ФГБОУ ВПО «Ижевский Государственный Технический

Университет»
Кафедра «Управление качеством»

ТЕХНИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ
КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ

1
 г. Ижевск, 2011г.
ФГБОУ ВПО «Ижевский Государственный Технический
Университет»
Кафедра «Управление качеством»

ТЕХНИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ
КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ

2
 г. Ижевск, 2011г.

Ижевский Государственный Технический Университет

Кафедра «Управление качеством»

Настоящее издание содержит систематизированную информацию по

дисциплине «Технический контроль качества», представленную в национальных и
международных стандартах, литературе отечественных и зарубежных авторов с
использованием передового отечественного и зарубежного опыта, а также работ
автора – доцента кафедры «Управление качеством» Конькова В.С.

Коньков В.С. Технический контроль качества продукции. – Ижевск: ИжГТУ,

2001 г.

В работе рассматриваются вопросы создания и функционирования системы и

организации технического контроля на предприятиях, дан анализ и оптимизация задач
технического контроля, характеристика методов технического контроля для
обеспечения производства и выпуска качественной продукции, рассмотрены основы
метрологического обеспечения и даны виды наиболее распространенных мерительных
инструментов, структура служб технического контроля и её подразделений,
организация их работ и персонала.
В работе использован передовой отечественный и зарубежный опыт в области
технического контроля и на его основе разработаны методы оптимизации и
повышения эффективности контрольных работ.
Издание может быть полезно всем, интересующимся вопросами качества.
Издание является приложением к электронной версии работы.

3
 Содержание
Введение………………………………………………................................................................1
ГЛАВА 1. Возникновение и эволюция технического контроля………………….…….……3
ГЛАВА 2. Технический контроль. Основные понятия и определения, задачи
технического контроля…………….…………………………………………………………...9
2.1 Основные понятия и определения……………………......................................…..9
2.2 Качество. Характеристики качества………………………………………………10
2.3 Задачи, решаемые техническим контролем………………………………………13
ГЛАВА 3. Структура службы технического контроля…………………………….………....26
3.1 Разработка основ структуры службы качества…………………………………...26
3.2 Структура службы технического контроля……………………………………….29
3.3 Организация работ и структура производственных подразделений
контроля службы качества……………………………………………………………..32
3.4 Организация работ и структура подразделений организационно-
технического уровня……………………………………………………………………39
ГЛАВА 4. Обеспечение качества методами технического контроля………………….…….44
4.1 Оценка качества продукции………………………………………………………..45
4.2 Статистические методы…………………………………………………………….47
4.3 Контроль технологической дисциплины………………………………………….48
4.4 Инспекционный контроль………………………………………..………………...50
4.5 Контроль точности технологических процессов…………………………………50
4.6 Контроль состояния документации………………………………………...……..51
4.7 Контроль регистрации результатов………………………………………………..53
4.8 Контроль работы с несоответствующей продукцией…………………………….53
4.9 Контроль соответствия квалификации исполнителей
установленным требованиям………………………..………………………………...54
4.10 Контроль обеспечения соответствия параметров окружающей
среды установленным требованиям……………………………………………...……54
4.11 Контроль обеспечения прослеживаемости продукции………………………....54
ГЛАВА 5. Статистические методы обеспечения и контроля качества……………………..56
5.1 Эволюция развития статистических методов качества………………..................57
5.2 Применение статистических методов в системе качества ИСО 9000…………..60
5.3 Простые (японские) статистические методы…………………………………..…68
5.4 Управление качеством методами статистического регулирования технологических
процессов……………………………………………………...…….77
5.5 Исследование процессов с помощью индексов воспроизводимости…………...82
4
 5.6 Статистический приемочный контроль………………………………………..…88
ГЛАВА 6. Средства и методы измерений параметров и признаков качества……………....95
6.1 Виды измерительных средств контроля геометрических параметров.................97
6.2 Плоскопараллельные концевые меры длины…………………………………..…98
6.3 Штангенинструмент……………………………………………………..................99
6.4 Микрометрические инструменты………………………………………………...101
6.5 Измерительные головки……………………………………………………….….102
6.6 Пневматические приборы……………………………………………..………….108
6.7 Калибры……………………………………………………………………………110
6.8 Средства измерения шероховатости поверхности……………………………...115
6.9 Основные сохранения единства мер……………………………………………..117
6.10 Выбор средств измерения……………………………………………………….119
6.11 Методы измерений………………………………………………………………119
6.12 Погрешности измерений……………………………………….……………….120
6.13 Характеристика методов контроля материалов…………………...…………..123
6.14 Характеристика методов неразрушающего контроля…………………………125
ГЛАВА 7. Повышение эффективности технического контроля………………………..…..129
7.1 Задачи технического контроля…………………………………………………...130
7.2 Служба качества и технического контроля……………………………………...130
7.3 Внедрение передовых методов и форм работы и повышение их
эффективности………………………………………………………………...............131
7.4 Организация технического контроля с целью предупреждения брака………..132
7.5 Снижение трудоемкости контрольных работ за счет
механизации и автоматизации…………………………………………….…………133
7.6 Организация технического контроля на японских предприятиях………...…..133
Список использованной литературы………………………………………………..135
Приложения………………………………………………………………...................137
1. Типовое положение об отделе технического контроля (ОТК) промышленного предприятия
(объединения) №1094 от 11.12.1979г………………………………………...137
2. Стандарты ИСО на статистические методы……………………………………...………142
3. Отечественные стандарты на статистические методы………………………………......144
4. Памятка контролеру……………………………………………………………….............146
5. Порядок проведения статистического приемочного контроля по
альтернативному методу………………………………………………………….…………147
6. Порядок проведения статистического регулирования процесса…………………...…..151

5
 Введение
Контроль качества, т.е. проверка, оценка произведенной
работы проводилась, видимо, с самого начала производства. Уже
в древних цивилизациях контроль качества оформился в
систему, способную в значительной степени, обеспечивать
качество, т.е. способствовать созданию продукции,
удовлетворяющей потребителя.
С развитием фабричного капиталистического производства
контроль качества обретает самостоятельную структуру, главной
задачей которой становится выпуск качественной продукции.
Структура технического контроля определяет и
совершенствует задачи, права, ответственность, если не
одинаковые, то похожие в разных странах мира.
Уже в начале XX века процесс формирования структуры, ее
задач можно считать в основном свершившимся во многих
странах мира.
В XX веке технический контроль был ведущим фактором, а
точнее механизмом обеспечения качества. Постоянно
совершенствовались методы его воздействия в направлении
рационализации, механизации средств измерений. Были
разработаны статистические методы.
В нашей стране задачи, права, ответственность структуры
контроля качества были впервые отражены в 1930 году в
«Типовом положении об отделе технического контроля (ОТК)
предприятия», которое с учетом объективных изменений
пересматривалось в 1947, 1963, 1979 годах.
После II мировой войны во всех странах мира при решении
проблем качества стали опираться на системный подход, т.е.
достижение качества усилиями всего персонала на основе
системы качества. Этот подход становится все более ведущим и
дает в передовых промышленных странах ощутимые
результаты. Но в любой системе значительную роль играет
технический контроль, а в ряде стран, к которым относится и

6
наша страна, технический контроль продолжает играть
ведущую роль. Более подробно эта ситуация, тенденции
отражены в главе1.
Одна из главных проблем науки технического контроля
является определение задач технического контроля, службы
контроля качества. Решению этой задачи посвящена 2 глава, где
даны основные положения технического контроля, такие как
система контроля, организация контроля, качество, показатели
качества и др.
В работе предлагается максимальный объем задач,
возможных для решения техническим контролем.
В соответствии с задачами предлагается структура службы
технического контроля, которая имеет универсальный характер.
Применение этой модели возможно и необходимо на любом
предприятии. Описание структуры, ее подразделений, задач
подразделений, их работы дано в главе 3.
4 глава работы посвящена методам технического контроля
для решения задач качества по выпуску и производству
продукции установленного качества.
Наиболее подробно отражена в главе 5 роль статистических
методов в управлении процессами и техническом контроле.
Приведены нормативные документы по статистическим методам
ИСО и отечественным специалистам.
В главе 6 даны основы метрологического обеспечения;
наиболее широко применяемые в машиностроении средства
измерения, методы и погрешности измерений.
В заключительной 7 главе дан анализ состояния
технического контроля на основе отечественного опыта, а также
опыта передовых промышленных стран с целью выявления
тенденций развития технического контроля, его оптимизации в
условиях функционирования современных систем качества.
Материал работы сформирован на основе
немногочисленных учебных пособий и публикаций по
7
техническому контролю отечественных и зарубежных авторов, а
также «Типовых положений об ОТК».
В работе сделана попытка систематизации материала с целью
лучшего его освоения и более эффективного использования в
практической работе. При этом учитывался не только передовой
опыт, но и те проблемы, с которыми сталкиваются предприятия
и зачастую не находят на них ответа.
Надеемся, что данное пособие будет полезно не только
студентам, но и специалистам предприятий, занимающимся
вопросами качества.

8
 Глава I.
Возникновение и эволюция технического
контроля.

В этой главе:
 объективная необходимость возникновения служб
технического контроля;

 развитие технического контроля в мировой практике и в

нашей стране;

 этапы развития технического контроля в нашей стране в

послереволюционный период;

 необходимость дальнейшего совершенствования

технического контроля в нашей стране.

9
Глава 1. Возникновение и эволюция технического контроля.

Возникновение технического контроля, как формы

обеспечения качества связывают с возникновением
“мануфактурного” производства, т.е. крупносерийного
производства. Это производство одной или однотипной
продукции в больших количествах. Такое производство
требовало большое количество людей, которые делали одну и ту
же работу, работая, зачастую, в одном помещении-цехе.
Появляются новые методы, новые технологии
производства. Оказалось, что если изготовление товара
разделить на простые операции, это дает значительное
повышение производительности труда. Более того, в этом случае
нет необходимости в высокой квалификации исполнителя,
который считался мастером своего дела.
Новый производственный подход дал значительный рост
производства за счет производительности труда, что определяло
возникновение и усиление капиталистических отношений,
которые и определяли в то время процветание и могущество
государства.
Однако, при разделении сложных операций на простые,
которые выполняли низкоквалифицированные рабочие, которые
не были заинтересованы в достижении качества, да и не могли
оценить качество своей работы, стало наблюдаться снижение
качества. Т.е. при такой организации труда, качество не могло
быть гарантированным прежними методами, когда за качество
отвечал и обеспечивал его один человек – мастер.
Была необходима новая система, позволяющая
поддерживать качество на необходимом уровне. Это мог быть
тот же “мастер”, который отвечал за все, при небольших
объемах производства, но на крупных производствах одного
такого мастера, который бы успевал все, в том числе и следить
за качеством, было недостаточно.

10
 Поэтому, за качеством изготовления, за работой
исполнителей стали смотреть специальные люди. В то время в
разных странах их называли по-разному: “надсмотрщики”,
“олдерманы”, “контролеры”.
Стало очевидным, что без этой категории людей, без этого
метода, производство качественной продукции невозможно.
Метод контроля распространялся по всем промышленным
странам.
Если судить по Указу Петра I “ О качестве тульского
оружия” от 23.01.1723 г. метод технического контроля в это
время был одним из ведущих факторов обеспечения качества.
Уже в это время существовала контрольная служба во главе с
руководителем (старший олдерман), контролерами
(олдерманами). Такая служба должна была обеспечивать выпуск
только годной продукции, т.е. она уже имела определенные
задачи, права, ответственность и структуру. С развитием
производства развивались и совершенствовались службы
технического контроля [1].
**********
Этапным периодом обеспечения качества в мировом
производстве является конец XIX – начало XX века. Это период
очередной революции в производстве.
Стремительно растет выпуск сложных товаров –
автомобилей, телефонных аппаратов, стрелкового оружия и пр.
растет машинное и конвейерное производство.
Допускается изготовление параметров с отступлением от
номинала, вводится понятие “допуска” и
“взаимозаменяемости”. Все это приводит к стремительному
росту производительности труда.
Обеспечение качества все больше становиться задачей
технического контроля.
Технический контроль ведет разбраковку продукции на
всех этапах производства, обеспечивает выпуск годной
11
продукции, контролирует производственный процесс,
организует работы по качеству.
Задачи, права, ответственность, структура служб
технического контроля находит отражение в директивных
документах ряда стран.

ПЕТР I

12
 Указ о качестве
Января 11 дня 1723 года

Повелеваю хозяина Тульской фабрики

Корнилу Белоглазова
бить кнутом и сослать на работу
в монастыри, понеже он, подлец,
осмелился войску Государства
продавать негодные пищали и фузеи.
Старшину Альдермала Фрола Фукса
бить кнутом и сослать в Азов,
пусть не ставит клейма на
плохие ружья.
Приказано оружейной канцелярии из
Петербурга переехать в Тулу и денно
и нощно блюсти исправность ружей.
Пусть дьяки и подьячие смотрят,
как альдермалы клейма ставят, буде
сомнения возьмет, самим проверить и
осмотром и стрельбою. А два ружья
каждый месяц стрелять пока не
испортится.
Буде заминка в войске приключаться
при сражении по недогляду дьяков и
подьячих бить оных кнутьями
нещадно по оголенному месту.
Хозяину – 25 кнутов и пени по
червонцу за ружь.
Старшину Альдермала – бить до
бесчувствия.
Старшего дьяка отдать в унтер-офицеры.
Дьяка – отдать в писари.
Подьячего лишить воскресной чарки
сроком на один год.
Новому хозяину ружейной фабрики
Демидову повелеваю построить
дьякам и подьячим избы, дабы не
хуже хозяйской были, буде хуже, пусть
Демидов не обижается, повелеваю
живота лишить.

ПЕТР I
13
 Так в нашей стране в 1930 году представители крупнейших
предприятий приняли в виде обязательного документа “Типовое
положение об отделах технического контроля (ОТК)”. [2]
Это был период бурного развития промышленного
производства, когда в стране строились и оснащались
современной техникой огромное количество предприятий,
производящих сложную технику и вооружение. Рабочие этих
предприятий были, как правило, сельские жители, зачастую не
имеющие никакого образования.
В этих условиях вся ответственность за обеспечение
качества ложилась на ОТК, который осуществлял контроль и
выпуск продукции на всех этапах. В ОТК работали наиболее
грамотные и подготовленные рабочие и специалисты. Их труд
оценивался достаточно высоко.
В производстве вооружения была создана еще более
жесткая и надежная система обеспечения качества, основанная
на техническом контроле.
На предприятиях, производящих вооружение, вводилась
военная приемка.
Служба военной приемки предприятия была структурным
подразделением Министерства обороны, и ни административно,
ни материально не зависело от предприятия. Военная приемка
контролировала весь жизненный цикл продукции, включая
разработку и эксплуатацию продукции, вела приемку (оценку,
контроль) продукции, принимала участие во всех мероприятиях
по качеству, проводимых на предприятии.
Система обеспечения качества вооружений на основе
института военной приемки гарантировала достаточную
надежность и стабильность продукции. Анализируя систему
обеспечения качества с военной приемкой, можно утверждать,
что это была надежная, достаточно современная система
обеспечения качества, возникшая намного раньше систем
управления качеством шестидесятых годов ХХ века.

14
 Следует отметить, что независимость и требовательность
работников военной приемки, вряд ли нравилось работникам
предприятия и его руководству. Эта система заставляла
заниматься качеством. В то же время предприятия понимали
необходимость такой системы и воспринимали ее как должное,
за редким исключением.
Был такой факт в Великую Отечественную войну. Один из
заводов выпускал самолеты. Это были хорошие боевые машины,
достаточно надежные и по ним не было претензий к заводу-
изготовителю. Работники этого завода умели хорошо работать и,
им казалось, что с задачей обеспечения качества они справятся и
без военной приемки. Руководство завода вышло с
предложением упразднить военную приемку на предприятии, но
никто не хотел решать этого вопроса. Тогда Директор завода
(достаточно авторитетная личность) обратился непосредственно
к И.В. Сталину, обосновав свое предложение и дав гарантию
сохранения качества. Военную приемку с завода убрали. А
вскоре пошли претензии по качеству, и военную приемку
пришлось срочно восстанавливать. Но это, кажется, был
единственный случай.
И не случайно в восьмидесятые годы, когда Правительство
страны решило кардинально улучшить качество гражданской
продукции, на предприятиях была введена Государственная
приемка, по полной аналогии военной приемки.
Система обеспечения качества продукции в двадцатые-
тридцатые годы на основе технического контроля полностью
решала задачи качества, и страна получала надежную технику и
вооружение.
Однако, несмотря на очевидные преимущества жесткой
системы контроля, выявились и ее недостатки. И главный –
высокая трудоемкость такой системы. С этим можно было
мириться на производстве вооружений, где качество должно
было быть любой ценой. Но на гражданских производствах, это
было недопустимо. При сплошном контроле численность
контролеров требовалась очень большая, зачастую больше чем
15
производственных рабочих.
Выход был один – снижать объем контроля, переходить на
выборочный контроль. Такие работы проводились еще в XIX
веке. Тогда же делались попытки обосновать выборочный
контроль какими-то мероприятиями.
Но особенно актуальна стала эта проблема после II
мировой войны, когда промышленность всех стран стала
переходить на выпуск гражданской продукции.
Необходимо было совершенствовать систему контроля,
сделав ее менее трудоемкой и достаточно эффективной.
Такая задача была решена в конце сороковых годов ХХ
века в ряде стран, в том числе и в нашей стране на основе
статистических методов.
После II мировой войны коренным образом меняется и
рабочий. Он становится грамотным, способным сам решать
вопросы качества.
Все это нашло отражение в методах работы технического
контроля. Создалось мнение, что сделано все, что надо и
технический контроль может и должен делать то, что ему
положено, это и было закреплено в “Типовом положении об
ОТК”, утвержденном Правительством в 1963 г.
В шестидесятые годы создаются системы управления
качеством, которые тоже должны решать задачи обеспечения
качества, при этом роль технического контроля принижалась,
его задачи сужались.
На самом же деле, как и раньше, ведущую роль в
обеспечении качества продолжал играть технический контроль.
Службе технического контроля, или проще ОТК, приходилось и
разрабатывать, и внедрять системы качества.
Работы по разработке новых методов контроля, внедрению
статистических методов, механизации контрольных операций,
расчет обоснованных количеств контролеров,
совершенствованию структур служб качества были практически
16
прекращены. Не велась подготовка специалистов технического
контроля, разве что в незначительных количествах в институте
ВИСМ (Москва), не издавались учебные пособия по
техническому контролю.
Все это не могло не сказаться отрицательно на обеспечении
качества продукции.
Это, кажется, поняли и руководители Госстандарта СССР,
правительственного органа, занимающегося и вопросами
качества продукции.
В конце семидесятых годов в головном институте
Госстандарта СССР – ВНИИС г. Москва был создан отдел по
совершенствованию технического контроля. За короткое время
был создан комплекс методических документов по
техническому контролю, ряд нормативных документов,
разработано новое положение об ОТК, где были отражены
передовые методы по обеспечению работ по качеству. Однако,
осуществить задуманное не удалось. Оказалось много
влиятельных противников, которых все устраивало. Тем не
менее, более прогрессивное положение об “ОТК” было
утверждено Правительством и выпущено в 1979 г. [3]
Было признано нужным и полезным активизировать все
работы по качеству, привлекая к этой работе специалистов
науки и промышленности, научно-технические общества,
максимально освещать опыт работы. Так постоянно опыт работы
по качеству освещался в журнале “Стандарты и качество”.
Был создан Всесоюзный Совет начальников ОТК, куда
вошли начальники ОТК крупнейших предприятий разных
отраслей, а возглавлял Совет первый заместитель Председателя
Госстандарта СССР. Совет вырабатывал и обсуждал
техническую политику по качеству, вопросы методологии в
тесном сотрудничестве с институтом ВНИИС. Работы Совета
публиковались в журнале “Стандарты и качество”.
Все эти работы были призваны оживить работу по
техническому контролю, найти оптимальные варианты его
17
работы в новых условиях и несомненно они принесли
определенный положительный результат в эпоху плановой
социалистической экономики.
В 1986 г. в нашей стране был введен институт
Государственной приемки продукции. И вся непростая работа по
новой системе обеспечения качества велась в этом направлении,
пока не закончилась в 1990 г., когда каждое предприятие стало
добиваться цели (качества) своим путем.
В это время передовые промышленные страны сделали
немало по обеспечению качества и совершенствованию
контроля.
В дальнейшем материале сделана попытка отразить
основные положения, методы, подходы технического контроля в
нашей стране, дать предложение по его совершенствованию на
основе передового отечественного и зарубежного опыта.
Считаем что это необходимо, если учесть, что в настоящее
время технический контроль в нашей стране продолжает играть
решающую роль в обеспечении качества.

Вопросы для проверки

1. Почему возникли службы технического контроля?

2. Этапы развития служб технического контроля в мировой
практике.
3. Этапы развития служб технического контроля в нашей стране.
4. Роль военной приемки в обеспечении качества на
предприятиях.
5. Причины снижения эффективности работ по техническому
контролю.

18
 Глава II.
Технический контроль. Основные понятия и
определения, задачи технического контроля.

В этой главе:
 Основные понятия и определения технического контроля;

 Качество, характеристики качества;

 Задачи, решаемые техническим контролем.

19
Глава 2. Технический контроль. Основные понятия и
определения, задачи технического контроля.

2.1. Основные понятия и определения.

Технический контроль согласно ГОСТ 16504-71 – это
проверка соответствия продукции или процесса, от которого
зависит качество продукции, установленным требованиям.
Сущность технического контроля сводится к
осуществлению двух основных этапов:
 получение информации о фактическом состоянии
объекта контроля, о признаках и показателях его свойств –
первичная информация;
 сопоставление первичной информации с заданными
критериями, нормами и требованиями – вторичная информация.
Это информация о рассогласовании фактических и требуемых
данных.
Иногда граница между этапами неразличима, например,
контроль размера предельным калибром.
Вторичная информация используется для выработки
управляющих воздействий на объект, подвергавшийся
контролю.
В связи с этим технический контроль всегда активен.
Кроме того, всякий контроль должен быть профилактическим,
т.е. давать предупреждающие воздействия для
совершенствования разработки, производства и эксплуатации
продукции.
Однако, принятие решений на основе анализа информации
не является контрольной функцией. Эта функция управления
качеством. Следовательно, технический контроль – важнейшая
часть любой системы управления, обеспечения качества.
Организация технического контроля – это система
технических, организационных мероприятий, направленных на
20
обеспечение производства и выпуск продукции с заданным
уровнем качества [4].
Основные термины и определения контроля установлены
ГОСТ 16504-81
Система контроля – совокупность средств контроля,
исполнителей и объектов контроля, взаимодействующих по
правилам, установленным соответствующей документацией
(ГОСТ 16504-81)
Система контроля должна обеспечивать соответствие:
 процесса изготовления продукции показателям
качества, заложенным в конструкторско-технической
документации;
 уровня качества изготавливаемой продукции
требованиям стандартов и технических условий.
При организации системы контроля должны учитываться
следующие принципиальные положения:
 Система контроля является неотъемлемой частью
производственного процесса и разрабатывается одновременно с
технологией производства соответствующей технологической
службой (главного технолога, сварщика, металлурга и т.д.).
 Система технического контроля разрабатывается на
основе системного подхода, т.е. применения взаимосвязанных
между собой научных, технических, экономических и
организационных мер, обеспечивающих необходимое качество
продукции.
 Система технического контроля должна
обеспечивать активное воздействие на ход технологического
процесса, с целью достижения необходимой стабильности и
предотвращения брака.
 Требование нормативно-технической
документации, регламентирующей уровень качества продукции,
а также конструкторской и технологической документации
21
должны, безусловно, исполняться работниками всех уровней
предприятия;
 На предприятии должна функционировать система
мотиваций за качество работ с целью поддержания
эффективности системы контроля.

2.2. Качество. Характеристики качества.

Важнейшей задачей технического контроля является

оценка качества продукции.
Качество определяется как совокупность характеристик
объекта, относящихся к его способности удовлетворять
установленным и предполагаемым потребностям.
Это определение выбрано как наиболее приемлемое из
многочисленных вариантов и стандартизированное в стандарте
ИСО 8402-94г.
Наиболее существенным для технического контроля в этом
определении является наличие комплекса (совокупности)
характеристик, которые определяют качество и которые
подлежат контролю и оценке.
Согласно терминологии систем ИСО 9000-2000г.,
характеристика – это отличительное свойство.
Там же дано положение, что:
1. Характеристика может быть собственной или
присвоенной.
2. Характеристика может быть качественной или
количественной.
3. Существуют разные классы характеристик, такие как:
- физические (например, механические, электрические,
химические или биологические характеристики);
- органические (например, связанные с запахом, осязанием,
вкусом, зрением, слухом);
- этические (например, вежливость, честность,
правдивость);
- временные (например, пунктуальность, безотказность,
22
доступность);
- эргономические (например, физиологические
характеристики или связанные с безопасностью человека).
К сожалению, выше приведенные характеристики, как и
само определение качества данного стандарта, требует
размышления и пояснения.
Более понятно и убедительно эти определения даны в
отечественных стандартах (например, ГОСТ 15467-79) [5].
Согласно этому стандарту, за исходную характеристику оценки
качества продукции принято свойство продукции. Свойство
продукции – это объективная особенность продукции,
проявляющаяся при ее создании, эксплуатации или потреблении.
Каждый конкретный вид продукции имеет множество
различных свойств, которые и характеризуют качество
продукции, позволяя отличать ее от другой продукции.
Все свойства (характеристики) продукции можно разделить
на простые (например, скорость автомобиля, расход топлива,
грузоподъемность и т.п.) и сложные (например, надежность
изделия, дизайн и т.п.).
Простые характеристики можно выразить конкретным
показателем, чего нельзя сделать со сложной характеристикой.
Все многообразие характеристик можно разделить на
качественные и количественные. Качественные признаки
характеризуют качество продукции такими свойствами как цвет,
качество покрытия, внешний вид, эргономические свойства и
прочее. Эти признаки, как правило, не выражаются
количественными показателями.
Количественный признак продукции является ее
параметром. Параметр продукции является показателем ее
качества.
Показатель качества – это количественная характеристика,
характеризующая качество.
При сравнительной оценке показателей качества
используют базовые значения показателя качества продукции,
которые принимают за основу при сравнительной оценке, что
особенно важно при контроле качества.

23
 Относительное значение показателя качества продукции qi
определяется как отношение значения показателя качества
оцениваемой продукции Qi к соответствующему базовому
значению Qiб :
qi = Qi / Qiб
Стандарт ГОСТ 22851-77 установил ряд основных
показателей качества в зависимости от отношения к различным
свойствам. Это показатели назначения, надежности,
технологичности, транспортабельности, стандартизации и
унификации, безопасности, а также эргономические,
эстетические, патентно-правовые и экологические показатели.
Допускаются при необходимости и другие показатели, не
вошедшие в этот перечень.
Показатели назначения определяют назначение и область
применения изделия. Эти показатели характеризуют изделие как
таковое. Показатели назначения – это количественная
характеристика изделия, определяющая уровень его качества
(например: легковой автомобиль, количество мест и груза,
расход топлива, максимальная скорость, габаритные размеры,
тип кузова и т.д. и т.п.). Таким образом, по показателям
назначения определяется сущность изделия.
Одним из важнейших свойств продукции является
надежность.
Согласно ГОСТ 1337-75 – надежность – это свойство
изделия выполнять заданные функции, сохраняя во времени
значения установленных эксплуатационных показателей в
задаваемых пределах, соответствующих заданным режимам и
условиям использования технического обслуживания, ремонта,
хранения и транспортирования.
Этот показатель комплексный, он имеет различный
характер для различных изделий и может характеризоваться
различными показателями, как правило, достаточно сложными, а
потому редко применяемыми на практике.
Обычно на практике применяют другие показатели, более
простые, которые в совокупности и определяют надежность. Это
показатели безотказности, долговечности, сохраняемости и

24
ремонтопригодности. Таким образом, показатели назначения,
включая показатели надежности, составляют первую группу
показателей качества, которые определяют качество изделия.
Ко второй группе показателей, определяющих качество,
следует отнести показатели безопасности. В последние годы
этим показателям придается серьезное внимание. Их значение и
важность постоянно возрастают. Показатели безопасности
определяются национальными и международными стандартами.
Выполнение этих показателей контролируют государственные
органы. Так, в нашей стране, контроль показателей безопасности
осуществляет Агентство по техническому регулированию
России. Невыполнение этих показателей влечет за собой
санкции.
К показателям безопасности относятся показатели,
определяющие безопасность жизнедеятельности при
эксплуатации, использовании и потреблении такой продукции.
Многие страны впервые стали вводить такие показатели для
безопасности детских игрушек и наличие вредных веществ в
пищевых продуктах.
К другим показателям безопасности относятся
экологические показатели, которые характеризуют уровень
вредных воздействий на окружающую среду, возникающих при
эксплуатации и потреблении продукции. Экология или
состояние окружающей среды в настоящее время становится
одной из серьезнейших мировых проблем, и неслучайно
Международная Организация по стандартизации (ИСО)
выпустила комплекс стандартов по охране окружающей среды
ИСО 14000.
К третьей группе показателей качества следует отнести
показатели, которые не имеют количественной величины и не
оцениваются таким образом. В то же время эти показатели
прямо определяют качество. К таким показателям относятся
эргономические, эстетические показатели. Условно назовем эти
показатели качественными.
Эргономические показатели характеризуют соответствие
изделий требованиям, определяемым эргономическими

25
свойствами человека, т.е. они определяют степень удобства
использования изделия, гармонии системы: «человек – изделие –
среда». Так, например, изделие, которым пользуются люди с
ведущей левой рукой (левша) должно отличаться от обычных.
Эстетические показатели (дизайн товара) оценивают такие
свойства продукции, как выразительность, оригинальность,
гармоничность, соответствие среде и стилю и т.п., т.е. то, что
определяет внешний вид изделия. Имеет значение и
совершенство формы, и качество отделки изделия.
В последнее время этим показателям придается все
большее значение. Если раньше эти показатели особенно
ценились в изделиях одежды, обуви и пр., то сейчас не меньшее
значение им придается в автомобилях, оборудовании,
механизмах и прочих изделиях, в которых они, как кажется, и не
играют ведущей роли.
Все остальные показатели можно было бы объединить в
четвертую группу.
Это показатели технологичности, стандартизации и
унификации, транспортабельности, патентно-правового уровня и
др.
Эти показатели, как кажется, не определяют качество
изделия, то есть потребитель может их не заметить и, как
правило, не знать о них, но они заметно влияют на качество в
части производства продукции, ее эксплуатации, хранения,
транспортирования и др. Эти показатели можно условно назвать
технологическими. Охарактеризуем некоторые из них.
Технологичность продукции – это совокупность свойств
конструкции изделия, проявляющихся в возможности
оптимальных затрат труда, средств, материалов и времени при
технической подготовке производства, изготовлении,
эксплуатации и ремонте по сравнению с соответствующими
показателями однотипных конструкций изделий того же
назначения при обеспечении установленных показателей
качества и принятых условиях изготовления, эксплуатации и
ремонта (ГОСТ 18831-73).
Качественными характеристиками технологичности

26
продукции являются взаимозаменяемость, регулируемость,
контролепригодность и инструментальная доступность
конструкции изделия. Среди показателей технологичности
продукции можно выделить технико-экономические (удельная
трудоемкость изготовления изделия, коэффициент
эффективности, взаимозаменяемость и др.) и технические
(коэффициент применения типовых технологических процессов,
удельная материалоемкость изделия, коэффициент
применяемости материала, коэффициент сборности и др.).
Показатели стандартизации и унификации определяются
степенью использования в продукции стандартных и
унифицированных составных частей. Среди этих показателей
можно отметить коэффициенты унификации и коэффициенты
стандартизации изделия, сборочных единиц и деталей, а также
коэффициент применяемости, коэффициент повторяемости.
Порядок определения этих показателей изложен в
соответствующих методиках (например РД33-74).
Показатели транспортабельности характеризуют степень
приспособленности данной продукции к транспортированию
различными транспортными средствами.
Показатели сохраняемости продукции определяют
способность продукции сохранять свои качества при различных
условиях хранения.
Патентно-правовой уровень промышленных изделий
оценивается с помощью показателей патентной чистоты,
которые заносятся в патентный формуляр (ГОСТ 2.110-68).
Показатель патентной защиты определяет количество и
весомость отечественных изобретений, реализованных в данном
изделии.
Возможность беспрепятственной реализации изделия в
нашей стране и за рубежом характеризуется показателем
патентной чистоты.
Таким образом, все показатели качества продукции
возможно и целесообразно разделить на четыре группы:
1. Показатели назначения, включая надежность.
2. Показатели безопасности.

27
 3. Качественные показатели.
4. Технологические показатели.
Установление и разработка показателей качества –
начальный, крайне ответственный этап создания изделия, а
оценка этих показателей – главная задача технического
контроля.

2.3 Задачи, решаемые техническим контролем.

Исходя из многолетнего опыта работы технического
контроля, а также нормативных документов, определяющих
задачи контроля, таких как “Типовое положение об ОТК” можно
сформулировать основные задачи, которые должны
осуществлять службы технического контроля в настоящий
период в нашей стране.
Эти задачи носят общий характер и могут осуществляться
на любом предприятии, любой отрасли.
Однако, учитывая большую самостоятельность
предприятий в условиях рыночной экономики, задачи
технического контроля, в значительной степени определяются
самим предприятием, так же как и структура технического
контроля, решающая эти задачи.
Так обычно и бывает на отечественных предприятиях.
Задачи и структура технического контроля весьма
разнообразны. В данном разделе, определяя задачи, исходят из
концепции максимального объема задач, который способен
решать технический контроль.
Основные задачи определены следующие:
1. Оценка качества продукции и выпуск продукции,
соответствующей установленным требованиям.
2. Контроль производства с целью обеспечения
стабильности технологического процесса и предотвращения
брака.
3. Технический контроль в системе менеджмента качества.

28
 4. Контроль и участие в работах на всех стадиях
жизненного цикла продукции и функциональных подсистемах.
5. Организация работ по качеству, участие в создании
системы и организации контроля, анализ дефектов, информация
по качеству.
2.3.1 Оценка качества продукции и выпуск продукции,
соответствующей установленным требованиям.
Важнейшая и наиболее трудоемкая функция технического
контроля. Товар подлежит реализации, только после проверки и
оценки его техническим контролем, что должно быть
подтверждено документально.
На предприятии разрабатывается технология контроля,
которая должна обеспечивать выпуск продукции установленного
качества. Такая технология должна предусматривать контроль и
оценку всех факторов на всех стадиях производственного цикла
продукции. Только так можно гарантировать годность
выпускаемой продукции.
Технология производственного контроля предусматривает
проверку качества на следующих стадиях:
 стадия входного контроля предусматривает
проверку полученных материалов, полуфабрикатов,
комплектующих, идущих на выпускаемые изделия. На этой
стадии должно быть подтверждено соответствие их требованиям
нормативно-технической документации.
 стадия операционного контроля – это контроль на
стадии производства; контролю подвергаются элементы
изделия: детали, сборки, то есть все то, что производится на
предприятии для сборки выпускаемых изделий.
 стадия приемочного контроля. На этой стадии
производится проверка и приемка готового изделия на
соответствие НТД (технических условий). Результатом этой
проверки может быть приемка изделия с последующей его
реализацией. Изделие лишь тогда становится товаром и
29
подлежит реализации, если оно проходит приемочный контроль,
что подтверждается в соответствующей документации.
 для подтверждения эксплуатационных
характеристик и характеристик надежности проводятся
испытания изделий.

Контрольные испытания обычно бывают двух типов:

 Приемо-сдаточные испытания – при этих
испытаниях проверяется каждое изделие на работоспособность;
при этом могут проверяться и отдельные эксплуатационные
характеристики.
 Периодические испытания – эти испытания
проводятся на ограниченной выборке после определенной
наработки и позволяют оценить важнейшие эксплуатационные
показатели и показатели надежности.
Только качественный контроль на всех этих стадиях может
стать гарантией годности выпускаемого изделия.
Для обеспечения качества проверок необходимо
соблюдение многочисленных факторов, таких как квалификация
и ответственность исполнителей, состояние технологии и
метрологического обеспечения, наличие необходимых условий
для проверки, состояние документации и записей, применение
необходимых и достаточных методов и целый ряд требований,
которые более подробно будут рассмотрены в главе 3.4.

2.3.2 Контроль производства с целью

обеспечения стабильности технологических процессов.
Стабильность технологических процессов, работа без брака
определяется состоянием станкоинструментальной системы,
работой исполнителей и методами их работы. Работы в этих
направлениях были отражены в отечественной системе

30
бездефектного изготовления продукции.
При этом отмечалось, что значительную роль в этих
работах будет осуществлять технический контроль, его
организация, которая, согласно определению, представляет
комплекс мероприятий, направленных на обеспечение
производства продукции с заданным уровнем качества.
Рассмотрим некоторые из этих мероприятий, наиболее
часто применяющиеся при производственном техническом
контроле.
 организация контроля требует сдачи продукции без
дефектов; это требование оценивается при контроле; когда
определяется виновник, причина, подсчитывается коэффициент
сдачи с первого предъявления и по этим показателям
принимаются необходимые меры.
 профилактический контроль – это периодический в
течение смены контроль соблюдения технологической
дисциплины.
 летучий контроль – это периодический контроль,
как правило “узких мест”, т.е. участков, которые приводят к
браку; этот контроль осуществляется по плану
квалифицированными контролерами или специалистами.
 инспекционный контроль – это контроль,
проводимый подготовленными специалистами – инспекторами
для оценки уровня качества и эффективности работы
технического контроля.
 контроль технологической дисциплины – это оценка
выполнения требований технологического процесса; обычно
проводится комиссией специалистов при активном участии
работников технического контроля.
 контроль точности технологических процессов –
проводится с целью определения возможностей процесса, его
точности и стабильности, работа проводится комиссией при
активном участии работников ОТК.
31
  контроль состояния метрологического обеспечения
проводится периодически работниками ОТК с целью проверки
состояния калибрового хозяйства, своевременной поверки
средств измерений.
 проверка процессов упаковки продукции, ее
хранения и транспортировки.
Своевременное и качественное проведение
вышеперечисленных проверок в значительной степени может
гарантировать изготовление продукции в соответствии с
установленными требованиями.
В разделе 4 дано более подробное описание
вышеперечисленных процессов.

2.3.3 Технический контроль в системе качества

Как видно из вышеизложенного материала, технический
контроль представляет собой систему обеспечения качества. Это
определяется таким понятием как организация контроля.
Как уже было сказано, технический контроль – его задачи,
структура, методы были достаточно отработаны уже в начале
ХХ века.
Весь двадцатый век шла работа по совершенствованию
системы обеспечения качества. Разрабатывались новые подходы,
новые системы, которые были более совершенны предыдущих и
лучше решали задачи качества, которые постоянно усложнялись.
Во всех этих новых системах, значение технического
контроля не снижалось, а лишь видоизменялось в какой-то
степени, причем фактически технический контроль продолжал
играть решающую роль в обеспечении качества в большинстве
стран, особенно в нашей стране.
Создание новых методов обеспечения качества шло по
двум направлениям:

32
  создание методов управления качеством на стадиях
жизненного цикла продукции;
 создание методов управления, повышающих
эффективность работ по обеспечению качества.
Совокупность тех или иных методов, обычно выдавалось за
вновь изобретенную систему, в которой какая-то роль
отводилась и техническому контролю.
Зачастую, значение технического контроля принижалось,
создавалось впечатление, что он теперь (с внедрением
новомодной системы) не так уж и нужен.
Попытаемся разобраться в этой ситуации, т.е. во
взаимодействии систем качества и технического контроля.
Первая половина ХХ века характерна разработкой
статистических методов. Статистические методы стали
эффективным инструментом функционирования технического
контроля. Они решали задачу возможности выборочного
контроля, задачу стабильности процесса, оценку (анализ) этой
стабильности. Казалось бы, что статистические методы должны
стать безусловным компонентом технического контроля, по
крайней мере, для крупносерийных поточных производств.
Так и стало в ряде стран, например в Японии. В нашей
стране так не стало, о чем уже говорилось и будет сказано ещё.
Статистические методы невозможно применять, если
отсутствует производственный базис обеспечения качества, т.е.
стабильный технологический процесс и квалифицированный
персонал.
Все эти задачи решала Саратовская система бездефектного
изготовления продукции. Согласно идее этой системы, на
контроль должна была поступать только годная продукция. Для
этого ставилась задача сделать ее безусловно годной, а потом
еще тщательно проверить. Сразу же возник вопрос, а что тогда
останется техническому контролю, может быть его упразднить.
Была и такая идея и к ней стремились. Началось движение за
33
работу по методу доверия с присвоением рабочему личного
клейма. Эта система охватывала бригады, и даже цехи. Но даже
при такой постановке работ технический контроль был нужен
для оценки качества работ, для гарантии, что все делается, как
положено. Согласно этой системе служба технического контроля
должна была больше заниматься профилактикой, организацией
и контролем работ по бездефектному изготовлению продукции.
О статистических методах в этой системе вообще не
упоминалось. Т.е. в основном, задачи ОТК остались прежними с
добавлением самой активной роли в системе бездефектного
изготовления продукции.
В Львовской системе бездефектного труда, которая была
направлена на повышение качества работы, за счет оценки
качества труда и мероприятий по ее улучшению, также
значительная роль отводилась техническому контролю,
особенно на стадии производства. Эта система стала еще одним
инструментом по повышению эффективности работ по качеству,
решающую роль в которых продолжало играть ОТК.
Горьковская система КАНАРСПИ и Ярославская система
НОРМ были направлены на создание условий для создания
качественных изделий, необходимой подготовки производства
для изготовления новой или модернизированной продукции, а
также повышение уровня надежности, этого важнейшего
показателя качества. И в этих системах роль технического
контроля значительна.
Это и проведение испытаний, которыми обычно занимается
технический контроль, это оценка качества новых изделий, это
обеспечение качества в процессе производства, что является
важнейшим фактором создания новых изделий.
Это и работы по анализу дефектов в эксплуатации, а также
их рассмотрение, учет и принятие мер, и участие в работах по
обеспечению надежности.

