улучшениями по сравнению с возможностями
регулятора электродов DigitARC+, установленного в 2006 и 2007 годах, благодаря наличию
новой технологии и опыту AMI, наработанному за эти годы.
МОДУЛЬ SMARTFURNACE
Задача оптимизации заключается в определении баланса между всеми параметрами с уче-
том конкретных производственных целей, которые могут изменяться с течением времени.
SmartFurnace разработан, чтобы обеспечить надежное и гибкое решение для адаптации рабо-
ты печи к фактической ситуации качества лома, состава металлошихты, марки стали, преды-
дущего опыта, условий работы печи и т.д. Модульная конструкция системы дает возможность
обеспечить индивидуальное оптимизационное решение для конкретных потребностей клиен-
та, позволяя изменить их постепенно по мере необходимости. Подсистемами, входящими в со-
став установки для ОЭМК, являются модули SmartARC, модули кислорода, металлизован-
ных окатышей и шлака. Основой SmartFurnace является платформа VisualKB, программное
обеспечение для графического программирования экспертной системы, разработанное AMI.
SMARTARC
Используя динамические профили мощности, система SmartARC адаптируется к текущим
условиям плавки, изменяя электрические параметры, которые обеспечивают гибкость работы
271
для достижения оптимальной производительности. Эти параметры включают в себя ступени

трансформатора и реактора, режим регулирования и уставки тока/напряжения. SmartARC по-
зволяет иметь инструменты оптимизации ДСП, такие как:
• Обнаружение «перекрестной» дуги.
• Защита свода печи и водоохлаждаемых панелей.
• Контроль баланса.
• Защита футеровки печи.
КИСЛОРОДНЫЙ МОДУЛЬ
Управление подачей C и O2 осуществляется с помощью этого модуля. Для этого
оценивается текущее окисление ванны с использованием количества введенного кислорода
и расчетной потребности в кислороде для реакций в печи. С помощью этих статистических
расчетов система способна определить точный момент для запуска и остановки подачи кис-
лорода. Точный контроль окисления и науглероживания сводит к минимуму задержки в конце
плавки для коррекции содержания углерода в стали и снижает уровень FeO в шлаке.
ШЛАКОВЫЙ МОДУЛЬ
Подмодуль шлака определяет рекомендуемый расход флюсов, которые должны быть добав-
лены в печь для достижения оптимального уровня насыщения MgO в шлаке на основе хими-
ческого анализа. Это условие способствует образованию вспененного шлака, стабильности
дуги и защите огнеупорной футеровки. Оценки системы позволяют минимизировать содер-
жание FeO в шлаке и снизить потери энергии в процессе шлакообразования
МОДУЛЬ ПОДАЧИ МЕТАЛЛИЗОВАННЫХ ОКАТЫШЕЙ

Этот модуль контролирует скорость подачи металлизованных окатышей с учетом условий
плавки и химического состава металлизованных окатышей. Контролируемая подача помогает
повысить эффективность использования энергии, позволяя взаимодействовать с электриче-
скими профилями, адаптируясь к реакции печи на материалы шихты, и оптимизирует скорость
подачи для достижения полной загрузки материала, не влияя на время плавки и потребляе-
мую мощность. При изменении химического состава, степени металлизации или количества
металлизованных окатышей, используемого на определенной плавке, содержание углерода
в ванной может значительно измениться, и очень сильно зависит от используемой скорости
подачи металлизованных окатышей и стадии плавки. Эти вариации металлизованных окаты-
шей требуют скоординированного управления подачей углерода.
РЕЗУЛЬТАТЫ ВНЕДРЕНИЯ
На трех печах, на которых уже установлена система, были достигнуты два ключевых по-
казателя эффективности: снижение расхода электродов и вдуваемого углерода. Оценка эф-
фективности мероприятия состояла в том, чтобы отработать на каждой печи в течение од-
ного месяца и рассчитать средний расход электродов и углерода на каждой плавке. Идея
состояла в том, чтобы проверить производительность системы в реальных условиях работы,
а не ограничивать тест несколькими плавками с контролируемыми условиями. В результате
реализации SmartFurnace были получены следующие показатели:
ДСП 2 ДСП 3 ДСП 4
Снижение расхода электродов 3% 3% 3%
Снижение расхода вдуваемого углерода 4% 4% 4%
Так же наблюдалось снижение потребления электроэнергии. Эти результаты были полу-

чены без ухудшения остальных характеристик работы печей.
272
В SmartFurnace реализован ПИД-регулятор для улучшения контроля вдувания углерода

из горелок. До внедрения системы контроль осуществлялся путем регулирования давления
и для различных фракций углерода уставка не всегда совпадала с реальным расходом.
Одним из преимуществ графика установки проектов на АО «ОЭМК им. А.А. Угарова» яв-
ляется опыт, накопленный на внедрении системы SmartFurnace, что открывает возможность
протестировать различные подходы к управлению при реализации системы и позволяет срав-
нивать производительность между ними. В результате, алгоритмы управления, работающие
на первых установках системы, могут быть обновлены с улучшенными функциями, про-
тестированными в последующих установках системы. Конечная цель состоит в том, чтобы
на всех печах была установлена последняя версия алгоритмов управления SmartFurnace.
С учетом задействованных переменных и множества элементов, взаимодействующих
в ДСП АО «ОЭМК им. А.А. Угарова», система SmartFurnace, помимо явных, так же позво-
ляет получить преимущества в долгосрочной перспективе, такие как срок службы футеров-
ки, лучшие условия работы трансформатора, всего энергетического оборудования, которые
приведут к более эффективной работе печей. Кроме того, благодаря долгосрочному сотрудни-
честву с АО «ОЭМК им. А.А. Угарова», представленные улучшения достигались последова-
тельно и эффективно.
1. G. FERNANDEZ, I. VALDEZ, S. GONZALEZ, J. VILLEGAS. Использование системы
SmartFurnace и лазерной системы отходящих газов ZoloScan для оптимизации выплавки ста-
ли с использованием DRI на предприятие Nucor Hickman. AISTech (2016).
2. F. MARTINEZ, G. FERNANDEZ, Технологии оптимизации энергоэффективной работы
ДСП. Сборник трудов конференции EEC (2016). 989.
ВЫПЛАВКА НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ

СО СВЕРХРАВНОВЕСНЫМ СОДЕРЖАНИЕМ АЗОТА
И ИЗУЧЕНИЕ ЕГО ВЛИЯНИЯ НА СТРУКТУРУ,
ФАЗОВЫЙ СОСТАВ И МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА
М.В. Костина1, Л.Г. Ригина1,2, С.О. Мурадян1, В.С. Костина1, А.Э. Кудряшов1
1
Институт металлургии и материаловедения им. А.А. Байкова
Российской академии наук, г. Москва, e-mail: mvk@imet.ac.ru
2
Государственный научный центр Российской Федерации Акционерное общество
«Научно-производственное объединение «Центральный научно-исследовательский
институт технологии машиностроения», Москва, e-mail: lgrigina@cniitmash.com
ВВЕДЕНИЕ
Разработка и исследование экономично легированных высокопрочных сталей для изде-
лий ответственного назначения актуальны и важны для развития и модернизации современ-
ной техники. Конструкционные низкоуглеродистые стали с феррито-перлитной структурой
не обеспечивают предел прочности свыше 600 МПа [1, 2]; их прочность может быть повыше-
на за счет режимов обработки, формирующих феррито-бейнитную, бейнитную или бейнит-
но-мартенситную структуры [3, 4].
273
Среднеуглеродистые низколегированные стали 30ХГСН2А, 40ХН2МА и т.п. упрочняют,

вводя Mo, V, W, проводя закалку с низким отпуском. Это обеспечивает в них мелкозернистую,
в т.ч. многофазную, структуру, повышает σ0,2 до ~ 1300 МПа [5, 6].
Институт металловедения Болгарской академии наук, в установке литья под давлением азо-
та 16 атм, по технологии [7], выплавил (2000-е гг.) сталь 10Х3А, с 0,1%С, 0,18% N, 3,11% Cr,
без добавок Ni, Mo, V, Nb, W. Эта сталь (закаленная и отпущенная) более прочна, чем вышеу-
казанные стали, её σ0,2 ≥1550 МПа, при пластичности δ = 13% [8,9]. Уровень ударной вязкости
для данной стали тогда не был оценен. Во ФГУП ВИАМ методом ЭШПД в новой (2015 г.)
электрошлаковой установке ДЭШП-0,1 выплавили и закристаллизовали под давлением азота
стали с 3% Cr по технологии [10], получив две плавки со сверхравновесными концентрациями
азота 0,105 и 0,173 мас.%1 (выше предела его растворимости в стали в стандартных услови-
ях). Задачи работы – сопоставить структуру и фазовый состав, прочностные характеристики
и ударную вязкость металла этих плавок с разным соотношением [C]/[N]; оценить пористость
и чистоту по неметаллическим включениям (НВ) этих сталей.
МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДЫ. ЭШПД-ПРОЦЕСС, ПОДГОТОВКА К НЕМУ

Предложили и опробовали технологию выплавки стали 10Х3А в печи ДЭШП-0,1 [11].
Ниже описана технология получения стали плавки №2.
Расходуемым электродом был комбинированный электрод, выполненный из катаного прут-
ка стали 10 или стали 20 (Fe-0,1-0,2%С) с Ø60 мм; на его боковой поверхности равномерно
разместили и жестко закрепили тонкостенные (1 мм) трубки с азотсодержащей лигатурой.
Предварительно трубки заполнили азотированным феррохромом (ФХН10, фракции 1–5 мм)
и проковали до толщины 5–7 мм. Операции подготовки к переплаву и ведения плавки, схема
сборки электрода представлены в табл. 1. Переплав комбинированного электрода, с параме-
трами ЭШПД из табл. 1, провели в кристаллизаторе диаметром 130 мм. Для наведения шлако-
вой ванны использовали флюс АНФ-6. После старта выход на рабочий режим процесса плавки
происходил в течение 3–4 мин (за это время формируются шлаковая и металлическая ванны).
Продолжительность плавки зависела от размера наплавляемого слитка, скорости сплавления
электрода. Плавку закончили выводом усадочной раковины. Слиток выдерживали в кристал-
лизаторе до полного затвердевания, под давлением азота. По извлечению из кристаллизатора
оценили в т.ч. качество поверхности слитка: гладкая поверхность, без видимых газовых пор, в
донной части – небольшой односторонний пережим (свидетельство перекоса теплового поля
на стадии разведения процесса плавки), см. рис.1. Из отобранных заготовок (5–7 кг) отковали
прутки Ø16 мм для испытаний и исследований.
Рис. 1. Внешний вид выплавленного в печи ДЭШП-0,1 слитка

экспериментальной стали 10Х3А диаметром 130 мм
1
Авторы статьи выражают благодарность С.А. Крылову, А.А. Макарову и М.А. Дружнову (ФГУП ВИАМ) за из-
готовление двух плавок методом ЭШПД и участие в исследованиях структуры и свойств полученного металла.
274
Таблица 1. Особенности подготовки и проведения ЭШПД

Схема сборки расходуемого
Технологические операции Параметры ЭШПД
сборного электрода
Масса электрода, кг 27,3
• установка электрода в «стартовый пакет»;
• заполнение бункеров-дозаторов флюсом* Количество флюса, кг 3,0
и раскислителями;
• откачка камеры плавки до давления <0,05 МПа; Частота тока, Гц 50
• напуск инертной среды (азота)
до рабочего давления; Сила тока, кА До 3,2
• включение питания, разведение
процесса ЭШПД; Напряжение, В До 39
1 – переплавляемый электрод;
• выход на режим, плавка; Средняя скорость
2 – приваренные трубки 17
• прекращение подачи электрода, плавки, мм/мин
с лигатурой;
выведение усадочной раковины;
3 – инвентарная головка Атмосфера Азот
• выдержка слитка в кристаллизаторе,
раздевание слитка.
Давление, МПа 3
*
Состав флюса (ГОСТ 30756–2001): основа – CaF2; 25–31% Al2O3; ≤8% CaO; ≤2,5% SiO2
ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ СЛИТКА. РАСЧЕТНАЯ И ПОЛУЧЕННАЯ КОНЦЕНТРАЦИЯ АЗОТА

Расчеты растворимости азота провели в соответствии с подходом, описанным в [11, 12].
Он позволяет рассчитать растворимость азота в многокомпонентном расплаве (основа – Fe)
с учетом температуры, давления, отклонения от закона Сивертса. По расчету композицион-
но-устойчивое содержание азота составило 0,20–0,18% (при PN2 =3,0 МПа над расплавом).
Сопоставляли свойства горячедеформированных сталей плавок 1 и 2 (химсостав в табл. 2),
с разными уровнями и соотношениями [C], [N] (см. табл. 3).
Таблица 2. Химический состав плавок 1 и 2 стали 10Х3А

№ Пл. Места отбора пробы в слитке С N Ni Cr Si Mn P S
Верх 0,163 0.27 3,14 0.073 0.35 0.039 0,0022
0,079
Середина 0,176 0.16 3,09 0.053 0.35 0.024 0,0029
1 0,144 0.09 3,06 0.073 0.37 0.018 0,0037
Низ 0,13
0,138 0.07 3.11 0.091 0.37 0.026 0,0033
Ср. значение, пл.1 0,155 0,105 0.1475 0.085 0.0725 0.36 0.02675 0.003
Верх 0,121 0,17 0,14 3,32 0,041 0,40 0,0042 0,0021
Середина 0,134 0,17 0,15 3,30 0,06 0,40 0,004 0,0025
2
Низ 0,127 0,18 0,11 3,32 0,052 0,39 0,0034 0,0024
Ср. значение, пл.2 0,127 0,173 0,13 3,31 0,05 0,40 0,004 0,0023
Таблица 3. Уровни и соотношения [C], [N] (средние значения, мас.%)

№ плавки [С] [N] [С+N] [C]/[N]
1 0,155 0,105 0,26 1,48
2 0,127 0,173 0,3 0,73
ИСПЫТАНИЯ ПРИ 20°С И ИССЛЕДОВАНИЯ

Химсостав стали определяли по ГОСТ 23859.3–79, ГОСТ Р ИСО 13898-4-2–2007 при атом-
но-абсорбционной спектрометрии; содержание газов и примесей контролировали анализатора-
ми Leko. Испытания на растяжение, ударный изгиб, твердость по Роквеллу (HRC), Бринеллю
275
(НВ) проводили по принятым стандартам. Измеряя НВ, использовали стальной шарик Ø2,5 мм;
при этом прилагалось усилие 62,5 кгс в течение 15 с. Твердость определяли по формуле:
, [кгс/мм2] (1)

где Р – нагрузка (кгс);

D – диаметр шарика (мм);
d – средний диаметр отпечатка (мм).
Металлографические исследования проводили, в т.ч. с использованием ГОСТ 8233–56,
ГОСТ 1778–70; микроструктуру выявляли спиртовым (5-8%) раствором HNO3. Тип НВ опре-
деляли по ГОСТ Р 8.628–2007, при микрорентгеноспектральном анализе состава частиц НВ
на растровом электронном микроскопе. Количества НВ оценивали по ГОСТ 1778–70. Тонкую
структуру изучали методом ПЭМ. Проводили рентгенофазовый анализ – РФА. При выборе
режима ковки учитывали данные [9]: температура нагрева под закалку значительно влияет
на механические свойства стали 10Х3А, σв, σ0,2, HRC значительно возрастают без снижения δ
и ψ при повышении температуры нагрева под закалку с 800 до 950°С. В итоге ковку провели
после нагрева до 900°С.
РЕЗУЛЬТАТЫ И ОБСУЖДЕНИЕ
МИКРОСТРУКТУРА, ФАЗОВЫЙ СОСТАВ И МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА СТАЛИ ПЛАВКИ 1
Литое состояние (рис. 2, а) – крупнозернистый (70±10 мкм) феррит. Ковка при 860°С из-
мельчает структуру (рис. 2, б), поковка имеет двухфазную феррито-перлитную структуру; ме-
тодом рентгеноструктурного фазового анализа (РФА) избыточные фазы не выявлены. Отжиг
поковки (800°C, 30 мин) с закалкой в воде снижает количество ферритной фазы (рис. 2, в). Уве-
личение времени выдержки при 800°С перед закалкой до 60 мин приводит к росту ферритных
зерен вырастают. После отжигов с закалкой в феррите отмечены частицы FeC, Fe3N (РФА).
Повышение tотжига до 850°С и выше способствует растворению карбидов и нитридов, появле-
нию мартенсита в структуре после закалки горячекованой стали плавки 1 (рис. 2, г); присут-
ствие мартенсита также подтверждается формой пика (200)α на рентгенограмме: он разделен
и имеет несимметричную форму, поскольку для мартенсита характерно наличие тетрагональ-
ных искажений элементарной ячейки ОЦК кристаллической решетки. Присутствие карбид-
ной (FeC) и нитридной фаз (FeN) зафиксировано при РФА вплоть до 1000°С. Нагрев под за-
калку после ковки при ≥1000°С был признан нецелесообразным из-за растворения частиц
избыточных фаз, приводящего к росту зерна исходного аустенита (от ~1–7 мкм до ~7–16 мкм,
рис. 2, д). В итоге были выбраны tотжига стали 10Х3А в интервале ≥850-950°С.
С целью выявления влияния температурно-силового режима горячей пластической дефор-
мации стали 10Х3А плавки 1 на размер зерна был проведен специальный эксперимент. Из го-
рячекатаных прутков изготовили клиновидные заготовки, размеченные на сегменты, которые
затем подвергли прокатке вгорячую при температурах 800, 850, 900, 950, 1000 и 1050°С с ох-
лаждением на воздухе, в отличие от горячекованой стали. Ввиду клиновидной формы заго-
товок каждый сегмент подвергался различной степени обжатия. Прокатку проводили вплоть
до получения у сегментов заготовок степеней деформации ε от 10 до 80%. Заготовки потом
разрезали по границам сегментов. Выявили, что прокатка со степенью обжатия 50% суще-
ственно измельчает структуру стали пл. 1 (табл. 4), сталь пластична, нет деформационных
трещин. Наиболее однородная мелкозернистая структура металла наблюдалась после прокат-
ки при 850–950°С. При нагреве под прокатку выше 950°C размер зерна увеличивается. Иссле-
дования микроструктуры стали после прокатки при 850, 900… 1050оС с ε=50% показали, что
даже после самой высокой температуры нагрева под закалку, когда твердый раствор наиболее
276
обогащен углеродом и азотом за счет растворения частиц карбидов и нитридов в горячеката-

ном металле, при охлаждении на воздухе не происходит мартенситного превращения (рис. 3,
а, б). То есть сталь пл. 1 чувствительна к скорости охлаждения из аустенитной области.
Рис. 2. Микроструктура стали пл.1: а – исходное литое состояние; б – ковка;
в–д – ковка с отжигом 30 мин при 800°C (в), 950°С (г), 1000°С (д) и закалкой в воде
Таблица 4. Средний размер зерна стали 10Х3А с 0,105% N после горячей прокатки
со степенью обжатия ε=50% при температурах 800–1050°С
Dср (мкм)в продольном сечении Dср (мкм)в поперечном сечении
Температура прокатки, °С Температура прокатки, °С
800 850 900 950 1000 1050 800 850 900 950 1000 1050
1,75 1,61 1,71 1,53 1,66 2,62 1,44 1,27 1,40 1,86 2,14 2,76
Рис. 3. Микроструктура сегментов стали 10Х3А, пл.1:

а, б – после прокатки с ε=50% при 850 (а) и 1050°С (б), с охлаждением на воздухе;
в – после прокатки с обжатием 70% и закалки на мартенсит (900°оС, 15 мин)
Определение твердости по Бринеллю для стали пл.1 после различных температур прокатки
с различной степенью деформации проводили в центральной части горячекатаных сегментов.
С учетом наличия корреляции предела прочности с твердостью НВ, на основе полученных по
формуле (1) значений НВ были рассчитаны уровни прочности:
σв=k·HB, (2)
где k – коэффициент, зависящий от материала (для полученного диапазона

значений твердости по Бринеллю величина коэффициента k = 0,35).
277
Установили, что с увеличением степени обжатия твердость стали пл. 1 с 0,105%N увеличи-
вается только после прокатки при 800, 850 и 900°С. Для этого ряда температур, при обжатии
с ε = 80% были, соответственно, достигнуты максимальные значения НВ: 262, 282, 264. Рас-
четная прочность σв для них была: 917, 987, 924. При повышении температуры нагрева под
прокатку (950, 1000 и 1050°С) твердость стали не увеличивается с увеличением степени от об-
жатия от 0 до 80%, составляя для ε = 80%: 217, 225 и 228. Последнее можно объяснить проте-
канием процесса динамической рекристаллизации, обусловленным, в том числе, началом рас-
творения карбидной и нитридной фазы и повышением подвижности границ зерен и субзерен.
Для оценки возможности повышения прочности горячекатаной стали пл.1 за счет измене-
ния скорости охлаждения с температуры прокатного нагрева и образования мелкозеренистого
мартенсита несколько сегментов горячекатаных образцов были подвергнуты кратковременно-
му отжигу при 900оС и охлаждению в воде. Измерения твердости HRC показали, что закал-
ка в воде способствует образованию мартенсита: у сегментов, продеформированных при 850
и 950°С со степенью обжатия ε = 70 и 80% после отжига при 900°С и закалки были получены
характерные для мартенсита значения твердости 47-53 HRC (табл. 5). Для сопоставления по-
лученных при измерениях по Бринеллю и Роквеллу значений:
– в табл. 5 для закаленных образцов приведены пересчитанные для шкалы HB значения
твёрдости;
– на горячекатаных сегментах (прокатка при 800 и 900°С, ε = 50 %) проведены измерения
твердости по Роквеллу, показавшие, что образцы с уровнем твердости 227 и 223 HB имели
твёрдость 24 и 23 HRC
Таблица 5. Влияние температуры охлаждения на твердость сегментов стали 10Х3А,
вырезанных из полос, полученных горячей прокаткой клиновидных образцов
Прокатка с охлаждением на воздухе:
Обработка, твердость температура прокатки t, оС/ обжатие ε, %
850 / 70 850 / 80 950 / 70 950 / 80
Прокатка, HB 237 282 210 217
Прокатка + отжиг и закалка в воде, HRC / HB* 53 / 503 53 / 503 47 / 447 53 / 503
*пересчет по таблице соответствия шкал твердости
Таким образом, для горячей пластической деформации прокаткой, обеспечивающей наи-

более высокое упрочнение стали пл. 1 оптимальны прокатки при 850–900°С с суммарной
степенью обжатия 70–80%. Расчетная прочность горячекатаной, охлажденной на воздухе
стали в отсутствие образования мартенсита составляет при этом от 850 до 920 МПа. Срав-
нение со свойствами обычных низколегированных низкоуглеродистых сталей показывает,
что сталь 10 имеет твердость HB 143 МПа и расчетную σв 295–410 МПа; сталь 20ХН имеет
HB 197 МПа и σв 789 МПа. Для получения большей прочности необходимо получить в струк-
туре этой стали мартенсит (либо за счет охлаждения в воде с прокатного нагрева, либо за счет
кратковременного отжиг с закалкой в воде после прокатки).
С учетом полученных результатов, горячекованый пруток (квадрат 14 мм, ковка при 950°С)
стали плавки 1 охладили с ковочного нагрева в воде. При испытаниях этого металла на растя-
жение были получены следующие значения механических свойств:
– предел текучести 1140–1190 МПа;
– предел прочности 1629–1677 МПа;
– относительное удлинение и ударная вязкость (КСV) были равны 7% и 22 Дж/см2.
Таким образом, сталь пл. 1 после обработки на мартенсит обладает высокой прочностью
при испытаниях на растяжение, но при этом характеризуется низкой пластичностью и удар-
ной вязкостью. Последнее можно объяснить, по-видимому, наличием по границам зерен мар-
тенсита частиц карбидов (см. рис.3, в).
В металле горячекованых прутков после отжига при 900°С и закалки в воде, а также за-
калки с последующим отпуском (старением) при 400°С были выявлены трещины, поэтому
испытаниям на растяжение этот металл не подвергали.
278
МИКРОСТРУКТУРА И ФАЗОВЫЙ СОСТАВ СТАЛИ ПЛАВКИ 2 В ЛИТОМ СОСТОЯНИИ

И ПОСЛЕ ТЕРМОДЕФОРМАЦИОННОЙ ОБРАБОТКИ
Литой металл стали пл. 2 имел дендритное строение, ликвационную неоднородность хи-
мического состава. После ковки и охлаждения на воздухе сталь пл. 2 имеет мелкозернистую
феррито-перлитную структуру со средним размером зерна 4,2 мкм (рис. 4, а). После ковки
и термообработки (отжиг и закалка) структура стали 10Х3А пл. 2 представляет собой пакет-
ный мартенсит со средним размером бывшего аустенитного зерна 9 мкм (рис. 4, б). После
дополнительной термообработки (отжиг при 450°С) формируется состаренный мартенсит от-
пуска (рис. 4, в, соответственно).
Строение перлитных участков литого металла и особенности мартенситной структуры кова-
ного и затем закаленного металла изучали с привлечением метода ПЭМ. Размер многих зерен
мартенсита не превышает 2,5–3 мкм. Пластины пакетного мартенсита разделены малоугловы-
ми границами. Для структуры характерна высокая плотность дислокаций. Выявлены рефлексы
карбидов железа Fe3C. Следует отметить, что эти рефлексы имеются также и на электроно-
граммах, полученных для металла стали 10Х3А, во всех изученных структурных состояниях:
литого металла, металла после ковки и закалки, ковки с последующей закалкой и отпуском.
По границам зерен видны наноразмерные неидентифицированные частицы (рис. 4, г). По-
скольку в стали пл. 2 присутствует 3% Cr и содержится ~0,17% N, можно ожидать наличия
в стали частиц нитридов. Для выявления этой фазы, размер которой может составлять несколь-
ко нанометров (нитриды CrN), необходимы дополнительные исследования методом ПЭМ.
Рис. 4. Микроструктура (а, б, в) и выявленная при ПЭМ тонкая структура (г) стали плавки 2:
в литом состоянии (а), после ковки и закалки от 950°С (б, г),
последующего дополнительного отпуска (старения) при 450°С (в)
МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА СТАЛИ ПЛАВКИ 2

В работах [16, 20] было показано, что оптимальными температурами нагрева под закалку
и отпуск, обеспечивающими высокую прочность стали 10Х3А с концентрацией азота близ-
кой к 0,2%, являются закалка от 950оС и отпуск при 450оС. Металл прутков из стали пл. 2
испытывали на растяжение в трех структурных состояниях: – литой, в исходном состоянии
(1) ; – после ковки и закалки от 950оС с последующим охлаждением в воде (2); – после ковки,
закалки с охлаждением в воде и отпуска (старения) при 450оС с охлаждением в воде (3).
Результаты испытаний на растяжение и ударный изгиб стали пл. 2 представлены в табл. 6.
Феррито-перлитная структура литой стали пл. 2 определяет невысокий уровень прочностных
характеристик и высокие пластические свойства этой стали, а также наличие у неё высокой
ударной вязкости (288 Дж/см2). Твердость литой стали составляет 15,5 HRC. Сталь 10Х3А
плавки 2 в структурных состояниях после обработок (2) и (3) характеризуется высокой твер-
достью (48 HRC). Закалка (2) обеспечивает высокий уровень прочности при сохранении удов-
летворительной пластичности на уровне ~10%. Старение (3) позволяет повысить предел теку-
чести с 1310 до 1500 МПа. Ударная вязкость после закалки снижается до 66 Дж/см2, а после
старения – до 30 Дж/см2.
279
Таблица 6. Механические свойства стали плавки 2 с 0,17% N
№ п/п σ0,2, МПа σв, МПа δ, % ψ, % KCU, Дж/см2
Литая сталь, без термической обработки (1)

1 530 760 23,0 75,0 288,0*
2 510 710 25,0 75,0 238,4
3 530 780 17,5 70,0 –
Термообработка: закалка 950°С (2)
4 1290 1830 11,5 50,0 64,6
5 1310 1860 8,8 44,0 68,4
Термообработка: Закалка 950°С+отпуск 450°С (2)
6 1490 1660 11,0 48,0 26,5
7 1500 1670 10,5 51,0 34,4
8 1500 1670 8,7 49,0 –

*
Образец прошел через опоры копра не разрушившись полностью
Фрактографический анализ показал, что в изломе закаленного образца в зоне зарождения

и распространения трещины наблюдаются квазихрупкие фасетки скола; в зоне долома – мел-
кие малопластичные ямки отрыва. Разрушение смешанное – внутризеренное и по границам
кристаллитов. Изучение изломов закаленной и состаренной стали не выявило особенностей
структуры, которые способствовали бы снижению ударной вязкости. Вероятно, именно цепоч-
ки по границам бывших аустенитных зерен, состоящие из наноразмерных не идентифициро-
ванных частиц, таких, как представлены на рис. 4, г, ответственны за снижение ударной вязко-
сти стали 10Х3А пл. 2 в состоянии после термообработки, по сравнению с литым состоянием.
ВЛИЯНИЕ ЭШПД НА ПОРИСТОСТЬ И ЧИСТОТУ

ПО НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИМ ВКЛЮЧЕНИЯМ (НВ) СТАЛИ 10Х3А
В ранее опубликованных исследованиях стали 10Х3А и процессов её выплавки под давле-
нием [8–12] не было данных о пористости отливок, виде и количестве НВ после ЭШПД. По-
этому для стали пл. 2, отличающейся от стали пл. 1 более высокой концентрацией азота были
проведены исследования металлургического качества металла (пористость, чистота по НВ).
ПОРИСТОСТЬ
Металлу слитка стали пл.2 присуще наличие небольшого количества пор. Его ковка способ-
ствовала уменьшению площади, занимаемой порами относительно всей площади исследуемо-
го образца, – с 0,07 до 0,013%, вероятно за счет их частичного «схлопывания». Дополнительное
газоизостатическое прессование (ГИП) снизило этот параметр уже незначительно – до 0,010%.
Деформация и ГИП не оказали существенного влияния на минимальный размер пор (4–5 мкм).
(Следует отметить, что на практике для подобной стали проведение ГИП экономически неце-
лесообразно, соответственно, необходимо усовершенствование режима ЭШПД).
НВ
ЭШП, как известно, существенно рафинирует металл по сере; снижает также количество
кислорода в металле. Т.к. материалом электрода для ЭШПД стали пл. 2 была сталь 20 (для ко-
торой согласно стандарту [13] допустима концентрация S < 0,04 мас.%), вполне можно было
ожидать её загрязненности по сульфидным НВ. Микрорентгеноспектральный анализ НВ
горячекованой стали пл.2 показал наличие после ЭШПД в основном оксидных включений
(2–5 мкм), однако наблюдали также и частицы сульфидов (FeS, MnS), строчечные и глобу-
280
лярные. Однако в электроде из стали 20 длина сульфидных строчек могла достигать 100 мкм,
а в стали после ЭШПД она не превышала 12 мкм. В стали 10Х3А размер оксидов, карбидов
и нитридов не превышает 5 мкм (не более 2 баллов шкалы оценки содержания НВ по стан-
дарту [14]). Объемная доля НВ в стали 10Х3А пл. 2 в среднем в 5,2 раза ниже, чем в металле
исходного электрода для переплава. Таким образом, ЭШПД способствовал получению более
чистой по НВ стали.
ОБСУЖДЕНИЕ
Во вводной части были приведены некоторые примеры обеспечения у низко- и среднеугле-
родистых, низколегированных сталей высокой прочности. Для понимания положения стали
10Х3А среди подобных сталей в сводной табл. 7 приведены их химический, фазовый состав,
обработка, достигнутые механические свойства.
Таблица 7. Сравнение свойств низколегированных высокопрочных сталей

σ0,2, σв , Пластиность
№№ Сталь/ источник Обработка Структура
МПа МПа и вязкость
0,127 С-0,173 N-3,31
δ=9-12,
Cr-0,05 Si-0,4 950°С, 30-60 мин, Пластинчатый мартенсит, 1290– 1830–
1 KCU =
Mn-0,13 Ni / закалка в воде карбиды железа 1310 1860
65–68 Дж/см2
(Данное исследование)
закалка на воздухе пакетно-реечный мартенсит
1050– 1319– δ=16%
2 15Х2Г2НМФБА/ [6] с температуры с субмикронными и нанораз-
1090 1366 и ψ=65%.
конца ковки мерными рейками
Пластинчатые дислокаци-
онные ячейки (LDC), нерав-
AISI 1010 1200°С, 5 мин,
номерно изогнутые реечные δ=10,2%,
3 (0,12C-0,3Mn-0,15Cr- вода + холодная 1485 1585
структуры (IBL), структуры KCU = 67 Дж/см2
0,2Si, wt%) / [15] прокатка до ε=30%
изогнутых реек (KL) и реечные
мартенситные структуры (M)
Холодная прокатка,
4а Пластинчатый мартенсит – 1580 δ=2,6%
ε=90%
0,19 C-1,01 950°C, 60 мин, зак. в Ультрамелкая волокнистая
Mn-1,46 Si/ [16] воде + 820°C, 10 мин, микроструктура феррит-
4б – 2000 δ=2,1%
зак. + прокатка мартенсит с наночастицами
при 300°С, ε= 90% карбидов
Реечный мартенсит с ε-кар-
0,25 C-2,05 Mn-1,22 бидами и наноразмерными
δ=12%,
5 Si-1,44 Cr-1,51 Ni-0,79 950°С, закалка в воде прослойками аустенита, 1471 2059
KCU = 59 Дж/см2
Mo-0,14 V / [17] твердорастворно упрочнен-
ный Si, Mn, Ni, Mo,
Сталь Quend 1100 Горячая прокатка
10%, Ударная
(НЛМК) 0,2 C-1.5 + закалка, отпуск 1250 –
6 Нет данных 1100 вязкость (острый
Mn-0.5 Si-0.7 Cr-1.5 и дробеструйная 1500
надрез) 35 Дж
Ni-0.7 Mo [18] обработка
790°С, 60 мин +
880°С, 5 мин, охл. Бейнит, феррит,
δ= 18 %,
7а 30ХГСА/ [19,20] в воде до 300°С, метастабильный аустенит, 1319 1400
ψ = 56 %
выдержка 60 мин, карбиды
охл. на воздухе
880–860°С, закалка
в масло + отпуск δ= 7%,
7б 30ХГСА /[21] Мартенсит отпуска 1270 1470
200–250°С, ψ = 40%
охл. на воздухе
Гомогенизация Бейнито-ферритные пласти-
0,8 C-2 Mn-1,5 Si-1 2190–
8 1200°С–48 ч+900°С, ны и обогащенный углеродом 1400 δ=5–7%
Cr-0,1 Al-0,24 Mo /[22] 2250
30 мин+300°С, 96 ч остаточный аустенит
На примере сталей №№ 2, 3 и 4а [6, 15, 16] в табл. 7, имеющих содержание углерода до 0,2%
видно, что можно упрочнить низкоуглеродистый мартенсит за счет холодной прокатки, по-
281
высив предел прочности с уровня ~1340 МПа 1585 МПа, без снижения ударной вязкости,
но со снижением пластичности, тем большим, чем выше степень обжатия. Из указанных ста-
лей только сталь 4, с обработкой 4б, которая формирует ультрамелкую волокнистая ферри-
то-мартенситную микроструктуру с наночастицами карбидов [16], превзошла по прочности
сталь 10Х3А, однако уровень её пластичности весьма низок. Сталь №5 [17] из табл. 7 де-
монстрирует более высокий уровень прочности – 2059 МПа – при достаточно высоких для
этого уровня показателях пластичности и вязкости. Эта сталь легирована 1,51% Ni, за счёт
чего, по-видимому, в ней есть наноразмерные пластифицирующие прослойки аустенита, кро-
ме того, она содержит также не только кремний, но и молибден и ванадий. Прокат из близкой
по химическому составу к стали №5 стали №6 (Quend 1100, [18]) обеспечивает после закалки
и дробеструйной обработки предел прочности до 1500 МПа. Сталь с более высокой концен-
трацией углерода – 30ХГСА – после двух вариантов обработок (№7а и №7б) также не обеспе-
чивает предела прочности выше 1470 МПа [19, 20, 21]. Уровень прочности, несколько более
высокий, чем у стали №5 демонстрирует низколегированная высокоуглеродистая сталь №8,
с 0,8%С [22]. В ней после двухстадийной шестидневной термообработки образуется структу-
ра из бейнито-ферритных пластин и обогащенного углеродом остаточного аустенит.
Среди рассмотренных вариантов низкоуглеродистых сталей при равной пластичности
и вязкости лишь сталь №5, с более высоким суммарным содержанием легирующих элемен-
тов (7,15%) более прочна, чем сталь 10Х3А пл.2. Будучи на ~200 МПа менее прочной, чем
сталь №5, сталь пл. 2 могла бы иметь несколько более высокую пластичность и вязкость,
чем сталь 5. Проведенные исследования дают основание предполагать, что имеющийся у ста-
ли 10Х3А уровень этих характеристик обусловлен наличием в ее структуре частиц карбидов
железа по границам зерен. Очевидно, требуется проведение дополнительных исследований
для оптимизации режима термической обработки.
Наличие некоторой пористости в стали 10Х3А пл. 2 свидетельствует о необходимости усо-
вершенствования технологии выплавки, т.к. расчетное композиционно- устойчивое содержа-
ние азота для этой стали составляет 0,20–0,19% для ЭШП под давлением азота над расплавом
3,0 МПа. Причиной возникновения пор в металле является, вероятно, то, что рабочее давле-
ние было несколько меньше заданного или расчетного, особенно на стадии разведения про-
цесса и выхода на режим; если бы эта разница была больше, то скорее всего слиток был бы
«дырявым»). Поэтому необходимо еще раз подчеркнуть важность соблюдения во время плав-
ки заданных технологических параметров (в данном случае – давление азота) и энергетиче-
ских параметров процесса. Несомненный положительный аспект использованной технологии
ЭШПД – существенное рафинирование стали от серы.
ВЫВОДЫ
1. Выплавлена сталь марки 10Х3А, две плавки, с различной сверхравновесной концентра-
цией азота (пл. 1 и пл.2, с 0,105 и 0,173 %N, соответственно при C+N=0,26 и 0,3%), выплав-
ленной с использованием электрошлакового переплава под давлением азота (ЭШПД) и изуче-
ны структурно-фазовое состояние и механические свойства полученного металла.
2. Установлены (на стали пл. 1 с 0,103%N) особенности влияния термической и термопла-
стической обработки на структуру и фазовый состав:
– структура металла наиболее однородная и мелкозернистая после прокатки при 850–950°С;
– при нагреве под прокатку >950°C размер зерна исходного аустенита увеличивается;
– температура нагрева под закалку 800°С недостаточна для формирования в стали пл. 1
мартенсита (формируется феррито-перлитная структура);
– сталь чувствительна к скорости охлаждения из аустенитной области (после закалки в воду
сталь пл. 1 представляет собой мартенсит c карбидами железа, а после охлаждения на воздухе
её основные фазы–феррит и перлит.
282
3. Подтверждена возможность получить методом ЭШПД на российском оборудовании низ-

колегированную сталь 10Х3А со сверхравновесной концентрацией азота и обеспечить у такой
стали обработок (2) и (3), по режимам, предложенным в работах [8, 9], высокую твердость
(48 HRC) и прочность (σв=1670 МПа, σ0,2=1500 МПа) при пластичности (δ=10%, ψ=51%).
Впервые для данной стали с 0,173%N оценена ударная вязкость и показано, что она явля-
ется высокой (288 Дж/см2) при наличии у стали феррито-перлитной структуры, снижается
до ~60 Дж/см2 после образования мартенсита при закалке и до ~30 Дж/см2 после проведения
отпуска (старения) мартенсита. Последнее, с учетом данных ПЭМ, вероятно, связано с выде-
лениями частиц карбидов по границам зерен.
4. Процессы выделения и растворения частиц карбидной фазы, контролируемые темпера-
турой нагрева под закалку, весьма значимы для структурно-фазового состояния и механиче-
ских свойств стали 10Х3А. Сталь пл. 2 с 0,173%N и [C]/[N] = 0,73 имеет лучшую прочность
и ударную вязкость, по сравнению со сталью пл. 1 с 0,105%N и отношением [C]/[N] = 1,48,
что еще раз демонстрирует положительное влияние азота на эти свойства.
5. Впервые исследована пористость высокоазотистой стали 10Х3А (пл. 2). При выплавке
по использованному режиму ЭШПД имеются поры (от 5 до 24 мкм). После ковки и ковки
с ГИП площадь, занимаемая порами относительно всей площади исследуемого образца, сни-
зилась с 0,07 до 0,013 и 0,010%, соответственно. Однако проведение ГИП нецелесообразно,
следует усовершенствовать технологию выплавки.
6. Впервые проведены исследования по оценке вклада ЭШПД в чистоту высокоазотистой
стали 10Х3А по НВ. Показано, что в стали присутствуют оксидные и сульфидные включения.
ЭШПД снизил содержание серы на порядок, по сравнению с металлом до переплава, соответ-
ственно, заметно снизились количество и размер НВ.
1. Эфрон Л.И. Металловедение в большой металлургии. Трубные стали. М.: Металлургиз-
дат, 2012. 696 с. ISBN 978-5-902194-63.
2. Анучкин М.П., Горицкий В.Н., Мирошниченко Б.И. Трубы для магистральных трубопро-
водов. М.: Недра, 1986. 231 с.
3. Zhang Xiaoyong, Gao Huilin etc. Влияние ускоренного охлаждения в критической зоне
на микроструктуру и свойства стали Х100 для трубопроводов. J. Mech. Eng. 2011, 47, №22.
С. 36–42.
4. Дельгадо Рейна С.Ю. Формирование субмикрокристаллического структурного состоя-
ния при термомеханической обработке низкоуглеродистых сталей и стальных композитов.
Дисс. канд.техн.наук. Екатеринбург, 2014. 168 с.
5. Малинов Л. С. Способы термообработки сталей с нагревом в межкритический интер-
вал температур (МКИТ) для повышения их механических свойств / Л.С. Малинов, О.А. Васен-
ко, Д.В. Малинова // Металл и литье Украины. 2012. № 1. С. 18–22.
6. Л.С. Малинов, Д.В. Бурова. Повышение свойств среднеуглеродистых низколегированных
сталей изотермической закалкой из межкритического интервала температур (МКИТ), соз-
дающей многофазную структуру // Нові матеріали і технології в металургії та машинобуду-
ванні №2, 2013 65, с.64–69. ISSN 1607-6885.
7. Рашев Ц.В. Высокоазотистые стали, выплавленные под давлением. София: БАН. 1995.
С. 268.
8. Банных О.А., Блинов В.М.. Костина М.В. Структура и свойства низколегированных вы-
сокоазотистых мартенситных сталей // Металловедение и термическая обработка метал-
лов. 2003. №2. С. 3–8.
9. Блинов В.М., Костина М.В., Лукин Е.И., Блинов Е.В., Ригина Л.Г., Мурадян С.О. Влия-
ние термической обработки на структуру и механические свойства низколегированной ста-
283
ли 10Х3А со сверхравновесным содержанием азота// Деформация и разрушение материалов.

2019. № 7. С. 38–41.
10. Крылов С.А., Евгенов А.Г., Щербаков А.И., Макаров А.А. Новая электрошлаковая печь под
давлением ДЭШП-0,1: освоение и перспективы развития // Труды ВИАМ: электрон. науч.техн.
журн. 2016. №5 (41). URL: http://www.viam-works.ru . DOI: 10.18577/2307-6046-2016-0-5-4-4.
11. Костина М.В., Ригина Л.Г., Блинов В.М., Мурадян С.О., Крылов С.А. Технология по-
лучения низколегированной мартенситной стали 10Х3А со сверхравновесным содержанием
азота // М., Электрометаллургия №2, 2019, с.18-26, DOI: 10.31044/1684-5781-2019-0-2-18-26.
12. Костина М.В., Ригина Л.Г. Азотосодержащие стали и способы их производства. Из-
вестия Высших Учебных Заведений. Черная Металлургия. 2020;63(8):606-622. https://doi.
org/10.17073/0368-0797-2020-8-606-622.
13. ГОСТ 1050-2013 «Металлопродукция из нелегированных конструкционных качествен-
ных и специальных сталей. Общие технические условия (с Поправкой)».
14. ГОСТ 1778-70 «Сталь. Металлографические методы определения неметаллических
включений».
15. Zhiqing Lv, Lihua Qian, Shuai Liu, Le Zhan and Siji Qin. Preparation and Mechanical Behavior
of Ultra-High Strength Low-Carbon Steel //Materials 2020, 13, 459; doi:10.3390/ma13020459.
16. Bo Gao, Qingquan Lai, Yang Cao, Rong Hu, Lirong Xiao, Zhiyi Pan, Ningning Liang, Yusheng
Li, Gang Sha, Manping Liu, Hao Zhou, Xiaolei Wu, Yuntian Zhu. Ultrastrong low-carbon nanosteel
produced by heterostructure and interstitial mediated warm rolling // Sci. Adv. 2020; 6: eaba8169 23
September 2020 (https://advances.sciencemag.org/content/6/39/eaba8169).
17. Wang Xiao-Tian, Tan Yu-Xu, Yang Bao-Shen, Cheng Zhen. The design of the low-carbon
martensitic structural steel for high strength and toughness and its structure-property relations. // Journal
de Physique Colloques, 1982, 43 (C4), pp.C4-417-C4-422. 10.1051/jphyscol:1982463. jpa-00222182.
18. https://qt.nlmk.com/ru/products/quend/.
19. Сталь на рубеже столетий. Колл. авторов. Под научной редакцией Карабасова Ю.С.
М.: МИСиС, 2001. 664 с.
20. С. К. Гребеньков, А. А. Шацов, Д. М. Ларинин, Л. М. Клейнер. Деформационное упроч-
нение низкоуглеродистых мартенситных сталей // Физика металлов и металловедение, 2013,
том 114, № 10, с. 944–953.
21. https://stankiexpert.ru/spravochnik/materialovedenie/stal-30hgsa.html.
22. C. GARCIA-MATEO, F. G. CABALLERO. Ultra-high-strength Bainitic Steels // ISIJ
International, 2005. Volume 45. Issue 11. Pages 1736–1740.
РАЗРАБОТКА МЕТОДИКИ РАСЧЕТА

МАССОБМЕННЫХ ПРОЦЕССОВ
ПРИ ОБРАБОТКЕ СТАЛИ АЗОТОМ В ПРОЦЕССЕ
ПРОДУВКИ ЧЕРЕЗ ДОННЫЕ ФУРМЫ
Е.Ю. Рощупкина, А.А. Кожухов, А.Е. Семин
Старооскольский технологический институт им. А.А. Угарова (филиал) НИТУ «МИСиС»
г. Старый Оскол, e-mail: koshuhov@yandex.ru
В современных условиях, для успешной конкуренции, требуется постоянное усовершен-
ствование существующих технологий производства стали и развивать новые технологические
методы получения качественной стали с необходимым набором заданных свойств.
Если обратить внимание на зарубежных коллег, то можно заметить, что, например, такие
стали как коррозионностойкие (со значительным набором легирующих элементов в составе)
имеют на 15–45% меньшую стоимость по сравнению с российскими аналогами [1]. Связано
284
это с тем, что в зарубежных аналогах при производстве таких марок стали, в качестве легиру-
ющего элемента используют азот. Именно благодаря использованию азота в качестве аустени-
тообразующего вещества можно добиться уменьшению таких добавок марганец, никель и т.п.
Как известно подобные легирующие элементы отличаются своей дороговизной, в то время
как азот встречается в природе практически в неограниченном количестве, следовательно его
применение не повлечёт за собой значительных затрат.
Тем не менее, применение азота связано с определёнными рисками, так как кроме поло-
жительных характеристик (делает аустенитную структуру металла устойчивой в широком
интервале температур), может оказывать и отрицательное влияние на сталь (уменьшает пла-
стичность и повышает хрупкость при пониженных температурах). Следовательно, добавле-
ние азота при производстве стали должно быть строго регламентировано.
Для легирования стали азотом может использоваться любой материал, содержащий азот
в достаточном количестве и способный растворяться в жидком металле. Известны методы
легирования азотом, основанные на продувке расплава газообразным азотом [2–4].
В тоже время качественное проведение этого процесса осложняется тем, что для оценки
поведения азота на различных стадиях сталеплавильного процесса необходимо оперировать
достоверными данными как о скорости его усвоения, так и об условиях взаимодействия азота
с другими компонентами расплава [5–7].
Специфика электронного строения оболочек атомарного и молекулярного азота, различие
в химическом сродстве элементов, составляющих сталь, к азоту, определяет кинетику и термо-
динамику его взаимодействия с элементами, составляющими рассматриваемую марку стали.
Растворы азота относятся к растворам внедрения, атомы азота располагаются в междоузлиях
кристаллической решетки, являясь своеобразными зародышами упрочняющих фаз [8].
В общем виде взаимодействие газообразного азота с металлами описывается реакцией
типа:
при этом константа равновесия реакции записывается в виде:
Важно, что величина парциального давления молекулярного азота не всегда может быть
достаточной для образования соответствующих нитридов. В этом случае, необходимо исполь-
зовать соотношения, определяющие влияние легирующих элементов на растворимость азота
в твердом железе и отражающие условия образования нитридов [9]. Равенство химических
потенциалов азота в газовой фазе и в металлических расплавах определяет равенство актив-
ностей азота в них, что позволяет выразить влияние легирующих или примесных элементов
через коэффициент активности .
В общем виде связь между парциальным давлением азота (PN2), концентрацией его в распла-
ве (N) и содержанием нитридообразующего элемента (R) при постоянной температуре может
быть представлена следующим образом. С одной стороны, упрочнение связи азота в распла-
ве в присутствии нитридообразующих элементов приводит к повышению его концентрации
в расплаве по сравнению с концентрацией в жидком железе при одинаковых значениях дав-
ления азота и температуры; с другой – сохраняется зависимость концентрации азота в стали
от его парциального давления в равновесной газовой фазе по закону Сивертса, что определяет
взаимосвязь между концентрациями азота и нитридообразующего элемента.
Рассматривая особенности механизма и кинетики взаимодействия азота с жидкой сталью,
нужно отметить, что согласно современным представлениям [10], конечная концентрация азо-
та в стали определяется двумя факторами:
285
– полнотой протекания процесса массопереноса азота из газовой фазы в жидкую сталь, ко-
торый, в металлических расплавах для случая абсорбции, с достаточной точностью описыва-
ется кинетическим уравнением первого порядка относительно концентрации растворенного
азота:

где βж – коэффициент массопереноса в жидкой фазе.
– полнотой протекания процесса образования нитридов в стали.
Однако, даже в условиях весьма развитой контактной поверхности результаты процесса
усвоения азота металлической ванной не соответствуют его равновесной концентрации [11–12].
В этой связи целью настоящей работы является разработка методики оценки усвояемости
азота в условиях продувки с перемешиванием стали (на примере стали SA – 20A).
Химический состав и параметры обработки стали в ковше азотом представлены в табл. 1–2.
Таблица 1. Химический состав стали SA – 20A экспериментальной плавки

Химический состав стали, %
№ плавки
C Mn Si Al V N
Экспериментальная (базовая) 0,175 1,175 0,225 0,035 0,045 0,011
Таблица 2. Параметры продувки стали газообразным азотом в ковше

№ плавки Т, К [N]нач, % [N]кон, % Расход азота, нл/с Парциальное давление PN2, Па
Экспериментальная (базовая) 1853 0,0045 0,011 6,0 1,017·105
При этом, для проведения расчетов по базовым данным, расход азота принят равным
6,0 нл/с, его парциальное давление – 1,017·105 Па; давление на выходе из пористой пробки –
1,42·105 Па, Т=1873 К.
Разработка методики оценки усвояемости азота в условиях продувки с перемешиванием
в стали SA – 20A предусматривала определение равновесной концентрации азота с учетом
параметров взаимодействия; проведение расчетов мощности перемешивания и усвояемости
азота в заданных условиях продувки; определение среднего эффективного «пузырькового»
коэффициента массопередачи азота жидкой стали; расчет продолжительности продувки азо-
том в условиях перемешивания; расчет термодинамических условий формирования нитридов
VN в равновесных и производственных условиях.
Для определения равновесной концентрации азота для марочного состава и базовых техно-
логических режимов использовали известное выражение:
. (1)

Расчет коэффициента активности азота проводили с учетом параметров взаимодействия

первого порядка:
По результатам расчетов:
lgf N=00,11+0,13·0,175–0,002·1,175–0,093·0,045–0,028·0,035+0,047·0,225=0,023–0,002–
0,004–0,001+0,011=0,02657, тогда fN = 1,063.
Для стандартных условий внепечной обработки Т = 1873 К, тогда
286
Для плавки базового химического состава = 0,043. Учитывая, что рN = 1,017 атм, по-
лучим, что равновесная концентрация азота для базовой плавки составит:
[N] = 0,043·(1,017)0,5/1,063 = 0,0407 %.
Полученные результаты позволяют сделать вывод о том, что величина равновесного со-
держания азота 0,0407% не достигается по данной марке стали (по производственным дан-
ным концентрация азота в SA 20A – от 0,012 до 0,014%). При этом, важно, что параметры
продувки, площадь контактной поверхности «газ-жидкий металл», формально не оказывают
никакого влияния на результаты расчета процесса азотирования через газовую фазу. Все опре-
деляет величина парциального давления азота над поверхностью расплава. Поэтому свяжем
парциальное давление с параметрами продувки. Это позволит оптимизировать процесс с точ-
ки зрения его продолжительности и расхода газообразного азота.
Очевидно, что расход азота будет зависеть от его усвояемости расплавом стали в услови-
ях продувки с перемешиванием. Расчет проводили учитывая, что в рассматриваемом случае
реализуется молекулярный перенос азота в жидкой фазе, который базируется на механизме
растворения азота в режиме массопереноса из пузыря в жидкий металл, скорость которого
(VP) описывается уравнением:
, (2)

где Cпуз, Ср – концентрация азота в пузыре (100%) и равновесная концентрация азота

в стали, %;
β – средний эффективный коэффициент массопередачи от пузыря к металлу, см/с;
n – среднестатистическое число пузырей, шт.;
Vжс – объем жидкой стали в ковше, см3;
S – поверхность пузыря, см2.
Поэтапно проведем расчеты по компонентам, составляющим данное выражение.
Величину среднего эффективного коэффициента массопередачи () от пузыря азота к жид-
кой стали, см/с, определяли с помощью выражения:
, (3)
где ε – мощность перемешивания, квт/т;

rэ – радиус пузырька, м.
Определение мощности перемешивания для заданных условий продувки азотом проводили
по формуле:
, (4)

где Q– расход азота при нормальных условиях, м3·час–1;

M– масса жидкого металла, т;
Н – высота продуваемого столба стали, м: Н= Нк – Нсв.борт, при этом Нк – высота ковша,
Нсв.борт – величина свободного борта (табл. 3).
287
Таблица 3. Основные параметры для расчета мощности перемешивания

№ плавки Q, м3·час–1 H, м M, т Т, К
Экспериментальная (базовая) 21,6 3,92 123,540 1853
Для базовой плавки имеем:
квт/т.

