"Волжский дизель имени Маминых"

Агрегаты силовые СА20, СА25

РУКОВОДСТВО ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

СА20.00.000 РЭ
 СА20.00.000 РЭ

2
 СА20.00.000 РЭ

СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ ............................................................................................................................................................................ 7
1 ОПИСАНИЕ И РАБОТА .............................................................................................................................................. 8
1.1 Назначение.................................................................................................................................................................. 8
1.2 Технические данные .................................................................................................................................................. 8
1.2.1 Технические данные и основные характеристики силового агрегата ...................................................................... 8
1.2.1.1 Основные параметры ................................................................................................................................................. 8
1.2.1.2 Система охлаждения.................................................................................................................................................. 9
1.2.1.3 Система пуска............................................................................................................................................................. 9
1.2.1.4 Система автоматического регулирования частоты вращения ............................................................................... 9
1.2.1.5 Система аварийно-предупредительной сигнализации и защиты........................................................................... 9
1.2.1.6 Система дистанционного управления частотой вращения дизеля. ..................................................................... 10
1.2.2 Технические данные и основные характеристики составных частей силового агрегата...................................... 10
1.2.2.1 Дизель........................................................................................................................................................................ 10
1.2.2.2 Редуктор.................................................................................................................................................................... 12
1.2.2.3 Охладитель водомасляный...................................................................................................................................... 12
1.2.2.4 Агрегат маслозакачивающий .................................................................................................................................. 12
1.3 Состав силового агрегата ........................................................................................................................................ 12
1.4 Устройство и работа силового агрегата ................................................................................................................. 13
1.5 Устройство и работа составных частей силового агрегата .................................................................................. 14
1.5.1 Дизель ........................................................................................................................................................................... 14
1.5.1.1 Общая компоновка дизеля ...................................................................................................................................... 14
1.5.1.2 Блок-картер............................................................................................................................................................... 17
1.5.1.3 Крышка цилиндра .................................................................................................................................................... 19
1.5.1.4 Поддон ...................................................................................................................................................................... 20
1.5.1.5 Вал коленчатый ........................................................................................................................................................ 21
1.5.1.6 Демпфер .................................................................................................................................................................... 22
1.5.1.7 Поршень с шатуном ................................................................................................................................................. 22
1.5.1.8 Привод газораспределения...................................................................................................................................... 24
1.5.1.9 Вал распределительный........................................................................................................................................... 25
1.5.1.10 Система топливоподачи .................................................................................................................................. 25
1.5.1.11 Насос топливоподкачивающий....................................................................................................................... 26
1.5.1.12 Фильтр топливный ........................................................................................................................................... 27
1.5.1.13 Топливный насос высокого давления ............................................................................................................ 28
1.5.1.14 Форсунка........................................................................................................................................................... 30
1.5.1.15 Привод топливного насоса и регулятора скорости ....................................................................................... 31
1.5.1.16 Система смазки дизеля .................................................................................................................................... 32
1.5.1.17 Насос масляный................................................................................................................................................ 33
1.5.1.18 Клапан редукционный ..................................................................................................................................... 33
1.5.1.19 Фильтр масла полнопоточный ........................................................................................................................ 34
1.5.1.20 Охладитель масла............................................................................................................................................. 35
1.5.1.21 Система охлаждения дизеля............................................................................................................................ 35
1.5.1.22 Терморегулирование охлаждающей жидкости ............................................................................................. 37
1.5.1.23 Насосы водяные ............................................................................................................................................... 37
1.5.1.24 Гидромуфта....................................................................................................................................................... 38
1.5.1.25 Регулятор скорости .......................................................................................................................................... 39
1.5.1.26 Тяги и рычаги управления............................................................................................................................... 41
1.5.1.27 Устройство рычажное ( при оборудовании агрегата системой ДАУР-6М1).............................................. 41
1.5.1.28 Турбокомпрессор ............................................................................................................................................. 43
1.5.1.29 Охладитель наддувочного воздуха................................................................................................................. 44
1.5.1.30 Коллектор впускной......................................................................................................................................... 44
1.5.1.31 Коллектор выпускной ...................................................................................................................................... 45
1.5.1.32 Система вентиляции картера........................................................................................................................... 46
1.5.1.33 Стоп - устройство аварийное .......................................................................................................................... 46
1.5.1.34 Привод реле частоты вращения ...................................................................................................................... 47
1.5.1.35 Привод датчика тахометра .............................................................................................................................. 48
1.5.2 Рама............................................................................................................................................................................... 48
1.5.3 Редуктор ....................................................................................................................................................................... 48
1.5.4 Радиатор ....................................................................................................................................................................... 50
1.5.5 Воздухоочиститель...................................................................................................................................................... 51
1.5.6 Агрегат маслозакачивающий...................................................................................................................................... 51
1.5.7 Компенсатор сильфонный .......................................................................................................................................... 52
1.5.8 Глушитель выхлопа..................................................................................................................................................... 53
1.5.9 . Водоподогреватель.................................................................................................................................................... 54
1.5.9.1 Основные характеристики водоподогревателя ..................................................................................................... 54
3
 СА20.00.000 РЭ

1.5.9.2 Устройство и работа ................................................................................................................................................ 54

1.5.9.3 Электрическая схема водоподогревателя .............................................................................................................. 56
1.5.10 Контрольно-измерительные приборы и средства автоматизации агрегата .................................................... 57
1.5.10.1 Приборы поста управления дизелиста ........................................................................................................... 57
1.5.10.2 Приборы блока управления............................................................................................................................. 57
1.5.10.3 Приборы водоподогревателя........................................................................................................................... 58
1.5.10.4 Электрооборудование и приборы автоматики .............................................................................................. 58
1.5.10.5 Дистанционное управление силового агрегата ............................................................................................. 65
1.5.10.6 Пост управления дизелиста............................................................................................................................. 65
1.5.10.7 Блок управления............................................................................................................................................... 66
1.6 Инструмент и приспособления ............................................................................................................................... 67
1.7 Маркирование и пломбирование ............................................................................................................................ 68
1.7.1 Маркирование.............................................................................................................................................................. 68
1.7.2 Пломбирование............................................................................................................................................................ 68
1.8 Упаковка ................................................................................................................................................................... 68
2 ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ПО НАЗНАЧЕНИЮ ................................................................................................................ 69
2.1 Общие указания ....................................................................................................................................................... 69
2.2 Указания мер безопасности .................................................................................................................................... 69
2.3 Подготовка к работе ................................................................................................................................................ 69
2.3.1 Топливо и заправка системы питания ....................................................................................................................... 69
2.3.2 Смазочное масло и заправка системы смазки........................................................................................................... 70
2.3.3 Охлаждающая жидкость и заправка системы охлаждения ..................................................................................... 70
2.4 Пуск и вывод под нагрузку ..................................................................................................................................... 71
2.4.1 Подготовка силового агрегата к пуску ...................................................................................................................... 71
2.4.2 Пуск силового агрегата ............................................................................................................................................... 72
2.4.3.Обкатка нового или после ремонта силового агрегата............................................................................................ 73
2.5 Наблюдение за силовым агрегатом во время работы ........................................................................................... 74
2.6 Остановка силового агрегата .................................................................................................................................. 74
2.7 Особенности эксплуатации силового агрегата в зимних условиях..................................................................... 74
2.7.1 Общие требования....................................................................................................................................................... 74
2.7.2 Порядок эксплуатации водоподогревателя............................................................................................................... 75
2.7.3 Подготовка водоподогревателя к пуску .................................................................................................................... 76
2.7.4 Порядок прогрева силовых агрегатов........................................................................................................................ 76
2.7.5 Поддержание силового агрегата в состоянии "горячий резерв" ............................................................................. 77
2.8 Возможные неисправности силового агрегата и способы их устранения .......................................................... 77
3 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ ИЗДЕЛИЯ И ЕГО СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ........................ 84
3.1 Общие положения .................................................................................................................................................... 84
3.2 Указания мер безопасности .................................................................................................................................... 84
3.3 Указания по использованию ЗИП .......................................................................................................................... 85
3.4 Планово-предупредительное техническое обслуживание и ремонт ................................................................... 85
3.5 Техническое обслуживание при использовании ................................................................................................... 86
3.5.1 Перечень и содержание работ по подготовке силового агрегата к проведению технического обслуживания .. 86
3.5.2 Перечень и содержание работ по подготовке дизеля к проведению текущего ремонта ...................................... 86
3.5.3 Перечень разовых работ по техническому обслуживанию ..................................................................................... 86
3.5.4 Перечень работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту ................................................................ 86
3.5.5 Общие сведения об объеме работ при среднем и капитальном ремонтах ............................................................. 90
3.5.5.1 Средний ремонт ....................................................................................................................................................... 90
3.5.5.2 Капитальный ремонт ............................................................................................................................................... 91
3.6 Методика выполнения основных операций технических обслуживаний и ремонтов....................................... 91
3.6.1 Обслуживание топливной системы ........................................................................................................................... 91
3.6.1.1 Промывка топливных фильтров ............................................................................................................................. 91
3.6.1.2 Проверка работы форсунок..................................................................................................................................... 91
3.6.1.3 Проверка и регулировка угла опережения подачи топлива ................................................................................. 92
3.6.1.4 Проверка и регулировка равномерности подачи топлива секциями топливного насоса .................................. 93
3.6.2 Обслуживание системы смазки.................................................................................................................................. 95
3.6.2.1 Порядок замены масла в дизеле.............................................................................................................................. 95
3.6.2.2 Промывка фильтра масла полнопоточного ........................................................................................................... 95
3.6.2.3 Очистка охладителя масла от отложений .............................................................................................................. 96
3.6.3 Очистка системы охлаждения силового агрегата..................................................................................................... 96
3.6.3.1 Промывка секций радиатора................................................................................................................................... 97
3.6.4 Очистка воздухоочистителя ....................................................................................................................................... 97
3.6.5 Обслуживание системы газораспределения ............................................................................................................. 98
3.6.5.1 Проверка и установка зазоров в механизме привода клапанов ........................................................................... 98
3.6.5.2 Проверка фаз газораспределения ........................................................................................................................... 98
3.6.5.3 Дефектация и притирка клапанов........................................................................................................................... 99
3.6.6 Обслуживание электрооборудования и системы автоматики ............................................................................... 100
4
 СА20.00.000 РЭ

3.6.6.4 Техническое обслуживание датчика - реле разности давлений......................................................................... 101

3.6.7 Обслуживание, регулировка и настройка регулятора скорости............................................................................ 101
3.6.8 Обслуживание, регулировка и настройка системы дистанционного управления ............................................... 101
3.6.9 Проверка протечек масла через уплотнение ротора турбокомпрессора .............................................................. 101
3.7 Разборка, сборка силового агрегата...................................................................................................................... 102
3.7.1 Общие указания ......................................................................................................................................................... 102
3.7.2 Демонтаж, дефектация и сборка шатунно-поршневой группы............................................................................. 102
3.7.2.1 Общие указания...................................................................................................................................................... 102
3.7.2.2 Демонтаж шатунно-поршневой группы............................................................................................................... 103
3.7.2.3 Осмотр и измерение поршневых колец ............................................................................................................... 104
3.7.2.4 Осмотр и измерение поршней, втулок цилиндров, поршневых пальцев, шатунных подшипников .............. 104
3.7.2.5 Сборка и установка шатунно-поршневой группы............................................................................................... 105
3.7.3 Разборка и сборка резьбового соединения крышек цилиндров ............................................................................ 105
3.7.3.1 Подтяжка гаек крепления крышек цилиндров .................................................................................................... 106
Подтяжка гаек крепления крышек цилиндров производится: ....................................................................................... 106
3.7.4 Разборка и сборка резьбового соединения нижней головки шатуна при замене вкладышей и одного или
нескольких болтов ..................................................................................................................................................... 107
3.7.5 Разборка и сборка резьбового соединения подвески блок -картера при замене вкладышей коренных
подшипников ............................................................................................................................................................. 108
3.7.6 Снятие и установка топливного насоса высокого давления.................................................................................. 109
3.7.7 Разборка и сборка топливного насоса высокого давления .................................................................................... 111
3.7.8 Разборка и сборка топливоподкачивающего насоса .............................................................................................. 114
3.7.9 Разборка и сборка масляного насоса ....................................................................................................................... 115
3.7.10 Разборка и сборка водяных насосов ................................................................................................................. 115
3.7.11 Разборка и сборка охладителя масла................................................................................................................ 116
3.7.12 Разборка и сборка радиатора............................................................................................................................. 116
3.7.13 Центрирование дизеля и редуктора.................................................................................................................. 116
3.8 Консервация ........................................................................................................................................................... 117
3.8.1 Техника безопасности при консервации ................................................................................................................. 117
3.8.2 Консервация ............................................................................................................................................................... 118
3.8.3 Расконсервация .......................................................................................................................................................... 119
3.9 Перечень инструмента и приспособлений дизеля .............................................................................................. 120
4 ХРАНЕНИЕ................................................................................................................................................................ 125
5 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ ........................................................................................................................................ 126
6 УТИЛИЗАЦИЯ .......................................................................................................................................................... 126
ПРИЛОЖЕНИЕ А.............................................................................................................................................................. 127
1

Приложение А Журнал учета работ ................................................................................................................................. 127

Приложение Б Основные физико-химические показатели топлива.............................................................................. 128
Приложение В Основные физико-химические показатели масел ................................................................................. 128
Приложение Г Браковочные и аварийные показатели отечественных масел, рекомендуемых к применению
на дизелях типа ЧН 21/21 .................................................................................................................................................. 129
Приложение Д Экспресс-метод определения диспергирующей способности (ДС) и загрязненности
отработавших дизельных масел................................................................................................................................. 129-131
Приложение Е Перечень стандартизованного инструмента, применяемого при технических
обслуживаниях и ремонтах ............................................................................................................................................... 131
Приложение Ж Номинальные и предельно-допустимые размеры деталей, зазоры, натяги и разбеги
в сопряжениях ............................................................................................................................................................. 132-135
Приложение И Масса основных деталей и сборочных единиц силового агрегата...................................................... 136
Приложение К Давление опрессовки основных деталей и сборочных единиц ........................................................... 137
Приложение Л Рекомендации фирмы ОМЗ-МНП (ОАО «Уралмаш») по монтажу и использованию силовых
агрегатов СА25 в буровых установках НБО-Д и 3Д86-1 для привода насоса УНБ-600 ............................................. 138
Приложение М Рекомендуемые схемы применения силовых агрегатов............................................................... 139-141

5
 СА20.00.000 РЭ

6
 СА20.00.000 РЭ

Настоящее руководство по эксплуатации (РЭ) предназначено для изучения устройства, а также правил
эксплуатации, технического обслуживания и ремонта силового агрегата и его оборудования.
Надежная работа и долговечность силового агрегата в большой степени зависят от знаний обслуживающим
персоналом его устройства, выполнения требований инструкций, приведенных в настоящем руководстве, и
наличия у обслуживающего персонала достаточных практических навыков.
При изучении конструкции, правил технического обслуживания и эксплуатации силового агрегата, указаний
мер безопасности дополнительно руководствуйтесь эксплуатационной документацией составных частей силового
агрегата, поставляемой комплектно с силовым агрегатом.
К самостоятельному обслуживанию силового агрегата могут допускаться лица, прошедшие специальную
подготовку и проверку знаний по конструкции силового агрегата, его отдельных деталей и сборочных единиц,
устройств и систем, а также руководства по эксплуатации, правил техники безопасности, противопожарных мер,
промсанитарии, удостоверенных соответствующими документами.
Экономичность, надежность и срок службы силового агрегата в значительной степени зависят от качества
применяемого топлива, смазочного масла, охлаждающей жидкости, рекомендуемые в Руководстве по
эксплуатации.
Следите за количеством и качеством масла в картере, его температурой и давлением; работа силового
агрегата при неполной заправке масла (ниже уровня нижней метки по масломерному щупу) не допускается.
Для нормальной работы силового агрегата соблюдайте необходимый температурный режим - температуру
смазочного масла и охлаждающей жидкости поддерживайте в заданных пределах.
Все материалы, приведенные в настоящем руководстве, основаны на официальной технической
документации, многолетнем опыте работы по изготовлению и эксплуатации силовых агрегатов.
Настоящее руководство предназначено для механиков и мотористов-операторов, обслуживающих силовые
агрегаты, главы выполнены в порядке, наиболее удобном для изучения и приобретения нужных знаний и навыков ,
и может быть использовано в качестве учебного пособия при подготовке специалистов по обслуживанию силовых
агрегатов.

7
 СА20.00.000 РЭ

1 ОПИСАНИЕ И РАБОТА

1.1 Назначение
1.1.1 Агрегат силовой СА20 предназначен для замены дизеля МВ820 в приводе буровых установок типа Ф-
320ДХ производства Румынии.
1.1.2 Агрегат силовой СА25, СА25-01 предназначен для привода буровых насосов УНБ-600, УНБТ-600,
УНБТ-950 и УНБТ-1180.
Рекомендуемые схемы применения силового агрегата СА25 приведены в приложении М, а рекомендации
фирмы ОМЗ-МНП (ОАО “Уралмаш” по монтажу и использованию силовых агрегатов СА25 на привод буровых
насосов приведены в приложении Л).
1.1.3 Силовые агрегаты СА20, СА25, СА25-01 климатического исполнения У, категории размещения 2 по
ГОСТ 15150-69.
1.1.4 Обозначение агрегатов, предназначенных для эксплуатации в районах с умеренным климатом-
СА20У2, СА25У2, СА25-01У2.
Параметры, характеризующие условия эксплуатации, приведены в таблице 1.
Таблица 1
Наименование параметра Значение параметра
1 Температура наружного воздуха, К (°С):
• верхнее значение; 313 (+40)
• нижнее значение 233 (минус 40)
2 Атмосферное давление, кПа (мм рт.ст.), не менее 90 (674)
3 Предельная высота над уровнем моря, м 1000
4 Относительная влажность воздуха при 298К (25°С), не более, % 100
5 Разрежение на впуске, кПа (мм вод.ст.), не более 3 (300)
6 Противодавление на выпуске, кПа (мм вод. ст.), не более 5 (500)
3
7 Запыленность воздуха перед воздухоочистителем, г/м , не более 1,0

1.2 Технические данные

1.2.1 Технические данные и основные характеристики силового агрегата
1.2.1.1 Основные параметры
Основные параметры силовых агрегатов приводятся в таблице 2.
Таблица 2
Наименование параметра Значение параметра
СА20 СА25 СА25-01
Полная мощность силового агрегата, кВт (л.с.): 662 (900) 600 (816)
-1
Частота вращения, с (об/мин) 23,3 (1400) 16,7 (1000) 13,2 (793)
Направление вращения (смотреть со стороны отбора мощности) левое (против правое (по часовой
часовой стрелке) стрелке)
Удельный расход топлива на полной мощности, приведенный к 220+11 (162+8) 230+11 (169+8)
теплоте сгорания 42700 кДж/кг, г/кВт.ч, (г/л.с.ч.)
Удельный расход масла на режиме полной мощности, г/кВт.ч
(г/л.с.ч.), не более: 1,57 (1,16)
• на угар; 2,02 (1,49)
• суммарный
Масса сухая, кг: 7650+350 8000+350
Габариты LхBхH, мм 4135х1615х2210
8
 СА20.00.000 РЭ

Наименование параметра Значение параметра

СА20 СА25 СА25-01
Примечание — Значения полной мощности и удельного расхода топлива указаны при следующих атмосферных и внешних
условиях:
• температура воздуха на всасывании, К (°С) 300(27)
• атмосферное давление, кПа (мм рт.ст.) 100(750)
• относительная влажность воздуха, % 60
• разрежение на входе в компрессор, кПа (мм вод.ст) 1(100)
• противодавление на выпуске за турбиной, кПа (мм вод.ст) 1(100)
• температура охлаждающей жидкости на входе в охладитель наддувочного воздуха, К (°С) 300(27)
температура дизельного топлива перед топливоподкачивающим насосом, К (°С) 300 (27)

1.2.1.2 Система охлаждения

• Расположение секций радиатора двухрядное
• Общее число секций радиатора 18
• Число секций радиатора в контуре охлаждения дизеля 9
• Число секций радиатора в контуре охлаждения наддувочного воздуха 9
Масса охлаждающей жидкости, кг:
• в контуре охлаждения дизеля 200
• в контуре охлаждения наддувочного воздуха 180

1.2.1.3 Система пуска

• Система пуска электрическая, стартером через выпрямительные агрегаты.
• Род тока постоянный.
• Напряжение, В 24.
• Тип выпрямительного агрегата ВАСТ 800.-20.
Примечание. Для запуска и питания агрегата использовать два агрегата ВАСТ 800 – 20, соединенные
параллельно. Подключение к электростартеру производить кабелем сечением 240мм2 длиной не более 10 метров.

1.2.1.4 Система автоматического регулирования частоты вращения

Система автоматического регулирования частоты вращения (САРЧ) с регулятором типа ВРН-50
соответствует 3 классу точности по ГОСТ 10511-83.
Конструкция регулятора допускает возможность плавного изменения наклона регуляторной характеристики
от 0 до 6%.
Номинальный наклон регулярной характеристики-5±1%

1.2.1.5 Система аварийно-предупредительной сигнализации и защиты

Система аварийно-предупредительной сигнализации и защиты соответствует типу САС 30 по ГОСТ 11928-87
и обеспечивает не отключаемую защиту путем остановки по следующим параметрам:
• давление масла в системе смазки дизеля, кПа (кгс/см2) ниже 78 (0,8)
• частота вращения коленчатого вала дизеля, с-1 (об/мин).27,5±1 (1650±60)-СА20
24±1 (1440±60)-СА25, СА25-01
Cистема автоматизации силового агрегата также обеспечивает:
• отключаемую защиту по превышению предельно допустимой температуры выхлопных газов, по перегреву
охлаждающей жидкости и масла;
• контроль давления масла в системе смазки дизеля;
• контроль температуры масла и охлаждающей жидкости;
• контроль частоты вращения и учет моточасов работы;

9
 СА20.00.000 РЭ

• контроль температуры выхлопных газов по цилиндрам ;

• рабочую остановку с поста дизелиста и аварийную остановку с поста бурильщика
• выдачу на пост бурильщика информацию о частоте вращения дизеля
• блокировку пуска по параметрам;
а) давление масла при прокачке, кПа (кгс/см2) ниже 39 (0.4)
б) включена шинно-пневматическая муфта (на агрегате СА20)
• световую сигнализацию:
a) о наличии напряжения питания, 24B

б) о перегреве охлаждающей жидкости на выходе из дизеля, K (°C) 373 −−36 (100 −−36 )

в) о перегреве масла на выходе из дизеля, K (°C) 373-3 (100-3)

г) о включении защиты по перегреву воды и масла;
д) о срабатывании защиты по падению давления масла, кПа (кгс/см2) ниже 78 (0,8)
е) о срабатывании защиты по превышению частоты вращения коленчатого
вала дизеля, c-1 (об/мин)
ж) о засоренности фильтроэлементов масла при разности давлений, МПа (кгс2/см) более 0,16 +0,02 (1,6+0,2)
Питание цепей управления:
• род тока постоянный

• напряжение, В 24 +−34

1.2.1.6 Система дистанционного управления частотой вращения дизеля.

Система управления частотой вращения силового агрегата СА20— дистанционная, пневматическая с постов
дизелиста и бурильщика.

Тип системы-ДАУР-6М1.
Предельно-допустимая дистанция управления, м -30.
Система управления частотой вращения силового агрегата СА25, СА25-01-ручная при помощи рычажного
устройства.
1.2.2 Технические данные и основные характеристики составных частей
силового агрегата

1.2.2.1 Дизель
Основные характеристики приведены в таблице 3.
На силовом агрегате СА20 устанавливается дизель 6ЧН21/21(225Д), на СА25-дизель 6ЧН21/21 (225Д-1), а на
СА25-01 – дизель 6ЧН21/21 (225Д-2).

Таблица 3
Наименование параметра Значение параметра
Обозначение: 6ЧН 21/21 (225Д) У2 6ЧН21/21 (225Д-1)
6ЧН21/21 (225Д-2)
Тип четырехтактный, с рядным расположением
цилиндров водяного охлаждения, с газотурбинным
наддувом и охлаждением наддувочного воздуха
Число цилиндров 6
Порядок нумерации цилиндров от переднего торца к фланцу отбора мощности
Порядок работы цилиндров 1-5-3-6-2-4
Диаметр цилиндра, мм 210
Ход поршня, мм 210

10
 СА20.00.000 РЭ

Наименование параметра Значение параметра

Направление вращения коленчатого вала (смотреть со
левое
стороны фланца отбора мощности)
Полная мощность дизеля (при условиях, указанных в 691 (940) 648,5 (882)
п.1.2.2.1 и отключенном вентиляторе), кВт (л.с.)
Частота вращения, соответствующая полной мощности, 23,3 (1400) 19,3 (1160)–для 225Д-1
с-1 (об/мин ) 20,0 (1200)-для 225Д-2
Минимально устойчивая частота вращения дизеля под
нагрузкой 30 кВт (41 л.с.) в течение не более 1 часа, 9 (540)
с-1 (об/мин)
Минимально устойчивая частота вращения холостого хода, 8,33 (500)
с-1 (об/мин)
Максимальная частота вращения, с-1 (об/мин) 27.5±1 (1650±60) 24±1 (1440±60)
Длительность непрерывной работы на холостом ходу, ч., 2 2
не более
Удельный расход топлива на полной мощности, 211 (155) 215 (158)
приведенный к теплоте сгорания 42700 кДж/кг,
г/кВт.ч.(г/л.с.ч)
Удельный расход масла на полной мощности,
г/кВт.ч.(г/л.с.ч.), не более:
• на угар 1,28 (0,94)
• суммарный 1,74 (1,28)
Топливо:
• основное дизельное по ГОСТ 305-82
• заменитель дизельное иностранных марок:
типа C DCEA-21C, EC-1055
Масло:
• основное М-16Г2ЦС ГОСТ 12337-84
• заменители М-14Г2, М-14Г2ЦС ГОСТ 12337-84
Допускается применение зарубежных масел:
CB S3 SAE15 W/40; Mobil Delvac 1340; Teboil Series
S; Power 15W/40; Diesel Motor oil Esso; Vanellis S3
15W/40
Масса масла, заливаемого в дизель, кг 250
Срок службы масла до замены, час, не менее:
• М-16Г2ЦС 1500
• М-14Г2 ,М-14Г2ЦС 1000
Давление масла в конце центральной магистрали дизеля
при температуре масла 363 К (90°С), кПа (кгс/см2):
• при работе на режиме полной мощности 440-588 (4,5-6)
• при работе на минимально устойчивой частоте 196 (2,0)
вращения
Охлаждающая жидкость пресная вода с присадками или антифриз
Температура масла на выходе из дизеля (в поддоне), К (°С):
• рекомендуемая; 348-363 (75-90)
• максимально-допустимая; 373 (100)
• минимальная для запуска; 288 (15)
• минимальная для приема нагрузки; 318 (45)
Максимально допустимая температура масла на выходе из 373 (100)
редуктора, К (°С)
Температура охлаждающей жидкости на выходе из дизеля,
К (°С):
• рекомендуемая 348-363 (75-90)
• максимально-допустимая 370 (97)
Температура выхлопных газов, К (°С)
• по цилиндрам ≤ 873 (600)
• перед турбокомпрессором ≤ 923 (650)
Неравномерность температуры выхлопных газов по ≤ 80 (80)
цилиндрам, К (°С)
Масса дизеля сухая, кг 4800+200

11
 СА20.00.000 РЭ

Наименование параметра Значение параметра

Габаритные размеры дизеля, мм:
• длина; 3400
• ширина; 1042
• высота 1872

1.2.2.2 Редуктор
Устанавливается на силовом агрегате СА25 и СА25-01.
Тип редуктора одноступенчатый с косозубым зацеплением.
Передаточное отношение 1,17 (для СА25), 1,54 (для СА25-01),
К.п.д. редуктора 97%
Частота вращения выходного вала, с-1 (об/мин) 13,17 (793) для i=1,54 у СА25-01
16,7 (1000) для i=1,17 у СА25
Максимальный крутящий момент на выходном валу, Н·м 7900 для i=1,54 у СА25-01
6000 для i=1,17 у СА25
Тип смазки разбрызгиванием из сопла.
Габариты, мм,
• длина 875
• ширина 693
• высота 577
Масса, сухая, кг 370
1.2.2.3 Охладитель водомасляный
Поверхность охлаждения номинальная, м2 13,8.
2
Гидравлическое сопротивление масляной полости, кПа (кгс/см ), не более 177 (1,8)
2
Гидравлическое сопротивление водяной полости, кПа (кгс/см ), не более 29 (0,3)

1.2.2.4 Агрегат маслозакачивающий

Тип насоса шестеренчатый
3
Производительность, м /ч 6,0
Привод от электродвигателя постоянного тока напряжением 24B.

1.3 Состав силового агрегата

В состав силового агрегата входят следующие основные сборочные единицы:
• дизель
• рама
• редуктор (для силового агрегата СА25, СА25-01)
• радиатор
• фильтр масла полнопоточный;
• охладитель масла;
• агрегат маслозакачивающий
• компенсатор сильфонный;
• глушитель выхлопа;
• воздухоочиститель;
• блок управления и средства автоматизации агрегата (для СА25, СА25-01);
• пост управления дизелиста и средства автоматизации агрегата (для СА20);
• релейный шкаф (допускается размещение датчиков автоматики на дизеле, без релейного шкафа).
С силовым агрегатом поставляется комплект эксплуатационной документации и комплект ЗИП (за отдельную
плату).
12
 СА20.00.000 РЭ

1.4 Устройство и работа силового агрегата

Агрегат силовой (рисунки 1, 2) состоит из дизеля 3, радиатора 5, фильтра масла грубой очистки 6, охладителя
масла 13, фильтра масла полнопоточного 8, агрегата маслозакачивающего 9 и воздухоочистителя 1,
смонтированных на раме 10, а также элементов системы автоматики и управления, систем охлаждения, смазки и
выхлопа.

1-воздухоочиститель; 2-компенсатор сильфонный; 3-дизель; 4-терморегулятор; 5-радиатор; 6-фильтр масла

грубой очистки; 7-датчик разности давлений; 8-фильтр масла полнопоточный; 9-агрегат маслозакачивающий;
10-рама; 11-шкаф релейный; 12-выходной вал редуктора
Рисунок 1 – Агрегат силовой

13-охладитель масла; 14-регулятор температуры; 15-фланец; 16-редуктор

Рисунок 2 – Агрегат силовой

13
 СА20.00.000 РЭ

На раме силового агрегата СА-25, СА25-01 устанавливается редуктор 16, который соединяется с дизелем при
помощи упругой муфты с резиновыми пальцами.
Дизель, редуктор и радиатор закрепляются на раме агрегата болтами и фиксируются штифтами.
Водоподогреватель устанавливается вне силового агрегата (поставляется по отдельной договоренности).
Отбор мощности на силовом агрегате СА-20 осуществляется через фланец 15, закрепленный на коленчатом
вале дизеля, на силовом агрегате СА-25, СА25-01 - с выходного вала редуктора 12.
К выхлопному фланцу турбокомпрессора крепится сильфонный компенсатор 2, к которому подсоединяется
система выхлопа силового агрегата, состоящая из глушителя шума и выхлопной трубы.
Сильфонный компенсатор предохраняет турбокомпрессор от вибраций выхлопного трубопровода и
компенсирует тепловые расширения в выхлопной системе.
Управление силовым агрегатом СА-20 осуществляется с постов дизелиста и бурильщика, установленных вне
силового агрегата, управление силовым агрегатом СА-25, СА25-01- с блока управления силового агрегата. По
требованию заказчика на силовом агрегате СА25, СА25-01 блок управления может быть установлен отдельно от
силового агрегата.

1.5 Устройство и работа составных частей силового агрегата

1.5.1 Дизель
1.5.1.1 Общая компоновка дизеля
Остов дизеля — литой чугунный блок-картер, на
котором компонуются сборочные единицы и детали
дизеля.
На переднем торце дизеля (рисунок 3)
располагаются водяные насосы 1 и 5, реле частоты
вращения 2, вентилятор 3, топливный фильтр 4,
топливоподкачивающий насос 6, редукционный клапан 7
масляной системы.

1-насос водяной охлаждения дизеля; 2-реле частоты

вращения; 3-вентилятор; 4- фильтр топливный; 5-насос
водяной охлаждения надувочного воздуха; 6- насос
топливоподкачивающий; 7-клапан редукционный;
8- крышка поддона.

Рисунок 3 – Дизель. Вид спереди

С левой стороны дизеля (рисунок 4) устанавливаются регулятор скорости 8, топливный насос высокого
давления 9 (ТНВД), впускной коллектор 10, крышки люка 11, маслозаливная горловина 14, электростартер 12,
охладитель наддувочного воздуха 13.

14
 СА20.00.000 РЭ

8- регулятор; 9-насос топливный высокого давления; 10-коллектор впускной; 11- крышка люка;
12-элекктростартер; 13- охладитель надувочного воздуха; 14-крышка люка с маслозаливной горловиной.

Рисунок 4 – Дизель. Вид с левой стороны

На правой стороне дизеля (рисунок 5) крепятся турбокомпрессор 15, система вентиляции картера 16,
выпускной коллектор 17, крышки люка с предохранительными клапанами 19.
Крышка цилиндра 18 цельнолитая из чугуна, съемная, отдельная для каждого цилиндра, и охлаждается
жидкостью.
Втулка цилиндра из легированного чугуна, съемная. В пространстве между втулкой и стенками блок -картера
циркулирует охлаждающая жидкость. Полость охлаждения уплотняется кольцами из теплостойкой резины.
Поршень составной: стальная головка и тронк из алюминиевого сплава.

15- турбокомпрессор; 16-система вентиляции картера; 17- коллектор выпускной; 18- крышка цилиндра;
19-крышка люка с предохранительным клапаном.

Рисунок 5 – Дизель. Вид с правой стороны.

15
 СА20.00.000 РЭ

Шатун стальной с двутавровым сечением стержня, в котором выполняется канал для подвода масла к
поршневому пальцу. Кривошипная головка с косым разъемом.
Коленчатый вал дизеля штампованный из хромоникелевой стали с азотированными шейками. На переднем
конце коленчатого вала устанавливается силиконовый демпфер, на заднем — полумуфта наружная отбора
мощности.
Снизу блок-картер закрывается сварным поддоном, являющимся резервуаром для масла, заливаемого в
дизель. В поддоне размещается масляный насос.
Дизель оборудуется необходимыми средствами, обеспечивающими автоматизацию процессов пуска и
остановки, дистанционное управление, защиту по параметрам и аварийную сигнализацию при работе в силовой
установке агрегата.
Многоступенчатая шестеренчатая передача (рисунок 6) к агрегатам располагается на переднем торце блок -
картера и выполняется из цилиндрических шестерен с прямыми зубьями.
Все шестерни изготавливаются из хромоникелевой стали, зубья шестерен цементируются и калятся.
Шестерня 11 коленчатого вала зацепляется с промежуточными шестернями 10 и 12 одинаковой конструкции.
Верхняя промежуточная шестерня 10 передает вращение шестерням водяного насоса охлаждения дизеля 1,
распределительного вала 2, реле частоты вращения 3, датчика тахометра, вентилятора 5, водяного насоса 6
охлаждения наддувочного воздуха, шестерне привода топливного насоса и регулятора скорости 7.
Нижняя промежуточная шестерня 11 зацепляется с шестерней 12 привода масляного насоса.
Смазка к втулкам 8 промежуточных шестерен подводится по сверлению в блоке и через полую ось 9.
Остальные шестерни смазываются разбрызгиванием масла.

1 - колесо зубчатое водяного насоса; 2 - колесо зубчатое распределительного вала; 3 - колесо зубчатое привода
реле частоты вращения; 4 - колесо зубчатое реле частоты вращения; 5 - колесо зубчатое гидромуфты; 6 - колесо
зубчатое водяного насоса; 7 - колесо зубчатое привода топливного насоса; 8 - втулка бронзовая; 9 - ось привода;
10, 12 - колесо зубчатое промежуточное; 11 - колесо зубчатое коленчатого вала; 13 - колесо зубчатое масляного
насоса; Б – зазор.

Рисунок 6 — Передача к агрегатам

16
 СА20.00.000 РЭ

1.5.1.2 Блок-картер
Блок-картер (рисунки 7, 8) выполняется с шестью отсеками по числу цилиндров. Каждый отсек разделяется
горизонтальными перегородками на три полости: полость картера, распределительного вала и полость охлаждения
втулки цилиндра.
На передней стенке блок -картера располагается зубчатая передача, закрываемая передней крышкой 1, на
которую навешиваются приводные агрегаты дизеля. Сверху блок -картера ввертываются шпильки 3 и 4 для
крепления крышек цилиндров. Шпильки 3, расположенные между цилиндрами, крепят одновременно две соседние
крышки. Для крышек крайних цилиндров роль вторых (соседних) крышек выполняют специальные подпорки 7.
Втулки цилиндров 5, изготавливаемые из легированного чугуна, "мокрого" типа устанавливаются в расточки
блок -картера. Верхним уплотняющим буртом втулка притирается к поверхности блока и прижимается к блоку
крышкой цилиндра через прокладку 6 уплотнения газового стыка.
Нижний пояс втулки цилиндров от просачивания воды в картер дизеля уплотняется резиновыми кольцами 8
круглого сечения, устанавливаемыми в канавки на втулке. Между второй и третьей канавками, за исключением
первого цилиндра, имеется дренажный канал, выходящий на наружную поверхность блока со стороны установки
топливного насоса.

1-крышка передняя; 2-блок-картер; 3-шпилька М 36х1,5; 4- шпилька М 27х2; 5-втулка цилиндра; 6-прокладка;
7-подпорка; 8-кольцо уплотнительное; 9-кольцо упорное; 10-подвеска; 11-вкладыш верхний; 12-вкладыш нижний.

Рисунок 7-Блок-картер

Снизу к блок - картеру в постелях коренных подшипников, задний из которых является упорным,
подвешивается коленчатый вал. Постели коренных подшипников образуются приливами в поперечных
перегородках блок -картера и подвесками 10 из чугуна. Коренной подшипник состоит из двух половинок —
верхнего 11 и нижнего 12 вкладышей. Вкладыши стальные, биметаллические с приработочным покрытием
17
 СА20.00.000 РЭ

рабочих поверхностей. Верхний вкладыш, в отличие от нижнего, с канавкой и отверстиями на рабочей

поверхности для прохода масла из масляной магистрали.
В постели вкладыш фиксируется "усиком", входящим в паз в подвеске и блок -картере, и устанавливается с
гарантированным натягом по наружному диаметру. Упорный подшипник выполняется из бронзовых полуколец 9,
закрепленных к подвеске и блок-картеру. Каждая подвеска крепится шпильками 15 (рисунок 8) к блок -картеру и
соединяется с ним стяжными болтами 16.
Для снижения изгибающих напряжений в стенках блок -картера все силовые шпильки и болты располагаются
по вертикальным осям стенок.
Втулки 14 подшипников кулачкового вала выполняются из оловянно-свинцовистой бронзы и размещаются в
постелях в полости распределительного вала. От проворачивания втулки подшипников стопорятся винтами 13.
Втулки крайних постелей упорные. Они фиксируют распределительный вал от продольных перемещений. Внутри
блок - картера (по всей его длине) в нижней части полости распределительного вала выполняется масляная
магистраль в виде канала из стальной трубы, залитой в блок. От масляной магистрали идут сверленые каналы к
подшипникам коленчатого и распределительного валов и осям рокеров.
Втулки цилиндров охлаждаются жидкостью, поступающей из центрального водяного канала через сверления,
выполненные против каждого цилиндра.
Центральный водяной канал размещается над полостью распределительного вала.

13-винт; 14-втулка; 15- шпилька; 16-болт стяжной; 17-кольцо уплотнительное

А - натяг; В - канал масляный ; С - канал водяной.

Рисунок 8- Блок-картер

Для перепуска охлаждающей жидкости из блока в крышки цилиндров в верхней плите блока устанавливаются
переливные патрубки 14 с резиновыми кольцами 15 (см. рисунок 15).

18
 СА20.00.000 РЭ

C левой стороны блок -картера размещаются блочный топливный насос, регулятор скорости, их привод и
электростартер.
Боковые стороны блок -картера с легкосъемными люками для осмотра коренных и шатунных подшипников,
для демонтажа и монтажа шатунного механизма

1.5.1.3 Крышка цилиндра

Крышка цилиндра (рисунки 9, 10) отливается из специального чугуна и имеет два днища — тонкое огневое
профилированное днище и силовое днище для восприятия нагрузок давления сгорания. В крышке выполнены
впускные "Ж" и выпускные "B" каналы, расположенные по разные стороны и водяная полость "С" для циркуляции
охлаждающей жидкости. Просверленные каналы "E" обеспечивают поступление охлаждающей жидкости к
перемычкам между седлами клапанов. Днище крышки выполнено с цилиндрической выточкой для посадки на бурт
втулки и является частью камеры сгорания. Днище крышки выполнено с четырьмя гнездами, в которые
запрессованы цилиндрические седла 11 из стали 30Х13: два для впускных клапанов 13 и два для выпускных
клапанов 12.
Латунный стакан 17, устанавливаемый в отверстие днища крышки, в верхней части уплотняется резиновыми
кольцами 19.
Торцовая поверхность стакана "Г" и соответствующая ей плоскость крышки притираются, что обеспечивает
их плотное прилегание. Сверху стакан крепится прижимной втулкой 16.

1 - упор; 2 - подпятник; 3 - крышка; 4 - траверса; 5 - корпус; 6 - контргайка; 7 - тарелка; 8 - винт нажимной;

9 - сухарь; 10 - пружина наружная; 11 - седло; 12 - клапан выпускной; 13 - клапан впускной; 14 - втулка
направляющая; 15 - пружина внутренняя; 16 - втулка прижимная; 17 - стакан; 18 - кран индикаторный; 19 - кольцо
уплотнительное; 20 - направляющая траверсы; 21 - пята; 22 - кольцо уплотнительное.