34
 То есть даже в этих системах, с которыми технический
контроль, как казалось, не связан так тесно, как с этапом
производства, роль и вклад технического контроля значителен.
В комплексной системе управления качеством продукции
(КС УКП) нашли отражение большинство методов и подходов
предыдущих систем. Это в полной мере относится и к
техническому контролю.
Так, в определении управления качеством продукции,
согласно ГОСТ 15467-70 [5], сказано, что установление,
обеспечение и поддержание необходимого уровня качества
продукции при ее разработке, производстве и эксплуатации им
потребителями, осуществляемое путем систематического
контроля качества и целенаправленного воздействия на
влияющие его условия и факторы.
Из этого определения видно, что технический контроль в
системе качества рассматривается как важнейший механизм,
определяющий содержание работ по качеству на всех стадиях
жизненного цикла продукции.
Под этим следует иметь ввиду, что он выполняет все
вышеперечисленные функции, такие как:
 контроль, оценку качества продукции;
 организацию обеспечения производства качественной
продукции;
 контроль и выполнение работ на всех стадиях
жизненного цикла продукции;
 участие в разработке методических документов по
качеству, технологии контроля и пр.
Необходимо отметить, что похожая ситуация была во
многих странах мира при решении задач качества и определении
роли технического контроля.

35
 Достаточно хорошо, в этом отношении, была разработана
американская система TQC, которая у нас переводится, как
“система всеобщего управления качеством”.
Несколько отступая от темы, есть необходимость
остановиться опять на сущности определений и перевода их на
русский язык.
В восьмидесятые годы прошлого века появилась концепция
TQM, что было переведено на русский язык также: “всеобщее
управление качеством”.
В свое время слово “control” было переведено как
“контроль”, что совершенно изменило сущность того, о чем идет
речь. Но TQC и TQM, которые переводятся одинаково,
совершенно разные концепции. Систему TQC более правильно,
на наш взгляд, было бы перевести как: “всеобщий контроль
качества”. Именно в идее всеобщего, всеобъемлющего контроля
качества, который совмещается с управлением и имеет все
необходимое для решения задач качества: структуру,
контролеров, методы, средства и т.п., заключается TQC.
Отечественная система КС УКП очень похожа на систему
TQC по объему решаемых задач контрольным аппаратом. Но эта
система не получила соответствующей структуры, которая была
бы способна выполнить эти задачи. Это, в значительной степени,
и определило низкую эффективность КС УКП, которая если и
существовала на предприятии, то в виде документов, но как
известно, без механизма функционирования, без
соответствующей структуры такие документы никогда не станут
документами управления, а останутся литературным
произведением.
В системах качества ИСО 9000 роль и значение
технического контроля поддерживались на достойном уровне.
Проанализируем, для примера, двадцать элементов
(подсистем) – направлений деятельности, которые необходимы
и обязательны для внедрения системы и ее эффективного

36
функционирования с целью их соответствия задачам
технического контроля.
Десятый (10) элемент – контроль и проведение испытаний
– полностью посвящен этим задачам.
Элементы, где технический контроль играет
определяющую роль и тесно связаны с элементом 10.
8 элемент – идентификация продукции и
прослеживаемость;
11 элемент – управление контрольным, измерительным и
испытательным оборудованием;
12 элемент – организация контроля и испытаний;
13 элемент – управление несоответствующей продукцией;
14 элемент – корректирующие и предупреждающие
действия;
16 элемент – управление регистрацией данных о качестве;
17 элемент – внутренние проверки качества;
19 элемент – техническое обслуживание;
20 элемент – статистические методы.
В оставшихся 10 элементах роль технического контроля
также значительна.
Если взять за максимум объем задач, решаемых службой
качества американской системы TQC, и сравнить с задачами,
определенными стандартами ИСО 9000, то можно сделать
вывод, что они не сильно отличаются.
В действующий вариант системы ИСО 9000-2000 (2008г.),
как известно, вошли все элементы предыдущей системы,
которые вошли в четыре основных раздела системы:
 стадии жизненного цикла продукции;
 измерение, анализ, улучшение;

37
  ответственность руководства;
 ресурсы.
Нетрудно заметить, что раздел “измерение, анализ,
улучшение”, в основном обеспечивается службой качества, а в
остальных разделах требований системы служба качества играет
значительную роль.
Однако, было бы более правильно конкретизировать роль
технического контроля по всем элементам (функциям) системы
качества, учитывая, что функция определяет определенную
деятельность системы качества.

2.3.4 Контроль и участие в работах на стадиях

жизненного цикла и функциональных подсистемах.

Исходя из анализа вышеперечисленных систем качества

можно выделить 10 функций на стадиях жизненного цикла
продукции 10 функций, обеспечивающих качество проведения
работ в системе качества.
Стадии жизненного цикла продукции:
1. Анализ рынка. Маркетинг. Анализ контракта.
2. Проектирование (разработка) продукции.
3. Разработка процессов и подготовка производства.
4. Закупки (материально-техническое снабжение).
5. Управление документацией.
6. Производство.
7. Контроль и проведение испытаний.
8. Упаковка, хранение, транспортировка.
9. Управление несоответствующей продукцией.
10. Работа с потребителями.
38
Функциональные подсистемы:
1. Экономика качества. Затраты на качество.
2. Информационное обеспечение.
3. Планирование качества и программно-целевые методы
его обеспечения.
4. Управление качеством производственных
технологических процессов.
5. Оценка качества труда и стимулирование персонала.
6. Статистические методы.
7. Управление надежностью изделий.
8. Проверка качества функционирования системы (аудит
системы).
9. Подготовка персонала.
10. Организация контроля качества.

Задачи и функции службы качества на стадиях

жизненного цикла продукции

Анализ рынка. Маркетинг. Анализ контракта.

На этом этапе идет процесс создания продукции, нужной
рынку. Этот процесс можно выразить формулой: «производить и
продавать только то, что безусловно найдет сбыт, а не пытаться
заставить потребителя брать то, что удалось произвести ».
На этом этапе главная задача службы качества заключается
в изучении рынка, присутствии на нем предполагаемых товаров,
их характеристики и влияние их на конкурентоспособность.
Уже на этом этапе следует спрогнозировать создание сети
технического обслуживания предлагаемых товаров, как
важнейшего фактора взаимодействия производителей и

39
потребителей, значительно влияющих на
конкурентоспособность.
Именно на этом этапе определяется предполагаемая
надежность изделия, как один из показателей качества, и на этой
основе планируется объем и задачи технического гарантийного
обслуживания.
Служба качества активно участвует во всех работах на
данном этапе, таких как разработка системы качества и ее
внедрение, обеспечение эффективного функционирования,
участвует в маркетинговых исследованиях, анализе рынка,
рекламно – выставочных мероприятиях.

Проектирование (разработка) продукции.

На этой стадии служба качества играет существенную роль
в оценке качества создаваемого изделия, его соответствия
техническому проекту.
Здесь надо иметь в виду, что служба качества проводит,
или как минимум, участвует в проведении исследовательских и
приемочных испытаний, целью которых является определение
технических параметров изделия.
Она осуществляет нормативный и метрологический
контроль создаваемой технической документации, а также
участвует в создании системы качества, ее внедрении,
осуществляет контроль за ее функционированием, участвует в
работах по достижению планируемой надежности.

Разработка процессов и подготовка производства.

Служба качества активно участвует в разработке
процессов.
Она осуществляет нормативный и метрологический
контроль процессов, проводит анализ и согласование процессов

40
технологического контроля, участвует в разработке, внедрении и
функционировании системы.
Эти задачи служба качества в той или иной степени
выполняет на всех предприятиях.
Представляется достаточно важной задачей службы, ее
участие в оценке достигнутой стабильности технологического
процесса.
Установление фактической стабильности процесса, которая
реально достигнута на данном технологическом процессе,
является основой для разработки технологии контроля, о чем
более подробно говорилось выше.
К сожалению, это важнейшее направление работы, редко
применяется на отечественных предприятиях, что значительно
ограничивает установление научно – обоснованных норм и
объемов технического контроля.

Закупки (материально-техническое снабжение).

Роль службы качества в обеспечении качества закупок
является ведущей.
Она проводит входной контроль покупной продукции,
который является одним из основных видов технического
контроля.
В 1980 г. общие положения проведения входного контроля
качества продукции были стандартизованы в государственном
стандарте (5), который полезно использовать и в настоящее
время.
На проведение входного контроля на предприятии должны
быть разработаны технологические процессы контроля,
идентичные техпроцессам контроля у поставщиков продукции.
При проведении контроля должны применятся
статистические методы, которые можно проводить согласно
государственных стандартов, ГОСТ 50779.52-95, ГОСТ 18242-72
41
 Служба качества принимает активное участие в работе с
поставщиками по обеспечению необходимого качества, а также
участвует в создании системы качества закупок, ее внедрении и
осуществляет контроль за ее функционированием.

Управление документацией.
Документация является одной из форм существования
продукции и прямо определяет ее качество.
К документации относятся все ее виды: документация на
изделия (конструкторская), на технологические процессы
(технологическая), нормативно – техническая (госты, снипы и
др.), документация на систему качества и пр.
Документация должна быть в надлежащем состоянии,
своевременно и качественно идентифицироваться, быть в
достаточном для работы объеме.
Каждая служба и подразделение должны иметь
необходимый и достаточный комплект документации.
Всю необходимую документацию должна иметь служба
качества.
За состоянием документации на предприятии отвечает ряд
служб.
Многие предприятия имеют специальный отдел
документации. Состояние документации находятся под
контролем службы качества, причем этот контроль
распространяется на документацию на любом уровне.

Производство.
Работа службы качества на этом этапе строится в
соответствии с требованиями системы качества. Основные
положения этой работы изложены в описании функциональных
систем 4. «Управление качеством производственных

42
технологических процессов», 6. «Статистические методы» и 10.
«Организация работ по контролю качества».
Служба качества активно участвует во всех работах на
данном этапе, таких как разработка системы качества, ее
внедрение, обеспечение ее эффективного функционирования,
разработка технологических процессов контроля, осуществляет
контроль стабильности процессов, технологической
дисциплины, контроль точности оборудования и т.п.

Контроль и проведение испытаний.

Служба качества проводит работы согласно положениям
раздела «Организация работ по контролю качества»,
«Статистические методы», разрабатывает и внедряет документы
системы качества, участвует в разработке технологических
процессов контроля, средств и методов контроля, проводит
нормирование и расчет трудоемкости контрольных работ.

Упаковка, хранение, транспортировка.

Служба качества организует разработку системы, ее
внедрение, контролирует функционирование, проводит контроль
на всех этапах.

Управление несоответствующей продукцией.

Служба качества разрабатывает систему, внедряет ее и

контролирует функционирование, проводит основные работы,
связанные с выявлением брака, его списанием, контролирует
идентификацию, изоляцию и утилизацию брака.

Работа с потребителями. Реализация или распределение,

монтаж, эксплуатация, техническое обслуживание, утилизация.
43
 Служба качества разрабатывает систему, внедряет ее и
контролирует функционирование, проводит работу по качеству,
техническому обслуживанию с потребителями, участвует или
контролирует проведение работ.
Задачи и функции службы качества в
функциональных системах.

Как уже отмечалось, функциональные системы -

инструмент решения задач качества. Этим инструментом
владеет и управляет служба качества.
От того, как функционирует этот инструмент, в
значительной степени зависят результаты работ по качеству.
Далее определяются задачи службы качества по
обеспечению эффективного функционирования систем.
1. Экономика качества.
Анализ, расчет затрат на качество и оценка влияния
качества на прибыль, а также решение прочих экономических
задач проводит экономическое подразделение службы качества.
Оно же разрабатывает нормативные документы и внедряет их.
Результаты анализа являются основой для разработки
планов работы и их корректировки.
Работа этого подразделения ведется с участием других
заинтересованных подразделений и экономической службы
завода.
2. Информационное обеспечение.
Работу по разработке, внедрению, обеспечению
функционирования информационной системы осуществляет
служба качества. Она же ведет обработку, анализ информации и
доведению ее до заинтересованных лиц и подразделений.
3. Планирование качества и программно-целевые методы
его обеспечения.

44
 Планирование показателей качества осуществляется
службой качества, совместно с заинтересованными службами и
подразделениями.
Она же организует разработку различных планов
мероприятий по качеству и контролирует их выполнение.
4. Управление качеством производственных
технологических процессов.
Проводится при значительном участии службы качества.
Она разрабатывает совместно с заинтересованными службами
систему качества на этом этапе, участвует в разработке
технологии и методологии контроля, статистических методов
управления процессами, проводит контроль качества
производственных процессов.
Эту работу службы качества можно разделить на два
направления (как минимум).
 Разработка и внедрение методологии;
 Контроль производственных процессов.
Первое направление осуществляется специальным
подразделением службы качества.
Второе – подразделением службы качества,
осуществляющим технический контроль.

5. Оценка качества труда и стимулирование персонала.

Это направление работы является достаточно важным в
обеспечении качества.
Система стимулирования разрабатывается и внедряется
службой качества. Она же проводит оценку работы по качеству
персонала, подразделений и служб предприятия, участвует и
контролирует процесс стимулирования.
Для организации и проведения этих работ в составе
службы качества должно быть специальное подразделение.
45
 В производственных подразделениях эту работу проводят
работники технического контроля.

6. Статистические методы.
Учитывая, что статистические методы необходимы и
полезны во многих областях деятельности и на всех стадиях
жизненного цикла продукции, для проведения этих работ
необходимо подразделение в масштабе всего предприятия.
Но пока, и то достаточно редко, статистические методы
применяются на стадиях производственного процесса и
технического контроля.
В связи с этим, этими работами должна заниматься
технологическая служба, по крайней мере, в части методологии
и технологии. Так часто и бывает, на практике.
Однако наибольшую заинтересованность в этих работах,
как правило, проявляет служба качества. Не случайно,
статистические методы, как важнейший инструмент
обеспечения качества, отражены в требованиях системы ИСО.
Поэтому нередко основные работы по статистическим
методам, такие как разработка системы, ее организация,
разработка методов, их внедрение, ведутся подразделением
службы качества.
Подразделения технического контроля непосредственно, на
основании документации ведут технический контроль на
различных этапах приемки и производства.
7. Управление надежностью изделий.
Учитывая важность, сложность и комплексность такого
показателя, как надежность определенное время в нашей стране
и ряде стран мира практиковалось создание специальных служб
надежности в масштабах предприятия или его части,
выпускающего достаточно сложную продукцию.
46
 Это было обосновано еще и тем, что надежность зависит от
качества работ на этапах разработки, производства и
эксплуатации, т.е. на всех этапах жизненного цикла продукции.
Есть практика существования подразделений надежности в
конструкторских отделах или в службах качества.
Во всяком случае, работы по обеспечению надежности
являются одними из ведущих в работе службы качества. Служба
качества принимает участие в разработке системы надежности,
методических документов, организует работы по анализу
отказавших изделий, разработке мероприятий по повышению
надежности.
В службе качества обычно имеются подразделения
гарантийного технического обслуживания, которые играют
важнейшую роль в получении информации о надежности.
Одним из важнейших составляющих обеспечения
надежности является технический контроль, осуществляемый
службой качества (ОТК).
8. Проверка качества функционирования системы (аудит
системы).
Это прерогатива службы качества. Для создания системы
аудита, организации этих работ, разработки документов,
проведения проверок, обычно на предприятиях в составе
службы качества создается специальное подразделение.
В то же время в проверках участвуют специалисты других
подразделений службы качества, а также других служб и
подразделений.
Служба качества организует разработку мероприятий по
устранению недостатков и нарушений, контролирует их
выполнение.
9. Подготовка персонала.

47
 Служба качества принимает самое активное участие в
подготовке персонала, с целью достижения необходимой
компетенции для качественного выполнения работы.
В этой работе участвуют, обычно, общетехнические
подразделения службы качества, которые разрабатывают
совместно со службой подготовки кадров предприятия систему,
организацию, методические и учебные материалы.
Специалисты службы качества проводят учебу и
осуществляют контроль за качеством подготовки.
10. Организация контроля качества.
Система контроля качества разрабатывается службой
качества, ее техническими подразделениями. Служба качества
участвует в разработке технологии контроля.
Контроль проводит подразделение технического контроля
службы качества, которое осуществляет весь комплекс работ по
обеспечению выпуска продукции установленного качества.
Таким образом, почти все обеспечивающие системы могут
быть прерогативой службы качества.

2.3.5 Организация работ по качеству, участию в создании

системы и организации контроля, анализа дефектов,
информации по качеству.

Наряду с контрольными функциями, которые перечислены

выше, служба технического контроля проводит необходимые
работы по организации эффективного выполнения этих
функций. Это разработка методических документов, планов
работ и мероприятий, контроль за их выполнением, анализ
эффективности проводимых мероприятий.
Служба технического контроля организует сбор и
обработку информации по качеству, без которого невозможно
планировать проведение целенаправленных работ.
Решающую роль она играет в учете, анализе, изоляции

48
брака, в работе по его сокращению, причем как оперативной, так
и перспективной.
Не менее важна ее роль в работе по учету, анализу,
принятию мер, разработке мероприятий по претензиям от
потребителей. Обычно служба технического контроля
организует весь комплекс работ по обеспечению качества и
фактически возглавляет эти работы.
Все работы по обеспечению возможно успешно проводить
только в тесном взаимодействии с производственными
подразделениями, техническими, экономическими и всеми
остальными участниками процесса, которые не подчинены
контрольной службе, но составляют организационную структуру
системы, работающую на одном или параллельном уровне.
Организовать эффективную работу в этих условиях
представляет особую сложность. Взаимоотношение ОТК с
другими службами и подразделениями обычно отражаются в
нормативных документах предприятия. Одним из наиболее
сложных факторов организации контрольных работ является
обоснованное определение количества контролеров и их
правильное распределение согласно выполняемым работам.
Только на очень небольшом количестве предприятий
проводится нормирование контрольных работ и расчет
количества контролеров, и обычно эту работу проводит
контрольная служба.
В этом разделе перечислены лишь основные
организационные работы, которые могут быть дополнены
работами, указанными в предыдущих разделах.
Выполнение этих работ возможно лишь специалистами по
качеству, достаточно знающими производство, технологию и
организацию работ на предприятии.

Вопросы для проверки

49
1. Дать определение и характеристику понятий ТК, организации
и системы контроля.
2. Дать определение качества, свойства, показателя, уровня
качества.
3. Дать характеристику показателей назначения.
4. Дать характеристику безопасности.
5. Дать характеристику качественных показателей.
6. Дать характеристику технологических показателей.
7. Дать характеристику задач ТК по оценке качества.
8. Дать характеристику по контролю производства с целью
обеспечения качества.
9. Дать характеристику деятельности службы качества, контроля
и участия в работах в функциональных подсистемах.
10. Дать характеристику деятельности ТК в организации работ
по качеству, участие в создании системы и организации
контроля, анализа дефектов, информации по качеству.
11. Дать характеристику участия ТК в системе качества.

50
 Глава III .
Структура службы технического контроля.

В этой главе:

 разработка основ структуры службы качества;

 структура службы технического контроля;

 организация работ и структура производственных

подразделений контроля службы качества;

 работа персонала производственных подразделений (права,

обязанности, ответственность);

 организация работ и структура подразделений

организационно-технического уровня.

51
Глава 3. Структура службы технического контроля.

3.1. Разработка основ структуры службы качества.

В предыдущей главе сделана попытка сформулировать
задачи технического контроля.
При этом имелось в виду, что объем задач, решаемых
техническим контролем должен быть максимальным, чтобы
технический контроль имел влияние и воздействие на все стадии
жизненного цикла продукции, на все работы на которых
формируется качество.
Считаем, что для такой идеологии есть достаточно
оснований и практического опыта.
Возьмем, к примеру, технический контроль 100 – 150 лет
тому назад. Тогда считалось, что вполне достаточно проверить
готовый товар, чтобы сделать выводы о его соответствии
требованиям. Но сейчас никто не сомневается, что гарантия
годности товара может быть только в том случае, если будут
годными покупные изделия, а для этого нужно сделать входной
контроль, а также детали своего производства, а для этого
необходим операционный контроль, т.е. контроль в процессе
производства.
Конечно, если работает эффективно, а не формально
система качества, при которой за качество отвечают все (от
рабочего до руководителя), если работами занимается сам
руководитель, роль и задачи технического контроля и его
службы могли быть проще и меньше. Но только трудно найти
52
предприятие, причем не только в нашей стране, но и во многих
других странах, где было бы так, когда качеством занимались
все и ставили его на первое место.
К 70-м годам прошлого века это поняли все, в том числе и
передовые страны в области качества. Такие страны делали все
возможное, чтобы служба качества имела достаточно сил для
решения задач качества. Как говорилось в те годы в США:
«Наша служба качества может решить любые проблемы
качества».
На этой идеологии были основаны системы качества
«TQC» в США «TWQC» в Японии.
Во многих странах были максимально расширены задачи,
решаемые службой качества, повышен ее статус, даны
необходимые силы и средства.
Подобная работа велась и в нашей стране. Уже в первом
«Типовом положении об отделе технического контроля (ОТК)»
были определены задачи, права, ответственность и структура
ОТК.
Это положение неоднократно корректировалось, хотя и без
принципиальных изменений. «Положение 1963 года»
принципиально не отличалось от Первого положения 1930 года.
Но после 1963 года в период до второй половины 70-х
годов произошли кардинальные изменения в работах по
качеству, что не могло не отразиться и на структуре службы
качества.
Это был период управления качеством, когда создавались
новые системы, менялся подход и отношения к проблемам
качества.
В нашей стране в этот период были внедрены все системы
качества от системы БИП до КСУКП, да и само качество стало
совсем другим, а служба технического контроля оставалась
такой же и работала, согласно Положению об ОТК – 1963 года.
Более того, проблемы ОТК росли, эффективность ее
работы снижалась и как следствие снижалось качество товаров,
их конкурентоспособность. Это видели и понимали все.
В конце 70-х годов прошлого века было принято решение в

53
ГОССТАНДАРТЕ активизировать работы по техническому
контролю.
Был разработан ряд методических и нормативных
документов, в том числе «Типовое положение об ОТК». [3]
В проекте этого документа был учтен мировой опыт служб
качества, повышен статус службы, расширены решаемые ею
задачи.
Однако значительных изменений новое «Положение» не
получило. В основном, все осталось, как и в «Положении 1963
года».
Тем не менее, даже небольшие изменения повышали
эффективность работы служб технического контроля.
«Типовое положение об отделе технического контроля
промышленного предприятия» было утверждено
постановлением Совета Министров СССР от 11 декабря 1979
года. [3].
Одновременно был выпущен ряд нормативных и
методических документов, таких как ГОСТ на организацию
входного контроля [6], рекомендации по совершенствованию
системы контроля качества [7], ряд руководящих документов.
Все эти документы расширяли задачи ОТК и повышали
эффективность ее работы.
Согласно этому документу [3], главной задачей ОТК
продолжает оставаться предотвращение выпуска предприятием
продукции, не соответствующей требованиям (стандартов,
технических условий, утвержденного образца и т.д.), а также
укрепление производственной дисциплины и повышение
ответственности всех звеньев производства за качество
выпускаемой продукции.
В соответствии с этим Положением [3] ОТК:
а) организует развитие и совершенствование системы
технического контроля (СТК), для чего ведет систематический
анализ эффективности СТК, устранение причин выпуска
продукции низкого качества, ведет работу по повышению
производительности труда работников ОТК, организует и
осуществляет внедрение прогрессивных методов контроля и

54
оценки качества продукции (активный, статистический,
неразрушающий, автоматический контроль);
б) осуществляет входной, операционный и приемочный
контроль, которые предусмотрены технологическим процессом;
в) назначает и проводит непредусмотренные
утвержденным технологическим процессом выборочные
проверки различных объектов, необходимые для обеспечения
выпуска продукции в соответствии с установленными
требованиями;
г) осуществляет выборочный контроль технологической
дисциплины;
д) оформляет документы по результатам контроля, а также
документы, содержащие техническое обоснование для
предъявления претензии поставщикам;
е) совместно с работниками других подразделений
предприятия предъявляет готовую продукцию представителю
заказчика в случаях, предусмотренных условиями ее поставки;
ж) участвует в испытаниях новых и модернизированных
образцов продукции, а также в согласовании с технической
документацией на эту продукцию с целью обеспечения условий
для эффективного контроля ее качества (при этом учитываются
показатели технологичности конструкции при техническом
контроле, а также показатели контроля);
з) принимает участие в организации сбора, проведении
анализа, в обобщении данных о свойствах, выпущенной
предприятием продукции, в анализе причин возникновения
дефектов и разработке мероприятий по их устранению и
предупреждению брака, контролирует выполнение и
эффективность этих мероприятий;
и) ведет учет претензий на несоответствие поставленной
предприятием продукции, анализ причин возникновения
дефектов и разработки мероприятий по их устранению и
предупреждению брака, контролирует выполнение и
эффективность этих мероприятий;
к) ведет учет претензий на несоответствие поставленной
предприятием продукции, установленным требованиям и

55
подготавливает отчет о качестве продукции;
л) участвует в работе по аттестации (сертификации)
качества продукции на всех этапах;
м) контролирует выполнение работ по изолированию
забракованной продукции и соответствующей ее маркировке;
н) осуществляет выборочный контроль продукции,
выпускаемой цехами, участками, бригадами и отдельными
работниками, переведенными на самоконтроль;
о) принимает участие в подготовке договоров о поставке в
части согласований условий приемки по качеству;
п) разрабатывает предложения, направленные на
стимулирование выпуска продукции высокого качества и
борьбы с выпуском недоброкачественной продукции.
Здесь перечислено 14 функций, различных по характеру
выполняемых работ, объему, значению по качеству, месту
применения и пр., что и соответствует документу [3].*
Поэтому, кажется, более целесообразно сформулировать
пять основных направлений работы и в соответствии с этими
направлениями сконструировать структуру службы
технического контроля, что и сделано в разделе 2.
Структура службы технического контроля на разных
предприятиях может быть самой разнообразной.
Но любая служба на любом предприятии должна решать
определенные задачи. Поэтому четкое определение задач
является важнейшей задачей организации технического
контроля для предприятия.
Этот фактор значительно осложняется в настоящее время в
условиях рыночной экономики, когда предприятиям
предоставлено право самим определять, что им необходимо, в
частности структуру, штатное расписание, зарплату работников,
объем работ и пр.
Вряд ли можно ожидать, что хозяин или руководитель
предприятия представляет, а тем более считает необходимыми
те или иные работы по качеству. И не случайно, когда
предприятиям в России была предоставлена самостоятельность,
то у многих оказалась не нужной должность заместителя

56
руководителя по качеству.
Поэтому, в соответствии с предлагаемыми задачами ниже
будет дана структура службы технического контроля, способная
решать эти задачи.

*Редакция некоторых пунктов изменена. По сравнению с [3].

3.2 Структура службы технического контроля

Служба технического контроля, ее структура, штаты

зависят от величины предприятия, количества и сложности
выпускаемой продукции функционирующей на предприятии
системы качества, отношению к этой деятельности руководства
предприятия и многих других объективных и субъективных
причин.
Однако при любых подходах, должны выполняться задачи,
изложенные выше в 5 направлениях деятельности.
Ниже дается в максимально простом, в общем виде типовая
структура и описание работ ее подразделений с целью
выполнения задач службы.

57
 Руководство службы

Производственный уровень

Подразделение Подразделение произ- Подразделение

входного контроля водственного контроля приемочного контроля

Организационно-технический
уровень

Техническое подразделение учета Подразделение аудита

подразделение труда и оплаты

Рисунок 1 – модель службы технического контроля.

Обычно служба технического контроля является

самостоятельным подразделением, которое подчиняется
руководителю предприятия.
В предлагаемой структуре, которая обычно применяется на
предприятиях, служба состоит из 3-х уровней.
1 уровень – руководство службы;
2 уровень – контроль качества на производстве;
3 уровень – решение технических, организационно-
методических вопросов, вопросов учета труда и оплаты,
аудита и пр.
1 Уровень – руководство службы. Руководство службы
технического контроля – это руководитель службы и его
заместители.
Руководитель службы может иметь различный статус.
Наиболее известная его должность – начальник отдела
технического контроля (ОТК). Он может быть одновременно и
главным специалистом по контролю (главный контролер), и
заместителем руководителя и директором по качеству или
менеджером по качеству, но как бы его не назвали, а в
настоящее время практически во всех странах, это право
58
руководителя, он должен организовать работу службы
технического контроля таким образом, чтобы она была способна
выполнять возложенные на нее задачи, т.е.
- обеспечить выпуск продукции установленного качества;
- принимать самое активное участие в производстве годной
продукции;
- участвовать в работах по качеству на всех стадиях
жизненного цикла продукции;
- организовать и контролировать систему контроля
качества, ее эффективное функционирование;
- выполнять возложенные задачи в системе качества,
действующей на предприятии.
Для выполнения этих задач руководителю должны быть
предоставлены достаточно большие права. Под его
руководством должна работать служба, способная выполнять
эти задачи.
Права и обязанности руководителя службы в нашей стране
определялись «Типовым положением об ОТК», утвержденным
Правительством, и были однообразны и обязательны для всех
предприятий страны.
В настоящий период, как у нас в стране, так и в других
странах этот вопрос находится в компетенции конкретного
предприятия. Однако, предприятия руководствуются в
настоящее время и «Типовым положением об ОТК» и опытом
работы в данной отрасли как в нашей стране, так и в других
странах.
Так в «Типовом положении» 1979 г. [3] в разделе IV
«Права и ответственность начальника ОТК» говорится о том,
что заместитель директора по качеству – начальник ОТК:
а) организует деятельность ОТК, обеспечивает подбор и
расстановку кадров ОТК и контролирует их работу, организует
техническое обучение и повышение квалификации работников
ОТК;
б) принимает окончательное решение о приемке готовой
продукции или об отнесении ее к браку в случае разногласий
между работниками ОТК и производственных подразделений;

59
 в) регулярно анализирует состояние качества продукции и
докладывает о нем на оперативных совещаниях по качеству
(«Днях качества»), проводимых руководителем предприятия;
г) сообщает руководству предприятия и другим
заинтересованным лицам о случаях получения претензий на
несоответствие установленным требованиям продукции,
выпущенной предприятием, о результатах рассмотрения этих
претензий и принятых решениях;
д) принимает участие в решении вопрос о переводе
отдельных работников, бригад, участков и цехов на
самоконтроль, а также в необходимых случаях вносит
представления о лишении права на самоконтроль работников и
подразделений предприятия;
Руководитель службы качества и его заместители несут
ответственность, которая также определена «Типовым
положением» за:
- выпуск недоброкачественной или несоответствующей
стандартам и ТУ, или некомплектной продукции;
- организацию, состояние и совершенствование системы
технического контроля на предприятии;
- невыполнение возложенных на ОТК обязанностей и
неправильное использование предоставленных ему прав;
- неправильное и несвоевременное оформление
документов, удостоверяющих соответствие выпускаемой
предприятием продукции, установленным требованиям;
- использование на контрольных операциях неисправных,
неверных и не прошедших в установленном порядке проверки
контрольно-измерительных средств;
- невыполнение действующего законодательства и
указаний вышестоящих органов по вопросам качества
продукции.
2 уровень – производственный. Главная задача этого
уровня – контроль продукции и обеспечение выпуска продукции
установленного уровня качества.
Для этого необходимо обеспечение качества на трех
стадиях, определяющих качество:

60
  обеспечение качества материалов, полу-
фабрикатов, комплектующих, которые изготавливаются на
других предприятиях, покупаются и идут на изделия,
изготавливаемые предприятием; их кратко называют ПКИ
(покупные комплектующие изделия); эту работу проводит
подразделение входного контроля;
 обеспечение качества деталей, комплектующих,
сборок, изготавливаемых на производственных участках, цехах
предприятия. Эту работу проводит подразделение
производственного контроля (ППК); на предприятиях такие
подразделения обычно называются бюро технического контроля
(БТК) или сектор технического контроля (СТК); контроль,
осуществляемый этими подразделениями, называют
операционным контролем;
 обеспечение качества реализуемых изделий, то
есть изделий полностью изготовленных согласно ТУ; приемку
готовых изделий осуществляют обычно подразделения (бюро,
лаборатории) приемочного контроля; бюро (лаборатория)
испытаний проводят испытания изделий и зачастую, это
отдельные подразделения приемочного контроля. Именно это
подразделение принимает решение о годности изделия и
возможности его реализации.
3 уровень – организационно-технический. Выполняет
ряд работ, необходимых для эффективного функционирования
производственного уровня.
Техническое бюро (сектор) выполняет работы, связанные с
организационно-техническим обеспечением службы качества.
Здесь разрабатываются методические документы по
выполнению функций качества, осуществляется их внедрение и
контроль над исполнением; ведется информационное
обеспечение, учет и отчетность и пр.
Бюро учета труда и оплаты выполняет работы, связанные с
рациональной организацией технического контроля, расчетами
необходимой численности, учетом, затраченного контролером
труда и его оплатой. Бюро может заниматься вопросами
экономики качества, нормированием контрольных работ,

61
организацией обучения и другими работами.
Бюро аудита занимается проверкой соответствия работ и
продукции, установленным требованиям. Ранее в практике
предприятий существовали бюро (группы) инспекции. Объем
проверок современного аудита значительно шире. Повышен его
статус и эффективность работы. Аудит распространяется на все
стадии жизненного цикла продукции, на все подразделения.
В этом секторе могут быть и любые другие подразделения,
необходимость которых определяет руководство. Так, ранее в
составе ОТК были метрологические подразделения, которые
следили за состоянием метрологического обеспечения, бюро
контроля экспортной продукции проводило организацию работ
и контроль над производством экспортной продукции, бюро
надежности, технического обслуживания, статистических
методов, совершенствования системы контроля и качества и пр.
Ниже дана более подробная характеристика организации и
задач основных подразделений службы технического контроля.

3.3 Организация работ и структура производственных

подразделений контроля службы качества.

3.3.1 Структура подразделения входного контроля. Его задачи.

Входной контроль качества продукции - это комплекс
мероприятий, направленных на то, чтобы поставляемые
предприятию изделия, идущие на основное производство
(заготовки, полуфабрикаты, комплектующие) соответствовали
требованиям нормативно-технической документации (НТД),
договорам на поставку, а также действия направленные на
предотвращение выдачи в производство несоответствующей
продукции.
Как правило, для осуществления входного контроля
должно создаваться специальное подразделение (лаборатория,
бюро, группа и т.п.), основными функциями которого являются:
62
  контроль поступающих на предприятие сырья,
материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий для
основного производства;
 изоляцию несоответствующей продукции,
оформлению рекламационных актов и предъявление их
поставщику;
 инспекционный контроль соблюдения правил
хранения и выдачи со складов сырья, материалов и т.д.
 участие в анализе причин возникновения дефектов
поставляемой продукции в процессе производства и готовой
продукции;
 участие в отработке и контроле требований по
качеству покупной продукции и заключении договоров на
поставку;
 участие в работе с поставщиками по улучшению
качества продукции.
Из всех выше перечисленных задач наибольший объем
работы занимает непосредственно входной контроль.
Для проведения входного контроля должна быть создана
соответствующая организация.
При организации входного контроля необходимо
руководствоваться ГОСТ 24297-80. [6]
Входной контроль, как правило, проводится в специальном
помещении с необходимым оборудованием и условиями труда.
Контроль проводится на основании параметров,
определенных перечнем и согласованных с предприятием-
поставщиком.
Для проведения контроля разрабатывается технология,
оснащается необходимым оборудованием и мерительным
инструментом.
Технология и мерители должны быть идентичны
применяемым предприятием-поставщиком.
Должностной состав подразделения входного контроля
формируется согласно технологии и объему производства и
должен обладать достаточной квалификацией. В своей работе
подразделения руководствуются: «Положением об ОТК»,
63
положением о подразделении входного контроля в котором
определены основные задачи, права и обязанности работников,
организационная форма проведения контроля и
взаимоотношения с другими службами; нормативно-
технические документации по входному контролю,
действующие на предприятии и учитывающие положения
государственных документов.
Входному контролю подвергается только та продукция,
которая оформлена ОТК завода-поставщика и на которую есть
сопроводительная документация.
В зависимости от установленных требований и состояния
качества, что отражается в документации, входной контроль,
может осуществляться путем:
 проверки сопроводительной документации, упаковки
и внешнего осмотра продукции;
 выборочного статистического контроля, согласно
стандартам на статистический приемочный контроль;
 сплошного контроля.
При проведении выборочного статистического контроля
следует руководствоваться стандартом ГОСТ Р 50779.52-95,
ГОСТ 16490-70, ГОСТ 18242-72.
На входной контроль необходимо устанавливать нормы
времени и делать расчет численности работников
подразделения.
На склад предприятия может быть принята продукция
только после приемки ее входным контролем, с оформлением
соответствующего документа.
Служба входного контроля постоянно проверяет условия
хранения поступающей на склад продукции и при обнаружении
недостатков составляется акт и принимаются меры по
устранению недостатков.
Многие предприятия страны имеют хорошо
организованные службы входного контроля, владеющие
передовыми методами и технологией. Их опыт постоянно
отражается в научно-технической печати. Как, например [8].

64
 Хорошо организованная работа по входному контролю
позволяет не только обеспечить качество покупной продукции,
но и позволяет оказывать методическую помощь поставщикам в
деле повышения качества поставляемой ими продукции.

3.3.2 Подразделения операционного контроля. Их задачи.

Операционный контроль – это комплекс мероприятий,
обеспечивающих выявление и предотвращение выпуска
дефектной продукции на последующие операции, а также
повышение эффективности производства за счет сокращения
непроизводительных потерь в связи с поздним обнаружением
брака.
Такой контроль может быть организован:
 после выполнения технологических операций с
нестабильным уровнем качества;
 после выполнения технологический операций, брак на
которых может привести к существенным затратам при его
устранении;
 при передаче продукции с одного участка на другой,
из цеха в цех, т.п.
Для выполнения операционного контроля разрабатывается
технология его проведения, которая является частью
технологического процесса на изделие (деталь и пр.).
В технологических картах технологического процесса
должны быть указаны контролируемые параметры, мерители,
необходимые для контроля этих параметров, а также процент
выборки, норма времени, стабильность процесса.
Документация на выполнение контрольных операций
должна соответствовать требованиям ЕСТД.
При разработке процессов контроля можно
руководствоваться рекомендациями Госстандарта Р 50-609-40
(издательство ВНИИС г. Москва).
Операционный контроль обычно проводится на специально
оборудованных контрольных постах (точках), которые имеют

65
рабочее место контролера, оснащенное необходимыми
мерителями и документацией.
Контрольные посты могут быть встроены в
технологический производственный процесс, а могут
располагаться вне его или даже в специальных помещениях.
Операционный контроль по своему объему среди других
видов контроля наиболее трудоемкий.
На этот контроль приходится 70-80% всего объема
контроля.
Поэтому для этого вида контроля крайне актуально
внедрение методов, снижающих его трудоемкость и
повышающих надежность контроля.
В передовых промышленных странах, в последние годы,
трудоемкость операционного контроля снижена многократно за
счет статистических методов управления процессами. Это
позволяет снижать объем выборок, способствует внедрению
передовых технологий, дающих высокую стабильность,
повышение квалификации рабочих и внедрению передовой
организации труда и пр.
Все эти работы известны и в нашей стране, но проводятся
лишь на небольшом количестве передовых предприятий.
Практически, за редким исключением [9,10], на
предприятиях не применяются статистические методы.
Одна из главных причин этого - низкая стабильность
технологических процессов, причиной которой является низкая
точность оборудования.
Система качества и система ЕСТД предусматривает
применение статистических методов, оценку стабильности
технологического процесса при запуске его в производство и в
процессе функционирования, проверку оборудования на
точность в процессе работы.
Крайне важным фактором для обеспечения качества
является наличие необходимого количества контролеров,
которое должно планироваться на основе объективных научно
обоснованных методик и нормирования. К сожалению, на
отечественных предприятиях эта практика применяется крайне

66
редко, вопреки требованиям ЕСТД. Только некоторые
предприятия [11] ведут или вели работы по нормированию
контрольных работ и расчетам обоснованной численности
контролеров и их распределение.
Организация труда контролеров, проводящих
операционный контроль, их методы работы, предполагают
достаточно высокую их квалификацию. Согласно тарифно-
квалификационного справочника, квалификация контролера
должна быть на разряд (как минимум) выше квалификации
производственного рабочего. Практически так и есть на
большинстве предприятий, однако оплата труда при
существующей в настоящее время системе дает возможность
оплачивать труд рабочего гораздо выше (зачастую в несколько
раз) труда контролера.

