SFI-Teil 2

TEILNEHMERUNTERLAGE
Schweißaufsichtspersonen –
Praktische Ausbildung
Teil 2 für SFI, ST, SFM (IWE, IWT, IWS)
Bearbeitung:
Fachgruppe 1.1 „Medien“
der Arbeitsgruppe „Schulung und Prüfung“ im Ausschuss für Bildung des DVS
Herausgeber:
DVS – Deutscher Verband für Schweißen und verwandte Verfahren e.V., Düsseldorf
© DVS Media GmbH, Düsseldorf
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mer von Lehrgängen der DVS Bildungseinrichtungen ein.
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Lehrgangsteilnehmer hinaus. Eine solche Form der unlizensierten Veröffentlichung wird durch den DVS e.V.
bzw. die DVS Media GmbH verfolgt und zur Anzeige gebracht.
Inhalt
Schweißtechnisches Praktikum��Prak.1
Autogenes Brennschneiden ��Prak.2
Gase und Brenner��Prak.2
Beurteilung der Schnittfläche bei Veränderung der Schneiddaten��Prak.4
Gasschweißen��Prak.5
Praktische Übungen - Gasschweißen��Prak.7
Praktische Übungen Brennschneiden��Prak.8
Lichtbogenhandschweißen (E - Schweißen)��Prak.9
Praktische Übungen - Lichtbogenhandschweißen��Prak.10
Protokoll der Übungen��Prak.11
Wolfram-Inertgasschweißen��Prak.15
Praktische Übungen - WIG - Schweißen��Prak.16
Metall-Schutzgasschweißen - MSG��Prak.17
Praktische Übungen - Metallschutzgasschweißen��Prak.19
Protokoll��Prak.20
Durchführung eigener Schweißungen:��Prak.21
4 Vorführung von Schweiß- und Schneidprozessen��Prak.23
Unterpulverschweißen (UP) (121)��Prak.24
Plasma-Schmelzschweißen (WP) (15)��Prak.25
Plasma-Schmelzschneiden��Prak.26
Widerstandsschweißen (R) (2)��Prak.27
Widerstandspunktschweißen (RP) (21)��Prak.27
Abbrennstumpfschweißen (RA) (24)��Prak.28
Bolzenschweißen (BH) (781)��Prak.29
Laserstrahlschweißen (751)��Prak.30
Laserstrahlschneiden��Prak.31
Elektronenstrahlschweißen (EB) (76)��Prak.32
Reibschweißen (FR) (42)��Prak.33
Vorstellung und Demonstration von Virtual Welding Training Systems (VWTS)�� Prak.34
Voraussetzungen��Prak.34
Einleitung��Prak.34
Virtual Welding Training Systems (VWTS) - Simulationssysteme��Prak.34
Ausbildungsinhalt��Prak.36
Schweißaufsichtspersonen Lehrblatt
Teil 2 SFI, ST, SFM Prak.1
Schweißtechnisches Praktikum
Das Praktikum dient nicht zur Erlangung praktischer Handfertigkeiten eines IWE/IWT/IWS, sondern zum Er-
werb von Kenntnissen über die Kontrolle der verschiedenen Schweißprozesse. Den Teilnehmern/innen soll so
weit wie möglich vermittelt werden, welche Schwierigkeiten und typischen Fehler auftreten können, wenn die
unterschiedlichen Schweißprozesse fehlerhaft angewendet werden. Die Teilnehmer/innen werden im Rahmen
der Übungen von erfahrenem Schweißlehrpersonal angeleitet.
Die Vorteile virtueller Schweißausbildungssysteme können genutzt werden, dürfen jedoch maximal 50% der
praktischen Übungsstunden ausmachen.
Zeitplan:
Autogentechnik ca. 6 Stunden
Lichtbogenhandschweißen ca. 8 Stunden
Wolfram-Inertgasschweißen ca. 8 Stunden
Metall-Schutzgasschweißen ca. 16 Stunden
Vorführung von weiteren Schweiß- und Schneidprozessen ca. 22 Stunden
Nur für den Unterricht in DVS-Bildungseinrichtungen zu verwenden.
Die Entnahme von Inhalten ist nicht erlaubt. © DVS Media GmbH.
Ablauf:
• Allgemeine Einführung sowie Arbeits- und Gesundheitsschutz
• Autogentechnik (Brennschneiden, Brennfugen, Autogenschweißen, Löten und Praktische Übungen)
• Lichtbogenhandschweißen, Schweißen mit Hochleistungselektroden (Fugen mit Kohleelektrode, Praktische
Übungen)
• WSG-Schweißen, (unterschiedliche Schutzgase, Formierung, Praktische Übungen)
• MSG-Schweißen (MAG- und MIG- Schweißen, MIG- Löten, Lichtbogenarten, Praktische Übungen)
• Vorführungen oder Video- Vorführungen: Flammrichten, Fugenlöten, Sauerstofflanze, Widerstandschwei-
ßen, Bolzenschweißen, UP-Schweißen, Plasmaschweißen, Plasmaschmelzschneiden, Kalt- und Warm-
schweißen von Gusseisen, Kaltdrahtschweißen, Elektronenstrahlschweißen, Metall-Lichtbogenschweißen
mit Fülldrahtelektrode ohne Schutzgas, Laserschweißen
Es werden die Vor- und Nachteile der einzelnen Schweiß- und Schneidprozesse besprochen, Sonderprozesse
demonstriert bzw. multimedial gezeigt und auf ihren Einsatz hingewiesen. Es wird empfohlen, wo immer mög-
lich praktische Vorführungen statt Videos einsetzen.
generiert am 15.04.15
Lehrblatt Schweißaufsichtspersonen
Prak.2 Teil 2 SFI, ST, SFM
Autogenes Brennschneiden
Beim autogenen Brennschneiden wird der Werkstoff mit einer Sauerstoff-Brenngasflamme örtlich auf eine Tem-
peratur gebracht, bei der er mit dem Sauerstoff reagiert (Entzündungstemperatur). Im Schneidsauerstoffstrahl
wird er verbrannt. Die von der Heizflamme abgegebene und die bei der Verbrennung des Werkstoffs entste-
hende Wärme ermöglichen eine fortlaufende Verbrennung im Schneidsauerstoffstrahl. Die bei der Verbrennung
entstehende dünnflüssige Schlacke wird vom Schneidsauerstoffstrahl ausgetrieben. Dadurch entsteht die
Schnittfuge.
Das autogene Brennschneiden wird neben der Herstellung von Zuschnitten vielfach zur Schweißfugenvorberei-
tung eingesetzt und gilt dafür als hochwertiges Bearbeitungsverfahren in Bezug auf Maßtoleranz und Schnittflä-
chengüte.
Zum Brennschneiden geeignete Stähle:
Die Brennschneideignung von Stahl beeinflussen neben dem Kohlenstoff die Anzahl und Menge der Legie-
rungsbestandteile. Die Brennschneideignung sinkt mit steigendem Legierungsgehalt. Der Einfluss einzelner
Legierungselemente ist in folgender Tabelle dargestellt.
Stahl oberer Grenzgehalt Bemerkungen
C-legiert bis 1,6 % C bei % C > 0,45 kommt es ohne Wärmebehandlung zu
Aufhärtung und Rissbildung
Mn-legiert bis 13 % Mn bei % C ≤ 1,3
Si-legiert bis 2,9 % Si bei % C ≤ 0,2 bis 4 % Si schneidbar
Cr-legiert bis 1,5 % Cr bei % C ≤ 0,2
W-legiert bis 10,0 % W bei 0,5 % Cr, 0,2 % Ni, 0,8 % C
Ni-legiert bis 7,0 % Ni bei 0,3 ≤ % C ≤ 0,5 bis 34 % Ni schneidbar
Mo-legiert bis 0,8 % Mo bei höheren W-, Cr- und C-Gehalten nicht schneidge-
eignet
Nicht geeignete Stähle:

