Привод к ленточному конвейеру

Содержание
Введение..................................................................................................4
1 Выбор электродвигателя и кинематический расчет.........................6
2 Определение мощностей и передаваемых крутящих моментов.....8
3 Расчет передач.....................................................................................9
3.1 Расчет клиноременной передачи......................................................................................9
3.2 Расчет зубчатой цилиндрической передачи редуктора...............................................11
4 Предварительный расчет валов редуктора......................................19
5 Подбор и проверочный расчет муфты.............................................20
6 Предварительный подбор подшипников.........................................21
7 Компоновочная схема и выбор способа смазывания передач и
подшипников, определение размеров корпусных деталей...............22
8 Расчет валов по эквивалентному моменту......................................24
8.1 Расчет ведущего вала......................................................................................................24
8.2 Расчет ведомого вала.......................................................................................................26
9 Подбор подшипников по динамической грузоподъемности.........28
9.1 Расчет подшипников ведущего вала..............................................................................28
9.2 Расчет подшипников ведомого вала..............................................................................30
10 Подбор и проверочный расчет шпоночных соединений.............32
10.1 Методика расчета..........................................................................................................32
10.2 Шпонка под шкивом.....................................................................................................33
10.3 Шпонка под колесом.....................................................................................................33
10.4 Шпонка под муфтой......................................................................................................33
11 Назначение посадок, шероховатости поверхностей, выбор
степеней точности и назначение допусков формы и расположения
поверхностей.........................................................................................34
12 Расчет валов на выносливость........................................................36
12.1 Расчет ведущего вала....................................................................................................36
12.2 Расчет ведомого вала.....................................................................................................37
13 Описание сборки редуктора...........................................................39
14 Регулировка подшипников и зацеплений......................................40
15 Описание монтажной схемы...........................................................41
Литература.............................................................................................43
БНТУ.303115.000 ПЗ
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Разраб. Ревяко Лит. Лист Листов
Привод к ленточному
Провер. Василенок 3 43
конвейеру
Реценз.
Н. Контр.
Пояснительная записка Гр.115031-17
Утверд.
Введение
Редуктором называется механизм, состоящий из зубчатых или

червячных передач, выполненный в виде отдельного органа и служащий для
передачи вращения от вала двигателя к валу рабочей машины.
Назначение редуктора - понижение угловой скорости и повышение
вращающего момента ведомого вала по сравнению с ведущим.
Применение редукторов обусловлено экономическими соображениями.
Масса и стоимость двигателя при одинаковой мощности понижаются с
увеличением его быстроходности. Оказывается, экономически
целесообразным применение быстроходных двигателей с понижающей
передачей, вместо тихоходного двигателя без передачи. Наиболее широко
используются асинхронные двигатели с частотой 750 и 1500 оборотов в
минуту.
Редуктор состоит из корпуса, в котором размещают элементы передачи -
зубчатые колеса, валы, подшипники и т.д.
Редукторы классифицируют по следующим основным признакам: типу
передачи (зубчатые, червячные или зубчато-червячные); числу ступеней
(одноступенчатые, двухступенчатые и т.д.); типу зубчатых колес
(цилиндрические, конические и т.д.); относительному расположению валов в
пространстве (горизонтальные, вертикальные); особенностям
кинематической схемы (развернутая, соосная, с раздвоенной ступенью и
т.д.). В данном проекте разрабатывается одноступенчатый цилиндрический
редуктор.
Зубчатые передачи являются основными видом передач в
машиностроении. Их основные преимущества: высокая нагрузочная
способность, и, как следствие, малые габариты; большая долговечность и
надежность работы; высокий КПД; постоянство передаточного отношения;
возможность применения в широком диапазоне мощностей, скоростей,
передаточных отношений. Недостатки: шум при работе, невозможность
бесступенчатого изменения передаточного числа, незащищенность при
перегрузках, возможность возникновения значительных динамических
нагрузок из-за вибрации.
Подшипники служат опорами для валов. Они воспринимают
радиальные и осевые нагрузки, приложенные к валу, и сохраняют заданное
положение оси вращения вала. В данном приводе используются шариковые
радиально-упорные подшипники, которые воспринимают радиальную и
осевую нагрузки в зубчатой цилиндрической передаче.
Лист
БНТУ.303115.000 ПЗ 4
сь
№
.
Рисунок 1.1 – Привод к ленточному конвейеру
Привод к ленточному конвейеру (рисунок 1.1) состоит из электродвигателя

1, передающего крутящий момент на ведущий вал редуктора 3 через
клиноременную передачу 2. Редуктор – цилиндрический косозубый
горизонтальный. На ведомом валу редуктора установлена цепная муфта 4,
передающая вращение на приводной вал. На приводном валу конвейера
установлен ведущий барабан 5, на котором натянула лента
Исходные данные для проектирования:

- тяговая сила F=2,2 кН,
- скорость ленты v=1,1 м/с,
- диаметра барабана D=250 мм.
Лист
БНТУ.303115.000 ПЗ 5
сь
№
.
1 Выбор электродвигателя и кинематический расчет
Рисунок 1.1 – Кинематическая схема редуктора
Мощность на приводном валу

Р4  Fv, (1.1)
где Р – мощность на приводном валу,

v – окружная скорость на барабане,
Р4  Fv  2, 2 1,1  2, 42кВт.
Частота вращения третьего вала
60000v
n4  , (1.2)
D
где D – диаметр барабана,
60000v 60000 1,1
n4    84 мин 1 .
D 3,14  250
Общий КПД привода [5, c.12]:
об   рем ц .п.  м п.к.
3
, (1.3)
где ц .п.  0,98 - КПД зубчатой цилиндрической закрытой передачи,

п.к.  0,995 - КПД пары подшипников качения,
 рем  0,95 - КПД клиноременной передачи,
Лист
БНТУ.303115.000 ПЗ 6
сь
№
.
 м  0,99 - КПД муфты.

об  0,95  0,98  0,99  0,995 3  0,908 .
Требуемая мощность электродвигателя:

P 2, 42
Pтр    2, 67 кВт
общ 0,908
Передаточные числа передач привода по рекомендациям [5, с.46, табл.4.1.2]:
uпр  u рем  u ред , (1.4)
где uрем – передаточное число ременной передачи,

uред – передаточное число редуктора,
uпр  u рем  u ред   2...4    3,15...5   6 ,3...20.
Требуемая частота вращения электродвигателя
nэд.тр.  n4  uцеп  u ред  84   2...4    3,15...5   529,2...1680 мин 1 .
Выбираем электродвигатель из условия Рэд  Ртр . Принимаем
электродвигатель 4А112МА6У3 (мощность Рэд=3,0 кВт, частота вращения ротора
nэд=950 мин-1) [5, с.280, табл. 16.7.1].
Фактическое передаточное число
nэд 950
uобщ.ф.    11,3
n 84
Принимаем передаточное число редуктора u ред  5 .
Тогда передаточное число ременной передачи
uобщ 11,3
u рем    2,26.
u ред 5
Частоты вращения валов:
n1  nэд  950 мин 1 ,
n1 950
n2    420 мин 1 ,
u рем 2, 26
n2 420
n3  n4    84 мин 1.
u ред 5
Угловые скорости на валах
 п1 3,14  950
1  эд    99, 4с 1 ,
30 30
 99, 4
2  1   44с 1 ,
u рем 2, 26
n2 44
3  4    8,8с 1.
u ред 5
Лист
БНТУ.303115.000 ПЗ 7
сь
№
.
2 Определение мощностей и передаваемых крутящих моментов
Мощности на валах привода:
P1  Рэд  2,67 кВт,

P2  Р1  рем п.к.  2,67  0,95  0,995  2,52кВт,
P3  Р2 ц .п. п.к.  2,52  0,98  0,995  2, 46кВт,
P3'  Р3  м  п.к .  2, 46  0,99  0,995  2, 42кВт.
Крутящие моменты на валах привода
P1 2670
T1  9,55   9,55   26,8 Н  м,
n1 950
P2 2520
T2  9,55   9,55   57,3Н  м,
n2 420
P3 2460
T3  9,55   9,55   279, 7 Н  м,
n3 84
P4 2420
T4  9,55   9,55   275Н  м.
n4 84
Результаты кинематического и силового расчета сводим в таблицу 2.1.