3.3.3 Подразделения приемочного контроля. Их задачи.

Приемочный контроль – прием продукции, по результатам
которого принимается решение о ее пригодности к поставкам и
(или) использовании по назначению (ГОСТ 16504-81).
Основными задачами приемочного контроля являются:
 получение достоверной оценки качества продукции,
подлежащей контролю;
 допуск в реализацию продукции, соответствующей НТД;
 обеспечение взаимного признания результатов оценки
качества продукции поставщиком и потребителем, а также
контролирующими органами, осуществляемой по одним и тем
же планам контроля в одинаковых условиях;
 выявление скрытых дефектов.

Приемочный контроль проводится в соответствии с

технологией контроля. В необходимых случаях , как правило для
сложной продукции, могут разрабатываться специальные
методики и инструктажи по проведение технологически
сложных измерений.
Приемочный контроль, проводимый согласно
вышеназванным документам должен точно отражать требования
67
технических условий (ТУ), стандартов на продукцию, в которых
должны устанавливаться контролируемые параметры изделия и
требования к виду контроля, которые изложены в разделе
«Технических условий» (ТУ).
Содержание разделов «Приемка» в ТУ на продукцию
должны разрабатываться с учетом «рекомендаций
Госстандарта», [7].
Проведение приемочных испытаний, как правило,
производит специальное подразделение (бюро, подразделение,
группа), которое должно быть укомплектовано контролерами
достаточно высокой квалификации, прошедших специальную
подготовку и аттестацию на проведение данных работ.
Приемочный контроль характеризуется более тщательным
проведением, чем скажем, операционный контроль. При этом
контроле проверяются все параметры методом сплошного
контроля. Возможно применение повторного проведения
контроля вышестоящему контролируемому органу или
Заказчику.
Данные проверки обычно регистрируются и сохраняются в
течение определенного времени для установления
идентификации и прослеживаемости.
Рабочие места для приемочного контроля должны быть
оборудованы и снабжены всем необходимым для проведения
контроля. Они могут располагаться в специальном помещении
или в производственном потоке. Особое внимание нужно
уделять работе с несоответствующей продукцией. При
обнаружении брака необходимо сразу информировать
производственного мастера, который должен организовать
анализ выявленного дефекта и принять необходимые меры. В
случае несвоевременного выявления брака и принятия мер,
возможны значительные затраты. Каждый случай выявленного,
на приемочном контроле, брака необходимо оформлять актом, в
котором должны быть указаны причины, виновные в
допущенном браке и принятые меры.
Результаты приемочного контроля оформляются
специальным документом, который поступает в реализацию

68
вместе с реализованным изделием. В этом документе (обычно
называемым паспортом) подтверждается соответствие изделия
ТУ, что заверяется проверяющим лицом, с печатью или
клеймом. Обязательно ставятся даты приемки.

3.3.4 Испытательное подразделение. Его задачи.

Производственное испытательное подразделение проводит
контрольные испытания серийной продукции на соответствие
стандартам и ТУ.
Под испытанием продукции понимается
экспериментальное определение количественных или
качественных характеристик свойств объекта испытания при
воздействии на него (например, внешней среды), при его
функционировании или при моделировании объекта и
воздействий.

При контрольных испытания решаются следующие задачи:

 проверка работоспособности изделия и некоторых
его характеристик;
 проверка эксплуатационных характеристик после
необходимой наработки;
 проверка показателей надежности;
 проверка показателей безопасности.
В соответствии с вышеперечисленными задачами,
испытания бывают:
 приемо-сдаточные;
 периодические;
 сертификационные;

Объект испытаний может быть в виде:

 макета - изделие, представляющее упрощенное
воспроизведение объекта испытаний или его части;
 модели - изделие, воспроизводящее объект
испытаний или его часть в определенном масштабе;
69
  образца - единицы продукции или ее части,
полученных в серийном производстве;

Испытания осуществляются по определенным программам,

в которых регламентируется план, метод и средства испытаний.
План испытаний – это правила, которые устанавливают
объем выборки, порядок проведения испытаний и критерии их
прекращения.
Метод испытаний – это совокупность правил применения
определенных принципов испытаний.
К средствам испытаний относится испытательный стенд –
техническое устройство для установки объема испытаний в
заданных положениях, создание определенных воздействий на
объект, съема информации и управление процессом испытаний.
По продолжительности проведения испытания разделяются
на нормальные и ускоренные.
При нормальных испытаниях методы и условия их
проведения обеспечивают получение информации в такой же
срок, как и в предусмотренных условиях и режимах
эксплуатации.
При ускоренных испытаниях необходимый объем
информации получают в более короткий срок.
Сокращение срока испытаний может быть достигнуто или
ускорением процессов (форсированные испытания), или
уменьшением количества исследуемых параметров
(сокращенные испытания).
В зависимости от возможности последующего
использования продукции по назначению могут быть
разрушающие и неразрушающие испытания.
В зависимости от места проведения могут быть
полигонные, стендовые и эксплуатационные испытания.
В зависимости от оцениваемых при испытаниях свойств
можно выделить испытания на надежность и ресурсные
испытания.
По виду воздействия на объект могут быть следующие
виды испытаний: механические, электрические, акустические,

70
тепловые, гидравлические, радиационные, биологические,
климатические, химические.
Приемо-сдаточные испытания (ПСИ).
Проводятся с целью проверки соответствия продукции
требованиям стандартов и НТД для данного вида испытаний.
Приемо-сдаточные испытания проводят подразделение
испытаний самостоятельно или совместно с производственным
подразделением.
Объем и последовательность ПСИ устанавливаются в НТД.
ПСИ, как правило, проводят с применением сплошного
контроля, т.е. каждое изделие проходит контроль. Когда это
возможно и обоснованно, может применяться и статистический
приемочный контроль (СПК) на основе соответствующих
стандартов, которые указываются в НТД.
Результаты ПСИ оформляют протоколом испытаний или
аналогичным документом, установленным на предприятии.
При положительных результатах ПСИ ОТК принимает
продукцию, отмечая это пломбами, клеймами на изделии и на
таре и отметками в сопроводительной документации, что
устанавливается в НТД. В формуляре (паспорте) на принятую
продукцию дается заключение, свидетельствующее о годности
продукции и ее приемке.
При отрицательных результатах ПСИ продукцию
возвращают производителю для выявления причин дефектов,
проведения мероприятий по их устранению и для определения
возможности исправления брака и повторного предъявления.
После устранения недостатков единицы (партии)
продукции повторно предъявляют на ПСИ с документом о
принятых мерах.
Если продукция бракуется вновь, то после согласования с
потребителем принимается решение о ее использовании после
ремонта, о переводе в другой сорт, о продаже в виде
некондиционной продукции или об отправке на утилизацию.
Периодические испытания

71
 Проводят для подтверждения качества продукции и
стабильности технологического процесса в установленный
период.
При периодических испытаниях, обычно, контролируются
важнейшие эксплуатационные показатели, определение которых
требует определенной наработки изделия.
Периодические испытания проводит подразделение
испытаний ОТК изготовителя. При необходимости, если это
определено в НТД или в контракте, привлекаются представители
заказчика.
Периодические испытания проводят в объеме и
последовательности, установленной в НТД.
Периодичность испытаний устанавливается в НТД и может
быть задана:
 по времени;
 по количеству изготовленной продукции.
Отбор изделий оформляют документально в порядке,
установленном изготовителем и согласованным с заказчиком.
Результаты проведенных периодических испытаний
распространяются на всю совокупность продукции,
представленную в определенный период.
Календарные сроки проведения периодических испытаний
устанавливаются в графиках, которые составляет изготовитель
по согласованию с потребителем (заказчиком).
Результаты периодических испытаний оформляют актом.
При получении положительных результатов качество
продукции контролируемого периода (количества, партии)
считается подтвержденным, а также разрешается дальнейшее
изготовление и приемка продукции до получения очередных
периодических испытаний.
Если образцы продукции не выдержали периодических
испытаний, то приемку и отгрузку продукции
приостанавливают до выявления причин возникновения
дефектов, их устранения и получения положительных
результатов повторных периодических испытаний.

72
 Повторные периодические испытания проводят в полном
объеме периодических испытаний на доработанных образцах
продукции после устранения дефектов.
К моменту проведения повторных периодических
испытаний должны быть представлены материалы,
подтверждающие устранение дефектов, выявленных при
периодических испытаниях и принятие мер по их
предупреждению.
Решение об использовании образцов продукции,
подвергающихся периодическим испытаниям, принимает
изготовитель с потребителем на взаимоприемлемых условиях.
Способ использования образцов для каждого конкретного
вида продукции отражается в НТД или договоре.

3.3.5 Персонал технического контроля и решаемые им задачи

(права, обязанности, ответственность).

В выше отраженных разделах содержатся рекомендации по

организации работ и структуре подразделений технического
контроля, разработанных на основе «Типового положения об
ОТК» [3] и опыта предприятий.
Для успешного осуществления задач технического
контроля эти подразделения должны быть укомплектованы
квалифицированным, заинтересованным в работе персоналом.,
знающим и умеющим выполнять свои служебные обязанности.
Служебные обязанности формируются каждым
предприятием на основе решаемых задач по техническому
контролю и специфики предприятия.
Подразделения входного, операционного, приемочного
контроля, испытаний на предприятиях возглавляет обычно
начальник бюро (лаборатории) технического контроля (БТК)
или старший контрольный мастер, оперативную работу на
участке осуществляет контрольный мастер, а технический
контроль – контролеры. Это персонал технического контроля,
решающий его задачи. Однако, права, обязанности,
ответственность выше перечисленных категорий работников

73
далеко не одинаковы. Ниже даются основные направления работ
каждой категории.
Начальник БТК, старший контрольный мастер имеют права
и обязаны:
- организовать технический контроль согласно
технологическому процессу с оформлением записей
производственных работ и результатов контроля, а также
осуществлять руководство подчиненными работниками;
- контролировать качество продукции на любом участке
производства с выявлением брака и принятием
соответствующих мер;
- принимать меры, требовать бездефектного изготовления
продукции и поставки бездефектной продукции на контроль,
прекращать приемку и возвращать продукцию при обнаружении
брака;
- требовать соблюдения технологической дисциплины и
культуры производства, принимать меры к прекращению работы
с нарушениями;
- не принимать продукцию без соответствующей
сопроводительной документации или некомплектной, требовать
ритмичной подачи продукции на контроль;
- организовывать и контролировать работу с
несоответствующей продукцией (анализ, принятие мер и
решений, изоляция и пр.), проводить работу с руководством
цеха по сокращению брака;
- организовать и контролировать работу исполнителей,
имеющих личные клейма и переведенных на самоконтроль;
- организовать и контролировать оценку исполнителей по
качеству с принятием соответствующих мер;
- организовать учет по основным показателям качества,
запись данных, их анализ и передачу в техбюро ОТК и другим
заинтересованным лицам и подразделениям;
- постоянно проводить работу по оценке и повышению
качества работы персонала подразделения, организовывать
учебу и аттестацию, организовывать поощрения за

74
качественную эффективную работу и взыскания за недостатки,
ошибки в работе.

Начальник БТК, старший контрольный мастер несут

ответственность:
- за выпуск продукции не соответствующей установленным
требованиям или некомплектной продукции;
- за состояние организации технического контроля и
правильность применяемых средств и методов контроля в
соответствии с технологическим процессом;
- за качественное ведение записей результатов контроля,
проведение инструктажа и соблюдение правил техники
безопасности;
- за неправильные и необоснованные действия при
проведении контроля;
- за использование непроверенных, неисправных
мерителей;
- за организацию работы с несоответствующей продукцией.

Права, обязанности и ответственность контрольного

мастера.
Контрольный мастер имеет права, обязанности и несет
ответственность аналогичную начальника БТК или старшего
контрольного мастера в рамках своего производственного
участка, в то же время обязанности контрольного мастера
больше носят рабочий, оперативный характер, в отличии от
обязанностей начальника БТК или старшего контрольного
мастера, которые в большей степени носят организационный
характер.
Контрольный мастер, в значительной степени, работает на
производстве, самым активным образом участвует в процессе
контроля вместе с контролерами своего участка.
Именно контрольный мастер осуществляет
вышеперечисленные работы и обязанности, связанные с
технической приемкой, профилактикой брака, подготовкой
контролеров, обеспечением и проверкой качества их работы,

75
вопросами рациональной организации рабочего места и
техникой безопасности, выявлением брачной продукции, ее
анализа, списания, изоляции и несет ответственность за
ненадлежащее или некачественное выполнение этих работ.
В обязанности контрольного мастера входит работа по
лучшему использованию рабочего времени, рациональной
организации труда контролеров, соблюдению трудовой и
производственной дисциплины, правил внутреннего трудового
распорядка.
Контрольный мастер в своей работе должен применять
передовые методы организации и ведения технического
контроля, такие как статистические, контроль первой детали,
летучий контроль, контроль стабильности процесса и точности
оборудования и пр.
Технический контролер является непосредственным
исполнителем многих задач технического контроля.

Контролер обязан:
- осуществлять техническую приемку продукции в
соответствии с установленными требованиями в технической
документации;
- осуществлять записи в установленной сопроводительной
документации;
- браковать предъявленную цехом продукцию, если она не
соответствует технической документации и возвращать ее по
выявлению брака;
- отклонять от технической приемки продукцию, если она
не оформлена документами, подтверждающими ее качество,
качество выполнения работ в соответствии с техпроцессом;
- осуществлять периодический выборочный контроль за
соблюдением технологических процессов на своем участке;
- вести учет дефектов продукции, изготовляемой участком,
виновников брака;

76
 - оформлять документацию на брак, производить его
изоляцию;
- содержать в порядке свое рабочее место, следить за
качеством и сохранностью мерителей, а также порядком на
участке.
Контролер несет ответственность:
- за неправильную оценку качества продукции и
необоснованное ее отклонение от технической приемки;
- за пропуск продукции, несоответствующей требованиям
технической документации;
- за неправильное оформление сопроводительной
технической документации.
Рабочее место контролера должно соответствовать
требованиям научной организации труда, обеспечивать
эффективную и качественную его работу. Оно должно быть
удобно для работы, иметь нормальное освещение,
предусматривать места для предъявляемой, принятой и
отклоненной продукции, место для хранения мерительного
инструмента, необходимую техническую документацию
(технологический процесс, контрольные карты). На рабочем
месте контролера обычно бывает график учета качества работы
рабочих участка, Памятка контролеру (пример такой памятки
дан в приложении)

3.4 Организация работ и структура подразделений

организационно-технического уровня.

3.4.1 Техническое бюро.

Техническое бюро (группа) выполняет комплекс работ,
связанных с организацией и управлением службой технического
контроля.
Перечень работ выполняемых бюро достаточно велик.
Это могут быть следующие работы:
- рекламационная работа – учет, статистика, сбор
информации, анализ, разработка и контроль мероприятий и пр.

77
работы связанные с отказами продукции предприятия у
потребителей;
- работа с браком – учет, анализ, статистика, разработка и
контроль мероприятий и пр.;
- сбор и анализ информации по качеству продукции и
работы по подразделениям и предприятию в целом, с
составлением сводок, графиков, отчетов;
- разработка методической документации по контролю
качества, участие в разработке методической документации по
управлению качеством и созданию и совершенствованию
системы качества;
- внедрение и контроль за соблюдением документов
контроля и управления качеством;
- участие в разработке мероприятий по улучшению
качества и сокращению брака и рекламаций, и контроль
выполнения этих планов;
- подготовка и разработка материалов для обучения
персонала по вопросам качества, участие в обучении и
аттестации;
- участие в разработке и внедрении технологических
процессов в части контроля, разработке и внедрении новых
методов и средств контроля;
- разработка и проведение мероприятий по улучшению и
рационализации рабочих мест контролеров, работы
контрольного аппарата;
- подбор, систематизация и хранение справочной
литературы, стандартов, технических условий и другой
нормативно-технической документации, необходимой для
работы;
- изучение передового опыта по контролю и управлению
качеством и организация работ по его внедрению на
предприятии.
Этот далеко не полный перечень работ говорит о
достаточно большом их объеме и сложности.

78
 Объему работ должна соответствовать структура бюро.
Этот должно быть необходимое количество квалифицированных
специалистов.
Бюро возглавляет начальник. Это должен быть
высококвалифицированный специалист, хорошо знающий
производство и имеющий производственный опыт.
Такой же квалификацией и опытом должны обладать
ведущие специалисты по разработке организационно-
методической документации, разработке и внедрению новых
методов контроля и систем контроля и управления качеством.
Специалисты техбюро работают в тесном взаимодействии
с подразделениями технического контроля в цехах и на
производственных участках и эта работа, в значительной мере,
определяет эффективность работы технического контроля, а
также с техническими отделами, службами технического
обслуживания, бухгалтерией, заводскими испытательными
подразделениями и исследовательскими лабораториями. К
сожалению, в литературе по контролю качества , за редким
исключением [2] не даются характеристики структуры и задач
технического бюро и его работы. И хотя работа [2] была издана
в 1963 г. и в настоящее время задачи и структура техбюро ОТК
остаются практически такими же.

3.4.2 Бюро нормирования и оплаты труда.

Такое бюро имеется далеко не на каждом предприятии,

несмотря на то, что его работы, особенно на крупных
предприятиях приносят значительную пользу. Обычно на
предприятиях имеются 1 – 2 человека, которые ведут учет
рабочего времени контрольного аппарата и оплату труда.
Важнейшей задачей такого бюро является нормирование
труда, определение численности контролеров в подразделениях
и на участках.
Ниже приводится подраздел «нормирование операций
контроля» из работы [12], в котором в общих чертах рассмотрен
этот вопрос, и где совершенно правильно отмечается, что

79
«нормирование контрольных операций» является одной из
первостепенных задач совершенствования технического
контроля. К сожалению, на отечественных предприятиях такая
работа проводится крайне редко, хотя есть примеры успешной и
масштабной работы. Так на Ижевском механическом заводе
было организованно бюро, которое провело нормирование
контрольных операций на крупносерийных производствах, на
основе нормативной и обоснованной выборочности контроля
[10]. Благодаря проведенным работам была установлена
обоснованная трудоемкость контроля, подсчитано необходимое
количество контролеров, что позволило рационально
распределить контрольный аппарат по участкам и делать это
постоянно с учетом меняющихся условий.
В обязанности этого бюро входят и работы по подготовке
персонала для выполнения своих обязанностей, согласно
Тарифно-квалификационного справочника, т.е. организация
учебы и аттестации.
Бюро организует работы по организации и планированию
работ по снижению трудоемкости контроля.
Таким образом, такое бюро (назовем его экономическим)
решает следующие задачи:
- нормирование контрольных работ;
- расчет количества контролеров и их расстановка по
участкам и подразделениям;
- учет труда персонала;
- оплата труда персонала;
- организация подготовки персонала и его аттестация;
- организация работ по снижению трудоемкости;
- изучение и внедрение передовых форм и методов труда;
- контроль выполнения работ персоналом и
производственной дисциплины.
Проведение работ по нормированию операций контроля
[12]. Для единичного, мелкосерийного основного, а также
вспомогательного производства определения норм времени и
трудоемкости контроля требует больших затрат времени. В
таких условиях следует применять нормы обслуживания, т.е.

80
устанавливать число рабочих, обслуживаемых одним
контролером.
Для контролеров в сборочных цехах предприятий нормы
обслуживания не разработаны ввиду специфических
особенностей изделий, их назначения, а также отраслевой
специфики изготовления. Здесь следует применять отраслевые
или местные нормы обслуживания.
Время на контроль зависит от факторов, которые можно
разделить на внутренние и внешние.
К внутренним факторам относятся средства контроля
(погрешность, легкость и удобство управления, способ отчета);
объект контроля (вид контролируемого параметра, его величина
и допуски, количество контрольных точек и измерений, масса,
конфигурация, материал, измерительная база); исполнитель
контроля (квалификация, физические и моральные данные,
трудовой навык, информационная нагрузка).
К внешним факторам относят документацию контроля
(степень детализации процесса); рабочее место (планировка,
оснащенность, соблюдение эргономических требований);
условия труда (санитарно гигиенические, эстетические,
психофизические); организацию производства (тип и характер
производства, организацию технологических процессов,
ритмичность).
Применяемые нормы обслуживания в мелкосерийном
производстве, единичном основном и вспомогательном
производстве для механических и механосборочных цехов
зависят от типа производства, сложности и точности деталей,
массы, выборочности контроля и т.п.
В настоящее время на предприятиях крупносерийного,
среднесерийного и массового производства наибольшее
применение нашли нормативы времени – на внешний осмотр,
контроль геометрических параметров, контроль формы и
расположения поверхности, контроль твердости, клеймение
продукции, вспомогательное время, которое связанно с
установкой и снятием детали при контроле.

81
 Для массового и крупносерийного производства разработка
нормативов контроля для различных операций контроля с
учетом внешних и внутренних факторов, а также выборочности
контроля представляет большую сложность.
Поэтому при нормировании операций контроля пользуются
приведенными выше зависимостями, графиками и нормативами
времени на контроль, а при отсутствии в нормативах каких-либо
работ по контролю – нормы времени на их выполнение следует
определять путем фотохронометражных наблюдений.
Трудоемкость контрольных работ определяется, исходя из
установленного норматива времени и процента выборочности
контроля по каждому технологическому переходу контроля
(Тк. пер) по формуле [12]

Тк. пер = Нврквко,

Где Нвр – норматив времени на выполнение данного
перехода контроля; кв – коэффициент выборочности контроля; ко
– коэффициент, учитывающий отклонения от
запроектированных нормативами условий выполнения работ.
Оперативное время на выполнение операций контроля
определяется как сумма трудоемкости отдельных переходов в
данной операции:

Топер = ∑ Т к. пер.
Штучное время на операцию контроля, учитывающее,
кроме оперативного, время на отдых и личные надобности, а
также на выполнение дополнительных функций

Т ш = Т опрекдоп,
где кдоп – коэффициент, учитывающий время на
выполнение контролерами дополнительных функций, время на
отдых и личные надобности: кдоп = 1,28 для массового и
крупносерийного производства; кдоп = 1,35 для серийного
производства.

82
3.4.3 Бюро инспекции (аудита).
Инспекционный контроль – это контроль, производимый
квалифицированными специалистами ОТК с целью
подтверждения качества продукции, процессов или работ.
Такой контроль применялся практически с начала
становления технического контроля в разнообразных формах.
Так, например, работникам бюро внешней приемки
вменялось в обязанность проводить инспекционный контроль
хранения и качества продукции на складах, контрольным
мастерам и бригадирам – проверять качество принятой
контролерами продукции.
В техническом бюро вводится должность инспектора, а
значит, на многих заводах страны организуются бюро (группы)
инспекционного контроля.
Формируются их задачи, права и обязанности. На
различных предприятиях они значительно отличаются, как и
структура и статус этого подразделения.
Хорошая организация работ этого подразделения может
способствовать повышению качества и эффективности работы
контрольного аппарата, а также решать специальные задачи по
оценке качества продукции, процессов и работ.
В связи с внедрением на предприятиях систем качества на
основе международных стандартов ИСО 9000 в рамках этой
системы появилось новое понятие «аудит качества».
Аудит качества – систематическая независимая проверка,
позволяющая определить соответствие деятельности и
результатов в области качества запланированным мероприятиям,
а также эффективность реализации мероприятий и их
пригодность для достижения поставленных целей [13].
В стандартах ИСО аудит рассматривается как одна из форм
проверки качества.
В процессе аудита осуществляется проверка систем
качества, продукции и процесса.
Аудит представляет собой более высокий уровень
проверки, чем инспекция, по объему решаемых задач, статусу
подразделения и его специалистов.
83
 В работе [13] отмечается, что аудит следует отличать от
инспекции качества. В тоже время аудит может выполнять те же
задачи, которые выполняет инспекция. И, как правило, на
предприятиях где есть бюро аудита, подразделений инспекций
не существует.

Вопросы для проверки

1. Дать характеристику подходов при разработке структуры

службы качества.
2. Дать характеристику модели службы ТК.
3. Каковы права, задачи, ответственность руководства службы
ТК?
4. Дать характеристику производственного уровня службы ТК.
5. Дать характеристику организационно-технического уровня.
6. Дать характеристику подразделений входного контроля и его
задач.
7. Дать характеристику операционного контроля и его задач.
8. Дать характеристику приемочного контроля и его задач.
9. Дать характеристику испытательных подразделений и их
задач.
10. Дать характеристику техбюро и решаемых задач.
11. Дать характеристику бюро нормирования и оплаты труда.
12. Дать характеристику бюро инспекций (аудита).
13. Каковы права, обязанности, ответственность начальника
БТК, старшего контрольного мастера?
14. Каковы права, обязанности и ответственность контрольного
мастера?
15. Каковы права, обязанности, ответственность контролера?

84
16. Каковы взаимоотношения ОТК с цехами?
17. Каковы взаимоотношения ОТК с отделами снабжения?
18. Каковы взаимоотношения ОТК с бухгалтерией?
19. Каковы взаимоотношения ОТК с техническими отделами
предприятия?
20. Каковы взаимоотношения ОТК с лабораториями
предприятия?
21. От чего зависит организация работы контролера?
22. Как можно повысить производительность труда контролера?

Глава IV .
Обеспечение качества
методами технического контроля.

В этой главе:
 оценка качества продукции;
 статистические методы;
 контроль технологической дисциплины;
 инспекционный контроль;
 контроль точности технологических процессов;
 контроль состояния документации;
 контроль регистрации результатов;

85
 контроль работы с несоответствующей продукцией;
 контроль соответствия квалификации исполнителей
установленным требованиям;
 контроль обеспечения соответствия параметров окружающее
среды установленным требованиям;
 контроль обеспечения прослеживаемости продукции.

Глава 4. Обеспечение качества методами технического

контроля.

Для решения задач технического контроля, связанных с

оценкой и с обеспечением качества, было разработано много
методов, которые в той или иной степени применяются при
техническом контроле. Ниже рассмотрены наиболее часто
применяемые методы в практике предприятий. На различных
предприятиях эти методы могут применяться в различном
количестве, иметь различие и в исполнении. Однако, в процессе
их использования сложились общие подходы выполнения,
которые реализуются в соответствии с особенностями
предприятия.
Эти методы выполняют две главные задачи технического
контроля:
- выпуск продукции установленного качества;

86
 - предотвращение производства несоответствующей
продукции.
Первую задачу решает, в основном, оценка (контроль)
качества на производственных стадиях.
Для предотвращения производства несоответствующей
продукции разработан и применяется ряд методов, таких как:
 Статистические методы.
 Контроль технологической дисциплины.
 Инспекционный контроль.
 Контроль точности технологических процессов.
Кроме вышеперечисленных методов необходимо
постоянно контролировать объекты системы контроля,
состояние которых определяют качество продукции. К ним
относятся:
– контроль состояния документации.
– контроль регистрации результатов.
– контроль работы с несоответствующей продукцией;
– контроль соответствия квалификации исполнителей
установленным требованиям;
– контроль обеспечения соответствия параметров
окружающей среды установленным требованиям;
– контроль обеспечения прослеживаемости продукции.

4.1 Оценка качества продукции.

Оценка качества продукции - ведущее направление работ

технического контроля. На основе оценки качества продукции
принимается решение о ее соответствии установленным
требованиям, т.е. годности продукции для поставки
потребителю.
Оценка качества продукции применяется на всех этапах
производственного цикла продукции: входном, операционном,
приемочном контролях, испытаниях.

87
 Однако, оценка качества продукции с целью определения
ее годности является не единственной задачей, решаемой этим
методом.
Правильно организованная оценка продукции является
существенным фактором обеспечения производства
качественной продукции, о которых будет сказано ниже.
Для проведения качественной оценки продукции
необходим ряд условий, таких как достаточная квалификация и
ответственность контрольного персонала, рациональная
организация рабочих мест, состояние документации и
метрологическое обеспечение, достаточность количества
контролеров для выполнения работ, методы выполнения работ.
Все эти направления деятельности рассмотрены в
соответствующих разделах работы.
Методы проведения работ по оценке крайне разнообразны
и зависят от многочисленных факторов, таких как вид
производства, количество выпускаемой продукции и ее
сложность, порядок поступления продукции на контроль и пр.
В то же время есть ряд определяющих факторов качества
проведения оценки, на которые необходимо обращать особое
внимание и которые должны быть тщательно отражены в
методических документах. Это такие факторы, как объем
(процент) проверяемых параметров, организация контроля,
наличие достаточного количества контролеров.
Остановимся подробнее на этих методах.

4.1.1 Объем (процент) проверяемых параметров.

В зависимости от объема (процента) проверяемых

параметров контроль может быть:
– сплошным (ранее его называли стопроцентным);
– выборочным.
При сплошном контроле проверяется контролируемый
параметр на каждом изделии.
Этот контроль довольно прост с точки зрения организации
и надежен. Этот метод контроля был основным для любой

88
продукции до II Мировой Войны. И в настоящее время, по
крайней мере для сложной и ответственной продукции,
например, всего вооружения, применяется сплошной контроль.
Главный недостаток этого метода – высокая трудоемкость.
С этим приходится мириться на производстве сложной и
ответственной продукции, где качество должно быть обеспечено
безусловно.
Но в производстве потребительских товаров, где важным
фактором является себестоимость, где продукция производится
в больших количествах, часто сплошной контроль становится
невозможен.
Для таких изделий применяют выборочный контроль.
Но простой выборочный контроль не может дать гарантию
качества, невозможно оценить процент выпускаемого брака, т.е.
процесс оценки качества и выпуска продукции установленного
качества становится неуправляемым.
Решение данной проблемы заключается в применении
научно-обоснованных статистических методах, с помощью
которых можно гарантировать определенный уровень качества.
Такой контроль называется статистическим приемочным
контролем (СПК). Методы проведения СПК определены
государственными стандартами, т.е. имеется нормативно-
методическая база применения статистических методов
контроля.
В передовых промышленных странах статистические
методы применяются достаточно широко и успешно, более того,
в Японии, например, считают, что статистические методы
являются основой достижения по качеству.
На отечественных предприятиях статистические методы и
СПК в частности применяют редко, на что имеется много
причин, которые рассмотрены в главе 5.
Можно с уверенностью утверждать, что уровень
применения статистических методов тесно связан с уровнем
качества и конкурентоспособности продукции.
Это первая, очень существенная, проблема организации
оценки качества в нашей стране.

89
4.1.2 Организация контроля.

Организация контроля , т.е. методы проведения контроля

также весьма разнообразны и зависимы от многих факторов.
Они определяются в зависимости от вида производства,
организации процесса, вида и сложности продукции и многих
других причин.
Здесь же мы остановимся на крайне важном для
определения методов факторе несоответствующей продукции.
Как известно, до появления системы бездефектного
изготовления продукции (Саратовской – конец пятидесятых
годов) существовала следующая организация контроля.
Контролер проводил сплошной контроль с разбраковкой
продукции на годную и негодную. Годная продукция
выпускалась, а негодная браковалась, и по ней принимали то или
иное решение.
В связи с внедрением системы БИП эта организация была
изменена. На контроль должна была ставиться только годная
продукция, а контролеру запрещалось проводить разбраковку.
При обнаружении первого случая несоответствия партия или
поток браковалась и отправлялась на пересмотр.
Этот порядок был принят практически на всех
предприятиях страны и до сих пор его никто не отменял. Более
того, считается, что этот метод полезен и эффективен.
Действительно, он имеет ряд положительных факторов:
1. дисциплинирует производство, повышает
ответственность исполнителей;
2. дает возможность оценить качество продукции и труда,
причем это отражается количественным показателем сдачи
продукции с первого предъявления;
3. стимулирует качество труда, т.к. возврат продукции и
низкий коэффициент сдачи влечет материальные и прочие
санкции.
Однако, эти полезные и нужные методы в настоящее время
на предприятиях применяются редко. На большинстве

90
предприятий отсутствует четкая система взаимоотношений
между производством и ОТК, поэтому каждое предприятие и
даже цех решают этот вопрос по своему.

4.1.3 Наличие необходимого количества контролеров.

Это важнейший фактор – определяющий эффективность

контроля, причем не менее сложный, чем два предыдущих.
Успешная и эффективная работа контролера может быть только
в том случае, если у него будет достаточно времени для
выполнения работ. Это оценка (контроль) качества продукции
на контрольной точке, работы по профилактике брака на
участке, оформление брака и возврата продукции
ненадлежащего качества и т.д. и т.п. (более подробно работы
контролера в разделе 3.3.5).
Там, где хотят производить качественную продукцию, к
этой проблеме относятся очень серьезно, считая необходимое
количество контролеров одним из главных факторов
обеспечения качества.
Так, в семидесятые годы XX века на предприятиях США
рекламировали качество своей продукции большим количеством
контролеров.
Количество контролеров можно определять достаточно
точно научно-обоснованными методами. Более подробно об
этом в разделе 3.4.2.
К сожалению, на отечественных предприятиях такие
работы проводятся редко, что и определяет эффективность и
качество контроля.
Таким образом, рассмотрены три определяющих фактора
эффективности оценки (контроля) качества, без решения
которых невозможна организация качественного контроля.
Большое значение для обеспечения качества имеют работы,
связанные с оценкой (контролем) качества. К ним относится:
– информация о выявленном браке;
– оформление акта о браке;
– выявление виновника брака;

91
 – оценка качества продукции подаваемой на контроль.
Эти работы проводятся одновременно и совместно с
приемкой продукции и являются неотъемлемой ее частью.
Проведение этих работ может значительно влиять на
работу по обеспечению качества.

4.2 Статистические методы.

Статистические методы применяются на многих работах,

связанных с техническим контролем. В разделе 4.1 уже
говорилось, что оценочный контроль невозможен без
применения статистических методов. Статистический
приемочный контроль (СПК) является основным видом
контроля на входном и операционном контроле, может
применяться и на стадиях приемочного контроля и испытаний.
Начиная с первых таблиц СПК, разработанных
американскими специалистами Доджем и Ромигом в тридцатые
годы XX века в разных странах, в последующие годы
разработаны многочисленные методики СПК. В семидесятые
годы XX века в нашей стране статистические методы на
приемочный контроль были стандартизированы. В рамках
системы качества ИСО 9000 разработан комплекс
международных стандартов ИСО 9000 на статистические
методы. На их основе обновлены и отечественные стандарты в
девяностые годы XX века.
На предприятиях необходимые стандарты на СПК и
соответствующие планы контроля должны указываться в
контрольных технологических картах. К сожалению, это
делается не часто. Контролер должен быть знаком с планом
проведения СПК и руководствоваться им при приеме
продукции, а также вести соответствующий учет. Действия и
методы СПК должны быть отражены в нормативных документах
предприятия.
СПК обычно применяется в сочетании со статистическим
регулированием производственного технологического процесса.
Под регулированием процесса понимается наблюдение за

92
параметрами процесса с отметкой их величины в контрольных
картах. Серия таких карт для различных ситуаций была
разработана американским специалистом У.Шухартом в
двадцатые годы XX века и получила название «карт Шухарта».
Карты Шухарта известны во многих странах мира, в том числе и
в нашей стране, и практически без изменений применяются и в
настоящее время.
Обычно замеры параметров и заполнение контрольных
карт производит рабочий оператор, а контролер периодически
контролирует эту работу. При таком контроле он получает
информацию о качестве, которая дает возможность снизить
трудоемкость приемочного контроля и повысить его качество.
На некоторых предприятиях, например, Ижевском
Механическом и Машиностроительном заводах, с успехом
внедрили несколько иной подход. На производстве этого
предприятия замеры в ходе работы и ведение контрольных карт
производят контролеры, что значительно повышает качество и
эффективность работы.
Контрольный аппарат участвует в проверке точности и
стабильности технологического процесса, или как чаще говорят
теперь, воспроизводимости процесса, которую довольно легко
можно определить по формуле путем замера 5-15 параметров и
несложного расчета. Существуют простые приборы типа
калькулятора, позволяющие согласно замерам сразу получать
величину коэффициента воспроизводимости. Этим способом
можно вести и СПК и статистическое регулирование.
Полезно участие контрольного аппарата в работах по
достижению стабильности и сокращению брака с помощью
семи простых японских статистических методов. К ним
относятся: контрольный листок, диаграммы Парето и Исикавы,
гистограмма, диаграммы разброса и расслоения и контрольные
карты.
Среди этих методов нет приемочного контроля и
предназначены они для проведения работ по стабильности и
сокращению брака группой рабочих. Такие группы повсеместно

93
созданы на японских предприятиях. У нас их называют «кружки
качества».
Некоторыми из этих методов можно более точно
определить стабильность процесса, его характеристики. Так,
сделав замеры 100 параметров и записав их в контрольный
листок, можно построить гистограмму, выделить наиболее часто
встречающийся брак (диаграмма Парето) и проанализировать
его причины (диаграммы Исикавы, разброса, расслоения).
К сожалению эти полезные методы редко применяются на
отечественных предприятиях, несмотря на вполне достаточно
разработанную методическую базу и отечественную школу
статистических методов.
Более подробно статистические методы и их применение
рассмотрены в главе 5.

4.3 Контроль технологической дисциплины.

Технологическая дисциплина – это соблюдение точного
соответствия технологического процесса изготовления или
ремонта изделия требованиям конструкторской и
технологический документации (по ГОСТ 14.004-74).
Важным условием обеспечения качества продукции в
процессе производства является соблюдение технологической
дисциплины при выполнении каждой операции.
Состояние технологической дисциплины зависит от
совокупности организационно-технических условий
(организация рабочих мест, квалификация персонала,
используемое оборудование, технология). Среди этих условий
особое значение имеет организация контроля технологической
дисциплины, заключающаяся в систематической проверке
характеристик и режимов производства.
Основой технологической дисциплины являются:
– выполнение требований технологической,
конструкторской и нормативной документации;
– укомплектованность рабочих мест средствами
технологического оснащения в соответствии с технологической,
конструкторской и нормативной документацией.
94
 Технологическая дисциплина является необходимым
условием и основой обеспечения качества изготовляемой
продукции в соответствии с требованиями технологической,
конструкторской и нормативной документации.
Целью контроля технологической дисциплины является:
– предупреждение возможных нарушений технологических
процессов исполнителями работ;
– предотвращение производства продукции не
соответствующей установленным требованиям;
– предотвращение преждевременного выхода из строя
оборудования, технологической оснастки, средств измерений;
– предотвращение производственного травматизма;
– уменьшение издержек производства и повышение
культуры производства;
– улучшение организации производства и охраны
окружающей среды.
При контроле технологической дисциплины должны
решаться следующие основные задачи:
а) определение соответствия технологического процесса
изготовления изделия требованиям технологической,
конструкторской и нормативной документации;
б) определение характера и вида причин выявленных
нарушений;
в) разработка мероприятий по устранению и
предупреждению нарушений, а также совершенствованию
технологического процесса;
г) определение показателей технологической дисциплины.
При контроле технологической дисциплины проверяют:
– изделия и составные части;
– технологические процессы, технологические операции;
– средства технологического оснащения;
– рабочие места и/или участки, цеха, склады, лаборатории;

Устанавливаются следующие виды контроля

технологической дисциплины:
 повседневный;

95
  периодический;
 плановый.
Повседневный контроль технологической дисциплины
проводят в целях регулярного контроля за соблюдением
технологической дисциплины всего производства.
Периодический контроль технологической дисциплины
проводят с целью профилактики нарушений технологической
дисциплины и оценки эффективности повседневного контроля.
Плановый контроль технологической дисциплины
проводит цеховая (или заводская) комиссия согласно плану,
утвержденному руководством предприятия (обычно: главным
технологом).
Проверка проводится по определенной программе,
регламентируется нормативным документом предприятия.
Главная цель проверки: оценить уровень состояния
технологической дисциплины. Обычно этот уровень
рассчитывается и имеет количественное выражение. (например:
процент выявляемых нарушений).
По результатам проверки составляется план мероприятий
по устранению выявленных нарушений.
Нарушением технологической дисциплины не является,
если это оговорено в нормативном документе, отступления не
влияющие на изготовление продукции, соответствующий
установленным требованиям.
Виды, периодичность, объем и объекты контроля
технологической дисциплины устанавливаются с учетом вида
продукции, точности, стабильности и других особенностей
технологического процесса, материалов, анализа брака,
рекламаций и замечаний от потребителей, результатов
предшествующих контролей технологической дисциплины, по
которым имелись замечания за истекший период.

