3 Разработка технологического процесса изготовления пальца

3.1 Анализ служебного назначения пальца

На рисунке 3.1 представлен трактор фирмы John Deere 8530, которому

принадлежит палец. На рисунке по программе-каталогу «Parts Manager John Deere»
показан комплект деталей присоединяемых к корпусу (поз.сб. 18). Палец (поз.28)
является частью переднего моста и испытывает значительные динамические нагрузки.
Частые поломки пальца заводского изготовления вынудили провести анализ его
конструкции и механических свойств(твердости, правильности термообработки).
Предположение , что поломки были вызваны заводским браком, было отвергнуто после
сравнения трех новых пальцев заводского изготовления. Анализ включал определение
посадок сопрягаемых поверхностей детали с корпусом и подшипником, условий работы
и величиной статической нагрузки, свойств материала и метод его получения. В итоге
было выявлено, что поломка во всех случаях была вызвана неграмотным
распределением посадок и некоторых линейных размеров самого пальца, но не
заводским браком, поскольку характер поломки во всех случаях был одинаков на
тракторах других моделей и года выпуска, но схожей конструкции.

Приведенная ниже схема определяет поломку пальца в сечении В с точки зрения

сопротивления материалов(приведена схема изгибающих моментов и напряжений) на
рисунке 3.3. На рисунке 3.4 приведена расчетная схема новой конструкции детали, из
которой видно , что большая нагрузка перекладывается на большее сечение пальца,
соответственно значительно снижаются напряжения изгиба в опасном сечении В.
Рисунок 3.1– Общий вид трактора. Расположение пальца подвески обозначено «А»

Рисунок 3.2– Детали передней подвески. Палец подвески указан поз. 28

 Рисунок 3.3 – Эпюры изгибающего Рисунок 3.4 – Эпюры изгибающего
момента и напряжений для заводской момента и напряжений для новой
конструкции детали конструкции пальца 52.151001.65.32.01
 3.2 Анализ технических условий на деталь

Палец подвески должен обладать высокой радиальной жесткостью(для

предотвращения деформации, которая может привести к раскрытию стыка в посадке с
натягом), хорошей сопротивляемостью ударной нагрузке(мягкая сердцевина), высокая
износоустойчивость(твердый поверхностный слой).

Палец подвески изготавливается из стали 50Х. Свойства выбранной стали

позволяют закалять ее, при этом сохраняя высокую прочность после отпуска. Сталь
хорошо обрабатывается.

В конструкции пальца предусмотрено несколько сопрягающихся поверхностей.

Две цилиндрические (ᴓ30мм и ᴓ50мм) и одна плоская (торец ᴓ50мм) поверхности
предусмотрены для соединения с корпусом. При этом цилиндрическая поверхность
ᴓ50мм так же предназначена для посадки под подшипник.

Сквозное отверстие в пальце необходимо для соединения с корпусом посредством

болта М16 (резьба находится в теле корпуса). Болтовое соединение значительно
надежнее чем если бы в корпус вкручивался сам палец. Ступенчатое отверстие в
корпусе предусматривает такой же формы ступенчатый палец.

Большое количество сопрягаемых поверхностей накладывает дополнительные

требования по точности относительного расположения поверхностей и размеров. Эти
требования отражены на чертеже детали, являются экономически целесообразными и
технически грамотными.

Для правильного распределения рабочей нагрузки на палец был проведен анализ

поломки заводского пальца, соответствующая корректировка размеров и точность
изготовления поверхностей. Считаю такую конструкцию оправданной и технически
грамотной.

Общие требования к пальцу:

1. Наружная поверхность должна быть закалена до твердости 50..55HRC;

2. Шероховатость сопрягаемых цилиндрических поверхностей должна быть

Ra0,63, плоских сопрягаемых – Ra1,25, сверленого и зенкерованного отверстия - Ra0,63;
 3. В детали не должно быть острых кромок, углов и резких переходов. Все
переходы диаметров должны быть выполнены посредством фасок, скруглений и
канавок;

4. На всех поверхностях детали не допускаются: трещины, забоины,

расслоения.

Сталь 50Х

Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 4543-71, ГОСТ 2590-71, ГОСТ
2591-71, ГОСТ 2879-69.