Beispiele: X45NiCrMo4, X2NiCoMo18-9-5, X20Cr13, X8CrNiNb19-9
Gase und Brenner

Gase:
Sauerstoff Brenngas
a) Acetylen
b) Propan
c) Erdgas
Bei der Wahl eines Brenngases ist u. a. die Flammenleistung von Bedeutung.
Flaschenkennzeichnung:
Gas Kennfarbe
Acetylen
Sauerstoff
brennbare Gase
nicht brennbare Gase
Stickstoff
Beispiel einer Düsenbezeichnung:

Schneidbereich Gasart Schneid-O2-Druck Herstellerzeichen
3-10 A 2,5-3,5
Abstand Düse – Werkstück: 5 - 6 mm
max. Flammentemperatur:
Zündtemperatur (Fe):
max. Blechstärke:
(Druckeinheiten: 1 bar = 0,1 MPa ≈ 1 at ≈ 1 kp/cm2)
Düsenform: z. B.
Ringdüse Blockdüse Schlitzdüse

Düsengröße: Ist passend zur Schneiddicke zu wählen.

Schneidgeschwindigkeit: Ist abhängig von - Art des Schnittes,
- Anforderung an Schnittfläche,
- Werkstoffdicke,
- Oberfläche.
Manometereinstellung am Druckminderer:
Acetylendruck ≈ 0,2 - 0,5 bar
Sauerstoffdruck (abhängig von der Blechdicke) → 2,5 ....10 bar
Flammeneinstellung:
normale (neutrale) Flamme bei geöffnetem Schneidsauerstoffventil
Zünden der Flamme:
1. O2-Ventil 1/4 ....1/2 Umdrehung öffnen
2. C2H2 - Ventil etwa 1/2 Umdrehung öffnen
3. Gasgemisch entzünden
4. Schneidsauerstoff öffnen
5. Flamme einstellen
Löschen der Flamme:

• Acetylenventil schließen
• Sauerstoffventil schließen
Sicherheitshinweis!
Wo kupferhaltiger Werkstoff mit reinem Acetylen in Berührung kommt, dürfen nur Kupferlegierungen mit einem
Kupfergehalt bis höchstens 70% (Schlauchtüllen, Ventile) verwendet werden.
Gemische aus Acetylen und Luft zwischen 2,4 - 82 Vol.-% Acetylen sind explosiv!
Gemische aus Acetylen und Sauerstoff zwischen 2,4 - 93 Vol.-% Acetylen sind explosiv!
Sauerstoff: kein Öl, Glycerin oder Fett an Druckminderer oder Ventile → Selbstentzündung und damit Brandge-
fahr!
Verhalten bei Flammenrückschlag:

1. Sauerstoffventil schließen
2. Acetylenventil schließen
Beurteilung der Schnittfläche bei Veränderung der Schneiddaten

Schnittgeschwindigkeit
richtig zu langsam zu schnell

Düsenabstand
richtig Zu klein zu groß
Sauerstoffdruck
richtig zu niedrig zu hoch
Die Güte eines Brennschnittes ist abhängig von:

• Brenngas
• Schnittgeschwindigkeit
• Sauerstoffdruck
• Düsenabstand
• Düsenbeschaffenheit
• Oberfläche des Werkstückes
Gasschweißen
Werkstoffgruppen: unlegierte, legierte Stähle mit Legierungselementen < 5 %, GS, GG, NE-Metalle
Anwendungsgrenzen: s = 0,5 bis 6 (8) mm
Gerätetechnik: Unterschied zum autogenen Brennschneiden → Schweißbrenner
→ kein Ventil für Schneidsauerstoff
→ Schweißeinsätze entsprechend den zu schweißenden Blechdicken (0,5 - 8 mm)
Die Blechdickenbereiche sind jeweils auf dem Schweißeinsatz zu finden.
Flammeneinstellung:
Flamme Anwendung Bemerkung
neutrale (normale) weiche Flamme Schweißen von Stahl bei geringen C2H2 : O2 1 : 1....1,1
Wandstärken
neutrale harte Flamme Schweißen von Stahl größerer Erhöhung des Sauerstoff-Druckes
Wandstärken am Druckminderer
oxidierende Flamme (Sauerstoff- Schweißen von Messing entstehende Oxide verhindern
überschuss) Zink-Ausdampfung
reduzierende Flamme (Acetylen- Schweißen von Gusseisen Erhalt des hohen Kohlenstoff-Ge-
überschuss) haltes im Gusseisen
Arbeitstechnik: gekennzeichnet durch:
1. die Reihenfolge von Flamme und Schweißstab
2. die Führung von Flamme und Schweißstab
Nachlinksschweißen (NL) Nachrechtsschweißen (NR)

(Drahtvorlaufschweißen) (Drahtnachlaufschweißen)
bis 3 mm Blechdicke ab 3 mm Blechdicke
Schweißstab taucht von Zeit zu Zeit ins Schmelzbad Schweißstab führt kreisende Bewegung aus
Brenner pendelt ein wenig Brenner bleibt ruhig
Vorteile: bei dünnen Blechen leicht zu handhaben • guter Überblick über Schmelzbad und Schweißer-
birne
• gute Durchschweißung
• Bad und Schweißstab durch Flamme vor der Luft
geschützt
• schmalere Schweißraupe
• geringerer Gasverbrauch
Stab Stab
Zusatzwerkstoffe:
(DIN EN 12536)
Die Gaschweißstäbe sind eingeteilt in die Klassen O I bisO VII.
O = Gasschweißen
Die Schweißstabklassen I bis VII stehen für die chem. Zusammensetzung, mögliche zu schweißende Stähle
und Schweißverhalten.
Schweißnahtunregelmäßigkeiten
Schweißnahtunregelmäßigkeiten Gegenmaßnahmen
mangelhaftes Durchschweißen Bleche ab s = 3 mm NR-schweißen,
birnenförmige Öffnung im Wurzelspalt halten
Einbrandkerben Brenner und Draht richtig führen
Bindefehler Brenner am Schweißbad halten
Bleche ab s = 3 mm NR-schweißen
Poren Brenner am Schweißbad halten
Schlackeneinschlüsse NR-schweißen, Rührbewegungen des Drahtes nicht
unterbrechen
Risse tritt es bei Blechen mit s < 2 mm auf
→ ungeeignete chem. Zusammensetzung der Bleche
→ aussondern
Auswahl der Nahtart

