РЕФЕРАТ

газопровод реконструкция труба

ВОЗДУШНЫЙ ПЕРЕХОД, МАГИСТРАЛЬНЫЙ ГАЗОПРОВОД,
МЕТОД ПРОТАСКИВАНИЯ, ПОДВОДНЫЙ ПЕРЕХОД,
РЕКОНСТРУКЦИЯ, СВАРКА, ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ, ТЯГОВЫЙ
ТРОС, УКЛАДКА ТРУБОПРОВОДА, ФУТЕРОВКА, ЭТАПЫ
ИСПЫТАНИЯ, ЭКОЛОГИЧНОСТЬ
Объектом дипломного проектирования является участок
магистрального газопровода Пермь - Горький I на 231 км, через реку Иж, с
заменой существующего воздушного перехода газопровода на подводный
переход.
Цель дипломного проектирования - разработка проекта реконструкции
надводного перехода через реку Иж магистрального газопровода Пермь -
Горький I, для обеспечения эффективности и надежной работы единой
газотранспортной системы.
В дипломной работе решались следующие задачи:
демонтаж существующего балочного перехода;
сборка из отдельных труб плети газопровода;
выполнение земляных, изолировочных работ;
закрепление пригрузов;
укладка дюкера способом протаскивания в подготовленную траншею.
В расчетном разделе были выполнены расчеты толщины стенки трубы,
расчет перехода на устойчивость от всплытия и выбор тягового троса.
В разделе безопасность и экологичность проекта, разработаны
мероприятия по обеспечению экологической безопасности, и комплекс мер
по охране окружающей среды.
 В разделе экономики и организации производства, разработана сводная
смета на реконструкцию подводного перехода, и локальный сметный расчет
на монтажные работы.
 ОСНОВНЫЕ СОКРАЩЕНИЯ И ОБОЗНАЧЕНИЯ

Сокращения:
ВН - ведомственные нормы;
ВСН - ведомственные строительные нормы;
ГСМ - горюче - смазочные материалы;
ДСТ - дорожно - строительная техника;
ЛЧ МГ - линейная часть магистрального газопровода;
МГ - магистральный газопровод;
ПП - подводный переход;
ППР - проект производства работ;
ПДС - производственно-диспетчерская служба;
ПДК - предельно допустимая концентрация;
ПСП - плодородный слой почвы;
РД - руководящий документ;
СП - свод правил;
СНиП - строительные нормы и правила;
СИЗ - средства индивидуальной защиты;
ТБО - твердые бытовые отходы;
УТК - утяжелитель трубопровода кольцевой
Обозначения:
Рисп - давление испытательное, кгс/см2;
Рраб - рабочее давление, кгс/см2;
D H - наружный диаметр трубопровода, мм;
Р - нормативное давление в трубопроводе, МПа;
np - коэффициент надежности по нагрузке рабочего давления в
трубопроводе, принимаемый для газопровода;
 R1 - расчетное сопротивление растяжению (сжатию), МПа;
m - коэффициент условий работы трубопровода;
K1 - коэффициент надежности по материалу;
КH - коэффициент надежности по назначению трубопровода;
R 1H - нормативное сопротивление растяжению (сжатию) металла труб и
сварных соединений, МПа;
н - номинальная толщина стенки, мм;
φ1 - коэффициент двухосного напряженного состояния;
t - расчетный перепад температур;
 2 - коэффициент, учитывающий двухосное напряженное состояние
металла труб, при растягивающих осевых продольных напряжениях;
R Н2 - нормативное сопротивление растяжению (сжатию) металла трубы
и сварных соединений;
 min - минимальный радиус упругого изгиба оси трубопровода;
 t - коэффициент линейного расширения металла трубы, град-1;
Е - переменный параметр упругости (модуль Юнга), МПа;
t
- расчетный температурный перепад, принимаемый положительным
при нагревании, 0С;
 - переменный коэффициент поперечной деформации стали
(коэффициент Пуассона);
Nкр - продольное критическое усилие, при котором наступает потеря
продольной устойчивости трубопровода;
Тр - расчетное тяговое усилие;
Тпр - предельное тяговое усилие
 ВВЕДЕНИЕ

Общая протяженность магистральных газопроводов в Российской

Федерации превышает 155 тыс. км и включает региональные системы
газоснабжения в Республиках Саха-Якутия и Коми, Сахалинской и
Камчатской областях и Красноярском крае.
ОАО «Газпром» эксплуатирует объекты Единой системы газоснабжения
суммарной протяженностью 151,1 тыс. км магистральных газопроводов.
Транспортирование природного газа по магистральным трубопроводам
осуществляется 254 компрессорными станциям, оснащенными 4016
газоперекачивающими агрегатами общей установочной мощностью 42600
МВт. Подача газа потребителям через 3645 газораспределительных станций
(ГРС). Стабильность работы Единой системы газоснабжения ОАО «Газпром»
обеспечивается 22 станциями подземного хранения газа.
Учитывая технологические особенности этих объектов, характер
выбросов вредных веществ в окружающую среду и последствия разрушений
их конструкций под действием длительного эксплуатационного нагружения и
внешних воздействий природного и техногенного характера, выделяют
конструкции газодобывающих и нефтедобывающих предприятий (первая
группа) и конструкции газотранспортных предприятий (вторая группа).
К первой группе относятся конструкции следующих объектов:
- скважин,
- промысловых газопроводов,
установок предварительной и комплексной подготовки
углеводородного сырья к транспортировке по межпромысловым и
магистральным трубопроводам,
дожимных компрессорных и насосных станций,
 установок охлаждения газа и конденсата до температур
вечномерзлых грунтов,
подземных хранилищ.
Во вторую группу входят конструкции следующих объектов:
- обвязочных трубопроводов КС,
- магистральных газопроводов и продуктопроводов,
газораспределительных станций.
Трубопроводный транспорт нефти и газа - составляющая часть системы
снабжения промышленности, энергетики, транспорта и населения городов и
поселков топливом и сырьем. При этом природный газ и сырая нефть
транспортируются в основном только по трубопроводам. Однако, в связи с
резким уменьшением объемов строительства магистральных трубопроводов в
последние годы, внимание к проблемам строительства трубопроводов
снизилось, но с уверенностью можно сказать, что в ближайшее время
трубопроводный транспорт вновь потребует к себе пристального внимания,
так как оборудование стареет и морально и физически - соответственно
возникнут проблемы ремонта, замены оборудования.
Трудно переоценить роль трубопроводной системы России, ее
народнохозяйственную эффективность в снабжение энергоресурсами и
химическим сырьем внутренних потребителей, в обеспечение основных
валютных поступлений от поставок природного газа, нефти, нефтепродуктов
зарубежным странам.
Магистральные трубопроводы России в отличие от других стран
представляют единые системы снабжения потребителей.
Такой организационно-технологический принцип построения
трубопроводных систем обеспечивает их наибольшие резервные
возможности, гибкое и оперативное маневрирование, надежность
функционирования.
Пересечение водных преград магистральными газопроводами на
сегодняшний момент решается путем строительства подводного перехода.
Подводный переход, несмотря на его сравнительно небольшой удельный вес
в общем объеме построенных магистральных газопроводов, является
наиболее ответственным сооружением.
Необычайно широк диапазон различного рода воздействий,
оказываемых на подводные трубопроводы в зависимости от вида
пересекаемых водных препятствий: течение, волны, переформирование дна
водоёмов, наружное давление воды при укладке на больших глубинах и др.
Все эти воздействия являются лишь дополнением к основной нагрузке -
внутреннему давлению, достигаемому 7,5-10 МПа. Если учесть, что ремонт
подводных трубопроводов представляет собой задачу иногда более сложную,
чем собственно строительство нового перехода, то становится очевидным,
насколько сложны условия работы подводных трубопроводов.
Трубопроводы, несмотря на внешнюю конструктивную простоту,
принципиально отличаются от других сооружений сложной схемой
воздействия силовых факторов, разнообразием нагрузок, неопределённостью
напряженно-деформированного состояния, масштабностью. К тому же,
подземное расположение затрудняет их диагностирование и увеличивает
вероятность возникновения отказов.
Сложность обеспечения надёжности магистральных трубопроводов
России, прежде всего, состоит в их прокладке на большом протяжении в
северных и субарктических районах, где расположены основные
месторождения газа и нефти: Западной и Восточной Сибири, республик Коми
и Саха, на Сахалине. Эти районы отличаются суровыми природно-
климатическими условиями. Следует напомнить, что более половины
территории России покрыты вечномерзлыми грунтами. Многониточные
системы трубопроводов большого диаметра большой протяженности
проложены в единых технических коридорах, которые имеют и пересечения
друг с другом.
Подавляющая часть объектов трубопроводных сетей построена в 60-80-
е годы, и в настоящее время наметилась устойчивая тенденция (и не только в
нашей стране) по сокращению темпов ввода в эксплуатацию замещающих
мощностей. В тоже время аварийность на объектах магистральных
трубопроводов находится на высоком уровне и имеет тенденцию роста.
По данным управления по надзору в нефтяной и газовой
промышленности Госгортехнадзора России, основными техническими
причинами аварий на трубопроводном транспорте являются:
) повреждение в результате внешних (случайных) воздействий -33%;
) брак, допущенный при проектировании и монтаже - 24%;
) брак, допущенный в заводских условиях производства труб -17%;
) наружная коррозия - 20%;
) нарушение регламента эксплуатации - 6%.
Более половины аварий на трубопроводах определённым образом
связаны с накоплением повреждений в металле трубы и сварных швах. При
этом развитие нарушений (трещины) происходит за счет образования,
увеличения размера и слияния микротрещин в течение заметного времени
эксплуатации трубопровода. Поэтому при оптимальном варианте
коммерческой эксплуатации трубопроводов, за счет применения средств
технической диагностики и своевременного ремонта, аварии по 2-4 причинам
могли бы быть исключены. Однако из-за недостатков нормативно-
технической документации, регламентирующей определение срока
безопасной эксплуатации магистральных трубопроводов, заниженных
объемов обследований, технического обслуживания и ремонта в России
вероятность аварий на трубопроводных сетях по второй и третьей причинам,
по всей видимости, будет увеличиваться. Это связано с тем, что на
территории России фактический срок эксплуатации большинства
магистральных трубопроводов приближается к тому моменту, когда
значительно возрастает интенсивность отказов и аварий из-за естественных
процессов коррозии и старения металла. Вместе с этим отсутствие на
действующих объектах трубопроводных систем мониторинга и
предупреждения о возможных авариях усложняет задачу обеспечения
безопасной эксплуатации. Поэтому совершенно очевидно, что для
повышения степени безопасной эксплуатации магистральных трубопроводов
необходима общая концепция контроля и прогнозирования безопасных
сроков службы всех потенциально опасных элементов трубопроводных
систем.
Значительный возраст трубопроводов всегда объективно связывали с
увеличением рисков при эксплуатации. Более 30% отказов приходится на
трубопроводы проработавшие более 20 лет. В то же время есть примеры
трубопроводных «долгожителей», которые без серьезных аварий работают
значительно дольше нормативного срока - 40 и больше лет.
Старение трубопроводов связано со снижением защитных свойств
изоляционных покрытий, накоплением и развитием дефектов в трубах и
сварных соединениях, с процессами старения труб.
Исследуя физические процессы деформирования и разрушения
трубных сталей различного уровня прочности и системы легирования, а
также сварных соединений установили зависимость их механических
свойств, снижение остаточного ресурса прочности и трещиностойкости
трубопроводов от времени эксплуатации. Снижаются пластические и
вязкостные свойства металла и сварных соединений.
В настоящее время семнадцать европейских государств получают газ из
России. От надежной работы трубопроводных систем зависит топливно-
энергетическое обеспечение не только потребителей России, но и многих
зарубежных стран.
На начало века намечается большая программа сооружения новых
трубопроводов, в основном, для экспортных целей. Однако основную
газонефтетранспортную нагрузку будут выполнять функционирующие ныне
системы, которые сильно «постарели». Значительная часть нефте- и
газопроводов перешагнула нормативный срок службы, равный 33 года. И хотя
этот «нормативный» срок не имеет научно обоснованного физического
смысла и носит условный характер, старение трубопроводов объективно
связанно с увеличением рисков при эксплуатации.
Надежность и безопасность трубопроводных систем в известной мере
характеризует аварийность. Согласно официальной статистике, аварийность
на магистральных трубопроводах имеет тенденцию к снижению.
Снижение аварий с разрушением трубопроводов связанно с более
широким использованием внутритрубной диагностики, увеличением объема
ремонта, в том числе выборочного по результатам диагностики. Основные
причины разрушения трубопроводов - механические повреждения, коррозия,
дефекты строительно-монтажных работ и дефекты труб. Объемы работ
отстают от потребностей.
Отстают не только объемы, но и поиск новых технологий, которые
могли бы быть использованы для массового ремонта коррозионных
повреждений, свищей и трещин. Вся философия современного ремонта
построена не только на полном восстановлении проектных характеристик
трубопроводов, их исходного состояния, а на устранении дефектов, которые
могут спровоцировать разрушение трубопроводов или нарушить их
герметичность.
В данном дипломном проекте рассмотрена реконструкция участка
газопровода Пермь-Горький I на 231 км, через реку Иж, с заменой
существующего воздушного перехода газопровода на подводный переход.
Газопровод Пермь-Горький I, диаметром 1220 мм, введен в
эксплуатацию в 1974 году, входит в состав газотранспортных систем ООО
«Газпром трансгаз Чайковский» и обслуживается Ижевской ЛЭС
Воткинского ЛПУМГ.
 1. ОБЗОР ЛИТЕРАТУРЫ И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ

.1 Краткая характеристика участка

В административном отношении газопровода «Пермь - Горький I»

расположен в Пермской области и Удмуртской республики.
Характер местности - средне - пересеченный, высотные отметки не
превышают 84 - 94 м. Большую часть территории занимают пашни,
естественные кормовые угодья, леса, болота. Леса смешанные (ель, береза,
осина) с подлеском. Высота деревьев 14 - 25 м, толщина 0.16 - 0.30 м,
расстояние между деревьями 2 - 4 м. подлесок из можжевельника, черемухи
рябины. Просеки (ширина 2 - 8 м, с электролиниями шириной до 70 м)
заросшие, как правило, непроезжие для автотранспорта. На участке перехода
встречается мелкий кустарник (ива, ольха). Почвы - пойменные и дерново-
подзолистые. Грунты преобладают песчаные (мощность 1 - 8 м), глинистые,
суглинистые, супесчаные (мощность 1,5 - 6 м); в долине Ижа песчано -
суглинистые, песчано - галечниковые и торфяные. Рельеф в целом не
препятствует передвижению техники вне дорог. Регион характеризуется
разветвленной сетью рек.
Район работ располагаются на территории, относящейся к умеренному
климатическому району II5 (согласно карте районирования территории по
воздействию климата на технические изделия из ГОСТ 16350-80).
Климат рассматриваемой территории умеренно - континентальный с
холодной продолжительной снежной зимой, теплым коротким летом,
осенними ранними и поздними весенними заморозками. Зимой часто
наблюдается антициклон с сильно охлажденным воздухом. Охлаждение
воздуха в антициклонах происходит, главным образом, в нижних слоях,
одновременно уменьшается влагосодержание этих слоев, с высотой
температура воздуха в зимнее время обычно возрастает, в результате чего
образуются мощные слои инверсии. Особое значение, как фактор климата,
имеет циклоническая деятельность, которая усиливает меридиональный
обмен воздушных масс.
Таким образом, увеличивается климатическое значение адвекции.
Непосредственным результатом этого является большая временная и
пространственная изменчивость всех метеорологических характеристик и
погоды в целом.
Иж - река в Среднем Предуралье, образована слиянием рек Большого и
Малого Ижа. Ее исток находится у деревни М. Ошворцы на границе
Игринского и Якшур-Бодьинского районов Удмуртии.
Река протекает по территории Удмуртии и Татарстана по направлению с
севера на юг и впадает в р. Каму в 124 км от ее устья.
По большинству гидрологических классификаций Иж относится к
равнинным рекам среднего (иногда малого) размера. Низкие, подмытые
берега, в которых река протекает по умеренно заболоченной равнине,
местами покрыты хвойными и смешанными лесами.
Река Иж относится к рекам с преимущественно снеговым питанием, её
водный режим характеризуется резко выраженной волной весеннего
половодья и относительно устойчивым положением уровней в зимний
период. Ледостав на реке устанавливается в середине ноября и удерживается
в течение 155 - 160 дней. Максимальной величины толщина льда достигает в
марте месяце (50 - 70 см). Максимальные расходы приурочены к периоду
весеннего половодья (обычно 2 половина апреля) и составляют в среднем до
200 - 250 кубометров в секунду.
Ближайший водомерный пост находится у г. Агрыз, ниже по течению в
41 км. Скорость течения в межень равна 0,12-0,15 м/сек. На режимы расходов
воды и уровней оказывает влияние Ижевский пруд находящийся в 21 км
выше по течению.
Ширина зеркала воды в проектном створе перехода - 15 м,
максимальная глубина - 2,5 м.
Высотные отметки поверхности земли изменяются в пределах участка
от 100 м до 109 м.
Состав грунтов:
• 0,0 - 0,3 - почвенно-растительный слой с примесью щебня;
• 0,3 - 2,7 - суглинок тяжелый с примесью щебня более 10%.
На реке отсутствует судоходство и не осуществляется лесосплав.
1.2 Обоснование замены воздушного перехода
Существующий надводный переход магистрального газопровода
диаметром 1220 мм с толщиной стенки 14 мм введен в эксплуатацию в 1974
году. Рабочее давление в трубопроводе - 5,5 МПа, максимальная температура
- 350С.
Протяженность участка по пикетам - 150 м.
Наличие крутоизогнутых кривых трубопровода не позволяет
пропустить внутритрубные дефектоскопы для определения технического
состояния газопровода Пермь-Горький I.
Реконструкция перехода через реку Иж предусматривает прокладку
подводного перехода трубопровода Ду 1220 мм с радиусом изгиба не менее 5
Ду, что позволит выполнить внутритрубную диагностику газопровода,
выполнить комплекс ремонтных работ по устранению выявленных дефектов.
Дополнительно, ликвидация воздушного перехода и замена его на
подводную прокладку магистрального газопровода, уменьшит вероятность
антропогенного воздействия, в том числе, и террористического, потому что
целями терроризма нередко становятся объекты промышленной деятельности
повышенной опасности, что в последнее время становится актуальной
проблемой.
От этого в целом повысится надежность работы, улучшится
функционирование магистрального газопровода (МГ) Пермь-Горький I, и
бесперебойность подачи газа потребителям.
 1.2 Мероприятия до начала основных работ