Рисунок 9-Крышка цилиндра

В крышке цилиндра размещаются форсунка, впускные и выпускные клапаны, траверсы и рычажный

механизм привода клапанов. Клапаны изготавливаются из жаростойкой стали с наплавкой рабочих фасок
специальным сплавом, обеспечивающим им высокую твердость и износостойкость. Угол рабочей фаски
выпускного клапана составляет 45 град, впускного — 30 град. Для создания высокой износостойкости на торец
стержня клапана приваривается пластина из легированной стали. Каждый клапан, перемещаясь в чугунной
направляющей втулке 14, прижимается к седлу в днище крышки двумя пружинами — внутренней 15 и наружной
пружиной 10 с противоположно - направленной навивкой.

19
 СА20.00.000 РЭ

Пружины воздействуют на клапан через тарелку 7, удерживаемую на стержне клапана сухарем 9. Каждая пара
клапанов открывается траверсами 4, перемещающимися по соответствующим направляющим 20. В отверстие
одного из плеч траверсы ввертывается нажимной винт 8 с контргайкой 6 (для регулировки одновременности
открытия обоих клапанов), ход траверсе сообщается от коромысла через запрессованный в нее подпятник 2.

23 - шпилька; 24, 29 - стойка; 25 - коромысло малое; 26 - коромысло большое; 27 - винт регулировочный;

28 - ось; 30 - накладка; 31 - болт; 32 - болт полый.

Рисунок 10 — Крышка цилиндра

Рычажный механизм привода газораспределения состоит из большого 26 и малого 25 коромысел, качающихся

на осях 28, запрессованных в соответствующие им стойки 24 и 29. Стойки коромысел закрепляются на крышке
шпильками 23. На длинном плече коромысла в отверстие запрессовывается упор 1 с самоустанавливающейся
пятой 21. Для регулировки зазора в клапанах в резьбовое отверстие короткого плеча коромысла ввертывается
регулировочный винт 27, последний упирается в наконечник штанги, от которой получает привод клапанный
механизм.
Форсунка центрируется по посадочному поясу стакана, прижимается к последнему накладкой 30 и
уплотняется резиновым кольцом. Из-под форсуночного пространства топливо отводится по каналам в крышке и
через полый болт 32.
К форсунке топливо подается по штуцеру, проходящему через отверстие "З" в корпусе 5. Со стороны
впускного канала в крышку ввертывается индикаторный кран 18. Сверху на крышке цилиндра размещается корпус
5, накрываемый крышкой 3.
Крышка цилиндра охлаждается жидкостью, циркулирующей из блока дизеля через четыре переливных
отверстия по переливным патрубкам. Охлаждающая жидкость отводится через отверстие "Д" на охлаждение
выпускного коллектора. Клапанный механизм смазывается под давлением маслом, поступающим по каналам в
деталях механизма привода клапанов, после чего масло стекает в картер дизеля.
1.5.1.4 Поддон
Поддон (рисунок 11) сварной конструкции служит резервуаром для масла и крепится к блок -картеру фланцем
2. Спереди поддон закрывается крышкой через паронитовую прокладку. Крышка позволяет провести очистку
поддона, маслоприемника насоса, а также осмотр, демонтаж масляного насоса без снятия поддона. Поддон
разделяется поперечными перегородками 1 на шесть отсеков.
Трубопровод слива масла из маслоотделителя системы вентиляции картера подсоединяется к бонке 3 при
помощи полого болта, трубопровод слива масла из редуктора подсоединяется к фланцу 5.
Трубопровод 6 предназначается для предпускового подогрева масла путем циркуляции по нему подогретой
охлаждающей жидкости.
Для слива масла из поддона на патрубок 4 устанавливается сливной кран.
20
 СА20.00.000 РЭ

1- перегородка; 2,5-фланец; 3-бонка; 4-патрубок; 6-трубопровод.

Рисунок 11- Поддон

1.5.1.5 Вал коленчатый

Вал коленчатый (рисунок 12) стальной, с шестью шатунными и семью коренными шейками, седьмая шейка -
упорная. Шейки вала азотированы. На передний конец вала насаживается шестерня 2 привода механизма
газораспределения и агрегатов дизеля и фланец 1 крепления демпфера крутильных колебаний. Полумуфта 7 отбора
мощности со сменным зубчатым венцом для запуска дизеля электростартером закрепляется болтами 8 в
фиксированном положении к фланцу на заднем конце коленчатого вала.

1-фланец; 2- шестерня; 3- заглушка; 4- вал коленчатый; 5- обойма; 6- кольцо уплотнительное; 7- полумуфта

наружная; 8- болт; 9- винт стопорный; 10- противовес; 11- болт; 12- штифт
Д- зазор; Г- натяг.

Рисунок 12- Вал коленчатый

21
 СА20.00.000 РЭ

На наружной поверхности полумуфты, примыкающей к дизелю, нанесена градуировка с ценой деления 1° и

указано положение верхней мертвой точки (ВМТ) соответствующего цилиндра.
Внутренняя поверхность полумуфты с гнездами служит для установки упругих элементов (резиновых
пальцев), через которые передается крутящий момент от дизеля к редукторной передаче.
Шатунные и коренные шейки выполнены с наклонными отверстиями, по которым масло из коренных
подшипников поступает к шатунным. Щеки вала круглой формы. На каждой щеке вала устанавливается
противовес 10, закрепляемый двумя болтами 11 и штифтами 12. От самоотвинчивания болты стопорятся винтами
9.
Фланец отбора мощности уплотняется кольцами 6, установленными в обойме 5, которая напрессовывается на
вал. По наружному диаметру кольца упираются в корпус уплотнения, смонтированный в задней крышке дизеля.

1.5.1.6 Демпфер
Демпфер (рисунок 13) предназначается для снижения напряжений, возникающих в коленчатом валу из-за
крутильных колебаний. Конструкция демпфера неразборная, внутри корпуса 1 располагается маховик 2 с
антифрикционным сплавом на наружной и торцовых поверхностях. Для обеспечения надежной герметичности
демпфера крышка 3 завальцовывается в корпусе. Свободное пространство внутри демпфера заполняется
специальной жидкостью, а имеющиеся в крышке отверстия после заполнения демпфера тщательно глушатся. В
ступице корпуса имеются расточка и отверстия для монтажа демпфера на фланце коленчатого вала.

1-корпус; 2-маховик;
3-крышка.

Рисунок 13- Демпфер

1.5.1.7 Поршень с шатуном

Поршень (рисунок 14) составной, охлаждаемый, состоит из тронка 5, головки 1, крепежных деталей и деталей
для перепуска масла. По наружному диаметру поршень имеет сложную (овально бочкообразную) форму. В
выемках между тронком и головкой образуются полости, через которые циркулирует масло, охлаждающее
поршень. Масло по каналам вначале поступает в кольцевую полость, расположенную вблизи поршневых колец, а
затем в центральную полость, откуда сливается в блок-картер.
Головка крепится к тронку поршня четырьмя шпильками М14х1.5 с гайками, изготовленными из
высококачественной хромоникельмолибденовой стали.
Крепежные детали маркируются по месту их установки. Масляная полость в поршне уплотняется кольцом 16
из тепло- и маслостойкой резины.
Головка поршня изготавливается из специальной жаростойкой стали, с верхней стороны в ней образована
камера сгорания, а с нижней стороны — полости для масла и резьбовые отверстия под шпильки.

22
 СА20.00.000 РЭ

1 - головка; 2 - кольцо поршневое компрессионное; 3, 16 - кольцо уплотнительное; 4 - кольцо маслосъемное;

5 - тронк; 6, 15 - кольцо; 7 - палец; 8 - втулка; 9 - шатун; 10 - вкладыш верхний; 11 - вкладыш нижний; 12 - крышка;
13 - болт; 14 - заглушка.

Рисунок 14— Поршень с шатуном

На боковой поверхности головки выполнены три канавки для поршневых колец 2 и 3.

Для выемки поршня (специальным приспособлением) на боковой поверхности камеры сгорания выполнено
два углубления.
Два верхних поршневых компрессионных кольца одинаковые. Они имеют прямоугольное сечение и
изготовлены из высокопрочного чугуна. На кольца нанесен тонкий слой приработочного и антикоррозионного
покрытия. Третье кольцо чугунное, по наружному диаметру имеет уклон 2° (конус), покрыто пористым хромом и
антикоррозионным покрытием, как и верхние кольца. Кольцо на поршень устанавливается меньшим диаметром в
сторону камеры сгорания. На верхней стороне кольца поставлено клеймо ВЕРХ. Это кольцо выполняет частичные
функции компрессионного и маслосъемного колец. Четвертое кольцо маслосъемное 4 коробчатого типа, с
пружинным эспандером, изготовлено из чугуна, и на него нанесено хромовое и антикоррозионное покрытие.
Поршневой палец 7 соединяет поршень с шатуном и передает давление газов в цилиндре через поршень на
шатун. Он пустотелый, изготовлен из хромоникелевой высококачественной стали, зацементирован по наружному
диаметру, обработан с большой точностью и малой шероховатостью поверхности. От осевых смещений палец
зафиксирован стопорными кольцами 6. Внутренняя полость пальца уплотнена алюминиевыми заглушками 14,
которые застопорены пружинными кольцами 15. Шатун изготовлен из высококачественной стали. Стержень
шатуна 9 имеет двутавровое сечение.
В верхнюю головку шатуна запрессована биметаллическая втулка 8. Для обеспечения смазки пальца на
внутренней поверхности втулки имеется масляная полость, сообщаемая с масляным каналом шатуна.
Нижняя головка шатуна с отъемной крышкой 12, соединяемой со стержнем четырьмя болтами 13. Плоскость
разъема головки с зубчатой нарезкой, упрощающей пригонку стыка и надежно фиксирующей обе половины от
поперечных смещений.
23
 СА20.00.000 РЭ

В нижнюю головку шатуна устанавливается верхний 10 и нижний 11 биметаллические вкладыши с

бронзовым слоем на стальной основе и трехкомпонентным приработочным покрытием на никелевом подслое. Для
лучшей приработки вкладышей к коленчатому валу на поверхность свинцовистой бронзы наносится слой
приработочного покрытия. Положение вкладышей фиксируется стопором.
Шатунный подшипник смазывается и охлаждается маслом, поступающим из коренных подшипников через
масляные каналы, имеющиеся в коленчатом вале. Из шатунного подшипника масло поступает по каналу "В" в
стержне шатуна для смазки втулки верхней головки шатуна, пальца 7 поршня и на охлаждение поршня.
1.5.1.8 Привод газораспределения

1 - вал распределительный; 2 - ролик; 3 - рокер; 4 - упор;

5 - наконечник; 6 - штанга; 7 - ось рокеров IV - VI цилиндров;
8 - шайба; 9 - втулка распорная; 10 - ось рокеров I – III
цилиндров;
11, 13, 15 - кольцо уплотнительное; 12 - втулка;
14- патрубок переливной; 16 - прокладка; 17 - крышка
цилиндра;
18 - втулка цилиндра; В – зазор.

Рисунок 15 — Привод механизма газораспределения.

Уплотнение газового стыка. Переливы воды и масла.

Привод газораспределения (рисунки 15) представляет собой сборочную единицу механизма

газораспределения. Ось рокеров привода газораспределения включает две части: ось рокеров I-III цилиндров 10 и
ось рокеров IV-VI цилиндров 7, монтируемых в расточке блока. Ось рокеров пустотелая, с отверстиями для
подвода масла от главной масляной магистрали и рядом отверстий для прохода масла через рокеры 3 и штанги 6 на
смазку клапанных механизмов крышек цилиндров. Оба конца оси рокеров с резьбовыми отверстиями для
облегчения демонтажа. Рокеры 3 через распорную втулку 9 монтируются на бронзовых подшипниках с опорными
буртами. Зазор между рокерами и втулкой устанавливается подбором шайб. При этом необходимо добиваться,
чтобы ролики рокеров всей длиной опирались на кулачки распредвала. Ролики размещаются в расточках
двухплечих рокеров и вращаются на пальцах с "плавающими" втулками. В другие плечи рокеров

24
 СА20.00.000 РЭ

запрессовываются упоры 4 с шаровыми поверхностями, которые упираются во внутренние шаровые поверхности

наконечников 5 штанг 6. Штанга изготавливается из трубы, в оба конца которой запрессовываются наконечники 5
с шаровыми поверхностями внутри, закаленными до высокой твердости. Уплотнения соединения блок картер –
крышка цилиндров осуществляется втулкой 12 и уплотнительными кольцами 11и 13. В шаровую поверхность
верхнего наконечника штанги упирается регулировочный винт коромысла крышки цилиндра.
При вращении распределительного вала его кулачок набегает на ролик, воздействуя при этом на коромысло
через упор другого плеча рокера и штангу. Таким образом, коромысло через траверсу открывает клапаны.
Возвратное движение клапанов и всего привода газораспределения осуществляется под воздействием
клапанных пружин. Необходимые фазы газораспределения устанавливаются совмещением меток на шестерне
привода распредвала с меткой на люке передней крышки дизеля. При этом коленчатый вал устанавливается в ВМТ
I-VI цилиндров.

1.5.1.9 Вал распределительный

Вал распределительный (рисунок 16) сборный, состоит из распределительных валов 2 и 4 для привода
клапанных механизмов I-III и IV-VI цилиндров.
При сборке валы соединяются призонными болтами 3 с последующей шплинтовкой гаек. Опорные шейки
вала цементируются и калятся. На переднем торце вала закрепляется шестерня 1 привода распределительного вала
и шестерня 7 привода реле частоты вращения. Осевой зазор вала 0,15-0,25 мм регулируется при установке его на
дизель толщиной компенсационной шайбы 6, которая размещается между торцом вала и шестерней 5 привода
датчика тахометра.

1 - шестерня привода распределительного вала; 2 - вал распределительный I - III цилиндров; 3 - болт призонный;
4 - вал распределительный рокеров IV - VI цилиндров; 5 - шестерня; 6 - шайба компенсационная; 7 - шестерня
привода реле частоты вращения; А - кулачок выпускной; Б - кулачок впускной; А3 - кулачок выпускной третьего
цилиндра; Б3 - кулачок впускной третьего цилиндра; Г - ось кулачка впускного первого цилиндра.
• присоединительные фланцы валов условно не показаны.

Рисунок 16 — Вал распределительный.

1.5.1.10 Система топливоподачи
Система топливоподачи дизеля обеспечивает дозирование и подачу топлива в цилиндры дизеля в
соответствии с порядком их работы и заданным режимом нагрузки. Из расходного бака 1 (рисунок 17) топливо
поступает к топливоподкачивающему насосу 7 и через фильтр тонкой очистки топлива 6 подается к топливному
насосу высокого давления 4, а затем под высоким давлением к форсункам 3.
Просочившееся через неплотности форсунок топливо по трубопроводу отводится в сливной бак 5. По такому
же трубопроводу топливо сливается из фильтра 6 при выпуске воздуха.
ВНИМАНИЕ! При работе дизеля не допускается перелив топлива через край отверстия сливного бака
Примечания
1 Уровень топлива в расходном баке 1 должен быть выше фильтров тонкой очистки топлива не менее чем на
0,25м.
2 Входное отверстие заборного патрубка в расходном баке 1 должно находиться над днищем бака не ниже 0,1м.

25
 СА20.00.000 РЭ

1-бак топливный расходный; 2-трубопровод высокого давления; 3-форсунка; 4-насос топливный высокого давления; 5-бак
сливной; 6-фильтр тонкой очистки топлива; 7-насос топливоподкачивающий
Рисунок 17 – Схема топливоподачи

1.5.1.11 Насос топливоподкачивающий

1 - прокладка; 2, 4 - подшипник; 3 - кольцо уплотнительное; 5 - рессора; 6 - клапан редукционный; 7 - кольцо;

8 - пружина; 9 - пробка; 10 - шайба регулировочная; 11 - манжета; 12 - корпус уплотнения; 13 - корпус насоса;
14 - шестерня ведущая; 15 - крышка; 16 - ось; 17 - подшипник игольчатый; 18 - шестерня ведомая; Д - топливо.

Рисунок 18 — Насос топливоподкачивающий.

Насос топливоподкачивающий (рисунок 18) шестеренчатого типа. В корпусе 13 вращается ведущая 14 и
ведомая 18 шестерни. Ведомая шестерня вращается на оси, в игольчатых подшипниках 17 или на подшипнике
скольжения. Подшипники смазываются топливом, которое поступает под давлением по сверлениям в крышке 15 и
оси 16 и отводится через отверстие "Б". Кольцо 7 установлено таким образом, чтобы его прорезь совместилась с
отверстием "Б". Ведущая шестерня 14 вращается на подшипниках 2 и 4, между которыми устанавливается

26
 СА20.00.000 РЭ

уплотнение, состоящее из корпуса 12, уплотнительных колец 3 и манжет 11. Наблюдение за герметичностью
уплотнения осуществляется через отверстие "Г" в корпусе 13. Течь топлива или масла через отверстие не
допускается. Полость уплотнения разгружается от давления топлива канавкой "В", соединенной сверлением с
полостью всасывания. Насос приводится во вращение рессорой 5. Несоосность привода компенсируется
специальной конструкцией соединения рессоры с ведущей шестерней.
Суммарный осевой зазор между крышкой 15 и торцами зубчатых колес 0,04-0,08 мм регулируется
количеством прокладок 1.
В крышку 15 устанавливается редукционный клапан 6 с пружиной 8, регулировочными шайбами 10 и
пробкой 9. Редукционный клапан регулируется на давление открытия, 392 кПа (4 кгс/см2).
Во время работы дизеля поступающее в насос топливо захватывается вращающимися шестернями между
впадинами зубьев и стенками корпуса и переносится в нагнетательную полость насоса. При повышении давления
более допустимого клапан открывается, перепуская часть топлива из нагнетательной полости во всасывающую.

1.5.1.12 Фильтр топливный

Фильтр топливный (рисунок 19) предназначен для тонкой очистки топлива, поступающего из бака к
топливной аппаратуре дизеля
Топливный фильтр имеет два параллельно работающих фильтрующих элемента 6 типа ЭТФ-4 или «Реготмас
540-2-07», помещенных в отдельные стаканы 3. Фильтрующие элементы поджимаются к посадочным местам
пружинами и уплотняются по торцам прокладками. Фильтрующим материалом элементов тонкой очистки служит
фильтромиткаль или фильтровальная бумага с тонкостью отсева не более 4 - 5 микрон. Стакан крепится к общей
крышке 7, в которой выполнены каналы и посадочное место для крепления фильтра. С целью промывки
фильтрующих элементов на работающем дизеле в подводящем топливном канале установлен трехходовой кран 2.
В нижней части стакана выполнены отверстия для слива отстоя и выхода грязного топлива при промывке
фильтроэлементов. В верхней части крышки 7 установлены вентили продувочные 1 для выпуска воздуха. В
рабочем положении крана топливо по каналам в крышке и в кране подводится к фильтроэлементам, проходя через
которые очищается. Далее топливо по перфорированным трубкам, расположенным в центре фильтрующих
элементов, поступает в отводящее отверстие в крышке и подается к топливному насосу высокого давления.
Примечание — При установке в топливном фильтре элемента фильтрующего типа ЭТФ-4 втулка 5 не устанавливается.

1 - вентиль продувочный; 2 - кран; 3 - стакан; 4 - гайка; 5 - втулка; 6 - элемент фильтрующий; 7 - крышка;

I - рабочее положение; II - промывка левой секции; III - промывка правой секции; Б - подвод и отвод топлива.
Рисунок 19 — Фильтр топливный.
27
 СА20.00.000 РЭ

1.5.1.13 Топливный насос высокого давления

Насос топливный высокого давления (рисунок 20) золотникового типа служит для подачи в форсунки строго
дозированной порции топлива под большим давлением и в определенное время в соответствии с порядком работы
цилиндров.

1 - вал кулачковый; 2 - подшипник; 3 - ролик; 4 - палец; 5 - втулка; 6 - пружина; 7 - пробка; 8 - штуцер нажимной;
9 - клапан; 10 - корпус клапана; 11 - плунжер; 12 - винт стяжной; 13 - втулка поворотная; 14 - втулка плунжера;
15 - болт толкателя; 16 - контргайка; 17 - ползун; 18 - корпус; 19 - рейка зубчатая; 20 - упор; 21 - крышка;
22 - подушка подшипника; 23 - венец зубчатый.
Рисунок 20— Насос топливный высокого давления.

Топливный насос состоит из корпуса 18, размещенных в нем кулачкового вала 1, ползунов, плунжерных пар,
пружины нагнетательных клапанов, зубчатого реечного механизма, штуцеров, фланцев и других деталей.
Плунжерная пара состоит из втулки 14 и плунжера 11. Топливо в надплунжерную полость поступает через
верхнее отверстие втулки, нижнее отсечное предназначено для выпуска неиспользованной части топлива и
последующего слива его в бак.
Подается топливо насосом при возвратно-поступательном движении плунжеров при вращении кулачкового
вала.
Плунжер с втулкой — прецизионная пара, которая не подлежит разукомплектовке, зазор между ними 0.003-
0.005 мм. Количество подаваемого секцией насоса топлива изменяется вращением плунжера, в результате чего
меняется положение спиральной отсечной кромки, выполненной на нем, относительно отсечного отверстия во
втулке.
На плунжере выполнены две диаметрально расположенные канавки, назначение второй канавки — разгрузить
плунжер от боковых усилий, возникающих в процессе подачи топлива, а также улучшить условия смазки
плунжерной пары. Плунжерные пары смазываются топливом, просачивающимся по зазору между плунжером и
втулкой из полости нагнетания. Для уменьшения протекания топлива в масляную полость насоса на плунжере,
ниже спиральных канавок, имеется кольцевая проточка, из которой избыточное топливо отводится по наклонному
каналу во втулке в полость подачи топлива к плунжерным секциям.
На верхний, обработанный торец плунжерной втулки 14 устанавливается нагнетательный клапан, состоящий
из корпуса 10 и клапана 9. Клапан служит для разобщения внутренней полости трубки высокого давления от
надплунжерного пространства и препятствует перетеканию топлива при обратном ходе плунжера из трубки и
каналов форсунки в насос.

28
 СА20.00.000 РЭ

За счет подобранных размеров разгружающего пояска обеспечивается необходимое остаточное давление и

быстрая разгрузка от избыточного давления трубки и форсунки, что способствует четкому окончанию процесса
впрыска и препятствует возникновению дополнительных вспрысков. Клапан с корпусом являются прецизионной
парой и не подлежат разукомплектовке. Корпус клапана плотно прижимается к торцу втулки плунжера штуцером
8 и фланцем при помощи крепежных шпилек и гаек. В штуцере установлен ограничитель подъема клапана,
обеспечивающий заданный ход клапана.
Плунжер 11 в исходное положение возвращается пружиной 6, которая верхним торцом упирается в верхнюю
тарелку, установленную в расточке корпуса насоса. Другой конец пружины, воздействуя на нижнюю тарелку и
толкатель 15, соединенный резьбовой частью с ползуном 17, прижимает ролик 3 ползуна к кулачковому валу.
Ролик ползуна вращается на стальной втулке 5 и оси ролика 4. Ползун от проворачивания удерживается винтом,
входящим в паз ползуна. Для разгрузки плунжера от усилия пружины 6 глубина расточки в нижней тарелке под
хвостовик плунжера выполняется на 0.05 - 0.25 мм больше его высоты.
На втулку 14 плунжера свободно надета поворотная втулка 13, опирающаяся нижним торцом на верхнюю
тарелку пружины 6. Поворотная втулка имеет два паза, которыми она постоянно соединяется с крестовиной
плунжера. На поворотную втулку в верхней части надет разрезной зубчатый венец 23, стянутый на втулке винтом
12. Зубчатый венец входит в зацепление с зубчатой рейкой 19, перемещающейся в бронзовых втулках,
запрессованных в корпус насоса.
Положение рейки топливного насоса и соответственно количество топлива, подаваемого в цилиндры дизеля,
изменяются регулятором скорости через систему рычагов и тяг.
При выключенной подаче топлива в положение СТОП рейка торцом продольного паза, выполненного на ней,
упирается в ограничительный болт, ввернутый в корпус насоса. При максимальной подаче топлива рейка
специальным упором 20, расположенным с противоположной стороны от ее привода, касается крышки корпуса
насоса. Упор 20 максимальной подачи топлива выставляется и пломбируется при регулировке дизеля на мощность.
Для возвращения рейки в исходное положение на ней устанавливается пружина, расположенная со стороны упора
максимальной подачи топлива.
Кулачковый вал топливного насоса вращается на двух роликовых сферических подшипниках 2,
расположенных на крайних шейках и на подушках 22 подшипника, расположенных на промежуточной шейке вала.
Подушки подшипника изготовлены из алюминиевого сплава и устанавливаются на вал вне насоса, а затем с валом
вставляются в расточки корпуса и фиксируются от проворота стопорными болтами. В нижней части подушек
подшипников размещены каналы для подачи
масла.
Топливный насос имеет
комбинированную систему смазки. Масло
поступает под давлением из системы смазки
дизеля в масляный канал насоса по
трубопроводу. Под давлением смазываются
подушки подшипника промежуточной опоры
кулачкового вала и ползуны с роликами.
Остальные детали смазываются
1 - крайнее нижнее положение плунжера, предшествую-
разбрызгиванием. щее началу нагнетания при полной подаче топлива; 2 -
Собирающееся в полости насоса масло конец нагнетания при полной подаче топлива; 3 - крайнее
нижнее положение плунжера, предшествующее началу
отводится по трубопроводу в блок-картер нагнетания при частичной подаче топлива; 4 - конец
дизеля. нагнетания при частичной подаче топлива.
Рисунок 21— Положения плунжера топливного насоса.

29
 СА20.00.000 РЭ

Боковой люк на корпусе насоса предусматривается для сборки и регулировки насоса.

Работает топливный насос следующим образом. В крайнем нижнем положении верхняя кромка плунжера
(рисунок 21) находится на уровне нижней кромки впускного отверстия А во втулке. В этот момент топливо
заполняет надплунжерное пространство. При вращении кулачкового вала, С момента перекрытия верхней кромкой
плунжера впускного отверстия во втулке начинается подача топлива. Кулачок через ролик и ползун с толкателем
поднимает плунжер вверх, сжимая при этом пружину.
Топливо через нагнетательный клапан, топливопровод высокого давления поступает к форсунке, поднимает
иглу распылителя, преодолевая усилие пружины форсунки, и через распыливающие отверстия поступает в
цилиндр дизеля. Подача топлива прекращается, когда отсечная кромка спиральной канавки открывает перепускное
(отсечное) отверстие Б во втулке плунжера. Топливо из надплунжерной полости по центральному каналу и
поперечным отверстиям в плунжере поступает в полость отвода топлива.
Регулировка подачи топлива секциями насоса производится при снятой крышке бокового люка поворотом
втулок 13 относительно разрезных зубчатых венцов 23 с ослаблением стяжных винтов 12.
Регулировка секций по началу подачи производится изменением высоты ползунов путем откручивания или
закручивания толкателя 15 со стопорением контргайкой 16.
Регулировку топливного насоса выполняйте только на специальном стенде.

1.5.1.14 Форсунка
На двигателе устанавливается форсунка (рисунок 22) закрытого типа с гидравлическим управлением подъема
иглы. Форсунка включает корпус 3, распылитель 6, толкатель 4, пружину 8, регулировочный болт 1.
Корпус распылителя в сборе с иглой закрепляется в корпусе форсунки накидной гайкой 5. На хвостовик иглы
опирается толкатель 4, нагруженный усилием пружины 8, регулируемой болтом 1.
Форсунка работает в следующей последовательности.
Топливо от топливного насоса поступает по каналу корпуса форсунки в кольцевую канавку корпуса
распылителя и затем по трем каналам подводится к специальному карману с конусным гнездом. Действуя на
дифференциальную площадку иглы распылителя и преодолевая усилие пружины 8, топливо поднимает иглу,
открывая доступ топлива к отверстиям распылителя, через которые происходит впрыск топлива в камеру сгорания.
После отсечки топлива в топливном насосе давление в корпусе распылителя падает, и игла садится на место.

1-болт регулировочный; 2-кольцо; 3-корпус форсунки; 4-толкатель; 5-гайка накидная; 6-распылитель;

7-прокладка; 8-пружина; 9-гайка.

Рисунок 22 – Форсунка

30
 СА20.00.000 РЭ

Корпус распылителя и игла составляют прецизионную пару, в которой замена одной детали не допускается. В
случае выхода из строя одной из деталей, замене подлежит вся пара. Топливо, просочившееся по зазору между
корпусом распылителя и иглой, попадает в полость расположения пружины и удаляется оттуда по сверлениям в
корпусе форсунки в колодец, выполненный в крышке цилиндра, где располагается форсунка. Из этого колодца по
каналам в крышке и по трубопроводу топливо удаляется в топливный бак.
Для исключения попадания топлива в масляную полость крышки цилиндра и разжижения масла топливом на
корпусе форсунки выполнена кольцевая проточка, в которую устанавливается уплотнительное кольцо 2.
Распылители форсунок заводом-изготовителем разбиваются на две группы 1, 2. На дизеле должны
устанавливаться распылители одной группы, что отмечается в формуляре дизеля.

1.5.1.15 Привод топливного насоса и регулятора скорости

Привод топливного насоса и регулятора скорости (рисунки 23, 24) размещается в расточке блок -картера и
передает крутящий момент к топливному насосу высокого давления и регулятору скорости.

1-колесо зубчатое; 2-вал; 3, 16-прокладка; 4-рессора; 5-ступица; 6-пластина; 7-гайка; 8-проставка;9-шайба;

10-кольцо; 11-вал топливного насоса; 12-болт; 13-гайка; 14, 15-колесо зубчатое коническое.

Рисунок 23 - Привод топливного насоса высокого давления и регулятора

Вал привода устанавливается на двух шариковых подшипниках. С передней стороны к валу 2 крепится
зубчатое колесо 1. На конусную часть вала 2 через шпонку напрессовывается ступица 5 с собранными на ней
пакетами пластин 6, проставкой 8, кольцом 10 и крепится гайкой 13. На конусную часть вала топливного насоса 11
через шпонку напрессовывается ступица 18 и крепится гайкой 13.

17, 19 - болт; 18 - ступица; 20 – шайба

Д – зазор.

Рисунок 24 - Привод топливного насоса высокого давления и регулятора

31
 СА20.00.000 РЭ

Соединение вала привода 2 и вала топливного насоса 11 осуществляется болтами 19 через ступицу 18 и
кольцо 10.
Привод на регулятор скорости осуществляется через зубчатые конические колеса 14, 15 и рессору 4, при этом
зазор "Д" в зацеплении шестерен регулируется прокладками 3 и 16.

1.5.1.16 Система смазки дизеля

Система смазки дизеля (рисунок 25) циркуляционная, одноконтурная, с "мокрым" картером. При работе
дизеля масло всасывается из поддона насосом 12 и нагнетается через охладитель масла 4 в фильтр масла
полнопоточный 5, центральную масляную магистраль, из которой масло по сверлениям поступает на смазку
подшипников коленчатого вала, механизма газораспределения, подшипников скольжения. Из блок -картера по
трубопроводу масло подводится на смазку турбокомпрессора 9, топливного насоса 10, привода регулятора 11 и
реле частоты вращения 15. Через терморегулятор 2 и кран 1 масло подается к гидромуфте вентилятора 13.

1-кран гидромуфты; 2-терморегулятор; 4-охладитель масла; 5-фильтр масла полнопоточный; 6-датчик реле
разности давлений; 7-труба; 8-трубопровод выпуска воздуха; 9-турбокомпрессор; 10-насос топливный; 11-привод
регулятора; 12-насос масляный; 13-гидромуфта вентилятора; 14-клапан редукционный; 15-реле частоты вращения;
16-агрегат маслозакачивающий; 17-клапан обратный; 18-дроссель; 19-редуктор; 20-датчик изменения температуры
масла; В-рукав

Положение крана аварийного включения вентилятора:

“выкл.” “авар.” вентилятор “терм.” вентилятор в системе

вентилятор выключен постоянно автоматического регулирования
выключен
Рисунок 25-Схема системы смазки

После смазки трущихся поверхностей деталей нагретое и загрязненное масло стекает в поддон дизеля.
Редукционный клапан 14 ограничивает повышение давления масла в системе выше допустимых пределов.

32
 СА20.00.000 РЭ

Степень загрязнения фильтроэлементов тонкой очистки масла контролируется реле контроля перепада
давления 6, установленном на фильтре 5 со стороны подвода масла.
Перед пуском дизеля масляная система прокачивается маслозакачивающим агрегатом 16, обратный клапан 17
предотвращает пропуск масла через маслозакачивающий агрегат при работе насоса дизеля. Из корпуса фильтров в
блок-картер дизеля воздух отводится по трубопроводу.

1.5.1.17 Насос масляный

Масляный насос (рисунок 26) предназначен для непрерывной подачи масла к трущимся поверхностям
деталей.
Масляный насос шестеренный, односекционный, располагается в поддоне дизеля. Корпус насоса 4 отлит из
чугуна, с расточками для ведущей 10 и ведомой 6 шестерен. Корпус насоса со стороны расточек закрывается
крышкой 8, которая крепится болтами, а болты стопорятся шайбами. Для обеспечения соосности отверстий под
ось и ведущую шестерню крышка фиксируется штифтами.

1 - шестерня; 2 - кожух; 3 - ось; 4 - корпус; 5, 9, 11 - втулка; 6 - шестерня ведомая; 7 - прокладка; 8 - крышка;

10 - шестерня ведущая; 12 - маслоприемник.

Рисунок 26 — Насос масляный.

В крышку и корпус запрессовываются бронзовые втулки 9 и 11, в которых вращается ведущая шестерня.
Ведомая шестерня с запрессованной бронзовой втулкой 5 вращается на оси 3. Ось запрессовывается в крышке
8. Приводная шестерня 1 напрессована на ведущую шестерню 10 и закреплена гайкой, застопоренной шплинтом.
Кожух 2, закрепленный на корпусе болтами, снижает вспенивание и разбрызгивание масла зубчатыми
колесами. При вращении шестерен масло из поддона дизеля через маслоприемник 12 поступает во всасывающую
полость "Б", захватывается в пространство между зубьями шестерен и цилиндрической поверхностью расточек
корпуса насоса и переносится в нагнетательную полость "В". Торцовый зазор между шестернями, корпусом и
крышкой регулируется прокладкой 7.
Бронзовая втулка ведомой шестерни 6 смазывается через радиальные сверления в шестерне, а втулки ведущей
шестерни 10 смазываются через отверстия "Г".

1.5.1.18 Клапан редукционный

Редукционный клапан масляной системы (рисунок 27) перепускает масло из нагнетательной полости в поддон
дизеля при давлении в системе выше допустимого. Редукционный клапан включает корпус 8, клапан 9, пружину
10, упор 7, регулировочный винт 6, крышку 4, колпак 1, прокладку 3 и гайку 2. Крышка крепится к корпусу

33
 СА20.00.000 РЭ

винтами 12, а плоскость их разъема уплотняется прокладкой 5. Посадочные места корпуса в передней крышке
дизеля уплотняются кольцами 11
Величина давления масла в системе регулируется вращением регулировочного винта 6 при снятом колпаке 1
и должна находиться в пределах 0,55-0,60 МПа (5,5-6,0 кгс/см2) при чистых фильтрах грубой и тонкой очистки
масла и температуре масла 358-348К (85-75°С) соответственно. После окончания регулировки винт надежно
стопорится гайкой 2, закрывается колпаком 1, и колпак пломбируется.

1 - колпак; 2 - гайка;
3, 5 - прокладка; 4 - крышка
клапана; 6 - винт регулировочный;
7 - упор; 8 - корпус; 9 - клапан;
10 - пружина; 11 - кольцо
уплотнительное; 12 - винт;
А - подвод; Б – отвод.

Рисунок 27 — Клапан
редукционный.

1.5.1.19 Фильтр масла полнопоточный

Фильтр масла полнопоточный (рисунок 28) осуществляет тонкую очистку масла в масляной системе дизеля.
Фильтр тонкой очистки масла полнопоточный, пяти-секционный с бумажными фильтрующими элементами типа
«Нарва 6-4-04» или «Нарва 6-1-06».
Каждая секция фильтра
включает фильтроэлемент 9,
поджимаемый пружиной 7,
обечайку 8 и крышку 11.
Обечайка 8 крепится к
головке 4 и крышке 11 фланцами и
болтами и уплотняется резиновыми
кольцами 6. Для предохранения
фильтрующих элементов от
повреждения при повышении
давления в крышке первой секции
фильтра смонтирован перепускной
клапан 10, отрегулированный на
1 - вал распределительный; 2 - ролик; 3 - рокер; 4 - упор; перепад давления 0,16+0,02 МПа
5 - наконечник; 6 - штанга; 7 - ось рокеров IV - VI цилиндров; (1,6+0,2 кгс/см2). Внутренние
18- -трубка;
шайба; 29 -- пробка;
втулка распорная; 104- -ось
3 - шпилька; рокеров
головка; 5 -Iтруба;
– III 6 - кольцо
полости секций соединяются между
цилиндров;
уплотнительное; 7 - пружина; 8 - обечайка;
9 -11, 13, 15 фильтрующий;
элемент - кольцо уплотнительное;
10 - клапан; 1211
- втулка;
- крышка; 12 - болт. собой трубкой 1, сообщаемой с
14- патрубок переливной; 16 - прокладка; 17 - крышка
цилиндра; картером дизеля и постоянно
Рисунок 28 — Фильтр масла полнопоточный.
18 - втулка цилиндра; В – зазор. отводящей воздух из полости
фильтра. Масло подводится через
фланцевое отверстие головки фильтра. Труба 5 отвода очищенного масла отъемная и закрепляется к головке
болтами. Пробка 2 для слива отстоя располагается в нижней части головки. Фильтр закрепляется шпильками 3.

34
 СА20.00.000 РЭ

1.5.1.20 Охладитель масла

Охладитель масла (рисунок 29) охлаждает масло в системе охлаждения дизеля. Охладитель трубчатого типа,
одноходовой по охлаждающей жидкости и многоходовой по маслу. Состоит из цилиндрического корпуса 14,
охлаждающей секции 15 и двух крышек 1, 11.
Для подвода и отвода масла на наружной поверхности корпуса приварены фланцы 3. На крышках 1 и 11
имеются фланцы для подвода и отвода охлаждающей жидкости. Охлаждающая секция состоит из двух трубных
досок 2 и 12, охлаждающих трубок и поперечных перегородок 13. Концы трубок в отверстиях трубных досок
развальцованы. Для уменьшения перетока масла по периферии, минуя трубный пучок, устанавливаются
заполнители 8, а перегородки уплотняются резиновыми манжетами.
Фиксация перегородок и заполнителей в заданном положении осуществляется стержнями 9. Трубная доска 2
крепится к фланцу корпуса жестко, другая трубная доска 12 подвижная, что позволяет компенсировать удлинение
трубок при нагреве охлаждающей секции. Подвижная доска уплотняется промежуточным стальным кольцом 6 и
двумя резиновыми кольцами 5.
Выпуск воздуха из водяной полости осуществляется через штуцер 7, а из масляной полости через пробку 4.
Слив охлаждающей жидкости производится через пробку 16, а масло через сливной клапан 10.

1, 11 - крышка; 2, 12 - доска трубная; 3 - фланец; 4, 16 - пробка; 5 - кольцо резиновое; 6 - кольцо стальное;

7 - штуцер; 8 - заполнитель; 9 - стержень направляющий; 10 - клапан сливной; 13 - перегородка;
14 - корпус; 15 - секция охлаждающая; а - охлаждающая жидкость.

Рисунок 29 — Охладитель масла.

1.5.1.21 Система охлаждения дизеля

Система охлаждения дизеля включает два замкнутых контура — контур охлаждения дизеля и контур
охлаждения наддувочного воздуха. Из радиатора 12 (рисунок 30) охлаждающая жидкость подается водяным
насосом II контура охлаждения дизеля в полость охлаждения блока цилиндров. Охладив втулки цилиндров,
жидкость поступает в водяные рубашки крышек цилиндров, откуда по переливным патрубкам поступает в полость
охлаждения выпускного коллектора 5. Из коллектора часть охлаждающей жидкости по переливным патрубкам
перетекает на охлаждение турбокомпрессора 6,откуда через отводящий трубопровод направляется в радиатор.
Другая часть жидкости попадает в отводящий трубопровод, минуя турбокомпрессор. Температура охлаждающей
жидкости, выходящей из дизеля, контролируется дистанционными приборами, датчики 2 которых располагаются

35
 СА20.00.000 РЭ

на отводящем трубопроводе. Терморегулятор 1 при работе дизеля автоматически поддерживает температуру

охлаждающей жидкости контура охлаждения дизеля в допустимых пределах за счет плавного изменения частоты
вращения вентилятора, имеющего гидромуфту переменного наполнения.
Из радиатора в контуре охлаждения наддувочного воздуха охлаждающая жидкость подается насосом 10 в
охладитель наддувочного воздуха 7, откуда после охлаждения воздуха попадает в охладитель масла и
возвращается в радиатор 12.
Контур охлаждения дизеля связан с контуром охлаждения наддувочного воздуха трубопроводом с вентилем
перепуска 18.
При открытии вентиля часть охлаждающей жидкости перепускается в контур наддувочного воздуха с целью
предотвращения и размораживания радиаторных секций в этом контуре при работе агрегата в зимних условиях.
При работе агрегата при температуре окружающего воздуха ниже 281К (8°С) вентиль 18 должен быть
открытым.
При низкой температуре окружающего воздуха для предпускового подогрева дизеля используется
водоподогреватель. Система охлаждения дизеля располагает следующими точками слива охлаждающей жидкости:
• А, Б — слив жидкости из радиатора;
• В — слив из насоса охлаждения наддувочного воздуха;
• Г — слив из насоса охлаждения дизеля;
• Д — слив из дизеля и трубопроводов;
• Е — слив из охладителя масла и трубопроводов;
• Ж — слив из охладителя наддувочного воздуха.
Из турбокомпрессора охлаждающая жидкость сливается через трубку и путем постоянного отвода в полость
охлаждения блока цилиндров.

