Факультет: «Химическая Технология»

Кафедра: «Нефти-химической технологии и экологической промышленности»

Название и шифр специальности: Химическая инженерия»
Группа:

Курсовая работа
Предмет:Технология деструктивной переработки
Тема: «Построение кинитической модели гидроочистки дизельного
топлива»

Студентка:

Руководитель:

Заведущая Кафедрой:

Баку 2022
АЗЕРБАЙДЖАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ
УНИВЕСИТЕТ НЕФТИ И ПРОМЫШЛЕННОСТИ
Факультет: «Химико – технологический»
Кафедра: «Нефтехимическая технология и промышленная экология»
Задание по курсовой работе
Гр.№ специальность
Студентка Зачетная книжка №
Руководитель курсового проекта
Дата выдачи задания Срок сдачи проекта
1.Тема проекта
2.Исходные данные проекта
3.Содержание вопросов подлежащих разработке
4.Перечень графического материала
5.Литература
6.Этапы 1. начало конец
2. начало конец
3. начало конец
4. начало конец
Подпись зав. кафедрой
Подпись руководителя курсового проекта
Подпись студента
Дата сдачи проекта Оценка
Председатель комиссии
Члены
Содержание
Введение..................................................................................................5
1.Научные основы процесса..................................................................6
2.Выбор сырья и получаемого продукта............................................9
2.1 Сырье...........................................................................................10
2.2 Качество сырья и получаемого продукта..............................11
3.Выбор и обоснование технологической схемы ..........................14
4.Выбор основного аппарата...............................................................16
5.Производительность установки.......................................................17
6.Моделирование..................................................................................18
7.Эколгическая проблема процесса...................................................22
Список использованной литературы..................................................23
 Реферат
Темой моего курсового проекта является «Построение кинетической модели
гидроочистки дизельного топлива производительностью 350тыс. тон в год»

В проекте затрагиваются вопросы характеристики сырья и получаемых

продуктов,выбора катализатора,даются научные основы процесса.

Были произведены элементы расчета технологической схемы,чтобы

определить возможные варианты для получения гидроочещенного дизельного
топлива,а также варианты интенсификации процесса гидроочистки.

Была дана схема процесса гидроочистки дизельного топлива с реактором и её

подробным описанием.