Назначение: валы, шпиндели, установочные винты, крупные зубчатые колеса,

редукторные валы, упорные кольца, валки горячей прокатки и другие улучшаемые
детали, к которым предъявляются требования повышенной твердости, износостойкости,
прочности и работающие при незначительных ударных нагрузках.

Т а б л и ц а 3.1 - Химический состав стали 50Х

Химический элемент Массовая доля, %

Углерод (С) 0,46-0,54
Кремний (Si) 0.17-0.37
Медь (Cu), не более 0.30
Марганец (Mn) 0.50-0.80
Никель (Ni), не более 0.30
Фосфор (P), не более 0.035
Хром (Cr) 0.80-1.10
Сера (S), не более 0.035

3.3 Анализ технологичности изготовления пальца

Заготовка для пальца изготавливается из стали 50Х отрезкой от круглого проката.

Конфигурация наружного контура и внутренних поверхностей не вызывает трудностей
при получении заготовки. С точки зрения механической обработки, обрабатываемые
поверхности детали являются оптимальными, а значит и доступными для резания и
врезания и выхода инструмента.

Деталь имеет хорошо развитую базовую цилиндрическую поверхность, а так же

вспомогательную поверхность, которые влияют на быстроту установки при монтаже и
обработке деталей.
 Наличие технологичных элементов детали:

Сквозное отверстие для болта М16;

Канавки для выхода шлифовального круга;

Эти элементы должны быть увязаны с конструкцией применяемого при

механической обработке инструмента.

В остальном, конструкция детали не представляет собой сложности для получения

качественной продукции.

Коэффициент использования материала согласно [4]:

M
K ИМ  , (3.1)
MM

где М – масса готовой детали, кг

ММ – масса материала, израсходованного на изготовление детали, кг

0,862
K ИМ   0,47
1,825

3.4 Выбор заготовки

При выборе метода получения заготовки основным требованием является

обеспечить свойства изготавливаемой детали в заданных условиях эксплуатации и
обеспечения требуемых свойств заготовки с учетом стоимости заготовки в конкретных
производственных условиях.

В качестве технических критериев при выборе заготовки принимают материал,

конфигурацию детали, размер, массу, требуемую точность изготовления. В качестве
экономического критерия принимают себестоимость изготовления заготовки: поковка,
пруток из круглого проката.

В условиях единичного производства при ремонте на предприятии ООО «Новое

Высоковское» нет необходимости в изготовлении специальных штампов, закупки
нового оборудования и прочих дорогостоящих капитальных вложений. Поэтому самым
простым и выгодным будет получение заготовки из круглого проката. Так же
минимально время получения заготовки в процессе абразивно-отрезной операции.
Низкий коэффициент использования (КИМ) металла заготовки влияет незначительно на
себестоимость детали, поскольку незначительна сама масса детали и их количество в
производственном плане.

Для сравнения двух методов получения детали посчитаем стоимость приведенных

затрат на получение заготовки двумя способами (из круглого проката, штамповкой).

Получение детали из проката.

Величина приведенных затрат считается согласно [спр. тех маш в 2 том].

П З . Д .  М З  Ц З  М О  Ц О  П З .Ч .  Т ШТ ( 3.2 )

,где ПЗ.Д. – величина приведенных затрат, руб.;

МЗ. – масса заготовки, кг;

ЦЗ. – цена заготовки, руб./кг;

МО. – масса отходов, образующихся при механической обработке, кг;

ЦО. – цена отходов, руб./кг;

ПЗ.Ч. – норматив приведенных затрат, приходящихся на один час работы

оборудования при выполнения i-той операции;

ТШТ. – норма штучного времени на механическую обработку заготовки, ч.;

П З . Д .1  1,825  28,7  0,918  3  60  0.75  94,65 рублей

Второй метод: метод объемной горячей штамповки.

П З . Д .2  1,27  28,7  0,408  3  60  0,75  80,3 рублей

Сравнивая ПЗ.Д.1 и ПЗ.Д.2 видим, что ПЗ.Д.1 < ПЗ.Д.2, следовательно, предпочтительнее
был бы второй вариант, однако увеличение стоимости детали всего на всего на 14,35
рублей. Для партии деталей равной 10 штук – 143,5 рублей.