До начала основных работ на участке необходимо выполнить

следующие мероприятия:
разработать проект производства работ на реконструкцию газопровода;
определить порядок оперативного руководства, включая действия
строителей и эксплуатационников, при возникновении аварийных ситуаций;
принять трассу газопровода от заказчика и получить разрешение на
строительство;
получить от эксплуатирующих организаций (ЛПУ МГ) письменные
разрешения на производство работ в охранной зоне МГ;
на втором этапе работ вытеснить газ из трубопровода и отключить
участок разрезкой трубопровода по границам участка силами
эксплуатирующей организации с составлением соответствующего акта
передачи;
оборудовать временный жилой городок со строительством складских
помещений;
доставить на объект строительные изделия и материалы;
перебазировать технику;
выполнить устройство переездов из железобетонных плит через
газопровод в местах, указанных эксплуатирующей организацией;
снять почвенно-растительный слой грунта по всей ширине полосы
отвода и складировать во временные отвалы на расстоянии 0,5 км.
Доставка строительных материалов производится автотранспортом.
 .3 Технология проведения реконструкции перехода

Поседовательность проведения:
1. Подготовительные работы.
2. Демонтаж старого участка газопровода диаметром 1220 мм на
участках подключения ПК 1+3,0 - ПК 2+53,0 общей длиной 150 м.
. Монтаж нового участка газопровода (дюкера) с кривыми
вставками труб искусственного гнутья для обеспечения заданной глубины
трубопровода в русловой части реки.
. Гидравлическое испытание смонтированного трубопровода
длиной 150 м на прочность и герметичность.
. Разработка траншей до проектных отметок в русле реки и
береговых участках.
. Протаскивание дюкера и укладка его на расчетные отметки.
. Подключение дюкера к трубопроводу на ПК 1+3,0 - ПК 2+53,0.
. Обследование состояния трубопровода, уложенного в подводную
траншею.
. Засыпка грунтом уложенного в траншею трубопровода.
. Обследование подводной засыпки траншеи грунтом.
. Устройство берегоукрепления.
. Рекультивация нарушенных строительством земель.
Организационно-техническая подготовка

Проектно-техническая подготовка:

Проект производства работ (ППР) - основной документ по организации

всех видов работ - разрабатывает генеральный подрядчик после получения от
заказчика исходных данных и документов в полном объеме.
В состав ППР должны входить:
• пояснительная записка;
• генеральный план ремонта линейной части МГ;
• график производства ремонта линейной части МГ;
• график поступления материалов, необходимых для ремонта;
• технологические карты на сложные работы и работы, выполняемые
новыми методами;
• транспортная схема ремонта линейной части МГ;
Генеральный план ремонта линейной части МГ включает в себя:
• трассу газопровода;
• расположение населенных пунктов;
• километраж трассы;
• расположение запорной арматуры по трассе;
• размещение полевых жилых городков (при необходимости);
• временные сооружения и дороги;
• переходы через естественные и искусственные препятствия;
• схемы подъездных путей;
• пересечения подземных коммуникаций по трассе газопровода.
График производства ремонта линейной части составляется на весь
ремонтный период с учетом климатических, гидрогеологических условий и
особенностей эксплуатации газопровода.
График составляется с разбивкой по дням для реконструированного
участка с указанием плановых и фактических сроков выполнения основных
видов работ.
График производства работ должен быть предоставлен в отдел ПОЭМГ
и ГРС ООО «Газпром трансгаз Чайковский» до начала производства работ.
Пояснительная записка в ППР включает следующие данные:
• расчет продолжительности ремонта линейной части МГ;
• расчет числа ремонтно-строительных потоков и распределение их по
производственным участкам;
• расчет потребности в ресурсах;
• порядок и методы производства ремонта линейной части МГ по
отдельным видам работ;
• мероприятия по охране труда и технике безопасности;
• мероприятия по охране окружающей среды.
Материально-техническое обеспечение
Линейное производственное управление магистральных газопроводов
должна обеспечивать подрядную организацию, выполняющую ремонтные
работы на договорной основе, необходимыми материально-техническими
ресурсами в соответствии с технологической последовательностью
производства работ и в сроки, установленные графиками производства
ремонта и графиками поступления материалов, машин и механизмов на
трассу.
Все материалы, поступающие на ремонт линейной части МГ должны
иметь паспорта и сертификаты. Транспортировка, складирование и хранение
материалов должно соответствовать стандартам и техническим условиям и
исключать их повреждение, порчу и потерю.
Инженерная подготовка газопровода к реконструкции
Подготовка к реконструкции газопровода должна предусматривать
изучение инженерно-техническим персоналом подрядной организации
проектно-сметной документации и разработку проектов производства работ
на внеплощадочные и внутриплощадочные подготовительные работы.
 Подготовительные работы на реконструированном участке газопровода
должны осуществляться после оформления в установленном порядке отвода
земельных участков. При этом ширина полосы отвода земель принимается в
соответствии с действующими нормативами, и заблаговременно
согласовываются ЛПУМГ с землепользователями и лесничествами.
Внеплощадочные подготовительные работы должны включать
строительство и содержание временных подъездных дорог к трассе
газопровода, базам по хранению и подготовке изоляционных материалов,
строительство временных коммуникаций для обеспечения полевых городков,
ремонтных баз и пунктов технического обслуживания машин и механизмов
электроэнергией, водой, связью.
Сооружение временных дорог допускается только при невозможности
использования постоянных существующих и запроектированных дорог.
Конструкция временных дорог должна обеспечивать движение
строительной техники и перевозку максимальных по массе и габаритам
строительных грузов.
При выполнении внеплощадочных подготовительных работ ЛПУМГ
необходимо:
• совместно с представителем подрядной организации обозначить
колышками на местности местоположение ремонтируемого и прилегающих
газопроводов, а также пересечения ремонтируемого газопровода со всеми
коммуникациями (трубопроводы, силовые кабели, кабели связи и др.). Места
пересечений, обозначенные колышками, должны быть подтверждены
представителями организаций, эксплуатирующих указанные коммуникации.
• согласовать с ПДС дату отключения участка газопровода и
заблаговременно подать запрос на отключение по установленной форме;
• составить и утвердить план организации и проведения огневых работ
на отключение участка действующего магистрального газопровода с
оформлением наряд - допуска на огневую работу;
• после получения разрешения на остановку участка, освободить
ремонтируемый участок от газа и конденсата;
• отключить станции катодной и дренажной защиты на участке
газопровода, подлежащего ремонту;
• произвести отключение ремонтируемого участка сферическими
заглушками;
• передать по акту подрядной организации трассу ремонтируемого
газопровода;
• обеспечить связью ремонтно-строительные потоки с диспетчерской
службой и ближайшей компрессорной станцией.
План организации работы обязательно должен включать:
• наименование объекта, место проведения работ, дату, время их начала
и окончания;
• краткие технические и конструктивные требования к ремонтируемым
(восстанавливаемым) элементам газового объекта, а также производству всех
видов специальных работ со ссылкой на СНиП, ВСН, другой нормативный
документ или номер чертежа;
• указания о материальном обеспечении работ;
• расстановку оборудования, механизмов, средств связи, охранных
постов, пунктов отдыха и приема пищи, а также списочный состав персонала,
участвующего в работе, с указанием фамилий и должностей лиц,
ответственных за проведение работ;
• порядок и последовательность осуществляемых переключений
(отключений, включений) участков трубопроводов, технологического
оборудования, средств электрохимической защиты и других;
 • подробную схему подлежащего ремонту участка газопровода;
• пооперационное расписание ремонтных работ и испытаний
отремонтированных узлов (участков газопроводов).
План организации работ составляется в 3-х экземплярах (один
экземпляр остается в ПДС ООО «Газпром трансгаз Чайковский», два
экземпляра возвращаются в ЛПУМГ - один в диспетчерскую службу
ЛПУМГ, второй - ответственному руководителю работ), согласовывается с
отделом ПОЭМГ и ГРС, ПДС и ООО «Газнадзор». Утверждается план
руководителем ООО «Газпром трансгаз Чайковский».
После утверждения плана организации работ и получения разрешения
на остановку участка газопровода, издается приказ ООО «Газпром трансгаз
Чайковский» на проведение огневых работ. Приказ согласовывается с
отделом ПОЭМГ и ГРС, ООТиЗ, юридическим отделом и утверждается
руководителем предприятия.

.4 Требование промышленной безопасности на стадии проектирования

и начала строительства опасного производственного объекта

Руководители и специалисты организаций, разрабатывающих

проектную, конструкторскую и иную документацию, связанную с
эксплуатацией опасного производственного объекта, обязаны проходить
аттестацию по промышленной безопасности [2].
Одним из обязательных условий принятия решения о начале
строительства опасного производственного объекта является наличие
положительного заключения экспертизы промышленной безопасности
проектной документации, утвержденного федеральным органом
исполнительной власти, специально уполномоченным в области
промышленной безопасности (Госгортехнадзором России), или его
территориальным органом. Отклонения от проектной документации в
процессе строительства не допускаются. Изменения, вносимые в проектную
документацию на строительство, опасного производственного объекта,
подлежат экспертизе промышленной безопасности и согласовываются с
Госгортехнадзором России или его территориальным органом [3].
Деятельность по проектированию зданий и сооружений I и II уровней
ответственности в соответствии с государственным стандартом и
строительство зданий и сооружений I и II уровней ответственности в
соответствии с государственным стандартом осуществляется на основании
лицензии, выданной Госстроем России [4].
Проектант несет ответственность за обеспечение соответствия
проектной документации на строительство объекта магистрального
трубопровода и выбора оборудования, технических изделий, устройств и
материалов требованиям нормативных документов, за осуществление
авторского надзора за ходом строительства, за изменения, вносимые в
проектную документацию, и проведение экспертизы промышленной
безопасности проектных решений [5].
В составе проектной документации на строительство разрабатывается
Декларация промышленной безопасности опасного производственного
объекта, обязательность разработки которой устанавливается Федеральным
законом «О промышленной безопасности опасных производственных
объектов» ФЗ-№ 116 от 21.06.1997 г. Обязательность разработки может быть
установлена Правительством Российской Федерации или Госгортехнадзором
России [6].
В проектной документации предусматриваются мероприятия по
предупреждению аварий и локализации их последствий, как на самом
проектируемом объекте, так и в результате аварий на других объектах в
районе размещения проектируемого объекта.
При разработке данных мероприятий учитываются источники
опасности, факторы риска, условия возникновения аварий и их сценарии,
численность и размещение производственного персонала [11].
 2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

.1 Земляные работы

При подготовке к земляным работам на береговых и пойменных

участках переходов необходимо:
• Получить разрешение от местных административных органов об
отводе земли под строительство и лесопорубочные билеты;
• вынести в натуру геодезические разбивочные знаки для обозначения
границ расчистки территории под строительство в границах переходов;
• закрепить оси переходов (пикеты) геодезическими знаками с
привязкой их к оси трассы газопровода;
• произвести детальную разбивку горизонтальных кривых переходов
газопровода с выносом пикетов за пределы строительной полосы;
• разработать пообъектные проекты производства земляных работ;
• произвести расчистку под производственные и бытовые объекты в
границах полосы отвода от леса, пней, кустарника, крупных камней и
лесопорубочных материалов с последующей проверкой мерной лентой
площади расчистки;
• выполнить срезку (при необходимости) плодородного почвенно-
растительного слоя грунта и его укладку в отвалы для последующей
рекультивации на участках сельскохозяйственных угодий;
• выполнить планировку строительной полосы с засыпкой ям,
выравниванием микрорельефа, срезкой склоновых продольных и поперечных
бугров, засыпкой низинных мест;
• подготовить временные грунтовые дороги с профилированной
проезжей частью и кюветами для стока воды и временные насыпные
площадки для строительно-монтажных работ;
• обеспечить контроль качества и приемку земляных работ от
строительных подразделений.
Участки срезки и складирования почвенно-растительного слоя грунта
закрепляются вешками, видимыми бульдозеристом во время работы.
Срезка грунта производится слоями в соответствии с указаниями
проекта (ППР), с учетом уклонов и неровностей территории.
Проверка работы осуществляется производителем работ (мастером)
геодезическими инструментами с целью уточнения глубины и объемов
срезки и их соответствия требованиям проекта.
Рекультивация плодородного слоя почвы
Работы по рекультивации плодородного слоя почвы толщиной 30 см
бульдозером с полосы ширина которой принимается согласно рисунку 1,
производится в следующей последовательности:
срезка и перемещение плодородного слоя почвы бульдозером в отвал
на расстояние до 20 м;
планировка валиком минерального грунта бульдозером;
распределение излишков минерального грунта в полосе рекультивации
бульдозером;
перемещение плодородного слоя почвы с распределением его по
полосе рекультивации бульдозером;
разравнивание и уплотнение плодородного слоя почвы бульдозером.

Рисунок 1 Схема отвода земель для магистральных трубопроводов

- отвал минерального грунта; 2 - отвал плодородного слоя почвы;
- бульдозер
 Размеры зон при рекультивации плодородного слоя даны в таблице 1.

Таблица 1 - Размеры зон при рекультивации плодородного слоя

Диаметр, Размеры зон в метрах Итого Зоны
мм
1 2 3 4 5 6 1-4 1-6
1220 12,59 2,7 9,09 5,57 5,70 6,3 30 42
4 0

Разработка траншеи
Земляные работы при реконструкции линейной части магистральных
трубопроводов выполняют в строгом соответствии с проектной
документацией, основываясь на следующих положениях:
. выполнение работ с применением наиболее рациональных средств
механизации;
. своевременное выполнение подготовительных работ и мероприятий,
обеспечивающих эффективное производство земляных работ в течение всего
периода;
. соблюдение правил техники безопасности, производственной
санитарии и пожарной безопасности.
До начала земляных работ при необходимости отсоединяют устройства
электрохимической защиты, контрольно-измерительных колонок, линейной
арматуры и др., уточняют места пересечения трубопровода по трассе с
подземными и наземными коммуникациями, которые могут быть
повреждены во время вскрышных работ. Работы по вскрытию газопровода в
местах прохождения подземных коммуникаций различного назначения
разрешается производить только после официального письменного
согласования с организациями, эксплуатирующими данное сооружение. К
письменному согласованию должен быть приложен план с указанием трасс и
глубин заложения коммуникаций в месте пересечения с трубопроводом.
Вскрышные работы в непосредственной близости от коммуникаций
разрешается выполнять только вручную. Если на месте производства работ
обнаружены подземные коммуникации различного назначения, не
значащиеся в проектной документации, необходимо поставить в известность
заинтересованные организации и вызвать их представителей. Одновременно
должны быть приняты меры к защите от повреждений обнаруженных
коммуникаций и сооружений.
Засыпать траншеи в местах с подземными коммуникациями
разрешается слоями не более 0,1 м с тщательным их трамбованием.
Земляные работы при пересечении действующего электрического
кабеля, а также в пределах 1,5 м от него допускается производить в
присутствии технического персонала, ответственного за производство
ремонтно-строительных работ, и представителя организации,
эксплуатирующей кабельную линию. Работы по вскрытию трубопровода
можно начинать только после того, как будет уточнено его местонахождение
на местности и зафиксировано знаками (вешками).
При выполнении работ параллельно действующему трубопроводу, до
начала работ необходимо провести специальный инструктаж по технике
безопасности со всеми работающими и запретить движение ремонтно-
строительных машин и механизмов по валику действующего трубопровода.
В тех случаях, когда необходим переезд через действующий
трубопровод, устраивают специальные переезды (рисунок А.1 Приложение
А).
Планом ремонтных работ рытье траншей предусматривается в сроки,
обеспечивающие возможно минимальный разрыв во времени между их
рытьем и засыпкой.
 При производстве работ в траншее устанавливаются приставные
переносные лестницы для свободного и быстрого выхода работающих из
траншеи.
Для вскрытия участков трубопровода, подлежащих ремонту, чаще
всего применяют одноковшовые экскаваторы оборудованные обратной
лопатой. Основными условиями использования одноковшовых экскаваторов
являются отсутствие в оснащении комплексного участка или
нецелесообразность использования по своим техническим возможностям
специальных вскрышных экскаваторов.
При выборе схемы работы одноковшовых экскаваторов,
разрабатывающих траншеи, необходимо соблюдать следующие требования:
разработка забоя должна вестись при наименьших углах поворота стрелы и
совмещении операций поворота с подъемом и опусканием ковша. При этом
экскаватор следует устанавливать от края забоя на расстоянии,
обеспечивающем безопасную работу машины. На неустойчивых слабых
грунтах под ходовую часть экскаватора необходимо подкладывать
деревянные слани. На участках с высоким уровнем стояния грунтовых вод
разработку траншей одноковшовыми экскаваторами начинают с более
низких мест для обеспечения стока воды и осушения лежащих выше
участков.
Для разработки траншеи выбираем одноковшовый экскаватор ЭО-4225
(ЭО-4124).
На приурезных участках траншеи грунт разрабатывается (Рисунок 2):
- слой сухого минерального грунта - экскаватором;
- слой мокрого минерального грунта - экскаватором со
сланей;
- подводный грунт - экскаватором - драглайном
 Рисунок 2 - Порядок разработки грунта в приурезной части

До начала разработки грунта в траншеях одноковшовыми

гидравлическими экскаваторами должно быть выполнено следующее:
• произведена срезка и перемещение плодородного слоя почвы в
боковой отвал на рекультивируемых землях;
• выполнена планировка полосы прохода землеройной техники;
• нанесены риски на грани рукояти для контроля глубины разработки
траншеи (краской светлого тона);
• доставлены экскаватор и экипаж.
Разработка грунта в траншеи одноковшовыми гидравлическими
экскаваторами - обратная лопата, ковш с зубьями, выполняется в следующей
последовательности:
• установка экскаватора в забое в начале смены;
• разработка грунта в траншее в отвал с очисткой ковша;
• передвижка экскаватора в процессе работы;
• перемещение экскаватора из забоя в конце смены.

