Materialovedenie I Tekhnologiya Konstruktsionnykh Materialov - Chast 1

Министерство образования и науки Российской Федерации
Федеральное государственное автономное образовательное учреждение

высшего профессионального образования
«Северный (Арктический) федеральный университет
имени М.В. Ломоносова»
Стандарт третьего поколения
МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ И
ТЕХНОЛОГИЯ КОНСТРУКЦИОННЫХ
МАТЕРИАЛОВ
Учебное пособие. Часть 1. Материаловедение
Архангельск
ИПЦ САФУ
2015
1
УДК 66.017
ББК 34.2
А46
Рекомендовано к изданию редакционно-издательским советом

Северного (Арктического) федерального университета
имени М.В. Ломоносова
Рецензенты:
В.И. Лебедев, доцент, кандидат технических наук;
И.Р. Варгасов, доктор технических наук (филиал «Севмашвтуз» СПбГМТУ)
Александров В.М.
А46 Материаловедение и технология конструкционных материалов. Учебное
пособие. Часть 1. Материаловедение. Стандарт третьего поколения / В.М.
Александров. – Архангельск: Северный (Арктический) федеральный универ-
ситет, 2015. – 327 с.
Изложены закономерности формирования структуры кристаллических
материалов в процессе кристаллизации из жидкого состояния, а также пла-
стического деформирования и термической обработки. Большое внимание
уделено изучению и разборке диаграмм состояния двух компонентных си-
стем. Приведены основные закономерности формирования структуры и
свойств всех групп промышленных сталей и сплавов, неметаллических мате-
риалов на основе полимеров, керамических и композиционных материалов.
Даны рекомендации по их применению. Рассмотрена оценка конструкцион-
ной прочности металлов и пути её повышения, изложены методология и
принципы выбора материалов для конкретных деталей и изделий.
Предназначено для студентов не машиностроительных специальностей
всех форм обучения.
2
ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение......................................................................................................... 5
Глава 1. Металлические материалы…………………………………… 6
1.1 Кристаллическое строение сплавов………………………………... 6
1.2 Кристаллизация металлов и сплавов………………………………. 32
Контрольные вопросы……………………………………………. 38
Глава 2. Механические свойства сплавов и методы их определения 39
2.1. Понятие конструкционная прочность и критерии её оценки……. 39
2.2. Методы повышения конструкционной прочности……………….. 48
Контрольные вопросы…………………………………………… 50
Глава 3. Железо и сплавы на его основе……………………………….. 50
3.1. Диаграммы состояния двух компонентных систем. Фазы,
структуры……………………………………………………………. 50
3.2. Диаграмма Fe – C или (Fe – Fe3C). ………………………………... 59
3.3. Влияние легирующих элементов на равновесную структуру и
свойства сталей……………………………………………………… 73
3.4. Влияние пластической деформации на структуру и свойства
сплавов………………………………………………………………. 76
3.5. Влияние температуры нагрева на структуру и свойства
деформированного сплавов…………………………………………. 77
Контрольные вопросы……………………………………... 81
Глава 4. Термическая и химико-термическая обработка сплавов… 82
4.1. Основные положения термической обработки сплавов………….. 82
4.2. Отжиг и нормализация сталей……………………………………... 96
4.3. Закалка и отпуск сталей……………………………………………. 104
4.4. Цементация и азотирование сталей……………………………….. 123
Контрольные вопросы…………………………………………... 129
Глава 5. Конструкционные стали универсального применения…… 130
5.1. Рессорно-пружинные стали………………………………………… 130
5.2. Литейные стали……………………………………………………... 135
5.3. Строительные стали………………………………………………… 149
5.4. Материалы для судостроения……………………………………… 158
5.5. Материалы для газонефтепроводов……………………………….. 169
Глава 6. Цветные металлы и сплавы…………………………………... 183
6.1. Медь и её сплавы……………………………………………………. 183
6.2. Алюминий и его сплавы……………………………………………. 200
6.3. Титан и его сплавы………………………………………………….. 219
3
6.4. Магний и его сплавы………………………………………………... 236
6.5. Сплавы на основе никеля…………………………………………... 245
6.6. Антифрикционные сплавы…………………………………………. 256
Глава 7. Неметаллические материалы………………………………… 267
7.1. Резина……………………………………………………………….. 267
7.2. Пластмассы…………………………………………………………. 280
7.3. Изоляционные материалы…………………………………………. 292
Глава 8. Композиционные материалы…………………………………. 300
Глава 9. Понятие о наноматериалах…………………………………… 310
Список литературы………………………………………………………. 327
4
Введение
Материаловедение называют прикладную науку о связи состава, строе-
ния и свойств материалов. Решение важнейших технических проблем, свя-
занных с экономией материалов, уменьшением массы машин и приборов, по-
вышением точности, надёжности и работоспособности механизмов и прибо-
ров во многом зависит от развития материаловедения.
Задача материаловедения – установление закономерностей взаимосвя-
зи структуры и свойств материалов для того, чтобы целенаправленно воздей-
ствовать на них при переработке в изделия и эксплуатации, а также для со-
здания материалов с заданными сочетаниями свойств и прогнозирования
срока службы материалов.
Условия эксплуатации материалов стали более жёсткими вследствие ро-
ста объёма производства, загрязнения и повышения агрессивности окружа-
ющей среды. Активное вмешательство человека в природные процессы обу-
словило внимание науки к защите окружающей среды, выявлению вторич-
ных ресурсов. Решение этой «технически нейтральной» проблемы средства-
ми материаловедения имеет определённую экономическую и общественную
направленность.
Изучение физических (плотность, электропроводность, теплопровод-
ность, магнитная проницаемость и др.), механических (прочность, пластич-
ность, твёрдость, модуль упругости и др.), технологических (жидкотекучесть,
ковкость, обрабатываемость резанием, свариваемость и др.) и эксплуатаци-
онных свойств (сопротивление коррозии, изнашиванию и усталости, жаро-
прочность, хладостойкость и др.) позволяет определить области рациональ-
ного использования различных материалов с учётом экономических требова-
ний.
Большой вклад в развитие науки о материалах внесли русские учёные.
П.П.Аносов (1799 – 1851гг.) впервые установил, связь между строением ста-
ли, и её свойствами. Д.К.Чернов (1839 – 1921 гг.), открывший полиморфизм
стали, всемирно признан основоположником научного металловедения.
Большое значение в развитии методов физико-химического исследования и
классификации сложных фаз в металлических сплавах имели работы
Н.С.Курнакова (1860 – 1941 гг.) и его учеников. Разработка теории и техно-
логии термической обработки стали, связана с именем С.С.Штейнберга
(1872 -1940 гг.), Н.А.Минкевича (1883 – 1942 гг.). Исследования механизма
и кинетики фазовых превращений в металлических сплавах посвящены рабо-
ты крупных советских учёных С.Т.Конобеевского, А.А.Байкова,
Г.В.Курдюмова, В.Д.Садовского, А.А.Бочвара, С.Т.Кишкина, Н.В.Агеева
и многих других.
Работы крупнейшего русского химика А.М.Бутлерова (1828 – 1886 гг.),
создавшего теорию химического строения органических соединений, создали
5
научную основу для получения синтетических полимерных материалов. На
основе работ С.В.Лебедева впервые в мире было создано промышленное
производство синтетического каучука.
Среди зарубежных учёных большой вклад в изучение железоуглероди-
стых сплавов внесли А.Ле-Шателье (Франция), Р.Аустен (Англия), Э.Бейн
(США) и др.
Глава 1. Металлические материалы

1.1 Кристаллическое строение материалов
В природе существуют две разновидности твёрдых тел, различающиеся

по своим свойствам: кристаллические и аморфные (рис.1.1).
Рис. 1.1 Кристаллическое строение вещества

При охлаждении аморфных тел нет явной температуры перехода из
жидкого состояния в твёрдое, в то время как кристаллические тела имеют
конкретную температуру кристаллизации (рис.1.2).
6
Рис. 1. 2 Кривые охлаждения: 1- аморфных тел; 2 – кристаллических
тел
Аморфные тела при нагреве размягчатся в большом температурном
интервале, становятся вязкими, а затем переходят в жидкое состояние.
Кристаллические тела остаются твёрдыми, т.е. сохраняют приданную
им форму, до вполне определенной температуры, при которой они переходят
в жидкое состояние. Кристаллические тела характеризуются упорядоченным
расположением в пространстве элементарных частиц (ионов, атомов, моле-
кул), из которых они составлены – геометрический фактор (рис.1.3)
Рис.1.3 Кристаллические решётки

Свойства кристаллов зависят:
 от электронного строения атомов.
 характера взаимодействия их в кристалле.
 от пространственного расположения элементарных частиц.
 химического состава.
 размера и формы кристаллов.
7
В зависимости от размеров структурных составляющих и применяемых
методов их выявления используют следующие понятия:
 тонкая структура. (х 20000 – 150000)
 микроструктура. (до х1500) рис.1.4, а
 макроструктура. (до х10) рис.1.4, б
а б
Рис.1.4 Микроструктура (а) и макроструктура (б) сплава
Кристаллическая решётка. В кристалле элементарные частицы (ио-
ны, атомы, молекулы), из которых построен кристалл, сближены до сопри-
косновения и располагаются различно, но закономерно по разным направле-
ниям. Наименьший параллелепипед, в котором в узлах находятся элементар-
ные частицы, называют элементарной ячейкой. Последовательное перемеще-
ние его образует пространственную кристаллическую решётку.
Для описания элементарной ячейки кристаллической решётки исполь-
зуют шесть величин: три отрезка – период решётки a, b, c, три угла между
этими отрезками α, β, γ (рис.1.5)
Соотношения между этими величинами определяют форму ячейки.
По форме элементарных ячеек все кристаллы подразделяют на семь систем
(рис.1.6)
В большинстве случаев решётки сложны, так как элементарные частицы
находятся не только в узлах кристаллической решётки, но и на её гранях или
в центре решётки (рис.1.7, 1.8, 1.9)
О степени сложности судят по числу частиц, приходящихся на одну
элементарную ячейку. В простой пространственной решётке всегда на одну
ячейку приходится одна частица. На ОЦК ячейку – две частицы. На ГЦК
ячейку – четыре частицы.
Система, период, число частиц, приходящихся на элементарную ячей-
ку, полностью определяют расположение элементарных частиц в кристалле.
8
Рис.1.5 Пространственно-кристаллическая решётка
Кристаллические системы элементов
Система Период Углы

Триклинная a≠b≠c α≠β≠γ
Моноклинная a≠b≠c α = β = 90о γ ≠ 90о
Ромбическая a≠b≠c α = β = γ =90о
Ромбоэдрическая a=b=c α = β = γ ≠ 90о
Гексагональная a=b≠c α = β = 90о γ = 120о
Тетрагональная a=b≠c α = β = γ =90о
Кубическая a=b=c α = β = γ =90о
9
Рис.1.6 Семь систем элементарных ячеек
Рис 1.7 Решётка объёмноцентрированная кубическая (ОЦК)
10
Рис.1.8 Решётка гранецентрированная кубическая (ГЦК)
Рис.1.9 Решётка гексогональная плотноупакованная (ГПУ)
11
Дополнительные характеристики: координационное число и коэффици-
ент компактности.
Координационное число – число ближайших и равноудалённых эле-
ментарных частиц. (К). Для ОЦК – К8. Для ГЦК – К12. Для простой ку-
бической решётки – К6.
Коэффициент компактности – отношение объёма всех элементарных
частиц, приходящихся на одну элементарную ячейку, ко всему объёму эле-
ментарной ячейки.
Для простой кубической решётки – 0,52. Для ОЦК – 0,68. Для ГЦК –
0,74.
Оставшееся пространство образуют поры, которые дифференцируют на
октаэдрические (восьмигранник) и тетраэдрические (четырёхгранник).
Кристаллографические индексы.
По параллельным направлениям свойства одинаковы, поэтому доста-
точно указать для всего семейства параллельных прямых одно направление,
проходящее через начало координат (узел кристаллической решётки). Коор-
динаты этого узла выражают целыми числами u, v, w в единицах отрезков a,
b, c, заключают в квадратные скобки [u, v, w] и называют индексами
направлений. Их всегда выражают целыми числами, а отрицательное значе-
ние обозначается знаком минусом над индексом.
Положение плоскости в пространстве определяется отрезками, отсекае-
мыми плоскостью по осям x, y, z. Эти отрезки выражают целыми числами
m, n, p в единицах отрезков a, b, c. Принято за индексы плоскостей брать
обратные отрезки: h = 1/m; k = 1/n; l = 1/p. Три этих числа (h, k, l) заклю-
чённые в круглые скобки, называют индексами плоскостей. Если плоскость
отсекает по осям отрицательные отрезки, то это отмечается знаком минус над
соответствующим индексом (рис. 1.10).
Анизотропия.
(греч. Anises неравный + tropes свойства)

Это зависимость свойств кристалла от направления, возникающая в ре-
зультате упорядоченного расположения атомов (ионов, молекул) в простран-
стве. В кристалле расстояния между атомами в различных кристаллографи-
ческих направлениях различны, а поэтому различны и свойства. Прочность и
пластичность монокристалла изменяется в зависимости от направления. В
природных условиях кристаллические тела – поликристаллы, т.е. состоят из
12
множества мелких различно ориентированных кристаллов. В связи с этим
поликристаллические тела считают мнимо изотропными. В процессе обра-
ботки давлением поликристалла кристаллографические плоскости одного
индекса в различных зёрнах могут ориентироваться параллельно. Такие по-
ликристаллы называют текстурованными, и они, подобно монокристаллам,
анизотропные (рис.1.11).
Рис.1.10 Кристаллографические индексы
Рис. 1.11 Изменение структуры при пластической деформации
13
Влияния типа связи на структуру и свойства кристаллов.
Тип связи, возникающий между элементарными частицами в кристалле,
определяется электронным строением атомов, вступающих во взаимодей-
ствие. Элементарные частицы в кристалле сближаются на определённое рас-
стояние, которое определяется взаимодействием сил, действующих в кри-
сталле. Силы притяжения возникают благодаря взаимодействию электронов
с положительно заряженным ядром собственного атома, а также с положи-
тельно заряженными ядрами соседних атомов. Силы отталкивания возника-
ют в результате взаимодействия положительно заряженных ядер соседних
атомов при их сближении. Они проявляются при сильном сближении и рас-
тут интенсивнее, чем силы притяжения.
Уравновешивание сил происходит при сближении атомов на расстояние
dо. Этому сближению соответствует максимум энергии связи Есв, что делает
кристалл термодинамически стабильным (рис.1.12).
Рис.1.12 Результирующая сила и энергия связи в кристаллах

Есв определяет: температуру плавления, испарения, модуль упругости,
температурный коэффициент линейного расширения.
Все кристаллы по характеру превалирующей связи подразделяют:
 молекулярные;
 ковалентные;
 металлические;
 ионные.
Молекулярные кристаллы.
В кристаллах инертных газов связь Ван-дер-Ваальса единственная, а,
следовательно, она определяет структуру и свойства кристаллов.
Ковалентные кристаллы.
Ковалентная связь характеризуется направленностью, так как каждый
атом вступает в обменное взаимодействие с определённым числом соседних
атомов.
14
Вследствие большой энергии связи ковалентные кристаллы характери-
зуются высокими температурами плавления и испарения.
Металлические кристаллы.
В металлическом кристалле при взаимодействии с элементами других
групп атомы легко отдают свои валентные электроны и превращаются в по-
ложительные ионы. Металлическая связь ненаправленная, так как каждый
атом стремиться притянуть к себе как можно больше соседних атомов.
Среди металлов и некоторых неметаллов распространено явление поли-
морфизма – способность в твёрдом состоянии при различных температурах
(или давлении) иметь различные типы кристаллических структур ОЦК,
ГЦК, ГПУ и т. Эти кристаллические структуры называют аллотропическими
формами или модификациями. Низкотемпературную модификацию называ-
ют α, а высокотемпературные β, γ, δ и т.д.
Стабильность модификаций при определённой температуре и давлении
определяется значением термодинамического потенциала (свободной энер-
гией G).
G = H – ST
Более стабильной при данной температуре будет модификация, имею-
щая меньшее алгебраическое значение термодинамического потенциала, что
может быть достигнуто либо за счёт малой энтальпии H, либо большой эн-
тропии S.
Энтальпия H – (греч. enthalpy нагреваю) физическая функция незави-
симых переменных – давления и энтропии, однозначно определяющая со-
стояние фаз. Системы в термодинамике (термодинамический потенциал).
Энтропия S - (греч. еp в, внутрь + trope поворот, превращение) мера
внутренней неупорядоченности системы.
Температурным полиморфизмом обладают около тридцати металлов.
Быстрое охлаждение может сохранить высокотемпературную модификацию
в течение длительного времени при Т = 20-25оС, так как низкая диффузион-
ная подвижность атомов при таких температурах не способна вызвать пере-
стройку решётки. Кроме того, известен полиморфизм под влиянием темпера-
туры и давления (графит – алмаз).
Ионные кристаллы.
В сложных кристаллах, состоящих из элементов различной валентно-
сти, возможно образование ионного типа связи. Представитель этой группы –
кристалл оксида FeO, решётка которого состоит из отрицательно заряженных
ионов кислорода и положительно заряженных ионов железа. Перераспреде-
ление валентных электронов при ионной связи происходит между атомами
одной молекулы (одним атомом железа и одним атомом кислорода).
15
Дефекты кристаллов.
Строение реальных кристаллов отличается от идеальных. В реальных
кристаллах всегда содержатся дефекты, а потому нет идеально правильного
расположения атомов во всём объёме кристалла.
Дефекты кристаллов подразделяют:
 точечные;
 линейные;
 поверхностные;
Точечные дефекты. К ним относятся: вакансии, межузельные атомы
основного вещества, чужеродные атомы внедрения (рис.1.13).
Вакансии – являются самой важной разновидностью точечных дефек-
тов; они ускоряют все процессы, связанные с перемещением атомов: диффу-
зия, спекание порошков и т.д. В технически чистых металлах точечные де-
фекты повышают электросопротивление, а на механические свойства почти
не влияют.
Линейные дефекты – краевые и винтовые дислокации (рис.1.14). Кра-
евая дислокация в сечении представляет собой край «лишней» полуплоско-
сти в решётке. Вокруг дислокаций решётка упруго искажена. Мерой искаже-
ния служит так называемый вектор Бюргерса (рис.1.15). У краевой дислока-
ции вектор Бюргерса равен межатомному расстоянию и перпендикулярен
дислокационной линии, у винтовой дислокации – параллелен ей.
На рис. 1.16 показана схема движения дислокаций под действием тан-
генциальных напряжений (τ).
На рис.1.17 показана зависимость сопротивление деформации металлов,
определяемое значениями Ϭв, Ϭт от плотности дислокаций (ρ), которая опре-
деляется как суммарная их длина, см, в 1 см3, т.е. выражается в см-2. Теорети-
чески рассчитанная прочность идеального кристалла в 103 раз выше экспе-
риментально определённых значений для реального кристалла. К теоретиче-
ской прочности приближается прочность практически бездефектных кри-
сталлов – нитевидные кристаллы («усы»). К настоящему времени удалость
получить кристаллы, практически не содержащие дислокаций. Эти нитевид-
ные кристаллы небольших размеров (длиной 2 – 10 мм и толщиной 0,5 – 2,0
мкм), обладают прочностью, близкой к теоретической. Так, нитевидные кри-
сталлы железа имеют предел прочности Ϭв = 13000 Мпа, а техническое желе-
зо – только 300 Мпа. Наименьшими значением прочности обладают чистые и
отожжённые металлы (плотность дислокаций 106 – 108 см-2).
Расчёт учёных показал, что наиболее высшая прочность, которой мож-
но достичь увеличением количества дефектов в металле, около 1010 – 1012
см2 Это объясняют тем, что дислокации начинают препятствовать деформа-
ционным смещениям друг другу (образования дислокационных сеток).
16
Если количество дислокаций превышает 1012 – 1013, то прочность ме-
талла резко падает из-за разрушения кристаллов в местах большого скопле-
ния дефектов.
Рис.1.13 Вакансия и межузельный атом

