Министерство Образования Республики Молдовы

Технический Университет Молдовы

Департамент Основы Проектирования Машин

РЕДУКТОР КОНИЧЕСКИЙ ПРЯМОЗУБЫЙ

Расчетно-пояснительная записка
К курсовому проекту
(По прикладной механике)

Разработал:
студент группы ЕЕ-133 Сырбу Николай

Проверил:
старший преподаватель Мустяцэ Антон

Кишинёв 2014
 Содержание
ВВЕДЕНИЕ..............................................................................................................................................................5
ЗАДАНИЕ НА ПРОЕКТИРОВАНИЕ.........................................................................................................................7
1 ВЫБОР ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ И КИНЕМАТИЧЕСКИЙ РАСЧЁТ ПЕРЕДАТОЧНОГО МЕХАНИЗМА...................8
1.1 Выбор электродвигателя............................................................................................................................8
1.1.1 Определение мощности на валу технологической машины, Pol....................................................8
nec
1.1.2 Определение требуемой мощности электродвигателя, Pme ...........................................................8
1.1.3 Определение частоты вращения на рабочем валу технологической машины, n ol........................8
1.1.4 Выбор электродвигателя....................................................................................................................8
1.2 Кинематический расчёт передаточного механизма................................................................................9
1.2.1 Определение частоты вращения на каждом валу, n1 , n2 , n3...........................................................9
1.2.2 Определение угловых скоростей на каждом валу,ω 1 , ω 2 , ω3 .........................................................9
1.2.3 Определение мощности на каждом валу технологической машины, P1 , P2 , P 3...........................9
1.2.4 Определение крутящих моментов на каждом валу технологической машины, T 1 , T 2 , T 3..........9
2 ВЫБОР МАТЕРИАЛА ДЛЯ ЗУБЧАТЫХ КОЛЁС И ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДОПУСКАЕМЫХ НАПРЯЖЕНИЙ...............10
2.1 Выбор материала для зубчатых колёс.....................................................................................................10
2.2 Определение допускаемых напряжений для зубчатых колёс..............................................................10
2.2.1 Определение допускаемых контактных напряжений для шестерни [ σ ] H и колеса [ σ ] H ............10 1 2

2.2.2 Определение допускаемых усталостных напряжений для шестерни [ σ ] F и колеса [ σ ] F ............10 1 2

3 ПРОЭКТНЫЙ РАСЧЁТ КОНИЧЕСКОГО ПРЯМОЗУБОГО РЕДУКТОРА..............................................................11

3.1 Определение диаметра внешнего делительного конуса зубчатого колеса, d e 2..................................11
3.2 Определение углов внешних делительных конусов, δ 1 , δ 2...................................................................11
3.3 Определение длины образующей внешнего делительного конуса, Re ...............................................11
3.4 Определение ширины венца зубчатого колеса, b ..................................................................................11
3.5 Определение внешнего модуля зацепления, m e...................................................................................11
3.6 Определение количества зубьев колёс, z 1 , z 2.........................................................................................11
3.7 Определение реального передаточного отношения редуктора, U реал................................................12
3.8 Определение реальных углов делительных конусов, δ 1 , δ 2.................................................................12
3.9 Определение основных геометрических параметров конической зубчатой передачи......................12
3.9.1 Определение диаметров внешних делительных конусов, d e 1 , d e 2...............................................12
3.9.2 Определение диаметров внешних конусов вершин зубьев, d ae 1 , d ae 2 .........................................12
3.9.3 Определение диаметров внешних конусов ножек зубьев, d fe 1 , d fe 2............................................12

Изм. Лист №докумен. Подпись Дата

ПМ 000000 01 01 01 РПЗ
Разработал Сырбу Н. Редуктор Лит Лист Листов
Проверил Мустяцэ А. 36
Конический UTM
Расчетно-пояснительная Гр. ЕЕ-133
записка
 3.9.4 Определение диаметров средних делительных конусов, d 1 , d 2...................................................12
3.10 Определение сил, действующих в конической передаче....................................................................13

Изм. Лист №докумен. Подпись Дата

ПМ 000000 01 01 01 РПЗ
Разработал Сырбу Н. Редуктор Лит Лист Листов
Проверил Мустяцэ А. 36
Конический UTM
Расчетно-пояснительная Гр. ЕЕ-133
записка
 3.10.1 Определение окружной силы, F T , F T .........................................................................................13
1 2

3.10.2 Определение радиальной силы, F r , F r .......................................................................................13

1 2

3.10.3 Определение осевых сил зацепления, F a , F a .............................................................................13

1 2

3.11 Проверочный расчёт прямозубой конической передачи....................................................................13

3.11.1 Проверочный расчёт зацепления по контактным напряжениям, [ σ ] H .......................................13
2

3.11.2 Проверочный расчёт конического зацепления усталостным напряжением на изгиб, [ σ ] F .......13 2

4 ПРОЭКТИРОВАНИЕ ВАЛОВ, ЗУБЧАТОГО КОЛЕСА И РАЗРАБОТКА СХЕМЫ РЕДУКТОРА.............................14

4.1 Проектирование валов.............................................................................................................................14
4.1.1 Проектирование ведущего вала......................................................................................................14
4.1.2 Проектирование ведомого вала......................................................................................................14
4.2 Выбор подшипников.................................................................................................................................15
4.3 Проектирование зубчатого колеса..........................................................................................................16
4.4 Разработка эскиза схемы редуктора.......................................................................................................17
5 ПРОВЕРОЧНЫЙ РАСЧЁТ ВАЛОВ.......................................................................................................................19
5.1 Проверочный расчёт ведущего вала.......................................................................................................19
V V
5.1.1 Определение сил реакции в опорах A и B, в вертикальной плоскости ( YOZ ) , R A , R B ...............19
O O
5.1.2 Определение сил реакции в опорах A и B, в горизонтальной плоскости ( XOZ ) , R A , RB ...........19

5.1.3 Построение эпюры изгибающего момента в вертикальной плоскости ( YOZ ) , ⃗

M VZ .....................20
5.1.4 Построение эпюры изгибающего момента в горизонтальной плоскости ( X OZ ) , ⃗ O
M Z ................20
5.1.5 Построение эпюры суммарного изгибающего момента, ⃗
M Z ........................................................21
5.1.6 Построение эпюры крутящего момента на первом валу, ⃗ I
M T .......................................................21
5.1.7 Построение эпюры эквивалентного момента, ⃗
M экв .......................................................................21
5.2 Проверочный расчёт ведомого вала.......................................................................................................23
V V
5.2.1 Определение сил реакции в опорах C и D , в вертикальной плоскости ( YOZ ) , R C , R D ..............23
O O
5.2.2 Определение сил реакции в опорах C и D , в горизонтальной плоскости ( XOZ ) , RC , R D ..........23

5.2.3 Построение эпюры изгибающего момента в вертикальной плоскости ( YOZ ) , ⃗V

M Z .....................24
5.2.4 Построение эпюры изгибающего момента в горизонтальной плоскости ( XOZ ) , ⃗ O
M Z ................24
5.2.5 Построение эпюры суммарного изгибающего момента, ⃗
M Z ........................................................25
5.2.6 Построение эпюры крутящего момента на втором валу, ⃗
M IIT ........................................................25
5.2.7 Построение эпюры эквивалентного момента, ⃗
M экв .......................................................................25
6 ПРОВЕРОЧНЫЙ РАСЧЁТ ПОДШИПНИКОВ......................................................................................................27
6.1 Проверочный расчёт подшипников ведущего вала...............................................................................27
A B
6.1.1 Определение осевой составляющей от радиальной силы в опорах A и B , R S , R S .....................27

Лист

Из Лист № документа Подпись Дата

ПМ 000000 01 01 01 РПЗ 4
м
 A B
6.1.2 Определение суммарной осевой нагрузки в опорах A и B, Ra , Ra ..............................................27
Ra
6.1.3 Определение соотношения ≠ e.............................................................................................27
V ∙ Rr
A B
6.1.4 Определение динамической эквивалентной нагрузки в опорах A и B, R E , R E............................27
6.1.5 Определение расчётного срока эксплуатации в часах, Lh.............................................................27
рас
6.1.6 Определение расчётной динамической грузоподъёмности для опоры A , C r .........................28
6.2 Проверочный расчёт подшипников ведомого вала...............................................................................28
C D
6.2.1 Определение осевой составляющей от радиальной силы в опорах C и D , R S , R S ....................28
C D
6.2.2 Определение суммарной осевой нагрузки в опорах C и D , Ra , R a .............................................28
Ra
6.2.3 Определение соотношения ≠ e.............................................................................................28
V ∙ Rr
A B
6.2.4 Определение динамической эквивалентной нагрузки в опорах C и D , R E , R E...........................28
6.2.5 Определение расчётного срока эксплуатации в часах, Lh.............................................................28
рас
6.2.6 Определение рас чётной динамической грузоподъёмности для опоры D , C r ........................29
7 РАСЧЁТ ШПОНОЧНЫХ СОЕДЕНЕНИЙ..............................................................................................................30
7.1 Выбор шпонок...........................................................................................................................................30
7.2 Определение длин шпонок......................................................................................................................30
7.3 Проверочный расчёт шпонок на смятие.................................................................................................30
8 ВЫБОР МАСЛА И СМАЗОЧНЫХ УСТРОЙСТВ...................................................................................................32
8.1 Выбор типа масла.....................................................................................................................................32
8.2 Определение необходимого количества масла (в литрах)....................................................................32
8.3 Определение уровня масла.....................................................................................................................32
9 ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ КОРПУСА И КРЫШКИ КОРПУСА РЕДУКТОРА...........................................33
9.1 Основные геометрические параметры корпуса редуктора следующие...............................................33
9.2 Основные геометрические параметры крышек для редуктора следующие........................................33
ЗАКЛЮЧЕНИЕ.......................................................................................................................................................35
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ...........................................................................................................36