Поэтому принимаем в качестве заготовки – сортовой круглый прокат ᴓ54мм.

3.5 Разработка технологического маршрута изготовления пальца

 Последовательные действия по обработке заготовки должны быть экономически
оправданными, то есть число операций и переходов должно быть минимальным, при
этом сложность операций должна быть невысокой для выполнения операций в условиях
предприятия на уже устаревшем оборудовании. Собственно на предприятии имеются
возможности механической и термической обработки детали.

Метод получения заготовки – отрезкой из сортового проката. Операция

механизированная при помощи ручного абразивно-отрезного оборудования.

Токарная обработка проводится на станке 16К20 – это основная операция , в

процессе которой происходит формообразование всех поверхностей детали.

Однако обработку невозможно произвести на одном установе, для этого

предусмотрено выполнение центровочных конических поверхностей в отверстии
пальца, чтобы совместить конструкторскую и технологическую базы на разных
операциях технологического процесса.

Для термообработки используем две печи для объемной термообработки , одна

печь для закалки, другая для отпуска. Термообработка проводится заведомо перед
круглошлифовальной операцией, так как непреодолимо появление деформации детали
после ТО. Режимы термообработки приведены в таблице .

Проводим получистовое и чистовое шлифование за два установа.

Контрольная операция.

Все вышеперечисленные операции приведены в таблице .

Вид заготовки – круглый прокат ᴓ54 мм ГОСТ 2590-88.

Материал – Сталь 50Х ГОСТ 4543-71.

Число деталей из заготовки – 1 шт.

Т а б л и ц а 3.2 -Технологический процесс изготовления пальца

Опер Содержание или Станок, Оснастка

ация наименование операции оборудование

005 Абразивно-отрезная. Линейка

Установ А. Л-1000 ГОСТ
427-75
010 Термическая. Электроп
Отжиг (820°С, вместе ечь мод.
с печью). Снятие ПКТ-1,2-
внутренних напряжений в 36
детали из сортового
проката.

015 Токарно-винторезная. Токарно- Резец

Установ Б. винторезный проходной
модели 16К20 правый ГОСТ
Черновая и чистовая 10043-62, резец
обработка. подрезной 2112
Подрезка торца ГОСТ 18871-
ᴓ54мм*52мм, сверление 73, резец
отв. ᴓ12,5мм, зенкерование канавочный
отв. ᴓ16,5мм, точить специальный,
поверхность ᴓ50мм, сверло
точить фаску 2мм*45°, спиральное
точить внутренний конус ᴓ12,5мм ГОСТ
5мм*60°. 885-64,
штангенциркул
Установ В.
ь ШЦ--160-
Черновая и чистовая 0,05 ГОСТ 166-
обработка. 80, шаблон
Подрезка торца угловой 60°,
ᴓ54мм, точить хомутик
поверхности ᴓ29,5мм, поводковый.
ᴓ30мм, точить канавку
шириной 6мм, точить 2
фаски 2мм*45°, точить
внутренний конус 60°.
Чистовая обработка за
один установ.

020 Термообработка. Электроп

Закалка в масле (815- ечь мод.
840°С) ПКТ-1,2-
Отпуск масло (470- 36
570°С)

25 Круглошлифовальная Круглош Круг

. лифовальный шлифовальный
Установ А. модели ПП35050127
Шлифовать поверхности 3М151. ГОСТ 2424-67
ᴓ50мм*15мм, ᴓ30мм.
 Установ Б.
Шлифовать поверхность
ᴓ50мм*35мм.

025 Контрольная Микромет

р,
штангенциркул
ь, набор мер
шероховатости

Технологический маршрут изготовления пальца.

Назначение детали – элемент переднего моста трактора.

Технологические требования – соответствие чертежу.

Вид заготовки – круглый прокат ᴓ54мм.

Материал – Сталь 50Х ГОСТ 4543-71.

Число деталей из заготовки – 1 шт.

Термообработка – закалка + отпуск.

Т а б л и ц а 3.3 - Технологический маршрут изготовления пальца.

№ № Запись перехода Станок,

операции перехода оборудование, оснастка

005 - Установ А. Линейка Л-1000

Отрезать заготовку, ГОСТ 427-75
выдерживая размер 1

010 - Отжиг Электропечь

015 1 Установ Б. Токарно-винторезный

Точить торец, 16К20, резец проходной
выдерживая размер 1. отогнутый,
штангенциркуль.