В настоящее время много способов повышения прочности изделий (ле-
гирование, обработка металлов давлением, термическая обработка и т.д.), но
до сих пор мы не можем точно сказать, что такое прочность. На этот вопрос,
однако, не может быть однозначного ответа. С одной стороны, прочность –
сопротивление пластической деформации; с другой, - сопротивление хруп-
кому разрушению; с третьей, - сопротивление износу; с четвёртой, - стой-
кость против коррозии; с пятой, - способность выдерживать высокие темпе-
ратуры под нагрузкой и т. д.
В зависимости от того, в каких условиях должна работать та или иная
деталь, важнее оказываются те или иные приданные ей качества. Вот почему,
говоря дальше о прочности металлических изделий, мы каждый раз будем
иметь в виду не какую-то абстрактную прочность, а вполне конкретную спо-
собность металлического изделия сопротивляться определённым внешним
воздействиям.
17
а
б
Рис.1.14 Краевая дислокация (а) и винтовая дислокация (б)
18
а
б
Рис.1.15 Контур и вектор Бюргерса у краевой (а) и винтовой (б)
дислокации
19
Рис.1.16 Схемы движения дислокаций
Поверхностные дефекты. Наиболее важными поверхностными де-
фектами являются больше угловые и мало угловые границы, дефекты упа-
ковки, границы двойников (рис.1.18, 1.19).
Границы между зёрнами называются больше угловыми, так как соот-
ветственные кристаллографические направления в соседних зёрнах образуют
углы в десятки градусов. Каждое зерно, в свою очередь, состоит из субзёрен и
блоков.
Субзерно представляет собой часть кристалла относительно правильно-
го строения. Границы субзёрн представляют собой стенки дислокаций, кото-
рые разделяют зерно на отдельные субзёрна и блоки. Угол взаимной разори-
ентации между соседними субзёрнами невелик (не более 5 о), поэтому такие
границы называются мало угловыми. На мало угловых границах также скап-
ливаются примеси.
20
Рис.1.17 Зависимость сопротивление деформации от числа дефектов
Рис.1.18 Граница субзерна
21
Рис.1.19 Границы зёрен и субзёрен
Дефект упаковки представляет собой часть атомной плоскости, ограни-
ченную дислокациями, в пределах которой нарушен нормальный порядок че-
редования атомных слоёв рис.1.20.
Рис.1.20 Дефект упаковки
22
Границы двойников представляют образование в монокристалле обла-
стей с закономерно измененной ориентацией кристаллической структуры.
Структуры двойниковых образований являются либо зеркальным отражени-
ем атомной структуры материнского кристалла (матрицы) в определенной
плоскости, либо образуются поворотом структуры матрицы вокруг кристал-
лографической оси на некоторый угол, постоянный для данного вещества,
либо другими преобразованиями симметрии. Пара — матрица и двойниковое
образование — называется двойником рис.1.21.
Рис.1.21 Граница двойников

Выводы.
Поверхностные дефекты влияют на механические и физические свой-
ства материалов. Особенно больше значение имеют границы зёрен. Предел
текучести σt связан с размером зёрен d зависимостью σt = σо + k d-1/2, где σо и
k – постоянные для данного материала. Чем мельче зерно, тем выше пре-
дел текучести, вязкость и меньше опасность хрупкого разрушения. Ана-
логично, но более слабо влияет на механические свойства размер субзёрен.
Размер зерна определяется по ГОСТу (рис.1.22).
Фазовый состав сплавов.
В сплавах элементы могут различно взаимодействовать между собой,
образуя различные по химическому составу, типу связи и строению кри-
сталлических фаз. Эти кристаллы в зависимости от атомно-кристаллической
структуры принято делить на два основных вида:
 твёрдые растворы;
 промежуточные фазы
23
Твёрдыми растворами называют кристаллы, в которых сохраняется
кристаллическая решётка одного элемента растворителя.
Рис.1.22 Шкала размеров зерна, X 100 (ГОСТ 5639-82)

Такие растворы являются кристаллическими фазами переменного соста-
ва. Они могут быть неограниченной растворимости для твёрдых растворов
замещения и ограниченной растворимости для твёрдых растворов замеще-
ния и внедрения.
Твёрдые растворы замещения (рис.1.23).
Твёрдые растворы внедрения (рис.1.24). Такие твёрдые растворы возни-
кают при сплавлении переходных металлов с неметаллами, имеющими ма-
лый атомный радиус – Н, N, С, В.
24
Твёрдые растворы внедрения всегда имеют ограниченную раствори-
мость и встречаются преимущественно тогда, когда растворитель имеет ГПУ
или ГЦК решётки.
Заключение: твёрдые растворы составляют основу большинства про-
мышленных конструкционных сплавов и сплавов специального назначения.
Они отличаются хорошей технологической пластичностью: хорошо дефор-
мируются в горячем состоянии, а многие и в холодном состоянии.
Рис.1.23 Твёрдые растворы замещения

Промежуточные фазы.
Промежуточной фазой называют – кристаллы, образованные различны-
ми элементами и имеющие собственный тип кристаллической решётки,
отличающийся от решёток составляющих их элементов.
Промежуточные фазы обозначают так же, как и твёрдые растворы, бук-
вами греческого алфавита.
25
К этим фазам относят и химические соединения (рис.1.25). Они имеют
следующие особенности:
 состав, который может быть выражен простой формулой АnBm,
где А и В – соответствующие элементы, а n и m – целые числа;
 кристаллическую решётку, отличную от кристаллических решё-
ток элементов, образующих соединения;
 свойства, резко отличающихся от свойств образующих соедине-
ния элементов;
 постоянную температуру кристаллизации, как и у чистых ме-
таллов.
Рис.1.24 Твёрдые растворы внедрения
Рис.1.25 Кристаллическая решётка цементита (карбид железа)
26
Диффузия в металлах и сплавах.
Диффузия – перенос разнородных атомов, который сопровождается
изменением концентрации компонентов в отдельных зонах сплава.
Самодиффузии – переход атомов металла из узла кристаллической
решётки в соседний или межузлие под действием теплового возбуждения.
Механизмы диффузии (самодиффузии) (рис.1.26)
Рис.1.26 Диффузия в металлах
27
Жидкие кристаллы
Жидкие кристаллы – это жидкости с упорядоченной молекулярной
структурой (в основном органические вещества, у которых молекулы имеют
удлинённую форму).
Жидкие кристаллы текучи, как обычные жидкости, но в то же
время обладают анизотропией свойств, как кристаллы (рис.1.27)
При переходе из-за усилившихся тепловых колебаний упорядоченная
молекулярная структура полностью исчезает, увеличивается прозрачность
вещества, и поэтому верхнюю температурную точку существования жидко-
го кристалла часто называют точкой просветления.
По структуре жидкие кристаллы разделяют на три класса:
1. нематические – молекулы выстроены в цепочки;
2. смектические – молекулы образуют параллельные слои;
3. холестерические – молекулы размещаются по пространственной
спирали.
На основе жидких кристаллов изготовляют медицинские термометры
для контроля перегрева узлов и деталей, преобразователи невидимого ин-
фракрасного излучения в видимый свет. В последнем случае поглощение ин-
фракрасного излучения нагревает жидкий кристалл так, что изменяется
окраска отражённого света. Жидкие кристаллы применяют в модуляторах,
системах отображения информации – калькуляторах, ручных часах, измери-
тельных приборах автомобилей, устройствах для отклонения светового пото-
ка и др.
Холестерическая фаза
28
Рис.1.27 Текстуры жидких кристаллов
Структура полимеров, стекла и керамики.
Полимерами – называют вещества с большой молекулярной массой, у
которых молекулы состоят из одинаковых групп атомов – звеньев (мономера)
(рис.1.28, 1.29). В зависимости от характера связей между линейными моле-
кулами полимеры разделяют:
 термопластичные;
 термореактивные.
Термопластичные полимеры, способны многократно размягчатся при
нагреве, и твердеть при охлаждении без изменения своих свойств.
Термореактивные полимеры при нагреве остаются твёрдыми вплоть
до полного термического разложения.
Полимеры по структуре макромолекулы.
Термопласты: Реактопласты
линейные разветвлённые (аморфные структуры)
Рис.1.28 Структура полимеров

Керамикой называют материалы, полученные при высокотемператур-
ном спекании минеральных порошков (рис.1.30). Характерной особенностью
керамических материалов является хрупкость.
Ситаллы или стеклокристаллические материалы получают из стё-
кол специального состава при помощи контролируемой кристаллизации.
Фотоситаллы применяют как фоточувствительные материалы.
Термоситаллы имеют универсальное применение: как износостойкие
материалы используются для деталей гидромашин, узлов трения, защитных
эмалей; как прочные стабильные диэлектрики - для радиодеталей, плат и т.п.
(рис.1.31).
Стекло представляет собой аморфное вещество, образующееся при
сплавлении оксидов или без оксидных соединений. Основу стекла образует
объёмная сетка из однородных структурных элементов. Структура аморфно-
29
го стекла возникает при охлаждении стеклянной массы, когда повышение её
вязкости препятствует кристаллизации (рис.1.32).
Рис.1.29 Получение изделий из термопластичных полимеров
Рис.1.30 Детали из керамики
30
Рис.1.31 Детали из стеклокристаллических материалов
Рис.1.32 Мебель из стекла
31
1.2 Кристаллизация сплавов
Переход металла из жидкого состояния в твёрдое с образованием кри-
сталлической структуры называется первичной кристаллизацией.
Образования новых кристаллов в твёрдом кристаллическом веществе
называется вторичной кристаллизацией (перекристаллизацией).
Процесс кристаллизации состоит из двух одновременных процессов:
 зарождение кристаллов;
 линейный рост кристаллов;
Кристаллы могут зарождаться самопроизвольно (самопроизвольная
кристаллизация) или зарождаться и расти на имеющихся готовых центрах
кристаллизации (не самопроизвольная кристаллизация) (рис 1.33).
Рис 1.34 Рост зародышевых центров и рост кристаллов
32
Самопроизвольная кристаллизация (рис.1.35) обусловлена стремле-
нием вещества иметь более устойчивое состояние, характеризуемое умень-
шением термодинамического потенциала G, характеристика свободной
энергии системы. Второй закон термодинамики – любая система всегда
стремится занять то состояние, чтобы она обладала min свободной энергией.
Температура, при которой термодинамические потенциалы вещества,
как в твёрдом, так и в жидком состояниях равны, называется равновесной
температурой (термодинамической температурой) ТG.
Рис.1.35 Самопроизвольная кристаллизация
33
Термодинамический потенциал определяется:
G = Е – ТS + РV (по Гельмгольцу)
где G – термодинамический потенциал, свободная энергия системы,
Е – внутренняя энергия системы,
Т – термодинамическая температура
S – энтропия (функция состояния: порядка и беспорядка, связан-
ное с поступательным и колебательным движением),
РV – работа внешних сил (давление на объём)
G = Н – ТS (по Гиббсу)
где Н – энтальпия (Е + РV) сумма работ внутренних и внешних сил.
Разница между равновесной (ТG.) и реальной (Тр) температурой кри-
сталлизации называется степенью переохлаждения (Δ Т).
Образованию зародышей способствуют флуктуации энергии, т.е. от-
клонение энергии группировок атомов в отдельных зонах жидкого металла
от некоторого среднего значения.
Появление зародышей изменяет термодинамический потенциал (сво-
бодную энергию) всей системы. С одной стороны, при переходе жидкости в
кристаллическое состояние термодинамический потенциал G уменьшается (-
), с другой стороны, он увеличивается (+) вследствие появления поверхности
раздела между жидкостью и кристаллическим зародышем.
На рис.1.36 показано, как изменяется свободная энергия системы при
кристаллизации.
Кинетика кристаллизации. Скорость образования зародышей, об-
разующихся в единицу времени в единице объёма (1мм-3с-1); скорость роста –
увеличением линейных размеров, растущих кристалла в единицу времени
(мм/с). Оба процесса связаны с перемещением атомов и зависят от темпера-
туры (степени переохлаждения Δ Т).
Не самопроизвольная кристаллизация (гетерогенная)
В реальных условиях процессы кристаллизации и характер образую-
щих структур в значительной мере зависят от имеющихся готовых центров
кристаллизации. Такими центрами являются:
 тугоплавкие частицы неметаллических включений;
 оксиды;
 интерметаллические соединения, образуемых примесей.
Измельчение структуры способствует улучшению механических
свойств металла.
34
Рис.1.36 Изменение свободной энергии при кристаллизации
На практике для измельчения структуры металла и сплавов широко
применяют технологическую операцию, называемую модифицированием.
Она состоит во введении в жидкий сплав перед заливкой специальных доба-
вок - модификаторов (бор в сталь, натрий в алюминий и его сплавы). Под-
стуживание металла перед заливкой до температур, незначительно превы-
шающих температуру плавления металла, способствует уменьшению размера
зерна.
Формирование кристаллов
Форма и размер зёрен, образующихся при кристаллизации, зависят:
 скорости и направления отвода тепла:
 температуры жидкого металла;
 содержание примесей.
35
Структура слитка зависит от многих факторов: (рис.1.37)
 количество и свойства примесей в чистом металле;
 количества легирующих элементов в сплаве;
 температуры разливки сплава;
 скорость охлаждения при кристаллизации и т.д.
680оС 750оС 850оС 950оС
Рис.1.37 Схема строения металлического слитка, полученного при

разных температурах
Типичная структура слитка сплавов состоит из трёх зон: (рис.1.38)

1. мелкие равноосные кристаллы на поверхности слитка, из-за боль-
шой степени переохлаждения;
2. столбчатые кристаллы, наиболее благоприятно ориентированные по
отношению к теплоотводу, расположенные нормально к стенкам
формы;
3. равноосные кристаллы больших размеров в середине слитка, где
наблюдается наименьшая степень переохлаждения и не ощущается
направленного отвода тепла.
Структура, состоящая из одних столбчатых кристаллов, называется
транскристаллитной. Встречается у слитков очень чистых металлов.
Химическая неоднородность по отдельным зонам слитка называется
зональной ликвацией. Она отрицательно влияет на механические свойства
сплава. В реальных сплавах кроме зональной встречаются и другие виды
ликвации.
Аморфное состояние металлов
При сверхвысоких скоростях охлаждения (106 оС/с) из жидкого состоя-
ния диффузионные процессы настолько замедляются, что подавляется обра-
зование зародышей и рост кристаллов. В этом случаи при затвердевании об-
36
разуется аморфная структура (аморфные сплавы или металлические стёкла)
(рис.1.39).
Аморфные металлические материалы удачно сочетают высокие проч-
ность, твёрдость и износостойкость с хорошей пластичностью и коррозион-
ной стойкостью.
Рис.1.38 Строение слитка

Большое практическое значение имеет также и возможность получения
аморфных металлов в виде лент, проволоки диаметром несколько микромет-
ров непосредственно при литье, минуя такие дорогостоящие операции, как
ковка, прокатка, волочение, промежуточные отжиги, зачистки, травление.
37
В настоящее время аморфная структура получена более чем у 20 чи-
стых металлов и полупроводниковых материалов и более 110 сплавов. Это
сплавы легкоплавких, редкоземельных и переходных металлов.
Рис. 1.39 Структура аморфного металлического сплава

А – межкристаллитная компонента, образуемая из всех атомов, распо-
ложенных по границам зёрен;
В – структурная компонента кристаллическая, которая включает себя
атомы, расположенные внутри кристалла
Контрольные вопросы
1. Задачи материаловедения?
2. Отличие аморфных тел от кристаллических?
3. Основные характеристики кристаллических решёток?
4. Кристаллографические индексы.
5. Что такое анизотропия?
6. Что такое полиморфизм?
7. Дефекты в кристаллах.
8. Что такое дислокация?
9. Что такое фаза, твёрдый раствор, химическое соединение?
10. Что такое прочность металла?
11. Как влияют дефекты на прочность металла?
12. Какие процессы происходят при кристаллизации сплавов?
13. Параметры кристаллизации?
14. Что такое и как определяется термодинамический потенциал
(свободная энергия) системы?
15. Отчего зависит структура слитка при кристаллизации?
38
16. Опишите типичную структуру слитка после кристаллизации.
17. Что такое аморфное состояние металла?
Глава 2. Механические свойства сплавов

