УДК 665.

0
Ы1К 35.78
1118

Рецензент:
заслуженный деятель науки и техники РСФСР,
д. т. н., проф. А. 77. Нечаев

П18 Паронян В. X. Технология жиров и жирозаменителей. - М.: ДеЛи

принт, 2006. - 760 с.

ISBN 978-5-94343-128-9

В учебном пособии приведены современные сведения о технологи­

ческих процессах производства и переработки растительных масел и жи­
ров для пищевых и технических целей. Дана характеристика масличных
семян, жирового сырья, сопутствующих жирам веществ, продуктов пере­
работки и готовой продукции.
Рассмотрены прогрессивные методы добывания растительных ма­
сел, рафинации и гидрогенизации жиров, производства маргариновой
продукции, майонеза, глицерина, жирных кислот, натуральных и синтети­
ческих моющих средств и жирозаменителей.
Учебное пособие предназначено для студентов вузов, может быть по­
лезно инженерно-техническим работникам и специалистам масложировой
промышленности и преподавателям.

УДК 665.0
ББК 35.78

© Паронян В. X., 2006

ISBN 978-5-94343-128-9 О ДеЛи принт, 2006
 Введение
Образование - это сложный и многоплановый процесс. Он включает
в себя различные методы и системы преподавания, изменяющиеся в свя­
зи с развитием науки. Главный критерий оценки обучения - способность
сформировать профессиональные и личные качества специалиста, соотве­
тствующие требованиям общества на конкретном этапе его развития.
Важную роль в учебном процессе играет интеграция науки, техники, про­
изводства и преподавания технических, естественно-научных, экономи­
ческих и специальных дисциплин.
Этот органичный синтез должен получить отражение в программах
учебного процесса через знакомство студентов с основными компонента­
ми интегративной образовательной и научно-технической деятельности.
При этом предполагается не только глубокое знание преподавателями на­
учных достижений в изучаемой области, но и непосредственное ведение
ими научно-исследовательских работ. Теория интеграции образовательно­
го и научно-исследовательского процессов может рассматриваться как
часть общей теории обучения, которая предусматривает наличие межп­
редметных связей, систематизацию и актуализацию знаний студентов.
Интеграция в учебном процессе на уровне межпредметных связей
опирается на общие структурные элементы содержания образования,
действительные для любых дисциплин. Синтез позволяет обеспечить кон­
центрацию учебного материала, исключить дублирование в его изложении
и, следовательно, устранить перегрузку студентов, экономить учебное вре­
мя, усиливать мотивацию учащихся изучать специальные дисциплины, что
приводит к повышению системности знаний будущих специалистов.
Развивающаяся интеграция преподавания учебных дисциплин долж­
на иметь объективную основу и быть задана потребностями науки, управ­
ления производством, интегративными и инновационными процессами.
Наряду с традиционными проблемами обучения и воспитания моло­
дого поколения необходимо ставить задачи развития у студентов профес­
сионального мышления, позволяющего цивилизованно и эффективно ре­
шать продовольственные, экономические, технические и иные задачи.
Система образования в стране непрерывно развивается. И оценивать
эффективность этой системы нужно в соответствии со стратегиями разви­
тия общества и человека в нем. Она должна характеризоваться такими
свойствами, как гуманизация, многовариантность, информатизация, стан­
дартизация, индивидуализация, дифференциация и интеграция.
В связи с этим необходимо отметить, что в системе пищевой промыш­
ленности России масложировая отрасль занимает одно из главных мест.
Растительные масла и жиры - жизненно важные продукты, имеющие
большое и разнообразное применение в рационе питания человека. Наряду
с углеводами и белками, липиды имеют высокую энергетическую ценность.
4 ВВЕДЕНИЕ

Специалисты в области питания придают важное значение увеличе­

нию доли растительных масел, используемых в пищу, так как они обла­
дают особым физиологическим действием, обусловленным содержанием
в их составе незаменимых полиненасыщенных жирных кислот, благопри­
ятно влияющих на организм человека.
Фундаментальные и прикладные научные исследования должны
быть направлены на создание мало- и безотходных технологий, комплекс­
ной и рациональной переработки масличного и нетрадиционного расти­
тельного сырья, увеличивающих ассортимент высококачественных про­
дуктов и повышающих технико-экономическую эффективность произво­
дства. Это обеспечит повышение уровня качества и конкурентоспособ­
ности масложировой продукции, технологии и оборудования.
Среди перспективных жировых продуктов питания определенное
место занимают эмульсионные, в которых растительное масло находится
в диспергированном состоянии, что увеличивает его усвояемость и пита­
тельную ценность. Им присущи высокие вкусовые и пищевые достоин­
ства, обусловленные специфической эмульсионной структурой. Поэтому
разработка рецептур эмульсионных продуктов диетического назначения и
технологии их производства является актуальной задачей.
 Раздел I
Технология и организация производства
растительных масел
Глава 1. Виды масличного сырья, хранение
и очистка
1.1. Основные виды масличных семян, их физико-
химические свойства и химический состав
Масличное сырье. В нашей стране основными видами масличного
сырья являются:
- семена и плоды масличных растений, которые выращивают специ­
ально для промышленного получения растительных масел: подсолнечни­
ка, клещевины, льна масличного, рапса, рыжика, сафлора, тунга, сои и др.;
- семена и плоды растений, которые культивируют с многоцелевым
назначением. Так, прядильно-масличные растения (коноплю, лен-долгу­
нец и хлопчатник) выращивают для получения волокна, а семена, отделя­
емые как побочный продукт, направляют на переработку для извлечения
из них масла. Кориандр культивируют с целью получения из семян ценно­
го эфирного масла, после чего из них извлекают жирное масло. Из семян
сои получают высококачественный пищевой и кормовой белок, но перед
этим, как правило, из семян сои извлекают масло. Семена горчицы выра­
щивают для производства горчичного порошка, но предварительно из них
частично извлекают жирное масло;
- плоды или их части, представляющие собой вторичное сырье (за­
родыши кукурузы, пшеницы, риса и других зерновых культур, плодовые,
виноградные косточки, семена арбуза, томатов, мака, табака, чая).
Кроме отечественного масличного сырья на маслодобывающих
предприятиях перерабатывают импортное (семена сои, копру и пальмовое
ядро). Копрой называют мякоть кокосового ореха, из нее получают коко­
совое масло. Плоды масличной пальмы разделяют на мякоть плода, из ко­
торой вырабатывают пальмовое масло, и пальмовые ядра - сырье для по­
лучения пальмоядрового масла.
В эфирномасличных растениях наряду с жирным маслом содержится
эфирное, как правило, более ценное, чем жирное. Главной целью возделы­
вания этих растений является получение эфирного масла, жирное масло
извлекается в качестве полезного отхода после получения эфирного.
Представителями этих растений являются кориандр, герань, укроп и др.
С развитием техники и технологии извлечения масел из растительных
тканей группа масличных растений непрерывно расширяется. Она все боль­
ше пополняется растениями со сравнительно невысоким содержанием мас­
ла. В настоящее время группа масличных насчитывает более ста культур.
6 ГЛАВА 1

1.2. Характеристика масличного сырья

По содержанию масла в ядре все масличные семена подразделяют на
3 группы:
1. Низкомасличные семена (содержание масла в ядре 15-35%), в эту
группу входят семена сои.
2. Сред немасличные семена (содержание масла в ядре 36-55%). Это
семена хлопчатника, горчицы, рапса и др.
3. Высокомасличные семена (содержание масла в ядре 56-75% и вы­
ше). Это семена подсолнечника, клещевины, кунжута и др.
Физико-механические свойства семян (плодов) являются характерны­
ми для отдельной масличной культуры и обусловлены их анатомией, морфо­
логией и химическим составом. Свойства семян одной культуры варьируют
в достаточно широких пределах даже на одном растении. Такие физико-ме­
ханические свойства единичных семян, как геометрическая форма и разме­
ры, плотность, парусность и другие, имеют большое значение для решения
вопросов послеуборочной обработки, хранения и переработки семян.
Большие количества семян приобретают новые свойства, отличаю­
щиеся от свойств отдельных семян. Семенная масса характеризуется сы­
пучестью, самосортированием, плотностью укладки и скважистостью,
сорбционными свойствами, теплопроводностью, температуропровод­
ностью, дыхательным газообменом и др.
Химический состав семян, влажность и плотность их тканей обус­
ловливают относительную плотность семян, которая характеризуется
массой семян (в г), содержащихся в 1 см 3 . У высокомасличных семян она
меньше единицы, у низкомасличных больше единицы.
При созревании масличных семян основные питательные вещества
(жирные масла и белки) образуются и откладываются в клетках ядра. Хи­
мический состав ядра маслосемян характеризуется большим содержа­
нием жира и белка и малым содержанием углеводов.
Кожура семян с ее утолщенными и одревесневшими клеточными
стенками содержит большое количество целлюлозы и гемицеллюлозы
(клетчатки) и незначительное количество сырого жира (ботаническая мас-
личность).
Содержание ядра в семенах большинства масличных культур превы­
шает 50%.
Начальные стадии созревания характеризуются высоким содержа­
нием в масле свободных жирных кислот. Затем количество свободных
жирных кислот снижается, а содержание триглицеридов, представляю­
щих собой соединение трех жирных кислот и глицерина, возрастает.
Химический состав масличных семян обычно исследуют, подраз­
деляя составляющие их вещества на группы, объединяемые общими хи­
мическими свойствами или общим строением: липиды, неомыляемые не­
жировые вещества, азотсодержащие вещества (белкового и небелкового
ВИДЫ МАСЛИЧНОГО СЫРЬЯ, ХРАНЕНИЕ И ОЧИСТКА 7

характера), углеводы и их производные и минеральные (или зольные) эле­

менты. Такое деление основано на технологической значимости этих ос­
новных компонентов масличных семян.
Химический состав семян подсолнечника, сои, рапса, горчицы, льна, ко­
нопли, арахиса и клещивины приведены, соответственно, в табл. 1.1-1.8.
Липиды. Важнейшим химическим компонентом масличных семян,
который определяет их промышленное использование, является группа
веществ, объединяемых общим термином липиды.
Липидами называют вещества, которые хорошо растворяются в орга­
нических неполярных растворителях: бензине, гексане, диэтиловом эфире,
четыреххлористом углероде и других - и практически нерастворимы в воде.
1.1. Химический состав семян подсолнечника, % на сухое вещество
Семена и их части Липиды Протеин Клетчатка Зола
Семена 33-57 17,4-20,8 19,3-25,3 1,8-4,9
Ядро 51-56 19-29 1,8-3,8 2,9-3,8
Плодовая оболочка 1,8-3,5* 3-5 52-55 1,3-2,2
* Ботаническая масличность
1.2. Химический состав семян сои, % на сухое вещество
Семена и их части Липиды Протеин Углеводы Минеральные вещества
Семена 17-22 36-50 14-33 3,3-6,4
Семядоли 18-23 40-53 14,6 4,3
Семенная оболочка 0,6-0,9 7,0 21,0 3,8

1.3. Химический состав семян рапса, % на сухое вещество

Компоненты Рапс озимый Рапс яровой
Липиды 43-46 38-41
Протеин 24-26 24-27
Клетчатка 5,5-6,5 4,4-4,6
Минеральные вещества 3,5-3,7 5,0-5,4

1.4. Химический состав семян горчицы, % на сухое вещество

Липиды 32,0-44,8
Протеин 20,5-29,7
Клетчатка 8,2-11,1
Минеральные вещества 4,8-5,5

1.5. Химический состав семян льна, % на сухое вещество

Минеральные
Семена и их части Липиды Протеин Клетчатка
вещества
Семена 31,3-49,5 15,0-33,8 4,5-12,5 3,6-7,3
Ядро 56-60 30-34 2-5 4-6
Семенная оболочка 7-9 1-2 17-18 3-4
8 ГЛАВА 1

1.6. Химический состав семян конопли, % на сухое вещество

Липиды 30,21-38,3
Протеин 17,6-25,1
Клетчатка 13,8-26,9
Минеральные вещества 2,5-6,8
/. 7. Химический состав семян арахиса, % на сухое вещество
Липиды 40,2-60,7
Протеин 20,0-37,2
Клетчатка 1,2-4,9
Минеральные вещества 1,8-4,6
1.8. Химический состав семян клещевины, % на сухое вещество
Семена и их части Липиды Протеин Клетчатка Минеральные вещества
Семена 52,0-56,3 18,9-19,7 20,1-20,6 2,9-3,1
Ядро 66,0-68,2 25,3-26,9 0,6-0,9 2,4-2,7
Семенная оболочка 1,2-1,6 6,5-7,0 67,1-68,4 2,8-3,0

Содержание липидов колеблется от 1/4 до 3/4 массы семян. В мас­

личных семенах липиды всегда связаны с другими веществами - белками,
углеводами и их производными, образуя соединения различного типа и
прочности. У основной массы липидов эти соединения разрушаются уже
при измельчении семян, после чего могут быть получены липиды в сво­
бодном состоянии. Для разрушения других соединений необходима повы­
шенная температура, действие кипящего растворителя, обработка спирто­
вым раствором щелочи. Поэтому липиды подразделяют на «свободные»,
легко извлекаемые из семян, и «связанные», для извлечения которых не­
обходима интенсивная предварительная обработка семян.
При технологической переработке семян в производстве раститель­
ных масел семена подвергаются разнообразным технологическим воздей­
ствиям - измельчению, нагреванию, влаготепловой обработке, давлению
при прессовании, действию органического растворителя при экстракции.
Все эти воздействия имеют конечной целью разрушение связи липидов с
другими компонентами семян, хотя высвобождение липидов никогда не
идет до конца. В зависимости от химической природы, степени связаннос­
ти и способа извлечения липиды частично или полностью переходят в
извлекаемое из семян масло.При этом неизбежно происходят химические
изменения извлекаемых липидов под влиянием технологических воздей­
ствий. Так формируется сложный набор химически разнородных липи­
дов, которым является получаемое на маслодобывающих заводах расти­
тельное масло.
Триглицериды. Триглицериды составляют главную массу (до 95-98%)
липидов масличных плодов и семян. По химическому строению они являют­
ся сложными эфирами трехатомного спирта глицерина и жирных кислот.
ВИДЫ МАСЛИЧНОГО СЫРЬЯ, ХРАНЕНИЕ И ОЧИСТКА 9

Химический состав жирных кислот триглицеридов растительных ма­

сел имеет ряд общих особенностей. Жирные кислоты, за очень редким иск­
лючением, одноосновные, имеют прямую цепь и четное число атомов угле­
рода. Чаще всего встречаются жирные кислоты с 18 атомами углерода. Жи­
ры и масла растительного происхождения содержат насыщенные кислоты и
ненасыщенные, имеющие одну, две или три (не более) двойные связи.
Качественный состав жирных кислот масел и жиров, синтезируемых
масличным растением, постоянен. Это обусловлено тем, что единствен­
ным источником жира и растениях является его синтез в конечном счете
из углекислоты и воды, протекающий под влиянием ферментных систем,
специфичных для каждого вида растения. В то же время количественный
состав жирных кислот одного и того же растительного масла непостоя­
нен, особенно по содержанию ненасыщенных жирных кислот. Содержа­
ние ненасыщенных кислот, синтезируемых растением, увеличивается, ес­
ли созревание семян происходит при пониженных температурах, повы­
шенной влажности, удлинении периода созревания. Повышение темпера­
туры, низкая влажность почвы в период созревания, наоборот, приводят к
уменьшению содержания ненасыщенных жирных кислот.
Наиболее распространены в растительных жирах олеиновая кислота
(С 1 8 : 1 ), имеющая одну двойную связь, линолевая (С 1 8 : 2 ), имеющая две
двойные связи, и насыщенная пальмитиновая (С 1 6 : 0 ) кислота. Олеиновая
и линолевая кислоты содержат по 18 атомов углерода, пальмитиновая - 1 6
атомов. Очень часто встречается стеариновая кислота (С ] 8 : 0 ) - насыщен­
ная кислота с 18 атомами углерода.
Фосфолипиды. В масличных семенах всегда присутствуют сложные
липиды, содержащие в своем составе фосфор и часто азот, - фосфолипи­
ды. Их содержание колеблется от 0,25 до 2,0% от количества масла в се­
менах. В зависимости от характера технологических воздействий на пере­
рабатываемые семена при извлечении из них масла содержание фосфоли-
пидов в получаемых маслах изменяется в широких пределах (табл. 1.9).
Чем интенсивнее технологические воздействия на семена при перера­
ботке, тем больше фосфолипидов переходит в извлекаемое из семян масло.
По химическому строению фосфолипиды являются производными
триглицеридов. Это триглицериды, у которых один из трех жирнокислот-
ных остатков заменен остатком фосфорной кислоты с замещающими
группами.
1.9. Содержание фосфолипидов в маслах, % к массе
Масла
Способ получения масла
подсолнечное хлопковое льняное соевое
Предварительное прессование 0,2-0,8 0,5-1,6 0,2-0,5 1,1-2,1
Окончательное прессование 0,6-1,2 1,4-1,9 0,6-0,9 2,7-3,4
Экстракция органическими
0,8-1,4 2,0-2,5 0,8-1,6 3,0-4,5
растворителями
10 ГЛАВА 1

В табл. 1.10 приведено содержание фосфолипидных групп в образце

семян подсолнечника.
Фосфолипидный комплекс семян может быть отделен от масла обра­
боткой небольшими количествами воды - гидратацией.
Воски. По химическому строению воски относятся к простым липи-
дам. Они представляют собой сложные эфиры жирных кислот с длинной
углеродной цепью, содержащей 24-26 атомов углерода, и одно- или двух­
атомных спиртов.
Воски найдены в плодовых и семенных оболочках большинства мас­
личных семян и плодов - подсолнечника, сои, хлопчатника и др. Воски
покрывают в виде тонкого налета поверхности покровных тканей семян и
плодов и входят в состав их клеточных стенок. Воски предохраняют тка­
ни растения от механических повреждений, переувлажнения, высыхания
и неблагоприятного действия ферментов. Защитная роль восков обуслов­
лена высокой относительной молекулярной массой образующих их жир­
ных кислот и спиртов.
В семенах подсолнечника содержание восков составляет 1,2-1,3% от
массы сехмян. В плодовой оболочке содержится до 83% этого количества
восков, в семенной оболочке - до 16%, в ядре - до 1%.
Неомыляемые нежировые вещества - группа разнохарактерных
по химическому строению органических соединений, хорошо раствори­
мых в маслах и растворителях для масел. При получении масла вещества
этой группы извлекаются из семян вместе с маслом, придавая ему специ­
фический цвет, запах и вкус.
Содержание неомыляемых нежировых веществ в различных маслах
колеблется в значительных пределах - от 0,4 до 2,9% в зависимости от
сортовых особенностей семян, условий выращивания растения и способа
извлечения масла. Интенсивные технологические воздействия при
выработке масла из семян ведут к увеличению перехода в масло неомыля­
емых нежировых веществ.
Цвет масел обусловлен присутствием в них жирорастворимых пиг­
ментов или окрашенных липидов. Так, в растительных маслах широко
представлена группа каротиноидов, цвет которых колеблется от светло-
желтого до темно-красного.
1.10. Содержание фосфолипидных групп в семенах подсолнечника
Содержание
Наименование фосфолипидных групп (в % от общей суммы фосфолипидов)
Фосфатидные кислоты 17-26
Фосфатидилхолин (лецитин) 19-29
Фосфатидилсерин 4-5
Фосфатидилэтаноламин 9-13
Инозитфосфатиды , 20-24
Углеводсодержащие фосфолипиды 14-20
ВИДЫ МАСЛИЧНОГО СЫРЬЯ, ХРАНЕНИЕ И ОЧИСТКА 11

Из других жирорастворимых пигментов в растительных маслах об­

наружены хлорофиллы. Их особенно много в масле, получаемом из недоз­
релых семян.
При технологической переработке масличных семян и последующем
хранении масла присутствие хлорофилла ведет к усилению окислитель­
ных процессов в маслах.
В семенах хлопчатника содержатся вещества, способные окрашивать
хлопковое масло в цвета от желтого до темно-синего. При извлечении
хлопкового масла из. семян они переходят, частично изменяясь, в масло и
придают ему темную (до черной) окраску.
Главным окрашивающим веществом хлопковых семян является гос-
сипол (С 3 0 Н 3 0 0 8 ). Это полифенол, содержащий в своем составе две альде­
гидные группы, шесть гидроксильных и две изопропильных.
Содержание госсипола в хлопковых семенах - от 0,38 до 1,56%.
Запах и вкус растительных масел обусловлен присутствием в них тер­
пенов, различных алифатических углеводородов и продуктов их распада.
В растительных жирах обнаружены стерины - полициклические не­
насыщенные спирты гидроароматического ряда: стигмастерин С 2 9 Н 4 8 0,
ситостерин С 2 9 Н 5 0 О и их изомеры. Содержание стеролов в светлых мас­
лах колеблется от 0,25 до 1,6% от массы масла.
Стойкость растительных масел к окислению в значительной степени
обусловлена присутствием в них токоферолов, проявляющих сильно вы­
раженные антиокислительные и витаминные свойства (витамин Е). По
химическому строению они являются спиртами, включающими углерод­
ные циклы, гетероциклы и цепи изопреновых остатков.
Азотсодержащие вещества
Азотсодержащие вещества масличных семян составляют 1/5—1/4
массы семян. Исключением являются только семена сои, содержащие бел­
ка до 1/3-1/2 массы семян. Свыше 90% азотсодержащих веществ - это
белки. Азотсодержащие вещества небелкового характера составляют от 2
до 9% от общей массы азотсодержащих веществ в семенах. Белковые ве­
щества подразделяются на простые белки, составляющие от 80 до 97%
общей массы белков, и сложные белки.
В группу простых белков, выполняющих в масличных семенах функ­
ции запасных (наряду с маслом) веществ, входят альбумины - белки, раст­
воримые в воде, глобулины - белки, растворимые в 10%-ном водном раст­
воре NaCl, глютелины - белки, растворимые в 0,1 %-ном водном растворе
NaOH, и нерастворимые белки.
В семенах масличных культур, как правило, ведущей фракцией бел­
ков является глобулиновая. Так, в семенах подсолнечника высокомаслич­
ного сорта «Передовик» альбумины составляют до 5,2%, глобулины -
79,0%, глютелины - 15,8%) от общей суммы растворимых белков. Еще вы­
ше содержание глобулиновой фракции в семенах других масличных куль­
тур: клещевины - около 90%о, сои - 85-90%), арахиса - 97%.
12 ГЛАВА 1

Сложные белки, представляющие собой соединение белка с вещест­

вом небелковой природы, выполняют в семенах преимущественно струк­
турные функции. К ним относят липопротеиды, гликопротеиды, нуклеоп-
ротеиды. К сложным белкам относится большая часть ферментов.
По физическим свойствам белки представляют собой гидрофильные
коллоиды. Относительная плотность белков 1,25-1,30. Они нерастворимы
в растительных маслах и органических растворителях. Белки семян обла­
дают гигроскопическими свойствами, способны набухать в воде, некото­
рые из простых белков растворимы в воде и в слабых растворах солей и
щелочей. При определенных сочетаниях температуры и влажности белки
приобретают способность к пластическому истечению, образуя после ох­
лаждения твердые тела, сохраняющие приданную им форму. Эти свойства
белков широко используют в процессе извлечения масла из семян.
Небелковый азот в масличных семенах представлен азотсодержащи­
ми группами фосфолипидов, витаминов и коферментов, гликозидов и ал­
калоидов. При распаде белков в процессе порчи семян содержание небел­
кового азота растет за счет азота свободных аминокислот.
Углеводы и их производные
В масличных семенах основная масса веществ углеводной природы
представлена целлюлозой и гемицеллюлозой, которые образуют клеточ­
ные стенки растительных тканей. Содержание других углеводов в зрелых
масличных семенах невелико. Так, в семенах подсолнечника общее содер­
жание углеводов 24-27%, в том числе целлюлозы - 13-16%, гемицеллю-
лозы - 1-2%, сахарозы - 2-4%. В семенах сои содержание углеводов
составляет 6-14%, хлопчатника - 21-31%).
Основная масса целлюлозы сосредоточена в плодовых и семенных
оболочках. Так, в лузге семян подсолнечника целлюлозы 40-41%, в хлоп­
ковой шелухе - 45-46%. Содержание гемицеллюлозы в подсолнечной луз­
ге 28-30%, в хлопковой шелухе - 24-26%.
Кроме целлюлозы и гемицеллюлозы в оболочках семян содержится
пектин - высокомолекулярное соединение углеводной природы, лигнин -
вещество, химическое строение которого очень сложно и до конца не вы­
яснено, и фитомеланы, представляющие собой продукты изменения угле­
водов, образующих клеточные стенки тканей оболочек масличных семян.
Минеральные (зольные) элементы
В масличных семенах содержание минеральных элементов, определя­
емых при озолении растительного материала, т. е. сжигании в присутствии
кислорода, в 1,8-2,2 раза больше, чем в семенах других культур. Минераль­
ные элементы сконцентрированы преимущественно в ядре семян. В оболоч­
ках семян - плодовой и семенной - содержание золы значительно меньше.
Основная масса золы семян состоит из окислов фосфора, калия, каль­
ция и магния, они составляют до 90% общего количества золы (табл. 1.11).
ВИДЫ МАСЛИЧНОГО СЫРЬЯ, ХРАНЕНИЕ И ОЧИСТКА 13

1.11. Содержание золы в некоторых масличных семенах

Масличные семена и их части Содержание, % от массы
Подсолнечник
семена 1,8-3,2
ядро 2,9-3,9
оболочка 1,8-2,1
Хлопчатник
семена 2,3-4,5
ядро 5,8-7,3
оболочка 2,3-2,5
Клещевина
семена 1,5-3,0
ядро 1,8-4,9
оболочка 2,4-3,6

Окислы фосфора и калия образуют до 70-75% общей массы золы.

Фосфор входит в состав многих биологически важных соединений липид-
ной и нелипидной природы. Запасной формой органического фосфора в
масличных семенах является фитин - кальциймагниевая соль инозитфос-
форной кислоты, отлагающаяся в глобоидах алейроновых зерен. Содержа­
ние фитина в семенах - от 2,1% (хлопчатник, подсолнечник) до 1,4% (соя).
Другие соединения фосфора в семенах - фосфолипиды - входят в
состав органоидов протоплазмы клеток. В нуклеопротеидах фосфорная
кислота связана с белками и участвует в белковом обмене.
Фосфор является обязательным компонентом макроэргических фос­
фатных связей, при помощи которых осуществляется передача энергии в
живых системах. Наконец, фосфор входит в состав многих витаминов и
ферментов.
Калий содержится в основном в нежировой части семян, практичес­
ки полностью его можно извлечь из обезжиренных семян без озоления,
воздействуя водой при повышенной температуре или слабыми раствора­
ми кислот. Наибольшее количество калия обнаруживается в тех органах и
тканях растения, где идет интенсивный обмен веществ.
Кальций, магний и железо входят в состав ряда ферментов маслич­
ных семян. Из других минеральных элементов в масличных семенах об­
наружены сера, бор, марганец, медь, цинк, а также в очень небольших ко­
личествах радиоактивные и редкоземельные элементы - радий, уран, то­
рий, церий, лантан, самарий, титан и др.
 1.3. Правила приемки масличных семян
Приемка масличных семян на маслодобывающих предприятиях.
Для обеспечения приемки и сохранности масличных семян в объемах, не­
обходимых для бесперебойной работы производства в течение длительно­
го времени, на маслодобывающих предприятиях имеется элеваторно-
складское хозяйство. Для промышленной переработки масличные семена
доставляют на заводы автомобильным и железнодорожным транспортом,
а на предприятия, расположенные на берегах судоходных рек, и водным
транспортом. Маслодобывающие предприятия, как правило, размещены в
зонах промышленного возделывания масличных культур.
Основной задачей элеваторно-складского (сырьевого) хозяйства яв­
ляется быстрая оценка качества семян, взвешивание и выгрузка их, при
необходимости проведение очистки и сушки, правильное размещение их
в складских хранилищах и бесперебойное обеспечение семенами произ­
водства.
Схема приемки и обработки семян в потоке (рис. 1.1) включает отбор
проб и определение качества поступающих семян, взвешивание и разгруз­
ку , очистку, сушку и размещение их в хранилище.
Основные ограничительные нормы для приемки масличных се­
мян и показатели их качества. Приемка масличных семян регламенти­
руется и производится в соответствии с основными показателями, кото­
рые определяются нормативными документами как ограничительные
нормы. Ограничительными нормами предусмотрены предельные показа­
тели влажности и засоренности поставляемых семян (для семян хлопчат­
ника - и опушенность), а также регламентируется степень или недопусти­
мость зараженности вредителями хлебных запасов и примесями других
масличных культур.
Поставка семян с превышением ограничительных норм приводит к
их быстрой порче и требует дополнительных затрат на очистку и сушку.
Поэтому в некоторых случаях небольшие партии таких семян могут при­
ниматься предприятиями и подвергаться немедленной переработке сог­
ласно технологическому регламенту.
Показатели состояния семян по влажности приведены в табл. 1.12.
Показатели состояния семян по засоренности приведены в табл. 1.13.
Для семян хлопчатника ограничительные нормы по опушенности и
содержанию примесей установлены по сортам (табл. 1.14).
Правила приемки масличных семян в зависимости от их состоя­
ния или сортности. В период уборки и заготовки на маслозаводы посту­
пают в короткие сроки большие массы семян разного качества по влаж­
ности, содержанию примесей, степени зрелости, которые неустойчивы
при хранении. Такие семена быстро подвергаются самосогреванию, что
ведет к их порче и снижению качества содержащегося в них масла.
Рис. 1.1. Схема приемки и подготовки семян к хранению и переработке
Влажные и сырые семена (они обычно и засоренные) сразу подвер­
гают первой очистке и сушке (одно- или двукратной) без промежуточного
хранения. Высушенные семена целесообразно направлять на фракциони­
рование, где они разделяются на мелкую фракцию (щуплые, незрелые, не­
доразвитые семена) и крупную фракцию (полностью созревшие). Затем
обе фракции раздельно подвергают вторичной очистке.
Семена мелкой фракции складируют отдельно и перерабатывают в
первую очередь. Семена крупной фракции, очищенные и высушенные до
16 ГЛАВА 1

L12. Влажность семян, %

Масличная Семена
культура сухие средней сухости влажные сырые
Не Свыше До Ю Свыше До 13 Свыше
Подсолнечник
более 8 8 включительно 10 включительно 13
Не Свыше До 9 Свыше До И Свыше
Клещевина
более 7 7 включительно 9 включительно 11
Лен Не Свыше До 10 Свыше До 13 Свыше
масличный более 8 8 включительно 10 включительно 13
Не
Свыше До 12 Свыше До 14 Свыше
Горчица более
10 включительно 12 включительно 14
10
Не
Свыше До И Свыше До 16 Свыше
Соя более
12 включительно 14 включительно 16
12

безопасной (ниже критической) влажности, взвешивают и закладывают в

емкости, оборудованные устройством для активного вентидирования, на
послеуборочное дозревание. После дозревания семена направляют в ос­
новное хранилище для длительного хранения или на переработку.
Семена сухие, но засоренные или средней чистоты можно временно
складировать в промежуточных емкостях с активным вентилированием
при условии постоянного контроля качества и температуры, а затем под­
вергать их очистке и фракционированию.
Семена средней сухости, чистые или средней чистоты можно вре­
менно хранить в отдельных емкостях, оборудованных устройством для
активного вентилирования, при тщательном контроле. При первой же воз­
можности их направляют на очистку и сушку, доводят до сухого и чисто­
го состояния, фракционируют, после чего направляют на хранение. Семе­
на чистые и сухие, однородные по размерам и качеству направляют в хра­
нилище. Дефектные семена принимают и складируют отдельно и перера­
батывают в первую очередь. При приемке семян формируют однородные
по качеству или назначению партии семян.

1.4. Хранение масличных семян

Складирование и условия хранения масличных семян. Семена
следует закладывать на хранение в сухом и чистом состоянии, для успеш­
ного хранения их влажность должна быть на 1-2% ниже критической. Се­
мена крупносемянных масличных культур хранят, как правило, насыпью.
У высокомасличных семян подсолнечника - повышенная интенсив­
ность жизненных процессов, особенно дыхания, поэтому такие семена от­
носят к трудносохраняемым. Хорошо сохраняются высокомасличные се­
мена подсолнечника при влажности 6-7%.
/. 13. Содержание в семенах примесей, %
Семена
Масличная культура Примесь
чистые средней чистоты сорные
Сорная До 1 включительно Свыше 1 До 5 включительно Свыше 5
Подсолнечник
Масличная До 3 включительно Свыше 3 До 7 включительно Свыше 7
Сорная До 2 включительно Свыше 2 До 3 включительно Свыше 3
Соя
Масличная До 6 включительно Свыше 6 До 10 включительно Свыше 10
Сорная До 2 включительно Свыше 2 До 4 включительно Свыше 4
Лен масличный
Масличная До 3 включительно Свыше 3 До 5 включительно Свыше 5
Сорная До 2 включительно Свыше 2 До 5 включительно Свыше 5
Горчица
Масличная До 6 включительно Свыше 6 До 10 включительно Свыше 10
18 ГЛАВА 1

LI4.Характеристика семян хлопчатника

Сорт
Показатели
I II III IV
Влажность, % 8-9 10-11 11-12 13-14
Содержание сорной и масличной примесей, % 1-1,9 2-3,5 7-12 12-23
Опушенность семян, %
средневолокнистых 8-10 8,5-10,5 9-11 10,5-13,5
тонковолокнистых 2-4 3-5 4-6 4,5-6,5

Вследствие пониженной механической прочности лузги подсолнеч­

ных семян необходимо свести к минимуму возможности травматизма се­
мян (при транспортировке, загрузке и выгрузке и т. д.). Целесообразно пе­
ред хранением подсолнечных семян проводить фракционирование их по
размеру, что позволяет:
- получить большую часть масла высшего сорта из семян крупной
фракции (за счет изолирования мелких семян и сора, содержащих более
высококислотное масло;
- удалить дополнительно большие количества микроорганизмов с
сором и мелкими семенами, что позволит улучшить условия хранения и
переработки семян за счет возможности создания индивидуальных усло­
вий хранения и переработки каждой фракции.
При высушивании семян до оптимальной влажности необходимо
учитывать физиолого-биохимические и химические особенности семян
высокомасличного подсолнечника. Оптимальная температура нагрева се­
мян должна быть в пределах 45-55 °С; применение температур выше или
ниже оптимальных ухудшает сохранность семян и качество получаемого
из них масла.
Семена сои безопасно хранить при влажности 11-12%.
Семена горчицы путем очистки и сушки при пониженной температу­
ре доводят до сухого и чистого состояния и длительно хранят насыпью
высотой в зависимости от конструкции хранилища.
Семена льна, кунжута, рыжика, рапса закладывают на хранение на­
сыпью при влажности до 8% в хранилища любой конструкции.
Семена клещевины в сухом состоянии можно длительно хранить на­
сыпью высотой не более 5 м, средней сухости - до 3 м.
Семена средневолокнистого хлопчатника можно закладывать на хра­
нение только I, II и III сортов с влажностью до 9%.
При хранении семян ведут постоянный контроль температуры. В слу­
чае ее повышения семена подвергают соответствующей подработке (ох­
лаждению, очистке, сушке, активному вентилированию или переработке).
Для обеспечения сохранности масличных семян применяют следую­
щие режимы: хранение в сухом состоянии, хранение в охлажденном сос­
тоянии; хранение без доступа воздуха.
ВИДЫ МАСЛИЧНОГО СЫРЬЯ, ХРАНЕНИЕ И ОЧИСТКА 19

Наилучшие результаты можно получить при комплексном использова­

нии режимов, например, хранение сухих семян в охлажденном состоянии.
Процессы, происходящие в семенах при длительном хранении.
На длительное хранение закладывают семена, полностью созревшие и
прошедшие послеуборочное дозревание, с влажностью ниже критичес­
кой, в чистом состоянии, у которых жизнедеятельность настолько мала,
что практически незаметна. Интенсивность дыхания семян при этом (в
состоянии неполного покоя) ничтожна. Состояние неполного покоя семян
называют состоянием хозяйственного анабиоза. Семена в таком состоя­
нии при хранении проявляют свою жизнедеятельность путем газообмена
с окружающей средой. При дыхании клетки ядра семени, поглощая кис­
лород, получают энергию в результате окисления и распада органических
веществ, поэтому дыхание сопровождается потерей сухих веществ семе­
ни (углеводов, жира, белков) и выделением углекислоты и тепла.
Кроме процесса дыхания, в хранящихся длительное время семенах
происходят еще процессы, связанные с жизнедеятельностью микрофло­
ры. Семена, поступающие на хранение с большой зараженностью микро­
организмами, особенно спорами плесневых грибов, менее стойки при
прочих равных условиях. Поэтому перед закладкой семян на хранение на­
до осуществлять мероприятия по снижению количества микрофлоры:
очистку от примесей, которые содержат микрофлоры в десятки раз боль­
ше, чем сами семена, а также сушку семян.
Интенсивная жизнедеятельность микроорганизмов вначале не вызы­
вает заметных изменений семян, затем изменяется их цвет, теряется ха­
рактерный блеск, образуются темные или цветные пятна и в первую оче­
редь на зародыше. Появляется затхлый или плесневый запах, семена теря­
ют сыпучесть, увеличивается их температура и в конечном итоге начина­
ется самосогревание семян.
Повышение влажности семян по любым причинам до критической
или выше не способствует немедленной активизации процессов дыхания
и жизнедеятельности семян. Увеличение влажности семян ведет к интен­
сификации физиолого-биохимических процессов, отчего происходит са­
мосогревание семенных масс. За счет низкой теплопроводности семенной
массы в ней накапливается тепло.
Процесс самосогревания приводит к изменению показателей качест­
ва семян: цвета, запаха, вкуса; технологических, пищевых и фуражных
достоинств; жизнеспособности и связанных с ней посевных качеств; ус­
тойчивости к хранению; кислотного числа масла в семенах (резко возрас­
тает, семена становятся дефектными).
Семена, подвергшиеся частичному самосогреванию, становятся не­
устойчивыми при хранении даже после ликвидации этого процесса.
Дефектные семена значительно труднее перерабатывать, в связи с
чем увеличиваются потери масла в производстве. Из таких семян получа-
20 ГЛАВА 1

ют только техническое масло. Значительно ниже кормовые достоинства

жмыха и шрота, а в ряде случаев шрот и жмых становятся токсичными и
не могут использоваться для кормовых целей.
Типы современных хранилищ семян. Маслодобывающие предп­
риятия для бесперебойной работы в течение года должны располагать
достаточными ресурсами сырья, величина которых определяется произ­
водительностью завода, и в расчеты обычно принимают двух-трехмесяч-
ный запас. Для хранения необходимого количества масличных семян
предприятия имеют мощные складские хозяйства со всеми вспомогатель­
ными службами.
Сооружения для хранения масличных семян подразделяются на нес­
колько типов в зависимости от устройства и степени механизации загру-
зочно-разгрузочных операций: силосные хранилища, или элеваторы, ме­
ханизированные склады шатрового типа с наклонными или горизонталь­
ными полами и бунтовые площадки. Последние предназначены только
для кратковременного хранения семян. Наиболее совершенными храни­
лищами для семян, в которых можно хранить насыпью в большом слое се­
мена подсолнечника, сои, льна, рапса, горчицы и других, являются элева­
торные (силосные).
Активное вентилирование. Это принудительная аэрация воздухом
неподвижной семенной массы. Хорошая газопроницаемость (скважис­
тость) семенной массы (крупносемянных культур) позволяет при необхо­
димости усиливать межсеменной газообмен путем нагнетания воздуха
вентилятором в семенную массу, причем количество его может во много
раз превосходить количество межсеменного воздуха. Однако для получе­
ния благоприятных результатов надо учитывать состояние семян и свой­
ства нагнетаемого воздуха.
Активное вентилирование нельзя использовать в качестве основного
средства для подготовки семян к длительному хранению, оно применяется
только как вспомогательное. Такое вентилирование можно проводить на­
ружным или кондиционированным (обезвоженным или подогретым) возду­
хом, но наиболее применим наружный воздух. Активное вентилирование
семян проводят в силосах элеваторов, складах любого типа и на площадках.
Фракционирование семян по размерам. Этот процесс является
вспомогательным, направленным на обеспечение сохранности качества
семян. При фракционировании из семенной массы выделяют незрелые,
щуплые, морозобойные, проросшие семена, отличающиеся от нормаль­
ных меньшими размерами. Обычно фракционируют семена подсолнечни­
ка и сои на две фракции в соотношении: крупная - 80%, мелкая - 20%.
Фракционирование производят на обычных семяочистительных се­
параторах или на специальных калибровочных машинах.
Мелкая фракция по своему составу и физиологическим особенностям
не может быть приведена в устойчивое для длительного хранения состоя-
ВИДЫ МАСЛИЧНОГО СЫРЬЯ, ХРАНЕНИЕ И ОЧИСТКА 21

ние, поэтому ее сразу после выделения направляют на переработку. Воз­

можно только кратковременное хранение сухих семян мелкой фракции.
Семена крупной фракции более однородны по влажности, физиоло­
гическим и другим свойствам и более устойчивы при хранении.

1.5. Очистка масличных семян

Очистка масличных семян от примесей. Семенные массы маслич­
ных культур, которые поступают на маслодобывающие предприятия для
переработки, обычно содержат разнообразные примеси, наличие которых
объясняется условиями произрастания семян, уборки урожая, хранения и
транспортирования их на предприятия. Семенная масса состоит из непов­
режденных семян основной культуры, масличной примеси, органическо­
го и минерального сора, включая металлопримеси, примесей живых био­
логических систем.
Все примеси подразделяют на две большие группы: сорные и мас­
личные.
Очистка семян обеспечивает: снижение интенсивности нежелатель­
ных процессов в семенах; уменьшение содержания минеральных, а также
органических примесей с повышенной влажностью; уменьшение количе­
ства микрофлоры за счет удаления примесей, более зараженных микроор­
ганизмами; снижение температуры семян; создание однородной по свой­
ствам и качеству семенной массы; рациональное использование полезной
вместимости складов; частичное освобождение семян от вредителей и на­
секомых; улучшение работы оборудования по сушке и переработке семян,
увеличение его производительности, уменьшение износа; улучшение ка­
чества вырабатываемой продукции; снижение безвозвратных потерь мас­
ла в производстве.
Различают сырьевую очистку семян (первичную или вторичную),
когда семена очищают перед хранением, и производственную очистку -
перед переработкой семян.
Способы очистки семян основываются на использовании физичес­
ких свойств очищаемых семян и сопутствующих им примесей, которые
могут отличаться от семян по линейным размерам, форме, аэро- и гидро­
динамическим, электрическим и магнитным свойствам, плотности, состо­
янию поверхности, коэффициенту трения и прочности.
Выбор способов очистки семян от примесей основан на различиях в
отдельных характеристиках или их совокупности между семенами и при­
месями, достаточных для проведения процесса.
Особенно широко распространены способы и оборудование, обеспе­
чивающие разделение семян и примесей по размерам, аэродинамическим
и магнитным свойствам.
Очистка семян от примесей по размерам (ситовое сепарирование) про­
изводится на просеивающих машинах, основным рабочим органом кото-
22 ГЛАВА 1

рых является система сит. Сита различаются по номерам, причем номер си­
та указывает диаметр его отверстия в миллиметрах, умноженный на десять.
Отверстия на сите расположены в шахматном порядке; при этом
между центрами отверстий образуется равносторонний треугольник. Шаг
отверстий равен 1,5d, что обеспечивает достаточную прочность сита. Кро­
ме сит с круглыми отверстиями производят сита с продолговатыми отве­
рстиями (рис. 1.2), которые также различаются по номерам. Номер сита с
продолговатыми отверстиями обозначается двумя цифрами, одна указы­
вает ширину отверстия, другая - длину в миллиметрах. Сита изготавлива­
ют из тонкой стали; размеры листов - 710x1420 или 1000x2000 мм.
На ситах происходит разделение семян, отличающихся по ширине и
толщине, причем на ситах с продолговатыми отверстиями семена разде­
ляются в зависимости от их толщины, на ситах с круглыми отверстиями -
в зависимости от ширины.
Кроме рабочего размера отверстий в ситах большое значение для их
работы имеет коэффициент использования площади, или «живое» сече­
ние сита, то есть отношение площади всех отверстий к общей площади
сита. Большое относительно «живое» сечение имеют сита с продолгова­
тыми отверстиями, однако их в производстве растительных масел почти
не применяют из-за того, что они быстро забиваются.
Наибольшее распространение получили сита с круглыми отверстия­
ми. Чтобы сор мог отделяться от семени на сите, семя должно двигаться
неравномерно - с ускорением. При работе сита получаются две фракции:
- сход - частицы, размер которых больше диаметра отверстия, т. е.
сходящие с сита;
- проход - частицы, размер которых меньше диаметра отверстий,
т. е. проваливающиеся сквозь отверстия.
Машины применяются в основном для очистки семян средневолок-
нистого хлопчатника и высоковлажных семян подсолнечника, сои и др.

Рис. 1.2. Сита:

а - с круглыми отверстиями; б - с продолговатыми отверстиями
ВИДЫ МАСЛИЧНОГО СЫРЬЯ, ХРАНЕНИЕ И ОЧИСТКА 23

Это - бурат, машина МХС (для очистки хлопковых семян) и вибрацион­

ные разделительные машины (вибросита) разных конструкций.
Очистка семян в воздушном потоке и жидкой среде. Этот способ
основан на различии в физических и аэродинамических свойствах компо­
нентов семенной массы. Примеси, равные по размерам семенам, невоз­
можно отделить на ситах, поэтому для зерна и масло семян широко ис­
пользуется способ пневматической сепарации.
Основным условием отделения примесей от семян в воздушном по­
токе является создание определенной скорости движения воздуха, боль­
шей скорости витания примесей и меньшей скорости витания семян, или
наоборот. Пневматическая сепарация применяется в качестве самостоя­
тельного метода очистки и в сочетании с другими.
Метод пневматической сепарации применяется в аспирационных ко­
лонках и других аспирационных машинах, в частности в пневматическом
очистителе ЧСП и семяочистительной установке УСМ, предназначенных
для очистки семян хлопчатника. Производительность пневматического
очистителя составляет до 120 т семян в сутки. Тяжелых примесей отделя­
ется до 95, а сора - до 50%. Производительность семяочистительной ус­
тановки УСМ составляет 8-9 т/ч. Очистительный эффект по тяжелым
примесям достигает 100%, а по легким - 90%.
В жидкой среде достигается более полное разделение компонентов
смеси, чем в воздушном потоке, так как отношение массы равновеликих
частиц минеральных примесей и семян в водной среде увеличивается по
сравнению с воздушной средой в несколько раз. При очистке зерна от ор­
ганического и минерального сора применяются комбинированные моеч­
ные машины. В маслодобывающей промышленности применяются спе­
циальные гидросортировочные машины для отделения ядра от скорлупы
при переработке фруктовых косточек.
Очистка семян в магнитном и электрическом полях. Этот метод
основан на различии магнитных свойств семян и примесей, компонентов
рушанки и других сыпучих продуктов. Для очистки семян от ферромаг­
нитных примесей применяются электросепараторы, электромагниты, ус­
танавливаемые над продуктом, движущимся по ленточному транспортеру,
или подковообразные магниты в потоке падающих семян.
Комбинированная очистка семян от примесей. В этом случае ис­
пользуются два и более способов очистки. Из очистительных машин наи­
более распространены воздушно-ситовые сепараторы.
Очистка семян в сепараторах производится в результате просеивания
на ситах, пневматического сепарирования и улавливания ферромагнит­
ных примесей при помощи постоянных магнитов. Сепараторы изготавли­
вают с замкнутым и открытым воздушным циклом.
На маслодобывающих предприятиях широко применяются сепарато­
ры ЗСМ-50, ЗСМ-100, А1-БИС-100.
24 ГЛАВА 1

Производственная очистка семян осуществляется на сепараторах

ЦДЛ-10, ЗСМ-10, ЗСМ-20, ЗСМ-50 и ЗСМ-100.
При очистке семян подсолнечника производительность сепараторов
составляет: для ЗСМ-50 - 250 т/сут, для ЗСМ-100 - 500 т/сут Отделение
сора - до 50%.

1.6. Сушка масличных семян

Сушка масличных семян и ее значение. На маслодобывающих
предприятиях сушка является необходимой технологической операцией
при подготовке масличных семян к хранению и последующей переработ­
ке, так как в результате сушки достигается быстрое снижение влажности
семян до величины, безопасной для их хранения. Оптимальная влажность
семян позволяет более эффективно вести технологические процессы при
их переработке.
Наиболее распространена тепловая сушка в сочетании с предвари­
тельной очисткой семян от сорных примесей. При тепловой сушке под
воздействием повышенных температур погибают насекомые и споры гри­
бов, находящиеся в семенной массе.
Сушка масличных семян производится в сушилках разных конструк­
ций. Режим и метод сушки выбирают с учетом сохранения и даже улуч­
шения качества масличных семян, чтобы при переработке их получить
продукцию высокого качества. Нарушение режимов сушки может оказать
отрицательное влияние на качество семян (семена обугливаются и качест­
во масла в них резко ухудшается).
На маслодобывающих предприятиях для сушки семян используются
стационарные сушилки, которые имеют разнообразное устройство (шахт­
ные, барабанные, газовые рециркуляционные и др.).
Сушилки различаются по схеме движения агента по отношению к
просушиваемым семенам: прямоточное, противоточное, поперечное и
смешанное. Сушильные камеры изготовляют с разделением на зоны (сту­
пени) сушки и без разделения. Для сушильного агента устанавливаются
как всасывающие вентиляторы, так и нагнетающие. Выпуск семян из ка­
меры охлаждения может быть непрерывным, периодическим или смешан­
ным (возможно через шлюзовой затвор). Сушильные установки состоят
из сушильной и охладительной камер.
Сушка семян в шахтных сушилках. Эти сушилки имеют одну или
две параллельные вертикальные камеры прямоугольного сечения, называ­
емые шахтами. Верхняя часть шахты является сушильной камерой, а ниж­
няя - охладительной. Широко распространены двухступенчатые сушилки
ДСП производительностью 12, 24, 32 и 50 т/ч зерна при снижении влаж­
ности на 6%. В таких сушилках сушильные камеры разделены на две зо­
ны сушки. Движение сушильного агента - поперечное.
ВИДЫ МАСЛИЧНОГО СЫРЬЯ, ХРАНЕНИЕ И ОЧИСТКА 25

При сушке семян подсолнечника в сушилках ДСП температура агента

сушки на первой ступени должна быть 115-150 °С, на второй 130-160 °С.
На выходе из сушильной камеры температура сушильного агента состав­
ляет 40-60 °С; температура семян после сушки 50-60 °С, а после охлажде­
ния - не более чем на 5 °С выше температуры наружного воздуха. При
этом обеспечивается снижение влажности не менее чем на 6%. Производи­
тельность сушилки ДСП-32 составляет 540 т семян подсолнечника в сутки.
Охлаждение семян способствует дополнительному выравниванию
их влажности, при этом влага из центральных частей ядра перемещается
к оболочке.
При сушке семян сои и льна температура сушильного агента должна
быть 60-80 °С.
Сушка семян в барабанных сушилках. В этих сушилках движение
сушильного агента прямоточное. Во вращающемся барабане семена при
помощи подъемно-лопастной системы поднимаются, а затем, не достигая
вершины, ссыпаются вниз. В это время они потоком сушильного агента
смещаются к выходу. Такому воздействию семена в барабане подвергают­
ся многократно, пока не достигнут выхода, затем выгружаются через кла­
пан-мигалку.
Продолжительность пребывания семян в сушилке 15-20 мин, темпе­
ратура агента сушки 240-350 °С; съем влаги 4-5%; производительность
сушилки 150 т семян подсолнечника в сутки. Отработанный агент сушки
с температурой 60-70 °С через циклон выбрасывается в атмосферу. Семе­
на охлаждаются в отдельно стоящей охладительной колонке атмосфер­
ным воздухом.
Применяются двухбарабанные сушилки, которые позволяют увели­
чить производительность барабанной сушилки до 270 т семян подсолнеч­
ника в сутки и добиться снижения влажности на 8%.
Сушка семян в «кипящем» слое. Этот способ основан на хаотичес­
ком движении семян в слое («кипении») на некоторой высоте от решетки
(днища), под которую снизу подается вентилятором сушильный агент. На­
ходясь в «кипящем» слое, семена совершают возвратно-поступательное
движение и интенсивно перемешиваются. Зажатый сверху и снизу слой
семян движется в горизонтальном направлении прямоточно под
действием агента сушки к противоположному от ввода семян концу коро­
ба, где установлен сепаратор-бункер для разделения агента сушки и про­
сушенных семян. В сепараторе-бункере происходит тепловлагообмен, при
котором выравниваются температура и влажность по глубине семени. Су­
шильная установка может состоять из трех и более ступеней (зон) и одной
охлаждающей, такой же конструкции.
Для сушки хлопковых семян разработана специальная конструкция
секционной сушилки в «кипящем» слое.
26 ГЛАВА 1

Интенсификация процесса сушки высоковлажных семян. Для

этого сушилки ДСП реконструируют путем наращивания и устройства че­
тырех зон сушки вместо двух и переводят на схему работы с рециркуля­
цией части просушенных семян. Нагретые семена перемешиваются с хо­
лодными, что способствует тепловлагообмену в надсушильном бункере.
С использованием принципа рециркуляции семян и тепломассообмена в
последние годы созданы новые конструкции сушилок: пневмогазовая су­
шилка конструкции Института тепломассообмена Академии наук респуб­
лики Беларусь и газовая рециркуляционная сушилка «Целинная-50».
К перспективным методам и режимам сушки можно отнести вакуум-
сушку, сушку семян в поле токов высокой частоты (ТВЧ) и сушку при по­
мощи инфракрасных лучей.
Кондиционирование хлопковых семян по влажности. В условиях
сухого и жаркого климата Средней Азии сильное снижение влажности
хлопковых семян (до 5-7%) приводит к значительному увеличению мае-
личности отделяемой при их переработке оболочки. Большая хрупкость
низковлажного ядра способствует образованию в процессе шелушения
семян значительного количества мелкой ядерной пыли, пристающей к по­
верхности оболочки. Мелкие частицы ядра трудно отделяются при сепа­
рировании рушанки. Доведение влажности хлопковых семян до 10-11%
улучшает показатели работы подготовительного отделения, снижая поте­
ри масла в оболочке, и стабилизирует процесс жарения, так как перед жа­
рением мятка должна увлажняться до 12%.
Увлажненное ядро приобретает упругость, при шелушении семян
меньше образуется сечки ядра и масличной пыли, что приводит к меньше­
му замасливанию и более четкому разделению рушанки.
Оптимальная влажность хлопковых семян перед их переработкой
составляет 10-12%. При этом содержание влаги в оболочке будет равно
12-13%, а в ядре - 7,5-8,5%.
Для кондиционирования хлопковых семян по влаге применяется ув­
лажнитель ВНИИЖ. Производительность его составляет 350 т семян
хлопчатника в сутки. При необходимости семена сушат.
ВИДЫ МАСЛИЧНОГО СЫРЬЯ, ХРАНЕНИЕ И ОЧИСТКА 27

Контрольные вопросы
1. Что такое масличное сырье и его основные виды?
2. На основании какого показателя масличные семена подразделяют на
три группы? Назовите их.
3. Особенности анатомического строения масличных плодов и семян.
4. Охарактеризуйте процесс образования масла в семенах масличных
растений.
5. Как происходит процесс образования триглицеридов?
6. Охарактеризуйте химический состав компонентов масличных се­
мян: липидов; триглицеридов; фосфолипидов; восков; неомыляе-
мых веществ; азотсодержащих веществ; углеводов; минеральных
элементов.
7. Дайте характеристики семенам масличных культур: подсолнечника;
сои; хлопчатника; рапса; горчицы; льна; конопли; арахиса; кокосо­
вой и масличной пальмы; клещевины.
8. Объясните схему приемки и подготовки масличных семян к хране­
нию и переработке.
9. Какие существуют ограничительные нормы для приемки маслич­
ных семян?
10. Какие существуют типы хранилищ семян и условия их хранения?
11. Для чего нужна очистка масличных семян от примесей?
12. Способы очистки масличных семян.
13. Значение процесса сушки масличных семян.
14. Способы сушки масличных семян.
15. Для чего применяется процесс кондиционирования семян?
 Глава 2. Методы подготовки семян
к извлечению масла
2.1. Подготовка и особенности обрушивания
основных видов масличных семян.
Сепарирование рушанки
В масличных семенах основное количество масла находится в ядре. По­
этому с точки зрения технологии основными составными частями маслич­
ных семян при их переработке принято считать ядро и оболочку. Масличные
семена, у которых нет срастания внешней оболочки с ядром, обычно перера­
батывают с ее отделением . Это семена подсолнечника, клещевины, хлопчат­
ника, сои, арахиса, сафлора, горчицы, конопли и некоторых других.
У семян льна, кунжута, рапса, рыжика и других оболочка прочно
срастается с масло содержащим эндоспермом, что затрудняет ее отделе­
ние. Такие семена перерабатываются вместе с оболочкой. Семена сои,
имеющие небольшое количество оболочки, могут перерабатываться без
ее отделения методом прямой экстракции.
Оболочка, будучи более легкой, чем ядро, уменьшает процент ис­
пользования полезной вместимости производственного оборудования,
что ведет к снижению его производительности. Увеличение содержания
плотной оболочки во фракции ядра препятствует его хорошему измельче­
нию и ведет к ухудшению качества шрота (жмыха) за счет обогащения его
клетчаткой и безазотистыми экстрактивными веществами.
Значительной механической прочностью оболочка вызывает повы­
шенный износ рабочих деталей машин, что снижает эффективность работы
оборудования. Кроме того, она имеет большую пористость и способность
интенсивно поглощать масло и затем прочно его удерживать, поэтому уве­
личение содержания оболочки во фракции ядра приводит к повышенным
потерям масла в производстве при прессовом способе переработки семян.
Максимального отделения оболочки добиваются при переработке се­
мян подсолнечника, так как это является обязательным условием, обеспе­
чивающим получение высококачественных масел и шротов; семян сои
при выработке пищевых соевых шротов; семян горчицы при получении
горчичного порошка, предназначенного для изготовления столовой горчи­
цы и медицинских горчичников.
Одним из основных процессов, обеспечивающих отделение оболоч­
ки от ядра, является обрушивание (или шелушение применительно к
хлопковым семенам). При этом получают смесь, называемую рушанкой,
которая состоит из целого ядра, оболочки, сечки (частиц ядра), масличной
пыли, целых и неполностью обрушенных семян (недоруша).
Количественные соотношения между этими компонентами различны
и зависят от вида перерабатываемых семян, их параметров (размера,
влажности), условий подготовки к переработке, а также типа применяемо-
МЕТОДЫ ПОДГОТОВКИ СЕМЯН К ИЗВЛЕЧЕНИЮ МАСЛА 2£

го для обрушивания оборудования. По технологическим нормам качество

рушанки должно соответствовать следующим требованиям: при перера­
ботке подсолнечных семян содержание недоруша и целых семян в ней не
должно превышать 25%, сечки - 15%, масличной пыли - 15%; при пере­
работке средневолокнистого хлопчатника по схеме двукратного шелуше­
ния, целых семян после первого шелушения должно быть не более 30%,
после второго - 0,8%; при переработке тонковолокнистого хлопчатника
количество целых семян в рушанке не выше 15-20%.
После обрушивания (шелушения) рушанку необходимо разделить на
фракции - ядро, оболочку, целые семена и недоруш. Оболочка выводится
из производства, ядро направляется на измельчение, а недоруш и целые се­
мена поступают на повторное обрушивание. С целью оптимизации техно­
логических процессов и уменьшения потерь масла в производстве реко­
мендуется осуществлять контроль всех полученных фракций: оболочки -
с целью выделения из нее ядра, ядра с целью уменьшения содержания в
нем лузги, недоруша - с целью удаления из него ядра и оболочки с после­
дующей подачей его на повторное обрушивание.
В зависимости от вида перерабатываемых семян на стадиях обруши­
вания и разделения рушанки применяется различное оборудование. Обру­
шивание масличных семян может производиться различными методами в
зависимости от физико-механических и биохимических свойств семян и
их частей. При выборе метода обрушивания в первую очередь учитывают
механические свойства оболочек (прочность, упругость и пластичность).
Под прочностью оболочки понимается величина нагрузки, при кото­
рой происходит ее разрушение. Упругость и пластичность оболочек харак­
теризуются соотношением между упругой и пластической деформациями.
Прочность оболочек существенно зависит от их влажности. Так, для
семян подсолнечника величина максимальной удельной работы разрушения
оболочки соответствует влажности 14,1%, при большей или меньшей влаж­
ности она понижается. На эффект обрушивания также влияет толщина обо­
лочки, величина воздушной прослойки между ядром и оболочкой, проч­
ность связи оболочки с ядром, направление приложения внешних сил и др.
Существенное влияние влажность семян оказывает и на упругоплас-
тические свойства оболочек. С увеличением влажности, например, семян
подсолнечника уменьшается упругость и увеличивается пластичность
оболочек. В связи с этим семена перед подачей в производство кондицио­
нируются по влажности до оптимальных параметров.
На физико-механические свойства семян оказывает влияние и такой
фактор, как предварительное прогревание. Так, при прогревании семян
подсолнечника до 50 °С прочность их оболочек снижается на 15-20% по
сравнению с прочностью непрогретых семян. У семян подсолнечника
оболочка волокнистого строения и легко раскалывается вдоль волокна.
Обрушивание семян подсолнечника основано на действии удара и осуще­
ствляется на бичевых или центробежных семенорушках.
30 ГЛАВА 2

Селекция подсолнечника на высокую масличность семян привела к

затруднениям при их обрушивании, связанным прежде всего с уменьше­
нием воздушной прослойки между ядром и оболочкой. Низкомасличные
семена имели достаточную воздушную полость между ядром и оболоч­
кой, поэтому усилия разрушения воспринимались в основном лузгой. Вы­
сокомасличные семена имеют менее хрупкую оболочку, менее прочное
ядро и меньшую воздушную прослойку между ядром и оболочкой. При
обрушивании таких семян усилия разрушения воспринимаются и оболоч­
кой, и ядром.
Существенное влияние на величину усилий по разрушению плодо­
вой оболочки семян высокомасличного подсолнечника до первого надко­
ла и до полного разрушения с отрывом оболочки от ядра оказывает нап­
равление приложения силы, и объясняется это тем, что прочность оболоч­
ки в направлении разных осей неодинакова.
Наименьшие усилия нагружения до первого надкола оболочки требу­
ются в положении «стоя» (вдоль длинной оси семени). Очевидно, здесь
нагрузку воспринимает в основном оболочка, так как в этом положении
зазор между ядром и оболочкой наибольший. Следовательно, определяю­
щим фактором при разрушении семян в этом положении будет прочность
оболочки, которая в свою очередь зависит от ее толщины. Так, крупные
семена имеют более толстую оболочку и требуют больших усилий для
первого надкола.
Характерной особенностью семян высокомасличного подсолнечника
является наличие механической связи оболочки с ядром. Особенно прочно
связана с ядром оболочка мелких семян. Поэтому мелкие семена, имея бо­
лее тонкую оболочку, дают первый надкол при нагрузках в 1,4 раза мень­
ших, чем крупные. Однако для полного разрушения их оболочки и отделе­
ния ее от ядра требуются усилия в 1,7 раза большие, чем для крупных.
Наибольшие величины разрушающих усилий как для крупных, так и
для мелких семян характерны для положения «плашмя». В этом случае
нагрузку воспринимает и лузга, и ядро, поэтому при разрушении семени
в таком положении получается наименьшее количество целого ядра.
Наличие в смесях семян крупной и мелкой фракций приводит к зна­
чительному ухудшению показателей работы оборудования рушально-ве-
ечных цехов: к возрастанию в рушанке количества недоруша, сечки и мас­
личной пыли, к увеличению лузжистости ядра, направляемого на измель­
чение, и степени замасливания лузги в процессе обрушивания и разделе­
ния рушанки. Следовательно, для улучшения этих показателей цехов це­
лесообразно обрушивать семена подсолнечника направленным вдоль
длинной оси ударом, предварительно калибруя их по совмещенному приз­
наку (толщине и массе).
Обрушивание семян клещевины, несмотря на достаточную хруп­
кость оболочки, происходит путем легкого сжатия (раздавливания) между
МЕТОДЫ ПОДГОТОВКИ СЕМЯН К ИЗВЛЕЧЕНИЮ МАСЛА 31^

двумя гладкими валками на шелушильных машинах. Это связано со спе­

цифическими свойствами высокомасличного ядра семян клещевины.
Прочность оболочки семян клещевины также зависит от направления
прилагаемого усилия. Наибольшие усилия требуются для разрушения
оболочки вдоль самой малой оси, наименьшие - вдоль длинной оси.
Отделение оболочки у семян сои, как и у подсолнечника, в значи­
тельной степени зависит от размера семян, степени их зрелости и вырав­
ненно сти. Помимо этого на отделение оболочки большое влияние оказы­
вают и сортовые особенности семян. Для увеличения полноты отделения
оболочки у семян сои рекомендуется фракционировать их по размерам.
Эту операцию можно осуществлять как перед хранением, так и перед об­
работкой.
Методом сжатия пользуются и для раскалывания фруктовых косто­
чек, хотя свойства их оболочек в значительной степени отличаются от
свойств оболочек клещевины. Оболочки фруктовых косточек характери­
зуются повышенной прочностью. Однако за счет наличия достаточного
зазора между ними и ядром к косточкам применим метод сжатия, обеспе­
чивающий высокую степень обрушивания и минимальное образование
сечки. Этот метод используется и для обрушивания семян горчицы.
В отличие от описанных хлопковые семена, имеющие прочную элас­
тичную оболочку, плотно облегающую ядро, и покрытые пухом, не могут
быть обрушены ударным воздействием. Для высвобождения ядра из-под
семенной оболочки хлопковые семена подергаются обрушиванию разре­
занием или скалыванием в зависимости от опушенности семян. При обру­
шивании высокоопушенных хлопковых семян средневолокнистого хлоп­
чатника используется метод разрезания с применением дисковых шелу-
шителей, а при обрушивании низкоопушенных семян тонковолокнистого
хлопчатника - метод скалывания с применением ножевых шелушителей.
Таким образом, разнообразие физико-механических свойств маслич­
ных семян и их оболочек обусловливает применение в промышленности
различных методов обрушивания, среди которых наиболее распростра­
ненными являются обрушивание ударом (однократным и многократным),
сжатием, разрезанием, скалыванием, трением, в жидкой среде, а также с
помощью аэрошелушения, основанного на использовании звуковой или
сверхзвуковой скорости воздуха либо газа; разрушения оболочки избы­
точным давлением, созданным внутри семян.
Обрушивание семян подсолнечника. Семена подсолнечника обру­
шивают методом одно- или многократного удара. Прочность оболочки в
направлении разных осей неодинакова.
Для улучшения показателей процесса обрушивания целесообразно
семена подсолнечника обрушивать направленным вдоль длинной оси уда­
ром, предварительно калибруя их по совмещенному признаку (толщине и
массе).
32 ГЛАВА 2

Семена подсолнечника обрушивают на семенорушках МНР, в кото­

рых используется принцип многократного удара, или на центробежных
семенорушках А1-МРЦ с однократным направленным ударом.
При обрушивании семя подсолнечника подвергается удару под
действием бичей в рушильном барабане. Поперечное сечение плодовой
оболочки изменяется, появляются перенапряжения в некоторых ее частях.
Под действием приложенной силы оболочка семени испытывает не толь­
ко напряжение сжатия и сдвига, но и напряжение изгибающего характера.
Первый удар семя получает от вращающегося с определенной ско­
ростью бича барабана. При этом в месте соприкосновения с металличес­
кой поверхностью бича оболочка вдавливается на некоторую глубину в
ядро. Некоторое время семя движется вместе с бичом, затем силы упругой
деформации стремятся восстановить первоначальную форму оболочки, в
результате чего семя отталкивается от поверхности бича. В момент удара
одновременно со сжатием оболочки в ней образуются трещины.
В момент соприкосновения бича с оболочкой ядро прижимается к де­
формированной части оболочки, отрываясь от противоположной поверх­
ности лузги. Ядро в этот момент не разрушается потому, что семя имеет
мягкую прослойку между ядром и жесткой частью оболочки. Если сила
удара бича достаточная и оболочка дает трещины, но ядро от оболочки
при этом не освобождается, то оно отделяется от нее в тот момент, когда
семянка отрывается от поверхности бича. Окончательное разрушение
плодовой оболочки происходит около бича или во время полета семени от
бича к деке. Семена, у которых плодовая оболочка не разрушилась от уда­
ра о бич, отбрасываются к колосникам деки. От удара о колосники деки
оболочка семени дополнительно разрушается. У семянки, находящейся
под динамическим сжатием, происходит нарушение связи между ядром и
плодовой оболочкой. Все это облегчает высвобождение ядра из лузги.
Обрушивание семян подсолнечника на бичевой семенорушке
МНР. На обрушивание направляются семена влажностью 6,5-7,5%. При
помощи питающего валика семена попадают на один из вращающихся би­
чей и в зависимости от силы удара в обрушенном или в целом состоянии
отбрасываются в направлении деки. Ударяясь о рифленую поверхность
деки, семена частично обрушиваются, после чего вновь попадают на би­
чи, деку, это повторяется до тех пор, пока они не пройдут весь путь меж­
ду декой и барабаном.
Многократность ударов приводит к замасливанию лузги, образова­
нию сечки и масличной пыли, однако не обеспечивает полного обрушива­
ния семян, часть из них недообрушивается или вообще остается целой,
т. е. получаются недоруш и целяк.
Процесс разрушения оболочки семян в семенорушке происходит в
верхней части деки. Нижняя часть ее, так же как и боковые, не принима­
ет участия в обрушивании семян. Первый удар бича о семена происходит
МЕТОДЫ ПОДГОТОВКИ СЕМЯН К ИЗВЛЕЧЕНИЮ МАСЛА 33