Лист

Из Лист № документа Подпись Дата

ПМ 000000 01 01 01 РПЗ 5
м
 ВВЕДЕНИЕ
Редуктором называют механизм, который служит для уменьшения частоты вращения и
соответствующего повышения вращающего момента. В корпусе редуктора размещены одна или несколько
передач зацеплением с постоянным передаточным отношением (передаточным числом).
Редукторы классифицируют в зависимости от:
 вида применяемых передач, числа ступеней и взаимного расположения геометрических осей
входного и выходного валов (табл.1);
 взаимного расположения геометрических осей входного и выходного валов в пространстве
(табл.2);
 способа крепления редуктора:
 на приставных лапах или на плите;
 фланцем со стороны входного или выходного валов;
 фланцем со стороны входного и выходного валов;
 насадкой.
 взаимного расположения осей входного и выходного валов относительно плоскости основания и
друг друга и числа входных и выходных концов валов.
Редуктор состоит из корпуса (литого чугунного или сварного стального), в котором помещают элементы
передачи – зубчатые колеса, валы, подшипники и т.д. В отдельных случаях в корпусе редуктора размещают
также устройства для смазывания зацеплений и подшипников или устройства для охлаждения.
Чаще всего применяются цилиндрические редукторы, имеющие высокие нагрузочную способность и
КПД: одно-, двухступенчатые развернутой, раздвоенной и сосной схем, трехступенчатые развернутой и
раздвоенной схем. Соосный редуктор может иметь тихоходную ступень с внутренним зацеплением.
При соосном расположении исполнительного органа и двигателя рациональны планетарные и
волновые редукторы, которые могут обеспечивать высокие ресурс и передаточное отношение при низком
уровне шума.
Редукторы, в которых использованы червячные передачи, - червячные цилиндрические, глобоидные,
червячно-цилиндрические, цилиндрически- червячные – могут обеспечивать высокое передаточное число при
низком уровне шума, но имеют низкие КПД и ресурс.
Если компоновка машины требует ортогонального расположения входного и выходного валов,
применяют конические или конически -цилиндрические двух-, трехступенчатые редукторы.
Оси валов могут занимать разное положение в пространстве. Если, например, нужно обеспечить
наименьшую площадь в плане, их располагают в вертикальной плоскости. Для некоторых механизмов нужны
редукторы с вертикальным расположением оси выходного вала. В этом случае удобны редукторы с
коническими и червячными передачами, так как ось двигателя остается горизонтальной.

Лист

Из Лист № документа Подпись Дата

ПМ 000000 01 01 01 РПЗ 6
м
 Таблица 1

Взаимное
Число
Редуктор Вид передач расположение осей
ступеней
валов
1 Параллельное
Одна или несколько
цилиндрический 2, 3 Параллельное или соосное
цилиндрических
4 Параллельное
конический 1 Одна коническая Пересекающееся
Одна коническая и одна
конически- Пересекающееся или
2, 3, 4 или несколько
цилиндрический скрещивающееся
цилиндрических
Скрещивающееся
червячный 1, 2 Одна или две червячные
Параллельное
цилиндрически- червячный Одна или две
или червячно- 2, 3 цилиндрических Скрещивающееся
цилиндрический и одна червячная
Каждая ступень состоит из
двух
планетарный 1, 2, 3 Соосное
центральных зубчатых колес
и сателлитов
Комбинация из одной
цилиндрически- или нескольких
2, 3, 4 Параллельное или соосное
планетарный цилиндрических
и планетарных
Комбинация из одной
конически-планетарный 2, 3, 4 конической Пересекающееся
и планетарных
Комбинация из одной
червячно-планетарный 2, 3, 4 червячной Скрещивающееся
и планетарных
волновой 1 Одна волновая Соосное

Таблица 2
Расположение геометрических осей входного и выходного валов
Редуктор
в пространстве
Горизонтальное:
- оси в горизонтальной плоскости;
С параллельными осями - оси в вертикальной плоскости (входной вал под или над
входного и выходного валов выходным);
- оси в наклонной плоскости.
Вертикальное
С совпадающими осями Горизонтальное
входного и выходного валов Вертикальное

Лист

Из Лист № документа Подпись Дата

ПМ 000000 01 01 01 РПЗ 7
м
 Горизонтальное
С пересекающимися осями
Горизонтальная ось входного вала и вертикальная выходного вала
входного и выходного валов
Вертикальная ось входного вала и горизонтальная выходного вала
Горизонтальное (входной вал под или над выходным)
Со скрещивающимися осями
Горизонтальная ось входного вала и вертикальная выходного вала
входного и выходного валов
Вертикальная ось входного вала и горизонтальная выходного вала

ЗАДАНИЕ НА ПРОЭКТИРОВАНИЕ
Спроектировать редуктор конический прямозубый согласно данным приведённым ниже:
 Окружная сила F=1,8 кН
 Скорость работы V =1 м /с
 Рабочий диаметр D=700 мм
 Продолжительность эксплуатации L=10 лет

рис. 1 Схема электромеханического привода для тесто-смесителя

где

1 –– Электродвигатель
2 –– Муфта
3 –– Конический редуктор
4 –– Открытая передача с цилиндрическими зубчатыми колесами
5 –– Резервуар смесителя
6 –– Перемешивающая ручка

Лист

Из Лист № документа Подпись Дата

ПМ 000000 01 01 01 РПЗ 8
м
 1 ВЫБОР ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ И КИНЕМАТИЧЕСКИЙ РАСЧЁТ
ПЕРЕДАТОЧНОГО МЕХАНИЗМА
1.1 Выбор электродвигателя
1.1.1 Определение мощности на валу технологической машины, Pol
Pol =F ∙V
где F=1,8 [ кН ] – тяговая сила;
V =1 [ м /с ] – скорость работы;
Pol =1,8 ∙ 1=1,8 [ кВт ]
1.1.2 Определение требуемой мощности электродвигателя, Pnec
me
по формуле 2.1 стр. 11
nec P ol
Pme =
ηma
где ηma – общее К.П.Д. передаточного механизма;
n
ηma =ηtd ∙η a ∙ ηrul ∙ ηc
где ηtd =0,94 – К.П.Д. открытой передачи с коническими зубьями, выбирается по таблице 2.1
стр.12;
η a=0,96 – К.П.Д. редуктора с коническими зубьями, выбирается по таблице 2.1 стр.12;
ηrul =0,99 – К.П.Д. одной пары подшипников, выбирается по таблице 2.1 стр.12;
ηс =0,98 – К.П.Д. муфты, выбирается по таблице 2.1 стр.12;
n=3 – число валов (пар подшипников);
ηma =ηtd ∙η a ∙ ηnrul ∙ ηc =0,94 ∙0,96 ∙ 0,993 ∙0,98=0,86
P ol 1,8
Pnec
me = = =2,09 [ кВт ]
ηma 0,86
Принимаем Pme =2,1 [ кВт ]
nec

1.1.3 Определение частоты вращения на рабочем валу технологической машины, n ol

3 3
60 ∙ 10 ∙ V ol 60∙ 10 ∙1
n ol = = =27,28 [ об / мин ]
π ∙ D ol 3,14159∙ 700

1.1.4 Выбор электродвигателя

Для привода в движения механизмов применяются электрические двигатели. Самыми
распространёнными являются асинхронные короткозамкнутые двигатели с частотой вращения:
3000 об / мин , 1500 об / мин , 1000 об / мин , 750 об / мин . Двигатели с частотой 750 об / мин имеют
слишком большие габариты, а двигатели с частотой 3000 об / мин имеют уменьшенный срок работы. В
настоящей работе будут опробованы двигатели с частотой 1000 об / мин и 750 об / мин , данные для
которых берём из таблицы S 3, стр.162.
Рассмотрим два двигателя. Таблица 3