1-терморегулятор; 2-датчик температуры; 3,18,19,20-вентиль; 4-патрубок переливной; 5-коллектор

выпускной; 6-турбокомпрессор; 7-охладитель наддувочного воздуха; 8-дизель; 9-охладитель масла; 10,13-насос
водяной; 11-бак расширительный; 12-радиатор; 14-клапан паровоздушный; 15-горловина заливная; 16-коллектор
нижний; 17-коллектор верхний; 21-трубопровод подогрева масла;
К-к водоподогревателю; Л-от водоподогревателя.
Условные обозначения: -места слива охлаждающей жидкости
-трубопровод выпуска воздуха
Рисунок 30 – Схема системы охлаждения

36
 СА20.00.000 РЭ

1.5.1.22 Терморегулирование охлаждающей жидкости

1-радиатор; 2-вентилятор; 3-гидрамуфта привода вентилятора; 4- кран аварийного включения вентилятора;

5-терморегулятор; 6-блок-картер; 7-трубопровод масла; 8-трубопровод воды (вход в радиатор).

Рисунок 31 – Схема регулирования температуры охлаждающей жидкости

Регулирование температуры охлаждающей жидкости (рисунок 31) в допустимых пределах осуществляется

терморегулятором 5, изменяющим степень наполнения масла гидромуфты 3, а, следовательно, и частоту вращения
вентилятора 2. Чувствительный элемент терморегулятора устанавливается на трубопроводе, отводящем от дизеля
охлаждающую жидкость. Корпус терморегулятора соединяется трубками с масляными трубопроводами дизеля и
трехходовым краном аварийного включения вентилятора 4. Трехходовой кран имеет свободный подвод масла из
масляной магистрали, минуя терморегулятор. С повышением температуры охлаждающей жидкости, выходящей из
дизеля, чувствительный элемент перемещает золотник терморегулятора в положение, соответствующее
увеличению протока масла в гидромуфту 3. Увеличенное наполнение гидромуфты маслом приводит к возрастанию
частоты вращения вентилятора 2 и, следовательно, усилению охлаждения жидкости в радиаторе 1.
При понижении температуры охлаждающей жидкости уменьшается степень наполнения гидромуфты маслом,
снижаются частота вращения вентилятора и степень охлаждения жидкости в радиаторе. Возможно и ручное
управление вентилятором с помощью крана 4.

1.5.1.23 Насосы водяные

На дизеле установлены два водяных насоса центробежного типа - один в контуре охлаждения дизеля, другой
в контуре охлаждения наддувочного воздуха.
В водяном насосе (рисунок 32) контура охлаждения дизеля при вращении крыльчатки 16 охлаждающая
жидкость поступает через раструб 18 в межлопаточные каналы крыльчатки и отбрасывается центробежной силой в
нагнетательную полость.
Вал 20 насоса вращается на двух подшипниках 8, устанавливаемых в корпусе 15.
Крыльчатка 16 навернута на передний конец вала, закреплена гайкой 19, которая стопорится шайбой. Резьба
вала под крыльчатку и под гайку перед сборкой смазывается графитной смазкой УСсА ГОСТ 3333-80.
На другом конце вала на шпонку насаживается приводная шестерня 6, закрепляемая вместе с подшипниками
и распорной втулкой 9, гайкой 7, застопоренной шплинтом. Вал с подшипниками от осевого перемещения
удерживается винтами 5. Через отверстия "А" подшипники смазываются масляным туманом, поступающим из
полости картера дизеля, а слив масла происходит через нижнее отверстие.
Протеканию охлаждающей жидкости по корпусу насоса препятствует уплотнительное кольцо 3, а попадание
жидкости в дизель и протекание масла предотвращается манжетой 10. Торцовое уплотнение, состоящее из стальной

37
 СА20.00.000 РЭ

уплотнительной втулки 4, манжеты 11,

изготовленной из графито – свинцовистой
композиции, резинового кольца 12,
шайбы 13 и пружины 2, предотвращает
утечку охлаждающей жидкости из
насоса по валу.
Пружина, резиновое кольцо,
шайба и манжета вращаются вместе с
валом. Вращение на манжету 11
передается через резиновое кольцо 12.
При сборке манжету 11 подбирают
так, чтобы резиновое кольцо 12
входило в расточку манжеты с натягом
0,1 - 0,5 мм. Притертым торцом
манжета 11 скользит по торцу
уплотнительной втулки 4, создавая
1 - болт полый; 2 - пружина; 3 - кольцо уплотнительное; 4 - втулка
уплотнительная; 5 - винт; 6 - шестерня; 7, 19 - гайка; 8 – подшипник; уплотнение.
9 - втулка распорная; 10,11- манжета; 12 - кольцо резиновое; Через отверстие "Г"
13 шайба; 14 – кран 15 - корпус; 16 - крыльчатка; 17 - прокладка;
18 - раструб; 20 - вал охлаждающая жидкость поступает из

Рисунок 32 — Насос водяной. полости нагнетания к деталям

торцового уплотнения для их
охлаждения. Через отверстие "В" охлаждающая жидкость отводится из полости торцового уплотнения и из
полости, образованной крыльчаткой и корпусом, чем обеспечивается уменьшение давления и осевой силы,
действующих на крыльчатку.
Контроль за работой уплотнения насоса ведется по отверстиям "Б", подтекание охлаждающей жидкости через
которые допускается не более пяти капель в минуту.
Воздух выпускается через полый болт 1, охлаждающая жидкость сливается из крана 14.
Качество работы и производительность насоса зависят от величины зазоров между крыльчаткой, раструбом и
корпусом насоса. Зазор между раструбом и крыльчаткой регулируется толщиной прокладки 17 (см. приложение
“Е”).
Насос водяной контура охлаждения наддувочного воздуха по конструкции и принципу действия аналогичен
насосу контура охлаждения дизеля и имеет одинаковое с ним уплотнение по воде и маслу.

1.5.1.24 Гидромуфта
Гидромуфта (привод вентилятора, рисунок 33) обеспечивает плавное изменение частоты вращения
вентиляторного колеса 1 и устанавливается в расточке передней крышки дизеля. Привод вентилятора включает вал
2 и турбинное колесо 3, установленные на двух шариковых подшипниках в крышке 4, крышку 5, насосное колесо 6
и вал 7 с шестерней 9, закрепленные в стакане 10 на трех шариковых подшипниках. Шестерня 9 зацепляется с
промежуточной шестерней. Насосное колесо 6 с турбинным колесом 3 образует замкнутую полость "Д"
гидромуфты. Крутящий момент между ними передается маслом (рабочей жидкостью), поступающим из
магистрали дизеля через систему терморегулирования к крану 8. К насосному колесу масло подводится через
уплотнение 11.
Масло циркулирует через два отверстия "В", выполненные в крышке 5. Частота вращения вала 2 регулируется
автоматически гидромуфтой переменного наполнения в зависимости от нагрузки дизеля. Масло сливается из
гидромуфты через отверстия "Е". Кран 8 устанавливается в три положения (вид "А"):
38
 СА20.00.000 РЭ

а) в положении "ВЫКЛ." рычаг устанавливается влево горизонтально, вентилятор выключается;

б) в положении "АВАР." рычаг устанавливается вверх вертикально, вентилятор включается постоянно. При таком
положении рычага допускается кратковременная работа дизеля (в случае выхода терморегулятора из строя);
в) в положении "ТЕРМ. " рычаг устанавливается вправо горизонтально, вентилятор в системе регулирования
(основная работа дизеля).
Примечания
1 Рычаг в различных положениях вводится в паз крана 8 и стопорится проволокой.
2 После прекращения подачи масла в гидромуфту вентиляторное колесо может продолжать вращаться с
незначительной частотой вращения за счет воздействия воздушного потока между торцами насосного и
турбинного колес.

1-колесо вентиляторное; 2,7-вал; 3-колесо турбинное; 4,5-крышка; 6-колесо насосное; 8-кран; 9-шестерня;
10-стакан; 11-уплотнение; 12-пробка
а - масло из системы; в - масло из терморегулятора; с - первое положение рычага - вентилятор включен;
d-второе положение рычага – вентилятор включен постоянно; e -третье положение рычага – вентилятор в
режиме автоматического регулирования; f – деталь повернута до совмещения отверстий «B» с отверстиями «Г»
для прочистки.

Рисунок 33 – Привод вентилятора

1.5.1.25 Регулятор скорости

На дизеле силового агрегата установлен всережимный регулятор непрямого действия типа ВРН-50 (рисунок
34), который автоматически поддерживает заданную частоту вращения коленчатого вала дизеля при изменении
нагрузки путем изменения количества топлива, подаваемого в цилиндры топливным насосом высокого давления.
Регулятор включает в себя:
а) чувствительный элемент или измеритель скорости центробежного типа, который воспринимает изменение
частоты вращения дизеля;
б) аккумулятор, служащий для поддержания постоянного давления масла в напорном канале во время работы
регулятора;
39
 СА20.00.000 РЭ

в) сервомотор, предназначенный для перемещения рейки топливного насоса высокого давления;

г) механизм обратной связи, предназначенный для обеспечения устойчивой работы дизеля;
д) нижний корпус с масляным насосом, являющийся основанием регулятора;
е) стоп-устройство (устройство для выключения подачи топлива).
Дистанционная остановка осуществляется подачей питания напряжением 24В на катушку стоп-устройства 1,
которая, сработав, встает на защелку и останавливает дизель.
Местная остановка осуществляется нажатием кнопки на стоп - устройстве. Снятие стоп-устройства с защелки
производится вручную.
Заливка масла в регулятор производится через специальное отверстие, закрытое крышкой 4.

1-стоп устройство; 2-ограничитель; 3-пробка; 4-крышка отверстия для залива масла;

5-колпачок иглы изодрома; 6-вал управления скоростью вращения; 7-вал управления
нагрузкой; 8-игла изодрома; 9-вал приводной.

Рисунок 34 - Регулятор

Для регулировки степени неравномерности регулятора необходимо вывернуть пробку 3 и отверткой

поворачивать винт регулировки степени неравномерности по часовой стрелке для уменьшения или против часовой
стрелки для увеличения степени неравномерности.
Привод регулятора осуществляется через приводной вал 9. К валу управления нагрузкой 7 присоединяется
рычажная передача, соединяющая регулятор с топливным насосом высокого давления.
К валу 6 присоединяется рычажное устройство, соединяющее регулятор скорости с механизмом управления.
Для регулировки иглы изодрома 8 необходимо отвернуть колпачок 5.
Ограничение максимальной (полной) мощности производится ограничителем 2.

40
 СА20.00.000 РЭ

Подробное описание конструкции и работы регулятора скорости изложено в техническом описании и

инструкции по эксплуатации регулятора, приложенной к документации, поставляемой с силовым агрегатом

1.5.1.26 Тяги и рычаги управления

Для управления перемещением рейки топливного насоса при работе дизеля используются тяги и рычаги
управления (рисунок 35). С изменением частоты вращения коленчатого вала дизеля регулятор скорости через тягу
2, рычаг 3, валик 7, установленный в кронштейне 4, рычаг 6 и серьгу 5 воздействует на рейку топливного насоса
высокого давления. Частота вращения коленчатого вала дизеля задастся валом управления 1, соединенным через
рычажное устройство с исполнительным механизмом.

1-вал управления оборотами; 2-тяга; 3,6-рычаг; 4-кронштейн; 5-серьга; 7-валик

I- регулятор; II-топливный насос высокого давления

Рисунок 35 – Тяги и рычаги управления

1.5.1.27 Устройство рычажное ( при оборудовании агрегата системой ДАУР-6М1)

Устройство рычажное (рисунок 36) предназначено для преобразования поступательного движения штока
исполнительного механизма 6 во вращательное движение задающего рычага 8. который жестко связан с валом
управления регулятора скорости , а также для воздействия на вал управления регулятора вручную рукояткой 1 в
необходимых случаях.
К исполнительному механизму присоединяются линии связи системы дистанционного управления ДАУР-
6М1. Командное давление подается к штуцеру "КОН" по линии связи с внутренним диаметром 6 мм, а давление
питания к штуцеру "ПИТ" по линии связи с внутренним диаметром 8 мм.
Шток исполнительного механизма перемещается пропорционально величине поступающего от блока задания
командного давления, которое изменяется в пределах 0.2-1.0 кгс/см2.
Командному давлению 1.0 кгс/см соответствуют наибольший ход штока исполнительного механизма и
максимальная частота вращения холостого хода 1470 об/мин, а давлению 0.2 кгс/см2 - 540 об/мин под нагрузкой 30
квг. При приеме командного давления шток исполнительного механизма 6, преодолевая усилие возвратной
пружины 11, воздействует на рычаг 3, жестко соединенный с валиком 14, к торцу которого прикреплен зубчатый
сектор 2. Внутри валика 14 проходит валик 13, с которым жестко связаны рычаг рукоятки 1 и рычаг 7. Диапазон
вращения рычага 3 ограничен штоком исполнительного механизма с одной стороны и болтом 16 (ограничителем

41
 СА20.00.000 РЭ

максимальной частоты вращения) с другой стороны. Стопор 15 рукоятки 1 под действием пружины 12 входит в
зацепление с зубчатым сектором 2 и тем самым блокирует валики 14 и 13. Рычаг 7 с помощью тяги 10 связан с
задающим рычагом 8. Длина рабочего плеча рычага 8 может регулироваться перемещением пальца 9 по пазу
рычага. Длина тяги 10 регулируется ее вращением в резьбовых наконечниках - для чего необходимо
предварительно отпустить контргайки. Ручное управление оборотами дизеля осуществляется с помощью рукоятки
1. При этом рукоятка вместе с зубчатым сектором 2 устанавливается в положение, соответствующее частоте
вращения холостого хода дизеля (шток исполнительного механизма задвигается в исходное положение), и сектор 2
удерживается в этом положении возвратной пружиной 11. Затем, преодолевая усилие пружины 12, рукоятка 1
отводится до выхода из зацепления стопора 15 с зубчатым сектором 2 и устанавливается в положение,
соответствующее заданному режиму работы дизеля. При ручном управлении вращательное движение рукоятки 1
передается задающему рычагу 8 непосредственно через валик 13, рычаг 7 и тягу 10.

1-рукоятка; 2-сектор; 3,7,8-рычаг; 4,16-болт регулировочный; 5-кронштейн; 6-механизм исполнительный;

9-палец; 10-тяга; 11,12-пружина; 13-валик внутренний; 14-валик наружный; 15-стопор.

Рисунок 36 – Устройство рычажное

При переходе на дистанционное управление стопор 15 рукоятки 1 необходимо в обязательной порядке

установить в глубокий паз зубчатого сектора 2. В этом случае вращательное движение рычага 3 передается
задающему рычагу 8 через блокировку валиков 14 и 13, рычаг 7 и тягу 10. При монтаже рычажного устройства с
исполнительным механизмом на дизеле производится его регулировка. Длину тяги 10 и плечо задающего рычага 8
выставить соответственно на 187 мм и 92 мм (последний по риске).
Запустить и прогреть дизель на холостых оборотах. Подать командное давление 0.2 кгс/см и поворотом
регулировочного болта 4 на штоке и исполнительного механизма 6 отрегулировать минимальную частоту
вращения дизеля 500±25 об/мин. При необходимости подгонка минимальной частоты вращения осуществляется
регулировкой длины тяги 10 (при увеличении длины тяги частота вращения возрастает).Подать командное
давление 1.0 кгс/см2 , и если максимальные обороты холостого хода дизеля будут выше 1470±15 об/мин, то
увеличить рабочее плечо задающего рычага 8. Если частота вращения дизеля ниже указанной, то необходимо
уменьшить рабочее плечо задающего рычага 8.
При необходимости подгонку максимальной частоты вращения допускается осуществлять регулировкой
длины тяги 10, но следует учитывать, что регулировка тягой 10 влечет за собой изменение максимальной частоты
вращения дизеля. Поэтому необходимо вновь 2 перейти на командное давление 0.2 кгс/см2 и регулировочным
болтом 4 отрегулировать минимальную частоту вращения 500±25 об/мин, а затем проверить максимальную
частоту вращения дизеля 1470±15 об/мин. После регулировки максимальной частоты вращения холостого хода
42
 СА20.00.000 РЭ

дизеля 1470±15 об/мин установить зазор 0.5-0.6 мм регулировочным болтом 16 и законтрить гайкой.
Отрегулировав указанным образом рычажные устройства на отдельных дизелях, проверить согласование в зоне
максимальных частот вращения всей группы работающих дизелей. С этой целью блоком задания поста
бурильщика подать командное 2 давление 1.0 кгс/см2 и при необходимости частоту вращения отдельных дизелей
вращением тяги 10 согласовать с частотой вращения дизеля, настроенного наиболее точно при раздельной
регулировке. После окончания регулировочных работ необходимо убедиться в надежной затяжке контровочных
гаек на тяге 10. болтах 16 и 4 и на пальце 9 задающего рычага 8.
На рычажном устройстве дизеля 225Д-1, 225Д-2 (для силового агрегата СА25, СА25-01) механизм
исполнительный 6 не устанавливается. Рычажное устройство предназначается для ручного управления частотой
вращения дизеля.

1.5.1.28 Турбокомпрессор
Турбокомпрессор (рисунок 37) осуществляет наддув дизеля, повышая мощность и КПД последнего.
Турбокомпрессор 1 крепится шпильками к выпускному коллектору 8, а нижняя регулируемая опора
закрепляется на кронштейне 2, являющимся также опорой для охладителя наддувочного воздуха 6.
Ротор турбокомпрессора вращается энергией выхлопных газов.

1-турбокомпрессор; 2-кронштейн; 3,4-трубопровод; 5-стоп-устройство аварийное; 6-охладитель

наддувочного воздуха; 7-коллектор впускной; 8-коллектор выпускной; 9-патрубок

Рисунок 37 – Установка турбокомпрессора

Другой конец ротора с жестко посаженным колесом компрессора нагнетает атмосферный воздух в улитку
компрессора, откуда нагнетаемый воздух, проходя охладитель наддувочного воздуха, поступает через впускной
коллектор 7 в цилиндры дизеля. Между турбокомпрессором и охладителем наддувочного воздуха располагается
аварийное стоп-устройство 5 системы автоматики дизеля.
Охлаждающая жидкость к турбокомпрессору подводится от выпускного коллектора по переливным
патрубкам, а сливается через трубопровод, установленный на корпусе турбокомпрессора. Подшипники

43
 СА20.00.000 РЭ

турбокомпрессора смазываются маслом, подаваемым из масляной магистрали дизеля по трубопроводу 3 и

сливаемым в картер дизеля по шлангу 4.
Подробное описание конструкции турбокомпрессора, правила его установки, эксплуатации и технического
обслуживания изложены в эксплуатационной документации на турбокомпрессор, поставляемой с силовым
агрегатом.

1.5.1.29 Охладитель наддувочного воздуха

Охладитель наддувочного воздуха (рисунок 38) охлаждает воздух, подаваемый из турбокомпрессора во
впускной коллектор.

1 - вытеснитель; 2 - секция охлаждения; 3 - патрубок отвода воздуха; 4 - корпус; 5, 8 - пробка;

6 - крышка нижняя; 7 - кольцо уплотнительное; 9 - патрубок подвода воздуха; 10 - крышка верхняя
Б - подвод охлаждающей жидкости; В - отвод охлаждающей жидкости

Рисунок 38 — Охладитель наддувочного воздуха.

Охладитель трубчатого типа, охлаждение воздуха осуществляется жидкостью второго контура системы
охлаждения. Охладитель включает сварной корпус 4, секцию охлаждения 2, верхнюю 10 и нижнюю 6 крышки,
вытеснители 1, патрубки 9 и 3.
Наддувочный воздух после турбокомпрессора распределяется разделителем в патрубке подвода воздуха 9 на
два потока, обтекает медные трубки с охлаждающей жидкостью и подается во впускной коллектор дизеля.
Вытеснители 1 исключают прохождение воздуха по пространству, не занятому трубками, и увеличивают
интенсивность охлаждения воздуха в охладителе.
Охлаждающая жидкость через отверстие "Б" в верхней крышке 10 проходит по трубкам секции охлаждения и
отводится из охладителя через отверстие "В". Секция охлаждения имеет два хода охлаждающей жидкости, что
обеспечивается перегородкой в верхней крышке. Перегородка разделяет всю секцию охладителя на два потока,
соединенных между собой последовательно нижней крышкой 6. В месте выхода секции охлаждения из корпуса
охладителя герметичность обеспечивается резиновым кольцом 7. В нижней части корпуса охладителя
наддувочного воздуха устанавливается пробка 8 для удаления конденсата.

1.5.1.30 Коллектор впускной

Коллектор впускной (рисунок 39) подводит воздух в цилиндры дизеля и включает трубу 2 с патрубками и
кронштейном для крепления топливных фильтров. Коллектор с охладителем наддувочного воздуха соединяется
резиновым патрубком 5 и хомутами 1. Второй торец коллектора наглухо закрыт. Для замера давления
наддувочного воздуха в коллекторе имеется отверстие, закрытое заглушкой 4.
44
 СА20.00.000 РЭ

1 - хомут; 2 – труба; 3 - болт;

4 -заглушка; 5 - рукав
Рисунок 39 — Коллектор впускной

1.5.1.31 Коллектор выпускной

Отработанные выхлопные газы из цилиндров дизеля поступают в выпускной коллектор (рисунок 40) и затем
отводятся в турбокомпрессор.
Выпускной коллектор состоит из двух частей: коллектора выпускного 5 для отвода газов из I, II и III
цилиндров и коллектора выпускного 1 для отвода газов из IV, V и VI цилиндров, жестко соединенных между
собой шпильками 7 через асбостальную прокладку 3. В коллекторы 1 и 5 из алюминиевого сплава установлены
вставки 2,4 и 12 из жаропрочной стали, фиксируемые стопорными винтами 10. Крепление вставок осуществляется
соответственно шпильками 6 и 8. Для уменьшения потерь энергии выхлопных газов, улучшения очистки и
наполнения цилиндров газовый поток в выпускном коллекторе разделен: газы от I, II и III цилиндров проходят
через коллектор 1 (для IV, V и VI цилиндров по отдельному газовому каналу вставке 2).

1-коллекторвыпускной IV,V,VI-цилиндров; 2,4,12-вставка; 3-прокладка; 5-коллектор выпускной

I,II,III-цилиндров; 6,7,8-шпилька; 9-переходник; 10-болт стопорный; 11-болт полый; 13-трубка переливная;
14-кольцо уплотнительное.

Рисунок 40 – Коллектор выпускной

Для обеспечения безопасности обслуживающего персонала и надежности выпускной коллектор выполнен с

жидкостным охлаждением. Охлаждающая жидкость поступает из крышек цилиндров по переливным патрубкам в
отверстия "A" коллектора и отводится через отверстие "B" в трубопровод.
Из выпускного коллектора 5 охлаждающая жидкость в коллектор 1 поступает по переливным патрубкам 13.
Через полый болт 11 из водяного насоса контура охлаждения дизеля по трубопроводу отводится воздух. В
переходники 9 устанавливаются термопары для замера температуры выхлопных газов на выходе из цилиндров и
перед турбокомпрессором.
45
 СА20.00.000 РЭ

1.5.1.32 Система вентиляции картера

Система вентиляции картера (рисунок 41) понижает давление картерных газов путем отсоса последних
эжектором и работает следующим образом: эжектор 2, питаемый газами через трубку 3, поступающими из
выпускного коллектора, отсасывает газ из картера по трубопроводу через сепаратор 7. В сепараторе масло
отделяется и по трубе поступает в поддон, а газ через патрубок 1 выбрасывается в выхлопную трубу.
Разрежение в картере поддерживается автоматически клапаном 8. Регулируется клапан перестановкой шплинта 10
в одно из отверстий стержня 9.

1 - патрубок; 2 - эжектор; 3 - трубка активного газа; 4 - пробка; 5 - трубка отвода картерных газов; 6 - труба слива
масла; 7 - сепаратор; 8 - клапан-тарелка; 9 - стержень; 10 - шплинт.
В – поддон

Рисунок 41 — Система вентиляции картера.

1.5.1.33 Стоп - устройство аварийное

Аварийное стоп-устройство (рисунок 42) предназначено для автоматической аварийной остановки дизеля при
превышении числа оборотов свыше максимально допустимых, при снижении давления масла в масляной
магистрали ниже допустимого, а также при нажатии кнопки "АВАРИЙНАЯ ОСТАНОВКА ДИЗЕЛЯ" на посту
бурильщика. Аварийное стоп-устройство устанавливается между турбокомпрессором и охладителем наддувочного
воздуха.
Стоп-устройство состоит из корпуса 1, заслонки 14, закрепленной на оси 13, кронштейна 8 с электромагнитом
7 и рычагом 9, диска 12, пружины кручения 3 и рукоятки 4, закрепленной на основании 5. Верхний и нижний
концы оси 13 уплотняются сальниками 2.
При работе дизеля стоп-устройство находится в открытом положении (заслонка 14 расположена вдоль оси
корпуса 1) и удерживается при помощи упора 11, диска 12 и пружины кручения 3. Рычаг 9 располагается
горизонтально и удерживается в этом положении при помощи регулировочного болта 10, ввернутого в упор
электромагнита 7.
При поступлении аварийного сигнала в схему системы автоматики или с кнопки "АВАРИЙНЫЙ СТОП" на
электромагнит 7 подается напряжение, якорь электромагнита втягивается и упор 11 освобождает диск 12. Пружина
3 поворачивает ось 13 с заслонкой 14, перекрывая поступление воздуха в цилиндры дизеля. Дизель
останавливается.

46
 СА20.00.000 РЭ

1 - корпус; 2 - сальник; 3 - пружина; 4 - рукоятка; 5 - основание рукоятки; 6 - кнопка; 7 - электромагнит;

8 - кронштейн; 9 - рычаг; 10 - болт; 11 - упор; 12 - диск; 13 - ось; 14 - заслонка.

Рисунок 42 — Стоп – устройство аварийное.

При закрытом состоянии заслонки зазор между диском 12 и торцом упора 11 должен быть 0,8-1,0 мм.
Регулировка зазора осуществляется заворачиванием или выворачиванием упора 11 с последующим
стопорение его контргайкой.
Для возврата стоп-устройства в исходное (рабочее) положение необходимо повернуть валик с заслонкой
рукояткой 4 против часовой стрелки до фиксации, при этом необходимо электромагнит снять с защелки нажатием
кнопки 6.

1.5.1.34 Привод реле частоты вращения

1 - винт; 2 - валик; 3 - корпус

привода; 4 - реле частоты вращения;
5 - шестерня.

Рисунок 43 — Привод реле

частоты вращения

Привод реле частоты вращения (рисунок 43) устанавливается на передней крышке дизеля в месте выхода
распределительного вала. Привод осуществляется через шестерню с внутренним зацеплением и состоит из корпуса
3, к которому крепится реле частоты вращения 4, валика 2, установленного на шариковых подшипниках и
шестерни 5.
От осевого перемещения подшипники удерживаются винтом 1 с контргайкой.
47
 СА20.00.000 РЭ

1.5.1.35 Привод датчика тахометра

Привод датчика тахометра (рисунок 44) устанавливается на заднем торце дизеля (со стороны основного
отбора мощности) и состоит из корпуса 2, на котором крепится датчик тахометра 1, вал -шестерни 3, крышки 6 с
манжетой 5.
Вал - шестерня устанавливается в корпусе на шариковых подшипниках 4.

1 -датчик тахометра; 2 – корпус; 3- вал –шестерня;

4 – подшипник; 5 – манжета; 6 –крышка

Рисунок 44 – Привод датчика тахометра

1.5.2 Рама
Рама силового агрегата (рисунок 45) сварной конструкции. Рама состоит из двух полозов 8 и 10 двутаврового
сечения, соединенных поперечинами 3, 9. Спереди на раме располагаются платики 2 для установки радиатора.
Дизель крепится на опорах 4, редуктор - на опорах 12.
На полозе 10 приварены кронштейны 1 для установки охладителя масла, на полозе 8 расположен платик 5 для
установки маслозакачивающего агрегата.
Цапфы 6 предназначены для подъема силового агрегата.
I I-вариант (СА25

1-кронштейн; 2-платик радиатора; 3,9-поперечина; 4-опора дизеля; 5-платик агрегата маслозакачивающего;

6-цапфа; 7-опоры шкафа релейного; 8,10-полоз; 11-отверстия установки блока контакторов; 12-платик
редуктора

Рисунок 45 – Рама

1.5.3 Редуктор
Редуктор (рисунки 46, 47) служит для понижения частоты вращения, а также для изменения направления
вращения. Состоит из корпуса 3, крышки 1, валов 8, 15 и шестерен 5, 9. Валы редуктора устанавливаются в
расточках корпуса и крышки на шариковых подшипниках 13, выходные концы валов уплотняются манжетами 6.

48
 СА20.00.000 РЭ

1-крышка; 2-сопло; 3-корпус

Б - платик.

Рисунок 46 – Редуктор

4,14-шпонка; 5,9-шестерни; 6-манжета; 7-штуцер; 8,15-вал; 10-кольцо; 11-пружина; 12-втулка; 13-подшипник.

Рисунок 47 - Редуктор

Шестерни редуктора косозубые, посажены на валы на шпонках 4, 14.

Кольцо 10, втулка 12, пружина 11 и штуцер 7 служат в качестве торцевого уплотнения подвода воздуха к
шинно - пневматической муфте системы привода буровой установки.
Смазка шестерен редуктора и подшипников осуществляется разбрызгиванием масла через специальное сопло
2, размещенное в зоне зацепления шестерен.
Масло к соплу подводится под давлением из масляной системы дизеля. С нижней части редуктора масло по
трубопроводу отводится в поддон дизеля.
Платик Б на крышке редуктора служит для установки воздухоочистителя.
На раме силового агрегата редуктор устанавливается на опорные поверхности (лапы) и крепится болтами.

49
 СА20.00.000 РЭ

Вал 8 через упругую муфту соединяется с коленвалом дизеля, на конце вала 15 монтируется шинно -
пневматическая муфта привода буровой установки.

1.5.4 Радиатор
Радиатор (рисунок 48) предназначен для охлаждения охлаждающей жидкости контуров дизеля и
наддувочного воздуха.
Состоит из стенки левой 23 и стенки правой 12, к которым крепятся болтами 1 через прокладки 2 коллекторы
нижние 24 и 28, а также коллекторы верхние 21 и 26. Коллекторы -сварной конструкции.

1-болт; 2,20,27-прокладка; 3,11-кран; 4,9,14,19-патрубки; 5-диффузор; 6-кронштейн; 7,10-трубопровод;

8,18-трубка; 12-стенка правая; 13-облицовка; 15-клапан паровоздушный; 16-горловина заливная; 17-бак
расширительный; 21,26-коллектор верхний; 22-секция радиаторная; 23-стенка левая; 24,28-коллектор нижний;
25-лапа; В - отверстие

Рисунок 48 – Радиатор

К коллекторам через прокладки 27 крепятся радиаторные секции 22 в количестве 18 штук, 9 из которых - в

контуре охлаждения дизеля и 9 - в контуре охлаждения наддувочного воздуха. К нижним коллекторам
привариваются лапы 25 для закрепления радиатора на раме силового агрегата.
Бак расширительный 17 соединяется с верхними коллекторами трубопроводами подпитки, а с патрубками 9 и
19 подвода воды к радиатору - пароотводящими трубками 8 и 18.
Патрубки 4 и 14 предназначаются для отвода охлаждающей жидкости от радиатора, а установленные на них
краны 3 для слива охлаждающей жидкости из радиатора.
Расширительный бак - сварной конструкции, имеет форму горизонтально расположенного цилиндра.
В верхней части бака расположены паро-воздушный клапан 15 и заливная горловина 16.
Паро-воздушный клапан регулируется на избыточное давление 49 - 74 кПа (0,5 - 0,75 кгс/см2) и на разрежение
3,9 - 7,8 кПа (0,04-0,08 кгс/см2).
Трубопроводы 7 и 10 контроля верхнего и нижнего уровней жидкости закрепляются на кронштейне 6,
установленном на левой стенке радиатора. На концах трубопроводов устанавливаются краны 11.
50
 СА20.00.000 РЭ

Для подъема радиатора на боковых стенках 12 и 23 выполнены отверстия В.

Для защиты охлаждающих секций от повреждений спереди радиатора устанавливается облицовка 13. Сзади к
радиатору крепится диффузор 5.

1.5.5 Воздухоочиститель
Воздухоочиститель предназначается для очистки воздуха, поступающего в дизель.
На силовых агрегатах устанавливается воздухоочиститель с бумажными фильтрующими элементами типа
740-1109560 (применяемые на автомобилях «КАМАЗ») и обеспечивающими высокую степень очистки воздуха.

1,11-кронштейн; 2-коллектор; 3,8-стенка; 4-крышка; 5-шпилька; 6-гайка; 7-патрубок всасывающий;

9-элемент фильтрующий; 10-индикатор запыленности воздухоочистителя; 12-редуктор.

Рисунок 49 – Воздухоочиститель

Воздухоочиститель (рисунок 49) состоит из коллектора 2 сварной конструкции и четырех фильтрующих

элементов 9, закрепленных к коллектору через уплотнение при помощи шпилек 5 и гаек 6. Сверху фильтрующие
элементы ограждаются крышкой 4, закрепляемой болтами.
Воздухоочиститель работает следующим образом: при работе дизеля воздух, проходя через фильтрующие
элементы, очищается и попадает во внутреннюю полость коллектора, откуда подается во всасывающий патрубок 7
турбокомпрессора дизеля.
Для контроля засоренности фильтрующих элементов воздухоочиститель оборудуется индикатором
засоренности 10 типа ИЗВ-500, устанавливаемым на коллекторе воздухоочистителя.
Описание устройства и работы ИЗВ-500 приводится в «Паспорте 280.283.687 ПС».
Воздухоочиститель устанавливается на редукторе на кронштейнах 1 и 11.

1.5.6 Агрегат маслозакачивающий

Агрегат маслозакачивающий (рисунок 50) предназначен для предпусковой прокачки дизеля маслом.
На хвостовик ведущей шестерни с тремя лысками устанавливается шлицевая ведомая втулка 4, удерживаемая
от осевого перемещения стопорным кольцом. Уплотнение валика осуществляется двумя резиновыми
самоподжимными манжетами 5.
Подвод и отвод масла осуществляется через крышку. Насос оборудуется не регулируемым редукционным
клапаном, состоящим из клапана 10, пружины 11 и фланца.
Центрируется насос в проточке корпуса электродвигателя, к которому крепится болтами.

51
 СА20.00.000 РЭ

На вал электродвигателя со шпонкой устанавливается ведущая втулка 2, которая соединяется с ведомой

втулкой 4 насоса посредством шлицевой муфты 3. От осевых перемещений наружная муфта предохраняется
стопорными кольцами, расположенными внутри муфты. При сборке полость муфты заполняется солидолом.
Для обогрева агрегата предусматривается специальная полость в корпусе насоса с подводом и отводом воды.

1-электродвигатель; 2-втулка ведущая;

3-муфта; 4-втулка ведомая; 5-манжета;
6-корпус; 7-шестерня ведущая; 8-шестерня
ведомая; 9-крышка; 10-клапан; 11-пружина
В-подвод масла; Г-отвод масла; Д-подвод
воды; Е-отвод воды

Рисунок 50 – Агрегат маслозакачивающий

1.5.7 Компенсатор сильфонный

Компенсатор сильфонный (рисунок 51) обеспечивает компенсацию температурных деформаций выхлопной
системы, а также предохраняет турбокомпрессор дизеля от вибраций и нагружений выхлопного трубопровода.
Компенсатор состоит из двух частей, соединенных между собой упругим элементом - сильфоном 6. При
помощи фланца 9 нижней частью компенсатор устанавливается на турбокомпрессор. К фланцу приварена труба 8 с
кольцами 4, 7, между которыми закреплена нижняя обечайка сильфона. Сверху сильфон зажат своей обечайкой в
кольцах 4, 5, приваренных к верхней трубе 2 , на которой расположены фланец 1 для подсоединения внешнего
выхлопного трубопровода и патрубок 3 для подсоединения системы вентиляции картера.
При температурных деформациях, вибрации выхлопной системы труба 2 имеет возможность перемещаться
вдоль оси за счет упругой деформации сильфона.

52
 СА20.00.000 РЭ

1,9-фланец; 2-труба верхняя; 3-патрубок; 4,5,7-кольцо; 6-сильфон; 8-труба нижняя.

Рисунок 51 – Компенсатор сильфонный

1.5.8 Глушитель выхлопа

Глушитель выхлопа (рисунок 52) предназначен для отвода выхлопных газов в атмосферу, снижения
аэродинамического шума выхлопа, излучаемого в окружающее пространство.
Глушитель — двухступенчатый. Первая ступень инерционного типа. Она представляет собой входной
патрубок 1, расположенный по касательной к внутренней поверхности корпуса 4 глушителя и экрана 2.Вторая
ступень глушителя — активного типа, состоит из корпуса 4, внутри которого располагается выхлопная труба 5 с
отверстиями.
Наружная поверхность корпуса глушителя покрыта теплоизоляционным материалом 6 и металлическим
кожухом 3.
Для выпуска конденсата служит сливная пробка 10.

1- патрубок сливной; 2-экран; 3-кожух; 4-корпус глушителя; 5-труба выхлопная; 6-теплоизоляция; 7-стойка
паддерживающая; 8-заглушка; 9-фланец; 10-пробка сливная;

Рисунок 52 – Глушитель выхлопа

53
 СА20.00.000 РЭ

1.5.9 . Водоподогреватель
1.5.9.1 Основные характеристики водоподогревателя
Основные характеристики водоподогревателя приводятся в таблице 9.

Таблица 4
Наименование параметра Значение
Объем охлаждающей жидкости в резервуаре нагрева, л (м3) 50 (0.05)
Максимально допустимая температура нагрева, К( °С) 358 (85)
Электронагреватели: ТЭН-170В16 / 4 Р 220 В
количество 12
мощность, кВт 4
общая потребляемая мощность, кВт:
предпусковой прогрев 48
горячий резерв 24
Электронасос центробежный
Масса сухая ,кг 500
Габаритные размеры, мм
• длина; 1450
• ширина; 690
• высота 1030

1.5.9.2 Устройство и работа

Водоподогреватель предназначен для предпускового прогрева силового агрегата и поддержания агрегата в
горячем резерве при температуре наружного воздуха ниже +8 °С при остановке дизеля.
Водоподогреватель (рисунок 53) включает следующие основные части: корпус водоподогревателя, резервуар
нагрева 4, электронасос 11, дверка 2 с контрольно- измерительным приборами и электрооборудованием,
трубопроводы охлаждающей жидкости 14.

1,3-крышка; 2-дверка; 4-резервуар нагрева; 5-датчик-реле уровня жидкости; 6-приемник манометра; 7-реле
комбинированное; 8,10,12,13-пробка; 9-клапан предохранительный; 11-электронасос; 14-трубопроводы
охлаждающей жидкости; 15-кран выпуска воздуха; 16-датчик реле температуры и приемник термометра; 17-
каркас; 18-панель.

Рисунок 53 – Водоподогреватель
54
 СА20.00.000 РЭ

Корпус водоподогревателя состоит из сварного каркаса 17, на котором закрепляются съемные крышки и
дверки. К правой боковой крышке 3 подсоединяются трубопроводы, а в левой боковой крышке 1 имеется
отверстие для подвода кабеля питания электроэнергией.
Приборы электрооборудования размещаются на панели 18, а органы управления выводятся на лицевую
сторону дверки и образуют приборный щит (рисунок 54). Воздух из водоподогревателя удаляется через кран 15
(см. рисунок 54), охлаждающая жидкость из насоса сливается через пробку 12, а из трубопроводов и резервуара
нагрева — через пробки 8, 10 и 13.

1-лампа сигнальная
“Электронагреватели включены”;
2-манометр; 3-термометр;
4,5,6-тумблер; 7-автомат
“Электрический нагрев”;
I-давление воды; II-вода выход;
III-электрический нагрев; IV-пуск;
V-предпусковой прогрев; VI-стоп;
VII-горячий резерв; VIII-насос;
IХ -Осторожно! 380V; Х - Без
заземления не включать!;
Х – Внимание! Без воды не включать!

Рисунок 54 – Щит приборный

водоподогревателяI

На резервуаре нагрева располагаются органы защиты и контроля за работой водоподогревателя: реле уровня
5, приемник термометра и датчик реле температуры 16, приемник манометра 6. Реле температуры устанавливается
на боковой стенке корпуса. На трубопроводе резервуара нагрева размещается предохранительный клапан 9.
Резервуар нагрева (рисунок 55) сварной, цилиндрической формы. Корпус 1 снаружи покрывается
термоизоляцией 2. С Каждого торца монтируются электронагреватели 3.

1-корпус; 2-термоизоляция; 3-электронагреватель.

Рисунок 55 – Резервуар нагрева

55
 СА20.00.000 РЭ

1.5.9.3 Электрическая схема водоподогревателя

Обозначение Наименование Коли-

позиции чество

EK1, EK2 Электронагреватель 2

FP Реле тепловое магнитного пускателя 1
SL Датчик-реле уровня 1
FU Предохранитель 3
HL Лампа сигнальная 1
KM1, KM2 Контактор 2
KM3 Пускательмагнитный 1
M Электродвигатель 1
QF Выключательавтоматический 1
SA…SA3 Тумблер 3
SK Реле защиты по температуре 1

I-электронагреватель поддержания дизеля в горячем резерве;

II-электронагреватель предпускового прогрева дизеля; III-насос циркуляционный; IV-управление
электронагревателями; V-управление насосом.

Рисунок 56 – Схема электрическая принципиальная водоподогревателя

Электрическая схема водоподогревателя приведена на рисунке 56. Электродвигатель центробежного насоса и

электронагреватели питаются трехфазным переменным током напряжением 380 В.
Водоподогреватель работает в двух режимах:
• поддержание силового агрегата в горячем резерве (24 кВт);
• предпусковой прогрев силового агрегата (48 кВт).
Включение электронагревателей производится автоматом QF, одновременно защищающим цепь нагревателей
от коротких замыканий.
Электронагреватели включаются нажатием тумблера SA2. Включение произойдет только в случае наличия
воды в резервуаре нагрева (замыкается контакт SL) и предварительно включенном центробежном насосе
(замыкается контакт КМЗ). Центробежный насос включается магнитным пускателем КМЗ через тумблер SА3.
Тумблер SA1 включается при необходимости быстрого прогрева силового агрегата (мощность 48 кВт). В случае
поддержания силового агрегата в горячем резерве (мощность 24 кВт) тумблер SA1 выключается. При нагревании
охлаждающей жидкости свыше 80 °С срабатывает реле SK, нагревательные элементы отключаются. Во время
работы электронагревателей включается сигнальная лампа HL. Электрические соединения цепей
водоподогревателя производятся по монтажной схеме (рисунок57).