в месте поступления семян в рабочую зону из питателя. После первого

удара разрушенные и неразрушенные оболочки подвергаются ударам пос­
ледующими бичами до выхода рушанки из машины. От этого происходит
частичное дробление ядра и лузги. Недоруш (целяк) получается в случае,
если сила, возникающая при ударе вращающихся бичей, недостаточна.
В связи с беспорядочным движением рушанка в процессе обрушивания
семян подвергается многократным ударам, что приводит к замасливанию
лузги и образованию сечки. Семена, отбрасываемые бичом, имеют различ­
ные скорости, из которых самыми невыгодными для обрушивания являются
скорости, получаемые от соприкосновения с внутренней кромкой бича.
В семенорушке МНР дека составляет 30% боковой поверхности ра­
бочей камеры. Бичи за один оборот используются на 30%, т. е. из 16 би­
чей за один оборот работу производят только 5, а остальные работают
вхолостую.
Использование поверхности бичей составляет в работе семенорушки
не более 6%. Окружные скорости должны быть: для внутренней поверх­
ности бичей (грани) - 29,8 м/с, для наружной - 38,3 м/с. Разрушение пло­
довой оболочки на семенорушке МНР при частоте вращения барабана
650 об/мин происходит в основном в результате ударов семян о деку и
повторных ударов бичей о семена. На пути от питателя до внешней кром­
ки бичей семена попадают в зону вихревого движения воздуха, создавае­
мую вращающимся барабаном, которая ослабляет первый удар бичей о
семена. Это снижает эффективность работы машины.
Состав рушанки должен быть (в %): сечки - не более 15, недоруша -
10, масличной пыли - 8. Для получения таких показателей семенорушка
должна работать на семенах влажностью 6,5-7% при частоте вращения би-
чевого барабана 550-630 об/мин и окружной скорости барабана до 25 м/с.
Обрушивание на центробежной семенорушке (рис. 2.1) основывает­
ся на принципе однократного направленного удара семени о деку. Семена
из приемного бункера 1 через кольцевой питатель поступают в каналы
вращающегося ротора 2. Под действием центробежной силы семена по
каналам ротора с большой скоростью перемещаются к деке 3. Семена, вы­
летевшие из каналов, ударяются о деку. При ударе семени о деку плодо­
вая оболочка разрушается. Рушанка, отброшенная от деки, собирается в
камере 4, откуда по каналу 5 выводится из семенорушки.
В машине нет хаотического движения семян и рушанки, что исклю­
чает повторное обрушивание семян, а следовательно, замасливание лузги
и образование большого количества сечки и масличной пыли. Это являет­
ся преимуществом центробежной семенорушки перед другими конструк­
циями. Положительной стороной ее работы является также то, что при
сравнительно небольших энергетических затратах производительность ее
составляет в зависимости от качества семян 150-200 т перерабатываемых
семян подсолнечника в сутки.
2—4029
34 ГЛАВА 2

| Рис. 2.1. Схема центробежной семенорушки

Обрушивание семян сои. Семена сои обрушивают, если из них кро­
ме масла необходимо получить пищевой шрот. Для разрушения оболочки
семян сои используются различные машины - однопарные вальцовые стан­
ки, бичевые семенорушки, дисковые шелушители. Соевая плодовая обо­
лочка - шелуха - в отличие от оболочек других семян легко разрушается.
Семена сои, пройдя через зазор между валками, надтрескиваются,
лопаются. Ядро семени разрушается в направлении двух семядолей с об­
разованием двух половинок. При разрушении семян сои с целью освобож­
дения их от плодовой оболочки валкам вальцовых станков сообщают раз­
личную частоту вращения в зависимости от влажности, зрелости и одно­
родности семян. Обычно для ведомого валка устанавливают частоту вра­
щения 150 об/мин, ведущего - 140 об/мин.
Кроме однопарных вальцовых станков с гладкими валками можно
использовать для разрушения оболочек вальцовые станки с нарезными
валками. У таких валков на поверхности сделана нарезка глубиной 4 мм -
на каждые 25 мм приходится восемь рифлей под углом 13° к оси валка.
Выступы многократно надкалывают плодовую оболочку, что облегчает
высвобождение ядра из шелухи и отделение шелухи от ядра.
В семенах сои оболочка составляет около 8%. Наличие оболочки в
шроте снижает его пищевые достоинства. Для того чтобы соевые семена
обрушивались на семенорушках, оболочку семян предварительно надка­
лывают путем пропускания семян через однопарные рифленые вальцовые
станки. Семена с надколотой оболочкой на бичевых рушках легче и пол­
нее обрушиваются. Работа семенорушки на семенах сои считается нор­
мальной, если в рушанке содержание целяка не превышает 6%, мелкой
сечки 3,5%. При обрушивании семян сои частота вращения бичевого ба­
рабана устанавливается 500-600 об/мин.
МЕТОДЫ ПОДГОТОВКИ СЕМЯН К ИЗВЛЕЧЕНИЮ МАСЛА 35

Обрушивание хлопковых семян. Хлопковая шелуха обладает боль­

шой эластичностью, поэтому разрушить ее ударом, как в семенорушках
МРИ, невозможно. В связи с этим были сконструированы шелушильные
машины, работающие на ином принципе, чем семенорушки: в этих маши­
нах семена разрезаются. Применяют два типа шелушителей - дисковые и
ножевые.
При обрушивании хлопковых семян на дисковом шелушителе МШВ
семена питающим устройством подаются в центр неподвижного диска.
Вследствие большой окружной скорости вращающегося диска они увле­
каются в зазор между ножами дисков, разрезаются и затем выбрасывают­
ся через нижнее отверстие в корпусе шелушителя. Нож шелушителя
представляет собой сегмент, на рабочей поверхности которого имеются
острые, треугольного профиля выступы, расположенные радиально. Эти
выступы и разрушают семя.
Ножевой шелушитель применяется для шелушения тонковолокнис­
тых хлопковых семян с опушенностью до 4%.
На маслозаводах по переработке хлопковых семян применяются бо-
лее совершенные дисковые шелушители типа АС-900. Принцип разруше­
ния оболочки на этих машинах такой же, как и в шелушителе МШВ.
Конструктивно шелушитель АС-900 отличается от шелушителя МШВ
тем, что он имеет индивидуальные приводы питателя и вращающегося
диска. Дисковые шелушители применяются в основном для шелушения
средневолокнистых хлопковых семян с опушенностью 8-12%. Произво­
дительность их при такой опушенности ПО т семян в сутки. Количество
целых семян (недоруша) в рушанке после первого шелушения должно
быть не более 30% и после второго шелушения - не более 0,8%.
Обрушивание семян клещевины, горчицы, тунга и косточкового
сырья. Обрушивание семян клещевины и разделение на ядро и лузгу осу­
ществляется на шелушильной машине. Оптимальный эффект обрушива­
ния и отделения оболочки достигается при влажности семян 7%. Содер­
жание оболочки в ядре 5-8%; содержание осколков ядра в оболочке
0,3 0,4%; масличность лузги 1,5-1,8%.
Семена горчицы обрушивают особенно тщательно, так как из них
получают не только пищевое масло, но и пищевой горчичный жмых, из
которого приготавливают горчичный порошок. Их обрушивают на двух-
парных мельничных вальцовых станках с мелконарезными валками путем
надкола семян. Влажность семян, поступающих на обрушивание, должна
быть 5,8-6,5%. Для улучшения надкола семян и отделения оболочки семе­
на калибруют на сепараторах на три фракции. Крупные и средние фрак­
ции раздельно перерабатывают на пищевую крупу. Мелкую фракцию се­
мян (проход через сито с размером ячеек 1 мм) перерабатывают вместе с
технической крупой.
Семена тунга обрушивают на дисковых шелушителях. Семена долж­
ны быть однородные по влажности. Зазор между дисками устанавливает-
36 ГЛАВА 2

ся такой, чтобы не допустить получения необрушенных семян более 4% и

мелкой сечки.
Фруктовые косточки (абрикоса, вишни, персика, сливы и др.) реко­
мендуется перерабатывать в воздушно-сухом состоянии при влажности
11-12%. Косточки дробят на парных рифленых вальцовых станках с час­
тотой вращения валков 36 об/мин. Величина зазора между валками не
должна превышать 3/4 толщины подлежащей дроблению косточки. При
этом обеспечивается минимальное содержание в дробленке недоруша, а
количество сечки не превышает 5%.
Сепарирование рушанки. Состав рушанки по физическим свой­
ствам компонентов очень разнороден. С целью максимального отделения
оболочки от ядра при минимальных потерях масла осуществляют сепари­
рование рушанки.
От свойств и степени различия составных частей рушанки зависит
выбор типа оборудования и режимов сепарирования рушанки. Широко
применяются способы, основанные на различиях: линейных размеров и
аэродинамических свойств; линейных размеров и электрофизических
свойств; плотности, коэффициентов трения и аэродинамических свойств.
Сепарирование только по линейным размерам применяется лишь для
выделения ядра из рушанки хлопчатника. Рушанка других культур под­
вергается на ситовых поверхностях фракционированию по линейным раз­
мерам только с целью облегчения последующего процесса разделения ее
по аэродинамическим свойствам.
Рушанку семян клещевины не рекомендуется подвергать фракциони­
рованию перед отделением оболочки в воздушном потоке. Семена клеще­
вины имеют ядро с высокой масличностью, которое при малых усилиях
подвергается деформации, и разделение рушанки на фракции приводит к
интенсивному обмасливанию оболочки без значительного увеличения эф­
фекта воздушного сепарирования.
Отделение оболочки на аспирационных семеновейках. Для отде­
ления оболочки методом предварительного фракционирования рушанки
по линейным размерам и последующего разделения компонентов в воз­
душном потоке применяют специально сконструированные для этих це­
лей аспирационные семеновейки М1С-50, М2С-50, Р1-МСТ. Аспирацион-
ные семеновейки состоят из рассева и аспирационной камеры. Из семено­
рушек рушанка подается в рассев семеновеек.
В рассеве при помощи трех ярусов сит, подситков и поддонов рушан­
ка разделяется по размерам на семь фракций, из которых шесть направля­
ются по отдельным рукавам, каждая в свой канал, а седьмая (масличная
пыль) подается в ядро.
Каналы вейки оборудованы металлическими жалюзи (полочками),
расположенными наклонно под углом 10-25°. Поступающая равномерно
на наклонные жалюзи рушанка пересыпается с одной полочки на другую
и при этом подвергается воздействию струи воздуха, всасываемого венти-
МЕТОДЫ ПОДГОТОВКИ СЕМЯН К ИЗВЛЕЧЕНИЮ МАСЛА 37

лятором вовнутрь вейки. При этом воздушным потоком увлекается обо­

лочка как более легкая и имеющая большую парусность, чем ядро. Далее
при прохождении воздушного потока над конусами скорость его снижает­
ся и оболочка оседает во втором и третьем конусах, а смесь оболочки и ос­
колков ядра (перевей) - в первом конусе. По мере накопления в конусах
оболочки и перевея под их тяжестью открываются клапаны и оболочка
нысыпается в сборный шнек, а перевей - в шнек, предназначенный для
него. Скорость движения воздуха через щели жалюзи регулируется с по­
мощью шиберов и составляет примерно 4 м/с. Воздух из аспирационной
камеры с примесью масличной пыли и частицами плодовой и семенной
оболочки вентилятором направляется по воздуховодам в рукавные фильт­
ры или циклоны. Масличная пыль из рукавных фильтров (циклонов) со-
бирается и подается в шнек жмыха, направляемого на экстракцию (или
второе прессование).
В работе аспирационной вейки важным является снижение содержа-
ния ядра в оболочке (вынос) и количества перевея. Аспирационная семе-
новейка М1С-50 обеспечивает производительность 50 т семян подсолнеч­
ника в сутки при лузжистости ядра до 3% (для прессовых заводов) и 60 т
семян в сутки при лузжистости ядра до 8% (для экстракционных заводов).
Масличность отходящей оболочки не должна быть более 0,5% сверх
ботанической.
Семеновейка М2С-50 имеет производительность 70 т семян в сутки.
Отличие ее от семеновейки М1С-50 заключается в большей частоте вра­
щения рассева (до 200 об/мин) с упрощенной схемой привода.
Семеновейка Р1-МСТ (производительностью 80 т семян в сутки) от­
личается от предыдущих тем, что перед поступлением рушанки в рассев
выделяется фракция мелких частиц на предрассеве, имеющем два сита,
работающих параллельно (размер отверстий 3 мм). Это обеспечивает сни­
жение масличности отходящей оболочки на 0,25% по сравнению с семе-
новейкой М1С-50 за счет меньшего обмасливания оболочки. Проход через
сита предрассева по патрубку подается в ядро на вальцовые станки.
Другой отличительной особенностью семеновейки Р1-МСТ является
то, что вместо одного вентилятора установлен блок из пяти вентиляторов,
т.е. каждый канал имеет свой вентилятор. Изменено расположение шибе­
ров для регулирования воздушного потока и внутренних перегородок ас­
пирационной камеры.
Также применяют электросепаратор, который разделяет рушанку
электростатическим способом, основанным на различии электрофизичес­
ких констант составных компонентов рушанки (ядра и оболочки).
Кроме основных операций по обрушиванию и разделению рушанки,
при переработке семян подсолнечника используется еще ряд приемов,
направленных на снижение потерь масла в производстве и повышение его
качества. За счет осуществления контроля ядра второго - пятого разделов
на контрольной семеновейке содержание лузги в нем снижается до 3-5%.
38 ГЛАВА 2

Лузга подвергается дополнительной аспирации на специальной ко­

лонке с целью отбора из нее масличной пыли. Воздушный поток после ас­
пирации подается в циклон или рукавный фильтр для выделения маслич­
ной пыли, которая направляется в форпрессовый жмых. Таким образом,
снижается масличность отходящей лузги до 2,5-2,8%.
Недоруш дополнительно обрабатывают на сепараторах с целью вы­
деления из него ядра и лузги.
Перевей направляют на контрольные семеновейки, на которых выде­
ляется из него ядро и отделяется лузга.
Типовая схема подготовительного цеха по переработке семян под­
солнечника приведена на рис. 2.2. Семена подсолнечника через бункер 7
поступают на автоматические весы 2 и далее в бункер 4. Автовесы регу­
лярно проверяются контрольными отвесами на сотенных весах 3. Из бун­
кера 4 шнеком 8 семена подаются на сепараторы 9 для очистки. Крупный
сор шнеком 10 выводится из производства. Мелкий сор подсевных сит
шнеком 77 и норией 54 направляется в бункер 55. Аспирируемые отходы
вентилятором 7 направляются в циклоны 5 и бункер 6.
Очищенные семена шнеком 8 и норией 12 подаются в производ­
ственный бункер 75. Далее шнеком 18, норией 19 и шнеком 20 семена нап­
равляются на сепараторы 21 для дополнительной очистки и сортировки
семян на две фракции. Сор из сепараторов выводится шнеком 26. Крупная
и мелкая фракции семян шнеками 27 и 28 через электромагнит 22 подают­
ся в распределительные шнеки 23 и 29 над семенорушками 24. С по­
мощью этих шнеков любую фракцию семян можно подавать на какую-ни­
будь семенорушку. Каждая семенорушка спарена со своей семеновейкой.
Рушанка самотеком поступает на свою семеновейку 25. Такое расположе­
ние оборудования позволяет уменьшить обмасливание лузги и правильно
настраивать каждую семеновейку.
С первых разделов рабочих семеновеек 25 недоруш и перевей шне­
ком недоруша 49 и норией 48 подается на контрольный сепаратор 39, на
котором производится отделение сора, ядра и лузги от недоруша. Сор
шнеком 40 выводится из производства. Аспирируемые отходы вентилято­
ром 38 отводятся в циклон 37 я далее в бункер 6. Отделенная лузга нап­
равляется в шнек 51. Освобожденный от сора и лузги недоруш подается
на отдельную семенорушку для обрушивания.
Ядро из второго - четвертого разделов рабочих семеновеек 25 в зави­
симости от содержания лузги поступает в шнек 55 (ядро на вальцы) или в
шнек 52 (ядро на контроль). Норией 14 ядро подается на контрольную се­
меновейку 16 для контроля ядра. Ядро пятого и шестого разделов направ­
ляется в шнек 53 (ядро на вальцы). Из семеновейки 16 недоруш вместе с
перевеем из первого раздела поступает в шнек недоруша 49 и далее на се­
паратор 39. Ядро из второго - седьмого разделов идет в шнек 53 (ядро на
вальцы). Перевей направляется в шнек 50 и далее на контроль, а лузга - в
шнек 57.
 Рис. 2.2. Типовая схема подготовительного цеха по переработке семян подсолнечника:
1 '—рушанка; 2 '-ядро на контроль; 3 '-ядро на вальцы; 4'- производственные отходы; 5'- полезные отходы; б'— перевей; 7'-лузга;
8'- недоруш; 9'-масличная пыль после циклонов; 10'- воздух с масличной пылью; 11 '-рушанка вневетровыхразделов
40 ГЛАВА 2

Масличная пыль вневетровых разделов всех семеновеек поступает в

шнек 53 (ядро на вальцы).
Перевей со второго - шестого разделов всех семеновеек шнеком 50 и
норией 13 подается на контрольную семеновейку перевея 17. Из семено-
вейки 17 ядро первых двух разделов и перевей первого раздела поступа­
ют в шнек недоруша 49, ядро остальных разделов направляется в шнек 52
(ядро на контроль), перевей второго - шестого разделов поступает в шнек
50, лузга - в шнек 51.
Лузга со всех семеновеек шнеком 51 и норией 41 подается на конт­
рольный рассев 42 и аспирационную колонку 43. Масличная пыль из ас-
пирационной колонки вентилятором 35 направляется в батарейный цик­
лон 36.
Аспирационный воздух каждой семеновейки поступает в свой бата­
рейный циклон 31. Воздух с масличной пылью и семенной пленкой вен­
тилятором 33 направляется в батарейный циклон 34. Осажденная в цик­
лонах 31, 34, 36 масличная пыль ссыпается в шнеки 30, 32.
Масличная пыль и семенная пленка с мелкой лузгой, отделившиеся
на всех батарейных циклонах, направляются в форпрессовый жмых, пос­
тупающий на кондиционирование и плющение перед экстракцией.
Ядро шнеком 53 подается через электромагниты 44 в шнек 45 и да­
лее на пятивальцовые станки 46 для измельчения. Мятка шнеком 47 нап­
равляется в прессовый цех. Автоматические пробоотборники устанавли­
ваются для семян перед их взвешиванием, для ядра перед измельчением и
для лузги после контроля.
Сепарирование рушанки сои, конопли и горчицы. При перера­
ботке семян сои с целью получения пищевого шрота (жмыха) и высокока­
чественного масла, рушанку после обрушивания разделяют на сепарато­
рах ЗСМ-10, ЗСМ-20 или на семеновейках.
В сепараторах устанавливается верхнее сито с продолговатыми отве­
рстиями - 4x20 мм или с круглыми отверстиями диаметром 14-15 мм. На
этом сите сходом снимаются необрушенные семена, возвращающиеся на
повторное обрушивание. Из схода с этого сита оболочка удаляется при по­
мощи аспирации и оседает в конусах расширительной камеры. Сортиро­
вочное сито имеет ячейки диаметром 7 мм, подсевное - 2 мм. Для практи­
чески полного отделения оболочки (до 96%) сход с подсевного сита нап­
равляется на второй сепаратор, который несколько отличается размерами
сит. При втором сепарировании от обрушенных семян сои дополнительно
отделяется оболочка.
При разделении соевой рушанки в семеновейке рекомендуется уста­
навливать следующие сита: верхнее, обе половины которого имеют про­
долговатые ячейки размером 4x20 мм или круглые диаметром 7-6 мм;
среднее с круглыми отверстиями 4-5 мм; нижнее - 1,5-2-3 мм. В зависи­
мости от степени обрушивания и величины частиц можно изменять диа­
метр ячеек сит. Проход через нижнее сито (1,5-2,0 мм), состоящий из муч-
МЕТОДЫ ПОДГОТОВКИ СЕМЯН К ИЗВЛЕЧЕНИЮ МАСЛА 41

ки с зародышем и мелкой шелухи, собирают и перерабатывают отдельно,

так как из этой фракции получают только кормовой шрот. Оболочка, отде-
ленная в сепараторе или семеновейке, направляется на контроль. Заро­
дыш и мучка седьмого вневетрового раздела семеновейки также перера-
батываетея на кормовой шрот.
Семеновейки применяются и для разделения рушанки семян коноп-
ли и горчицы.
При переработке качественных семян горчицы отделение оболочки
от ядра имеет первостепенное значение для повышения качества горчич­
ного порошка при незначительном выносе ядра.
Показатели работы семеновейки:
содержание в пищевой крупе, %
лузги, не более 4,0
целых семян, не более 5,0
измельченного ядра 15-20
масличность отходящей лузги, %, не более 0,5
производительность семеновейки М2С-50, т/сут 22,0
выход лузги, %, не менее 5,5
Вневетровой седьмой раздел и, обычно при закрытии ветрового по­
тока, шестой раздел с содержанием оболочки выше 4% направляются в
техническую крупу.
Разделение хлопковой рушанки. Из-за структурных особенностей
составных частей хлопковой рушанки разделение оболочки и ядра в ос­
новном производится по линейным размерам на ситовых поверхностях,
для чего используются двойные встряхиватели и биттер-сепараторы.
При переработке семян средневолокнистого хлопчатника для отделе-
ния оболочки как после первого, так и после второго шелушения приме­
няются последовательно двойные встряхиватели и биттер-сепараторы, с
той лишь разницей, что после первого шелушения сход с барабанов бит-
тер-сепараторов, содержащий недоруш и оболочку, направляется на вто­
рое шелушение, а после второго шелушения этот сход составляет оболоч­
ка, которая выводится из производства.
Производительность двойного встряхивателя составляет 120 т семян
в сутки. В промышленности применяются двойные встряхиватели, их
производительность равна 150 т/сут. Производительность биттер-сепара-
тора - 80 т/сут.
Для разделения рушанки семян тонковолокнистого хлопчатника при­
меняют пурифайер. Производительность его составляет до 80 т семян в
сутки. Семена тонковолокнистого хлопчатника обычно перерабатывают
однократным шелушением. Содержание оболочки в ядре должно быть не
более 10% для семян I—III сортов и не более 15% для семян IV сорта.
Типовая схема переработки семян средневолокнистого хлопчатника
с отделением оболочки приведена на рис. 2.3. Со склада семена шнеком 1
 27 28

Мятка

Рис. 2.3. Типовая схема переработки семян средневолокнистого хлопчатника с отделением оболочки
МЕТОДЫ ПОДГОТОВКИ СЕМЯН К ИЗВЛЕЧЕНИЮ МАСЛА 43

подаются в бункер 2, откуда шнеком 3 распределяются на автоматические

весы 49. Взвешенные семена шнеком 48 направляются на очистительные
агрегаты для очистки.
Сор из питателей УСТ 43, 45, 47 шнеком 44 подается в бункер 46. От­
ходы, содержащие недозрелые семена и некоторое количество полноцен­
ных семян, из инерционных сепараторов 8, 11, 15 поступают в шнек 41.
Загрязненный воздух из вентиляторов 6, 9, 13, 18 выбрасывается для
очистки в циклоны 7,10,14,17. Сор из циклонов собирается в бункере 16.
Очищенные семена из осадительных камер 4,5, 12 шнеком 41 пода­
ются в увлажнитель 42 для кондиционирования по влажности.
Увлажненные семена норией 40 транспортируются в отдувочный
шнек 19 для удаления поверхностной влаги с помощью воздуха, нагнетае­
мого вентилятором 20. Далее семена транспортером 22 и шнеком 24 пода­
ются в дисковые шелушите ли первого шелушения 23, где подвергаются
обрушиванию 70-75% семян. Перед шелушителями установлен электро­
магнит 21. Рушанка первого шелушения поступает на двойные встряхива-
тели 25, на которых происходит частичное отделение ядра от рушанки. Яд­
ро с двойных встряхивателей шнеками 30 и 36 подается на вальцовки 34, а
рушанка шнеком 39 направляется в биттер-сепараторы первого шелуше­
ния 38. Выделенное на биттер-сепараторах ядро шнеком 36 подается на
измельчение, а недоруш шнеком 37, норией 26 и шнеком 28 направляется
на дисковые шелушители 27 второго шелушения.
Полученная на втором шелушении рушанка поступает на двойные
встряхиватели 29. Выделенное ядро шнеком 30 направляется на измельче­
ние, а рушанка шнеком 31 подается на биттер-сепараторы 32 второго ше­
лушения. Ядро шнеком 36 направляется на измельчение, а оболочка шне­
ком 33 выводится из производства. Полученная при измельчении мятка
шнеком 35 подается в прессовый цех.
Типовая схема переработки семян тонковолокнистого хлопчатника с
отделением оболочки приведена на рис.2.4. Очистка семян тонковолок­
нистого хлопчатника производится таким же образом и на тех же маши­
нах, что и семян средневолокнистого хлопчатника. После очистки семена
проходят кондиционирование по влажности.
Очищенные и увлажненные семена, пройдя электромагнит 1, под­
вергаются однократному шелушению на ножевых или дисковых шелуши-
телях 2.
Полученная рушанка поступает на пурифайеры 6 для сепарации. Вы­
деленный недоруш возвращается на те же шелушители. Шелуховая фрак­
ция из циклонов-коллекторов 3 направляется для дополнительного выде­
ления ядра в биттер-сепараторы 5. Оболочка из биттер-сепараторов выво­
дится из производства. Ядро, выделенное на пурифайерах и биттер-сепа­
раторах, подвергается измельчению на пятивальцовых станках 4. Полу­
ченная мятка направляется в прессовый цех.
44 ГЛАВА 2

Рис. 2.4. Типовая схема переработки семян тонковолокнистого

хлопчатника с отделением оболочки

2.2. Измельчение ядра и жмыха масличных семян

и происходящие при этом изменения
Масло содержится в клетках ядра, поэтому чем больше будет разру­
шенных клеток, тем меньше потребуется внешних воздействий для извле­
чения масла. В связи с этим измельчение ядра, а также бескожурных семян
играет важную роль, так как оказывает большое влияние на выход масла.
Цель измельчения - максимально возможное разрушение клеточной
структуры и придание материалу такой внешней формы, при которой про­
ведение последующих технологических операций приведет к более пол­
ному извлечению масла. При измельчении семян или ядра образуется про­
дукт, называемый мяткой. Важной задачей измельчения является дости­
жение наибольшей однородности помола при оптимальном размере час­
тиц. Наряду с этим помол должен обладать достаточной рыхлостью, про­
ницаемостью и стойкостью с целью оптимизации последующих процес­
сов влаготепловой обработки или экстракции.
Подвергают измельчению и жмых, полученный после предваритель­
ного съема масла, перед подготовкой его к экстракции. Особым видом из­
мельчения является плющение, применяемое для получения частиц в ви­
де лепестка перед экстракцией.
Измельчение перед плющением необходимо для приготовления час­
тиц материала определенного размера, обеспечивающего получение стой­
кого лепестка.
Причины, определяющие неоднородность частиц, получаемых при
измельчении семян, можно условно разбить на две группы:
- общие для измельчения твердых тел, а также связанные со спосо­
бом приложения внешних сил в измельчающих машинах. Разрушение
твердых тел происходит неравномерно потому, что прочность тела в его
толще неодинакова во всех участках, разрушение идет по местам наи­
меньшего сопротивления; кроме того, прилагаемые внешние силы расп­
ределяются неравномерно по поверхности разрушаемого тела;
МЕТОДЫ ПОДГОТОВКИ СЕМЯН К ИЗВЛЕЧЕНИЮ МАСЛА 45

относящиеся к особенностям семян как измельчаемого материала и

завиисящие в основном от анатомического строения семени. Сопротивле­
ние семени действию внешних сил по разным направлениям на различ­
ных участках неодинаково вследствие различий в строении отдельных
составляющих его тканей, что приводит к получению частиц разного раз­
мера. Кроме того, при разрыве клеток происходит полное или частичное
мы падение внутриклеточного содержимого, размеры частиц которого зна-
чительно меньше самих клеток.
Однако с увеличением тонкости помола сухих материалов увеличи­
вается содержание пылевидных мучнистых фракций, наличие которых
приводит к слеживанию материала, снижению качества обработки мятки
водой при жарении, ухудшению условий экстракции. В мятке высокомас-
личных материалов очень мелкие частицы могут слипаться на масле с бо-
лее крупными, что также приводит к нарушению оптимальной ее структу­
ры. Поэтому тонкость помола должна быть оптимальной, измельченный
материал наряду с максимальной однородностью должен обладать доста­
точной рыхлостью, проницаемостью и стойкостью (для лепестка).
Измельчение масличных семян или ядра в производстве раститель­
ных масел может иметь два назначения: в одном случае осуществляется
подготовка мятки для последующего извлечения масла методом прессова­
ния; в другом - мятку готовят для прямой экстракции.
При измельчении сырой мятки перед экстракцией получают рыхлый
и стойкий лепестковый помол, обеспечивающий хорошее прохождение
растворителя.
Основными способами измельчения ядра, семян или жмыха, являют-
ся раздавливание, срез, скалывание, удар и истирание. В машинах, пред-
назначенных для осуществления операций по измельчению в производ­
стве растительных масел, сочетаются различные способы.
Для грубого измельчения семян (ядра) или жмыха применяют диско-
вые или молотковые дробилки, а также однопарные или двухпарные валь­
цовые станки. Для получения мятки тонкого помола (кроме клещевинной)
перед жарением используют, как правило, пятивальцовые станки, а для
лепесткового помола перед экстракцией - одно- или двухпарные плю­
щильные вальцовые станки.
Ядро семян подсолнечника измельчают на пятивалковых станках за
4 прохода. На качество измельчения ядра существенное влияние оказыва­
ет влажность. Максимальное разрушение клеточной структуры ядра про­
исходит при влажности 5,5-6,0%; дальнейшее повышение влажности
приводит к ухудшению качества измельчения.
Качество помола мятки ухудшается также с увеличением лузжистос-
ти ядра. Лузга обладает более твердой структурой по сравнению с ядром,
ее присутствие в ядре увеличивает расстояние между размольными валка­
ми, что приводит к недостаточной тонкости помола мятки. Лузжистость
ядра, поступающего на измельчение, должна быть в пределах 3,0-8,0%.
46 ГЛАВА 2

При хорошем помоле ядра подсолнечника проход мятки через сито с от­
верстиями размером 1 мм должен быть не менее 60%.
Ядро семян средне- и тонковолокнистого хлопчатника с содержани­
ем влаги для семян I—III сортов 8,5-9,5%, для семян IV сорта - 9,5-10,5%)
и содержанием шелухи не более 10% для семян I—III сортов и не более
15% для семян IV сорта измельчают за четыре прохода на пятивалковых
станках. Измельченное ядро должно быть максимально однородным и
содержать не менее 60% прохода через сито с отверстиями размером 1 мм
для семян I—III сортов и не менее 50% для семян IV сорта.
Допускается добавление в измельченное ядро шелухи с доведением
обычного ее содержания до 15% для семян I—III сортов и 17% для семян
IV сорта.
Семена льна с влажностью не более 6% измельчают на пятивалковых
станках за 4 прохода. Мятка должна быть однородной и содержать не ме­
нее 70% прохода через сито с отверстиями 1 мм. В сходе с этого сита часть
шелухи должна преобладать над ядровой. В мятке не допускается содер­
жание целых, грубо измельченных семян и плохо измельченной шелухи.
Семена сои при переработке по схеме однократного извлечения мас­
ла экстрагируют в виде сырого лепестка. Соевый лепесток получают пу­
тем измельчения на плющильных вальцах и кондиционирования крупки
при температуре в пределах 60-70 °С и влажности в пределах 8,0-9,5%.
Соевый лепесток должен иметь толщину 0,25-0,30 мм.
Ядро семян клещевины вследствие его высокой масличности при
тщательном измельчении превращается в мазеобразный, комкующийся,
почти нетранспортабельный продукт, в котором равномерное распределе­
ние влаги на последующей операции (влаготепловая обработка) практи­
чески невозможно.
С целью достижения возможно более равномерного распределения
влаги в гелевой части ядра и для сохранения его транспортабельных
свойств ядро с влажностью 7% подвергают грубому плющению на одно-
парных плющильных вальцах. Зазор между валками должен быть на
1,0-2,0 мм меньше, чем толщина средней по размерам фракции ядра.
Форпрессовый жмых в схемах двух- и трехкратного извлечения масла,
на первой стадии подготовки к повторному извлечению масла подвергает­
ся измельчению. В задачу измельчения жмыха входит получение частиц
(крупки) с оптимальными размерами для проведения последующих техно­
логических операций, а также дополнительное разрушение клеточных
структур, в том числе и вторичных, образовавшихся при форпрессовании.
Форпрессовый жмых перед окончательным прессованием измельча­
ют последовательно на ломальных шнеках, дисковых мельницах или на
однопарных рифленых вальцовках и пятивалковых станках за 4 прохода.
После измельчения жмыховая мука должна быть максимально однород­
ной и содержать 80% прохода через сито с отверстиями 1 мм для подсол­
нечного и льняного жмыха и 60-70% - для хлопкового.
МЕТОДЫ ПОДГОТОВКИ СЕМЯН К ИЗВЛЕЧЕНИЮ МАСЛА 47

Жмыховая крупка после дробления должна иметь показатели в соот­

ветствии с данными табл. 2.1.
Для измельчения масличных семян, рушанки или ядра наиболее ши­
роко применяются однопарные рифленые и пятивалковые станки ВС-5.
Приготовление лепесткового помола, как правило, осуществляется на
плющильных вальцовых станках. Дробление жмыха чаще всего произво­
дят на дисковых и молотковых дробилках.
Процесс измельчения на пятивальцовом станке ВС-5 заключается в
следующем. При помощи питательного устройства ядро (или семена) рав­
номерно по всей длине валков подается на первый щит в зону прохода
между первым и вторым валками и увлекается в щель между ними. Пос­
ле выхода из щели материал поступает на второй щит, которым направля­
ется в щель между вторым и третьим валками, затем таким же образом
между третьим и четвертым и между четвертым и пятым. Пройдя после­
довательно четыре прохода между валками, измельченный материал в ви­
де мятки выходит из станка. Хорошее качество помола обеспечивается
при влажности материала в пределах 5,5-6,0%.
В процессе измельчения ядра или семян разрушение различных тка­
ней семени происходит неодинаково. При измельчении ядра подсолнечно­
го семени его эпидермис, участки прилегающих к эпидермису тканей и за­
родышевая ткань разрушаются в меньшей степени, чем остальные части.
При измельчении ядра хлопковых семян очень устойчивыми оказываются
зародышевые ткани. Прочность семенной оболочки обычно больше проч­
ности ядра.
При измельчении ядра или непосредственно семян стенки клеток
вследствие раздавливания или растирания разрушаются, внутриклеточное
содержимое в зависимости от степени разрушения оболочек либо выпада­
ет из клеток, либо частично задерживается во вскрытой их полости. В сох­
ранившихся клетках содержимое может или не измениться, или претер­
петь некоторые изменения вследствие большого давления при прохожде­
нии между валками. При измельчении тканей семян происходит неизбеж­
ное частичное разрушение элеоплазмы с освобождением погруженных в
2. /. Показатели жмыховой крупки подсолнечника, клещевины, льна,
хлопчатника после дробилок
Хлопчатник
Подсол­
Показатели Клещевина Лен 1-III сорта, IV сорта, 1-Ш сорта,
нечник
крупка крупка гранулы
Диаметр крупки
(гранул), 3,5 10-12 5-7 10 12 6-7
мм, не более
Проход через
сито с отвер­
- 5-6 - 4 10 2
стиями 1 мм, %,
не более
48 ГЛАВА 2

нее алейроновых зерен и их выпаданием из плазмы, а также некоторое

повреждение алейроновых зерен. Количество разрушенных клеток в мят-
ке зависит от способа измельчения и физических свойств семян.
После первого прохода через пятивалковый станок наблюдается лишь
частичное разрушение клеточных структур; после второго прохода проис­
ходит дальнейшее разрушение клеточных структур и частично начинается
разрушение липидных гранул и алейроновых зерен. После третьего прохо­
да клеточные стенки оказываются разрушенными полностью, но и после
четвертого прохода в мятке еще находятся деформированные, но не разру­
шенные липидные гранулы, окруженные оболочкой, извлечение липидов
через которую затруднено даже при использовании органических раствори­
телей.
Сопротивление семени действию разрушающих сил при измельче­
нии имеет некоторые особенности, связанные также с гелевой структурой
клеточного скелета и содержимого клеток. Величина и характер сопротив­
ления семени действию внешних сил изменяются в зависимости от влаж­
ности семян, что характерно для гелей. Чем ниже влажность семени, тем
более хрупким оно становится; чем выше его влажность, тем больше
пластичность. Сухие семена при сжатии дробятся в порошок; мятка, по­
лученная на пятивалковом станке, представляет собой легко рассыпаю­
щиеся мелкие пластинки. Мятка из влажных семян представляет собой
более прочные пластинки, а при большой влажности получается в виде
пластичных лент или комков вследствие склеивания пластин маслом, вы­
деляющимся при измельчении таких семян.
Для низко- и среднемасличных семян необходима небольшая плас­
тичность, чтобы не получалось пылевидных помолов и чтобы мятка сос­
тояла из тончайших пластичных мелких частиц, обеспечивающих рых­
лую структуру, благоприятную для последующих технологических опера­
ций, и, в первую очередь, для влаготепловой обработки - жарения.
При измельчении высокомасличных семян нет опасности получения
пылевидных помолов ввиду значительного выделения масла при измель­
чении и сцепления мелких частиц друг с другом.
Процесс измельчения (точнее - вальцевание) соевой крупки, а также
крупки форпрессового подсолнечного, льняного, клещевинного и других
видов жмыха при подготовке их к экстракции в виде лепестка должен
максимально приближаться к прокатке из крупки тонких пластинок, при
этом по возможности нужно не допускать сильного дробления и совер­
шенно нельзя допускать растирания. Для обеспечения такой прокатки не­
обходима оптимальная пластичность материала, которая достигается при
кондиционировании его по влажности и температуре.
Величина и характер сопротивления семени измельчению меняется в
зависимости от температуры, что связано со свойствами гелевой структу­
ры семени. Чем ниже температура, тем более хрупким и менее пластич-
МЕТОДЫ ПОДГОТОВКИ СЕМЯН К ИЗВЛЕЧЕНИЮ МАСЛА 49

ным становится материал; с повышением температуры его пластичность

увеличивается.
'Зависимость величины и характера сопротивления семян действию
внешних сил от температуры и влажности позволяет управлять процес­
сом измельчения. Для достижения наилучшего качества помола, необхо­
димо иметь оптимальную влажность семян или ядра и оптимальную тем­
пературу, которые обеспечивают необходимую пластичность измельчае­
мою материала.
Оптимальной влажности семян можно достигнуть путем кондицио­
нирования их по влажности в самом начале переработки перед подготови­
­­­­ными операциями или путем кондиционирования ядра по влажности
перед вальцовыми станками. Первый способ приемлем в том случае, если
оптимальная влажность ядра для отделения оболочек и для измельчения
совпадают, что характерно для большинства масличных культур (подсол­
нечник, хлопчатник, клещевина и др.).
Физические, химические и биохимические изменения семян при
измельчении. При измельчении ядра или семян в первую очередь проис­
ходит разрушение клеточной структуры. Вследствие раздавливания или
растирания стенки большинства клеток разрушаются.
В результате при измельчении материала происходит вскрытие широко
развитой поверхности и часть внутренней поверхности становится внеш­
ней. Следовательно, мятка, которая состоит из множества подобных частиц,
обладает огромной поверхностной энергией. Величина этой энергии тем
больше, чем больше поверхность частиц или степень измельчения мятки.
Вследствие разрушения структуры маслосодержащих материалов
Изменяется и локализация в них липидов. По мере разрушения клеток, в
которых локализовано масло, все большая часть масла высвобождается и
сразу покрывает образующуюся при измельчении огромную поверхность
частиц тонкой пленкой, что в последующих технологических процессах
является определяющим для эффекта извлечения масла.
На широко развитой поверхности в масле начинают происходить
процессы гидролиза и окисления, так как разрушение клеток способству­
ет хорошему контакту масла с кислородом воздуха и атмосферной влагой.
Кроме того, на поверхности мятки бурно развивается микрофлора. Стой­
кость мятки при хранении значительно ниже стойкости обрушенного яд­
ра, поэтому хранение ее недопустимо.
При измельчении масличных семян происходят и некоторые биохи­
мические изменения, например, денатурация белков в мятке под влиянием
механических воздействий - трения и давления, а также теплового воз­
действия, возникающего в процессе измельчения. При этом при измельче­
нии масличных семян денатурация белков не сопровождается накопле­
нием в мятке нерастворимых белковых веществ. Это объясняется проте­
ка пнем двух одновременных процессов: одного - аналогичного тепловой
50 ГЛАВА 2

денатурации белковых молекул, результатом которого является снижение

растворимости белков, и другого - конкурирующего процесса, связанного
с механической обработкой, приводящей, по-видимому, к разукрупнению
образовавшихся белковых частиц вследствие разрыва не только дисуль-
фидных мостиков, но и пептидных связей.
2.3. Технологические методы влаготепловой
обработки масличного материала
Содержащееся в мятке масло распределено в виде тончайших пленок
на поверхности частиц и удерживается на них огромными силами молеку­
лярного взаимодействия (силовое молекулярное поле поверхности), вели­
чина которых намного больше давлений, развиваемых современными
прессами, применяемыми для отжима масла.
Для преодоления или заметного ослабления сил, связывающих мас­
ло с поверхностью частиц мятки, и облегчения его отделения от нежиро­
вых компонентов, служит процесс влаготепловой обработки. Этот про­
цесс заключается в обработке мятки влагой и теплом при интенсивном пе­
ремешивании и доведении влажности и температуры получаемого
продукта, называемого мезгой, до оптимальных величин в течение опре­
деленного времени. Влаготепловая обработка осуществляется в специаль­
ных аппаратах (жаровнях). Эта обработка заключается в том, что мятку
вначале увлажняют водой, при этом за счет уменьшения связанности мас­
ло переходит в относительно свободное состояние, а затем подвергают
нагреванию и подсушиванию. Под действием влаги и тепла изменяются
физико-механические свойства мятки, получается новая структура мас­
личного материала (мезга), при которой обеспечивается максимальное
извлечение масла при минимальных затратах энергии и исключаются глу­
бокие изменения белковых веществ и масла.
Таким образом, влаготепловая обработка является одним из важней­
ших приемов в подготовке материала к предварительному и окончательно­
му извлечению масла прессованием или экстракцией и оказывает решающее
влияние на количество и качество получаемых масла, жмыха или шрота.
При прямой экстракции масла без форпрессования влаготепловая об­
работка мятки (крупки) необходима для получения пластичного материа­
ла, из которого на плющильных вальцовочных станках можно выработать
тонкий, пористый и стойкий лепесток с благоприятной для экстракции
внутренней структурой.
В производстве растительных масел известны два типа влаготепло­
вой обработки: влажная и сухая. Влажная обработка проводится в два эта­
па: вначале материал увлажняют и нагревают, а затем осуществляют про-
паривание и жарение до оптимальных величин влажности и температуры,
которые зависят от характеристики и качества перерабатываемых семян.
Сухая обработка заключается в нагревании и высушивании материала до
необходимых значений температуры и вязкости без предварительного ув-
МЕТОДЫ ПОДГОТОВКИ СЕМЯН К ИЗВЛЕЧЕНИЮ МАСЛА 51

лажнения и нагревания. Такая обработка применяется в тех случаях, ког­

да при увлажнении мятки происходят нежелательные процессы (при пе­
реработке семян горчицы) или когда начальная влажность мятки равна
или выше влажности, установленной для конца первого этапа обработки.
Способы влаготепловой обработки (жарения) мятки. Существу­
ют несколько способов обработки масличного материала перед обезжири­
ванием: сухое жарение, влажное жарение, жарение под давлением, жаре­
ние под вакуумом.
Сухое жарение - это приготовление мезги без ввода в мятку в первом
периоде дополнительного количества воды. Сухое жарение применяется
при обработке масличного материала, у которого влажность выше Грани­
ны, установленной для конца первого этапа жарения. В этом случае прак­
тически жарение начинается сразу со второго этапа и заключается в уда­
лении влаги, которая уже содержится в самом материале. Сухое жарение
осуществляется постепенным поднятием температуры мятки в жаровне
до заданного предела.
Влажное жарение заключается в увлажнении масличного материала
распыленной водой и последующим его нагревании. Чаще эти операции
ведут одновременно, применяя обработку водой и водяным паром или
только паром. Доведение мятки до заданной влажности в начале жарения
обеспечивает вытеснение масла водой из маслосодержащего материала.
На втором этапе влажного жарения осуществляется подогревание мятки.
Дальнейшая обработка мезги производится, как и при сухом жарении.
В ходе влажного или сухого жарения возникает явление самопропа-
ривания - интенсивная обработка мезги парами воды, выделяющимися из
нижних слоев обжариваемого материала. Обычно самопропаривание воз­
никает при жарении в чанных жаровнях на втором этапе жарения при за­
медленном отводе водяных паров из мезги.
В результате самопропаривания возрастает однородность структуры
мезги по размерам, влажности и температуре. При этом возможно допол­
нительное разрушение клеток масличного материала, способствующее
увеличению выхода масла из мезги.
Жарение под давлением состоит в обработке мятки действием влаги,
тепла и избыточного давления. Обработка масличного материала произ­
водится в аппаратах закрытого типа, в которых можно создать избыточное
давление (до 0,05-0,1 МПа). Продолжительность обработки мятки под
давлением составляет 10-15 мин. Положительная сторона этого способа
заключается в том, что проникновение тепла и влаги во внутреннюю
часть обрабатываемого материала происходит глубже и быстрее, в резуль­
тате материал приобретает однородность по влажности и температуре при
сокращении продолжительности обработки в жаровнях.
Жарение под вакуумом - это процесс обработки масличного матери­
ала в аппарате, где создается давление ниже атмосферного. Жарение под
вакуумом способствует быстрому удалению влаги из масличного матери-
52 ГЛАВА 2

ала. Тепловая денатурация белков резко сокращается, в результате воз­

можно повышение питательной ценности белковых веществ обезжирен­
ного остатка.
Жарение под вакуумом эффективно при подготовке к экстракции
масличного материала из переувлажненной (14-16%). Из такой мезги мо­
жет быть получена устойчивая форма масличного материала для экстра­
гирования.
Методы жарения мезги по характеру движения обрабатываемого ма­
териала в аппарате подразделяют на порционно-непрерывный (пульсиру­
ющий) и непрерывный.
При порционно-непрерывном (пульсирующем) методе жарения мас­
личный материал поступает в жаровню непрерывно. Для этого применя­
ются многочанные жаровни, чаны которых расположены вертикально
один под другим.
Пименяют двучанные, пятичанные и шестичанные жаровни. Мас­
личный материал непрерывно поступает в первый чан жаровни, затем
последовательно заполняет все остальные. При первоначальном (после
пуска) заполнении чанов выпускное отверстие нижнего чана должно быть
закрыто. Материал, заполнив до установленного уровня все чаны, при
открытом шибере небольшими порциями непрерывно выталкивается из
нижнего чана вращающимся ножом мешалки.
Процесс увлажнения поступающей мятки происходит непрерывно в
верхнем чане жаровни. Подогревание мятки осуществляется одновремен­
но во всех чанах. Следовательно, при порционно-непрерывном методе по­
дача масличного материала в жаровню и его увлажнение осуществляется
непрерывно, а перепуск материала из чана в чан и вывод его из нижнего
чана происходит порционно.
Температура обрабатываемого материала ступенчато повышается от
первого чана до последнего и может достигать в последнем чане 120-125 °С.
В процессе непрерывного жарения подача материала, перемещение
его в жаровне и вывод из нее осуществляется непрерывно. Повышение
температуры и снижение влажности мезги происходит также непрерывно
при перемещении ее к выходу из жаровни. Этот процесс жарения осуще­
ствляется в барабанных жаровнях, где органом для проталкивания мас­
личного материала служат шнековые мешалки различной конструкции
(шнеки, лопасти, ленты и пр.).
Увлажнение и изменения, происходящие в мятке при действии
воды. Процесс увлажнения заключается в действии на мятку воды при
приготовлении мезги, он является одним из основных факторов в подго­
товке материала к производству растительных масел, от которого зависит
полнота последующего отделения масла.
При увлажнении мятки вода, попадая на поверхность частиц, прони­
кает в места разрывов масляных пленок и поглощается гидрофильной по­
верхностью частицы. Масло, находящееся на этой поверхности, вытесня-
MЕТОДЫ ПОДГОТОВКИ СЕМЯН К ИЗВЛЕЧЕНИЮ МАСЛА 53

ется. В результате капельки укрупняются, уменьшается их связь с гидро­

фильной гелевой поверхностью частиц, что является основной целью тех-
нологического процесса увлажнения мятки.
При набухании гели частиц мятки значительно увеличиваются в объ-
еме. Вследствие этого сдавливаются и уменьшаются в объеме заполнен­
ные маслом микроскопические и ультрамикроскопические каналы и про­
исходит выжимание масла на поверхность частиц под влиянием давления
набухания.
Следствием увлажнения и начинающегося выделения масла являет­
ся агрегирование частиц мятки. Различают два вида агрегирования. Агре-
тиирование первого вида заключается в склеивании частиц мятки гидро­
фильными веществами, что возможно при достаточном увлажнении за
счет соединения тонких водных пленок гелевых частиц. Агрегирование
второго вида происходит за счет прилипания друг к другу частиц мятки,
тик как между ними имеются скрепляющие их масляные прослойки. Сте­
пень агрегирования зависит от интенсивности механического воздействия
при увлажнении. Агрегирование частиц мятки способствует уменьшению
связанности масла с гелевой частью.
Изменения, происходящие в мятке при действии тепла и пара.
При температуре до 120 °С изменяются в основном физические свойства
масла. С повышением температуры масла, содержащегося в мятке, усили­
вается тепловое движение его молекул, ослабляются молекулярные силы
сцепления, снижается вязкость, уменьшается интенсивность силового мо­
лекулярного поля частиц мятки, за счет которого молекулы масла удержи-
ваются на поверхности частиц. Следовательно, влаготепловая обработка
существенно уменьшает связанность масла с гелевой частью мятки и зна­
чительно облегчает его отжим на прессах.
Применяемые температуры не приводят к глубоким химическим из­
менениям масла, однако в процессе обработки и отжима масла происхо­
дит накопление вторичных продуктов окисления. Поэтому рекомендуется
не допускать нагрева мезги выше 105 °С, сокращать время контакта мез­
ги с воздухом и снижать до 50-60 °С температуру масла сразу после его
получения.
При влаготепловой обработке наиболее значительным изменениям
подвергается гелевая часть мятки. Происходит денатурация белковых ве­
ществ, в результате которой белок претерпевает химические изменения,
заключающиеся в полной или частичной потере нативных гидрофильных
свойств. Денатурированный белок теряет способность растворяться в тех
растворителях, в которых он растворялся до денатурации. Денатурация
белковых веществ мятки возможна только при определенном содержании
влаги. При повышении влажности мятки степень тепловой денатурации
белковых веществ возрастает. Чем выше влажность мятки, тем при более
низкой температуре происходит денатурация белковых веществ.
54 ГЛАВА 2

При влаготепловой обработке пар действует на мятку как носитель

влаги и тепла. При увлажнении и пропаривании острым паром достигает­
ся более равномерное распределение влаги в мятке и ее нагревание.
Действие влаги, тепла и кислорода воздуха приводит и к биохими­
ческим изменениям веществ, содержащихся в мятке. В начальной стадии
влага и тепло способствуют активизации ферментной системы мятки, в
результате чего в ней интенсифицируются гидролитические и окисли­
тельные процессы. По достижении определенной влажности и температу­
ры эта активность увеличивается до максимума, а при дальнейшем нагре­
ве мятки активность ферментов снижается вплоть до полной их инактива­
ции. Под действием фермента липазы идет гидролитическое расщепление
триглицеридов, а под действием фосфолипаз - гидролиз фосфолипидов.
В связи с тем, что ферменты являются веществами белкового харак­
тера, тепловая денатурация белков одновременно способствует и инакти-
вированию ферментов. Ферментная система инактивируется при интен­
сивном и кратковременном нагревании (30-40 с) мятки до 80-85 °С с од­
новременным ее увлажнением.
У семян различных масличных культур имеются свойственные толь­
ко им группы ферментов, белковых, красящих и других веществ, которые
по-разному ведут себя при влаготепловой обработке их мяток. Для семян
каждой культуры определены свои оптимальные режимы инактивации и
жарения, соблюдение которых обеспечивает получение масла и жмыха
(или шрота) наилучшего качества. Например, при переработке семян гор­
чицы инактивацию ферментной системы не проводят, так как это приво­
дит к потерям ценного летучего горчичного аллилового масла и сниже­
нию качества горчичного порошка.
Технология приготовления мезги. Мятки бывают двух видов:
обычные мятки, полученные из ядра или семян; мятки, полученные из
форпрессовых жмыхов. Мятки второго вида имеют сниженную гидро-
фильность гелевой части вследствие тепловой денатурации белков при
предшествующей обработке.
Мезга, приготовленная для прессования, должна иметь пластичную
и упругую структуру, при которой обеспечивается хорошее брикетирова­
ние ракушки, создается высокое давление в прессе для оптимального от­
жима масла без выползания мезги из зееров. Поэтому мезга должна иметь
оптимальное сочетание показателей влажности и температуры.
Конкретные требования к свойствам мезги зависят от вида и качества
перерабатываемых семян и от способов дальнейшей переработки (одно-
или двухкратное прессование или форпрессование перед экстракцией).
Операции процесса приготовления мезги состоят из предварительно­
го увлажнения и быстрого нагревания мятки до 80-85 °С с целью инакти­
вации ферментов и последующего жарения. Увлажнение с быстрым наг­
реванием мятки осуществляется в первом чане жаровни или в пропароч-
но-увлажнительном шнеке (инактиваторе). При увлажнении должно быть
МЕТОДЫ ПОДГОТОВКИ СЕМЯН К ИЗВЛЕЧЕНИЮ МАСЛА М

хорошее распыление влаги, тщательное разностороннее и непрерывное

перемешивание.
При влаготепловой обработке мятки поддерживается достаточная
высота слоя (до 300 мм), при которой происходит самопропаривание мят­
ки. Оно замедляет процесс высушивания, препятствует образованию ко­
рок на поверхности частиц и дезагрегирует образовавшиеся при увлажне­
нии комья. Самопропаривание способствует получению более однород­
ной структуры мезги.
В схемах двукратного прессования влаготепловую обработку жмыхо­
вой мятки второго вида проводят также в жаровнях после дробления и из­
мельчения жмыха в муку. Жмыховая мятка обрабатывается в атмосфере
насыщенного пара за счет самопропаривания и ввода в жаровню острого
пара.
Для приготовления мезги применяются чанные и барабанные жаров­
ни. Наиболее распространены чанные жаровни колонного типа, которые
используются в комплекте с прессами. В случае применения жаровен для
кондиционирования по влажности и температуре материала для экстрак­
ции они используются без прессов. Чанные жаровни изготавливаются с
количеством чанов от двух до семи. В основном распространены шести-
чанные жаровни в комплекте с двумя прессами предварительного прессо­
вания (форпрессовые агрегаты).
Для влаготепловой обработки измельченного форпрессового жмыха
перед вторым прессованием используется трехчанная жаровня (в комп­
лекте с прессом ЕПМ).
В барабанных жаровнях частично используется самопропаривание.
Эти жаровни применяются в агрегатах однократного прессования МП-21.
Подготовка мезги для отжима масла. При переработке семян под­
солнечника мятку увлажняют и нагревают острым насыщенным паром в
пропарочно-увлажнителыюм шнеке в течение 30-40 с до влажности
8,0-9,0% и температуры 80-85 °С. Влаготепловую обработку производят
в жаровнях при высоте слоя 260-360 мм до влажности 5,0-6,0% и темпе­
ратуры 100-105 °С.
Мятку из семян хлопчатника I—III сортов увлажняют и нагревают на­
сыщенным паром в пропарочно-увлажнительном шнеке до влажности
11,5-13,5% и температуры 70-80 °С, для семян IV сорта - до влажности
13,5-17,0% и температуры 60-70 °С. Затем мятку обрабатывают в жаров­
нях в самопропаривающихся слоях высотой 260-360 мм с доведением
влажности до 4,5-5,5% для семян I—III сортов и 5,0-6,0%) - для семян IV
сорта и температуры до 100-105 °С.
Мятку семян льна нагревают острым паром в пропарочно-увлажни­
тельном шнеке до температуры 85-90 °С и обрабатывают в жаровнях при
слое мятки высотой 260-360 мм с доведением влажности до 6-7% и тем­
пературы до 95-100 °С.
56 ГЛАВА 2

При переработке семян клещевины грубо измельченное ядро увлаж­

няют в первом чане жаровни до 8-10%, а затем высушивают до влажнос­
ти 5,5-6,5% и доводят температуру перед прессованием до 110-115 °С.
Существует метод А. И. Скипина приготовления мезги с одновре­
менным получением масла, заключающийся в увлажнении подсолнечной
мятки до 14-16% с одновременным нагреванием до 60 °С. Физико-хими­
ческая сущность метода А. И. Скипина заключается в том, что в переув­
лажненной мятке вытеснение масла водой в результате набухания гелевой
части становится очень интенсивным. Укрупняющиеся масляные пленки
и капли сливаются в комплексы, которые не могут удерживаться на пове­
рхности частиц. Далее образуется непрерывная масляная фаза, которая
при незначительных механических воздействиях отделяется от мезги. Вы­
сокая степень увлажнения приводит к более глубокой денатурации бел­
ков, сушка полуобезжиренной мезги еще больше углубляет этот процесс,
что в итоге значительно затрудняет окончательный отжим масла и снижа­
ет кормовую ценность жмыха (шрота).
Форчанное масло отличается высоким качеством, так как оно полу­
чается при низкой температуре и содержит минимальное количество со­
путствующих веществ.
Контрольные вопросы
1. Что представляет собой процесс обрушивания масличных семян?
2. Что влияет на выбор метода обрушивания семян?
3. Особенности обрушивания семян подсолнечника.
4. Особенности обрушивания семян сои.
5. Особенности обрушивания хлопковых семян.
6. С какой целью осуществляется процесс сепарирования рушапки?
7. Опишите типовую схему подготовительного цеха по переработке
семян подсолнечника.
8. В чем состоит основная цель процесса измельчения?
9. Что такое мятка и мезга и их назначение?
10. Каковы причины, определяющие неоднородность частиц, получае­
мых при измельчении масличных семян?
11. Основные способы измельчения семян.
12. Каковы показатели качества помола семян подсолнечника, сои,
хлопчатника, льна?
13. Какие изменения происходят в масличных семенах при измельче­
нии?
14. Для чего применяют процесс влаготепловой обработки масличного
материала?
15. Какие существуют способы влаготепловой обработки мягки?
16. Какие изменения происходят в мятке при увлажнении?
17. В чем состоит процесс приготовления мезги для отжима масла?
 Глава 3. Прессовый способ извлечения масла
из масличных семян
С развитием средств производства изменялись способы извлечения
растительного масла из масличного сырья. Вначале применялись рычаж­
ные, винтовые, клиновые прессы. В XIX веке началось использование
гидравлических прессов, которые имели много недостатков: периодич­
ность процесса прессования, необходимость использования тяжелого тру­
да при их загрузке и разгрузке, наличие большого количества громоздких
и дорогостоящих вспомогательных машин и аппаратов (гидравлические
насосы и аккумуляторы давления, формовки пакетов с мезгой, жмыхооб-
резалки и др.), необходимость использования дорогого и быстроизнаши­
вающегося пресс-сукна, что значительно влияло на себестоимость гото­
вой продукции, и т. д. Основным же недостатком получения масел на гид­
равлических прессах была невозможность достаточно полного отжима
масла, в результате чего масличность прессовых жмыхов составляла не
менее 7-8%, что значительно повышало потери масла в производстве.
Применение шнековых прессов различных конструкций позволило сде­
лать производственный процесс непрерывным.
Масла, получаемые различными методами (холодного или горячего
прессования, экстракционное и т. д.), отличаются по вкусу, запаху, цвету и
неравноценны по пищевым достоинствам. Незначительно отличаясь по
глицеридному составу, они весьма различны по количеству и составу не­
жировых примесей. Принципиальная схема производства растительных
масел приведена на рис. 3.1.

3.1. Предварительное извлечение масла

Применяют двукратное извлечение масла из мезги - предваритель­
ное извлечение (съем) масла и окончательное извлечение.
Предварительный съем масла применяется перед окончательным
обезжириванием материала экстракцией или перед отжимом масла на
шнековых прессах - экспеллерах. В зависимости от методов приготовле­
ния мезги, а также от применяемых аппаратов предварительный съем мас­
ла может быть выполнен следующими способами:
- предварительное прессование мезги, приготовленной методом
влажного жарения, осуществляемое на форпрессах (форпрессование).
Давление на мезгу в форпрессах достигает более 25 МПа, влажность
прессуемого материала составляет не более 5-6%, температура готовой
мезги, поступающей в форпресс, 100-105 °С (жесткий режим);
- способ Скипина (периодический), по которому выделение масла из
мезги производится в аппаратах для влаготепловой обработки чанного ти­
па, имеющих отверстия в днищах (форчанах), и устройства для интенсив-
58 ГЛАВА 3

Рис. 3.1. Принципиальная схема производства растительных масел

ного перемешивания мезги при оптимальной влажности материала 16%,
температуре 80-90 °С и незначительном давлении мешалок на мезгу;
- способ извлечения масла в непрерывно действующих аппаратах
Кичигина-Яковенко и в аппарате Коваленко, занимающий промежуточное
положение между первым и вторым способами. Здесь процесс отжатая
ПРЕССОВЫЙ СПОСОБ ИЗВЛЕЧЕНИЯ МАСЛА 5!Э

масла ведется при давлении до 0,4 МПа, влажности материала 8-10%, с

подогревом мезги до 65-80 °С.
Форпрессование. Для предварительного отжима масла применяют
форпрессы (шнековые прессы) различной конструкции.
Шнековый пресс представляет собой разъемный ступенчатый ци­
линдр со шнековым валом внутри. Стенки цилиндра состоят из стальных
пластин, уложенных в каркасе так, что между ними имеются узкие щели
для выхода отпрессованного масла. Шнековый вал составлен из отдель­
ных винтовых звеньев, разделенных промежуточными цилиндрическими
или коническими кольцами. Разъем цилиндра может быть выполнен по
горизонтали или по вертикали. В прессах последних конструкций чаще
применяют вертикальный разъем, более удобный для механизации сбор­
ки и разборки пресса. В месте разъема помещают фигурные ножи, необ­
ходимые для предотвращения проворачивания прессуемого материала
вместе со шнековым валом.
По назначению шнековые прессы можно разделить на три группы:
прессы для предварительного съема масла (форпрессы); прессы для окон­
чательного отжима масла (экспеллеры); прессы двойного действия, когда
в одном агрегате осуществляются предварительный съем и окончатель­
ный отжим масла.
Форпрессы конструктивно отличаются от экспеллеров большим диа­
метром и длиной шнекового вала, большей частотой вращения шнекового
вала, большей толщиной выходящего жмыха. Производительность форп-
рессов больше, чем экспеллеров. Экспеллер создает более высокое давле­
ние на материал и производит более глубокий отжим масла, чем форпресс.
На рис. 3.2 приведена схема форпресса ФП, основными рабочими
органами которого являются зеерный цилиндр 2 и помещенный в него
шнековый вал 3. В месте разъема зеерного цилиндра находятся фигурные
ножи с выступами напротив колец, что предотвращает проворачивание
прессуемого материала вместе со шнековым валом. Для повышения дав­
ления на выходе из пресса установлено регулирующее устройство 4 (ди­
афрагма, конус, кольцо), с помощью которого изменяется толщина слоя
выходящего жмыха. Подготовленная мезга из жаровни непрерывно посту­
пает в шнековый пресс через питающее устройство 7, затем в зеерный ци­
линдр 2, в котором производится отжим масла.
Особенностью шнекового пресса является непрерывное уменьшение
транспортирующей способности (производительности) шнекового вала
от точки поступления мезги в пресс до ее выхода из пресса. Это достига­
ется несколькими путями. Так как производительность шнека зависит от
длины шага витков, уменьшение шага витков шнекового вала ведет к за­
медлению выхода мезги из пресса. Кроме того, свободное пространство
между телом шнекового вала и внутренней поверхностью зеерного бара­
бана к выходу из пресса непрерывно уменьшается. Поэтому прессуемый
материал сначала уплотняется, а затем начинает сжиматься тем сильнее,
ПРЕССОВЫЙ СПОСОБ ИЗВЛЕЧЕНИЯ МАСЛА 61

чем дальше он продвигается вдоль оси шнекового вала. Чтобы повысить

давление на прессуемый материал, на выходе из пресса устанавливают ре­
гулирующее устройство (конус, диафрагму, кольцо), позволяющее изме­
нять толщину выходящего отпрессованного материала (жмыха).
В прессах различных конструкций отношение объема мезги, посту­
пившей в пресс, к объему жмыха (жмыховой ракушки), вышедшего из не­
го, не одинаковое и составляет от 2,96 до 3,74. От толщины форпрессово-
го жмыха - «ракушки», выходящей из пресса, зависит масличность жмы­
ха, производительность пресса и внутреннее давление в зеере пресса.
Производительность шнековых прессов зависит от частоты враще­
ния шнекового вала, толщины ракушки, технического состояния ножей,
качества подготовки мезги, технического состояния звеньев шнекового
вала и коэффициента заполнения зеера, который должен быть равен 1. Ра­
бота при прессовании затрачивается на создание давления в прессе и пе­
ремещение мезги в зеере, на отжим масла из мезги.
При работе пресса внутри зеера происходит износ звеньев шнеково­
го вала, зеерных пластинок, конуса и других трущихся деталей; износ
этих деталей ускоряется, если в мезге присутствуют даже незначительные
количества минерального и органического сора и если масличный матери­
ал жесткий. Поэтому перед прессованием необходимо возможно более
полно удалять органические и минеральные примеси. Влаготепловая под­
готовка мезги должна выполняться строго по заданному режиму, так как
прессование пересушенной мезги приводит к поломкам деталей пресса
из-за интенсивного развития сил трения.
В результате износа шнековых витков нарушается нормальная рабо­
та пресса, снижается его производительность, так как зазор между витком
и внутренней поверхностью зеера увеличивается, в результате чего увели­
чивается количество возвращаемой мезги, а это вызывает уменьшение ко­
личества забираемого питателем шнека масличного материала, поступаю­
щего из жаровни. Это количество зависит от частоты вращения шнеково­
го вала и степени зажатия конуса (толщины ракушки).
Под действием высокого давления в зеере пресса, в результате тре­
ния частиц мезги друг о друга, а также трения мезги при перемещении
происходит дополнительное разрушение клеточных стенок в мезге. До­
полнительное вскрытие клеток в ходе прессования составляет 10-15%.
Мезга подготавливается к отжатию масла в довольно жестких режи­
мах: ее влажность перед поступлением в пресс 5,5-6%, температура
95-105 °С; давление на мезгу, развиваемое в зеере форпресса, составляет
25 МПа и более.
Для предварительного отжима масла используются шнековые прессы
различной конструкции: ФП, МП-68, ЕТП-20, ХСП-18, Г-24 и др. Произ­
водительность (в т/сут) прессов ФП и МП-68, равна, соответственно: при
переработке семян подсолнечника - 45 и 60; семян хлопчатника - 45 и 70.
 ГЛАВА 3

Основной целью форпрессования перед экстракцией является полу­

чение максимального количества (до 87-90%) форпрессового масла, кото­
рое, не требуя глубокой рафинации, является пищевым маслом. На
экстракцию в этом случае подается низкомасличный материал, количест­
во экстрагируемого масла уменьшается, а следовательно, и все затраты,
связанные с обработкой масла в экстракционном цехе, сокращаются, эко­
номится пар, электроэнергия и пр.
Способ Скипина (периодический). Сущность способа заключается
в следующем. Если в чане жаровни увлажнить мятку с доведением обще­
го содержания влаги до 16% и затем нагреть ее до 60-90 °С, то такая мят-
ка при перемешивании начнет выделять масло под действием только но­
жей мешалок. Количество выделяемого масла колеблется в пределах
40-65% от общего его содержания в мятке. Таким свойством обладает
мятка большинства основных масличных культур, за исключением льна.
Для предварительного съема масла А. И. Скипин предложил исполь­
зовать обычный чан паровой жаровни, в днище которого были просверле­
ны отверстия диаметром 12,0 мм для выпуска из чана масла. Для интен­
сификации перемешивания увлажненной мезги в чане были установлены
более мощные мешалки, плоскости которых имели переменный наклон к
горизонту (пропеллерные ножи). Переоборудованный таким образом чан
жаровни получил название форчана, а сам метод извлечения масла - фор-
чанного. Полуобезжиренная мезга после отделения масла из форчана пе­
редавалась в чаны обычной жаровни (на один форчан устанавливали две
жаровни-спутника), где мезга просушивалась до влажности 12 13%).
Весь процесс предварительного съема масла проходил периодически
и складывался из следующих операций: загрузки чана и увлажнения мяг­
ки до 16%, нагревания мятки острым паром до 90 °С, отделения (съема)
масла и освобождения форчана от полуобезжиренной мезги.
Масло, получаемое по способу Скипина, относится по качеству к
разряду лучших пищевых масел, так как температура его получения не
превышает 90 °С.
Способ Кичигина-Яковенко (непрерывный). На рис. 3.3 приведе­
на схема аппарата предварительного съема масла системы Кичигина-
Яковенко. Аппарат состоит из двух частей - подготовительною цилинд­
ра а, в котором мятка проходит термоувлажнительную обработку и под­
готовку мезги с определенными пластичными свойствами, и и шокового
пресса б, конструкция которого обеспечивает отжим масла из мезги
влажностью 8-22%.
Основные рабочие органы аппарата: термоувлажнительный цилиндр /;
водяные и паровые форсунки 2; вертикальный вал 3; вертикальное отжим­
ное устройство, включающее шнековые перья 4 и зеерный цилиндр J; го­
ризонтальный шнековый вал 6 с шнековыми витками 7; зеерный цилиндр
8; конус 9 и приводы для горизонтального и вертикального валов.
ПРЕССОВЫЙ СПОСОБ ИЗВЛЕЧЕНИЯ МАСЛА 63

Рис. 3.3. Схема аппарата предварительного съема масла системы

Кичигина-Яковенко
Вертикальное отжимное устройство состоит из зеера (высота ци­
линдра 250 мм, диаметр 325 мм) и шнекового вала с двумя шнечками. Го­
ризонтальное отжимное устройство состоит из шнекового вала б и зеер-
ного цилиндра 8.
Шнековый вал изготовляется конической формы, с одной стороны
диаметром 96 мм, с другой - 148 мм. На вал наварены прерывающиеся
шнековые витки 7 с шагом 238 мм. На конце вала установлен конус 9, ко­
торый легко перемещается по резьбе. Зеерный цилиндр 8 изготовлен из
трех камер. Каждая камера состоит из двух половинок. Половинки зеер-
ного цилиндра крепятся к каркасу при помощи болтов. Зазоры между ко­
лосниками зеера: в 1-й камере 4 мм, во 2-й - 3 мм, в 3-й - 2 мм.
Технологический процесс подготовки мезги состоит в следующем.
Мятка непрерывно поступает в термоувлажнительный цилиндр 1, где
подвергается воздействию тепла и распыленной влаги. Пар и вода непре­
рывно подаются в цилиндр через форсунки 2. Мятка увлажняется до 10%.
Если влажность поступающей мятки более 8%, то увлажнение ведется
только острым паром.
Температура мятки может колебаться, не вызывая заметного ухудше­
ния съема масла, от 65 до 80 °С. Если допустить перегрев мятки выше
120 °С при влажности 10-11%, она приобретает свойства текучего мате­
риала. К такой структуре в прессе нельзя приложить даже незначительные
механические усилия, так как мезга выдавливается через зеерные зазоры
64 ГЛАВА 3

и съем масла прекращается. Наилучшие показатели работы аппарата по­

лучаются при температуре 65-75 °С и влажности мезги 9-10%.
Увлажненная и нагретая мятка проходит к выходному отверстию, ко­
торое расположено в центре днища цилиндра. Передвигаясь к этому отве­
рстию, мятка самопропаривается. Время, необходимое для оптимального
самопропаривания мятки и подготовки к свободному выделению масла на
поверхность мезги, составляет 2-3 мин. Этот процесс протекает при неп­
рерывном движении мезги в термоувлажнительном цилиндре и переме­
шивании ее мешалками.
Для технологической подготовки мягки используется острый пар
давлением 0,4-0,5 МПа и температурой 125-150 °С.
Для получения благоприятной структуры масличного материала и
возможно более полного отделения масла необходимо уменьшить связан­
ность масла в мезге. Силы связи масла с нелипидной частью в такой
структуре должны быть меньше сил, прикладываемых к мезге для отжа­
тая из нее масла. Пластичность мезги должна быть такой, чтобы при не­
большом спрессовывании происходило выделение масла, но при этом
мезга не должна быть текучей и выдавливаться в межзеерные щели. Для
получения таких оптимальных свойств мезги мятку в термоувлажнитель­
ном цилиндре обрабатывают водой и теплом. Вода и пар вводятся в рас­
пыленном состоянии, что обеспечивает равномерное и максимальное их
контактирование с частицами мятки.
В термоувлажнительном цилиндре на уровне ниже пароводяных фор­
сунок происходит процесс созревания мезги в течение 2-3 мин. В это вре­
мя в увлажненной и подогретой мезге происходит процесс глубокого про­
никновения влаги и тепла во внутреннюю ее структуру, что приводит к об­
разованию однородной массы мезги в целом, созданию пластичной струк­
туры мезги для отжима масла из нее при низком давлении (0,15 0,4 Па).
При такой структуре мезги из безлузгового ядра (с содержанием I 2% луз­
ги в ядре) съем масла на прессе Кичигина-Яковенко составляет до 85 88%.
Кроме необходимых для извлечения масла физико-химических изме­
нений, в мятке при влаготепловой обработке происходят процессы дена­
турации белков, перехода красящих веществ и фосфолипидов в масло,
аналогичные процессам в мезге при жарении в чанных жаровнях.
Из термоувлажнительного цилиндра мятка с выделившимся на ее по­
верхность маслом захватывается шнековым пером 4 (рис. 3.3), иодпрессо-
вывается, а затем проталкивается в камеры горизонтального шнека для
окончательного отжима. При подпрессовывании в вертикальном зеере
масло отжимается от мезги и через межколосниковые зазоры зеера выхо­
дит в сборный поддон.
В вертикальном зеере съем масла составляет 25-30% от общею со­
держания его в мятке. Количество мезги, подаваемой в камеры вертикаль­
ного зеера, по объему в 3-4 раза больше количества, поступающего в ка­
меру горизонтального зеерного цилиндра.
ПРЕССОВЫЙ СПОСОБ ИЗВЛЕЧЕНИЯ МАСЛА 615

