МИНОБРНАУКИ РОССИИ

федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего

профессионального образования
«Санкт-Петербургский государственный морской технический университет»
(СПбГМТУ)

РЕФЕРАТ
на тему
«Обеспечение экологической безопасности при работе ГТУ »
по дисциплине «Экологическая безопасность энергетических объектов морской техники»

Выполнил: Студент кафедры

«Теплофизических основ судовой энергетики»,
группы 2160 Зыков Н.С.
Проверил: Доцент кафедры «Теплофизических
основ судовой энергетики», Кучинский Д.М.

Санкт-Петербург
2023
 Оглавление
Введение............................................................................................................. 3
История создания газовой турбины........................................................4
Устройство и описание ГТУ...........................................................................8
Циклы газотурбинных установок...............................................................10
Достоинства и недостатки........................................................................11
Принцип действия ГТУ................................................................................12
Экологическая безопасность......................................................................17
Система очистки выхлопных газов от оксидов азота..............................25
Заключение......................................................................................................30
Список литературы........................................................................................31

2
Введение

В наши дни экологическая безопасность-очень актуальная тема.

Человечество столкнулось с рядом проблем, возникших из-за того, что
вопросам защиты окружающей среды уделялось недостаточно внимания.

Загрязнение мирового океана, глобальное потепление, загрязнение воздуха,

истребление животных-и это далеко еще неполный список проблем, с
которыми столкнулось мировое сообщество.

Загрязнение воздуха-глобальная проблема человечества. Она оказывает

большое влияние, как на человека, так и на окружающую среду. По оценкам
специалистов (Международное энергетическое агенство), что каждый год
умирают не меньше 4,5 млн человек от токсичных выбросов в атмосферу.

3
История создания газовой турбины

Газовые турбины являются четвертым и последним по времени создания

типом тепловых двигателей. Они имеют много общих конструктивных черт с
паровыми. Основная разница между этими типами турбомашин заключается
в источниках и охладителях рабочего тела. В паровых турбинах ими
являются громоздкие паровые котлы и поверхностные конденсаторы, в
газовых — рабочее тело производится в компактных камерах сгорания, а его
охладителем служит окружающая среда. Таким образом, газовые турбины,
лишенные котлов и конденсаторов, размеры и масса которых существенно
превышают показатели самих машин, имеют значительные массогабаритные
преимущества перед паровыми. Для создания работоспособной газовой
турбины необходимо было решить следующие основные задачи: —
обеспечить значительно более высокую, чем в паровых турбинах, начальную
температуру рабочего тела; — создать эффективные устройства для сжатия
воздуха, поступающего в камеру сгорания. Температура газа, образующегося
в камере сгорания, превышает 2000 °С. Для того чтобы турбина могла
работать продолжительно и надежно, газ, подаваемый на лопатки рабочих
колес, необходимо охлаждать. Это приводит к снижению его энергии и
вызывает уменьшение полезной работы, развиваемой турбиной. Попытки
использовать газ с высокой температурой в ранний период развития газовых
турбин сдерживались отсутствием жаропрочных материалов. 304 На сжатие
воздуха в компрессоре затрачивается до 75 % работы, производимой
турбиной. Уменьшение затрат энергии на сжатие воздуха может быть
достигнуто применением высокоэффективного, сложного и дорогостоящего
компрессора, создание которого стало возможным только после разработки
теоретических основ аэродинамики. Обе указанные задачи были разрешены
только к середине 1930-х гг. Однако первые попытки разработки прототипа
газовой турбины предпринимались значительно раньше. Известна
конструкция устройства, применявшегося в средние века для жарки и
копчения мяса, так называемого «дымового вертела». Оно представляло
собой вертикальное колесо с лопатками, размещенное в газоходе печи.
Колесо вращалось конвективным потоком дымовых газов и через систему
передач приводило во вращение вертел. В работе итальянца Дж. Бранка,
датированной 1629 г., также упоминается об «огненном колесе», работавшем
аналогично дымовому вертелу. Газообразные продукты сгорания от очага
поднимались по вертикальной трубе и поступали на лопатки примитивного
турбинного колеса. Оба названных устройства работали без
предварительного сжатия воздуха, то есть, они не нуждались в воздушном
4
компрессоре. Первый патент на газовую турбину получил в 1791 г.
англичанин Джон Барбер. В его установке предлагалось газ, полученный
возгонкой природного топлива, подавать в камеру сгорания при помощи
поршневого компрессора. Сюда же аналогичным устройством должен был
нагнетаться воздух, обеспечивавший горение. Оба компрессора
предполагалось приводить в действие от вала турбины через передачу,
состоявшую из цепей и балансиров. Образующиеся продукты сгорания
должны были расширяться в турбине активного типа [55]. Газовая турбина,
предложенная Барбером, содержала все элементы современной: воздушный
компрессор, камеру сгорания, собственно турбину и даже систему водяного
охлаждения. Однако ее конструкция была крайне несовершенной, поэтому
она вряд ли могла быть построена, а тем более найти практическое
применение. В течение XIX в. газовые турбины развивались медленно. Из-за
отсутствия теоретической базы их создание проходило эмпирическим путем.
В 1837 г. проект газотурбинного двигателя, в котором для сжатия воздуха
предлагалось применить уже не поршневой насос, а вентилятор, разработал
французский инженер Брессон. Предшественником современных
газотурбинных установок, работающих по замкнутому циклу, стал
воздушный двигатель шведского ТУ. I ттт Рис. 7.1. «Калорическая машина»
Эриксона изобретателя Эриксона. Проект его судовой «калорической
машины», в которой в качестве рабочего тела использовался воздух, был
обнародован в 1852 г