Рисунок 3 - Схема производства работ по разработке траншей

одноковшовым экскаватором
1 - ось трубопровода, 2 - границы полосы рекультивации; 3 - ось
траншеи;
 4 - инвентарные разбивочные (вешки-указатели), определяющие
границы верха и дна траншеи; 4а - ось отвала грунта;
5 - разбивочные знаки (вещки-колышки), ориентирующие движение
экскаватора;
I, II, III, IV - порядок послойной разработки траншеи;
1-8, 9-14, 17-21, 22-25 - последовательность срезки грунта при
послойной разработки траншеи;
15, 16, 26, 27 - последовательность зачистки откосов во II и нижнем
слоях;
3,2 - рекомендуемое расстояние передвижки экскаватора между
забоями;
1-7 - расстояние между опорами экскаватора и основанием откоса;
75° - средний угол поворота платформы к месту разгрузки грунта.

Грунт, разрабатываемый послойно (рисунок 3), из верхних слоев

должен укладываться в отдаленные части отвала с постепенным
приближением зоны разгрузки к бровке откоса.
Вынутый из траншеи и уложенный в отвал грунт следует размещать на
расстояние не менее 0,5 м от бровки траншеи. Разработка траншей на
береговых склонах экскаваторами должна вестись с устранением недоборов и
подчисткой дна траншеи. При разработке траншей экскаваторами с обратной
лопатой допускается перебор грунта до 10 см.
Русловая часть траншеи разрабатывается при использовании
экскаватора-драглайна. При разработке подводной траншеи для укладки
нового дюкера глубина заложения до низа трубопровода определяется в
соответствии с требованиями [1] и составляет 1,85 - 10,7м.
Ширина траншеи по дну при балластировке утяжеляющими грузами
равна 5,0 - 10,0 м. Величина откосов траншеи определяется в соответствии с
[10] в зависимости от грунтов и глубины траншеи и изменяется от значения
1:1,25 на береговых участках до значения 1:2 в русловой части.
В процессе монтажа захлёстов береговых участков нового
трубопровода с уже уложенным дюкером по мере заполнения рабочих
котлованов грунтовыми водами необходимо производить водоотлив воды из
них при помощи агрегата АВ-701А производительностью 700 м3/ч.
Засыпка траншей
До начала работ по засыпке трубопровода в любых грунтах
необходимо:
• проверить проектное положение трубопровода;
• проверить качество и в случае необходимости отремонтировать
изоляционное покрытие;
• провести предусматриваемые проектом работы по предохранению
изоляционного покрытия от механических повреждений (планировка дна
траншеи, устройство постели, присыпка трубопровода рыхлым грунтом);
• устроить подъезды для доставки и обслуживания экскаватора и
бульдозера;
• получить письменное разрешение от заказчика на засыпку
уложенного трубопровода;
• выдать наряд-задание на производство работ машинисту бульдозера.
Засыпать траншею рекомендуется непосредственно после укладочных
работ (после балластировки трубопровода). Засыпка траншеи на береговых
участках после укладки в них газопровода выполняется тем же грунтом с
использованием экскаватора и бульдозера. В случае дефицита необходимого
грунта для обратной засыпки траншеи на береговом участке с крутым
склоном доставку грунта на площадку следует выполнять автотранспортом.
 Засыпка осуществляется преимущественно бульдозером
прямолинейными, косопоперечными параллельными, косоперекрестными и
комбинированными проходами. В стесненных условиях строительной
полосы, а также в местах с уменьшенной полосой отвода работы
выполняются косопоперечными параллельными и косоперекрестными
проходами бульдозером.

Рисунок 4 - Схемы производства работ по засыпке уложенного

трубопровода бульдозером
а - прямолинейными проходами; б - косопоперечными параллельными
проходами; в - косоперекрестными проходами; г - комбинированным
способом.

При наличии горизонтальных кривых на трубопроводе вначале

засыпается криволинейный участок, а затем остальная часть. Причем
засыпку криволинейного участка начинают с его середины, двигаясь
поочередно к его концам.
На участках местности с вертикальными кривыми трубопровода
засыпку производят сверху вниз.
После засыпки на нерекультивируемых землях над трубопроводом
устраивают валик грунта в виде правильной призмы. Высота валика должна
совпадать с величиной возможной осадки грунта в траншее.
На рекультивируемых землях в теплое время года после засыпки
трубопровода минеральным грунтом производят его уплотнение
пневмокатками или гусеничными тракторами многократными проходами
(три-пять раз) над засыпанным трубопроводом. Уплотнение минерального
грунта таким способом выполняется до заполнения трубопровода
транспортируемым продуктом.
На крутом (левом) склоне, во избежание сползания грунтовой засыпки
вниз к воде, необходимо выполнить глиняную призму.
Контроль качества и приемки земляных работ
Цель контроля - предупредить возникновение брака и дефектов в
процессе работ, исключить возможность накопления дефектов, повысить
ответственность исполнителей.
Контроль качества земляных работ заключается в систематическом
наблюдении и проверке соответствия выполняемых работ проектной
документации, требованиям СП с соблюдением допусков (приведенных в
табл. 2), а также технологических карт в составе ППР.

Таблица 2 - Допуски на производство земляных сооружений

Наименование допуска Величина допуска Иллюстрация допуска
(отклонения), см (отклонения)
mах min
Половина ширины траншеи по дну +20 -5
по отношению к разбивочной оси
Отклонение отметок дна траншеи от
проекта:
при разработке грунта 0 -10
землеройными машинами
Толщина слоя постели из мягкого +10 0
грунта на дне траншеи
Общая толщина слоя засыпки грунта +25 -5
над трубопроводом
Высота насыпи +20 -5

В зависимости от характера выполняемой операции (процесса)

операционный контроль качества осуществляется непосредственно
исполнителями, мастерами, прорабами или специальным представителем-
контролером фирмы заказчика.
Выявленные в ходе контроля дефекты, отклонения от проектов,
требований СП, ППР или технологических нормативов карт следует
исправить до начала последующих работ. [13]
Операционный контроль качества земляных работ включает:
• проверку правильности переноса фактической оси траншеи с
проектным положением;
• проверку отметок и ширина полосы для работы роторных
экскаваторов (в соответствии с требованиями проекта производства работ);
• проверку профиля дна траншеи с замером ее глубины и проектных
отметок, проверку ширины траншеи по дну;
• проверку откосов траншей в зависимости от структуры грунта,
указанной в проекте;
• проверку толщины слоя подсыпки на дне траншеи и толщины слоя
присыпки трубопровода мягким грунтом;
• контроль толщины слоя засыпки и обвалования трубопровода;
• проверку отметок верха насыпи, ее ширины и крутизны откосов;
• размер фактических радиусов кривизны траншей на участках
горизонтальных кривых.
Ширина траншей по дну, а также на участках кривых, контролируется
шаблонами, спускаемыми в траншею. Расстояние от разбивочной оси до
стенки траншеи по дну на сухих участках трассы должно составлять не менее
половины проектной ширины траншеи, эту величину не следует превышать
более чем на 200 мм; на обводненных и заболоченных участках - более чем
на 400 мм.
Фактические радиусы поворота траншеи в плане определяются
теодолитом (отклонение фактической оси траншеи на прямолинейном
участке не может превышать ±200 мм).
Соответствие отметок дна траншеи проектному профилю проверяется с
помощью геометрического нивелирования. Фактическая отметка дна
траншеи определяется во всех точках, где указаны проектные отметки в
рабочих чертежах, но не реже 25 м для трубопроводов диметром 1020-1420
мм. Фактическая отметка дна траншеи в любой точке не должна превышать
проектную и может быть меньше ее на величину до 100 мм.
Отметки рекультивируемой полосы контролируют геометрическим
нивелированием. Фактическая отметка такой полосы определяется во всех
точках, где в проекте рекультивации земель указана проектная отметка.
Фактическая отметка должна быть не менее проектной и не превышать ее
более чем на 100 мм.
На нерекультивируемых землях с помощью шаблона контролируется
высота валика, которая должна быть не менее проектной и не превышать ее
на величину более 200 мм.
При прокладке надземного трубопровода в насыпи ее ширина
контролируется рулеткой, ширина насыпи поверху должна составлять 1,5
диаметра трубопровода, но не менее 1,5 м и превышать ее на величину не
более 200 мм. Расстояние от оси трубопровода контролируется рулеткой.
Крутизна откосов насыпи контролируется шаблоном.
Уменьшение поперечных размеров насыпи против проектной
допускается не более чем на 5%, за исключением толщины слоя грунта над
трубопроводом на участках выпуклых кривых, где уменьшение слоя засыпки
над трубопроводом не допускается.
Приемка законченных земляных сооружений осуществляется при сдаче
в эксплуатацию всего трубопровода. При сдаче законченных объектов
строительная организация (генеральный подрядчик) обязана передать
заказчику всю техническую документацию, которая должна содержать:
• рабочие чертежи с внесенными в них изменениями (если они имели
место) и документ по оформлению допущенных изменений;
• промежуточные акты на скрытые работы;
• чертежи земляных сооружений, выполненных по индивидуальным
проектам, в сложных условиях строительства;
• перечень недоделок, не препятствующих эксплуатации земляного
сооружения, с указанием сроков их устранения (в соответствии с договором
и контрактом между исполнителем и заказчиком);
• ведомость постоянных реперов, геодезических знаков и указателей
разбивки трассы.
Трубопровод на всем протяжении должен опираться на дно траншеи
или ложе насыпи. Правильность устройства основания под трубопровод и
укладки его (дно траншеи по длине, глубина заложения, опирания
трубопровода по всей длине, качество отсыпки постели из мягкого грунта)
должна проверяться строительной организацией и заказчиком на основании
геодезического контроля до засыпки трубопровода грунтом с составлением
соответствующего акта.
Особое внимание при производстве земляных работ уделяется
подготовке основания - ложа под трубопроводы больших диаметров, в
частности 1220 мм, приемка которого должна выполняться с использованием
нивелирной съемки на всем протяжении трубопровода.
Сдача-приемка магистральных трубопроводов, в том числе и земляных
работ, оформляется актами.
Требование промышленной безопасности на стадии строительства
Заказчик несет ответственность за заключение договора с Органом
технического надзора на осуществление технического надзора за качеством
строительства или за эффективное функционирование специализированной
службы технического надзора Заказчика при наличии таковой. Не менее чем
за 24 часа до начала строительства заказчик обязан уведомить
территориальный орган Госгортехнадзора России о дате начала
строительства и местонахождении объекта. [5]
Проектант несет ответственность за осуществление авторского надзора
за ходом строительства.

2.2 Сварка и монтаж трубопроводов

Проектом предусмотрена сварка участка трубопровода диаметром 1220

мм с толщиной стенки 14мм на ПК 1+3,0 - ПК 2+53,0 общей длиной 150 м.
Подготовка труб и деталей к сборке
Перед началом сварочно-монтажных работ необходимо:
• убедиться в том, что используемые трубы, соединительные детали,
запорная и распределительная арматура имеют сертификаты качества и
соответствуют проекту, техническим условиям на их поставку;
• спланировать площадку;
• построить временные дороги вдоль площадки;
• развести и разложить на площадке трубы;
• разместить в зоне производства работ кран-трубоукладчик, сварочный
агрегат, бульдозер, наружный центратор, инвентарные лежки.
Необходимо выполнить визуальный осмотр труб, соединительных
деталей и арматуры.
 На поверхности труб или деталей не допускаются:
- трещины, плены, рванины, закаты любых размеров;
- царапины, риски и задиры глубиной более 0,4 мм;
- местные перегибы, гофры и вмятины;
- расслоения на концах труб.
В местах, пораженных коррозией, толщина стенки труб или деталей не
должна выходить за пределы минусовых допусков, установленных
техническими условиями на поставку. Замер толщины стенки трубы на этих
участках необходимо выполнять с помощью ультразвукового толщиномера с
точностью не менее 0,1 мм.
Допускается производить зачистку на поверхности труб и деталей
царапин, рисок и задиров глубиной свыше 0,4 мм, а также участков
поверхности, пораженных коррозией, при условии, что толщина стенки после
устранения дефектов не будет выходить за пределы минусовых допусков,
установленных техническими условиями на поставку.
Допускается исправление на торцах труб плавных вмятин глубиной не
более 3,5% от диаметра трубы. Правка должна осуществляться безударными
разжимными устройствами.
Допускается ремонт сваркой дефектов кромок труб (забоин, задиров)
глубиной не более 5 мм с последующей механической зачисткой мест
исправления дефектов до восстановления необходимого скоса кромок.
Перед сборкой труб необходимо очистить внутреннюю полость труб и
деталей от попавшего внутрь грунта, грязи, снега, а также очистить до
металлического блеска кромки и прилегающие к ним внутреннюю и
наружную поверхности труб и соединительных деталей на ширину не менее
10 мм.
Сборка и сварка труб и деталей
 Сварка труб производится на трассе полевой автосварочной установкой
ПАУ-100, трубоукладчиков Д-355С и внутренних центраторов ЦВ-102.
Трубы доставляются и раскладываются на бровке траншеи. Неповоротная
сварка и монтаж труб в нитку осуществляется ручной электродуговой
сваркой на берме траншеи. Монтаж трубопровода на трассе следует
выполнять на инвентарных лёжках.
Сборка стыков труб должна гарантировать:
- перпендикулярность стыка оси трубопровода. Отклонение от
перпендикулярности не должно превышать 2 мм;
- равномерность технологического зазора, находящегося в пределах
значений, регламентированных технологической инструкцией и картой;
- минимально возможную величину смещения кромок, регистрируемую
универсальными шаблонами, не превышающую допустимых значений.
Смещение кромок труб при сборке должно быть равномерно
распределенным по периметру стыка. Максимальная величина
распределенного смещения не должна превышать 2 мм. Допускается
локальное смещение кромок труб не более 3 мм. Общая длина таких
смещений не должна превышать 1/6 периметра трубы. В случае применения
автоматической сварки в защитных газах рекомендованная максимальная
величина локальных смещений при сборке не менее 2 мм.
Монтаж трубопровода в непрерывную нитку из отдельных труб или
секций труб при дуговой сварке следует осуществлять на инвентарных
опорах, исключающих повреждение изоляции труб. При контактной
стыковой сварке трубопровода в непрерывную нитку свободный конец трубы
или секции труб необходимо поддерживать трубоукладчиком.
Сборку труб при дуговой сварке секций труб или трубопровода в
непрерывную нитку следует производить с применением внутренних
центраторов.
При сборке расстояние между продольными швами смежных труб
должно быть не менее 100 мм. В случае технической невозможности
выполнения указанных требований по "разведению" заводских швов, выбор
расстояния между смежными заводскими швами производитель работ
должен согласовывать в каждом конкретном случае с представителем
технадзора Заказчика. Рекомендуется располагать продольные швы в верхней
половине свариваемых труб.
При ветре более 10 м/сек, а также при выпадении осадков запрещается
производить сварочные работы без инвентарных укрытий. При перерыве в
работе концы свариваемого участка трубопровода необходимо закрывать
инвентарными заглушками для предотвращения попадания внутрь
трубопровода влаги, снега, грязи и т.п.
Непосредственно перед прихваткой или сваркой корневого слоя шва
производится просушка или предварительный подогрев торцов труб и
прилегающих к ним участков.
Просушка торцов труб путем нагрева до 50° С обязательна:
- при наличии влаги на трубах независимо от температуры
окружающего воздуха;
- при температуре окружающего воздуха ниже 5° С.
Ширина зоны равномерного нагрева металла в каждую сторону от оси
шва должна быть не менее 75 мм.
Контроль температуры предварительного и/или сопутствующего
подогрева следует выполнять перед началом сварки на расстоянии до 15 мм
от торца трубы и в пределах 60-75 мм не менее чем в трех точках по
периметру трубы. Замерять температуру следует контактными термопарами
или термокарандашами.
 Приварка временных технологических креплений (планок, скоб и т.п.)
к телу трубы (детали, арматуры) запрещается.
Процесс дуговой сварки следует начинать и заканчивать не ближе 100
мм от продольного шва трубы (детали, арматуры). Место начала и окончания
процесса сварки каждого слоя (замок шва) должно располагаться не ближе
100 мм от замков предыдущего слоя шва.
При ручной сварке многослойных швов участками перекрытие
участков шва в пределах одного слоя должно быть не менее 30 мм. Начало
каждого следующего слоя необходимо смещать относительно предыдущего
не менее чем на 20 мм.
Не рекомендуется оставлять не полностью сваренные стыки. В тех
случаях, когда производственные условия не дают возможности без перерыва
завершить сварку стыка, следует соблюдать следующие ограничения:
- перерыв не должен быть более 24 часов;
- стык должен быть сварен не менее чем на 2/3 толщины стенки трубы.
Это условие должно быть оговорено в технологической инструкции;
- незавершенный стык следует накрыть сухим поясом из
водонепроницаемого теплоизолирующего материала, обеспечивающего
замедленное и равномерное охлаждение;
- перед возобновлением сварки стык должен быть нагрет до
нормированной температуры, указанной в технологической карте.
При несоблюдении указанных условий стык подлежит вырезке.
Перерывы при сварке стыков захлестов не допускаются, ни при каких
обстоятельствах.
Каждый стык трубопроводов должен иметь систему клеймения,
которое выполняется маркерами (или несмываемой краской) в верхней
полуокружности трубы слева по ходу газа на расстоянии 100-150 мм от
стыка. Возможна маркировка стыков электроискровым методом. Маркировка
сварочной дугой запрещается.
Сварочно-монтажные работы на трассе выполняются ручной
электродуговой сваркой с использованием сварочной установки ПАУ-1004
или сварочного агрегата УСТ-22, электростанции ДЭС-60Р, трубоукладчиков
Komatsu D-355C, центраторов ЦВ-124П, ЦЗН-1221.
Сварка захлестов
Сварка захлестов выполняется в траншее с разработкой приямков и
уширений при температуре стенки трубы и окружающего воздуха не ниже
минус 15°C. За температуру стенки трубы принимается температура грунта
засыпки на уровне оси трубы, измеренная не ранее, чем через сутки после
выполнения засыпки.
Место для захлеста следует выбирать на прямолинейных участках.
Приямки следует отрывать по ходу разработки траншей с точной привязкой к
месту захлеста.
Размеры приямка должны быть не менее показанных на рис. 5

Рисунок 5 - Расположение приямка при сварке захлеста

1 - стык захлеста; 2 - приямок в траншее; 3 - трубопровод

При монтаже захлестов запрещается:

- натягивать стыкуемые трубы;
- изгибать их силовым воздействием механизмов;
- нагревать трубу вне зоны непосредственного монтажа захлесточного
стыка.
 - cборка разнотолщинных труб при монтаже захлестов не допускается.
Монтаж захлестов необходимо выполнять только в присутствии
прораба или мастера с последующим составлением акта. В акте указывают:
- фамилии электросварщиков и схему их расстановки;
- сварочные материалы и результаты визуального и радиографического
контроля стыка. [12]
Ремонт сварных стыков
Ремонт сварных стыков, выполненных дуговыми методами при
производстве сварочно-монтажных работ, допускается в следующих случаях:
- если суммарная длина дефектных участков не превышает 1/6
периметра стыка;
- если длина выявленных в стыке трещин не превышает 50 мм.
При наличии трещин суммарной длиной более 50 мм стыки подвергают
удалению. Причина образования трещин должна быть выявлена и устранена.
Исправление дефектов следует производить следующими способами:
- наплавкой валиков высотой не более 2,5-3,0 мм при ремонте
наружных и внутренних подрезов;
- вышлифовкой и последующей заваркой участков швов со шлаковыми
включениями и порами;
1 при ремонте стыка с трещиной длиной до 50 мм засверливаются
два отверстия на расстоянии не менее 30 мм от краев трещины с каждой
стороны, дефектный участок вышлифовывается полностью и заваривается
вновь в несколько слое;
2 обнаруженные при внешнем осмотре недопустимые дефекты
должны устраняться до проведения контроля неразрушающими методами.
Все исправленные участки стыков должны быть подвергнуты
внешнему осмотру и радиографическому контролю. Повторный ремонт
сварных швов не допускается.
Количество ремонтируемых сварных стыков (швов) косвенно
характеризует качество сварки, квалификацию сварщиков. Заказчик по
согласованию с подрядчиком может устанавливать (ограничивать) процент
ремонта стыков при производстве работ.