56
 СА20.00.000 РЭ

1-дверь шкафа (вид со стороны монтажа); 2-панель (вид со стороны монтажа); 3-боковая стенка корпуса;
4-водоподогреватель.

Рисунок 57 – Водоподогреватель. Схема электрических соединений.

1.5.10 Контрольно-измерительные приборы и средства автоматизации агрегата

Контрольно-измерительные приборы размещаются на посту управления дизелиста (агрегат СА-20), блоке
управления (агрегат СА-25, СА25-01) и на водоподогревателе.

1.5.10.1 Приборы поста управления дизелиста

На посту управления дизелиста приборы размещаются на блоке управления и основании поста.
На блоке управления устанавливаются:
• показывающий прибор тахометра ТМи2 —- для измерения частоты вращения коленчатого вала дизеля. Второй
показывающий прибор тахометра устанавливается на посту бурильщика.
• указатель индикатора давления ИД1-1,5 МПа —- для измерения давления масла дизеля;
• указатель термометра ТП2 в количестве 2 штук —- для измерения температуры масла и охлаждающей
жидкости дизеля;
• счетчик моточасов 228 ЧП-ШО —- для учета времени работы дизеля.
На основании поста управления дизелиста устанавливается манометр МТП-3М-0,25 МПа-4 для контроля
давления воздуха в системе ДАУР-6М1.

1.5.10.2 Приборы блока управления

Силовые агрегаты СА-25 комплектуются блоками управления, аналогичными блоку управления, входящему в
состав поста управления дизелиста СА20.

57
 СА20.00.000 РЭ

Дополнительно на блоке управления устанавливается указатель термометра ТП-2 - для измерения

температуры масла редуктора.

1.5.10.3 Приборы водоподогревателя

На водоподогревателе устанавливаются приборы:
1) манометр, измеряющий давление воды в резервуаре водоподогревателя ;
2) термометр, измеряющий температуру воды в резервуаре водоподогревателя ;

1.5.10.4 Электрооборудование и приборы автоматики

Электрооборудование и приборы автоматики силового агрегата приведены на рисунках 58, 59. Питание
системы автоматики осуществляется постоянным током напряжением 24В.
Блок управления входящий в систему управления агрегатов СА20 и СА25, обеспечивает:
• сигнализацию наличия питания оперативных цепей;
• включение агрегата маслозакачивающего;
• пуск дизеля;
• блокировку включения электростартера при работающем дизеле;
• рабочую остановку дизеля;
• экстренную остановку дизеля кнопкой, расположенной на блоке управления бурильщика;
• автоматическую аварийную остановку дизеля при падении давления масла ниже допустимого и
превышении допустимой частоты вращения коленчатого вала дизеля;
• автоматическую аварийную остановку дизеля при перегреве воды и масла (защита отключаемая);
• измерение давления и температуры масла дизеля и редуктора, температуры воды и частоты вращения
коленчатого вала дизеля;
• учет часов работы дизеля;
• сигнализацию при падении давления масла, перегреве воды и масла, засорении фильтров масла,
превышении допустимой частоты вращения коленчатого вала.
Схема электрическая принципиальная силового агрегата приведена на рисунках 60, 61.
Цепи питания блока управления включаются тумблером SA1, при этом загорается лампочка HL1,
сигнализирующая о наличии напряжения в цепях блока управления.
Перед запуском дизеля необходимо отключить шинно-пневматическую муфту (замкнется контакт SQ2
пневмопреобразователя).
Агрегат маслозакачивающий M1 включается кнопкой SB1. При достижении давления масла в системе 0,04
МПа (0,4 кгс/см2), что контролируется манометром РЗ, кнопкой SВ2 и отключенной шинно-пневматической муфте
(для агрегата СА-20), включается электростартер М2 от двух параллельно включенных выпрямительных агрегатов
ВАСТ 20-800М.
Получает питание катушка контактора КМ2 и включается электростартер.
После запуска дизеля число его оборотов возрастает. Шестерня электростартера из ведущей становится
ведомой. Электростартер автоматически выводится из зацепления и работает на холостом ходу до момента
отключения его от источника питания.
При достижении частоты вращения коленчатого вала дизеля 8,3 с-1 (550 об/мин), реле частоты вращения
контактом SR1 разрывает цепь питания реле K1, которое обесточивает цепи питания катушек контакторов
включения электростартера. Электростартер отключается и исключается возможность его включения при
работающем дизеле. Одновременно получают питание счетчик моточасов и цепи аварийной защиты дизеля.
Рабочая остановка дизеля осуществляется стоп -устройством YA3 регулятора скорости от кнопки SB5.
Аварийная остановка дизеля происходит:
58
 СА20.00.000 РЭ

• при достижении частоты вращения коленчатого вала дизеля 27,5 ±1 c-1 (1650 ± 60 об/мин) - для СА-20 и
24 ± 1 c-1 (1440 ± 60 об/мин) - для СА-25, СА25-01. В этом случае замыкается контакт SR2 реле частоты вращения
и через промежуточное реле КЗ получают питание электромагниты YA2 и YA3 аварийного и рабочего стоп-
устройств, загорается лампочка НL7 "РАЗНОС";
• при падении давления масла до 0,08 МПа (0,8 кгс/см2).
В этом случае замыкается контакт SР2 в цепи катушки промежуточного реле K2, которое замыкает свои
контакты в цепи аварийного YA2 и рабочего YA3 стоп-устройств и сигнальной лампочки НL6 "МАСЛА НЕТ";
• в экстренных случаях от кнопки SB4 с поста управления.
Для деблокировки защиты и снятия светового сигнала при аварийной остановке дизеля необходимо нажать на
кнопку SB3 "ДЕБЛОКИРОВКА".
Системой автоматики предусмотрена отключаемая защита дизеля при перегреве воды и масла. При
необходимости отключения защиты тумблер SA3 переключается в нижнее положение. При этом гаснет сигнальная
лампа HL4 "ЗАЩИТА ВКЛЮЧЕНА". В этом случае необходим более строгий контроль за показаниями
измерительных приборов и сигнализацией.
Остановка дизеля (при включенной защите) при перегреве воды и масла осуществляется рабочим стоп-
устройством YАЗ.
Система автоматики осуществляет контроль за состоянием фильтрующих элементов тонкой очистки масла
(при температуре масла свыше 318К (45°С)). При загрязнении фильтроэлементов возрастает разность давления
(перепад) на полнопоточном фильтре масла. Когда разность давления на фильтре достигнет значения 0,16+0,2 МПа
(1,6+0,2 кгс/см2) контакты 1 и 2 датчика-релеSP3 замыкаются и загорается лампочка НL8 "ФИЛЬТРЫ ЗАСОРЕНЫ".
В релейном шкафе (рисунок 62) размещаются реле 2 - 5, которые подают импульсы в цепи пуска, защиты и
сигнализации дизеля. Датчики реле размещаются в системах водяных и масляных трубопроводов. Электрическая
схема соединений релейного шкафа приведена на рисунке 63. Разъемы релейного шкафа указаны на рисунке 64.

1-датчик-реле защиты по перегреву воды; 2-датчик температуры охлаждающей жидкости; 3-реле частоты
вращения; 4-датчик-реле разности давления; 5-датчик индикатора давления масла; 6-датчик температуры масла
редуктора; 7-датчик тахометра.

Рисунок 58 – Электрооборудование и приборы автоматик

59
 СА20.00.000 РЭ

1 - вал

8-стоп-устройство рабочее; 9-электростартер; 10-стоп-устройство аварийное; 11-шкаф релейный; 12-датчик-

температуры масла; 13-датчик-реле температуры; 14 - блок контакторов; 15-блок управления (для СА25, СА25-01)
(допускается размещение датчиков на дизеле, без релейного шкафа)

Рисунок 59 – Электрооборудование и приборы автоматики

Примечание. Уточненные электрические схемы (структурная и принципиальная) соответствующие на момент

(дату) изготовления силового агрегата входят в комплект эксплуатационной документации поставляемой с
силовым агрегатом.

60
 СА20.00.000 РЭ

Рисунок 60 – Схема электрическая принципиальная силового агрегата

61
 СА20.00.000 РЭ

Рисунок 61 – Схема электрическая принципиальная силового агрегата

62
 СА20.00.000 РЭ

1-корпус шкафа; 2,3-реле защиты по температуре; 4,5-реле защиты по давлению масла; 6-трубопровод;
7,8-колодка.

Рисунок 62 – Шкаф релейный

63
 СА20.00.000 РЭ

к агрегату
маслозакачивающему

Рисунок 63 – Схема электрическая соединений релейного шкафа

А-кабель от аварийного стоп-устройства к релейному шкафу; В-вставка кабеля от аврийного стоп-устройства;

С-аккумуляторная батарея
I-схема включения электромагнита;
1,2,3,4-контакты

Рисунок 64 – Разьемы релейного шкафа

64
 СА20.00.000 РЭ

1.5.10.5 Дистанционное управление силового агрегата

Силовой агрегат СА-20 оборудуется пневматической системой дистанционного управления типа ДАУР-6М1,
которая обеспечивает:
• плавное, бесступенчатое изменение частоты вращения дизеля с поста дизелиста;
• одновременное плавное, бесступенчатое изменение частоты вращения одновременно дизелей группы
агрегатов (от двух до шести), работающих параллельно, а также у одного из дизелей с поста бурильщика;
• переключение управления с поста дизелиста на пост бурильщика и обратно.
Система обеспечивает управление частотой вращения от 45 до 105% и включает:
исполнительные механизмы (располагается на дизеле);
• переключатели постов (располагается на посту дизелиста);
• блоки задания (располагаются на постах дизелиста и один на посту бурильщика);
• блок подготовки воздуха;
• манометры (по одному на постах дизелиста и два на посту бурильщика);
• манометры-индикаторы (располагаются на посту бурильщика);
• линии связи.
Давление воздуха в системе, кгс/см2:
• силовое, подводимое к блоку подготовки воздуха 6,0-10,0
• питания 1,4±0,14
• управления (командное) 0-1,0
Подробное описание конструкции и работы системы ДАУР-6М1 и ее составных частей, правила установки,
эксплуатации и технического обслуживания изложены в эксплуатационной документации, поставляемой с данной
системой.

1.5.10.6 Пост управления дизелиста

Применяется на агрегате СА-20.
Пост управления дизелиста (рисунок 65) включает блок управления 1 и пост управления (основание поста) 8.
Блок управления представляет собой шкаф, с расположенными на нем приборами и устройствами автоматики
и управления агрегата.
Конструкция блока управления позволяет производить его обслуживание с двух сторон.
Внутри блока расположены промежуточные реле, предохранители и розетки штепсельных разъемов. На
передней стенке блока управления установлены контрольно-измерительные приборы, аппараты коммутации и
сигнализации.
Подвод кабелей осуществляется через днище блока управления. Заземление блока управления
осуществляется проводником, подсоединенным к винту заземления. Пост управления дизелиста заземляется
подсоединение заземляющего провода к винту заземления поста.
В основании поста размещаются кабели 6, плата 9 в сборе, переключатель постов 3 пневмоэлектрический,
кран двухклапанный 2, манометр 4, воздухопроводы 5 и 10, блок задания 11.
С поста управления дизелиста производится запуск, остановка и управление частотой вращения дизеля.

65
 СА20.00.000 РЭ

1-блок управления; 2-кран двухклапанный; 3-переключатель

постов; 4-манометр; 5,10-воздухопровод; 6-кабель;
7-пневмоэлектропреобразователь; 8-основание поста;
9-плата; 11-блок защита

Рисунок 65 – Пост управления дизелиста

1.5.10.7 Блок управления

Блок управления (рисунок 66) применяется на силовом агрегате СА-25.
Описание блока управления приведено в п. 1.5.10.6. Схема электрическая соединений блока управления
приведена на рисунке 67.
С блока управления агрегата производится запуск, остановка и контроль за работой дизеля.

1-приборы контрольно-измерительные; 2-лампы сигнализации; 3-тумблеры и кнопки управления.

Рисунок 66 – Блок управления

По требовани потребителя блок управления может быть выполнен выносным, который устанавливается
потребителем на удобном для обслуживания месте на буровой установке на расстоянии 10 метров от силового
агрегата.

66
 СА20.00.000 РЭ

I-плата; II-дверь шкафа; III-к винту заземления поста дизелиста; IV-номер провода; V-цепь

Рисунок 67 – Схема электрическая соединений блока управления

67
 СА20.00.000 РЭ

1.6 Инструмент и приспособления

Для проведения технических уходов и ремонтов с силовыми агрегатами поставляется комплект инструмента
и приспособлений, сведения о котором приводятся в "Перечне" инструментов и приспособлений (см.п. 3.9.). На
помещенный в "Перечне" инструмент и приспособления имеются ссылки в тексте РЭ, где при необходимости
приводятся правила его использования.

1.7 Маркирование и пломбирование

1.7.1 Маркирование
Силовой агрегат снабжается фирменной табличкой, закрепленной на раме; табличка содержит следующие
данные:
a) обозначение силового агрегата;
б) полную мощность;
в) год выпуска;
г) номер силового агрегата;
д) массу силового агрегата.
е) телефон отдела сервисного обслуживания

1.7.2 Пломбирование
Сведения о пломбировании агрегата и его составных частей приводятся в формулярах и паспортах на изделие.
В случае регулировки или ремонта опломбированных деталей и сборочных единиц производится их повторное
пломбирование.

1.8 Упаковка
Упаковку силового агрегата производить после консервации при температуре не ниже 288К (15°С) и
относительной влажности не выше 70% в цехах или складских помещениях, защищающих дизель и ящики от
атмосферных осадков и загрязнений.
Силовой агрегат установить на полозья основания ящика и закрепить болтами.
Снаружи силовой агрегат закрыть съемными щитами, составляющими упаковочный ящик. Щиты для
предохранения силового агрегата от попадания внутрь ящика атмосферных осадков имеют прокладку из толи или
рубероида. Крышка щита с двойной прокладкой толи. Применение толи, покрытой песком, для изготовления
упаковки не допускается

68
 СА20.00.000 РЭ

2 ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ПО НАЗНАЧЕНИЮ

2.1 Общие указания

Безотказная работа и длительный срок службы силового агрегата могут быть обеспечены при условии
правильного монтажа, квалифицированного ухода и при условии соблюдения правил "Руководства по
эксплуатации". При монтаже на буровой установке от каждого силового агрегата отводится свой выхлопной
трубопровод.
ВЫХЛОПНЫЕ ТРУБОПРОВОДЫ СВОДИТЬ В ОБЩИЙ КОЛЛЕКТОР ЗАПРЕЩАЕТСЯ.
К обслуживанию должны допускаться специально подготовленные лица, знающие материальную часть
силового агрегата и имеющие на это соответствующий документ.
При эксплуатации силового агрегата необходимо применять топливо и смазочное масло марок, указанных в
настоящем Руководстве.
Наружные поверхности силового агрегата должны содержаться в чистом и сухом виде.
Обслуживающий персонал должен знать и соблюдать правила техники безопасности и противопожарной
безопасности при эксплуатации силового агрегата и ремонтах.
Необходимо своевременно и аккуратно заполнять соответствующие разделы паспорта и формуляра силового
агрегата.
Для учета работы силового агрегата и его технического состояния в процессе эксплуатации ведите журнал по
форме, данной в Приложении А. Журнал заполняйте не реже одного раза в смену аккуратно и только чернилами
или шариковой ручкой.

2.2 Указания мер безопасности

2.2.1 Обслуживающий персонал должен быть подробно проинструктирован по вопросам охраны труда,
техники безопасности, противопожарных мер и производственной санитарии, а также тщательно ознакомлен с
настоящим Руководством по эксплуатации.
2.2.2 Помещение должно быть светлым, чистым и хорошо вентилируемым. Противопожарные
приспособления (огнетушители, ящики с песком и т.д.) устанавливаются на видных местах.
2.2.3 При работе силового агрегата в ночное время необходимо обеспечить хорошее освещение дизельного
помещения.
2.2.4 Аптечка первой медицинской помощи должна находиться на видном и удобном для пользования месте.
2.2.5 Место прохода около силового агрегата должно быть всегда свободным. На дизеле и вокруг него не
должно быть инструмента, обтирочных материалов, пролитого масла и топлива.
2.2.6 Смазка и чистка движущихся частей агрегата и ремонт при работе не допускаются.
2.2.7 Около агрегата не должно быть легковоспламеняющихся веществ. Топливные баки не должны
находиться близко от выхлопной трубы.

2.3 Подготовка к работе

2.3.1 Топливо и заправка системы питания
2.3.1.1 Для работы дизеля следует применять дизельное топливо марки Л -40, при температуре воздуха
ниже 273К (0°С) - марки 3 - минус 35 (для умеренной зоны), марки 3 - минус 45 (для холодной зоны) и при
температуре 223К (минус 50°С и выше) - марки А - минус 55 по ГОСТ 305-82 или зарубежные марки топлива типа
С: ДСЕА-1С; ЕС-1055.
ПРИМЕНЕНИЕ ДРУГИХ СОРТОВ ТОПЛИВА ЗАПРЕЩАЕТСЯ.
69
 СА20.00.000 РЭ

2.3.1.2 Соответствие топлива должно подтверждаться сертификатом завода-поставщика и контрольным

химическим анализом пробы принятого топлива на вязкость, температуру вспышки, содержание механических
примесей и воды.
2.3.1.3 Характеристика топлива приведена в Приложении Б.
2.3.1.4 Надежная и экономичная работа дизеля обеспечивается нормальной работой топливной аппаратуры
и качественной очисткой топлива в отстойниках и топливных фильтрах.
2.3.1.5 Содержание механических примесей, воды, кислот и щелочей в дизельном топливе не допускается,
так как это приводит к износу и коррозии деталей топливной аппаратуры.
2.3.1.6 Заправку бака топливом следует производить только после его десятидневного отстоя в резервных
емкостях или топливом, прошедшим центрифугирование.
2.3.1.7 Перед заправкой системы топливоподачи и перед запуском дизеля необходимо слить осадок из
отстойника бака. В процессе дальнейшей эксплуатации слив отстоя производить не реже одного раза в сутки.
2.3.1.8 Топливный бак заправлять топливоподкачивающим агрегатом, оборудованным фильтром тонкой
очистки. При отсутствии фильтра топливо закачивать через металлическую сетку № 02 заливной горловины бака.
2.3.2 Смазочное масло и заправка системы смазки
Для смазки дизеля применяются масла, приведенные в п.1.2.2.1.
ПРИМЕНЕНИЕ ДРУГИХ МАРОК МАСЕЛ ЗАПРЕЩАЕТСЯ.
Качество масел должно быть подтверждено сертификатом или паспортом поставщика и лабораторным
анализом каждой партии принимаемого масла на вязкость, температуру вспышки, наличие воды и механических
примесей. Основные физико - химические параметры применяемых масел приведены в Приложении В. Заправку
дизеля маслом производить через сетчатый фильтр с сеткой № 06, промытый в дизельном топливе, в следующей
последовательности:
• залить масло через маслозаливную горловину по верхнюю метку указателя уровня масла;
• прокачать масляную систему агрегатом электронасосным;
• долить масло по верхнюю метку указателя уровня (около 60-80л);
• прокачать масляную систему агрегатом электронасосным, проверить уровень масла и в случае необходимости
долить до верхней метки указателя уровня.
При температуре воздуха ниже 281К (8°С) перед заливкой в картер масло подогреть до 353-363К (80-90°С). В
процессе эксплуатации доливку масла также производить через маслозаливную горловину и промытый сетчатый
фильтр. ЗАПРАВКА И ДОЛИВКА МАСЛА ПРИ ОТСУТСТВИИ СЕТЧАТОГО ФИЛЬТРА ЗАПРЕЩАЕТСЯ.
2.3.3 Охлаждающая жидкость и заправка системы охлаждения
Приготовление охлаждающей жидкости должно осуществляться в помещении, оборудованном вентиляцией и
отоплением в соответствии с СНиП 11-33-74 и санитарными нормами СН 245-71. Покрытие полов должно быть
устойчиво к воздействию нефтепродуктов и иметь уклон для стока. Надлежащее качество охлаждающей жидкости
для системы охлаждения дизеля повышает его экономичность, удлиняет срок службы деталей и сокращает объем
их ремонта. Наличие в охлаждающей жидкости вредных примесей является одной из причин коррозийных
повреждений и отложений накипи на стенках блока, цилиндровых втулках, засорения шламом охлаждающих
устройств и трубопроводов.
В качестве охлаждающей жидкости применяются:
а) пресная вода общей жесткостью не более 0,2 мг экв/дм3 с добавлением нитрито -фосфатной или нитрито -
силикатной присадки;
б) пресная вода общей жесткостью не более 2,0 мг экв/дм3 с добавлением водо-растворимых присадок
Fleectquard DGA-30L или Maxigard. Концентрация присадок — по рекомендации фирм-изготовителей;
70
 СА20.00.000 РЭ

в) низкозамерзающие жидкости марки 40 или 65 ГОСТ 159-52, а также ТОСОЛ-40.

2.3.3.1 Для приготовления охлаждающей жидкости с нитрито -фосфатной присадкой:
• залить в специальный бак кипяченую воду или конденсат, нагретые до температуры 313-323К (40-50°C).
Общая жесткость конденсата не более 0,2 мг экв/л, содержание хлорионов не более 30 мг/л, рH=7-8;
• добавить в бак нитрита натрия из расчета 0,22 кг на 100 л воды, тринатрий -фосфата 0,011 кг на 100 л воды,
каустической соды 0,011 кг на 100 л воды, предварительно растворив каждый компонент в небольшой
емкости, перемешать тщательно раствор в течение 10-15 минут.
ВНИМАНИЕ! При обращении с присадкой проявлять осторожность, так как при попадании химикатов на
кожу возможны ожоги. Особую осторожность проявлять при работе с каустической содой. Работа с химикатами
разрешается только в резиновых сапогах, фартуке, резиновых перчатках, в специальных очках.
2.3.3.2 Для приготовления охлаждающей жидкости с нитрито -силикатной присадкой:
• залить в специальный бак кипяченую воду или конденсат (жесткость не более 0,2 мг экв/л) со щелочностью в
пределах 1,0-3,0 мг экв/л и рН=8-9, содержание хлорионов не более 30 мг/л;
• добавить в бак нитрита натрия из расчета 0,1-0,15 кг на 100 л воды и силиката натрия 0,03-0,06 кг на 100 л
воды;
• перемешать тщательно раствор в течение 10-15 минут.
ВНИМАНИЕ! При работе с нитритом натрия проявлять осторожность, так как попадание его на кожу
вызывает раздражение последней. Рекомендуется работа с присадкой в резиновых перчатках и специальных очках.
2.3.3.3 Правила заправки системы охлаждения охлаждающей жидкостью с присадками:
• в системе охлаждения дизеля не должно быть шлама, способствующего разложению присадки;
• перед заправкой охлаждающей жидкости промыть систему охлаждения дизеля конденсатом или кипяченой
водой и дать дизелю поработать 10-15 минут, после чего воду слить.
В дизель залить охлаждающую жидкость с присадкой и работать в течение 2-3 часов, после чего взять
охлаждающую жидкость на физико - химический анализ. В случае, если концентрация присадки меньше нормы,
необходимо добавить недостающее количество химикатов.
КАТЕГОРИЧЕСКИ ЗАПРЕЩАЕТСЯ ДОЛИВКА ЖЕСТКОЙ ВОДЫ В ЖИДКОСТЬ С ПРИСАДКОЙ.
2.3.3.4 Контроль состояния охлаждающей жидкости в процессе работы
В процессе эксплуатации (при каждом техническом обслуживании № 1) производить отбор пробы
охлаждающей жидкости из системы дизеля для проведения анализа в химической лаборатории.
Вещества, входящие в состав нитрито -фосфатной и нитрито -силикатной присадок:
• тринатрийфосфат (Na3PO4I2H2 O) ГОСТ 201-76;
• нитрит натрия (NaNO2) ГОСТ 4197-74;
• каустическая сода ГОСТ 5830-79;
• силикат натрия (Na2SiO3).
В качестве вещества, содержащего силикат натрия, можно применять жидкое натриевое стекло по ГОСТ
13078-81, в котором содержится 40% силиката натрия (т.е. для приготовления нитрито силикатной присадки
необходимо 0,075-0,15 кг жидкого стекла на 100 л воды).

2.4 Пуск и вывод под нагрузку

2.4.1 Подготовка силового агрегата к пуску
Перед первым пуском силового агрегата провести следующие работы:
• расконсервировать силовой агрегат снаружи;

71
 СА20.00.000 РЭ

• подготовить блок управления к работе;

• заправить систему охлаждения агрегата охлаждающей жидкостью (через фильтрующую сетку);
• прокачать топливную систему дизеля топливом (при отсоединенных от насоса трубках высокого давления),
предварительно выпустив воздух из системы;
• залить масло в поддон дизеля;
• подогреть охлаждающую жидкость и заливаемое масло до 353-363К (80-90°C) при пониженной температуре
охлаждающего воздуха ниже 281К (8°С);
• прокачать масляную систему агрегатом маслозакачивающим , выпустив воздух из фильтра масла, охладителя
масла через спускные пробки. Убедиться в поступлении масла к подшипникам турбокомпрессора, для чего в
конце прокачки рассоединить сливной маслопровод. При поступлении масла к подшипникам оно должно
стекать непрерывной струей;
• залить в регулятор скорости до рабочего уровня свежее профильтрованное масло МК-22 или МС-20, нагретое
до 333-343К (60-70°С);
• открыть индикаторные краны на крышках цилиндров и провернуть валоповоротным устройством коленчатый
вал дизеля на три-пять оборотов;
• проверить плавность хода рейки топливного насоса;
• проверить и при необходимости дозаправить систему смазки и охлаждения силового агрегата;
• предупредить обслуживающий персонал о начале прокрутки дизеля;
• установить рейку топливного насоса в положение нулевой подачи, для чего нажать кнопку "СТОП", проверив
срабатывание стоп-устройства регулятора скорости, включив кнопку "СТАРТЕР", прокрутить дизель в
течение 6 секунд. Последующие прокрутки с интервалом не менее 30 секунд. Закрыть индикаторные краны,
освободить рейку топливного насоса разблокировкой стоп-устройства регулятора скорости;
• при устранении замеченных при прокрутке неисправностей силовой агрегат считается готовым к пуску.
При подготовке блока управления к работе необходимо:
• проверить внешний вид блока;
• проверить состояние аппаратуры и ее крепление;
• соединить кабелями релейный шкаф и блок управления;
• заземлить блок управления;
• подсоединить блок к сети 24В;
• замерить сопротивление изоляции цепей питания относительно корпуса мегомметром 1000В. Сопротивление
изоляции должно быть не менее 1 МОм.
Перед первым пуском силового агрегата произвести проверку срабатывания аварийного стоп-устройства в
следующей последовательности:
• снять вставку кабеля аварийного стоп-устройства на релейном шкафу (рисунок 62);
• подать напряжение 24В постоянного тока на контакты 1 и 2 вставки от постороннего источника питания
(аккумуляторной батареи).
Электромагнит должен втянуть шток, а заслонка резко закрыться.
Устранение возможных неисправностей стоп-устройства производить согласно подразделу 2.8 (пункт 27).

2.4.2 Пуск силового агрегата

Первый пуск силового агрегата производить в следующей последовательности:
а) предупредить обслуживающий персонал о пуске силового агрегата;
б) поставить переключатель SА1 на блоке управления в положение "ПИТАНИЕ ВКЛЮЧЕНО";

72
 СА20.00.000 РЭ

в) включить кнопку SВ1 "ПРОКАЧКА РУЧНАЯ". При этом начинает работать маслозакачивающий агрегат. Для
обеспечения запуска дизеля давление масла в системе должно быть не менее 0,04 МПа (0,4 кгс/см2). Контроль
давления производить по манометру Р3 "МАСЛО ДИЗЕЛЯ. ДАВЛЕНИЕ";
г) в случае, если давление в системе смазки после прокачки в течение 5 минут не поднимется до минимальной
величины (0,04 МПа) необходимо выявить и устранить причину неисправности;
д) при состоявшейся прокачке масла, кнопкой SВ2 "ПУСК" включить электростартер М2. Пусковую кнопку
разрешается держать включенной не более 6 секунд при наличии вращения коленчатого вала дизеля, что должно
фиксироваться тахометром Р1. Допускается трехкратный пуск с интервалами между включениями не менее 15
секунд;
е) при несостоявшемся пуске дизеля необходимо выявить и устранить причину неисправности. Устранив
неисправность, произвести повторный пуск агрегата. Перерыв между трехкратными пусками должен быть не
менее 30 минут для обеспечения охлаждения электростартера;
ж) убедиться в герметичности всех систем при работе силового агрегата на холостом ходу в течение 0,5 - 1 часа.;
з) проверить правильность работы основных сборочных единиц дизеля и редуктора;
и) после прогрева масла в системе до 343-353К (70-80°С) остановить агрегат, слить горячее масло из поддона
дизеля. На этом расконсервация внутренних полостей считается законченной;
к) заправить масляную систему дизеля свежим маслом, устранить неисправности, обнаруженные при работе
агрегата;
л) запустить силовой агрегат для горячей обкатки;
м) нагружать агрегат только после его прогрева на холостом ходу при 10,0-13,3 с-1 (600-800 об/мин) постепенным
переходом на 16,7с-1 (1000 об/мин) до температуры охлаждающей жидкости 323К (50°С) и масла 318К (45°С).
Прогрев дизеля при частоте вращения выше 16,7с-1 (1000 об/мин) не разрешается.
При эксплуатационном пуске агрегата выполнять все операции пункта 2.4.2 кроме ж, и, к, л.

2.4.3. Обкатка нового или после ремонта силового агрегата

2.4.3.1 Перед загрузкой до полной мощности новому или после капитального ремонта силовому агрегату после
первого пуска рекомендуется обкатка дизеля и редуктора по режимам: 2-3 ч при 50% нагрузке и 50 ч с нагрузкой
не более 75% от полной мощности.
2.4.3.2. После замены деталей цилиндро -поршневой группы (поршневых колец, поршня, цилиндровой втулки,
шатунного подшипника) или после проведения среднего ремонта рекомендуется обкатать силовой агрегат
продолжительностью не менее 10 ч.
Рекомендуемые режимы обкатки силового агрегата приведены в таблице 5.

Таблица 5
Режим работы силового Частота вращения коленчатого вала, с-1 (об/мин) Время
агрегата обкатки
СА-20 СА-25 СА-25-01
1 Пуск, прогрев, холостой 10 (600) 10 (600) 10 мин
ход
2 Холостой ход 13,3 (800) 13,3 (800) 20 мин
3 Холостой ход 23,3 (1400) 19,3 (1160) 20 (1200) 30 мин
4 25% нагрузки от полной 16,7-23,3 (1000-1400) 16,7-19,3 (1000-1160) 16,7-20 (1000-1200) 3ч
5 50% нагрузки от полной 16,7-23,3 (1000-1400) 16,7-19,3 (1000-1160) 16,7-20 (1000-1200) 3ч
6 75% нагрузки от полной 16,7-23,3 (1000-1400) 16,7-19,3 (1000-1160) 16,7-20 (1000-1200) 3ч
7 Выход на полную 23,3 (1400) 19,3 (1160) 20 (1200) ———
нагрузку
Итого:
10 часов

73
 СА20.00.000 РЭ

При обкатке внимательно следить за состоянием деталей, сборочных единиц и силового агрегата в целом.
Обнаружив неисправность, остановить агрегат, определить и устранить дефекты.
2.5 Наблюдение за силовым агрегатом во время работы
2.5.1 При работе агрегата внимательно следить за его состоянием по показаниям контрольно-измерительных
приборов.
Параметры дизеля должны соответствовать:
а) температура охлаждающей жидкости на выходе из дизеля, К (°С):
• рекомендуемая 353-363 (80-90)
• максимально-допустимая 368 (95)
Температура охлаждающей жидкости регулируется автоматически изменением частоты вращения
вентилятора;
б) температура масла дизеля, К (°С):
• рекомендуемая 348-363 (75-90)
• максимально-допустимая 371 (98)
• минимальная для запуска дизеля, не менее 288 (15)
• минимальная для нагрузки силового агрегата, не менее 318 (45)
в) температура масла на выходе из редуктора, не более К (°С) 373 (100)
г) максимальная температура выпускных газов на полной мощности, К (°С), не более:
• по цилиндрам 873 (600)
• перед турбокомпрессором 923 (650)
Контроль температуры выхлопных газов осуществляется по прибору системы «Термодат-2121С»,
установленному на блоке управления агрегата.
Описание системы и порядок ее использования излагается в «Инструкции по эксплуатации СК2.320.201 ИЭ».
д) давление масла в конце центральной магистрали дизеля, кПа (кгс/см2):
• на режиме полной мощности 440-588 (4,5-6,0)
• на минимально-устойчивой частоте вращения ≤196 (2,0)
Уровень масла в поддоне дизеля проверять при работе дизеля на холостом ходу с открытой заливной
горловиной.
2.5.2 При падении давления масла, резком повышении температуры охлаждающей жидкости или масла,
появлении ненормальных шумов и стуков в агрегате его необходимо остановить для выяснения причины
неисправности и принятия мер к их устранению.
2.6 Остановка силового агрегата
Не разрешается резкая остановка силового агрегата, работающего на режиме полной мощности и близких к
нему режимах, так как это может вызвать местные перегревы и трещины в основных деталях: блок -картере,
крышках и втулках цилиндров. Для остановки агрегата постепенно снизить частоту вращения коленчатого вала до
10,0-13,3 с-1 (600-800 об/мин) и поработать без нагрузки до понижения температуры охлаждающей жид кости до
333-343К (60-70°С) в течение 5 минут. Нажать кнопку "СТОП" на блоке управления, закрыть кран на
топливопроводе, выключить "ПИТАНИЕ" на блоке управления.
При остановке силового агрегата на срок более 1 месяца произвести консервацию агрегата.
2.7 Особенности эксплуатации силового агрегата в зимних условиях
2.7.1 Общие требования
При температуре окружающего воздуха ниже 281К (8°С) для обеспечения надежной работы дизеля
необходимо выполнять следующие правила:

74
 СА20.00.000 РЭ

• работать на зимнем или арктическом дизельном топливе;

• применять для системы охлаждения агрегата низкозамерзающие жидкости (антифриз);
• при подготовке к пуску силового агрегата в условиях низких температур силовой агрегат перед заполнением
системы охлаждения охлаждающей жидкостью прогреть агрегат паром;
• перед пуском силовой агрегат прогреть водоподогревателем.
ВНИМАНИЕ! ПУСК СИЛОВОГО АГРЕГАТА БЕЗ ПРЕДВАРИТЕЛЬНОГО ПОДОГРЕВА
ОХЛАЖДАЮЩЕЙ ЖИДКОСТИ ДО 298К (25°С) И МАСЛА ДО 288К (15°С) ЗАПРЕЩАЕТСЯ.
• при предпусковом прогреве силового агрегата обязательно следить за температурой охлаждающей жидкости и
масла в агрегате, а также за температурой охлаждающей жидкости в водоподогревателе ;
• при остановке силового агрегата на продолжительный срок, когда масло и охлаждающая жидкость в агрегате
могут остыть его необходимо подключить к системе подогрева и поддерживать в режиме "ГОРЯЧИЙ
РЕЗЕРВ", периодически включая электронасосный агрегат для прокачки масла;
• при остановке силового агрегата на длительный срок слить охлаждающую жидкость из системы охлаждения
агрегата и масло из системы смазки дизеля. Слив охлаждающей жидкости и масла необходимо произвести
сразу после остановки агрегата, т.е. в "горячем состоянии". Сливные краны и отверстия под пробки в системе
охлаждения оставить открытыми.
Остатки охлаждающей жидкости из системы охлаждения удалить продувкой сжатым воздухом или
поворотом коленчатого вала дизеля стартером.

2.7.2 Порядок эксплуатации водоподогревателя

Рекомендуемая схема подключения водоподогревателя к двум силовым агрегатам представлена на рисунке
68.
К эксплуатации водоподогревателя допускаются лица, изучившие настоящие правила.
При эксплуатации водоподогреватель должен быть заземлен в соответствии с ПУЭ.
При обнаружении неисправности водоподогревателя немедленно выключить нагревательные элементы
тумблером 6 (см. рисунок 54), а затем и циркуляционный насос тумблером 5 в положение «СТОП»
Водоподогреватель заправлять только жидкостью, используемой в системе охлаждения силового агрегата
Категорически запрещается включать водоподогреватель без охлаждающей жидкости в резервуаре нагрева.
При работе водоподогревателя следить за наличием жидкости в резервуаре нагрева и ее температурой
(должна быть не более 85°С).
Из резервуара нагрева необходимо периодически выпускать воздух, а при отсутствии охлаждающей жидкости
в нем немедленно выключить электронагреватели во избежании выхода их из строя.
При неработающем водоподогревателе следует сливать охлаждающую жидкость из его центробежного насоса
и трубопроводов.
Для обеспечения надежной и долговечной работы водоподогревателя нужно содержать его в чистоте, для
защиты от атмосферных осадков использовать навес.

75
 СА20.00.000 РЭ

Условные обозначения:
трубопровод в силовом агрегате
трубопровод вне силового аг
места слива охлаждающей жидк
трубопровод выпуска воздуха
Условные обозначения:
вентиль.
трубопровод в силовом агрегате;
трубопровод вне силового агрегата;
места слива охлаждающей жидкости;
трубопровод выпуска воздуха;

1-5,8,12,13-вентиль; 7-агрегат силовой; 9-резервуар охлаждающей жидкости; 10-фильтр приемный;

11-водоподогреватель; а,в –ко второму и третьему силовому агрегату

Рисунок 68 – Схема подключения водоподогревателя к силовым агрегатам

2.7.3 Подготовка водоподогревателя к пуску

Перед каждым пуском водоподогревателя необходимо проводить его предварительный осмотр, включающий
проверку:
• наличия смазки в корпусе шарикоподшипников циркуляционного насоса;
• отсутствия заедания в циркуляционном насосе (поворотом за муфту от руки);
• состояния сальниковой набивки в циркуляционном насосе;
• наличия заземления водоподогревателя;
• подключения водоподогревателя к сети;
• исправность реле уровня;
• наличия охлаждающей жидкости в резервуаре нагрева;
• состояния резервуара нагрева и трубопроводов.

2.7.4 Порядок прогрева силовых агрегатов

Предпусковой прогрев силового агрегата при первом пуске производится в следующей последовательности:
• заправить водоподогреватель охлаждающей жидкостью, для чего открыть кран выпуска воздуха 15 (см.
рисунок 53) и вентиль 2 (см. рисунок 68), соединенный с емкостью, в которой приготовлена охлаждающая
жидкость. При этом вентили 1, 3, 4 и 5 закрыть. При невозможности поступления охлаждающей жидкости
в резервуар нагрева из емкости самотеком включить выключатель 7 (см. рисунок 54) и тумблер 5
"НАСОС" в положение "ПУСК" (приемный патрубок и корпус центробежного насоса предварительно
должны быть заполнены охлаждающей жидкостью). При поступлении жидкости из крана выпуска воздуха
закрыть его;
76
 СА20.00.000 РЭ

• произвести прогрев охлаждающей жидкости в водоподогревателе, для чего вентиль 2 (см. рисунок 68)
закрыть и, включив центробежный насос тумблером "НАСОС", открыть вентиль 1. Когда манометр 2 (см.
рисунок 54) покажет давление, тумблером 6 включить электронагреватели, а тумблер 4 установить в
положение "ПРЕДПУСКОВОЙ ПРОГРЕВ";
• нагрев жидкость в водоподогревателе до температуры 353-358К (80-85°С) заполнить систему охлаждения
силового агрегата, для чего открыть все воздухоспускные пробки и заливную горловину на агрегате.
Открыв вентили 2, 5, 6 и 8 (см. рисунок 68) вентили 1, 3 и 4 закрыть. Включить электронагреватели, если
они были выключены. При появлении жидкости в воздухоспускных отверстиях их закрыть. Заполнив
верхний коллектор радиатора охлаждающей жидкостью, закрыть вентиль 2;
• для дальнейшего нагревания охлаждающей жидкости в системе охлаждения силового агрегата открыть
вентиль 4 (жидкость будет циркулировать через агрегат и водоподогреватель);
• залить в поддон дизеля масло, нагретое до 353-363К (80-90°С). Включить маслозакачивающий агрегат.
Выпустить воздух из фильтра грубой очистки масла и охладителя масла, отпустив пробки. При
температуре охлаждающей жидкости не ниже 298К (25°С) и масла не ниже 288К (15°С) силовой агрегат
готов к пуску;
• выключить водоподогреватель, закрыть вентили 6, 8. Произвести пуск силового агрегата в соответствии с
требованиями пункта 2.4 (исключив операции по заполнению систем охлаждения и смазки).
При последующих пусках (с заполненной системой охлаждения) силовой агрегат прогреть в той же
последовательности, что и при первом пуске, исключив операцию заполнения системы.
После выполнения пусков силовых агрегатов при неработающем водоподогревателе слить охлаждающую
жидкость из его центробежного насоса и трубопроводов.

2.7.5 Поддержание силового агрегата в состоянии "горячий резерв"

Во время остановки силового агрегата на неопределенный срок при температуре наружного воздуха ниже
281К (8°С), когда охлаждающая жидкость в системе охлаждения может замерзнуть или остыть ниже допустимой
температуры, необходимо водоподогреватель включить в режим "ГОРЯЧИЙ РЕЗЕРВ". Для этого вентили 4, 5, 6,
8 (см. рисунок 68) открыть, включив выключатель 7 (см. рисунок 54), тумблером 5 включить насос, тумблер 4
поставить в положение "ГОРЯЧИЙ РЕЗЕРВ" и включить электронагреватели тумблером 6. Включением
маслозакачивающего агрегата поддерживать температуру масла в поддоне дизеля не ниже 288К (15°С).