Werkstückdicke Schweißeinsatz Nahtart Spalt Bemerkung
nach DIN 8543 T.2
1 mm 0,5-1 Bördelnaht 0 Nachlinksschweißen
1 mm 0,5-1 l-Naht 0-1 Nachlinksschweißen
1 mm 0,5-1 Ecknaht 0-1 Nachlinksschweißen
3 mm 1 -2 Ecknaht 0-1 Nachrechtsschwei-
ßen
3 mm 2-4 l-Naht ≈2 Nachrechtsschwei-
ßen
3 mm 2-4 Kehlnaht 0 Nachrechtsschwei-
ßen
Diese Tabelle gibt Anhaltswerte für die praktischen Übungen.
Praktische Übungen - Gasschweißen

1. Machen Sie sich durch das Schweißen von Auftragsraupen mit dem Führen von Brenner und Zusatzwerkstoff
bekannt und üben Sie dabei die zwei Arbeitstechniken NL- und NR-schweißen.
2. Üben Sie sich im Verbindungsschweißen.

a) ohne Zusatzwerkstoff
Stumpfstoß → Bördelnaht
b) mit Zusatzwerkstoff
Stumpfstoß → I-Naht
Eckstoß → Ecknaht
T-Stoß → Kehlnaht
3. Analysieren Sie Ihre Schweißnähte in Bezug auf Nahtunregelmäßigkeiten.

Nutzen Sie daraus gewonnene Erkenntnisse für nachfolgende Schweißungen.
4. Warum kommt es gerade im Dünnblechbereich zu starken Formänderungen der geschweißten Teile?

Wie lassen sich diese Verformungen begrenzen (minimieren)?
Praktische Übungen Brennschneiden

1. Schaffen Sie die gerätetechnischen Voraussetzungen zum autogenen Brennschneiden
(anschließen der Druckminderer, Schläuche, Sicherheitsvorlage, Brenner),
Vergewissern Sie sich von der Injektor-(Saug-) Wirkung des Brenners und üben Sie das Zünden und Einstellen
der Flamme (neutral, oxidierend, reduzierend)!
2. Üben Sie sich im Umgang mit manueller, sowie automatischer Brennschneidgerätetechnik
Werkstoff: allgemeiner Baustahl (s = 8...12 mm)
manuell automatisch
Brennschneiden, freihand Einstellen der Geschwindigkeit
Brennschneiden mit Anschlag gerade 90°-Schnitte
Brennschneiden mit Wagen Gehrungsschnitte
Brennschneiden von Kreisen
Brennschneiden von Rechtecken
3. Ermitteln Sie in Abhängigkeit von der Blechdicke bzw. des Gehrungswinkels die richtige Schnittgeschwindig-
keit des automatischen Brennschneidgeräts.
Dazu ist eine Untersuchung der Schnittflächen entsprechend der DIN 2310-3 durchzuführen.
4. Als Alternativverfahren zum autogenen Brennschneiden werden immer häufiger thermische Trennverfahren
wie das Plasmaschmelzschneiden oder das Laserschmelzschneiden angewandt.
Führen Sie mittels einer Plasmaschneidmaschine
- Geradschnitte
- Formschnitte (Kreisbogen, Rechteck)
von Hand aus (Handschneidbrenner) und ermitteln Sie die Schnittgüte nach DIN EN ISO 9013.
Lichtbogenhandschweißen (E - Schweißen)
Werkstoffgruppen: Baustähle, legierte Stähle, Stahlguss, Gusseisen

Anwendungsgrenzen: ab 2 mm Blechdicke

Anwendung: Verbindungs- und Auftragschweißen in allen Bereichen der metallverarbeitenden Industrie

nützliche Richtwerte:
Lichtbogenlänge ≈ Kerndrahtdurchmesser
Stromstärke ≈ 40 · Kerndrahtdurchmesser
Wahl der Stromstärke richtet sich nach:
• Elektrode (Durchmesser, Länge, Umhüllungstyp-Typ, Schweißposition)
• Bauteil (Abmessung, Form, Material)
• Schweißnaht (Nahtart, Wurzel-, Füll- oder Decklage, Schweißposition)
Praktische Übungen - Lichtbogenhandschweißen

1. Beschäftigen Sie sich zuerst mit dem Führen der Stabelektrode anhand von Auftragraupen
ablaufende Bewegungen:
- Lichtbogenlänge konstant halten
- Elektrode in Schweißrichtung bewegen
- Elektrode zum Ausgleich der Blaswirkung neigen
2. Schweißen einer Auftragschicht

Das Lichtbogenhandschweißen bietet neben der Elektrodenführung noch weitere Möglichkeiten die Schwei-
ßung zu beeinflussen durch Änderung der Parameter von Stabelektroden. Führen Sie deshalb Versuchsschwei-
ßungen durch, um die Einflüsse von Umhüllungstyp und -dicke, Stromstärke, Stromeignung der Elektrode auf
das Schweißergebnis zu erkennen.
Protokollieren Sie die Ergebnisse.
3. Üben Sie das Schweißen von
Stumpfnähten
Kehlnähten
Beachten Sie hierbei besonders die Führung der Elektrode bei Positionsschweißungen.
4. Notieren Sie wichtige Angaben, die auf Typenschildern von Schweißstromquellenvorhanden sind.
Was bedeutet "60 % ED“?

5. Wie lauten die Kurzbezeichnungen für verschiedene Schweißpositionen?
wanne:
horizontal:
quer:
PA
horizontal überkopf:
PJ
überkopf:
PB
PH
J-L045
steigend:
PC
H-L045
fallend:
PG
PD
PF
e
PE ht
nä
pf
um
St
ähte
Kehln
Protokoll der Übungen

Einfluss des Umhüllungstyps:
Nacktdraht basisch rutil

äußeres Nahtbild
Schuppung
LB-Stabilität
Schlackenablösbarkeit
Spritzer
Wiederzündfähigkeit auf
der Schlacke
Tropfenübergang
Stromeignung
LB-Geräusch
Tropfenübergang: Elektrode so weit vom Werkstück abziehen, dass der Lichtbogen gerade noch nicht abreißt.
Stromeignung:
Gleichstrom +; -
Wechselstrom
Anmerkung:
Einfluss der Umhüllungsdicke:
mittel dick
1,2·d < D < 1,55·d D > 1,55·d
Werkstoffübergang
LB-Stabilität
Spaltüberbrückbarkeit
Nahtaussehen
Lichtbogenlänge
Spaltüberbrückbarkeit: Versuchen Sie, einen recht großen Spalt mit Hilfe unterschiedlich dick umhüllter Elektro-
den zu schließen.

dick mittel dünn
Anmerkung:
Schweißen von Stumpf- und Kehlnähten

Übung 1
Nahtart: Kehlnaht
Position: horizontal (....) 4

3
Blechdicke:
Umhüllungstyp:
1, 2
Kernstab-Ø:
Stromart:
1
Stromstärke:
Elektrodenführung: siehe Bild rechts

2 3 4
Anmerkungen:
Übung 2
Nahtart: Kehlnaht
Position: steigend (....)
Blechdicke:
Umhüllungstyp:
Kernstab-Ø:
Stromart:
Stromstärke:

Anmerkungen:
Übung 3
Nahtart: V-Naht 1
Position: Wannenpos. (....)
Blechdicke:
2 3 4
Umhüllungstyp:
Kernstab-Ø:
Stromart:
Stromstärke:

Anmerkungen:
Übung 4
Nahtart: V-Naht

Position: steigend (....)