Первый газотурбинный двигатель, конструктивно схожий с современными, в

1872 г. предложил германский инженер Штольце. Изобретатель назвал его
«огненной машиной». Создать работоспособную установку Штольце смог
только к 1900 г. В течение 1900— 1904 гг. он провел цикл испытаний, не
давших положительных результатов. Установка, рассчитанная на достижение
150 кВт при частоте вращения 2 000 об/мин, едва смогла работать на
холостом ходу — ее мощности хватило только на привод собственного
компрессора. КПД турбины оказался низким из-за недостаточно высокой
температуры газа на входе и малой эффективности компрессора. В начале
XX в. величины КПД газовых турбин и воздушных компрессоров не
превышали, соответственно, 70 % и 60 %. Для того чтобы при данных
условиях установка могла производить полезную работу, температура газа
перед турбиной должна была достигать 700— 800 °С. Однако сталей,
длительное время выдерживающих температуру выше 450—500 °С, в это
время еще не существовало. В качестве первого шага к преодолению
затруднений, возникавших при создании газовой турбины, были предложены
5
различные типы двигателей, работавшие на парогазовой смеси, так
называемом «парогазе». В 1897 г. на Балтийском заводе инженер-механик
Российского 307 Императорского флота П. Д. Кузьминский построил ГТУ
мощностью 18,5 кВт. По свидетельству академика А. Н. Крылова,
Кузьминскому на ее создание выделили 1 000 руб. и предоставили в его
распоряжение паровой катер, на котором предполагалось применить этот
двигатель. Установка, названная изобретателем
«газопаротурбомашинадвигатель», должна была работать на парогазовой
смеси, получаемой в камере сгорания при постоянном давлении. Она имела
удельную массу 13 кг/кВт, топливом служил керосин. Парогазовая смесь
производилась в специальном устройстве (камере сгорания) —
«газопаророде» — привилегию на которое Кузьминский получил в 1895 г.
Русский ученый профессор В. М. Маковский также посвятил свои работы
созданию ГТУ со сгоранием при постоянном давлении. В 1926 г. в своем
труде «Опыт исследования турбин внутреннего сгорания» он доказал
целесообразность постройки газовых турбин именно 311 со сгоранием при
постоянном давлении. Последующий опыт строительства и эксплуатации
ГТУ подтвердил правильность его выводов. Под руководством Маковского в
1939 г. на Харьковском турбинном заводе была построена турбина
мощностью 740 кВт, предназначенная для привода электрогенератора.
Устройство, показанное на рис. 7.6, работало на газообразном топливе. Ее
установили в шахте подземной газификации угля в Горловке (Донбасс).

До начала 1940-х гг. газовая турбина как тепловой двигатель не могла

составить конкуренцию ни ДВС, ни паровой турбине. Самостоятельной роли
она в этот период не играла, а использовалась для наддува дизелей. К концу
1930-х гг. турбонаддув был реализован также в высоконапорных котлах и
доменных установках. С началом второй мировой войны положение газовой
турбины в ряду тепловых двигателей стало быстро меняться: были созданы
жаропрочные ста312 ли, экономичные многоступенчатые компрессоры и
турбины. В этот период появилась область применения ГТУ, в которой они
не имели конкурентов — авиация. Начало отечественному производству
газовых турбин положил в 1947 г. Невский машиностроительный завод,
построивший экспериментальную установку мощностью 1 000 кВт. В 1957 г.
здесь же заводе создали стационарную турбину мощностью 12 000 кВт,
работавшую на газе подземной газификации угля. В 1959 г. началось
серийное строительство ГТУ мощностью 25 000 кВт для нужд энергетики, а с
начала 1960-х гг. были запущены в производство агрегаты мощностью 50 и
100 МВт. В настоящее время Невский завод производит корабельные ГТУ и
6
установки для привода генераторов, компрессоров и нагнетателей для
магистральных газопроводов.