Контроль качества сварных соединений

Подводный переход газопровода, согласно п.1 таблицы 3* СНиП

2.05.06-85*, относится к 1 категории магистральных трубопроводов. Все
сварные стыки, выполненные электродуговой сваркой, подвергаются 100 %-
ному контролю качества радиографическим методом (см. п. 4.28* СНиП Ш-
42-80*). [14]
При осуществлении сварки трубопроводов производят
систематический пооперационный контроль не только в процессе сборки и
сварки соединений, но и на предварительных этапах, начиная от входного
контроля при приемке труб и сварочных материалов от заводов-
изготовителей и поставщиков. Применение сварочных материалов без
сертификата завода-изготовителя запрещается.
Качество сварных стыков труб на подводных переходах проверяется
многократным контролем различными методами:
визуальным осмотром и обмером готовых сварных соединений труб
(100%) с очисткой их от шлаков и грязи;
неразрушающими методами контроля (радиографическим и
ультразвуковым).
Во время контроля сварки проверяется:
• Соответствие квалификации сварщиков выполняемому классу работ с
подтверждением ее материалами испытания допускного стыка;
 • соответствие используемых труб и сварочных материалов (по
внешнему осмотру) требованиям к их качеству;
• при выполнении правки вмятин и ремонте сваренных труб,
необходимо убедиться в соблюдении предусмотренных СНиП правил и
условий выполнения этих операций;
• соответствие центрации собираемых для сварки труб требованиям
норм, в том числе при непосредственном соединении на трассе;
• соблюдение соединения труб при разнотолщинности стенок в части
разделки и смещения кромок и подварки корня шва;
• соблюдение условий и правил сварки кольцевых стыков при
отрицательной температуре, ветре скоростью свыше 10 м/с и выпадении
атмосферных осадков;
• соблюдение требований по недопущению изготовления сварных
соединительных деталей (отводов, тройников, переходов и др.) в полевых
условиях;
• соблюдение правил и объема контроля сварных стыков
соответственно категории трубопровода;
• недопущение дефектов в сварных соединениях более нормируемых;
• соблюдение правил исправления дефектов в сварных стыках,
установленных требованиями норм;
• соблюдение правил изготовления и монтажа кривых поворота
трубопровода, предусмотренных СНиП.
Результаты проверки сварных швов физическими методами контроля
должны оформляться в виде заключений на каждый стык. Заключения по
результатам дефектоскопического контроля должны храниться у заказчика
до следующего демонтажа газопровода. Радиографический контроль сварных
стыков должен осуществляется с соблюдением требований ГОСТ 7512-82*.
Радиографический и ультразвуковой контроль должен производиться
специализированной службой.
В состав исполнительной документации должно входить следующее:
3 список сварщиков;
4 допускной лист сварщика;
5 журнал сварки труб;
6 заключение по проверке качества сварных соединений
физическими методами контроля;
7 сертификат на трубы и сварочные материалы.
Требование промышленной безопасности при выполнении сварочных
работ
Требования к квалификации сварщиков и специалистов сварочного
производства. Сварщики подлежат аттестации на право выполнения
сварочных и наплавочных работ конкретными видами (способами) сварки
плавлением, осуществляемыми вручную, механизированными
(полуавтоматическими) и автоматизированными методами при работах на
объектах, подконтрольных Госгортехнадзору России. После аттестации
сварщику присваивается I уровень профессиональной подготовки
(аттестованный сварщик). Аттестуемый сварщик должен уметь выполнять
сварочные работы с соблюдением требований технологической
документации и правил безопасности.
Аттестация специалистов сварочного производства II, III и IV уровней
производится по направлению их производственной деятельности при
изготовлении, монтаже, реконструкции и ремонте оборудования,
трубопроводов и конструкций, подконтрольных Госгортехнадзору России.
Видами производственной деятельности специалистов сварочного
производства, по которым проводится их аттестация, являются:
 руководство и технический контроль за проведением сварочных работ,
включая работы по технической подготовке производства сварочных работ,
разработку производственно - технологической и нормативной
документации;
участие в работе органов по подготовке и аттестации сварщиков и
специалистов сварочного производства.
Перечень специалистов сварочного производства, подлежащих
аттестации, и требуемый уровень профессиональной подготовки
определяются территориальными органами Госгортехнадзора России по
представлению работодателя или кандидата на аттестацию.
В обязательном порядке аттестации подлежат следующие специалисты:
на II уровень: специалисты, чьи письменные или устные указания
являются обязательными для исполнения сварщиками при проведении
сварочных работ (мастера, прорабы и т.п.);
на III уровень: специалисты, являющиеся руководителями отдельных
подразделений предприятия, обеспечивающих выполнение сварочных работ,
и чья подпись необходима и достаточна для использования на предприятии
документов, определяющих технологию проведения сварочных работ
(начальники отделов, лабораторий, секторов, технических бюро,
руководители рабочих групп и т.п.);
на IV уровень: специалисты, являющиеся руководителями службы
сварки предприятия (организации), чья подпись необходима и достаточна для
утверждения руководством предприятия (организации) руководящих и
нормативных документов по выполнению всех видов сварочных работ
(главные, их заместители и т.п.) [7].
На электросварочное оборудование, используемое на опасных
производственных объектах, должно быть разрешение Госгортехнадзора
России на изготовление и применение [8], оборудование должно пройти
обязательную сертификацию [9].
На каждую партию применяемых электродов должен быть сертификат
с указанием завода-изготовителя, даты изготовления, условного обозначения
материала и результатов испытаний данной партии. Применение сварочных
материалов без сертификатов не допускается.

.3 Изолировочные работы

Для защиты от коррозии выполняется изоляция трубопровода:

мастикой «Транскор-Газ» ТУ 5775-004-32989231-05, грунтовкой «Транскор-
Газ» ТУ 5775-005-32989231-05, сеткой ССТ-Б ТУ 2296-011-00205009-2005,
ленты термоусаживающей «ДРЛ - Л» ТУ 2245-003-46541379-98. При помощи
оборудования для нанесения покрытия: очистной машины ОМ-14-22П КМЗ
г. Кропоткин, изоляционная машина УИМ-1220 КМЗ г. Кропоткин.
Поверхность трубопровода перед изоляцией должна быть высушена и
очищена от грязи, ржавчины, легко отделяющейся окалины, пыли и земли.
Поверхность трубопровода, имеющая острые выступы, заусенцы,
задиры, брызги металла и шлака, должна быть опилена и зачищена.
При температуре воздуха плюс 100С поверхность трубопровода
необходимо подогреть до температуры не ниже плюс 15 0С (но не выше плюс
500С).
Хорошо очищенная сухая поверхность трубопровода сразу же должна
быть покрыта ровным сплошным слоем грунтовки без потеков, сгустков и
пузырей.
При нанесении на трубопровод изоляционного покрытия следует
проводить визуальный контроль состояния покрытия (не допускаются
вздутия, гофры, складки). При нанесении полимерных лент и оберток
следует контролировать ширину нахлеста смежных витков, которая для
защитной обертки составляет не менее 30 см, для изоляционной ленты
наносимый виток должен перекрывать уложенный на 50% его ширины плюс
3 см. для обеспечения плотного прилегания лент и оберток по всей
защищаемой поверхности и создания герметичности в нахлесте необходимо
постоянное натяжение материала с усилием.
Оберточный материал должен наноситься по слою изоляционной ленты
без перекосов, морщин, гофр и отвисаний. Концы оберточного материала
должны быть закреплены.
На изоляционных работах используются трубоукладчики, а также
троллейные подвески ТПП-1021 и мягкие полотенца ПМ-1023Р.
На участках с крутоизогнутыми кривыми, коротких участках между
фасонными частями и сложных участках трассы изоляция трубопровода
производится при помощи машины ручной изоляции МРИ.
После нанесения на трубопровод защитного покрытия проверяют:
толщину защитного покрытия, адгезию в нахлесте, адгезию к стали,
прочность при ударе, сплошность.
Контроль качества изоляционных покрытий на переходах
предусматривает:
• проверку сплошности покрытия с использованием дефектоскопов;
• проверку прилипаемости изоляционных материалов выборочно (в
местах, вызывающих сомнение);
• визуальную проверку состояния изоляционной пленки и обертки на
трубе.
Сплошность защитного покрытия смонтированного трубопровода
контролируют перед укладкой в траншею искровым дефектоскопом. В
случае пробоя защитного покрытия проводят ремонт дефектных мест
защитного покрытия. Отремонтированные участки следует повторно
проконтролировать. После укладки и засыпки контролируют сопротивление
изоляции и сплошность.
Контроль сплошности защитного покрытия на уложенном и
засыпанном трубопроводе, находящемся в незамершем грунте, проводят
ранее чем через две недели после засыпки искателем повреждений, после
чего, в случае обнаружения дефектов, изоляция должна быть
отремонтирована.
Изоляционное покрытие на отремонтированном участке трубопровода
подлежит контролю методом катодной поляризации. При несоответствии
сопротивления изоляции установленным требованиям необходимо
установить места повреждения защитного покрытия, отремонтировать их и
затем провести повторный контроль. Результаты проверки качества
оформляются актом.
При выполнении изоляционных работ следует руководствоваться
требованиями СНИП III-42-80*, ГОСТ 51164-98 и ВСН 008-88.
При контроле качества защиты трубопровода от коррозии
изоляционными покрытиями необходимо проверить:
• соответствие принятого изоляционного покрытия требованиям
проекта, стандартам и ТУ на изоляционные материалы;
• соблюдение технологии очистки и огрунтовки в трассовых условиях
неизолированных труб;
• соответствие очищенной и огрунтованной под нанесение
изоляционного покрытия поверхности требованиям норм;
• недопущение нанесения соответствующих изоляционных покрытий
при температуре наружного воздуха ниже нормируемых пределов;
 • соблюдение правил и периодичности контроля качества
изоляционных покрытий и соответствие методов контроля для
соответствующего вида покрытия и способа прокладки трубопровода;
• обеспечение сплошности и проектной толщины изоляционного
покрытия.

.4 Футеровочные работы

Изоляционное покрытие трубопровода на участке подсадки

защищается от механических повреждений сплошной футеровкой.
Деревянные рейки сечением 60 х 30 мм жёстко крепятся к трубопроводу
поясами из стальной проволоки диаметром 6 мм, располагаемыми с
интервалом 1 м. Для повышения противогнилостных свойств футеровки
деревянные рейки обрабатываются антисептиком (грунтовкой ГПБ-1) с
просушкой на открытом воздухе в течении трёх суток. Работы ведутся с
использованием трубоукладчиков, универсальных строп и мягких полотенец.
Работы по футеровке выполняются в следующей последовательности:
8 плеть трубопровода выкладывается на лежки;
9 проверяется качество изоляционного покрытия; пакеты
футеровочной рейки толщиной 30 мм развозят трубоукладчиками вдоль
трубопровода и раскладывают с интервалом 20 м;
10 из пакетов рейки вручную выкладывают по длине трубопровода;
11 одновременно с этими работами производится заготовка
проволочных скруток;
12 футеровка выполняется с помощью универсального стропа
(мягкого полотенца), подвешенного на крюк трубоукладчика и
пропущенного под трубопроводом; рейки укладывают на полотенце, плотно
подгоняя друг к другу, с учётом покрытия 3/4 окружности трубопровода;
13 путём подъёма крюка рейки прижимаются к трубопроводу и
после укладки остальной части реек закрепляются проволочными скрутками
через 1 м;
14 после установки скруток крюк по стропам опускается,
трубоукладчик перемещается к следующему участку.
В процессе визуального контроля проверяются размерность,
сплошность и надежность закрепления футеровочного покрытия на трубе.
В состав исполнительной документации должно входить следующее:
15 сертификаты на рейку футеровочную, катанку;
16 журнал поэтапной приёмки подводного перехода под укладку.
Основные орудия труда при организации футеровочных работ
представлены в таблице 3.

Таблица 3 - Основные орудия труда при организации футеровочных

работ
№ пп Наименование, назначение и основные ГОСТ, ТУ марка, № Кол-во, шт.
параметры чертежа
1 Трубоукладчик Komatsu Д355С 1
2 Строп двухветвевой ОСТ 2409048-79, 2СК 1
3 Полотенце мягкое ПМ 1426 1
4 Лом монтажный ЛМ-24 ГОСТ 1405-72 2
5 Ножницы рычажные для резки проволоки ТУ 22-ЭД. 1.348 1-80 1
6 Лестница приставная (Н = 2,3 м) Изготовляется на месте 2
7 Лестница бортовая съемная (Н =1,8 м) ГОСТ 1.2.2.012-75 1
8 Технологическая опора Изготовляется на месте по проекту

Рисунок 6 - Схема организации работ и рабочих мест при сплошной

футеровке плети трубопровода деревянными рейками- рабочее место
исполнителя;
И1 , И2 , И3, И4 - изолировщики;
М2 - машинист трубоукладчика
Схема организации работ и рабочих мест при сплошной футеровке
плети трубопровода деревянными рейками: представлена на рисунке 6.

.5 Балластировка трубопровода

Балластировка трубопровода производится для обеспечения его

устойчивого положения в траншее на проектных отметках.
Для этой цели используются конструкции, создающие давление на
трубопровод (пригрузку) - железобетонные утяжелители. На переходах через
водные преграды и при сооружении их методом протаскивания
рекомендуется применять железобетонные утяжелители типа УТК, которые
являются в настоящее время основными конструкциями утяжелителей,
используемых для балластировки подводных трубопроводов на переходах.
До начала балластировки должны быть выполнены следующие работы:
17 проверить качество футеровки;
18 отметить места установки грузов на трубопроводе марками или
проволокой яркого цвета;
19 спланировать строительную полосу вдоль плети;
20 проверить комплектность грузов на приобъектном складе;
21 подготовить к работе машины и механизмы, инвентарь,
приспособления и средства для безопасного ведения работ.
Кольцевые железобетонные грузы типа УТК состоят из двух
охватывающих трубу полуколец, соединенных между собой посредством
шпилек и гаек. Основные размеры грузов типа УТК для труб диаметром 1220
мм указаны в таблице 4 и на рисунке 7, 8 (ВСН 010-88).
Грузы устанавливают на трубы, имеющие антикоррозионную
изоляцию и защищенные деревянной футеровкой толщиной 30 мм. Для
изготовления грузов применяют бетон класса В 30 с объемной плотностью не
ниже 2300 кг/м.
Установка кольцевых утяжелителей типа УТК (утяжелитель
трубопровода кольцевой) на трубопровод осуществляется на специальной
монтажной площадке у створа перехода непосредственно перед
протаскиванием его через водные преграды (рисунок Б.2 Приложения Б).
Технологический процесс по балластировке трубопровода
утяжелителями такого типа включает:
• транспортировку со склада (или полигона ЖБИ) и раскладку
полуколец краном-трубоукладчиком;
• футеровку трубопровода, укладку плети трубопровода кранами-
трубоукладчиками на нижний ряд полуколец;
• укладку краном-трубоукладчиком верхних полуколец на
трубопровод;
• закрепление полуколец между собой с помощью болтовых
соединений.
До закрепления установочных утяжелителей на трубе проверяется
величина зазора между футеровочными рейками (матами) пояса крепления и
полукольцами. В местах, где зазоры составляют более 5 мм, под внутреннюю
поверхность полукольца устанавливаются дополнительные рейки
соответствующих размеров. Монтажные операции по установке УТК на
трубопровод осуществляются с помощью кранов-трубоукладчиков,
входящих в состав бригады, занятой подготовкой к протаскиванию и самим
процессом протаскивания плети газопровода.