Средний размер пузырька азота (rэ) эмпирически выбран исходя из предположения о пу-
зырьковом режиме продувки. Поскольку продувка осуществлялась через пористую пробку
с диаметром пор примерно 0,3 мм, то при поступлении газа в расплав в месте формирования
пузыря образуется газовая перемычка – «ножка». По данным работы [13] отрыв пузыря на-
ступает в момент достижения критического объема газа путем разрыва «ножки». В момент
отрыва «ножка» сохраняется и является зародышем нового пузыря [14]. Для расчетов средний
диаметр пузырька азота принимали равным 0,015 м [15].
Отсюда, величина среднего эффективного коэффициента массопередачи будет равна
для экспериментальной плавки:
β = 4,8·10–5·(0,73·10–3)0,28·1,5–1,5=1,167·10–5 cм/с.
При определении площади поверхности единичного пузырька исходили из того, что

при движении пузырьков в расплаве наблюдается их деформация и переход от сфериче-
ской формы к грибообразной/грибовидной [16]. Поэтому площадь поверхности определяли,
как площадь шарового сегмента, выражая её через радиус эквивалентного по объему шара:
Для базовой плавки: S=18,033·0,0152=40,5 см2. При этом, объём образующегося пузырька Vп:
см3.

Среднее число пузырей в жидкой стали определяли по секундному расходу газа (J), при-
веденному к температуре и среднему давлению в объеме металла, по среднестатистическому
объему пузыря, высоте столба металла (Н) над продувочным устройством, средней скоростью
всплывания пузырей относительно неподвижных координат, используя выражение:

Нестационарный характер гидродинамики газовых пузырьков в расплаве при донной про-
дувке ковша необходимо учитывать, поскольку их движение зависит от целого ряда теплофи-
зических и физико-химических свойств газа в объеме пузырька и, в том числе, от его геоме-
трических размеров. Однако эволюцию отдельных пузырьков газа вследствие коалесценции,
диспергирования и массообмена при движении двухфазного потока в рамках настоящей ра-
боты не рассматривали. Принимали, что форма пузырька близка к сферической и сохраняется
по мере всплывания от начала отрыва от поверхности пробки (τ0) до момента касания поверх-
ности расплава (τк).
288
Понятно, что неравномерность поля температур расплава по высоте обуславливает и неста-

ционарный характер изменения по высоте геометрического размера пузырька. Однако, учиты-
вая данные [17] о том, что газовые пузыри практически мгновенно принимают температуру
расплава, считали, без потери практической точности вычислений, размер пузырька неизмен-
ным (0,015 м).
Для базовой плавки с или 6000 см3, тогда среднее число пузырьков в объёме 6000 см3 будет
равно:
=425 шт.

В объеме ковша их количество в 1 с составит:
Среднеравновесную концентрацию азота в расплаве, достигаемую за время подъема пу-

зырька от продувочного устройства до поверхности жидкой стали определяли, используя зна-
чения константы равновесия и коэффициента активности азота, по эмпирической формуле:
Для экспериментальной плавки среднеравновесная концентрация составит:
Полученные для базовой плавки данные позволили определить величину скорости массо-
переноса, см/с:
Для (Cр–С)=100–0,0205=99,98, получим:
Поскольку количество усвоенного расплавом стали заданного состава азота определяется

выражением:
[N]=Vр·τ,
где τ – время продувки, с,
Тогда время продувки для экспериментальной плавки составит для достижения целевой
величины 0,011% N:
Следует отметить, что полученный результат может казаться недостатком легирования про-
дувкой газообразным азотом (длительность процесса), но в обычных условиях, как правило,
289
продувка расплава производится в ковше и не влияет на производительность дуговой стале-

плавильной печи в целом.
Полученные результаты позволяют сделать вывод о том, что необходимо «работать» с ве-
личиной VP. Очевидно, что Vp – это параметры продувки (прежде всего расход газообразного
азота), определяющие число пузырьков и площадь их поверхности. Важным представляется и
уточнение методики оценки эволюции пузырьков в процессе их движения при донной продувке.
Таким образом, предложена методика оценки усвояемости азота в условиях продувки с пе-
ремешиванием и термодинамических условий образования нитридов ванадия в стали SA –
20A. Показано влияние скорости массопереноса на усвояемость азота сталью. Установлено,
что параметры продувки и, прежде всего, расход газообразного азота, определяют число пу-
зырьков и площадь их поверхности. Показана необходимость уточнения методики оценки
эволюции пузырьков газа в процессе их движения при донной продувке.
1. Ровнушкин В.А., Смирнов Л.А. // Проблемы производства и применения стали с ванади-
ем: материалы Международного семинара. – Екатеринбург: УрО РАН, 2007. С. 95–121.
2. Ивлев С.А., Казаков С.В., Свяжин А.Г. // Использование газообразного азота для внепеч-
ной обработки стали. М.: ИМЕТ, 1987 г., с.10.
3. Тимофеев П.В., Семин А.Е., Меркер Э.Э. // Интенсификация процесса газового азоти-
рования жидкой стали в ковше азотом. Известия вузов «Черная металлургия», № 11, 2006 г.
4. Шабалов И.П., Филиппов Г. А., Сёмин А.Е., Щукина Л.Е. // Влияние способа азотирова-
ния жидкого расплава на содержание азота в стали. Металлург, 1, 2015, c.64–68.
5. Нохрина О.И., Рожихина И.Д., Дмитриенко В.И. и др. // Экспериментальное исследо-
вание процесса комплексного микролегирования стали ванадием и азотом. Известия вузов.
Черная металлургия, № 10, 2014. Том 57, c. 29–32.
6. Гизатулин Р.А., Козырев Н.А., Сапрыкин А.А. и др. //Легирование стали азотом при про-
дувке в ковше через донные и погружаемые фурмы.Сборник трудов Международной науч-
но-практической конференции «Актуальные проблемы современного машиностроения». Юр-
гинский технологический институт. 2014. С. 328–332.
7. Gizatulin R.A., Nokhrina O.I., Kozyrev N.A. // Nitrogen microalloying of steel with injection
in the ladle through bottom tuyeres and submersible tuyeres. Steel in Translation. 2010. Т. 40. № 6.
С. 522–525.
8. Аверин В.В., Ревякин А.В., Федорченко В.И., Козина Л.Н. // Азот в металлах. М.: Метал-
лургия, 1976. 221 с.
9. Григорович К.В., Арсенкин А.М., Демин К.Ю.и др.// Перспективы использования кар-
бонитридообразующих элементов в углеродистых сталях с целью повышения комплекса их
механических свойств. Металлы. 2011. № 5. С. 157.
10. Ивлев С.А.// Исследование взаимодействия азота с расплавами на основе железа в си-
стемах с различной окисленностью и разработка методов регулирования его содержания.
автореферат дисс. канд. техн. наук / Московский государственный институт стали и спла-
вов. Москва, 2005, 24 c.
11. Свяжин А.Г., Халек М.А., Шевченко А.Д. Массообмен при продувке жидкой стали в ков-
ше азотом //Известия вузов. Черная металлургия. 1984. №9. С 37–42.
12. Алексеев В.И., Юсупов В.С., Лазаренко Г.Ю. // Некоторые проблемы производства легиро-
ванных азотом сталей плавильными методами. Перспективные материалы, 2009. №1, с. 62–69.
13. Сурин В.А., Назаров Ю.Н. Массо- и теплообмен, гидрогазодинамика металлургической
ванны. М.: Металлургия, 1993.
14. Жуков В.П. Научные основы и технология переработки сульфидно-оксидных и метал-
лических расплавов с использованием продуктов сгорания природного газа: Автореф. дис. …
докт. техн. наук. Екатеринбург:УГТУ—УПИ, 1998.
290
15. Новокрещенов С.А., Швыдкий В.С., Жуков В.П. и др. Математическое моделирование
гидродинамики пузырькового режима при донной продувке печи-ковша. Сообщение 1. Изве-
стия вузов. Цветная металлургия. 2011. № 4. С. 61–65.
16. Лукс А.Л., Крестин Е.А., Матвеев А.Г. и др. Исследование скорости всплытия пузыря
газа в процессе барботажа при различных режимах. Вестник СГАСУ. Градостроительство
и архитектура. 2016, № 1 (22), c. 27.
17. Новокрещенов С.А., Швыдкий В.С., Жуков В.П. и др. Математическое моделирование
гидродинамики пузырькового режима при донной продувке печи-ковша. Сообщение 3. Изве-
стия вузов. Цветная металлургия, № 5. 2013, c. 36–42.
18. Шишков В.И., Жихарев В.М. // Термодинамические свойства нитрида ванадия. Вестник
Южно-Уральского государственного университета. Серия: Металлургия. 2012. № 15 (274).
С. 46–49.
19. Григорян В.А., Белянчиков Л.Н., Стомахин А.Я. Теоретические основы электростале-
плавильных процессов. М., «Металлургия», 1987. 272 c.
СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ
ПРОИЗВОДСТВА СТАЛЕЙ CR-NI-MO-V
КОМПОЗИЦИИ ЛЕГИРОВАНИЯ С ЦЕЛЬЮ
ПРЕДОТВРАЩЕНИЯ ОБРАЗОВАНИЯ
ФЛОКЕНОПОДОБНЫХ ДЕФЕКТОВ
С.В. Ефимов (АО «НПО «ЦНИИТМАШ»);
В.В. Цуканов, д-р техн. наук,
профессор(НИЦ «Курчатовский институт» – ЦНИИ КМ «Прометей»);
О.Н. Романов (НИЦ «Курчатовский институт» – ЦНИИ КМ «Прометей»)
Д.Л. Смирнова (НИЦ «Курчатовский институт» – ЦНИИ КМ «Прометей»)
В настоящее время для металлургической промышленности все шире используются круп-
ногабаритные поковки из легированных сталей для изготовления изделий ответственного на-
значения, в том числе для изготовления штамповых плит, удельный объем которых в кузнеч-
но-прессовом производстве непрерывно растет. Эти плиты применяются в промышленности
в качестве молотовых штампов, паровоздушных и пневматических молотов с массой пада-
ющих частей свыше 3 т, прессовых штампов и штампов машинной скоростной штамповки
при горячем деформировании легких цветных сплавов, блоков матриц для вставок горизон-
тально-ковочных машин.
Изготовление качественных крупных поковок является до настоящего времени сложной
технической задачей, что обусловлено сильным развитием ликвационных процессов, нерав-
номерностью распределения неметаллических включений, образованию флокенов, физиче-
ской неоднородностью по объёму слитка, и другими пороками, присущими процессу затвер-
девания больших масс металла. При этом увеличение массы слитков приводит к усилению
развития дефектов.
В данной работе проведены исследования и разработана сквозная технология направленная
на предотвращение образования дефектов выявляемых при УЗК плит из сталей 56NiCrMoV7 и
5ХНМ по причине наличия флокенов. Работа проводилась на ООО «ОМЗ-Спецсталь» в элек-
тросталеплавильном цехе при выплавке слитков из сталей 56NiCrMoV7 и 5ХНМ. Сложность
задачи заключалась в необходимости обеспечить требования УЗК контроля по зарубежным
стандартам, а именно – EN 10228-3 класс 3 (табл. 1).
291
Таблица 1. Требования по ультразвуковому контролю по EN 10228-3

Класс качества 1 2 3 4
Фиксируемый диаметр, – >5 >3 >2
Допустимый диаметр, – ≤8 ≤5 ≤3
Допустимое количество
– ≤5 ≤3 ≤2
неспл.
На стадии освоения технологии до 50% заготовок имели дефекты УЗК. На рис. 1 представ-
лено типичное расположение выявляемых дефектов.
Рис. 1. Схема дефектов УЗК
С целью определения механизмов образования флокенов в стали был проведен анализ при-
чин их образования на базе металлографических исследований дефектных заготовок полу-
ченных при производстве валов и плит из сталей 5ХНМ и 56NiCrMoV7. Всего было прове-
дено 15 исследований забракованных заготовок. Забракованные заготовки изготавливались
из слитков от 21 до 87 т разливка которых производилась как в сифонные, так и в вакуумные
слитки. Следует отметить, что исходное содержание водорода в жидкой стали и в исследуе-
мых образцах не превышало 1,5 ppm, что является достаточно низким уровнем (рис. 1), и по
мнению ряда авторов такие концентрации водорода не могут приводить к образованию дефек-
тов в стали. Определение содержания водорода в жидкой стали производили прибором Hidrys
перед разливкой металла в слитки. Содержание водорода в исследуемых заготовках определя-
лось на стандартных образцах диаметром 6 мм, вырезанных из дефектной зоны. Определение
содержания водорода проводилось на анализаторе водорода «RH-402» фирмы «LECO».
Проведенные исследования выявили следующие механизмы образования микро-несплош-
ностей, коллекторов для водорода, на базе которых формируются и развиваются дефекты типа
флокены:
– внутрезеренное хрупкое разрушение;
– межзеренное разрушение;
– разрушение по сохранившимся границам дендридов.
К данным механизмам приводят следующие факторы:
– наличие крупных неметаллических включений в виде алюминатов (CаО×6Al2O3;
MgO×Al2O3; СаО×2Al2O3);
– наличие крупных неметаллических включений в виде сульфидов марганца (MnS);
– наличие крупных неметаллических включений в виде карбонитридов ванадия и титана
(TiC, TiN, VC,VN);
292
– высокое содержание водорода;

– режим предварительной термической обработки.
Рис. 1. Содержание водорода в жидкой стали и образцах поковок забракованных по флокенам:

ряд 1 – содержание водорода в жидкой стали; ряд 2– содержание водорода в зоне дефекта
Для минимизации риска образования дефектов типа флокены, необходимо устанавливать

целевое содержание водорода в жидкой стали не более 0,5 ppm и обеспечивать минимальный
уровень загрязненности неметаллическими включениями.
Фактический химический состав анализируемых плавок представлен в табл. 2 и 3.
Таблица 2. Химический состав стали 5ХНМ

Элементы C Mn P S Cr Ni Mo Si Cu V Ti Al N
Среднее значение, % 0,56 0,57 0,006 0,004 0,60 1,51 0,18 0,25 0,13 0,1 0.004 0.006 0.007
Максимальное
0,58 0,66 0,010 0,008 0,80 1,59 0,23 0,38 0,2 0,1 0.012 0.010 0.008
значение,%
Минимальное
0,55 0,51 0,004 0,002 0,54 1,42 0,15 0,19 0,1 0,1 0.003 0.003 0.006
значение, %
Таблица 3. Химический состав стали 56NiCrMoV7

Элементы C Mn P S Cr Ni Mo Si Cu V Ti Al N
Среднее значение, % 0,55 0,70 0,006 0,004 1,10 1,70 0,48 0,09 0,16 0,09 0,005 0,006 0,008
Максимальное
0,58 0,80 0,008 0,007 1,15 1,80 0,51 0,26 0,21 0,11 0,008 0,020 0,009
значение,%
Минимальное
0,53 0,64 0,004 0,002 1,01 1,57 0,45 0,02 0,10 0,07 0,003 0,003 0,007
значение, %
Технологический процесс изготовления заготовок предусматривает: выплавку стали в 120 т

электродуговой печи, c последующим выпуском металла в основной сталеразливочный ковш.
Перед проведением операции вакуумирования, на установке «печь-ковш» производится леги-
рование на заданный химический состав, присадка извести для наведения рафинировочного
шлака и десульфурации, раскисление металла алюминием и нагрев до температуры позво-
293
ляющей произвести вакуумирование с целью удаления водорода. Типовой график вакууми-

рования представлен на рис. 2, основные технологические параметры внепечной обработки
представлены в табл. 4 (указаны минимальные и максимальные параметры показателей по
разным плавкам). С целью определения параметров фактически влияющих на содержание
водорода по ходу внепечной обработки, была подготовлена база данных по 51 плавке сталей
5ХНМ и 56NiCrMoV7 выплавленных в 2014-2018 гг на ООО «ОМЗ-Спецсталь». Анализ дан-
ных проводился по 97 параметрам.
Таблица 4. Основные технологические параметры внепечной обработки

Параметр 5ХНМ 56NiCrMoV7
Вес металла перед обработкой, т
Количество Al на раскисление металла и шлака, кг
Количество СаС2 на раскиление, кг
Суммарное количество ферросплавов на легирование, кг
Количество извести на наведение шлака, кг
Порошковая проволока, кг/т
Температура до начала обработки, градусов
Температура перед вакуумированием, градусов
Температура после вакуумирования, градусов
Время вакуумирования при давлении менее 1 мм. рт. ст., мин
Остаточное давление, мм. рт. ст.
Активность кислорода перед разливкой, ppm
Состав шлака после вакуумирования:
Al2O3,%
MgO,%
SiO2,%
CaO,%
294
Параметр 5ХНМ 56NiCrMoV7
MnO,%
FeO,%
TiO2,%
Cодержание водорода перед разливкой, ppm
Время вакуумирования металла в среднем составляло не менее 20 минут при давлении

менее 1 мм рт. ст.
Рис. 3. Типовой график вакуумирования 5ХНМ, 56NiCrMoV7
Проведенные измерения содержания водорода в жидкой стали прибором Hidrys перед на-
чалом вакуумирования, показали, что его содержание колеблется от 2,9 до 6,3 ppm и прямым
образом в рамках существующего технологического процесса не определяет его конечное со-
держание (рис. 4, табл. 5).
Таблица 5. Измерения содержания водорода до и после вакуумирования

при производстве сталей 5ХНМ
Содержание водорода Содержание водорода
№ плавки
до вакуумирования, ppm после вакуумирования, ppm
102610 4,2 0,5
102615 5 0,5
102629 2,9 0,9
189507 3 1,8
103392 6,3 1,49
Среднее значение 4,28 1,04
295
Рис. 4. Влияние исходного содержания водорода на содержание водорода после вакуумирования
Основной этап на котором возможно обеспечить значительное удаление водорода – это

внепечная обработка стали, а именно вакуумирование металла.
Удаление газов из металла в вакууме подчиняется закону Генри или его частному случаю –
закону Сивертса. По закону Сивертса (закону квадратного корня):
(1)

где KH – растворимость водорода;

– парциальное давление водорода.
Выполненный расчет для фактических условий показывает, что равновесное содержание
водорода в жидкой стали в конце процесса вакуумирования составляет 0,10–0,19 ppm при фак-
тически получаемой концентрации водорода от 0,5 до 1,5 ppm (табл. 6, рис. 5).
Рис. 5. Равновесное и фактическое содержание водорода в конце процесса вакуумрования
296
Таблица 6. Результаты расчета равновесного содержания водорода

в металле для условий окончания процесса вакуумирования
№ плавки ТKвак, °C Pocт, мм рт.ст KH [Н]равн, ppm [H]факт, ppm
Среднее 1560 0,80 0,00257 0,160 0,853

Максимальное 1572 1,05 0,00260 0,184 1,5
Минимальное 1550 0,35 0,00253 0,106 0,5
Это свидетельствует о том, что система не достигает равновесия, и имеются резервы

по снижению содержания водорода. Значительную эффективность данного процесса можно
увеличить за счет кинетических факторов. Таких как: образование пузырьков газа, их рост,
всплывание, выделение газа в пузырьки при их подъеме, всплывание включений, подвод газа
к поверхности, газовыделение. В зависимости от природы расплава и условий плавки время
достижения равновесных состояний может оказаться достаточно большим и для конкретных
условий не достижимым.
По результатам анализа фактических плавок были установлены следующие факторы, опре-
деляющие содержание водорода в конце обработки:
– продолжительность вакуумирования и достигаемое остаточное давление (рис. 6–9);
– химический состав шлака;
– интенсивность перемешивания металла;
– раскрытие зеркала металла;
– ввод углерод-содержащих материалов;
– легирование тугоплавкими элементами.
Рис. 6. Влияние остаточного давления в вакуум-камере на содержание водорода

после вакуумирования при производстве стали 5ХНМ
297
Рис. 7. Влияние времени продолжительности вакуумирования

на остаточное содержание водорода при производстве 5ХНМ
Рис. 8. Влияние остаточного давления в вакуум-камере на содержание водорода

после вакуумирования при производстве стали 56NiCrMoV7
С использованием вышеуказанных зависимостей (рис. 6–9) было получено уравнение ре-

грессии (2) с дальнейшим практическим его использованием по ходу ведения плавки для опре-
деления требуемого времени вакуумирования с целью обеспечения необходимой концентра-
ции водорода:
298
[H] = 0,742 + 0,466×Pост–0,0173×τвак, (2)
где Pост – остаточное давление в вакуумкамере, мм рт.ст.;

τвак – время вакуумирования при остаточном давлении, мин.
Рис. 9. Влияние времени продолжительности вакуумирования на остаточное содержание водорода

при производстве 56NiCrMoV7 при остаточном давлении менее 1 мм рт. ст.
Рис. 10. Влияние основности шлака до (CaO/SiO2) вакуумирования

на остаточное содержание водорода при производстве стали 5ХНМ
299
Одним из факторов, влияющих на степень удаления водорода, является состав шлака. Нега-
тивное влияние основности шлака перед вакуумированием рис. 10, обусловлено необходимо-
стью ввода извести – источника влаги, и как следствие водорода. В связи с этим следует кон-
тролировать процесс шлакообразования исходя из ввода минимального количества извести,
достаточного для проведения процесса десульфурации.
Положительное влияние оксида марганца (рис. 11) и отрицательное влияние оксида титана
(рис. 12) в шлаке на конечное содержание водорода обусловлено их влиянием на вязкость шла-
ка и создание условий оголения зеркала металла для беспрепятственного удаления водорода.
Рис. 11. Влияние оксида марганца в шлаке после вакуумирования

Рис. 12. Влияние оксида титана в шлаке после вакуумирования

300
Комплексными (в т.ч. косвенными) параметрами, которые могут характеризовать достига-

ется ли эффективный массоперенос растворенных атомов водорода из объема металла к по-
верхности раздела металл–газ, могут быть фактические показатели степени десульфурации и
деазотации, так как при отсутствии интенсивного перемешивания данные процессы не проте-
кают. Влияние данных величин на конечное содержание водорода представлено на рис. 13–14.
Рис. 13. Влияние фактической степени десульфурации на конечное содержание водорода в металле
Рис. 14. Влияние фактической степени деазотации на конечное содержание водорода в металле
Несмотря на высокое исходное содержание углерода в металле перед началом процесса

внепечной обработки, ввод углеродсодержащих ферросплавов перед вакуумированием, так
же положительно влияет на процесс удаления водорода, за счет развития условий протекания
процесса удаления водорода с пузырьками СО (рис. 15).
301
Рис. 15. Влияние введенного карбида кальция перед вакуумированием

на конечное содержание водорода в металле
При этом ввод углеродистой проволоки после завершения процесса вакуумирования при-
водит к росту содержания водорода, так как она так же является источником влаги (рис. 16).
Рис. 16. Влияние расхода углеродистой проволоки на корректировку химического состава

на конечное содержание водорода в металле плавки стали 56NiCrMoV7
С использованием данных полученных путем линейного и регрессионного анализа можно

сделать следующие технологические рекомендации для обеспечения безопасных концентра-
ций водорода (не более 0,5 ppm) при внепечной обработки жидкой стали с использованием
ковшевого вакууматора для сталей 56NiCrMoV7 и 5ХНМ:
– ограничить добавки извести для наведения шлака с основностью СаО/SiO2 не более 3,5
(достаточной для десульфурации);
302
– вакуумирование металла производить при давлении 1 мм. рт. ст не менее 22 мин. При сни-
жение остаточного давления в вакуумкамере, время вауумирования возможно уменьшать;
– присадки углерод-содержащих материалов осуществлять до начала вакуумирования;
– обеспечить максимальную интенсивность перемешивания в процессе вакуумирования
путем продувки металла аргоном с расходом не менее 500 л/мин;
– исключить попадание шлака в виде гарнисажа с предыдущих плавок, легированных ти-
таном (как источника TiO2).
Как было установлено, основными включениями, приводящими к образованию несплош-
ностей и образованию коллекторов для водорода являются алюминаты кальция и магния, си-
ликаты и сульфиды марганца: CаО×6Al2O3, MgO×Al2O3, СаО×2Al2O3, MnO×SiO2, MnS.
В табл. 7 представлены разработанные и опробованные варианты раскисления и модифи-
цирования в процессе внепечной обработки в качестве альтернативы стандартному режиму.
Таблица 7. Варианты технологии внепечной обработки
для опробования и выбора оптимальной схемы раскисления
Вариант Обозначение Описание варианта
Раскисление металла осуществляется до проведения операции вакуумирования за счет
ввода Сa и Al. За счет ввода СaС2 осуществляется снятие переокисленности металла и
Вариант 1 шлака. За счет алюминия происходит полное раскисление металла. Модифицирование
СaС2+Al+Ca
(стандартный) металла, а именно S – до вакуумирования за счет ввода FeCa. Данный вариант предпо-
лагает, что в процессе вакуумирования должна произойти ассимиляция шлаком всех
образовавшихся включений.
Раскисление металла и шлака осуществляется до вакуумирования Al. Задача по пре-
Вариант 2 Al+Ca дотвращению образования сульфидов решается за счет модифицирования FeCa до ва-
куумирования.
Раскисление металла осуществляется до вакуумирования Al, шлака СaС2. Задача
Вариант 3 СaС2+Al по предотвращению образования сульфидов марганца решается за счет десульфура-
ции и обеспечения минимальной концентрации серы.
Алюминий вводится на стадии выпуска (или в начале обработки) с расчетом, его до-
Вариант 4 Аl
статочности на весь процесс внепечной обработки.
Для предварительного раскисления используется технология вакуум-углеродного
Вариант 5 ВУР+Al
раскисления. Дораскисление проводится алюминием перед вторым вакуумированием.
Для выбора оптимального типа слитка разливку осуществляли в сифонные и вакуум-

ные слитки. Для выполнения комплекса исследований было выплавлено 7 плавок сталей
56NiCrMoV и 5ХНМ.
Для определения наиболее оптимальной схемы были отобраны дополнительные пробы
с последующим металлографическим исследованием образцов:
– перед вводом FeCa, СaC2;
– до начала вакуумирования;
– после вакуумирования;
– перед разливкой;
– на разливке из под струи металла;
– от прибыльной и донной части поковки.
В ходе работы оценивали на нетравленых шлифах содержание оксидных и сульфидных
неметаллических включений в соответствии со стандартом ASTM E 1245. Сводный анализ
полученных результатов по загрязненности металла неметаллическими включениями в зави-
симости от варианта раскисления и типа используемого слитка представлен в табл. 8.
Из представленных данных видно, что наиболее чистый металл по неметаллическим вклю-
чениям получается при использовании предварительного раскисления углеродом, путем вво-
да его в виде карбида кальция или при использовании вакуум-углеродного раскисления с по-
следующим полным раскислением алюминием (плавки 102685 и 102610).
Для предотвращения процессов вторичного окисления и создания условий более полного
удаления включений в процессе разливки наиболее эффективно использовать слитки сифон-
ного типа.
303
Для обеспечения минимального уровня сульфидных включений необходимо обеспечивать

содержание серы в металле не более 0,003% или использовать модификатора на основе кальция.
Таблица 8. Сводный анализ суммарной загрязненности стали 56NiCrMoV7

в зависимости от варианта технологии и типа слитка
Загрязненность
Вариант Средний размер
№ плавки Тип слитка металла Основные типы включений
технологии включений, мкм
на разливке, об.%
102685 ВУР+Al сифонный 0,0044 1,44 Al O –SiO –MnO(+CaO,TiO ); MnS

2 3 2 2
102610 СaC2+Al сифонный 0,0049 1,56 Al O (+MgO,TiO ); MnS; MnO–SiO2

2 3 2
102593 Al+Ca сифонный 0,0096 1,65 Al O –MgO; MnS

2 3
189476 СaC2+Al+Са вакуумный 0,0122 2,545 Al O ; MnS; CaO–Al2O3–SiO2–MgO

2 3
102576 Al сифонный 0,0063 2,735 Al O (+CaO, SiO ); MnS

2 3 2
189507 CaC2+Al вакуумный 0,0096 2,46 Al O –CaO(+SiO ); MnS

2 3 2
102737 CaC2+Al+Ca сифонный 0,0165 3,73 Al O –SiO (+CaO+MgO); MnS

2 3 2
По результатам проведенной работы были определены и внедрены в производство техно-
логические параметры позволяющие обеспечивать безопасное содержание водорода в жидкой
стали – не более 0,5 ppm и минимальный уровень загрязненности стали неметаллическими
включениями. Внедренные технологии позволили свести риск образования дефектов типа
флокены к нулю.
РАСЧЕТ РАЦИОНАЛЬНОГО СОСТАВА ШЛАКА

В АГРЕГАТЕ КОВШ-ПЕЧЬ С ПОМОЩЬЮ
ИОННОЙ ТЕОРИИ ШЛАКОВ
А.А. Метелкин1, О.Ю. Шешуков2,3, М.В. Савельев4, О.И. Шевченко1, Д.К. Егиазарьян2,3
1
Нижнетагильский институт (филиал) Федерального государственного автономного
образовательного учреждения высшего образования «Уральский федеральный
университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина»,
Нижний Тагил, e-mail: anatoliy82@list.ru
2
Федеральное государственное автономное образовательное учреждение
высшего образования «Уральский федеральный университет имени первого
Президента России Б.Н. Ельцина», Екатеринбург, e-mail: o.j.sheshukov@urfu.ru
3
Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт
металлургии Уральского отделения РАН, 620016, г. Екатеринбург
4
АО «ЕВРАЗ НТМК», Нижний Тагил, e-mail: maxim.savelev@evraz.com
Шлаки являются важнейшим составляющим технологического процесса выплавки стали.

Для удаления вредных примесей, к которым можно отнести и серу, в агрегате ковш-печь
(АКП) наводят жидкоподвижные высокоосновные шлаки [1].
304
Известно, что коэффициент распределения серы между металлом и шлаком возможно

определить по следующей формуле [2]:
, (1)

где CS – сульфидная емкость шлака;

γ[S] – коэффициент активности серы в металле;
– окислительный потенциал среды;

K[S] – константа равновесия реакции распределения серы между металлом и шлаком.
Сульфидная емкость шлаков CS является одной из важнейших характеристик рафинирую-
щей способности шлаков, формируемых в АКП. Ее значение позволяет оценить рафинирую-
щую способность шлака и разработать эффективную технологию десульфурации стали.
Одним из факторов, влияющих на сульфидную емкость, является температура.
Из литературных источников [3] известно, что температура влияет на зависимость суль-
фидной емкости от оптической основности. Данные представлены на рис. 1.
Рис. 1. Зависимость между сульфидной емкостью lgCS и оптической основности

при разных температурах
Математически графики могут быть описаны уравнением (2), в интервалах температур

1650–1400°С и при оптической основности Λ не более 0,75 погрешность представленной фор-
мулы не превышает 6 %.
305
(2)

В качестве критерия основности оксидных расплавов наиболее часто используют оптиче-

скую основность, которая характеризуется, как способность анионов кислорода, присутству-
ющих в шлаке, отдавать свои электроны ионам-акцепторам (зондовым ионам [4]). Для систем,
состоящих из чистых оксидов, оптическая основность (Λ) связана с электроотрицательностью
элементов по Полингу (Хi) следующим соотношением [4]:
. (3)

В более ранних работах, было определено, что для систем, состоящих из чистых оксидов,
оптическая основность связана с электроотрицательностью катиона по Полингу (Хi) следую-
щим выражением [3]:
. (4)

Применение уравнений 3 и 4 позволяет найти оптическую основность для любых много-

компонентных систем, состоящих из непереходных (не амфотерных) металлов, по следующе-
му соотношению [3,4]:
(5)

где Хi – эквивалентная доля анионов, вносимых данным компонентом;

Λi – оптическая основность компонента системы.
Как уже отмечалось, оптическая основность характеризуется способностью анионов кис-
лорода отдавать свои электроны ионам-акцепторам [4]. С позиции ионного строения шлаков
основностью принято считать наличие «свободных» анионов кислорода. В обоих случаях ос-
новность шлака определяется наличием «свободных» анионов кислорода или их активностью
в расплавленных оксидах [4–6].
Учитывая ионную природу строения металлургических шлаков рассчитаем оптическую
основность по формуле (7). В предлагаемой формуле учитывается влияние основных и кис-
лых оксидов, а также присутствие оксида Al2O3.
(5)

Yi – параметр взаимодействия данного оксида, связанный
с электроотрицательностью элементов по Полингу;
– параметр взаимодействия Al2O3.
Для основных и кислых оксидов оптическая основность определена, также она известна
и для амфотерных оксидов. Однако, как было показано в работе [5], Al2O3 может проявлять
как основные, так и кислотные свойства, т.е. соответственно будет изменяться и оптическая
основность в зависимости от состава шлака.
Для расчета рационального состава шлака, наводимого в АКП, необходимо изучить изме-
нение свойств Al2O3.
306
Для определения параметра взаимодействия были проанализировано более 50 плавок

с АКП.
1. для каждой отобранной плавки рассчитывался LSпрак.;
2. γ[S] – коэффициент активности серы в металле;
3. – окислительный потенциал среды;

4. K[S] – константа равновесия реакции распределения серы между металлом и шлаком;
5. CS – сульфидная емкость шлака, рассчитывалась таким образом, чтобы LSпрак.=LSтеор.
за счет изменения параметра взаимодействия .
Расчетные данные представлены на рис. 2.
Рис. 2. Зависимость параметра взаимодействия от типа шлака

(гомогенный/гетерогенный) и содержания в нем Al2O3:
– гомогенный шлак, – гетерогенный шлак
Из данных, представленных на рис. 3 видно, что в шлаках, полностью состоящих из гомо-

генной фазы, параметр взаимодействия YAl2O3 показывает повышенные значения.
В гетерогенных шлаках, параметр взаимодействия ниже, чем в гомогенных шлаках.
Данный факт может быть объяснен тем, что в гомогенных шлаках присутствует дефицит
основного оксида CaO (основной источник «свободных» анионов кислорода), и в данных ус-
ловиях Al2O3 начинает проявлять более основные свойства, чем кислотные, таким образом,
в гомогенных шлаках параметр взаимодействия оксида алюминия повышенный.
Также, необходимо отметить, что при повышении содержания Al2O3 в шлаке его параметр
взаимодействия снижается и при его концентрации в шлаке более 30% данный оксид проявля-
ет кислотные свойства, что хорошо согласуется с лабораторными данными, представленными
в работах [5].
Учитывая значительное расхождение в рафинирующих свойствах рассматриваемых шла-
ков, необходимо изучить изменение параметра взаимодействия для гомогенных и гетеро-
генных шлаков отдельно.
Данные по расчетам оптической основности гетерогенных шлаков представлены
на рис. 3.
307
Рис. 3. Зависимость параметра взаимодействия

в гомогенной составляющей гетерогенного шлака
Из представленных данных видно, что с увеличением содержания Al2O3 в шлаке снижается

параметр взаимодействия , который может быть определен следующим выражением:
(6)

где (Al2O3) – содержание оксида в гомогенной составляющей металлургического шлака.

Таким образом, оптическая основность, для гетерогенных шлаков, наводимых в сталераз-
ливочном ковше в АКП может быть определена следующим выражением:
(7)


Yi – параметр взаимодействия данного оксида, связанный
с электроотрицательностью элементов по Полингу;
(Al2O3) – содержание оксида в гомогенной составляющей металлургического шлака.
Данные по расчетам параметр взаимодействия гомогенных шлаков представлены
на рис. 4.
По данным [5] известно, что при содержании в шлаке Аl2O3 до 16 % он проявляет основные
свойства, поэтому для данных условий примем максимальные значения параметра взаимо-
действия YAl2O3, как показано на рисунке 4. Тогда общая оптическая основность шлакового
расплава, при данных условиях, будет определяться по формуле 8.
Если содержание Аl2O3 в шлаке более 16 % то, данный оксид начинает ослаблять основные
свойства. При содержании в шлаке Аl2O3 в интервале от 16 до 36 % параметр взаимодействия
данного оксида будут изменяться по формуле 9 и общая оптическая основность шлакового
расплава, при данных условиях, будет определяться по формуле 10.
При содержании в шлаке Аl2O3 более 36% данный оксид будет проявлять только кислотные
свойства и параметр взаимодействия определятся по формуле 11, однако для более точ-
ных расчетов формула требует уточнения.
308
Рис. 4. Зависимость изменения параметра взаимодействия

от содержания глинозема в гомогенном шлаке
Таким образом для гомогенных шлаков параметр взаимодействия будет определяться

следующими тремя уравнениями:
1) 8 – при содержании Аl2O3 до 16%;
2) 10,11 – при содержании Аl2O3 в интервале 16–36%;
3) 12 – при содержании Аl2O3 более 36% :
(8)

(9)

(10)

(11)

Уравнения 6–11 позволяют определить оптическую основность шлака наводимого в АКП

и, соответственно, рассчитать его рациональный состав, необходимый для проведения рафи-
нировочных процессов.
По методике, разработанной в ИНМТ УрФУ и ИМЕТ УрО РАН, были определены границы
перехода различных составов шлака в гетерогенное состояние. Данные представлены в табл. 2.
В графическом виде граница гетерогенизации шлака в виде тройной диаграммы представ-
лена на рисунке 5. Для построения данной диаграммы были учтены следующие допущения:
1. содержание MgO находится в диапазоне 8,7–9,39%;
2. при построении тройной диаграммы CaO-SiO2-Al2O3 отсутствие MgO пропорционально
компенсировалось другими оксидами.
309
Рис. 5. Зона гетерогенизации шлака при содержании MgO в интервале 8,7–9,4%
Таблица 2. Граничный состав перехода шлака в гетерогенное состояние при температуре 1585°С
Оксид Массовая доля, %
№ п/п 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
CaO 57,59 57,32 57,04 56,75 56,47 56,17 55,88 55,58 55,28 54,97
Al2O3 4,20 5,07 5,97 6,87 7,79 8,72 9,67 10,63 11,61 12,61
MgO 8,95 8,97 8,99 9,01 9,02 9,04 9,06 9,08 9,09 9,11
SiO2 28,54 27,91 27,27 26,62 25,96 25,29 24,61 23,93 23,22 22,51
Остальные оксиды 0,73 0,73 0,74 0,75 0,76 0,77 0,78 0,79 0,80 0,81
№ п/п 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
CaO 54,65 54,33 54,01 53,68 53,34 52,99 52,64 52,29 51,88 51,51
Al2O3 13,62 14,65 15,69 16,75 17,84 18,94 20,05 21,19 22,34 23,52
MgO 9,12 9,14 9,16 9,18 9,19 9,21 9,23 9,25 9,27 9,29
SiO2 21,79 21,05 20,31 19,55 18,77 17,99 17,19 16,38 15,54 14,70
№ п/п 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CaO 51,13 50,75 50,36 49,96 49,56 49,14 48,72 48,29 47,85 47,39
Al2O3 24,72 25,95 27,20 28,47 29,77 31,09 32,44 33,82 35,22 36,66
MgO 9,31 9,33 9,35 9,37 9,38 9,40 9,42 9,44 9,46 9,48
SiO2 13,85 12,97 12,09 11,18 10,26 9,33 8,37 7,40 6,40 5,39
Для каждого состава шлака, представленного в табл. 2, по уравнениям 6–11 был определен
коэффициент распределения серы, полученные данные представлены на рис. 6.
310
Рис. 6. Коэффициент распределения серы между шлаком и металлом

в зависимости от состава шлака
Таким образом, определены составы гомогенного шлака, обладающего максимальными де-

сульфурирующими свойствами (Ls>100), данные представлены в табл. 3 и на рис. 7.
Таблица 3. Составы гомогенного шлака с максимальными рафинировочными свойствами

Наименование оксида Содержание оксида в шлаке, %
CaO 53,34 52,99 52,64 52,29 51,88
Al2O3 17,84 18,94 20,05 21,19 22,34
MgO 9,19 9,21 9,23 9,25 9,27
SiO2 18,77 17,99 17,19 16,38 15,54
Остальные оксиды 0,86 0,87 0,88 0,89 0,97
Рис. 7. Составы шлака, обладающих максимальными десульфурирующими свойствами
311
ВЫВОДЫ
1. Теоретические расчеты, проведенные на реальных плавках показывают, что для опреде-
ления сульфидной емкости целесообразно применять ионную теорию шлаков.
2. Определено изменение параметра взаимодействия при различном составе шлака.
3. Известное значение оптической основности позволяет определить сульфидную емкость
шлака, коэффициент распределения серы между металлом и шлаком и, соответственно, ко-
нечное содержание серы в металле.
4. Гомогенный шлак обладает более рафинирующими свойствами по сравнению с гетеро-
генным шлаком. С позиции ионной теории шлаков данный факт можно объяснить тем, что
в гетерогенных шлаках присутствует в избытке СаО, т.е. оксид, являющийся основным источ-
ником «свободных» анионов кислорода, поэтому Al2O3 в данных гетерогенных шлаках при
избытке СаО проявляет более кислотные свойства, а в гомогенном шлаке при полном раство-
рении СаО избыток «свободных» анионом кислорода отсутствует, поэтому Al2O3 больше про-
являет основные свойства, тем самым увеличивая свою оптическую основность всей системы.
5. Рассчитан рациональный состав шлака при температуре 1585°С, обладающий макси-
мальными рафинирующими свойствами.
1. Бигеев, А.М., Металлургия стали. Теория и технология плавки стали [Текст] : учеб.
для вузов / А.М. Бигеев, В.А. Бигеев. 3-е изд., перераб. и доп. Магнитогорск : МГТУ, 2000. 544.
2. Бурмасов С.П. Анализ массообменных процессов при ковшевом рафинировании стали
в условиях газового перемешивания / С.П. Бурмасов, А.Г. Гудов, Ю.Г. Ярошенко, В.В. Мелинг,
Л.Е. Дресвякина // Известия высших учебных заведений. Черная металлургия. 2015. №9.
С. 638–644.
3. Соммервиль И.Д. Измерение, прогноз и применение емкостей металлургических шлаков:
Пер. с англ. // Инжекционная металлургия′ 86: М.: Металлургия, 1990. С. 107–120.
4. Новиков В.К. Полимерная природа расплавленных шлаков [Текст] : учебное пособие /
В.К. Новиков, В.Н. Невидимов. Екатеринбург: ГОУ ВПО УГТУ. УПИ, 2006. 62 с.
5. Шешуков О.Ю. Вопросы утилизации рафинировочных шлаков сталеплавильного про-
изводства / О.Ю. Шешуков, М.А. Михеенков, И.В. Некрасов, Д.К. Егиазарьян, А.А. Метелкин,
О.И. Шевченко; М-во образования и науки РФ ; ФГАОУ ВПО «УрФУ им. первого Президен-
та России Б.Н.Ельцина», Нижнетагил. технол. ин-т (фил.). Нижний Тагил : НТИ (филиал)
УрФУ, 2017. 208 с. (монография).
6. Шешуков О.Ю. Сульфидная емкость глиноземистых шлаков внепечной обработки стали
и активность анионов кислорода / О.Ю. Шешуков, И.В. Некрасов, С.Н. Бонарь, Д.К. Егиаза-
рьян, М.М. Цвмбалист, А.В. Сивцов // Бюллетень «Черная металлургия» . 2017. № 2. С. 30–33.
ОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ РАЗРАБОТКИ

ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА АВТОМАТНЫХ
МАРОК СТАЛИ НЕ СОДЕРЖАЩИХ СВИНЦА
А.А. Кожухов1, А.Е. Семин1, Г.И. Котельников2
1
Старооскольский технологический институт им. А.А. Угарова (филиал) НИТУ «МИСиС»,
г. Старый Оскол, e-mail: koshuhov@yandex.ru
2
Национальный исследовательский технологический университет «МИСиС», г. Москва
При производстве метизных изделий на станках-автоматах важнейшими показателями,
оказывающими влияние на производительность и себестоимость продукции, являются ско-
рость резания, чистота поверхности изделия и расход режущего инструмента. Для решения
312
этой задачи в настоящее время используются конструкционные стали повышенной обрабаты-