Таблица 2.1 – Результаты кинематического расчета
№ вала Р, кВт n, мин-1 Т, Нм ω, с-1

1 2,67 950 26,8 99,4
2 2,52 420 57,3 44
3 2,46 84 279,7 8,8
4 2,42 84 275 8,8
Лист
БНТУ.303115.000 ПЗ 8
сь
№
.
3 Расчет передач
3.1 Расчет клиноременной передачи
По таблице 2.2.1 [5, с.16] при моменте T1  26,8Нм на ведущем шкиве

выбираем ремень сечения А и его размеры:
Размеры сечения br  11 .0 мм
h  8 мм
Площадь сечения S1  81мм 2
По табл.3.20 [3, ч.1] при угле профиля канавок   34 выбираем 
диаметры шкивов.
Диаметр ведущего шкива: D1  90 мм
Диаметр ведомого шкива: D2  U pем D1  2, 26  90  203, 4 мм
Принимаем D2  200 мм . [5, табл. 2.2.4]
 D n 3.14  90  950
Скорость ремня   (60 1000)   4.47 м / с
1 1
60 1000
Межосевое расстояние а:
2( D1  D2 )  a  0.55( D1  D2 )  h
580  a  167,5
Расчетная длина ремня:
 ( D1  D2 ) 2
L  2a  ( D1  D2 )   2  300  3,14(90  200) / 2 
2 4a
(200  90) 2
  1065, 4 мм
4  300
Ближайшая стандартная длина ремня: L  1000 мм .
Уточненное межосевое расстояние:
2* L   ( D1  D2 )  [2 L   ( D1  D2 )]2  8( D2  D1 ) 2
a 
8
2*1000  3.14(90  200)  [2*1000  3.14(90  200)]2  8(200  90) 2
  267 мм
8
amin  a  0.015* L  267  0.015*1000  252 мм -при надевании ремня,
amax  a  0.03* L  267  0.03*1000  297 мм -для компенсации вытяжки
ремня.
Угол обхвата ремня:
D2  D1 200  90
  180  *60  180  *60  155,3
a 267
Условие   120 
- выполняется.
Поправочные коэффициенты:
Угла обхвата C1  0.99 -табл.3.7[3, ч.1]
Скорости C2  0,99 -табл.3.8[3,ч.1]
Режима работы C 3  1.0 -табл.3.9[3,ч.1]
Лист
БНТУ.303115.000 ПЗ 9
сь
№
.
Исходное удельное окружное усилие k0  3, 61МПа при i  10 и при

 0  1.2 МПа .
Допускаемое удельное окружное усилие:
k  k0 * C1 * C2 * C3  3, 61*0.99*0,99*1  3,54 МПа
Необходимое число ремней:
Ft 596
z   2, 08
k * S1 3,54*81
Принимаем z=3.
Сила, действующая на валы:
Q  2 0 S1 z  sin   2*1.2*81*3*sin 77, 65  570 Н
2
Расчетная долговечность ремня:
m
10 7   N 
Lh    v1v 2
7200 * i   max 
где  N  9МПа - предел усталости для клиновых кордтканевых ремней;
m  8 -показатель степени кривой усталости для клиновых ремней.
Наибольшее напряжение в ремне  max   1   и   ц
Ft 596
1   0   1.2   2, 43МПа
2 S1 z 2*81*3
h 8
 и  Eи *  40*  3,55МПа
D1 90
 ц   * 2 *106  1200* 4.47 2 *106  0, 024 МПа
Таким образом.
 max  2, 43  3,55  0, 024  6, 004 МПа
Принимаем v1  1.7 , v2  1
8
107  9 
Следовательно h
L  1, 7 *1  13466ч  [ L]  1500ч
7200* 4.47  6, 004 
Определяем размеры шкивов. Из табл.3.20 [3,ч.1] выбираем для

заданного сечения следующие параметры:
b  3.3 мм
l р  11 мм
e  15 мм
f  10 мм
Диаметры шкивов:
D1  90 мм
D2  200 мм
Наружные диаметры шкивов:
De1  D1  2b  90  6.6  96.6 мм
De 2  D2  2b  200  6.6  206, 6 мм
Ширина обода шкива
B  ( z  1)e  2 f  (3  1)15  20  50 мм .
Лист
БНТУ.303115.000 ПЗ 10
сь
№
.
3.2 Расчет зубчатой цилиндрической передачи редуктора
3.2.1 Выбор материала и термообработки

С целью понижения габаритов передачи, получения высокой изгибной и
контактной выносливости зубьев выбираем для шестерни и колеса материал
сталь 40Х. Механические характеристики сердцевины – σВ=850МПа,
σТ=550МПа [3, табл.8.8]. Термообработка шестерни и колеса – улучшение.
Твердость шестерни 290 НВ
колеса 260 НВ
3.2.2 Определение эквивалентного числа циклов перемены

напряжений
Срок службы передачи
Lh  Lh  364  kсут  24  kгод  10  364  0, 7  24  0,7  42806, 4ч .
Эквивалентное число циклов перемены напряжений при расчете на
контактную прочность:
N HE  60  cLh1  nT   K Hi  K ti ,
3
 
где с=1 – число колес, находящихся в зацеплении с рассчитываемым,
nT 1 ,nT 2 , частоты вращения шестерни и колеса,
- для шестерни:
N HE1  60 1 458,5  420  1 0,15  0,53  0, 7  0, 23  0,15   28,1 10 7 циклов .
-для колеса:
N HE1 28,1107
N HE 2    5, 6 107 циклов .
uц.п. 5
Эквивалентное число циклов перемены напряжений при расчете зубьев на
выносливость при изгибе:

N FE  60  cLh1  nT   K Fi  K ti ,
q

где q=6 – показатель степени при HB<350.
- для шестерни:
N FE1  60 1 420  (1 0,15  0,56  0, 7  0, 26  0,15)  42806, 4  19 10 7 циклов
- для колеса:
N FE1 19 107
N FE 2    3,8 107 циклов .
u1 5
3.2.3 Определение допускаемых контактных напряжений