Таблица 4 - Основные размеры утяжелителя УТК

Марка утяжелителя Размеры, мм Масса полукольца, кг Масса комплекта, кг

2-УТК-1220-24-2 655 870 235 410 70 2938 5893

 Рисунок 7 - Железобетонный утяжелитель типа 2-УТК:
- утяжелитель 2-УТК; 2 - шпилька МС 1; 3 - шайба МС 3; 4 - гайка М20

Рисунок 8 - Полукольцо утяжелителя типа 2-УТК

Условное обозначение марки утяжелителя состоит из цифровых и

буквенных обозначений. Марка расшифровывается следующим образом
(например, 2-УТК-1220-24-2):
- в начале марки означает изменение в конструкции и армирование по
сравнению с ранее выпущенными моделями;
У - утяжелитель железобетонный;
Т - для трубопроводов;
К - кольцевой;
- диаметр трубы, мм;
- длина утяжелителя, дм;
- в конце марки указывают, что утяжелители имеют большую массу по
сравнению с ранее выпускавшимися. [15]
При проверке качества изготовления грузов особое внимание следует
уделить:
• чистоте отверстий под соединительные шпильки, не допуская
попадания бетона в эти отверстия. Поставка утяжелителей с заплывшими
отверстиями должна быть запрещена;
• точности расположения отверстий под соединительные шпильки и
недопустимости их смещения в теле бетона;
• качеству процесса вибрации бетона для получения необходимой его
плотности;
• точности расположения монтажных петель на боковых поверхностях
полуколец; установка их на верхней образующей грузов недопустима.
Нижние и верхние кольца утяжелителей раскладывают параллельно
подготовленным плетям трубопровода в два ряда вдоль оси трубы с
интервалом в соответствии с проектом.
Зафутерованный трубопровод с помощью трубоукладчиков
укладывают на нижние элементы, после чего на них устанавливают верхние
элементы утяжелителей. Шпильки вставляют в отверстия утяжелителей
сверху, при этом верхние гайки должны быть навинчены на болт (не более
чем на собственную высоту). Нижние гайки наворачивают на шпильку
вручную без инструмента до отказа. Затем верхние гайки доворачивают
гайковертом до получения следующих значений моментов сил: шпилька
диаметром 20 мм - 15 кг·м; шпилька диаметром 24 мм - 26 кг.
Погрузку, разгрузку, складирование и раскладку полуколец
утяжелителей производят за монтажные петли кранами или
трубоукладчиками соответствующей грузоподъемности.
Элементы утяжелителя можно поднимать как прямо, так и в
перевернутом положении. Перевертывать элементы утяжелителя (из прямого
положения) допускается за две петли, но при этом элементы не должны
отрываться от земли. Железобетонные элементы кольцевых утяжелителей,
рассортированные по маркам и комплектам, должны храниться в штабелях
на приобъектных складских площадях с выровненным плотным основанием.
Нижний и последующие ряды элементов укладывают на деревянные
подкладки высотой 80 и шириной 100 мм. Подкладки располагают у
монтажных петель по вертикали одна над другой. Изделия укладывают в
штабеля высотой не более 2,5 м. При хранении, транспортировке и монтаже
элементов утяжелителей нельзя загибать монтажные петли. На береговом
участке монтаж железобетонных грузов производят в створе перехода
(рисунок 9). Строповку балластированного трубопровода при его подъеме и
перекладке следует осуществлять в местах расположения опорных частей
утяжелителей. Для уменьшения числа и мощности трубоукладчиков,
необходимых для перемещения плети в створ перехода, допускается
установка грузов на плеть, находящуюся в створе. Однако при этом перерыв
в процессе протаскивания определяется не временем, необходимым на
сварку стыка около уреза воды, а значительно большим временем,
необходимым на установку и закрепление грузов типа УТК.

Рисунок 9 - Схема раскладки плетей трубопровода диаметром 1220 мм

при монтаже утяжелителей типа УТК:II - последовательность монтажа
утяжелителей на плеть трубопровода;
- плеть трубопровода;
- полукольца утяжелителей;
- трубоукладчик.

.6 Укладка трубопровода способом протаскивания по дну

Суть способа заключается в протаскивании трубопровода по дну

подводной траншеи с одного берега к другому с помощью троса, заранее
проложенного в траншее.
Схема протаскивания трубопровода изображена на рисунке Б.4
Приложения Б.
Укладка трубопровода способом протаскивания по дну подводной
траншеи рекомендуется в случае:
• плавного рельефа одного из берегов в створе переходов, при котором
возможна планировка на этом участке в соответствии с допустимым
радиусом изгиба трубопровода при его протаскивании;
• наличия площадки достаточных размеров в створе перехода для
устройства спусковой дорожки, на которую укладывают нитку трубопровода
перед протаскиванием;
• достаточной прочности протаскиваемого трубопровода с учетом
воздействия на него тяговых усилий.
В технологический процесс укладки трубопровода способом
протаскивания по дну водоема входят:
• укладка трубопровода в подготовленную траншею (рисунок Б.3
ПриложениеБ);
• проверка готовности подводной траншеи (промеры глубин и проверка
отметок дна траншеи);
• установка и закрепление тяговых средств;
• приварка оголовка и прокладка тяговых тросов с закреплением их на
оголовке;
• протаскивание нити трубопровода;
• контроль положения уложенного в соответствии с проектом
трубопровода.
Протаскивание плети трубопровода по спланированной грунтовой
дорожке без специальных спусковых устройств допускается только при
обязательной тщательной планировке берегового участка.
При использовании в качестве спускового пути береговой траншеи,
заполненной водой, глубину ее принимают равной диаметру
балластированного трубопровода с дополнительным запасом 0,6-0,8 м., т.е.
2000 -2200 мм. Ширину траншеи по дну следует принимать не менее двух
диаметров трубопровода - 2400 мм.
До начала работ по укладке трубопровода необходимо:
• Разработать траншею до проектных отметок;
• Произвести промер глубин и водолазное обследование дна траншеи;
• Спланировать спусковую дорожку;
• Подготовить трубопровод к укладке (произвести испытание,
изоляцию, футеровку и балластировку, приварить оголовок);
• Разместить на монтажной площадке и подготовить к работе машины,
механизмы, приспособления, инвентарь и средства для безопасного ведения
работ;
• Произвести инструктаж рабочих и специалистов, четко распределить
обязанности;
• Проверить взаимодействие всех машин и механизмов, средств связи и
сигнализации;
• Разместить пункт управления работами так, чтобы обеспечивался
обзор всей зоны работ.
Так как подводный переход небольшой, поэтому для создания тягового
усилия при протаскивании достаточно использовать трактор. Для удобства
перемещения трактора, на левом (высоком) берегу, необходимо закрепить
блок для изменения направления тягового троса. Тяговый трос через водоем
должен быть приложен строго прямолинейно. Перед протаскиванием
трубопровода необходима обтяжка тягового троса.
К головному концу протаскиваемого трубопровода приваривают
оголовок для крепления тягового троса. В начальный момент протаскивания
концевые участки с кривыми вставками поддерживают в приподнятом
положении трубоукладчики. Для того чтобы по мере вхождения в воду дюкер
стремился занять положение в вертикальной плоскости, рекомендуется
произвести «разгрузку» оголовка, при которой обеспечивается расчетная
плавучесть головной части дюкера. «Разгрузка» оголовка может быть
достигнута при отсутствии на головном участке дюкера грузов или
использовании разгружающего пантона.
В процессе протаскивания трубопровода все рабочие посты
(трубоукладчики, тяговый трактор) должны иметь двустороннюю
дублированную связь с пунктом управления, который следует размещать
около спусковой дорожки. С пункта управления должен быть обеспечен
визуальный обзор всей спусковой дорожки. Должны быть отработаны
условные сигналы движения и остановки трубопровода.
Число трубоукладчиков и расстояния между ними определяются
проектом производства работ (ППР). Строительная площадка, на которой
подготавливают плети трубопровода к укладке, должна быть предварительно
выровнена.
Контроль качества укладки трубопровода в траншею:
• соответствие метода производства работ принятой технологии
укладки;
• обеспечение сохранности изоляционного покрытия при прилегании
трубы ко дну траншеи;
• недопущение при укладке трубопровода подъема изолированной
трубы с помощью жестких строповочных приспособлений, а не мягких
полотенец;
• соблюдение нормируемых допусков по положению трубопровода в
траншее;
• соблюдение проектной конструкции балластировки и закрепления
трубопровода.
 .7 Требования промышленной безопасности по ведению технического
надзора за качеством реконструкции объекта

Технический надзор за объектами магистральных трубопроводов -

процедура проверки качества работ с определением соответствия
требованиям нормативных документов и проектным решениям при
строительстве, реконструкции объектов магистральных трубопроводов.
Технический надзор за качеством строительства включает следующие
виды деятельности:
- анализ проектной документации на контроле пригодность проектных
решений;
проверка на соответствие нормам, правилам (в т.ч. проектным
решениям), документации на оборудование и материалы; спецификаций на
оборудование и материалы, а также документального подтверждения
функционирования системы обеспечения качества на заводах-изготовителях;
надзор за проведением подрядчиком входного контроля качества
материалов, изделий и оборудования, поступающих на объекты
строительства и места складирования;
проверка готовности строительно-монтажных организаций к
выполнению работ по реализации проекта;
проверка соответствия процесса производства работ, качества работ и
выявление отклонений от проекта, нормативных документов и технических
регламентов;
осуществление приемки скрытых работ с оформлением
соответствующей документации или соответствующих разрешений;
проведение в рамках технического надзора сплошного или
выборочного контроля качества работ подрядчика с использованием
визуального, инструментальных и физических методов контроля;
проведение испытаний материалов, используемых при строительстве,
на соответствие спецификациям изготовителя;
взаимосвязь с разработчиком проекта при необходимости внесения
изменений в проект и согласование, вносимых Проектантом;
координация деятельности служб качества подрядных организаций;
подтверждение объемов работ, выполненных Подрядчиком.

.8 Гидравлическое испытание трубопровода

Испытание трубопроводов подводных переходов на прочность и

герметичность производится в соответствии с СНиП III-42-80*, ВСН 011-88,
ВН 39-1.9-004-98.
В результате проведения испытаний достигается:
выявление дефектов, критических при испытательном давлении;
выявление утечек;
снижение овальности труб;
снижение локальных напряжений, возникающих при производстве
труб и строительстве трубопровода.
В состав основных работ по испытанию каждого участка
трубопроводов входят:
подготовка к испытанию;
промывка трубопровода, совмещенная с его наполнением водой;
подъем давления до испытательного;
 выдержка под давлением испытания на прочность;
снижение давления до 20 кгс/см2;
повторная выдержка под давлением испытания на прочность;
снижение давления до рабочего;
проверка на герметичность;
сброс давления до 1-2 кгс/см2 и подготовка к удалению воды;
удаление воды из трубопровода;
осушка трубопровода;
восстановление нитки трубопровода.
При разрывах в процессе испытания проводят работы, связанные с
выявлением и ликвидацией дефектов.

а = 150 м, в = 1500 м.
Рисунок 10 - Схема охранной зоны при гидравлическом испытании

При подготовке к испытанию трубопровода необходимо:

22 установить охранную зону вдоль испытываемого участка*;
* Размеры охранной зоны принимают в соответствии с табл.7 "Правил
техники безопасности при строительстве магистральных стальных
трубопроводов".
организовать на время испытаний систему связи;
 смонтировать наполнительные и опрессовочные агрегаты с системой
их обвязки, шлейф подсоединения агрегатов к трубопроводу, испытать
обвязочные и подсоединительные трубопроводы;
проверить работоспособность и герметичность запорной арматуры;
оборудовать водозабор;
смонтировать резервуар для очистки воды;
смонтировать сливной или перепускной патрубок с краном;
подготовить резервуар-отстойник или следующий участок
трубопровода для воды, сливаемой из испытанного участка трубопровода;
оборудовать помещения для размещения персонала и измерительной
аппаратуры;
установить контрольно-измерительные приборы.
Гидроиспытания следует проводить при положительных температурах.
Приём-патрубок должен быть оборудован сетчатым барабаном для
предотвращения всасывания мальков рыб. Всасывающий патрубок должен
иметь защитную сетку с размером ячеек 1,0 x 1,0 мм, с расчётным
водозабором в среднем 0,15 м3/с, т. е. не превышающим расход 0,5 м3/с
согласно требованиям СНиП 2.06.07-87.
Специальная инструкция по очистке полости, испытанию
магистральных трубопроводов на прочность и проверке на герметичность
должна предусматривать:
• способы, параметры и последовательность выполнения работ;
• методы и средства выявления и устранения отказов (застревание
очистных устройств, утечки, разрывы и.т.п.);
• схему организации связи;
• требования пожарной, газовой, технической безопасности и указания
о размерах охранной зоны.
 Для проведения гидравлического испытания давление внутри
трубопроводов создают водой. В качестве источника воды для
гидравлического испытания следует использовать р. Иж. При заполнении
трубопровода водой для гидравлического испытания из него необходимо
удалить воздух. Удаление воздуха из трубопровода следует осуществлять с
помощью поршней-разделителей или через воздухоспускные краны,
предназначенные для целей эксплуатации или установленные на концах
участка трубопровода.
Уровень воды должен обеспечивать подачу ее в трубопровод чистой
(без механических примесей). Трубопровод считается заполненным водой,
если из воздухоспускных кранов идет струя воды без пузырьков. [16]
Принципиальная схема испытания участка трубопровода приведена на
рисунке 11

Рисунок 11 - Принципиальная схема испытания участка трубопровода

повышенным давлением
- испытываемый трубопровод; 2 - наполнительный агрегат; 3 - насос
низкого давления; 4 - всасывающий патрубок; 5 - резервуар для очистки
воды; 6 - опрессовочный агрегат; 7 - шлейф от ресивера; 8 - очистной и
разделительные поршни; 9 - стопорное устройство; 10 - свеча для выпуска
воздуха; 11 - сливной (перепускной) трубопровод; 12 - блок измерения
расхода воды (высокоточный сенсор расхода, датчик температуры,
преобразователь сигналов); 13 - блок измерения давления (высокоточный
датчик давления, датчик температуры); 14 - контрольный датчик давления и
датчик температуры; 15 - кабельные линии; 16 - блок обработки результатов
измерений (контроллер, компьютер).
 Давление в трубопроводе поднимают наполнительными агрегатами до
величины максимально возможной по их техническим характеристикам, а
затем - опрессовочным агрегатом - до давления испытания на прочность.
Подъем давления производят непрерывно и плавно. Расход воды, подаваемой
в трубопровод опрессовочным агрегатом, измеряется блоком измерения
расхода воды компьютеризированной системы контроля параметров
испытания. Для обеспечения точности измерений вода должна быть очищена
в специальном резервуаре.
Потребность в машинах и механизмах при испытании газопровода
представлен в таблице 5.

Таблица 5 - Потребность в машинах и механизмах при испытании

Наименование Количество
Наполнительный агрегат производительностью 230,0 м3/ч 1
Опрессовочный агрегат производительностью 22,0 м3/ч 1

Испытание трубопровода на прочность и проверка на герметичность

производится в три этапа.
I этап. Этот этап выполняется гидравлическим способом до изоляции
на сварочно - монтажной площадке.
До начала испытания полость трубопровода должна быть очищена от
грунта, окалины и различных предметов, попавшим внутрь во избежание
образования воздушных мешков, испытываемая плеть укладывается с
продольным уклоном в сторону уреза. К торцам плети привариваются
инвентарные катушки с воздухоспускными кранами, штуцерами для
манометров, сливными патрубками и сферическими заглушками.
При испытании на прочность и проверке на герметичность должны
применяться проверенные опломбированные и имеющие паспорт манометры
класса точности не ниже 1 с предельной шкалой на давление 160 атм.
Испытываемая плеть соединяется напорным трубопроводом с
наполнительным агрегатом АН-261 и опрессовочным агрегатом, причем
расстояние между агрегатами и осью плети должно быть не менее 25 м.
Необходимо обеспечить безопасность персонала, обслуживающего агрегаты,
для чего возможно использование отвала грунта возле урезов.
Вся применяемая арматура и напорный трубопровод должны быть
предварительно подвергнуты гидравлическому испытанию на давление 1,25
Рисп.
Во время испытания люди, механизмы и оборудование должны
находиться за пределами охранной зоны.
Продолжительность испытания на прочность - 6 часов. Трубопровод
считается выдержавшим испытание, если за время испытания давление
остается неизменным.
Далее давление снижается до величины Рраб. и проводится проверка
трубопровода на герметичность в течение 12 часов. Трубопровод считается
выдержавшим испытание, если при осмотре не обнаружены утечки.
При обнаружении утечек визуально или по приборам, трубопровод
подлежит ремонту и повторному испытанию на прочность и герметичность.
Устранение дефектов следует производить после сброса давления. После
испытания 1 этапа слива воды произвести самотеком в специально
отведенные котлован и совместить с промывкой внутренней полости трубы.
II этап. Испытание выполняется по аналогии I этапа после укладки
подводного перехода до засыпки.
Величина испытательного давления на прочность в верхней точке
принимается Рисп.=1,25Рраб. Продолжительность испытания на прочность
составляет 12 часов.
Величина испытательного давления на герметичность равна Р исп.=Рраб.
Продолжительность испытания на прочность составляет 12 часов. После
испытания необходимо полностью удалить воду из полости трубы.
III этап. Этот этап выполнить после выполнения захлеста и засыпки
проходным давлением в течение 2-х часов.
О производстве и результатах испытания составляются акты.
С целью обеспечения охраны окружающей среды следует отвести
использованную воду в специально подготовленный резервуар-отстойник.
Для гашения энергии струи вытекающей из трубопровода воды, необходимо
устанавливать водоотбойники (например, железобетонные пригрузы, плиты
и т.п.), располагать патрубок слива воды перпендикулярно водоотбойникам
на дне резервуара-отстойника.
 3. РАСЧЕТНЫЙ РАЗДЕЛ

.1 Расчет толщины стенки трубопровода

Проверочный расчет толщины стенки.