Первый двигатель Второй двигатель

4 AM 100 L 6 Y 3 4 AM 100 L 6 Y 3
1000 об / мин 750 об / мин
1 2
n nom=950 об / мин n nom=700 об / мин
1 2
1 n nom 950 2 n nom 700
U общ = = =34,82 U общ = = =25,66
nol 27,28 nol 27,28
1 1
U общ =U 12 ∙ U 23=34,82 U общ =U 12 ∙ U 23=25,66
Задаёмся U ред=U 12=3,15
Лист

Из Лист № документа Подпись Дата

ПМ 000000 01 01 01 РПЗ 9
м
 1 U 1общ 34,82 2 U 2общ 25,66
U 23= = =11,05 U 23= = =8,15
U ред 3,15 U ред 3,15
Окончательный выбор электродвигателя

Таблица 4

4 AM 100 L 6 Y 3 nom
Pэдв =2,2 кВт n nom=700 об / мин
1.2 Кинематический расчёт передаточного механизма
1.2.1 Определение частоты вращения на каждом валу, n1 , n2 , n3
n1 =nnom=700 [ об / мин ]
n1 700
n2 = = =222,22 [ об /мин ]
U 12 3,15
n 222.22
n3 = 2 = =27,27 [ об / мин ]
U 23 8.15

1.2.2 Определение угловых скоростей на каждом валу,ω 1 , ω 2 , ω3

π ∙ n1 3,14159 ∙700
ω 1= = =73,3 [ рад/с ]
30 30
π ∙ n2 3,14159 ∙ 222,22
ω 2= = =23,27 [ рад/с ]
30 30
π ∙ n3 3,14159∙ 27,27
ω 3= = =2,86 [ рад/с ]
30 30
1.2.3 Определение мощности на каждом валу технологической машины, P1 , P2 , P 3
P ol 1,8
P 3= = =1,86 [ кВт ]
ηc ∙η rul 0,98 ∙0,99
P3 P3 1,86
P 2= = = =2 [ кВт ]
η II ∙ ηrul ηtd ∙ ηrul 0,94 ∙0,99
P2 P2 2
P 1= = = =2,1 [ кВт ]
η I ∙ ηrul η a ∙ ηrul 0,96 ∙ 0,99
1.2.4 Определение крутящих моментов на каждом валу технологической машины,T 1 , T 2 , T 3
3
P1 ∙10 2,1 ∙103
T 1= = =28.65 [ Н ∙ м ]
ω1 73,3
3
P 2 ∙ 10 2 ∙10 3
T 2= = =85,95 [ Н ∙ м ]
ω2 23,27
P 3 ∙ 103 1,86 ∙ 103
T 3= = =650,35 [ Н ∙ м ]
ω3 2,86
Таблица 5
Номер вала n , об / мин P , кВт ω , рад/с T ,Н ∙ м
I вала 700 2,1 73,3 28 , 65 U ред=3,15
II вала 23 , 27 2 23,27 85,95

Лист

Из Лист № документа Подпись Дата

ПМ 000000 01 01 01 РПЗ 10
м
 2 ВЫБОР МАТЕРИАЛА ДЛЯ ЗУБЧАТЫХ КОЛЁС И
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДОПУСКАЕМЫХ НАПРЯЖЕНИЙ
2.1 Выбор материала для зубчатых колёс
Зубчатые колёса для силовых передач выполняются из углеродистых и легированных сталей. Для
увеличения контактного напряжения все зубчатые колёса подвергаются термообработке. При выборе
также необходимо учесть: условия эксплуатации(среда), линейные скорости колёс, технологию
изготовления колёс. По твёрдости различаются на колёса твёрдостью: I группы<350 HB и
I I группы<350 HB. В настоящей работе будут применятся колёса из I группы. С другой стороны, из
условия равномерного износа колёс твёрдость шестерни должна быть больше твёрдости колеса. В данной
работе материал для зубчатых колёс выбираем согласно таблице 3.3 стр. 19.
Марку стали выбираем ст.40, тип обработки – улучшение, термообработка.
HB 1=200 – Твёрдость шестерни
HB 2=165 – Твёрдость зубчатого колеса

2.2 Определение допускаемых напряжений для зубчатых колёс

2.2.1 Определение допускаемых контактных напряжений для шестерни [ σ ] H и колеса [ σ ] H
1 2

[ σ ] H =1,8 ∙ HB 1+ 67=1,8 ∙ 200+67=427 [ Н / мм 2 ]

1

[ σ ] H =1,8 ∙ HB 2 +67=1,8 ∙ 165+67=364 [ Н / мм 2 ]

2

2.2.2 Определение допускаемых усталостных напряжений для шестерни [ σ ] F и колеса [ σ ] F

1 2

[ σ ] F =1,03 ∙ HB1=1,03 ∙ 200=206 [ Н / мм2 ]

1

[ σ ] F =1,03 ∙ HB2 =1,03∙ 165=170 [ Н / мм 2 ]

2

Поскольку дана передача реверсивная допускаемые усталостные напряжения уменьшаем на 25 %

[ σ ] F =0,75 ∙ 200=154,5 [ Н / мм 2 ]
1

[ σ ] F =0,75∙ 170=127,5 [ Н / мм 2 ]
2

Лист

Из Лист № документа Подпись Дата

ПМ 000000 01 01 01 РПЗ 11
м
 3 ПРОЭКТНЫЙ РАСЧЁТ КОНИЧЕСКОГО ПРЯМОЗУБОГО
РЕДУКТОРА
Проектирование зубчатой передачи заключается в определении одного из геометрических
параметров: d e 2 , me ,d 1. Из условия прочности либо по контактным напряжениям на изгиб σ F . В условия,
когда передача работает при обильной смазке (в редукторах), то проектирование осуществляется по
контактным напряжениям.

3.1 Определение диаметра внешнего делительного конуса зубчатого колеса, d e 2

по формуле 4.17 стр.32

√
3
3 U ред ∙ T 2 ∙10
d e 2 ≥ 165 ∙ 2
∙ K Hβ
ϑ H ∙ [σ ]H 2

где U ред=3,15 – передаточное значение редуктора;

T 2=85,95 [ Н ∙ м ] – крутящий момент на валу зубчатого колеса;
[ σ ] H =364 [ Н / мм 2 ] – допускаемое контактное напряжение для колеса;
2

K Hβ=1,0 – коэффициент неравномерного распределения нагрузки по длине зуба;

ϑ H =1,0 – коэффициент формы зубьев конических прямозубых колёс;

d e 2=165 ∙
√
3 U ред ∙ T 2 ∙ 103
ϑ H ∙ [ σ ]H
Принимаем d e 2=210 [ мм ]
2
2
∙ K Hβ =165∙
√
3 3,15 ∙ 85,95 ∙103
1 ∙364
2
∙ 1=209,38 [ мм ]

3.2 Определение углов внешних делительных конических конусов, δ 1 , δ 2

δ 2=arctg ( U ред )=arctg ( 3,15 )=72,39 °
δ 1=90 °−δ 2=90° −72,39° =17,61°

3.3 Определение длины образующей внешнего делительного контура, Re

по формуле 4.20 стр.32
d e2 210
Re = = =110,16 [ мм ]
2 sin ⁡(δ 2) 2 sin (72,39 ° )

3.4 Определение ширины венца зубчатого колеса, b

по формуле 4.21 стр.33
b=ψ R ∙ Re
где ψ R =0,285 – коэффициент ширины зубчатого венца при несимметричном расположении
передачи относительно опор;
b=ψ R ∙ Re =0,285 ∙110,16=31,4 [ мм ]
Принимаем b=31 [ мм ]

Лист

Из Лист № документа Подпись Дата

ПМ 000000 01 01 01 РПЗ 12
м
 3.5 Определение внешнего модуля зацепления, me
по формуле 4.22 стр.33
3
14 ∙ T 2 ∙ 10
me= ∙ K Fβ
ϑ F ∙d e 2 ∙ b ∙ [ σ ] F
2

где K Fβ=1,0 – коэффициент неравномерного распределения нагрузки по длине зуба;

T 2=85,95 [ Н ∙ м ] – крутящий момент на валу зубчатого колеса;
ϑ F =0,85 – коэффициент формы зубьев конических прямозубых колёс;
[ σ ] F =127,5 [ Н / мм 2 ] – допускаемое усталостное напряжение для колеса;
2
3 3
14 ∙ T 2 ∙ 10 14 ∙ 85,95 ∙10
me= ∙ K Fβ= ∙ 1=1,706 [ мм ]
ϑ F ∙d e 2 ∙ b ∙ [ σ ] F 2
0,85 ∙ 210∙ 31∙ 127,5
Округляем по таблице 4.1 стр.23 и принимаем m e =2 [ мм ]

3.6 Определение количества зубьев колёс, z 1 , z 2

d e2 210
z 2= = =105
me 2
z2 105
z 1= = =33,33
U ред 3,15
Принимаем z 1=33 зубья и z 2=105зубьев

