Materialovedenie I Tekhnologiya Konstruktsionnykh Materialov - Chast 1

Министерство образования и науки Российской Федерации
Федеральное государственное автономное образовательное учреждение

высшего профессионального образования
«Северный (Арктический) федеральный университет
имени М.В. Ломоносова»
Стандарт третьего поколения
МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ И
ТЕХНОЛОГИЯ КОНСТРУКЦИОННЫХ
МАТЕРИАЛОВ
Учебное пособие. Часть 1. Материаловедение
Архангельск
ИПЦ САФУ
2015
1
УДК 66.017
ББК 34.2
А46
Рекомендовано к изданию редакционно-издательским советом

Северного (Арктического) федерального университета
имени М.В. Ломоносова
Рецензенты:
В.И. Лебедев, доцент, кандидат технических наук;
И.Р. Варгасов, доктор технических наук (филиал «Севмашвтуз» СПбГМТУ)
Александров В.М.
А46 Материаловедение и технология конструкционных материалов. Учебное
пособие. Часть 1. Материаловедение. Стандарт третьего поколения / В.М.
Александров. – Архангельск: Северный (Арктический) федеральный универ-
ситет, 2015. – 327 с.
Изложены закономерности формирования структуры кристаллических
материалов в процессе кристаллизации из жидкого состояния, а также пла-
стического деформирования и термической обработки. Большое внимание
уделено изучению и разборке диаграмм состояния двух компонентных си-
стем. Приведены основные закономерности формирования структуры и
свойств всех групп промышленных сталей и сплавов, неметаллических мате-
риалов на основе полимеров, керамических и композиционных материалов.
Даны рекомендации по их применению. Рассмотрена оценка конструкцион-
ной прочности металлов и пути её повышения, изложены методология и
принципы выбора материалов для конкретных деталей и изделий.
Предназначено для студентов не машиностроительных специальностей
всех форм обучения.
2
ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение......................................................................................................... 5
Глава 1. Металлические материалы…………………………………… 6
1.1 Кристаллическое строение сплавов………………………………... 6
1.2 Кристаллизация металлов и сплавов………………………………. 32
Контрольные вопросы……………………………………………. 38
Глава 2. Механические свойства сплавов и методы их определения 39
2.1. Понятие конструкционная прочность и критерии её оценки……. 39
2.2. Методы повышения конструкционной прочности……………….. 48
Контрольные вопросы…………………………………………… 50
Глава 3. Железо и сплавы на его основе……………………………….. 50
3.1. Диаграммы состояния двух компонентных систем. Фазы,
структуры……………………………………………………………. 50
3.2. Диаграмма Fe – C или (Fe – Fe3C). ………………………………... 59
3.3. Влияние легирующих элементов на равновесную структуру и
свойства сталей……………………………………………………… 73
3.4. Влияние пластической деформации на структуру и свойства
сплавов………………………………………………………………. 76
3.5. Влияние температуры нагрева на структуру и свойства
деформированного сплавов…………………………………………. 77
Контрольные вопросы……………………………………... 81
Глава 4. Термическая и химико-термическая обработка сплавов… 82
4.1. Основные положения термической обработки сплавов………….. 82
4.2. Отжиг и нормализация сталей……………………………………... 96
4.3. Закалка и отпуск сталей……………………………………………. 104
4.4. Цементация и азотирование сталей……………………………….. 123
Контрольные вопросы…………………………………………... 129
Глава 5. Конструкционные стали универсального применения…… 130
5.1. Рессорно-пружинные стали………………………………………… 130
5.2. Литейные стали……………………………………………………... 135
5.3. Строительные стали………………………………………………… 149
5.4. Материалы для судостроения……………………………………… 158
5.5. Материалы для газонефтепроводов……………………………….. 169
Глава 6. Цветные металлы и сплавы…………………………………... 183
6.1. Медь и её сплавы……………………………………………………. 183
6.2. Алюминий и его сплавы……………………………………………. 200
6.3. Титан и его сплавы………………………………………………….. 219
3
6.4. Магний и его сплавы………………………………………………... 236
6.5. Сплавы на основе никеля…………………………………………... 245
6.6. Антифрикционные сплавы…………………………………………. 256
Глава 7. Неметаллические материалы………………………………… 267
7.1. Резина……………………………………………………………….. 267
7.2. Пластмассы…………………………………………………………. 280
7.3. Изоляционные материалы…………………………………………. 292
Глава 8. Композиционные материалы…………………………………. 300
Глава 9. Понятие о наноматериалах…………………………………… 310
Список литературы………………………………………………………. 327
4
Введение
Материаловедение называют прикладную науку о связи состава, строе-
ния и свойств материалов. Решение важнейших технических проблем, свя-
занных с экономией материалов, уменьшением массы машин и приборов, по-
вышением точности, надёжности и работоспособности механизмов и прибо-
ров во многом зависит от развития материаловедения.
Задача материаловедения – установление закономерностей взаимосвя-
зи структуры и свойств материалов для того, чтобы целенаправленно воздей-
ствовать на них при переработке в изделия и эксплуатации, а также для со-
здания материалов с заданными сочетаниями свойств и прогнозирования
срока службы материалов.
Условия эксплуатации материалов стали более жёсткими вследствие ро-
ста объёма производства, загрязнения и повышения агрессивности окружа-
ющей среды. Активное вмешательство человека в природные процессы обу-
словило внимание науки к защите окружающей среды, выявлению вторич-
ных ресурсов. Решение этой «технически нейтральной» проблемы средства-
ми материаловедения имеет определённую экономическую и общественную
направленность.
Изучение физических (плотность, электропроводность, теплопровод-
ность, магнитная проницаемость и др.), механических (прочность, пластич-
ность, твёрдость, модуль упругости и др.), технологических (жидкотекучесть,
ковкость, обрабатываемость резанием, свариваемость и др.) и эксплуатаци-
онных свойств (сопротивление коррозии, изнашиванию и усталости, жаро-
прочность, хладостойкость и др.) позволяет определить области рациональ-
ного использования различных материалов с учётом экономических требова-
ний.
Большой вклад в развитие науки о материалах внесли русские учёные.
П.П.Аносов (1799 – 1851гг.) впервые установил, связь между строением ста-
ли, и её свойствами. Д.К.Чернов (1839 – 1921 гг.), открывший полиморфизм
стали, всемирно признан основоположником научного металловедения.
Большое значение в развитии методов физико-химического исследования и
классификации сложных фаз в металлических сплавах имели работы
Н.С.Курнакова (1860 – 1941 гг.) и его учеников. Разработка теории и техно-
логии термической обработки стали, связана с именем С.С.Штейнберга
(1872 -1940 гг.), Н.А.Минкевича (1883 – 1942 гг.). Исследования механизма
и кинетики фазовых превращений в металлических сплавах посвящены рабо-
ты крупных советских учёных С.Т.Конобеевского, А.А.Байкова,
Г.В.Курдюмова, В.Д.Садовского, А.А.Бочвара, С.Т.Кишкина, Н.В.Агеева
и многих других.
Работы крупнейшего русского химика А.М.Бутлерова (1828 – 1886 гг.),
создавшего теорию химического строения органических соединений, создали
5
научную основу для получения синтетических полимерных материалов. На
основе работ С.В.Лебедева впервые в мире было создано промышленное
производство синтетического каучука.
Среди зарубежных учёных большой вклад в изучение железоуглероди-
стых сплавов внесли А.Ле-Шателье (Франция), Р.Аустен (Англия), Э.Бейн
(США) и др.
Глава 1. Металлические материалы

1.1 Кристаллическое строение материалов
В природе существуют две разновидности твёрдых тел, различающиеся

по своим свойствам: кристаллические и аморфные (рис.1.1).
Рис. 1.1 Кристаллическое строение вещества

При охлаждении аморфных тел нет явной температуры перехода из
жидкого состояния в твёрдое, в то время как кристаллические тела имеют
конкретную температуру кристаллизации (рис.1.2).
6
Рис. 1. 2 Кривые охлаждения: 1- аморфных тел; 2 – кристаллических
тел
Аморфные тела при нагреве размягчатся в большом температурном
интервале, становятся вязкими, а затем переходят в жидкое состояние.
Кристаллические тела остаются твёрдыми, т.е. сохраняют приданную
им форму, до вполне определенной температуры, при которой они переходят
в жидкое состояние. Кристаллические тела характеризуются упорядоченным
расположением в пространстве элементарных частиц (ионов, атомов, моле-
кул), из которых они составлены – геометрический фактор (рис.1.3)
Рис.1.3 Кристаллические решётки

Свойства кристаллов зависят:
 от электронного строения атомов.
 характера взаимодействия их в кристалле.
 от пространственного расположения элементарных частиц.
 химического состава.
 размера и формы кристаллов.
7
В зависимости от размеров структурных составляющих и применяемых
методов их выявления используют следующие понятия:
 тонкая структура. (х 20000 – 150000)
 микроструктура. (до х1500) рис.1.4, а
 макроструктура. (до х10) рис.1.4, б
а б
Рис.1.4 Микроструктура (а) и макроструктура (б) сплава
Кристаллическая решётка. В кристалле элементарные частицы (ио-
ны, атомы, молекулы), из которых построен кристалл, сближены до сопри-
косновения и располагаются различно, но закономерно по разным направле-
ниям. Наименьший параллелепипед, в котором в узлах находятся элементар-
ные частицы, называют элементарной ячейкой. Последовательное перемеще-
ние его образует пространственную кристаллическую решётку.
Для описания элементарной ячейки кристаллической решётки исполь-
зуют шесть величин: три отрезка – период решётки a, b, c, три угла между
этими отрезками α, β, γ (рис.1.5)
Соотношения между этими величинами определяют форму ячейки.
По форме элементарных ячеек все кристаллы подразделяют на семь систем
(рис.1.6)
В большинстве случаев решётки сложны, так как элементарные частицы
находятся не только в узлах кристаллической решётки, но и на её гранях или
в центре решётки (рис.1.7, 1.8, 1.9)
О степени сложности судят по числу частиц, приходящихся на одну
элементарную ячейку. В простой пространственной решётке всегда на одну
ячейку приходится одна частица. На ОЦК ячейку – две частицы. На ГЦК
ячейку – четыре частицы.
Система, период, число частиц, приходящихся на элементарную ячей-
ку, полностью определяют расположение элементарных частиц в кристалле.
8
Рис.1.5 Пространственно-кристаллическая решётка
Кристаллические системы элементов
Система Период Углы

Триклинная a≠b≠c α≠β≠γ
Моноклинная a≠b≠c α = β = 90о γ ≠ 90о
Ромбическая a≠b≠c α = β = γ =90о
Ромбоэдрическая a=b=c α = β = γ ≠ 90о
Гексагональная a=b≠c α = β = 90о γ = 120о
Тетрагональная a=b≠c α = β = γ =90о
Кубическая a=b=c α = β = γ =90о
9
Рис.1.6 Семь систем элементарных ячеек
Рис 1.7 Решётка объёмноцентрированная кубическая (ОЦК)
10
Рис.1.8 Решётка гранецентрированная кубическая (ГЦК)
Рис.1.9 Решётка гексогональная плотноупакованная (ГПУ)
11
Дополнительные характеристики: координационное число и коэффици-
ент компактности.
Координационное число – число ближайших и равноудалённых эле-
ментарных частиц. (К). Для ОЦК – К8. Для ГЦК – К12. Для простой ку-
бической решётки – К6.
Коэффициент компактности – отношение объёма всех элементарных
частиц, приходящихся на одну элементарную ячейку, ко всему объёму эле-
ментарной ячейки.
Для простой кубической решётки – 0,52. Для ОЦК – 0,68. Для ГЦК –
0,74.
Оставшееся пространство образуют поры, которые дифференцируют на
октаэдрические (восьмигранник) и тетраэдрические (четырёхгранник).
Кристаллографические индексы.
По параллельным направлениям свойства одинаковы, поэтому доста-
точно указать для всего семейства параллельных прямых одно направление,
проходящее через начало координат (узел кристаллической решётки). Коор-
динаты этого узла выражают целыми числами u, v, w в единицах отрезков a,
b, c, заключают в квадратные скобки [u, v, w] и называют индексами
направлений. Их всегда выражают целыми числами, а отрицательное значе-
ние обозначается знаком минусом над индексом.
Положение плоскости в пространстве определяется отрезками, отсекае-
мыми плоскостью по осям x, y, z. Эти отрезки выражают целыми числами
m, n, p в единицах отрезков a, b, c. Принято за индексы плоскостей брать
обратные отрезки: h = 1/m; k = 1/n; l = 1/p. Три этих числа (h, k, l) заклю-
чённые в круглые скобки, называют индексами плоскостей. Если плоскость
отсекает по осям отрицательные отрезки, то это отмечается знаком минус над
соответствующим индексом (рис. 1.10).
Анизотропия.
(греч. Anises неравный + tropes свойства)

Это зависимость свойств кристалла от направления, возникающая в ре-
зультате упорядоченного расположения атомов (ионов, молекул) в простран-
стве. В кристалле расстояния между атомами в различных кристаллографи-
ческих направлениях различны, а поэтому различны и свойства. Прочность и
пластичность монокристалла изменяется в зависимости от направления. В
природных условиях кристаллические тела – поликристаллы, т.е. состоят из
12
множества мелких различно ориентированных кристаллов. В связи с этим
поликристаллические тела считают мнимо изотропными. В процессе обра-
ботки давлением поликристалла кристаллографические плоскости одного
индекса в различных зёрнах могут ориентироваться параллельно. Такие по-
ликристаллы называют текстурованными, и они, подобно монокристаллам,
анизотропные (рис.1.11).
Рис.1.10 Кристаллографические индексы
Рис. 1.11 Изменение структуры при пластической деформации
13
Влияния типа связи на структуру и свойства кристаллов.
Тип связи, возникающий между элементарными частицами в кристалле,
определяется электронным строением атомов, вступающих во взаимодей-
ствие. Элементарные частицы в кристалле сближаются на определённое рас-
стояние, которое определяется взаимодействием сил, действующих в кри-
сталле. Силы притяжения возникают благодаря взаимодействию электронов
с положительно заряженным ядром собственного атома, а также с положи-
тельно заряженными ядрами соседних атомов. Силы отталкивания возника-
ют в результате взаимодействия положительно заряженных ядер соседних
атомов при их сближении. Они проявляются при сильном сближении и рас-
тут интенсивнее, чем силы притяжения.
Уравновешивание сил происходит при сближении атомов на расстояние
dо. Этому сближению соответствует максимум энергии связи Есв, что делает
кристалл термодинамически стабильным (рис.1.12).
Рис.1.12 Результирующая сила и энергия связи в кристаллах

Есв определяет: температуру плавления, испарения, модуль упругости,
температурный коэффициент линейного расширения.
Все кристаллы по характеру превалирующей связи подразделяют:
 молекулярные;
 ковалентные;
 металлические;
 ионные.
Молекулярные кристаллы.
В кристаллах инертных газов связь Ван-дер-Ваальса единственная, а,
следовательно, она определяет структуру и свойства кристаллов.
Ковалентные кристаллы.
Ковалентная связь характеризуется направленностью, так как каждый
атом вступает в обменное взаимодействие с определённым числом соседних
атомов.
14
Вследствие большой энергии связи ковалентные кристаллы характери-
зуются высокими температурами плавления и испарения.
Металлические кристаллы.
В металлическом кристалле при взаимодействии с элементами других
групп атомы легко отдают свои валентные электроны и превращаются в по-
ложительные ионы. Металлическая связь ненаправленная, так как каждый
атом стремиться притянуть к себе как можно больше соседних атомов.
Среди металлов и некоторых неметаллов распространено явление поли-
морфизма – способность в твёрдом состоянии при различных температурах
(или давлении) иметь различные типы кристаллических структур ОЦК,
ГЦК, ГПУ и т. Эти кристаллические структуры называют аллотропическими
формами или модификациями. Низкотемпературную модификацию называ-
ют α, а высокотемпературные β, γ, δ и т.д.
Стабильность модификаций при определённой температуре и давлении
определяется значением термодинамического потенциала (свободной энер-
гией G).
G = H – ST
Более стабильной при данной температуре будет модификация, имею-
щая меньшее алгебраическое значение термодинамического потенциала, что
может быть достигнуто либо за счёт малой энтальпии H, либо большой эн-
тропии S.
Энтальпия H – (греч. enthalpy нагреваю) физическая функция незави-
симых переменных – давления и энтропии, однозначно определяющая со-
стояние фаз. Системы в термодинамике (термодинамический потенциал).
Энтропия S - (греч. еp в, внутрь + trope поворот, превращение) мера
внутренней неупорядоченности системы.
Температурным полиморфизмом обладают около тридцати металлов.
Быстрое охлаждение может сохранить высокотемпературную модификацию
в течение длительного времени при Т = 20-25оС, так как низкая диффузион-
ная подвижность атомов при таких температурах не способна вызвать пере-
стройку решётки. Кроме того, известен полиморфизм под влиянием темпера-
туры и давления (графит – алмаз).
Ионные кристаллы.
В сложных кристаллах, состоящих из элементов различной валентно-
сти, возможно образование ионного типа связи. Представитель этой группы –
кристалл оксида FeO, решётка которого состоит из отрицательно заряженных
ионов кислорода и положительно заряженных ионов железа. Перераспреде-
ление валентных электронов при ионной связи происходит между атомами
одной молекулы (одним атомом железа и одним атомом кислорода).
15
Дефекты кристаллов.
Строение реальных кристаллов отличается от идеальных. В реальных
кристаллах всегда содержатся дефекты, а потому нет идеально правильного
расположения атомов во всём объёме кристалла.
Дефекты кристаллов подразделяют:
 точечные;
 линейные;
 поверхностные;
Точечные дефекты. К ним относятся: вакансии, межузельные атомы
основного вещества, чужеродные атомы внедрения (рис.1.13).
Вакансии – являются самой важной разновидностью точечных дефек-
тов; они ускоряют все процессы, связанные с перемещением атомов: диффу-
зия, спекание порошков и т.д. В технически чистых металлах точечные де-
фекты повышают электросопротивление, а на механические свойства почти
не влияют.
Линейные дефекты – краевые и винтовые дислокации (рис.1.14). Кра-
евая дислокация в сечении представляет собой край «лишней» полуплоско-
сти в решётке. Вокруг дислокаций решётка упруго искажена. Мерой искаже-
ния служит так называемый вектор Бюргерса (рис.1.15). У краевой дислока-
ции вектор Бюргерса равен межатомному расстоянию и перпендикулярен
дислокационной линии, у винтовой дислокации – параллелен ей.
На рис. 1.16 показана схема движения дислокаций под действием тан-
генциальных напряжений (τ).
На рис.1.17 показана зависимость сопротивление деформации металлов,
определяемое значениями Ϭв, Ϭт от плотности дислокаций (ρ), которая опре-
деляется как суммарная их длина, см, в 1 см3, т.е. выражается в см-2. Теорети-
чески рассчитанная прочность идеального кристалла в 103 раз выше экспе-
риментально определённых значений для реального кристалла. К теоретиче-
ской прочности приближается прочность практически бездефектных кри-
сталлов – нитевидные кристаллы («усы»). К настоящему времени удалость
получить кристаллы, практически не содержащие дислокаций. Эти нитевид-
ные кристаллы небольших размеров (длиной 2 – 10 мм и толщиной 0,5 – 2,0
мкм), обладают прочностью, близкой к теоретической. Так, нитевидные кри-
сталлы железа имеют предел прочности Ϭв = 13000 Мпа, а техническое желе-
зо – только 300 Мпа. Наименьшими значением прочности обладают чистые и
отожжённые металлы (плотность дислокаций 106 – 108 см-2).
Расчёт учёных показал, что наиболее высшая прочность, которой мож-
но достичь увеличением количества дефектов в металле, около 1010 – 1012
см2 Это объясняют тем, что дислокации начинают препятствовать деформа-
ционным смещениям друг другу (образования дислокационных сеток).
16
Если количество дислокаций превышает 1012 – 1013, то прочность ме-
талла резко падает из-за разрушения кристаллов в местах большого скопле-
ния дефектов.
Рис.1.13 Вакансия и межузельный атом

В настоящее время много способов повышения прочности изделий (ле-
гирование, обработка металлов давлением, термическая обработка и т.д.), но
до сих пор мы не можем точно сказать, что такое прочность. На этот вопрос,
однако, не может быть однозначного ответа. С одной стороны, прочность –
сопротивление пластической деформации; с другой, - сопротивление хруп-
кому разрушению; с третьей, - сопротивление износу; с четвёртой, - стой-
кость против коррозии; с пятой, - способность выдерживать высокие темпе-
ратуры под нагрузкой и т. д.
В зависимости от того, в каких условиях должна работать та или иная
деталь, важнее оказываются те или иные приданные ей качества. Вот почему,
говоря дальше о прочности металлических изделий, мы каждый раз будем
иметь в виду не какую-то абстрактную прочность, а вполне конкретную спо-
собность металлического изделия сопротивляться определённым внешним
воздействиям.
17
а
б
Рис.1.14 Краевая дислокация (а) и винтовая дислокация (б)
18
а
б
Рис.1.15 Контур и вектор Бюргерса у краевой (а) и винтовой (б)
дислокации
19
Рис.1.16 Схемы движения дислокаций
Поверхностные дефекты. Наиболее важными поверхностными де-
фектами являются больше угловые и мало угловые границы, дефекты упа-
ковки, границы двойников (рис.1.18, 1.19).
Границы между зёрнами называются больше угловыми, так как соот-
ветственные кристаллографические направления в соседних зёрнах образуют
углы в десятки градусов. Каждое зерно, в свою очередь, состоит из субзёрен и
блоков.
Субзерно представляет собой часть кристалла относительно правильно-
го строения. Границы субзёрн представляют собой стенки дислокаций, кото-
рые разделяют зерно на отдельные субзёрна и блоки. Угол взаимной разори-
ентации между соседними субзёрнами невелик (не более 5 о), поэтому такие
границы называются мало угловыми. На мало угловых границах также скап-
ливаются примеси.
20
Рис.1.17 Зависимость сопротивление деформации от числа дефектов
Рис.1.18 Граница субзерна
21
Рис.1.19 Границы зёрен и субзёрен
Дефект упаковки представляет собой часть атомной плоскости, ограни-
ченную дислокациями, в пределах которой нарушен нормальный порядок че-
редования атомных слоёв рис.1.20.
Рис.1.20 Дефект упаковки
22
Границы двойников представляют образование в монокристалле обла-
стей с закономерно измененной ориентацией кристаллической структуры.
Структуры двойниковых образований являются либо зеркальным отражени-
ем атомной структуры материнского кристалла (матрицы) в определенной
плоскости, либо образуются поворотом структуры матрицы вокруг кристал-
лографической оси на некоторый угол, постоянный для данного вещества,
либо другими преобразованиями симметрии. Пара — матрица и двойниковое
образование — называется двойником рис.1.21.
Рис.1.21 Граница двойников

Выводы.
Поверхностные дефекты влияют на механические и физические свой-
ства материалов. Особенно больше значение имеют границы зёрен. Предел
текучести σt связан с размером зёрен d зависимостью σt = σо + k d-1/2, где σо и
k – постоянные для данного материала. Чем мельче зерно, тем выше пре-
дел текучести, вязкость и меньше опасность хрупкого разрушения. Ана-
логично, но более слабо влияет на механические свойства размер субзёрен.
Размер зерна определяется по ГОСТу (рис.1.22).
Фазовый состав сплавов.
В сплавах элементы могут различно взаимодействовать между собой,
образуя различные по химическому составу, типу связи и строению кри-
сталлических фаз. Эти кристаллы в зависимости от атомно-кристаллической
структуры принято делить на два основных вида:
 твёрдые растворы;
 промежуточные фазы
23
Твёрдыми растворами называют кристаллы, в которых сохраняется
кристаллическая решётка одного элемента растворителя.
Рис.1.22 Шкала размеров зерна, X 100 (ГОСТ 5639-82)

Такие растворы являются кристаллическими фазами переменного соста-
ва. Они могут быть неограниченной растворимости для твёрдых растворов
замещения и ограниченной растворимости для твёрдых растворов замеще-
ния и внедрения.
Твёрдые растворы замещения (рис.1.23).
Твёрдые растворы внедрения (рис.1.24). Такие твёрдые растворы возни-
кают при сплавлении переходных металлов с неметаллами, имеющими ма-
лый атомный радиус – Н, N, С, В.
24
Твёрдые растворы внедрения всегда имеют ограниченную раствори-
мость и встречаются преимущественно тогда, когда растворитель имеет ГПУ
или ГЦК решётки.
Заключение: твёрдые растворы составляют основу большинства про-
мышленных конструкционных сплавов и сплавов специального назначения.
Они отличаются хорошей технологической пластичностью: хорошо дефор-
мируются в горячем состоянии, а многие и в холодном состоянии.
Рис.1.23 Твёрдые растворы замещения

Промежуточные фазы.
Промежуточной фазой называют – кристаллы, образованные различны-
ми элементами и имеющие собственный тип кристаллической решётки,
отличающийся от решёток составляющих их элементов.
Промежуточные фазы обозначают так же, как и твёрдые растворы, бук-
вами греческого алфавита.
25
К этим фазам относят и химические соединения (рис.1.25). Они имеют
следующие особенности:
 состав, который может быть выражен простой формулой АnBm,
где А и В – соответствующие элементы, а n и m – целые числа;
 кристаллическую решётку, отличную от кристаллических решё-
ток элементов, образующих соединения;
 свойства, резко отличающихся от свойств образующих соедине-
ния элементов;
 постоянную температуру кристаллизации, как и у чистых ме-
таллов.
Рис.1.24 Твёрдые растворы внедрения
Рис.1.25 Кристаллическая решётка цементита (карбид железа)
26
Диффузия в металлах и сплавах.
Диффузия – перенос разнородных атомов, который сопровождается
изменением концентрации компонентов в отдельных зонах сплава.
Самодиффузии – переход атомов металла из узла кристаллической
решётки в соседний или межузлие под действием теплового возбуждения.
Механизмы диффузии (самодиффузии) (рис.1.26)
Рис.1.26 Диффузия в металлах
27
Жидкие кристаллы
Жидкие кристаллы – это жидкости с упорядоченной молекулярной
структурой (в основном органические вещества, у которых молекулы имеют
удлинённую форму).
Жидкие кристаллы текучи, как обычные жидкости, но в то же
время обладают анизотропией свойств, как кристаллы (рис.1.27)
При переходе из-за усилившихся тепловых колебаний упорядоченная
молекулярная структура полностью исчезает, увеличивается прозрачность
вещества, и поэтому верхнюю температурную точку существования жидко-
го кристалла часто называют точкой просветления.
По структуре жидкие кристаллы разделяют на три класса:
1. нематические – молекулы выстроены в цепочки;
2. смектические – молекулы образуют параллельные слои;
3. холестерические – молекулы размещаются по пространственной
спирали.
На основе жидких кристаллов изготовляют медицинские термометры
для контроля перегрева узлов и деталей, преобразователи невидимого ин-
фракрасного излучения в видимый свет. В последнем случае поглощение ин-
фракрасного излучения нагревает жидкий кристалл так, что изменяется
окраска отражённого света. Жидкие кристаллы применяют в модуляторах,
системах отображения информации – калькуляторах, ручных часах, измери-
тельных приборах автомобилей, устройствах для отклонения светового пото-
ка и др.
Холестерическая фаза
28
Рис.1.27 Текстуры жидких кристаллов
Структура полимеров, стекла и керамики.
Полимерами – называют вещества с большой молекулярной массой, у
которых молекулы состоят из одинаковых групп атомов – звеньев (мономера)
(рис.1.28, 1.29). В зависимости от характера связей между линейными моле-
кулами полимеры разделяют:
 термопластичные;
 термореактивные.
Термопластичные полимеры, способны многократно размягчатся при
нагреве, и твердеть при охлаждении без изменения своих свойств.
Термореактивные полимеры при нагреве остаются твёрдыми вплоть
до полного термического разложения.
Полимеры по структуре макромолекулы.
Термопласты: Реактопласты
линейные разветвлённые (аморфные структуры)
Рис.1.28 Структура полимеров

Керамикой называют материалы, полученные при высокотемператур-
ном спекании минеральных порошков (рис.1.30). Характерной особенностью
керамических материалов является хрупкость.
Ситаллы или стеклокристаллические материалы получают из стё-
кол специального состава при помощи контролируемой кристаллизации.
Фотоситаллы применяют как фоточувствительные материалы.
Термоситаллы имеют универсальное применение: как износостойкие
материалы используются для деталей гидромашин, узлов трения, защитных
эмалей; как прочные стабильные диэлектрики - для радиодеталей, плат и т.п.
(рис.1.31).
Стекло представляет собой аморфное вещество, образующееся при
сплавлении оксидов или без оксидных соединений. Основу стекла образует
объёмная сетка из однородных структурных элементов. Структура аморфно-
29
го стекла возникает при охлаждении стеклянной массы, когда повышение её
вязкости препятствует кристаллизации (рис.1.32).
Рис.1.29 Получение изделий из термопластичных полимеров
Рис.1.30 Детали из керамики
30
Рис.1.31 Детали из стеклокристаллических материалов
Рис.1.32 Мебель из стекла
31
1.2 Кристаллизация сплавов
Переход металла из жидкого состояния в твёрдое с образованием кри-
сталлической структуры называется первичной кристаллизацией.
Образования новых кристаллов в твёрдом кристаллическом веществе
называется вторичной кристаллизацией (перекристаллизацией).
Процесс кристаллизации состоит из двух одновременных процессов:
 зарождение кристаллов;
 линейный рост кристаллов;
Кристаллы могут зарождаться самопроизвольно (самопроизвольная
кристаллизация) или зарождаться и расти на имеющихся готовых центрах
кристаллизации (не самопроизвольная кристаллизация) (рис 1.33).
Рис 1.34 Рост зародышевых центров и рост кристаллов
32
Самопроизвольная кристаллизация (рис.1.35) обусловлена стремле-
нием вещества иметь более устойчивое состояние, характеризуемое умень-
шением термодинамического потенциала G, характеристика свободной
энергии системы. Второй закон термодинамики – любая система всегда
стремится занять то состояние, чтобы она обладала min свободной энергией.
Температура, при которой термодинамические потенциалы вещества,
как в твёрдом, так и в жидком состояниях равны, называется равновесной
температурой (термодинамической температурой) ТG.
Рис.1.35 Самопроизвольная кристаллизация
33
Термодинамический потенциал определяется:
G = Е – ТS + РV (по Гельмгольцу)
где G – термодинамический потенциал, свободная энергия системы,
Е – внутренняя энергия системы,
Т – термодинамическая температура
S – энтропия (функция состояния: порядка и беспорядка, связан-
ное с поступательным и колебательным движением),
РV – работа внешних сил (давление на объём)
G = Н – ТS (по Гиббсу)
где Н – энтальпия (Е + РV) сумма работ внутренних и внешних сил.
Разница между равновесной (ТG.) и реальной (Тр) температурой кри-
сталлизации называется степенью переохлаждения (Δ Т).
Образованию зародышей способствуют флуктуации энергии, т.е. от-
клонение энергии группировок атомов в отдельных зонах жидкого металла
от некоторого среднего значения.
Появление зародышей изменяет термодинамический потенциал (сво-
бодную энергию) всей системы. С одной стороны, при переходе жидкости в
кристаллическое состояние термодинамический потенциал G уменьшается (-
), с другой стороны, он увеличивается (+) вследствие появления поверхности
раздела между жидкостью и кристаллическим зародышем.
На рис.1.36 показано, как изменяется свободная энергия системы при
кристаллизации.
Кинетика кристаллизации. Скорость образования зародышей, об-
разующихся в единицу времени в единице объёма (1мм-3с-1); скорость роста –
увеличением линейных размеров, растущих кристалла в единицу времени
(мм/с). Оба процесса связаны с перемещением атомов и зависят от темпера-
туры (степени переохлаждения Δ Т).
Не самопроизвольная кристаллизация (гетерогенная)
В реальных условиях процессы кристаллизации и характер образую-
щих структур в значительной мере зависят от имеющихся готовых центров
кристаллизации. Такими центрами являются:
 тугоплавкие частицы неметаллических включений;
 оксиды;
 интерметаллические соединения, образуемых примесей.
Измельчение структуры способствует улучшению механических
свойств металла.
34
Рис.1.36 Изменение свободной энергии при кристаллизации
На практике для измельчения структуры металла и сплавов широко
применяют технологическую операцию, называемую модифицированием.
Она состоит во введении в жидкий сплав перед заливкой специальных доба-
вок - модификаторов (бор в сталь, натрий в алюминий и его сплавы). Под-
стуживание металла перед заливкой до температур, незначительно превы-
шающих температуру плавления металла, способствует уменьшению размера
зерна.
Формирование кристаллов
Форма и размер зёрен, образующихся при кристаллизации, зависят:
 скорости и направления отвода тепла:
 температуры жидкого металла;
 содержание примесей.
35
Структура слитка зависит от многих факторов: (рис.1.37)
 количество и свойства примесей в чистом металле;
 количества легирующих элементов в сплаве;
 температуры разливки сплава;
 скорость охлаждения при кристаллизации и т.д.
680оС 750оС 850оС 950оС
Рис.1.37 Схема строения металлического слитка, полученного при

разных температурах
Типичная структура слитка сплавов состоит из трёх зон: (рис.1.38)

1. мелкие равноосные кристаллы на поверхности слитка, из-за боль-
шой степени переохлаждения;
2. столбчатые кристаллы, наиболее благоприятно ориентированные по
отношению к теплоотводу, расположенные нормально к стенкам
формы;
3. равноосные кристаллы больших размеров в середине слитка, где
наблюдается наименьшая степень переохлаждения и не ощущается
направленного отвода тепла.
Структура, состоящая из одних столбчатых кристаллов, называется
транскристаллитной. Встречается у слитков очень чистых металлов.
Химическая неоднородность по отдельным зонам слитка называется
зональной ликвацией. Она отрицательно влияет на механические свойства
сплава. В реальных сплавах кроме зональной встречаются и другие виды
ликвации.
Аморфное состояние металлов
При сверхвысоких скоростях охлаждения (106 оС/с) из жидкого состоя-
ния диффузионные процессы настолько замедляются, что подавляется обра-
зование зародышей и рост кристаллов. В этом случаи при затвердевании об-
36
разуется аморфная структура (аморфные сплавы или металлические стёкла)
(рис.1.39).
Аморфные металлические материалы удачно сочетают высокие проч-
ность, твёрдость и износостойкость с хорошей пластичностью и коррозион-
ной стойкостью.
Рис.1.38 Строение слитка

Большое практическое значение имеет также и возможность получения
аморфных металлов в виде лент, проволоки диаметром несколько микромет-
ров непосредственно при литье, минуя такие дорогостоящие операции, как
ковка, прокатка, волочение, промежуточные отжиги, зачистки, травление.
37
В настоящее время аморфная структура получена более чем у 20 чи-
стых металлов и полупроводниковых материалов и более 110 сплавов. Это
сплавы легкоплавких, редкоземельных и переходных металлов.
Рис. 1.39 Структура аморфного металлического сплава

А – межкристаллитная компонента, образуемая из всех атомов, распо-
ложенных по границам зёрен;
В – структурная компонента кристаллическая, которая включает себя
атомы, расположенные внутри кристалла
Контрольные вопросы
1. Задачи материаловедения?
2. Отличие аморфных тел от кристаллических?
3. Основные характеристики кристаллических решёток?
4. Кристаллографические индексы.
5. Что такое анизотропия?
6. Что такое полиморфизм?
7. Дефекты в кристаллах.
8. Что такое дислокация?
9. Что такое фаза, твёрдый раствор, химическое соединение?
10. Что такое прочность металла?
11. Как влияют дефекты на прочность металла?
12. Какие процессы происходят при кристаллизации сплавов?
13. Параметры кристаллизации?
14. Что такое и как определяется термодинамический потенциал
(свободная энергия) системы?
15. Отчего зависит структура слитка при кристаллизации?
38
16. Опишите типичную структуру слитка после кристаллизации.
17. Что такое аморфное состояние металла?
Глава 2. Механические свойства сплавов

2.1 Понятие конструкционная прочность материалов и критерии её
оценки
Факторы, которые определяют работу конструкционных материалов:
 статические, циклические и ударные нагрузки;
 низкие и высокие температуры;
 контакт с различными средами.
Эти факторы определяют требования к конструкционным материалам,
основные из которых – эксплуатационные, технологические, экономиче-
ские.
Эксплуатационные требования имеют первостепенное значение. Для
того чтобы обеспечить работоспособность конкретных машин и приборов,
конструкционный материал должен иметь высокую конструкционную проч-
ность.
Конструкционной прочностью называется комплекс механических
свойств, обеспечивающих надёжную и длительную работу материала в усло-
виях эксплуатации.
Надо помнить, что требуемые характеристики механических свойств
материала для конкретного изделия зависят не только от силовых факто-
ров, но и воздействия на него рабочей среды и температуры.
Рабочая среда – жидкая, газообразная, ионизированная, радиационная,
как правило, оказывает отрицательное влияние на механические свойства ма-
териала (коррозионное растрескивание, окисление, изменение химического
состава и как результат охрупчивание и т.д.)
Температурный диапазон от -269 до 2000оС. От материала требуется –
жаропрочность, а при низких температурах – хладостойкость.
Технологические требования направлены на обеспечение наименьшей
трудоёмкости изготовления деталей и конструкций. Технологичность мате-
риала характеризует возможные методы его обработки. Она оценивается:
обрабатываемостью резанием, давлением, свариваемостью, способностью
к литью, прокаливаемостью, склонностью к деформации и короблению при
термической обработке. От неё зависят производительность и качество из-
готовления детали.
Экономические требования сводятся к тому, чтобы материал имел
невысокую стоимость и был доступным. Использование материалов, содер-
39
жащих легирующие элементы (особенно дефицитные), должно быть обосно-
ванно повышением эксплуатационных свойств детали. Эти требования при-
обретают особое значение при массовом масштабе производства.
Конструкционная прочность – комплексная характеристика, включаю-
щая сочетание критериев:
 прочности;
 надёжности;
 долговечности.
Критерии прочности материала выбирают в зависимости от условий
его работы.
При статических нагрузках, при испытании на растяжения, предел
прочности (σв) или предел текучести (σ0,2, σт) – характеризуют сопротивле-
ние материала пластической деформации (рис.2.1). Для приближенной
оценки статической прочности используют твёрдость НВ или НR (рис.2.2,
2.3) (для стали справедливо эмпирическое соотношение σв = НВ/3).
Рис.2.1 Испытание на растяжение
40
Рис.2.2 Измерение твёрдости по Бринеллю
При циклических нагрузках: предел выносливости σR (при симметрич-
ном круговом изгибе σ-1).
Надо помнить – чем больше прочность материала, тем большие допу-
стимые рабочие напряжения и тем самым меньшие размеры и масса детали.
Однако – повышение уровня прочности материала и, как следствие, ра-
бочих напряжений сопровождается увеличением упругих деформаций:
εупр = σупр/Е,
где Е – модуль нормальной упругости (модуль Юнга), характеристика
жёсткости металла. Именно критерии жёсткости, а не прочности обуславли-
вают размеры станин станков, корпусов редукторов и других деталей, от ко-
торых требуется сохранение точных размеров и формы.
41
Возможно и противоположное требование. Для пружин, мембран и
других чувствительных упругих элементов приборов, важно обеспечить
большие упругие перемещения. Тогда от материала требуется высокий пре-
дел упругости σупр и низкий модуль упругости Е.
Рис.2.3 Измерение твёрдости по Роквеллу

Дополнение: для материалов, используемых в авиационной и ракетной
технике, важное значение имеет эффективность материала по массе. Она
оценивается удельными характеристиками:
 удельной прочностью σв/ρg (ρ – плотность, g – ускоренное сво-
бодное падение);
 удельной жёсткостью Е/ ρg.
42
Примечание: для оценки конструкционной прочности необходимы ха-
рактеристики прочности при рабочих температурах и в эксплуатационных
средах.
Вывод – в качестве критериев конструкционной прочности выбирают
те характеристики, которые наиболее полно отражают прочность в конкрет-
ных условиях эксплуатации.
Надёжность – свойство материала противостоять хрупкому разруше-

нию (внезапному отказу).
Для предупреждения хрупкого разрушения конструкционные материа-
лы должны обладать:
 достаточной пластичностью δ, % и ψ, %;
 ударной вязкостью КСU (МДж/м2) рис.2.4, рис.2.5
Рис. 2.4 Маятниковый копёр для определения ударной вязкости

43
Рис.2.5 Испытания на ударную вязкость
Однако эти параметры определены на лабораторных образцах, без учё-
та реальных условий эксплуатации конкретной детали. Необходимо учиты-
вать то, что в условиях эксплуатации действуют факторы, дополнительно
снижающие их пластичность, вязкость и увеличивающие опасность хрупкого
разрушения:
 концентраторы напряжений (надрезы);
 понижение температуры;
 динамические нагрузки;
 увеличение размеров деталей (масштабный фактор).
Для того чтобы избежать внезапных поломок в условиях эксплуата-
ции, необходимо учитывать трещиностойкость.
Трещиностойкость – группа параметров надёжности, характеризую-
щих способность материала тормозить развитие трещины.
44
Трещины являются острыми концентраторами напряжений, местные
(локальные) напряжения в вершине которых могут во много раз превышать
средние расчётные напряжения.
Для трещины длиной l и радиусом r напряжения в вершине:
σуmах = σср 2√ l/ r
Концентрация напряжений тем больше, чем длиннее трещина и ост-
рее её вершина. Для пластичных материалов опасность таких дефектов не
велика. Хрупкие материалы, наоборот, чрезвычайно чувствительны к надре-
зам.
Оценку надёжности высокопрочных материалов по размеру допусти-
мого дефекта (трещины) проводят по критерию Ж.Ирвина (К).
К = σср √ α π lкр , (МПа х мм1/2 )
где π – безразмерный коэффициент, характеризующий геометрию трещи-
ны.
К – критерий вязкости разрушения, зависит от степени пластической
деформации у вершины трещины (её затуплении) и характеризует развитие
вязкой трещины. Чем он больше, тем выше надёжность материала.
Для оценки надёжности материала используют также параметры:
 ударную вязкость КСU, КСV, КСТ (МДж/м2);
 температурный порог хладноломкости Т50 .
Параметром КСV оценивают пригодность материала для сосудов
давлении, трубопроводов и других конструкций повышенной надёжности.
Параметр КСТ, определяемый на образцах с трещиной усталости у
основания надреза, более показателен. Он учитывается при выборе материала
для конструкций особо ответственного назначения (летательных аппаратов,
роторов турбин).
Порог хладноломкости Т50 - характеризует влияние снижения темпе-
ратуры на склонность материала к хрупкому разрушению. Его определяют по
результатам ударных испытаний образцов с надрезом при понижающейся
температуре (рис.2.6). Т50 – обозначает температуру при которой в изломе
образца имеется 50% волокнистой составляющей, и величина КСТ снижает-
ся на половину.
45
Рис.2.6 Температура Тхл. (Т50) порог хладноломкости
Долговечность – свойство материала сопротивляться развитию посте-
пенного разрушения (постепенного отказа), обеспечивая работоспособность
деталей в течение заданного времени (ресурса).
Постепенный отказ – потеря материалом работоспособности, при
наступлении которой детали заменяют без угрозы аварийных последствий.
Причины потери работоспособности, т.е. постепенного отказа:
 развитие процессов усталости;
 изнашивание;
 ползучести;
 коррозии;
 радиационного разбухания и пр.
Эти процессы вызывают постепенное накопление необратимых повре-
ждений в материале и его разрушение. Обеспечение долговечности матери-
ала означает уменьшение до требуемых значений скорости его разрушения.
Для большинства деталей машин (более 80%) долговечность определя-
ется сопротивлением материала усталостным разрушениям (цикличе-
ской долговечностью) или сопротивлением изнашиванию (износостойко-
стью).
Циклическая долговечность характеризует работоспособность мате-
риала в условиях многократно повторяющихся циклов напряжения. Цикл
напряжения – совокупность изменения напряжения между двумя его пре-
дельными значениями σmaх и σmin в течение периода Т.
Синусоидальный цикл изменения напряжения характеризуется коэф-
фициентом асимметрии цикла R = σmin / σmaх; амплитудой напряжения σa =
(σmaх - σmin) /2; средним напряжением цикла σm = (σmaх + σmin) /2.
Процессы постепенного накопления повреждений в материале под дей-
ствием циклических нагрузок, приводящие к изменению его свойств, образо-
ванию трещин, их развитию и разрушению, называют усталостью, а свой-
ства противостоять усталости – выносливостью (рис.2.7).
Разрушение от усталости по сравнению с разрушением от статической
нагрузки имеет ряд особенностей:
46
1. Оно происходит при напряжениях, меньших, чем при статиче-
ской нагрузке;
2. Разрушение начинается на поверхности локально;
3. Разрушение протекает в несколько стадий и имеет характерное
строение излома:
 очаг зарождения трещины;
 зону усталости. В это зоне видны характерные бороздки,
которые имеют конфигурацию колец, что свидетельствует
о скачкообразном продвижении трещины усталости.
 зону долома.
О способности материала работать в условиях циклического нагру-

жения судят по результатам испытаний образцов на усталость. Результаты
испытаний изображают в виде кривой усталости: σmaх от числа циклов нагру-
жения N. Горизонтальный участок определяет напряжение, которое не вы-
зывает усталостного разрушения после неограниченного большого числа
циклов. Это напряжение представляет собой физический предел выносливо-
сти σR (R – коэффициент асимметрии цикла), при симметричном цикле σ-1.
47
Ри.2.7 Испытание на выносливость
Кривые усталости позволяют определить следующие критерии вы-
носливости:
 циклическую прочность – наибольшее напряжение, которое
он способен выдержать за определённое время работы.
Ограниченный предел выносливости;
 циклическую долговечность – число циклов (часов), кото-
рое выдерживает материал до образования усталостной
трещины или до усталостного разрушения при заданном
напряжении.
Циклическая прочность и долговечность зависят от большого числа