Blechdicke:

Umhüllungstyp:

Kernstab-Ø:

Stromart:
1 2 3
Stromstärke:


Anmerkungen:
Wolfram-Inertgasschweißen
Werkstoffgruppen: unlegierte und legierte Stähle, Al, Cu, Ni und andere NE-Metalle sowie deren Legierungen
Abmessungen: Verbindungsschweißen s = 0,5 .... 6 mm (Wirtschaftlichkeit),

Wurzelschweißen dicker Bleche
Anwendung: Apparate- und Behälterbau, Schienenfahrzeugbau, Flugzeugbau, Schiffbau, Reparatursektor
Parameterbereich:
Schweißstrom ls = 10 ... 600 A
Schweißspannung Us = 8 ... 30 V
Schweißgeschwindigkeit vs = 10 ... 30 cm/min (manuell)
Wolframlektroden-Durchmesser dE = 0,5 ... 6,5 mm
Schweißstab-Durchmesser de = 2 ... 6 mm
Schutzgas: Ar / Ar + He / He + Ar
Schutzgasmenge: < 12 l/min
Schweißpositionen: alle
Schweißstromquellen: mit steil fallender Kennlinie

Transformator, Gleichrichter/Umrichter, (siehe E-Schweißungen)
Stromeignung: Gleichstrom oder Wechselstrom in Abhängigkeit vom zu schweißenden Werkstoff

Einbrand:
- + ~
+ -
Wolframelektrode: TS = 3380°C
Pluspolung der Elektrode hat Verringerung der Standzeit zur Folge (Elektrodenende rund)

Zusatzwerkstoffe: zum Grundwerkstoff artgleiche Stäbe oder Drähte
Praktische Übungen - WIG - Schweißen

Beim WIG-Schweißen brennt zwischen der lichtbogentragenden, nicht abschmelzenden Wolframelektrode und
dem Werkstück ein Lichtbogen der den Grund- und mit der Hand zugegebenen Zusatzwerkstoff aufschmilzt.
Aus dem Schweißbrenner strömt inertes Schutzgas und schirmt die Wolframelektrode und das Schweißbad vor
Luftzutritt ab.
1. Versuchen Sie sich im Schweißen von:

- Auftragraupen
- Stumpfnähten (I-Naht)
- Ecknähten
- Kehlnähten
Überprüfen Sie, ob die am Druckminderer eingestellte Durchflussmenge tatsächlich auch aus der Schutzgasdü-
se am Brenner ausströmt. (Rotameter)
2. Mit welcher Stromart und/oder Polung der Elektrode werden Al- bzw. Cr-Ni-Werkstoffe verarbeitet?
3. Worauf ist hinsichtlich Werkzeug, Arbeitsplatz und Schweißanlage zu achten?
Protokoll
Material Blechdicke Schweißstab Durchmesser Schweißspan- Schutzgasmen-
nung ge

Anmerkung:
Metall-Schutzgasschweißen - MSG
MSG
MAG MIG
MAG M MAG C
Unterscheidung nach der Art der Gase:

MAG M: aktive Gase Mischgase (Ar + CO2 + O2)
MAG C: aktives Gas CO2
MIG: inerte Gase Ar, He, Ar + He
Unterscheidung nach Werkstoffen:

unlegierte und legierte Stähle: MAG
AI, Cu, Ti, andere NE-Metalle: MIG
Anwendung: Verbindungs- und Auftragsschweißungen
Schweißstromart: ausschließlich Gleichstrom, pulsierender Gleichstrom
Schweißstromquelle
Schweißgleichrichter/ Schweißumformer
-umrichter
Charakteristik der Kennlinie Konstantspannungsquelle Konstantspannungsquelle
(waagerecht, leicht fallend) (waagerecht, leicht fallend)
Schutzgase und Einbrandformen

Helium Argon (Ar + O2) Ar + CO2 CO2
weitere Gemische: Ar + He; Ar + He + O2 oder CO2; Ar + CO2 + O2

Drahtelektroden
Massivdrahtelektroden
ohne Schutzgas Schutz nur durch

(selbstschützend) Schlackebildner
Fülldrahtelektroden Rutiltyp,
Schlackebildner
basischer Typ
mit Schutzgas
schlackelos Metallpulver
Vergleich von Massivdraht- und Fülldrahtelektroden

Massivdraht Fülldraht
axialer diffuser
Tropfenübergang Tropfenübergang
glockenförmiger
kegelförmiger Lichtbogen
Lichtbogen
Einbrand tief und schmal Einbrand nicht ganz so tief, breiter
Abschmelzleistung:
[kg/h]
10
Abschmelz-
Fülldraht
leistung
Massivdraht
Stabelektrode
400 I [A]
Lichtbogenarten
Kurzlichtbogen Mischbereich Sprühlichtbogen
Spannung 15-20 V 21 -25 V 26 - 35 V
freie Drahtelektrodenlänge: 15 · Drahtelektrodendurchmesser (mm)

Schutzgasmenge: 10 · Drahtelektrodendurchmesser + max. 25 % Seitenwindzuschlag
Springmaß (Draht): ≥ 2 · Spulungsdurchmesser
Drall (Draht): ≤ 100 mm

Praktische Übungen - Metallschutzgasschweißen

Das Metallschutzgasschweißen ist ein Hochleistungsschweißverfahren. Um es effektiv nutzen zu können, sind
neben den Arbeitstechniken eine Reihe von Kenntnissen in Bezug auf Maschine, Schweißzusätze und Schutz-
gase nötig.
1. Machen Sie sich mit einer Schweißstromquelle für das Metallschutzgasschweißen vertraut.
Achten Sie darauf, welche Teile einer Schweißanlage bei Verwendung verschiedener Drähte aufeinander abge-
stimmt werden müssen.
2. Einige Vorführungen sollen Ihnen zeigen, welchen Einfluss unterschiedliche:
- Gase
- Lichtbogenarten
- Drähte
auf die Schweißungen haben.
3. Welchen Einfluss hat die Polung der Drahtelektrode auf das Schweißergebnis?
Polung:
+ -
Abschmelzleistung
Einbrandtiefe
Nahtüberhöhung
Spritzer
Reinigungswirkung bei Al (Ja/Nein)
4. Wie werden beim Metallschutzgasschweißen die Parameter Schweißspannung und Schweißstromstärke

eingestellt?
Erklären Sie das Prinzip der "Inneren Regelung".
5. Führen Sie eigene Schweißungen durch.
Überlegen Sie beim Einstellen Ihrer Strom- und Spannungswerte, wohin sich Ihr Arbeitspunkt verschiebt und
was dies für das Schweißergebnis bedeuten müsste.(Nahtform)
Protokoll
1. Einrichten des Schweißgeräts
Überprüfen Sie, ob die am Druckminderer eingestellte Durchflussmenge tatsächlich auch aus der Schutzgasdü-
se am Brenner ausströmt! (Rotameter)
Drahtvorschubeinrichtung:
Schlauchpaket:
Brenner:
2. Schutzgase
ohne CO2 Ar Ar + CO2 Mischkammer
Schutzgas
Nahtaussehen
Mischkammer: Ar + CO2 hier in jedem Verhältnis mischbar
Durchflussmenge: zu wenig und zu viel Schutzgas können im Schweißgut zu Poren führen.
Richtwert: 10 · Drahtelektrodendurchmesser + max. 25 % Seitenwindzuschlag
3. Lichtbogenarten
Tropfenübergang Spannungswerte Stromstärke
Kurzlichtbogen
Langlichtbogen
Sprühlichtbogen
Anmerkung:
4. Einstellen verschiedener Arbeitspunkte