 Н lim b
 HP  ZN .
SH
Предел контактной выносливости:
 H lim b  1,8 НВ  67 [3, табл. 8.9];
 H lim b1  1,8  290  67  589 МПа ,
 H lim b 2  1,8  260  67  535МПа .
SH=1,1 – коэффициент безопасности [3, табл. 8.9].
Коэффициент долговечности:
Лист
БНТУ.303115.000 ПЗ 11
сь
№
.
NH 0
ZN  m .
N HE
Базовое число циклов NHO:
N HO1  30НВ 2 ,4  30  290 2,4  2,44  107 циклов [3, рис. 8.40],
N HO2  30НВ 2 ,4  30  260 2,4  1,88  107 циклов [3, рис. 8.40].
m – показатель степени.
Т.к. N HO1  2,44  107  N HE1  28,1  107 , то m1=20,
N HO2  1,88  107  N HE1  5,6  107 , m2=20.
Тогда:
2, 44 107
Z N 1  20  0,885,
28,1 107
1,88 107
Z N 2  20  0,947.
5, 6 107
Таким образом, допускаемые контактные напряжения для шестерни и колеса:
589
 HP1   0,885  473,9МПа ;
1,1
535
 HP 2   0,947  460, 6 МПа .
1,1
Расчетные допускаемые контактные напряжения
 HP  0, 45   HP1   HP 2   0, 45  473,9  460, 6   420, 4 МПа .
Т.к.  HP  420, 4МПа   HP min  460, 6 МПа, то принимаем  HP   HP min  460, 6 МПа.
3.2.4 Определение допускаемых изгибных напряжений


 FP  F lim b Y  YN  YR .
SF
Предел изгибной выносливости
 F lim b1  525МПа [1, табл. 6,16].
 F lim b2  472,5МПа [1, табл. 6,16].
SF=1,75 – коэффициент безопасности [3, табл. 8.9].
Коэффициент долговечности:
N
YN  qF F 0 ,
N FE
q=6 – показатель степени при твердости шестерни и колеса меньше 350НВ,
N FO  0,4  10 7 циклов - базовое число циклов для всех сталей:
0.4  107
YN 1  6  0,53,
19  107
0.4  107
YN 1  6  0,69.
3,8  107
Принимаем YN=1.
Лист
БНТУ.303115.000 ПЗ 12
сь
№
.
Y - коэффициент, учитывающий реверсивность нагрузки.

Для нереверсивной нагрузки
Y  1
YR - коэффициент, учитывающий шероховатость поверхности,
YR  1.
Таким образом, допускаемые изгибные напряжения для шестерни и колеса:
525
 FP1   1  1  1  300МПа ;
1,75
472,5
 FP2   1  1  1  270МПа .
1,75
3.2.5 Расчет геометрических параметров передачи
Рисунок 3.2 – Геометрические параметры цилиндрической передачи

Межосевое расстояние:
T2  K HB  K A  10 3
a  Ka( u  1 ) 
'
3 ,
w
 HP
2
 ba  u 2
K a  43МПа1 3 - числовой коэффициент для косозубых колес.
T2  279,7 Нм - крутящий момент на колесе.
K A - коэффициент внешней динамической нагрузки. Определяется по табл.
4.2.9 [5, стр.51], для приводов ленточных конвейеров K A  1 ,
K H   1,3 - коэффициент, учитывающий распределение нагрузки по ширине
венца. Зависит от расположения колёс относительно опор. [3, рис. 8.15].
Принимаем коэффициент ширины колеса относительно диаметра по таблице
4.2.6 [5, стр.50]  bd  1,0 .
Тогда коэффициент ширины колеса относительно межосевого расстояния:
2  bd 2  1,0
 ba    0,333 .
(u  1) 5  1
Принимаем  ba  0,315 по табл. 4.2.7 [5, стр.51]
279, 7 1,3 1 103
aw  43  (5  1) 
3  155, 2 мм .
460, 62  0,315  52
Принимаем а=160 мм.
Ширина зубчатого венца колеса:
Лист
БНТУ.303115.000 ПЗ 13
сь
№
.
b2   ba  aw  0,315  160  50,4 мм , принимаем b2  52мм .

Ширина венца шестерни:
b1  b2  4  52  4  56 мм .
Принимаем предварительно z   19 и    15 .
1
Модуль зацепления:
2  aw  cos   2  160  cos15
m    2,71мм .
z1  ( u  1 ) 19  ( 5  1 )
Принимаем согласно ГОСТ 9563-60 m  2,5 мм [5, табл. 4.2.1].
Суммарное число зубьев передачи:
2  aw  cos  n 2  160 cos15
z    123,6 . Принимаем z  124 .
m 2,5
Действительный угол наклона зуба:
z m 124  2,5
  arccos   arccos  1422' .
2  aw 2  160
Число зубьев:
z 124
z1     20,7  21 ,
u 1 51
z2  z  z1  124  21  103 .
Фактическое передаточное число:
z 103
uф  2   4,9
z1 21
5  4,9
 100%  2%  5%.
5
Делительные диаметры:
m z
d
cos 
m  z1 2,5  21
d1    54,2мм ,
cos  cos1422'
m  z2 2,5  103
d2    265,8 мм .
cos  cos1422'
Диаметры вершин:
da  d  2  m ;
d a1  d1  2  m  54,2  2  2,5  59,2 мм.
d a 2  d 2  2  m  265,8  2  2,5  270,8 мм.
Диаметры впадин:
d f  d  2,5  m ;
d f 1  d1  2,5  m  54,2  2,5  2,5  47,95 мм.
d f 2  d 2  2,5  m  265,8  2,5  2,5  259,55 мм.
Коэффициент торцевого перекрытия:
Лист
БНТУ.303115.000 ПЗ 14
сь
№
.
  1 1    1 1 
    1,88  3,2     cos  m   1,88  3,2     cos1422'  1,644 .
 z
 1 z 2    21 103 
Средняя окружная скорость колес:
  d1  n1 3,14  54, 2  420
Vm    1, 2 м / с .
60 1000 60 1000
Принимаем 9-ю степень точности [1, табл. 6.7].
3.2.6 Силы в зацеплении
Рисунок 3.2 – Силы в зубчатом зацеплении

Окружная сила
2T 2  57300
Ft1  Ft 2  1   2114Н .
d1 54,2
Радиальная сила
Ft1tg 2114  tg20 0
Fr1  Fr 2    794Н .
cos  cos( 14 0 22' )
Осевая сила
Fa1  Fa 2  Ft1tg   2114tg14 0 22'  540Н .
3.2.7 Проверочный расчет на выносливость по контактным