факторов, из которых решающее значение имеют структура и напряжённое
состояние поверхностного слоя, качество поверхности и воздействие корро-
зионной среды. (Отверстия, канавки, проточки, риски, поры, раковины, не-
металлические включения и др.).
Дополнительные критерии выносливости:
1. живучесть – определяемая скоростью роста трещины усталости
(СРТУ). При высокой живучести можно своевременно путём
дефектоскопии обнаружить трещину, заменить деталь и обес-
печить безаварийную работу.
2. износостойкость – свойство материала оказывать в определённых
условиях трения сопротивление изнашиванию. Износ – про-
цесс постепенного разрушения поверхностных слоёв матери-
ала путём отделения его частиц под влиянием сил трения.
Его определяют по изменению размеров, объёма или массы.
Существует три периода износа:
 начальный, период приработки;
 период установившегося (нормального) износа;
 период катастрофического износа. Материал, устой-
чивый к изнашиванию в одних условиях, может ката-
строфически быстро разрушаться в других.
Эта задача решается рациональным выбором материала
трущихся пар и способа его обработки.
3. ползучесть – определяется скоростью развития пластической де-
формации материала при постоянном напряжении и при вы-
соких температурах.
Таким образом, работоспособность материала детали в условиях экс-
плуатации характеризуют следующие критерии конструкционной прочности:
48
1. критерии прочности σв, σ0,2, σ-1, которые при заданном запасе
прочности определяют допустимые рабочие напряжения, массу и
размеры деталей;
2. модуль упругости Е, который при заданной геометрии детали
определяет величину упругих деформаций, т.е. её жёсткость;
3. пластичность δ, ψ, ударная вязкость КСТ, КСV, КСU, вязкость
разрушения К, температурный порог хладноломкости Т50, кото-
рые оценивают надёжность материала при эксплуатации;
4. циклическая долговечность, скорости изнашивания, ползучести,
коррозии, определяющие долговечность материала.
2.2 Методы повышения конструкционной прочности

1. Технологические.
2. Металлургические.
3. Конструкторские.
Технологические. Цель – повышение прочности материала. Методами:
легирования, пластической деформации, термической, термомеханической и
химико-термической обработки. Повышение прочности указанными мето-
дами основано на ряде структурных факторов:
 увеличение плотности дислокаций. Чем больше плотность
дислокаций, тем выше сопротивление пластическому де-
формированию;
 создание дислокационных барьеров в виде границ зёрен,
субзёрен, дисперсных частиц вторичных фаз. Важная осо-
бенность этого фактора упрочнения состоит в том, что из-
мельчение зёрен (увеличение протяжённости их границ)
сопровождается повышением ударной вязкости. Сильное
торможение дислокаций создают дисперсные частицы вто-
ричной фазы.
 образование полей упругих напряжений искажающих кри-
сталлическую решётку. Такие поля образуются вблизи то-
чечных дефектов – вакансий, примесных атомов и, глав-
ным образом, атомов легирующих элементов. Образования
атмосфер Коттрелла атомами внедрения.
Вместе с тем повышение прочности, основанное на уменьшении по-
движности дислокаций, сопровождается уменьшением пластичности, вязко-
сти и тем самым надёжности.
Проблема повышения конструкционной прочности состоит не столько
в повышении прочностных свойств, сколько в том, как при высокой прочно-
сти обеспечить высокое сопротивление вязкому разрушению, т. е. надёж-
ность материала.
Например, в углеродистых сталях закалкой на мартенсит и низким от-
пуском можно получить при содержании 0,4%С ϬB ~ 2400МПа, при
49
0,6%С ϬB ~ 2800МПа. Однако при такой прочности стали хрупки (КСТ ~
0), эксплуатационно не надёжны.
Рациональное легирование предусматривает введение в сталь и сплавы
нескольких элементов при невысокой концентрации каждого с тем, чтобы
повысить пластичность и вязкость. Измельчение зерна осуществляется ле-
гированием и термической обработкой, особенно при использовании высоко-
скоростных способов нагрева – индукционного и лазерного.
Для повышения циклической прочности и износостойкости важно за-
труднить деформацию поверхности деталей. Это достигается технологиче-
скими методами поверхностного упрочнения: поверхностной закалкой, ХТО,
поверхностным пластическим деформированием (обдувкой дробью, обкат-
кой роликами).
Металлургические. Цель – повышение чистоты металла и сплава,
т.е. удаление вредных примесей: серы, фосфора, газообразных элементов
(кислорода, водорода, азота и зависящих от содержания неметаллических
включений).
Методы переплава: вакуумно-дуговой (ВДП), электронно-лучевой
(ЭЛП), электрошлаковый (ЭШП), а также вакуумно-индукционную плавку
(ВИ), рафинирование синтетическим шлаком.
Конструкторские методы предусматривают обеспечение равнопрочно-
сти высоконапряжённых деталей. При их проектировании избегают – резких
перепадов жёсткости, глубоких канавок, галтелей малого радиуса и других
конструктивных надрезов. Если этого избежать нельзя, то для смягчения
концентрации напряжений применяют местное упрочнение для формирова-
ния остаточных напряжений сжатия.
1. Что такое конструкционная прочность материала?
2. Требование предъявляемые к конструкционным материалам?
3. Какие характеристики материала определяют при испытании
на растяжения?
4. Методы определения твёрдости материала?
5. Какая характеристика определяет надёжность материала?
6. Что характеризует порог хладноломкости материала (Т50)?
7. Какие методы повышения конструкционной прочности материала?
Глава 3 Железо и сплавы на его основе

3.1 Диаграммы состояния двухкомпонентных систем. Фазы, струк-
туры
50
Сплавы состоят из двух и более элементов периодической системы.
Элементы, образующие сплавы, называют компонентами. Свойства сплава
зависят от многих факторов, но, прежде всего они определяются составом
фаз и их количественным соотношением.
Зная диаграмму состояния, можно представить полную картину:
 формирования структуры любого сплава;
 определить оптимальную температуру заливки сплава для полу-
чения литых деталей;
 оценить жидкотекучесть выбранного сплава и возможность по-
лучения химической неоднородности;
 сделать заключение о возможности и условиях обработки давле-
нием;
 определить режим термической обработки, необходимый для
данного сплава.
Основные определения.
Диаграмма состояния представляет собой графическое изображение

фазового состава сплавов данной системы в функции температуры и хими-
ческого состава сплава (рис.3.1, рис.3.2)
51
Рис.3.1 Метод построения диаграмм состояния
Рис.3.2 Экспериментальная установка для построения диаграмм состояния

где: 1 – печь; 2 – тигель; 3 – расплавленный металл; 4 – горячий спай; 5 –
термопара; 6 – колпачок; 7 – холодный спай; 8 - гальванометр
52
Экспериментально построенные диаграммы состояния проверяют по
правилу фаз, дающему возможность теоретически обосновать направление
протекания процессов превращения для установления равновесного состоя-
ния системы.
Правило фаз даёт возможность:
 предсказать и проверить процессы, происходящие в сплавах при
нагреве и охлаждении;
 оно показывает, происходит ли процесс кристаллизации при по-
стоянной температуре или в интервале температур;
 указывает, какое число фаз может одновременно существовать в
системе.
Правило фаз выражается следующим уравнением:
С=К+1–Ф
где: К – число компонентов в системе; Ф – число фаз; С – число степеней
свободы (или вариантность системы). Число степеней свободы – это число
независимых переменных внутренних (состав фаз) и внешних (температура,
давление) факторов, которые можно изменять без изменения числа фаз,
находящихся в равновесии.
Диаграмма состояния сплавов, компоненты которых полностью раство-

римы в жидком и твёрдом состоянии (рис.3.3).
Имея диаграмму состояния, можно проследить за фазовыми превраще-
ниями любого сплава и указать состав и количественное соотношение фаз
при любой температуре.
Это осуществляется при помощи двух простых правил (рис.3.4):
1. Правило концентраций – правила определения состава
фаз;
2. Правило отрезков – правило определения количественного
определения фаз.
53
Рис.3.3 Диаграмма состояния с неограниченной растворимостью и кри-
вые охлаждения для сплавов и чистых компонентов
Рис.3.4 Применение правила концентраций и правила отрезков

Диаграмма состояния сплавов, компоненты которых ограниченно рас-
творимы в твёрдом состоянии и образуют эвтектику (рис.3.5).
54
Рис.3.5 Построение кривых охлаждения для диаграммы с ограниченной
растворимостью и с эвтектикой
Диаграмма состояния сплавов с ограниченной переменной раство-

римостью компонентов в твёрдом состоянии (рис.3.6).
55
Рис.3.6 Построение кривых охлаждения для диаграммы с ограниченной пе-
ременной растворимостью
Диаграмма состояния сплавов, компоненты которой ограниченно

растворимы в твёрдом состоянии и образуют перитектику (рис.3.7)
56
Рис.3.7 Построение кривых охлаждения для диаграмм с перитектикой
Диаграммы состояний сплавов, с полиморфным и эвтектойд-

ным превращением компонентов (рис.3.8)
57
Эвтектойдное превращение: γЕ → αК + βF
Рис.3.8 Построение кривых охлаждения для диаграммы с полиморф-

ным превращением
Диаграммы состояний сплавов, компоненты которых образуют

химические соединения (рис.3.9)
58
Рис.3.9 Диаграмма состояния, компоненты которых образуют химические
соединения
Физические и механические свойства сплавов в равновесном
состоянии.
Свойства сплавов в значительной степени определяется фазовым со-
ставом, о котором можно судить по диаграмме состояния (рис.3.10). Большой
практический интерес представляют технологические свойства твёрдых рас-
творов.
Сплавы в состоянии твёрдых растворов хорошо обрабатываются дав-
лением и трудно – резанием. Литейные свойства твёрдых растворов, как
правило, не удовлетворительны. Наилучшей жидкотекучестью обладают эв-
тектические сплавы.
Промежуточные фазы в большинстве случаев обладают высокими
твёрдостью, температурой плавления и хрупкостью (карбиды, нитриды, бо-
риды, оксиды и др.).
Закономерности, отмеченные Н.С.Курнаковым, являются основой при
разработке составов сплавов с заданными свойствами.
59
Таким образом, помимо классификации кристаллов по видам связи, ис-
пользуют классификацию по типам кристаллической решётки. Такая класси-
фикация позволяет прогнозировать характер изменения свойств сплава в
функции состава.
Рис.3.10 Связь между свойствами сплавов и типом диаграммы состоя-

ний (правило Н.С.Курнакова)
3.2 Диаграмма Fe – C (Fe – Fe3С)

Среди диаграмм состояния металлических сплавов самое большое зна-
чение имеет диаграмма состояния системы Fe – C (рис.3.11). Это объясняется
тем, что в технике наиболее широко применяют железоуглеродистые сплавы.
Имеются две диаграммы Fe – C:
 метастабильная Fe – Fe3C;
 стабильная Fe – Гр.
60
Рис.3.11 Структурная диаграмма состояний железо - углерод
Железо и углерод – компоненты. Железо с температурой плавления
о
1539 С имеет модификации – α и γ. Модификация Feα существует при тем-
пературах до 911оС и от 1392оС до 1539оС, имеет ОЦК решётку. Важной
особенностью Feα является его ферромагнетизм ниже температуры 768оС,
называемой точкой Кюри.
Модификация Feγ в интервале температур от 911 до 1392оС имеет ГЦК
решётку. При переходе Feα в Feγ объем, железа уменьшается приблизитель-
но на 1%. Feγ – парамагнитное (рис.3.12).
Переход ОЦК ↔ ГЦК называют полиморфным превращением.
61
Рис.3.12 Температурный полиморфизм железа
Углерод существует в двух модификациях: графита и алмаза. При
равновесных условиях стабилен графит, при высоких давлениях и темпера-
турах стабильным становится алмаз.
Фазы в сплавах железо – углерод (рис.3.13, рис.3.14):
 жидкий раствор;
 феррит – Ф;
 аустенит – А;
 цементит – Ц;
 свободный углерод в виде – Гр.
62
Определение фаз в железо – углеродистых сплавах
Рис.3.13 Фазы в железо – углеродистых сплавах
Рис.3.14 Кристаллические решётки: a – алмаза, б – графита, с - цементита
63
Превращение в сплавах системы Fe – C:
Первая критическая точка – начало кристаллизации (ликвидус). Эти
точки для различных сплавов располагаются на линии АВСД (см. рис. 3.11).
Вторая критическая точка – конец кристаллизации (солидус). Эти точ-
ки для различных сплавов располагаются на линии АНJECF.
Железо – углеродистые сплавы делят на две группы (рис.3.11):
 стали – сплав железа с углеродом, где углерода содержится до
2,14%;
 чугуны – сплав железа с углеродом, где углерода содержится бо-
ле 2,14 %.
В системе Fe – C происходят три изотермических превращения:
 в сталях – перитектическое и эвтектойдное (рис.3.15, рис.3.16,
рис.3.17),
 в чугунах – эвтектическое (рис.3.22)
Рис.3.15 Кривые охлаждения для сталей с перитектическим превраще-

нием
64
Рис.3.16 Кривые охлаждения для диаграммы с эвтектойдным превращени-
ем
Большинство технологических операций (термическая обработка, об-
работка стали давлением и др.) проводят в твёрдом состоянии, поэтому бо-
лее подробно рассматриваются превращения сталей при температурах ниже
температур кристаллизации (ниже линии NJE).
На рис.3.17 изображено превращения в сталях при охлаждении, их
структуры и маркировка этих сталей.
Сталь 40 – конструкционная, углеродистая, качественная сталь со
средним содержанием углерода 0,40%. Структура – феррит + перлит.
У8 – инструментальная, углеродистая, качественная сталь со средним
содержанием углерода 0,8%. Структура – пластинчатый перлит.
У12 – инструментальная, углеродистая, качественная сталь со средним
содержанием углерода 1,2%. Структура перлит + сетка цементита.
65
Рис.3.17 Кривые охлаждения и структуры сталей
ПРИМЕЧАНИЕ: цементит, выделяющейся из жидкости, называют

первичным; цементит, выделяющейся из аустенита – вторичным; цементит,
выделяющейся из феррита – третичным.
После освоения материала, превращения в сталях при охлаждении,

студент должен самостоятельно описать структуры доэвтектойдных
и заэвтектойдных сталей (см. рис.3.18 и рис.3.19).
66
Рис.3.18 Микроструктуры доэвтектойдных сталей
Рис.3.19 Микроструктуры эвтектойдной и заэвтектойдной сталей
На диаграмме Fe – C, кроме критических точек ликвидус (начала кри-

сталлизации) и солидус (конец кристаллизации), имеются ещё ряд обозначе-
ний критических точек (рис.3.20).
67
Рис.3.20 Обозначения критических точек на диаграмме Fe – С
Сильное влияние на свойства сталей оказывают – содержание углеро-
да, примеси и температура испытаний стали (рис.3.21).
68
Рис.3.21 Влияние углерода и примесей на свойства сталей
Железоуглеродистые сплавы с эвтектическим превращением (чу-
гуны)
Содержание углерода в этих сплавах более 2,14% (рис.3.22).
Рис.3.22 Кривые охлаждения для сплавов с эвтектическим превращением
69
В сплавах с содержанием углерода более 2,14% С при кристаллиза-
ции происходит эвтектическое превращение.
Такие сплавы называют белыми чугунами.
Сплав с концентрацией 4,3% С – эвтектиеский белый чугун кристалли-
зуется при эвтектической температуре изотермически с одновременным вы-
делением двух фаз: аустенита состава точки Е и цементита. Образующая
смесь этих сплавов при Т = 1147 оС названа ледебуритом
(рис.3.23).
При дальнейшем охлаждении концентрация углерода в аустените из-
меняется по линии ЕS вследствие выделения вторичного цементита и к тем-
пературе эвтектойдного превращения принимает значение 0,8%. При темпе-
ратуре линии РSК аустенит в ледебурите претерпевает эвтектойдное пре-
вращение в перлит.
Рис.3.23 Микроструктуры белых чугунов

Железоуглеродистые сплавы могут кристаллизоваться в соответствии с
диаграммой железо – графит только при весьма медленном охлаждении и
наличии графитизирующих добавок Si, Ni, и др. (рис.3.24). Такие сплавы
называют серыми чугунами (рис.3.25).
70
Рис.3.24 Диаграмма состояния системы железо – графит
В зависимости от формы графитных включений серые чугуны называ-
ют: обычный серый чугун, ковкий чугун и высокопрочный чугун (рис.3.25).
Рис.3.25 Структура серых чугунов
71
На рис.3.26, 3.27 и 3.28 показана маркировка и металлическая основа
серых чугунов.
Рис.3.26 Микроструктура и маркировка серых чугунов
Рис.3.27 Режим графитизации белых чугунов, микроструктура и маркировка

ковких чугунов
72
Рис.3.28 Микроструктура и маркировка высокопрочных чугунов
Ковкие чугуны получают путём отжига белого чугуна, такой отжиг
называют – графитизацией белых чугунов. Графитизация делится на не-
сколько стадий в процессе которых цементит полностью распадается на гра-
фит.
На рис.3.29 изображены структуры железоуглеродистых сплавов (фер-
рит – а, доэвтектойдные стали –б, в, эвтектойдная – г, структуры белых чугу-
нов – е, ж, з)
Рис.3.29 Микроструктуры в железо – углеродистых сплавах

73
3.3 Влияние легирующих элементов на равновесную струк-
туру и свойства сталей.
В качестве легирующих наиболее часто используют следующие элемен-
ты: Cr, Ni, Mn, Si, Mo, W, V, Ti, Co, Nb. Реже используются Al, Cu, B и не-
которые другие.
Почти все легирующие элементы изменяют:
 температуру полиморфных превращений железа;
 температуру эвтектойдной и эвтектической реакций;
 растворимость углерода в аустените;
 взаимодействия с углеродом образуют карбиды;
 взаимодействия друг с другом или с железом образуют интерме-
таллиды.
По влиянию на температуры А3 и А4 легирующие элементы можно
разбить на две группы:
 в первую группу входят элементы, которые понижают А3 и по-
вышают А4. К ним относятся Ni, Mn, C, N и др. Такие сплавы
называют – аустенитными сталями (рис.3.30);
 во вторую группу входят элементы, которые повышают А3 и
понижают А4. Таких элементов большинство Cr, Mo, W, V, Si,
Ti и др. Такие сплавы называют – ферритными сталями
(рис.3.31)
74
Рис.3.30 Стали легированные первой группой элементов (стали аустенитного
класса)
75
Рис.3.31 Стали легированные второй группой элементов (стали феррит-
ного класса)
Одна группа легирующих элементов не образуют карбидов, а другая

группа легирующих элементов могут образовывать карбиды (специальные
карбиды), кроме того они могут вступать во взаимодействия с цементитом
образуя легированный цементит (рис.3.32).
Легированный цементит записывают обычно как (Fe, Cr)3 С или (Fe,
Mn)3 С или в общем виде Ме3С.
Сильные карбидообразователи – Mo, W, V, Ti – образуют с углеродом
фазы внедрения. При этом чаще всего карбиды имеют формулу МС или
М2С. Фазы внедрения, отличающиеся очень высокой тугоплавкостью, прак-
тически нерастворимы в аустените. Для распада и растворения таких фаз,
сталь необходимо нагревать до температур ~ 1300оС. Вследствие нераство-
римости фаз внедрения происходит обеднение аустенита углеродом при ле-
гировании стали сильными карбидообразователями.
76
Рис.3.32 Взаимодействие легирующих элементов с углеродом
Легирующие элементы влияют на температуры фазовых превра-
щений сталей при нагреве и на состав точек S и Е диаграммы (рис.3.33).
Рис.3.33 Влияние легирующих элементов на критические точки стали

77
Под влиянием легирования изменяется положение узловых концентра-
ционных точек диаграммы Fe – С. Большинство легирующих элементов
уменьшает растворимость углерода в аустените при всех температурах, что
равносильно сдвигу линии SE влево, в сторону меньших концентраций угле-
рода.
Максимальная растворимость углерода в аустените (точка Е) наиболее
резко уменьшается под влиянием элементов, замыкающих γ – область в
безуглеродистых сплавах: Cr, Si, W, V, Ti. Очевидно, что в присутствии
этих легирующих элементов ледебурит в структуре сплава появится при
меньших концентрациях углерода, чем не в легированных железоуглероди-
стых сплавах. Например, в стали, легированной 10 – 11% Cr, ледебурит по-
является в структуре при содержании углерода ~ 1%. Характерно, что не-
большое количество ледебуритной эвтектике при пониженном содержании
углерода не снижает способности сплава обрабатываться давлением в горя-
чем состоянии, тогда как нелегированный белый чугун (С> 2,14%) теряет
способность к обработке давлением даже при малых количествах эвтектиче-
ской составляющей структуре.
В связи с этим легированные стали, содержащие ледебуритную состав-
ляющую, относятся к сталям, а не к белым чугунам и классифицируют как
ледебуритные.
3.4 Влияние пластической деформации на структуру и свойства

деформированного сплава.
Совокупность явлений, связанных с изменением механических, физи-
ческих и других свойств металлов в процессе пластической деформации
называют деформационным упрочнением или наклепом. Упрочнение при
наклепе объясняется возрастанием на несколько порядков плотности дисло-
каций.
С увеличением степени деформации характеристики пластичности (от-
носительное удлинение, относительное сужение) и вязкости (ударная вяз-
кость) уменьшаются, а прочностные характеристики (предел упругости, пре-
дел текучести, предел прочности и твердость) увеличиваются (рис.3.34)
78
Рис.3.34 Влияние степени деформации на механические свойства металла
Когда кристаллические решетки большинства зерен получают ещё

одинаковую ориентировку, возникает текстура деформации (рис.3.35)
б
Рис.3.35 Влияние пластической деформации на микроструктуру металла:
а – схема, б – микроструктура деформированного металла
Деформированный металл находится в неравновесном состоянии. Пе-

реход к равновесному состоянию связан с уменьшением искажений в кри-
сталлической решетке, снятием напряжений, что определяется возможно-
стью перемещения атомов.
При низких температурах подвижность атомов мала, поэтому состоя-
ние наклепа может сохраняться неограниченно долго.
3.4 Влияние температуры нагрева на структуру и свойства де-

формированного сплава.
79
При повышении температуры металла в процессе нагрева после пла-
стической деформации диффузия атомов увеличивается и начинают действо-
вать процессы разупрочнения, приводящие металл в более равновесное со-
стояние – возврат и рекристаллизация.
Возврат. Небольшой нагрев вызывает ускорение движения атомов,
снижение плотности дислокаций, устранение внутренних напряжений и вос-
становление кристаллической решетки. Возврат уменьшает искажение кри-
сталлической решетки, но не влияет на размеры и форму зерен и не препят-
ствует образованию текстуры деформации.
При нагреве до достаточно высоких температур подвижность атомов
возрастает и происходит рекристаллизация.
Рекристаллизация – процесс зарождения и роста новых недеформиро-
ванных зерен при нагреве наклепанного металла до определенной темпера-
туры.
Нагрев металла до температур рекристаллизации сопровождается рез-
ким изменением микроструктуры и свойств. Нагрев приводит к резкому
снижению прочности при одновременном возрастании пластичности
(рис.3.36). Также снижается электросопротивление и повышается теплопро-
водность.
80
Рис.3.36 Влияние нагрева на механические свойства и изменение структуры
деформационно-упрочненного металла:
а) – после деформации; б) – первичная рекристаллизация; в) – собирательная
рекристаллизация
1 стадия – первичная рекристаллизация (обработки) заключается в обра-
зовании центров кристаллизации и росте новых равновесных зерен с неиска-
женной кристаллической решеткой. Новые зерна возникают у границ старых
зерен и блоков, где решетка была наиболее искажена. Количество новых зе-
рен постепенно увеличивается и в структуре не остается старых деформиро-
ванных зерен.
Движущей силой первичной рекристаллизации является энергия, аккуму-
лированная в наклепанном металле. Система стремится перейти в устойчивое
состояние с неискаженной кристаллической решеткой.
2 стадия – собирательная рекристаллизация заключается в росте образо-
вавшихся новых зерен.
Движущей силой является поверхностная энергия зерен. При мелких
зернах поверхность раздела большая, поэтому имеется большой запас по-
верхностной энергии. При укрупнении зерен общая протяженность границ
уменьшается, и система переходит в более равновесное состояние.
Температура начала рекристаллизации связана с температурой плавления
Трек = аТпл,
для металлов, а = 0,4; для твердых растворов, а = 0,5…0,8 для металлов

высокой чистоты, а = 0,1…0,2
Основными факторами, определяющими величину зерен металла при
рекристаллизации, являются температура, продолжительность выдержки при
нагреве и степень предварительной деформации (рис.3.37).
81
Рис.3.37. Влияние предварительной степени деформации металла на ве-
личину зерна после рекристаллизации
С повышением температуры происходит укрупнение зерен, с увеличе-

нием времени выдержки зерна также укрупняются. Наиболее крупные зерна
образуются после незначительной предварительной деформации 3…10 %.
Такую деформацию называют критической.
Важное дополнение. Наклёп понижает плотность металла из-за нару-
шения порядка в размещении атомов при увеличении плотности дефектов и
образовании микропор. Уменьшение плотности используют для увеличения
долговечности деталей, которые при эксплуатации подвержены переменным
нагрузкам. С этой целью применяют поверхностное пластическое деформи-
рование детали с помощью обдувки дробью или обработки специальным ин-
струментом(рис.3.38). Наклёпанный слой стремиться расшириться, встречая
сопротивление со стороны не наклёпанных участков детали. В результате в
этом слое возникнут напряжения сжатия, а под ним, на большом расстоянии
от поверхности, появятся напряжения растяжения. Сжимающие напряже-
ния в поверхностном слое замедляют зарождение усталостной трещины и
тем самым увеличивают долговечность деталей.
82
Рис.3.38 Деформационное поверхностное упрочнение песка- или дробес-
труйной обработкой
1. Дать определения: компонент, фаза, система.

2. Правило фаз, концентраций, отрезков.
3. Диаграмма состояний двух компонентной систем с образованием эв-
тектики, перитектики.
4. Диаграмма состояния двух компонентной системы с полиморфным
превращением.
5. Температурный полиморфизм железа.
6. Критические точки фазовых превращений в железоуглеродистых спла-
вах.
83
7. Что такое феррит, аустенит, цементит, перлит, ледебурит?
8. Эвтектическое и эвтектойдное превращения в сталях.
9. Получение ковких чугунов из белого (графитизация).
10.Влияние пластической деформации на структуру и свойство деформи-
рованных сплавов.
11.Влияние температуры нагрева на структуру и свойство деформирован-
ных сплавов.
84
Глава 4. Термическая и химико-термическая обработка
сплавов
4.1 Основные положения термической обработки
85
86
Превращения в сталях при нагреве до аустенитного состояния.
В зависимости от условий нагрева можно получить зерно аустенита раз-
личного размера. Продукты превращения мелкозернистого аустенита имеют
более высокие пластичность и вязкость, и меньшую чувствительность к кон-
центраторам напряжений, чем соответствующие продукты превращения
крупнозернистого аустенита.
87
Зарождение кристаллов при распаде аустенита происходит преимуще-
ственно на границах зёрен, поэтому, чем мельче зерно аустенита, тем мельче
будут вновь образующиеся зёрна (рис.4.1).
При достижении температуры А1 в сталях начинается превращение пер-
лита в аустенит. Превращение состоит из двух параллельно идущих процес-
сов:
 полиморфного α → γ – перехода;
 растворение в аустените кристаллов цементита.
Полиморфное превращение идёт с более высокой скоростью, поэтому
по завершению превращение аустенит сохраняет неоднородность по угле-
роду, для устранения которой требуется определенное время выдержки.
Рис.4.1 Образования аустенита в эвтектойдной стали

В зависимости от скорости роста аустенитных зёрен различают, стали
природно-крупнозернистые и природно-мелкозернистые (рис.4.2).
Природно-крупнозернистыми называют стали, в которых по мере по-
вышения температуры выше А3 или Асm кристаллы аустенита быстро укруп-
няются; таковы стали, раскислявшиеся в процессе выплавки ферросилицием и
ферромарганцем.
88
Природно-мелкозернистыми называют, стали, в которых при нагреве
до 1000 – 1100оС кристаллы аустенита растут с малой скоростью; к таковым
относятся, стали, дополнительно раскислявшиеся алюминием, а также ле-
гированные стали, содержащие элементы, особенно титан и ванадий. По-
добный механизм сдерживания роста кристаллов аустенита приписывается
всем карбидообразующим элементам. Исключением является марганец, он не
только сдерживает рост, а даже несколько увеличивает скорость роста аусте-
нитных зёрен.
Природную зернистость сталей оценивают номерами (баллами) специ-
ально разработанной шкалой зернистости (ГОСТ 5639 – 82).
Стали, имеющие грубую крупнозернистую структуру вследствие высо-
котемпературных нагревов, называют перегретыми; перегрев исправляется
повторной аустенизацией с нагревом до более низкой температуры.
Рис.4.2 Рост аустенитного зерна при нагреве

89
Превращения аустенита при различных степенях переохлаждения (ΔТ)
Δ Т = Тнагрева - Тохл
Тнагр. – выше температуры фазовых превращений, т.е. А1.
Увеличивая скорость охлаждения, стали или, вводя в сталь легирующие
элементы, можно значительно повысить степень переохлаждения аустенита,
т. е. понизить температуру его превращения. От степени переохлаждения
(Δ Т) аустенита зависят механизм и кинетика превращения, и, соответ-
ственно, структура и свойства продуктов превращения.
Процессы распада переохлаждённого аустенита подразделяют на два
типа:
 диффузионные – перлитное и промежуточное (бейнитное).
 без диффузионное – мартенситное.
Кинетику диффузионных превращений удобнее изучать в изотермиче-
ских условиях, т. е. превращения при постоянной температуре.
Скорость роста аустенитных зёрен при перегреве выше температур А3 и
Асm неодинакова у разных сталей; она в большей мере зависит от способа
раскисления стали и от наличия некоторых легирующих элементов.
Влияние степени переохлаждения на устойчивость аустенита и скорость
превращения представляют графически в виде диаграмм. Эти диаграммы
строят в координатах температура превращения – время. Обычно время от-
кладывают на логарифмической шкале.
Диаграммы строят на основе экспериментальных данных. Образцы ста-
лей, нагретые до аустенитного состояния, быстро переносят в ванну с жид-
кой средой, имеющей температуру ниже равновесной температуры превра-
щения, и выдерживают до завершения превращения. При этом фиксируют
изменение какого-либо свойства, чтобы определить время начала и конца
превращения.
Строение перлитных структур зависят от температуры превращения. С
увеличением степени переохлаждения, в соответствии с общими законами
кристаллизации, уменьшается размер образующихся кристаллов, т.е. возрас-
тает дисперсность феррито-цементитной смеси. Условно перлитные струк-
туры делят на собственно перлит (грубая смесь кристаллов феррита и це-
ментита); сорбит более дисперсная структура и троостит – самая дисперс-
ная структура мелко игольчатая феррито-цементитной смесь (рис.4.3).
Несмотря на то, что подвижность атомов железа и углерода с понижени-
ем температуры от точки А1 уменьшается, скорость перлитного превращения
возрастает вплоть до температуры 550оС. Это объясняется тем, что с увели-
чением степени переохлаждения быстро увеличивается число центров кри-
сталлизации и, соответственно, уменьшаются расстояния, на которые долж-
ны переместиться атомы в процессе превращения.
90
С увеличением дисперсности структур перлитного типа возрастают
прочность, и твёрдость стали; лучшую пластичность и вязкость имеет струк-
тура сорбит.
На рис.4.4 изображена изотермическая диаграмма распада аустенита.
На рис.4.5 изображены перлитные структуры.
Рис.4.3 Диффузионное (перлитное) превращение переохлаждённого аустени-

та
91
Рис.4.4 Изотермическая диаграмма для стали У8: 1 – начала распада аустени-
та; 2 – конец распада аустенита
а б в
Рис.4.5 Перлитные структуры: а – перлит; б – сорбит; в - троостит
92
На рис.4.6 показаны различные структуры на изотермической диа-
грамме, для стали У8, при непрерывном охлаждении.
Рис.4.6 Превращение аустенита при непрерывном охлаждении

Мартенситное превращение аустенита (рис.4.7). Для получения мар-
тенситной структуры аустенит углеродистых сталей необходимо очень быст-
ро и непрерывно охлаждать, применяя для этого холодную (лучше солёную)
воду. Быстрое охлаждение необходимо для того, чтобы подавить возможные
диффузионные процессы и образование перлитных и бейнитных структур.
93
Рис.4.7 Мартенситное превращение
Малейшая изотермическая выдержка в интервале Мн до Мк температур
приводит к стабилизации аустенита, т.е. превращение не доходит до конца, и
кроме мартенсита в структуре наблюдается так называемый остаточный
аустенит Аост. Аустенит может оставаться и тогда, когда в углеродистой ста-
ли содержится больше 0,6%С и охлаждение ведут только до 00С.
На рис.4.8 изображены два типа мартенсита.
94
Рис.4.7 Структура мартенсита
Мартенситные точки зависят от состава стали; сильно Мн и Мк снижает
углерод (рис.4.8). Чем больше углерода и других легирующих элементов, за
исключением кобальта и алюминия в аустените, тем ниже Мн и Мк (рис.4.9)
Мартенситное превращение очень чувствительна к деформации (мартенсит
деформации) и оно может начаться при более высоких температурах.
95
Рис.4.8 Зависимость Мн и Мк от содержания углерода
Рис.4.9 Влияние различных легирующих элементов на Мк
Экспериментально построенные для всех сталей изотермические диа-

граммы позволяют определить минимальную скорость охлаждения, называ-
96
емую критической скоростью закалки Uкр., при которой аустенит превраща-
ется только в мартенсит при температуре Мн и ниже.
Итак, при охлаждении стали со скоростью, большей Uкр., будет образо-
вываться мартенсит. Кристаллы мартенсита, имея пластинчатую форму,
растут с огромной скоростью, равной скорости звука в стали (~ 5000 м/с). Ро-
сту кристаллов мартенсита препятствует граница зерна аустенита или ранее
образовавшиеся пластина мартенсита.
Академик Г.В. Курдюмов дал классическое определение мартенситному
превращению: «Мартенситное превращение состоит в закономерной пере-
стройке решётки, при которой атомы не обмениваются местами, а лишь
смещаются на расстояния, не превышающие межатомные».
В процессе мартенситного γ→α – превращения углерод остаётся в твёр-
дом растворе, искажая кристаллическую решётку Feα, так как растворимость
его в Feα значительно меньше, чем в Feγ .
Свойства мартенсита сталей зависят от количества, растворённого в
нём углерода:
 чем больше углерода, тем выше твёрдость, но одновременно воз-
растает и хрупкость мартенсита.
 повышается, предел прочности стали при растяжении, но до опре-
делённой концентрации углерода (~ до 0,8%С).
 мартенситное превращение в сталях сопровождается заметным
увеличением объёма.
 весьма сильно изменяются и другие физические свойства стали.
Небольшое количество остаточного аустенита (1 – 3%) после мартен-
ситного превращения сохраняется в сталях, температура Мк которых выше
20 – 25оС. Затрудненность распада последних порций аустенита связывают с
появлением значительных сжимающих напряжений, возникающих вслед-
ствие увеличения объёма при переходе ГЦК решётки в ОЦК решётку.
Промежуточное (бейнитное) превращение аустенита (рис.4.10). Бейнит
представляет собой двухфазную смесь кристаллов феррита и цементита. Ос-
новная особенность промежуточного превращения состоит в том, что по-
лиморфный переход происходит по мартенситному механизму.
Превращение начинается с перераспределения углерода, в результате
которого одни зоны зёрен аустенита обедняются, другие обогащаются угле-
родом. В зонах твёрдого раствора, обогащённых углеродом, происходит кар-
бидообразования – выделение очень мелких (в виде коротких палочек) кри-
сталлов цементита, по мере обеднения аустенита углеродом развивается мар-
тенситное превращение; γ – твёрдый раствор к моменту полиморфного пре-
вращения не полностью освобождается от растворённого углерода, поэтому
97
кристаллы Feα, имеющие форму очень тонких пластин, несколько пересыще-
ны углеродом.
Рис.4.10 Бейнитное превращение

Бейнит, образовавшийся при температуре 400 – 5500С, называют верх-
ним; он имеет перистое строение. Бейнит, образовавшийся при температуре
на 50 – 1000 выше мартенситной точки Мн – называют нижним; он имеет
пластинчатое строение.
Верхний бейнит имеет неблагоприятное сочетание механических
свойств: пониженная прочность в сочетании с невысокой пластичностью.
Нижний бейнит обладает высокой прочностью с одновременными показате-
лями высокой пластичности.
98
4.2 Отжиг и нормализация
На рис.4.11 приведены изделия для которых требуется провести отжиг

первого рода.
Отжиг – термическая обработка, в результате которой металлы или
сплавы приобретают структуру, близкую к равновесной: отжиг вызывает
разупрочнение металлов и сплавов, сопровождающееся повышением пла-
стичности и снятием остаточных напряжений.
99
Температура нагрева при отжиге зависит от состава сплава и конкретной
разновидности отжига; скорость охлаждения с температуры отжига обычно
не велика, она лежит в пределах 30 – 200 о С/ч.
Отжиг первого рода проводят независимо от того, происходят ли в
сплавах фазовые превращения в твёрдом состоянии или нет. Такую обработ-
ку применяют, например, для уменьшения остаточных напряжений в изде-
лиях, рекристаллизации пластически деформированных полуфабрикатов,
уменьшения внутрикристаллической ликвации в слитках и отливках. Соот-
ветствующие операции термической обработки являются разновидностями
отжига (отжиг первого рода).
а б
c
Рис.4.11 Изделия для которых необходимо провести отжиг первого рода:
а – устранить ликвацию; б – устранить наклёп; с – устранить сварочные
напряжения
100
Диффузионный отжиг (гомогенизация).
В реальных условиях охлаждения расплава кристаллизация твёрдых рас-
творов чаще всего протекает не равновесно: диффузионные процессы, необ-
ходимые для выравнивания концентрации растущих кристаллов по объёму,
отстают от процесса кристаллизации. В результате сохраняется неоднород-
ность состава по объёму кристалла – внутрикристаллическая ликвация: серд-
цевина кристаллов обогащена тугоплавким компонентом сплава, а наружные
части кристаллов обогащены компонентом, понижающим температуру плав-
ления.
Внутрикристаллическая ликвация, особенно в случае появления в струк-
туре эвтектической составляющей, затрудняет последующую обработку дав-
лением, так как снижается пластичность сплавов.
Диффузионным отжигом называют длительную выдержку сплавов при
высоких температурах, в результате которой уменьшается ликвационная не-
однородность твёрдого раствора. При высокой температуре протекают диф-
фузионные процессы, не успевшие завершиться при первичной кристаллиза-
ции.
В стальных слитках в результате диффузионного отжига достигается бо-
лее равномерное распределение фосфора, углерода и легирующих элементов
в объёме зёрен твёрдого раствора.
Диффузионный отжиг стальных слитков ведут при температуре 1100 –
1300оС с выдержкой 20 – 50 ч.
Диффузионный отжиг слитков алюминиевых сплавов проводят при тем-
пературе 420 – 520оС с выдержкой 20 – 30 ч для устранения ликвации.
Рекристаллизационный отжиг.
Нагрев деформированных полуфабрикатов или деталей выше темпера-
туры рекристаллизации называют рекристаллизационным отжигом; в про-
цессе выдержки происходит главным образом рекристаллизация.
Температура отжига обычно выбирают на 100 – 200оС выше температу-
ры рекристаллизации. Скорость охлаждения при этой разновидности отжига
не имеет решающего значения (обычно на спокойном воздухе).
Цель отжига – понижение прочности и восстановление пластичности
деформированного металла, получение определённой кристаллографической
текстуры, создающей анизотропию свойств, и получения заданного размера
зерна.
Нагрев для снятия остаточных напряжений.
Значительные остаточные напряжения возникают в отливках и полуфаб-
рикатах, неравномерно охлаждающихся после прокатки или ковки, в холод-
нодеформированных полуфабрикатах или заготовках, в прутках в процессе
правки, в сварных соединениях, при закалке и т.п.
101
Остаточные напряжения могут вызвать деформацию деталей при обра-
ботке резанием или в процессе эксплуатации, а суммируясь с напряжениями
от внешних нагрузок, привести к разрушению или к короблению конструк-
ции; увеличивая запас упругой энергии (например, сварной конструкции),
остаточные напряжения повышают вероятность хрупкого разрушения. Во
многих сплавах они вызывают склонность к растрескиванию в присутствии
коррозионно-активной среды. По величине остаточные напряжения могут
достигать предела текучести.
В стальных и чугунных деталях значительное снижение остаточных
напряжений происходит в процессе выдержки при температуре 450оС; после
выдержки при температуре 600оС напряжения понижаются до очень низких
значений. Время выдержки устанавливается от нескольких до десятков часов
и зависит от массы изделия.
В сплавах на основе меди и алюминия существенное уменьшение оста-
точных напряжений происходит при температурах 250 – 350оС.
По окончании выдержки при заданной температуре изделия медленно
охлаждают, чтобы предотвратить возникновение новых напряжений. Допу-
стимая скорость охлаждения зависит от массы изделия, его формы и тепло-
проводности материала; она обычно лежит в пределах 20 – 200оС/ч.
102
Существует несколько разновидностей отжига, из них для конструкци-
онных сталей наибольшее применение находит перекристаллизационный
(полный) отжиг. Для инструментальных сталей – сфероидизирующий.
Перекристаллизационный отжиг проводят для снижения твёрдости, по-
вышения пластичности и получения однородной мелкозернистой структуры.
Одновременно при отжиге полностью снимаются остаточные напряжения.
Характерный структурный дефект стальных отливок – крупнозерни-
стость (видманштеттовая структура) рис.4.12.
Размер зерна аустенита, образующегося после обработки давлением, как
показывает опыт, определяется температурой окончания обработки.
При Тобр выше А3 образуется крупнозернистый аустенит, и после охла-
ждения – грубая структура продуктов распада.
Рис.4.12 Структура стали 50. х 100:

а – крупнозернистая; б — видманштеттовая, в – после отжига
При Тобр между А3 и А1 возникает строчечность в расположении струк-
турных составляющих – феррита и перлита, что обуславливает значительную
анизотропию свойств.
Строчечность структуры, вызванная неметаллическими включениями,
не исправляется отжигом (рис.4.13).
103
Рис.4.13 Макроструктура неметаллических включений
Скорость охлаждения при отжиге выбирают, в зависимости от степени
легирования стали. Углеродистые стали получаются достаточно мягкими при
скорости охлаждения 100 -2000С/час. Легированные стали с более устойчи-
востью переохлаждённого аустенита нужно охлаждать медленнее, со скоро-
стью 20 – 700С/час. Высоколегированные стали экономичнее подвергать изо-
термическому отжигу, т.е. дать выдержку при температуре немного меньше
А1, чтобы получить продукты распада аустенита с низкой твёрдостью.
Охлаждение при отжиге чаще всего проводят вместе с печью.
Сфероидизирующий отжиг инструментальных сталей (сфероидизация).
Высокое содержание углерода (от 0,7 до 2%) обуславливает высокую
твёрдость инструментальных сталей, что затрудняет их обработку резанием.
Для снижения твёрдости и подготовки структуры к закалке такие стали от-
жигают. После отжига получается структура зернистого перлита, отсюда и
название отжига – «сфероидизация».
Отжиг проводят при нагреве сталей до температуры немного выше, чем
А1, (750 – 7700С) и последующего медленного охлаждения или изотермиче-
ской выдержки при субкритической температуре 650 – 6800С (рис.4.14).
Низко-, средне- и высоколегированные инструментальные стали сферо-
идизируют аналогичным образом, однако чаще вместо непрерывного охла-
ждения от температуры нагрева используют субкритические изотермические
выдержки.
104
Рис.4.14 Сфероидизирующий отжиг заэвтектойдных сталей
Изотермический отжиг. Отличительной особенностью изотермиче-
ского отжига является то, что при его проведении распад аустенита на фер-
ритно-цементитную смесь происходит при постоянной температуре. При
других видах отжига такой распад происходит в период охлаждения в усло-
виях непрерывного снижения температуры. После того как уже произошел
распад аустенита, скорость охлаждения не имеет существенного значения, и
поэтому охлаждение после изотермической выдержки можно проводить на
воздухе. Это дает определенные преимущества. Во-первых, сокращается
длительность процесса, особенно для легированных сталей, для которых при
обычном отжиге требуется очень медленное охлаждение. Во-вторых, струк-
тура получается более однородной, поскольку превращение аустенита в пер-
105
лит происходит при одной и той же температуре, а не в интервале темпера-
тур, как при обычном отжиге.
Нормализация сталей. Нормализация отличается от отжига в основ-
ном условиями охлаждения; после нагрева до температуры на 50 – 700С вы-
ше А3 для доэвтектойдных и Аст для заэвтектойдных сталей охлаждают на
спокойном воздухе (рис.4.15). Преимущества нормализации перед отжигом:
 нормализация – более экономичная термическая операция, чем от-
жиг, так как меньше времени затрачивается на охлаждения стали.
 нормализация – обеспечивает полную перекристаллизацию струк-
туры, приводит к получению более высокой прочности стали, так
как распад аустенита происходит при более низких температурах.
 нормализация – позволяет несколько уменьшить анизотропию
свойств, вызванную наличием в горячедеформированной, стали
вытянутых неметаллических включений. При ускоренном охла-
ждении возникает больше самопроизвольно образующихся цен-
тров кристаллизации, поэтому строчечность структуры менее рез-
ко выражена (рис.4.16).
Рис.4.15 Температурный интервал нагрева сталей под нормализацию
106
Рис.4.16 Различие структур после нормализации и отжига
Свойства нормализованных горячекатаных полуфабрикатов существен-
но зависят от сечения: чем меньше сечение, тем быстрее произойдёт охла-
ждение на спокойном воздухе и тем выше будет прочность, стали.
Надо помнить, что легированные конструкционные стали с повышенной
устойчивостью переохлаждённого аустенита после нормализации, приобре-
тают высокую твёрдость, затрудняющую последующую обработку резанием.
В связи с этим после нормализации проводят отпуск при температурах, обес-
печивающих получение требуемой твёрдости (650 – 7500С), в зависимости от
состава стали.
4.3 Закалка и отпуск сталей
Закалка – термическая обработка, в результате которой в сплавах обра-
зуется неравновесная структура. Неравновесные структуры при термической
обработке можно получить только в том случае, когда в сплавах имеются
превращения в твёрдом состоянии:
 полиморфные превращения твёрдых растворов;
 переменная растворимость твёрдых растворов;
 распад высокотемпературного твёрдого раствора по эвтектойдной
реакции и др.
107
Для получения неравновесной структуры сплав нагревают выше темпе-
ратуры фазового превращения в твёрдом состоянии, после чего быстро охла-
ждают, чтобы предотвратить равновесное превращение при охлаждении.
Цель закалки – повысить твёрдость, износостойкость. Эти характери-
стики повышаются с увеличением углерода в сплаве.
В большинстве случаев при закалке желательно получать структуру
наивысшей твёрдости и износостойкости, т. е. мартенсит, при последу-
ющем отпуске можно понизить твёрдость и повысить пластичность стали.
Надо помнить, что при равной твёрдости структуры, полученные за-
калкой и отпуском, имеют лучшие механические свойства, чем структуры,
полученные непосредственно в результате распада аустенита, за исключени-
ем нижнего бейнита.
В зависимости от температуры нагрева закалку называют: полной (Тнаг.
выше критической температуры А3) и неполной (Тнаг. лежит между критиче-
скими температурами А1 и А3) рис.4.17.
Рис.4.17 Температуры нагрева и скорости охлаждения при закалке углероди-