2.1 Понятие конструкционная прочность материалов и критерии её
оценки
Факторы, которые определяют работу конструкционных материалов:
 статические, циклические и ударные нагрузки;
 низкие и высокие температуры;
 контакт с различными средами.
Эти факторы определяют требования к конструкционным материалам,
основные из которых – эксплуатационные, технологические, экономиче-
ские.
Эксплуатационные требования имеют первостепенное значение. Для
того чтобы обеспечить работоспособность конкретных машин и приборов,
конструкционный материал должен иметь высокую конструкционную проч-
ность.
Конструкционной прочностью называется комплекс механических
свойств, обеспечивающих надёжную и длительную работу материала в усло-
виях эксплуатации.
Надо помнить, что требуемые характеристики механических свойств
материала для конкретного изделия зависят не только от силовых факто-
ров, но и воздействия на него рабочей среды и температуры.
Рабочая среда – жидкая, газообразная, ионизированная, радиационная,
как правило, оказывает отрицательное влияние на механические свойства ма-
териала (коррозионное растрескивание, окисление, изменение химического
состава и как результат охрупчивание и т.д.)
Температурный диапазон от -269 до 2000оС. От материала требуется –
жаропрочность, а при низких температурах – хладостойкость.
Технологические требования направлены на обеспечение наименьшей
трудоёмкости изготовления деталей и конструкций. Технологичность мате-
риала характеризует возможные методы его обработки. Она оценивается:
обрабатываемостью резанием, давлением, свариваемостью, способностью
к литью, прокаливаемостью, склонностью к деформации и короблению при
термической обработке. От неё зависят производительность и качество из-
готовления детали.
Экономические требования сводятся к тому, чтобы материал имел
невысокую стоимость и был доступным. Использование материалов, содер-
39
жащих легирующие элементы (особенно дефицитные), должно быть обосно-
ванно повышением эксплуатационных свойств детали. Эти требования при-
обретают особое значение при массовом масштабе производства.
Конструкционная прочность – комплексная характеристика, включаю-
щая сочетание критериев:
 прочности;
 надёжности;
 долговечности.
Критерии прочности материала выбирают в зависимости от условий
его работы.
При статических нагрузках, при испытании на растяжения, предел
прочности (σв) или предел текучести (σ0,2, σт) – характеризуют сопротивле-
ние материала пластической деформации (рис.2.1). Для приближенной
оценки статической прочности используют твёрдость НВ или НR (рис.2.2,
2.3) (для стали справедливо эмпирическое соотношение σв = НВ/3).
Рис.2.1 Испытание на растяжение
40
Рис.2.2 Измерение твёрдости по Бринеллю
При циклических нагрузках: предел выносливости σR (при симметрич-
ном круговом изгибе σ-1).
Надо помнить – чем больше прочность материала, тем большие допу-
стимые рабочие напряжения и тем самым меньшие размеры и масса детали.
Однако – повышение уровня прочности материала и, как следствие, ра-
бочих напряжений сопровождается увеличением упругих деформаций:
εупр = σупр/Е,
где Е – модуль нормальной упругости (модуль Юнга), характеристика
жёсткости металла. Именно критерии жёсткости, а не прочности обуславли-
вают размеры станин станков, корпусов редукторов и других деталей, от ко-
торых требуется сохранение точных размеров и формы.
41
Возможно и противоположное требование. Для пружин, мембран и
других чувствительных упругих элементов приборов, важно обеспечить
большие упругие перемещения. Тогда от материала требуется высокий пре-
дел упругости σупр и низкий модуль упругости Е.
Рис.2.3 Измерение твёрдости по Роквеллу

Дополнение: для материалов, используемых в авиационной и ракетной
технике, важное значение имеет эффективность материала по массе. Она
оценивается удельными характеристиками:
 удельной прочностью σв/ρg (ρ – плотность, g – ускоренное сво-
бодное падение);
 удельной жёсткостью Е/ ρg.
42
Примечание: для оценки конструкционной прочности необходимы ха-
рактеристики прочности при рабочих температурах и в эксплуатационных
средах.
Вывод – в качестве критериев конструкционной прочности выбирают
те характеристики, которые наиболее полно отражают прочность в конкрет-
ных условиях эксплуатации.
Надёжность – свойство материала противостоять хрупкому разруше-

нию (внезапному отказу).
Для предупреждения хрупкого разрушения конструкционные материа-
лы должны обладать:
 достаточной пластичностью δ, % и ψ, %;
 ударной вязкостью КСU (МДж/м2) рис.2.4, рис.2.5
Рис. 2.4 Маятниковый копёр для определения ударной вязкости

43
Рис.2.5 Испытания на ударную вязкость
Однако эти параметры определены на лабораторных образцах, без учё-
та реальных условий эксплуатации конкретной детали. Необходимо учиты-
вать то, что в условиях эксплуатации действуют факторы, дополнительно
снижающие их пластичность, вязкость и увеличивающие опасность хрупкого
разрушения:
 концентраторы напряжений (надрезы);
 понижение температуры;
 динамические нагрузки;
 увеличение размеров деталей (масштабный фактор).
Для того чтобы избежать внезапных поломок в условиях эксплуата-
ции, необходимо учитывать трещиностойкость.
Трещиностойкость – группа параметров надёжности, характеризую-
щих способность материала тормозить развитие трещины.
44
Трещины являются острыми концентраторами напряжений, местные
(локальные) напряжения в вершине которых могут во много раз превышать
средние расчётные напряжения.
Для трещины длиной l и радиусом r напряжения в вершине:
σуmах = σср 2√ l/ r
Концентрация напряжений тем больше, чем длиннее трещина и ост-
рее её вершина. Для пластичных материалов опасность таких дефектов не
велика. Хрупкие материалы, наоборот, чрезвычайно чувствительны к надре-
зам.
Оценку надёжности высокопрочных материалов по размеру допусти-
мого дефекта (трещины) проводят по критерию Ж.Ирвина (К).
К = σср √ α π lкр , (МПа х мм1/2 )
где π – безразмерный коэффициент, характеризующий геометрию трещи-
ны.
К – критерий вязкости разрушения, зависит от степени пластической
деформации у вершины трещины (её затуплении) и характеризует развитие
вязкой трещины. Чем он больше, тем выше надёжность материала.
Для оценки надёжности материала используют также параметры:
 ударную вязкость КСU, КСV, КСТ (МДж/м2);
 температурный порог хладноломкости Т50 .
Параметром КСV оценивают пригодность материала для сосудов
давлении, трубопроводов и других конструкций повышенной надёжности.
Параметр КСТ, определяемый на образцах с трещиной усталости у
основания надреза, более показателен. Он учитывается при выборе материала
для конструкций особо ответственного назначения (летательных аппаратов,
роторов турбин).
Порог хладноломкости Т50 - характеризует влияние снижения темпе-
ратуры на склонность материала к хрупкому разрушению. Его определяют по
результатам ударных испытаний образцов с надрезом при понижающейся
температуре (рис.2.6). Т50 – обозначает температуру при которой в изломе
образца имеется 50% волокнистой составляющей, и величина КСТ снижает-
ся на половину.
45
Рис.2.6 Температура Тхл. (Т50) порог хладноломкости
Долговечность – свойство материала сопротивляться развитию посте-
пенного разрушения (постепенного отказа), обеспечивая работоспособность
деталей в течение заданного времени (ресурса).
Постепенный отказ – потеря материалом работоспособности, при
наступлении которой детали заменяют без угрозы аварийных последствий.
Причины потери работоспособности, т.е. постепенного отказа:
 развитие процессов усталости;
 изнашивание;
 ползучести;
 коррозии;
 радиационного разбухания и пр.
Эти процессы вызывают постепенное накопление необратимых повре-
ждений в материале и его разрушение. Обеспечение долговечности матери-
ала означает уменьшение до требуемых значений скорости его разрушения.
Для большинства деталей машин (более 80%) долговечность определя-
ется сопротивлением материала усталостным разрушениям (цикличе-
ской долговечностью) или сопротивлением изнашиванию (износостойко-
стью).
Циклическая долговечность характеризует работоспособность мате-
риала в условиях многократно повторяющихся циклов напряжения. Цикл
напряжения – совокупность изменения напряжения между двумя его пре-
дельными значениями σmaх и σmin в течение периода Т.
Синусоидальный цикл изменения напряжения характеризуется коэф-
фициентом асимметрии цикла R = σmin / σmaх; амплитудой напряжения σa =
(σmaх - σmin) /2; средним напряжением цикла σm = (σmaх + σmin) /2.
Процессы постепенного накопления повреждений в материале под дей-
ствием циклических нагрузок, приводящие к изменению его свойств, образо-
ванию трещин, их развитию и разрушению, называют усталостью, а свой-
ства противостоять усталости – выносливостью (рис.2.7).
Разрушение от усталости по сравнению с разрушением от статической
нагрузки имеет ряд особенностей:
46
1. Оно происходит при напряжениях, меньших, чем при статиче-
ской нагрузке;
2. Разрушение начинается на поверхности локально;
3. Разрушение протекает в несколько стадий и имеет характерное
строение излома:
 очаг зарождения трещины;
 зону усталости. В это зоне видны характерные бороздки,
которые имеют конфигурацию колец, что свидетельствует
о скачкообразном продвижении трещины усталости.
 зону долома.
О способности материала работать в условиях циклического нагру-

жения судят по результатам испытаний образцов на усталость. Результаты
испытаний изображают в виде кривой усталости: σmaх от числа циклов нагру-
жения N. Горизонтальный участок определяет напряжение, которое не вы-
зывает усталостного разрушения после неограниченного большого числа
циклов. Это напряжение представляет собой физический предел выносливо-
сти σR (R – коэффициент асимметрии цикла), при симметричном цикле σ-1.
47
Ри.2.7 Испытание на выносливость
Кривые усталости позволяют определить следующие критерии вы-
носливости:
 циклическую прочность – наибольшее напряжение, которое
он способен выдержать за определённое время работы.
Ограниченный предел выносливости;
 циклическую долговечность – число циклов (часов), кото-
рое выдерживает материал до образования усталостной
трещины или до усталостного разрушения при заданном
напряжении.
Циклическая прочность и долговечность зависят от большого числа

факторов, из которых решающее значение имеют структура и напряжённое
состояние поверхностного слоя, качество поверхности и воздействие корро-
зионной среды. (Отверстия, канавки, проточки, риски, поры, раковины, не-
металлические включения и др.).
Дополнительные критерии выносливости:
1. живучесть – определяемая скоростью роста трещины усталости
(СРТУ). При высокой живучести можно своевременно путём
дефектоскопии обнаружить трещину, заменить деталь и обес-
печить безаварийную работу.
2. износостойкость – свойство материала оказывать в определённых
условиях трения сопротивление изнашиванию. Износ – про-
цесс постепенного разрушения поверхностных слоёв матери-
ала путём отделения его частиц под влиянием сил трения.
Его определяют по изменению размеров, объёма или массы.
Существует три периода износа:
 начальный, период приработки;
 период установившегося (нормального) износа;
 период катастрофического износа. Материал, устой-
чивый к изнашиванию в одних условиях, может ката-
строфически быстро разрушаться в других.
Эта задача решается рациональным выбором материала
трущихся пар и способа его обработки.
3. ползучесть – определяется скоростью развития пластической де-
формации материала при постоянном напряжении и при вы-
соких температурах.
Таким образом, работоспособность материала детали в условиях экс-
плуатации характеризуют следующие критерии конструкционной прочности:
48
1. критерии прочности σв, σ0,2, σ-1, которые при заданном запасе
прочности определяют допустимые рабочие напряжения, массу и
размеры деталей;
2. модуль упругости Е, который при заданной геометрии детали
определяет величину упругих деформаций, т.е. её жёсткость;
3. пластичность δ, ψ, ударная вязкость КСТ, КСV, КСU, вязкость
разрушения К, температурный порог хладноломкости Т50, кото-
рые оценивают надёжность материала при эксплуатации;
4. циклическая долговечность, скорости изнашивания, ползучести,
коррозии, определяющие долговечность материала.
2.2 Методы повышения конструкционной прочности

1. Технологические.
2. Металлургические.
3. Конструкторские.
Технологические. Цель – повышение прочности материала. Методами:
легирования, пластической деформации, термической, термомеханической и
химико-термической обработки. Повышение прочности указанными мето-
дами основано на ряде структурных факторов:
 увеличение плотности дислокаций. Чем больше плотность
дислокаций, тем выше сопротивление пластическому де-
формированию;
 создание дислокационных барьеров в виде границ зёрен,
субзёрен, дисперсных частиц вторичных фаз. Важная осо-
бенность этого фактора упрочнения состоит в том, что из-
мельчение зёрен (увеличение протяжённости их границ)
сопровождается повышением ударной вязкости. Сильное
торможение дислокаций создают дисперсные частицы вто-
ричной фазы.
 образование полей упругих напряжений искажающих кри-
сталлическую решётку. Такие поля образуются вблизи то-
чечных дефектов – вакансий, примесных атомов и, глав-
ным образом, атомов легирующих элементов. Образования
атмосфер Коттрелла атомами внедрения.
Вместе с тем повышение прочности, основанное на уменьшении по-
движности дислокаций, сопровождается уменьшением пластичности, вязко-
сти и тем самым надёжности.
Проблема повышения конструкционной прочности состоит не столько
в повышении прочностных свойств, сколько в том, как при высокой прочно-
сти обеспечить высокое сопротивление вязкому разрушению, т. е. надёж-
ность материала.
Например, в углеродистых сталях закалкой на мартенсит и низким от-
пуском можно получить при содержании 0,4%С ϬB ~ 2400МПа, при
49
0,6%С ϬB ~ 2800МПа. Однако при такой прочности стали хрупки (КСТ ~
0), эксплуатационно не надёжны.
Рациональное легирование предусматривает введение в сталь и сплавы
нескольких элементов при невысокой концентрации каждого с тем, чтобы
повысить пластичность и вязкость. Измельчение зерна осуществляется ле-
гированием и термической обработкой, особенно при использовании высоко-
скоростных способов нагрева – индукционного и лазерного.
Для повышения циклической прочности и износостойкости важно за-
труднить деформацию поверхности деталей. Это достигается технологиче-
скими методами поверхностного упрочнения: поверхностной закалкой, ХТО,
поверхностным пластическим деформированием (обдувкой дробью, обкат-
кой роликами).
Металлургические. Цель – повышение чистоты металла и сплава,
т.е. удаление вредных примесей: серы, фосфора, газообразных элементов
(кислорода, водорода, азота и зависящих от содержания неметаллических
включений).
Методы переплава: вакуумно-дуговой (ВДП), электронно-лучевой
(ЭЛП), электрошлаковый (ЭШП), а также вакуумно-индукционную плавку
(ВИ), рафинирование синтетическим шлаком.
Конструкторские методы предусматривают обеспечение равнопрочно-
сти высоконапряжённых деталей. При их проектировании избегают – резких
перепадов жёсткости, глубоких канавок, галтелей малого радиуса и других
конструктивных надрезов. Если этого избежать нельзя, то для смягчения
концентрации напряжений применяют местное упрочнение для формирова-
ния остаточных напряжений сжатия.
1. Что такое конструкционная прочность материала?
2. Требование предъявляемые к конструкционным материалам?
3. Какие характеристики материала определяют при испытании
на растяжения?
4. Методы определения твёрдости материала?
5. Какая характеристика определяет надёжность материала?
6. Что характеризует порог хладноломкости материала (Т50)?
7. Какие методы повышения конструкционной прочности материала?
Глава 3 Железо и сплавы на его основе

3.1 Диаграммы состояния двухкомпонентных систем. Фазы, струк-
туры
50
Сплавы состоят из двух и более элементов периодической системы.
Элементы, образующие сплавы, называют компонентами. Свойства сплава
зависят от многих факторов, но, прежде всего они определяются составом
фаз и их количественным соотношением.
Зная диаграмму состояния, можно представить полную картину:
 формирования структуры любого сплава;
 определить оптимальную температуру заливки сплава для полу-
чения литых деталей;
 оценить жидкотекучесть выбранного сплава и возможность по-
лучения химической неоднородности;
 сделать заключение о возможности и условиях обработки давле-
нием;
 определить режим термической обработки, необходимый для
данного сплава.
Основные определения.
Диаграмма состояния представляет собой графическое изображение

фазового состава сплавов данной системы в функции температуры и хими-
ческого состава сплава (рис.3.1, рис.3.2)
51
Рис.3.1 Метод построения диаграмм состояния
Рис.3.2 Экспериментальная установка для построения диаграмм состояния

где: 1 – печь; 2 – тигель; 3 – расплавленный металл; 4 – горячий спай; 5 –
термопара; 6 – колпачок; 7 – холодный спай; 8 - гальванометр
52
Экспериментально построенные диаграммы состояния проверяют по
правилу фаз, дающему возможность теоретически обосновать направление
протекания процессов превращения для установления равновесного состоя-
ния системы.
Правило фаз даёт возможность:
 предсказать и проверить процессы, происходящие в сплавах при
нагреве и охлаждении;
 оно показывает, происходит ли процесс кристаллизации при по-
стоянной температуре или в интервале температур;
 указывает, какое число фаз может одновременно существовать в
системе.
Правило фаз выражается следующим уравнением:
С=К+1–Ф
где: К – число компонентов в системе; Ф – число фаз; С – число степеней
свободы (или вариантность системы). Число степеней свободы – это число
независимых переменных внутренних (состав фаз) и внешних (температура,
давление) факторов, которые можно изменять без изменения числа фаз,
находящихся в равновесии.
Диаграмма состояния сплавов, компоненты которых полностью раство-

римы в жидком и твёрдом состоянии (рис.3.3).
Имея диаграмму состояния, можно проследить за фазовыми превраще-
ниями любого сплава и указать состав и количественное соотношение фаз
при любой температуре.
Это осуществляется при помощи двух простых правил (рис.3.4):
1. Правило концентраций – правила определения состава
фаз;
2. Правило отрезков – правило определения количественного
определения фаз.
53
Рис.3.3 Диаграмма состояния с неограниченной растворимостью и кри-
вые охлаждения для сплавов и чистых компонентов
Рис.3.4 Применение правила концентраций и правила отрезков

Диаграмма состояния сплавов, компоненты которых ограниченно рас-
творимы в твёрдом состоянии и образуют эвтектику (рис.3.5).
54
Рис.3.5 Построение кривых охлаждения для диаграммы с ограниченной
растворимостью и с эвтектикой
Диаграмма состояния сплавов с ограниченной переменной раство-

римостью компонентов в твёрдом состоянии (рис.3.6).
55
Рис.3.6 Построение кривых охлаждения для диаграммы с ограниченной пе-
ременной растворимостью
Диаграмма состояния сплавов, компоненты которой ограниченно

растворимы в твёрдом состоянии и образуют перитектику (рис.3.7)
56
Рис.3.7 Построение кривых охлаждения для диаграмм с перитектикой
Диаграммы состояний сплавов, с полиморфным и эвтектойд-

ным превращением компонентов (рис.3.8)
57
Эвтектойдное превращение: γЕ → αК + βF
Рис.3.8 Построение кривых охлаждения для диаграммы с полиморф-

ным превращением
Диаграммы состояний сплавов, компоненты которых образуют

химические соединения (рис.3.9)
58
Рис.3.9 Диаграмма состояния, компоненты которых образуют химические
соединения
Физические и механические свойства сплавов в равновесном
состоянии.
Свойства сплавов в значительной степени определяется фазовым со-
ставом, о котором можно судить по диаграмме состояния (рис.3.10). Большой
практический интерес представляют технологические свойства твёрдых рас-
творов.
Сплавы в состоянии твёрдых растворов хорошо обрабатываются дав-
лением и трудно – резанием. Литейные свойства твёрдых растворов, как
правило, не удовлетворительны. Наилучшей жидкотекучестью обладают эв-
тектические сплавы.
Промежуточные фазы в большинстве случаев обладают высокими
твёрдостью, температурой плавления и хрупкостью (карбиды, нитриды, бо-
риды, оксиды и др.).
Закономерности, отмеченные Н.С.Курнаковым, являются основой при
разработке составов сплавов с заданными свойствами.
59
Таким образом, помимо классификации кристаллов по видам связи, ис-
пользуют классификацию по типам кристаллической решётки. Такая класси-
фикация позволяет прогнозировать характер изменения свойств сплава в
функции состава.
Рис.3.10 Связь между свойствами сплавов и типом диаграммы состоя-