напряжениям
Контактная выносливость устанавливается сопоставлением действующих в
полюсе зацепления расчетного и допускаемого контактных напряжений:
 H   HO  K H   HP .
Контактное напряжение в полюсе зацепления при K H  1 определяют
следующим образом:
FtH u  1
 HO  Z   Z H  Z   .
bw  d1 u
Коэффициент нагрузки K H определяют по зависимости
K H  K A K Hv K H  K H  ,
где K A – коэффициент, учитывающий внешнюю динамическую нагрузку,
K A  1 [11, табл.6],
K Hv – коэффициент, учитывающий внешнюю динамическую нагрузку,
Лист
БНТУ.303115.000 ПЗ 15
сь
№
.
Hv bw
K Hv  1  ,
FtH K A
где Hv – удельная окружная динамическая сила,
aw
Hv   H g 0 v ,
u
где  H  0.04 , g0  7,3 [11, табл.8,9]
160
Hv  0, 04  7,3 1, 2   2, 06 Н / мм .
5
2, 06  52
K Hv  1  1, 05.
2114 1
K H  – коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки
между зубьями, K H   1, 2 [11, черт.13а],
K H – коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между зубьями,
K H   1, 03 [11].
K H  1, 03 1, 05 1,3 1  1, 4 .
Z  – коэффициент, учитывающий механические свойства сопряженных колес,
для стальных колес Z   190 ,
Z H – коэффициент, учитывающий форму сопряженных поверхностей зубьев в
1 2 cos  1 2 cos140 22 '
полюсе зацепления, Z H    2, 456 ,
cos  tg cos 200 tg 200
Z  – коэффициент, учитывающий суммарную длину контактных линий,
4   4  1, 644
Z    0,886.
3 3
2114 5  1
 HO  190  2, 456  0,886    377,9 МПа
56  54, 2 5
 H  377,9  1,4  447,2МПа .
Недогрузка составляет
 п 460,6  447,2
 П  пр  100%   100%  2,8%  10% .
 пр 460,6
3.2.8 Проверочный расчет на выносливость по напряжениям

изгиба
Проверка изгибной прочности для косозубых цилиндрических колес
производится по формуле:

 F  YFS  Y  Y  Ft   FP ,
m
Определяем менее прочное зубчатое колесо.
Число зубьев биэквивалентного колеса:
Лист
БНТУ.303115.000 ПЗ 16
сь
№
.
z
zv  ;
cos 3 
z1 21
zv1    22 ,
cos 3  cos 3 1422'
z2 103
zv2    113 .
cos  cos 140 22'
3 3
Тогда коэффициенты, учитывающие форму зубьев [3, рис. 8.20]:

YFS 1  4.1 ; YFS 2  3.7 .
Находим отношения:
 FP1 240  200
  58,5МПа , FP 2   54,1МПа .
YF 1 4.1 YF 2 3.7
 FP 2  FP1
Так как  , то расчет ведем по колесу (  FP  200МПа , YF  3,7 ) .
YF 2 YF 1
1 1
Y    0,61 - коэффициент, учитывающий суммарную длину
  1,644
контактных линий.
 140 22'
Y  1  1  0,9 - коэффициент, учитывающий наклон зубьев.
1400 1400
Удельная расчетная окружная сила
F
Ft  Ft  K A K F   K Fv .
bw
Коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между зубьями K A  1 .
K F   1,15 - коэффициент, учитывающий распределение нагрузки по ширине
венца, определяется по рис. 4.2.2в [5, стр. 50].
Коэффициент, учитывающий динамическую нагрузку, возникающую в
зацеплении
 Fv
K Fv  1 
 FtP .
Удельная окружная динамическая сила
aw
Fv   F  g0  Vm 
;
u
 F  0,06 - коэффициент, учитывающий влияние вида зубчатой передачи,
определяется по табл. 4.2.11 [5, стр.51], g0  7,3 .
160 Н
Fv  0, 06  7,3 1, 2  2,97 ;
5 мм
Удельная расчетная окружная сила в зоне ее наибольшей концентрации:
FFt 2114 Н
FtP   KF  1,15  46, 75 .
bw 52 мм
2,97
K Fv  1  1, 064 .
46, 75
Лист
БНТУ.303115.000 ПЗ 17
сь
№
.
Таким образом, удельная расчетная окружная сила

2114
Ft  1,15 1, 064 1, 2  59, 7 МПа .
52
Тогда расчетные контактные напряжения
59, 7
 F  3, 7  0, 61  0,9   48,5МПа .
2,5
Проверочный расчет выполняется, т.к.  F  48,5МПа   FP  200МПа .
.
Лист
БНТУ.303115.000 ПЗ 18
сь
№
.
4 Предварительный расчет валов редуктора
При проектном расчете определяется диаметр выходного конца вала

или диаметр под шестерней для промежуточных валов. Расчет ведется на
чистое кручение по пониженным допускаемым напряжениям:
T
d 3 ,
0,2   K 
где Т – крутящий момент на валу, Н∙мм;
 K  - допускаемое напряжение на кручение.
Для определения диаметра выходных концов валов принимаем
  K   25МПа .
Диаметр выходного конца быстроходного вала:
57,3  10 3
d1  3  22,6 мм .
0,2  25
Принимаем d1  25мм .
Диаметр выходного конца тихоходного вала:
279, 7 103
d2  3  38, 2 мм .
0, 2  25
Принимаем d 2  40 мм .
Диаметры валов в местах установки подшипников
d1  35мм
d 2  50 мм
Рисунок 4.1 – Эскизы валов редуктора: а) быстроходного,

б) тихоходного
Лист
БНТУ.303115.000 ПЗ 19
сь
№
.
5 Подбор и проверочный расчет муфты
В разрабатываемом приводе используется упругая муфта с торообразной

оболочкой для передачи крутящего момента от выходного вала редуктора к
приводному валу конвейера.
Рисунок 5.1 – Муфта упругая с торообразной оболочкой
Муфта выбирается в зависимости от передаваемого крутящего момента.

По ГОСТ 21424-93 при Т=279,7 Нм выбираем муфту 500-1-40-1-У2
ГОСТ 20882-93.
Основные геометрические параметры:
D=160 мм, L=140 мм, d=40 мм.
Напряжения кручения резиновой оболочки
2T 2  279, 7 103
   0,9 МПа      2МПа.
 D 2 S 3,14 1602  8
Усилие на вал от муфты
2T 2  279, 7
F  0.25  0.25   874 H .
D 0,16
Лист
БНТУ.303115.000 ПЗ 20
сь
№
.
6 Предварительный подбор подшипников
Определяем отношение осевой нагрузки к радиальной на валах

редуктора:
Ведущий вал:
Fa 540
  0, 68  0, 7 .
Fr 794
Ведомый вал:
Fa 540
  0, 68  0, 7 .
Fr 794
На все валы редуктора устанавливаем шариковые радиально-упорные
подшипники (рисунок 6.1), которые воспринимают до 70% осевой нагрузки.
Предварительно выбираем шариковые радиально-упорные подшипники
легкой серии по ГОСТ 831-75.
Основные размеры и характеристики представлены в таблице 6.1.
Таблица 6.1 – Характеристики подшипников
Условное d D B Грузоподъемность, кН
обозначение Размеры, мм С С0
подшипника
36207 35 72 17 30,8 17,8
36210 50 90 20 43,2 27
Рисунок 6.1 – Шариковый радиально-упорный подшипник
Лист
БНТУ.303115.000 ПЗ 21
сь
№
.
7 Компоновочная схема и выбор способа смазывания передач и

подшипников, определение размеров корпусных деталей
Эскизный проект производится в тонких линиях. Выполнение