стых сталей
108
Доэвтектойдные стали, подвергают полной закалке Тнаг. = А3 +(30-500С).
Такая температура обеспечивает получение при нагреве мелкозернистого
аустенита и, соответственно, после охлаждения – мелкокристаллического
мартенсита.
Надо помнить, что недогрев до температуры А3 приводит к сохранению
в структуре кристаллов доэвтектойдного феррита, что при некотором умень-
шении прочности, обеспечивает повышенную пластичность закалённой, ста-
ли.
Заэвтектойдные стали подвергают неполной закалке. Тнаг. = А1 + (30-
0
50 С). Структура – мартенсит + цементит. Твёрдость такой структуры
выше, чем структура одного мартенсита. Так как сталь предварительно под-
вергалась сфероидизирующему отжигу, то избыточные карбиды округлой
формы не вызывают снижения вязкости.
Высоколегированные инструментальные стали ледебуритного класса
для повышения теплостойкости (способность сохранять высокую твёр-
дость до температур 500-6000С) нагревают при закалке до температур близ-
ких к эвтектическим. При этом происходит распад всех вторичных карбидов,
аустенит обогащается не только углеродом, но и легирующими элементами,
содержащимися в карбидах. В результате получается высоколегированный, а,
следовательно, и теплостойкий мартенсит.
Если высоколегированные инструментальные стали используют не как
теплостойкие, а только как износостойкие, температуру закалки понижа-
ют, сохраняя некоторое количество вторичных карбидов нерастворёнными.
Это связано с влиянием легирующих элементов на критические температуры
стали и с малой скоростью диффузии легирующих элементов в твёрдом рас-
творе.
Охлаждение при закалке. Для получения мартенситной структуры
необходимо переохладить аустенит до температуры мартенситного превра-
щения, следовательно, скорость охлаждения должна превышать критическую
скорость Uкр.
Для углеродистых сталей Uкр. составляет от 1400 до 4000С/с. Для того
чтобы переохладить аустенит таких сталей до температуры мартенситного
превращения, необходимо прибегать к очень резкому охлаждению, которое
достигается погружением закаливаемых деталей в холодную воду или в воду
с добавками едкого натра, так как щелочная среда не вызывает последующей
коррозии стальных деталей.
Необходимо помнить, что лучшей является стадия пузырькового кипе-
ния охлаждающей жидкости. Чем больше температурный интервал этой ста-
дии, тем интенсивнее охлаждает закалочная среда (табл.1).
Охлаждение при закалке наиболее просто осуществляется погружением
закаливаемой детали в жидкую среду (воду или масло), имеющую темпера-
109
туру 20 – 250С. Однако в некоторых случаях для уменьшения деформации
(коробления) деталей или для предотвращения образования трещин условия
охлаждения усложняются.
Таблица 1
Охлаждающая Температура, о С Относительная интенсив-
среда охлажда- пузырь- ность охлаждения в середине
ющей кового интервала пузырькового кипе-
среды кипения ния
Вода 20 400 – 100 1
40 350 – 100 0,7
80 250 - 100 0,2
10%-ный раствор
в
воде: 20 650 – 100 3
NaCl 20 650 - 100 2,5
NaOH
Масло минераль- 20 - 200 500 – 250 0,3
ное
Охлаждение при закалке наиболее просто осуществляется погружением
закаливаемой детали в жидкую среду (воду или масло), имеющую темпера-
туру 20 – 250С. Однако в некоторых случаях для уменьшения деформации
(коробления) деталей или для предотвращения образования трещин условия
охлаждения усложняются.
Коробление и растрескивание вызываются значительными остаточны-
ми напряжениями, возникающими при закалке. Основной источник напря-
жений – увеличение объёма при превращении А → М. Модуль упругости в
температурном интервале мартенситного превращения достаточно велик,
поэтому возникающие из-за объёмных изменений напряжения релаксируют с
малой скоростью.
Значительные макроскопические напряжения возникают из-за неодно-
временности превращения по сечению, а также в закаливаемых деталях
сложной формы. Остаточные напряжения уменьшаются при условии одно-
временного превращения по сечению и понижения скорости охлаждения в
интервале температур Мн - Мк.
На практике, для уменьшения величины остаточных напряжений
нашли следующие способы охлаждения(рис.4.18):
 закалка в двух средах;
 ступенчатая закалка;
 изотермическая закалка.
110
Рис.4.18 Различные способы закалки сталей: 1- обычная закалка; 2- за-
калка в двух средах; 3- ступенчатая закалка; 4- изотермическая закалка.
Закалка в двух средах. После нагрева под закалку деталь погружают на
определённое время в воду, в результате чего достигается быстрое прохож-
дение температурного интервала минимальной устойчивости аустенита, а за-
тем переносится в более мягкую охлаждающую среду, обычно в масло.
Ступенчатая закалка. При ступенчатой закалке деталь, нагретую до
температуры закалки, переносят в жидкую среду, имеющую температуру на
50 – 100оС выше критической точки Мн закаливаемой стали, и выдерживают
небольшое время, необходимое для выравнивания температуры по сечению,
а затем окончательно охлаждают на спокойном воздухе.
Получение мартенсита при таком способе охлаждения возможно только
в легированных сталях с достаточно высокой устойчивостью переохлаждён-
ного аустенита в интервале температур эвтектойдного превращения.
К ступенчатой закалке прибегают обычно при термической обработке
инструментов небольшого сечения из низко- и среднелегированных сталей.
Изотермическая закалка. В некоторых случаях после закалки на мар-
тенсит и последующего отпуска не удаётся получить достаточной прочности
вязкости, тогда применяют изотермическую закалку на нижний бейнит, об-
ладающий высокой вязкостью и прочностью. В отличии от ступенчатой за-
калки деталь выдерживают при температуре на 50 – 100оС выше точки Мн до
полного завершения превращения аустенита в бейнит и затем охлаждают на
воздухе.
Изотермическая закалка, так же, как и ступенчатая, применима только к
сталям с достаточной устойчивостью переохлаждённого аустенита.
Для предотвращения коробления изделий, таких, как ножовки, плиты,
бритвы и т.д., их охлаждают заневоленными, например, в массивных медных
111
или стальных плитах; скорость охлаждения в этих условиях оказывается
меньшей, чем в масле.
Обработка холодом. Обработке холодом подвергают закалённые ле-
гированные стали, для которых температура конца мартенситного превраще-
ния Мк значительно ниже температуры 20 – 25оС. Вследствие этого, после
охлаждения до этой температуры, наряду с мартенситом в структуре оказы-
вается значительное количество остаточного аустенита Аост. (рис.4.19). Оста-
точный аустенит понижает твёрдость закалённой стали и может вызвать
нестабильность размеров готовых деталей, так как, будучи нестабильной
фазой, способен к распаду при низкой температуре с малой скоростью. Тем-
пература Мк легированных сталей изменяется в широких пределах, поэтому
при обработке холодом их охлаждают до температур от -40 до -196оС (тем-
пература низкого азота). Обработку холодом проводя сразу после закалки,
чтобы не успел стабилизироваться Аост.
Рис.4.19 Зависимость интервала образования мартенсита от содержания

углерода в охлаждённом аустените
Обработку холодом подвергают измерительные инструменты, детали
подшипников качения, цементированные детали из легированных сталей и
ряд других изделий.
Закаливаемость и прокаливаемость сталей – важнейшие характери-
стики сталей.
Закаливаемость – способность стали повышать твёрдость в процессе за-
калки и зависит главным образом от содержания углерода в стали. При за-
калке различных деталей поверхность их, как правило, охлаждается со ско-
ростью, большей Uкр, следовательно, на поверхности образуется мартенсит,
обладающий высокой твёрдостью.
112
Прокаливаемость – способность стали закаливаться на определённую
глубину (рис.4.20). Условились при оценке прокаливаемости закалёнными
считать слои, в которых содержится не менее 50% мартенсита (полумартен-
ситная зона). Установлено, что легированные стали любыми элементами,
кроме кобальта, увеличивают прокаливаемость.
Надо помнить, что прокаливаемость стали одной и той же марки в зави-
симости от: изменения химического состава, размера зерна, температуры
нагрева, размера и формы детали и др. колеблется в значительных преде-
лах. В связи с этим в справочниках прокаливаемость стали, каждой марки
характеризуется полосой прокаливаемости (рис.4.21).
Рис.4.20 Глубина закалённого слоя в зависимости от охладителя
Рис.4.21 Метод определения прокаливаемости стали

113
Для закаливания наружных слоёв трущихся деталей машин приме-
няют закалку с нагревом токами высокой частоты (ТВЧ). Поверхностный
нагрев деталей позволяет получить высокую твёрдость наружных слоёв при
сохранении мягкой сердцевины. Этот способ нагрева очень производителен,
может быть полностью автоматизирован и позволяет получить при крупно-
серийном производстве стабильное высокое качество закаливаемых изделий
при минимальном их короблении и окислении.
Нагрев деталей ТВЧ осуществляется индуктором, охлаждение водой че-
рез спрейер – трубку с отверстиями для разбрызгивания воды (рис.4.22).
Преимущества поверхностной закалки деталей, так же, как и большин-
ства способов упрочнения поверхности (химика – термической обработки,
поверхностного наклёпа обработки), состоит также в том, что в поверхност-
ных слоях деталей возникают значительные сжимающие напряжения
(рис.4.23).
Рис.4.22 Нагрев детали ТВЧ
114
Рис.4.23 Контурная закалка поверхности и галтели зуба
При высоких скоростях нагрева, например, при нагреве ТВЧ, можно по-
лучить чрезвычайно мелкие зёрна аустенита.
Существует ещё два вида закалки:
 высокотемпературная механическая обработка (ВТМО);
 низкотемпературная механическая обработка (НТМО)
Термомеханическая обработка относится к комбинированным спосо-
бам изменения строения и свойств материалов. При термомеханической об-
работке совмещаются пластическая деформация и термическая обработка
(закалка предварительно деформированной стали в аустенит состоянии)
рис.4.24; 4.25.
115
Рис.4.24 Режим и свойства сталей после ВТМО
116
Рис.4.25 Режим и свойства сталей после НТМО
Преимуществом термомеханической обработки является то, что при

существенном увеличении прочности характеристики пластичности снижа-
ются незначительно, а ударная вязкость выше в 1,5…2 раза по сравнению с
ударной вязкостью для той же стали после закалки с низким отпуском.
Высокотемпературная термомеханическая обработка практически
устраняет развитие отпускной хрупкости в опасном интервале температур,
ослабляет необратимую отпускную хрупкость и резко повышает ударную
вязкость при комнатной температуре. Понижается температурный порог
хладноломкости. Высокотемпературная термомеханическая обработка по-
вышает сопротивление хрупкому разрушению, уменьшает чувствительность
к трещинообразованию при термической обработке.
117
Высокотемпературную термомеханическую обработку эффективно ис-
пользовать для углеродистых, легированных, конструкционных, пружинных
и инструментальных сталей.
Последующий отпуск при температуре 100…200oС проводится для со-
хранения высоких значений прочности.
Низкотемпературная термомеханическая обработка (аусформинг).
Сталь нагревают до аустенитного состояния. Затем выдерживают при высо-
кой температуре, производят охлаждение до температуры, выше температу-
ры начала мартенситного превращения (400…600oС), но ниже температуры
рекристаллизации, и при этой температуре осуществляют обработку давле-
нием и закалку.
Низкотемпературная термомеханическая обработка, хотя и дает бо-
лее высокое упрочнение, но не снижает склонности стали к отпускной хруп-
кости. Кроме того, она требует высоких степеней деформации (75…95 %),
поэтому требуется мощное оборудование.
Низкотемпературную термомеханическую обработку применяют к
среднеуглеродистым легированным сталям, закаливаемым на мартенсит, ко-
торые имеют вторичную стабильность аустенита.
Повышение прочности при термомеханической обработке объясняют
тем, что в результате деформации аустенита происходит дробление его зерен
(блоков). Размеры блоков уменьшаются в два – четыре раза по сравнению с
обычной закалкой. Также увеличивается плотность дислокаций. При после-
дующей закалке такого аустенита образуются более мелкие пластинки мар-
тенсита, снижаются напряжения.
Отпуск сталей.
118
В зависимости от температурного интервала принято различать три вида
отпуска:
 Низкий при Т = 120-250оС.
 Средний при Т = 350-450оС.
 Высокий при Т = 500-680оС.
Продолжительность выдержки при отпуске устанавливается с таким
расчётом, чтобы обеспечить стабильность свойств стали.
При низком отпуске инструментов продолжительность отпуска чаще со-
ставляет от 30 минут до 2 часов в зависимости от сечения инструмента. Про-
должительность отпуска увеличивается до 10-15 час, если температура низ-
кого отпуска не превышает 100-120оС. В этом случае, например, при отпуске
мерительного инструмента, когда падение твёрдости нежелательно, такой
продолжительный отпуск позволяет исключить объёмные изменения в про-
цессе эксплуатации инструмента.
Продолжительность высокого и среднего отпуска обычно составляет:
От 1 до 2 часов для деталей небольшого сечения;
От 3 до 8 часов для деталей массой от 200 до 1000 кг (диски газовых и
паровых турбин, валы и цельнокованые роторы турбин и другие детали
большой массы).
Структуру стали, образовавшуюся при температурах низкого отпуска,
называют отпущенным мартенситом (рис.4.26).
При более высоких нагревах в углеродистых сталях происходят измене-
ние структуры, не связанные с фазовыми превращениями: изменяется форма,
размер карбидов и структура феррита. Начиная с температур 400оС проис-
ходит постепенное коагуляция и сфероидизация карбидов, уменьшается
плотность дислокаций, устраняются границы между пластинчатыми кри-
сталлами феррита, в результате чего зёрна феррита укрупняются, и их форма
приближается к равноосной. Эти процессы приводят к снятию фазового
наклёпа.
Ферритно-карбидную смесь, которая образуется после высокого отпуска
при температуре 450-650оС, называют сорбитом отпуска. Дальнейшее по-
вышение температуры до критической точки А1, образуется грубая феррит-
но-карбидная смесь – зернистый перлит.
а б
119
Рис.4.26 Структуры сталей после отпуска: а – мартенсит отпуска; б
– сорбит отпуска
Так как структура отпущенной стали формируется в период выдержки
при температуре отпуска, интенсивность последующего охлаждения не ока-
зывает влияние на структурное состояние, стали. Обычно от температуры
отпуска детали охлаждают на спокойном воздухе.
Свойства отпущенной стали (рис.4.27).
Рис. 4.27 Механические свойства отпущенной стали

Комплексную термическую обработку, состоящую из полной закалки и
высокого отпуска конструкционных сталей, называют улучшением.
120
Влияние легирующих элементов на процесс отпуска. В процессе от-
пуска в легированных сталях (Сr, Mo, W, V, Co, Si) происходят следующие
процессы:
 затрудняется распад мартенсита: он завершается при нагреве до
температуры 450-500оС; карбидообразующие элементы (Сr, Mo,
W, V) уменьшают скорость диффузии углерода вследствие хими-
ческого сродства с ним; легирующие элементы в сталях увеличи-
вают силы межатомной связи в твёрдом растворе. Вследствие это-
го стали приобретают повышенную сопротивляемость отпуску
(теплостойкость);
 в сталях с большим количеством карбидообразующих элементов
температурой отпуска определяется тип выделяющихся карбидов.
При более высоких температурах становится возможным образо-
вание специальных карбидов: кристаллы цементита постепенно
исчезают, а вместо них появляются более дисперсные специальные
карбиды;
 все карбидообразующие элементы замедляют коагуляцию карби-
дов; наиболее медленно коагулируют специальные карбиды типа
М6С и МС, заметное укрупнение таких карбидов происходит при
температуре, большей 550-600оС;
 многие легирующие элементы повышают температурный интервал
распада остаточного аустенита до 400-580оС.
В конструкционных сталях, количество углерода в которых обычно не
превышает 0,7%, твёрдость снижается непрерывно, однако снижение не ве-
лико до температур 100-120оС. В инструментальных сталях с более высоким
содержанием углерода эффект твердения вследствие выделения έ-карбида
преобладает, поэтому твёрдость при отпуске до 100-120оС несколько увели-
чивается. Изменение твёрдости углеродистых сталей в интервале температур
второго превращения в большей степени зависит от количества остаточного
аустенита; например, встали с содержанием 1,2%С в интервале температур
200-300оС уменьшается интенсивность снижения твёрдости.
Аналогично углеродистым сталям изменяется твёрдость при отпуске
низколегированных и среднелегированных сталей, не содержащих карбидо-
образующих легирующих элементов (рис.4.28).
Сильные карбидообразователи сдерживают выделение карбидов железа
(Fe3C), поэтому при температуре отпуска до 400-500оС твёрдость снижается
незначительно. При температурах выделения дисперсных специальных кар-
бидов в сложно легированных сталях (Cr-W-V, Cr-Mo-V и др.) происходит
повышение твердости, несмотря на уменьшения углерода в мартенсите при
температурах выше 400оС.
Ударная вязкость (КСU) непосредственно после закалки низкая. С по-
вышением температуры отпуска ударная вязкость возрастает, однако есть
121
два температурных интервала, при которых ударная вязкость конструкци-
онных сталей заметно снижается:
 250-350оС – отпускная хрупкость первого рода (необратимая);
 500-600оС – отпускная хрупкость второго рода (обратимая).
Отпускная хрупкость (рис.4.29) первого рода наблюдается у всех кон-
струкционных сталей независимо от степени легирования. Отпускная хруп-
кость второго рода наблюдается только у легированных конструкционных
сталей – хромистых, марганцевых, хромоникелевых, хромомарганцевых и ряд
др. Отпускная хрупкость второго рода заметно подавляется при быстром
охлаждении (в воде или масле) в диапазоне этих температур или сталь до-
полнительно легируют молибденом или вольфрамом в количестве 0,3 и 1%
соответственно.
122
Рис.4.28 Влияние легирующих элементов на механические свойства отпу-
щенных сталей
Рис.4.29 Отпускная хрупкость в сталях

Надо знать: принципиальная возможность применения того или другого
вида термообработки может быть определена на основании диаграмм фазо-
вого равновесия.
Например, диаграмма сплавов с переменной растворимостью компонен-
тов в твёрдом состоянии (рис.4.30).
Переменная растворимость компонентов в твёрдом состоянии даёт воз-
можность значительно упрочнять сплавы путём термической обработки. Это
привело к широкому использованию сплавов этого типа – стареющих спла-
вов – в качестве конструкционных материалов повышенной и высокой проч-
123
ности. Сплавы – на алюминиевой, медной, железной, никелевой, кобальто-
вой, титановой и других основах.
Рис.4.30 Диаграмма сплавов с переменной растворимостью компонентов в

твёрдом состоянии
Сущность упрочняющей термической обработки стареющих сплавов за-
ключается в образовании дисперсной структуры, которая образуется при
термической обработки, состоящей из двух операций – закалки и старения
(выделения вторичной фазы из пересыщенного твёрдого раствора) рис.4.31.
Старение, происходящее при повышенных температурах, называют ис-
кусственным. В сплавах на основе низкоплавких металлов старение может
проходить при температуре 20 – 25оС в процессе выдержки после закалки,
такое старение называют естественным.
124
При старении уменьшается концентрация пересыщенного компонента в
твёрдом растворе; этот компонент расходуется на образование выделений.
Рис.4.31 Микроструктура дюралюминия

Тип выделений, их размер и характер сопряжённости с решёткой твёрдо-
го раствора зависят как от вида сплава, так и от условий старения, т.е. тем-
пературы и времени выдержки.
Если время выдержки достаточно велико, происходит коагуляция ста-
бильных кристаллов. Коагуляцией называют рост кристаллов той фазы, ко-
торая распределена в виде включений в основе сплава.
Степень упрочнения при старении может быть очень высокой. Так,
твёрдость и временное сопротивление дуралюминов при оптимальных усло-
виях старения увеличиваются в 2 раза, в бериллиевых бронзах - в 3 раза.
Термическую обработку, приводящую к получению стабильной струк-
туры (после коагуляции и сфероидизация), называют стабилизацией; термин
подчёркивает получение более устойчивой структуры при возможном нагре-
ве сплава в условиях эксплуатации.
Основное оборудование для термической обработки.
К основному оборудованию для термической обработки относятся печи,
нагревательные устройства и охлаждающие устройства.
По источнику теплоты печи подразделяют на электрические и топ-
ливные (газовые и редко мазутные) рис.4.32.
Для того чтобы избежать окисления и обезуглероживания стальных де-
талей при нагреве, рабочее пространство современных термических печей
заполняют специальными защитными газовыми средами или нагревательную
камеру вакуумируют. Для повышения производительности термической об-
работки мелких деталей машин и приборов применяют скоростной нагрев,
125
т.е. загружают их в окончательно нагретую печь. Возникшие при нагреве
временные тепловые напряжения не вызывают образования трещин и короб-
лений.
Однако скоростной нагрев опасен для крупных деталей, поэтому нагрев
таких деталей производят медленно (вместе с печью) или ступенчато. Иногда
быстрый нагрев производят в печах – ваннах с расплавленной солью (свёрла,
метчики и другие мелкие инструменты) рис.4.33.
126
Рис.4.32 Промышленные термические печи
Рис.4.33 Нагрев деталей в соляных ваннах

4.4 Цементация и азотирование сталей
Цементация и азотирование – разновидность технологических процес-
сов химико-термической обработки металлов и сплавов (ХТО).
Химико-термической обработкой (ХТО) называют технологические
процессы, приводящие к диффузионному насыщению поверхностного слоя
деталей различными элементами.
127
Цель ХТО: повышение твёрдости, износостойкости, сопротивления
усталости и контактной выносливости, а также для защиты от электрохими-
ческой и газовой коррозии.
128
Структура цементованного слоя (рис.4.34). Наружная часть слоя, со-
держащая более 0,8%С, имеет структуру заэвтектойдных сталей – перлит и
вторичный цементит в виде сетки по границам зёрен. Средняя часть слоя,
имеющая эвтектойдную концентрацию, состоит из перлита. Далее по направ-
лению к сердцевине концентрация углерода уменьшается, структура соответ-
ствует, доэвтектойдной стали, причём количество перлита уменьшается при
приближении к сердцевине.
Эффективная толщина цементованного слоя обычно составляет 0,5 – 1,8
мм и в исключительных случаях достигает 6 мм при больших контактных
нагрузках на цементованную поверхность.
129
Рис.4.34 Микроструктура цементованного слоя
Надо помнить, что структура после цементации получается крупнозер-
нистой в связи с длительной выдержкой деталей при температуре науглеро-
живания. Длительность изотермической выдержки при цементации зависит
от заданной толщины слоя и марки, цементируемой стали.
Термическая обработка после цементации. В зависимости от усло-
вий работы, а также от выбранной для изготовления детали стали, и получе-
ния заданного комплекса свойств после цементации упрочняющая термиче-
ская обработка может быть различной (рис.4.35).
Рис.4.35 Различные режимы упрочняющей термической обработки

130
Для тяжелонагруженных трущихся деталей машин, испытывающих в
условиях работы динамическое нагружения, в результате термической обра-
ботки нужно получить не только высокую поверхностную твёрдость, но и
высокую прочность (например, для зубчатых колёс – высокая прочность на
изгиб) и высокую ударную вязкость. Для обеспечения указанных свойств
требуется получить мелкое зерно, как на поверхности детали, так и в сердце-
вине. В таких ответственных случаях цементованные детали подвергают
сложной термической обработке, состоящей из двух последовательно прово-
димых закалок и низкого отпуска.
При первой закалке деталь нагревают, до температуры на 30-50оС вы-
ше температуры А3 цементируемой стали. Это обеспечит перекристаллиза-
цию сердцевины детали с образованием мелкого аустенитного зерна, что в
свою очередь обеспечит мелкозернистость продуктов распада.
При второй закалке деталь нагревают до температуры на 30-50оС выше
температуры А1. В процессе нагрева мартенсит, полученный в результате
первой закалки, отпускается, что сопровождается образованием глобулярных
карбидов, которые в определённом количестве сохраняются после неполной
закалки в поверхностной заэвтектойдной части слоя, увеличивая его твёр-
дость. Вторая закалка обеспечивает также мелкое зерно в науглероженном
слое.
Окончательной операцией термической обработки является низкий от-
пуск при 160-200оС, уменьшающий остаточные напряжения и не снижающий
твёрдости стали.
Структура после двойной закалки и низкого отпуска – отпущенный
мартенсит с включениями глобулярных карбидов. Структура сердцевины де-
тали зависит, от легированности стали. В углеродистых сталях в сердцевине
получается сорбитная структура. В легированных сталях, в зависимости от
количества легирующих элементов, может получиться бейнит или низко-
углеродистый мартенсит. Во всех случаях из-за низкого содержания углерода
будет обеспечена достаточно высокая ударная вязкость.
Детали менее ответственного назначения после цементации подверга-
ют более простой термической обработке, состоящей из одной закалки и низ-
кого отпуска.
Если для цементации выбирают природно – мелкозернистые стали и
содержание углерода на поверхности близко к эвтектойдному, то и при од-
ной закалке получают удовлетворительные свойства, как в сердцевине, так и
в цементованном слое. Однократная закалка широко используется на заводах
массового производства, где цементацию ведут в газовом карбюризаторе.
Выгодно и удобно закалку проводить с температур цементации. Цементо-
ванные детали подвергают шлифованию.
131
Азотирование стали. Цель: повысить износостойкость и предел вынос-
ливости деталей машин (коленчатые валы, гильзы цилиндров, червяки, вали-
ки и др.).
До азотирования детали подвергают закалке и высокому отпуску (улуч-

шению) и чистовой обработке. После азотирования детали шлифуют или по-
лируют.
Обычно азотирование проводят при температуре 500-600оС в муфелях
или контейнерах, через которые пропускается диссоциирующий (лат. Диссо-
циация – распадение молекул на несколько более простые частицы) аммиак.
Вероятно, что на стальной поверхности происходит реакция диссоциа-
ции аммиака с выделением ионов азота, которые адсорбируются поверхно-
стью детали, а затем диффундируют в глубь.
132
Азотированная сталь, имеющая на поверхности слой έ-фазы, коррозион-
ностойка в воде и в атмосферных условиях. Высокие твёрдость и износо-
стойкость получаются после азотирования комплексно-легированных сталей.
Например, сталь 38Х2МЮА – твёрдость азотированного слоя достигает
12000НV. Молибден также устраняет отпускную хрупкость, которая может
возникнуть при медленном охлаждении от температуры азотирования.
Процесс азотирования – весьма длительная операция. Требуется от 40 до
55 час. Для получения диффузионной зоны толщиной около 0,5 мм.
Надо помнить: по сравнению с цементованными, азотированные слои
легированных сталей имеют более высокие твёрдость и износостойкость.
Однако азотирование используют реже, чем цементацию, из-за большой дли-
тельности процесса и меньшей толщины упрочнённого слоя, что ограничива-
ет величину контактных нагрузок на поверхность детали.
Одновременное насыщение поверхности стали углеродом и азотом
(нитроцементация).
133
Исследования показали, что в ряде случаев совместное диффузионное
насыщение стали азотом и углеродом позволяет получить определённые пре-
имущества.
Например, азот способствует диффузии углерода, поэтому можно пони-
зить температуру диффузионного насыщения до 850оС и получить такое же
науглероживание, как при цементации. В этом случае уменьшится рост зер-
на аустенита и последующую закалку можно проводить сразу же после неко-
торого подстуживания.
Нитроцементованный слой хорошо сопротивляется износу и коррозии.
Нитроцементацию широко применяют на автомобильных и тракторных
заводах для упрочнения поверхностей не шлифуемых деталей.
Существенный недостаток цианирования – ядовитость цианистых со-
лей (ионов СN-), что требует принятия специальных мер по охране труда и
окружающей среды.
Для информации: разработаны низкотемпературные процессы насыще-
ния азотом и углеродом из расплавов нетоксичных солей – цианатов и карбо-
натов. Такие процессы известны под названием «Карбонитрация» (Россия),
«Тенифер» (Германия) и «Мелонайт» (США).
Специальными мерами (продувка ванны воздухом, охлаждение деталей
в расплаве едкого натра и нитрита натрия) добиваются ликвидации образова-
ния ионов [CN-].
Для повышения стойкости быстрорежущего инструмента после закалки
и высокого отпуска проводят карбонитрацию.
Надо помнить, что обработанные по оптимальным режимам диффузи-
онного насыщения углеродистые стали по кислотостойкости, не уступят до-
рогим хромоникелевым аустенитным сталям.
1. Основные положения при термической обработки (ТО) сталей.
2. Основные параметры ТО.
3. Основные превращения в сталях при ТО.
4. Процессы, проходящие при нагреве, стали до аустенитного
состояния.
5. Диаграмма изотермического распада аустенита при охлаждении.
6. Понятие критическая скорость охлаждения стали.
7. Мартенсит и его образования в сталях.
8. Свойства мартенсита.
9. Влияние углерода и легирующих элементов на критические точки
Мн и Мк.
10. Сущность промежуточного (бейнитного) превращения.
11. Разновидности отжига первого рода и цели их проведения.
12. Разновидности отжига второго рода и цели их проведения.
134
13. Сфероидизирующий отжиг заэвтектойдных сталей.
14. Процессы, проходящие при закалке сталей.
15. Дефекты при закалке и причины их возникновения.
16. Понятия закаливаемость и прокаливаемость сталей.
17. Способы закалки сталей.
18. Процессы, проходящие при различных режимах отпуска сталей.
19. Цементация сталей.
20. Термическая обработка цементованных изделий.
Глава 5. Конструкционные стали унивесального

применения
5.1. Рессорно-пружинные стали (рис.5.1)
а б
Рис.5.1 Двухрядная пружинная рессора (а), листовая замкнутая рессора (б)
Стали этой группы должны обладать высоким пределом упругости (те-
кучести).
Для получения высоких упругих характеристик рессорно-пружинные
стали подвергают закалке с последующим среднетемпературным отпуском
(рис.5.2) для получения в структуре троостита (рис.5.3). Для достижения бо-
лее высоких эксплуатационных характеристик используют стали, легирован-
ные кремнием, хромом и ванадием.
Характерным признаком рессорно-пружинных сталей является наличие
в них углерода в количестве 0,5…0,8 %. По составу эти стали могут быть как
углеродистыми, так и легированными. Рессорно-пружинные стали, прежде
всего, должны обладать высоким пределом текучести, что обеспечивает вы-
сокие упругие свойства. Кроме того, они должны обладать высоким преде-
135
лом выносливости и достаточно высоким пределом прочности. А вот пла-
стичность этих сталей должна быть пониженной (5–10 % по относительному
удлинению и 20–35 % по относительному сужению). Это связано с тем, что в
рессорах и пружинах не допускается пластическая деформация.
Рис.5.2 Режимы ТО рессорно-пружинных сталей: а) закалка+средний

отпуск на троостит; б) изотермическая закалка на нижний бейнит
Рис.5.3 Структура троостит

Углеродистые стали используются для изготовления пружин неболь-
шого сечения, работающих при невысоких напряжениях.
Чаще для изготовления рессор и пружин используются кремнистые ста-
ли с концентрацией кремния 2 % (50С2, 55С2 и 60С2). Кремний в таких ста-
лях задерживает распад мартенсита при отпуске, что приводит к повышению
предела текучести и, стало быть, к повышению упругих характеристик.
136
Условный предел текучести (σ0,2) этих сталей составляет 1100–1200 МПа,
предел прочности – 1200…1300 МПа, относительное удлинение 6 %, относи-
тельное сужение 30–25 % и предел выносливости, рассчитанный по условно-
му пределу текучести, составляет 42–44 МПа.
К недостаткам этих сталей следует отнести их склонность к обезугле-
роживанию и образованию поверхностных дефектов в процессе горячей об-
работки, приводящих к снижению предела выносливости (рис.5.4). В целях
предотвращения образования указанных дефектов, кремнистые стали допол-
нительно легируют хромом, марганцем, ванадием, никелем и вольфрамом.
Рис.5.4 Обезуглероженный поверхностный слой рессорной стали в

процессе горячей обработки
Стали марок 50С2, 55С2, 60С2 и 70С3А можно использовать для изго-
товления пружин и рессор диаметром или толщиной до 18 мм. Они проявля-
ют стойкость к росту зерна при нагреве под закалку, но склонны к обезугле-
роживанию, приводящему к снижению предела выносливости.
Рис.5.5 Усталостное разрушение пружин из сталей с низким пределом

выносливости
137
Сталь 60С2ХА идет для изготовления крупных пружин ответственного
назначения. При закалке в масле она прокаливается на глубину до 50 мм. Не-
достатком этой стали является ее склонность к обрыву в процессе волочения.
Стали марок 60С2Н2А и 60С2ХФА обладают более высокой прокали-
ваемостью (до 80 мм) и применяются для изготовления пружин особо ответ-
ственного назначения. При этом сталь 60С2Н2А обладает наилучшим соче-
танием технологических и эксплуатационных свойств. Общий недостаток
кремнистых рессорно-пружинных сталей заключается в их повышенной чув-
ствительности к внешним поверхностным дефектам (царапины, риски, забо-
ины), играющим роль концентраторов внутренних напряжений, вследствие
чего снижается предел выносливости.
Поэтому в настоящее время в практике широко применяются бескрем-
нистые рессорно-пружинные стали.
При одной и той же концентрации углерода, что и у кремнистых ста-
лей, кремний в них заменяется следующими возможными сочетаниями леги-
рующих элементов: хром + марганец, хром + ванадий, хром + марганец + ва-
надий, хром + марганец + бор. Например, 50ХГ, 50ХФ, 50ХГФ, 55ХГР. Эти
стали обладают повышенной вязкостью и менее чувствительны к надрезу.
Для повышения эксплуатационных характеристик, особенно для пружин, ра-
ботающих при длительных знакопеременных нагрузках, назначают обдувку
поверхности пружин дробью. Возникающие при этом в поверхностном слое
напряжения сжатия приводят к повышению предела выносливости.
Конструкционная пружинная сталь 65Г получила наибольшее распро-
странение в производстве упругих частей разных механизмов (рессор, пру-
жин и шайб) благодаря дешевизне, повышенной твердости и упругости.
Единственным недостатком, ограничивающим ее использование в приборо-
строении, является невысокая усталостная прочность (менее 200.000 циклов).
Сталь этой марки обладает твердостью в незакаленном виде 25 HRC, после
закалки она возрастает до 61 HRC.
Наиболее высокие механические и эксплуатационные характеристики
можно получить в процессе холодной протяжки предварительно патентиро-
ванной проволоки, диаметром до 2 мм из углеродистой стали, подвергавшей-
ся высоким степеням обжатия (70–90 %).
Процесс патентирования проводится между протяжками. Он заключа-
ется в нагреве проволоки на 50–100 °С свыше точки Ас3 с последующим
охлаждением в ванне с расплавленным свинцом. Температура расплава
должна составлять 450–550 °С. В результате такой термической обработки
происходит изотермический распад аустенита с образованием тонкопластин-
чатого сорбита.
138
Наиболее высокие механические свойства имеют стали 70СЗА,
60С2ХА и 60С2И2А: σв ≥ 1800 МПа; σ0,2 ≥ 1600 МПа; δ ≥ 5 %; ≥ 20 %. Их
предел упругости составляет σ0,01=880…1150 МПа, а твердость — 38 - 48
HRC. При такой прочности и твердости стали чувствительны к концентрато-
рам напряжений, поэтому на сопротивление усталости большое влияние ока-
зывает состояние поверхности. При отсутствии поверхностных дефектов
(обезуглероживания, окалины, грубых рисок и др.) предел выносливости ста-
лей при изгибе не ниже 500 МПа, а при кручении 300 МПа. Для уменьшения
чувствительности к концентраторам напряжений готовые пружины и листы
рессор подвергают поверхностному наклепу обдувкой дробью. После упроч-
нения дробью предел выносливости увеличивается в 1,5-2 раза.
Справочные данные
Рекомендуемый режим
Марка
Механические свойства
стали
термической обработки
Ϭт, Ϭв,
2 δ,% ψ,%
кгс/мм кгс/мм2
ТоС за- Закалочная ТоС от-
калки среда пуска
Не менее
65 840 Масло 480 80 100 10 35
70 830 » 480 85 105 9 30
75 820 » 480 90 110 9 30
85 820 » 480 100 115 8 30
60Г 840 » 480 80 100 8 30
65Г 830 Масло 480 80 100 8 30
70Г 830 » 480 85 105 7 25
55ГС 820 » 480 80 100 8 30
50С2 870 Масло или 460 110 120 6 30
вода
55С2 870 То же 460 120 130 6 30
55С2А 870 »» 460 120 130 6 30
60С2 870 Масло 460 120 130 6 25
60С2А 870 » 420 140 160 6 20
70С3А 860 » 460 160 180 6 25
50ХГ 840 » 440 110 130 7 35
50ХГА 840 » 440 120 130 7 35
55ХГР 830 » 450 125 140 5 30
50ХФА 850 » 520 110 130 8 35
50ХГФА 850 » 520 120 130 6 35
60С2ХФА 850 » 410 170 190 5 20
50ХСА 850 » 520 120 135 6 30
65С2ВА 850 » 420 170 190 5 20
139
60С2Н2А 880 » 420 160 175 6 20
60С2ХА 870 » 420 160 180 5 20
60СГА 860 » 460 140 160 6 25
Рис.5.6 Навивка пружин и готовая продукция

1. Основные требования, предъявляемые к рессорно-пружинным
сталям.
2. Технология термической обработки рессорно-пружинных сталей.
3. Наиболее употребляемые марки рессорно-пружинных сталей.
4. Основные дефекты, возникающие при горячей обработке пружин.
5. Поверхностное упрочнение пружин и рессор из этих сталей и
цель их проведения.
5.2 Литейные стали

К литейным сталям относят железоуглеродистые сплавы, содержащие
до 2,14% С и другие элементы (Mn, Si, Р, S, Cr, Ni, W, Mo, V и т. д.), попав-
шие в сталь из шихтовых материалов либо специально введенные в нее в
определенных количествах для придания сплаву необходимых эксплуатаци-
онных и технологических свойств.
В настоящее время стальные отливки (рис.5.6) используют во всех от-
раслях машиностроения; по объему производства они занимают второе место
после чугунов. Из сталей отливают обычно детали, к которым предъявляют
повышенные требования по прочности, пластичности, надежности и долго-
вечности в процессе эксплуатации.
140
Рис.5.6 Стальное литьё и литейные наконечники для винтовых свай
Литейные стали классифицируют в основном по способу выплавки,

химическому составу, структуре, назначению.
По химическому составу литейные стали разделяют на углеродистые, а
также низко-, средне –и высоколегированные. По структуре углеродистые
стали могут быть ферритными или перлитными, а легированные — феррит-
ными, мартенситно-ферритными, мартенситными, аустенитно-
мартенситными, аустенитно-ферритными и аустенитными. Так как стальные
отливки обычно подвергают термической обработке, стали классифицируют
также по структуре в термически обработанном состоянии. Так, для термиче-
ски обработанных углеродистых и многих низко- либо среднелегированных
сталей характерна перлитная структура, а для высоколегированных жаро-
прочных и жаростойких сталей, так же, как и для износостойкой высокомар-
ганцовистой стали 110Г13Л, — аустенитная (сталь Гадфильда).
Гадфильд Р.А. (Hadfield Robert Abbot 1858 - 1940 г.) - английский ме-
таллург, иностранный почетный член АН СССР с 1933 г. Основные научные
труды и работы по производству, термической обработке и свойствам изно-
состойкой (аустенитной) марганцевой стали 110Г13Л.
Сталь 110Г13Л - ГОСТ 977-88 распространяется на стальные отливки,
изготавливаемые всеми способами литья из нелегированных и легированных
конструкционных, легированных со специальными свойствами литейных
сталей. Согласно ГОСТ 977-88 марка стали 110Г13Л, класс стали – аустенит-
ная.
Структура стали 110Г13Л после литья - аустенит и избыточные карби-
ды (Mn, Fe)3C. Данная структура стали приводит к изменению свойств – по-
вышается вязкость и износостойкость. При нагреве изделий до t =1070 - 1100
ºС избыточные карбиды растворяются в железе. После этого литые изделия
из стали 110Г13Л при температуре t=1100 ºС закаливают в воде. Сталь
110Г13Л после закалки имеет аустенитную структуру (рис.5.7).
141
а б
Рис.5.7 Микроструктура стали 110Г13Л: а – до закалки, б – после за-

калки
Химический состав стали 110Г13Л:

C (углерод) 0,9-1,5% P (фосфор) не более 0,12%
Si (кремний) 0,3-1,00% S (сера) не более 0,05%
Mn (марганец) 11,5-15% Cr (хром) не более 1%
Ni (никель) не более 1%
Механические свойства стали 110Г13Л:
 предел прочности (временное сопротивление) σв = 800-900 Мпа;

 условный предел текучести σ0,2 = 310-350 Мпа;
 относительное удлинение (пластичность) δ = 15-20 %;
 относительное сужение ψ = 50-30 %;
 начальная твердость в исходном состоянии 200 НВ - после воздействия
холодной деформации 600 НВ;
На рис.5.8 изображены некоторые изделия из стали 110Г13Л.
142
1.
Рис.5.8 Изделия, изготовляемые из стали 110Г13Л
Структура отливок из высоколегированных сталей в основном опреде-

ляется природой и количеством легирующих элементов, содержанием угле-
рода, режимом термической обработки, поэтому приведенная выше класси-
фикация этих структур условна.
В зависимости от скорости охлаждения, например, у сталей мартенсит-
ного класса можно получить перлитную структуру и наоборот. В зависимо-
сти от назначения литой детали и требований к ней конструкционные неле-
гированные и легированные стали разделены (согласно ГОСТ 977—75) на
три группы:
1. для изготовления отливок общего назначения;
2. ответственного назначения;
3. особо ответственного назначения.
Для каждой группы отливок установлены показатели контроля. Для
отливок I группы допускается содержание в стали 0,05—0,06% S и 0,05—
0,087% Р; для отливок II группы —0,045—0,06% S и 0,04—0,07% Р; для от-
ливок III группы — 0,045—0,05% S и 0,04— 0,05% Р. Содержание других
элементов одинаково для сталей всех групп отливок.
Большую часть фасонных отливок (около 65%) изготовляют из углеро-
дистых конструкционных сталей (ГОСТ 977—75) следующих марок 15Л,
20Л, 25Л, 30Л, 35Л, 40Л, 45Л, 50Л, 55Л. В обозначении марки число означа-
ет среднее содержание углерода в сотых долях процента (например, для мар-
ки 25Л—0,25% С), а буква «Л» указывает, что сталь предназначена для ли-
тья. С увеличением содержания углерода повышается прочность и снижают-
ся пластические свойства сталей. Одновременно улучшается жидкотекучесть
их и уменьшается усадка. Важное значение имеют требования, указанные в
примечаниях в отношении содержания вредных примесей — серы и фосфо-
ра. Сера вызывает склонность сталей к образованию горячих трещин, а фос-
фор — хрупкость при обычных и низких температурах.
Свойства некоторых углеродистых конструкционных литейных ста-

лей приведены в таблице 1.
143
Таблица 1
Сталь Состав, % (Fe- Механические свойства Температура

основа) (после нормализации), не заливки,
менее
°С
С Μn σв στ δ ψ КСU
МПа % Мдж/
м2
15Л 0,12—0,2 0,3—0,9 400 200 24 35 0,5 1560—1630
20Л 0,17— 0,35— 420 220 22 35 0,5 1560—1630

0,25 0,9
25Л 0,22—0,3 0,35— 450 240 19 30 0,4 1500—1580

0,9
45Л 0,42—0,5 0,4—0,9 550 320 12 20 0,3 1460—1560
55Л 0,52—0,6 0,4—0,9 600 350 10 18 0,25 1460—1560
В зависимости от назначения сталей содержание в них вредных приме-

сей имеет различные ограничения: для отливок общего назначения допуска-
ется содержание серы до 0.06% и фосфора до 0,08%, тогда как для отливок
особо ответственного назначения количество каждого из этих элементов не
должно превышать 0,05%; содержание кремния в сталях всех указанных ма-
рок должно быть в пределах 0,2—0,52%. а Cr. Ni, Cu — не более 0.3% (каж-
дого).
В ГОСТ 977—75 (СТ СЭВ 4459—84, СТ СЭВ 4561-84) предусмотрено
также сорок пять марок легированной (Cr, Ni, Mn, Mo, V, Cu и др.) конструк-
ционной стали с содержанием каждого из легирующих элементов не более
2% (таб.2).
На отливки из высоколегированных сталей со специальными свойства-
ми установлен ГОСТ 2176—77. Стандартом установлено 30 марок высоколе-
гированных сталей указанного назначения (таб.3). Марки включают буквен-
ное обозначение легирующих элементов и следующие за ним числа, указы-
вающие на среднее содержание этого элемента в массовых процентах. Числа
в начале наименования марки характеризует среднее содержание углерода в
процентах, а буква «Л» в конце показывает, что сталь предназначена для фа-
сонного литья. Так, широко используемая в машиностроении коррозионно-
стойкая (нержавеющая) сталь аустенитного класса 10Х18Н9ТЛ содержит не
144
более 0,12% углерода, 17— 2U% хрома, 8—11% никеля и до 0,6% титана, а
отличающаяся высокой износостойкостью высокомарганцовистая сталь
110Г13Л, идущая, например, на отливку звеньев гусениц тракторов и других
гусеничных машин, содержит 0,9—1,3% углерода и 11,5—14,5% марганца.
Для большинства рассматриваемых легированных сталей строго ограничива-
ется содержание вредных примесей (до 0,03—0,035% серы и до 0,035—0,04%
фосфора). Буквенные обозначения легирующих элементов приняты теми же,
что и в марках легированных чугунов (см. примечание к табл. 6.3), а других:
Ф—ванадий, В — вольфрам, Б — ниобий, Р — бор.
ГОСТ 21357—75 установлен на отливки из хладостойкой и износо-
стойкой стали для деталей машин и металлоконструкций, эксплуатируемых
при температурах до —60°С. К числу этих сталей относят углеродистые и ле-
гированные конструкционные (например, 15ЛС, 35МЛС, ЗОХМЛС,
35ХГСМЛС), а также высоколегированные со специальными свойствами
10Х18Н9МЛС и 110Г13МЛС. Буква «С» в конце марки указывает, что эта
сталь предназначена для работы при температурах до —60°С. В рассматри-
ваемых сталях хладостойкость и повышенная износостойкость обеспечива-
ются низким содержанием вредных примесей — серы и фосфора (не более
0,02% каждой), а также обработкой этих сталей при плавке комплексными
раскислителями и лигатурами редкоземельных и других металлов в сочета-
нии со специальными режимами термической обработки готовых отливок.
Таблица 2
Сталь для отливок обыкновенная
03Н12Х5М3ТЛ 03Н12Х5М3ТЮЛ 08ГДНФЛ 08Х17Н34В5Т3Ю2Л 110Г13Л
120Г13Х2БЛ 12ДН2ФЛ 12ДХН1МФЛ 12Х7Г3СЛ 13НДФТЛ
13ХНДФТЛ 14Х2ГМРЛ 15ГЛ 15ГНЛ 15Л