3.7 Определение реального передаточного отношения редуктора, U реал

z 2 105
U реал = = =3,18
z 1 33
ΔU =| U реал −U ред∨ ¿ ∙100 %=| 3,18−3,15∨ ¿ ∙ 100 % ≈ 0,95 % ≤ 4 % ¿ ¿
U ред 3,15

3.8 Определение реальных углов делительных конусов, δ 1 , δ 2

δ 2=arctg ( U реал )=arctg ( 3,18 )=72,54 °

δ 1=90 °−δ 2=90° −72,54 °=17,46 °

3.9 Определение основных геометрических параметров конической зубчатой передачи

по формулам из таблицы 4.9 стр.34 и по формулам 4.29 и 4.30 стр.35

Лист

Из Лист № документа Подпись Дата

ПМ 000000 01 01 01 РПЗ 13
м
 рис.2 Основные геометрические параметры конической зубчатой передачи

3.9.1 Определение диаметров внешних делительных конусов, d e 1 , d e 2

d e 1=m e ∙ z 1=2∙ 33=66 [ мм ]
d e 2=m e ∙ z 2=2∙ 105=210 [ мм ]

3.9.2 Определение диаметров внешних конусов вершин зубьев, d ae 1 , d ae 2

d ae 1=d e 1+2 ∙ me ∙cos ( δ 1) =66+2 ∙ 2∙ cos ( 17,46 ° )=69 , 816 [ мм ]
d ae 2=d e 2+2 ∙ me ∙ cos ( δ 2 )=210+2 ∙ 2∙ cos ( 72,54 ° )=211,2 [ мм ]

3.9.3 Определение диаметров внешних конусов ножек зубьев, d fe 1 , d fe 2

d fe 1=d e 1−2,4 ∙ me ∙cos ( δ 1) =66+2,4 ∙2 ∙ cos ( 17,46° )=61,421 [ мм ]
d fe 2=d e 2−2,4 ∙ me ∙ cos ( δ 2 )=210+2,4 ∙ 2 ∙cos (72,54 ° )=208,56 [ мм ]

3.9.4 Определение диаметров средних делительных конусов, d 1 , d 2

d 1=0,857∙ d e 1=0,857 ∙ 66=56 ,6 [ мм ]
d 2=0,857∙ d e 2=0,857 ∙ 210=180 [ мм ]

3.10 Определение сил, действующих в конической передаче

3.10.1 Определение окружной силы, F T , F T 1 2

3
2 ∙T 2 ∙ 10 2∙ 85,95 ∙103
F T =F T = = =955 [ Н ]
1
d22
180

3.10.2 Определение радиальной силы, F r , F r 1 2

F r =0,36 ∙ FT ∙ cos ( δ 1 )=0,36∙ 955 ∙ cos ( 17,46 ° )=328 [ Н ]

1 1

F r =F a =103 [ Н ]
2 1

Лист

Из Лист № документа Подпись Дата

ПМ 000000 01 01 01 РПЗ 14
м
 3.10.3 Определение осевых сил зацепления, F a , F a 1 2

F a =0,36 ∙ F T ∙ sin ( δ 1 ) =0,36 ∙ 955∙ sin ( 17,46 ° )=103 [ Н ]

1 1

F a =F r =328 [ Н ]
2 1

3.11 Проверочный расчёт прямозубой конической передачи

3.11.1 Проверочный расчёт зацепления по контактным напряжениям, [ σ ] H 2

√ FT ∙ √ U +1
2
реал
σ H =470 ∙ K Hα ∙ K Hβ ∙ K Hν ≤ [ σ ] H
2
ϑ H ∙ de 2∙ b 2

где K Hα =1 – коэффициент неравномерного распределения нагрузки между зубьев;

K Hβ=1 – коэффициент неравномерного распределения нагрузки по длине зуба;
K Hν =1,1 – коэффициент динамической нагрузки;
ω2 ∙ d e 2 23,27 ∙ 210
=2,44 [ м /с ]
2
v 2= 3
= 3
2∙ 10 2∙ 10
F T =955 – окружная сила в зацеплении;
2

ϑ H =1 – коэффициент формы зубьев конических прямозубых колёс;

√
FT ∙ √ U реал +1 955 ∙ √ 3,18 +1
√
2 2
σ H =470 ∙ K Hα ∙ K Hβ ∙ K Hν =470 ∙ 1∙ 1∙ 1,1=345 [ Н / мм 2 ]
2
ϑ H ∙ de 2∙ b 1∙ 210 ∙31
345 ≤364 Проверочный расчёт даёт нам верное решение

3.11.2 Проверочный расчёт конического зацепления усталостным напряжением на изгиб,[ σ ] F 2

FT
σ F =Y F ∙ K ∙ K ∙ K ≤ [ σ ]F
2
ϑ F ∙ b ∙me Fα Fβ Fν
2 2

YF
σ F =σ F ≤ [ σ ]F
1

1
YF 2
2
1

где me =2 – модуль зацепления;

b=31 – ширина венца зубчатого колеса;
K Fα =1 – коэффициент неравномерного распределения нагрузки между зубьев;
K Fβ=1 – коэффициент неравномерного распределения нагрузки по длине зуба;
K Fν =1,28 – коэффициент динамической нагрузки;
Y F ,Y F – коэффициенты формы зубьев, шестерней и колеса и выбирается по таблице 4.7
1 2

стр.30 в зависимости от эквивалентного числа зубьев z v 1 , z v 2

z1 33 z2 105
z v 1= = =34,6 z v 2= = =349,95
cos ( δ 1 ) cos 17,46 °
( ) cos ( δ 2 ) cos 72,54 ° )
(
Y F =3,75 Y F =3,63
1 2

FT 955
∙ 1∙ 1 ∙1,28=71,57 [ Н / мм ]
2
σ F =Y F ∙ K Fα ∙ K Fβ ∙ K Fν =3,63
2
ϑ F ∙ b ∙me
2
1∙ 31∙ 2
YF 3,75
=73,94 [ Н / мм ]
2
σ F =σ F =71,571

1
YF 2
2
3,63

4 ПРОЭКТИРОВАНИЕ ВАЛОВ, ЗУБЧАТОГО КОЛЕСА И

РАЗРАБОТКА СХЕМЫ РЕДУКТОРА
Валы служат для передачи вращательного момента, но они нагружены так же и изгибающими моментами
(M T и M Z ) .

Лист

Из Лист № документа Подпись Дата

ПМ 000000 01 01 01 РПЗ 15
м
 Обычно валы изготавливаются из углеродистых сталей. Не смотря на то, что валы нагружены и изгибающими
моментами M Z предварительное проектирование проводится с учетом лишь Mt Путем уменьшения
допускаемых касательных напряжений.

4.1 Проектирование валов

4.1.1 Проектирование ведущего вала
Как правило валы имеют круглое сечение, которое меняется ступенчато по длине вала в зависимости
от насаженных на него деталей.
Эскиз первого вала

рис.3 Эскиз ведущего вала

I
Наименьший диаметр вала d определяется лишь из условия прочности при кручении по формуле 6.1
1
стр.55

√
3
3 T 1 ∙10
d 1I ≥
0,2[ τ ]
где T 1=28,65 [ Н ∙ м ] – крутящий момент на первом валу;
[ τ ]=12 [ Н / мм 2 ] – допускаемые касательные напряжения;
I
d 1 – диаметр участка вала, на который насаживается полумуфта при помощи шпонки;

√ √
3
I 3 T 1 ∙1028,65∙ 10 3
3
d1 ≥ = =22,854 [ мм]
0,2 [ τ ] 0,2 ∙12
I
Принимаем d 1=23 [ мм]
I I
d 2=d 1+2 f =23+2 ∙ 2,0=27 [мм]
M =d2I +2 f =27+2 ∙ 2,0=31[ мм]
Округляется в большую сторону согласно таблице S7 стр. 156
Принимаем M =33 ⇒ M 33 х 1,5
I
d 3=M +2 f =33+2 ∙2=37[ мм ]
I
Принимаем d 3=35 [ мм]
I I
d 4 =d 3 +2 f =35+2∙ 2=49[ мм ]
где f =2катет фаски выбирается по таблице 9.5 стр.100;
I
d 2-диаметр вала под уплотняющие устройства;
M −¿ резьба метрическая мелкая;
I
d 3−¿ диаметр участка вала, на котором устанавливаются подшипники качения;
I
d 4 −¿ диаметр участка вала, служащего опорой для подшипников;
4.1.2 Проектирование ведомого вала
Эскиз второго вала

Лист

Из Лист № документа Подпись Дата

ПМ 000000 01 01 01 РПЗ 16
м
 рис.3 Эскиз ведомого вала
II
Наименьший диаметр вала d определяется лишь из условия прочности при кручении по формуле 6.1
1
стр.55

√
3
3 T ∙10
d ≥ 2
II
1
0,2[τ ]
где T 2=85,95 [ Н ∙ м ] – крутящий момент на втором валу;
[ τ ]=15 [ Н / мм 2 ] – допускаемые касательные напряжения;
II
d 1 – диаметр участка вала, на который насаживается полумуфта при помощи шпонки;

√ T 2 ∙103
√
3
II 3 3 85,95∙ 10
d ≥ = =30,599[ мм ]
0,2 [ τ ]
1
0,2 ∙15
II
Принимаем d =31[ мм ]
1

d 2II =d1II +2 f =31+2∙ 2,5=36[ мм ]

II II
d 3 =d2 +2 f =36+2 ∙2,5=41[мм ]
II
Принимаем d 3 =40[ мм]
II II
d 4 =d3 +2 f =41+2 ∙ 2,5=45[ мм ]
где f =2,5катет фаски выбирается по таблице 9.5 стр.100;
II
d 2 -диаметр вала под уплотняющие устройства;
d 3II −¿ диаметр участка вала, на котором устанавливаются подшипники качения;
II
d 4 −¿ диаметр участка вала, служащего опорой для подшипников;

4.2 Выбор подшипников

Подшипники являются стандартными изделиями и выбираются по таблице S6 стр. 155, в зависимости
от диаметра вала.