Полуобезжиренная мезга из вертикального зеера подпрессовывается

шнековыми перьями, продвигаясь в горизонтальный шнек, а затем перья­
ми шнека горизонтального вала проталкивается по зееру к выходу. Шне-
ковые витки вала, проталкивая мезгу, создают давление на нее, в резуль­
тате чего выжимается масло. Масло, вышедшее из зеера, собирается в
приемник и отводится в общую сборную фузоловушку.
При отжиме масла из мезги вместе с ним выходит осыпь (0,8-1,5%
от количества отжатого масла), которая быстро оседает в масле.
Качество масла, выходящего из зеерных камер при переработке се­
мян подсолнечника, неодинаковое. Например, кислотное число масла в
семенах, поступающих на переработку - 3,8 мг КОН/г; масла, выходяще­
го из вертикального зеера, - 1,1; из 1-й камеры - 1,5; из 2-й камеры - 2,1;
из 3-й камеры - 2,9 мг КОН/г. Это объясняется тем, что в каждой камере
на мезгу действуют различные усилия, которые в разной степени влияют
на связи масла с белковой частью семени. По мере возрастания давления
в масло из мезги переходит больше свободных жирных кислот и кислот­
ное число масла увеличивается.
Время пребывания мятки в цилиндре определяется скоростью ее
движения, т. е. находится в зависимости от производительности аппарата.
Если при постоянном количестве мятки температура будет повышаться,
то время подготовки уменьшается, следовательно, скорость движения ее в
цилиндре увеличивается. С другой стороны, время подготовки мятки
должно сочетаться со скоростью ее выхода из цилиндра. Скорость выхода
мятки из цилиндра находится в зависимости от частоты вращения верти­
кального и горизонтального шнековых валов.
Характерной особенностью предварительного съема масла из семян
подсолнечника в аппаратах Кичигина-Яковенко заключается в том, что
влаготепловая подготовка мезги длится 2,5-3 мин вместо 45 мин, как в пя­
ти- и шестичанных жаровнях; влажность мезги, идущей на отжим, сос­
тавляет 8-10%; температура мезги, поступающей на отжихМ, 75 °С. Содер­
жание фосфолипидов и свободных жирных кислот в масле вследствие
мягких условий обработки мезги в несколько раз меньше, чем в форпрес-
совом и экспеллерном масле.
Положительной стороной предварительного съема масла при высо­
кой влажности, низкой температуре и давлении является получение масла
высокого качества, незначительная денатурация белковых веществ в мез­
ге и возможность создания машин для предварительного съема масла вы­
сокой производительности, порядка 250-500 т в сутки при переработке
семян подсолнечника.
3.2. Технологические схемы извлечения масла
прессованием
После предварительного съема масла из масличного материала пу­
тем прессования производится окончательное извлечение масла из мезги.
3—4029
 66
ГЛАВА 3
В промышленности применяется два способа окончательного извлечения
масла - прессовый и экстракционный.
Экстракционный способ является более прогрессивным по сравне­
нию с прессовым, так как характеризуется большей эффективностью пе­
реработки масличного сырья: потери масла при этом способе в 1,5-2,5 ра­
за ниже, чем при прессовом.
Прессовые маслодобывающие заводы имеют следующие технологи­
ческие схемы переработки масличного сырья: однократное прессование
(без предварительного съема масла), двукратное прессование, трехкрат­
ное прессование.
Однократное прессование масличного материала осуществляется на
шнековых прессах однократного действия и на прессах двойного
действия.
Двукратное прессование проводится с предварительным съемом
масла на форпрессах или аппаратах предварительного съема масла и
окончательным извлечением масла на прессах (экспеллерах).
Трехкратное прессование производится в три приема: на аппаратах
предварительного съема масла, форпрессах и прессах окончательного
извлечения масла. В связи с тем, что трехкратное прессование в промыш­
ленности применяется в незначительном объеме, схема не имеет перспек­
тив развития и в дальнейшем этот способ не рассматривается.
Для каждой из перечисленных схем маслопрессового производства
имеются различные варианты в зависимости от применяемого типа прес­
сового оборудования и режимов обработки материала. Сравнение техно­
логических схем переработки масличных семян проводят по величине по­
терь, расходу сырья и материалов, выходу готовой продукции и количест­
ву отходов, энергетическим затратам, трудовым затратам, цеховым и об­
щезаводским расходам, размеру капитальных вложений, качеству продук­
ции и себестоимости масла.
Качество продукции, получаемой по различным технологическим
схемам, неодинаково. Из прессовых схем извлечения масла при перера­
ботке семян подсолнечника лучшие результаты дает двукратное прессова­
ние: предварительное прессование на форпрессе - окончательное прессо­
вание на экспеллерах. Однократное прессование на шнекпрессах двойно­
го действия имеет более простую технологическую схему, требует мень­
ше оборудования, но выход масла и его качество ниже, чем в схеме двук­
ратного прессования.
Однократное прессование. По такой схеме ( р и с . 3.4) измельченное
ядро (мягка) поступает на встряхивающее сито ] с электромагнитным се­
паратором 2. После отделения включений и ферропримесей мятку нагре­
вают и увлажняют насыщенным паром и конденсатом в пропарочно-ув-
лажнительном шнеке 3, затем мятку подвергают дальнейшей тепловой об­
работке самопропариванием в групповой чанной жаровне 4 или в жаров­
нях прессов 9 однократного прессования. Подготовленную в жаровнях
ПРЕССОВЫЙ СПОСОБ ИЗВЛЕЧЕНИЯ МАСЛА 67
Mасличный
материал
12 13 14
Рис. 3.4. Принципиальная технологическая схема переработки
масличных семян однократным прессованием
мезгу норией 5 подают на распределительный шнек 8. Дальнейшую теп­
ловую обработку мезги осуществляют в жаровнях прессов 9.
Масло, отжатое на прессах 9, сборным шнеком 11 транспортируют на
двойную механическую фузоловушку 14 (или на вибрационное сито) и па­
юсом 15 нагнетают в фильтр-прессы 16. Очищенное на фильтр-прессах
масло из сборника 20 поступает на взвешивание в автоматические весы 27,
а затем в сборный бак 22, откуда масло перекачивается насосом 23 в цех
гидратации или на склад.
Экспеллерный жмых шнеком 10 транспортируют на дробление и ох-
лаждсние. Фильтр-прессный осадок (шлам) шнеками 18 и 19 и зеерную
осыпь из механической фузоловушки 14 шнеком 12 и норией 6 подают в
первый чан жаровни. Часть масла из фузоловушки 14 или вибрационного
бака циркуляционным насосом 13 прокачивается через охладительную
систему 7, откуда подается на охлаждение зееров прессов 9. Для продувки
фильтр-прессного шлама в фильтр-прессы 16 подают из баллона 17
инертный газ (азот или углекислоту).
Переработка семян подсолнечника. Извлечение масла однократ­
ным прессованием производят на шнековых агрегатах МП-21 и МПЭ-2.
Мятку в пропарочно-увлажнительном шнеке увлажняют и нагревают на-
насыщенным паром и конденсатом с доведением влажности до 8,0-9,0% и
температуры до 60-70 °С. Увлажненную мятку подвергают тепловой об­
работке в жаровнях с доведением ее влажности до 2,0-3,5% и температу­
ры до 115-120 °С. Продолжительность жарения мезги при нормальном за­
полнении жаровен должна составлять не менее 40—45 мин.
Для подготовки мезги к прессованию на шнековых прессах устанав­
ливается дополнительная групповая чанная жаровня с площадью поверх­
ности нагрева из расчета 0,25-0,3 м2 на 1 г перерабатываемых в сутки се­
ми п. Подгоговленная мезга из жаровен передается в прессы.
Двукратное прессование. По этой схеме (рис. 3.5) мягка после от­
деления крупных включений на встряхивающем сите равномерным слоем
поступает на электромагнит 1, где очищается от ферропримесей. Затем
Рис 3.5. Принципиальная технологическая схема переработки масличных семян двукратным прессованием
ПРЕССОВЫЙ СПОСОБ ИЗВЛЕЧЕНИЯ МАСЛА 69

она поступает на влаготепловую обработку в пропарочно-увлажнитель-

ный шнек 2. После этого мятку подвергают дальнейшей тепловой обра­
ботке самопропариванием в чанной жаровне 3. Подготовленная мезга
поступает для предварительного отжатия масла на форпрессы 4.
Форпрессовое масло сборным шнеком 6 направляется на вибрационное
сито 8 или на механическую фузоловушку. Сход с вибрационного сита нап­
равляется в сборный шнек 16 и норией 7 подается в первый чан жаровни 3
для переработки. Очищенное на вибрационном сите от крупных включений
масло поступает в емкость с мешалкой 9; затем насосом 17 его перекачива­
ют в напорные бачки перед фильтрацией или непосредственно на фильтр-
прессы 25 для фильтрации. Форпрессовое масло из сборника 31 после взве­
шивания на весах 33 направляется в емкость 35, откуда насосом 40 его пере­
качивают из цеха. Фильтр-прессный шлам после продувки фильтр-прессов
инертным газом, поступающим из баллонов 28, шнеками 38, 26, 29 к 16 по­
дают в норию 7, которая транспортирует его в первый чан жаровни 3.
Форпрессный жмых после грубого измельчения резаком, установ­
ленным на валу шнекового вала пресса, и в дробильном шнеке 5 норией
10 транспортируется на электромагнитный сепаратор 11. Последующее
измельчение жмыха осуществляют на молотковой дробилке или дисковой
мельнице 12 и на вальцовом станке 13.
Измельченный форпрессный жмых шнеком 15, норией 14 и распре­
делительным шнеком 20 транспортируется в жаровни прессов оконча­
тельного прессования 18. Масло сборным шнеком 22 направляют на ме­
ханическую фузоловушку 36 или на вибросито и затем насосом 37 пере­
качивают в напорные бачки перед фильтрацией или подают непосред­
ственно на фильтрацию в фильтр-прессы 24. Масло из фильтр-прессов че­
рез сборник 30 и коробку 27 над автоматическими весами 32 поступает в
емкость экспеллерного масла 34, из которой насосом 39 откачивается в
склад готовой продукции или на рафинацию. Фильтр-прессный шлам пос­
ле продувки инертным газом транспортируют шнеками 26, 29, 16 и нори­
ей 7 в первый чан жаровни 3 форпресса.
Экспеллерный жмых после выхода из прессов окончательного прес­
сования шнеком 21 транспортируют на дробление и охлаждение, после
чего жмых направляется на склад. Масло для охлаждения зееров прессов
насосом 23 нагнетается в холодильник 19, где охлаждается до 65-75 °С, а
затем подается на зееры.
Осыпь мезги из зееров прессов, отходы с вибросита, осадок с фильт­
ров для масла, баковый отстой - так называемый возвратный материал -
содержит большое количество масла и для переработки равномерно пода­
стся в небольших количествах (чтобы не нарушать технологии жарения)
пли в первый чан жаровни форпрессового агрегата, или (при наличии
пропарочных шнеков) в шнеки, реже - в специально выделенные для этих
целей жаровни.
70 ГЛАВА 3

Окончательное извлечение масла прессованием производится на

шнековых прессах - экспеллерах. Экспеллеры могут быть однократного
и двукратного действия. В прессах однократного действия окончательный
отжим масла производится в один прием одной прессовой установкой, а
на прессах двукратного действия отжим производится в два приема.
К прессам окончательного отжима масла придаются разной конструкции
жаровни.
Широкое распространение в отечественной маслодобывающей про­
мышленности имеют агрегаты ЕП, МД, МПЭ-2, МП-21, а также малога­
баритный шнековый пресс К-2.
3.3. Физическая сущность процесса прессования
мезги в шнековых прессах
Приготовленная для прессования мезга представляет собой сыпучий
пористый материал с пластическими свойствами. Под действием давле­
ния от сжатой мезги отделяется жидкая часть (масло), а твердые частицы
спрессовываются в брикет (жмых). При сжатии мезги происходит умень­
шение промежутков между частицами, что приводит к выдавливанию
масла. При значительном уплотнении самих частиц (их деформации и
сплавлении) отжимается основное количество масла.
Упрощенная схема процесса отжима масла (по А, М. Голдовскому)
приводится на рис. 3.6. Отделение масла от гелевой частицы может быть
представлено следующим образом. Исходная мезга содержит большое ко­
личество масла на поверхности частиц и внутри их, а сами частицы раз­
делены воздушными промежутками (рис. 3.6, а). В начальный период
всестороннего сжатия мезги, хотя и начинается деформация частиц и со­
единение их в местах отдельных контактов, преобладает процесс вытес­
нения воздуха и уменьшения промежутков между частицами. Отдельные
промежутки полностью заполнены маслом, которое находилось на пове­
рхности частиц. В этот период только начинается выдавливание масла из
уменьшающихся промежутков между частицами (рис. 3.6, в). Основное
количество масла отжимается при значительном уплотнении самих час­
тиц - их деформации и соединении. Когда сближаются внутренние пове­
рхности частиц, происходит отделение масла уже с них. При сближении
внутренних и внешних поверхностей промежутки между частицами зна­
чительно уменьшаются и полностью заполняются маслом (рис. 3.6, в).
Наибольшей энергией связи обладают мономолекулярные слои мас­
ла, прилегающие к поверхности частиц. Энергия связи убывает с увели­
чением расстояния от поверхности, поэтому скорость посреди потока от­
жимаемого масла наибольшая, а слои, прилегающие к поверхности, не­
подвижны, хотя на этом этапе промежутки между частицами становятся
небольшими и происходит их соединение; капсулирование масла в толще
частиц невелико.
ПРЕССОВЫЙ СПОСОБ ИЗВЛЕЧЕНИЯ МАСЛА 71

При резком уменьшении поперечного сечения оставшихся каналов

(промежутков) между частицами, когда на сближенных поверхностях ос­
таются мономолекулярные слои масла, отжим прекращается, так как ад­
сорбированные пленки масла не могут быть отжаты (рис. 3.6, г). Практи­
чески же остаток масла бывает повышенным по сравнению с маслом,
удерживаемым мономолекулярными слоями, так как пленки масла разры­
ваются и непосредственный контакт отдельных участков нарушается.
Кроме того, возможно значительное капсулирование масла в результате
закончившегося процесса соединения частиц.
Соединение отдельных частиц мезги в брикет жмыха происходит так:
в начальный период прессования отдельные частицы сближаются благода­
ря уменьшению промежутков между ними (рис. 3.5, б), затем вступают в
непосредственное соприкосновение и давят друг на друга (рис. 3.6, в). Это
приводит к деформации отдельных частиц и их соединению в местах раз­
рыва масляных пленок. Наступает период, когда мезга ведет себя не как
сыпучее, а как целое пластичное тело. При повышении давления соедине­
ние частиц приводит к образованию гелевого пористого тела - брикета
жмыха, но в жмыхе остаются промежутки между частицами и группами
частиц с образованием сплошных и тупиковых пор. Возможна запрессов­
ка масла в этих порах, его капсулирование в толще жмыха (рис. 3.6, г).
После снятия давления под действием упругих деформаций в жмыхе обра­
зуются мелкие поры или крупные трещины, поэтому возможно обратное
впитывание масла, которое вытекло на пресс (рис. 3.6, д).

3.4. Факторы, влияющие на полноту

предварительного извлечения масла
Влияние степени измельчения мятки. Процесс извлечения расти­
тельного масла из масличного сырья в значительной мере зависит от сте­
пени разрушения клеточной структуры ядра семени.
При самом оптимальном распределении влаги в мятке, имеющей в
своем составе большое количество неразрушенных клеток, структура мез­
ги получается неоднородной и степень извлечения масла из нее низкой.
Мятка не в состоянии быстро поглотить необходимое количество влаги, в
результате чего влаготепловая обработка мятки не достигает цели.
Влияние влажности и лузжистости мезги. При повышенной луз-
житости мятки требуется увеличение количества воды для увлажнения.
Влаготепловая обработка мятки с повышенной влажностью и лузжис-
тостью требует больше времени.
Влияние свободного (живого) сечения зеерных щелей. Процесс
отделения масла от мезги в большой степени зависит от конструкции зе-
ерного цилиндра и особенно от суммарной площади межколосниковых
щелей. Щели в зеерном цилиндре должны обеспечивать свободный выход
масла и одновременно предотвращать выдавливание мезги через щели из
зеера. Если щели забиты мезгой, а давление в цилиндре зеера, является
72 ГЛАВА 3

Частицы отжимаемого материала (состояние

воздуха и пара внутри частиц не показано)
Масло
Воздух и пар
Направление движения масла на отдельных
участках отжимаемого материала
Направление движения воздуха и пара на отдельных
участках отжимаемого материала
Общее направление движения масла к выходу
из рабочего пространства

Рис. 3.6. Упрощенная схема процесса отжима масла при всестороннем

сжатии материала (по А. М. Голдовскому)
недостаточным для выталкивания мезги из межколосниковых щелей, мез­
га закрывает выход маслу. Масло в этом случае выходит из пресса вместе
с жмыхом-ракушкой; масличность жмыха возрастает.
С увеличением ширины щелей в зеере до определенных размеров ко­
личество отжимаемого масла возрастает, затем работа пресса становится
неэффективной, так как увеличивается количество мезги, проходящей
вместе с маслом через щели, а давление в прессе падает.
Влияние величины зазора между перьями шнека и колосниками
зеера. Отделение масла от мезги и отвод его из зеера происходит нормаль­
но при условии, если внутренняя поверхность межколосниковых щелей
не закрыта неподвижным слоем материала. Очистка внутренней поверх­
ности зеера и предотвращение закупорки межколосниковых щелей для
выхода масла достигается, с одной стороны, проталкиванием шнековыми
витками прессующегося материала внутри зеера, и с другой специаль­
ной конструкцией зеерных планок и установкой их таким образом, что
каждая предыдущая планка своим выступающим бортиком нависает над
щелью между зеерными пластинками и благодаря этому остается откры­
тая щель для выхода масла.
При движении в зеере прессуемая мезга в силу упругих свойств неп­
лотно прилегает к граням поверхности зеера, что обеспечивает свободный
выход масла из зеера. Исследование мезги, взятой из зеера и форпресса,
показывает, что слой, прилегающий к колосникам, является фильтрую­
щим, в его порах накапливаются мельчайшие частицы мезги, уносимые
выходящим из зеера маслом. Поэтому колосниковая поверхность должна
все время очищаться от мезги. Шнековые витки в данном случае не толь­
ко транспортируют мезгу и создают давление в зеере, но и способствуют
очистке внутренней поверхности зеерных колосников.
ПРЕССОВЫЙ СПОСОБ ИЗВЛЕЧЕНИЯ МАСЛА 73

С увеличением зазора между шнековыми перьями и рабочей поверх­

ностью зеерных колосников отделение масла из мезги понижается. При
толщине неподвижного слоя мезги 2,5 мм выход масла из зеера резко
уменьшается. Оптимальным является зазор между вершиной шнековых
перьев и внутренней поверхностью зеера 1-2 мм.
Глубина отжима масла из мезги зависит от особенностей отжимного
устройства - от диаметра зеера, геометрии шнекового пера, шага витка и
его винтовой непрерывности.
Влияние давления при прессовании материала. Подготовленная
для отжатия масла мезга имеет структуру с определенными упругими и
механическими свойствами. Белковая часть мезги имеет высокие пласти­
ческие свойства, легко поддается деформации без восстановления перво­
начальной формы. Масло, распределенное на внешней и внутренней по­
верхности мезги, является жидкостью и обладает в условиях прессования
небольшой вязкостью.
При прессовании под воздействием давления в зеерном цилиндре
пресса мезга сжимается, при этом из ее каналов выделяется масло. Уста­
новлено, что с увеличением давления на мезгу в зеере выше оптимального
выход масла уменьшается. Одной из причин является то, что при повы­
шенном давлении увеличивается текучесть мезги, следствием является за­
купорка межколосниковых щелей, препятствующая выходу масла из зеера.
Влияние геометрической формы витка на производительность
прессов. Геометрическая форма витка определяет его способность транс­
портировать материал через зеер, создавать давление на материал и отжи­
мать из него масло, измельчать материал в процессе отжатия масла, а так­
же проталкивать обезжиренный материал в кольцевую щель для выхода из
зеера. В прессах применяются различные конструкции витков: с непре­
рывной винтовой линией и вырезанными отдельными участками, отдель­
ные звенья длиной шага витка. Различные конструкции витков дают нео­
динаковый отжим масла.
Влияние степени заполнения зеера материалом на производи­
тельность прессов. Степень заполнения отжимных устройств материа­
лом оказывает существенное влияние на производительность аппарата.
При недостаточном заполнении зеерных камер не создается необходимо­
го давления на мезгу. В этом случае отжимные устройства выполняют
роль элементов, транспортирующих мезгу до последней камеры зеерного
цилиндра. В ней материал подпрессовывается и только после этого начи­
нается отжатие масла.
Влияние сечения кольцевого отверстия на съем масла. Уменьше­
ние кольцевого сечения на выходе мезги из пресса снижает скорость дви­
жения материала в прессе, увеличивает давление на материал внутри зе­
ера, съем масла увеличивается, увеличивается и количество осыпи (возв­
ратного масличного материала), масличность жмыха снижается.
74 ГЛАВА 3

Изменение белковых веществ мезги при прессовании. Действие

на мезгу высоких давлений в процессе прессования приводит к измене­
нию свойств белковых веществ, аналогичному денатурации, и к сниже­
нию их растворимости. Дополнительное нагревание прессуемого матери­
ала в свою очередь ведет к более глубокой денатурации белков. Поэтому
при прессовании вдвое снижается содержание водорастворимых белков
(с 70 до 35%), то есть 50% белков переходит из водорастворимых в щело-
черастворимые. Дальнейшее превращение белков при возрастании давле­
ния замедляется.

3.5. Первичная очистка прессового масла

Во время отжима в прессовое масло попадают мелкие частицы мас-
лосодержащего материала (мезги). Наличие в масле твердых примесей
снижает его качество и затрудняет дальнейшую переработку. Контакт
примесей с маслом ведет к интенсификации его окисления, ферментатив­
ному гидролизу и, следовательно, к снижению биологической ценности
масла, его органолептических показателей и т. п. Кроме того, в процессе
маслодобывания в масло переходят фосфолипиды, воски, свободные жир­
ные кислоты, красящие и другие сопутствующие вещества. Некоторые из
них существенно влияют на качество масла и его технологические свой­
ства. Фосфолипиды, стеролы, токоферолы повышают биологическую
ценность масел, а воски, свободные жирные кислоты, госсипол - снижа­
ют его качество. Вместе с тем наличие фосфолипидов в масле ухудшает
его технологические свойства, затрудняя рафинацию и гидрогенизацию.
Поэтому первичная очистка масла имеет существенное значение в обес­
печении сохранности его качества.
В процессе первичной очистки из масла в основном удаляются меха­
нические примеси. Первичная очистка масла осуществляется сразу после
его получения. Для очистки растительных масел от механических приме­
сей применяются следующие способы: отстаивание (в гущеловушках),
центрифугирование (в центрифугах и сепараторах) и фильтрация (на
фильтр-прессах).
В качестве фильтрующей поверхности (перегородки) применяется
фильтроткань (бельтинг, лавсан, капрон и др.). На существующих фильтр-
прессах фильтрация ведется при постоянной скорости до создания давле­
ния не более 0,2 МПа.
Наиболее совершенным способом выделения мелких взвешенных
частиц является осаждение в центробежном поле. Для этих целей исполь­
зуются центрифуги и сепараторы.
В схемах первичной очистки масла применяются горизонтальные
шнековые центрифуги непрерывного действия типа НОГШ и жидкостные
разделительные и осветлительные сепараторы, а также различные комби­
нации аппаратов и машин для удаления как грубо-, так и мелкодисперс-
ПРЕССОВЫЙ СПОСОБ ИЗВЛЕЧЕНИЯ МАСЛА 75

ных примесей. Процесс очистки масла в таких схемах заключается в пос­

ледовательной обработке его в ряде аппаратов и машин. Наиболее распро­
странены следующие схемы:
- двойная гущеловушка - горячая фильтрация - холодная фильтрация;
- двойная гущеловушка - центрифуга НОГШ - горячая фильтрация -
холодная фильтрация;
- двойная гущеловушка - центрифуга НОГШ - первое сепарирование
увлажненного масла - второе сепарирование;
- двойная гущеловушка - центрифуга НОГШ - дисковый механизи­
рованный фильтр ФГДС и др.
Такие схемы очистки масла применимы ко всем маслам, однако они
не обеспечивают получения масел высокого качества. Поэтому вырабаты­
ваемые масла следует подвергать более полной и глубокой очистке с при­
менением гидратации и рафинации.

Контрольные вопросы
1. Какие существуют способы предварительного извлечения масла?
2. Что такое форпрессование?
3. Опишите способ Скипина (периодический) извлечения масла.
4. Опишите способ Кичигина-Яковенко (непрерывный) извлечения
масла.
5. Дайте сравнительную характеристику маслам, получаемым различ­
ными способами предварительного извлечения.
6. Какие технологические схемы переработки масличного сырья прес­
совым способом вы знаете?
7. Расскажите о схеме однократного прессования масличных семян.
8. Расскажите о схеме двукратного прессования масличных семян.
9. Как осуществляется окончательное извлечение масла прессованием?
10. Расскажите о физической сущности процесса прессования мезги.
11. Охарактеризуйте факторы, влияющие на полноту предварительного
извлечения масла.
12. Как изменяются белковые вещества мезги при прессовании?
13. Почему необходима первичная очистка прессового масла?
14. Какие применяются способы очистки масла от механических при­
месей?
15. Нарисуйте и объясните принципиальную схему производства расти­
тельных масел.
 Глава 4. Экстракционный способ извлечения
масла из масличных семян
4.1. Основные понятия о способе экстракции.
Физико-химическая сущность процесса
Технология прессования не обеспечивает полного извлечения масла.
Наиболее эффективной технологией является экстракция. При комбини­
ровании экстракционного способа с форпрессованием извлечение прово­
дится в два этапа. На первом этапе форпрессованием извлекается до
80-85% масла, что облегчает проведение второго этапа - экстракции.
Схема форпрессование-экстракция применяется при переработке се­
мян подсолнечника, хлопчатника, льна, арахиса, копры, пальмовых ядер.
При прямой экстракции семян сои, а также отходов переработки пло­
дов кориандра экстрагируют мятку, которой после кондиционирования по
влажности и температуре придается на специальных вальцовых станках
форма пластинок-лепестков - так называемый «сырой лепесток».
Для других видов масличного сырья, перерабатываемого по той же
схеме, подготовка к экстракции материала - форпрессового жмыха - про­
изводится таким же путем, то есть получением лепесткового помола из
крупки форпрессового жмыха. Исключением являются семена хлопчатни­
ка, при переработке которых ввиду специфических свойств форпрессово­
го хлопкового жмыха экстракции подвергают жмыховую крупку. Разрабо­
тан способ форпрессования с одновременным получением форпрессово­
го жмыха в виде гранул, направляемых затем на экстракцию.
В зависимости от подготовки материала к экстракции состояние мас­
ла в нем будет различным. В мятке и сыром лепестке основное количество
масла находится на внешних и внутренних поверхностях частиц материала,
а меньшая его часть - внутри деформированных и неразрушенных клеток.
В форпрессовом жмыхе, подготовленном к экстракции в виде круп­
ки, лепестка или гранул, масло находится в том же состоянии, но, кроме
того, он содержится и в ячейках вторичных структур, образовавшихся в
процессе жарения и прессования мезги.
Существует понятие, которое ввел А. М. Голдовский, о двух условных
состояниях масла в материале по отношению к действию растворителя:
- свободное масло - масло, находящееся на внешних и внутренних
поверхностях частиц, выделившееся и удержавшееся на них в процессе
подготовки материала к экстракции;
- связанное масло - масло, находящееся в толще частиц, а именно в
частично деформированных и неразрушенных клетках и в ячейках вто­
ричных структур, также образовавшихся при подготовке материала.
Различное состояние масла в материале, подготовленном к экстрак­
ции двумя разными способами, в значительной степени определяет харак­
тер протекания самого процесса экстракции и влияет на скорость и полно­
ту обезжиривания материала. Для извлечения свободного масла требуется
ЭКСТРАКЦИОННЫЙ СПОСОБ ИЗВЛЕЧЕНИЯ МАСЛА 77

только хороший контакт частиц материала с растворителем. Обязательным

же условием извлечения связанного масла является проникновение раство­
рителя через клеточные стенки и вторичные структуры и диффузия раст­
воренного масла в обратном направлении. Конечными продуктами процес­
са экстракции являются масло и обезжиренный материал - шрот.
Процесс экстракции основан на хорошей растворимости раститель­
ных масел в неполярных органических растворителях, таких, как бензин,
гексан, дихлорэтан и ряд других.
Переход масла, распределенного на внешних и внутренних поверх­
ностях твердой структуры семян, мезги или жмыха, в жидкую фазу раст­
ворителя - это процесс массопереноса (массопередачи), движущей силой
которого является разность концентраций масла внутри и вне экстрагиру­
емого материала. Экстракция - это процесс массопереноса масла из мас-
лосодержащего материала в растворитель, осуществляемый посредством
молекулярной и конвективной диффузии. Перенос масла с внутренних по­
верхностей материала в растворитель происходит в результате молекуляр­
ной диффузии, с наружных поверхностей - преимущественно посред­
ством конвективной диффузии.
Процесс экстракции растительных масел протекает в несколько ста­
дий. В первой стадии происходит смачивание растворителем сначала на­
ружной, а затем внутренней поверхности экстрагируемого материала, затем
образовавшаяся мисцелла (раствор масла в растворителе) заполняет внут­
ренний объем пористого материала, при этом происходит вытеснение воз­
духа. После того как растворитель смочит поверхности, заполнит внутрен­
ний объем материала и растворит масло, находящееся на поверхностях, он
начинает проникать во внутриклеточный объем материала. Растворитель
(точнее, мисцелла), проникнув внутрь материала, растворяет содержащееся
в нем масло. Растворение масла и перенос его в растворитель происходит
до тех пор, пока концентрация масла в мисцелле не уравняется как во внут­
риклеточном объеме, так и с наружной поверхности, экстрагируемого мате­
риала. Постоянная разность концентраций масла в мисцелле внутри мате­
риала и вне его создается благодаря движению (прокачке) растворителя,
внутри которого находится экстрагируемый материал.
Как правило, растворитель вначале растворяет масло, находящееся
на поверхности клеток, разрушенных в процессе вальцевания, жарения,
прессования, а затем только, проникнув через клеточные стенки, начина­
ет растворять масло, находящееся в неразрушенных клетках и структурах.
Масло на поверхности материала растворяется значительно быстрее, чем
внутри клеток. Установлено, что количество масла на поверхности хоро­
шо подготовленного к экстракции масличного материала, составляет свы­
ше 80% от всего количества масла, содержащегося в нем.
Из неразрушенных клеток масло экстрагируется очень медленно из-
за низкой проницаемости клеточных стенок как для растворителя, так и
для масла.
78 ГЛАВА 4

Растворимость веществ зависит от соотношения сил молекулярного

взаимодействия в растворителе и растворяемом веществе. Величина сил
межмолекулярного взаимодействия может быть оценена по величине их
диэлектрической проницаемости, которая характеризует степень поляр­
ности составляющих их молекул.
Диэлектрическая проницаемость растительных масел равна 3,0-3,2 и
только у касторового она несколько выше - 4,7, поэтому растительные
масла хорошо растворяются в органических растворителях, имеющих
значения диэлектрической проницаемости, близкие к маслам. Так, диэле­
ктрическая проницаемость бензина при температуре 20 °С составляет
около 2, гексана - 1,89, бензола - 2,20, дихлорэтана - 10,36 (при 25 °С),
ацетона- 21,5. Растворители, имеющие диэлектрическую проницаемость
более 20, способны растворяться в воде, как и вода в них.
Спирты - этиловый, метиловый и изопропиловый, имеющие при тем­
пературе 25 °С диэлектрическую проницаемость, соответственно, 24,3;
32,63; 18,3, при температуре 16-18 °С уже не полностью растворяют масла
и только при повышении температуры растворимость масла в них увеличи­
вается. Исключением является ацетон, который при 20 °С имеет диэлектри­
ческую проницаемость 21,5 и достаточно хорошо растворяет масла.
Растительные масла всегда содержат некоторое количество свобод­
ных жирных кислот, с увеличением их содержания растворимость масла
в растворителях увеличивается.
Раствор масла (триглицеридов) в органическом растворителе являет­
ся молекулярным раствором. В то же время масла, извлекаемые из мас­
личного сырья, в производственных условиях содержат некоторое количе­
ство нежировых веществ, которые вместе с маслом переходят в раствори­
тель и образуют растворы коллоидного характера. Поэтому мисцелла яв­
ляется одновременно и молекулярным, и коллоидным раствором. Колло­
идный характер смеси масла, нежировых веществ и растворителя прида­
ет, например, фосфатидный комплекс, который легко гидратируется в
мисцелле водой.
4.2. Сущность процесса молекулярной
и конвективной диффузии
Под молекулярной диффузией понимается перенос вещества в ви­
де отдельных его молекул. Если полярности масла и растворителя близки,
то и интенсивность молекулярных сил в них близка друг к другу. При соп­
рикосновении эти жидкости начинают смешиваться, так как поверхность
раздела между ними долго существовать не может. Происходит переход
молекул масла в растворитель, а молекул растворителя - в масло.
С повышением температуры молекулы масла и растворителя приоб­
ретают большую кинетическую энергию и быстрее смешиваются.
Несмотря на беспорядочность движения молекул диффундирующих
веществ, благодаря стремлению системы к термодинамическому равнове-
ЭКСТРАКЦИОННЫЙ СПОСОБ ИЗВЛЕЧЕНИЯ МАСЛА 79

сию они переходят из областей с большей концентрацией в области с

меньшей концентрацией до полного уравнивания концентраций, что и яв­
ляется сущностью молекулярной диффузии.
Процесс молекулярной диффузии описывается первым законом Фи-
ка, согласно которому масса вещества dM, продиффундировавшего за вре­
мя d через элементарную поверхность dF (нормальную к направлению
диффузии), пропорциональна среднему градиенту концентрации dc/dx
этого вещества.
(4.1)
или в интегральной форме
(4.2)
где dc/dx — градиент концентрации; dc - разность концентраций; dx - путь диф­
фундирования; D - коэффициент молекулярной диффузии. Знак минус в уравнении
указывает на то, что перенос вещества протекает в направлении падения кон­
центрации распределяемого компонента.
Молекулярная диффузия характеризуется коэффициентом диффузии,
который показывает, какая масса масла (вещества) диффундирует в еди­
ницу времени через единицу поверхности при градиенте концентрации,
равном единице.
Коэффициент диффузии представляет собой физическую константу,
которая характеризует способность данного вещества проникать в ту или
иную среду при данных температурных условиях и не зависит от гидро­
динамических условий, в которых проходит процесс. Способность данно­
го вещества проникать в неподвижную среду зависит от размера молекул,
вязкости среды и температуры. Повышение последней ускоряет тепловое
движение молекул и снижает вязкость жидких компонентов, являясь, та­
ким образом, фактором, оказывающим положительное действие на ско­
рость диффузии.
Размер диффундирующих молекул оказывает существенное влияние
на величину коэффициента диффузии, так как чем больше размер молеку­
лы, тем большее сопротивление она встречает со стороны среды, и тем
меньше скорость ее теплового движения. Следовательно, величина коэф­
фициента диффузии находится в обратной зависимости от размера моле­
кул диффундирующего вещества, что можно представить формулой
А. Эйнштейна:
(4.3)
В этой формуле R обозначает газовую постоянную, Т - абсолютную
температуру, N - число Авогадро, - абсолютную вязкость растворителя
и г - радиус диффундирующих молекул, при предположении, что диф­
фундирующие молекулы имеют форму шара. Формула Эйнштейна в при­
веденном виде, как отмечает В. В. Белобородов, хорошо согласуется с
опытными данными в том случае, когда размер молекул диффундирующе­
го вещества (масла) очень велик по сравнению с размером молекул раст­
ворителя; что и наблюдается в рассматриваемом случае при диффузии.
 «80. ГЛАВА 4

При 20 °С к о э ф ф и ц и е н т ы молекулярной диффузии растительных масел

имеют такой же порядок, как и для большинства других жидкостей
(табл. 4.1). Следует отметить, что при использовании в качестве раствори­
теля дихлорэтана численные значения D примерно в 2 раза ниже, чем для
экстракционного бензина, что находится в соответствии со значениями их
вязкостей. Наличие свободных жирных кислот в маслах в указанных пре­
делах почти не сказывается на численных значениях D.
Под конвективной диффузией понимается перенос вещества в виде
отдельных небольших объемов раствора. При конвективной диффузии пе­
ренос вещества осуществляется за счет энергии, вносимой извне, а при
молекулярной - за счет кинетической энергии теплового движения моле­
кул. Чем больше разность концентраций, тем более и н т е н с и в н о будет осу­
ществляться перенос отдельных объемов вещества из более концентриро­
ванной в менее концентрированную область до полного выравнивания
концентраций.

Уравнение конвективной диффузии представляют обычно в следую­

щем виде:

dS = - b F dc/dt, (4.4)
еде dS скорость конвективной диффузии; Ь- коэффициент конвективной диф­
фузии; остальные обозначения аналогичны обозначениям в уравнении молекуляр­
ной диффузии (4.1).
Конвективный перенос зависит от времени диффузии и величины
поверхности, через которую осуществляется перенос масла в поток дви­
жущейся жидкости. К о э ф ф и ц и е н т конвективной диффузии показывает
количество масла (вещества), переносимое через единицу поверхности в
единицу времени при разности концентраций, равной единице.
Экстракция масла растворителем из отдельной частицы матери­
ала. Применительно к отдельной частице материала механизм процесса
экстракции можно представить следующим образом. Вначале раствори­
тель смачивает поверхность частицы и растворяет находящееся в ней сво­
бодное масло. Далее растворитель проникает по порам внутрь частицы и

4.1. Коэффициенты молекулярной диффузии растительных масел

Кислотное Коэффициент диффузии масла, D 105 (см2/с),

Масло число,
мг КОН/г
экстракционного бензина дихлорэтана
Подсолнечное сырое 2,25 0,68 0,30
Хлопковое сырое 11,5 0.71 0.29
Хлопковое
рафинированное - 0,70
Соевое сырое 1,74 0.59 0.28
Льняное сырое - 0,68
Льняное
рафинированное
- 0,67
ЭКСТРАКЦИОННЫЙ СПОСОБ ИЗВЛЕЧЕНИЯ МАСЛА 81

растворяет масло, находящееся в толще частицы. Внутренние и внешние

потоки мисцеллы смыкаются и образуют единую систему. Растворенное в
потоке мисцеллы масло движется по норам и капиллярам изнутри части­
цы к ее поверхности через неразрушенные клеточные стенки и перегород­
ки вторичных структур. Затем масло выходит на поверхность частицы че­
рез окружающий ее пограничный слой жидкости и оттуда переносится в
общий поток мисцеллы, которая движется в экстракционном апларате.
Скорость конвективной диффузии масла от пограничного сдоя в дви­
жущуюся мисцеллу зависит от гидродинамических условий движения по­
тока мисцеллы и при переходе от ламинарного режима к турбулентному
резко возрастает.
По характеру диффузионного пути процесс экстракции масла делит­
ся на три этапа: I - молекулярная диффузия масла изнутри частицы мате­
риала к ее наружной поверхности; II - молекулярная диффузия через пог­
раничный слой; III - конвективная диффузия масла от п о г р а н и ч н о ю слоя
в движущуюся мисцеллу. Каждый этап диффузионного пути характеризу­
ется своим к о э ф ф и ц и е н т о м диффузии: коэффициент молекулярной д и ф ­
фузии масла изнутри твердых частиц D b ; к о э ф ф и ц и е н т молекулярной
диффузии в пограничном слое толщиной 6 (диффузия жидкости в жид­
кость) -- D; коэффициент конвективной диффузии - р.
Для процесса экстракции в целoм вводится коэффициент массопере-
носа К. Коэффициент массопереноса представляет собой количество мас­
ла, переносимое через единицу поверхности в единицу времени при раз­
ности концентраций, равной единице. Определения коэффициента массо­
переноса и коэффициента конвективной диффузии совпадаю!, но они
имеют разный физический смысл: коэффициент массопереноса характе­
ризует процесс экстракции в целом, а к о э ф ф и ц и е н т конвективной диффу­
зии - третий этап диффузионного пути.

4.3, Условия, необходимые для эффективного

извлечения масла
Структура экстрагируемого материала является одним из основных
факторов, влияющих на эффект экстракции масла. Согласно принятому
понятию о двух формах связи масла с материалом, процесс экстракции во
времени подразделяют на два периода: в нервом периоде извлекается сво­
бодное масло (находящееся на внешних и внутренних поверхностях), а во
втором периоде извлекается масло, находящееся в неразрушенных или
частично деформированных клетках; и ячейках вторичтых структур.
В течение первого периода экстракции извлекается не менее 85% мас­
ла, а остальные 15% - во втором периоде экстракции. Отсюда вытекает, что
для более быстрого и полного извлечения масла при подготовке Материала
к экстракции нужно перевести в свободное состояние максимальное его ко­
личество путем разрушения клеточной структуры и вторичных структур
82 ГЛАВА 4

жмыхов. При этом преследуется цель обеспечить хорошее проникновение

растворителя между частицами и внутрь каждой частицы материала и об­
ратную диффузию растворенного масла и мисцеллу. Для этого материалу
следует придать необходимые структурно-механические свойства.
Внешняя структура материала характеризуется размером и фор­
мой частиц, а также соотношением частиц различной величины. Для мак­
симального ускорения и большей полноты экстракции масла внешняя
структура материала должна отвечать ряду условий.
Чем меньше размеры частиц, тем больше удельная поверхность соп­
рикосновения материала с растворителем. Однако установлено, что при
величине частиц менее 0,5 мм значительно уменьшается проницаемость
их слоя и повышается остаточная масличность шрота. Такие частицы лег­
ко вымываются потоком растворителя, в результате чего увеличивается
величина отстоя в мисцелле и ухудшаются условия ее фильтрации. Кроме
того, для равномерного омывания всех частиц необходима внешняя по­
ристость материала, то есть сохранение промежутков между частицами.
Все это ограничивает степень измельчения материала при подготовке к
экстракции. Оптимальная величина частиц определяется опытным путем
для каждого вида материала (лепесток, крупка) при переработке семян
различных масличных культур.
Поглощающая и удерживающая способность как отдельных частиц,
так и всего измельченного материала по отношению к растворителю и
влаге (так называемая бензовлагоемкость) должна быть минимальной, что
обеспечивает естественный сток растворителя в экстракторе и облегчает
его отгонку из обезжиренного материала.
Внутренняя структура частиц экстрагируемого материала также
должна соответствовать ряду условий. В материале не должно быть це­
лых, неразрушенных клеток, так как диффузия масла из целых клеток зат­
рудняется наличием клеточных стенок и протекает медленно, а продолжи­
тельность производственной экстракции ограничена. Кроме того, внут­
ренняя структура экстрагируемого материала должна обеспечивать быст­
рое проникновение растворителя внутрь частиц, которые не должны
иметь вторичных перегородок и должны обладать большой внутренней
пористостью. Таким образом, внутренняя структура материала, так же как
и внешняя, связана с размерами частиц экстрагируемого материала, так
как уменьшение их размеров влечет за собой увеличение количества
вскрытых клеток. Однако это условие также находится в противоречии с
требованиями, предъявляемыми к внешней структуре материала, ограни­
чивающими степень его измельчения.
Идеальной внутренней структурой частиц материала будет такая,
при которой коэффициент внутренней диффузии DB равен коэффициенту
свободной молекулярной диффузии D, отношение DB/D = 1. Значение
этого соотношения для реального материала отражает степень приближе­
ния его внутренней структуры к идеальной.
ЭКСТРАКЦИОННЫЙ СПОСОБ ИЗВЛЕЧЕНИЯ МАСЛА М

Влажность экстрагируемого материала влияет на смачивание его

растворителем и на диффузию масла изнутри частиц. Повышенная влаж­
ность ухудшает смачивание наружной поверхности частиц, клеточных
стенок, ячеек вторичных структур, стенок пор. Набухание частицы при
повышенной влажности уменьшает ее внутреннюю пористость. Все это
осложняет проникновение растворителя внутрь частицы и обратную диф­
фузию растворенного масла.
Повышенная влажность сырого лепестка приводит к значительной
его слеживаемости, что нарушает непрерывную систему каналов между
частицами и ухудшает омывание их растворителем. Это ухудшение внеш­
ней структуры отрицательно влияет на процесс экстракции в слое.
При низкой влажности форпрессового жмыха в процессе подготовки
жмыховой крупки или жмыхового лепестка образуется большое количест­
во мелочи, что уменьшает проницаемость слоя и повышает отстой в мис-
целле. В связи с этим необходима определенная пластичность материала,
обеспечивающая прочность частиц при транспортировке и исключающая
агрегирование частиц и уменьшение внешней пористости слоя. Следова­
тельно, влажность влияет на структурно-механические свойства экстраги­
руемого материала. /
Температура процесса оказывает значительное влияние на скорость
и полноту экстракции. При повышении температуры снижается вязкость
масла и растворителя, усиливается тепловое движение молекул, что в
свою очередь повышает скорость диффузии. Поэтому в процессе экстрак­
ции температуру экстрагируемого материала и растворителя рекомендует­
ся поддерживать вблизи точки кипения растворителя, а по ступеням
экстракции - при начальных температурах кипения мисцелл. Температу­
ра процесса экстракции определяется температурой материала, темпера­
турой растворителя и количественным соотношением этих компонентов,
а также фракционным составом чистого растворителя, а по ступеням - из
концентрации промежуточных мисцелл.
Скорость и режимы движения растворителя через экстрагируе­
мый материал существенно влияют на процесс молекулярной и конвектив­
ной диффузии. При увеличении скорости движения растворителя возрас­
тает разность концентраций мисцеллы внутри экстрагируемого материала
и в потоке. Для поддержания высокой разности концентраций нужно соб­
людать противоток в движении растворителя (мисцеллы) и экстрагируемо­
го материала, чтобы концентрированные мисцеллы заменялись постоянно
мисцеллами убывающих концентраций. Такая замена может производить­
ся способом погружения экстрагируемого материала или рециркуляции.
Однако увеличение скорости движения растворителя приводит к сниже­
нию концентрации конечной мисцеллы. Скорость растворителя (мисцел­
лы) должна обеспечивать турбулизованный режим его движения при наи­
меньшей толщине диффузионного слоя и высокой разности концентраций.
84 ГЛАВА 4

Соотношение растворителя и экстрагируемого материала, назы­

ваемое гидромодулем, оказывает влияние на скорость экстракции. В зави­
симости от способа экстракции принимается определенное соотношение
растворителя и материала. Так, при экстракции способом погружения со­
отношение растворителя и экстрагируемого материала колеблется в пре­
делах 1,0-0,6:1, масличность шрота при этом составляет 0,8-1,0%. При
экстракции по способу многоступенчатого орошения соотношение мис-
целлы (растворителя) и экстрагируемого материала составляет 0,6-0,3:2,
хотя на промежуточных стадиях благодаря рециркуляции это соотноше­
ние доходит до 6-8:1.

4.4. Растворители, применяемые при экстракции

масла
Растворители, применяемые для извлечения растительных масел ме­
тодом экстракции, должны удовлетворять требованиям техники и техно­
логии экстракционного процесса. В общем виде эти требования определя­
ются стремлением получить наибольшие выходы масла при экстракции,
обеспечить наилучшие качественные показатели готовой продукции, из­
бежать вредного воздействия растворителя на организм человека и обес­
печить безопасность работы с ним. В связи с этим промышленный раст­
воритель должен обладать следующими качествами:
-хорошо и быстро растворять масло (смешиваться с ним во всех
соотношениях) и не растворять сопутствующих ему веществ, а так­
же других компонентов экстрагируемого материала;
- быть химически однородным веществом с постоянной и невысокой
температурой кипения, низкой теплоемкостью и невысокой скры­
той теплотой испарения;
- не менять своего химического состава и свойств при хранении и на
различных стадиях экстракционного производства;
- н е смешиваться с водой и не давать с ней азеотропных смесей с
постоянной температурой кипения;
-удаляться полностью и при возможно более низких температурах
из масла и шрота, не придавать им постороннего запаха и вкуса, не
образовывать вредных для живых организмов продуктов;
- не действовать разрушающе на аппаратуру как в чистом виде, так и
в смеси с водой и водяными парами;
-быть безопасным для здоровья обслуживающего персонала как в
жидком состоянии, так и в виде паров, а также в смеси с водяными
парами;
- быть пожаро- и взрывобезопасным.
Растворимость жидкостей в жидкостях основана на взаимодействии
их молекул. Чем ближе по величине силы взаимодействия молекул в двух
жидкостях, тем легче они смешиваются одна с другой (тем больше их вза-
ЭКСТРАКЦИОННЫЙ СПОСОБ ИЗВЛЕЧЕНИЯ МАСЛА 85

имная растворимость). Приближенной характеристикой, отражающей си­

лу молекулярного взаимодействия, является диэлектрическая проницае­
мость, которая характеризует полярность молекул.
Растительные масла относятся к жидкостям, имеющим небольшую
полярность, их диэлектрическая проницаемость равна 3,0-3,2, за исключе­
нием касторового масла, диэлектрическая проницаемость которого 4,6-4,7.
В неполярных гидрофобных растворителях с диэлектрической про­
ницаемостью, достаточно близкой к диэлектрической проницаемости ма­
сел, почти все растительные масла хорошо растворяются.
В любых соотношениях растительные масла смешиваются с гекса-
ном, бензином, бензолом, дихлорэтаном и др. С увеличением разницы зна­
чений диэлектрической проницаемости растворителя и масел их взаимная
растворимость ухудшается. Спирты (этиловый, метиловый, изопропило-
вый) при комнатной температуре смешиваются с маслами в ограниченных
соотношениях, а при нагревании их растворимость повышается. Растворы
масла в растворителях называются мисцеллой. В воде растворимость ма­
сел ничтожна, так как диэлектрическая проницаемость воды равна 81.
Касторовое масло по растворимости отличается от большинства ма­
сел. При комнатной температуре оно плохо растворяется в бензине, гекса-
не, и только при нагревании его растворимость увеличивается и достигает
смешивания в любых соотношениях. Это позволяет проводить экстракцию
касторового масла горячим растворителем в промышленном масштабе.
Растворимость воды в растворителях имеет практическое значение
ввиду частого соприкосновения растворителя с водой в ходе вспомогатель­
ных технологических операций. Несмотря на ничтожную растворимость
экстракционного бензина и гексана в воде, содержание их в сточных водах
может значительно превышать эти значения из-за их эмульгирования.
Растворы масла (триглицеридов) в растворителях близки к молеку­
лярным. При смешении масел с органическими растворителями наблюда­
ются следующие отклонения по сравнению с рассчитанным по правилу
смешения : увеличение объема (уменьшение плотности) раствора; умень­
шение вязкости раствора; увеличение давления паров над раствором.
Вещества, сопутствующие жирам и перешедшие при экстракции в
мисцеллу, оказывают на ее свойства существенное влияние, так как они
могут находиться в масле в виде коллоидных частиц. Таким образом, мо­
лекулярный раствор масла и растворителя, определяющий некоторые
свойства мисцеллы, является дисперсионной средой для коллоидных час­
тиц извлеченных сопутствующих веществ.
Растворители классифицируют по наиболее характерным физичес­
ким и химическим свойствам: по величине их полярности, вязкости, тем­
пературе кипения.
По полярности растворители подразделяются на низкополярные (в =
= 9-12), среднеполярные (s = 12-50) и высокополярные (s>50).
86 ГЛАВА 4

По величинам вязкости различают низковязкие растворители

3
( <2 10~ Пас), растворители, характеризующиеся средней величиной
-3 3
вязкости [ =(2—10) 10 Пас], и высоковязкие ( >1010~ Пас).
По температуре кипения (при 0,1 МПа) растворители делятся на низко-
кипящие (<100 °С), среднекипящие (100-150 °С) и высококипящие (>150 °С).
Растворители растительных масел, имеющие промышленное приме­
нение, являются веществами низковязкими, низкокипящими, низкополяр­
ными и среднеполярными. Их также разделяют на два типа: технически
чистые растворители и смеси технически чистых растворителей друг с
другом и с водой. Наиболее распространенным является первый тип раст­
ворителей, который представлен следующими группами химических сое­
динений: алифатические углеводороды, хлорпроизводные алифатических
углеводородов, ароматические углеводороды и алифатические кетоны,
причем преимущественное распространение получили вещества, относя­
щиеся к первым двум из перечисленных групп.
Второй тип растворителей можно условно разделить на две группы:
смеси органических растворителей различной химической природы друг
с другом и смеси органических растворителей с водой.
Алифатические углеводороды. Экстракционное бензины находят
широкое применение, которое обусловливается сравнительной дешевиз­
ной, нейтральностью к материалам аппаратуры и хорошей растворяющей
способностью по отношению к маслу. Физико-химические показатели
бензинов приведены в табл. 4.2.
Основным недостатком бензина является его легкая воспламеняе­
мость и способность образовывать с воздухом взрывчатые смеси. Темпе­
ратура самовоспламенения бензина (260-270 °С) ограничивает темпера­
туру перегрева технологического пара, используемого при экстракции,
значентем не выше 220 °С. Пары бензина в 2,7 раза тяжелее воздуха и сте­
лятся внизу, скапливаясь в приямках и каналах. Бензин оказывает токси­
ческое действие на организм человека, поражая нервную систему, хотя не­
систематические отравления проходят бесследно при выходе пострадав­
шего на свежий воздух. Содержание паров бензина в рабочих помещени­
ях допускается не более 0,3 мг на 1 л воздуха.
Экстракционный бензин поступает на маслоэкстракционные предп­
риятия в железнодорожных цистернах. Для приемки и хранения его стро­
ят специальные основные бензохранилища. В комплекс основного бен­
зохранилища входит и насосная станция, которая располагается вблизи
железнодорожной ветки и баков хранилища.
Для хранения растворителя при экстракционных цехах, оборудован­
ных экстракционными линиями НД-1250 и МЭУШ-400, используется
оборотное бензохранилище.
Растворитель, циркулирующий в экстракционном цехе, после выпар­
ки его из мисцеллы и шрота в процессе регенерации, из парообразного пе-
ЭКСТРАКЦИОННЫЙ СПОСОБ ИЗВЛЕЧЕНИЯ МАСЛА 87

4.2. Характеристика экстракционных бензинов

реходит в жидкое состояние, после чего вновь используется для извлече­

ния масла.
Подаваемый в экстрактор растворитель должен быть нагрет до оп­
тимальной температуры (не выше температуры кипения), не должен со­
держать взвесей и примесей воды, содержание масла допускается не бо­
лее 0,1%.
Попадание воды в экстрактор может привести к набуханию экстраги­
руемого материала, отчего создается непрокачиваемая пробка и происхо­
дят выбросы растворителя в аппараты для обработки шрота или запрес­
совка экстрактора, вызывающая остановку цеха на длительное время.
Бензин обезвоживается в водоосадителе, который работает автомати­
чески. Бензин по трубопроводу подается в боковую стенку водоосадите-
ля. Вода оседает и накапливается в нижней конусной части аппарата до
уровня, достаточного для всплывания поплавка, после чего кран автома­
тически открывается и вода сбрасывается на водоотделитель. Осушенный
бензин через штуцер в верхней крышке направляется в бензоподогрева-
тель, где он нагревается глухим водяным паром для интенсификации про­
цесса экстракции. Температура нагрева для бензина марки А до 50-53 °С,
марки Б - до 56-60 °С. Часть циркулирующего в системе растворителя
безвозвратно теряется за счет остаточного содержания его в масле и шро­
те, в эмульсионных слоях воды, в воздухе, выбрасываемом из дефлегма-
ционных и вентиляционных систем. Размер безвозвратных потерь раство­
рителя зависит от вида перерабатываемых масличных семян и типа
88 ГЛАВА 4

экстракционной установки и обычно колеблется от 3 до 13 кг на 1 т пере­

работанных семян.
В табл. 4.3 приведена характеристика наиболее характерных предс­
тавителей хлорпроизводных алифатических углеводородов.
Общим для растворителей этой группы является то, что они облада­
ют высокой растворяющей способностью и невоспламеняемостью. Одна­
ко широкое использование их в маслоэкстракционном производстве зат­
руднено следующими обстоятельствами:
- плотность хлорированных углеводородов (1260-1410 кг/м3) значи­
тельно превышает плотность бензинов, и это увеличивает массу находя­
щегося в обороте растворителя при одинаковых примерно их объемах;
- большая часть этих растворителей вызывает коррозию обычных
металлов, так как в присутствии влаги в результате гидролиза образуется
соляная кислота, что приводит к износу оборудования;
- повышенные температуры нагрева, яркий свет вызывают значи­
тельные изменения растворителя;
- пары этих растворителей обладают высокой токсичностью, с воз­
духом образуют взрывоопасные смеси;
- качество масла при их использовании ниже, чем при экстракции
бензином, рафинация его затруднена, так как эти растворители очень хо­
рошо растворяют красящие и другие неомыляемые вещества.
Дихлорэтан СН2С1-СН2С1 - бесцветная жидкость с запахом, напо­
минающим хлороформ; стоит на границе между воспламеняемыми и не­
воспламеняемыми органическими жидкостями; зажигается с трудом, го-
4.3. Характеристика хлорпроизводных алифатических углеводородов

Дихлорэтан Четыреххлористый
Показатель Трихлорэтилен
углерод
Относительная
98,966 153,838 131,399
молекулярная масса
Температура кипения
83,5 76,75 87,19
при0,1МПа,°С
Плотность при 15 °С,
3 1260,0 1603,7 1476,2
кг/м
Диэлектрическая
10,36 (25 °С) 2,238 (20 °С) 3,42 (-16 °С)
проницаемость
Пределы взрываемости
(при комнатной
температуре и 0,1 МПа):
нижний
об. % 6,2 Не взрывается
мг/л 256
верхний
об. % 15,9 То же
мг/л 680
ЭКСТРАКЦИОННЫЙ СПОСОБ ИЗВЛЕЧЕНИЯ МАСЛА 89

рит коптящим пламенем и легко тушится водой. При интенсивном горе­

нии дихлорэтана тушение водой может вызвать взрыв вследствие образо­
вания при высокой температуре водяного газа (СО+Н2). В воде почти не
растворим (0,150% по массе при температуре 20 °С).
В чистом виде дихлорэтан корродирует незначительно. Усиление
корродирующего действия наблюдается в результате его гидролиза в при­
сутствии влаги с выделением хлорводорода.
Дихлорэтан, применявшийся в 50-е годы XX века в СССР как про­
мышленный растворитель, в настоящее время не используется из-за силь­
ного токсического действия на человеческий организм. Содержание паров
дихлорэтана в воздухе рабочих помещений не должно превышать 0,05 мг
на 1 л. Пары дихлорэтана тяжелее воздуха в 3,5 раза, поэтому при исполь­
зовании его в качестве растворителя необходима особенно усиленная при-
точно-вытяжная вентиляция.
Четыреххлористый углерод СС14 представляет собой бесцветную,
нейтральную, легколетучую жидкость, острую на вкус. Хорошо растворя­
ет не только жиры, но и вещества, сопутствующие жирам. В воде раство­
ряется незначительно (0,08% по массе). С бензином, бензолом, ацетоном
четыреххлористый углерод смешивается во всех соотношениях. Трудно
воспламеним, при нормальных условиях пары не взрываются при любых
концентрациях его в воздухе. Растворитель неустойчив к повышенным
температурам и давлениям, в присутствии воды разлагается на диоксид
углерода и хлорводород. Пары четыреххлористого углерода в больших
концентрациях обладают наркотическим действием и вызывают слабое
раздражение слизистых оболочек носа, горла, легких.
Трихлорэтилен СНС1 = СС12 представляет собой жидкость с запа­
хом, напоминающим хлороформ. Он очень нестоек при хранении: под
действием света и влаги окисляется с образованием диоксида углерода и
ядовитого продукта - фосгена; под действием прямых солнечных лучей
от него отщепляется хлорводород. Трихлорэтилен очень токсичен, нево­
спламеним.
В процессе рекуперации трихлорэтилена из пароводяной смеси вода
сильно эмульгирует в нем, а разрушение эмульсии возможно только при
добавлении кальцинированной соды, что усложняет его использование.
Если же применять оборотный трихлорэтилен без обработки содой, то
водная эмульсия будет увлажнять экстрагируемый материал, вызывая сле­
живание его и повышение масличности.
В табл. 4.4 приведена характеристика бензола, ацетона и этилового
спирта.
Ароматические углеводороды. Бензол С 6 Н 6 , который используют
при экстракции, представляет собой не химически чистый продукт, а
смесь бензола и его гомологов (толуола, ксилола и др.). Растворяющая
способность бензола выше, чем бензина, вследствие чего в мисцеллу пе-
90 ГЛАВА 4

4.4. Характеристика бензола, ацетона и этилового спирта

Показатель Бензол Ацетон Этиловый спирт
Молекулярная масса 78,108 58,087 46,086
Температура кипения при ОД МПа, °С 80,1 56,24 78,32
Плотность при 20 °С, кг/м3 879,0 790,82 789,34
Диэлектрическая проницаемость при 20 °С 2,284 21,50 25,4
Пределы взрываемости
(при комнатной температуре и 0,1 МПа):
нижний
% по объему 1,4 2 3,3
мг/л 45 48,5 67,0
верхний
% по объему 5,6 13 19
мг/л 308 315 364
реходит больше веществ, сопутствующих жирам, что отрицательно ска­
зывается на цветности масел.
Бензол является сильнейшим ядом, действующим на нервную систе­
му и на кровь. Он оказывает на человека более тяжелое отравляющее
действие, чем другие растворители.
Алифатические кетоны и спирты. Ацетон СН 3 СОСН 3 смешивает­
ся с водой в любых соотношениях. Химически чистый ацетон имеет нейт­
ральную реакцию, не вызывает коррозии аппаратуры и является хорошим
растворителем, так как не образует азеотропных смесей с водой и легко
регенерируется в производстве.
Ацетон является липофильно-гидрофильным растворителем. В пос­
леднее время рекомендуется использование ацетона при селективной
экстракции, в частности при переработке семян льна, хлопчатника. Так,
при экстракции хлопковых семян ацетоном вместе с маслом извлекается
госсипол и некоторые другие нежировые вещества, что позволит получать
обезгоссиполенные шроты. После соответствующей обработки ацетоно­
вой мисцеллы (упаривание, добавление раствора щелочи, а затем боль­
ших количеств воды) образуются два слоя: масляный, в котором содер­
жится все нейтральное масло и небольшое количество растворителя, и
водный, в котором находится почти весь растворитель и вещества, сопут­
ствующие жирам.
Этиловый спирт СН3СН2ОН является растворителем, имеющим оп­
ределенный химический состав и постоянную температуру кипения. Его
растворяющая способность по отношению к маслам при температурах до
30 °С невелика; исключением является касторовое масло, которое смеши­
вается со спиртом в любых соотношениях.
Преимущество использования спирта заключается в том, что он, хо­
рошо растворяя масло при температурах до 120 °С, при охлаждении до
ЭКСТРАКЦИОННЫЙ СПОСОБ ИЗВЛЕЧЕНИЯ МАСЛА 91[

16-24 °С отслаивается от него. Таким путем масло можно отделить в срав­

нительно чистом виде без теплового воздействия на мисцеллу.
При экстракции спиртом вместе с маслом извлекаются и вещества, со­
путствующие жирам (фосфорсодержащие, красящие и другие), но при ох­
лаждении мисцеллы в нижний, отстоявшийся слой масла эти сопутствую­
щие вещества не переходят и остаются в спирте, который затем без ректи­
фикации вновь используется для экстракции. Ректификация оборотного
спирта производится только тогда, когда концентрация его будет ниже 95%.

4.5. Факторы, влияющие на полноту

и скорость экстракции масла
К факторам, влияющим на степень извлечения масла и скорость про­
цесса экстракции его из масличного материала, относятся: степень разру­
шения клеточной структуры сырья; размер и форма частиц масличного
материала; температура и влажность экстрагируемого материала; ско­
рость движения растворителя через экстрагируемый материал; соотноше­
ние растворителя и экстрагируемого материала.
Степень разрушения клеточной структуры является основным
фактором для более полного извлечения масла, а также ускорения процес­
са экстракции. Максимальное разрушение структуры масличного матери­
ала открывает доступ растворителя к маслу.
Размер и форма частиц масличного материала влияют на ско­
рость движения растворителя через экстрагируемый материал, что в свою
очередь, приводит к ускорению процесса экстракции или его замедлению.
В хорошо подготовленном материале достигается оптимальная скорость
перехода масла как с внутренней, так и с внешней поверхности экстраги­
руемого материала в растворитель.
Экстрагируемый материал должен быть устойчив к разрушению и не
образовывать мелкие частицы. Оптимальными для нормального, процес­
са экстракции масла являются размеры частиц от 0,5 до 8-10 мм.
Температура экстрагируемого материала в процессе извлечения
из него масла оказывает влияние на скорость диффузии. При повышении
температуры происходит ускорение процесса как молекулярной, так и
конвективной диффузии, снижается вязкость масла, что положительно
влияет на переход масла в растворитель.
При подогревании растворителя до температуры кипения в нем об­
разуются большие количества газовых пузырьков, способствующих раз­
рушению стенок масличных клеток, в результате чего увеличивается ско­
рость молекулярной диффузии.
Влажность экстрагируемого материала. Повышенное содержание
влаги замедляет процесс диффузии и увеличивает уплотнение экстрагиру­
емого материала. Оптимальная влажность материала для существующих
конструкций экстракторов: для семян подсолнечника при использовании
92 ГЛАВА 4

наиболее широко применяемых структур (крупка, лепесток, гранулы) - до

8-10%, для хлопковых семян - 8% при применении в качестве раствори­
теля бензина.
Влага, попавшая в экстрагируемый материал, взаимодействует с бел­
ковыми и другими гидрофильными веществами и препятствует прохожде­
нию растворителя внутрь материала, замедляя молекулярную и конвек­
тивную диффузию.
Скорость движения растворителя через экстрагируемый мате­
риал влияет на процесс молекулярной и конвективной диффузии. С уве­
личением скорости движения растворителя возрастает разность концент­
раций мисцеллы внутри экстрагируемого материала и поступающей мис-
целлы. В связи с этим сокращается продолжительность процесса обезжи­
ривания и увеличивается производительность экстрактора. В то же время
увеличение скорости движения растворителя понижает концентрацию
мисцеллы, и наоборот, снижение скорости движения растворителя через
экстрагируемый материал замедляет процесс экстракции, но концентра­
ция мисцеллы повышается.
Соотношение растворителя и экстрагируемого материала влияет на
скорость экстракции. Чем больше масса экстрагируемого материала, тем
больше должно подаваться растворителя. Это приводит к ускорению про­
цесса экстракции и снижению масличности шрота.

4-6. Характеристика технологических схем

подготовки сырья к экстракции
После форпрессования оставшийся материал - жмых - направляется
на экстракцию для окончательного извлечения из него масла. Предвари­
тельно он проходит соответствующую обработку, целью которой является
создание оптимальной внешней и внутренней структуры для извлечения
масла растворителем. Поскольку при мягких режимах жарения и прессо­
вания в материале может сохраниться значительное количество участков
целых или слабо разрушенных тканей, необходимо провести их дополни­
тельное разрушение. Важную роль играет и разрушение вторичных струк­
тур в жмыхе, образовавшихся в процессе жарения и прессования, так как
в них остается какая-то часть запрессованного масла. Это достигается
дроблением жмыха, кондиционированием жмыховой крупки по влажнос­
ти и температуре и в ряде случаев - получением из крупки лепестков.
Измельчение жмыха, как правило, осуществляется на дробилках -
молотковых или дисковых, кондиционирование - в чанных жаровнях, а
лепесткование - на плющильных вальцовых станках.
Технологические режимы кондиционирования крупки при подготов­
ке основных масличных культур к экстракции приведены в табл. 4.5.
Для кондиционирования материала по температуре и влажности мо­
гут быть использованы любые жаровни - трех-, пяти- и шестичанные,
ЭКСТРАКЦИОННЫЙ СПОСОБ ИЗВЛЕЧЕНИЯ МАСЛА J*3

4.5, Технологические режимы кондиционирования подсолнечника.

