А.Ф.

КАБЛУКОВСКИИ
О.Е. МОЛЧАНОВ
М.А.КАБЛУКОВСКАЯ

КРАТКИЙ
СПРАВОЧНИК
ЭЛЕКТРОСТАЛЕВАРА

МОСКВА "МЕТАЛЛУРГИЯ" 1994

Р е ц е н з е н т канд.техн.наук Л.К.Косырев
УДК 669.141.247
Краткий справочник мектроеталевара: Справ, изд. Каблуков-
с к и й А. Ф., М о л ч а н о в О.Б., К а б л у к о в с к а я М. А. М:
Металлургия, 1994. - 3 5 2 с.
Даны основные понятия о законах физики, химии, электротехники и физичес-
кой химии. Приведены краткие сведения о производстве стали в дуговых и ин-
дукционных печах, а также в агрегатах переплава стальных электродов. Изло-
жены особенности их конструкций и наиболее передовые способы изготовления и
эксплуатации огнеупорной футеровки. Приведены характеристики способов вне-
печной обработки стали. Даны основные режимы выплавки и разливки наиболее
важных марок электростали в слитках и непрерывно-литые заготовки. Описаны
важнейшие требования к качеству металла и некоторые способы его оценки.
Кратко рассмотрены основные технико-экономические показатели электростале-
плавильного производства, условия экологии и техники безопасности.
Для рабочих электросталеплавильных цехов металлургических и машиностро-
ительных предприятий, может быть полезен мастерам, учащимся металлургичес-
ких техникумов. Ил. 56. Табл. 40. Библиогр. список: 19 назв. Приложения 33.

Издание кнжга фннаисмроваво АО "Северсталь".

СПРАВОЧНОЕ ИЗДАНИЕ
КАБЛУКОВСКИЙ Анатолий Федорович
МОЛЧАНОВ Олег Евгеньевич
КАБЛУКОВСКАЯ Маржи в Анатольевна

КРАТКИЙ СПРАВОЧНИК ЭЛЕКТРОСТАЛЕВАРА

Редактор издательства Е.Н.Иру л ьввк

Художественный редактор СК.Деввн
Технический редактор Э.А.Куласова
Корректоры И.М.Мартывова, Т.В.Мороэова

Лицензия ЛР Г* 010157 от 04.01.92 Подписано в печать 19.10.94

Формат издания 60*88 1/16 Бумага офсетная N* 2 Печать офсетная
Усл.печ.л. 21,56 Усл,кр.-отт. 21,81 Уч.-изд.л. 21,32
Тираж 2000 экз. Заказ ш С-033 Изд. г* 2508

Набрано в издательстве "Металлургия" операторами

Е-Пявченко, Л.Рыбакжноя, Н.Дудкивой, С.Лапшжяой
Ордена Трудового Красного Знамени издательство "Металлургия"
1198S7 Москва, ГСП, Г-34, 2-й Обыденский пер., д. 14
Отпечатано в Подольском филиале
Чеховского полиграфического комбината
142110, г.Подольск, ул. Кирова, 25

К 2604000000-033.- ^-„.eHM*
040(01)-94 * • <*>ъпик*я*
© Каблуковский А.Ф., Молчанов О.Е., Каблуковская М.А.,
ISBN 5-229-01147-5 издательство "Металлургия", 1994
 ОГЛАВЛЕНИЕ
5
Предисловие
f a * в а 1. Общае сведеявж 7

Г ж» в а 2. Дуговые сталеплавжльныс веча 24

2.1. Конструкция дуговых печей для выплавки стали 24

Z2. Механическое и электрическое оборудование дуговых печей 27
23. Оборудование для обслуживания дуговых печей 51
2.4. Материалы для футеровки дуговых печей 53
2.5. Футеровка основной и кислой дуговых печей 62
2.6. Плавильное пространство дуговой печи и мощность транс-
форматора 73

Г д а в а 3. Э л е к т р о д ы дуговых сталеплавильных печев 77

Г я а в а 4. Шихтовые матермалы для злектросталеплаввльвых печев:. . 81

4.1. Металлическая часть шихты. Металлизованные окатыши . . . 81

4.2. Шлакообразукшие, окислители и науглероживатели 85
4.3. Раскисляющие и легирующие добавки 87
Г л а в а S. Производство сталв в дуговых печах 100

5.1. Состояние печи и загрузка шихты 101

5.2. Плавление шихты 103
53. Окислительный период плавки . 108
5.4. Восстановительный период (доводка) плавки 114
5.5. Выплавка стали на свежей шихте с металлизованным подуктом119
5.6. Выплавка стали с одним шлаком 120
5.7. Выплавка стали методами сплавления и переплавом с окисле-
нием 122
SS. Контроль химического состава и температуры металла . . . 125
5.9. Особенности выплавки отдельных марок стали 128
5.10. Особенности выплавки стали в кислых дуговых печах . . . 168

Г я в в а 6. Производство стала в сплавов в открытых к вакуумных ян-

дукщговвых печах 175

6.1. Открытые и вакуумные индукционные печи 175

6.2. Футеровка плавильных тиглей индукционных печей 186
63. Выплавка сталей и сплавов в открытых и вакуумных индук-
ционных печах 196

Г л а в а 7. Выплавка сталв к сплавов в установках для переплава . . 204

Г л а в а 8. Ввепечвая обработка сталв 221

8.1. Общие сведения 221

8.2. Физико-химические процессы при внелечном рафинировании
металла 222
 ПРЕДИСЛОВИЕ

В связи с ростом производства электростали расширяется ее

марочный сортамент и существенно повышается требователь-
ность потребляющих отраслей техники к качеству металло-
продукции. Достижение высоких качественных показателей
электроплавки обеспечивается за счет непрерывного совер-
шенствования конструкций плавильных агрегатов и техноло-
гических процессов, а также повышения технического уровня
знаний и квалификации персонала, обслуживающего дуговые и
индукционные печи и другие электроплавильные устройства.
Требуемый технический уровень в электросталеплавильном
производстве предусматривает использование сверхмощных
высокопроизводительных дуговых печей, интенсификацию
технологического процесса плавки, повышение стойкости
огнеупорной футеровки за счет водоохлаждаемых элементов,
применение внепечных способов рафинирования стали, совер-
шенствование производства высоколегированной стали и
сплавов в открытых и вакуумных индукционных печах и в
агрегатах переплавных процессов, автоматизацию технологии
электроплавки, расширение непрерывной разливки стали и
т.п.

Современный уровень электроплавки содержит ряд техни-

ческих особенностей и решений, отличающихся от ранее при-
нятых представлений о технологических процессах выплавки
и разливки стали и требуют от мастеров, сталеваров, под-
ручных сталеваров и разливщиков знания этих особенностей.
Авторы книги не ставят своей целью охватить все много-
образие вопросов, связанных с производством электростали,
и специфических особенностей выплавки широкого сортамента
легированных сталей и сплавов в различных электропечных
установках и ограничивают изложение основными сведениями
о передовых достижениях в области производства высокока-
чественного металла в дуговых и индукционных печах и
переплавных агрегатах. Сталеплавильные процессы протекают
при высоких температурах, разных давлениях, при наличии
различных фаз (газовая, шлаковая, металлическая, огне-
упорная футеровка) взаимодействия, при неодинаковых ско-
ростях реакций на границах раздела фаз и т.д.
Поэтому для лучшего восприятия действующих закономер-
 8.3. Обработка стали инертными и активными газами 228
8.4. Обработка стали шлаками и порошкообразными материалами . 234
8.5. Вакуумирование и комбинированные способы внепечной обра-
ботки стали 236

Г л * в а 9. Разливка стала 246

9.1. Процесс затвердевания стали и строение стального слитка 246

92. Способы разливки стали в слитки 249
9.3. Оборудование для разливки стали 251
9.4. Технология разливки стали в слитки 261
9.5. Особенности разливки стали отдельных марок и дефекты
слитков 264
9.6. Непрерывная разливка стали 271

Г л а в а 10. Техвологвчссквж контроль выплавка в разлввкх стала . . 282

Г л а в а 11. Органжэацм производства в электросталеплаввльных цехах287

Г л а в а 12. Технжко-экономнческне показателя работы электросталс-

плавального цеха 291

Г л а в а 13. Планвровка злектростялсплавяльных цехов 296

13.1. Цехи с дуговыми печами 297

13.2. Цехи с индукционными печами и установками для переплава 306

Г л а в а 14. Технюса безопасности в электросталеплавильных цехах . 308

Рекомендательный библиографический список 329

Приложения 330
ностей усовершенствованных технологических процессов вЫ-
плавки, внепечной обработки и разливки стали в справочник
включены общие сведения о физике, химии, физической химий
и теории металлургических процессов. Рассмотрены кон-
струкции современных дуговых, открытых и вакуумных индук-
ционных печей и технические решения по их футеровке огне-
упорными материалами. Приведены характеристики используе-
мых при электроплавке материалов и даны отдельные показа-
тели и режимы технологических процессов выплавки опреде-
ленного марочного сортамента сталей и сплавов различного
назначения. Дана характеристика способов внепечной обра-
ботки стали, являющихся неотъемлемой частью современного
производства сталей в электропечах. Раскрыты возможности
повышения качества стальных слитков и получаемых на маши-
нах литых заготовок путем более глубокого рафинирования
металла от вредных примесей и применения прогрессивных
методов разливки. В целях повышения экономического уровня
знаний бригад сталеваров и разливщиков стали включены не-
которые сведения по экономике и организации производства
в современных условиях хозяйствования металлургического
предприятия.
Авторы будут признательны за возможные критические за-
мечания читателей по содержанию книги.
Авторы благодарят рецензента |л.К.Косырева/за выполнен-
ную работу и ценные замечания по рукописи, спонсора АО
"Северсталь" (г.Череповец), а также А.И.Агарышева,
В.А.Тишкова, Ю.В.Луканина, С.З.Афокина, Г.А.Шаманова,
Ю.В.Дружинина, Н.Н.Кулика и др. за помощь в подготовке
справочника к изданию. Авторы выражают глубокую призна-
тельность Л.Ф.Каблуковской в подготовке рукописи к из-
данию.
 Г л а в а 1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Сложные технологические процессы выплавки стали и сплавов в электрических
печах состоят из серии реакций окисления и восстановления элементов, проте-
кающих на границе раздела фаз в жидком металле и шлаке между оксидами и
восстановителями, между металлом и шлаком, между расплавом и огнеупорной
футеровкой, между жидкими и твердыми веществами и газами. Для эффективного
управления этими процессами и получения ожидаемых результатов элсктростале-
варам требуются знания физико-химических основ процессов сталеварения и
представления о сущности отдельных понятий физики и химии.
Физика является наукой, изучающей закономерности и свойства окружающей
нас природы. По изучаемым процессам и явлениям она делится на следующие
разделы: механика, теплота, электричество и магнетизм, оптика, акустика,
молекулярная и ядерная физика. Для измерения отдельных величин и явлений
используют различные единицы, установленные международной системой.
Рассмотрим некоторые физические понятия, имеющие наибольшее значение для
практической деятельности электросталеплавильщика.
Процесс перехода материи из одного состояния в другое сопровождается из-
менением количества энергии (теплоты). Так, при расплавлении твердой метал-
лической шихты в дуговых печах затрачивают определенное количество электро-
энергии, превращающейся в теплоту. В дальнейшем эта энергия выделяется в
атмосферу в виде тепловых потерь при выпуске плавки из печи в ковш, при
разливке металла, а также при кристаллизации и остывании слитков. Теплота
является одной из форм энергии. Она заметно действует на материю, вызывая
изменения ее свойств, объема и состояния. Под влиянием теплоты все вещества
за редким исключением расширяются. Это явление использовали для измерения
температуры тел, систем и сред.
Температуру, являющуюся показателем степени нагрева тела или системы из-
меряют в градусах по четырем основным температурным шкалам: Кельвина, Цель-
сия, Фаренгейта и Реомюра. Первые две получили наибольшее распространение.
По шкале Цельсия за 0° С принята точка таяния льда, за 100 °С — точка кипе-
ния воды при нормальном давлении. По шкале Кельвина эти величины соответ-
ственно равны 273 К (точнее 273,16 К) и 373 К (373,16 К). Тепловые
свойства веществ характеризуются их температурами плавления и кипения,
удельными теплоемкостями, теплопроводностями, теплотами плавления и парооб-
разования.
Температуры плавления и кипения основных элементов приведены в табл. 1.
Удельной теплоемкостью вещества называют количество теплоты, необходимое
для нагревания 1 кг его на 1 град.
Удельная теплоемкость с некоторых веществ при 18 °С следующая:
Вещество с, кДж/(кг • К) Вещество с, кДжДкг • К)
Алюминий 0,88 Платина 0,13
Графит 0,83 Ртут! 0,14
Железо 0,46 Пробка 2,05
Латунь 0,39 Свинец 0,13
Медь 0^8 Серебро 0,23
Олово 0,22 Спирт 2,43
Золото 0,13 Сталь 0,46
Парафин 3,22 Стекло 0,84
Лед (40...0 °С) . 1,8 Цемент (~35 °С) . 0,79
Кирпич (0...100 °С) -1,0 Цинк 0,38
Керосин 2,13 Чугун (0...100 °С) 0,54
П р и м е ч а н и е . При изменении температуры тела удельная
теплоемкость изменяется незначительно.
 Т а б л и ц а 1. Основные свойства некоторых элементов
Элемент Символ Плотность Температура, °С Валентность
при 20 °С,
г/см3 плавле- кипения основ- побоч-
ния ная ная
Азот N 1,165. -209,97 -195,79 5 2,3,4
Аргон Аг 1,663 ' -189,37 -185,86 0
Алюминий AI 2,7 659 2467 3 _
Бор В 2,3 2027 3927 3
Ванадий V 6,0 , 1912 3352 5 2,3
Водород Н 0,837 з -259,19 -252,76 1
Вольфрам W 19,3 . 3377 5527 6 4,2
Гелий Не 0,166 3 -272,2 -268,93 0 ~
Железо Fe 7,87 1536 2870 3 2
Кальций Са 1,54, 850 1492 2 —
Кислород О 1,332 з -218,79 -182,96 2 —
Кобальт Со 8,71 1493 2877 2 3
Кремний Si 2,34 1413 3427 4 2
Магний Mg 1,74 650 1117 2 _
Марганец Мп 7,4 1243 . 2036 4 2,3
Медь Си 8,96 1083 2547 2 1
Молибден Мо 10,3 2607 4827 6 4,3
Никель Ni 8,9 1453 3175 2 3
Ниобий Nb 8,66 2468 4827 5 3,2
Олово Sn " 7,3 232 2687 2
Сера S 2,07 119 444,6 6 2,4
Свинец Pb 11,34 327,47 1747 2 4
Тантал Та 16,6 2677 5427 5 —
Углерод
(графит) С 2,22 — 3727*" 4 2
Фосфор
(белый) P 1,83 44 281 3 5
Хром Сг 7,1 1898 2665 3 6,2
Цирконий Zr 6,49 1850 4427 4 —

. х П р и нормальном давлении.
г
г Побочная валентность приведена выборочно,
3
( Масса 1 л.
4
Температура сублимации (возгонки).

Удельной теплопроводностью вещества называют его способность передавать

теплоту от более нагретых участков к менее нагретым. Это свойство каждого
вещества характеризуется коэффициентом теплопроводности, который опреде-
ляется количеством теплоты, прошедшей за 1 ч через площадь стенки 1 м2 из
данного материала толщиной 1 м при разности температуры поверхностей стенки
в 1 град.
Теплотой плавления называют количество теплоты, необходимое для расплав-
ления 1 кг вещества, нагретого до температуры плавления. При затвердевании
расплава это количество теплоты выделяется. Теплота плавления q некоторых
веществ следующая:
8
 Вещество q, кДж/кг Вещество q, кДж/кг

Алюминий . . . . 355...377 Ртуть 11,72

Железо 205 Свинец 62,8
Золото 67 Серебро . . . . 100,5
Лед 335 Цинк 117,2
Медь 176 Чугун:
Олово 58,6 белый . . . . 138
Парафин . . . . 146,5 серый . . . . 96,3
Платина . . . . 113

Теплотой парообразования называют количество теплоты, необходимое для

превращения в пар 1 кг жидкости, нагретой до температуры кипения. Темпера-
тура кипения < К И П и теплота испарения qKcn некоторых веществ имеют следую-
щие значения:

Вещество * к и п , °С д и с п , Дж/(г • атом)

Алюминий. . . . 2330 296,9

Барий 1637 15,1
Кальций . . . . 1440 15,0
Церий 1400 315,0
Хром 2665 341,5
Кобальт . . . . 3135 383,9
Медь 2582 302,4
Вольфрам . . . . 6000 802,8
Железо 2880 353,2
Свинец 1750 180,2
Магний 1117 129,4
Молибден . . . . 4827 596,4
Никель 2800 376,3
Олово 2337 291,5
Титан . . . . . 3252 420,5
Ванадий . . . . 3000 460,3

Электричеством называют движение потока зарядов по проводнику. Под пое

тоянным током принято понимать электрический ток, величина и направленн
которого остаются постоянными в течение длительного времени. Электрически
ток, величина и направление которого периодически изменяются, называют ш
ременным током.
Сила тока I, характеризующая поток электричества Q через поперечное с<
чение проводника в единицу времени г, аналогична расходу жидкости (uanpi
мер, в л/с) в гидравлической системе — трубе: / = Q/t.
Напряжение электрического тока (разность электрических потенциалов) и
меряют работой единицы электрического заряда при его прохождении между дв;
мя точками проводника.
В электрической цепи напряжение представляют движущей силой, аналогичнс
давлению воды в гидравлической системе.
Сопротивление R (Ом) проводника прохождению электрического тока завис!
от его материала, длины / и площади 5 поперечного сечения: R = p<J/S), rj
р — удельное электрическое сопротивление, характеризующее материал прово,
ника.
Удельное электрическое сопротивление р некоторых материалов иллюстриру!
следующие данные:
 Вещество р, Ом • мм 2 /м Вещество р , Ом • мм 2 /м

Алюминий . . . . 0,029 Платина . . . . 01.. 014

Медь 0.0162...0Д75 Ртуть ' 0,958
Железо 0Д...ОД5 Цинк 0,060
Никель 0,08...0,11 Латунь ~о',О8
Вольфрам . . . . 0,056 Манганин . . . . 0,45
Серебро . . . . 0,016 Сталь (мягкая) . ОД.,.0,2

Сила тока, напряжение и сопротивление проводника связаны соотношением

(закон Ома): I = U/R, где V —напряжение, В.
Проводники электрического тока соединяют последовательно и параллельно.
В первом случае конец одного проводника соединяют с началом второго, конец
второго — с началом третьего и т.д. При этом ток проходит последовательно
через все проводники с общим сопротивлением, равным сумме сопротивлений от-
дельных проводников: Яобщ " Ri + Ri + &з + — + Rn> г д е ^i> R2>-<Rn "~ с о "
противление каждого проводника.
При параллельном соединении проводников совмещают все их начала и концы
в соответствующих точках. В этом случае полное сопротивление описывается
выражением:

= x R + x R + 1//й + +
1/Добщ li fi з !/"«•
При таком соединении проводов ток разветвляется и его величина в каждой
ветви будет обратно пропорциональна ее сопротивлению. Проходящий за время t
через проводник электрический ток / нагревает его. При этом количество вы-
делившейся теплоты Q = I2Rt Дж.
Мощность постоянного тока выражают произведением Р = UI и измеряют в
ваттах (1 Вт = 1 Дж/с). Работу электрического тока и расход электроэнергии
измеряют в киловатт-часах (кВт • ч).
Различают кажущуюся мощность и активную.
Кажущаяся мощность - максимальная мощность источника тока, которая может
отдаваться потребителю (измеряется в киловатт-амперах — кВА).
Активной мощностью называют мощность, которую фактически забирает потре-
битель: Р = UI cos <p, где cos <p — коэффициент мощности электрической уста-
новки. Чем блике cos к единице, тем лучше используют в установке электро-
энергию. Мощность трехфазного переменного тока (сдвиг фаз на l/З периода)
определяют по формуле: Р = 1,73 • ил1л cos <p, где 17„ и / л — линейные напря-
жение и сила тока (между разными проводами линии).
Мельчайшие частицы вещества, сохраняющие все его характерные признаки,
называют молекулами. Молекулы в свою очередь состоят из еще более мелких
частиц— атомов. Изучением закономерностей строения атомов занимается ядер-
ная физика. Все окружающие нас вещества находятся в одном из трех состоя-
ний — твердом, жидком и газообразном. В последнее время открыто и изучается
четвертое агрегатное состояние материи — плазма, представляющая собой
ионизированный газ (аргон, гелий и др.), получаемый интенсивным нагревом
электрическими дугами. Состояние веществ определяется расстояниями между
молекулами или атомами и степенью их взаимодействия.
В твердых и жидких веществах расстояния между молекулами (атомами) весь-
ма малы, а силы взаимодействия их велики. В отличие от жидкостей в твердых
веществах молекулы (атомы) занимают определенное положение относительно
друг друга. Молекулярное (атомное) строение жидких веществ позволяет им
легко изменять форму и оказывать значительное сопротивление изменению объ-
ема. В газах молекулы (атомы) находятся на значительном расстоянии друг от
10
друга, силы их взаимодействия весьма малы, и они могут двигаться произволь-
но. Газ позволяет легко изменять форму и объем.
Физическое состояние газа характеризуют объемом, давлением и температу-
рой.
Рассмотрим основные законы для газов.
Закон Бопля—Мариотта. При постоянной температуре объем V данного коли-
чества газа обратно пропорционален давлению р, под которым газ находится:
рУ = С, где С — постоянная величина, зависящая от вида газа, его количества
и температуры. Обозначив через К ; и Vг объемы газа при давлении р^ и рг по-
лучим: p1Vl = p2V2 или p.Jp2 = V2jVv
Закон Шарля Геп-Люссака. При постоянном давлении повышение температуры
на 1 град вызывает увеличение объема данного количества газа на 1/273 его
объема при О °С (273 К).

Vt -- Ко(1 + (/273),

где V/ и Vo — объем газа при температурах ( и О °С соответственно; г — тем-

пература.

Закон Аеогадро. В равных объемах различных газов при одинаковых темпе-

ратуре и давлении содержится одинаковое число молекул. При О °С и атмосфер-
ном давлении, одна грамм-молекула любого газа занимает объем 22,4 л.
Уравнение Клапейрона. Для данной массы газа произведение его объема на
давление, деленное на абсолютную температуру газа, есть величина постоян-
V

Законы Паскаля и Архимеда являются общими для газов и жидкостей.