Исходные данные:
- назначение трубопровода - транспортировка природного газа;
- наружный диаметр - 1220 мм;
- внутреннее рабочее давление - 7,5 МПа;
категория участка - I [1];
характеристика труб - термически упрочненные трубы из стали
марки Х60.
Определяем номинальную толщину стенки (без учета осевых
сжимающих напряжений) трубопровода по формуле (2.1):

n р  P  DH
 
2  ( R1  n р  P )
(2.1)

где: D H - наружный диаметр трубопровода;

Р - нормативное давление в трубопроводе;
nр - коэффициент надежности по нагрузке рабочего давления в
трубопроводе, принимаемый для газопровода, nр = 1,1 [1];
R1 - расчетное сопротивление растяжению (сжатию), определяемое по
формуле (2.2):

R 1H  m
R1 
K 1  K H (2.2)

где:m - коэффициент условий работы трубопровода, принимаемый m =

0,75 [1];
 K1 - коэффициент надежности по материалу, принимаемый К1 = 1,34;
КH - коэффициент надежности по назначению трубопровода,
принимаемый KH = 1,1;
R 1H - нормативное сопротивление растяжению (сжатию) металла труб и

сварных соединений, равное  ВР , R 1  600 МПа принято по сертификатам

H

на трубы.
Подставляем принятые значения в формулы (2.2) и (2.1):
600  0,75
R1   305,29
1,34  1,1 МПа,
1,1  7,5  1,22
  0,0160
2  (305,29  1,1  7,5) м.
Округляем до ближайшего большего  H  16,5 мм.
По таблице №3 (1) определяем категорию газопровода - I категория. По
категории в таблице №1определяем коэффициент условий работы m  0,75
(1), коэффициент надежности по назначению трубопровода k н  1,1 таблица
№11 (1)
 1  1 коэффициент двухосного напряженного состояния принимаем
равным 1 (при положительных напряжениях в трубопроводе).
По полученной =16,5 по таблице №6 (4) выбираем завод -
изготовитель, тип трубы: Харцизский завод, ТУ 14-3-1450-87 (7,4)* сталь
Х70.
По сортаменту труб выбираем  ст.  17,7 мм .
Определяем перепад температур t

  R1 (1   )  R1
t (  )  ; t (  )  ;
t  E t  E где: (2.4)

t  1,2  10 5 ( 1  )
С - коэффициент линейного расширения;
5
  2,06  10 МПа - модуль упругости (Юнга);
  0,3 - коэффициент Пуассона (т.е. 30% кольцевых напряжений
берется в учет продольных напряжений);
t - расчетный перепад температур;
0,3  305,29
t (  )  5 5
 37,05 С
1,2  10  2,06 10 ;
 (1  0,3)  305,29
t (  )  5 5
 86,4  C
1,2 10  2,06 10 ;
Определяем продольное напряжение стенки трубы при двух t :

n p    Dвн
 пр  nt  t    t   
2  , где: (2.5)

nt  1 - коэффициент надежности по температуре;

Dвн  1220  2  17,7  1184,6 мм - внутренний диаметр газопровода.
1,1  7,5  1184,6
 пр  1 1,2 10 5  2,06 105  37,05  0,3   8,8МПа;
2 17,7 при t  38,05C
1,1  7,5 1184,6
 пр  1 1,2 10 5  2,06 10 5  (86,4)  0,3   296,4МПа;
2 17,7 при
t  86,4  C

Определяем  ст при  пр  8,8МПа

2
  прN   2

  1  0,75   0,5 прN  1  0,7 808   0,5 8,8  0,985

 R1  R1  305,29  305,29
 

1,1  7,5  1220

  17,7 мм
20,985  305,29  1,1  7,5
Полученная толщина стенки соответствует толщине, имеющей в
сортаменте, поэтому окончательно принимаем для дальнейших расчетов
 ст  17,7 мм
 3.2 Проверка  ст на прочность в продольном направлении.

Проверку на прочность подземного магистрального трубопровода в

продольном направлении производим из условия 2.6:

 Пр. N   2  R1 ,
(2.6)

где:  Пр.N , R1 - продольные осевые напряжения от расчетных нагрузок и

воздействий и расчетное сопротивление металла трубы растяжению
(сжатию).
 2 - коэффициент, учитывающий двухосное напряженное состояние

металла труб, при растягивающих осевых продольных напряжениях (  Пр. N  0

) принимается равным 1, при сжимающих (  Пр. N  0 ) определяем по формуле
(2.7):

2
  
 2  1  0,75 КЦ   0,5 КЦ ,
 R1  R1
(2.7)

где:  КЦ - кольцевые напряжения от расчетного внутреннего давления,

МПа, определяемые по формуле (2.8):

n р  P  DВН
 КЦ 
2  Н (2.8)

где:  Н - номинальная толщина стенки трубы.

Подставим числовые значения в формулы (2.7) и (2.8):
1,1  7,5  1,1846
 КЦ   276,07
2  0,0177 МПа,
2
 276,07  276,07
 2  1  0,75   0,5  0,1697
 305,29  305,29 ,
 2  R 1  0,1697  276,07  46,85 МПа.
  8,8 МПа  46,85 МПа
- условие выполняется.

3.3 Проверка  ст. на деформацию.

Для проверки по деформациям необходимо чтобы выполнялось

условие (2.9).

m
 НКЦ   R Н2
0,9  K Н (2.9)

где: R 2 - нормативное сопротивление растяжению (сжатию) металла

Н

трубы и сварных соединений, равно приделу текучести  Т (492,1 МПа)

Р  D ВН
 НКЦ 
2   Н (2.10)

Подставим числовые значения в формулы (2.10), (2.11) и проверим

условие (2.9):
7,5  1,1846
 НКЦ   250,97
2  0,177 МПа
,97 МПа < 372,80 МПа - условие (2.9) выполняется.
Определяем значение продольных напряжений  ПР
Н

Е D Н
 НПР     НКЦ    Е  t 
2   min (2.12)
 где:  min - минимальный радиус упругого изгиба оси трубопровода,  min
= 5000м ;
для положительного температурного перепада:

н P  Dвн E  Dн
 пр   t    t     
2 2   min
7,5 1184,6 2,06 105 1,22
 1,2 10 5  2,06 105  37,05  0,3    41,3МПа (8,89МПа )
2 17,7 2  5000
;
5
7,5 1184,6 2,06 10 1,22
 1,2 10 5  2,06 105   86,4   0,3    313,8МПа; (263,6МПа);
2 17,7 2  5000
где

 t - коэффициент линейного расширения металла трубы, град-1;

Е - переменный параметр упругости (модуль Юнга), МПа;
t
- расчетный температурный перепад, принимаемый положительным
при нагревании, 0С;
 - переменный коэффициент поперечной деформации стали
(коэффициент Пуассона);
Определяем  3 .
2 2
   
   
  кцн   кцн  250,97  250,97
 3  1  0,75   0,5   1  0,75   0,5   0,32
 т н  т н  0,75  0,75
  R2   R2   492   492,1
 0,9  k н  0,9  k н  0,9 1,1  0,9 1,1

а) Выполняем проверочный расчет по первому условию для

н
минимального и максимального значений  пр .
0,75
 прн  41,3МПа  0,32   492,1  119,2 МПа
0,9  1,1
н 0,75
 пр  313,8МПа  1   492  372,8МПа
0,9  1,1
условие выполняется
б) выполняем проверку по второму условию.

т
 кцн   R2н
0,9  k н ; (2.13)
 P  Dвн 7,5  1184,6
 кцн    250,9 МПа
2  2  17,7 ;

0,75
250,9   492  372 МПа
0,9  1,1

Вывод: соответствие показаний проверочных расчетов толщины стенки

на прочность и деформацию подтверждают правильность расчета толщины
стенки и ее достаточность, выбранную по сортаменту труб.

.4 Проверка общей устойчивости подземного газопровода в

продольном направлении

Проверка общей устойчивости подземного газопровода в продольном

направлении выполняется в плоскости наименьшей жесткости системы в
соответствии с условием (2.14):

S  m  N КР (2.14)

где:S - эквивалентное осевое усилие сжатия в трубопроводе,

возникающее от действия двух расчетных нагрузок и воздействий:
внутреннего давления и положительного перепада температур. Определяется
по формуле (2.15).
Nкр - продольное критическое усилие, при котором наступает потеря
продольной устойчивости трубопровода. Определяется по формуле (2.16).
 S  0,2   КЦ    E  t  F (2.15)

где:F - площадь поперечного сечения трубы,

 2
F D Н  D 2ВН   3,14  1,22 2  1,1846 2   0,0668 2
4 4 м.

Подставим значения в формулу (2.15)

 
S  0,2  276,07  1,2  10 5  2,1  105  37  0,0668  12,11 МН.

N КР  4,09  11 Р 02  q 4ВЕРТ  F  E 5  I 3 (2.16)

где: P0 - сопротивление грунта продольным перемещениям отрезка

трубопровода единичной длины. Определяется по формуле (2.17);
q ВЕРТ - сопротивление поперечным вертикальным перемещениям
отрезка трубопровода единичной длины, обусловленное весом грунтовой
засыпки и собственным весом трубопровода, отнесенное к единице длины.
Определяется по формуле (2.26);
I - осевой момент инерции поперечного сечения трубы,

 3,14
I ( D 4Н - D 4ВН )  (1,22 4  1,18464 )  0,0121
64 64 м4
P0    D Н   ПР (2.17)

где:  ПР - предельные касательные напряжения по контакту трубы с

грунтом. Определяется по формуле (2.18):

 ПР  р ГР  tg ГР  С ГР (2.18)
 где: р ГР - среднее удельное давление на единицу поверхности контакта
трубопровода с грунтом. Определяется по формуле (2.19);
 ГР - угол внутреннего трения грунта;
С ГР - сцепление грунта;

 D   D    
2  n ГР   ГР  D Н  h 0  Н    h 0  Н  tg 45 - ГР   q ТР
 2   2   2 
р ГР 
  DН (2.19)

где: n ГР - коэффициент надежности по нагрузке от веса грунта,

принимаемый равным 0,8;
h 0 - высота слоя засыпки от верхней образующей трубопровода до
дневной поверхности;
q ТР - нагрузка от собственного веса заизолированного трубопровода с
перекачиваемым продуктом. Определяется по формуле (2.20):

q ТР  q М  q ИЗ  q ПР (2.20)

где: q М - нагрузка от собственного веса металла трубы. Определяется

по формуле (2.21);
q ИЗ - нагрузка от собственного веса изоляции. Определяется по
формуле (2.22);
q ПР - нагрузка от веса продукта, находящегося в трубопроводе
единичной длины. Определяется по формуле (2.25);


q М  nСВ   М  ( DН2  DВН
2
)
4 (2.21)
 где: n СВ - коэффициент надежности по нагрузкам от действия
собственного веса, n СВ  0,95;
 М - удельный вес металла, из которого изготовлена труба, для стали
 М =78500 Н/м3
Подставляя известные значения в (2.21) получим:
3,14
q М  0,95  78500  (1,22 2  1,18462 )  4983,21
4 Н/м

q ИЗ  q И.П.  q ОБ  n СВ  (q нИ.П.  q ОБН ) (2.22)

где: q И.П. , q ОБ , q И.П . , q ОБ - собственно расчетные и нормативные нагрузки

Н Н

от веса изоляционного покрытия и оберточного слоя. Определяются по

формулам (2.23) и (2.24) соответственно:

q НИ.П.  K ИЗ    D Н   И.П.   И.П.  g (2.23)

q ОБ
Н
 K ИЗ    D Н   ОБ   ОБ  g (2.24)

где: K ИЗ - коэффициент, учитывающий величину нахлеста, при

однослойной изоляции (обертке), K ИЗ  1,09.
 И.П . - толщина изоляционной ленты,  И .П .  0,635  10 3 м;
 И .П. - плотность изоляционной ленты,  И .П.  1046 кг/м3;
 ОБ - плотность обертки,  ОБ  1028 кг/м3;
 ОБ - толщина обертки,  ОБ  0.635  10 3 м;
g - ускорение свободного падения, g  9,81 м/с2.
Подставим значения в формулы 2.22, 2.23, 2.24.
q ОБ
Н
 1,09  3,14  1,22  0,635  10 3  1028  9,81  26,74 Н/м,
q НИ.П.  1,09  3,14  1,22  0,635  10 3  1046  9,81  27,20 Н/м,
q ИЗ  0,95  (27,20  26,74)  51,24 Н/м.
 q ПР  n ПР  q НПР (2.25)

где: n ПР - коэффициент надежности по нагрузке от веса продукта,

n ПР  0,95;
q НПР - нормативное значение нагрузки отвеса продукта находящегося в
трубопроводе единичной длины,

q НПР  100  Р  D 2ВН  100  7,5  1,1846 2  1052,46 Н/м.

По формуле (2.25) q ПР  0,95  1052,46  999,84 Н/м.

Подставив все полученные значения в формулу (2.20) получим:
q ТР  4983,21  51,24  999,84  6034,29 Н/м.
Подставив все полученные значения в формулу (2.19):

 1,22   1,22   20 
2  0,8  15000  1,221    1   tg 45 -   6034,29
 2   2   2 
р ГР   22497,50
3,14  1,22 Па
 D   DН 
q ВЕРТ  n ГР   ГР  D Н  h 0  Н    q ТР
 2 8  (2.26)

Подставим числовые значения в формулы 2.18, 2.17, 2.26, 2.16:

 ПР  22497,50  tg 20  10  8,198  10 3 МПа,
P0  3,14  1,22  8,198  10 3  31,41  10 3 МН/м,
 1,22 3,14  1,22 
q ВЕРТ  0,8  15000  1,221     6034,29  22,594  10
3

 2 8 
МН/м,
N КР  4,09  11 (31,4110 3 ) 2  (22,594 10 3 ) 4  0,0668  (2,1  105 ) 5  (0,0121) 3  33,84
МН.
Проверяем выполнение условия 2.14:
m  N КР  0,75  33,84  25,38 МН, 12,11 МН < 25,38 МН - условие
выполняется, следовательно, устойчивость трубопровода в заданных
условиях обеспечивается.
 .5 Расчет перехода на устойчивость и выбор тягового троса

Расчет подводного перехода на устойчивость против всплытия.

Нормативный вес балластировки в воздухе равен:

1  
qн  к q  q q  б , где
бал.в n  н.в. в изг. 
тр.    к 
б б н.в. в (2.27)

nб - коэффициент надежности по нагрузке (для ж/бетонных пригрузов

nб= 0,9);
кн.в. - коэффициент надежности против всплытия (для русловых
участков переходов при ширине реки до 200 м кн.в.=1,1);
qв- расчетная выталкивающая сила воды, действующая на газопровод.

П Д2
q  и   , где
в 4 в (2.28)

 
в удельный вес воды, принимается равным 1,1х104 кг/м3;
Ди - диаметр газопровода с изоляцией, равен 1,226 м.
Подставим значения в формулу (2.28):
3,14  1,226 2
q   1,1  10 4  1298кг / м
в 4
qизг.- расчетная нагрузка, обеспечивающая упругий изгиб трубопровода
соответственно рельефу дна траншеи.
 32  Е  J
qизг .  , где
9 2  3 (2.29)

Е - модуль упругости (2100000 кгс/см2);

J - момент сечения инертности, см4

П
J
64
 
Д н4  Д в4  482707,75см 4

 - угол поворота трубы, радиан, в нашем случае - 4,450х0,01745;

 - минимальный радиус упругого изгиба оси трубопровода, в нашем
случае - 500000 см.
Подставим значения в формулу (2.29):
32  2100000 482707,75 324,4 1011
qизг.    17,31кг / м
9  45  0,017452  5000003 187,411010
при небольшой скорости течения воды в реке при расчете
устойчивости против всплытия подводного перехода вертикальную и
горизонтальную составляющие силового гидродинамического воздействия
потока воды в процессе укладки газопровода на дно траншеи не учитываем.
q тр.
- расчетный вес единицы длины трубопровода в воздухе с учетом
изоляции и футеровки.

qтр.  q м  qизг .  qф
(2.30)

вес погонного метра трубы:

П 3,14
qм 
4
 
Д н2  Д в2  7850 
4
 
 1,220 2  1184 2  7850  298кг / м

кг - вес 1 м3 стали.
Вес 1 погонного метра изоляции.
П 3,14
q изг . 
4
2

Д изг 2

.  Д н  1055 
4
 
1,22552  1,220 2  1055  12,09кг / м
 кг - вес 1 м3 изоляции.
Вес 1 погонного метра футеровки.

П 3,14
qф 
4

 Д ф2  Д изг
2

.  760 
4
 
 1,280 2  1,226 2  760  35,5кг / м

кг - вес 1 м3 футеровочного покрытия.

Подставим значения в формулу (2.30):
q тр.  533,6  12,09  35,5  581,1кг / м
 в - удельный вес воды равен 1,0х104 кг/м3
 б - удельный вес пригруза (бетона), равен 2322 кг/м3
1 2322
н
qбал .в  1,11298 17,31  581,1  1902кг / м
0,9 2322  1,1 10 4
рассчитаем расстояние (шаг) между центрами пригрузов:

Qг g  Vг  в  g 
l н
, где
q бал .в (2.31)

Qг- вес одного пригруза 2УГК 1220-24-2, равен 5893 кг

5893  9,81  1,0  10 4  1,76
l  3,0 м
1902
Количество пригрузов для балластировки дюкера рассчитываем по
формуле:

L 100
   33,3  34шт.
l 3
 3.6 Выбор тягового троса

Расчетное тяговое усилие рассчитываем по формуле:

Т р  т тяг  Т пр , где
Тр - расчетное тяговое усилие;
т тяг - коэффициент условий работы, в нашем случае = 1,2 (при
протягивании тягачами);
Тпр - предельное тяговое усилие.
-й случай - трогание с места на берегу.

Т пр  qтр fL  C  E пас

qтр.
- вес единицы длины полностью снаряженного трубопровода,
qтр.  581,1кг / м;
f - коэффициент трения трубопровода о грунт при продольном

перемещении, для суглинка f  0,4 ;

L - длина плети, L  150м;
С - сопротивление трубопровода сдвигу, обусловленное сцеплению
грунта.

С  С гр.  iтр.  L,

где
С гр.
- коэффициент сцепления грунта, для суглинков С гр.  6 ;
iтр.
- длина части окружности трубы, врезавшейся в грунт, принимаем
0,3Дн,
1
iтр.  1220  0,41м
3

С  6  0,36 150  324 Кн

Е пас. - пассивный отпор грунта.
   гр.  t 2   гр    
Епас.  N  i    tg  450    2С гр  tg  450  2 тр ,
 2  2   2  где

N - число пригрузов на трубопроводе, N=34 шт.

i - длина хорды части пригруза, погруженной в грунт.