Таблица 3

Грузоподъёмно
Обознач Размеры, мм Факторы нагрузки
сть, кН
ение
d D T B C r Cr Cr0 e Y
7207 A 35 72 18,5 17 15 1,5 48,4 32,5 0,37 1,62
7208 A 40 80 20 18 16 1,5 58,3 40 0,38 1,56

Лист

Из Лист № документа Подпись Дата

ПМ 000000 01 01 01 РПЗ 17
м
 рис.4 Основные размеры радиально-упорного роликового конического подшипника по ГОСТ 27365-87

4.3 Проектирование зубчатого колеса

рис.5 Эскиз зубчатого колеса

Выбираем размеры зубчатого колеса по таблице 9.3 стр.91
Как правило, зубчатые колеса диаметром более 120 мм получаются методом ковки.
Так как d ae 2=211,2>120[ мм ], то выбираем конструктивные размеры по следующим формулам:
d 1=d II4 =50 [ мм ]
d but ≥1,55 d 1=1,55 ∙ 45=69,75 [ мм ]
Принимаем d but =70[ мм ]
l but ≥1,3 ∙ d 4 =1,3 ∙ 45=58,5 [ мм ]
II

S ≥2,5 ∙ me +2=2,5 ∙2+2=7[ мм ]

S0 ≥1,2 ∙ me=1,2∙ 2=2,4 [ мм ]
b 0=0,6 ∙ b=0,6 ∙31=18,6 [ мм ]
C=(0,3 … 0,4)∙ b=0,3 ∙33=9,3 [мм ]
R ≥1 [мм ]
Лист

Из Лист № документа Подпись Дата

ПМ 000000 01 01 01 РПЗ 18
м
 R1 ≥6 [ мм]
γ ≥7 °
где d ae 2−¿диаметров внешних конусов вершин зубьев;
d but −¿внешний диаметр ступицы;
d 1−¿ внутренний диаметр ступицы;
l but −¿ длина ступицы;
S−¿внешняя толщина венца зубчатого колеса;
S0 −¿ внутренняя толщина венца зубчатого колеса;
b 0−¿ ширина венца зубчатого колеса;
C−¿толщина диска;
R , R1−¿радиусы закруглений;
γ−¿конструктивный угол;
4.4 Разработка эскиза схемы редуктора

рис.6 Схематическое изображение конического редуктора

В соответствии с кинематической схемой конического редуктора разрабатываем эскиз схемы
редуктора, взяв во внимание рекомендации стр. 58-65. Для определения точек приложения реакций опор
сначала рассчитываем расстояние от фронтальной части подшипника до точки приложения реакций
a , [мм ]

(
a=0,5 ∙ T +
d+ D
3
∙e )
где значения d , D ,T и e представлены в таблице 3

( 35+ 72
a p=0,5 ∙ 18 , 5+
3 )
∙ 0,37 =15,848[ мм ]

Принимаем a p=16[ мм ]

(
a a=0,5 ∙ 20+
40+ 80
3 )
∙ 0,38 =17,6 [мм ]

Принимаем a ф=18 [мм ]

В продолжении в соответствии с рис.5 определяем следующие размеры, необходимые для расчётов:
c 1=c2=R e ∙ cos ( δ 2 ) +2∙ x=110,16 ∙ cos ( 72,54 ° ) +2∙ 8=49,052[ мм ]
Лист

Из Лист № документа Подпись Дата

ПМ 000000 01 01 01 РПЗ 19
м
 принимаем c 1=c2=49[ мм ]
b 31
Rm =Re − =110,16− =94,66 [ мм ]
2 2
принимаем Rm =95[ мм ]
L p=(1,5 … 2)∙T p=2∙ 18,5=37 [ мм]
La=2 ∙(c +T ¿¿ a)=2 ∙ ( 49+20 ) =138[ мм ]¿
Итак, значения расстояний приложения реакций опор:
−¿для шестерни:
l 1 p=b ∙ sin ( δ 2 )=31 ∙sin ( 72,54 ° )=29,57[ мм]
принимаемl 1 p=30[ мм ]
l 2 p=L p +2 ∙ a p=37+ 2∙ 16=69[ мм]
−¿для зубчатого колеса:
La 138
l 2 a= + R ∙ cos ( δ 2 )−aa= +95 ∙ cos ( 72,54 ° )−18=79,5[ мм ]
2 m 2
принимаем l 2 a=80 [ мм]
l 1 a=La −2∙ a a−l 2 a=138−2∙ 18−80=22[ мм ]

Лист

Из Лист № документа Подпись Дата

ПМ 000000 01 01 01 РПЗ 20
м
 5 ПРОВЕРОЧНЫЙ РАСЧЁТ ВАЛОВ
После проектирования валов необходимо в обязательном порядке выполнить проверочный расчет валов,
который выполняется уже и с учетом действия на вал изгибательного момента.

5.1 Проверочный расчёт ведущего вала

Исходные данные:
F T 1=955 Н ;
F r 1=328 Н ;
F a 1=103 Н ;
d 1=56.6 мм ;
l 1 p=30 мм ;
l 2 p=69 мм ;

5.1.1 Определение сил реакции в опорах A и B, в вертикальной плоскости ( YOZ ) , RVA , RVB

d1
∑ M Vi ( A ) =0 RVB ∙ l 1 p + F r 1 ∙ l 1 p−F a 1 ∙
2
=0
d1 56 ,6
Fa1∙ −F r 1 ∙l 1 p 103∙ −328∙ 30
V 2 2
RB= = =−100,4 [ Н ]
l2 p 69
d1
∑ M Vi ( B )=0 V
R A ∙ l 2 p + F r 1 ( l 1 p +l 2 p ) −Fa 1 ∙ =0
2
d1 56 , 6
F a 1 ∙ −F r 1 ( l 1 p+ l 2 p ) 103 ∙ −328 ( 30+69 )
V 2 2
RA= = =−428,4 [ Н ]
l2 p 69
Проверка:∑ F i =0 −R A + R B −F r 1=0
V V V

−(−484,4 ) + (−100,4 )−328=0 Верно

Лист

Из Лист № документа Подпись Дата

ПМ 000000 01 01 01 РПЗ 21
м
 O O
5.1.2 Определение сил реакции в опорах A и B, в горизонтальной плоскости ( XOZ ) , R A , R B

∑ M Oi ( A ) =0 O
−R B ∙ l 2 p + F T 1 ∙l 1 p=0
F ∙l 955∙ 30
ROB = T 1 1 p = =415 [ Н ]
l2 p 69
∑ M Oi ( B )=0 −ROA ∙ l 2 p + F T 1 ( l 1 p+ l2 p ) =0
O
F T 1 ( l 1 p+ l 2 p ) 955( 30+69)
RA= = =1370 [ Н ]
l2 p 69
Проверка:∑ F i =0 F T 1−R A + R B =0
O O O

955−1370+415=0 Верно
R A =√ R A + R A =√ 1370 + (−428,4 ) =1435 [ Н ]
O2 V2 2 2

R B=√ RB + R B =√ 415 + (−100,4 ) =427 [ Н ]

O2 V2 2 2

5.1.3 Построение эпюры изгибающего момента в вертикальной плоскости ( YOZ ) , ⃗

M VZ
Для этого используем метод сечений. Разбиваем вал на участки
Участок I

{
56,6
d x=0 M Vz ( I )=103 ∙ =2915 [ Н ∙ мм ]
M Vz ( I ) =−Fr 1 ∙ x + F a 1 ∙ 1 = 2
2 V ( I) 56,6
x=l 1 p=30 M z =−328∙ 30+103 ∙ =−6928 [ Н ∙ мм ]
2
Участок II