льна, клещевины, хлопчатника
Семена
хлопчатника
подсолнечника клещевины льна I-III
IV сорта
сортов
Влажность материала
на выходе 8-9 7,5-8,5 6-7 6-7 6-7
из кондиционеров, %
Температура материала
на выходе 50 65-70 50 50 50
из кондиционеров, °С

имеющие тихоходные мешалки. В случае необходимости кондициониро­

вания материала только по температуре используются охладители.
При переработке семян масличных культур методом прямой экстрак­
ции для кондиционирования материала по температуре и влажности и од­
новременного получения пористых гранул применяются агломераторы.
Для охлаждения жмыха после прессования используют шестичанный
кондиционер, представляющий собой обычную чанную жаровню с тихоход­
ными мешалками, в которой охлаждающая вода подается только в днище.
Технологическая схема подготовки форпрессового жмыха к экстрак­
ции в виде лепестка для семян подсолнечника, льна, арахиса, клещевины
приведена на рис. 4.1. Жмых после форпрессовых агрегатов шнеком 1 и
норией 2 подается на электромагнитный сепаратор 3. Освобожденный от
ферропримесей, он распределяется шнеком 4 на дисковые дробилки 5.
Полученная крупка по шнеку 6 поступает на сортировочный грохот 7 для
отбора крупных фракций (более 6-8 мм), которые вновь возвращаются
норией 2 на повторное дробление вместе со свежим материалом.
Мелкие фракции крупки собираются шнеком 8 и норией 9 и шнеком 10
подаются на кондиционирование. Эта операция осуществляется в шести-
чанных кондиционерах 11. При необходимости увлажнение крупки мож­
но проводить в шнеке 10.
Из жаровен посредством шнека 12, нории 13 и шнека 14 крупка
направляется на лепесткование на двухпарные плющильные вальцовые
станки 75. Подготовленный таким образом лепесток редлером 16, тихо­
ходной норией 17 через электромагнитный сепаратор 18, вторым редле­
ром 19 транспортируется в экстракционный цех. Излишки лепестка по об­
водной трубе поступают в запасной бункер 20, откуда тихоходной норией
17 вновь подаются в редлер лепестка.
Если на экстракцию необходимо подавать не лепесток, а крупку (нап­
ример, при использовании экстрактора Олье) или крупку и гранулы (при
переработке семян хлопчатника), то операции лепесткования, а в послед­
нем случае также и дробления исключаются.
94 ГЛАВА 4

Рис. 4.1. Технологическая схема подготовки материала к экстракции

Технологическая схема подготовки семян сои к экстракции в ви­
де сырой мятки. Соя относится к одному из самых ценных видов сельс­
кохозяйственного сырья. В соевых семенах содержится высококачествен­
ное пищевое масло, ценнейший растительный белок, фосфолипиды, вита­
мины и другие компоненты. Соевое масло богато ценными полиненасы­
щенными кислотами: олеиновой, линолевой и линоленовой; их суммар­
ное содержание достигает 80-85%. Биологическая ценность соевого мас­
ла выше, чем любого другого.
Важнейшим продуктом, получаемым из семян сои, является фосфо-
липидный концентрат. Количество фосфолипидов, переходящих в масло в
процессе его производства, составляет 1,5-4,0% к массе масла, что в зна­
чительной степени превышает их содержание в маслах из семян других
масличных культур. Кратковременная обработка целых семян, дробленки
или лепестка острым паром повышает переход фосфолипидов в масло в
1,4-1,7 раза при значительном увеличении содержания наиболее ценной
фракции фосфолипидов - фосфатидилхолинов.
Отличительной особенностью семян сои является исключительно
высокое содержание белка (36-50%). По аминокислотному составу, он яв­
ляется полноценным, так как содержит все незаменимые аминокислоты:
лизин, лейцин, метионин, валин, аргинин и т. д., которые не синтезируют­
ся организмом человека и животных. Содержание лизина в сое в 10 раз
выше, чем в пшенице, кукурузе, рисе; триптофана - в 9 раз больше, чем в
пшенице. В соевых семенах количество наиболее ценной водораствори­
мой фракции белков составляет 80-90%.
Все это диктует необходимость вырабатывать из шрота продукты пи­
щевого назначения, в частности пищевую соевую муку. Использование
соевой муки в качестве добавок к другим пищевым продуктам пополняет
состав пищи физиологически ценными незаменимыми аминокислотами,
повышает усвояемость других аминокислот в случае несбалансированно­
го по протеину питания.
ЭКСТРАКЦИОННЫЙ СПОСОБ ИЗВЛЕЧЕНИЯ МАСЛА 95^

Анализ липидного и белкового состава семян сои показывает, что на­

иболее целесообразной схемой для ее переработки является прямая
экстракция сырого лепестка. Минимальные тепловые воздействия обес­
печивают сохранение высокого качества масла, фосфатидного концентра­
та и незначительную денатурацию белковых веществ.
Основным технологическим направлением при переработке семян
сои является прямое экстрагирование липидов бензином или гексаном из
специально подготовленного лепестка с последующим извлечением из
обезжиренного материала наиболее ценных белковых компонентов.
Исходя из того, что в оболочке семян сои содержится гораздо мень­
ше ценных веществ, чем в ядре, рекомендуется ее отделять и использовать
для производства кормов. Это значительно улучшает качество масел и
фосфатидных концентратов по цветности, содержанию свободных жир­
ных кислот, продуктов окисления, а также качество шротов.
Для производства пищевого шрота, как правило, используется круп­
ная фракция семян размером более 5-6 мм в диаметре. Семена мелкой
фракции, в том числе морозобойные, недозрелые, перерабатываются на
кормовой шрот.
Фракционирование семян сои по размерам целесообразнее всего
проводить перед хранением. Мелкие семена быстрее подвергаются порче,
поэтому их выделяют из основной массы, отдельно закладывают на хра­
нение и перерабатывают в первую очередь.
Для улучшения отделения семенной оболочки сою непосредственно
перед переработкой рекомендуется подвергать увлажнению с последую­
щей сушкой в кипящем слое. Это приводит к возникновению больших
внутренних напряжений в семени, в результате чего связанность оболоч­
ки с ядром нарушается.
При получении кормового шрота из недозрелых, морозобойных се­
мян, оболочка которых плотно срастается с ядром и не отделяется при об­
рушивании, в схемах не предусматривается ее отделение. При переработ­
ке же мелких (диаметром менее 5 мм), но нормальных по качеству здоро­
вых семян с получением из них кормового шрота целесообразно предус­
мотреть операции по отделению оболочки.
При подготовке семян сои к экстракции с выработкой пищевого шро­
та (рис. 4.2) семена сои, пройдя электромагнитную защиту, подаются в
производственный бункер для промежуточного хранения. Далее они под­
вергаются повторной очистке от ферромагнитных примесей, проходят
взвешивание и поступают в камнеотборник для удаления крупных мине­
ральных примесей. Отделенный сор выводится из производства, а семена
транспортируются в пропарочно-увлажнительный шнек, где осуществля­
ется кратковременная влаготепловая обработка с доведением их влажнос­
ти до 14% и температуры до 60-70 °С.
Далее семена поступают на ротационную сушилку, где высушивают­
ся нагретым воздухом. В нижней секции сушилки семена охлаждаются
ЭКСТРАКЦИОННЫЙ СПОСОБ ИЗВЛЕЧЕНИЯ МАСЛА 97

холодным воздухом. Отработанный воздух из сушилки возвращается на

очистку.
На зернобоечных машинах происходит дальнейшее удаление пове­
рхностных загрязнений. Здесь же благодаря трению о наждачную поверх­
ность машины возможно некоторое отделение оболочки, мучки и зароды­
ша, которые вместе с минеральной примесью поступают для разделения
на контрольный сепаратор. Выделенные на сепараторе семена направля­
ются в общий поток очищенных семян, мучка, оболочка и зародыш - в ли­
нию кормового шрота, а воздух - на очистку. (

Далее семена подаются на дробление на однопарные рифленые валь­

цовые станки. Полученная дробленка идет на сепараторы или семеновей-
ки, где происходит выделение недоруша, оболочки, ядра, мучки и зароды­
ша. Недоруш поступает на повторное дробление, оболочка, мучка и заро­
дыш транспортируются в линию кормового шрота. Ядро подается на
дальнейшую обработку. Отработанный воздух после сепараторов идет на
очистку, где улавливаются частицы оболочек и масличная пыль, которые
транспортируются в линию кормового шрота.
Дробленое ядро подается в шнек-инактиватор, где с помощью пара
быстро прогревается до 80-90 °С и увлажняется до 15%, после чего идет
на кондиционирование по температуре и влажности. Для кондициониро­
вания используют чанные жаровни. На выходе из нижнего чана кондици­
онера температуру дробленки поддерживают в пределах 60-70 °С, а влаж­
ность - 8,0-9,5%.
Подготовленное таким образом ядро, пройдя электромагнитную защи­
ту, направляется для приготовления лепестка на двухпарные плющильные
вальцовые станки. Готовый лепесток поступает в экстракционный цех.
При подготовке к экстракции с выработкой кормового шрота (рис. 4.3)
семена сои, пройдя электромагнитную защиту, ленточным транспортером
подаются в производственный бункер для промежуточного хранения. От­
сюда они транспортируются на взвешивание и далее на дробление на од­
нопарные рифленые вальцовые станки. Полученная дробленка вместе с
оболочкой, зародышем и мучкой, поступающими с линии пищевого шро­
та, подаются в шнек-инактиватор, где подвергаются обработке острым па­
ром. Далее они поступают на кондиционирование в чанные жаровни, где
доводятся до таких же параметров по температуре и влажности, как и при
подготовке к выработке пищевого шрота. Отсюда дробленка идет на двух­
парные плющильные вальцовые станки для получения лепестка. Готовый
лепесток транспортируется в экстракционный цех.
4.7. Основные методы и способы экстракции
Извлечение масла из маслосодержащего материала возможно при ис­
пользовании двух методов экстракции: настаивания и последовательного
обезжиривания.
4—4029
 Рис. 4.3. Схема подготовки семян сои к прямой экстракции в виде
сырого лепестка с выработкой кормового шрота
Метод настаивания заключается в том, что экстрагируемый матери­
ал заливается чистым растворителем. Со временем часть масла переходит
в растворитель, полученный раствор (мисцелла) сливается, а частично
обезжиренный материал снова заливается свежим растворителем, и так до
тех пор, пока не будет извлечено почти все масло.
При последовательном обезжиривании чистый растворитель непре­
рывно поступает на уже обезжиренный материал, а концентрированная
мисцеллла - на свежезагруженное сырье. В маслодобывающем производ­
стве широко применяется метод последовательного обезжиривания, по
принципу которого работали батарейные экстракторы периодического
действия фирмы «Кебер» и в настоящее время работают все экстракторы
непрерывного действия. При последовательном обезжиривании в аппара­
тах непрерывного действия соблюдается принцип противотока экстраги­
руемого материала и растворителя.
По характеру взаимодействия экстрагируемого материала и раство­
рителя различают три способа экстракции:
-способ погружения экстрагируемого материала в противоточно
движущийся растворитель;
-способ многоступенчатого противоточного орошения материала
растворителем;
- смешанный способ (на первой стадии свежий материал замачива­
ется и экстрагируется концентрированной мисцеллой, а на второй -
обезжиривается многоступенчатым орошением мисцеллой и чис­
тым растворителем).
Способ погружения экстрагируемого материала в растворитель
осуществляется в вертикальных шнековых и башенных экстракторах. Эти
экстракторы отличаются от других простотой конструкции, высоким ко­
эффициентом использования объема (до 95-98%) и малой возможностью
образования в аппаратах взрывоопасных смесей воздуха и паров раство­
рителя. Вместе с тем они имеют недостатки: мисцелла получается низкой
концентрации; большая высота аппаратов; в экстракторе может нарушать-
ЭКСТРАКЦИОННЫЙ СПОСОБ ИЗВЛЕЧЕНИЯ МАСЛА 99

ся структура экстрагируемого материала, что вызывает помутнение мис-

целлы и усложняет ее фильтрацию; с мисцеллой могут вымываться и уно­
ситься мелкие частицы экстрагируемого материала; не исключена воз­
можность всплывания материала, когда его плотность ниже плотности ко­
нечных мисцелл.
Используются вертикальные шнековые экстракторы НД-1250 и
НД-1250М (модернизированные). Ниже приведена характеристика посту­
пающего в экстрактор лепесткового помола жмыха.
Толщина, мм 0,3-0,4
Влажность, % 8-9
Масличность, % 14-18
Температура, °С, не выше,
при работе на бензине марки
А 50
Б 65
Технологический режим экстрактора НД-1250 с модернизацией всей
линии производительностью по переработке семян подсолнечника 500 т/сут,
при экстракции лепестка форпрессового жмыха приведен ниже.
Продолжительность одного оборота шнека, с
загрузочной колонны 60-63
горизонтального 51
экстракционной колонны 61
Количество подаваемого в экстрактор бензина, м3/ч 14-15
Температура подаваемого в экстрактор бензина
марки А, °С, не более 55
Бензоемкость шрота, % на сухое вещество 30-32
Концентрация мисцеллы, % 15-20
Отстой по массе нефильтрованной мисцеллы, % ,не более 0,4
Масличность шрота, %, не более 1,0
Технологическая схема процесса извлечения масла на экстрак­
ционной линии МЭА и НД-1250 приведена на рис. 4.4.
Движение масличного материала и шрота. Экстрагируемый мате­
риал в виде лепестка или крупки, пройдя электромагнит, поступает в заг­
рузочную колонну 1 экстрактора. Продвигаясь здесь сверху вниз, а в
экстракционной колонне - снизу вверх, материал обезжиривается идущим
навстречу растворителем. Обезжиренный остаток масличного материала -
шрот, выходящий из экстрактора с содержанием растворителя и влаги
25-40%, самотеком поступает в шнековые испарители 2, в которых из
шрота удаляется растворитель. Из шнекового испарителя шрот с содержа­
нием бензина не более 0,1% через шлюзовой затвор направляется для ув­
лажнения в шнек 3 и далее на охлаждение и хранение.
Движение растворителя, мисцеллы и масла. Бензин из резервуаров
4 через водоосадитель и подогреватель бензина 5 насосом 6 нагнетается
через форсунки в экстрактор. Проходя через него, бензин насыщается мас­
лом и в виде мисцеллы самотеком поступает в промежуточный мисцеллос-
100 ГЛАВА 4

Пары бензина в конденсаторы

Рис. 4.4. Технологическая схема процесса извлечения масла

на экстракционной линии МЭА и НД-1250
борник 7, откуда насосом 8 подается в напорный бачок 9, а оттуда - в пат­
ронные фильтры 10. Отфильтрованная мисцелла самотеком идет в мис-
целлосборник 77. Из мисцеллосборника чистая мисцелла поступает к на­
сосу 12, а оттуда через напорный бачок 13 -в теплообменник 14, где наг­
ревается парами растворителя, отходящими из дистиллятора.
Из теплообменника мисцелла насосом 15 подается на предваритель­
ный дистиллятор 16, а оттуда насосом 77 через подогреватель 18 перекачи­
вается в форсунки окончательного дистиллятора 19, работающего под ва­
куумом, создаваемым пароэжектором или вакуум-насосом. Конденсация
паров, отходящих от пароэжекторов, осуществляется в конденсаторе 20.
Готовое экстракционное масло, выходящее непрерывным потоком из
дистиллятора, проходит через холодильник 21, затем насосом 22 подается
в напорные бачки 23. Отсюда по мере накопления масло самотеком пос­
тупает на весы 24 и после взвешивания - в цех рафинации или на склад
готовой продукции.
ЭКСТРАКЦИОННЫЙ СПОСОБ ИЗВЛЕЧЕНИЯ МАСЛА 101

Движение паров растворителя и воды. Пары растворителя и воды

с примесью частиц шротовой пыли из сухих шротоловушек, верхних сек­
ций шнековых испарителей, работающих при атмосферном давлении, и
нижних секций, работающих при разрежении, поступают в соответствую­
щие мокрые шротоловушки 25. В этой системе с помощью насосов через
подогреватель циркулирует горячая вода, которая осаждает частицы шро­
та и очищает пары воды и растворителя от твердых примесей. Очищен­
ные пары направляются в конденсаторы 26 шнековых испарителей, из ко­
торых один, обслуживающий нижние секции испарителей, работает под
вакуумом, создаваемым пароэжектором или вакуум-насосом.
Движение конденсата. Конденсат воды и растворителя из конденса­
торов 26 направляют в охладители 28, откуда он самотеком поступает сна­
чала в предварительный водоотделитель 29, затем в контрольный водоот­
делитель 30.
Пары растворителя из дистиллятора 16 поступают сначала в тепло­
обменник 31, а затем в конденсатор 32. Пары растворителя и воды из
окончательного дистиллятора 19 направляют в вакуум-конденсатор 33.
Конденсат из конденсаторов 32 и 33 проходит охладитель 34 и подается на
водоотделители 29 и 30. Из водоотделителя 29 чистый бензин сливается в
баки оборотного бензина 37. Бензин из контрольного водоотделителя
предварительно сливается в бачок 35, а оттуда с помощью насоса 36 вновь
откачивается в водоотделитель или сливается в резервуары 37.
Конденсат и вода, выбрасываемые вакуум-насосами, отводятся в водо­
отделители. Отстоявшаяся вода из резервуаров 37 насосом 36 подается на
водоотделитель 29. Вода из водоотделителей самотеком идет в дворовую
бензоловушку 41. Отстоявшийся бензин с примесью воды и шлама из дво­
ровой бензоловушки насосом 38 откачивается в шламовыпариватель 39.
Шлам из мокрых шротоловушек 25 самотеком поступает в шламовыпари­
ватель 40, где из него отгоняется растворитель. Пары растворителя, отхо­
дящие из шламовыпаривателей 39 и 40, поступают в конденсатор 27, а от­
туда их конденсат направляется в водоотделитель 29. Конденсат водяного
пара, отходящий из паровых рубашек аппаратов экстракционного цеха,
через конденсатоотводчики поступает в конденсатосборник, откуда насо­
сом подается на обогрев подогревателя бензина, в мокрые шротоловушки,
а избыток - в котельную.
Из экстрактора и всех других аппаратов (мисцеллосборников, водо­
отделителей, бензиновых резервуаров и т. д.) смесь паров растворителя и
воздуха проходит через поверхностный конденсатор воздушно-газовой
смеси и далее через два отдельных трубчатых дефлегматора с рассольным
охлаждением. Обработанные эмульсионные и шламовые воды из конден­
сатора 27 направляются непосредственно в дворовую бензоловушку 41.
Для экстракции масла из жмыха двукратного прессования, подготов­
ленного в виде крупки с определенными размерами частиц, применяются
102 ГЛАВА 4

башенные экстракторы французской фирмы «Олье»: Олье-75 и Олье-200,

модернизированные, с узлами экстрактора НД-1250.
Экстрактор «Олье» состоит из вертикальной цилиндрической колон­
ны и наклонной ковшовой нории, которые связаны в общую конструкцию.
Жмыховая крупка поступает в колонну и движется вниз под действием
собственного веса. Для улучшения контакта с растворителем внутри ци­
линдрической колонны чередуются неподвижные перфорированные отко­
сы и вращающиеся на валу конусы, благодаря чему поток материала то су­
жается, то расширяется.
Из нижней части экстрактора вертикальным шнеком-питателем мате­
риал продвигается к основанию ковшовой наклонной нории, которая сет­
чатыми ковшами поднимает экстрагируемый материал через слой раство­
рителя. В верхней части ковши проходят зону стока длиной около 3 м. На
пустые ковши для промывки отверстий подается струя бензина, поступа­
ющего на экстракцию. Растворитель поступает в верхнюю часть наклон­
ной ковшовой нории и движется противоточно по отношению к материа­
лу через наклонную ковшовую норию и вертикальную цилиндрическую
колонну экстрактора. Мисцелла, пройдя самофильтрацию через слой ма­
териала в конической части декантатора и отстаивание в его цилиндри­
ческой части, выводится из экстрактора.
Для поддержания постоянного слоя материала в декантаторе на ред-
лер, питающий экстрактор, подается избыток материала, который сбрасы­
вается в буферный бункер, установленный рядом с экстрактором и обес­
печивающий равномерную и постоянную его загрузку.
Башенный экстрактор «Олье» должен работать на крупке толщиной
3-4 мм при влажности 6-8,5% и масличности до 13% при полном отсут­
ствии жмыховой муки.
Способ многоступенчатого орошения. Процесс извлечения масла
по этому способу происходит противоточно с рециркуляцией мисцеллы.
Путь, который проходит материал в процессе экстракции, подразделяется
на несколько ступеней. При рециркуляции на экстрагируемый материал в
каждой ступени подается мисцелла, откачиваемая из сборника, располо­
женного под той же ступенью экстракции, а разность концентраций обес­
печивается за счет переливания из сборника мисцеллы с низкой концент­
рацией в сборник с более высокой концентрацией. К преимуществам спо­
соба многоступенчатого орошения можно отнести: получение мисцелл
повышенной концентрации (25-35%), что позволяет уменьшить расход
тепла на дистилляцию мисцеллы; более высокую чистоту получаемой
мисцеллы за счет ее самофильтрации через слой экстрагируемого матери­
ала; относительно небольшую высоту экстракторов. Однако этот способ
имеет ряд недостатков: низкий коэффициент использования геометричес­
кого объема (до 45%) и возможность образования взрывоопасных конце­
нтраций смеси паров растворителя и воздуха внутри экстрактора; доволь-
ЭКСТРАКЦИОННЫЙ СПОСОБ ИЗВЛЕЧЕНИЯ МАСЛА 103

но сложные коммуникации циркуляционной системы растворителя и мис­

целлы, большое количество насосов; сложная кинематическая схема при­
вода экстрактора.
По способу многоступенчатого орошения работают ленточные
экстракторы, горизонтальные (ковшовые) экстракторы фирмы «Джаннац-
ца», ленточно-рамочные экстракторы «Лурги», горизонтальные корзиноч­
ные экстракторы «Окрим» и др.
У ленточных экстракторов типа «Де Смет», МЭЗ, Т1-МЭМ исполь­
зуется только верхняя ветвь ленточного транспортера. В процессе
экстракции экстрагируемый материал, перемещаясь вместе с лентой, на
самой ленте пребывает в неподвижном состоянии. При рециркуляции
мисцеллы нет четкого разделения ступеней.
Технологический режим экстрактора Т1-МЭМ-500 при переработке
лепестка форпрессового подсолнечного жмыха, крупки форпрессового
хлопкового жмыха и сырого соевого лепестка приведен ниже.
Скорость движения ленты экстрактора, м/ч 3,8-7,6
Число ступеней экстракции 9
Продолжительность экстракции, мин 140-180
Высота слоя экстрагируемого материала, м 0,8-1,4
Количество подаваемого в экстрактор бензина, м3/ч 8
Температура подаваемого в экстрактор
бензина марки А, °С, не выше 50
Температура подогрева мисцеллы по ступеням
экстракции (бензин марки А), °С, не выше 55
Количество рециркулирующей мисцеллы,
подаваемой на каждую ступень экстракции, м3/ч 20
Разрежение в экстракторе, Па 10-20
Производительность экстрактора, т семян
подсолнечника (хлопчатника) в сутки 500
Масличность шрота (при влажности 9%), %, не выше 1,0
Концентрация мисцеллы, % 25-32
Отстой по массе в мисцелле, %, не более 0,03
Горизонтальные (ковшовые) экстракторы фирмы «Джаннацца» отли­
чаются от ленточных экстракторов тем, что вместо ленточного транспор­
тера у них с двух сторон шарнирно подвешены на цепях ковши вмести­
мостью 0,3 м 3 .
Технологический режим экстрактора фирмы «Джаннацца» при пере­
работке семян льна приведен ниже.
Производительность, т семян в сутки 100-105
Число ступеней экстракции 8
Время экстракции, мин 68-70
Масличность форпрессового жмыха, % 14-15
Влажность лепестка, % 9-10
Масличность шрота, % до 1,0
Концентрация мисцеллы, % 20-23
104 ГЛАВА 4

У ленточно-рамочного экстрактора «Лурги» сочетаются особенности

горизонтального ленточного и ковшового экстракторов. Применяются
экстракторы Лурги-100 и Лурги-200. Технологический режим этих
экстракторов приведен ниже.
Рабочая скорость движения ленты, м/ч 8-10
Продолжительность экстракции, мин 130-160
Толщина слоя экстрагируемого материала, м до 0,7
Количество подаваемого в экстрактор бензина, м3/ч 3-4,5
Температура подаваемого бензина марки А, °С, не более 55
Количество рециркулирующей мисцеллы на каждой ступени, м3/ч 10
Разрежение в экстракторе, Па 40-120
Производительность экстракторов, т/сут 100 и 200
Масличность шрота (при влажности 9%), %, не более 1,0
Концентрация мисцеллы, % 25-35
Отстой мисцеллы по массе, %, не выше 0,01
У горизонтального корзиночного экстрактора «Окрим» имеется ка­
русель с корзинами, которая перемещается по эллиптической кривой и в
установленной последовательности проходит обычный цикл экстракции.
Технологический режим экстракционной линии фирмы «Окрим» при пе­
реработке семян подсолнечника приведен ниже.
Толщина лепестка форпрессового жмыха, мм 0,4-0,6
Масличность лепестка, % 14,0-17,0,
Влажность лепестка, % 4,5-5,5
Проход через сито с ячейками размером 1 мм, % 10-12
Время нахождения материала в экстракторе, мин 190-200
Продолжительность собственно экстракции, мин 144
Подача бензина, м3/ч 3,5-4,2
Высота слоя экстрагируемого материала, м 1,3-1,4
Масличность шрота, % 0,9-1,2
Производительность экстрактора, т/сут 220-230
Фирмой «Экстехник» разработаны новые конструкции роторных ка-
русельных экстракторов с использованием способа многоступенчатого
орошения экстрагируемого материала в режиме затопленного слоя. Ха­
рактерная особенность этих экстракторов - высокий слой экстрагируемо­
го материала (до 1,6 м) и сток мисцеллы под действием силы тяжести, по­
этому обеспечивается высокая чистота мисцеллы. Они изготавливаются в
одно- или двухъярусном исполнении, производительностью от 2 до 2000 т
экстрагируемого материала в сутки.
Смешанный способ экстракции. В этом случае используются преи­
мущества как способа погружения, так и способа многоступенчатого оро­
шения. Характерным видом таких экстракторов является агрегат, входящий
в экстракционную установку фирмы «Фильтрекс» (Голландия). В этой ус­
тановке процессы экстракции и отделения мисцеллы от экстрагируемого
материала производятся в отдельных аппаратах. Экстракция осуществляет­
ся в горизонтальном конвейере-смесителе, представляющем собой барабан
ЭКСТРАКЦИОННЫЙ СПОСОБ ИЗВЛЕЧЕНИЯ МАСЛА 105

с горизонтальной многолопастной медленно вращающейся мешалкой, ко­

торая ,перемешивая, перемещает материал вдоль барабана. Собственно
процесс экстракции ведется способом погружения материала в раствори­
тель при перемешивании, что обеспечивает их хороший взаимный контакт.
Материал в экстракторе находится 35-40 мин при температуре растворите­
ля (бензин марки А) 50 °С. Это позволяет извлечь до 90% масла.
Далее смесь твердой и жидкой фаз из экстрактора передается в ваку­
ум-фильтр, где мисцелла отфильтровывается, а материал подвергается
трехступенчатой промывке слабой мисцеллой убывающей концентрации
и, наконец, чистым растворителем.
Этот способ дает возможность перерабатывать прямой экстракцией
высокомасличные материалы. Установки фирмы «Фильтрекс» в ряде
стран показали хорошую работу при прямой экстракции семян льна и рап­
са (Канада), подсолнечника (Чили), хлопчатника (США).

4.8. Способы очистки и дистилляция мисцеллы

Очистка мисцеллы. Полученную в процессе экстракции мисцеллу
подвергают соответствующей переработке с целью выделения масла.
Мисцелла, выходящая из экстрактора, представляет сложный раствор, ко­
торый состоит из легкокипящего бензина, растворенных в нем практичес­
ки нелетучего масла и сопутствующих ему веществ липидного характера,
а также взвешенных частиц шрота в количестве до 0,4-1,0%. Поэтому
процесс выделения масла из такого раствора оказывает решающее значе­
ние на качество получаемого экстракционного масла.
Мисцеллу можно разделить на масло и бензин путем тепловой отгон­
ки последнего. Для выполнения этой задачи из масла удаляют максималь­
ное количество растворителя до остаточного содержания, определяемого
величиной температуры вспышки масла. При этом во избежание нежела­
тельных изменений липидов температура этой отгонки должна быть невы­
сокой, продолжительность - минимальной, а расход тепла на отгонку бен­
зина - наименьшим. Процесс отгонки растворителя из мисцеллы называют
дистилляцией. Положительный эффект дистилляции достигается выбором
рационального метода и температуры отгонки растворителя из мисцеллы.
Механизм процесса парообразования с точки зрения молекулярно-
кинетической теории заключается в следующем. Молекулы жидкости, на­
ходящиеся вблизи от поверхности нагрева и обладающие в данный мо­
мент большой скоростью, вылетают в пространство над жидкостью, осво­
бождаясь от притяжения остальных молекул, и становятся свободными.
Каждая испаряющаяся молекула преодолевает силы сцепления жидкости
и сопротивление внешнего давления при затрате некоторого количества
тепловой энергии, подводимой извне.
Известны следующие методы удаления растворителя из мисцеллы:
выпарка при помощи глухого пара, отгонка с водяным паром при атмос­
ферном давлении или под вакуумом.
106 ГЛАВА 4

При нагреве мисцеллы глухим паром в пространстве над ней нахо­

дятся только пары одного компонента - растворителя, и этот процесс
практически является простым выпариванием, которое протекает в форме
кипения или испарения.
В процессе кипения переход растворителя в парообразное состояние
происходит при температуре, при которой парциальное давление его па­
ров равно давлению в окружающем пространстве. Однако полностью уда­
лить растворитель путем выпаривания при кипении не удается, так как по
мере повышения концентрации мисцеллы температура кипения ее резко
возрастает, что приводит к значительному ухудшению качества масла
вплоть до термического разложения.
В процессе испарения переход растворителя из жидкого состояния в
парообразное может осуществляться при температуре, при которой пар­
циальное давление его паров ниже давления в окружающем пространстве.
Но скорость отгонки растворителя при этом мала, и для ускорения про­
цесса выпаривания и снижения температуры полной отгонки растворите­
ля из мисцеллы прибегают к отгонке с острым водяным паром при атмос­
ферном давлении или под вакуумом.
Использование острого водяного пара при атмосферном давлении для
удаления растворителя снижает концентрацию его паров над мисцеллой,
т. е. снижает парциальное давление паров растворителя и тем самым умень­
шает температуру кипения мисцеллы, облегчая и ускоряя процесс отгонки.
Кроме снижения температуры отгонки растворителя, ввод острого
водяного пара в мисцеллу обеспечивает перемешивание ее и в определен­
ной степени увеличивает площадь поверхности раздела между жидкой и
парообразной фазами, что способствует более интенсивному уносу паров
растворителя. Одновременно масло дезодорируется, освобождаясь от аро­
матических веществ, сопутствующих растворителю и маслу.
Использование вакуума при отгонке растворителя с острым паром
позволяет еще более снизить температуру кипения мисцеллы и перегрева
используемого острого пара.
Все названные методы удаления растворителя из мисцеллы широко
применяются в экстракционных установках.
Содержание в мисцелле коллоиднорастворимых и нерастворимых
веществ приводит к затруднению процесса дистилляции: происходит
вспенивание и пригорание к нагревающим поверхностям, что снижает ко­
эффициент теплопередачи; увеличивается отстой по массе в экстракцион­
ном масле. Поэтому мисцеллу обязательно подвергают очистке, чтобы со­
держание отстоя по массе в мисцелле не превышало 0,02%.
Известно три основных способа разделения таких неоднородных
систем, как мисцелла: отстаивание, центрифугирование и фильтрация.
В первых двух частицы твердой дисперсной фазы движутся относитель­
но дисперсионной среды - мисцеллы. Разделение происходит в поле
ЭКСТРАКЦИОННЫЙ СПОСОБ ИЗВЛЕЧЕНИЯ МАСЛА 107

действия либо гравитационных сил (в отстойниках), либо центробежных

(в центрифугах и гидроциклонах). В третьем способе разделения суспен­
зии путем фильтрации дисперсионная среда движется относительно час­
тиц дисперсной фазы. При этом разделение может происходить под напо­
ром жидкости, создаваемым насосом, или за счет разности уровней.
Отстаивание как самостоятельный способ отделения взвешенных
твердых частиц в производственных условиях не применяется, так как
скорость их осаждения сравнительно мала. Она зависит от размера час­
тиц, разности плотностей взвесей и мисцеллы, вязкости мисцеллы. Чем
меньше размеры частиц и разность в плотностях обеих фаз, тем медлен­
нее будет протекать осаждение. Отстаивание в нисходящем непрерывном
потоке частично используется в мисцеллопромывателях экстракционных
линий МЭЗ и мисцеллосборниках линии НД-1250.
При центрифугировании очистка мисцеллы производится в поле цент­
робежных сил с использованием сплошных или проницаемых для жидкос­
ти перегородок. Это очень эффективный способ механического разделения,
но для очистки мисцеллы применяется пока только в опытном порядке.
Фильтрация мисцеллы является наиболее распространенным спосо­
бом ее очистки. Существует три вида фильтрации: а) фильтрация с обра­
зованием слоя осадка на фильтрующей перегородке; б) сгущение - фильт­
рация, при которой выделение твердой фазы происходит не в виде осадка,
а путем получения высококонцентрированной суспензии; в) осветление -
фильтрация жидкости с небольшим содержанием твердых частиц.
Наиболее распространенным способом очистки мисцеллы является
фильтрация с образованием слоя осадка на фильтрующей перегородке.
В начале фильтрации наиболее мелкие частицы, содержащиеся в мисцелле,
проходят через поры фильтрующей перегородки, но затем по мере засоре­
ния накапливаются на ней, и через фильтр протекает только чистая мисцел-
ла. Образующийся слой осадка (шлам) играет роль основной фильтрующей
среды. Но по мере накопления и уплотнения осадка сопротивление фильт­
рующей среды возрастает и это вызывает необходимость увеличивать дав­
ление мисцеллы на фильтрующую перегородку до определенных пределов.
В связи с этим для повышения производительности непрерывно действую­
щих фильтров следует удалить слой осадка до оптимальной толщины, т. е.,
не снижая качества очистки мисцеллы, свести к минимуму гидравлическое
сопротивление при фильтрации. В качестве фильтрующей перегородки
применяются капроновая, нейлоновая или хлопчатобумажная фильтротка-
ни. Фильтрация мисцеллы обычно производится при переменном давлении
и скорости на патронных, ротационных или дисковых фильтрах.
Схема очистки мисцеллы на ротационном дисковом фильтре приведена
на рис. 4.5. Мисцелла подается насосами в распределительную гребенку 3, из
которой поступает на поверхность фильтрующих дисков 4, обтянутых
фильтротканыо. Таких дисков семь и крепятся они на коллекторе <5, непод-
108 ГЛАВА 4

К вакуумной линии

Рис. 4.5. Схема очистки мисцеллы на ротационном дисковом фильтре:

Г - неочищенная мисцелла; 2' - отфильтрованная мисцелла; 3' - воздушная ли­
ния; 4' - линия разрежения; 5' - шлам
вижно закрепленном на валу 7. Проходя через фильтрующую ткань, мис­
целла попадает в секторы дисков, по внутренним полостям которых стека­
ет в коллекторы б и далее по полому валу 7 через патрубок 1 выводится в
сборник отфильтрованной мисцеллы. Вал фильтра вместе с дисками враща­
ется с частотой 26 об/мин в герметически закрытом корпусе 8.
Неочищенная мисцелла нагнетается в фильтр по трубкам 5 так, что
ее струи направлены на вращающиеся диски, в результате чего происхо­
дит смывание осадка с фильтрующей поверхности. Накапливающийся
шлам небольшой струей непрерывно сбрасывается через патрубок 9 в
экстрактор. Пары бензина с воздухом через патрубок 2 отводятся на деф­
легматоры. Допустимое давление внутри аппарата 0,2 МПа. Производи­
3
тельность по фильтрату составляет 9 м /ч. Отстой по массе фильтрован­
ной мисцеллы - не более 0,02%.
По мере износа ткани один раз в 3-4 мес. фильтр останавливают для
ее замены.
Для фильтрации мисцеллы применяется также дисковый фильтр
СКЕТ.
Техническая характеристика дискового фильтра
3
Производительность фильтра, м /ч 9
ЭКСТРАКЦИОННЫЙ СПОСОБ ИЗВЛЕЧЕНИЯ МАСЛА 109
2
Общая поверхность фильтрации, м 20
Частота вращения вала с ножами, об/мин 16
Давление в аппарате, МПа до 0,3
Отстой по массе в чистой мисцелле, % до 0,02
Промежуточное хранение и подогрев мисцеллы. Для сбора мис-
целлы после экстракции служат мисцеллосборники, которые представля­
ют собой преимущественно цилиндрические вертикальные резервуары с
коническим днищем, в которых происходит осаждение твердых частиц.
Пропускная способность мисцеллосборников зависит только от скорости
и площади поверхности осаждения и не зависит от высоты слоя жидкос­
ти. Поэтому целесообразно сборники неочищенной мисцеллы делать
многоярусными. Шлам (отстой) из мисцеллосборника направляют непос­
редственно в нижнюю часть загрузочной колонны экстрактора.
В экстракционных установках МЭЗ, «Де Смет», Т1-МЭМ для хране­
ния и отстаивания мисцеллы служат горизонтальные аппараты с солевой по­
душкой, представляющей собой слой водного раствора хлорида натрия NaCl
концентрацией 5%; высота слоя 300 мм. Отстоявшуюся мисцеллу отводят из
отстойника по шарнирной трубе, которая соединена с автоматическим вык­
лючателем электродвигателя насоса, срабатывающим в момент, когда ворон­
ка шарнирной трубы опустится в слой солевого раствора. Это приспособле­
ние предотвращает попадание солевого раствора в дистиллятор.
Подогрев чистой мисцеллы до температуры 60-70 °С перед подачей на
дистилляционную установку осуществляют на подогревателях или в эконо­
майзерах. Такой подогрев позволяет при дистилляции использовать поверх­
ность нагрева по прямому назначению, т. е. для выпаривания бензина, что
повышает эффективность работы всей дистилляционной установки.
В ряде экстракционных линий (НД-1250, «Де Смет», МЭЗ, Т1-МЭМ)
для подогрева мисцеллы перед дистилляцией используется тепло конден­
сации паров бензина и воды, отходящих из предварительного дистиллято­
ра или шнекового нагревателя (тостера), что позволяет снизить расход во­
дяного пара и охлаждающей воды в экстракционном цехе.
Мисцеллоподогреватели и экономайзеры представляют собой гори­
зонтальные трубчатые теплообменники, имеющие перегородки для уве­
личения пути движения и времени контакта мисцеллы с парами бензина
и воды.
Перед подачей мисцеллы на II и III ступени дистилляции также осу­
ществляют подогрев мисцеллы в трубчатых теплообменниках, но за счет
тепла глухого водяного пара.
Дистилляция мисцеллы - это процесс отгонки (выпаривание) раст­
ворителя из мисцеллы. Температура кипения мисцеллы с увеличением
концентрации масла возрастает. Особенно резко увеличивается темпера­
тура кипения при концентрации выше 60%, что приводит к увеличению
температуры дистилляции. Даже при применении сравнительно глубоко­
го разрежения температуры кипения высококонцентрированных мисцелл
110 ГЛАВА 4

настолько высоки, что дистилляция невозможна из-за разложения масла,

поэтому практически не удается добиться нулевого содержания в нем
растворителя. Чтобы избежать воздействия на масло высоких температур,
дистилляцию мисцеллы производят в два приема.
В первый период мисцеллу нагревают глухим насыщенным паром
при атмосферном давлении или разрежении. К концу первого периода
мисцелла должна достичь такой концентрации, чтобы температура кипе­
ния ее не превышала 100 °С. Во втором периоде дистилляция производит­
ся под разрежением и с применением острого перегретого пара. Исполь­
зование разрежения при дистилляции высококонцентрированных мис-
целл предотвращает нежелательные окислительные процессы масла за
счет снижения температуры кипения. Применение острого перегретого
пара позволяет более полно отогнать бензин из высококонцентрирован­
ной мисцеллы при сравнительно невысоких температурах (110-115 °С).
Дистилляция мисцеллы производится тремя способами: распылени­
ем мисцеллы, в пленке мисцеллы и в слое мисцеллы.
Дистилляция распылением характеризуется тем, что мисцелла, вы­
шедшая из форсунки в виде струи, стремится к статически устойчивому
состоянию, при котором свободная энергия поверхности является мини­
мальной. Этому соответствует форма замкнутой поверхности, в связи с
чем струя жидкости является статически неустойчивой. Если по какой-ли­
бо причине диаметр струи отклоняется от среднего значения, в ней обра­
зуются более тонкие участки. В них благодаря поверхностному натяжению
повышается давление, жидкость переходит в более толстые участки струи,
струя еще более утоныпается в определенных местах и дробится на капли.
Непосредственно после образования капли движутся с большой ско­
ростью, так как велик динамический напор, с которым струя выходит из
форсунки. При этом на поверхности капель образуются в виде диска ни­
ти, которые при разрушении образуют новые капли. Таким образом, при
распылении мисцеллы значительно увеличивается поверхность раздела
фаз жидкой и газообразной, что в свою очередь обеспечивает высокую ин­
тенсивность процесса дистилляции распылением, т. е. высокую произво­
дительность процесса и небольшую его продолжительность.
Дистилляция распылением по характеру гидродинамических изме­
нений в жидкой фазе условно делится на три периода: образование от­
дельных капель, развитие турбулентности в пределах отдельных капель и
затухание этого процесса. В газовой фазе благодаря интенсивному пере­
мешиванию состояние и свойства паров в любой точке одинаковы.
Для предварительной дистилляции, осуществляемой методом распы­
ления, характерно наличие только одного периода кипения, хотя не исклю­
чено возникновение при определенных условиях и периода испарения.
При окончательной дистилляции, производимой тем же методом, сущест­
вование одного только периода кипения, как правило, не наблюдается.
ЭКСТРАКЦИОННЫЙ СПОСОБ ИЗВЛЕЧЕНИЯ МАСЛА 111

Дистилляция в пленке подразделяется на дистилляцию в стекаю­

щей и дистилляцию в поднимающейся пленке при движении ее вверх под
воздействием парового потока (обращенное течение). Оба вида течения
пленки широко используются в маслоэкстракционном производстве. Так,
первый вид движения пленки осуществляется на стадии предварительной
дистилляции в аппаратах Больмана и «Лурги», на стадии окончательной
дистилляции - в аппаратах линий НД-1250, ДС. Второй вид встречается
главным образом на стадии предварительной дистилляции мисцеллы в
линиях НД-1250, ДС, «Лурги» и др.
Толщина пленки определяется физическими свойствами мисцеллы,
свойствами поверхности, на которой пленка образуется, расположением
этой поверхности и условиями процесса дистилляции. Механизм стека-
ния пленки по нагретой поверхности обладает рядом особенностей, воз­
никающих благодаря образованию пузырьков пара. При повышении тем­
пературы поверхности, образуются вначале мелкие, медленно растущие
пузырьки, а затем относительно большие, быстро растущие; и те и другие
нарушают жидкостную пленку и приводят к ее разрыву. При определен­
ной температуре нагрева пленка будет гладкой, так как вся энергия бурно
образующихся пузырьков расходуется на равномерное распределение
жидкости по всей поверхности. Дальнейший нагрев приводит к возникно­
вению пузырьков на поверхности и перемешиванию пленки, при этом
крупные пузырьки, диаметр которых достигает 30 мм, стекают вниз. И на­
конец, дальнейший рост температуры поверхности приводит к отрыву от
поверхности жидкостной пленки в виде струек, которые падают, все вре­
мя отделяясь от нее.
Механизм обращенного течения жидкой пленки состоит в следую­
щем. Ясно выраженные волны поднимаются на неодинаковом расстоянии
друг от друга. Пленка по всей длине трубки находится в спокойном сос­
тоянии, так как амплитуда и форма отдельных волн остаются практичес­
ки неизменными. При уменьшении скорости газовой волны они начинают
подниматься по трубке в виде колец. При этом области с ясно выраженны­
ми волнами сменяются отрезками, на которых поверхность пленки отно­
сительно гладкая. В переходной области пленка находится в неспокойном
состоянии. При сильном снижении скорости газа и уменьшающейся ско­
рости пленки волны становятся толще до тех пор, пока поверхностного
натяжения для удержания пленки не будет хватать, тогда жидкость разб­
рызгивается в газовый поток.
При обращенном течении пленки постоянство ее толщины не соблю­
дается. Течение пленки обладает явно выраженным пульсационным ха­
рактером, который особенно хорошо заметен при малых скоростях газа.
При этом видно, как пленка, получившая некоторый импульс, начинает
терять скорость и сползает вниз, пока импульс газового потока вновь не
сообщит ей энергию для подъема.
112 ГЛАВА 4

Удаление растворителя из пленки происходит в основном так же, как

со свободной поверхности.
К основным преимуществам аппаратов пленочного типа относятся
сравнительно высокая допустимая скорость паров, большая производи­
тельность и малое гидравлическое сопротивление. Существенным для ин­
тенсификации испарения является наличие или отсутствие обогрева пове­
рхности, на которой образуется пленка.
Пленка на обогреваемой поверхности испаряется интенсивнее, чем
на необогреваемой. Это происходит не только потому, что поверхность яв­
ляется дополнительным (или основным) источником тепла для пленки, но
и в результате существенного изменения механизма массопереноса на
обогреваемой поверхности. Значительно повышается доля конвективного
массопереноса в пленке, температура которой близка к точке кипения или
равна ей. Однако эта обогреваемая поверхность может оказывать сущест­
венное воздействие на превращения термолабильных веществ, содержа­
щихся в растительном масле.
Испарение из стекающей пленки на необогреваемой поверхности
менее интенсивно, так как при этом наблюдается односторонний теплооб­
мен и меньшая турбулентность пленки.
Испарение растворителя из мисцеллы приводит к увеличению пове­
рхностного натяжения, что стабилизирует пленку, и это может быть одной
из причин уменьшения интенсивности отгонки растворителя в пленке с
ростом концентрации мисцеллы.
Дистилляция в слое применяется для мисцелл высоких концентра­
ций (80-85%), когда температуры их кипения значительно повышаются.
Удаление растворителя в этом случае осуществляется путем испарения.
Для интенсификации этого процесса в аппарате создают вакуум, а в слой
мисцеллы через барботеры подают острый пар.
При дистилляции в слое давление на мисцеллу в верхних и нижних
слоях неодинаково и, следовательно, температура кипения раствора по
высоте слоя также различна. Пузырьки пара, находящиеся в нижних сло­
ях жидкости, должны проникать через слой, преодолевая его давление,
следовательно, должны иметь большее давление, чем на поверхности.
Этим и объясняется более высокая температура кипения мисцеллы в ниж­
них слоях.
Гидростатическое давление по мере удаления растворителя и повы­
шения концентрации мисцеллы увеличивается, так как растет плотность
полученной мисцеллы. Чем меньше толщина слоя, тем меньше влияние
гидростатического давления. При дистилляции в тонком слое оно практи­
чески полностью устранено.
Обработка высококонцентрированной мисцеллы в слое при исполь­
зовании бензинов с интервалом кипения 70-85 °С является необходимым
этапом процесса окончательной дистилляции. Даже высокоинтенсивный
ЭКСТРАКЦИОННЫЙ СПОСОБ ИЗВЛЕЧЕНИЯ МАСЛА 113

процесс дистилляции распылением не может обеспечить получение стан­

дартного по температуре вспышки масла. Лишь переход на низкокипящий
растворитель, относительно однородный по химическому составу, в част­
ности на технический гексан, может несколько упростить процесс: в этом
случае возможно получение стандартного масла без дистилляции в слое.
Готовность экстракционного масла определяется по температуре
вспышки, которая для многих масел должна быть не менее 225 °С, что со­
ответствует содержанию бензина в масле порядка 0,01%.
Рассмотренные методы дистилляции распылением, в пленке и в слое
отличаются друг от друга прежде всего величиной поверхности раздела
жидкой и паровой фаз на единицу объема мисцеллы - величиной так на­
зываемого зеркала испарения. Величина зеркала испарения увеличивает­
ся от дистилляции в слое к дистилляции распылением. Чем больше зерка­
ло испарения, тем при прочих равных условиях больше растворителя бу­
дет отогнано из мисцеллы, т. е. тем больше скорость дистилляции.
Наиболее перспективной является дистилляция распылением, кото­
рая отличается от двух других методов не только величиной зеркала испа­
рения, но и его кривизной. В данном случае поверхность, с которой идет
испарение, не плоская, а сферическая, выпуклая и имеет избыток поверх­
ностной энергии по сравнению с поверхностью плоской, причем этот из­
быток тем больше, чем меньше радиус кривизны поверхности, т. е. чем
меньше размер капель. В связи с этим давление пара над поверхностью
жидкости увеличивается по мере уменьшения размера ее капель; сила,
стремящаяся переместить молекулу обратно в мисцеллу, будет меньше,
чем для плоской поверхности, что и влияет на интенсивность испарения
растворителя.
Описанные выше три формы контакта фаз при дистилляции - барбо-
тажная, пленочная и распылительная, используемые в маслоэкстракцион-
ном производстве, не являются перспективными при создании установок
большой единичной мощности.
Так, в условиях барботажа увеличение нагрузок по фазам лимитиро­
вано величиной уноса в струйном режиме, соответствующем верхней гра­
нице существования противоточного течения. Скорость паровой фазы по
сечению аппарата не превышает 1,0-1,5 м/с, и повышение производитель­
ности этих установок возможно только путем увеличения их геометричес­
ких размеров.
В аппаратах пленочного типа структура потока сплошной фазы тако­
ва, что большая скорость наблюдается в середине канала, в то время как
основной контакт происходит около стенки, где скорость пара резко сни­
жается. Увеличение производительности в таких аппаратах сопровожда­
ется снижением эффекта разделения.
Распыление, или диспергирование, одной из фаз улучшает процесс
массообмена, ограничивая скорость течения второй фазы, но при необхо-
114 ГЛАВА 4

димости повторного контактирования распылением значительно услож­

няется устройство установки.
Дистилляция мисцеллы в закрученном потоке является перспек­
тивным способом, позволяющим значительно увеличить скорость сплош­
ной фазы в аппарате. В условиях закрученного течения поступательное
движение сплошной фазы сопровождается вращательным, происходящим
в его поперечных сечениях. В зоне контакта наблюдается прямоточное
взаимодействие фаз в сочетании с сепарацией жидкости в центробежном
поле и сохранение в целом по аппарату противоточного движения фаз. На­
иболее простым способом создания закрученного течения фаз является
воздействие на поток с помощью различных турбулизирующих вставок -
завихрителей. Этот способ использован в установках для дистилляции
масляных мисцелл в аппаратах с вихревым течением фаз.
Одним из перспективных направлений в создании еще более высо­
копроизводительных дистилляционных установок является использова­
ние на стадии окончательной дистилляции закрученного потока в сочета­
нии с распылением жидкой фазы.
При всех этих способах предусматривается нагревание мисцеллы до
температуры испарения растворителя. Дистилляция мисцеллы обычно
осуществляется в две, три или несколько стадий. Ступенчатая дистилля­
ция мисцеллы производится в нескольких аппаратах различных конструк­
ций и принципов действия.
Типовая схема трехступенчатой дистилляции мисцеллы на мо­
дернизированной экстракционной линии НД-1250 приведена на
рис. 4.6. Отфильтрованная мисцелла концентрацией 12-20% при темпера­
туре 40-50 °С из мисцеллосборника насосом 1 подается через теплооб­
менник 2 (поверхность нагрева 20 м 2 ) на первую ступень дистилляции в
нижнюю часть вертикального дистиллятора 3. Поднимаясь по внутренней
поверхности трубок в виде пленки, мисцелла интенсивно нагревается глу­
хим паром давлением до 0,5 МПа, подаваемым в межтрубное простран­
ство дистиллятора. Поверхность нагрева дистиллятора 78,5 м 2 . От нагре­
ва мисцеллы образуется большое количество пузырьков паров раствори­
теля, которые, поднимаясь, увлекают мисцеллу вверх в сепарационную
часть дистиллятора, расположенную в верхней части теплообменника. По
круговому периметру сепарационной части дистиллятора имеется кар­
ман, откуда упаренная до 55-60% мисцелла с температурой 60-85 °С от­
качивается насосом 10 на вторую ступень в дистиллятор 4, который по
конструкции аналогичен дистиллятору первой ступени. Дистилляторы
первой и второй ступеней работают при атмосферном давлении. Из сепа­
рационной части дистиллятора 4 второй ступени мисцелла концентрацией
90-95% насосом 11 откачивается в подогреватель 9, где нагревается до
110-115 °Си далее подается на распылительные форсунки окончательно­
го дистиллятора 5 (третью ступень дистилляции), который работает под
ЭКСТРАКЦИОННЫЙ СПОСОБ ИЗВЛЕЧЕНИЯ МАСЛА 115

Вода Вода Вода

пароэжек-
торному блоку

На дефлегмацию

Рис. 4.6. Схема трехступенчатой дистилляции мисцеллы

на модернизированной экстракционной линии НД-1250:
1' - мисцелла; 2' - пары бензина и парогазовая смесь; 3' — готовое масло; 4' - кон­
денсат паров бензина
разрежением, создаваемым пароэжекторным блоком или вакуум-насосом
через конденсатор 8.
В первой камере окончательного дистиллятора применен метод дис­
тилляции распылением, во второй - в пленке и в третьей - в слое. В рас­
пылительной камере благодаря перегреву мисцеллы в подогревателе 9 и
большой поверхности испарения происходит интенсивная отгонка паров
бензина. После этого во второй камере капельки высококонцентрирован­
ной мисцеллы попадают на желобки, по которым стекают вниз в виде тон­
кой пленки. В это время при действии острого перегретого пара масло до­
полнительно освобождается от бензина. В дезодорационной камере масло
обрабатывается в большом слое (400-450 мм) острым перегретым паром
и подогревается глухим паром через рубашку в днище до 100-110 °С.
Экстракционное масло по переливной трубе непрерывно поступает в
приемник 15, который оборудован поплавковым регулятором для поддер­
жания постоянного уровня масла в дистилляторе. Насосом 12 масло неп­
рерывно откачивается в теплообменник 13 для охлаждения до 50-60 °С.
Охлажденное масло дальше подается в расширительный бачок 14, при пе­
реполнении которого масло переливается в дистиллятор 5.
I in ГЛАВА 4

11ары бензина из дистиллятора 3 сначала направляются в теплообмен­

ник 2 для подогрева мисцеллы, из которого поступают в конденсатор б, а
из дистиллятора 4 - в конденсатор 7. Конденсат бензина из этих конден­
саторов через охладители направляется в водоотделители. Парогазовая
смесь из дистиллятора 5 подается в конденсатор 8, который работает под
разрежением. Конденсат бензина из конденсатора 8 сливается через баро­
метрическую U-образную трубу в охладитель и далее в водоотделитель.
Несконденсировавшиеся пары бензина и воздух из конденсаторов 6 и 7
направляются в дефлегматоры.
Производительность трехступенчатой дистилляционной установки
составляет до 12 м3/ч мисцеллы с начальной концентрацией около 15%
или до 40 т/сут масла. Время пребывания масла в окончательном дистил­
ляторе в непрерывном режиме работы - 4-5 мин. Температура готового
масла, откачиваемого из дистиллятора, 105-110 °С.
На рис. 4.7 приведена схема дистилляционной установки Т1-МЭМ-500.
Установка имеет трехступенчатую схему дистилляции. Очищенная
мисцелла концентрацией 30-35% из мисцеллопромывателя насосом 1 за­
качивается в сепаратор 2 и экономайзер 4, в котором нагревается за счет
тепла соковых паров, отходящих из тостера. Насос 5 выполняет циркуля­
цию части мисцеллы в системе экономайзер 4 - сепаратор 2 для интенси-

На конденсатор II ступени

Масло

Рис. 4.7. Схема дистилляционной установки экстракционной

линии Т1-МЭМ-500:
1' - мисцелла; 2' - пары бензина и парогазовая смесь; 3' - готовое масло
ЭКСТРАКЦИОННЫЙ СПОСОБ ИЗВЛЕЧЕНИЯ МАСЛА 117

фикации процесса и отбора части мисцеллы для второй ступени дистил­

ляции. В сепараторе 2 поддерживается постоянный уровень мисцеллы
при помощи поплавкового ограничителя уровня 3 и пневматического ав­
томатического крана 6. При повышении уровня мисцеллы в сепараторе 2
автоматически увеличивается подача упаренной до 45% мисцеллы на вто­
рую ступень дистилляции.
В аппаратах второй ступени дистилляции также автоматически под­
держивается постоянный уровень мисцеллы (около 1 м). В дистилляторе 7,
подогреваясь глухим паром, мисцелла закипает и поднимается вверх.
Смесь паров бензина и мисцеллы выходит в расширитель сепаратора 8,
где пары отделяются и уходят на вакуум-конденсатор, а мисцелла в замк­
нутом цикле непрерывно отводится в нижнюю часть дистиллятора.
Мисцелла концентрацией 95-98% при температуре 95-100 °С в ре­
зультате разрежения непрерывно поступает в вертикальный трубчатый по­
догреватель пленочного типа 9, в котором стекает по стенкам обогревае­
мых трубок во встречном потоке острого перегретого пара. Из подогрева­
теля 9 насосом 10 мисцелла подается на дистиллятор третьей ступени 11
(общая поверхность нагрева 100 м 2 ). Стекая в аппарате вниз, мисцелла об­
рабатывается встречным потоком острого перегретого пара под разреже­
нием и освобождается от остатков бензина.
В нижней части дистиллятора поддерживается постоянный слой
(250 мм) масла. Готовое масло непрерывно откачивается насосом 12. Па­
ры бензина из аппаратов первой и второй ступеней поступают на одну
группу конденсаторов, а с аппаратов третьей ступени дистилляции - на
другую группу конденсаторов.
Подобные схемы дистилляции имеют экстракционные установки
МЭЗ, ДС-70, ДС-130.
Экстракционная линия «Экстехник» также имеет трехступенчатую
дистилляционную установку, но другого аппаратурного оформления.
В целях улучшения качества экстракционного масла положительно
зарекомендовали себя способы рафинации масла в мисцелле.

4.9. Особенности регенерации оборотного

растворителя
После экстракции основное количество растворителя возвращается
снова в производство для повторного использования за счет выпаривания
из шрота и мисцеллы с последующей конденсацией его паров. В резуль­
тате контакта влаги со шротом и применения острого водяного пара для
отгонки бензина из шрота и мисцеллы конденсации подвергается обычно
смесь паров бензина и воды. Конденсация смеси паров может осущес­
твляться либо в поверхностных конденсаторах, либо в конденсаторах сме­
шения. Процесс обратного получения растворителя носит название его
регенерации.
118 ГЛАВА 4

Объем теплообменника, в котором происходит конденсация паров,

может находиться под атмосферным давлением или под вакуумом. Легкое
разрежение в конденсаторах поддерживается за счет конденсации паров,
т. е. уменьшения газового объема. Вакуум в конденсаторах создается па­
ровыми эжекторами или вакуум-насосами. Для повышения эффекта в по­
верхностных конденсаторах охлаждающий агент и конденсируемые пары
движутся противоточно.
По характеру расположения труб поверхностные конденсаторы бы­
вают вертикальные и горизонтальные.
Пары бензина и воды, выходящие из мокрой шротоловушки или дис­
тиллятора, направляются в межтрубное пространство конденсатора. Соп­
рикасаясь с холодными трубками, по которым проходит охлаждающая во­
да, смесь паров начинает конденсироваться. Несконденсировавшиеся па­
ры, сталкиваясь с несколькими перегородками, проходят зигзагообразный
удлиненный путь для обеспечения более полной конденсации.
Небольшая часть несконденсировавшихся паров бензина уходит с
воздухом в газовоздушную систему для рекуперации на дефлегматорах.
Температура охлаждающей воды на выходе из конденсатора - не вы­
ше 35 °С. Температура конденсата на выходе при работе на бензине мар­
ки А - не более 45 °С.
Для дополнительного охлаждения сконденсировавшейся смеси бен­
зина и воды служит охладитель конденсата - теплообменник с поверх­
ностью охлаждения 22 м 2 . Конденсат проходит в трубках, а охлаждающая
вода - в межтрубном пространстве. Конечная температура конденсата
после охлаждения 30 °С.
Полученная в конденсаторах смесь бензина и воды направляется на
водоотделители - аппараты, предназначенные для разделения бензина и
воды за счет разности плотностей.
Рекуперация растворителя из газовоздушной смеси. В емкостях
оборотного бензохранилища, мисцеллосборниках, водоотделителях и
других аппаратах какая-то незначительная часть растворителя испаряется
и смешивается с воздухом над поверхностью жидкости. Такая смесь назы­
вается паровоздушной или газовоздушной. Концентрация паров бензина в
такой смеси невысокая (15-20 об. %). Извлечение растворителя из таких
смесей называют его рекуперацией.
Схема рекуперационной установки линии НД-1250 приведена на
рис. 4.8. Паровоздушная смесь от вакуум-насосов и мисцелловых фильтров
поступает в охладитель паровоздушной смеси / (поверхность охлаждения
18 м2), из которого направляется на три трубчатых дефлегматора 2, включен­
ных последовательно. Из экстрактора, конденсаторов, мисцеллосборников,
водоотделителей, резервуаров оборотного бензина и других емкостей паро­
воздушная смесь поступает в охладитель 1а и далее направляется на два
трубчатых дефлегматора 2а, также включенных последовательно.
 Рис. 4.8. Типовая схема рекуперационной установки экстракционной
линии НД-1250:
Г- вода; 2''— пар; 3'' — аммиак; 4'- конденсат паров бензина; 5'- паровоздушная
смесь; 6' - рассол
В охладителях паровоздушная смесь проходит по трубкам, а охлаж­
дающая вода (рассол) - в межтрубном пространстве. Во всех дефлегмато­
рах паровоздушная смесь поступает сверху вниз в межтрубном простран­
стве, а охлаждающий рассол движется по трубкам снизу вверх. Циркуля­
ция рассола осуществляется насосом 5. Рассол охлаждается парами амми­
ака или фреона в испарителе 6. Пары аммиака (или фреона) из испарите­
ля 6 компрессором 7 через холодильник 8 и регулятор 9 вновь направля­
ются и испаритель 6. Из дефлегматоров 2 воздух выходит через сетчатый
огнепреградитель 3 в атмосферу, из дефлегматоров 2а он отсасывается па-
роэжектором 4, в результате создается разрежение в системе 20-30 Па.
Для разогрева образовавшихся обледенений предусмотрен подвод
пара к дефлегматорам.
При использовании бензина марки А вместо охладителей паровоз­
душной смеси устанавливают конденсаторы поверхностью охлаждения
100-150 м 2 .
Температура паровоздушной смеси на входе в рекуперационную ус­
тановку не выше 40 °С, на выходе от 0 до 10 °С.
120 ГЛАВА 4

Даже при охлаждении смеси до О °С отходящий из дефлегматоров

3
воздух содержит 0,16 кг/м паров бензина.
При нормальной работе дефлегматоры улавливают 60-70% бензина,
содержащегося в паровоздушной смеси.
Рекуперационная установка линии Т1-МЭМ-500 состоит из водо-
оросительной колонки, охладителя паровоздушной смеси и конденсато­
ров (поверхностного и смешения) для рассола. Паровоздушная смесь с
поступлением в оросительную колонку орошается факелом холодной во­
ды. Вода с бензином из колонки направляется на водоотделитель, а паро­
воздушная смесь проходит в вертикальный поверхностный охладитель.
Далее смесь поступает в поверхностный конденсатор для рассола. Из ох­
ладителя и конденсатора сконденсировавшийся бензин направляется на
водоотделитель. Паровоздушная смесь далее поступает в конденсатор
смешения рассола, где орошается рассолом. Сконденсировавшийся бен­
зин с рассолом поступает в сборник, в котором бензин отделяется и нап­
равляется на водоотделитель, а рассол - снова на циркуляцию.
Адсорбционные рекуперационные установки. Способ рекупера­
ции адсорбцией основан на способности некоторых пористых веществ,
называемых адсорбентами, поглощать при нормальной температуре угле­
водороды, а при нагревании выделять их. По мере насыщения поверхнос­
ти адсорбента наступает равновесие, при котором в единицу времени ад­
сорбируется столько частиц, сколько удаляется с поверхности, после чего
следует производить регенерацию адсорбента. В качестве адсорбента ис­
пользуется активированный уголь, удельная активная поверхность кото­
рого составляет 600-700 м2/г.
Поскольку способ адсорбции периодический, в рекуперационных
установках предусматриваются два адсорбера: один для работы, другой
для регенерации. Паровоздушная смесь пропускается через слой активи­
рованного угля, освобождается от паров растворителя, и воздух выходит
в атмосферу. Когда поглотительная способность угля снижается, поток па­
ровоздушной смеси переключается на другой адсорбер. Насыщенный па­
рами растворителя активированный уголь обрабатывается водяным паром
(температурой ПО °С) в направлении, обратном прохождению потока па­
ровоздушной смеси. Водяной пар уносит пары бензина в конденсатор.
После пропарки активированный уголь просушивается горячим воздухом,
затем охлаждается.
Для рекуперации паров растворителя из паровоздушной смеси ис­
пользуются также масляные абсорберы. В этом случае улавливание паров
бензина осуществляется при помощи жидких поглотителей, т. е. пары
бензина растворяются в жидкостях. В качестве абсорбентов в маслоэк-
стракционном производстве используется вазелиновое и веретенное мас­
ла. Они легко растворяют пары бензина, и при температуре в пределах
130-150 °С происходит интенсивная десорбция растворителя из мисцел-
ЭКСТРАКЦИОННЫЙ СПОСОБ ИЗВЛЕЧЕНИЯ МАСЛА 121

лы этих масел. Контакт между жидкостью (абсорбентом) и паровоздуш­

ной смесью достигается способом орошения. Десорбция ведется нагрева­
нием острым водяным паром с последующей конденсацией паров воды и
бензина в поверхностных конденсаторах.
Разделение жидкой смеси растворителя и воды. Принцип разделе­
ния смеси бензина и воды основан на разности их плотностей. Разделение
производится методом отстаивания в водоотделителе. Все стоки сконден­
сировавшегося растворителя с примесью воды поступают в водоотдели­
тель, в котором в результате отстаивания и расслаивания бензин всплыва­
ет вверх, а вода собирается внизу. Бензин через отводной патрубок, вре­
занный немного ниже крышки, выводится в оборотное бензохранилище, а
вода снизу через сифонную трубу непрерывно уходит на контрольный во­
доотделитель. Паровоздушная смесь из водоотделителей направляется на
дефлегматоры. Содержание бензина в воде, отходящей из водоотделителя,
не должно превышать 0,01%.
Выходящая из контрольного водоотделителя вода направляется в
дворовую бензиноловушку. Используются и другие конструкции водоот­
делителей, но принципы их работы почти одинаковы.
Полной регенерации растворителя достичь невозможно. Безвозврат­
ные потери его условно относят к массе перерабатываемого масличного
сырья, они составляют от 0,3 до 1,5%. Величина безвозвратных потерь
растворителя зависит от вида перерабатываемого масличного сырья, тех­
ники и технологии экстракционного производства.
Источниками потерь являются: утечки растворителя в жидком или паро­
образном состоянии через различные неплотности оборудования (40-50%),
потери со шротом, маслом и отходящими стоками (30-40%); потери за счет
неполной конденсации в дефлегматорах и выпуска в атмосферу (10-20%).
Качество масла зависит от качества перерабатываемых семян, а так­
же схемы и режима подготовки материала к экстракции. Однако в преде­
лах экстракционного цеха качество экстракционного масла в основном
определяется режимом дистилляции мисцеллы и конструкцией аппара­
тов, связанных с проведением этого процесса. В процессе удаления раст­
ворителя из мисцеллы и окончательной обработки экстракционного мас­
ла на последней ступени дистилляции наблюдаются некоторые изменения
самого масла (триглицеридов), а также веществ, сопутствующих жирам.
На стабильность структуры триглицеридов и сопутствующих им веществ
существенное влияние оказывают температура, влага, вносимая с паром и
мисцеллой, кислород воздуха, продолжительность процесса дистилляции.
Триглицериды в производственных условиях значительных измене­
ний не претерпевают, так как существующие технологические режимы
предотвращают их гидролитическое расщепление и окисление.
В процессе дистилляции мисцеллы в результате температурного воз­
действия изменяется ряд ее физических показателей - вязкость, поверхно-
122 ГЛАВА 4

стное натяжение и плотность. Однако ввиду обратимости этих изменений

они не отражаются на качестве готового экстракционного масла.
В ходе дистилляции наблюдается некоторый рост кислотного числа
масла (0,3-0,5 мг КОН/г) из-за присутствия влаги и температурного воз­
действия. Это особенно заметно при повышенных температурах (выше
130 °С) и при загрязнении поверхности нагрева дистилляторов. Одновре­
менно в ходе дистилляции может происходить незначительная отгонка
свободных жирных кислот, что должно несколько снижать кислотное чис­
ло. На практике наблюдается повышение этого показателя, так как пос­
ледний фактор менее значителен. Изменение кислотного числа масла при
дистилляции подсолнечной и соевой мисцеллы меньше, чем при дистил­
ляции хлопковой, что связано с наличием в хлопковом масле значительно­
го количества глицеридов пальмитиновой кислоты, легче подвергающих­
ся гидролизу.
Технологические режимы процесса дистилляции, а также присут­
ствие Сахаров оказывают существенное влияние на состояние фосфоли-
пидов, находящихся в мисцелле. Так, при нагревании происходят некото­
рые изменения, влекущие за собой их потемнение, что может быть вызва­
но окислением или частичным разложением фосфолипидов. Чем выше
температура дистилляции, чем продолжительнее процесс отгонки раство­
рителя и длительнее температурные воздействия на мисцеллу, тем больше
накапливается меланоидиновых соединений. Последние значительно по­
вышают цветность экстракционного масла. Для ослабления процесса ме-
ланоидинообразования рекомендуется предварительное удаление Сахаров
из мисцеллы путем промывки ее водно-солевыми растворами.
Разработан способ очистки подсолнечного масла в мисцелле, соглас­
но которому из подсолнечной мисцеллы до воздействия на нее высоких
температур дистилляции предлагается осуществить выведение веществ,
сопутствующих жирам: свободных жирных кислот, углеводов и частично
красящих веществ, что должно предотвратить протекание меланоидино-
вой реакции.
Окраску маслам придают красящие вещества - каротиноиды, госси-
пол и др. При дистилляции мисцеллы в результате температурного воз­
действия уже при 100 °С происходит частичное разрушение каротиноидов
и уменьшение содержания их в масле, что снижает физиологическую цен­
ность экстракционных масел. Разрушение каротиноидов сопровождается
образованием новых окрашенных веществ, повышающих цветность ма­
сел. Особенно глубокие изменения при дистилляции претерпевает госси-
пол, содержащийся в хлопковом масле. В результате воздействия темпера­
туры, влаги и кислорода воздуха, который в каком-то количестве обяза­
тельно поступает в дистилляционный аппарат вместе с маслом, паром или
через неплотности, возможны превращения госсипола, выражающиеся в
его окислении и накоплении производных (измененных) форм, не способ-
ЭКСТРАКЦИОННЫЙ СПОСОБ ИЗВЛЕЧЕНИЯ МАСЛА 123^

ных взаимодействовать со щелочами. Окисленные и измененные формы

госсипола имеют темную окраску, в связи с чем цветность экстракцион­
ного хлопкового масла резко увеличивается.
Способ рафинации хлопкового масла в мисцелле позволяет наряду
со свободными жирными кислотами вывести из мисцеллы до воздействия
высоких температур дистилляции госсипол, что положительно сказывает­
ся на цветности получаемого хлопкового экстракционного масла. В нача­
ле процесса дистилляции наблюдается образование в мисцелле первич­
ных продуктов окисления (перекисей и гидроперекисей). Однако в даль­
нейшем происходит их распад с одновременным накоплением термоста­
бильных вторичных продуктов окисления: эпокисей, оксикислот, карбо­
нильных соединений, сополимеров и т. п. В связи с этим в экстракцион­
ных маслах при невысоком перекисном числе содержание продуктов
окисления, нерастворимых в петролейном эфире, выше, чем в прессовых.
Для предотвращения окислительного процесса при дистилляции не­
обходимо снижать концентрацию кислорода в перегретом паре, поступа­
ющем на барботирование мисцеллы, путем его деаэрации, снижать темпе­
ратуру процесса, немедленно охлаждать масло на выходе из дистиллято­
ров и постоянно следить за состоянием поверхности нагрева дистилляци-
онных установок.

Контрольные вопросы
1. Что такое свободное и связанное масло?
2. На чем основан процесс экстракции растительных масел и как он
протекает?
3. Почему растительные масла хорошо растворяются в органических
растворителях?
4. Сущность процесса молекулярной диффузии.
5. Сущность конвективной диффузии.
6. В чем состоит различие коэффициентов диффузии в уравнениях
двух видов диффузии?
7. Как происходит процесс экстракции масла из отдельных частиц ма­
териала?
8. Как называется коэффициент, применяемый для процесса экстрак­
ции в целом?
9. На какие этапы делится процесс экстракции масла из отдельной час­
тицы по характеру диффузионного пути?
10. Назовите условия, влияющие на эффективность экстракции масла.
11. Какими свойствами должны обладать промышленные растворите­
ли, применяемые для извлечения растительных масел?
12. Как классифицируют промышленные растворители растительных
масел?
13. Дайте характеристики типам растворителей растительных масел.
124 ГЛАВА 4

14. Какие факторы влияют на полноту и скорость экстракции масла?