начинается с того, что выставляем принятое межосевое расстояние, и
рисуются оси. Условно прямоугольниками чертим пару зубчатого
зацепления. Отступая от шестерни и колеса, вычерчиваем внутренний контур
корпуса. Исходя из проектного расчёта, чертим валы. Считаем расстояния
между опорами. Вычерчиваем ступени валов. Ставим шпонки и
рассчитываем геометрические параметры колеса и его ступицы. Выбираем
подшипники. Устанавливаем подшипники и фиксирующие втулки. Ставим
крышки с количеством болтов, зависимым от диаметра отверстий. В корпус
монтируем маслоуказатель и сливную пробку. Устанавливаем смотровой люк
с отдушиной.
Так как окружные скорости редуктора не превышают 12 м/с, то
смазывание зубчатых колес может осуществляться картерным способом, т.е.
окунанием зубчатых колес в масло, заливаемое внутрь корпуса.
Из конструктивных соображений принимаем количество масла,
заливаемого в редуктор, 1 литр. Это количество масла удовлетворяет
условию 0,3 – 0,8 литра масла на 1 кВт передаваемой мощности. Контроль
уровня масла ведется с помощью маслоуказателя.
Рекомендуемое значение вязкости масла при  Н  600МПа и окружной
скорости до 10 м/с составляет 60 106 м 2 / с [10, табл. 10.8]. Исходя из этого,
выбираем для смазки масло И-70А ГОСТ 20799-75.
Смазка подшипников осуществляется пластичными маслами марки
ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6264-75.
Корпус редуктора выполняем литым из чугуна марки СЧ 15
ГОСТ 1412-85.
Т.к. по условию редуктор вертикальный, то корпус выполняем полым,
который закрывается в обеих сторон крышками и уплотняется прокладками.
Лист
БНТУ.303115.000 ПЗ 22
сь
№
.
Толщина стенок корпуса и крышки.
  0, 025аw  1  0, 025 160  1  5 мм Принимаем 8 мм

Толщина поясов корпуса и крышки.
b  1,5  12 мм
b1  1.5  1  12 мм
нижнего пояса
p  2,35    2,35  8  21.15 мм Принимаем р=21 мм.

Диаметры болтов.
фундаментных
d1  2  16 мм
Принимаем болты М16,
крепящих крышку и корпус
d 2  1,5  12 мм
Принимаем болты М12.
соединяющих крышку с фланцами

d3    8 мм
Принимаем болты М8.
Расчет производился в соответствии с таблицей 6.18 [1].
Лист
БНТУ.303115.000 ПЗ 23
сь
№
.
8 Расчет валов по эквивалентному моменту
8.1 Расчет ведущего вала
Определяем реакции опор валов из уравнений равновесия.
Момент при переносе силы Fa:

Fa  d1 540  54, 2
m   16 Нм
2 2 103
Плоскость XZ:
 М А 0 : X B  88  m  Fr  44  F  74  0 ;
m  Fr  44  F  74 16000  794  44  570  74
XB    131H .
88 88
 М B 0 :  X A  88  m  Fr  44  F 162  0 ;
m  Fr  44  F 162 16000  794  44  570 162
XA    1310 H .
88 88
Проверка:
 X  0 : X A  X B  Fr  F  0
1310  131  794  570  0 .
Плоскость YZ:
 М А 0 : Ft  44  YB  88  0 ;
Ft  44 2114  44
YB    1153Н ;
88 88
 М B 0 :  Ft  44  YA  88  0 ;
Ft  44 2114  44
YA    1153Н
88 88
Проверка:
 Y  0 :  Ft  YA  YB  0
2114  1153  1153  0 .
Суммарные реакции на опорах:
Fr1  X A2  YA2  13102  11532  1745 Н ; Fr 2  X B2  YB2  1312  11532  1160 Н .
Лист
БНТУ.303115.000 ПЗ 24
сь
№
.
Рисунок 8.1 – Расчетная схема ведущего вала
Диаметр вала в опасном сечении

M экв max 81000
d 3 3  21, 6 мм  d  35 мм.
0,1 0,1  80
Лист
БНТУ.303115.000 ПЗ 25
сь
№
.
8.2 Расчет ведомого вала
Момент при переносе силы Fa:

Fa  d1 540  265,8
m   78 Нм
2 2 103
Нагрузка на вал от муфты F  950 Н
Плоскость XZ:
 М А 0 :  X B  90  m  Fr  45  F 165  0 ;
m  Fr  45  F 165 78000  794  45  874 165
XB    1308H .
90 90
 М B 0 : X A  90  m  Fr  45  F  75  0 ;
m  Fr  45  F  75 78000  794  45  874  75
XA    508 H .
90 90
Проверка:
 X  0 :  X A  X B  Fr  Fм  0
508  1308  794  874  0 .
Плоскость YZ:
 М А 0 : Ft  45  YB 90  0 ;
Ft  45 2114  45
YB    1153Н ;
90 90
 М B 0 :  Ft  45  YA  90  0 ;
Ft  45 2114  45
YA    1153Н
90 90
Проверка:
 Y  0 :  Ft  YA  YB  0
2114  1153  1153  0 .
Fr1  X A2  YA2  5082  11532  1260 Н ; Fr 2  X B2  YB2  13082  11532  1744 Н .
Лист
БНТУ.303115.000 ПЗ 26
сь
№
.
Рисунок 8.2 – Расчетная схема ведомого вала
Диаметр вала в опасном сечении

M экв max 313400
d 3 3  33,9 мм  d  50 мм.
0,1 0,1  80
Лист
БНТУ.303115.000 ПЗ 27
сь
№
.
9 Подбор подшипников по динамической грузоподъемности

9.1 Расчет подшипников ведущего вала
Производим расчет шарикового радиально-упорного подшипника 36207.

Таблица 9.1 – Характеристики подшипника 36207 ГОСТ 831-75
Подшипник d, мм D, мм C, Н
36207 35 72 30800
Эквивалентная динамическая нагрузка

Pr   X V  Fr  Y  Fa   k  kt , (9.1)
где X – коэффициент радиальной нагрузки, V – коэффициент вращения
кольца (V=1 при вращении относительно нагрузки внутреннего колеса), Fr –
радиальная нагрузка на подшипник, Y – коэффициент осевой нагрузки, Fa – осевая
нагрузка на подшипник, k =1 - коэффициент безопасности, kt - коэффициент
влияния температуры ( kt  1 при t  105C ).
Fr1  1745Н , Fr 2  1160 Н .
Осевая сила на валу Fа  540 Н .

e  0,37 [5, с.86, табл.7.5.2]
Осевая составляющая радиальной нагрузки:

S1  e  Fr1  0,37 1745  646 H ;
S 2  e  Fr 2  0,37 1160  430H .
Т.к. S1  S2 и Fa  S2  S 1 , то
Fa1  S1  Fa  646  540  1236 H ;
Fa 2  S1  646 H .
Определяем значения X и Y:
Fa1 1236
  0, 7  e  0,37 , тогда X=0,56, Y=1,5.
V  Fr1 1745
Fa 2 646
  0,56  e  0,37 , тогда X=0,56, Y=1,5.
V  Fr 2 1160
Тогда эквивалентная динамическая нагрузка равна:

Лист
БНТУ.303115.000 ПЗ 28
сь
№
.
Pr1   0,56 1 1745  1,5 1236  1 1  2831Н ;
Pr 2   1 0,56 1160  1,5  646  11  1619 H .
Т.к. Pr1  2831H  Pr 2  1619H , то расчет долговечности ведем по первому

подшипнику.
p
106  C 
L   , (9.2)
60  n  Pr 
где n  420 мин 1 – частота вращения вала;

C  30800 H - динамическая грузоподъемность [4, c.117, табл. 16.9];
p – показатель степени (p=3 для шариковых подшипников).