ваемости резанием. Эти стали содержат повышенное содержание серы, что упрощает процесс
удаления стружки при резании. Кроме того, такие легирующие элементы, как висмут, свинец
и селен позволяют улучшить смачиваемость поверхности в месте резания, что значительно
повышает чистоту поверхности изделия и снижает расход инструмента. Но, к сожалению, оче-
видные преимущества обуславливают ряд недостатков. Стали, легированные одним из упомя-
нутых элементов, достаточно сложны и ресурсозатратны, начиная от выплавки и заканчивая
контролем готовой продукции, кроме того, использование данных сталей требует решения
экологических проблем, связанных с их производством.
Резание – один из множества способов обработки конструкционных сталей. Резанием об-
рабатывается не только сортовой, но и листовой прокат – в этом случае часто используется
механическое соединение при помощи винтов, болтов или заклепок. Если смотреть в общем
обработка резанием – это технологический процесс, при котором заданная форма достигается
путем удаления части материала при помощи инструмента. Возможность придать ту или иную
форму зависит не в последнюю очередь от свойств обрабатываемого материала. В частности,
обрабатываемость резанием сталей различается в зависимости от принадлежности конкрет-
ной их марки к определенному классу.
Попытки производителей стали в улучшении обрабатываемости конструкционных марок
стали позволило им создать семейство автоматных марок сталей, которое сегодня состоит
из двух видов:
– автоматные стали с повышенным (в пределах норм) содержанием серы;
– автоматные стали с контролируемым содержанием особых оксидных комплексов, чья
улучшенная обрабатываемость достигается благодаря контролируемому распределению и хи-
мическому составу оксидных включений на основе Al-Si-Ca.
Метод управления распределением комплексных оксидных включений может быть при-
менен как к сталям с низким содержанием серы (до 0,03% S), так и к сталям с повышенным
содержанием серы (до 0,35% S).
В обоих случаях жесткий контроль химического состава во время выплавки и во время
внепечной обработки стали помогает добиться оптимального содержания и распределения
неметаллических включений, улучшающих отделение стружки и создающих между стружкой
и инструментом во время обработки резанием особый смазывающий слой.
Термин «обрабатываемость» металлов, фигурирующий в специальной литературе, часто
используется для характеристик технологических свойств материалов. Иначе говоря, обраба-
тываемость, это в самом общем виде – способность материала подвергаться резанию.
Анализ научно-технической литературы показал, что методики оценки обрабатываемости
заключаются в определении с определенной степенью достоверности одного или нескольких
характерных показателей процесса резания для различных вариантов или марок сталей путем
сравнения. Из сравнения этих показателей делается заключение об уровне обрабатываемости
одного металла относительно другого. Этой информации достаточно для оперативной кор-
ректировки режимов или других условий резания, но недостаточно для целенаправленного
улучшения технологических свойств металла.
Согласно М.И. Клушину [1], «обрабатываемость металлов резанием» является составной
частью единой сложной системы резания, которая включает в себя комплекс процессов, кото-
рые тесно связанны между собой и совершаемых одновременно. Очевидно, в такой трактовке
обрабатываемости задачи исследования необходимо ставить более широко.
К основным оценочным параметрам обрабатываемости металлов резанием относятся [2–6]:
– интенсивность изнашивания инструмента, определяющая уровень режимов обработки;
чаще используется величина скорости резания (V) при заданной стойкости (Т) Vт;
– шероховатость обработанной поверхности, определяющая в известном смысле качество
обработки;
313
– величина технологических сил резания;

– характер и форма образующейся стружки.
Каждый из перечисленных показателей может быть определяющим при тех или иных ус-
ловиях резания, а также в зависимости от требований, предъявляемых к деталям, но при обра-
ботке черных металлов первый остается всегда доминирующим.
На обрабатываемость резанием может влиять большое количество факторов, но из прак-
тических соображений рассмотрим только те факторы, которые могут быть легко визуально
обнаружены и измерены, например, сход стружки, стойкость инструмента, качество обраба-
тываемой поверхности (шероховатость), количество потребляемой энергии.
Первые два критерия часто определяются стандартными тестами, проводимыми с помо-
щью твердосплавного инструмента с покрытием. Эти тесты обозначаются Vb15/0,151 и «Пара
Инструмент/Материал2» (СТМ).
Vb15/0,15 – это скорость резания при токарной обработке с заданной скоростью подачи
(0,25 мм/оборот) и глубиной реза (1,5 мм), при которой износ инструмента составляет 0,15 мм
за 15 минут. Конечно, чем выше Vb15/0,15, тем лучшими свойствами в плане обрабатываемости
обладает сталь.
Тест «СТМ» – это более продолжительный тест по токарной обработке, который позволяет
получить в три раза больше информации об обрабатываемости резанием.
Во-первых, благодаря измерению нагрузки на инструмент этот тест позволяет узнать ту
минимальную скорость резания, ниже которой температура стружки становится слишком
низкой, что приводит к увеличению нагрузки на инструмент и сокращению его срока службы.
Во-вторых, этот тест позволяет определить зону снятия стружки3 (CBZ), т.е. ту область
параметров резания, где сход стружки – хороший при оптимальной скорости подачи и глуби-
не реза (стружка достаточно мелкая и позволяет избежать выхода инструмента из строя или
ухудшения качества поверхности изделия вследствие обработки). Конечно, чем больше эта
область, тем лучшими свойствами в плане обрабатываемости обладает сталь.
В итоге этот тест позволил вывести эмпирическим путём так называемый закон Тейлора
(Taylor’s law), который соотносит стойкость инструмента с параметрами резания.
Этот же тест в немного изменённой форме может быть применён и для обработки сверлением.
Современная наука и практика располагают многими методами улучшения обрабатываемо-
сти. Это, прежде всего:
– металлургические, реализуемые в процессе производства стали;
– термические, направленные на оптимизацию микроструктуры и механических свойств;
– применение прогрессивных инструментальных материалов;
– нанесение упрочняющих покрытий на многогранные пластинки;
– оптимизация режимов резания;
– применение эффективных смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);
– совершенствование конструкции режущего инструмента.
Направления развития современной металлообработки говорят о том, что одно из ключе-
вых мест в системе резания отводится именно технологическим свойствам обрабатываемых
сталей.
Согласно научно-технической литературе, улучшение технологических свойств стали про-
водится по следующим трем направлениям:
1. специальная термическая обработка, направленная на получение микроструктуры, оп-
тимальной по обрабатываемости;
2. микролегирование сталей добавками серы, свинца, селена, теллура, висмута и др.;
3. подбор качественного и количественного состава раскислителей, оптимизация техноло-
гии раскисления.
1
Стандарт – NFISO 3685, 1993
2
Стандарт – NFE 66 520-3, 1997
314
Улучшению обрабатываемости сталей за счет получения оптимальной микроструктуры

стали посвящено много отечественных [3, 6, 8–10] и зарубежных [11–14] работ.
Наиболее полные и систематизированные данные о влиянии микроструктуры стали на её
обрабатываемость представлены в монографии [6]. Так показано, что в пределах одной марки
стали при варьировании режимов термической обработки можно получить микроструктуру,
которая будет обеспечивать лучшую по сравнению с другими обрабатываемость для данных
условий резания, без изменения основных механических свойств металла. Данный способ
относительно прост и доступен для многих предприятий и потому в настоящее время явля-
ется основным в отечественной промышленности, однако требует дополнительных трудовых
и энергетических затрат.
В наиболее полной мере требованиям современного машиностроения отвечает второе
направление улучшения обрабатываемости. Стали, легированные малыми добавками серы,
свинца, селена, теллура и др. элементами, получили название «легкообрабатываемые» и имен-
но они сегодня в нашей стране наиболее широко используются.
Положительное действие серы на обрабатываемость общеизвестно [15–20] Она является
одним из наиболее эффективных элементов. В автоматной стали сера связана с марганцем и
представлена в виде неметаллических включений. В зависимости от назначения стали и тре-
бований, предъявляемых к деталям, содержание серы в стали изменяется от 0,08 до 0,35%.
Имеются отдельные марки с её содержанием до 0,6% – это стали особо высокой обрабатыва-
емости, которые предназначен для изготовления неответственных деталей. Однако высокое
содержание серы приводит не только к снижению механических свойств стали, но и сильно
осложняет ее выплавку. Фосфор в стали способствует уменьшению шероховатости обрабо-
танной поверхности. Но, как и сера, он снижает механические свойства стали, поэтому содер-
жание фосфора в стали обычно не превышает 0,07% [7].
Особое место в улучшении обрабатываемости занимает свинец. Благодаря совершенство-
ванию процесса выплавки достигнуто равномерное распределение свинца в виде мелких ча-
стиц, что обеспечивает одновременное улучшение обрабатываемости и механических свойств
стали, а, следовательно, и готовых деталей. Промышленное освоение производства сталей
со свинцом в нашей стране связано с организацией выпуска легковых автомобилей на Волж-
ском автозаводе [21].
Изучение влияния свинца на обрабатываемость [10, 19, 25–27] показало, что производи-
тельность при резании сталей со свинцом возрастает от 20 до 50%. Бесспорным преимуще-
ством сталей со свинцом является образование технологичной (мелкоэлементной) стружки,
что отвечает современным требованиям металлообработки.
В последние годы за рубежом и у нас большое распространение получили стали с добавка-
ми селена, теллура, висмута [14, 19, 28, 29]. Эти стали применяются для изготовления деталей
довольно широкой номенклатуры – зубчатых колес, осей, подшипников, метизов и др.
Проведенные авторами работы [9] обстоятельные исследования показали, что селен успеш-
но можно применить и для улучшения обрабатываемости мартенситно-стареющих сталей.
Отмечается, что стойкость инструмента повысилась до 8 раз, а присутствие селена в стали
в количестве до 0,3% практически не отражается на ее свойствах.
Первые упоминания о положительном действии присадок кальция в сталь на ее обрабаты-
ваемость резанием относятся к периоду 40-х годов. Улучшения механических свойств стали,
предназначенной для изготовления крупных орудийных стволов, предпочитали добиваться
комплексным раскислением силикокальцием. Использование таких сталей, раскисленных
силикокальцием, позволило существенно повысить срок службы дорогостоящих пушечных
сверл. Практика использования кальциевых соединений для раскисления орудийной стали со-
хранилась до настоящего времени.
Многими исследованиями [31–37] показано, что при раскислении стали кальцием, неме-
таллические включения в основном принимают глобулярную форму. Это благоприятно сказы-
315
вается на технологических и прочностных характеристиках получаемых сталей. Так, в рабо-

те [38] показано, что по механическим свойствам, усталостной прочности, износостойкости,
а также по свариваемости, штампуемости кальциевые стали идентичны исходным, раскислен-
ным по традиционной технологии.
Такое сочетание свойств стали, раскисленной кальцием, обусловило принципиально новое
направление в улучшении обрабатываемости сталей резанием (третье направление). Особен-
но быстрое развитие оно получило в начале 60-х годов, после появления публикаций [39–41].
В них сообщалось, что обрабатываемость сталей можно улучшать и без введения специаль-
ных добавок, а за счет обоснованного состава раскислителей, их количественного соотноше-
ния, а также технологии раскисления, которая позволяет регулировать степень раскисленно-
сти при производстве, стали.
На базе этих исследований в Японии [17, 31, 35, 38, 42–44], США [46–48], СССР [28, 49–51],
Венгрии [52, 53] и других странах было в конечном счете освоено промышленное производ-
ство сталей, раскисленных сплавами кальция. По марочному составу данные стали могут быть
цементуемыми, улучшаемыми, низко- и среднеуглеродистыми.
Несмотря на большое количество исследований данных сталей, информация о составе,
свойствах, технологии производства и обрабатываемости этих сталей в различных условиях
резания весьма ограничена и нередко противоречива.
В одних работах [32, 44] указывается, что сталь эффективна при обработке твердосплав-
ным инструментом и не отличается от обычной при резании быстрорежущим. Другие авторы
[47, 54] свидетельствуют о высокой обрабатываемости кальциевой стали и при обработке бы-
строрежущим инструментом. Стойкость инструмента колеблется в значительных пределах.
Тем не менее анализ подавляющего большинства работ говорит о том, что сталь более тех-
нологична при обработке твердосплавным инструментом. Стойкость инструмента возраста-
ет до 2-х и более раз, вследствие значительно меньшей интенсивности изнашивания. Более
высокие показатели обрабатываемости достигаются при дополнительном введении в сталь
специальных добавок серы или серы и свинца одновременно.
При раскислении сталей добавками кальция в них образуются неметаллические включе-
ния, которые по данным японских исследователей можно условно разбить на четыре группы
[4, 32, 44]:
– включения, деформирующиеся при прокатке, вследствие низкой температуры плавления,
они обычно представлены силикатами марганца и кальция, сильно вытянутые в направлении
прокатки – 1 тип;
– включения окисной системы, слабодеформируемые при прокатке, образуются они при
определенном соотношении раскислителей (алюминия и кальция) и особой технологии
раскисления – 2 тип;
– включения глобулярной формы, содержащие в своем составе гелениты 2CaO·Al2O3·SiO2
и алюминаты кальция – 3 тип;
– включения полученные при раскислении стали ферросилицием и алюминием, обогащен-
ные глиноземом (Al2O3) – 4 тип.
Удельная площадь включений окисной системы в среднем составляет 0,020...0,075% и рав-
на площади включений в стали основного состава [44]. В связи с этим по механическим свой-
ствам сталь не только не уступает исходной стали, раскисленной алюминием [38], но по неко-
торым показателям и превосходит ее [33].
В то же время преобладание в структуре стали неметаллических включений того или иного
типа, что регламентируется технологией раскисления, приводит к коренным отличиям в обра-
батываемости резанием.
Влияние типа включений на стойкость инструмента зависит от скорости резания и соглас-
но [44] металл со структурами (2 тип) и (3 тип) обеспечивает значительно более высокую
стойкость резцов по сравнению с металлом со структурой (4 тип). Структура (2 тип) более
316
эффективна в зоне относительно низких скоростей, а с ростом скорости уступает место струк-
туре (3 тип).
Степень влияния включений в стали на стойкость инструмента вытекает из следующего
соотношения компонентов включений:
С увеличением этого отношения срок службы инструмента возрастает. Отсюда же следует,

что необходимо стремиться уменьшить содержание в стали глинозема, являющегося абразив-
ным материалом.
В последних работах сообщается о положительных результатах раскисления сталей при-
садками титана. Сообщается, что при равном пути (1000 м) площадь износа резцов по зад-
ней поверхности при обработке среднеуглеродистой стали, раскисленной титаном, в три раза
меньше по сравнению с обработкой той же стали, но раскисленной алюминием [12].
В настоящее время в условиях сталеплавильной научно-технической лаборатории СТИ
НИТУ «МИСиС» проводятся исследования по разработке технологии производства автомат-
ных сталей (не содержащих свинца) за счет модификации сульфидных включений. Основным
направлением исследования является получение повышенной концентрации кислорода в го-
товом металле. В данном случае опора делается на ослабление связей между зернами металла,
за счет образования большого количества сульфидных неметаллических включений по гра-
ницам зерен, что должно привести к повышению обрабатываемости стали резанием. Так как,
вводимые в настоящее время в автоматные марки стали элементы (сера, селен, теллур, свинец,
фосфор, висмут, олово), имеют тот же механизм действия – ослабление границ зерен.
1. Клушин М. И. Обрабатываемость металлов резанием. Содержание понятия и вопросы
методологии количественного определения. В кн.: Исследование обрабатываемости жаро-
прочных и титановых сплавов, Куйбышев, 1976, с. 15–29.
2. Армарего И. Дж. А., Браун Р. Х. Обработка металлов резанием. Перевод с английского
В.А. Пастухова, под ред. П.Д. Беспахотного, М., «Машиностроение», 1977, 326 с.
3. Развитие науки о резании металлов, под редакцией Н.Н. Зорева и др., М., «Машино-
строение», 1967, 415с.
4. Сугияма Т., Такахаши Т., Ито Т. Химический состав оксидных включений в кальцийсо-
держащих легкообрабатываемых сталях. В кн.: Процессы раскисления и образования неме-
таллических включений в стали. М., «Наука», 1977, с. 222–231.
5. Трент Е.М. Резание металлов. М., «Машиностроение», 19810, 263 с.
6. Фельдштейн Э.И. Обрабатываемость сталей. М., «Машиностроение», 1953, 254 с.
7. Bersch B., Frober H, Weise H. Optimierung der Zerspanbarkeit von Automatenstahl.
«Zeitschrift für Werkstofftechnik». 1976, Vol. 7. №5, с. 181–189.
8. Клушин М.И., Троицкая Д.Н. Факторы, влияющие на обрабатываемость сталей. «Тех-
нология машиностроения», 1960, №4, с. 61–66.
9. Кузнецов Л.М. Исследование обрабатываемости и способов ее улучшения при точении
мартенситно-стареющих сталей. Канд. дис., М., 1972, 157 с.
10. Яшин Ю. Д. Исследование влияния состава и морфологии избыточных фаз на обра-
батываемость резанием низкоуглеродистой автоматной стали. Канд.дис. Горький, 1980,
201 с.
11. Араки Т., Ямамото С. Проблема обрабатываемости резанием с металловедческой
точки зрения. «Сэймицу кикай», 1976, т.42, №2. С.68–73. Перевод с японского №Ц-96933,
М., 1977.
317
12. Араки Т, Ямамото Ш. Строение и свойства неметаллических включений, улучшаю-

щих обрабатываемость стали. В кн.: Процессы раскисления и образования неметаллических
включений в стали. М. «Наука», 1977, с. 35–50.
13. Euvrard G. Parachevement des aciers de constructions mecaniques destinees a une mise en
oeuvre par usinage. «Aciers Spec.» 1979, 17–26.
14. Schlag H.P. Beitrag zur Verbesserung der Zerspanbarkeit vonAutomatenstahl durch
Sonderspanbrecherelemente und deren Einfluss auf Sulfundausbildung. «Freiberger Forchungshefte»,
1974, Reihe B, №173, с. 3–161.
15. Какими Н. Направления развития автоматной стали и технология ее использования. –
«Оё кикай косаду», 1974, т.15, 18, с. 67–71 Перевод с японского № ц-91638, М., 1977.
16. Паласкас Х.М., Ренарос, Забильяга Ф.Х. Легкообрабатываемые стали. «Дупа», 1966,
№10, с. 552–562. Перевод с испанского №229, Свердловск, ВТП,1972.
17. Японские легкообрабатываемые стали для конструкционных деталей. Пер. с анг.
«Metal Progress», 1972, 101, 16, с. 87–92.
18. Bellot J. «Technika»/France/, 1971, №365, с. 18…24.
19. Heinritz M. Zerspanbarkeit der Automatenstähle «WT-Z ind Fertig», 1973, 63, №8, с. 453–457.
20. Heinritz M. Zerspanbarkeit der Automatenstähle «WT-Z. für industriele Fertigung», 1973,
63, №8, с. 453–457.
21. Морозов А. Н., Колосов М. И., Малыгин Ю. Д. и др. освоение производства свинецсодер-
жащих сталей. «Сталь», 1970, №10, с. 893–895.
22. Паласкас Х.М., Ренарос, Забильяга Ф.Х. Легкообрабатываемые стали. «Дупа», 1966,
№10, с. 552–562. Перевод с испанского №229, Свердловск, ВТП, 1972.
23. Палман З. Снижение стоимости резания сталей, образующих на инструменте за-
щитный слой. «Ger», 1973, т.25, №1, с. 23–29. Пер. с венгерского №Ц-20438, М., 1974.
24. Пиккеринг Ф.Б. Влияние механической обработки на деформацию неметаллических
включений. Журнал института чугуна и стали, 1958, т. 189, №2, с. 148–159. Пер.с англ. №33-
72, Волгоград, 1972.
25. Зорев Н.Н. Исследование процесса резания металлов в США, выпуск 2,– «Обрабаты-
ваемость металлов и износ режущего инструмента», М., 1967, 130 с.
26. Nastosi Guisseppe «Technal.mecc», 1971, 2, №6, с. 85–93.
27. «Strable R. Strojirenstvi», 1969, №11, p.702–707.
28. Гольдштейн Я.Е., Заславский А.Я. Конструкционные стали повышенной обрабатыва-
емости. М., «Металлургия», 1977, 248 с.
29. Иванов В.Н., Розенберг Ю.А., Сединкин Л.М. Обрабатываемость сталей с микродо-
бавками селена, теллура и свинца. «Станки и инструмент», 1977, №3, с. 31–32.
30. La lavorabilita con inserti di metallo duro. «Riv.mecc», 1979, 30, №700, с. 101–106.
31. Аверин В.В., Полонская С.М., Чистяков В.Ф. Изменение сульфидных включений при ми-
кролегировании стали редкоземельными и щелочными элементами. В кн.: Процессы раскисле-
ния и образования неметаллических включений в стали. М., «Наука», 1977, с. 127–136.
32. Ито Т., Такасахи Т., Кимура Т. и др. Обрабатываемость резанием новых сортов авто-
матной стали с добавками кальция «Кикай гидзюцу», 1974, т.22, с. 69–76. Перевод с японско-
го № Ц-38355, М. 1975.
33. Куслицкий А.Б, Неметаллические включения и усталость стали. «Техника», Киев,
1976, 126 с.
34. Сато Т., Хирсао М. Образование тонких пленок на поверхности резца при резании
восстановленной кальцием стали и их влияние на механизм резания. «Сеймицу кикай», 1971,
т.37, №5, с.323–330. Пер.с япон. №2977/4.
35. Талантов Н.В. Контактные процессы и износ режущих поверхностей инструмента.
Труды Ижевского механического ин-та. Совершенствование процессов резания и повышение
точности металлорежущих станков. Ижевск, 1969, с. 3–80.
318
36. Тосио С., Набукацу Ф. Неметаллические включения в раскисленных кальцием и алюми-

нием сталях. «Тацу то хаганэ», 1971, т.737, №13, с. 1990–2009. Пер. с япон. №7406, М., 1975.
37. Шопп И., Ашендорф К. Влияние дополнительного раскисления кальцием на степень
чистоты сталей. «Radex Rundschau». 1969, №2, с. 495–500.
38. Апуёси Кимура. Применение автоматных сталей с добавками кальция для деталей
автомобилей и связанные с этим проблемы. «Дзидося гидзюцу», 1971, т. 25, №5, с. 508–517.
Перевод с японского №2769/4, М., 1976.
39. Opits H. König W. Arhiv für Eisen hüttenwessen. 1962. 33. №12, с.821–839, 841–851.
40. Opits H. König W. JSJ Spezial Report. 94. 1967. 35.
41. Opits H. König W. Neuman W. Vorschungsber, Landes Nordhei Westfalln. 1964. №1348.
42. Автоматные стали с кальцием (Metal Progress, 1972, 101, №6, р. 87–89) Бюллетень
ЦНИИинформации Минчермета №14 /106/, М., 1976.
43. Тасако К., Акасава Тадахиса. Влияние раскисления на неметаллические включения
в сталях и их обрабатываемость. «Тэцу тог хаганэ», 1971, т.57, №13, с. 2076–2089. Пер.
с япон. №7410, М., 1976.
44. Хироюки Ямада, Сидзус Есида, Атуёси Кимура и др. Взаимосвязь между обрабаты-
ваемостью и структурой включений легкообрабатываемых сталей, содержащих кальций.
«Тэцу то Хаганэ», 1971, т. 57, №13, с. 2111–2127. Пер. с япон. №2977/2, М., 1973.
45. Вильсон Р. Снижение затрат на производство готовых изделий за счет использования
более дорогой стали. «Iron Age», 1973, Т. 211, №26, С. 49–51. Пер. с анг. №Ц-33823, М., 1975.
46. Пиккеринг Ф.Б. Влияние механической обработки на деформацию неметаллических
включений. Журнал института чугуна и стали, 1958, т. 189, №2, с. 148…159. Пер.с англ.
№33-72, Волгоград, 1972.
47. Типнис В. Улучшение обрабатываемости стали путем раскисления кальцием . «Metall
Engineer», 1973, т.13, №4, с.39–47.
48. Moare G. Advances of machine tool design and research. 1968. Pt.2, Oxford, 1969, p. 929–943.
49. Гольдштейн Я.Е., Заславский А.Я. Стали повышенной обрабатываемости. «Митом»,
1976, №10, с. 2–7.
50. Яшин Ю.Д., Шевченко М.И. Обрабатываемость кальциевой стали АЦ20ХГНМ – Техно-
логия автомобилестроения, 1979, №6, с. 11…13.
51. Яшин Ю.Д., Шевченко М.И., Жестков В.А. и др. Оптимизация процесса механической
обработки деталей. В сб.: Организация автомобильного производства, Тольятти, филиал
НИИНавтопрома, 1980, №2, с. 25…27.
52. Палман З. Снижение стоимости резания сталей, образующих на инструменте за-
щитный слой. «Ger», 1973, т.25, №1, с. 23…29. Пер. с венгерского №Ц-20438, М., 1974.
53. Palmau Z. Specially Deoxidised Free Getting Steels, «Metals and Materials», 1974. v. 8. №6,
с. 326…330
54. Сато Т., Миясита Е., Нисикава К. и др. Способность к механической обработке ста-
лей, раскисленных кальцием. «Тэцу то хаганэ», 1971, т.57, №1, с.127…138. Пер. с японс.
№2769/5, М., 1976.
319
КОРРОЗИОННОЕ ИЗНАШИВАНИЕ ПОКРЫТИЙ

МЕДНЫХ ПЛИТ КРИСТАЛЛИЗАТОРА МНЛЗ
А.А. Вопнерук1,3, А.Б. Котельников2, Е.С. Пшенников1, М.С. Карабаналов3,
Ю.С. Коробов3,4, А.В. Макаров4
1
ООО «СП «Мишима-Машпром», г. Екатеринбург, e-mail: office@mmp-molds.ru;
2
ЗАО «НПП «Машпром», г. Екатеринбург, e-mail: office@mashprom.ru;
3
ФГАОУ ВО «УрФУ имени Первого Президента России Б.Н. Ельцина», г. Екатеринбург;
4
ФГБУН «ИФМ имени М.Н. Михеева» УрО РАН; г. Екатеринбург
На основе практического опыта эксплуатации слябовых и блюмовых МНЛЗ с разборным
кристаллизатором выполнен анализ и классификация основных факторов, ограничивающих
ресурс медных плит с защитным покрытием (рис. 1).
Рис. 1. Типовые дефекты на поверхности стенок кристаллизатора МНЛЗ
В настоящее время гальванические покрытия на основе никеля и его сплавов являются

самым распространенным способом защиты рабочей поверхности медных плит кристаллиза-
торов МНЛЗ. Однако они уступают по износостойкости современным композиционным газо-
термическим покрытиям (рис. 2).
Рис. 2. Развитие технологий защитных покрытий стенок кристаллизаторов
Абразивное изнашивание является наиболее часто встречающимся критерием, по которому

производится вывод из эксплуатации медных плит с гальваническим покрытием. Основной
причиной абразивного изнашивания является трение кристаллизующейся корочки заготов-
ки о поверхность стенки кристаллизатора. Нагрузка на рабочую поверхность плиты прямо
пропорциональна толщине корочки слитка и примерно вдвое больше для узких плит (рис. 3)
по сравнению с широкими плитами (рис. 4).
320
Рис. 3. Характерные области абразивного износа узких плит кристаллизатора
Рис. 4. Характерные области абразивного износа широких плит кристаллизатора

Применение современных композиционных газотермических покрытий позволило ради-
кально повысить износостойкость рабочей поверхности медных плит кристаллизатора с крат-
ным увеличением их стойкости до 600 000 тонн (от 3 до 20 раз). Причем, в данном случае,
абразивное изнашивание перестает быть основным критерием вывода плит из эксплуатации.
Такое существенное увеличение стойкости привело к появлению нового критерия – коррози-
онный износ, который ранее либо не успевал проявляться, либо не ограничивал ресурс мед-
ных плит из-за низкой износостойкости гальванических покрытий.
Как правило, области коррозионного изнашивания локализуются как на узких, так и широ-
ких плитах в нижней части кристаллизатора на расстоянии до 200 мм от нижнего торца плиты.
Интенсивность коррозионного износа и его локализация определяется совокупностью фак-
торов и сложно прогнозируется до проведения этапа опытно промышленной эксплуатации.
По характеру разрушения области коррозионного износа покрытий можно отнести к локаль-
ной (местной) коррозии, которая в зависимости от интенсивности различается от точечной
(питтинговой), до сквозных пятен.
Рис. 5. Характерные области коррозионного изнашивания покрытий
Для определения причин интенсивного коррозионного изнашивания покрытий проводится

систематический отбор образцов из характерных областей с последующей шлифоподготовкой
и металлографическими исследованиями.
321
По результатам EPMA анализа поперечного сечения образцов установлено присутствие

серы в зоне коррозионного разрушения покрытия.
Рис. 6. Результаты EPMA анализа образцов
Негативное воздействие ряда химических элементов (Zn, F, Bi, S, Cd, Sn) на медные и ни-
келевые сплавы достаточно хорошо изучены, особенно с точки зрения трещинообразования
и отслоения гальванических покрытий из-за формирования хрупких латуней при их взаимо-
действии с медными сплавами.
В данном случае наблюдается интенсивная межкристаллитная электрохимическая корро-
зия никелевой основы покрытия, которая распространяется от поверхности – вглубь покрытия
по границам зерен с образованием продуктов реакции – Ni3S2 (дисульфид триникеля). На SEM
изображении четко определяются зоны коррозионного разрушения с образованием Ni3S2. Хи-
мическое соединение Ni3S2 образует с Ni хрупкую эвтектику, плавящуюся при температуре
644°С, которая выделяется по границам кристаллов, что приводит к появлению эффекта крас-
ноломкости никелевой матрицы покрытия.
Рис. 7. SEM изображение поперечного сечения образца с коррозионным износом
В определенный момент зоны межкристаллитного коррозионного разрушения покрытия

по границам зерен замыкаются, что приводит к отделению частиц покрытия.
Таким образом, процесс коррозионного разрушения никелевых покрытий можно описать
как локальное «выкрашивание» частей покрытия за счет охрупчивания матрицы покрытия
вследствие электрохимической межкристаллитной сульфидной коррозии никеля.
Для эффективного предотвращения коррозионного разрушения никелевых покрытий не-
обходимо исключить возможность попадания в кристаллизатор соединений серы (основная
причина коррозии) и воды/водяного пара зоны подбоя и ЗВО (условие для протекания элек-
трохимической коррозии).
В настоящее время проводится комплексная работа по выявлению возможных источников
попадания серы в кристаллизатор и разработка технических решений по оптимизации кон-
струкции кристаллизатора для снижения влияния воды/водяного пара зоны подбоя и ЗВО.
322
1. ИСТОЧНИКИ ПОПАДАНИЯ СОЕДИНЕНИЙ СЕРЫ В КРИСТАЛЛИЗАТОР

Исходя из особенностей процесса непрерывной разливки стали, можно выделить три воз-
можности попадания серы в кристаллизатор:
• Шлакообразующие смеси.
• Жидкая сталь.
• Вода системы форсуночного охлаждения ЗВО.
ШЛАКООБРАЗУЮЩИЕ СМЕСИ
Шлакообразующие смеси содержат в своем составе большое количество химически ак-
тивных соединений, однако все они практически не взаимодействуют с никелем. По сложив-
шейся практике на рынке РФ производители ШОС не регламентируют серу в ШОС в качестве
вредной примеси и не указывают ее содержание в сертификатах. Однако ряд производителей
ШОС контролируют содержание серы в исходных компонентах при входной приемке на про-
изводстве.
Совместно с рядом металлургических комбинатов РФ была проведена работа по контролю со-
держания серы в серийно применяемых ШОС импортного и отечественного производства (рис. 8).
Рис. 8. Содержание серы в серийно применяемых ШОС
По нашему мнению для снижения интенсивности коррозионного изнашивания покрытий мед-

ных плит необходимо ограничить содержание вредной примеси серы в ШОС до уровня 0,1%.
Следует отметить, что на рис. 8 приведены результаты разовых проверок, систематический
анализ каждой партии ШОС на содержании серы при входном контроле на металлургических
предприятиях РФ не производится, что может служить причиной бессистемного снижения
стойкости плит по коррозионному износу.
По опыту японских металлургических комбинатов сера может находиться в ШОС в виде
следующих соединений:
Соединение серы
Fe S AlS (SiS) MgS NbS PS M n S CrS SF6 C o S NiS NaS Zn S BaS SrS
2ST VB △
A 3ST ○ ○
4ST C
B
Nippon C DKM ◎ ◎
Steel 3CC ◎ ◎ ◎
D
6CC ◎ △ ◎ △
E 1CC ○
F
G ○
H 6CC ◎
JFE I 3CC △ △
J 4CC ◎
K ○ ○ ○
Другие
L 2CC ◎ △
◎ Подтверждено ○ Большая вероятность △ следы присутствия
Рис. 9. Соединения серы в ШОС японский металлургических комбинатов
323
С целью установления источников попадания соединений серы в ШОС на одном из метал-

лургических комбинатов был проведен полуколичественный анализ содержания серы в ком-
понентах ШОС собственного производства. В результате наибольшая концентрация серы вы-
явлена в цементе ~2,4% и флюорите (плавиковошпатовом концентрате) ~0,41%, что приводит
к содержанию серы в готовой ШОС на уровне 0,45 – 0,68% и как следствие интенсивному
коррозионному износу защитных покрытий медных плит.
ЖИДКАЯ СТАЛЬ
Учитывая, что сера является вредной примесью в стали и ее содержание жестко регла-
ментируется на всех этапах сталеплавильного производства ее концентрации в жидкой ста-
ли кристаллизатора недостаточно для активации интенсивного коррозионного изнашивания
покрытия. Однако, возможно повышение концентрации серы в шлаковом гарнисаже за счет
связывания серы из жидкой стали шлакообразующей смесью в кристаллизаторе.
ВОДА СИСТЕМЫ ФОРСУНОЧНОГО ОХЛАЖДЕНИЯ ЗВО

Попадание соединений серы в воду системы ЗВО теоретически возможно, и даже встре-
чалось на ряде металлургических комбинатов РФ, однако это носило непродолжительный,
сезонный характер вызванный присутствием сероводорода как продукта жизнедеятельности
микроорганизмов в системе водоподготовки, что приводит к интенсивному коррозионному
износу стальных металлоконструкций. В целом, качество воды систематически контролиру-
ется службой главного энергетика и существенных нарушений по содержанию серы в воде
системы ЗВО в нашей практике не отмечено.
2. ОПТИМИЗАЦИИ КОНСТРУКЦИИ КРИСТАЛЛИЗАТОРА

В зависимости от локализации области коррозионного изнашивания применяются различ-
ные технические решения по изменению конструкции, однако все они сводятся к исключению
условий образования зазора между корочкой слитка и рабочей поверхностью кристаллизатора
и предотвращению попадания воды с форсунок подбоя в нижнюю часть кристаллизатора.
УСТАНОВКА ЗАГРАДИТЕЛЬНЫХ ПЛАСТИН И ДЕФЛЕКТОРОВ ФОРСУНОК

Наиболее простым и эффективным способом предотвращения попадания воды от форсунок
подбоя в кристаллизатор является установка на нижний торец медных плит заградительных
пластин и дефлекторов специальной конфигурации, а также защитных планок для предотвра-
щения коррозионного износа за сечением слитка (рис. 10).
Рис. 10. Заградительные пластины и дефлекторы форсунок подбоя.
Крайне важно устанавливать заградительные пластины как на широкие, так и на узкие мед-
ные плиты, в противном случае возможен коррозионный износ покрытия широких плит в уг-
лах сечения, либо боковых поверхностей узких плит.
324
КОНТРОЛЬ УГЛА АТАКИ ФОРСУНОК ПОДБОЯ

Форсунки подбоя должны быть ориентированы строго горизонтально. Важно контроли-
ровать состояние коллектора форсунок подбоя и не допускать отгиба форсунки в сторону
нижней кромки кристаллизатора, что может привести к развитию локального коррозионного
износа покрытия над форсункой. Также желательно отключать форсунки подбоя за сечением
слитка, однако на МНЛЗ РФ такая техническая возможность отсутствует.
ОПТИМИЗАЦИЯ КОНУСНОСТИ КРИСТАЛЛИЗАТОРА

Подбор оптимальной конусности кристаллизатора является приоритетной технологиче-
ской задачей как с точки зрения обеспечения качества слитка, так и повышения стойкости
кристаллизатора. Причем важно обеспечить оптимальную конусность как по толщине слитка
(между широкими плитами), так и по его ширине (между узкими).
В случае если конусность полости кристаллизатора меньше чем усадка слитка, то на опре-
деленной высоте кристаллизатора будет образовываться зазор. По широким граням слитка
этот зазор может компенсироваться за счет прижима корочки слитка ферростатическим давле-
нием жидкой стали, тогда как ребра слитка уже обладают достаточной жесткостью. В резуль-
тате может наблюдаться характерное коррозионное изнашивание в углах сечения, причем как
на широких, так и на узких медных плитах.
В настоящий момент выявлена прямая корреляция между конусностью кристаллизатора
и коррозионным износом покрытия медных плит.
НАСТРОЙКА ПОДДЕРЖИВАЮЩИХ РОЛИКОВ КРИСТАЛЛИЗАТОРА

В практике эксплуатации медных плит кристаллизаторов без покрытия для снижения из-
носа в нижней части применяли настройку поддерживающих роликов со смещением внутрь
сечения (на 0,2–0,3 мм меньше размера полости внизу кристаллизатора), тем самым уменьшая
нагрузку от заготовки, но создавая дополнительные условия для формирования зазора между
корочкой заготовки и стенкой кристаллизатора. Современные покрытия обладают достаточ-
ной износостойкостью для обеспечения требуемого ресурса, поэтому рекомендуется настраи-
вать поддерживающие ролики с допуском –0/+0,2 мм относительно нижнего размера полости
кристаллизатора
ЭФФЕКТИВНОСТЬ СИСТЕМЫ УДАЛЕНИЯ ПАРА В ЗВО

На ряде МНЛЗ система пароотсосов установлена слишком низко, что приводит к накапли-
ванию паров под крышкой кристаллизатора. Повышенная влажность и воздействия высоких
температур может интенсифицировать процессы коррозионного изнашивания не только по-
крытия, но стальных металлоконструкций кристаллизатора.
ОПТИМИЗАЦИЯ КАНАЛОВ СИСТЕМЫ ОХЛАЖДЕНИЯ МЕДНЫХ ПЛИТ

В ряде случаев текущая конструкция каналов системы охлаждения имеет неравномерную
структуру. Участки плиты в местах размещения крепежных втулок охлаждаются хуже по срав-
нению с областями между ними. В результате в нижней части формируются периодические
участки, где поверхность заготовки не контактирует с плитой и образуется зазор.
Коррозионное изнашивание покрытий является сложным, многофакторным процессом,
ограничивающим ресурс любых защитных покрытий на основе никеля (как гальванических,
так и газотермических).
Для эффективной борьбы с причинами коррозионного изнашивания покрытий рекоменду-
ется системная работа по следующим направлениям:
325
• Ограничение содержания серы в ШОС не более 0,1%, с указанием фактического содер-

жания в сертификате и обязательным входным контролем каждой партии ШОС.
• Установка заградительных пластин в нижней части кристаллизатора.
• Установка дефлекторов форсунок подбоя.
• Контроль угла атаки форсунок подбоя.
• Оптимизация конусности кристаллизатора.
• Настройка поддерживающих роликов.
• Контроль эффективности системы удаления пара в ЗВО.
• Оптимизация каналов системы охлаждения медных плит.
Эффективность такого комплексного подхода подтверждается опытом оптимизации про-
цесса непрерывной разливки стали на МНЛЗ комбината Voestalpine Stahl GmbH., где благода-
ря системной работе полностью исключен вывод плит по коррозионному износу с одновре-
менным повышением уровня качества отливаемых слитков.
ЭЛЕКТРОМАГНИТНОЕ ПЕРЕМЕШИВАНИЕ
ЖИДКОЙ СЕРДЦЕВИНЫ ЗАГОТОВОК
ПРИ НЕПРЕРЫВНОЙ РАЗЛИВКЕ
Г.Н. Еланский, Д.Г. Еланский
«Ассоциация сталеплавильщиков», Москва;
Непрерывная разливка стали является превалирующим в мире способом получения за-
кристаллизававшегося металла. Разливка стали в слитки применяется в подавляющем числе
случаев для получения слитков из высоколегированной стали с большой степенью ликвации
элементов и получения слитков для последующей ковки.
Непрерывно-литая заготовка имеет в структуре большую долю столбчатых кристаллов
и достаточно развитые центральную пористость, переходящую зачастую в усадочные поры,
и сегрегацию элементов в средней и центральной части. Поверхность заготовки также может
иметь дефекты. Эти недостатки непрерывной разливки вытекают из скоротечности процесса,
развитых неконтролируемых турбулентных потоков расплавленного металла в кристаллизато-
ре и жидкой сердцевине заготовки и большой длины жидкой фазы. Для повышения качества
непрерывно-литой заготовки используют метод электромагнитного перемешивания расплав-
ленного металла, см., например [1–4].
Электромагнитное перемешивание (ЭМП) основано на переносе энергии с одного объекта
[индуктора (статора) электромагнитного перемешивания] к другому объекту (расплавленно-
му металлу жидкой сердцевины заготовки) и превращении токов индукции в механическую
силу перемешивания. Для питания индукторов используют как переменный, так постоянный
электрический ток.
ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ПЕРЕМЕННОГО ТОКА

Принцип передачи энергии от индуктора к жидкой сердцевине заготовки при использова-
нии переменного тока основан на законе трансформатора без железного сердечника, в соот-
ветствии с которым всякое изменение электрического поля создаёт магнитное поле и наобо-
рот. В нашем случае первичной обмоткой являются катушки индуктора, а вторичной обмоткой
выступает расплавленный металл сердцевины. Изменение магнитного поля вызывает в прово-
326
дниках (в первичной и вторичной обмотках), находящихся в этом поле, возникновение элект-

родвижущей силы индукции Е:
Е = (dФ/dt)·10–8;
Ф = θ/Rм = В·S;
Rм = lм/(μ·qм);
θ = 0,4πIω,
где Ф – магнитный поток;

t – время;
θ – магнитодвижущая сила;
Rм – сопротивление магнитной цепи;
B – магнитная индукция;
S – площадь сечения проводника, перпендикулярного магнитным силовым линиям поля;
Iω – ампервитки;
lм – длина средней силовой линии магнитного поля;
μ – коэффициент магнитной проницаемости;
qм – сечение, через которое проходит магнитный поток.
Переменный ток индукции, возникающий во вторичной обмотке, распределяется неравно-
мерно по сечению проводника. По мере удаления от поверхности к центру происходит умень-
шение плотности тока по экспоненциальному закону. Расстояние, на котором плотность тока
убывает в е = 2,71 раз, где е – основание натурального логарифма, называют глубиной про-
никновения тока ε:
где ρ – удельное электрическое сопротивление проводника, Ом·м2/см;

f – частота тока, Гц.
Приведённая формула показывает, что глубина проникновения или толщина поверхностно-
го слоя заготовки, в котором в основном циркулируют токи, прямо пропорциональна квадрат-
ному корню из удельного электросопротивления проводника ρ и обратно пропорциональна
квадратному корню из частоты переменного тока f и коэффициента магнитной проницаемости
μ. Необходимо иметь в виду, что магнитные силовые линии, создаваемые первичной обмоткой
индуктора, должны, прежде чем достигнуть жидкой сердцевины заготовки, преодолеть воз-
душный зазор и твёрдую корочку заготовки. Если индуктор установлен в зоне кристаллиза-
тора, то добавляется ещё медная стенка последнего. Для увеличения глубины проникновения
тока индуктор питают переменным током пониженной частоты в пределах 1–50 Гц. Для при-
мера приведём глубину проникновения тока ε (см) для меди и стали (слева от косой черты –
твёрдый металл, справа от косой черты – жидкий металл):
Материал Частота тока 25 Гц Частота тока 50 Гц
Медь 1,32/4,48 1,0/3,34
Сталь 0,318/10,08 0,295/7,13
Из приведённых данных следует, что глубина проникновения тока в расплавленном металле
существенно выше, чем в твёрдом при той же частоте. Решающую роль в этом играет скач-
кообразное повышение удельного электросопротивления в момент фазового перехода Тв→Ж
истинных металлов (металлов, имеющих только металлическую связь в кристаллическом со-
327
стоянии и обладающих электронной проводимостью [12]). Так, у меди отношение ρж/ρтв = 2,13,
у железа ρж/ρтв = 1,09. В момент плавления снижается также магнитная восприимчивость ме-
таллов.
Индуктор создаёт переменное магнитное поле, под его действием в расплавленном металле
возникают токи индукции. Последние создают своё переменное магнитное поле, направлен-
ное в противоположную сторону. Взаимодействие полей приводит к образованию электро-
динамических сил, вызывающих движение расплавленного металла. Расплавленный металл
подобен короткозамкнутому ротору асинхронного электродвигателя.
Для создания вращающегося магнитного поля в устройствах электромагнитного переме-
шивания используют, как правило, двухфазный переменный ток со сдвигом фаз 90°.
ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ПОСТОЯННОГО ТОКА

На рис. 1 приведена схема индуцирования электродвижущей силы Е в металлическом про-
воднике длиной l, движущемся со скоростью v в однородном (постоянном) магнитном поле
с магнитной индукцией В. Тогда на свободные электроны, перемещающиеся вместе с прово-
дниками, будет действовать сила Лоренца F0, направление которой определяют по правилу
левой руки. Под действием этой силы электроны движутся вдоль проводника. Это приводит к
разделению зарядов: на концах А накапливаются положительные заряды, на концах Б – отри-
цательные. Но при разделении зарядов возникает электрическое поле, препятствующее этому
процессу. Когда силы поля уравновесят силу Лоренца, разделение прекратится. Между точка-
ми А и Б возникнет напряжение, численно равное электродвижущей силе Е электромагнитной
индукции:
Е = B·v·l·sinα,
где α – угол между векторами магнитной индукции В и скорости v.