15. Опишите технологическую схему подготовки форпрессового жмы­
ха к экстракции в виде лепестка для семян подсолнечника.
16. Опишите технологические схемы подготовки семян сои к прямой
экстракции в виде лепестка с выработкой пищевого и кормового
шрота.
17. Дайте характеристики методам и способам экстракции.
18. Опишите технологическую схему процесса извлечения масла на
экстракционных линиях.
19. Какие существуют методы удаления растворителя из мисцеллы?
20. Почему мисцеллу подвергают очистке и какими способами?
21. Что такое дистилляция мисцеллы и какими способами она осущес­
твляется?
22. Что такое процесс регенерации обратного растворителя?
23. Какие рекуперационные установки вы знаете?
 Раздел II
Технология переработки жиров
и жирозаменителей
Глава 5. Характеристика растительных
и животных жиров
5.1. Общая классификация жирового сырья
и его физико-химическая характеристика
Семена растений, содержащие липиды в количествах, экономически
оправдывающих их промышленное использование, относят к масличным
семенам. В мировой практике производства растительных масел широко
используют масличные культуры, показанные на диаграмме (рис. 5.1).
Специалисты в области питания придают важное значение увеличе­
нию доли растительных масел, используемых в пищу, так как они облада­
ют специфическим физиологическим действием, обусловленным содер­
жанием в их составе незаменимых полиненасыщенных жирных кислот,
благоприятно влияющих на организм человека.
Растительные и животные жиры, используемые в жиропереработке
(табл. 5.1), в зависимости от их физического состояния можно классифи­
цировать на жидкие и твердые.
К жидким растительным жирам относят все растительные масла,
кроме кокосового, пальмового, пальмоядрового и какао, у которых темпе­
ратура застывания находится в интервале +19 - +29,5 °С.
Пищевые жиры включают неизмененные и измененные жиры. Неиз­
мененные - это сырые нерафинированные и рафинированные жиры. К из­
мененным жирам относятся: фракции жиров, полученные без химических
изменений их триглицеридов; жиры, полученные путем переэтерифика-
ции и сочетания переэтерификации и фракционирования; гидрогенизиро-

Рис. 5.1. Удельная доля масличных культур в мировом производстве

растительных масел
126 ГЛАВА 5

5.7. Классификация жирового сырья, используемого

в жиропереработке
Растительные масла Животные жиры
Наземных Морских
Жидкие Твердые
животных животных и рыб
Соевое масло Масло какао Молочный Китовый
Подсолнечное Кокосовое Свиной Кашалотовый
Рапсовое Пальмовое Говяжий Рыбий
Арахисовое Пальмоядровое Бараний
Оливковое Костный
Хлопковое
Кукурузное
ванные жиры; жиры, полученные путем гидрогенизации и переэтерифи-
кации (с фракционированием или без него).
Сложные жиры представляют собой неэмульсионные системы неиз­
мененных и измененных жиров (комбинированные кулинарные, кондите­
рские и хлебопекарные жиры); эмульсионные системы неизмененных и
измененных жиров и водной или молочной части с добавками (маргари­
ны, майонезы и другие эмульсии).
Физико-химическая характеристика основных растительных масел
приведена в табл. 5.2; в табл. 5.3 - физические показатели растительных
масел; в табл. 5.4 представлен жирнокислотный состав жидких раститель­
ных масел.
Физико-химические показатели пищевых животных жиров представ­
лены в табл. 5.5, а жирнокислотный состав в табл. 5.6.
Физико-химические показатели основных видов технических живот­
ных жиров приведены в табл. 5.7.

5.2. Органолептическая характеристика

растительных масел и животных жиров
К веществам, придающим растительным маслам запах и вкус, отно­
сятся низкомолекулярные жирные кислоты, содержащие от 3 до 8 углерод­
ных атомов, и их глицериды, алифатические углеводороды, природные
эфирные масла - терпены, различные альдегиды, в состав которых входят
от 7 до 12 углеродных атомов, кетоны (метилэтилкетоны и метилкетоны),
содержащие от 9 до 13 углеродных атомов, спирты, оксикислоты, продукты
распада фосфолипидов, каротиноидов, стерины, витамины и ряд других.
Характер запаха и вкуса масел и жиров зависит от концентрации ин­
дивидуальных веществ и определяется входящими в их состав функцио­
нальными группами. Горький привкус масел обусловлен наличием в них
продуктов окисления линолевой и линоленовой кислот, а запах рыбьего
жира - окисленными жирными кислотами с 4-6 двойными связями; ре­
версия, прогорклый, неприятный вкус соевого масла - наличием жирных
кислот С 4 -С 8 , альдегидов С 5 -С 9 . В рапсовом масле, как и #о всех маслах
из семян семейства крестоцветных, запах и вкус связывают с продуктами
распада тиоглюкозидов. В подсолнечном, хлопковом и пальмовом маслах
обнаруживается 130-250 мг/кг терпенов, 45-130 мг/кг алифатических уг­
леводородов, 1-10 мг/кг метилкетонов. Ароматный букет кокосового мас­
ла создается не только наличием низкомолекулярных жирных кислот, но
и алифатических углеводородов - до 40 мг/кг, кетонов 200-260 мг/кг и со­
ответствующих спиртов 20-60 мг/кг.
1
130 ГЛАВА 5

5.5. Физико-химические показатели некоторых пищевых животных

жиров
Жир
Показатели
говяжий бараний свиной костный
Плотность при тем­
3 937-953 937-961 915-923 931-938
пературе 15 °С, кг/см
Температура
42-52 44-55 28-48 36-44
плавления, °С
Температура
34-38 34-45 22-32 34-38,5
застывания, °С
Коэффициент
1,4566- 1,4566- 1,4577-
преломления при 1,4679 (20°С)
1,4583 1,4583 1,4609
температуре 40 °С
Число омыления,
193-200 191-206 103-200 193-198
мгКОН/г
Число Генера 95-96 94-95,5 95-96 93-96
Число Рейхерта-
0,2-0,6 0,6-0,7 0,3-0,9 0,1-0,7
Мейссля
Число Поленске 0,9-1 0,3-0,5 0,4-0,6 -
Ацетильное число,
2,7-3,6 2,5-9,7 2,6 -
мгКОН/г
Йодное число, % 12 32^7 35-46 46-66 43-50,5
Родановое число 29^0 30-39 44-52 -

5.6. Жирнокислотный состав (в %) некоторых животных жиров

Жир
Жирные кислоты
говяжий бараний свиной костный
Насыщенные 52,2-53,6 53,4-58,4 42-50,2 39-42
в том числе:
лауриновая 0,1-0,6 ДО 0,1
миристиновая 3,0-3,3 2,2-3,0 0,8-1,3 -
пальмитиновая 24,0-29,2 23,6-30,5 25-30,4 20-21
стеариновая 21-24,9 20,1-31,7 11,9-17,9 19-21
арахиновая 0,4 - - -
Ненасыщенные 46,4-46,9 41,6-46,6 49,8-58,0 58-61
в том числе:
тетрадеценовая 0,4-0,6 0,2-0,8 0,1-0,2
гексадеценовая 2,4-2,7 1,2-1,3 1,5-2,7 -
олеиновая 41,1-41,8 35,4-41,4 37,7-44 53-60
линолевая 1,6-1,8 2,8-3,9 5,7-7,8 5-10
С количеством
углеродных атомов 0,2-0,5 0,8-0,9 2,5-3,3 -
С20-С22
ХАРАКТЕРИСТИКА РАСТИТЕЛЬНЫХ И ЖИВОТНЫХ ЖИРОВ 131[

5.7. Физико-химические показатели основных видов технических

животных жиров
Жир
Показатели
костный шерстный мездровый
Цвет, определяемый темно- зеленовато-желто- серо-
визуально коричневый коричневый коричневый
Кислотное число, мг КОН/г 20-130 0,4-50 5-15
Число омыления, мг КОН/г 193-198 77-146 193-200
Йодное число, % 12 50-62 15-54 46-71
Температура плавления, °С 39^0 31-43 31-34
Фосфорсодержащие
вещества в пересчете 0,21-0,70 - -
на Р 2 0 5 , %
Нерастворимые
в диэтиловом эфире 2,64-14,1 2,33-9,30 -
вещества, %
Содержание золы, % 0,55-1,87 0,10-1,0 -

Вкус и запах масел возникают еще при маслообразовании внутри се­

мян. Они претерпевают существенные изменения при хранении семян в
результате ферментативного окисления, особенно в неблагоприятных ус­
ловиях (повышенной температуры, влажности).
Вкус и запах масел изменяются в процессе их получения вследствие
сложных реакций, происходящих при тепловой обработке семян и после­
дующей переработке масел (рафинации, адсорбционной очистке, дезодо­
рации и др.). У масел и жиров, рафинированных щелочью, при неудовлет­
ворительной водной промывке отмечается мыльный привкус. При адсорб­
ционной очистке масел и жиров активированными отбельными глинами
появляется землистый привкус. В процессе дезодорации оставшиеся даже
в небольших количествах в рафинированных маслах натриевые соли жир­
ных кислот, микропримеси металлов, фосфолипиды осаждаются на пове­
рхности аппаратов, образуя нагар, который придает дезодорированным
жирам дополнительный специфический запах и металлический привкус.
Кратковременное нарушение вакуума, низкая температура, плохой перег­
рев впрыскиваемого пара при дезодорации вызывают появление в масле
выраженного ощущения салистости и рыбьего привкуса.
Вкусоароматические вещества с грибным, травянистым, бобовым и
металлическим запахами образуются в процессе окисления, происходя­
щем в жирах и маслах под воздействием кислорода воздуха, или в резуль­
тате самоокисления. В растительных маслах обычно растворено от 5,8 до
11,3% (от массы масла) воздуха, которого достаточно для проявления яр­
ко выраженного бобового вкуса в соевом масле.
Особые и значительные изменения вкуса и запаха происходят в жи­
рах и маслах в процессе гидрирования.
132 ГЛАВА 5

К веществам, придающим гидрированным жирам запах и вкус, отно­

сятся: низкомолекулярные С 5 -С 8 и легколетучие кислоты, алифатические
альдегиды С 5 -С 1 2 , главным образом изостроения, продукты разложения
высоконенасыщенных жирных кислот - жирные кислоты ряда С 4 -С 7 ,
продукты термического разложения триглицеридов, распада примесей,
сопутствующих маслам, спирты, углеводороды нормального и изострое­
ния, в том числе нафтены, насыщенные альдегиды С 1 0 -С 1 6 с четным чис­
лом углеродных атомов и ряд других, общее содержание которых в 1,5-1,7
раза выше, чем в исходных растительных маслах.
Специфический «саломасный» запах обусловлен присутствием в
гидрированных жирах альдегидов ряда С 1 0 -С 1 2 , особенно смеси С 1 0 , Си и
С 1 2 , метилкетонов, спиртов и лактонов, образующихся из гидроперекисей
ненасыщенных жирных кислот.
Важными факторами, обусловливающими интенсивность запаха и
вкуса гидрированных жиров, являются природа и активность используе­
мого катализатора, концентрация и чистота водорода, характер перемеши­
вания, давление и температура процесса.
Органолептическая проба является традиционным способом оценки
качества дезодорированных масел и жиров, основанным на физиологии
вкуса и обоняния, вытекающей из учения академика И. П. Павлова. Высо­
кая чувствительность вкусовых органов обеспечивается наличием специ­
альных клеточных образований на слизистой оболочке носа и рта.
Официально принятым в мировой практике считается метод органо-
лептической оценки дезодорированных масел и жиров по 10-балльной
шкале, разработанной «AOCS Flavor Nomenclature and Standards Com».
Уточненный вариант шкалы с градацией качества дезодорированных ма­
сел и жиров представлен в табл. 5.8.
Приведенная шкала учитывает постепенное изменение органолеп-
тических показателей дезодорированных масел и жиров и характеризует
набор вкусовых ощущений и оттенков исследуемого жира (масла), соот­
ветствующих определенному баллу.
Правильная, конкретная оценка органолептических свойств дезодо­
рированных масел и жиров позволяет не только установить пригодность
их для непосредственного употребления в пищу, для производства марга­
риновой и майонезной продукции, но и в определенной степени скоррек­
тировать технологические параметры процесса дезодорации или дистил-
ляционного раскисления.
ХАРАКТЕРИСТИКА РАСТИТЕЛЬНЫХ И ЖИВОТНЫХ ЖИРОВ 133

5.8. Балловая оценка органолептических свойств дезодорированных

масел и жиров
Вкусовая
оценка, Степень пригодности Описание интенсивности вкуса и запаха
балл
10 Идеальный Без запаха, вкус обезличенного жира (масла)
Едва заметный привкус орешка,
9 Хороший
неиспорченный
Слабый привкус, не характерный
8 Хороший
для данного вида жира (масла)
Слабовыраженный привкус исходного
7 Хороший
жира (масла)
Умеренно слабый привкус и запах исход­
6 Удовлетворительный
ного жира (масла), слегка окисленный
Неудовлетворительный,
Привкус исходного жира (масла),
5 подлежащий повторной
окисленный, привкус горечи
дезодорации
Неудовлетворительный,
Выраженный привкус горечи,
4 подлежащий повторной
металлический привкус
дезодорации
Неудовлетворительный,
Прогорклый, рыбный привкус, запах по-
3 подлежащий повторной
лимеризованного жира (масла)
дезодорации
Неудовлетворительный,
2 подлежащий повторной Сильно окисленный, олеистый
дезодорации
Неудовлетворительный,
1 подлежащий повторной Испорченный, отталкивающий
дезодорации

5.3. Ассортимент основных растительных масел,

молочного и топленых жиров и требования
к их качеству
Отечественная промышленность вырабатывает около 40 видов рас­
тительных масел, которые различаются жирнокислотным составом, коли­
чеством сопутствующих веществ, степенью очистки, органолептически-
ми свойствами.
Предприятия масложировой промышленности вырабатывают расти­
тельные пищевые и технические масла, широкий ассортимент маргарино­
вой продукции, фосфолипиды, глицерин, мыла и т. д.
Растительные масла по степени очистки делят на нерафинирован­
ные, гидратированные, рафинированные и дезодорированные. Нерафини­
рованные масла подвергаются механической очистке от взвешенных при-
месейпутем фильтрования, центрифугирования или отстаивания. Такие
масла обладают интенсивной окраской, имеют ярко выраженные вкус и
134 ГЛАВА 5

запах, при отстаивании образуют осадок и быстро портятся. Гидратиро-

ванные масла проходят механическую очистку и гидратацию (обработку
горячей водой) для удаления фосфолипидов, белковых и слизистых ве­
ществ, частично пигментов. Гидратированные масла, в отличие от нера­
финированных, имеют менее выраженные вкус и аромат, менее интенсив­
ную окраску, незначительный отстой и лучше сохраняются, чем нерафи­
нированные.
Гидратированные масла подвергаются обработке щелочью для уда­
ления свободных жирных кислот.
Рафинированные масла могут подвергаться дезодорации (обработке
острым паром) для удаления ароматических веществ и следов бензина.
Такие масла прозрачны, без осадка, без запаха, имеют обезличенный вкус.
Они предназначены для использования в кулинарии и для производства
маргарина и майонеза.
Масло нерафинированное и масло гидратированное делятся на выс­
ший, первый и второй сорта.
Масло рафинированное дезодорированное делят на марки Д и марки П.
Рафинированное дезодорированное масло марки Д предназначено
для производства продуктов детского и диетического питания. Для пос­
тавки в торговую сеть и на предприятия общественного питания предназ­
начено рафинированное дезодорированное подсолнечное масло марок Д и
П, а также рафинированное недезодорированное, гидратированное выс­
шего и первого и нерафинированное высшего и первого сортов.
Подсолнечное масло. В настоящее время в России и странах СНГ
культивируют более 70 сортов и гибридов подсолнечника.
Подсолнечное масло обладает высокими вкусовыми качествами, со­
держит витамины групп A, D, Е. Олеиновая и линолевая кислоты, входя­
щие в состав масла, составляют до 70% и более. Подсолнечное масло ха­
рактеризуется органолептическими показателями, представленными в
табл. 5.9.
Кукурузное масло. Кукурузное масло вырабатывают из зародышей
кукурузы, получаемых в качестве отходов крупяного или крахмалопаточ-
ного производства. В составе триглицеридов кукурузного масла преобла­
дают линолевая, олеиновая, пальмитиновая кислоты (табл. 5.10), масло
содержит значительное количество токоферолов.
Сырое кукурузное масло имеет специфический вкус и запах, цвет -
от светло-желтого до красновато-коричневого. Кукурузное масло в зави­
симости от способа обработки и показателей качества делят на виды и
марки: нерафинированное; рафинированное недезодорированное; рафи­
нированное дезодорированное марки Д (для производства продуктов
детского и диетического питания) и марки П (для поставки в торговую
сеть и на предприятия общественного питания).
5.9. Органолептические показатели подсолнечного масла
 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Массовая доля влаги
и летучих веществ, %, не 0,10 0,10 0,10 0,15 0,30 0,20 0,20 0,30
более
Йодное число,
125 145
г йода/100 г
Неомыляемые вещества,
1,0 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,3
%, не более
Массовая доля
нежировых примесей
Отсутствие Отсутствие 0,05 0,10 0,20
(отстой по массе, %, не
более)
Степень прозрачности,
25 25 40 - 40 -
фем, не более
Перекисное число, Уг
ммоль/кг, не более:
свежевыработанного
5,0 5,0 5,0 5,0
масла
после
10,0 10,0 10,0 - 10,0 -
хранения

Примечание: Дезодорированное масло марки Д - д л я производства продуктов детского и диетического питания; мар­
ки П - для поставки в торговую сеть и на предприятия общественного питания.
ХАРАКТЕРИСТИКА РАСТИТЕЛЬНЫХ И ЖИВОТНЫХ ЖИРОВ 137

5.10. Органолептические и физико-химические показатели

кукурузного масла
Характеристика и нормы для масла
рафинирс•ванного
Наименование показа­
дезодорированного нерафини­
телей недезодориро-
марки рованного
ванного
д | п
Над осадком
допускается
Прозрачность Прозрачное без осадка
легкое
помутнение
Свойственные
Свойственные
рафинированно­
Без запаха, вкус кукурузному
му кукурузному
Запах и вкус обезличенного маслу, без
маслу, без посто­
масла постороннего
роннего привкуса
запаха
и горечи
Цветное число, мг йода,
18 20 100
не более
Кислотное число мг
0,35 0,4 0,4 5,0
КОН/г, не более
Фосфорсодержащие
вещества, %, не более:
в пересчете на
0,05 0,05 1,0
стеароолеолецитин
в пересчете на Р 2 0 5 0,005 0,005 0,096
Массовая доля влаги
и летучих веществ, %, 0,10 0,10 0,10 0,20
не более
Массовая доля нежиро­
вых примесей (отстой Отсут<:твие 0,10
по массе), % не более
Йодное число, г
111—133 111-133
йода/100 г
Массовая доля
неомыляемых веществ, 1,0 1,0 2,0
%, не более
Перекисное число,
х 10,0 10,0 - -
АО ммоль/кг, не более
138 ГЛАВА 5

Рафинированное масло должно быть прозрачным, без осадка. В не­

рафинированном допускается легкое помутнение над осадком. Рафиниро­
ванное дезодорированное масло должно быть обезличено по вкусу и запа­
ху. Рафинированное недезодорированное и нерафинированное масла
должны иметь вкус и запах, свойственные кукурузному маслу, без посто­
ронних запаха, привкуса и горечи.
В кукурузном масле содержатся следующие жирные кислоты (в %):
насыщенные - около 10 (среди них немного летучих, около 6-7% пальми­
тиновой), 42-45% - олеиновой, 40-48% - линолевой. В относительно
большом количестве присутствует лецитин, а в зависимости от способа
получения - токоферолы.
Молочный и топленые жиры. Физико-химические показатели мо­
лочного жира приведены в табл. 5.11, органолептические показатели - в
табл. 5.12.
Физико-химические и органолептические показатели пищевых топ­
леных жиров даны в табл. 5.13.
5.11. Физико-химическая характеристика молочного жира
Наименование показателей Содержание
Число омыления, мг КОН/г 218-235
Йодное число, % йода 21-47
Родановое число, % йода 21,7
Ацетильное число, мг КОН/г 1,8-9,6
Число Рейхерта-Мейссля, % 21-36
Число Поленске, % 1,3-3,5
Содержание жирных кислот, %:
насыщенных 43,0-61,4
ненасыщенных 34,8-59,6
Содержание, %:
неомыляемых веществ 0,3-0,9
холестерина 0,3-0,5
Содержание витаминов, мг/100 г
А следы
Е 3,5

5.12. Органолептические показатели молочного жира

Наименование показателей Содержание
Цвет от белого до светло-желтого
Консистенция (при 15-20 °С) мелкокрупчатая
Плотность (при 15 °С), г/см3 0,936-0,944
Показатель преломления (при 40 °С) 1,4520-1,4570
Температура плавления, °С от +28 до +38
Температура застывания, °С от+15 до+25
5.13. Оргсшолептические и физические показатели пищевых топленых животных жиров
Жир
говяжий бараний свиной костный
высший первый высший высший высший
первый сорт первый сорт первый сорт
сорт сорт сорт сорт сорт
От белого до
Цвет От бледно- От бледно- От белого Белый, желтого.
От белого до От белого
при температуре желтого до желтого до до бледно- Белый допускается Допускается
желтоватого до желтого
15-20 °С желтого желтого желтого сероватый сероватый
оттенок
Консистенция Плотная или твердая
Мазеобразная или плотная,
при температуре Плотная или твердая (для курдючного Мазеобразная или плотная
жидкая
15-20°С мазеобразная)
Содержание влаги,
0,2 0,3 0,2 0,3 0,25 0,3 0,25 0,3
%, не более
Кислотное число,
1,2 2,2 1,2 2,2 1,2 2,2 1,2 2,2
мг КОН/г, не более
140 ГЛАВА 5

5.14. Органолептические и физико-химические показатели соевого

масла
ХАРАКТЕРИСТИКА РАСТИТЕЛЬНЫХ И ЖИВОТНЫХ ЖИРОВ 141

Соевое масло. Масло из семян сои отличается высоким пищевым

качеством. Семена сои содержат 14-25% масла. В составе триглицеридов
соевого масла преобладают линолевая и олеиновая кислоты.
Относительно высокое содержание пальмитиновой кислоты (С 1 6 : 0 )
обусловливает возможность получения твердой фракции триацилглице-
ридов (пальмитина) при охлаждении масла. Жирнокислотный состав за­
висит от происхождения масла. В экстракционном масле содержится до
1,5-2% фосфолипидов.
Массовая доля токоферолов в 100 г масла составляет 83 мг.
Органолептические и физико-химические показатели соевого масла
приведены в табл. 5.14. Для производства эмульсионных продуктов ис­
пользуется рафинированное дезодорированное соевое масло.

Контрольные вопросы
1. Какие жиры относятся к пищевым?
2. Как классифицируется жировое сырье?
3. Дайте сравнительную физико-химическую характеристику расти­
тельным и животным жирам.
4. Что придает вкус и запах растительным и животным жирам и от че­
го он зависит?
5. Приведите характеристики подсолнечного, кукурузного и соевого
масел.
 Глава 6. Сопутствующие жирам вещества,
их состав и свойства
6.1. Классификация и общая характеристика
фосфолипидов
Фосфорсодержащие вещества являются ценной группой веществ,
входящих в химический состав масличных семян. Все фосфорсодержа­
щие вещества масличных семян подразделяются на соединения липидно-
го и нелипидного характера (рис. 6.1). Количественное соотношение.фос­
форсодержащих веществ для семян сои (в % от сухого вещества семян)
приведено в табл. 6.1.
Фосфорсодержащие вещества липидного характера в маслах предс­
тавлены фосфолипидами. Фосфорсодержащие соединения нелипидного
характера в маслах обнаруживаются лишь в небольших количествах, нес­
мотря на значительное содержание их в масличных семенах. Попадание в
масло фитинов возможно только благодаря механическому внесению их с
обрывками клеточных тканей из маслосодержащего материала, так как
ярко выраженные полярные свойства этой группы веществ обусловлива­
ют их нерастворимость в масле.
Фосфолипиды являются важнейшими фосфорсодержащими соеди­
нениями липидного характера, входящими в состав растительных тканей.
Реакционная способность молекул фосфолипидов, связанная с их хими­
ческим строением и составом, обусловливает взаимодействие фосфоли­
пидов с белками, углеводами, неомыляемыми липидами, ионами метал­
лов, кислородом, щелочами, кислотами и другими веществами.
В растительных и животных жирах содержатся разнообразные при­
меси, которые различаются по своему составу и свойствам.
Количество примесей в жирах находится в пределах 0,1-0,5%. В про­
цессе хранения и переработки жиров многие сопутствующие им вещест­
ва могут претерпевать существенные изменения.

Фосфорсодержащие вещества

Рис. 6.1. Классификация фосфорсодержащих веществ масличных семян

ВЕЩЕСТВА, СОПУТСТВУЮЩИЕ ЖИРАМ 143

6.1. Фосфорсодержащие вещества сои

Некоторые сопутствующие вещества повышают пищевые достоин­

ства жиров, например фосфолипиды и витамины, а другие - воски, госси-
пол, наоборот, ухудшают их качество и затрудняют технологическую пе­
реработку. Поэтому важно знать свойства сопутствующих веществ для ус­
пешной переработки жиров.
Сопутствующие жирам вещества находятся в различном агрегатив-
ном и дисперсном состоянии. Коллоидная система масло - сопутствую­
щие вещества имеет сложную природу, устойчивость которой обусловли­
вается характеристиками дисперсной и дисперсионной фаз, а также моле­
кулярным взаимодействием компонентов.
Наиболее важной группой веществ, сопутствующих жирам, как по
количеству, так и подложности состава и свойств, являются фосфолипи­
ды, относящиеся к сложным липидам.
Фосфолипиды. Содержание фосфолипидов (в %) в отдельных об­
разцах растительных масел приведено в табл. 6.2.
Фосфолипиды способны к различным превращениям и взаимодей­
ствиям. Они активно реагируют с водой. На этом основан процесс гидра­
тации - удаления фосфолипидов из масла путем обработки водой или
другими агентами.
Обладая гигроскопическими свойствами, фосфолипиды легко погло­
щают воду, набухают, теряют растворимость в масле и выпадают в осадок в
виде хлопьев. В осадке могут происходить гидролитические процессы, при­
водящие к потере масла и технологическим затруднениям при переработке.
Фосфолипиды подразделяются на эфирные фосфолипиды и ацеталь-
фосфолипиды. В состав первых входят высшие жирные кислоты, а в сос­
тав вторых - высшие жирные альдегиды.
К эфирным фосфолипидам относятся фосфатидные кислоты, леци­
тины, кефалины и некоторые другие продукты гидролиза фосфолипидов.
Фосфолипиды имеют довольно сложный состав и многообразные
свойства. Б. Н. Тютюнников считает, что по составу фосфолипиды предс­
тавляют собой сложные эфиры некоторых спиртов, кислот жирного ряда
и фосфорной кислоты. Фосфолипиды можно разделить на группы в зави­
симости от состава спирта, являющегося основой их молекулы: фосфог-
лицериды; фосфосфингозины; фосфоинозитиды.
К фосфоглицеридам относятся: фосфатидные кислоты, лецитины и
кефалины, фосфосерины и ацетальфосфатиды.
 144 ГЛАВА 6

6.2. Содержание фосфолипидов в растительных маслах

Содержание (в пересчете
Виды растительных масел
на стеароолеолецитин), %
Подсолнечное масло:
экстракционное 0,90-1,15
шнекпрессовое 0,70-1,01
форпрессовое 0,52-0,70
Соевое масло:
экстракционное из форпрессовой ракушки 3,00-3,90
из сырого лепестка 2,00-3,50
шнекпрессовое 2,06-3,50
форпрессовое 1,07-1,58
Льняное масло:
экстракционное 1,00-1,80
шнекпрессовое 0,46-0,87
форпрессовое 0,19-0,50
Хлопковое масло:
шнекпрессовое 1,21-1,76
экстракционное 1,43-1,84
форпрессовое 1,06-1,63
Фосфатидные кислоты содержат по две молекулы жирных кислот и
представляют собой диглицеридфосфорные кислоты. Они встречаются в
зеленых частях растений чаще всего в виде кальциевых или натриевых со­
лей, реже - в свободном состоянии. Известны а- и р-изомеры фосфатид-
ных кислот, различающиеся местом нахождения остатка фосфорной кис­
лоты в их молекулах:

Жирные кислоты фосфатидных кислот довольно разнообразны. Так,

среди них находят кислоты: олеиновую, линолевую, пальмитиновую, сте­
ариновую, линоленовую.
Лецитины и кефалины имеют более сложное строение. Лецитины -
это эфиры глицерина, в которых два гидроксила этерифицированы жир­
ными кислотами, а третий - фосфорной кислотой, находящейся в фосфо-
липидах натурального происхождения в а-положении. В то же время од­
на валентность фосфорной кислоты используется для этерификации холи-
ном
Структурные формулы лецитинов можно представлять в гидратиро-
ванной и диполярной ионной формах:

^
ВЕЩЕСТВА, СОПУТСТВУЮЩИЕ ЖИРАМ 145

гидратированная форма диполярная ионная форма

Элементарный состав лецитинов больше отвечает структуре гидра-
тированной формы. Но ряд свойств лецитинов делает диполярную ион­
ную форму структуры их молекул более вероятной.
Кефалины, как и лецитины, представляют собой глицериды, содер­
жащие в молекуле два радикала жирных кислот и один остаток фосфор­
ной кислоты. В отличие от лецитинов в кефалинах вместо холина содер­
жится коламин (этаноламин) CH2OH~CH2NH2. Остаток фосфорной кис­
лоты в кефалинах находится тоже в а-положении. Структура молекул ке-
фалинов может быть представлена в гидратированной или ионной дипо-
лярной форме:

Обычно лецитины и кефалины встречаются одновременно, но по ко­

личеству чаще превалируют кефалины (табл.Ц.З).
Фосфолипиды присутствуют в каждой клетке всех растительных тка­
ней и органов, в том числе в семенах и в плодах. При прорастании семян
фосфолипиды скапливаются в зародыше. Содержание фосфолипидов в
растительных жирах различно, зависит от их происхождения, а также от
метода извлечения жиров из масличного сырья. В экстракционных маслах
их может быть больше, чем в прессовых. Запасные жиры высших живот­
ных очень бедны фосфолипидами. В то же время жиры отдельных органов,
отличающихся интенсивной деятельностью (печень, сердце, мозговая и
нервная ткани), содержат значительные количества фосфолипидов.
В составе лецитинов и кефалинов разного происхождения найдено
довольно много жирных кислот, что указывает на наличие значительного
числа изомеров этих фосфолипидов. В фосфолипидах из растительных
жиров найдены кислоты: миристиновая, пальмитиновая, стеариновая, на­
сыщенные С 2 0 -С 2 6 , пальмитолеиновая, олеиновая, линолевая, линолено-
вая, кислоты ненасыщенные С 2 0 -С 2 6 .
Особенностью растительных фосфолипидов является наличие в ря­
де их пальмитолеиновой кислоты. Высокомолекулярные жирные кислоты
как насыщенные, так и ненасыщенные, найдены главным образом в фос-
146 ГЛАВА 6

6.3. Содержание лецитинов и кефалинов в фосфолипидах

Происхождение Лецитиновая Кефалиновая Общее содержание
фосфолипидов фракция,% фракция,% (% от сухого вещества)
Бобы сои 35,0 65,0 2,5
Семена хлопчатника 28,2 71,2 1,0
Семена рапса - - 1,5
Семена льна 36,2 63,8 -
Подсолнечник 38,5 61,5 0,5
Земляной орех (арахис) 35,7 64,0 0,7
Желток куриного яйца 71,3 28,7 20,0
Печень рогатого скота 49,0 51,0 3,1
Головной мозг человека 25,5 66,0 30,9
Сердце животных 65,0 30,0 7,7
Жир коровьего масла - - 0,6

фолипидах рапсового (эруковая кислота) и арахисового (арахиновая) ма­

сел. Из ненасыщенных кислот в растительных фосфолипидах большей
частью превалирует линолевая кислота.
Характерным для состава фосфолипидов животного происхождения
является наличие высоконенасыщенных жирных кислот, в частности ара-
хидоновой.
При хранении масел без ввода воды могут происходить процессы
гидратации фосфолипидов в результате поглощения влаги из атмосферы.
Исследования Н. С. Арутюняна показали, что при снижении влажнос­
ти масла повышается агрегативная устойчивость фосфолипидов. С увели­
чением общего содержания фосфолипидов в масле повышается степень их
выведения; агрегация протекает более интенсивно, осаждение идет полнее
и лучше. Наблюдается также снижение содержания и негидратируемых
фосфолипидов. Поэтому важно осуществить гидратацию свежего масла до
самопроизвольного осаждения части фосфолипидов. С большим количест­
вом воды фосфолипиды могут образовывать эмульсию или коллоидные
растворы. Отличительным признаком фосфолипидов является их раство­
римость в некоторых органических растворителях (бензоле, эфире, спирте
и др.). Большинство фосфолипидов осаждаются ацетоном, электролитами.
В маслах фосфолипиды образуют неустойчивую гидрофильную кол­
лоидную систему. Некоторые из них могут вступать в реакции, характер­
ные для аминов и аминокислот, для жирных кислот и глицеридов. Фосфо­
липиды обладают кислотными свойствами и могут взаимодействовать с
веществами, имеющими щелочной характер. Они могут также взаимодей­
ствовать с металлами и белками.
Кислотное число.фосфолипидов в зависимости от вида масла колеб­
лется от 20 до 100. Например, кислотное число фосфолипидов подсолнеч­
ного масла составляет 25-30 мг КОН/г. Фосфолипиды повышают пище­
вые достоинства растительных масел, вместе с тем ухудшают их товарные
ВЕЩЕСТВА, СОПУТСТВУЮЩИЕ ЖИРАМ 147

качества. Они способствуют образованию объемных осадков и затрудня­

ют рафинацию, отбелку, дезодорацию и гидрогенизацию.
В основном различают а- и Р-формы фосфолипидов:

Лецитины и кефалины объединены под общим названием моноами-

нофосфолипидов. По составу жирных кислот они разнообразны. Лецити­
ны содержат одну насыщенную и одну ненасыщенную жирные кислоты,
и только в семенах сои обнаружены обе ненасыщенные жирные кислоты.
Кефалины более богаты ненасыщенными жирными кислотами.
В чистом виде фосфолипиды представляют собой при комнатной
температуре твердые тела, на свету, на воздухе и при воздействиях тепла,
влаги фосфолипиды изменяются, приобретают темную окраску. В масля­
ной среде они более устойчивы.
Молекула фосфолипидов состоит из гидрофобных жирнокислотных
углеродных цепей, остатка фосфорной кислоты и азотистого основания.
Вследствие этого фосфолипиды обладают как гидрофобными, так и гид­
рофильными свойствами. В связи с тем, что в молекуле фосфолипидов
имеются свободные функциональные группы, они легко могут взаимодей­
ствовать с другими веществами при осуществлении технологических опе­
раций. Так, фосфолипиды взаимодействуют с госсиполом в хлопковом
масле при повышенной температуре с образованием темноокрашенных
продуктов.
Являясь поверхностно-активными веществами, фосфолипиды удер­
живают в сырых растительных маслах углеводы, воскоподобные вещест­
ва в диспергированном состоянии.
Гидратация водой не позволяет полностью вывести фосфорсодержа­
щие вещества из растительных масел. Негидратируемые фосфолипиды
иногда составляют значительную долю и, оставаясь в гидратированных мас­
лах, создают определенные трудности на последующих этапах переработки.
Содержание фосфолипидов в получаемых растительных маслах за­
висит от общего количества фосфолипидов в масличных семенах и спосо­
ба их переработки. Фракционный состав фосфолипидов нерафинирован­
ных подсолнечного и соевого масел приведен в табл. 6.4.

6.2. Фракционный состав фосфолипидов

и их роль в процессах жиропереработки
Фосфолипиды растительных масел принято условно подразделять на
гидратируемые фосфолипиды, которые выводятся из масла при гидрата­
ции водой, и так называемые негидратируемые, остающиеся в масле пос­
ле осуществления процесса гидратации.
148 ГЛАВА б

6.4. Фракционный состав фосфолипидов подсолнечного и соевого масел

Фракции фосфолипидов Подсолнечное масло Соевое масло
Неидентифицированные - -
Фосфолипиды, дающие реакцию на N
11,0 3,0
и инозитол
Фосфатидилхолины 18,0 24,0
Лизофосфатидилхолины 2,0 -
Фосфатидилинозитолы 18,0 7,0
Фосфатидилсерины 17,0 15,0
Фосфатидилэтаноламины 16,0 14,0
Фосфатидные кислоты 11,0 12,0
Полифосфатидные кислоты 15,0 12,0
Дифосфатидилглицерины 8,0 15,0
Полифосфоглицерины 1,0 -
Вещества, дающие реакцию на Р, NH 2 -
группу и холин 1,0 -
Нелипидный фосфор - 3,0

Фракционный состав гидратируемых фосфолицидов подсолнечного

и соевого масел приведен в табл. 6.5, общая характеристика гидратируе­
мых фосфолипидов подсолнечного и соевого масел в табл. 6.6.
В составе гидратируемых фосфолипидов обнаружены свободные и
связанные углеводы, а также неомыляемые липиды. Наличие свободных
углеводов в гидратируемых фосфолипидах объясняется тем, что отдель­
ные группы фосфолипидов находятся с углеводами не только в химичес­
кой связи, но и в виде смешанных ассоциатов, образованных в результате
возникновения межмолекулярных водородных связей между группами
Р=0, Р-ОН, NH 2 молекул фосфолипидов и С-О, С-ОН-молекул углеводов.
В процессе отделения фосфолипидов от нейтральных липидов мето­
дом диализа против гексана ассоциаты не разрушаются, однако при пос­
ледующей экстракции углеводов полярным растворителем (водой) проис­
ходит разрыв водородных связей, в результате чего углеводы легко экстра­
гируются.
Высокое содержание золы свидетельствует о наличии ионов метал­
лов в фосфолипидах. Минеральный состав гидратируемых фосфолипидов
представлен металлами К4", Na+, Mg +2 , Са4"2, Cu+2, Fe4"2, Fe4"3 (табл. 6.7).
Общие свойства фосфолипидов обусловлены природой жирных кис­
лот, входящих в их состав. Жирнокислотный состав гидратируемых фосфо­
липидов подсолнечного и соевого масел дан в табл. 6.8, а в табл. 6.9 - сред­
ние данные по жирнокислотному составу отдельных групп гидратируе­
мых фосфолипидов, выделенных из подсолнечного и соевого масел.
Жирнокислотный состав подсолнечных и соевых фосфолипидов от­
личается от жирнокислотного состава триацилглицеринов масел более
высоким содержанием насыщенных кислот, убывающим в ряду: фосфати-
ВЕЩЕСТВА, СОПУТСТВУЮЩИЕ ЖИРАМ 149

6.5. Фракционный состав гидратируемых фосфолипидов

подсолнечного и соевого масел, %
Наименование фракций Подсолнечное масло Соевое масло
Ней дентифици рованные - 1,5
Фосфолипиды, дающие реакцию на N и
11,0 -
инозитол
Фосфатидилхолины 28,0 26,0
Лизофосфатидилхолины 2,0 -
Фосфатидилинозитолы 30,0 6,0
Фосфатидилсерины 3,0 16,0
Лизофосфатидилсерины - -
Фосфатидилэтаноламины 12,0 19,0
Лизофосфатидилэтаноламины - -
Фосфатидные кислоты 3,0 5,0
Полифосфатидные кислоты - 10,0
Дифосфатидилглицерины 18,0

6.6. Общая характеристика гидратируемых фосфолипидов

подсолнечного и соевого масел
Наименование показателей Подсолнечное масло Соевое масло
Кислотное число, мг КОН/г 19,0 22,0
Зола, % 4,5 5,0
Азот, % 1,0 1,2
Фосфор, % 3,5 4,0
Углеводы (общие), 6,5 10,0
в том числе:
свободные 6,0 9,5
связанные 0,5 0,5
Неомыляемые липиды, % 2,0 2,5

6.7. Содержание металлов в гидратируемых фосфолипидах (%)

Fe
Фосфолипиды К+ Na+ Mg + 2 Са + 2 Сп +2 Сумма
(общее)
3
Подсолнечные 0,472 0,072 0,371 0,209 0,3-10~ 0,035 1,159
Соевые 0,951 0,011 0,012 0,021 0,9-Ю -3 0,015 1,011

дилсерины - фосфатидилинозитолы - дифосфатидилглицерины - фосфа­

тидные кислоты - полифосфатидные кислоты - фосфатидилэтанолами­
ны - фосфатидилхолины.
Необходимо отметить, что увеличение доли насыщенных кислот в
фосфолипидах обусловлено значительным повышением доли пальмити­
новой кислоты. Фосфолипиды соевого масла содержат больше насыщен­
ных кислот, чем фосфолипиды подсолнечного масла.
6.8. Жирнокислотный состав гидратируемых фосфолипидов, %
Кислота
Фосфолипиды сумма сумма
миристиновая пальмитиновая стеариновая олеиновая линолевая линоленовая
насыщенных ненасыщенных
Подсолнечные - 15,5-18,0 4,8-6,3 21,8-22,8 15,6-19,2 59,0-61,6 - 77,2-78,2
Соевые 0,10 23,3-24,0 7,0-7,8 31,0-31,1 19,3-20,0 44,3-44,8 - 68,9-69,0
6.9. Жирнокислотный состав индивидуальных групп гидратируемых фосфолипидов (% от суммы)
Группа фосфолипидов Ci4:0 Ci6:0 Ci8:0 2S Ci6:i Ci8:l Ci8:2 SUS
Исходное (нерафинированное) подсолнечное масло 1,00 7,23 5,12 18,35 0,52 30,42 55,89 86,65
Подсолнечные фосфолипиды
Фосфатидилхолины - 11,45 6,34 17,79 1,10 16,41 64,70 82,21
Фосфатидилинозитолы следы 23,51 7,34 30,85 1,50 15,42 52,23 69,15
Фосфатидилэтаноламины - 12,62 7,12 19,74 0,22 15,00 65,04 80,26
Фосфатидилсерины следы 25,45 5,90 31,35 1,31 18,32 49,02 68,65
Фосфатидные кислоты - 19,01 7,34 26,35 1,90 18,14 53,61 73,65
Фосфатидилглицерйны - 20,01 8,50 28,51 0,59 16,22 54,68 71,49
Полифосфатидные кислоты - 16,26 6,84 23,10 1,50 16,81 58,60 76,90
Исходное (нерафинированное) соевое масло 0,58 9,40 5,22 15,20 24,95 51,61 8,24 84,80
Соевые фосфолипиды
Фосфатидилхолины - 17,91 5,70 23,61 19,30 49,39 7,70 76,39
Фосфатидилинозитолы 0,30 27,85 6,80 34,35 18,70 40,25 6,00 65,05
Фосфатидилсерины 0,30 28,52 8,53 37,35 14,30 42,20 6,15 62,65
Фосфатидилэтаноламины - 18,50 6,40 24,90 23,97 45,18 5,95 75,10
Фосфатидные кислоты - 26,40 5,15 31,55 18,81 43,34 6,30 58,45
Дифосфатидилглицерины - 27,05 5,17 32,22 16,28 45,35 6,15 67,78
Полифосфатидные кислоты - 22,17 | 6,05 28,22 , 21,50 43,43 6,85 71,78
ВЕЩЕСТВА, СОПУТСТВУЮЩИЕ ЖИРАМ 151

Минеральный состав гидратируемых и негидратируемых фосфоли-

пидов качественно идентичен. Однако негидратируемые фосфолипиды
характеризуются значительно большим (почти вдвое) содержанием золы,
что свидетельствует о наличии в них соединений, обладающих кислыми
свойствами и активно вступающих во взаимодействие с металлами. При
этом отмечается определенная избирательность отдельных форм негидра­
тируемых фосфолипидов к взаимодействию с теми или иными металла­
ми. Так, фосфатидилинозитолы, фосфатидилсерины и фосфатидные кис­
лоты образуют комплексы, в основном, с Са2+, Mg 2+ , Na + и К+. По данным
Е. П. Корненой и Т. А. Даниловой, эти группы фосфолипидов образуют
соединения также с ионами тяжелых металлов: Fe 2 + , Fe 3 + , Al3+, Cu 2+ . Для
фосфатидилэтаноламинов характерно взаимодействие с одновалентными
металлами К+, Na+, для полифосфатидных кислот - только с представите­
лями щелочноземельных металлов Са 2+ и Mg 2+ .
Суммарное содержание щелочных металлов в гидратируемых фос-
фолипидах составляет примерно 0,54%, в негидратируемых - 0,43-0,47%.
Из металлов, присутствующих в негидратируемой фракции фосфолипи­
дов, значительная доля приходится на кальций и магний.

2.3. Негидратируемые фосфолипиды,

их состав и особенности структуры
В гидратированных традиционными способами растительных мас­
лах содержание негидратируемых фосфолипидов колеблется в широких
пределах и зависит от природы и качества масличного сырья, способов
получения гидратированных масел и др. Ниже приведены данные по со­
держанию негидратируемых фосфолипидов в растительных маслах, % к
массе масла.
Подсолнечное 0,10-0,20
Соевое 0,20-0,30
Льняное 0,30-0,45
Хлопковое 0,20-0,50
Рапсовое 0,20-0,30
Содержание негидратируемых фосфолипидов во всех указанных
растительных маслах значительное. В связи с этим возникла актуальная
необходимость детального изучения состава и химической структуры не­
гидратируемых фосфолипидов с целью разработки способов их удаления
из растительных масел и получения гидратированных масел, соответству­
ющих стандарту по остаточному содержанию фосфолипидов.
Фракционный состав негидратируемых фосфолипидов раститель­
ных масел приведен в табл. 6.10. Сопоставление состава гидратируемых
и негидратируемых фосфолипидов показывает, что холинсодержащие в
негидратируемых фосфолипидах практически не обнаруживаются, дру­
гие же группы фосфолипидов обнаружены в составе как гидратируемых,
так и негидратируемых фосфолипидов. Общая характеристика негидрати­
руемых фосфолипидов приведена в табл. 6.11.
152 ГЛАВА 6

6.10. Фракционный состав негидратируемых фосфолипидов

подсолнечного и соевого масел, %
Наименование фракций Подсолнечное масло Соевое масло
Неидентифицированные 11,0 1,5
Фосфатидилинозитолы 49,0 -
Фосфатидилхолины 7,0 7,0
Лизофосфатидилхолины 2,0 -
Фосфатидилсерины 4,0 6,0
Лизофосфатидилсерины - -
Фосфатидилэтаноламины 8,0 16,0
Лизофосфатидилэтаноламины - -
Полифосфатидные кислоты 2,0 6,0
Дифосфатидилглицерины - 9,0
Лизофосфатидные кислоты - 35,0
Фосфатидные кислоты 3,0 -
Глицерофосфат - 5,0
Нелипидный фосфор - 15,0

Соотношение содержания азота и фосфора в негидратируемых фос­

фолипидах указывает на преобладание в их составе безазотистых соеди­
нений. Высокое содержание золы по сравнению с азотом свидетельствует
о наличии солей, которые способны образовывать кислые формы фосфо­
липидов. Достаточно высокое кислотное число объясняется присутствием
свободных кислых форм фосфолипидов.
В составе негидратируемых фосфолипидов, как и в составе гидрати-
руемых, обнаружены углеводы и неомыляемые липиды, причем содержа­
ние неомыляемых липидов в негидратируемых фосфолипидах в 6-8 раз
выше, чем в гидратируемых. Средние данные по содержанию неомыляе­
мых липидов приведены в табл. 6.12, углеводов - в табл. 6.13.
Содержание золы в негидратируемых фосфолипидах в 2-2,5 раза вы­
ше, чем в гидратируемых. Это свидетельствует о более высоком содержа­
нии ионов металлов в негидратируемых фосфолипидах (табл. 6.14).
Качественный состав ионов металлов негидратируемых и гидратиру­
емых фосфолипидов идентичен в негидратируемых фосфолипидах под­
солнечного и льняного масел значительную долю составляют кальций и
магний, а соевого - калий, магний и кальций.
В табл. 6.15 дан жирнокислотный состав негидратируемых фосфоли­
пидов, а в табл. 6.16 - жирнокислотный состав их индивидуальных групп.
Жирнокислотный состав негидратируемых фосфолипидов отличает­
ся от гидратируемых более высоким содержанием насыщенных кислот.
Такая закономерность согласуется с данными о более высоком содержа­
нии ионов двухвалентных металлов в негидратируемых фосфолипидах,
так как известно, что увеличение содержания остатков насыщенных жир-
ВЕЩЕСТВА, СОПУТСТВУЮЩИЕ ЖИРАМ 153

6.11. Общая характеристика негидратируемых фосфолипидов

Наименование показателей Фосфолипиды масла

подсолнечного соевого
Кислотное число, мг КОН/г 26,5 27,5
Зола, % 10,0 12,5
Азот, % 0,4 0,30
Фосфор, % 2,4 2,9
Углеводы (связанные) 0,04 0,05
Неомыляемые липиды 12,0 15,0

6.12. Содержание неомыляемых липидов, выделенных

из негидратируемых фосфолипидов, %
Фосфолипиды Стеролы Алифатические спирты Углеводороды
Подсолнечные 10,0 3,0 -
Соевые 11,5 2,5 | 1,2

ных кислот в молекулах фосфолипидов способствует более активному их

взаимодействию с ионами металлов.
По степени увеличения ненасыщенности негидратируемые фосфо­
липиды располагаются следующим образом: фосфатидилсерины, фосфа-
тидилинозитолы, фосфатидные кислоты, дифосфатидилглицерины, поли-
фосфатидные кислоты, фосфатидилэтаноламины.

6.4. Физические и химические свойства

фосфолипидов
Физические свойства фосфолипидов растительных масел обусловле­
ны структурными особенностями их молекул и составом.
К наиболее важным свойствам фосфолипидов, обусловливающим их
поведение на отдельных этапах переработки масличных семян и расти­
тельных масел, а также характеризующим потребительские свойства их
как самостоятельного продукта - фосфатидного концентрата, относятся
поверхностно-активные свойства, полярность, поляризуемость, а также
способность к ассоциации и мицеллообразованию в неполярных и мало­
полярных растворителях.
Поверхностно-активные свойства. Фосфолипиды растительных
масел способны изменять фазовые и энергетические взаимодействия на
поверхности раздела полярной и неполярной фаз. Наличие такой актив­
ности для фосфолипидов обусловлено их химическим строением, поляр­
ностью и поляризуемостью, а также внешними факторами: температурой,
характером среды (растворителя), концентрацией и особенностью (ви­
дом) фаз на границе раздела.
Обычно поверхностно-активные вещества (ПАВ) - это органические
соединения, содержащие в молекуле углеводородные радикалы и одну
или несколько полярных (активных) групп.
6.13. Содержание углеводов в негидратируемых фосфолипидах, %

Фосфолипиды Арабиноза Манноза Галактоза Глюкоза Раффиноза Неидентифицированные

Сахароза Мальтоза
углеводы
Подсолнечные - - 0,012 0,016 0,002 - 0,10 0,04
Соевые 0,014 0,015 0,013 _ 0,005 0,002 - - 0,01

6.14. Содержание металлов в негидратируемых фосфолипидах, %

+ +
Фосфолипиды К Na Mg
+2
Са
+2
Cu
+2
Fe (общее) Сумма
Подсолнечные 0,263 0,214 1,232 0,493 9,8-10"
3
0,012 2,234
Соевые 1,360 0,325 0,676 1,971 29,0-10"
3
0,490 4,851

6.15.Жирнокислотный состав негидратируемых фосфолипидов, %

Жирные кислоты
Образцы сумма низкомоле­ пальмити­ сумма пальмит- линоле-
стеариновая олеиновая линолевая
насыщенных кулярные новая ненасыщенных олеиновая новая
Подсолнечные
масло 12,60 0,90 7,40 4,30 87,40 30,90 56,50
фосфолипиды 31,60 - 19,70 11,90 68,40 4,00 21,60 42,80 -
Соевые
масло 15,20 0,58 9,40 5,22 84,80 24,95 51,61 8,24
фосфолипиды 35,87 0,10 29,18 6,59 64,13 - 16,55 40,79 6,79

6.16.Жирнокислотный состав индивидуальных групп негидратируемы х фосфолипидов, %

Жирные кислоты
Группа фосфолипидов сумма сумма
Ci4:0 Cl6:0 Cl8:0 Cifcl Cl8:2 Ci8:3
насыщенных ненасыщенных
пЪдсолнечные фосфолипидъ
1

Фосфатидилинозитолы - 26,55 7,70 34,25 1,71 15,14 48,90 65,75

Фосфатидилэтаноламины - 13,86 8,45 22,31 0,21 21,58 55,90 77,69
Фосфатидилсерины - 28,50 8,10 36,60 1,30 15,20 46,90 63,40
Фосфатидные кислоты - 24,50 6,20 30,70 1,70 17,20 50,40 69,30
Фосфатидилглицерины - 25,06 6,34 31,40 0,40 17,80 50,40 68,60
Полифосфатидные кислоты - 19,20 6,80 26,00 1,34 19,11 53,55 74,00
Соевые фосфолипиды
Фосфатидилинозитолы 0,20 31,24 6,50 37,94 17,42 38,19 6,45 62,06
Фосфатидилсерины 0,20 30,80 8,23 .. 39,23 16,40 38,19 6,18 60,77
Фосфатидилэтаноламины - 19,85 6,50 26,85 17,73 49,40 6,52 73,65
Фосфатидные кислоты - 29,75 6,45 36,20 18,55 39,28 5,97 63,80
Дифосфатидилглицерины - 30,15 5,95 36,10 17,49 39,56 6,85 63,90
Полифосфатидные кислоты - 25,73 6,32 32,05 16,95 44,30 6,70 67,95
156 ГЛАВА 6

Из состава и структуры молекул фосфолипидов следует, что их угле­

водородная часть состоит из одного (для лизоформ) или двух радикалов
жирных кислот, отличающихся в основном молекулярной массой и сте­
пенью ненасыщенности, а полярные (активные) группы представлены
кислородсодержащими - эфирными, гидроксильными, карбоксильными;
азотсодержащими (амино-) и фосфорсодержащими группами. В составе
этих активных групп могут быть и металлы.
Особенностью фосфолипидов, растворенных в малополярном раство­
рителе, в частности в триацилглицеринах растительного масла, является
то, что они практически не проявляют поверхностной активности на гра­
нице раздела фаз растворитель-воздух. Поверхностная активность их в не­
полярных растворителях ярко проявляется на границе раздела с водой. Та­
кая особенность свойств растворов фосфолипидов в масле позволяет от­
нести их к группе ПАВ, образующих в маслах мицеллярные растворы.
Как и для других ПАВ, поверхностная активность растворов фосфо­
липидов в неполярном растворителе может косвенно характеризоваться
соотношением углеводородной (гидрофобной) и активной (гидрофиль­
ной) частей молекул - гидрофильно-липофильным балансом (ГЛБ).
Максимальная поверхностная активность гидратируемых фосфоли­
пидов (757 Н/м/ моль/л) отмечена при температуре 43 °С. Наблюдаемый
максимум поверхностной активности, вероятно, можно объяснить фазо­
вым переходом гидратируемых фосфолипидов при 43 °С, который был
определен для раствора дипальмитоил-а-фосфатидилхолина при 41 °С.
При температуре 70 °С поверхностная активность гидратируемых и не-
гидратируемых фосфолипидов одинакова и равна 326 Н/м/ моль/л. Зави­
симость поверхностной активности от температуры является следствием
перестройки молекул ПАВ на границе раздела фаз.
Из всех групп фосфолипидов наибольшей поверхностной актив­
ностью обладают фосфатидилхолины. По величине поверхностной актив­
ности фосфолипиды образуют ряд (по убыванию): фосфатидилхолины -
фосфатидилэтаноламины - фосфатидилсерины - фосфатидилинозито-
лы - фосфатидные кислоты. Отметим, что ряд гидратируемости фосфоли­
пидов согласуется и совпадает с приведенным выше рядом изменения по­
верхностной активности.
Таким образом, гидратируемость фосфолипидов растительных ма­
сел обусловлена прежде всего поверхностной активностью молекул фос­
фолипидов, растворенных в масле, на границе с водой.
Фосфатидные кислоты представляют собой густые жидкости, быст­
ро темнеющие при хранении на воздухе. Они хорошо растворимы в боль­
шинстве жировых растворителей, и в том числе в ацетоне, очень мало
растворимы в воде. Со щелочами образуют соли, из которых натриевая
растворима в воде. Бариевая, кальциевая и свинцовая соли хорошо раст­
воримы в диэтиловом эфире, из которого осаждаются спиртом или ацето­
ном, нерастворимы в воде.
ВЕЩЕСТВА, СОПУТСТВУЮЩИЕ ЖИРАМ 157

Совершенно чистые глицерофосфатиды - белые. Выделенные из ор­

ганических тканей - чаще всего желтоватые. При хранении фосфолипи­
ды, особенно животного происхождения, вследствие большого содержа­
ния полиненасыщенных жирных кислот, из-за быстрого их окисления ста­
новятся коричневыми. Этому способствуют освещение, присутствие
окислов тяжелых металлов и других соединений.
Консистенция и температура плавления фосфолипидов зависят от их
жирнокислотного состава. Иногда фосфолипиды воскообразны. Лецити­
ны плавятся при температуре около 60-70 °С. Жидкое состояние фосфо­
липидов нередко достигается при температуре около 200 °С, когда они
быстро разлагаются. Чистые фосфолипиды при нагревании начинают раз­
лагаться уже около 150 °С. Однако в масляных растворах фосфолипиды
термически более стойки.
Фосфолипиды оптически активны, вращая плоскость поляризации
света вправо. Все фосфолипиды довольно хорошо растворимы в больши­
нстве обычных жирорастворителей. Характерным их отличием, за исклю­
чением фосфатидных кислот, является нерастворимость в ацетоне и мети-
лацетате, особенно охлажденных. Этим свойством фосфолипидов иногда
пользуются для выделения их из жиров. Однако в присутствии жиров
растворимость фосфолипидов в ацетоне или метилацетате сильно повы­
шается, в особенности при большой концентрации жиров в получаемом
растворе.
Лецитины хорошо растворимы в спирте. Этим они отличаются от ке-
фалинов, которые в нем нерастворимы. Однако растворимость кефалинов
в спирте резко возрастает при наличии значительного количества лецити­
нов и особенно в случае применения относительно небольших количеств
этого растворителя.
Особенно интересно отношение лецитинов и кефалинов к воде. При
соприкосновении с водой эти фосфолипиды сначала набухают, в конце
концов образуя слизистую массу, поверхность которой на границе с водой
покрыта своеобразными сосочками (так называемые миелиновые фор­
мы). Такая структура поверхности слизистой массы объясняется проник­
новением в воду молекул фосфолипидов.
Набухшая масса фосфолипидов приобретает своеобразную молеку­
лярную структуру. В поверхностном слое набухающей массы молекулы
располагаются ориентированно - полярной частью к воде, а неполярной
частью (т. е. радикалами жирных кислот, которые называют липофильной
частью молекулы) - к основной массе фосфолипидов.
При этом в силу эффекта ориентации за первым таким слоем образу­
ется второй ориентированный слой. Он расположен так, что молекулы
фосфолипидов обоих слоев обращены одна к другой своими неполярны­
ми частями.
Если имеется смесь фосфолипидов с жирами, то вода, соприкасаясь
с нею, проникает в ее объем. В этом случае тоже образуются двойные ори-
158 ГЛАВА 6

ентированные слои, но состав их иной, чем при набухании чистых фосфо-

липидов. В этом случае в состав двойного слоя входят молекулы как фос-
фолипидов, так и триглицеридов жирных кислот.
Опыт показывает, что такой смешанный слой фосфолипидов и глице-
ридов обычно содержит около 70% фосфолипидов и 30% триглицеридов
жирных кислот.
Набухшая масса фосфолипидов или их смеси с глицеридами теряет
растворимость в жире и выделяется из него в виде так называемого «гид-
ратационного осадка». Если гидратационный осадок высушить, то в полу­
ченном продукте , кроме фосфолипидов, всегда содержится 30-40% триг­
лицеридов жирных кислот, большая часть которых попадает в него благо­
даря структуре двойных слоев, образующихся на границе с водой.
Указанный эффект выделения смеси фосфолипидов и триглицеридов
жирных кислот при обработке жиров водой лежит в основе промышлен­
ного метода удаления фосфолипидов гидратацией жирных масел.
Набухшая масса фосфолипидов при дальнейшем разбавлении водой
разжижается и образует мутный коллоидный раствор, который легко коа­
гулируется солями двухвалентных металлов.
Водные растворы фосфолипидов поверхностно-активны. Они обра­
зуют довольно прочные поверхностные пленки на границе раздела вода
(или жир)-воздух. Этим обусловливается вспенивание растворов фосфо­
липидов, как водных, так и жировых. Растворы фосфолипидов в воде и в
жирах отличаются эмульгирующей способностью. Находясь в смеси с жи­
ром, они поглощают воду набухая. При нагревании на сковороде, при жа­
рении вода из такой смеси испаряется без разбрызгивания жира. На осно­
вании этого свойства фосфолипиды (лецитины, кефалины) используют в
производстве маргарина как «антиразбрызгиватель».
Фосфолипиды, выделенные из соевого и других растительных ма­
сел, высушенные при температуре около 100-105 °С, плохо растворяются
в маслах. Растворение их происходит при нагревании, но полученный
раствор при охлаждении расслаивается, и значительная часть фосфолипи­
дов из него выделяется.
Химические свойства фосфолипидов
Взаимодействие с неомыляемыми липидами. В фосфолипидах,
извлекаемых из растительных масел, содержится значительное количест­
во неомыляемых липидов, присутствие которых объясняется наличием
химических или адсорбционных связей.
В составе негидратируемых фосфолипидов подсолнечных и соевых
масел обнаружены неомыляемые липиды, которые находятся в химичес­
кой связи с фосфолипидами.
Наличие неомыляемых липидов в группах гидратируемых фосфоли­
пидов обусловлено образованием в растительных маслах смешанных ми-
ВЕЩЕСТВА, СОПУТСТВУЮЩИЕ ЖИРАМ 1159

целл фосфолипидов, в состав которых входят молекулы гидратируемых

фосфолипидов и их негидратируемых форм, связанных с неомыляемыми
липидами. В результате воздействия воды или другого поляризующего со­
единения такие мицеллы теряют свою устойчивость в масле и образуют
осадок гидратируемых фосфолипидов.
Сложные соединения с неомыляемыми липидами способны образо­
вывать фосфатидные кислоты, дифосфатидилглицерины и полифосфатид-
ные кислоты. В фосфолипидах льняных масел химически связаны только
стеролы, в фосфолипидах подсолнечных масел - стеролы и алифатические
спирты, а в фосфолипидах соевых масел - в основном стеролы и алифати­
ческие спирты и в менее значительных количествах - углеводороды.
Установлено, что фосфатидные кислоты, выделенные из соевых ма­
сел, образуют соединения со стеролами, алифатическими спиртами и уг­
леводородами, полифосфатидные кислоты - со стеролами и алифатичес­
кими спиртами, а дифосфатидилглицерины - с углеводородами; фосфа­
тидные и полифосфатидные кислоты, выделенные из подсолнечных ма­
сел, взаимодействуют только со стеролами и алифатическими спиртами.
Взаимодействие с углеводами. В процессе получения и переработ­
ки растительных масел фосфолипиды взаимодействуют не только с ме­
таллами, неомыляемыми липидами, но и с углеводами. В результате этой
реакции образуются меланоидиновые соединения - продукты сахароа-
минного взаимодействия аминоалкоголей фосфолипидов с углеводами,
так называемые меланофосфатиды.
Меланофосфатиды могут образовываться при извлечении масла
прессованием, дистилляции мисцеллы, хранении масла и сушке фосфа-
тидных концентратов, так как фосфолипиды нерафинированных масел
способны удерживать в сорбированном состоянии от 4,0 до 12,0% свобод­
ных углеводов.
Взаимодействию фосфолипидов с углеводами посвящены работы
В. П. Ржехина и его учеников. Было установлено, что присутствие кисло­
рода существенно не влияет на скорость накопления меланофосфатидов,
так как интенсивность окраски образцов, прогретых в углекислом газе и
воздухе, почти совпадает. Интенсивность окраски масла и растворенных
в нем фосфолипидов сильно увеличивается с повышением температуры
(при 105-110 °С в 5-6 раз).
Особенно благоприятные условия для образования меланофосфати­
дов возникают при дистилляции мисцеллы, вследствие перехода значи­
тельного количества углеводов из экстрагируемого материала в мисцеллу
и проведения процесса при повышенных температурах. Предотвратить
меланоидинообразование можно путем предварительного удаления угле­
водов и других веществ, содержащих альдегидные группы, из мисцеллы
перед ее дистилляцией. Это можно сделать с помощью промывки мисцел­
лы растворами электролитов.
160 ГЛАВА 6

В негидратируемых фосфолипидах в химической связи с углеводами

находятся группы фосфатидилинозитолов, фосфатидилсеринов и фосфа-
тидилэтаноламинов. В группах фосфатидных кислот, дифосфатидилгли-
церинов и полифосфатидных кислот углеводы не идентифицированы.
Наблюдается селективность во взаимодействии отдельных групп
фосфолипидов с углеводами. Так, фосфатидилинозитолы и фосфатидил-
серины, выделенные из соевых масел, образуют соединения только с мо­
носахаридами (арабиноза, глюкоза, галактоза, манноза), а фосфатидилэта-
ноламины - с моносахаридами и трисахаридами (раффиноза); фосфати­
дилинозитолы, выделенные из подсолнечных масел, взаимодействуют
только с моносахаридами (глюкоза, галактоза, арабиноза), в то время как
фосфатидилсерины и фосфатидилэтаноламины образуют соединения с
моносахаридами, дисахаридами (мальтоза) и трисахаридами (раффиноза).
Наличие углеводов в составе фосфатидилинозитолов можно объяснить
тем, что углеводы могут быть структурными элементами этой группы
фосфолипидов.
Взаимодействие с кислородом. Фосфолипиды под действием кис­
лорода, тепла, лучистой энергии и других воздействий легко окисляются.
Окисление фосфолипидов связано в основном с окислением входящих в
их состав жирных кислот.
Наличие в молекуле фосфолипидов ненасыщенных кислот позволя­
ет заключить, что на первых стадиях процесс окисления подобен окисле­
нию непредельных липидов.
Согласно перекисной теории первичными продуктами окисления ли­
пидов являются перекисные соединения различных типов.
Цепной свободнорадикальный механизм включает в себя несколько
стадий элементарных реакций: зарождение, продолжение, разветвление и
обрыв цепи. Процессы окисления протекают при участии валентнонена-
сыщенных осколков молекул, которыми являются свободные радикалы,
обладающие высокой химической активностью. Причиной возникнове­
ния свободных радикалов могут быть в первую очередь сами молекулы
кислорода, которые при комнатной температуре являются активными би-
радикалами, способными отрывать от жирных кислот атомы водорода
(особенно легко это происходит с атомами водорода, находящимися в а-
положении к двойной связи).
Факторами, инициирующими радикалообразование, могут быть ио­
ны металлов переменной валентности, различные металлоорганические
соединения, действие тепла, лучистой энергии и др.
В результате свободнорадикальных реакций, а также сложных прев­
ращений перекисей образуются соединения с сопряженными двойными
связями, эпокиси, различные карбонильные соединения, кислоты и их
производные с различной длиной углеводородной цепочки. Механизм об­
разования многих продуктов окисления изучен недостаточно, а имею­
щиеся схемы носят гипотетический характер.
ВЕЩЕСТВА, СОПУТСТВУЮЩИЕ ЖИРАМ 161

На скорость окисления липидов, и в частности фосфолипидов, влия­

ют строение радикалов жирных кислот, температурные условия процесса,
катализаторы и ингибиторы.
Жирнокислотный состав фосфолипидов и исходных масел, как пра­
вило, близок и включает почти те же насыщенные и ненасыщенные жир­
ные кислоты. Однако суммарное содержание насыщенных кислот в фос-
фолипидах больше, чем в триацилглицеринах. В составе фосфолипидов
иногда присутствуют жирные кислоты, которые в исходном масле не об­
наруживаются. Имеются сведения, что в подсолнечных фосфолипидах на­
ходятся полиненасыщенные жирные кислоты с 20-26 углеродными атома­
ми. Отмечено, что окисление фосфолипидов происходит именно в резуль­
тате воздействия кислорода воздуха на ненасыщенные связи жирных кис­
лот. Кроме того, ненасыщенные жирные кислоты не только увеличивают
склонность фосфолипидов к окислению, но и способствуют образованию
одорирующих веществ из продуктов распада на относительно ранних ста­
диях окислительного процесса.
Фосфатидилхолины более стойки к окислению. Например, в 100 раз
по сравнению с фосфатидилэтаноламинами, потому что в составе послед­
них обнаружены жирные кислоты (до 18% от общего содержания фосфо­
липидов), имеющие высокую ненасыщенность.
При окислении фосфолипидов происходит снижение содержания не­
насыщенных жирных кислот в результате образования по месту двойных
связей первичных, а затем вторичных окисленных групп. Хотя жирнокис­
лотный состав фосфолипидов отличается высоким содержанием насы­
щенных кислот, как показывают данные табл. 6.17, однако перекисей в
них содержится в 6 раз, а карбонильных соединений - в 8 раз больше, чем
в исходном масле (табл. 6.18). Это объясняется высокой реакционной спо­
собностью жирных кислот фосфолипидов за счет катализирующего
действия аминогрупп, а также ионов металлов, содержание которых в
фосфолипидах значительно выше, чем в маслах.
В процессе окисления в фосфолипидах наблюдается сначала некото­
рый рост, а затем снижение содержания перекисных соединений; при
этом содержание карбонильных соединений вначале увеличивается, а за­
тем остается примерно на одном уровне. При окислении фосфолипидов
наблюдается резкое повышение цветности, что объясняется образованием
меланофосфатидов, а также взаимодействием карбонильных соединений
с аминогруппами фосфолипидов, в результате чего образуются коричне­
вые пигменты.
В связи с тем, что жирнокислотный состав фосфолипидов сущест­
венно влияет на окислительные свойства последних, проводятся работы
по изменению их жирнокислотного состава в сторону насыщения. Отме­
чена возможность гидрирования фосфолипидов в растворителях на ста­
ционарных и суспендированных катализаторах.
6—4029
162 ГЛАВА 6

6.17. Изменение жирнокислотного состава подсолнечных

фосфолипидов при нагревании

Содержание жирных кислот, %

Образцы низко­
молекулярные Ci6:0 Ci8;0 С20:0 SS* Ci6:i Ci8:1 Cl8:2 SUS**
Фосфолипиды:
исходные 0,32 15,97 5,32 2,04 23,65 1,81 13,15 61,39 76,35
прогретые
при 80 °С
в течение:
1ч 0,58 16,32 5,44 2,09 24,43 1Д7 14,14 59,56 75,57
2ч 0,61 17,33 5,79 2,08 25,81 0,98 14,42 58,89 74,19
Зч 0,64 18,57 6,30 2,00 27,51 0,92 14,48 58,01 72,49
5ч 0,52 18,71 6,38 1,92 27,53 0,81 14,51 57,15 72,47
7ч 0,69 18,92 6,72 2,12 28,45 0,70 14,35 56,60 71^5
Исходное
- 5,90 3,90 - 9,80 - 21,10 69,1 90,20
масло
* Сумма низкомолекулярных и насыщенных кислот
** Сумма ненасыщенных кислот
6.18. Изменение продуктов окисления и цветности фосфолипидов
при нагревании
Образцы Перекисное Содержание карбонильных Цветность,
число, % h соединений, мк моль/г мг12
Фосфолипиды:
исходные 0,60 12,6 7,1
прогретые при 80 °С
в течение:
1ч 0,68 14,9 8,0
2ч 0,48 13,5 9,4
Зч 0,47 14,2 12,1
5ч 0,46 14,5 14,2
7ч 0,42 14,6 15,3
Исходное масло 0,11 0,51 6,3

Качественные показатели гидрированных фосфолипидов существен­

но отличаются от исходных, полученных в лабораторных условиях, и от
промышленного образца. Незначительное изменение жирнокислотного
состава фосфолипидов в сторону насыщения значительно увеличивает их
устойчивость к окислению, снижает содержание каротиноидов и коричне­
вых пигментов, а также цветность.
Таким образом, гидрированные фосфолипиды выгодно отличаются
от исходных фосфолипидов стабильностью, а также вкусом, цветом,
вместе с тем не теряют своих основных специфических свойств.
ВЕЩЕСТВА, СОПУТСТВУЮЩИЕ ЖИРАМ 163