3
106  30800 
L    46810ч  [ L]  10000ч.
60  420  2831 
Лист
БНТУ.303115.000 ПЗ 29
сь
№
.
9.2 Расчет подшипников ведомого вала
Производим расчет шарикового радиально-упорного подшипника 36210.
Таблица 9.2 – Характеристики подшипника 36210 ГОСТ 831-75

Подшипник d, мм D, мм C, Н
36210 50 90 43200
Эквивалентная динамическая нагрузка:

Pr   X V  Fr  Y  Fa   k  kt , (9.3)
Fr1  1260 Н ,
Fr 2  1744 Н .
Осевая сила на валу Fa  540 Н .

e  0,37 [5, с.86, табл.7.5.2]
Осевая составляющая радиальной нагрузки:

S1  e  Fr1  0,37 1260  466H ;
S 2  e  Fr 2  0,37 1744  645H .
Т.к. S1  S2 и Fa  0 , то
Fa1  S1  Fa  466  540  1056 H ;
Fa 2  S1  466 H .
Определяем значения X и Y:
Fa1 1056
  0,84  e  0,37 , тогда X=0,56, Y=1,5
V  Fr1 1260
Fa 2 466
  0, 27  e  0,37 , тогда X=1, Y=0.
V  Fr 2 1744
Тогда эквивалентная динамическая нагрузка равна:

Pr1   0,56 11260  1,5 1056  11  2290 Н ;
Pr 2   0,56 11744  1,5  466  11  1676 Н .
Т.к. Pr 2  2290 H  Pr1  1676 Н , то расчет долговечности ведем по второму

подшипнику.
Лист
БНТУ.303115.000 ПЗ 30
сь
№
.
p
106  C 
L   , (9.4)
60  n  Pr 
где n  84 мин 1 – частота вращения вала;

С  43200 Н - динамическая грузоподъемность [4, с.117, табл. 16.9];
p – показатель степени (p=3 для шариковых подшипников).

3
106  43200 
L    122018ч  [ L]  10000ч.
60  84  2290 
Лист
БНТУ.303115.000 ПЗ 31
сь
№
.
10 Подбор и проверочный расчет шпоночных соединений

10.1 Методика расчета
Для закрепления на валах зубчатого колеса, шкива и муфты применены
призматические шпонки, выполненные по ГОСТ 23360-78 (рисунок 10.1).
Так как высота и ширина призматических шпонок выбираются по
стандартам, расчет сводится к проверке размеров по допускаемым напряжениям
при принятой длине [2, с.73]:
2 T
 см   [ см ] , (10.1)
d (h  t1 )(l  b)
где T - крутящий момент на валу, Н  м ;

d - диаметр вала, мм;
h - высота шпонки, мм;
t1 - заглубление шпонки в валу, мм;
l – полная длина шпонки, мм;
b - ширина шпонки, мм.
Рисунок 10.1 – Шпоночное соединение
Лист
БНТУ.303115.000 ПЗ 32
сь
№
.
10.2 Шпонка под шкивом

Для заданного диаметра вала ( d  28 мм ) выбираем сечение призматической
шпонки b  h  8  7 мм , t1  4, 0 мм [5, c.120, табл. 9.1.2]. Принимаем длину шпонки
l  32 мм Тогда:
2  57,3 103
 см   56,8МПа .
28(7  4)(32  8)
 см  56,8МПа , что меньше предельно допустимых     160МПа.
Принимаем шпонку 8732 ГОСТ 23360-78.
10.3 Шпонка под колесом

шпонки b  h  16 10 мм , t1  6, 0 мм [5, c.120, табл. 9.1.2]. Принимаем длину
шпонки l  56 мм .
2  279, 7 103
 см   67,3МПа .
52(10  6)(56  16)
10.4 Шпонка под муфтой

шпонки b  h  12  8 мм , t1  5, 0 мм [5, c.120, табл. 9.1.2]. Принимаем длину
шпонки l  48 мм .
2  279, 7 103
 см   129,5МПа .
40(8  5)(48  12)
Лист
БНТУ.303115.000 ПЗ 33
сь
№
.
11 Назначение посадок, шероховатости поверхностей, выбор

степеней точности и назначение допусков формы и
расположения поверхностей
Единая система допусков и посадок – ЕСДП – регламентирована

стандартами СЭВ и в основном соответствует требованиям
Международной организации по стандартизации – ИСО.
Посадки основных деталей передач.
H7 H7
;
r 6 s6
- зубчатые колеса на валы при тяжелых ударных нагрузках.
H7 H7
;
p6 r 6 - зубчатые колеса и зубчатые муфты на валы.
H7 H7 H7
; ;
n 6 m6 k 6
- зубчатые колеса при частом демонтаже; шестерни на
валах электродвигателей; муфты; мазеудерживающие
кольца.
H7 H7 H7
; ; - стаканы под подшипники качения в корпус; распорные
jS 6 h 6 h 7
втулки.
H7
r6
- муфты при тяжелых ударных нагрузках.
H8
h8
- распорные кольца; сальники.
В соответствии с данными требованиями выбираем следующие
посадки:
– цилиндрического зубчатого колеса на вал Н7/p6;
– муфты и шкива на валы редуктора Н7/k6;
– фланцев в корпус H7/d9;
– шпонки в вал P9/h9;
– шпонки в ступицу Р9/h9.
Шейки валов под подшипники выполняем с отклонением вала k6,
отклонения отверстий в корпусе под наружные кольца подшипников Н7.
Отклонения вала в месте соприкосновения с манжетой по h8.
Лист
БНТУ.303115.000 ПЗ 34
сь
№
.
Для валов назначаем следующие технические требования.

В местах установки подшипников допуски круглости и профиля
продольного сечения, равные 0,005 мм, в местах установки зубчатых
колес допуск радиального биения 0,03 мм, торцовое биение упоров для
подшипников 0,02 мм, для колес не более 0,03 мм.
Для колеса допуск цилиндричности посадочного отверстия не
более 0,008 мм. Допуски торцового биения опорных торцов 0,04 мм.
Допуск радиального биения наружной поверхности зубчатого колеса
0,24 мм.
Назначаем шероховатости ответственных поверхностей.
Ra12,5 - Поверхности отверстий из-под сверла, зенковок, фасок.
Нерабочие поверхности. Посадочные нетрущиеся поверхности
изделий не выше 12-го квалитета.
Ra 6,3- Точно прилегающие поверхности. Отверстия после черновой
развертки. Поверхности под шабрение. Посадочные нетрущиеся
поверхности изделий не выше 8-го квалитета.
Ra3,2 - Отверстия в неподвижных соединениях всех квалитетов
точности. Отверстия в трущихся соединениях 11-го и 12-го
квалитетов. Боковые поверхности зубьев зубчатых колес 8-й и 9-й
степени точности.
Ra 2,5 - Отверстия в трущихся соединениях 6-8-го квалитетов.
Отверстия под подшипники качения. Поверхности валов в
трущихся соединениях 11-го и 12-го квалитетов. Боковые
поверхности зубьев зубчатых колес 7-й степени точности.
Ra1,25 - Поверхности валов в трущихся соединениях 6-го и 7-го
квалитетов. Боковые поверхности зубьев зубчатых колес 7-й и 6-й
степеней точности.
Ra 0,63 -Поверхности валов в трущихся соединениях 6-го и 7-го
квалитетов. Боковые поверхности зубьев зубчатых колес 7-й и 6-й степеней
точности для более ответственных поверхностей. Поверхности валов под
подшипники качения.
Ra0,32 - Весьма ответственные трущиеся поверхности валов либо других
охватываемых деталей.
12 Расчет валов на выносливость

12.1 Расчет ведущего вала
Производим расчет для опасного сечения (рисунок 8.1) (канавка для выхода
шлифовального круга):
Лист
БНТУ.303115.000 ПЗ 35
сь
№
.
n  n
n ;
n2  n2
где n - коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям;
n - коэффициент запаса прочности по касательным напряжениям.