Schätzen Sie ein, wie sich die Parameter qualitativ ändern
U
1
Gerätekennlinie
2
3
Lichtbogen-
kennlinie

1 2 3
Drahtvorschub VDr.
LiBo-Länge
Tropfenübergang
LiBo-Geräusch
Anmerkung:
5. Bewerten Sie den Einfluss der Zusatzwerkstoffart

Massivdraht - Fülldraht (Durchmesser 1,2 mm)
(mit Mischgas und im Sprühlichtbogen-Bereich, Ar + 18 % CO2)
Massivdraht Fülldraht
Nahtaussehen (Schuppung, Breite)
Lichtbogen
Spritzer
Abschmelzleistung
Anmerkung:
6. Schweißen mit Impuls-Lichtbogen
Mögliche Gase:
Spannung:
Stromstärke:
Tropfenübergang:
Spritzer:
Anmerkung:

Durchführung eigener Schweißungen:

Brennerführung:
← ← ←
Brennerführung schleppend neutral stechend

Einbrandtiefe
Nahtbreite
Nahtüberhöhung
Anwendung
a) Schweißen eines Auftragteppichs

b) Schweißen von Kehlnähten
- horizontal
- steigend
c) Schweißen von Stumpfstößen
- V-Naht Wanne
- steigend
Kehlnaht vertikal (steigend, Wurzel fallend) V-Naht steigend
Wurzel
(PG)
Zwischen-
lage (PF)
Decklage
(PF)
Kehlnaht V-Naht
horizontal vertikal wanne steigend
Arbeitsspannung
Schweißstrom
Schutzgasmenge
Drahtvorschub
Drahtdurchmesser
Anmerkung:
4 Vorführung von Schweiß- und Schneidprozessen

Die genannten Schweiß- und Schneidprozesse sowie die ergänzenden Einrichtungen werden soweit verfügbar
am Arbeitsplatz erläutert und demonstriert.
Auf evtl. Prozessvarianten wird hingewiesen.
Die Einsatzmöglichkeiten in der Fertigung werden besprochen, auf Fehlerquellen wird eingegangen.
1. UP-Schweißen (UP) /121/122)
2. Plasma-Schmelzschweißen (WP) (15)
3. Plasma-Schmelzschneiden
4. Widerstandsschweißen (R) (2)
• Punktschweißen (RP) (21)
• Abbrennstumpfschweißen (RA) (24)
5. Bolzenschweißen (BH/BS) (781)
6. Laserstrahlschweißen (751)
7. Laserstrahlschneiden
8. Elektronenstrahlschweißen (76)
9. Reibschweißen (42)
Je nach Möglichkeit bzw. Schwerpunkt der Bildungseinrichtung können weitere Prozesse (Impulstechnik,
Metall-Lichtbogenschweißen mit Fülldrahtelektrode, Kunststoffschweißen) demonstriert werden.

Unterpulverschweißen (UP) (121)

Der Lichtbogen brennt zwischen einer abschmelzenden Elektrode und dem Werkstück. Lichtbogen und
Schweißzone werden durch eine Pulverschicht abgedeckt, wodurch der Lichtbogen nach außen unsichtbar
bleibt. Es entsteht eine Schlacke. Diese schützt das Schweißbad vor dem Zutritt der Atmosphäre.
Schweißpulver - DIN EN ISO 14174
Schweißpulver zum Unterpulverschweißen sind körnige, schmelzbare Produktemineralischen Ursprungs, die
nach unterschiedlichen Methoden gefertigt werden. Schweißpulver beeinflussen die chemische Zusammenset-
zung des Schweißgutes.
Schweißzusätze (unlegierte und legierte Stähle) - DIN EN ISO 14171
Drahtelektroden und Schweißpulver haben eine unterschiedliche chemische Zusammensetzung. Die Kombinati-
on von Schweißpulver und Drahtelektroden bestimmt die Schweißguteigenschaften.
Anwendung:
Durch hohen Mechanisierungsgrad dieses Prozesses sind Prozessvarianten vorhanden, die einen großen An-
wendungsbereich ermöglichen: Auftrag- und Verbindungsschweißungen im Stahl-, Maschinen-, Behälter- und
Schiffbau, Großrohrfertigungen u. a.
Werkstoffe:
Unlegierter, niedrig legierter, hoch legierter Stahl, Nickel und Nickellegierungen.
Werkstückdicken:
Ab ca. 5 mm.
Vorführung Pos. Schweißparameter

I (A) U (V) vS (cm/min)
I-Naht PA
V-Naht (mit Badsi- PA
cherung)
Kehlnaht PB
Schlussbemerkung
Plasma-Schmelzschweißen (WP) (15)

Unter einem Plasma versteht man ein dissoziiertes, ionisiertes und dadurch elektrisch leitendes Gas. Wird ein
frei brennender Lichtbogen wie beim WIG-Schweißen unter Hinzugabe einer kleinen Gasmenge (Ar) einge-
schnürt, entsteht der Plasmastrahl – hoher Temperatur bis zu 20 000° C und hoher Leistungsdichte – der dann
als Energieträger dient.
N N
Anwendung:
Bevorzugt Verbindungsschweißen, bis zu ca. 8 mm Materialdicke.
In Abhängigkeit der zu verschweißenden Werkstückdicken wird unterschieden zwischen:
• Mikro-Plasmaschweißen, bis 1 mm,
• Makro-Plasmaschweißen, von 1 mm bis ca. 8 mm.
Werkstoffe:
Stahl, CrNi-Stahl, Aluminium.
Vorführung Pos. I (A) Gase
Trägergas Schutzgas
Mikro
I-Naht 1 mm PA (w)
Überlapp-Stoß PB (h)
Makro PA (w)
I-Naht 2 mm PB (h)
Kehlnaht 2 mm
Schlussbemerkung:
Plasma-Schmelzschneiden
Plasma ist ein elektrisch leitfähiges Gas, das aus Argon, Argon-Wasserstoff-Gemischen, Stickstoff oder Luft
durch Zufuhr elektrischer Energie erzeugt wird. Das Plasma hat bei seinem Austritt aus der Düse eine hohe
Temperatur und eine hohe Geschwindigkeit. Beim Plasmaschmelzschneiden, in der Praxis meist "Plasma
schneiden" genannt, wird der Werkstoff durch die hohe Temperatur des Plasmas geschmolzen und vom Plas-
mastrahl fortgeschleudert. Durch das Verschieben des Plasmabrenners entsteht die Schnittfuge. Auf zusätzli-
chen Schutz an der Schnittstelle kann verzichtet werden.
Anwendung:
Plasmaschneiden lassen sich neben brennschneidgeeigneten Werkstoffen auch alle anderen Metalle, zum
Beispiel Chrom-Nickel-Stähle, Aluminium- und Kupferlegierungen sowie Gusseisen.
Die Güte der Schnittfläche beim Plasmaschneiden wird beeinflusst durch:
• Schneiddüse
• Schneidgas
• Gasmenge
• Schneidgeschwindigkeit
• Brennerabstand
Vorführung t vS U0 (V) UA (V) I (A) Trägergas
mm mm/min
Geradschnitt
- senkrecht -
CrNi-Stahl
Aluminium
Schlussbemerkung:
Widerstandsschweißen (R) (2)