Направление электродвижущей силы Е определяют по правилу правой руки (в данном слу-
чае по направлению стрелки Е, рис. 1).
При непрерывной разливке в кристаллизаторе в зоне внедрения струи металла в жидкой
сердцевине возникают сложные конвективные потоки расплава, особенно при отливке широ-
ких слябов.
Рис. 1. Схема индуцирования электродвижущей силы в проводнике,

движущемся в постоянном (однородном) магнитном поле
Основной поток металла, истекая из погружного стакана, устремляется вниз. Его возмож-
ная глубина проникновения составляет 5–7 диаметров (калибров) отверстия истечения. Одна-
ко часть потока отклоняется в сторону мениска, образуя циркуляционные завихрения. Обрат-
ный поток металла снизу вверх возникает в зоне под погружным стаканом. Одновременно вся
обновляемая масса жидкого металла, заключённая в корочку, за счёт сил вытягивания непре-
рывно движется вниз, а конвективные потоки постепенно затухают. Такой сложный характер
328
движения металла приводит к возникновению в разных местах жидкой сердцевины неодина-

ковой по величине и направленности электродвижущей силы Е и вихревых электрических то-
ков, подобным токам Фуко. Возникшие электростатическое поле и магнитное поле вихревых
электрических токов будут взаимодействовать со статическим магнитным полем индуктора
и оказывать воздействие на потоки расплава. Те потоки, электростатическое и магнитное поле
которых не совпадает с полем индуктора, будут тормозиться, уменьшать свою скорость и из-
менять направление. Наоборот, потоки, электростатическое поле которых совпадает с полем
индуктора, будут ускоряться и изменять своё направление. Переключением полярности и чис-
ла катушек индуктора возможно создавать желаемые потоки в жидкой сердцевине и в зоне
мениска и тем самым влиять на стабильность разливки и качество заготовки. Действие индук-
тора с постоянным магнитным полем, в зоне которого перемещается проводник и в котором
индуцируется магнитное поле, аналогично работе электродвигателя постоянного тока.
Тормозящее воздействие статического магнитного поля на струю металла получило на-
звание электромагнитного тормоза EMBR – от нем. Elektromagnetische Bremse или от англ.
electromagnetic brake – электромагнитный тормоз.
РАЗМЕЩЕНИЕ ИНДУКТОРОВ ЭЛЕКТРОМАГНИТНОГО ПЕРЕМЕШИВАНИЯ

На рис. 2 показаны варианты размещения индукторов ЭМП при отливке сортовых, блю-
мовых и слябовых заготовок. Индукторы возможно размещать в кристаллизаторе, в зоне вто-
ричного охлаждения при наличии в заготовке большой доли жидкой фазы и в конце зоны
отвердевания заготовки.
Рис. 2. Схема размещения индукторов электромагнитного перемешивания на сортовых

(блюмовых) и слябовых МНРС (фирма АВВ): 1 – сталеразливочный ковш; 2 – промежуточный
ковш; 3 – устройство электромагнитного перемешивания в слябовом кристаллизаторе FC Mold;
4 – устройство электромагнитногоперемешивания жидкой сердцевины заготовки в зоне вторично-
го охлаждения SEMS; 5 – индуктор в сортовом и блюмовомкристаллизаторе ModMEMS;
6 – сдвоенный индуктор DualMEMS; 7 – индуктор в зоне окончания отвердевания заготовки FEMS
329
ЭМП МЕТАЛЛА В КРИСТАЛЛИЗАТОРЕ СОРТОВЫХ (БЛЮМОВЫХ) МНРС

В этом случае используют, как правило, переменный двухфазный ток частотой 3–16 Гц при
силе тока 300–500 А. При принудительном перемешивании жидкой фазы за счёт ЭМП происхо-
дит интенсификация тепло- и массообмена в объёме затвердевающего металла, выравнивание
градиентов температур и химического состава металла, повышение вероятности столкновения
включений и их укрупнения, облегчение переноса неметаллических включений к поверхности
контакта металл–шлак, устранение застойных зон. Индуктор размещают либо вне кристалли-
затора с его охватом, либо внутри кожуха кристаллизатора (встроенный индуктор).
Удачную конструкцию кристаллизаторов для сортовых и блюмовых МНРС с сечением за-
готовок от 125х125 мм до 300х400 мм со встроенным индуктором (статором) ЭМП предложил
АХК ВНИИТМАШ и ЗАО ЭМТ (рис. 3).
Рис. 3. Схема кристаллизатора ЭМП для разливки заготовоксечением 125х125 мм

(АХК ВНИИМЕТМАШ и ЗАО ЭМТ). Расшифровка обозначений – в тексте
Устройство ЭМП в кристаллизаторе представляет собой погружную электрическую маши-

ну водяного охлаждения. Оно выполнено в виде четырёхполюсного статора с двухфазными
обмотками. В качестве ярма статора использован корпус кристаллизатора 1 из ферромагнит-
ной стали, а ротором является жидкая фаза кристаллизующейся заготовки. Статор размещён
в нижней половине кристаллизатора, он охватывает гильзу 2 и обечайку 3. Статор содержит
четыре полюса 4, установленных по одному на каждой стороне квадратной заготовки. Каждая
пара полюсов, расположенных друг против друга, соединена последовательно и образует об-
мотку одной фазы. При питании обмоток полюсов двухфазным электрическим переменным
током, сдвинутым по фазе на 90°, в полости кристаллизатора возбуждается двухполюсное
вращающееся вокруг вертикальной оси кристаллизатора магнитное поле, которое пересекает
жидкую фазу заготовки, гильзу 2 и обечайку 3.
Во всех участках с жидким металлом, пересекаемых вращающимся магнитным полем, на-
водятся вихревые токи, взаимодействующие с магнитным полем, В результате возникает поле
принудительных электродинамических сил. Под действием этих сил жидкий металл внутри
гильзы начинает вращаться, что обусловливает получение всех металлургических эффектов,
330
приводящих к улучшению качества непрерывно-литой заготовки. Существенно снижается

балл по точечной неоднородности. Толщина поверхностного слоя металла, чистого по неме-
таллическим включениям, увеличивается с 7–8 мм до 14–15 мм, в 1,5–2 раза уменьшается
количество и балл подкорковых пузырей.
Имеются предложения по использованию двух статоров ЭМП: один из которых располо-
жен в верхней части кристаллизатора, второй расположен в середине и простирается до низа
кристаллизатора. Двойной статор ещё более стабилизирует менисковую зону и улучшает пе-
ремешивание жидкой сердцевины. Однако некоторый выигрыш в показателях не компенсиру-
ет усложнение конструкции и затрат.
ЭМП МЕТАЛЛА В КРИСТАЛЛИЗАТОРЕ СЛЯБОВЫХ МНРС

Основная цель – это торможение струи расплавленного металла, вытекающей из погружно-
го стакана, уменьшение глубины её проникновения в жидкую фазу и создание желаемых по-
токов металла. Эффект торможения и соответствующее уменьшение скорости потоков стали
обусловливает снижение уровня турбулентности на зеркале металла (мениске), что позволяет
добиться уменьшения затягивания шлака в расплав.
На рынке технологий и оборудования фирмами предложено несколько устройств для элек-
тромагнитного перемешивания металла в кристаллизаторах слябовых МНРС. Рисунок 4 ил-
люстрирует одну из разработок такого типа шведской фирмы АВВ – устройство FC Mold,
встроенного в кристаллизатор и предназначенного для работы на МНРС со средними и высо-
кими скоростями вытягивания сляба.
Рис. 4. Устройство FC Mold для слябовых МНРС (фирма АВВ)
В устройстве FC Mold используется два независимо управляемых статических (постоян-

ных) магнитных поля: одно верхнее – на уровне мениска сляба для управления скоростью
потока, второе – в нижней части кристаллизатора для торможения струи и минимизации глу-
бины проникновения истекающей из погружного стакана струи.
На рис. 5 показана схема потоков стали в кристаллизаторе при отсутствии и использовании
устройства FC Mold. При использовании устройства FC Mold глубина проникновения струи
уменьшается не менее, чем на 50% (определено путём измерения зоны смешения металла
двух марок стали при переходе разливки с одной марки на другую). Мениск становится успо-
коенным и более горячим. Вследствие снижения глубины проникновения струи в жидкую
фазу облегчаются условия всплывания неметаллических включений и поглощения их слоем
расплавленного шлака на зеркале металла.
331
Рис. 5. Схема потоков стали в кристаллизаторе при отсутствии (слева)

и использовании (справа) устройства ЭМП FC Mold
ЭМП МЕТАЛЛА В ЗОНЕ ВТОРИЧНОГО ОХЛАЖДЕНИЯ

Цель перемешивания – улучшение внутреннего строения непрерывно-литой заготовки (из-
мельчение макроструктуры, снижение степени ликвации в средней и центральной части, сни-
жение центральной пористости). В зоне вторичного охлаждения индуктор электромагнитного
перемешивания можно разместить непосредственно под кристаллизатором, на некотором уда-
лении от кристаллизатора (в зоне формирования столбчатых кристаллов заготовки), в конце
жидкой сердцевины (в зоне формирования равноосных кристаллов в центре заготовки).
На рис. 6 приведена схема электромагнитного перемешивания при использовании перемен-
ного тока. Индуктор может создавать либо вращающееся (рис. 6, а), либо бегущее магнитное
поле (рис. 6, б). Для верхних и средних горизонтов зоны вторичного охлаждения целесообраз-
но использовать бегущее магнитное поле, для нижнего горизонта – вращающееся магнитное
поле. Механизм действия электромагнитного перемешивания основан на создании циркуля-
ции металла в жидкой сердцевине, обламывании ветвей дендритов, стимулировании образо-
вания равноосных кристаллов, в пропитке усадочных пустот маточным расплавом, сниже-
нии перегрева металла в центральной части заготовки. При отливке квадратных заготовок
мощность индукторов равна 30–70 кВ∙А при частоте питающего тока 50–60 Гц. При отливке
плоских заготовок мощность индукторов равна 50–100 кВ·А, а частота тока 8–12 Гц. Такие
индукторы создают силу перемешивания 2000–5000 Н/м2.
В конечном итоге методы электромагнитного перемешивания жидкой сердцевины заготов-
ки в кристаллизаторе и в зоне вторичного охлаждения стабилизируют процесс непрерывной
разливки, позволяют увеличить скорость вытягивания заготовки, улучшают её поверхность
и внутреннюю структуру. Методы электромагнитного перемешивания являются непремен-
ным атрибутом современных МНРС. Однако следует отметить, что методы электромагнитно-
го перемешивания требуют значительных капитальных затрат на оборудование, операцион-
ных затрат на техническое обслуживание и электроэнергию, а для их эксплуатации необходим
квалифицированный персонал.
332
Рис. 6. Схема электромагнитного перемешивания металла в зоне вторичного охлаждения:

1 – погружной стакан; 2 – кристаллизатор; 3 – затвердевшая корочка;4 – жидкая сердцевина;
5 – индуктор электромагнитного перемешивания;а – вращающееся поле;
б – бегущее вертикальное поле
1. Шахов С.И. Модернизация МНЛЗ с целью повышения качества готовой продукции.
Сборник трудов XV Конгресса Сталеплавильщиков: 15-19 октября 2018 г., Тула, с. 400–408.
2. Hyun-Jin Cho. Numerical and Experimental Investigation of Electromagnetic Stirring for
Control of Columnar-to-Equiaxed Transition. METEC and 4th ESTAD, European Steel Technology
and Application Days,Dusseldorf, 24–28 June 2019.
3. Ugo Zanelli, Diana Mier. Modernization of six-strands billet caster at Sidenor Basauri. METEC
and 4th ESTAD, European Steel Technology and Application Days,Dusseldorf, 24–28 June 2019.
4. M.Barna, M.Javurek. Numeric simulation of the steel flow in a slab caster with linear
electromagnetic stirring. METEC and 4th ESTAD, European Steel Technology and Application
Days,Dusseldorf, 24–28 June 2019.
ОКСИД ЖЕЛЕЗА III КАК ПЕРЕНОСЧИК

КИСЛОРОДА В СТАЛЕПЛАВИЛЬНЫХ ПРОЦЕССАХ
И ОЦЕНКА ТЕРМОДИНАМИКИ ОБРАЗОВАНИЯ
ФЕРРАТОВ ЖЕЛЕЗА
Г.Н. Еланский1, Г.И. Котельников, Д.Г. Еланский
1
«Ассоциация сталеплавильщиков», Москва;
Сталеплавильные процессы являются в большинстве случаев окислительными. Под дей-
ствием кислорода происходит окисление железа и примесей расплавленного металла. Глав-
ным переносчиком кислорода из газовой фазы в металл является само железо. Это связано
с лёгкостью изменения его степени окисления при изменении парциального давления кисло-
рода в окружающей среде и состава шлака [1].
В химической и металлургической литературе приводится информация о том, что железо
может иметь степени окисления (в старой терминологии – валентности) 0, +1, +2, +3, +4, +5,
333
+6, +7, +8 [2–5], отдавая свои электроны сперва с уровня 4s2, а затем с уровня 3d6. В интервале
степеней окисления от 0 до +3 железо может иметь как целочисленные, так и дробные значе-
ния средней степени окисления, что свойственно ему в шлаках сталеплавильных процессов.
Степени окисления железа +3 соответствует оксид Fe2O3. Это предельная степень окисле-
ния железа в оксидных материалах, используемых в металлургической практике.
Степени окисления железа +2 соответствует оксид FeO. Чистый оксид железа FeO в при-
роде практически не встречается [6]. он более известен металлургам как твёрдый раствор
кислорода в железе FeOх нестехиометрического состава под названием «вюстит» при х>1 [7].
По данным Туркдогона, вюстит имеет формулу Fe0,947O, FeO1,056 [8]. Следовательно, вюстит –
твёрдый смешанно валентный раствор кислорода в железе с дробной осреднённой степенью
окисления более +2, но менее +3.
На рис. 1 приведена упрощённая схема переноса кислорода в сталеплавильных процессах
с обозначением участвующих фаз: газ, расплавленный шлак, расплавленный металл (сталь)
и твёрдая огнеупорная кладка. Фазы отделены друг от друга поверхностями раздела: 1 – газ-
шлак; 2 – шлак-металл; 3 – металл-огнеупор.
Рис. 1. Схема переноса кислорода в сталеплавильных процессах
Газовая фаза состоит в основном из О2, N2, CO и CO2 и имеет температуру 1600–1700°С.
Парциальное давление кислорода в газовой фазе сталеплавильных процессов может быть
принятым близким к таковому в атмосферном воздухе, РО2 = 0,21 атм = 21 кПа.
Сталеплавильные шлаки – обязательный компонент процессов производства стали. Они об-
разуются из специально введённых оксидных материалов, механических загрязнений шихты,
продуктов окисления железа и элементов шихтовых составляющих, продуктов разрушения
огнеупорной кладки агрегатов Шлаки сталеплавильных процессов состоят в основном из сле-
дующих оксидов: CaO, MgO, SiO2, FeO, Fe2O3, MnO, Аl2O3. Природа расплавленного шлака
окончательно не раскрыта. Можно утверждать, что расплавленный шлак образует микронеод-
нородную сложную по структуре жидкость. В ней одновременно присутствуют продукты дис-
социации молекулярных составляющих в виде катионов и анионов, непродиссоциировавшие
молекулы и комплексные объединения молекул или катионов с анионами (кластеров, ком-
плексов, ассоциатов) [9–11]:
– непродиссоциировавшие молекулы: CaO, MgO, SiO2 в случае насыщения шлака этими
оксидами;
334
– катионы: Fe+2, Fe+3, Ca+2, Mg+2, Mn+2;

– анионы: O-2, S-2, F-1, FeO2-1, MnO2-1, SiO4-4, PO4-3, AlO2-1 и другие более сложные;
– комплексы (кластеры, ассоциаты): Ca+2·2(FeO2–1), Mg+2·2(FeO2–1), Ca+2·2(MnO2–1),
2Ca+2·(SiO4–4), 2Mg+2·(SiO4–4), 3Ca+2·2(PO4–3), (CaO·MgO)x(Fe2O3)y, (CaO·MgO)x(FeO)y(Fe2O3)z
и другие.
Обратим внимание на то, что в случае присутствия в расплавленном шлаке всех указанных
выше катионов и анионов между ними возникает конкуренция за образование комплексов
(ассоциатов). В первую очередь возникают «сильные» комплексы кальция и магния на ос-
нове кремнекислородных анионов 2Ca+2·(SiO4–4), 2Mg+2·(SiO4–4). Оставшиеся «свободными»
катионы Ca+2 и Mg+2 образуют комплексы с анионом FeO2–1, создавая ферриты Ca+2·2(FeO2–1),
Mg+2·2(FeO2–1). В шлаках, формирующихся при переделе фосфористых чугунов, образуются
комплексы 2Ca+2·(SiO4–4) и 3Ca+2·2(PO4–3). Их группировки 5Ca+2·(SiO4–4)·2(PO4–3) получили
название силикофосфат кальция.
Средняя степень окисления железа (с.с.о.) в шлаке, определяемая соотношением железа II
(FeO) и железа III (Fe2O3), зависит от состава шлака и парциального давления кислорода в га-
зовой фазе. В основных сталеплавильных шлаках, в которых основность как отношение кон-
центраций (%CaO)/(%SiO2) >2 при наличии «свободных» катионов Ca+2 и Mg+2 и комплексов
ферритов Ca+2·2(FeO2–1), Mg+2·2(FeO2–1) с.с.о. равна 2,25–2,30, то есть 75–70 % железа в шлаке
находится в форме оксида II (FeO), а остальная часть железа 25-30 % находится в форме окси-
да III (Fe2O3). В кислых шлаках, содержащих 50–60 % SiO2 и 3–8 % CaO, в которых нет «сво-
бодных» катионов Ca+2 и Mg+2 и комплексов ферритов, с.с.о. железа равна 2,02–2,05, то есть
основная часть железа находится в форме оксида II (FeO) [12]. Информация о структуре шлака
используется в дальнейшем при рассмотрении состояния железа в нём и процесса передачи
кислорода.
Расплавленный металл (сталь) состоит в основном из железа с примесями других элемен-
тов, главным из которых является углерод. Температура металлического расплава в разные
периоды плавки составляет 1580–1670°С.
Твёрдая огнеупорная кладка в сталеплавильных процессах базируется на оксиде магния
MgO, минерале магнезит.
Железо – активный, фактически единственный, участник передачи кислорода из газовой
фазы в металл для окисления примесей. В процессах производства стали две поверхности
(рис. 1) – газ-шлак и металл-шлак – играют важную роль: через них происходит передача кис-
лорода из газовой фазы в металл. Далее кислород окисляет железо и примеси металлошихты.
Реакции на поверхностях (см. рис. 1):
– поверхность 1 газ–шлак. На данной поверхности кислородом газовой фазы происходит
окисление железа с образование оксидов FeO и Fe2O3 и ионов Fe+2, Fe+3, FeO2–1, O–2: (1/2)O2 +
2FeO = Fe2O3; (3/2)O2 + 2Fe = Fe2O3; 2Fe+2 + 3O–2 +(1/2)О2 = 2FeO2–1; 2Fe+2 + 2O–2 + (1/2)O2=
2Fe+3 + 3O–2. Парциальное давление кислорода на этой поверхности может быть принято рав-
ным или близким к парциальному давлению кислорода в воздухе, то есть равным 0,21 атм,
или 21 кПа.
– поверхность 2 шлак-металл. Парциальное давление кислорода на границе металл-шлак
контролируется реакцией Feж + (1/2)O2 = FeOж, ∆GoT = −245000 + 53T [8]. При температуре
1873 К (1600°С) PO2 = 0,74·10–8 атм (0,75·10–3 Па).
Следовательно, между поверхностями газ-шлак и шлак-металл (шлак-огнеупор, поверх-
ность 3, рис.1) существует большой градиент парциального давления кислорода, который
обеспечивает массоперенос кислорода из газовой фазы через шлак в металл. Под действием
градиента парциального давления кислорода катионы Fe+2 и Fe+3, а также анионы O–2 и FeO2–1
могут достичь поверхности шлак-металл. Катион Fe+2 не несёт с собой реакционно способ-
ный кислород, он связан в шлаке с нереакционно способным анионом О–2. Кислород может
нести с собой катион Fe+3, находясь в форме аниона FeO2–1. На данной поверхности кислород
335
из аниона переходит в расплавленный металл в виде раствора [O]: 2FeO2–1 + Fe+2 = 3Feж + 4[O];
2FeO2–1 = 2Fe+2 + 4(O–2). Таким образом, переносчиком кислорода из газовой фазы в металл
является анион FeO2–1. Наличие анионов FeO2–1 в шлаке определяется составом последнего,
а именно присутствием свободных катионов Ca+2 и Mg+2. [8–10]. Основные шлаки содержат
35–50 % СаО, 6–10 % MgO, 10–20 % SiO2, 8–30 % FeO, 5–15 % Fe2O3, то есть обеспечиваются
заметная концентрация аниона FeO2–1 и благоприятные условия передачи кислорода из газо-
вой фазы в металл. Кислые шлаки содержат 43–65 % SiO2, 2–8 % СаО, 1–2 % MgO, 15–30%
FeO, 1–2,5% Fe2O3. В таких шлаках низка концентрация аниона FeO2–1 и затруднён транспорт
кислорода в металл, что порождает очень низкие скорости окисления углерода.
– поверхность 3 металл-огнеупор, металл-газовая фаз (в виде пузырей). На этой поверх-
ности растворённый в металле кислород окисляет углерод. Возможны две реакции с образо-
ванием моно оксида углерода [C] + [O] = COгаз и диоксида углерода [C] + 2[O] = CO2газ. Из-за
дефицита кислорода и высоких температур предпочтительной является первая реакция. Об-
разующийся газ СО в виде пузырей покидает металл, пронизывает шлак и сгорает в газовой
фазе до СО2.
Высказанные соображения об участии ионов (Fe+2), (O–2) и (FeO2–1) в переносе кислорода из
газовой фазы в металл позволяют изменить подход к реакциям окисления примесей.
Реакцию окисления марганца с участием кислорода в форме аниона (FeO2–1) можно запи-
сать в виде:
[Mn] + 2(FeO2–1) = (Mn+2) + 4(O–2) + 2(Fe+2). (1)
Уравнение (1) в молекулярной форме:
[Mn] + (Fe2O3) = (MnО) + 2(FeО). (2)
Аналогично для кремния и фосфора (без учёта образования комплексов или ассоциатов):
[Si] + 4(FeO2–1) = (SiO4–4) +4(Fe+2) + 4(O–2); (3)
[Si] + 2(Fe2O3) = (SiO2) +4(FeO); (4)
[P] +5(FeO2–1) = (PO4–3) +5(Fe+2) + 6(O–2); (5)
2[P] +5(Fe2O3) = (P2O5 ) +10(FeO). (6)
Были оценены условия образования соединений железа с высокими степенями окисления

последнего.
Ферриты и ферраты – соли невыделенных в свободном состоянии железистой Н2FeO3 и же-
лезной кислот Н2FeO4 (феррат анион FeO4–2). В ферратах степень окисления железа равна +4,
+5 и +6, например, в феррате калия VI K2FeO4. Ферраты являются сильными окислителями.
В предположении о роли парциального давления кислорода в образовании ферритов и фер-
ратов был сделан ориентировочный расчёт равновесных давлений кислорода, отвечающих
образованию оксидов железа, оксида калия, феррита калия KFeO2 и ферратов калия, табл. 1.
Трудности расчёта состояли в том, что термодинамических данных по ферратам калия нет.
Их пришлось оценивать, используя энергию Гиббса образования аналогичных соединений
(сульфатов, фосфатов и т.д.), а также значения электроотрицательности железа и элементов-а-
налогов. Результаты расчёта представлены на графике, рис. 2.
Из таблицы и графика вытекает, что ферраты калия могут образовываться уже при чрезвы-
чайно низких парциальных давлениях кислорода. Трактовка результатов затруднена. Виден
очередной факт многообразия материи. Высокие, +4 и выше, степени окисления железа в ме-
таллургии не встречаются. Тем не менее, отметим факт, что при переходе от оксида железа II
336
к оксиду железа III, а также к оксиду калия равновесное парциальное давление кислорода об-
разования оксидов понижается. Эта тенденция продолжает охраняться при дальнейшем повы-
шении степени окисления железа в ферратах IV, V, VI. Железо в присутствии калия (и бария),
имеющих более высокое сродство к кислороду, чем железо, «легко» отдаёт свои электроны
с уровня 3d6 кислороду при его весьма низких парциальных давлениях: минимум РО2 прихо-
дится на ферраты IV и V. Окончательное раскрытие причин высоких (IV и выше) степеней
окисления железа в ферратах и других веществах отнесём на перспективу.
Рис. 2. Зависимость равновесного давления кислорода образования ферратов

от степени окисления железа. Особые точки слева на графике: К – калий, Л – усреднённая точка
по данным Л.Я. Левкова
Таблица 1. Расчётные равновесные парциальные давления кислорода образования оксидов,

феррита и ферратов
Соединение
Энергия Гиббса образования Температура,
и степень Реакция PO2, Па lgPO2
соединения, Дж/моль °С
окисления
FeO, +2 Feж + 1/2O2газ = FeOж ∆G°T = −245000 +53·T 1600 0,74·10–3 –3,13
Fe2O3, +3 2Feж + 3/2O2газ = Fe2O3тв ∆G°T = −747000 +210·T 1300 6·10–5 –4,22
K2Oтв, +1 2Kж + 1/2O2газ = K2Oтв ∆G°T = −363171 +136,72·T 500 1,6·10–13 –12,8
KFeO2, +3 Kж + O2газ + Feтв = KFeO2 ∆G°T = −683896 +189,78·T 500 0,5·10–31 –31.3
K2FeO3, +4 2Kж + 3/2O2газ +Feтв = K2FeO3k ∆G°T = −1500000 + 316,86·T 500 2,5·10–52 –51,6
KFeO3, +5 Kж + 33/2O2газ +Feтв = KFeO3k ∆G°T = −1297000 +276,66·T 500 1,4·10–44 –43,8
K3FeO4, +5 3Kж + 2O2газ +Feтв = K3FeO4k ∆G°T = −2049323 +434·T 500 10–53 –53
K2FeO4, +6 2Kж + 2O2газ +Feтв = K2FeO4тв ∆G°T = −1616698 +391,9·T 500 3,6·10–40 –39,4
1. Еланский Г.Н. Сталь и Периодическая система элементов Д.И. Менделеева. М.: МГВМИ.
2012. 196 с.
2. Карапетьянц М.Х., Дракин С..И. Общая и неорганическая химия. М.: Химия. 1981. 632 с.
3. Некрасов Б.В. Курс общей химии. М.: Изд. Химической литературы. 1954. С. 971.
4. Диоксид железа. http://www.chem.msu.su/Zn/Fe/FeO2.html.
5. Ю.А. Киселёв. Актуальные проблемы стабилизации состояний окисления. Вестник
МГУ. Серия 2, Химия. 199,. т. 39. №1, с. 3–18.
6. Wüstit: https://de.wikipedia.org/wiki/W%C3%BCstit; https://www.mineralienatlas.de/lexikon/
index.php/MineralData?mineral=W%C3%BCstit.
7. Ernest Levin, Carl R. Robbins, Hovard F. Mcmurdie. Phase diagrams for ceramists.
The American Ceramic Society, INC. USA. 1969. 625 p.
337
8. Е.Т. Туркдоган. Физическая химия высокотемпературных процессов. Пер. с англ.

Ю.И. Уточкина, В. И. Симонова ; под ред. В. А. Григоряна. М.: Металлургия, 1985. 344 с.
9. В.А. Кудрин, Г.Н. Еланский, Б.Н. Голубков. Оценка окислительной способности шлака.
Сталь. 1976, № 6, с. 504–508.
10. А.И. Зайцев, Б.М. Могутнов. Жидкие шлаки как ассоциированные растворы. Фунда-
ментальные исследования физико-химии металлических расплавов. М.: ИКЦ «Академкнига».
2002, с. 228–246.
11. О.Ю. Шешуков, И.В. Некрасов, А.А. Метёлкин,М.В. Савельев, О.И. Шевченко. К вопро-
су об основности металлургических шлаков. Сборник трудов XV международного конгресса
сталеплавильщиков и производителей металла. Москва-Тула. 2018, с. 161–166.
12. Д.Г. Еланский, Г.Н. Еланский, Г.И. Котельников, Клаус Кох. Степень окисления железа.
Сборник трудов международной научной конференции «Физико-химические основы метал-
лургических процессов» имени академика А.М. Самарина. 15–28.11.2019 г. ИМЕТ РАН, Мо-
сква, 2019. С. 31.
13. Явойский В.И Теория процессов производства стали. М.: Металлургия 1967. 792 с.
АВТОМАТИЗИРОВАННЫЕ СИСТЕМЫ
ДЛЯ БЕЗОПАСНОЙ РАБОТЫ
СТАЛЕПЛАВИЛЬЩИКОВ
Д.Г. Еланский1, П. ван дер Фелден2
1
2
BADISCHE STAHL-ENGINEERING GMBH (BSE), Кель, Германия,
e-mail: peter.vandervelden@bse-kehl.de
Выплавка стали в мире в 2020 г. по данным World Steel Association составила 1860 млн т,
из которых примерно треть произвели в дуговых сталеплавильных печах.
Работа персонала сталеплавильных заводов проходит с тяжёлых и опасных условиях
со значительной долей ручных операций, при повышенных температурах и запылённостью
рабочих площадок, высоким уровнем шума на них, риском выброса жидких металла и шлака
из агрегатов и т.д.
Коэффициент частоты производственного травматизма на предприятиях чёрной металлур-
гии в мире постепенно снижается, но до нулевого значения ещё довольно далеко, см. рис. 1.
Рис. 1. LTIFR = суммарное рабочее время, потерянное

в результате полученных травм × 1 млн человеко-часов / суммарно отработанное рабочее время
338
Замена ручного труда, вывод сталеплавильщиков из опасных зон на рабочих площадках

повышают уровень безопасности на предприятиях чёрной металлургии, способствуют росту
производительности труда и повышают привлекательность рабочих мест в отрасли.
В таких условиях насущной является задача облегчение труда сталеварских бригад за счёт
механизации и автоматизаций операций, особенно в самых напряжённых точках сталепла-
вильных цехов, у плавильных и ковшевых агрегатах.
На предыдущем Конгрессе сталеплавильщиков, авторы представляли ряд манипулято-
ров для инжекции кислорода и углерода в ДСП, измерительных манипуляторов и роботов
для конвертеров, ДСП и ковшей-печей.
За прошедшее после проведения 15 Конгресса время компания BSE разработала и внедри-
ла в производства ряд новых устройств, которые позволяют достичь высокой степени безопас-
ности работы в сталеплавильном цехе, особенно на ДСП, повысить стандартизацию и воспро-
изводимость технологических операций.
ДСП является самым энерговооружённым сталеплавильным агрегатом с высокой плотно-
стью подвода электрической и химической энергии в единицу времени и на единицу объёма
печи, при этом пространство печи ограничено водоохлаждаемыми элементами. Эти обстоя-
тельства диктуют необходимость максимально внимательного отношения ко всем аспектам
безопасности работы персонала, особенно в зонах рабочего окна и эркерного выступа, а также
предотвращения протечек вода из элементов речи.
Постоянно развиваемая BSE концепция всеобъемлющей безопасности работы ДСП к на-
стоящему времени включает ряд устройств, показанных на рис. 2. Эта концепция постепенно
подводит к безлюдной эксплуатации ДСП на рабочей площадке и на эркере.
Рис. 2. Автоматические устройства безопасной работы ДСП конструкции BSE
Для повышения безопасности выплавки стали в ДСП используются: свод со спреерным

охлаждением при котором на своде нет давления охлаждающей воды, а корпус печи оснащён
системой «умного» определения протечек; операции у рабочего окна выполняют манипулятор
339
для измерения температуры и отбора проб (ТПМ), комбинированный инжекционный и из-

мерительный манипулятор МТ-2, робот для измерительных операций и контроля состояния
внутреннего пространства печи, а также устройства безопасного обслуживания эркера.
Оконные машины были описаны на предыдущем Конгрессе.
Свод со спреерным охлаждением снимает риск парового взрыва в печи при образовании
протечки, легко ремонтируется и снижает затраты на техническое обслуживание, что под-
тверждено опытом его многолетней эксплуатации на двух ДСП завода BSW.
«Умный» датчик возникновения протечек (УДВП) представляет из себя сочетание высо-
коточных расходомеров на входном и выходном коллекторах системы охлаждения корпуса
печи с современным программным обеспечением, которое за счёт анализа временных рядов
данных о расходе резко повышает точность определения разницы в расходах воды. На заво-
де BSW УВДП эксплуатируется с 2015 г. и позволяет определить протечку всего в 25 л/мин
(0,4 л/с) на фоне общего потока воды в контуре охлаждения, равном 12,500 л/мин. При этом
сами расходомеры, применяемые на большинстве ДСП, даже во время обычной работы печи
показывают большие отклонения, более 4 м³/ч в силу флуктуаций рабочих условий. На заводе
BSW УДПВ выдают сигнал тревоги, когда разница в потоках воды на входе и выходе достига-
ет значения 1 м³/ч для принятия решений сталеваром и в общем случае может останавливать
печь в случае развития ситуации в сторону аварии.
Работа нижней заслонки эркерного отверстия, не имеющей водяного охлаждения, и верх-
ней заслонки эркерного люка автоматизированы, эти узлы оснащены гидравлическими при-
водами.
Засыпка эркерного отверстия также осуществляется в автоматическом режиме с видео кон-
тролем.
С целью отстранения персонала от тяжёлой операции прочистки выпускного отверстия и
стандартизации операций после выпуска каждой плавки выпускное отверстие обрабатывает
манипулятор для работы с выпускным отверстием (МРВ), показанный на рис. 3.
Рис. 3. Манипулятор для работы с выпускным отверстием(МРВ) конструкции BSE
После выпуска ещё в позиции наклона ДСП в сторону рабочего окна МВР при движении
штока вверх может столкнуть с выпускного отверстия предмет, блокирующий отверстие свер-
ху, например, кусок непроплавленного лома или кусок бетона, а при движении вниз очистить
канал отверстия от остатков металла и шлака «мягкой» тангенцальной обдувкой кислородом
через запатентованную систему форсунок.
340
Ещё одно новое устройство, разработанное BSE, предназначено для автоматизации засып-
ки стартовой смеси в выпускное отверстие ковша, см. рис. 4. Устройство, получившее имя
собственное SANDMAN® (условно – Человек порошка), избавляет персонал от тяжёлой фи-
зической работы, стандартизирует операцию и повышает качество самой засыпки за счёт точ-
ного позиционирования и дозирования порошка, может способствовать сокращению расхода
стартовой смеси. Устройство оснащено видеокамерой для контроля за процессом и резуль-
татом засыпки и определения температуры дна ковша. Цикл работы SANDMAN® составляет
60 с. На заводе BSW разливают рядовую сталь; долю открытия выпускного отверстия за пер-
вые полгода эксплуатации манипулятора повысили с 93,5% до 98,9% без замены стартовой
смеси. Расход стартовой смеси для 100-т ковша составляет строго 20 кг.
Рис. 4. Манипулятор для засыпки стартовой смеси в ковш SANDMAN® конструкции BSE
Использование автоматических устройств в сталеплавильном производстве находит всё

большее применение, что обеспечивает существенное повышение безопасности труда стале-
варов, а также повышение стандартизации и воспроизводимости технологических операций,
увеличение производительности, способствует повышению привлекательности работы на за-
водах чётной металлургии.
BADISCHE STAHL-ENGINEERING GMBH. http://www.bse-kehl.de
341
ВЫЯВЛЕНИЕ РАЦИОНАЛЬНЫХ СООТНОШЕНИЙ

РАСХОДОВ ПРИРОДНОГО ГАЗА И КИСЛОРОДА
В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ПОКАЗАТЕЛЕЙ КАЧЕСТВА
КОКСА ПО CRI И CSR
С.К. Сибагатуллин, А.С. Харченко, М.И. Сибагатуллина, В.И. Сысоев
ФГБОУ «Магнитогорский государственный технический университет
им. Г.И. Носова», г. Магнитогорск, e-mail as.mgtu@mail.ru
А.А. Полинов, В.А. Бегинюк
ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат»
В доменные печи ПАО «ММК» для экономии удельного расхода кокса вдувают максималь-
но возможное количество природного газа, обеспечивающее эквивалент замены им кокса
0,7 кг/м3 за счет снижения степени прямого восстановления газов [1]. В связи с этим дополни-
тельное повышение его расхода может ухудшать работу печи, в том числе вызывать газодина-
мическую напряженность в верхней ее части [2], излишне смещать процессы восстановления
в зону умеренных температур [3], что в итоге может сопровождаться снижением коэффициен-
та замены кокса природным газом или вовсе его перерасходом. Однако при работе большин-
ства доменных печей имеются резервы – мероприятия, использование которых может повы-
сить технико-экономические показатели плавки. Воздействием на параметры дутья и загрузки
можно увеличить допустимый расход природного без соложения хода процессов. К таким ме-
роприятиям можно отнести повышение содержания кислорода в дутье до оптимальных вели-
чин [4–8], рост температуры дутья [9] или подогрев природного газа [10], перераспределение
природного газа по группам доменных печей [11]. Эффективность использования природного
газа обеспечивается за счет сохранения оптимальной величины теоретической температуры
горения в фурменных очагах [12,13]. Кроме того повышение степени использования газов
и следовательно снижение удельного расхода кокса наблюдается при повышении равномер-
ности распределения отношений расходов дутья и природного газа по фурмам [14, 15], ших-
товых материалов по окружности колошника [16] и оптимальной загрузки шихты по радиусу
[17, 18]. Положительно на газодинамику процесса влияет кратковременное уменьшение рас-
хода природного газа перед выпуском жидких продуктов плавки [19].
Нейросетевым моделированием, статистическим анализом работы доменных печей № 4 и 6
ПАО «ММК» установили зависимость удельного расхода природного газа и эффективность
его использования от реакционной способности кокса по CRI и горячей прочности по CSR.
Для этого за период длительностью 5 лет работы доменной печи № 6 ПАО «ММК» выдели-
ли 6 периодов, продолжительностью каждого в среднем по 32 недели, при работе с удельным
расходом природного газа в интервалах: 90-100; 110-120; 120-130; 130-140; 140-153 м3/т чугу-
на. Показатели работы печи представлены в табл. 1, 2.
В периоде I средняя величина удельного расхода природного газа составляла 95,9 м3/т чу-
гуна. Расход газа менее 100 м3/т чугуна являлся результатом низкого содержания кислорода
в дутье – 25,7% и высокой газодинамической напряженностью в верхней части печи. Лимити-
рованию в верхней зоне по газодинамике способствовала работа печи с низкой горячей проч-
ностью железорудного сырья, равной 63,6%. Для снижения взаимного сопротивления потоков
шихты и газа в верхней части печи процесс получения чугуна вели с раскрытой периферий.
Содержание железорудного материала в шихте, поступающей со станций углового положения
лотка № 9-11, составляло 90,2%. Это позволяло работать с высоким расходом дутья, равным
2918 м3/мин при общем выходе фурменного газа 3802 м3/мин. На преимущественное движе-
ние газового потока через периферийную часть печи указывает высокая разность температур
периферийного и колошникового газа, равная 193°С, увеличенная температура радиального
342
ВОССТАНОВИТЕЛЬНЫЕ ПРОЦЕССЫ
газа на периферии, равная 217°С. Работа печи с открытой периферией, наряду с низким удель-
ным расходом природного газа сопровождалась высоким потреблением удельного расхода
кокса, равным 464,4 кг/т чугуна. Производительность печи в периоде I составила 3627 т/сут.
В периоде II по сравнению с периодом I изменили параметры дутья и загрузки. Увеличили
содержание окатышей в составе шихты от 33,3 до 36,5%, что обеспечило повышение эквива-
лентной по поверхности крупности железорудного сырья от 11,5 до 11,6% и горячей прочно-
сти от 63,6 до 64,5%. Также в периоде II по сравнению с периодом I увеличилась реакционная
способность кокса от 33,7 до 34,3%. Изменение параметров загрузки наряду с повышением
содержания кислорода от 25,7 до 26,4% сопровождалось увеличением удельного расхода при-
родного газа от 95,9 до 104,7 м3/т чугуна. Эффективное использование природного газа обе-
спечило повышение степени использования водорода от 40,3 до 43,1%, что сопровождалось
уменьшением удельного расхода кокса от 464,4 до 456,7 кг/т чугуна. Коэффициент замены
кокса природным газом в периоде II по сравнению с периодом I составил 0,9 кг/м3.
В периоде II увеличили содержание железорудного материала в шихте, поступающей
со станций углового положения лотка № 9-11, от 90,2 до 99,3%. В условиях увеличения уров-
ня засыпи от 1,3 до 1,4 м, уменьшения расхода дутья от 2918 до 2847 м3/мин при уменьшении
выхода фурменного газа от 3802 до 3738 м3/мин коэффициент сопротивления шихты движе-
нию газового потока в верхней части печи остался неизменным. Производительность печи
при этом уменьшилась от 3627 до 3613 т/сут.
В периоде III по сравнению с периодом II увеличилось содержание кислорода в дутье
от 26,4 до 27,4%. Это наряду с ростом реакционной способности кокса от 34,3 до 34,6% обе-
спечило рост удельного расхода природного газа от 104,7 до 113,8 м3/т чугуна. В условиях
роста расхода дутья от 2847 до 2882 м3/мин, увеличения содержания железорудного материала
в шихте, поступающей в колошниковое пространство печи со станций углового положения
лотка № 9-11, от 99,3 до 100% сохранению взаимного сопротивления потоков шихты и газа
в верхней части печи способствовало увеличение горячей прочности железорудного сырья
от 64,5 до 65,3% за счет уменьшения содержания в железорудной части шихты окатышей
ССГПО, увеличения доли окатышей Михайловскоого ГОК и вовлечения окатышей Костомук-
шского и Лебединского ГОКов.
Эффективное использование природного газа в периоде III привело к повышению степени
использования водорода от 43,1 до 43,9%, что сопровождалось уменьшением удельного расхо-
да кокса от 456,7 до 448,0 кг/т чугуна. Коэффициент замены кокса природным газом в периоде
III по сравнению с периодом II увеличился от 0,9 до 1,0. При этом производительность печи
выросла от 3613 до 3690 т/сут.
В периоде IV по сравнению с периодом III увеличили удельный расход природного газа от
113,8 до 124,4 м3/т чугуна в условиях уменьшения содержания кислорода от 27,4 до 27,3%.
Повышению расхода газа более чем на 10 м3/т чугуна способствовал рост реакционной спо-
собности кокса от 34,6 до 35,2%. При этом наблюдалась наиболее высокая эффективность ис-
пользования природного газа. Увеличилась степень использования водорода от 43,9 до 47,8%.
Удельный расход кокса при этом уменьшился от 448,0 до 432,2 кг/т чугуна. Производитель-
ность печи увеличилась от 3690 до 3710 т/сут. Этому способствовало увеличение температу-
ры дутья от 1133 до 1150°С.
Уменьшение доли окатышей Михайловского ГОК от 22,0 до 16,2% за счет роста доли ока-
тышей Костомукшского и Лебидинского ГОКов суммарно от 2,4 до 8,2% сопровождалось сни-
жением горячей прочности железорудного сырья от 65,3 до 64,3%. Снизилась эквивалентная
по поверхности крупность ЖРС от 11,46 до 11,36 мм.
Ухудшение свойств железорудного сырья наряду с увеличением содержания железоруд-
ного материала в шихте, поступающей со станций углового положения лотка № 3-5 от 42,6
до 42,8%, ростом расхода природного газа в условиях уменьшения выхода фурменного газа
от 3860 до 3844 м3/мин привело к увеличению газодинамической напряженности в верхней
343
части печи. Следствием этого являлось понижение уровня засыпи от 1,6 до 1,7 м. Коэффици-
ент сопротивления шихты движению газового потока в этой зоне в периоде IV по сравнению
с периодом III увеличился на 5,3%.
В периоде V по сравнению с периодом IV увеличили реакционную способность кокса от
35,2 до 39,1%. Это позволило увеличить удельный расход природного газа от 124,4 до 135,7 м3/т
чугуна в условиях уменьшения содержания кислорода в дутье от 27,3 до 27,1%.
Таблица 1. Основные технологические показатели работы доменной печи № 6 в периоды I-VI
Интервал варьирования удельного расхода природного

Наименование показателей газа, м3/т чугуна
90-100 100-110 110-120 120-130 130-140 140-153
Номер периода I II III IV V VI
Длительность периода, неделя 20 37 46 43 25 19
Расход, м3/т чугуна: дутья 1158 1135 1125 1111 1136 1143
природного газа 95,9 104,7 113,8 124,4 135,7 143,8
Удельный расход кокса сухого, скипового), кг/т чугуна 464,4 456,7 448,0 432,2 421,5 416,6
Производительность по фактическому
3627 3613 3690 3710 3580 3552
количеству загруженных пода, т/сут
Коэффициент замены кокса природным газом, кг/м3 – 0,9 1,0 1,5 0,9 0,6
Расход сырьевых материалов, кг/т чугуна 1680 1678 1679 1668 1682 1675
Содержание железа в шихте, % 57,80 57,87 57,84 58,19 57,71 57,96
Рудная нагрузка, т/т 3,618 3,675 3,749 3,860 3,993 4,026
Горячая прочность ЖРС, % 63,6 64,5 65,3 64,3 67,2 67,7
Давление колошникового газа, кПа 135 135 132 134 140 142
Уровень засыпи фактический, м 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,7
Эквивалентная по поверхности крупность
11,51 11,59 11,46 11,36 11,24 11,39
железорудного сырья, мм
Содержание кислорода, % 25,7 26,4 27,4 27,3 27,1 27,2
Давление горячего дутья, кПа 270 270 270 270 271 270
Температура дутья, °С 1143 1169 1133 1150 1129 1127
Расход водяного пара, г/м3 2,79 3,09 3,89 4,10 4,90 5,32
Содержание железорудного материала в шихте
по станциям углового положения лотка, %:
№ 9-11 (αпер) 90,2 99,3 100 100 100 100
№ 6-8 (αгр) 49,1 44,1 43,8 43,6 43,6 43,8
№ 3-5 (αпром) 42,6 42,6 42,6 42,8 42,8 42,6
Горячая прочность кокса по CSR, % 48,8 47,1 46,3 45,3 37,5 37,6
Реакционная способность CRI, % 33,7 34,3 34,6 35,2 39,1 39,0
Интенсивность хода:
по дутью, м3/м3 минуту 2,13 2,08 2,10 2,09 2,06 2,06
по суммарному углероду, т/м3 сут 1,055 1,029 1,032 1,003 0,945 0,923
Степень использования, % СО 42,4 42,5 42,2 42,3 42,3 42,4
H2 40,3 43,1 43,9 47,8 50,1 52,1
Коэффициент сопротивления шихты движению газов:
на колошнике 0,12 0,12 0,11 0,12 0,12 0,14
в горне 8,67 9,07 8,62 8,59 8,62 8,42
общее 8,80 9,27 9,13 9,17 9,21 9,09
Выход фурменного газа, м3/мин 3802 3738 3860 3844 3801 3803
Для уменьшения негативного влияния увеличения расхода газа на газодинамику верхней

части печи уменьшили расход дутья от 2862 до 2825 м3/мин при повышении давления колош-
никового газа от 134 до 140 кПа. Выход фурменного газа снизился от 3844 до 3801 м3/мин.
344
Положительное влияние на взаимное сопротивление потоков шихты и газа в верхней части

печи оказывало увеличение горячей прочности железорудного сырья от 64,3 до 67,2% за счет
роста доли окатышей Михайловского ГОК от 16,2 до 30,3%, увеличение уровня засыпи от 1,6
до 1,7 м. В результате коэффициент сопротивления шихты движению газового потока в верх-
ней части печи увеличился на 4,2%.
Таблица 2. Результаты химического анализа продуктов плавки доменной печи № 6 в периоды I-VI
Интервал варьирования удельного расхода природного газа, м3/т чугуна
90-100 100-110 110-120 120-130 130-140 140-153
Наименование показателей
Периоды
I II III IV V VI
Содержание в чугуне, %: Si 0,77 0,80 0,80 0,76 0,74 0,75
Mn 0,27 0,28 0,36 0,29 0,30 0,28
S 0,017 0,018 0,017 0,017 0,017 0,018
C 4,71 4,71 4,70 4,71 4,67 4,67
Содержание в шлаке, %: SiO2 38,1 38,2 38,9 38,8 39,2 39,2
Al2O3 11,4 11,3 10,4 10,6 9,9 10,0
CaO 38,0 38,0 38,8 39,0 39,4 39,0
MgO 8,33 8,43 8,22 7,86 7,9 8,1
S 0,69 0,69 0,69 0,69 0,67 0,67
CaO/SiO2 0,998 0,995 0,996 1,006 1,005 0,995
Таким образом, повышение расхода природного газа от 124,4 до 135,5 м3/т чугуна обе-
спечило увеличение степени использования водорода от 47,8 до 50,1%. Это создало условия
для уменьшения удельного расхода кокса от 432,2 до 421,5 кг/т чугуна. Коэффициент замены
при этом уменьшился от 1,5 до 0,9 кг/м3. Уменьшение расхода дутья от 2862 до 2825 м3/мин
в условиях снижения его температуры от 1150 до 1129°С сопровождалось понижением про-
изводительности печи от 3710 до 3580 т/сут.
В периоде VI по сравнению с периодом V дополнительно увеличили удельный расход
природного газа от 135,7 до 143,8 м3/т чугуна в условиях сохранения содержания кислорода
и реакционной способности кокса. В условиях сохранения выхода фурменного газа на уров-
не 3803 м3/мин рост расхода газа сопровождался повышением коэффициента сопротивления
шихты движению газового потока в верхней части печи на 15,9%.
Повышение расхода природного газа сопровождалось увеличением степени использования
водорода от 50,1 до 52,1%. Удельный расход кокса уменьшился от 421,5 до 416,6 кг/т чугуна
при снижении коэффициента замены кокса природным газом от 0,9 до 0,6 кг/м3. Осложнение
взаимного сопротивления потоков шихты и газа в верхней части печи привело к снижению
интенсивности загрузки доменной печи и уменьшению производительности печи от 3580
до 3552 т/сут.
Таким образом, наиболее высокая эффективность использования природного газа наблюда-
лась при его расходе 113,8–124,4 м3/т чугуна. Такое количество газа не требовало уменьшения
расхода дутья с целью компенсирования отрицательного влияния его расхода на газодина-
мику верхней части печи, что позволяло работать с наиболее высокой производительностью
на уровне 3690–3710 т/сут. Обеспечить величину удельного расхода природного газа на уров-
не более 120 м3/т чугуна позволяло увеличение реакционной способности кокса от 35,2% в ус-
ловиях содержания кислорода в дутье более 27%.
Дополнительное снижение удельного расхода кокса возможно за счет увеличения расхода
природного газа выше 130–150 м3/т чугуна. В этом случае отрицательное влияние расхода
природного газа компенсируется повышением реакционной способности кокса от 35 до 39%
и снижением расхода дутья от 2862 до 2819 м3/мин. Это наряду со снижением удельного рас-
хода кокса приводит к уменьшению производительности печи.
345
Проведением исследований на доменных печах № 4, 6 ПАО «ММК» установили рацио-

нальные соотношения расходов природного газа и кислорода в зависимости от условий рабо-
ты печи по качеству кокса (табл. 3).
Таблица 3. Рациональные соотношения расходов природного газа и кислорода

в зависимости от реакционной способности кокса
CRI кокса, % Соотношение расходов природного газа и всего кислорода в дутье
30–33 0,30–0,33
33–35 0,33–0,40
35–40 0,40–0,45
>40 0,45–0,40
Согласно табл. 3 при повышении реакционной способности кокса по CRI от 30 до 40%

увеличивается рациональное соотношение расходов природного газа и всего поступающего
в зону горения кислорода от 0,30 до 0,45. При увеличении реакционной способности кокса
более 40% рациональное соотношение расходов природного газа и всего поступающего в зону
горения кислорода уменьшается от 0,45 до 0,40.
Регулирование удельного расхода природного газа на доменных печах
№ 4 и 6 ПАО «ММК» при изменении реакционной способности и горячей прочности кокса
обеспечивало повышение технико-экономических показателей их работы.
В условиях работы доменных печей № 4 и 6 ПАО «ММК» на коксе с горячей прочностью
40,2–41,0%, реакционной способностью 37,8–38,7% увеличение соотношений расходов при-
родного газа и кислорода соответственно от 0,44 до 0,46 и от 0,42 до 0,45 обеспечило сниже-
ние удельного расхода кокса соответственно на 6,6 и 4,7 кг/т чугуна.
Понижение соотношений расходов природного газа и кислорода от 0,43 до 0,41 на домен-
ной печи № 4 и от 0,45 до 0,40 на доменной печи № 6 ПАО «ММК» при работе их на коксе
с горячей прочностью по CSR 35,5-35,9% и реакционной способности 41,6–42,7% снижало
удельный расход кокса более чем на 3 кг/т чугуна.
1. Bahgat, M., Abdel Halim, K.S., El-Kelesh, H.A., Nasr, M.I. / Blast furnace operating conditions
manipulation for reducing coke consumption and CO 2 emission // Steel Research International
2012. № 83(7). Pp. 686–694.
2. Действие расхода природного газа на коэффициент сопротивления шихты в зависи-
мости от условий хода доменной плавки / С.К. Сибагатуллин, А.С. Харченко, Е.О. Харчен-
ко и др. // Технологии металлургии, машиностроения и материалообработки. 2016. № 15.
С. 36–42.
3. Bahgat, M., Abdel Halim, K.S., El-Kelesh, H.A., Nasr, M.I. / Enhancement of wüstite reducibility
in blast furnace: Reaction kinetics and morphological changes // Ironmaking and Steelmaking. №
39 (5) 2012. Pp. 327–335.
4. В.П. Лялюк, И.Г. Товаровский / Выбор режимов доменной плавки на комбинированном
дутье с оценкой параметров фурменных зон // Черные металлы. 2003. № 11. С. 13–16.
5. И.Г. Товаровский, В.П. Лялюк, А.Е. Меркулов и др. / Анализ процессов доменной плавки
при обогащении дутья кислородом // Бюллетень. Черная металлургия. 2011. № 5. С. 20–33.
6. Mansheng Chu, Zhenggen Liu / Mathematical modeling and exergy analysis of blast furnace
operation with natural gas // Steel Research International 2013. № 84 (4). Pp. 333–343.
7. В.А. Гостенин, С.Н. Пишнограев, А.В. Чевычелов и др. / Интенсификация работы до-
менных печей подбором оптимального соотношения расходов природного газа и кислорода //
Сталь. № 2. 2012. С. 7–11.
346
8. В.А. Гостенин, С.Н. Пишнограев, Н.С. Штафиенко и др. / Интенсификация работы
доменных печей путем оптимального соотношения расходов природного газа и кислорода //
Черная металлургия. № 6. 2011. С. 16–22.
9. И.Г. Товаровский, А.Е. Меркулов / Анализ процессов доменной плавки при варьировании тем-
пературы дутья в широком диапазоне // Бюллетень. Черная металлургия. 2011. № 4. С. 36–49.
10. С.А. Фещенко, В.И. Плешков, Б.Н. Лизунов и др. / Повышение эффективности доменной
плавки с вдуванием природного газа за счет его подогрева // Металлург. № 11. 2007. С. 44–48.
11. Н.А. Спирин, Л.Ю. Гилева, В.В. Лавров и др. / Оптимизация распределения природного
газа в доменном цехе при изменении параметров плавки // Бюллетень. Черная металлургия.
2014. № 6 С. 45.
12. Khaled S Abdel-Halim, V. N. Andronov, M. I. Nasr / Blast furnace operation with natural gas
injection and minimum theoretical flame temperature // Ironmaking & Steelmaking. 2009 № 36(1).
Pp. 12–18.
13. Khaled S Abdel-Halim / Effective utilization of using natural gas injection in the production
of pig iron // Materials Letters. 2007. № 61(14-15). Pp. 3281–3286.
14. В.Н. Андронов, Ю.А. Белов / Оценка эффективности распределения дутья и природно-
го газа по фурмам // Сталь. № 9. 2002. С. 15–17.
15. С.К. Сибагатуллин, А.С. Харченко, А.А. Полинов и др. Стабилизация соотношения рас-
ходов природного газа и дутья по фурмам доменной печи. Теория и технология металлургиче-
ского производства. 2014. № 1 (14). С. 23–25.
16. S.K. Sibagatullin, A.S. Kharchenko, G.N Logachev. The rational mode of nut coke charging
into the blast furnace by compact trough-type charging device. International Journal of Advanced
Manufacturing Technology, 2016. 86, pp. 531–537.
17. Товаровский И.Г. Погнозная оценка влияния шихтовых материалов по радиусу колош-
ника на процессы и показатели доменной плавки // Металлург. 2014. №8. С. 46–52.
18. Сибагатуллин С.К., Махмутов Р.Ф., Сибагатуллина М.И. и др. Об оптимальности рас-
пределения материалов в колошниковом пространстве доменной печи. Теория и технология
металлургического производства. 2014. № 2 (15) C. 31–34.
19. Улучшение работы доменной печи кратковременным уменьшением расхода природно-
го газа / С.К. Сибагатуллин, А.С. Харченко, Е.О. Харченко, М.И. Сибагатуллина, С.Р. Миника-
ев, В.А. Бегинюк // Черная металлургия. 2017. № 2. С. 16–20.
ОСОБЕННОСТИ МЕТАЛЛИЗАЦИИ ОКАЛИНЫ