7
Устройство и описание ГТУ.

Газотурбинные установки (ГТУ) – тепловые машины, в которых тепловая

энергия газообразного рабочего тела преобразуется в механическую энергию.
Оборудование ГТУ включает следующие части:
 газовая турбина,
 электрический генератор,

 газовоздушный тракт,

 система управления,

 вспомогательные устройства (пусковое устройство, компрессор,

теплообменный аппарат или котел-утилизатор для подогрева сетевой
воды для промышленного снабжения).
Выходящие из турбины отработанные газы в зависимости от потребностей
заказчика используются для производства горячей воды или пара.

Силовая турбина и генератор размещаются в одном корпусе.

Поток газа высокой температуры воздействует на лопатки силовой турбины

(создает крутящий момент).
Использование тепла посредством теплообменника или котла-утилизатора
обеспечивает увеличение общего КПД установки.

Электрическая мощность газотурбинных энергоустановок колеблется от

десятков кВт до десятков МВт.
Оптимальным режимом работы ГТУ является комбинированная выработка
тепловой и электрической энергии (когенерация).

Наибольший КПД достигается при работе в режиме когенерации или

тригенерации (одновременная выработка тепловой, электрической энергии и
энергии холода).
Электрический КПД современных ГТУ составляет 33-39%.
С учетом высокой температуры выхлопных газов в мощных ГТУ,
комбинированное использование газовых и паровых турбин позволяет
повысить эффективность использования топлива и увеличивает
электрический КПД установок до 57-59%.
ГТУ в энергетике работают как в базовом режиме, так и для покрытия
пиковых нагрузок.
В аварийном или резервном при прекращении подачи газа осуществляется
автоматический переход на жидкое (дизельное) топливо. В оптимальном
8
режиме газотурбинные установки комбинированно производят
электрическую и тепловую энергию. Турбоагрегаты используются на
электростанциях как для работы в базовом режиме, так и для
компенсирования пиковых нагрузок.

Циклы газотурбинных установок

9
Данное оборудование может быть выполнено с разными циклами работы.

Замкнутый цикл газотурбинной установки подразумевает под собой

следующее: газ через компрессор подается в калорифер (теплообменник),
куда поступает тепло от внешних источников. Затем он подается в газовую
турбину, где осуществляется его расширение. Давление газа при этом
получается меньше.

После этого газы попадают в холодильную камеру. Тепло оттуда выводится

во внешнюю среду. Потом газ направляется в компрессор. Затем цикл
возобновляется заново. Сегодня в энергетике аналогичное оборудование
почти не применяется.

Производство газотурбинных установок такого типа осуществляется в

больших размерах. Также, имеются потери и низкое значение КПД,
напрямую зависящее от температурных показателей самого газа до турбины.

Разомкнутый цикл газотурбинной установки используют намного чаще. В

этом оборудовании компрессором осуществляет подача воздуха из
окружающей среды, который при высоком давлении попадает в специально
предназначенную камеру сгорания. Тут происходит сжигание топлива.

Температура органического топлива достигает отметки в 2000 градусов. Это

может привести к повреждению металла самой камеры. Чтобы предотвратить
это, в нее подается много воздуха, чем это нужно (примерно в 5 раз). Это
существенно снижает температуру самого газа и защищает металл.

Достоинства и недостатки
10
К преимуществам газовых турбин относятся:

 Простота устройства. Ввиду отсутствия котельного блока, сложной

системы трубопроводов и множества вспомогательных механизмов
металлозатраты на единицу мощности у газотурбинных установок
значительно меньше.
 Минимальный расход воды, которая в ГТУ требуется только для
охлаждения подаваемого к подшипникам масла.
 Быстрый ввод в работу. Для газовых турбоагрегатов время пуска из
холодного состояния до принятия нагрузки не превышает 20 минут.
Для паросиловой установки ТЭС пуск занимает несколько часов.