Grundlage des Verfahrens ist die Widerstandserwärmung infolge direkten Stromdurchganges durch die zu
verbindenden Werkstücke. Die Widerstände setzen sich aus den verschiedenen spezifischen Werkstoff- und
Übergangswiderständen zusammen. Der Übergangswiderstand zwischen den zu verbindenden Blechen ist am
größten.
Folge: Erwärmung der Fügestelle bei Stromdurchgang.
Widerstandspunktschweißen (RP) (21)

Anwendung:
Verbindungsschweißen, bevorzugt in der Blech verarbeitenden Industrie (Automobilbau)
Werkstoffe:
Unlegierter, niedrig legierter, hoch legierter Stahl, Aluminium u. a.
Für die Schweißbarkeit eines Werkstoffes sind von Bedeutung:
• elektrische Leitfähigkeit
• Wärmeleitfähigkeit
• Schmelzpunkt
Vorführung t I t Elektrodenkraft
Überlappnaht mm (A) (Periode) (N)
Stahl 1
CrNi-Stahl 1
Prüfung:
Ausknöpfprobe:
Schlussbemerkung
Abbrennstumpfschweißen (RA) (24)

Grundlage des Verfahrens ist der direkte Stromdurchgang durch die zu verbindenden Werkstücke. Die Teile
sind während des Stromdurchgangs nicht zusammengepresst. Es entsteht ein Schmorkontakt, die Enden ver-
flüssigen sich. Die Verbindung wird dann durch schlagartiges Stauchen hergestellt.
Querschnitt der Naht
Anwendung: Verbindungsschweißen flächengleicher Querschnitte, wie Stangen, Rohre und Profile.

Werkstoffe: Nahezu alle Metalle (artgleich und artfremd)
Schlussbemerkung:
Bolzenschweißen (BH) (781)

Das Bolzenschweißen ist ein Lichtbogen-Pressschweißverfahren, das für das Anschweißen (Befestigen) von
stiftförmigen Teilen (Bolzen) geeignet ist.
Der zu verschweißende Bolzen wird in das Handschweißgerät eingesetzt. Durch Berührung des Bolzens mit
dem Werkstück kommt es zu einem Kurzschluss (a). Beim automatischen Abheben des Bolzens entsteht ein
Lichtbogen (b), der das Bolzenende und den Grundwerkstoff aufschmilzt. Nach einer vorgegebenen Schweiß-
zeit schaltet sich der Strom aus und der Bolzen wird in das flüssige Schweißbad gepresst (c).
Anwendung:
Befestigen von Bolzen, Stiften, Buchsen, Schrauben u. a. Formteilen bis zu einem Durchmesser von ca. 22 mm
auf Metallflächen aus Stahl, CrNi-Stahl und Aluminium.
Vorführung Ø I t
(mm) (A) (sec)
Kopfbolzen
Gewindebolzen
Prüfung:
Schlussbemerkung:
Laserstrahlschweißen (751)
Das Prinzip
Der Laserstrahl wird mit Hilfe einer Linse oder eines Spiegels auf das Werkstück fokussiert. Durch den absor-
bierten Anteil der Laserstrahlung wird das Werkstück lokal aufgeheizt. Ist die Leistungsdichte der Laserstrah-
lung ausreichend hoch, so beginnt das Werkstück in diesem Bereich zu schmelzen. Die Geometrie der ge-
schmolzenen Zone wird durch die Wärmeleitung ins Werkstück bestimmt (a). Eine weitere Erhöhung der
Laserstrahlleistungsdichte über eine bestimmte material- und moden-abhängige Schwellintensität hinaus führt
zu einer weiteren Aufheizung und damit zu einer Vergrößerung der Schmelztiefe. Wird die Verdampfungstem-
peratur des Werkstücks überschritten, kommt es zur Ausbildung des Tiefschweißeffektes (b).
Übungen:
Vorführung Pos. f (Hz) Schweißparameter

U (V) t (ms)
I-Naht
Liniennaht
Bördelnaht
Laserstrahlschneiden
Das Prinzip
Der vom Laser ausgehende Laserstrahl wird durch ein Strahlführungssystem zur Bearbeitungsstation in einen
Bearbeitungskopf geführt. Dort wird der Stahl durch eine Fokussiereinrichtung (eine Linse oder ein Spiegelsys-
tem) auf das Werkstück fokussiert. Bei typischen Werten der Leistungsdichte von einigen 106 W/cm² im Bereich
des Laserstrahlfokusses schmilzt das Material auf und verdampft auch teilweise. Durch Impuls- und Reibungs-
wirkung des aus der Schneiddüse austretenden Gasstrahls wird das aufgeschmolzene Material von der Einwir-
kungszone entfernt und durch Bewegung des Werkstücks relativ zum Laserstrahl die Schnittfuge erzeugt.
Schlussbemerkung:
Elektronenstrahlschweißen (EB) (76)

Unter einem Elektronenstrahl versteht man einen Strom von Elektronen, der sich mit annähernd gleicher Ge-
schwindigkeit von einer Strahlenquelle aus in eine Richtung bewegt. Beim Auftreffen der Elektronen auf einen
festen Körper wird die Bewegungsenergie in Wärme umgesetzt und erwärmt diesen auf Verdampfungstempera
tur. In der Regel wird das Werkstück in Schweißrichtung bewegt. Die Arbeitskammer ist, wie die Elektronen-
strahlquelle, evakuiert.
1 Netzanschluss 10 Elektronenstrahl
2 Hochspannungsquelle 11 Beleuchtung
3 Hochspannungsleitungen 12 Beobachtungsfernrohr
4 Steuerpult für Elektronenstrahl 13 Vakuumkammer
5 Steuerleitungen 14 Vakuumpumpe
6 Kathode 15 Werkstück
7 Steuerelektrode (Wehneltzylinder) 16 Bewegungseinrichtung
8 Anode 17 Steuerpult für Werkstückbewegung
9 elektromagnetische Linsen 18 aufgeschmolzener Bereich
Wirtschaftlicher Anwendungsbereich
Verbindungsschweißen in allen Positionen
Werkstoffe
nahezu alle Metalle
Werkstückdicken
0,1 bis 100 mm
Schweißnaht
Reibschweißen (FR) (42)

Die zu verbindenden Stoßflächen werden durch Reibung bis zum teigigen Zustand erwärmt und plastisch ver-
formt. Die Wärme wird durch Relativbewegung der beiden Fugenflächen unter axialem Druck erzeugt. Die Güte
hängt ab von den metallurgischen und thermischen Eigenschaften, Anpressdruck, Drehzahl, Abbremszeit.
Anwendung:
Verbindungsschweißen vorwiegend rotationssymetrischer Teile (Ventile, Bohrer, Rohre ...) aus artgleichen oder
artfremden Werkstoffen.
Werkstoffe:
Fe-Werkstoffe, NE-Metalle, Kunststoffe.
Lehrunterlage Schweißaufsichtspersonen
Vorstellung und Demonstration von Virtual Welding Training