2 Сверлить отверстие Токарно-винторезный

ᴓ12,5мм 16К20, сверло ᴓ12,5мм.

3 Зенкеровать отверстие Токарно-винторезный

ᴓ16,5мм 16К20, зенкер ᴓ16,5мм.

4 Точить поверхность, Токарно-винторезный

 выдерживая размер 3. 16К20, резец проходной
упорный, штангенциркуль.

5 Точить коническую Токарно-винторезный

поверхность 60°, 16К20, резец расточной
выдерживая размер 5. упорный, штангенциркуль,
угловой шаблон.

6 Точить фаску, Токарно-винторезный

выдерживая размер 4. 16К20, резец проходной
отогнутый,
штангенциркуль.

1 Установ В. Токарно-винторезный
Точить поверхности, 16К20, резец проходной
выдерживая размеры 1. упорный, штангенциркуль.

2 Точить поверхности , Токарно-винторезный

выдерживая размеры 2, 3, 7. 16К20, резец проходной
упорный, штангенциркуль.

3 Точить коническую Токарно-винторезный

поверхность 60°, 16К20, резец расточной
выдерживая размер 6. упорный, штангенциркуль.

4 Точить две фаски. Токарно-винторезный

выдерживая размер 4. 16К20, резец проходной
отогнутый,
штангенциркуль.

5 Точить канавку, Токарно-винторезный

выдерживая размер 5. 16К20, резец канавочный
специальный,
штангенциркуль.

020 1 Закалка Электропечь

2 Отпуск Электропечь

025 1 Установ Г. Круглошлифовальны

Шлифовать й, микрометр.
поверхности ᴓ30мм и
ᴓ50*15, выдерживая размер
1, 2 и 3.

1 Установ Д. Круглошлифовальны
Шлифовать й, микрометр.
поверхность, выдерживая
 размеры 1 и 2.

030 - Контрольная Микрометр,

штангенциркуль, набор
мер шероховатости.

3.6 Аналитический расчет припусков и межпереходных размеров

поверхностей пальца

3.6.1 Аналитический расчет припусков и межпереходных размеров

поверхностей пальца для ᴓ50к6 мм.

Рассчитаем аналитическим методом припуски и предельные размеры по каждому

технологическому переходу обработки поверхности пальца ᴓ50к6 мм, а также
суммарный припуск на обработку ([ 18 ], стр. 64)

Технологический маршрут обработки: черновое и чистовое точение, чистовое

шлифование.

Расчет припусков на обработку будем записывать в расчетную карту (см. таблицу

3.4).

Т а б л и ц а 3.4 – Результаты расчета припусков на обработку и предельных

размеров по технологическим переходам.

Пол
Принятые
ученные
Элементы припуска, Расчетны предельные
предельны
мкм е величины размеры по
е припуски,
переходам,мм
мм
Допуск на размеры Тd,
минимального диаметра d i min, мм

 yi
Техноло  i 1
припуска Z i min, мкм

гический
маршрут
Z Z
R h d d
i i
a i-1 i-1 i min i max
мкм

max min

1 1 1
1 2 3 4 5 6 7 8 9
0 1 2

заготовк 5 5 5
а - - 3,700 3,700 4,000 - -

Точение
 :

черново 6 6 1 1 5 3 5 5
0
е ,3 0 00 300 0,152 00 0,152 0,452

чистово 1 2 1 5 7 5 5
0 0
е ,25 0 20 0,032 4 0,032 0,106

Шлифов
                 
ание:

чистово 0 3 5 1 5 5
- 0 0
е ,8 0 0,002 6 0,002 0,018

Суммарное значение пространственных отклонений   расположения при

обработки в самоцентрирующемся патроне определяется по формуле [18, стр. 90]:

   2С  2КР  2У (3.2)

,где   - суммарные пространственные отклонения;

С - отклонение от соосности элементов;

 КР - кривизна заготовки типа вал;

У - смещение оси заготовки в результате погрешности центрирования.