2.8 Возможные неисправности силового агрегата и способы их

устранения
Возможные неисправности и способы их устранения приводятся в таблице 6.
Таблица 6
Неисправность, ее внешнее Вероятная причина Способ устранения
проявление и дополнительные
признаки
1 Давление масла в системе 1.1 Перегорел предохранитель. Предохранитель заменить.
смазки дизеля не поднимается. 1.2 Неисправна электросхема. Устранить неисправность злектро-
Кнопка "ПРОКАЧКА РУЧНАЯ" 1.3 Сработала тепловая защита схемы.
включена. магнитного пускателя.
2 Давление в системе смазки 2.1 Неисправен электростартер. Устранить неисправность электро-
дизеля есть, коленчатый вал не стартера.
вращается. 2.2 В масляной системе или электро- Выпустить воздух из системы смазки.
насосном агрегате находится воздух.
3 Силовой агрегат не запускается. 3.1 Неисправны форсунки, закок- Распылитель или форсунку заме-
В цилиндрах не воспламеняется сованы отверстия или зависает игла нить. При замене форсунки прове-
топливо или воспламенение распылителя и др. рить равномерность зазора между
происходит только в начале корпусом распылителя и отверстием
запуска. стакана в крышке цилиндра.
77

Неисправность, ее внешнее
проявление и дополнительные
признаки
4 Силовой агрегат запускается, но
сразу же останавливается
5. Силовой агрегат запускается с
трудом, при работе давление газов
в картере дизеля повышенное
6 После пуска силового агрегата
манометр не показывает давление
масла в системе смазки дизеля
или стрелка манометра
колеблется
7 После запуска силового агрегата
давление масла в системе
повышается, но затем сразу же
падает, агрегат автоматически
останавливается
8 Давление масла на
эксплуатационных режимах менее
440 кПа (4,5 кгс/см2)
78
Вероятная причина
3.2 Зависает нагнетательный клапан
топливного насоса
3.3 В топливной системе воздух
3.4 Сбиты углы опережения подачи
топлива по цилиндрам
3.5 В топливной системе дизеля нет
топлива
4.1 Засорен топливный фильтр дизеля
4.2 Засорен топливный трубопровод
4.3 Неисправность топливоподкачи-
вающего насоса
4.4 Топливо с большим количеством
воды
5.1 Слабая компрессия в цилиндрах
дизеля по причинам:
износа или закоксовывания
поршневых компрессионных колец
износа рабочих фасок седел
клапанов
6.1 Неисправен манометр
6 2 Низкий уровень масла в картере
дизеля
6.3 В системе смазки дизеля воздух
7.1 Масляный насос дизеля не
работает по причине поломки
промежуточной шестерни или
шестерен масляного насоса
7.2 Засорена сетка приемного
фильтра масляного насоса
8.1 Неисправен индикатор давления
8.2 В картере дизеля недостаточное
количество масла
8.3 Недостаточная вязкость масла по
причине попадания топлива или воды
в картер дизеля
8.4 Ослабла затяжка или деформи-
ровалась пружина редукционного
клапана
8.5 Повышенная температура масла
из-за перегрузки дизеля
8.6 Утечка масла по торцовому
уплотнению центрального масляного
канала дизеля по причине ослабления
крепления заглушки с переднего тор-
ца дизеля и задней крышки или
пробоя уплотнительных прокладок
под ними
СА20.00.000 РЭ
Способ устранения
Зависший клапан заменить с седлом
или клапан притереть к седлу
Выпустить воздух через выпускные
пробки
Проверить углы опережения подачи
топлива и при необходимости
отрегулировать их.
Проверить уровень топлива в расход-
ном баке и при необходимости доза-
править систему топливом, открыть
кран на топливопроводе
Промыть или заменить топливные
фильтрующие элементы
Последовательно отсоединив концы
трубопровода и определив место
засорения, прочистить и продуть его
сжатым воздухом
Устранить неисправность топливо-
подкачивающего насоса
Спустить из расходного бака топливо
с водой, заполнить и прокачать
систему питания чистым топливом
Вынуть поршни из цилиндров,
осмотреть кольца и при необходи-
мости заменить дефектные детали
Снять крышку цилиндров, произ-
вести шарошку седел, шлифовку и
притирку клапанов
Манометр заменить
Долить масло в поддон дизеля
Выпустить воздух из системы смазки
дизеля
Снять крышку поддона дизеля,
осмотреть привод насоса и устранить
неисправность
Снять маслоприемник насоса, осмот-
реть и очистить приемную сетку.
Подогреть холодное или заменить
загустевшее масло
Индикатор давления заменить
Долить масло в поддон. Уровень мас-
ла контролировать по масломерному
щупу
Выявить место попадания топлива
или воды в картер дизеля, устранить
неисправность, масло заменить
Отпустить контргайку, отрегули-
ровать редукционный клапан
масляной системы
Сняв нагрузку, охладить дизель рабо-
той на холостом ходу
Подтянуть крепление заглушки и
кожуха маховика или заменить
уплотнительные прокладки

Неисправность, ее внешнее
проявление и дополнительные
признаки
9 Агрегат не развивает мощности.
С увеличением нагрузки агрегата
снижается частота вращения
коленчатого вала
10 Дизель работает с черным
дымным выхлопом, температура
выхлопных газов повышена
11 Силовой агрегат работает с
белым дымным выхлопом
СА20.00.000 РЭ
Вероятная причина Способ устранения
8.7 Утечка масла через редук- Разобрав редукционный клапан, про-
ционный клапан из-за неплотной чистить посадочное место, при необ-
посадки клапана на уплотнительную ходимости притереть уплотняющую
фаску или через резиновые кольца фаску.
уплотнения корпуса Заменить резиновые кольца
8.8 Засорена сетка маслоприемника Слить масло из поддона дизеля, снять
масляного насоса крышку поддона, снять масло-
приемник и очистить сетку
8.9 Пробой прокладки между Снять масляный насос и осмотреть
масляным насосом и передней прокладку, при необходимости
крышкой дизеля заменить
8.10 Увеличились зазоры в подшип- Разобрать масляный насос и
никах масляного насоса и осевые за- осмотреть его детали, при
зоры между торцами шестерен, необходимости отремонтировать или
корпусом и крышкой масляного заменить.
насоса
9.1 Засорен топливный фильтр Промыть или заменить элементы
топливного фильтра
9.2 Нарушена регулировка привода Проверить регулировку привода
управления топливным насосом управления топливным насосом. При
необходимости отрегулировать длину
тяги привода
10.1 Давление воздуха, нагнетаемого
турбокомпрессором, недостаточное
из-за:
засорения всасывающей части Промыть всасывающую часть
турбокомпрессора или воздухо- турбокомпрессора или очистить
очистителя; воздухоочиститель
неисправность турбокомпрессора Устранить неисправность турбо-
компрессора
10.2 По цилиндрам сбились углы Проверить и при необходимости
опережения подачи топлива отрегулировать углы опережения
подачи топлива
10.3 Неисправность форсунок Выявить причину и устранить
неисправность
10.4 Разрегулировка цикловой подачи Проверить цикловую подачу топлива,
топлива по цилиндрам при необходимости отрегулировать.
10.5 Износ или закоксовывание Вынув поршни, очистить от нагара и
поршневых колец заменить изношенные кольца
10.6 Износ плунжерных пар Плунжерные пары заменить
топливного насоса
10.7 Зависание некоторых плунжеров Выявив зависание плунжеров,
топливного насоса устранить дефект
10.8 Поломка возвратной пружины Осмотрев возвратные пружины
одного или нескольких плунжеров плунжеров, дефектные заменить
топливного насоса
10.9 Агрегат перегружен Снизить нагрузку до нормальной
10.10 Газораспределение установлено Проверить и отрегулировать
неправильно газораспределение
11.1. В цилиндры или выхлопную Устранить причину попадания воды в
систему дизеля попадает вода цилиндры или выхлопную систему
дизеля
11.2 Агрегат запущен без предва- Остановить агрегат, прогреть охлаж-
рительного подогрева при низкой дающую жидкость и масло дизеля
температуре окружающего воздуха
79

Неисправность, ее внешнее
проявление и дополнительные
признаки
12 Силовой агрегат работает с
сизым дымным выхлопом. Расход
масла повышен.
13 Силовой агрегат работает с
перебоями
14 Силовой агрегат увеличивает
частоту вращения. Автома-
тическая защита отключена или
не работает
15 При работе силового агрегата
слышится резкий стук в одном
или нескольких цилиндрах дизеля
16 На работающем силовом
агрегате повышается давление
газов в картере дизеля (газы
заметно выделяются из
маслозаливной горловины)
80
СА20.00.000 РЭ
Вероятная причина Способ устранения
12.1 Во всасывающий коллектор
попадает масло:
при пониженных нагрузках на Промыть воздухоочиститель и
всасывании воздуха появляется воздушную часть турбокомпрессора
разрежение;
в уплотнениях турбокомпрессора Снять и разобрать турбокомпрессор,
увеличился зазор заменить уплотнительные кольца
12.2 Увеличенный износ поршневых Вынуть поршни, заменить изно-
маслосъемных колец шенные маслосъемные кольца
13.1 Подсос воздуха в топливопровод Проверить плотность топливо-
провода
13.2 Попадание воды в топливо Заменить топливо в расходном баке и
продуть топливную систему
14.1 Неисправность регулятора ско- Остановить силовой агрегат отклю-
рости. чением топлива, осмотреть и устра-
нить неисправность регулятора ско-
рости или заменить его
14.2 Заклинило рейку топливного Устранить заклинивание рейки
насоса в положении максимальной топливного насоса
подачи
14.3 Неправильно установлены или Проверить и при необходимости
развернулись плунжеры топливного отрегулировать правильность рас
насоса положения плунжеров
15.1 В одном или нескольких ци- Проверить и при необходимости
линдрах увеличился угол опережения подрегулировать угол опережения
подачи топлива. подачи топлива
15.2 Зависла игла распылителя фор- Последовательным отсоединением
сунки, трещина в корпусе форсунки, трубок высокого давления от
трещина в корпусе распылителя, топливного насоса определить
разрегулировалась плунжерная пара неисправную форсунку или
топливного насоса плунжерную пару. Распылитель
заменить, топливный насос
отрегулировать на стенде.
15.3 В шатунном или головном под- Демонстрировать поршень и
шипнике увеличенный зазор измерить зазоры При необходимости
подшипники заменить.
15.4 В клапанном механизме газо- Проверить и при необходимости
распределения увеличенный зазор отрегулировать зазоры в клапанах
15.5 Поломка возвратной пружины Осмотреть и заменить пружины (при
клапана необходимости)
15.6 Задир поршня (дизель снижает Определить номер цилиндра с
обороты) задиром, заменить поршень и втулку
цилиндра
16.1 Эжектор системы вентиляции Очистить эжектор от нагаро-
картера закоксован отложений
16.2 Проходное сечение трубки Проверив состояние трубки, очистить
активного газа системы вентиляции от нагароотложений
уменьшилось
16.3 Поршневые компрессионные Вынуть поршни, очистить их от
кольца закоксованы нагара
16.4 Цилиндро -поршневая группа из- Обмерить цилиндро -поршневую
ношена группу и (при необходимости)
заменить ее
16.5 Зазоры между стержнями Замерить зазоры и (при
клапанов и направляющими необходимости) заменить
втулками увеличены направляющие втулки клапанов
16.6 Масло разжижено дизельным Устранить попадание топлива в
топливом картер
16.7 Попадание воздуха через Снять и разобрать турбокомпрессор,
уплотнения турбокомпрессора осмотреть и заменить уплот-
нительные кольца

Неисправность, ее внешнее
проявление и дополнительные
признаки
17 При работе агрегата под
нагрузкой температура охлаж-
дающей жидкости быстро
поднимается до 363К (90С°) и
продолжает повышаться
18 При работе силового агрегата
под нагрузкой дизель перегре-
вается, а температура охлажда-
ющей жидкости нормальная
19 При работе силового агрегата
под нагрузкой температура масла
на выходе из дизеля повышается и
находится на верхнем пределе
20 Температура вспышки масла
ниже предельного значения
.21. При прокрутке силового
агрегата стартером или вручную
из индикаторных отверстий
дизеля выбрасываются капли или
струйки воды
22. Проба отработанного масла
дизеля со следами воды
23 Масло попадает в систему
охлаждения агрегата
СА20.00.000 РЭ
Вероятная причина Способ устранения
16.8 Попадание воздуха через Устранить неисправность уплотнения
уплотнение подвода воздуха к валу подвода воздуха. При необходимости
редуктора и далее через редуктор в притереть или заменить детали
картер дизеля уплотнения.
17.1 В системе охлаждения агрегата Проверить количество охлаждающей
недостаточное количество охлаж- жидкости в системе, при необ-
дающей жидкости ходимости дозаправить ее
17.2 Неисправен термометр Термометр заменить
17.3 Охлаждающие трубки радиатора Выявив засоренные секции
засорены радиатора, промыть или заменить их
17.4 Неисправность привода Установить причину неисправности и
вентилятора устранить ее
17.5 Неисправность водяного насоса Выяснить причину неисправности и
или его привода устранить ее
18.1 Отложение накипи на Удалить накипь из системы ох-
охлаждающих поверхностях цилинд- лаждения, заправить агрегат охлаж-
ровых втулок и крышек дающей жидкостью согласно РЭ
19.1 Недостаточное количество масла В систему смазки агрегата долить
в системе масло до установленной нормы
19.2 Термометр неисправен Термометр заменить
19.3 В охладителе масла накипь Удалить накипь из охладителя масла
19.4 Силовой агрегат перегружен Снять с силового агрегата часть
нагрузки
20.1 Топливо попадает в масло: Устранить попадание топлива в
масло:
через сальник топливопод- разборкой и заменой сальникового
качивающего насоса; уплотнения насоса;
через уплотнение стакана заменой уплотнительных колец
форсунки; стакана форсунки;
через недовернутый штуцер вывернув штуцер и устранив
форсунки (при засорении засорение, плотно завернуть штуцер
контрольного отверстия штуцера)
21.1 Вода попадает в цилиндр через Сняв крышку цилиндра опрессовать
трещины или раковины в крышке или и при необходимости заменить ее.
втулке цилиндра Цилиндровую втулку осмотреть и
при необходимости заменить
21.2 Вода попадает в цилиндр через Вынуть стакан, и осмотрев место
некачественно притертый стакан уплотнения, при необходимости
форсунки при ремонте или притереть посадочное место,
смещенный с посадочного места установив стакан; опрессовать
после демонтажа форсунки водяную полость крышки цилиндра
22.1 В масляную систему дизеля
попадает вода:
через резиновые уплотнения Открыв люки и осмотрев нижнюю
цилиндровых втулок; часть цилиндровых втулок, при
необходимости выпрессовать втулку
для замены резиновых уплотнений
через неплотности в охладителе Выявить место попадания воды и
масла; устранить причины
при небрежном хранении; Устранить причины попадания воды
в масло при хранении
через уплотнения стакана Вынув форсунку и стакан, заменить
форсунки резиновые уплотнения
23.1 Нарушены или некачественно Разобрав охладитель масла,
собраны резиновые уплотнения осмотреть уплотнительные кольца и
охладителя масла при необходимости заменить их
23.2 Нарушена герметичность в Вынуть и опрессовать охлаждающие
охлаждаю щей секции охладителя элементы Выявленные неплотности
масла устранить
81
 СА20.00.000 РЭ

Неисправность, ее внешнее Вероятная причина Способ устранения

проявление и дополнительные
признаки
24. После пуска силового агрегата 24.1 Из трубопровода дизеля масло
давление в системе смазки дизеля поступает в агрегат
недостаточное. Вал агрегата маслозакачивающий по причине:
электронасосного вращается заедание или перекос обратного Разобрав клапан, выявить причину
клапана в открытом положении; заедания или перекоса и устранить ее
обрыв стержня обратного клапана Клапан с оборванным стержнем
заменить
25. При температуре охлаж- 25.1 В гидромуфту масло не посту-
дающей жидкости выше 353К пает по причинам:
(80°С) колесо вентилятора не заклинило золотник Вынуть золотник терморегулятора и
вращается. Кран аварийного терморегулятора в закрытом проверить его работу
включения вентилятора в положении
положении "автоматическое неправильно установлен Разобрать кран и установить
регулирование" золотник крана аварийного золотник в требуемое положение
включения вентилятора

26. Не вращается колесо 26.1 Поломка деталей гидромуфты Разобрать привод вентилятора,
вентилятора при положении крана вентилятора установить причину поломки и
"включено постоянно" устранить ее
26.2 Не поступает масло в привод из- Разобрать кран, установить золотник
за неправильной установки золотника в требуемое положение
крана аварийного включения
вентилятора
27. Аварийное стоп-устройство не 27.1 Заедание валика захлопки Расходить захлопку, обеспечив
срабатывает после подачи свободное ее перемещение
питания на электромагнит 27.2 Заедание штока электромагнита Расходить шток, обеспечив сво-
бодное его перемещение
27.3 Неисправен электромагнит Заменить электромагнит
28. Центробежный насос водопо- 28.1 При пуске насос и подводящий Насос и подводящий
догревателя не подает охлаж- трубопровод не заполнены охлаж- трубопровод заполнить
дающую жидкость. дающей жидкостью. охлаждающей жидкостью.
28.2 Всасывающая линия не Восстановить герметичность
герметична.
28.3 В системе водоподогревателя Удалить воздух из системы.
имеется воздух.
28.4 Воздух проходит через Подтянуть или заменить сальниковое
сальниковое уплотнение. уплотнение
29. Подача охлаждающей 29.1 Негерметичность подводящего Восстановить герметичность
жидкости водоподогревателем трубопровода или сальникового трубопровода, сальниковое
неравномерна, постепенно уплотнения насоса. уплотнение подтянуть или заменить.
уменьшается или прекращается. 29.2 Упало напряжение в элект- Восстановить напряжение.
рической сети, насос не развивает
необходимой частоты вращения.
30 Центробежный насос водопо- 30.1 Перегорел предохранитель. Проверить предохранители,
догревателя не включается. заменить перегоревшие.
30.2 Магнитный пускатель КМ3 Устранить неисправность. При
неисправен. необходимости магнитный пускатель
заменить.
31. Сигнальная лампочка водопо- 31.1 Не включены электронагрева- Включить электронагреватели.
догревателя не горит тели.
31.2 Сигнальная лампочка перегорела Заменить лампочку.
32. Электронагреватели водоподо- 32.1 В водоподогревателе нет или Водоподогреватель заполнить
гревателя не включаются. мало охлаждающей жидкости. охлаждающей жидкостью в
соответствии с пунктом 3.6.5.
32.2 Неисправно реле уровня. Устранить неисправность или
заменить реле уровня.
32.3 В водоподогревателе перегрета Остудить охлаждающую
охлаждающая жидкость выше 85 °С жидкость
(сработал датчик-реле температуры).
32.4 Магнитный пускатель или Устранить неисправность. При
контакторы КМ1, КМ2 неисправны. необходимости магнитный пускатель
или контакторы заменить.
82
 СА20.00.000 РЭ

Неисправность, ее внешнее Вероятная причина Способ устранения

проявление и дополнительные
признаки
33. При работе на дистанционном 33.1 Утечка воздуха из системы Устранить утечку воздуха.
управлении (рукоятка блока дистанционного управления . Устранить неисправность.
задания переведена до упора), 33.2 Неисправен блок задания.
силовой агрегат не развивает
частоту вращения
Примечание — Сведения о возможных неисправностях покупных изделий и способах их устранения изложены в
эксплуатационных документах на эти изделия (см. комплект технической документации, поставляемой с силовым
агрегатом).

83
 СА20.00.000 РЭ

3 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ ИЗДЕЛИЯ И ЕГО

СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ
3.1 Общие положения
Планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта силового агрегата обеспечивает
поддержание и восстановление его работоспособности в течение всего срока службы до первого капитального
ремонта при условии выполнения сроков плановых технических обслуживаний с высоким качеством и в полном
объеме. Неисправности, возникшие у силового агрегата в процессе эксплуатации, следует устранять независимо от
срока проведения очередного технического обслуживания или ремонта. Техническое обслуживание и проверка
приборов, устройств автоматики и электрооборудования должны выполняться в сроки, указанные в инструкциях
по их обслуживанию. Обслуживающий персонал, выполняющий очередное техническое обслуживание или
ремонт, должен хорошо изучить настоящее руководство, устройство силового агрегата и условия работы его
деталей и узлов. Все операции технического обслуживания и ремонта силового агрегата должны проводиться с
использованием приспособлений, инструмента и приборов, поставляемых в комплекте с силовым агрегатом, и
оборудования, рекомендуемого в настоящем руководстве. Перечни стандартизованного инструмента и
нестандартного инструмента и приспособлений, применяемых при технических обслуживаниях и ремонтах
силового агрегата приведены в Приложении Е и в пункте 3.9 “Перечень инструмента и приспособлений”,
применяемых при технических обслуживаниях и ремонтах агрегата. При ремонтах дизеля необходимо произвести
измерение деталей, подвергающихся разборке и осмотру, с целью определения зазоров, натягов и разбегов в
сопряжениях. Значения номинальных и предельно-допустимых размеров деталей, зазоров, натягов и разбегов в
сопряжениях приведены в Приложении Ж. Решение о дальнейшей эксплуатации той или иной детали узла
принимается после сравнения действительных размеров с предельно-допустимыми. Сведения о массах основных
деталей и сборочных единиц силового агрегата приведены в Приложении И. Сведения о давлениях опрессовки
основных деталей и сборочных единиц силового агрегата приведены в Приложении К.

3.2 Указания мер безопасности

3.2.1 При техническом обслуживании силового агрегата возникает необходимость разборки и сборки его
сборочных единиц. При демонтаже сборочных единиц с агрегата, разборке, ремонте, сборке, испытании и
установке на дизель выполняйте рекомендации по соблюдению мер безопасности, изложенные в настоящем
Руководстве, пользуйтесь исправным инструментом и приспособлениями, предусмотренными для этих целей.
3.2.2 Испытания стропа грузоподъемного приспособления на прочность проводить не реже одного раза в год
статической нагрузкой 6000 кг. Время выдержки под нагрузкой 10 минут. При испытании ветви стропа должны
быть расположены под углом 90° относительно друг друга. После испытания на стропе ставится клеймо, на
котором указывают грузоподъемность стропа и дату испытания. При проведении испытаний стропы или канатные
ветви должны быть ограждены для предохранения рабочих от травм. Грузовые стропы, не прошедшие
технического освидетельствования, к работе не допускаются. Эксплуатация стропов производится согласно
правилам техники безопасности при работе с грузоподъемными устройствами. Одежда рабочих должна
подбираться из каталога моделей специальной одежды и обуви для работников металлургической и
машиностроительной промышленности, в зависимости от выполняемой работы. Каждый рабочий должен быть
обеспечен индивидуальными средствами защиты (очки, перчатки, специальная одежда и обувь и т. д.) в
соответствии с СН и П 11.92-76. Работа с химикатами или 5% раствором соляной кислоты разрешается только в
резиновых сапогах, фартуке, резиновых перчатках, в специальных очках. Работы со смазочно охлаждающими
жидкостями (СОЖ) и технологическими смазками (ТC) различного класса (водные, водоэмульсионные, масляные
и синтетические), их приготовление, хранение, транспортировка должны отвечать всем требованиям САН П и Н №
3935-85. Работающие с СОЖ и ТС должны обеспечиваться чистым обтирочным материалом (ветошь и т. д.).
Помещения, в которых ведутся работы с СОЖ, ТС и 5% раствором соляной кислоты должны быть оборудованы
84
 СА20.00.000 РЭ

вентиляцией и отоплением в соответствии с СН и П 11-33-74. При работе с легко воспламеняющимися веществами

(ацетон, уайт –спирит, бензин, керосин) существует опасность возникновения пожара.
Поэтому запрещается применять открытый огонь, не допускается образование электрических искр. Не
проливать легко воспламеняющиеся вещества на пол! Не курить!
Каждый рабочий должен знать расположение оповестителя пожарной команды и способ ее вызова, чтобы при
возникновении пожара немедленно оповестить пожарную команду, а самому приступить к тушению пожара. Про
проведении работ с нагревом изделий и деталей должны быть предусмотрены меры защиты работающих,
указанные в приложении к ГОСТ 12.0.00374. Нагретые до высоких температур изделия и детали необходимо
размещать в местах оборудованных эффективной вытяжной вентиляцией или в специально –оборудованных
охладительных помещениях. Все санитарно –бытовые нормы работающих должны быть обеспечены в
соответствии с СН и П 2.09.04-87 "Административные и бытовые здания".

3.3 Указания по использованию ЗИП

В зависимости от назначения и особенностей использования установлены следующие комплекты ЗИП:
а) одиночный комплект ЗИП — поставляется с каждым силовым агрегатом, за отдельную плату и используется на
месте эксплуатации во время гарантийного срока службы. Одиночный комплект ЗИП, при его использовании в
гарантийный период эксплуатации заводом – изготовителем не восполняется.
б) групповой комплект ЗИП — поставляется с группой силовых агрегатов, устанавливаемых на одну буровую
установку, за отдельную плату и предназначается для обеспечения эксплуатации и ремонта дизелей в
послегарантийный период. Групповой комплект ЗИП хранится на складах, базах или на буровой установке;
в) ремонтный комплект ЗИП — поставляется самостоятельно за отдельную плату и предназначается для
обеспечения среднего или капитального ремонта агрегата или группы агрегатов. Ремонтный комплект ЗИП
хранится на складах, базах или ремонтных предприятиях

3.4 Планово-предупредительное техническое обслуживание и ремонт

Для предупреждения отказов и неисправностей в работе силового агрегата применяется планово-
предупредительная система технического обслуживания. Она определяется видами технического обслуживания и
ремонта, их периодичностью и трудоемкостью, перечнем операций, комплектами запасных частей, специального
инструмента и приспособлений.
Виды и периодичность технических обслуживаний и ремонтов приведены в таблице 7.
Таблица 7
Обозначение технического Вид технического обслуживания и Периодичность технического
обслуживания и ремонта ремонта обслуживания и ремонта
СА-20 СА-25,СА25-01
ЕО Ежедневное техническое
24 ч
обслуживание
TO-I Техническое обслуживание № 1 600 ч
ТО-2 Техническое обслуживание № 2 1200 ч
ТР Текущий ремонт 9000 ч
СР Средний ремонт 15000 ч
КP Капитальный ремонт 32000 ч 40000 ч
После капитального ремонта рекомендуется в зависимости от технического состояния дизеля текущий ремонт
производить через 7-8 тыс. ч., а средний ремонт через 12-13 тыс. ч. Периодичность технических обслуживаний
сохраняется прежней.

85
 СА20.00.000 РЭ

3.5 Техническое обслуживание при использовании

3.5.1 Перечень и содержание работ по подготовке силового агрегата к
проведению технического обслуживания
Для проведения технического обслуживания работающего агрегата специальной подготовки не требуется.
Для проведения технических обслуживаний ТО-1 и ТО-2 необходимо выполнить следующие работы:
а) подготовить необходимый инструмент и приспособления;
б) подготовить профильтрованное масло для замены в системе смазки агрегата.
Подготовить к замене фильтрующие элементы тонкой очистки масла "Нарва 6-4т" или "Нарва 6-4-04Е".
в) подготовить к замене фильтрующие элементы топливных фильтров ЭТФ-4 или "Реготмас-540".

3.5.2 Перечень и содержание работ по подготовке дизеля к проведению

текущего ремонта
3.5.2.1 Разборку и сборку проводить в закрытом помещении при температуре окружающего воздуха не ниже
283К (10°С).
3.5.2.2 Перед разборкой подготовить необходимые подъемные устройства в соответствии с весом разбираемых
узлов, а также необходимый инструмент и приспособления.
3.5.2.3 Ознакомиться с применяемыми при разборке приспособлениями.
3.5.2.4 Подготовить комплект ЗИП на дизель.
3.5.2.5 Перед началом разборки любого соединения тщательно протереть и промыть разбираемый узел и
смежные поверхности дизельным топливом, керосином или бензином до полного удаления песка и грязи.

3.5.3 Перечень разовых работ по техническому обслуживанию

3.5.3.1 При первом техническом обслуживании № 1:
• подтянуть гайки крепления крышек цилиндров в соответствии с подразделом "Подтяжка гаек крепления
крышек цилиндров";
• подтянуть гайки крепления стоек 24, 29 (см. рисунок 10)
• проверить и при необходимости отрегулировать зазоры в приводе впускных и выпускных клапанов, подтянуть
контргайки нажимных винтов траверс и регулировочных винтов коромысел;
3.5.3.2 При первом техническом обслуживании № 2:
• проверить угол опережения подачи топлива и при необходимости отрегулировать его до оптимальной
величины (без распломбировки топливного насоса). Последующую проверку провести при ТР;
• проверить затяжку шатунных болтов и при необходимости произвести подтяжку моментом 350 Н·м (35 кгс·м);
• проверить центровку дизеля и редуктора.

3.5.4 Перечень работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту

Перечень работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту дизеля представлен в таблице 8.

Таблица 8- Перечень работ по техническому обслуживанию и ремонту

Виды технического
Основные операции обслуживания и ремонта Примечание
ЕО ТО-1 ТО-2 ТР

1. Произвести осмотр силового агрегата с + + + +

проверкой крепления дизеля к раме, а также
крепление редуктора и других агрегатов, в
том числе всех навесных агрегатов и узлов
на дизеле.

86

Основные операции
2. Произвести визуальный контроль систем
топливоподачи, смазки и охлаждения.
Удалить с дизеля грязь подтеки топлива,
масла и охлаждающей жидкости.
3. Проверить наличие топлива в топливном
баке, уровень масла в дизеле, в регуляторе
скорости , уровень охлаждающей жидкости в
расширительном баке. При необходимости
произвести дозаправку
4. В случае вращения вентилятора при не-
прогретом дизеле, прочистить отверстие Г в
гидромуфте через пробку 12 (см. рисунок 33)
5. Продуть охлаждающие секции радиатора
снаружи
6.Слить конденсат из воздушной полости
охладителя наддувочного воздуха
7. Проверить плавность хода рейки
топливного насоса
8. Промыть топливные фильтры, а при
полном их загрязнении заменить
фильтрующие элементы (около 1500 ч
наработки)
9. Контролировать перепад на
полнопоточном фильтре тонкой очистки
масла. При загорании лампочки
“ФИЛЬТРЫ ЗАСОРЕНЫ”, заменить
фильтрующие элементы. В случае
неисправности сигнализации замену фильт-
рующих элементов производить при ТО-1
10. Слить отстой из топливных баков
11 Очистить эжектор и маслоотделитель
системы вентиляции картера, трубопровод,
соединяющий эжектор с компенсатором
сильфонным от нагароотложений
12. Проверить работу форсунок на давление
впрыска 26+1 МПа 10(260+5 кгс/см2) и
качество распыла
13. Проверить вручную работу аварийного
стоп-устройства дизеля. Провести
техническое обслуживание электромагнита
аварийного стопу-стройства согласно
инструкции завода-изгтовителя.
14. Проверить крепление рейки и контргаек
на тягах рычажной передачи привода
управления топливным насосом
СА20.00.000 РЭ
Виды технического
обслуживания и ремонта Примечание
ЕО ТО-1 ТО-2 ТР
+ + + + При обнаружении подтекания масла или
охлаждающей жидкости в местах соединения
крышки цилиндра с блок -картером, заме-
нить резиновые уплотнительные кольца из
комплекта ЗИП при очередном техническом
обслуживании.
+ + + + Дозаправить системы питания и смазки.
Если уровень масла в поддоне дизеля не
понижается или даже увеличивается, то в
масло попадает топливо или охлаждающая
жидкость. Необходимо выявить и устранить
причину. До выяснения и устранения
причины работа силового агрегата не
допускается. Произвести анализ масла и при
необходимости заменить. Если при открытии
краника 11 (см. рисунок 48) охлаждающая
жидкость не течет, то её следует долить.
+ + + + Проводить на неработающем дизеле
+ + + + При необходимости в случае их загрязнения
+ + + +
+ + + +
+ + +
+ + + ЗАПРЕЩАЕТСЯ
ЭКСПЛУАТАЦИЯ ДИЗЕЛЯ С
ПРЕДЕЛЬНОЙ ЗАСОРЕННОСТЬЮ
ФИЛЬТРОЭЛЕМЕНТОВ ПРИ
ПЕРЕПАДЕ ДАВЛЕНИЯ МАСЛА НА
ФИЛЬТРАХ БОЛЕЕ 0.16+0.02 МПА (1.6+0.2
КГС/СМ2)
+ + +
+ + +
+ + + После снятия форсунки проверить и при
необходимости произвести дозатяжку при-
жимной втулки крепления стакана усилием
300 ¡ 5 H·м (30¡0,5 кгс·м). При каждом ос-
мотре форсунки проверить состояние уп-
лотнительных резиновых колец (∅ 38.5 мм).
При необходимости заменить. Перед уста-
новкой форсунки медную уплотнительную
прокладку под форсунку отжечь или
заменить.
+ + +
+ + +
87
 СА20.00.000 РЭ

Виды технического
Основные операции обслуживания и ремонта Примечание
ЕО ТО-1 ТО-2 ТР

15. Осмотреть контактные поверхности + + + При необходимости зачистить

магнитного пускателя и контакторов
16. Провести технический уход № 1 + + + + Руководствоваться требованиями,
регулятора скорости изложенными в эксплуатационной
документации регулятора скорости
17. Осмотреть без разборки муфту привода + + +
топливного насоса. Проверить целостность
пластин
18. Для анализа взять пробы охлаждающей + + +
жидкости и масла

19. Отвернуть полый болт подвода масла к + + +

ТНВД и прочистить отверстие
20. Проверить срабатывание всех элементов + + + Срабатывание исполнительных устройств по
автоматики дизеля давлению масла и разносу имитировать, т.е.
разомкнуть или замкнуть соответствующие
контакты (согласно пункта 3.6.6)
21. Проверить срабатывание датчика-реле + + + При неисправности датчика-реле разности
разности давлений, герметичность трубопро- давлений замену фильтроэлементов
водов и деталей его подсоединения и исправ- произвродить при ТО-1
ность электрической цепи согласно п.3.6.6.4
22. Проверить отсутствие протечки масла + + +
через уплотнение турбокомпрессора по
методике, изложенной в п. 3.6.9
23. Перед первым пуском после обслужи- + + + Проверить прокруткой коленчатого вала при
вания проверить, нет ли охлаждающей открытых индикаторных кранах.
жидкости в цилиндрах дизеля
24. Провести контрольный осмотр № 1 ТК в + + +
соответствии с требованиями РЭ на
турбокомпрессор. Проверить правильность
и надежность крепления турбокомпрессора к
кронштейну дизеля в соответствии с
требованиями к установке ТК при его
монтаже на дизеле
25. Провести техническое обслуживание + +
электростартера, реле частоты вращения
(РТО-1) и тахометра согласно требований ЭД
этих приборов
26. Проверить и при необходимости
отрегулировать зазоры в приводе впускных и
выпускных клапанов. Подтянуть контргайки
нажимных винтов траверс и нажимных
винтов.
27. Провести технический уход № 2 + + Проводить при каждом втором ТО-2,
регулятора скорости, руководствуясь
требованиями, изложенными в ЭД
регулятора скорости
28. Проверить работу системы автоматики + + Проконтролировать элементы автоматики на
силового агрегата, срабатывание соответствие регулировок и при
исполнительных устройств системы необходимости отрегулировать их по
автоматики согласно требований п. 3.6.6. методикам заводов-изготовителей,
указанным в эксплутационной документации
на эти изделия
29. Проверить состояние монтажа, крепление + + Изоляция проводов блока управления
деталей и штепсельных разъёмов, должна выдержать в течение 1 минуты
исправность заземления, а также испытательное напряжение 550В
сопротивление изоляции проводов блока
управления.

88
 СА20.00.000 РЭ

Виды технического
Основные операции обслуживания и ремонта Примечание
ЕО ТО-1 ТО-2 ТР

30. Осмотреть щетки и коллектор электро- + +

стартера и продуть их сжатым воздухом.
Проверить и при необходимости отрегулиро-
вать зазор между зубчатым колесом электро-
стартера и зубчатым венцом маховика.
Подтянуть болты крепления электростартера
31. Проверить и при необходимости отрегу- + + ЗАПРЕЩАЕТСЯ
лировать секции топливного насоса высокого ДО ПЕРВОГО ТО-2 ДИЗЕЛЯ СНЯТИЕ
давления на равномерность подачи топлива ПЛОМБ С ТНВД БЕЗ ПРЕДСТАВИТЕЛЯ
руководствуясь пунктом 3.6.1.4. Проверить ЗАВОДА-ИЗГОТОВИТЕЛЯ
затяжку винта зубчатого венца поворотной
втулки плунжера и стопорение толкателя
ползуна на всех секциях насоса
32. Контролировать степень загрязненности + + Замените фильтрующие элементы новыми.
фильтроэлементов воздухоочистителя по
ИЗВ-500. При достижении предельной
засоренности (сигнальный цвет –красный)
снимите фильтроэлементы, продуйте сжатым
воздухом при необходимости промойте и
просушите в соответствии с п. 3.6.4
(ориентировочно через 150 часов работы).
33. Осмотреть состояние резиновых пальцев + + При наличии следов выработки на
упругой муфты соединения дизеля и поверхности пальцев повернуть их на 30-60°
редуктора от первоначального положения. При
значительном износе пальцы заменить.
34. Провести РТО-2 и РТО-3 реле частоты
вращения, согласно конструкции завода-
изготовителя
35. Проверить пневматическое управление +
36. Проверить систему включения
+
водоподогревателя
37. Вынуть все поршни для очистки их от + При необходимости возможна частичная
нагароотложений, осмотра и обмера всех замена поршневых колец.
поршневых колец
38. Осмотреть шатунные болты + При необходимости частично заменить.
39. Осмотреть шатунные вкладыши, + При необходимости возможна частичная
замерить зазоры и развал вкладыша замена вкладышей. Местное выкрашивание
антифрикционного слоя не допускается.
40. Очистить от нагара верхнюю часть +
цилиндровых втулок, крышки цилиндров
41. Замерить зазоры между стержнями + При необходимости втулки частично
клапанов и направляющими втулками заменить.
42. Притереть впускные и выпускные +
клапаны. При повышенных износах фасок
клапанов фаски прошлифовать
43. Осмотреть состояние кулачков +
распределительного вала и при
необходимости зачистить
44. Снять с дизеля, разобрать и осмотреть +
водяные насосы. При повышенных износах
детали уплотнения заменить
45. Резиновые уплотнения, подвергавшиеся + Рекомендуется независимо от технического
демонтажу заменить новыми состояния, замена резиновых колец уплот-
нения втулки цилиндра из комплекта ЗИП
46. Очистить воздушную полость охладителя + В случае загрязнения воздушной полости
наддувочного воздуха и впускного охладителя, ее следует промыть 5-8% раст-
коллектора от грязи и масла вором синтетического порошка «ВИД-А»,
нагретого до температуры 333-353К (60-
80°C) с последующей промывкой в проточ-
ной воде и просушкой сжатым воздухом
89
 СА20.00.000 РЭ

Виды технического
Основные операции обслуживания и ремонта Примечание
ЕО ТО-1 ТО-2 ТР

47. Осмотреть состояние деталей привода +

топливного насоса и при необходимости
заменить
48. Вынуть втулки цилиндров и провести их + При обнаружении кавитационных пов-
дефектацию реждений на втулках цилиндров при уста-
новке последние необходимо развернуть на
45-60° относительно первоначальной уста-
новки. Глубина кавитационных раковин до-
пускается не более 9 мм. При кавитационных
повреждениях, превышающих допустимую
величину, втулки заменить.

49. Разобрать выпускной коллектор и + Очистку производить при помощи

очистить его внутренние полости и вставки металлической щетки или вываркой .
от нагара
50. Провести контрольный осмотр №2 ТК в + Руководствоваться требованиями, изложен-
соответствии с требованиями руководства по ными в эксплуатационной документации
эксплуатации турбокомпрессора турбокомпрессора.
51. Проверить угол опережения подачи топ- + При ТО-2 работы выполнять без регулировки
лива и при необходимости восстановить его топливного насоса.
до оптимальной величины, руководствуясь
требованиями пункта 3.6.1.3
52. Промыть радиатор, секции продуть При необходимости, в случае их загрязнения.
сжатым воздухом давлением не менее 100 +
кПа (1 кгс/см2)
53. Провести техническое обслуживание
системы дистанционного управления в
+
объёме указанном в техническом описании и
инструкции по эксплуатации ДАУР-6М
54. Проверить центровку дизеля и редуктора + Согласно раздела 3.7.1.3.

Примечание — При дефектации деталей и сборочных единиц руководствоваться Приложением Ж.

3.5.5 Общие сведения об объеме работ при среднем и капитальном ремонтах

Средний и капитальный ремонт силового агрегата должны производиться на специально оснащенных
ремонтных предприятиях.

3.5.5.1 Средний ремонт

Средний ремонт включает все операции, указанные при текущем ремонте, и дополнительно:
• проверить износы и при необходимости заменить поршни и поршне вые пальцы;
• измерить зазоры, при необходимости заменить втулки верхних головок шатунов;
• измерить зазоры и при необходимости заменить подшипники распределительного вала и рокеров;
• проверить износ втулок цилиндров, при необходимости заменить;
• разобрать и осмотреть детали и сборочные единицы топливного насоса. Изношенные детали и сборочные
единицы заменить. Топливный насос отрегулировать на равномерность подачи и по углу опережения подачи
топлива отдельными секциями;
• разобрать водяные насосы, осмотреть и при необходимости заменить изношенные детали;
• разобрать и осмотреть масляный насос, редукционный клапан и топливоподкачивающий насос, при
необходимости произвести их ремонт;
• измерить зазоры в подшипниках больших и малых коромысел клапанного механизма, при необходимости
заменить коромысла в сборе с втулками или оси;
• проверить состояние наконечников штанг. При наличии повышенных износов наконечники штанги заменить;
90
 СА20.00.000 РЭ

• разобрать и осмотреть электростартер. При выработке и подгорании коллектора проточить его и заменить
смазку в шарикоподшипниках;
• удалить накипь с охлаждающих поверхностей втулок цилиндров и крышек;
• провести полную ревизию охладителя масла. Имеющиеся дефекты устранить. Заменить все уплотнения и
прокладки;
• провести РТО-4 реле частоты вращения, согласно инструкции завода-изготовителя;
• снять и прочистить трубопроводы воды и масла. При необходимости заменить дюритовые соединения;
• заменить дефектные уплотнения трубопроводов;
• очистить от нагара выхлопную систему с сильфонным компенсатором;
• промыть радиатор, секции продуть сжатым воздухом давлением не менее 100 кПа (1кгс/см2);
• произвести ревизию и ремонт редуктора.

