температуТема 3.18. Переработка широкой фракции легких углеводородов.

Переработка широкой фракции легких углеводородов. Варианты переработки

Краткие основы технологии очистки широкой фракции легких углеводородов от
сернистых соединений
Ректификационное разделение широкой фракции легких углеводородов.
Классификация и принципы построения технологических схем газофракционирующих
установок. Влияние основных параметров на процесс ректификации
Практическое занятие 1
Практическое занятие 2

Тема 2.2.8 Переработка широкой фракции легких углеводородов

Содержание
Варианты переработки. Краткие основы технологии очистки широкой
фракции легких углеводородов от сернистых соединений. Ректификационное
разделение широкой фракции легких углеводородов. Классификация и принципы
построения технологических схем газофракционирующих установок. Влияние
основных параметров на процесс ректификации.
Типовая технологическая схема установки. Нормы технологического
режима. Возможные отклонения от технологического режима. Порядок
устранения и меры по их предупреждению
Практические работы
1. Анализ упрощенной функциональной схемы автоматизации установки
2. Анализ возможных инцидентов производства и способы их устранения

Широкую фракцию легких углеводородов (ШФЛУ) получают при

отбензинивании природных и нефтяных газов различными методами, а также при
стабилизации газовых конденсатов. В ее состав входят этан (2-8 %), пропан (10-15
%), изобутан (8-18 %), нормальный бутан (20-40 %) и углеводороды С 5+ (11-25 %),
а также примеси соединений серы, включая меркаптаны и сероводород.
ШФЛУ подвергают переработке с разделением на более ценные узкие
фракции и индивидуальные углеводороды на специальных
газофракционирующих установках (ГФУ), входящих в состав газо- или
нефтеперерабатывающих заводов.

Варианты переработки ШФЛУ

Широкую фракцию легких углеводородов, а также головку стабилизации

газового конденсата, разделяют на ГПЗ по четырем основным вариантам:
а) для производства стабильного газового бензина (углеводороды С5+) и
топливного газа (углеводороды С1 - С4);

1
 б) для производства стабильного газового бензина (углеводороды С 5+),
топливного газа (углеводороды С 1 - С 2) и сжиженной пропан-бутановой
фракции;
в) для производства стабильного газового бензина (углеводороды С 5+),
топливного газа (метан с примесями этана) и индивидуальных углеводородов
(этан, пропан, изобутан, нормальный бутан и др.);
г) для производства индивидуальных углеводородов и их смесей (при
переработке ШФЛУ, практически не содержащих С5+).
Этан (этановая фракция) применяется как сырье пиролиза, в качестве
хладоагента на установках НТК, сжижения газов, депарафинизации масел,
выделения пара-ксилола и др.
Пропановая фракция (технический пропан) используется как сырье
пиролиза, коммунально-бытовое и автомобильное топливо, хладоагент для
технологических установок переработки нефти и газа, растворитель.
Изобутановая фракция является сырьем установок алкилирования и
производства синтетического каучука.
Бутановая фракция используется для получения бутадиена-1,3, как
коммунально-бытовое топливо, добавка к автомобильным бензинам для
повышения давления насыщенных паров.
Изопентановая фракция служит сырьем для производства изопренового
каучука, является компонентом высокооктановых бензинов.
Пентановая фракция является сырьем для процессов изомеризации,
пиролиза, получения амиловых спиртов.
При использовании этих фракций легких углеводородов как сырья для
нефтехимии содержание основных компонентов в них должно быть не менее
96-98 %.