В качестве сырья была расмотрена смесь дистиллята каталитического

крекинга с прямой перегонкой ромашкинской нефти.
 Введение
Вещества, что дают тепловую энергию при сжигании и являются сырьем
для ряда важных отраслей промышленности, называют топливом. От того,
получено оно в результате переработки, или находится в природе в
первозданном виде, его подразделяют на искусственное и естественное.
Нефть – это основа энергетики, топливо, на 80-85 % состоящее сложного
набора углеродов. От 10 до 14 % приходится на долю водорода, остальное
– твердые примеси. Именно переработка нефти в дизельное топливо,
бензин и другие горючие вещества – это сфера промышленности, который
обеспечивает население ценнымиГСМ(Горюче-смазочные материалы).
Нефтеперерабатывающая промышленность за 156 лет прошла путь
получения только одного нефтепродукта- керосина до производства
многих сотен нефтепродуктов и превратилась в сложную отрасль
народного хозяйства с нефтехимическими процессами,где тесно
переплетаются нефтяная и химическая технологии.
Сырьем для нефтехимической промышленности являются попутные газы
добычи нефти,из которых выделяют углеводороды от этана С 2 до пентанов
С5,и природные газы, получаемые на газовых и газоконденсатных
месторождениях,из которых также выделяют углеводороды С 2-
С5.Переработка газового сырья с получением широкой фракции ,а иногда и
выделением индивидуальных углеводородов ,осуществляется на
газоперерабатывающих заводах(ГПЗ).
Ресурсы углеводородного сырья для нефтихимии определяются
техническими направлениями,принятыми в схемах разработки нефтяных
месторождений,методами подготовки,транспортировки и хранении
нефти ,масштабами и технологией переработки газа на
газоперерабатывающих заводах.
Гидроочистка — процесс химического превращения веществ под
воздействием водорода при высоком давлении и температуре.
Гидроочистка нефтяных фракций направлена на снижение содержания
сернистых соединений в товарных нефтепродуктах. Побочно происходит
насыщение непредельных углеводородов, снижение содержания смол,
кислородсодержащих соединений, а также гидрокрекинг молекул
углеводородов. Наиболее распространённый процесс нефтепереработки.
 1.Научные основы процесса
Гидроочистка топлива относится к наиболее крупнотоннажным процессам
нефтихимии. Специфика процесса заключается в том ,что его реализация
выполняется при наличии целого ряда неблагоприятных факторов. К ним
можно отнести:
-Проведеие процесса при весьма высоких давлениях 3-8МПа;
-низкое содержание сераорганических соединений в исходном сырье-1,5-
0,8% мас.,в результате чего гидроочистка происходит при весьма низких
скоростях реакции обессеривания;
-процесс в целом осуществляется в наиболее сложной в реализации
трехфазной системе: жидкофазное сырье,водородсодержащий и
бифункциональнальные твердые катализаторы,обеспечивающие
реализацию гомолитических и гетероцикличеких реакций;
-большое количество разнообразных сераорганических соединенний,что
существенно осложняет формирование математических моделей процесса;
-одновременно с гидрообесолеванием происходит большое ичсло
дополнительных реакций с участием водорода(гидродеазотирование,
гидрирование ароматических углеводородов);
-жесткие требования к качеству дизельного топлива ,ограничивающие
содержание серы;
-постепенная дезактивация катализатора,приводящая к нестабильности
работы установок гидроочистки.
Удаление сернистых соединений из дизельных фракций существенно
сложнее, чем из бензиновых ,так как они менее реакционноспособны.
Данные таблицу показывают,что переход от тиофенов к
триметилдибензотиофенам на 2 порядка снижает скорость их разложения.

Таблица1.1
Соединение Относительная скорость Температура
разложения кипения,˚С
100 85
Тифоен
30 221
Бензотиофен
30 310
Дибензотиофен
5 316-327

Метилдибензотиофен
1 332-343

Диметилдибензотиофен
1 349-360

Триметилдибензотиофен
Пока невысокие требования к качеству дизельного топлива
обеспечивались за счет снижения ощей серы в результате гидроочистки в
5-10,не играло особого значения то,что различные сераорганические
компоненты сырья имеют различную скорость гидрирования.Это
позволяло использовать в расчетах квазигомогенную схему процесса
обессеривания в по схеме обобщенной реакции
RS+H2 =>HC+H2S
RS H + H2 => RH + H2S,
RS - SR + 3Н2 = > 2 RH + 2H2S,
R - S - R + 2H2 => RH + RH + H2S,