3.5.5.2 Капитальный ремонт

При капитальном ремонте силовой агрегат подвергается полной разборке с дефектацией и микрометражом
всех деталей.
По результатам дефектации произвести ремонт или замену изношенных деталей (включая базовые).
Отремонтированные или вновь изготовленные детали должны удовлетворять всем техническим требованиям,
предъявляемым заводом-изготовителем дизеля к данным деталям.
При капитальном ремонте подлежат замене коренные и шатунные вкладыши, приборы блока управления,
форсунки, топливный насос, регулятор скорости и сильфонный компенсатор (при необходимости).
После сборки силовой агрегат подлежит полной окраске, регулировке, обкатке и испытанию.

3.6 Методика выполнения основных операций технических

обслуживаний и ремонтов
3.6.1 Обслуживание топливной системы
3.6.1.1 Промывка топливных фильтров
Топливные фильтры промывать через 300 - 400 ч работы дизеля в следующей последовательности:
• снизить нагрузку до 50% мощности или до холостого хода;
• повернуть на 90° кран переключения фильтра тонкой очистки топлива. (Секция, в сторону которой направлена
короткая риска на торце крана фильтра, продолжает работать на дизель, противоположная секция
подготовлена к промывке). Под трубопровод слива грязного топлива из фильтра подставить емкость;
• отвернуть на 1-2 оборота накидную гайку 4 (см. рисунок 19) промываемой секции фильтра, при этом
обратным потоком топлива смоется грязь с фильтрующих штор. Промывать топливные фильтры до появления
из сливного трубопровода струи чистого топлива, после чего накидную гайку фильтра завернуть;
• повернуть кран переключения на 180° и в том же порядке промыть вторую секцию;
• повернуть кран переключения на 90° короткой риской вверх. Промывка окончена.

3.6.1.2 Проверка работы форсунок

Неисправность форсунок определяется по разнице температур выхлопных газов по цилиндрам. При
повышении или понижении температуры в каком-либо из цилиндров более 353К (80°C) по сравнению с
остальными снять и проверить форсунку данного цилиндра.
В случае неисправности или отсутствия измерительной системы дефектную форсунку выявить во время
работы дизеля под нагрузкой по толчкам в трубке подвода топлива к форсунке. При отсутствии толчков форсунку
снять с дизеля и проверить. Для демонтажа форсунки с дизеля отсоединить от нее трубку высокого давления, снять

91
 СА20.00.000 РЭ

крышку колпака крышки цилиндра и рычаг крепления форсунки. Специальным съемником (см. п.3.9 п/п 14)
вынуть форсунку из стакана. Проверка работы форсунок включает определение величины давления начала
впрыска и качества распыливания и производится на специальном стенде при помощи «ДД – 2110» – прибор для
испытания и регулировки форсунок , входящего в групповой комплект инструмента и принадлежностей дизеля
(см. п.3.9 п/п 27).
У правильно отрегулированной форсунки начало впрыска топлива при давлении 26+1 МПа (260+10 кгс/см 2).
Впрыскиваемое форсункой топливо должно иметь мелкое туманообразное распыливание с резкой отсечкой
топлива в конце впрыска. Подтекание топлива (каплеобразование на конце распылителя) ни в начале, ни в конце
впрыска не допускается. Величина давления начала впрыска регулируется изменением затяжки пружины штока,
для чего отпустить контргайку и завернуть или вывернуть регулировочный болт с последующей затяжкой
контргайки. Чистоту отверстий распылителя проверить распыливанием топлива на лист чистой бумаги или
картона. По оставленному на бумаге следу можно определить чистоту отверстий распылителя. При обнаружении
неисправности форсунку необходимо разобрать и осмотреть. Все детали форсунки тщательно промыть в
дизельном топливе. Для размягчения нагара распылитель вместе с иглой поместить в ванночку с дизельным
топливом или бензином. Внутреннее наклонное отверстие в корпусе распылителя тщательно прочистить мягкой
проволокой диаметром 1-1,5 мм, а распыливающие отверстия - стальной проволокой диаметром 0,3-0,35 мм,
вставленной в специальное приспособление (см. п.3.9 п/п 20).
Снимать нагар с корпуса распылителя и очищать иглу необходимо деревянным скребком или щеткой из
жесткой щетины.
После промывки и очистки детали форсунки осмотреть на наличие трещин или забоин на притираемых
поверхностях, на наличие износов сопрягаемых и посадочных поверхностей. При обнаружении каких-либо
неисправностей детали форсунки заменить или отремонтировать. В случае обнаружения местных следов натира и
лакоотложений без явно выраженных рисок проверить плавность хода иглы, для чего промыть корпус
распылителя и иглу в отфильтрованном дизельном топливе, вставить иглу в корпус распылителя и повернуть ее
несколько раз с одновременным перемещением вдоль оси. При угле наклона распылителя в 45° игла, выдвинутая
на 1/3 своей длины, должна плавно под действием собственной массы опуститься в корпус распылителя. Скорость
опускания иглы должна быть одинаковой при ее любых поворотах вокруг оси. После дефектации деталей
собранную форсунку регулировать и проверять на стенде на давление впрыска и качество распыла.

3.6.1.3 Проверка и регулировка угла опережения подачи топлива

Угол опережения подачи топлива проверяется при помощи моментоскопа (см. п.3.9 п/п 11), поочередно
устанавливаемого на каждую секцию топливного насоса.
Проверку и регулировку угла опережения подачи топлива выполнять в следующей последовательности:
• заполнить топливную систему дизеля топливом, спустить воздух из корпуса топливных фильтров и корпуса
топливного насоса высокого давления;
• поставить рейку топливного насоса высокого давления в положение полной подачи топлива и застопорить ее;
• включить электрический топливоподкачивающий агрегат и заполнить топливом надплунжерное пространство
топливного насоса высокого давления;
• отсоединить трубки высокого давления от штуцеров топливного насоса;
• на штуцер первой секции топливного насоса высокого давления поставить моментоскоп;
• валоповоротным ключом вращать коленчатый вал "по ходу -против хода" для прокачки данной секции до тех
пор, пока топливо не будет поступать без пузырьков воздуха. Установить уровень топлива в стеклянной
трубке моментоскопа на 10-20 мм ниже верхней кромки;

92
 СА20.00.000 РЭ

• валоповоротным ключом медленно вращать коленчатый вал по ходу до тех пор, пока мениск в трубке
стронется с места. По градуировке на маховике определить величину угла опережения подачи топлива до ВМТ
первого цилиндра, значение которого должно быть 32±1°( для 225Д-1, 225Д-2 ) и 34±1°( для 225Д ) поворота
коленчатого вала (п. к. в.);
• вышеуказанным способом последовательно определить величину угла опережения подачи топлива до ВМТ в
каждом цилиндре.
Если угол опережения подачи топлива отличается от установленного, но разница его значений между
секциями топливного насоса не превышает 1° п. к. в., выполнить следующие операции по регулировке:
• установить коленчатый вал дизеля в положение начала подачи топлива любого цилиндра;
• отпустить болты 19 (см. рисунок 24) и повернуть вал топливного насоса за ступицу муфты в ту или в другую
сторону до получения необходимого угла начала подачи топлива:
• затянуть болты 19 и снова проверить угол опережения подачи топлива;
• убедившись в правильной установке угла, затянуть болты 19 окончательно. Затягивать равномерно в два
приема моментом 80-90 Н·м.
Разница в угле опережения подачи топлива между секциями топливного насоса, превышающая более ±1°
п.к.в, устраняется подрегулировкой индивидуально каждой секции топливного насоса.
Для этого необходимо выполнить следующие операции:
• снять боковую крышку люка топливного насоса, закрывающую полость возвратных пружин и ползунов;
• ползун регулируемой секции подтянуть в верхнее положение путем прокрутки коленчатого вала дизеля;
• отвернуть контргайку 16 (см. рисунок 20) толкателя, придерживая толкатель в фиксированном положении;
• для увеличения угла опережения подачи топлива толкатель 15 вывернуть, а для уменьшения - завернуть;
• застопорить толкатель гайкой 16 и вторично проверить угол. В случае необходимости угол опережения подачи
топлива подрегулировать как указано выше.
Примечания
1 После окончания регулировки дополнительно проверить зазор между нагнетательным клапаном и плунжером
(при положении его в В.М.Т.) Зозор должен быть в пределах 0,7…1,3мм. Замерить зазор щупом между
установленным до упора в нагнетательный клапан плунжером и толкателем.
2 После окончательной затяжки болтов крепления топливного насоса в обязательном по-рядке проверить и при
необходимости обеспечить плавность хода рейки топливного насоса.

3.6.1.4 Проверка и регулировка равномерности подачи топлива секциями

топливного насоса
Проверка и регулировка равномерности и величины подачи топлива секциями топливного насоса высокого
давления должна производиться на специальном стенде опытным специалистом по топливной аппаратуре.
Требования к стенду:
• стенд должен обеспечивать вращение кулачкового вала насоса по часовой стрелке (со стороны привода) с
частотой вращения для дизеля 225Д— 11.7±0.3 с-1 (700±20 об/мин), для дизеля 225Д-1-9,7±0.3 с-1 (580±20
об/мин), для дизеля 225Д-2 — 10±0.3 с-1 (600±20 об/мин); измерение частоты вращения с погрешностью не
более 1%. Мощность привода не менее 14 кВт;
• стенд должен обеспечивать переключение подачи либо в сливную емкость, либо в мерные стаканы (вручную,
либо автоматически через счетчик циклов);
• стенд должен быть оборудован шестью мерными стаканами емкостью 800-1000 см3 каждый, обеспечивающими
измерение объема или массы подачи с погрешностью не более 1%;

93
 СА20.00.000 РЭ

• стендовые форсунки с трубопроводами высокого давления должны иметь одинаковые гидравлические

характеристики:
• давление начала впрыска топлива 26+1 МПа (260+10 кгс/см2);
• пропускная способность по секциям должна различаться не более чем на 1% (эталонные форсунки и трубки).
Допускается выполнять регулировку насоса с комплектом форсунок конкретного дизеля (форсунки должны
быть исправны);
• стенд должен обеспечивать подкачку топлива специальным насосом с давлением 0.1-0.3 МПа (1-3 кгс/см2) на
входе ТНВД.
Для проверки равномерности и величины подачи топлива секциями топливного насоса необходимо
выполнить следующие операции:
• закрепить топливный насос на стенде;
• подвести к насосу топливо и выпустить воздух из полости нагнетания, для чего отвернуть пробку 7 (рисунок
1.17);
• установить на штуцерах секций топливного насоса трубопроводы высокого давления с форсунками;
• соединить кулачковый вал топливного насоса с приводным механизмом;
• установить и застопорить рейку топливного насоса в положении для дизеля 225Д - 24 мм, для дизеля 225Д-1 -
22 мм, для дизеля 225Д-2-21 мм от нуля; при необходимости отрегулировать упор на рейке;
• включить топливоподкачивающий насос;
• включить привод ТНВД по часовой стрелке, установить требуемую частоту вращения, дать насосу прокачать
топливо на слив в течение 30 секунд, затем переключить подачу в мерные стаканы, одновременно включив
секундомер. По истечении 1 мин переключить подачу на слив и определить объем либо массу топлива в
мерных стаканах. Если стенд имеет счетчик циклов, то он должен быть установлен на требуемое число циклов,
по истечении которых подача топлива автоматически переключается на слив. Можно производить измерение
подачи не за 700 или 600 циклов (1мин), а за меньшее; при этом необходимо пересчитать величину подачи на
соответствующее количество циклов (время), обеспечив вышеуказанную точность измерения;
• разница между наибольшей и наименьшей подачами секций не должна превышать 6%, а средняя величина
подачи должна составлять: для дизеля 225Д - 523 см3 (434 г) за 700 циклов, для дизеля 225Д-1 - 489 см3 (406 г),
для дизеля 225Д-2 - 492 см3 (408 г) за 600 циклов;
• если разница подач превышает 6% необходимо произвести регулировку. Для этого нужно отвернуть стяжной
винт 12 (см. рисунок 1.17) зубчатого венца поворотной втулки 13 у выбранной секции и повернуть поворотную
втулку влево (для увеличения подачи) либо вправо (для уменьшения подачи). Отворачивание винта
производить при нулевом положении рейки;
• снова измерить подачу и произвести регулировку. Эти операции выполнять пока не будет достигнута разница
по секциям не более 6% по отношению к средней величине подачи.
ВНИМАНИЕ. При регулировке подачи необходимо следить, чтобы прорези поворотных втулок 13 при
нулевом положении рейки были перпендикулярны оси кулачкового вала с возможным отклонением ±5°;
• если насос не обеспечивает требуемую подачу необходимо выяснить причину: либо изношены плунжерные
пары, либо повреждены кулачки, либо негерметичны нагнетательные клапаны;
• если при установленном ходе рейки средняя подача будет превышать требуемую величину, тогда нужно
упором отрегулировать ход рейки, при котором обеспечивается нужная подача.
ВНИМАНИЕ. При начальном перемещении рейки 0-2 мм подача топлива должна отсутствовать во всех
секциях.

94
 СА20.00.000 РЭ

В случае внеплановой замены плунжерной пары допускается регулировка угла начала подачи топлива и
цикловой подачи для замененной секции насоса по показаниям температур выхлопных газов с разностью по
цилиндрам не более 80 °С и контролем давления сгорания с разницей по цилиндрам не более 10 кгс/см2 на режиме
80-100% полной мощности дизеля.
Регулировка выполняется только по согласованию с заводом-изготовителем дизеля.
3.6.2 Обслуживание системы смазки
В масле работающего дизеля с течением времени накапливаются смолисто-лаковые вещества и механические
примеси в виде кокса, нагара и металлической пыли, что ведет к снижению качества масла, потере его
смазывающих свойств и может вызвать ускоренный износ деталей.
Для сохранения свойств масла, а также удаления из него всевозможных механических примесей и смолистых
веществ масло в системе дизеля непрерывно очищается в масляных фильтрах. Несмотря на очистку, качество
масла со временем все же настолько ухудшается, что его периодически необходимо заменять полностью.
Замену масла производить согласно срокам службы масла до замены, приведенным в п.1.2.2.1. Через каждые
100-150 часов работы дизеля необходимо отобрать пробу масла на физико-химический анализ (на работающем
дизеле). Пробу отбирать в сухую чистую емкость в количестве не менее 400 г, из крана отбора проб,
предварительно слив не менее 500 г масла. Браковочные и аварийные показатели масел приведены в Приложении
Г.
При достижении одного из параметров масла браковочного значения масло подлежит замене при ближайшем
техническом обслуживании, если параметры не достигнут аварийных значений.
При достижении одного из параметров аварийного значения масло подлежит немедленной замене.
Примечание - Если физико-химические параметры масла при наработке до замены масла по п.1.2.2.1 не
достигли браковочных значений, допускается дальнейшая работа дизеля на данном масле при условии
систематического (через 50 часов работы дизеля) контроля всей номенклатуры браковочных и аварийных
показателей масла по Приложению Г.

3.6.2.1 Порядок замены масла в дизеле

Для замены масла в дизеле необходимо выполнить следующие операции:
• сразу после остановки силового агрегата слить горячее масло из поддона дизеля, фильтра масла
полнопоточного, охладителя масла дизеля и трубопроводов;
• промыть поддон заливом и одновременным сливом 5-10 л дизельного топлива;
• промыть фильтр масла полнопоточный;
• провести работы по заправке дизеля маслом, изложенные в п.2.3.2.

3.6.2.2 Промывка фильтра масла полнопоточного

Для промывки фильтра тонкой очистки масла выполнить следующие операции:
• подставить под корпус фильтра ванночку, отвернуть сливную пробку 2 (см. рисунок 28);
• отвернуть болты 12 и снять трубку отвода воздуха 1 с крышки фильтра;
• отвернуть болты крепления крышек 11, снять крышки и уплотнительные кольца 6, вынуть фильтроэлементы;
• промыть внутренние полости фильтра чистым дизельным топливом и протереть салфеточным материалом;
• проверить состояние пружины перепускного клапана нажатием стержня на клапан 10 (начало открытия
клапана должно происходить при усилии 19 ± 1,9 кгс);
• проверить состояние пружин 7, высота которых должны быть 67 ± 2,5 мм и сжиматься под усилием 14,6 ± 1,5
кгс до высоты 23 мм;
• поставить новые фильтрующие элементы тонкой очистки масла;
• собрать фильтры в последовательности, обратной разборке.
95
 СА20.00.000 РЭ

3.6.2.3 Очистка охладителя масла от отложений

Промывку полостей охладителя масла производить в уайт-спирите или моющем растворе. Очистку в уайт-
спирите производить погружением охлаждающей секции в емкость с уайт-спиритом на 10-15 часов. В течение
этого времени секцию периодически поднимать и опускать в уайт-спирит . По истечении указанного времени
секцию промыть в воде, нагретой до 343К (70°С), продуть сжатым воздухом. Затем секцию установить над
емкостью в горизонтальном положении до прекращения выпадения отложений. За это время с наружной
поверхности секции будут выпадать отложения в виде окалины темного цвета. Периодически необходимо
производить легкое постукивание по трубным доскам и перегородкам для лучшего выпадения осадка. Секцию
продуть сжатым воздухом.
Примечание - При промывке соблюдать правила противопожарной безопасности.
Промывку охладителя масла моющим раствором производить погружением охлаждающей секции в ванну с
моющим раствором на 30-40 минут.
По истечении этого времени произвести осмотр оребрения трубок, при необходимости промывку повторить
свежим моющим раствором. Общее время промывки не должно превышать одного часа. После промывки моющим
раствором секцию необходимо промыть чистой водой, осушить сжатым воздухом и смочить дизельным маслом
перед сборкой.
Состав моющего раствора в кг на 100 л:
• для сильно загрязненных секций для менее загрязненных секций для слабо загрязненных секций
едкий натр 0,4 едкий натр 0,2 кальцинированная сода 2,0
кальцинированная сода 0,2 тринатрий фосфат 0,4 жидкое мыло 1,0
нитрит натрия 0,25 нитрит натрия 0,25
Приготовление моющего раствора осуществлять путем последовательного растворения в горячей воде 353-
363К (80-90°С) компонентов моющего раствора, начиная с меньшего по весу.
Очистку внутренних поверхностей трубок от отложений производить металлическим стержнем диаметром 6-
8 мм. После очистки внутренние поверхности трубок продуть сжатым воздухом.
Примечание - При приготовлении моющего раствора и промывке охладителя необходимо соблюдать меры
предосторожности как при работе со щелочными веществами с высокой температурой.
После промывки полости охладителя масла необходимо опрессовать гидравлическим давлением:
• водяную полость 440 ±49 кПа (4,5±0,5 кгс/см2);
• масляную полость 1176 ± 49 кПа (12+0,5 кгс/см2).
Течь и отпотевание не допускается.

3.6.3 Очистка системы охлаждения силового агрегата

При наличии накипи на охлаждающих поверхностях системы охлаждения ее следует промыть раствором,
составленным из расчета 10 л воды, 0,5 л керосина и 1 кг кальцинированной соды. Кальцинированную соду
засыпать в кипяченую воду с температурой 333-353К (60-80°C) небольшими порциями, тщательно размешивая до
полного растворения. Затем содовый раствор пропустить через мелкую сетку и влить в него керосин.
Для удаления накипи:
• из системы охлаждения слить охлаждающую жидкость;
• в систему охлаждения залить вышеуказанный раствор;
• запустить силовой агрегат и проработать 20-25 мин на режиме 13,3-16,7 с-1 (800-1000 об/мин);
• остановить агрегат и оставить раствор в системе охлаждения на 10-12 час, по истечении указанного времени
силовой агрегат запустить и, проработав 20-25 мин на указанном выше режиме (потоком раствора смоется
разрушившаяся накипь), остановить его и слить раствор;

96
 СА20.00.000 РЭ

• в систему охлаждения агрегата залить чистую мягкую воду и, запустив силовой агрегат, проработать 10-15
мин для промывки системы охлаждения от остатков накипи и раствора; затем агрегат остановить и слить воду;
• заправить систему охлаждения силового агрегата охлаждающей жидкостью в соответствии с подразделом
2.3.3.

3.6.3.1 Промывка секций радиатора

При эксплуатации силового агрегата секции радиатора загрязняются снаружи и изнутри, что ухудшает
теплопередачу от охлаждающей жидкости к воздуху (радиатор не обеспечивает необходимую температуру
охлаждения жидкости). Загрязненные секции ухудшают охлаждение жидкости, дифференцируют температуру по
высоте секций и разницу в температуре между отдельными секциями.
Загрязненные секции необходимо демонтировать из радиатора, внутренние полости секций промыть водой
(температура воды не ниже 363К (90°C), давление не более 392кПа (4 кгс/см2) со стороны нижнего коллектора
(рисунок 48). Наружные поверхности секции также промыть, а затем обдуть сжатым воздухом. Качество промывки
проверяется на специальном стенде (рисунок 69) по
времени протекания воды через секцию. Время стекания
воды от верхнего до нижнего уровня на водомерном
стекле не более 65 с. Если за указанное время вода из
секции не стечет, секцию промыть и очистить вторично,
заполнив ее горячим 5% раствором соляной кислоты
(температурой до 333К (60°C) с добавкой 5% столярного
клея (от общего весового количества соляной кислоты).
После прекращения вспенивания, но не более чем через
15 мин с начала заливки раствора в секции, раствор слить,
а секции промыть сначала горячей водой 343К (70°C), а
затем холодной. Сушить секции сухим сжатым воздухом.

1-бак сливной; 2-секция испытываемая; 3-винт

зажимной; 4-коллектор; 5-уровень нижний; 6-уровень
верхний; 7-стекло водомерное; 8-бак напорный; 9-клапан.

Рисунок 69 – Схема стенда для испытания секций на

время протекания воды

3.6.4 Очистка воздухоочистителя

Снимите крышку 4 (рисунок 49) воздухоочистителя. Отверните гайки 6 крепления фильтрующих элементов 9.
Выньте фильтрующие элементы. Обдуйте каждый фильтроэлемент изнутри сухим сжатым воздухом для удаления
пыли с поверхности. Давление воздуха в магистрали 0,2 – 0,3 МПа (2 – 3 кгс/см2). Струю воздуха направляйте под
острым углом к поверхности элемента, а давление на поверхность регулируйте изменением расстояния между
шлангом и элементом.
Если на поверхности есть сажа, масло или топливо, промойте элемент в растворе моющего вещества ОП-7 или
ОП-10 в теплой воде (40-50°С). Концентрация раствора 20-25 г вещества на 1 л воды. Вместо указанных веществ
можно использовать бытовые стиральные порошки.
Промывайте элемент окунанием в раствор в течение 15 мин, потом промойте в теплой воде и просушите. Для
сушки элемента применяйте воздух с температурой не выше 70°С.
НЕ ПОЛЬЗУЙТЕСЬ ОТКРЫТЫМ ПЛАМЕНЕМ ДЛЯ ПРОСУШИВАНИЯ ФИЛЬТРА.

97
 СА20.00.000 РЭ

После продувания элемента воздухом или промывания в растворе проверьте визуально его состояние,
подсвечивая изнутри лампой. Если обнаружите механическое повреждение картона, отслаивание крышек и
кожухов, влияющее на герметичность, замените элемент.
Ориентировочный срок службы бумажного фильтрующего элемента 1500 час, что составляет 5-6 циклов
обслуживания. Не рекомендуется использовать фильтрующий элемент, прошедший 6 циклов обслуживания, т. к.
возможно его разрушение.

3.6.5 Обслуживание системы газораспределения

При работе дизеля клапанный механизм постоянно находится под воздействием высоких температур и
ударных нагрузок. Тяжелые условия работы клапанного механизма вызывают износы направляющих втулок,
рабочих фасок клапанов, их седел и т.д. В результате износов направляющих втулок и штоков клапанов
увеличивается пропуск масла в камеры сгорания цилиндров, а следовательно, и его расход; износ фасок клапана и
седла вызывает нарушение работы газораспределения.

3.6.5.1 Проверка и установка зазоров в механизме привода клапанов

Проверку и регулировку зазоров в механизме привода клапанов проводить на холодном дизеле.
Перед проверкой и регулировкой зазоров в механизме привода клапанов проверить одновременность касания
упоров траверсы на одноименные клапаны. При обнаружении зазора более 0,03мм по одному из клапанов
устранить его регулировочным винтом траверсы.
При проверке зазора в клапанах, определяемого по зазору между пятой упора коромысла и подпятником
траверсы, выполнить следующие операции:
• снять крышку клапанного механизма;
• валоповоротным ключом установить положение "такт сжатия" в I цилиндре (впускные и выпускные клапаны
закрыты, "0" градусов по маховику);
• для впускных и выпускных клапанов щупом промерить зазор между пятой коромысла и подпятником
траверсы (зазор должен быть 0,2±0,05 мм. При несоответствии зазора, требуется его подрегулировка;
• ослабить контргайку регулировочного винта, расположенного на коромысле;
• щуп толщиной 0,2 мм ввести между пятой упора коромысла и подпятником траверсы;
• ввертывать регулировочный винт до тех пор, пока щуп начнет перемещаться с некоторым усилием, вынуть
щуп и застопорить регулировочный винт контргайкой;
• проверить окончательный зазор после стопорения винта.
Затем через каждые 120° поворота коленчатого вала проверить зазоры в других цилиндрах в соответствии с
порядком работы дизеля (1-5-3-6-2-4).

3.6.5.2 Проверка фаз газораспределения

Фазы газораспределения определяют моменты начала открытия и конца закрытия впускных и выпускных
клапанов, устанавливаемые в градусах поворота коленчатого вала дизеля относительно положения поршня в ВМТ
или НМТ.
Проверка фаз газораспределения включает следующие операции:
• валоповоротным ключом установить коленчатый вал в положение " такт сжатия" в I цилиндре. При этом метка
на шестерне привода газораспределения должна совместиться с меткой на люке передней крышки дизеля;
• снять крышку корпуса клапанного механизма. Проверить одновременность открытия клапанов (зазоры между
опорами траверсы и торцами клапанов должны быть не более 0,03 мм). Зазоры более допустимых устранить
нажимным винтом траверсы (см. пункт 3.6.5.1);
• установить индикатор с упором его ножки в верхнюю плоскость траверсы проверяемых клапанов;

98
 СА20.00.000 РЭ

• ослабить контргайку регулировочного винта коромысла;

• регулировочным винтом сделать натяг 0,3-0,5 мм между пятой упора коромысла и подпятником траверсы
впускных или выпускных клапанов;
• далее, вращая коленчатый вал, определить фазы газораспределения;
• при определении начала открытия и момента закрытия клапанов коленчатый вал вращать против часовой
стрелки (см. со стороны маховика). Открытию клапанов на 0,2 мм должны соответствовать положения
коленчатого вала, указанные в таблице 9 фаз газораспределения.

Таблица 9
Фазы газораспределения Положения коленчатого вала
Начало открытия впускных клапанов 75 ± 3 град до ВМТ
Конец закрытия впускных клапанов 37 ± 3 град после НМТ
Начало открытия выпускных клапанов 68 ± 3 град до НМТ
Конец закрытия выпускных клапанов 59 ± 3 град после ВМТ

3.6.5.3 Дефектация и притирка клапанов

В процессе эксплуатации рабочие фаски клапанов и седел изнашиваются и обгорают, в результате чего
клапаны не садятся плотно в седла, что затрудняет пуск дизеля и ведет к снижению его мощности. Указанный
дефект устраняют притиркой клапана, шлифовкой их рабочих фасок и механической обработкой седел. При
разборке клапанного механизма для демонтажа пружин впускных клапанов применять специальное
приспособление (см. п.3.9 п/п 2).
После разборки клапанного механизма крышку цилиндра, клапаны и рычаги тщательно очистить от нагара и
промыть в специальном растворе следующего состава:
• зеленое мыло 100 г;
• кальцинированная сода 100 г;
• жидкое стекло 100 г;
• хромпик 100 г.
Отвешенные компоненты необходимо высыпать в 10 л воды и тщательно перемешать.
Подогреть раствор до температуры кипения и заполнить емкость в количестве, достаточном для полного
погружения в него крышки цилиндра и деталей клапанного механизма.
Поместить крышку и детали в емкость с раствором на два-три часа.
По истечении указанного срока деревянными скребками удалить нагар с поверхности камеры сгорания и
выпускных каналов. Трудно снимающийся нагар очистить сухой кальцинированной содой.
После удаления нагара промыть детали в бензине или в дизельном топливе и протереть.
При отсутствии компонентов для составления моечного раствора детали промыть в дизельном топливе.
Дефектацию и притирку клапанов производить в следующем порядке:
• осмотреть рабочие фаски седел клапанов. Раковины и выработку устранить специальной фрезой диаметром 80
мм и углом конуса режущей части для впускных седел 120°, для выпускных седел 90°;
• при необходимости измерить стержни клапанов;
• осмотреть направляющие втулки клапанов и замерить диаметральный зазор между направляющей втулкой и
стержнем клапана (зазор должен быть не более 0,4 мм). При необходимости заменить направляющие втулки;
• осмотреть пружины клапанов, замерить высоту и при необходимости их заменить;
• осмотреть сухари клапана, тарелки пружин и при необходимости заменить их или отремонтировать;
• осмотреть клапаны и измерить их основные размеры. Биение рабочей фаски клапана (не более 0,1 мм)
проверить индикатором;
99
 СА20.00.000 РЭ

• выработку, подгорание и наклеп на рабочей фаске клапана (глубина более 0,1 мм) устранить шлифовкой. Угол
конуса рабочей фаски после шлифовки для впускных клапанов должен быть 121° ± 20', для выпускных 91 ±
20', шероховатость поверхности 1,25 мкм. Высота цилиндрического пояска впускных клапанов не менее 4 мм,
а выпускных - не менее 2,7 мм;
• после шлифовки рабочие фаски седел и клапанов притереть притирочной пастой ГОИ или электрокорундовым
порошком зернистостью № 325 с добавлением чистого масла;
• выработку рабочих фасок седел и клапанов менее 0,1 мм устранять только притиркой. Сначала выполнить
грубую притирку наждачным порошком зернистостью № 200, затем окончательную притирку притирочной
пастой ГОИ.
Притирку клапанов выполнять в следующем порядке:
• покрыть фаску клапана равномерным слоем притирочной пасты. При дальнейшей притирке пасту
периодически добавлять;
• на стержень клапана надеть пружину приспособления для притирки клапанов (см. п.3.9 п/п.3);
• вставить клапан в свое гнездо на крышке цилиндра согласно номеру, проставленному на его головке;
• вставить в отверстие на головке клапана штыри приспособления;
• периодически поворачивать клапан в обе стороны на 90-120°, слегка нажимая и отпуская ворот
приспособления. Появление на притираемой поверхности седла и головки клапана непрерывной матовой
фаски служит признаком нормальной притирки;
• клапаны, направляющие втулки клапанов, впускные и выпускные клапаны крышек цилиндров после притирки
тщательно промыть в дизельном топливе и протереть, удалив остатки абразивной пасты;
• на притертую поверхность седла клапана на расстоянии 3-4 мм друг от друга нанести мягким карандашом
поперечные риски. Вставив в свое гнездо клапан, повернуть его несколько раз вокруг оси. При хорошо
притертом клапане риски на седле сотрутся и на рабочей фаске клапана останется лишь легкий равномерный
налет графита;
• окончательно качество притирки клапанов проверить керосином или дизельным топливом. Для этого все
клапаны насухо протереть, обратив особое внимание на чистоту рабочих фасок, собрать клапанный механизм
и для плотной посадки в седле клапан медленно повернуть вокруг своей оси;
• впускные и выпускные клапаны цилиндровых крышек поочередно залить керосином. Отсутствие течи из-под
клапанов в течение 5 минут свидетельствует об удовлетворительно выполненной притирке и плотном
прилегании клапанов;
• при обнаружении подтекания топлива из-под клапана последний разобрать и осмотреть. Убедившись в
отсутствии попадания загрязнений, раковин и задиров, повторить притирку клапана с контролем качества
притирки керосином или дизельным топливом.
Примечание - При установке клапанов в крышку цилиндра обращать внимание на парность сухарей.
Постановка непарных сухарей не допускается. (Парность сухарей клеймить при разборке).

3.6.6 Обслуживание электрооборудования и системы автоматики

3.6.6.1 Ремонтные и профилактические работы по электрооборудованию и системе автоматики, а также
открывание дверки блока управления, должны проводиться при отключенном напряжении питания лицами из
числа специально назначенного и обученного персонала.
Обслуживание электростартера, магнитного пускателя, контакторов и электромагнита стоп-устройства проводить
согласно инструкциям заводов- изготовителей, прилагаемым к технической документации на силовой агрегат.
3.6.6.2 Проверку срабатывания исполнительных устройств защиты по падению давления масла проводить в
последовательности:
100
 СА20.00.000 РЭ

• открыть дверку релейного шкафа (см. рисунок 62);

• запустить дизель, частота вращения 10,0-13,3 с-1 (600-800 об/мин);
• снять вилку штепсельного разъема реле давления SP2 (0.08 МПа↓) и замкнуть контакты 1 и 2 вилки.
На блоке управления загорается лампочка "НЕТ МАСЛА", на катушке рабочего стоп-устройства появляется
напряжение, дизель останавливается.
3.6.6.3 Проверка защиты дизеля по перегреву масла
При проверке защиты дизеля по перегреву масла необходимо:
• вывернуть датчик 13 реле температуры SK3 (100°C↑) (рисунки 58, 59);
• завернуть пробку на место датчика;
• проверить настройку датчика по методике завода - изготовителя и при необходимости отрегулировать датчик.
Защиту дизеля по перегреву воды проверить аналогично защите дизеля по перегреву масла. Реле на соответствие
настройки проверить по методике завода- изготовителя.

3.6.6.4 Техническое обслуживание датчика - реле разности давлений

Провести техническое обслуживание датчика - реле согласно техническому описанию и инструкции по
эксплуатации и следующим указаниям:
• проверку срабатывания датчика производить с помощью гидравлического пресса или пневмосистемы по
образцовому манометру с пределом измерения до 245 кПа (2.5 кгс/ см2).
Давление подвести к нижнему штуцеру датчика ( в верхнем штуцере должно быть атмосферное давление).
Плавно повышая давление, определить по манометру момент срабатывания контактов. Если давление
срабатывания, определенное по манометру, отличается от давления настройки 0,16+0,02 МПа (1,6+0,2 кгс/см2),
произвести подрегулировку датчика, руководствуясь указаниями инструкции:
• для проверки исправности электрической цепи и сигнальной лампочки отсоединить от датчика штепсельный
разъем и перемкнуть в розетке разъема контакты 1 и 2. При этом сигнальная лампочка на блоке управления
должна гореть;
• если датчик невозможно отрегулировать из - за неисправностей, произвести его замену.

3.6.7 Обслуживание, регулировка и настройка регулятора скорости

Обслуживание, регулировку и настройку регулятора проводить по техническому описанию и инструкции по
эксплуатации регулятора скорости, приложенных к документации, поставляемой с силовым агрегатом.

3.6.8 Обслуживание, регулировка и настройка системы дистанционного

управления
Обслуживание, регулировку и настройку системы дистанционного управления необходимо проводить по
техническому описанию и инструкции по эксплуатации системы ДАУР-6М1, прилагаемых к документации

3.6.9 Проверка протечек масла через уплотнение ротора турбокомпрессора

Наличие протечки масла через уплотнение ротора турбокомпрессора контролируется методом пятна.
При работе дизеля на холостом ходу с частотой вращения 20 с-1 (1200 об / мин)-для 225Д-2, 19,3 с-1 (1160 об/мин)-
для 225Д-1, 23,3 с-1 (1400 об/мин)-для 225Д, при температуре масла 343 К(70°C) вывернуть пробку из
контрольного отверстия, расположенного на корпусе компрессора турбокомпрессора, и спустя 1 минуту
установить перпендикулярно оси отверстия, на расстоянии 100 мм от него, щит с листом белой бумаги размером
297 x 210 мм. Через 30 секунд убрать щит с листом бумаги. При отсутствии масляного пятна или при наличии
небольшого количества (20 шт.) не слившихся между собой пятен размером 1-2 мм работа уплотнения ротора
турбокомпрессора считается удовлетворительной.

101
 СА20.00.000 РЭ

При наличии пятен масла размером 1-2 мм более 20 штук или сплошного масляного пятна работа уплотнения
считается неудовлетворительной. При этом необходимо заменить уплотнительные кольца ротора
турбокомпрессора.

3.7 Разборка, сборка силового агрегата

3.7.1 Общие указания
В разделе дается порядок разборки, сборки и замены деталей и сборочных единиц, являющихся характерными
для данной конструкции силового агрегата.
Кроме требований соблюдения чистоты и мер защиты деталей и сборочных единиц от повреждений при
разборке и сборке выполнить следующее:
• подготовить перед разборкой силового агрегата необходимые подъемные устройства согласно массе
разбираемых деталей, инструмент и приспособления;
• ознакомиться с применяемыми приспособлениями при демонтаже;
• промыть и протереть перед началом демонтажа разбираемые детали и смежные поверхности дизельным
топливом, керосином или бензином до полного удаления песка и грязи;
• при демонтаже деталей и сборочных единиц, закрепляемых несколькими болтами или гайками, слегка
отпустить все болты или гайки (во избежание перекосов), а затем отвернуть их полностью;
• после демонтажа деталей навернуть гайки на болты и шпильки, шатунные болты завернуть на тот шатун, с
которого они были вывернуты ранее;
• вывертывать шпильки из гнезд допускается только в случае их замены, ремонта или замены деталей, в
которые они ввертывались;
• разбирать соединения с плотной или тугой посадкой с помощью специальных приспособлений или с
применением медных, алюминиевых или деревянных выколоток;
• некоторые детали и сборочные единицы силового агрегата имеют маркировку, указывающую необходимость
установки этих деталей в строго определенном положении или определенном месте. При демонтаже перед
• снятием детали убедиться в наличии на ней маркировки и правильном ее расположении, чтобы при монтаже
установить деталь в том же положении. Несоблюдение этого требования может привести к неправильному
монтажу сборочной единицы и выходу ее из строя при работе;
• промыть перед сборкой все детали в дизельном топливе или керосине. Шлифованные или полированные
детали изолировать от остальных деталей и промывать отдельно;
• после промывки шлифованные и полированные поверхности слегка смазать для предохранения их от
коррозии;
• соединения труб после сборки проверить давлением, указанным в Приложении К;
• разбирать и собирать силовой агрегат в закрытом помещении с температурой окружающего воздуха не ниже
283К (10°С);
• при демонтаже редуктора упор производить в опору под лапой дизеля через брусок длиной 240…250 мм
сечением 80х80 мм.
3.7.2 Демонтаж, дефектация и сборка шатунно-поршневой группы
3.7.2.1 Общие указания
При эксплуатации силового агрегата изнашивается цилиндро -поршневая группа, из-за чего возможен
повышенный пропуск газов из полостей цилиндров в полость картера. Давление газов в картере (при нормальной
работе системы вентиляции картера) не допускается. Как исключение разрешается кратковременная работа дизеля
при давлении газов в картере, не превышающем 0,39-0,49 кПа (40-50 мм вод. ст.). Нормальное разрежение в

102
 СА20.00.000 РЭ

картере 0,49-0,78 кПа (50-80 мм вод. ст.). Демонтируйте поршневую группу только при появлении характерных
признаков:
• повышенном давлении газов в картере;
• увеличенном расходе масла (без учета его пропусков через уплотнения);
• задир подшипника верхней головки шатуна;
• поломке поршня или поршневых колец;
• задире поршня и втулки цилиндра.
Первая выемка поршневой группы ранее срока, предусмотренного настоящим РЭ, при отсутствии
вышеуказанных неисправностей запрещается. При проведении этих работ завод снимает гарантию с силового
агрегата.
3.7.2.2 Демонтаж шатунно-поршневой группы
Для демонтажа шатунно-поршневой группы выполнить следующее:
• слить охлаждающую жидкость и масло из силового агрегата;
• демонтировать трубопроводы, мешающие демонтажу крышки цилиндра;
• отвернуть два болта крепления выпускного коллектора к крышке цилиндра и ослабить болты крепления его к
соседним крышкам;
• отвернуть два болта крепления впускного коллектора к крышке цилиндра и ослабить болты крепления его к
соседним крышкам;
• демонтировать со шпилек патрубок перелива охлаждающей жидкости;
• отвернуть гайки и снять с крышки цилиндра верхние корпус и крышку;
• отвернуть гайки крепления крышки цилиндра к блоку (согласно порядка разборки данного резьбового
соединения);
• осторожно снять крышку цилиндра с блока, не допуская ее перекоса (во избежание смятия резьбы на
шпильках);
• снять штанги привода клапанов;
• установить шатунную шейку коленчатого вала в положение 60° до ВМТ;
• отвернуть шатунные болты в три приема в перекрестном порядке (по 0,5 грани за один прием).
КАТЕГОРИЧЕСКИ ЗАПРЕЩАЕТСЯ ОТВОРАЧИВАНИЕ КАКОГО-ЛИБО БОЛТА ПОЛНОСТЬЮ
ПРИ ЗАТЯНУТЫХ ОСТАЛЬНЫХ БОЛТАХ.
При отвертывании шатунных болтов снизу поддерживать крышку шатуна. При отсутствии меток на болтах
болты пометить. Вместе с вкладышем и полностью вывернутыми
болтами снять нижнюю крышку;
• очистить нагар с верхней части зеркала втулки цилиндра перед
выемом поршня;
• вставить в специальные технологические углубления головки
поршня и закрепить приспособление для демонтажа шатунно-
поршневой группы (см. п. 3.9 п/п 33). Подъемным устройством
зачалить за рым приспособления и вынуть поршень с шатуном
осторожно, без перекосов, во избежание задира и забоин
зеркала цилиндра нижней головкой шатуна;
• поршень с шатуном установить вертикально на специальную
под- ставку (рисунок 70), опорная поверхность которой покрыта
Рисунок 70 — Подставка. алюминиевым листом толщиной 3-4 мм;

103
 СА20.00.000 РЭ

демонтировать с поршня поршневые кольца. Кольца снимать и надевать с помощью приспособления (см. п. 3.9 п/п
18) или трех стальных пластин. При использовании трех пластин замки колец незначительно и осторожно развести
во избежание их поломки. Снятые кольца вставить в отверстия специальной подвески, изготовленной из листового
металла толщиной 1-1,5 мм;
вынуть стопорные кольца из канавок отверстий бобышек поршня;
• если палец не выходит из отверстий бобышек (после легкого удара по нему выколоткой), поршень
предварительно нагреть до температуры 333-343К (60-70С°) в масляной ванне. При проведении работ,
связанных с нагревом поршня, соблюдайте общие требования безопасности, изложенные в ГОСТ 12.3.004-74
и п.3.2 настоящего руководства;
• вынуть шатун из поршня и уложить на монтажный стол.