Недостатки:

 В работе газовых турбоагрегатов используется газ с весьма высокой

начальной температурой – более 550 градусов. Это вызывает трудности
при практическом исполнении газовых турбин, так как требуются
специальные жаростойкие материалы и особые системы охлаждения
для наиболее нагреваемых частей.
 Около половины развиваемой турбиной мощности расходуется на
привод компрессора.
 ГТУ ограничены по топливу, используется природный газ или
качественное жидкое топливо.
 Мощность одной газотурбинной установки ограничена 150 МВт.

Принцип действия ГТУ

11
Газотурбинным называется такой тепловой двигатель, в котором
потенциальная энергия рабочего тела превращается в механическую энергию
в газовой турбине. Рабочим телом в газовой турбине служит любой газ
(воздух, продукты сгорания, гелий, азот и др.) или их смеси.

Газотурбинный двигатель с зубчатой передачей и навешенными или

расположенными на общей с ним раме вспомогательными механизмами и
устройствами называется газотурбинным агрегатом.

Газотурбинный агрегат с обслуживающими его системами образует

газотурбинную установку (ГТУ).

Схема простейшего судового газотурбинного двигателя (ГТД) (открытого

цикла) с горением топлива при постоянном давлении представлена на Рис.1,
а соответствующие процессы термодинамического цикла в диаграмме T-
S изображены на Рис. 2.

Рис. 1. Схема ГТУ открытого

цикла

В состав ГТД входят три основных элемента: газовая турбина 5,

компрессор 3 и камера сгорания 4. Помимо этого на схеме изображено:
гребной винт 7, редуктор 6, муфта 2 и пусковой электродвигатель 1.

Компрессор засасывает атмосферный воздух, сжимает его до определенного

давления р и подает в камеру сгорания. Сюда же топливным насосом
непрерывно подается топливо, которое сгорает в среде сжатого воздуха.

Образующиеся при этом продукты сгорания (газы) при высокой

температуре и давлении поступают в газовую турбину, где,
расширяясь вращают ротор точно так же, как пар вращает ротор паровой
турбины. Отработавшие газы выбрасываются в атмосферу, в силу этого цикл
называем открытым.

12
Газовая турбина большую часть своей мощности затрачивает на привод
компрессора, а оставшуюся часть (полезная мощность) отдает гребному
винту 7.

Вращение от газовой турбины к гребному винту передается через зубчатую

передачу (редуктор) 6.

Запуск установки производится от пускового электродвигателя 1, который

может быть соединен с общим для турбины и компрессора валом при
помощи специальной муфты 2. Электродвигатель сообщает компрессору
требуемую частоту вращения, после чего в камеру сгорания подается через
форсунку топливо, и установка начинает работать.

ГТУ работает по циклу, изображенному на Рис. 2.

Рис. 2. Цикл ГТУ

Здесь:

1-2’- адиабатный процесс сжатия в компрессоре;

1-2 - действительный процесс сжатия в компрессоре с учетом внутренних

потерь;

2-3 - подвод теплоты в камере сгорания;

3-4’- адиабатный процесс расширения в турбине;

3-4 - действительный процесс расширения в турбине;

4-1 - условный замыкающий процесс, соответствующий охлаждению газов,

покидающих турбину.

Сложные циклы

13
На Рис. 3 представлена схема ГТУ с промежуточным охлаждением воздуха и
регенерацией теплоты и изображен её цикл в диаграмме T-S.

Рис. 3. Схема и цикл ГТУ с

промежуточным охлаждением
и регенерацией теплоты

Линии 1 - 2’ и 1’ - 2 соответствуют процессам сжатия в компрессоре низкого

давления 1 и в компрессоре высокого давления (КВД) 3 с учетом внутренних
потерь в компрессоре. Линия 2' - 1' - процессу отвода теплоты при
постоянном давлении в промежуточном воздухоохладителе 2.
Промежуточный воздухоохладитель повышает экономичность двигателя, так
как сжатие воздуха в КВД происходит при более низкой температуре. Линия
2 - 5 подогрев воздуха в регенераторе 5. Регенератор - теплообменный
аппарат, в котором отработавшие в турбине газы нагревают воздух,
поступающий в камеру сгорания. При наличии регенератора для достижения
той же температуры газа перед турбиной требуется сжигать меньшее
количество топлива в камере сгорания, чем в ГТД без регенератора. Линия 5
- 3 - подвод теплоты в камере сгорания 4. Линия 3-4 расширения газов в
турбине 6. 4 - 6 - отвод теплоты от газов в регенераторе и 6-1 охлаждение
продуктов сгорания в атмосфере, условное замыкание цикла.