ний (правило Н.С.Курнакова)
3.2 Диаграмма Fe – C (Fe – Fe3С)

Среди диаграмм состояния металлических сплавов самое большое зна-
чение имеет диаграмма состояния системы Fe – C (рис.3.11). Это объясняется
тем, что в технике наиболее широко применяют железоуглеродистые сплавы.
Имеются две диаграммы Fe – C:
 метастабильная Fe – Fe3C;
 стабильная Fe – Гр.
60
Рис.3.11 Структурная диаграмма состояний железо - углерод
Железо и углерод – компоненты. Железо с температурой плавления
о
1539 С имеет модификации – α и γ. Модификация Feα существует при тем-
пературах до 911оС и от 1392оС до 1539оС, имеет ОЦК решётку. Важной
особенностью Feα является его ферромагнетизм ниже температуры 768оС,
называемой точкой Кюри.
Модификация Feγ в интервале температур от 911 до 1392оС имеет ГЦК
решётку. При переходе Feα в Feγ объем, железа уменьшается приблизитель-
но на 1%. Feγ – парамагнитное (рис.3.12).
Переход ОЦК ↔ ГЦК называют полиморфным превращением.
61
Рис.3.12 Температурный полиморфизм железа
Углерод существует в двух модификациях: графита и алмаза. При
равновесных условиях стабилен графит, при высоких давлениях и темпера-
турах стабильным становится алмаз.
Фазы в сплавах железо – углерод (рис.3.13, рис.3.14):
 жидкий раствор;
 феррит – Ф;
 аустенит – А;
 цементит – Ц;
 свободный углерод в виде – Гр.
62
Определение фаз в железо – углеродистых сплавах
Рис.3.13 Фазы в железо – углеродистых сплавах
Рис.3.14 Кристаллические решётки: a – алмаза, б – графита, с - цементита
63
Превращение в сплавах системы Fe – C:
Первая критическая точка – начало кристаллизации (ликвидус). Эти
точки для различных сплавов располагаются на линии АВСД (см. рис. 3.11).
Вторая критическая точка – конец кристаллизации (солидус). Эти точ-
ки для различных сплавов располагаются на линии АНJECF.
Железо – углеродистые сплавы делят на две группы (рис.3.11):
 стали – сплав железа с углеродом, где углерода содержится до
2,14%;
 чугуны – сплав железа с углеродом, где углерода содержится бо-
ле 2,14 %.
В системе Fe – C происходят три изотермических превращения:
 в сталях – перитектическое и эвтектойдное (рис.3.15, рис.3.16,
рис.3.17),
 в чугунах – эвтектическое (рис.3.22)
Рис.3.15 Кривые охлаждения для сталей с перитектическим превраще-

нием
64
Рис.3.16 Кривые охлаждения для диаграммы с эвтектойдным превращени-
ем
Большинство технологических операций (термическая обработка, об-
работка стали давлением и др.) проводят в твёрдом состоянии, поэтому бо-
лее подробно рассматриваются превращения сталей при температурах ниже
температур кристаллизации (ниже линии NJE).
На рис.3.17 изображено превращения в сталях при охлаждении, их
структуры и маркировка этих сталей.
Сталь 40 – конструкционная, углеродистая, качественная сталь со
средним содержанием углерода 0,40%. Структура – феррит + перлит.
У8 – инструментальная, углеродистая, качественная сталь со средним
содержанием углерода 0,8%. Структура – пластинчатый перлит.
У12 – инструментальная, углеродистая, качественная сталь со средним
содержанием углерода 1,2%. Структура перлит + сетка цементита.
65
Рис.3.17 Кривые охлаждения и структуры сталей
ПРИМЕЧАНИЕ: цементит, выделяющейся из жидкости, называют

первичным; цементит, выделяющейся из аустенита – вторичным; цементит,
выделяющейся из феррита – третичным.
После освоения материала, превращения в сталях при охлаждении,

студент должен самостоятельно описать структуры доэвтектойдных
и заэвтектойдных сталей (см. рис.3.18 и рис.3.19).
66
Рис.3.18 Микроструктуры доэвтектойдных сталей
Рис.3.19 Микроструктуры эвтектойдной и заэвтектойдной сталей
На диаграмме Fe – C, кроме критических точек ликвидус (начала кри-

сталлизации) и солидус (конец кристаллизации), имеются ещё ряд обозначе-
ний критических точек (рис.3.20).
67
Рис.3.20 Обозначения критических точек на диаграмме Fe – С
Сильное влияние на свойства сталей оказывают – содержание углеро-
да, примеси и температура испытаний стали (рис.3.21).
68
Рис.3.21 Влияние углерода и примесей на свойства сталей
Железоуглеродистые сплавы с эвтектическим превращением (чу-
гуны)
Содержание углерода в этих сплавах более 2,14% (рис.3.22).
Рис.3.22 Кривые охлаждения для сплавов с эвтектическим превращением
69
В сплавах с содержанием углерода более 2,14% С при кристаллиза-
ции происходит эвтектическое превращение.
Такие сплавы называют белыми чугунами.
Сплав с концентрацией 4,3% С – эвтектиеский белый чугун кристалли-
зуется при эвтектической температуре изотермически с одновременным вы-
делением двух фаз: аустенита состава точки Е и цементита. Образующая
смесь этих сплавов при Т = 1147 оС названа ледебуритом
(рис.3.23).
При дальнейшем охлаждении концентрация углерода в аустените из-
меняется по линии ЕS вследствие выделения вторичного цементита и к тем-
пературе эвтектойдного превращения принимает значение 0,8%. При темпе-
ратуре линии РSК аустенит в ледебурите претерпевает эвтектойдное пре-
вращение в перлит.
Рис.3.23 Микроструктуры белых чугунов

Железоуглеродистые сплавы могут кристаллизоваться в соответствии с
диаграммой железо – графит только при весьма медленном охлаждении и
наличии графитизирующих добавок Si, Ni, и др. (рис.3.24). Такие сплавы
называют серыми чугунами (рис.3.25).
70
Рис.3.24 Диаграмма состояния системы железо – графит
В зависимости от формы графитных включений серые чугуны называ-
ют: обычный серый чугун, ковкий чугун и высокопрочный чугун (рис.3.25).
Рис.3.25 Структура серых чугунов
71
На рис.3.26, 3.27 и 3.28 показана маркировка и металлическая основа
серых чугунов.
Рис.3.26 Микроструктура и маркировка серых чугунов
Рис.3.27 Режим графитизации белых чугунов, микроструктура и маркировка

ковких чугунов
72
Рис.3.28 Микроструктура и маркировка высокопрочных чугунов
Ковкие чугуны получают путём отжига белого чугуна, такой отжиг
называют – графитизацией белых чугунов. Графитизация делится на не-
сколько стадий в процессе которых цементит полностью распадается на гра-
фит.
На рис.3.29 изображены структуры железоуглеродистых сплавов (фер-
рит – а, доэвтектойдные стали –б, в, эвтектойдная – г, структуры белых чугу-
нов – е, ж, з)
Рис.3.29 Микроструктуры в железо – углеродистых сплавах

73
3.3 Влияние легирующих элементов на равновесную струк-
туру и свойства сталей.
В качестве легирующих наиболее часто используют следующие элемен-
ты: Cr, Ni, Mn, Si, Mo, W, V, Ti, Co, Nb. Реже используются Al, Cu, B и не-
которые другие.
Почти все легирующие элементы изменяют:
 температуру полиморфных превращений железа;
 температуру эвтектойдной и эвтектической реакций;
 растворимость углерода в аустените;
 взаимодействия с углеродом образуют карбиды;
 взаимодействия друг с другом или с железом образуют интерме-
таллиды.
По влиянию на температуры А3 и А4 легирующие элементы можно
разбить на две группы:
 в первую группу входят элементы, которые понижают А3 и по-
вышают А4. К ним относятся Ni, Mn, C, N и др. Такие сплавы
называют – аустенитными сталями (рис.3.30);
 во вторую группу входят элементы, которые повышают А3 и
понижают А4. Таких элементов большинство Cr, Mo, W, V, Si,
Ti и др. Такие сплавы называют – ферритными сталями
(рис.3.31)
74
Рис.3.30 Стали легированные первой группой элементов (стали аустенитного
класса)
75
Рис.3.31 Стали легированные второй группой элементов (стали феррит-
ного класса)
Одна группа легирующих элементов не образуют карбидов, а другая

группа легирующих элементов могут образовывать карбиды (специальные
карбиды), кроме того они могут вступать во взаимодействия с цементитом
образуя легированный цементит (рис.3.32).
Легированный цементит записывают обычно как (Fe, Cr)3 С или (Fe,
Mn)3 С или в общем виде Ме3С.
Сильные карбидообразователи – Mo, W, V, Ti – образуют с углеродом
фазы внедрения. При этом чаще всего карбиды имеют формулу МС или
М2С. Фазы внедрения, отличающиеся очень высокой тугоплавкостью, прак-
тически нерастворимы в аустените. Для распада и растворения таких фаз,
сталь необходимо нагревать до температур ~ 1300оС. Вследствие нераство-
римости фаз внедрения происходит обеднение аустенита углеродом при ле-
гировании стали сильными карбидообразователями.
76
Рис.3.32 Взаимодействие легирующих элементов с углеродом
Легирующие элементы влияют на температуры фазовых превра-
щений сталей при нагреве и на состав точек S и Е диаграммы (рис.3.33).
Рис.3.33 Влияние легирующих элементов на критические точки стали

77
Под влиянием легирования изменяется положение узловых концентра-
ционных точек диаграммы Fe – С. Большинство легирующих элементов
уменьшает растворимость углерода в аустените при всех температурах, что
равносильно сдвигу линии SE влево, в сторону меньших концентраций угле-
рода.
Максимальная растворимость углерода в аустените (точка Е) наиболее
резко уменьшается под влиянием элементов, замыкающих γ – область в
безуглеродистых сплавах: Cr, Si, W, V, Ti. Очевидно, что в присутствии
этих легирующих элементов ледебурит в структуре сплава появится при
меньших концентрациях углерода, чем не в легированных железоуглероди-
стых сплавах. Например, в стали, легированной 10 – 11% Cr, ледебурит по-
является в структуре при содержании углерода ~ 1%. Характерно, что не-
большое количество ледебуритной эвтектике при пониженном содержании
углерода не снижает способности сплава обрабатываться давлением в горя-
чем состоянии, тогда как нелегированный белый чугун (С> 2,14%) теряет
способность к обработке давлением даже при малых количествах эвтектиче-
ской составляющей структуре.
В связи с этим легированные стали, содержащие ледебуритную состав-
ляющую, относятся к сталям, а не к белым чугунам и классифицируют как
ледебуритные.
3.4 Влияние пластической деформации на структуру и свойства

деформированного сплава.
Совокупность явлений, связанных с изменением механических, физи-
ческих и других свойств металлов в процессе пластической деформации
называют деформационным упрочнением или наклепом. Упрочнение при
наклепе объясняется возрастанием на несколько порядков плотности дисло-
каций.
С увеличением степени деформации характеристики пластичности (от-
носительное удлинение, относительное сужение) и вязкости (ударная вяз-
кость) уменьшаются, а прочностные характеристики (предел упругости, пре-
дел текучести, предел прочности и твердость) увеличиваются (рис.3.34)
78
Рис.3.34 Влияние степени деформации на механические свойства металла
Когда кристаллические решетки большинства зерен получают ещё

одинаковую ориентировку, возникает текстура деформации (рис.3.35)
б
Рис.3.35 Влияние пластической деформации на микроструктуру металла:
а – схема, б – микроструктура деформированного металла
Деформированный металл находится в неравновесном состоянии. Пе-

реход к равновесному состоянию связан с уменьшением искажений в кри-
сталлической решетке, снятием напряжений, что определяется возможно-
стью перемещения атомов.
При низких температурах подвижность атомов мала, поэтому состоя-
ние наклепа может сохраняться неограниченно долго.
3.4 Влияние температуры нагрева на структуру и свойства де-

формированного сплава.
79
При повышении температуры металла в процессе нагрева после пла-
стической деформации диффузия атомов увеличивается и начинают действо-
вать процессы разупрочнения, приводящие металл в более равновесное со-
стояние – возврат и рекристаллизация.
Возврат. Небольшой нагрев вызывает ускорение движения атомов,
снижение плотности дислокаций, устранение внутренних напряжений и вос-
становление кристаллической решетки. Возврат уменьшает искажение кри-
сталлической решетки, но не влияет на размеры и форму зерен и не препят-
ствует образованию текстуры деформации.
При нагреве до достаточно высоких температур подвижность атомов
возрастает и происходит рекристаллизация.
Рекристаллизация – процесс зарождения и роста новых недеформиро-
ванных зерен при нагреве наклепанного металла до определенной темпера-
туры.
Нагрев металла до температур рекристаллизации сопровождается рез-
ким изменением микроструктуры и свойств. Нагрев приводит к резкому
снижению прочности при одновременном возрастании пластичности
(рис.3.36). Также снижается электросопротивление и повышается теплопро-
водность.
80
Рис.3.36 Влияние нагрева на механические свойства и изменение структуры
деформационно-упрочненного металла:
а) – после деформации; б) – первичная рекристаллизация; в) – собирательная
рекристаллизация
1 стадия – первичная рекристаллизация (обработки) заключается в обра-
зовании центров кристаллизации и росте новых равновесных зерен с неиска-
женной кристаллической решеткой. Новые зерна возникают у границ старых
зерен и блоков, где решетка была наиболее искажена. Количество новых зе-
рен постепенно увеличивается и в структуре не остается старых деформиро-
ванных зерен.
Движущей силой первичной рекристаллизации является энергия, аккуму-
лированная в наклепанном металле. Система стремится перейти в устойчивое
состояние с неискаженной кристаллической решеткой.
2 стадия – собирательная рекристаллизация заключается в росте образо-
вавшихся новых зерен.
Движущей силой является поверхностная энергия зерен. При мелких
зернах поверхность раздела большая, поэтому имеется большой запас по-
верхностной энергии. При укрупнении зерен общая протяженность границ
уменьшается, и система переходит в более равновесное состояние.
Температура начала рекристаллизации связана с температурой плавления
Трек = аТпл,
для металлов, а = 0,4; для твердых растворов, а = 0,5…0,8 для металлов

высокой чистоты, а = 0,1…0,2
Основными факторами, определяющими величину зерен металла при
рекристаллизации, являются температура, продолжительность выдержки при
нагреве и степень предварительной деформации (рис.3.37).
81
Рис.3.37. Влияние предварительной степени деформации металла на ве-
личину зерна после рекристаллизации
С повышением температуры происходит укрупнение зерен, с увеличе-

нием времени выдержки зерна также укрупняются. Наиболее крупные зерна
образуются после незначительной предварительной деформации 3…10 %.
Такую деформацию называют критической.
Важное дополнение. Наклёп понижает плотность металла из-за нару-
шения порядка в размещении атомов при увеличении плотности дефектов и
образовании микропор. Уменьшение плотности используют для увеличения
долговечности деталей, которые при эксплуатации подвержены переменным
нагрузкам. С этой целью применяют поверхностное пластическое деформи-
рование детали с помощью обдувки дробью или обработки специальным ин-
струментом(рис.3.38). Наклёпанный слой стремиться расшириться, встречая
сопротивление со стороны не наклёпанных участков детали. В результате в
этом слое возникнут напряжения сжатия, а под ним, на большом расстоянии
от поверхности, появятся напряжения растяжения. Сжимающие напряже-
ния в поверхностном слое замедляют зарождение усталостной трещины и
тем самым увеличивают долговечность деталей.
82
Рис.3.38 Деформационное поверхностное упрочнение песка- или дробес-
труйной обработкой
1. Дать определения: компонент, фаза, система.