ТЕХНОГЕННОГО ПРОИСХОЖДЕНИЯ И ВОЗМОЖНЫЕ
ПУТИ ПОВЫШЕНИЯ ЕЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ
О.Ю. Шешуков1,2, М.А. Михеенков1, Д.К. Егиазарьян1,2, Л.Б. Ведмидь1,2
1
Институт металлургии УрО РАН, г. Екатеринбург, Россия, e-mail: Silast@mail.ru;
2
Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина,
г. Екатеринбург, Россия, e-mail: o.j.sheshukov@urfu.ru
В окалине, являющейся разновидностью техногенных образований черной металлургии,
содержатся все разновидности оксидов железа. Окалина имеет слоистое строение, которое
полностью согласуется с диаграммой состояния железо–кислород. Выше температуры 650°С
внутренний слой окалины состоит из вюстита (FeO), средний слой из магнетита (Fe3O4), на-
ружный – из гематита (Fe2O3). Ниже температуры 570°С вюстит в окалине отсутствует и она
состоит только из двух слоев: магнетитного и гематитного [1].
При проведении работы использовалась прокатная окалина. По данным фазового анализа
окалина содержала, масс.% 43,4FeO, 27,0Fe3O4 и 29,6Fe2O3 при содержании Feобщ73,4 масс.%. В
347
качестве восстановителя использовался коксик с содержанием основного вещества 92% в ко-

личестве 15% сверх стехиометрического соотношения. Окалина подсушивалась до постоян-
ной массы. К окалине сверх 100% добавлялся коксик и они подвергались совместному помолу
до удельной поверхности около 4000 см2/г. Подготовленная таким образом сырьевая смесь
из окалины и восстановителя прессовалась при давлениях 100, 200 и 300 МПа. Обжиг прес-
сованной сырьевой смеси осуществлялся до температуры 1100°С в среде аргона с удалением
отсосом газообразных продуктов реакции. У сырьевой смеси в процессе обжига определялись
термогравиметрические характеристики, а у продуктов обжига фазовый состав. Качествен-
ный рентгенофазовый анализ (РФА) проводили на приборе ADVANCE D8–Bruker ASX–2013.
Количественный рентгенофазовый анализ осуществляли на дифрактометре STADI-P (STOE,
Germany). Съемка производилась в Cu Kα-излучении (40 кВ, 30 мА), графитовый монохрома-
тор, в диапазоне углов рассеяния 2Θ = 10 – 70 град., с шагом 0,02 град. и выдержкой 2 с. Ана-
лиз результатов выполнен с использованием базы данных PDF-2 (Release 2008 RDB 2.0804).
Дифференциальные термогравиметрические исследования (ДТГА) проводили на сканирую-
щем калориметре STA 449 F3 Jupiter (Netzsch-Geratebau GmbH) по методике DIN 51004:1994.
Величина эндотермического эффекта рассчитывалась в программном модуле прибора в Дж/г
и пересчитывалась в кДж/моль путем перемножения данных прибора на мольную массу ме-
таллического железа.
На рис. 1 приведены данные ДТГА прессованной сырьевой смеси.
Рис. 1. Данные ДТГА прессованной сырьевой смеси
Данные ДТГА, приведенные на рис. 1 свидетельствуют, что, начиная с температуры

317...318°С, кривые ДСК выстраиваются строго в соответствии с давлением, которое окалина
получила при прессовании. ДСК не прессованной окалины занимает верхнее, а прессованной
при 300 МПа, нижнее положение.
В районе 600°С наблюдается незначительный эндотермический эффект, величина которого
возрастает с увеличением давления прессования. В районе 1000°С у не прессованной и прес-
сованной при 100 МПа окалин присутствует малый эндотермический эффект. У окалин, прес-
сованных при 200 и 300 МПа, малый эндотермический эффект отсутствует. Начало большого
эндотермического эффекта с увеличением давления прессования сдвигается в область более
низких температур. На рис. 2 показано влияние давления прессования на температуру начала
образования металлического железа.
348
Рис. 2. Влияние давления прессования на температуру начала образования металлического железа
С увеличением давления прессования также увеличивается энтальпия образования ме-

таллического железа и степень металлизации. Изменение данных параметров в зависимости
от давления прессования приведено на рис. 3.
Рис. 3. Влияние давления прессования на энтальпию образования металлического железа

и степень металлизации
Данные сравнительного фазового анализа прессованной окалины, прокаленной в среде ар-

гона, приведены на рис. 4.
На рис. 5 показано изменение фазового состава продуктов обжига в зависимости от давле-
ния прессования.
По данным фазового анализа, остаточное содержание Fe2O3 в продуктах обжига не прессо-
ванной и прессованной при 100 МПа окалины составляет 4,6 и 3,2% соответственно. В про-
дуктах обжига окалины, прессованной при 200 и 300 МПа Fe2O3 отсутствует. Вероятно, малый
эндотермический эффект относится к удалению остатков Fe2O3. Также, из данных фазового
анализа следует, что при одинаковых условиях термической обработки, с увеличением давле-
ния прессования, содержание оксидных фаз железа уменьшается с 65,4% у не прессованной
окалины до 28,0% у окалины, прессованной при 300 МПа. Содержание металлического желе-
за наоборот увеличивается.
349
Рис. 4. Влияние давления прессования окалины, прокаленной

в среде аргона на изменение ее фазового состава
Рис. 5. Влияние давления прессования окалины на изменение фазового состава продуктов обжига
Результаты экспериментальных данных свидетельствуют, что давление прессование сырье-

вой смеси на основе окалины оказывает существенное влияние на процессы восстановления ок-
сидов железа. Температура начала металлизации с увеличением давления прессования снижа-
ется в область более низких температур, а степень металлизации повышается с 34,6% до 71,9%.
Исходя из результатов экспериментальных исследований было сделано предположение, что
такое влияние на металлизацию окалины оказывает ее механо-химическая активация. При про-
ведении работы степень помола была одинакова, а варьировалось только давление прессования.
Для совместной оценки влияния степени помола и давления прессования окалины на процесс
металлизации, окалина домалывалась без введения кокса до разной степени помола 0, 1084,
2857 и 5550 см2/г и прессовалась при тех же давлениях 100, 200 и 300 МПа. Приготовленные
подобным образом образцы после прессования подвергались фазовому анализу. Результаты
фазового анализа прессованной исходной (не молотой окалины) приведены на рис. 6.
350
Рис. 6. Влияние давления прессования исходной (не молотой) окалины

на изменение ее фазового состава
Данные рис. 6 свидетельствуют, что давление прессования оказывает существенное влия-

ние на фазовый состав окалины даже без термической обработки. При увеличении давления
прессования количество гематита в окалине снижается, а вюстита и магнетита увеличивается.
Результаты количественного изменения фаз в зависимости от давления прессования приведе-
ны на рис. 7.
Рис. 7. Количественное изменение фаз исходной окалины в зависимости от давления прессования
По данным рис. 7, с увеличением давления прессования количество геметита снижается

на 40%, а количество вюстита и магнетита увеличивается каждого по 20%.
Влияние степени помола на фазовый состав окалины приведено на рис. 8.
351
Рис. 8. Влияние степени помола окалины на изменение ее фазового состава
Количественное изменение фаз в зависимости от степени помола приведено на рис. 9.
Рис. 9. Количественное изменение фаз окалины в зависимости от степени помола
По данным рис. 9, с увеличением степени помола количество геметита снижается на 40%,

а количество вюстита увеличивается на 40%. При этом количество магнетита при увеличении
степени помола остается неизменным.
ВЫВОД
Помол и прессование оказывают существенное влияние на процессы металлизации.
Родзевич А.П. Физико-химические основы металлургических процессов: Учебное пособие /
А.П. Родзевич // Юргинский технологический институт. – Томск: Из-во Томского политехни-
ческого университета. 2010 – 298 с.
352
ПЕРЕВОД ЦИНКСОДЕРЖАЩИХ ШЛАМОВ ЧЕРНОЙ

МЕТАЛЛУРГИИ В МЕТАЛЛИЗОВАННОЕ СЫРЬЕ
С ВЫДЕЛЕНИЕМ ЦИНКА В ОТДЕЛЬНЫЙ ПРОДУКТ
М.А. Михеенков1,2, О.Ю. Шешуков1,2 , Д.К. Егиазарьян1,2
1
Институт металлургии УрО РАН, г. Екатеринбург, e-mail: Silast@mail.ru;
2
Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина,
г. Екатеринбург, e-mail: o.j.sheshukov@urfu.ru
Для извлечения цинка из пыли дуговых печей (ДСП) широко используется вельц-процесс,
реализуемый во вращающихся [1] или кольцевых [2] печах. В пыли ДСП цинк находится в ок-
сидной форме и его извлечение возможно выше температуры 1100°С за счет восстановления
оксида цинка до летучей металлической формы по реакции 1.
2ZnO + C=2Zn↑ + CO2↑. (1)
В шламах цинк может находится как в сульфатной, так и в сульфидной формах [3]. В при-
сутствии углерода при нагреве, сульфат цинка ZnSO4 преобразуется в сульфид по реакции 2.
Такой цинк сложнее извлечь, т.к. требуются значительные температуры для проведения окис-
лительного обжига [4, 5].
ZnSO4 + 2С = ZnS + 2CO2↑. (2)
Нами была проведена оценка возможности удаления цинка из шламов АО «ЕВРАЗ НТМК»
и ПАО «Мечел». От АО «ЕВРАЗ НТМК» были получены пробы шламов доменного цеха и
аспирации пыли мартеновского цеха, а от ПАО «МЕЧЕЛ» пробы шламов кислородно-конвер-
терного цеха (ККЦ) и аспирации электросталеплавильных цехов (ЦВС). Данные химического
анализа представленных проб приведены в табл. 1.
Таблица 1. Химический состав шламов

Содержание в материале, масс. %
Наименование материала СаО SiO2 Al2O3 MgO MnO V 2O 5 Feобщ Zn S С
Шламы АО «ЕВРАЗ НТМК»
Шлам доменного цеха 6,9 6,2 0,3 2,2 0,37 0,7 55,2 5,1 1,1 9,8
Шлам мартеновского цеха 0,9 0,7 0,45 1,1 1,4 0,1 73,9 5,5 0,4 0
Шламы ПАО «МЕЧЕЛ»
Шлам ККЦ 14,9 1,6 0,1 2,24 0,7 0,054 52,2 0,35 0,18 1,2
Шлам ЦВС 6,5 11,4 4,3 1,9 0,4 0,05 36,0 2,55 0,74 17,7
По данным фазового анализа (рис. 1 и 2) шламы в основном состоят из оксидов желе-

за. Доменный шлам содержит углерод в виде кокса. Цинк в шламах присутствует в сложной
сульфатной форме в виде ZnO(SO4)2. Извлечение таких форм цинка из шламов затруднено,
поскольку в восстановительных условиях выше температуры 100°С сульфатный цинк преоб-
разуется в сульфидный по реакции 3.
ZnO(SO4)2 + 9C = ZnS + 9CO↑. (3)
Восстановление сульфида цинка углеродом возможно по реакции 4.
2ZnS + C = 2Zn↑+ CS2. (4)
353
Рис. 1. Данные фазового анализа доменного шлама (слева) и мартеновского шлама (справа)
Рис. 2. Данные фазового анализа шлама ККЦ (слева) и шлама ЦВС (слева)
Результаты термодинамических расчетов свидетельствуют, что протекание реакции 4 воз-

можно только выше температуры 1900°С. Для реализации на практике подобной технологии
потребуется использование специальных высокотемпературных агрегатов, что экономически
не целесообразно.
Для преобразования сульфидной формы цинка в оксидную, мы предлагаем добавлять в сы-
рьевую смесь известняк, магнезит или доломит [6, 7]. Эти материалы стоит вводить перед об-
жигом, при этом в печи будет протекать разложение сульфида цинка известняком (реакция 5).
Полученный металлический цинк будет возгоняться и окисляться в воздухе с образованием
оксида цинка, который легко перерабатывается обычными методами.
2ZnS + 2CaCO3 + C = 2Zn↑ + 2CaS + 3CO2↑. (5)
Результаты термодинамических расчетов свидетельствуют, что протекание реакции 5 воз-

можно выше температуры 1100°С.
Для определения возможности металлизации шламов и удаления цинка по разработанной
технологии в шламы ПАО «ЕВРАЗ НТМК» добавлялся известняк и кокс, в шламы ПАО «МЕ-
ЧЕЛ» известняк не вводился, т.к. в составе этих шламов было достаточно CaO. Кроме того,
в смеси вводилось связующее и отвердитель. Далее сырьевые смеси гомогенизировались со-
вместным помолом и прессовались. Брикеты обжигались по отработанному режиму. Данные
химического анализа продуктов обжига приведены в табл. 2.
По данным химического анализа, приведенным в табл. 2, в продуктах обжига увеличилось
содержание силикатных материалов, а железа уменьшилось. Содержание цинка с 5% снизи-
лось до долей процента. Брикеты из доменного шлама после обжига рассыпаются, а брикеты
из мартеновского шлама сохраняют форму. Брикеты из шламов ККЦ расплавились в процессе
обработки, а из шламов ЦВС сохранили форму.
354
Таблица 2. Химический состав шламов после обжига

Содержание в материале, масс. %
Наименование материала
СаО SiO2 Al2O3 MgO MnO V2O5 Feобщ Zn S С
Шламы АО «ЕВРАЗ НТМК»
Шлам доменного цеха 19,9 20,7 4,8 5,9 0,18 0,7 50,5 0,14 2,7 0
Шлам мартеновского цеха 19,3 20,3 5,4 4,2 2,6 0,3 50,9 0,78 1,1 0
Шламы ПАО «МЕЧЕЛ»
Шлам ККЦ 24,7 13,2 5,2 6,0 0,9 0,04 47,7 0,17 1,25 0,82
Шлам ЦВС 12,6 26,9 11,1 5,1 0,7 0 25,2 0,021 1,34 8,65
По данным РФА, приведенных на рис. 3 и 4, видно, что продукты обжига содержат значитель-
ное количество металлического железа. Степень металлизации составила 72% для мартеновско-
го шлама АО «ЕВРАЗ НТМ» и 94 (шлам ККЦ) и 86,5 (шлам ЦВС) у шламов ПАО «МЕЧЕЛ».
Пики, соответствующие цинку, в продуктах обжига отсутствуют.
Рис. 3. Данные фазового анализа продуктов обжига мартеновского шлама АО «ЕВРАЗ НТМК»
Рис. 4. Данные фазового анализа продуктов обжига

шлама ККЦ (слева) и шлама ЦВС (справа) ПАО «Мечел»
Поскольку шламы ЦВС ПАО «МЕЧЕЛ» изначально содержат значительное количество

углерода в своем составе, а шламы ККЦ содержат значительно большее количество железа,
то было решено изучить возможность совместной переработки этих шламов с целью эконо-
мии углеродистого восстановителя. Шламы смешивались в соотношениях ККЦ/ЦВС: 55/45,
70/30, 85/15 (рис. 5).
355
Рис. 5. Общий вид продуктов обжига смесей шламов ККЦ/ЦВС
При соотношении шламов ККЦ/ЦВС 55/45 оплавления брикета не наблюдается. С повы-

шением доли шламов ККЦ увеличивается степень оплавления брикетов вплоть до полного
расплавления при 85% шлама ККЦ в смеси. В табл. 3 представлен количественный фазовый
состав обожженных смесей.
Таблица 3. Фазовый состав обожженных смесей шламов

Содержание фазы для смеси, масс. %
Наименование фазы Химическая формула
55/45 70/30 85/15
Геленит 2CaO·Al2O3·SiO2 39,93 21,10 14,4
Вюстит FeO – 41,48 59,13
Железо металлическое Feмет 37,47 16,12 6,32
Трехкальциевый силикат 3CaO·SiO2 – 16,12 16,31
Магнетит Fe3O4 11,24 5,18 3,84
Браунмиллерит 4CaO·Al2O3·Fe2O3 11,36 – –
Железо общее 48,23 52,13 55,09
Степень металлизации, % 77,6 30,9 11,5
Как видно из результатов, совместная переработка шламов может оказаться весьма эффек-
тивной с точки зрения экономии дополнительных материалов. При этом возможна организа-
ция участка по переработке сразу двух и более видов отходов металлургических предприятий
в одном месте.
Полученные данные показывают, что извлечение цинка из металлургических шламов, в ко-
торых цинк находится в сульфатных формах, возможно. А поскольку шламы содержат значи-
тельное количество оксидов железа, то целесообразно после извлечения цинка преобразовы-
вать их в металлизованный продукт и возвращать в металлургический передел.
Работа выполнена при поддержке гранта РФФИ № 18-29-24064\18.
1. Global steel dust. Waelz Kiln technology: [Электронный ресурс]. United States US Global
Steel Dust Inc. 109 N. Post Oak Lane #415 Houston, TX 77024: http://www.globalsteeldust.com/
waelz_kiln_technology.
2. ZincOx. Korean Recycling Plant: [Электронный ресурс]. Crown House, High Street Hartley
Wintney Hampshire RG27 8NW United Kingdom: https://zincox.com/korean-recycling-plant/.
3. Nadirov Rashid K. Usserbaev Recovery of value metals from copper smelter slag by ammonium
chloride treatment /Rashid K. Nadirov, Leila I. Syzdykova , Aisulu K. Zhussupova , Muratbek T. //
International Journal of Mineral Processing № 124 (2013)., р. 145–149.
356
4. Halli P. Developing a sustainable solution for recycling electric arc furnace dust via organic
acid leaching /P. Halli, J. Hamuyuni, M. Leikola, M. Lundstrom //MINERALS ENGINEERING,
2018, Vol.124, pp.1-9 DOI: 10.1016/j.mineng.2018.05.011.
5. Мунц В.А. Изучение кинетики окисления сульфидного цинкового концентрата в печи
кипящего слоя /В.А. Мунц, С.А. Ивакина, Д.Б. Чойнзонов //Вестник Южно-Уральского Госу-
дарственного Университета. Серия: Энергетика , 2017, Том: 17, № 3, с. 34–42.
6. Михеенков М.А., Шешуков О.Ю., Некрасов И.В., Егиазарьян Д.К. Технологические осно-
вы переработки сульфидной формы цинка из некоторых техногенных образований/М.А. Михе-
енков и др. // Сборник тезисов XXI Менделеевского съезда по общей и прикладной химии. –
Санкт Петербург, том 3, с. 80.
7. Михеенков М.А., Шешуков О.Ю., Некрасов И.В., Егиазарьян Д.К. Оценка возможности
комплексной переработки техногенных образований, содержащих сульфид цинка /М.А. Михеен-
ков и др. // Труды конгресса с международным участием и конференции молодых ученых «Фун-
даментальные исследования и прикладные разработки процессов переработки и утилизации
техногенных образований»: «ТЕХНОГЕН- 2019». Екатеринбург: УрО РАН, 2019. С. 368–372.
ЗАКОНОМЕРНОСТИ РАСПРЕДЕЛЕНИЯ МЕЛКОЙ

ФРАКЦИИ АГЛОМЕРАТА ПО ХОДУ ВЫПУСКА
ИЗ БУНКЕРА ЛОТКОВОГО ЗАГРУЗОЧНОГО
УСТРОЙСТВА
С.К. Сибагатуллин, А.С. Харченко, Е.О. Харченко, У.Ж. Игликова
ФГБОУ «Магнитогорский государственный технический университет
им. Г.И. Носова», г. Магнитогорск, e-mail as.mgtu@mail.ru
А.В. Павлов, М.А. Семенюк
ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат»
ВВЕДЕНИЕ
Для обеспечения высоких технико-экономических показателей работы доменной печи не-
обходимо поддерживать равномерное распределение материалов [1-4] и газов [5-9] по окруж-
ности печи и оптимальное размещение шихты по радиусу колошника [10]. Бесконусным
загрузочным устройством лоткового типа (БЗУ) сложно обеспечить равномерное распреде-
ление шихты по окружности по разным причинам [11-15]. Одной из них является многоком-
понентность загружаемой шихты [16,17]. Так, на ПАО «ММК» помимо железорудных мате-
риалов – агломерата и окатышей – в ее составе присутствуют коксовый орешек или коксовая
фракция, кварцит, промывочные материалы, такие как железная или марганцевая руды, кон-
вертерный шлак, материалы, формирующие гарнисаж, например титаномагнетитовая руда,
шунгит [18,19]. Кроме того, материалы поступают в доменную печь неоднородные по круп-
ности и различные по качеству [20,21]. Это обусловливает различную траекторию движения
компонентов шихты от лотка до поверхности ранее сформировавшегося слоя [22], вследствие
чего происходит неравномерная по крупности выгрузка компонентов шихты и, как следствие,
неравномерное протекание процессов восстановления и плавления по окружности печи [23-
26]. Поэтому для повышения производительности доменной печи и снижения удельного рас-
хода кокса необходимо выявить очередность поступления компонентов шихты по крупности
из бункера БЗУ в колошниковое пространство печи.
357
МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЙ
Для выяснения закономерностей поступления компонентов шихты по крупности при за-
грузке, осуществляемой с использованием БЗУ, использовали лабораторную модель однотрак-
тового компактного загрузочного устройства лоткового типа, выполненную в масштабе 1:5
по отношению к линейным размерам БЗУ доменных печей № 4 и 6 ПАО «ММК».
Исследовали действие содержания фракции 1-5 мм в интервале от 1 до 18% при одновре-
менном изменении содержания фракции (1-10) мм от 10 до 90% на показатель равномерности
поступления агломерата из бункера в колошниковое пространство печи (ККШ), рассчитанный
по формуле (1):
, (1)

где σi – среднеквадратическое отклонение по массе i-х порций компонентов шихты,

поступающих из бункера;
КШср – среднее значение поступающих из бункера порций шихты, по массе.
В процессе эксперимента в бункер БЗУ загружали агломерат фракцией 1–5 мм в смеси
с агломератом крупностью –10 мм. Эту смесь мелких фракций располагали в разных экспе-
риментах под фракцией +10 мм, над ней и в среднем ее слое. В последующих экспериментах
фракции +10 мм и –10 мм меняли местами, размещая фракцию +10 мм в слое агломерата
крупностью –10 мм. При этом соотношение между фракциями +10 и –10 мм составляло 90:10;
70:30; 50:50; 30:70; 10:90. При угле открытия шихтового затвора 50 градусов производили вы-
пуск материала. По ходу выпуска отбирали пробы, рассеивали агломерат на классы: 1-3; 3-5;
5-8; 8-10; 10-12; 12-15; 15-17,5; 17,5-25; >25. Определяли долю агломерата крупностью 1-5,
–10, +10 мм по ходу выпуска и затем по формуле (1) рассчитывали показатель равномерности
поступления агломерата каждой фракции из бункера БЗУ.
ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ОБСУЖДЕНИЕ

Размещение агломерата фракции 1–5 мм в количестве 5,5% от его расхода в смеси с агло-
мератом фракции –10 мм под агломератом крупностью +10 мм при средневзвешенной круп-
ности всего агломерата 12,2 мм, сопровождалось поступлением максимального количества
класса 1–5 мм в начале выпуска (рис. 1). В порциях, сформированных в период от 10 до 30%
времени от общей продолжительности выпуска, эквивалентная по поверхности крупность
агломерата была ниже средней исходной ее величины (рис. 2, А – соотношение крупности
менее единицы). По истечении 40% времени от общей продолжительности выпуска содержа-
ние фракции 1–5 мм в формируемых по ходу выпуска порциях уменьшалось в соответствии
с выражением (2) (R² = 0,99). Крупность поступающего из бункера агломерата превышала
исходную среднюю ее величину (соотношение крупности более единицы). Средняя величина
показателя равномерности поступления фракции 1–5 мм составила 0,71.
, (2)

где – содержание агломерата фракции 1–5 мм по ходу выпуска при загрузке его
под фракцией +10мм;
τфп – доля времени формирования порции от общей продолжительности выпуска, 0–1.
358
Рис. 1. Содержание агломерата фракции 1–5 мм по мере истечения материала из бункера БЗУ
при загрузке фракции 1–5 мм совместно с агломератом крупностью (–10) мм в бункер
под фракцию +10 мм ( ), над ней ( ), в средний ее слой ( )
и расположении фракции +10 мм в слое агломерата крупностью (–10) мм ( )
При загрузке фракции 1–5 мм в составе агломерата крупностью –10 мм после класса +10 мм
в начале выпуска наблюдали минимальное содержание фракции 1–5 мм с последующим уве-
личением ее количества в порциях, формируемых по ходу выпуска согласно уравнению (3)
(R² = 0,99). Средняя величина показателя равномерности поступления фракции 1–5 мм соста-
вила 0,63.
, (3)

где – содержание агломерата фракции 1–5 мм по ходу выпуска

при загрузке его над фракцией +10мм;
τфп – доля времени формирования порции от общей продолжительности выпуска, 0–100%.
Рис. 2. Изменение отношения эквивалентной по поверхности крупности агломерата по мере

истечения его из бункера БЗУ к исходной ее величине, при загрузке фракции 1–5 мм в бункере
под фракцией +10мм ( , рис. А), над ней ( , рис. А), в средний ее слой ( , рис. Б )
и расположении фракции +10 мм в слое агломерата крупностью (–10) мм ( , рис. Б)
Загрузка агломерата крупностью 1–5 мм в смеси с агломератом класса –10 мм в середину

слоя фракции +10 мм обеспечивала величину показателя равномерности поступления агломе-
рата класса 1–5 мм, равную 0,80. Характер изменения отношения эквивалентной по поверх-
ности крупности агломерата по мере истечения его из бункера БЗУ к исходной ее величине
незначительно отличался от такового при загрузке мелкого агломерата над слоем крупного
(сравнение рис. 2А и 2Б). В начале выпуска поступали крупные частицы агломерата. По ходу
выпуска крупность шихты уменьшалась, и в последней порции отношение эквивалентной по
поверхности крупности к исходной величине составляло 0,9. Максимальную величину пока-
359
зателя равномерности поступления агломерата крупностью 1–5 мм, равную 0,84, добились
путем загрузки агломерата класса +10 между фракцией –10 мм. Изменение эквивалентной
по поверхности крупности агломерата по ходу выпуска было следующим: вначале поступали
мелкие частицы шихты, после истечения 33,3% времени от общей продолжительности выпу-
ска наблюдали среднюю ее величину (рис. 2 Б). Распределение агломерата фракции 1–5 мм
по ходу выпуска при расположении мелкого агломерата в слое крупного и при размещении
фракции +10мм в слое агломерата –10мм описывают соответственно уравнения (4) и (5).
(4)

при загрузке его в середину слоя фракции +10мм;
τфп – доля времени формирования порции от общей продолжительности выпуска, 0–1.
. (5)


при загрузке фракции +10 мм в середину слоя класса (–10) мм;
τфп – доля времени формирования порции от общей продолжительности выпуска, 0–100%.
Таким образом, можно сделать вывод, что для уменьшения содержания мелких фракций
в осевой зоне доменной печи необходимо координировать последовательность загрузки ком-
понентов шихты и направление движения углового положения лотка.
Увеличение содержания фракции 1-5 мм в агломерате в интервале от 1 до 10% при одно-
временном росте фракции –10 мм от 10 до 90% за счет снижения доли агломерата крупностью
+10 мм не значительно влияло на перераспределение агломерата фракции 1–5 мм в сформи-
рованных по ходу выпуска порциях (рис. 3). Средняя величина показателя равномерности
составляет 0,88. Увеличение содержания фракции 1–5 мм от 10 до 18% значительно ухудша-
ло равномерность ее поступления из бункера в колошниковое пространство печи. В первых
порциях содержание мелочи составляло в среднем 10%, а по истечении 60% времени выпу-
ска материала от общей его продолжительности – 25%. Показатель равномерности снизился
от 0,88 до 0,62. В связи с этим превышение содержания фракции 1-5 мм границы в 10% будет
отрицательно сказываться на газодинамике доменного процесса в отдельных секторах печи и,
следовательно, сопровождаться ухудшением технико-экономических показателей.
Рис. 3. Содержание агломерата фракции 1–5 мм по мере истечения из бункера БЗУ при доле
ее в агломерате, %: 1 ( ), 2,5 ( ), 4,5 ( ), 9 ( ), 11,5 ( ) и 18 % ( )
360
Показатель равномерности агломерата всех фракций можно описать уравнениями (6) и (7):
, (6)

где АД>10 – содержание агломерата фракции +10 мм, располагающегося под агломератом

фракции –10 мм (0–100), %;
А(–10)– содержание агломерата фракции –10 мм от его общего количества (10–90), %.
, (7)
где АД<10– содержание агломерата фракции (–10) мм, располагающегося

под агломератом фракции +10 мм (0–100), %;
А(–10) – содержание агломерата фракции –10 мм от его общего количества (10–90), %.
Проверка по критерию Фишера подтвердила адекватность модели экспериментальным

данным. Коэффициенты детерминации R2, равные соответственно 0,98 и 0,99, показывают,
что построенная регрессия объясняет более 98 % разброса значений переменной КА относи-
тельно среднего.
ВЫВОДЫ
Установлены закономерности поступления компонентов шихты по крупности из бункера
БЗУ в колошниковое пространство печи для различных условий загрузки, позволяющие равно-
мерно распределять материалы по окружности печи. Разработаны математические зависимости
очередности и равномерности поступления железорудных материалов по крупности из шихто-
вого бункера БЗУ в колошниковое пространство печи при различных режимах загрузки.
Для уменьшения содержания мелких фракций в осевой зоне доменной печи при загрузке
материала меньшей крупностью в нижнюю часть бункера БЗУ целесообразно производить
выпуск в направлении движения лотка от периферии к центру, а в условиях размещения ма-
териала меньшей крупностью в слое более крупного материала или над ним целесообразно
изменение направления движения лотка от осевой зоны к периферии.
1. Тонких Д.А., Кариков С.А., Тараканов А.К. и др. Совершенствование режимов загрузки
и дутья на доменных печах ПАО МК «АЗОВСТАЬ». Металлург. 2013. № 9. С. 42–48.
2. Чевычелов А.В., Евстафьев М.Н., Бегинюк В.А., Сибагатуллин С.К., Теплых Е.О., Хар-
ченко А.С. / Влияние последовательности загрузки компонентов шихты в бункер компактно-
го БЗУ на эффективность работы доменной печи // Горный журнал. 2012. № S3. С. 43–45.
3. Пыхтеева К.Б., Загайнов С.А., Тлеугабулов Б.С., Филиппов В.В., Журавлев Д.Л., Никола-
ев Ф.П. Анализ особенностей формирования порций и истечения материалов из бункера БЗУ
при загрузке шихты // Сталь. 2008. № 6. С. 14–19.
4. Воронцов В.В., Степанов А.Т. К вопросу о распределении шихтовых материалов
по окружности колошника доменной печи / Вестник Череповецкого государственного уни-
верситета. 2010. № 1. С. 129–133.
5. Андронов В.Н., Белов Ю.А. / Оценка эффективности распределения дутья и природного
газа по фурмам // Сталь. № 9. 2002. С. 15–17.
6. Сибагатуллин С.К., Харченко А.С., Бегинюк В.А., Селиванов В.Н., Чернов В.П./ Совер-
шенствование хода доменного процесса повышением расхода природного газа по газодинами-
ке в верхней ступени теплообмена // Вестник Магнитогорского государственного техниче-
ского университета им. Г.И. Носова. 2017. Т. 15. № 1. С. 37–44.
361
7. Сибагатуллин С.К., Харченко А.С. Полинов А.А. и др. Стабилизация соотношения рас-
ходов природного газа и дутья по фурмам доменной печи. Теория и технология металлургиче-
ского производства. 2014. № 1 (14) C. 23–25.
8. Сибагатуллин С.К., Харченко А.С., Чернов В.П., Бегинюк В.А. Совершенствование до-
менного процесса за счет создания условий для увеличения потребления природного газа при-
менением сырья повышенной прочности. Черные металлы. 2017. № 8. С. 27–33.
9. Харченко А.С., Сибагатуллин С.К., Колосов А.В. / Использование нейросетевого модели-
рования для изучения газодинамического режима в нижней части доменной печи в условиях
ее работы с коксовым орешком // Известия высших учебных заведений. Черная металлургия.
2011. № 11. С. 23–26.
10. Товаровский И. Г. Прогнозная оценка влияния шихтовых материалов по радиусу ко-
лошника на процессы и показатели доменной плавки // Металлург. 2014. № 8. С. 46–52.
11. Харченко А.С., Сибагатуллин С.К., Гущенко Д.Н., Теплых Е.О. Влияние различных фак-
торов на равномерность распределения коксового орешка в колошниковом пространстве до-
менной печи, оснащенной БЗУ лоткового типа. Теория и технология металлургического про-
изводства. 2010. № 1. С. 33–38.
12. Zhao Huatao, Zhu Minghua, Du Ping. Uneven distribution of burden materials at blast
furnace top with parallel bunkers. ISIJ International 2012. Vol. 52. No. 12. PP. 2177–2185.
13. Kaoru Nakano, Kohei Sunahara, Takanobu Inada. Advanced Supporting System for Burden
Distribution Control at Blast Furnace Top. ISIJ International. 2010. Vol. 50. No. 7. PP. 994–999.
14. Zhao-jie Teng, Shu-sen Cheng, Peng-yu Du, Xi-bin Guo. Mathematical model of burden
distribution for the bell-less top of a blast furnace. International Journal of Minerals, Metallurgy,
and Materials. 2013, Volume 20, Issue 7, pp. 620–626.
15. Сибагатуллин С.К., Савинов А.С., Харченко А.С., Девятченко Л.Д. Выявление источни-
ков неравномерного распределения компонентов железорудной шихты, загружаемой в домен-
ную печь. Черная металлургия. 2017. № 12 (1416). С. 30–36.
16. Сибагатуллин С.К., Теплых Е.О., Харченко А.С., Махмутов Р.Ф., Семенюк М.А., Беги-
нюк В.А. Зависимость равномерности поступления агломерата и окатышей в колошниковое
пространство печи от последовательности размещения их в бункере БЗУ. Теория и техноло-
гия металлургического производства. 2012. № 12. С. 16–21.
17. Sibagatullin, S.K., Kharchenko, A.S., Logachev, G.N. The rational mode of nut coke charging
into the blast furnace by compact trough-type charging device. International Journal of Advanced
Manufacturing Technology. 2016. № 86 C. 531–537.
18. Полинов А.А., Павлов А.В., Логачёв Г.Н., Онорин О.П., Спирин Н.А.Влияние расхода
конвертерного шлака на показатели работы доменных печей. Металлург. 2017. № 4. С. 41–47.
19. Павлов А.В., Онорин О.П., Спирин Н.А., Полинов А.А. Работа доменных печей
ОАО «ММК» с высокой долей окатышей в шихте. Часть 1 Металлург. 2016. № 6. С. 36–42.
20. Семенов Ю.С. Выбор рациональных режимов загрузки доменной печи, оборудованной
БЗУ, для условий работы с малой массой подачи и с нестабильным качеством шихтовых ма-
териалов. Черная металлургия 2013. № 12. С. 14–19.
21. Сибагатуллин С.К., Харченко А.С., Теплых Е.О., Степанов Е.Н., Мезин Д.А., Фети-
сов В.Б./ Сравнение качества коксового орешка различного вида // Кокс и химия. 2012. № 2.
С. 29–32.
22. Предпусковые исследования загрузки и распределения шихты в доменной печи большо-
го объема / Большаков В.И., Богачев Ю.А. Вишняков В.И. и др. // Черная металлургия. Бюл.
НТЭИ. 2008. № 6. С. 14–19.
23. Mousa E., Senk D., Babich А. Reduction of Pellets-Nut Coke Mixture under Simulating Blast
Furnace Conditions / Steel Research International. – 2010. Vol.81. Issue 9. P. 706–715.
362
24. Mousa E., Senk D., Babich А. Einfluss von Brechkoks auf das Reduktionsverhalten von
Eisenerzsinter / Tagungsband zum 24. Aachener Stahlkolloquium Metallurgie, “Rohstoffe-Werkstoffe-
Gesellschaft”, 17-18.09.2009, Aachen. – Aachen: Mainz, 2009. P. 67–77.
25. S. Watakabe, K. Takeda, H. Nishimura, S. Goto, N. Nishimura, T. Uchida, M. Kiguchi // ISIJ
International. 2006. Issue 4. P. 513–522.
26. Сибагатуллин С.К., Харченко А.С., Бегинюк В.А., Харченко Е.О., Сибагатуллина М.И.,
Миникаев С.Р., Савченко Г.Ю. Действие различных факторов на равномерность поступления
шихтовых материалов по крупности из бункера БЗУ лоткового типа. Теория и технология
металлургического производства. 2016. № 2 (19). С. 8-12.
АНАЛИЗ ВЛИЯНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ

ПОКАЗАТЕЛЕЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ТЕПЛОВЫХ
АГРЕГАТОВ КИСЛОРОДНО-КОНВЕРТЕРНОГО ЦЕХА
ПАО «МАГНИТОГОРСКИЙ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЙ
КОМБИНАТ» КАК СПОСОБ ФАКТОРНОЙ ОЦЕНКИ
СООТВЕТСТВИЯ ОГНЕУПОРНЫХ МАТЕРИАЛОВ
ТРЕБОВАНИЯМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
ПРОИЗВОДСТВА СТАЛИ
Б.А. Сарычев, к.т.н, С.В. Шевченко, Т.Г. Антонов
ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат» (ПАО «ММК»)
В статье приведена информация по результатам выбора и оценки широкого перечня произ-
водственных факторов технологического процесса производства стали в ККЦ ПАО «ММК»,
которые могут оказывать влияние на стойкость огнеупорных материалов, используемых при
выполнении футеровки тепловых агрегатов. На основе анализа информации по условиям
службы кислородных конвертеров и сталеразливочных ковшей определена значимость ка-
чества огнеупорных материалов, а также применение различных технологий защиты и вос-
становления рабочей футеровки. В случае с промежуточными ковшами качество рабочей
футеровки не определяет стойкость футеровки и производственную надёжность агрегата. Ос-
новным фактором определена производственная программа разливаемого сортамента стали.
Стойкость футеровки, огнеупорные материалы, кислородный конвертер, сталеразливочный
ковш, промежуточный ковш, оксидоуглеродистые огнеупоры, брикетированный огнеупорный
материал, монолитный периклазовый торкрет слой, алюмосиликатный кирпич.
Производственные возможности тепловых агрегатов определяются проектными значе-

ниями. Однако, зачастую, значительное влияние могут оказывать сопутствующие факторы.
Эксплуатационная надёжность тепловых агрегатов, работающих в кислородно-конвертерном
цехе (ККЦ), является многофакторным показателем и зависит не только от производственных
потребностей. Перечень факторов достаточно велик. Это и конструкционные особенности
агрегатов, схемы выполнения футеровок, а также качество применяемых огнеупорных мате-
риалов, режимы эксплуатации-интенсивность, простои, наличие или отсутствие методов вос-
становления профиля футеровки агрегатов в период эксплуатации, соблюдение температурных
режимов. Не стоит пренебрегать технологическими особенностями выплавки, доводки и раз-
ливки стали, которые могут изменяться в зависимости от сортамента заказанных марок стали.
363
КИСЛОРОДНЫЕ КОНВЕРТЕРЫ
Начиная с момента пуска в эксплуатацию кислородно-конвертерного цеха в 1990 году, была
начата работа по сбору статистической информации, которая касалась условий службы огне-
упорных материалов. Сквозной мониторинг, включавший в себя не только показатели соот-
ветствия качества огнеупорных материалов, но и параметры технологии сталеплавильного
производства, позволил определить наиболее значимые факторы, которые, так или иначе, ока-
зывали воздействие на состояние и надёжность огнеупорных футеровок. Базовыми тепловыми
агрегатами, с которых начинается производство, являются кислородные конвертеры. Для от-
работки технологии и оценки соответствия требованиям производства проводились испыта-
ния рабочих футеровок, изготовленных из различных материалов- периклазо-хромитовые, ок-
сидоуглеродистые, на основе спеченного и плавленого периклазов. Схемы выполнения кладки
футеровки также могли значительно отличаться. Данные факты усложняли возможность срав-
нения технологической надёжности футеровок. В дальнейшем, по результатам проводимого
анализа, а также результатов эксплуатации, выбор был остановлен на оксидоуглеродистых
огнеупорах, изготовленных из плавленого периклаза, как наиболее соответствующих услови-
ям эксплуатации (см. рис. 1). До 1995 года уход за футеровкой конвертера практически не осу-
ществлялся. Внедрение технологии подваривания наиболее изнашиваемых зон футеровки (за-
грузочная и сливная стороны) в 1995 году явилось положительным фактором, позволившим
достичь рубежа стойкости свыше 1000 плавок – 1079 плавок в 1996 году. С внедрением техно-
логии нанесения гарнисажа в 1997 году стойкость футеровки конвертеров увеличилась более
чем на 20% и составила 1490 плавок (в среднем по 11 кампаниям 1997 года).
Рис. 1. Динамика роста стойкости футеровки кислородных конвертеров ПАО «ММК».
Для того чтобы производить сравнительный анализ футеровок, предоставленных различ-

ными поставщиками, был разработан регламент (техническое задание), унифицирующий все
технические характеристики – качественные показатели огнеупорных материалов, схему вы-
полнения футеровки. Это позволило сосредоточить внимание на факторной оценке влияния
технологического процесса на эксплуатационную надёжность конвертеров. В настоящее вре-
мя, определены основные факторы, влияние которых на стойкость футеровки подтвержда-
ется многолетним мониторингом. Несмотря на попытку унификации футеровок по качеству
364
и схеме выполнения кладки, значимость качества остаётся основополагающей (35% от пе-

речня факторных показателей) – чем выше качество использованных при её изготовлении ма-
териалов – чистота исходных компонентов, методы изготовления, тем лучше результаты по
стойкости и надёжности, тем ниже затраты на уход и восстановление в процессе эксплуата-
ции (см рис.2). Также, значимым показателем следует отметить условия ухода за футеровкой
(25%)- проведение торкретирования, нанесение шлакового гарнисажа, восстановление про-
филя футеровки методом подваривания брикетированным огнеупорным материалом. Сниже-
ние доли расхода металлического лома уменьшает степень разрушения загрузочной зоны фу-
теровки, что приводит к снижению затрат на её восстановление.
Рис. 2. Диаграмма значимости производственных факторов, влияющих

на стойкость футеровки конвертеров ККЦ ПАО «ММК»
СТАЛЕРАЗЛИВОЧНЫЕ КОВШИ
Аналогичный принцип определения значимости влияния технологических факторов на
стойкость футеровки применим для сталеразливочных ковшей ККЦ. Значимость надёжности
сталеразливочных ковшей в сталеплавильном производстве трудно переоценить. Сталеразли-
вочный ковш – это наиболее ёмкий агрегат, благодаря которому вся технологическая цепочка
от конвертера до машин непрерывного литья заготовок взаимодействует чётко и слаженно.
Именно в сталеразливочных ковшах производится весь процесс преобразования просто рас-
плавленного металла в марку стали. Усреднение по температуре, доведение по химическому
составу – все эти операции устанавливают повышенные требования к сталеразливочным ков-
шам. Основная доля расхода огнеупорных материалов приходится именно на сталеразливоч-
ные ковши (см. рис. 3).
История эксплуатации сталеразливочных ковшей в ККЦ начиналась с алюмосиликатных
футеровок (МКРУ) и стойкости ниже 15 плавок. Однако, ужесточение условий службы, также
требований к качеству стали, а также снижению расхода огнеупорных материалов и повыше-
нию стойкости позволили из разнообразия возможностей подобрать наиболее подходящий ва-
риант (табл. 1), (рис. 4). Дальнейшая работа была направлена на испытания и внедрение огне-
упорных материалов, которые позволили бы снизить расход огнеупоров и повысить стойкость
и надёжность. Таким материалом был признан кирпич, изготовленный из плавленого пери-
365
клаза с добавлением углеродсодержащих компонентов. Выбор материала рабочей футеровки

сталеразливочных ковшей ККЦ позволил изменить технологические условия эксплуатации –
снизить удельный расход огнеупорных материалов и энергоресурсов, улучшил условия под-
готовки стали на агрегатах ВОС, открыл возможности для получения высококачественных
марок стали (см. рис. 5).
Рис. 3. Оценка значимости тепловых агрегатов ККЦ ПАО «ММК» (по результатам 2020 г.)
по расходу огнеупорных материалов
Рис. 4. Динамика увеличения стойкости рабочей футеровки

сталеразливочных ковшей ККЦ ПАО «ММК»
366
Таблица 1. Статистика по стойкости различных материалов в рабочей футеровке

сталеразливочных ковшей ККЦ ПАО «ММК»
стойкость пл.
период
марка качество исходного сырья минимальное
применения, годы средняя за период, пл.
и максимальное значения, пл.
МКРУ алюмосиликатный 1991-2000 11,0/15,2 13,3
ПХС периклазо-хромитовый 1998-2000 21,4/22,6 22

1999-2001,
ПУСК спеченный периклаз 44,8/64,5 49,5
2009-2010
ПУПК плавленый периклаз 2002-2018 79,6/108,7 90,1
Кроме выбора качественных огнеупорных материалов постоянно проводилась работа

по выявлению технологических факторов, оказывающих влияние на эксплуатационную на-
дёжность сталеразливочных ковшей. Наиболее негативными факторами, оказывающими от-
рицательное воздействие на состояние огнеупорных материалов рабочей футеровки стале-
разливочных ковшей, рассматриваются обезуглероживание рабочей поверхности футеровки
с её последующей пропиткой шлаком и отслоением шлакопропитанного слоя и образование
термических трещин, образование которых происходит вследствие охлаждения футеровки
во время межплавочных простоев. Однако, интенсивность эксплуатации сталеразливочных
ковшей за последние 5 лет находится на одном и том же уровне (табл. 2). Не выявлено яв-
ной зависимости стойкости футеровки сталеразливочных ковшей ни от выдержки металла ни
от ужесточения условий эксплуатации (увеличение доли плавок, обработанных с применени-
ем дополнительного электронагрева).
Рис. 5. Критерии оценки выбора качества футеровки сталеразливочных ковшей ККЦ

ПАО «ММК» в периоды 1990-2000 гг. и начиная с 2002 г.
Таблица 2. Технологические факторы эксплуатации сталеразливочных ковшей ККЦ ПАО «ММК»

факторные показатели 2020 г. 2019 г. 2018 г. 2017 г. 2016 г. 2015 г.
% плавок, обработанных на УПК, УЭНС
110,4 117,2 117,7 105,8 100,0 107,0
(от общего объёма выплавляемого металла в ККЦ)
Средняя выдержка металла в стальковше за отчетный период
148,0 150,3 148,6 143,3 142,1 143,8
(система MES ККЦ «Продувка донных аргонных пробок»), мин.
Оборот стальковшей, пл./сут. 4,3 4,3 4,3 4,3 4,3 4,2
% нарушения технологии выдержки металла в стальковшах, % 13,4 9,0 11,3 20,4 33,1 32,8
Средняя стойкость футеровки с/к, пл. 88,7 88,6 85,7 85,1 81,4 80,6
367
ПРОМЕЖУТОЧНЫЕ КОВШИ
Следующим агрегатом в технологическом процессе производства стали является проме-
жуточный ковш. Функциональная значимость промежуточного ковша определяется его воз-
можностью без потерь разливать сталь на машинах непрерывного литья заготовок. Более чем
30-ти летний опыт эксплуатации промежуточных ковшей позволил определить основные на-
правления и значимые факторы в выборе огнеупоров, позволившие добиться стабильности
их эксплуатации. Следует принимать во внимание, что непосредственно сама огнеупорная
футеровка промежуточного ковша не является значимым фактором, влияющим на её стой-
кость. Кроме того, многолетние исследования зависимости качества материала футеровки
на качество разливаемой стали не показали однозначного ответа. И выбор качества рабочей
футеровки промежуточного ковша – кирпичная кладка из алюмосиликатного материала или
монолитный торкрет слой из периклазового материала, остаётся прерогативой технологиче-
ской потребности. Скорость износа рабочей футеровки промежуточного ковша в процессе
разливки стали настолько незначительна, что ею можно пренебречь. Поэтому толщина рабо-
чей футеровки промежуточных ковшей была уменьшена более чем на 30%, что привело к эко-
номии материально-технических ресурсов. Ограничительным фактором при эксплуатации
промежуточных ковшей выступает сталепроводка – стопора-моноблоки, в также отсечные
перегородки и турбостопы, предназначенные для формирования потока металла перед его вы-
пуском в кристаллизатор. Стойкость промежуточных ковшей не зависит от общего объёма
производства стали, о чём свидетельствует информация, приведённая в диаграммах на рис. 6
и рис. 7. Значимым фактором, определяющим срок эксплуатации промежуточного ковша, яв-
ляется производственная программа по сортаменту и объёму заказанной стали, так как имен-
но она определяет серийность разливки. Поэтому, при оценке эффективности эксплуатации
промежуточных ковшей именно серийность разливки выступает основополагающим фактом,
определяющим стойкость футеровки.
Рис. 6. Распределение стойкости промежуточных ковшей, предназначенных для МНЛЗ-1-4