За счёт использования части теплоты с уходящими газами для подогрева

сжатого воздуха, перед его поступлением в камеру сгорания, повышается
эффективность действия ГТУ.

Возможно также осуществить промежуточный подогрев. Схема ГТУ с

промежуточным подогревом и регенерацией теплоты представлена на Рис. 4.

14
 Рис. 3. Схема и цикл ГТУ с
промежуточным подогревом и
регенерацией теплоты

Линия 1 - 2 соответствует процессу сжатия в компрессоре 1. Линия 2 - 5 -

подогрев воздуха в регенераторе 5. Линия 5 - 3 - подвод теплоты в первой
камере сгорания 2. Линия 3 - 4’ расширения газов в турбине высокого
давления 3. Линия 4’ - 3’ - подвод теплоты во второй камере сгорания 4.
Линия 3’ - 4 - расширение газов в турбине низкого давления 6. 4 - 6 - отвод
теплоты от газов в регенераторе и 6 - 1 охлаждение продуктов сгорания в
атмосфере, условное замыкание цикла.

Рассмотрим цикл с промежуточным охлаждением, промежуточным

подогревом и регенерацией теплоты, представленный на рис. 5.

Линии 1 - 2’ и 1’ - 2 соответствуют процессам сжатия в компрессоре низкого

давления 1 и в компрессоре высокого давления 7. Линия 2' - 1' - процессу
отвода теплоты при постоянном давлении в промежуточном
воздухоохладителе 8. Линия 2 - 5 подогрев воздуха в регенераторе 5. Линия 5
- 3 - подвод теплоты в первой камере сгорания 2. 3 - 4’ расширения газов в
турбине высокого давления 3. Линия 4’ - 3’ - подвод теплоты во второй
камере сгорания 4. Линия 3’ - 4 - расширение газов в турбине низкого
давления 6. 4 - 6 - отвод теплоты от газов в регенераторе и 6 - 1 охлаждение
продуктов сгорания в атмосфере, условное замыкание цикла.

15
 Рис. 5. Схема и цикл с
промежуточным охлаждением,
промежуточным подогревом и
регенерацией теплоты

16
Экологическая безопасность

Основным источником загрязнения атмосферного воздуха являются

газотурбинные установки. К основным веществам, образующимся при
сжигании топлива в камерах сгорания ГТУ, относятся оксиды азота, оксиды
серы, оксид углерода СО, различные углеводороды. Из этих веществ
наиболее высокой токсичностью обладают оксиды азота. На втором месте по
степени опасности стоят оксиды углерода.
На образование оксидов азота существенное влияние оказывают
температура и коэффициент избытка воздуха в камере сгорания ГТУ, время
пребывания продуктов сгорания в первичной зоне горения, объемная
теплонапряженность камеры сгорания. Термические оксиды азота
образуются непосредственно в факеле горения топлива в результате
высокотемпературной цепной реакции окисления атмосферного азота
свободным кислородом. Образование термических NOx резко возрастает с
повышением температуры в зоне горения и с увеличением концентрации
атомарного кислорода О. При температурах ниже 1300–1400 К термические
оксиды в продуктах сгорания практически отсутствуют; а при температурах
около 1700–1800 К их содержание, напротив, резко возрастает. В
соответствии с механизмом Зельдовича скорость образования термических
оксидов азота имеет экспоненциальную зависимость от температуры
пламени, а также является функцией времени, в течение которого смесь
находится в зоне высоких температур (рис. 2). С увеличением времени
пребывания продуктов сгорания в зоне максимальных температур факела
(определяемом конструкцией камеры сгорания) выход оксидов азота будет
увеличиваться.