Краткие основы технологии очистки широкой фракции

легких углеводородов от сернистых соединений

Концентрация сернистых соединений (сероводорода, меркаптанов,

сероуглерода и др.) в сжиженных газах и ШФЛУ, получаемых при
отбензинивании сернистых газов и стабилизации сернистых газовых
конденсатов, как правило, выше допустимого уровня, устанавливаемого
соответствующими ГОСтами.
Для получения сжиженных газов, отвечающих требованиям ГОСТ,
производят их очистку от сернистых соединений 10 %-ным водным раствором
гидрооксида натрия.
Очистка от сероводорода и меркаптанов (тиолов) раствором NаОН
протекает по следующим реакциям:
Н2S + 2NaOH → Na2S + 2H2O
Н2S + Na2S →2NaHS (8.1)
RSH + NaOH → RSNa + H2O
При этом происходит также извлечение из газа диоксида углерода за
счет реакций:

2
 СО2 + NaOH → NaHСО3 + H2O
NaHСО3 + NaOH → Na2СО3 + H2O (8.2)
Технологическая схема установки очистки сжиженного газа от сернистых
соединений включает в себя последовательно соединенные четыре ступени (рис.
8.1). На первой ступени из сырья преимущественно извлекается сероводород,
сероуглерод и серооксид углерода из-за большей активности по сравнению с
меркаптанами.

Технологический режим I-ой ступени (контактор 1) cледующий: давление –

1,9-2,5 МПа (определяется необходимостью поддержания газа в сжиженном
состоянии), температура – 50 0С.
На второй и третьей ступенях (температура – 35 0С) производится очистка
от меркаптанов. На четвертой ступени осуществляется промывка сжиженных
газов водой от следов NаОН.
Насыщенный раствор NаОН с первой и второй ступеней подается на
регенерацию путем подогрева с использованием соляной кислоты. На установке
достигается степень очистки сжиженных газов от сероводорода и меркаптанов до
98 и 96 % соответственно.
После очистки от сернистых соединений сжиженный газ подается на блок
адсорбционной осушки.
Для практически полного удаления из сжиженных газов и ШФЛУ
меркаптанов используют хелатные соединения металлов VI группы в растворе
гидрооксида натрия (процесс Мерокс). Меркаптаны переводят в дисульфиды
путем каталитического окисления в щелочной среде на основе реакций:
RSH + NaOHRSNa + H2O
2RSNa + 0,5О2 + H2O  RSSR + 2NаОН (8.3)
Технологическая схема процесса Мерокс приведена на рис. 8.2. Сырье
промывается раствором щелочи в колонне 1 для удаления сероводорода и
органических кислот для продления срока службы катализатора, после чего
поступает в экстрактор 2, где из него раствором катализатора
экстрагируются меркаптаны.
Раствор "Мерокс" из экстрактора 2 подается в реактор 4, где
происходит каталитическое окисление меркаптанов в дисульфиды
кислородом воздуха с одновременной регенерацией катализатора.
Смесь из реактора 4 проходит сепараторы 5 и 6 для отделения избытка
воздуха и дисульфидов, после чего регенерированный раствор “Мерокс”
возвращается в реактор 2.
Очищенное от меркаптанов сырье выводят с установки после отстоя от
него раствора щелочи в отстойнике 3.

3
Ректификационное разделение широкой фракции

легких углеводородов

4
 Для разделения газовых смесей на индивидуальные компоненты или
углеводородные фракции широкое распространение в промышленной практике
получил метод ректификации [21 - 23].
Ректификация – это диффузионный процесс разделения компонентов,
различающихся по температурам кипения. Процесс осуществляется путем
противоточного многоступенчатого (колонны тарельчатого типа) или
непрерывного (насадочные колонны) контактирования восходящих по
колонне паров и нисходящей жидкости
В практике нефтегазопереработки используют, кроме обычной, четкую
ректификацию, а также азеотропную и экстрактивную ректификацию.
Четкая ректификация предназначена для разделения близкокипящих
углеводородов с целью получения индивидуальных компонентов со степенью
чистоты 95 % и выше (до 99,99 %).
Ректификация в присутствии третьего компонента (азеотропная и
экстрактивная) применяется в случае разделения углеводородов с близкими
или одинаковыми температурами кипения или азеотропных смесей, у которых
коэффициент относительной летучести близок или равен единице.
Третий компонент необходим для увеличения коэффициента
относительной летучести разделяемых компонентов. При азеотропной
ректификации третий компонент уходит из колонны с ректификатом, при
экстрактивной – вместе с остатком. Смесь третьего компонента и
извлеченного углеводорода разделяют затем обычной ректификацией или
другим технологическим процессом (например, отстаиванием), после чего
третий компонент вновь возвращают на азеотропную или экстрактивную
ректификацию.