20Г1ФЛ 20ГЛ 20ГНМФЛ 20ГСЛ 20ДХЛ
20Л 20ФЛ 20ХГСНДМЛ 20ХГСФЛ 20ХМЛ
20ХМФЛ 23ХГС2МФЛ 25ГСЛ 25Л 25Х2Г2ФЛ
25Х2ГНМФЛ 25Х2НМЛ 27Х5ГСМЛ 30ГЛ 30ГСЛ

30Л 30Х3С3ГМЛ 30ХГСФЛ 30ХГФРЛ 30ХНМЛ
32Х06Л 35ГЛ 35Л 35НГМЛ 35ХГСЛ
35ХМЛ 35ХМФЛ 35ХН2МЛ 35ХНЛ 40Л
40ХЛ 45ГЛ 45Л 45ФЛ 50Л
55Л 80ГСЛ
Таблица 3
Сталь для отливок с особыми свойствами
07Х17Н16ТЛ 07Х18Н9Л 08Х14Н7МЛ 08Х14НДЛ 08Х15Н4ДМЛ
08Х17Н34В5Т3Ю2РЛ 09Х16Н4БЛ 09Х17Н3СЛ 10Х12НДЛ 10Х14НДЛ
10Х17Н10Г4МБЛ 10Х18Н11БЛ 10Х18Н3Г3Д2Л 10Х18Н9Л 110Г13ФТЛ
110Г13Х2БРЛ 120Г10ФЛ 12Х18Н12БЛ 12Х18Н12М3ТЛ 12Х18Н9ТЛ
12Х25Н5ТМФЛ 130Г14ХМФА 14Х18Н4Г4Л 15Х13Л 15Х18Н22В6М2Л
145
15Х18Н22В6М2РЛ 15Х23Н18Л 15Х25ТЛ 16Х18Н12С4ТЮЛ 18Х25Н19СЛ
20Х12ВНМФЛ 20Х13Л 20Х20Н14С2Л 20Х21Н46В8Л 20Х21Н46В8РЛ
20Х25Н19С2Л 20Х5МЛ 20Х5ТЛ 20Х8ВЛ 31Х19Н9МВБТЛ
35Х18Н24С2Л 35Х23Н7СЛ 40Х24Н12СЛ 40Х9С2Л 45Х17Г13Н3ЮЛ
55Х18Г14С2ТЛ 85Х4М5Ф2В6 90Х4М4Ф2В6Л
Особенности структуры литейной стали: отличительной особен-

ностью, литой стали является грубозернистость ее строения, которая обу-
словливает низкий механические свойства, особенно характеристики пла-
стичности и вязкости металла. Крупнозернистая структура также весьма не-
благоприятно влияет на показатели сопротивления микропластическим де-
формациям металла. Поэтому решение теоретических и практических вопро-
сов измельчения структуры, литой стали имеет весьма актуальное значение.
В настоящее время благодаря общим успехам в литейном производ-
стве, и в частности достижениям литейного металловедения, в машинострое-
нии, в том числе в специальном машиностроении, широкое применение
находят стальные отливки, причем часто взамен поковок и штамповок.
Для изготовления стальных фасонных отливок применяются литейные
стали, отличительными чертами которых являются удовлетворительные ли-
тейные свойства - жидкотекучесть, заполняемость, трещиноустойчивость
(стойкость против образования горячих трещин), склонность к образова-
нию усадочных пороков. Удовлетворительные литейные свойства стали поз-
воляют получать сложные фасонные, часто тонкостенные отливки без дефек-
тов - незаливов, горячих трещин, усадочных пороков.
Однако обеспечение надлежащего качества отливок - важное, но не
определяющее условие разработки и применения для их изготовления специ-
альной группы сталей - литейных сталей.
Принципиально важной отличительной особенностью литейных леги-
рованных сталей по сравнению с деформируемыми является их возможность
обеспечивать высокие характеристики механических свойств металла отли-
вок без использования мощного инструмента - пластической деформации ме-
талла, которая определяет высокий уровень прочностных и особенно пласти-
ческих свойств у деформируемых сталей. Связано это с тем, что при пласти-
ческой деформации металла происходят существенные качественные изме-
нения литой структуры: разрушаются дендриты, измельчаются первичные
зерна, разрушаются неметаллические включения в объеме зерен, а также
неметаллические прослойки на границах первичных зерен, устраняется
межкристаллитная пористость и существенно уменьшается химическая
(ликвационная) неоднородность (рис.5.9).
146
Рис.5.9 Дендритная структура литой стали 35Л:
а - шлиф; б - излом; в - излом после обжатия 10 %; г - после обжатия 40%.
х 100
Учитывая это, в литейном металловедении особое внимание уделяется

формированию первичной структуры металла отливок, т. е. той структуры,
которую имеют отливки после первичной кристаллизации и полного затвер-
девания металла. Основной задачей при этом является обеспечение условий
для уменьшения до минимума химической неоднородности металла в про-
цессе его кристаллизации из жидкого состояния. В этом случае можно свести
к минимуму их вредное влияние на пластичность и вязкость литейных ста-
лей.
Так как при затвердевании жидкой стали преимущественно образуются
кристаллы сложной формы - дендриты, то химическая неоднородность
(ликвация), возникающая в пределах каждого дендрита, будет определять
химическую и соответственно структурную неоднородность всего объема
затвердевающего металла в отливке.
Существенное влияние на развитие процессов ликвации в отливках
оказывают следующие факторы: температура и интервал затвердевания
стали, диффузионная способность элементов состава.
Однако обеспечение надлежащего качества отливок - важное, но не
определяющее условие разработки и применения для их изготовления специ-
альной группы сталей - литейных сталей.
Принципиально важной отличительной особенностью литейных леги-
рованных сталей по сравнению с деформируемыми является их возможность
обеспечивать высокие характеристики механических свойств металла отли-
вок без использования мощного инструмента - пластической деформации
металла, которая определяет высокий уровень прочностных и особенно пла-
стических свойств у деформируемых сталей. Связано это с тем, что при пла-
стической деформации металла происходят существенные качественные из-
менения литой структуры: разрушаются дендриты, измельчаются первич-
ные зерна, разрушаются неметаллические включения в объеме зерен, а так-
же неметаллические прослойки на границах первичных зерен, устраняется
межкристаллитная пористость и существенно уменьшается химическая
(ликвационная) неоднородность (рис.5.10, 5.11).
147
до деформации после деформации
Рис.5.10 Дендритная структура стали 40ХНМЛ (х20)
до деформации после деформации
Рис.5.11 Неметаллические включения в стали 40ХНМЛ
Существенное влияние на развитие процессов ликвации в отливках

оказывают следующие факторы: температура и интервал затвердевания
стали, диффузионная способность элементов состава стали, теплоемкость
и теплопроводность стали, поверхностное натяжение и вязкость стали.
Типовыми представителями отливок из хладостойких сталей марок
27ХН2МФЛ, 35ХМФЛ и др. по ГОСТ 21357 являются звенья гусениц трак-
торов и экскаваторов, зубья ковшей, разрыхлители грунта, сварочно-литые
конструкции больших сечений экскаваторов; изделия из этих сталей в основ-
ном применяются в горнорудной и гидрометаллургической промышленно-
сти.
В холодильной технике широко применяют сжиженные газы, в част-
ности азот. Чтобы сохранить его в жидком состоянии, нужен ужасный мо-
роз — почти 200 градусов ниже нуля. При такой температуре обычная сталь
становится хрупкой, как стекло. Контейнеры для хранения жидкого азота
делают из хладостойкой стали, но и она долгое время “страдала” одним су-
щественным недостатком: сварные швы на ней имели низкую прочность.
Устранить этот недостаток помог молибден. Прежде в состав присадочных
материалов, применяемых при сварке, входил хром, который как оказалось,
приводил к растрескиванию кромок шва. Исследования позволили устано-
вить, что молибден, наоборот, предотвращает образование трещин. После
многочисленных опытов был найден оптимальный состав присадки: она
148
должна содержать 20% молибдена. А сварные швы теперь так же легко пе-
реносят двухсотградусный мороз, как и сама сталь.
Нержавеющая окалиностойкая литейная сталь — высоколегиро-
ванная сталь для изготовления литых деталей, работающих при высоких
температурах и обладающих высокой окалиностойкостью.
Исходя из структуры, нержавеющие окалиностойкие литейные стали
разделяются на несколько групп: закаливающаяся мартенситная, феррит-
ная, полуферритная и мартенситная, аустенитная.
Механические свойства нержавеющих окалиностойких литейных
сталей определяются на образцах, вырезанных из заготовок, отлитых из той
же плавки металла, что и детали, и термически обработанных вместе с ни-
ми.
Стали Х9С2Л и Х6С2МЛ относятся к группе сильхромов перлитно-
го класса, закаливающихся на мартенсит; используются для деталей, кото-
рые должны иметь не только высокое сопротивление окислению, но также
и хорошую стойкость против истирания. Введение в состав сильхромов
молибдена уменьшает отпускную хрупкость этой стали.
Технологические свойства. Литье нержавеющей окалиностойкой ли-
тейной стали производится по выплавляемым моделям, в керамические и
оболочковые формы; кольцевые детали отливают центробежным способом
в кокиль. Жидкотекучесть высокая. Литейная свободная усадка 2—2,5%.
Свариваемость хорошая. Сварка и заварка дефектов отливок производятся
дуговой сваркой. Обрабатываемость резанием удовлетворительная.
Сталь Х9С2Л применяется для деталей, работающих с пониженной
нагрузкой при температурах до 700°С; сталь Х6С2МЛ — для деталей, ра-
ботающих при температурах до 750°С (детали крекинг-установок, части
насосов и др.). Сталь Х18Н9ТЛ применяется для деталей, работающих при
температурах до 600°С (выпускные коллекторы газопроводов, арматура для
нефтеперерабатывающих установок, ящики для цементации); сталь
Х18Н12МЗТЛ — для деталей, работающих при температурах до 800°;
сталь Х25Н19С2Л — для деталей паровых и газовых турбин и котельных
установок, работающих при температурах до 650°С; сталь Х24Н12СЛ —
для деталей, работающих длит, время при высоких нагрузках и температу-
рах до 600°С (лопатки компрессоров и сопловых аппаратов газовых тур-
бин); сталь Х18Н24С2Л — для деталей, работающих при малых нагрузках
и температурах до 1000° (печные конвейеры, котельная арматура, крепеж-
ные детали и др.), а также для деталей, работающих при больших нагрузках
и температурах до 800°С.
Ниже приведены изделия, изготовленные методом литья
149
150
151
152
153
1. Какие Fe – C сплавы относятся к литейным стали?
2. Как классифицируют литейные стали?
3. Сталь Гадфильда. Марки, свойства.
4. Что показывают буквы Л и С в марках литейных сталях?
5. Для каких изделий применяют литейные стали?
6. Марки конструкционных, углеродистых литейных сталей для
фасонных отливок.
7. Зачем применяют деформацию (обжатие) отливок из литейных
сталей?
5.3 Строительные стали

Сталь строительная должна хорошо свариваться, поэтому содержа-
ние углерода в ней не должно превышать 0,25%. Провести точно грань меж-
ду строительной и конструкционной сталями трудно. Из строительной стали
главным образом изготовляют трубы, заклепки, арматуру, балки, полосы,
швеллера, двутавры, уголок и другие детали (рис.5.6). Строительная сталь
марок Ст.0 - Ст.4 относится к группе обыкновенных сталей. Используется
строительная сталь без термической обработки.
154
Рис.5.6 Изделия из строительных сталей
Для строительных целей может применяться и сталь, прошедшая терми-

ческую обработку (МСт. 0 до МСт. 4 включительно), а для изготовления кон-
струкций, требующих повышенной прочности – легированная сталь.
Стали для строительных конструкций разделяют на виды и маркируют
условными обозначениями, в которых отражается состав и назначение стали,
механические и химические свойства, способы изготовления и раскисления.
Углеродистую сталь обыкновенного качества изготовляют следую-
щих марок: Ст0, Ст1кп, Ст1пс, Ст1сп, Ст2кп, Ст2пс, Ст2сп, Ст3кп, Ст3пс,
Ст3сп, Ст3Гпс, Ст3Гсп, Ст4кп, Ст4пс, Ст4сп, Ст5пс, Ст5сп, Ст5Гпс,
Ст6пс, Ст6сп (ГОСТ 380-2005).
Буквы «Ст» обозначают «Сталь», цифры - условный номер марки в за-
висимости от химического состава, буква «Г» - марганец при его массовой
доле в стали 0,80 % и более, буквы «кп», «пс», «сп» - степень раскисления
стали: «кп» - кипящая, «пс» - полуспокойная, «сп» - спокойная.
Для стали этой группы указывается способ получения (Б - бессемеров-
ская, Т - томасовская, М -мартеновская). Например, марка МСт.2 показывает,
что эта сталь конструкционная, обыкновенного качества, мартеновская, мар-
кой БСт.3 обозначается сталь конструкционная, обыкновенного качества,
бессемеровская.
Механические свойства углеродистых сталей обыкновенного качества
указаны в табл.1.
К недостаткам углеродистых сталей обыкновенного качества можно
отнести то, что они часто не обеспечивают требуемых свойств по хладно-
стойкости при эксплуатации сварных металлоконструкций в условиях, где
более суровые климатические условия. Кроме того, существенным недостат-
ком строительных углеродистых сталей является их малая прочность, что
приводит к большому расходу металла и увеличению массы металлокон-
струкций. Поэтому повышение прочности строительных сталей и увеличение
их хладостойкости являются важными народнохозяйственными проблемами.
Решаются эти задачи путем термического упрочнения углеродистых сталей и
применения низколегированных сталей.
155
Таблица 1
Низколегированные или строительные стали повышенной проч-

ности — в отличие от конструкционных легированных сталей, строительные
стали повышенной прочности у потребителей не подвергаются термической
обработке, т. е. структура и служебные характеристики формируются при
производстве сталей.
По сравнению с углеродистыми сталями более высокая прочность
строительных низколегированных сталей достигается упрочнением феррита
за счет легирования сравнительно малыми количествами кремния и марган-
ца, а также хрома, никеля, меди и некоторых других элементов.
К низколегированным строительным сталям относятся стали марок
14Г2, 17ГС, 14ХГС, 15ХСНД, 34Г2АФ, 17Г2АФБ и другие (ГОСТ 27772-
88). Сталь 15ХСНД, содержащая никель и медь, работает в конструкциях до
—60°С без перехода в хрупкое состояние. Кроме того, введение этих элемен-
тов увеличивает коррозионную стойкость стали в атмосферных условиях.
Все такие стали имеют низкое содержание углерода (<0,22% С).
Строительные стали применяют главным образом в виде листов раз-
ной толщины, а также в виде сортового проката (рис.5.7). Применение в
строительных конструкциях более прочных низколегированных сталей вме-
сто углеродистых дает возможность снизить расход металла на 15—25 %.
156
Несмотря на несколько более высокую стоимость их использование эконо-
мически целесообразно.
Выбор основного металла для строительных сварных конструкций ре-
гламентирован строительными нормами и правилами СНиП ПВ.З—62.
Все стали для металлических конструкций должны иметь угол загиба в
холодном состоянии 180о при с = 2s, где с – толщина оправки, s – толщина
проката. Механические свойства сталей марок 14ХГС и 18Г2 всех толщин,
марки 09Г2 толщиной 21 – 32 мм и марки 10ХСНД толщиной более 15 мм
относятся к сталям в термически обработанном состоянии. Ударная вязкость
стали марок 09Г2 и 15ХСНД толщиной 5 – 10 мм при Т = -40оС должна быть
не менее 4 кГм /см2.
Стали 35ГС, 18Г2С и 25Г2С должны иметь угол загиба в холодном со-
стоянии 90о при с = 3d, а сталь 20ХГ2Ц при -45оС должны иметь угол загиба
80о при с = 5d, где с – толщина оправки; d – диаметр стержня.
Рис.5.7 Сортовой прокат и листы разной толщины из низколегированной ста-

ли
157
СХЕМЫ И ПРИМЕРЫ УСЛОВНЫХ ОБОЗНАЧЕНИЙ ПРОКАТА
Прокат угловой равнополочный обычной точности прокатки (В), разме-

рами 75756 мм по ГОСТ 8509-86, из стали С245 по ГОСТ 27772-88.
Сталь строительная предназначается для изготовления строитель-

ных конструкций — мостов, газо- и нефтепроводов, ферм, котлов и т. д.
(рис.5.8). Все строительные конструкции, как правило, являются сварными, и
свариваемость — одно из основных свойств строительной стали.
Сталь для строительных конструкций ГОСТ 27772-88
С235 С245 С255 С275 С285
С345 С345Д С345К С375 С375Д
С390 С390Д С390К С440 С440Д
С590 С590К
Эта группа сталей содержит относительно малые количества углерода

0,1—0,25 %. Повышение прочности достигается легированием обычно деше-
выми элементами — марганцем и кремнием. Например,
158
Марка: С245
Заменитель: Ст3пс5, Ст3сп5
Классификация: сталь для строительных конструкций
изготовления проката, предназначенного для строи-
Применение: тельных стальных конструкций со сварными и други-
ми соединениями
Химический состав в % материала С245
ГОСТ 27772 - 88
C Si Mn Ni S P Cr N Cu
Примечание: допускается содержание марганца до 0.85 %
Рис.5.8 Конструкции из строительных сталей
Марки по действующей нормативно-технической документации

Наименование Марки по действующим стандартам
стали Марка стали Обозначение стандарта
Ст3кп2 ГОСТ 380-2005, ГОСТ 535-88
С235
Ст3пс5 ГОСТ 380-2005, ГОСТ 535-88
С245
Ст3сп5 ГОСТ 380-2005, ГОСТ 535-88
С255 Ст3Гпс, Ст3Гсп ГОСТ 380-2005
С275 Ст3пс ГОСТ 380-2005
С285 Ст3сп, Ст3Гпс, Ст3Гсп ГОСТ 380-2005
159
12Г2С -
С345
09Г2С ГОСТ 19282-73
12Г2СД -
С345Д
09Г2СД -
С345К 10ХНДП ГОСТ 19282-73
С375 12Г2С -
С375Д 12Г2СД -
С390 14Г2АФ ГОСТ 19282-73
Детали строительных конструкций обычно соединяют сваркой. Поэто-
му основным требованием к строительным сталям является хорошая свари-
ваемость. Это означает, что сталь при сварке не должна давать горячих и хо-
лодных трещин и свойства сварного соединения (металла шва и зоны терми-
ческого влияния) не должны существенно отличаться от свойств основного
металла.
Строительные конструкционные стали в основном предназначены для
работы в атмосферных условиях при обычных и пониженных температурах,
что может приводить к образованию горячих и холодных трещин при сварке.
Склонность стали к образованию горячих и холодных трещин зависит
от содержания углерода. Горячие трещины образуются в сварном шве в пе-
риод кристаллизации. Образованию горячих трещин способствует расшире-
ние интервала кристаллизации металла шва. Интервал кристаллизации растет
с увеличением содержания углерода. Металл шва и околошовной зоны
нагревается выше критических точек. При охлаждении протекает процесс
распада аустенита, сопровождающийся объемными изменениями. Чем выше
содержание углерода, тем значительнее объемные изменения, тем больше
опасность образования холодных трещин.
Таким образом, следует применять для не свариваемых конструкций
(или свариваемых неответственных конструкций) — кипящую сталь, для
сварных расчетных конструкций — полуспокойную или спокойную сталь.
Для ответственных конструкций, а также для сооружений, работающих в
условиях низких температур, следует применять нормализованную или тер-
мически улучшенную сталь.
Дополнительное повышение механических свойств и снижение порога
хладноломкости достигается с помощью контролируемой прокатки. Контро-
лируемая прокатка состоит в проведении деформации, особенно в конце
процесса, при более низкой температуре (800-850 °С) с увеличением степени
деформации в последних проходах. Эффект контролируемой прокатки со-
стоит в значительном измельчении зерна, а также дисперсном упрочнении
частицами карбонитридов.
В мостостроении для изготовления сварных конструкций применяют-
ся стали с высокой прочностью (Ϭв > 600 МПа): 10ХСНД, 15ХСНД,
10Г2С1ДД6Г2АФ и др.
В вагоностроении и сельскохозяйственном машиностроении при-
меняются высокопрочные стали (Ϭв ≥ 720): 12Г2СМФ, 14ГСМФР и др.
160
Арматура (рис.5.9). Арматура в железобетонных конструкциях уста-
навливается преимущественно для восприятия растягивающих усилий и уси-
ления бетона сжатых зон конструкций. Необходимое количество арматуры
определяют расчетом элементов конструкций на нагрузки и воздействия.
Арматуру разделяют по четырем признакам:
1. В зависимости от технологии изготовления стальная арматура
железобетонных конструкций подразделяется на горячекатаную
стержневую и холоднотянутую проволочную. Под стержневой в
данной классификации подразумевается арматура любого диа-
метра и независимо от того, как она поставляется промышленно-
стью— в прутках или в мотках;
2. Зависимости от способа последующего упрочнения горячеката-
ная
арматура может быть термически упрочненной — подвергнутой
термической обработке, или упрочненной в холодном состоянии
— вытяжкой, волочением;
3. По форме поверхности арматура может быть периодического
профиля и гладкой. Выступы в виде ребер на поверхности
стержневой арматуры периодического профиля, рифы или
вмятины на поверхности проволочной арматуры значительно
улучшают сцепление с бетоном;
4. По способу применения при армировании железо бетонных эле-
ментов различают напрягаемую арматуру, подвергаемую предва-
рительному натяжению, и ненапрягаемую.
161
Рис.5.9 Арматура для железобетонных конструкций
Классификация арматуры
Стержневая горячекатаная арматура в зависимости от ее основных меха-

нических характеристик подразделяется на шесть классов с условным обо-
значением: A-I, А-II, A-III, A-IV, A-V, A-VI. Термическому
нию подвергают стержневую арматуру четырех классов, упрочнение в
ее обозначении отмечается дополнительным индексом «т»: Ат-Ш, Ат-IV, AT-
V, AT-VI. Дополнительной буквой С указывается на возможность стыкова-
ния сваркой, К — на повышенную коррозионную стойкость.
Каждому классу арматуры соответствуют определенные марки ар-
матурной стали с одинаковыми механическими характеристиками, но раз-
личным химическим составам. В обозначении марки стали отражается со-
держание углерода и легирующих добавок. Например, в марке 25Г2С первая
цифра обозначает содержание углерода в сотых долях процента (0,25 %),
буква Г —что сталь легирована марганцем, цифра 2 — что его содержание
может достигать 2%, а буква С — наличие в стали кремния (силиция). Нали-
чие других химических элементов, например, в марках 20ХГ2Ц, 23Х2Г2Т,
обозначается буквами: X — хром, Т — титан, Ц — цирконий.
Периодический профиль имеет стержневая арматура всех классов, за
исключением круглой (гладкой) арматуры класса A-I.
162
Физический предел текучести — 230...400 МПа имеет арматура классов A-I,
A-II, A-III, условный предел текучести – 600... 1000 МПа имеет высоколеги-
рованная арматура классов A-IV, A-V, A-VI и термически упрочненная арма-
тура.
Относительное удлинение после разрыва зависит от класса арматуры.
Значительным удлинением обладает арматура классов A-II, A-III (δ = 14...19
%), сравнительно небольшим удлинением — арматура классов A-IV, A-V, A-
VI и термически упрочненная всех классов
1. Основное требования к строительным сталям.
2. Приведите и расшифруйте марки строительных углеродистых сталей
обыкновенного качества.
3. Какие применяют марки сталей для строительных конструкций: мо-
стов, газо- и нефтепроводов, котлов, нефтепроводов?
4. По каким признакам разделяют арматуру?
5. Как классифицируют арматурную сталь и в чём их отличие?
5.4 Судостроительные материалы

На рис.5.10 показаны несколько судов для которых используют судо-
строительные материалы.
163
Рис.5.10 Суда для обустройства месторождений континентального шельфа
России
Самый распространённый материал – судостроительная сталь. К ней
предъявляются весьма жесткие требования: прочность, пластичность, высо-
кая технологичность, свариваемость, стоимость, приспособленность для ре-
монта и др. Стали, применяемые в отечественном судостроении, отличаются
высокой хладостойкостью, хорошей свариваемостью, а также повышенной
трещиностойкостью. Для новых марок стали специально разработаны хладо-
стойкие сварочные материалы.
В последнее время идет работа над созданием нового класса высоко-
прочных устойчивых к коррозии сталей, легированных азотом. Благодаря
различию взаимодействия атомов углерода и азота с атомами железа, у стали
появляются уникальные физико-химические и эксплуатационные свойства
(высокая прочность, пластичность, абсолютная коррозионная стойкость, не-
магнитность). Азотистые стали обладают хорошей свариваемостью и техно-
логичностью, как в металлургическом, так и судостроительном производстве.
Каждая поставляемая на судостроительный и судоремонтный заводы
партия материала обязательно сопровождается документом — сертификатом,
в котором указаны все его качества; в лабораториях заводов материал прохо-
дит химические, механические и технологические испытания.
164
При назначении марок материала для изготовления какого-либо судо-
вого изделия (деталей корпусов, механизмов, оборудования) руководствуют-
ся действующими правилами Регистра, Государственными стандартами
(ГОСТ), отраслевыми нормалями (ОСТ), в которых изложены основные
требования, предъявляемые к изделиям в условиях эксплуатации судов.
Основным материалом для постройки и ремонта судов служит углеро-
дистая сталь, а для ряда морских и смешанного плавания («река — море»)
судов — низколегированные стали, обладающие повышенной прочностью и
облегчающие массу корпуса. При изготовлении и ремонте корпусных кон-
струкций судов используют только стали по ГОСТ 5521-93.
Судостроительные стали в зависимости от их основных характеристик и
назначения изготовляют следующих марок:
углеродистая — С, ВМСтЗсп (по ГОСТ 380—2005);
низколегированная — 09Г2, 09Г2С, 10Г2С1Д, 10ХСНД (по ГОСТ
5521-93).
Помимо стали ВМСтЗсп, металлургические заводы поставляют стали
марок: ВМСтЗсп, ВМСтЗсп, ВМСтЗсп, ВМСтЗсп, ВКСтЗки (ГОСТ 380—
2005).
Судостроительная сталь должна: обладать некоторой устойчивостью
против коррозии (в воде и на воздухе); выдерживать обработку в горячем и
холодном состояниях; хорошо свариваться дуговой сваркой; выдерживать за-
гиб на 180° в холодном состоянии по оправке.
Углеродистые стали отличаются малым содержанием углерода (0,14—
0,22%), серы и фосфора (не более 0,05% каждого). Сера придает металлу
красноломкость, а фосфор — хладноломкость. При красноломкости металл
трескается и ломается в нагретом состоянии; хладноломкость — способность
металла снижать вязкость при пониженных температурах. Низколегирован-
ные стали (вышеперечисленных марок) отличаются низким содержанием уг-
лерода (не более 0,12%); в стали добавляют легирующие элементы: кремний,
марганец, хром, никель, медь.
Сталь (в соответствии с ГОСТ 5521—93) поставляют в виде листового
и профильного проката; различают: толстолистовую сталь (толщина листов
4—56 мм); тонколистовую сталь (толщина листов 0,9—3,9 мм), фасонную
(или профильную): равнобокий угольник, неравнобокий угольник, швеллер
(корытный профиль), двутавр (рис.5.11), углобульб, полособульб, (рис 5.12)
симметричный полособульб, люковый сегментный (полукруглый), круглые
профили.
Для разъяснения: обычный уголок можно сделать гораздо жёстче,
если на его свободной стороне отформовать бульб. Профиль такого типа
широко используют в судостроении. В сущности, это то же ребро жестко-
сти коробчатого сечения с заполнителем, установленное на стойке или
тонкой стенке.
165
Для получения углобульба сначала формуют обычный уголок и дают
ему отвердеть. Одного слоя будет достаточно, поскольку на этой стадии
он должен лишь поддерживать бульб.
Затем берут полиэтиленовую трубку, режут ее вдоль по одной сто-
роне и надевают на торец свободной полки уголка, чтобы получился бульб.
Далее формуют углобульб поверх трубки, продолжая наслоение вниз по обе-
им плоскостям полки и формуя фланцы с двух сторон, если это возможно.
Бульб как рабочая часть профиля может быть значительно толще полки.
Рис.5.11 Листовая сталь и профильный прокат: швеллер, двутавр, уголок
Рис.5. 12 Формы: углобульб, полособульб, полособульб сдвоенный
В судостроении применяют и другие стали с особыми физическими

или физико-механическими свойствами: ковкие стали — для изготовления
мелких деталей, углеродистые и легированные — для судовых поковок, не-
ржавеющие стали. Последние обладают высокой коррозионной устойчиво-
стью, хорошо свариваются; из них изготовляют крылья для судов на подвод-
ных крыльях, облицовки гребных валов, лопатки турбин и др.; однако имеют
повышенную стоимость, поэтому применение их ограниченное.
Условия работы судостроительных сталей и сталей для буровых
платформ.
166
В середине прошлого века основным материалом для постройки кор-
пусов судов служили главным образом углеродистые стали с пределом теку-
чести не более Ϭ0,2 = 230—270 МПа и относительным удлинением δ = 12 – 22
%, что отображено в ГОСТ 5521-50. К 1980-м гг. прочностные характеристи-
ки корпусных сталей существенно возросли, составив Ϭ0,2 = 350-450 МПа при
относительном удлинении 19-22 %. Рост прочности был обусловлен исполь-
зованием низколегированных сталей.
Для деталей механизмов судов (валы, баллеры) применяли более леги-
рованные стали с пределом текучести до 500-750 МПа.
Резкое увеличение водоизмещения судов способствовало росту требо-
ваний к качеству судостроительных корпусных материалов, что обусловило
не только повышение прочностных свойств стали, но и использование таких
новых технологических процессов, как микролегирование, обработка жидкой
стали модификаторами (РЗМ, Са, Ва), внепечное вакуумирование, контроли-
руемая прокатка и спреерное охлаждение в потоке стана.
Понятие "судостроительная сталь" также претерпело существенные
изменения. В это понятие в настоящее время входят не только металлы для
корпусов надводных судов, но и стали для подводных кораблей, батискафов,
работающих на больших глубинах, морских буровых платформ и прибреж-
ных сооружений, эксплуатируемых при низких температурах.
Особенно остро стоит задача по освоению огромных газоконденсат-
ных и нефтяных запасов Шток Мановского, Приразломного и других место-
рождений Баренцева моря, Ленского, Пильтун-Астохского залежей Северно-
го Сахалина. Освоение этих месторождений отличается уникальной сложно-
стью, не имеющей аналогов в мировой практике. Прежде всего это низко-
температурные условия эксплуатации (до минус 40-50 °С), сложная ледовая
обстановка и глубоководное (до 360 м) расположение буровых платформ и
газопроводов высокого давления.
Не менее сложной проблемой является строительство ледовых мор-
ских буровых платформ. Масса сварных металлоконструкций каждой плат-
формы составит 40-50 тыс. т. Металлоконструкции будут находиться в слож-
ных условиях эксплуатации, испытывая динамические воздействия от ветро-
волновых нагрузок, низкие температуры, гигантские давления от контакта с
ледовыми полями с соответствующим высоким уровнем износа металла.
Опыт эксплуатации атомных ледоколов и судов ледового плавания по-
казал, что только за одну навигацию износ обшивки ледокола может дости-
гать 20-30 % (10-15 см).
Для ледовых буровых платформ необходимо использовать особопроч-
ные хладостойкие стали с Ϭв > 800 МПа и надежные сварочные материалы.
Создание высокопрочных надежных судостроительных сталей требует
использования новых критериев оценки качества металла, разработки но-
вейших технологических процессов производства стали и сварочных матери-
алов. Необходимо применение методов глубокой очистки стали от вредных
167
примесей и неметаллических включений, специальной термопластической
обработки с прокатного нагрева и др.
Для оценки качества металла применяют более строгие критерии:
определение ударной вязкости при низких температурах, определение волок-
нистой составляющей в изломе, испытание на изгиб широких образцов и др.
Марки и сортамент в соответствии с ГОСТ 5521-93 в России сталь-
ной прокат для судостроения изготавливают из сталей нормальной прочно-
сти и повышенной прочности.
Стали нормальной прочности по классификации Регистра и Междуна-
родной ассоциации классификационных обществ (МАКО) обозначаются
марками А, В, D и Е и имеют минимальный предел текучести 235 МПа. Ста-
ли повышенной прочности выпускаются следующих марок: А275, D275,
Е275
(Ϭ 0,2 > 265 МПа); А32, D32, Е32 (Ϭ 0,2 > 315 МПа); А36, D36, Е36 (Ϭ 0,2 > 355
МПа); А40, D40, Е40 (Ϭ 0,2 > 390 МПа).
Область применения сталей нормальной и повышенной прочности -
корпуса судов всех типов и назначений, а также корпусные конструкции пла-
вающих буровых установок и других морских сооружений, постоянно экс-
плуатируемых в нормальных климатических условиях. Не рекомендуется
применять эти стали для изготовления наиболее нагруженных (специальных)
сварных конструкций (III категория по правилам Регистра), арктических су-
дов и буровых платформ, когда расчетная температура ниже -30о… -40 °С.
Под расчетной температурой понимают минимальную среднесуточную тем-
пературу воздуха за 5 лет эксплуатации.
Для наиболее ответственных конструкций, используемых в арктиче-
ских условиях, применяют специальные хладостойкие стали (повышенной
прочности) 10ГНБ-СШ (10ГНБ-Ш), 10ХНДМ-СШ (10ХНДМ-Ш) с мини-
мальным Ϭ 0,2 = 355 – 390 МПа. Эти стали отвечают требованиям правил Ре-
гистра для категорий F36, E40S, F40Z, E40SZ. Для специальных и основных
несущих конструкций плавающих буровых установок и морских сооружений
арктического назначения, а также ледового пояса атомных ледоколов приме-
няют высокопрочные хладостойкие стали 12ХН2МД и 12ХНМД-ІП с Ϭ 0,2 =
490 МПа, 12ХНЗМДФ-Ш с Ϭ 0,2 = 590 МПа и 12ХН4МДБ-Ш с Ϭ 0,2 = 690
МПа.
Сварные конструкции из этих хладостойких сталей эксплуатируют при
температуре до -30о – -40°С (стали открытых методов выплавки) и при тем-
пературах до -50о – -60°С (стали электрошлакового переплава). Они пригод-
ны для резервуаров хранения и транспортировки сжиженных газов класса
LPG (пропан-бутан). Для резервуаров хранения и транспортировки сжижен-
ных природных газов класса LNG (- 150 °С) применяют хладостойкие стали
0Н9-СШ и 0Н9-Ш.
Недостатком никелевых сталей является низкий предел текучести ме-
талла сварного шва, вследствие чего расчетное сопротивление для сварного
соединения принимается в 1,5 – 2 раза ниже, чем для основного металла.
168
Химический состав, виды обработки листового проката и механиче-
ские свойства судостроительных сталей, предназначенных для постройки
судов, изготовляемых согласно требованиям Регистра, приведены в табл.1, 2,
Таблица 1
Основные технические требования к судостроительным сталям.

Если раньше в судостроении применялась клепка, то в связи с повсеместным
переходом к сварке корпусных деталей основным требованием к судострои-
тельным сталям является свариваемость. Для судокорпусных работ (правка,
гибка, штамповка) стали должны обладать достаточной пластичностью. Су-
достроительная сталь при сварке не должна давать различного рода свароч-
ных дефектов – пор, шлаковых включений, горячих и холодных трещин, а
свойства сварного соединения (металла шва и зоны термического влияния)
не должны существенно отличаться от свойств основного металла. Поэтому
корпусные стали, используемые в судостроении, не должны содержать более
0,2 % углерода.
Углерод и все основные легирующие элементы отрицательно влияют
на свариваемость. Влияние легирующих элементов на свариваемость может
быть различным в низколегированных и высоколегированных сталях. Осо-
169
бый интерес для судостроительных корпусных конструкций имеют низко-
углеродистые легированные стали.
Согласно ГОСТ 27772-88 углеродный эквивалент (СЕ) определяют по
формуле:
Свариваемость корпусных сталей считается удовлетворительной, если СЕ <

0,3 – 0,5.
Таблица 2
Применяются различные способы сварки: электродуговая сварка по-

крытыми электродами, полуавтоматическая и автоматическая сварка в среде
защитных газов и под флюсом. В ряде случаев используют электроннолуче-
вую сварку судостроительных сталей.
Основным документом являются "Правила Морского Регистра" и
"Правила Речного Регистра". Помимо стального проката они включают еще
стальные поковки, трубы, литье черных и цветных металлов, стали для тро-
сов и цепей, пластмассы, клеящие вещества. Правила Регистров регламенти-
руют порядок, объемы и способы испытаний судостроительных материалов.
Правила по классификации и строительству сведены в следующие зарубеж-
ные документы: Lloyd's Register of Shipping (LR) - Великобритания; Germa-
nischer Lloyd (GL) - Германия; Register Italiana Novile (RINA) -Италия;
Norske Veritas (DNV) - Норвегия; American Bureau of Shipping (ABS) - CIIIA.
170
Следует отметить, что правила классификации и постройки морских
судов, регламентируемые Регистром России, достаточно близки тем, что
включены в правила LR, GL, ABS.
По назначению различают следующие судостроительные стали:
корпусные; для гребных винтов; для судовых валов и балле ров рулей; для
изготовления якорей, якорных цепей и арматуры.
Судостроительные стали производятся в виде тонколистового (0,9-3,9
мм) и толстолистового проката толщиной 4 – 130 мм, широкополосного, по-
лосового и фасонного проката, поковок и отливок.
Сопротивляемость хрупким разрушениям обычно оценивается уров-
нем работы удара или ударной вязкости, а также видом излома образцов или
специально взятых проб натурной толщины с определением соотношения
вязкой и хрупкой составляющих. Также обязательно производится определе-
ние критической температуры хрупкости Т50, т. е. температуры перехода из
вязкого в хрупкое состояние (порог хладноломкости).
Важным фактором надежности корпусных конструкций судов и мор-
ских сооружений является сопротивление усталости.
Остаточные сварочные напряжения способны ускорять скорость роста
усталостной трещины до 5 раз.
Агрессивное влияние морской воды способствует снижению усталост-
ной прочности в 1,5 – 2 раза.
Необходимым условием надежности толстолистовых судостроитель-
ных сталей является предотвращение слоистых ("ламеллярных") разруше-
ний в листах и сварных соединениях (рис.5.12). При таком разрушении тре-
щина распространяется параллельно плоскости листа вдоль скоплений неме-
таллических включений (рис.5.13). Образуется плоский излом с уступами
при переходе с одного уровня на другой.
Рис.5.12 Слоистые разрушения в листах и в сварных соединениях
171
Рис.5.13 Неметаллические включения в листовых сталях
Технология производства судостроительных стаей. Судостроитель-

ные стали относят к категории высококачественных.
Технология производства судостроительных сталей включает сложный
комплекс современных методов выплавки стали и регулирования мелкозер-
нистой структуры.
Для производства высококачественной стали используют продувку ар-
гоном, вакуумирование, обработку жидкой стали силикокальцием, редкозе-
мельными металлами. Для уменьшения опасности слоистых разрушений в
узлах сварных конструкций сталь дополнительно обрабатывают синтетиче-
скими шлаками. Особо высокое качество стали достигается применением
электрошлакового переплава.
Формированию мелкозернистой структуры способствует микролегиро-
вание карбонитридообразующими элементами V, Nb, Ті.
Наряду с содержанием специально вводимых легирующих, большое
влияние на вязкость оказывает чистота стали по вредным примесям. Умень-
шение содержания серы приводит к росту значений ударной вязкости, а каж-
дые 0,01 % Р смещают порог хладноломкости в среднем на 10 °С.
Вследствие ярко выраженной зависимости вязкости от размера зерна
условия прокатки также оказывают воздействие на порог хладноломкости.
С уменьшением конечной температуры прокатки и увеличением сте-
пени обжатия в нижней температурной области при рекристаллизации воз-
никают меньшие по величине зерна аустенита. Следствием этого является
более мелкое ферритное зерно при фазовом превращении во время охлажде-
ния. Путем прокатки при пониженных температурах можно изготавливать
листы с высокими вязкими свойствами в горячекатаном состоянии. Мелко-
зернистая структура прокатки положительно сказывается на последующей
термообработке и улучшает вязкость в нормализованном состоянии. Даль-
нейшее улучшение свойств достигается благодаря ускоренному охлаждению
(закалке) после аустенитизации с последующим отпуском. Это улучшение
особенно эффективно, когда сталь, содержащая достаточно легирующих,
претерпевает превращение при охлаждении в области мартенсита или ниж-
него бейнита и затем подвергается отпуску для получения требуемой вязко-
сти. Виды обработки листового проката приведены в табл.3.
172
Стали нормальной и повышенной прочности. Технические условия
на стальной прокат для судостроения приведены в ГОСТ 5521-93. Стандарт
распространяется на толстолистовой, широкополосный, универсальный, по-
лосовой и фасонный прокат из стали нормальной и повышенной прочности
для судостроения.
В судостроении широко применяются литейные высокопрочные кон-
струкционные стали для изготовления отливок сложной конфигурации. Для
крупных корпусных литых деталей типа кронштейнов, гребных винтов, ру-
лей и др. используются стали марок 08ГДНФЛ и 08Г2ДНФЛ, а для высоко-
нагруженных соединительных элементов опорных колонн морских буровых
установок, деталей механизма поворота плавучих кранов и литых крупно-
тоннажных крюков (грузоподъемностью свыше 800 т – высокопрочные хла-
достойкие сваривающиеся стали марок АБ-1Л и АБ-ЗЛ. Механические свой-
ства сталей для отливок приведены табл. 4.
Таблица 3
Таблица 4
Все стали обладают хорошей технологичностью при литье и сварке.

Учитывая, что корпусные детали имеют сложную конфигурацию, значитель-
ные массу и размеры, их зачастую изготавливают в литосварном исполнении,
173
применяя ручную и полуавтоматическую сварку без последующей термооб-
работки или электрошлаковую сварку с последующей местной термообра-
боткой района шва. Уровень механических свойств сварных соединений для
всех сталей аналогичен уровню механических свойств основного металла.
Для тяжелонагруженных гребных винтов ледоколов и ледокольно-
транспортных судов ЦНИИ "Прометей" созданы высокопрочные коррозион-
ностойкие стали: мартенситного класса марки 08X14НДЛ и переходного
аустенитно-мартенситного класса марки 08Х15Н4ДМЛ, механические свой-
ства которых приведены в табл. 5.
Разработанная технология позволяет изготавливать лопасти и ступицы
сборных гребных винтов диаметром до 605 мм с толщиной корневых сечений
лопасти до 400 мм и массой до 30 – 50 т.
Таблица 5
1. Каким требованиям должны отвечать судостроительные стали?

2. Условия работы судостроительных сталей и сталей для буровых плат-
форм.
3. Основные технические требования к судостроительным сталям.
4. Технология производства судостроительных сталей.
5. Дефекты в толстолистовых судостроительных сталях.
5.5 Материалы для газонефтепроводов
Спиральношовные трубы для магистральных газонефтепроводов.