Закон Паскаля, Если оказывать извне давление на газ или жидкость, то это
давление передается во все стороны одинаково.
Закон Архимеда, На погруженное в жидкость (или газ) тело действует вы-
талкивающая сила, равная массе вытесненной этим телом жидкости (или газа).
Химия — это наука о веществах, их превращениях и явлениях, сопровождаю-
щих эти превращения. Все окружающие нас вещества состоят из молекул и ато-
мов. Как уже указывалось, молекулами называют наименьшие частицы вещества,
сохраняющие его химические свойства. При химических реакциях молекулы тчогут
распадаться на еще более мелкие частицы — атомы. Вещества, состоящие из
одинаковых атомов, называют химическими элементами. Атомы различных элемен-
тов отличаются массой, размерами и химическими свойствами. За единицу
измерения массы атомов принята 1/12 массы атома углерода.
Массы атома и молекулы в углеродных единицах называют соответственно
атомной и молекулярной массами. Молекулярная масса равна сумме атомных масс
элементов, составляющих молекулу, умноженных на число атомов. Так, молеку-
лярная масса оксида кремния SiO2 равна: 28 + 1 • 16 = 60, Грамм-атомом эле-
мента называют количество граммов элемента, численно равное атомной массе.
Грамм-молекулой (молем) называют количество граммов вещества, численно рав-
ное молекулярной массе этого вещества. Количество килограммов вещества,
численно равное молекулярной массе этого вещества, называют киломолем.
В молекуле того или иного вещества атомы одних элементов удерживают в
соединении только определенное число атомов других элементов.
Свойство атомов данного элемента присоединять определенное число атомов
водорода называют валентностью. Атомы ряда элементов (водород, калий, на-
трий, кальций и др.) имеют постоянную валентность. Атомы других элементов
имеют кроме основной, чаще всего проявляемой валентности^ и побочные вален-
11
тности. Так, трехвалентное железо образует с кислородом оксид Fe,O3, а двух-
валентное FeO.
Все известные на земле элементы классифицированы в виде периодической
системы Д.И.Менделеева.
Периодическая система включает семь периодов и десять рядов. Каждый ма-
лый период представляет собой один ряд, каждый большой период распадается
на два ряда: верхний ряд имеет четный номер (четный ряд), нижний — нечетный
номер (нечетный ряд). Каждый элемент занимает в таблице определенную
клетку. Вместе со знаком элемента в клетке указаны его атомная масса и
порядковый номер, соответствующий возрастанию атомных масс. Так, в клетке
элемента железо находятся: символ Fe, его порядковый номер 26 и величина
атомной массы 55,847. Элементы, объединенные по признаку валентности в
одном столбце Периодической системы, составляют группу элементов. Каждая
группа, кроме восьмой и нулевой, разбита на две подгруппы (левую и правую).
Подгруппы, в которые входят элементы малых и элементы больших периодов,
называют главными; подгруппы, составленные из элементов больших периодов,
называются побочными.
Рассмотрим основные химические закономерности.
Закон сохранения массы вещества. Масса веществ, вступающих в химическую
реакцию, равна массе веществ, получающихся в результате реакции.
Закон постоянства состава. Независимо от способа получения всякое чистое
вещество имеет один и тот же состав.
Изображение состава молекул веществ посредством химических знаков или
символов называют химической формулой.
Химические реакции. Процессы взаимодействия атомов и молекул исходных
веществ и образования молекул новых веществ называют химическими реакция-
ми. Их подразделяют на четыре типа реакций: соединения, разложения, замеще-
ния и обмена Например, 2Са + О 2 = 2СаО; СаСО3 = СаО + СО2;
2СаО + 2S = 2CaS + О2; СаС12 + NaSO4 = 2NaCl + CaSO4.
Химические реакции могут быть восстановительные (вещество отдает атомы
кислорода) и окислительные (атомы кислорода присоединяются к веществу):

2FeO + Si = 2Fe + SiO2; 4A1 + 3O2 = 2AI2O3.

Химические реанции, при которых исходные вещества полностью превращаются
в продукты реакции, называют необратимыми. Реакции взаимодействия продуктов
реакции с образованием исходных веществ называют обратимыми:

2Fe + 2HCI —*• FeCl2 + H2; 2NaCi + CuSO4 5=± CuCI2 + Na2SO4.
Если скорости реакций взаимодействия исходных и образующихся веществ
равны, то такое состояние называют равновесием.
В зависимости от состава все вещества делят на простые и сложные. В свою
очередь, первые делят на металлы и неметаллы (металлоиды), а вторые — на
оксиды, основания, кислоты и соли. Вещество, молекулы которого состоят из
атомов кислорода и какого-либо другого вещества, называют оксидом. Вещес-
тво, молекулы которого состоят из атома металла и одной или нескольких
групп соединения (ОН) называют основанием или (при растворении в воде) ще-
лочью. Кислотой называют вещество, в состав молекулы которого входят атомы
водорода, обладающие свойством замещения атомами металлов. Вещество,
молекулы которого состоят из атомов металлоа и кислотных остатков, называют
солью.
Химические реакции в реальных процессах сталеварения осуществляются при
определенных высоких температурах, различных давлениях и соответствующих
фазовых состояниях веществ.
12
 Науку, изучающую ход и характер химических превращений на основе законов
физики, называют физической химией. Знание физико-химических закономерностей
позволяет металлургам предвидеть направления и конечные результаты
высокотемпературных металлургических процессов, определять зависимость
скоростей реакций от температуры, давления, интенсивности перемешивания
веществ, состава шлака и т.д.
При изучении основ физической химии используют ряд следующих понятий и
законов. Наблюдаемые в сталеплавильном производстве процессы протекают в
системах. Системой называют совокупность веществ или тел, находящихся во
взаимодействии. Систему считают однородной (гомогенной), если она состоит
из веществ, имеющих одинаковые свойства, и неоднородной (гетерогенной), ес-
ли она состоит из веществ с различными свойствами. В гомогенной системе от-
сутствуют поверхности раздела. Примером ее может служить газовая атмосфера
дуговой печи, содержащая N2, O2, СО, СО2, Н2О и др. и имеющая в любой точке
системы одинаковые свойства. Гетерогенная система характеризуется наличием
поверхностей раздела между веществами или фазами.
Фазой называют однородную (по составу и свойствам) часть системы, отде-
ленную от остальных частей поверхностью раздела. Так, при выплавке стали в
дуговой печи различают четыре фазы неоднородной системы: две жидкие (металл
и шлак), газообразную (отходящие газы) и твердую (футеровку).
Характеристикой системы служат параметры ее состояния, т.е. величины,
определяющие объем, химический состав, концентрации, температуру, давление
и Др.
Наблюдаемые в системе изменения параметров ее состояния называют процес-
сом. Примером процесса служит любая химическая реакция в электросталепла-
вильной печи или в установке внепечной обработки. Химические реакции при
выплавке стали протекают преимущественно в металлических и шлаковых рас-
творах.
Раствором называют гомогенное вещество, обладающее определенными свой-
ствами и состоящее из двух или более веществ, смешанных так, что они не
различимы в мощные микроскопы. Меру содержания вещества в растворе называют
концентрацией и выражают в процентах по массе или молярных долях. Примером
растворов служат воздух, содержащий в основном азот и кислород, морская во-
да, жидкая сталь, жидкие ферросплавы и др. Простейшим раствором является
смесь газов. Ее свойства одинаковы со свойствами одного газа и подчиняются
закону Дальтона, по которому парциальное давление каждого газа в смесв ргв-
но давлению, которое производил бы этот газ, если бы находился в том хсе объ-
еме и при той же температуре. Давление смеси газов равно сумме давлений от-
дельных газов. Состав газов наиболее часто выражают в процентах, показываю-
щих отношение объемов или давлений. Так, воздух представляет раствор, со-
держащий 21 % О 2 (объемн.), 78 % N (объемн.), 1 % Аг (объемн.). Парциальные
2
давления указанных газов соответственно равны 0,21, 0,78 и 0,01 Н/м .
Обычно сталеплавильные процессы протекают в трех фазах: металлической,
шлаковой и газовой.
Чтобы показать присутствие веществ в той или иной фазе, принято их обоз-
начения заключать в скобки: [ ] — для металлической, () — для шлаковой и
{ } или без скобок — для газовой фаз.
Если реагирующее вещество находится в твердом состоянии, то у химическо-
го знака ставят букву "т*.
Реакция [Si] + 2[О] = (SiO2) показывает, что взаимодействие растворенных
в металлической фазе кремния и кислорода завершается образованием оксида
кремния, растворяющегося в шлаке. Химические реакции сталеварения проходят
с выделением (экзотермические) или поглощением (эндотермические) теплоты.
Теплоту, выделяющуюся или поглощающуюся при химических реакциях, называ-
13
ют тепловым эффектом Q. Тепловой эффект экзотермических реакций имеет знак
плюс, эндотермических - минус. Например, [FcS] + (СаО) = (CaS) + (FeO),
Q = +174,4 Дж/моль; [С] + [FeO] = [Fe] + {СО}, Q = -8475 Дж/моль.
В первом случае общее количество энергии в системе уменьшается, так как
часть ее выделяется в виде теплоты в окружающее пространство, т.е. уменьша-
ется теплосодержание системы; при этом изменение теплосодержания системы
записывают со знаком минус (—АН). При эндотермической реакции общее коли-
чество энергии в системе увеличивается и изменение теплосодержания записы-
вают со знаком плюс (+ДН).
Ранее указывалось на обратимость и необратимость химических реакций. Об-
ратимые реакции протекают до установления химического равновесия. Все реак-
ции сталеплавильного производства стремятся к равновесию. Равновесным назы-
вают такое состояние, при котором в реакции на протяжении длительного
времени не обнаруживается заметных изменений.
Закон действия масс. Химические реакции в металлургии протекают с раз-
личными скоростями. Скоростью химической реакции называют изменение концен-
трации вещества (увеличение или уменьшение) в единицу времени. Установлено,
что скорость химической реакции пропорциональна концентрации реагирующих
веществ.
Для обратимой реакции аА + 6Б = вВ + гГ выражения скоростей прямой и
обратной реакций имеют вид:

v, = К,Са • Сб; v, = К2СВ • С г ,

А Б в г
где К1 и Кг — константы скоростей прямой и обратной реакций; С А , С Б , С в ,
С г — концентрации реагирующих веществ.
Равновесие указанной реакции наступает при равенстве vi = v2 или
СВСГ
с г
В Г
АГ,С| • Си = АГ,СЙ • С отсюда KJK2 = К = а
, где К — константа равно-
А Ь В Г' С С&
А Б
весия реакции, зависящая только от температуры и природы веществ.
Уравнение выражает закон действия масс: для данной постоянной температу-
ры отношение произведения концентрации продуктов реакции в степенях, равных
стехиометрическим коэффициентам (в, г) к произведению концентраций исходных
веществ также в степенях, равных стехиометрическим коэффициентам (а, б),
есть величина постоянная.
Для газообразных веществ концентрации заменяют парциальными давлениями.
Например, для реакции {С] + [О] = {СО} константу равновесия записывают
следующим образом К = гг1?о1 > г д е Р ~ парциальное давление газа СО;
[С], {О] — концентрации углерода и кислорода, растворенных в металле.
Принцип смещения равновесия (принцип Ле-Шателье) устанавливает законо-
мерности реагирования системы, находящейся в равновесии, на внешнее воздей-
ствие таких факторов, как температура, давление, концентрация.
Установлено, что от воздействия внешних факторов в системе развиваются
такие процессы, которые уменьшают эффект данного воздействия и способствуют
достижению системой нового состояния устойчивого равновесия. Состояние рав-
новесия при данной температуре характеризуется постоянным давлением и кон-
центрацией веществ, вступающих в реакцию. Это значит, что сколько исходных
веществ прореагирует в единицу времени с образованием продуктов реакции,
столько же в результате взаимодействия между собой продуктов реакции обра-
зуется исходных веществ. При этом скорости прямого и обратного процессов

14
химических реакций равны. Принцип Ле-Шателье позволяет сделать качественный
вывод о влиянии температуры и давления на равновесие реакций и прогнози-
ровать условия, способствующие более полному осуществлению процесса в
нужном направлении.
Так, при повышении температуры равновесная реакция, протекающая с погло-
щением теплоты, сдвигается в сторону увеличения продуктов реакции. Пониже-
ние температуры сдвигает эту реакцию в сторону повышения концентрации реа-
гирующих веществ. Влияние давления на равновесие реакции зависит от коли-
чества газообразных молекул в левой и правой частях химической реакции. По-
нижение давления в системе вызывает сдвиг равновесной реакции в сторону
увеличения газообразных молей.
Химическое сродство — способность веществ вступать в химическое взаимо-
действие между собой.
Знание химического сродства веществ позволяет предвидеть возможность
осуществления тех или иных первоочередных химических реакций. Если в рас-
плавленном состоянии находятся три вещества и у первого ко второму сродство
больше, то первоочередной реакцией будет взаимодействие между ними. Все ве-
щества и системы обладают определенным запасом внутренней энергии U, пред-
ставляющей сумму энергий движения различных частиц, составляющих вещества,
и их потенциальных энергий. При агрегатных и химических превращениях внут-
ренняя энергия увеличивается в результате притока энергии извне или умень-
шается при переходе части энергии в окружающую среду в виде теплоты или ра-
боты. Если в первоначальном состоянии внутренняя энергия вещества (системы)
характеризовалась Uv а в конечном состоянии стала U2, то величину
Д[/ = U2 — Uj называют изменением внутренней энергии.
Внутренняя энергия U является функцией состояния системы и ее изменение
не зависит от характера процессов, переводящих систему из одного состояния
в другое. Внутренняя энергия изолированной системы постоянна (первый закон
термодинамики). Теплота, придаваемая системе при постоянном давлении, рас-
ходуется на приращение некоторой величины (функции) Н = U + pV, которую на-
зывают энтальпией. Энтальпия, как и внутренняя энергия, характеризует
состояние системы, является ее функцией. Изменение энтальпии не зависит от
пути процесса и определяется только начальным и конечным состоянием
системы.
По закону Гесса тепловой эффект реакции не зависит от пути реакции, т.е.
от ее промежуточных стадий, и определяется только природой и состоянием
исходных веществ и продуктов реакции. Меру изменения химического сродства
элементов реакции А + 2В = ЗД обозначают символом С и называют энергией
3
(Рд)
Гиббса. По уравнению Вант-Гоффа AG = -RT\nK + RT , где R - газовая
Р
" (РЕ)2
РА^РВ
постоянная; Т — абсолютная температура; К — константа равновесия при
постоянном давлении; р А , р в , рп — парциальные давления паров веществ А, В,
Д.
При равновесии AG = 0. Если AG < 0, то реакция протекает в сторону обра-
зования соединения Д, а если ЛС > 0, то будет происходить его диссоциация,
и реакция пойдет в левую сторону.
Рд
При =КР и AG = 0 наступает равновесие реакции.
РкРЪв
Являясь мерой химического сродства aG характеризует тенденцию веществ
реагировать друг с другом с самопроизвольным образованием продуктов
реакции. Очевидно, химическое сродство зависит не только от природы
вещества и температуры, но и от их парциальных давлений:
 Лс = Atf -
где А// и AS — изменения энтальпии и энтропии соответственно.
Энтропия является мерой упорядочения или функцией состояния системы. Ее
приращение при обратимых процессах равно приведенной теплоте. Энтропия зам-
кнутой системы стремится к максимуму.
Большое значение для металлургии имеет закон распределения. Его сущность
заключается в следующем. В систему, состоящую из двух несмешивающихся жид-
костей, вводят вещество, способное растворяться в обеих жидкостях, т.е.
распределяться в них в соответствии с законом. Если вещество распределяется
в двух находящихся в равновесии несмешивающихся жидкостях, то отношение
концентрации растворенного в этих жидкостях вещества при данной температуре
есть величина постоянная. На практике наблюдают процессы, когда вещество А,
находящееся в растворе фазы I, переходит в фазу II, где оно растворяется и
взаимодействует с веществом В с образованием химического соединения АВ,
растворенного в фазах II и I (рис. 1). Этот переход включает четыре ста-

Рис. 1. Схема реакций взаимодейс-

твия веществ в контактирующих
фазах

дии: переход вещества А из фазы I в фазу II; взаимодействие А + В = АВ;

переход АВ из фазы II в фазу I; растворение АВ в фазах I и И. Скорость
перехода веществ в несмешивающиеся жидкости зависит от температуры и интен-
сивности перемешивания фаз. Примером несмешивающихся жидкостей в металлур-
гии являются металл и шлак и распределяющиеся в них элементы: сера, кисло-
род, фосфор и др.
В применении к этой металлургической системе закон распределения пред-
ставляют уравнением: L = (М)/[М), где L — коэффициент распределения; (М) и
[М] — концентрации элементов в шлаке и металле соответственно.
Для оценки перехода вещества из одной фазы в другую путем растворения,
испарения и химического взаимодействия используют химический потенциал, яв-
ляющийся по существу показателем перехода вещества из одной ф^зы в другую,
из одного состояния в другое. Если для системы металл — шлак химический по-
тенциал примеси в металле больше, чем в шлаке fX[n] > JLl(n), то примесь будет
переходить из металла в шлак до достижения равновесия. И наоборот, при со-
отношении М(л) > М[л] примесь будет переходить из шлака в металл.
Для распределения фосфора в системе металл — шлак L = (Р2О5)/[Р] =
= 50...300 при первоначальном содержании фосфора в металле не более 0,15 %.
В производстве стали закон распределения лежит в основе процессов удале-
ния из металла в шлак таких вредных примесей, как кислород, сера и фосфор.
Любые способы снижения их содержаний в шлаке (скачивание шлака, связывание
в прочные, нерастворимые в металле химические соединения и т.п.) приводят к
уменьшению их концентраций в металле.
Роль шлаков в процессе выплавки стали исключительно велика. Шлаковый ре-
жим в дуговых и индукционных печах, определяемый количеством, составом и
свойствами шлака, оказывает влияние на качество готовой стали, стойкость
16
огнеупорной футеровки и производительность плавильных печей. В сталепла-
вильном агрегате шлак образуется в результате окисления составляющих
металлической части шихты, из оксидов футеровки печи, железной руды
(агломерата) и флюсов (разжижителей). По свойствам все шлакообразующие
вещества делят на кислотные (SiO2, TiO2, P2O5, V2O5 и др.), основные (СаО,
MgO, MnO, FeO и др.) и амфотерные (А12О3, Fe2O3, Ca2O3 и др.) оксиды.
Основными составляющими шлаков, оказывающими решающее влияние на их
свойства, являются оксиды СаО и SiO2.
К важнейшим свойствам относят: основность (кислотность) и окислительную
способность. В качестве оценки основности шлака используют отношение (СаО)
к (SiO2), % (по массе), или мольные доли. Для шлаков с низкой и высокой ос-
новностью отношение (CaO)/(SiO2) соответственно равно менее 1,5 и более
2,5. Шлаки средней основности характеризует отношение (CaO)/(SiO2) =
= 1,8...2,2. Составы кислых шлаков характеризуют их кислотностью,
выраженной отношением (SiO2)/(FeO + MnO). Окислительную способность шлаков
определяет содержание оксидов железа, в частности, FeO. Важными свойствами
шлака являются его вязкость и плотность. Вязкостью называют то внутреннее
трение, которое возникает между отдельными слоями жидкости, когда этв гзок
перемешиваются с различными скоростями. Высокая вязкость шлака снижает его
реакционную способность, замедляет обменные процессы, ухудшает в конечном
счете качество металла. Вязкость шлаков зависит от их химического состава и
температуры. Существенно повышает вязкость шлака MgO из футеровки печей.
Различной комбинацией присаживаемых на шлак материалов и содержанием в нем
оксидов можно получить расплав, обладающий минимальной вязкостью и высокой
реакционной способностью.

Состав шлаков постоянно изменяется в связи с процессами, протекающими в

печи в тот или иной период плавки. Ориентировочный состав шлаков при вы-
плавке стали в дуговой печи приведен в табл. 2. При нормальной эксплуатации
дуговой печи и использовании основных шлаков содержание в них оксида магния
не превышает 18 %.
Жидкий металл и шлак обладают различными плотностями. Плотность твердого
железа равна 7,86 г/см3. Плотности твердой и жидкой стали соответственно
равны 6,8...8,2 и 6,5...7,0 г/см3. Плотность жидких шлаков зависит от со-
держания тяжелых оксидов (FeO, Fe2O3, MnO и др.) и в ~2 раза меньше плотно-
сти жидкой стали. Она зависит от химического состава и температуры шлгкозо-
го расплава. Плотность шлака, содержащего, %: СаО 52,7; А12О3 13,7; MgO
9,1; SiO2 18,2; CaF2 6,4 при температуре 1600 °С равна 2,75 г/см3. С повы-
шением температуры от 1400 до 1700 °С плотность основного шлака, содержаще-
го ~25 % тяжелых оксидов, уменьшается с 3,4 до 2,77 г/см3. С повышением ос-
новности шлака жидкоподвижность его (обратная величина вязкости) при той же
температуре снижается.
При выплавке стали шлак выполняет ряд функций: связывает все оксиды
(кроме СО), образующиеся при плавлении металлической шихты и окислении со-
держащихся примесей; является передатчиком кислорода из шлакового расплава •
в металл; защищает металл от насыщения водородом и азотом из атмосферы пе-
чи; активно участвует в теплообменных процессах, передавая тепло электри-
ческих дуг металлу; позволяет удалять из металла вредные примеси. Изменени-
ем состава шлака в печи и его обновлением (скачиванием) очищают металл от
серы и фосфора, а также регулируют по ходу плавки содержание в нем марган-
ца, хрома и других элементов. Необходимые химический состав и жидкоподвиж-
ность шлакового расплава достигают присадками извести, кварцита, плавиково-
го шпата, железной руды (агломерата) и других материалов.
Процессы выплавки стали в дуговых и индукционных печах характеризуются
17
00

Т а б л и ц а 2.Химический состав основных ж квелых шлаков при выплавке стали в электропечах

Период плавки Содержание, % (по массе)

СаО SiO 2 МпО FeO MgO А1 2 О 3 CaF 2 СаС 2 S Рго5 Сг 2 О 3

Основной шлак
После расплав-
ления 30...45 15...25 5...10 8...20 5...10 3...5 0Д..Д2 0.7...1.2
В конце периода
окисления . . . 40...50 12...20 5...10 10...25 5...10 2...S 0Д..ДЗ 0,3...0,8 -
В период доводки:
белый шлак . 55...60 15...20 0,4 0,5 8...15 2...5 10... 15 1,0 0,3...0,5
карбидный шлак 55...65 10...15 0,4 0,5 8...15 2...S 10... 15 2...4 0.4..Д7
полукнелый
шлак . . . . 15...20 20...35 0,4 2,0 25...35 8...12

Кислый шлак

После расплав-
ления 2...3 4O...5O 10...30 15...30 - 2...5 - - - 2...8
Перед выпуском 50...60 8...15 8...15 3,8 :
2...10 2...4
химическим взаимодействием компонентов металла, шлака и окружающей атмосфе-
ры. Наблюдаемые при этом химические реакции относят к окислительным (взаи-
модействие того или иного элемента с кислородом) и восстановительным (взаи-
модействие оксида с элементом — восстановителем). Рассмотрим некоторые при-
меры этих реакций.
Реакция между растворенными в металле углеродом и кислородом является
окислительной и сопровождается выделением газообразного продукта реакции СО

и кипением жидкого металла: [С] f [О] = {СО}; К =

концентрации растворенных в металле углерода и кислорода; р с о — парциальное
давление СО.
Из уравнения константы видно, что при заданном значении рсо произведение
концентраций углерода и кислорода является постоянной величиной. От содер-
жания углерода в металле зависит концентрация в нем кислорода. Большему со-
держанию углерода в металле соответствует меньшая концентрация в нем кисло-
рода и наоборот. Зависимость равновесного содержания кислорода в металле от
содержания в нем углерода и (FeO) приведена на рис. 2. Реакция окисления

Рис. 2. Зависимость содержания моно-

оксида железа в шлаке и содержания
кислорода в металле от содержания в
нем углерода в условиях равновесия с
оксидом углерода при давлении, равном
101 кПа при 1600 °С

углерода является одной из важнейших реакций окислительного периода плавки

в дуговых печа;:. Шихту для плавки с окислением составляют как правило с из-
бытком углерода в металле по расплавлении садки на 0,3... 0,4 % по
сравнению с заданным его содержанием в готовой стали.
Окисление избыточного углерода сопровождается образованием оксида угле-
рода, который перемешивает ванну, выравнивает температуру, способствует
очищению жидкого металла от растворенных в нем газов — водорода и азота и
от взвешенных неметаллических включений.
При выплавке стали в электропечах с кислой [SiO2] и основной (MgO) футе-
ровками реакции окисления марганца и его восстановления из шлака протекают
на границе фаз шлак - металл: [Mn] + (FeO) <=± (MnO) + [Fe] + 118 кДж. Кон-
станту равновесия определяют по уравнению: К = — — , где a(FeO),
a
[Fe]a(MnO)
a[Mn], a[Fe], a(MnO) — сктивности соответствующих компонентов.
Шлаки в печи с .кислой футеровкой содержат кроме оксида кремния оксиды
марганца и железа. Установлено, что если кислый шлак при 1600 °С содержит
10 % FeO и 20 % МпО, то в условиях равновесия содержание марганца в металле
будет составлять 0,156 %. При большем его содержании марганец будет окисля-
19
ться, при меньшем будет восстанавливаться из шлака. Повышение температуры
сдвигает равновесие в сторону более высоких содержаний марганца в металле.
При густом шлаке окислительные процессы замедляются и фактическое содержа-
ние марганца в металле может быть выше равновесного.
В основном шлаке дуговой печи с основной футеровкой активности оксидов
железа и марганца зависят не только от концентрации этих оксидов, но также
ло з 4
и от основности шлака. Для основных шлаков К = —**=— — 3,03, т.е. с уве-
Мп
личением температуры К*, уменьшается, и реакция сдвигается в сторону вос-
становления марганца. Понижение температуры металла способствует окислению
марганца. С повышением содержания (МпО) в основном шлаке при постоянной
температуре концентрация марганца в металле может возрастать. Поэтому
окисление Мп в основной печи протекает менее полно, чем в кислой. Следует
иметь в виду, что частичное восстановление Мп к концу окислительного
периода, проводимого без продувки ванны кислородом, возможно только для
средне- и высокоуглеродистых сталей.
Кремний обладает большим сродством к кислороду, чем марганец, и практи-
чески полностью окисляется уже в процессе расплавления шихты по реакциям:
[Si] + 2[О] = (SiO2); [Si] + 2(FeO) = (SiO2) + 2[Fe}.
В основных шлаках SiO2 связывается СаО в прочный силикат (СаО)2 • SiO2,
что способствует развитию реакции окисления кремния, содержащегося в метал-
ле. При выплавке стали в кислых электрических печах поведение кремния иное.
Горячий ход плавки в печах с кислой футеровкой сопровождается интенсивным
восстановлением кремния.
Фосфор оказывает отрицательное влияние на механические свойства стали и
является для нее "вредной примесью. Поэтому содержание фосфора в готовом ме-
талле должно быть минимальным. В зависимости от назначения электростали до-
пустимое содержание в ней фосфора ограничивают 0,015...0,03 %.
Окисление фосфора протекает по реакциям:

2[Р] + 5(FeO) = (Р2О5) + 5(Fe);

(P2OS) + 3(FeO) = (FeO), • P 2 O S
(FeO) 3 • P 2 O S + 4(CaO) = (CaO) 4 • P 2 O 5 + 3(FeO)
•2[P] •-: 5(FeO) + 4(CaO) = (CaO) 4 • P 2 O 5 -I- 5[Fe] '
( C a O ) 4 • P2OS
Уравнение для константы имеет вид: К = " ~~~ • Отсюда
[РР • (FeO) 5 • (СаО)"
коэффициент распределения фосфора между металлом и шлаком
• (FeO) • (СаО)4. Видно, что Lp, характеризующий переход
5

фосфора из металла в шлак, пропорционален концентрации (FeO) и (СаО), т.е.