 1
n 
k
  a     m ,
 m 
где  1  320МПа – предел выносливости материала вала (сталь 40Х) при
симметричных циклах изгиба [2, табл.3.5];
а – амплитуде значения нормальных напряжений:
MI
a  .
W
где M II - изгибающий момент в сечении:
M II  51, 7 H  м .
W – момент сопротивления сечения вала:
W  0.1d 3  0.1  34,53  4106 мм3
51, 7 103
a   12, 6МПа .
4106
m=0 – средние значения нормальных напряжений;
K =1.55 - эффективные коэффициенты концентрации напряжений при
изгибе для выточки при соотношении r / D  1/ 34,5  0, 02 . [2, табл. 3.6];
=0,83 - масштабный фактор, т.е. коэффициент, учитывающий влияние
поперечных размеров вала [2, табл. 3.7].
m=1 – фактор качества поверхности (для шлифованной детали равен 0).
=0,1 - коэффициенты, характеризующий чувствительность материал к
асимметрии цикла нагружения [3, табл. 3.5];
320
n   13, 6
1.55 .
12, 6  0,1 0
1  0,83
 1
n 
K
     m ,
 a
где  1  200МПа – предел выносливости материала вала (сталь 40Х) при
а, m - амплитуда и средние напряжения циклов касательных напряжений;
T
m a 
2 W ,
где T - крутящий момент на валу,
Wρ – полярный момент сопротивления сечения вала:
W  0, 2d 3  0, 2  34,53  8212 мм3
57,3 103
m a   3,8МПа .
2  8212
Лист
БНТУ.303115.000 ПЗ 36
сь
№
.
K =1,4 - эффективные коэффициенты концентрации напряжений при

кручении для выточки при соотношении r / D  1/ 34,5  0, 02 .[2, табл. 3.6];
=0,89 - масштабный фактор, [2, табл. 3.7].
=0,05 - коэффициенты, характеризующий чувствительность материал к
200
n   32, 4
1, 4 .
 3,8  0, 05  3,8
1  0,89
Тогда коэффициент запаса прочности равен:
13, 6  32, 4
n  12,5 .
13, 62  32, 4 2
n  12,5 , что больше  n   2,5 .
12.2 Расчет ведомого вала
Производим расчет для опасного сечения (рисунок 8.2) (шпоночный паз под
колесом):
n  n
n ;
n2  n2
где n - коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям;
n - коэффициент запаса прочности по касательным напряжениям.

 1
n 
k
  a     m ,
 m 
где  1  400МПа – предел выносливости материала вала (сталь 40Х) при
а – амплитуде значения нормальных напряжений:
MI
a  .
W
где M II - изгибающий момент в сечении:
M II  75, 7 H  м .
W – момент сопротивления сечения вала,
bt  d  t1  16  6  52  6 
2 2
W  0.1d  1 3
 0.1  523   12108 мм3
2d 2  52
75, 7 10 3
a   6,3МПа .
12108
m=0 – средние значения нормальных напряжений;
K =1.55 - эффективные коэффициенты концентрации напряжений при
изгибе [2, табл. 3.6];
=0,83 - масштабный фактор, т.е. коэффициент, учитывающий влияние
поперечных размеров вала [2, табл. 3.7].
Лист
БНТУ.303115.000 ПЗ 37
сь
№
.

=0,1 - коэффициенты, характеризующий чувствительность материал к
400
n   3, 4
1,55 .
6,3  0,1  0
1  0,83
 1
n 
K
 a     m ,

где  1  280МПа – предел выносливости материала вала (сталь 40Х) при
а, m - амплитуда и средние напряжения циклов касательных напряжений;
T
m a 
2 W ,
где T - крутящий момент на валу,
Wρ – полярный момент сопротивления сечения вала:
bt  d  t1  16  6  52  6 
2 2
W р  0, 2d  1
3
 0, 2  523   26168 мм3
2d 2  52
279, 7 103
m a   5,8МПа .
2  26168
K =1,4 - эффективные коэффициенты концентрации напряжений при
кручении [2, табл. 3.6];
=0,89 - масштабный фактор, [2, табл. 3.7].
=0,05 - коэффициенты, характеризующий чувствительность материал к
280
n   29, 7
1, 4 .
5,8  0, 05  5,8
1  0,89
Тогда коэффициент запаса прочности равен:
3, 4  29, 7
n  3, 4 .
3, 42  29, 7 2
n  3, 4 , что больше  n   2,5 .
13 Описание сборки редуктора
Перед сборкой внутреннюю полость корпуса редуктора тщательно

очищают и покрывают маслостойкой краской. Сборку производят в
соответствии с чертежом общего вида редуктора, начиная с узлов валов:
- на быстроходный вал-шестерню 12 устанавливают кольца 11,
подшипники 31, предварительно нагретые в масле до 80-100С, после чего
устанавливают шкив и помещают собранный узел в корпус редуктора;
Лист
БНТУ.303115.000 ПЗ 38
сь
№
.
- на тихоходный вал устанавливают колесо 17 через шпонку, после чего

напрессовывают предварительно нагретые в масле подшипники 32, кольца
14, на выходной конец вала напрессовывают муфту.
После этого ставят манжеты и устанавливают крышки подшипников.
Проверяют проворачиванием валов отсутствие заклинивания подшипников
(валы должны проворачиваться от руки) и закрепляют крышки винтами.
Затем ввертывают пробку маслоспускного отверстия с прокладкой и
маслоуказатель. Заливают в корпус масло и заворачивают заливное отверстие
отдушиной.
Собранный редуктор обкатывают и подвергают испытанию на стенде
по программе, устанавливаемой техническими условиями.
Лист
БНТУ.303115.000 ПЗ 39
сь
№
.
14 Регулировка подшипников и зацеплений
Регулировка зацеплений осуществляется посредством изменения числа

регулировочных прокладок 20 и 22, установленных между корпусом и
крышками подшипников.
Для начала следует собрать все узлы валов редуктора. Установить их в
основание корпуса. Надеть крышку корпуса на основание. Установить
крышки подшипников с наборами прокладок.
Далее следует проверить проворачиваемость валов. Они должны
вращаться без стуков и заедания. При необходимости следует переместить
какое-то количество прокладок из-под одной крышки подшипников под
противоположную.
Добившись требуемой плавности вращения валов, необходимо снять
крышку корпуса и покрасить все зубья большего колеса специальной
краской. Затем необходимо надеть крышку корпуса и крышки подшипников.
Далее необходимо провернуть входной вал редуктора так, чтобы большее
колесо сделало полный оборот. Теперь следует проверить пятно контакта на
шестерне. Оно должно составлять не менее 50%.
Регулировка шариковых радиально-упорных подшипников
производится также прокладками 20 и 22.
Лист
БНТУ.303115.000 ПЗ 40
сь
№
.
15 Описание монтажной схемы
Механический привод состоит из электродвигателя, передающего