2 2 2 2
 Д   Д тр  1,22   1,184 
i  2  нг      2      2 0,37  0,35  0,28 м
 2   2   2   2 

t- толщина пригруза, t=0,2;

4 3
 гр
- удельный вес грунта в воздухе,  гр  1,7 10 н / м ;
С гр  6;
1,7 10 4  0,2  0 18   18 
Е пас.  34  0,22    tg  45    2  6  tg  450   
 2  2  2 
 
7,48  17 10 2  tg 54 0  12  tg 54 0  17543,9;

Т пр  0,5811  0,4 150  324  17543,9  17902,8;

Т р  1,2 17902,8  21483,3;

-й случай - установившееся движение

Т пр  ql  f  L

Во втором случае предельное тяговое усилие будет меньше 1-го случая.

-й случай - трогание с места после вынужденной остановки.
Данный случай не рассматривается, т.к. по технологии протаскивания
плети газопровода, остановка не предусматривается.
Тяговый трос подбираем по формуле:

mmc  nсд
R  Tp  ,
К од  t mc

где
 mmc - коэффициент условий работы троса, mmc  1,1;
nсд - коэффициент надежности по нагрузке от тягового усилия, равен 1,3
при протаскивании по спусковой дорожке.
К од - коэффициент однородности троса, для нового троса - 1,0;
t mc - коэффициент тросового соединения, по таблице t mc  0.7;
1,1 1,3
R  21483,3   43,9тн
1,0  0,7
По ГОСТ 2688-80 расчетному усилию соответствует трос 30,5 мм
(маркировочная группа 180 кг/мм2) с разрывным усилием 52 тн.
 4. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА

.1 Основные производственные опасности и вредности на объекте

При ремонте магистральных газопроводов необходимо выполнять

правила техники безопасности, изложенные в ГОСТах, ОСТах системы
стандартов безопасности труда (ССБТ) и других нормативных документах.
Основные производственные опасности и вредности на объекте состоят
в следующем:
• на сравнительно узкой полосе, в рабочей зоне одновременно
производятся работы и осуществляются транспортные операции, что
приводит к сосредоточению в отдельных местах большого числа механизмов
и движению транспорта мимо двигающихся людей в стесненных условиях;
• опасные работы, связанные с опусканием в траншею плетей из труб и
т.п.;
• насыщение воздуха вредными газами, парами бензина, пыльными
брызгами изоляционной мастики при проведении изоляционных работ;
• возможность поражения электрическим током при проведении
сварочных работ;
• работы зачастую проводятся в темное время суток без достаточного
освещения рабочей зоны и рабочих мест.
Поэтому строительная площадка, участки работ, рабочие места,
проезды и подходы к ним в темное время суток должны быть освещены
соответственно. Освещенность должна быть равномерной, без слепящего
действия осветительных приспособлений на работающих. При сборочно-
сварочных работах для освещения рабочих мест в темное время суток
должны применяться стационарные светильники напряжением 220 В,
подвешенные на высоте не менее 2,5 м. Напряжение переносных
светильников не должно превышать 12В.
Процессами повышенной опасности при строительстве трубопроводов
являются - погрузка, выгрузка труб и трубных секций подъёмными
средствами, транспортировка их трубовозами и плетевозами.

.2 Вредное воздействие вредных веществ на организм человека

На эксплуатируемом объекте основными взрывопожароопасными,

вредными и токсичными веществами являются: газ, этилмеркаптан (одорант),
метанол.
Обслуживающий персонал, работая на действующем объекте, должен
знать состав, основные свойства газов и его соединений. Действие вредных
веществ, применяемых в производстве, на организм человека зависит от
токсических свойств вещества, его концентрации и продолжительности
воздействия. Профессиональные отравления и заболевания возможны только
в том случае, если концентрация токсичного вещества в воздухе рабочей
зоны превышает определенный предел.

Таблица 6 - Сведения об опасных веществах на объектах ООО

«Газпром трансгаз Чайковский»
№ Наименование опасного вещества
1 Газ природный (свыше 90% -
метан)
Класс Характер воздействия на человека
опасности
4 Природный газ относится к
воспламеняющимся газам
(приложение 2 к ФЗ-116 от
21.07.97) Главные опасности для
человека связаны:    с возможной
утечкой и воспламенением газа с

2 Масло турбинное Тп-22с
3 Одорант природного газа,
поступающего в систему
коммунального распределения
после ГРС (этилмеркаптан)
4 Метанол (средство
предотвращения
гидратообразования)
последующим воздействием
тепловой радиации на людей; с
высоким давлением газа в
трубопроводах и сосудах, при
разгерметизации которых
возможно осколочное поражение
людей; с удушьем при 15-16%-м
снижении содержания кислорода
в воздухе, вытесненного газом.
4 Масло турбинное относится к
горючим жидкостям,
используемым в технологическом
процессе (приложение 2 к ФЗ-116
от 21.07.97).    Главные опасности
связаны: с возможной утечкой и
воспламенением масла с
последующим развитием пожара
и воздействием тепловой
радиации на людей; c
возможностью попадания масла
на кожу, в глаза, что вызывает их
раздражение.
2 Одорант относится к токсичным
веществам (приложение 2 к ФЗ-
116 от 21.07.97). В зависимости от
количества воздействующего на
человека одоранта и
индивидуальных особенностей
организма возможны: головная
боль, тошнота, судороги, паралич,
остановка дыхания, смерть
3 Метанол относится к токсичным
веществам (приложение 2 к ФЗ-
116 от 21.07.97). 5-10 гр. приема
метанола внутрь вызывает
тяжелое отравление,
сопровождающееся головной
болью, головокружением,
тошнотой, болью в желудке,
общей слабостью, мельканием в
глазах или потерей зрения в
тяжелых случаях. 30 г является
смертельной дозой
 Природный газ - бесцветная смесь легких природных газов, легче
воздуха, не обладает ощутимым запахом (для придания запаха добавляют
одорант). Пределы взрываемости 5,0... 15,0 % объемных. ПДК в воздухе
производственных помещений 0,7 % объемных, в пересчете на углеводороды
300 мг/м3. Температура самовоспламенения 650°С.
При больших концентрациях (более 10 %) действует удушающе, так
как возникает кислородная недостаточность, в результате повышения
концентрации газа (метана) до уровня не ниже 12 % переносится без
заметного действия, до 14 % приводит к легкому физиологическому
расстройству, до 16 % вызывает тяжелое физиологическое действие, до 20 %
- уже смертельно опасное удушье.
Этилмеркаптан (одорант) - употребляются для придания запаха газам,
транспортируемым по магистральному газопроводу, даже в небольших
концентрациях вызывают головную боль и тошноту, а в высоких
концентрациях действуют на организм подобно сероводороду в значительной
концентрации токсичен, действует на центральную нервную систему,
вызывая судороги, паралич и смерть.. ПДК этилмеркаптана в воздухе
рабочей зоны 1 мг/м3.
Одорант легко испаряется и горит. Отравление возможно при вдыхании
паров, всасывании через кожу. По своей токсичности он напоминает
сероводород.
Концентрация паров этилмеркаптана 0,3 мг/м3 - является предельной.
Пары этилмеркаптана в определенной смеси с воздухом образует взрывчатую
смесь. Пределы взрываемости 2,8 - 18,2%.
Метан - в чистом виде не токсичен, но при содержании его в воздухе 20
% и более наблюдается явление удушья, потеря сознания и смерть.
Предельные углеводороды с увеличением молекулярного веса проявляют
больше токсичных свойств. Так пропан вызывает головокружение при
двухминутном пребывании в атмосфере, содержащей 10 % пропана. ПДК
(предельно допустимая концентрация) равна 300 мг/м3.
Этилмеркаптан взаимодействует с железом и его окислами, образуя
склонные к самовозгоранию меркантиды железа (пирофорные соединения).
Чтобы обеспечить безопасные условия для выполнения различных
видов строительно-монтажных работ и исключить травматизм, рабочие и
инженерно - технический персонал обязаны хорошо знать и соблюдать
основные правила техники безопасности.
В связи с этим, рабочие и инженерно - технический персонал, занятые
на строительстве или ремонте трубопроводов, проходят обучение по своей
специальности и правилам техники безопасности. Проверку знаний
оформляют соответствующими документами согласно действующим
отраслевым положениям о порядке проверки знаний правил, норм и
инструкций по охране труда.
До начала работ по ремонту газопроводов организация,
эксплуатирующая газопровод, обязана:
• дать письменное разрешение на производство работ по ремонту
газопровода;
• очистить полость газопровода от конденсата и отложений;
• выявить и обозначить места утечки газа;
• отключить газопровод от действующей магистрали;
• выявить и обозначить места залегания газопровода на глубине менее
40 см;
• обеспечить связью ремонтно-строительные участки с диспетчерской,
ближайшей компрессорной станцией, ближайшим домом обходчика и
другими необходимыми пунктами;
 • обеспечить техническую и пожарную безопасность при ремонтных
работах.
После отключения и снятия давления в газопроводе производятся
планировочные и вскрышные работы.
Вскрытие газопровода производят вскрышным экскаватором с
соблюдением следующих условий безопасности:
• вскрытие газопровода необходимо вести на 15-20 см ниже нижней
образующей, что облегчает строповку трубы при ее подъеме из траншеи;
• запрещается производство других работ и нахождение людей в зоне
действия рабочего органа вскрышного экскаватора.
Расположение механизмов и других машин около траншеи должно
быть за призмой обрушения грунта.
Огневые работы на газопроводе следует производить в соответствии с
требованиями Типовой инструкции по безопасному ведению огневых работ
на газовых объектах Мингазпрома СССР, 1988.
К электросварочным работам допускаются электросварщики,
прошедшие установленную аттестацию и имеющие соответствующие
удостоверения. При работе с очистной машиной необходимо следить за тем,
чтобы на ней был установлен пенный или углекислый огнетушитель.

.3 Технические требования к оборудованию и рабочему инструменту,

гарантирующие безопасность труда

При производстве сварочно - монтажных работ все металлические

части электрооборудования, не находящиеся под напряжением, но могущие
оказаться под таковым, подлежат надежному заземлению. Сварщик должен
носить положенную по нормам спецодежду.
 Во время работы баллон со сжиженным газом необходимо
устанавливать на расстоянии не менее 10 метров от подогревателя и не менее
5,5 метров от теплового агрегата.
Перед первоначальным заполнением баллона его необходимо продуть
инертным газом или парами сжиженного газа. В процессе эксплуатации
баллона необходимо следить за тем, чтобы перед очередным его
наполнением, давление в нём было не менее 0,5 кгс/см2.
Во время работы баллон со сжиженным газом должен быть расположен
на расстоянии не менее 25 метров от зданий.
В случае отсутствия шлема - маски, необходимо обеспечить
воздушную вентиляцию внутри трубопровода.
Одновременная совместная работа газорезчика и электросварщика
запрещена.
Заключительная стадия реконструкции газопровода - это очистка его
внутренней полости и испытание. Эти операции являются наиболее
ответственными при строительстве трубопроводов и сопряжены с
повышенной опасностью.
Поэтому все члены рабочей комиссии, а также инженерно -
технические работники и рабочие, выполняющие эти операции, должны
пройти инструктаж по основным правилам техники безопасности при
проведении очистки полости и испытания трубопроводов, а также
расписаться в специальном журнале.
До начала работ по очистке полости и испытанию, рабочая комиссия
уведомляет соответствующие организации, имеющиеся предприятия и
хозяйства в районе испытываемого трубопровода о сроках проведения
очистки полости и испытания трубопровода и согласовывает с ними
мероприятия по технике безопасности. Во время работ по очистке полости и
испытанию устанавливается наблюдение за трубопроводом.
Вокруг трубопровода устанавливают охранную зону, размеры которой
зависят от применяемого для очистки и испытания вещества.
Во время дождя работа с электроинструментом на открытых
площадках допускается лишь в исключительных случаях при наличии над
рабочим местом навеса и с обязательным применением диэлектрических
перчаток, диэлектрического коврика, сухой деревянной платформы, либо
электрических бот.
При выполнении сварочных работ запрещается:
• оставлять без присмотра дизель-генератор;
• допускать в зону сварочных работ посторонних лиц, не занятых этими
работами;
• оставлять без присмотра электродержатель, находящийся под
напряжением.
При зачистке кромок после сварки, очистки газопровода от старой
изоляции, ржавчины работник должен пользоваться защитными очками и
рукавицами. Резать и сваривать металл на весу не разрешается.
Если в процессе работы возле рабочего места обнаружена утечка газа,
необходимо прекратить работу и сообщить об этом бригадиру.
При проведении ремонтных работ в темное время суток рабочая
площадка и котлован должны быть освещены. В соответствии со СНиП 23-
05-95 минимальные значения освещенности должны быть не менее:
• 50 лк на рабочей площадке;
• 200 лк в котловане.

.4 Средства и оборудования для пожаротушения

 Временные склады для хранения горючесмазочных материалов и
баллонов с газами необходимо устраивать в удалении от места производства
работ, на расстоянии на менее 50 м.
При транспортировке битумной мастики, клея, бензина, грунтовки и
растворителей емкости должны быть закрыты плотными крышками,
исключающими подтекание. Емкости на транспортном средстве необходимо
укреплять во избежание произвольного смещения. Открывать крышки можно
только специальными ключами.
Запрещается открывать их ударными инструментами, которые могут
вызвать образование искр. Бензовозы и автомобили для перевозки
легковоспламеняющихся (огнеопасных) грузов необходимо оборудовать
двумя огнетушителями. Выхлопная труба должна быть выведена вправо.
При производстве сварочных работ расстояние от сварочных стендов
должно быть:
до штабелей с трубами - не менее 30 м;
до склада горючесмазочных материалов - не менее 80 м.
Проезды между установками, агрегатами и оборудованием должны
быть не менее 5 м. При производстве изоляционно-укладочных работ в
местах приготовления, хранения и применения изоляционных материалов
необходимо иметь комплект противопожарных средств (два огнетушителя,
лопаты, ящик с сухим песком, технический войлок, багры и т.д.).
Запрещается курить и разводить огонь ближе 50 м от этих мест.
Места где были пролиты грунтовка или бензин, следует засыпать
песком или землей. Запрещается сушка трубопровода жаровнями и сжигание
на его поверхности бензина. Средствами пожаротушения являются:
Подручные - кошма, асбестовые покрывала, ящики с песком,
противопожарные щиты с набором противопожарного инвентаря, вода;
 огнетушители химической пены ОХП- 10, углекислотные ОУ - 2, ОУ -
5,
ОУ - 8, углекислотнобромэтиловые ОУБ - 3, ОУБ - 7 и порошковые
ОПС;
передвижные углекислотные огнетушители УП-1М, УП-2М;

.5 Средства индивидуальной защиты

Администрация обязана обеспечить рабочих спецодеждой и

спецобувью с повышенным суммарным тепловым сопротивлением, а также
защитными масками для лица, средствами индивидуальной защиты в
соответствии с выполняемой ими работой и согласно действующим нормам.
Для предохранения от брызг расплавленного металла и излучения
сварочной дуги сварщик должен носить положенную по нормам спецодежду
и спецобувь, специальный шлем, закрывающий шею и плечи, лицо и глаза
защищать специальной маской или щитом со светофильтром.
Рабочие изоляционно-укладочной колонны помимо спецодежды и
спецобуви на работах, связанных с насыщением воздуха вредными газами,
парами бензина, пыльными брызгами изоляционной мастики, должны носить
очки и респираторы.
Работающие с дефектоскопом должны одевать диэлектрические
перчатки и резиновые галоши. При наличии опасности падения предметов
сверху работающих на местах погрузочно-разгрузочных работ должны
носить защитные каски установленных образцов.
При ремонте магистрального газопровода используются следующие
СИЗ (средства индивидуальной защиты):
. Спецодежда (теплозащитная одежда, спецодежда для защиты от
механических воздействий, спецодежда для защиты от воды);
. Спецобувь (теплозащитная спецобувь, водозащитная спецобувь,
спецобувь для защиты от механических повреждений);
. Средства защиты рук (рукавицы, перчатки).
. Защита органов слуха (вкладыши, наушники, шлемы).
. Средства защиты глаз и лица (защитные очки, щитки и маски).
. Защита головы (шлемы, каски, капюшоны).
. Защита органов дыхания (фильтрующие СИЗ, изолирующие СИЗ).

.6 План ликвидации возможных аварий

Для каждого цеха и службы, эксплуатирующие газо- взрыво- и

пожароопасные объекты должны быть разработаны планы ликвидации
возможных аварий, определяющие обязанности и порядок действия
ответственных должностных лиц и персонала аварийных служб,
позволяющие более оперативно и организованно принять экстренные меры
по восстановлению транспорта газа, обеспечению безопасности соседних
объектов народного хозяйства, защите окружающей среды и тем самым
значительно уменьшить последствия аварии.
План ликвидации возможных аварий содержит:
• оперативную часть;
• перечень обязанностей лиц, участвующих в ликвидации аварий
(пожаров) и инцидентов и порядка их действия;
• схемы оповещения должностных лиц и учреждений, которые должны
быть извещены об аварии (пожаре) и инциденте;
• список инструментов, оборудования, материалов и средств защиты;
• список лиц, ответственных за выполнение мероприятий,
предусмотренных планом и исполнителей, а также список членов
добровольной пожарной дружины, с указанием мест постоянной работы и
домашних адресов;
• план помещений цеха, служб с расположением оборудования;
• технологические схемы цехов;
• список аварийной техники и техники, привлекаемой для ликвидации
аварий.
В оперативной части Плана ликвидации возможных аварий должны
быть отражены следующие вопросы:
• все возможные аварии (пожары) и инциденты, условия опасные для
жизни людей, свойственные данному цеху, службе, и места их
возникновения;
• способы обнаружения аварий (пожаров) и инцидентов (сирена, по
телефону, радио, световое или звуковое табло и т.д.) и вероятная причина.
• мероприятия по локализации аварий (пожаров) и инцидентов:
• мероприятия по предупреждению взрыва и загорания газа;
• мероприятия по спасению людей, застигнутых аварией (пожаром) и
инцидентом:
• действия ответственных лиц за вывод людей из аварийной зоны с
указанием путей вывода;
• ответственные за выполнение мероприятий по локализации аварии
(пожара) и инцидента, указанных в плане;
• место нахождения средств спасения людей и ликвидации аварии.
Планы ликвидации возможных аварий разрабатываются в соответствии
с фактическим состоянием линейной части трубопровода, аварийной
техники, подъездных путей и наличием кадров. При изменении фактического
состояния в план должны быть в течение месяца внесены соответствующие
изменения и дополнения.