окисленности и основности шлака. При CaO/FeO = З...3,5 более высокую сте-
пень дефосфорации достигают при основности шлака 2,5...2,3. Зависимость
константы равновесия дефосфорации от температуры: К = 73600/Г ~ 29,74 ука-
зывает на благоприятные условия удаления фосфора из металла с понижением
температуры и увеличением К.
Наиболее эффективно удаляют фосфор из металла в процессе расплавления
шихты и в начале окислительного периода. Введением в металлическую часть
шихты дуговой печи ~ 3 % извести и во второй половине периода расплавления
~ 0,7 % железной руды (агломерата) от массы садки удаляют значительную
20
часть фосфора из металла в процессе плавления, а своевременным скачиванием
шлака обеспечивают содержание фосфора в ванне перед началом кипения не
более 0,015 %. Непрерывное обновление шлака через порог рабочего окна
способствует дефосфорации металла.
На механические свойства стали сера оказывает отрицательное воздействие
и является для нее вредной примесью. Допустимое содержание серы в большин-
стве марок стали не превышает 0,025 %. Реакцию удаления серы из металла за-
писывают в виде: Fex + [S] + (СаО) = (CaS) + (FeO).
К (Fof~ • ^ 3 УРавнения
= вид
Коэффициент распределения серы £.„ = fc] ~
но, что повышение основности и снижение окисленности шлака усиливают про-
цесс рафинирования металла от серы. Положительное влияние на десульфурацию
стали оказывают повышение температуры металла и интенсивное перемешивание
шлакометаллических расплавов.

Использование для обработки стали при выпуске из 100- и 200-т дуговых

печей шлаков высокой основности (> 3,0) с содержанием до 10 % CaF 2 и до
1,5 % FeO и интенсивное перемешивание шлака и металла при выпуске плавки в
ковш обеспечивают высокую степень десульфурации стали. Достаточная высота
падения струи металла в ковш обеспечивает интенсивное перемешивание металла
и шлака и большая поверхность их взаимодействия делает крупные дуговые печи
вместимостью 100 т и более наиболее пригодными агрегатами для рафинирования
металла и получения стали, достаточно чистой по сере и кислороду.
Положительного эффекта десульфурации достигают при обработке раскисленного
металла в ковше твердошлаковой смесью из извести (70) и плавикового шпата
(30 % ) . Повышению степени удаления серы способствует введение в металл
элементов, образующих сульфиды, более прочные, чем сульфид железа. К таким
элементам относят редкоземельные металлы (церий, лантан, неодим и др.).
Шлаки кислых электрических печей, содержащие 40 % SiO 2 и 60 % FeO, обла-
дают малой обессеривающей способностью; L~ = 0,5, т.е. в условиях равнове-
сия шлак содержит серы меньше, чем металл. Это свидетельствует о невозмож-
ности удаления серы из кислой печи.
Любая сталь в жидком и твердом состоянии содержит определенное количес-
тво водорода, азота и кислорода, являющихся вредными примесями. Только в
некоторых сталях азот присутствует как легирующий элемент и его содержание
в металле нормировано. Гзды в твердой стали находятся в растворенном состо-
янии, в виде химических соединений и в виде газовых пузырей. На раствори-
мость газов в жидкой стали влияют температура и давление. Согласно исследо-
ваниям Сивертса растворимость газов водорода, азота в стали при постоянной
температуре пропорциональна квадратному корню из парциальных давлений их в

атмосфере над металлом: [Н] = Ктт» р„ ; [N] = К^?> р., , где [Н], [N) — ко-
личество водорода и азота, растворенных в стали; К„, /С., — растворимости во-
дорода и азота при парциальном давлении соответствующего газа, равном
0,1 МПа; ри р — парциальные давления водорода и азота.
п2, ы1>2
Чем выше парциальное давление газа (водорода или азота), тем больше его
растворимость в металле. При попадании влаги в атмосферу печи с материала-
ми, воздухом к кислородом водяные пары разлагаются и взаимодействуют с
железом по реакции: Н2О + [Fe] = [Н] + [FeO], насыщая металл водородом и
монооксидом железа.
Источниками насыщения стали газами являются атмосфера печи, шихтовые ма-
териалы, ферросплавы, раскислители, шлакообразуюшие и окислители (железная
21
 руда, агломерат и др.). Большое количество водорода вносит легковесный лом
с ржавчиной, состоящий из Fe(OH)3.
Содержание газов в отдельных видах ферросплавов приведено в табл. 3.
Металл существенно обогащается водородом при использовании обожженной
извести длительного хранения, так называемой "пушенки". Известь поглощает
влагу из воздуха и гасится с образованием Са(ОН)2, которая, попадая в печь,
разлагается при температуре 600 °С по реакции: Са(ОН)2 —*СаО + Н2О.
Растворимость кислорода в жидкой металлической ванне характеризуется
реакцией: 1/2{О2} = [О] +117 кДж/моль. Одновременно железо окисляется с
образованием монооксида железа, который передает кислород металлу
(FeO) «= [Fe] + [О] — 121 кДж/моль. Кислород в железе может существовать в
виде химического соединения с железом (FeO) и другими элементами и в виде
раствора. Химические соединения кислорода с марганцем, кремнием, алюминием,
хромом и другими элементами, присутствующими в стали, образуют оксиды
различного состава, или неметаллические включения. При затвердевании или
кристаллизации жидкой стали растворимость газов в ней снижается. Газы, не
выделившиеся при кристаллизации слитков (отливок), образуют в них ряд
дефектов: газовые пузыри, флоквны (мельчайшие трещины, образующиеся при
выделении водорода), пористость, скопление неметаллических включений и т.п.
Азот и водород удаляют из жидкой стали при реакции окисления углерода
(кипении ванны). Образующийся по этой реакции СО собирается в пузырьки и,
поднимаясь на поверхность расплава, захватывает по пути растворенные в
металле водород и азот. Чем энергичнее протекает кипение металла, тем ниже
остаточное содержание в нем газов, тем выше качество готовой стали.
Действенным средством уменьшения содержаний в стали водорода и азота
является снижение их парциальных давлений над металлом и в пузырьках
вдуваемого в расплав инертного газа (аргон, гелий). Поэтому для удаления Н 2
и N 2 используют обработку металла в сталеразливочных ковшах вакуумом,
нейтральными и другими газами (продувка). Наряду с удалением газов
внепечная обработка металла позволяет очищать его ь от неметаллических
включений.

• Т а б л и ц а 3. Содержание кислорода, водорода я азота

в легирующих материалах

Материал Содержание, %

(h Nj Н2

Никель в виде дроби 0,017 0,0025 So.2

Ферротитан ( 3 7 % Ti) 0,155 0,0078 <!б,0
Феррованадий (40...80 % V) . . 0.07...0Д0 0,06 20. 40
Ферросилиций (60 % Si) . . . . 0,02 Следы 1.2,0
Ферровольфрам (ВО % W) . . , . 0,20 0,009 11,0
Феррохром (средиеутлеродистый) 0,05...0,20 0,04.„0,06 Л.С.ЛО.О

Процесс снижения содержания кислорода в стали называют раскислением. Его.

осуществляют путем связывания кислорода элементами-раскислитедяк'н в оксиды
различных металлов, имеющих меньшую плотность, чем жидкая сталь. Раскисле-
ние является заключительной и весьма ответственной технологической опера-
цией при выплавке высококачественного металла в дуговых и индукционных пе-
чах. Наиболее распространенными раскислителзм!* являются марганец, кремний
22
(используют в виде ферросплавов) и алюминий. Реакции раскисления записывают
следующим образом: [О] + [Mn] = (MnO); 2[O] + [Si] = (SiO,); 3[O] + 2[А1] =
= (Al2Oj).
В зависимости от условий ввода в металл различают три метода раскисления
стали: глубинное (осадочное), диффузное и комбинированное.
При глубинном раскислении раскислители (в виде кусков или порошка)
вводят в толщу металла под его поверхность. В этом процессе для всплывания
образующихся оксидов марганца, кремния, алюминия и др. в шлак требуется
время. Перемешивание металла и шлака ускоряет очищение расплава от
неметаллических включений,.
При диффузионном раскислении раскислители в тонко размельченном виде
забрасывают на поверхность шлака, покрывающего металлическую ванну.
Взаимодействие порошков кокса, ферросилиция и алюминия с монооксидом железа
в шлаке снижает его содержание до < 0,5 % и тем самым уменьшает содержание
кислорода в металле.
В условиях равновесия при конечном содержании в шлаке 0,5 % FeO конечное
содержание кислорода в металле будет:

где L — коэффициент распределения, зависящий от основности шлака и темпера-

туры (при основности 2 и температуре 1600 °С L = 0,005).
Практически равновесия между металлом и шлаком в восстановительный пери-
од плавки не достигают, и содержание кислорода в раскисленном металле перед
выпуском из печи колеблется в пределах 0,005...0,012 %. При диффузионном
раскислении уменьшение содержания кислорода в металле происходит в основном
за счет перехода кислорода в шлак без загрязнения стали продуктами раскис-
ления. Диффузионное раскисление металла осуществляют под белым (серым) или
карбидным шлаком. Белый шлак получают раскислением известкового основного
шлака вначале коксом, а затем порошками ферросилиция и алюминия. Карбидный
шлак получают в результате интенсивного раскисления известкового шлака по-
рошком кокса при тщательной герметизации дуговой печи. Проба белого шлака
при остывании рассыпается в порошок. Это вызывается присутствием в нем дву-
кальциевого силиката 2СаО • SiO2, который при 675 °С изменяет кристалличес-
кую структуру с увеличением объема. Карбид кальция образуется в зоне элек-
трических дуг при взаимодействии кокса с оксидом кальция: ЗС + (СаО) =
= (СаС2) + СО.
При комнатной температуре карбид кальция представляет собой вещество се-
рого цвета с характерным запахом ацетилена, образующегося при воздействии
паров воды, находящихся в воздухе:

СаС2 + Н2О = {С2Н2} + СаО.

Об образовании карбидного шлака в печи судят по черному дыму, выбивающе-

муся из-под заслонки рабочего окна. Карбидный шлак (~ 4 % СаС2) на металли-
ческом инструменте образует плотный черепок темно-серого цвета с белыми
прожилками. При охлаждении карбидный шлак рассыпается в серый порошок и при
смачивании водой выделяет ацетилен. Являясь энергичным раскислителем,
карбидный шлак одновременно науглероживает расплав и после выпуска плавки в
ковш весьма медленно отделяется от металла. Поэтому в конце плавки перед
выпуском его переводят в белый добавками извести или разгерметизацией печи.
С учетом интенсивного газообмена в рабочем пространстве большегрузных
23
(100...200т) дуговых печей большую часть доводки (корректировка химическо-
го состава стали, нагрев металла и др.) проводят под известковым шлаком с
основностью 3...4 без использования порошкообразных раскислителей. Порошко-
образные раскислителн начинают присаживать за 1S...20 мин до выпуска
плавки, образуя безжелезистый восстановительный шлак, рафинирующий металл
от вредных примесей (кислород, сера и др.), в процессе интенсивного переме-
шивания расплавов в сталеразливочном ковше при выпуске.
Сочетание процессов осадочного раскисления металла с диффузионным харак-
теризует процесс комбинированного раскисления стали. Этот процесс на прак-
тике используют часто. Он обеспечивает рафинирование расплава от кислорода
при сливе металла из дуговой печи под основным безжелезистым шлаком в ковш
с одновременной присадкой кусковых раскислителей и продувкой металла арго-
ном. Присадку кусковых раскислителей в металлическую ванну, находящуюся в
печи под восстановительным (предварительное диффузионное раскисление) шла-
ком, также относят к комбинированному методу раскисления стали. В зависи-
мости от степени раскисления различают спокойную, кипящую и полуспокойную
сталь. В электросталеплавильном производстве имеют дело со сталью спокой-
ной, т.е. полностью раскисленной благодаря вводу в нее раскислителей и свя-
зыванию всего кислорода в металле в оксиды различного состава.

Г л а в а 2. ДУГОВЫЕ СТАЛЕПЛАВИЛЬНЫЕ ПЕЧИ

Все процессы, в которых тепловую энергию, полученную в результате преобра-
зования электрической энергии, используют для определенных технологических
целей, называют электротермическими. Устройства для проведения электротер-
мических процессов вместе с источниками питания, пусковой, контрольной,
регулирующей и прочей аппаратурой называют электротермическим
оборудованием. К этому оборудованию относят агрегаты, предназначенные для
выплавки стали и сплавов различных марок, дуговые и индукционные печи,
установки для переплавных процессов и др. Плавление шихты и нагрев металла
в дуговых печах осуществляют с помощью электрических дуг. В индукционных
печах для нагрева и расплавления материалов в плавильных тиглях используют
теплоту, выделяемую в металлошихте индуктированной электродвижущей силой.
Электрические плавильные печи, в которых дуга горит между графитированными
или металлическими электродами и металлом, относят к агрегатам прямого
нагрева и предназначают для выплавки стали и сплавов. Печи косвенного
нагрева материалов от излучения дуг, горящих между электродами над металлом
и шлаком, используют ограниченно для плавки цветных металлов.

2.1. Конструкция дуговых печей для выплавки стали

Современные дуговые печи обеспечивают возможность выплав-

ки углеродистого. и легированного металла требуемого сор-
тамента и качества при максимальной себестоимости жидкого
продукта. Печи загружают металлошихтой сверху с помощью
самораскрывающихся бадей или корзин.
Существуют три типа дуговых печей с загрузкой сверху
(рис. 3). Печи с выкатывающимся в печной пролет корпусом
из-под поднятого и закрепленного на портале свода с элек-
24
 J

Рис.3. Схемы конструкций дуговых печей, загружаемых сверху

тродами (рис. 3, а). Печи с выкатывающимся порталом с за-

крепленным в нем сводом и электродами (рис. 3, б). Печи с
отворачивающимся порталом, сводом и электродами после их
подъема (рис. 3, в). Более предпочтительны и широко рас-
пространены дуговые печи с отворачивающимся сводом. Их
преимущества: экономия производственной площадки, более
надежная эксплуатация механизмов, меньшие размеры корот-
кой сети (участок проводников от трансформатора до элек-
трода) и др.
Действующие на металлургических и машиностроительных
заводах нашей страны дуговые печи введены в эксплуатацию
25
 Т а б л и ц а 4. Технические характеристики дуговых печей

Параметр Тип печи

ДСП-Й ДСП-12 ДСП-25 ДСП-50 ДСП-100 ДСП-100 ДСП-200

НЗА И6

Номинальная вместимость, т . .. 6 12 25 50 100 100 200

Мощность трансформатора, MB • А 4 9 15 26 63 75 125
Максимальные:
вторичное напряжение транс-
форматора, В 281 317,5 368 417 573 761 950
сила тока низкой сторо-
ны, кА 9,8 16,4 23,5 34,5 63,5 59,4 870
Диаметр, мм:
электрода 300 350 400 500 535 555 610
распада электродов . . . . 1000 1000 1250 1600 1750 1700 2200
ванны на уровне порога . . 2230 2740 3540 5100 5900 5900 6960
внутренний кожуха . . . . 3000 4260 4690 6000 6750 6900 8400
Ход электродов, мм 1800 2250 2500 3500 3600 3600 5000
Глубина ванны от уровня по-
рога, мм 425 555 775 955 1080 1080 1480
Рабочее окно, мм:
шиоина . . 500 680 800 975 1050 1500
высота 750 980 1000 1200 1180 1450
Минимальное время наклона пе-
чи на 40 °С 120 120 120 120 80 80 90
Масса металлоконструкции, т . 50 90 170 295 440 440 1160

П р и м е ч а н и е . В о всех случаях скорость перемещения электродов составляет 3...6 м/мин, кроме ДСП-200,
где она равна 3,5 м/мнн.
в разное время и в процессе работы подвергались модерни-
зации к реконструкции. Поэтому они отличаются друг от
друга конструкцией, размерами рабочего пространства и
другими характеристиками. Типовой ряд отечественных дуго-
вых печей вместимостью 6, 12, 25, 50, 100 и 200 т приве-
ден в табл. 4.
Характерными особенностями современных дуговых печей
являются: механизация и автоматизация технологического
процесса; быстродейственность и надежность гидросистем,
обслуживающих механизмы подъема и отворота свода, наклона
печи, перемещения электродов, движения заслонки рабочего
окна и механизмов зажима электродов; высокая удельная
мощность печных трансформаторов; использование водоохлаж-
даемых элементов для футеровки сводов и стен; применение
высокопроизводительных топливных горелок для нагрева и
расплавления шихты и др.

2,2. Механическое и электрическое оборудование

дуговых печей
Современные дуговые печи (рис. 4) имеют различное сложное
механическое к электрическое оборудование, от состояния
которого зависит высокопроизводительная работа агрегатов.
Поэтому соблюдение графика ремонта оборудования, своевре-
менная замена изношенных деталей и узлов, строгое соблю-
дение правил по уходу за плавильным агрегатом являются
важнейшими обязанностями персонала. К механическому обо-
рудованию дуговых печей откосят следующие конструкции к
узлы.
Корпус электропечи состоит из днища, кожуха, песочного
затвора, рабочего окна и сливного носка. Корпус должен
иметь достаточную прочность, позволяющую выдерживать мас-
су футеровки и металла, динамические удары шихты при за-
грузке, а также давление кладки печи в результате ее теп-
лового расширения и нагрева во время плавки до температу-
ры выше 1500 °с. Корпус выполняют сварным из листового
железа толщиной 16...40 мм в зависимости от размеров пе-
чи. Обычно толщину корпуса принимают равной 1/200 диамет-
ра кожуха печи. Части корпуса печи, расположенные ниже и
выше порога рабочего окна, относят соответственно к днищу
и к кожуху.
27
 Рис. 4. Общий вид дуговой сталеплавильной печи ДСП—100 Иб:
1 — гидроцилиндры наклона печей; 2 — фундаментные балки; 3 — секторы люльки
печи; 4 — прямоугольные балки люльки печи; 5 — стационарные опоры ванны пе-
чи; 6 - кожух печи; 7 - гидропривод подъема заслонки рабочего окна; 8 -
подвод воды к водоохлаждаемым панелям; Р — заслонка рабочего окна; 10 — во-
доохлаждаемый свод; 11 — полупортал; 12 — газокислородные горелки; 13 —
электрододержатели; 14 — электроды; 15 — пружинно-гидравлический зажим
электродов; 16 — токоведущие медные трубки; 17 — трубчатые телескопические
стойки; 18 — гибкая часть токоподвода; 19 — траверса шахты; 20 — тумбы;
28
 Днище служит основанием для кладки огнеупорной футе-
ровки подины и откосов, образующих ванну для жидкого ме-
талла и шлака. Нижнюю часть днища выполняют сферической
или конической формы. Центральную часть днища для печей с
электромагнитным перемешиванием ванны изготовляют из не-
магнитной стали. Кожухи дуговых печей изготовляют различ-
ной формы: цилиндрические, ступенчатые, конические, ци-
линдроконические, бочкообразные и др. (рис. 5).
От кожуха зависят размеры и форма рабочего простран-
ства печи, образуемого ванной и огнеупорной футеровкой

Рис. 5. Форма кожухов и рабочего пространства дуговых печей:

а- цилиндрическая; б - ступенчатая; г- цилиндро-коническая; д- бочко-
образная

стен. Для придания прочности к кожуху приваривают равные

по толщине вертикальные и горизонтальные ребра и кольца
жесткости. Последние на печах с загрузкой сверху исполь-
зуют в качестве песочных затворов (рис. 6) для уплотнения
печи и предотвращения выбросов газов и пыли. Затворы,
вдвинутые внутрь печи, ухудшают условия службы футеровки
стен и не получили широкого распространения
(рис. 6, а, б).
Для ускорения ломки изношенной и изготовления новой
футеровки стен используют разъемные кожухи. В этом случае
крепление кожуха к днищу осуществляют болтами или клинья-
ми. Для быстрой смены поврежденных участков песочные за-
творы изготавливают из 3...4 отдельных сегментов. Для
улучшения условий службы песочного затвора и футеровки
стен используют водяное охлаждение (рис. 6, ж). Для выхо-

21 — несущая траверса; 22 — стойки; 23 — конический хвостовик; 24 — карет-

ка; 25 — направляющие ролики; 26 — платформа поворота свода; 27 — централь-
ная опора; 28 — кольцевые рельсы; 29 — многократная опорная система; 30 —
кронштейн; 31 — гидроцилиндр поворота свода; 32 — гидроцилиндр перемещения
каретки 24 вверх; 33 — привалочные плоскости каретки; 34 — кронштейн
траверсы; 55 — стопор

29
 Рис. б. Песочные затворы дуговых печей:
а~г — съемные, закрепленные на фланце кожуха (а..,в); на верхней части
листа (г); д_ж — совмещенные с кожухом печи

Рис. 7. Сливной носок 100-т печи:

1 — постель; 2 ~ желоб; 3 — носок желоба; 4 — крепежные детали

да газов при сушке футеровки в кожухе и днище выполняют

отверстия диаметром до 20 мм.
К днищу и кожуху электропечи крепят постель сливного
носка (рис. 7). На печах с разъемным кожухом постель нос-
30
ка крепят только к днищу. К постели на болтах укрепляют
сливной носок, состоящий из желоба и насадки. При выходе
из строя насадок их заменяют новыми. При трапециевидной
форме сечения сливного носка упрощается футеровка его
огнеупорным кирпичом. Толщина листа сливного носка соста-
вляет 1/2 толщины листа кожуха печи.
Каркас свода или сводовое кольцо служит для поддержа-
ния огнеупорной футеровки свода и водоохлаждаемых элемен-
тов. На рис.6,г изображено сечение части неохлаждаемого
литого сводового кольца для малых дуговых печей.
Рис. 6, а...в, д...ж иллюстрируют сечения водоохлаждаемых
сводовых колец для печей среднего и большого тоннажа. Эти
кольца изготовляют из листа и профильного проката (уго-
лок, швеллер, двутавр и др.) методом автоматической свар-
ки. В печах с загрузкой шихты сверху вертикально прива-
ренный к горизонтальной поверхности сводового кольца лист
выполняет роль запирающего ножа песочного затвора. Все
сводовые кольца снабжают кронштейнами для подвески и крю-
ками или петлями для их транспортировки. Водоохлаждаемые
кольца имеют отверстия для слива воды.
Холодильники или сводовые уплотнители электродных от-
верстий применяют для увеличения стойкости футеровки сво-
да и уменьшения потерь теплоты с отходящими печными газа-
ми в зазоры между электродами и кладкой. Уплотнения элек-
тродных отверстий позволяют уменьшить расход электродов и
электроэнергии, снизить разгар футеровки свода около
электродов, улучшить условия для службы головок электро-
додержателей и элементов металлоконструкций печи, обес-
печить более эффективное удаление образующихся в печи га-
зов. На практике наибольшее распространение получили ке-
рамические, водоохлаждаемые, газодинамические и механи-
ческие (рис. 8) уплотнители.
Керамические уплотнители изготавливают из более стой-
ких огнеупоров, чем футеровка свода. Их выполняют в виде
накладных на свод колец (рис. 8, а) или заделывают с по-
мощью огнеупорного бетона в свод, совмещая керамическое
уплотнение с охлаждением через змеевик (рис. 8, б). Газо-
динамический уплотнитель (рис.8,в) состоит из керами-
ческого кольца, уложенного поверх свода, и металлического
короба с тангенциальной подачей в него инертного газа,
31
Рис. 8. Керамический (а), водоохлаждаемый (6), газодинамический (в) и меха-
нический (г) сводовые уплотнители электродных отверстий:
1 — труба; 2 — керамическое уплотнительное кольцо; 3 — водоохлаждаемое
кольцо; 4 — центрирующее приспособление (уплотнитель); 5 — шлаковая вата

азота или воздуха. Механические уплотнители сложны в из-

готовлении. Наиболее простой показан на рис. 8, г, где
уплотнения электродных отверстий достигают за счет шлако-
вой ваты и прижимных секторов. Для предотвращения корот-
кого замыкания водоохлаждаемые уплотнители изолируют от
кладки и металлических частей свода.
Рабочее окно предназначено для обслуживания дуговой
печи при подготовке агрегата к плавке и в течение всего
технологического процесса. Оно состоит из водоохлаждаемой
арки, рамы, заслонки, порога, гребенки и механизма подъ-
ема заслонки (рис. 9). Механизмы подъема заслонки выпол-
няют с механическим, пневматическим и гидравлическим при-
водами. Размеры загрузочного окна должны позволять прово-
32
 Рис. 9. Рабочее окно дуговой печи:
1 — рама; 2 — арка; 3 — дверца; 4 — гребенка;
5 — плитовина порога

дить осмотр и заправку поди-

ны и откосов всей печи, вво-
дить в рабочее пространство
мульду завалочной машины с
материалами, вытаскивать из
печи обломки электродов, ин-
тенсивно скачивать шлак. Обыч-
но ширина рабочего окна сос-
тавляет ~ 0,25 диаметра плавильного пространства печи, а
высоту принимают равной 0,8 от ширины. Водоохлаждаемую
раму рабочего окна, состоящую из арки и боковых стен, из-
готавливают сварной из листового железа (16...32 мм) и
монтируют в вырезе кожуха печи, обеспечивая в этом месте
наибольшую жесткость конструкции. Заслонка должна плотно
прилегать к раме рабочего окна. Для уменьшения тепловых
потерь в заслонках крупных печей выполняют отверстие, за-
крываемое крышкой, для отбора проб металла, шлака, изме-
рения температуры, скачивания шлака и выполнения других
операций. В нижней части рабочего окна закрепляют чугун-
ную плиту, которая служит основанием для порога печи, со-
стоящего из огнеупорной футеровки и половины графитиро-
ванкого электрода. С таких порогов легко удаляются скра-
пины металла и шлак. Для облегчения труда персонала тпэм
скачивании шлака, взятии проб, перемешивании металла и
т.п. на раме окна укрепляют гребенки.
Сливное отверстие предназначено для слива металла и
шлака из печи в разливочный ковш. Оно располагается в ко-
жухе и футеровке напротив рабочего окна. Сливное отвер-
стие в футеровке выполняют круглым (диаметром
120...300 мм) или прямоугольным (150x250, 250x350 мм).
Продолжением сливного отверстия является основание коры-
тообразной огнеупорной кладки, выполняемой в металличес-
ком каркасе желоба, прикрепленном к кожуху печи под углом
0
10...12 . Перед началом плавки сливное отверстие запол-
няют магнезитовым порошком. Выпуск плавки из печи в ковш,
установленный на сталевозе, осуществляют через короткий
желоб. Для отсечки шлака при выпуске применяют желоба
эркерного типа.
Электрододержатели служат для электродов, их верти-
кального перемещения и подвода к ним электрического тока.
Электрододержатели работают в условиях высоких темпера-
тур, получая теплоту от печных горячих газов и от прохо-
дящего по ним тока. Их изготавливают достаточно прочными,
долговечными, с минимальными электрическими потерями и
надежно работающими зажимными устройствами для электро-
дов. Электрододержатель состоит из головки (корпуса), за-
жима, рукава, каретки или телескопической стойки и жест-
кой части вторичного токоподвода. Головки электрододержа-
теля изготавливают из стали, бронзы, латуни и биметаллов.
Форма и внутренняя поверхность головки должны обеспечи-
вать минимальное контактное сопротивление: головка —
электрод.
По типу применяемого привода зажимы электродов в го-
ловке подразделяют на пружинно-пневматические, пружинно-
гидравлические и электромеханические. Применяют зажимы
колодкой или хомутом (рис. 10). При колодочном зажиме от-
жимной цилиндр располагают либо на одной оси с пружинами,
либо усилие от пружин передают через систему рычагов. При
зажиме хомутом повышается надежность крепления электро-
дов, упрощается конструкция механизма и уменьшаются габа-
риты головки. Такая схема преимущественно применяется на
электропечах большой емкости.
В наиболее распространенных пружинно-пневматических
зажимах крепление электрода осуществляют за счет потен-
циальной энергии предварительно сжатых пружин. Отжим хо-
мута или колодки проводят при помощи пневмоцилиндра.
Такие зажимы обеспечивают контактное давление между го-

ВазОдх

Рис. 10. Схема зажима электродов колодкой (а), хомутом (б)

34
ловкой и электродом 3...10 кПа. Пружинно-гидравлические
зажимы отличаются от пружинно-пневматических наличием
усилий для отжима гидроцилиндров и насосов. При холодном
ремонте печи практикуют измерение усилий зажима электро-
дов в головке с помощью специального устройства, устанав-
ливаемого вместо электрода мостовым краном при отжатом
положении хомута. Усилие после зажатия устройства замеря-
ют манометром. При недостаточном усилии механизм регули-
руют или ремонтируют. Все электрододержатели снабжены ди-
станционным управлением перепуска электродов. Головку с
механизмом зажима прикрепляют к несущему рукаву, который
изготавливают из толстостенной трубы соответствующего ди-
аметра или из сварной коробчатой конструкции из листового
железа и профильного проката. Для большегрузных печей ру-
кава делают разъемными с охлаждением водой зоны, прилега-
ющей к головке. Рукав соединяют с кареткой, движущейся
вверх и вниз по неподвижной стойке, или с подвижной
колонной в одну Г-образную конструкцию (телескопическая
стойка), перемещающуюся внутри неподвижной стойки
(рис. 11).

Рис. 11. Схема подвески телескопичес-

кой стойки электрододержателя с рееч-
ным приводом:
1 - электрод; 2 — рукав; 3, 5 — под-
вижная и неподвижная стойки соответст-
венно; 4 — противовес; 6 — направляю-
щие ролики; 7 — трос; 8 — редуктор;
9 — шестерня; 10 — электродвигатель;
11 — зубчатая рейка; 12 — блоки

35
(компрессии) откачиваемого газа определяют отношением
давления парогазовой смеси на выходе из диффузора к дав-
лению газа в откачиваемой системе. Обычно она составляет
5...10. Для последнего эжектора она близка к 7 (выброс в
атмосферу). Между рабочими ступенями устанавливают проме-
жуточные камеры для конденсации отработанного пара. Это
позволяет каждой последующей ступени не откачивать пар
предыдущей.
Пароэжекторный насос производительностью 420 кг/ч су-
хого воздуха при остаточном давлении 0,067 кН/м2 имеет
пять рабочих ступеней, два конденсатора смешения и два
пусковых эжектора (рис. 45). Производительность насоса в
пределах от 420 кг/ч при 0,067 кН/м 2 до 4500 кг/ч при
13,3 кН/м 2 регулируют выключением отдельных рабочих сту-
пеней (1—5) и подключением пусковых эжекторов (/, //).

Г л а в а 9. РАЗЛИВКА СТАЛИ
Готовой продукцией электросталеплавильного цеха являются отливаемые в
изложницы слитки и получаемые на машинах непрерывной разливки стали (МНРС)
литые заготовки. Качество стального слитка, выход годного проката и эконо-
мические показатели, работы цеха в большей степени зависят от правильного
выбора технологии разливки жидкой стали. Поэтому для сокращения непроизво-
дительных потерь и улучшения качества стального слитка необходимо не только
строго соблюдать установленную технологию выплавки различных сортов стали и
сплавов, но и обеспечивать выполенение всех требований действующих инструк-
ций на разливку металла. После выпуска из печи и внепечной обработки в жид-
ком металле в ковше и при затвердевании слитков и заготовок протекают дос-
таточно быстро весьма сложные процессы, поэтому всякая ошибка и отклонение
от установленной технологии являются непоправимыми. Качество литого металла
зависит от ряда факторов: сухости и чистоты желоба печи, ковша изложницы,
надставок и утепляющих засыпок; формы и размеров изложниц; температуры и
скорости разливки; качества огнеупорных изделий; способа разливки, режима
остывания слитков и др. Полученную в печи и после внепечной обработки высо-
кокачественную сталь можно превратить в некачественную несоблюдением эле-
ментарных правил разливки. Поэтому одно условие является общим и строго
обязательным при разливке всех марок электростали — чистота. Обеспечение
чистоты разливочного пролета и рабочих мест, чистоты и сухости всех уст-
ройств, с которыми соприкасается и через которые проходит жидкая сталь от
печи до изложниц и кристаллизаторов, является для персонала главной задачей
и служит показателем уровня технической культуры цеха.

9.1, Процесс затвердевания стали

и строение стального слитка

Процесс затвердевания жидкой стали в изложнице был

изучен более ста лет назад известным русским металлургом
246
Д.К.Черновым. Последующие работы А.А.Байкова, Н.Т.Гудцова
и др. в области кристаллизации слитка дополнили и расши-
рили основные положения о затвердевании стали и создали
теорию последовательной кристаллизации стального слитка.
В зависимости от содержания легирующих элементов и приме-
сей любая сталь имеет определенные температуры плавления
и затвердевания. Изучение процессов перехода металлов из
жидкого состояния в твердое позволило построить диаграммы
состояния веществ. В них верхнюю линию, соответствующую
началу затвердевания, называют линией ликвидуса, нижнюю
линию, соответствующую концу затвердевания металла, - ли-
нией солидуса. После линии солидуса металлическая фаза
находится в твердом состоянии. Переход от ликвидуса к со-
лидусу сопровождается образованием, и в силу "выморажива-
ния" элементов, неоднородного строения слитков или отли-
вок. Затвердевание слитка начинается на поверхности у
стенок изложницы и последовательно продвигается до его
оси. Поступающая в чугунную изложницу жидкая сталь быстро
охлаждается ее стенками, образуя по периферии тонкую кор-
ку мелких равноосных кристаллов, плотно прилегающих друг
к другу (рис. 46).

Рис. 46. Продольное (а) и попе-

речное (б) сечения стального
слитка:
1 — осадочный конус; 2 — не-
ориентированные кристаллы в
центральной части слитка; 3 —
столбчатые кристаллы; 4 — кор-
ковый слой мелких кристаллов;
5— усадочная раковина

247
 Охлаждение поверхности жидкого металла происходит бы-
стро, поэтому слой мелких кристаллов у стенок изложниц
имеет небольшую толщину. В последующем застывание металла
идет медленнее, так как нагревающаяся изложница уже мень-
ше отнимает теплоты от жидкой стали. В новом кристаллиза-
ционном слое кристаллы растут к центру слитка и имеют
столбчатую форму. В результате этого процесса получаются
древовидные кристаллы, называемые дендритами.
Протяженность зоны столбчатых кристаллов, или зоны
транскристаллизации, может быть значительной. Она у леги-
рованной стали большая вследствие меньшей ее теплопрово-
димости. В стали с высоким содержанием хрома и никеля при
высокой температуре разливки столбчатые кристаллы могут
достигать центра слитка. Через некоторое время после на-
чала заполнения изложницы жидким металлом в результате
усадки слитка и расширения изложницы появляется зазор
между слитком и изложницей, который сильно замедляет от-
вод теплоты от слитка, что ведет к прекращению роста
столбчатых кристаллов. При этом кристаллизация остатка
жидкого металла в средней части слитка происходит медлен-
но. . Кристаллы свободно растут во всех направлениях, и,
так как их росту ничто не мешает, они достигают большой
величины и по форме приближаются к равноосным. Таким об-
разом, стальной слиток постепенно затвердевает снизу и с
боков, оставаясь некоторое время жидким внутри.
Высококачественную сталь отливают в изложницы, уширя-
ющиеся кверху, с утепляющими надставками.
Для строения слитка типично наличие пяти зон: поверх-
ностного слоя, состоящего из мелких равноосных кристал-
лов; зоны транскристаллизации или зоны столбчатых крис-
таллов; зоны крупных неориентированных кристаллов в цен-
тре слитка; осадочного конуса; усадочной раковины. Разме-
ры и протяженность каждой зоны зависят от конкретных ус-
ловий разливки и кристаллизации слитка, а также от соста-
ва стали. Кристаллическое строение слитка неоднородно.
Входящие в состав стали различные элементы, а также неме-
таллические включения и газы распределяются в слитке так-
же неравномерно. Любая сталь состоит из железа, углерода
(до 1,7%), кремния, марганца, серы, фосфора и др. При
охлаждении жидкой стали в изложнице в первую очередь за-
стывают тугоплавкие ее составляющие, а более легкоплавкие
248
соединения продолжают оставаться в жидком состоянии. Со-
единения серы и фосфора, входящие в состав стали, имеют
более низкую температуру плавления, чем железо, и поэтому
образуют неоднородные скопления в тех местах слитка, ко-
торые кристаллизуются последними.
При охлаждении высокоуглеродистой стали в первый пери-
од затвердевания, когда температура жидкой стали в излож-
нице сравнительно велика, образуются кристаллы металла с
низким содержанием углерода. По мере дальнейшего снижения
температуры выпадают кристаллы с более высоким содержани-
ем углерода. В результате выборочного затвердевания со-
держание отдельных элементов, входящих в состав стали, в
различных зонах слитка оказывается неодинаковым.
Явление неравномерного распределения химических эле-
ментов, неметаллических включений и газов в стали называ-
ют ликвацией (сегрегацией). Ликвацию выявляют травлением
полированных образцов стали кислотой или сравнением со-
держаний в них отдельных элементов. Образцы стали отбира-
ют из различных частей слитка. На протравленных образцах
ликвационные участки выявляются в виде темных точек, пя-
тен или полос. В зоне транскристаллизации во время роста
дендритов отдельные капельки жидкого металла, обогащенные
примесями, застывают в межосных пространствах столбчатых
кристаллов и создают микроскопические очаги дендритной
ликвации, представляющие собой неоднородность металла в
объеме кристалла. Неоднородность стали, создаваемая лик-
вационными участками, снижает качество металла. Образцы
стали, отобранные из ликвационной зоны, обогащенной серой
и фосфором, характеризуются пониженными механическими
свойствами.

9.2. Способы разливки стали в слитки

В электросталеплавильных цехах жидкую сталь разливают

по изложницам двумя способами: сверху и сифоном
(рис.47). Выбор способа разливки определяют: химический
состав, масса слитков и условия работы литейного пролета.
Различие между указанными способами разливки заключается
в методах наполнения изложниц жидким металлом, а следова-
тельно, и в условиях затвердевания слитка.
При разливке сверху процесс затвердевания начинается у
249
дна и стенок изложницы и заканчивается в наиболее горячей
зоне— в прибыли. При разливке сифоном (снизу) наиболее
горячий металл поступает в нижнюю часть изложницы. Это
замедляет затвердевание нижней части слитка. Существуют
два варианта разливки стали сифоном и сверху: ковш во
время разливки перемешают мостовым краном над изложница-
ми, установленными в канаве или на конвейере, ковш с жид-

Рис. 47. Схемы разливки стали в слитки сверху без воронки (а), с воронкой
(б) и сифоном (в):
1 — шиберный затвор; 2 — сталераэлнвочный ковш; 3 — прибыльная надставка;
4 - изложница; 5 — разливочная воронка; 6 - центровая; 7 - сифонный кирпич;
8 — поддон
ким металлом передвигают мостовым краном над изложницами,
установленными на подвижных тележках.
Разливку стали по изложницам в канаве или на конвейере
применяют в цехах малой производительности. Она требует
дополнительных площадей для размещения разливочных канав,
запасных изложниц, поддонов, центровых, надставок, кон-
тейнеров для укладки и перевозки слитков и другого обору-
дования и создает трудности в работе цеха. Разливку стали
по второму варианту осуществляют в крупных цехах. Она
требует своевременной (по графику) подачи состава тележек
с установленными на них изложницами под разливку и вывода
состава со слитками в специальное помещение для их удале-
ния из изложниц и сборки нового состава.
Результаты сравнительной оценки качественных показате-
250
леи готового проката, механических свойств, макрострукту-
ры, загрязненности неметаллическими включениями и др. из
стали различных марок, отлитых сифоном и сверху, не вы-
явили заметного различия. В то же время разливка сифоном
имеет преимущества. Она позволяет одновременно наполнять
жидким металлом 4...8 изложниц, что способствует получе-
нию более однородных слитков, сокращает время разливки и
загруженность оборудования. При сифонной разливке поверх-
ность жидкого металла в изложницах доступна наблюдению в
течение всей разливки, что облегчает регулирование ско-
рости наполнения изложниц металлом. Спокойный подъем ме-
талла в изложницах без брызг, заплесков и заворотов в со-
четании с использованием теплоизолирующих шлаковых смесей
и брикетов обеспечивают получение слитков с минимальным
количеством поверхностных дефектов. Недостатки сифонной
разливки: увеличение объема работ по сборке составов с
изложницами, требующее дополнительного оборудования и
приспособлений (поддонов, специальных огнеупоров, центро-
вых, нагревательных горнов для сушки и пр.); возможность
повышенного загрязнения стали неметаллическими включения-
ми от размывания огнеупорных сифонных изделий; необходи-
мость более высокого нагрева металла перед выпуском из
печи; увеличение трудоемкости выгрузки слитков из излож-
ниц.
Суммарные затраты труда на подготовку состава для раз-
ливки и на зачистку металла после первого и второго пере-
делов при сифонной разливке больше, чем при разливке
сверху. За последние годы техника сифонной разливки зна-
чительно усовершенствована. Применена сухая сборка цент-
ровых и поддонов, организован отрыв слитков от литников
путем их подвисания в надставках или в изложницах и т.д.
Отдельные марки высоколегированных сталей и сплавов
(быстрорежущие, жаропрочные и др.) из-за отсутствия по-
терь на литники предпочитают разливать в слитки сверху.

9.3. Оборудование для разливки стали

К оборудованию, необходимому для бесперебойной разлив-

ки большого количества жидкой стали, относят изложницы,
надставки, поддоны для сифонной разливки, центровые, раз-
ливочные ковши, стержни для стопоров, шиберные затворы,
251
воронки, огнеупорный сталеразливочныи припас, утепляющие
вкладыши и смеси.
Изложницы и надставки для слитков (рис. 48) изготовля-
ют из чугуна, содержащего 3,3...3,5 % С; 2,0...2,3 % Si;
0,33...0,37 % Мп. Применяют круглые, квадратные, прямоу-
гольные и многогранные изложницы. При конструировании и
определении размеров изложниц учитывают массу слитка,
марку разливаемой стали, вид обработки давлением (прокат-
ка, ковка, прессование) и мощность оборудования для горя-
чей деформации. Внешние размеры слитка практически равны
внутренним размерам изложницы.
Основными характеристика-
ми слитка служат его конус-
ность К = [(А - В)Ш)/ 2Н, %
и отношение высоты слитка к
среднему диаметру или к сто-
роне среднего поперечного
сечения Кх = H/D = Н/[(А +
+ В)/2], где А, В — соответ-
ственно верхний и нижний ди-
аметры (или сторона попереч-
ного сечения) слитка, мм; Я
- высота слитка до прибыли,
мм; D — средняя толщина
(диаметр) слитка, мм (см.
рис.48).
Рис. 48. Изложница с прибыльной над-
ставкой:
1 — корпус надставки; 2 — теплоизоля-
ция; 3 — цапфы; 4 — отверстие под
пробку (стакан); 5 — корпус изложницы

С увеличением конусности слитка облегчается вывод уса-

дочной раковины в прибыльную часть слитка и обеспечивает-
ся большая плотность его осевой зоны. Обычно H/D
2.5...4.0 для слитков массой > 5 т. Слитки из высоколеги-
рованных сталей и сплавов, предназначенные для ковки име-
ют конусность 8...10%. Средняя толщина стенки для излож-
ниц квадратного и прямоугольного сечения примерно
равна, мм: 25+ 0,2D. Отношение высоты слитка к стороне
или диаметру его среднего поперечного сечения составляет
252
у слитков для прокатки 2,8—3,3 и для ковки 2,0...2,5 и
определяет величину его осевой рыхлости. При большей вы-
соте слитка затрудняется выделение из него газов и неме-
таллических включений в процессе затвердевания.
После выемки слитков из изложниц, последние охлаждают
на воздухе и душированием водой. Чистку внутренней повер-
хности изложниц осуществляют струей воды под давлением,
металлическими щетками и заостренным ломом (удаление
скрапин). После чистки изложницы продувают воздухом и при
необходимости отбраковывают негодные для дальнейшей экс-
плуатации с грубой сеткой разгара, раковинами, трещинами
и другими дефектами. В отверстие изложниц для сифонной
разливки вставляют шамотный стакан на огнеупорной массе
из 75 % глины и 25 % шамотного порошка на жидком стекле;
для разливки сверху устанавливают стальную или чугунную
пробки. Стойкость изложниц составляет 50-100 плавок. Рас-
ход их колеблется от 10 до 60 кг на 1т и зависит от их
конструкции, качества чугуна, массы слитка и условий экс-
плуатации. Срок службы изложниц увеличивают на 15—20 пла-
вок путем заварки трещин стальными или чугунными электро-
дами и замазки раковин металлокерамической пастой, состо-
ящей из 15 % жидкого стекла; 15 % хромистого порошка;
20 % графита, 30 % чугунной стружки и 20 % огнеупорной
глины.
Профиль прибыли слитка имеет форму усеченного конуса
или пирамиды, причем конусность составляет 10...15 % на
сторону для облегчения снятия с нее надставки. Масса за-
ливаемого жидкого металла в прибыль составляет 15...20 %
от массы слитка. Надставка состоит из чугунного каркаса и
огнеупорной футеровки. Каркасы надставок отливают из того
же чугуна, что и изложницы; наружные и внутренние размеры
каркаса совпадают с размерами верха изложницы. Соприкаса-
ющиеся торцы надставок и изложниц обрабатывают резцом на
обдирочных или строгальных станках. Плотное прилегание
надставок к изложницам устраняет неравномерное зависание
слитков и образование в них поперечных трещин. Для удоб-
ства транспортировки и установки надставки изготовляют с
двумя цапфами, смещенными к верхней части каркаса. Для
уменьшения потерь теплоты через стенку и поддержания ме-
талла в головной части слитка длительное время в жидком
состоянии футеровку надставок выполняют из материалов,
253
плохо проводящих теплоту. Обычно для этой цели применяют
шамотный кирпич или шамотный порошок в смеси с огнеупор-
ной глиной. В первом случае футеровку выкладывают, а во
втором случае набивают пневматической трамбовкой по чу-
гунному шаблону. На ряде предприятий надставки футеруют
теплоизолирующими плитами.