крутящий момент на входной вал редуктора через клиноременную передачу.
Редуктор – зубчатый цилиндрический. Уменьшая частоту вращения и
увеличивая при этом крутящий момент, передает вращение на приводной вал
через упругую муфту с торообразной оболочкой.
Сборка привода начинается с установки на сварную раму редуктора и
закрепления его болтами. Затем на вал электродвигателя и входной вал
редуктора устанавливают и фиксируют шкивы.
Далее на выходной вал редуктора устанавливают соединительную
муфту и крепят редуктор и двигатель на раму при помощи болтов. Для
натяжения ремня используют специальное натяжное устройство.
Рисунок 15.1 – Схема расположения болтов крепления рамы к фундаменту

(а) и элементов привода к раме (б)
Лист
БНТУ.303115.000 ПЗ 41
сь
№
.
1 – редуктор, 2 – рама, 3 – устройство натяжное, 4 – электродвигатель, 5 – клиноременная

передача, 7 – муфта упругая с торообразной оболочкой
Рисунок 15.2 – Схема расположения элементов привода на раме
Технические требования к приводу:

1. Угловая несоосность оси выходного конца ведомого вала редуктора 1
и оси приводного вала не более 10.
2. Радиальная несоосность оси выходного конца ведомого вала
редуктора 1 и оси приводного вала не более 0,5 мм.
3. Ограждения муфты 7 и клиноременной передачи 5 установить и
окрасить, цвет оранжевый.
4. Привод обкатать без нагрузки не менее 1 часа. Стук и шум не
допускаются.
5. После обкатки масло из редуктора 1 слить и залить масло И-70А
ГОСТ 20799-75 в количестве 1 литр.
6. Натяжение клиноременной передачи 5 производить устройством 3.
Лист
БНТУ.303115.000 ПЗ 42
сь
№
.
Литература
1. Курсовое проектирование деталей машин, часть 1; А.В.Кузьмин,

Н.Н.Макейчик, В.Ф. Калачёв и др. – Мн.: Высшая школа, 1982г.
2. Курсовое проектирование деталей машин, часть 2; А.В.Кузьмин,
Н.Н.Макейчик, В.Ф. Калачёв и др. – Мн.: Высшая школа, 1982г.
3. Детали машин; М.Н.Иванов – 5-е изд., - М.: Высшая школа., 1991г.
4. Расчёты Деталей Машин; А.В.Кузьмин, И.М.Чернин, Б.С.Козинцов.-
Мн.:Вышая.школа.,1986г.
5. Детали машин, проектирование; Л.В.Курмаз, А.Т.Скойбеда. – Мн.: УП
«Технопринт», 2001г.
6. Детали машин. Курсовое проектирование: Учеб. пособие для
машиностроит. спец. техникумов; Дунаев П.Ф. Леликов О.П. – М.:
Высшая школа, 1984г.
7. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т.;
Анурьев В.И. – 8-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 2001г.
8. Детали машин и основы конструирования ; А.Т. Скойбеда, А.В.
Кузьмин. – Мн.: Вышэйшая школа, 2000г.
9. Дунаев П.Ф. Конструирование узлов и деталей машин. – М.: Высшая
школа, 1978г.
10. Курсовое проектирование деталей машин; С.А.Чернавский, К.Н.Боков,
И.М.Чернин и др. – 2-е изд., – М.: Машиностроение, 1988г.
Лист
БНТУ.303115.000 ПЗ 43
сь
№

Привод к ленточному конвейеру

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Привод к ленточному конвейеру

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Содержание

Редуктором называется механизм, состоящий из зубчатых или

Рисунок 1.1 – Привод к ленточному конвейеру

Привод к ленточному конвейеру (рисунок 1.1) состоит из электродвигателя

Исходные данные для проектирования:

1 Выбор электродвигателя и кинематический расчет

Рисунок 1.1 – Кинематическая схема редуктора

Мощность на приводном валу

где Р – мощность на приводном валу,

где ц .п.  0,98 - КПД зубчатой цилиндрической закрытой передачи,

 м  0,99 - КПД муфты.

Требуемая мощность электродвигателя:

где uрем – передаточное число ременной передачи,

2 Определение мощностей и передаваемых крутящих моментов

Мощности на валах привода:

P1  Рэд  2,67 кВт,

Крутящие моменты на валах привода

Результаты кинематического и силового расчета сводим в таблицу 2.1.

№ вала Р, кВт n, мин-1 Т, Нм ω, с-1

По таблице 2.2.1 [5, с.16] при моменте T1  26,8Нм на ведущем шкиве

Исходное удельное окружное усилие k0  3, 61МПа при i  10 и при

Определяем размеры шкивов. Из табл.3.20 [3,ч.1] выбираем для

3.2 Расчет зубчатой цилиндрической передачи редуктора

3.2.1 Выбор материала и термообработки

3.2.2 Определение эквивалентного числа циклов перемены

3.2.3 Определение допускаемых контактных напряжений

3.2.4 Определение допускаемых изгибных напряжений

Y - коэффициент, учитывающий реверсивность нагрузки.

3.2.5 Расчет геометрических параметров передачи

Рисунок 3.2 – Геометрические параметры цилиндрической передачи

b2   ba  aw  0,315  160  50,4 мм , принимаем b2  52мм .

3.2.6 Силы в зацеплении

Рисунок 3.2 – Силы в зубчатом зацеплении

3.2.7 Проверочный расчет на выносливость по контактным

3.2.8 Проверочный расчет на выносливость по напряжениям

Тогда коэффициенты, учитывающие форму зубьев [3, рис. 8.20]:

Таким образом, удельная расчетная окружная сила

4 Предварительный расчет валов редуктора

При проектном расчете определяется диаметр выходного конца вала

Рисунок 4.1 – Эскизы валов редуктора: а) быстроходного,

5 Подбор и проверочный расчет муфты

В разрабатываемом приводе используется упругая муфта с торообразной

Рисунок 5.1 – Муфта упругая с торообразной оболочкой

Муфта выбирается в зависимости от передаваемого крутящего момента.

6 Предварительный подбор подшипников

Определяем отношение осевой нагрузки к радиальной на валах

Таблица 6.1 – Характеристики подшипников

Рисунок 6.1 – Шариковый радиально-упорный подшипник

7 Компоновочная схема и выбор способа смазывания передач и

Эскизный проект производится в тонких линиях. Выполнение

Толщина стенок корпуса и крышки.

  0, 025аw  1  0, 025 160  1  5 мм Принимаем 8 мм

p  2,35    2,35  8  21.15 мм Принимаем р=21 мм.

соединяющих крышку с фланцами

Расчет производился в соответствии с таблицей 6.18 [1].

8 Расчет валов по эквивалентному моменту

8.1 Расчет ведущего вала

Определяем реакции опор валов из уравнений равновесия.

Момент при переносе силы Fa:

Суммарные реакции на опорах:

Fr1  X A2  YA2  13102  11532  1745 Н ; Fr 2  X B2  YB2  1312  11532  1160 Н .

Рисунок 8.1 – Расчетная схема ведущего вала

Диаметр вала в опасном сечении

8.2 Расчет ведомого вала