В условиях промышленного проведения процесса могут протекать реакции

гидрогенолиза связи С-C , связи С-N, связи C-O, приводящие к реакциям
гидрокрекинга, гидродеазотирования и восстановления.
RCH2CH2R' +H2 > RCH3 + R'CH3 ,
RNH2 + H2 > RCH3 +NH3,
ROH +H2 > RCH3 + Н2О.
Таким образом, в процессе гидроочистки органические соединения,
содержащие серу, азот, кислород, превращаются в углеводороды с
выделением сероводорода, воды и аммиака. В этом случае благодаря
тому ,что водород вводится в процесс гидроочистки в большом
избытке,реакцию обессеривания можно было рассматривать как реакцию
псевдопервого порядка и кинетика гидроочистки описывалась простым
уравнением
d C RS
=-Kd C RS
dτ
Где, C RS-концентрация обобщенной совокупности сераорганических
компонентов в реакционной системе
dτ -время реакции,
К-константа скорости реакции ,носыщая в силу принятых допущений
эффуктиынфй характер.
Одновременно с реакциями присоединения водорода идут реакции
гидрокрекинга с образованием небольшого количества легких бензиновых
фракций и газов, реакции изомеризации парафиновых и нафтеновых
углеводородов и т.п.
Реакция разложения сернистых и других органических соединений
происходит на поверхности катализаторов гидроочистки.
Наиболее трудно и ,соответсвенно,медленно осуществляется гидрогенолиз
дибензотиофенов в силу образования большого числа промежуточных
продуктов по реакциям с низкими скоростями(рис.2),поэтому даже при
незначительной доле содержания дибензотиофенов в общей совокупности
сераорганических веществ в гидроочищаемом сырье глубина очистки
дизельного топлива во многих случаях будет определяться именно этими
лимитирующими процесс гидроочистки дизельного топлива компонентами
при прочих равных условиях.
Влияние доли трудногидрируемого компонента в общем количестве
серусодержащих веещств в модельном дизельном топливе(Z) на
показателе гидроочистки сырья.
Таблица1.2
Параметры Z,массовая доля
0,20 0,15 0,10 0,07 0,05 0,03
Содержание серы в сырье,ppm
-общей 1000 1000 1000 1000 1000 1000
-легко гидрируемой 800 850 930 930 950 970
-трудно гидрируемой 200 150 100 70 50 30
Содержание серы в гидрогенизате,
ppm
-общей(степень очистки сырья 95%) 50 50 50 50 50 50
-легко гидрируемая 2,54 6,19 14,43 22,43 29,09 36,76
-трудно гидрируемая 47,4 43,81 35,56 27,57 20,09 13,24
Продолжительность процесса ,с,до
достижения степени очистки
-95% 1035 886 744 670 627 589
-99% 2200 1950 1600 1400 1200 1000

2.Выбор сырья и получаемого подукта.

3.Выбор и обоснование технологической схемы установки

Описание схемы:
Установка служит для каталитической
гидроочистки(гидрообессеривания,насыщения водородом
олефинов,снижения содержания кислород- и азотсодержащих соединений)
легких и средних топливных дистиллятов(лигроиновых,керосиновых и
дизельного топлива) как прямогонных,так и их смесей с фракциями
вторичного происхождения. Установка состоит из следующих секций:
подготовительной,в которой сырье смешивается с водородсодержащим
газом и нагревается до температуры поступления в реактор;гидроочистки
отделения газов от охлажденного гидрогенизата; физической стабилизации
гидрогенизата;очистки от сероводородного газа высокого
давления;очистки от сераводородного газа низкого давления.
Сырьё ,подаваемое насосом 1,после смешения в узле 21 с
рециркулирующим и свежим газом и подогрева в группе теплообменников
2 и змеевиках печи 3 вводится в реактор 4 с нисходящим потоком смеси.
Процесс гидроочистки протекает в стационарном слое катализатора.
Выйдя из реактора, смесь охлаждается в группе теплообменников 2 и
конденсатор-холодильнике 5(воздушном или водяном). В сепараторе
высокого давления 6 при 40-50˚С газы отделяются от жидкого
гидрогенизата. Образовавшийся в процессе гидроочистки сероводород
извлекается из этих газов в секции абсорбционной очистки 19 высокого
давления. Поглотителем обычно служит водный раствор
моноэтаноламина.
Очищенный газ высокого давления забирается из каплеотделителя 7
компрессором 8 и подается через сепаратор 9 вузел смешения 21. На
линии вывода газов отдува из каплеотделителя имеется регулятор
давления. Вследствие уменьшения давления при переходе гидрогенизата
из сепаратора 6 в сепаратор низкого давления 10 выделяются
растворенные в нем газы. Очищенные в секции 20 газы низкого давления и
газы стабилизации отводятся с установки. Предварительно подогретый в
теплообменнике 11 гидрогенизат подвергается стабилизации в колонне
12 ,обслуживаемой огневым кипятильником –печью 13.
Гидрогенизат ,освобожденный из легких компонентов ,направляется
насосом 14 через теплообменник 11 и холодильник 15 в секцию промывки.
Полученный в аппарате 16 конденсат бензина или отгона отделяется от
газов в сепараторе 17,откуда этот побочный продукт подается насосом 18 в
секцию промывки и в качестве орошения –наверх колонны 12.
Основные условия процесса гидроочистки: температура 360-
420˚С ,давление 3-6МПа,объемная скорость подачи сырья 0,5-5ч -
1
,кратность циркулирующего водородсодержащего газа 50-600нм 3/м3
жидкого сырья ,катализатор –кобальтмолибденовый или
никельмолибденовый;глубина обессеривания 90-96%,выход целевого
гидроочищенного продукта 96-99% на сырьё. На некоторых установках
гидрогенизат поступает в стабилзационную колонну 12 непосредственно
из газосепаратора высокого давления 6 и по пути подогревается в
дополнительном теплообменнике,где теплоносиелем является горячая
смесь ,выходящая из реактора. При таком варианте нет необходимости в
печи 13,но вниз колонны 12 необходимо вводить перегретый водяной пар.