4.4 Инспекционный контроль.

Инспекционный контроль – это контроль, проводимый

специально подготовленными для такой работы специалистами.
96
 При инспекционном контроле производится:
– систематическая оценка фактического уровня качества
продукции, выявление повторяющихся дефектов, их анализ и
устранение причин их появления;
– проверка эффективности работы ОТК на различных
этапах производства.
Инспекционный контроль периодически контролирует
качество продукции и влияющие на него факторы – соблюдение
технологической дисциплины, качество комплектующих
изделий и условия их хранения на различных стадиях
производства, качество работы исполнителей с личными
клеймами ОТК, состояние технологического оборудования и
средств технологического оснащения, качество готовой
продукции и условия ее хранения, правильность консервации,
упаковки, маркировки и ее комплектность и др.
При проверке эффективности работы ОТК проверяется
правильность организации контроля в цехах и лабораториях
завода, соблюдение технологии контроля, отсутствие возвратов
изделий из цехов-потребителей и отдела испытаний, состояние
контрольно-измерительных средств. В последнем случае
проверяется: наличие на средствах измерений клейм
(свидетельств) государственной или ведомственной поверки;
соблюдение сроков поверки; правильность показаний средств
измерений; правила хранения мер и измерительных приборов.
Результаты инспекционного контроля используются при
определении комплексных показателей качества, которые
характеризуют работу различных подразделений предприятия по
повышению качества выпускаемой продукции.

4.5 Контроль точности технологических процессов.

Точность технологического процесса – это его свойство

обеспечивать соответствие поля рассеивания показателей
качества полю допуска и определение величины приближения
действительных показателей процесса к их номинальным
значениям.

97
 Согласно ГОСТ 16.304-74, целью контроля точности
технологических процессов является получение информации,
необходимой для:
- оценки точности технологических процессов;
- определения соответствия точностных характеристик
оборудования нормам точности, установленным в НТД.

Контроль точности технологических процессов должен

проводиться как на стадии подготовки производства, так и в
процессе установившегося производства при:
– вводе нового или отремонтированного, замене или
модернизации технологического оборудования;
– аттестации продукции и производства;
– государственном надзоре или ведомственном контроле за
качеством продукции;
– проведении плановой периодической проверки
технологического процесса и др.
Цели проверки, вид продукции, состояние оборудования и
другие факторы определяют объем и периодичность контроля
точности.
На результаты контроля точности технологических
процессов большое влияние оказывает правильный выбор
средств технологического оснащения процессов технического
контроля и испытаний продукции, который регламентируется
ГОСТ 14.306-73 и ГОСТ 14.307-73. При оценке точности
технологических процессов в протоколах измерений
фиксируются значения измеренного параметра, изменения и
перерывы технологического процесса.
Точность технологического процесса может оцениваться
величиной отклонения действительного значения параметра от
номинального и коэффициентами точности и стабильности,
которые определяются по ГОСТ 16.304-74 и ГОСТ 16467-70, а
98
также процентом сдачи продукции с первого предъявления,
процентом возврата из цехов-потребителей и процентом
рекламаций и брака.
В результате проведения контроля точности выявляются
факторы, которые приводят к нарушению точности
технологического процесса, устанавливается значимость
влияния различных причин на точность технологического
процесса, проводится расчет границ регулирования параметров
технологического процесса.
В условиях серийного и массового производства контроль
точности технологических процессов механической обработки
проводится в соответствии с ГОСТ 16.305-74, согласно которому
оценка точности технологических операций проводится одним
из следующих методов:
– графоаналитическим;
– оценки точности по одной реализации;
– расчета параметров точности по нескольким
реализациям;
– анализа зависимостей между погрешностями обработки
на двух операциях.
Методы оценки точности в условиях единичного и
мелкосерийного производства регламентируются ГОСТ 16.306-
74, а ГОСТ 16.307-74 устанавливает методы определения
периодичности подналадки автоматического и
полуавтоматического оборудования.
Служба технического контроля принимает активное
участие во всех работах по установлению точности, а также
контролирует своевременность проведения работ, их
организацию, порядок проведения, устранения выявленных
недостатков. Методики определения точности процессов
статистическими методами даны в главе V.

4.6 Контроль состояния документации.

99
 Для объектов системы контроля должны быть
разработаны:
 документы, регламентирующие порядок и
организацию проведения работ;
 технологическая документация на выполнение
контрольных операций;
 необходимые методики выполнения работ.
Порядок и организация работ должны быть установлены
для каждого объекта, как правило, в виде нормативного
документа предприятия или соответствующего раздела.
Технологическая документация должна разрабатываться на
все операции входного, операционного и приемочного контроля
и соответствовать требованиям ЕСТД. При этом состав
операций контроля, для которых разрабатывается
технологическая документация, определяются:
1. сложностью изделия и технологического процесса его
изготовления;
2. назначением изделия;
3. характером применяемых технологических методов и
др.;
4. номенклатура операций ТК должна обеспечивать
требуемый уровень качества;
5. исходными материалами, комплектующими и
полуфабрикатами;
6. выполнением основных технологических операций по
изготовлению продукции;
7. изготовленными составными частями изделия
(компонентов, деталей, узлов, комплектов, систем и т.п.);
8. готовым изделием.
При разработке технологической документации на
выполнение контрольных операций следует предварительно
выбирать и назначать метод контроля, соответствующий

100
характеру контролируемой продукции и принятой технологии
контроля.
Методики выполнения работ должны разрабатываться для
выполнения:
 технически сложных операций входного,
операционного и приемочного контроля;
 всех видов контрольных (периодических) испытаний.
При разработке методик выполнения технически сложных
измерений на операциях входного, операционного и
приемочного контроля, следует руководствоваться
требованиями РМ «Рекомендации по совершенствованию
системы метрологического обеспечения».
При разработке методик и программ проведения
испытаний следует руководствоваться требованиями:
− РД 50-360-82 (в части общих требований к разработке
методик испытаний) Методические указания. Система
государственных испытаний продукции. Общие требования к
разработке и аттестации методик испытаний (отменены с
01.01.1982);
− РД 50-502-84 (в части показателей точности,
достоверности и воспроизводимости результатов испытаний)
Методические указания. СГИП. Показатели точности,
достоверности и воспроизводимости результатов испытаний.
Основное положение (отменен с 01.01.1984);
− ГОСТ 27.410-87 (в части разработки методик и программ
испытаний на надежность);
− РД 50-690-89 (в части обработки результатов испытаний
на надежность) Методические указания. Надежность в
технике, методы оценки показателей надежности по
экспериментальным данным.
Методики проведения испытаний, как правило, должны
быть аттестованы.

101
 Вся разрабатываемая документация должна быть
согласована и утверждена в установленном порядке, а срок ее
действия, как правило, не должен заканчиваться ранее, чем через
3 года с момента проведения аттестации производства.
Вышеприведенные методики разработки института
ВНИИС г. Москва, несмотря на их отмену, вполне пригодны и
целесообразны для проведения соответствующих работ.
Служба технического контроля принимает участие в
разработке документации и как правило, осуществляет
согласование.
Данную документацию должны иметь все
заинтересованные подразделения и исполнители, она должна
быть в хорошем состоянии, изменения должны быть проведены
качественно и своевременно.
Служба качества осуществляет контроль состояния
документации, проводя постоянные и периодические проверки и
принимая меры к устранению выявленных недостатков.

4.7 Контроль регистрации результатов.

Основные результаты, получаемые в процессе

функционирования системы контроля должны регистрироваться
на предприятии по каждому проверяемому объекту и
сохраняться в течение определенного периода времени, в
зависимости от характера данных, но не менее 1 квартала.
Формы документов (ведомости, журналы, протоколы, акты
и т.п.) для регистрации результатов входного, операционного,
приемочного контроля и периодических испытаний и порядок
их оформления следует устанавливать в соответствующих
стандартах предприятия. При этом оформление и ведение
документации должно быть закреплено за определенными
должностными лицами.
Регистрируемые результаты контроля должны
обрабатываться, периодически обобщаться, анализироваться и

102
использоваться для разработки необходимых корректирующих
воздействий, результаты которых также следует регистрировать.
При разработке правил и порядка регистрации результатов
следует учитывать требования ГОСТ 24297.

4.8 Контроль работы с несоответствующей продукцией.

Продукция (сырье, комплектующие, полуфабрикаты,

детали, узлы, готовые изделия), несоответствующая
требованиям нормативно-технической документации, должна в
обязательном порядке изолироваться и идентифицироваться.
Изоляцию несоответствующей продукции следует
осуществлять путем выделения специальных мест ее
складирования («изоляторы брака», спецтара, стеллажи,
контейнеры и т.п.).
Идентификацию несоответствующей продукции следует
выполнять путем ее специальной маркировки (таблички, бирки,
надписи и т.п.), позволяющей однозначно определить
непригодность продукции к дальнейшему использованию.
В случае, если продукция не может быть отнесена к годной
или негодной (например, при отсутствии результатов контроля
качества к требуемому моменту времени), должна
обеспечиваться ее специальная идентификация в случае ее
использования (до принятия окончательного решения о ее
качестве).
Правила идентификации несоответствующей продукции
должны регламентироваться соответствующим нормативным
документом предприятия.

4.9 Контроль соответствия квалификации исполнителей

установленным требованиям.

Квалификация исполнителей, занятых выполнением

контрольных операций и испытаний, должна соответствовать
сложности выполняемых работ и подтверждаться наличием
103
соответствующего документа (квалификационные
свидетельства, аттестаты, дипломы и т.п.).
Специальные требования к квалификации исполнителей,
занятых выполнением сложных технических измерений и (или)
испытаний могут устанавливаться в соответствующих
методиках на выполнение указанных работ.
Квалификация исполнителей должна периодически
проверяться и подтверждаться в порядке, установленном на
предприятии (но не реже 1 раза в 3 года).

4.10 Контроль обеспечения соответствия параметров

окружающей среды установленным требованиям.

Требования к параметрам окружающей среды при контроле

(испытаниях) в необходимых случаях должны
регламентироваться в технологической документации
(инструкциях, методиках и т.п.) на выполнение
соответствующих операций.
Для контроля регламентируемых параметров окружающей
среды и поддержания их значений в заданных пределах следует:
 иметь в наличии необходимые технические средства;
 установить периодичность контроля;
 разработать порядок проведения работ (включая
правила регистрации данных и принятия решений по
результатам контроля параметров).

4.11 Контроль обеспечения прослеживаемости продукции.

Под прослеживаемостью (согласно ИСО 8402) следует

понимать возможность проследить предысторию изготовления
(результаты выполнения основных этапов технологического
процесса) обеспечиваемую соответствующими процедурами
идентификации (регистрации результатов выполнения этапов).
Прослеживаемость продукции может обеспечиваться
путем:
104
  маркирования продукции после выполнения основных
операций;
 регистрации результатов входного, операционного и
приемочного контроля отдельных экземпляров (партий)
продукции в журналах, ведомостях и т.п.;
 применения специальной сопроводительной
документации передачи продукции по операциям техпроцесса
(маршрутные листы, сопроводительные ведомости, записки и
т.п.).
Выполнение процедур, обеспечивающих
прослеживаемость продукции должно регламентироваться
стандартами (инструкциями) предприятия.

Вопросы для проверки

1. Дать характеристику оценки качества и проблем в организации ее

проведения.
2. Какова роль статистических методов в ТК?
3. Дать характеристику контролю технологической дисциплины.
4. Дать характеристику инспекционному контролю.
5. Дать характеристику контролю точности технологических
процессов.
6. Дать характеристику контролю отработки документации.
7. Дать характеристику контролю отработки регистрации результатов.
8. Дать характеристику контролю отработки действий с
несоответствующей продукцией.

105
9. Дать характеристику контролю соответствия квалификации
исполнителя установленным требованиям.
10. Дать характеристику контролю обеспечения соответствия
параметров окружающей среды установленным требованиям.
11. Дать характеристику контролю обеспечения прослеживаемости
продукции.

Глава V. Статистические методы

обеспечения и контроля качества.
В этой главе:
 эволюция развития статистических методов качества;
 применение статистических методов в системе качества ИСО
9000;
 документация ИСО по статистическим методам
(ИСО/ТО10017-2003);
 применение статистических методов на стадиях жизненного
цикла продукции.
 простые (японские) статистические методы;
 управление качеством методами статистического
регулирования технологических процессов;
 виды и методы статистического регулирования качества;

106
 статистическое регулирование качества процессов при
контроле по количественному признаку;
 статистические методы регулирования процессов при
контроле по альтернативному признаку;
 исследование процессов с помощью индексов
воспроизводимости;
 статистический приемочный контроль.

Глава 5. Статистические методы обеспечения и контроля

качества.

Статистические методы, т.е. методы, основанные на

использовании математической статистики, являются
эффективным инструментом сбора, анализа, и интерпретации
информации о качестве. Применение этих методов, не требуя
больших затрат, позволяет с заданной степенью точности и
достоверности судить о состоянии исследуемых явлений
(объектов, процессов) в системе качества, прогнозировать и
регулировать проблемы на всех этапах жизненного цикла
продукции и на основе этого вырабатывать оптимальные
управленческие решения.

107
 Потребность в статистических методах возникает прежде
всего в связи с необходимостью минимизации вариабельности
(изменчивости) процессов [13].
«Если бы мне пришлось выразить мое послание
менеджменту всего в нескольких словах, - говорил Деминг, - я
бы сказал: вся суть в уменьшении вариаций» [14].
Развивая идеи уменьшения вариаций японский ученый
Тагути создает учение на основе статистических методов о
минимизации вариаций.
Применение статистических методов полезно и необходимо
во многих областях деятельности. Широко применяются эти
методы и в системах управления и контроля качества и особенно
в системе качества на основе международных стандартов ИСО
9000.

5.1 Эволюция развития статистических методов качества.

Первое применение статистических методов качества в виде
выборки имеет многовековую историю. Еще несколько столетий тому
назад покупатели зерна и хлопка проверяли свойства товара,
пробой из проколотых мешков. Вероятно, в те времена не было
научного расчета взятия проб, и это было делом практики как
продавцов, так и покупателей товара.
Статистические методы контроля качества, основанные на
научном подходе, стали использовать в первой четверти XX в. Пер-
вое применение научных методов статистического контроля
относится к 1924 г., когда американский специалист В. Шухарт
использовал для управления процессом контрольные карты.
Несколько позднее в США инженером Г. Ф. Доджем была
предложена теория статистического контроля. Основы
которой были изложены в его совместной с Х. Г. Ромингом
работе «Sampling Inspection Tables — Single and Double Samplings».
На основе этой теории были разработаны таблицы статистического
приемочного контроля, которые стали известны как «таблицы Доджа
– Роминга».
108
 Большой вклад в систему обеспечения качества контроля в
середине 20 века внесли американские ученые Д. Нойман, Э.
Пирсон, Е. Фишер. Среди их разработок наибольшую известность
получила теория проверки статистических гипотез. Можно отметить,
что сегодня без знания теории ошибок первого и второго рода
невозможна рациональная оценка выбранного метода
статистического контроля.
После Второй мировой войны необходимость снижения
трудоспособности заставила искать новые методы контроля с
возможно малым числом проверяемых изделий, особенно при
разрушающем контроле. В 40-х гг. XX в. А. Вальд (США)
разработал теорию последовательного анализа и статистическую
теорию принятия решений. Применение теории
последовательного анализа было настолько эффективно, что
дало возможность снизить расходы на контроль при прежней
вероятности ошибок до 60% по сравнению с традиционными
методами.
Большое влияние на становление статистических методов конт-
роля как философии качества оказал Эдвард Деминг (США). В нача-
ле 50-х гг. Э. Деминг проводил широкомасштабное обучение
японских специалистов новым методам обеспечения качества, особое
внимание при этом обращая на статистические методы управления ,
что значительно повлияло на завоевание японскими фирмами
значительной части рынков сбыта, в том числе и в самих США[3].
Американское научное влияние на совершенствование систем
обеспечения качества привело к созданию японской научной школы
в области качества, среди представителей которой следует прежде все-
го отметить К. Исикаву и Г. Тагути, внесших большой вклад в разви-
тие статистических методов в управлении качеством.
Необходимость упорядочения проводимых разными странами
работ в области статистических методов привела к созданию в
составе ИСО специального технического комитета (ТК) № 69:
«Применение статистических методов». Структура комитета
включает шесть подкомитетов, их проблематика — это
терминология и символы, интерпретация статистических данных,
статистическое представление данных, статистическое управление
109
процессами, выборочный приемочный контроль, методы
измерений и результаты. Этим комитетом был разработан
комплекс стандартов по статистическим методам
(приложение 2 и ИСО/ТО 10017-03) [4].
В нашей стране научные основы статистических методов были
заложены еще в 1 половине XIX века в трудах крупнейшего
русского ученого М.В.Остроградского. Однако в управлении и
контроле качества статистические методы применялись мало. Там,
где было необходимо высокое качество (вооружение, сложная
техника и пр.) применялся сплошной контроль и статистических
подходов не требовалось. Востребованность статистических
методов появилась после II мировой войны, когда производство
стало переходить к гражданской продукции, потребительским
товарам. Было необходимо разработать научно обоснованные
методы выборочного контроля, оценки точности процесса,
возможность управления им. Эти задачи были решены в конце
сороковых годов отечественными специалистами во главе с
академиком А.М. Колмогоровым.
В эти годы была создана отечественная школа математической
статистики (А.М. Колмогоров, Н.В.Смирнов, А.Я.Хинчин,
Я.Б.Шор и многие другие). Статистические методы внедряют
многие предприятия. Но довольно быстро интерес к этим методам
слабеет и они практически исчезают из практики предприятий.
Чем же можно объяснить, что безусловно полезные, необходимые
для обеспечения качества методы, получившие широкое
распространение в передовых промышленных странах не нашли
понимания и применения на предприятиях нашей страны, разве
что за исключением отдельных.
Причин этого положения можно найти много: недостаточная
стабильность технологических процессов, квалификация
персонала и особенно его специальная подготовка в области
статистических методов, недостаток, если не полное отсутствие
специалистов по статистическим методам, способных
осуществить весь комплекс работ по внедрению статистических
методов, непонимание руководства предприятий этих методов, а
стало быть незаинтересованность в их использовании.

110
 А главное, эти методы не были востребованы там, где
стремились к высокому качеству и все или почти все для этого
имели (оборонная и сложная продукция), там был сплошной
контроль ОТК, квалифицированные кадры, контроль заказчика. И
эта продукция была на уровне лучших мировых стандартов,
обходилась без статистических методов. А потребительские
товары в нашей стране высоким качеством не отличались, и это
было терпимо в условиях плановой экономики, закрытого рынка,
отсутствия конкуренции. Здесь бы и применить статистические
методы, но на этих производствах не было такой возможности по
вышеперечисленным причинам.
Правда брака и прочих проблем с качеством хватало и на
оборонных производствах , и не случайно система бездефектного
изготовления продукции (БИП) возникла на Саратовском
авиационном заводе или на заводе в США, изготавливающем
ракеты.
Статистические методы – важнейший инструмент
бездефектного изготовления. Именно эти методы (семь простых
японских методов) стали основой японского варианта системы
бездефектного изготовления.
Казалось бы и в нашей системе БИП статистические методы
должны были бы занять достойное место. Но тогда, в пятидесятые
годы, когда разрабатывалась система и в начале шестидесятых
годов прошлого века, когда ее стали внедрять все предприятия
страны, о статистических методах не вспомнили.
Вспомнили позднее в конце шестидесятых годов, когда авторы
системы и инициаторы ее распространения Первый секретарь
Саратовского обкома Партии В.В.Бойцов и директор Саратовского
завода В.А.Дубовиков возглавили Госстандарт СССР.
В эти годы была создана теоретическая база статистических
методов с учетом системы БИП, которая отражена в работе В.А.
Дубовикова [16], диссертации В.И. Гербуз [17], разработана
серия государственных стандартов на статистические методы, в
том числе ГОСТ 16490-70, ГОСТ 16493-70 – стандарты на
статистический приемочный контроль, учитывающие требования

111
системы БИП, а также ГОСТ 18242-72 – стандарт аналогичный
международному.
Все это дало заметный импульс к оживлению работ по
внедрению статистических методов на предприятиях страны.
Активно ведутся такие работы на предприятиях Удмуртской
республики, таких как Ижевские машиностроительный,
механический, радио заводы, Чепецкий механический завод и др.
[9, 11].
Статистические методы становятся ведущими методами
управления и контроля в системах качества ИСО 9000.
Предприятия, внедряющие и сертифицирующие эту систему
обязаны использовать статистические методы. В нашей стране
работа по внедрению систем ИСО 9000 ведется все более активно,
в том числе и в части внедрения статистических методов, хотя
отставание от передовых промышленных стран еще довольно
значительно.
В девяностые годы ХХ века стандарты на статистические
методы в нашей стране были переизданы и приведены в
соответствии со стандартами ИСО (см. приложение 3).
Эта работа продолжается и в настоящее время
В 1988 г. в связи с переводом промышленности на новые
условия хозяйствования и расширением прав предприятий
Госстандартом было принято решение об отмене как
обязательных документов большинства государственных
стандартов на статистические методы и об их переработке в
рекомендательные методические документы. Следует, однако,
указать, что отмена стандартов на статистические методы ни в
коей мере не означала отмену самих методов.
В соответствии с положениями стандартов ИСО серии 9000
статистические методы рассматриваются как одно из высокоэф-
фективных средств обеспечения качества. Стандарты
ориентируют на разработку сквозного механизма применения
статистических методов на всех этапах жизненного цикла
продукции, начиная с исследования требований рынка к
качеству продукции и кончая ее утилизацией после
использования. Это означает, что работа по внедрению
112
статистических методов должна быть направлена на создание
гарантий непрерывности процесса обеспечения качества в
соответствии с требованиями потребителя. Меняется и характер
данной работы: от локального, случайного, — к общему,
системному. По существу, статистические методы становятся
основой для информационной технологии обеспечения
качества.

Вопросы для проверки

1. Для чего нужны статистические методы?

2. Разработка статистических методов в США.
3. Эволюция внедрения статистических методов в нашей стране.
4. Чем объяснить сложности внедрения статистических методов
в нашей стране?

5.2 Применение статистических методов в системе качества

ИСО 9000.
5.2.1 Документация ИСО по статистическим методам.
Комитет ИСО разработал методические указания по
применению статистических методов в системе менеджмента
качества для системы ИСО 9000 - 1994 г., а затем и системы
ИСО 9000 – 2000.
Этот документ вызвал неоднозначную реакцию специалистов
разных стран и и не был принят абсолютным большинством,
поэтому вышел как технический отчет ИСО/ТО 10017 – 2003 г.,
который был переведен на русский язык и был принят в качестве

113
руководства по статистическим методам применительно к
системе ИСО 9001 – 2000г. [8]
Документ ИСО/ТО 10017 представляет собой руководящие
указания по выбору соответствующих методов, которые могут
быть использованы для организации в разработке, внедрении и
поддержании системы качества на требуемом уровне.
Документ является рекомендательным и не запрещает
применять любые другие научно- обоснованные методы.
В документе отмечено, что использование предлагаемого
перечня статистических методов помогает повышению
эффективности системы качества.
В документе предлагается использовать 12 групп
статистических методов, описание которых приведены ниже.
Статистические методы контроля качества.
1. Описательная статистика.
Описательная статистика используется для систематизации и
описания данных. Она обычно является начальным шагом в
анализе количественных данных, и часто — первым шагом к
использованию других статистических процедур.
Характеристики выборочных данных могут служить ос-
нованием для выводов относительно характеристик всей
совокупности данных.
Информация, представляемая описательной статистикой,
часто и эффективно передается с помощью различных
графических методов. Информация наглядна, доходчива и
может быть полезна при анализе и принятии решения на всех
уровнях управления качеством. Информация может просто и
эффективно представляться различными формами графиков:
круговых диаграмм, гистограмм, полигонов, многомерных
графиков с несколькими переменными.
2. Планирование эксперимента

114
 Исследования выполняются по заранее разработанному
плану с целью исследования влияния одного или большего
количества факторов на некоторые характеристики системы.
Полезны для исследования сложных систем, на результаты
работы которых влияет большое количество факторов.
Позволяют выявить наиболее влиятельные факторы на
качество системы, оценить степень их влияния, и установить их
взаимосвязи. Результаты исследований могут использоваться
для контроля и улучшения существующей системы качества.
Информация, получаемая при проведении эксперимента,
предназначается для создания математической модели, которая
описывает характеристики системы как функции влияющих
факторов, а также такая модель может использоваться с целью
прогнозирования.
3. Проверка гипотез
Представляет собой статистическую процедуру определения,
с заданным уровнем риска, совместимости совокупности данных
(в типовом случае из выборки) с конкретной гипотезой.
Гипотеза может относиться к предположению о специ-
фическом статистическом распределении или модели, или же
она может относиться к значению некоторого параметра
распределения (параметрическая гипотеза).
Проверка гипотез позволяет сделать утверждение от-
носительно некоторого параметра совокупности с заданным
доверительным уровнем. Это может быть полезным при
принятии решений, возможно, зависящих от этого параметра.
4. Измерительный анализ
Измерительный анализ представляет собой набор процедур
для оценки погрешности измерений в диапазоне условий, при
которых системы работают.
Результатом измерительного анализа является установление
погрешности измерений.
115
 Измерительный анализ обеспечивает корректный путь
выбора средств измерений для контроля качества или для
решения вопроса о том, является ли средство измерений
способным к оценке исследуемых параметров продукции или
процесса. Измерительный анализ обеспечивает основу для
сравнения и согласования различий в измерениях, определяя
величину погрешностей и вариаций различного происхождения
непосредственно в системах измерений.
Во всех случаях измерительный анализ должен выполняться
метрологами.
5. Анализ возможностей процесса
Применяется для изучения изменчивости процесса и оценки
диапазона его распределения.
Обычно присущая процессу изменчивость выражается
"разбросом", измеряемым как шесть стандартных отклонений
(6s) распределения процесса.
Если параметры процесса распределены нормально, то такой
разброс будет охватывать 99,73 % всей совокупности.
Позволяет оценить способность процесса производить
качественную продукцию, а также выявить ожидаемое
количество несоответствующей продукции.
Концепция анализа возможностей полностью применима к
статистически контролируемому процессу.
6. Регрессионный анализ
Регрессионный анализ позволяет:
• проверить гипотезы относительно влияния независимых
переменных на отклик;
• предсказать значения переменной отклика при заданных
значениях независимых переменных;

116
 • предсказать диапазон значений, в котором будет
находиться ожидаемое значение отклика при заданном значении
независимой переменной;
• оценить направление и степень связи между переменной
отклика и независимой переменной.
Регрессионный анализ может обеспечить понимание
соотношений между различными факторами и представляющим
интерес откликом, и такое понимание может помочь в принятии
решений, связанных с изучаемым процессом, и, в конечном
счете, улучшить процесс.
7. Анализ безотказности
Анализ безотказности представляет собой применение
инженерных и аналитических методов к оценке, про-
гнозированию и гарантированию свободного от проблем
функционирования изделия или системы в течение рас-
сматриваемого промежутка времени.
Анализ надежности позволяет:
• прогнозировать и количественно определять вероятность
отказов;
• принимать решения относительно различных альтернатив
конструкции, использующих различные стратегии
резервирования и повышения надежности;
• планировать оптимальные схемы профилактического
обслуживания и замены, основанные на данных анализа
надежности функционирования, обслуживания и износа
изделий.
8. Выборочный контроль
Выборочный контроль представляет собой статистический
метод получения информации относительно некоторой
характеристики совокупности с помощью изучения
представительной части (выборки) из всей совокупности.
Выборочный контроль может быть условно разделен на две
117
широкие области: "приемочный выборочный контроль" и
"выборочное обследование".
Выборочный контроль обеспечивает экономию времени,
расходов и труда по сравнению с проверкой всех элементов
совокупности или 100%-го контроля партии. В тех случаях,
когда для проверки изделия используется разрушающий кон-
троль, выборочный контроль является единственным практи-
ческим способом получения необходимой информации.
Выборочный контроль предлагает рентабельный и эко-
номный по времени способ получения предварительной
информации относительно значений или распределения
представляющих интерес характеристик совокупности.
9. Моделирование
Моделирование — собирательный термин для процессов,
описание которых представляется математически с помощью
компьютерной программы. Если представление процесса
использует понятия теории вероятности и специальные
случайные переменные, моделирование носит название "метод
Монте-Карло".
Моделирование используется, когда не существует
исчерпывающей теории для решения проблемы, а также когда
система может быть адекватно описана компьютерной
программой. Моделирование полезный инструмент в обучении
работе со статистическими данными.
10. Карты СКП
Карты статистического контроля процесса бывают некольких
форм, каждая из которых обладает свойствами, подходящими
для применения в определенных обстоятельствах.
Примерами СКП являются контрольные карты Шухарта,
карты кумулятивных сумм, карты скользящего среднего. Карты
кумулятивных сумм обладают повышенной чувствительностью
к небольшим изменениям в процессе. Карты скользящего

118
среднего служат для сглаживания краткосрочных изменений,
чтобы выявить устойчивые тенденции.
Карты СКП используются для обнаружения изменений в
процессе. Они позволяют:
• управлять процессом;
• анализировать возможности процесса;
• анализировать эффективность системы измерений;
• проводить анализ причин и последствий и планировать
эффективные действия по постоянному совершенст-
вованию процесса.
11. Статистическое установление допусков
Эта процедура основана на некоторых статистических
принципах и используется для определения общего допуска из-
делия по допускам и размерам его комплектующих элементов.
На основании статистических законов общий допуск будет
иметь приближенно нормальное распределение. Этот факт почти
не зависит от распределения индивидуальных допусков
комплектующих и может использоваться для оценки диапазона
допуска на общий допуск собранного изделия. С другой
стороны, если задан общий диапазон допуска, то он может быть
использован для определения диапазона допусков на
компоненты.
Статистическое вычисление общего допуска по сравнению с
арифметическим вычислением дает обычно значительно
меньшие значения.
12. Анализ временных рядов
Анализ временных рядов используется для прогнозирования
будущих значений с заданной достоверностью прогноза. Другое
применение заключается в совместном объяснении фрагментов
одного временного ряда такими же фрагментами другого
временного ряда.

119
 Данный метод также имеет применение в области
регулирования автоматизированных процессов.
Методы временных рядов помогают обеспечивать по-
нимание моделей типа "причина и следствие".
**********
Как видно из анализа документа в число двенадцати групп
вошли статистические методы управления технологическим
процессом:
 анализ возможностей процесса (группа 5);
 выборочный контроль (группа 8);
 Карты СКП (группа 10).
К этому же направлению можно отнести и описательную
статистику (группа 1), которая достаточно известна по семи
простым японским методам (контрольный листок. гистограмма).
Видимо, к этой группе можно отнести и такие простые японские
методы, использующие информацию, представленную
описательной статистикой, как диаграммы Парето, Исикавы,
разброса, расслоения.
Достаточно полезным и необходимым для целей метрологии
является измерительный анализ (группа 4), для определения
надежности – анализ безотказности (группа 7), при
проектировании – статистическое установление допусков
(группа 11).
Проверка статистических гипотез (группа 3) необходима для
рациональной оценки выбранного метода статистического
контроля.
Для исследования сложных систем, на результаты работы
которых влияет большое количество факторов возможно
применение методов планирования эксперимента, а понимание
соотношений между различными факторами и представляющим
интерес откликом – регрессионный анализ (группа 2, 6, 12).

120
 Моделирование (группа 9) используется, когда не
существует исчерпывающей теории для решения проблем, а
также, когда система может быть представлена математически с
помощью компьютерной программы, а анализ временных рядов
помогает обеспечивать понимание моделей типа «причина и
следствие». Таким образом, вышеперечисленные 12 групп
статистических методов позволяют решать значительный объем
статистических задач фактически на всех этапах жизненного
цикла продукции.

5.2.2 Применение статистических методов на стадиях

жизненного цикла продукции.
В предыдущем разделе дано содержание нормативного
документа ИСО/ТО 10017-2003, где статистические методы
представлены в виде 12 групп. Это подход комитета ИСО.
Есть и другие подходы. Так в работе [13]. предлагается
следующая классификация.
Все методы делятся по признаку общности на три основные
группы: графические методы, методы анализа статистических
совокупностей и экономико-математические методы.
Предложенная классификация не является ни универсальной, ни
исчерпывающей, но она дает наглядное представление о
разнообразии статистических методов и о тех потенциальных
возможностях, которыми располагают сегодня специалисты
предприятий при реализации требований стандартов ИСО по
части использования статистических методов в системе качества.
Ниже представлены особенности каждой из
классификационных групп методов.
Графические методы основаны на применении графических
средств анализа статистических данных. В эту группу могут быть
включены такие методы, как контрольный листок, диаграмма
Парето, схема Исикавы, гистограмма, диаграмма разброса,
расслоение, контрольная карта, график временного ряда и др.

121
Данные методы не требуют сложных вычислений, могут
использоваться как самостоятельно, так и в комплексе с другими
методами. Овладение ими не представляет особого труда не только
для инженерно-технических работников, но и для рабочих. Вместе с
тем это весьма эффективные методы. Недаром они находят самое
широкое применение в промышленности, особенно в работе
групп качества.
Методы анализа статистических совокупностей служат для
исследования информации, когда изменение анализируемого па-
раметра носит случайный характер. Основными методами, вклю-
чаемыми в данную группу являются: регрессивный,
дисперсионный и факторный виды анализа, метод сравнения
средних, метод сравнения дисперсий и др. Эти методы
позволяют: установить зависимость изучаемых явлений от
случайных факторов как качественную (дисперсионный
анализ), так и количественную (корреляционный анализ);
исследовать связи между случайными и неслучайными
величинами (регрессивный анализ); выявить роль отдельных
факторов в изменении анализируемого параметра (факторный
анализ) и т. д.
Экономико-математические методы представляют собой со-
четание экономических, математических и кибернетических ме-
тодов. Центральным понятием методов этой группы является
оптимизация, т. е. процесс нахождения наилучшего варианта
из множества возможных с учетом принятого критерия (критерия
оптимальности). Строго говоря, экономико-математические
методы не являются чисто статистическими, но они широко
используют аппарат математической статистики, что дает
основание включить их в рассматриваемую классификацию
статистических методов. Для целей, связанных с обеспечением
качества, из достаточно обширной группы экономико-
математических методов следует выделить в первую очередь
следующие: математическое программирование (линейное,
нелинейное, динамическое); планирование эксперимента;
имитационное моделирование; теория игр; теория массового
обслуживания; теория расписаний; функционально-стоимостной
122
анализ и др. В данную группу могут быть включены и
методы Тагути, и метод развертывания функции качества (Quality
Function Deployment—QFD).
Примеры возможного применения рассмотренных методов
для решения некоторых задач в системе качества на этапах
жизненного цикла продукции приведены в табл. 1.
Таблица 1. Применение статистических методов на этапах жизненного
цикла продукции.
Этапы Задачи, решаемые в Статистические методы
жизненного системе качества
цикла
продукции
Изучение и оценка рыночного Методы анализа статистических
Маркетинг и спроса и перспектива его совокупностей; экономико-матема-
изучение изменений тические (динамическое программи-
рынка рование, имитационное
моделирование и др.)
Анализ пожеланий
потребителей в отношении Экономико-математические методы
качества и цены продукции (QFD) и др.
Прогнозирование цены, Экономико-математические методы
объема выпуска,
потенциальной доли рынка, (теория массового обслуживания,
ожидаемой теория игр, линейное и нелинейное
продолжительности жизни программирование и др.)
продукции на рынке

Нормирование требований к Графические методы (схема Исикавы,

Проек тиров качеству продукции. диаграмма Парето, гистограмма и
ание и Определение технических др.); методы анализа статистических
разработка требований в области совокупностей; экономико-
продукции надежности. математические методы (методы
Оптимизация значений Тагути, QFD)
показателя качества Графо-аналитические методы
продукции. Оценка (гистограмма, расслоенная гисто-
технического уровня грамма и др.); методы анализа
продукции статистических совокупностей
(методы проверки статистических
Испытания опытных образцов гипотез, сравнение средних,
или опытных партий новой сравнение дисперсий и др.);
(модернизированной) продук- экономико-математические методы
ции (планирование эксперимента)

Обеспечение безопасности Экономико-математические методы

продукции (имитационное моделирование,
метод деревьев вероятности и др.)

123
Закупки Формирование планов Экономико-математические методы
обеспечения предприятий (теория массового обслуживания,
материально-техническими линейное программирование и др.)
ресурсами требуемого
качества
Экономико-математические методы
Оценка возможности (системный анализ, динамическое
поставщиков программирование и др.)
Своевременное обеспечение Экономико-математическое методы
поставок материально- (теория массового обслуживания)
технических ресурсов
Экономико-математические методы
Снижение затрат на (методы Тагути, функционально-
материально-техническое стоимостной анализ и др.)
обеспечение качества
продукции

Производство Разработка технологических Экономико-математические методы

процессов (методы Тагути); графики разброса и
др.); методы анализа статистических
совокупностей (дисперсионный,
регрессионный и корреляционный
виды анализа и др.)
Обеспечение точности и
стабильности тех- Методы статистической оценки
нологических процессов точности и стабильности тех-
нологических процессов
(гистограммы, точностные
Обеспечение стабильности диаграммы, контрольные карты)
качества продукции при Методы статистического
производстве регулирования технологических про-
цессов (точностные диаграммы,
контрольные карты)

Контроль и Соблюдение метрологических Графические методы (гистограмма,

испытания правил и требований при график разброса и др.); методы
подготовке, выполнении и об- анализа статистических
работке результатов совокупностей (методы проверки
испытаний статистических гипотез, сравнение
средних, сравнение дисперсий и др.)
Выявление продукции, Методы статистического
качество которой не приемочного контроля
соответствует установленным Графические методы (схема
требованиям Исикавы, диаграмма Парето, рас-
Анализ качества продукции слоение диаграммы Парето и др.);
экономико-математические методы
(функционально-стоимостной
анализ, QFD)
Упаковка и Анализ соблюдения Методы статистического
хранение требований к упаковке и приемочного контроля; экономико-
хранению продукции на математические методы (теория
предприятии
124
 массового обслуживания)
Реализация и Обеспечение качества Экономико-математические методы
распределение транспортировки продукции (линейное программирование,
продукции теория массового обслуживания)

Установка и Анализ качества продукции в Графические методы (график

ввод в процессе монтажа и ввода в временного ряда и др.); методы
эксплуатацию эксплуатацию анализа статистических
совокупностей (факторный анализ
и др.)
Анализ затрат потребителей
при использовании Экономико-математические методы
продукции (методы Тагути, функционально-
стоимостной анализ, QFD)

Техническая Организация гарантийного Экономико-математические методы

помощь в ремонта продукции. (теория массового обслуживания,
обслуживании Организация своевременной
поставки запасных частей линейное программирование и др.)

Послепродажн Анализ отказов и других Графические методы (график

ая де- несоответствий продукции временного ряда и др.); методы
ятельность анализа статистических
совокупностей (факторный анализ
и др.)
Утилизация Изучение возможности Экономико-математические методы
после использования продукции (функционально-стоимостной
использования несоответствующего качества анализ, QFD и др.)
или по истечении срока
службы

Вопросы для проверки

1. Дать краткую характеристику документа ИСО/ТО 10017-

2003?
2. Дать характеристику групп методов для стадии производства.
3. Какие группы статистических методов предложены в
работе [1] ?
4. Какие методы рекомендуется применять на стадиях
жизненного цикла продукции:

5.3 Простые (японские) статистические методы.