2. Правило фаз, концентраций, отрезков.
3. Диаграмма состояний двух компонентной систем с образованием эв-
тектики, перитектики.
4. Диаграмма состояния двух компонентной системы с полиморфным
превращением.
5. Температурный полиморфизм железа.
6. Критические точки фазовых превращений в железоуглеродистых спла-
вах.
83
7. Что такое феррит, аустенит, цементит, перлит, ледебурит?
8. Эвтектическое и эвтектойдное превращения в сталях.
9. Получение ковких чугунов из белого (графитизация).
10.Влияние пластической деформации на структуру и свойство деформи-
рованных сплавов.
11.Влияние температуры нагрева на структуру и свойство деформирован-
ных сплавов.
84
Глава 4. Термическая и химико-термическая обработка
сплавов
4.1 Основные положения термической обработки
85
86
Превращения в сталях при нагреве до аустенитного состояния.
В зависимости от условий нагрева можно получить зерно аустенита раз-
личного размера. Продукты превращения мелкозернистого аустенита имеют
более высокие пластичность и вязкость, и меньшую чувствительность к кон-
центраторам напряжений, чем соответствующие продукты превращения
крупнозернистого аустенита.
87
Зарождение кристаллов при распаде аустенита происходит преимуще-
ственно на границах зёрен, поэтому, чем мельче зерно аустенита, тем мельче
будут вновь образующиеся зёрна (рис.4.1).
При достижении температуры А1 в сталях начинается превращение пер-
лита в аустенит. Превращение состоит из двух параллельно идущих процес-
сов:
 полиморфного α → γ – перехода;
 растворение в аустените кристаллов цементита.
Полиморфное превращение идёт с более высокой скоростью, поэтому
по завершению превращение аустенит сохраняет неоднородность по угле-
роду, для устранения которой требуется определенное время выдержки.
Рис.4.1 Образования аустенита в эвтектойдной стали

В зависимости от скорости роста аустенитных зёрен различают, стали
природно-крупнозернистые и природно-мелкозернистые (рис.4.2).
Природно-крупнозернистыми называют стали, в которых по мере по-
вышения температуры выше А3 или Асm кристаллы аустенита быстро укруп-
няются; таковы стали, раскислявшиеся в процессе выплавки ферросилицием и
ферромарганцем.
88
Природно-мелкозернистыми называют, стали, в которых при нагреве
до 1000 – 1100оС кристаллы аустенита растут с малой скоростью; к таковым
относятся, стали, дополнительно раскислявшиеся алюминием, а также ле-
гированные стали, содержащие элементы, особенно титан и ванадий. По-
добный механизм сдерживания роста кристаллов аустенита приписывается
всем карбидообразующим элементам. Исключением является марганец, он не
только сдерживает рост, а даже несколько увеличивает скорость роста аусте-
нитных зёрен.
Природную зернистость сталей оценивают номерами (баллами) специ-
ально разработанной шкалой зернистости (ГОСТ 5639 – 82).
Стали, имеющие грубую крупнозернистую структуру вследствие высо-
котемпературных нагревов, называют перегретыми; перегрев исправляется
повторной аустенизацией с нагревом до более низкой температуры.
Рис.4.2 Рост аустенитного зерна при нагреве

89
Превращения аустенита при различных степенях переохлаждения (ΔТ)
Δ Т = Тнагрева - Тохл
Тнагр. – выше температуры фазовых превращений, т.е. А1.
Увеличивая скорость охлаждения, стали или, вводя в сталь легирующие
элементы, можно значительно повысить степень переохлаждения аустенита,
т. е. понизить температуру его превращения. От степени переохлаждения
(Δ Т) аустенита зависят механизм и кинетика превращения, и, соответ-
ственно, структура и свойства продуктов превращения.
Процессы распада переохлаждённого аустенита подразделяют на два
типа:
 диффузионные – перлитное и промежуточное (бейнитное).
 без диффузионное – мартенситное.
Кинетику диффузионных превращений удобнее изучать в изотермиче-
ских условиях, т. е. превращения при постоянной температуре.
Скорость роста аустенитных зёрен при перегреве выше температур А3 и
Асm неодинакова у разных сталей; она в большей мере зависит от способа
раскисления стали и от наличия некоторых легирующих элементов.
Влияние степени переохлаждения на устойчивость аустенита и скорость
превращения представляют графически в виде диаграмм. Эти диаграммы
строят в координатах температура превращения – время. Обычно время от-
кладывают на логарифмической шкале.
Диаграммы строят на основе экспериментальных данных. Образцы ста-
лей, нагретые до аустенитного состояния, быстро переносят в ванну с жид-
кой средой, имеющей температуру ниже равновесной температуры превра-
щения, и выдерживают до завершения превращения. При этом фиксируют
изменение какого-либо свойства, чтобы определить время начала и конца
превращения.
Строение перлитных структур зависят от температуры превращения. С
увеличением степени переохлаждения, в соответствии с общими законами
кристаллизации, уменьшается размер образующихся кристаллов, т.е. возрас-
тает дисперсность феррито-цементитной смеси. Условно перлитные струк-
туры делят на собственно перлит (грубая смесь кристаллов феррита и це-
ментита); сорбит более дисперсная структура и троостит – самая дисперс-
ная структура мелко игольчатая феррито-цементитной смесь (рис.4.3).
Несмотря на то, что подвижность атомов железа и углерода с понижени-
ем температуры от точки А1 уменьшается, скорость перлитного превращения
возрастает вплоть до температуры 550оС. Это объясняется тем, что с увели-
чением степени переохлаждения быстро увеличивается число центров кри-
сталлизации и, соответственно, уменьшаются расстояния, на которые долж-
ны переместиться атомы в процессе превращения.
90
С увеличением дисперсности структур перлитного типа возрастают
прочность, и твёрдость стали; лучшую пластичность и вязкость имеет струк-
тура сорбит.
На рис.4.4 изображена изотермическая диаграмма распада аустенита.
На рис.4.5 изображены перлитные структуры.
Рис.4.3 Диффузионное (перлитное) превращение переохлаждённого аустени-

та
91
Рис.4.4 Изотермическая диаграмма для стали У8: 1 – начала распада аустени-
та; 2 – конец распада аустенита
а б в
Рис.4.5 Перлитные структуры: а – перлит; б – сорбит; в - троостит
92
На рис.4.6 показаны различные структуры на изотермической диа-
грамме, для стали У8, при непрерывном охлаждении.
Рис.4.6 Превращение аустенита при непрерывном охлаждении

Мартенситное превращение аустенита (рис.4.7). Для получения мар-
тенситной структуры аустенит углеродистых сталей необходимо очень быст-
ро и непрерывно охлаждать, применяя для этого холодную (лучше солёную)
воду. Быстрое охлаждение необходимо для того, чтобы подавить возможные
диффузионные процессы и образование перлитных и бейнитных структур.
93
Рис.4.7 Мартенситное превращение
Малейшая изотермическая выдержка в интервале Мн до Мк температур
приводит к стабилизации аустенита, т.е. превращение не доходит до конца, и
кроме мартенсита в структуре наблюдается так называемый остаточный
аустенит Аост. Аустенит может оставаться и тогда, когда в углеродистой ста-
ли содержится больше 0,6%С и охлаждение ведут только до 00С.
На рис.4.8 изображены два типа мартенсита.
94
Рис.4.7 Структура мартенсита
Мартенситные точки зависят от состава стали; сильно Мн и Мк снижает
углерод (рис.4.8). Чем больше углерода и других легирующих элементов, за
исключением кобальта и алюминия в аустените, тем ниже Мн и Мк (рис.4.9)
Мартенситное превращение очень чувствительна к деформации (мартенсит
деформации) и оно может начаться при более высоких температурах.
95
Рис.4.8 Зависимость Мн и Мк от содержания углерода
Рис.4.9 Влияние различных легирующих элементов на Мк
Экспериментально построенные для всех сталей изотермические диа-

граммы позволяют определить минимальную скорость охлаждения, называ-
96
емую критической скоростью закалки Uкр., при которой аустенит превраща-
ется только в мартенсит при температуре Мн и ниже.
Итак, при охлаждении стали со скоростью, большей Uкр., будет образо-
вываться мартенсит. Кристаллы мартенсита, имея пластинчатую форму,
растут с огромной скоростью, равной скорости звука в стали (~ 5000 м/с). Ро-
сту кристаллов мартенсита препятствует граница зерна аустенита или ранее
образовавшиеся пластина мартенсита.
Академик Г.В. Курдюмов дал классическое определение мартенситному
превращению: «Мартенситное превращение состоит в закономерной пере-
стройке решётки, при которой атомы не обмениваются местами, а лишь
смещаются на расстояния, не превышающие межатомные».
В процессе мартенситного γ→α – превращения углерод остаётся в твёр-
дом растворе, искажая кристаллическую решётку Feα, так как растворимость
его в Feα значительно меньше, чем в Feγ .
Свойства мартенсита сталей зависят от количества, растворённого в
нём углерода:
 чем больше углерода, тем выше твёрдость, но одновременно воз-
растает и хрупкость мартенсита.
 повышается, предел прочности стали при растяжении, но до опре-
делённой концентрации углерода (~ до 0,8%С).
 мартенситное превращение в сталях сопровождается заметным
увеличением объёма.
 весьма сильно изменяются и другие физические свойства стали.
Небольшое количество остаточного аустенита (1 – 3%) после мартен-
ситного превращения сохраняется в сталях, температура Мк которых выше
20 – 25оС. Затрудненность распада последних порций аустенита связывают с
появлением значительных сжимающих напряжений, возникающих вслед-
ствие увеличения объёма при переходе ГЦК решётки в ОЦК решётку.
Промежуточное (бейнитное) превращение аустенита (рис.4.10). Бейнит
представляет собой двухфазную смесь кристаллов феррита и цементита. Ос-
новная особенность промежуточного превращения состоит в том, что по-
лиморфный переход происходит по мартенситному механизму.
Превращение начинается с перераспределения углерода, в результате
которого одни зоны зёрен аустенита обедняются, другие обогащаются угле-
родом. В зонах твёрдого раствора, обогащённых углеродом, происходит кар-
бидообразования – выделение очень мелких (в виде коротких палочек) кри-
сталлов цементита, по мере обеднения аустенита углеродом развивается мар-
тенситное превращение; γ – твёрдый раствор к моменту полиморфного пре-
вращения не полностью освобождается от растворённого углерода, поэтому
97
кристаллы Feα, имеющие форму очень тонких пластин, несколько пересыще-
ны углеродом.
Рис.4.10 Бейнитное превращение

Бейнит, образовавшийся при температуре 400 – 5500С, называют верх-
ним; он имеет перистое строение. Бейнит, образовавшийся при температуре
на 50 – 1000 выше мартенситной точки Мн – называют нижним; он имеет
пластинчатое строение.
Верхний бейнит имеет неблагоприятное сочетание механических
свойств: пониженная прочность в сочетании с невысокой пластичностью.
Нижний бейнит обладает высокой прочностью с одновременными показате-
лями высокой пластичности.
98
4.2 Отжиг и нормализация
На рис.4.11 приведены изделия для которых требуется провести отжиг

первого рода.
Отжиг – термическая обработка, в результате которой металлы или
сплавы приобретают структуру, близкую к равновесной: отжиг вызывает
разупрочнение металлов и сплавов, сопровождающееся повышением пла-
стичности и снятием остаточных напряжений.
99
Температура нагрева при отжиге зависит от состава сплава и конкретной
разновидности отжига; скорость охлаждения с температуры отжига обычно
не велика, она лежит в пределах 30 – 200 о С/ч.
Отжиг первого рода проводят независимо от того, происходят ли в
сплавах фазовые превращения в твёрдом состоянии или нет. Такую обработ-
ку применяют, например, для уменьшения остаточных напряжений в изде-
лиях, рекристаллизации пластически деформированных полуфабрикатов,
уменьшения внутрикристаллической ликвации в слитках и отливках. Соот-
ветствующие операции термической обработки являются разновидностями
отжига (отжиг первого рода).
а б
c
Рис.4.11 Изделия для которых необходимо провести отжиг первого рода:
а – устранить ликвацию; б – устранить наклёп; с – устранить сварочные
напряжения
100
Диффузионный отжиг (гомогенизация).
В реальных условиях охлаждения расплава кристаллизация твёрдых рас-
творов чаще всего протекает не равновесно: диффузионные процессы, необ-
ходимые для выравнивания концентрации растущих кристаллов по объёму,
отстают от процесса кристаллизации. В результате сохраняется неоднород-
ность состава по объёму кристалла – внутрикристаллическая ликвация: серд-
цевина кристаллов обогащена тугоплавким компонентом сплава, а наружные
части кристаллов обогащены компонентом, понижающим температуру плав-
ления.
Внутрикристаллическая ликвация, особенно в случае появления в струк-
туре эвтектической составляющей, затрудняет последующую обработку дав-
лением, так как снижается пластичность сплавов.
Диффузионным отжигом называют длительную выдержку сплавов при
высоких температурах, в результате которой уменьшается ликвационная не-
однородность твёрдого раствора. При высокой температуре протекают диф-
фузионные процессы, не успевшие завершиться при первичной кристаллиза-
ции.
В стальных слитках в результате диффузионного отжига достигается бо-
лее равномерное распределение фосфора, углерода и легирующих элементов
в объёме зёрен твёрдого раствора.
Диффузионный отжиг стальных слитков ведут при температуре 1100 –
1300оС с выдержкой 20 – 50 ч.
Диффузионный отжиг слитков алюминиевых сплавов проводят при тем-
пературе 420 – 520оС с выдержкой 20 – 30 ч для устранения ликвации.
Рекристаллизационный отжиг.
Нагрев деформированных полуфабрикатов или деталей выше темпера-
туры рекристаллизации называют рекристаллизационным отжигом; в про-
цессе выдержки происходит главным образом рекристаллизация.
Температура отжига обычно выбирают на 100 – 200оС выше температу-
ры рекристаллизации. Скорость охлаждения при этой разновидности отжига
не имеет решающего значения (обычно на спокойном воздухе).
Цель отжига – понижение прочности и восстановление пластичности
деформированного металла, получение определённой кристаллографической
текстуры, создающей анизотропию свойств, и получения заданного размера
зерна.
Нагрев для снятия остаточных напряжений.
Значительные остаточные напряжения возникают в отливках и полуфаб-
рикатах, неравномерно охлаждающихся после прокатки или ковки, в холод-
нодеформированных полуфабрикатах или заготовках, в прутках в процессе
правки, в сварных соединениях, при закалке и т.п.
101
Остаточные напряжения могут вызвать деформацию деталей при обра-
ботке резанием или в процессе эксплуатации, а суммируясь с напряжениями
от внешних нагрузок, привести к разрушению или к короблению конструк-
ции; увеличивая запас упругой энергии (например, сварной конструкции),
остаточные напряжения повышают вероятность хрупкого разрушения. Во
многих сплавах они вызывают склонность к растрескиванию в присутствии
коррозионно-активной среды. По величине остаточные напряжения могут
достигать предела текучести.
В стальных и чугунных деталях значительное снижение остаточных
напряжений происходит в процессе выдержки при температуре 450оС; после
выдержки при температуре 600оС напряжения понижаются до очень низких
значений. Время выдержки устанавливается от нескольких до десятков часов
и зависит от массы изделия.
В сплавах на основе меди и алюминия существенное уменьшение оста-
точных напряжений происходит при температурах 250 – 350оС.
По окончании выдержки при заданной температуре изделия медленно
охлаждают, чтобы предотвратить возникновение новых напряжений. Допу-
стимая скорость охлаждения зависит от массы изделия, его формы и тепло-
проводности материала; она обычно лежит в пределах 20 – 200оС/ч.
102
Существует несколько разновидностей отжига, из них для конструкци-
онных сталей наибольшее применение находит перекристаллизационный
(полный) отжиг. Для инструментальных сталей – сфероидизирующий.
Перекристаллизационный отжиг проводят для снижения твёрдости, по-
вышения пластичности и получения однородной мелкозернистой структуры.
Одновременно при отжиге полностью снимаются остаточные напряжения.
Характерный структурный дефект стальных отливок – крупнозерни-
стость (видманштеттовая структура) рис.4.12.
Размер зерна аустенита, образующегося после обработки давлением, как
показывает опыт, определяется температурой окончания обработки.
При Тобр выше А3 образуется крупнозернистый аустенит, и после охла-
ждения – грубая структура продуктов распада.
Рис.4.12 Структура стали 50. х 100:

а – крупнозернистая; б — видманштеттовая, в – после отжига
При Тобр между А3 и А1 возникает строчечность в расположении струк-
турных составляющих – феррита и перлита, что обуславливает значительную
анизотропию свойств.
Строчечность структуры, вызванная неметаллическими включениями,
не исправляется отжигом (рис.4.13).
103
Рис.4.13 Макроструктура неметаллических включений
Скорость охлаждения при отжиге выбирают, в зависимости от степени
легирования стали. Углеродистые стали получаются достаточно мягкими при
скорости охлаждения 100 -2000С/час. Легированные стали с более устойчи-
востью переохлаждённого аустенита нужно охлаждать медленнее, со скоро-
стью 20 – 700С/час. Высоколегированные стали экономичнее подвергать изо-
термическому отжигу, т.е. дать выдержку при температуре немного меньше
А1, чтобы получить продукты распада аустенита с низкой твёрдостью.
Охлаждение при отжиге чаще всего проводят вместе с печью.
Сфероидизирующий отжиг инструментальных сталей (сфероидизация).
Высокое содержание углерода (от 0,7 до 2%) обуславливает высокую
твёрдость инструментальных сталей, что затрудняет их обработку резанием.
Для снижения твёрдости и подготовки структуры к закалке такие стали от-
жигают. После отжига получается структура зернистого перлита, отсюда и
название отжига – «сфероидизация».
Отжиг проводят при нагреве сталей до температуры немного выше, чем
А1, (750 – 7700С) и последующего медленного охлаждения или изотермиче-
ской выдержки при субкритической температуре 650 – 6800С (рис.4.14).
Низко-, средне- и высоколегированные инструментальные стали сферо-
идизируют аналогичным образом, однако чаще вместо непрерывного охла-
ждения от температуры нагрева используют субкритические изотермические
выдержки.
104
Рис.4.14 Сфероидизирующий отжиг заэвтектойдных сталей
Изотермический отжиг. Отличительной особенностью изотермиче-
ского отжига является то, что при его проведении распад аустенита на фер-
ритно-цементитную смесь происходит при постоянной температуре. При
других видах отжига такой распад происходит в период охлаждения в усло-
виях непрерывного снижения температуры. После того как уже произошел
распад аустенита, скорость охлаждения не имеет существенного значения, и
поэтому охлаждение после изотермической выдержки можно проводить на
воздухе. Это дает определенные преимущества. Во-первых, сокращается
длительность процесса, особенно для легированных сталей, для которых при
обычном отжиге требуется очень медленное охлаждение. Во-вторых, струк-
тура получается более однородной, поскольку превращение аустенита в пер-
105
лит происходит при одной и той же температуре, а не в интервале темпера-
тур, как при обычном отжиге.
Нормализация сталей. Нормализация отличается от отжига в основ-
ном условиями охлаждения; после нагрева до температуры на 50 – 700С вы-
ше А3 для доэвтектойдных и Аст для заэвтектойдных сталей охлаждают на
спокойном воздухе (рис.4.15). Преимущества нормализации перед отжигом:
 нормализация – более экономичная термическая операция, чем от-
жиг, так как меньше времени затрачивается на охлаждения стали.
 нормализация – обеспечивает полную перекристаллизацию струк-
туры, приводит к получению более высокой прочности стали, так
как распад аустенита происходит при более низких температурах.
 нормализация – позволяет несколько уменьшить анизотропию
свойств, вызванную наличием в горячедеформированной, стали
вытянутых неметаллических включений. При ускоренном охла-
ждении возникает больше самопроизвольно образующихся цен-
тров кристаллизации, поэтому строчечность структуры менее рез-
ко выражена (рис.4.16).
Рис.4.15 Температурный интервал нагрева сталей под нормализацию
106
Рис.4.16 Различие структур после нормализации и отжига
Свойства нормализованных горячекатаных полуфабрикатов существен-
но зависят от сечения: чем меньше сечение, тем быстрее произойдёт охла-
ждение на спокойном воздухе и тем выше будет прочность, стали.
Надо помнить, что легированные конструкционные стали с повышенной
устойчивостью переохлаждённого аустенита после нормализации, приобре-
тают высокую твёрдость, затрудняющую последующую обработку резанием.
В связи с этим после нормализации проводят отпуск при температурах, обес-
печивающих получение требуемой твёрдости (650 – 7500С), в зависимости от
состава стали.
4.3 Закалка и отпуск сталей
Закалка – термическая обработка, в результате которой в сплавах обра-
зуется неравновесная структура. Неравновесные структуры при термической
обработке можно получить только в том случае, когда в сплавах имеются
превращения в твёрдом состоянии:
 полиморфные превращения твёрдых растворов;
 переменная растворимость твёрдых растворов;
 распад высокотемпературного твёрдого раствора по эвтектойдной
реакции и др.
107
Для получения неравновесной структуры сплав нагревают выше темпе-
ратуры фазового превращения в твёрдом состоянии, после чего быстро охла-
ждают, чтобы предотвратить равновесное превращение при охлаждении.
Цель закалки – повысить твёрдость, износостойкость. Эти характери-
стики повышаются с увеличением углерода в сплаве.
В большинстве случаев при закалке желательно получать структуру
наивысшей твёрдости и износостойкости, т. е. мартенсит, при последу-
ющем отпуске можно понизить твёрдость и повысить пластичность стали.
Надо помнить, что при равной твёрдости структуры, полученные за-
калкой и отпуском, имеют лучшие механические свойства, чем структуры,
полученные непосредственно в результате распада аустенита, за исключени-
ем нижнего бейнита.
В зависимости от температуры нагрева закалку называют: полной (Тнаг.
выше критической температуры А3) и неполной (Тнаг. лежит между критиче-
скими температурами А1 и А3) рис.4.17.
Рис.4.17 Температуры нагрева и скорости охлаждения при закалке углероди-