17
 Быстрые оксиды азота обычно образуются при температуре ниже 1000 К
на начальном участке фронта пламени. Их выход практически не зависит от
температуры горения. При температурах около 300 К скорость быстрых
оксидов образования значительно выше, чем скорость образования
термических оксидов. Топливные оксиды азота образуются из
азотосодержащих соединений топлива на начальном участке факела горения
одновременно с быстрыми оксидами, но до появления термических NO.
Образование топливных оксидов начинается уже при температурах 900–1000
К и быстро увеличивается с повышением температуры горения. При
температурах около 2000 К в продуктах сгорания, как правило, присутствуют
все три типа NOx; а при температурах выше 2000 К в основном образуются
только термические оксиды азота. Процесс образования оксидов азота
зависит не только от абсолютного значения температуры, но и от характера
ее распределения по длине факела горения топлива, а также от
турбулентности потока. Так, при использовании вихревых горелок, когда
температура факела и турбулентность потока выше, чем при использовании
прямоточных горелок, выход оксидов азота резко возрастает. В горелках
диффузионного типа, когда топливо воспламеняется на некотором
расстоянии от сопла, зона горения удлиняется, температура в зоне горения
вследствие теплообмена оказывается ниже, чем в горелках вихревого типа, и
концентрация оксидов азота снижается. Значительное влияние на выход NOx
при сгорании газовоздушных смесей в ГТУ имеет коэффициент избытка
воздуха αв, причем зависимость имеет экстремальный характер (рис. 3). С
увеличением коэффициента избытка воздуха до αкр возрастает концентрация
свободного кислорода в зоне горения, что способствует более интенсивному
окислению азота воздуха и возрастанию концентрации NO. Максимальный
выход оксидов азота имеет место при αкр = 1,2…1,3. При дальнейшем
повышении коэффициента избытка воздуха происходит снижение выбросов
NOx, что связано с понижением температуры факела из-за его охлаждения
избыточным воздухом.
По мере повышения теплового напряжения камеры сгорания q
(следовательно, и температуры в камере сгорания) содержание NOx в
продуктах сгорания повышается, а экстремум зависимости концентрации
оксидов азота от коэффициента избытка воздуха смещается в сторону
больших значений αв (рис. 3). Значение αкр также определяется видом

18
сжигаемого топлива и способом организации процесса горения.

Значительное влияние на выход NOx оказывает температура воздуха,

подаваемого в зону горения. Например, предварительный подогрев воздуха с
180 до 380 о С увеличивает выход NOx более чем в 2,5 раза (рис. 4), время их

19
образования также сокращается.

Анализ данных (см. подгл. 4.4) показывает, что мощность выбросов

оксидов азота весьма сильно отличается у различных установок. Более
высокий выход оксидов азота будет иметь место в регенеративных
газотурбинных установках. Это объясняется тем, что температура воздуха на
входе в камеру сгорания в них всегда выше, чем в установках без
регенерации тепла отходящих газов. Так в установке типа ГТК-10, до
модернизации камеры сгорания, концентрация NOx достигала значения
порядка 350 мг/нм3 (см. табл. 7). На рис. 5 приведены зависимости
концентрации оксидов азота от температуры перед турбиной для двух
различных агрегатов. Повышенный уровень концентрации оксидов азота для
ГТК-10-4 (рис. 5, а) в известной мере является следствием регенеративной
схемы, т. е. высокой температуры воздуха перед камерой сгорания.

20
 Также концентрация оксидов азота будет линейно увеличиваться и с
возрастанием нагрузки ГТУ (рис. 6). Рассмотренные выше факторы
оказывают большое влияние и на выход другого токсичного газа — оксида
углерода СО (угарного газа). Неполное сгорание топлива, ведущее к
повышению выхода СО и несгоревших углеводородов, вызывается
недостатком кислорода при горении богатых смесей (αв < 1,0) и, как
следствие, низкой скоростью горения в первичной зоне; нехваткой времени
пребывания продуктов сгорания в зоне высоких температур; плохим
перемешиванием топлива и воздуха. Также известно, что СО образуется из-за
наличия холодного пристеночного слоя в традиционной схеме охлаждения
стенок жаровой трубы.

21
 С увеличением температуры факела, а также с увеличением времени
пребывания продуктов сгорания в зоне высоких температур выход оксида
углерода будет снижаться (рис. 7). Однако надо учитывать, что в
соответствии с принципом Ле Шателье при повышении температуры и
неизменном давлении равновесие экзотермической реакции 2СО + О2 =
2СО2 + Q смещается в направлении диссоциации CO2 на оксид углерода и
кислород, что может приводить к появлению окиси углерода в продуктах
сгорания даже при высоких температурах. Заметная диссоциация CO2 имеет
место только при температурах более 2000–500 К. При температурах до 2000
К реакцию можно считать практически необратимой.