125
 Из множества статистических методов для решения проблем,
связанных с обеспечением качества продукции, К. Исикава
отобрал и рекомендовал для использования непосредственно на
рабочих местах семь наиболее простых и эффективных [5].
По его мнению к этим методам относятся:
1. контрольные листки;
2. гистограммы;
3. диаграммы Парето;
4. причинно-следственные диаграммы;
5. диаграммы разброса;
6. стратификация (расслоение) данных;
7. контрольные карты.
К. Исикава, основываясь на опыте своей деятельности в
области менеджмента качества, утверждает, что до 95% всех
проблем фирмы могут быть решены с помощью этих семи
методов".
Основное назначение семи элементарных статистических ме-
тодов обеспечения качества — регистрация и анализ исходных
статистических данных и предоставление фактического матери-
ала для корректировки и постоянного улучшения производствен-
ных процессов. Следует подчеркнуть, что применение этих мето-
дов не требует от производственного персонала какой-либо
специальной подготовки в области математической статистики
и теории вероятностей.

5.3.1 Контрольные листки.

Контрольный листок представляет собой бланк,
позволяющий с помощью пометок или простых символов
регистрировать исходные статистические данные. Применение
контрольных листков упрощает процесс сбора данных и
обеспечивает автоматическое упорядочивание данных, что
облегчает их дальнейшее использование для оценки и анализа
результатов наблюдений и контроля.
Форма бланка контрольного листка в зависимости от цели
сбора статистических данных может быть самой разнообразной.
Важно, чтобы она была простой, не затрудняла заполнение конт-
126
рольного листка, была удобной для последующего анализа
зафиксированных в контрольном листке данных. Простейшим
примером контрольного листка может служить график темпера-
туры больного.
Диапазон использования контрольных листков очень широк.
Они могут применятся, например, для регистрации распределе-
ния значений измеряемого параметра, видов, причин и места
расположения несоответствий контролируемых изделий, типов
отказавших деталей в изделии и т.д.
На рисунке 1 в качестве примера приведен контрольный
листок, в котором зарегистрированы результаты измерений
размера 55 подвергнувшихся механической обработке деталей с
номинальным размером 8,300±0,008. При ведении этого
контрольного листка каждый раз, когда измерялся
контролируемый размер очередной обрабатываемой детали в
соответствующую клеточку контрольного листка ставилась
отметка.
Такая форма контрольного листка наиболее целесообразна
для построения гистограммы, которая дает начальное
представление о характере процесса, причем характер процесса
на таком листке уже давно виден и без построения гистограммы.
Обычно на контрольном листке отмечаются данные процесса,
такие как время изготовления, оборудование, рабочие, смена и
др.
Следует отметить, что ведение контрольных листков не
связано со значительными затратами труда и времени, поскольку
речь идет только о регистрации на специальном бланке
результатов контроля, которая все равно проводится
контрольным мастером или рабочим. [19]
Откло- смена 1 Замеры 2 3 Частота
нение
Оператор
Оборудование
Другие факторы
5 10 15
-0,010
-0,009
-0,008

127
 -0,007
-0,006
-0,005
· 1

-0,004
· · 2

-0,003
· · · · 4

-0,002
· · · · · · 6
-0,001
· · · · · · · · · 9

8,300 0
· · · · · · · · · · · 11

0,001
· · · · · · · · 8

0,002
· · · · · · · 7

0,003
· · · 3

0,004
· · 2

0,005
· 1

0,006
· 1

0,007
0,008
0,009
0,010
Итого 55

Рис. 1 – контрольный листок для регистрации распределения

измеряемого параметра в ходе производственного процесса.

5.3.2 Гистограммы.
Гистограмма - это столбцовая диаграмма (ступенчатый мно-
гоугольник), наглядно показывающая распределение
результатов измерения контролируемого параметра. Для
построения гистограммы весь диапазон измеренных значений
контролируемого параметра (число измерений должно быть не
менее 50) разбивается на одинаковые интервалы,
откладываемые по оси абсцисс.
Для каждого интервала строят прямоугольник с высотой,
равной частоте попадания измеренных значений в данный
интервал.

128
 Количество интервалов рекомендуется выбирать примерно
равным квадратному корню из числа проведенных измерений и
обычно находится в пределах от 5 до 20.
В качестве примера на рис. 2 представлена гистограмма рас-
пределения измеренных значений диаметра 90 деталей осей, об-
рабатываемых на токарном станке.
Благодаря наглядности и легкости построения, гистограммы
широко применяются при анализе распределения различных
контролируемых параметров. Они дают много полезной
информации о разбросе контролируемых параметров, о
точности, стабильности и возможностях технологических
процессов. При нанесении на гистограмму границ поля допуска
на контролируемый параметр можно приблизительно оценить
долю несоответствующей продукции, равную суммарной
площади части гистограммы, выходящей за пределы поля
допуска.
Для получения объективной и достоверной информации о скры-
тых причинно-следственных связях применяют расслоение гис-
тограммы. Если, например, в партии изделий, изготовленных на
нескольких станках, обнаружены несоответствующие изделия, то
для определения доли несоответствующих изделий, приходящихся
на каждый станок, необходимо произвести расслоение гистог-
раммы по станкам. [19]

129
 Рис. 2 – гистограмма.

5.3.3 Диаграмма Парето.

Диаграмма Парето основана на принципе Парето, согласно
которому из-за небольшого числа (~20%) причин или
источников изменчивости процессов зачастую возникает
большинство (~80%) последствий. Поэтому на практике усилия
по решению проблем следует концентрировать на главных
источниках изменчивости, временно игнорируя «второстепенное
большинство».
Диаграмма Парето строится в прямоугольной системе
координат. По оси абсцисс откладывают равные отрезки,
соответствующие выявленным причинам, а по оси ординат –
величину их вклада в решаемую проблему. В результате
получается диаграмма в виде столбикового графика, высота
столбиков которого уменьшается слева направо. Для показа
накопленного влияния причин последовательно суммируют

130
высоту всех столбиков и получают ломанную кумулятивную
кривую (кривую Лоренца).
По существу, диаграмма Парето – простой графический
метод, предусматривающий ранжирование всех потенциальных
источников изменчивости или причин в соответствии с их
вкладом в стоимость решения проблемы или в изменчивость
процесса.
В условиях производства диаграмму Парето используют
для анализа брака, поскольку она позволяет в удобной форме
представить уровень брака в зависимости от вида брака. В
качестве примера на рисунке 3 приведена диаграмма Парето по
видам причин брака продукции. Из приведенной диаграммы
следует, что, устранив первые два вида причин брака, можно
снизить уровень брака на 75%.
При построении диаграммы Парето важно, чтобы вклад
группы «прочие виды» был незначительным. В противном
случае необходимо собрать дополнительный статистический
материал по каждой причине появления брака и уточнить
ранжирования брака.
Следует отметить, что диаграмма Парето является не только
эффективным средством решения проблемы, но и позволяет
наглядно демонстрировать эффективность мероприятий,
предпринимаемых для решения проблемы.

131
 Рис. 3 - диаграмма Парето по видам брака.

1 – параметр не соответствует допуску;

2 – обработка не соответствует установленной;
3 – форма не соответствует установленной;
4 – наличие дефектов металла;
5 – прочие причины.

Для этого достаточно визуально сравнить диаграммы Парето,

построенные до и после проведения соответствующих
мероприятий. В ряде случаев для проведения анализа
возможных причин приводящих к каким-то следствиям,
оказывается целесообразным диаграмму Парето применять
совместно с причинно-следственной диаграммой. [19]
5.3.4 Причинно-следственная диаграмма.
Причинно-следственная диаграмма (схема Исикавы) позволяет
разделить проблему, требующую своего решения, на отдельные
фрагменты, выявить и сгруппировать условия и факторы, влияю-
132
щие на проблему, и провести причинно-следственный анализ.
Цель построения диаграммы - соотнести причины с результатами
(следствиями).
Применительно к задачам статистического управления про-
цессами причинно-следственная диаграмма - это простое средство
для индивидуального или группового решения проблем, используя
графическое описание различных элементов процесса для анализа
потенциальных источников изменчивости.
На диаграмме изучаемая проблема условно изображается в виде
прямой горизонтальной стрелки, факторы и условия, которые прямо
или косвенно влияют на проблему, - наклонными стрелками, а
причины, влияющие на эти факторы (причины второго и последую-
щих порядков), - короткими горизонтальными стрелками. При
построении диаграммы следует учитывать даже кажущиеся незна-
чительными факторы, поскольку на практике довольно часто встре-
чаются случаи, когда решение проблемы обеспечивается устране-
нием нескольких, на первый взгляд, несущественных причин.

Рис. 4 – причинно-следственная диаграмма.

При построении причинно-следственной диаграммы примени-
тельно к процессу производства продукции необходимо учитывать
133
факторы, влияющие на качество продукции, - комплектующие из-
делия и материалы, производственное оборудование, методы
осуществления технологических операций, условия труда,
производственный персонал, контрольно-измерительное
оборудование и т. д.
На рисунке 4 для примера приведена причинно-следственная
диаграмма, используемая при анализе брака. Обычно подробно
детализированная диаграмма имеет форму рыбьего скелета, по-
этому ее называют "рыбьей костью" или "рыбьим скелетом".
Следует отметить, что сложные причинно-следственные диа-
граммы целесообразно анализировать с помощью метода страти-
фикации, т.е. с помощью расслоения диаграммы по различным
факторам и условиям. [19]

5.3.5 Диаграммы разброса.

Диаграмма разброса (рассеивания) - это графическое представ-
ление множества пар данных двух переменных величин, позво-
ляющее определить вид и степень связи между этими двумя пере-
менными. Диаграммы разброса используются для выявления
зависимости между показателями качества и влияющими на них
факторами, при анализе причинно-следственной диаграммы и при
проведении корреляционного и регрессионного анализа.
Диаграмма разброса строится в таком порядке: по оси абсцисс
откладывается значение одной переменной хi (чаще всего независи-
мой переменной), а по оси ординат другой переменной yi
(зависимой) и на графике получаем одну точку. Проведя такие
построения для всех п (обычно n≥30) значений двух переменных
величин, получают совокупность точек, разбросанных по
координатному полю ("полю корреляции").
Если зависимость между переменными величинами имеется,
то "поле корреляции" вытянуто и направление "вытянутости" не
совпадает с направлением осей координат (рис. 11, а).
Если же величины независимы, то "поле корреляции" или па-
раллельно одной из осей координат, или имеет форму круга (рис.
5, б).
134
 Рис. 5 – диаграмма разброса
а – сильная положительная корреляция;
б – отсутствие корреляции.
На практике обычно производится визуальный анализ диа-
грамм разброса.
Характер корреляционной зависимости, определяемый видом
диаграммы разброса, дает качественное представление о том, ка-
ким изменениям будет подвержена одна из переменных величин
при определенных изменениях другой. Количественная оценка сте-
пени связи между двумя переменными величинами осуществляет-
ся с помощью коэффициента корреляции, который принято вы-
числять по формуле:

Коэффициент корреляции принимает значения в пределах -

1 ≤ rxy ≤ 1, причем в случае сильной положительной
корреляции rxy принимает значение, близкое к +1, а в случае
сильной отрицательной корреляции - близкое к -1. Значение rxy,
близкое к нулю, свидетельствует об отсутствии связи между
переменными величинами х и у.
Таким образом, диаграмма разброса позволяет визуально ус-
танавливать, есть ли в действительности зависимость между двумя
135
переменными величинами и приблизительно оценить степень этой
зависимости. Поэтому диаграммы разброса незаменимы при
анализе причинно-следственных связей. Важно отметить, что по-
строение диаграмм разброса и их визуальный анализ требуют из-
вестного опыта, аккуратности и осторожности. [19]

5.3.6 Метод стратификации (расслоения) данных.

Под стратификацией (расслоением) данных понимают разбиение
собираемых статистических данных на отдельные группы (слои)
в зависимости от условий их получения и проведение анализа
каждой полученной группы данных в отдельности. Применение
метода расслоения облегчает определение источников вариации в
собираемых данных и способствует получению достоверной и
корректной информации об исследуемом процессе.
В зависимости от особенностей анализируемой проблемы на-
ходят применение различные методы расслоения. В условиях
производства данные о качестве изготавливаемой продукции це-
лесообразно разделять в зависимости от факторов, влияющих на
качество, - производственное оборудование, на котором
изготавливается продукция, квалификация исполнителей,
качество исходных материалов, условия производства и др. Та-
кое расслоение позволяет выяснить истинную причину нежела-
тельного разброса параметров и несоответствий производимой
продукции.
Следует иметь в виду, что при проведении расслоения статис-
тических данных необходимо стремиться к тому, чтобы различия
между данными в каждом отдельном слое были минимальны, а
между данными различных слоев — возможно большими.
На практике нередко имеют место случаи, когда метод страти-
фикации оказывается целесообразно использовать многократно,
расслаивая данные по различным факторам и условиям, влияю-
щим на исследуемую проблему, а сравнительный анализ рассло-
енных данных осуществлять с помощью диаграмм Парето, конт-

136
рольных карт, гистограмм, диаграмм разброса и т.д. для каждого
слоя данных. [19]

5.3.7 Контрольные карты.

Одним из наиболее эффективных методов контроля за состоя-
нием процесса во времени является метод, основанный на постро-
ении и анализе контрольных карт. В отличие от рассмотренных
выше методов контрольные карты позволяют воздействовать на
процесс до того, как он выйдет из-под контроля, и тем самым пре-
дупреждать отклонения процесса от предъявляемых к нему тре-
бований. И не случайно эти методы известны как методы
статистического регулирования качества технологических
процессов. Управление качеством этими методами
рассматривается далее в разделе 5.4.
**********
В современной отечественной литературе эти семь
статистических методов обычно характеризуются как
инструменты для решения определенных задач статистическими
методами.
Однако, анализируя эти методы в совокупности можно
сделать вывод, что эти методы являются частью системы
обеспечения качества, или японским вариантом этой системы. И
не случайно этим методам в Японии придают столь большое
значение, изучая их в общеобразовательных школах и на всех
уровнях персонала предприятия. Эти методы могут быть
рабочим механизмом производителей, их технологией для
обеспечения необходимой стабильности, т.е. работы без брака.
Высококвалифицированные японские рабочие,
объединенные в производственные группы (кружки качества)
способны с помощью этих методов проводить весь цикл работ по
обеспечению качества в определенном порядке.
Этот порядок может быть следующим:

137
1 этап. Анализ процесса – достигается сбором статистических
данных (контрольный листок) и построением
гистограммы. С помощью этих методов можно
достаточно точно определить состояние (стабильность)
технологического процесса, например более точно, чем
расчетом коэффициента процесса Ср.
2 этап. При проведении анализа процесса выявляется величина
брака, который необходимо разделить по его видам и
ранжировать с помощью диаграммы Парето. Таким
образом определяются наибольшие в количественном
выражении виды брака. Согласно закона Парето 2-3 вида
брака могут составлять до 80% его общего количества,
что и позволяет сделать вывод, какой брак необходимо
сократить в первую очередь.
После этого определяются причины брака. Этому
процессу может помочь диаграмма Исикавы, в которой
предложен механизм определения причин посредством
4М, а также диаграммы разброса и расслоения.
Таким образом на этом этапе выявляется брак,
устанавливаются его причины, а затем устраняются.
3 этап – работа на технологическом процессе, способном давать
продукцию, соответствующую установленным
требованиям, т.е. без брака. Для этого полезно
использовать контрольные карты регулирования
процессов (карты Шухарта).
Надо полагать, что при таком использовании семи
статистических японских методов возможно достижение
стабильности.

138
 Вопросы для проверки

1. Дать объяснение, почему семь простых японских методов

могут быть эффективным инструментом достижения
стабильности.

2. Что такое «контрольный листок», для чего он нужен?

3. Назначение гистограммы и ее построение.

4. Дать характеристику диаграммы Парето и кривой Лоренца.

5. Дать характеристику диаграммы Исикавы.

6. Дать характеристику диаграммы разброса и расслоения.

7. Для чего нужны контрольные карты?

5.4 Управление качеством методами статистического

регулирования технологических процессов.

5.4.1 Виды и методы статистического регулирования качества

технологических процессов.
Виды статистического регулирования процессов.
Цель статистического регулирования технологического
процесса состоит в том, чтобы на основании результатов
периодического контроля выборок относительно малого объема
оценивать его состояние и корректировать настройку процесса
в соответствии с установленными показателями.
Имеется две разновидности регулирования процессов: по
количественному и альтернативному (качественному)
139
признакам. Для каждой из разновидностей разработаны свои
статистические методы регулирования.
Регулирование (или контроль) по количественному признаку
заключается в определении фактических значений
контролируемого параметра у отдельных представителей
(выборки) продукции. Затем по фактическим значениям
параметра определяются статистические характеристики
процесса и по ним принимаются решения о состоянии
технологического процесса. Такими характеристиками
являются выборочное среднее, медиана, размах и выборочное
среднеквадратичное отклонение. Первые две характеристики –
характеристики положения, а две последние – характеристики
рассеяния случайной величины X. [15]
Регулирование (или контроль) по альтернативному
признаку заключается в определении соответствия
контролируемого параметра или единицы продукции
установленным требованиям. При этом каждое отдельное
несоответствие установленным требованиям считается
дефектом, а единица продукции, имеющая хотя бы один дефект,
также считается дефектной. При контроле по альтернативному
признаку не требуется знать фактическое значение
контролируемого параметра – достаточно установить факт
соответствия или несоответствия его установленным
требованиям. Поэтому для контроля можно использовать
простейшие средства: шаблоны, калибры и др. Решение о
состоянии технологического процесса принимается в
зависимости от числа дефектов или числа дефектных единиц
продукции, выявленных в выборке.
Каждый из перечисленных способов регулирования
(контроля) имеет свои преимущества и свои недостатки. Так,
преимущество контроля по количественному признаку состоит
в том, что он более информативен и поэтому требует меньшего
объема выборки. Однако такой контроль более дорогой,
поскольку для него необходимы такие технические средства,
которые позволяют получать фактические значения
140
контролируемого параметра. Кроме того, для статистического
регулирования при контроле по количественному признаку
необходимы вычисления, связанные с определением
статистических характеристик.
Преимущество контроля по альтернативному признаку
заключается в его простоте и относительной дешевизне, так как
можно использовать простейшие средства контроля или даже
визуальный контроль. К недостаткам такого контроля
относится его меньшая информативность, что требует большего
объема выборки при равных исходных данных. [15]
Методы регулирования процессов.
Существует несколько методов статистического
регулирования технологических процессов. Наиболее
распространенный и эффективный из них – метод с
использованием контрольных карт (карт Шухарта), на которых
отмечают границы регулирования, обозначающие область
допустимых значений, вычисленных на основании
статистических данных. Выход точки за границы
регулирования (или появление ее на самой границе) служит
сигналом о разладке технологического процесса. Контрольная
карта позволяет не только обнаружить какие-то отклонения от
нормального хода процесса, но и в значительной степени
объяснить причины этого отклонения.
Для контроля по количественному признаку применяют
следующие виды контрольных карт:
- средних арифметических значений (X-карата);
- медиан (X-карта);
- среднеквадратических отклонений (S-карта);
- размахов (R-карта).
Для контроля по альтернативному признаку:
- числа дефектных изделий (pn-карта);
- доли дефектных изделий (P-карта);
141
 - числа дефектов (C-карта);
- числа дефектов на единицу продукции (U-карта).
Выбор контрольных карт зависит от ряда факторов.
Так, контрольная карта (X – R) применяется при измерении
таких регулируемых показателей, как длина, масса, время,
предел прочности, и т.д. Рекомендуется также ее использование
при регулировании процессов изготовления в серийном и
массовом производстве, на технологических процессах с
запасом точности, при показателях качества, распределенных
по закону Гаусса или Максвелла.
Контрольная карта P применяется при контроле и
регулировании технологического процесса на основе
использования доли дефектных изделий, полученной делением
числа обнаруженных дефектов на число проверенных изделий.
Контрольная карта pn применяется для контроля в случаях,
когда контролируемым параметром является число дефектных
изделий при постоянном объеме выборки n.
На первых этапах статистических методов регулирования
часто используются гистограммы для предварительного
исследования состояния технологического процесса. [15]

5.4.2 Статистическое регулирование качества технологических

процессов при контроле по количественному признаку.
При контроле по количественному признаку об отклонениях
в процессе судят по среднему значению контролируемого
параметра относительно этого среднего. Смещение среднего
значения в любую сторону относительно середины поля
допуска и увеличение поля рассеяния свидетельствуют о
нарушении стабильности.
В качестве средних значений при статистическом
регулировании используют либо среднеарифметическое
значение , либо медиану X и соответственно строят либо
142
 -карту, либо X-карту. При выборе из этих двух видов
контрольных карт следует учитывать, что хотя определение
медианы и проще, чем среднеарифметического значения,
однако последнее является более точной оценкой
математического ожидания µ.
В качестве характеристики рассеяния при статистическом
регулировании используют либо выборочное среднее
квадратичное отклонение S, либо размах R и соответственно
строят либо S-карту, либо R-карту. При выборе карты следует
учитывать, что вычисление размаха гораздо проще, чем
среднеквадратического отклонения, хотя S – значительно более
точная оценка, чем R.
На практике часто используют двойные контрольные карты,
на одной из которых отмечают среднее значение, а на другой –
характеристику рассеивания, например карта X – R.
Для построения любой контрольной карты необходимо
предварительно определить границы регулирования:
- для -карты и X-карты – две границы регулирования:
верхняя и нижняя;
- для R-карты или S-карты вычисляют по одной границе
регулирования – верхней (так как достаточно следить лишь за
увеличением рассеивания).
Для определения границ регулирования необходимо знать
параметры нормального распределения µ и σ. Как правило, эти
параметры неизвестны, поэтому должно быть проведено
предварительное исследование состояния технологического
процесса, в результате которого получают оценки параметров µ
и σ.
Таким образом, в результате предварительного
исследования состояния техпроцесса решаются следующие
задачи:
- получают оценки параметров нормального распределения
µ и σ;
143
 - определяют вероятную долю дефектной продукции;
- определяют индекс воспроизводимости Cp. [15]

5.4.3 Статистические методы регулирования технологических

процессов при контроле по альтернативному признаку.
При контроле по альтернативному признаку о разладке
технологического процесса судят либо по числу дефектных
единиц продукции, либо по числу дефектов. Увеличение
любого из этих значений сверх допустимых норм
свидетельствует о разладке процесса.
Статистическое регулирование при контроле по
альтернативному признаку осуществляется в соответствии с
планом контроля. Планом контроля определяются параметры:
объем выборки n, браковочное число d, период отбора выборок
τ. План контроля принимается с учетом результатов
предварительного исследования состояния техпроцесса: чем
лучше состояние процесса, тем меньше средний уровень
дефектности продукции и тем реже происходит его разладка.
Средний уровень дефектности P оценивают по результатам
сплошного или выборочного контроля. На контроль
рекомендуется принимать не менее десяти партий. При
сплошном контроле получают наиболее точную оценку
среднего уровня дефектности, при выборочном контроле
получают менее точную оценку, но выигрывают в
трудоемкости контроля. Объем выборочного контроля должен
составлять не менее 0,1 от объема сплошного контроля. Оценка
среднего уровня дефектности (доли дефектной продукции)
определяется по формуле:
p = ∑pn / kn,
где k – число проконтролированных партий;
p – доля дефектных единиц продукции или дефектов,
обнаруженных в партии;

144
 n – число проконтролированных единиц продукции в
партии.
При систематическом проведении контроля продукции
необходимо знать на основе опыта примерный уровень
дефектности продукции. [15]
**********
Согласно японскому подходу, контрольные карты
регулирования процесса отнесены к простым статистическим
методам. Это, конечно, условно, хотя основания для этого есть.
Большинство контрольных карт, действительно не сложны
для пользователя и считается, что их ведение вполне доступно
для рабочего-оператора или контролера. Наверное, не случайно
именно по этой причине, контрольные карты регулирования
стали первым статистическим инструментом управления
качеством производственного процесса.
В то же время и этот достаточно простой статистический
инструмент требует квалифицированного подхода специалиста
и достаточной квалификации, ответственности и труда
исполнителя.
Так, на одном из Ижевских предприятий при внедрении
контрольных карт выявились серьезные проблемы в части
ведения их рабочими. И это несмотря на то, что процесс был
отработан достаточно качественно, после чего ведение карт
было передано контрольному аппарату. Это решение оказалось
успешным и эффективным, т.к. контролеры не только более
качественно отслеживали процесс, но и получали информацию
о качестве продукции, что помогало более качественно
проводить приемочный контроль.
На другом предприятии г. Ижевска нашли другой подход,
который оказался успешным. Там, на контрольной точке
участка работало два контролера, выполняя сплошной
контроль, практически разбраковку. Один из них стал
заниматься контролем технологического потока с помощью

145
контрольных карт, а другой приемкой на контрольной точке
методами статистического контроля. Это позволило резко
сократить брак и повысить качество выпускаемой продукции.
Таким образом, рациональное использование методов
регулирования процесса с помощью контрольных карт может
дать значительные положительные результаты в производстве
продукции, соответствующей установленным требованиям.
В заключение следует отметить, что описанные выше семь
элементарных статистических методов в зарубежной практике
находят применение не только в производстве, но и в других
областях деятельности, например, в проектировании,
планировании, маркетинге, снабжении, обслуживании и др. В
последние годы эти методы наконец-то стали применяться и
отечественными организациями. По мнению авторов,
повышению эффективности и расширению области применения
этих методов отечественными организациями будет
способствовать их компьютеризация. Описание алгоритмов и
листингов программ, написанных на языке Бейсик и
позволяющих на практике реализовать компьютеризацию семи
элементарных статистических методов обеспечения качества.

Вопросы для проверки

1. В чем сущность и технология использования контрольных

карт?

2. Дать характеристику видов контрольных карт.

3. Дать характеристику методов контроля процессов по

количественному признаку.

4. Дать характеристику методов контроля процессов по

альтернативному признаку.
146
5.5. Исследование процессов с помощью индексов
воспроизводимости.
Выше в разделе 5.3.4. была дана технология построения
гистограммы, достаточно простой и точный способ
исследования процесса, не требующий каких-либо вычислений
и дающий много полезной информации. Этот способ позволяет
определить точность процесса.
Точность технологического процесса – это его свойство
обеспечивать соответствие поля рассеивания показателя
качества полю допуска. [4]
Стабильность технологического процесса это его свойства
сохранять определенные параметры (например, значения
показателя качества) в заданных пределах в течение
определенного времени. [4]
Понятия точности и стабильности часто понимаются как
одно и тоже понятие, но это разные понятия.
Точность – это показатель качества процесса, а
стабильность – показатель надежности процесса.
Эти показатели применяли в отечественной науке и
технике.
В последние годы чаще применяется показатель (индекс)
воспроизводимости процесса. Это определение и связанные с
ним подходы распространены в различных отраслях
промышленности США и Японии. Воспроизводимый процесс
– это такой процесс, разброс которого имеет
колоколообзазную форму и укладывается в диапазон допуска.
Такой процесс характеризуется индексом
воспроизводимости, а колоколообразная форма говорит о
соответствии такого процесса нормальному закону
распределения.
Индексы воспроизводимости — один из классов количествен-
ных характеристик устойчивости процессов. В производстве они
используются для оценки потенциальной точности процесса, ко-
147
торая реализуется только при отсутствии воздействия неслучайных
дестабилизирующих факторов. Известно, что индексы воспроиз-
водимости широко распространены в различных отраслях промыш-
ленности в Японии и США [13].
По своей природе индексы воспроизводимости — это показа-
тели, вычисляемые на основе выборочных наблюдений. В зави-
симости от обстоятельств они учитывают настроенность процесса
на номинал, положение номинала относительно средней точки
поля допуска, вид закона распределения измеряемой случайной
величины, временной интервал и многое другое.
Установлено, что если процесс находится под действием
обычных (случайных) причин изменчивости и имеет стабильное
и повторяемое распределение во времени, то он считается
статистически управляемым (рис. 1, а). Выход такого процесса
вполне предсказуем. Другое дело, если процесс находится под
действием особых (неслучайных) причин изменчивости, к тому же
неидентифицированных и неустраненных. Такой процесс
рассматривается как статистически неуправляемый, и выход его
совершенно непредсказуем (рис. 1, б).

148
 Рис. 1 – варианты изменчивости процесса: а – процесс стабилен во
времени и предсказуем; б – процесс нестабилен во времени и
непредсказуем.
К числу наиболее простых индексов воспроизводимости, ко-
личественно определяющих способность процесса сохранять устой-
чивость в рамках границ допуска, относятся: С р, CPU, CPL, Срк
и К.
Эти индексы образуют полную систему показателей работы
процесса и могут использоваться и с двусторонними, и с
односторонними допусками, и с заданными номиналами, и без
них. По выражению американского статистика В. Кейна, эти пять
индексов воспроизводимости создают общий «язык» для рабочих,
технологов, конструкторов и менеджеров, позволяющий
обсуждать характеристики производственных процессов.
Наиболее важный индекс Ср — показатель возможности про-
цесса определяется как отношение допустимого разброса ∆ к
шестикратной величине среднеквадратичного отклонения
показателей качества изготавливаемой продукции σ:
149
 Сp = ∆/6σ
Допустимый разброс процесса ∆ представляет собой разность
между значениями верхней границы допуска(ВГД) и нижней
границы допуска (НГД).
Для воспроизводимого процесса фактический разброс равен до-
пустимому разбросу и, следовательно, Ср = 1. Значение Ср больше
единицы соответствует желательному процессу, в котором факти-
ческий разброс меньше, чем допустимый. Если же Ср меньше еди-
ницы, то фактический разброс больше, чем допустимый. Считается,
что минимум Ср = 1,33 достаточен для большинства производ-
ственных процессов; данное значение Ср дает некоторую гарантию
того, что процесс сохранит свою стабильность, если в нем возникнут
дополнительные источники вариации. Для обеспечения нормы
брака менее 1 детали на миллион надо иметь С р = 1,66.
Индекс CPU — верхний показатель воспроизводимости про-
цесса определяется по формуле:
CPU = допустимый верхний полуразброс процесса = ВГД —
X
фактический верхний полуразброс процесс
где X — среднее значение характеристики процесса.
Индекс CPL — нижний показатель воспроизводимости про-
цесса определяется по формуле:
CPL = допустимый нижний полуразброс процесса _ X — НГД
фактический нижний полуразброс процесса 3
Индексы CPU и CPL связаны с Ср через Ср = (CPU + CPL)/2
и удобны для измерения налаженности процесса, когда задается
только одна граница допуска. Предполагается, что для этих
индексов X никогда не выходит за границы допуска.
Индекс Срк — показатель налаженности процесса измеряет
воспроизводимость на той границе допуска, на которой существует
наибольшая вероятность получения брака. Расчет Срк позволяет
сравнить возможность процесса Ср с показателем его налаженности
Срк с помощью индекса К — показателя центрированности про-
150
цесса. Для этого рассмотрим середину между границами
допуска т = (ВГД — НГД)/2. Если процесс точно
центрирован, то X = т, и в этом случае будет меньше всего
бракованных деталей. Соотнеся разность т — X с половиной
допустимого разброса, как это имеет место в случаях CPU и
CPL, получаем
К=2(m – X) / (ВГД – НГД)
Если процесс центрирован точно X - m, то К = 0; если m
совпадает с любой границей допуска, то К = 1.
Значения Срк и Ср связаны соотношением Срk = Ср(1 — К).
Поскольку К принимает значения между 0 и 1, эта зависимость
показывает, что С рк всегда меньше или равно С р. Если С р > 1,
то процесс имеет хорошую точность, и процедура его настройки
ведется нормально. Если С р < 1, а С рк < 1 и Срк значительно
ниже Ср, то процесс имеет достаточно высокую потенциальную
точность, но плохо настраивается относительно границ регулиро-
вания. В этом случае целесообразно применение контрольных
карт Шухарта — с целью улучшения процедур настройки
процесса и снижения за счет этого уровня несоответствий.
Налаженность процесса всегда меньше или равна его
возможностям.
Чтобы решить, пригоден ли данный процесс, вариацию
процесса надо часто сравнивать с техническими условиями или
допусками, указанными на чертеже. Этим вопросом и
занимается анализ воспроизводимости.
Для чего нужен анализ воспроизводимости?
1. Оценивание нового оборудования.
2. Пересмотр допусков на основе внутренней вариабельности
процесса.
3. Распределение оборудования по продукции (более
стабильное оборудование для особо точных работ).
4. Аудит текущих показателей процесса.

151
 5. Влияния корректировок, сделанных в ходе работы.
Исследование воспроизводимости процесса включает 4 этапа:
 планирование сбора данных;
 сбор данных;
 нанесение данных на график и анализ результатов;
 вычисление параметров процесса.
Для выражения воспроизводимости процесса вычислим одно
из двух значений. [20]
1. Отношение воспроизводимости
CR = 6S/общий допуск,
где S – квадратичная ошибка; считывается с вероятностной
бумаги либо рассчитывается по формуле /d2 (d2 берем из
табл.2, а из контрольной карты).
Таблица 2
Множитель для оценки стандартного отклонения, d2
п 2 3 4 5 6
d2 1,128 1,693 2,059 2,326 2,534

Условимся считать, что процесс при:

CR < 0,75 – воспроизводимый;
CR = 0,75…1,00 – управляемый при жестком контроле;
CR >1,00 - неуправляемый.
2. Индекс воспроизводимости
Ср = общий допуск/6S.
Потребители обращаются также к индексу Срk (наименьшему
из следующих отношений):

152
 Срk = (ВГД - )3S

или
Срk = ( - НГД )3S
Условимся считать, что процесс при:
Ср > 1,33 – воспроизводимый;
Ср = 1,00…1,33 – управляемый при жестком контроле;
Ср< 1,00 – неуправляемый.

Индекс воспроизводимости и доля брака

Таким образом, произведя несложные расчеты, получаем
зависимость ЧБМ от Ср где ЧБМ – число бракованных деталей
на миллион. [20]
Расчеты сделаны:
 для двусторонних допусков;
 при нормальном распределении;
 при центрированном относительно процессе;
 при процессе без трендов.
Таблица 3
Ср ЧБМ
0,33 317,500
0,67 45,500
1,00 2,700
1,10 967
1,20 318
1,30 96
1,40 27

153
 1,50 6,8
1,60 1,6
1,67 0,6

Разброс процесса

На рисунке 2 (а – е) даны зависимости разброса параметров

от Ср.

154
 Величина разброса рассчитывается по формуле, исходя из
значений Ср и величины допуска.

где формула взята из работы [20].

Р – разброс параметров.
∆ - величина допуска, принятая за 1.
Как видно из рисунка 2 б – разброс при Ср = 0,5 равен 2
допускам, а при Ср = 2,0 изменчивость укладывается в половину
допуска.
Таким образом, проводя несложные расчеты можно
определять в зависимости от Ср процент брака и разброс
параметров.

Вопросы для проверки

1. Дать понятие воспроизводимого процесса и индексов

воспроизводимости?
2. Расчет индексов воспроизводимости, отношение
воспроизводимости.
3. Зависимость количества брака от индекса воспроизводимости.
4. Зависимость разброса процесса от индекса производимости.
5. Теоретическое определение области за границами поля
допуска.

5.6 Статистический приемочный контроль.

155
 Статистический приемочный контроль (СПК) – это
выборочный контроль с обоснованными параметрами на основе
методов математической статистики.
В основе СПК стоит метод выборочности, т.е. принятие
решения о качестве партии на основе выборки, т.е. небольшой
части партии.
Этот метод (выборочности) применялся с незапамятных
времен, о чем уже говорилось выше.
Однако СПК отличается от простого выборочного контроля
тем, что он является управляемым и гарантирует определенные
установленные параметры, например выпуск продукции
установленного качества. Это обеспечивается тем, что СПК
проводится по строго обоснованному плану контроля , под
которым понимается совокупность данных о виде контроля,
объеме контролируемой партии продукции, выборок (для
штучной продукции) или проб (для нештучной продукции), о
контрольных нормативах и решающих правилах. Основой плана
контроля является его оперативная характеристика.

5.6.1 Оперативная характеристика плана контроля.

Для оценки эффективности плана статистического
приемочного контроля используется оперативная
характеристика — выраженная уравнением, графиком или
таблицей и обусловленная определенным планом контроля
зависимость вероятности приемки партии от величины,
характеризующей качество этой продукции.
Функция оперативной характеристики представляет собой
математическое выражение вероятности принятия партии в
зависимости от доли в ней дефектных единиц продукции. По
оперативной характеристике можно определить ожидаемый
процент пригодных партий при заданном плане контроля.
Изображается оперативная характеристика плана контроля в
виде графика (рис. 1), где на оси ординат откладывается

156
вероятность P(q) приемки партии продукции, а на оси абсцисс
— доля дефектных единиц продукции (или уровень
дефектности) q в данной партии.

Рис. 1 – оперативная характеристика плана контроля

статистического приемочного контроля:
а – сплошного, б – выборочного

График оперативной характеристики имеет три зоны: I — зона

приемки; II — зона неопределенности и III — зона браковки.
Если контролю подвергнуть не выборку, а всю партию
продукции (при сплошном контроле), то оперативная
характеристика будет иметь вид прямоугольника (рис. 1, а).
Вероятность приемки партии с любым содержанием дефектных
единиц продукции от нуля до оговоренного критического
значения qK в этом случае теоретически будет равна единице, а
вероятность приемки партии с содержанием дефектных единиц
q < qK будет равна нулю. В данном случае имеет место
идеально полное разделение уровня входного контроля (qK)
157
на две области: область приемки и область браковки. В связи с
этим оперативную характеристику сплошного контроля
называют идеальной.
При выборочном контроле потребитель и изготовитель услав-
ливаются о двух уровнях: приемочном qo и браковочном qm. Партия
с уровнем q > qo считается заведомо хорошей, а партия с уровнем
дефектности q > qm — плохой. Интервал q0 < q < qm является
зоной неопределенности (партии с таким уровнем дефектности
принято считать допустимыми). Типичная характеристика плана
выборочного контроля показана на рисунке 1, б.
Для данного плана справедливы уравнения:

Р(q) = 1 - α и P(qm) =β.

Оперативная характеристика всегда проходит через заданные

точки: точку 1, лежащую на пересечении Р(1—α) и qo, и точку
2, лежащую на пересечении Рβ с qm. Обычно вероятность Р (1—α)
для партий, имеющих qo, принимают равной от 0,90 до 0,99, а
Р β для партий с q m — равной от 0,1 до 0,01.

Все партии, лежащие в зоне приемки, будут приняты;

лежащие в зоне браковки — отвергнуты. Партии, лежащие в зоне
неопределенности, могут попасть в число принятых и
отвергнутых. Если не прибегать к сплошному контролю, то
ликвидировать зону неопределенности невозможно, Очевидно,
можно уменьшить ширину зоны, увеличив объем выборки, но в
этом случае возрастут затраты на контроль. Партия, лежащая в
зоне неопределенности, хуже той, которая считается приемлемой,
но лучше той, которая бракуется.