При застывании жидкая сталь в прибыли теряет теплоту в

трех направлениях: вверх через зеркало металла (15...
25%), вниз в тело слитка (З...Ю%) и через боковую по-
верхность (70...75%). Поэтому для улучшения питания осе-
вой зоны слитка металлом и уменьшения объема усадочной
раковины в прибыльной части применяют боковой и верхний
обогревы кристаллизующегося расплава в надставке экзотер-
мическими боковыми плитами, обмазками, утеплителями,
электрическими дугами и другими источниками нагрева и со-
хранения теплоты.
Наибольшую экономию металла получают при использовании
для подогрева прибыльной части слитков электрической и
плазменной дуг. Установка для обогрева жидкого металла в
прибыли слитка электрической дугой напоминает однофазную
электропечь. Понижающий трансформатор мощностью 330 кВт
имеет первичное напряжение 3000 В и пять ступеней вторич-
ного напряжения от 60 до 43,9 В. Для замыкания цепи и
лучшей проводимости одну из шин трансформатора подключают
к медному листу, уложенному под строганые чугунные плиты
разливочной канавы. Вторую шину соединяют гибкими кабеля-
ми с телескопическими стойками электрододержателей. Ста-
бильное горение электрических дуг между графитированными
электродами (диаметром 75 мм) и металлом поддерживают ав-
томатическими регуляторами. Вертикальное перемещение каж-
дого электрода со скоростью 1 м/мин осуществляют мотором
через редуктор. Надставки для слитков массой до 1000 кг
применяют укороченные с набивной футеровкой из молотого
магнезитохромита (85 %) и огнеупорной глины (15 %). Для
образования шлака во время обогрева применяют смесь из
извести (65%), магнезита (20%) и плавикового шпата
(15 % ) . Расход шлаковой смеси ~ 3—5 кг на 1 т.
Для получения минимальной усадочной раковины слиток
массой 500 кг обогревают 5 мин. Расход электроэнергии на
обогрев слитков составляет в среднем 15...20кВт • ч/т.
254
Применение электродугового обогрева головной части слитка
уменьшает массу прибыли с 16...18 до 7-10%.
Для сифонной и верхней разливки используют массивные
отливки (поддоны) из чугуна толщиной 150...350 мм с кана-
лами (разливка сифоном) под шамотовые проводки для пита-
ния изложниц металлом. Поверхность соприкосновения поддо-
нов с изложницами обрабатывают на строгальных или кару-
сельных станках. Центры отверстий в днище изложниц при
установке их на поддон располагают на одинаковом рассто-
янии от питающей центровой, иначе нарушается равномерное
наполнение жидкой сталью всех изложниц. Применяют поддоны
двух-, четырех-, шести- и восьмиручьевые. Крупные слитки
отливают сверху в сквозные изложницы с индивидуальными
поддонами. Количество ручьев в поддоне определяет макси-
мальное количество устанавливаемых под сифонную разливку
изложниц.
Поддоны бывают переносными и стационарными, набираемы-
ми огнеупорным сифонным кирпичом (ГОСТ 11586-69) на раз-
ливочных тележках или в канавах. После очистки каналов
поддона от литников и отработанных огнеупоров предыдущей
плавки их набирают новым сифонным кирпичом всухую с засы-
пкой кварцевым песком или шамотом, или на огнеупорном
растворе из глины (30 %) и шамотного порошка (70 %), или
из глины (60 %) и кварцевого песка (40 %). Температура
поддонов должна быть достаточно высокой и обеспечивать
тщательное просушивание и отсутствие влаги в огнеупорах
литниковых систем. Поддоны в центре имеют углубление —
"гнездо" для установки "звездочки", от которой отходят
каналы литниковой системы. Приспособление для подвода
жидкого металла к изложницам по литникам при сифонной
разливке стали называют центровым литником или просто
центровой. Центровая представляет собой разъемную или не-
разъемную литую чугунную трубу с выступами и воронкой
вверху и массивным утолщенным основанием, придающим ей
достаточную устойчивость в вертикальном положении при
разливке стали. Для предупреждения прорыва жидкого метал-
ла при разливке швы между сифонными кирпичами литников
перекрывают специальными грузами (башмаками). Центровую
набирают специальными шамотными катушками с замковым ус-
тройством на огнеупорной массе для наборки поддонов или
всухую с последующей засыпкой швов между катушками и кар-
255
касом центровой кварцевым песком или шамотом. Центровую
перед установкой на поддон тщательно просушивают и снаб-
жают приемной шамотовой воронкой.
При разливке стали в слитки сверху используют перенос-
ные воронки, обеспечивающие более плавное регулирование
скорости заполнения металлом и снижение образования брызг
и заплесков. Воронка состоит из металлического каркаса
цилиндрической или конической формы и огнеупорной футе-
ровки. Каркас изготовляют из листового железа толщиной
З...6мм, футеровку выполняют из огнеупорной массы набив-
кой по шаблону или установкой в каркас стандартной шамот-
ной воронки. После изготовления футеровки воронок в их
днище вставляют шамотные стаканчики с различными отверс-
тиями для разливки внутренним диаметром 20-50 мм. Перед
употреблением воронку тщательно просушивают.
Поддон с изложницами, надставками и центровой называют
"кустом", "сифоном" и устанавливают на подвижную железно-
дорожную платформу, в разливочную канаву или на конвейер.
Характеристики тележек для разливки стали следующие:
Число осей 2 4 4 6
Грузоподъемность, т . . . 50...70 120 160 230
Длина по осям сцепок, м м . . . 4780 5840 6240 7940
База, мм 2100 3100 3100 3400
Ширина, мм 2440 2600 2600 2950
Высота, мм 799 978 973 993
Определенное количество сцепленных между собой тележек
с размещенными на них в определенном порядке изложницами
называют составом. Количество установленных на составе
изложниц обеспечивает полную разливку стали с одного ков-
ша с запасом 10...15%. Скорость перемещения составов с
подготовленными кустами изложниц ^ З к м / ч , с залитыми
слитками « 5 км/ч.
Для приема металла из дуговой печи и последующей его
разливки в слитки или литые заготовки используют стале-
разливочные ковши (рис. 49). Ковш — сварной стальной ко-
жух (конической или цилиндрической формы) с огнеупорной
футеровкой, кольцами жесткости, двумя цапфами (горизон-
тальная ось выше центра тяжести на 400...600 мм) для пе-
ремещения мостовым краном и соответствующими приспособ-
лениями (траверсами) для разливки металла и кантовки при
сливе шлака. Для удаления паров воды при сушке футеровки
256
Рис. 49. Разливочный ковш
со стопорным устройством:
1- стопор; 2- механизм
перемещения стопора; 3-
огнеупорные катушки; 4 -
пробка стопора; 5 — стакан;
б, 7 ~ шамотные кирпичи
прямой и клиновой соот-
ветственно; 8- листовой
асбест; Р- гнездовой
кирпич

в днище и стенках кожуха ковша выполняют отверстия диа-

метром 10...15 мм. Объем ковша должен позволять принять
всю плавку, включая массу металла и шлака (до 5 % от мас-
сы металла), а также осуществлять внепечную обработку.
Последнее обусловливает необходимость до 1,0 м запаса по
высоте от уровня жидкого металла до верхнего среза ковша.
Ковши футеруют шамотным, высокоглиноземистым и основным
фасонным и прямым кирпичом. Футеровку выполняют из двух
слоев кладки: контрольного (арматурного), прилегающего к
кожуху ковша, и рабочего, непосредственно соприкасающего-
ся с жидким металлом. Толщина вертикальных и горизонталь-
ных швов не должна превышать 2 мм.
Кладку ковша для 100-т плавок выполняют в следующем
порядке. На кожух днища ковша укладывают листовой асбест,
наносят слой густой глиношамотной массы и выравнивают
днище двумя рядами кирпича; одновременно устанавливают
подгнездовой кирпич. При бесстопорной шиберной разливке
вместо гнездовых кирпичей в контрольном и рабочем рядах
кладки днища оставляют по шаблону гнезда размером 300 х
257
•э-но
к 300 мм. Контрольный ряд днища выкладывак>т из ковшевого
кирпича КШУ на ребро. Контрольный ряд стен выкладывают
кольцами из кирпича КШУ-9 на высоту 35 колец. Далее клад-
ку ведут кирпичом КШУ-16 до обортовки (12 колец). Перед
началом кладки стен на кожух наносят густой слой глиноша-
мотной массы толщиной 10 мм. После этого устанавливают
верхние гнездовые кирпичи ГК-42 (кроме ковшей с шиберными
затворами) и проводят кладку рабочего ряда дна ковшевым
кирпичом КШУ-39 на ребро. Часть днища между гнездовым
кирпичом и "бойной" стенкой выкладывают кирпичом КШУ-39
на торец. При кладке днища каждый ряд выполняют с разво-
ротом под углом 45° по отношению к предыдущему ряду.
После изготовления рабочего ряда днища выкладывают ра-
бочий ряд стен ковша так, чтобы швы между кирпичами конт-
рольного и рабочего слоев не совпадали. Кладку рабочего
слоя стен выполняют кольцами. Первый пояс от днища ковша
(11 рядов) выкладывают из кирпича КШУ-18. "Бойную" зону
рабочего слоя стен выполняют из кирпича КШУ-18 и КШУ-9 и
увеличивают ее толщину с 200 до 300 мм. Второй пояс рабо-
чего слоя футеровки стен толщиной 150 мм (26 рядов) вык-
ладывают из кирпича КШУ-16 и КШУ-15 и утолщают его в
"бойной" зоне до 250 мм за счет использования кирпича
КШУ-16 и КШУ-9. Носок ковша футеруют кирпичом КШУ-9 с то-
лщиной слоя 100 мм. Кладку футеровки ковша ведут тщатель-
но с соблюдением перевязки всех вертикальных швов и за-
полнением раствором зазора между контрольным и рабочим
рядами. Замковые кирпичи в кольцах размещают на шлаковой
стороне ковша. Запрещается установка замкового кирпича
рубленой стороной внутрь кольца. Кирпич забивают молотком
через деревянную доску, нанося удары по центру кирпича.
После изготовления футеровку тщательно очищают от подте-
ков раствора и мусора и ковш передают на сушку под мощной
горелкой в течение 8...10 ч по установленному режиму.
Футеровку ковшей, предназначенных для внепечной рафи-
нирующей обработки стали, изготовляют из высокостойких
огнеупорных материалов, содержащих повышенное количество
AljO3, MgO, CaO, углерода и др. Изготовление кирпичной
кладки футеровки ковшей является весьма трудоемким несмо-
тря на механизацию отдельных операций. Поэтому кладку за-
меняют монолитной футеровкой из глиноземистых масс, изго-
258
товляемой набивкой на специализированных машинах типа
"Орбита".
Технические характеристики некоторых машин "Орбита"
следующие:
Номер машины 1 2
Вместимость ковшей, т . . . 160...200 300...350
Производительность
пескометной головки,
м/ч 40 40
Время изготовления футеров-
ки, мин:
ковша толщиной ISO. . .
240 мм 24...ЭТ 33...37
Общее с подачей массы на
машину 70...75 85...90

Для электросталеплавильных цехов, выплавляющих широкий

марочный сортамент легированных сталей, ковши с кварцевой
набивной футеровкой не используются. Средняя стойкость
шамотной футеровки ковшей составляет 10...15 плавок. При-
менение высокоглиноземистого кирпича (70% А12О3) повыша-
ет стойкость футеровки э 2...4 раза. Экономии электроэ-
нергии и топлива достигают применением высокотемператур-
ного (1000...1200 °С) нагрева сталеразливочных ковшей. В
этом случае металл из дуговой печи выпускают в ковш, име-
ющий температуру ~ 1000 °С. Эту температуру футеровки
обеспечивают путем сохранения аккумулированной теплоты
кладкой от предыдущей плавки и за счет дополнительного
подогрева под крышкой на специализированном стенде.
Крышку с огнеупорной футеровкой устанавливают на ковш
сразу после выпуска плавки и оставляют на нем в течение
разливки стали, до и после слива шлака.
Сталь из ковша разливают с помощью стопора или шибер-
ного устройства через шамотный, высокоглиноземистый, маг-
незитовый и прочие стаканы, устанавливаемые в гнездовой
кирпич днища изнутри или снаружи ковша.
Стопор и шиберное устройство являются весьма ответст-
венными частями разливочного ковша. Стопор состоит из
трех частей: металлического стержня диаметром 38...60 мм
и нарезками на концах, пробки и шамотных трубок. При сбо-
рке стопора проверяют исправность стопорного стержня и
качество стопорных огнеупорных трубок и пробки на отсут-
ствие трещин и повреждений. Пробку навинчивают на стер-
259
3
жень стопора на огнеупорной массе из 2 5 % пластической
глины и 75 % порошка шамота с размером зерна < 1 мм. Пос-
ле установки шамотных трубок и закрепления их на стержне
стопор сушат в электросушилках в течение 4...5 суток при
температуре 15О...2ОО°С. Готовый для установки стопор
опускают в ковш вертикально и перекрывают пробкой отверс-
тие стакана. Стаканы для слива из ковша применяют по ГОСТ
5500—75. После проверки плотности установки пробки (при-
тирка, засыпка сухим тонкосеяным песком и др.) стопор
закрепляют в консольном рычаге механизма перемещения.
Разливка стали с помощью стопора заменяется шиберной или
бесстопорной разливкой, сущность которой состоит в том,
что на днище ковша устанавливают специальное (шиберное)
устройство со скользящим затвором (рис. 50). Основной
узел состоит из двух огнеупорных плит, плотно пришлифо-
ванных друг к другу. Одна плита неподвижна, другая может
совершать возвратно-поступательное движение с помощью
гидропривода, управляемого дистанционно. Стаканы и плиты
изготовляют из высокоглиноземистого (96 % А12О3), магне-
зитоуглеродистого и других материалов.
Через одно устройство разливают 3—8 плавок. Смена ши-
бера занимает ~1ч. Корпус устройства и скользящая обой-
ма выдерживают соответственно более 500 и 250 разливок.
Перед разливкой кварцевый песок из стакана шибера вы-
пускают в пустую вместимость. При разливке стакан ковша

Рис. 50. Схемы шиберного устройства бесстопорной разливки в открытом (а) и

закрытом (б) положениях:
1 — донная неподвижная плита; 2 — шток гидравлического цилиндра; 3, б —
разливочный и сборный стаканы соответственно; 4 — гнездовой кирпич разли-
вочного ковша; 5 — подвижная плита шибера
260
прожигают через трубки кислородом. Для предупреждения
аварий ковш оборудуют двумя шиберными устройствами.
Для разливки стали в изложницы сифоном используют раз-
личные фасонные шамотные изделия, или так называемый си-
фонный припас, в который входят звездочки-розетки, цент-
ровые трубки, воронки, сквозные и концевые проводки (лит-
никовый кирпич) и стаканчики для изложниц. Форма и разме-
ры указанных изделий соответствуют требованиям ГОСТ
11586-69.
Сифонный припас из шамотного (в числителе) и полукис-
лого (в знаменателе) огнеупора имеет следующие важные ха-
рактеристики:
Содержание глинозема, % 28 22
Огнеупорность (не ниже), °С . . . 1670 1650
Открытая пористость, % 15 28

Нормы расхода сифонного кирпича следующие:

Масса слитка, т 1 3 5 10 15
Ч и с л о слитков н а п о д д о н е . . 6 4 4 4 2
Р а с х о д кирпича, кг/т . . . . -/13,0 -/10,0 6,2/6,6 4,4/4,7 3,8/4,1

Примечание. В числителе - без стаканчиков; в знаменателе со

стаканчиками.

9.4. Технология разливки стали в слитки

В электросталеплавильных цехах большую часть слитков

(~80%) отливают сифоном и только около 20% сверху. В
цехах, где отсутствуют средства внепечной обработки, ме-
талл в ковше перед разливкой выдерживают 5...15 мин. Вне-
печная обработка стали в ковше инертным газом, вакуумом,
шлаками и порошкообразными веществами улучшает жидкопод-
вижность металла и позволяет разливать его в изложницы
при более низких температурах.
Кроме температуры важными факторами, определяющими ка-
чество слитка, являются скорость разливки и продолжитель-
ность затвердевания расплава. Поэтому технологические
инструкции указывают для каждой стали температуру металла
в печи перед выпуском плавки, в ковше после выпуска, пос-
ле внепечной обработки и перед началом разливки. Обычно
температура металла в начале разливки должна превышать
точку ликвидуса на 70...100 град. При установлении темпе-
261
ратурного режима разливки учитывают метод разливки, массу
слитка, общую продолжительность разливки, химический сос-
тав (марку) стали или сплава. Очень быстрая или очень
медленная разливка металла ухудшает качество слитка. В
том и в другом случае слитки поражены порами, не всегда
видными с поверхности, но обнаруживаемыми при их обдирке
или на заготовке в виде волосовин. Скорость при разливке
слитков сверху регулируют изменением диаметра отверстия
стаканчика переносной воронки и стремятся поддерживать ее
такой, какая обеспечила бы равномерный подъем металла в
изложнице без брызг, заплесков и бурления у стенок. При
сифонной разливке достигают более точного регулирования
скорости наполнения изложниц соответствующим подъемом
стопора или раскрытием шибера.
Нормальной скоростью сифонной разливки легированных
конструкционных сталей считают такую скорость, при кото-
рой металл в изложнице поднимается спокойно, без всплес-
ков с чистым зеркалом или тонкой пленкой на поверхности и
полоской чистого металла (рантом) шириной 25...40 мм у
стенок изложницы.
Ряд сталей и сплавов, обладающих повышенной вязкостью
из-за высоких содержаний хрома, титана, алюминия и других
элементов, разливают сифоном "со сплошной пленой" или
матовой поверхностью мениска жидкого металла. Прибыльную
часть слитка, как правило, отливают замедленно. Этим дос-
тигают непрерывного питания жидким металлом осевых уса-
дочных пустот и вывода усадочной раковины в голову слит-
ка. При разливке сверху и сифоном не допускают перерыва
струи при наполнении металлом тела слитка.
После наполнения 2/3 прибыльных надставок при сифонной
разливке на поверхность металла засыпают утепляющую смесь
(люнкерит) и продолжают разливку с малой скоростью. При
разливке сверху люнкерит засыпают в прибыль по окончании
разливки. Расход люнкерита зависит от массы слитка и мар-
ки стали и составляет 1,0...3,5 кг на 1 т. Состав люнке-
рита, %: алюминиевый порошок 10...28; шамотный порошок
25...35; древесный уголь 25...35; боксит 10...14;
45%-ный ферросилиций S...20.
Оксидная плена и корочки оксидов, образующиеся на по-
верхности металла в изложницах при разливке, приводят к
262
образованию в слитках дефектов в виде заворотов, трещин,
оксидных включений, пористости, волосовин и др.
Для зашиты от окисления поверхности металла в изложни-
цах при разливке применяют сухие деревянные рамки, жидкие
шлаки, экзотермические брикеты, перлитографитовые смеси,
золу тепловых электростанций, инертные газы и др. Для
улучшения качества поверхности слитков используют жидкие
шлаки из экзотермических смесей и брикетов (20...35 %
марганцевой руды; 5...12% порошка алюминия; 5...8% по-
рошка силикокальция; 20...30 % плавикового шпата;
5...10 % селитры; 15...20 % силикатного стекла); золы
тепловых электростанций (SiO, 42...54%; А12О, 22...36%;
FeO + Fe 2 O 3 1О...2О%) в смеси (до 2О...25%) с графитом
(зольно-графитовая смесь) и др. Удельный расход зольно-
графитовой смеси 2,0...3,5 кг на 1 т. Хорошие результаты
получают от применения ттерлитографитовой смеси и вермику-
лита. Перлитографитовую смесь приготовляют смешиванием
просушенных перлита (вулканическое стекло — 72...76 %
SiO2; 13..Д5% А12О3; 3...9 % К2О и Na2O; оксиды кальция
и железа— остальное) и графита в соотношении 6:1. Верми-
кулит — минерал из группы гидрослюд, представляющий высо-
когидратированный алюмосиликат магния. Вермикулит содер-
жит, %: SiO2 35...40; А12О3 13...18; Fe 2 O 3 4...19; MgO
17...25; CaO 1...4 и имеет температуру плавления
1250...1350 °С.
Введение указанных материалов в изложницы при разливке
существенно уменьшает контакт жидкой стали с кислородом и
повышает качество поверхности и макроструктуры слит-
ков. На качество последних оказывает существенное влияние
режим их охлаждения после разливки. Стальной слиток ох-
лаждается в изложнице неравномерно: наружные слои слитка
охлаждаются быстрее, уменьшаются в объеме скорее и прохо-
дят критические точки раньше, чем внутренние. Поэтому в
разных зонах слитков возникают напряжения, приводящие к
образованию наружных продольных и внутренних межкристал-
литкых трещин.
По режимам охлаждения все стали делят на три группы.
К первой относят стали, в которых при охлаждении слит-
ков не возникает существенных внутренних напряжений. К
ним относят углеродистые, некоторые инструментальные,
конструкционные, хромоникелевые стали аустенитного класса
263
типа 1Х18Н10Т. При отсутствии горячего всада слитки после
выгрузки, как правило, не отжигают и передают в холодном
состоянии для зачистки или обдирки поверхностных дефектов.
К второй группе относят стали, требующие медленного
охлаждения в интервале температур 600...900°С после выг-
рузки из изложниц и передачи на отжиг в термических пе-
чах. Такими сталями являются большинство инструментальных
и быстрорежущих (ХВГ, Х12М, Р18 и др.), отдельные конст-
рукционные стали марок 12ХНЗА, 18ХНВА и нержавеющие хро-
мистые. Зачистку или обдирку поверхности слитков указан-
ных сталей проводят только после их отжига или замедлен-
ного охлаждения в неотапливаемых колодцах.
К третьей группе относят стали с весьма низкой тепло-
проводностью (хромоалюминиевые типа Х25Ю5 и др.). При бы-
стром охлаждении таких сталей ниже критических точек в
слитках могут возникать концентрические трещины и рассло-
ения. Поэтому слитки выгружают из изложниц при температу-
ре ~900°С и передают в передельные цехи в специальных
футерованных контейнерах — термосах.
На крупных предприятиях отгрузку слитков из электрос-
талеплавильных цехов в прокатные или кузнечно-прессовые
цехи осуществляют в горячем состоянии на разливочных те-
лежках. Опытом установлено, что до полного застывания ме-
талла в изложницах, транспортировку тележек со слитками
не проводят (оговорено частными инструкциями). Снятие
надставок в стрипперном отделении начинают (в зависимости
от массы слитков) через ~ 2,5...3,0 ч после конца разлив-
ки плавки.