стых сталей
108
Доэвтектойдные стали, подвергают полной закалке Тнаг. = А3 +(30-500С).
Такая температура обеспечивает получение при нагреве мелкозернистого
аустенита и, соответственно, после охлаждения – мелкокристаллического
мартенсита.
Надо помнить, что недогрев до температуры А3 приводит к сохранению
в структуре кристаллов доэвтектойдного феррита, что при некотором умень-
шении прочности, обеспечивает повышенную пластичность закалённой, ста-
ли.
Заэвтектойдные стали подвергают неполной закалке. Тнаг. = А1 + (30-
0
50 С). Структура – мартенсит + цементит. Твёрдость такой структуры
выше, чем структура одного мартенсита. Так как сталь предварительно под-
вергалась сфероидизирующему отжигу, то избыточные карбиды округлой
формы не вызывают снижения вязкости.
Высоколегированные инструментальные стали ледебуритного класса
для повышения теплостойкости (способность сохранять высокую твёр-
дость до температур 500-6000С) нагревают при закалке до температур близ-
ких к эвтектическим. При этом происходит распад всех вторичных карбидов,
аустенит обогащается не только углеродом, но и легирующими элементами,
содержащимися в карбидах. В результате получается высоколегированный, а,
следовательно, и теплостойкий мартенсит.
Если высоколегированные инструментальные стали используют не как
теплостойкие, а только как износостойкие, температуру закалки понижа-
ют, сохраняя некоторое количество вторичных карбидов нерастворёнными.
Это связано с влиянием легирующих элементов на критические температуры
стали и с малой скоростью диффузии легирующих элементов в твёрдом рас-
творе.
Охлаждение при закалке. Для получения мартенситной структуры
необходимо переохладить аустенит до температуры мартенситного превра-
щения, следовательно, скорость охлаждения должна превышать критическую
скорость Uкр.
Для углеродистых сталей Uкр. составляет от 1400 до 4000С/с. Для того
чтобы переохладить аустенит таких сталей до температуры мартенситного
превращения, необходимо прибегать к очень резкому охлаждению, которое
достигается погружением закаливаемых деталей в холодную воду или в воду
с добавками едкого натра, так как щелочная среда не вызывает последующей
коррозии стальных деталей.
Необходимо помнить, что лучшей является стадия пузырькового кипе-
ния охлаждающей жидкости. Чем больше температурный интервал этой ста-
дии, тем интенсивнее охлаждает закалочная среда (табл.1).
Охлаждение при закалке наиболее просто осуществляется погружением
закаливаемой детали в жидкую среду (воду или масло), имеющую темпера-
109
туру 20 – 250С. Однако в некоторых случаях для уменьшения деформации
(коробления) деталей или для предотвращения образования трещин условия
охлаждения усложняются.
Таблица 1
Охлаждающая Температура, о С Относительная интенсив-
среда охлажда- пузырь- ность охлаждения в середине
ющей кового интервала пузырькового кипе-
среды кипения ния
Вода 20 400 – 100 1
40 350 – 100 0,7
80 250 - 100 0,2
10%-ный раствор
в
воде: 20 650 – 100 3
NaCl 20 650 - 100 2,5
NaOH
Масло минераль- 20 - 200 500 – 250 0,3
ное
Охлаждение при закалке наиболее просто осуществляется погружением
закаливаемой детали в жидкую среду (воду или масло), имеющую темпера-
туру 20 – 250С. Однако в некоторых случаях для уменьшения деформации
(коробления) деталей или для предотвращения образования трещин условия
охлаждения усложняются.
Коробление и растрескивание вызываются значительными остаточны-
ми напряжениями, возникающими при закалке. Основной источник напря-
жений – увеличение объёма при превращении А → М. Модуль упругости в
температурном интервале мартенситного превращения достаточно велик,
поэтому возникающие из-за объёмных изменений напряжения релаксируют с
малой скоростью.
Значительные макроскопические напряжения возникают из-за неодно-
временности превращения по сечению, а также в закаливаемых деталях
сложной формы. Остаточные напряжения уменьшаются при условии одно-
временного превращения по сечению и понижения скорости охлаждения в
интервале температур Мн - Мк.
На практике, для уменьшения величины остаточных напряжений
нашли следующие способы охлаждения(рис.4.18):
 закалка в двух средах;
 ступенчатая закалка;
 изотермическая закалка.
110
Рис.4.18 Различные способы закалки сталей: 1- обычная закалка; 2- за-
калка в двух средах; 3- ступенчатая закалка; 4- изотермическая закалка.
Закалка в двух средах. После нагрева под закалку деталь погружают на
определённое время в воду, в результате чего достигается быстрое прохож-
дение температурного интервала минимальной устойчивости аустенита, а за-
тем переносится в более мягкую охлаждающую среду, обычно в масло.
Ступенчатая закалка. При ступенчатой закалке деталь, нагретую до
температуры закалки, переносят в жидкую среду, имеющую температуру на
50 – 100оС выше критической точки Мн закаливаемой стали, и выдерживают
небольшое время, необходимое для выравнивания температуры по сечению,
а затем окончательно охлаждают на спокойном воздухе.
Получение мартенсита при таком способе охлаждения возможно только
в легированных сталях с достаточно высокой устойчивостью переохлаждён-
ного аустенита в интервале температур эвтектойдного превращения.
К ступенчатой закалке прибегают обычно при термической обработке
инструментов небольшого сечения из низко- и среднелегированных сталей.
Изотермическая закалка. В некоторых случаях после закалки на мар-
тенсит и последующего отпуска не удаётся получить достаточной прочности
вязкости, тогда применяют изотермическую закалку на нижний бейнит, об-
ладающий высокой вязкостью и прочностью. В отличии от ступенчатой за-
калки деталь выдерживают при температуре на 50 – 100оС выше точки Мн до
полного завершения превращения аустенита в бейнит и затем охлаждают на
воздухе.
Изотермическая закалка, так же, как и ступенчатая, применима только к
сталям с достаточной устойчивостью переохлаждённого аустенита.
Для предотвращения коробления изделий, таких, как ножовки, плиты,
бритвы и т.д., их охлаждают заневоленными, например, в массивных медных
111
или стальных плитах; скорость охлаждения в этих условиях оказывается
меньшей, чем в масле.
Обработка холодом. Обработке холодом подвергают закалённые ле-
гированные стали, для которых температура конца мартенситного превраще-
ния Мк значительно ниже температуры 20 – 25оС. Вследствие этого, после
охлаждения до этой температуры, наряду с мартенситом в структуре оказы-
вается значительное количество остаточного аустенита Аост. (рис.4.19). Оста-
точный аустенит понижает твёрдость закалённой стали и может вызвать
нестабильность размеров готовых деталей, так как, будучи нестабильной
фазой, способен к распаду при низкой температуре с малой скоростью. Тем-
пература Мк легированных сталей изменяется в широких пределах, поэтому
при обработке холодом их охлаждают до температур от -40 до -196оС (тем-
пература низкого азота). Обработку холодом проводя сразу после закалки,
чтобы не успел стабилизироваться Аост.
Рис.4.19 Зависимость интервала образования мартенсита от содержания

углерода в охлаждённом аустените
Обработку холодом подвергают измерительные инструменты, детали
подшипников качения, цементированные детали из легированных сталей и
ряд других изделий.
Закаливаемость и прокаливаемость сталей – важнейшие характери-
стики сталей.
Закаливаемость – способность стали повышать твёрдость в процессе за-
калки и зависит главным образом от содержания углерода в стали. При за-
калке различных деталей поверхность их, как правило, охлаждается со ско-
ростью, большей Uкр, следовательно, на поверхности образуется мартенсит,
обладающий высокой твёрдостью.
112
Прокаливаемость – способность стали закаливаться на определённую
глубину (рис.4.20). Условились при оценке прокаливаемости закалёнными
считать слои, в которых содержится не менее 50% мартенсита (полумартен-
ситная зона). Установлено, что легированные стали любыми элементами,
кроме кобальта, увеличивают прокаливаемость.
Надо помнить, что прокаливаемость стали одной и той же марки в зави-
симости от: изменения химического состава, размера зерна, температуры
нагрева, размера и формы детали и др. колеблется в значительных преде-
лах. В связи с этим в справочниках прокаливаемость стали, каждой марки
характеризуется полосой прокаливаемости (рис.4.21).
Рис.4.20 Глубина закалённого слоя в зависимости от охладителя
Рис.4.21 Метод определения прокаливаемости стали

113
Для закаливания наружных слоёв трущихся деталей машин приме-
няют закалку с нагревом токами высокой частоты (ТВЧ). Поверхностный
нагрев деталей позволяет получить высокую твёрдость наружных слоёв при
сохранении мягкой сердцевины. Этот способ нагрева очень производителен,
может быть полностью автоматизирован и позволяет получить при крупно-
серийном производстве стабильное высокое качество закаливаемых изделий
при минимальном их короблении и окислении.
Нагрев деталей ТВЧ осуществляется индуктором, охлаждение водой че-
рез спрейер – трубку с отверстиями для разбрызгивания воды (рис.4.22).
Преимущества поверхностной закалки деталей, так же, как и большин-
ства способов упрочнения поверхности (химика – термической обработки,
поверхностного наклёпа обработки), состоит также в том, что в поверхност-
ных слоях деталей возникают значительные сжимающие напряжения
(рис.4.23).
Рис.4.22 Нагрев детали ТВЧ
114
Рис.4.23 Контурная закалка поверхности и галтели зуба
При высоких скоростях нагрева, например, при нагреве ТВЧ, можно по-
лучить чрезвычайно мелкие зёрна аустенита.
Существует ещё два вида закалки:
 высокотемпературная механическая обработка (ВТМО);
 низкотемпературная механическая обработка (НТМО)
Термомеханическая обработка относится к комбинированным спосо-
бам изменения строения и свойств материалов. При термомеханической об-
работке совмещаются пластическая деформация и термическая обработка
(закалка предварительно деформированной стали в аустенит состоянии)
рис.4.24; 4.25.
115
Рис.4.24 Режим и свойства сталей после ВТМО
116
Рис.4.25 Режим и свойства сталей после НТМО
Преимуществом термомеханической обработки является то, что при

существенном увеличении прочности характеристики пластичности снижа-
ются незначительно, а ударная вязкость выше в 1,5…2 раза по сравнению с
ударной вязкостью для той же стали после закалки с низким отпуском.
Высокотемпературная термомеханическая обработка практически
устраняет развитие отпускной хрупкости в опасном интервале температур,
ослабляет необратимую отпускную хрупкость и резко повышает ударную
вязкость при комнатной температуре. Понижается температурный порог
хладноломкости. Высокотемпературная термомеханическая обработка по-
вышает сопротивление хрупкому разрушению, уменьшает чувствительность
к трещинообразованию при термической обработке.
117
Высокотемпературную термомеханическую обработку эффективно ис-
пользовать для углеродистых, легированных, конструкционных, пружинных
и инструментальных сталей.
Последующий отпуск при температуре 100…200oС проводится для со-
хранения высоких значений прочности.
Низкотемпературная термомеханическая обработка (аусформинг).
Сталь нагревают до аустенитного состояния. Затем выдерживают при высо-
кой температуре, производят охлаждение до температуры, выше температу-
ры начала мартенситного превращения (400…600oС), но ниже температуры
рекристаллизации, и при этой температуре осуществляют обработку давле-
нием и закалку.
Низкотемпературная термомеханическая обработка, хотя и дает бо-
лее высокое упрочнение, но не снижает склонности стали к отпускной хруп-
кости. Кроме того, она требует высоких степеней деформации (75…95 %),
поэтому требуется мощное оборудование.
Низкотемпературную термомеханическую обработку применяют к
среднеуглеродистым легированным сталям, закаливаемым на мартенсит, ко-
торые имеют вторичную стабильность аустенита.
Повышение прочности при термомеханической обработке объясняют
тем, что в результате деформации аустенита происходит дробление его зерен
(блоков). Размеры блоков уменьшаются в два – четыре раза по сравнению с
обычной закалкой. Также увеличивается плотность дислокаций. При после-
дующей закалке такого аустенита образуются более мелкие пластинки мар-
тенсита, снижаются напряжения.
Отпуск сталей.
118
В зависимости от температурного интервала принято различать три вида
отпуска:
 Низкий при Т = 120-250оС.
 Средний при Т = 350-450оС.
 Высокий при Т = 500-680оС.
Продолжительность выдержки при отпуске устанавливается с таким
расчётом, чтобы обеспечить стабильность свойств стали.
При низком отпуске инструментов продолжительность отпуска чаще со-
ставляет от 30 минут до 2 часов в зависимости от сечения инструмента. Про-
должительность отпуска увеличивается до 10-15 час, если температура низ-
кого отпуска не превышает 100-120оС. В этом случае, например, при отпуске
мерительного инструмента, когда падение твёрдости нежелательно, такой
продолжительный отпуск позволяет исключить объёмные изменения в про-
цессе эксплуатации инструмента.
Продолжительность высокого и среднего отпуска обычно составляет:
От 1 до 2 часов для деталей небольшого сечения;
От 3 до 8 часов для деталей массой от 200 до 1000 кг (диски газовых и
паровых турбин, валы и цельнокованые роторы турбин и другие детали
большой массы).
Структуру стали, образовавшуюся при температурах низкого отпуска,
называют отпущенным мартенситом (рис.4.26).
При более высоких нагревах в углеродистых сталях происходят измене-
ние структуры, не связанные с фазовыми превращениями: изменяется форма,
размер карбидов и структура феррита. Начиная с температур 400оС проис-
ходит постепенное коагуляция и сфероидизация карбидов, уменьшается
плотность дислокаций, устраняются границы между пластинчатыми кри-
сталлами феррита, в результате чего зёрна феррита укрупняются, и их форма
приближается к равноосной. Эти процессы приводят к снятию фазового
наклёпа.
Ферритно-карбидную смесь, которая образуется после высокого отпуска
при температуре 450-650оС, называют сорбитом отпуска. Дальнейшее по-
вышение температуры до критической точки А1, образуется грубая феррит-
но-карбидная смесь – зернистый перлит.
а б
119
Рис.4.26 Структуры сталей после отпуска: а – мартенсит отпуска; б
– сорбит отпуска
Так как структура отпущенной стали формируется в период выдержки
при температуре отпуска, интенсивность последующего охлаждения не ока-
зывает влияние на структурное состояние, стали. Обычно от температуры
отпуска детали охлаждают на спокойном воздухе.
Свойства отпущенной стали (рис.4.27).
Рис. 4.27 Механические свойства отпущенной стали

Комплексную термическую обработку, состоящую из полной закалки и
высокого отпуска конструкционных сталей, называют улучшением.
120
Влияние легирующих элементов на процесс отпуска. В процессе от-
пуска в легированных сталях (Сr, Mo, W, V, Co, Si) происходят следующие
процессы:
 затрудняется распад мартенсита: он завершается при нагреве до
температуры 450-500оС; карбидообразующие элементы (Сr, Mo,
W, V) уменьшают скорость диффузии углерода вследствие хими-
ческого сродства с ним; легирующие элементы в сталях увеличи-
вают силы межатомной связи в твёрдом растворе. Вследствие это-
го стали приобретают повышенную сопротивляемость отпуску
(теплостойкость);
 в сталях с большим количеством карбидообразующих элементов
температурой отпуска определяется тип выделяющихся карбидов.
При более высоких температурах становится возможным образо-
вание специальных карбидов: кристаллы цементита постепенно
исчезают, а вместо них появляются более дисперсные специальные
карбиды;
 все карбидообразующие элементы замедляют коагуляцию карби-
дов; наиболее медленно коагулируют специальные карбиды типа
М6С и МС, заметное укрупнение таких карбидов происходит при
температуре, большей 550-600оС;
 многие легирующие элементы повышают температурный интервал
распада остаточного аустенита до 400-580оС.
В конструкционных сталях, количество углерода в которых обычно не
превышает 0,7%, твёрдость снижается непрерывно, однако снижение не ве-
лико до температур 100-120оС. В инструментальных сталях с более высоким
содержанием углерода эффект твердения вследствие выделения έ-карбида
преобладает, поэтому твёрдость при отпуске до 100-120оС несколько увели-
чивается. Изменение твёрдости углеродистых сталей в интервале температур
второго превращения в большей степени зависит от количества остаточного
аустенита; например, встали с содержанием 1,2%С в интервале температур
200-300оС уменьшается интенсивность снижения твёрдости.
Аналогично углеродистым сталям изменяется твёрдость при отпуске
низколегированных и среднелегированных сталей, не содержащих карбидо-
образующих легирующих элементов (рис.4.28).
Сильные карбидообразователи сдерживают выделение карбидов железа
(Fe3C), поэтому при температуре отпуска до 400-500оС твёрдость снижается
незначительно. При температурах выделения дисперсных специальных кар-
бидов в сложно легированных сталях (Cr-W-V, Cr-Mo-V и др.) происходит
повышение твердости, несмотря на уменьшения углерода в мартенсите при
температурах выше 400оС.
Ударная вязкость (КСU) непосредственно после закалки низкая. С по-
вышением температуры отпуска ударная вязкость возрастает, однако есть
121
два температурных интервала, при которых ударная вязкость конструкци-
онных сталей заметно снижается:
 250-350оС – отпускная хрупкость первого рода (необратимая);
 500-600оС – отпускная хрупкость второго рода (обратимая).
Отпускная хрупкость (рис.4.29) первого рода наблюдается у всех кон-
струкционных сталей независимо от степени легирования. Отпускная хруп-
кость второго рода наблюдается только у легированных конструкционных
сталей – хромистых, марганцевых, хромоникелевых, хромомарганцевых и ряд
др. Отпускная хрупкость второго рода заметно подавляется при быстром
охлаждении (в воде или масле) в диапазоне этих температур или сталь до-
полнительно легируют молибденом или вольфрамом в количестве 0,3 и 1%
соответственно.
122
Рис.4.28 Влияние легирующих элементов на механические свойства отпу-
щенных сталей
Рис.4.29 Отпускная хрупкость в сталях