Спиральношовные трубы большого диаметра стали использовать при
строительстве трубопроводов высокого давления около 40 лет назад. В
174
настоящее время спиральношовные трубы большого диаметра производятся
практически во всех развитых странах. Качество их не вызывает сомнения, а
также достаточно длительный срок эксплуатации трубопроводов из спираль-
ношовных труб позволяет сделать вывод о высоком уровне их надежности на
опасных производственных объектах – магистральных нефтегазопроводах.
В настоящее время существуют два вида труб большого диаметра:
прямошовные и спиральношовные (рис.5.14).
Рис.5.14 Прямошовные и спиральношовные трубы
Если начало применения прямошовных труб для строительства объек-

тов газовой и нефтяной отраслей относится к середине XIX в., то спирально-
шовные трубы стали применяться как газонефтепроводные только с 60-х гг.
прошлого столетия. Это объясняется неудовлетворительным качеством фор-
мовки и сварки в то время. Лишь с введением двухсторонней электродуговой
сварки под флюсом удалось получить высококачественное сварное соедине-
ние спиральношовной трубы, равноценное сварному соединению прямошов-
ной. Улучшение технологии прокатки исходной заготовки, усовершенство-
вание машин и механизмов, применение эффективных сварочных техноло-
гий, а также использование современных методов и средств неразрушающего
контроля позволили поднять статус спиральношовной трубы.
Спиральношовные трубы не только являются эквивалентной заменой

прямошовным, но и дополнительно имеют ряд преимуществ:
 не требуется калибровочных процедур (холодное экспандирование или
калибровка на вальцах);
 механические свойства соответствуют показателям исходного металла,
в то время как любое холодное экспандирование приводит к потере
механических свойств, прежде всего пластичности и вязкости, поэто-
му спиральношовные трубы более надежны;
 при проведении гибки спиральношовных труб в полевых условиях,
что является общепринятой мировой практикой, нет необходимости
контролировать положение сварного шва;
175
 ориентация сварного шва и направления прокатки рулона в высшей
степени благоприятны относительно главных действующих напряже-
ний.
Спиральношовные трубы подтвердили высокие эксплуатационные

свойства, необходимые для высокопрочных нефтегазопроводов. Использу-
ются также стандарты DIN 17172, TS 6047 и российский ГОСТ 20295. Оба
завода обладают мощностями для нанесения широкого спектра защитных
покрытий на эпоксидной, битумной, бетонной, полиэтиленовой основе в со-
ответствии с требованиями нормативной документации и заказчиков
(рис.5.15). Производительность каждого завода составляет 200 тыс. т/год.
Трубы поставляются длиной от 6 до 24 м, наружные диаметры - от 219 до
3048 мм, толщины стенок - от 4 до 26 мм. Нефтегазопроводные трубы изго-
тавливаются из горячекатаной рулонной стали групп прочности В, Х42-Х70
включительно (по API 5L) с использованием двухсторонней электродуговой
сварки под флюсом.
Рис.5.15 Магистральны трубы с различными защитными покрытиями
Современная технология и оборудование позволяют производить вы-

сококачественные спиральношовные трубы большого диаметра для мощных
газопроводов, трубы для обустройства газовых хранилищ, нефте- и нефте-
продуктопроводов, и водопроводов. Более 95 % продукции производится из
высокопрочных трубных сталей.
Процесс производства спиральношовных включает две стадии:
 формовку спиральношовной трубы с наложением технологического
шва;
 электродуговую сварку под флюсом рабочих швов (внутреннего и
наружного) на отдельном сварочном агрегате.
Указанной технологии присущи следующие преимущества:
 высокая скорость формовки благодаря скоростной технологической

сварке (до 12 м/мин);
 улучшение геометрии труб (точности формовки) в формующем
устройстве путем устранения препятствий со стороны электродуговой
сварки под флюсом, которая производится отдельно;
176
 стабильное качество труб за счет комплексной автоматизации техно-
логии электродуговой сварки под флюсом и отсутствия влияния про-
цесса формовки на сварочный процесс. Завод по изоляции труб, кото-
рый обеспечивает высококачественное нанесение покрытий (наружно-
го и внутреннего) на спиральношовные трубы в соответствии с требо-
ваниями заказчика. Внутреннее покрытие не только гарантирует про-
тивокоррозионную защиту, но и снижает сопротивление потоку газа в
магистральных газопроводах.
Термическая обработка труб осуществляется по режиму:
 закалка – нагрев до (920 ± 10) °С и охлаждение со скоростью не менее

70 °С/с;
 отпуск – нагрев до (650 ± 20) °С и охлаждение в воде.
После улучшающей термообработки (закалка плюс отпуск) микро-

структура металла приобретает однородное строение по всему телу трубы.
Основной металл, металл шва, зона термического влияния сварки становятся
однородными по структуре. При этом устраняются различия в механических
характеристиках элементов конструкции трубы, происходит одновременное
повышение прочностных и вязкопластических характеристик металла. В
процессе нагрева под закалку полностью устраняются внутренние напряже-
ния в трубах, связанные с формовкой и сваркой, а напряжение от закалки
устраняется последующим отпуском, измельчается зерно в стали, что поло-
жительно сказывается на сопротивлении хрупкому разрушению. Улучшаю-
щая термообработка позволяет получить более высокий показатель ударной
вязкости основного металла и сварного соединения при низких температурах
у труб из обычных низколегированных сталей (17Г1С, 17Г1С-У, 13ГС,
13Г1С-У), не прибегая, таким образом, к использованию более дорогостоя-
щих сталей при строительстве трубопроводов в северных регионах.
Термообработанные трубы обладают существенно более высокими пластиче-
скими свойствами и показателями сопротивления ударным нагрузкам.
При обсуждении недостатков спиральношовных труб всегда указыва-
лось на большую протяженность сварных швов по сравнению с одношовны-
ми прямошовными трубами. Однако благоприятное расположение сварных
швов к направлению главных напряжений от внутреннего давления, что
снижает напряжение в них на 30-40 %, улучшение структуры металла шва и
зоны термического влияния при термообработке делают сварные соединения
надежными. В практике трубопроводного строительства широко применяют-
ся гнутые отводы, получаемые путем холодной гибки и с нагревом токами
высокой частоты (рис.5.16). До недавнего времени для их изготовления ис-
пользовались только прямошовные трубы. Возможность использования для
этих целей спиральношовных труб появилась после проведения комплексных
исследований и отработки технологии гнутья как за рубежом, так и в России.
177
Рис.5.16 Гнутые отводы трубопроводов
ОАО "ВНИИСТ" проделало большую работу по определению возмож-

ности изготовления вставок кривых холодного гнутья из спиральношовных
труб производства ОАО "Волжский трубный завод". Испытания и исследо-
вания гнутых отводов из спиральношовных труб производства ВТЗ в ОАО
"Трубодеталь" показали, что при гибки спиральношовных труб с индукцион-
ным нагревом полностью выполняются все требования, изложенные в ТУ
102-488-95, и что эти отводы могут применяться при строительстве маги-
стральных трубопроводов наряду с отводами, изготовленными из прямошов-
ных труб.
Полученные положительные результаты производства и испытаний
гнутых отводов из спиральношовных труб производства ВТЗ явились осно-
ванием для разработки технических условий ТУ 146930-02-01297858-99 на
изготовление вставок кривых холодного гнутья из спиральношовных труб
для нефтепроводов ОАО "АК "Транснефть", а также внесения в Инструкцию
по применению стальных труб в газовой и нефтяной промышленности PSI-
31323949-58-2000 п. 2.1.3 о том, что спиральношовные трубы с заводской
изоляцией, сделанные из рулона, допускается использовать для изготовления
гнутых отводов и вставок кривых при строительстве магистральных газопро-
водов.
Анализ мирового опыта применения спиральношовных труб большого
диаметра для магистральных трубопроводов высокого давления показывает,
что данный вид труб благодаря непрерывному совершенствованию техноло-
гии формовки и сварки, улучшению металлургического качества трубной за-
готовки (рулона, листа) соответствует высоким требованиям безопасности,
предъявляемым к трубам для магистральных газонефтепроводов. Спираль-
ношовные трубы даже с поперечным швом в предельных условиях сложного
напряженного состояния удовлетворительно реализуют прочностные и пла-
стические свойства как основного металла, так и спирального и поперечного
швов и могут применяться для строительства магистральных нефтегазопро-
водов.
Сравнительные результаты по циклическим и статическим испытаниям
прямошовных и спиральношовных труб (производства ВТЗ) показали:
178
 при одинаковых, искусственно нанесенных дефектах сварного шва
циклическая долговечность спиральношовной трубы в 2,7 раза выше,
чем прямошовной;
 статическая трещиностойкость спиральношовной трубы в 1,7 раза вы-
ше, чем прямошовной.
Таким образом, результаты многолетних аттестационных испытаний
газонефтепроводных труб подтверждают, что спиральношовные трубы
большого диаметра по работоспособности не уступают, а в ряде случаев и
превосходят прямошовные трубы аналогичного сортамента.
Марки стали для газонефтепроводов назначают в зависимости от их
диаметров и температурных условий строительства (монтажа) и эксплуата-
ции. По диаметру газонефтепроводов трубы условно подразделяют на трубы
малых - менее 530 мм, средних - 530, 720 и 820 мм и больших диаметров -
1020, 1220 и 1420 мм. В зависимости от минимальных температур строитель-
ства и эксплуатации трубы изготовляют в обычном и северном исполнениях.
ТУ 1317A214A0147016A02.
Трубы для газонефтепроводов хладостойкие и коррозионностойкие:
отводы, переходы, тройники, заглушки из коррозионностойких и хладо-
стойких марок стали:
20А, 20С, 20ФА, 13ХФА, 09ГСФ и др.
Коррозионностойкой называют сталь, обладающую высокой химиче-
ской стойкостью в агрессивных средах.
Коррозионностойкие стали получают легированием низко- и среднеуг-
леродистых сталей хромом, никелем, титаном, алюминием, марганцем.
Антикоррозионные свойства сталям придают введением в них большо-
го количества хрома или хрома и никеля. Наибольшее распространение по-
лучили хромистые и хромоникелевые стали.
Содержание хрома в нержавеющей стали должно быть не менее 12 %.
При меньшем количестве хрома сталь не способна сопротивляться коррозии,
так как ее электродный потенциал становится отрицательным.
Сталь 20А
Сталь 20А - высококачественная сталь, выплавляется преимущественно
в электропечах с электрошлаковым переплавом (ЭШП) или другими совер-
шенными методами, что гарантирует повышенную чистоту по неметалличе-
ским включениям (содержание серы и фосфора менее 0,03%) и содержанию
газов, а, следовательно, улучшение механических свойств.
Сталь 20С
Сталь 20С - подходит для изготовления труб повышенной стойкости к
постоянным высоким температурам.
179
Сталь 20С нашла широкое применение в промышленности за счет по-
вышенной жаростойкости, жаропрочности, благодаря которым созданные из
нее изделия могут функционировать в условиях агрессивных сред со ста-
бильно высокой температурой в течение продолжительного периода.
Сталь 13ХФА
Сталь 13ХФА - конструкционная легированная сталь, применяется для

изготовления трубных заготовок и труб бесшовных горячедеформированных
нефтегазопроводных повышенной коррозионной стойкости и хладостойко-
сти, предназначенных для использования в системах, транспортирующих газ,
нефтегазопроводов, технологических промысловых трубопроводов, а также в
системах поддержания пластового давления в условиях севера при темпера-
туре окружающей среды от -60°С до +40°С, температурой транспортируемых
сред от +5°С до +40°С и рабочим давлением до 7,4 МПа; бесшовные горяче-
деформированные трубы повышенной коррозионной стойкости и хладостой-
кости, с наружным диаметром от 89 до 426 мм класса прочности не менее
К52.
Сталь 20ФА
Сталь 20ФА - конструкционная легированная сталь, отличается повы-

шенной коррозионной стойкостью и хладостойкостью.
Трубы, изготовленные из стали 20ФА, отличаются от нефтегазопровод-
ных труб обычного исполнения повышенной хладостойкостью, повышенной
стойкостью к общей язвенной коррозии, стойкостью к сульфидному корро-
зионному растрескиванию и образованию водородных трещин.
Сталь 09ГСФ
Марка 09ГСФ - конструкционная легированная сталь повышенной кор-

розионностойкой и хладостойкости.
Сплав 09ГСФ используется для изготовления трубных заготовок и труб
с высокой коррозионностойкостью и хладостойкостью. Обычно, магистраль-
ные трубы 09ГСФ являются трубами общего назначения, их давление при
работе может достигать отметки 12,5 МПа, а применяются как правило для
транспортировки топлива. Они успешно используются в условиях крайнего
севера и могут выдерживать критические отрицательные температурные ко-
лебания.
Коррозионностойкие высокохромистые стали, легированные никелем,
титаном, хромом, ниобием и другими элементами предназначены для работы
в средах разной агрессивности.
180
Для слабо агрессивных сред используются стали 08Х13, 12Х13,
20Х13, 25Х13Н2 (рис.5.17).
Рис.5.17 Трубы из коррозионностойких высокохромистых сталей

ГОСТ 20295-85. Трубы стальные сварные для магистральных газонефтепро-
водов (механические свойства табл. 1,2).
Таблица 1
Класс Временное сопротив- Предел теку- Относительное

прочности ление разрыву σв, чести σ0,2, удлинение δ5, %
Н/мм2 (кгс/мм2) Н/мм2
(кгс/мм2)
не менее
К 34 333 (34) 206 (21) 24
К 38 372 (38) 235 (24) 22
К 42 412 (42) 245 (25) 21
К 50 485 (50) 343 (35) 20
К 52 510 (52) 353 (36) 20
К 55 539 (55) 372 (38) 20
К 60 588 (60) 412 (42) 16
Примечание. Для труб типов 2 и 3 группы прочности от К 50 до К 55 вклю-

чительно верхний предел временного сопротивления не должен превышать
минимального значения более чем на 118 Н/мм2 (12 кгс/мм2), для труб типа 2
класса прочности К 60 – более чем на 147 Н/мм2 (15 кгс/мм2).
181
Таблица 2
Наименование труб Ударная вязкость, Дж/см2, не менее

KCU KCV
при температуре испытания, °С
-40 -60 -5 -10
Трубы диаметром 219 - 426 мм 29,4 - - -
Не термообработанные трубы 29,4 - - -
диаметром 530 - 820 мм
Термически упрочненные тру- 39,2 39,2 - -
бы типа 2 диаметром 530 - 820
мм
Трубы типа 2 класса прочности 39,2 39,2 29,4 29,4
К 60 диаметром 530-820 мм
Трещины, плены, рванины, расслоения и закаты на поверхности ос-

новного металла труб не допускаются (рис.5.18).
Рис.5.18 Поверхностные дефекты

на металле трубы
Материал труб и технические требования к ним - по ГОСТ 8733-74

в ред. 1992г.
Примеры обозначений:
Труба с наружным диаметром 70мм, толщиной стенки 2,8 мм, длиной,
кратной 1250мм, из стали 20, с поставкой по химическому составу (по группе
Б) - ГОСТ 8733-74:
70×2,8×1250 ГОСТ8734-75
Труба
Б20 ГОСТ8733-74
То же, длиной 6000 мм (мерная длина), из стали 20 с поставкой по ме-
ханическим свойствам и химическому составу (по группе В) ГОСТ 8733-74:
70×2,8×6000 ГОСТ8734-75
Труба
В20 ГОСТ8733-74
То же, с комбинированными предельными отклонениями для диаметра
повышенной точности по ГОСТ 9567-75, по толщине стенки обычной точно-
сти:
70×2,8×6000 ГОСТ8734-75
Труба
В20 ГОСТ87-74
182
То же, немерной длины с поставкой без нормирования механических
свойств и химического состава, но с указанием величины гидравлического
давления (по группе Д) ГОСТ
8733-74: 70×2,8×6000 ГОСТ8734-75
Труба
Д20 ГОСТ87-74
То же, из стали 10 с поставкой по механическим свойствам, контроли-

руемым на термически обработанных образцах, и по химическому составу
(по группе Г) ГОСТ 8733-74:
70×2,8×6000 ГОСТ8734-75
Труба
Г20 ГОСТ87-74
Труба с внутренним диаметром 70мм и толщиной стенки 2,5 мм немер-

ной длины, из стали марки 40Х, поставкой по группе В по ГОСТ 8733:
70×2,8×6000 ГОСТ8734-75
Труба
В40Х ГОСТ87-74
Нормы механических свойств стали для горячедеформируемых

труб группы А
Марка стали σв, МПа (кгс/мм2) σт, МПа δ5, %
(кгс/мм2)
не менее
Ст2сп 343(35) 216(22) 24
Ст4сп 412(42) 245(25) 20
Ст5сп 490(50) 274(28) 17
Ст6сп 588(60) 304(31) 14
Нормы механических свойств стали для горячедеформируемых

труб группы В
Марка Временное со- Предел Относительное Твердость
стали противление раз- текучести, удлинение δ5, НВ*
рыву, МПа МПа %
(кгс/мм2) (кгс/мм2)
10 353(36) 216(22) 24 137
20 412(42) 245(25) 21 156
35 510(52) 294(30) 17 187
45 588(60) 323(33) 14 207
10Г2 421(43) 265(27) 21 197
183
20Х 431(44) - 16 -
40Х 657(67) - 9 269
30ХГСА 686(70) - 11 -
15ХМ 431(44) 225(23) 21 -
30ХМА 588(60) 392(40) 13 -
12ХН2 539(55) 392(40) 14 -
Ст4сп 412(42) 245(25) 20 -
Ст5сп 490(50) 274(28) 17 -
* При толщине стенки более 10мм.
Бесшовные холодно- и теплодеформированные трубы
Согласно ГОСТ 8733-74 в ред. 1992г. трубы изготовляют из стали ма-
рок: 10, 20, 35, 45, 10Г2, 15Х, 20Х, 40Х, 30ХГСА, 15ХМ.
В зависимости от показателей качества трубы должны изготовляться
следующих групп:
Б - с нормированием химического состава, из спокойной стали марок
по ГОСТ 1050-88, ГОСТ 14959-79, ГОСТ 4543-71 и ГОСТ 19281-89;
В - с нормированием механических свойств и химического состава, из
стали марок по ГОСТ 1050-88, ГОСТ 14959-79, ГОСТ 4543-71 и ГОСТ 19281-
89;
Г - с нормированием механических свойств, контролируемых на тер-
мообработанных образцах, и химического состава, из стали марок по ГОСТ
1050-88, ГОСТ 14959-79, ГОСТ 4543-71 и ГОСТ 19281-89. Нормы ме-
ханических свойств должны соответствовать требованиям соответствующих
стандартов на сталь;
Д - без нормирования механических свойств и химического состава, но
с нормированием испытательного гидравлического давления;
Е - после специальной термической обработки. Марки стали, режим
термической обработки и нормы механических свойств устанавливаются до-
кументацией, утвержденной в установленном порядке.
Размеры труб соответствуют указанным в ГОСТ 8734-75 и ГОСТ 9567-
75.
Примечания:
1. Для труб с соотношением Dн/s, равным или менее 8, из стали марок:
04Х18Н10, 08Х20Н14С2, 10Х17Н13М2Т,08Х18Н12Т, 10Х23Н18,
08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 08Х17Н15М3Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т,
12Х18Н9, 17Х18Н9, 08Х22Н6Т допускается снижение временного со-
противления разрыву на 19,6Н/мм2 (2кгс/мм2).
2. По требованию потребителя для труб изстали марок: 12Х18Н10Т,
12Х18Н12Т, 08Х18Н10Т проводят определение предела текучести.
184
3. Предел текучести для стали 12Х18Н10Т должен быть не менее 216,0
Н/мм2 (22кгс/мм2).
4. Нормы предела текучести для стали 12Х18Н12Т и 08Х18Н10Т уста-
навливают по согласованию изготовителя с потребителем.
Механические свойства сталей холодно- и теплодеформированных
труб по ГОСТ 9941-81 в ред. 2002г.
Марка стали σв, Н/мм2(кгс/мм2) δ5, %
не менее
08X17Т 372(38) 17
08X13 372(38) 22
12X13 392(40) 22
12X17 441(45) 17
15Х25Т 461(47) 17
04Х18Н10 490(50) 45
08Х20Н14С2 510(52) 35
10Х17Н13М2Т 529(54) 35
08Х18Н12Б 529(54) 37
10Х23Н18 529(54) 35
08Х18Н10 529(54) 37
08Х18Н10Т 549(56) 37
08Х18Н12Т 549(56) 37
08Х17Н15М3Т 549(56) 35
12Х18Н10Т 549(56) 35
12Х18Н12Т 549(56) 35
12Х18Н9 549(56) 37
17Х18Н9 568(58) 35
08Х22Н6Т 588(60) 20
08ХН28МДТ 490(50) 30
Примечание. Предел текучести для труб из стали 12Х18Н10Т должен
быть не менее 216МПа (22кгс/мм2). Нормы предела текучести для труб из-
стали марок 12Х18Н12Т, 10Х17Н13М2Т и 08Х18Н10Т устанавливают по со-
гласованию изготовителя с потребителем.
Определение предела текучести труб из стали марок 12Х18Н10Т,
12Х18Н12Т, 10Х17Н13М2Т и 08Х18Н10Т проводят по требованию потреби-
теля.
Трубы стальные электросварные
Стандарт распространяется на стальные электросварные прямошовные
трубы диаметром от 10 до 530 мм из углеродистой и низколегированной ста-
ли, применяемые для трубопроводов и конструкций различного назначения.
Стандарт не распространяется на стальные трубы, применяемые для
изготовления теплоэлектронагревателей.
185
1. Сортамент. Размеры и предельные отклонения труб должны соот-
ветствовать ГОСТ 10704-91.
2. Технические требования.
2.1. Стальные электросварные трубы изготовляют в соответствии с
требованиями настоящего стандарта и по техническим регламентам, утвер-
жденным в установленном порядке.
2.2. В зависимости от показателей качества трубы изготовляют следу-
ющих групп:
А - с нормированием механических свойств из спокойной, полуспо-
койной и кипящей стали марок Ст1, Ст2, Ст3, Ст4 по ГОСТ 380-94 (катего-
рии 4 по ГОСТ 16523-97 категории 1 по ГОСТ 14637-89);
Б - с нормированием химического состава из спокойной, полуспокой-
ной и кипящей стали марок Ст1, Ст2, Ст3, Ст4 по ГОСТ 380-94 и ГОСТ
14637-89, из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок 08, 10, 15 и
20 по ГОСТ 1050-88 стали 08Ю по ГОСТ 9045-93, из низколегированной ста-
ли 22ГЮ (трубы диаметром от 140 до 426мм);
В - с нормированием механических свойств и химического состава из
спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок Ст1, Ст2, Ст3, Ст4 по
ГОСТ 380-94 (категории 4 по ГОСТ 16523-97 и категорий 2-5 по ГОСТ
14637-89 из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок 08, 10, 15, 20
по ГОСТ 1050-88 из стали 08Ю по ГОСТ 9045-93, из низколегированной ста-
ли 22ГЮ (трубы диаметром от 140 до 426мм);
Д - с нормированием испытательного гидравлического давления.
2.3. Трубы изготовляют термически обработанными (по всему объему
трубы или по сварному соединению), горячередуцированными и без терми-
ческой обработки.
Вид термической обработки по всему объему трубы выбирает изгото-
витель. По соглашению изготовителя с потребителем трубы термически об-
рабатывают в защитной атмосфере.
Трубы из стали 22ГЮ изготовляют термически обработанными по свар-
ному соединению или по всему объему, трубы из стали марки Ст1 - без тер-
мической обработки.
2.4. Механические свойства основного металла термически обработан-
ных и горячередуцированных труб из углеродистых сталей должны соответ-
ствовать нормам табл.3. Механические свойства термически обработанных
труб изстали 22ГЮ устанавливаются по соглашению сторон.
Механические свойства основного металла термообработанных и
горячередуцированных труб по ГОСТ 10705-80
Таблица 3
Марка σв, σт, δ5, Марка σв, σт, δ5, %
186
стали кгс/мм2 кгс/мм2 % стали кгс/мм2 кгс/мм2
не менее не менее
08Ю 26 18 30 15, 38 23 22
08кп 30 18 27 15пс,
08, 32 20 25 20кп,
08пс, Ст3сп,
10кп Ст3пс,
Ст3кп
10, 34 21 24 20, 42 25 21
10пс, 20пс,
15кп, Ст4сп,
Ст2сп, Ст4пс,
Ст2пс, Ст4кп
Ст2кп
Примечание. По требованию потребителя трубы с толщиной стенки

4мм и более из стали марок Ст3сп, 15, 15пс изготовляют с пределом текуче-
сти 235Н/мм2 (24кгс/мм2), относительным удлинением 23%; из стали марок
Ст4сп, 20, 20пс - с пределом текучести 255Н/мм2 (26кгс/мм2), относительным
удлинением 22%.
Механические свойства труб диаметром 10 – 152мм по ГОСТ 10705-80
Марка Временное сопротивление Предел теку- Относительное
стали при наружном диаметре чести σт, удлинение δ5, %,
2 2
D, мм Н/мм (кгс/мм ) при наружном диа-
метре D, мм
от 10 св. 19 св. 60 от 10 до 60 св.
до 19 до 60 до 152 при толщине 60
стенки до
более 0,06D 152
0,06D и ме-
нее
не менее
08Ю 314(32) 294(30) 264(27) 176(18) 7 16 25
08пс, 372(38) 314(32) 294(30) 176(18) 6 15 23
08кп,
Ст1пс,
Ст1кп
08, 372(38) 314(32) 294(30) 186(19) 6 15 23
Cт1cп
10кп, 372(38) 333(34) 314(32) 176(18) 6 15 23
Ст2кп
10пс, 372(38) 333(34) 314(32) 186(19) 6 15 23
187
Ст2пс
10, 372(38) 333(34) 314(32) 196(20) 6 15 23
Ст2сп
15кп 441(45) 372(38) 353(36) 186(19) 5 14 21
15пс, 441(45) 372(38) 353(36) 196(20) 5 14 21
20кп
15,20пс 441(45) 372(38) 353(36) 206(21) 5 14 21
20 441(45) 372(38) 353(36) 216(22) 5 14 21
Ст3кп 441(45) 392(40) 372(38) 196(20) 5 13 20
Ст3пс 441(45) 392(40) 372(38) 206(21) 5 13 20
Ст3сп 441(45) 392(40)" 372(38) 216(22) 5 13 20
Ст4кп, 490(50) 431(44) 412(42) 216(22) 4 11 19
Ст4пс
Ст4сп 490(50) 431(44) 412(42) 225(23) 4 11 19
22ГЮ - - 490(50) 344(35) - - 15
1. Какие существуют виды труб большого диаметра?
2. Какие преимущества спиральношовных труб?
3. Какой режим термической обработки труб?
4. Какие коррозионностойкие и хладостойкие марки сталей используют
для изготовления газонефтепроводов?
5. Что показывает обозначение К34, К38, К42 и т.д. и в чём отличие?
6. Каким испытаниям при различных температура подвергают стали для
труб газонефтепроводов?
7. Пример обозначения материала трубы и технических требований.
8. По каким критериям изменяют требования по механическим свойствам
материала трубы?
9. Что недопустимо на поверхности основного материала труб?
Глава 6 Цветные металлы и сплавы.

6.1 Медь и её сплавы
Медь относится к самым распространенным цветным металлам. Она
обладает высокими антикоррозийными свойствами как при нормальных ат-
мосферных условиях, так в пресной и морской воде и других агрессивных
средах. Однако медь не устойчива в аммиаке и сернистых газах.
188
Медь – металл розовато-красного цвета, плотность медь 8,95 г/см3,
температура плавления 1083 °С. Медь кристаллизуется в гранецентрирован-
ной решетке (рис.6.1) и не имеет полиморфных превращений.
Рис.6.1 Кристаллическая решётка меди

На воздухе при наличии влаги и углекислого газа медь медленно окис-
ляется, покрываясь пленкой так называемой патины зеленого цвета, которая
является щелочным карбонатом меди (Сu0Н)2 С03. Эта пленка в определен-
ной мере защищает медь от дальнейшей коррозии (рис.6.2).
Рис.6.2 Медный слиток

Чистая медь обладает высокой электрической проводимостью (на вто-
ром месте после серебра). Медь принято считать эталоном электрической
проводимости и теплопроводности по сравнению с другими металлами.
Медь легко поддаётся обработке давлением и пайке. Обладая невысо-
кими литейными свойствами, медь тяжело режется и плохо сваривается. На
практике медь используется в виде прутков, листов, проволоки, шин и труб
(рис.6.3).
Медь бывает разных марок: М00, М0, М1, М2 и М3. Марки меди
определяются чистотой её содержания.
Марка меди М00 М0 М0б М1 М1р М2 М2р М3 М3р М4

Процентное содержа-
99,99 99,95 99,97 99,90 99,90 99,70 99,70 99,50 99,50 99,00
ние меди
189
В меди марок М1р, М2р и М3р содержится 0,01% кислорода и 0,04%
фосфора. В составе меди марок М1, М2 и М3 процентное содержание кисло-
рода составляет 0,05-0,08 %.
Марка М0б характеризуется полным отсутствием кислорода. Процент-
ное содержание кислорода в марка МО составляет до 0,02%.
Рис.6.3 Изделия из меди

Влияние примесей на свойства меди.
В зависимости от того, как примеси взаимодействую с медью, они под-
разделяются на три группы:
1. Примеси, которые образуют с медью твёрдые растворы – никель, сурь-
ма, алюминий, цинк, железо, олово и др. Эти примеси оказывают суще-
ственное влияние на электропроводность и теплопроводность меди,
снижая их. Ввиду этого в качестве проводников тока используют медь
М0 и М1, в состав которых входит не более 0,002 As и 0,002 Sb. Горя-
чая обработка давлением затрудняется, если в ней содержится сурьма.
2. Примеси, которые практически не растворяются в меди – висмут, сви-
нец и др. практически не влияют на электропроводность меди, но за-
трудняют её обработку давлением.
3. Хрупкие химические соединения, образующиеся в примеси меди с се-
рой и кислородом. Кислород, входящий в состав меди, в значительной
мере снижает её прочность и уменьшает электропроводимость. Сера
способствует улучшению обрабатываемости меди резанием.
Термическая обработка меди.
Медь применяют для производства листов, ленты, проволоки методом
холодной деформации. В процессе деформации она теряет пластичность и
приобретает упругость. Потеря пластичности затрудняет прокалку, протяжку
и волочение, а в некоторых случаях делает невозможной дальнейшую обра-
ботку металла (рис.6.4).
190
Рис.6.4 Изделия из меди полученные путём деформации и резанием
Для снятия нагартовки или наклепа и восстановления пластических

свойств меди проводят рекристаллизационный отжиг по режиму: нагрев до
температуры 450—500° С со скоростью 200—220° С/ч, выдержка в зависи-
мости от конфигурации и массы изделия от 0,5 до 1,5 ч, охлаждение на спо-
койном воздухе. Структура металла после отжига состоит из равноосных
кристаллов. У обычной электролитической меди кристаллическая структура
содержит вкрапления оксидов меди, как бы дробящие ее на индивидуальные
острова-кристаллы (рис.6.5).
Рис.6.5 Структура обычной электролитической меди

Механические характеристики после рекристаллизационного отжига:
прочность Ϭв=190 МПа, относительное удлинение δ = 22%.
На основе меди образовывают технические сплавы — латунь и брон-
за.
Латунь. Сплав меди с цинком называют латунью. Различают двухком-
понентные (простые) латуни, состоящие только из меди, цинка и некоторых
примесей, и многокомпонентные (специальные) латуни, в которые вводят
еще один или несколько легирующих элементов (свинец, кремний, олово)
для придания сплаву тех или иных свойств.
191
Влияние Zn на структуру и свойства латуней. Медь с цинком обра-
зует α – твердый раствор с предельной концентрацией цинка 39% (рис.6.5,
а). При большем содержании цинка образуется электронное соединение
CuZn (β – фаза) с кристаллической решеткой ОЦК.
При 454–468°С (штриховая линия на диаграмме) наступает упорядо-
чение β – фазы (β'-фаза), сопровождающееся значительным повышением ее
твердости и хрупкости. В отличие от равновесного состояния, β'-фаза появ-
ляется в структуре латуней при содержании цинка около 30%.
а б
Рис.6.5 Диаграмма состояния системы Сu – Zn (а) и влияние цинка
на механические свойства латуней (б)
В соответствии с изменением структуры меняются механические
свойства латуней (рис.6.5, б):
 когда латунь имеет структуру α – твердого раствора, увеличение со-
держания цинка вызывает повышение ее прочности и пластичности;
 появление β – фазы сопровождается резким снижением пластично-
сти, прочность продолжает повышаться при увеличении цинка до
45%, пока латунь находится в двухфазном состоянии;
 переход латуни в однофазное состояние со структурой β' – фазы вы-
зывает резкое снижение прочности.
Практическое значение имеют латуни, содержащие до 45% Zn.
Двойные латуни по структуре подразделяют на две группы:
1. Однофазные со структурой α – твердого раствора (рис.6.6, а);
2. Двухфазные со структурой α +β – фаз (рис.6.6, б).
192
а б
Рис. 6.6 Микроструктуры латуней:
а – однофазной; б – двухфазной (темная β – фаза, светлая α – фаза)
В связи с высокой пластичностью однофазные латуни хорошо под-
даются холодной пластической деформации, которая значительно повыша-
ет их прочность и твердость. Рекристаллизационный отжиг проводят при
600–700°С.
Сплавы с большим содержанием цинка отличаются высокой хрупко-
стью. Химический состав некоторых промышленных латуней и их назначе-
ния приведены в табл. 1.
Таблица 1
марка химический состав назначение
Cu Al Pb Sn другие
Латуни пластичные (однофазные), деформируемые в холодном и горячем
состоянии
Л96 (том- 95,0– Трубки радиаторные, листы,
пак) 97,0 ленты.
Л80 (по- 79,0– Трубки, лента, проволока.
лутомпак) 81,0
Л68 67,0– Листы, ленты для глубокой
70,0 вытяжки.
Латуни меньшей пластичности (двухфазные), деформируемые в горячем
состоянии и литейные.
ЛС59–1 57,0– 0,8– Листы, трубы, литье; хорошая
60,0 1,9 обрабатываемость резанием.
Двухкомпонентные латуни в зависимости от способа обработки под-

разделяют на деформируемые и литейные.
Деформируемые двухкомпонентные латуни (Л96, Л90, Л80, Л63 и др.)
обладают высокой пластичностью и хорошо обрабатываются давлением, их
используют для изготовления листов, ленты, полос, труб, проволоки и прут-
ков разного профиля.
193
Литейные латуни применяют для отливки фасонных деталей. В про-
цессе холодной обработки давлением двухкомпонентные латуни, как и медь,
получают наклеп, вследствие которого возрастает прочность и падает пла-
стичность. Поэтому такие латуни подвергают термической обработке — ре-
кристаллизационному отжигу по режиму: нагрев до 450—650° С, со скоро-
стью 180—200° С/ч, выдержка 1,5—2,0 ч и охлаждение на спокойном возду-
хе. Прочность латуни после отжига Ϭв= 240 – 320 МПа, относительное уд-
линение δ = 49-52%.
Латунные изделия с большим внутренним напряжением в металле
подвержены растрескиванию (рис.6.7). При длительном хранении на воздухе
на них образуются продольные и поперечные трещины. Чтобы избежать
этого, изделия перед длительным хранением подвергают низкотемператур-
ному отжигу при 250—300° С.
Рис.6.7 Разрушение латунных изделий
Наличие в многокомпонентных (специальных) латунях легирующих

элементов (марганца, олова, никеля, свинца и кремния) придает им повы-
шенную прочность, твердость и высокую коррозионную стойкость в атмо-
сферных условиях и морской воде. Наиболее высокой устойчивостью в мор-
ской воде обладают латуни, легированные оловом, например, ЛО70-1, ЛА77-
2 и ЛАН59-3-2, получившие название морской латуни, их применяют в ос-
новном для изготовления деталей морских судов.
Деформируемые латуни используют для получения полуфабрикатов
(листов, труб, ленты), пружин, деталей часов и приборов. Литейные много-
компонентные латуни применяют для изготовления полуфабрикатов и фа-
сонных деталей методом литья (гребные винты, лопасти, детали арматуры и
т.п.). Требуемые механические свойства специальной латуни обеспечивают
термической обработкой их, режимы которой приведены в табл.2. Для полу-
чения мелкого зерна перед глубокой вытяжкой деформируемые латуни для
листов, лент, полос подвергают отжигу при температуре 450—500° С.
Таблица 2
194
Режимы термической обработки специальных латуней
Марка Назначение Вид обработки Температура Выдержка,
сплава обработки нагрева, °С ч
Деформируемые латуни
ЛА77-2 Снятие Рекристаллизацион- 600-650 2-3
наклепа
ный отжиг
ЛО90-1 То же То же 600-650 2-3
ЛО80-4 Снятие Низкий отжиг 350—400 1-2
напряжений
Литейные латуни
ЛА67- Снятие Рекристаллизацион- 300-400 2-3
2,5 напряжений
лый отжиг
ЛКС80- То же То же 250—300 1,5-2
3-3
ЛС59- » » 250—300 1-2
1Л
Химический состав и назначения сложных латуней и латуней повы-

шенной прочности приведены в табл.3
Таблица 3

Сложные латуни, обрабатываемые давлением (однофазные)
ЛА 77– 76,0– 1,7– Трубы в морском и общем
2 79,0 2,5 машиностроении
ЛО70–1 69,9– 1– Трубы подогревателей
71,0 1,5
Литейные сложные латуни (двухфазные) по ГОСТ 17711–72
ЛА 67– 66–68 2–3 <=1,0 Отливки в морском и общем
2,5 машиностроении
Сложные латуни повышенной прочности и стойкости против коррозии.

ЛАН 59– 57,0– 2,5– 2–3 Ni Трубы, тяжело нагру-
3–2 60,0 3,5 женные детали в моторо-
ЛАЖ 60– 58,0– 0,75– <=0,4 0,8–1,5 и судостроении
195
1–1 61,0 1,5 Fe
Латуни литейные (двухфазные) по ГОСТ 17711–72
ЛМцЖ 53–58 <=0,5 1,3– 0,5–1,5 Массивное литье в судо-
55–3–1 4,5 Fe строении.
4–3
Mn
ЛМцОС 57–60 0,5– 1,5– 1,5–2,5 Шестерни, зубчатые ко-
58–2–2–2 2,5 2,5 Mn леса
Примечание. Максимальные механические свойства обеспечивают

литье в кокиль, центробежное литье; минимальные – литье в песчаную
форму. Повышение содержания цинка удешевляет латуни, улучшает их об-
рабатываемость резанием и способность прирабатываться.
Бронза — сплав меди с оловом, свинцом, кремнием, алюминием, бе-
риллием и другими элементами. По основному легирующему элементу брон-
зы разделяют на оловянные и безоловянные (специальные), по механиче-
ским свойствам — на деформируемые и литейные.
В марках бронзы содержание основного компонента – меди не указы-
вается, а определяется по разности. Цифры после букв, отделяемые друг от
друга через тире, указывают среднее содержание легирующих элементов;
цифры, расположенные в том же порядке, как и буквы, указывающие на ле-
гирование бронзы тем или иным компонентом.
Деформируемые оловянные бронзы марок Бр.ОФ8-0,3, Бр.ОЦ4-3,
Бр.ОЦС4-4-2,5 выпускают в виде прутков, лент, проволоки для пружин и др.
(рис.6.8).
196
Рис.6.8 Детали, изготовляемые из бронзы
Структура этих бронз состоит из α-твердого раствора. Основным видом

термической обработки бронз является высокий отжиг по режиму: нагрев до
600—650° С, выдержка при этой температуре в течение 1—2 ч и быстрое
охлаждение. Прочность после отжига Ϭв = 350 – 450 МПа, относительное
удлинение δ = 18—22%, твердость НВ 70—90.
Литейные оловянные бронзы марок Бр.ОЦ5-5-5, Бр.ОСНЗ-7-5-1,
Бр.ОЦСЗ,5-7-5 используют для изготовления антифрикционных деталей
(втулок, подшипников, вкладышей и др.). Литейные оловянные бронзы под-
вергают отжигу при 540—550° С в течение 60—90 мин.
Безоловянные бронзы Бр.5, Бр.7, Бр.АМц9-2, Бр.КН1-3 и другие
марки имеют высокую прочность, хорошие антикоррозионные и антифрик-
ционные свойства. Из этих бронз изготовляют шестерни, втулки, мембраны и
другие детали. Для облегчения обработки давлением бронзы подвергают го-
могенизации при 700—750°С с последующим быстрым охлаждением. От-
ливки, имеющие внутренние напряжения, отжигают при 550°С с выдержкой
90—120 мин.
Структура оловянистых бронз. В зависимости от легирующего
элемента бронзы могут быть оловянистыми, алюминиевыми, бериллиевы-
ми и кремнистыми, марганцовистыми, свинцовистыми и др. Наиболее ши-
рокое распространение получили три первые вида бронз. Используют так-
же многокомпонентные бронзы.
В сплавах системы Сu - Sn, богатых медью, фазовое равновесие уста-
навливается медленно, и поэтому в реальных условиях охлажденные бронзы
состоят из двух фаз: α и β (Cu31Sn8) (рис.6.10, а, б; рис.11, а, б).
197
а б
Рис.6.10 Микроструктура деформированной бронзы после рекристаллизации
(а) и литой двухфазной бронзы (б)
а б
Рис. 6.11 Диаграмма состояния сплавов системы Cu – Sn (а) и влияние
олова на свойства сплавов (б)
В практике применяют сплавы, содержание олова в которых не пре-
вышает обычно 10…12 %, так как при более высоком их содержании
бронзы хрупки. В отличие от латуней оловянистые бронзы склонны к лик-
вации, в их микроструктуре можно отчетливо видеть дендриты выделяю-
щихся соединений (рис.6.12).
198
Рис.6.12 Микроструктура бронзы с литой дендритной структурой
Бронзы характеризуются пониженной жидкотекучестью, поэтому в
них не образуются усадочные раковины, но возникает мелкая пористость,
распределённая по объему. Это позволяет получать отливки сложной фор-
мы без усадочных раковин. Пластичность литых бронз низка как из-за
ликвации компонентов, так и из-за хрупкости α – фазы.
Для повышения пластичности бронзы гомогенизируют при 700 – 50
°С с последующим медленным охлаждением. В бронзах, содержащих
14…15 % Sn гомогенизирующий отжиг не приводит к появлению однофаз-
ной структуры, поэтому после отжига при 700…750°С быстрой закалкой
стараются сохранить (α + β) – структуру, поскольку β – фаза более пла-
стична, чем α. Временное сопротивление (предел прочности) бронз возрас-
тает при увеличении содержания олова вплоть до Ϭ = 25МПа, а затем рез-
ко падает, пластичность же начинает уже снижаться при содержаниях оло-
ва, превышающих 8 % (рис.6.11).
Для повышения пластичности бронзы гомогенизируют при 700 – 750
°С с последующим медленным охлаждением. В бронзах, содержащих
14…15 % Sn гомогенизирующий отжиг не приводит к появлению однофаз-
ной структуры, поэтому после отжига при 700 – 750 °С быстрой закалкой
стараются сохранить (α + γ) – структуру, поскольку γ – фаза более пла-
стична, чем α. Временное сопротивление (предел прочности) бронз возрас-
тает при увеличении содержания олова вплоть до Ϭ = 25МПа, а затем рез-
ко падает, пластичность же начинает уже снижаться при содержаниях оло-
ва, превышающих 8 % (рис.6.11, б).
По коррозионной стойкости в морской воде оловянистые бронзы
превосходят и медь, и латуни. Их легируют Zn, Fе, Р, Рb, Ni и другими
элементами. Примеси, оказывающие вредное воздействие на свойства ме-
ди (Bi, Аs, S, Sb), ухудшают и свойства деформируемых бронз. На литей-
ные свойства бронз примеси оказывают меньшее влияние, а сурьму даже
специально добавляют для улучшения жидкотекучести (до 0,5 %). Литей-
ные свойства улучшает также фосфор (до 0,3 %). Цинк улучшает тех-
нологические свойства бронзы и снижает ее стоимость. Присадка никеля
199
уменьшает ликвацию и тем самым повышает коррозионную стойкость, а
также прочностные и антифрикционные характеристики. Легирование
свинцом облегчает обработку резанием и повышает антифрикционные
свойства.
Из деформируемых бронз изготовляют пружины, мембраны, анти-
фрикционные детали. Для деформируемых бронз Ϭв = 350…400 МПа в ли-
том состоянии и Ϭв = 650…750 МПа в деформированном; δ = 10 % и δ = 2
% соответственно. Из деформируемых бронз назовём БрОЦ-4-3, БрОФ-6-
0,15, БрОЦС-4-4-2,5.
Литейные оловянистые бронзы подразделяют на машинные, предна-
значенные для фасонного литья деталей машин (БрО3Ц12С5,
БрО3Ц7С5Н1) и антифрикционные с хорошим сопротивлением истира-
нию (БрО5Ц5С5, БрО4Ц4С17 и др.). Машинные бронзы имеют высокие
механические свойства, коррозионную стойкость, но для снижения стои-
мости в них уменьшают содержание олова. Антифрикционные бронзы
применяют для изготовления подшипников. Из-за дефицитности олова его
частично заменяют свинцом; бронзы для художественного литья - БХ1,
БХ2, БХ3 содержат соответственно 1 – 7, 5 – 8 и 25 – 35 % Sn, а также от 1
до 6 % Р (рис.6.13).
Для облегчения обработки давлением их подвергают гомогенизиру-
ющему отжигу при 700 – 750°С с последующим быстрым охлаждением.
Но лучшая пластичность достигается, если с температуры гомогенизации
ее снижают сначала лишь до 600 – 625 °С, выдерживают при этой темпе-
ратуре, а затем быстро охлаждают. Для снятия внутренних напряжений в
отливках проводят их отжиг при 550 °С в течение 1 ч.
Рис.6.13 Художественное литьё из бронз

Алюминиевые бронзы. Наиболее часто в промышленности применя-
ют двойные - алюминиевые бронзы и бронзы, добавочно легированные ни-
келем, марганцем, железом и другими элементами (рис.6.14). Эти бронзы ис-
пользуют для различных втулок, фланцев, направляющих седел, шестерен и
других небольших деталей, испытывающих большие нагрузки.
Двойные алюминиевые бронзы подвергают закалке и отпуску по ре-
жиму: нагрев под закалку до 880—900° С со скоростью 180—200° С/ч, вы-
200
держка при этой температуре 1,5—2 ч, охлаждение в воде; отпуск при 400—
450° С в течение 90—120 мин. Структура сплава после закалки состоит из
мартенсита, после отпуска—из тонкой механической смеси; прочность брон-
зы
Ϭв = 550МПа, δ = 5%, твердость НВ 380—400.
Бериллиевая бронза Бр.Б2 — сплав меди с бериллием. Уникальные
свойства — высокая прочность и упругость при одновременной химической
стойкости, немагнитность и способность к термическому упрочнению — все
это делает бериллиевую бронзу незаменимым материалом для изготовления
пружин часов и приборов, мембран, пружинистых контактов и других дета-
лей (рис.6.15, рис.6.16). Высокая твердость и немагнитность позволяют ис-
пользовать бронзу в качестве ударного инструмента (молотки, зубила), не
образующего искр при ударе о камень и металл. Такой инструмент применя-
ют при работах во взрывоопасных средах. Бронзу Бр.Б2 закаливают при
800—820° С с охлаждением в воде, а затем подвергают искусственному ста-
рению при 300—350° С. При этом прочность сплава Ϭв = 1300 МПа, твер-
дость HRC37—4.
Рис.6.14 Влияние алюминия на структуру и свойства бронз