9.5. Особенности разливки стали отдельных марок

и дефекты слитков

Примером может служить технология получения слитков

подшипниковой стали. После выпуска металла в ковш с высо-
коглиноземистой футеровкой и замера температуры
(1540...1570 °С) металл продувают через пористую вставку
днища аргоном в течение 4...10 мин с расходом
70...90м3/ч и давлением 0,4 - 0,5 Па.
В случае оголения металла от шлака интенсивность про-
дувки снижают. Подшипниковую сталь разливают в слитки
массой 4,2 и 6,7 т сифоном в уширенные кверху изложницы с
264
прибыльными надставками, размешенные на поддонах подвиж-
ных составов. Металл разливают под шлакообразующими экзо-
термическими брикетами (3,6...3,8 кг/т), содержащими, %:
алюминий 5...5,4; силикокальций 20...21,4; марганцевая
руда 17...18.5; шлаковый шпат (флюорит) 20...21.7; сили-
катная глыба 23...25; двухромовокислый калий 0,1...0,3
(> 100 %).
Для предупреждения образования гарнисажа стенки излож-
ниц перед разливкой окрашивают водно-графитовой суспензи-
ей (3 кг графита на 10 л воды). При разливке не допускают
подкипания и бурления металла у стенок изложниц, а также
оголения зеркала металла.
Время наполнения слитков массой 4,2 и 6,7 т до прибыли
и прибыли соответственно равно, мин: 3,0...4,0; 4,5—7,0
и 1.5...2.0; 2Д..ЗД
После заполнения половины высоты прибыльной надставки
металлом в нее засыпают первую порцию люнкерита
(1,5...2,0 кг/т) и через 7...10 мин после конца заполне-
ния данного сифона — вторую порцию (0,8...1,0 кг/т).
Люнкерит содержит, %: алюминий 33; шамот 30; кокс 33;
плавиковый шпат (флюорит) 4. Массовая доля влаги в экзо-
термических брикетах и люнкерите не должна превышать 0,3
и 1,0% соответственно.
Время выдержки плавок после разливки в разливочном
пролете и до начала стрипперования слитков массой 4,2 и
6,7 т должно соответствовать 1,7-2 ч и 2-2,5 ч.
Положительные результаты по качеству сортовой подшип-
никовой стали в круге до 60 мм получают из слитков массой
8,3 т, отливаемых сверху без воронки, из вакуумированного
металла с зашитой струи в изложницах инертным газом — ар-
гоном.
При разливке вязких сталей и сплавов, высоколегирован-
ных хромом и содержащих титан, алюминий, цирконий и дру-
гие легкоокисляющиеся элементы, изложницы не смазывают.
Так, разливку стали типа 1Х18Н10Т осуществляют сифоном
под жидкими шлаками, от закладываемых в изложницу экзо-
термических брикетов.
На некоторых предприятиях сложнолегированные сплавы с
титаном и алюминием разливают в слитки сверху в атмосфере
аргона. Быстрорежущие вольфрамомолибденовые и другие ста-
ли чаще всего разливают сверху в слитки массой от 200 до
265
1000 кг. После тщательной очистки изложницы смазывают при
6О...8О°С мелассой (отход сахарного производства). При
холодных стенках изложниц смазка ложится толстым слоем,
который при сгорании образует большое количество газов,
не успевающих полностью удалиться из металла и поражающих
газовыми раковинами поверхностный слой слитков. Металл
разливают в изложницы через переносные воронки, устанав-
ливаемые на надставки. Диаметр отверстия стакана в ворон-
ках (20...40 мм) регулирует скорость наполнения слитков.
Продолжительность наполнения слитков массой 300 и 500 кг
до прибыли составляет соответственно 25...40 и 35...50 с.
При этом металл наполняет изложницы спокойно, без заво-
ротов.
При разливке стали возникают неполадки и аварийные
случаи. Они являются следствием нарушения правил, уста-
новленных технологическими инструкциями по разливке.
При разливке стали не допускают:
1) неправильную установку стопора или шиберного затво-
ра, что ведет к их подтеканию. Для предупреждения подте-
кания металла туго завинчивают прижимной болт разливочно-
го устройства, аккуратно притирают пробку и плиты при ус-
тановке стопора и шиберного затвора, не допускают сбива
стопора струей металла;
2) проедания стопора в результате разрушения стопорных
трубок. Для предупреждения этого плотно подгоняют стопор-
ные кольца друг к другу при наборке стопора, не допускают
резкого повышения температуры при сушке, охлаждают полый
стержень стопора сжатым воздухом, не омывают стопор стру-
ей металла при сливе плавок;
3) отрыва пробки стопора. Для предупреждения отрыва
пробки строго соблюдают правила навинчивания пробки на
стержень, тщательно осматривают пробки и не используют
при установке на стопор дефектных, не допускают чрезмерно
глубокой установки стакана в гнездовом кирпиче ковша и
глубокой притирки пробки к стакану;
4) протекания металла между стаканом и гнездовым кир-
пичом. Для предупреждения не допускают растрескивания
стакана при сушке ковша и пустот при его установке в гне-
здо, а также повреждения гнездового кирпича;
5) проедания ковша или ухода металла через футеровку и
266
кожух ковша. Для предупреждения проедания тщательно
осматривают футеровку ковша перед выпуском очередной пла-
вки и не допускают к эксплуатации непригодные ковши, сво-
евременно производят ремонт и замену арматурной и рабочей
фугеровок ковша и строго соблюдают технологию изготовле-
ния кладки, не допускают размывания футеровки ковша при
сливе металла из печи;
6) прорыва поддона, проедания центровой, прорыва ме-
талла под центровую (изложницу) и в литниковую систему.
Для предупреждения аварий не допускают установки центро-
вой и изложниц на подсохшую глиняную подстилку, обеспечи-
вают плотное заполнение материалом пустот между чугунным
каркасом центровой и огнеупорными кольцами, не применяют
кольца для центровых с дефектами, устанавливают поддоны
строго горизонтально и набирают их сифонным припасом
строго под уровень, не применяют поддоны, центровые и
изложницы без механической обработки соприкасающихся по-
верхностей;
7) вытекания металла под надставки и в изложницы. Для
предупреждения обеспечивают плотную установку надставок
на изложницы, не применяют надставки и изложницы без ме-
ханической обработки торцевых поверхностей, а также из-
ложницы с трещинами.
Слитки спокойной стали (раскисленной) имеют внутренние
и наружные дефекты. Внутренние возникают в процессе зат-
вердевания слитка (дефекты кристаллизации), а также обра-
зуются в слитке в процессе его охлаждения или последующе-
го нагрева перед горячей деформацией — прокаткой или ков-
кой (термические трещины). К внутренним дефектам относят
усадочную раковину и рыхлость, усадочную пористость в
осевой зоне слитка, газовые пузыри, неметаллические вклю-
чения, термические трещины. К наружным поверхностным де-
фектам слитков относят продольные и поперечные трещины,
газовые пузыри, завороты и плены.
Жидкая сталь имеет меньшую плотность (~ 7,0), чем
твердая (~ 7,8), поэтому затвердевание ее сопровождается
уменьшением объема, т.е. усадкой. В результате кристалли-
зации уровень жидкого металла в изложнице понижается и в
верхней части слитка (прибыли) образуется пространство,
не заполненное металллом, т.е. усадочная раковина и рых-
лость. Для утепления прибыли слитков и уменьшения усадоч-
267
ной раковины и рыхлости используют различные технологи-
ческие приемы, в том числе подогрев футерованных надста-
вок до 200.,.300°С, утепляющие вкладыши, термитные и
люнкеритные смеси, обогрев металла в надставках и т.д.
Образование осевой пористости (неплотности) в слитке свя-
зано с условиями кристаллизации последних порций металла
и компенсацией расплавом образующихся усадочных пустот в
центральной зоне.
При затвердевании металла пространство между соприка-
сающимися кристаллами слитка может остаться не заполнен-
ным маточным раствором, в результате чего в осевой зоне
слитка возникают пустоты или поры. Величина и протяжен-
ность осевой пористости слитка зависят от марки стали,
формы и размеров отливки, толщины стенок изложницы и ус-
ловий кристаллизации. Наиболее грубую пористость наблюда-
ют в сталях, склонных к увеличенной усадке (углеродистые,
высоколегированные). Для получения слитков с более плот-
ной осевой зоной на практике изменяют конфигурацию излож-
ниц в направлении максимального расширения зоны плотного
металла (моста) путем увеличения прибыльной части, расши-
рения верхнего сечения слитка, увеличения его конусности
и уменьшения высоты.
Для уменьшения осевой пористости применяют тонкостен-
ные изложницы. В них разогрев стенки более равномерный и
скорость затвердевания слитка по высоте и сечению вырав-
нивается и заметно уменьшается, в результа7е улучшается
питание нижних участков осевой зоны слитка жидким метал-
лом и достигается более плотная макроструктура централь-
ной части. Наблюдаемые в слитках газовые пузыри могут
располагаться по всему сечению (свищи) и в подкорковой
(поверхностной) зоне. Причиной образования внутренних пу-
зырей (свищей) в слитках является повышенная газонасыщен-
ность металла. При затвердевании слитков растворимость
газов в стали резко снижается, и они, не успев выделиться
из расплава, остаются в слитке в виде пузырей.
Основными мерами снижения газонасыщенности стали перед
разливкой являются достаточная сухость всех используемых
материалов и огнеупорных футеровок; активное кипение ван-
ны в окислительный период; обработка металла в ковше ва-
куумом и инертным газом.
268
 Причиной образования в слитках подкорковых пузырей
могут служить слишком густая смазка изложниц и быстрая
разливка. Соблюдение установленной технологии разливки
исключает появление в слитках поверхностных пузырей. Лю-
бая сталь содержит то или иное количество неметаллических
включений, нарушающих сплошность металла и понижающих его
качество. Неметаллические включения оказывают существен-
ное влияние на свойства стали. Так, например, сульфиды в
автоматной стали улучшают ее обрабатываемость режущим
инструментом, а крупные оксидные включения, выходящие на
рабочую поверхность трущихся деталей, в ряде случае могут
явиться очагами их разрушения. Источниками загрязнения
стали включениями являются эрозия огнеупорных материалов,
продукты реакций, происходящих в процессе выплавки и раз-
ливки стали, частички невыделившихся жидких шлаков и
взаимодействие металла с воздухом (вторичное окисление).
Неметаллические включения в стали встречаются в виде ок-
сидов (простые и сложные), силикатов, сульфидов и нитри-
дов. Их обнаруживают в шлифах визуальным осмотром и с по-
мощью микроскопов с различной степенью увеличения. В за-
висимости от химического состава выявляемые в стали вклю-
чения имеют форму глобулей, строчек, пластин и многоуго-
льников.
Уменьшения количества неметаллических включений в ста-
ли достигают строгим выполнением установленных технологи-
ческих режимов плавки, внепечной обработки и разливки;
применением для сталеплавильных печей и агрегатов внеп«ч-
ной обработки и разливки высококачественных огнеупорных
изделий и материалов; использованием защитных устройств,
изолирующих жидкий металл при разливке от воздействия
воздуха. Возможное возникновение внутренних разрывов
(термических трещин) в слитках предупреждают за счет уст-
ранения неравномерного распределения температур по их вы-
соте и сечению при затвердевании и организацией горячего
всада. Применение тонкостенных изложниц с одинаковой тол-
щиной стенки по высоте позволяет снизить разность темпе-
ратур между отдельными зонами охлаждающегося слитка и
уменьшить вероятность образования внутренних трещин.
Передача слитков в ковку и прокатку в горячем состоя-
нии и посадка в нагревательные печи при температуре
269
6ОО...7ОО°С исключает возникновение термических трещин.
Продольные и поперечные трещины, завороты и плены являют-
ся наружными дефектами слитков. Причины образования про-
дольных трещин на слитках — внутренние напряжения в на-
ружном слое слитка при его затвердевании. При быстрой
разливке горячего металла в изложницы образуется тонкая
корочка твердого поверхностного слоя слитка. Дальнейший
рост этой корочки затруднен ухудшающимися условиями отво-
да теплоты в результате быстрого прорыва стенок изложницы
горячим металлом. Находящаяся в изложнице жидкая сталь
давит на эту тонкую корочку и в ряде случаев разрывает ее
и образует продольные трещины. Устранения продольных тре-
щин достигают применением квадратных и многогранных из-
ложниц для слитков вместо круглых, имеющих меньшую тепло-
стводящую поверхность.

Причиной образования поперечных трещин, как правило,

являются зависание слитка в изложнице или надставке во
время его затвердевания и разрыв его под действием собст-
венной массы. Предупреждения образования поперечных тре-
щин на слитках достигают устранением зазоров между над-
ставкой и изложницей, своевременной отбраковкой изложниц
с раковинами, промоинами и грубой сеткой, недопущением
переполнения надставок металлом при разливке.
Причиной образования на слитке дефектов в виде заворо-
тов является холодная и медленная разливка, при которой
корочка оксидов покрывает всю поверхность металла и начи-
нает прилипать к стенкам изложниц в то время, когда жид-
кий металл поднимается вверх. Эта окисленная корочка не
сваривается с металлом слитка и образует при горячей ме-
ханической обработке трещины на поверхности заготовок.
При нормальной скорости разливки металла с требуемой тем-
пературой заворотов на слитках не образуется. Плены обра-
зуются вследствие приваривания к поверхности слитка зас-
тывших брызг и выбросов металла, попавших на стенки из-
ложницы. Уменьшение этого дефектг обеспечивают медленной
подачей первых порций металла в изложницу и центровую и
плавным регулированием скорости разливки. Удаление дефек-
тов с поверхности слитков высококачественных сталей, нап-
равляемых на прокатку или ковку в холодном состоянии,
осуществляют обдиркой, зачисткой абразивными кругами, ог-
270
невой вырезкой и пневматической вырубкой. В ряде случаев
для выявления внутренних пороков, видимых невооруженным
глазом (свищи, усадки и др.), от слитка отрезают прибыль-
ную часть.
Скорость разливки является важнейшим технологическим
фактором, определяющим качество поверхности, структуру и
выход годных слитков. Различают скорости разливки: мас-
совую G, т/с, и линейную v, м/с (быстроту подъема уровня
металла в изложнице). Обе величины скорости рассчитывают
по формулам:

где ц = 0,96...0,99 - коэффициент расхода струи; у-

плотность жидкой стали, т/м3; S, Sc- площади поперечных
сечений стаканов и слитка соответственно, м2; g - ускоре-
ние свободного падения; Я, Нс — высота уровня металла в
ковше и слитка соответственно, м; Q — масса слитка, т.

9.6. Непрерывная разливка стали

Общие сведения

Более 100 лет назад предложил способ непрерывной разливки стали Бессе-
мер. Однако внедрение1 этого способа задержалось из-за трудностей, связанных
с большим теплосодержанием и высокой температурой разливки жидкой стяяк к
более низкой ее теплопроводностью, а также из-за недостаточного техническо-
го уровня машиностроения, производства огнеупоров и средств автоматизации.
Впервые технологический процесс и машины непрерывной разливки стали были
созданы в СССР.
Сущность непрерывной разливки стали в заготовки различного сечения
(плоские, прямоугольные, круглые, профильные) состоит в том, что жидкий ме-
талл разливают в открытую медную водоохлаждаемую изложницу (кристаллизатор)
с подвижным дном. В нижней части кристаллизатора происходит частичное зат-
вердевание заготовки, и она постепенно вместе с поддоном (затравкой) пере-
мещается вниз, охлаждается вторично водой до полной кристаллизации и под-
вергается разрезке на мерные длины. Широкое применение непрерывной разливки
стали является одним из основных направлений научно-технического прогресса
в черной металлургии вообще и электросталеплавильном производстве в част-
ности. В настоящее время на отечественных предприятиях разливается на МНРС
более 28 % конвертерной, ~ 3 % мартеновской и ~ 26 % электропечной стали.
Объем непрерывной разливки в мартеновских конвертерных и электросталепла-
вильных цехах отечественных предприятий меньше, чем в развитых странах, из-
за недостатка мощностей машиностроения.
271
 При разливке различных групп сталей на МНРС приведенные затраты в
расчете на 1 т литой заготовки по сравнению с затратами на 1т катаной
заготовки из слитка ниже на ~ 5 % для углеродистой спокойной стали, почти
на 8 % для легированной и более чем на 10 % для высоколегированной
нержавеющей. Усложнение сортамента стали влияет на производительность МНРС
гораздо меньше, чем на производительность обжимного стана. Это является
существенным преимуществом МНРС и подтверждает ее наибольшую эффективность
при разливке легированных сталей.
По сравнению с разливкой стали в слитки процесс получения литой заготов-
ки на МНРС имеет ряд преимуществ. Отходы из-за усадочной раковины у обычно-
го слитка составляют 10...14 % для углеродистой стали и до 16...18 % для
легированной. На обрезь хвостовой части слитков расходуют еще до 4 % метал-
ла. Непрерывная разливка стали сокращает обрезь до 4...5 % и повышает выход
годного на ~ 20 % с учетом экономии металла на зачистке слитков. МНРС
уменьшает потребность в рабочей силе, облегчает труд обслуживающего персо-
нала, повышает производительность труда, устраняет необходимость в обжимных
станах и нагревательных средствах для них. Ускоренное затвердевание литой
заготовки устраняет внеосевую ликвацию, обеспечивает большую ее однород-
ность и повышает качество металла. Процесс непрерывной разливки сравнитель-
но легко поддается автоматизации.

Машины непрерывной разливки стали

и особенности разливки на МНРС

В злектросталеплавильных цехах используют преимущест-

венно МНРС вертикального и радиального типов (рис. 51).
На разливочной площадке вертикальной МНРС располагают
кристаллизатор, стенд для разливочного и промежуточного
ковшей, пулы управления установки и щит с указывающими и
регистрирующими приборами. Жидкая сталь поступает из раз-
ливочного ковша в промежуточный, оборудованный двумя сто-
порами для одновременной разливки в два кристаллизатора.
Футеровку промежуточных ковшей изготовляют из шамотных
кирпичей на огнеупорном мертеле или из специальных огнеу-
порных плит.
Перед разливкой футеровку промежуточных ковшей нагре-
вают до 1000...1200 °С. Перед началом разливки в полость
кристаллизатора вводят затравку с головкой в виде ласточ-
кина хвоста. Затвердевающую в кристаллизаторе заготовку
(слиток) после сцепления с головкой затравки вытягивают с
жидкой сердцевиной вниз тянущими валками. Вторичное охла-
ждение заготовки до полной кристаллизации ее сердцевины
осуществляют водяными форсунками. В конце зоны вторичного
охлаждения на определенной длине отделяют газорезкой за-
травку и мерную длину заготовки. После каждой такой опе-
272
Рис. 51. Вертикальная (а), с изгибом слитка (б) и радиальная (е) схемы ма-
шин непрерывной разливки стали:
1 — рольганг; 2 — подъемник; 3 — тянущие валики; 4 — зона вторичного охлаж-
дения; J — кристаллизатор; 6, 7 — промежуточный и сталеразливочный ковши
соответственно; 8 — автоматический резак; 9 — изгибающий механизм

рации газорезку возвращают в исходное положение, а заго-

товки транспортируют по рольгангу на участок охлаждения и
адъюстажа.
Высота жидкой зоны металла в кристаллизующемся непре-
рывном слитке зависит от профиля, размера сечения слитка,
интенсивности охлаждения, скорости вытягивания, марки
стали и других факторов, и устанавливается на основании
расчета и практического опыта. Длину кристаллизатора вы-
бирают из условия выхода слитка из него при заданной ско-
рости с площадью затвердевшей корочки поверхностного слоя
более половины поперечного сечения слитка. Толщина короч-
ки 5= 2,5VX/v , где L — расстояние от уровня стали в
кристаллизаторе до нижнего его обреза; v — скорость раз-
ливки.
Обычно для литых заготовок б = 40...50 мм.
Для устранения прилипания корочки к стенкам и образо-
вания трещин кристаллизатор перемещают вниз на расстояние
10...50 мм со скоростью, равной скорости слитка, и возв-
ращают вверх (в исходное положение) со скоростью, большей
в 3 раза, чем скорость вытягивания слитка (амплитуда ка-
273
чания 20...40мм). Частота качания кристаллизатора
10...100 циклов за 1 мин.
На одном из предприятий скорость разливки слябов
электротехнической стали сечением 150...620 мм составляет
0,8...0,9 м/мин, производительность каждой установки
70...80 т/ч. Применяемый метод разливки плавка на плавку
обеспечивает непрерывность работы МНРС в течение 1 сут и
более. Недостатком МНРС вертикального типа является малая
скорость разливки, увеличение высоты производственных
зданий и сооружений и в связи с этим повышенные расходы
на строительство.
В последнее время все большее распространение получают
машины непрерывной разливки криволинейного (радиального)
типа (рис. 51, в). На этих машинах сталь разливают через
дугообразный кристаллизатор, далее литая заготовка по ду-
ге проходит через опорные ролики и камеру вторичного ох-
лаждения, имеющие определенный радиус кривизны, затем
поступает в выпрямляющие и одновременно тянущие валики.
Радиус изгиба R кристаллизатора и камеры вторичного ох-
лаждения выбирают таким, чтобы затвердевание литой заго-
товки было закончено к моменту выхода ее из зоны вторич-
ного охлаждения: R = 30-40 Н, где Я - толщина заготовки.
Высота радиальных МНРС в ~ 2 раза меньше, чем вертикаль-
ных. Так, высота вертикальной МНРС для заготовок сечением
150 х 1300 мм составляет 20...23 м, а радиальной — 12 м.

Основные технические характеристики МНРС различных

типов:
Тип машины Вертикаль- Вертикальная Криволиней-
ная с изгибом ная (радиаль-
заготовки ная)
Сечение отливае-
мых заготовок,
мм (175...315)Х (75... 100) X (250...315) X
X (900...1850) X (75...100) X (1200...2200)
Диапазон регули-
рования скорости
вытягивания за-
готовки, м/мин . . . . 0,г-1,0 1,8-3,5 0,2-2,0
Количество ручьев
в машине 1 4 2
Вместимость ковша, т.
промежуточного. . . 9...12 8,5 23
сталеразливоч-
ного 130...150 25 350
274
Тип машины Вертикаль- Вертикальная Криволиней-
ная с изгибом ная (радиаль-
заготовки ная)

Длина кристалли-
затора, мм 1200 1000 1200
Радиус изгиба
заготовки, м - 3,5 12
Производител ьность,
тыс. т в год 500 100 800

Кристаллизация непрерывного слитка

Качество получаемого на машине непрерывного слитка зави-

сит от жидкотекучести металла, его пластичности при пере-
ходе из жидкого состояния в твердое, от степени нагрева
(температуры), скорости разливки (вытягивания), вторично-
го окисления и охлаждения, а также от высоты кристаллиза-
тора.
Жидкотекучесть стали и сплавов связана с чистотой ме-
талла от неметаллических включений, степенью раскислен-
ности и величиной температурного перегрева над точкой
плавления. При повышенной интенсивности охлаждения непре-
рывный слиток испытывает большие напряжения усадочного
характера, сопровождающиеся образованием горячих трещин,
если металл имеет пониженную пластичность при кристалли-
зации. На это свойство оказывает влияние содержание в
стали ликвирующих элементов (сера, фосфор, углерод), чис-
тота границ образующихся кристаллов (зерен), теплопровод-
ность и др. Так, сталь с содержанием углерода
0,12...0,30 % склонна к усадке и образованию горячих тре-
щин на литой заготовке. Содержание серы в стали для раз-
ливки на МНРС не должно превышать 0,030 %. Уменьшения
трещин достигают применением кристаллизаторов с внутрен-
ней волнистой поверхностью, снижением содержания ликви-
рующих элементов до минимального уровня, равномерным вто-
ричным охлаждением и соблюдением установленного режима
разливки.
Между температурой и скоростью разливки существует оп-
ределенная связь, поэтому для каждой группы марок стали и
сплавов устанавливают необходимую температуру начала раз-
ливки и минимальный перегрев над температурой ликвидуса
275
до конца разливки. Продолжительность разливки выдерживают
в пределах 50...60 мин. Увеличение массы плавки требует
одновременного использования нескольких кристаллизаторов
и соблюдения постоянства для данной марки стали темпера-
туры, скорости и продолжительности разливки. Для разливки
на МНРС металл перегревают в печи на 20...30 град (круп-
ные заготовки и слябы) и на 30...50 град (мелкие заготов-
ки) по сравнению с обычной разливкой в слитки.
Температура металла при разливке стали в изложницы (в
числителе) и на МНРС (в знаменателе) следующая:
Марка стали . . . . . ХВГ У12А 9ХС
, от 1560,..1590 1570..,1590 1560.„1590
' " 1600...1620 1610...1630 1600.,.1620
Марка стали 12ХН2А 65Г 40Х
, or 1600...1630 1590.,.1620 1590.,.1620
* ' 1650...1670 1620...1650 1650...1670
Марка стали 20ХН4ФА 4X13 2X13
, or 1590...1620 1610...1630 1620...1640
' ' ' 1650...1670 1650...1670 1660...1670

Скорость разливки для различных марок стали составляет

0,6...1,2 м/мин.
Продолжительность полного затвердевания литой круглой
заготовки Т и глубину жидкой фазы Н определяют по форму-
лам:

Г = KD2/50,82; я = (KvDz)/50,82,

где К — постоянная; D — диаметр круга, вписанного в сече-

ние восьмигранной или квадратной литой заготовки, мм; v —
скорость разливки, м/мин.
Для конструкционной и углеродистой стали К=
= 0,85...0,90.
В слитках непрерывной разливки выявляют три основные
зоны кристаллизации: поверхностную с мелкими неориентиро-
ванными кристаллами толщиной 4...6 мм, столбчатую и осе-
вую неориентированную. Процесс затвердевания на МНРС за-
готовки является непрерывным, начинается в кристаллизато-
ре и завершается в зоне вторичного охлаждения. Охлаждение
металла в кристаллизаторе обеспечивает образование доста-
точно прочного наружного каркаса непрерывного слитка, вы-
276
держивающего ферростатическое давление жидкой сердцевины.
Вторичное охлаждение предотвращает изменение геометричес-
кой формы слитка и обеспечивает его полное затвердевание
на определенной высоте. Интенсивность и способ вторичного
охлаждения литого слитка выбирают с учетом обеспечения
равномерного охлаждения и минимальных внутренних и наруж-
ных напряжений, а также связанных с ними дефектов.
На последней стадии затвердевания жидкий металл нахо-
дится в относительно малых локальных объемах. Это создает
условия для образования перехватов и "мостов", прекращаю-
щих питание нижележащих слоев металлом и вызывающих обра-
зование усадочных раковин и пористости. Внутренних трещин
в литых заготовках круглого и прямоугольного сечения не
образуется, если расход воды не превышает соответственно
0,9 и 1,1 л/кг.