4.Схема основного аппарата

В промышленности применяют реакторы с нисходящим движением смеси
сырья и газа. В слой катализатора смесь вводится либо аксиально,либо
радикально(Рис.6.1). По числу слоёв катализатора реактора делятся на
одно-,ддвух- и многоселекционные:для установок гидрообессеривания
дистиллятов типичны реакторы с одним слоями катализатора, а для
установок гидрокрекинга с четырьмя-пятью.
Высота слоя ктализатора в реакторах для гидрообессеривания дистиллятов
:с одним слоем –от 3-5 м до 5-7 м ; с двумя слоями катализатора- верхний
слой 2,5-3 м ,нижний до 6 м. Принимая высоту верхнего слоя меньшей,чем
нижнего,учитывают ,что в верхней части реактора выделяется
значительное количество тепла реакции. Здесь концентрация
соединений ,подлежащих обессериванию, насыщению водородом и
т.д.,максимальна. Сверху и снизу слои катализатора ограничены слоями
фарфоровых шариков,более крупных ,чем цастицы катализатора. В ходе
эксплуатации слой катализатора становится менее проницаемым.
Особенно это относится к врхней его части. Поэтому перепад давления в
реакторе в конце рабочего пробега больше,чем в начале. Возможные
причины: накопление с влое продуктов коррозии и кокса,уменьшение
прочности частиц катализатора,спекание и др. С увеличением перепада
давления растут затраты на урикуляцию водородсодержащего газа.
 Объём реактора зависит не только от пропускной способности
установки по сырью и выбранной объёмной скорости подачи сырья,но и от
числа слоёв катализатора,типа и размера внутренних вспомогательных
устройств. К внутренним деталям реакторов относятся: распределительная
тарелка ,фильтры,колосниковые решетки,сборник над нижним выводным
штуцером и др. Сетчатые корзины являются не только фильтрующим
устройством ,но и служат для равномерного распределения по
горизонтальному сечению реактора сырья с газами.
Режим работы реактора подбирают с учетом вида очищаемого
сырья,требуемой степени его очистки и активности катализатора.
Например, процесс гидрообессеривания выкуумных газойлей проводят
при более высоком давлении и меньшей объемной скорости,чем процесс
обессеривания дистиллятов дизельного топлива. При регенирации
катализатора температура в реакторе выше чем,при рабочем пробеге.
Применяют также реакторы барботажного типа с трефазным
кипящим слоем,с нижним вводом смеси и непрерывным выводом
суспензии катализаторов на регенирацию.

5.Производительность установки.

Принемаем из практических данных 340 рабочих дней.