201
Износостойкость – это сложное понятие, которое может включать в
себя следующие аспекты:
 надёжность в работе. Из БрБ2 изготавливают ответственные де-
тали;
 хорошие показатели при работе с деталями из других материа-
лов. Это значит, что детали из бериллиевой бронзы не истирают-
ся и в то же время бережно воздействуют на сопрягаемые меха-
низмы. Такой механизм в целом можно охарактеризовать как
безотказный;
 детали из этого металла хорошо сопрягаются друг с другом, по-
лируются и идеальным образом взаимодействуют в механизмах
при заданных параметрах;
 но даже если условия эксплуатации нарушены, детали из БрБ2
способны выдерживать большие нагрузки трения и других меха-
нических воздействий;
 при работе механизмов в ходе изнашивания БрБ2 не откалывает-
ся большими кусками, а истирается постепенно, давая очень мел-
кую стружку.
Рис.6.15 Влияние бериллия на структуру и свойства бронз
202
Рис.6.16 Детали, изготовляемые из бериллиевой бронзы
Уникальность бериллиевой бронзы Бр.Б2 заключается в том, что она
обладает высокой износостойкостью и стойкостью к коррозионной устало-
сти.
Свинцовые бронзы
Свинцовая бронза БрС30 характеризуется хорошими антифрикцион-
ными свойствами и высоким сопротивлением заеданию, поэтому применя-
ется для высоконагруженных подшипников (опорные и шатунные под-
шипники мощных турбин, авиационных моторов, дизелей и других быст-
роходных машин). Свинцовая бронза – это двухкомпонентный
сплав системы Cu-Pb (рис.6.17). Характер-
ной особенностью затвердевания сплавов данной системы является нали-
чие монотектической реакции: процесс кристаллизации сопровождается
расслоением жидкости на два слоя: жидкость, богатая медью, и жидкость,
богатая свинцом. После затвердевания структура бронзы представляет со-
бой зерна меди и эвтектику, состоящую из практически чистого свинца.
Для получения высоких антифрикционных свойств необходи-
мо иметь мелкое зерно меди и равномерное распределение частиц свинца.
Для обеспечения равномерного распределения свинца в структуре
применяют в процессе литья специальные меры, уменьшающие ликва-
цию: диспергирование, быстрая кристаллизация и т.п., например, для уве-
личения скорости кристаллизации стальные ленты или заготовки, на кото-
рые заливают свинцовую бронзу, охлаждают водой. Таким способом уда-
ется получить мелкое зерно меди с дисперсными частицами свинца. Проч-
ностные свойства сплава достаточно резко понижаются с увеличением со-
держания свинца. Прочность и твердость свинцовой бронзы БрС30 невы-
соки, поэтому она применяется в виде биметалла, получаемого заливкой
203
слоя бронзы на стальной корпус подшипника (рис.6.18). Благодаря биме-
таллической конструкции подшипники могут работать при высоких скоро-
стях скольжения и пребольших удельных и циклических нагрузках удар-
ного характера. Такие биметаллические подшипники имеют небольшую
массу, просты в изготовлении и при износе легко заменяются. Свинцовые
бронзы значительно превосходят по теплопроводности оловянные бронзы
(почти в три раза) и другие подшипниковые сплавы, что позволяет исполь-
зовать их при более высоких рабочих температурах.
Рис.6.17 Марки, свойства и структура свинцовых бронз
Рис.6.18 Биметаллическая конструкция подшипника

1. При нагреве меди происходит полиморфное превращение?
2. В чём различие М00, М1, М3?
3. Как примеси влияют на свойства меди?
4. Какой термической обработке подвергают медь, цель ТО?
5. Что такое латунь и какие бывают латуни?
6. Как влияет цинк на свойства латуни?
7. Какие изделия изготовляют из латуни?
204
8. Что такое бронза?
9. Как разделяют бронзы по легирующим элементам и по механиче-
ским свойствам?
10.Преимущества бронзы перед медью и латунью?
11.Расшифруйте следующие марки: М4, Л96, ЛО70-1, БрАЖН10-4-4.
6.2 Алюминий и его сплавы

Свойства алюминия.
Алюминий – металл серебристо-белого цвета. Он не имеет аллотропи-
ческих превращений, кристаллизуется в решётке гранецентрированного куба,
с периодом, а = 4,0041 мм. Алюминий обладает низкой плотностью (2,7
г/см3), хорошей теплопроводностью (0,52 кал/см*с* ОС), низким электросо-
противлением (0,027 Ом.мм2/м), составляющим 65 % от меди, высокой кор-
розионной стойкостью, низкой прочностью Ϭв =40 МПа, высокой пластич-
ностью δ =50 %. Температура плавления составляет 660ОС. Литейные свой-
ства чистого алюминия не высоки. Алюминий хорошо обрабатывается дав-
лением, сваривается газовой и контактной сваркой, плохо обрабатывается ре-
занием. Из-за легкого окисления на воздухе и образования на поверхности
плотной окисной пленки окисла Al2О3, предохраняющей его от дальнейшего
окисления, алюминий хорошо противостоит коррозии в атмосферных усло-
виях, в воде и других средах. Алюминий стоек в концентрированной азотной
кислоте, а также в органических кислотах (лимонной, уксусной, винной и
др.), и в контакте с пищевыми продуктами. В зависимости от содержания
примесей первичный алюминий бывает особой чистоты (0,001 % примесей),
высокой чистоты и технической чистоты и др. (табл.1). Выпускается в виде
проката (листы, профили, прутки и др.). Технический алюминий применяется
для ненагруженных деталей, когда от материала требуется легкость, корро-
зионная стойкость. Из алюминия изготавливаются рамы, двери, трубопрово-
ды, фольга, цистерны, посуда, теплообменники, конденсаторы, шины, кабели
и другие детали (рис.6.19).
205
Рис.6.19 Изделия из алюминия
Таблица 1
Маркировка алюминиевых сплавов. Единой цифровой маркировки

алюминиевых сплавов не существует, деформируемые, литейные и спечен-
ные сплавы маркируются по-разному. Деформируемые сплавы имеют бук-
венную и буквенно-цифровую маркировку, причем выбор букв и цифр про-
изводится случайным образом: сплав Al-Si-Cu-Mg, обозначается АВ (ави-
аль), сплав Al-Mn обозначается АМц, а сплав AlMg обозначается -АМг.
Цифры, следующие за буквами, приблизительно соответствуют содержанию
легирующего элемента. Для группы сплавов первые цифры после букв обо-
значают соответственно:
1 – сплавы, упрочняемые Сu и Mg (Д16);
2 – сплавы, упрочняемые Cu, Mn, или Cu, Mn, Cd, Li (Д20);
3- сплавы, упрочняемые Mg и Si (АД31);
4- сплавы, упрочняемые Zn и Mg или Zn, Mg и Cu (В95) и т.д.
206
Ковочные сплавы маркируются буквами АК (АК6, АК8), а дуралюми-
ны – буквой Д.
Порошковые сплавы маркируются буквами САП (спечённая алюми-
ниевая пудра) или САС (спеченый алюминиевый сплав). Цифра после букв –
порядковый номер.
Литейные сплавы маркируются буквами и цифрами: буква обознача-
ет наличие легирующего элемента, а цифра, стоящая после буквы – среднее
содержание элемента в %. (К – кремний, М – медь, Мц – марганец, Мг –
магний, Н – никель, Ц – цинк). Например, АК12М2- кремния 12%, меди 2%,
остальное – алюминий.
Состояние полуфабрикатов из деформируемых сплавов обозначается
буквенно-цифровой маркировкой: М – мягкий, отожженный; Т – закаленный
и естественно состаренный; Т1 – закаленный и искусственно состаренный; Н
– нагартованный; П – полунагартованный; Н1 – усиленно нагартованный
(нагартовка листов примерно на 20 %); ТН – закаленный, естественно соста-
ренный, нагартованный; Т1Н – закаленный, нагартованный и искусственно
состаренный; Т1Н1 – закаленный, нагартованный на 15-20 % и искусственно
состаренный.
На способ литья указывают буквы: З – в землю; О – в оболочковые
формы; В – по выплавляемым моделям; К – в кокиль; Д – под давлением.
Буква М обозначает, что сплав при литье подвергается модифицированию.
Алюминиевые сплавы подразделяют на литейные и деформируемые.
Литейные алюминиевые сплавы

Литейные сплавы должны обладать высокой жидкотекучестью, малой
склонностью к образованию горячих трещин и пористости. Для обеспечения
высокого уровня литейных свойств необходим минимальный эффективный
интервал кристаллизации. Наиболее высокие литейные свойства имеют спла-
вы с эвтектической структурой. Наиболее распространенными литейными
сплавами являются сплавы алюминия с высоким содержанием кремния (бо-
лее 5 %), называемые силуминами, на рис.6.20 показаны изделия, изготов-
ленные из силуминов.
207
Рис.6.20 Детали из силуминов
208
Силумины (алюминий + кремний) имеют состав, близкий к эвтекти-
ческому, и поэтому обладают высокими литейными свойствами. Широкое
распространение получил силумин марки (АЛ2), содержащий 10-13 % крем-
ния, обладающий высокой коррозионной стойкостью. Его структура состоит
из α – твердого раствора и эвтектики, α + β (рис.6.21). Прочность силумина
невелика: Ϭв =180 МПа, Ϭ0,2 = 80 МПа, δ = 7 – 8%.
Кроме силуминов применяют литейные сплавы, легированные медью и
магнием. Они имеют несколько худшие литейные свойства, но более высо-
кие механические характеристики, в том числе при повышении температуры.
Эти сплавы могут подвергаться термической обработке.
Для измельчения зерна и улучшения механических свойств литейные
алюминиевые сплавы подвергают модифицированию. В качестве модифика-
торов применяют смеси солей NaF и NaCl в количестве 2 – 3 % от массы
сплава. После модифицирования прочность силуминов увеличивается на 25
%, а относительное удлинение в 2 раза.
209
Рис. 6.21 Диаграмма состояния, структуры и свойства силуминов
210
Деформируемые алюминиевые сплавы делятся на не упрочняемые и упроч-
няемые термообработкой
Деформируемые сплавы, не упрочняемые термообработкой, имеют

сравнительно низкую прочность, но более высокую пластичность и коррози-
онную стойкость. Их применяют в отожженном состоянии или упрочняют с
помощью холодной пластической деформации. К таким сплавам относятся
сплавы типа АМn (система А1 - Мn) и типа АМg (система А1 - Mg) табл.2.
Таблица 2
Эти сплавы хорошо обрабатываются давлением и свариваются

(рис.6.22). Из них обычно изготавливают изделия, получаемые глубокой вы-
211
тяжкой из листового, материла. Благодаря меньшей плотности и достаточной
прочности чаще применяют алюминиево-магниевые сплавы.
Рис.6.22 Сварка деформируемых алюминиевых сплавов
Широкое распространение получили деформируемые сплавы, упроч-

няемые термообработкой. Примером деформируемых термоупрочняемых
алюминиевых сплавов являются сплавы алюминия с медью. Из диаграммы
состояния Al-Cu (рис.6.23) видно, что максимальная растворимость меди в
твердом алюминии составляет 5,7 % при 548 °С. При понижении температу-
ры растворимость падает, составляя 0,2 % при 20 °С. Наличие линии пере-
менной растворимости АВ показывает возможность упрочнения сплава пу-
тем закалки и старения. В литом состоянии микроструктура сплавов состоит
из α – раствора и интерметаллидов CuAl2 (рис.6.24). При нагреве под закалку
до температуры, соответствующей линии аbс, происходит растворение избы-
точных интерметаллидных фаз. Быстрое охлаждение фиксирует пересыщен-
ный твердый раствор в сплавах, содержащих до 5,7 % Си. В закаленных
сплавах с содержанием меди более 5,7 % в структуре помимо пересыщенного
твердого раствора, отвечающего составу точки В, будут присутствовать не
растворенные при нагреве кристаллы CuAl2. Закалка должна проводиться со
скоростью, предотвращающей распад пересыщенного твердого раствора. За-
калку обычно проводят в воде. Сразу после закалки сплавы имеют невысо-
212
кую прочность и обладают способностью пластической деформации. Зака-
ленные детали можно подвергать различным технологическим деформиру-
ющим операциям: гибке, отбортовке, расклепке заклепок.
Рис.6.23 Диаграмма состояния алюминий – медь
Рис.6.24 Микроструктура деформированного отожжённого дуралюмина: α –

твёрдого раствора и кристаллы CuAl2 по их границам
Для дальнейшего упрочнения сплавы подвергают естественному в те-
чение нескольких суток или искусственному старению при температуре око-
ло 150 °С в течение 10 – 24 ч. Более эффективно естественное старение. В
213
этом случае сплавы имеют более высокую пластичность и менее чувстви-
тельны к концентраторам напряжений.
Ниже приводятся ещё пять групп деформируемых алюминиевых
сплавов упрочняемые термообработкой.
214
215
216
217
Кроме того, для повышения прочности деформируемые алюминиевые
сплавы подвергают пресс эффекту.
218
Ниже приведена сводная таблица алюминиевых сплавов их характе-
ристики, маркировки и системы легирования (табл.3).
219
Таблица 3
Характеристика сплавов Маркировка Система легирования Примечания
СПЛАВЫ, УПРОЧНЯЕМЫЕ ДАВЛЕНИЕМ (ТЕРМОНЕУПРОЧНЯЕМЫЕ)
Сплавы низкой прочности АД0 1050А Техн. алюминий без Также АД,
и высокой пластичности, АД1 1230 легирования А5, А6, А7
свариваемые, коррозионно- АМц 3003
стойкие Также
Д12 3004 ММ (3005)
Al – Mn
Сплавы средней прочно- АМг2 5251 Также АМг0.5,
сти и высокой пластично- АМг3 5754 Al – Mg АМг1,
сти, АМг5 5056 АМг1.5АМг2.5
свариваемые, коррозионно- (Магналии)
стойкие АМг6 - АМг4 и т.д.
ТЕРМОУПРОЧНЯЕМЫЕ СПЛАВЫ
АД31 6063
Сплавы средней прочно- Al-Mg-Si
АД33 6061
сти и высокой пластично-
АД35 6082 Также
сти, свариваемые (Авиали)
АВ (6151)
Д1 2017 Al-Cu-Mg Также В65,
Сплавы нормальной проч-
Д16 2024
ности Д19, ВАД1
Д18 2117 (Дуралюминий)
Свариваемые сплавы нор- 1915 7005
мальной прочности 1925 -
Al-Zn-Mg
Высокопрочные сплавы В95 - Al-Zn-Mg-Cu Также В93
АК4-1 - Al-Cu-Mg-Ni-Fe Также АК4
Жаропрочные сплавы
1201 2219 Al-Cu-Mn Также Д20
АК6 -
Ковочные сплавы АК8 2014 Al-Cu-Mg-Si
Дополнение к применению и свойствам алюминиевых сплавов.

Достоинством дуралюминов является высокая удельная прочность,
благодаря чему они относятся к числу широко применяемых материалов в
самолетостроении, для изготовления лопастей воздушных винтов, шпангоу-
тов, тяг управления и др. Дуралюмины используют во многих отраслях тех-
ники. Их также применяют для кузовов грузовых автомобилей, для строи-
тельных конструкций, в пищевой и холодильной промышленности для изго-
товления ёмкостей, тестомесильных аппаратов, сепараторов, поплавковых
камер, арматуры, трубопроводов и т. д. (рис.6.25).
Дуралюмины имеют пониженную коррозионную стойкость. Для по-
вышения коррозионной стойкости листы дуралюмина плакируют, т. е. по-
крывают слоем чистого алюминия и производят совместную прокатку ли-
стов. Алюминий, толщина слоя которого составляет 2 – 5 %, сваривается с
основным металлом и защищает его от коррозии.
220
Рис.6.25 Изделия, в которых используются дуралюмины
Для повышения коррозионной стойкости деталей из дуралюминов их

также подвергают анодной поляризации в 10 %-м растворе серной кислоты.
Выделяющийся кислород способствует образованию на поверхности дура-
люминовой детали оксидной пленки, предохраняющей ее от окисления.
Деформируемые алюминиевые сплавы на Al - Zn - Mg - Си основе
(типа В95, В96) имеют наиболее высокую прочность среди всех алюминие-
вых сплавов Ϭв = 500 – 750 МПа, но невысокую пластичность δ = 7 – 10 %.
Эффект старения в этих сплавах наиболее высок. Он достигается за счет вы-
деления дисперсных фаз. При высоком содержании цинка медь не участвует
в старении, сохраняется в пересыщенном твердом растворе, повышая отно-
сительное удлинение и коррозионную стойкость. Сплавы В95, В96 исполь-
зуются в самолетостроении для тяжелонагруженных деталей.
Снижение полетной массы машин является важнейшей задачей кон-
структоров, работающих в области самолёта - и ракетостроения. Для легиро-
вания алюминия применен литий - самый легкий среди металлов (плотность
0,5 г/см3). В настоящее время разработаны сплавы системы Al - Сu - Li
(ВАД23) и Al - Mg - Li (01420), а также режимы их упрочнения при термиче-
ской обработке. В сплавах этого типа при искусственном старении достига-
ется большее упрочнение, чем при естественном старении. Сплавы имеют
прочность, близкую к прочности дуралюминов (Ϭв = 400 МПа), но значи-
тельно меньшую плотность.
Упрочнение Al - Сu - Li системы легирования (ВАД23) достигается
еще за счет выделения при старении дисперсной фазы Al2CuLi, по своей при-
роде аналогичной фазе S(Al2MgCu) в системе Al - Сu - Mg. Эффект упрочне-
ния усиливается при введении небольшого количества кадмия (0,1 – 0,25 %).
221
Максимальный эффект после термообработки получен на сплавах,
содержащих 5 – 6 % Си и 1,4 % Li, близких по составу сплаву ВАД23.
Сплав ВАД23 используется как конструкционный материал для изде-

лий, в которых должны сочетаться низкая плотность с высокой прочностью,
жесткостью и жаропрочностью. Он обладает высокой технологической пла-
стичностью, особенно при горячей деформации. Из него могут быть получе-
ны все виды деформированных полуфабрикатов, включая фольгу.
Сплавы системы Al - Mg - Li являются самыми легкими из всех из-
вестных алюминиевых сплавов (на 12 % легче сплава Д16 и на 15 % - сплава
В95). Такое существенное снижение массы объясняется тем, что оба легиру-
ющих элемента легче алюминия.
Благодаря сочетанию низкой плотности, высокого модуля упругости,
коррозионной стойкости и хорошей свариваемости применение сплавов си-
стемы Al — Mg - Li в аэрокосмической технике непрерывно расширяется.
Для снижения массы летательных аппаратов в ряде случаев приме-
няют специально разработанные технологические методы. При изготовлении
корпусных частей самолетов (фюзеляжа, крыльев) и управляемых ракет это
может достигаться использованием сотовых конструкций. Наружные обо-
лочки делают из высокопрочных материалов, а в качестве наполнителя при-
меняют клеевые сотовые конструкции из обычных алюминиевых сплавов.
Коррозионные свойства.
Наилучшие коррозионные свойства имеют сплавы АМц, АМг, АД31, а

худшие – высокопрочные сплавы Д16, В95, АК. Кроме того, коррозионные
свойства термоупрочняемых сплавов существенно зависят от режима закалки
и старения. Например, сплав Д16 обычно применяется в естественно-
состаренном состоянии (Т). Однако свыше 80оС его коррозионные свойства
значительно ухудшаются и для использования при больших температурах
часто применяют искусственное старение, хотя ему соответствует меньшая
прочность и пластичность (чем после естественного старения). Многие проч-
ные термоупрочняемые сплавы подвержены коррозии под напряжением и
расслаивающей коррозии.
Свариваемость.
Хорошо свариваются всеми видами сварки сплавы АМц и АМг. При

сварке нагартованного проката в зоне сварочного шва происходит отжиг, по-
этому прочность шва соответствует прочности основного материала в
отожженном состоянии (рис.6.26).
222
Рис.6.26 Сварка алюминиевых сплавов системы АМц и АМг
Механические свойства.
Прочность сплавов АМц и АМг возрастает (а пластичность уменьша-

ется) с увеличением степени легирования. Высокая коррозионная стойкость и
свариваемость определяет их применение в конструкциях малой нагружен-
ности. Сплавы АМг5 и АМг6 могут использоваться в средненагруженных
конструкциях. Эти сплавы упрочняются только холодной деформацией, по-
этому свойства изделий из этих сплавов определяются состоянием полуфаб-
риката, из которого они были изготовлены.
Термоупрочняемые сплавы позволяют производить упрочнение деталей
после их изготовления если исходный полуфабрикат не подвергался термо-
упрочняющей обработке.
Наибольшую прочность после упрочняющей термообработки (закалка и
старение) имеют сплавы Д16, В95, АК6, АК8, АК4-1.
Самым распространенным сплавом является Д16. При комнатной тем-
пературе он уступает многим сплавам по статической прочности, но имеет
наилучшие показатели конструкционной прочности (трещиностойкость).
Обычно применяется в естественно состаренном состоянии (Т).
С ростом температуры прочностные свойства сплавов меняются в раз-
ной степени, что определяет их разную применимость в зависимости от тем-
пературного диапазона.
Из этих сплавов до 120оС наибольшие пределы прочности и текуче-
сти имеет В95Т1. Выше этой температуры он уже уступает сплаву Д16Т.
Однако, следует учитывать, что В95Т1 имеет значительно худшую конструк-
ционную прочность, т.е. малую трещиностойкость, по сравнению с Д16.
Кроме того В95 в состоянии Т1 подвержен коррозии под напряжением. Это
ограничивает его применение в изделиях, работающих на растяжение. Улуч-
223
шение коррозионных свойств и существенное улучшение трещиностойкости
достигается в изделиях, обработанных по режимам Т2 или Т3.
При температурах 150 – 250оС большую прочность имеют Д19, АК6,
АК8. При больших температурах (250оС – 300оС) целесообразно применение
других сплавов – АК4-1, Д20. Сплавы Д20 имеет самый широкий темпера-
турный диапазон применения (от криогенных -250оС до + 300оС) в условиях
высоких нагрузок.
Сплавы АК6 и АК8 пластичны при высоких температурах, что позволяет
использовать их для изготовления поковок и штамповок. Сплав АК8 харак-
теризуется большей анизотропией механических свойств, у него меньше
трещиностойкость, но он сваривается лучше, чем АК6.
Хорошо свариваются, имеют высокую коррозионную стойкость сплавы
средней прочности – авиали (АВ, АД35, АД31, АД33).
1. Какими свойствами обладает алюминий?
2. В чём сущность маркировки алюминиевых сплавов? Приведите
пример.
3. Какие виды термообработки применяют алюминиевым сплавам и
как это маркируется?
4. Чем должны обладать литейные алюминиевые сплавы?
5. Преимущества и недостатки деформируемых алюминиевых
сплавов?
6. Коррозионные свойства и свариваемость алюминиевых сплавов.
7. Расшифруйте следующие марки: АМг2, Д16, В95, АК8 и дайте их
характеристики.
6.3 Титан и его сплавы

Титан по распространенности в земной коре занимает среди конструк-
ционных металлов четвертое место, уступая лишь алюминию, железу и маг-
нию (рис.6.27). Титан обладает удельным весом порядка 4500 кг/м3 и доволь-
но высокой температурой плавления, ~1665± 5оС. Титан – парамагнитный
металл.
224
а б
Рис.6.27 Титанит – потенциальный источник титана (а), брусок кри-
сталлического титана (б)
Титан – твердый металл: он в 12 раз твёрже алюминия, в 4 раза - железа

и меди. Титан химически стоек. На поверхности титана легко образуется
стойкая оксидная пленка TiO2, вследствие чего он обладает высокой сопро-
тивляемостью коррозии в пресной и морской воде и в некоторых кислотах,
устойчив против коррозии под напряжением. Во влажном воздухе, в морской
воде и азотной кислоте он противостоит коррозии не хуже нержавеющей
стали, а в соляной кислоте во много раз лучше ее. При температурах выше
500°С титан и его сплавы легко окисляются и поглощают водород, который
вызывает охрупчивание (водородная хрупкость).
Титан имеет две полиморфные модификации (рис.6.28):
 низкотемпературную модификацию α – Ti, устойчивую до
882°С, (ГП – решетка, а = 0,296 нм, с = 0,472 нм)
 высокотемпературную β – Ti, устойчивую выше 882оС (ОЦК
– решетка, а= 0,332 нм).
а б
Рис.6.28 Две полиморфные модификации титана: а – α- Тi (гек-
сагональная плотноупакованная решётка), б – β-Тi (объёмно-
центрированная кристаллическая решётка)
225
Механические свойства титана.
Примечание. В отличие от мартенсита углеродистых сталей, явля-

ющегося раствором внедрения и характеризующегося высокой прочностью
и хрупкостью, титановый мартенсит является раствором замещения, и за-
калка титановых сплавов на мартенсит приводит к небольшому упрочне-
нию и не сопровождается резким снижением пластичности.
Значительное влияние на механические свойства титана оказывают
примеси кислорода, водорода, углерода и азота, которые образуют с тита-
ном твердые растворы внедрения и промежуточные фазы: оксиды, гидри-
ды, карбиды и нитриды, повышая его характеристики прочности при одно-
временном снижении пластичности. Поэтому содержание этих примесей в
титане ограничено сотыми и даже тысячными долями процента. Опасность
водородной хрупкости, особенно в напряженных сварных конструкциях
ограничивает содержание водорода. В техническом титане оно находится в
пределах 0,008 - 0,012%.
Титан обладает высокой прочностью и удельной прочностью и в усло-
виях глубокого холода, сохраняя при этом достаточную пластичность.
ТоС +20 -70 -196

δ, % 20-30 10-5 3-10
Ϭв, МПа 600-700 800...900 1000...1200
Высокая пластичность титана по сравнению с другими металлами,

имеющими ГПУ- решетку (Zn, Mg, Cd), объясняется большим количеством
226
систем скольжения и двойникования (рис.6.29) благодаря малому соотноше-
нию с/а = 1,587. По-видимому, с этим связана высокая хладостойкость титана
и его сплавов.
Рис.6.29 Схемы систем скольжения и двойникования
Промышленный способ производства титана состоит в обогащении и

хлорировании титановой руды с последующим его восстановлением из четы-
реххлористого титана металлическим магнием (магнийтермический метод).
Полученный этим методом титан губчатый (ГОСТ 17746–79) в зависимо-
сти от химического состава и механических свойств выпускают следующих
марок: ТГ-90, ТГ-100, ТГ-110, ТГ-120, ТГ-130, ТГ-150, ТГ-ТВ (см. табл.1).
Цифры означают твердость по Бринеллю НВ, ТВ — твердый.
Таблица 1
Марки, химический состав (%) и твердость титана губчатого (ГОСТ
17746–79)
Марка Ti, не Не более Твердость НВ,
менее
Fe Si Ni C Cl N O 10/1500/30, не
более
ТГ-90 99,74 0,05 0,01 0,04 0,02 0,08 0,02 0,04 90
ТГ- 99,72 0,06 0,01 0,04 0,03 0,08 0,02 0,04 100
100
ТГ- 99,67 0,09 0,02 0,04 0,03 0,08 0,02 0,05 110
110
ТГ- 99,64 0,11 0,02 0,04 0,03 0,08 0,02 0,06 120
120
ТГ- 99,56 0,13 0,03 0,04 0,03 0,10 0,03 0,08 130
130
ТГ- 99,45 0,2 0,03 0,04 0,03 0,12 0,03 0,10 150
150
ТГ-Тв 99,75 1,9 – – 0,10 0,15 0,10 – –
Для получения монолитного титана губка размалывается в порошок,

прессуется и спекается или переплавляется в дуговых печах в вакууме или
атмосфере инертных газов.
227
Механические свойства титана характеризуются хорошим сочетанием
прочности и пластичности. Например, технически чистый титан марки ВТ1-0
имеет: Ϭ в = 375–540 МПа, Ϭ 0,2 = 295–410 МПа, δ = 20 %, и по этим харак-
теристикам не уступает ряду углеродистых и Cr—Ni коррозионностойких
сталей.
Титан хорошо обрабатывается давлением в горячем состоянии и удо-

влетворительно в холодном. Он легко прокатывается, куется, штампуется
(рис.6.30). Титан и его сплавы хорошо свариваются контактной и аргоноду-
говой сваркой, обеспечивая высокую прочность и пластичность сварного со-
единения (рис.6.31). Недостатком титана является плохая обрабатываемость
резанием из-за склонности к налипанию, низкой теплопроводности и плохих
антифрикционных свойств.
Рис.6.30 Заготовка титанового шпангоута истребителя до и после прессова-

ния на штамповочном прессе
Рис.6.31 Аргонная сварка титана
Примечание. При сварке титана и его сплавов требуется уделить

особое внимание чистоте рабочего места. Для сварочных цехов, где произ-
водятся работы с различными металлами, необходимо выделить специаль-
ную область, которая будет использоваться специально для сварки титана.
Место, отведенное для этого, должно быть защищено от потоков воздуха,
влаги, пыли, жира и других загрязнений, которые могут препятствовать
качественной сварке. Это место должно быть защищено от воздействия
228
таких процессов, как зачистка, резка и окраска. Кроме того, должна быть
под контролем и влажность воздуха.
Фазовые превращения в титановых сплавах
На формирование структуры и, следовательно, свойств титановых

сплавов решающее влияние оказывают фазовые превращения, связанные с
полиморфизмом титана. В табл.2 представлены схемы диаграмм состояния
«титан – легирующий элемент», отражающие подразделение легирующих
элементов по характеру влияния на полиморфные превращения титана на че-
тыре группы.
1. α – Стабилизаторы (Al, O, N), которые повышают температуру по-

лиморфного превращения α↔β и расширяют область твердых раство-
ров на основе α –титана. Учитывая охрупчивающее действия азота и
кислорода, практическое значение для легирования титана имеет толь-
ко алюминий. Он является основным легирующим элементом во всех
промышленных титановых сплавах, уменьшает их плотность и склон-
ность к водородной хрупкости, а также повышает прочность и модуль
упругости. Сплавы с устойчивой α – структурой термической обработ-
кой не упрочняются.
2. Изоморфные β – стабилизаторы (Mo, V, Ni, Ta и др.), которые по-
нижают температуру α↔β превращения и расширяют область твердых
растворов на основе β – титана.
3. Эвтектоидообразующие β – стабилизаторы (Cr, Mn, Cu и др.) мо-
гут образовывать с титаном интерметаллиды типа TiХ. В этом случае
при охлаждении β – фаза претерпевает эвтектойдное превращение β +
TiХ. Большинство β – стабилизаторов повышает прочность, жаропроч-
ность и термическую стабильность титановых сплавов, несколько сни-
жая их пластичность. Кроме того, сплавы с (α + β) и псевдо – β –
структурой могут упрочняться термообработкой (закалка + старение).
4. Нейтральные элементы (Zr, Sn) не оказывают существенного влия-
ния на температуру полиморфного превращения и не меняют фазового
состава титановых сплавов.
Основной целью легирования титановых сплавов является повышение
прочности, жаропрочности и коррозионной стойкости. Широкое применение
нашли сплавы титана с алюминием, хромом, молибденом, ванадием, марган-
цем, оловом и др. элементами. Легирующие элементы оказывают большое
влияние на полиморфные превращения титана.
Для титановых сплавов применяют следующие виды термообработ-

ки: отжиг, закалка и старение, а также химико-термическая обработка
(азотирование, силицирование, оксидирование и др.).
Отжиг проводится для всех титановых сплавов с целью завершения
формирования структуры, выравнивания структурной и концентрационной
229
неоднородности, а также механических свойств. Температура отжига должна
быть выше температуры рекристаллизации, но ниже температуры перехода в
β – состояние во избежание роста зерна. Применяют обычный отжиг, двой-
ной или изотермический (для стабилизации структуры и свойств), непол-
ный (для снятия внутренних напряжений).
Закалка и старение (упрочняющая термообработка) применима к ти-
тановым сплавам с (α + β) – структурой. Принцип упрочняющей термообра-
ботки заключается в получении при закалке метастабильных фаз β и α с по-
следующем их распаде с выделением дисперсных частиц α и β – фаз при ис-
кусственном старении. При этом эффект упрочнения зависит от типа, коли-
чества и состава метастабильных фаз, а также дисперсности образовавшихся
после старения частиц α и β – фаз.
Химико-термическая обработка проводится для повышения твердо-
сти и износостойкости, стойкости к «схватыванию» при работе в условиях
трения, усталостной прочности, а также улучшения коррозионной стойкости,
жаростойкости и жаропрочности. Практическое применение имеют азотиро-
вание, силицирование и некоторые виды диффузионной металлизации.
Таблица 2
230
Промышленные титановые сплавы.
Титановые сплавы по сравнению с техническим титаном имеют более
высокую прочность, в том числе и при высоких температурах, сохраняя при
этом достаточно высокую пластичность и коррозионную стойкость.
По технологии изготовления титановые сплавы подразделяются на де-
формируемые и литейные; по уровню механических свойств — на сплавы
невысокой прочности и повышенной пластичности, средней прочности,
высокопрочные; по условиям применения — на хладостойкие, жаропроч-
ные, коррозионностойкие. По способности упрочняться термообработкой
они делятся на упрочняемые и не упрочняемые, по структуре в отожженном
состоянии — на α, псевдо-α, (α + β), псевдо-β и β –сплавы (табл.3).
231
Таблица 3
232
Дефармируемые титановые сплавы
233
Титановые сплавы невысокой прочности и повышенной пластичности
К этой группе относятся сплавы с пределом прочности Ϭ ≥ 700 МПа, а

именно: α – сплавы марок ВТ1-00, ВТ1-0 (технический титан) и сплавы ОТ4-
0, ОТ4-1 (система Ti—Al—Mn), АТ3 (система Ti—Al c небольшими добав-
ками Cr, Fe, Si, B), относящиеся к псевдо – α-сплавам с небольшим количе-
ством β-фазы. Характеристики прочности этих сплавов выше, чем чистого
титана благодаря примесям в сплавах ВТ1-00 и ВТ1-0 и незначительному ле-
гированию α – и β – стабилизаторами в сплавах ОТ4-0, ОТ4-1, АТ3.
Эти сплавы отличаются высокой пластичностью как в горячем, так и в
холодном состоянии, что позволяет получать все виды полуфабрикатов:
фольгу, ленту, листы, плиты, поковки, штамповки, профили, трубы и т. п.
(рис.6.32).
Рис.6.32 Изделия из титановых сплавов
Ковка, объемная и листовая штамповка, прокатка, прессование произ-

водятся в горячем состоянии. Окончательная прокатка, листовая штамповка,
волочение и другие операции производятся в холодном состоянии.
Для снятия внутренних напряжений, образовавшихся в результате ме-
ханической обработки, листовой штамповки, сварки и др., применяется не-
полный отжиг.
Указанные сплавы хорошо свариваются сваркой плавлением (аргоно-
дуговая, под флюсом, электрошлаковая) и контактной (точечная, роликовая).
При сварке плавлением прочность и пластичность сварного соединения
практически аналогичные основному металлу.
Коррозионная стойкость данных сплавов высокая во многих средах
(морская вода, хлориды, щелочи, органические кислоты и т. п.), кроме рас-
творов HF, H2SO4, HCl и некоторых других.
Применение. Эти сплавы широко применяются как конструкционные

материалы для изготовления практически всех видов полуфабрикатов, дета-
лей и конструкций, включая сварные. Наиболее эффективно их применение в
234
авиационно-космической технике (рис.6.33), в химическом машиностроении,
криогенной технике (высокая ударная вязкость сохраняется до –253oС),
(табл. 4), а также в узлах и конструкциях, работающих при температурах до
300–350 ° С.
Рис.6.33 Применение титановых сплавов в авиационно-космической

технике
Таблица 4
Механические характеристики титановых сплавов при низких температурах
Сплав Ϭ в (МПа) при температу- δ (%) при температуре, КСU, Дж/см2 при
ре, ° С °С температуре, ° С
–196 –253 –269 –196 –253 –269 –196 –253
ВТ1-0 920 1310 – 48 24 – 220 130
ВТ5-1 1200– 1350– 1710 15 8–10 9,3 40 30
1350 1600
ОТ4 1430 1560 – 13 16 – 50 40
ОТ4-1 1080 1390 – 19,4 17,5 – 23 30
ВТ3-1 1650 2060 2020 6,5 7,5 3 30 60
ВТ6 1640 1820 – 17,8 3,5 – 39 40
ВТ6С 1310 1580 – 7–10 3–6 – 40 25
ВТ14 1650 – – 10 – – 40 –
Титановые сплавы средней прочности
К этой группе относятся сплавы с пределом прочности Ϭв = 750–1000

МПа, а именно: α – сплавы марок ВТ5 и ВТ5-1; псевдо – α – сплавы марок
ОТ4, ВТ20; (α + β) – сплавы марок ПТ3В, а также ВТ6, ВТ6С, ВТ14 в
отожженном состоянии. Классификация и химический состав этих сплавов
смотри табл. 5.
Сплавы ВТ5, ВТ5-1, ОТ4, ВТ20, ПТ3В, ВТ6С, содержащие неболь-
шое количество β – фазы (2–7 % β – фазы в равновесном состоянии), упроч-
няющей термообработке не подвергаются и используются в отожженном со-
стоянии. Сплав ВТ6С иногда применяют в термически упрочненном состоя-
нии. Сплавы ВТ6 и ВТ14 используют как в отожженном, так и в термически
упрочненном состоянии. В последнем случае их прочность становится выше
235
1000 МПа, и они будут рассмотрены в разделе, посвященном высокопроч-
ным сплавам.
Рассматриваемые сплавы, наряду с повышенной прочностью, сохраня-
ют удовлетворительную пластичность в холодном состоянии и хорошую
пластичность в горячем состоянии, что позволяет получать из них все виды
полуфабрикатов: листы, ленту, профили, поковки, штамповки, трубы и др.
Исключение составляет сплав ВТ5, из которого листы и плиты не изготавли-
вают из-за невысокой технологической пластичности.
На эту категорию сплавов приходится основной объем производ-
ства полуфабрикатов, применяемых в машиностроении.
Все среднепрочные сплавы хорошо свариваются всеми видами сварки,
применяемыми для титана. Прочность и пластичность сварного соединения,
выполненного сваркой плавлением, близка к прочности и пластичности ос-
новного металла (для сплавов ВТ20 и ВТ6С это соотношение составляет 0,9–
0,95). После сварки рекомендован неполный отжиг для снятия внутренних
сварочных напряжений.
Таблица 5
Обрабатываемость резанием этих сплавов хорошая. Коррозионная

стойкость в большинстве агрессивных сред аналогична техническому титану
ВТ1-0.
Применение. Данные сплавы рекомендуется применять для изготовле-
ния изделий листовой штамповкой (ОТ4, ВТ20), для сварных деталей и уз-
236
лов, для штампосварных деталей (ВТ5, ВТ5-1, ВТ6С, ВТ20) и др. Сплав
ВТ6С широко применяется для изготовления сосудов и ёмкостей высокого
давления (рис.6.34). Детали и узлы из сплавов ОТ4, ВТ5 могут длительно ра-
ботать при температурах до 400 ° С и кратковременно — до 750 ° С; из спла-
вов ВТ5-1, ВТ20 — длительно при температурах до 450–500 ° С и кратко-
временно — до 800–850 ° С. Сплавы ВТ5-1, ОТ4, ВТ6С также рекомендуют-
ся для применения в холодильной и криогенной технике.
Рис.6.34 Изделия из титановых сплавов ВТ6С
Высокопрочные титановые сплавы
К этой группе относятся сплавы с пределом прочности Ϭв ≥ 1000 МПа,

а именно (α + β) – сплавы марок ВТ6, ВТ14, ВТ3-1, ВТ22. Высокая проч-
ность в этих сплавах достигается упрочняющей термообработкой (закалка +
старение). Исключение составляет высоколегированный сплав ВТ22, кото-
рый даже в отожженном состоянии имеет Ϭв > 1000 МПа.
Указанные сплавы наряду с высокой прочностью сохраняют хорошую
(ВТ6) и удовлетворительную (ВТ14, ВТ3-1, ВТ22) технологическую пла-
стичность в горячем состоянии, что позволяет получать из них различные
полуфабрикаты: листы (кроме ВТ3-1), прутки, плиты, поковки, штамповки,
профили и др. Сплавы ВТ6 и ВТ14 в отожженном состоянии (Ϭв ≥ 850 МПа)
могут подвергаться холодной листовой штамповке с малыми деформациями.
Несмотря на гетерофазность структуры, рассматриваемые сплавы об-
ладают удовлетворительной свариваемостью всеми видами сварки, применя-
емыми для титана. Для обеспечения требуемого уровня прочности и пла-
стичности обязательно проводят полный отжиг, а для сплава ВТ14 (при тол-
щине свариваемых деталей 10–18 мм) рекомендуется проводить закалку с
последующим старением. При этом прочность сварного соединения (сварка
плавлением) составляет не менее 0,9 от прочности основного металла. Пла-
стичность сварного соединения близка к пластичности основного металла.
237
Обрабатываемость резанием удовлетворительная. Обработку резанием
сплавов можно проводить как в отожженном, так и в термически упрочнен-
ном состоянии.
Данные сплавы обладают высокой коррозионной стойкостью в
отожженном и термически упрочненном состояниях во влажной атмосфере,
морской воде, во многих других агрессивных средах, как и технический ти-
тан.
Термическая обработка. Сплавы ВТ3-1, ВТ6, ВТ6С, ВТ14, ВТ22 под-
вергаются закалке и старению. Рекомендуемые режимы нагрева под закалку
и старение для монолитных изделий, полуфабрикатов и сварных деталей
приведены в табл. 6.6.
Охлаждение при закалке производится в воде, а после старения — на
воздухе. Полная прокаливаемость обеспечивается для деталей из сплавов
ВТ6, ВТ6С с максимальным сечением до 40 – 45 мм, а из сплавов ВТ3-1,
ВТ14, ВТ22 — до 60 мм.
Для обеспечения удовлетворительного сочетания прочности и пла-
стичности сплавов с (α + β) – структурой после закалки и старения необхо-
димо, чтобы их структура перед упрочняющей термической обработкой была
равноосной или «корзиночного плетения». Примеры исходных микрострук-
тур, обеспечивающие удовлетворительные свойства, приведены на рис.6.35.
Таблица 6
Режимы упрочняющей термической обработки титановых сплавов
Марка Температура поли- Температура Температура Продолжительность
сплава морфного превра- нагрева под за- старения, ° С старения, ч
щения Тпп, ° С калку, ° С
ВТ3-1 960–1000 860–900 500–620 1–6
ВТ6 980–1010 900–950 450–550 2–4
ВТ6С 950–990 880–930 450–500 2–4
ВТ8, 980–1020 920–940 500–600 1–6
ВТ9
ВТ14 920–960 870–910 480–560 8–16
ВТ22 840–880 690–750 480–540 8–16
Рис.6.35 Структура ВТ14 сплава перед упрочняющей термообработки
238
Применение. Высокопрочные титановые сплавы применяются для из-
готовления деталей и узлов ответственного назначения: сварные конструк-
ции (ВТ6, ВТ14) рис.6.36, турбины (ВТ3-1), штампосварные узлы (ВТ14),
высоконагруженные детали и штампованные конструкции (ВТ22). Эти спла-
вы могут длительно работать при температурах до 400 ° С и кратковременно
до 750 ° С.
Особенность высокопрочных титановых сплавов как конструкционного
материала — их повышенная чувствительность к концентраторам напряже-
ния. Поэтому при конструировании деталей из этих сплавов необходимо
учитывать ряд требований (повышенное качество поверхности, увеличение
радиусов перехода от одних сечений к другим и т. п.), аналогичных тем, ко-
торые существуют при применении высокопрочных сталей.
Рис.6.36 Сварная конструкция из ВТ14 сплава
239
Литейные титановые сплавы
Титановые литейные сплавы подразделяется на 5 групп в зависи-

мости от микроструктуры (α – сплавы, псевдо α – сплавы, α + β сплавы,
псевдо β – сплавы, β – сплавы).
В состав титановых сплавов входят алюминий, ванадий, молибден,
кремний, хром, цирконий и др. Эти сплавы обладают свойствами, выгодно
выделяющих их из остальных сплавов: по прочности они не уступают ста-
лям, имеют достаточно низкую плотность (~4,5 г/мм3), высокую химиче-
скую стойкость при температуре до 500 °С, высокую коррозионную стой-
кость во влажном воздухе, морской воде, азотной и соляной кислоте. Бла-
годаря этим свойствам титановые сплавы интенсивно внедряются в авиа-,
ракета- и кораблестроении.
В справочной литературе приводятся химический состав и механи-
ческие свойства восьми литейных титановых сплавов – ВТ1Л, ВТ5Л,
ВТ20Л, ВТ3-1Л, ВТ6Л, ВТ9Л, ВТ14Л, ВТ22Л, где буква В означает
наименование организации-разработчика (ВИАМ), Т – титановый сплав,
Л – литейный, цифра – номер сплава. Упоминается и новый сплав ВТ35Л.
Титановые сплавы обладают хорошей жидкотекучестью (460–520
мм), небольшой линейной (0,8–1,2 %) и объемной (2,4–3,2%) усадкой.
Сплав ВТ3-1Л относится к числу наиболее освоенных в производ-
стве (рис.6.37).
Прочность титановых сплавов Ϭв = 34…93 кг/мм2, пластичность δ =
4–10%.
240
Главный недостаток титановых литейных сплавов – высокая темпера-
тура плавления (до 1665 °С) и активное взаимодействие (при плавке) со все-
ми газами и огнеупорными материалами. Отсюда – проблема плавки (ваку-
умная, в атмосфере нейтральных газов) и материалов для литейных форм,
что резко удорожает технологические процессы литья.
Рис.6.37 Детали из титана марки ВТ3-1Л

1. Что такое водородная хрупкость титана?
2. Полиморфное превращения в титановых сплавах.
3. Влияние примесей и легирующих элементов на механические свой-
ства титана.
4. С чем связана высокая хладостойкость титана?
5. Каким видам термической обработки подвергают титановые спла-
вы?
6. Как подразделяют титановые сплавы:
 по технологии изготовления;
 по уровню механических свойств;
 по условиям применения;
 по способности упрочняться термической обработкой.
7. Преимущества и недостатки литейных титановых сплавов.
8. Приведите марки деформируемых титановых сплавов средней и вы-
сокой прочности.
6.4 Магний и его сплавы
241
Магний —металл серебристо-белого цвета; удельный вес 1,74; темпе-
ратура плавления 650°; магний кристаллизуется в гексагональной системе.
Чистый магний достаточно стоек в воздухе (почти не уступает алюминию).
Раствор поваренной соли, морская вода, кислоты (кроме соляной) быстро
разрушают магний; по отношению к щелочам магний стоек. При сгорании
магний дает яркий белый свет; магний в 4 раза легче железа, поэтому его
сплавы называют сверхлёгкими.
242
Вследствие того, что механические свойства чистого магния невысоки,
поэтому в чистом виде его как конструкционный материал не применяют.
Химические свойства магния. Химические свойства магния довольно