Особенности разливки углеродистой

и легированной стали

Разливку углеродистой стали на МНРС начинают после напол-

нения промежуточного ковша металлом на 2/3 его высоты.
Разливку металла начинают на одной машине и ведут запол-
нение кристаллизатора сокращенной струей.
Систему автоматического поддержания уровня металла в
кристаллизаторе включают после выхода на рабочую ско-
рость. Уровень металла в промежуточном ковше и в кристал-
лизаторе поддерживают постоянным 550...600 мм от верха
ковша и кристаллизатора соответственно. После стабилиза-
ции разливки на первой машине начинают разливку на вто-
рой.
Для предохранения металла от окисления в кристаллиза-
тор задают шлаковую смесь (до 1 кг/т), %: портланд-цемент
40...45; нефелин 15...20; плавиковый шпат 17...24; сили-
катная глыба 6...8; графит до 10. На стенки кристаллиза-
торов малых сечений для сортовых заготовок (квадрат
120 мм) автоматически подают рапсовое масло или парафин с
лаколем и другие смазки. При разливке электротехнической
стали в слябы используют парафин с пропанбутаном.
Характеристика материалов для смазки стенок кристалли-
заторов приведена в табл. 38.
277
 Т а б л и ц а 38. Х а р а г г с р м с т н а смазок дла крнсталлаэаторов МНРС

Тип смазки Температура, °С Критическая

вязкость при
застывания плавления вспышхи 50 °С, мм 2 /с

Растительные масла:
льняное . . . . . . -20 - 192 2,2-2,4
касторовое . . . . (-10)...(~18) - 275 2,0-2,2
рапсовое . . . . . -8 - 300...320 2,9...3,7
подсолнечное . . . (-15)...(-17) - 190...200 2,0...2,2
Стеарин - 58...70 200 -
Минеральные масла:
трансформаторное . -45 — 135 2,5...3,0
машинное (СУ) . . . —20 — 200 4,2...5,8
дизельное (-15)...(~18) - 200 1,0...1,5
Парафин жидкий . . . . 15...18 - 115...120 0,5...0,б
Парафин твердый . . . — 50...Я 200 —
Петролатум - 55...60 230...250 -

Для зашиты от окисления высоколегированной коррозион-

ностойкой стали типа 12Х18Н10Т в кристаллизаторе и проме-
жуточном ковше применяют шлакообразуюшую смесь (К-31),
содержащую, %: портланд-цемент 32; криолит 22; сода каль-
цинированная 15; борат кальция 18; аморфный графит 8;
жженая магнезия 5. Сталеразливочный ковш оборудуют двумя
шиберными затворами. Диаметр канала шиберного затвора ра-
вен 70 мм, диаметр канала плит и стакана коллектора
60 мм.
В промежуточные ковши устанавливают цирконографитовые
стаканы с диаметром 62 мм. Нижняя часть стакана должна
выступать ниже днища ковша на 20...30 мм для полной сты-
ковки с погружным стаканом. Промежуточные ковши накрывают
футерованными крышками. Металл, поступающий из сталераз-
ливочного ковша в промежуточный и в кристаллизатор, защи-
щают от окисления аргоном (рис. 52).
На промежуточный ковш клиновым соединением крепят
верхний фланец, обеспечивая его центровку относительно
оси стакана промежуточного ковша, и заполняют неплотности
мертелем или асбестовой засыпкой. Перед разливкой магист-
раль продувают аргоном в течение 3...5 мин. Для подвода
металла в кристаллизатор применяют корундо-графитовые по-
гружные стаканы с боковыми выходными отверстиями, оси ко-
торых направлены вверх под углом 10...20° (рис. 53).
Металл подводят под мениск на глубине * 210 мм для
278
Рис. 52. Устройство для защиты металла от окисления аргоном из сталеразли-
вочного (а) и промежуточного (б) ковшей:
1,5— погружной и сталераэливочный стаканы соответственно; 2 — асбестовая
засыпка; 3 — защитная камера; 4 — кожух стакана; 6 - поддерживающее кольцо;
7 — металлическая плита

сляба толщиной 175 мм и * 240 мм для сляба толщиной

200 мм. Погружные стаканы перед их установкой на промежу-
точные ковши разогревают в печи до температуры
600...880 °С (от темно-вишневого до светло-желтого цвета)
в течение 30...60 мин. На одном из заводов коррозионно-
стойкую сталь разливают в кристаллизаторы с плоскими ши-
рокими и узкими стенками сечением 200х(1200...1370мм) и
конусностью по узким стенкам 1,5 %. Перед разливкой футе-
ровку промежуточных ковшей нагревают при поднятых стопо-
рах до 1000...1200 °С. Перед разливкой к шиберному уст-
ройству разливочного ковша и стакану промежуточного ковша
присоединяют шланги и подают аргон. По мере заполнения
промежуточного ковша металлом в него забрасывают просу-
шенную шлакообразную смесь К-31 (1,5...2,5 кг/т) и подают
аргон под давлением 0,3...0,5 Па с расходом 30...50 м3/ч.
При этом "пробулькивание" аргона не должно сопровождаться
оголением металла в промежуточном ковше. В промежуточных

Рис. 53. Схема подачи металла под

зеркало расплава в кристаллизатор
вертикальной струей (а) и боко-
выми струями (б):
1 — питающая труба; 2 — кристал-
лизатор; 3 — шлак; 4 — металл;
5 — каналы для подвода металла
279
 Т а б л и ц 39. Состав я свойства разливочных стаканов в
вставок для промежуточных ковшей

Разливочные эле- Содержание, % Открытая Кажущая- Огнеу-

менты порис- ся плот- пор-
А1 2 О 3 ZrO 2 MgO SiOj С тость, % ность. ность,
т/мЗ ' °С
Вставки:
цирконовые . 3,5 63,0 0,3 32,2 — 28,5 3,0 2150
высокоглино-
земистые . . 71.0 - 0,6 2S.2 ._ 16,2 2,7 1820
глиноземистые 27,0 0,6 44,2 20,С 23,8 1.S 1900
Стаканы:
шамотно-као-
линовые . . 44,0 0,5 53,1 — 15,3 2,3 1770
кварцевые 0,2 _ 99,5 — 10,0 — 1710

ковшах используют комбинированные шамотные стаканы с вы-

сокоогнеупорными вставками (магнезитовыми, высокоглико-
земистыми, цирконовыми и др.). Цельные огнеупорные стака-
ны без вставок затягиваются при разливке значительно
быстрее, чем со вставками.
Физико-химические. свойства разливочных стаканов и
вставок приведены в табл. 39.
Время наполнения кристаллизатора и выхода на рабочую
скорость разливки составляет 2,5—3 мин.
Просушенную шлакообразуюшую смесь К-31 (1,0—1,3 кг/т)
задают в кристаллизатор после заглубления в металл боко-
вых отверстий погружного стакана. Температура металла в
промежуточном ковше должна составлять 1520...1540 °С.
Расход аргона для обработки стали в кристаллизаторе регу-
лируют после выхода на рабочую скорость разливки
3
(0,6 м/мин) и поддерживают в пределах 0,5...2,5 м /ч. В
процессе разливки резку мерных слябов осуществляют кисло-
родно-флюсовыми резаками. Расход воды на вторичное охлаж-
дение слябов зависит от зоны расположения форсунок и ко-
леблется при скорости разливки 0,6 м/мин в пределах 4...6
3
и 0,5...1,5 м /ч.

Качество непрерывно-литых заготовок

Одним из существенных дефектов непрерывно-литых заготовок

являются трещины (внутренние, внешние, продольные и попе-
речные). Образование внутренних трещин в заготовках свя-
280
зако, как правило, с неограбоганностью режима их вторич-
ного охлаждения. При большой интенсивности охлаждения в
наружных слоях заготовки возникают растягивающие напряже-
ния, а во внутренних, более горячих слоях металла — на-
пряжения сжатия. В результате этого и возникают трещины.
Поперечные горячие трещины, надрывы и рванины появляются
из-за большого трения между поверхностью заготовки и
стенкой кристаллизатора, что в свою очередь связано с не-
удовлетворительной работой механизма качания кристаллиза-
тора и неправильным выбором для него смазки. Продольные
горячие трещины наиболее часто наблюдают на заготовках
круглого к квадратного сечений.
Уменьшение температуры металла, снижение скорости раз-
ливки, тщательное центрирование струи, применение крис-
таллизаторов с волнистыми гранями способствуют получению
литой заготовки без трещин. Подбор составов и использова-
ние шлаковых смесей, а также разливка металла в кристал-
лизатор через погружной стакан под уровень с боковыми
струями позволяют существенно улучшить качество литой за-
готовки и снизить количество дефектов.
Как уже отмечалось, в литых заготовках наблюдают повы-
шенную пористость и рыхлость, Однако при прокатке на лист
внутренние дефекты завариваются и макроструктура получа-
ется плотной Заваривания неокисленных осевой поверхности
и внутренних трещин в литых заготовках квадратного и
круглого сечений достигают при коэффициенте вытяжки про-
ката 4...S.
Макроструктура проката из литых сортовых заготовок
плотная с равномерным распределением ликвирующих элемен-
тов. Более высокое качество слитка непрерывной разливки
позволяет получать требуемые показатели качества готового
проката при меньших степенях обжатия.
Получаемые на МНРС заготовки подшипниковой стали ШХ15
после обработки металла вакуумом имеют достаточную чисто-
ту по неметаллическим включениям и пригодны для изготов-
ления трубкой заготовки и труб для колец подшипников. Ка-
чество листа кз литой заготовки коррозионностойких высо-
колегированных сталей не уступает листовому прокату из
слитков.
Совершенствование технологии непрерывной разливки ста-
ли, автоматизация управления технологическим процессом
281
обеспечат значительное расширение марочного сортамента
сталей и сплавов, получаемых на МНРС. Непрерывная разлив-
ка стали в перспективе заменит разливку в изложницы и
слитки и явится основным способом формирования литой за-
готовки, предназначенной для различного вида металлопро-
ката, труб и метизов.
Развитие непрерывной разливки осуществляется в направ-
лении совершенствования технологического процесса путем
использования предварительной внепечной рафинирующей об-
работки, применения средств защиты металла от повторного
окисления, создания лучших условий для кристаллизации ли-
тых заготовок, повышения скорости разливки, создания МНРС
новых поколений более совершенной конструкции. Перспек-
тивными в отношении снижения удельных капитальных вложе-
ний являются машины горизонтального типа. К их преимуще-
ствам относят неболшую высоту машины и низкое ферростати-
ческое давление жидкого металла (уменьшение высоты зда-
ния, упрощение конструкции, снижение массы агрегата), от-
сутствие изгиба и правки заготовки в процессе разливки
(уменьшение трещин), наличие закрытого кристаллизатора и
снижение окисленности жидкой стали; простоту обслуживания
машины.
Использование машин горизонтального типа целесообразно
для отливки сортовых заготовок широкого марочного сорта-
мента. Эти машины находят применение для отливки расхо-
дуемых электродов и шихтовой заготовки. Наиболее целесо-
образно оснащение МНРС цехов, выплавляющих легированные
стали широкого марочного сортамента. Одним из важных на-
правлений совершенствования не только непрерывной разлив-
ки, но и всего металлургического производства является
совмещение непрерывной разливки с прокаткой и создание
оригинальных конструкций литейно-прокатных агрегатов,
обеспечивающих при заданной производительности высокое
качество выпускаемой металлопродукции.

Г л а в а 10. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ ВЫПЛАВКИ

И РАЗЛИВКИ СТАЛИ

В электросталеплавильном цехе любого предприятия органи-

зован контроль за выполнением технологических инструкций
на выплавку, внепечную обработку и разливку стали. Стро-
282
roe соблюдение установленной технологии является обяза-
тельным требованием отдела технического контроля (ОТК) к
мастерам, сталеварам, разливщикам, операторам и другим
работникам цеха. Производственный персонал должен знать,
что несоблюдение технологической инструкции может привес-
ти к снижению качества металла, возникновению брака,
ухудшению технико-экономических показателей производства
и невыполнению заказов потребителя.
Качество готовой металлопродукции во многом зависит от
сталеплавильного производства. Поэтому на металлургичес-
ких предприятиях действует не только система контроля со-
ответствия качества выпускаемой продукции требованиям со-
ответствующих ГОСТов и технических условий, но и постоян-
ная проверка исполнения отдельных операций и режимов дей-
ствующего технологического процесса в электросталепла-
вильном цехе. При этом в обязанности работников ОТК вхо-
дят функции предупреждения нарушений технологии и возмож-
ного брака.
Контролеры ОТК в шихтовом пролете цеха проверяют коли-
чество задаваемых в загрузочную бадью лома по видам отхо-
дов, чугуна и легирующих составляющих, а также количество
задаваемых в бадью извести, железной руды (агломерата),
шамотного боя или кварцита, кокса и других науглерожква-
телей. Результаты взвешивания материалов записывают в
плавочной операционной карте. В печном пролете контроли-
руют порядок, количество и время присадки в печь или ковш
шлакообразующих (извести, плавикового шпата, шамота и
др.), окислителей, науглероживателей, газообразного кис-
лорода, раскислителей и легирующих ферросплавов. В про-
цессе ведения плавки контролируют сухость используемых
материалов, прокалку легирующих, время отбора проб метал-
ла и шлака и соответствие их химического состава и степе-
ни нагрева ванны требованиям технологических инструкций.
Подлежат контролю продолжительность периодов окисления
и доводки, качество скачивания шлака, тщательность раз-
делки выпускного отверстия и слив металла в сталеразли-
вочный ковш.
При внепечной обработке расплава контролируют последо-
вательность осуществления технологических операций, их
продолжительность, расход газа и материалов, температуру
283
металла до и после обработки, а также остаточное давле-
ние, массу порций металла и количество циклов при ваку-
умировании.
Перед началом разливки проверяют качество футеровки
сталеразливочного и промежуточного ковшей; работоспособ-
ность стопорных и шиберных затворов; состав и сухость
шлаковых теплоизолирующих смесей; качество изложниц,
центровых и надставок и их сухость; исправность механизмов
и оборудования МНРС; горизонтальность установки поддонов;
качество изложниц и центровых и их устойчивость на поддо-
не; совпадение стаканчика изложницы с отверстием в сифон-
ном кирпиче; плотность замкового соединения центровой со
звездочкой поддона; чистоту литниковых каналов и излож-
ниц.
Контролируют и отмечают в операционной карте преду-
смотренную выдержку металла в ковше перед разливкой и
время начала разливки.
В процессе разливки контролируют время наполнения из-
ложниц и надставок; скорость разливки на МНРС; поведение
теплоизоляционной смеси (брикетов) в изложнице и кристал-
лизаторе; температуру металла в промежуточном ковше; рас-
ход аргона; массу литых заготовок, их сечение и длину и
режим охлаждения.
Химический состав стали определяют по двум ковшевым
пробам, отбираемым в середине разливки из струи металла
хорошо прогретой стальной ложкой в чугунные стаканы — из-
ложницы. Контролируют и отмечают в паспорте плавки время
конца разливки и выведения горячего состава со слитками
из разливочного пролета. В прокатном цехе измеряют темпе-
ратуру посадки слитков в нагревательные колодцы.
Все отклонения (нарушения) от действующей технологии
учитываются, фиксируются в специальном журнале с указани-
ем виновных и причин, приведших к нарушению, и рассматри-
ваются руководством цеха с производственными бригадами и
сменами с конкретным определением мер, обеспечивающих
устранение подобных нарушений в дальнейшей работе. В
практике машиностроительных заводов одну и ту же сталь
часто используют для различных изделий и в зависимости от
этого предъявляют соответствующие требования к свойствам,
геометрическим размерам и качеству металлопроката. Поэто-
му на отдельных металлургических предпрятиях оценку ме-
284
талла всей плавки проводят по результатам предварительно-
го контроля качества готового проката отдельных слитков.
Такую систему предварительного контроля качества металла
называют плавочным контролем.
Объем плавочного контроля устанавливают в соответствии
с требованиями к качеству данной стали: углеродистые ста-
ли проверяют на чувствительность к закалке; конструкцион-
ные - на механические свойства при кратковременном разры-
ве и ударной нагрузке, величину зерна и макроструктуру;
нержавеющие — на коррозионную стойкость и макроструктуру;
жаропрочные — на механическую прочность при высоких тем-
пературах и величину зерна; подшипниковые — на неметалли-
ческие включения, макро- и микроструктуру и т.п.
Чувствительность стали к закалке определяют на зака-
ленных образцах размером 20 мм с температурой 760, 800 и
840 °С. Закаленные образцы ломают и оценивают по пяти-
балльной шкале макроструктуру и склонность к закаливае-
мости. В зависимости от полученных результатов контроля
плавку назначают на прокат или ковку, на определенный
размер прутков.
Величину зерна конструкционных сталей определяют на
квадратных (сторона 10...15 мм) специально термообрабо-
танных образцах. Для контроля механических свойств, мак-
роструктуры, жаропрочности, антикоррозионной стойкости,
неметаллических включений и других показателей от каждой
плавки отбирают от одного до трех слитков. Слитки проко-
вывают или прокатывают на квадратную заготовку
80...100 мм, ох которой отрезают темплеты для испытаний
длиной 300...400 мм. От них для оценки макроструктуры от-
резают в поперечном направлении образцы толщиной
30...40 мм. Образцы строгают, шлифуют и травят. При конт-
роле макроструктуры оценивают пористость, ликвацию, уса-
дочную раковину, флокены и свищи.
Загрязненность металла крупными неметаллическими вклю-
чениями, видимыми невооруженным глазом, контролируют на
продольных осевых темплетах. Загрязненность металла воло-
совинами проверяют на трехступенчатых круглых образцах
после их травления с оценкой протяженности и количества
волосовин на каждой ступени. Для выявления волосовин на
шлифованной поверхности применяют магнитную порошковую
дефектоскопию.
285
 Внутренние дефекты в заготовках и поковках выявляют
неразрушающим методом ультразвуковой дефектоскопии. Сущ-
ность метода состоит в том, что звук высокой частоты в
месте контакта головки дефектоскопа с поверхностью про-
звучиваемой заготовки (поковки) проникает в металл и, от-
ражаясь от препятствия, вызывает на осциллограмме опреде-
ленный всплеск, по которому судят о месте и величине де-
фекта по сравнению с эталоном.
Загрязненность металла неметаллическими включениями
контролируют металлографическим методом. От темплетов для
контроля неметаллических включений вырезают образцы тол-
щиной 12...15 мм. Их разрезают вдоль оси прокатки по
центру, по взаимно перпендикулярным направлениям, полу-
ченные поверхности шлифуют и просматривают под микроско-
пом. Величину неметаллических включений оценивают путем
сравнения со стандартными шкалами. Этот метод оценки сте-
пени загрязненности деформируемого металла неметалличес-
кими включениями наиболее распространен. Он характеризу-
ется удобством и простотой в работе, возможностью про-
сматривать значительную площадь микрошлифов и получать
информацию не только об общей загрязненности стали, но и
о размере, форме, распределении и составе включений. Ши-
роко применяют качественные и количественные автоматичес-
кие методы оценки включений с помощью специальных микро-
скопов и телевизионных приставок к ним. При оценке неме-
таллических включений в подшипниковой стали используют
шкалы ГОСТ 801-60, ГОСТ 801-78, ГОСТ 1778-70.
К видам оценки механкческш: свойств стали и сплавов
относят испытания на растяжение и ударную вязкость. Для
определения предела прочности, предела текучести, относи-
тельного удлинения и сужения стали из темплета вырезают
образцы цилиндрической формы, которые укрепляют в зажимах
специальной испытательной машины. В этой машине образец
растягивается под действием определенной силы. На машине
имеется самопишущий прибор, при помощи которого вычерчи-
вается диаграмма растяжения.
Для определения вязкостных свойств стали из темплета
вырезают образец квадратного сечения с овальными или ост-
роугольными отверстиями посередине. Его устанавливают на
двух опорах испытательной машины и разбивают падающим ма-
ятником (копром). Ударную вязкость стали определяют вели-
286
чиной работы, затраченной на разрушение образца, отнесен-
ной к площади его поперечного сечения.
Таким образом, плавочный контроль обеспечивает пра-
вильное назначение плавки слитков, литой заготовки, а
дальнейший передел ускоряет цикл производства, повышает
производительность прокатного и ковочного оборудования,
уменьшает объем нестандартной продукции и обеспечивает
более ритмичную работу предприятия по поставкам металло-
продукции потребляющим отраслям техники.