158
5.6.2 Сущность СПК и его основные количественные
характеристики.
Сущность статистического приемочного контроля
заключается в следующем. От партии продукции объемом N,
соблюдая принцип случайности, отбирают выборку из п единиц,
как правило, значительно меньше, чем N. Все единицы в
выборке подвергают контролю, в результате которого
определяют степень пригодности каждой единицы для
дальнейшего использования. Затем рассчитывают те или иные
обобщенные статистические характеристики, которые сравнивают
с нормативными, т. е. заданными в нормативно-технической
документации. В результате сравнения выносят суждение о
качестве всей партии и о ее дальнейшем использовании.
Основными количественными характеристиками контроля
являются: уровень дефектности, риск поставщика, риск по-
требителя, приемочное число, браковочное число.
Уровень дефектности — доля дефектных
(несоответствующего качества) единиц продукции или число
дефектов на сто единиц продукции. Различают входной, средний
входной, выходной, средний выходной, приемочный и
браковочный уровни дефектности. Входным называют уровень
дефектности в партии или потоке продукции, поступающей на
контроль за определенный интервал времени. Средний входной
уровень дефектности — это математическое ожидание уровня
дефектности в нескольких партиях или потоке продукции,
поступившей на контроль за определенный интервал времени.
Выходным считается уровень дефектности в принятой партии или
потоке продукции за определенный интервал времени. Средний
выходной уровень дефектности — математическое ожидание
уровня дефектности в принятых и забракованных (непринятых)
партиях (в которых после сплошного контроля все обнаруженные
дефектные единицы заменены годными), а также, аналогично, в
потоке продукции за определенный интервал времени. Приемочный
уровень дефектности — максимальный уровень дефектности (для
одиночных партий) или средний уровень дефектности (для
159
последовательности партий), который для целей приемки
продукции рассматривается как удовлетворительный. Приемочному
уровню для данного плана контроля соответствует высокая веро-
ятность приемки. Браковочный уровень дефектности — мини-
мальный уровень дефектности в единичной партии, который для
целей приемки продукции рассматривается как неудовлетвори-
тельный. Браковочному уровню дефектности для данного плана
контроля соответствует высокая вероятность забраковывания; для
последовательности партий браковочный уровень дефектности не
устанавливается.
Поскольку выборка продукции для контроля не всегда несет
достаточно объективную информацию о качестве проверяемой пар-
тии, то как для изготовителя продукции, так и для ее потребителя
всегда присутствует элемент риска (по остроумному замечанию
американского специалиста по статистике А. Стейна, вообще не
существует нерискованных действий или даже нерискованного без-
действия). Иногда партия продукции признается потребителем не
соответствующей установленным требованиям, так как по единицам
продукции, отобранным из партии и подвергнутым контролю, были
получены неудовлетворительные результаты. Это риск поставщика
(α). Кроме того, существует вероятность приемки партии неудов-
летворительного качества (на основе данных по контролю выборки),
это — риск потребителя (β). Учет рисков а и β при планировании
контрольных испытаний гарантирует поставщика от забраковки
хороших партий, а потребителя — от приемки плохих партий.
Полностью устранить риск обоих видов нельзя, но можно точно
его определить путем использования статистических методов. Ста-
тистический приемочный контроль отличается от обычного
контроля тем, что в нем прежде всего оговариваются величины
разумных рисков поставщика и потребителя, в то время как при
нестатистическом контроле каждая сторона рискует
неопределенно.
Величины а и β представляют собой, соответственно,
вероятность ошибок первого и второго рода. Сумма α + β

160
характеризует вероятность неправильных оценок качества
продукции, а величины
1—α и 1—β — вероятность правильных оценок, т. е.
достоверность контроля. На практике величины α и β
выбираются равными 0,10; 0,05 и 0,01, что соответствует
10, 5 и 1 %. Назначение их не является статистической
задачей, а полностью определяется последствиями от неверно
принятых решений (ошибок первого и второго рода).
Приемочное число — контрольный норматив, являющийся
критерием приемки партии продукции и равный максимальному
числу дефектных единиц (дефектов) в выборке или пробе в
случае статистического приемочного контроля по
альтернативному признаку или соответствующему предельному
значению контролируемого параметра в выборке или пробе в
случае статистического контроля по качественному признаку.
Браковочное число — контрольный норматив, являющийся
критерием для забраковывания партии продукции и равный
минимальному числу дефектных единиц (дефектов) в выборке
или пробе в случае статистического приемочного контроля по
альтернативному признаку или соответствующему
предельному значению контролируемого параметра в выборке
или пробе в случае статистического приемочного контроля
по качественному признаку.

5.6.3 Порядок проведения статистического приемочного

контроля (СПК).
Выше были даны критерии СПК, его оперативная
характеристика, т.е. теоретический подход на основе
математической статистики, который позволяет выявить
необходимые зависимости и отследить план контроля.
Для проведения СПК применяется следующий подход:
 определяется объем партии, подлежащей контролю;

161
  для каждого параметра определяется вид параметра и
соответствующему ему AQL;
 по установленному объему партии, согласно Таблице
стандарта определяется объем выборки;
 согласно AQL по Таблице определяются приемочные (А е)
и браковочные (Rе) числа;
 из предъявленной партии отбирается выборка заданного
объема и проводится контроль каждого параметра
выборки;
 результаты контроля (количество дефектных деталей)
сравниваются со значениями Ае и Rе, соответствующими
проверяемому параметру;
 по результатам сравнения оценивается годность партии
по каждому параметру;
 если партия признается годной по всем параметрам, она
считается принятой;
 если партия признается негодной хотя бы по одному
параметру, то она возвращается на пересмотр
производству;
 после перепроверки партия может быть предъявлена
вторично.

Это типовой подход проведения СПК. Более подробно, как

рабочий документ он изложен в приложении 5.
Все данные наблюдений и измерений регистрируются в
формуляре качества – карте СПК (пример такой карты дан в
приложении 5).

162
5.6.4 Таблица для определения объемов выборки, приемочных и
браковочных чисел.
Ниже дана таблица 1, взятая из ГОСТ 18242-72 для
определенного уровня контроля (S-II).
Таблица 1
Объем Объем AQL
партии (N) выборки 0,01 0,1 0,4 1,0 4,0
шт. (n) шт. Ае - Rе Ае - Rе Ае - Rе Ае - Rе Ае - Rе
1 2 3 4 5 6 7
2-8 2 0 -1 0 -1 0 -1 0 -1 0 -1
9 – 15 3 0 -1 0 -1 0 -1 0 -1 0 -1
16 – 25 5 0 -1 0 -1 0 -1 0 -1 0 -1
26 – 50 8 0 -1 0 -1 0 -1 0 -1 1 -2
51 – 90 13 0 -1 0 -1 0 -1 0 -1 1 -2
91 – 150 20 0 -1 0 -1 0 -1 0 -1 2 -3
151 -280 32 0 -1 0 -1 0 -1 1 -2 3 -4
281 – 500 50 0 -1 0 -1 0 -1 1 -2 5 -6
501 – 12000 80 0 -1 0 -1 1 -2 2 -3 7 -8
1201 - 3200 125 0 -1 0 -1 1 -2 3 -4 10-11

Согласно приведенному выше подходу, определяется объем

партии N (графа 1) и согласно ему – объем выборки (2).
Согласно установленному AQL (графы 3, 4, 5, 6, 7) и объему
партии N выбирается приемочное (Ае) и браковочное (Rе) числа.
Значение AQL обычно устанавливает конструктор.
Рекомендации по установлению AQL есть и в нормативной
документации, например в стандарте [14]. В этом стандарте
величина AQL связана с классом точности. [21]

5.6.5 Виды статистического приемочного контроля

Статистический приемочный контроль проводится по альтер-
нативному или количественному признаку. В первом случае
продукцию без регистрации числовых значений показателей
163
качества (количество и вид дефектов, контроль с помощью
проходных и непроходных калибров, скоб, шаблонов и т. п.) и
выносят одно из двух альтернативных решений: годная или
негодная продукция. Во втором случае регистрируют и
контролируют точные числовые значения показателей качества
продукции.
Классификация видов статистического приемочного контроля
показана на рисунке.
При использовании статистических методов приемочного
контроля в стандартах и технических условиях на продукцию,
в контрактах на поставку указываются планы контроля.
Вместе с планами контроля в документации фиксируется
порядок работы с забракованными партиями: производится ли
сплошная их разбраковка, реализуется ли часть по сниженной
цене, возвращается ли поставщику. Если производится сплошная
разбраковка, то отмечается, кто ее осуществляет (поставщик
или потребитель) и каким образом возмещаются расходы на нее;
если забракованная партия возвращается поставщику,
оговаривается, каким образом возмещаются транспортные
расходы и т. д.
Следует признать, что даже при самых совершенных техно-
логических процессах появление единиц продукции несоответ-
ствующего качества неизбежно, поэтому необходим сплошной
контроль всей изготовленной продукции. Иногда значительно
выгоднее признать существование и неизбежность появления
дефектной продукции и обеспечить ее поставку в заранее
оговоренных с потребителем пределах.

164
165
5.6.6 Стандарты на статистический приемочный контроль.
Первые попытки стандартизации планов на СПК относятся
еще к довоенному периоду, когда в США были разработаны
таблицы Доджа – Роминга, которыми можно пользоваться и в
настоящее время [20]
Позднее в США был разработан стандарт МIL-STD-105,
который в основных положениях действует до настоящего
времени. [20]
В 1972 г. в нашей стране был выпущен стандарт ГОСТ
18242 -72 [22], аналогичный МИЛ- STD-105Д, который
действует и в настоящее время, хотя есть и более современные,
как ГОСТ Р 50779.52-95, который принципиально не отличается
от предыдущего.
Стандарты на статистический приемочный контроль в нашей
стране впервые были изданы в семидесятые годы, причем
некоторые достаточно оригинальные, учитывающие положения
системы бездефектного изготовления продукции [23, 24].
В девяностые годы стандарты на статистические методы
были переизданы в нашей стране с учетом и на основе
соответствующих стандартов ИСО (приложение 2,3).
Работа по совершенствованию стандартов продолжается. Так
в 2007 г. вместо ГОСТ Р 50779.71 введен ГОСТ Р ИСО 2859-1-
2007, который имеет определенные нововведения.

Вопросы для проверки

1. Объяснить сущность СПК.
2. Охарактеризовать основные критерии СПК.
3. Дать характеристику плана СПК и оперативной
характеристики.
4. Дать характеристику развития стандартизации в области СПК.

166
 Глава VI.
Средства и методы измерений параметров
и признаков качества.
В этой главе:
 виды измерительных средств контроля геометрических
параметров;
 плоскопараллельные концевые меры длины;
 штангенинструмент;
 микрометрические инструменты;
 измерительные головки;
 пневматические приборы;
 калибры;
 средства измерения шероховатости поверхности;
 основы сохранения единства мер;
 выбор средств измерений;
 методы измерений;
 погрешности измерений;
 методы контроля материалов и деталей из них;
 характеристика методов неразрушающего контроля.

167
Глава 6. Средства и методы измерений параметров и
признаков качества.

Развитие научных основ организации контроля качества

базируется на четкой организации объектов, правил, методов и
средств контроля.
Объектом контроля может быть продукция или процесс,
влияющий на качество продукции.
К правилам контроля относится его распорядок (регламент,
график).
Метод контроля – это совокупность правил применения
определенных принципов для осуществления контроля.
Средства контроля – это изделия (испытательные машины,
измерительная и регистрирующая аппаратура, приборы и
инструменты) и материалы, применяемые при контроле.
Контроль по типу проверяемых параметров и признаков
качества можно разделить на следующие группы:
 контроль геометрических параметров – линейные,
угловые размеры, форма и расположение поверхностей,
осей, деталей, узлов, агрегатов и т.п.;
 контроль физических свойств – теплотехнические,
электрические и другие свойства;
 контроль механических свойств – характеристики
прочности, выносливости и пластичности материалов
при различных внешних условиях;
 контроль химических свойств – химический анализ
состава вещества, химическая стойкость в различных
средах;
 металлографические исследования – контроль микро –
и макроструктуры заготовок, полуфабрикатов и
готовых деталей;
 специальный контроль – контроль
светонепроницаемости, герметичности и других
свойств;

168
  контроль функциональных параметров –
работоспособность различных устройств, агрегатов и
систем;
 контроль признаков качества, например, внешний вид.

Измерение размеров в машиностроении основано на

практическом применении положений метрологии — науки о
единицах, мерах и методах измерений.
Основными вопросами, которыми занимается метрология,
являются: установление единиц измерений и воспроизведение
их в виде эталонов; разработка методов измерений; анализ
точности методов измерений, исследование и устранение
причин, вызывающих погрешности измерений.
Измерением называется совокупность операций,
выполненных с помощью средств измерения с целью
определения численного значения размера, характеризующего
объект измерения. На производстве в большинстве случаев
приходится иметь дело не с измерениями, а с контролем.
Контроль — определение соответствия деталей техническим
условиям и заданным допускам, как правило, без определения
числовых значений размера (например, контроль калибрами).
Истинное значение размера — это значение размера,
свободное от погрешности измерений.
Погрешностью (ошибкой) измерения называется разность
между полученным при измерении значением размера и его
действительным значением. Погрешность прибора, выраженная
в долях или процентах значения измеряемой величины,
называется относительной погрешностью.
Поправкой называется величина, которую необходимо
алгебраически прибавить к показанию прибора, чтобы получить
действительное значение измеряемой величины.
Меры и измерительные приборы всегда имеют погрешности,
которые изменяются с течением времени в результате износа и
169
старения измерительных средств. Поэтому они должны
периодически поверяться.
Поверкой называется процесс определения погрешностей и
соответствия средств измерения техническим требованиям.
Некоторые наиболее точные лабораторные приборы
периодически требуют квалифицированного обслуживания
специалистами с целью устранения появляющихся со временем
дефектов. Процесс выявления этих дефектов, их устранения,
регулировки и поверки (аттестации) исправленного прибора
называется юстировкой.
Одним из основных конструктивных элементов приборов
является шкала — совокупность ряда отметок (штрихов) и
проставленных у некоторых из них чисел, соответствующих
значениям или отклонениям измеряемой величины.
Расстояние между серединами соседних штрихов называется
интервалом деления (или делением).
Значение измеряемой величины, соответствующее одному
делению шкалы, называется ценой деления.
Значение измеряемой величины, соответствующее всей
шкале прибора, называется пределом измерения по шкале
прибора. Это понятие не следует смешивать с пределами
измерения прибора.
Пределами измерения прибора называется наибольшая и
наименьшая величины, которые могут быть измерены прибором.
Погрешность показаний прибора — есть разность между
показанием прибора и действительным значением измеряемой
величины.

6.1 Виды измерительных средств контроля геометрических

параметров.
Измерительные средства, используемые в
металлообрабатывающей промышленности, разделяются на три
170
основные группы: меры, калибры, универсальные средства
измерения (приборы и инструменты).
Мерами называют средства измерения, служащие для
воспроизведения известных значений измеряемой величины,
они применяются для настройки измерительных приборов и
инструментов, а также для непосредственного измерения
размеров детали.
Калибрами называются меры, служащие для проверки
правильности размеров, форм и взаимного расположения
поверхностей детали. В зависимости от характера проверяемого
размера калибры бывают цилиндрические, конические,
резьбовые, в виде скоб, шаблонов и т. д. Калибры не являются
универсальными измерительными средствами, так как не
позволяют определить действительную величину конт-
ролируемого размера, а показывают только предельные размеры
данной детали.
Универсальными измерительными приборами и
инструментами можно определить числовое значение
измеряемой величины.
По конструктивным признакам универсальные средства
измерения можно классифицировать следующим образом:
 штриховые инструменты с нониусом
(штангенинструменты, универсальные угломеры и др.);
 микрометрические инструменты, основанные на
применении микрометрических винтовых пар (микрометры,
микрометрические глубиномеры и нутромеры — штихмасы и
др.);
 рычажно-механические приборы (миниметры,
индикаторы часового типа, приборы для проверки зубчатых
колес и др.);
 рычажно-оптические приборы (оптиметры,
ультраоптиметры и др.);
 оптические приборы (измерительные машины,
микроскопы, автоколлиматоры, интерферометры и др.);
171
  пневматические приборы с манометром и
ротаметром;
 электрифицированные приборы для линейных и
угловых измерений (индуктивные, емкостные,
фотоэлектрические и др.).

6.2 Плоскопараллельные концевые меры длины.

Плоскопараллельными концевыми мерами длины называют
меры, имеющие форму прямоугольного параллелепипеда или
цилиндра с двумя плоскими взаимно параллельными
измерительными поверхностями (рис. 1,а).
Концевые меры длины являются исходными
измерительными средствами для контроля линейных размеров.
В зависимости от класса точности их применяют для проверки и
градуировки шкал измерительных приборов, проверки
контрольных и рабочих калибров, точной установки размеров
(при контроле точных деталей).
По точности изготовления меры выпускают четырех классов:
0, 1, 2, 3. Для мер, находящихся в эксплуатации, предусмотрены
два дополнительных класса 4-й и 5-й.
В зависимости от погрешности аттестации и отклонения их
от плоскопараллельности меры разделяют на пять разрядов: 1, 2,
3, 4, 5. Концевые меры комплектуют в наборы с различным
количеством плиток. Класс набора концевых мер определяется
низшим классом отдельной меры, входящей в набор. Наиболее
распространенными в машиностроении являются наборы № 1
(87 мep), № 2 (42 меры) и № 3 (116 мер).
Материалом для изготовления концевых мер служат
закаленные до твердости не ниже HRC 62 хромистые стали:
120ХГ, ХГ; ШХ15 и X, а также из твердого сплава марки ВК6М,
высокая износостойкость которого обеспечивает длительный
срок службы концевых мер.

172
 Рис. 1 – плоскопараллельные концевые меры длины:
а —набор концевых мер, б — притирание плиток.

Для измерения требуемого размера составляют из нескольких

плиток блок концевых мер.
Способность концевых мер (плиток) плотно соединяться
(слипаться) при надвигании одной плитки на другую называется
притираемостью.
Каждый комплект плиток содержит аттестат, в котором
указаны отклонения от теоретического размера каждой плитки.

6.3 Штангенинструмент.
Наиболее распространенным видом штангенинструмента
является штангенциркуль (рис. 2), который выпускается трех
типов: ШЦ-I — с двусторонним расположением губок для
наружных и внутренних измерений и с линейкой для измерения
глубин (рис. 2, а), величина отсчета по нониусу 0,1 мм; ШЦ-II —
с двусторонним расположением губок для измерения и разметки
(рис. 2, б), величина отсчета по нониусу 0,05 мм; ШЦ- III — с
односторонним расположением губок для наружных и
внутренних измерений (рис. 2, в), величина отсчета по нониусу
0,05 или 0,1 мм.
Размеры Н, L, I и b определяют размеры деталей, которые
можно измерить данным штангенциркулем.
173
 Рис. 2 − штангенциркули:
1 — штанга, 2 — измерительные губки, 3 —рамка, 4 —
стопорный винт, 5 — нониус, 6 — гайка микрометрической
подачи, 7 — линейка глубиномера.
Для разметочных работ и для измерения высоты деталей,
установленных на плите, применяют штангенрейсмусы (рис. 21,
б). Разметку на вертикальной поверхности заготовки производят
острием разметочной ножки 5 перемещением штангенрейсмуса,
установленного на заданный размер, по плите вдоль
размечаемой заготовки.

Величина отсчета по нониусу составляет 0,1 и 0,05 мм.

Иногда величина отсчета по нониусу составляет 0,02 мм.
Основная шкала имеет цену деления 1 мм, нониус с величиной
отсчета 0,1 мм. Интервал делений нониуса при указанной выше
величине отсчета обычно равен 0,9 или 1,9 мм, а число делений
10. В нулевом положении нониуса нулевые штрихи нониуса и
шкалы совпадают, а последний штрих нониуса (десятый)
совпадает с девятым или девятнадцатым делением шкалы. Если
174
нониус сдвинуть вправо на 0,1 мм, то его первый штрих совпа-
дает с ближайшим делением шкалы, при сдвиге на 0,2 мм
совпадает второй штрих и т. д. Таким образом, смещение
нониуса вправо в пределах 1 мм определяется штрихом нониуса,
совпавшим с делением шкалы. В общем случае таким же
образом определяется смещение нониуса относительно любого
штриха шкалы. Это смещение, выраженное в десятых долях
миллиметра, прибавленное к целому числу миллиметров,
заключенному между нулевыми штрихами шкалы и нониуса,
определяет размер, на который установлен штангенинструмент.

а) б)
Рис. 3 – штангенглубиномер (а) и штангенрейсмус (б).
Проверку штангенинструментов на точность производят по
блокам мер: при величине отсчета 0,1 мм не менее чем в трех
точках; при величине отсчета 0,05 мм не менее чем в шести
точках.
Допускаемая погрешность показаний при отсчете по нониусу
составляет ± 0,1 мм при величине отсчета 0,1 мм и ± 0,05 при
величине отсчета 0,05.
175
6.4 Микрометрические инструменты.
Принцип действия микрометрических инструментов основан
на применении винтовых микропар, преобразующих
вращательное движение микрометрического винта в
поступательное.

Рис. 4– гладкий микрометр.

Существует несколько типов микрометров, применяемых в
промышленности, для измерения различных деталей:
микрометры гладкие для измерения наружных размеров
изделий; микрометрические нутромеры — штихмасы; микроме-
трические глубиномеры.
На рис. 4 показано устройство гладкого микрометра. В скобе
1 запрессованы пятка 2 и стебель 5.
Микрометрический винт 3, барабан 6 и трещотка 7
конструктивно связаны между собой. При вращении трещотки
крутящий момент передается микрометрическому винту. Для
закрепления винта в требуемом положении служит стопор 4.
На стебле микрометра нанесены шкала с делениями через 0,5
мм (шаг винта 0,5 мм) и продольный отсчетный штрих. На
коническом конце барабана имеется круговая шкала с числом
делений 50. Поворот барабана на одно деление вызывает осевое
перемещение винта на 0,01 мм. Перед измерением необходимо
проверить установку микрометра на нуль.
Микрометры выпускают с пределом измерения 0—25 мм в
интервале измерений от 0 до 300 и 100 мм в диапазоне от 300 до
600 мм.
176
 К микрометрам с верхним пределом 50 мм и более прилагают
установочные меры.
Микрометры выпускают 1-го и 2-го классов точности. По
особому заказу микрометры с верхним пределом измерения до
25 мм выпускают нулевого класса точности с погрешностью
показаний не более +2 мкм.

Рис. 5 - микрометрический Рис. 6 - микрометрический

нутромер. глубиномер.
Нутромеры—штихмасы (рис. 5) предназначены для
измерения внутренних размеров изделий. Интервал измерений
50—10 000 мм. Измерение в столь широких .пределах
достигается применением удлинителей.
Глубиномеры (рис. 6) предназначены для измерений глубины
пазов, отверстий и высоты уступов. Диапазоны измерений 0—
100 и 0—150 мм.
6.5 Измерительные головки.
Съемные отсчетные устройства с измерительным
механизмом преобразуют малые измеряемые перемещения в
большие отклонения стрелки.
Имеются несколько типов измерительных головок:

177
 рычажные, зубчатые, рычажно-зубчатые, рычажно-
пружинные, рычажно-винтовые.
Измерительные головки применяют для сравнительных
измерений размеров, для измерения малых перемещений,
проверки биений и отклонений формы изделий, а также как
отсчетные устройства в различных приборах. В зависимости от
устройства и назначения цена деления головок устанавливается
в пределах от 0,001 до 0,01мм. Измерительные головки можно
быстро заменить в случае выхода головки из строя, а также в
упрощении производства измерительных приспособлений.
Для крепления измерительных головок выпускают
специальные стойки и штативы (рис. 7). Стойки имеют
измерительные столы и служат как для крепления головок, так и
для установки контролируемого изделия. Стойки выпускают
четырех типов (рис. 26, а, б, в, г). У штативов измерительные
столы отсутствуют, поэтому они применяются только для
установки измерительных головок. Штативы выпускают двух
типов (рис. 7, д, е).

Рис. 7. Стойки и штативы для измерительных головок: а, б,

в, г – стойки, предназначенные для применения с измерительными

178
головками с ценой деления соответственно до 0,0005мм, от 0,001 до
0,005мм, от 0,001 до 0,01мм, от 0,01мм и более; д, е – штативы.
Индикаторы часового типа с радиальным перемещением
измерительного стержня параллельно шкале представляют
собой измерительные головки с зубчатой передачей.
Принципиальная схема и общий, вид индикатора показаны на
рис. 8, а, б. Перемещение измерительного стержня 1 передается
зубчатой рейкой 2 трибу 3. На одной оси с ним посажено
зубчатое колесо 4, передающее вращение трибу 5. На оси
последнего закреплена основная стрелка 6. На оси триба 5
насажена стрелка указателя числа оборотов основной стрелки. К
трибу 5 прикреплено также зубчатое колесо 7, ось которого
связана с волоском 8. Волосок служит для устранения влияния
зазоров на показания индикатора. Пружина 9 создает
измерительное усилие. Цена деления индикаторов часового типа
0,01мм. На рис. 9 показан торцовый индикатор с перемещением
измерительного стержня перпендикулярно к шкале (параллельно
оси корпуса).
Допускаемые погрешности показаний индикаторов часового
типа приведены в таблице 5.

Рис. 8. Индикатор часового типа:

а — принципиальная схема, б — общий вид.

179
 Рис.9 - индикатор для торцевых измерений.

Индикаторные нутромеры предназначены для измерения

внутренних размеров. Каждый нутромер имеет измерительную
головку. По шкале головки отсчитывается отклонение диаметра
измеряемого отверстия от размера, на который предварительно
установлен прибор (измерение производится методом
сравнения). Прибор устанавливают по аттестованному кольцу
или блоку концевых мер.
Нутромеры могут иметь один подвижный и один
неподвижный наконечники и центрирующий мостик,
обеспечивающий установку наконечников по диаметру
измеряемого отверстия (рис. 10, а) или два подвижных и два
неподвижных центрирующих наконечника (рис. 10, б). К
наконечнику прилагается набор сменных измерительных
вставок и упор, обеспечивающий правильную установку
нутромера, если на изделии имеется плоскость,
перпендикулярная оси отверстия.

180
Рис. 10 – индикаторный нутромер.
Индикаторные нутромеры выпускают с ценой деления 0,01
мм для пределов измерения от 6 до 1000 мм, с ценой деления
0,002 мм для пределов измерения от 10 до 50 мм, с ценой
деления 0,001 мм для пределов измерения от 3 до 10 мм.
Следует отметить, что производительность и точность
измерения индикаторным нутромером значительно выше, чем
микрометрическим нутромером.

181
 Рис. 11 - индикаторный глубиномер.
Для измерения глубины пазов, отверстий, высоты уступов
применяют индикаторные глубиномеры (рис. 11). Точность
измерения глубиномером в основном соответствует точности
измерения индикатором.

Скобы с отсчетным устройством предназначены для

проверки размеров партий деталей (особенно легко
деформируемых), проверки отклонений формы (овальности,
конусообразности и др.), рассортировки деталей на размерные
группы.
Скобы с отсчетным устройством выпускают двух типов: со
встроенным отсчетным устройством (рис. 12, а) и индикаторные
(рис. 32, б), оснащенные измерительной головкой.
У скобы (рис. 12, а) в корпус 3 встроено отсчетное
устройство 2. Одна измерительная пятка 5 скобы жесткая, а
вторая 1 — подвижная; перемещение подвижной пятки
передается на стрелку отсчетного устройства.
Все рычажные скобы имеют предел измерения 0—25 мм,
обеспечиваемый за счет перемещения переставной пятки. Цена
деления отсчетного устройства у скоб с верхним пределом
измерения до 100 мм— 0,002 мм, у скоб с верхним пределом 125

182
и 150 мм — 0,005 мм,, пределы измерения по шкале
соответственно равны ±0,08 и ±0,15 мм. Кроме того, скобы
имеют арретир, теплоизоляционные накладки 4 и упор 6 (при
верхнем пределе измерения 50—200).

Рис. 12 - скобы с отсчетным устройством: а – со встроенным отсчетным

устройством: 1–измерительная подвижная пятка, 2– отсчетное устройство, 3– корпус,
4– теплоизоляционная накладка, 5- измерительная подвижная пятка, 6- упор, б –
индикаторная с арретирующим устройством: 1- упор, 2- измерительная подвижная
пятка, 3- пружина,4- кожух индикатора, 5- винт крепления индикатора, 6- рычаг
арретира, 7-винт крепления упора, 8- теплоизоляционная накладка, 9- корпус, 10- винт
крепления переставной пятки, 11- защитный колпачок, 12- переставная неподв. пятка.

183
 Рис. 13 - рычажный микрометр.
Жесткость конструкции скобы и постоянство измерительного
усилия повышают точность контроля по сравнению с не-
жесткими конструкциями. Вследствие указанных особенностей
рычажные скобы применяют для проверки изделий 1-го и 2-го
классов точности.
Рычажные микрометры (рис. 13) имеют аналогичное
устройство со скобой с отсчетным устройством, но вместо
переставной пятки снабжены микрометрической головкой без
трещотки, а предел измерения по шкале отсчетного устройства
сокращен до ±0,02 мм.
Индикаторные скобы (см. рис. 12, б) служат для контроля
наружных размеров, особенно эффективны для измерения
крупногабаритных деталей, так как сравнительно большие
погрешности индикаторов ограничивают применение этих скоб
для измерения деталей малых размеров.
Индикаторная скоба имеет жесткий корпус 9 с
теплоизоляционной накладкой 8. Переставная неподвижная
пятка 12 находится в постоянном контакте с наконечником
индикатора. Наличие подвижной пятки 2, воспринимающей все
толчки и боковые давления от измеряемой детали, предохраняет
от них наконечник индикатора, на который действуют только
осевые усилия, что гарантирует точность и устойчивость
показаний. Регулируемый упор обеспечивает измерение детали в
диаметральной плоскости. Кроме того, индикаторные скобы
имеют указатели пределов поля допуска.

184
6.6 Пневматические приборы.
Пневматические приборы применяются для контроля малых
отверстий, конусов, геометрической формы, расстояний между
осями отверстий, малых перемещений и др. Принцип действия
этих приборов основан на измерении расхода или давления
воздуха в зависимости от площади измеряемого отверстия, по
которому воздух выходит в атмосферу. В зависимости от
величины рабочего давления различают приборы низкого и
высокого давления. Приборы высокого давления в книге не
рассматриваются.
На рис. 14 показана схема прибора с водяным манометром, а
на рис. 15— схема прибора с пружинным манометром.

Рис. 14 - схема прибора с водяным

манометром: 1 –трубка для
поддержания постоянного
Рис. 15 - схема прибора с
давления (водяной стабилизатор),
2 – цилиндрический баллон, 3 –
пружинным манометром.
камера, 4 – водяной манометр, 5 –
185
пневматический калибр, 6 –
измеряемая деталь; H –h –
разность уровней воды.
 По способу определения расхода воздуха пневматические
приборы делятся на две группы: с манометром
(манометрические) с переменным перепадом давления; с
ротаметрами (поплавковые) с постоянным перепадом давления.
Пневматический длиномер-ротаметр высокого давления
показан на рисунке 16. Он состоит из двух основных частей:
блока фильтра со стабилизатором и отсчетного устройства .
На рис. 17 приведены некоторые схемы пневматических
бесконтактных измерений.

Рис. 16 – пневматический длинномер-ротаметр.

Рис. 17 - схемы пневматических измерений:

186
 а — определение среднего значения диаметра отверстия, б —
проверка огранки, в — определение разности диаметров a и b двух
сопряженных деталей.

6.7 Калибры.
Калибры — бесшкальные контрольные инструменты,
предназначенные для проверки размеров, формы и взаимного
расположения деталей. Калибры определяют не числовое
значение измеряемых величин, а годность детали, т. е.
правильность ее действительных размеров, ограниченных
предельными отклонениями.
Калибры для контроля гладких валов и отверстий применяют
двух видов: калибры-скобы — для проверки валов, калибры-
пробки — для проверки отверстий.
Калибрами-скобами контролируют диаметры валов по
предельным размерам. Скобы имеют проходную и непроходную
измерительные поверхности с размерами: наибольший
допустимый ПР — проходная часть измерительных
поверхностей; наименьший допустимый НЕ — непроходная
часть (рис. 18). Разница между этими размерами составляет
допуск на размер диаметра контролируемого вала. Непроходная
часть измерительных поверхностей НЕ изготовляется по
наименьшему допустимому размеру вала, поэтому она на вал не

187
находит. На рисунке 19 приведены скобы различных
конструкций.

Рис. 18-схема контроля предельной скобой:

1 – измеряемый диаметр, 2 – непроходная скоба, 3 –
проходная скоба.

Калибры-пробки применяют для контроля отверстий по

предельным размерам. Схема контроля показана на рисунке 20.

Рис. 19 - скобы для контроля валов.

188
 Рис. 20 – схема контроля предельными калибрами.
По характеру контактирования с контролируемой деталью
калибры разделяются на калибры с поверхностным контактом —
полные пробки для отверстий диаметром до 100 мм (рис. 21, а),
с линейным контактом — неполные пробки для отверстий
диаметром от 100 до 250 мм (рис. 21, б), с точечным контактом
— сферические нутромеры или штихмасы для отверстий
диаметром более 200 мм (рис. 21, в).
Калибры для контроля конусов применяют для комплексного
контроля всех главных размеров конусов инструментов и
шпинделей станков. В настоящее время в инструментах и
шпинделях станков применяют следующие типы конусов:
метрические конусы - конусность 1:20; конусы Морзе —
конусность от 1:19,002 до 1:20,048: фрезерные конусы —
конусность 7:24.
На рисунке 22, а показан комплект конусных калибров:
калибр-пробка— для контроля конусных гладких отверстий 1,
калибр- втулка для контроля наружных конусов 2.

Рис. 21 - калибры для

отверстий. Рис. 22 - конусные
калибры.

189
 Для определения годности детали с внутренним конусом на
калибре-пробке имеются две риски (рис. 22, б). По первой риске
d определяют наименьший допустимый размер конуса, по
второй — наибольший допустимый диаметр конуса. Расстояние
между ними т является полем допуска, в пределах которого
может располагаться поверхность торца контролируемой детали
1.
Для проверки наружных конических поверхностей калибр-
втулку 1 (рис. 22, в) изготовляют с уступом т, ширина которого
также является полем допуска. Деталь будет считаться годной,
если торец проверяемого конуса, вставленного во втулку 1,
будет находиться на одном уровне с торцом втулки или
выступать на величину т.
Резьбовые калибры-пробки и калибры-кольца (рис. 23)
применяют соответственно для контроля внутренних и
наружных резьб. Резьбовые калибры-пробки имеют проходную
сторону 1 и непроходную сторону 2. Резьбовые калибры-кольца
состоят из проходного кольца 4 и непроходного кольца 3.
Проходные калибры имеют полный профиль и являются как бы
прототипом детали резьбового соединения. Резьбу непроходных
пробок и колец делают укороченной до 2—3 витков.
Калибры для контроля шлицевых деталей являются как
бы прототипом сопрягаемых деталей и обеспечивают проверку
не только линейных размеров деталей, но и отдельных ее
элементов, равномерность шага по окружности, параллельность
оси. Калибры для проверки шлицевых отверстий называются
комплексными пробками (рис.24, а), а для проверки шлицевых
валов — комплексными кольцами (рис. 24,б).

190
 Рис. 23 - резьбовые калибры

Рис. 24- комплексные калибры для контроля шлицевых соединений

Калибры для контроля линейных размеров
предназначаются для проверки длин, глубин пазов и высот
уступов. Наиболее распространенные типы этих калибров
показаны на рис. 25. Калибры изготовляют чаще всего из
листовой стали.

191
 Рис. 25 - калибры для контроля линейных размеров (шаблонов): а - для
проверки ширины пазов, б – для проверки глубины, в – для проверки
радиусов: 1 – наружных, 2 - внутренних, г – с риской для проверки
длины, д – для проверки угла.

К калибрам для проверки линейных размеров относятся

также щупы (рис. 26). Щупы предназначены для контроля
величины зазоров. Каждая пластинка в наборе имеет
определенную толщину в диапазоне от 0,02 до 1 мм. Тонкие
пластинки (до 0,1 мм) отличаются по толщине на 0,01 мм; при
толщине от 0,1 до 1 мм — на 0,05 мм.

Рис. 26 – набор щупов

192
 Контуры изделий сложного профиля проверяют
специальными профильными калибрами, или шаблонами (рис.
27), измерительная кромка которых в точности
воспроизводит обратный профиль изделия. По способу
проверки изделий профильные калибры делятся на прикладные
(рис. 27, 6) и накладные (рис. 27, в). Прикладные калибры имеют
профиль, сопряженный к контролируемому профилю изделия
(рис. 27, а). Проверку производят на основании глазомерной
оценки величины просвета при прикладывании шаблона к
изделию.
В зависимости от формы и качества поверхности
проверяемого изделия обеспечивается возможность выявления
просвета (световой щели) в 0,003—0,005 мм.
Накладные калибры имеют контур, аналогичный
проверяемому изделию. Проверку производят
путем наложения калибра на проверяемое изделие и визуальной
оценки совпадения их контуров. Накладные калибры
применяют только для контроля плоских деталей,
для контроля тел вращения они не пригодны. Точность контроля
накладными калибрами значительно ниже, чем прикладными.
Калибры для контроля расстояний между осями отверстий
(рис.28) изготовляют только проходными. Деталь считается
годной, если калибр проходит.
Калибры выполняют в виде скоб (рис. 28, б, в) или планок со
штифтами (рис. 28, а, г).

г)
Рис.27 - профильные 193
калибры (шаблоны). Рис. 28 - калибры дли контроля
расстояний между осями.
 Калибры в виде скоб изготовляют в комплекте из двух
проходных скоб, проверяющих раздельно наименьшее и
наибольшее расстояние между образующими отверстий.

6.8 Средства измерения шероховатости поверхности.

Для измерения величины шероховатости обработанной
поверхности применяются различные методы.

НаиболееРис. распространенными
29 - образцы шероховатости: а – набор визуальное
являются:
образцов, б – пример
определение шероховатости путемпользования.
сравнения с образцами;
определение шероховатости ощупыванием поверхности—
контактный метод; определение шероховатости оптическим и
интерференционным приборами — бесконтактный метод.
В цеховых условиях наиболее распространен метод
определения шероховатости путем сравнения с образцами,
которые изготовляют по ГОСТ 9378—75. Комплект образцов
показан на рисунке 29, а. Образцы должны быть изготовлены из
того же материала, что и сравниваемая поверхность, с
применением различных видов обработки: точения,
фрезерования, шлифования и др. Контроль шлифования
проводится сличением поверхностей, как показано на рисунке
29, б. Этот метод считается достоверным только для 4 – 7-го
классов шероховатости. В производственных условиях иногда
делают внутрицеховые образцы шероховатости поверхности.
Для этого обрабатывают деталь, затем аттестуют шероховатость
194
ее поверхности в лабораторных условиях, после чего она служит
эталоном для контроля сравнением аналогичных деталей.
Для измерения шероховатости труднодоступных мест —
поверхностей глубоких отверстий, резьбы и др. — применяют
метод отпечатков (реплик). На измеряемую поверхность
накладывают пластический материал для получения четкого
отпечатка всех имеющихся на поверхности неровностей, затем
отпечаток снимают с проверяемой поверхности и измеряют
величину неровностей на соответствующем приборе.
Приборы, работающие методом ощупывания, так
называемые щуповые приборы, делятся на две группы;
профилометры, автоматически обрабатывающие данные
измерения и показывающие конечный результат Ra на
циферблате прибора, и профилографы, выполняющие
графическую запись величины неровностей, называемую
профилограммой.
Бесконтактные измерения шероховатости поверхности
производят на специальных оптических приборах, например
микроинтерферометрах типов МИИ-4, МИИ-5, МИИ-9,
позволяющих определить шероховатость поверхности путем
вычисления параметров Ra и Rz в пределах 10 – 14-го классов.

6.9 Основы сохранения единства мер.