Проанализируем этот участок идя справа на лево, точка B точка старта

Лист

Из Лист № документа Подпись Дата

ПМ 000000 01 01 01 РПЗ 22
м
 M Vz (II) =RVB ∙ x=
{ x=0 M Vz (II) =0 [ Н ∙ мм ]
x=l 2 p=69 M Vz (II )=−100,4 ∙ 63=−6928 [ Н ∙ мм ]

5.1.4 Построение эпюры изгибающего момента в горизонтальной плоскости ( X OZ ) , ⃗O

MZ
Для этого используем метод сечений. Разбиваем вал на участки
Участок I

O( I)
M z =F T 2 ∙ x =
{ x=0 M Oz (I )=0 [ Н ∙ мм ]
x=l 1 p=30 M Oz ( I )=955 ∙30=28650 [ Н ∙ мм ]
Участок II

Проанализируем этот участок идя справа на лево, точка B точка старта

{
V (II)
M Vz (II) =−RVB ∙ x = x=0 M z =0 [ Н ∙ мм ]
x=l 2 p=69 M Vz (II )=100,4 ∙ 69=28650 [ Н ∙ мм ]

5.1.5 Построение эпюры суммарного изгибающего момента, ⃗

MZ
M iz =√ M VZ 2+ M OZ 2
M 1z =√ 29152 +02=2915 [ Н ∙ мм ]
M z =√ (−6928) +(28635) =29461 [ Н ∙ мм ]
2 2 2

M 3z =√ (−6928)2 +(28635)2 =29461 [ Н ∙ мм ]

M z =√(0) +(0) =0 [ Н ∙ мм ]
4 2 2

5.1.6 Построение эпюры крутящего момента на первом валу, ⃗I

MT
M IT =T 1=28,65 [ Н ∙ м ] =28650 [ Н ∙ мм ]

5.1.7 Построение эпюры эквивалентного момента, ⃗

M экв
Поскольку вал подвергается как изгибу так и кручению, то для дальнейших расчетов необходимо
построение эпюры эквивалентного момента M Экв который является чисто изгибающим моментом,
учитывающий одновременное действие крутящего и изгибающих моментов. Согласно энергетической
2
√
теории прочности величина M Экв определяется по формуле: M Экв = 0,75 M t + M Z
2

M =√ 0,75(28650) +(2915) =24982 [ Н ∙ мм ]

1
экв
2 2

M =√ 0,75 ( 28650 ) + ( 29461) =38517 [ Н ∙ мм ]

2 2 2
экв

M =√ 0,75 ( 28650 ) + ( 29461) =38517 [ Н ∙ мм ]

3 2 2
экв

M =√ 0,75 ( 28650 ) + 02=24812 [ Н ∙ мм ]

4 2
экв

Лист

Из Лист № документа Подпись Дата

ПМ 000000 01 01 01 РПЗ 23
м
 Из эпюры M Экв определяем опасное сечение где M Экв =M экв =M экв=38517 [ Н ∙ мм ]
max 2 3

Для опасного сечения определяем диаметр вала из условия прочности при изгибе по формуле 6.3 cтр. 76

√
max 3
I 3 M Экв ∙10
d3 ≥
0,1 ∙[σ ]i
2
где [σ ]i =45 Н / мм –допускаемое напряжение при изгибе которое определяется по таблице S2 стр. 161
d 3I =35 мм – диаметр участка вала, на котором насаживаются подшипники качения

35 мм ≥
√
3 38517
0,1∙ 45
=20,46 мм

Лист

Из Лист № документа Подпись Дата

ПМ 000000 01 01 01 РПЗ 24
м
 5.2 Проверочный расчёт ведомого вала

Исходные данные:
F T 2=955 Н ;
F r 2=103 Н ;
F a 2=328 Н ;
d 2=180 мм ;
l 1 a=22 мм ;
l 2 a=80 мм ;

5.2.1 Определение сил реакции в опорах C и D , в вертикальной плоскости ( YOZ ) , RVC , RVD

d2
∑ M Vi ( C )=0 RVD ( l 1 a+l 2 a ) −Fr 2 ∙ l 1 a+ F a ∙
2
=0
d2 180
F r 2 ∙ l 1 a−F a 2 ∙ 103∙ 22−328 ∙
V 2 2
R D= = =−267,2 [ Н ]
l 1 a +l 2 a 22+ 80
d2
∑ M Vi ( D )=0 V
−RC ( l 1 a +l 2 a ) + F r 2 ∙ l 2 a+ F a 2 ∙
2
=0
d2 180
F r 2 ∙l 2 a + Fa 2 ∙ 103 ∙ 80+328∙
V 2 2
RC = = =370,2 [ Н ]
l 1 a+l 2 a 22+80
Проверка: ∑ F i =0 RС + R В −F r 2=0
V V V

370,2+ (−267,2 )−103=0 Верно

5.2.2 Определение сил реакции в опорах C и D , в горизонтальной плоскости ( XOZ ) , ROC , ROD

∑ M Oi ( C )=0 O
R D ( l 1 a+l 2 a ) −FT 2 ∙ l 1 a=0

Лист

Из Лист № документа Подпись Дата

ПМ 000000 01 01 01 РПЗ 25
м
 O F T 2 ∙ l 1 a 955 ∙ 22
R D= = =206 [ Н ]
l 1 a +l 2 a 22+ 80
∑ M Oi ( D )=0 ROC ( l 1 a +l 2 a )−F T 2 ∙l 2 a=0
O F T 2 ∙l 2 a 955 ∙80
RC = = =749 [ Н ]
l 1 a +l 2 a 22+80
Проверка: ∑ F i =0 F T 2−RC + R D =0
O O O

955−749+206=0 Верно
RC = √ ROC 2+ R VC 2=√ 7492 +370,22=835 [ Н ]
R D= √ R D + R D =√ 206 + (−267,2 ) =337 [ Н ]
O2 V2 2 2

5.2.3 Построение эпюры изгибающего момента в вертикальной плоскости ( YOZ ) , ⃗V

MZ
Для этого используем метод сечений. Разбиваем вал на участки
Участок I

M Vz ( I ) =R VC ∙ x=
{ x=0 M Vz ( I )=0 [ Н ∙ мм ]
x=l 1 a=22 M Vz ( I )=370,2 ∙ 22=8144 [ Н ∙ мм ]
Участок II

Проанализируем этот участок идя справа на лево, точка D точка старта

Mz
V (II) V
=RD ∙ x=
{ x=0 M Vz (II) =0 [ Н ∙ мм ]
V (II)
x=l 2 a=80 M z =−267,2∙ 80=−21376 [ Н ∙ мм ]

5.2.4 Построение эпюры изгибающего момента в горизонтальной плоскости ( XOZ ) , ⃗

M OZ
Для этого используем метод сечений. Разбиваем вал на участки
Участок I

Лист

Из Лист № документа Подпись Дата

ПМ 000000 01 01 01 РПЗ 26
м
 M Oz ( I )=R OC ∙ x=
{ x =0 M Oz (I )=0 [ Н ∙ мм ]
x=l 1 a=22 M Oz (I )=749 ∙ 22=16478 [ Н ∙ мм ]
Участок II

Проанализируем этот участок идя справа на лево, точка D точка старта

M Vz (II) =ROD ∙ x=
{ x=0 M Vz (II) =0 [ Н ∙ мм ]
V (II)
x=l 2 a=80 M z =206 ∙80=16478 [ Н ∙ мм ]

5.2.5 Построение эпюры суммарного изгибающего момента, ⃗

MZ
M iz =√ M VZ 2+ M OZ 2
M z =√ 0 +0 =0 [ Н ∙ мм ]
1 2 2

M z =√ 8144 +16478 =18381 [ Н ∙ мм ]

2 2 2

M z =√ 21376 +16478 =26990 [ Н ∙ мм ]

3 2 2

M z =√(0) +(0) =0 [ Н ∙ мм ]
4 2 2

5.2.6 Построение эпюры крутящего момента на втором валу, ⃗II

MT
M T =T 2=85,95 [ Н ∙ м ] =85950 [ Н ∙ мм ]
II

5.2.7 Построение эпюры эквивалентного момента, ⃗

M экв
Поскольку вал подвергается как изгибу так и кручению то для дальнейших расчетов необходимо
построение эпюры эквивалентного момента M Экв который является чисто изгибающим моментом,
учитывающий одновременное действие крутящего и изгибающих моментов. Согласно энергетической
теории прочности величина M Экв определяется по формуле: M Экв = 0,75 M 2t + M 2Z √
M =√ 0,75(85950) +0 =74435 [ Н ∙ мм ]
1
экв
2 2

M =√ 0,75 ( 85950 ) + ( 18381 ) =76671 [ Н ∙ мм ]

2 2 2
экв

M =√ 0,75 ( 85950 ) + ( 26990 ) =79177 [ Н ∙ мм ]