3.7.2.3 Осмотр и измерение поршневых колец

Для очистки от нагароотложений поршневые кольца поместить на 40 - 45 мин. в емкость с раствором
кальцинированной соды, нагретой до температуры кипения, или в емкость с дизельным топливом. После этого
нагар снять латунной пластиной, промыть кольца в топливе, протереть и тщательно осмотреть. Поршневые кольца,
имеющие трещины, риски и заусенцы на рабочих поверхностях, выкрашивание хромового покрытия или местами
неплотного прилегания к стенке цилиндра, заменить новыми. Кольца, потерявшие упругость, заменить новыми.
Износ поршневых колец по радиальной толщине определить замером зазора в замке в рабочем состоянии (при
постановке кольца в цилиндр), который должен быть не более предельно допустимой величины ( Приложение Ж).
Поршневые кольца, не имеющие внешних дефектов, поставить в те же канавки, в которых они стояли до
разборки и замерить зазор между кольцом и канавкой (по высоте). Зазор должен быть в пределах допустимых
величин, указанных на рисунке 14 и Приложении Ж.
При зазоре более допустимого изношенное по высоте поршневое кольцо или поршень из-за износа
поршневой канавки заменить. Вновь установленные поршневые кольца должны иметь зазор в замке в рабочем
состоянии в пределах величин, устанавливаемых при монтаже (см. Приложение Ж).
При постановке на поршень третьего кольца (считая от днища поршня) - конусного обращать внимание на то,
чтобы меньший диаметр конуса кольца был направлен в сторону днища поршня. На новых кольцах имеется
надпись "Верх", и данной меткой кольцо ставить в сторону днища поршня. На поршне кольца проверить на
свободное перемещение в канавках. Правильно подобранные кольца при вращении свободно перемещаются при
любом положении.

3.7.2.4 Осмотр и измерение поршней, втулок цилиндров, поршневых

пальцев, шатунных подшипников
После демонтажа колец все поршни промыть дизельным топливом или бензином и поместить в емкость с
дизельным топливом головками вниз.
Канавки поршневых колец, головки поршней, маслоотводящие отверстия очистить медной пластиной, после
чего поршни тщательно промыть в дизельном топливе, протереть, осмотреть и измерить. При осмотре поршней
обратить внимание на отсутствие трещин и задиров. Незначительные задиры зачистить наждачной шкуркой.
Втулка цилиндра и поршень считаются пригодными для дальнейшей эксплуатации, если зазор между юбкой
поршня и втулкой цилиндра, подсчитанный по разнице диаметров нижних поясов поршня и втулки, будет не более
предельной величины (см. Приложение Ж). Износ поршневого пальца определить измерением его
микрометрической скобой, износ отверстий в бобышках поршня определить их измерением.
Зазор в шатунном подшипнике контролировать измерением отверстия в собранном шатунном подшипнике и
диаметра соответствующей шейки коленчатого вала. При величине зазора более допустимой вкладыши шатунных
подшипников заменить. Данные по измерениям и замене подшипников занести в формуляр дизеля. Износ

104
 СА20.00.000 РЭ

подшипника верхней головки шатуна определить измерением зазора между поршневым пальцем и втулкой
верхней головки шатуна. При замене втулки цилиндра ее подбирать по номеру группы отверстия в блок -картере.
Номер группы выбивается на верхних плоскостях бурта втулок цилиндров и блок -картера. Демонтаж старой
втулки цилиндра и запрессовку новой производить при помощи специального приспособления (см. п. 3.9 п/п 19).

3.7.2.5 Сборка и установка шатунно-поршневой группы

Сборку и установку шатунно-поршневой группы производить в последовательности, обратной демонтажу.
Перед установкой шатунно-поршневой группы смазать маслом дизеля шейку коленчатого вала, боковую
поверхность поршня и канавки под поршневые кольца, кольца поршневые, вкладыши шатуна и рабочую
поверхность втулки цилиндра. Замки поршневых колец должны быть смещены относительно друг друга на 120°.
Вставлять поршень с кольцами во втулку цилиндра с помощью специального кольца приспособления (см. п. 3.9
п/п .33).
При замене в результате дефектации деталей шатунно-поршневой группы руководствоваться следующим
требованием:
• на одном дизеле разновес комплекта шатунов должен быть не более 80 г;
• разновес комплекта поршней не более 20 г;
• разновес комплекта поршней и пальцев не более 30 г (подбор массы шатуна, поршня и пальца производить
согласно маркировке).
Разновес комплектов поршня с шатуном, устанавливаемых на один дизель, не должен быть более 100 г.
Масса шатуна указана на нижней головке стержня шатуна.
Масса поршня указана на бобышке под поршневой палец.
Масса поршневого пальца указана на его торце.
Примечание - Рекомендуется прокладку между цилиндром и крышкой цилиндра заменить новой. Перед
установкой шатунно-поршневой группы смазать дизельным маслом шейку коленчатого вала, рабочую поверхность
поршня и шатунных вкладышей, зеркало втулки цилиндров.
Гайки крепления крышек цилиндров и шатунные болты затягивать согласно нижеуказанным правилам.

3.7.3 Разборка и сборка резьбового соединения крышек цилиндров

Разборку резьбового соединения крышек цилиндров производить в следующей последовательности:

• отвернуть гайки и снять крышки 3 и корпуса 5 (см. рисунок 9);

• отвернуть в три-четыре приема гайки М27 (см. рисунок 71 )в следующем порядке:
23 - 26 - 24 - 25 - 28 - 29 - 27 – 30 – 19 – 22 – 20 – 21 – 32 – 33 – 31 – 34 – 15 – 18 – 16 – 17 – 36 – 37 – 35 – 38
• отвернуть в три-четыре приема гайки М36 в следующем порядке:
7 - 6 – 10 – 11– 3 – 2 – 14 – 8 – 5 – 9 – 12 –4 - 1 - 13;
• снять крышки цилиндров, предварительно пометив каждую порядковым номером цилиндра;
• отвернувшиеся шпильки М36 крепления крышек цилиндров затянуть динамометрическим ключом моментом
400-450 H·м (40-45 кгс·м), шпильки М27- моментом 100-110 H·м (10-11 кгс·м).

105
 СА20.00.000 РЭ

О - ось блока; А - гайка М27; Б - гайка М36; В - маховик.

Рисунок 71 — Схема нумерации и порядок затяжки гаек крепления крышек цилиндров.

Сборку резьбового соединения крышек цилиндров производить в следующей последовательности:

• установить крышки цилиндров строго каждую на свое место;
• смазать резьбу и опорные поверхности гаек пастой ВНИИНП-232 на основе дисульфита молибдена;
• затянуть гайки М36 до положения упора моментом 240-250 H·м (24-25 кгс·м), окончательно затянуть гайки
М36 на угол 180° (три грани) от положения упора в три-четыре приема в указанном выше порядке;
• затянуть гайки М27 до положения упора моментом 140-150 H·м (14 -15 кгс·м) окончательно затянуть гайки
М27 на угол 120° (две грани) от положения упора в 3-4 приема в указанном выше порядке. Для отсчета граней
при затяжке наносить метки карандашом или мелом.
Для гарантированного уплотнения газового стыка цилиндра отпустить полностью все гайки и снова
окончательно затянуть, руководствуясь порядком разборки и затяжки, изложенным выше.
Примечания:
1 При снятии одной из крышек цилиндров отпустить гайки М27 на одну грань в два приёма, затем гайки М36
на 1.5 грани в два приёма, на снимаемой и соседних крышках. Отвернуть окончательно гайки М27, затем
гайки М36 на снимаемой крышке цилиндра. Затягивать гайки в следующем порядке: вначале гайки М36,
затем М27 (в два приёма) до первоначального положения гаек, для чего перед отвертыванием гаек пометить
их положение.
2 При замене одной или нескольких крышек цилиндров обработать общую плоскость под гайки М36 рядом
стоящих крышек цилиндров. Подрезку производить приспособлением (см. п. 3.9 п/п 12), для чего гайки М27
крышек цилиндров затянуть на одну грань после положения упора. Окончательную установку крышек
цилиндров производить согласно выше указанным правилам.
3 При наличии динамометрического ключа допускается затяжку гаек крепления цилиндров производить в
вышеуказанном порядке в 3-4 приема по моменту:
М36 — 1800-2000 H·м (180-200 кгс·м);
М27 — 700-800 H·м (70-80 кгс·м).
4 Категорически запрещается отворачивать гайки М36 при затянутых гайках М27.

3.7.3.1 Подтяжка гаек крепления крышек цилиндров

Подтяжка гаек крепления крышек цилиндров производится:
• при первом ТО-1;
• в случае пропуска газов через прокладку между крышкой цилиндра и втулкой.

106
 СА20.00.000 РЭ

Подтяжку гаек крепления крышек цилиндров необходимо производить, начиная со средних гаек М36 моментом
1800-2000 H·м (180-200 кгс·м), затем гаек М27 моментом 700-800 H·м (70-80 кгс·м) в порядке указанном выше
(рисунок 71).
По окончании подтяжки необходимо проверить зазоры в клапанном механизме и при необходимости
отрегулировать их.

3.7.4 Разборка и сборка резьбового соединения нижней головки шатуна при

замене вкладышей и одного или нескольких болтов
3.7.4.1 Необходимость замены вкладышей выявлять их визуальным осмотром, измерением размера в свободном
состоянии и зазора в подшипнике. Зазор в подшипнике определять разницей диаметров отверстия в кривошипной
головке шатуна, с вкладышами установленными согласно ниже указанным правилам, и шейки коленчатого вала.
Вкладыши подлежат замене при достижении браковочного зазора или размеров, указанных в Приложении Ж, а
также при наличии:
• очагов растрескивания и выкрашивания антифрикционного слоя, а также мелкой сетки трещин на темном
фоне антифрикционного слоя;
• наклепа на стыке;
• фретинг -коррозии затылочной поверхности вкладыша более 80% по ширине вкладыша;
• износа или отслоения гальванического покрытия до бронзы более 30% от общей площади рабочей
поверхности, а также подплавления гальванического покрытия и переноса его к стыкам вкладыша;
• кольцевых рисок грязевого происхождения на рабочей поверхности вкладыша, обнажающих слой бронзы на
ширине более 1 мм.
3.7.4.2 Разборку резьбового соединения нижней головки шатуна (с выемкой поршня) производить в следующей
последовательности:
• провести все работы, предусмотренные требованиями пункта 3.7.2 для выемки шатуна и поршня;
• провести дефектовку шатунных болтов, шатунов и вкладышей, негодные детали заменить;
проверить прилегание по краске опорной поверхности головок новых (заменяемых) шатунных болтов к
поверхности крышки шатуна. Прилегание должно быть равномерным и занимать не менее 80 % поверхности.
Допускается разрыв отпечатка прилегания не более 2 мм длиной. Проверку прилегания производить при затянутых
моментом 2 кгс·м болтах;
• смазать резьбу, опорные поверхности и центрирующие пояски
шатунных болтов пастой ВНИИ НП-232 на основе дисульфита
молибдена;
собрать стержень шатуна с крышкой без вкладышей;
• затянуть болты моментом 120 Н·м (12 кгc·м) в перекрестном порядке
равномерно в два-три приема (рисунок 72);
• нанести карандашом на головках болтов и крышке шатуна метки
положения упора;
• затянуть болты от положения упора на 90 (1.5 грани) равно- мерно в
три приема в перекрестном порядке;
• отвернуть полностью болты в порядке, обратном затяжке, в три приема
и не более чем на 40° за первый прием;
• установить поршень с шатуном на дизель, установить шатунные

Рисунок 72 — Схема обозначения вкладыши, при этом головки шатунных болтов должны быть со
шатунных болтов. стороны выпускного коллектора;
107
 СА20.00.000 РЭ

• затянуть шатунные болты равномерно в перекрестном порядке моментом 140 Н·м (14 кгc·м) до положения
упора в два-три приема;
• нанести карандашом метки положения упора;
• затянуть болты от положения упора (метки) на одну грань равномерно в два - три приема в перекрестном
порядке.
3.7.4.3 Разборку и сборку резьбового соединения нижней головки шатуна в случае замены вкладышей (без выема
поршня) производить в следующей последовательности:
• отвернуть шатунные болты в два - три приема в перекрестном порядке (по 0.5 грани за один прием);
• заменить вкладыши;
• установить шатунные болты каждый строго на свое место (согласно маркировке на головке болта) и затянуть
их до положения упора моментом 140Н·м (14 кгс·м) в порядке, указанном выше;
• нанести метки положения упора;
• затянуть болты на одну грань от положения упора в два приема в перекрестном порядке.
3.7.4.4 При ослаблении шатунных болтов в процессе эксплуатации произвести их подтяжку моментом 350 Н·м
(35 кгс·м) в перекрестном порядке.

3.7.5 Разборка и сборка резьбового соединения подвески блок -картера при

замене вкладышей коренных подшипников
3.7.5.1 Необходимость замены вкладышей выявить их визуальным осмотром, измерением размера в свободном
состоянии и зазора в подшипнике.
Зазор в подшипнике определяется разницей диаметров отверстия в блоке с вкладышами, установленными
согласно указанным правилам и шейки коленчатого вала.
Вкладыши подлежат замене при достижении браковочных зазоров и размеров, указанных в Приложении Ж, а
также при наличии:
• очагов растрескивания и выкрашивания антифрикционного слоя, а также наличия мелкой сетки трещин на
темном фоне антифрикционного слоя;
• фретинг -коррозии затылочной части поверхности вкладыша более 80% по ширине вкладыша;
• износа или отслоения гальванического покрытия до бронзы более 50% от общей площади рабочей
поверхности, а также подплавления гальванического покрытия и переноса его к стыкам вкладышей;
• кольцевых рисок грязевого происхождения на рабочей поверхности вкладыша, обнажающих слой бронзы на
ширине более 1 мм.
3.7.5.2 Разборку и сборку коренных подшипников проводить в следующем порядке:
• снять сборочные единицы и детали,
мешающие переворачиванию дизеля.
Перевернуть дизель, снять поддон;
• отвернуть стяжные болты в три-четыре
приема, начиная с крайних подвесок;
• расшплинтовать и отвернуть гайки крепления
подвесок в три-четыре приема, в порядке
обратном затяжке (см. рисунок 73);
Рисунок 73 — Схема нумерации гаек и шпилек • снять подвески и коленчатый вал;
крепления подвесок и порядок их затяжки.
• если при отвертывании гаек отвернулись
шпильки, завернуть их до прежнего положения моментом затяжки не менее 400 Н·м (40 кгс·м);

108
 СА20.00.000 РЭ

3.7.5.3 Для сборки коренных подшипников выполнить следующие операции:

• смазать резьбу и опорные поверхности гаек пастой ВНИИ НП-232;
• установить подвески без вкладышей на место;
• для проверки положения упора затянуть гайки моментом 100 Н·м (10 кгс·м), при этом метки упора должны
совпасть. При несоблюдении меток более 5 мм нанести новые метки упора и окончательной затяжки (2,5
грани);
• отвернуть гайки и снять подвески;
• поставить вкладыши, смазав их дизельным маслом, уложить коленчатый вал и установить подвески на место;
• затянуть гайки по меткам в три-четыре приема, в порядке указанном на рисунке 73;
• затянуть стяжные болты по меткам в три-четыре приема, начиная со средних, но не менее, чем на 1,5 грани от
положения упора, задаваемого моментом 30 Н·м (3 кгc·м);
• зашплинтовать гайки, при этом дотягивать до совпадения отверстия в шпильке с прорезью в гайке;
• в случае замены хотя бы одной детали резьбовое соединение неоднократно обжать (без установки вкладышей)
до тех пор, пока метки упора не будут оставаться на одном месте. Для обжатия затянуть от положения упора
гайки на три грани, а стяжные болты на 1,5 грани, в порядке, указанном выше. За положение упора принимать
затяжку гаек моментом 100 Н·м (10 кгс·м), а болтов 30 Н·м (3 кгс·м). Окончательную затяжку произвести
согласно требованиям, изложенным выше;
• нанести новые метки упора и окончательной затяжки.
3.7.5.4 При ослаблении резьбового соединения подтянуть все гайки, моментом 1800 Н·м (180 кгс·м), а стяжные
болты - моментом 250Н·м (25 кгс·м), в порядке указанном выше.

3.7.6 Снятие и установка топливного насоса высокого давления

Снятие насоса производить в следующей последовательности:
• отсоединить все трубопроводы от насоса. Болты крепления отсоединенных трубопроводов поставить на
место;
• отсоединить рейку насоса от рычага привода;
• отвернуть болты и снять предохранительный кожух муфты;
• открыть индикаторные краны на всех цилиндрах;
• проворачивая валоповоротным ключом коленчатый вал и связанный с ним вал 2 привода (см. рисунок 23),
расшплинтовать и отвернуть болты 19;
• навернуть рым на третий слева нажимной штуцер насоса;
• вывернуть и снять болты крепления насоса вместе с
установленными под ними комплектами шайб;
• сдвинув насос вправо, до выхода вала топливного насоса 11 из
заточки кольца 10, снять его с дизеля подъемником за рым;
При необходимости снятия ступицы с вала топливного насоса
выполнить следующие операции:
• отвернуть стопорный винт на торце гайки 13 и отвернуть ее;
1 - болт; 2 - приспособление для снятия • ввернуть съемник 2 (рисунок 74) в ступицу и, заворачивая в
ступиц; 3 - вал привода топливного
насоса; 4 - ступица. съемник болт 1, снять ступицу.
При необходимости снятия муфты пластинчатой с вала привода
Рисунок 74 — Снятие ступицы с
вала топливного насоса топливного насоса и ее разборки выполнить следующие операции:
• отвернуть стопорный винт на торце гайки 13 и отвернуть ее;

109
 СА20.00.000 РЭ

• навернуть съемник 3 (рисунок 75) на ступицу и, вворачивая в съемник болт 4, снять муфту;
расшплинтовать и отвернуть гайки 7 (см. рисунок 24) с болтов12,крепящих кольцо 10. Кольцо снять;
• расшплинтовать и отвернуть гайки 7 с болтов 17, снять проставку 8 и пакет пластин 6;
• расшплинтовать и отвернуть гайки 7 с болтов 12, соединяющих пакет пластин 6 со ступицей 5.
Сборку муфты привода топливного насоса и установку
проводить в следующей последовательности:
• проверить соосность вала 2 привода и вала топливного насоса
11. Отклонение от соосности или перекос осей на длине 100 мм
не должен превышать 0.1 мм. Допускается регулировка
соосности в вертикальной плоскости установкой прокладок под
опоры насоса;
• проверить прилегание конических поверхностей ступиц 5 и 18 к
соответствующим конусам валов. Пятно контакта (проверенное
по краске) должно быть в виде замкнутых кольцевых поясов,
1 - вал привода топливного насоса и
регулятора; 2 - муфта пластинчатая; расположенных по всей длине конуса, и составлять не менее
3 - приспособление для снятия 80% поверхности. При необходимости конуса притереть;
ступиц; 4 - болт.
• напрессовать ступицу 18 на конус вала 11 гайкой 13. Усилие
Рисунок 75 — Снятие муфты затяжки гайки 1.1кН (110 кгс) на плече 90-100 мм.
пластинчатой с вала привода.
Дополнительно гайку завернуть на три грани (что соответствует
моменту затяжки 280 Н·м (28 кгс·м);
• законтрить гайку, затянув отверткой винт на торце гайки;
• закрепить кольцо 10 в тисках или приспособлении на рабочем столе;
• вставить в кольцо приспособление центровочное (рисунок 76);

Рисунок 76 — Сборка кольца Рисунок 77 — Сборка муфты

муфты пластинчатой на пластинчатой на приспособлении
приспособлении центровочном. центровочном

• собрать в пакет четыре пластины 6 (см. рисунок 23) толщиной 0,8 мм (или три пластины толщиной 1,0 мм),
предварительно смазанные маслом дизеля, и привернуть их к кольцу 10 болтами 12 и гайками 7, установив
шайбы 9 с большими опорными плоскостями к пакету пластин. Гайки 7 завернуть моментом 150+20 Н·м (15+2
кгс·м) и зашплинтовать;
• вынуть центровочное приспособление, кольцо снять;
• закрепить в тисках или приспособлении на рабочем столе ступицу 5;
110
 СА20.00.000 РЭ

• установить приспособление центровочное (рисунок 77);

• надеть на приспособление центровочное проставку 8, а затем собранное с пластинами кольцо 10;
• через отверстия в кольце 10, пакетах пластин 6 и проставки 8 вставить болты 17, подкладывая под головки
болтов и под пакеты пластин со стороны проставки 8 шайбы 9 с большими опорными плоскостями к пакетам
пластин;
• удерживая ключом головку болта 17, завернуть гайки 7моментом 150+20 Н·м (15+2 кгс·м) и зашплинтовать;
• вынуть приспособление центровочное. Если приспособление заклинило, выпрессовать его, заворачивая болт
приспособления центровочного (см. рисунок 77).
ВНИМАНИЕ! 1 При обжатии пакета пластин во всех случаях обращать особое внимание на то, чтобы шайбы
9 под гайками 7 не попадали в технологическую канавку между резьбой и стержнем болта.
Запрещается собирать полумуфту пластинчатую без приспособления центровочного;
• напрессовать собранную полумуфту пластинчатую на конус вала 2 (см. рисунок 24) гайкой 13. Усилие
затяжки гайки 1,1 кН·м (110 кгс·м) на плече 90-100 мм. Дополнительно гайку завернуть на три грани, что
соответствует моменту затяжки гайки 280 Н·м (28 кгс·м);
• законтрить гайку, затянув отверткой винт на торце гайки;
• установить маховик коленчатого вала дизеля на начало подачи топлива в первом цилиндре;
• установить на блок-картер топливный насос с напрессованной на его вал ступицей 18, предварительно
установив кулачковый вал насоса на начало подачи топлива первой секцией, вращая его ключом за
шестигранник на ступице;
• сдвинуть насос влево до соприкосновения ступицы 18 и кольца 10;
• закрепить насос на блок -картере болтами с установленным под ними комплектом шайб. Во избежание
перекоса насоса затяжку болтов крепления производить поочередно и постепенно;
• вставить в прорези ступицы 18 болты 19 с шайбами 20, расположив их равномерно по окружности, и затянуть
болты моментом 80+10 Н·м (8+1кгс·м). Болты затягивать равномерно в два приема;
• проверить угол опережения подачи топлива и при необходимости отрегулировать согласно пункту 3.6.1.3;
• обвязать болты 19 проволокой;
• соединить рейку насоса с рычагом привода. Проверить легкость хода рейки после присоединения рычага;
• присоединить к насосу все отсоединенные трубопроводы;
• установить и закрепить болтами предохранительный кожух муфты;
• закрыть индикаторные краны.

3.7.7 Разборка и сборка топливного насоса высокого давления

В процессе эксплуатации топливный насос высокого давления необходимо ежедневно осматривать, обращая
внимание на подтекания топлива, масла, ненормальные стуки, повышенный нагрев корпуса насоса.
Необходимо также периодически на режиме полной мощности контролировать температуру выхлопных газов
по цилиндрам, неравномерность более 80°С может являться следствием разрегулировки насоса.
Возможные дефекты и их устранение:
• заклинивание плунжерной пары приводит к стопорению рейки насоса, потере управляемости и
возможности выхода дизеля на разносные обороты. При этом при переходе на высшую позицию контроллера,
двигатель не реагирует, а на низшую - идет в разнос. В этом случае необходимо принять все меры к экстренной
остановке двигателя при помощи аварийного стоп -устройства (перекрыть подачу воздуха). Для обнаружения
заклиненной плунжерной пары нужно снять крышку 21 (рисунок 20) насоса и провернуть коленчатый вал на 1-2
оборота, плунжер заклиненной пары остается неподвижным. Плунжерную пару заменить;

111
 СА20.00.000 РЭ

• ослабление затяжки винта поворотного зубчатого венца приводит к самопроизвольному развороту

плунжера и нарушению равномерности подачи топлива. Это обнаруживается по резкому увеличению разницы
температуры выхлопных газов по цилиндрам и появлению резких стуков в отдельных цилиндрах. Стуки связаны с
перегрузкой отдельных цилиндров. В этом случае нужно снять крышку насоса; рейку поставить в нулевое
положение. При этом прорези поворотных втулок плунжеров должны располагаться перпендикулярно оси
кулачкового вала. На разрегулированной секции эта прорезь будет повернута либо вправо, либо влево на
некоторый угол. В этом случае необходимо проверить на этой секции состояние затяжки винта зубчатого венца.
Затем, ослабив винт, установить поворотную втулку в нормальное положение (прорезью перпендикулярно оси
вала насоса) и надежно зафиксировать ее винтом. После этого необходимо запустить двигатель, дать нагрузку 25-
50% произвольно (важно, чтобы она была постоянной в течение примерно 5-10 мин). Измерить температуру газов
на выходе из цилиндров, если разница превышает 80°С, то явно выделяющимся секциям насоса нужно прибавить
или убавить подачу топлива поворотом плунжера в соответствии с результатами измерений. Следует помнить, что
подрегулировку насоса на дизеле можно производить при заведомо исправных форсунках. Следует также
обращать внимание на то, что положение прорезей поворотных втулок, при нулевом положении рейки, не должно
отличаться от номинального (перпендикулярно оси вала) вправо или влево более чем на 5°. Если плунжер
находится в нормальном положении, идентичном с остальными секциями, а подача сильно отличается,
необходимо проверить работу форсунки.
ВНИМАНИЕ. Все работы, связанные с регулировкой и ремонтом насоса должны выполняться
квалифицированным специалистом, знающим конструкцию насоса, принципы его работы и регулировки.
• нарушение стопорения толкателя и угла опережения впрыска топлива. Дефект внешне проявляется по
резким стукам в отдельном цилиндре или резком повышении температуры газов на выходе из соответствующего
цилиндра. При расконтривании толкателя он заворачивается в ползун или отворачивается произвольно (чаще
заворачивается). Заворачивание толкателя приводит к уменьшению угла опережения впрыска топлива и
повышению температуры газов на выходе из цилиндра. Если толкатель отворачивается, это ведет к увеличению
угла опережения и жесткости работы этого цилиндра. При отворачивании толкателя может наступить такой
момент, когда плунжер будет соударяться с торцем нагнетательного клапана, что приведет к разбиванию клапана,
плунжерной пары, поломке хвостовика плунжера; повреждению кулачка вала и ролика ползуна. Для устранения
дефекта нужно снять крышку насоса, найти неисправную секцию с ослабленной контргайкой толкателя -
отрегулировать угол опережения подачи топлива.
• износ или разрушение кулачков вала, роликов ползунов. Данный дефект внешне проявляется по
постепенному ухудшению качества работы дизеля - увеличиваются расход топлива, температура выхлопных газов,
падает мощность. В этом случае насос нужно снять с дизеля, открыть крышку насоса и проверить исправность
секции:
• нулевое положение плунжеров;
• крепление венцов поворотных втулок, контргаек толкателей.
Затем отвернуть и снять крышку на днище насоса и осмотреть кулачки. Кулачковый вал с поврежденными
кулачками подлежит замене. При разборке насоса проводят дефектовку всех деталей, изношенные и разрушенные
заменяются.
• течь топлива из-под штуцеров высокого давления. Для устранения нужно отвернуть соответствующий
нажимной фланец, вынуть штуцер, заменить на нем дефектное резиновое кольцо, поставить штуцер на место,
аккуратно осадив его вниз до упора медной выколоткой или молотком через прокладку; поставить и закрепить
фланец. Затяжку гаек осуществлять моментом 40 H·м (4кгс·м), при этом необходимо следить, чтобы фланец не
перекашивался.
Порядок разборки и сборки насоса.
112
 СА20.00.000 РЭ

• установить насос на верстак, стол или на специальные опоры, закрепить;

• отвернуть гайки фланцев, снять фланцы;
• отвернуть болты крепления крышки насоса, снять крышку;
• отвернуть винты и снять крышку днища;
• навернув на резьбу штуцеров 8 высокого давления гайку М18x1.5, с помощью монтировки осторожно
вынуть штуцеры из расточек корпуса насоса;
• снять с нагнетательных клапанов пружинки с ограничителями подъема. Вынуть нагнетательные клапаны.
Для этого нужно сначала вынуть из отверстия рукой клапан, а затем с помощью приспособления для съема
корпуса клапана (п.3.9 п/п 26) вынуть корпус клапана;
• вынуть из отверстий штифты, фиксирующие втулки плунжера от проворачивания;
• надеть на шпильки 1-й секции фланец, установить специальное приспособление (п.3.9 п/п 13), нижнюю
вилку приспособления задвинуть между нижним витком пружины плунжера и тарелкой, наворачивая гайку на
винт приспособления, сжать пружину плунжера до соприкосновения витков, снять тарелку. При выполнении этой
операции плунжер должен находиться в крайнем нижнем положении. Чтобы снять тарелку, ее нужно слегка
приподнять и вынуть. Аналогично снять тарелки остальных секций.
• вынуть плунжерные пары. Для этого нужно проволочным крючком через осевое отверстие в плунжере
зацепить плунжер за поперечное отверстие и вытянуть его вместе с втулкой.
• вынуть пружины вместе с поворотными втулками.
• для выема ползунов нужно вывернуть винты-фиксаторы и вынуть ползуны вверх.
• для снятия зубчатой рейки 19 необходимо вывернуть винт-ограничитель максимального хода; снять
колпак ограничителя хода, снять резиновый уплотнительный чехол и вынуть рейку.
• для снятия кулачкового вала 1 нужно снять переднюю и заднюю крышки, вывернуть винт-фиксатор
средней опоры, медной выколоткой выбить вал с задней стороны вперед, в сторону привода вместе с передним
подшипником и средней опорой.
• сборка осуществляется в обратном порядке.
Особое внимание следует уделить монтажу кулачкового вала. При запрессовке нужно принять меры, чтобы
не повредить резьбу переднего конца, следить за правильным положением средней опоры (прорезь под винт-
фиксатор должна быть ориентирована по отверстию винта-фиксатора).
Окончательно вал должен занимать такое положение, чтобы между подшипниками и торцами передней и
задней крышек имелись зазоры; вал должен свободно вращаться без задевания за крышки.
При монтаже кулачкового вала, ползунов, плунжерных пар, нагнетательных клапанов соблюдать высокую
чистоту: все детали должны быть промыты в чистом дизельном топливе, после промывки детали не должны
соприкасаться с загрязненными поверхностями. Особенно чистоту нужно соблюдать при монтаже плунжерных
пар; перед монтажом их тщательно промывают в чистом дизельном топливе, проверяя плавность и легкость
перемещения плунжера во втулке, затем не кладя их на верстак сразу же опускают в расточки корпуса насоса с
помощью проволочного крючка. Предварительно должны быть установлены рейка и пружины с поворотными
втулками.
При монтаже рейка должна стоять в нулевом положении, поворотные втулки прорезями перпендикулярно оси
вала. При опускании плунжерной пары нужно попасть хвостовиком плунжера в прорезь поворотной втулки;
• затяжку гаек фланцев производить в перекрестном порядке, в несколько приемов (3-4), моментом 40 H·м
(4 кгс·м), периодически проверяя легкость перемещения рейки насоса и следя за правильным положением фланцев
(фланцы должны быть параллельны верхней плоскости насоса).
• после сборки насос отрегулировать на стенде и установить на дизель.

113
 СА20.00.000 РЭ

3.7.8 Разборка и сборка топливоподкачивающего насоса

В процессе эксплуатации, периодический контроль за работой топливоподкачивающего насоса заключается в
наблюдении за отсутствием подтекания топлива через контрольное отверстие или из под крышки, а также в
проверке давления топлива в системе топливоподачи, после фильтра тонкой очистки на режиме полной мощности
его величина должна быть не менее 0.15 МПа (1.5 кгс/см2).
Течь топлива или масла через контрольное отверстие свидетельствует о нарушении работы узла уплотнения
насоса.
Для устранения подтекания топлива необходимо снять насос с дизеля, разобрать и заменить вышедшие из
строя детали уплотнения (уплотнительные резиновые кольца или манжеты).
В случае течи топлива из под крышки необходимо подтянуть гайки крепления крышки, при разрыве
прокладки крышку снять и заменить прокладку.
При отсутствии давления топлива (насос не качает) необходимо проверить целостность рессоры привода
насоса, для чего нужно снять крышку бокового люка на передней крышке дизеля и осмотреть состояние привода
насоса.
При проворачивали коленчатого вала дизеля ведущая шестерня насоса должна вращаться, если этого не
происходит, значит рессора привода насоса повреждена. В этом случае насос необходимо снять с дизеля и
заменить рессору привода, предварительно устранив причину выхода из строя привода насоса.
Наиболее вероятной причиной в этом случае является заклинивание шестерен насоса.
Ревизия насоса при очередной плановой переборке дизеля заключается в следующем:
• снять насос с дизеля;
• промыть его снаружи от пыли, грязи;
• установить на стенд и испытать при номинальной частоте вращения;
• измерить расход топлива (подачу) и давление на выходе из насоса. При давлении на выходе 392 кПа
(4 кгс/см2) подача должна быть не менее 8 л/мин.
Если подача меньше требуемой нужно увеличить затяжку пружины перепускного клапана, подложив
дополнительную шайбу 10 в пробку 9 (см. рисунок 18).
Если и в этом случае насос не обеспечивает подачу, его нужно разобрать, осмотреть, определить дефектные
места.
Разборка и сборка насоса заключается в выполнении следующих работ:
Снять со шлицев вал привода насоса (рессору); отвернуть гайки крепления крышки насоса; снять крышку;
снять с оси ведомую шестерню; вынуть из опорных подшипников ведущую шестерню; отвернуть винты и снять
кольцо, удерживающее задний опорный подшипник; вынуть задний опорный подшипник, корпус уплотнения с
манжетами.
При дефектации следует обратить внимание на состояние игольчатого подшипника ведомой шестерни; зубьев
шестерен; торцевых поверхностей корпуса насоса и крышки; уплотнительных манжет и резиновых колец корпуса
уплотнения.
Манжеты и кольца, имеющие повреждения или потерявшие эластичность, заменить.
Поврежденный игольчатый подшипник также заменить. При наличии выработки на торце крышки насоса,
крышку притереть на плите до полного выравнивания поверхности. Затем притереть на плите торец корпуса
насоса в сборе с шестернями (без шпилек) до образования единой плоскости торцев шестерен и корпуса насоса.
При установке крышки положить прокладку толщиной 0.05 мм из бумаги (калька).
Установить насос на стенд, отрегулировать перепускной клапан и произвести испытания на
производительность.

114
 СА20.00.000 РЭ

3.7.9 Разборка и сборка масляного насоса

Снимите с дизеля масляный насос, промойте и произведите внешний осмотр.
Произведите разборку масляного насоса, для снятия приводной шестерни используйте приспособление (п.3.9
п/п 38).
Тщательно осмотрите детали насоса, рабочие поверхности корпуса, крышки, а также плоскости стыка не
должны иметь забоин, глубоких рисок, задиров.
Наличие на крышке насоса грязевых натиров и отдельных неглубоких (не более 0.1 мм) рисок допускается.
Проверьте выработку корпуса с тем, чтобы радиальный зазор между шестернями и корпусом, а также
торцевой зазор между шестернями и крышкой не превышали величин, указанных в приложении Е.
Проверьте состояние бронзовых втулок, а также опорных цапф ведущей и оси ведомой шестерен. В случае
задира, большого износа - они заменяются.
Незначительные натиры, риски на цапфах или оси шестерни (глубиной не более 0.1мм) тщательно
заполируйте их. Зазоры в подшипниках ведущей шестерни, а также между осью и втулкой ведомой шестерни
должны находиться в рекомендуемых пределах.
После сборки насос проверьте от руки на свободное проворачивание, вращая за приводную шестерню.
Вращение должно быть плавным, без заеданий. Масляный насос после сборки рекомендуется обкатать и проверить
на производительность на стенде.
При установке насоса на дизель необходимо обратить внимание на обеспечение требуемой величины
бокового зазора в зацеплении приводной шестерни.
Величина зазора регулируется количеством и толщиной прокладок устанавливаемых между насосом и
плоскостью передней крышки дизеля.

3.7.10 Разборка и сборка водяных насосов

Снимите с дизеля водяной насос и произведите внешний осмотр, обратив особое внимание на наличие следов
подтекания воды или масла через контрольное отверстие.
Проверьте надежность посадки приводной шестерни на валу и ее закрепление гайкой, а также отсутствие
осевого и радиального перемещения вала насоса.
В случае необходимости замены или ремонта узла уплотнения произведите частичную разборку насоса, для
чего отжимными болтами снимите раструб насоса и с помощью ключа (п.3.9 п/п 21) отверните и снимите гайку
крепления и крыльчатку насоса. Разберите узел уплотнения, для чего аккуратно извлеките из корпуса манжету из
графито -свинцовистой композиции.
Далее выверните винты крепления подшипникового узла, выбейте вал насоса с подшипниками и приводной
шестерней. После этого из корпуса насоса выбейте стальную втулку торцевого уплотнения.
Детали уплотнения промойте и обезжирьте ацетоном или растворителем. Проверьте состояние рабочего
уплотняющего пояска на манжете и стальной втулке уплотнения.
На манжете не должно быть сколов, поперечных рисок и задиров. Рабочая поверхность манжеты должна быть
в виде сплошного кольца шириной не менее 2 мм по всему диаметру манжеты.
При наличии на манжете сколов или выкрашивания она подлежит замене. На рабочей поверхности стальной
втулки также не должно быть поперечных рисок и задиров. Если имеется износ в виде сплошного кольца глубиной
до 0.2 мм и более или поперечные риски, поверхность втулки необходимо шлифовать и затем притереть детали
уплотнения до получения сплошного пояска уплотнения.
В случае обнаружения осевого или радиального перемещения вала насоса произведите полную разборку
насоса.

115
 СА20.00.000 РЭ

Перед разборкой узла вала насоса внимательно проверьте посадку подшипников на валу, убедитесь в
отсутствии их смещения от первоначального положения и отсутствии перемещения распорной втулки между
подшипниками.
Разберите узел вала, осмотрите посадочные места подшипников на валу и самих подшипников.
Обнаруженные забоины, заусенцы, неглубокие риски заполируйте.
В случае износа распорной втулки более 1 мм, ее замените.
Осмотрите состояние подшипников, в случае их повреждения или износа подшипники замените.
При сборке насосов все резинотехнические изделия и латунную шайбу, фиксирующую от отворачивания
гайку крепления крыльчатки, заменить новыми.
При установке торцевого уплотнения в насос рабочие поверхности манжеты уплотнительной и втулки
уплотнительной обезжирить ацетоном или растворителем.
При сборке водяных насосов обеспечить зазор между раструбом и крыльчаткой установкой необходимого
числа паронитовых прокладок, величина которого должна быть в пределах 0.3-0.8 мм.
После сборки насоса проверьте от руки, вращая за приводную шестерню, на свободное вращение. Вращение
должно быть плавным, без заеданий.
После сборки водяные насосы рекомендуется обкатать и проверить их производительность на стенде.

3.7.11 Разборка и сборка охладителя масла

Для разборки охладителя масла выполнить операции:
• отвернуть гайки, снять болты крепления крышек и крышки 1 и 11 (см. рисунок 29);
• снять с трубной доски 12 охлаждающей секции два резиновых кольца 5 и промежуточное кольцо 6;
• установить корпус с секцией вертикально на неподвижную трубную доску 2, приподнять его за фланец
корпуса;
• снять корпус с секции постукиванием по подвижной трубной доске через деревянную подставку;
• снять манжеты с перегородок 13 (если последует промывка охлаждающей секции от загрязнений).
Собрать охладитель масла в обратной последовательности с совпадением отверстия в неподвижной трубной
доске со штифтом корпуса.

3.7.12 Разборка и сборка радиатора

Для разборки радиатора выполнить следующее:
• из системы охлаждения агрегата слить охлаждающую жидкость;
• отсоединить стяжные хомуты на трубопроводах, закрепленных к радиатору;
• снять ограждение с диффузора;
• отвернуть болты крепления радиатора к раме агрегата, снять радиатор с рамы и разобрать его. При
необходимости замены одной или нескольких секций радиатора радиатор с рамы не снимать.
В этом случае:
• снять облицовку радиатора, отвернув при этом болты крепления ее к уголкам и коллекторам;
• отвернуть гайки на шпильках секции, предусмотренной к замене, секцию снять и заменить новой.
Собрать радиатор в порядке, обратном разборке.

3.7.13 Центрирование дизеля и редуктора

Центрирование заключается в определении величин смещения и излома осей дизеля и реверс-редукторной
передачи и выравнивании их в соответствии с установленными пределами.
Центрирование дизеля и редуктора должно производиться с точностью:
• смещение — 0.2 мм;

116
 СА20.00.000 РЭ

• излом — 0,32 мм/м.

При проведении работ по центрированию выполняйте следующее:
установите на полумуфту вала редуктора центровочное приспособление (см. п. 3.9 п/п 36)в соответствии со
схемой установки приспособления для центрирования (рисунок 78);
• обозначьте положения центровочного приспособления: вверху—1, внизу—2, влево—3, вправо—4, тогда
замеряемые зазоры смещения— "а", излома—"в" при указанных положениях приспособления будут
соответственно: а1, а2, а3, а4 и в1, в2, в3, в4 ;
• установите предварительный зазор 0,3- 0,5 мм под болтами по щупу и закрепите болты контргайками;
• поворачивая маховик дизеля вместе с соединительной муфтой, замерьте зазоры "а" и "в" под болтами в
каждом из четырех положений (сначала верх-низ, т.е 1- 2, затем влево-вправо, т.е.3- 4) и внесите в таблицу
10;

1-полумуфта внутренняя; 2- маховик;

3,4- болт регулировочный
А- приспособление для центровки
а в – зазоры

Рисунок 78 – Схема установки

приспособления для центрирования

Таблица 10 — Форма записи и способ подсчета величин смещения и излома осей

Положение Обозначение замеряемого Разность зазоров А, В, мм Величина смещения Х,
приспособления зазора излома У
Смещение
1 а1 Авер=а1-а2 Хвер= Авер/2
2 а2 или а2-а1
3 а3 Агор=а3-а4 Хгор=Агор/2
4 а4 или а4-а3
Излом
1 в1 Ввер=в1-в2 Увер=Ввер
2 в2 или в2-в1
3 в3 Вгор=в3-в4 Угор=Вгор
4 в4 или в4-в3
• при необходимости перемещением редуктора в горизонтальной плоскости и установкой прокладок под
опоры редуктора добейтесь допустимых величин смещения и излома осей;
• окончательно закрепите дизель и редуктора и проверьте центрирование;
• заштифтуйте дизель и редуктор.