Классификация и принципы построения технологических схем

газофракционирующих установок

Технологические схемы газофракционирующих установок (ГФУ)

зависят от состава и давления исходного сырья и качества и ассортимента
получаемых продуктов. При выборе оптимальной схемы разделения сырья на
ГФУ придерживаются следующих правил:
1. Исходное сырье делят на такие фракции, для ректификационного
выделения которых при заданном хладоагенте и исходных
термодинамических параметрах состояния, требуются минимальные затраты
на сжатие этого сырья до давления конденсации ректификата.
2. Для высокой четкости разделения ректификата и остатка колонны
предпочтительно, чтобы они были примерно равны по их мольному расходу
(правило деления сырья пополам).
3. Близкокипящие компоненты при требуемой высокой чистоте
получаемых продуктов в технологической схеме разделяют последними.
С учетом этих правил применяются следующие технологические схемы
ГФУ (рис. 8.3): с нисходящим (а), восходящим (б) и смешанным (в)

5
давлением. В качестве сырья этих установок исследована деметанизированная
ШФЛУ. По схеме а давление снижается в ряду колонн 1-2-3; по схеме б –
повышается в ряду колонн 1-2-3; по схеме в – давление в колонне 2 выше,
чем в колоннах 1 и 3.
Для упрощения технологических схем, приведенных на рис. 8.3, на них
не показаны системы создания жидкостного и парового орошений, нагрева и
охлаждения продуктов и др.
В целом на ГФУ применяется от 3 до 10 ректификационных колонн,
соединенных между собой по разным технологическим схемам. Суммарное
число тарелок во всех колоннах колеблется от 390 до 720 штук, а число
тарелок в изобутановой и изопентановой колоннах (колонны имеют то же
название, что и их ректификат) – от 97 до 180 штук. Оптимальная схема
соединения колонны между собой в каждом конкретном случае
определяется по минимальной себестоимости готовой продукции.
Распределение затрат на выделение отдельных фракций на ГФУ
приведено в табл. 8.1, из которой видно, что максимальные затраты
приходятся на разделение близкокипящих компонентов.
Таблица 8.1
Затраты на выделение различных компонентов на ГФУ
(% от общей суммы затрат на установке)

Выделяемые компоненты
Статьи затрат i-С4 i-С5
С2 С3 С4 С5
н-С4 н-С5
Эксплуатационные
расходы 5-12 15-20 15-25 7-12 20-30 15-20
Капитальные вложения
на ректификационное 2-8 7-10 10-16 5-10 25-35 25-25
оборудование

Влияние основных параметров на процесс ректификации

Основными параметрами, влияющими на процесс ректификации газовых

смесей, являются: давление, температура, количество теоретических тарелок в
колонне и флегмовое число.
Повышение давления при ректификации приводит к увеличению
температур кипения и конденсации компонентов разделяемых смесей,
возможности применения более дешевых хладоагентов в конденсаторах-
холодильниках ректификата и уменьшения их теплопередающей поверхности,
уменьшению необходимого диаметра колонны или к росту ее
производительности при одном и том же диаметре.

6
Рис. 8.3. Варианты построения технологических схем ГФУ

7
 Однако с повышением давления уменьшается коэффициент
относительной летучести компонентов и ухудшается четкость ректификации,
увеличивается теплопередающая поверхность рибойлера и затраты на нагрев
сырья и подвод тепла в колонну, а при термолабильности продуктов возможна
их деструкция из-за повышения температур. Максимальное давление не
должно приближаться к критическому для разделяемой смеси во всех сечениях
колонны.
Обычно давление в колоннах для разделения газовых смесей составляет
(МПа): для этановой колонны – 3,5-4,0; для пропановой – 0,8-2,0; для бутановой –
0,3-1,6; для изобутановой – 0,8-2,0.
От температурного режима колонны, который определяется давлением,
зависит фазовое состояние сырья на входе в колонну, а также ректификата,
остатка и продуктов в других сечениях колонны. Температурный режим тем
выше, чем выше давление в колонне.
С увеличением числа теоретических тарелок и флегмового числа
четкость ректификации газовых смесей возрастает, при этом для минимизации
эксплуатационных затрат для получения одной и той же четкости ректификации
целесообразно увеличивать число тарелок, уменьшая флегмовое число.
Флегмовые числа в колоннах для разделения газовых смесей колеблются от
0,5 до 20-25, а число реальных тарелок (к.п.д. – 0,25-0,50) – от 60 до 180 штук
(число тарелок в колонне тем больше, чем более близкокипящие компоненты
в ней разделяют).