22
Зависимость концентрации СО в продуктах сгорания ГТУ от коэффициента
избытка воздуха также не является однозначной. Если топливовоздушная
смесь в первичной зоне камеры сгорания богатая (αв низкий), то СО
образуется из-за нехватки кислорода. Если смесь умеренно бедная или
стехиометрическая, то некоторое количество СО будет образовываться
вследствие диссоциации СО2. Минимальное значение концентрации оксида
углерода при различных значениях теплового напряжения камеры сгорания
обычно имеет место при коэффициентах избытка воздуха около 1,4. При
дальнейшем росте величины αв концентрация СО будет возрастать, и уже
при αв = 1,5 она становится выше минимального значения примерно на 20–
40% [38]. Причиной увеличения выхода СО в этом случае является
следующее: обеднение топливовоздушной смеси приводит к понижению
температуры в зоне горения и, следовательно, снижению скорости окисления
углерода топлива до СО2. Плохое перемешивание топлива с воздухом в зоне
горения, а значит, и неравномерное распределение топлива в зоне факела
приводит к наличию отдельных участков с богатой смесью, что также
способствует неполному сгоранию топлива и образованию окиси углерода.
С увеличением нагрузки ГТУ с 20 до 50–60% от номинальной
концентрация оксида углерода и несгоревших углеводородов в продуктах
сгорания существенно снижается. Однако дальнейший рост нагрузки
агрегата практически уже не оказывает влияние на выход этих веществ (см.
рис. 6). Анализ факторов, влияющих на образование наиболее опасных
веществ в камерах сгорания ГТУ, позволяет сформулировать основные
способы снижения токсичности продуктов сгорания. Для уменьшения
выхода оксидов азота необходимо снижать температуру в зоне горения,
сокращать время пребывания продуктов сгорания в зоне высоких
температур, подбирать оптимальные коэффициенты избытка воздуха. Но все
это приведет к увеличению концентрации продуктов неполного сгорания
23
топлива — окиси углерода и несгоревших углеводородов. Таким образом, в
каждом конкретном случае приходится искать компромисс между
снижением оксида углерода и оксидов азота.

24
Система очистки выхлопных газов от оксидов азота
Методы снижения выбросов оксидов азота и частиц принято подразделять на
внутренние (первичные) и внешние (вторичные).

К внутренним методам относятся те, в которых снижение вредных выбросов

достигается за счет воздействие на внутрицилиндровые процессы
образования вредных компонентов. Среди этих методов наибольшее
применение получили:

- повышение максимального давления сгорания;

- применение многодырчатых распылителей форсунок:

- повышение давление впрыска топлива:

- множественный впрыск топлива;

-оптимизация конструкции камеры сгорания;

-оптимизация подачи воздуха.

Среди внешних способов уменьшения вредных выбросов с ОГ следует

выделить следующие:

- очистка ОГ от вредных компонентов вне двигателя с помощью

специальных устройств и фильтров;

- рециркуляция отработавших газов;

- восстановление оксидов азота в присутствии специального катализатора и

при наличии восстановителя, в качестве которого обычно используется
водный раствор мочевины.

- улучшения качества топлива и использование альтернативных топлив.

Варианты очистки

Основные способы сокращения содержания NOx в выхлопных газах:

-SNCR(селективное некаталитическое восстановление). В процессе SNCR

реагент, то есть мочевину (карбамид), гидроксид аммония, безводный
аммиак или водный аммиак, вводят в зону горения.

Карбамид (амид карбаминовой кислоты)- химическое соединение, которое

представляет из себя белые или бесцветные кристаллы, хорошо растворимые

25
в воде. Карбамид получают по методу Базарова из диоксида углерода(CO2) и
аммиака(NH3).

2NH3+CO2=CO(NH2)2+H2O

Этот процесс относительно прост, но очень чувствителен к скольжению

аммиака. В случае любого проскальзывания аммиака он вступит в реакцию с
SO 3 в дымовых газах образуется бисульфат аммония, который будет иметь
тенденцию выпадать в осадок при температуре, обычно преобладающей в
воздухонагревателе, и приводить к загрязнению и закупорке
воздухонагревателя. Этот процесс может непрерывно достигать до 40-70%
сокращения NOx.

Основным недостатком процесса SNCR является то, что он имеет тенденцию

к образованию закиси азота (N2O), которая распространяет парниковый
эффект.

SNCR эффективен только в том случае, если NOx концентрации в дымовых

газах уже низкие. Кроме того, он может загрязнять дымовую золу аммиаком,
что приводит к ее выбросу в атмосферу. Используя контуры обратной связи,
концентрацию аммиака в конечном выхлопе можно контролировать, однако
это приводит к дополнительным осложнениям и может оказаться
непригодным для крупных угольных электростанций.

26
-Регулирование непосредственно процесса горения: применение так
называемых «горелок низкого уровня NOx», изменение избытка воздуха,
рециркуляция отработавших газов(EGR-системы).