Надо знать: принципиальная возможность применения того или другого
вида термообработки может быть определена на основании диаграмм фазо-
вого равновесия.
Например, диаграмма сплавов с переменной растворимостью компонен-
тов в твёрдом состоянии (рис.4.30).
Переменная растворимость компонентов в твёрдом состоянии даёт воз-
можность значительно упрочнять сплавы путём термической обработки. Это
привело к широкому использованию сплавов этого типа – стареющих спла-
вов – в качестве конструкционных материалов повышенной и высокой проч-
123
ности. Сплавы – на алюминиевой, медной, железной, никелевой, кобальто-
вой, титановой и других основах.
Рис.4.30 Диаграмма сплавов с переменной растворимостью компонентов в

твёрдом состоянии
Сущность упрочняющей термической обработки стареющих сплавов за-
ключается в образовании дисперсной структуры, которая образуется при
термической обработки, состоящей из двух операций – закалки и старения
(выделения вторичной фазы из пересыщенного твёрдого раствора) рис.4.31.
Старение, происходящее при повышенных температурах, называют ис-
кусственным. В сплавах на основе низкоплавких металлов старение может
проходить при температуре 20 – 25оС в процессе выдержки после закалки,
такое старение называют естественным.
124
При старении уменьшается концентрация пересыщенного компонента в
твёрдом растворе; этот компонент расходуется на образование выделений.
Рис.4.31 Микроструктура дюралюминия

Тип выделений, их размер и характер сопряжённости с решёткой твёрдо-
го раствора зависят как от вида сплава, так и от условий старения, т.е. тем-
пературы и времени выдержки.
Если время выдержки достаточно велико, происходит коагуляция ста-
бильных кристаллов. Коагуляцией называют рост кристаллов той фазы, ко-
торая распределена в виде включений в основе сплава.
Степень упрочнения при старении может быть очень высокой. Так,
твёрдость и временное сопротивление дуралюминов при оптимальных усло-
виях старения увеличиваются в 2 раза, в бериллиевых бронзах - в 3 раза.
Термическую обработку, приводящую к получению стабильной струк-
туры (после коагуляции и сфероидизация), называют стабилизацией; термин
подчёркивает получение более устойчивой структуры при возможном нагре-
ве сплава в условиях эксплуатации.
Основное оборудование для термической обработки.
К основному оборудованию для термической обработки относятся печи,
нагревательные устройства и охлаждающие устройства.
По источнику теплоты печи подразделяют на электрические и топ-
ливные (газовые и редко мазутные) рис.4.32.
Для того чтобы избежать окисления и обезуглероживания стальных де-
талей при нагреве, рабочее пространство современных термических печей
заполняют специальными защитными газовыми средами или нагревательную
камеру вакуумируют. Для повышения производительности термической об-
работки мелких деталей машин и приборов применяют скоростной нагрев,
125
т.е. загружают их в окончательно нагретую печь. Возникшие при нагреве
временные тепловые напряжения не вызывают образования трещин и короб-
лений.
Однако скоростной нагрев опасен для крупных деталей, поэтому нагрев
таких деталей производят медленно (вместе с печью) или ступенчато. Иногда
быстрый нагрев производят в печах – ваннах с расплавленной солью (свёрла,
метчики и другие мелкие инструменты) рис.4.33.
126
Рис.4.32 Промышленные термические печи
Рис.4.33 Нагрев деталей в соляных ваннах

4.4 Цементация и азотирование сталей
Цементация и азотирование – разновидность технологических процес-
сов химико-термической обработки металлов и сплавов (ХТО).
Химико-термической обработкой (ХТО) называют технологические
процессы, приводящие к диффузионному насыщению поверхностного слоя
деталей различными элементами.
127
Цель ХТО: повышение твёрдости, износостойкости, сопротивления
усталости и контактной выносливости, а также для защиты от электрохими-
ческой и газовой коррозии.
128
Структура цементованного слоя (рис.4.34). Наружная часть слоя, со-
держащая более 0,8%С, имеет структуру заэвтектойдных сталей – перлит и
вторичный цементит в виде сетки по границам зёрен. Средняя часть слоя,
имеющая эвтектойдную концентрацию, состоит из перлита. Далее по направ-
лению к сердцевине концентрация углерода уменьшается, структура соответ-
ствует, доэвтектойдной стали, причём количество перлита уменьшается при
приближении к сердцевине.
Эффективная толщина цементованного слоя обычно составляет 0,5 – 1,8
мм и в исключительных случаях достигает 6 мм при больших контактных
нагрузках на цементованную поверхность.
129
Рис.4.34 Микроструктура цементованного слоя
Надо помнить, что структура после цементации получается крупнозер-
нистой в связи с длительной выдержкой деталей при температуре науглеро-
живания. Длительность изотермической выдержки при цементации зависит
от заданной толщины слоя и марки, цементируемой стали.
Термическая обработка после цементации. В зависимости от усло-
вий работы, а также от выбранной для изготовления детали стали, и получе-
ния заданного комплекса свойств после цементации упрочняющая термиче-
ская обработка может быть различной (рис.4.35).
Рис.4.35 Различные режимы упрочняющей термической обработки

130
Для тяжелонагруженных трущихся деталей машин, испытывающих в
условиях работы динамическое нагружения, в результате термической обра-
ботки нужно получить не только высокую поверхностную твёрдость, но и
высокую прочность (например, для зубчатых колёс – высокая прочность на
изгиб) и высокую ударную вязкость. Для обеспечения указанных свойств
требуется получить мелкое зерно, как на поверхности детали, так и в сердце-
вине. В таких ответственных случаях цементованные детали подвергают
сложной термической обработке, состоящей из двух последовательно прово-
димых закалок и низкого отпуска.
При первой закалке деталь нагревают, до температуры на 30-50оС вы-
ше температуры А3 цементируемой стали. Это обеспечит перекристаллиза-
цию сердцевины детали с образованием мелкого аустенитного зерна, что в
свою очередь обеспечит мелкозернистость продуктов распада.
При второй закалке деталь нагревают до температуры на 30-50оС выше
температуры А1. В процессе нагрева мартенсит, полученный в результате
первой закалки, отпускается, что сопровождается образованием глобулярных
карбидов, которые в определённом количестве сохраняются после неполной
закалки в поверхностной заэвтектойдной части слоя, увеличивая его твёр-
дость. Вторая закалка обеспечивает также мелкое зерно в науглероженном
слое.
Окончательной операцией термической обработки является низкий от-
пуск при 160-200оС, уменьшающий остаточные напряжения и не снижающий
твёрдости стали.
Структура после двойной закалки и низкого отпуска – отпущенный
мартенсит с включениями глобулярных карбидов. Структура сердцевины де-
тали зависит, от легированности стали. В углеродистых сталях в сердцевине
получается сорбитная структура. В легированных сталях, в зависимости от
количества легирующих элементов, может получиться бейнит или низко-
углеродистый мартенсит. Во всех случаях из-за низкого содержания углерода
будет обеспечена достаточно высокая ударная вязкость.
Детали менее ответственного назначения после цементации подверга-
ют более простой термической обработке, состоящей из одной закалки и низ-
кого отпуска.
Если для цементации выбирают природно – мелкозернистые стали и
содержание углерода на поверхности близко к эвтектойдному, то и при од-
ной закалке получают удовлетворительные свойства, как в сердцевине, так и
в цементованном слое. Однократная закалка широко используется на заводах
массового производства, где цементацию ведут в газовом карбюризаторе.
Выгодно и удобно закалку проводить с температур цементации. Цементо-
ванные детали подвергают шлифованию.
131
Азотирование стали. Цель: повысить износостойкость и предел вынос-
ливости деталей машин (коленчатые валы, гильзы цилиндров, червяки, вали-
ки и др.).
До азотирования детали подвергают закалке и высокому отпуску (улуч-

шению) и чистовой обработке. После азотирования детали шлифуют или по-
лируют.
Обычно азотирование проводят при температуре 500-600оС в муфелях
или контейнерах, через которые пропускается диссоциирующий (лат. Диссо-
циация – распадение молекул на несколько более простые частицы) аммиак.
Вероятно, что на стальной поверхности происходит реакция диссоциа-
ции аммиака с выделением ионов азота, которые адсорбируются поверхно-
стью детали, а затем диффундируют в глубь.
132
Азотированная сталь, имеющая на поверхности слой έ-фазы, коррозион-
ностойка в воде и в атмосферных условиях. Высокие твёрдость и износо-
стойкость получаются после азотирования комплексно-легированных сталей.
Например, сталь 38Х2МЮА – твёрдость азотированного слоя достигает
12000НV. Молибден также устраняет отпускную хрупкость, которая может
возникнуть при медленном охлаждении от температуры азотирования.
Процесс азотирования – весьма длительная операция. Требуется от 40 до
55 час. Для получения диффузионной зоны толщиной около 0,5 мм.
Надо помнить: по сравнению с цементованными, азотированные слои
легированных сталей имеют более высокие твёрдость и износостойкость.
Однако азотирование используют реже, чем цементацию, из-за большой дли-
тельности процесса и меньшей толщины упрочнённого слоя, что ограничива-
ет величину контактных нагрузок на поверхность детали.
Одновременное насыщение поверхности стали углеродом и азотом
(нитроцементация).
133
Исследования показали, что в ряде случаев совместное диффузионное
насыщение стали азотом и углеродом позволяет получить определённые пре-
имущества.
Например, азот способствует диффузии углерода, поэтому можно пони-
зить температуру диффузионного насыщения до 850оС и получить такое же
науглероживание, как при цементации. В этом случае уменьшится рост зер-
на аустенита и последующую закалку можно проводить сразу же после неко-
торого подстуживания.
Нитроцементованный слой хорошо сопротивляется износу и коррозии.
Нитроцементацию широко применяют на автомобильных и тракторных
заводах для упрочнения поверхностей не шлифуемых деталей.
Существенный недостаток цианирования – ядовитость цианистых со-
лей (ионов СN-), что требует принятия специальных мер по охране труда и
окружающей среды.
Для информации: разработаны низкотемпературные процессы насыще-
ния азотом и углеродом из расплавов нетоксичных солей – цианатов и карбо-
натов. Такие процессы известны под названием «Карбонитрация» (Россия),
«Тенифер» (Германия) и «Мелонайт» (США).
Специальными мерами (продувка ванны воздухом, охлаждение деталей
в расплаве едкого натра и нитрита натрия) добиваются ликвидации образова-
ния ионов [CN-].
Для повышения стойкости быстрорежущего инструмента после закалки
и высокого отпуска проводят карбонитрацию.
Надо помнить, что обработанные по оптимальным режимам диффузи-
онного насыщения углеродистые стали по кислотостойкости, не уступят до-
рогим хромоникелевым аустенитным сталям.
1. Основные положения при термической обработки (ТО) сталей.
2. Основные параметры ТО.
3. Основные превращения в сталях при ТО.
4. Процессы, проходящие при нагреве, стали до аустенитного
состояния.
5. Диаграмма изотермического распада аустенита при охлаждении.
6. Понятие критическая скорость охлаждения стали.
7. Мартенсит и его образования в сталях.
8. Свойства мартенсита.
9. Влияние углерода и легирующих элементов на критические точки
Мн и Мк.
10. Сущность промежуточного (бейнитного) превращения.
11. Разновидности отжига первого рода и цели их проведения.
12. Разновидности отжига второго рода и цели их проведения.
134
13. Сфероидизирующий отжиг заэвтектойдных сталей.
14. Процессы, проходящие при закалке сталей.
15. Дефекты при закалке и причины их возникновения.
16. Понятия закаливаемость и прокаливаемость сталей.
17. Способы закалки сталей.
18. Процессы, проходящие при различных режимах отпуска сталей.
19. Цементация сталей.
20. Термическая обработка цементованных изделий.
Глава 5. Конструкционные стали унивесального

применения
5.1. Рессорно-пружинные стали (рис.5.1)
а б
Рис.5.1 Двухрядная пружинная рессора (а), листовая замкнутая рессора (б)
Стали этой группы должны обладать высоким пределом упругости (те-
кучести).
Для получения высоких упругих характеристик рессорно-пружинные
стали подвергают закалке с последующим среднетемпературным отпуском
(рис.5.2) для получения в структуре троостита (рис.5.3). Для достижения бо-
лее высоких эксплуатационных характеристик используют стали, легирован-
ные кремнием, хромом и ванадием.
Характерным признаком рессорно-пружинных сталей является наличие
в них углерода в количестве 0,5…0,8 %. По составу эти стали могут быть как
углеродистыми, так и легированными. Рессорно-пружинные стали, прежде
всего, должны обладать высоким пределом текучести, что обеспечивает вы-
сокие упругие свойства. Кроме того, они должны обладать высоким преде-
135
лом выносливости и достаточно высоким пределом прочности. А вот пла-
стичность этих сталей должна быть пониженной (5–10 % по относительному
удлинению и 20–35 % по относительному сужению). Это связано с тем, что в
рессорах и пружинах не допускается пластическая деформация.
Рис.5.2 Режимы ТО рессорно-пружинных сталей: а) закалка+средний

отпуск на троостит; б) изотермическая закалка на нижний бейнит
Рис.5.3 Структура троостит

Углеродистые стали используются для изготовления пружин неболь-
шого сечения, работающих при невысоких напряжениях.
Чаще для изготовления рессор и пружин используются кремнистые ста-
ли с концентрацией кремния 2 % (50С2, 55С2 и 60С2). Кремний в таких ста-
лях задерживает распад мартенсита при отпуске, что приводит к повышению
предела текучести и, стало быть, к повышению упругих характеристик.
136
Условный предел текучести (σ0,2) этих сталей составляет 1100–1200 МПа,
предел прочности – 1200…1300 МПа, относительное удлинение 6 %, относи-
тельное сужение 30–25 % и предел выносливости, рассчитанный по условно-
му пределу текучести, составляет 42–44 МПа.
К недостаткам этих сталей следует отнести их склонность к обезугле-
роживанию и образованию поверхностных дефектов в процессе горячей об-
работки, приводящих к снижению предела выносливости (рис.5.4). В целях
предотвращения образования указанных дефектов, кремнистые стали допол-
нительно легируют хромом, марганцем, ванадием, никелем и вольфрамом.
Рис.5.4 Обезуглероженный поверхностный слой рессорной стали в

процессе горячей обработки
Стали марок 50С2, 55С2, 60С2 и 70С3А можно использовать для изго-
товления пружин и рессор диаметром или толщиной до 18 мм. Они проявля-
ют стойкость к росту зерна при нагреве под закалку, но склонны к обезугле-
роживанию, приводящему к снижению предела выносливости.
Рис.5.5 Усталостное разрушение пружин из сталей с низким пределом

выносливости
137
Сталь 60С2ХА идет для изготовления крупных пружин ответственного
назначения. При закалке в масле она прокаливается на глубину до 50 мм. Не-
достатком этой стали является ее склонность к обрыву в процессе волочения.
Стали марок 60С2Н2А и 60С2ХФА обладают более высокой прокали-
ваемостью (до 80 мм) и применяются для изготовления пружин особо ответ-
ственного назначения. При этом сталь 60С2Н2А обладает наилучшим соче-
танием технологических и эксплуатационных свойств. Общий недостаток
кремнистых рессорно-пружинных сталей заключается в их повышенной чув-
ствительности к внешним поверхностным дефектам (царапины, риски, забо-
ины), играющим роль концентраторов внутренних напряжений, вследствие
чего снижается предел выносливости.
Поэтому в настоящее время в практике широко применяются бескрем-
нистые рессорно-пружинные стали.
При одной и той же концентрации углерода, что и у кремнистых ста-
лей, кремний в них заменяется следующими возможными сочетаниями леги-
рующих элементов: хром + марганец, хром + ванадий, хром + марганец + ва-
надий, хром + марганец + бор. Например, 50ХГ, 50ХФ, 50ХГФ, 55ХГР. Эти
стали обладают повышенной вязкостью и менее чувствительны к надрезу.
Для повышения эксплуатационных характеристик, особенно для пружин, ра-
ботающих при длительных знакопеременных нагрузках, назначают обдувку
поверхности пружин дробью. Возникающие при этом в поверхностном слое
напряжения сжатия приводят к повышению предела выносливости.
Конструкционная пружинная сталь 65Г получила наибольшее распро-
странение в производстве упругих частей разных механизмов (рессор, пру-
жин и шайб) благодаря дешевизне, повышенной твердости и упругости.
Единственным недостатком, ограничивающим ее использование в приборо-
строении, является невысокая усталостная прочность (менее 200.000 циклов).
Сталь этой марки обладает твердостью в незакаленном виде 25 HRC, после
закалки она возрастает до 61 HRC.
Наиболее высокие механические и эксплуатационные характеристики
можно получить в процессе холодной протяжки предварительно патентиро-
ванной проволоки, диаметром до 2 мм из углеродистой стали, подвергавшей-
ся высоким степеням обжатия (70–90 %).
Процесс патентирования проводится между протяжками. Он заключа-
ется в нагреве проволоки на 50–100 °С свыше точки Ас3 с последующим
охлаждением в ванне с расплавленным свинцом. Температура расплава
должна составлять 450–550 °С. В результате такой термической обработки
происходит изотермический распад аустенита с образованием тонкопластин-
чатого сорбита.
138
Наиболее высокие механические свойства имеют стали 70СЗА,
60С2ХА и 60С2И2А: σв ≥ 1800 МПа; σ0,2 ≥ 1600 МПа; δ ≥ 5 %; ≥ 20 %. Их
предел упругости составляет σ0,01=880…1150 МПа, а твердость — 38 - 48
HRC. При такой прочности и твердости стали чувствительны к концентрато-
рам напряжений, поэтому на сопротивление усталости большое влияние ока-
зывает состояние поверхности. При отсутствии поверхностных дефектов
(обезуглероживания, окалины, грубых рисок и др.) предел выносливости ста-
лей при изгибе не ниже 500 МПа, а при кручении 300 МПа. Для уменьшения
чувствительности к концентраторам напряжений готовые пружины и листы
рессор подвергают поверхностному наклепу обдувкой дробью. После упроч-
нения дробью предел выносливости увеличивается в 1,5-2 раза.
Справочные данные
Рекомендуемый режим
Марка
Механические свойства
стали
термической обработки
Ϭт, Ϭв,
2 δ,% ψ,%
кгс/мм кгс/мм2
ТоС за- Закалочная ТоС от-
калки среда пуска
Не менее
65 840 Масло 480 80 100 10 35
70 830 » 480 85 105 9 30
75 820 » 480 90 110 9 30
85 820 » 480 100 115 8 30
60Г 840 » 480 80 100 8 30
65Г 830 Масло 480 80 100 8 30
70Г 830 » 480 85 105 7 25
55ГС 820 » 480 80 100 8 30
50С2 870 Масло или 460 110 120 6 30
вода
55С2 870 То же 460 120 130 6 30
55С2А 870 »» 460 120 130 6 30
60С2 870 Масло 460 120 130 6 25
60С2А 870 » 420 140 160 6 20
70С3А 860 » 460 160 180 6 25
50ХГ 840 » 440 110 130 7 35
50ХГА 840 » 440 120 130 7 35
55ХГР 830 » 450 125 140 5 30
50ХФА 850 » 520 110 130 8 35
50ХГФА 850 » 520 120 130 6 35
60С2ХФА 850 » 410 170 190 5 20
50ХСА 850 » 520 120 135 6 30
65С2ВА 850 » 420 170 190 5 20
139
60С2Н2А 880 » 420 160 175 6 20
60С2ХА 870 » 420 160 180 5 20
60СГА 860 » 460 140 160 6 25
Рис.5.6 Навивка пружин и готовая продукция