Описание принципиальной технологической

схемы газофракционирующей установки (ГФУ)

Осушенный до точки росы -84 0С газ (I) поступает в деэтанизатор 1,

работающий под давлением 2,6-2,8 МПа, в котором с верха при температуре 25-
30 0С извлекают сухой газ (II), состоящий из метана и этана.
Температуру верха колонны 1 поддерживают подачей орошения,
охлаждаемого в аммиачном конденсаторе-холодильнике.
Кубовый остаток деэтанизатора при температуре 110-115 0С поступает в
пропановую колонну 2, где рабочее давление составляет 1,2-1,4 МПа, и
разделяется на пропановую фракцию (III), выводимую с верха колонны при
температуре 62-68 0С, и смесь углеводородов С4 и выше, направляемую в
бутановую колонну 3 при температуре 145-155 0С.
Колонна 3 не является продуктовой колонной, в ней при давлении 2,0-2,2
МПа происходит разделение поступившего продукта на смесь бутанов,
выводимых с верха колонны при температуре 58-65 0С в изобутановую колонну
4, и кубового остатка - в колонну 5.
Сырьем колонны 4 является смесь бутанов, которая под давлением 1,0-1,2
МПа делится на i -бутан (IV) и н-бутан (V). I -бутан при температуре 65-70 0С
отбирается с верха колонны, а н-бутан при температуре 80 – 85 0С отбирается с
низа колонны.

8
 Кубовый продукт колонны 3, поступивший в колонну 5, в которой под
давлением 0,3-0,4 МПа разделяется на ректификат, представляющий собой смесь
пентанов, которые при температуре 75-80 0С выводятся в изопентановую колонну
6, а нижний ректификат при температуре

Рис. III.1. Принципиальная технологическая

схема газофракционирующей установки:

I – сырье; II – сухой газ; III – пропановая фракция; IV – изобутановая фракция; V –

бутановая фракция; VI – изопентановая фракция;
VII – пентановая фракция; VIII – фракция С6 +
1 – деэтанизатор; 2 - пропановая колонна; 3 – бутановая колонна;
4 – изобутановая колонна; 5 – пентановая колонна; 6 – изопентановая колонна

120-125 0С выводится из куба и после охлаждения отправляется в товарный

парк. Кубовый остаток является смесью углеводородов С6 + (VIII).
В изопентановой колонне 6 под давлением 0,35-0,45 МПа происходит
разделение на ректификат и кубовый остаток. При температуре 78-85 0С с верха
колонны выводится изопентановая фракция (VI). Кубовый остаток представляет
собой н-пентановую фракцию (VII) и выводится с низа колонны при температуре
95-100 0С, после охлаждения направляется в товарный парк.

9
 Для практических занятий

Типовая технологическая схема установки. Нормы технологического

режима. Возможные отклонения от технологического режима. Порядок
устранения и меры по их предупреждению

Очистка и получение сжиженных газов

Блок очистки и получения сжиженных газов (сокращенно – БОПСГ)
комбинированной установки У-1.731 предназначен для получения из головки
стабилизации блока атмосферной перегонки газового конденсата и нестабильной
головки установки риформинга пропана-бутана технического (ПБТ), бутана
технического (БТ), пропана-бутана автомобильного, пропана автомобильного,
сероводорода и фракции С5+выше с дисульфидами (дисульфидная сера) – продукта
узла отмывки дисульфидной фракции от щёлочи. Этот блок называют иногда
также блоком газофракционирования и очистки широкой фракции лёгких
углеводородов.