Г л а в а 11. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

В ЭЛЕКТРОСТАЛЕПЛАВИЛЬНЫХ ЦЕХАХ

Перестройка управления народным хозяйством более полно

раскрывает возможности металлургического производства и
придает ему больший экономический динамизм, повышает
восприимчивость к научно-техническому прогрессу.
В системе металлургического предприятия электростале-
плавильный цех, задачей которого является производство
стали заданного марочного сортамента и требуемого качест-
ва, относят к основным цехам. Начальник крупного цеха
имеет заместителей по производству, технологии и оборудо-
ванию. В небольших цехах контроль за работой оборудования
осуществляют механик и электрик цеха, подчиненные непо-
средственно начальнику цеха. Начальнику цеха непосредст-
венно подчиняются начальники или заведующие отделениями
подготовки шихты, выплавки стали, внепечной обработки и
разливки, которым, в свою очередь, подчиняются сменные
мастера. Руководителем работы цеха в данную смену являет-
ся начальник смены, подчиняющийся начальнику цеха или его
заместителям. Ведущую роль на производстве осуществляют
сменные мастера, которые непосредственно руководят в сво-
ей смене работой всех бригад, обслуживающих один или не-
сколько металлургических агрегатов.
В зависимости от характера производственных процессов
и условий их выполнения применяют две формы организации
труда — индивидуальную и бригадную. Под индивидуальной
понимают такую форму организации труда, при которой про-
изводственный процесс от начала до конца выполняет один
рабочий (наборка стопоров и шиберов и др.). При бригадной
287
форме производственный процесс выполняет группа рабочих
различной квалификации. Каждый член бригады выполняет оп-
ределенные возложенные на него производственно-
технологические операции, а всей работой руководит брига-
дир.
На металлургических предприятиях преобладает бригадная
форма работы: так, электропечь обслуживает бригада стале-
варов, МНРС — бригада разливщиков и т.д. Основная задача
правильной организации труда состоит в том, чтобы с наи-
меньшими затратами труда и средств дать наибольшее коли-
чество продукции высокого качества.
Производственные бригады достигают высокой производи-
тельности труда путем непрерывного совершенствования ме-
тодов выполнения отдельных технологических операций и со-
кращения их продолжительности. Правильная организация
труда предусматривает также своевременное обеспечение ра-
бочих мест необходимыми материалами и инструментами. Каж-
дую электропечь обслуживает бригада, состоящая из стале-
вара (бригадира) и его подручных. В обязанности бригадира
входит инструктирование членов бригады и руководство их
работой. Бригадир подчиняется сменному мастеру, отвечает
перед ним за выполнение задания, руководит работой членов
бригады и выполняет весь объем производственной работы
сталевара. Для высокопроизводительного труда у печи бри-
гады сталеваров обеспечивают следующие условия: рацио-
нальное размещение инструмента, добавочных, заправочных и
флюсующих материалов, а также вспомогательного оборудова-
ния (весы, шланги, бросковая машина, топливно-кислородная
фурма и др.); отсутствие на рабочем месте уже использо-
ванных или ненужных для работы инструментов и материалов;
наличие современных средств измерения, контроля и управ-
ления технологическим процессом выплавки стали; достаточ-
ная оснащенность рабочего места средствами защиты от по-
вышенного теплоизлучения и производственного шума; нали-
чие на рабочих местах технологических инструкций по веде-
нию плавки и правил эксплуатации оборудования; поддержа-
ние на рабочих местах необходимых санитарно-гигиенических
условий и чистоты; выполнение регламента приемки и сдачи
рабочих мест в начале и в конце смены. Перед приемкой
смены бригада сталеваров получает задание на смену от
мастера или на оперативном совещании от начальника смены,
288
При приемке смены сталевар и подручные знакомятся с сос-
тоянием электропечи (механическое и электрическое обору-
дование, футеровка и др.); работой охладительных уст-
ройств; технологией плавки; обеспеченностью инструментом
и материалами; исправностью контрольно-измерительной ап-
паратуры, а также работоспособностью вентиляционных сис-
тем и газоочистки и другого оборудования.
Успешное внедрение в производство механизации и авто-
матизации управления и контроля за ходом технологического
процесса требует высокой квалификации всех членов брига-
ды, и в первую очередь сталевара. Для повышения техничес-
кого уровня знаний администрация электросталеплавильных
цехов организует систематическое технико-экономическое
обучение производственных кадров. Одним из эффективных
способов повышения квалификации являются школы передовых
методов труда. В этих школах наиболее опытные сталевары
непосредственно на рабочем месте обучают рабочих произво-
дительным методам 1руда, показывают рациональные приемы и
способы выполнения отдельных технологических операций.
Основной задачей коллектива электросталеплавильного
цеха является выполнение и перевыполнение плана производ-
ства, выпуск продукции заданного сортамента, обеспечение
требуемого качества и снижения себестоимости слитков. Она
успешно решается при организации труда и производства в
электросталеплавильном цехе по наиболее эффективной сис-
теме, так называемому регламентированному режиму, т.е. по
графику. Работа по графику предусматривает выполнение
производственных операций в последовательности и в сроки,
обеспечивающие строгое выполнение установленного задания
по объему (плану), сортаменту и качеству выпускаемой про-
дукции. Работа цеха по графику предусматривает создание
условий, обеспечивающих ведение процесса при высокой про-
изводительности и его быструю настройку после устранения
нарушений заданного режима.
Основой цехового планирования является график выпуска
плавок. Имея задание от производственного отдела пред-
приятия на неделю, заместитель начальника цеха составляет
суточный график выпуска плавок с каждой печи с указанием
марок стали, технологической инструкции на выплавку и
разливку и назначения металлопроката по ГОСТу и ТУ, а
также график ремонтов с указанием их характера и продол-
289
10-950
жительности. График предусматривает регламентацию работы
подсобных участков цеха (подача шихты, флюсов, раскисли-
телей; подготовка установок внепечной обработки; подачу
разливочных ковшей и составов; подготовку МНРС и пр.), а
также равномерную загрузку оборудования цеха в течение
суток. График исключает возможность одновременного выпус-
ка нескольких плавок и не допускает простоев печей из-за
отсутствия мостовых кранов. Цеховой суточный график охва-
тывает все участки цеха от шихтового до разливочного и
термического отделений. При этом учитывают следующие ус-
ловия и показатели: существующие нормативы продолжитель-
ности всей плавки и отдельных ее периодов; фактическое
время начала последней операции (к моменту составления
графика); заданные марки стали и сплавов в соответствии с
заказами производственного отдела предприятия и потреби-
телей металлопродукции; состояние футеровки плавильных
печей и необходимость остановки агрегатов на ремонт и
длительность ремонтов по установленным нормативам; необ-
ходимость равномерного распределения выпусков плавок в
течение суток; состав шихтовок на отдельные марки стали с
учетом нормативов на расход ферросплавов и раскислителей;
наличие запасов шихты, огнеупоров, флюсующих и других ма-
териалов в цехе и их поступление.
В соответствии с суточным графиком начальник цеха, его
заместитель или дежурный администратор совместно со смен-
ным диспетчером составляют оперативное сменное задание,
исходя из фактического времени начала последней операции
(к моменту доставления задания), а таю:се состояния футе-
ровки печей. В нем указывается время выпуска каждой плав-
ки по печам, марка стали и назначение металла, а также
время технологической операции, на которой плавка должна
быть сдана следующей смене.
В соответствии со сменным заданием начальник смены на
коротком оперативном совещании перед работой знакомит
мастеров, бригадиров и рабочих всех участков с программой
работ на смену. Задания для бригад, обслуживающих печь,
выписывают на специальных досках у печи, а для отделений
шихты, внепечной обработки и разливки — на бланках. Кроме
начальника смены и мастеров контроль за выполением поопе-
рационных графиков осуществляет сменный диспетчер, в обя-
занности которого входит занесение в журнал фактического
290
времени выполнения операций; проверка своевременности вы-
полнения пооперационного графика и заданий; информация
начальника смены о ходе выполнения графика и передача
распоряжений на производственные участки; своевременная
информация мастеров различных участков о намечаемых изме-
нениях во времени выполнения отдельных операций сменного
графика; контроль за поступлением и выводом разливочных
составов, разгрузкой материалов, готовностью МНРС к при-
емке металла и выполнением других работ.
Четкое распределение обязанностей между членами произ-
водственных бригад, высокая ответственность персонала за
качественное и своевременное выполнение технологических
операций и крепкая трудовая и технологическая дисциплина
являются неотъемлемыми условиями для успешного проведения
плавок по сквозной технологии в точном соответствии с
графиком без нарушений действующей инструкции и с высоким
показателем качества металла.

Г л а в а 12. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

РАБОТЫ ЭЛЕКТРОСТАЛЕПЛАВИЛЬНОГО ЦЕХА
Осуществляемая на металлургических предприятиях черной
металлургии экономическая реформа обеспечивает самостоя-
тельность в решении коллективом основной задачи — повыше-
ния материального и культурного уровня жизни работающих
за счет внедрения в производство наиболее эффективных
технологических процессов и оборудования. Хозяйственный
расчет на предприятии предусматривает всемерное улучшение
результатов финансово-экономической работы, снижение за-
трат в производстве, экономию ресурсов сырья, топлива,
материалов и электроэнергии. Улучшение показателей работы
и снижение себестоимости стали в электросталеплавильном
производстве имеет большое значение для повышения эконо-
мической эффективности работы металлургического предприя-
тия.
Удешевления слитков и литой заготовки в электростале-
плавильном цехе достигают дальнейшим совершенствованием
технологического процесса, широким применением внепечной
обработки стали; повышением производительности плавильных
печей и пропускной способности отделений подготовки шихты
и разливки, увеличением выхода годного металла, сокраще-
291
нием расхода топлива, электроэнергии и материалов, повы-
шением качества стали и сплавов.
Основными составляющими себестоимости 1 т слитков (ли-
той заготовки) являются: стоимость основных материалов,
расходуемых на плавку, - металлической шихты, раскислите-
лей и легирующих добавок (ферросплавов); стоимость доба-
вочных материалов (железной руды или агломерата, извести,
доломита, магнезита, плавикового шпата, кокса, древесного
угля, шамота и др.); расходы по переделу (по процессу вы-
плавки, внепечной обработки и разливки стали), которые
складываются из стоимости технологического топлива, энер-
гетических затрат, стоимости электродов, пара, воды, ог-
неупоров, изложниц, вспомогательных материалов, запасных
частей и амортизационных отчислений, а также из заработ-
ной платы.
К технологическому топливу относят электроэнергию, ма-
зут, коксовый, доменный и природный газ для отапливания
нагревательных печей и устройств (сушка и нагрев ковшей,
надставок, центровых и др.). Энергетические затраты учи-
тывают стоимость технологической электроэнергии и энер-
гии, расходуемой на электродвигатели (механизмы поворота
печи, перемещения электродов, движения фурм и пр.), а
также затрат на производство пара, сжатого воздуха и во-
ды. Удельный вес отдельных расходных статей в общей себе-
стоимости электростали приведен в табл. 40.
Из данных табл. 40 видно, что при выплавке в дуговых
печах низколегированных сталей почти половину себестои-
мости слитков составляют стоимость передела и общезавод-
ские расходы. При выплавке легированной и высоколегиро-
ванной стали удельный вес металлической шихты, раскисли-
телей и легирующих добавок возрастает соответственно до
80 и 95%, а стоимость передела и общезаводские расходы
уменьшаются до незначительной величины (20...5) %.
Важным резервом снижения себестоимости слитков являет-
ся дальнейшее уменьшение расхода ферросплавов путем точ-
ного взвешивания, рационального использования отходов
собственного производства и привозного лома легированных
сталей и сплавов; выплавки металла с содержанием легирую-
щих элементов ниже среднего заданного предела; широкого
применения внепечной обработки, обеспечивающей минималь-
292
 Т а б л и ц а 40. Кжлысуляцжя себестошмостш 1 т слжтков, %

Статья расхода Сталь

низколеги- легирован- высоколеги-

рованная ная рованная

Металлическая шихта без ферросплавов 30,9 25,0 11,8

Раскислители и легирующие добавки 14,1 54,7 83,0
Добавочные материалы 3,6 1,3 0,3
Стоимость передела и общезаводские
расходы 51,4 19,0 4,9
Заводская себестоимость 100 100 100

ные угары легирующих элементов; повышения выхода годного

путем сокращения брака, литников, скрапа и недоливков.
В стоимости передела заметную роль играют накладные
расходы, подразделяемые на цеховые, общезаводские в вне-
производственные (коммерческие). Уменьшение расходов по
переделу, и в частности накладных расходов, способствует
снижению себестоимости стали и сплавов. Номенклатура на-
кладных цеховых расходов имеет следующий вид: зарплата
цехового персонала с начислениями (инженерно-технические
работники, служащие, младший обслуживающий персонал); те-
кущий ремонт основных средств цеха; содержание бытовых
помещений цеха; расходы по охране труда и технике безо-
пасности; электроэнергия для освещения, пар, топливо и
вода для отопления цеха и бытовых нужд; ремонт, содержа-
ние и замена быстроизнашивающихся инструментов, приспо-
соблений и инвентаря; внутрицеховой транспорт; услуги ла-
боратории; расходы по рационализации; прочие расходы.
Накладные общезаводские расходы включают заработную
плату работникам заводоуправления и начисления на нее;
подъемные при перемещении работников с предприятия; рас-
ходы по командировкам; конторские и почтово-телеграфные
расходы; содержание легкового транспорта; содержание и
амортизация зданий, конторских помещений и инвентаря за-
водоуправления; содержание зданий, сооружений и инвентаря
общезаводского назначения, заводских складов, общезавод-
ских лабораторий и т.д., расходы по рационализации и
изобретательству, разные обязательные отчисления, налоги
и сборы; текущие ремонты; расходы по испытаниям и иссле-
дованиям; расходы по специальным видам охраны предприя-
тия; расходы по охране труда и благоустройству; расходы
293
по производственному обучению и производственной практике
учащихся школ и студентов; прочие расходы,
К внепроизводственным (коммерческим) расходам относят
отчисления на финансирование научно-исследовательских ра-
бот; затраты на содержание внезаводских базисных складов
и перевалочных пунктов; отчисления на подсобное хозяйст-
во; стоимость погрузки и перевозки металлопродукции к
месту сбыта.
Снижения накладных расходов и себестоимости продукции
достигают сокращением непроизводительных затрат (штрафы
за перепростой вагонов, пени и неустойки по договорам,
недостача материалов и пр.); снижением до минимума адми-
нистративно-управленческих расходов (уменьшение команди-
ровок, сокращение управленческого персонала, экономия
канцелярских товаров и пр.); уменьшением расходов на по-
грузочно-разгрузочные работы путем их механизации и робо-
тизации и более рационального использования всех видов
транспорта для перевозки материалов (использование авто-
мобильного и водного транспорта, широкое применение кон-
тейнеров и т.п.).
Эффективными мероприятиями в снижении себестоимости
являются переход электросталеплавильных цехов и отдельных
участков на хозяйственный расчет и организация малых
предприятий. При этом повышается личная материальная за-
интересованность работников цеха и участков в экономном
расходовании средств и материалов.
Повышение выхода годного за счет улучшения поверхности
слитков способствует снижению объема обдирки и зачистки
металла и является также резервом снижения себестоимости
слитков. Переход на непрерывную машинную разливку стали
увеличивает выход годного проката на ~7 % (и более) и
снижает себестоимость готовой продукции до 10 %. Расходы
по переделу в электросталеплавильном цехе во многом зави-
сят от продолжительности плавки и производительности пла-
вильных агрегатов. Увеличение вместимости дуговых печей
до 150...200Т, повышение удельной мощности печных транс-
форматоров до 600...800 кВ • А/т, а также рост среднесуточ-
ной производительности, отнесенной к 1000 кВ • А установ-
ленной мощности, интенсификация процесса и другие факторы
оказывают положительное влияние на снижение расходов по
переделу и себестоимости стали.
294
 Значительному улучшению экономических показателей
электроплавки и снижению расхода электродов до
3,5...5кг/т и электроэнергии до 420...520кВт-ч/т спо-
собствуют ускорение расплавления металлошихты путем ее
подогрева и применения газокислородных горелок; сокраще-
ние до минимума периода выдержки жидкого металла в печи и
перенос процессов раскисления и рафинирования металла в
ковш;'подогрев расплава дугами и обработка металла в ков-
ше вакуумом, газами и шлаком с целью его дегазации и
обессеривания; непрерывная разливка стали в заготовки на
МНРС.
Современное электросталеплавильное производство харак-
теризуется созданием и внедрением в практику единых авто-
матизированных технологических модулей из сверхмощных ау-
говых печей, агрегатов комплексной внепечной обработки
(АКОС) И МНРС. Дуговые печи нового поколения соответству-
ют мировому техническому уровню по качеству оборудования,
производительности, автоматизации технологического про-
цесса и показателям защиты окружающей среды от вредных
выбросов.
Печь нового поколения вместимостью 100 т имеет удель-
ную мощность трансформатора 700...800 кВ • А/т, что позво-
ляет увеличить количество выплавляемых плавок в сутки до
15...20, довести производительность до 70 т/ч и обеспе-
чить производство 400...500 тыст высококачественной
стали в год.
Основой технологического процесса выплавки стали Б
этих печах является вынос рафинировочных операций из пла-
вильного агрегата в сталеразливочный ковш и комплектова-
ние плавильных агрегатов современными средствами доводки
и рафинирования металла вне печи. Высокопроизводительный
модуль — сверхмощная дуговая печь, АКОС и МНРС — позволя-
ет увеличить в ~3 раза производительность 100-т плавиль-
ного агрегата и обеспечить высокую стабильность качества
металла от плавки к плавке. При этом печь используют для
интенсивного плавления шихты и окис ения примесей, а
АКОС —для рафинирования металла от серы, кислорода и не-
металлических включений; легирования и подогрева расплава
до температур разливки на МНРС.
Применение модуля изменило требования к металлошихте.
295
Если ранее тяжеловесный стальной лом давал некоторые тех-
нологические преимущества, то для высокопроизводительной
печи оптимальным является лом с плотностью 0,6...
0,8 т/м3, при условии, что фракции лома не превышают
500 мм по максимальному размеру. При этом использование
подогрева лома отходящими от дуговой печи газами и приме-
нение газокислородных стенных горелок мощностью 3...6 мВт
значительно сокращают продолжительность плавления шихты.
Улучшения показателей работы ряда действующих электроста-
леплавильных цехов по расходу сырья, материалов и эконо-
мии энергоресурсов достигают за счет частичной присадки
легирующих материалов в ковш на установках внепечной об-
работки, что позволяет сократить расход ферромарганца,
ферросилиция, феррохрома и др. на 10...15 %; увеличения
расхода карбюризаторов с 5...7 до 15...17 кг/т с целью
уменьшения расхода чугуна в шихте и снижения угара метал-
ла при интенсификации плавки кислородом; повышения расхо-
да кислорода в период плавления с 2...3 до 15...20 м3/т,
что уменьшает расход электроэнергии на 35...40 кВт • ч/т и
длительность плавки на 3...7 %; использования теплоты от-
ходящих газов для нужд теплофикации и подогрева шихты в
загрузочных корзинах; перевода водоохлаждаемых элементов
футеровки печи на испарительное охлаждение и др.
Снижения расходов сырья, материалов, электроэнергии и
топлива, повышения производительности труда и улучшения
качества слитков в электросталеплавильных цехах одного из
заводов достигают внедрением в производство системы хо-
зяйственного расчета, предусматривающей зависимость зара-
ботной платы сменного персонала и бригад от полученных
конечных результатов за каждый месяц и год.

Г л а » а 13. ПЛАНИРОВКА
ЭЛЕКТРОСТАЛЕПЛАВИЛЬКЫХ ЦЕХОВ
Объемно-планировочное проектирование электросталеплавильного цеха осущест-
вляют по технологическому заданию на строительство нового или реконструкцию
действующего производства. Разработанное на основании передовых в технико-
экономическом отношении аналогов и современных достижений науки и техники
технологическое задание включает соотамент выплавляемых марок стали; объем
выплавил в год; описание и основные показатели технологии выплавки, вне-
печной обработки" и разливки стали, а также термической и адъюстажной
296
обработки литых заготовок; мероприятия по охране труда и техники безопас-
ности; требования к автоматизации технологических процессов; метрологию и
мероприятия по охране окружающей среды. Кроме этого, оно содержит оценку
экономической эффективности принимаемых технологических решений. При проек-
тировании устанавливают шаг колонн, ширину и высоту отдельных пролетов
производственного здания, грузопотоки, габариты и размещение основного и
вспомогательного оборудования с учетом действующих нормативов и лучшей,
наиболее рациональной организации труда.

13.1. Цехи с дуговыми печами

Действующие электросталеплавильные цехи включают шихто-

вое, печное и разливочное отделения (пролеты).
Назначение шихтового пролета - хранить достаточный для
бесперебойной работы электропечей запас шихтовых, шлако-
образующих, огнеупорных и других материалов и подавать их
по мере необходимости в печной пролет. В ряде цехов между
шихтовым и печным отделениями сооружают дополнительный
пролет для хранения сыпучих и кусковых материалов (извес-
ти, кокса, железной руды, агломерата, плавикового шпата,
ферросплавов и др.) в бункерах, загружаемых или из кон-
тейнеров, или из раздаточного устройства, связанного с
ленточным транспортером и отдельно стоящим зданием склада
подготовки материалов. Металлический лом и легированные
отходы по группам марок, а также чугун хранят в металли-
ческих закромах, углубленных в землю на 1,5...2,0 м.
Для механизации погрузочно-разгрузочных работ мостовые
краны оборудуют магнитными плитами и грейферами, широко
используют контейнеры. Все поступающие и отгружаемые ма-
териалы подвергают взвешиванию на стационарных и крановых
весах и на весах раздаточных тележек.
Запас материалов в отделении шихты определяют с учетом
нормативов и возможности оперативной доставки.
Количество плавильных агрегатов в печном отделении це-
ха определяют с учетом годовой программы производства,
вместимости дуговых печей, их производительности, сорта-
мента выплавляемых марок статьи и массы слитков, которые
могут быть прокатаны на обжимном стане или подвергнуты
ковке и прессованию. Дуговые печи оборудуют средствами
для отсоса из рабочего пространства отходящих газов и
устройствами, защищающими обслуживающий персонал от избы-
точного шума. На площадке печного пролета напротив рабо-
297
чего окна размещают бросковую машину ленточного типа,
перемещающуюся по рельсам от электродвигателя. В ряде це-
хов загрузку шлакообразующих и ферросплавов в печь осу-
ществляют мульдозавалочной машиной кранового или наполь-
ного типов или через загрузочные течки свода печи. На ра-
бочей площадке печей располагают нагревательные печи для
сушки и прокалки ферросплавов, станки для свинчивания
электродов, закрома для материалов, машины для заправки
футеровки печи, инструмент, продувочные фурмы, весы,
стенды для загрузочных корзин и др.
В торцах печного пролета отводят участки для выбивки
изношенной футеровки из съемных кожухов стен и из сводов
дуговых печей и для изготовления новой кладки. На этих
участках располагают стеллажи для электродов и огнеупор-
ных кирпичей, а также отводят площади для ремонта охлади-
тельной арматуры, электрододержателей и др. Шлак от дуго-
вых печей в шлаковнях передают через печной или разливоч-
ный пролеты и выгружают в думпкары.
Разливочные отделения электросталеплавильных цехов с
разливкой металла в изложницы на подвижных тележках (кон-
вейерах) и в стационарных канавах имеют разную планиров-
ку. Разливку в канавах применяют в цехах с относительно
небольшой производительностью, отливающих высоколегиро-
ванные стали небольшой массы, требующие перед прокаткой
или ковкой обдирки или зачистки поверхности. Разливку в
изложницы на тележках используют в цехах с большой про-
изводительностью, работающих горячим всадом крупных слит-
ков в нагревательные печи (колодцы) прокатных цехов. В
разливочном пролете этих цехов размещают железнодорожные
пути для перевозки материалов, уборки шлака, скрапа и из-
ношенной футеровки, а также для транспортировки составов
с изложницами под заливку и отлитыми слитками. После
затвердевания слитки в изложницах передают на тележках в
отделение подготовки составов для снятия надставок и
центровых и их "подрыва", а затем в прокатный цех для
стрипперования и посадки в горячем состоянии в нагрева-
тельные печи или колодцы. После выгрузки слитков состав с
изложницами возвращают в отделение подготовки для их
сборки под разливку металла очередной плавки.
Для ускорения сборки составов в отделении подготовки
размещают комплекты запасных изложниц, надставок, центро-
298
вых и поддонов, а также оборудование для зачистки, сушки
и нагрева. Количество составов, железнодорожных путей,
мостовых кранов и другого оборудования отделений разливки
и сборки составов определяют по продолжительности выпол-
нения отдельных технологических операций и общему объему
работ. При разливке в канаве на каждую дуговую печь ис-
пользуют не менее двух ставок (комплектов) изложниц, при
этом пока в одной ставке слитки остывают, другую подго-
тавливают для разливки очередной плавки. По длине канава
должна обеспечивать размещение поддонов с изложницами
(минимум для двух ставок). Глубина канавы должна быть на
200...300 мм меньше суммарной высоты поддона, изложницы и
надставки. Ширина канавы внизу обычно на 100 мм больше
ширины (диаметра) поддона. Борта какзв выполняют с уши-
рением кверху из стальных массивных плит. Для облегчения
условий труда канавы оборудуют сходнями и приточной вен-
тиляцией. Между канавами устраивают проходы. В разливоч-
ном отделении с канавами в зоне консольных кранов разме-
щают стеллажи для чистки и смазки изложниц, площадки для
ремонта надставок и сборки центровых, горны #для сушки
надставок и центровых. В пролете размещают железнодорож-
ный путь; участки для охлаждения изложниц, ремонта ков-
шей, наборки стопоров и шиберных устройств; чаши для
слива шлака; стенды для сушки и нагрева футеровки ковшей
до температур 1000... 1200 °С.
Слитки после остывания в изложницах выгружают, марки-
руют и после осмотра контролерами ОТК с оценкой качества
поверхности передают в отделение термической обработки н
удаления поверхностных дефектов. Отходы собственного про-
изводства (литники, скрап, недоливки) маркируют, грузят в
контейнеры и направляют на платформах в отделение шихты
для использования при выплавке стали соответствующей
марки.
Современные электросталеплавильные цехи большой произ-
водительности оснащают высокомощными 100...200-Т дуговыми
печами, установками внепечной обработки металла и машина-
ми непрерывной разливки стали, а также средствами замед-
ленного охлаждения, термической обработки и зачистки по-
верхности литых заготовок. На рис. 54 показана схема
электросталеплавильного цеха производительностью до
1 млн.т.
299