1. Основные требования, предъявляемые к рессорно-пружинным
сталям.
2. Технология термической обработки рессорно-пружинных сталей.
3. Наиболее употребляемые марки рессорно-пружинных сталей.
4. Основные дефекты, возникающие при горячей обработке пружин.
5. Поверхностное упрочнение пружин и рессор из этих сталей и
цель их проведения.
5.2 Литейные стали

К литейным сталям относят железоуглеродистые сплавы, содержащие
до 2,14% С и другие элементы (Mn, Si, Р, S, Cr, Ni, W, Mo, V и т. д.), попав-
шие в сталь из шихтовых материалов либо специально введенные в нее в
определенных количествах для придания сплаву необходимых эксплуатаци-
онных и технологических свойств.
В настоящее время стальные отливки (рис.5.6) используют во всех от-
раслях машиностроения; по объему производства они занимают второе место
после чугунов. Из сталей отливают обычно детали, к которым предъявляют
повышенные требования по прочности, пластичности, надежности и долго-
вечности в процессе эксплуатации.
140
Рис.5.6 Стальное литьё и литейные наконечники для винтовых свай
Литейные стали классифицируют в основном по способу выплавки,

химическому составу, структуре, назначению.
По химическому составу литейные стали разделяют на углеродистые, а
также низко-, средне –и высоколегированные. По структуре углеродистые
стали могут быть ферритными или перлитными, а легированные — феррит-
ными, мартенситно-ферритными, мартенситными, аустенитно-
мартенситными, аустенитно-ферритными и аустенитными. Так как стальные
отливки обычно подвергают термической обработке, стали классифицируют
также по структуре в термически обработанном состоянии. Так, для термиче-
ски обработанных углеродистых и многих низко- либо среднелегированных
сталей характерна перлитная структура, а для высоколегированных жаро-
прочных и жаростойких сталей, так же, как и для износостойкой высокомар-
ганцовистой стали 110Г13Л, — аустенитная (сталь Гадфильда).
Гадфильд Р.А. (Hadfield Robert Abbot 1858 - 1940 г.) - английский ме-
таллург, иностранный почетный член АН СССР с 1933 г. Основные научные
труды и работы по производству, термической обработке и свойствам изно-
состойкой (аустенитной) марганцевой стали 110Г13Л.
Сталь 110Г13Л - ГОСТ 977-88 распространяется на стальные отливки,
изготавливаемые всеми способами литья из нелегированных и легированных
конструкционных, легированных со специальными свойствами литейных
сталей. Согласно ГОСТ 977-88 марка стали 110Г13Л, класс стали – аустенит-
ная.
Структура стали 110Г13Л после литья - аустенит и избыточные карби-
ды (Mn, Fe)3C. Данная структура стали приводит к изменению свойств – по-
вышается вязкость и износостойкость. При нагреве изделий до t =1070 - 1100
ºС избыточные карбиды растворяются в железе. После этого литые изделия
из стали 110Г13Л при температуре t=1100 ºС закаливают в воде. Сталь
110Г13Л после закалки имеет аустенитную структуру (рис.5.7).
141
а б
Рис.5.7 Микроструктура стали 110Г13Л: а – до закалки, б – после за-

калки
Химический состав стали 110Г13Л:

C (углерод) 0,9-1,5% P (фосфор) не более 0,12%
Si (кремний) 0,3-1,00% S (сера) не более 0,05%
Mn (марганец) 11,5-15% Cr (хром) не более 1%
Ni (никель) не более 1%
Механические свойства стали 110Г13Л:
 предел прочности (временное сопротивление) σв = 800-900 Мпа;

 условный предел текучести σ0,2 = 310-350 Мпа;
 относительное удлинение (пластичность) δ = 15-20 %;
 относительное сужение ψ = 50-30 %;
 начальная твердость в исходном состоянии 200 НВ - после воздействия
холодной деформации 600 НВ;
На рис.5.8 изображены некоторые изделия из стали 110Г13Л.
142
1.
Рис.5.8 Изделия, изготовляемые из стали 110Г13Л
Структура отливок из высоколегированных сталей в основном опреде-

ляется природой и количеством легирующих элементов, содержанием угле-
рода, режимом термической обработки, поэтому приведенная выше класси-
фикация этих структур условна.
В зависимости от скорости охлаждения, например, у сталей мартенсит-
ного класса можно получить перлитную структуру и наоборот. В зависимо-
сти от назначения литой детали и требований к ней конструкционные неле-
гированные и легированные стали разделены (согласно ГОСТ 977—75) на
три группы:
1. для изготовления отливок общего назначения;
2. ответственного назначения;
3. особо ответственного назначения.
Для каждой группы отливок установлены показатели контроля. Для
отливок I группы допускается содержание в стали 0,05—0,06% S и 0,05—
0,087% Р; для отливок II группы —0,045—0,06% S и 0,04—0,07% Р; для от-
ливок III группы — 0,045—0,05% S и 0,04— 0,05% Р. Содержание других
элементов одинаково для сталей всех групп отливок.
Большую часть фасонных отливок (около 65%) изготовляют из углеро-
дистых конструкционных сталей (ГОСТ 977—75) следующих марок 15Л,
20Л, 25Л, 30Л, 35Л, 40Л, 45Л, 50Л, 55Л. В обозначении марки число означа-
ет среднее содержание углерода в сотых долях процента (например, для мар-
ки 25Л—0,25% С), а буква «Л» указывает, что сталь предназначена для ли-
тья. С увеличением содержания углерода повышается прочность и снижают-
ся пластические свойства сталей. Одновременно улучшается жидкотекучесть
их и уменьшается усадка. Важное значение имеют требования, указанные в
примечаниях в отношении содержания вредных примесей — серы и фосфо-
ра. Сера вызывает склонность сталей к образованию горячих трещин, а фос-
фор — хрупкость при обычных и низких температурах.
Свойства некоторых углеродистых конструкционных литейных ста-

лей приведены в таблице 1.
143
Таблица 1
Сталь Состав, % (Fe- Механические свойства Температура

основа) (после нормализации), не заливки,
менее
°С
С Μn σв στ δ ψ КСU
МПа % Мдж/
м2
15Л 0,12—0,2 0,3—0,9 400 200 24 35 0,5 1560—1630
20Л 0,17— 0,35— 420 220 22 35 0,5 1560—1630

0,25 0,9
25Л 0,22—0,3 0,35— 450 240 19 30 0,4 1500—1580

0,9
45Л 0,42—0,5 0,4—0,9 550 320 12 20 0,3 1460—1560
55Л 0,52—0,6 0,4—0,9 600 350 10 18 0,25 1460—1560
В зависимости от назначения сталей содержание в них вредных приме-

сей имеет различные ограничения: для отливок общего назначения допуска-
ется содержание серы до 0.06% и фосфора до 0,08%, тогда как для отливок
особо ответственного назначения количество каждого из этих элементов не
должно превышать 0,05%; содержание кремния в сталях всех указанных ма-
рок должно быть в пределах 0,2—0,52%. а Cr. Ni, Cu — не более 0.3% (каж-
дого).
В ГОСТ 977—75 (СТ СЭВ 4459—84, СТ СЭВ 4561-84) предусмотрено
также сорок пять марок легированной (Cr, Ni, Mn, Mo, V, Cu и др.) конструк-
ционной стали с содержанием каждого из легирующих элементов не более
2% (таб.2).
На отливки из высоколегированных сталей со специальными свойства-
ми установлен ГОСТ 2176—77. Стандартом установлено 30 марок высоколе-
гированных сталей указанного назначения (таб.3). Марки включают буквен-
ное обозначение легирующих элементов и следующие за ним числа, указы-
вающие на среднее содержание этого элемента в массовых процентах. Числа
в начале наименования марки характеризует среднее содержание углерода в
процентах, а буква «Л» в конце показывает, что сталь предназначена для фа-
сонного литья. Так, широко используемая в машиностроении коррозионно-
стойкая (нержавеющая) сталь аустенитного класса 10Х18Н9ТЛ содержит не
144
более 0,12% углерода, 17— 2U% хрома, 8—11% никеля и до 0,6% титана, а
отличающаяся высокой износостойкостью высокомарганцовистая сталь
110Г13Л, идущая, например, на отливку звеньев гусениц тракторов и других
гусеничных машин, содержит 0,9—1,3% углерода и 11,5—14,5% марганца.
Для большинства рассматриваемых легированных сталей строго ограничива-
ется содержание вредных примесей (до 0,03—0,035% серы и до 0,035—0,04%
фосфора). Буквенные обозначения легирующих элементов приняты теми же,
что и в марках легированных чугунов (см. примечание к табл. 6.3), а других:
Ф—ванадий, В — вольфрам, Б — ниобий, Р — бор.
ГОСТ 21357—75 установлен на отливки из хладостойкой и износо-
стойкой стали для деталей машин и металлоконструкций, эксплуатируемых
при температурах до —60°С. К числу этих сталей относят углеродистые и ле-
гированные конструкционные (например, 15ЛС, 35МЛС, ЗОХМЛС,
35ХГСМЛС), а также высоколегированные со специальными свойствами
10Х18Н9МЛС и 110Г13МЛС. Буква «С» в конце марки указывает, что эта
сталь предназначена для работы при температурах до —60°С. В рассматри-
ваемых сталях хладостойкость и повышенная износостойкость обеспечива-
ются низким содержанием вредных примесей — серы и фосфора (не более
0,02% каждой), а также обработкой этих сталей при плавке комплексными
раскислителями и лигатурами редкоземельных и других металлов в сочета-
нии со специальными режимами термической обработки готовых отливок.
Таблица 2
Сталь для отливок обыкновенная
03Н12Х5М3ТЛ 03Н12Х5М3ТЮЛ 08ГДНФЛ 08Х17Н34В5Т3Ю2Л 110Г13Л
120Г13Х2БЛ 12ДН2ФЛ 12ДХН1МФЛ 12Х7Г3СЛ 13НДФТЛ
13ХНДФТЛ 14Х2ГМРЛ 15ГЛ 15ГНЛ 15Л

20Г1ФЛ 20ГЛ 20ГНМФЛ 20ГСЛ 20ДХЛ
20Л 20ФЛ 20ХГСНДМЛ 20ХГСФЛ 20ХМЛ
20ХМФЛ 23ХГС2МФЛ 25ГСЛ 25Л 25Х2Г2ФЛ
25Х2ГНМФЛ 25Х2НМЛ 27Х5ГСМЛ 30ГЛ 30ГСЛ

30Л 30Х3С3ГМЛ 30ХГСФЛ 30ХГФРЛ 30ХНМЛ
32Х06Л 35ГЛ 35Л 35НГМЛ 35ХГСЛ
35ХМЛ 35ХМФЛ 35ХН2МЛ 35ХНЛ 40Л
40ХЛ 45ГЛ 45Л 45ФЛ 50Л
55Л 80ГСЛ
Таблица 3
Сталь для отливок с особыми свойствами
07Х17Н16ТЛ 07Х18Н9Л 08Х14Н7МЛ 08Х14НДЛ 08Х15Н4ДМЛ
08Х17Н34В5Т3Ю2РЛ 09Х16Н4БЛ 09Х17Н3СЛ 10Х12НДЛ 10Х14НДЛ
10Х17Н10Г4МБЛ 10Х18Н11БЛ 10Х18Н3Г3Д2Л 10Х18Н9Л 110Г13ФТЛ
110Г13Х2БРЛ 120Г10ФЛ 12Х18Н12БЛ 12Х18Н12М3ТЛ 12Х18Н9ТЛ
12Х25Н5ТМФЛ 130Г14ХМФА 14Х18Н4Г4Л 15Х13Л 15Х18Н22В6М2Л
145
15Х18Н22В6М2РЛ 15Х23Н18Л 15Х25ТЛ 16Х18Н12С4ТЮЛ 18Х25Н19СЛ
20Х12ВНМФЛ 20Х13Л 20Х20Н14С2Л 20Х21Н46В8Л 20Х21Н46В8РЛ
20Х25Н19С2Л 20Х5МЛ 20Х5ТЛ 20Х8ВЛ 31Х19Н9МВБТЛ
35Х18Н24С2Л 35Х23Н7СЛ 40Х24Н12СЛ 40Х9С2Л 45Х17Г13Н3ЮЛ
55Х18Г14С2ТЛ 85Х4М5Ф2В6 90Х4М4Ф2В6Л
Особенности структуры литейной стали: отличительной особен-

ностью, литой стали является грубозернистость ее строения, которая обу-
словливает низкий механические свойства, особенно характеристики пла-
стичности и вязкости металла. Крупнозернистая структура также весьма не-
благоприятно влияет на показатели сопротивления микропластическим де-
формациям металла. Поэтому решение теоретических и практических вопро-
сов измельчения структуры, литой стали имеет весьма актуальное значение.
В настоящее время благодаря общим успехам в литейном производ-
стве, и в частности достижениям литейного металловедения, в машинострое-
нии, в том числе в специальном машиностроении, широкое применение
находят стальные отливки, причем часто взамен поковок и штамповок.
Для изготовления стальных фасонных отливок применяются литейные
стали, отличительными чертами которых являются удовлетворительные ли-
тейные свойства - жидкотекучесть, заполняемость, трещиноустойчивость
(стойкость против образования горячих трещин), склонность к образова-
нию усадочных пороков. Удовлетворительные литейные свойства стали поз-
воляют получать сложные фасонные, часто тонкостенные отливки без дефек-
тов - незаливов, горячих трещин, усадочных пороков.
Однако обеспечение надлежащего качества отливок - важное, но не
определяющее условие разработки и применения для их изготовления специ-
альной группы сталей - литейных сталей.
Принципиально важной отличительной особенностью литейных леги-
рованных сталей по сравнению с деформируемыми является их возможность
обеспечивать высокие характеристики механических свойств металла отли-
вок без использования мощного инструмента - пластической деформации ме-
талла, которая определяет высокий уровень прочностных и особенно пласти-
ческих свойств у деформируемых сталей. Связано это с тем, что при пласти-
ческой деформации металла происходят существенные качественные изме-
нения литой структуры: разрушаются дендриты, измельчаются первичные
зерна, разрушаются неметаллические включения в объеме зерен, а также
неметаллические прослойки на границах первичных зерен, устр�

Язык

Materialovedenie I Tekhnologiya Konstruktsionnykh Materialov - Chast 1

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Materialovedenie I Tekhnologiya Konstruktsionnykh Materialov - Chast 1

Загружено:

Авторское право:

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное автономное образовательное учреждение

Стандарт третьего поколения

Рекомендовано к изданию редакционно-издательским советом

Глава 1. Металлические материалы

В природе существуют две разновидности твёрдых тел, различающиеся

Рис. 1.1 Кристаллическое строение вещества

Рис.1.3 Кристаллические решётки

Кристаллические системы элементов

Система Период Углы

Рис 1.7 Решётка объёмноцентрированная кубическая (ОЦК)

Рис.1.9 Решётка гексогональная плотноупакованная (ГПУ)

(греч. Anises неравный + tropes свойства)

Рис.1.10 Кристаллографические индексы

Рис. 1.11 Изменение структуры при пластической деформации

Рис.1.12 Результирующая сила и энергия связи в кристаллах

Рис.1.13 Вакансия и межузельный атом

Рис.1.18 Граница субзерна

Рис.1.20 Дефект упаковки

Рис.1.21 Граница двойников

Рис.1.22 Шкала размеров зерна, X 100 (ГОСТ 5639-82)

Рис.1.23 Твёрдые растворы замещения

Рис.1.24 Твёрдые растворы внедрения

Рис.1.25 Кристаллическая решётка цементита (карбид железа)

Рис.1.26 Диффузия в металлах

Рис.1.28 Структура полимеров

Рис.1.29 Получение изделий из термопластичных полимеров

Рис.1.30 Детали из керамики

Рис.1.32 Мебель из стекла

Рис 1.34 Рост зародышевых центров и рост кристаллов

Рис.1.35 Самопроизвольная кристаллизация

680оС 750оС 850оС 950оС

Рис.1.37 Схема строения металлического слитка, полученного при

Типичная структура слитка сплавов состоит из трёх зон: (рис.1.38)

Рис.1.38 Строение слитка

Рис. 1.39 Структура аморфного металлического сплава

Глава 2. Механические свойства сплавов

Рис.2.1 Испытание на растяжение

Рис.2.3 Измерение твёрдости по Роквеллу

Надёжность – свойство материала противостоять хрупкому разруше-

Рис. 2.4 Маятниковый копёр для определения ударной вязкости

О способности материала работать в условиях циклического нагру-

Циклическая прочность и долговечность зависят от большого числа

2.2 Методы повышения конструкционной прочности

Глава 3 Железо и сплавы на его основе

Диаграмма состояния представляет собой графическое изображение

Рис.3.2 Экспериментальная установка для построения диаграмм состояния

Диаграмма состояния сплавов, компоненты которых полностью раство-

Рис.3.4 Применение правила концентраций и правила отрезков

Диаграмма состояния сплавов с ограниченной переменной раство-

Диаграмма состояния сплавов, компоненты которой ограниченно

Диаграммы состояний сплавов, с полиморфным и эвтектойд-

Рис.3.8 Построение кривых охлаждения для диаграммы с полиморф-

Диаграммы состояний сплавов, компоненты которых образуют

Рис.3.10 Связь между свойствами сплавов и типом диаграммы состоя-

3.2 Диаграмма Fe – C (Fe – Fe3С)

Рис.3.13 Фазы в железо – углеродистых сплавах

Рис.3.14 Кристаллические решётки: a – алмаза, б – графита, с - цементита

Рис.3.15 Кривые охлаждения для сталей с перитектическим превраще-

ПРИМЕЧАНИЕ: цементит, выделяющейся из жидкости, называют

После освоения материала, превращения в сталях при охлаждении,

Рис.3.19 Микроструктуры эвтектойдной и заэвтектойдной сталей

На диаграмме Fe – C, кроме критических точек ликвидус (начала кри-

Рис.3.22 Кривые охлаждения для сплавов с эвтектическим превращением

Рис.3.23 Микроструктуры белых чугунов