своеобразны. Он легко отнимает кислород и хлор у большинства элементов,
не боится едких щелочей, соды, керосина, бензина и минеральных масел. С
холодной водой магний почти не взаимодействует, но при нагревании разла-
гает ее с выделением водорода. В этом отношении он занимает промежуточ-
ное положение между бериллием, который вообще с водой не реагирует и
кальцием, легко с ней взаимодействующим. Особенно интенсивно идет реак-
ция с водяным паром, нагретым выше 380 оС.
По плотности магниевые сплавы разбиваются на легкие и сверхлег-

кие. К сверхлегким относится сплавы, легированные литием (МА21, МА18),
а к легким - все остальные. Сплавы магния с литием (МА21, МА18) - самые
легкие конструкционные металлические материалы.
243
При классификации по возможным температурам эксплуатации
магниевых сплавы подразделяются на следующие
группы:
 предназначены для работы при обычных температурах (сплавы общего
назначения);
 жаропрочные (для длительной эксплуатации при температурах до
200°С);
 высокожаропрочные (для длительной эксплуатации при температурах
до 250 – 300°С)
 предназначены для эксплуатации при криогенных температурах.
Различают термические упрочняемые и термически не упрочняе-

мые сплавы.
Классификация и характеристика магниевых сплавов
Свойства магния значительно улучшаются при легировании. Сплавы

магния характеризуются низкой плотностью, высокой удельной прочностью,
способностью хорошо поглощать вибрации. Прочность сплавов при соответ-
ствующем легировании и термической обработке может достигать 350-400
МПа. Достоинством магниевых сплавов является их хорошая обрабатывае-
мость резанием и свариваемость.
Недостатками магниевых сплавов являются плохие литейные
свойства и склонность к газонасыщению, окислению и воспламенению при
литье. Для предотвращения дефектов при выплавке используют специальные
флюсы, для уменьшения пористости применяют небольшие добавки кальция
(0,2 %), а для снижения окисляемости – добавки бериллия (0,02-0,05 %).
Кроме того, меньшая коррозионная стойкость, чем у алюминиевых сплавов,
трудности при выплавке и литье и необходимость нагрева при обработке
давлением.
С другой стороны, такие элементы, как марганец, цирконий, цинк, ти-
тан улучшают коррозионную стойкость магния: при добавлении к магниево-
му сплаву нескольких девятых процентов титана коррозионная стойкость
увеличивается в 3 раза.
Основными упрочняющими легирующими элементами в магние-
вых сплавах являются алюминий и цинк. Марганец слабо влияет на проч-
ностные свойства. Его вводят главным образом для повышения коррозион-
ной стойкости и измельчения зерна.
Термическая обработка магниевых и алюминиевых сплавов имеет

много общего. Это объясняется близкими температурами плавления и отсут-
ствием полиморфных превращений.
Для повышения прочностных свойств магниевые сплавы подвергают
закалке и старению. Из-за низкой скорости диффузии закалку обычно про-
водят на воздухе, применяют искусственное старение при сравнительно вы-
244
соких температурах (до 200 – 250 °С) и более длительных выдержках (16 – 24
ч).
Прочностные характеристики магниевых сплавов существенно повы-
шаются при термомеханической обработке, состоящей в пластической де-
формации закаленного сплава перед его старением.
Магниевые сплавы обладают высокой пластичностью в горячем состо-
янии и хорошо деформируются при нагреве. Для деформированных сплавов
диффузионный отжиг обычно совмещают с нагревом для обработки давлени-
ем. Магниевые сплавы хорошо обрабатываются резанием, легко шлифуются
и полируются. Они удовлетворительно свариваются контактной роликовой и
дуговой сваркой, которую рекомендуется проводить в защитной атмосфере
(рис.6.38).
Рис.6.38 Сварка магниевых сплавов
Магниевые детали очень хорошо поглощают вибрацию. Их удельная

вибрационная прочность почти в 100 раз больше, чем у лучших алюминие-
вых сплавов, и в 20 раз больше, чем у легированной стали. Это очень важное
свойство при создании разнообразных транспортных средств.
Магниевые сплавы превосходят сталь и алюминий по удельной жест-
кости и поэтому применяются для изготовления деталей, подвергающихся
изгибающим нагрузкам (продольным и поперечным). Магниевые сплавы не-
магнитны, совершенно не дают искры при ударах и трении, легко обрабаты-
ваются резанием (в 6 – 7 раз легче, чем сталь, в 2 – 2,5 раза – чем алюминий).
Магний и его сплавы обладают очень высокой хладостойкостью.
Возможности применения магния еще далеко не исчерпаны, а если
учитывать широкое распространение магния в природе, относительную про-
стоту способов его производства и ряд благоприятных свойств этого металла,
можно полагать, что дальнейшее развитие металлургии магния будет в
первую очередь определяться его общетехническим значением.
Магниевые сплавы обладают большей по сравнению с алюминиевыми и
медными сплавами чувствительностью к скорости деформирования. Уве-
личение скорости деформирования при штамповке магниевых сплавов при-
водит существенному сужению допустимого температурного интервала. В
связи с этим штамповку магниевых сплавов рекомендуется деформировать
на гидравлических или кривошипных прессах при пониженных скоростях
245
деформирования. Рекомендуемые температурные интервалы штамповки не-
которых марок магниевых сплавов приведены в табл.1, (рис.6.39). Химиче-
ский состав и механические свойства некоторых отечественных магниевых
сплавов (табл.2).
Таблица 1
Рис.6.39 Последовательность операций получения заготовки из магниева

сплава
246
Таблица 2
Деформируемые магниевые сплавы

В основном деформируемые магниевые сплавы применяют в виде
прутков и фасонных профилей для изготовления деталей горячей штампов-
кой (рис.6.40). Для улучшения их пластичности обработку давлением прово-
дят при температурах 350-450 °С, так как гексагональная решетка магния за-
трудняет их деформацию при комнатной температуре.
Рис.6.40 Изделия из магниевых сплавов
247
248
249
Наиболее прочными деформируемыми сплавами являются сплавы маг-
ния с алюминием (МА5) и магния с цинком, дополнительно легированные
цирконием (МА14, аналог американского сплава ZK60A), кадмием, РЗМ и
другими элементами (МА15, МА19 и др.).
Алюминий и цинк являются эффективными упрочнителями твердого
раствора. Однако их концентрация не должна превышать 10 и 6 % соответ-
ственно. При большем содержании этих элементов пластичность резко сни-
жается. Появление при старении в структуре упрочняющих фаз Mg4Al3 и
MgZn2 осуществляет дополнительное упрочнение. Цирконий измельчает
зерно, а кадмий и редкоземельные элементы одновременно повышают и
прочность, и пластичность.
Временное сопротивление высокопрочных магниевых сплавов после
термической обработки составляет около 350 МПа. Сравнительно неболь-
шой эффект упрочнения объясняется склонностью упрочняющих интерме-
таллидных фаз к коагуляции в процессе распада твердого раствора.
Сплав МА1, содержащий около 2 % Мц без других компонентов, ха-
рактеризуется высокой пластичностью и применяется как листовой материал.
Самыми легкими конструкционными материалами являются сплавы
магния с литием (МА18, МА21). Плотность сплава МА18 (аналог американ-
250
ского сплава LA91) составляет 1,3-1,65 г/см3. Магниеволитиевые сплавы об-
ладают повышенной пластичностью и ударной вязкостью и могут обрабаты-
ваться давлением в холодном состоянии. Эти сплавы хорошо свариваются и
имеют удовлетворительную коррозионную стойкость.
Литейные магниевые сплавы
Литейные магниевые сплавы по химическому и фазовому составу

близки к деформируемым.
По сравнению с деформируемыми литые детали позволяют суще-
ственно экономить металл. Высокая точность размеров и хорошее качество
поверхности позволяют практически исключить операции механической об-
работки. Недостатком литейных магниевых сплавов являются более низкие
251
механические свойства из-за грубозернистой структуры и усадочной пори-
стости, связанной со сравнительно широким интервалом кристаллизации.
Для повышения прочности и модифицирования вводят кальций и цир-
коний. Дополнительное легирование кадмием повышает уровень механиче-
ских и технологических свойств.
Наиболее распространенным магниевым литейным сплавом является
MJI5, характеризующийся хорошей жидкотекучестью, малой склонностью к
пористости и хорошей обрабатываемостью резанием. Отливки из этого спла-
ва получают литьем в землю, в металлические формы и под давлением. Он
идет на изготовление крупногабаритных отливок картеров двигателей, кор-
пусов приборов, насосов, коробок передач для автомобилей и самолетов
(рис.6.41).
Для снижения массы деталей используют магниевые сплавы, легиро-
ванные 12-13 % лития. Их жидкотекучесть находится на уровне сплава MЛ5.
Сплавы Mg - Li не имеют склонности к образованию горячих трещин.
Рис.6.41 Изделия из литейного магниева сплава
Применение магниевых сплавов (рис.6.42)

Благодаря малой плотности и высокой удельной прочности магниевые
сплавы широко применяются в авиастроении. Из них изготавливают корпуса
приборов, насосов, фонари и двери кабин. Фюзеляжи вертолетов фирмы Си-
корского (США) почти полностью изготовлены из магниевых сплавов. В ра-
кетной технике магниевые сплавы идут на изготовление корпусов ракет, об-
текателей, стабилизаторов, топливных баков. Теплоемкость магния примерно
в 2,5 раза больше, чем у стали. Поглотив одинаковое количество тепла, он
нагреется в 2,5 раза меньше. В кратковременном полете магниевые сплавы не
успевают перегреться, несмотря на низкую температуру плавления. В крат-
ковременно работающих ракетах типа "воздух - воздух" и управляемых сна-
252
рядах магниевые сплавы составляют основную массу конструкции. Приме-
нение магниевых сплавов позволило снизить массу ракет на 20-30 %.
Из литейных сплавов изготавливают кронштейны, элементы крепле-
ния, элероны, детали хвостового оперения, из деформируемых - обшивки
корпусов, стрингеры, лонжероны, опорные конструкции тормозов, волново-
дов и другие детали.
Магниевые сплавы находят применение в транспортном машинострое-
нии для изготовления картеров двигателей и коробок передач автомобилей.
Магниевые сплавы применяют в конструкциях переносных ручных и
механизированных инструментов и машин (сверлильные и шлифовальные
машины, пилы для лесной промышленности, газонные косилки, пневматиче-
ские инструменты и др.).
Их используют в электротехнике и радиотехнике (корпуса приборов,
электродвигателей), в текстильной промышленности (бобины, шпульки, ка-
тушки и др.) и других отраслях.
В связи с малой устойчивостью против коррозии изделия из магниевых
сплавов подвергают оксидированию. На оксидированную поверхность до-
полнительно наносят лакокрасочные покрытия.
Важной областью применения магния является ядерная энергетика.
Благодаря способности поглощать тепловые нейтроны, отсутствию взаимо-
действия с ураном и хорошей теплопроводности магниевые сплавы исполь-
зуют для изготовления оболочек тепловыделяющих элементов в атомных ре-
акторах.
Высокий электроотрицательный потенциал магниевых сплавов позво-
ляет применять их для протекторной защиты от морской коррозии судов и
сооружений, эксплуатирующихся в морской воде, и для защиты от подзем-
ной коррозии находящихся в грунте газопроводов, нефтепроводов и т. п.
Рис.6.42 Изделия из магниевых сплавов

1. Свойства и маркировка первичного магния.
2. Классификация первичного магния по возможным температурам
эксплуатации и термической обработки.
3. Недостатки магниевых сплавов.
4. Деформируемые магниевые сплавы: марки, свойства.
5. Литейные магниевые сплавы: марки, свойства.
6. Применение магниевых сплавов.
253
6.5 Сплавы на основе никеля
Никель — элемент десятой группы, четвёртого периода периодиче-

ской системы химических элементов Д. И. Менделеева, с атомным номером
28. Обозначается символом Ni (лат. Niccolum). Простое вещество никель —
это пластичный, ковкий, переходный металл серебристо-белого цвета, при
обычных температурах на воздухе покрывается тонкой плёнкой оксида. Хи-
мически малоактивен.
254
В современных турбинах и реактивных двигателях важнейшей деталью
являются лопатка турбины (рис.6.43). Мощность реактивного двигателя в
большей степени зависит от максимальной температуры рабочего тела (газа),
при которой длительное время могут работать лопатки. В современных реак-
тивных двигателях лопатки турбин разогреваются до 700 – 900оС, и имеется
тенденция повышения этой температуры.
Для лопаток турбин применяют аустенитные стали и сплавы на основе
никеля и кобальта.
Преимущественное применение имеют сплавы никеля, содержащие,
как правило, хром (в количестве около 15 – 20%) и другие довольно много-
численные присадки, правда, уже в значительно меньших количествах (алю-
миний, титан, вольфрам, молибден, ванадий и др.).
Рис.6.43 Изделия из никелевых сплавов

Как и аустенитные стали, сплавы на основе никеля могут быть разде-
лены на гомогенные (так называемые нихромы и инконели) и стареющие
(так называемые нимоники).
Нихром — это обобщающее название класса сплавов на никелевой
основе, предназначенных для резисторов и нагревательных элементов.
Наиболее распространена марка – Х20Н80.
Нихром – сплав никеля и хрома, в котором в зависимости от марки
сплава содержится 55-78% никеля (Ni); 15-23% хрома (Cr); 1,5% марганца
(Mn); железо, алюминий и др. составляют оставшуюся часть. По причине
большего содержания никеля Х20Н80 является более дорогим. Типичные из-
делия из нихрома это нихромовая проволока и лента из нихрома (рис.6.44).
Проволока из нихрома изготавливается диаметром от 0,3 до 10 мм. Размеры
нихромовой ленты колеблются по толщине от 0,1 до 3,2 мм и шириной от 6
до 250мм.
Рис.6.44 Изделия из нихрома
255
Никелевые сплавы с присадками легирующих элементов — Ti, Al, Сг,
применяемые для изготовления наиболее напряженных деталей газотурбин-
ных двигателей и др. силовых установок, работающих при высоких темпера-
турах. Никель при 800° имеет длительную прочность за 100 час. около 4
кг/мм2, присадка 20% Сг упрочняет твердый раствор сравнительно мало, но
повышает окалиностойкость сплава; повышение предела длительной прочно-
сти не превышает 25—30%. Введение в нихромовые сплавы Ti в количестве
2,5—3% при небольшой добавке алюминия (0,7%) обеспечивает существен-
ное повышение их жаропрочности вследствие образования при умеренных
ʹ
температурах высоко дисперсной интерметаллидной γ – фазы; в результате
процессов дисперсионного твердения повышается сопротивление сплавов
пластической деформации как при комнатной, так и при высоких температу-
256
рах. Некоторое увеличение содержания алюминия (при наличии добавки ти-
тана) еще больше повышает жаропрочные свойства сплавов на никелевой ос-
нове вследствие увеличения количества образующихся при термической об-
работке дисперсных фаз.
Одним из факторов, определяющих жаропрочность, является высо-

кое сопротивление ползучести. Жаропрочность сплавов оценивается преде-
лами длительной прочности или ползучести при высоких температурах, и
связана, в первую очередь, с их структурой и составом. По структуре жаро-
прочные сплавы должны быть многофазными с прочными границами зёрен и
257
фаз. В никелевых жаропрочных сплавах сказанное обеспечивается много-
компонентным легированием. При этом жаропрочность сплавов тем выше,
чем больше объёмная доля упрочняющих фаз и чем выше их термическая
стабильность, то есть устойчивость против растворения и коагуляции при
повышении температуры.
Высокая стойкость против коррозии в ряде агрессивных сред, жаро-

прочность, большое омическое сопротивление и некоторые другие специаль-
ные свойства никеля и его сплавов обусловливают применение этих материа-
лов в химическом машиностроении, электрохимической и других отраслях
промышленности. При изготовлении сварной аппаратуры для химической
промышленности используют преимущественно никель марки Н0 (не менее
258
99,93% Ni). В среднем для этого никеля в отожженном состоянии временное
сопротивление 38—45 кгс/мм2, относительное удлинение 32—50%. В свар-
ных изделиях применяют сплавы никеля с медью, хромом, алюминием и дру-
гими элементами.
Сварка никелевых сплавов
Сварка никеля и его сплавов затрудняется прежде всего склонностью к
росту зерна при высоких температурах. При этом по границам крупных зерен
располагаются легкоплавкие хрупкие эвтектики: Ni3S-Ni с температурой
плавления 645оС и Ni3P-Ni с температурой плавления 880оС. Появление этих
эвтектик снижает прочность межзёренных границ и при кристаллизации, в
полужидком состоянии металла, под действием растягивающих напряжений
возникают горячие трещины.
Второй серьезной проблемой является образование газовых пор. В
никеле хорошо растворяется водород и в меньшей степени азот. Кроме того,
водород способен взаимодействовать с оксидом никеля NiO и образовывать
воду. Азот взаимодействует с оксидом никеля NiO и образует летучие нитри-
ды Ni3N. Углерод также вступает в реакцию с NiO и образует СО. Эти про-
цессы и приводят к образованию пор.
Третьей проблемой при сварке никеля и его сплавов является высокое
поверхностное натяжение расплавленного никеля, что уменьшает глубину
проплавления металла. Это требует увеличения угла разделки кромок дета-
лей или применения активирующих флюсов.
Для сварки под слоем флюса (рис.6.45) применяют проволоки марки
НМц2,5, НП-0, НП-1, Нп-2 и бескислородные солевые флюсы типа 48-ОФ-6
и АНФ-573.
Рис.6.45 Сварка под флюсом сплавов на основе никеля
259
Коррозионная стойкость никелевых сплавов
Для никеля характерно благоприятное сочетание свойств: высокой
коррозионной стойкости во многих агрессивных средах, высоких механиче-
ских свойств, хорошей обрабатываемости в горячем и холодном состоянии.
Никель обладает способностью растворять в большом количестве многие
элементы, такие как хром, молибден, железо, медь. Наиболее важными леги-
рующими элементами в коррозионностойких никелевых сплавах являются
хром, молибден и медь.
Коррозионная стойкость одних никелевых сплавов связана с пассив-
ностью, а других — с тем, что они имеют достаточно высокий равновесный
потенциал и не замещают водород в кислых средах. Этим объясняется боль-
шое число сред, в которых никелевые сплавы могут с успехом использовать-
ся: кислоты, соли и щелочи (как с окислительным, так и с неокислительным
характером), морская и пресная вода, а также атмосфера.
Коррозионностойкие никелевые сплавы относятся к следующим трем
основным системам легирования: Ni-Mo; Ni-Cr и Ni-Cr-Mo.
Современные высоколегированные свариваемые структурно стабиль-
ные коррозионностойкие сплавы на основе никеля включают:
- никельмолибденовые сплавы [марок Н65М-ВИ (ЭП982-ВИ),
Н70МФВ-ВИ (ЭП814А-ВИ), Hastelloy В-2, Nimofer S6928], имеющие исклю-
чительно высокую стойкость в средах неокислительного характера — в соля-
ной, фосфорной, серной кислотах, влажном хлористом водороде, органиче-
ских кислотах при повышенных температурах;
- никельхромомолибденовые сплавы [марок ХН63МБ (ЭП758У),
ХН65МВУ (ЭП760), ХН56МД, Hastelloy C-276, Hastelloy C-22, Nicrofer
5923hMo], обладающие высокой коррозионной стойкостью в широкой гамме
высоко агрессивных сред окислительного и восстановительного характера; в
водных растворах хлоридов меди (до 20 %) и железа (до 35 %); растворах
серной, фосфорной, уксусной и муравьиной кислот, загрязненных ионами
хлора и фтора; в сухом хлоре; мокром хлористоводородном газе; в кремне
фтористоводородной кислоте; в смесях кислот и других агрессивных средах;
- никельхромовые сплавы [марок ХН58В (ЭП795), Nicrofer6030],
имеющие высокую стойкость в растворах азотной кислоты в присутствии
фториона при высоких температурах.
Составы сплавов характеризуются сбалансированным содержанием ос-
новных (Мо, Cr, Cr + Мо) и дополнительных (V, W, Fe) легирующих элемен-
тов, а также регламентировано низким содержанием в них примесных эле-
ментов (С, Si, S, Р). Это обеспечивает сплавам высокую стойкость против
общей коррозии в соответствующих средах и против различных видов ло-
кальной коррозии, технологичность при изготовлении различных видов ме-
таллургической и машиностроительной продукции.
260
Дополнительный материал к разделу никель, сплавы на основе никеля
их марки и рекомендации по применению
Современные различные промышленные марки никеля.
 Н0, Н1 — Никель первичный, содержание Ni+Co - не менее 99,99% и

99,93% соответственно. Никель данных марок выпускается в виде ка-
тодных листов, пластин, полос. Данные сплавы получают с помощью
электролиза.
 Н2, Н3, Н4 — Никель первичный, содержание Ni+Co - не менее 99,8%,
98,6% и 97,6% соответственно. Никель данных марок выпускается в
виде пластин, полос, катодных листов, гранул, обрезов и слитков. Дан-
ные сплавы получают с помощью электролиза, переплава, прессования
отходов никеля, огневого рафинирования.
 НП1, НП2, НП3, НП4 — Никель полуфабрикатный, содержание
Ni+Co - не менее 99,99%, 99,5%, 99,3% и 99,0% соответственно. Ни-
кель данных марок выпускается в виде никелевой проволоки, прутков,
листов, полос и лент.
 НПА1, НПА2 — Никель полуфабрикатный анодный, содержание
Ni+Co - не менее 99,7%, 99,0% соответственно. Никель данных марок
выпускается в виде листов и стержней.
 НПАН — Никель полуфабрикатный анодный непассивирующийся (на
поверхности изделий из никеля данной марки не образуется тонкая
пленка с высоким сопротивлением), содержание Ni+Co - не менее
99,4%. Никель данной марки выпускается в виде стержней и листов.
 НК0,2 — Никель кремнистый, содержание Ni+Co - не менее 99,4%.
Никель данной марки выпускается в виде проволоки.
 НМц1, НМц2, НМц2,5, НМц5 — Никель марганцевый, содержит до
98,5% Ni+Co (марка НМц1). Никель данных марок выпускается в виде
проволоки.
Марки и применение сплавов на никелевой основе.

№ Марка Применение
п/п
1 ХН65МВУ для изготовления сварной химической аппаратуры
(ЭП760) (колонны, теплообменники, реакторы).
2 ХН65МВ для изготовления сварной химической аппаратуры,
(ЭП567) эксплуатирующийся в наиболее жестких условиях.
3 НП2 для изготовления сварного химического оборудова-
ния в производствах жидкого хлора, хлора, каусти-
ческой соды и др.
261
4 Н70МФВ-ВИ для изготовления сварной химической аппаратуры
(ЭП814А-ВИ) (емкости, теплообменники, реакторы), эксплуати-
рующийся при повышенных температурах.
5 ХН55МБЮ для изготовления штампосварных и паяных изде-
(ЭП666) лий, работающих при температурах от 750 °С до —
253 °С.
6 ХН58В для изготовления сварного оборудовании, эксплуа-
(ЭП795) тирующего в растворах азотной кислоты.
7 Н65М-ВИ для изготовления сварной химической аппаратуры,
(ЭП982-ВИ) эксплуатирующийся в особо агрессивных средах
восстановительного характера.
8 ХН63МБ для изготовления сварного химического оборудова-
(ЭП758У) ния (в химической, нефтехимической, целлюлозно-
бумажной и других отраслях).
9 НП1А-ИД для изготовления сварного химического оборудова-
10 НП1А для изготовления сварного химического оборудова-
1. Маркировка технического никеля и его механические свойства.
2. Нихром – марка и область применения.
3. Термическая обработка никелевых сплавов.
4. Влияние легирующих элементов жаропрочность никелевых сплавов.
5. Проблемы, связанные со сваркой никелевых сплавов.
6. Коррозионная стойкость никелевых сплавов.
6.6 Антифрикционные сплавы
К антифрикционным относят материалы, которые идут на изготовление

различных деталей, работающих в условиях трения скольжения (рис.6.46). В
судовом машиностроении из этих деталей конструируются кинематические
узлы с вращательным или качательным движением. Антифрикционный ма-
териал должен обладать низким коэффициентом трения в кинематическом
узле, хорошей прирабатываемостью, высокой износостойкостью, малой
склонностью к заеданию (схватыванию), способностью обеспечить равно-
мерную смазку. Перечисленные свойства антифрикционного материала
должны им обеспечиваться при определенных удельных контактных нагруз-
ках и различных конструктивных решениях узлов трения (рис.6.47).
262
1 – канал подачи смазочно-
го материала;
2 – вкладыш;
3 – корпус;
4 – зазор, заполненный
смазочным материалом;
5 – цапфа вала
Рис.6.46 Типовая конструкция подшипника скольжения
Большое разнообразие конструктивных типов узлов трения, а также

условий эксплуатации привело к необходимости создания самых разнообраз-
ных антифрикционных материалов. Различают следующие антифрикционные
материалы:
 сплавы на основе олова, свинца (баббиты),

 меди (бронзы), железа (серый чугун),
 металлокерамические (бронзографит, железографит),
 пластмассы (текстолит, фторопласт-4, древесноложные пласти-
ки и др.),
 а также сложные композиции типа “металл–пластмасса”.
263
Рис.6.47 Различные конструктивные узлы трения
По структурному признаку металлические антифрикционные материа-

лы делят на две группы:
 первая – материалы с мягкой основой и твердыми включениями

и
 вторая – материалы с твердой основой и мягкими включениями.
В современном судовом машиностроении используются подшипнико-

вые сплавы на основе олова и свинца, сплавы на медной основе: латуни и
бронзы. Для обеспечения, указанного выше комплекса, часто противоречи-
вых свойств, могут использоваться сплавы, состоящие из относительно мяг-
кой основы, в которой распределена достаточно твердая вторая фаза.
Назначение твердых кристаллов – осуществлять непосредственный
контакт с вращающимся валом, назначение пластичной основы – обеспечи-
вать прирабатываемость вкладыша к валу (рис.6.48). Количество твердой со-
ставляющей должно быть небольшим, чтобы твердые и хрупкие кристаллы
не соприкасались между собой. Кроме того, они должны быть равномерно
распределены в пластичной основе. Подобную структуру имеют баббиты.
264
Рис.6.48 Схема «вал – вкладыш»
БАББИТЫ.
Баббитами называют антифрикционные сплавы на основе олова или

свинца. Баббиты обладают низкой твердостью (HB130 – 320МПа), имеют не-
высокую температуру плавления (240 – 320 °С), повышенную размягчае-
мость (НВ90 – 240 МПа при 100 °С), отлично прирабатываются и обладают
высокими антифрикционными свойствами. В то же время они обладают низ-
ким сопротивлением усталости, что влияет на работоспособность подшипни-
ков.
В России баббиты, используемые в судостроении, стандартизованы
(табл.1).
Табл.1. Химический состав баббитов (ГОСТ 1320–74).
Литейные сплавы на основе свинца, и олова для многослойных под-

шипников регламентированы международным стандартом. К ним относятся
сплавы на основе свинца: PbSb15SnAs; PbSb15Sn10; PbSb14Sn9CuAs;
PbSb10Sn6 и олова SnSbl2Cu6Pb; SnSb8Cu4; SnSb8Cu4Cd. Баббит Б83 –
сплав на основе олова, содержащий 83% Sn, 11% Sb и 6% Си. Если бы
сплав не содержал меди, то согласно диаграмме состояния Sn – Sb его струк-
тура должна бы состоять из двух составляющих: светлых граненых первич-
265
ных кристаллов β – фазы (твердые включения) и темных α – кристаллов рас-
твора на базе олова (мягкая составляющая). Границы зерен в α – фазе обычно
не вытравливаются, поэтому под микроскопом она выглядит как сплошной
черный фон. Промежуточную фазу можно рассматривать как твердый рас-
твор на основе соединения SnSb. Медь, введенная в сплав Б83 для предот-
вращения ликвации по плотности, образует с оловом интерметаллиды Cu3Sn
(твердая составляющая), звездчатые кристаллы которого, выделяясь в
первую очередь из расплава, образуют как бы каркас, препятствующий
всплытию более легких β – кристаллов. Таким образом, структура баббита
Б83 состоит из трех фаз – α, β (SnSb) и g (Cu3Sn.) (рис.6.49).
Рис.6.49 Микроструктура баббита Б83

(Справа - схематическое изображение микроструктуры)
Оловянные баббиты являются лучшими подшипниковыми сплавами

и применяются для заливки наиболее ответственных подшипников паровых
турбин, компрессоров, дизелей и других высоконагруженных установок, ра-
ботающих со смазкой при высоких скоростях скольжения.
Баббит Б16, разработанный А.М.Бочваром (рис.6.50), – сплав на свин-
цовой основе. Он содержит 16% Sn, 16% Sb, 2%Cu. Медь введена для
предотвращения ликвации по плотности. В сплаве Б16 первично выделяются
кристаллы соединения Cu6Sn5, затем двойная эвтектика β +Cu6Sn5 и тройная
эвтектика α +β +Cu6Sn5.
266
Рис.6.50 Микроструктура баббита Б16
Фаза β – это твердый раствор на соединения SnSb содержащий значительное

количество свинца, β – фаза – твердый раствор олова и сурьмы в свинце.
Твердыми включениями в этом баббите являются β – фаза (белые граненые
кристаллы) и интерметаллиды g (Cu6Sn5) – (звездчатые кристаллы). Пла-
стичная основа – эвтектическая смесь (β + g), в которой β – фаза светлая, g –
фаза темная. Пестрая структурная составляющая с ярко выраженным эвтек-
тическим строением резко отличает микроструктуру сплава Б16 от микро-
структуры баббита Б83.
Баббит Б16 применяют как заменитель баббита Б83 для вкладышей
подшипников, электродвигателей, паровых турбин, не испытывающих удар-
ных нагрузок. По сравнению с оловянными баббитами свинцовые обладают
большим коэффициентом трения. Они более хрупки, так как в них мягкой со-
ставляющей является достаточно хрупкая эвтектика.
АНТИФРИКЦИОННЫЕ СПЛАВЫ НА ОСНОВЕ МЕДИ
В качестве антифрикционных сплавов употребляют бронзы (оловян-

ные и безоловянные) и латуни. Подшипники изготавливают из бронзы в мо-
нометаллическом и биметаллическом исполнении (рис.6.51). Для монометал-
лических подшипников используют оловянистые бронзы.
Для биметаллических подшипников в качестве антифрикционного слоя
употребляются бронзы, содержащие повышенное количество свинца без оло-
ва (БрС30) или с 1% Sn.
267
В отличие от баббитов, бронза БрС30 относится к антифрикционным
материалам с твердой матрицей (Си) и мягкими включениями (Pb). При гра-
ничном трении на поверхность вала переносится тонкая пленка свинца, за-
щищающая шейку стального вала от повреждения. Эта бронза отличается
высокой теплопроводностью (в четыре раза большей, чем у остальных бронз)
и хорошим сопротивлением усталости. На рис.6.52 изображена микрострук-
тура БрС30.
Рис.6.51 Схемы исполнения биметаллических и триметаллических подшип-

ников
Биметаллические подшипники имеют стальное основание обеспечива-

ющее жесткость и натяг в тяжелых условиях повышенной температуры и
циклических нагрузок.
Второй слой материала состоит из антифрикционного сплава. Его тол-
щина относительно велика – она составляет около 0.3 мм. Толщина анти-
фрикционного слоя является важной характеристикой биметаллических
подшипников, которые способны прирабатываться и приспосабливаться к
относительно большим геометрическим дефектам. Биметаллический под-
шипник также обладает хорошей абсорбционной способностью, поглощая
как мелкие, так и крупные включения в масле.
Обычно рабочий слой сделан из алюминия, содержащего 6 – 20% олова
в качестве твердого смазочного материала, обеспечивающего антифрикцион-
ные свойства. Кроме этого, сплав часто содержит 2 – 4% кремния в виде мел-
ких включений, распределенных в алюминии. Твердый кремний упрочняет
сплав и также обладает способностью полировать поверхность вала. Присут-
ствие кремния особенно важно при работе с валами из ковкого чугуна. Алю-
миниевый сплав может быть дополнительно упрочнен небольшими добавка-
ми меди, никеля, марганца, ванадия и других элементов.
268
Рис.6.52 Микроструктура бронзы БрС30
АНТИФРИКЦИОННЫЕ СПЛАВЫ НА ОСНОВЕ ЖЕЛЕЗА
Стали. В качестве антифрикционных материалов стали используют в

очень легких условиях работы при небольших давлениях и невысоких скоро-
стях скольжения. Будучи твердыми и имея высокую температуру плавления,
стали плохо прирабатываются, сравнительно легко схватываются с сопря-
женной поверхностью цапфы и образуют задиры. Обычно используют так
называемые медистые стали, содержащие малое количество углерода, либо
графитизированные стали, имеющие включения свободного графита. В таб-
лице 2 приложения приведен состав сталей, рекомендуемых к использованию
взамен бронз в легких условиях работы.
Табл.2. Состав (в %) антифрикционных сталей
Антифрикционный чугун. Ряд чугунов имеет высокие антифрикцион-

ные свойства, которые определяются в значительной степени строением гра-
фитовой составляющей. Чугун с глобоидальной формой графита и с толсты-
ми пластинками более износостоек, чем чугун с тонкими пластинками. В
структуре антифрикционного чугуна желательно иметь минимальное коли-
чество свободного феррита (не более 15%) и должен отсутствовать свобод-
ный цементит. В таблице 3 приведены структура и свойства антифрикцион-
ного чугуна.
269
Табл.3. Структура и свойства антифрикционных чугунов
Включения графита в чугунах выполняют роль мягкой составляющей.

К их недостаткам следует отнести плохую прирабатываемость, чувствитель-
ность к недостатку смазки, пониженную стойкость к воздействию ударной
нагрузки.
Рис.6.53 Структуры антифрикционных чугунов с глобоидальной и шаровид-

ной формой графита на перлитной основе
270
НАЗНАЧЕНИЕ АНТИФРИКЦИОННОГО ЧУГУНА (табл.4)
Таблица 4
Марка Назначение
чугуна
АЧС-1 Для работы в паре с закаленным или нормализованным валом
АЧС-2 То же
АЧС-3 Для работы в паре с закаленным или нормализованным валом,
или валом, не подвергающимся термической обработке
АЧС-4 Для работы в паре с закаленным или нормализованным валом
АЧС-5 Для работы в особо нагруженных узлах трения в паре с закален-
ным или нормализованным валом
АЧС-6 Для работы в узлах трения при температуре до 300 °С в паре с ва-
лом, не подвергающимся термической обработке
АЧВ-1 Для работы в узлах трения с повышенными окружными скоро-
стями в паре с закаленным или нормализованным валом
АЧВ-2 Для работы в условиях трения с повышенными окружными ско-
ростями в паре с валом, не подвергающимся термической обра-
ботке
АЧК-1 Для работы в паре с закаленным или нормализованным валом
АЧК-2 Для работы в паре с валом, не подвергающимся термической об-
работке
АНТИФРИКЦИОННЫЕ СПЛАВЫ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ
Алюминиевые сплавы в последнее время все шире используются для

замены антифрикционных сплавов на свинцовой и оловянной основе, а также
свинцовистой бронзы. Их классифицируют по микроструктурному признаку.
Первая группа – сплавы, имеющие твердые структурные составляющие
(FeAl3; Al3Ni; CuAl2; Mg2Si и др.) в пластичной основе металла. Они приме-
няются при высоких скоростях вращения и невысоких нагрузках с примене-
нием смазки. Однако, если подача смазки прекращается, то наступает схва-
тывание. Свободны от этого недостатка сплавы второй группы, они легиро-
ваны оловом. В случае прекращения поступления смазки олово расплавляет-
ся, покрывая вал тонким слоем и тем самым препятствуя контакту железа с
алюминием и, следовательно, схватыванию. В таблице 5 приведены совре-
менные антифрикционные сплавы. Медь вводят для упрочнения матрицы,
кремний, железо, никель и др. для уменьшения износа (образуют твердые ча-
стицы).
271
Таблица 5
Группа Сплав Ni Mg Sb Cu Si Sn Ti
2,7
– –– ––
АН-2,5 3,5 3,5 ––
3,3 – 0,3 – 1,0 9,0
АСМ АО9-1 – – 0,02
I II – – 0,7 – 1,0 3,0
АО3-1 АО9-2 6,5 – 1,85 – 0,1
0,4 ––– 2,25 9,0
АО20-1 ––– 0,5 –
1,0 1,0 20,0
–
Заключение
Конструкционные материалы постепенно занимает все большее место в

нашей жизни. Уже достаточно трудно представить современное судострое-
ние без конструкционных материалов. Области применения конструкцион-
ных материалов многочисленны: авиационно-космическая, ракетная, энерге-
тическое турбостроение, в автомобильной и горнорудной, металлургической
промышленности, в строительстве и т.д. Диапазон применения этих материа-
лов увеличивается день ото дня и сулит еще много интересного. Можно с
уверенностью сказать, что это материалы будущего.
Дополнение. Справочные данные по группам, наименованиям и мар-
кировкам антифрикционных сплавов (табл.6).
Таблица 6
272
1. Что такое антифрикционный материал?

2. Какие требования предъявляются к антифрикционным материалам?
3. Какие материалы используются для вкладышей подшипников?
4. Что такое баббит?
5. Каким образом структурные составляющие обеспечивают антифрикцион-
ные свойства баббита?
6. Каково назначение баббита Б16?
7. По каким важным антифрикционным свойствам свинцовые баббиты усту-
пают оловянным?
8. По каким важным антифрикционным свойствам антифрикционные чугуны
уступают баббитам?
Глава 7. Неметаллические материалы

273
7.1 Резины
Резина – пластмассы с редкосетчатой структурой, в которых связую-
щим выступает полимер, находящейся в высокопластическом состоянии.
В резине связующим являются натуральные (НК) или синтетические
(СК) каучуки.
На рис.7.1 и 7.2 показаны область применения каучуков и получаемые
изделия.
Рис.7.1 Применение каучуков
Рис. 7.2 Изделия, где используются каучуки
274
Каучуку присуща высокая пластичность, обусловленная особенностью
строения их молекул. Линейные и слаборазветвлённые молекулы каучуков
имеют зигзагообразную или спиралевидную конфигурацию и отличаются
большой гибкостью (рис.7.3, верхний). Чистый каучук ползёт при комнатной
температуре и особенно при повышенной, хорошо растворяется в органиче-
ских растворителях. Такой каучук не может использоваться в готовых изде-
лиях. Для повышения упругих и других физико-механических свойств в кау-
чуке формируют редкосетчатую молекулярную структуру. Это осуществля-
ют вулканизацией – путём введения в каучук химических веществ – вулка-
низаторов, образующих поперечные химические связи между звеньями мак-
ромолекул каучука (рис.7.3, нижний). В зависимости от числа возникших при
вулканизации поперечных связей получают резины различной твёрдости –
мягкие, средней твёрдости, твёрдые.
Рис.7.3 Структуры каучука и резины
Механические свойства резины определяют по результатам испытаний

на растяжение и на твёрдость. При вдавливании тупой иглы или стального
шарика диаметром 5 мм по значению измеренной деформации оценивают
твёрдость (рис.7.4).
275
Рис.7.4 Определение твёрдости резины протектора
При испытании на растяжение определяют прочность Ϭ z (МПа), отно-

сительное удлинение в момент разрыва εz (%) и остаточное относительное
удлинение Ѳz (%) (рис.7.5).
Рис.7.5 Лабораторная установка для проведения механических

испытаний резины
276
В процессе эксплуатации под воздействием внешних факторов (свет,
температура, кислород, радиация и др.) резины изменяют свои свойства –
стареют. Старение резины оценивают коэффициентом старения Кстар, кото-
рый определяют, выдерживая стандартизованные образцы в термостате при
температуре -70оС в течение 144 час, что соответствует естественному старе-
нию резины в течение 3 лет. Морозостойкие резины определяется температу-
рой хрупкости Тхр, при которой резина теряет эластичность и при ударной
нагрузке хрупко разрушается.
Для оценки морозостойкости резин используют коэффициент Км, рав-
ный отношению удлинения δм образца при температуре замораживания к
удлинению δо при комнатной температуре.
Состав резины
Резины являются сложной смесью различных ингредиентов, каждый из
которых выполняет определённую роль в формировании её свойств (рис.7.6).
Основу резины составляет каучук. Основным вулканизирующим веществом
является сера.
Рис.7.6 Компоненты, которые входят в состав резины

Вулканизирующие вещества (сера, оксиды цинка или магния) непо-
средственно участвуют в образовании поперечных связей между макромоле-
кулами. Их содержание в резине может быть от 7 до 30 %.
277
Наполнители по воздействию на каучуки подразделяют на активные,
которые повышают твёрдость и прочность резины и тем самым увеличивают
её сопротивление к изнашиванию и инертные, которые вводят в состав резин
в целях их удешевления.
Пластификаторы присутствия в составе резин (8 – 30%), облегчают их
переработку, увеличивают эластичность и морозостойкость.
Противостарители замедляют процесс старения резин, препятствуют
присоединению кислорода. Кислород способствует разрыву макромолекул
каучука, что приводит к потере эластичности, хрупкости и появлению сетки
трещин на поверхности.
Красители выполняют не только декоративные функции, но и задер-
живают световое старение, поглощая коротковолновую часть света.
Наибольшее распространение получили сорта натурального каучука янтар-
ного цвета и светлого тона.
Обычно приняты классификация и наименование каучуков синтетиче-

ских по мономерам, использованным для их получения (изопреновые, бута-
диеновые, бутадиен-стирольные и т.п.), или по характерной группировке
(атомам) в основной цепи или боковых группах (напр., полисульфидные,
уретановые, кремнийорг), фторкаучуки.
Каучуки синтетические подразделяют также по другим признакам,

например, по содержанию наполнителей – на ненаполненные и наполненные
каучуки, по молекулярной массе (консистенции) и выпускной форме – на
твердые, жидкие и порошкообразные.
Получение и применение каучуков

Более широкое применение в производстве резин получили синтетиче-
ские каучуки, отличающиеся разнообразием свойств. Синтетические каучу-
278
ки получают из спирта, нефти, попутных газов нефтедобычи, природного га-
за и т.д. (рис.7.7).
Рис.7.7 Схема получения синтетических каучуков
СКБ – бутадиеновый каучук, чаще идёт на изготовление специальных

резин (рис.7.8).
Рис.7.8 Уплотнители - упругие прокладки трубчатого или иного сече-

ния
СКС – бутадиенстирольный каучук. Каучук СКС – 30, наиболее уни-

версальный и распространённый, идёт на изготовление автомобильных шин,
резиновых рукавов и других резиновых изделий (рис.7.9). Каучуки СКС от-
личаются повышенной морозостойкостью (до -77оС).
279
Рис.7.9 Изделия из каучука СКС
СКИ – изопреновый каучук. Промышленностью выпускается каучуки

СКИ-3 – для изготовления шин, амортизаторов; СУИ-3Д – для производства
электроизоляционных резин; СКИ-3В – для вакуумной техники (рис.7.10).
а б
Рис.7.10 Вакуумный выключатель-прерыватель (а), электрозащитные
перчатки (б)
СКН – бутадиеннитрильный каучук. В зависимости от содержания

нитрила акриловой кислоты бутадиеннитрильные каучуки разделяют на мар-
ки СКН-18, СКН-26, СКН-40. Они стойки в бензине и нефтяных маслах. На
основе СКН производят резины для топленных и масляных шлангов, про-
кладок и уплотнителей мягких топливных баков (рис.7.11).
СКТ – синтетический каучук теплостойкий имеет рабочую температу-
ру от -60 до +250оС, эластичный. На основе этих каучуков производят рези-
ны, предназначенные для изоляции электрических кабелей и для герметизи-
рующих и уплотняющих прокладок (рис.7.12).
280
Рис.7.11 Масляные шланги и уплотнители топливных баков
Рис.7.12 Уплотняющая прокладка и изоляция электрических кабелей
Технология формообразования деталей из резины

Из сырой резины методами прессования и литья под давлением изго-
тавливают детали требуемой формы и размеров. Каждый метод имеет только
ему присущие технологические возможности и применяется для изготовле-
ния определённого вида деталей.
Прессование. Детали из сырой резины формуют в специальных пресс-
формах на гидравлических прессах под давлением 5 – 10 МПа (рис.7.13).
Рис.7.13 Гидравлический пресс и готовые изделия
281
В том случае, если прессование проходило в холодном состоянии, от-
формованное изделие затем подвергают вулканизации. При горячем прессо-
вании одновременно с формовкой протекает вулканизация. Методом прессо-
вания изготавливают уплотнительные кольца, муфты, клиновые ремни.
Литьё под давлением. При этом более прогрессивном методе форму
заполняют предварительно разогретой пластичной сырой резиновой смесью
под давлением 30 – 150 МПа. Резиновая смесь приобретает форму, соответ-
ствующую рабочей полости пресс-формы. Прочность резиновых изделий
увеличивается при армировании их стенок проволокой, сеткой, капроновой
или стеклянной нитью (рис.7.14).
Рис.7.14 Резиновые изделия с увеличенной прочностью
Сложные изделия – автопокрышки, гибкие бронированные шланги и

рукава – получают последовательно. Сначала наматывают на полый метал-
лический стержень слои резины, затем изолирующие и армирующие матери-
алы (рис.7.15).
Рис.7.15 Бронированные шланги и устройство автопокрышки

282
Сборку этих изделий выполняют на специальных дорновых станках
(рис.7.16).
Рис.7.16 Один из разновидностей дорновых станков литья под давлени-

ем резины
Вулканизация. В результате вулканизации – завершающей операции

технологического процесса – формируются физико-механические свойства
резины. Горячую вулканизацию проводят в котлах, вулканизационных прес-
сах, пресс-автоматах (рис.7.17), машинах и вулканизационных аппаратах не-
прерывного действия под давлением при строгом температурном режиме в
пределах 130 – 150оС. Вулканизационной средой могут быть горячий воздух,
водяной пар, горячая вода, расплав соли. Основной параметр вулканизации –
время – определяется составом сырой резины, температурой вулканизации,
формой изделий, природой вулканизационной среды и способом нагрева.
283
Вулканизацию можно проводить и при комнатной температуре
(рис.7.18). в этом случае сера отсутствует в составе сырой резины, а изделие
обрабатывают в растворе или парах дихлорида серы или в атмосфере серни-
стого газа.
Рис.7.17 Пресс-автомат и котёл для вулканизации резины
284
Рис.7.18 Вулканизация (ремонт) шин при комнатной температуре
В результате вулканизации увеличиваются прочность и упругость

резины, сопротвление старению, действию различных органических
растворителей, изменяются электроизоляционные свойства.
На фото 1 и 2 показано сборочное оборудование Нижнекамского завода
и цех вулканизации шин ЦМК (цельнометаллокордных покрышек).
Фото 1
285
Фото 2
Главное преимущество цельнометаллокордных покрышек —

возможность их двукратного восстановления путем наварки протектора. Это
позволяет в конечном итоге удвоить срок их службы и довести до 500 тыс.
км пробега. Помимо ресурсосбережения достигается значительный экологи-
ческий эффект — вдобавок к уменьшению выхлопных газов сокращаются и
отходы в виде изношенных покрышек.
1. Что такое резина?