и МНЛЗ-6 ККЦ ПАО «ММК»
368
Рис. 7. Объём разлитой на МНЛЗ-1-4 и МНЛЗ-6 стали
По результатам мониторинга эксплуатации тепловых агрегатов кислородно-конвертерного
цеха ПАО «ММК» удалось оценить степень значимости всех технологических факторов, ко-
торые, так или иначе, могут влиять на показатели стойкости огнеупорных футеровок. Значи-
мыми технологическими факторами, влияющими на стойкость футеровки кислородных кон-
вертеров и сталеразливочных ковшей, является качество огнеупорных материалов, а также
условия и возможности ухода за футеровкой во время эксплуатации. Для промежуточных ков-
шей стойкость футеровки может быть ограничена производственной программой сортамента
заказанной стали.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ БРИКЕТИРОВАНИЯ

ШЛАКОВ ВНЕПЕЧНОЙ ОБРАБОТКИ
(САМОРАСПАДАЮЩИХСЯ ШЛАКОВ)
Л.И. Полянский, М.В. Кобелев, А.В. Ветошкин
ООО «СПАЙДЕРМАШ», г. Екатеринбург, Россия
Разработано оборудование для окускования шлаков внепечной обработки стали, которые
являются отходом производства агрегата «ковш-печь». Брикеты из шлака получают на прес-
сах высоких давлений с добавлением отсева известняка (доломита) и связующих добавок.
Брикеты используют в ДСП взамен обожженной извести.
Производительность валковых прессов серии ПБВ от 2,0 до 15 тонн/час.
Валковый пресс ПБВ, шнековый смеситель СШ, высокие давления, шлак ВОС, брикетиро-
вание, клеть, бандаж, привод.
ВАЛКОВЫЕ БРИКЕТИРОВОЧНЫЕ ПРЕССЫ СЕРИИ ПБВ

Для окускования шлака с добавлением отсева известняка (доломита) и связующих доба-
вок разработано и в настоящее время изготовлено несколько моделей валковых брикетиро-
вочных прессов высокого давления. Разработанные модели прессов серии ПБВ по ТУ 3821-
369
001-50316524 выполнены согласно требований металлургического производства и имеют

разрешение на применение на опасных металлургических объектах №РРС 00-046648, серти-
фикат соответствия № С-RU.АВ24.В.00039 ТР 0710053. Технические характеристики валко-
вых прессов для окускования шлака ВОС с отсевом известняка представлены в табл. 1.
Внешний вид валкового брикетировочного пресса ПБВ-800/300-300П для окускования
шлаков ВОС изображен на рис. 1. Срок службы данного оборудования не менее 10 (десяти)
лет, что подтверждается расчетами конструкторов и практикой эксплуатации.
Рис. 1. Валковый брикетировочный пресс ПБВ-800/300-300П для окускования шлаков ВОС

(основной привод с редуктором, клеть, бункер и привод подпрессовщика)
Валковый брикетировочный пресс конструкции ООО «СПАЙДЕРМАШ» имеет раму с раз-

мещенными в ней двумя прессовыми валками. На валы установлены прессующие инстру-
менты – бандажи (рис. 2). Бандажи обжимают шихту и формируют кусок (брикет). Валки
смонтированы на подшипниковых опорах, при этом рама имеет неподвижное нижнее и верх-
нее основания и с обеих сторон боковые подвижные ограничивающие кронштейны, каждый
из которых посредством шарнира соединен с нижним основанием, а подшипниковые опоры
с валками жестко смонтированы на внутренней стороне боковых кронштейнов. Такая кон-
струкция облегчает нижние основания рамы, а боковые кронштейны не используются как
продолжение направляющих и, следовательно, позволяют уменьшить габариты пресса. Соот-
ветственно уменьшается производственная площадь под обслуживание.
На рис. 3 представлена клеть пресса, которая состоит из нижнего и верхнего оснований.
Шарниры соединяют нижние основание рамы с боковыми кронштейнами, на внутренней сто-
роне которых жестко смонтированы подшипниковые опоры с валками. На верхних основани-
ях рамы с возможностью воздействия на наружную поверхность кронштейнов смонтированы
370
механизмы прижима валков. В случае необходимости замены валков, их ремонта или тех-
нического обслуживания боковые кронштейны легко откидываются вместе с закрепленными
на них подшипниковыми опорами и валками. Последние устанавливаются в позицию, где они
легко доступны и могут легко монтироваться или удаляться для ремонта или замены. После
завершения этих работ боковые кронштейны с подшипниковыми опорами возвращаются в ра-
бочее положение.
Таблица 1. Технические характеристики валковых брикетировочных прессов

для окускования шлаков ВОС с отсевом известняка
Тип валкового брикетировочного пресса
Технические характеристики
ПБВ-600/150-100П ПБВ-700/250-200П ПБВ-800/350-300П ПБВ-1000/420-400П
Диаметр валков (бандажа), мм 600 700 800 1000
Ширина бандажа, мм 150 250 350 420
Общее максимальное усилие,
100 200 300 400
удерживаемое валками пресса, тc
Максимальное удельное усилие
6,6 8,0 8,5 9,3
(на линейный см2), тc/см2
Тип прижима валков механический гидравлический
Регулировка межвалкового
0,5…5,0 0,5…5,0 0,5…5,0 0,5…5,0
зазора, мм
Ориентировочный объем
20 30 30 30 - 40
брикетов, см3
Ориентировочный вес
40 60 60 60 - 80
брикетов, г
Частота вращения валков
3,0 - 8,0 4,0 - 8,0 3,0 - 9,0 3,0 - 10,0
пресса, об/мин
Частота вращения шнека
5,0 - 30,0 5,0 - 30,0 5,0 - 30,0 5,0 - 30,0
подпрессовщика, об/мин
Регулировка оборотов
плавная
прессующих валков
Производительность пресса, т/ч 2,0 – 4,0 4,0 – 6,0 6,0 – 10,0 8,0 –15,0
Масса всей установки не более, т 9 18 25 50
Рис. 2. Формующий инструмент валкового пресса (бандаж)
371
Рис. 3. Клеть с видом бандажа валкового брикетировочного пресса ПБВ-1000/420-400П
В состав валкового пресса серии ПБВ входит: электрошкаф с частотным преобразовате-

лем основного привода и электрошкаф с частотным преобразователем подпрессовщика, пульт
дистанционного управления, компенсаторы предельных нагрузок (механические), муфту
для регулировки схождения ячеек бандажей.
Все зубчатые передачи пресса закрыты и имеют картерную смазку. Привод и клеть пресса
разделены. Конструкция ПБВ позволяет менять валки не снимая бункера. Твердость поверх-
ности бандажа 50–55 HRC. Конструкция прессующих бандажей цельная. Профиль прессу-
ющей поверхности бандажей – подушкообразный. Пресс оснащен регулируемыми бронями,
исключающими боковую просыпь. Зона прессования закрыта герметичным кожухом. Пресс
имеет защитные ограждения. Температура эксплуатации, в зоне установки пресса и электрош-
кафа в течение года +5…+30°С. Конструкция пресса защищена патентом РФ № 2197389.
СМЕСИТЕЛИ ШНЕКОВЫЕ СЕРИИ СШ

Смесители шнековые (лопастные) серии СШ предназначен для смешивания сыпучих
и пластичных материалов (мелкозернистых, пылевидных и др.) и соответствуют требованиям
технических условий ТУ 3131-002-50316524-2011 «СМЕСИТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ се-
рии СШ, СР, СГ. Технические условия» и ГОСТ 9231-80Е, а также комплекту конструкторской
документации, утвержденной в установленном порядке.
Конструкция смесителя исключает попадание абразивных материалов в зону работы под-
шипников качения.
– Форма посадочного гнезда штока лопатки цилиндрическая с дополнительной фиксацией
при помощи резьбового соединения, что позволяет исключить проворачивание лопатки во-
круг своей оси.
– Предусмотрена возможность подачи связующего в рабочую зону смесителя.
– Электрооборудование – электрошкаф и пульт дистанционного управления выполняются
в пылезащитном исполнении.
372
Рис. 4. Смеситель шнековый СШ-25
ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ЛИНИИ БРИКЕТИРОВАНИЯ ШЛАКОВ ВОС

В состав оборудования автоматизированной линии по брикетированию шлаков ВОС (рис. 5)
входят: емкость для связующего (1), двухсекционный бункер и дозатор (2), шнековый смеси-
тель (3), валковый пресс серии ПБВ-600 (4), транспортеры (5, 7, 8), вибросклиз (6), емкость
для брикетов (9), трехъярусный агрегат для набора прочности брикетов (10).
Особенностью представленного технологического оборудования и разработанных техно-
логий брикетирования является выбор оптимальных высоких давлений и количества связую-
щего, а также возможность использования отсева сырых брикетов (возврат облоя) без расхо-
дования на него дополнительного связующего.
373
Рис. 5. Схема автоматизированной линии брикетирования ООО «СПАЙДЕРМАШ»

на базе валкового пресса ПБВ-600 и смесителя СШ-5
Поставляемое оборудование сертифицировано и имеет заключение экспертизы промыш-

ленной безопасности согласно Федеральному закону № 116 «О промышленной безопасности
опасных производственных объектов».
1. Логинов Ю.Н., Буркин С.П., Бабайлов Н.А., Полянский Л.И. «Механика валкового брике-
тирования сыпучих материалов». Екб: Изд-во АМБ, 2011. 304 с.
2. Пузанов В.П., Кобелев В.А. «Структурообразование из мелких материалов с участием
жидких фаз». Екатеринбург: 2001. 634 с.
3. Мащенко В.Н., Книсс В.А., Кобелев В.А., Авдеев А.С., Полянский Л.И. «Подготовка окис-
ленных никелевых руд к плавке». Екб: УрО РАН, 2005. 321 с.
ОПЫТ ПРОИЗВОДСТВА И ПРИМЕНЕНИЯ

КОМПОЗИЦИОННОГО НИТРИДА ФЕРРОСИЛИЦИЯ
И.Р. Манашев
МГТУ им. Г.И. Носова, ООО «НТПФ «Эталон» г. Магнитогорск, mirney@ya.ru
Композиционный нитрид ферросилиция впервые стал известен отечественной промышлен-
ности в 2005г. благодаря освоению его выпуска на производственной площадке ООО НТПФ
«ЭТАЛОН» в г. Магнитогорске. Здесь впервые было реализовано его крупнотоннажное про-
изводство, основанное на принципах так называемого «металлургического» самораспро-
страняющегося высокотемпературного синтеза (СВС) [1, 2]. В таком варианте СВС-процесса
основным сырьём для синтеза композиционных материалов являются «металлургические»
сплавы – раскислители, легирующие металлы, ферросплавы и пр. В случае получения нитри-
да ферросилиция основными шихтовыми компонентами, в зависимости от марки продукта,
являются сплавы ферросилиция высокопроцентных марок и технического кремния. Причём
в предложенном процессе имеется возможность использования в качестве сырья не товарных
374
продуктов ферросплавной промышленности, а некондиционных дисперсных материалов, об-

разующихся в процессе измельчения кремнистых сплавов (продукты улавливания при дро-
блении («ПУД»), мелочь, аспирационные пыли и пр.) [3]. Утилизация «ПУД» ферросилиция
остаётся большой проблемой для отечественных производителей, поскольку субмикронный
состав такого продукта делает неэффективным его повторный переплав, ввиду того, что при
завалке в печь окускованного материала, большая его часть сгорает и попадает в газоочистку.
Разработка и создание производства композиционного нитрида ферросилиция было обу-
словлено началом выпуска трансформаторной стали нитридного ингибирования на Магнито-
горском металлургическом комбинате. Одной из наиболее трудных задач при освоении тех-
нологии выплавки данной марки стали в конвертерном цехе ПАО «ММК» было обеспечение
в составе металла повышенной концентрации азота в довольно узких пределах [4]. Исходя
из химического состава трансформаторной стали нитрид ферросилиция оказался «идеаль-
ным» азотсодержащим легирующим материалом. Предшествующие попытки использования
газового азотирования в процессе плавки, а также других материалов-носителей азота (карба-
мид, азотированный феррохром) не приводили к успеху ввиду нестабильного усвоения азота,
что было главным недостатком данных способов азотирования наряду с другими. Удачным
решением данной проблемы стало применение композиционного нитрида ферросилиция мар-
ки NITRO-FESIL®А N25 производства НТПФ «ЭТАЛОН» (табл. 1). По разработанной техно-
логии легирующий материал использовали в кусковом виде для предварительного насыщения
стального полупродукта азотом при выпуске плавки из конвертера. В процессе внепечной об-
работки содержание азота корректировали порошковой проволокой с наполнителем из этого
же материала. Такая технология легирования обеспечила стабильное содержание азота в го-
товом металле в пределах 0,009-0,011% и была принята к промышленному использованию.
Внедрение технологии легирования трансформаторной стали азотом при помощи компози-
ционного нитрида ферросилиция существенно повысило выход листов высшей категории ка-
чества и их магнитные свойства по сравнению с ранее применявшимися способами азотного
легирования стали.
В 2008 г. Верхисетский металлургический завод «ВИЗ-сталь» вошёл в группу «НЛМК»,
в результате чего она стала основным отечественным производителем электротехнических
сталей.
Таблица 1. Химический состав композиционного нитрида ферросилиция

ТУ 1517-059-21600649-2016 с изм. №2
Массовая доля, %
Марка
N Si Al Ti С О
NITRO-FESIL®А N25 27,5 49,8 0,6 0,13 0,2 0,7
® 30,8 52,5 1,0 – 0,4 1,0
NITRO-FESIL N30
В настоящее время производство трансформаторной стали осуществляется исключительно

на площадке Новолипецкого металлургического комбината. ПАО «НЛМК», используя опыт
ПАО «ММК», при выплавке трансформаторной стали в кислородных конвертерах для по-
лучения марочного содержания азота применяет порошковую проволоку с композиционным
азотированным ферросилицием в качестве наполнителя. Использование такой порошковой
проволоки для корректировки концентрации азота в условиях конвертерного цеха НЛМК по-
зволило: уменьшить разброс значений содержания азота в стали; ограничить выраженность
дефектов поверхности листов, характерных для металла с концентрацией азота более 0,012%;
стабилизировать и улучшить уровень магнитных свойств готовых листов за счет исключения
значений концентрации азота менее 0,009%; исключить использование импортных азотиро-
ванных материалов (азотированный ферросилиций печного синтеза и азотированный ферро-
марганец), не обеспечивающих надежное и стабильное содержание азота в готовой стали.
375
Несмотря на успехи применения нитрида ферросилиция в качестве легирующего ком-

понента азотсодержащих электротехнических сталей, было обнаружено более масштабное
применение данного материала в огнеупорной промышленности. В результате проведённых
литературных исследований было установлено, что нитрид ферросилиция или как его еще
называют «железистый нитрид кремния» (FeSi3N4) широко применяется за рубежом при про-
изводстве неформованных огнеупоров для доменного производства [5, 6]. Как оказалось он
выполняет важную роль упрочняющего компонента в составе современных лёточных масс
для доменных печей.
Развитие леточных масс шло вслед за развитием домен и технологии выплавки чугуна.
Чем больше становились размеры печей и совершеннее их конструкция и чем более интен-
сивным становился сам процесс плавки, тем более высокие требования стали предъявляться
к качеству лёточных масс. Железистый нитрид кремния впервые в лёточных массах начал
использоваться в Японии. Было замечено, что благодаря его использованию достигается по-
вышенная прочность и износостойкость лёточного канала, стойкость к окислению, снижается
коэффициент термического расширения при одновременном росте теплопроводности. Позже
было установлено, что упрочнение лёточного канала происходит в начальный момент выпу-
ска плавки в результате термического разложения нитрида кремния с последующим образо-
ванием кристаллов вторичного карбида кремния, а также других тугоплавких соединений.
Причем в отличие от исходного карбида кремния, присутствующего в составе изначально,
образующийся карбид кремния представляет собой удлинённые кристаллы, которые образу-
ют в лёточном канале прочный каркас, стойкий к эрозионному и химическому воздействию
чугуна и шлака. При этом такой упрочняющий эффект реализуется только при наличии легко-
плавких силицидов железа, (tпл.~1200°C), оказывающих своего рода каталитический эффект.
Для обеспечения стабильной и ритмичной работы лётки концентрация нитрида в составе лё-
точной массы, в зависимости от объёма домны, может составлять 5–20% FeSi3N4.
После успешного использования композиционного нитрида ферросилиция марки NITRO-
FESIL®А для легирования трансформаторной стали, в ПАО «ММК» были организованы экс-
перименты по его применению в качестве упрочняющей добавки в выпускаемые на комби-
нате лёточные массы для доменных печей. Первые опыты по применению композиционного
нитрида ферросилиция в безводной лёточной массе были проведены в 2006 г. Лабораторные
испытания образцов опытной массы с добавкой 7,5% FeSi3N4 (табл. 2) показали, что она об-
ладает повышенными механическими свойствами по сравнению с обычным составом: предел
прочности при сжатии составил 9,4–9,6 против 7,9 Н/мм2 соответственно. После коксующего-
ся обжига при 1100°С образцы лёточной массы опытного состава имели следующие свойства:
усадка 1,8–2,7%, кажущаяся плотность 1,4–1,5 г/см3, пористость 38,0–39,8%.
Таблица 2. Опытный и традиционный составы безводной леточной массы

Массовая доля, %
Тип массы
Кокс Пек Шамот УСК Глина Смола к/у SiC FeSi3N4
Традиционный состав 12,8 6,0 15,2 17,5 20,5 20,0 8,0 –
Опытный состав 11,9 6,0 11,5 16,0 19,1 20,0 8,0 7,5
Следующим этапом были проведены опытно-промышленные испытания новой лёточной

массы в доменном цехе на печи №9 объёмом 2000 м3. Сравнительные результаты испытаний
представлены в табл. 3. Опытная лёточная масса обеспечивала надежное закрытие чугунных
леток, спокойный режим и стабильные параметры выпусков. В процессе испытаний разгара
летки по длине и диаметру канала во время выпусков не наблюдалось. Средняя продолжитель-
ность выпуска увеличилась с 46,8–51,0 до 54,0–65,9 мин. Отмечено небольшое снижение га-
зовыделений (на 15–20%) в районе чугунных леток, что также способствовало равномерному
выходу чугуна и шлака по леткам и ровной высокопроизводительной работе доменной печи.
376
Таблица 3. Сравнительные результаты испытаний безводных леточных масс

Тип массы
Показатель
Традиционная Опытная (7,5% FeSi3N4)
Содержание кремния в чугуне, % 0,5–0,6
Соотношение CaO/SiO2 0,98–1,07
Длительность выпуска, мин 46,8–51,0 54,0–65,9
Время выдержки пушки после закрытия, мин 20–25 20–25
Длина летки Нестабильная Стабильная (2–2,2м)
Количество буров на одно открытие летки, шт. 1,34 1,70
Количество шлака за выпуск, чаш 2,2–2,9 2,5–3,8
Количество чугуна за выпуск, т 181,2–260,0 230,5–374,0
Удельный расход массы, кг/т. чугуна 0,56 0,41
В связи с высокой прочностью опытной леточной массы отмечен повышенный расход бу-
ров с 1,34 до 1,70 штук на вскрытие. В то же время высокая стойкость леток обеспечило сни-
жение удельного расхода массы с 0,56 до 0,41 кг/т. На основании результатов промышленных
испытаний опытная леточная масса с нитридом ферросилиция была рекомендована к приме-
нению на всех доменных печах. В период с 2008 по 2018 годы на ПАО «ММК» было изго-
товлено и использовано более 75 тысяч тонн лёточных и желобных набивных масс с упроч-
няющими добавками NITRO-FESIL®. С использованием новых огнеупоров было выпущено
свыше 100 млн тонн чугуна, при этом не возникло ни одной аварийной ситуации по вине каче-
ства огнеупоров. По сравнению с лёточной массой традиционного состава удалось более чем
в 1,5 раза снизить удельный расход новой лёточной массы. Также значительно увеличилась
средняя продолжительность выпуска плавки и повысилась безопасность работы персонала.
В настоящее время композиционный нитрид ферросилиция марки «Нитро-фесил» и «Реф-
расин» начал широко использоваться специализированными производителями огнеупорных
лёточных масс. Освоение производства улучшенных лёточных масс с нитридом ферросилиция
позволяет отечественным компаниям довольно успешно конкурировать с импортными постав-
щиками, занимающими большую долю рынка таких огнеупоров. Так по данным ПАО «ММК»
применение отечественной лёточной массы с добавкой композиционного нитрида ферросили-
ция в первом квартале 2021 г. на доменных печах № 9 и 10 объёмом 2000 м3 каждая показало
следующие результаты (средние значения): удельный расход лёточной массы – 0,32 кг/т; про-
должительность выпусков – 1 ч. 11 мин; расход буров на вскрытие лётки – 1,7 шт.
Другим новым и интересным применением композиционного нитрида ферросилиция стало
его внедрение в производство алмазного инструмента на предприятии «Дельта», являющимся
одним из ведущих отечественных производителей инструмента для шлифовки, резки и свер-
ления материалов из бетона, природного камня и огнеупоров. Инструмент такого назначения
имеет рабочий слой, в котором режущие алмазные зерна закреплены в металлической матри-
це, формируемой из смеси металлических порошков горячим прессованием. Твердость и абра-
зивную стойкость металлической матрицы инструмента регулируют добавлением в состав
шихты для спекания таких твердых материалов, как порошки различных сплавов или твердых
соединений металлов, например, с углеродом, азотом, фосфором. Традиционной добавкой
в этом случае является мелкодисперсный порошок карбида вольфрама или твердосплавные
смеси типа WC-Co («ВК»). Однако, применение вольфрам-содержащих материалов связано
с рядом особенностей: их дефицитностью и дороговизной, а также высокой (до 1000°С) тем-
пературой спекания. Исключительная плотность карбида вольфрама (порядка 15 г/см³) приво-
дит к высокому содержанию по массе этого дорогого компонента в исходной шихте, что также
приводит к увеличению массы инструмента.
377
В качестве альтернативы дефицитным вольфрам-содержащим связкам был предложен

новый состав связки, включающей композиционный нитрид ферросилиция марки NITRO-
FESIL® N30 (табл. 1). Материал такой марки представляет собой композит на основе нитрида
кремния со связкой из железокремнистых соединений (рис. 1).
На производственной базе завода «Дельта» проведена совместная с НТПФ «Эталон» и ка-
федрой керамики и огнеупоров РХТУ им. Д.И. Менделеева разработка состава металлической
связки алмазного инструмента с применением композиционного материала NITRO-FESIL®
N30 вместо традиционных составов, содержащих карбид вольфрама. Также разработана
технология изготовления алмазосодержащих сегментов и определены свойства спеченной
матрицы. Изготовлен испытательный инструмент для грубой обработки бетонных изделий
и покрытий, проведены его сравнительные испытания с серийным заводским инструментом,
содержащим карбид вольфрама.
Рис. 1. Микроструктура СВС нитрида ферросилиция: 1 – β-Si3N4; 2 – Fe3Si, FeSi, FeSi2, Fe; 3 – поры
Для замены применяемых заводом железных связок с различным, в зависимости от назна-

чения инструмента, содержанием карбида вольфрама в виде твердосплавной смеси ВК3 была
разработана универсальная железная связка, содержащая композиционный нитрид ферроси-
лиция. Информация о свойствах экспериментальной и серийных связок приведены в табл. 4.
Таблица 4. Исследуемые связки для алмазного инструмента
Обозначение связки Св.1 Св.2 Св.3

очный серийная серийная экспериментальная
Назначение
непрочный абразивный бетон* прочный неабразивный бетон** все марки бетона
по обработке
Содержание
25% ВК3 70% ВК3 10% NITRO-FESIL® N30
тв. компонента, %
одноматричная двухматричная
Структура сегментов для любой структуры
(см. ниже рис. 3) (см. ниже рис. 4)
*
и ** – абразивный и неабразивный относится к свойствам образующегося после резания шлама
Для определения физико-механических свойств металлических матриц, полученных из ука-

занных в табл. 1 связок, образцы в виде брусков изготавливали из порошков методом горячего
прессования на прессах марки «Dr. Fritsch». Режимы технологических процессов и некото-
378
рые измеренные свойства матриц из связок сведены в табл. 5. Как следует из результатов ис-
следований экспериментальный безвольфрамовый состав (Св. 3) по механическим свойствам
занимает промежуточное положение между смесями с содержанием карбида вольфрама 25%
(Св. 1) и 70% (Св. 2), но ближе к их максимальным значениям. Кроме того, спекание про-
водят при меньших значениях максимальной температуры и времени выдержки, экономя на
ресурсах. Меньшая плотность безвольфрамовой связки Св. 3 (табл. 5) приводит к экономии на
расходе массы связки при изготовлении инструмента и к его облегчению (плотность 7,5 г/см³
для безвольфрамовой связки; 9,0 и 12,6 г/см³ для карбидвольфрамовых).
Таблица 5. Технология горячего прессования образцов и физико-механические свойства

спеченных связок
Обозначение связки
Параметры технологии и свойства матрицы
Св. 1 Св. 2 Св. 3
Давление холодного прессования, МПа 200 200 200
Температура спекания, ºС 950 960 900
Давление горячего прессования, МПа 40 40 40
Время выдержки при максимальной температуре, с 360 360 240
Плотность спеченной матрицы ρ, г/см³ 9,0 12,6 7,5
Твердость, HRC 43 56 53
Прочность σизг, МПа 975 920 965
Для проведения испытаний разработанного безвольфрамового состава с композиционной

нитридкремниевой связкой в условиях ООО «Дельта» был изготовлен алмазный инструмент
в виде сменных шлифовальных элементов (рис. 2), напаянных алмазосодержащими сегментами
различного состава и формы, изготовленными согласно технологиям, приведенным в табл. 5.
Рис. 2. Сменные шлифовальные элементы типа «франкфурт» с «таблеточными» (слева)

и «брусковыми» (справа) сегментами для сравнительных испытаний серийных вольфрамовых
и безвольфрамового составов при шлифовании бетона
Форму сегментов выбирали в зависимости от типа обрабатываемого бетона. Предложенное

ранее условное деление бетонов на «абразивные - непрочные» и «неабразивные – прочные» [7]
охватывает основной объем работ с применением алмазного инструмента на объектах строй-
индустрии. Для шлифовки абразивного бетона применяли сегменты в форме прямоугольных
брусков в количестве 6 штук на каждый сменный элемент. Такие бруски работают как прямые
лезвия, интенсивно срезающие припуск на поверхности шлифуемого материала.
Размер частиц карбидвольфрамовой добавки в связке Св. 1 составляет порядка трех ми-
крон, в то время как зернистость экспериментального нитридкремниевого композита в связ-
ке Св. 3 – до 63 мкм. Последнее обуславливает больший размер зерна в спеченной экспери-
379
ментальной матрице, что снижает её стойкость к абразивному износу, но, соответственно,

повышает режущую способность инструмента. Вольфрамсодержащая матрица для защиты
от абразивного износа содержит крупные частицы плавленого карбида вольфрама («рэлит»),
в экспериментальную матрицу для этой цели добавляли чугунную дробь.
Для обработки прочного неабразивного бетона была разработана специальная конструкция
сегментов с повышенной режущей способностью, в структуре которых алмазные зерна сосре-
доточены в агрегатах с матрицей высокой твердости. Сами агрегаты распределены в матрице
с пониженной твердостью (так называемая «двухматричная» структура) [8]. Форма сегмен-
тов в виде цилиндрических таблеток обеспечивает снижение возможности образования в них
крупных выколов при скалывающем воздействии фронта сегментов в процессе шлифования
прочного бетона по сравнению с сегментами в форме брусков. Для повышения интенсивно-
сти процесса шлифования и исключения снижения режущей способности алмазов количество
сегментов, напаянных на каждый сменный элемент, уменьшили до 5 штук, а для предотвра-
щения механического разрушения режущих зерен содержание алмазов в каждом из сегментов
повысили. Высокая концентрация зерен, включенных в агрегаты, означает небольшие меж-
зеренные расстояния внутри агрегатов. Это продуцирует повышенную концентрацию ми-
кротрещин в обрабатываемом материале в зоне резания и облегчает разрушение и удаление
сошлифовываемого припуска. Продукты резания накапливаются не между алмазами в агре-
гате, а заполняют образующиеся из-за быстрого износа «мягкой» матрицы пустоты между
агрегатами. Особенности конструкции инструментов сведены в табл. 6.
Сравнительные испытания вольфрамсодержащих и нитросилицидной связок в инструмен-
те проводили на операции полусухого шлифования бетонных покрытий различных марок с
применением мобильных шлифовальных установок GM-245, оснащенных шестью сменными
шлифовальными элементами. Исследования проводили на заводском испытательном стенде и
на строительных объектах. Результаты сравнительных испытаний также приведены в табл. 6.
Таблица 6. Конструкция инструмента и состав сегментов для испытаний.

Результаты сравнительных испытаний экспериментального инструмента
Инструмент Марка бетона
для испытаний Непрочный бетон В15 (М200) Прочный бетон В45 (М450)
Связка Св. 1, серия Св. 3, эксперимент Св. 2, серия Св. 3, эксперимент
брусок брусок таблетка таблетка
Форма и размер сегмента
40х8х8+2 40х8х8+2 Ø20х6+2 Ø20х6+2
Количество сегментов
6 6 5 5
в элементе, шт.
«однородная» «однородная» «двухматричная» «двухматричная»
Структура сегментов
(рис. 3а) (рис. 3б) (рис. 4а) (рис. 4б)
АС300 АС300
АС300 АС300
Алмазы: марка, Ti-покрытие Ti-покрытие
Ti-покрытие Ti-покрытие
размерность, концентрация 630/415 к=25 630/415 к=25
400/315 к=16 400/315 к=16
(к1=75) (к1=75)
Скорость шлифования, дм³/ч 21,0 22,5 7,5 9,0
Стойкость комплекта, м³ 1,00 0,95 0,55 0,50
Испытания показали, что применение в качестве твердого компонента связок для алмазно-
го инструмента композиционного нитрида ферросилиция позволяет создавать шлифовальный
инструмент, практически не уступающий по качеству инструменту на более дорогой «элит-
ной» твердосплавной связке. Высокая режущая способность и достаточно большой ресурс
экспериментального инструмента позволили заводу «Дельта» полностью перевести ряд штат-
ных номенклатурных позиций шлифовального инструмента на безвольфрамовые «нитрофер-
росилицидные» связки. В дальнейших работах для оптимизации свойств и качества алмазного
380
инструмента широкой номенклатуры, и снижения его себестоимости предполагается разрабо-

тать и выделить «нитроферросилицидные» связки в отдельный класс.
Используя возможности разработанного «металлургического» СВС-процесса ведутся даль-
нейшие исследования по разработке и получению новых перспективных композиционных ли-
гатур на основе нитридов и других тугоплавких соединений для повышения эффективности
металлургического и огнеупорного производств, а также повышения стойкости режущего
и шлифовального алмазного инструмента.
1. Ziatdinov M.Kh. and Shatokhin I.M. Self-Propagating High-Temperature Synthesis
of Ferrosilicon Nitride // Steel in Translation, 2008, Vol. 38, No. 1, pp. 39–44.
2. Ziatdinov M.Kh. Metallurgical SHS processes as a route to industrial-scale implementation: An
autoreview. Int. Journal of SelfPropagating High-Temperature Synthesis. 2018, vol. 27, no. 1, pp. 1–13.
3. Manashev I.R., Ziatdinov M.Kh., Shatokhin I.M. SHS processing of cyclone ferrosilicium dust//
CIS Iron and Steel Review. Vol. 20 (2020), pp. 12–16.
4. Сеничев Г.С., Тахаутдинов Р.С., Бодяев Ю.А. и др. Совершенствование технологии вы-
плавки трансформаторной стали в конверторном цехе ОАО ММК // Сталь. 2006. № 3. С. 17–22.
5. K. Kometani, K. Lizuka, T. Kaga Behavior of Ferro-Si3N4 in Blast Furnace Tap Hole Mud //
Taikabutsu. 1998. Vol. 50, № 6. P. 326–330.
6. Lopes A.B. The Influence of ferro silicon nitride on the performance of the modern taphole mud
for blast furnace // Refractories Applications and News. 2002. Vol. 7, № 5. P. 26–30.
7. Беляков А. В. Эффективность «умных сегментов» при периферийном и торцевом ал-
мазном шлифовании абразивных и неабразивных хрупких материалов / А.В. Беляков, С.И. Цер-
ман // Новые огнеупоры. 2020. №3. С. 41–49.
8. Церман С.И. Сегменты алмазного инструмента с комбинированной структурой для об-
работки твердых хрупких материалов – путь к созданию «умных сегментов» / С.И. Церман,
А.В. Беляков // Новые огнеупоры. 2016. №11. С. 52–58.
РОЛЬ ИССЛЕДОВАНИЙ СВОЙСТВ ЖЕЛЕЗОРУДНОГО

СЫРЬЯ В ПОВЫШЕНИИ ЭФФЕКТИВНОСТИ
ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ
А.А. Калько, Т.В. Деткова
ПАО «Северсталь», г. Череповец, e-mail: tvdetkova@severstal.com
В современном быстроменяющемся мире роль исследований значительно возрастает. Этот
факт вряд ли вызывает у кого-то сомнение, но подходы к организации исследований с точки
зрения их эффективности могут быть различны.
Определённая эволюция в роли и месте исследовательских лабораторий, как входящих
в структуру металлургических предприятий, так и за их пределами определяется теми целя-
ми, которые ставит перед ними бизнес.
Пример вариантов дифференциации задач, которые ставятся перед исследователями при-
ведён на рис. 1.
Примеры решения задачи разного уровня представлены ниже. Все они были выполнены
на базе Центра исследования сырья ПАО «Северсталь».
Оперативная задача по отработке технологии использования в агломерационной ших-
те антрацита для шихтовых условий ЧерМК была успешно решена с использованием про-
граммы Minitab 18. Результаты двухуровнего факториального эксперимента (2k или Design
Of Experiments) использованы для корректировки технологии подготовки топлива при произ-
водстве агломерата на аглофабрике. [1]
381
Рис. 1. Роль в развитии технологии и место в организационной структуре

металлургической компании исследовательской лаборатории
Основные этапы и результаты представлены на рис. 2.
Рис. 2. Исследование на тему использования антрацита в агломерационной шихте
Конкретные рекомендации по изменению технологии подготовки топлива в агломерацион-

ных цехах дали реальный эффект, оценённый по производительности и качеству агломерата.
Следующее очень важное направление исследовательских разработок связано с экологией
(см. рис.3).
Выполненные работы по поиску оптимальных технологических параметров для получения
агломерированного материала с добавлением цинкосодержащей пыли дали возможность из-
бежать значительных ухудшений в производстве.
Полученный в промышленных условиях железофлюс полностью соответствовал требова-
ниям, предъявляемым к сырью для доменной печи, как по физическим, так и по химическим
свойствам. Конечно, с учётом допустимой цинковой нагрузки для доменной печи. Кроме того,
данный материал был рекомендован к применению в сталеплавильном производстве в каче-
стве заменителя флюсообразующих материалов и металлолома. Разработанная технология
принесла ощутимый экономический эффект [2].
382
Рис. 3. Технология альтернативной переработки цинксодержащих отходов

с получением спекания особого вида агломерата
Накопленный опыт и большая информационная база Центра исследования сырья позволяю

проводить и более сложные аналитические работы, в итоге приводящие к получению мате-
матических моделей, используемых для развития целых технологических направлений. Так,
на основании накопленного банка данных о металлургических свойствах железорудных агло-
мератов, полученных при разных условиях, получена общая закономерность влияния харак-
теристик их химического состава на один из весьма значимых показателей горячей прочности
RDI–3.15, характеризующего степень измельчения материала после восстановления и связан-
ного с параметрами доменного процесса (расходом кокса и производительностью). Получен-
ная зависимость (рис. 4) используется не только для оперативной оценки горячей прочности
производимого агломерата, но и для прогнозных оценок изменения технико-экономических
показателей доменной плавки при вариациях сырьевых условий и технологических приёмов
агломерации [3].
Рис. 4. Влияние показателя основности агломерата на измельчение

после восстановления RDI-3,15 по ИСО 4696-1
383
Принципиально новый уровень исследовательских задач возникает в ходе поиска синерге-

тического эффекта при использовании в производственной цепочке нескольких технологий.
Примером может служить целевая установка на получение новых видов окускованного сырья
из необычных, на первый взгляд, сырьевых материалов.
На рис. 5 иллюстрация необычного эксперимента с большими последствиями.
Рис. 5. Получение окатышей из новых видов сырья
В Центре исследования сырья была опробована возможность получения окатышей из агло-

мерационной железной руды Яковлевского месторождения. Положительный результат работы
исследователей привёл к полномасштабному промышленному эксперименту и отрывшимся
новым возможностям сырьевой стратегии компании.
Общий подход или цикличность в выполнении исследований можно визуализировать
по-разному. Один из вариантов предложен на рис. 6.
Рис. 6. Исследования в развитии технологий
384
Определённо можно отметить, что задачи разных уровней выполнялись и будут выпол-
няться исследовательскими лабораториями. Тем не менее, нацеленность на повышение эко-
номической и экологической результативности производства формирует дополнительные
требования к экспертизе, глубине проработки, масштабу технического и технологического
творчества. Эффективность производственных процессов, оцениваемая не только здесь и сей-
час, но и на перспективу – способ оценки результативности исследований.
1. V. Yu. Kuchin, T. V. Detkova, A. A. Eliseev and S. V. Reshiotkin The Study of the Influence
of the Grain-Size Composition of Anthracite on the Agglomerating Index and the Development
of Technological Recommendations for the Preparation of Fuel for Sintering for the CherMK
Conditions / IOP Conference Series: Materials Science and Engineering, Volume 718, 4th International
Scientific and Technical Conference on Scientific and Technical Progress in Ferrous Metallurgy
(SATPIFM-2019) 18–20 September 2019, Cherepovets, Russian Federation.// https://iopscience.iop.
org/article/10.1088/1757-899X/718/1/012009.
2. Деткова Т.В., Калько А.А., Елисеев А.А. / Исследования традиционных и новых техноло-
гий подготовки железорудного сырья в КАДП ПАО «Северсталь» с целью оценки перспектив
снижения экологической нагрузки на окружающую среду // Труды конгресса «Техноген-2019» –
Екатеринбург: УрО РАН, 2019, с. 446–450.
3. Елисеев А.А., Деткова Т.В., Кучин В.Ю. /Взаимосвязь между кислотно-основными ха-
рактеристиками и показателями горячей прочности агломератов. // Бюллетень НТИ «Чер-
ная металлургия», № 2, 2016, с. 30–33.
385
АНАЛИЗ ЗАПАСОВ И ПЕРСПЕКТИВЫ

ПЕРЕРАБОТКИ НИКЕЛЬСОДЕРЖАЩИХ РУД
И ШЛАКОВ ЮЖНО-УРАЛЬСКОГО РЕГИОНА
В.А. Бигеев, М.В. Потапова
ФГБОУ ВО «Магнитогорский государственный технический университет»,
г. Магнитогорск, e-mail: marina_potapova8@mail.ru
Рост экономики в развивающихся странах в последние десятилетия привел в увеличению
потребления и, как следствие, производства стали. Это, в свою очередь, значительно увеличило
спрос на никель. В России для выплавки высококачественных никелевых сталей в основном
используется никель, содержащий около 99% Ni, высокая цена которого не способствует раз-
витию производства никельсодержащих конструкционных и особенно нержавеющих, жаро-
прочных, кислотоупорных марок стали. В то же время в нашей стране ощущается дефицит
относительно дешевых никелевых ферросплавов (10…20% Ni).
Дальнейшее увеличение производства никеля требует расширения сырьевой базы, так как
разведанные запасы никелевых руд недостаточны для удовлетворения потребности в никеле
различных отраслей промышленности.
Серьезным дополнительным источником для производства ферроникеля может служить
никельсодержащее рудное и техногенное сырье Южно-Уральского региона, которое включает
в себя Халиловское месторождение железохромоникелевых руд, Сахаринское месторождение
никелевых окисленных руд и конвертерные шлаки ООО «Южуралникель».
Халиловское месторождение железохромоникелевых руд. Железохромоникелевая руда
Халиловского месторождения, запасы которой составляют 260 тыс. т хромоникелевой руды
(с содержанием никеля около 1%) и 10 млн. т бурых железняков (с содержанием Ni~0,4…0,5%),
является комплексным сырьем, содержащим по крайней мере три полезных элемента,
которые могут быть извлечены из него пирометаллургическим способом – это железо,
никель и хром. Такое извлечение имеет место при доменной плавке. Получаемый при этом
природнолегированный металл является прекрасным литейным чугуном. Для переработки
этой руды в послевоенные годы был построен Орско-Халиловский металлургический
комбинат с полным металлургическим циклом. Химический состав железорудного сырья
месторождений Орско-Халиловского района приведен в табл. 1 [1,2].
Таблица 1. Химический состав железорудного сырья

месторождений Орско-Халиловского района
Химический состав добываемой руды,%
Наименование месторождения Запасы, млн. т
Fe Ni Cr
Новопетропавловское 37,0 0,45 1,70 10,5
Орловское 41,9 0,40 1,28 9,2
Новогеоргиевское 40,3 0,59 0,88 5,5
Малохалиловское 37,0 0,38 1,28 5,2
Но природнолегированный чугун, получаемый в доменной печи из Халиловской руды,

практически непригоден для высокоэффективного передела в сталь, так как главным
элементом передела чугуна в сталь является окислительное рафинирование металла, во время
которого основная доля хрома (>80%) окисляется и переходит в шлак, который становится
гетерогенным и низкотекучим (вязким) из-за высокого содержания оксидов хрома в нем. Такой
шлак усложняет ведение плавки в любом сталеплавильном агрегате. К тому же основные
показатели работы доменных печей при переделе железохромоникелевых руд почти в два раза
хуже, чем при плавке обычного рудного сырья [3].
386
РЕСУРСОСБЕРЕЖЕНИЕ И ЭКОЛОГИЯ
Неэффективность передела халиловской руды в доменных печах была понята уже в первые
годы работы ОХМК. Тогда академик И.П. Бардин предложил испытать один из вариантов
недоменного (бескоксового) восстановления: твердофазное (низкотемпературное) восстанов-
ление в трубчатой печи. Этот способ прямого восстановления руды во вращающейся печи
заключался в том, что измельченный железорудный концентрат поступал из бункера по же-
лобчатому транспортеру в слегка наклоненную вращающуюся печь, где он двигался сверху
вниз противоточно газу, содержащему СО и Н2. Температура в печи составляла 950°С. Вос-
становительный газ вдувался с температурой 1250…1500°С через устройство, на нижнем
конце которого находилось отверстие для спуска образующегося шлака. Выгрузка губки
происходила с нижнего конца печи [4].
Результат внедрения вышеописанного способа оказался неудовлетворительным:
производительность агрегата была ничтожно мала (около 100 т в сутки), а получаемый продукт
использовался только в качестве присадки в доменную печь. Кроме того, непригодность
процесса твердофазного бескоксового восстановления железохромоникелевых руд связана
с тем, что они являются бедными по содержанию железа и трудно поддаются обогащению.
Пустая порода при твердофазном восстановлении не отделяется от полученного металла.
В 1958 г. на ОХМК был построен и пущен дуплекс-цех, в котором предусматривались
предварительное удаление хрома из чугуна, получение полупродукта в кислом (бессемеров-
ском) конвертере и стали из полупродукта (с добавкой лома) в основной мартеновской печи.
Недостатками использования данного процесса являются:
– увеличение капиталовложений;
– высокая себестоимость стали, связанная с эксплуатацией двух агрегатов;
– необходимость четкой синхронизации работы двух агрегатов – конвертера и мартеновской
печи;
– потеря никеля, хрома, глинозема за счет рассеивания их по продуктам плавки.
После десятилетней работы дуплекс-процессом комбинат от него отказался и в 1971 г. пе-
решел на монопроцесс: получение стали из хромоникелевого чугуна в основной мартеновской
печи [3].
Таким образом, в настоящее время экономически целесообразной и технически приемлемой
технологии переработки железохромоникелевых руд не существует.
САХАРИНСКОЕ МЕСТОРОЖДЕНИЕ ОКИСЛЕННЫХ НИКЕЛЕВЫХ РУД

Сахаринское месторождение окисленных никелевых руд (пос. Субутак, Челябинская об-
ласть) – один из основных сырьевых объектов комбината «Южуралникель». В металлургиче-
скую переработку поступают руды, содержащие, %: SiO2 41,0; Fe2O3 27,2; Al2O3 6,0; MgO 8,5;
CaO 1,6; Cr2O3 1,4; TiO2 0,5; Ni 1,05; Co 0,06; п.п.п. 11,5 [5]. Cостав получаемого марочного
никеля приводится в табл. 2.
Таблица 2. Состав технического никеля по маркам (ТУ 48-0408-06-89)

Содержание,% Примеси (не более),%
Марка
Ni+Co (не менее) в том числе Со (не менее) C S Fe Cu Si
Н-1 99,5 0,6 0,10 0,02 0,25 0,10 Сл.
Н-2 98,9 1,0 0,15 0,03 0,6 0,25 0,15
Н-3 98,5 1,0 0,30 0,03 – 0,6 –
Н-4 97,5 1,0 0,30 0,03 – 0,6 –
Применение способа восстановительно-сульфидирующей шахтной плавки окисленных

руд на отечественных предприятиях обусловлено тем, что металлургические заводы строили
в 30-х годах, когда еще не были известны другие способы переработки этих руд [5].
Схема переработки никелевых руд шахтной плавкой является технологически устаревшей
и экологически опасной. Недостатками шахтной плавки являются:
387
– трудоемкая предварительная подготовка руды;

– использование дорогостоящего кокса;
– непригодность руд с повышенным содержанием тугоплавких шлакообразующих компо-
нентов;
– применение в качестве сульфидизаторов пирита, колчедана и гипса;
– многостадийность процесса;
– выбросы серы с отходящими газами в атмосферу в виде диоксида;
– дороговизна получаемого продукта.
ШЛАКИ ООО «ЮЖУРАЛНИКЕЛЬ»

В настоящее время на комбинате «Южуралникель» (г. Орск, Оренбургская область) скопи-
лось в отвале более 115 млн. тонн конвертерного никельсодержащего шлака, который серьез-
но осложняет экологическую обстановку в городе. Химический состав шлака: 0,8...2,0% Ni,
0,3...0,5% Со, ~ 60% FeO, ~ 25% SiO2, 2,0% СаО, 2,0% МgO, 1,5% Al2O3, включений штейна
до 5% (Ni=12%, Fe=60%, S=23%).
Данные проведенного обзора свидетельствуют о необходимости разработки эффективной
технологии передела никельсодержащих руд и шлаков, не требующей больших первоначаль-
ных капиталовложений и позволяющей получать ферроникель, пригодный для производства
коррозионно-стойких сталей и сопутствующие продукты, позволяющей обеспечить безотход-
ное производство и снизить экологическую нагрузку на регион.
ПЕРСПЕКТИВЫ МНОГОСТАДИЙНОЙ ПЕРЕРАБОТКИ НИКЕЛЬСОДЕРЖАЩЕГО СЫРЬЯ