Показатели качества сырья и продукции

Основные показатели качества сырья и продукции блока очистки и

получения сжиженных газов комбинированной установки У-1.731 приведены в
таблице ниже.
Блок очистки и получения сжиженных газов комбинированной установки У-
1.731 может работать по вариантам одновременного получения пропана-бутана
технического (ПБТ) и бутана технического (БТ), получения пропана-бутана
автомобильного (ПБА) и пропана автомобильного (ПА).

Основные показатели качества сырья и продукции блока очистки и

получения сжиженных газов комбинированной установки У-1.731

10
11
 Принципиальная технологическая схема

Принципиальная технологическая схема блока очистки и получения

сжиженных газов комбинированной установки У-1.731 приведена в рис. 6.3а (узел
очистки от сероводорода) и 6.3б (узел газофракционирования и очистки от
меркаптанов по методу «Мерокс»). С целью упрощения на них не указаны насосы,
а группы теплообменников, конденсаторов-холодильников и холодильников
одного и того же назначения объединены и представлены в виде одного аппарата.
Сырьё – головка стабилизации с установки каталитического риформинга У-
1.734 и головка стабилизации с блока атмосферной перегонки газового конденсата
комбинированной установки У-1.731 поступает через ёмкость Е-151 в колонну-
экстрактор К-151, где очищается водным раствором амина от сероводорода и
серооксида углерода. В качестве амина обычно используется диэтаноламин.
Регенерированный раствор амина подаётся в колонну-экстрактор К-151 на
27-ю тарелку, выше которой установлены специальные тонкослойные полочные
элементы, с помощью которых сырьё (сжиженный газ) практически полностью
отделяется от раствора амина.
После аминовой очистки сжиженный газ, содержащий меркаптаны и следы
сероводорода, из колонны-экстрактора К-151 направляют через холодильник Х-153
в отстойник сжиженного газа Е-153 для дополнительного отстоя углеводородов от
раствора амина. Из ёмкости Е-153 очищенный сжиженный газ, отделившийся от
раствора амина, направляют на доочистку в экстрактор К-152.
Раствор насыщенного амина из Е-153 направляют на регенерацию. В колонне К-
152 доочистка сжиженного углеводородного газа ведётся водным раствором
щёлочи концентрацией 7,5 % масс. В кубе этой колонны предусмотрена
циркуляция раствора щёлочи через инжектор. При снижении концентрации
щёлочи до 1,5 % масс. часть раствора щёлочи сливают, а наверх колонны подают в
качестве подпитки свежий раствор щёлочи концентрацией 7,5 % масс.
Окончательно очищенное от кислых соединений сырьё направляют на
демеркаптанизацию в экстрактор К-153 (рис. 6.3б). В верхнюю часть экстрактора
К-153 подают циркулирующий в системе катализаторный комплекс (КТК)
процесса «Мерокс» (раствор органических солей кобальта в щёлочи), который
предварительно охлаждают в холодильнике Х-154 до температуры не выше 40 °С.
Отработанный катализаторный комплекс выводится на регенерацию в колонну К-
154.
Из экстрактора К-153 очищенный от меркаптанов сжиженный газ поступает
на водную промывку от унесённого катализаторного комплекса в ёмкость Е-155.
Для промывки используется конденсат водяного пара. Циркуляция конденсата
водяного пара осуществляется инжектором-смесителем И-151. В ёмкость Е-155 для
промывки сырья подаётся свежий конденсат водяного пара.
Для эффективного отделения капельной воды в ёмкости Е-155
устанавливаются полочные тонкослойные элементы. После водной промывки
сжиженный газ для удаления влаги поступает на узел адсорбционной осушки.
Сжиженный газ из ёмкости Е-155 направляют в ёмкость Е-154 и далее на
адсорбционную осушку. Адсорбционная осушка сжиженного газа осуществляется
в трёх адсорберах А-151, заполненных синтетическим цеолитом NaA или NaУ.
Сжиженный газ из ёмкости Е-155 подаётся в один из аппаратов А-151,

12
работающий в цикле адсорбции. Пройдя слой адсорбента снизу вверх, сжиженный
газ осушается и подаётся в ректификационную колонну К-155.