2. Структурное различие между каучуком и резиной.
3. Какие компоненты входят в состав резины?
4. Что означает маркировка: СКС, СКИ, СКН, СКТ?
5. Технологические методы получения изделий из резины.
6. Вулканизация резины.
286
7.2 Пластмассы
Пластмассы (пластики) представляют собой органические материалы
на основе полимеров, способные при нагреве размягчаться и под давлением
принимать определённую устойчивую форму.
Полимеры – это соединения, которые получаются путем многократно-
го повторения (рис.7.18), то есть химического связывания одинаковых звень-
ев – в самом простом случае, одинаковых, как в случае полиэтилена это зве-
нья CH2, связанные между собой в единую цепочку. Конечно, существуют
более сложные молекулы, вплоть до молекул ДНК, структура которых не по-
вторяется, очень сложным образом организована.
Рис.7.18 Формы макромолекул полимеров

287
Компоненты, входящие в состав пластмасс
В большинстве своем пластмассы состоят из смолы, а также наполни-

теля, пластификатора, стабилизатора, красителя и других добавок, улуч-
шающих технологические и эксплуатационные свойства пластмассы. Свой-
ства полимеров могут быть в значительной степени улучшены и изменены, в
зависимости от требований, предъявляемых различными отраслями техники,
с помощью различных составляющих пластмассы.
Наполнители служат для улучшения физико-механических, диэлек-
трических, фрикционных или антифрикционных свойств, повышения тепло-
стойкости, уменьшения усадки, а также для снижения стоимости пластмасс.
По массе содержание наполнителей в пластмассах составляет от 40 до 70 %.
Наполнителями могут быть ткани, а также порошкообразные и волокнистые
вещества.
Пластификаторы увеличивают пластичность и текучесть пластмасс,
улучшают морозостойкость. В качестве пластификаторов применяют дибу-
тилфталат, трикрезилфосфат и др. Их содержание колеблется в пределах 10 –
20 %.
Стабилизаторы – вещества, предотвращающие разложение полимер-
ных материалов во время их переработки и эксплуатации под воздействием
света, влажности, повышенных температур и других факторов. Для стабили-
зации используют ароматические амины, фенолы, сернистые соединения, га-
зовую сажу.
Красители добавляют для окрашивания пластических масс. Применя-
ют как минеральные красители (мумия, охра, умбра, литопон, крон и т. д.),
так и органические (нигрозин, родамин).
Смазочные вещества – стеарин, олеиновая кислота, трансформаторное
масло – снижают вязкость композиции и предотвращают прилипание мате-
риала к стенкам пресс-формы.
Классификация
В зависимости от поведения связующего вещества при нагреве пласт-
массы разделяют на термореактивные и термопластичные.
Термореактивные пластмассы при нагреве до определенной темпера-
туры размягчаются и частично плавятся, а затем в результате химической ре-
акции переходят в твердое, неплавкое и нерастворимое состояние. Терморе-
активные пластмассы необратимы: отходы в виде грата и бракованные дета-
ли обычно используют после измельчения только в качестве наполнителя
при производстве пресспорошков.
Термопластичные пластмассы при нагреве размягчаются или плавятся, а
при охлаждении твердеют. Термопластичные пластмассы обратимы, но по-
сле повторной переработки пластмасс в детали физико-механические свой-
ства их несколько ухудшаются.
288
К группе термореактивных пластмасс относятся пресспорошки, волокни-
ты и слоистые пластики. Они выгодно отличаются от термопластичных
пластмасс отсутствием хладотекучести под нагрузкой, более высокой тепло-
стойкостью, малым изменением свойств в процессе эксплуатации. Терморе-
активные пластмассы перерабатывают в детали (изделия) преимущественно
методом прессования или литьё под давлением (рис.7.19).
Рис.7.19 Схема и установка для получения деталей из термореактивных

пластмасс
289
В таблице 1 приведены свойства, области применения и интервал рабо-
чих температур некоторых термореактивных пластмасс. На рис.7.20 показа-
ны некоторые изделия из термореактивных пластмасс.
Таблица 1
Рис.7.20 Изделия, где применены термореактивные пластмассы
290
Технология изготовления термопластов довольно проста: гранулы за-
сыпаются в камеру термопластавтомата, где, при необходимой температуре,
переходят в текучее состояние, затем расплавленная масса попадает в специ-
альную форму, где происходит прессование и дальнейшее охлаждение
(рис.7.21). Как правило, большинство термопластов может быть использова-
но вторично.
Рис.7.21 Пресс-форма для литья пластмасс
В таблице 2 приведены свойства, области применения и интервал рабо-

чих температур некоторых термопластичных пластмасс. На рис.7.21 показа-
ны некоторые изделия из термопластичных пластмасс.
291
Таблица 2
Рис.7.21 Изделия из термопластичных пластмасс
292
Выбор пластмассы для изготовления конкретного изделия определяет-
ся его эксплуатационными условиями. Критерии выбора разнообразны и за-
висят от назначения изделия. Основными критериальными характеристиками
полимерных материалов являются механические (прочность, жесткость,
твердость), температурные (изменения механических и деформационных ха-
рактеристик при нагревании или охлаждении) и электрические. Последние
отражают широкое применение пластмасс в радиоэлектронной и электротех-
нической отраслях. Кроме того, существенное значение приобрели триботех-
нические характеристики и ряд специальных свойств (огнестойкость, звуко-
поглощение, оптические особенности, химическая стойкость). Немаловажны
также экономические условия (стоимость полимерного материала, тираж из-
делия, условия производства).
Механические свойства.
Механические свойства определяют поведение физического тела под
действием приложенного к нему усилия. Численно это поведение оценивает-
ся прочностью и деформативностью. Прочность характеризует сопротивляе-
мость разрушению, а деформативность — изменение размеров полимерного
тела, вызванное приложенной к нему нагрузкой. Поскольку и прочность, и
деформация являются функцией одной независимой переменной — внешне-
го усилия, то механические свойства еще называют деформационно-
прочностными (рис.7.22).
Модуль упругости является интегральной характеристикой, дающей
представление прежде всего о жесткости конструкционного материала.
Ударная вязкость характеризует способность материалов сопротивляться
нагрузкам, приложенным с большой скоростью. В практике оценки свойств
пластмасс наибольшее применение нашло испытание поперечным ударом,
реализуемым на маятниковых копрах.
Твердость определяет механические свойства поверхности и является
одной из дополнительных характеристик полимерных материалов. По твер-
дости оценивают возможные пути эффективного применения пластиков.
Пластмассы мягкие, эластичные, имеющие низкую твердость, используются
в качестве герметизирующих, уплотнительных и прокладочных материалов.
Твердые и прочные могут применяться в производстве деталей конструкци-
онного назначения: зубчатых колес и венцов, тяжело нагруженных подшип-
ников, деталей резьбовых соединений и пр. (рис.7.23).
В таблице 3 указаны механические свойства термопластов общего
назначения. Несколько примеров по обозначению (см. табл. ниже).
ПЭВД Полиэтилен высокого давления ГОСТ 16337-77
ПЭНД Полиэтилен низкого давления ГОСТ 16338-85
ПС Полистирольная плёнка ГОСТ 12998-85
ПВХ Пластификаторы ГОСТ 5960-72
АБС Акрилбутодиентстирол ГОСТ 8991-78
ПММА Полиметилметаакрилат ГОСТ 2199-78
293
Рис.7.22 Механические испытания пластмасс на деформацию (в верху),
прочность (слева), ударную вязкость (по центру), твёрдость (справа)
294
Рис.7.23 Детали конструкционного применения из пластмасс
295
Таблица 3
296
Сварка пластмасс
Сварке подвергаются только так называемые термопластичные пласт-
массы (термопласты), которые при нагревании становятся пластичными, а
после охлаждения принимают первоначальные вид и свойства. Кроме них,
существуют термореактивные пластмассы, которые изменяют свои свойства
при нагреве. Нагревать пластмассы при сварке следует не выше температуры
их разложения, т. е. в пределах 140—240 °С.
Пластмассы можно сваривать различными способами: нагретым га-
зом; контактной теплотой от нагревательных элементов; трением; ультразву-
ком (рис.7.24).
Основные условия для получения качественного соединения
пластмасс при сварке следующие:
1. Диаметр присадочного прутка не должен превышать 4 мм для
достаточно быстрого его нагрева и обеспечения необходимой
производительности сварки.
2. Сварку следует вести по возможности быстро во избежание тер-
мического разложения материала.
3. Необходимо точно выдерживать температуру сварки во избежа-
ние недостаточного нагрева или перегрева свариваемого матери-
ала.
На рис.7.24 показано оборудование и методы сварки пластмасс.
Рис.7.24 Сварочный экструдер для сварки пластмасс, полимеров
297
Другие свойства пластмасс
Химическая стойкость. Химическая стойкость пластмасс, как прави-

ло, выше, чем у металлов. Химическая стойкость пластмасс в основном
определяется свойствами связующего (смолы) и наполнителя. Наиболее хи-
мически стойкими в отношении всех агрессивных сред являются фторсодер-
жащие полимеры —фторопласты 4 и 3. К числу кислотостойких пластмасс в
отношении концентрированной соляной кислоты могут быть отнесены вини-
пласт и фенопласты с асбестовым наполнителем. Стойкими к действию ще-
лочей являются винипласт и хлорвиниловый пластик.
Электроизоляционные свойства. Почти все пластмассы — хорошие

диэлектрики. Этим объясняется их широкое применение в электро- и радио-
технике. Большинство пластмасс плохо переносит т. в. ч. и поэтому они при-
меняются в качестве электроизоляционных материалов для деталей, которые
предназначаются для работы при частоте тока 50 Гц. Однако такие ненапол-
ненные высокополимеры, как фторопласт и полистирол, практически не ме-
няют своих диэлектрических качеств в зависимости от частоты тока и могут
работать при высоких и сверхвысоких частотах.
Повышение температуры, как правило, ухудшает электроизоляционные
характеристики пластмасс. Исключение составляет полистирол, сохраняю-
щий электроизоляционные свойства в интервале температур от —60 до +60°
С, и фторопласт 4 — в интервале температур от —60 до +200°. С.
Фрикционные свойства. В зависимости от условий работы пластмас-

совые детали могут обладать различными по величине фрикционными харак-
теристиками. Так, например, текстолит при малых нагрузках имеет малый
коэффициент трения, что и позволяет широко использовать его вместо брон-
зы, антифрикционных чугунов и т. д. Коэффициент трения тормозных мате-
риалов типа КФ-3 высок, что и отвечает назначению этих материалов. Из
этих двух примеров следует, что утверждение, высказанное выше, справед-
ливо
1. Что такое пластмассы?

2. Компоненты, входящие в состав пластмасс?
3. Различие термореактивных от термопластичных пластмасс?
4. Какие механические свойства определяют у пластмасс?
5. Основные положения в маркировке изделий из пластмасс?
6. Основные требования при сварке пластмасс?
7. Химические, электроизоляционные и фрикционные свойства пласт-
масс?
298
7.3 Изоляционные материалы
Введение.
Трубопровод - это объект, который постоянно контактирует с внеш-

ней средой, он не может быть полностью изолирован от нее. Поэтому на его
поверхности происходят не очень благоприятные, с точки зрения техники,
процессы, например – коррозия (рис.7.24).
Коррозия металлов – это процесс, вызывающий разрушение металла
или изменение его свойств в результате химического либо электрохимиче-
ского воздействия окружающей среды.
Рис.7.24 Разрушение нефтесборного трубопровода диаметром 426 мм
На коррозию влияют такие факторы, как неоднородность состава

металла, неоднородность условий на поверхности металла, состав
транспортируемой среды. Следует сделать вывод, что коррозия металлов –
процесс неизбежный, но зная механизм протекания коррозии, можно затор-
мозить его таким образом, чтобы обеспечить сохранение работоспособности
трубопроводов в течение достаточно длительного времени. Для этого приме-
няют разнообразные изоляционные материалы.
Изоляционные материалы.
Основное условие борьбы с грунтовой коррозией подземных трубопро-
водов, а также с воздушной коррозией надземных трубопроводов – предот-
вращение непосредственного контакта металла труб с агрессивной средой,
что достигается созданием на поверхности трубопровода специальной обо-
лочки, называемой изоляционным покрытием. Хорошее изоляционное по-
крытие исключает также попадание блуждающих токов на трубопровод, а,
299
следовательно, защищает его от электрохимической коррозии. Изоляционное
покрытие имеет определенную конструкцию в зависимости от коррозионной
активности грунтов.
Магистральные трубопроводы имеют комплексную защиту, состоя-
щую из изоляционного покрытия в сочетании с электрозащитой. Эффектив-
ность электрозащиты и ее стоимость во многом зависят от правильности вы-
бора типа изоляционного покрытия, от свойств материала покрытия и каче-
ства его нанесения. В связи с этим ко всем материалам, применяемым для
изоляции трубопроводов, предъявляют жесткие требования по соблюде-
нию определенных физико-механических свойств, композиционного состава,
геометрических размеров, состоянию поверхности, загрязненности примеся-
ми и т.п. Комплекс таких требований входит в технические условия, по кото-
рым и поставляют изоляционные материалы.
Изоляционные материалы для защиты газонефтепроводов можно под-
разделить на следующие:
 полимерные,
 битумные,
 лакокрасочные,
 стеклоэмалевые и др.
Покрытия на основе этих материалов называются соответственно по-

лимерными, битумными и т.д.
Изоляционное покрытие, как правило, многослойное и может состоять
из слоев различных материалов (например, битумно-резиновые) или слоев
одного материала (например, покрытие из полимерных лент, порошков или
стеклоэмали, не считая грунтовки). Тип и общая толщина изоляционного по-
крытия зависят от коррозионной активности грунта, характеризующегося
определенным значением его электросопротивления, а также от назначения
трубопроводов, наличия блуждающих токов и других местных условий.
Применяют нормальный и усиленный тип изоляционных покрытий.
Усиленный тип изоляционного покрытия используют всегда при прокладке
трубопроводов диаметром 1020 мм и более в солончаковых и поливных поч-
вах, на подводных переходах и поймах рек, на переходах через железные и
автомобильные дороги и в других осложненных условиях прокладки.
Выбор материала для изоляционного покрытия определяется комплек-
сом предъявляемых к нему требований. Изоляционное покрытие не должно
разрушаться в процессе укладки и засыпки трубопровода и должно надежно
защищать его от коррозии в процессе эксплуатации.
Поэтому оно должно быть:

300
 плотным;
 прочным;
 обладать хорошей сцепляемостью с материалом трубопровода
(адгезией);
 высокой теплоустойчивостью и морозостойкостью;
 высоким электросопротивлением, не содержать водораствори-
мых примесей;
 быть стойким против насыщения влагой (набухания);
 возможностью механизации процесса нанесения изоляционного
покрытия как в базовых, так и в полевых условиях;
 быть не дефицитным (широкое применение находят только те
материалы, которые имеются в достаточном количестве);
 экономичностью (стоимость изоляционного покрытия должна
быть во много раз меньше стоимости защищаемого объекта).
В настоящее время трубопроводы в основном изолируются: поли-
мерными ленточными покрытиям; битумными, битум-полимерным, асфаль-
то-смолистыми мастиками с применением полимерных ленточных обёрток;
полимерными покрытиями заводского нанесения с изоляцией сварных сты-
ков термоусаживающимися лентами и манжетами.
Полимерные материалы
Полимерные материалы – основные и перспективные для изоляции
трубопроводов. По сравнению с другими материалами они обладают рядом
преимуществ: лучшей водостойкостью, большим электросопротивлением и
сроком службы, удобством и экономичностью использования. Полимерные
материалы применяют в виде полимерных лент в базовых или трассовых
условиях, или в виде полимерных композиций, наносимых на поверхность
труб в порошкообразном или жидком виде в заводских или базовых условиях
Полимерные ленты.
Полимерные ленты предназначены для изоляции наземных и подзем-
ных трубопроводов диаметром не выше 1420 мм. (рис.7.25). Они подразде-
ляются на две группы: основные функции защитного покрытия исполняет
полимерная пленка, а клей служит для приклеивания этой пленки к трубе;
защитной изоляцией является клей, а пленка играет роль подложки и оберт-
ки. Имеются также ленты, в которых изоляционными свойствами обладают
оба элемента - и полимерная пленка, и клей. Поверх полимерных лент при-
меняют защитные от механических повреждений обертки. Использование
полимерных лент упрощает технологию изоляционных работ на базе или
трассе, повышает производительность труда по сравнению с использованием
битумного покрытия.
Полимерные ленты применяют с битумно-полимерными, полимерные
и даже простыми битумными грунтовками. На поверхность труб грунтовку
301
наносят распылением или специальными очистными, или комбинированны-
ми с изоляционными машинами.
Рис.7.25 Нанесение полимерных лент в трассовых условиях

Также широко известны изоляционные ленты из полиэтилена
(рис.7.26). Такая лента обладает высоким электрическим сопротивлением,
лучшей прилипаемостью, меньшим водопоглощением, высокой химической
стойкостью, особенно к минеральным кислотам и щелочам, и сохраняет ме-
ханическую прочность в более широком интервале температур, чем поливи-
нилхлоридные ленты. Полиэтиленовую ленту можно наносить на трубопро-
воды при отрицательных температурах, вплоть до -40 ºС. Изготавливают
также дублированные полиэтиленовые ленты, обладающие значительно бо-
лее высокой прочностью и морозостойкостью, а также стабильностью харак-
теристик в широком интервале температур.
Рис.7.26 Лента полиэтиленовая для изоляции газонефтепроводов

Перед началом гидроизоляции трубы необходимо:
302
 определить месторасположение газовой трубы и уточнить каких разме-
ров труба;
 для просчета количества и определения необходимой изоляции реко-
мендуем обращаться к нашим специалистам за консультацией;
 определить способ нанесения ручной / механической машинкой гидро-
изоляции на трубу и температуру окружающей среды (рис.7.27).
Рис.7.27 Изоляция газовых труб крупного диаметра.
Битумные материалы
Для изоляции магистральных трубопроводов также применяют специ-
альные изоляционные или строительные твердые нефтяные битумы. Их по-
лучают окислением или обработкой паром остаточных продуктов после пря-
мой перегонки или после крекинга нефти или нефтепродуктов.
Битум представляет собой твердую, плавкую или вязкожидкую смесь
углеводородов и их неметаллических производных, хорошо растворимых в
сероуглероде, хлороформе и других органических растворителях. По своей
структуре битум – полимерное вещество, имеющее длинные цепи молекул.
Этим объясняется его высокая пластичность и эластичность в твердом состо-
янии. На основе нефтяного битума для изоляции газонефтепроводов изготав-
ливают мастики, грунтовки, рулонные обертки (рис.7.28).
303
Рис.7.28 Битумные материалы для изоляции магистральных трубопроводов
Лакокрасочные материалы
Лакокрасочные материалы – поверхностные пленкообразующие по-
крытия, так как при нанесении их на какую-нибудь поверхность они способ-
ны высыхать с образованием твердой эластичной пленки. Их широко приме-
няют для защиты от коррозии наружной и внутренней поверхности газоне-
фтепроводов, резервуаров, различных подземных, надземных и подводных
строительных конструкций и т.д. Пленкообразующее покрытие – сравни-
тельно тонкий защитный слой.
В состав лакокрасочных материалов входят пленкообразующее веще-
ство, наполнитель, пигмент, растворитель. В качестве пленкообразующих
веществ применяют: высыхающие масла (главным образом растительные),
группу олиф, представляющих собой предварительно обработанные масла,
синтетические и натуральные каучуки, синтетические искусственные и при-
родные смолы, некоторые продукты переработки нефти, которые характери-
зуются высокой полимеризационной способностью при обычных условиях
(при небольшом повышении температуры) и т.д. Другую группу пленкообра-
зующих веществ составляют лаки, представляющие собой растворы природ-
ных высокомолекулярных и синтетических полимерных веществ в том или
ином легколетучем растворителе (рис.7.29).
Рис.7.29 Лакокрасочные материалы

304
Полимерные пленкообразователи могут быть превращаемыми, не
превращаемыми и смешанными. Превращаемыми пленкообразователями
считаются такие, при которых образование пленки происходит в процессе
реакций полимеризации, поликонденсации или обеих реакций непосред-
ственно в нанесенном слое покрытия. Не превращаемыми пленкообразовате-
лями считаются такие при которых пленкообразователь наносят в виде рас-
твора не защищаемую поверхность, и он образует пленку в процессе коагу-
ляции или испарения растворитель. Смешанными называются пленкообразо-
ватели, действующие частично по принципу превращаемы и не превращае-
мых.
Защитные покрытия выполняют многослойными, так как покровный
материал не может давать беспористого слоя по условиям полимерного
пленкообразования. Процессы испарения растворителя (для не превращае-
мых пленкообразователей) или удаления летучих (для превращаемых плен-
кообразователей) протекают после образования в первый момент внешней
гелеобразной полимерной корочки (пленки). При этом молекулы растворите-
ля или паров вынуждены проходить сквозь пленку, образую мелкие поры,
или оставаться под пленкой, снижая адгезию пленки к покрываемой поверх-
ности трубы.
Стеклянные покрытия
Стеклянные покрытия наносят двумя методами: стеклоэмалированием
и остеклованием (стеклянными баллонами, стеклянным порошком и др.).
Эмаль, стеклоэмали – окрашенные в различные цвета окислами ме-
таллов легкоплавкие стекла, наплавляемые одним или несколькими тонкими
слоями на металл (рис.7.30, 7.31, 7.32). Основными компонентами почти всех
эмалей являются двуокись кремния SiO2, борный ангидрид B2O3, окись алю-
миния Al2O3, окись титана TiO2, окислы щелочных и щёлочноземельных ме-
таллов, свинца, цинка, некоторые фториды и др. Силикатная эмаль изготав-
ливается из сравнительно дешёвых и доступных материалов. Силикатно-
эмалевые покрытия защищают металл от коррозии, они устойчивы против
кислот и щелочей при температуре до 300°С. Благодаря твёрдости и прочно-
сти эмалевые покрытия обладают длительным сроком службы.
305
Рис.7.30 Трубы с эмалированным покрытием
Рис.7.31 Внутренняя поверхность химического реактора с эмалевым покры-

тием
306
Рис.7.32 Стальной сборный резервуар с эмалированным покрытием
1. Что такое коррозия металлов?

2. Какие факторы влияют на коррозию металла?
3. Как подразделяют изоляционные материалы для защиты газонефтепро-
водов?
4. Полимерные и битумные изоляционные материалы.
5. Требования к изоляционным материалом.
Глава 8. Композиционные и порошковые материалы

Композиционные материалы – новый класс высокопрочных материа-
лов. Принципиально иной способ достижения высокой конструкционной
прочности (рис.8.1).
307
Рис.8.1 Схемы композиционных материалов
Классификация композиционных материалов
Композиционные материалы с металлической матрицей

(рис.8.2)
308
Рис.8.2 Схема процесса получения композита с металлической матрицей
Композиционные материалы с неметаллической матрицей
(рис.8.3)
309
Рис.8.3 Схема композиционного материала:
1– матрица, 2 – армирующие компоненты, 3 – переходный слой на границе
раздела компонентов
310
Характеристика по виду упрочнителями
Свойства композиционных материалов
Композиты
311
На рис.8.4, 8.5, 8.6 изображены многофазные композиционные системы
Рис.8.4 Армированный бетон
Рис.8.5 Биметаллические провода

312
Рис.8.6 Плакированная сталь обеспечивает высокую коррозионно-
эрозионную стойкость «ледового пояса»
Композиционные порошковые материалы (рис.8.4).
Рис.8.4 Штампованные изделия из композиционных порошковых материалов

313
Виды композиционных порошковых материалов
Применение порошковых материалов (рис.8.5)
314
Рис.8.5 Изделия из порошковых материалов
315
Композиционные материалы отличаются высоким сопротивлением рас-
пространению трещин, так как при её образовании, например, из-за разруше-
ния волокна, трещина «вязнет» в мягкой матрице. Кроме того, композицион-
ные материалы, использующие высокопрочные и высокомодульные волокна
и лёгкую матрицу, могут обладать высокими удельной прочностью и жёстко-
стью.
316
Маркировка порошковых материалов
Изготовляют большое количество порошковых конструкционных
(СП10-1 ... СП10-4, СП30-1 ... СП30-4, СП30Д3-2, СП60Н2Д2-2,
СП30Н3М-2, СП40Х-2, СП45Х3-2 и др.), мартенситно-стареющих
(СПН12К5М5Г4ТЮ, СПН12Х5М3Т и др.), коррозионностойких
(СПХ17Н2, СПХ18Н15, СПХ23Н28 и др.) и других сталей. В маркировке
сталей добавочно введены буква «С», которая указывает класс материала –
сталь, и буква «П» – порошковая. Цифра после дефиса показывает плотность
стали в процентах. Стали подвергают термической обработке.
Сплавы на основе цветных металлов (АЛП-2, АЛПД-2-4, АЛПЖ12-4,
БрПБ–2, БрПО10–2, БрПО10Ц3–3, ЛП58Г2-2 и др.) нашли широкое при-
менение в приборостроении электротехнической промышленности и элек-
тронной технике. В марке сплавов первые буквы, указывают класс материала
(«Ал» – алюминий, «Б» – берилий, «Бр» – бронза, «Л» – латунь и т.д.), буква
«П» – порошковый сплав и число после дефиса – плотность материала в про-
центах. Буквы («Д» – медь, «Ж» – железо, «Г» – марганец и др.) и цифры в
марке указывают состав сплава. Так же как обычные сплавы, порошковые
сплавы на основе цветных металлов обладают высокой теплопроводностью и
электропроводимостью, коррозионной стойкостью, немагнитны, хорошо об-
рабатываются резанием и давлением.
1. Что такое композиционный материал?
2. Как классифицируют композиционные материалы?
3. Виды композиционных порошковых материалов.
4. Маркировка композиционных материалов.
317
Глава 9. Понятие о наноматериалах
ЭТО ИНТЕРЕСНО
Желеподобный наноматериал поглощает энергию пули
По окончании силового воздействия, материал возвращается в исходное

желеподобное состояние
Согласно толковому словарю русского языка материалы — это предме-

ты, вещества, сырье, идущие на изготовление чего-либо, т.е. на производство
изделий, полезных человеку. Приставка «нано» (от греч. «nannos» – множи-
тель приставки 10-9 м) прочно вошла в современный научно-технический
лексикон, обусловив широкое распространение в научно-технической лите-
ратуре терминов «наноматериалы», «наноэлектроника», «нанотехнология»,
«нанокерамика» и др. В фокусе нанотехнологий находятся так называемые
нанообъекты размером приблизительно от 1 до 100 нм. К нанообъектам от-
носят как нуль-, так и одно- и двумерные структуры.
Использование современных конструкционных материалов обычно
ограничивается тем, что увеличение прочности приводит к снижению пла-
стичности. Данные по нанокомпозитам показывают, что уменьшение струк-
турных элементов и более глубокое изучение физики деформационных про-
318
цессов, которые определяют пластичность наноструктурных материалов, мо-
гут привести к созданию новых типов материалов, сочетающих высокие
прочность и пластичность.
Схема классификации НМ по структуре и химическому составу
Под термином «нанотехнология» понимают методы создания матери-

алов с нанометровыми размерами структурных составляющих и объектов,
имеющих нанометровые размеры.
Посредством нанотехнологий вещество переводится в нанокристалли-
ческое или наноструктурированное состояние, в котором характерные гео-
метрические размеры структурных элементов соизмеримы с тем или иным
характерным масштабом физического явления, что приводит к качественно-
му изменению свойств вещества.
319
Конструкционные материалы
Наноструктурные объемные материалы отличаются большими прочно-
стью, а также твердостью по сравнению с материалами с обычной величиной
зерна. Поэтому основное направление их использования в настоящее время –
это получение высокопрочных и износостойких материалов. Так прочност-
ные свойства увеличиваются по сравнению с обычным состоянием в 2,5-3 ра-
за, а вязкость – либо уменьшается очень незначительно, либо возрастает,
особенно, в случае керамических наноматериалов. Композиты, армирован-
ные углеродными нановолокнами и фуллеренами, рассматриваются как пер-
спективные материалы для работы в условиях ударных динамических воз-
действий, в частности для брони и бронежилетов.
Инструментальные материалы
Инструментальные сплавы с нанозерном являются, как правило, более
стойкими по сравнению с обычным структурным состоянием. Нанопорошки
металлов с включениями карбидов используют в качестве шлифующего и
полирующего материала на конечных стадиях обработке полупроводников и
диэлектриков.
Производственные технологии
Важным и перспективным в настоящее время является использование
наноматериалов в качестве компонентов композитов самого разного назна-
чения. Добавление тугоплавких нанопорошков к обычным порошкам при
производстве сталей и сплавов методами порошковой металлургии позволяет
снижать пористость изделий, улучшать комплекс механических свойств.
Очень большая удельная поверхность нанопорошков способствует их приме-
нению в качестве катализаторов в ряде химических производств.
320
Износостойкие материалы
Металлические материалы с наноструктурой обладают повышенной по
сравнению с обычным структурным состоянием твердостью и износостойко-
стью. Эффект износостойкости и малого коэффициента трения проявляется
при использовании полинанокристаллических алмазов и алмазоподобных
покрытий, а также сверхтвердых веществ на базе фуллеренов (например, со
сфероподобными молекулами С60) и фуллеридов (легированных фуллере-
нов, например, FexC60), наноструктурных многослойных пленок сложного
состава на основе кубического BN, C3N4, TiC, TiN, Ti (Al, N), обладающих
очень высокой (до 70 ГПа) твердостью.
В качестве самосмазывающихся покрытий для космической техники
предлагаются многофазные наноструктурные покрытия на основе TiB2-MoS2
c твердостью 20 ГПа и очень малым коэффициентом трения скольжения. Ме-
таллические нанопорошки добавляют к моторным маслам для восстановле-
ния трущихся поверхностей, фторопластовые для уменьшения трения.
Электронная техника
Хороший комплекс магнитных характеристик некоторых наноматериа-
лов (железо в сочетании со слоями халькогенидов) делает перспективным их
использование для записывающих устройств. Пленочные наноматериалы из
магнито-мягких сплавов используют для считывания информации с магнит-
ного носителя, где они существенно превосходят по служебным свойствам
традиционные материалы. Высокие значения коэрцитивной силы ряда нано-
материалов делают перспективным их использование в качестве постоянных
магнитов. Углеродные нанотрубки, покрытые слоем атомов железа, а также
интерметаллидами самария с кобальтом типа SmxCoy применяются в маг-
нитных чернилах и тонерах. Углеродные нанотрубки, заполненные карбида-
ми тугоплавких металлов (TaC, NbC, MoC) могут использоваться в качестве
сверхпроводников. Пленки Ti-C-B с размером зерна около 2 нм обладали оп-
тимальными электрофизическими свойствами в качестве резисторов при вы-
сокой термической стабильности по сравнению с объемными обычными об-
разцами. Упорядоченные структуры в виде «ковров» из нанопроволок могут
использоваться как сенсоры или элементы экранов высокого разрешения.
Для устройств записи данных сверхвысокой плотности, в том числе для так
называемых квантовых магнитных дисков, разработаны получаемые элек-
тролитическим осаждением на пористую подложку из оксида алюминия
нанопроволоки из сплава Fe0,3Co0,7 диаметром 50 нм (рис. 16).
Защита материалов
Для надежного функционирования изделий необходимо обеспечить
высокие водо- и маслоотталкивающие свойства их поверхности. Примерами
таких изделий могут служить автомобильные стекла, остекление самолетов и
кораблей, защитные костюмы, стенки резервуаров для хранения жидкостей,
строительные конструкции и т.п. В этих целях разработано покрытие на ос-
нове наночастиц оксида титана с размерами 20-50 нм и полимерного связу-
321
ющего. Данное покрытие резко снижает смачиваемость поверхности водой,
растительным маслом и спиртовыми растворами (рис. 17).
Медицина и биотехнологии
Важной областью применения чистых наноструктурных материалов, в
частности Ti, является использование их в медицинских целях – для изготов-
ления имплантантов, протезов и травматологических аппаратов. Причиной
является сочетание высоких механических свойств с высокой биологической
совместимостью с тканями организма. Наноструктурные пленки углерода и
композиционные нанопленки на основе углерода и Si, SiOx, SiNx обладают
хорошей биосовместимостью, химической, термической и механической
стойкостью и поэтому они перспективны для использования в узлах биосен-
соров, протезов и имплантантов. Нанопорошки лекарственных препаратов
используются в медикаментах быстрого усвоения и действия для экстре-
мальных условий (ранения при катастрофах и боевых действиях).
Военное дело
Ультрадисперсные порошки используются в составе ряда радиопогло-
щающих покрытий самолетов, созданных с применением технологии
«Стелс», а также в перспективных видах взрывчатых веществ и зажигатель-
ных смесей. Углеродные нановолокна используются в специальных боепри-
пасах, предназначенных для вывода из строя энергосистем и электроники
противника (т.н. «графитовая бомба»).
Ограничения в использовании наноматериалов
Важным ограничением для использования наноструктурных конструк-
ционных материалов является их склонность к коррозии из-за очень большой
объемной доли границ зерен. В связи с этим они не могут быть рекомендова-
ны для работы в условиях способствующих такой коррозии (диффузия ато-
мов с поверхности и по границам зерна, высокие температуры в сочетании с
коррозионными воздействиями, радиация, состав сплава, склонный к изме-
нениям химического состава по границам зерен и т.д.).
Другим важным ограничением является нестабильность структуры
наноматериалов, а, следовательно, нестабильность их свойств. Так при тер-
мических, радиационных, деформационных и т.п. воздействиях неизбежны
рекристаллизационные, релаксационные, сегрегационные и гомогенизацион-
ные процессы, а также явления распада, фазовых превращений, спекания и
заплывания нанопор и нанокапилляров, аморфизации или кристаллизации.
Например, углеродные нановолокона, предназначенные для фильтрации
жидкости, могут повреждаться под действием вибраций и возбуждаемой по-
током жидкости структурной неустойчивости углерода. При формовании из-
делий из нанопорошков достаточно остро встает также проблема слипания
322
наночастиц, что может осложнить получение материалов с заданной струк-
турой и распределением компонентов.
Следует отметить, что в настоящее время наиболее широко выпуска-
ются такие наноматериалы, как нанопорошки металлов и сплавов, нанопо-
рошки оксидов (кремния, железа, сурьмы, алюминия, титана), нанопорошки
ряда карбидов, углеродные нановолокна, фуллереновые материалы.
Заключение
В заключение необходимо еще раз подчеркнуть, что развитие науки о
наноструктурах и, прежде всего, о квантовых наноструктурах (нанофизики) и
нанотехнологий даст возможность получения наноматериалов с качественно
новыми свойствами. Развитие наноэлектроники и наномеханики послужит
основой качественно нового этапа в разработке новейших информационных
технологий, средств связи, в решении проблем качественно нового уровня
жизни и пр. Успех в развитии этих направлений определится, по сути, реше-
нием двух основных проблем: разработка надежных способов создания
наноматериалов и нанообъектов с требуемыми свойствами, включая исполь-
зование методов поатомной сборки и эффектов самоорганизации; разработка
новых и развитие существующих методов нанодиагностики с атомным раз-
решением. Современный прогресс в области нанотехнологий позволяет наде-
яться, что уже в недалеком будущем многие проблемы будут решены.
Для исследования наноматериалов и наноструктур в СибГИУ создан

Центр «Материаловедение», располагающий современным исследова-
тельским оборудованием.
323
Ниже приведены некоторое оборудование для получения и исследова-
ния наноматериалов (рис.3 – рис. 13).
Рис. 3. Блок плазмохимического нанесения нанослоев в комплексе Нанофаб-

25
Рис. 4. Блок плазмохимического и ионного травления нанослоев и поверхно-

стей.
324
Рис. 5. Рентгеноэлектронный спектрометр для исследования состава и струк-
туры наночастиц, нанослоев и наноматериалов
Рис. 6. Сканирующий силовой микроскоп для исследования наноструктур
325
Рис. 7. Сканирующий силовой микроскоп для исследования наноструктур в
высоком вакууме.
Рис. 8. Сканирующий электронный микроскоп Цейсс Супра с анализатором

обратно рассеянных электронов для определения химического состава по-
верхности с высоким пространственным разрешением
326
Рис. 9. Сканирующий электронный микроскоп для исследования микро и
наноструктур
Рис. 10. Лазерный эллипсометр для определения толщин и оптических кон-

стант нанопокрытий
327
Рис. 11. Установка для синтеза оксидных нанопокрытий методом химическо-
го осаждения из газовой фазы
328
Рис. 12. Установка для химического осаждения полимерных нанопокрытий
методом химического осаждения из газовой фазы.
Рис. 13. Установка для синтеза нанодисперсных порошков, позволяющая

проводить исследования процессов, протекающих в плазме емкостного атмо-
329
сферного ВЧ-разряда в гелии с примесью органического реагента на частоте
13,56 МГц. Схематическое изображение реактора в разрезе и его фотография.
1-корпу; 2-ВЧ электроды;3-выводы зондов; 4-газопровод; 5-ввод газа; 6-
вывод газа; 7-смотровое окно; 8-световоды; 9-система позиционирова-
ния;10-коллектор
СХЕМА ТЕХНОЛОГИИ ПЛАЗМОХИМИЧЕСКОГО СИНТЕЗА

НАНОСТРУКТУРНЫХ МЕМБРАН
СТРУКТУРА
СТРУКТУРА ПОВЕРХНОСТИ МЕМ-
СРЕЗА
БРАНЫ
МЕМБРАНЫ
Установки для синтеза наночастиц и покрытий методом химического

осаждения из газовой фазы Примеры установок приведены на рис. 11 – 13.
Установки позволяют проводить как осаждение слоев и получение нанопо-
330
рошков методом термоактивируемого осаждения из газовой фазы, так и ак-
тивированного плазмой при пониженном или атмосферном давле-
нии химическом осаждении из газовой фазу. Установки позволяют получать
нанопокрытий и нанопорошки различных составов – оксиды, нитриды, ме-
таллы, углеродные нанотрубки, полимеры и т.п. Процесс, протекающий при
активации плазмой химического осаждения из пара, иллюстрируется выше
приложенной схемой.
ПОРИСТЫЕ
ПОДЛОЖКИ
ФИЛЬТРЫ ДЛЯ ВОДЫ
КЕРАМИКА
МЕТАЛЛЫ СФИНКС-01
И СПЛАВЫ
331
ПОЛИМЕРЫ
СФИНКС-07
ГРАНУЛИРОВАННЫЕ
СОРБЕНТЫ ГРАНУЛИРОВАННЫЕ КАТАЛИЗА
С НАНОСТРУКТУРНЫМИ ТОРЫ С НАНОСТРУКТУРНЫМИ МЕМ-
МЕМБРАНАМИ БРАНАМИ
Предназначены для очистки Предназначены для дожигания

воды, технических жидкостей, водорода в реакторах типа ВВЭР.
ЖРО, фильтрации парогазовых
смесей и т.д.
Сочетание фильтрующих, сорбционно- и каталитически активных
свойств мембран и пористых подложек подбирается индивидуально для каж-
дой очищаемой среды, что обеспечивает возможность их эффективного ис-
пользования при высоких температурах и широком диапазоне давлений.
332
Серийно выпускаемые инструменты из нанодисперсного плотного нит-
рида бора, произведенные по оригинальной технологии без использования
активированного спекания и связующих фаз, могут быть использованы в
производстве особо точных изделий из современных конструкционных мате-
риалов на имеющемся оборудовании для сверхпрецизионной алмазной обра-
ботки.
Лезвийные инструменты из монокристаллов природного алмаза всегда
вызывали особый интерес в приложениях для прецизионной и сверхпрецизи-
онной безударной обработки. Благодаря высокой твердости и идеально
острой режущей кромке (радиус скругления менее 50нм) эти инструменты
активно используются при изготовлении деталей лазерной оптики, ювелир-
ных изделий, контактных линз и др., применяются при обработке цветных и
драгоценных металлов, пластмасс, кристаллов германия и кремния, других
особо чистых материалов, не содержащих сплавов железа, никеля и твердых
включений.
Специально для таких инструментов разработаны ультрапрецизион-
ные станки, основные узлы которых (шпиндели, каретки, поворотные столы)
имеют аэро- или гидростатические опоры, системы виброизоляции станины и
термостабилизации, систему контроля деталей и инструмента. Вполне обы-
денной стала достижимая точность алмазной обработки деталей по размеру и
форме порядка 0,1мкм и шероховатости обработанной поверхности ниже
0,025мкм
333
Система молекулярно-пучковой эпитаксии. Видна ростовая камера (слева) и
камера загрузки образцов (справа), разделенные заслонкой-шибером.
Взгляд изнутри углеродных нанотрубок
334
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Гуляев А.П., Гуляев А.А. Металловедение: Учебник для вузов. 7-е изд.,
перераб. и доп. М.: ИД Альянс, 2011. – 644 с.
2. Арзамасов В.Б. Материаловедение: учебник для студентов высших
учебных заведений / В.Б. Арзамасов, А.А. Черепахин. – М.: Издатель-
ство «Экзамен», 2009. – 350 с.
3. Солнцев Ю.П., Пряхин У.И. Материаловедение: Учебник для вузов.
Химиздат, 2007. – 784 с.
4. Арзамасов Б.Н., Макарова В.И., Мухин Г.Г., Рыжов Н.М., Силаева В.И.
Материаловедение: Учебник для вузов. МГТУ имени Н.Э. Баумана,
2008. – 648 с.
5. Стерин И.С. Машиностроительные материалы. Основы металловеде-
ния и термической обработки / Учебное пособие. – СПб.: Политехника,
2003. – 344 с.
6. Богодухов С.И. Курс материаловедения в вопросах и ответах: Учеб.
Пособие для ВУЗов. – М.: Машиностроение, 2003. – 255 с.
7. Колесник П.А., Кланица В.С. Материаловедение на автомобильном
транспорте. Учебник для ВУЗов. ACADEMA. Москва, 2005.
335

Materialovedenie I Tekhnologiya Konstruktsionnykh Materialov - Chast 1

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Materialovedenie I Tekhnologiya Konstruktsionnykh Materialov - Chast 1

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное автономное образовательное учреждение

Стандарт третьего поколения

Рекомендовано к изданию редакционно-издательским советом

Глава 1. Металлические материалы

В природе существуют две разновидности твёрдых тел, различающиеся

Рис. 1.1 Кристаллическое строение вещества

Рис.1.3 Кристаллические решётки

Кристаллические системы элементов

Система Период Углы

Рис 1.7 Решётка объёмноцентрированная кубическая (ОЦК)

Рис.1.9 Решётка гексогональная плотноупакованная (ГПУ)

(греч. Anises неравный + tropes свойства)

Рис.1.10 Кристаллографические индексы

Рис. 1.11 Изменение структуры при пластической деформации

Рис.1.12 Результирующая сила и энергия связи в кристаллах

Рис.1.13 Вакансия и межузельный атом

Рис.1.18 Граница субзерна

Рис.1.20 Дефект упаковки

Рис.1.21 Граница двойников

Рис.1.22 Шкала размеров зерна, X 100 (ГОСТ 5639-82)

Рис.1.23 Твёрдые растворы замещения

Рис.1.24 Твёрдые растворы внедрения

Рис.1.25 Кристаллическая решётка цементита (карбид железа)

Рис.1.26 Диффузия в металлах

Рис.1.28 Структура полимеров

Рис.1.29 Получение изделий из термопластичных полимеров

Рис.1.30 Детали из керамики

Рис.1.32 Мебель из стекла

Рис 1.34 Рост зародышевых центров и рост кристаллов

Рис.1.35 Самопроизвольная кристаллизация

680оС 750оС 850оС 950оС

Рис.1.37 Схема строения металлического слитка, полученного при

Типичная структура слитка сплавов состоит из трёх зон: (рис.1.38)

Рис.1.38 Строение слитка

Рис. 1.39 Структура аморфного металлического сплава

Глава 2. Механические свойства сплавов

Рис.2.1 Испытание на растяжение

Рис.2.3 Измерение твёрдости по Роквеллу

Надёжность – свойство материала противостоять хрупкому разруше-

Рис. 2.4 Маятниковый копёр для определения ударной вязкости

О способности материала работать в условиях циклического нагру-

Циклическая прочность и долговечность зависят от большого числа

2.2 Методы повышения конструкционной прочности

Глава 3 Железо и сплавы на его основе

Диаграмма состояния представляет собой графическое изображение

Рис.3.2 Экспериментальная установка для построения диаграмм состояния

Диаграмма состояния сплавов, компоненты которых полностью раство-

Рис.3.4 Применение правила концентраций и правила отрезков

Диаграмма состояния сплавов с ограниченной переменной раство-

Диаграмма состояния сплавов, компоненты которой ограниченно

Диаграммы состояний сплавов, с полиморфным и эвтектойд-

Рис.3.8 Построение кривых охлаждения для диаграммы с полиморф-

Диаграммы состояний сплавов, компоненты которых образуют

Рис.3.10 Связь между свойствами сплавов и типом диаграммы состоя-

3.2 Диаграмма Fe – C (Fe – Fe3С)

Рис.3.13 Фазы в железо – углеродистых сплавах

Рис.3.14 Кристаллические решётки: a – алмаза, б – графита, с - цементита

Рис.3.15 Кривые охлаждения для сталей с перитектическим превраще-

ПРИМЕЧАНИЕ: цементит, выделяющейся из жидкости, называют

После освоения материала, превращения в сталях при охлаждении,

Рис.3.19 Микроструктуры эвтектойдной и заэвтектойдной сталей

На диаграмме Fe – C, кроме критических точек ликвидус (начала кри-