3.8 Консервация
3.8.1 Техника безопасности при консервации
В помещениях для проведения консервации не допускается хранить и принимать пищу. Персонал,
обслуживающий участок консервации, должен быть осведомлен о степени ядовитости применяемых веществ, а
также о мерах первой помощи при несчастных случаях.
После окончания работы по консервации и перед едой необходимо тщательно мыть руки и лицо с мылом.

117
 СА20.00.000 РЭ

Категорически запрещается допускать к работе лиц, имеющих ссадины, порезы и другие поражения кожи на
открытых частях тела.

3.8.2 Консервация
Консервация силового агрегата производится с целью предохранения его от коррозии при транспортировании
и хранении.
Консервацию производить при температуре окружающего воздуха не ниже 283К (10°С) и относительной
влажностью не выше 80%, изолировав силовой агрегат от газов и паров, способных вызвать коррозию.
Слить отработанное масло из системы смазки дизеля и редуктора. Разобрать фильтр тонкой очистки масла,
промыть его и собрать. Промыть поддон заливом и одновременным сливом 5-10 л дизельного топлива. Залить в
поддон дизеля консервационную смазку К-17 до рабочего уровня. Перевести кран включения гидромуфты привода
вентилятора в положение "Аварийное"
Слить рабочее масло из регулятора скорости. Промыть внутренние полости и каналы профильтрованным
дизельным топливом. Через отверстие для залива масла залить до верхней риски указателя уровня масла
консервационную смазку К-17, подогретую до температуры 313-323К (40-50°С).
Произвести пуск силового агрегата. Рекомендуемые режимы работы силового агрегата при консервации
приведены в таблице 11.

Таблица 11
Частота вращения коленчатого вала, с-1, об/мин Продолжительность работы, мин
1 11,7-13,3 (700 - 800) 2,5
2 13,3-16,7 (800 - 1000) 2,5
-1
Частота вращения коленчатого вала, с , об/мин Продолжительность работы, мин
3 16,7 (1000) 2,5
4 16,7-11,7 (1000 - 700) 2,5
Остановить силовой агрегат и слить консервационную смазку из системы дизеля и регулятора скорости.
Слить охлаждающую жидкость из системы охлаждения и топливо из системы топливоподачи силового агрегата.
Водяные полости продуть сжатым воздухом.
Снять с силового агрегата водяные насосы. Методом налива законсервировать внутренние полости водяных
насосов смазкой К-17, после чего смазку слить. Установить водяные насосы на силовой агрегат.
Консервацию топливной системы и внутренних поверхностей втулок цилиндров выполнить в следующей
последовательности:
• вынуть фильтрующие элементы из топливного фильтра;
• вывернуть пробку и снять клапан, пружину и шайбы с крышки топливоподкачивающего насоса. Установить
пробку на место;
• подсоединить нагнетательный трубопровод стенда к штуцеру топливоподкачивающего насоса;
• установить рейку топливного насоса в положение нулевой подачи топлива, вывернуть пробку спуска воздуха
для контроля выхода смазки из насоса;
• закачать смазку К-17 в топливную систему дизеля до вытекания смазки из отверстия спуска воздуха
топливного насоса. Установить пробку спуска воздуха на место;
• установить рейку топливного насоса в положение максимальной подачи топлива;
• залить по 350 см3 смазки К-17 в цилиндры дизеля (через открытые индикаторные краны при положении
поршня каждого цилиндра в ВМТ), провернув при этом коленчатый вал дизеля на два-три оборота,
одновременно прокачав смазкой топливный насос;
• установить рейку топливного насоса в положение нулевой подачи топлива. Индикаторные краны закрыть;
118
 СА20.00.000 РЭ

• отсоединить нагнетательный трубопровод стенда;

• слить смазку из топливоподкачивающего насоса и топливных фильтров;
• установить фильтрующие элементы в топливный фильтр, предварительно окунув их в консервирующую смесь
следующего состава: дизельное топливо по ГОСТ 305-82 и 5% присадки АКОР-1 ГОСТ 15171-70;
• установить в крышку топливоподкачивающего насоса клапан, пружину, шайбы и ввернуть пробку с
прокладкой, предварительно покрыв детали смазкой К-17.
Примечание - После консервации цилиндро -поршневой группы проворачивать коленчатый вал дизеля не разрешается.
Наружная консервация включает нанесение масла на поверхности погружением, распыливанием,
намазыванием без нарушения регулировки дизеля, без отсоединения и разборки сборочных единиц и изменения
установочных зазоров.
Наружные поверхности агрегата очистить от грязи, воды и масла. Неокрашенные металлические поверхности
обезжирить и высушить. Резиновые детали, дюритовые соединения и окрашенные поверхности предохранить от
попадания обезжиривающих растворов и консервационных смазок.
При попадании растворы удалить с поверхности деталей чистой ветошью.
На подготовленные наружные поверхности силового агрегата, сборочные единицы и детали нанесите
консервационную смазку ПВК. Исключение составляют поверхности приборов, изделий электротехники, которые
законсервировать смазкой НГ-203А, НГ-203Б или К-17.
В формуляре сделать запись о консервации агрегата.
По окончании консервации произвести барьерную упаковку в последовательности:
• обернуть законсервированные поверхности парафинированной бумагой;
• поместить силовой агрегат в пленочный чехол из полиэтиленовой стабилизированной пленки, толщиной 0,1-
0,2 мм. Из-под чехла удалить воздух с последующей заделкой отверстий.

3.8.3 Расконсервация
Расконсервацию силового агрегата производить в следующей последовательности:
• удалить деревянные или картонные заглушки и пробки изо всех отверстий дизеля;
• слить консервационную смазку из поддона дизеля, регулятора и редуктора;
• промыть внутренние полости и каналы регулятора профильтрованным дизельным топливом;
• произвести монтаж всех топливных, масляных, водяных трубопроводов, системы воздухоснабжения и
выхлопа;
• установить контрольно-измерительные приборы и подключить систему автоматики дизеля к питанию;
• мягкой кистью или ветошью, смоченной в дизельном топливе, удалить консервационную смазку с наружных
поверхностей силового агрегата и насухо их протереть;
Дальнейшие работы по вводу силового агрегата производить в соответствии с требованиями пункта 2.4.

119
 СА20.00.000 РЭ

3.9 Перечень инструмента и приспособлений дизеля

Таблица 12
Обозначение Наименование Рисунок
и назначение
1) 0211.99.010-03 Комплект приспособлений для
затяжки гаек крышки цилиндра
В том числе:
Ключ-рукоятка для проворачи-
1,2 - 0217.99.040; вания коленчатого вала
3 - 0217.99.050-03; Рукоятка
4 - 0211.99.011 Вороток
Вороток

2) 0390.99.030 Приспособление для сжатия

клапанных пружин

3) 0210.99.390-1 Приспособление для притирки

клапанов
В том числе:
0210.99.396-1 Пружина

4) 0217.99.002 Ключ специальный (для

затяжки прижимной втулки
крепления стакана форсунки)

5) 0210.99.570 Ключ (для индикаторного

крана)

6) Д2-8701-3 Вороток (для головок сменных

S=13; 14; 17; 19 )

7) Д-870006-1 Головка сменная S=19

8) Д-870007-1 Головка сменная S=17
9) Д-870008-1 Головка сменная S=14
10) 0210.99.013 Головка сменная S=13

120
 СА20.00.000 РЭ

Обозначение Наименование Рисунок

и назначение
11) Д57-8808 Моментоскоп (для установки
угла опережения впрыска
топлива)

12) 0210.99.750 Подрезка (для обработки общей

плоскости под гайками М36
крепления крышек цилиндра
при замене одной или
нескольких крышек цилиндра)
В том числе:
1 - 0210.99.751; Гайка
2 - ИР-4642.001; Подрезка
3 - 1-010117 Болт М12×110.36.05

13) 0210.99.760 Приспособление для сжатия

пружины ТНВД

14) 0210.99.500-1 Приспособление для выемки

форсунки

15) 0211.99.160 Вороток для крепления

регулятора и ТНВД

16) СА30.99.010 Приспособление для снятия

ступиц

17) 0211.99.013 Головка ключа S=55 (для гаек

на шпильках крепления
подвесок)

121
 СА20.00.000 РЭ

Обозначение Наименование Рисунок

и назначение
18) 0390-99-080 Приспособление для установки
и снятия поршневых колец

19) 0210.99.190 Комплект приспособлений для

выемки и запрессовки втулки
цилиндра

20) 0210.99.310-1 Приспособление для прочистки

сопел форсунки

21) 0217.99.010 Ключ (для съема крыльчатки

водяного насоса)

22) 0210.99.320 Головка сменная S=24 (для

болтов крепления демпфера)

23) 0210.99.360 Головка сменная S=32 (для

стяжных болтов крепления
подвесок)

24) 0210.99.370 Вороток (для сменных головок

S=24 и S=32)

25) 0221.99.450 Комплект приспособлений для

снятия и установки шатунных
болтов
В том числе:
1 - 0210.99.470; Рукоятка
2 - 0210.99.480; Удлинитель рукоятки
3 - 0210.99.880; Вороток
4 - 0211.99.716; Головка ключа
5 - 0221.99.710; Головка ключа
6 - 0210.99.451-1 Планка нижняя

122
 СА20.00.000 РЭ

Обозначение Наименование Рисунок

и назначение
26) 0210.99.260 Рым для седла клапана
топливного насоса

27) ДД-2110 Прибор для испытания и Предприятие – изготовитель:

регулировки форсунок 249050 РФ, Калужская обл., г.Малоярославец,
ул. Кирова, 1
ОАО “МОПАЗ” тел/факс – (08431) - 3-16-03
- 3-06-93
0210.99.280-1 Или приспособление для
проверки и регулировки
форсунок

28) 0210.99.005 Труба 4М10×2 ГОСТ5496-78, ----

L=1м. (для промывки топлив-
ного фильтра)
29) 0251.99.050 Приспособление центровочное
(для сборки муфты пластин-
чатой привода ТНВД)
В том числе:
1 - 0251.99.051; Втулка центровочная
2 - 0251.99.052; Болт
3 - 0251.99.053; Шайба
4 - 18-000002 Шплинт 3.2×20
30) 0251.99.620-1 Приспособление для снятия
ступиц (муфты пластинчатой
привода топливного наоса)
В том числе:
1 - 0251.99.104-2; Съемник
2 - 0251.99.105-1 Болт

31) 0251.99.106 Головка (для гаек крепления

муфты пластинчатой)

123
 СА20.00.000 РЭ

Обозначение Наименование Рисунок

и назначение
32) 0210.99.430-1 Приспособление для монтажа и
демонтажа демпфе
В том числе:
1 - 0210.99.440-1; ра

2 - 0210.99.431-3; Приспособление для подъема

3 - 0210.99.433; демпфера
4 - 0251.99.105 Удлинитель
Болт отжимной
Болт М20

33) 0210.99.150-2 Комплект приспособлений для

монтажа и демонтажа шатунно-
поршневой группы
В том числе:
1 - 0217.99.100; Приспособление для подъема
поршня с шатуном
2 - 0210.99.255 Кольцо для опускания поршня с
кольцами в цилиндр

34) 0210.99.126 Кронштейн для подъема

маховика

35) СА30.99.012 Болт отжимной М18х60

ступицы редуктора
36) ДГ10.99.010 Приспособление для центровки См. Рисунок 78

37) 0212.99.140 Ключ для проворачивания

коленчатого вала

38) 0217.99.070 Приспособление для снятия

шестерни масляного насоса
В том числе:
1 - 0217.99.071; Втулка
2 - 0217.99.072; Диск
3 - 0390-49-084; Болт М10×80
4 - 3-000048 Винт 7006-0728.56.05

39) 0210.99.003 Болт отжимной передней

крышки

124
 СА20.00.000 РЭ

Обозначение Наименование Рисунок

и назначение
40) ИP-2074 Шарошка с мелким зубом для
зачистки фаски седла клапана

41) СА10.99.020-1 Приспособление для подъема

силового агрегата

42) СА10.99.060 Ключ для затяжки

терморегулятора

4 ХРАНЕНИЕ
Силовой агрегат хранить в помещении в упакованном виде.
ЗАПРЕЩАЕТСЯ хранить вместе с силовым агрегатом материалы или имущество (кислоты, щелочи,
аккумуляторы и т.д.), способные вызвать коррозию или повреждение деталей.
Прокладки должны храниться в закрытом помещении на расстоянии не менее одного метра от тепло
излучающих приборов и при температуре не выше:
• 303К (30°С) - для прокладок из асбестостального листа;
• 308К (35°С) - для прокладок из паронита.
При хранении прокладок при температуре ниже 273К (0°С) перед использованием они должны быть
выдержаны в течение 24 ч при температуре 293±5К (20±5°С).
Комплектующие изделия, поставляемые в запчасть, должны храниться в соответствии с правилами хранения,
указанными в инструкции по эксплуатации на каждое комплектующее изделие.
Стропы, поступившие на хранение подлежат немедленному осмотру и смазке канатной смазкой оголенных
при транспортировании и погрузочно-разгрузочных работах участков строп. При длительном хранении стропы
должны периодически, не реже чем через 6 месяцев, осматриваться по наружному слою и смазываться канатной
смазкой. Стропы хранить в подвешенном состоянии.
Необходимо регулярно наблюдать за состоянием консервации в течение всего периода хранения. Наблюдение
заключается в осмотре силового агрегата один раз в шесть месяцев. При этом необходимо проверить заглушки на
трубопроводах и наружных отверстиях агрегата, слой смазки на всех наружных обработанных и необработанных
поверхностях, нет ли коррозии под слоем масла. Обнаруженную коррозию (на наружных поверхностях) удалить с
помощью наждачного полотна, смоченного в масле, и восстановить консервацию.
После истечения срока консервации, указанного в паспорте, силовой агрегат переконсервировать.

125
 СА20.00.000 РЭ

5 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ
5.1 Транспортирование силового агрегата разрешается автомобильным, железнодорожным и морским (в
условиях, исключающих попадание морской воды) видами транспорта.
5.2 При транспортировании не должно быть нарушения упаковки, как самого агрегата, так и поставленных
комплектно с ним сборочных единиц, деталей, запасных частей и инструмента.
5.3 Во всех случаях нарушения упаковки составлять двухсторонний акт с представителем транспортной
организации.
В акте указать состояние упаковки силового агрегата или комплектуемых сборочных единиц и отразить
причины, вызвавшие нарушение упаковки или повреждение силового агрегата.
5.4 Распаковку силового агрегата производить аккуратно, не нарушая целостности консервационной смазки и
других защитных покрытий.
5.5. Подъем силового агрегата для монтажа на буровую установку производить при помощи рекомендуемого
заводом специального подъемного приспособления (см. п.3.9 п/п 41). Схема подъёма силового агрегата приведена
на рисунке 79.
Для подъема дизеля на петли стропа приспособления надеть скобу

=3390
=1700

А – расчалка
БЕЗ РАСЧАЛОК НЕ ПОДНИМАТЬ

Рисунок 79 – Схема подъема силового агрегата

6 УТИЛИЗАЦИЯ
По выработке ресурса агрегат силовой разобрать. Произвести сортировку по видам материалов (информация
о содержании цветных и драгоценных металлов имеется в формулярах (паспортах) агрегата силового и его
комплектующих) и сдать в металлолом.

126
 СА20.00.000 РЭ

1 ПРИЛОЖЕНИЕ А
(обязательное)

ЖУРНАЛ
учета работы силового агрегата № ________________________________________, установленного на буровую
установку _____________________________________________________ эксплуатируемую
——————————————————————————————-
(наименование эксплуатирующей организации)
Таблица А-1
Параметры работы силового агрегата

Учет долитого масла в

Наработка за смену, ч

дизель и дата замены

эксплуатации, ч
температура давление

Наработка с начала
Спуско подъемные
Холостой ход
№ и время смены

Частота вращения

Замечания о

проводимых ТО
масла
операции

cсостоянии и
техническом
масла масла охлажда в системе
Бурение
Дата

масла
дизеля редук- ющей смазки

дизеля
тора жид-
кости

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Примечание. В графах 4,5, и 6 указывается количество часов работы агрегата на приведенных режимах за смену. Сумма
чисел в этих графах должна равняться числу в графе 3. В графе 7 дается наработка агрегата с начала эксплуатации или
после капитального ремонта. В графы 8,9,10,11,12 (не реже одного раза в смену) заносите основные параметры работы
силового агрегата.

127
 СА20.00.000 РЭ

ПРИЛОЖЕНИЕ Б
(обязательное)
ОСНОВНЫЕ ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ТОПЛИВА

Таблица Б-1
Основные физико-химические Норма
показатели топлива Л-40 З минус 35 А минус 55
З минус 45
1 Цетановое число, не менее 45 45 45
2
2 Кинематическая вязкость, при 20°С, мм /с (сСт) 3.0-6.0 1.8-5.0 1.5-4.0
3 Температура застывания, °С, не выше, для климатической зоны:
• умеренной; минус 10 минус 35 —
• холодной — минус 45 минус 55
4 Температура вспышки, определяемая в закрытом тигле, °С, не ниже 40 35 30
5 Массовая доля серы, %, не более
• в топливе вида I 0,2 0,2 0,2
• в топливе вида II 0.5 0.5 0.4
6 Содержание сероводорода, водо-растворимых кислот и щелочей, отсутствие отсутствие отсутствие
механических примесей и воды
7 Кислотность, мг КОН на 100 см3 топлива, не более 5 5 5
8 Зольность, %, не более 0.01 0.01 0.01

ПРИЛОЖЕНИЕ В
(обязательное)
ОСНОВНЫЕ ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ МАСЕЛ
Таблица В.1

Физико-химические показатели масла Масло

М-16 Г2ЦС М-14 Г2
1 ν - кинематическая вязкость при +100°С, cСт 15,5-17,0 14±0.5
2 Твсп - температура вспышки в открытом тигле, °С, не ниже 220 220
3 Содержание воды, %, не более следы следы
4 Содержание механических примесей, %, не более 0.01 0.01
5 КЧ - кислотное число мг КОН/г, без присадки, не более — —
6 ЩЧ - щелочное число, мг КОН/г, не менее 9.0 7.0
7 Температура застывания, °С, не выше минус 10 минус 12
8 Индекс вязкости, не менее 92 90
9 Коррозиозность на пластинках из свинца марки С1 или С2 отсутствие отсутствие
по ГОСТ 3778-65, г/м2, не более

128
 СА20.00.000 РЭ

ПРИЛОЖЕНИЕ Г
(обязательное)

БРАКОВОЧНЫЕ И АВАРИЙНЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ ОТЕЧЕСТВЕННЫХ МАСЕЛ,

РЕКОМЕНДУЕМЫХ К ПРИМЕНЕНИЮ НА ДИЗЕЛЯХ ТИПА ЧН 21/21
Таблица Г.1
Численное значение
Обозначение

Метод
Наименование
определения браковочное аварийное

Твсп Температура вспышки, °С ГОСТ 4333-87 <180 <160

ν Вязкость кинематическая при 373К ГОСТ 33-82 <14* <13*
(100°С), сСт >18*
H2O Содержание воды, % ГОСТ 2477-65 >0.05 >0.5
ДС Диспергирующая способность См. прилож. Е <0.4 —
КЧ Кислотное число, мг КОН на 1г масла ГОСТ 11362-76 >2 —
ЩЧ Щелочное число ГОСТ 11362-76 50 % показателя для —
свежего масла
НРБЦ Содержание нерастворимых осадков ГОСТ 20684-75 >1.5 >4.0
(механических примесей), %
* — численное значение вязкости указано для масел с номинальной кинематической вязкостью 16 сСт. Для масел
с номинальной вязкостью более 16 сСт допустимые отклонения от номинального значения составляют ± 2.0 сСт.

ПРИЛОЖЕНИЕ Д
(рекомендуемое)
ЭКСПРЕСС-МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ДИСПЕРГИРУЮЩЕЙ СПОСОБНОСТИ (ДС) И
ЗАГРЯЗНЕННОСТИ РАБОТАВШИХ ДИЗЕЛЬНЫХ МАСЕЛ
Д.1 Назначение и сущность метода.
Метод предназначается для оценки диспергирующих свойств работавших масел, характеризующих
способность масла препятствовать слипанию высокодиспергирующих нерастворимых частиц, а также разрушать
грубодисперсные агрегаты загрязнений.
Оценивается диспергирующая способность масла при различных температурах, соответствующих
температурным условиям масла в картере, в маслобаке, в зоне цилиндро -поршневой группы.
Одновременно метод может быть использован в качестве экспресс-метода степени загрязненности масла.
Сущность метода заключается в нанесении капли работавшего масла на фильтровальную бумагу и оценке
получаемого масляного пятна.
Цвет и величина пятна свидетельствует о степени загрязненности масла.
Соотношение двух основных характерных зон пятна - зоны диффузии и центрального ядра - позволяет
оценить диспергирующие свойства масла.
Д.2 Аппаратура, реактивы и материалы.
Для определения ДС и загрязненности масел необходимы:
• фарфоровые тигли N2 низкие, ГОСТ 9147-80;
• фильтры марки "синяя лента" диаметром 45 мм;
• термометр ртутный стеклянный лабораторный в 1°С от 0 до 250°С, ГОСТ 27544-87;
• колбонагреватель или термостат;

129
 СА20.00.000 РЭ

• штатив лабораторный.
Д.3 Подготовка к анализу.
Д.3.1 Пробу масла, предварительно подогретую до температуры 40-50°С, необходимо тщательно перемешать
в течение 4-5 минут.
Д.3.2 По шаблону должны быть вырезаны образцы фильтровальной бумаги "синяя лента", соответствующие
гнездам штатива.
Образцы следует маркировать по периферии карандашом (номер пробы, температура определения) и
заложить в штатив.
Д.4 Проведение анализа.
Определение ДС необходимо проводить при двух температурах: комнатной (18-24°С) и 200°С. Для
определения ДС при 200°С 5 граммов перемешанного масла следует налить в тигель, поместить на дно
колбонагревателя или в термостат и выдержать при температуре 200°С не менее 10 мин. Капли масла,
выдержанного при 200°С и при комнатной температуре, глазной пипеткой должны быть нанесены на
подготовленные по п.3.2 настоящего приложения кружки фильтровальной бумаги и выдержаны при заданных
температурах до прекращения растекания масла. При каждой из указанных температур масла следует капать не
менее, чем на три кружка фильтровальной бумаги.
Д.5 Оценка масляного пятна.
Д.5.1 По цвету и размеру пятна должна быть произведена предварительная оценка загрязненности и
обводненности масла.
Образец масляного пятна представлен на рисунке.
Z - центральное ядро;
R - ореол центрального ядра;
D - зона диффузии тонкодиспергированных
загрязнений

Для оценки степени загрязненности руководствуйтесь следующей шкалой капельной пробы:

Таблица Д.1
Зоны Балл
масля- 1 2 3 4 5 6 7 8 9
ного
пятна
Z светло- светло- серый темно- черный черный, черный, очень очень
серый серый серый отдель- слабо- черный, с черный, с
белый ные глянце- глянце- толстым
участки вый вым глянце-
глянце- блеском вым
вые слоем
R серый серый темно- темно- черный черный черный черный черный
темно- серый серый,
серый черный
D светло- серый серый, темно- темно- темно- темно- темно- отсутст-
серый темно- серый серый серый, серый серый вует
серый черный черный черный
Масло подлежит замене при достижении оценки 6 баллов и более.
Д.5.2 При оценке диспергирующей способности масел в пятне следует различать три зоны.
130
 СА20.00.000 РЭ

Соотношением двух характерных зон, зоны диффузии и центрального ядра, следует определять ДС масла. В
случае потери маслом диспергирующей способности, зона диффузии на хроматограммах отсутствует.
Д.5.3 Для количественной оценки диспергирующей способности необходимо определять средние диаметры
центрального ядра и зоны диффузии.
Расчет диспергирующей способности производится по следующей формуле:

d2
ДС = 1 − ,
D2
где d - средний диаметр центрального ядра;
D - средний диаметр зоны диффузии.
Д.5.4 Допускаемые расхождения между параллельными определениями ДС не должны превышать 0.05.

ПРИЛОЖЕНИЕ Е
(справочное)
ПЕРЕЧЕНЬ СТАНДАРТИЗОВАННОГО ИНСТРУМЕНТА, ПРИМЕНЯЕМОГО ПРИ
ТЕХНИЧЕСКИХ ОБСЛУЖИВАНИЯХ И РЕМОНТАХ.
Таблица Е-1
Наименование Номер стандартов Назначение
Ключ 8х10 ГОСТ 2839-80 Крепление и отворачивание стандартных болтов
Ключ 12х14 ГОСТ 2839-80 и гаек при разборке и сборке силового агрегата,
Ключ 17х19 ГОСТ 2839-80 установке и демонтаже отдельных его частей.
Ключ 19х22 ГОСТ 2839-80
Ключ 24х27 ГОСТ 2839-80
Ключ 30х32 ГОСТ 2839-80
Ключ 36х41 ГОСТ 2839-80
Ключ 46 ГОСТ 2841-80
Ключ 55 ГОСТ 2841-80
Ключ 90 ГОСТ 3108-71
Отвертка 7810-1929 ГОСТ17199-71 Крепление и отворачивание винтов
Отвертка 7810-1942 ГОСТ17199-71
Плоскогубцы 7814-0084 ГОСТ 7236-86 Вспомогательные работы при сборке и разборке
Бородок слесарный 6 ГОСТ7214-72
Молоток 7850-0122 ГОСТ 7214-72

131
 СА20.00.000 РЭ

ПРИЛОЖЕНИЕ Ж
(обязательное)
НОМИНАЛЬНЫЕ И ПРЕДЕЛЬНО-ДОПУСТИМЫЕ РАЗМЕРЫ ДЕТАЛЕЙ, ЗАЗОРЫ,
НАТЯГИ И РАЗБЕГИ В СОПРЯЖЕНИЯХ
Таблица Ж-1
Наименование Размеры Величина зазора, натяга, разбега, размера,
сопрягаемых Наименование зазора, мм
сопрягаемых деталей и деталей на новом на новом предельно
натяга, разбега, размера
поверхностей по чертежу, изделии, изделии, допустимая в
мм наименьшая наибольшая эксплуатации
Кривошипно-шатунный механизм
Коренная шейка 149,86-0.025 B B Зазор между коренной
коленчатого вала шейкой коленчатого вала и
0,12 0,22 0,42
коренным подшипником
блок картера
Расточка в картере под 161+0.024 для
P P

вкладыш коренного литых

подшипника вкладышей
160+0.024 для
P P

штампованны
х вкладышей
Вкладыш коренного 5,516-0.022 для
B B

подшипника, толщина литых

вкладышей
5,016-0.022 для
B B

штампованны
х вкладышей
Величина выступания 0,13 0,17 —
поверхности стыка вкладыша
в калибре
Развал вкладыша (в 161,5 162,4 161,3
свободном состоянии)
Толщина антифрикционного 0,3 0,8 —
слоя вкладыша
Шатунная шейка 134,88-0.018 B B Зазор между шатунной 0,10 0,18 0,35
коленчатого вала шейкой коленчатого вала и
шатунным подшипником
Расточка нижней 143+0.025
P P

головки шатуна под

шатунный вкладыш
Вкладыш шатуна, 4,015-0.020B B

вкладыш крышки
шатуна, толщина
Величина выступания 0,14 0,18 —
поверхности стыка вкладыша
в калибре
Развал вкладыша (в 143,5 144,6 143,2
свободном состоянии)
Толщина антифрикционного 0,3 0,8 —
слоя вкладыша
Овальность, конусность и — 0,016 —
седлообразность расточки
блок -картера под коренные
подшипники
Овальность и конусность — 0,018 0,1
коренных и шатунных шеек
коленвала
Седлообразность и — 0,01 —
бочкообразность коренных и
шатунных шеек коленчатого
вала

132
 СА20.00.000 РЭ

Наименование Размеры Величина зазора, натяга, разбега, размера,

сопрягаемых Наименование зазора, мм
сопрягаемых деталей и деталей на новом на новом предельно
натяга, разбега, размера
поверхностей по чертежу, изделии, изделии, допустимая в
мм наименьшая наибольшая эксплуатации
Осевой разбег коленчатого 0,13 0,28 0,5
вала
Поршневой палец 80-0.013
B B Зазор между поршневым 0,077 0,12 0,30
Втулка верхней головки +0107
. пальцем и втулкой верхней
80 +0.077
шатуна головки шатуна
80 +0,019
Бобышка поршня Натяг между поршневым 0,032 —
пальцем и бобышкой поршня
Высота первого и 3,1-0.02 B B Зазоры в канавках под
второго поршневых поршневые кольца между
колец головкой поршня и
поршневыми кольцами:
Высота третьего 4-0.02
B B
• первое и второе кольцо; 0,1 0,138 0,65
поршневого кольца
Высота четвертого 6-0.02
B B
• третье кольцо; 0,08 0,12 —
поршневого кольца • четвертое кольцо 0,04 0,08 —
•
Высота канавки в 3,2+0.018P P

головке поршня под

первое и второе кольцо
Высота канавки под 4,08+0.02 P P

третье кольцо
Высота канавки под 6,04+0.022 P P

четвертое кольцо
Зазоры в замках поршневых
колец в рабочем состоянии
(считая от головки поршня):
• первое и второе кольцо; 1,2 1,5 4,0
• третье кольцо; 0,6 0,8 4,0
• четвертое кольцо; 0,5 0,6 4,0
• пятое кольцо 0,5 0,7 4,0
Поршень по юбке 209,721-0,046 B B

Втулка цилиндра 210+0.046 P P Зазор между юбкой поршня и 0,30 0,35 1,10
втулкой цилиндра
Овальность, конусность,
седлообразность и
0,00 0,035 0,21
бочкообразность втулки
цилиндра
Предельно-допустимый
износ (диаметральный)
втулки цилиндра в зоне — — 0,7
остановки первого
компрессорного кольца
Механизм газораспределения
Клапан впускной 16 −−00..11
08 Зазор между стержнем
Втулка направляющая клапана впускного и 0,08 0,129 0,4
16+0.019
направляющей втулкой
P P

Клапан выпускной 16 −−00..12

15
Зазор между стержнем
Втулка направляющая клапана выпускного и 0,12 0,169 0,4
16+0.019
направляющей втулкой
P P

Втулка коромысла 30 ++00..105 Зазор между втулкой

060 0,06 0,119 —
(большого и малого) коромысла и осью
Ось 30-0.014 B B

Опоры 80 −−00..12
15
Зазор между опорой и
распределительного вала подшипником
распределительного вала 0,12 0,18 0,3

Подшипник 80+0.03 P P

распределительного вала

133
 СА20.00.000 РЭ

Наименование Размеры Величина зазора, натяга, разбега, размера,

сопрягаемых Наименование зазора, мм
сопрягаемых деталей и деталей на новом на новом предельно
натяга, разбега, размера
поверхностей по чертежу, изделии, изделии, допустимая в
мм наименьшая наибольшая эксплуатации
Осевой разбег
распределительного вала в 0,15 0,25 —
упорном подшипнике
Ось рокеров 40 −−00..010 Зазор между осью рокеров и
027 0,01 0,077 —
втулкой
+0.050
Втулка рокера 40 Зазор между втулкой рокера
0,30 0,60 —
P P

и втулкой распорной
+0.021
Ролик рокера 30 P P Зазор между роликом и
Втулка ролика 30 −−00..035 втулкой ролика 0,035 0,081 0,15
060
Осевой разбег ролика 0,34 0,77 —
Траверса 20 ++00..105
080
Зазор между направляющей
Направляющая траверса траверсой и траверсой 0,038 0,077 0,1
20 ++00..042
028
Масляный насос
Опоры шестерни 36 −−00..07 Зазор между опорой
09 0,07 0,115 0,2
ведущей шестерни ведущей и втулкой
+0.025
Втулка 36 P P

Втулка шестерни 30 ++00..15 Зазор между втулкой

11 0,062 0,114 0,2
ведомой шестерни ведомой и осью
Ось 30 ++00..048
036
Зазор в зацеплении ведущей
0,23 0,39 —
и ведомой шестерен
Зазор между торцем ведущей
(ведомой) шестерни и 0,16 0,225 0,3
крышкой масляного насоса
Радиальный зазор между
корпусом и ведущей
(ведомой) шестерней при
0,103 0,167 —
раздвинутых шестернях
(выбранном зазоре в
подшипниках)
Шестеренная передача к агрегатам
Зазор в зацеплении шестерен
привода топливного насоса и 0,11 0,3 0,6
промежуточной
Зазор в зацеплении шестерен
коленчатого вала и
0,11 0,3 0,6
промежуточной (привода
топливного насоса)
Зазор в зацеплении шестерен
коленчатого вала и
0,2 0,35 0,6
промежуточной (привода
масляного насоса)
Зазор в зацеплении шестерен
привода масляного насоса и 0,18 0,3 —
промежуточной
Зазор в зацеплении шестерен
распределительного вала и 0,1 0,3 0,6
промежуточной
Зазор в зацеплении шестерен
привода водяных насосов и
0,11 0,3 —
распределительного вала или
привода топливного насоса
Зазор в зацеплении шестерен
привода вентилятора и
0,085 0,27 —
промежуточный

134
 СА20.00.000 РЭ

Наименование Размеры Величина зазора, натяга, разбега, размера,

сопрягаемых Наименование зазора, мм
сопрягаемых деталей и деталей на новом на новом предельно
натяга, разбега, размера
поверхностей по чертежу, изделии, изделии, допустимая в
мм наименьшая наибольшая эксплуатации
Втулка шестерни 70+0.03 Зазор между втулкой
0,1 0,15 0,22
P P

паразитной шестерни паразитной и осью

Ось 70 −−00..120
085

Осевой зазор между торцами

втулки и осью паразитной 0,1 0,26 0,4
шестерни
Установка стартера
Зазор в зацеплении шестерни
стартера и зубчатого венца 0,1 1,54 —
маховика
Торцовый зазор между
шестерней стартера и торцем 2,7 3,3 —
зубчатого венца маховика
Радиатор
Зазор между лопастями
вентиляторного колеса и 2 4,5
диффузором
Насос водяной контура охлаждения дизеля
Зазор Е (рисунок 32) между
0,25 1,03 —
раструбом и крыльчаткой
Зазор Д (рисунок 32) между
0,32 0,94 —
крыльчаткой и корпусом
Насос водяной контура охлаждения наддувочного воздуха
Зазор Е (рисунок 32) между
0,25 0,9 —
раструбом и крыльчаткой
Зазор Д (рисунок 32) между
0,25 0,8
крыльчаткой и корпусом
Редуктор
Зазор между ведущей и
0,21 0,42 0,7
ведомой шестернями

135
 СА20.00.000 РЭ

ПРИЛОЖЕНИЕ И
(справочное)
МАССА ОСНОВНЫХ ДЕТАЛЕЙ ДИЗЕЛЯ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ СИЛОВОГО
АГРЕГАТА
Таблица И-1
Детали и сборочные единицы Масса, кг
Блок- картер (в сборе) 2104
Поддон 76,1
Крышка цилиндра (в сборе) 81,3
Шатун (в сборе) 29,4
Поршень 16,1
Коленчатый вал в сборе 692
Полумуфта наружная (маховик) 77,1
Демпфер 155,5
Охладитель масла 176
Охладитель наддувочного воздуха 135
Фильтр масла полнопоточный 105
Масляный насос 20,8
Насос водяной (I контур) 22,4
Насос водяной (II контур) 15,4
Топливный насос 57
Радиатор 1185
Рама агрегата 700
Редуктор 360
Турбокомпрессор 80
Втулка цилиндра 30,1
Стартер 65
Водоподогреватель 500
Воздухоочиститель 40
Блок-управления 83,1
Агрегат маслозакачивающий 54,1
Глушитель выхлопа 99

136
 СА20.00.000 РЭ

ПРИЛОЖЕНИЕ К
(справочное)
ДАВЛЕНИЕ ОПРЕССОВКИ ОСНОВНЫХ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ
СИЛОВОГО АГРЕГАТА
Таблица К-1
Детали и сборочные единицы Давление опрессовки, Время опрессовки,
МПа (кгс/см2) P P мин.
Блок:
• полости охлаждения; 0,5 (5) 10
• масляные каналы 1,2 (12) 5
Крышка цилиндра:
• полость охлаждения в сборе со стаканом; 0.5 (5) 5
• огневое пространство, включая канал индикаторного 15,0 (150) 5
крана
Корпус масляного насоса 1,2 (12 ) 5
Корпус фильтра масла полнопоточного , полость фильтра 1,2 (12) 5
без фильтрующих элементов
Охладитель масла:
• масляная полость; 1,2 (12 ) 5
• полость охлаждения 0,45 (4.5) 5
Корпуса водяных насосов I и II контуров 0,5 (5) 2
Охладитель наддувочного воздуха:
• воздушная полость; 0,2 (2) 5
• полость охлаждения 0,4 (4) 5
Трубопровод воды 0,4 (4) 5
Трубопровод масла 1,2 (12) 5
Радиатор 0,147(1,5) 5
* Опрессовку производить водой. Течь и потение не допускаются.
** Опрессовку производить на дизеле рабочим маслом.

137
 СА20.00.000 РЭ

ПРИЛОЖЕНИЕ Л
РЕКОМЕНДАЦИИ ФИРМЫ ОМЗ-МНП (ОАО «УРАЛМАШ») ПО МОНТАЖУ И
ИСПОЛЬЗОВАНИЮ СИЛОВЫХ АГРЕГАТОВ СА25-01 В БУРОВЫХ УСТАНОВКАХ
НБО-Д И 3Д86-1 ДЛЯ ПРИВОДА БУРОВОГО НАСОСА УНБ-600
При замене привода бурового насоса с дизелями В2 или WOLA силовым агрегатом СА25-01 необходимо
выполнить следующее:
6.1 Демонтировать одношкивный агрегат с дизелем В2
6.2 На оставшемся двухшкивном агрегате выполнить следующие работы:
6.2.1 Демонтировать многоручьевой шкив и стойки, демонтировать узлы и детали дизельной установки и
понизительный редуктор РЦС-1,53.
6.2.2 Срезать стойку дизеля, стойку стартера, подкладки под понизительным редуктором, бонки крепления
масляного бака, крепления диффузора кожуха радиатора, крепления труб систем охлаждения и смазки.
В местах установки опорных швеллеров агрегата СА25-01 остатки не срезанного металла необходимо
зачистить заподлицо с основной поверхностью.
6.3 Установить на выходной вал редуктора агрегата СА25-01 внутреннюю ведущую часть спаренной муфты
МШ500;
6.4 Установить агрегат СА25-01 на раму силового привода с помощью трех опорных швеллеров,
поставляемых с агрегатом СА25.
6.5 Произвести предварительную центровку валов редуктора агрегата СА25-01 и трансмиссионного вала
силового агрегата, соединяемых муфтой МШ500 с точностью до 1 мм, применяя набор прокладок (поставляются с
агрегатом СА25-01).
6.6 Приварить опорные швеллеры агрегата СА25-01 к раме силового привода, после чего произвести
окончательную центровку валов, соединяемых муфтой МШ500 с точностью до 0,4 мм.
Центровку валов производить в соответствии с рекомендациями п. 2.4.2 и рис. 35 инструкции по
эксплуатации узлов привода буровой установки «ЗД-86», 14040.08.010 ТО.
6.7 Подсоединить к агрегату СА25-01 трубопроводы топливный, выхлопной и воздухопровод (переходники
поставляются с агрегатом).
Подсоединить кабели и провода энергопитания к стартерам и щитам приборов.
Указанные работы проводятся сервисным предприятием 0АО «Волжский дизель им. Маминых» или
заказчиком.
6.8 ВНИМАНИЕ! После установки агрегатов СА25 подъем силовых агрегатов привода не разрешается из-за
возможности деформации рам
6.9 При работе силового агрегата СА25-01 на буровой насос УНБ-600 (У8-6М) дизель должен развивать не
более 1200 об/мин (на выходе из редуктора - не более 784 об/мин), что соответствует максимальному числу
двойных ходов поршня насоса 65 в мин (325 об/мин на входе в насос) при шкивах клиноременной передачи на
насос ¯580 и ¯1400мм.
6.10 При применении буровых насосов УНБТ-600, УНБТ-950А и УНБТ-1180А1 на силовом агрегате
предлагается применять понизительный редуктор с передаточным отношением i=1,17 с выходными оборотами
1000 об/мин с диаметрами шкивов на трансмиссии 500мм и на насосе 1000мм, что обеспечит число оборотов на
входе в насос 500 об/мин (для этого тип применяемого насоса должен быть указан в заказе).
Привод насосов УНБТ-950А и УНБТ-1180А1 необходимо осуществлять от двух агрегатов СА25, работающих
на общую трансмиссию.

138
 СА20.00.000 РЭ

ПРИЛОЖЕНИЕ М
РЕКОМЕНДУЕМЫЕ СХЕМЫ ПРИМЕНЕНИЯ СИЛОВЫХ АГРЕГАТОВ СА 25

ДЛЯ ПРИВОДА НАСОСА БУРОВОГО УНБ-600 ИЛИ УНБТ-600

139
 СА20.00.000 РЭ

ПРИЛОЖЕНИЕ М
(продолжение)
ДЛЯ ПРИВОДА БУРОВОГО НАСОСА УНБ-950 ИЛИ УНБТ-1180

140
 СА20.00.000 РЭ

ПРИЛОЖЕНИЕ М
(продолжение)
ДЛЯ ГРУППОВОГО ПРИВОДА БУРОВЫХ НАСОСОВ УНБТ-950 ИЛИ УНБТ-1180

141