Рассчитаем производительность в кг/час:
350000× 1000
G= 340 × 24
=49892,1567 кг/час

Материальный баланс Таблица 5.1

Показатели % Кг/час
Взято
Сырьё 100 49892.1567
Водородсодержащий 0,5 214.460784
газ 100,5 50106.6175
Итого:
Получено: 97,0 48361.6109
Гидроочищенной
дизельное топливо 0,5 249.286655
Отгон 0,8 398.858647
Сероводород 2,2 1096.86128
Углеводородный газ 100,5 50106.6175
Итого:
 6.Моделирование
(Кинетические параметры)
Расчет нескольких вариантов процесса гидроочистки модельного
дизельного топлива с содержанием общей серы 1000 ppm,но с различным
содержанием трудно и легко гидрируемых псевдокомпонентов с
константами скорости реакции соостветственно 5 и 20 ч -1 ,показал,что по
мере увеличения концентрации трудно гидрируемых серусодержащих
псевдокомпонентов в сырье роль лимитирующего качество очистки
дизельного топлива постепенно переходит от легко гидрируемого к трудно
гидрируемому псевдокомпоненту. Для перехода от степени гидроочистки
сырья от 95% уровня 99% необходимо удвоение продолжительности
процесса и ,соостветственно ,загрузки катализатора в реактор.
Одновременно начали усложняться математические модели гидроочистки.
Степень активности соединений серы в реакциях гидрогенолиза различна
и убывает в ряду: меркаптана->сульфиды->тиофены->бензотиофены-
>дибензотиофены. При этом наиболее трудно гидрируемые соединения
тиофенового ряда сконцентрированы преимущественно в тяжелых
фракциях,выкипающих выше 30˚С. При увеличении температуры
проведения процесса возрастает степень гидрирования сернистых и
непредельных соединений,увеличивыется дегидрогенизация
нафтенов,однако при значениях выше 420˚С эффективность целевых
реакций заметно снижается по причине перехода процесса в
диффузионную зону,зато повышается скорость реакций
крекинга,провоцирующих образование кокса,а сам катализатор начинает
спекаться с разрушением пористой структуры. Поэтому основное
внимание уделяется формированию математических моделей кинетики
гидрогенизации в диапазоне температур 320-380˚С с альтернативными
подходами к решению задачи. Первый подход заключается в
идентификации предельно полного набора мераорганических компонентов
дизельного топлива и разработке банка данных возможных маршрутов
реакций, например, приводится характеристика 38 реакций гидрирования
сераорганических компонентов с числом атомов углерода в молекуле от 2
до 12 ,входящих в следущие группы веществ: меркаптаны, сульфиды,
дисульфиды, тиофены, бензотиофены,дибензотиофены. Однако
реализовать кинетические эксперементы для получения необходимых для
моделирования процесса физико-химических характеристик реакций,в
первую очередь констант уравнения Аррениуса(энергии активации и
предэкспоненциального множителя) достаточно проблематично из-за
микроконцентраций многих компонентов в рееакционной смеси. Второй
подход заключается в определенной мере формальном объединении
компонентов одной группы веществ в условный псевдокомпонент,но при
этом рассчитываемые константы уравнения Аррениуса ,как и сами
константы скорости реакции, носят эффективный характер и не позволяют
формировать объективный анализ реакционного процесса. Наример,
исследование процесса обессеривания дизельного топлива выполнялось по
следующим условным псевдокомпонентам: объединенные
сульфиды,объединенные этилбензотиофены,объединенные
пропилбензотиофены,объединенные бутилбензотиофены ,дибензотиофен,
объединенные метилдибензотиофены и объединенные
этилдибензотиофены.
Модель кинетики процесса гидроочистки,например ,для четырех
псевдокомпонентов имеет вид системы уравнений
где, CS1-концентрация сераорганического псевдокомпонента;
К1-константа скорости i-ой реакции.