Всякое измерение какой-либо величины, например длины,
является сравнением ее с образцом, т. е. измерительным
инструментом. Таким образом, шкала измерительною
инструмента является как бы эталоном измеряемой длины.
Чтобы измерения были одинаковыми и сопоставимыми,
необходимо, чтобы и измерительные средства были тоже
одинаковыми. Это условие соблюдается мероприятиями по
обеспечению единства мер в машиностроении.
В РФ принята метрическая система мер, в которой основной
единицей длины является метр. До 1960 г. величина метра
195
определялась как расстояние при 0°С между средними
поперечными штрихами, нанесенными на платиноиридиевом
бруске, хранящемся в Международном бюро мер и весов в
Париже и принятом в качестве международного прототипа
метра. Его длина определялась как одна сорокамиллионная часть
четверти парижского меридиана.
Новейшие достижения физики и развитие средств измерения
позволили выразить метр в длинах световых волн и создать
естественный и неразрушимый эталон длины. По ГОСТ 9867—
61 метр — длина, равная 1650763,73 длины волны в вакууме
излучения, соответствующего переходу между уровнями 2р10 и
5d5 атома криптона-86.
Переход на новый эталон длины позволил в несколько
десятков раз повысить точность эталонных измерений.
В каждом государстве имеется копия эталона метра, с
которой и сравниваются меры длины, применяемые в науке,
промышленности, торговле и других областях деятельности
человека. В РФ имеется копия эталона за № 28, который
хранится во Всесоюзной палате мер и весов в Санкт-Петербурге.
В целях обеспечения единства мер, точности измерений и
правильной эксплуатации измерительных средств во всех
отраслях народного хозяйства установлен порядок организации
проверки мер и измерительных приборов, контроля за их
техническим состоянием, с соблюдением стандартов и
технических требований, обязательный для всех предприятий
и организаций.
Ответственность за надлежащее состояние, верность и
правильное применение находящихся в эксплуатации мер и
измерительных приборов несут руководители предприятий,
которые обязаны организовать систематический надзор за всеми
используемыми измерительными средствами.
Проверка мер и измерительных приборов должна
производиться в полном согласовании с соответствующими
инструкциями и Государственными стандартами, в противном
196
случае меры и измерительные приборы к выпуску в обращение и
к применению в производстве не допускаются.
Оформление результатов проверки приборов ОТК завода-
изготовителя производится путем выдачи выпускного аттестата.
Результаты периодической ведомственной проверки оформляют
путем отметки в паспорте и выписывания аттестата.
Паспорт — постоянный документ, служащий для учета и на-
блюдения за состоянием измерительных средств в эксплуатации.
Аттестат — разовый документ, подтверждающий
пригодность измерительного средства для эксплуатации на
определенный срок, в котором указаны отклонения
погрешностей или поправки, подлежащие учету при точных
измерениях. Аттестат хранится при измерительном средстве и
выдается в работу вместе с ним.
На измерительное средство, признанное в результате поверки
негодным и подлежащим ремонту, выписывается извещение о
ремонте. В случае негодности к дальнейшей эксплуатации и
ремонту составляется акт о списании, являющийся основа-
нием для списания измерительного средства и его уничтожения.
Паспорта, аттестаты, извещения и акты о списании
подписываются контролером, производящим поверку, и
начальником измерительной лаборатории.
Для сохранения единства мер, измерительных средств и
методов контроля разработана система передачи размеров от
эталона к детали. Она построена по следующей схеме: эталон —
образцовые меры — калибры или измерительные приборы —
деталь. На заводах органом, следящим за сохранением единства
линейных и угловых мер и измерений, является Центральная
лаборатория измерительной техники (ЦЛИТ)*. ЦЛИТ
разрабатывает поверочную схему, которая является
официальным документом по соблюдению единства мер на
заводе и отражает характер и класс точности выпускаемой
продукции, степень оснащенности завода измерительными
средствами и содержит указания о последовательности передачи
197
размеров и проверки различных средств измерения для данного
завода.
Кроме проверочной схемы составляют графики
периодической проверки, в которых указывают наименование
измерительных средств, характеристику измерителя, общее
количество, местонахождение и периодичность принудительной
проверки.
* На крупных предприятиях, где имеются отделы главного метролога,
организация единства мер возлагается на эти отделы.
На измерительные средства и приборы (за исключением
простейших) составляют паспорта, которые отражают
техническое состояние измерительных средств и записи
периодических проверок.
В состав ЦЛИТ входят:
1) исследовательская группа, которая должна
совершенствовать существующие методы измерений;
проводить исследовательские работы по измерениям,
выполнять арбитражные проверки и повышать
квалификацию работников контрольных пунктов и
лабораторий;
2) группа оперативных измерений, которая должна
выполнять измерение готовой продукции на конечных
операциях (если по своей сложности или условиям
проверки контроль продукции не может быть выполнен
на контрольных пунктах);
проводить специальные измерения, вызванные наладкой машин
или изучением брака деталей, а также измерения для других
лабораторий или служб завода, не
имеющих КПП;
3) группа эталонирования, которая должна выполнять
проверку и аттестацию измерительных мер и приборов:
участвовать в составлении проверочной схемы,
графиков периодических проверок, составлении

198
 паспортов и следить за их выполнением; эта группа явля-
ется основной по обеспечению единства мер на
предприятии.
ЦЛИТу также подчинены все контрольно-проверочные
пункты инструментальных раздаточных кладовых цехов (КПП
ИРК), КПП инструментального цеха и КПП ЦИС, задачей
которых является контроль находящегося в эксплуатации
инструмента, контроль вновь изготовляемого и покупного
инструмента.
6.10 Выбор средств измерения.
Измерительные средства обычно приходится выбирать из
нескольких возможных вариантов, отличающихся стоимостью,
производительностью и точностью измерительных средств. Из
всех возможных вариантов наиболее целесообразным является
тот, который обеспечивает наименьшую себестоимость
контроля. При определении себестоимости контроля должны
учитываться стоимость измерительных средств, их ресурс,
стоимость их ремонта и эксплуатации, расходы на заработную
плату контролеров и потери от погрешностей измерений.
Выбор конкретных измерительных средств осуществляется
технологом на стадии подготовки производства с учетом
допустимой погрешности измерений и погрешности
измерительных средств, выбирая технологический процесс,
обеспечивающий необходимую точность, технолог должен
оценить экономичность процесса, учитывая потери за счет
неправильно забракованных деталей. Если потери из-за
неправильно забракованных деталей велики, технолог
принимает решение об улучшении технологического процесса
качества или уменьшения погрешностей измерения. Первый
вариант предпочтительней, так как позволяет уменьшить не
только фиктивный, но и действительный брак.
Метрологи участвуют в выборе измерительных средств
совместно с технологами. Метрологи разрабатывают заводские
инструкции для технологов по выбору измерительных средств и

199
рекомендации по оснащению завода измерительными
средствами.
Выбор средств измерения кроме обеспечения необходимой
точности измерения должен преследовать цель снижения
себестоимости контрольной операции, что достигается путем
выбора из имеющихся в наличии и удовлетворяющих по
точности приборов наиболее производительного прибора.
Дальнейшее повышение производительности контроля
возможно, например, за счет применения специальных
измерительных приспособлений или контрольно-сортировочных
автоматов. Для того, чтобы оправдать затраты на создание или
приобретение специальных приборов и автоматов, необходимо
иметь достаточный объем производства контролируемых
деталей. В каждом конкретном случае целесообразность
специального прибора или автомата должна быть подтверждена
экономическим расчетом.
6.11 Методы измерений.
В зависимости от конкретных условий, применяемых
измерительных средств и приемов их использования измерения
могут быть произведены различными методами или способами.
С точки зрения общих приёмов получения результатов
измерения различают измерения прямые и косвенные.
При прямых .измерениях искомая величина определяется
непосредственно показаниями прибора. К прямым измерениям
относятся измерения длин штангенинструментом, измерение
углов угломерами и др.
При косвенном методе сам требуемый размер не измеряется,
а определяется измерением другого размера, который связан с
ним определенной зависимостью. Примером такого измерения
может служить измерение среднего диаметра резьбы методом
трех проволочек.
Каждое измерение может быть произведено абсолютным или
относительным методом.

200
 При абсолютном методе значение измеряемой величины
можно видеть непосредственно на шкале измерительного
прибора (измерение штангенциркулем, микрометром,
угломером).
При относительном методе величина измеряемого размера
сравнивается с эталоном или концевой мерой. Результат из-
мерения получается в виде отклонения измеряемого размера от
размера концевой меры (измерения на миниметре и оптиметре).
Методы измерения делятся также на комплексные и
дифференцированные.
Комплексный метод применяют, когда требуется проверить
одновременно несколько параметров детали и их взаимное
расположение, например контроль шлицевой втулки
комплексным калибром.
Дифференцированным методом называется метод,
осуществляющий независимую проверку каждого элемента в от-
дельности, например измерение элементов резьбы (наружного,
внутреннего, среднего диаметров, шага и половины угла
профиля).
Каждый из перечисленных методов измерения может
осуществляться контактным и бесконтактным способами.
Контактным методом измерения называется метод,
результаты которого определяются путем непосредственного со-
прикосновения измерительных поверхностей инструмента или
прибора с поверхностью измеряемой детали, например
измерения при помощи штангенциркуля, микрометра, щуповых
приборов и т. д.
Бесконтактным методом измерения называется метод,
результаты которого определяются без непосредственного
соприкосновения измеряемых деталей с какими-либо
измерительными поверхностями приборов или инструментов,
например измерения с помощью оптических приборов,
пневматических и т. д.

201
6.12 Погрешности измерения.
Основные причины, вызывающие ошибки при измерениях,
следующие: погрешности, допускаемые самими средствами
измерений, зависящие от их конструкции и степени точности
изготовления, температурные ошибки, неправильный выбор
измерительных средств, некачественное состояние
измерительных поверхностей инструмента, несоблюдение
правил его хранения и пользования им, неправильные приемы
измерения — силовые ошибки и шероховатость поверхности
проверяемой детали, неправильно выбранная
последовательность измерения. Допускаемые погрешности
измерительного инструмента обычно указываются в
прилагаемом к инструменту паспорте.
Измерительные приборы и инструменты должны
эксплуатироваться при температуре +20°С, называемой
нормальной температурой для измерений, при которой
погрешности не должны превышать допускаемых отклонений.
Изменение размера, измеренного одним и тем же
инструментом при различных температурах, зависит от
физических свойств материала, которые определяются
коэффициентом линейного расширения, и может быть выражено
формулой
∆l =l∆tα ,
где ∆l - величина изменения размера; l - первоначальный
размер; ∆t - число градусов, на которое изменилась
температура по сравнению с нормальной, α - коэффициент
линейного расширения.
Например, коэффициент линейного расширения для
стали α=11,5•10-6, следовательно, деталь длиной l=1мм при
нагреве на ∆t =1º удлинится на ∆l =11,5 мкм. Если деталь
измеряют при температуре, не соответствующей нормальной, и
разных коэффициентах линейного расширения материала
измеряемой детали и измерительного инструмента, например
202
измерительный инструмент изготовлен ИЗ стали, а измеряемая
деталь из алюминия, то поправку определяют по формулам:
∆l=l(α1∆t1−α2∆t2);
∆t1=20º−tº1; ∆t2=20º−tº2,
где l -измеряемая длина детали, мм; α1 и α2—коэффициент
расширении измеряемой детали и измерительного инструмента;
t1 и t2 — температура измеряемой детали и измерительного
инструмента.
Погрешность измерения может оказаться больше допуска на
измеряемый размер, если неправильно выбран измерительный
инструмент. Например, диаметр отверстия иногда измеряют
полным цилиндрическим калибром, который может не
обнаружить овальность. Поэтому измерения необходимо
выполнять тем инструментом, который указан в карте
технологического процесса на изготовление детали или в
технологии контроля.
Погрешности в измерении возникают, если измерительная
поверхность инструмента имеет забоины, царапины или следы
износа.
Измерительная поверхность калибров и измерительных
приборов не должна иметь видимых пороков и должна быть
чистой. Для этого перед измерением необходимо их обязательно
осматривать и очищать от грязи и пыли.
Вызывает погрешности приложение слишком больших
усилий при измерении. Например, иногда при измерении
микрометром не пользуются трещоткой, а с большим усилием
нажимают на микровинт; при проверке цилиндрическими
калибрами проходной калибр с большим усилием вставляют в
проверяемое отверстие, а при измерении наружного диаметра
вала проходную скобу с силой насаживают на вал, хотя
известно, что проходные калибры для отверстий и валов должны
проходить под действием собственной массы. Приложение
больших усилий при измерениях деформирует измерительный

203
инструмент, вызывает смятие поверхности измеряемой детали.
Ниже приводится пример влияния величины измерительного
усилия Р на величину ошибки измерения в микронах:
P=100гс P=1000гс
Для точеного образца………………….0,16 1,2
Для шлифованного образца……..…...0,07 0,56
Приведенные величины ошибок показывают, что чем больше
измерительное усилие и шероховатость измеряемой
поверхности, тем больше ошибка измерения. Перед началом
измерения необходимо убедиться в правильности показания
инструмента. Так, у микрометра следует проверить совпадение
нулевых показаний.
Измерительный инструмент должен иметь паспорт,
подтверждающий его точность. В паспорте должны стоять даты
предыдущей и намечаемой проверки, по которым можно судить
о своевременности контроля измерительных инструментов.
Точность детали характеризуется величинами погрешностей
формы, погрешностями линейных и угловых размеров и
шероховатостью обработанной поверхности; эти виды
погрешности оказывают взаимное влияние друг на друга.
Поэтому совершенно не безразлично, в какой
последовательности следует выполнять контроль детали,
проверять ли сначала линейные размеры, а затем расположение
и шероховатость поверхностей или наоборот.
Следовательно, измерять параметры, характеризующие
точность обработанной детали, можно только в такой
последовательности:
1. измерение шероховатости поверхности отверстий;
2. измерение точности формы отверстий – овальности,
конусности и т.п.;
3. измерение точности размеров диаметров отверстий;

204
 4. измерение перпендикулярности осей отверстий к
плоскости;
5. измерение точности расстояний между осями
обработанных отверстий.
По закономерности появления погрешности делятся на
систематические, случайные и грубые.
К систематическим относятся погрешности, которые при
обработке партии деталей повторяются на каждой детали,
причем причины их возникновения можно установить и
устранить. К ним относятся погрешности обработки детали,
связанные с точностью станка, на котором обрабатывается
деталь (непараллельность и непрямолинейность направляющих,
неперпендикулярность перемещения суппорта относительно оси
детали, несоосность центров передней и задней бабок, биения
шпинделя и т.д.).
К случайным относятся погрешности, возникающие в
результате упругих деформаций заготовки, станка,
приспособления и режущего инструмента, а также вследствие
неоднородности обрабатываемого материала. Эти погрешности
возникают случайно, и причина их часто неизвестна.
Систематические погрешности по величине больше
случайных. Влияние случайных погрешностей может быть
учтено по теории вероятности.
Грубыми (промахами) называются погрешности случайные,
приводящие к явным искажениям результатов измерений,
например неправильный отсчет по шкале прибора,
неправильный подбор комплекта концевых мер и т. п.
В зависимости от причин элементарные ошибки, образующие
погрешность измерения, делятся на следующие группы:
инструментальные ошибки (погрешность собственно
измерительного прибора), причиной которых являются
погрешности изготовления и юстировки прибора, а также
несовершенство его принципиальной схемы;
205
 ошибки схемы измерения являются результатом неправильно
выбранной для измерения схемы базирования и условии
проведения измерений (например, при измерении диаметра
цилиндрической детали по двум взаимно перпендикулярным
направлениям вместо непрерывного измерения при повороте
детали на 180° ошибка может достигать половины овальности
детали);
внешние ошибки возникают от влияния внешних условий
(например, от температуры, при которой выполняют измерения,
действия вибраций и т. д.);
ошибки объекта определяются технической характеристикой
объекта измерения — отклонениями формы, шероховатостью
поверхности, жесткостью, изменением размеров в результате
старения материала и т. п.;
личные (субъективные) ошибки вызываются ограниченными
возможностями зрения контролера при отсчете по шкалам с
оценкой долей деления;
суммарная погрешность измерения в основном образуется из
погрешностей показаний прибора, погрешностей концевых мер
или установочных образцов, погрешностей, вызываемых
отклонением температуры изделия и измерительного средства от
нормальной температуры, погрешностей, вызываемых
измерительным усилением прибора.

6.13 Характеристика методов контроля материалов.

В настоящее время наиболее широко применяются
следующие методы контроля деталей:
 контроль всех деталей нагружением;
 контроль отдельных деталей (или образцов) с их
разрушением;
 контроль всех (или нескольких из партии) деталей без
разрушения.
206
 При контроле деталей нагружением применяются нагрузки,
превышающие эксплуатационные, но меньшие, чем
разрушающие. Такому контролю (часто в совокупности с
другими методами контроля) подвергаются обычно газовые
баллоны, различные силовые цилиндры гидравлических и
пневматических систем, стволы охотничьих ружей, многие
детали транспортных и подъемных механизмов и др. После
контроля нагружением целесообразно проконтролировать деталь
приемлемым для нее неразрушающим методом контроля, так
как могли вскрыться или появиться трещины. Если эти трещины
своевременно не обнаружить, то в дальнейшем в процессе
эксплуатации они могут явиться причиной усталостного
разрушения детали.
Разрушающим испытаниям могут подвергаться образцы,
заготовки, детали, узлы, машины в целом и системы машин.
Разрушающие испытания позволяют получить показатели
назначения, надежности и технологичности продукции.
Получение показателей надежности машин и их элементов
методом разрушающих испытаний является сложной задачей и
рассматривается в специальной литературе. Многие показатели
назначения и технологичности материалов, заготовок и деталей
машин определяются стандартными методами разрушающих
испытаний.
Оценка качества материалов основывается на знании их
свойств. Показателями качества конструкционных материалов
являются их механические свойства, определяемые при
механических испытаниях. Механическими испытаниями
выявляется способность металла сопротивляться деформации
или деформироваться под действием нагрузки; определяются
пределы, до каких металл способен выдерживать внешние
нагрузки без разрушения.
Определение показателей механических свойств материалов
проводится с целью контроля качества материалов,
применяемых в производстве, контроля качества деталей на
различных стадиях технологического процесса их изготовления.
207
 Показатели механических свойств материалов зависят от
конкретных условий, при которых они получены. В связи с этим
применяются различные виды и методы механических
испытаний металлов, позволяющие характеризовать их свойства
в различных условиях, по возможности близких к условиям, в
которых они будут эксплуатироваться.
В зависимости от характера действующей на металл
нагрузки механические испытания подразделяются на
следующие: статические, динамические (ударные); испытания
при повторно-переменном нагружении (испытания на
выносливость); кратковременные и длительные. В зависимости
от температуры испытаний их подразделяют на испытания при
низких, обычных и высоких температурах.
В отдельную группу выделяются технологические
испытания: на сплющивание, скручивание, перегиб, загиб и др.
Иногда проводят натурные испытания механических свойств
изделий на стендах, однако такие испытания трудоемки и
дорогостоящи, им всегда предшествуют определения
механических свойств материалов на образцах.
При разрушающих испытаниях детали подвергаются
разрушению под действием механических нагрузок или
разрезаются, чтобы можно было исследовать деталь внутри.
Чаще при разрушающих методах контроля испытаниям
подвергается только часть детали. Так, при испытаниях на
растяжение из детали вырезают образец.
Естественно, что детали, которые в дальнейшем будут
использоваться в изделиях, не могут подвергаться контролю
разрушающими методами.
Преимущество методов разрушающего контроля
заключается в том, что они дают возможность получить
количественные характеристики. Правда, при каждом
испытании получают обычно одну характеристику (например,
предел выносливости, твердость и т.д.). Для получения при
разрушающем контроле достоверных данных о всей партии

208
деталей необходимо, чтобы свойства контролируемых деталей
не имели заметного различия. В противном случае результаты
разрушающего контроля могут не соответствовать поведению
деталей в эксплуатации.
При использовании методов разрушающего контроля
невозможно в партии отделить хорошие детали от бракованных.
Если партия целиком бракуется по результатам разрушающего
контроля, то в ней оказываются забракованными и хорошие
детали. В этом случае, если стоимость хороших деталей в
забракованной партии значительна, целесообразно провести
сортировку партии с помощью методов неразрушающего
контроля.
Методы разрушающего контроля являются выборочным
контролем. Но в настоящее время выборочный контроль
ответственных деталей, работающих в тяжелых
эксплуатационных условиях, не может гарантировать их
эксплуатационную надежность и поэтому является
недостаточным. Надежные результаты при контроле таких
деталей, рассчитанных с минимальным запасом прочности,
могут быть получены лишь при сплошном контроле
неразрушающими методами.
Методы контроля без разрушения или повреждения
контролируемого объекта включают все метоы определения или
измерения свойств или характеристик материалов, деталей или
изделий, которые не ухудшают их эксплуатационную
надежность. К таким методам относятся не только те, которые
принято называть «контроль неразрушающий (ГОСТ 18353-73),
то также и другие, дающие возможность получать информацию
об изделиях (или их деталях, узлах и агрегатах) без их
повреждения.
Большинство методов неразрушающего контроля
предназначено для определения качества или некоторых
эксплуатационных характеристик контролируемого изделия
(детали). При оценке значения неразрушающего контроля
необходимо учитывать три наиболее важных положения:
209
 во-первых, он позволяет проверить качество деталей до их
эксплуатации и не допускает использования дефектных деталей
в конструкциях; значит позволяет предотвратить катастрофы и
аварии, а часто и гибель людей;
во-вторых, применение контроля без разрушения дает
значительную экономию средств за счет отбраковки металла со
скрытыми дефектами в самом начале производственного
процесса, до дорогостоящей машинной обработки;
в-третьих, данные, полученные при контроле, дают
возможность заводам возможность улучшить технологию, что в
конечном счете уменьшает брак и непроизводительные расходы.
Рациональное использование методов неразрушающего
контроля позволяет повысить качество продукции и дает
большие экономические выгоды производству.
К методам контроля без повреждения контролируемого
объекта можно отнести:
 внешний осмотр невооруженным глазом или с помощью
оптических приборов;
 испытание агрегатов машин и машин в целом на стадиях,
специализированных установках и приспособлениях для
определения степени изменения рабочих параметров и
выявления причин, приводящих к этим изменениям;
 контроль качества поверхности;
 контроль формы и геометрических параметров деталей,
узлов и изделий в целом путем обмера;
 определение толщины металлических и неметаллических
листов, труб, тонкостенных деталей, толщины
металлически и неметаллических покрытий физическими
методами контроля;
 выявление несплошности материала деталей и узлов
(трещин, раковин, неметаллических включений и т.д.);

210
  определение структуры металла, его твердости;
прочности, электропроводности, коэрцитивной силы
ферромагнитных металлов, правильности выполнения
процесса термической обработки сплавов, сортировку
сплавов по маркам и т.п. с помощью физических методов
контроля.

6.14 Характеристика методов неразрушающего контроля

Методы неразрушающего контроля – это физические методы
контроля, включающие методы обнаружения или измерения
основных свойств или рабочих характеристик материалов,
полуфабрикатов, деталей, узлов, агрегатов и изделий с целью
установления их пригодности для определенных целей с
помощью испытания, не уменьшающих их пригодности к
применению.
В соответствии с ГОСТ 18353-73 методы неразрушающего
контроля в зависимости от физических явлений, на которых они
основаны, подразделяются на 10 основных видов: акустический,
капиллярный, магнитный, оптический, радиационный,
радиоволновый, тепловой, течеисканием, электрический,
электромагнитный (вихревых токов).
При использовании методов неразрушающего контроля
должен быть установлен требуемый уровень качества (нормы
браковки); иначе возможны случаи необоснованного
забракования или, наоборот, поступления в эксплуатацию
изделий с дефектами. Дл обеспечения эффективности контроля
и обеспечения нужного уровня качества необходимо надежное
выявление всех дефектов.
Методы неразрушающего контроля не изменяют качество
изделий. Их назначение заключается в том, чтобы
способствовать поддержанию заданного уровня качества, а в
случае необходимости они могут способствовать его
повышению.

211
 С помощью методов неразрушающего контроля выявляют
дефекты, возникающие в процессе производства, ремонта или
эксплуатации изделий.
Большинство методов неразрушающего контроля
предназначено для определения качества или некоторых
эксплуатационных характеристик контролируемого изделия
(детали). С их помощью дефекты, как правило, выявляются
косвенным путем. В метах расположения дефектов обычно
изменяются физические характеристики материала детали.
Выявление дефектов с помощью исследования этих изменений и
является физической основой методов неразрушающего
контроля. Измеряемые характеристики часто не оказывают
существенного влияния на эксплуатационные характеристики
контролируемого объекта. Например, при использовании
магнитных методов контроля для выявления дефектов типа
несплошности материала определяется наличие или отсутствие
магнитных полей рассеяния. При этом магнитные поля
рассеяния сами по себе не оказывают влияния, например, на
срок службы детали, но несплошности, выявляемые при этом,
оказывают на него весьма существенное влияние.
Большинство методов неразрушающего контроля позволяет
не только исследовать наружную поверхность, но и определять
нарушения сплошности материала детали, скрытые во
внутренних областях, что способствует все более широкому
применению этих методов в промышленности. Чаще всего эти
методы применяются для выявления несплошностей в материале
полуфабрикатов и деталей: трещин различного происхождения,
раковин, рыхлот, неметаллических включений в металлах и
металлических в неметаллах и т.д. Методы неразрушающего
контроля применяются для контроля сварных, клеевых, паяных
и диффузионных соединений, при этом выявляются непровары,
раковины, трещины, включения в сварных соединениях,
непропай, непроклей и т.д. Эти же методы дают возможность
выявлять расслоения в слоистых неметаллических материалах.

212
 С помощью неразрушающих методов можно также
контролировать геометрические параметры: размеры заготовок и
деталей, не поддающихся или с трудом поддающихся прямому
измерению; диаметры прутков, труб даже в поточной линии;
толщину листов и стенок труб при одностороннем доступе;
толщину гальванических и неметаллических покрытий,
неметаллических пленок и др.
Методы неразрушающего контроля дают возможность
сортировать металлы по маркам, выявлять отклонения
химического состава, определять качество термической
обработки, измерять толщину слоя цементации, поверхностной
закалки и т.п., глубину наклепанного слоя, выявлять зоны
структурной неоднородности, определять электропроводность,
коэрцитивную силу и т.д.
Следует учитывать, что нет универсальных методов
неразрушающего контроля. Каждый имеет свою область
применения и используется для выявления определенных видов
дефектов. В некоторых случаях нельзя довольствоваться одним
каким-либо методом контроля, приходится применять
одновременно несколько.
Результаты, получаемые при применении методов
неразрушающего контроля в основном качественные, а не
количественные; поэтому для их расшифровки контролер
должен иметь достаточную квалификацию. Обычно эти методы
не позволяют определить механические характеристики
материала, измерить разрушающие нагрузки и установить
долговечность детали даже косвенно. Трудность заключается не
только в умелом использовании этих методов контроля в
нужных целях, но также в полной, правильной расшифровке
получаемых результатов.
Существенное значение имеет практический опыт, хотя,
конечно, он должен дополняться полным пониманием основных
принципов неразрушающего контроля.

213
 Многие методы неразрушающего контроля уже давно нашли
применение в промышленности. Все более широкое их
использование обусловлено рядом факторов: усложнением
конструкций изделий и технологических процессов их
изготовления; увеличением действующих напряжений (ввиду
увеличения нагрузок на изделия и стремления к уменьшению
массы) и т.п.
Удовлетворить всем требованиям контроля одни
разрушающие методы уже не в состоянии. Они не могут
обеспечить надежность критических элементов современных
конструкций. Очевидно, особенно тщательно должны
контролироваться детали конструкций, рассчитанных с
минимальным запасом прочности. При этом необходим не
выборочный, а сплошной контроль, так как в противном случае
не будет гарантирован достаточный уровень качества всех
деталей. А сплошной контроль возможен только при
использовании методов неразрушающего контроля. В этих
условиях методы неразрушающего контроля являются
необходимой составной частью технологических процессов.
Требования к повышению качества материалов,
необходимость контроля состояния деталей в процессе
эксплуатации также способствуют все более широкому
использованию этих методов.
Методы неразрушающего контроля очень эффективны и
обладают рядом достоинств. В некоторых случаях они
способствуют улучшению конструктивных решений, позволяют
совершенствовать технологические процессы производства и
регулировать их при изготовлении изделий. Во многих случаях
они снижают затраты на производство, помогая выявлять
дефекты на ранней стадии изготовления изделия.
Однако далеко не все ясно понимают эти достоинства. Часто
к данным методам контроля относятся как к дополнительным
обременительным операциям. Такой взгляд приводит к
значительному снижению качества продукции и ее удорожанию.

214
 В отдельных случаях методы неразрушающего контроля,
хотя они и являются косвенными, обладают большей
чувствительностью, точностью и надежностью, чем даже
широко распространенные и дорогостоящие прямые методы –
испытания для определения механических свойств.
Методы неразрушающего контроля можно использовать на
любом машиностроительном предприятии как средство
обеспечения высокого качества изделий и их долговечности.
Контролеры не могут и не должны пользоваться одним каким-
либо методом неразрушающего контроля, они должны уметь
использовать их все.
Широкое распространение получили оптический,
капиллярный, течеисканием, магнитный, электромагнитный,
акустический, радиационный виды контроля. В меньшей
степени применяются такие методы, как электрического
сопротивления, термоэлектрический (ТЭДС),
трибоэлектрический и др.
В последние годы успешно внедряются тепловой,
радиоволновый методы, нейтронная радиография, метод
акустической эмиссии и д.р.
Методы неразрушающего контроля надо применять с учетом
их возможностей, чувствительности, производительности и т.д.
Рост требований к качеству продукции опережает развитие
методов контроля. Перед контролерами поставлены задачи
обеспечения сплошного непрерывного контроля, разработки
способов регистрации расположения дефекта, значительного
повышения чувствительности контроля уже разработанными
методами.
Вопросы для проверки
1. Какие существуют методы измерений?

2. Какие существуют погрешности измерений?

3. Средства измерений. Основные понятия и положения.

215
 4. Виды измерительных средств.

5. Плоскопараллельные концевые меры длины.

6. Штангенинструмент. Принцип действия. Работа с ним.

7. Микрометрические инструменты. Принцип действия. Работа с

ними.

8. Пневматические приборы. Принцип действия. Работа с ними.

9. Калибры. Принцип действия. Работа с ними.

10. Выбор средств измерений.

11. Дать характеристику методов контроля материалов.

12. Дать характеристику методов неразрушающего контроля.

Глава VII.
Повышение эффективности технического
контроля.
В этой главе:
 задачи технического контроля;
 служба качества и технического контроля;
 внедрение передовых методов и форм работы и повышение
их эффективности;
 организация технического контроля с целью предупреждения
брака;
 снижение трудоемкости контрольных работ за счет
механизации и автоматизации;
 организация технического контроля на японских
предприятиях.

216
Глава 7. Повышение эффективности технического
контроля.

Эффективность работы технического контроля, его

службы, в значительной степени определяется положениями,
изложенными в предыдущих разделах этой работы. Многое из
того, о чем здесь говорилось основано на опыте передовых
промышленных стран мира. Эти работы обеспечили прорыв в
качестве во многих странах. Попробуем подвести итоги
вышесказанному.

7.1 Задачи технического контроля.

Целесообразно расширять с тем, чтобы технический

контроль (ТК) воздействовал на все уровни, стадии
формирования качества.
217
 Предлагаются пять задач:
 оценочный контроль;
 предупредительный контроль;
 организационно-техническая работа;
 контроль на всех стадиях формирования качества;
 взаимосвязь с системой качества.
Все эти задачи в той или иной степени выполняются и
отечественными службами технического контроля, однако не
часто можно найти предприятие, где бы эти задачи выполнялись
в полном объеме и с достаточным качеством, особенно по таким
направлениям, как предупредительный контроль, контроль на
всех стадиях жизненного цикла продукции, а не только
производственной. Причин такого положения можно найти
достаточно много, но главная – это слабость служб ТК,
связанная с недостаточным количеством персонала и его
квалификацией.
В этой связи можно отметить, что когда в США
почувствовали необходимость повышения качества, то первым
делом стали увеличивать количество контролеров [17]. Это
касается и всей службы качества и ее специалистов. Там же, в
США, в 70-ые годы максимально усиливали службы качества [8]
до уровня: «наша служба качества решает любые задачи
качества». На этом и была основана американская система TQS.

7.2 Служба качества и технического контроля.

Должна быть в состоянии выполнять все задачи качества,

т.е. иметь достаточное количество квалифицированных,
заинтересованных работников (контролеров, специалистов,
руководителей), владеющих передовыми технологиями и
методами работы.

218
 Обычно, это единая служба, которая решает все вопросы
управления и контроля качества и включает возможно большее
направление работ по качеству, таких как: управление, контроль,
метрологию, стандартизацию, разработку передовых средств и
методов, надежность и т.д.
Служба возглавляется руководителем, входящим в высшее
руководство предприятия, что определяет ее высокий статус.
Надо отметить, что тенденция создания таких служб в
нашей стране заметно возрастает, особенно на предприятиях,
внедривших систему качества на основе стандартов ИСО, хотя и
в этой части наблюдается отставание от передовых
промышленных стран.

7.3 Внедрение передовых методов и форм работы и

повышение их эффективности.

Статистическое управление процессами давно уже

считается ведущим инструментом создания качественной
продукции.
Можно утверждать, что эти методы созданы и
стандартизованы для любых ситуаций управления и контроля
качества (см. главу 5). На отечественных предприятиях они
применяются крайне редко.
Вряд ли нужно доказывать полезность этих методов, ведь
не обманывают японцы, утверждая, что статистические методы -
основа их достижений в качестве продукции.
Впрочем об этом говорит и опыт отдельных отечественных
предприятий, таких как Чепецкий механический завод (дважды
Лауреат Премии Правительства по качеству), Ижевский
механический завод (девятикратный Лауреат Диплома ВЦС ПС
и Госстандарта СССР по качеству), ИжМаш и др.
219
 Статистические методы должны быть неотъемлемой и
ведущей частью научного управления качеством на любом
предприятии.
Организация бездефектного изготовления продукции и
сдача ее ОТК с первого предъявления – другой важнейший
фактор работ по качеству. Саратовская система бездефектного
изготовления продукции и сдача ее ОТК с первого предъявления
получила безусловное одобрение и широкое распространение на
многих предприятиях страны. В последние годы требования к
выполнению положений системы на предприятиях соблюдаются
редко.
Следует отметить, что эта система определяет не только
методы обеспечения качества, но и методы организации ТК, в
том числе и статистические, т.к. не могут существовать
одновременно статистическое управление и статистический
приемочный контроль и производство, дающее большое
количество брака.
Бездефектное изготовление продукции и статистические
методы определяют необходимое количество контролеров.
Если нет ни того, ни другого, то должен быть сплошной
контроль, разбраковка. Но на крупносерийном производстве, в
таком случае, контролеров нужно зачастую больше, чем
рабочих, что неприемлемо и невозможно. Часто на
предприятиях об этом стараются не думать и тем более не
делают обоснованных расчетов трудоемкости и численности
контролеров. А трудоемкость производственных операций
нормируется, и проводится целенаправленная работа по
снижению трудоемкости. Такая же работа должна проводиться и
для контрольных работ, но проводится лишь на отдельных
предприятиях. Там, где такая работа проводится, можно не
только определить необходимое количество контролеров, но
более рационально распределить тех, кто есть в наличии [10].
Таким образом, статистический приемочный контроль, при
организации сдачи продукции с первого предъявления и

220
необходимым количеством контролеров гарантируют выпуск
продукции установленного качества, причем при высокой сдаче
с 1-го предъявления необходимо минимальное количество
контролеров, что подтверждено научно [14] и отражено в
Государственном стандарте [15].

7.4 Организация технического контроля с целью

предупреждения брака.

Разработано и применяется на отечественных

предприятиях немало методов ТК, направленных на
предупреждение брака (см. раздел 4).
Использование этих методов, как казалось, должно
обеспечивать изготовление продукции установленного качества.
Однако так происходит далеко не на всех предприятиях. И
причина здесь не только в базисных составляющих обеспечения
качества, таких как материальная база и персонал. Кажется, для
поддержания необходимого уровня этих составляющих также
существуют методы, такие как проверка точности оборудования
и состояние оснастки, квалификация персонала.
Существует целый ряд факторов, снижающих
эффективность этих работ.
Среди таких факторов можно назвать недостаток
контролеров и других проверяющих, у некоторых не хватает
времени для проведения этих работ, формальное недостаточно
ответственное отношение проверяющих к этой работе,
недостаточное стимулирование этих работ, если не полное
отсутствие стимулирования, незаинтересованное отношение к
этой работе тех, кого проверяют и др.
Нет сомнения в том, что каждая такая проверка требует
определенных затрат времени, особенно в условиях
нестабильного производства и по мнению производственников
ведет к снижению производительности, выработки и
221
выполнению производственных заданий. Это факторы, которые
и в настоящее время, являются ведущими в отечественной
промышленности.
Несмотря на значительное повышение статуса
инспекционного контроля, введения системы аудита в этой
работе наблюдается значительный формализм, зачастую
приводящий к минимальной эффективности такой работы, в
основе которого сопротивление этим проверкам, желание
скрыть недостатки, а не исправлять их.
В связи с вышесказанным, учитывая важность этих работ
для качества, необходимо максимально активизировать
эффективное функционирование методов предупредительного
контроля. Для этого целесообразно применение разнообразных
стимулирующих мер: административных, материальных,
моральных; тем более, что получаемый эффект от снижения
затрат на брак и исправление его многократно превысит
возможные затраты на проведение этих работ.

7.5 Снижение трудоемкости контрольных работ за счет

механизации и автоматизации.

Повышение производительности труда, снижение

трудоемкости – важнейшее направление деятельности любого
предприятия, в том числе и отечественного. Это касается и
трудоемкости ТК. Со времени становления российской
промышленности с 1930г. производительность труда на
производстве возросла в десятки раз, в основном за счет
механизации и автоматизации производственных работ.
Процентное отношение контрольного аппарата к
производственному осталось на прежнем уровне, возможно даже
несколько снизилось. То есть, трудоемкость контроля также
снижалась довольно значительно. Однако в этом значительном
снижении трудоемкости контрольных работ на механизацию и
автоматизацию приходится небольшой процент.
222
 В 70-80-ые годы эта работа стимулировалась государством,
но и тогда она проводилась в незначительных объемах. Делались
попытки пропагандировать эти работы, готовить специалистов.
Так подготовка специалистов по повышению квалификации в
области ТК велась в институте ВИСМ г.Москва. Для этого было
разработано учебное пособие, посвященное в основном
статистическим методам и неразрушающим методам контроля
[3]. Но вся эта работа велась в незначительных масштабах, а в
настоящее время эти масштабы стали еще меньше.
Совершенно по-другому ведется эта работа в передовых
промышленных странах. Там повышение производительности
труда контрольных работ не отстает, а зачастую опережает рост
производительности труда производственных работ.
Широко внедряются средства механизации и
автоматизации, неразрушающих методов контроля, активного
контроля.
Более того, с целью повышения эффективности
статистических методов, средств компьютеризации, снижения
трудоемкости этих работ широко внедряются устройства по
механизации этих работ.
Широкое внедрение средств и методов механизации и
автоматизации, наряду с внедрением статистических методов
позволило значительно сократить объем производственного
контроля, который на отечественных предприятиях составляет
до 80% от общего объема контроля.
Все это говорит о том, что механизация и автоматизация
контрольных работ должна проводиться и на отечественных
предприятиях и приносить ощутимый эффект.

7.6 Организация технического контроля на японских

предприятиях.

223
 В связи с вышесказанным, полезно ознакомиться с
организацией контроля на передовых промышленных
предприятиях мира, к которым можно отнести ведущие
японские предприятия [16].
Основными видами деятельности службы ТК на японских
фирмах являются:
─ анализ и организация планирования качества;
─ контроль соответствия качества плановому уровню;
─ инспекция качества.
Анализ и организация планирования качества. Этот вид
деятельности является одной из важнейших сторон управления
качеством. При этом на каждом этапе жизненного цикла изделия
цели, способы и критерии анализа и планирования различны.
Так, при планировании производства продукции цели анализа и
организации планирования службы ТК сводятся к оценке
информации по рынку данной продукции, а также к оценке
возможности фирмы к выпуску изделий с запланированными
показателями качества (с учетом организации НИОКР,
получения патентов, разработки технологий и т.д.). При
проектировании изделий цели анализа и организации
планирования службы ТК заключаются в определении круга
потребителей, на которых рассчитана предполагаемая
продукция, а также выявления в процессе эксплуатационных
испытаний и опытного производства специфических,
функциональных и эксплуатационных характеристик изделий
(надежности, безопасности, внешнего вида,
ремонтопригодности, простоты использования и др.). На этапе
основного производства цель анализа и планирования качества
состоит в определении соответствия основных характеристик
качества продукции проектным и в устранении недостатков не
только в производственном процессе, но и на предшествующих
этапах жизненного цикла изделия. На этапе сбыта продукции
проводится анализ потребительских свойств продукции
(«рыночного качества») в сравнении с продукцией конкурентов

224
и с учетом цены потребления (продажная цена, стоимость
ремонта, стоимость запчастей и пр.).
Контроль соответствия качества плановому уровню.
Работники службы ТК ведут контроль продукции на всех этапах
ЖЦП. Так, на этапе проектирования служба ТК устанавливает
жесткие правила и критерии определения возможных
параметров качества. В процессе производства служба ТК
организует систему контроля качества не только на фирме, но и
устанавливает четкую связь с соответствующими службами
поставщиков. При реализации продукции в задачи службы ТК
входит организация поступления информации о надежности и
долговечности продукции, а также учет требований
потребителей.
Инспекция качества. В отличие от контроля инспекция
качества имеет объектом анализа не производство, а товар
(продукцию). Деятельность службы ТК направлена не только на
замену бракованной продукции, но и на изъятие (для проведения
дальнейшего анализа) отдельных ее узлов и деталей,
являющихся причиной брака. Основными функциями инспекции
являются замер параметров качества, сравнение их со
стандартом и выдача заключения по соответствию.
Применяются отдельные виды инспекционных проверок также и
на этапах, предшествующих послепродажному обслуживанию:
входной контроль, обеспечивающий поступление в
производство материалов и комплектующих; пооперационный
контроль, предотвращающий передачу брака на следующую
стадию производства; приемочный контроль для определения
качества продукции перед ее отгрузкой.
Управление качеством на японской фирме ориентировано
на рациональное распределение функций по обеспечению
качества между основными подразделениями и службой ТК.
При этом служба ТК выступает не только соисполнителем работ,
но и в качестве координатора по проведению всех мероприятий
по качеству и сбору информации. Так, например, в Совете по
улучшению качества руководитель службы ТК является
225
секретарем Совета и одновременно обеспечивает контроль
выполнения всех принимаемых Советом решений.
В Японии для организации горизонтальных связей,
обеспечивающих более демократическую систему управления,
на фирмах создаются межфункциональные комитеты по
основным направлениям деятельности в области качества:
обеспечение качества работы подразделений, контроль уровня
издержек, контроль технологических процессов, контроль
маркетинговой деятельности. Представители службы ТК в этих
комитетах несут (или разделяют) ответственность за следующие
направления деятельности:
─ организационно-техническое обеспечение качества;
─ организация управления технологическими процессами,
включая контроль и испытания;
─ обеспечение данных о качестве.
Организационно-техническое обеспечение качества
связано с определением уровня качества, без чего невозможно
планировать систему улучшения качества. Организация
управления техпроцессами способствует контролю применения
передовых методов обеспечения качества и постепенному
вытеснению устаревших технологий и методов контроля путем
внедрения более эффективных. Обеспечение данных о качестве
продукции связано с проектированием контрольно-
испытательного оборудования для выполнения необходимых
измерений, проверок и получения информации о качестве. Это
оборудование, встроенное в производственный процесс,
позволяет обеспечить автоматическую обратную связь для
управления технологическими процессами и проведения
корректирующих воздействий.
Руководитель службы контроля не только отвечает за
организацию работ по контролю качества, но также несет
экономическую ответственность за невыполнение
предоставляемой потребителю гарантии качества продукции,
системную ответственность за обеспечение функционирования
226
системы управления качеством и техническую ответственность
за правильное применение статистических методов контроля
качества.
Таким образом, деятельность службы ТК пронизывает все
этапы ЖЦП и носит координирующую роль по обеспечению
заданного качества продукции.