Температура существенно влияет на скорость окисления фосфолипи-

дов. Повышение температуры на 10 °С приводит к увеличению скорости
окисления в 2-3 раза. Повышенная температура ускоряет реакцию разви­
тия цепей, а также реакцию разложения гидроперекисей, вызывая таким
образом увеличение концентрации свободных радикалов, способных ини­
циировать и разрывать цепи.
Особенно велико влияние температуры на системы с сопряженными
двойными связями, возникающие из различных промежуточных продук­
тов, особенно из высших ненасыщенных кислот, которые при высокой
температуре легко вступают в реакцию полимеризации. В связи с этим
ограничение воздействия на масло высоких температур позволяет значи­
тельно уменьшить степень окисленности фосфолипидов.
Скорость окисления фосфолипидов зависит также от содержания в
них окислителей и антиоксидантов. Особенно чувствительны фосфолипи-
ды к металлам переменной валентности, которые являются инициаторами
цепных реакций автоокисления липидов.
В составе гидратируемых и негидратируемых фосфолипидов обна­
ружены соединения со щелочными и щелочноземельными металлами, а
также с ионами тяжелых металлов, таких, как Fe + 2 , Fe + 3 , А1 + 3 , Cu +2 и т. д.
На скорость окисления фосфолипидов особенно влияют ионы меди
и железа, действие ионов других металлов менее значительно, так как они
обладают слабым прооксидантным действием.
Известно, что в снижении окислительной стойкости липидов медь бо­
лее активна, чем железо, но так как содержание железа в десятки раз больше,
чем содержание меди, влияние их на процессы окисления почти одинаково.
При изучении действия меди на скорость окисления соевых и рапсо­
вых фосфолипидов установлено, что ионы меди оказывают катализирую­
щее воздействие, особенно на фосфолипиды семян сои, вероятно, из-за
более высокого содержания в них линолевой кислоты (в сравнении с фос-
фолипидами из семян рапса).
Процессы окисления фосфолипидов могут катализировать и амино-
алкоголи, входящие в их состав. Установлено, что скорость окисления
жирнокислотных радикалов фосфолипидов до вторичных продуктов
окисления в жидкофазном состоянии значительно выше скорости окисле­
ния жирнокислотных радикалов триацилглицеринов соответствующих
масел при совместном их присутствии.
В промышленных фосфатидных концентратах скорость окисления
фосфолипидов зависит от количества антиоксидантов, переходящих в
фосфатидный концентрат при его получении. Так, отмечено, что скорость
накопления первичных и вторичных продуктов окисления в фосфолипи-
дах зависит от содержания в них токоферолов.
На окислительные процессы ненасыщенных жирных кислот фосфо­
липидов большое влияние оказывает присутствие в них таких красящих
164 ГЛАВА 6

веществ, как пигменты группы хлорофиллов и каротиноидов. Добавление

хлорофилла к раствору фосфолипидов способствует более интенсивному
окислению ненасыщенных жирных кислот, ведущему наряду с сахароа-
минной реакцией к образованию коричневых пигментов.
Даже полное удаление свободных углеводов из масла не предотвра­
щает образования коричневых пигментов. Было сделано предположение,
что развитие коричневого цвета может быть связано с присутствием нена­
сыщенных жирных кислот, при окислении которых образуются альдеги­
ды, способные вступать в аминокарбонильную реакцию. Установлено,
что даже при полном отсутствии редуцирующих Сахаров происходит кар-
бониламинное покоричневение из-за большого количества реакционнос-
пособных карбонильных компонентов, участвующих в реакции самоокис­
ления ненасыщенных жирных кислот фосфолипидов.
Для протекания реакции окислительного покоричневения требуются
более низкие температуры и влажность, чем для сахароаминной реакции.
Реакция окислительного покоричневения имеет низкую энергию актива­
ции (44 кДж/моль), протекает с достаточно большой скоростью при срав­
нительно невысоких температурах (начиная с 37 °С) в безводной среде, в
то время как сахароаминная реакция имеет более высокую энергию акти­
вации -112 кДж/моль, и для ее протекания требуются более высокая тем­
пература (80 °С) и водная среда.
На основании экспериментов с окислением водных растворов фос-
фатидилхолинов сделан вывод, что сахароаминная реакция является до­
минирующей при содержании влаги выше 5%. Когда же продукт стано­
вится сухим, преобладают окислительные реакции образования коричне­
вых пигментов.
Скорость окислительного покоричневения отдельных фракций фос­
фолипидов зависит от их жирнокислотного состава. Так, фосфатидилэта-
ноламины окисляются быстрее по сравнению с фосфатидилхолинами
вследствие более высокого содержания ненасыщенных жирных кислот.
Аналогичные результаты получены при изучении окисления эмульсии
фосфолипидов.
Гидроперекиси, образующиеся в качестве первичных продуктов
окисления ненасыщенных жирных кислот, нестабильны в фосфолипидах
вследствие образования комплексов гидроперекиси и аминогруппы фос-
фатидилэтаноламина, которые разлагаются с образованием имина:
ВЕЩЕСТВА, СОПУТСТВУЮЩИЕ ЖИРАМ 165

Наличие иминных связей установлено по характерной полосе с мак­

-1
симумом частоты 1655 см в спектрах меланофосфатидов, свидетель­
ствующей о наличии группы O N . Имины легко подвергаются реакциям
присоединения и полимеризации, в результате которых возникают макро-
мол екулярные коричневые продукты. Последние могут образовываться
также в результате реакции альдольного уплотнения. Установлено, что в
роли катализаторов этой реакции выступают имеющиеся в структуре фос-
фатидилхолина фосфатная и холиновая группы.
Коричневые пигменты могут образовываться не только в результате
взаимодействия углеводов с аминогруппами фосфолипидов (сахароамин-
ная реакция), но и вследствие взаимодействия аминогрупп фосфолипидов
с продуктами окисления ненасыщенных жирных кислот - перекисями,
альдегидами и пр., а также в результате внутримолекулярной альдольной
конденсации ненасыщенных жирных кислот.
Фосфолипиды обладают антиокислительными свойствами, поэтому
было предложено использовать их для стабилизации растительных масел
и животных жиров. Однако до сих пор нет четкого представления о меха­
низме действия фосфолипидов как антиокислителей. По мнению одних
авторов, механизм антиокислительного действия можно объяснить инак­
тивацией а-метиленовой группы кислотными фосфатидными группами
продуктов расщепления фосфолипидов; другие указывают на инактива­
цию гидроперекисей путем комплексообразования их с продуктами мела-
ноидинообразования (меланофосфатидами). Эффект синергизма обнару­
жен у кислых форм фосфолипидов, однако в то же время - синергетичес-
кая активность определена только для азотсодержащих групп фосфолипи­
дов. В литературе не установлен истинный синергетический эффект фос­
фолипидов, то есть не обнаружена регенерация фенольных антиоксидан-
тов. Фосфолипиды лишь замедляют расходование токоферола путем кон­
курентной реакции с перекисными или другими радикальными соедине­
ниями. Ингибирующее действие фосфолипидов объясняется не структу­
рой их молекул, а наличием таких сопутствующих веществ, как токоферо­
лы, аминокислоты или меланофосфатиды. Очищенные фосфолипиды не
проявляли антиокислительную активность.
Антиокислительное действие фосфолипидов можно объяснить инак­
тивацией ионов тяжелых металлов, учитывая их способность к комплек-
сообразованию и солеобразованию.
Взаимодействие с госсиполом. В процессе хранения хлопковых се­
мян и извлечения масла происходит образование ряда интенсивно окра­
шенных соединений фосфолипидов с госсиполом и госсипурпурином.
Во взаимодействие с госсиполом вступают фосфолипиды, содержащие в
своем составе первичную аминогруппу - фосфатидилсерины и фосфати-
дилэтанол амины.
166 ГЛАВА 6

В зависимости от соотношения фосфолипиды : госсипол в масле мо­

гут образовываться одно- или двузамещенные госсифосфолипиды.
Однозамещенные госсифосфолипиды, в которых сохранена свобод­
ная альдегидная группа, могут дальше взаимодействовать с фосфолипи-
дами. Скорость реакции образования госсифосфолипидов зависит от кон­
центрации реагентов, температуры, присутствия влаги, растворенного
кислорода. В масляной среде реакция может проходить в отсутствии кис­
лорода воздуха в атмосфере инертного газа.
Госсифосфолипиды могут существовать в нескольких формах - гид-
ролизуемых и негидролизуемых кислотами и щелочами.
Госсифосфолипиды хорошо растворимы в теплом масле, бензиновых
мисцеллах, этиловом эфире и галогенированных углеводородах, но нера­
створимы в ацетоне.
Одни типы госсифосфолипидов не удаляются из масла под действи­
ем воды, другие наоборот, при действии воды выводятся из масла, сооб­
щая эмульсии фосфолипидов интенсивную окраску.
Реакция взаимодействия госсипола с фосфолипидами в присутствии
воды имеет отчетливый температурный порог при 105—110 °С, за пределом
которого ее скорость резко возрастает. Реакция в масляной среде не имеет
такого отчетливого порога; она с заметной скоростью начинается уже при
60 °С и с наибольшей скоростью проходит в интервале 80-120 °С. Процесс
может проходить со значительной скоростью в атмосфере инертных газов.
Госсифосфолипиды образуются в различных количествах в зависимос­
ти от температуры и времени воздействия при жарении мезги, дистилляции
мисцеллы, а также при хранении нерафинированных масел. Образование
госсифосфолипидов приводит к ухудшению качества нерафинированных
масел и кормовых хлопковых фосфатидных концентратов. Поэтому процесс
образования госсифосфолипидов при переработке хлопковых семян подле­
жит максимальному ограничению путем снижения тепловых воздействий
при жарении, прессовании мезги, дистилляции. Необходимо иметь в виду,
что образование госсифосфолипидов, как и окисление госсипола, происхо­
дит с заметной скоростью и при хранении нерафинированных масел.
Взаимодействие со щелочами и кислотами. Под воздействием ще­
лочей и кислот фосфолипиды подвергаются гидролизу. Мягкий щелочной
гидролиз приводит к образованию жирных кислот и замещенных глицеро­
фосфатов. Однако в последних фосфодиэфирная связь с гидрофильной
компонентой X неустойчива к гидролизу и в более щелочной среде рас­
щепляется с образованием пятичленного циклического фосфата, при
раскрытии цикла которого получается смесь 2-глицерофосфата и 3-глице-
рофосфата в соотношении примерно 1:1.
Соотношение инозитол- и глицерофосфатов в гидролизате зависит от
ряда причин, а главное - от способности этих компонентов к циклизации с
гидроксилами. Фосфоинозитолы из соевых масел в процессе мягкого кис­
лотного гидролиза дают 35% инозитолфосфата и 65% глицеролфосфата.
ВЕЩЕСТВА, СОПУТСТВУЮЩИЕ ЖИРАМ 167

В процессе жесткого кислотного гидролиза фосфолипиды гидролизу-

ются с образованием жирных кислот, глицерола, гидрофильного заместите­
ля X (этаноламина, серина, холина, инозитола и др.) и фосфорной кислоты:

Фосфолипиды благодаря резко выраженной гидрофильности гидро-

лизуются сильнее триглицеридов жирных кислот. При гидролизе в щелоч­
ной среде жирные кислоты отщепляются от фосфолипидов легче, чем
аминоспирты, в кислой среде более легко отщепляются аминоспирты.
При действии щелочей фосфолипиды дают соли глицеринфосфор-
ной кислоты и жирных кислот и холин или, соответственно, коламин, нап­
ример:

При гидролизе фосфолипидов в кислой среде происходит полный

распад их на глицерин, фосфорную и жирные кислоты, а также холин и
коламин, которые с присутствующими минеральными кислотами образу­
ют соответствующие соли:

Концентрированная серная кислота разрушает фосфолипиды, осмо-

ляя их. Продукты осмоления в жире нерастворимы.
Взаимодействие с белками. Существуют три типа взаимодействия
между фосфолипидами, образующими биологические мембраны расти­
тельной клетки, и белками.
Первым типом взаимодействия является адсорбция белковых моле­
кул на бимолекулярном слое фосфолипидов, которая не сопровождается
изменением структуры белковых молекул.
Второй тип взаимодействия обусловлен включением белка в состав
поверхности бимолекулярного слоя фосфолипидов, что приводит к час­
тичному нарушению третичной и четвертичной структур белка.
Третий тип взаимодействия заключается в том, что пептидные цепи
белковой молекулы беспорядочным образом распределяются среди фос-
168 ГЛАВА 6

фолипидных полярных групп. В таком состоянии молекула белка теряет

вторичную, третичную и четвертичную структуры и ферментативную ак­
тивность, стабилизируя мембранные структуры.
Фосфолипиды связываются с белком электростатическими силами:
фосфатидилхолины и фосфатидилэтаноламины взаимодействуют с белком
своими фосфатными группами и четвертичными атомами азота, проявляя
сродство к аминокислотам, содержащим группы -ОН, =NH, -NH 2 , =S.
Возможно также взаимодействие в результате поляризации, напри­
мер группа СН 2 под действием фосфатного иона, расположенного на
близком расстоянии, поляризуется, образуя диполь, который притягивает­
ся к фосфатному иону
В образовании комплексов фосфолипиды - белки существенное зна­
чение имеют силы Ван-дер-Ваальса; они обладают малой энергией, но
благодаря большому количеству одновременных взаимодействий (коопе-
ративности) достаточно эффективны.
Важную роль играют гидрофобные взаимодействия; при этом жир-
нокислотные остатки фосфолипидов взаимодействуют с теми аминокис­
лотными остатками белков, в которых преобладают гидрофобные цепи.
Наряду с комплексами фосфолипидов с белками, образование кото­
рых обусловлено жизнедеятельностью клеток масличных семян, известны
фосфолипопротеиды, возникающие под влиянием технологических про­
цессов, и прежде всего под действием тепла в присутствии влаги. В связи
с этим белково-липидные взаимодействия приобретают особое значениев
технологии получения растительных масел.

6.5. Классификация стеринов, их структура и роль

в процессах жиропереработки
Стерины являются постоянной составной частью каждого природно­
го жира. Стерины это полициклические, одноатомные ненасыщенные
спирты гидроароматического ряда. Стерины принято делить по происхож­
дению на отдельные группы:
- зоостерины, содержащиеся в животных жирах, к ним относятся хо-
лестерины, метахолестерины, ланостерины, агонстерин;
- фитостерины, являющиеся спутниками всех растительных масел, -
ситостерины, кампестерин, стигмастерин;
- микостерины, содержащиеся в плесневых и дрожжевых грибах, -
эргостерин.
В животных жирах - бараньем, говяжьем, свином и жире коровьего
молока - стерины находятся в свободном состоянии в количестве всего
0,03-0,12% (табл. 6.19).
В растительных маслах стерины содержатся не только в свободном сос­
тоянии, но и виде эфиров жирных кислот, называемых с геридами. Содержа­
ние и состав стеринов растительных масел представлен в табл. 6.20. Доля
ВЕЩЕСТВА, СОПУТСТВУЮЩИЕ ЖИРАМ 169

стеринов в растительных маслах довольно высока и в некоторых из них (кун­

жутном, облепиховом, кукурузном, рапсовом) может превышать 1%.
Таким образом, содержание стеринов в растительных маслах оказы­
вается значительно большим, чем в жирах наземных животных. В соста­
ве растительных масел и в печеночном тресковом жире значительная
часть стеринов находится в виде эфиров жирных кислот. В жирах живот­
ных стерины находятся в свободном состоянии.
Стеринов известно много. Они имеют очень сходные состав, струк­
туру молекул и, соответственно, свойства. Типичным стерином можно
считать холестерин С 2 7 0 4 6 0 , со структурной формулой:

Растительные стерины — фитостерины, присутствующие в различных

растительных маслах в смеси или по крайней мере в двух изомерах, предс­
тавлены ситостерином (С29Н5оО), дигидростерином (С 2 9 Н 5 2 0), стигмасте-
рнном (С 2 9Н 48 0) и брассикастернном (С28Н46(Э); наконец, обнаружен сте-
рин, идентичный эргостерину (С 2 7 Н 4 2 0), обладающий способностью пере­
хода в витамин D при облучении ультрафиолетовыми лучами.

В растительных стеринах, основными представителями которых яв­

ляются эрго- и стигмастерин, в отличие от холестерина имеется двойная
связь в боковой цепи в положении С 2 2 -С 2 3 и добавочная алкильная (ме­
тил ьная или этил ьная) группа при С 2 4 .
Фитостерины растворяются в хлороформе, эфире, бензоле, уксусном
эфире, сероуглероде; труднее - в алкоголе и ацетоне; нерастворимы в во­
де, щелочах и кислотах.
170 ГЛАВА 6

6.19. Содержание стеринов в жирах

Стерины,%
Жиры общее
свободные тарифицированные
содержание
Свиной смалец 0,07-0,12 0,07-0,12 следы
Жир коровьего молока 0,07 0,07 -
Жир говяжий 0,07 0,07 -
Жир бараний 0,03 0,03 -
Тресковый печеночный жир 0,52 0,27 0,25
6.20. Содержание и состав стеринов растительных масел
В % от суммы
Массовая доля
Масло стеринов 4-метил-
в масле, % ситостерин кампестерин стигмастерин стерины
(сумма)
Высыхающие
Льняное 0,45-0,64 37-55 19-25 6-8 11-34
Перилловое 0,40-0,50 40-49 21-28 9-15 -
Полувысыхающие
Кунжутное 1,00-1,03 29-45 10-11 3-8 40-41
Кукурузное 0,9-1,0 54-66 14-20 4-7 8-11
Подсолнечное 0,47-0,77 37-50 4-16 6-14 25-40
Сафлоровое 0,37-0,38 39-55 10-15 5-13 5
Соевое 0,41-0,77 41-58 17-23 9-22 9-17
Хлопковое 0,39-0,63 78-87 3-5 1-2 6-10
Невысыхающие
Арахисовое 0,26-0,27 52-69 10-17 6-12 7-8
Горчичное . 0,75 45-54 34-36 1-3 -
Облепиховое 0,98-1,22 80-88 2-3 - 1,6-2,0
Оливковое 0,12-0,34 59-83 1-5 1-3 6-16
Рапсовое 0,55-1,14 53 24 3 3,5
Какао 0,10-0,32 55-64 20-28 6-8 6-10
Кокосовое 0,22-0,25 39-70 6-7 12-18 8-9
Пальмовое 0,10-0,30 32-64 8-21 5-11 13-40
Касторовое 0,25-0,28 40-54 9-12 20-26 7

Температура плавления фитостеринов различна. Так, стигмастерин

имеет температуру плавления 170 °С. Йодное число стеринов - 65,8. Сте-
рины перегоняются под вакуумом без разложения. Химические свойства их
определяются наличием активной алкогольной группы и двойной связи.
Благодаря наличию двойной связи стерины легко гидрируются с об­
разованием углеводорода (температура плавления 102-103 °С). Гидриро­
вание начинаемся уже при 150-170 °С, а при температуре свыше 250 °С
стерин подвергается о смолению.
ВЕЩЕСТВА, СОПУТСТВУЮЩИЕ ЖИРАМ 171^

Для извлечения стеринов из жиров пользуются дигитонином;

чувствительность этой реакции такова, что позволяет обнаружить прису­
тствие 0,0001% стерина в 90%-ном спиртовом растворе. При нагревании
выше 250° С стерины дигитонином не осаждаются.
Стерины образуют весьма устойчивые поверхностные пленки с раз­
нообразной ориентацией молекул, зависящей от положения полярной гид-
роксильной группы (рис. 6.2).
Ситостерин обнаружен в соевом, кукурузном, хлопковом маслах, а
также в масле зародышей пшеницы, риса. Благодаря изомеризации обыч­
но представляет собой трудноразделяемую смесь изомеров, различных по
температуре плавления и оптической активности. Обладая одной двойной
связью, он напоминает по своим свойствам холестерин.
Дигидростерин - спутник ситостерина - обнаружен в маслах куку­
рузном, рапсовом, в масле зародышей пшеницы, риса, ржи. Не дает цвет­
ной реакции.
Стигмастерин содержит две двойные связи, обнаружен в неомыляе-
мой части масел: кукурузного, сурепного, кокосового, соевого, какао и
алабрских бобов, а также в рисовых отрубях.
Брассикастерин, также имеющий две двойные связи, обнаружен в су­
репном и рапсовом маслах.
Эргостерин встречается в неомыляемой части липидов дрожжей.
При рафинации жиров стерины участвуют в образовании пленок мыл,
адсорбируются на различных адсорбентах, разлагаются и возгоняются при
высоких температурах, преобразуются и разрушаются при окислении.
Стерины нерастворимы в воде, растворимы в обычных жирораство-
рителях, в спирте. Они оптически активны. При перегонке под нормаль­
ным атмосферным давлением они разлагаются. В вакууме перегоняются
без разложения. Отличаются способностью возгоняться.
Все стерины бесцветны, хорошо кристаллизуются. Разные стерины
имеют различные формы кристаллов и температуры плавления. Особенно
различаются формы кристаллов зоостеринов и фитостеринов, и в свою
очередь отличается от них форма кристаллов смесей фитостеринов с зо-
остеринами (рис. 6.3).

Рис. 6.2. Ориентация молекул эргостерина к поверхности воды

172 ГЛАВА 6

С
Рис. 6.3. Формы кристаллов стеринов:
А - холестерина; В — фитостерина; С - смеси холестерина с фитостерином

Холестерин кристаллизуется в виде характерных моноклинических

пластинок (А), достаточно отличающихся от кристаллов фитостеринов
(В) и кристаллов смеси холестерина с фитостерином (С).
Кристаллы стеринов, полученные из водного спирта, содержат крис­
таллизационную воду (1,0-0,5 Н 2 0 на молекулу). Являясь спиртами, сте-
рины вступают в характерные для последних реакции. Их уксусные эфи-
ры, легко получаемые при нагревании с уксусным ангидридом, имеют
четко выраженную температуру плавления и хорошо кристаллизуются,
благодаря чему используются в аналитической практике при определении
происхождения жира.
Эфиры холестерина и особенно его аналогов с высшими жирными
кислотами в значительном количестве находятся в ланолине. Они воско­
образны, трудно омыляются едкими щелочами. Некоторые из них облада­
ют способностью поглощать большое количество воды, приобретая при
этом мазеобразную консистенцию.
При осторожном воздействии сильными окислителями стерины, яв­
ляющиеся вторичными спиртами, образуют кетоны.
Как ненасыщенные вещества, стерины окисляются молекулярным
кислородом,, пербензойной кислотой, озоном и др. К ним присоединяют-
ВЕЩЕСТВА, СОПУТСТВУЮЩИЕ ЖИРАМ 173

ся галоиды. При действии водорода в присутствии активных катализато­

ров стерины сначала образуют насыщенные спирты, а затем, в особеннос­
ти при высоких температурах, превращаются в углеводороды. Стерины
восстанавливаются до углеводородов при воздействии металлического
натрия на их раствор в амиловом спирте.
При действии крепкой серной кислоты стерины дегидратируются, а
затем дают сложную смесь продуктов.
С алкалоидом дигитонином ) стерины образуют нераство­
римые в спирте молекулярные соединения (1:1). При кипячении с ксило­
лом эти соединения, называемые дигитонидами, распадаются на компо­
ненты. При этом стерины растворяются в ксилоле, а дигитонин остается в
осадке. Этой реакцией пользуются для выделения стеринов из жиров.
Эфиры стеринов дигитонидов не образуют. Это дает возможность
определять содержание свободных и этерифицированных стеринов по
разнице показаний дигитонинового метода в приложении его к жирным
кислотам жира и к жиру непосредственно.
При нагревании жиров или окислении кислородом воздуха при вы­
соких температурах находящиеся в них стерины претерпевают глубокие
превращения с образованием маслообразных веществ, не взаимодейству­
ющих с дигитонином.
Стерины образуют молекулярные соединения с жирными кислотами,
а также и с другими веществами. Такие соединения обычно нестойки и
легко разлагаются спиртом.
Стеринам свойственны некоторые цветные реакции. Например, при
обработке хлороформенного раствора холестерина равным объемом 92%-
ной серной кислоты он окрашивается в кроваво-красный цвет, переходя­
щий в пурпуровый. Отстоявшийся слой серной кислоты имеет слабо-зе­
леную флюоресценцию. При помощи этой реакции Залковского можно
обнаружить в растворе 0,001% холестерина.
Важнейшие свойства некоторых стеринов охарактеризованы в табл. 6.21.
Эргостерин является провитамином D 2 . При освещении кварцевой
лампой 1%-ного раствора в ксилоле без доступа кислорода эргостерин на
50-70%) превращается в антирахитический витамин D 2 , по физиологичес­
кому действию аналогичный витамину D. Холестерин при такой же обра­
ботке дает биологически активный препарат D 3 .
Терпеновые спирты, встречающиеся в жирах, относятся к группам
дитерпенов (С 20 ) и тритерпенов (С 3 0 ). Из дитерпенов наибольшее значе­
ние имеют фитол, ретинол (витамин А).
По своим свойствам тритерпеновые спирты во многом напоминают
стерины. Общее содержание тритерпеновых спиртов в большинстве рас­
тительных масел составляет 0,02-0,10%. Наибольшее количество этих
спиртов (0,1-0,4%) обнаружено в льняном, перилловом, кунжутном, олив­
ковом и рапсовом маслах (табл. 6.22).
 6.6. Воски и воскоподобные вещества
Восками называют липиды, основой которых являются сложные
эфиры высокомолекулярных, обычно одноатомных, спиртов и высокомо­
лекулярных, за исключением редких случаев, одноосновных, жирных
кислот. Натуральные воски, представляя собой смесь сложных эфиров
высокомолекулярных спиртов и жирных кислот, одновременно содержат
в свободном состоянии и спирты, и кислоты. По происхождению различа­
ют воски растительные, животные и ископаемые.
Воски и воскоподобные вещества содержатся в животных жирах и в
растительных маслах в очень небольших количествах. В подсолнечном
масле содержание их колеблется от 0,02 до 0,4%. Эти вещества переходят
в растительные масла из оболочек и семян при маслодобывании. По дан­
ным проф. А. М. Голдовского, содержание восков в соевом масле состав­
ляет не более 0,002%, в льняном - 0,01%.
По некоторым свойствам воски сходны с жирами, однако, отличают­
ся от них своей структурой. Из жирных кислот в восках встречаются паль­
митиновая, а из непредельных - олеиновая и др.
По своему происхождению воски подразделяются на твердые и жид­
кие, но при комнатной температуре они имеют своеобразную твердую
консистенцию. Температура плавления восков 79-82 °С, что значительно
выше температуры плавления триглицеридов. Воски легкорастворимы в
масле, спирте, эфире и не растворяются в воде.
Твердые воски трудно растворимы во многих жирорастворителях и
переходят в раствор только при нагревании. Жидкие воски, встречающи­
еся в составе жиров некоторых морских животных, например в спермаце­
товом масле, легко растворяются в обычных жирорастворителях.
В состав твердых восков входят главным образом насыщенные высо­
комолекулярные жирные кислоты и спирты, благодаря чему в химическом
отношении воски оказываются довольно инертными веществами и труд­
но окисляются кислородом воздуха. Воски трудно гидролизуются. В свя­
зи с этим содержание в них свободных жирных кислот, как и эфиров, в от­
личие от жиров, довольно постоянно. Этим обстоятельством пользуются
при анализе восков.
В обычных условиях воски трудно омыляются даже спиртовым раст­
вором едкой щелочи. В технике при необходимости воски омыляют, наг­
ревая их с водным раствором едкой щелочи в автоклавах при 150-160 °С
под соответствующим давлением.
Специфический состав твердых восков определяет ряд их физичес­
ких свойств (упругость, твердость, иногда пластичность, способность по­
лироваться), имеющих большое практическое значение. В технике эти
свойства стали отличительными признаками восков. Поэтому при техни­
ческой классификации восков некоторые специалисты относят к ним и
другие высокомолекулярные вещества, отличающиеся такими же физи-
176 ГЛАВА 6

ческими свойствами, но имеющими иной химический состав (церезин,

парафин, алкидные смолы и др.).
В состав некоторых восков, например пчелиного, спермацета, входит
пальмитиновая кислота. Но чаще кислоты восков более высокомолекуляр­
ны - С 2 4 и выше. В японском воске содержится несколько двухосновных
кислот.
Из восковых спиртов следует отметить цетиловый, цериловый, мели-
си ловый, карнаубиловый.
В составе жидких восков находят, в частности, спирты тетрадецило-
вый, октадециловый.
В шерстяном жире, путем очистки которого готовится ланолин, из
жирных спиртов найдены цериловый и карнаубиловый. Значительная
часть спиртов шерстяного жира представлена стеринами - изомерами хо­
лестерина. Самого холестерина немного, больше изохолестерина и про­
дуктов окисления холестерина. Причиной гидрофильности ланолина счи­
тают наличие в нем метахолестерина.
К воскам по химическому составу относятся сложные эфиры кароти-
ноидов, как физалиен и гелениен, окрашенные в красноватые тона.
Состав горного воска сложен. В основном в этом воске можно разли­
чить три компонента: собственно воск, монтановая (горная) смола и мон-
тановые асфальтообразные вещества.
Собственно восковая часть горного воска представляет собой смесь
эфиров высокомолекулярных жирных кислот и высокомолекулярных
спиртов с примесью этих же спиртов и кислот в свободном состоянии.
Состав компонентов восковой части горного воска изучен мало. В ней со­
держатся высокомолекулярные кислоты и оксикислоты жирного ряда.
Спирты имеют, по-видимому, 24 атома углерода и больше. Среди них на­
ходили тетракозанол С24Н50О, цериловый и мирициловый спирты.
Монтановая смола хорошо растворяется в ацетоне при минус 20 °С. На
основании этого свойства ее легко отделить от собственно воска и асфальто-
образных веществ, нерастворимых в ацетоне при указанной температуре.
Асфальтообразные вещества могут быть отделены от собственно
воска кипячением с изопропиловым спиртом, в котором они не растворя­
ются. Монтановые асфальтообразные вещества, по-видимому, представ­
ляют соединения восковых спиртов со смоляными кислотами.
Из растительных восков нередко применяется в технике карнаубский
воск, покрывающий поверхность листьев карнаубской пальмы (Corypha
cerifera L.).
Из животных восков чаще всего приходится иметь дело с пчелиным
воском, спермацетом, спермацетовым маслом, шерстяным жиром. Общая
характеристика восков приведена в табл. 6.23.
В состав восков входят предельные и непредельные углеводороды.
Воски обладают способностью образовывать эмульсии, а при дистилля-
ВЕЩЕСТВА, СОПУТСТВУЮЩИЕ ЖИРАМ 177

ции разлагаются на свободные жирные кислоты, непредельные углеводо­

роды и спирты.
Воски образуют в масле заметную муть, в результате чего масло при­
обретает нетоварный вид. Для их удаления сначала масло охлаждается до
температуры 8-12 °С, затем фильтруется. Способ «вымораживания» вос-
ков разработан канд. техн. наук К. Ф. Затуловской.
Из осадка подсолнечного масла выделено воскоподобное вещество,
состоящее из церилового спирта и цериловой кислоты, а воскоподобное
вещество кукурузного масла состоит из мирисцилового спирта и нормаль­
ной лигноцериновой или изобегеновой кислоты.

6.7. Красящие вещества

Ацилглицерины, составляющие основу природных растительных ма­
сел и животных жиров, бесцветны. Окраска масел и жиров обусловлена
наличием в них примесей окрашенных веществ, называемых пигментами.
Красящие вещества в основном содержатся в растительных маслах;
к ним относятся: хлорофилл, каротин, ксантофилл, госсипол и его произ­
водные и др. В животных жирах красящих веществ значительно меньше.
Растительные ткани весьма богаты различными пигментами.
При производстве растительных масел красящие вещества, содержа­
щиеся в масличных семенах, легко попадают в масло и придают ему со­
ответствующую окраску. При переходе красящих веществ в масло боль­
шое значение имеет температура: чем она выше, тем активнее их переход.
Растительные масла бывают окрашены в различные цвета, чаще все­
го в золотисто-желтый (подсолнечное), желтовато-зеленый (соевое, куку­
рузное), зеленый с бурым оттенком (рапсовое, горчичное), от коричнево-
красного до темно-бурого (хлопковое). В растительных маслах одновре­
менно может присутствовать несколько пигментов.
Для очистки жиров и масел от красящих веществ с успехом исполь­
зуют такие адсорбенты, как отбельные земли и активный уголь. Кроме то­
го, многие красящие вещества оказываются нестойкими и разрушаются
при нагревании, под действием солнечного света или разлагаются такими
окислителями, как кислород воздуха, озон, пероксид водорода и т. д.
Каротиноиды. Эта группа веществ принадлежит к углеводородам
терпенового ряда. Каротиноиды включают в себя свыше 150 пигментов.
Они содержатся в вегетативных частях растений, цветах, плодах и во мно­
гих масличных семенах. Окраска каротиноидов от желтой до красной с
различными оттенками обусловлена наличием полиеновой углеводород­
ной цепи, содержащей 9-13 сопряженных двойных связей.
Каротиноиды подразделяют на собственно углеводороды - каротины
и кислородсодержащие производные (спирты, альдегиды, кетоны, слож­
ные эфиры) - ксантофиллы.
Каротиноиды всегда содержатся в растительных жирных маслах, их
содержание непостоянно.
178 ГЛАВА 6

6.23,Характеристика восков
Температура, °С о

Йодное числ
застывания
Коэффициент

плавления
Плотность
Наименование

омыления
при 15°С,
воска лучепреломления,

Число
/ID (при °С)

кг/м3
Горный воск 1000,0 - 78-90 - 60-105 10-19
Спермацет 894-920 1,4242(100) 42-54 41-48 118-135 3-8
Спермацетовое
875-890 1,461-1,4655(20) - ниже 0° 120-150 71-93
масло
около
Пчелиный воск 956-975 1,4398-1,4451 (75) 60-66 60-63 88-102
10
Шерстяной жир 932-945 1,4781-1,4822(40) 31-34 30-40 77-130 15-29
Карнаубский
990-999 1,3928-1,3985(85) 80-91 78-87 79-94 8-13
воск

В животных жирах содержание каротиноидов зависит от состава

корма животных и чаще всего незначительно по величине. Сезонные ко­
лебания окраски коровьего масла связаны с изменением содержания каро­
тиноидов в корме коров.
Среди каротиноидов имеются углеводороды, спирты, кетоны и окси-
кетоны, карбоновые кислоты. При этом различают главную группу каро­
тиноидов, молекулы которых содержат около 40 атомов углерода, и дру­
гую группу более низкомолекулярных каротиноидов.
В основе молекул каротиноидов находится цепь атомов углерода с
системой сопряженных двойных связей и рядом ответвлений в виде ме­
тальных групп. Этот углеводородный радикал каротиноидов рассматрива­
ют как продукт полимеризации радикалов С 5 Н 6 , образующихся при де­
гидрировании изопрена:

Примером может служить строение молекулы Р-каротина:

К группе каротиноидов относятся каротины с общей формулой

С 4 0 Н 5 6 (тетратерпеновые углеводороды). Различают а-, р~ и у-каротины.
В чистом виде это твердые вещества, имеют красный цвет, легко кристал­
лизуются.
ВЕЩЕСТВА, СОПУТСТВУЮЩИЕ ЖИРАМ 179

Р-Каротин - естественное красящее вещество, широко распростра­

ненное в природе. Он содержится в большинстве растений и некоторых
пищевых продуктах. Это биологически активное соединение, относится к
классу терпенов, имеет 11 сопряженных двойных связей, легко окисляет­
ся. Каротин как лабильное вещество в процессе переработки и хранения
масел легко претерпевает изомеризацию и ряд других превращений, кото­
рые сопровождаются понижением его биологической активности.
а-Каротин отличается от р-каротина тем, что в одном из его иононо-
вых колец двойная связь перемещена. Структура этого кольца показана
формулой:

В у-изомере каротина имеется одно иононовое кольцо, в то время как

второе развернуто в виде жирной цепи.
Хромофорной группой, обусловливающей окраску каротиноидов,
является длинная система сопряженных двойных связей. Поэтому при
значительном нарушении этой системы каротиноиды обесцвечиваются.
Это происходит, например, при гидрировании их в присутствии активно­
го катализатора. Они обесцвечиваются после насыщения водородом 5-6
содержащихся в них двойных связей.
Будучи сильно ненасыщенными веществами, каротиноиды как в
кристаллах, так и растворенные в масле, легко окисляются кислородом
воздуха. Исключение составляют каротиноидные кислоты, окисляющие­
ся кислородом воздуха несколько труднее. При окислении каротиноиды в
конце концов обесцвечиваются. Такое действие кислорода воздуха иногда
используется для обесцвечивания жиров, содержащих каротиноиды, нап­
ример при отбелке пальмового масла, наиболее богатого каротином
(0,05-0,2%). Каротиноиды легко окисляются такими сильными окислите­
лями, как хромовая кислота.
При нагревании до 50-70 °С каротиноиды практически не изменяют­
ся. При более высоких температурах они разлагаются, что в известной
степени связано с их полимеризацией.
При обработке растворами едких щелочей без нагревания каротино­
иды жиров практически не изменяются. При обработке крепкой серной
кислотой растительных масел, содержащих каротиноиды, сначала появля­
ется темно-синяя окраска, иногда с зеленоватым оттенком. Затем концент­
рированная серная кислота осмоляет каротиноиды, вызывая в конце кон­
цов образование веществ, нерастворимых в жирах. Этим объясняется
обесцвечивание жиров при так называемой сернокислотной рафинации.
180 ГЛАВА 6

Характерны для каротиноидов их полосы поглощения в видимой

части спектра. Они могут быть использованы как для обнаружения каро­
тиноидов в жирах, так и для количественного их определения. В табл. 6.24
приведены длины волн максимумов поглощения, характерных для ряда
каротиноидов (в растворе сероуглерода).
К числу важнейших каротиноидов относится ликопин С 4 0 Н 5 6 , обус­
ловливающий окраску томатов. Он обладает сильно выраженным радиоп­
ротекторным действием.
Из каротиноидов со спиртовой функцией интересен часто встречаю­
щийся ксантофилл окрашенный в желтый цвет. Желтый ка-
ротиноид желтка куриного яйца называют лутеином - Такая
же формула у зеаксантина кукурузы. Зеаксантин встречается в виде паль­
митинового эфира, воскообразного вещества, называемого физалиеном.
Формула этого окрашенного воска Такой
же пальмитат лутеина называют гелениеном. Известны и другие кароти-
ноиды со спиртовой функцией.
В качестве примера каротиноидов-дикетонов можно указать на ро-
доксантин < ; капсантин является диоксикетоном; биксин
( и кроцетин представляют собой двухосновные карбо-
новые кислоты. В биксине один из карбоксилов этерифицирован метило­
вым спиртом. Биксин и кроцетин относятся к группе низкомолекулярных
каротиноидов.
Каротиноиды растворимы в обычных жирорастворителях, но в неболь­
шом количестве. В жирах растворимость каротиноидов очень невелика.
Каротины играют важную роль в физиологии животных организмов,
поскольку при окислении в печени они образуют витамин роста - вита­
мин А. В связи с различием в структурах разных изомеров каротина при
окислении р-каротина получается две молекулы витамина А, при окисле­
нии же а- и у-каротинов - только по одной молекуле этого витамина.
Каротиноиды хорошо поглощаются рядом адсорбентов, что исполь­
зуется при их анализе. Впервые этот метод был применен русским уче­
ным М. С. Цветом. Адсорбенты используются и для обесцвечивания жи­
ров в технике. При этом оказывается, что технические адсорбенты лучше
поглощают кислородсодержащие каротиноиды, в то время как углеводо­
род-каротин поглощается ими труднее.

6.24. Длины волн максимумов поглощения для ряда каротиноидов

Каротиноиды Максимум поглощения при длине волн в нм
а-Каротин 509 447
р-Каротин 521 485,5
у-Каротин 533,5 496
Ликопин 548 507
ВЕЩЕСТВА, СОПУТСТВУЮЩИЕ ЖИРАМ 181

Окраска жиров натурального происхождения может обусловливаться

не только каротиноидами. В жирах встречаются и другие окрашивающие
вещества. К ним относятся не принадлежащие к липидам хлорофиллы,
госсипол и его производные.
Хлорофиллы. Присутствие хлорофилла является причиной зеленых
оттенков окраски некоторых масел: конопляного, рапсового, соевого.
Пигмент листьев растений хлорофилл представляет собой смесь
двух веществ: одно из них - хлорофилл а - окрашено в сине-зеленый цвет,
другое - хлорофилл Ъ - в желто-зеленый. Хлорофилла а обычно в три ра­
за больше, чем хлорофилла Ъ.
Общая формула хлорофилла а - х л о р о ф и л л а Ъ -
C 5 5 H 7 0 O 6 N 4 Mg.
В чистом виде оба хлорофилла представляют собой кристаллические
вещества. Хлорофилл а имеет характерный максимум поглощения в види­
мой части спектра при длине волны 660 нм, хлорофилла Ъ - при длине
волны 640 нм.
Содержание хлорофилла в жирах невелико. Так, в 1 л обычного сое­
вого масла содержится всего около 1000-1500 мкг хлорофилла
(0,0001-0,00015%). Содержание хлорофилла непостоянно и зависит от ус­
ловий извлечения масел из масличного сырья.
Хлорофиллы хорошо растворяются в жировых растворителях.
Оба хлорофилла - производные сложных по составу и структуре дву­
хосновных кислот, один карбоксил которых этерифицирован метиловым
спиртом, другой - высокомолекулярным спиртом - фитолом С 2 оН 40 0. В ос­
нове этих кислот находится порфириновое кольцо, по структуре родствен­
ное основе гемоглобина крови.
При обработке кислотами от хлорофиллов отщепляется магний. Ос­
торожное действие кислот приводит к образованию феофитина а -
[C 3 2 H 3 2 ON 4 ][COOCH 3 ][COOC 2 0 H 3 9 ] + 0,5Н2О и феофитина Ъ -
[C 32 H 30 ON 4 ][COOCH 3 ][COOC 20 H 9 ]. При энергичном воздействии кислот
образуются феофорбид а - C 3 5H 3 6 0 5 N4 и феофорбид Ъ -
[C 32 H 30 O 2 N 4 ][COOCH 3 ][COOH].
При воздействии на хлорофилл раствора едкого кали в метиловом
спирте образуются изохлорофиллины. При этом отщепляются метиловый
спирт и фитол, происходит изомеризация остатка. Изохлорофиллину а
приписывают одну из формул:
[C 31 H 31 N 4 Mg][COOK] 3 или [C31H29N4Mg][COK][COOK].
Эти калиевые соли прочны, выделенные же из них кислоты неустой­
чивы и легко изменяются.
Отщепление от хлорофиллинов магния приводит к образованию хло­
рина и родина.
В результате омыления феофитинов получается фитохлорин е -
[C 31 H 32 N 4 ]«OH[COOH] 3 и фитородиня- [C 31 H 30 N 4 ][COOH] 3 .
182 ГЛАВА 6

При обработке хлорофилла щелочью не образуются бесцветные ве­

щества, что нужно иметь в виду при выборе промышленного метода
обесцвечивания содержащих его жиров.
Крепкая серная кислота осмоляет хлорофиллы, давая при этом нера­
створимые в жире смолистые вещества.
Содержание хлорофилла в масле невелико и зависит от условий пе­
реработки семян.
Этот пигмент окрашивает в зеленый цвет оливковое, конопляное,
рапсовое, соевое, горчичное и другие масла.
Хлорофилл отличается высокой реакционноспособностью, окисляе-
мостью на воздухе. Температура его плавления 117-120 °С.
Интенсивность окраски масел может быть ослаблена в значительной
степени при действии солнечной радиации и у-излучения, особенно эффек­
тивно действует последнее, что открывает возможность практического ис­
пользования этого способа для обесцвечивания технических зеленых масел.
Отмечается, что между прогорканием масел и содержанием в них
хлорофиллов существует тесная связь. Хлорофилл может играть роль фо­
тосенсибилизатора при нахождении масел на свету. Согласно данным ря­
да авторов, хлорофилл на свету является стимулятором окисления, а в от­
сутствии света он не влияет на окислительный процесс, который можно
предотвратить при добавлении антиокислителей.
При щелочной рафинации хлорофилл частично удаляется из масел и
более полно - при обработке их природными сорбентами.
Госсипол. В хлопковом масле содержится токсичный пигмент госси-
пол С 3 0 Н 3 0 О 8 . Это твердое кристаллическое вещество светло-желтого цве­
та. Содержание его в сыром хлопковом масле колеблется от 0,08 до 2,0%.
Он может находиться там в свободном и связанном состоянии.
Существует мнение, что этот пигмент встречается в трех формах
(гидроксиальдегидной, лактонной и карбонильной).
В зависимости от полиморфной модификации госсипол плавится,
соответственно, при температуре 184, 199 и 214 °С.
Молекула госсипола включает в себя два нафталиновых ядра, две
альдегидные группы и шесть гидроксильных групп, две из которых име­
ют кислотный характер.
Структура молекулы представлена следующим образом:

Госсипол растворим в масле, серном эфире, этиловом, метиловом,

изопропиловом спиртах, дихлорэтане, ацетоне, пиридине, хлороформе.
ВЕЩЕСТВА, СОПУТСТВУЮЩИЕ ЖИРАМ 183

Он нерастворим в воде и в низкокипящем петролейном эфире, плохо раст­

ворим в бензине, глицерине, циклогексане.
Вследствие наличия функциональных групп госсипол легко вступа­
ет в химические взаимодействия с белками, фосфолипидами, аминокис­
лотами, щелочами и другими веществами, отчего токсичность перераба­
тываемого масла снижается. Взаимодействие со щелочью способствует
частичному удалению его из масла при рафинации.
Госсипол и его производные являются активными ингибиторами
окисления различных органических веществ.
Под действием тепла, водорода, кислорода воздуха и влаги могут
произойти изменения госсипола с образованием множества новых про­
дуктов, например гидрогоссипола При этом продукты превра­
щения госсипола имеют другую окраску и свойства.
Превращения госсипола также происходят при созревании, хранении
и переработке семян и хлопкового масла.
Госсипол, взаимодействуя с едкими и углекислыми щелочами
образует феноляты калия и натрия, называемые госсиполатами, которые
растворимы в воде и имеют желтый цвет.
Продукты превращения госсипола термически неустойчивы. В ще­
лочных растворах госсипол легко окисляется и темнеет.
В процессе производства хлопкового масла в условиях повышенных
температурных режимов госсипол полностью или частично теряет реакци­
онную способность, что затрудняет его удаление из масла при рафинации.
С целью удаления госсипола из хлопкового масла В. П. Ржехиным и
А. П. Беловой разработан метод с использованием антраниловой кислоты.
Помимо госсипола в хлопковом масле присутствуют его производ­
ные - госсипурпурин госсифульвин госсикаэру-
лин и др.
Для ряда органических веществ (нефтяных продуктов), резиновых
изделий госсипол и некоторые его производные являются активными ин­
гибиторами окисления.
Госсикаэрулин образуется при жарении мятки из хлопковых семян
или в случае хранения последних во влажном состоянии. Из-за активной
жизнедеятельности семян и развития микроорганизмов в таких случаях
происходит сильное самосогревание семенной массы и интенсивное об­
разование низкомолекулярных жирных кислот, что способствует синтезу
госсикаэрулина. Последний может быть получен также путем нагревания
госсипола с раствором серной кислоты в метаноле.
Госсикаэрулин представляет собой твердый продукт, окрашенный в
темно-синий цвет. При нагревании в вакууме он сублимируется или дис­
тиллируется. Госсикаэрулин слабо растворим в диэтиловом эфире, спир­
те, хлороформе. Эмпирическая формула С 3 0 Н 3 о0 8 , как и госсипола. Свин­
цовые и серебряные соли его нерастворимы в воде. При обработке солей
184 ГЛАВА 6

азотной кислотой образуется сильная органическая кислота. Госсикаэру-

лин реагирует с галоидами, давая желтоокрашенные продукты.
В щелочной и нейтральной среде госсикаэрулин образует растворы,
окрашенные в светло-желтый цвет. При подкисленин окраска резко изме­
няется, переходя в темно-синюю. Синяя форма пигмента растворима в ме­
тиловом и этиловом спиртах, уксусной кислоте, диэтиловом эфире, слабо
растворима в хлороформе и очень плохо - в низкокипящем петролейном
эфире, бензоле и в водном растворе едкого натра.
Госсикаэрулин не реагирует с перекисью водорода при комнатной
температуре, но при нагревании под действием ее превращается в желто­
вато-коричневое вещество неизученного состава.
Госсифульвин представляет собой оранжевый пигмент, который
экстрагируется серным эфиром из хлопковых семян, хранившихся при
большой влажности. Он плавится с разложением при 238-239 °С. Раство­
ряется в хлороформе, анилине, горячем ацетоне, очень плохо - в спирте,
холодном ацетоне, диэтиловом эфире. Госсифульвин нерастворим в вод­
ном растворе едкой щелочи.
Под действием минеральных кислот из госсифульвина получается
госсипол. Госсифульвин рассматривают, как аминопроизводное госсипола.

6.8. Характеристика белковых веществ,

углеводов, витаминов, минеральных веществ
и углеводородов

6.8.1. Белковые вещества

Белковые вещества в растительных маслах содержатся в незначи­
тельных количествах (0,1-0,15%).
Они ухудшают товарный вид, способствуют порче жиров и увеличи­
вают потери при рафинации и хранении.
Вследствие гидрофильности белки нерастворимы в жирах, однако,
образуя молекулярные соединения с фосфолипидами, они находятся в
состоянии коллоидных растворов.
Белки семян, наиболее тщательно изученные, относятся к группе
простых белков. В эту группу входят проламины, гистоны, альбумины,
глобулины. Альбумины и глобулины образуют основную массу белков, со­
держащихся в клетках всех зрелых семян. Альбумины растворимы в кис­
лотах, щелочах, дистиллированной воде и разбавленных растворах солей.
Растительные альбумины наиболее легко высаливаются.
К глобулинам относят протеины, нерастворимые в воде, но раствори­
мые в солевых растворах.
Представителями сложных белков являются нуклеопротеиды, ли-
попротеиды, глюкопротеиды, фосфопротеиды, хромопротеиды.
ВЕЩЕСТВА, СОПУТСТВУЮЩИЕ ЖИРАМ 185

Нуклеопротеиды состоят из простых белков и нуклеиновых кислот,

в состав которых входят фосфорная кислота, пуриновые и пиримидино-
вые основания, углеводная группа.
Из сои выделены водо- и щелочерастворимые нуклеопротеиды, которые
также обнаружены в хлопковом, арахисовом, кунжутном и рапсовом жмыхах.
Липопротеиды предположительно существуют в виде комплексных
или адсорбционных соединений простых белков с высокомолекулярными
жирными кислотами. При соединении белка и углеводной группы или кра­
сящих веществ, соответственно, будут образованы глюко- и хромопротеиды.
В масличных семенах главенствующая роль принадлежит глобулинам.
Некоторые глобулины семян растворяются в 2%-ном растворе пова­
ренной соли уже при комнатной температуре, а другие - в очень слабых
(0,1-0,01%) растворах.
Для большей части запасных белков характерна растворимость их в
10%-ном растворе поваренной соли.
Большая часть белков нерастворима в нейтральных растворах солей,
но растворима в разбавленных щелочных растворах, из которых возмож­
но осаждение белка при осторожном прибавлении кислоты.
Белки, изоэлектрическая точка которых лежит в области рН<7, назы­
ваются кислыми белками, а к основным относят белки с изоэлектричес-
кой точкой при рН>7.
Некоторые белки, например, глиадин, растворяются в феноле, при­
чем фенольный раствор белка обладает высокой устойчивостью, выдер­
живая нагрев до 140 °С без заметного изменения нативных свойств белка.
Это обстоятельство весьма важно при исследовании устойчивости белков
в сыром хлопковом масле, содержащем госсипол.
Для процесса обработки масличного сырья, содержащего белок, важны
условия, определяющие не только растворение белка, но и его осаждение.
Необходимые для осаждения белка концентрации солевых растворов
определяются концентрацией водородных ионов в изоэлектрической точ­
ке белка. Изоэлектрическая точка большинства нативных белков лежит в
зоне рН 5-7.
Белки могут быть осаждены в растворе концентрированными мине­
ральными кислотами. В слабощелочных растворах белки осаждаются со­
лями тяжелых металлов, а в слабокислых растворах - кислотами или со­
лями, содержащими комплексный анион (фосфорномолибденовый, желе-
зосинеродистый калий и т. д.).
Необходимо отметить осаждающее действие на белок 80%-ного
спирта.
Под действием кислот, щелочей, ионов тяжелых металлов, высоких
температур, некоторых растворителей и пр. белки денатурируют. Денату­
рация - это обратимое или необратимое изменение пространственной
конформации белковой молекулы, без изменения химического состава.
186 ГЛАВА 6

При денатурации нативная, компактная белковая молекула разворачивает­

ся, и в контакт с водной средой вступают ранее экранированные гидро­
фобные участки, что приводит к потере растворимости в воде.
Растительные белки труднее поддаются денатурации, чем животные.
Одним из условий денатурации белков является наличие влаги.
Действие солнечных и ультрафиолетовых лучей также способствует дена­
турации белков. К условиям, вызывающим денатурацию белка, относится
также замораживание.
Денатурированные белки хорошо растворяются в слабых растворах
кислот и щелочей, образуя коллоидные растворы, ведущие себя скорее как
лиофобные коллоиды.
Денатурации белка способствуют длительное хранение влажных се­
мян, неудовлетворительный режим сушки, прогрев и самовозгорание семян.
Степень денатурации усиливается с увеличением длительности и
температуры жарения, а при экстракции зависит также от природы раст­
ворителя и условий дистилляции.
Наибольшая степень денатурации белков отмечается при маслодобы-
вании на шнековых прессах.
В связи с большим содержанием разнообразных свободных функци­
ональных групп (аминные, карбоксильные, гидроксильные и др.) белко­
вые вещества обладают способностью вступать в химическое взаимодей­
ствие с другими веществами.
Белки легко поглощают воду, при этом набухают и выделяются из
жира с другими веществами, обладающими гидрофильными свойствами.
При хранении жиров белковые примеси вместе с фосфолипидами
выпадают в осадок, образуя фузы.
6.8.2. Углеводы
Углеводы в жирах содержатся в небольших количествах. Они нахо­
дятся в них в коллоидном состоянии вследствие того, что вместе с фосфо­
липидами и белками образуют комплексные молекулярные соединения.
По своей химической природе углеводы являются полиатомными
спиртами. Они могут быть разделены на моносахариды и полисахариды
(пектиновые вещества, крахмал, целлюлоза, гемицеллюлоза).
Взаимодействуя с белками, моносахариды могут образовывать интен­
сивно окрашенные, нерастворимые в воде меланоидиновые соединения.
При гидратации и щелочной рафинации углеводы удаляются из масла.
Углеводы - моно-, ди- и трисахариды, декстрины, а также раствори­
мые и нерастворимые в воде пектиновые вещества - встречаются в различ­
ных количествах в семенах масличных. В процессе производства (маслодо-
бывания, экстракции) они «вымываются» и в виде комплексных соедине­
ний с фосфолипидами и белками переходят в коллоидный раствор масла.
Углеводы обладают гидрофильными свойствами.
ВЕЩЕСТВА, СОПУТСТВУЮЩИЕ ЖИРАМ 187

Несмотря на значительное содержание углеводов в семенах маслич­

ных растений, в масло они переходят в малых количествах.
Среди веществ углеводной группы особое место занимают глюкози­
ды, имеющие большое физиологическое значение. Это эфироподобные
соединения Сахаров с другими веществами, например спиртами, фенола­
ми, альдегидами, кислотами, называемыми аглюконами.
Большинство глюкозидов бесцветно, однако некоторые важнейшие
красители растительного происхождения - антоцианы и флавонглюкози-
ды - принадлежат к группе глюкозидов.
Большая часть глюкозидов растворима в воде, особенно при нагрева­
нии, лучше растворимы они в спирте и мало растворимы в других обыч­
ных растворителях.
Глюкозиды, как правило, обладают горьким вкусом или специфичес­
ким запахом. После гидролиза глюкозидов при непродолжительном кипя­
чении водного раствора с разбавленной серной кислотой появляются сво­
бодный сахар и аглюкон.
Фенолглюкозиды широко распространены в растительном мире.
В семенах крестоцветных - рапса, горчицы, сурепки - содержатся
глюкозиды горчичных масел, из которых более подробно исследован си-
нигрин:

Синигрин расщепляется кислотами на аллиловое горчичное масло,

глюкозу и бисульфит калия.
Глюкозиды, комплексно связанные с фосфолипидами, красящими и
другими веществами, сопутствующими маслам, вызывают определенные
затруднения при рафинации горчичного, рапсового, сурепного и других
масел.
Особую группу глюкозидов составляют сапонины - производные фе-
нантрена. Это - бесцветные или окрашенные (до коричневого цвета) ве­
щества, легко растворимые в воде или в щелочных растворах, но нераст­
воримые в органических растворителях.
Сапонины способны образовывать коллоидные растворы с весьма
устойчивой пеной и обладают гемолитическим действием.
Наряду с некоторыми другими нежировыми примесями глюкозиды
придают специфический вкус и запах маслам. Поэтому при рафинации их
необходимо удалять, используя для этого их растворимость или набухае-
мость в воде.
Наличие в маслах углеводов обычно связывается с наличием в них
слизей - водорастворимых сложных соединений, включающих полисаха­
риды и полисахаридные кислоты. Слизи обусловливают стабилизацию
эмульсий, потемнение масел при тепловом воздействии, образование пан-
188 ГЛАВА 6

цирных оболочек на фильтрах и адсорбентах и, наконец, вызывают потем­

нение масел в процессе дезодорации.
6.8.3. Витамины
По признаку растворимости витамины делят на жирорастворимые и
водорастворимые. В жирах находятся только жирорастворимые витамины -
Е, A, D, К и F.
Витамины группы Е, или токоферолы, содержатся в растительных
маслах в наибольших количествах. Токоферолы - витамины антистериль­
ности. Они представляют собой органические высокомолекулярные цик­
лические спирты. В жирах найдены четыре модификации витаминов Е: а,
Р, у и 5, хотя известно восемь модификаций. Из них наиболее активная
форма - а-токоферол С 2 0 Н 5 0 О 2 .
Токоферолы представляют собой вязкие, бесцветные вещества, спо­
собные растворяться и жирах и органических растворителях, нераствори­
мы в воде. При О °С застывают, температура плавления а-токоферола
161-167 °С, р-токоферола 138-139 °С, у-токоферола 130-137 °С.
Токоферолы легко образуют эфиры с уксусной, пропионовой, янтар­
ной, капроновой, пальмитиновой, стеариновой, фосфорной и другими кис­
лотами. Эти сложные эфиры токоферолов хорошо кристаллизуются. Токо­
феролы обладают специфическим спектром поглощения с максимумом в
области 292 нм для а-токоферолов и 297-298 нм для у- и р-токоферолов.
В кунжутном, льняном и конопляном маслах токоферолы содержатся,
соответственно, в следующих количествах: 144, 60-113 и 57 мг/100 г. Спо­
собность токоферолов защищать жиры и жиросодержащие продукты от
окисления имеет важное практическое значение. При этом известно, что на­
ибольшими антиокислительными свойствами обладают у- и р-токоферолы.
В процессе рафинации масел токоферолы переходят в гидратацион-
ный осадок и соапсток. Важно отметить, что токоферолы устойчивы к вы­
соким температурам (термостабильны) и в процессе гидрогенизации жи­
ров при температуре 220-240 °С сохраняются. Токоферолы частично те­
ряют свою активность при омылении жира в условиях высоких темпера­
тур, однако при температуре до 40 °С они сохраняют нативное состояние.
Ультрафиолетовые лучи вызывают инактивацию, а дневной свет не оказы­
вает заметного влияния. Бензойная кислота, озон и другие сильные окис­
лители производят глубокие изменения молекулы токоферола.
При рафинации жиров происходит потеря части жирорастворимых
витаминов за счет их адсорбции на фосфолипидах и соапстоке.
Витамин А по химической природе является первичным ненасыщен­
ным спиртом (ретинол) общей формулой С2оН3оО. Это витамин роста, в
живом организме он образуется из каротина. Недостаток витамина А в ор­
ганизме приводит к нарушению ростовых процессов и зрения. В основном
он находится в продуктах животного происхождения. Витамин А встреча­
ется в виде 16 изомеров, является кристаллическим веществом, нераство­
рим в воде, легко растворяется в жирах и органических растворителях.
ВЕЩЕСТВА, СОПУТСТВУЮЩИЕ ЖИРАМ 189

Благодаря ненасыщенности витамин А очень реакционноспособен,

легко окисляется гидроперекисями и кислородом воздуха и при этом
инактивируется. При нагревании он легко окисляется, его температура
плавления находится в пределах 62-64 °С.
Витамин D - это антирахитический витамин, в основном содержится
в жире молока, печени трески, морского окуня и др. В растительных маслах
он практически отсутствует. В зависимости от строения молекул и проис­
хождения существует целый комплекс витаминов и провитаминов D - D 1 ?
D 2 , D3 и др. Эмпирическая формула витамина D2 - С 2 8 Н 4 4 0.
В растительных тканях в основном содержатся провитамины, которые
легко превращаются в витамины при облучении ультрафиолетовыми лучами.
По своей химической природе витамины и провитамины D относятся к груп­
пе стеролов. Витамин D устойчив к высоким температурам (до 115 °С), к
окислению, хорошо растворим в жире, оптически активен, стоек к действию
кислорода, инактивируется под действием света, минеральных кислот, разру­
шается под действием перекиси водорода. Витамин D используется для ви­
таминизации некоторых пищевых продуктов, в частности маргарина.
Недостаточность витамина D в организме приводит к замедлению
роста, нарушению обмена веществ (кальциевого и фосфорного), появля­
ются раздражительность и утомляемость.
Витамин К содержится в небольших количествах в конопляном,
подсолнечном, льняном и сурепном маслах. Богаты витамином К томаты,
капуста, зерна пшеницы, шпинат. Он обладает кровеостанавливающим
(антигеморрагическим) действием.
Известно несколько разновидностей витамина: К 1? К2, К3.и др. Витамин
представляет собой 2-метил-3-фитил-1,4-нафтохинон, он син­
тезируется с помощью микроорганизмов в толстых кишках и всасывается.
Витамин К{ представляет собой маслянистое вещество со светло-
желтым оттенком, кристаллизуется при температуре минус 20 °С, хорошо
растворим в жирах и жирорастворителях, нерастворим в воде.
Витамин F. К этой группе относятся линолевая, линоленовая и ара-
хидоновая кислоты.
6.8.4. Минеральные вещества
Минеральные вещества относятся к жизненно необходимым компо­
нентам питания с весьма разнообразными физиологическими функциями.
Основываясь на преимущественном значении отдельных минераль­
ных веществ в различных аспектах жизнедеятельности организма, можно
выделить несколько главных направлений их участия в процессах обмена:
построение структур скелета (кальций, фосфор и др.); поддержание осмо­
тических свойств клеток и плазмы (натрий, калий); кроветворение (желе­
зо, медь); участие в ферментативных реакциях в качестве активаторов и
кофакторов ферментов (магний, цинк, медь, железо, селен, марганец, мо­
либден и др.).
190 ГЛАВА 6

Группа минеральных веществ включает макроэлементы (кальций,

фосфор, калий, магний и др.) и микроэлементы (железо, цинк, медь, хром,
селен, йод и др.).
В последние десятилетия внимание исследователей все больше
привлекают микроэлементы в связи с чрезвычайно широким их спектром
действия на организм.
Микропримеси металлов, таких, как железо, никель, медь, кальций,
магний, натрий и ряд др., переходят в жиры и масла из масличного сырья
при маслодобывании, в результате коррозии оборудования в процессе их
переработки и в значительном количестве вследствие неполного удаления
катализаторов гидрирования жиров. При гидрировании масел и жиров на
суспендированных катализаторах общее содержание твердой фазы в гидро-
генизатах обычно составляет 0,3-1,0% от массы жира (масла). Из этого ко­
личества на тяжелые металлы, их окислы и минеральные соли приходится
25-40%, а остальное составляют носитель и фильтрующие порошки.
До 99,8% твердой фазы (катализатора) находится в грубодисперсном
состоянии и отделяется от гидрированных жиров (саломасов) фильтрова­
нием. Остаточное содержание металлов в фильтрованных пищевых сало­
масах характеризуются данными, представленными в табл. 6.25.
Как видно из приведенных данных, преобладающей металлической
примесью гидрированных жиров является никель. Наиболее низкое со­
держание никеля (1,80-6,80 мг/кг) в пищевых саломасах на основе под­
солнечного масла и смесей его с пальмовым маслом обеспечивает приме­
нение катализатора «никель на кизельгуре».
Наблюдаемое в отдельных партиях пищевого саломаса на основе
смесей подсолнечного масла с рапсовым повышенное содержание никеля
(5,40-13,90 мг/кг) обусловлено наличием в перерабатываемом сырье зна­
чительного количества негидратируемых фосфолипидов (0,12-0,17%), ко­
торые, взаимодействуя с катализаторами гидрирования, образуют фосфат­
ные производные никеля, не удаляемые из жира обычной фильтрацией.
При использовании медно-никелевых солей, содержание никеля в
фильтрованном саломасе возрастает до 6,20-12,40 мг/кг. При этом в гидри­
рованных жирах обнаруживается и некоторое количество меди: в пищевых
саломасах марок 1 и 2 - 0,40-0,80 мг/кг, марок 3-1 и 3-2 - до 3,80 мг/кг.
Содержание железа колеблется в пределах 0,65-4,20 мг/кг и не зависит от
природы катализатора.
Остающиеся в фильтрованном саломасе микропримеси металлов, в
основном, представляют собой соли жирных кислот и органических про­
изводных фосфорной кислоты, а также свободные металлы в высокодис­
персном коллоидном состоянии.
Металлические мыла практически не растворяются в воде, но, благо­
даря своей полярности и способности ассоциировать в неиолярных раст­
ворителях (триглицеридах), обладают определенной растворимостью в
жире (масле).
192 ГЛАВА 6

При воздействии кислотой происходит разложение металлических

мыл с образованием солей, растворяющихся в подкисленной воде или от­
деляющихся от жира (масла) фильтрованием.
Дисперсный металл присутствует в жирах в виде чистого металла
или оксидов и гидроксидов, прошедших через фильтровальный материал
в процессе отделения катализаторов гидрирования. По данным специа­
листов Харьковского политехнического института, коллоидный никель с
размером частиц менее 5,0 мкм легко проходит через фильтрующую пере­
городку.
Оставаясь в жирах и маслах даже в тысячных долях процента, мик­
ропримеси металлов катализируют протекание процессов окисления, изо­
меризации и гидролиза жира (масла) при его дальнейшей переработке и
хранении, снижают эффективность разделения фаз на стадиях щелочной
нейтрализации и промывки жира, стабилизируя водно-жировые эмуль­
сии, затрудняют обслуживание сепарационных линий, нарушают гидро­
динамические и теплообменные процессы, ухудшают условия дезодора­
ции жира, приводя к накоплению нагаров на внутренних поверхностях ап­
паратов и устройств дезодорационных установок, что отрицательно ска­
зывается на качестве маргариновой и майонезной продукции.
В табл. 6.26 приведены данные по влиянию примесей металлов на
стабильность жиров к окислению.
По международным стандартам и нормам, предельно допустимое со­
держание катионов двухвалентного никеля в жирах и маслах не должно
превышать 0,70 мг/кг, для меди этот уровень еще ниже - 0,50 мг/кг.
6.8.5. Углеводороды
В неомыляемой части большинства жиров и масел наряду со стери-
нами содержатся значительные количества углеводородов, участвующих
в образовании вкуса и запаха. Имеются насыщенные и ненасыщенные уг­
леводороды с разветвленной цепью углеродных атомов.
Содержание углеводородов в растительных маслах невелико и для
подавляющего большинства масел составляет всего 0,0004-0,04% (или
0,4-40 мг в 100 г). В кокосовом и пальмоядровом маслах сумма углеводо­
родов составляет 0,4 мг в 100 г, оливковом - 0,7, арахисовом, подсолнеч­
ном, хлопковом - 20- 40 мг в 100 г.
В топленых животных жирах (бараньем, говяжьем, свином) углево­
дороды практически отсутствуют, а в жирах морских животных и рыб их
содержание может составлять до десятков процентов. Так, жир печени
акулы содержит до 84% углеводорода сквалена С30Н48-
В сопутствующих жирам углеводородах находятся насыщенные и
ненасыщенные соединения состава С 1 0 -С 4 0 , часть которых имеет нор­
мальное строение (до 35%) массы), а основная масса (более 65%) - разве­
твленную или циклическую структуру. Большинство углеводородов отно-
ВЕЩЕСТВА, СОПУТСТВУЮЩИЕ ЖИРАМ 193

6.26. Влияние примесей металлов на стабильность жиров

к окислению
Массовая доля, снижающая в 2 раза стабильность
Наименование металла
жира к окислению при температуре 98 °С, мг/кг
Медь 0,50
Железо 0,60
Хром 1,20
Никель 2,20
Алюминий 50,00

сится к терпенам - соединениям, молекулы которых как бы составлены из

отдельных изопреновых СН2=С(СНз)—СН=СН2 звеньев. При этом терпе­
ны С 1 0 состоят из двух изопреновых звеньев, дитерпены С 2 0 - из четырех,
тритерпены С 3 0 - из шести и т. д.
Наиболее важными представителями терпенов в составе сопутству­
ющих жирам углеводородов являются сквален - С3оН48 (тритерпен) и изо­
мерные каротины - С 4 0 Н 5 6 (тетратерпены).
Сквален - жидкий углеводород с очень низкой (-75 °С) температу­
рой застывания и плотностью 859 кг/м3 (при 15 °С). Биохимические ис­
следования показали, что в организме сквален превращается в тетрацик-
лическое производное ланостерин и далее - в холестерин.
В жирах содержатся в небольших количествах насыщенные и нена­
сыщенные альдегиды, спирты, сложные эфиры, ферменты, например, ли­
пазы, участвующие в процессе расщепления жиров, кетоны, в том числе
метилкетоны и дикетоны, хромогенные вещества, например, семазол
С 7 Н 6 0 3 , являющийся 3,4-метилендиоксифенолом и ингибитором окисле­
ния жиров, пестициды (сельскохозяйственные химикаты) и влага.
6.8.6. Примеси
Полициклические ароматические углеводороды (ПАУ). В возду­
хе, воде, почве из-за сжигания топлива, лесных пожаров, выбросов нефти
постоянно содержатся полициклические ароматические соединения - фе-
нантрен; пирен; 1,2-бензантрацен; 1,2- и 4,5-бензопирены и т. д.:

фенотрен пирен 1,2 - бензантроцен 1,2 - бензопирен

Набор ПАУ постоянен по составу. Поэтому индикатором загрязнения

выбран один из наиболее сильных канцерогенов - 1,2-бензопирен (старое
название 3,4-бензопирен).
Из воздуха и почвы ПАУ попадают в лист растения и далее в семена.
7—4029
194 ГЛАВА 6

Количество бензопирена в маслах составляет 0,5-15 мкг/кг, в больши­

нстве случаев - 1-5 мкг/кг. При сушке семян масличных культур топочными
газами содержание бензопирена в маслах может возрасти до 20-28 мкг/кг.
В жмыхе и шроте содержание бензопирена меньше, чем в маслах, и
составляет соответственно 0,3-0,6 и 0,01-0,06 мкг/кг, в фосфатидных кон­
центратах - до 0,6 мкг/кг.
Предельно допустимые концентрации (ПДК) 1,2-бензопирена сос­
тавляют 0,012 мкг/100 м3 воздуха и 0,0003 мкг/л воды.
Удаление ПАУ из масел достигается адсорбционной очисткой (от­
белкой) активным углем и дезодорацией.
Пестициды. Название произошло от латинских слов pestis - зараза и
caedo - убиваю. Эти химические средства используются для борьбы с вре­
дителями и болезнями растений. В группу пестицидов включают также
дефолианты (препараты для удаления листьев) и десиканты (препараты,
ускоряющие созревание и облегчающие машинную уборку растений).
Многие пестициды являются чрезвычайно токсичными и вредными
для здоровья человека веществами, поэтому использовать их следует
строго по назначению и лишь там, где химические средства нельзя заме­
нить биологическими.
Магния хлорат имеет формулу . Бесцветное кристал­
лическое вещество с игольчатой структурой. Хорошо растворим в воде, аце­
тоне, спирте. Не летуч. Огне- и взрывоопасен. Применяется для предубороч­
ного удаления листьев с хлопчатника, десикации подсолнечника, сои, риса.
ЛД 5 0 для различных животных 3,4-6,7 г/кг. Предельно допустимое
содержание (ПДК) в воздухе 10-12 мг/м3. Предел обнаружения в масле и
жмыхе 0,5 мг/кг.
Бутилкаптакс (2-бутилтиобензимидазол) имеет формулу C 1 1 H 1 3 N 2 S.
Темно-бурая вязкая жидкость с неприятным запахом. Не растворим в во­
де. Растворим в органических растворителях, температура кипения
185-188 °С. Применяется в виде 90%-ной эмульсии в смеси с хлоратом
магния для дефолиации тонковолокнистых сортов хлопчатника.
ЛД 5 0 1,3-2,3 г/кг, ПДК в воздухе 2 мг/м3. Предел обнаружения в мас­
ле 0,6, шелухе - 0,05 мг/кг.
Из пестицидов, широко применяемых для обработки посевов зерно­
вых и масличных культур, необходимо отметить гексахлорциклогексан
(ГХЦГ):

бутилкаптакс гексахлорциклогексан
ВЕЩЕСТВА, СОПУТСТВУЮЩИЕ ЖИРАМ 195

Примеси пестицидов в маслах удается уменьшить с помощью адсо­

рбционной очистки и дезодорации. В процессе гидрогенизации масел
пестициды адсорбируются на катализаторе, снижая скорость реакции.
К токсичным и канцерогенным веществам относятся микотоксины,
являющиеся продуктами жизнедеятельности различных грибов, поража­
ющих семена масличных культур. Структурные формулы наиболее расп­
ространенных из них следующие:

Примеси микотоксинов и продуктов их окисления резко снижают пи­

щевую ценность растительных масел, придают им темную окраску и ста­
билизируют эмульсии воды. Эмульгированию воды в масле способствует
также образование под действием ферментов, выделяемых грибами, ам­
миачных мыл жирных кислот, окисляемых далее до метилкетонов:

Продукты гидролиза и окисления микотоксинов - довольно сильные

органические кислоты и вместе с липазами, выделяемыми грибами, спосо­
бствуют гидролизу триглицеридов масел. Поэтому масла, полученные из
зараженных семян, имеют, как правило, довольно высокое кислотное чис­
ло, что приводит к большим отходам и потерям при щелочной рафинации.
ПДК на индивидуальные микотоксины в семенах находится в преде­
лах от 0,5 до 5,0 мг/кг.
Очистка масел от продуктов жизнедеятельности грибов может осу­
ществляться с помощью адсорбентов или обработкой раствором перокси-
да водорода.
196 ГЛАВА б

Контрольные вопросы
1. Какие вещества, входящие в состав жира, считаются сопутствую­
щими?
2. Как влияют сопутствующие вещества и примеси на свойства жиров,
на течение различных технологических процессов?
3. Что такое фосфолипиды и какими физическими и химическими
свойствами они обладают?
4. Чем отличаются гидратируемые фосфолипиды от негидратируемых
и в чем особенности их структуры?
5. С какими веществами взаимодействуют фосфолипиды в процессе
переработки растительных масел?
6. Что происходит с фосфолипидами под воздействием щелочей?
7. Чем характеризуется взаимодействие фосфолипидов с белками?
8. Белковые вещества растительных масел, их свойства и влияние на
процессы жиропереработки.
9. Что такое стерины, их классификация и роль в процессе жиропере­
работки.
10. Что такое воски и их роль в процессе жиропереработки.
11. Какие вещества растительных масел относятся к красящим?
12. Углеводы растительных масел и их свойства.
13. Какие вещества называются витаминами и какую роль играют жи­
рорастворимые витамины в организме животных и человека?
14. Какие минеральные вещества содержатся в растительных маслах и
их значение для организма человека.
15. Как действуют на каротиноиды и витамины А кислород воздуха и
водород в процессе гидрогенизации?
16. Почему токоферолы (витамин Е) препятствуют окислению масел?
17. Какое строение имеет госсипол? Напишите уравнения реакций гос-
сипола с анилином и со щелочью. Как количественно определяют
госсипол и продукты его конденсации с фосфолипидами и белками?
18. Как влияют госсипол в хлопковом масле и сезамол в кунжутном на
стойкость масел к окислению?
19. Какие соединения называются гликозидами? В семенах каких мас­
личных культур встречаются тиоглюкозиды? Какие продукты обра­
зуются в результате ферментативного гидролиза тиоглюкозидов?
20. Какими свойствами обладают каротиноиды и хлорофиллы?
21. Какое строение имеют полициклические ароматические углеводо­
роды (ПАУ)?
22. Что относится к примесям растительных масел?
 Глава 7. Характеристика модифицированных
жиров
7.1. Физико-химические и органолептические
показатели
Модифицированные жиры, или саломасы, получают путем насыще­
ния жиров следующим образом. Ненасыщенные жирные кислоты, входя­
щие в состав глицеридов различных масел и жиров, в определенных усло­
виях могут присоединять водород и превращаться в насыщенные. Так, в
результате присоединения двух атомов водорода к олеиновой кислоте она
превращается в стеариновую:

Чтобы превратить линолевую кислоту в стеариновую, к ней надо

присоединить четыре атома водорода, а к линоленовой - шесть. Если к ли-
нолевой кислоте присоединить только два атома водорода, то получается
олеиновая кислота. Таких примеров можно привести много.
Жировым сырьем для производства саломаса, полученного путем
гидрогенизации, являются разнообразные масла и животные жиры.
Жидкие масла. Подсолнечное масло широко используется для пи­
щевых целей в натуральном виде, для выработки маргариновой продук­
ции в жидком и гидрированном виде, для производства технического са­
ломаса.
На заводы поступает подсолнечное масло нескольких видов, отлича­
ющихся между собой некоторыми физико-химическими и органолепти-
ческими показателями.
Для производства пищевого саломаса хлопковое масло поставляется
в рафинированном виде, высшего, I или II сортов.
В хлопковом масле находится некоторое количество глицеридов, в
составе которых больше, чем в самом масле, твердых насыщенных жир­
ных кислот (пальмитиновой и стеариновой). При комнатной температуре
эти глицериды кристаллизуются и образуют довольно объемистый хлопь­
евидный осадок, который при нагревании расплавляется и исчезает. Но
если хлопковое масло охладить до 5-7 °С и затем профильтровать, то его
можно разделить на две фракции: относительно высокоплавкую (мазеоб­
разную) и жидкую. Высокоплавкая фракция, имеющая температуру плав­
ления 19-25 °С, носит название «хлопковый пальмитин». Он применяет­
ся в маргариновом и мыловаренном производствах в натуральном виде
или после гидрогенизации, жидкая фракция используется в качестве са­
латного масла.
Соевое масло на гидрозаводы поступает двух видов: гидратирован-
ное и нерафинированное I или II сортов. В нерафинированном масле на­
ходится значительное количество фосфорсодержащих веществ (фосфати-
дов), которые затрудняют процесс гидрогенизации. После тщательной ра-
198 ГЛАВА 7

финации соевое масло становится хорошим сырьем для получения раз­

личных видов саломаса.
Горчичное рафинированное масло также может быть использовано
для производства саломаса.
В составе глицеридов горчичного масла находится до 37% эруковой
кислоты, содержащей 22 атома углерода. Эта кислота физиологически ме­
нее активна, чем олеиновая и линолевая. Горчичное масло является менее
ценным сырьем для гидрогенизационного производства, чем другие рас­
тительные масла. Кроме того, в этом масле находятся серосодержащие
примеси, тормозящие процесс гидрогенизации. На гидрозаводы может
поступать несколько сортов: от высшего до II.
Рапсовое масло используют для выработки саломаса после тщатель­
ной рафинации. В рапсовом масле содержатся соединения серы и значи­
тельное количество глицеридов эруковой кислоты, что делает получае­
мый из него саломас менее ценным сырьем как для выработки маргарино­
вой продукции, так и туалетного мыла. На гидрозаводы поставляется рап­
совое масло нескольких сортов.
Кукурузное масло после рафинации используют преимущественно в
качестве пищевого салатного масла. Кукурузное масло может быть ис­
пользовано в качестве сырья для гидрогенизации. На гидрозаводы постав­
ляется обычно в нерафинированном виде.
Арахисовое масло получают по импорту или вырабатывают из импо­
ртного сырья - земляного ореха (арахиса). Масло окрашено в светло-жел­
тый с зеленоватым оттенком цвет, обладает приятными запахом и вкусом.
Техническое масло может иметь привкус легкой горечи. Арахисовое мас­
ло является хорошим сырьем для выработки пищевого саломаса.
Кориандровое жирное масло вырабатывается экстракцией из семян
эфирномасличного растения кориандра после отгонки из них эфирного
масла. Цвет масла - от светло-коричневого до интенсивного коричневого
с зеленоватым оттенком. Масло обладает характерным запахом. В ограни­
ченном количестве используется для выработки технического саломаса.
Твердые масла. Все перечисленные растительные масла при темпе­
ратуре 18-20 °С имеют жидкую консистенцию. На гидрогенизацию иног­
да направляют растительные масла, которые при этой температуре имеют
плотную, твердую или мажущуюся консистенцию. К ним относятся коко­
совое, пальмовое и пальмоядровое масла.
Кокосовое масло вырабатывают из высушенных плодов кокосовой
пальмы, произрастающей в тропических странах. Температура плавления
этого масла - 20-25 °С. Цвет масла в застывшем состоянии - белый с жел­
товатым оттенком. В расплавленном состоянии имеет соломенно-желтый
цвет. В составе кокосового масла лишь около 10% ненасыщенных жирных
кислот. Его йодное число не превышает 12%. В натуральном виде широ­
ко используется для производства маргариновой продукции и туалетного
мыла. Гидрогенизации подвергается лишь в отдельных случаях при полу­
чении специальных видов кондитерских жиров.
ХАРАКТЕРИСТИКА МОДИФИЦИРОВАННЫХ ЖИРОВ 199

Пальмовое масло добывается из мякоти плодов различных видов

масличных пальм, произрастающих в тропических районах. Цвет масла -
от темно-желтого до красного. Хотя оно имеет температуру плавления
27-30 °С, его часто подвергают гидрогенизации отдельно или в смеси с
жидкими растительными маслами и получают пищевой саломас для мар­
гаринового производства.
Пальмоядровое масло вырабатывают из ядер плодов масличной
пальмы. По своему составу и свойствам приближается к кокосовому и
применяется вместо него.