13
14
15
 Стадия адсорбции завершается при появлении влаги в углеводородах на
выходе из адсорбера более 0,002 % масс. Адсорбер отключают и в него подают
углеводородный газ для выдавливания остатков сжиженного газа.
Для охлаждения и регенерации адсорбента используется топливный газ
высокого давления, поступающий из общезаводской сети. Этот газ поступает в
один из адсорберов А-151, находящийся в цикле охлаждения, затем его нагревают
до 350 °С в теплообменнике и трубчатой печи (на схеме не указаны) и подают в
один из адсорберов А-151, находящийся в цикле регенерации. Отработанный газ
регенерации охлаждают и после сепарации возвращают в топливную сеть завода.
Осушенное сырьё после нагрева в теплообменнике Т-153 направляют на
ректификацию в колонну К-155. Верхний продукт К-155 (пропан-бутан
технический, или пропан-бутан автомобильный, или пропан автомобильный,
далее – ректификат колонны К-155) охлаждают и конденсируют в конденсаторах-
холодильниках воздушного охлаждения ХВ-152 и направляют в ёмкость
орошения Е-167.
Ректификат из ёмкости Е-167 подают в качестве орошения в колонну К-155,
а балансовое количество ректификата после охлаждения в холодильнике Х-152
выводят с установки.
Нижний продукт К-155 – бутан технический – охлаждают последовательно
в холодильнике воздушного охлаждения ХВ-153 и водяном холодильнике Х-157 и
выводят с установки.
Тепло в колонну К-155 подводят через два рибойлера Т-154, один из
которых обогревают водяным паром, а другой – фр. н. к.-120 °С с блока
атмосферной перегонки газового конденсата.
Насыщенный раствор амина из колонны-экстрактора К-151 направляют
через теплообменник Т-156, в котором его нагревают за счёт тепла
регенерированного раствора амина, в отгонную колонну К-156. В отгонной
колонне К-156 проводят регенерацию насыщенного раствора амина. Тепло в куб
отгонной колонны подводят циркуляцией раствора амина через кипятильник Т-
155, обогреваемый водяным паром.
Пары воды и сероводорода с верха отгонной колонны К-156 конденсируют
и охлаждают в аппарате воздушного охлаждения ХВ-154 и направляют в
сепаратор Е-171. В сепараторе Е-171 воду отделяют от лёгкого бензина и
сероводорода, который выводят с установки. Лёгкий бензин периодически
сбрасывают на блок вторичной перегонки гидрогенизата широкой фракции
газового конденсата н. к.-350 ºС.
Воду из сепаратора Е-171 подают на орошение колонны К-156.
Регенерированный раствор амина из отгонной колонны К-156 подают в ёмкость
Е-172, далее охлаждают в теплообменнике Т-156, в холодильнике Х-158 и
частично подают на блок вторичной перегонки гидрогенизата, а частично – на
экстракцию в колонну К-151.
Насыщенный меркаптанами катализаторный комплекс из колонны К-153
поступает в колонну регенерации К-154 (рис. 6.3б).
В нижнюю часть колонны К-154 подаётся нагретый технический воздух.
Регенерация катализаторного комплекса происходит за счёт окисления
меркаптидов кислородом воздуха в дисульфиды:
2RSNa + ½O2 + H2O  R-S-S + 2NaOH. (23)

16
 Отработанный воздух с верха колонны К-154 проходит через сепаратор
каплеотбойник Е-158 и далее направляется в печь П-52 – блок атмосферной
перегонки газового конденсата комбинированной установки У-1.731 на сжигание.
Катализаторный комплекс с дисульфидами с верха колонны К-154 подают
на смешение с фр. н. к.-120 °С, поступающей с блока атмосферной перегонки
газового конденсата, и далее в отстойник дисульфидов Е-156.
В отстойнике Е-156 происходит отделение катализаторного комплекса от
бензиновой фракции. Регенерированный катализаторный комплекс через водяной
холодильник Х-154 подают в экстрактор К-153.
Фракцию н. к.-120 °С с дисульфидами направляют на смешение с фр. н. к.-
350 °С, поступающей на установку гидроочистки У-1.732.