Systems (VWTS)
Voraussetzungen
Grundlage für den Einsatz von VWTS bei den o.g. Lehrgängen in den SLen und SLVen sind die Richtlinien DVS
1108-1, DVS 1102
Einleitung
In einer Zeit, in der die Entwicklung der rechnergestützten Technologien weit fortgeschritten ist, werden diese
Ressourcen zunehmend auch als Werkzeuge auf dem Bildungssektor genutzt. Beispielsweise gehören Be-
griffe wie „E-Learning“ oder „Virtuelles Training“ schon zum alltäglichen Sprachgebrauch, weil in zahlreichen
Bildungsbereichen diese modernen Lehrmethoden integriert worden sind. Teilweise sind daraus völlig neue
Lehrkonzepte hervorgegangen. Das multimediale Lernen lässt mehrere Vorteile erkennen. Es wird der Umgang
mit elektronischen Medien trainiert, die heute in allen Wirtschaftsbereichen allgegenwärtig sind. Zweitens kann
durch derartige Werkzeuge der zu vermittelnde Lehrinhalt sehr interessant, vielseitig und motivierend gestaltet
werden. Als dritter und wichtigster Vorteil ist der wirtschaftliche Nutzen zu nennen.
Nun hat sich diese Neustrukturierung der Bildungsinhalte und –methoden bisher im Wesentlichen im theore-
tischen Ausbildungsgang vollzogen. Es werden heute komplette Lehrgänge angeboten, die auf der Nutzung
multimedial aufbereiteter Lehrmittel basieren.
Demgegenüber waren für praktisch orientierte Ausbildungen, wie beispielsweise das Schweißen, bisher keine
Anwendungen derartiger rechnergestützter Ausbildungsinstrumente, wie beispielsweise Simulatoren, bekannt.
Obwohl gerade hier ein großes Potential für die Zukunft zu sehen ist. Seit Beginn der schweißtechnischen Aus-
bildung vor ca. 85 Jahren haben sich trotz enormer Entwicklung der technischen Voraussetzungen die Metho-
den der Ausbildung nur geringfügig verändert.
Als wohl bekanntestes und wichtigstes Beispiel für eine äußerst intensive Nutzung von Simulatoren zum Erler-
nen von Bedienungsalgorithmen und Bewegungsabläufen ist hier die Ausbildung von Flugzeugpiloten aufzufüh-
ren. In diesem Bereich sind Flugsimulatoren die Hauptausbildungsinstrumente. Die Ausbildung von Piloten an
Simulatoren hat sich seit Jahrzehnten bewährt und ist nicht mehr wegzudenken. Betrachtet man dazu ver-
gleichsweise die Ausbildung von Schweißern lassen sich eine Reihe von Parallelen erkennen. Gleiches gilt für
die Ausbildung von Zerspanern an CNC-Maschinen, wo vermehrt Simulationssysteme zum Einsatz kommen.
Das Schweißen selbst ist ein sehr komplexer Prozess, bei dem mehrere Vorgänge nebeneinander ablaufen.
Wesentlich sind hierbei die unterschiedlichen Bewegungsabläufe sowie die Wahrnehmung und das Beherr-
schen der Schmelzbaddynamik. Die methodische Umsetzung der praktischen Ausbildung im Schweißen erfolg-
te klassisch nach dem Modell des Trainierens am realen Bauteil.
Die Entwicklung von VWTS erlaubt es, dass das perfekte Erlernen der Handfertigkeit des Schweißens in meh-
reren Schritten erfolgen kann. Die methodische Herangehensweise ist dabei, einzelne motorische Fähigkeiten,
bei denen kein zwangsläufiger Bezug zum Schmelzbad notwendig ist, separat zu erlernen und diese dann in
der zweiten Ausbildungsphase am Schweißteil unter realen Bedingungen kombiniert anzuwenden. Dies bedeu-
tet, dass die Ausbildung in der Anfangsphase losgelöst von der Schweißkabine an einem Simulator durchge-
führt werden kann.
Die Implementierung solcher Virtual Welding Training Systems (VWTS) in die schweißtechnische Aus- und Wei-
terbildung, die Berufsausbildung, die Ausbildung an Universitäten, Hoch- und Fachschulen sowie in der berufli-
chen Weiterbildung ist in vollem Gange. Dabei spielen die unterschiedlichen Simulationssysteme verschiedener
Hersteller in der heutigen Ausbildung bereits eine große Rolle. Schweißaufsichtspersonen, Schweißlehrer und
mit der Ausbildung von schweißtechnischem Personal beauftragte Personen müssen über die neuen Methoden
in der schweißtechnischen Ausbildung in Kenntnis gesetzt werden. Im Rahmen des Praktikums der Lehrgän-
ge nach Richtlinie DVS-IIW 1170 wird den Teilnehmern die Möglichkeit gegeben, solche Systeme kennen zu
lernen und auszuprobieren.
Virtual Welding Training Systems (VWTS) - Simulationssysteme

Grundsätzlich gibt es zwei verschiedene Herangehensweisen an die Simulation des Schweißens für Ausbil-
dungszwecke:
1. Computergestützte Virtual Reality Trainingssysteme (VR-Systeme)
Schweißaufsichtspersonen Lehrunterlage
Hierbei werden durch ein Tracking-System die Bewegungsabläufe des Schweißers, insbesondere der Hand-
habung des Schweißbrenners, abgetastet, in einem Computer mit entsprechender Software ausgewertet
und in Form einer virtuellen Schweißnaht auf einem Bildschirm abgebildet. Diese virtuelle Schweißnaht gibt
Rückschlüsse auf die Qualität und Richtigkeit der vom Schweißer durchgeführten Bewegungen des Schweiß-
brenners. Während der Übung geben diese Systeme Hinweise auf die Korrektheit der Bewegungsabläufe. Die
Mehrzahl der Hersteller von VWTS greifen auf VR-Technologie zurück.
Bild 1: Beispiel für ein VR-System
2. Computergestützte Mixed Reality Trainingssysteme (MR-Systeme)

Bei MR-Systemen kommt ein realer Lichtbogen sehr kleiner Leistung zum Einsatz (Grund- und Zusatzwerkstoff
werden nicht aufgeschmolzen), so dass der Teilnehmer an einem handelsüblichen Schweißbrenner mit Pilot-
lichtbogen arbeitet. Über ein Trackingsystem werden die Bewegungsabläufe aufgenommen und ausgewertet.
Während der Übungen erhält der Teilnehmer Hinweise auf eventuelle Fehler in den motorischen Bewegungsab-
läufen.
Bild 2: MR-System im Einsatz