Вопросы для проверки

1. Дать характеристику работ по повышению эффективности

контроля.
2. Дать характеристику системы контроля на предприятиях
Японии.
3. Дать анализ сходства и различий системы контроля Японии и
России.

227
 Список используемой литературы

1. Окрепилов В.В. Управление качеством. – СПб.: Наука,

2005г.
2. Белоусов А.В. Организация технического контроля. –
М.: «Оборон ГИЗ», 1963г. – 299с.
3. Типовое положение об ОТК – М.: РИА «Стандарты и
качество», 1980г.
4. Контроль качества продукции в машиностроении (под
редакцией А.Э. Артеса) – М.: «Издательство стандартов»,
1980г. – 272 с.
5. ГОСТ 15467-70 КС УКП. Термины и определения. –
М.: «Издательство стандартов», 1970 г.
6. ГОСТ 24297-80 СУКП. Входной контроль качества
продукции. Основные положения. М.: «Издательство
стандартов», 1980г. – 11 с.
7. Рекомендации по совершенствованию системы
контроля качества. – М.: Издательство «ВНИИС», 1992г.

228
8 . Коньков В.С. Организация входного контроля качества
на предприятии. Журнал «Стандарты и качество» № 7,
1983г.
9. Коньков В.С. Опыт внедрения статистических методов.
Статья. Журнал «Стандарты и качество» № 7, 1983г.
10. В.А. Павлов, В.С. Коньков. Применение
статистических методов в серийном производстве,
отраслевой опыт. Вып. 3, М.: 1986г.
11. В.С. Коньков. Вопросы определения численности
контролеров. Статья. Журнал «Стандарты и качество»
№ 5, 1981 г.
12. Дунаев И.М. Организация проектирования
технического контроля. – «Машиностроение», 1981г. –
191с.
13. Свиткин М.З., Мацута В.Д., Рахлин К.М. Менеджмент
качества и обеспечение качества продукции на основе
стандартов ИСО 9000. – СПб: ВСЕГЕИ, 2000г. – 403с.
14. Нив Г.Р. Пространство доктора Деминга. Книга 1. –
Тверь: 1987.
15. Ефимов В.В., Барт Т.В. Статистические методы в
управлении качеством продукции. – М.: КНОРУС, 2006 –
240с.
16. Дубовиков Б.А. Основы научной организации
управления качеством. – М.: 1966.
17. ДК60-5/3029 (Д-9467-69) Диссертация В.И. Гербуз.
Статистический приемочный контроль качества изделий
с учетом сдачи партий с первого предъявления.
18. ИСО/ТО 10017-2003. Руководство по статистическим
методам применительно к ИСО 9001-2000.
19. Жулинский С.Р., Новиков Е.С., Поспелов В.Я.
Статистические методы в современном менеджменте
качества. – М.: 2001-208с.
229
20. Робертсон Б. Лекции об аудите качества. - М.: РИА
«Стандарты и качество», 2000г. – 264с.
21. ГОСТ 16768-71. Статистический приемочный
контроль. Правила приемки.
22. ГОСТ 18242-72. Статистический приемочный
контроль по альтернативному признаку.
23. ГОСТ 16490-70. Качество продукции. Контроль
качества приемочный статистический с учетом принятых
партий с первого предъявления.
24. ГОСТ 16493-71. Качество продукции. СПК по
альтернативному признаку. Случай недопустимости
дефектных изделий в выборке.
25. Ефимов В.В. Средства и методы управления
качеством. – М.: КНОРУС, 2009г. – 252с.
26. Ознобишин Н.С., Лурве А.М. Технический контроль в
механических цехах. – М.: «Высшая школа». 1979г. –
221с.

230
 Приложение 1
Типовое положение об отделе технического контроля (ОТК)
промышленного предприятия (объединения) (с изменениями на 1
декабря 1987 года).
УТВЕРЖДЕНО постановлением Совета Министров СССР от
11 декабря 1979 года N 1094.
1. Отдел (управление) технического контроля является, как
правило, самостоятельным структурным подразделением
промышленного предприятия (объединения). Все работники
цехов и других подразделений предприятия (объединения),
занятые только техническим контролем, входят в состав
ОТК.
2. Главными задачами ОТК являются предотвращение выпуска
(поставки) предприятием продукции, не соответствующей
требованиям стандартов и технических условий,
утвержденным образцам (эталонам), проектно-
конструкторской и технологической документации, условиям
поставки и договоров, или некомплектной продукции (далее
именуются «установленные требования»), а также
укрепление производственной дисциплины и повышение
ответственности всех звеньев производства за качество
выпускаемой продукции.
3. Предприятие может реализовать лишь продукцию, принятую
ОТК или изготовленную лицами, работающими в условиях

231
 самоконтроля. На продукцию должны быть оформлены
сертификат, паспорт, формуляр или другой документ,
удостоверяющий соответствие этой продукции
установленным требованиям.
4. Система технического контроля (объекты контроля,
контрольные операции и их последовательность,
техническое оснащение, режимы, методы, средства
механизации и автоматизации контрольных операций)
является неотъемлемой частью производственного процесса,
разрабатывается (определяется) одновременно с разработкой
технологии производства службой главного технолога
(главного металлурга, главного химика и т.д.) предприятия
или соответствующими проектно-технологическими
организациями при участии либо по согласованию с ОТК и в
обязательном порядке фиксируется в утверждаемых
технологических процессах.
5. Отдел технического контроля:
а) обеспечивает развитие и совершенствование системы
технического контроля как одного из важнейших элементов
управления качеством продукции на предприятии, для чего:
- ведет систематическую работу по анализу эффективности
системы технического контроля, устранению причин
выпуска продукции низкого качества, исключению
возможности поставки такой продукции потребителям, а
также по повышению производительности труда работников
ОТК;
- организует и осуществляет внедрение прогрессивных
методов контроля и оценки качества продукции, в том числе
активного контроля, неразрушающих, автоматических и
статистических методов контроля, а также статистических
методов регулирования технологических процессов, анализа
и оценки качества продукции, средств механизации и
автоматизации контрольных операций;

232
б) осуществляет входной контроль поступивших на
предприятие сырья, материалов, полуфабрикатов,
комплектующих изделий и инструмента, предназначенных
для основного производства, контроль соответствия их
установленным требованиям при передаче со склада в
производство и из цеха в цех, операционный контроль,
приемочный контроль готовой продукции и другие
контрольные операции, которые предусмотрены
утвержденным технологическим процессом;
в) назначает и проводит не предусмотренные утвержденным
технологическим процессом выборочные проверки качества
готовой продукции, сырья, материалов, полуфабрикатов и
комплектующих изделий, качества выполнения отдельных
технологических операций и переходов, качества и состояния
технологического оборудования и инструмента, условий
производства, упаковки, хранения, загрузки и
транспортировки продукции, сырья, материалов,
комплектующих изделий и инструмента внутри предприятия,
а также другие проверки, необходимые для обеспечения
выпуска продукции в соответствии с установленными
требованиями;
г) осуществляет выборочный контроль соблюдения
технологической дисциплины – соответствия
производственных операций требованиям утвержденных
технологических карт и другой технологической
документации;
д) оформляет документы, удостоверяющие соответствие
принятой готовой продукции установленным требованиям, а
также документы, содержащие техническое обоснование для
предъявления претензий поставщикам сырья, материалов,
полуфабрикатов, комплектующих изделий и инструмента,
забракованных при осуществлении входного контроля;
е) совместно с работниками других подразделений
предприятия предъявляет готовую продукцию

233
представителю заказчика в случаях, предусмотренных
условиями ее поставки;
ж) участвует в испытаниях новых и модернизированных
образцов продукции, а также в согласовании технической
документации на эту продукцию с целью обеспечения
условий для эффективного контроля ее качества;
з) принимает участие в организации сбора, проведении
анализа и обобщении статистических и других данных об
эксплуатационных и потребительских свойствах
выпущенной предприятием продукции (включая данные
гарантийных мастерских и ремонтных предприятий), в
анализе причин возникновения дефектов продукции в
процессе ее производства, а также в разработке мероприятий
по устранению выявленных конструктивных и
производственных недостатков продукции и
предупреждению брака, осуществляет контроль за
реализацией и эффективностью этих мероприятий;
и) ведет учет претензий на несоответствие поставленной
предприятием продукции установленным требованиям и
подготавливает для представления в установленном порядке
отчеты о качестве продукции по утвержденной ЦСУ СССР
форме;
к) участвует в работах по подготовке продукции к аттестации
и по техническому обеспечению проведения аттестации,
осуществляет контроль за соблюдением условий аттестации в
процессе производства продукции;
л) контролирует выполнение работ по изолированию
забракованной продукции и соответствующей ее маркировке;
м) осуществляет периодический выборочный контроль
качества продукции, выпускаемой цехами, участками,
бригадами и отдельными работниками, переведенными на
самоконтроль;

234
 н) принимает участие в подготовке договоров на поставку
предприятию предназначенных для основного производства
сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих
изделий и инструмента в части согласования условий
приемки их по качеству;
о) разрабатывает предложения о повышении требований к
качеству изготовляемой и потребляемой предприятием
продукции, о совершенствовании нормативно-технической
документации, устанавливающей эти требования, а также
предложения о совершенствовании организации
социалистического соревнования, направленные на
стимулирование выпуска продукции высокого качества и
борьбу с выпуском недоброкачественной продукции.
Возложение на работников ОТК обязанностей по
выполнению производственных операций, не связанных с
осуществлением технического контроля, не допускается.
6. ОТК промышленного предприятия возглавляет
начальник отдела, который является заместителем директора
(руководителя) предприятия.
Назначение на должность начальника ОТК предприятия и
освобождение от этой должности производится директором
(руководителем) предприятия с последующим утверждением
вышестоящим органом.
(Пункт в редакции, введенной в действие с 1 января 1988
года постановлением Совмина СССР от 1 декабря 1987 года
№ 1367. – см. предыдущую редакцию)
7. Начальник ОТК:
а) организует деятельность ОТК, обеспечивает подбор и
расстановку кадров ОТК и контролирует их работу,
организует техническое обучение и повышение
квалификации работников ОТК;
б) принимает окончательное решение о приемке готовой
продукции или об отнесении ее к браку в случаях
235
 разногласий между работниками ОТК и производственных
подразделений;
в) сообщает территориальным органам Государственного
комитета СССР по стандартам и Прокуратуры СССР по
месту нахождения поставщика о фактах неоднократного или
в крупных размерах получения продукции, не
соответствующей стандартам, техническим условиям или
образцам (эталонам);
г) докладывает вышестоящему органу, главной инспекции по
качеству продукции министерства (ведомства) или другому
подразделению, на которое возложены ее функции, о случаях
получения претензий на несоответствие установленным
требованиям продукции, выпущенной предприятием, о
результатах рассмотрения этих претензий и принятых мерах;
д) участвует в решении вопросов о переводе отдельных
работников, бригад, участков и цехов на самоконтроль, а
также вносит в необходимых случаях представления о
лишении права на самоконтроль работников и подразделений
предприятия.
8. Начальник ОТК имеет право:
а) прекращать приемочный контроль продукции, имеющей
повторяющиеся дефекты, до устранения причин,
вызывающих эти дефекты;
б) запрещать с одновременным письменным уведомлением
директора (руководителя) предприятия:
- использование в производстве сырья, материалов,
полуфабрикатов, комплектующих изделий и инструмента, не
соответствующих установленным требованиям и не
обеспечивающих выпуска качественной продукции;
- изготовление продукции на отдельных станках, агрегатах,
участках и в цехах, не обеспечивающих соблюдения
установленной технологии и изготовления продукции в

236
соответствии с требованиями нормативно-технической
документации;
- изготовление новой продукции, если проектно-
конструкторская и технологическая документация на эту
продукцию не обеспечивает соблюдения требований
стандартов и технических условий или если отсутствуют
необходимые условия для объективной оценки качества
такой продукции;
- реализацию продукции, не принятой ОТК;
- использование контрольно-измерительных средств, не
прошедших в установленном порядке поверки или
являющихся неисправными;
в) предъявлять обязательные для исполнения требования к
соответствующим подразделениям и должностным лицам
предприятия об устранении причин возникновения дефектов
продукции и нарушений технологии производства и
осуществлении других необходимых мер по обеспечению
выпуска продукции, соответствующей установленным
требованиям;
г) представлять руководству предприятия предложения о
привлечении к ответственности должностных лиц и рабочих
предприятия, виновных в изготовлении продукции, не
соответствующей установленным требованиям, а также
предложения о снижении размеров или лишении премий
начальников цехов, участков, мастеров и бригадиров, не
обеспечивающих изготовления продукции в соответствии с
установленными требованиями;
д) обращаться по вопросам качества продукции и улучшения
организации технического контроля непосредственно в
вышестоящий орган и главную инспекцию по качеству
продукции министерства (ведомства) или другое
подразделение, на которое возложены ее функции;

237
 В случае необоснованной отмены указаний начальника
ОТК он обязан сообщить об этом вышестоящему органу и
главной инспекции по качеству продукции министерства
(ведомства) или другому подразделению, на которое
возложены ее функции.
9. Разногласия между директором (руководителем) предприятия
и начальником ОТК рассматривает вышестоящий по
отношению к предприятию орган с привлечением главной
инспекции по качеству продукции министерства или другого
подразделения, на которое возложены ее функции.
10. Начальник ОТК наравне с директором (руководителем) и
главным инженером предприятия в соответствии с
действующим законодательством несет ответственность за
выпуск «недоброкачественной», или не соответствующей
стандартам и техническим условиям, или некомплектной
продукции.
Начальник ОТК несет также ответственность:
- за организацию, состояние и совершенствование системы
технического контроля на предприятии;
- за невыполнение возложенных на ОТК обязанностей и
неправильное использование предоставленных ему прав;
- за неправильное и несвоевременное оформление
документов, удостоверяющих соответствие выпускаемой
предприятием продукции установленным требованиям;
- за использование на контрольных операциях неисправных,
неверных и не прошедших в установленном порядке поверки
контрольно-измерительных средств.
11. Работники ОТК несут ответственность за неправильную
оценку соответствия контролируемой продукции
установленным требованиям.
В случае изготовления недоброкачественной продукции
ответственность за это несут руководители соответствующих
структурных подразделений предприятия, мастера и другие
238
 работники (в том числе работники ОТК), виновные в
изготовлении этой продукции.
12. Структура и штаты ОТК предприятия разрабатываются
применительно к типовым структурам и штатам,
утвержденным министерством (ведомством), с учетом
характера производства, а также трудоемкости контрольных
операций и утверждаются директором (руководителем)
предприятия.
13. Настоящее Типовое положение об отделе (управлении)
технического контроля промышленного предприятия
(объединения) не распространяется на предприятия
оборонных отраслей промышленности.

239
 Приложение 2
Стандарты ИСО на статистические методы.
ИСО 3207:1975 «Статистическое представление данных –
Определение толерантного интервала».
ИСО 3301:1975 «Статистическое представление данных –
Сравнение двух средних в парных наблюдениях».
ИСО 2854:1976 «Статистическое представление данных –
Методы оценки среднего – Доверительный интервал». Р*
ИСО 3494:1976 «Статистическое представление данных –
Мощность тестов для проверки гипотез для средних
дисперсий».
ИСО 2602:1980 «Статистическое представление
результатов наблюдений – Доверительные интервалы».
ИСО 2859-2:1985 «Процедуры выборочного контроля
партий по альтернативному признак – часть 2: Планы
выборочного контроля на основе предельного уровня
качества (LQ) при контроле изолированных партий».
ИСО 2859-1:1989 «Процедуры выборочного контроля
партий по альтернативному признаку – часть 1: Планы
выборочного контроля на основе приемочного уровня
качества AQL для последовательного контроля партий».
ИСО 8595:1989 «Представление статистических данных –
Оценка медианы».
ИСО 3951-1989 «Процедуры выборочного контроля и
карты контроля по количественному признаку без процента
несоответствий».
ИСО 2859-3:1991 «Процедуры выборочного контроля
партий по альтернативному признаку – часть 3: Процедуры
выборочного контроля с пропуском партий».
ИСО 8258:1991 «Контрольные карты Шухарта».

240
* индекс «Р» означает, что данный стандарт имеет русский
перевод.
ИСО 8422:1991 «Последовательный приемочный
контроль по альтернативному признаку» Р.
ИСО 8423:1991 «Последовательный приемочный
контроль по количественному признаку для процента
несоответствий (при известном стандартном отклонении)». Р.
ИСО 3534-1:1993 «Статистика – Словарь и символы –
часть 1: Вероятность и общие статистические данные». Р.
ИСО 3534-2:1993 «Статистика – Словарь и символы –
часть 2: Статистическое управление качеством». Р.
ИСО 3534-3: 1993 «Статистика – Словарь и символы –
часть 3: Планирование экспериментов». Р.
ИСО 7870:1993 «Контрольные карты. Общее руководство
и введение».
ИСО 7966:1993 «Приемочные контрольные карты». Р.
ИСО 7873:1993 «Контрольные карты для среднего
арифметического».
ИСО 5725-1:1994 «Точность (достоверность и
надежность) методов и результатов измерения – часть 1:
Общие принципы и определения».
ИСО 5725-2:1994 «Точность (достоверность и
надежность) методов и результатов измерения – часть 2:
Основной метод определения повторяемости и
воспроизводимости стандартного метода измерения».
ИСО 5725-3:1994 «Точность (достоверность и
надежность) методов и результатов измерения – часть 3:
Промежуточные измерения надежности стандартного метода
измерения».
ИСО 5725-4:1994 «Точность (достоверность и
надежность) методов и результатов измерения – часть 4:

241
Основной метод определения достоверности стандартного
метода измерения».
ИСО 5725-1:1994 «Точность (достоверность и
надежность) методов и результатов измерения – часть 6:
Практическое использование значений точности».
ИСО 8550:1994 «Руководство по выбору системы
выборочного контроля, схема и план контроля дискретных
изделий в партиях».

242
 Приложение 3
Отечественные стандарты на статистические методы.
1. ГОСТ 15895-77 Статистические методы управления
качеством продукции. Термины и определения.
2. ГОСТ 18242-72 Статистический приемочный контроль
по альтернативному признаку. Планы контроля
(отменен).
3. ГОСТ 18321-73 Статистический контроль качества.
Методы случайного отбора выборок штучной
продукции.
4. ГОСТ 20736-75 Статистический приемочный контроль
по количественному признаку. Планы контроля
(отменен).
5. ГОСТ 24660-81 Статистический приемочный контроль
по альтернативному признаку на основе экономических
показателей.
6. ГОСТ Р 50779.0-95 Статистические методы. Основные
положения.
7. ГОСТ Р 50779.10-2000 (ИСО 3534.1-93) Статистические
методы. Вероятность и основы статистики. Термины и
определения.
8. ГОСТ Р 50779.11-2000 (ИСО 3534.2-93) Статистические
методы. Статистическое управление качеством. Термины
и определения.
9. ГОСТ Р 50779.21-96 Статистические методы. Правила
определения и методы расчета статистических
характеристик по выборочным данным. Часть 1.
Нормальное распределение.
10. ГОСТ Р 50779.30-95 Статистические методы.
Приемочный контроль качества. Общие требования.

243
11. ГОСТ Р 50779.40-96 (ИСО 7870-93) Статистические
методы. Контрольные карты. Общее руководство и
введение.
12. ГОСТ Р 50779.41-96 (ИСО 7873-93) Статистические
методы. Контрольные карты для арифметического
среднего с предупреждающими границами.
13. ГОСТ Р 50779.42-99 (ИСО 8258-91) Статистические
методы. Контрольные карты Шухарта.
14. ГОСТ Р 50779.43-99 (ИСО 7966-93) Статистические
методы. Приемочные контрольные карты.
15. ГОСТ Р 50779.44-2001 Статистические методы. Индексы
возможностей процессов. Основные методы расчета
(проект).
16. ГОСТ Р 50779.50-95 Статистические методы.
Приемочный контроль качества по количественному
признаку. Общие требования.
17. ГОСТ Р 50779.51-95 Статистические методы.
Непрерывный приемочный контроль качества по
альтернативному признаку.
18. ГОСТ Р 50779.52-95 Статистические методы.
Приемочный контроль качества по альтернативному
признаку.
19. ГОСТ Р 50779.53-98 Статистические методы.
Приемочный контроль качества по количественному
признаку для нормального закона распределения. Часть
1. Стандартное отклонение известно.
20. ГОСТ Р 50779.70-99 (ИСО 2859.0-95) Статистические
методы. Процедуры выборочного контроля по
альтернативному признаку. Часть 0. Введение в систему
выборочного контроля по альтернативному признаку на
основе приемлемого уровня качества AQL.

244
21. ГОСТ Р 50779.71-99 (ИСО 2859.1-89) Статистические
методы. Процедуры выборочного контроля по
альтернативному признаку. Часть 1. Планы выборочного
контроля последовательных партий на основе
приемлемого уровня качества AQL (взамен ГОСТ 18242-
72).
22. ГОСТ Р 50779.72-99 (ИСО 2859.2-85) Статистические
методы. Процедуры выборочного контроля по
альтернативному признаку. Часть 2. Планы выборочного
контроля отдельных партий на основе предельного
качества LQ.
23. ГОСТ Р 50779.73-99 (ИСО 2859.3-91) Статистические
методы. Процедуры выборочного контроля по
альтернативному признаку. Часть 3. Процедуры
выборочного контроля с пропуском партий.
24. ГОСТ Р 50779.74-99 (ИСО 3951-89) Статистические
методы. Процедуры выборочного контроля и карты
контроля по количественному признаку для процента
несоответствующих единиц продукции (взамен ГОСТ
20736-75).
25. ГОСТ Р 50779.75-99 (ИСО 8422-91) Статистические
методы. Последовательные планы выборочного контроля
по альтернативному признаку.
26. ГОСТ Р 50779.76-99 (ИСО 8423-91) Статистические
методы. Последовательные планы выборочного контроля
по количественному признаку для процента
несоответствующих единиц продукции (стандартное
отклонение известно).
27. ГОСТ Р 50779.77-99 Статистические методы. Планы и
процедуры статистического приемочного контроля
нештучной продукции.
28. Р 50.1.018-98 Обеспечение стабильности
технологических процессов в системах качества по

245
 моделям стандартов ИСО серии 9000. контрольные
карты Шухарта.
29. Р 50.1.021-99 Обеспечение стабильности
технологических процессов в системах качества по
моделям стандартов ИСО серии 9000. приемочные
контрольные карты.

246
 Приложение 4
Памятка контролёру.
Товарищ контролер, помни!
Выпуск изделий высокого качества – важнейшая
государственная задача. Достижение этой цели зависит от
качества твоей работы.
Знание контрольных операций, которые ты выполняешь,
является обязательным условием качественной работы.
Тщательно изучи конструкторскую и технологическую
документацию (чертежи, технологические процессы,
технические условия, производственные инструкции и
стандарты предприятия) на изготавливаемую продукцию и
внимательно следи за ее изменениями.
Контролер обязан в совершенстве знать правила
эксплуатации используемых средств контроля.
Постоянно содержи свое рабочее место в порядке, следи за
чистотой и порядком на участке, своевременной уборкой
оборудования и рабочих мест.
Помни! Культура производства – одно из главных
условий высокого качества продукции.
Систематически занимайся профилактикой брака,
проверяй соблюдение технологических процессов на
обслуживаемом участке, о всех нарушениях немедленно
ставь в известность мастера участка и контрольного
мастера. Анализируй случаи брака, дефектов, давай
рекомендации по их устранению и списывай брак на конкретных
виновников.
Своевременно изолируй обнаруженный брак.
На заводе действует система бездефектного труда. Эта
система направлена на выполнение требований по улучшению
качества продукции, как одной из важнейших

247
общегосударственных и общенародных задач в хозяйственной
политике партии и правительства.
Помни, что работникам ОТК по этой системе ЗАПРЕЩЕНО
РАЗБРАКОВЫВАТЬ ПРОДУКЦИЮ. При обнаружении
дефекта в предъявленной продукции следует оформить возврат,
а продукцию возвратить исполнителю на перепроверку.
Веди приемку в строгом соответствии с технической
документацией и калибрами. Принятие продукции с какими-
либо отступлениями недопустимо. Твое клеймо на продукции
должно гарантировать полное соответствие качества продукции
технической документации.
Товарищ контролер! Будь примером добросовестного
отношения к труду, всемерно содействуй повышению качества
выпускаемой продукции, показывай личный пример высокой
трудовой дисциплины, организованности, культуры и отличного
выполнения порученной работы.

248
 Приложение 5
Порядок проведения статистического приемочного
контроля по альтернативному признаку.
Содержание:
1. Цели и задачи.
2. Область распространения.
3. Термины и обозначения.
4. Описание деятельности.
5. Сопутствующая документация.

1. Цели и задачи.
Установление порядка проведения статистического
приемочного контроля по альтернативному признаку.
2. Область распространения.
Настоящая рабочая инструкция распространяется на
работников отдела технического контроля.
3. Термины и обозначения.
Терминология в соответствии с МС ИСО 8402 и МС ИСО
9000-1.
Принятые сокращения:
ОГТ – отдел главного технолога;
ОТК – отдел технического контроля;
БТК – бюро технического контроля;
СМК - сопроводительная маршрутная карта;
СПК - статистический приемочный контроль;
ФК – формуляр качества;
AQL - приемочный уровень дефектности;
249
 Ае – приемочное число;
Rе – браковочное число;
z – количество дефектных деталей в выборке;
N – объем партии;
n – объем выборки.
4. Описание деятельности.
4.1 Контроль параметров проводится в порядке,
предусмотренном операционной картой контроля (операцией
технического контроля).
4.2 На основании «Журнала предъявленной продукции
ОТК» и сопроводительной технологической документации
(технологический паспорт, СМК, маршрутный лист и т.д.)
определяется объем партии N, подлежащий контролю.
4.3 В «Карту СПК» (ФК УК 7063, Приложение 1) заносятся
следующие данные:
 номер цеха;
 наименование изделия;
 обозначение детали;
 номер контрольной операции;
 дата проведения контроля (графа 1);
 номер предъявления (графа 2);
 объем предъявляемой партии;
 коды параметров, подлежащих контролю (графы 6-10,
12-21, 23-30, 33-39)4
Примечания:
1. Коды параметров, подлежащих СПК, указываются в
операционной карте контроля в виде трехзначного числа, где
первая цифра – условное обозначение вида параметра (0 -
250
критический, 1 – значительный 1 группы, 2 – значительный 2
группы, 3 – малозначительный), а вторая и третья цифры –
порядковый номер параметра.
2. Параметры, не имеющие кодов, подлежат сплошному
контролю, который проводится перед СПК, и его результаты в
«Карту СПК» не заносятся.
4.4 По установленному объему партии в Таблице
(Приложение2) определяется объем выборки и записывается в
графу 4 «Карты СПК», а по AQL,соответствующим видам
параметров, определяются приемочные (Ае) и браковочные (Rе)
числа, которые записываются в графы 5, 11, 22, 31.
4.5 Из предъявленной партии случайно отбирается
выборка заданного объема.
4.6 Каждая деталь в выборке проверяется по первому
контролируемому параметру на соответствие требованиям
операционной карты контроля с использованием средств
измерения, предусмотренных этой картой.
4.7 Устанавливается количество дефектных деталей (z) в
выборке и записывается в графу 6 «Карты СПК».
4.8 Количество дефектных деталей сравнивается со
значениями Ае и Rе, соответствующими проверяемому
параметру.
4.9 Если z равно или меньше Ае, партия соответствует
требованиям технической документации по данному параметру.
4.10 Если z равно или больше Rе, партия не
соответствует требованиям технической документации по
данному параметру.
4.11 Контроль последующих параметров производится в
соответствии с пунктами 4.6 – 4.10 настоящей инструкции с
записью количества дефектных деталей в графах «Карты СПК»,
соответствующих проверяемым параметрам.

251
 4.12 Если по всем параметрам партия признана
соответствующей технической документации, она считается
принятой с первого предъявления, что подтверждается записью
в графе 39 и подписью и личным штампом контролера в графе
40 «Карты СПК».
4.13 Если по какому-либо параметру партия признана
несоответствующей технической документации, она
возвращается производственному мастеру с соответствующим
заполнением граф 39 и 40.
4.14 Повторное предъявление партии деталей возможно
только после пересмотра ее силами производства по данному
параметру и оформления «Предъявительской записки БТК» или
«Акта об анализе».
4.15 СПК повторно предъявленной партии проводится в
соответствии с пунктами 4.2, 4.4 – 4.13 настоящей инструкции с
обязательной записью в графе 2 – «Повторно2.
4.16 Если результаты повторной приемки окажутся
неудовлетворительными, партия считается забракованной
окончательно, при этом производственный мастер обязан
организовать сплошной контроль партии по всем параметрам и
расформировать партию.
4.17 Результаты СПК заносятся также в
сопроводительную технологическую документацию и в
«Журнал предъявлений ОТК».
4.18 Детали с дефектами, выявленными при СПК,
подлежат изоляции с контрольной точки, а решение о их
дальнейшем использовании принимается в соответствии с МИ
УК 13.01.98.
5. Сопутствующая документация.
Карты СПК – ФК УК 7063 хранятся в БТК цеха в течение
гарантийного срока на изделие.

252
 Карты статистического приемочного контроля (СПК)
Формуляр качества ФК УК 7063

Подпись и личное 40
клеймо контролера
Заключение о годности 39
(принято/забраковано)
38
Малозначительные
Изделие ______________________

Ac/ Код параметра Ac Код параметра Ac Код параметра

…
…
…
параметры
группы AQL= 0,4 AQL= 1,0

…
32
31
Re
/

30
…
Значительные

…
параметры 2

…
23
22
Re
/

21
группы AQL= 0,1

…
…
Значительные
параметры 1

…
…
12
11
Re

10
9
/Re параметра
Критические

8
AQL= 0,01
параметры

7
Ac Код

6
Цех № _______

5
Объем выборки –n (шт) 4
Объем партии –N (шт) 3
Предъявление (1/2) 2
Дата 1

253
 Таблица для определения объемов выборки, приемочных и
браковочных чисел
Объем Объем AQL
партии (N) выборки 0,01 0,1 0,4 1,0 4,0
шт. (n) шт. Ае - Rе Ае - Rе Ае - Rе Ае - Rе Ае - Rе
2-8 2 0 -1 0 -1 0 -1 0 -1 0 -1
9 – 15 3 0 -1 0 -1 0 -1 0 -1 0 -1
16 – 25 5 0 -1 0 -1 0 -1 0 -1 0 -1
26 – 50 8 0 -1 0 -1 0 -1 0 -1 1 -2
51 – 90 13 0 -1 0 -1 0 -1 0 -1 1 -2
91 – 150 20 0 -1 0 -1 0 -1 0 -1 2 -3
151 -280 32 0 -1 0 -1 0 -1 1 -2 3 -4
281 – 500 50 0 -1 0 -1 0 -1 1 -2 5 -6
501 – 12000 80 0 -1 0 -1 1 -2 2 -3 7 -8
1201 - 3200 125 0 -1 0 -1 1 -2 3 -4 10-11

Примечания:
1.Уровень контроля S-II по ГОСТ 18242-72.
2.AQL = 4,0 применяется только для контроля литейных
заготовок.

254
 Приложение 6
Пример 1. Допустим, что на основании опыта работы
руководством цеха принято решение перевести на
статистическое регулирование технологический процесс
изготовления болтов на станках-автоматах. За показатель
качества при этом выбран диаметр болта и его допускаемые
(верхнее Es и нижнее Ei) отклонения: D = 26мм, Es = -0,005мм, Ei
= -0,019мм. Необходимо выяснить, правильно ли решение
принято руководством цеха.
Реализация статистического метода регулирования
техпроцесса осуществляется в три этапа:
 проводится предварительное исследование состояния
техпроцесса и определяется вероятная доля дефектной
продукции, а также индекс воспроизводимости;
 строится контрольная карта и выбирается план
контроля;
 проводится статистическое регулирование
технологического процесса.
1-й этап. Для проведения исследований необходимо иметь
исходную информацию о процессе. На испытание отбираем
выборку в 100 болтов, измерение диаметров которых
производим по пять болтов через каждый час, т.е. проводим 20
серий измерений. В целях упрощения вычислений и измерений
настраиваем измерительную скобу на размер 25, 980мм.
Результаты контроля (отклонения от размера 25,980 в
микрометрах) сведены в таблицу:

255
 Таблица 1. Результаты контроля.
№ X1 X2 X3 X4 X5 Xi, Ri,
серии мкм мкм
1 10 3 5 14 10 8,4 11
2 2 14 8 13 11 9,6 12
3 12 12 3 8 10 11,0 5
4 12 14 7 11 9 10,6 7
5 10 11 9 15 7 10,4 8
6 11 12 11 14 12 12,0 3
7 15 11 14 8 3 10,2 12
8 12 14 12 11 11 12,0 3
9 11 7 11 13 9 10,2 6
10 14 10 9 12 8 10,6 6
11 9 11 14 10 13 11,4 5
12 13 13 6 4 13 9,8 9
13 5 8 3 3 4 4,6 5
14 8 5 3 5 4 5,0 5
15 8 4 9 5 8 6,8 5
16 10 10 6 9 3 7,6 7
17 4 7 6 7 12 7,2 8
18 8 5 6 9 13 8,2 8
19 4 12 19 6 10 8,4 8
20 10 6 13 10 5 8,8 8
Сумма 182,8 141

Определяем среднеарифметическое средних значений 20

серий X. Принимаем, что математическое ожидание отклонения
µ равно среднеарифметическому всего массива измерений X.
µ = X = ∑X/n = 182,8 / 20 ≈ 9 мкм.
С учетом сдвига в 25,980мм при измерениях получим
величину среднеарифметического значения параметра, равную
25, 989мм.

256
 Следует помнить, что координата середины допуска на
размер D составляет 25,988мм, т.е. на 0,001 меньше.
Оценку среднего квадратичного отклонения σ производим по
формуле, в которой задействованы измерения размаха R:
σ=R/Ψ,
где R=∑Ri / n = 141/ 20 = 7,3 мкм;
Ψ – поправочный коэффициент, определяемый по таблице 2.

Таблица2. Объем выборок и поправочный коэффициент.

Объем 3 4 5 6 7 8 9 10
выборки
Коэффициент 1,69 2,06 2,33 2,83 2,70 2,85 2,97 3,08

Из таблицы по объему выборки – пять болтов – находим

значение Ψ = 2,33 и подставляем его и значение R в формулу:
σ = 7,3/ 2,33 = 3мкм.
Значения µ и σ позволяют определить долю дефектной
продукции Рдеф на данной операции с применением функции
Лапласа Ф(z):
Рдеф = 1 – Ф ((Dвер - µ)/σ) + ((Dниж - µ)σ),
где Dвер =26 – 0,005 = 25,995мм;
Dниж = 26 – 0,019 = 25,981мм.
С учетом ранее принятой настройки измерительной скобы на
размер, равный 25,980мм, добавим к параметру µ в функции
Лапласа это значение и определим по формуле долю дефектной
продукции:
Рдеф = 1- Ф((25,995 - 25,989) / 0,003) + ((25,981 – 25,989) /
0,003)= 1- Ф(2)+Ф(-2,6).

257
 Значение функции Ф(X) находим по таблице приложения 1,
где Ф(2) = 0,5 + 0,4773 = 0,9773, а Ф(-2,6) = 0,5 – 0,4953 = 0,0047.
тогда Рдеф = 0,0274 (или 2,74%).
Определим индекс воспроизводимости процесса Ср:
Ср = (Dвер −Dниж) / 6σ = (25,995 – 25,981) / 60,003 = 0,78.
Поскольку Ср <1, то данный техпроцесс по точности можно
признать неудовлетворительным. Это означает, что
вариабельность данной технологической системы не позволяет
изготавливать болты без брака. Перед тем как перейти к
следующему этапу, т.е. к переводу процесса на статическое
регулирование, целесообразно определить, что будет для цеха
дешевле: или величина издержек от брака (2,74%) продукции,
или стоимость доработки технологической системы до
требуемого уровня точности.
2-й этап. Выбираем контрольную карту типа X и строим
график на основании данных таблицы 2. Ордината центральной
линии X-карты равна среднеарифметическому X.
Определим границы регулирования процесса для X- карты по
формулам
Гр Dвер = X + А3(R : Ψ);
Гр Dниж = X − А3(R : Ψ).
Значения коэффициента А3 определим по таблице 3.
Подставляя в формулы полученные значения параметровX,
R, А3 и Ψ, получим
Гр Dвер = 9,00 + 1,43 * 3 = 13,3мкм;
Гр Dниж = 9,00 – 1,43 * 3 = 4,7мкм.
Теперь определим границу (верхнего) регулирования для R-
карты:
Гр Rвер = Д * R.

258
 Значения коэффициента Д выбираем по таблице 3 при
выборке n= 5. Тогда:
Гр Rвер = 2,11 * 7 = 14, 8 мкм.
Наносим на карту (X − R) границы регулирования и границы
допуска.
Таблица 3. Значения коэффициентов.
Коэффициент объема выборки
3 4 5 6 7 8 9 10
А1 1,73 1,5 1,34 1,23 1,13 1,06 1,00 0,95
А2 1,49 1,29 1,15 1,05 0,97 0,91 0,86 0,81
А3 1,96 1,63 1,43 1,29 1,18 1,1 1,03 0,98
А4 1,68 1,4 1,23 1,11 1,02 0,94 0,89 0,84
В 2,57 2,27 2,09 1,96 1,89 1,82 1,77 1,71
Д 2,57 1,28 2,11 2,00 1,92 1,86 1,82 1,78

3-й этап. Построив Гр Rвер контрольные карты, можно

приступить к статистическому регулированию
рассматриваемого технологического процесса. Прежде всего
необходимо определить состояние процесса по основным
признакам: наличие точек, выходящих за контрольные границы:
наличие серий или трендов; наличие периодичности или
приближения точек к контрольным пределам; сравнить
контрольные границы с границами допуска.
Выход за контрольные пределы. Это состояние процесса при
котором точки значений параметров лежат вне контрольных
границ. Исследуя контрольную карту (X – R), можно отметить,
что свидетельствует о стабильном поле рассеивания. В тоже
время на X-карте точка 13 находится за пределами нижней
границы, что свидетельствует о ненормальной наладке процесса.
Серии. Это такое состояние процесса, при котором точки
неизменно оказываются по одну сторону от центральной линии.
В нашем случае имеют место две такие длинные серии: из 11

259
точек (2-12) – выше центральной линии (X = 9мкм) и восемь
точек (13-20) – ниже центральной линии, что ненормально.
Тренд (дрейф). Тренд – это проявление такого состояния
процесса, когда точки (не менее семи подряд) образуют одну
непрерывно повышающуюся или понижающуюся кривую. В
нашем случае имеет место повышающийся тренд (точки 13-20),
что ненормально
Приближение точек к контрольным пределам. Это такое
состояние процесса, при котором точки находятся в области
контрольных границ на расстоянии не более одной сигмы (σ −
среднее квадратичное отклонение). В нашем случае имеет место
опасное приближение точек 6 и 8 к верхней границе
контрольной линии.
Таким образом, на основании имеющихся результатов, а
также сравнивая контрольные границы с границами допуска,
можно отметить следующее:
 учитывая, что наблюдается одновременно выход за
пределы контрольной границы одной точки и наличие длинных
серий и тренда, можно утверждать, что процесс находится в
неконтролируемом состоянии;
 учитывая, что границы поля рассеяния размера D
лежат в пределах границ поля допуска, можно констатировать
отсутствие отклонения размера от установленных требований,
т.е. отсутствие брака.

Рисунок 1- (X – R) карта.

260
261