7.2. Животные жиры

Получают в основном вытапливанием из свежей измельченной жи-
роносной ткани (из сала-сырца) или костей животных.
Жиры наземных животных. Для выработки пищевого саломаса
применяются пищевые животные жиры высшего и I сортов, различаю­
щиеся между собой в основном содержанием свободных жирных кислот,
влаги и летучих веществ, а также некоторыми органолептическими пока­
зателями.
Говяжий жир получают вытапливанием из сала-сырца крупного ро­
гатого скота. Жир имеет плотную консистенцию, цвет его в застывшем
состоянии - от бледно-желтого до желтого.
Бараний жир получают вытапливанием из сала-сырца овец. Как и го­
вяжий жир, он имеет плотную консистенцию. Цвет его в застывшем сос­
тоянии - от белого до желтого.
Свиной топленый жир вырабатывают из сала свиней. Он обладает
плотной или мазеобразной консистенцией. Цвет его - белый с желтова­
тым или сероватым оттенком.
Костный жир вытапливают из костей крупного рогатого скота, овец
и свиней. Состав жирных кислот и физико-химические показатели этого
жира имеют большие колебания в зависимости от вида животных и типа
перерабатываемых костей.
Все виды животных жиров, как правило, перерабатывают в смеси с
жидкими растительными маслами при получении пищевого саломаса раз­
личного состава. Наиболее рациональным способом использования пище­
вых топленых животных жиров является переэтерификация их с расти­
тельными маслами, при которой получается пластичный жир, используе­
мый в маргариновом производстве.
Технические животные жиры для выработки технических видов са­
ломаса поставляют мясоперерабатывающие, желатиновые, костеобраба-
тывающие и другие предприятия. Их перерабатывают на гидрозаводах ча­
ще всего в смеси с жидкими растительными маслами. Обычно они содер­
жат значительное количество разнообразных примесей, удаление которых
связано с определенными трудностями.
200 ГЛАВА 7

Для гидрогенизации технических животных жиров обычно применя­

ют специальные условия работы, в частности, насыщение ведут при по­
вышенном давлении.
Жиры морских животных. Китовый жир получают непосредствен­
но на китобойных судах вытопкой из свежего сала-сырца. В сыром виде
китовый жир имеет жидкую консистенцию и обладает слабым специфи­
ческим рыбным запахом. В процессе гидрогенизации китовый жир прев­
ращается в белый пластичный продукт, в котором запах рыбы не чувству­
ется. Саломас из китового жира - хорошее сырье для маргаринового про­
изводства, однако процесс насыщения китового жира требует большего
времени, чем растительных, вследствие чего производительность обору­
дования несколько снижается. Поставляется на гидрозаводы трех сортов,
от высшего до П.
Кашалотовый жир получают вытопкой из сала-сырца кашалотов.
Вырабатывают его двух видов -- полостной (из головы кашалота) и туло­
вищный, отличающихся между собой составом и свойствами. На гидроге­
низацию, как правило, поступает туловищный жир. Кашалотовый жир ис­
пользуется для производства специального вида саломаса, применяемого
в косметическом производстве.
Дистиллированные жирные кислоты
В последние годы освоена технология гидрогенизации высококис­
лотных жиров и масел, а также жирных кислот в чистом виде.
Дистиллированные жирные кислоты соапстоков. Соапстоки - это
жиросодержащие отходы, получающиеся при щелочной очистке (рафина­
ции) различных жиров и масел. Состав их не бывает постоянным. Как пра­
вило, кроме жиров и связанных щелочью жирных кислот соапстоки содер­
жат воду, красящие вещества и другие примеси. В таком виде соапстоки
непригодны для гидрогенизации. Для использования их жировых компо­
нентов, в качестве сырья для производства саломаса, соапстоки подверга­
ют многостадийной обработке, в результате которой получают смесь жир­
ных кислот. Заключительной является перегонка - дистилляция выделен­
ных жирных кислот. Полученные кислоты можно подвергать гидрогениза­
ции для получения технического саломаса с различными показателями.
Дистиллированные жирные кислоты технических животных
жиров. Технология их получения и использования примерно такая же, как
и при переработке соапстоков. Сначала из технических животных жиров
выделяют жирные кислоты, а затем их очищают дистилляцией (табл. 7.1).
Однако в дистиллированных жирных кислотах остается еще значи­
тельное количество примесей (неомыляемых веществ и соединений, не­
растворимых в эфире). Вследствие этого гидрогенизация их связана с оп­
ределенными трудностями.
Таким образом, основным компонентом в составе маргариновой про­
дукции является жировая основа, состоящая из растительных масел и жи­
вотных жиров в натуральном и гидрогенизированном виде.
ХАРАКТЕРИСТИКА МОДИФИЦИРОВАННЫХ ЖИРОВ 201

7.1. Показатели качества дистиллированных жирных кислот

Дистиллированные жирные кислоты
Показатель животных жиров
соапстоков
I сорта II сорта
Цвет в застывшем темно- белый, допускается от белого до
состоянии при 20 °С желтый желтоватый оттенок темно-желтого
Кислотное число, мг КОН/г,
195 - -
не более
Содержание свободных
- 98 98
жирных кислот, %, не менее
Содержание, %:
влаги и летучих веществ,
0,3 0,5 0,5
не более
неомыляемых веществ,
2 1 1,2
не более
веществ, нерастворимых
- 0,8 1,0
в эфире

Натуральные и гидрированные жиры (саломасы) используются при

производстве маргариновой продукции в рафинированном и дезодориро­
ванном виде.
В маргариновой промышленности применяются в основном два ви­
да саломаса, отличающиеся по своему составу и назначению. К первому
виду относятся саломасы марки 1-1, 1-2, 1-4, 1-5, состоящие из раститель­
ных масел, китового жира и его смесей с растительными маслами. Ко вто­
рому виду относятся саломасы марки 2-1 (А), 2-2 (Б) и 2-3, которые сос­
тоят из смесей животных жиров с растительными маслами. В состав са­
ломаса марки 2-1 (А) входит 20% животных жиров, в состав саломаса об­
щего назначения марки 2-2 (Б)-40%, а в состав пластифицированного (пе-
реэтерифицированного) саломаса - 35-40% животных жиров.
Согласно данным ВНИИЖа, по физико-химическим и органолепти-
ческим показателям саломасы после рафинации и дезодорации должны
соответствовать требованиям, указанным в табл. 7.2.
Саломас, изготовленный из китового жира, должен иметь температу­
ру плавления 34-36 °С и твердость 300-400 г/см (по прибору Каминского).
Саломасы в расплавленном состоянии смешиваются в любых соот­
ношениях с природными маслами и жирами, а также с жирными кислота­
ми и природными восками. Они хорошо растворимы в органических не­
полярных растворителях, а также в ацетоне, хлороформе, сероуглероде
и др. При температурах ниже 40 °С растворимость саломасов резко сни­
жается и из растворов выпадает фракция высокоплавких триглицеридов.
Саломасы в обычных условиях не токсичны и не летучи, трудно
воспламеняются. При температуре выше 230 °С постепенно разлагаются
с выделением различных продуктов распада, например акролеина.
202 ГЛАВА 7

7.2. Органолептические и физико-химические показатели пищевых

саломасов после рафинации и дезодорации
Саломас вида 2
Саломас вида 1 марки
марки
Показатели
2- 2-
1-1 1-2 1-4 1-5 2-3
1(A) 2(Б)
Запах и вкус без запаха, вкус дезодорированного жира
Цвет в твердом состоянии,
номер эталона по прибору 3 3 3 7 3 3 7
ВНИИЖ-18,невыше
Температура плавления, °С 31- 25-
34-36 18-25 31-34 31-37 28-35
34 34
Твердость при 15 °С, г/см 160- 350- не норми­ 40- 160- 160- 40-
280 450 руется 130 280 280 130
Содержание влаги и летучих
0,15 0,15 0,15 0,30 0,15 0,15 0,30
веществ, %, не более
Содержание твердых 29- не норми­
29-40 6-19 2 9 ^ 0 29-40 6-19
триглицеридов при 20 °С, % 37 руется
Кислотное число, мг КОН/г,
0,2 0,2 0,2 0,5 0,2 0,2 0,5
не более
Йодное число, % йода 62- 70- 70-
62-82 95-105 62-82 62-82
82 90 100
Содержание никеля не допускается
Содержание меди, железа не допускается
Содержание отбельных глин не допускается
Содержание мыла не допускается

Для саломаса, изготовленного из хлопкового и соевого масел и их

смесей, допускается цвет не выше 7-го номера эталона по прибору
ВНИИЖ-18.
Важное значение имеет жирнокислотный состав как пищевых, так и
технических саломасов (табл. 7.3).
Ненасыщенные кислоты саломасов представляют собой совокуп­
ность геометрических и позиционных изомеров исходных непредельных
кислот. Например, саломас для маргариновой промышленности содержит
следующие количества трансизомеров мононенасыщенных кислот: из
подсолнечного, соевого масел и китового жира - от 45 до 60%; из хлопко­
вого и арахисового масел - от 40 до 55%.
Технические саломасы подразделяются на высокотитровые для по­
лучения хозяйственного мыла, низкотитровые и высокоплавкие для про­
изводства, соответственно, туалетного мыла и стеарина.
Технические саломасы вырабатываются трех видов (3, 4 и 5), кото­
рые в зависимости от исходного сырья и назначения подразделяются на
соответствующие марки. Саломасы для технических целей должны отве­
чать требованиям, приведенным в табл. 7.4.
ХАРАКТЕРИСТИКА МОДИФИЦИРОВАННЫХ ЖИРОВ 203

7.3. Жирнокислотный состав (в %) пищевых и технических

саломасов
Саломас
для маргариновой промышленности
из подсолнечного из хлопкового технический
масла масла
Диненасыщенные 8-15 14-21 0-5
Мононенасыщенные 66-74 53-68 3-75
Стеариновая 10-13 3-4 -
Пальмитиновая 6-8 23-24 20-97

Саломасы марок 3-1-3-4 предназначены для производства туалетно­

го мыла. Саломас марки 3-1 вырабатывается из растительных масел, тех­
нических животных жиров и их смесей, марки 3-2 - из смесей рафиниро­
ванных растительных масел с топлеными пищевыми животными жирами,
марки 3-3 - из топленых пищевых животных жиров, и марки 3-4 - из дис­
тиллированных жирных кислот соапстоков и дистиллированных жирных
кислот технических животных жиров.
Саломасы марок 4-1 и 4-2 используются при производстве хозяй­
ственного мыла. Саломас марки 4-1 вырабатывается на основе раститель­
ного масла, жиров морских млекопитающих, технических животных жи­
ров и их смесей, 4-2 - из того же сырья, что и марки 3-4.
Саломасы марок 5-1-5-4 предназначены для получения стеарина.
Саломасы марок 5-1 и 5-2, у которых йодное число соответственно
2,5 и 9, вырабатываются из растительных масел, технических животных
жиров и их смесей, а саломасы марок 5-3 и 5-4 с йодными числами, соот­
ветственно, 17 и 30 - на основе растительных масел, технических живот­
ных жиров, дистиллированных жирных кислот соапстоков и их смесей.
Саломасы могут подвергаться гидролизу и более глубокому распаду
под действием влаги, растворов щелочей, кислот, тепла, окислителей.

7.3. Ассортимент саломасов

Ассортиментом называют состав и соотношение отдельных видов
изделий, выпускаемых предприятием. Ассортимент продукции характе­
ризует ее количество, сортность и качество. Качество продукции - это со­
вокупность свойств, которые обусловливают ее пригодность для удовлет­
ворения определенных потребностей в соответствии с назначением про­
дукции. Применительно к пищевому саломасу - это пригодность его для
выработки разнообразной маргариновой продукции. Технический сало­
мас должен быть пригоден для выработки туалетного и хозяйственного
мыла, стеарина и других промышленных изделий.
Гидрогенизационная промышленность выпускает более 25 различ­
ных марок саломаса, которые по своему назначению разбиваются на два
7.4. Органолептические и физико-химические показатели пищевых саломасов после рафинации и дезодорации
Вид саломаса
3 (для туалетного мыла) 4 (для хозяйственного мыла) 5 (для стеарина)
Показатели из дистиллиро­ из масел из дистиллиро­
из масел и жиров марка марка марка марка
ванных жирных и жиров ванных жирных
(марки 3-1,3-2,3-3) 5-1 5-2 5-3 5-4
кислот (марка 3-4) (марка 4-1) кислот (марка 4-2)
Запах свойственный саломасу, без постороннего запаха
Цвет в твердом состоянии,
номер эталона по прибору 5 - 10 - 10 10 10 10
ВНИИЖ-18,невыше
Титр
не ниже не ниже не ниже не ниже
(температура застывания 39-43 39-43 46-50 46-50
65 59 58 53
жирных кислот), °С
Цвет визуально, светло-
- - коричневого - - - -
не темнее коричневого
Кислотное число,
3,5 не нормируется 5 не нормируется 8 8 7 6
мг КОН/г, не более
Содержание
влаги и летучих веществ, 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
%, не более
Содержание
20 60 20 60 20 20 20 20
никеля, мг/кг, не более
Йодное число, % йода 65 65 65 55 2,5 9 17 30
ХАРАКТЕРИСТИКА МОДИФИЦИРОВАННЫХ ЖИРОВ 205

основных типа: саломас для пищевых целей (нерафинированный для мар­

гариновой промышленности) и саломас технический, предназначенный
для выработки туалетного и хозяйственного мыла, стеарина и некоторых
других видов промышленной продукции. Деление саломаса на сорта не
предусматривается. Различные качественные показатели отражаются в
делении саломаса на виды, группы и марки (рис. 7.1).
Различные марки саломаса в зависимости от своего состава, назначе­
ния и метода производства отличаются некоторыми показателями, основ­
ными из которых являются температура плавления, твердость, йодное
число и содержание твердых глицеридов.
Саломас марки 1-1 является продуктом общего назначения для выра­
ботки разнообразных видов маргариновой продукции. Это основной вид
пищевого саломаса. Саломас марок 1-2 и i-З отличается от первого повы­
шенной твердостью и несколько более высоким содержанием твердых
глицеридов. Саломас марки 1-4 представляет собой растительные масла,
частично гидрированные для снижения содержания наиболее реакцион-
носпособных высоконенасыщенных жирных кислот. Он предназначается
в основном для производства маргариновой продукции, а в ряде случаев
применяется в консервном производстве. Саломас марки 1-5, как и сало­
мас марки 2-3, получают методом переэтерификации разнообразных сме­
сей твердых и жидких растительных и животных жиров.
Марки пищевого саломаса вида 2 (2-1 и 2-2) в основном различают­
ся между собой содержанием в гидрируемой смеси топленых животных
жиров. Этот саломас используется для выработки разнообразной марга­
риновой продукции. Вырабатывают также другие марки саломаса для
маргарина новых видов из кокосового, пальмового и пальмоядрового ма­
сел или из их смесей с жидкими растительными маслами.
Саломас технический в зависимости от назначения разделяется на 4
вида. Вид 3 предназначен для выработки туалетного мыла, вид 4 - для хо­
зяйственного, вид 5 - для производства стеарина, а вид 6 выпускают по
отдельным техническим условиям для производства специальных видов
продукции.
Внутри разных видов технического саломаса они разделяются на
группы в зависимости от перерабатываемого сырья. В первую группу вхо­
дит саломас из растительных масел, во вторую - из смеси растительных ма­
сел и животных жиров и в третью - из дистиллированных жирных кислот.
Кроме этих основных групп, видов и марок гидрозаводы выпускают
некоторые специальные виды технического саломаса. Среди них саломас,
получаемый из кашалотового жира, по действующим техническим усло­
виям он называется спермацет гидрированный. Этот саломас использует­
ся при выработке разнообразной косметической продукции, а также вво­
дится в некоторые виды в качестве добавки.
 7.4. Нормы качества саломасов
Нормы качества саломаса регулируются действующими ОСТами и
техническими условиями.
Нормы качества пищевого саломаса. Физико-химические показа­
тели основных видов и марок пищевого саломаса приведены в табл. 7.5.
В зависимости от перерабатываемого сырья, назначения продукта и
климатических условий допускаются следующие отклонения от показате­
лей, приведенных в табл. 7.5. Для саломаса, выработанного из хлопково­
го и соевого масел, допускается цвет до восьмого номера эталона по при­
бору ВНИИЖ-18. Саломас марок 1-1 и 2-1, выпускаемый в летний пери­
од, должен иметь следующие показатели: температура плавления
34-38 °С; содержание твердых глицеридов при 25 °С 29-37%; йодное чис­
ло не более 67% 12. Саломас, изготовленный из китового жира, должен
иметь следующие показатели: температура плавления - 34-36 °С; твер­
дость - 200-400 г/см; кислотное число - не более 1,5 мг КОН/г.
Главным показателем, характеризующим товарное качество пищевого
саломаса, используемого в производстве маргариновой продукции, являет­
ся его температура плавления. Приведенная в табл. 7.5 температура плав­
ления саломаса является оптимальной. Из саломаса, имеющего обуслов­
ленную температуру плавления, в смеси с жидким растительным маслом
получают разнообразную маргариновую продукцию с заданными свой­
ствами. Снижение температуры плавления вызывает необходимость увели­
чивать количество саломаса вводимого, в рецептуру маргарина, что сопро­
вождается его перерасходом и удорожанием себестоимости продукции.
В то же время повышение температуры плавления саломаса сверх
пределов, указанных в табл. 7.5, нежелательно, так как при этом ухудша­
ются органолептические показатели. Это не относится к саломасу, кото­
рый направляется для переэтерификации.
Температура плавления саломаса повышается по мере гидрирования
ненасыщенных жирных кислот. Поэтому с повышением температуры
плавления йодное число, как правило, снижается.
Важным показателем технологических свойств пищевого саломаса
является его твердость. Твердостью называется способность материала
оказывать сопротивление проникновению в него другого материала, кото­
рый при этом не изменяет своей формы. Таким образом, твердость харак­
теризует консистенцию саломаса. Для характеристики твердости саломаса
принят метод, основанный на установлении величины нагрузки, необходи­
мой для разрезания проволокой специально приготовленного образца.
Для выработки большинства видов маргариновой продукции твер­
дость саломаса должна находиться в пределах 160-280 г/см и лишь в не­
которых случаях - 350-450 г/см. Обусловленная твердость саломаса соз­
дает необходимые условия для того, чтобы вырабатываемая маргариновая
продукция нормально фасовалась на быстроходных автоматах.
7.5. Физико-химические показатели пищевого саломаса
Вид1 Вид 2
Показатели
марка 1-1 марка 1-2 марка 1-3 марка 1-4 марка 1-5 марка 2-1 (А) марка 2-2 (Б) марка 2-3
Цвет в твердом состоянии,
номер эталона по прибору 4 4 8 не нормируется 7 4 4 7
ВНИИЖ-18,невыше
Температура плавления, °С 31-34 34-36 35-37 18-25 25-34 31-34 31-37 28-33
Твердость при 15 °С, г/см 160-280 350-450 не менее 550 не нормируется 40-130 160-280 160-280 40-130
Кислотное число,
1,0 1,0 2,0 1Д) 0,5 1,0 1,0 0,5
мг КОН/г, не более
Содержание никеля,
10 10 15 10 отсутствует 10 10 отсутствует
мг/кг, не более
Содержание влаги и летучих
0,15 0,15 0,15 0,15 0,2 0,15 0,15 0,2
веществ, %, не более
Йодное число, % 12 62-82 62-82 60-70 95-105 70-90 62-82 62-82 70-100
Содержание твердых не нормиру­
29-37 29-40 не нормируется 6-19 29-40 29-40 6-19
глицеридов при 20 °С, % ется
7.6. Физико-химические показатели технического саломаса
Вид 3, саломас для Вид 4, саломас для Кашалотовый саломас
Вид 5, саломас для стеарина
туалетного мыла хозяйственного мыла гидрированный
Показатели
для косметиче­
марки 1 марки 2 марки 3 марки 4 марки 5-1 марки 5-2 марки 5-3 марки 6 для мыла
ской продукции
Цвет в твердом
состоянии
номер эталона по
прибору
5 - 10 - 10 10 10 10 - -
ВНИИЖ-18,
не выше
визуально, от белого до
светло- светло- от белого
не темнее коричне­ светло-кремового
кремо­ коричне­ кремового кремового до светло-
вого без серого
вого вого желтого
оттенка
Титр (температура
застывания жирных 39-43 39-43 46-50 46-50 65 58 53 54 - -
кислот), °С
Кислотное число, не нор­ не норми­
3,5 5 8 7 6 3 5 5
мг КОН/г, не более мируется руется
Содержание влаги
и летучих веществ, 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 1 1
%, не более
Содержание никеля,
20 60 20 60 20 20 20 20 16 20
мг/кг, не более
Йодное число, % 12,
65 65 65 55 2,5 17 30 1 16 40
не более
ХАРАКТЕРИСТИКА МОДИФИЦИРОВАННЫХ ЖИРОВ 211

ся определяющим при выработке саломаса вида 4 для хозяйственного мы­

ла, он может иметь цвет по прибору ВНИИЖ-18 до десятого номера. Та­
кое допущение обусловлено стремлением использовать при выработке хо­
зяйственного мыла низкосортные темноокрашенные виды жиров. Сало­
мас марок 3-1 и 4-1, выработанный из растительных масел, рафинирован­
ных бесщелочным методом, по согласованию с потребителем может
иметь цвет не темнее светло-коричневого. Саломас, вырабатываемый из
животных жиров, может иметь оттенок, свойственный исходным жирам.
Саломас вида 5 может обладать цветом до 10-го номера эталона по прибо­
ру ВНИИЖ-18. Это обусловлено тем, что при получении стеарина он ос­
ветляется в процессе дистилляции. Однако при выработке стеарина для
косметического производства и получения пищевых поверхностно-актив­
ных веществ желательно отбирать наиболее светлые виды сырья.
Технический саломас всех видов и марок не должен обладать пос­
торонним запахом.
Кислотное число саломаса, как показала практика, при прочих рав­
ных условиях находится в зависимости от влажности масла и водорода, а
также от длительности процесса насыщения. В соответствии с этим пре­
дусмотрен верхний предел кислотного числа для различных видов техни­
ческого саломаса. Повышение кислотного числа сверх этих пределов не­
желательно, так как сопровождается повышением потерь жиров и сниже­
нием выхода глицерина при последующей переработке саломаса.
Влага и летучие вещества, как и при выработке пищевого саломаса,
попадают в готовый продукт в процессе его последующего хранения и
транспортировки. Содержание этих веществ не должно превышать 0,3%.
Содержание никеля во всех видах и марках технического саломаса не
должно превышать 20 мг на 1 кг. Исключение составляют саломасы марок
3-4 и 4-2, у которых верхняя норма повышается до 60 мг/кг в связи с воз­
можностью образования никелевых солей жирных кислот при гидрогени­
зации высококислотных масел. Эти соли не отделяются при принятых на
гидрозаводах методах фильтрования (табл. 7.6).

Контрольные вопросы
1. На какие основные виды и группы разбивается ассортимент саломаса?
2. По каким признакам пищевой и технический саломасы относят к то­
му или иному виду? Чем отличаются между собой марки техничес­
кого саломаса?
3. Какие основные требования предъявляются к качеству пищевого са­
ломаса (по температуре плавления, твердости и цвету)?
4. Какая зависимость существует между основными показателями пи­
щевого саломаса (температурой плавления и йодным числом, твер­
достью и количеством твердых глицеридов)?
5. Какие основные требования предъявляются к качеству техническо­
го саломаса?
 Глава 8. Характеристика жирозаменителей как
сырья для получения поверхностно-активных
веществ (ПАВ) и моющих средств
8„1. Физико-химические и органолептические
показатели синтетических жирных кислот
(СЖК) и ПАВ
В качестве жирового сырья в мыловарении используются такие жи­
розаменители, как синтетические жирные кислоты, нефтяные кислоты,
канифоль, талловое масло и дрожжевые жиры.
Синтетические жирные кислоты используются для замены нату­
ральных природных жиров при получении хозяйственных и туалетных
мыл. Применяются синтетические жирные кислоты фракции С10—С16 в
различных соотношениях для туалетных и хозяйственных мыл и фракции
С 17 -С 2 о для производства только хозяйственных мыл. Органолептические
и физико-химические показатели СЖК приведены в табл. 8.1.
Исходным сырьем для получения синтетических жирных кислот яв­
ляется парафиновая фракция углеводородов нефти, которая подвергается
окислению кислородом воздуха в присутствии катализатора.
Синтетические жирные кислоты используются не только в мылова­
рении, они являются сырьем при синтезе поверхностно-активных ве­
ществ для получения синтетических моющих средств.
В соответствии с требованиями мыловаренной промышленности,
синтетические жирные кислоты должны отвечать органолептическим и
физико-химическим показателям, приведенным в табл. 8.1.
Нефтяные кислоты используются при производстве хозяйственно­
го мыла в количестве 3-5%. Они повышают пластичность и раствори­
мость мыла. Нефтяные кислоты в виде мылонафта (натриевой соли неф­
тяных кислот), асидола (кислого мылонафта), асидола и дистиллирован­
ных нафтеновых кислот вырабатываются нефтехимической и нефтепере­
рабатывающей промышленностью.
Мылонафт получается при обработке щелочью керосинового, газой-
левого и солярового дистиллятов нефти.
Ограниченность применения нефтяных кислот в мыловарении обус­
ловлена их характерным неприятным запахом.
Нефтяные кислоты должны удовлетворять требованиям, приведен­
ным в табл. 8.2.
Канифоль применяется при производстве хозяйственных мыл и вво­
дится в жировую основу до 20% для повышения растворимости и плас­
тичности мыла.
В природе канифоль содержится в хвойных породах деревьев. Ее по­
лучают несколькими путями. Например, так называемую подсочную ка-
ХАРАКТЕРИСТИКА ЖИРОЗАМЕНИТЕЛЕЙ 213

8.1. Органолептические и физико-химические показатели

синтетических жирных кислот
Синтетические жирные кислоты фракций
Показатели
Сю—Ci6 CIT-CIO

Цвет от белого до светло-желтого

Консистенция мазеобразная твердая
Кислотное число, мг КОН/г 225-260 195-210
Эфирное число, мг КОН/г,
4,5 6,5
не более
Содержание неомыляемых
252 4,5
веществ, %, не более
Карбонильное число, мг КОН/г,
12 14,5
не более
Содержание кислот до С 10 ,
4,5% отсутствие
не более
Содержание кислот выше С2о,
5,0 25
%, не более
Содержание влаги, %, не более 1 1
Температура застывания, °С 25-35 _ не ниже 45

8.2. Характеристика нефтяных кислот

Дистилли­ Асидол Асидол- Мылонафт
рованные ма]зки мылонас >т сорта сорта
нафтеновые А-1 I II I И
А-2
кислоты
Прозрачная Мазеобразн ое вещество
однородная от светло-жел того цвета до
Внешний вид жидкость - - светло- корич­ светло- корич­
корич­ невого корич­ невого
невого невого
Содержание
нафтеновых ки­ 95 42 50 70 70 43 43
слот, %, не менее
Содержание
неомыляемых
веществ 3 57 45 9 13 9 13
в пересчете
на органическую
часть, %, не более
Кислотное число, не более не менее не менее
мг КОН на 1 г 220-260
нафтеновых 175 210 220 220 220 210
кислот
Содержание
минеральных 1 1 4 4
солей, %, не более
214 ГЛАВА 8

нифоль получают из смолистого продукта хвойной древесины (живицы,

или терпентины) после отгонки углеводородов (скипидара). Экстракцион­
ную канифоль получают из пней хвойных деревьев путем экстракции ор­
ганическими жирорастворителями, а также путем термической обработки
осмола (измельченных пней хвойных деревьев) в присутствии разбавлен­
ного раствора едкого натра.
В живице (клейкой массе) содержится около 30% терпеновых угле­
водородов и около 70% смоляных кислот, в основном абиетиновая нена­
сыщенная кислота терпенового ряда с общей формулой С 19 Н 29 СООН. Ка­
нифоль представляет собой твердую стеклообразную смолу от светло-
желтого до темного цвета, размягчающуюся при 50-85 °С, плотностью
при20°С 1001-1085 кг/м3.
Кислотное число, число омыления и йодное число канифоли, соответ­
ственно, составляют 150-175 мг КОН/г, 165-185 мг КОН/г и 100-140 г йода.
Канифоль не растворяется в воде, но хорошо растворяется во многих
органических растворителях, например, в эфире, ацетоне, метиловом и
этиловом спиртах, хлороформе и др.
Талловое масло состоит основном из смеси жирных и смоляных
кислот, получаемых в качестве отходов из сульфатно-целлюлозных щело­
ков при производстве целлюлозы сульфатным методом.
Талловое масло используется в дистиллированном виде в количест­
ве 3-5% при получении хозяйственных мыл. Дистиллированное талловое
масло по органолептическим и физико-химическим показателям должно
отвечать требованиям, приведенным в табл. 8.3.
Дрожжевые жиры. В нашей стране разработана технология получе­
ния дрожжевого жира из парафиновых углеводородов нефти путем мик­
робиологического синтеза. Согласно исследованиям ВНИИЖ, в туалетное
мыло можно вводить до 50% негидрированного и до 70% частично гидри­
рованного дрожжевого жира. Мыло, полученное на основе дрожжевого
жира или жирных кислот, выделенных из него, обладает большой твер­
достью и высокой моющей способностью.
8.3. Органолептические и физико-химические показатели
дистиллированного таллового масла
Сорт
Показатели
I II
Внешний вид и цвет маслянистая жидв:ость коричневого
цвета п ри 80°С
Кислотное число, мг КОН/г 170 165
Содержание:
смоляных кислот, %, не более 30 40
неомыляемых веществ, %, не более 6 9
Содержание влаги, %, не более 1 1
ХАРАКТЕРИСТИКА ЖИРОЗАМЕНИТЕЛЕЙ 215

Сырой дрожжевой жир, выделенный из биомассы, представляет со­

бой темноокрашенный продукт со специфическим неприятным запахом.
При комнатной температуре он застывает. После щелочной или адсорбци­
онной очистки жир приобретает светло-желтый цвет. По консистенции он
напоминает топленое сливочное масло.

8.2. Характеристика основного сырья

для производства ПАВ
Сырье для производства синтетических моющих средств подразде­
ляется на две основные группы: поверхностно-активные моющие вещест­
ва; полезные добавки неорганического и органического происхождения.
К полезным добавкам относятся такие щелочные соли, как углекислая со­
да, технический триполифосфат натрия, тетрапирофосфат натрия, гекса-
метафосфат натрия, триметафосфат натрия, силикаты натрия. Кроме того,
применяются нейтральные неорганические соли (сульфат натрия и хло­
ристый натрий), а также перекисные соли (в основном перборат натрия и
перкарбонат натрия).
Из органических добавок в состав синтетических моющих средств
входят в основном карбоксиметилцеллюлоза (КМЦ), алкилоламиды, оп­
тические отбеливатели, толуолсульфонат, энзимы.
Поверхностно-активные вещества. В составе синтетического мо­
ющего средства содержится до 25% поверхностно-активных веществ, ко­
торые наряду с активными добавками определяют свойства CMC. Если
раньше в CMC использовали одно какое-либо ПАВ, то в настоящее время
все большее применение находят смеси ПАВ различных классов.
ПАВ имеют асимметрично построенную молекулу, содержащую
гидрофильную и гидрофобную группы. Этой дифильной структурой и
объясняется поверхностная активность молекул ПАВ, то есть их способ­
ность накапливаться на поверхности раздела фаз и изменять свойства по­
верхности. ПАВ высоко эффективны даже в очень малых концентрациях.
Классификация ПАВ основывается на их поведении в водных раст­
ворах. Ионогенные ПАВ в водных растворах диссоциируют на ионы. В за­
висимости от того, какими ионами (анионами или катионами) определя­
ется поверхностная активность, ионогенные ПАВ разделяют на анионоак-
тивные и катионоактивные. Неионогенные ПАВ растворяются в воде, не
образуя ионов. Амфолитные ПАВ ведут себя в водном растворе в зависи­
мости от условий (главным образом от рН среды): в кислой среде они про­
являют катионоактивные свойства, а в щелочной - анионоактивные.
Важнейшие классы анионоактивных ПАВ следующие:
RC 6 H 4 S0 3 Na алкилбензол сульфат,
R- алкил С 1 0 -С 1 4
RR'CHS03Na алкансульфонат,
R и R' - алкил СИ" 1 1 -С 1 8
216 ГЛАВА 8

RCH2CH=CHCH2S03Na олефинсульфонат, R - алкил С 1 0 -С 1 4

RCH2CH(OH)(CH2)nCH2S03Na гидроксиолефинсульфонат,
R - алкил С 1 0 -С 1 4
RCH(S03Na)COOCH3 сульфонат эфира жирной кислоты,
R - алкил С 1 4 -С 1 6
RCH 2 OS0 3 Na алкилсульфат, R - алкил С и - С 1 7
RR'CHO(CH2CH20)2OS03Na сульфат оксиэтилированного жирного
спирта
Из катионоактивных ПАВ отметим четвертичные аммониевые соли:

Неионогенные ПАВ представляют собой производные этиленокси-

д а - оксиэтилированные соединения разных классов. Среди них важней-
шие - оксиэтилированные спирты: первичные (А) и вторичные (Б):
RCH20(CH2CH20)nH A (R - алкил С 8 -С 1 8 , п=3... 5)
RR'CHO(CH2CH20)nH Б (R и R' - алкил С 1 0 -С 1 4 , п=3... 12)
C 12 H 25 N(CH 3 ) 2 0 оксид амина
Среди амфолитных ПАВ важнейшими являются бетаиновые произ­
водные:

Все эти классы ПАВ в большей или меньшей степени находят при­
менение в CMC и в других областях и выпускаются во всем мире милли­
онами тонн в год.
Исходным сырьем для производства ПАВ всех классов служат н-па-
рафины, бензол и этилен. н-Парафины выделяют из нефтяных фракций в
результате перегонки и последующего разделения на цеолитах. Преиму­
щество н-парафинов состоит в относительно простом способе их выделе­
ния, однако они содержатся в исходном сырье в незначительном количе­
стве. Кроме того, для получения ПАВ пригодны только определенные
фракции. Этилен не входит в состав нефти, его получают в настоящее вре­
мя в основном пиролизом тяжелых углеводородных фракций, что требует
относительно сложного оформления процесса.
Одни и те же полупродукты для производства ПАВ могут быть полу­
чены как из н-иарафинов, так и из этилена. Поэтому при прочих равных
условиях, то или иное развитие процессов производства ПАВ будет опре­
деляться стоимостью нефтехимического сырья - этилена, н-парафинов и
бензола.
Этилен путем олигомеризации по методу Циглера через триэтилалю-
миний превращают в первичные спирты и а-олефины. В свою очередь, а-
ХАРАКТЕРИСТИКА ЖИРОЗАМЕНИТЕЛЕЙ 217

олефины методом оксосинтеза тоже превращают в первичные спирты.

В настоящее время первичные спирты используются для производства ал-
килсульфатов. Если прежде основным типом неионогенных ПАВ явля­
лись бионеразлагаемые оксиэтилированные алкилфенолы (известны под
названием ОП-7, ОП-10), то в настоящее время эти неионогенные ПАВ
вытесняются оксиэтилированными первичными спиртами.
Оксиэтилированные первичные спирты с тремя оксиэтильными
группами, будучи просульфированы, дают ПАВ, широко применяемые в
производстве шампуней. а-Олефины используются также для получения
алкилбензолсульфонатов (например, сульфонола НП-3).
Большое значение для синтеза ПАВ имеют н-парафины. Твердые па­
рафины, подвергнутые крекингу, дают а-олефины/Жидкие парафины,
выделяемые из керосиновой фракции с помощью цеолитов, широко ис­
пользуются для синтеза различных типов анионоактивных ПАВ. н-Пара-
фины используются для получения линейных алкилбензолсульфонатов, а
после сульфохлорирования или сульфоокисления - для получения алкан-
сульфонатов.
При массовом потреблении в Западной Европе синтетических мою­
щих средств, особенно алкилбензолсульфонатов, полученных из тетраме-
ра пропилена (смесь разветвленных олефинов С 1 0 -С 1 5 ), были обнаружены
нежелательные свойства таких веществ. Эти соединения биохимически
плохо окисляются и накапливаются в водоемах. В результате нарушается
кислородный обмен, появляется пена. Эти неприятные явления стали осо­
бенно заметны в 50-е годы, и тогда же началось систематическое изучение
влияния строения алкилбензолсульфонатов, а затем и ПАВ других клас­
сов на степень и скорость их биохимического окисления.
Исследования показали, что биохимически окисляются ПАВ, имею­
щие линейное строение гидрофобной части молекулы, и что разные типы
ПАВ, относящиеся к полностью биохимически окисляемым соединени­
ям, разрушаются с разной скоростью и до разной степени. С этой точки
зрения линейные алкилбензолсульфонаты (ЛАС) оказываются менее бла­
гоприятными по сравнению с ал кил сульфатами, олефинсульфонатами и
алкансульфонатами: ЛАС окисляются со скоростью в 1,5-2 раза меньшей;
кроме того, продуктами их окисления являются органические соедине­
ния, а не простейшие неорганические вещества (Н 2 0, С0 2 , Na 2 S0 4 ).
Эти различия дали основания подразделить поверхностно-активные
вещества на три поколения:
I поколение ПАВ - бионеразлагаемые или биоразлагаемые менее чем
на 80%. К ним относятся тетрапропиленбензолсульфонат, а среди
неионогенных ПАВ - все оксиэтилированные алкилфенолы;
II поколение ПАВ - биоразлагаемые более чем на 80%, но не до неор­
ганических веществ. К этим ПАВ относятся линейные алкилбензол­
сульфонаты;
218 ГЛАВА 8

III поколение ПАВ - полностью биоразлагаемые соединения (до неор­

ганических веществ). К этому поколению ПАВ относятся ал кил-
сульфаты, алкансульфонаты, олефинсульфонаты.
Развитие производства тех или иных типов ПАВ в настоящее время
определяется не только их специальными свойствами, но также экологи­
ческими аспектами. Одним из основных потребителей ПАВ остается про­
мышленность синтетических моющих и чистящих средств, а специфика
применения CMC такова, что сточные воды после использования CMC,
как правило, минуя очистные сооружения, попадают сразу в водоемы.
Именно поэтому биоразлагаемость ПАВ является одним из важнейших
требований к этим соединениям.
Анионоактивные ПАВ. Среди анионоактивных ПАВ наибольшее
значение имеют алкилбензолсульфонаты (АБС), алкансульфонаты, оле­
финсульфонаты, алкилсульфаты и сульфаты оксиэтилированных спиртов.
Алкилбензолсульфонаты (АБС). На их долю приходится до 70% от
общего производства анионоактивных ПАВ, что объясняется высокими
моющими свойствами, хорошими технологическими показателями и от­
носительно низкой стоимостью алкилбензолсульфонатов.
Получение алкилбензолсульфонатов состоит из трех основных ста­
дий: получения алкилбензола; сульфирования алкилбензола; нейтрализа­
ции алкилбензолсульфокислоты. В зависимости от алкилирующего аген­
та применяют три основных метода производства алкилбензолов:
1) хлорирование н-парафинов с последующим алкилированием бензо­
ла полученными хлорпарафинами;
2) каталитическое дегидрирование н-парафинов и алкилирование бен­
зола полученными олефинами;
3) хлорирование н-парафинов, дегидрохлорирование полученных
хлорпарафинов до олефинов и алкилирование ими бензола.
Для разных целей рекомендуют АБС различной молекулярной мас­
сы. Например, для жидких моющих средств рекомендуются АБС со сред­
ней молекулярной массой примерно 340 (среднее число углеродных ато­
мов в молекуле 11,5), а для порошкообразных моющих средств рекомен­
дуются АБС с молекулярной массой до 360 (среднее число углеродных
атомов в молекуле 14).
На основе а-олефинов, получаемых термическим крекингом твер­
дых парафинов, выпускается алкилбензолсульфонат в виде 30% водного
раствора под названием сульфонол НП-3. Степень биораспада - 92%.
Алкансульфонаты. Интерес к ним в последние годы сильно возрос.
Впервые производство алкансульфонатов было осуществлено в Германии
еще до второй мировой войны путем сульфохлорирования парафинов
С 11 -С 18:
ХАРАКТЕРИСТИКА ЖИРОЗАМЕНИТЕЛЕЙ 219

В России методом фотохимического сульфохлорирования н-парафи-

нов С п - С 1 8 (фракция 200-320 °С) производится в промышленном масш­
табе натриевая соль алкансульфокислот. Продукт выпускается в виде вод­
ной пасты с содержанием основного вещества до 60%. Содержание
NaCl - не более 6%, содержание углеводородов (неомыляемых) - не более
2%. Специально для проведения эмульсионной полимеризации произво­
дят очищенный алкансульфонат с пониженным содержанием хлорида
натрия и неомыляемых углеводов.
Большой интерес к алкансульфонатам прежде всего был вызван воз­
можностью их применения в производстве жидких моющих средств раз­
личного назначения.
С точки зрения экологических и токсикологических свойств алкан-
сульфонаты имеют существенное значение. Так, если один из лучших ли­
нейных алкилбензолсульфонатов Йарлон биохимически разлагается на
92,4%, то алкансульфонаты - на 99%. Хорошо зарекомендовали себя ал-
кансульфонаты при дерматологических испытаниях.
Возможность использования алкансульфонатов в производстве по­
рошкообразных моющих средств (учитывая более благоприятные эколо­
гические свойства этих ПАВ и более простую технологию получения по
сравнению с алкилбензолсульфонатами) делает их теми ПАВ, которые в
будущем придут на смену алкилбензолсульфонатам. Что касается мою­
щей способности алкансульфонатов, то сравнительные испытания, прове­
денные в лаборатории, показали их полную тождественность с алкилбен­
золсульфонатами.
Олефинсульфонаты получают сульфированием (триоксидом серы в
тонкой пленке) а-олефинов С 1 2 -С 2 0 , преимущественно С 1 4 -С 1 8 . При суль­
фировании протекают две основные реакции, приводящие к образованию
олефинсульфокислот и сультонов:

Нейтрализацию образующихся сульфокислот (с одновременным

гидролизом сультонов) проводят раствором едкого натра при температуре
выше 100 °С. Конечный продукт представляет собой смесь 50-60% оле-
финсульфонатов и 40-50% гидроксиалкансульфонатов.
Олефинсульфонаты обладают отличным моющим действием и зна­
чительно менее чувствительны к солям жесткости, чем алкилбензолсуль-
фонаты и алкансульфонаты. Последнее их свойство имеет особую цен­
ность в связи с проблемой выпуска бесфосфатных CMC или CMC с низ­
ким содержанием фосфатов. Основная задача фосфатов в составе CMC
заключается в связывании солей жесткости в виде комплексных соедине-
220 ГЛАВА 8

ний, но применение фосфатов вызвало ряд затруднений. Фосфаты (в част­

ности, применяемые в CMC тринатрийполифосфат и продукты его гидро­
лиза) являются одной из причин эутрофикации, то есть старения поверх­
ности водоемов, обусловленного обогащением их питательной средой,
стимулирующей рост нежелательной растительности. Чтобы избежать
этого, следует применять ПАВ, стабильные к солям жесткости.
В этом отношении олефинсульфонаты выгодно отличаются от алкил-
бензолсульфонатов и алкансульфонатов, однако производство ПАВ этого
типа сдерживается дефицитом и дороговизной а-олефинов. Промышлен­
ный выпуск олефинсульфонатов осуществлен лишь в США и Японии,
причем количество олефинсульфонатов составляет всего 1% от выпуска
других ПАВ, содержащих сульфонатные группы.
Алкилсульфаты и сульфаты оксиэтилированных спиртов. Это -
следующая группа анионоактивных ПАВ, имеющих большое практичес­
кое значение. Обладая отличными поверхностно-активными свойствами,
высокой скоростью окисления и 100%-ной биоразлагаемостью, алкилсуль­
фаты (сульфаты первичных жирных спиртов) широко применяются в про­
изводстве CMC, но конкурировать с алкилбензолсульфонатами по стои­
мости не могут. Все большее значение приобретают сульфаты оксиэтили-
рованных спиртов, так как эти ПАВ не чувствительны к солям жесткости.
В настоящее время жирные спирты в крупном промышленном масш­
табе получают четырьмя методами:
1) гидрированием метиловых эфиров жирных кислот (синтетических
или из кокосового и животных жиров);
2) синтезом Циглера:

В двух первых схемах синтеза образуются линейные неразветвлен-

ные первичные спирты, а в результате оксосинтеза получаются также и
разветвленные спирты (около 40%). Фирме Shell путем модифицирования
применяемого катализатора (карбонилы кобальта) триалкилфосфинами
удалось увеличить содержание неразветвленных первичных спиртов в по­
лучаемой смеси до 80%.
ХАРАКТЕРИСТИКА ЖИРОЗАМЕНИТЕЛЕЙ 221

Катионоактивные ПАВ по объему производства значительно усту­

пают анионоактивным и неионогенным, но ряд специфических ценных
свойств обусловливает их эффективное применение во многих областях
техники, поэтому выпуск катионоактивных ПАВ возрастает. В сочетании
с неионогенными ПАВ они находят применение в моющих средствах, об­
ладающих бактерицидным действием.
К катионоактивным ПАВ относятся следующие типы соединений:
1) алифатические амины, амидоамины и диамины, а также четвертичные
аммониевые основания на их основе; 2) циклические амины - имидазоли-
ны и ииридиниевые основания (и четвертичные аммониевые соли на их ос­
нове); 3) фосфониевые и сульфониевые соединения. Наибольшее практи­
ческое значение (более 80% выпуска) получили соединения первого типа.
Самый распространенный промышленный метод получения высших
алифатических аминов - взаимодействие органических кислот с аммиа­
ком при высоких температуре и давлении в присутствии катализаторов
(А12Оэ). На первой стадии образуется нитрил, который затем восстанав­
ливают до амина:

В качестве исходного углеводородного сырья за рубежом используют

кислоты кокосового масла и талловые кислоты, а в России - синтетичес­
кие жирные кислоты, полученные окислением твердых парафинов.
Известны также восстановительное аминирование первичных жир­
ных спиртов, альдегидов и кетонов, прямой синтез аминов из СО, Н2 и
NH 3 , получение триалкиламинов из триалкилалюминия.
Известен также способ получения четвертичных аммониевых соеди­
нений при взаимодействии хлорметилированных алкилбензолов и низко­
молекулярных третичных аминов (триметиламиндриэтиламин, пиридин):

Для получения катионоактивных ПАВ используются в качестве угле­

водородного сырья алкилароматические углеводороды нефти или алкил-
бензолы - полупродукты производства алкилбензолсульфонатов.
Особое место среди катионоактивных ПАВ занимают оксиды тре­
тичных аминов. В смеси с четвертичными аммониевыми соединениями
они находят применение для выпуска моющих средств, обладающих бак­
терицидным свойством. Оксид амина - алкилдиметиламиноксид выпус­
кается в виде 30% водного раствора.

Неионогенные ПАВ. Среди неионогенных ПАВ важнейшими явля­

ются оксиэтилированные первичные жирные спирты. Эти соединения
постепенно вытесняют широко применяемые оксиэтилированные алкил-
фенолы с разветвленными алкильными группами, биоразлагаемость кото-
222 ГЛАВА 8

рых не превышает 10%. Попытка решить проблему биохимического раз­

ложения заменой разветвленной алкильной группы на линейную позволи­
ла повысить степень разложения, но недостаточно: оксиэтилированные
алкилфенолы с н-алкильными радикалами биохимически разлагаются
всего на 60-70%, в то время как степень биохимического разложения ок-
сиэтилированных первичных спиртов достигает 100%.
Степень биохимического разложения оксиэтилированных оксоспир-
тов, полученных как из а-олефинов, так и из олефинов с внутренней
двойной связью, превышает 90%.
Амфолитные ПАВ. Важнейшими из амфолитных ПАВ являются со­
единения типа карбоксибетаина, выпускаемые на основе алкилдиметила-
мина и находящие применение для производства пеномоющих средств, в
частности шампуней для волос.
Карбоксибетаин - алкилдиметилкарбоксиметилбетаин выпускается
в виде 30% водного раствора.

8.3. Физико-химическая характеристика

технических поверхностно-активных веществ
В составе синтетических моющих средств в качестве основного ком­
понента используются анионоактивные поверхностно-активные вещест­
ва, в частности алкилсульфаты, алкилсульфонаты, алкиларилсульфонаты.
В настоящем разделе рассмотрены вкратце их производство и основные
физико-химические характеристики.
Строение поверхностно-активных веществ (ПАВ). Молекула
ПАВ состоит из гидрофобной водонерастворимой углеводородной цепоч­
ки с определенным числом углеродных атомов и гидрофильной сольвати-
рующейся группы, которая придает ПАВ водорастворимость.
Свойства ПАВ зависят от строения их молекулы. К гидрофобной
части молекулы ПАВ относятся линейные или разветвленные парафино­
вые цепи, бензольные или нафталиновые кольца с алкильными радикала­
ми, а к гидрофильной части - карбоксильная С О О , сульфатная OS0 3 ~ 2 ,
2
сульфонатная S0 3 ~ группы, скопление гидрофильных остатков с группа­
ми -СН2-СН2-О-СН2-СН2- или группы, содержащие азот.
Поверхностно-активные вещества в растворах проявляют способ­
ность понижать поверхностное и межфазное натяжение за счет адсорбции
и ориентации молекул на поверхности раздела фаз. Они обладают смачи­
вающим, эмульгирующим, пенообразующим, солюбилизирующим, ста­
билизирующим и моющим действием.
При достижении соответствующих концентраций поверхностно-ак­
тивных веществ в водных растворах происходит образование коллоидных
агрегатов, называемых мицеллами. Помимо концентрации образованию
ХАРАКТЕРИСТИКА ЖИРОЗАМЕНИТЕЛЕЙ 223

мицелл способствуют увеличение молекулярной массы поверхностно-ак­

тивного вещества, понижение температуры, добавление электролитов и
другие факторы.
В результате образования мицелл происходит изменение структуры
растворов, их поверхностно-активных свойств, моющей способности, ос­
мотического давления и плотности.
В зависимости от концентрации поверхностно-активного вещества в
растворе образуются мицеллы различного строения и форм (рис. 8.1).
В разбавленных растворах присутствует малые ионные мицеллы с
высоким зарядом (рис. 8.1, а). Академик П. Л. Ребиндер считает, что в та­
ких же разбавленных растворах существуют сферические мицеллы
(рис. 8.1,6).

шшш

в г
Рис. 8.1. Строение мицелл ПАВ:
а - малых; б - сферических; в - пластинчатых; г - смешанных
224 ГЛАВА 8
В более концентрированных растворах образуются пластинчатые
(рис. 8.1, в) и смешанные мицеллы (рис. 8.1, г).
Количество молекул в мицелле для различных моющих веществ, по
данным некоторых авторов, колеблется от 24 до 142.
Критическая концентрация мицеллообразования. Концентра­
цию, при которой поверхностно-активное вещество образует мицеллы в
водных растворах, называют критической концентрацией мицеллообразо­
вания (ККМ). Эта концентрация зависит от длины и степени разветвлен­
ное™ углеводородной цепочки молекулы поверхностно-активного веще­
ства, местоположения гидрофильной части молекулы и ее молекулярной
массы, от наличия солей в растворе, температуры и других факторов.
Для вычисления ККМ (в г/л) можно пользоваться уравнением, пред­
ложенным Демченко и Думанским:
ККМ = К/(М - Мкр)3,
где М - молекулярная масса исследуемого поверхностно-активного вещества;
М к р - критическая молекулярная масса гомолога, не образующего в растворе ми­
целл; К - коэффициент (для мыла 1,8-106, для алкилсульфатов 5-105, для алкил-
бензолсульфонатов 7-105).
В табл. 8.4 приведены величины ККМ некоторых анионоактивных
ПАВ (по данным ВНИИЖа).
Величина ККМ в гомологическом ряду уменьшается с увеличением
длины углеводородной цепи. Бензольное кольцо в молекуле алкиларил-
сульфоната принимается эквивалентным трем атомам углерода в цепи.
Поверхностное натяжение. Поверхностно-активные вещества при
растворении в воде понижают ее поверхностное натяжение на границе
раздела фаз. В растворах поверхностно-активных веществ носителями
поверхностной активности являются их ионы.
Понижение поверхностного натяжения в растворах ПАВ сопровож­
дается повышением их концентрации в поверхностном слое, так как пере­
нос молекул ПАВ на поверхность требует меньшей затраты энергии, чем
перенос молекул растворителя. Изменение концентрации растворенного
ПАВ в поверхностном слое раствора, на границе раздела фаз, называется
адсорбцией.
Вследствие того, что концентрация молекул ПАВ на поверхности
водного раствора больше, чем в объеме, поверхностное натяжение раство-
8.4. Значение ККМ некоторых поверхностно-активных веществ
Поверхностно-активные вещества ККМ, г/л Температура, °С
Мыло 26 25
Алкилсульфат 8,1 25
Алкилсульфонат 8Д 25
Алкиларилсульфонат 1,9 30
ХАРАКТЕРИСТИКА ЖИРОЗАМЕНИТЕЛЕЙ 225

pa будет ниже поверхностного натяжения воды, и молекулы ПАВ адсор­

бированы положительно.
На рис. 8.2 схематически показана ориентация молекул ПАВ в адсо­
рбционном слое. При малой концентрации адсорбированных молекул в
поверхностном слое тепловое движение нарушает их ориентацию и моле­
кулы в основном располагаются горизонтально.
При повышении концентрации усиливается взаимодействие углерод­
ных цепей между собой, что благоприятствует вертикальной ориентации
молекул, и при насыщении адсорбционного слоя создается возможность
образования «молекулярного частокола» из вертикально расположенных
молекул (рис. 8.2).
Моющее действие поверхностно-активных веществ и моющих
средств является основным их свойством, характеризующим качество мо­
ющих растворов. Согласно теории моющего действия академика П. А. Ре-
биндера, основными свойствами любого моющего средства являются его
поверхностная активность и поверхностная прочность адсорбционных
пленок.
Поверхностная активность, поверхностная прочность или моющая
способность зависят от дисперсности (коллоидности) раствора, по мере
увеличения которой повышается моющая способность. Но это происхо­
дит до определенного максимума.
Эффект моющего действия зависит от многих факторов, но главным
образом от состава и природы моющего вещества и средства, природы и
характера очищаемой поверхности, характера загрязнений, качества во­
ды, температуры и концентрации моющего раствора, степени механичес­
кого воздействия.
Природа, структура и химический состав волокна и ткани оказывают
влияние на скорость и степень удаления загрязнений. Некоторые из них
химически инертны, а некоторые реакционноспособны.
По своему происхождению загрязнения разнообразны и подразделя­
ются на органические и неорганические, а также на водорастворимые и во-
донерастворимые вещества. В моющем процессе качество воды играет
важную роль. Вода является моющим веществом только для водораствори­
мых загрязнений. На моющее действие растворов оказывает влияние жест­
кость воды. Чем мягче вода, чем меньше в ней содержится солей жесткос­
ти (кальция, магния, железа), тем выше моющее действие раствора.
Оптимальная температура моющего раствора в моющем процессе во
многом зависит от природы самого моющего средства и обрабатываемой
ткани. В некоторых случаях высокая температура оказывает положитель­
ное действие на скорость и степень удаления загрязнений с ткани, а в дру­
гих, наоборот, влияние высокой температуры может быть отрицательным;
например, для синтетических тканей и шелка повышенная температура
недопустима.
8—4029
226 ГЛАВА 8

Рис. 8.2. Предельная ориентация молекул ПАВ в адсорбционном слое

Молекулы моющих веществ, как и все соединения, имеющие ярко
выраженную дифильную структуру, снижают поверхностное натяжение,
располагаясь на поверхности раздела фаз. Влияние ПАВ на свойства по­
верхности раздела фаз определяется образованием на ней ориентирован­
ных адсорбционных слоев молекул или ионов, имеющих различную энер­
гию связи с поверхностью. Результатом образования адсорбционных сло­
ев являются адгезионное, смачивающее и антисмачивающее, диспергиру­
ющее и смазочное действие ПАВ (т. е. поверхностная активность).
Истинный раствор переходит в коллоидный в узкой области концент­
раций ПАВ при критической концентрации мицеллообразования (ККМ).
При наступлении ККМ резко изменяются физико-химические свойства
растворов - электропроводность, плотность, поверхностное натяжение,
моющая способность и т. д. По ККМ можно определить минимальный
расход ПАВ, необходимый для наиболее эффективного действия, длину
углеводородного радикала в молекуле ПАВ, олеофильно-гидрофильный
баланс и др.
Существуют две основные формы мицелл. Сначала начинают обра­
зовываться сферические мицеллы, а с увеличением концентрации ПАВ
появляются пластинчатые мицеллы. В сферической мицелле содержится
10-20 молекул, в пластинчатой - 50-200.
ККМ существенно зависит от размеров и строения углеводородных
цепей. Углеводороды с линейными цепями быстро образуют мицеллы, и
значение ККМ получается достаточно низким. Углеводороды с разветв­
ленными цепями, несмотря на резкое понижение поверхностного натяже­
ния, образуют ассоциаты при большей ККМ: разветвление радикалов сни­
жает способность ПАВ к мицеллообразованию. Неионогеиные вещества
более склонны к мицеллообразованию, чем ионогенные.
Способность к мицеллообразованию зависит от наличия в растворе
электролитов. В присутствии электролитов ККМ понижается.
Солюбилизация, или коллоидная растворимость - способность ве­
ществ, не растворимых в воде, растворяться в растворе моющих средств.
ХАРАКТЕРИСТИКА ЖИРОЗАМЕНИТЕЛЕЙ 227

Коллоидная растворимость зависит от структуры солюбилизата (ПАВ) и

солюбилизируемого вещества. У ионогенных веществ солюбилизирую-
щая способность возрастает с увеличением числа углеродных атомов; у
веществ с разветвленной цепью и с двойной связью она меньше, чем у на­
сыщенных веществ с линейной цепью. Анионо- и катионоактивные веще­
ства до С 1 0 не обладают солюбилизирующей способностью. Солюбилизи-
рующая способность наиболее высока у неионогенных веществ, затем у
катионо- и анионоактивных. Солюбилизирующая способность зависит от
введения дополнительных гидрофильных групп в углеводородные ради­
калы ПАВ, от замены в молекулах ПАВ одних солеобразующих гидро­
фильных групп на другие, от химического строения и молекулярной мас­
сы, наличия различных добавок.
Поверхностно-активные вещества, адсорбируясь на поверхности
раздела фаз, увеличивают смачивание. Смачивание способствует отрыву
загрязнений от твердой поверхности или ткани. Хорошими смачивателя­
ми являются соединения, имеющие разветвленную цепь. Смачивание по­
вышается при введении в раствор минеральных солей или щелочи.
Для всех систем «вторичные алкилсульфаты - анионоактивное и не-
ионогенное ПАВ» существует прямая зависимость между солюбилизиру­
ющей и смачивающей способностью, с одной стороны, и моющей способ­
ностью, - с другой.
Важным свойством ПАВ является эмульгирование масляных загряз­
нений. Эмульгаторы типа ПАВ принадлежат к эмульгаторам гидрофиль­
ного типа, дающим эмульсии типа «масло в воде». Условием проявления
эмульгирующей способности, кроме поверхностной активности, является
достаточная прочность адсорбционных слоев. Благодаря образованию
эмульсий масло остается в растворе и не оседает на ткань.
Между пузырьками воздуха может располагаться грязь и выносить­
ся на поверхность, однако не существует прямой зависимости между мо­
ющим действием и пенообразующей способностью. Зато есть связь меж­
ду моющей способностью и молекулярной массой. Для линейных алкил-
бензолсульфонатов натрия оптимальной является молекулярная масса
примерно 260.
Моющее действие связано с образованием структур в поверхност­
ных слоях и прилегающих к ним объемах дисперсионной среды, с процес­
сами мицеллообразования и солюбилизации. Существует непосредствен­
ная связь между моющей способностью, критической концентрацией ми­
целлообразования и солюбилизирующей способностью.
Неионогенные ПАВ повышают моющую способность композиции,
содержащей анионоактивные ПАВ, снижают пенообразование при разных
температурах в мягкой и жесткой воде. Эффект пеногашения существенно
возрастает при сочетании неионогенных ПАВ с мылом. Синергический
эффект смеси моющих веществ проявляется тогда, когда моющее действие
228 ГЛАВА 8

обоих компонентов невелико, а если один из компонентов обладает доста­

точно высоким моющим действием, может возникнуть антагонизм.
Концентрация моющего средства, обеспечивающая хороший резуль­
тат, составляет 4 г в 1 л моющего раствора. Дальнейшее повышение кон­
центрации (даже вдвое) не дает ощутимого улучшения. Жировые загряз­
нения лучше всего удаляются при 90 °С. Отбеливание перборатом натрия
происходит наиболее эффективно при 90 °С и рН 11,2.
Магниевые соли алкилсульфатов обладают достаточно высокой раст­
воримостью (при значительно большей, чем у натриевых солей, поверх­
ностной активности и меньшей ККМ), более высокой эмульгирующей и
солюбилизирующей способностью и, как следствие, большей моющей
способностью. В табл. 8.5 представлены данные ВНИИЖ по моющей
способности алкилсульфатов натрия и магния, полученные при стирке об­
разцов из искусственно загрязненной ткани.
Поверхностно-активные вещества, как известно, классифицируют
по их электрохимическим свойствам на ионогенные (анионо- и катионо-
активные) и неионогенные. При этом способность активных групп в ио-
ногенных ПАВ к образованию ионов не во всех случаях одинакова.
Так, кислоты жирного ряда растворяются в воде в форме солей со
щелочами или органическими основаниями, образуя анионы и катионы, а
сульфокислоты и эфиры серной кислоты более или менее хорошо раство­
ряются в воде даже без щелочных противоионов и образуют анионы, при­
чем в качестве противоиона выступает протон кислоты.
Гидрофильность ионов основана на том, что заряженные группы ок­
ружаются гидратными оболочками, которые делают эти группы подобны­
ми воде и поэтому растворимыми в ней. Причина заключается в том, что