Lehrunterlage Schweißaufsichtspersonen
Ausbildungsinhalt
Die Teilnehmer sollen mindestens an einem der möglichen VWTS-Systeme die neuen methodischen Mög-
lichkeiten vorgestellt bekommen und ausprobieren. Als Zeitumfang sollten 4 Unterrichtseinheiten eingeplant
werden.
Wesentlicher Vorteil von VWTS ist, dass der Schweißer schneller die Grundhandfertigkeiten erlangt. Eine rich-
tige Brennerhaltung, ein stabiler Lichtbogenabstand und eine optimale Schweißgeschwindigkeit sind Handfer-
tigkeiten, die sich mit Schweißtrainern wesentlich einfacher erlernen lassen. Bisher hat der Schweißer in seiner
Kabine die ersten Schweißraupen geschweißt. Dann ist er mit seinem Ergebnis zum Schweißlehrer gegangen.
Erst Minuten nach dem Schweißen hat dann der Schweißlehrer dem Teilnehmer seine Fehler im Handling
erklärt. Nun muss der Teilnehmer versuchen nachzuvollziehen, wie die Situationen beim Schweißen waren.
Er benötigt dadurch viele Schweißversuche und verbraucht eine Menge an Material. Unter Umständen muss
der Schweißlehrer den Teilnehmer beim Schweißen so lange beaufsichtigen bis das Handling stimmt. Diesen
Part übernimmt voll und ganz der Schweißtrainer. Dem Schweißlehrer steht nun mehr Zeit für andere Aufgaben
zur Verfügung. Mit den VWTS wird beim Schweißen sofort eingegriffen. Der Teilnehmer wird somit wesentlich
früher zum Ziel geführt, da der Teilnehmer schon bei geringsten Abweichungen gelenkt wird. Damit ergibt sich
sofort ein Aha-Effekt.
Ein weiteres Einsatzgebiet ergibt sich bei der Schulung von erfahrenen Schweißern, welche nunmehr im
Schweißen von Feinkornbaustählen trainiert werden sollen. Für das Einbringen der erforderlichen Strecke-
nenergie ist die richtige Schweißgeschwindigkeit eine wesentliche Einflussgröße. Mit den VWTS kann man
die Schweißgeschwindigkeit sehr gut trainieren, ohne dass ein Schweißlehrer bzw. weiterer Teilnehmer zum
Messen der Schweißgeschwindigkeit mittels Stoppuhr gebunden wird. Auch hier wird dabei sehr viel Übungs-
material eingespart.
Im Rahmen des Praktikums sollte jedem Teilnehmer die Möglichkeit zum Schweißen an mindestens einem
Schweißtrainersystem eingeräumt werden. Dabei sind die dargestellten Vorteile zu vermitteln. Bei einigen
Schweißtrainersystemen lässt sich ein Trainingsplan über das System selbst sehr schnell erstellen. Neben den
praktischen Übungen erfolgt auch gleichzeitig ein theoretischer Lerneffekt.
Wenn ein oder mehrere VWTS in das Praktikum integriert werden, dann kann damit auch sehr gut eine Grup-
penarbeit durchgeführt werden. Es lässt sich auch ein Stationsbetrieb aufbauen, so dass der Teilnehmer im
Praktikum mit unterschiedlichen Situationen betraut wird und dazu auch schriftliche Ausführungen seiner
Erkenntnisse niederschreiben kann. Diese Niederschriften lassen sich im theoretischen Unterricht zu einer Aus-
wertung des Praktikums verwenden. Damit wird eine Vertiefung des Erlebten erreicht. Die Teilnehmer nehmen
ihre Eindrücke mit in die entsprechenden Firmen. Dadurch werden auch neue Teilnehmer für die praktische
Ausbildung gewonnen, da bekannt wird, dass in der entsprechenden Bildungseinrichtung ein Mehrwert vermit-
telt wird.

SFI-Teil 2

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TEILNEHMERUNTERLAGE

© DVS Media GmbH, Düsseldorf

Nicht geeignete Stähle:

Gase und Brenner

Beispiel einer Düsenbezeichnung:

Ringdüse Blockdüse Schlitzdüse

Düsengröße: Ist passend zur Schneiddicke zu wählen.

Löschen der Flamme:

Verhalten bei Flammenrückschlag:

Beurteilung der Schnittfläche bei Veränderung der Schneiddaten

richtig zu langsam zu schnell

richtig zu niedrig zu hoch

Die Güte eines Brennschnittes ist abhängig von:

Nachlinksschweißen (NL) Nachrechtsschweißen (NR)

Auswahl der Nahtart

Praktische Übungen - Gasschweißen

2. Üben Sie sich im Verbindungsschweißen.

3. Analysieren Sie Ihre Schweißnähte in Bezug auf Nahtunregelmäßigkeiten.

4. Warum kommt es gerade im Dünnblechbereich zu starken Formänderungen der geschweißten Teile?

Praktische Übungen Brennschneiden

Werkstoffgruppen: Baustähle, legierte Stähle, Stahlguss, Gusseisen

Anwendungsgrenzen: ab 2 mm Blechdicke

Anwendung: Verbindungs- und Auftragschweißen in allen Bereichen der metallverarbeitenden Industrie

Praktische Übungen - Lichtbogenhandschweißen

2. Schweißen einer Auftragschicht

Protokoll der Übungen

Nacktdraht basisch rutil

Einfluss der Umhüllungsdicke:

dick mittel dünn

Schweißen von Stumpf- und Kehlnähten

Position: horizontal (....) 4

Elektrodenführung: siehe Bild rechts

Position: steigend (....)

Elektrodenführung: siehe Bild rechts

Position: Wannenpos. (....)

Elektrodenführung: siehe Bild rechts

Abmessungen: Verbindungsschweißen s = 0,5 .... 6 mm (Wirtschaftlichkeit),

Anwendung: Apparate- und Behälterbau, Schienenfahrzeugbau, Flugzeugbau, Schiffbau, Reparatursektor

Schweißstromquellen: mit steil fallender Kennlinie

Stromeignung: Gleichstrom oder Wechselstrom in Abhängigkeit vom zu schweißenden Werkstoff

Praktische Übungen - WIG - Schweißen

1. Versuchen Sie sich im Schweißen von:

Unterscheidung nach der Art der Gase:

Unterscheidung nach Werkstoffen:

Schutzgase und Einbrandformen

weitere Gemische: Ar + He; Ar + He + O2 oder CO2; Ar + CO2 + O2

ohne Schutzgas Schutz nur durch

Vergleich von Massivdraht- und Fülldrahtelektroden

Einbrand tief und schmal Einbrand nicht ganz so tief, breiter

freie Drahtelektrodenlänge: 15 · Drahtelektrodendurchmesser (mm)

Drall (Draht): ≤ 100 mm

Praktische Übungen - Metallschutzgasschweißen

4. Wie werden beim Metallschutzgasschweißen die Parameter Schweißspannung und Schweißstromstärke

4. Einstellen verschiedener Arbeitspunkte

5. Bewerten Sie den Einfluss der Zusatzwerkstoffart

Durchführung eigener Schweißungen:

Brennerführung schleppend neutral stechend

a) Schweißen eines Auftragteppichs

Kehlnaht vertikal (steigend, Wurzel fallend) V-Naht steigend

4 Vorführung von Schweiß- und Schneidprozessen

Metall-Lichtbogenschweißen mit Fülldrahtelektrode, Kunststoffschweißen) demonstriert werden.

Unterpulverschweißen (UP) (121)

Vorführung Pos. Schweißparameter