Нормы технологического режима блока

Нормы технологического режима работы основных аппаратов блока

очистки и получения сжиженных газов комбинированной установки У-1.731
приведены в таблице ниже.
Конкретные параметры технологического режима работы блока очистки и
получения сжиженных газов комбинированной установки У-1.731 зависят от его
производительности, качества исходного сырья и ассортимента получаемых
продуктов.

17
Нормы технологического режима основных аппаратов блока очистки
и получения сжиженных газов комбинированной установки У-1.731

18
 Возможные виды аварийного состояния производства и способы их
ликвидации.

Возможные виды инцидентов производства и способы их устранения

показаны в таблице.
Возможные инциденты производства и способы их устранения
Блок ОПСГ
Повышение или низкий 20 %, Неисправность в 1. Перейти на ручное
понижение уровня высокий 80 % контуре регулирование уровня раздела
раздела фаз в регулирования фаз
уровня LRCA-ГФ- 2. Выявить и устранить
11 экстракционной
4-02 неисправность в контуре
колонне К-151
регулирования уровня раздела
фаз
3. Включить контур в работу
Повышение или низкий 20 %, Неисправность в 1. Перейти на ручное
понижение уровня высокий 80 % контуре регулирование уровня раздела
раздела фаз в регулирования фаз
уровня LRCA-ГФ- 2. Выявить и устранить
12 экстракционной
4-07 неисправность в контуре
колонне К-152
регулирования уровня раздела
фаз
3. Включить контур в работу
Повышение или низкий 20 %, Неисправность в 1. Перейти на ручное
понижение уровня высокий 80 % контуре регулирование уровня раздела
раздела фаз в регулирования фаз
уровня LRCA-ГФ- 2. Выявить и устранить
13 экстракционной
4-09 неисправность в контуре
колонне К-153
регулирования уровня раздела
фаз
3. Включить контур в работу
Повышение или низкий 20 %, Неисправность в 1. Перейти на ручное
понижение уровня высокий 80 % контуре регулирование уровня
регулирования 2. Выявить и устранить
14 в
ректификационной уровня LRCA-ГФ- неисправность в контуре
4-11 регулирования уровня
колонне К-154
3. Включить контур в работу
Повышение или низкий 20 %, Неисправность в 1. Перейти на ручное
понижение уровня высокий 80 % контуре регулирование уровня раздела
в колонне очистки регулирования фаз
уровня LRCA-ГФ- 2. Выявить и устранить
15 воздуха К-157
4-10 неисправность в контуре
регулирования уровня раздела
фаз
3. Включить контур в работу
Повышение или низкий 20 %, Неисправность в 1. Перейти на ручное
понижение уровня высокий 80 % контуре регулирование уровня
регулирования 2. Выявить и устранить
16 в
ректификационной уровня LRCA-ГФ- неисправность в контуре
4-14 регулирования уровня
колонне К-155
3. Включить контур в работу
Повышение или низкий 20 %, Неисправность в 1. Перейти на ручное
понижение уровня высокий 80 % контуре регулирование уровня
регулирования 2. Выявить и устранить
17 в емкости
орошения Е-167 уровня LRCA-ГФ- неисправность в контуре
4-15 регулирования уровня
3. Включить контур в работу
19
 Повышение или низкий 20 %, Неисправность в 1. Перейти на ручное
понижение уровня высокий 80 % контуре регулирование уровней
регулирования 2. Выявить и устранить
18 в емкости
орошения Е-171 уровня LRCA-ГФ- неисправность в контуре
4-19 регулирования уровней
LRCA-ГФ-4-20 3. Включить контур в работу
Повышение или низкий 20 %, Неисправность в 1. Перейти на ручное
понижение уровня высокий 80 % контуре регулирование уровня
регулирования 2. Выявить и устранить
19 в емкости Е-172
уровня LRCA-ГФ- неисправность в контуре
4-18 регулирования уровня
3. Включить контур в работу

Рисунок 3.2 - Принципиальная технологическая схема блока ОПСГ

20
Рисунок 3.2 - Принципиальная технологическая схема блока ОПС

21