.7 Общие мероприятия по предупреждению аварий

. Со всеми инженерно-техническими работниками систематически

согласно графику проводится учеба, семинары по изучению особенностей
эксплуатации магистральных газопроводов, изучение правил техники
безопасности, промсанитарии на объектах магистральных газопроводов,
ежеквартально проводятся инструктажи, один раз в год - аттестация рабочих,
один раз в три года - аттестация инженерно-технических работников.
. Трасса магистральных газопроводов обозначена километровыми
знаками. На пересечении естественных и искусственных препятствий на
ограждении линейных колодцев и площадок линейных задвижек
установлены предупреждающие знаки.
. Имеющиеся защитные сооружения на трассе содержатся в исправном
состоянии.
. Строго соблюдается график технического осмотра линейной части
газопровода со всеми сооружениями, установками защиты.
. Всем сельскохозяйственным предприятиям, производящим работы
вблизи трассы газопровода, а также организациям, ведущим работу в
охранной зоне, выдается «предупреждение».
. Установлена связь с органами местного самоуправления,
подготовлены решения о взаимодействии, привлечении сторонних
организаций, проведены инструктажи населения, находящегося в зоне
возможного выброса газа.
 4.8 Мероприятия по обеспечению экологической безопасности

При организации и производстве аварийных работ на объектах

магистральных газопроводов должна учитываться специфика производства,
определяемая свойствами газопродуктов, в первую очередь
взрывоопасностью, пожароопасностью, токсичностью.
Порядок организации работ, а также регламентация обязанностей
административно-технического персонала за соблюдением требований
безопасности в организациях магистральных газопроводов определяется
«Единой системой управления труда в газовой промышленности».
Мероприятия по охране почв, включают:
• сокращение площади земель, отводимых под газопровод - ширина
полосы не более 20-45 м (СН 452-73 «Нормы отвода земель для
магистральных трубопроводов»);
• строительство противоэрозионных сооружений вдоль трассы
газопровода, озеленение рекультивируемых земель, проведение мероприятий
по улучшению почвенных условий фито-, агро- и культуротехнической
мелиорацией;
• при проведении связанных с нарушением земель работ снятие и
транспортировку плодородного слоя почвы в места временного
складирования в соответствии с требованиями ГОСТ 17.5.3.06-85, ГОСТ
17.5.3.05-84, ГОСТ 17.4.2.02-83 и пр.;
• планировку и очистку поверхности почвы путем применения
эффективных химических средств их деградации в соответствии с РД 39-
0147103-365-86, РД 39-0147098-015-90 и пр.;
• контроль за физико-химическими и биологическими свойствами почв
в соответствии с требованиями ГОСТ 17.4.1.03-84, ГОСТ 17.4.4.02-84, ГОСТ
17.4.1.02-83, ГОСТ.
Вследствие воздействия газопровода на растительный мир проявляется
в деградации леса, травянистой и кустарниковой растительности. Сохранение
растительности достигается:
• снятием и сохранением дернины на участках, в целях дальнейшего
использования при рекультивации;
• мероприятиями по противопожарной охране лесов (выявлением
наиболее пожароопасных участков, установлением особого режима
деятельности в пределах пожароопасных участков, расчисткой
пожароопасных лесов от сухостоя и валежника, устройством
противопожарных рвов и полос);
• мероприятиями по охране поверхностных вод.
При эксплуатации газопровода возможны ухудшение условий
существования животных, поэтому сохранение животного мира
обеспечивается:
• мероприятиями по локализации строительных работ, а также работ по
обслуживанию объектов ГРП (газораспределительный пункт) в пределах
отведенных земель;
• максимальным сохранением естественной структурированности
ландшафта, сохранением уникальных для зоны воздействия
трудновосстановимых компонентов мест обитании (элементов рельефа,
отдельных деревьев и т.д.) в пределах отведенных под строительство земель.
Для своевременного определения утечки газа из газопровода
производится периодический обход газопровода.
 5. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

.1 Комплекс мер по охране окружающей среды

В разделе приводится характеристика основных компонентов

природной среды в районе реконструкции газопровода, сведения о
возможных воздействиях на эти компоненты в процессе реконструкции и
эксплуатации газопровода, мероприятия по снижению негативного
воздействия, оценка предотвращенного экологического ущерба и
эффективности природоохранных мероприятий.
Обязательным условием при реконструкции трубопровода является
соблюдение границ территорий, отводимых для реконструкции.
Основными видами вредных воздействий на окружающую среду при
устройстве строительной полосы является: срезка грунта, нарушение путей
естественных водотоков, снижение запаса устойчивости склонов.
Для выявления нарушений в охране окружающей среды регулярно
осуществляется экологический аудит объектов газовой промышленности.
Разработана Комплексная научно-техническая программа «Создание и
внедрение системы производственно-экологического мониторинга объектов
РАО «Газпром», охватывающей объекты по добыче, переработке, транспорту
и хранению газа, отражающая интересы региональных центров и отрасли.
Кроме того, привлекаются специализированные организации,
осуществляющие следующие замеры выбросов продуктов сгорания,
природного газа, сбросы в открытые водоемы и др.
Охрана окружающей среды при реконструкции ЛЧМГ (линейной части
магистрального газопровода) должна выполняться в соответствии с проектом
производства работ и иметь целью полное исключение или сведение к
минимуму ущерба: природным земельным ресурсам, атмосферному воздуху,
природным водным ресурсам, недрам, растительности, животному миру,
ландшафтам, заповедникам и заказникам.
Основными работами по охране окружающей среды при
реконструкции ЛЧМГ являются:
• рекультивация сельскохозяйственных угодий;
• восстановление гидрологического режима постоянных водотоков,
поверхностных и грунтовых;
• техническая рекультивация-предотвращение водной и ветровой
эрозии;
• биологическая рекультивация в пределах полосы отвода при
нарушении почвенного и растительного покрова;
• возведение специальных сооружений - водопропусков (в том числе
труб), подпорных стенок и горных канав, водосборных лотков и др.
На всех этапах реконструкции ЛЧМГ следует выполнять мероприятия,
предотвращающие:
• развитие неблагоприятных рельефообразующих процессов;
• изменение естественного поверхностного стока;
• загорание естественной растительности и торфяников;
• захламление территории строительными и прочими отходами;
• разлив горюче смазочных материалов, слив отработанного масла,
мойку автомобилей в не установленных местах.
Охрана окружающей среды при реконструкции трубопроводов
осуществляется путем выполнения природоохранных мероприятий.
К природоохранным мероприятиям относятся:
• все виды хозяйственной деятельности отрасли, направленные на
снижение или ликвидацию отрицательного антропогенного воздействия на
природную среду, сохранение, улучшение и рациональное использование
природных ресурсов;
• опережающая отсыпка автодорог и площадок;
• размещение сооружений, строительных баз, обслуживающих
объектов и транспортных систем с учетом экологических требований;
• развитие малоотходных и безотходных технологических процессов;
• повышение надежности трубопроводных систем;
• мероприятия по охране водных объектов;
• строительство и эксплуатация очистных сооружений и устройств;
• уменьшение вредных выбросов в атмосферу и борьба с шумами;
• рекультивация земель и меры борьбы с эрозией;
• борьба с пожарами или утечками транспортируемого продукта;
• меры по охране и воспроизводству ресурсов растительного и
животного мира;
• применение природосберегающих строительных технологий и
специальных машин и механизмов, оказывающих минимальное воздействие
на природу;
• мероприятия по защите от загрязнения и разрушения геологической
среды, в том числе вечномерзлых пород и подземных вод;
• мероприятия по охране памятников природы, заповедных зон и др.
К подготовительным работам следует приступать только при наличии
положительного заключения экологической экспертизы Госкомприроды РФ
по проекту и утверждения их заказчиком.
При расчистке строительной полосы необходимо:
• обеспечить вывоз древесины и порубочных остатков;
• складировать верхний (гумусовый) слой почвы для последующего
его использования при рекультивации.
 При планировке трасы не следует:
• допускать засыпку естественных водотоков всех видов, дренирующих
территорию, без строительства водопропускных сооружений;
• перегораживать образующиеся в первые недели после проведения
планировки эрозионные формы земляными перемычками;
• устранять эрозионные процессы при наличии перерыва между
подготовительными и земляными работами.
После завершения работ планируется посев трав.
 5.2 Охрана атмосферного воздуха от загрязнения

При производстве ремонтных работ газопровода источниками

загрязнения атмосферного воздуха являются выбросы загрязняющих веществ
отработанными газами двигателей внутреннего сгорания при работе
дорожно-строительной техники, в основном дизельных машин. Основные
загрязняющие вещества, выбрасываемые в атмосферу - оксид углерода,
диоксид азота, сажа, сернистый ангидрит, углеводороды (бензин,
дизтопливо). Ведомость потребности в основных строительных машинах и
механизмах представлена в (Приложении В).
Для выработки электроэнергии будет задействована передвижная
электростанция ДЭС-100. При эксплуатации дизельной установки вместе с
отработавшими газами в атмосферу будут выбрасываться следующие
загрязняющие вещества: оксид углерода, оксиды азота, сажа, диоксид серы,
углеводороды (нормируются по керосину), формальдегид, бенз(а)пирен.
При сварочных работах в атмосферу выделяются пыль, фториды,
фтористый водород, оксиды азота, оксид углерода, диоксид марганца, оксид
железа.

Таблица 7 - Перечень загрязняющих веществ, выбрасываемых в

атмосферу при работе дорожно-строительной техники
Код Наименование Используемый Значение Класс Выброс Выброс
вещества критерий критерия опасности вещества вещества т
мг/ м3 г с год
0301 Азота диоксид ПДК м/ р 0,085 2 0,37002 3,55632
0304 Азота оксид ПДК м/ р 0,4 3 0,26156 2,51387
0337 Углерода оксид ПДК м/ р 5 4 0,35927 3,45686
0330 Серы диоксид ПДК м/ р 0,5 3 0,04576 0,43425
0328 Сажа ПДК м/ р 0,15 3 0,07660 0,73426
2732 Керосин ОБУВ 1,2 0 0,10302 0,98655
 Таблица 8 - Валовые выбросы загрязняющих веществ от дорожно-
строительной техники (т)
Наименование вещества, Количе В том числе Из поступивших Всего Уловлено и
код ство на очистку выбрасыв обезврежено
вредны ается в в%к
х атмосфер общему
вещест у, т количеству
в, вредных в-в
отходя
щих от
всех
источн
иков, т
Выдел Пос Уловле Будет
яется туп но и утилиз
без ает обезвр ирован
очистк на ежен о
и очи
стк
у
Азота диокид 0301 3,5563 3,55632 - - - 3,55632 -
2
Азота оксид 0304 2,5138 2,51387 - - - 2,51387 -
7
Углерода оксид 0337 3,4568 3,45686 - - - 3,45686 -
6
Серы диоксид 0330 0,4342 0,43425 - - - 0,43425 -
5
Сажа 0328 0,7342 0,73426 - - - 0,73426 -
6
Керосин 2732 0,9865 0,98655 - - - 0,98655 -
5

При сварочных работах в атмосферу выделяются пыль, фториды,

фтористый водород, оксиды азота, оксид углерода, диоксид марганца, оксид
железа. Максимально разовый выброс (г/с) загрязняющих веществ при
электросварочных работах и валовой выброс представлены в таблице 9.

Таблица 9 - Перечень загрязняющих веществ, выбрасываемых в

атмосферу при сварке
 Код Наименование Используемый Значение Класс Выброс Выброс
вещества критерий критерия опасности вещества г в-ва т /
мг / м3 /с год
030 Азота диоксид ПДК м/ р 0,085 2 0,00068 0,00052
1
033 Углерода оксид ПДК м/ р 5 4 0,00605 0,00464
7
123 Железа оксид ПДК с/с 0,04 3 0,00486 0,00373
143 Марганца ПДК м/ р 0,01 2 0,00039 0,00032
диоксид
344 Фториды ПДК м/ р 0,2 2 0,00154 0,00118
плохораств.
290 Пыль ПДК м/ р 0,3 3 0,00063 0,00048
8 неорганическая
70-20% SiO2
342 Водород ПДК м/ р 0,02 2 0,00034 0,00026
фтористый

Общее количество загрязняющих веществ, выбрасываемых в

атмосферу в период ремонта показано в таблице 10.

Таблица 10 - Общее количество загрязняющих веществ,

выбрасываемых в атмосферу в период реконструкции
Код Наименование вещества Предполагаемые выбросы загрязняющих
веществ в атмосферу
г/с т/период
1 2 3 4
0123 Железа оксид 0,00486 0,00373
0143 Марганец и его соединения 0,00039 0,00032
0301 Азота диоксид 0,37070 3,55684
0304 Азота оксид 0,26156 2,51387
0328 Углерод черный (сажа) 0,07660 0,73426
0330 Сера диоксид 0,04576 0,43425
0337 Углерод оксид 0,36532 3,46150
0342 Фториды газообразные 0,00034 0,00026
0344 Фториды плохо растворимые 0,00154 0,00118
2732 Керосин 0,10302 0,98655
2908 Пыль неорганическая: 70-20% SiO2 0,00063 0,00048
Всего веществ : 11 0,93072 11,69324
В том числе твердых : 0 0 0
Жидких/газообразных : 11 0,93072 11,69324
Группы веществ, обладающих эффектом суммации:
6009 ( 2) 0301 0330
6039 (2) 0330 0342
6046 (2) 0337 2908
 5.3 Воздействие ремонтируемого объекта на состояние поверхностных
и подземных вод

При ремонте перехода газопровода через р.Иж возможные влияния на

водную среду заключаются, главным образом, в существенном увеличении
концентрации взвешенных минеральных частиц грунта в водной среде в
процессе производства земляных работ в русле реки которое отрицательно
сказывается на условиях обитания рыб и других водных обитателей.
Существующим положением по охране естественных вод увеличение
естественности мутности взвесей (фона) в водоемах с ценными породами
рыб допускается не более, чем на 0,25 г/м3 и на 0,75 г/м3 в водоемах с
обычными породами рыб. В меженный период в водоемах, где есть
естественная мутность более 30 г/м, ее увеличение возможно до 5%, то есть
на 1,5/1 000 000 (в безразмерных единицах концентрации).
Вредное воздействие на окружающую среду при выполнении ремонта
сведено к минимуму за счет применения эффективной технологии и
сокращения длительности ремонта, которое позволит вписаться в наиболее
приемлемые сроки по согласованию с органами охраны природы.
Выполнение работ предусматривается проводить вне нерестового периода
рыб.

.4 Водопользование

.4.1 Водопотребление
При реконструкции газопровода через р. Иж вода будет использоваться
только на обеспечение хозяйственно-питьевых потребностей рабочих и ИТР.
Обеспечение водой питьевого качества производится из системы
водоснабжения ближайшего населенного пункта. Доставка воды на
строительную площадку будет осуществляться автотранспортом в питьевых
баках.
Техническое обслуживание, ремонт автотракторной техники
предполагается проводить в местах ее постоянного размещения: автогаражи,
мехколонны и т.д. Заправляться радиаторы автотракторной техники водой не
будут, мойка техники не предусматривается, поэтому расход воды на
технику не предполагается.
Так как на участке производства работ не будет капитальных строений,
не предусматривается и потребление воды на душевые, сантехнические узлы,
пожарный запас. Банно-прачечные нужды проживающими во временном
городке рабочими будут удовлетворяться в с. Яган (удаленность 0,7 км.).
Расчет объема воды на хозяйственно - питьевые нужды работающих
выполнен в соответствии с нормами СниП 2.04.01-85* «Внутренний
водопровод и канализация зданий»:

q N Kн T
Qх  п  ,
1000 м3

где q - норма расхода, л/сутки, наибольшего водопотребления (по

нормам для зданий административного назначения 12 л/сутки);
Т - количество рабочих дней в году;
N - средняя численность работающих (37*0.7=26 человек);
Кн - коэффициент суточной неравномерности = 1,1
- коэффициент перевода единицы измерения.
12  26  1.1  76,5
Qхоз .пит.   26,25
1000 м³
Таким образом, объем воды, потребляемой за весь период ремонта
составит 26,25 м3.

.4.2 Водоотведение
 Водоотведение хозбытовых сточных вод равно водопотреблению и
проводиться во временные типовые туалеты, расположенные в районе
жилого городка. Всего устраивается 2 туалета с объемом выгребной ямы 5 м³.
Туалеты должны располагаться вне прибрежно-защитной полосы реки.
По завершении строительно-монтажных работ производится
рекультивация выгребов (т.е. их засыпка с восстановлением плодородного
верхнего слоя). Так как хозбытовые сточные воды не содержат
промышленных отходов, токсичных растворенных веществ, загрязнения
поверхностных и подземных вод не произойдет.

.5 Охрана и рациональное использование земельных ресурсов

Отвод земель временного (краткосрочного) периода производства

работ следует осуществлять согласно требований «Основ земельного
законодательства». Ширина полосы земель, отводимой во временное
пользование, принимается в соответствии с примечанием 3 п.3 СН 452-73
«Нормы отвода земель для магистрального трубопровода» и равна ширине
строительной полосы, необходимой для производства работ.
Строительная полоса (площадь строительного участка) рассчитана из
условия проведения на ней всего комплекса строительно-монтажных работ.
Реконструкция надводного перехода газопровода через реку Иж
производится на земельных участках, правообладателем которых является
Успиянское лесничество Яганского лесхоза. Общая потребная площадь
испрашиваемых земель на период строительства по всем видам угодий
составляет 1,4 га. Ведомость земель, подлежащих отводу для ремонта
подводного перехода представлена в (Приложении Г).
Значительный вред почвенно-растительному покрову нанос