СЕЛЕКТИВНЫМ ВОССТАНОВЛЕНИЕМ
Одним из перспективных направлений переработки комплексных руд и шлаков на сегод-
няшний день можно считать многостадийное селективное восстановление исходного сырья в
жидкой ванне (печь Ванюкова, Ромелт) карботермическим способом. Сущность технологии
селективного жидкофазного восстановления железорудного или техногенного сырья заклю-
чается в следующем: этот вариант предусматривает деление процесса на части (стадии) во
времени и пространстве, т.е. для ее реализации необходимы несколько рабочих объемов (агре-
гатов), или один многокамерный агрегат, позволяющий создать благоприятные условия для
решения той или иной конкретной технологической задачи (расплавления, стадий восстанов-
ления). Достоинствами данной технология являются возможность переработки сырья любого
химического состава, включая шлаки, применение в качестве восстановителя некоксующихся
энергетических углей, что позволяет существенно расширить сырьевую базу, а отказ от суль-
фидирующей плавки позволить избежать крайневредных выбросов SO2 в атмосферу.
Еще одним перспективным восстановителем для селективного извлечения элементов
из комплексного сырья в жидкой ванне можно считать алюмошлак – продукт производства
вторичного алюминия с содержанием Al ~ 20%. Применение алюмошлака позволяет решить
проблему утилизации отходов производства цветных металлов, снизить себестоимость полу-
чаемых сплавов.
К третьему способу многостадийного извлечения никеля, железа и других компонентов
из забалансовых руд и шлаков относится водородное твердофазное селективное восстановле-
ние во вращающихся трубчатых печах с последующей разделительной плавкой в плавильном
агрегате (желательно в индукционной печи, чтобы избежать дополнительного восстановления
за счет графита электродов). Применение водорода в качестве восстановителя в металлурги-
ческих процессам является направлением будущего. Его использование позволяет снизить,
а возможно и совсем отказаться от карбртермического восстановления, уменьшить много-
кратно выбросы CO2 в атмосферу, и, как следствие, снизить «углеродный след».
388
По всем трем направлениям в настоящее время в МГТУ им. Г.И. Носова ведется исследова-
тельская работа, выявляются сильные и слабые места перечисленных технологических схем
с целью последующей разработки рекомендаций передела никельсодержащего сырья Юж-
но-Уральского региона с получением ферроникеля и других сопутствующих продуктов.
1. Железорудная база России // Под ред. В.П. Орлова – М.: Изд. ЗАО «Геоинформмарк»,
1998. – 848 с.
2. Рудные месторождения СССР. Т. 1: 2-е изд. перераб. и доп. – М.: Недра, 1987.
3. Бигеев А.М. Металлургия стали. – Челябинск: Металлургия, 1988.– 480 с.
4. Костин В.Ф., Савельева Р.Н. Процессы и агрегаты для прямого получения железа: Учеб.
пособие. Свердловск, изд. УПИ им. Г.И. Кирова, 1983, 64 с.
5. Мурашов В.Д., Чермак Л.Л., Тумасов В.Ф. Обеднение отвальных шлаков шахтной плав-
ки окисленных никелевых руд. – «Цветные металлы», 1974, № 11, с. 8–10.
ПЕРСПЕКТИВЫ И ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ
ПАРАМЕТРЫ ПРОЦЕССА ORIEN
Г.А. Дорофеев, Г.А. Зинягин, Я.М. Степанов
ООО «ОРИЕН ТЕХНОЛОДЖИ», г.Тула, e-mail: orien.steel@mail.ru
На пороге XXI века сложились необходимые и достаточные условия, позволяющие создать
альтернативную свободную от недостатков классической металлургии инновационную чер-
ную металлургию, отвечающую вызовам современной эпохи. Энергетический дефицит и тре-
бования оздоровления окружающей среды, а также необходимость повышения свойств стали
настоятельно ставят вопрос о развитии новых технологий, соответствующих требованиям
энергоэффективности, экологии, экономичности, качества металла.
Можно ожидать, что уже в ближайшей перспективе инновационный путь развития черной
металлургии позволит решить основные назревшие проблемы отрасли и сформировать новый
высокотехнологичный облик производства стали. Дальнейшая привязанность в черной ме-
таллургии к существующим зрелым технологиям, уже утратившим ресурсы развития, должна
быть преодолена и заменена стратегией инновационного наукоемкого развития отрасли.
Процесс ORIEN представляет собой принципиально новый инновационный процесс полу-
чения железа прямого восстановления в жидком виде и одновременной выработки электриче-
ской энергии из ИГТ, получаемого в результате газификации угля.
В отличие от существующего доменного производства и агрегатов восстановления разрабо-
танный процесс носит альтернативный энерготехнологический характер. Процесс позволяет
одновременно решать две задачи: восстановления железа углеродом и газификации угля с по-
лучением энергетического газа, используемого в дальнейшем для выработки электроэнергии.
Получаемая энергия используется для технологических целей в собственном производстве
ЖПВ и синтез-газа, а также в качестве товарной продукции. Естественно, что образующийся
синтез-газ может использоваться и в чисто металлургических целях.
Дополнительным преимуществом нового процесса является возможность получения ЖПВ
как в виде чугуна или полупродукта, так и в виде низкоуглеродистого железа, не требующего
удаления углерода в процессе выплавки стали. Использование первородного металлического
сырья при выплавке стали гарантирует высокую и стабильную чистоту получаемого металла
по содержанию остаточных элементов и повышение качества стали.
Предлагаемая технология открывает также возможность использовать многомиллиардные
разведанные запасы железных руд, переработка которых в доменных печах или экономиче-
389
ски нецелесообразна (бакальские сидераты) или исключена вообще (южно-уральские ти-

таномагнетиты) из-за высокого содержания в них TiO2 (до 10%). Новый процесс позволяет
использовать эти природнолегированные полиметаллические руды, решая тем самым задачу
сырьевого обеспечения металлургии.
В основе предлагаемого процесса лежат российские разработки, выполненные в течение
25 лет с участием ООО «НПМП Интермет-Сервис», ФГУП «ЦНИИЧермет им И.П. Бардина»,
НИТУ «МИСИС», ТулГУ, ИМЕТ им.А.А. Байкова и др., а также зарубежные исследования.
Эти исследования позволили заложить научные основы нового процесса. Данные результаты
подтверждены проверкой основных положений процесса в промышленных агрегатах – дуго-
вых электропечах и кислородных конвертерах различной вместимости, вплоть до 370 т.
В мире ведется широкий поиск способов прямого восстановления железа, основанных пре-
имущественно на твёрдофазном восстановлении железа природным газом с использованием
сырых железорудных окатышей. (процессы Мидрекс, Корекс, Элред и др.) [1,2]. Учитывая
непрерывный рост цен на природный газ и высокие требования к содержанию железа в исход-
ном рудном сырье, более перспективными представляются жидкофазные процессы, использу-
ющие энергетические угли и дисперсное оксидное сырьё (процессы Ромелт, АusIron, HIsmelt,
Hisarna и др.).
Количество предложенных процессов бескоксовой металлургии насчитывает свыше
100 наименований. Однако в промышленности используется лишь несколько из них, а именно
Мидрекс, Корекс, Хил, базирующиеся на принципе твердофазного восстановления оксидов
железа природным газом.
Процесс жидкофазного восстановления, основанный на использовании дешёвых энерго-
носителей и восстановителей – некоксующего угля и неокускованного железорудного сырья
пока не получили промышленного применения.
Если по твердофазным процессам создан существенный задел и работают промышленные
установки, то по процессам жидкофазного восстановления не имеется ни одной действующей
опытно-промышленной установки. Разработанные ранее стендовые демонстрационные агрега-
ты остановлены или демонтированы, а исследования на них прекращены. Эта ситуация служит
наглядным примером стратегической недооценки, допускаемой, к сожалению, не отдельными
специалистами и фирмами, а целыми отраслями промышленности и техники. Тем весомее вы-
глядит достижение китайской металлургии, запустившей в эксплуатацию первый в мире завод
для получения жидкого чугуна методом восстановительной плавки – процесс HIsmelt.
Предлагаемый энергометаллургический процесс – это технологическая революция в про-
изводстве железа и энергии, получаемой из технологических газов, состоящих из синтез-газа,
образующегося в результате газификации угля оксидами железа, и его смеси с монооксидом
углерода- продуктом окисления углерода металла. В мировой практике нет действующих ана-
логов, обеспечивающих одновременное производство железа прямого восстановления – ме-
таллического сырья для выплавки стали и выработку электрической и тепловой энергии из ис-
кусственных газообразных топлив, получаемых в результате газификации угля и окисления
(сжигания) углерода металлической ванны газообразным кислородом.
Технология ORIEN прошла все основные стадии работы – от разработки и исследований
до опробования её основных элементов в промышленных масштабах. На протяжении 25 лет
отработаны основные технические и технологические вопросы, проведены исследования
процесса восстановления, получения синтез-газа на основе газификации угля в объеме желе-
зоуглеродистого расплава, неполного горения (окисления) углерода, регулирования состава
отходящих газов и их энергетического потенциала, а также вопросы технико- экономической
эффективности.
В настоящее время технология ORIEN готова для создания демонстрационной пилотной
установки ЭМК, промышленного внедрения и последующего тиражирования в РФ и за рубе-
жом. Особый интерес данный процесс представляет для развивающихся стран, не обладаю-
390
щих развитой энергетической базой и собственным производством стали, в первую очередь

стран Африки и Южной Америки. В табл. 1 приведены сравнительные показатели процесса
ORIEN и наиболее распространенных способов получения первичного железа и стали, вклю-
чая главное из них – себестоимость стали и инвестиционные затраты.
Таблица 1. Ориентировочные инвестиционные затраты на строительство комплекса

цехов окускования, коксохимпроизводства, доменного или прямого восстановления
и сталеплавильного, себестоимость металлизованного продукта, чугуна и стали
Способы получения первичного железа
Наименование статей затрат БАЗА С газообразным
С твёрдым восстановителем
восстановителем
Процесс Домна Мидрекс ХИЛ РОМЕЛТ КОРЕКС ORIEN
1. Мощность и количество установок
1 1 1 2×0,5 млн.т/год 1 1
для производства 1 млн т в год первичного железа
2. Всего затрат на строительство комплекса,
583 510 500 617 807 377
млн.долларов США
3. Удельные затраты на 1 тонну продукции,
583 510 500 617 807 377
долл. США
4. Содержание железа металлического
96 87 85 96 96 98
в продукте, %
5. Удельные затраты на 1 тонну восстановленного
607 586 588 643 840 385
железа металлического, долл. США
6. Себестоимость первичного железа, $/т 297 241 238 187 249 333*
7. Цена металлолома, $/т 250
8. Себестоимость стали $/т:
– из металлизованного продукта (56% в шихте) 446 432 431 375 415 333*
и лома (44% в шихте)
– из 100% лома (база) 390
СТАЛЬ из 100% продукта ORIEN.

*
Из сопоставления данных вытекают два принципиально важных заключения. Первое из

них состоит в том, что полная себестоимость стали из железорудного сырья по технологии
ORIEN, равная 333 $/т, существенно меньше выплавки стали в дуговых печах на 100% лома,
составляющей 390 $/т стали. Разница этих показателей достигает 15% или 57 $/т металла.
Второе заключение представляет еще более важное значение, оно состоит в том, что други-
ми способами выплавки из металлошихты, содержащих до 60% первичного железа (чугуны –
доменный, Ромелт, Корекс, металлизованное сырье Мидрекс, Хил, остальное лом), процесс
ORIEN имеет наименьшую себестоимость стали. Преимущество ORIEN в данном случае над
другими способами составляет 42–113 $/т стали.
Таким образом, переход к одностадийным совмещенным технологиям получения стали ос-
нованных на принципе руда-сталь вместо традиционных способов – аглококсодоменноконвер-
терного и электросталеплавильного обеспечивает существенное повышение рентабельности
производства металла. Одновременно с этим значительно снижаются удельные капитальные
затраты – до 377 $/т против 500–807 $/т по другим сравнительным технологиям.
Отмеченные выше факторы, позволяют прервать тенденцию непрерывного возрастания
цен на черные металлы, свойственную металлургии мира на протяжении всей истории.
Приведенные материалы позволяют заключить, что по совокупности факторов процесс
ORIEN является технически и экономически наиболее перспективной технологией. Вместе
с другими преимуществами, отмеченными ранее, в том числе в отношении использования
в процессе ORIEN природнолегированных и месторождений рудного сырья местного характе-
ра, это открывает широкие перспективы развития процессов руда-сталь. Возврат к процессам
391
руда-сталь, с которых началась черная металлургия, но на новой технической основе, бази-

рующейся на электрической энергии, представляет собой событие исторического масштаба.
По своей значимости оно не имеет прецедентов в металлургии, решая в комплексе проблемы
повышения качества стали и создания новых материалов на основе Fe–C, а также снижения
энергозатрат, улучшения экологии, повышения рентабельности производства черных метал-
лов, устранения явления гигантомании. Это означает рождение новой металлургии, отвечаю-
щей требованиям XXI века, в том числе в отношении роботизации и исключения влияния чело-
веческого фактора на качество стали, технологию ее получения и экономику ее производства.
1. Похвистнев А.Н., Кожевников И.Ю., Спектор А.Н.,Ярхо Е.Н., Внедоменное получение
железа за рубежом. Издательство «Металлургия», Москва, 1964. С. 265–289.
2. Юсфин Ю.С., Гиммельфарб А.А., Пашков Н.Ф. Новые процессы получения металла (ме-
таллургия железа): учеб. для вузов. М. : Металлургия, 1994. 320 с.
ПРОЦЕСС ORIEN – ЭНЕРГОМЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЙ

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЧЕРНЫХ МЕТАЛЛОВ
НЕПОСРЕДСТВЕННО ИЗ РУДНОГО
И ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО СЫРЬЯ
ООО «ОРИЕН ТЕХНОЛОДЖИ», г.Тула, e-mail: orien.steel@mail.ru
ОПИСАНИЕ ПРОЦЕССА
В России разработана высокоэффективная когнитивная технология получения железа пря-
мого восстановления, искусственного газообразного топлива и электрической/тепловой энер-
гии на основе руды и угля [1–12]. В отличие от доменно-конвертерной схемы производства
черных металлов новая технология базируется на принципе руда-уголь-сталь и самоэнергоо-
беспечения, а также возможности получнеия металлических расплавов широкого сортамента
от железа до чугуна.
В основе данного проекта лежит концепция комплексного производства железа прямого
восстановлении (ЖПВ), искусственного газообразного топлива (ИГТ) и энергии- электриче-
ской и тепловой из железорудного сырья и угля с использованием жидкофазного одностадий-
ного процесса ORIEN нового поколения (рис. 1). Процесс запатентован в России и ведущих
промышленно развитых странах включая США, КНР, Европу. Название процесса –ORIEN
получено от сложения начальных букв английских слов «ore-iron-energy», означающих соот-
ветственно руда-железо-энергия.
Принципиальной основой технологического процесса ORIEN является восстановление ок-
сидов железа углеродом угля с образованием монооксида углерода, жидкого высокоуглероди-
стого железа и шлака, образованного из пустой породы руды и золы угля.
Технология процесса может реализовываться в двух вариантах. Первый из них базируется
на использовании рудного сырья и угля в дисперсном состоянии компонентов с размерами
частиц до 10 мм, которые вдуваются по отдельности в предварительно наведенную металли-
ческую ванну, состоящую из железоуглеродистого расплава – чугуна (рис. 2).
Второй вариант предусматривает предварительное окускование рудного материала и угля
методами холодного формования с получением оксидоугольных брикетов синтикома [13–14],
имеющих одинаковые состав, массу, размеры, форму и свойства (рис. 3). Объединение в одно
целое оксидов железа и угля, выполняющего роль восстановителя и энергоносителя, создает
392
тесную смесь исходных компонентов в объеме синтикома. В сочетании с использованием в ка-

честве источника тепла термической плазмы в виде электродугового нагрева это обеспечивает
необходимые и достаточные условия для интенсивного протекания процесса карботермиче-
ского восстановления и получения с высокой производительностью требуемых продуктов ре-
акции –монооксида углерода, железоуглеродистого шлака.
Рис. 1. Схема процесса получения стали
Рис. 2. Схема процесса ORIEN с работой на дисперсной шихте
393
Отличительными свойствами данного варианта помимо предварительного окускования

является непрерывная подача, ввод материала в приэлектродные зоны электродуговой печи,
поддержание соотношения количества вводимой в печь электроэнергии и скорости подачи
исходного сырья.
В результате перехода оксидов железа из твердого в расплавленное состояние восстанов-
ление железа и образованием СО приобретает жидкофазный характер, которое протекает
с исключительно большими скоростями. Удельная скорость восстановления железа при этом
составляет значительную величину – 5 кг/(м³·с) и более, что на два порядка превышает анало-
гичный показатель в доменных и шахтных печах, равный 0,04...0,05 кг/(м³·с).
Рис. 3. Схема плавки в печи ORIEN на окускованной шихте-синтикоме:

А – зона восстановления железа; Б – зона получения стали;
1 – электроды; 2 – свод печи; 3 – отверстие для подачи шихты;
4 – предварительно подогретая шихта (синтиком); 5 – электрические дуги;
6 – металл; 7 – подина печи; 8 – шлак
Столь высокая скорость восстановления объясняется исключительно благоприятными ки-

нетическими условиями данной реакции, дополненными повышенной активностью исход-
ных компонентов-углерода и оксида железа, приближающейся к максимуму благодаря при-
сутствию этих компонентов в свободном виде. Переход углерода в растворенное с железом
состояние значительно увеличивает его восстановительный потенциал по сравнению с ис-
пользованием его в виде отдельных кусков, способствуя тем самым увеличению скорости вос-
становления. Из всех возможных форм состояния углерод, находящийся в растворе железа,
обладает наивысшей восстановительной способностью [13, 14]
ТЕХНОЛОГИЯ ORIEN С ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫМ НАГРЕВОМ

И ЧАСТИЧНЫМ ВОССТАНОВЛЕНИЕМ СИНТИКОМА СИСТЕМЫ FE–O–C
Карботермическое восстановление оксидов железа и разложение гидратов, входящих в
состав брикетов, требуют значительных затрат тепла по сравнению с расходами энергии на
расплавление лома и получение из него стали. При этом часть углерода расходуется на восста-
новление железа, совмещенное с процессом плавления шихты и сопровождающееся образова-
нием монооксида углерода (СО). Кроме того, выделяющиеся внутри брикетов летучие угля и
гидратная влага при высокотемпературном взаимодействии с углеродом служат дополнитель-
ными источниками образования не только СО, но и водорода (Н2) по реакции: Н2О+С=Н2+СО.
394
При температуре около 700°С газообразные продукты реакции состоят одновременно из ок-
сида углерода, водорода и водяных паров, причем отношение произведения концентрации
СО и Н2 к концентрации Н2О равно единице. Этому соответствует следующий равновесный
состав смеси по объему: 41,5% Н2, 41,5% СО, 17% Н2О. При 1705 К произведение концен-
траций СО и Н2 превышает концентрацию водяного пара в одну тысячу раз. В свою очередь
это говорит о том, что в данных условиях реакция углерода с Н2О практически протекает до
конца. Конечная газовая смесь при этом состоит из 50% СО и 50% H2. Следовательно, процесс
восстановления железа в синтетических композиционных материалах (синтиком), содержа-
щих восстановитель – углерод, оксиды железа, связующее – в виде цемента сопровождается
образованием монооксида углерода и водорода. Это делает данные материалы качественно
новым металлургическим сырьем, отличающимся своей особой природой, механизмом вос-
становления, термодинамикой и кинетикой.
Образующиеся в ДСП при карботермическом восстановлении железа и окислении углеро-
да высокотемпературные газы в виде монооксида углерода и водорода представляют собой
не только дополнительный источник тепла, возникающий в результате их дожигания до СО2
и Н2О, но и могут служить восстановительными газами для предварительного восстановления
оксидов брикетов и их нагрева в шахтном (слоевом) агрегате.
Предварительный нагрев и частичное восстановление оксидов железа синтикома в виде
брикетов за пределами электросталеплавильной печи существенно снижает потребление теп-
ла в зоне горения дуг, ускоряет расплавление и окончательное довосстановление оксидов же-
леза, а так же интенсифицирует науглероживание расплава металлической ванны, что позво-
ляет значительно увеличить производительность ДСП.
Принципиальная схема технологии предварительного нагрева и восстановления ОУМ (как
вариант), а также загрузки горячих брикетов в ДСП показана на рис. 4.
Рис. 4. Схема предварительного нагрева, восстановления и загрузки горячих брикетов синтикома

в дуговую сталеплавильную печь (ДСП): 1 – бункер передвижной с предварительно нагретыми
и восстановленными брикетами; 2 – загрузочное устройство для подачи нагретых брикетов
в центральную междуговую зону ДСП; 3 – шахтный агрегат для предварительного нагрева
и восстановления брикетов; 4 – загрузочное устройство холодных брикетов; 5 – верхний и нижний
отсечные шиберы; 6 – верхний газодинамический затвор (ВГДЗ); 7 – нижний газодинамический
затвор (НГДЗ); 8 – регулирующий дроссель; 9 – вентилятор байпаса; 10 – рукавный фильтр;
11 – камера дожигания горючих газов с теплообменником; 12 – дымосос; 13 – грузоподъемный
механизм; 14 – газоотводящий потрубок ДСП; 15 – байпасный трубопровод
395
Синтиком в форме брикетов и/или окускованный другими методами компактирования ма-

териал автоматически подаётся системой конвейеров в загрузочное устройство холодных бри-
кетов 4 шахтного агрегата 3, который может быть установлен рядом с ДСП вместо пылеоса-
дительной камеры или сразу после неё. Возможна также компоновка расположения шахтного
(слоевого) агрегата над ДСП (подобно процессу КОРЕКС) для непосредственной подачи на-
гретого и частично восстановленного синтикома самотёком в центральную междуговую зону
ДСП, если нет ограничений по высоте сталеплавильного цеха.
Количество загружаемых в шахтный агрегат холодных брикетов контролируется измери-
тельным устройством бункера. Исходный материал под собственным весом поступает из про-
межуточного бункера в шахту, и скорость его движения определяется скоростью разгрузки
нагретых и частично восстановленных брикетов. Нагретые и частично восстановленные бри-
кеты выгружаются из шахтного агрегата в футерованный бункер 1, который после заполнения
передвигается в зону действия грузоподъёмного механизма (например, мостового крана) 13,
посредством которого бункер поднимается и устанавливается на стенд загрузочного устрой-
ства 2 для подачи нагретых брикетов в центральную междуговую зону ДСП.
Время нахождения материала в шахтном агрегате зависит от его размеров и составляет от 1
до нескольких часов. Опускающийся исходный материал, содержащий оксиды железа, нагре-
вается и частично восстанавливается до металлического железа благодаря взаимодействию
с противотоком горячих восстановительных газов, выходящих по ходу плавки из ДСП через
патрубок 14. Температура газов на выходе из пространства ДСП достигает 1600°С, что может
вызвать оплавление и спекание брикетов в шахтном агрегате. Для регулирования температуры
газов на входе в шахтный агрегат в пределах 800...1000°С с целью предотвращения спекообра-
зования и оплавления брикетов предусматривается подача части охлаждённого до 200...300°С
газа после рукавных фильтров 10 с помощью вентилятора 9 по байпасному трубопроводу 15
в поток газов на входе в шахтный агрегат 3. Расход газа в байпасном трубопроводе регули-
руется с помощью дросселей 8. На загрузочной и разгрузочной трубах шахтного агрегата
установлены верхний и нижний отсечные шиберы 5, а также верхний газодинамический за-
твор (ВГДЗ) 6 и нижний газодинамический затвор (НГДЗ) 7, которые предотвращают утечку
горючих восстановительных газов из шахтного агрегата в атмосферу и обеспечивают уплотне-
ние на загрузке и разгрузке брикетов. Для функционирования верхнего газодинамического за-
твора (ВГДЗ) 6 и нижнего газодинамического затвора (НГДЗ) 7 используется уплотнительный
инертный газ, например сетевой азот или часть дымового газа из камеры дожигания горючих
газов с теплообменником 11, который охлаждается, сжимается и осушается для использова-
ния. Содержание кислорода в уплотняющем газе регулируется в пределах 0,5...3,0%. Стан-
дартная система уплотнительного газа состоит из следующих компонентов: уплотнительный
газ охлаждается в холодильнике уплотнительного газа и сжимается с помощью компрессоров
уплотнительного газа. Уплотнительный газ охлаждается повторно в выходном холодильни-
ке уплотнительного газа. Уплотнительный инертный газ используется в верхних и нижних
уплотнительных трубах шахтного агрегата.
Температура восстановления зависит от типа исходного железорудного материала, при-
меняемого для изготовления брикетов синтикома. Как показано на технологической схеме
(рис. 4) ДСП по ходу непрерывной плавки снабжает шахтный агрегат горячими газами восста-
новления, которые затем покидают шахту как колошниковые газы с температурой до 450°С.
Этот колошниковый газ проходит цикл предварительной газоочистки в рукавных фильтрах 10
и дожигания остаточных горючих газов (СО и Н2) в камере дожигания горючих газов с тепло-
обменником 11 с целью получения пара для последующего его использования при производ-
стве электроэнергии или для других нужд.
Дисперсное состояние частиц оксидов железа, поступающих в объём железоуглеродистого
расплава, либо находящихся в тесной смеси с углем на порядок с лишним увеличивает сум-
марную поверхность контакта с жидким металлом, содержащим восстановитель – углерод,
396
находящийся в атомарном виде. Происходящий после подачи оксидов железа в металлический

расплав с температурой выше 1400°С нагрев вызывает расплавление этих частиц. При этом
кислородный потенциал рудного сырья резко возрастает и существенно превосходит анало-
гичный показатель не только атмосферы печи, но и чистого газообразного кислорода. Упру-
гость диссоциации Fe2О3 при 1600°С и 1700°С достигает соответственно 2,5 Мпа и 16,5 МПа,
что значительно превосходит парциальное давление кислорода в атмосфере печи. Вследствие
этого химическое сродство кислорода к углероду существенно усиливается.
В сочетании с расплавленным состоянием частиц оксидов железа и максимальным кис-
лородным потенциалом их, а также высокоактивным состоянием углерода это обеспечивает
протекание реакции восстановления оксидов железа углеродом с высокими скоростями. Есте-
ственным фактором, сдерживающим развитие этой реакции, является скорость подвода тепла
в зону реакции и температура ванны. Именно этот фактор ограничивает скорость данной ре-
акции и исключает её неконтролируемое развитие, в частности взрывообразное протекание.
Отмеченные выше особенности придают процессу ORIEN энергометаллургический характер
и принципиально отличают его от чисто металлургических процессов прямого получения же-
леза, базирующихся на использовании товарной энергии, поступающей извне.
1. Патент РФ № 2511419, Способ жидкофазного получения железа прямого восстановления.
2. Патент РФ № 2539890, Способ выплавки стали в электродуговой печи и электродуговая
печь.
3. Патент РФ №2610975, Способ выплавки стали в электродуговой печи.
4. Европейский патент № 3091092, Способ выплавки стали в электродуговой печи и
электродуговая печь.
5. Международная заявка № РСТ/2016/000476, Способ выплавки стали в электродуговой
печи.
6. Евразийская заявка № 201600450, Способ выплавки стали в электродуговой печи и
электродуговая печь.
7. Патенты РФ № 2511419, № 2539890, №2610975, №2467825, № 2258745,
№2231558,№2491148, №2288278, №2166549, №2233890.
8. Дорофеев Г.А., и др. «Металлургические особенности процесса ORIEN, Сборник трудов
XIV Международного конгресса сталеплавильщиков, Москва – Электросталь, 2016., с. 615–618.
9. Дорофеев Г.А., Янтовский П.Р., Смирнов К.Г., Степанов Я.М. Процесс ORIEN для
выплавки высококачественных сталей из рудного и энергетического сырья на принципе
самоэнергообеспечения.// «Черные металлы». 2017. №5. С. 17–22.
10. Дорофеев Г.А., Ашпин Н.А., Степанов Я.М., Конголи Ф. «Металлургические особенно-
сти процесса ORIEN, Сборник трудов XV Международного конгресса сталеплавильщиков,
Москва – Тула, 2018., с. 149–153.
11. Дорофеев Г.А., Ашпин Н.А., Степанов Я.М., «О некоторых направлениях повышения
энергоэффективности углерода в производстве стали», Сборник трудов XV Международно-
го конгресса сталеплавильщиков, Москва – Тула, 2018., с. 459–462.
12. G.A. Dorofeev, P.R. Yantovski, T.N. Odorodko, J.V. Kharitonova, A.A. Protopopov, V.A. Ero-
feev, A.A. Arsenieva, S.G. Murat; New energy – metallurgical production process of direct reduced
iron and electrical energy. Proceedings of International Scientific and Technical Conference named
after Leonardo da Vinci. №1, Wissenschaftliche Welt, e.V., 2013, p. 54–58.
13. Шахпазов Е.Х., Дорофеев Г.А. Новые синтетические композиционные материалы
и технология выплавки стали их использованием. М.: Интерконтакт наука. 2008. 272 с.
14. Дорофеев Г.А., Афонин С.З., Шевелев Л.Н., Энерготехнологические особенности
использования синтикома при выплавке стали в электродуговых печах: монография. Тула:
Изд-во ТулГу, 2019. 112 с.
397
ЭНЕРГОСБЕРЕЖЕНИЕ В СОВРЕМЕННОЙ ДУГОВОЙ

СТАЛЕПЛАВИЛЬНОЙ ПЕЧИ ДСП-120
НА ПРЕДПРИЯТИИ НЛМК-УРАЛ Г. РЕВДА
И.В. Глухов1 2, Г.В. Воронов2 д.т.н., проф., К.М. Вдовин3, А.А. Рыбак3, В.В. Таранов3
1
Открытое акционерное общество «Научно-исследовательский институт
металлургической теплотехники» (ОАО «ВНИИМТ»)
(620137, Россия, г. Екатеринбург, ул. Студенческая, 16), e-mail: ermia12@yandex.ru;
2
ФГАОУ ВО «УрФУ имени первого Президента России Б.Н. Ельцина»
(620002, Россия, г. Екатеринбург, ул. Мира, 28);
3
Акционерное общество «НЛМК-Урал» (623280, Свердловская область, г. Ревда,
ул. Карла Либкнехта, 3), e-mail: rybak_aa@nlmk.com, taranov_vv@nlmk.com
АННОТАЦИЯ
Существующая конфигурация стеновых и рафинирующих комбинированных
газокислородных горелок на современных дуговых сталеплавильных печах ДСП-120 фирмы
VAI-Fuchs на предприятии НЛМК-Урал в г. Ревда оставляет захоложенную зону поверхности
ванны вследствие несимметричного расположения рафинирующих горелок. В процессе
плавки для равномерного плавления и во избежание переокисления металла в горячей зоне
вынуждены отключать одну из комбинированных горелок. С целью устранения захоложенной
зоны и равномерного нагрева металлошихты предусматривается замена стеновой панели
с стеновой горелкой на стеновую панель с рафинирующей горелкой.
Ключевые слова: современная дуговая сталеплавильная печь, шихта, природный газ,
кислород, горелка, фурма, факел, углерод, электрод.
ANNOTATION
The existing configuration of wall and refining combined oxy-fuel burners on modern arc
steel-smelting furnaces DSP-120 of VAI-Fuchs company at NLMK-Ural in Revda leaves the occu-
pied zone of the bath due to the asymmetric arrangement of refining burners. In the process of melt-
ing, in order to uniformly melt and to avoid over-oxidation of the metal in the hot zone, one of the
combined burners is forced to turn off. In order to eliminate the refrigerated zone and uniform heat-
ing of the metal charge, it is planned to replace the wall panel with a wall burner with a wall panel
with a refining burner.
Key words: modern arc steel-smelting furnace, natural gas, oxygen, burner, tuyere, torch, car-
bon, electrode.
Электросталеплавильный цех (ЭСПЦ) на предприятии АО «НЛМК-Урал» в г. Ревда вклю-
чает в себя две независимые друг от друга технологические линии производства, конечным
продуктом которых является квадратная непрерывнолитая заготовка сечением 125×125 мм и
длиной от 8000 до 12000 мм из углеродистых и низколегированных сталей. Каждая линия со-
стоит из дуговой сталеплавильной печи (ДСП), установки «ковш-печь» (УКП) для внепечной
обработки стали и машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ). Проектная производи-
тельность каждой линии – 1 миллион тонн в год [1].
Технологический процесс производства стали в ДСП осуществляется методом контролиру-
емого окисления компонентов шихты с использованием одношлакового процесса.
Завалку шихтовых материалов в печь осуществляют сверху при помощи загрузочной кор-
зины. Период нагрева и расплавления исходных материалов ведется в автоматическом режи-
ме. Момент подвалки определяют, исходя из израсходованной электроэнергии и визуального
398
наблюдения за проплавлением шихты. Подача шлакообразующих и углеродсодержащих ма-

териалов в печь в период плавления осуществляется в соответствии с графиком ведения шла-
кового режима плавки. Скачивание шлака осуществляется в шлаковую чашу, установленную
под печью в специально оборудованном отсеке.
С момента проплавления металлошихты и наведения шлака начинается окислительный пе-
риод (подача кислорода через рафинирующие комбинированные горелки). Основная задача
окислительного периода состоит в удалении вредных примесей из полупродукта стали (фос-
фор, сера, кремний, марганец, хром) до значений, обеспечивающих заданный химический со-
став расплава с учетом внепечной обработки стали на УКП; в подъеме температуры металла,
превышающей температуру ликвидус на 130...150°С и получение заданного для каждой кон-
кретной марки стали содержания углерода.
Шихтовыми материалами (металлошихтой) для электросталеплавильного производства
служит металлолом (см. табл. 1).
Таблица 1. Состав используемого сырья

Наименование материала Марка материала Нормативно-техническая документация
1А, 2А, 3А, 4А ГОСТ 2787
Габаритный стальной лом и отходы
2АК, 2АТ, 2А1, 3АЕ, 3АН, 3А1 СТО СМК 55791017-7,4-020
Брикеты из стальной стружки 6А, 7А ГОСТ 2787
8А, 9А, 10А ГОСТ 2787
Пакеты
8А1, 8А2 СТО СМК 55791017-7,4-020
Чугунный лом и отходы 17А, 18А ГОСТ 2787
25А, 26А ГОСТ 2787

Доменный присад
25А1, 26А1 СТО 55791017-009
(ошлакованный стальной скрап)
ШМ1, ШМ2 ТТ 177-02
Чугун передельный П1, П2 ГОСТ 805

Лом и отходы динамных
8Б62 ГОСТ 2787
и трансформаторных сталей
Современная дуговая сталеплавильная печь (ДСП) с точки зрения использования энергоно-

сителей является комбинированным тепловым агрегатом [2‒5].
Для интенсификации процесса и подвода дополнительных источников теплоты дуговая
сталеплавильная печь номинальной емкостью 120 тонн, оснащена четырьмя стеновыми га-
зокислородными горелками (СГКГ), тремя комбинированными рафинирующими горелками
(РКГ) и тремя инжекторами для вдувания углеродсодержащих порошков.
Печь включает футерованную огнеупорным материалом подину с шиберной системой дон-
ного выпуска жидкого металла (эркер), водоохлаждаемый стеновой кожух и свод с централь-
ным элементом, футерованным огнеупорным материалом.
Электроэнергию для процесса нагрева и плавления подают через три графитовых электро-
да, установленных в токопроводящих электрододержателях, которые в свою очередь подсое-
динены кабелями к трансформатору и размещены на поворотном портале.
В печи выплавляют полупродукт с регламентированным содержанием углерода, серы, фос-
фора и заданной температурой расплава, обусловленной требованиями дальнейшего переде-
ла. Доведение химического состава расплава конкретной марки стали осуществляется в ста-
леразливочном ковше, устанавливаемом в агрегате внепечной обработки стали «печь-ковш».
Плавка полупродукта ведется с использованием «болота» на твердой металлосодержащей
шихте с двумя завалками (завалкой и подвалкой) за плавку.
399
Подача шлакообразующих (известь и отсев известняка) и науглероживающих (кокс) мате-

риалов, а также, при необходимости, ферросплавов осуществляется через отверстие в своде
печи. После формирования жидкой шлаковой фазы подают коксовую мелочь в ванну струей
сжатого воздуха, обеспечивающей вспенивание шлака и коррекцию углерода в металле. Часть
углерода коксовой мелочи окисляется до СО, увеличивая поступление дополнительного тепла
в локальную зону контакта струи.
В настоящее время печи работают с проектной производительностью при условии средней
шихтовки плавки, приведенной в табл. 2.
Таблица 2. Средняя шихтовка плавки
Тип металлошихты Единица измерения Значение
Легковесная металлошихта 2А, 3А, 3АН % 3–6
Тяжеловесный скрап % 11
Металлолом 2АТ, 8А, 8А1, 9А % 83–86
Конструктивные и технико-теплотехнические характеристики эксплуатируемых сталепла-

вильных печей приведены в табл. 3.
Таблица 3. Конструктивные и технико-теплотехнические характеристики сталеплавильных печей
Наименование единицы оборудования, параметра Единица измерения Значение
Емкость печи т 135
Проектная масса расплава т 120
Масса «болота» т 15
Объем рабочего пространства печи м³ 133
Объем ванны м³ 19,5
Нижний диаметр кожуха мм 6800
Верхний диаметр кожуха мм 6900
Высота кожуха мм 3000
Мощность трансформатора МВА 100
Первичное напряжение кВ 35
Вторичное напряжение В 980
Максимальная расчетная сила тока кА 62
Стеновые газокислородные горелки шт 4
Тепловая мощность горелки МВт 3,5
Рафинирующие комбинированные горелки шт 3
Тепловая мощность горелки МВт 3,5
Опыт эксплуатации печей показал, что при повышенном расходе доли тяжеловесного лома
в завалке увеличивается продолжительность прогрева и расплавления с соответствующим
снижением производительности и увеличением удельного расхода энергоносителей.
Существующее расположение стеновых и рафинирующих комбинированных газокисло-
родных горелок не обеспечивает равномерного нагрева всех зон поверхности расплава. На-
против стеновой горелки №4 (см. рис. 1) отмечается зона поверхности ванны с пониженной
температурой. Вследствие несимметричного расположения рафинирующих горелок тепловой
поток в этой зоне на 300...400 кВт/м² ниже, чем в остальных зонах, что приводит к увеличению
продолжительности нагрева металла на 3 минуты на каждые 100°С. В процессе эксплуатации
печи в рассматриваемой зоне образуется настыль на футеровке сталеплавильной ванны. В ра-
боте [5] представлен расчет температурных полей подтверждающий полученные результаты.
400
Рис. 1. Схема существующего расположения стеновых

и рафинирующих комбинированных газокислородных горелок
Стеновые газокислородные горелки включаются для ускорения нагрева и «осадки» твер-

дой шихты, расположенной в рабочем пространстве печи между стеной и электродами [9].
Рафинирующие газокислородные горелки после расплавления шихты переключают на ра-
бототу в режиме фришевания, обеспечивая десульфурацию, дефосфорацию и обезуглерожи-
вание металла путем вдувания в расплав высокоскоростной струи кислорода. Сжигание при-
родного газа с помощью рафинировочных горелок с расходом от 100 до 350 м³/ч обеспечивает
поступление тепла от 0,73 до 3,5 МВт на горелку. Дополнительное поступление тепла обеспе-
чивается за счет экзотермических реакций окисления кислородом серы, фосфора, железа, хро-
ма, марганца, кремния и углерода в металле. Высокоскоростная струя кислорода активизирует
перемешивание металла в объеме ванны, прилегающей к рафинирующей горелке [10, 11].
С целью устранения захоложенной зоны предусмотрена замена стеновой панели с горелкой
СГКГ№4 на стеновую панель с рафинирующей горелкой РКГ№4 (см. рис. 2).
Сравнительные характеристики печи фактической и проектируемой печи приведены
в табл. 4.
Снижение расхода электроэнергии за счет уменьшения продолжительности подачи напря-
жения на электроды в период доводки составляет 335500 кВтч/год.
Замена стеновой панели с горелкой СГКГ№4 на стеновую панель с рафинирующей горел-
кой РКГ№4, при сохранении общего количества горелок, устраняет «захоложенную» зону
при использовании в завалке повышенной доли тяжеловесного скрапа и исключает образова-
ние настыля на футеровке сталеплавильной ванны.
Установка рафинирующей горелки обеспечивает равномерность распределения температу-
ры и химсостава расплава, что создает предпосылки для повышения итоговой производитель-
ности ДСП+УПК и качества стали при некотором сокращении расхода огнеупоров на ремонт
подины.
401
Рис. 2. Схема предполагаемого расположения стеновых

и рафинирующих комбинированных газокислородных горелок
Таблица 4. Сравнительные характеристики фактической и проектируемой печи

Значение
Наименование оборудования и параметра Ед. изм.
Фактическая Проектируемая
Стеновая газокислородная горелка (СГКГ) шт 4 3
Расход природного газа на СГКГ м³/ч 1600 1200
Максимальная тепловая мощность МВт 3,5 3,5
Расход природного газа на 1 горелку м³/ч 100-400 100-400
Давление природного газа на 1 горелку Бар 3-5 3-5
Расход кислорода на 1 горелку м³/ч 200-800 200-800
Давление кислорода Бар 12-16 12-16

Рафинирующая комбинированная
шт 3 4
газокислородная горелка (РКГ)
Расход природного газа на РКГ м³/ч 1050 1450
Максимальная тепловая мощность МВт 3,5 3,5
Расход природного газа на 1 горелку м³/ч 75-350 100-350
Давление природного газа Бар 5-6 5-6
Расход кислорода на горение на 1 горелку м³/ч 200-800 200-800
Давление кислорода на горение на 1 горелку Бар 14 14
402
Значение
Наименование оборудования и параметра Ед. изм.
Фактическая Проектируемая
Расход кислорода на фришевание на 1 горелку м³/ч 1500 1500
Давление кислорода на фришевание Бар 14 14
Максимальный расход природного газа на печь м³/ч 2650 2650
Удельный расход природного газа м³/т 7 7
Максимальный расход кислорода на печь на горение м³/ч 5600 5600
Максимальный расход кислорода на печь на фришевание м³/ч 4500 6000
Суммарный максимальный расход кислорода на печь м³/ч 10100 11600
Удельный расход электроэнергии кВтч/т 356,4 353,4
Снижение удельного расхода электроэнергии кВтч/т 3
1. НЛМК-Урал: [Электронный ресурс]. URL: https://ural.nlmk.com/ru/our-business/
production/innovations/ (Дата обращения: 20.02.2020).
2. Белковский А.Г., Кац Я.Л., Краснянский М.В. Современное состояние и тенденции раз-
вития технологии производства стали в ДСП и их конструкции // Черная металлургия: Бюлл.
ин-та «Черметинформация». 2013. № 3. С. 72–78.
3. Лузгин В.П., Косырев К.Л., Комолова О.А. Энергетика применения альтернативных
энергоносителей при плавке в дуговых сталеплавильных печах // Черные металлы. 2010. №10.
С. 8–12.
4. Белковский А.Г., Кац Я.Л. Моделирование процесса выплавки полупродукта в ДСП //
Черная металлургия. 2011. №12. С. 42–50.
5. Alam M., Naser J., Brooks G., Fontana A. Computational fluid dynamics modeling of supersonic
coherent jets for electric arc furnace steelmaking process // Metallurgical and materials transactions
b. 2010. Vol. 41B. Pp. 1354–1367.
6. Воронов, Г.В., Гольцев, В.А., Глухов, И.В. (2016). Аэродинамика и тепловое состояние
современной дуговой сталеплавильной печи. Проблемы черной металлургии и материалове-
дения, (1), 28–34.
7. Шишимиров, М.В. Ресурсосбережение и резервы повышения эффективности выплавки
стали в ДСП / М.В. Шишимиров, О.М. Сосонкин // Вестник ЮУрГУ. Серия «Металлургия».
2015. Т. 15, №3. С. 70–79.
8. Гудим, Ю. А. Производство стали в дуговых печах. Конструкции, технология, материа-
лы: монография / Ю. А. Гудим, И. Ю. Зинуров, А. Д. Киселёв. Новосибирск : НГТУ, 2010. 547 с.
9. Плесакин И. В. Рекомендации по загрузке шихты и расположению топливосжигающих
устройств в дуговой сталеплавильной печи ДСП-120 / И.В. Плесакин, Г.В. Воронов, И.В. Глу-
хов // Теплотехника и информатика в образовании, науке и производстве : сборник докладов
VI Всероссийской научно-практической конференции студентов, аспирантов и молодых учё-
ных (TИМ’2017) с международным участием (Екатеринбург, 11–12 мая 2017 г.). Екатерин-
бург : УрФУ, 2017. С. 98–102.
10. Особенности гидродинамических процессов на поверхности жидкой ванны / Г.В. Во-
ронов, С.Н. Гущин, Н.И. Кокарев [и др.] // Совершенствование технологии и автоматизации
сталеплавильных процессов: Межвуз. сб. научн. тр. Свердловск, изд-во УПИ, 1984. С. 25–32.
12. Исследование взаимодействия струй компрессорного воздуха с поверхностью жидкой
ванны / Г.В. Воронов, С.Н. Гущин, Н.И. Кокарев [и др.] // Теплотехника процесса выплавки
стали и сплавов: Межвуз. сб. научн. тр. Свердловск, изд-во УПИ, 1980. С. 3–11.
403
ЭНЕРГОТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ
ПРОЦЕССА ORIEN
ООО «ОРИЕН ТЕХНОЛОДЖИ», г. Тула, e-mail: orien.steel@mail.ru
Отличительной чертой технологии ORIEN является недоступная в других способах воз-
можность переработки некоксующихся углей и железорудного сырья в мелкофракционной со-
стоянии либо в окускованном виде в дефицитные и ценные товарные продукты с повышенной
добавленной стоимостью. Тем самым открываются новые перспективы для использования
в металлургии на новой основе традиционного материала – угля.
Одновременно процесс решает задачу использования природнолегированных руд, содер-
жащих оксиды хрома, титана, ванадия, марганца, позволяя на основе пирометаллургического
принципа обогащения руд разделить исходное сырьё на железо и кондиционный самородный
шлак, содержащий в повышенных количествах оксиды легирующих элементов и пригодный
в качестве исходного сырья для получения ферросплавов соответствующего состава.
Другой отличительной особенностью данной технологии является использование для ча-
стичного либо полного энергообеспечения технологического процесса собственной электри-
ческой и тепловой энергии, получаемой соответственно от утилизации вторичных энергоре-
сурсов (ВЭР) в виде физического и химического тепла отходящих газов, а также в результате
сжигания (окисления) углерода металла, поступающего из угля, газообразным кислородом.
Кардинальным отличием разработанной технологии от существующих способов служит
особый характер энергетики процесса, заключающийся в получении из угля методом синте-
зирования искусственного газообразного топлива непосредственно в технологическом цикле
и отводе образующихся газов без их дожигания за пределы печи с целью последующего пре-
образования энерго-и химического потенциала этих газов в электрическую и тепловую энер-
гию на принципе паротурбинной или парогазовой схем.
Помимо использования образующихся технологических газов в энергетических целях, эти
газы могут использоваться для решения чисто металлургических задач – предварительного
подогрева исходных шихтовых материалов как в брикетированном, так и дисперсном состоя-
нии. Последний вариант – подогрев дисперсной руды нашел применение в процессе HIsmelt,
реализованном в КНР.
В качестве восстановительного агрегата в процессе ORIEN служит электродуговая печь
сталеплавильного типа, а исходными материалами являются железорудное сырьё в виде кон-
центрата и /или порошкообразной руды, уголь, находящиеся в свободном либо окускованном
состоянии, а также газообразный кислород и воздух.
Получаемыми продуктами в обоих случаях являются жидкое железо прямого восстановле-
ния с широкими пределами содержания углерода – от 0,05 до 4,5%, шлак самородного типа,
искусственное газообразное топливо энергетического назначения, электрическая и/или тепло-
вая энергия. Первое из значений углерода отвечает черновому железу, а второе- передельному
чугуну.
В отличие от классического доменного процесса и существующих процессов получения
ЖПВ новый процесс ориентирован на выплавку металлического сырья с регулируемой в ши-
роких пределах концентрацией углерода, вплоть до уровня 0,05%. Одновременно с этим про-
цесс ORIEN сохраняет все возможности для получения высокоуглеродистых сплавов типа чу-
гуна с содержанием углерода на уровне 4,5%. Вместе взятое, это позволяет получить данным
способом черные металлы широкого сортамента от чернового железа до чугуна. В частности
процесс позволяет выплавлять также чугун с содержанием углерода выше предела его рас-
творимости в железе при данной температуре-своеобразный сверхчугун. В этом случае избы-
точный углерод присутствует в железе в виде микроскопических частиц, образуя отдельную
404
твердую фазу. Железоуглеродистый сплав в затвердевшем состоянии представляет механиче-

скую смесь традиционного чугуна и частиц углерода, присутствующих частично в растворен-
ном и частично в свободном нанодисперсном состоянии. Такая форма нахождения углерода
открывает возможность получения новых наномодифицированных сплавов системы Fe-C.
Возможность получения железоуглеродистых сплавов с регулируемым широким диапазо-
ном концентрации углерода в конечном металле и различной формой его присутствия являет-
ся существенным преимуществом процесса ORIEN над доменными печами и другими агрега-
тами восстановительной плавки. В частности, более низкое исходное содержание углерода в
железе прямого восстановления по сравнению с чугуном уменьшает объём парниковых газов,
образующихся при выплавке стали, открывая возможность практического решения давно на-
зревшей проблемы экологии.
Железо прямого восстановления является дефицитным первородным металлическим сы-
рьём и используется при выплавке сталей ответственного назначения, содержащих понижен-
ное количество примесей цветных металлов типа Cu, Sn, Sb, Zn, Pb, As, которые оказывают
отрицательное влияние на качество готового металла. Учитывая высокую загрязненность ис-
ходного сырья, применяемого для получения стали, а именно металлолома, производство чи-
стой металлической шихты приобретает особую значимость и актуальность.
Искусственный технологический газ, образующийся в процессе ORIEN , состоит из смеси
синтез-газа (СО; Н2), получаемого в результате газификации угля оксидами железа, и моноок-
сида углерода (СО), образующегося в процессе окисления углерода, растворённого в железе,
вдуваемым кислородным дутьём. Данные газы в виде их смеси отводятся из печи в энергоблок
и далее сжигаются в газовой турбине или паровом котле для получения электрической и те-
пловой энергии. Общая схема процесса представлена на рис. 1.
Рис. 1. Общая схема и основное технологическое оборудование процесса ORIEN

в варианте с выработкой энергии
Вырабатываемая электроэнергия возвращается в технологический процесс, обеспечивая