Кинетика
Исследование процесса гидроочистки с использованием кинетических
моделей с большей или меньшей степенью адекватности моделируемого
химизма носит скорее гносеологический ,чем прикладной
характер,поскольку полученные в ходе эксперементов эффективные
значения констант скоростей реакций достаточно достоверны лишь для
конкретных условий проведений эксперемента и математического
моделирования процесса,результаты которого сопоставляются с
лабораторынми данными ,становится обратным решением задачи
определения кинетических характеристик. В итоге математическая модель
с использованием эксперементально определенных параметров становится
всего лишь частным решением задачи. Эту ситуацию можно
проилюстрировать следующим примером. Поскольку дибензотиофен
является одним из трудно гирируемых сераорганических компонентов
дизельного топлива ,нами была выполнена попытка моделирования
кинетики его гидрогенизации на основе констант скоростей реакции
К,определенных в работе без указания концентрации дибензотиофена в
сырье(при 360˚С К=4,03 ч-1,при 410˚С К=83,73 ч-1) приняв за начальную
концентрацию 0,1559% мас.,соответствующую концентрации
дибензотиофена в дизельном топливе,использованные
авторами,приведшими кинетическую кривую изминения концентрации
дибензотиофена(к сожалению,без указания температуры процесса).
Необходимо отметить ,что при проведении процесса гидроочистки при
температурах 320-380˚С расчетные значения констант скоростей реакции
изменились незначительно и составиляли в среднем 2,74ч-1. Сопоставление
расчетных и эксперементальных данных показывает ,что при соответствии
результатов расчетов теоретическим представлениям о закономерностях
химических процессов,в частности ,при возрастании температуры
гидроочистки на 10˚С процесса скорость реакции гидрообесолевания
дибензотиофена увеличивается в 1,6-2,2 раза ,однако выполнить
аналогичный анализ для эксперемнтов других исследований не удалось.

а б

Рис.4. расчетная кинетика дигидросульфуризации дибензотиофена с

использованием констант скорости реакции:1-при 360˚С,2-при 380˚С,3-при
410˚С,4-по 20, 5- по экспериментальным данным 20.
При переходе от лабораторного реактора с загрузкой катализатора(часто
получаемого измельчением исходных гранул в 10-20 раз) всего в
несколько граммов к промышленному аппарату возникает проблема
масштабирования плохо согласующихся между собой
геометрических,гидродинамических,тепловых и массообмных
характеристик процесса гидроочистки. При использовании современных
пакетов CFD программ для моделирования гидроочистки необходимо
введение ряда допущений,позволяющих верифицировать результаты
только лабораторных эксперементво.
Еще одной очень трудоемкой задачей при разработке математической
модели гидроочистки является исследование кинетики
гидродесульфуризации индивидуальных сераорганических веществ,что
позволит корректно моделировать процесс гидроочистки дизельного
топлива по известному составу сырья с формированием оптимальной
системы реакторов. Критерием оптимальности при решении этой задачи
может быть минимум загрузки катализатора в реакционную систему.
В связи с трехфазностью и другими специфическими особенностями
каталитической системы(рис.5),становится необходимой разработка
полной математической модели процесса гидроочистки.

Полная модель должна включать:

1. уравнение гидродинамики движения водородсодержащего газа в
пронстранстве между жидкими пленками.стекающими по
поверхности частиц катализатора;
2. уравнение гидродинамики движения жидкой пленки углеводородов
между газовой средой и поверхностью частицы катализатора;
3. уравнение гидродинамики диффузионного переноса в порах гранул
катализатора;
4. уравнение массопереноса водорода в объём движущейся жидкой
пленки и обратного переноса сероводорода;
5. уравнение массопереноса реагентов в порах гранул катализатора;
6. учет гидродинамики и массопереноса в пограничных слоях потоков
на границе раздела газ-жидкость;
 7. модель кинетики процесса,учитывающую распределение
сераорганических реакций,приводящие к изменению температуры
всех трех фаз;
8. энергитическая модель ,учитывающую влияние изменяющейся
температуры процесса на константы скоростей
реакций,плотность,вязкость,теплоемкость и другие физико-
химические параметры потоков в паровой,жидкой и твердой фазах;
9. модель дезактивации катализатора во времени при его эксплуатации.
7.Экологическая проблема
В процессе гидроочистки под воздействие водорода, высокой температуры
(350-420°С) и давления (до 2 Мпа) на специальных никель-молибденовых
катализаторах происходит удаление не только серосодержащих
соединений, но и полициклических ароматических углеводородов,
которые снижают цетановое число выпускаемого топлива.Однако борьба
за экологию и миллиардные вложения в строительство установок привели
к неожиданным последствиям. В странах Европы где впервые стали
выпускаться топлива с ультранизким содержанием серы водители начали
массово жаловаться на отказ топливных насосов высокого давления.
Оказалось, что сернистые соединения, содержавшиеся в топливе, служили
природной «смазкой» для трущих деталей ТНВД и в их отсутствие
дорогостоящий механизм быстро приходил в негодность.
Чтобы решить проблему, в кротчайшие сроки были разработаны
противоизносные присадки, такие как СHIMTEC H200, позволяющие при
введении в минимальных дозировках значительно улучшить
смазывающую способность дизельных топлив.
Другим основным процессом для производства экологически чистых
топлив является гидрокрекинг. Этот процесс схож с гидроочисткой, но
благодаря более высокому давлению (до 5 МПа) позволяет не только
удалять сернистые соединения, но и проводить крекинг высококипящих
нефтяных фракций. В результате удается значительно увеличить выход
экологически чистого низкозастывающего дизельного топлива. Однако
даже такое топливо порой не соответствует жестким требованиям для
зимних марок. Для того чтобы довести предельную температуру
фильтруемости до нормируемых значений используются депрессорно-
диспергирующие присадки, такие как CHIMTEC 97 или CHIMTEC 77.
Что же мы имеем в итоге? Введение строгих экологических норм
позволило значительно улучшить экологическую ситуацию в странах, где
они вводились, однако это потребовало значительных денежных вливаний.
Но сочетание высокотехнологичного процессинга и использование
современных присадок позволило получать экологически чистые топлива,
соответствующие самым жестким требованиям минимизировав при этом
финансовые затраты.
Список использованной литературы

1. Егорова Н. И., Конюшенко И. О. и др. 5

Особенность применения спектрометрических экспресссоктанометров для
контроля октанового числа бензиноввкомпаундов в процессе их
производства
2. Ахметова В. Р., Бикбулатова Э. М. и др.
N,N-Диметиламинометиллфенолы и их Cu-оксазиновые комплексы: синтез
и ингибирующая активность в отношении Candida albicans
3. Ахметова В. Р., Бикбулатова Э. М. и др.
N,N-Диметиламинометиллфенолы и их Cu-оксазиновые комплексы: синтез
и ингибирующая активность в отношении Candida albicans
4. Сулейманова А. Р., Игнатишина М. Г. и др.
Стереоселективный синтез (2E)-3-фенилпропениламинов
5. Хуснитдинов Р. Н., Хурсан С. Л., Закирова Р. Р. и др.
Прогноз антикоррозийной активности и синтез потенциально активных
соединений с выраженной ингибирующей активностью в ряду
производных тетрагидрохинолина
6. Доломатов М. Ю., Паймурзина Н. Х. и др.
Определение электронодонорных свойств полициклических
ароматических углеводородов по интегральным спектроскопическим и
структурным дескрипторам
7. Сальникова Е. И., Матигоров А. В. и др.
Синтез, морфология частиц, оптические свойства Gd2O2S:Eu3+
8. Назаров З. С., Низов В. А.
К вопросу о реализации комплексной технологии производства алюминия
электролизом в Таджикистане
9. Капустин. В,М Гуреев.
10. Суханов.