3 2 2
экв

M =√ 0,75 ( 0 ) + 0 =0 [ Н ∙ мм ]
4 2 2
экв
Из эпюры M Экв определяем опасное сечение где M Экв =M экв =79177 [ Н ∙ мм ]
max 3

Для опасного сечения определяем диаметр вала из условия прочности при изгибе по формуле 6.3 cтр. 76

√
max 3
IIM Экв ∙ 10
3
d ≥
3
0,1∙ [σ ]i
2
где [σ ]i =45 Н / мм –допускаемое напряжение при изгибе, которое определяется по таблице S2 стр. 161
II
d 3 =40 мм – диаметр участка вала, на котором насаживаются подшипники качения

40 мм ≥
3 79177

0,1 ∙ 45
=26 мм
√
Лист

Из Лист № документа Подпись Дата

ПМ 000000 01 01 01 РПЗ 27
м
 Лист

Из Лист № документа Подпись Дата

ПМ 000000 01 01 01 РПЗ 28
м
 6 ПРОВЕРОЧНЫЙ РАСЧЁТ ПОДШИПНИКОВ
Поскольку выбранные в разделе 4 необходимо обязательно проверить по динамической
грузоподъемности подшипника условия правильного выбора подшипников. Условием правильного выбора
подшипника является:
C rрасчётное ≤C r
расчётное
где Cr –рассчитываемая динамическая грузоподъемность;
C r–реальная динамическая грузоподъёмность подшипника;

6.1 Проверочный расчёт подшипников ведущего вала

Исходные данные:
F r 1=328 Н
F a 1=103 Н
A
Rr =R A =1435 Н
B
Rr =R B=427 Н
C r =32,5 кН
0

C r=48,4 кН
e=e p=0,37
L=10 лет
6.1.1 Определение осевой составляющей от радиальной силы в опорах A и B , R AS , R BS
R S =0,83 ∙ e ∙ R r =0,83∙ 0,37 ∙ 1435=441 [ Н ]
A A

R S =0,83 ∙ e ∙ R r =0,83 ∙0,37 ∙ 427=131 [ Н ]

B B

6.1.2 Определение суммарной осевой нагрузки в опорах A и B, RaA , RaB

Согласно таблице 7.4 стр. 95
R AS ˃ R BS
441 ˃131
Ra =RS =441 [ Н ]
A A

Ra =Ra + F a 1=441+103=544 [ Н ]
B A

Ra
6.1.3 Определение соотношения ≠e
V ∙ Rr
где V =1 – коэффициент вращения;
Для опоры A
A
R a 441
A
≠e⇒=0,3073 ≠ 0,37
V∙R 1∙ 1435
r
Для опоры B
B
Ra 544
B
≠e⇒ =1,274 ≠ 0,37
V ∙ Rr 1∙ 427
Если данное соотношение меньше e , то Y =0 и X =1, а если больше, то Y выбирается по таблице
подшипников S6 стр. 165 и X =0,4
0,3073<0,37 ⇒ Y A=0и X A=1
1,274> 0,37 ⇒ Y B =1,62и X B=0,4

6.1.4 Определение динамической эквивалентной нагрузки в опорах A и B, R AE , R BE

R AE =( X A ∙V ∙ R rA +Y A ∙ RaA ) K t ∙ K s=1∙ 1 ∙1435 ∙1 ∙ 1,2=1722 [ Н ]
R BE=( X B ∙ V ∙ RrB +Y B ∙ R Ba ) K t ∙ K s =(0,4 ∙1 ∙ 427+1,62 ∙544)1∙ 1,2=1262 [ Н ]

Лист

Из Лист № документа Подпись Дата

ПМ 000000 01 01 01 РПЗ 29
м
 где K t =1,2 – коэффициент надёжности;
K s =1– температурный коэффициент;

6.1.5 Определение расчётного срока эксплуатации в часах, Lh

Lh=L ∙ N z ∙ N h
N z=365 ∙ K z =365∙ 0,68=248,2
N h=24 ∙ K h=24 ∙ 0,66=15,84
где K z=0,68 – коэффициент рабочих дней;
K h=0,66 – коэффициент рабочих часов;

Lh=10 ∙ 248,2∙ 15,84=39315 [ часов ]

6.1.6 Определение расчётной динамической грузоподъёмности для опоры A , C rрас

где
A m

√
C r=R E ∙ 573∙ ω 1 ∙
Lh
106
ω 1=73,3 [ рад /с ] – угловая скорость ведущего вала;
m=3,33 – показатель степени роликовых подшипников качения;

√
C r=1722 ∙ 3.33 573 ∙100 ∙

6.2 Проверочный расчёт подшипников ведомого вала

39315
10
6
=15935 [ Н ]

Исходные данные:
F r 2=103 Н
F a 2=328 Н
C
Rr =R C =835 Н
D
Rr =R D =337 Н
C r =40 кН
0

C r=58,3 кН
e=ea =0,38
L=10 лет
6.2.1 Определение осевой составляющей от радиальной силы в опорах C и D , RCS , R DS
R S =0,83∙ e ∙ Rr =0,83∙ 0,37 ∙ 835=263 [ Н ]
C C

R DS =0,83∙ e ∙ RrD=0,83∙ 0,37 ∙ 337=106 [ Н ]

6.2.2 Определение суммарной осевой нагрузки в опорах C и D , RCa , R Da
Согласно таблице 7.4 стр. 95
C D
RS ˃ RS
263 ˃106
Ra =R S =263 [ Н ]
C C

Ra =R a + F a 2=263+ 328=591 [ Н ]
D C

Ra
6.2.3 Определение соотношения ≠e
V ∙ Rr
где V =1 – коэффициент вращения;
Для опоры A

Лист

Из Лист № документа Подпись Дата

ПМ 000000 01 01 01 РПЗ 30
м
 C
Ra 263
C
≠e⇒ =0,31497 ≠ 0,38
V∙R r
1 ∙835
Для опоры B
D
Ra 591
D
≠e⇒ =1,75371 ≠ 0,37
V ∙ Rr 1 ∙337
Если данное соотношение меньше e , то Y =0 и X =1, а если больше, то Y выбирается по таблице
подшипников S6 стр. 165 и X =0,4
0,31497< 0,38⇒ Y C =0 и X C =1
0,31497> 0,37 ⇒Y D =1,56 и X D=0,4

6.2.4 Определение динамической эквивалентной нагрузки в опорах C и D , R AE , R BE

R E=( X C ∙V ∙ Rr +Y C ∙ R a ) K t ∙ K s =1∙ 1∙ 835 ∙ 1∙ 1,2=1002 [ Н ]
C C C

R DE =( X D ∙V ∙ R Dr +Y D ∙ R Da ) K t ∙ K s=(0,4 ∙ 1∙ 337+1,56 ∙591)1 ∙ 1,2=1268 [ Н ]

где K t =1,2 – коэффициент надёжности;
K s =1– температурный коэффициент;

6.2.5 Определение расчётного срока эксплуатации в часах, Lh

Lh=L ∙ N z ∙ N h
N z=365 ∙ K z =365∙ 0,68=248,2
N h=24 ∙ K h=24 ∙ 0,66=15,84
где K z=0,68 – коэффициент рабочих дней;
K h=0,66 – коэффициент рабочих часов;

Lh=10 ∙ 248,2∙ 15,84=39315 [ часов ]

6.2.6 Определение рас чётной динамической грузоподъёмности для опоры D , C rрас

где
D m

√
C r=R E ∙ 573 ∙ ω1 ∙
Lh
106
ω 1=73,3 [ рад /с ] – угловая скорость ведущего вала;
m=3,33 – показатель степени роликовых подшипников качения;

√
C r=1268 ∙ 3.33 573 ∙100 ∙
39315
10
6
=8314 [ Н ]

Лист

Из Лист № документа Подпись Дата

ПМ 000000 01 01 01 РПЗ 31
м
 7 РАСЧЁТ ШПОНОЧНЫХ СОЕДЕНЕНИЙ
Шпонки являются стандартными изделиями, поэтому они выбираются из таблицы S9 по значению
диаметра в соответствующем месте. Шпонки служат для передачи вращательного момента от вала к
зубчатому колесу, либо наоборот. Таким образом они подвергаются срезу (чистому сдвигу) и смятию, но
наиболее опасным считается смятие, поэтому для выбранных шпонок необходимо выполнить их
проверочный расчёт на смятие.