частично или полностью энергопотребность в тепле, либо поступает в сеть в качестве товар-
ного продукта для реализации электроэнергии внешним потребителям. Отходящий газ может
использоваться также для предварительного нагрева исходной шихты, либо применяться в ка-
честве топлива или сырья в других отраслях промышленности. Таким образом в технологии
ORIEN решается задача преобразования твердого топлива-угля в газифицированное топливо
различного назначения, которая до сих пор не нашла эффективного решения.
405
Удельные вредные выбросы при сжигании газифицированного угля значительно ниже, чем
при традиционном использовании твердого органического топлива (угля). При сжигании по-
следнего на электростанциях часть угля не сгорает и остаётся в золе в виде кокса, ошлакован-
ного зольной частью. Доля несгоревшего углерода достигает 18–25%, соответственно сни-
жая тем самым степень использования теплотворной способности углерода. Образующиеся
золы требуют хранения, занимая часть земель, пригодных для использования. Одновременно
происходит загрязнение воздушного и водного бассейнов оксидами серы и азота, усиление
кислотных дождей, а также увеличение содержания в воздухе и почве золошлаковых частиц.
Поэтому газификация угля на основе металлургических методов наряду с более высокой энер-
гоэффективностью улучшает также экологические условия по сравнению с его сжиганием
в твёрдом состоянии.
За счет эффекта комплексной переработки и одновременного производства нескольких це-
левых продуктов, а также благодаря получению из искусственных газов собственной электри-
ческой и тепловой энергии, используемой для технологических целей и поставок внешним
потребителям либо для подогрева шихты, все энергозатраты или большая часть их компенси-
руются. Поэтому себестоимость производства железа, ИГТ, шлака, обогащенного оксидами
легирующих элементов, а также тепловой и электрической энергии снижаются. В силу этих
причин производимые продукты становятся конкурентоспособными по сравнению с произ-
водством железа, ИГТ и энергии в любых других агрегатах и из других видов топлива.
В варианте работы на окускованном оксидоугольном сырье – брикетах синтикома исходные
материалы подаются по ходу плавки на поверхность металлической ванны в непрерывном
режиме.
Материалы вводятся в центральную зону печи, примыкающую к электродам. Электриче-
ские дуги являются термической плазмой, температура которой в зоне горения дуг составляет
4000–15 000 К. Благодаря столь высоким температурам поверхность брикета быстро достигает
температуры плавления и переходит в жидкое состояние. Взаимодействие углерода и оксидов
железа при этом носит жидкофазный характер, в котором плавление опережает процесс вос-
становления. Последнее осуществляется прямым путем –углеродом твердого топлива. Чрез-
вычайно высокая скорость подвода тепла и жидкое состояние оксидов железа обеспечивают
интенсивное протекание реакции, продуктом которого служит синтез-газ и железо прямого
восстановления. Остальные физико-химические процессы плавки протекают аналогично вы-
шеописанному при работе на дисперсном сырье.
В отличие от первого варианта электродуговая печь при работе на синтикоме по второму
варианту имеет две зоны. Первой является область, находящаяся над ванной, куда подают ис-
ходную шихту. Куски синтикома при этом располагаются вблизи от электрических дуг, плавая
на поверхности металлической ванны. Здесь происходит карботермическое восстановление,
дающее жидкий металл, шлак и синтез-газ. Металл стекает вниз, пополняя металлическую
ванну жидким расплавом, а шлак располагается на поверхности ванны.
Второй рабочей зоной является металлическая ванна. Функцией её является окисление
углерода металла, поступающего сверху из зоны восстановления, кислородом, вдуваемым в
металл. Эти реакции относятся к процессу горения и обеспечивают поступление тепла в ме-
талл в количестве 2,9 кВт·ч/кг углерода. Продукт горения углерода-монооксид вместе с СО
восстановления удаляется из печи, являясь искусственным газообразным топливом. Располо-
жение зоны восстановления на поверхности ванны исключает проблемы, связанные с образо-
ванием и эвакуацией из печи больших количеств газообразного продукта реакции – СО.
Технология ORIEN, базирующаяся на угле, позволяет исключить зависимость процесса по-
лучения железа, кондиционных шлаков и энергетического газа от других видов газообразного
и жидкого топлива. Доступность и распространённость исходного сырья- рудных материалов
и угля, отсутствие необходимости горячего окускования руды и получения кокса, относитель-
но низкие цены на исходные материалы, простота их транспортировки, возможности исполь-
406
зования отходов в дисперсном состоянии существенно снижают риски, вызываемые экономи-

ческими и политическими событиями.
ORIEN является легко масштабируемой технологией, что позволяет реализовывать её поэ-
тапно, и размещать производства относительно небольшой мощности непосредственно в ме-
стах добычи руд и/или угля, а также вблизи потребителей железа прямого восстановления
и потребителей электрической и тепловой энергии.
Одним из следствий появления технологии ORIEN является возможность отказа от соз-
дания агрегатов огромной единичной мощности, в том числе доменных печей, и устранения
явления гигантизма, составляющего неотъемлемую черту и особенность классической метал-
лургии и энергетики. Данный процесс создает необходимые и достаточные условия для пере-
хода к более гибким производственным системам, свободным от недостатков традиционной
металлургии и энергетики.
Технология ORIEN позволяет перерабатывать железорудные материалы с различным со-
держанием железа и полиметаллические руды с оксидами легирующих элементов, в том числе
руды местных месторождений. В качестве угля могут использоваться энергетические угли
различных марок – газовые, длиннопламенные, суббитуминозные, бурые, а также углей более
высокого качества, в том числе антрацита.
Инвестиции в создание проекта комплексного производства железа, искусственного энер-
гетического газа, состоящего из смеси синтез-газа и монооксида углерода, и энергии – элек-
трической и тепловой, получаемой в результате использования ВЭР, являются высокодоход-
ными, имеют низкие риски и высокие экономические показатели.
ЭФФЕКТИВНОЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ТЕПЛА

ПРОДУКТОВ СГОРАНИЯ ПРИРОДНОГО ГАЗА
С КИСЛОРОДОМ В СОВРЕМЕННОЙ ДУГОВОЙ
СТАЛЕПЛАВИЛЬНОЙ ПЕЧИ
И.В. Глухов, Г.В. Воронов
ФГАОУ ВО «УрФУ имени первого Президента России Б.Н. Ельцина»,
г. Екатеринбург, e-mail: ermia12@yandex.ru
АННОТАЦИЯ
В современной дуговой сталеплавильной печи (ДСП) с целью снижения расхода электри-
ческой энергии и интенсификации тепловой работы печи широкое распространение получил
способ нагрева и плавления шихты продуктами сгорания природного газа (ПГ) с технологиче-
ским кислородом. Газ и кислород подают раздельно через газокислородные и рафинирующие
горелки, обеспечивая диффузионный режим сжигания. В работе представлены результаты
расчетного исследования физико-химических свойств продуктов сгорания по длине факела
горелок фирм VAI FUCHS, SMS DEMAG, НТПФ «Эталон» при изменении концентрации кис-
лорода в окислителе от 21 до 95% об. На основе результатов компьютерного моделирования
исследованы температурные поля факелов с целью возможного возникновения «проскока»
пламени во внутренний объем горелки и предложен вместо диффузионного режима сжигания
природного газа кинетический режим.
Дуговая сталеплавильная печь, электрическая энергия, горелка, природный газ, кислород,
факел, длина, концентрация, температура, режим, диффузионный, кинетический.
407
ВВЕДЕНИЕ
Диффузионное горение природного газа с технологическим кислородом рассмотрим при
условии, когда газовая смесь образуется в свободном объеме печи за пределами горелки [1–
3]. При диффузионном режиме сжигания газ и окислитель подают раздельно до их встре-
чи на границе раздела потока газа и окислителя за счет молекулярной диффузии образуется
смесь свойственная ламинарному диффузионному пламени при малых скоростях потоков или
мольной диффузии, способствующей образованию крупномасштабной турбулентности, свой-
ственной турбулентному диффузионному пламени. Смесь газа и окислителя частично образу-
ется до момента ее воспламенения и в процессе горения, что создает большие трудности при
анализе такого процесса. Температура, состав продуктов сгорания, их физические и тепло-
физические свойства в зоне горения, разделенной границей (фронт пламени) с исходной сме-
сью, оказывают влияние как на первичную стадию – смешение, так и на скорость химических
реакций. Температура во фронте горения диффузионного пламени при равенстве диффузии
теплоты (температуропроводности) с взаимодиффузией массы газа и окислителя равна тем-
пературе горения стехиометрической предварительно подготовленной смеси. Такой результат
возможен при условии равенства коэффициентов диффузии масс и температуропроводности
при отсутствии теплопотерь в окружающую среду. Основные положения теории диффузион-
ного горения были разработаны и опубликованы в работах [4-8]. На действующих пламен-
ных печах с учетом их конструктивных особенностей, технологического процесса, тепловых
и температурных режимов считаем целесообразно реализовать кинетический способ сжи-
гания природного газа с кислородом, особенность которого состоит в подготовке предвари-
тельной хорошо перемешанной смеси. Практически из цикла последовательно происходящих
физико-химических процессов исключается подготовка смеси к горению. Нагрев и плавление
исходных материалов фактически происходит только за счет тепло и массообмена с продукта-
ми сгорания при отсутствии горения углеводородов исходного газа.
Рассмотрим на примере результаты сжигания природного газа с кислородом при исполь-
зовании горелок известных конструкций, создающих диффузионный режим, и рекомендован-
ную горелку с кинетическим режимом горения в факеле.
Схемы горелок фирм НТПФ «Эталон», SMS DEMAG, VAI FUCHS и горелки VG с предвари-
тельным перемешиванием природного газа и кислорода в диффузоре представлены на рис. 1.
Исследование свойств факелов с кинетическим и диффузионным ражимами производилось
по результатам компьютерного моделирования в программе ANSYS 17.2 в модуле CFX. Рас-
чет горения производился с помощью расширенной когерентной модели Flamelet (ECFM),
с расчетом теплопереноса «Total Energy» и моделью турбулентности «k–Epsilon». Граничные
параметры для всех горелок были идентичны:
– расход технологического кислорода – 0,553 кг/с с концентрацией кислорода 95 % мас.;
– расход метана – 0,092 кг/с (с концентрацией метана 100 % мас.). Углеводородный состав
природного газа приведен к эквивалентной концентрации метана.
Изменение максимальной концентрации метана (CH4), оксида углерода (СО), водорода (Н2),
температуры (Т, К) и скорости (w, м/с) в поперечном сечении продуктов сгорания по длине
факела представлены на рис. 2–6.
В зоне интенсивного горения факела длиной 100–200 мм горелки VG (рис. 2, 3, 4) концен-
трация CH4, CO, H2 становится минимальной, что свидетельствует о завершенности горения
исходной смеси.
Максимальная температура продуктов сгорания в факеле горелок колеблется от 2757°С
до 2792 °С в то же время скорость газодинамического потока изменяется в широком диапазоне
(табл. 1). Следует отметить, что температура продуктов сгорания горелки VG, равная 2776°С,
соответствует газодинамическому потоку, скорость которого в 1,15–3,75 раза выше чем у го-
релок, создающих диффузионный режим горения.
408
Рис. 1. Схемы конструкций газокислородных горелок: a – горелка фирмы VAI FUCHS;

b – горелка версии VG; c – горелка НТПФ «Эталон»; d – горелка фирмы SMS DEMAG
Рис. 2. Изменение максимальной концентрации СН4 в поперечном сечении продуктов сгорания

по длине факела горелок VG (VG), фирмы НТП «Эталон» (Эт),
фирмы VAI FUCHS (VF), фирмы SMS DEMAG (DM)
409
Рис. 3. Изменение максимальной концентрации СО в поперечном сечении продуктов сгорания

по длине факела горелок VG (VG), фирмы НТП «Эталон» (Эт), фирмы VAI FUCHS (VF),
фирмы SMS DEMAG (DM)
Рис. 4. Изменение максимальной концентрации Н2 в поперечном сечении продуктов сгорания

по длине факела горелок VG (VG), фирмы НТП «Эталон» (Эт), фирмы VAI FUCHS (VF),
фирмы SMS DEMAG (DM)
410
Рис. 5. Изменение максимальной температуры в поперечном сечении продуктов сгорания

по длине факела горелок VG, фирмы НТП «Эталон», фирмы VAI FUCHS, фирмы SMS DEMAG
Рис. 6. Изменение максимальной скорости в поперечном сечении продуктов горения

по длине факела горелок VG, фирмы НТП «Эталон», фирмы VAI FUCHS, фирмы SMS DEMAG
411
Таблица 1. Показатели работы горелок

Горелка Горелка НТП Горелка SMS Горелка VAI
Параметр
версии VG «Эталон» DEMAG FUCHS
Максимальная скорость продуктов сгорания, м/с 750 200 650 250
Длина интенсивного горения, мм 100 500 300 Более 1000
Максимальная температура, К (°С) 3049 (2776) 3062 (2789) 3030 (2757) 3065 (2792)
Максимальная концентрация водорода (H2)
35 49 41 56
в продуктах сгорания, %об.
Максимальная концентрация монооксида
32 38 36 42
углерода (CO) в продуктах сгорания, %об
ВЫВОДЫ
Горелка VG, формирующая кинетический режим горения природного газа с кислородом,
обеспечивает полное и быстрое сжигание углеводородов исходной смеси и исключает режим
«проскока» пламени во внутренний объем горелки при изменении концентрации кислорода
от 21 до 95%.
Рациональная установка горелки [13] в рабочем пространстве ДСП с соблюдением рассто-
яния по высоте от зеркала расплава(уровня ванны), угла наклона в вертикальной плоскости
и тангенциального движения продуктов сгорания в горизонтальной плоскости обеспечит бы-
стрый нагрев шихтовых материалов.
1. Белковский А. Г. Современное состояние и тенденции развития технологии производ-
ства стали в ДСП и их конструкции / А. Г. Белковский, Я. Л. Кац, М. В. Краснянский // Бюлле-
тень «Черная металлургия». 2013. № 3. с. 72–78.
2. Рябов А.Б., Чуманов И.В, Шишимиров М.В. Современные способы выплавки стали в ду-
говых печах: Учебное пособие. – М: Теплотехник, 2007. 192 с.
3. Воронов, Г. В., Гольцев, В. А., & Глухов, И. В. (2016). Аэродинамика и тепловое состоя-
ние современной дуговой сталеплавильной печи. Проблемы черной металлургии и материало-
ведения, (1), 28–34.
4. Льюис Б., Пиз Р.Н., Тейлор Х.С. Процессы горения. М: Гос. изд-во физико-математиче-
ской литературы, 1961. 542 с.
5. Шваб В.А. Связь между температурными и скоростными полями газового факела. –
М., л. Госэнергоиздат, 1948, с. 231–248.
6. Зельдович Я.Б. К теории горения неперемешанных газов. ЖТФ, 1949, т.19, с. 1199–1210.
7. Зельдович Я.Б. Теория горения и детонации газов. М. Л. Издательство академии наук
СССР, 1957. 1944, 71 с.
8. Хитрин Л.Н. Физика горения и взрыва. М. Издательство Московского университета,
1957. 442 с.
9. Щетинков Е.С. Физика горения газов. М. Наука, 1965. 739 с.
10. Зельдович Я.Б., Баренблат Г.И., Либрович В.Б., Мохвиладзе Г.М. Математическая те-
ория горения и взрыва. М.: Наука, 1980. 479 с.
11. Арсеев А.В. Сжигание природного газа. М. Металлургиздат, 1963. 408 с.
12. Винтовкин А.А., Ладыгичев М.Г., Гусовский В.Л., Капинова Т.В. Горелочные устрой-
ства промышленных печей и топок (конструкции и технические характеристики). Справоч-
ник. М. Теплотехник, 2008. 553 с.
13. Voronov G.V., Antropov M.V., & Glukhov I.V. (2015). Gas Dynamics in the Working Space
of a Modern Electric-Arc Steelmaking Furnace. Refractories and Industrial Ceramics, 55(6), 498–
500. https://doi.org/10.1007/s11148-015-9752-1.
412
СОДЕРЖАНИЕ
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ПАРТНЕРЫ XVI МЕЖДУНАРОДНОГО КОНГРЕССА

СТАЛЕПЛАВИЛЬЩИКОВ И ПРОИЗВОДИТЕЛЕЙ МЕТАЛЛА................................................................................ 4
ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ КОМИТЕТ................................................................................................................................ 5
ПРОГРАММНЫЙ КОМИТЕТ
РУКОВОДИТЕЛИ СЕКЦИЙ............................................................................................................................................ 6
ИСТОРИЧЕСКАЯ СПРАВКА.......................................................................................................................................... 7
ТРЕБОВАНИЯ ДЛЯ ОФОРМЛЕНИЯ СТАТЕЙ............................................................................................................. 8
ПЛЕНАРНОЕ ЗАСЕДАНИЕ.......................................................................................................................................... 9
ПОСТАВЩИКИ И ПОТРЕБИТЕЛИ ОГНЕУПОРОВ, ГИБКОСТЬ В ДОСТИЖЕНИИ ЕДИНОЙ ЦЕЛИ
Л.М. Аксельрод, В. Гартен................................................................................................................................................ 9
КОМБИНИРОВАННЫЙ РЕНТГЕНОДИФРАКЦИОННЫЙ-РЕНТГЕНОФЛУОРЕСЦЕНТНЫЙ
МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ЖЕЛЕЗА МЕТАЛЛИЧЕСКОГО В МЕТАЛЛИЗОВАННЫХ ПРОДУКТАХ
А.С. Козлов, В.А. Филичкина, М.Н. Филиппов, А.Р. Макавецкас.............................................................................. 15
КОНЦЕПЦИЯ РАЗВИТИЯ ВОДОРОДНОЙ ТЕХНОЛОГИИ В ЧЕРНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ РОССИИ
Л.Н. Шевелев.................................................................................................................................................................... 22
СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ И ПЕРСПЕКТИВЫ МЕТАЛЛУРГИИ ЖЕЛЕЗА
Г.В. Торохов, А.Я. Травянов, О.В. Голубев, П.И. Черноусов....................................................................................... 26
ПЕРСПЕКТИВЫ РАЗВИТИЯ ЧЁРНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ С УЧЁТОМ
ЭКОЛОГИЧЕСКИХ ОГРАНИЧЕНИЙ
С.В. Неделин.................................................................................................................................................................... 38
РАЗРАБОТКА И ВНЕДРЕНИЕ АЛГОРИТМА КОРРЕКТИРОВКИ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА
«ЧИСТОЙ СТАЛИ» НА БАЗЕ КОМПЛЕКСНОГО УЧЁТА ПОВЫШЕННЫХ ТРЕБОВАНИЙ
К КАЧЕСТВУ МЕТАЛЛОПРОДУКЦИИ И ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ЦЕХА
С.А. Ботников................................................................................................................................................................... 44
БЕЗУГЛЕРОДНАЯ ЧЁРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ – ПУТИ И ИХ СТОИМОСТЬ
Д.Г. Еланский.................................................................................................................................................................... 51
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА, РАЗЛИВКА,
КРИСТАЛЛИЗАЦИЯ, ФИНИШНЫЕ СВОЙСТВА СТАЛИ................................................................................ 57
АЗОТИРОВАНИЕ МЕТАЛЛА ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОРОШКОВ
ЗА СЧЕТ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ АЗОТСОДЕРЖАЩЕЙ ПЛАЗМЫ
В.Д. Католиков, И.А. Логачев, О.А. Комолова, А.Е. Семин........................................................................................ 57
АНАЛИЗ СОДЕРЖАНИЯ КИСЛОРОДА В ЖИДКОМ МЕТАЛЛЕ.
ВЛИЯНИЕ КИСЛОРОДА НА СВОЙСТВА И КАЧЕСТВО ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ
А.С. Лукин, С.А. Сомов, В.А. Мурысёв, М.Р. Ярмухаметов,
К.В. Григорович, О.А. Комолова, В.А. Тумаков........................................................................................................... 60
АНАЛИЗ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРИМЕНЕНИЯ РАЗЛИЧНЫХ ФЕРРОСПЛАВОВ
ПРИ ВЫПЛАВКЕ СТАЛИ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ
ВЫСОКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ИХ ПРИМЕНЕНИЯ
А.С. Лоскутов, А.А. Глинин, А.А. Сафронов, Л.В. Ронков, В.А. Моргунов, И.Ю. Матушкин................................ 65
ВВЕДЕНИЕ ДИСПЕРСНЫХ ЧАСТИЦ В МЕТАЛЛИЧЕСКИЙ РАСПЛАВ ПРИ РАЗЛИВКЕ
КАК СПОСОБ ФОРМИРОВАНИЯ ФУНКЦИОНАЛЬНЫХ СВОЙСТВ СТАЛЕЙ
И.В. Чуманов, В.В. Седухин........................................................................................................................................... 73
ВЛИЯНИЕ ВРАЩЕНИЯ РАСХОДУЕМОГО ЭЛЕКТРОДА ПРИ ЭЛЕКТРОШЛАКОВОМ
ПЕРПЛАВЕ НА ФОРМУ ЖИДКОЙ МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ ВАННЫ
М.А. Матвеева, И.В. Чуманов......................................................................................................................................... 79
ВНЕПЕЧНАЯ ОБРАБОТКА СТАЛИ КОМПЛЕКСНЫМИ СПЛАВАМИ С ЩЕЛОЧНОЗЕМЕЛЬНЫМИ
МЕТАЛЛАМИ – ЭФФЕКТИВНЫЙ СПОСОБ МОДИФИЦИРОВАНИЯ СТАЛИ
И.В. Бакин, А.А. Токарев, И.Н. Конышев, В.В. Новокрещенов.................................................................................. 81
ДИНАМИКА ИЗМЕНЕНИЯ ТЕМПЕРАТУРЫ И ОКИСЛЕННОСТИ СТАЛИ
ПРИ ЦИРКУЛЯЦИОННОМ ВАКУУМИРОВАНИИ
В.А. Бигеев, А.А. Кошкаров, А.Н. Федянин, М.В. Зарецкий, Т.А. Бужинская.......................................................... 87
413
ДУГОВАЯ НАПЛАВКА ДЕТАЛЕЙ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ НАПЛАВОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ
НА ОСНОВЕ ТЕХНОГЕННЫХ ОТХОДОВ
А.Б. Юрьев, Н.А. Козырев, А.Р. Михно, А.А. Усольцев, А.А. Уманский................................................................... 90
ИННОВАЦИОННЫЕ ШИБЕРНЫЕ ЗАТВОРЫ ДЛЯ РАЗЛИВКИ «ЧИСТОЙ СТАЛИ»
И.В. Кушнерев, П. Зайтц, Т. Шмиц, А. Мирау.............................................................................................................. 93
МEТАЛЛОГРАФИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ЗАКОНОМЕРНОСТЕЙ ИЗМЕНЕНИЯ
ВНУТРЕННЕЙ СТРУКТУРЫ НЕПРЕРЫВНОЛИТОГО «ТОНКОГО» СЛЯБА
ПРИ РАЗЛИЧНЫХ УСЛОВИЯХ РАЗЛИВКИ
Е.Л. Ворожева, Е.Н. Максаев, К.С. Сметанин, А.С. Бойко.......................................................................................... 99
ОПТИМИЗАЦИЯ ВЫДЕРЖКИ МЕТАЛЛА ОТ ВЫПУСКА ДО РАЗЛИВКИ
Д.А. Иванов-Павлов....................................................................................................................................................... 105
ОСОБЕННОСТИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ТОЛСТОСТЕННОЙ КАЛЬЦИЕВОЙ
ПОРОШКОВОЙ ПРОВОЛОКИ
М.К. Исаев, В.А. Бигеев, А.Б. Сычков, А.М. Столяров............................................................................................. 108
ОСОБЕННОСТИ ТЕХНОЛОГИИ ВЫПЛАВКИ СТАЛИ
В ДУГОВЫХ ЭЛЕКТРОПЕЧАХ ЭСПЦ АО «УРАЛЬСКАЯ СТАЛЬ»
И.Ф. Искаков, Г.А. Куницын, А.Х. Валиахметов, М.С. Кузнецов, С.П. Зубов, Д.А. Проскуровский................... 110
ПЕРСПЕКТИВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ РАЗВИТИЯ МЕТАЛЛУРГИИ И МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЯ
ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ УРОВНЯ И СТАБИЛЬНОСТИ СВОЙСТВ СТАЛИ
А.И. Зайцев, А.В. Колдаев, И.Г. Родионова, А.Б. Степанов....................................................................................... 114
ПОВЫШЕНИЕ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ И ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОИЗВОДСТВА НЛЗ
В ЭСПЦ «ЖЕЛЕЗНЫЙ ОЗОН 32», В ТОМ ЧИСЛЕ С ПОМОЩЬЮ ЦИФРОВЫХ ТЕХНОЛОГИЙ
А.С. Лоскутов, А.А. Глинин, А.А. Сафронов, В.А. Моргунов, И.Ю. Матушкин.................................................... 120
ПРОБЛЕМЫ ПРИМЕНЕНИЯ УЛЬТРА- И НАНОДИСПЕРСНЫХ ПОРОШКОВ
И МАТЕРИАЛОВ В МЕТАЛЛУРГИИ И МАШИНОСТРОЕНИИ
И.В. Бакин, А.А. Токарев, Бархатов А.В., В.В. Новокрещенов................................................................................. 125
РАЗРАБОТКА И РЕАЛИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКИХ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ РЕШЕНИЙ
ПО УВЕЛИЧЕНИЮ ОБЪЕМОВ ПРОИЗВОДСТВА И ВЫХОДА ГОДНОЙ НЛЗ В ЭСПЦ АО «ПНТЗ»
А.И. Дронов, А.С. Лоскутов, А.А. Глинин, И.Р. Насыбулин, А.А. Сафронов.......................................................... 131
РЕШЕНИЕ ЗАДАЧ ПО ПОВЫШЕНИЮ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ
АГРЕГАТОВ И СНИЖЕНИЮ УДЕЛЬНЫХ ЗАТРАТ НА ОГНЕУПОРНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
О.А. Потемкина, Ю.Н. Коротков, А.А. Метелкин...................................................................................................... 139
СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ШЛАКОВОГО РЕЖИМА ПРИ ВНЕПЕЧНОЙ ДОВОДКЕ СТАЛИ
КАК ИНСТРУМЕНТ ПОВЫШЕНИЯ КАЧЕСТВА МЕТАЛЛОПРОДУКЦИИ
А.П. Богун, В.В. Чурилов.............................................................................................................................................. 141
СРАВНИТЕЛЬНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ BN-СОДЕРЖАЩЕЙ СТАЛИ
ПОВЫШЕННОЙ ОБРАБАТЫВАЕМОСТИ РЕЗАНИЕМ
А.В. Рябов, И.В. Чуманов.............................................................................................................................................. 145
УПРАВЛЕНИЕ ТЕРМИЧЕСКИМ СВАРОЧНЫМ ЦИКЛОМ
НА РЕЛЬСОСВАРОЧНОЙ МАШИНЕ МСР-6301
А.Б. Юрьев, Н.А. Козырев, Р.А. Шевченко, А.А. Уманский, А.Р. Михно................................................................. 150
РАЗРАБОТКА ТЕОРЕТИЧЕСКИХ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОСНОВ ПРОИЗВОДСТВА
МЕЛЮЩИХ ШАРОВ ПОВЫШЕННОЙ ТВЕРДОСТИ И УДАРНОЙ СТОЙКОСТИ
ИЗ ОТБРАКОВКИ ЗАГОТОВОК РЕЛЬСОВЫХ СТАЛЕЙ
А.А. Уманский, А.Б. Юрьев, Н.А. Козырев................................................................................................................. 155
ПОЛУЧЕНИЕ ПОЛОЙ ЗАГОТОВКИ МЕТОДОМ ЭШП ПО ОДНОЭЛЕКТРОДНОЙ СХЕМЕ
И.В. Чуманов, Д.В. Сергеев.......................................................................................................................................... 160
ЧИСЛЕННОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА КАПЕЛЬНОГО ПЕРЕНОСА МЕТАЛЛА
ПРИ ЭЛЕКТРОШЛАКОВОМ ПЕРЕПЛАВЕ НА ПОСТОЯННОМ ТОКЕ С ПРИМЕНЕНИЕМ
МЕТОДА КОНЕЧНЫХ ОБЪЕМОВ
И.В. Чуманов, И.А. Алексеев........................................................................................................................................ 163
414
СТАНДАРТНЫЕ ОБРАЗЦЫ СТАЛИ С АТТЕСТОВАННЫМИ

СОДЕРЖАНИЯМИ МИКРОПРИМЕСЕЙ
В.В. Степановских, В.А. Козьмин, В.В. Бодров, М.Ю. Щукина, Р.К. Хузагалеева................................................. 169
КОМПЛЕКС МЕРОПРИЯТИЙ НАПРАВЛЕННЫЙ НА ПОВЫШЕНИЕ КАЧЕСТВА
ВЫСОКОУГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ И МЕТАЛЛА С ИСПЫТАНИЯМИ
НА ХОЛОДНУЮ ОСАДКУ 66% В ЭСПЦ ПАО «ММК»
В.В. Аксенов, А.Г. Алексеев, А.Р. Хамидуллин.......................................................................................................... 173
ДЕСУЛЬФУРАЦИИ В ВАКУМНОЙ ИНДУКЦИОННОЙ ПЕЧИ VIGA 0.3
В УСЛОВИЯХ ООО «ГРАНКОМ»
А.И. Андрейко, А.И. Демченко, А.А. Максимов, Д.О. Руденко................................................................................ 177
РАЗРАБОТКА МОДУЛЯ КОНТРОЛЯ И УПРАВЛЕНИЯ ПРОЦЕССОМ РАЗЛИВКИ СТАЛИ
В КРУПНЫЕ КУЗНЕЧНЫЕ СЛИТКИ В РАМКАХ ЦИФРОВОЙ СИСТЕМЫ
УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ В МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОМ ПРОИЗВОДСТВЕ
А.Н. Мальгинов, А.А Сафронов, И.А Иванов, Д.С. Толстых, Л.В. Ронков, В.С. Дуб,
А.Ю. Сукочев, А.В. Монастырский, А.Н. Тохтамышев, М.С. Соловьева................................................................ 183
ВЛИЯНИЕ ВЛАГИ И СОДЕРЖАНИЯ ВОДОРОДА В МЕТАЛЛЕ
НА ЗАГРЯЗНЕННОСТЬ СТАЛИ НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИМИ ВКЛЮЧЕНИЯМИ
С.В. Подкур, Г.И. Котельников, А.В. Павлов, А.Е. Семин, Д.А. Мовенко............................................................... 192
АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА ТРУБНОЙ МАРКИ СТАЛИ KEI-55
К.Е. Ремизов, А.Ю. Ем, О.А. Комолова, К.В. Григорович, А.О. Морозов,
А.С. Лукин, А.М. Погодин, А.А. Жемков.................................................................................................................... 193
ПЕРЕДОВЫЕ ТЕХНОЛОГИИ ЭКСПЛУАТАЦИИ ФУТЕРОВКИ ДУГОВОЙ
СТАЛЕПЛАВИЛЬНОЙ ПЕЧИ. АО «СЕВЕРСКИЙ ТРУБНЫЙ ЗАВОД»
М.В. Зуев, А.В. Мурзин, Л.В. Зубаков, А.М. Жилин, Р.Н. Булатов........................................................................... 198
АНАЛИЗ И СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА
ОСОБОНИЗКОУГЛЕРОДИСТОЙ ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОЙ ИЗОТРОПНОЙ
СТАЛИ В УСЛОВИЯХ КОНВЕРТЕРНОГО ПРОИЗВОДСТВА
А.А. Саитгараев, К.Ф. Колетвинов, С.С. Дегтев, Д.А. Ковалев, М.Г. Мощенко,
В.С. Ильичев, А.А. Сумин, А.Е. Сёмин, Д.В. Караваев............................................................................................. 201
АНАЛИЗ ИЗМЕНЕНИЯ СОДЕРЖАНИЯ РАЗЛИЧНЫХ ТИПОВ ОКСИДНЫХ
НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИХ ВКЛЮЧЕНИЙ НА ЭТАПАХ ПРОИЗВОДСТВА СТАЛИ МАРКИ 22ГЮ
А.С. Шуянов, А.О. Морозов, О.А. Комолова, К.В. Григорович, А.О. Ем,
А.С. Лукин, А.М. Погодин, А.А. Жемков.................................................................................................................... 203
ПРОИЗВОДСТВО ВЫСОКОПРОЧНЫХ КОНСТРУКЦИОННЫХ СТАЛЕЙ,
МИКРОЛЕГОРОВАННЫХ БОРОМ, И ИХ СВОЙСТВА
А.А. Бабенко, Л.А. Смирнов, А.В. Сычев, Н.И. Сельменских, Л.Ю. Михайлова................................................... 206
ОСОБЕННОСТИ ДЕСУЛЬФУРАЦИИ ТРУБНЫХ МАРОК СТАЛИ ПРИ ВНЕПЕЧНОЙ
ОБРАБОТКЕ В УСЛОВИЯХ ЛИТЕЙНО-ПРОКАТНОГО КОМПЛЕКСА АО «ВМЗ
В.А. Мурысев, В.М. Сафонов, С.А. Сомов, М.Р. Ярмухаметов................................................................................ 210
РАЗРАБОТКА ПРОГРАММНОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ, ПРОГНОЗИРУЮЩЕГО СОСТАВ
И КОЛИЧЕСТВО ОКСИДНЫХ НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИХ ВКЛЮЧЕНИЙ В СТАЛИ
В ПРОЦЕССЕ ВНЕПЕЧНОЙ ОБРАБОТКИ
А.М. Погодин, О.А. Комолова, К.В. Григорович........................................................................................................ 213
ПРОИЗВОДСТВО НЕПРЕРЫВНОЛИТОЙ ЗАГОТОВКИ ИЗ СТАЛИ
ТИПА 08Х18Н10Т В УСЛОВИЯХ АО «ВТЗ»
Е.С. Клюквин, В.В. Морозов, Т.С. Гайсин.................................................................................................................. 218
ПРОИЗВОДСТВО ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ ЗАГОТОВОК ИЗ МЕТАЛЛИЧЕСКОГО ПОРОШКА
В УСЛОВИЯХ ООО «ГРАНКОМ» – ПАО «РУСПОЛИМЕТ»
А.И. Демченко, А.А. Максимов, Д.О. Руденко, А.И. Андрейко................................................................................ 222
НОВЫЕ КОРПУСНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПЕРСПЕКТИВНЫХ ЯДЕРНЫХ РЕАКТОРОВ
А.Г. Баликоев, Д.С. Толстых, И.А. Иванов, В.С. Дуб................................................................................................. 227
415
КЛАСТЕРИЗАЦИЯ БАЗ ДАННЫХ ПОСЛЕ АВТОМАТИЧЕСКОГО АНАЛИЗА ЧАСТИЦ,

КАК ОСНОВА КЛАССИФИКАЦИИ НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИХ ВКЛЮЧЕНИЙ
А.И. Житенев, М.А. Салынова, С.В. Рябошук, А.И. Шамшурин, В.В. Колнышенко............................................. 231
ФАКТОРЫ, ВЛИЯЮЩИЕ НА СТОЙКОСТЬ АГРЕГАТОВ ВНЕПЕЧНОЙ ОБРАБОТКИ СТАЛИ
А.О. Мигашкин, Т.В. Ярушина..................................................................................................................................... 235
УВЕЛИЧЕНИЕ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ТОНКОСЛЯБОВОЙ МНЛЗ
А.С. Бойко, Е.Н. Максаев Евгений Николаевич.......................................................................................................... 239
ИЗУЧЕНИЕ ПРОЦЕССА ДЕГАЗАЦИИ В ВАКУУМАТОРЕ ЦИРКУЛЯЦИОННОГО ТИПА
К.Н. Плешивцев, О.Ю. Шешуков, А.А. Метелкин, О.И. Шевченко......................................................................... 240
МОДЕРНИЗАЦИЯ ТОНКОСЛЯБОВОЙ МНЛЗ С ЦЕЛЬЮ УЛУЧШЕНИЯ
КАЧЕСТВА НЕПРЕРЫВНОЛИТОЙ ЗАГОТОВКИ И ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ
ЛИТЕЙНО-ПРОКАТНОГО КОМПЛЕКСА
А.С. Бойко, Е.А. Максаев, В.А. Мурысев.................................................................................................................... 245
АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОЙ СТАЛИ
А.А. Жемков, А.О. Морозов, А.Ю. Ем, О.А. Комолова, К.В. Григорович............................................................... 247
ЛИТАЯ СТРУКТУРА ДУПЛЕКСНЫХ КОРРОЗИОННОСТОЙКИХ СТАЛЕЙ
А.С. Федоров, А.И. Житенев, П.В. Ковалев................................................................................................................ 252
ОСОБЕННОСТИ ВЫПЛАВКИ СТАЛИ В ДСП-120 «DANIELI» С КОНВЕЙЕРНОЙ
ПОДАЧЕЙ МЕТАЛЛОШИХТЫ. ВНЕДРЕНИЕ КОМБИНИРОВАННОГО СПОСОБА
ЗАВАЛКИ И ПЛАВЛЕНИЯ МЕТАЛЛОШИХТЫ В УСЛОВИЯХПАО «АШИНСКИЙ МЕТЗАВОД»
В.Ю. Мызгин, Д.С. Якшук, Л.А. Назаров, А.В. Барматин......................................................................................... 258
ОПЫТ ПОВЫШЕНИЯ СТОЙКОСТИ ГИЛЬЗ КРИСТАЛЛИЗАТОРА
ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА НЛЗ КРУГ 156 ММ НА АО «СЕВЕРСКИЙ ТРУБНЫЙ ЗАВОД»
А.В. Мурзин, И.П. Пархоменко, Н.С. Столбов, В.В. Кузнецов,
А.А. Вопнерук, М.А. Ильин, А.Б. Котельников.......................................................................................................... 263
ОПТИМИЗАЦИЯ ПРОЦЕССА ВЫПЛАВКИ СТАЛИ В ЭСПЦ АО «ОЭМК ИМ. А.А. УГАРОВА»
С ПРИМЕНЕНИЕМ СИСТЕМЫ SMARTFURNACE КОМПАНИИ AMI
Kirill Chernov, Evgeniy Gontaruk, Aleksander Gridnev, Guillermo Fernandez, Mexico Emmanuel Placier................ 269
ВЫПЛАВКА НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ СО СВЕРХРАВНОВЕСНЫМ
СОДЕРЖАНИЕМ АЗОТА И ИЗУЧЕНИЕ ЕГО ВЛИЯНИЯ НА СТРУКТУРУ,
ФАЗОВЫЙ СОСТАВ И МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА
М.В. Костина, Л.Г. Ригина, С.О. Мурадян, В.С. Костина, А.Э. Кудряшов............................................................... 273
РАЗРАБОТКА МЕТОДИКИ РАСЧЕТА МАССОБМЕННЫХ ПРОЦЕССОВ ПРИ ОБРАБОТКЕ
СТАЛИ АЗОТОМ В ПРОЦЕССЕ ПРОДУВКИ ЧЕРЕЗ ДОННЫЕ ФУРМЫ
Е.Ю. Рощупкина, А.А. Кожухов, А.Е. Семин............................................................................................................. 284
СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА СТАЛЕЙ
CR-NI-MO-V КОМПОЗИЦИИ ЛЕГИРОВАНИЯ С ЦЕЛЬЮ ПРЕДОТВРАЩЕНИЯ
ОБРАЗОВАНИЯ ФЛОКЕНОПОДОБНЫХ ДЕФЕКТОВ
С.В. Ефимов, В.В. Цуканов, О.Н. Романов, Д.Л. Смирнова...................................................................................... 291
РАСЧЕТ РАЦИОНАЛЬНОГО СОСТАВА ШЛАКА В АГРЕГАТЕ КОВШ-ПЕЧЬ
С ПОМОЩЬЮ ИОННОЙ ТЕОРИИ ШЛАКОВ
А.А. Метелкин, О.Ю. Шешуков, М.В. Савельев, О.И. Шевченко, Д.К. Егиазарьян............................................... 304
ОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ РАЗРАБОТКИ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА
АВТОМАТНЫХ МАРОК СТАЛИ НЕ СОДЕРЖАЩИХ СВИНЦА
А.А. Кожухов, А.Е. Семин, Г.И. Котельников............................................................................................................. 312
КОРРОЗИОННОЕ ИЗНАШИВАНИЕ ПОКРЫТИЙ МЕДНЫХ ПЛИТ КРИСТАЛЛИЗАТОРА МНЛЗ
А.А. Вопнерук, А.Б. Котельников, Е.С. Пшенников,
М.С. Карабаналов, Ю.С. Коробов, А.В. Макаров....................................................................................................... 320
ЭЛЕКТРОМАГНИТНОЕ ПЕРЕМЕШИВАНИЕ ЖИДКОЙ СЕРДЦЕВИНЫ ЗАГОТОВОК
ПРИ НЕПРЕРЫВНОЙ РАЗЛИВКЕ
Г.Н. Еланский, Д.Г. Еланский....................................................................................................................................... 326
416
ОКСИД ЖЕЛЕЗА III КАК ПЕРЕНОСЧИК КИСЛОРОДА В СТАЛЕПЛАВИЛЬНЫХ

ПРОЦЕССАХ И ОЦЕНКА ТЕРМОДИНАМИКИ ОБРАЗОВАНИЯ ФЕРРАТОВ ЖЕЛЕЗА
Г.Н. Еланский, Г.И. Котельников, Д.Г. Еланский........................................................................................................ 333
АВТОМАТИЗИРОВАННЫЕ СИСТЕМЫ ДЛЯ БЕЗОПАСНОЙ РАБОТЫ СТАЛЕПЛАВИЛЬЩИКОВ
Д.Г. Еланский, П. Ван Дер Фелден............................................................................................................................... 338
ВОССТАНОВИТЕЛЬНЫЕ ПРОЦЕССЫ............................................................................................................... 342
ВЫЯВЛЕНИЕ РАЦИОНАЛЬНЫХ СООТНОШЕНИЙ РАСХОДОВ ПРИРОДНОГО ГАЗА
И КИСЛОРОДА В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ПОКАЗАТЕЛЕЙ КАЧЕСТВА КОКСА ПО CRI И CSR
С.К. Сибагатуллин, А.С. Харченко, М.И. Сибагатуллина, В.И. Сысоев, А.А. Полинов, В.А. Бегинюк............... 342
ОСОБЕННОСТИ МЕТАЛЛИЗАЦИИ ОКАЛИНЫ ТЕХНОГЕННОГО
ПРОИСХОЖДЕНИЯ И ВОЗМОЖНЫЕ ПУТИ ПОВЫШЕНИЯ ЕЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ
О.Ю. Шешуков, М.А. Михеенков, Д.К. Егиазарьян, Л.Б. Ведмидь.......................................................................... 347
ПЕРЕВОД ЦИНКСОДЕРЖАЩИХ ШЛАМОВ ЧЕРНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ
В МЕТАЛЛИЗОВАННОЕ СЫРЬЕ С ВЫДЕЛЕНИЕМ ЦИНКА В ОТДЕЛЬНЫЙ ПРОДУКТ
М.А. Михеенков, О.Ю. Шешуков, Д.К. Егиазарьян................................................................................................... 353
ЗАКОНОМЕРНОСТИ РАСПРЕДЕЛЕНИЯ МЕЛКОЙ ФРАКЦИИ АГЛОМЕРАТА
ПО ХОДУ ВЫПУСКА ИЗ БУНКЕРА ЛОТКОВОГО ЗАГРУЗОЧНОГО УСТРОЙСТВА
С.К. Сибагатуллин, А.С. Харченко, Е.О. Харченко, У.Ж. Игликова, А.В. Павлов, М.А. Семенюк....................... 357
АНАЛИЗ ВЛИЯНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ
ТЕПЛОВЫХ АГРЕГАТОВ КИСЛОРОДНО-КОНВЕРТЕРНОГО ЦЕХА
ПАО «МАГНИТОГОРСКИЙ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЙ КОМБИНАТ»
КАК СПОСОБ ФАКТОРНОЙ ОЦЕНКИ СООТВЕТСТВИЯ ОГНЕУПОРНЫХ
МАТЕРИАЛОВ ТРЕБОВАНИЯМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПРОИЗВОДСТВА СТАЛИ
Б.А. Сарычев, к.т.н, С.В. Шевченко, Т.Г. Антонов...................................................................................................... 363
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ БРИКЕТИРОВАНИЯ ШЛАКОВ ВНЕПЕЧНОЙ
ОБРАБОТКИ (САМОРАСПАДАЮЩИХСЯ ШЛАКОВ)
Л.И. Полянский, М.В. Кобелев, А.В. Ветошкин......................................................................................................... 369
ОПЫТ ПРОИЗВОДСТВА И ПРИМЕНЕНИЯ КОМПОЗИЦИОННОГО
НИТРИДА ФЕРРОСИЛИЦИЯ
И.Р. Манашев.................................................................................................................................................................. 374
РОЛЬ ИССЛЕДОВАНИЙ СВОЙСТВ ЖЕЛЕЗОРУДНОГО СЫРЬЯ В ПОВЫШЕНИИ
ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ
А.А. Калько, Т.В. Деткова............................................................................................................................................. 381
РЕСУРСОСБЕРЕЖЕНИЕ И ЭКОЛОГИЯ............................................................................................................. 386
АНАЛИЗ ЗАПАСОВ И ПЕРСПЕКТИВЫ ПЕРЕРАБОТКИ НИКЕЛЬСОДЕРЖАЩИХ РУД
И ШЛАКОВ ЮЖНО-УРАЛЬСКОГО РЕГИОНА
В.А. Бигеев, М.В. Потапова.......................................................................................................................................... 386
ПЕРСПЕКТИВЫ И ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ ПРОЦЕССА ORIEN
Г.А. Дорофеев, Г.А. Зинягин, Я.М. Степанов.............................................................................................................. 389
ПРОЦЕСС ORIEN – ЭНЕРГОМЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЙ СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЧЕРНЫХ
МЕТАЛЛОВ НЕПОСРЕДСТВЕННО ИЗ РУДНОГО И ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО СЫРЬЯ
ЭНЕРГОСБЕРЕЖЕНИЕ В СОВРЕМЕННОЙ ДУГОВОЙ СТАЛЕПЛАВИЛЬНОЙ
ПЕЧИ ДСП-120 НА ПРЕДПРИЯТИИ НЛМК-УРАЛ Г. РЕВДА
И.В. Глухов, Г.В. Воронов, К.М. Вдовин, А.А. Рыбак, В.В. Таранов....................................................................... 398
ЭНЕРГОТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ ПРОЦЕССА ORIEN
ЭФФЕКТИВНОЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ТЕПЛА ПРОДУКТОВ СГОРАНИЯ ПРИРОДНОГО
ГАЗА С КИСЛОРОДОМ В СОВРЕМЕННОЙ ДУГОВОЙ СТАЛЕПЛАВИЛЬНОЙ ПЕЧИ
И.В. Глухов, Г.В. Воронов............................................................................................................................................. 407
СОДЕРЖАНИЕ............................................................................................................................................................ 413
417

XVI Международный Конгресс

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

XVI Международный Конгресс

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Сборник

МЕЖРЕГИОНАЛЬНАЯ ОБЩЕСТВЕННАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ

ПАО «Трубная металлургическая

Информационных партнеров, предприятия, организации

Для нас большая честь принимать веду-

В апреле текущего года наша компания отметила 20-летие со дня основа-

Колоссальный опыт, компетенции и производственный потенциал этих ак-

И сегодня мы рады принимать у себя ведущее отраслевое мероприятие

Желаю участникам конгресса успешной, интересной и плодотворной работы!

ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ДИРЕКТОР ТМК

ГЕНЕРАЛЬНЫЙ спонсор Конгресса:

ООО «Уральский Оливин»

Выставка Металл – Экспо

д.т.н., проф. К.Л. Косырев,

ЧЛЕНЫ ОРГАНИЗАЦИОННОГО КОМИТЕТА:

Аксельрод Л.М. Павлов А.В.

Бараненко М. А. Полулях Л.А.

Григорович К.В. Торохов Г.В.

Дорофеев Г. А. Травянов А.Я.

Мурат С. Г. Шкурко Е.Ф.

Председатель: д.т.н., проф. Семин А.Е.

Заместитель председателя: д.т.н., проф. Бигеев В.А.

Члены программного комитета: Бурмасов С.П., Григорович К.В., Дорофеев Г.А.,

1. Технология производства стали, моделирование и управление процессом

Семин Александр Евгеньевич – д.т.н. СТИ НИТУ «МИСиС;

2. Рудоподготовка, восстановительные процессы, доменное и внедоменное

Леонтьев Леопольд Игоревич – Член Президиума РАН, академик РАН, д.т.н,

3. Энергоэффективность, ресурсосбережение и экология

Дорофеев Генрих Алексеевич – к.т.н., научный руководитель фирмы

Разливка, кристаллизация, финишные свойства стали

Шахов Сергей Иосифович – к.т.н. ОАО АХК «ВНИИМЕТМАШ» имени академика

ОРГКОМИТЕТ ОСТАВЛЯЕТ ЗА СОБОЙ ПРАВО НЕ ВКЛЮЧАТЬ

ПОСТАВЩИКИ И ПОТРЕБИТЕЛИ ОГНЕУПОРОВ,

Таблица 1. Снижение удельного расхода огнеупоров на тонну стали

Совершенствуются неформованные материалы, используемые в ДСП: набивная подина,

Рис. 1. Кривая распределения температуры в футеровке стальковша

Рис. 2. Сканирование состояния днища системой IMS 1800TX Mobile

Рис. 3. Оптимизация затрат на огнеупоры, применяемые в металлургическом агрегате

На протяжении последних нескольких десятков лет общепризнана эффективноcть прак-

Таблица 2. Сравнение материалов, используемых в стенах

Стойкость предлагаемых огнеупоров соответствует стойкости оксидоуглеродистых огне-

Рис. 4. Огнеупоры сталеразливочного ковша

Огнеупорные материалы в известной мере отвечают за создание благоприятной среды

Задача энергосбережения решается постоянным использованием в металлургических агре-

ИССЛЕДОВАНИЕ ФАЗОВОГО СОСТАВА МП

Рис. 1. Результаты качественного фазового анализа образца 22

Поскольку в металлизованных продуктах, помимо α-Fe, цементита, магнетита, вюстита

Таблица 1. Фазовый состав образца 22

Рис. 2. Микрофотография – агрегат железа с кварцем и оксидами железа:

По данным ЛРСА идентифицируется металлическое железо (области 1, 7), оксиды железа

Рис. 3. Микрофотография – тонкое срастание железа с оксидом железа и силикатными фазами.

Результаты ЛРСА областях 2, 5 (см. рис. 3) по химическому составу соответствуют железу,

Рис. 4. Микрофотография – агрегаты железа с силикатными фазами и оксидами железа.

Области 3 и 4 (см. рис. 4) по составу соответствуют промежуточным фазам между магне-

ПОСТРОЕНИЕ ГРАДУИРОВОЧНЫХ ХАРАКТЕРИСТИК В РДФА МП

где Ф0 – плотность первичного потока фотонов;

где Ii – интенсивность i-ого рефлекса, содержащего Feme;

Зависимость (1) позволяет учесть ряд дополнительных факторов, влияющих на интенсив-

Рис. 5. Графическое изображение core-shell структуры

Градуировочная характеристика для определения Feмет представлена на рис. 6.

Рис. 6. Градуировочная характеристика для определения Feмет в МП методом РДФА

В табл. 3 приведены результаты сравнения аттестованных (ωАтт) и экспериментально полу-

Таблица 3. Проверка правильности определения Feмет в МП методом РДФА