Кривизна заготовки определяется по формуле:

 КР   К  l (3.3)

 К - удельная кривизна проката;

l - длина заготовки;

 КР  0,3 мм

Смещение оси заготовки :

 У  0,5 мм

Отклонение от соосности находим по табл. 40 (/1/, стр. 78):

 С  0,5 мм

Окончательно получим:

   0,32  0,5 2  0,5 2  0,45 мм

 Расчет величин суммарных пространственных отклонений:

Для чернового точения:

   0,06  0,45  0.027 мм

Для чистового точения:

   0,05  0,027  0.00135 мм

Для чистового шлифования:

  0

Рассчитаем минимальные припуски по каждому технологическому переходу:

- черновое точение: 2 z1 min  2  (12,5  150  300)  924 мкм

- чистовое точение: 2 z 3 min  2  (6,3  60  100)  332 мкм

- чистое шлифование: 2 z 5 min  2  (1,25  20)  45 мкм

Рассчитаем размер минимального диаметра участка пальца, которые определяются

сложением минимального диаметра и расчетного минимального припуска:

- после чистового шлифования: d 3 min  50,002 мм

- после чистового точения: d 2 min  50,032 мм

- после чернового точения: d1 min  50,125 мм

- размер заготовки: d min  53,700 мм

Определяем наибольшие предельные размеры по технологическим переходам

сложением наименьших предельных размеров и величин допусков на соответствующий
размер:

- чистовое шлифование: d 3 max  50,018 мм

- чистовое точение: d 2 max  50,106 мм

- черновое точение: d1 max  50,452 мм

- для заготовки : d max  54,000 мм

Определим значения припусков 2 z i max как разность наибольших предельных

размеров:
 - чистовое шлифование: 2 z 3 max  50,106  50,018  0,088 мм

- чистовое точение: 2 z 2 max  50,452  50,106  0,346 мм

- черновое точение: 2 z1 max  54,000  50,452  3,548 мм

Определим значения припусков 2z min как разность наименьших предельных

размеров:

- чистовое шлифование: 2 z 3 min  50,032  50,002  0,030 мм

- чистовое точение: 2 z 2 min  50,125  50,032  0.093мм

- черновое точение: 2 z1 min  53,700  50,125  3,575 мм

3.6.2 Аналитический расчет припусков на обработку торца

пальца (размер 103-0,3мм)

Рассчитаем аналитическим методом припуски и предельные размеры по каждому

технологическому переходу обработки торца ᴓ50, а также суммарный припуск на
обработку торца (/18/, стр. 64)

Выполним расчет минимальных припусков для i-го перехода по формуле:

Z Im in  Rz i 1  hi    i 1
 i (3.4)

Расчет минимального припуска чернового точения

Z min  Rz заг  hзаг    заг

  заг (3.5)

Z min  0,2  0,25  1,4  1,85 мм

Расчетный размер длины пальца:

-после чернового точения

Lmin=94,5мм

-размер заготовки

Lminзаг=94,5+2*1,85=98,2мм
 Определим наибольшие предельные размеры по технологическим переходам
сложением минимальных предельных размеров и величин допусков. Запись
рассчитанных значений запишем в таблицу 3.5.

Максимальная длина пальца после чернового точения:

Lmax=95,1мм

Максимальный размер заготовки:

Lmaxзаг=95,1+2*1,85=99,8мм

Определим предельные значения припусков.

2 z max  99,8  95,1  4,7 мм

2 z min  98,2  94,5  3.7 мм

z max  2,35 мм
z min  1,85 мм

Т а б л и ц а 3.5 – Результаты расчета припусков на обработку и предельных

размеров по технологическим переходам обработки пальца.

Приня
Полу
тые
ченные
Элементы припуска, предельные
Расчетные предельны
мкм размеры по
Допуск на размеры Тd, мкм

величины е припуски,
переходам,м
мкм
м
Технолог
ический
минимальной длины, мм

маршрут
 yi
припуска Z i min,

 i 1
R Z
h L L Z
а i- i
i-1 min max i min
1 max
мкм

1 1 1
1 2 3 4 5 6 7 8 9
0 1 2

заготовк 6 1 9 1 9 9
-
а 3 200 - 8,2 200 8,2 9,8 - -

                       

Точение:                      

черново 6 6 1 1 9 5 9 9 1
0 3
е ,3 0 00 850 4,5 00 4,5 5,1 .85