7.1 Выбор шпонок

I II II
По таблице S9 выбираем размеры поперечного сечения шпонок по значениям: d 1 , d 1 , d 4

d b h t1 t2
I
d 1 23 8 7 4 3,3
II
d 1 31 10 8 5 3,3
II
d 4 45 14 9 5,5 3,8

рис.5 Размеры шпонки и шпоночного паза

Лист

Из Лист № документа Подпись Дата

ПМ 000000 01 01 01 РПЗ 32
м
 7.2 Определение длин шпонок
Для концевых шпонок ( d 1 , d 1 ) длина определяется по диаметру согласно таблице S10
I II

l s =36 [ мм ]
1

l s =58 [ мм ]
2

Длину шпонки под колесо l s определяем по формуле 8.1 стр. 97

3

l s =l but −(5 … 10)

3

где l but =58,5 –длина ступицы

l s =l but −( 5 … 10 )=58,5−7,5=51 [ мм ]
3

7.3 Проверочный расчёт шпонок на смятие

F T см
σ см = ≤ [ σ см ]
A см
Aсм =( 0,94 ∙ h−t 1 ) l ef
l ef =l s−b
где F T см – сила смятия
Aсм – площадь смятия
l ef – эффективная рабочая длина шпонки с фронтальной округлой поверхностью
l ef =l s −b1=36−8=28 [ мм ]
1
1

l ef =l s −b2=58−10=48 [ мм ]
2
2

l ef =l s −b3=51−14=37 [ мм ]
3
3

A1см =( 0,94 ∙ h1−t 11 ) l 1ef =( 0,94 ∙7−4 ) 28=72,24 [ м м 2 ]

A2см =( 0,94 ∙ h2−t 21 ) l 2ef =( 0,94 ∙ 8−5 ) 48=120,96 [ м м2 ]
Aсм =( 0,94 ∙ h3−t 1 ) l ef =( 0,94 ∙ 9−5,5 ) 37=109,52 [ м м ]
3 3 3 2

1 T 1 T 1 ∙2 28650 ∙2
F Tсм= = I = =2491 [ Н ]
r1 d1 23
2 T 2 T 2 ∙2 85950 ∙2
F Tсм= = I I = =5545 [ Н ]
r2 d1 31
3 T 2 T 2 ∙2 28650 ∙2
F Tсм= = II = =3820 [ Н ]
r3 d2 45
F 1Tсм 2491
=34,48 [ Н / м м ]
1 2
σ =
см =
A 1
см
72,24
2
F 5545
=45,84 [ Н / м м ]
2 Tсм 2
σ см = 2
=
A см
120,96
3
F 3820
=34,88 [ Н / м м ]
3 Tсм 2
σ см = 3
=
A см
109,52
При [ σ см ]=150 [ Н / м м ] – это означает, что расчёты верны и шпонки подходят.
2

Лист

Из Лист № документа Подпись Дата

ПМ 000000 01 01 01 РПЗ 33
м
 8 ВЫБОР МАСЛА И СМАЗОЧНЫХ УСТРОЙСТВ
Для уменьшения потерь на трение в редукторе применяются смазочные средства (масло, солидол).
Солидолом смазываются отдельные точки чаще всего в конических редукторах. А зацепление и подшипники
смазываются маслом методом барботирования, когда одно из колес окунается в масляную ванную и при
вращении масло разбрызгивается во всем корпусе редуктора смазывается таким образом и зацепление, и
подшипники.

8.1 Выбор типа масла

Тип масла выбирается по таблице 9.16 стр.135 в зависимости от линейной скорости колес
v=2,44 м /с , а также от реальных контактных напряжений σ H 2=345 [ Н / мм 2 ]
Тип масла И-Г-А-46

8.2 Определение необходимого количества масла (в литрах)

V м =P ∙ 0,6=2∙ 0,6=1.2 [ л ]

8.3 Определение уровня масла

m ≤h m ≤ 0,25 d e 2
2 ≤ hm ≤ 0,25 ∙ 210
h m =0,25 d e 2=0,25 ∙ 210=52,5 ≈ 53 [ мм ]
max

h m =m=2 [ мм ]
min

Лист

Из Лист № документа Подпись Дата

ПМ 000000 01 01 01 РПЗ 34
м
 9 ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ КОРПУСА И КРЫШКИ
КОРПУСА РЕДУКТОРА
9.1 Основные геометрические параметры корпуса редуктора следующие

δ=1,12 √ T 2 ≥6 [ мм ] – толщина стенки редуктора не менее 6 [ мм ];

4

δ=1,12 √4 85,95=3,41
Принимаемδ=6 [ мм ]
δ к =0,9 δ – толщина стенки крышки корпуса редуктора;
δ к =0,9∙ 6=5,4 [ мм ]
b=1,5 δ – толщина фланца;
b=1,5 ∙6=9 [ мм ]
δ д=1,3 δ – толщина днища;
δ д=1,3 ∙ 6=7,8 [ мм ]
δ л=2 δ – толщина лапок;
δ л=2 ∙ 6=12 [ мм ]
a=0,6 δ – величина просвета;
a=0,6 ∙ 6=3,6 [ мм ]
d=1,25 √3 T 2 ≥ 10 [ мм ] – диаметр стягивающих болтов не менее 10 [ мм ];
d=1,25 √3 85,95=5,52⇒ d=10 [ мм ]
Лист

Из Лист № документа Подпись Дата

ПМ 000000 01 01 01 РПЗ 35
м
 d ф =1,25 d – диаметр резьбы фундаментальных болтов;
d ф =1,25∙ 10=12,5 [ мм ]
k =2,7 d – ширина фланца;
k =2,7 ∙10=27 [ мм ]
9.2 Основные геометрические параметры крышек для редуктора следующие.
Принимаем δ =6 [ мм ] ; d=8 [ мм ] ; z=4 [ мм ]

Расчёт глухой крышки ведомого вала:

D f =D+ 4,2d =80+4,2 ∙ 8=113,6 [ мм ]
Принимаем D f =114 [ мм ]
δ 1=1,2 δ =1,2∙ 6=7,2 [ мм ]
где D f – диаметр фланца;
δ 1– высота фланца;
Расчёт сквозной крышки ведомого вала:
D f =D+ 4,2d =80+4,2 ∙ 8=113,6 [ мм ]
Принимаем D f =114 [ мм ]
δ =2+h1=2+10=12 [ мм ]
'

δ 1=1,2 δ =1,2∙ 6=7,2 [ мм ]

где D f – диаметр фланца;
δ 1– высота фланца;
D =58 [ мм ] – внешний диаметр манжет, выбирается по таблице S23 стр.169;
¿

'
δ – высота манжеты с зазором;
h1 =10 мм – высота манжеты без зазора, выбирается по таблице S23 стр.169;
Расчёт сквозной крышки ведущего вала:
D f =D+2 δ ст +4,2 d=80+2∙ 8+ 4,2∙ 8=113,6 [ мм ]
Принимаем D f =114 [ мм ]

Лист

Из Лист № документа Подпись Дата

ПМ 000000 01 01 01 РПЗ 36
м
 δ =2+h1=2+10=12 [ мм ]
'

δ 1=1,2 δ =1,2∙ 6=7,2 [ мм ]

где D f – диаметр фланца;
δ 1– высота фланца;
δ ст =8 – расстояние от подшипника до внешнего диаметра стакана, выбирается по таблице 9.9
стр.103;
D =58 [ мм ] – внешний диаметр манжет, выбирается по таблице S23 стр.169;
¿

'
δ – высота манжеты с зазором;
h1 =10 мм – высота манжеты без зазора, выбирается по таблице S23 стр.169;

ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В данной работе был спроектирован конический прямозубый редуктор, исходя из начальных данных,
вычислены его конструктивные элементы. Конические редукторы применяют для передачи движения
между валами, оси которых пересекаются обычно под углом 90°.
Данная курсовая работа закрепила теоретические и практические знания по дисциплине «Прикладная
механика».
Проектирование конического редуктора начато с кинематического расчета электромеханического
привода. В этом же разделе выбран двигатель, пересчитаны передаточные числа, вычислены крутящие
моменты, мощности на каждом валу, были определены угловые скорости валов конического редуктора.
В следующем разделе был выбран материал для зубчатых колес и определены допускаемые
напряжения, затем проводился расчет конической прямозубой передачи, проектирование валов,
разработка эскиза зубчатого колеса, проектный расчет валов.
В дальнейшем были рассчитаны геометрические параметры валов, колеса, крышек подшипников,
корпуса редуктора, выбрано масло, подшипники, шпонки и т.д.
Окончанием проекта служит графическая часть на листе бумаги формата А2, на котором представлен
сборочный чертеж.
Повышение качества и конкурентоспособности изделий машиностроения – одна из задач
машиностроения. Эту задачу решают в первую очередь конструкторы, которые должны обладать
современными знаниями в области разработки, производства и эксплуатации машин. В связи с этим
особое значение приобретает конструкторская подготовка молодых специалистов.

Лист

Из Лист № документа Подпись Дата

ПМ 000000 01 01 01 РПЗ 37
м
 СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1 V. Dulgheru,R. Ciupercă, I. Bodnariuc, I. Dicusară; ref.şt. : I. Bostan. Mecan-ica aplicată: Îndrumar de
proiectare ; Univ. Teh.a Moldovei.

Лист

Из Лист № документа Подпись Дата

ПМ 000000 01 01 01 РПЗ 38
м