Система рециркуляции отработавших газов (EGR) предназначена для

снижения в отработавших газах оксидов азота за счет возврата части
отработавших газов во впускной коллектор. Возврат части отработавших
газов во впускной коллектор позволяет снизить количество кислорода в
топливо-воздушной смеси и, тем самым, уменьшить образование оксидов
азота. Однако это вызывает падение эффективной мощности двигателя.
Удаление EGR в дизельных двигателях считает допустимым большое
количество людей, включая экологов. Удаление системы EGR приводит к
увеличенному уровню NOx, однако углеводородные выделения, выбросы
макрочастиц (сажа), угарного и углекислого газов существенно
уменьшаются. Кроме того, удаление EGR приводит к увеличению экономии
топлива. Выхлопной газ, повторно поданный назад в цилиндры, добавляет в
двигатель вызывающие износ загрязнители (сажу и смолы) и быстрее
окисляет моторное масло, что отрицательно сказывается на ресурсе
двигателя.

-SCR(селективное каталитическое восстановление). В системе SCR

аммиак(NH3) впрыскивается в газовыхлопной тракт, то есть используется в
качестве восстановителя для преобразования NOx в газообразный азот (N2) и
воду(H20).

6NO+4NH3=5N2+6H2O

6NO2+8NH3=7N2+12H2O

Основным преимуществом этой системы является высокое изменение

состава NOx (90% или выше).

Главными недостатками SCR являются высокие капитальные и

эксплуатационные затраты, образование других выбросов ( NH3) и
образование нежелательных соединений, которые могут привести к
обеззараживанию катализатора.

Типы SCR:

Существует три возможных способа введения NH3 в систему- безводный

NH3, водный NH3 или водный раствор мочевины(AdBlue), который
разлагается до NH3. AdBlue представляет собой водный раствор, состоящий
из 32,5% высокоочищенной мочевины и 67,5% деминерализованной воды.

27
Плюсы водного раствора карбамида:

-безвредность для людей;

-отсутствие риска взрыва;

-экономичный расход;

-сокращение потребления топлива;

-нетоксичность;

-удобные условия хрения.

Газообразный NH3 обычно не используют, так как потенциальный риск

очень высок.

Водный NH3 имеет небольшие последствия в случае аварии по сравнению с

газообразным NH3.Чтобы избежать прямого обращения с водным NH3, в
качестве источника NH3 часто используют мочевину.

В системе SCR водный раствор карбамида впрыскивается в газовыхлопной

трубопровод. При движении в высокотемпературном потоке из раствора
вначале испаряется вода, после чего карбамид разлагается на аммиак и
углекислый газ.

(NH2)2CO+H2O=2NH3+CO2

В реактор SCR
Испарение воды Термолиз
NH3
Впрыск
Водный
Чистый
раствор
карбамид
карбамида

CO2

28
 Сравнение SCR и SNCR

Технология SCR является гораздо более подходящим решением для крупных

установок.

Эффективность использования реагентов при SNCR значительно ниже, чем

при SCR. В коммерческих системах SNCR утилизация обычно составляет от
20% до 60%. Значит, что для SNCR требуется в 3-4 раза больше реагента, чем
для SCR. Процессы SNCR обычно достигают до 20-50% восстановления NOx
при стехиометрическом соотношении(количественные соотношения между
объемами для газов) 1-2.

Глобальные реакции SNCR аналогичны реакциям SCR, но катализатор не

используется.

К недостаткам процессов SNCR следует отнести снижение эффективности

очистки газов от оксидов азота при технологически обусловленных
изменениях нагрузки тепловых агрегатов, следствием чего является
изменение температуры в зоне ввода восстановителя.

Заключение
29
Загрязнение окружающей среды промышленности относится к одной из
наиболее актуальных проблем.

Поэтому важной задачей является снижение вредных выбросов в атмосферу

и обеспечение экологической безопасности.

30
Список литературы

1. Манушин Э.А. Газовые турбины. Проблемы и

перспективы.М.,:Энергоатомиздат, 1986.

2. Газотурбинные установки: учебное пособие/ А.В.Рудаченко, Н.В.Чухарев,

С.С.Байкин.-Томск:Изд-во Томского политехнического университета, 2008.

3. Гаврилов С. В. Судовые энергетические установки. История развития. —

Петропавловск-Камчатский, 2003. — 383 с., ил.

4.Смышляев С.П., Дикинис А.В., Моцаков А.М. Численное моделирование

изменчивости газового состава атмосферы в районах развитой транспортной
инфраструктуры

5. Ауесбаев Е.Т., Майсутов Т.Б., Абушахманов К.И. Практика оценки

экологической безопасности работы ГТУ.- Вестник КазАТК, Алматы, 2007, №
6, с.232-235.

31