8.5. Моющая способность алкилсульфатов натрия и магния

при 50 °С и разной концентрации ПАВ

* в % от моющей способности лаурилсульфата натрия

ХАРАКТЕРИСТИКА ЖИРОЗАМЕНИТЕЛЕЙ 229

молекула воды асимметрична, и электрический заряд воды распределяет­

ся в молекуле тоже асимметрично. Молекулы воды притягиваются к ио­
нам, образуют вокруг них оболочки и отделяют ионы, распределенные в
водном растворе, друг от друга. Любая растворенная соль состоит из та­
ких ионов, окруженных гидратной оболочкой.
Если в органическом соединении с достаточно длинной цепью име­
ются одновременно группы, способные при определенных условиях обра­
зовывать и катионы, и анионы, такие ПАВ называют амфолитными.
Способность этих групп образовывать ионы, однако, различна. Если
она выражена слабо, образование ионов начинается только в присутствии
соответствующих противоионов - щелочей или кислот. В зависимости от
рН раствора образуются анионы или катионы, а отсюда и наименование -
амфолитные. Такой амфолит будет иметь только слабоосновные и слабо­
кислотные группы и не будет растворяться в чистой воде, в то время как
при добавке щелочей (как и минеральных солей) он начинает растворять­
ся и образовывать соответствующие анионы или катионы. В качестве при­
мера можно назвать сополимер винилпиридина и коричной кислоты:

который в щелочном растворе функционирует как анионоактивное веще­

ство (А), а в кислом - как катионоактивное (Б):

По-другому обстоит дело с такими амфолитами, как бетаины. Моле­

кула здесь должна иметь диссоциированные кислотные и основные груп­
пы, которые при контакте с водой образуют как анионо-, так и катионоак-
тивные группы, а при контакте между собой - внутрикомплексную соль.
Молекулы воды могут присоединяться одновременно и к группе катио­
нов, и к группе анионов. Молекула такого ПАВ содержит ион и противо-
ион, которые связаны между собой, но находятся в разных местах.
Обширные исследования физико-химических характеристик ПАВ и
CMC проведены академиком П. А. Ребиндером, доктором технических
наук Ф. В. Неволиным, доктором химических наук П. А. Демченко и дру­
гими отечественными и зарубежными исследователями, которые внесли
значительный вклад в изучение поверхностно-активных веществ и синте­
тических моющих средств.
230 ГЛАВА 8

Контрольные вопросы
1. Что используется в качестве жирового сырья в мыловарении?
2. На какие группы подразделяется сырье для производства CMC?
3. Как классифицируют ПАВ?
4. Что относится к анионноактивным ПАВ?
5. Что относится к катионоактивным ПАВ?
6. Охарактеризуйте неионогенные и амфолитные ПАВ.
7. От чего зависит структура и формы мицелл ПАВ?
8. Что такое ККМ?
9. Какое свойство ПАВ является основным для моющих растворов?
 Глава 9. Технология рафинации жиров
9.1. Общие понятия о рафинации жиров
В натуральных жирах и маслах, как правило, содержатся некоторые
примеси. Их количество и состав колеблются в широком диапазоне и за­
висят от вида и качества масличных семян, сырого масла, метода получе­
ния и способа переработки масла.
Сопутствующие маслам вещества, или примеси, по своей химичес­
кой природе могут быть различными. Кроме того, в натуральных жирах
содержатся свободные жирные кислоты, которые образуются в результате
химических превращений в семенах и жирах при их хранении и перера­
ботке.
Для удаления из масел и жиров примесей применяется рафинация,
представляющая собой процесс, целью которого является получение из
жиров триглицеридов, свободных от сопутствующих веществ, и некото­
рых примесей.
Современная техника и технология позволяют осуществлять процесс
рафинации таким образом, что глицеридная часть жиров не подвергается
изменениям, сохраняется пищевая и физиологическая ценность жиров
(рис. 9.1).
Полный цикл процесса рафинации включает процесс выведения
фосфолипидов, восков, госсипола, свободных жирных кислот, красящих
веществ и веществ, обусловливающих вкус и запах жиров.
Цель рафинации заключается не только в выведении этих веществ из
жиров, но и в сохранении их биологических свойств.
Полной рафинации подвергаются жиры, используемые для произво­
дства маргарина, майонеза, кулинарных жиров, консервов и других пище­
вых продуктов.
В настоящее время при выборе технологических приемов рафинации
на практике учитывают качество сырья, а также назначение рафинирован­
ного продукта. Многообразие видов жиров, их качество, различное состо­
яние сопутствующих веществ затрудняет выбор методов рафинации.
Проф. А. А. Шмидт считает, что любой используемый метод удале­
ния свободных жирных кислот должен удовлетворять максимальной из­
бирательности взаимодействия жирных кислот с реагентами. При этом
процесс нейтрализации ведут таким образом, чтобы обеспечить наиболь­
шую скорость реакций, минимальное взаимодействие реагентов с глице-
ридами, быстрое и полное разделение образующихся фаз, максимальное
извлечение нейтрального жира из продуктов нейтрализации.
Помимо этого, при рафинации исключают влияние на качество рафи­
нируемого жира тепла, кислорода воздуха, воды, используемых агентов.
Также сохраняют в нативном состоянии выведенные продукты для даль­
нейшего рационального их использования, например фосфосфолипиды.
232 ГЛАВА 9

Рис. 9.1. Схема последовательной рафинации жиров и масел

При выборе метода рафинации важное значение имеет количество
отходов и потери жиров, технико-экономические показатели и качество
получаемого рафината.
На стадии нейтрализации жиров суммарные отходы складываются
из следующих основных компонентов: свободных жирных кислот, фосфо-
липидов нейтрального и омыленного жира, красящих и других сопутству­
ющих жирам веществ.
На практике используют различные методы и способы рафинации
жиров. Их условно подразделяют на физические, химические и физико-
химические. Это вызвано в основном различием количественного и каче­
ственного состава исходного жира и его назначения.
Основные зависимости свойств жиров от состава образующих их
жирных кислот характеризуются многими физическими и химическими
показателями.
Молекулярная масса является одной из важных характеристик чис­
тоты вещества. Молекулярная масса жиров повышается с увеличением
ТЕХНОЛОГИЯ РАФИНАЦИИ ЖИРОВ 233

длины цепи жирных кислот, входящих в их состав. У основных видов

жидких растительных масел молекулярная масса колеблется от 850 до
990, у кокосового и пальмоядрового - от 635 до 700, у большинства жи­
вотных жиров - о т 815 до 885.
Плотность является мерой количества вещества, выраженного в
граммах в 1 см3 , или килограммах в 1 м 3 .
Плотность всех жиров ниже плотности воды. При смешивании с во­
дой жиры после отстаивания всплывают кверху. Плотность жиров и масел
при 15 °С колеблется от 911 до 961 кг/м3. С увеличением молекулярной
массы жирных кислот плотность жиров повышается. При увеличении
температуры плотность жиров и масел понижается, и объем, занимаемый
ими, соответственно, увеличивается. Это надо иметь в виду при нагрева­
нии жиров.
Растворимость. Растворение - это образование из двух или несколь­
ких компонентов однородных систем, обладающих во всех своих частях
одинаковыми химическим составом и физическими свойствами.
При температуре до 100 °С жиры в воде практически не растворяют­
ся. Однако, если в сырых жирах содержатся свободные жирные кислоты с
относительно низкой молекулярной массой, то они в той или иной мере
растворяются в воде и вместе с ней удаляются из жира. Жиры хорошо
растворяются во многих органических растворителях (бензине, бензоле,
ацетоне, эфире и др.).
Для многих органических продуктов жиры являются хорошими
растворителями. В жирах могут растворяться воздух и газы. Например, в
животных жирах при 40 °С может растворяться до 11-12% (объемных)
кислорода или около 9% воздуха. Кислород, в особенности при повышен­
ной температуре, может вызвать активное окисление жиров по месту
двойных связей непредельных жирных кислот, что недопустимо. По этой
причине нагревание жиров до температуры выше 100 °С необходимо вес­
ти без доступа воздуха, то есть под вакуумом.
Летучесть - это концентрация насыщенного пара жидкости (или
твердого вещества) при определенной температуре. С повышением тем­
пературы летучесть каждого вещества возрастает. Нейтральные жиры -
триглицериды - практически не образуют пара и, следовательно, нелету­
чи. При атмосферном давлении они начинают кипеть, когда температура
их более 280 °С. При такой температуре жиры разлагаются с выделением
едкого удушливого газа - акролеина. Жиры при этом темнеют и приобре­
тают резкий неприятный запах. Пригорание жиров может начаться и при
более низкой температуре, если их нанести тонким слоем на греющую по­
верхность.
Если в массе жиров находятся в растворенном состоянии свободные
жирные кислоты, то они в определенных условиях (высокая температура,
низкое давление, пропускание острого водяного пара) начинают испа-
234 ГЛАВА 9

ряться и, следовательно, обладают летучестью. Количество образующих­

ся при этом паров и их концентрация тем больше, чем ниже их молекуляр­
ная масса.
Температура вспышки - температура, при которой происходит
воспламенение смеси горючих паров с воздухом без загорания самой
жидкости. Вспышка происходит при соприкосновении паро-воздушной
смеси с пламенем, раскаленным предметом или искрой. Температура
вспышки жиров лежит в интервале 225-250 °С. Нагревать жиры до высо­
кой температуры следует без доступа воздуха и при отсутствии источни­
ка искрения или открытого огня.
Температура плавления - постоянная температура, при которой
плавится данное вещество. Плавление - процесс перехода кристалличес­
кого твердого вещества в жидкость.
Консистенция различных жиров и масел при комнатной температу­
ре бывает твердой, жидкой или мазеобразной, что обусловливается темпе­
ратурой плавления того или иного жира. Температура плавления жиров,
как правило, зависит от вида жирных кислот, входящих в состав тригли-
церидов.
В свою очередь температура плавления жирных кислот зависит от
длины и строения их молекулы (см. табл. 9.1). Насыщенные жирные кис­
лоты, содержащие более 8 атомов углерода, при комнатной температуре
являются твердыми; их температура плавления повышается с увеличени­
ем длины углеводородной цепи. При одинаковом с насыщенными числе
углеродных атомов ненасыщенные жирные кислоты при комнатной тем­
пературе остаются мазеобразными или жидкими. Например, насыщенная
стеариновая кислота, содержащая 18 углеродных атомов, имеет темпера­
туру плавления 69,6 °С. Олеиновая кислота с таким же числом атомов уг­
лерода, но с одной двойной связью плавится при 13,4-16,3 °С, а темпера­
тура плавления линолевой кислоты с двумя двойными связями
-5... -5,2 °С.
Свои свойства жирные кислоты передают жирам, в состав которых
они входят. Например, говяжий и бараний топленые жиры, в составе ко­
торых более 50% твердых насыщенных жирных кислот, при комнатной
температуре остаются твердыми, их температура плавления колеблется от
44 до 55 °С. Подсолнечное, соевое, льняное, арахисовое масла, глицери-
ды которых на 85-90% образованы ненасыщенными жирными кислотами,
при комнатной температуре жидкие, их температура плавления ниже
15 °С. Хлопковое масло, в составе которого до 27% насыщенных жирных
кислот (миристиновой, пальмитиновой, стеариновой и др.), при комнат­
ной температуре имеет полужидкую, слегка мазеобразную консистенцию.
Твердую консистенцию с температурой плавления от 24 до 30 °С
имеют такие растительные масла, как кокосовое и пальмоядровое, в сос­
таве которых преобладают насыщенные жирные кислоты с 12, 14и 16 ато­
мами углерода в цепи.
ТЕХНОЛОГИЯ РАФИНАЦИИ ЖИРОВ 235

Температура застывания (температура кристаллизации) - темпера­

тура, при которой жидкость и кристаллы одного и того же вещества нахо­
дятся в состоянии равновесия. Выше этой температуры вещество нахо­
дится в жидком состоянии, а ниже - в твердом. Как и температура плавле­
ния, температура застывания зависит от жирнокислотного состава жира.
Как правило, температура застывания значительно ниже, чем температу­
ра плавления. Например, температура плавления свиного жира 28-48 °С,
а температура его застывания - 22-32 °С.
Йодное число жиров и масел является показателем количества двой­
ных связей или степени ненасыщенности жирных кислот, входящих в сос­
тав триглицеридов. Йодное число (ЙЧ) показывает количество граммов
йода, присоединяющегося в определенных условиях к 100 г жира (то есть
йодное число можно выражать в процентах йода). Йодное число высокое
в маслах, содержащих жирные кислоты с большим количеством двойных
связей. У всех насыщенных жирных кислот йодное число равно 0, у оле­
иновой кислоты с одной двойной связью - 89,9 г, у линолевой кислоты с
двумя двойными связями — 181,1 г, а у линоленовой с тремя двойными
связями - 273,5 г и т. д.
Йодное число масла находится в прямой зависимости от количества
и йодного числа различных жирных кислот, входящих в его состав. Чем
больше содержится в масле ненасыщенных жирных кислот и чем больше
у этих кислот двойных связей, тем выше йодное число масла. Так как
жирные кислоты с двумя и более двойными связями легко вступают в раз­
личные химические реакции, в том числе и с кислородом воздуха, то мас­
ла с высоким йодным числом в определенных условиях довольно быстро
окисляются. При этом появляется специфический прогорклый или оли-
фистый трудноудаляемый запах, который резко ухудшает качество пище­
вого масла. При переработке жиров и масел с высоким йодным числом,
склонных к окислению, следует осторожно вести все технологические
операции, избегая контакта с воздухом, особенно в нагретом состоянии.
Йодное число основных видов растительных масел приведено в табл. 9.1.
Практическое значение для рафинации жиров имеют в основном ре­
акции расщепления триглицеридов и окисления жирных кислот

9.1. Йодное число растительных масел и жиров

Растительное масло Йодное число | Растительное масло Йодное число
Арахисовое 82-105 Льняное 175-204
Горчичное 92-107 Подсолнечное 119-145
Касторовое 82-91 Рапсовое 94-106
Кокосовое 7-12 Соевое 120-141
Конопляное 149-167 Хлопковое 100-116
Кукурузное 111-133 Китовый жир 102-144
Д Саломас пищевой 60-80
236 ГЛАВА 9

Расщепление жиров. Соединение жирных кислот с глицерином в

молекуле триглицеридов непрочно. В определенных условиях, обязатель­
но в присутствии влаги, жирные кислоты отщепляются от глицерина и
растворяются в массе жира. Сначала может отщепиться от глицерина од­
на молекула жирной кислоты, затем вторая и, наконец, третья. В результа­
те этого молекула жира, присоединив 3 молекулы воды, распадается на 3
молекулы жирных кислот и одну молекулу глицерина по схеме:

Реакция расщепления жиров ускоряется с повышением температуры

и давления, а также в присутствии окислов некоторых металлов (кальция,
цинка, натрия и др.).
Отщепляющиеся жирные кислоты остаются растворенными в массе
жира в свободном, не связанном с глицерином, виде. В небольшом коли­
честве (0,1-0,2%) они всегда присутствуют во всех жирах и маслах. В та­
ком количестве они не ухудшают пищевых достоинств жира и не мешают
использованию его при дальнейшей промышленной переработке. Повы­
шение содержания свободных жирных кислот нежелательно при исполь­
зовании жиров для пищевых целей и во многих процессах, связанных с их
техническим применением.
Количество содержащихся в жире свободных жирных кислот опре­
деляется по кислотному числу или по кислотности.
Кислотное число показывает количество миллиграммов едкого ка­
ли, необходимое для нейтрализации свободных жирных кислот, находя­
щихся в 1 г жира.
Кислотное число (КЧ) обычно бывает высоким у жиров, выработан­
ных из недозрелого растительного или лежалого животного сырья, а так­
же в тех случаях, когда сырье или готовые жиры хранились в неблагопри­
ятных условиях, или если при переработке сырья нарушался технологи­
ческий режим. При повышении кислотного числа в жирах начинают ин­
тенсивно протекать другие химические реакции, сопровождающиеся бо­
лее глубокими изменениями самих жиров. Кислотное число, таким обра­
зом, является показателем доброкачественности жиров, особенно тех, ко­
торые используются для пищевых целей. Удаление из жиров свободных
жирных кислот является одной из важных задач технологии рафинации
жиров. Кислотное число является важным показателем для определения
выхода рафинируемого щелочью жира. С повышением кислотного числа
возрастает масса отходов при рафинации и, соответственно, уменьшается
выход готового продукта.
ТЕХНОЛОГИЯ РАФИНАЦИИ ЖИРОВ 237

Кислотность жира показывает содержание в нем свободные жирных

кислот (в % к его массе). В отношении всех перерабатываемых раститель­
ных масел и животных жиров (кроме кокосового и пальмоядрового) счи­
тают, что при кислотном числе масла 1 мг КОН/г в нем присутствует 0,5%
свободных жирных кислот (для кокосового и пальмоядрового - 0,4%).
К физическим методам рафинации жиров относятся отстаивание,
центрифугирование, фильтрация, выведение во сков и воскообразных ве­
ществ.
Химические методы рафинации жиров включают гидратацию, выде­
ление госсипола из хлопкового масла, щелочную и кислотную рафинацию.
Физико-химические методы рафинации жиров - это адсорбционная
рафинация, дезодорация и дистилляция.

9.2. Характеристика и технология физических

методов рафинации жиров
9.2.1. Отстаивание
Этот процесс в основном применяется в масложировой промышлен­
ности для удаления из жира слизей, обрывков клеточной ткани, белков,
воды, части фосфолипидов, механических примесей и др. Некоторые из
них находятся в коллоидно-растворенном состоянии.
Согласно закону Стокса, скорость осаждения частиц зависит от мно­
гих факторов, в том числе от величины частиц, плотности, вязкости, тем­
пературы масла и др.
Процесс отстаивания - это естественный процесс. Но с целью интен­
сификации можно использовать хлористый кальций и сернокислый нат­
рий для разрушения образовавшейся эмульсии.
Учитывая объем производства, в настоящее время метод отстаивания
применяется редко. Тем более, что этот метод малоэффективен, так как
отстой содержит значительное количество масла (70-80%).
9.2.2- Центрифугирование
Этот процесс в основном применяется для очистки жиров и масел от
влаги, механических, эмульгированных и суспендированных примесей.
Центрифуги обладают высокой разделяющей способностью и имеют
большую производительность. Важной характеристикой центрифуг явля­
ется фактор разделения (Фр).
На практике центрифуги подразделяют на нормальные, когда Фр =
3500, и сверхцентрифуги, когда Фр>3500. В настоящее время на масложи-
ровых предприятиях успешно используются герметические высокопроиз­
водительные тарельчатые сепараторы (в основном для разделения систем
масло - соапсток, масло - промывная вода).
 9.2.3. Фильтрация
Фильтрованием называется процесс отделения твердых веществ от
жидкости при пропускании суспензии через пористую перегородку. Жид­
кость проходит через тонкие поры - капилляры - фильтрующего матери­
ала, а твердые частицы задерживаются и оседают на его поверхности. По­
нятно, что задерживаются частицы, размер которых больше диаметра ка­
пилляров фильтрующего материала, не задерживаются на фильтре веще­
ства, растворенные в жидкости.
Этот процесс применяется для отделения масла от твердых частиц,
фосфолипидов, слизей и других суспендированных веществ. Сущность
процесса фильтрации заключается в продавливании масла через поры
фильтрующей перегородки. В качестве фильтрующих перегородок ис­
пользуются различные ткани, в том числе хлопчатобумажные (бельтинг и
диагональ), синтетические (капрон, лавсан), а также тонкоплетеные ме­
таллические сетки, керамика и др.
С целью эффективного осуществления процесса фильтрующие пере­
городки выбирают с учетом степени проницаемости, механической проч­
ности, устойчивости к температуре, срока службы и стоимости.
На режим фильтрации большое влияние оказывает давление, ско­
рость, температура, вязкость масла, характер и количество осадка, тип
фильтрующей перегородки.
При повышении давления, при котором фильтруемая жидкость пос­
тупает в фильтр, соответственно увеличивается производительность пос­
леднего.
Однако при этом повышается опасность, что сквозь фильтрующий
материал будут проходить примеси, находящиеся в жире, и фильтрат не
получится достаточно прозрачным. В начальном периоде цикла работы
фильтра, когда сопротивление его невелико, давление подаваемого жира
должно быть сравнительно небольшим; по мере увеличения слоя осадка
давление повышают, но не более чем до 0,3-0,4 МПа (3-4 кгс/см2).
При повышении температуры жира вязкость его понижается и про­
изводительность фильтра увеличивается. Однако с повышением темпера­
туры ускоряется процесс окисления жира кислородом воздуха, что ухуд­
шает его качество. Кроме того, в сильно нагретом жире растворяются не­
которые примеси, которые проходят вместе с ним через фильтрующий ма­
териал и затем при остывании жира выпадают в осадок. Фильтрованный
жир становится мутным.
В промышленности фильтрование ведут при температуре 70-90 °С,
и лишь в отдельных случаях, когда стремятся получить очень тщательно
очищенное от взвеси масло, фильтрование ведут при температуре
20-30 °С. Фильтрование при низкой температуре в заводской практике
часто называют полировочным. Получаемое при этом масло выглядит
очень чистым, «блестящим»; налитое в прозрачную стеклянную или из
полимерных материалов тару - приобретает хороший товарный вид.
ТЕХНОЛОГИЯ РАФИНАЦИИ ЖИРОВ 239

Влияние характера осадка и фильтрующею материала на производи­

тельность фильтра уже отмечалось выше. Сжимаемый осадок увеличива­
ет сопротивление фильтра и уменьшает его производительность, и при не­
котором давлении вообще может вызвать остановку процесса. С учетом
тгого строят цикл работы фильтра и определяют его длительность, по ис­
течении которой фильтр чистят.
В порах - капиллярах фильтрующего материала со временем оседа­
ют тончайшие примеси, которые уменьшают их просвет; поэтому перио­
дически фильтрующий материал необходимо подвергать регенерации для
очистки от налипшего осадка.
На процесс фильтрования влияет и отделяющийся осадок. Оседая на
поверхности фильтрующего материала, он сам начинает работать как
фильтр, задерживая твердые взвешенные вещества. Но осадок под влия­
нием давления, под которым фильтруемая жидкость подается на фильтр,
сжимается, при этом расстояние между отдельными его частичками
уменьшается. В результате увеличивается сопротивление, создаваемое
фильтром, и производительность его снижается. Для уменьшения влия­
ния этого фактора, иногда в фильтруемый жир добавляют порошки, кото­
рые образуют дренажный слой и повышают производительность фильтра,
увеличивая цикл его работы. Добавка дренажных порошков предусмотре­
на, в частности, в схеме отбеливания с горизонтальными аппаратами.
9.2.4. Выведение восков и воскообразных веществ
из растительного масла
Присутствие восков и воскообразных веществ в подсолнечном масле
способствует образованию мутной взвеси или осадка при длительном
хранении. Это ухудшает товарный вид, затрудняет переработку и фильт­
рацию масла, отрицательно сказывается на активности катализатора при
гидрогенизации.
Содержание восков в прессовом подсолнечном масле колеблется от
0,05 до 0,1%, а в экстракционном - от 0,08 до 0,4%.
Во ВНИИЖ разработана непрерывная технологическая схема выве­
дения (вымораживания) восков из подсолнечного масла (рис. 9.2).
При помощи насоса 2 масло из бака 1 подается в первый охлади­
тель 3, где охлаждается до температуры 20 °С, затем в охладителе 4 дово­
дится до температуры 10-12 °С и поступает в экспозитор 5, который
представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат с рабочей
вместимостью 12 м3 и производительностью до 80 т/сут.
Аппарат снабжен рамной мешалкой с частотой вращения 2 об/мин,
рубашкой, где давление составляет 0,1 МПа. Охлажденное масло посту­
пает в аппарат через нижнюю коническую часть и там выдерживается в
течение 4 ч при постоянном перемешивании. За это время происходит вы­
деление восков.
 Рис. 9.2. Технологическая схема выведения (вымораживания) восков
из подсолнечного масла непрерывным способом

Из верхней части экспозитора 5 масло вместе с выделенным осадком

поступает в подогреватель 6, где происходит образование более крупных
взвесей восков с целью дальнейшей эффективной фильтрации.
Нагретое до температуры 18-20 °С масло направляется в смеси­
тель 11. Для интенсификации процесса фильтрации в смеситель добавля­
ют 0,1-0,5% от массы масла вспомогательного фильтрующего порошка
(кизельгура или перлита). Смеситель вместимостью 5 м3 представляет со­
бой вертикальный цилиндрический аппарат со сферической крышкой и
коническим днищем. Он снабжен мешалкой с частотой вращения
50 об/мин и рубашкой, где поддерживается давление 0,1 МПа. Для обес­
печения непрерывности процесса устанавливают два смесителя. Из сме­
сителя 11 масло самотеком или при помощи насоса 10 подается в рамные
фильтр-прессы 7. При этом напор масла обеспечивается регулятором дав­
ления. Фильтрация осуществляется при температуре 18-20 °С и давлении
0,15-0,20 МПа. На практике для фильтрации масла применяются фильтры
различных типов и марок. В данном случае использована конструкция
фильтр-пресса закрытого типа с электромеханическим зажимом. Для
контроля качества отфильтрованного масла фильтры снабжены смотро­
вым стеклом. Применяются фильтры с поверхностью фильтрации от 40
до 63 м2 и числом рам от 30 до 56.
Отфильтрованное масло поступает в бак 8, откуда насосом 9 подает­
ся на фасовку или для других целей, а осадок с фильтров используется в
качестве добавок при производстве комбикормов для животных. Отфильт­
рованное масло должно быть прозрачным и не мутнеть при относительно
ли, поступающего на фильтрацию для выведения и» нею воскообртных
нанести, может быть подсолнечное масло гидратированпое высушенное
или рафинированное высушенное.
По данным В11ИИЖ, выведенные из подсолнечного масла воски
имеют следующие показатели: кислотное число - 1,99 мг КОН/г, число
омыления - 98,1 мг КОН/г, эфирное число - 96,01 мг КОН/г, йодное чис­
ло -- 1,04% 12, температура плавления - 77-79 °С, температура застыва­
3
ния - 75-76° С, плотность при 15 °С - 935,5 кг/м , показатель преломле­
ния при 80 °С - 1,4401.
В состав осадка, вымороженного из масла, входят воскообразные ве­
щества и углеводороды, влага и летучие вещества, фосфолипиды и увле­
ченный нейтральный жир, свободные жирные кислоты и минеральные
примеси.
Как было указано выше, в качестве фильтрующего порошка исполь­
зуются кизельгур и перлит. Их состав и характеристика, согласно иссле­
дованиям ВНИИЖ, приведены в табл. 9.2.
Вместе с восками частично удаляются жирные кислоты, фосфорсо­
держащие, красящие вещества и влага.
В табл. 9.3 дана характеристика сырого и гидратированного масла до
и после вымораживания (по данным ВНИИЖ).
9.3. Характеристика и технология химических
м е т о д о в рафинации жиров
9.3.1. Гидратация фосфолипидов

К химическим методам рафинации жиров относится гидратация - уда­

ление из сырых растительных масел фосфолипидов, которые перешли в
масло из семян масличных культур. Необходимость выведения фосфолипи­
дов из масла обусловлена тем, что они являются эффективным кормовым
продуктом для сельскохозяйственных животных, успешно используются в
хлебопекарном, кондитерском, лакокрасочном, парфюмерном и маргарино­
вом производствах. Кроме того, присутствие фосфолипидов понижает то­
варные качества масла и затрудняет его дальнейшую переработку.
Гидратацией в технике рафинации жиров называется процесс обра­
ботки растительных масел водой, в результате которой находящиеся в них
фосфолипиды, присоединяя воду, теряют растворимость в маслах и выде­
ляются в виде объемистого осадка. Содержание фосфолипидов в маслах
колеблется в широком интервале и зависит от вида масла и метода его по­
лучения.
По своему строению фосфолипиды близки к жирам, но в отличие от
жиров с глицерином связаны только 2 молекулы жирных кислот, а место
третьей кислоты занято сложным радикалом, в составе которого присут­
ствует фосфор и азот.
242 ГЛАВА 9

9.2. Состав и свойства перлита и кизельгура

Показатели Перлит Кизельгур
Содержание, %:
двуокиси кремния 71,0-76,0 83,0
окиси алюминия 12,0-14,0 5,0
окиси железа 0,70-0,50 2,0
окиси кальция 0,82-1,00 2,0
окиси магния 0,10-0,25 2,0
окиси калия 4,30-4,60 до 4,0
окиси натрия 3,10-3,90 до 4,0
Влажность, %, не более 2,0 1,0
3
Насыпная масса, кг/м 100 550
Гранулометрический состав, %, частиц размером, мкм:
более 75 не более 20
100-40 - 20
менее 75 не более 80 -
40-20 - 80

9.3. Характеристика подсолнечного масла

Сырое масло Гидратированное масло
Показатели до вымора­ после вымо­ до вымора­ после вымо­
живания раживания живания раживания
Внешний вид прозрачное прозрачное
мутное
золотисто- мутное золотисто-
с отстоем
желтое желтое
Воски, % 0,96 0,053 0,053 нет
Кислотное число,
1,3 1Д7 1,17 1Д
мгКОН/г
Фосфорсодержа­
щие вещества, %,
в пересчете:
на стеароолеоле-
0,57 0,43
цитин
на Р 2 0 5 - - 0,013 0,0044
Влага и летучие
0,11 0,04 0,13 0,05
вещества, %
Перекисное число,
0,11 0,10 0,20 0,20
%12
Цветность (в слое
толщиной 13,5 см)
красных при опре­ 10,7 при 70 8,1 при 30 7,5 при 125 4,5 при 35
деленном количе­
стве желтых
Оптическая
определению
плотность, усл. ед. 0,69 0,79 0,64
не поддается
шкалы прибора
ТЕХНОЛОГИЯ РАФИНАЦИИ ЖИРОВ 243

Фосфолиниды легко н'шимодсйс'1 нуют с другими веществами, прису­

тствующими в масличном семени и в масле, в том числе с углеводами (са-
харами), госсиполом и др., образуя темноокрашенные соединения. Чистые
фосфолиниды менее устойчивы, чем жиры, они разлагаются при темпера­
туре около 150 °С и при этом сильно темнеют. Фосфолиниды обладают
кислой реакцией. Их кислотное число колеблется в зависимости от вида
масла от 20 до 100. Кислотное число фосфолипидов подсолнечного масла
составляет 25-30. Это значит, что при содержании в подсолнечном масле
I % фосфолипидов его кислотное число повышается на 0,25-0,3 мг КОН/г.
В мировой практике и в нашей стране осуществляются мероприятия
по улучшению и совершенствованию технологии выделения фосфолипи­
дов из масла и повышению качества фосфолипидных концентратов с сох­
ранением их биологической и физиологической ценности.
Но не всегда следует удалять фосфолиниды из масла (например, при
использовании растительных масел в качестве салатных приправ).
В технологии гидратации важное значение имеет количество вводи­
мой воды. Это зависит от вида масла, содержания фосфолипидов, приме­
сей и их состава. Рекомендуется вводить от 0,3 до 10% воды от массы мас­
ла, а в некоторых случаях и больше. Оптимальное ведение процесса гид­
ратации на практике определяется эмпирически путем проведения пред­
варительных лабораторных опытов.
Ввод излишнего количества воды или другого агента может привес­
ти к пептизации фосфолипидно-белково-углеводного комплекса или к об­
разованию трудноразрушаемой эмульсии. Насыщение фосфолипидов во­
дой завершается тогда, когда объем поглощенной воды соответствует ко­
личеству связанной воды и содержанию фосфолипидов в масле. Недоста­
ток воды ведет к неполному удалению гидрофильных примесей, а избы­
ток - к пептизации, проходящей при набухании частиц и ведущей к час­
тичному растворению фосфолипидов в масле. Кроме того, излишняя
влажность увеличивает затраты на сушку масла после гидратации.
Химическая реакция гидратации фосфолипидов может быть предс­
тавлена на примере взаимодействия лецитина с водой:

Приведенная реакция дает только общее представление о процессе

гидратации. В действительности же здесь происходят более сложные фи­
зико-химические процессы.
244 ГЛАВА 9

Удаление фосфолипидов из масла облегчает последующую его пере­

работку. Соапсток, получаемый при рафинации из гидратированного мас­
ла, более ценен при использовании в мыловарении, он легче разлагается
при кислотной обработке.
С целью интенсификации процесса гидратации некоторые исследо­
ватели предлагают вести этот процесс в ультразвуковом поле.
Известно, что при проведении процесса гидратации только водой
полного удаления фосфолипидов из масла не достигается. Это объясняет­
ся тем, что в растительных маслах найдены соли магния и кальция. Уста­
новлено, что чем больше фосфора в масле, тем выше количество кальция
и магния, так как кальциевые и магниевые производные фосфатидных и
лизофосфатидных кислот мало или совсем не взаимодействуют с водой,
но могут растворяться в углеродных неполярных растворителях, в том
числе в жирах.
Исследованиями проф. Н. С. Арутюняна с сотрудниками и зарубеж­
ных авторов показано, что мицеллы негидратируемых фосфолипидов
построены таким образом, что их полярные группы соединяются за счет
водородных связей, образуя ядро, а углеводородные цепи составляют на­
ружную оболочку, которая хорошо сольватируется глицеридами и препят­
ствует проникновению воды.
Для удаления из масла таких негидратируемых или трудногидрати-
руемых фосфорсодержащих веществ в заводской практике в качестве гид-
ратирующего агента используется фосфорная кислота. В этом случае фос-
фолипидно-белковый комплекс, содержащийся в масле, разрушается и
выделение фосфолипидов из масла значительно затрудняется. Это влечет
за собой потери ценного фосфолипидного продукта. Но фосфорной кис­
лотой обрабатывают не всегда, а только в тех случаях, когда это вызвано
технологической необходимостью, например для последующего более
эффективного проведения рафинации, дезодорации и гидрогенизации жи­
ров. Во многих случаях совмещают две операции (обработку масла фос­
форной кислотой и щелочную рафинацию).
Кроме воды и фосфорной кислоты в качестве гидратирующих аген­
тов рекомендуются слабые растворы электролитов, танина, силикаты нат­
рия, крахмал, лимонная кислота и др.
В производственной практике широко применяются различные мето­
ды, способы, схемы и режимы гидратации фосфолипидов в периодичес­
ком и непрерывном исполнении. Использование той или иной схемы или
метода зависит от вида, качества и сорта масла, от объема производства,
дальнейшего назначения гидратированного масла и фосфолипидоного
концентрата.
ТЕХНОЛОГИЯ РАФИНАЦИИ ЖИРОВ 245

Ниже приведены некоторые показатели соевого фосфолипидного

концентрата (по исследованиям ВНИИЖ).
Содержание, %:
фосфолипидов 61,1
масла 35,0
влаги 0,48
веществ, нерастворимых в петролейном эфире 2,6
Кислотное число масла, выделенного из концентрата, мг КОН/г 6
По литературным данным, содержание основных групп фосфолипи­
дов (в %) в промышленных фосфолипидных концентратах соевого масла
колеблется в следующих пределах:
Фосфатидилхолин 27,3-36,0
Фосфатидилэтаноламин 14,2-30,0
Инозитолфосфатид 16,7-32,0
Ввиду многообразия используемых методов гидратации, в настоя­
щем разделе рассматриваются некоторые наиболее прогрессивные и перс­
пективные из них.
На рис. 9.3 приведена принципиальная структурная схема непрерыв­
ного процесса гидратации фосфолипидов растительных масел. Процесс
гидратации состоит из трех основных операций:
1. Смешение сырого масла с конденсатом или другим агентом (узел 5).
2. Отделение масла от гидратационного осадка (узел 9).
3. Сушка масла (узел 11) и гидратационного осадка (узел 15).
С целью интенсивного смешения фаз масло - конденсат успешно
применяются смесители эжекционного, струйного и лопастного типа, а
также струйный реактор-турбулизатор, обеспечивающий тесный контакт
разнополярных жидкостей. Для разделения фаз масло - гидратационный
осадок используются непрерывно действующие отстойники и сепарато­
ры, а для сушки масла и гидратационного осадка - вакуум-сушильный ап­
парат форсуночного типа и вакуумная ротационно-пленочная сушилка.
Применение сепараторов для разделения фаз и ротационно-пленоч-
ных аппаратов для сушки гидратационного осадка обеспечивает высокую
производительность линии, комплексность переработки растительных
масел на стадии гидратации с получением продуктов сравнительно высо­
кого качества.
На рис. 9.4 приведена технологическая схема непрерывного процес­
са гидратации фосфолипидов растительных масел, предложенная
ВНИИЖ. При помощи насосов 1 и 4 масло, предварительно отфильтро­
ванное в фильтрах 2 и 5 и подогретое в теплообменнике 3, поступает в
смеситель 6.
Подсолнечное и арахисовое масла подогреваются до температуры
45-50 °С, а соевое - до 65-70 °С. В смеситель, снабженный лопастной ме­
шалкой, одновременно поступает конденсат, количество которого опреде­
ляется предварительно пробной гидратацией в лабораторных условиях.
246
ТЕХНОЛОГИЯ РАФИНАЦИИ ЖИРОВ 247

Гидратированное масло из сепаратора поступает в подогреватель 9, а

затем на сушку в вакуум-сушильный деаэрационный аппарат 10 или на
рафинацию. Мутное масло из сепаратора вновь возвращается на гидрата­
цию. Производительность сепаратора 120 т/сут. Сушка масла осуществля­
ется при температуре 85-90 °С и остаточном давлении в сушилке
2,66-3,99 кПа. Разрежение в сушилке создается трехступенчатым пароэ-
жекторным блоком. Начальная влажность масла - в среднем около 0,2%,
а конечная - 0,05%. Производительность сушилки - 3,5-6,2 т/ч, вмести­
мость - 1,625 м 3 , количество форсунок - 3 шт.
После сушки и охлаждения гидратированное масло насосом 11 нап­
равляется по назначению.
Из сепаратора гидратационный осадок поступает в сборник 76, затем
перекачивается насосом 15 в сушильный ротационно-пленочный аппарат
8 производительностью до 350 кг/ч (по гидратационному осадку). При
этом исходная влажность гидратационного осадка колеблется от 35 до
60%, а конечная влажность высушенного фосфатидного концентрата рав­
на 1%. Фосфатидный концентрат направляется в емкости 13 я 14 и затем
на фасовку 12.
Выведение госсипола из хлопкового масла. В отличие от других
растительных масел в хлопковом масле содержится специфический ток­
сический пигмент госсипол и его производные. Госсипол легко удаляется
из масла при щелочной рафинации, в то время как для удаления производ­
ных госсипола, имеющих разнообразную структуру, требуется специаль­
ная технологическая операция.
Доктором технических наук В. Н. Ржехиным с сотрудниками предло­
жен оригинальный метод выведения госсипола и его производных из
хлопкового масла при помощи антраниловой кислоты. Химическая реак­
ция процесса может быть представлена следующим образом:

Антранилат госсипола
248 ГЛАВА 9

Антраниловая кислота активно реагирует с госсиполом, госсифосфа-

тидами, ангидрогоссиполом и другими производными госсипола. В ре­
зультате образуется антранилат госсипола, который может быть удален из
масла при помощи фильтрации, сепарации, отстаивания или другими спо­
собами.
С целью удаления госсипола и его производных из мисцеллы также
целесообразно применять антраниловую кислоту, при помощи которой
удаляются до 90% госсипола и его производных.
Непрореагировавшая антраниловая кислота выводится в процессе
последующей щелочной рафинации путем взаимодействия едкого натрия
с антраниловой кислотой:

В результате образуется соль антраниловой кислоты, которая не

растворяется в масле и мисцелле, но хорошо растворяется в горячей воде
при промывке масла на стадии рафинации. Следы антранилата госсипола
также выводятся из масел и мисцелл при щелочной рафинации.
9.3.2. Щелочная рафинация жиров
К химическим методам рафинации жиров относится обработка их
водными растворами едкого натра. Этот способ рафинации широко расп­
ространен в промышленной практике. Он наиболее полно обеспечивает
связывание свободных жирных кислот, содержащихся в растительных
жирах, и удаление красящих и других нежелательных примесей.
При реакции свободных жирных кислот со щелочью образуются
нейтральные соли - мыла:

Приведенная схематическая реакция не полностью характеризует

процесс нейтрализации, механизм которого в действительности довольно
сложен и многообразен. В качестве реагента может быть использована уг­
лекислая сода. В этом случае реакция протекает следующим образом:

На рис. 9.5 показано взаимодействие капли щелочи и свободных

жирных кислот при щелочной нейтрализации жиров. Проф. А. А. Шмидт
объясняет явления, происходящие на поверхности капельки щелочи сле­
дующим образом. На молекулярном поверхностном слое капельки щело­
чи, представленном в виде ядра, частоколом расположены молекулы сво­
бодных жирных кислот. К центру ядра обращены полярные радикалы
(СООН) молекулы жира, а в противоположную сторону - неполярная уг­
леводородная цепь (R). Мыло в жире находится в виде коллоидного раст­
вора, способного коагулировать с образованием мыльных пленок. При
движении мыльные пленки слипаются, образуя хлопья, которые выпада­
ют в осадок.
ТЕХНОЛОГИЯ РАФИНАЦИИ ЖИРОВ 249

Рис. 9.5. Схема взаимодействия

капли щелочи и свободных
жирных кислот
Обладая поверхностно-активными свойствами, мыльные хлопья час­
тично адсорбируют на своей поверхности пигменты, белковые, слизистые
и другие примеси.
В процессе нейтрализации свободных жирных кислот происходит
частичное омыление нейтрального жира, что способствует увеличению
отходов и сокращению выхода рафинированного жира.
При рафинации жиров вследствие неполной нейтрализации свобод­
ных жирных кислот и гидролиза мыла могут образоваться кислые мыла
(RCOOHRCOONa).
Нейтрализация свободных жирных кислот щелочью протекает в две
стадии: взаимодействие щелочи со свободными жирными кислотами с об­
разованием мыла и отделение нейтрализованного жира от мыла. Процесс
отделения жира от образовавшегося мыла происходит также в две стадии.
Первая стадия заключается в отделении основной массы мыла от жира, а
вторая - промывка, обработка каким-либо агентом. Существующие в нас­
тоящее время способы разделения фаз не обеспечивают полного отделе­
ния мыла от жира. Остаточное количество мыла в жире находится в тон­
кодисперсном и растворенном состоянии. Наличие мыла в жире ухудша­
ет его товарный вид, придает неприятный привкус и запах, отрицательно
влияет на процесс дезодорации, загрязняя аппаратуру, отравляет катализа­
тор в процессе гидрирования жира. Поэтому следует обязательно удалить
из нейтрализованных жиров остаточное количество мыла.
Из применяемых в настоящее время способов удаления мыл наибо­
лее распространенными являются: промывка жиров конденсатом или
умягченной водой; обработка жиров раствором лимонной кислоты и об­
работка жиров адсорбентами.
Способ промывки жиров выбирается в зависимости от вида жира, ме­
тода рафинации, качества нейтрализуемого жира, способа щелочной обра­
ботки, содержания мыла в жире и назначения рафинированного жира.
От степени жесткости воды во многом зависит эффективность про­
цесса промывки. При наличии в воде солей кальция и магния в результа­
те обменной реакции с мылами образуются щелочноземельные соли жир­
ных кислот. Образовавшиеся кальциевые и магниевые мыла нераствори­
мы в воде, поэтому после промывки они остаются в жире.
250 ГЛАВА 9

При обработке нейтрализованных жиров лимонной кислотой проис­

ходит разложение мыла с выделением свободных жирных кислот и лимон­
нокислого натрия. Последний отделяется путем фильтрации предвари­
тельно высушенного жира, который направляется в аппарат для отбелки.
Мыло из нейтрализованных жиров удаляется путем обработки акти­
вированными адсорбентами. Для этой цели рекомендуется применять
кремнеземистые породы глин (трепел и диатомит), которые эффективно
адсорбируют мыло и не оказывают заметного изомеризующего действия
на непредельные жирные кислоты.
С целью подготовки жиров к нейтрализации, кроме процесса гидра­
тации, в некоторых случаях рекомендуется обрабатывать жиры лимонной
кислотой. Такая обработка жиров перед нейтрализацией обеспечивает
частичное выведение некоторых сопутствующих веществ, осложняющих
процесс нейтрализации, затрудняющих отбелку и фильтрацию жиров.
Процесс обработки жиров лимонной кислотой можно проводить в перио­
дическом или непрерывном режиме в зависимости от выбранной схемы
рафинации.
Обработка осуществляется раствором лимонной кислоты концентра­
цией 200 г/л и количестве 0,02% от массы жира. Процесс ведется при пе­
ремешивании и температуре 45-70 °С.
Эффективность рафинации находится в функциональной зависимос­
ти от многих факторов, определяющих ход процесса. Значительное влия­
ние оказывает качество исходного жира, концентрация, количество и тем­
пература раствора щелочи, соблюдение технологического режима, правил
эксплуатации оборудования и др.
Образование соапстока. Простая по своей сущности химическая
реакция связывания свободных жирных кислот щелочью в действитель­
ности протекает в довольно своеобразных условиях, что обусловлено фи­
зико-химической характеристикой жира и образующихся при этом про­
дуктов реакции.
А. А. Шмидт, исследуя процесс щелочной рафинации в аппаратуре
периодического действия, установил, что он протекает в несколько стадий.
В первый момент, когда капля раствора щелочи попадает в массу жи­
ра, в результате реакции ее с жирными кислотами на поверхности капли
образуется тончайшая пленка мыла. Эта капля, плотность которой больше
плотности жира, движется вниз. При своем движении она встречает соп­
ротивление слоя жира, в результате чего находящаяся на ее поверхности
пленка сначала сдвигается в сторону, противоположную движению капли,
а затем и совсем отрывается от нее. В момент отрыва пленка образует ме­
шочек, внутри которого содержится не успевшая прореагировать щелочь
и некоторое количество попавшего в него нейтрального жира. Между ще­
лочью и жиром протекает реакция, пока не будет израсходована вся ще­
лочь или пока пленка не упадет на дно аппарата.
ТЕХНОЛОГИЯ РАФИНАЦИИ ЖИРОВ 251

После отрыва первой пленки на обнажившейся поверхности капли

щелочи образуется новая мыльная пленка, которая проделывает тот же
путь, что и первая и т. д.
Поскольку реакция между щелочью и жирными кислотами протека­
ет на поверхности капель, то чем меньше их размер, тем больше поверх­
ность контакта. С учетом этого в практике щелочной рафинации стремят­
ся вводить раствор щелочи в виде мелких и мельчайших капель. Образу­
ющиеся при щелочной рафинации мыльные пленки обладают рядом спе­
цифических свойств, в частности поверхностной активностью. В резуль­
тате этих свойств мыльные пленки поглощают некоторые примеси, нахо­
дящиеся в маслах, в том числе белковые, слизистые, смолистые и крася­
щие вещества. Таким образом, при щелочной рафинации жир освобожда­
ется не только от свободных жирных кислот, но и от других примесей,
становится менее окрашенным и более прозрачным.
В ряде случаев, например, при очистке черного хлопкового масла,
щелочная рафинация имеет своей основной целью, наряду с нейтрализа­
цией жирных кислот, осветление масла. При этом обычно чем больше об­
разуется мыла, тем сильнее эффект отбеливания.
Концентрированные мыльные пленки в результате поверхностной
активности способны растворять нейтральный жир, унося его в отходы.
В результате уменьшается выход рафинированного продукта. Естествен­
но, чем больше мыльных пленок, тем больше они уносят с собой нейт­
рального жира.
Некоторые сопутствующие жиру вещества также обладают поверх­
ностной активностью. К ним, в частности, относятся описанные выше
фосфолипиды. Во время щелочной рафинации фосфолипиды способству­
ют эмульгированию нейтрального жира, который легко удерживается
мыльными пленками и вместе с последними уносится в отходы. Поэтому
при щелочной рафинации масел, богатых фосфолипидами, их предвари­
тельно необходимо подвергнуть гидратации для получения товарного
фосфатидного концентрата, а также обработать масло фосфорной кисло­
той, которая разрушает оставшиеся после гидратации негидратирующие-
ся фосфолипиды и ликвидирует их вредное влияние на процесс щелочной
рафинации.
При движении через слой жира вниз или сталкиваясь между собой в
процессе перемешивания, мыльные пленки слипаются, образуя рыхлые
хлопья. В пространство между хлопьями попадает нейтральный жир, ко­
торый оседает вместе с ними.
В результате щелочной рафинации получается отход довольно слож­
ного и непостоянного состава. В нем содержится мыло, нейтральный жир,
увлеченные мыльными пленками разнообразные примеси, в том числе
красящие вещества, вода и небольшое количество не прореагировавшей
щелочи. В тех случаях, когда перед щелочной рафинацией масло обраба-
252 ГЛАВА 9

тывается фосфорной кислотой, в отходах присутствует ее натриевая и

другие соли.
Нейтральный жир может присутствовать в соапстоке в трех видах: в
стенках мыльных пленок в результате растворения его в концентрирован­
ном мыле; внутри мыльных мешочков, куда он попал в момент отрыва
мыльной пленки с поверхности капелек щелочи, и механически увлечен­
ный мыльными хлопьями.
Соапсток довольно полно отделяется от основной массы рафинируе­
мого жира. Небольшое количество образующегося мыла удерживается
жиром, и его удаляют промывкой водой. Промытое масло высушивают.
Соапсток в обычной воде растворяется незначительно. Раствори­
мость его повышается в слабых щелочных и соляных растворах, особен­
но в присутствии мыла. В таких мыльно-щелочных или мыльно-солевых
растворах соапсток растворяется почти полностью. На э т м свойстве со-
апстока основаны метод нейтрализации жиров в мыльно-щелочной среде,
разработанный Н. С. Арутюняном, Н. А. Каминским и др. на Запорожском
масложировом комбинате, и щелочная рафинация с водно-солевой подк­
ладкой, разработанная А. А. Шмидтом. Сущность обоих методов (техно­
логия их описывается ниже) заключается в том, что при растворении
мыльных пленок высвобождается нейтральный жир, увлекаемый ими при
формировании соапстока. Благодаря этому соапсток состоит в основном
из связанных жирных кислот и содержит очень мало нейтрального жира.
При этом снижаются отходы жира при щелочной рафинации и увеличива­
ется выход рафинированного жира.
Жиры и масла в воде нерастворимы. Если их смешать между собой,
то в спокойном состоянии смесь разделится на 2 слоя - вверху, как более
легкий, будет находиться жир, под ним - вода. Однако жиры с водой могут
образовать однородную нерасслаивающуюся смесь - эмульсию. Эмульсия
образуется в том случае, когда в смеси кроме жира и воды присутствует
третье вещество, обладающее специфическими свойствами, которое в фи­
зической химии характеризуется понятием поверхностной активности. Та­
кие вещества называются эмульгаторами. Их действие заключается в том,
что они скапливаются на поверхности мелкораздробленных капелек жира
или воды и образуют на ней тончайшие пленочки, которые удерживают ка­
пельки одного вещества в другом, не давая им разделиться.
Известно большое количество веществ, которые обладают поверхно­
стной активностью, являются эмульгаторами и способствуют стабилизации
эмульсий. Среди веществ этого типа, с которыми приходится иметь дело
при рафинации жиров, находятся фосфолипиды, белковые примеси, а так­
же мыло, образующееся при взаимодействии жирных кислот с щелочами.
Различают 2 типа эмульсий жира с водой: эмульсия, в которой жир в
форме мелких капелек распределен в массе воды, - «жир в воде»; эмуль­
сия, в которой раздробленная вода находится в массе жира, - «вода в жи-
ТЕХНОЛОГИЯ РАФИНАЦИИ ЖИРОВ 253

ре». Встречаются также эмульсии смешанного типа, когда в жидкости од­

новременно присутствуют эмульсии двух типов.
В технике рафинации жиров часто приходится иметь дело с эмульси­
ями. Иногда специально создают эмульсии, например при рафинации чер­
ного хлопкового масла. При этом удается получить после щелочной рафи­
нации более светлое масло.
Во всех случаях процесс ведут таким образом, чтобы получающаяся
эмульсия была нестойкой и сравнительно легко в последующем расслаива­
лась. Образование стойких эмульсий нежелательно потому, что они эмуль­
гируют и увлекают в соапсток нейтральный жир, увеличивая отходы и
уменьшая выход рафинированного продукта. Образование стойких эмуль­
сий затрудняет отделение соапстока от рафинированного масла; в жире ос­
тается большое количество мыла, которое очень трудно вымывается.
Разрушению эмульсий способствуют повышение температуры жира,
а также обработка некоторыми веществами, например поваренной солью.
Соль широко используют при работе с аппаратурой периодического
действия. При работе с сепараторами поваренной солью не пользуются,
так как она оказывает сильное корродирующее действие на аппаратуру и
коммуникации, что приводит к обогащению жира солями железа.
Концентрированные растворы едкой щелочи также обладают свой­
ствами разрушать водно-жировые эмульсии. Поэтому в описываемом ни­
же эмульсионном методе щелочной рафинации хлопкового масла конце­
нтрированными растворами щелочи эмульсия, получаемая на первом эта­
пе, сравнительно легко разрушается.
Для предотвращения образования стойких эмульсий рекомендуется
предварительно удалить из рафинированного жира фосфолипиды, а также
белковые примеси.
При щелочной рафинации масел слабыми растворами едкой щелочи
в последнее время в рафинационных цехах внедряется метод, при котором
в щелочной раствор вводятся добавки, называемые гидротропными. Они
подавляют процесс эмульгирования нейтральных жиров, благодаря чему
уменьшаются отходы жира в соапсток и увеличивается выход готового
продукта. В качестве таких добавок могут быть использованы различные
соли сильных оснований - углекислые (кальцинированная сода), серно­
кислые (сульфат натрия) и др.
9.3.3. Непрерывная рафинация жиров с применением
герметических сепараторов
Сепарационная рафинация включает ряд основных последователь­
ных технологических операций, в том числе подготовительные и вспомо­
гательные: гидратацию, обработку сырого масла фосфорной кислотой,
нейтрализацию, промывку, обработку лимонной кислотой и сушку.
Подготовительные и вспомогательные операции включают приго­
товление растворов щелочи, фосфорной и лимонной кислоты.
254 ГЛАВА 9

Производительность установки - от 80 до 300 т/сут.

Основным процессом в технологии сепарационной рафинации явля­
ется щелочная нейтрализация свободных жирных кислот, содержащихся в
масле. В результате процесса нейтрализации образуется соапсток, кото­
рый отделяется от масла при сепарировании.
С целью выведения из жира следов мыла после отделения соапстока
производится промывка масла в смесителе конденсатом, нагретым до
90-95 °С, или умягченной водой с жесткостью до 1,8 мг#экв/л с последу­
ющим отделением промывной воды (с растворенным в ней мылом) от жи­
ра на сепараторах. Однако в жире после промывки остаются следы мыла
и примеси металлов, которые удаляются путем обработки 15%-ным вод­
ным раствором лимонной кислоты.
После проведения указанных выше технологических операций в жи­
ре присутствует некоторое количество влаги, которая оказывает отрица­
тельное действие на последующие этапы его переработки. Поэтому жир
подвергается сушке при температуре 90-95 °С до остаточного содержания
влаги и летучих веществ в нем не более 0,1%.
При рафинации жиров на сепарационных установках используются
вспомогательные материалы: едкий натр технический (сода каустичес­
кая) - в качестве нейтрализующего агента; кальцинированная сода, или
сульфат натрия - в качестве гидротропной добавки; фосфорная кислота
(орто-фосфорная) - для обеспечения полноты выведения веществ, сопут­
ствующих триглицеридам; пищевая лимонная кислота - для удаления сле­
дов мыла из нейтрализованного и промытого жира и деметаллизации;
полный конденсат или умягченная вода с жесткостью не выше
1,8 мгэкв/л - для растворения едкого натра, лимонной кислоты, для про­
мывки жира, разбавления соапстока.
При рафинации жиров используются водные растворы едкого натра,
концентрация которых определяется величиной кислотного числа исход­
ного жира и требованиями, предъявляемыми к получаемому рафинату.
Качество используемой при рафинации воды имеет важное значение.
Умягченная вода или конденсат предотвращает образование кальциевых,
магниевых и железных мыл при нейтрализации жиров. Умягченную воду
получают на типовых катионитовых установках.
Умягченная вода, пригодная для использования при непрерывной се­
парационной рафинации, должна отвечать следующим требованиям:
жесткость воды - не более 1,8 мгэкв/л, содержание сухого остатка -
50 мг/л, щелочность - 0,4 мгэкв/л.
По жесткости вода оценивается как очень мягкая - до 1,5; мягкая -
1,5-3; умеренно жесткая - 3-6; жесткая - 6-9; очень жесткая - свыше
9 мгэкв./л.
Иногда жесткость воды измеряется в немецких градусах (°Н).
1 мгэкв/л равняется 2,8 °Н.
ТЕХНОЛОГИЯ РАФИНАЦИИ ЖИРОВ 255

Суммарный расход умягченной воды на 1 т рафинированного масла

составляет около 214 л.
В технологии рафинации жиров важное значение имеет точный под­
бор концентрации и количества щелочи для нейтрализации свободных
жирных кислот.
Количество щелочи зависит от кислотного числа исходного жира.
Для расчета может быть использована формула:
К = Рк. ч. • 0,714 Б/С,
где К - количество щелочи, л/ч; Р - расход масла, кг/ч; к. ч. - кислотное число
масла, мг КОН/г; Б-избыток щелочи, %; С- концентрация раствора щелочи г/л;
0,714 - коэффициент пересчета количества КОН в количество NaOH (40/56).
Количество фосфорной кислоты для обработки жира определяют из
расчета 0,1-0,2% от количества жира. При производительности установки
7000 л/ч, или 6300 кг/ч требуется 0,15% концентрированной (70-80%-ной)
фосфорной кислоты. Следовательно,
6300 0,15/100 = 9,5 кг/ч.
Если плотность фосфорной кислоты равна 1,68, то потребное коли­
чество ее в час составит:
9,5/1,68 = 5,7 л.
Пищевая лимонная кислота вводится в рафинированный жир для
разложения мыла, для связывании натрия, железа, никеля. Для связыва­
ния мыла на три молекулы олеата натрия требуется одна молекула лимон­
ной кислоты.
Количество лимонной кислоты, необходимое для обработки, рассчи­
тывается, исходя из предельного содержания мыла в жире (0,05%). Теоре­
тически необходимое количество лимонной кислоты определяется но
формуле:
К = Р- Y-M/Зм,
где М' — молекулярная масса моногидрата лимонной кислоты, равная 210; м- мо­
лекулярная масса олеата натрия; Y - количество мыла в нейтрализованном жи­
ре; Р - масса жира.
На практике лимонная кислота вводится с некоторым избытком.
С целью связывания никелевого мыла, содержащегося в саломасе, на
три молекулы требуются две молекулы лимонной кислоты.
Количество лимонной кислоты, теоретически необходимого для свя­
зывания никеля, рассчитывают по формуле:
К=2М- 7/3 т,
где М - молекулярная масса моногидрата лимонной кислоты; Y- содержание ни­
келя в саломасе, мг/кг; т - атомный вес никеля, равный 58,7.
На рис. 9.6 представлена принципиальная технологическая схема
непрерывной сепарационной рафинации жиров.
В зависимости от вида исходного жира, его кислотного числа, содер­
жания фосфолипидов и других сопутствующих жирам веществ, процесс
256 ГЛАВА 9

рафинации на непрерывной сепарационной установке можно осущес­

твлять по нескольким вариантам.
Первый вариант - нейтрализация, первая и вторая промывка, обра­
ботка лимонной кислотой и сушка. Саломас или растительное масло из
сырьевого бака (см. рис. 9.6) через фильтр грубой очистки насосом пода­
ется на фильтр тонкой очистки, а затем в пластинчатый подогреватель 6,
где нагревается до 80-92 °С. Температура жира, выходящего из подогре­
вателя, поддерживается на заданном уровне системой автоматического ре­
гулирования. Подогретый жир насосом направляется в расходомер 7.
В случае применения фосфорной кислоты жир поступает в лопастный
смеситель 10, куда одновременно из бака 8 дозирующим насосом подает­
ся концентрированная фосфорная кислота. После обработки жира фос­
форной кислотой смесь направляется в дисковый смеситель, куда однов­
ременно поступает раствор щелочи заданной концентрации. Если же жир
не подвергается обработке фосфорной кислотой, то он направляется не­
посредственно в дисковый смеситель на нейтрализацию. Из смесителя
смесь жира с соапстоком поступает в сепаратор 14, где жир отделяется от
соапстока. Последний насосом передается в емкость, а жир поступает в
подогреватель 75 и далее в ножевой смеситель для первой промывки. Од­
новременно через расходомер в смеситель поступает конденсат или умяг­
ченная вода в количестве 10% от массы жира. Затем смесь жира с водой
направляется в сепаратор 17, где жир отделяется от воды, которая посту­
пает в жироловушку, а жир передается в подогреватель 18. Здесь он нагре­
вается до 90 °С и насосом перекачивается в смеситель 19 для второй про­
мывки. Количество поступающего конденсата или умягченной воды сос­
тавляет 5% от массы жира. После промывки в смесителе смесь подается
на разделение фаз жир - вода в сепаратор 20, откуда вода направляется в
жироловушку, а жир - в вакуум-сушильный деаэрационный аппарат 23,
где создается разрежение при помощи пароэжекторного блока 24.
Уровень жира в аппарате поддерживается постоянным с помощью
регулятора. Сушка осуществляется при остаточном давлении около
5,32 кПа. Раствор лимонной кислоты рекомендуется вводить в жир перед
сушильным аппаратом либо непосредственно в аппарат.
Второй вариант предусматривает нейтрализацию, повторную рафи­
нацию (нейтрализацию), промывку, обработку лимонной кислотой и суш­
ку. В основном процесс осуществляется аналогично первому варианту за
исключением того, что нейтрализованный жир из сепаратора 14 через по­
догреватель 15 направляется в ножевой смеситель 16 для повторной рафи­
нации (нейтрализации). В смеситель через расходомер и фильтр поступа­
ет раствор щелочи. Далее смесь направляется в сепаратор 7 7 на разделе­
ние. Соапсток поступает в емкость, а жир - на промывку, обработку ли­
монной кислотой и сушку, как в первом варианте. Расход воды составля­
ет 10-15% от массы жира.
 Рис. 9.6. Принципиальная технологическая схема сепарационной рафинации жиров непрерывным способом:
1 - автоматические весы; 2 — бак для сырого масла; 3, 5 - фильтры; 4 - центробежные насосы для масла; 6, 15, 18 - пластинчатый
подогреватель; 7 -расходомер для масла; 8 - бак для фосфорной кислоты; 9 - дозирующий насос для фосфорной кислоты; 10, 19-ло­
пастный смеситель; И - дроссельная шайба; 12 - дисковый смеситель; 13 —расходомеры для воды и щелочи; 14, 17, 20 — герметичес­
кие сепараторы; 16 - ножевой смеситель; 21 - бак для лимонной кислоты; 22 — дозирующий насос для лимонной кислоты; 23 - сушиль-
но-деаэрационный аппарат; 24 - пароэжекторный блок; 25 - насос для рафинированного масла; 26 — воздушный компрессор; 27 — на­
сос для гидратированного масла; 28 - жироловушка; 29 - бак для возвратного масла; 30 - насос для возвратного масла; 31 - насос для
конденсата; 32 - бак для конденсата; 33 - насос для щелочного раствора; 34 - баки для щелочного раствора; 35 - бункер для сухой со­
ды; 36 - воздухоотделительные трубы; 37 - насос для соапстока; 38 - измерительная труба; 39 - бак для концентрированной щело­
чи; 40 - бак для воды; 0 - жир; Г - раствор щелочи; 2' - фосфорная кислота; 3' - раствор лимонной кислоты; 4' — горячая вода; 5' —
вода для вспомогательных целей; 6' — умягченная вода (конденсат); 7' - соапсток; 8' — промывные воды
258 ГЛАВА 9

Третий вариант - гидратация, нейтрализация, промывка, обработка

лимонной кислотой и сушка.
Жир насосом перекачивается в подогреватель 6, откуда передается в
лопастный смеситель. Одновременно туда же через расходомер поступа­
ет горячая вода. Жир в третьем сепараторе 20 отделяется от гидратирован-
ных фосфолипидов, которые насосом направляются на дальнейшую обра­
ботку, а жир подается в подогреватель 18.
В случае обработки гидратированного жира фосфорной кислотой
процесс осуществляется так, как описано выше.
При рафинации без обработки фосфорной кислотой жир передается
по обводному маслопроводу через дроссельную шайбу к дисковому сме­
сителю.
Нейтрализованный жир поступает в первый сепаратор, где отделяет­
ся соапсток. Жир направляется в подогреватель 75 и далее насосом пере­
качивается на промывку, а соапсток - на дальнейшую обработку.
Жир промывается в ножевом смесителе горячей водой. Смесь жира с
водой отделяется на сепараторе, из которого промывная вода попадает в
жироловушку, а жир - в вакуум-сушильный аппарат. Если высушенный
жир имеет кислотное число более 0,15 мг КОН/г, то он направляется в бак
возвратного жира, а оттуда в сырьевой бак. Для разложения мыла в рафи­
нированном жире его обрабатывают лимонной кислотой так же, как в пер­
вом варианте.
Нейтрализацию саломаса с кислотным числом до 2 мг КОН/г целе­
сообразно проводить растворами щелочи концентрацией 70-90 г/л с из­
бытком ее 10% (избыток для светлых масел - от 10 до 20%). При кислот­
ном числе от 2 до 5 мг КОН/г используются растворы щелочи концентра­
цией 100-130 г/л с избытком 10-20%.
Для нейтрализации растительных жиров с кислотным числом
5-10 мг КОН/г применяются растворы щелочи концентрацией до 150 г/л
с избытком 5-10%.
Оптимальная температура растительных жиров, поступающих на
нейтрализацию, составляет 85-90 °С, саломаса - 85-95 °С.
Кислотное число жира после нейтрализации - не выше 0,1-0,15, со­
держание мыла в нейтрализованном жире, выходящем из первого сепара­
тора - не более 0,07%.
При непрерывной работе установки 2 раза в смену следует тщатель­
но промывать барабаны сепараторов горячей водой в течение 10-15 мин
для вымывания осадков, содержащихся в шламовом пространстве бараба­
на сепаратора. Жир промывается два раза горячей водой с температурой
90-95 °С. На первую промывку расходуется до 10% воды к массе жира, на
вторую - 5%, при однократной промывке требуется 10-15% воды. В пос­
леднем случае необходимо чаще обычного проверять количество мыла в
промытом жире.
ТЕХНОЛОГИЯ РАФИНАЦИИ ЖИРОВ 259

Содержание мыла в жире после промывки не должно превышать

0,005%. Если жир не обрабатывается лимонной кислотой, то увеличивает­
ся количество воды на промывку.
При рафинации в известной мере происходят потери жиров за счет
частичного эмульсионного омыления нейтрального жира, катализируемо­
го мылом, что приводит к снижению технико-экономических показателей.
С целью предотвращения образования прочных эмульсий в процессе
щелочной нейтрализации свободных жирных кислот и, следовательно,
сокращения потерь жиров щелочная очистка их проводится в присут­
ствии гидротропных добавок органического и неорганического происхож­
дения.
В качестве гидротропных добавок применяются соли щелочных и
щелочно-земельных металлов, аммонийные соли алкил- и арилсульфо-
кислоты или алкилсульфоновой кислоты.
В лабораторной и производственной практике были использованы
такие добавки, как сернокислый натрий, углекислая сода, триполифосфат
натрия, метасиликат натрия, хлористый натрий, карбамид, смесь изоме­
ров натриевой соли ксилолсульфокислоты - хальвапон ОР, казеин и др.
Положительное действие гидротропных веществ заключается в том,
что они способствуют сравнительно быстрому и эффективному разделению
фаз жир - соапсток благодаря хорошей растворимости гидротропных ве­
ществ в воде и их способности более полно переводить в водную фазу нат­
риевые мыла, которые образуются на стадии нейтрализации. Однако меха­
низм действия многих гидротропных добавок еще недостаточно изучен.
Для обеспечения оптимальной работы линии рафинации жиров и вы­
хода высококачественного рафината необходимо строго соблюдать уста­
новленный технологический режим как отдельных аппаратов, так и всего
оборудования в целом. При работе сепаратора, предназначенного для раз­
деления фаз жир - соапсток, важное значение имеет оптимальное проти­
водавление, которое находится в прямой зависимости от концентрации
применяемого щелочного раствора и других факторов. Соблюдение необ­
ходимого температурного режима жира на различных стадиях рафинации
позволяет регулировать вязкостные свойства перерабатываемого жира,
что влияет на эффективность смешения и разделения фаз, сушки и транс­
портировки жира.
На сепарационную рафинацию в основном поступают растительные
масла, в том числе подсолнечное, хлопковое, соевое, а также саломасы и др.
С целью повышения качества и увеличения выпуска рафинированно­
го саломаса на сепарационных линиях Г. Г. Фаниевым предложен модер­
низированный вариант схемы (рис. 9.7). Согласно схеме, соапсток от нейт­
рализованного саломаса предусмотрено отделять параллельно на двух
(первом и втором) сепараторах, а промывную воду - на третьем. Предло­
женная технологическая схема дает возможность уменьшить нагрузку на
260 ГЛАВА 9

сепараторы и повысить производительность линии до 240 т/сут вместо 180

по типовой схеме: нейтрализация - двукратная промывка - сушка.
9.3.4. Рафинация жиров в мыльно-щелочной с р е д е
Этот способ рафинации жиров разработан проф. Н. С. Арутюняном,
Н. А. Каминским и др. Сущность способа заключается в том, что жир в ка-
пельно-диспергированном состоянии проходит через слой водного раст­
вора щелочи. В результате взаимодействия щелочи со свободными жир­
ными кислотами происходит нейтрализация последних. Мыльные плен­
ки, образовавшиеся на поверхности жира, растворяются в водном раство­
ре и образуется мыльно-щелочной раствор. При этом капли нейтрализо­
ванного жира освобождаются, всплывают и на поверхности мыльно-ще­
лочного раствора коалесцируют, образуя сплошной масляный слой.
В техническом отношении этот способ является рациональным и эф­
фективным, так как он совмещает процесс непрерывной нейтрализации
свободных жирных кислот и растворение мыла в одном аппарате. Техно­
логия предусматривает применение разбавленных (1-3 г/л) водных раство­
ров едкого натра. Это исключает омыление нейтрального жира, что благоп­
риятно влияет на выход рафинированного жира. Вследствие того, что жир
в капельном виде попадает в непрерывную щелочную среду, реакция нейт­
рализации при данном способе протекает в щелочной среде, а не в кислой.
Растворение мыла в момент его образования исключает возможность
упрочения мыльных структур, благодаря чему резко снижается увлечение
нейтрального жира в соапсток.
Присутствие фосфолипидов, фосфорсодержащих и других гидро­
фильных веществ в исходном жире, коллоидного никеля и никелевых мыл
в саломасе при нейтрализации способствует образованию эмульсий и их
стабилизации. Поэтому перед нейтрализацией их полностью выводят. Же­
лательно, кроме того, из подсолнечного масла удалить воски и воскопо-
добные вещества путем вымораживания.
На рис. 9.8 приведена типовая технологическая схема непрерывной
нейтрализации жиров в мыльно-щелочной среде.
Предварительно гидратированное и взвешенное масло из бака 2 при
помощи насоса 3 через подогреватель 4 направляется в деаэратор 9. В слу­
чае необходимости обработки масла фосфорной кислотой оно направля­
ется в эжекционный смеситель 5, куда из емкости 6 через фильтр 7 посту­
пает концентрированная фосфорная кислота. После этого смесь подается
в деаэратор 9. Разрежение в деаэраторе создается при помощи пароэжек-
тора 77. После деаэрации нагретое масло поступает в нижнюю часть нейт­
рализатора 72, где находится деаэрированный раствор щелочи концентра­
цией 8-15 г/л. Избыток щелочи от теоретически необходимого принима­
ется 5-50% в зависимости от вида масла. Предварительно раствор каусти­
ческой соды готовится в эжекционном смесителе 16, куда из бака 13 через
фильтр 14 и стабилизатор уровня 75 поступает концентрированный раст-
 Рис. 9.7. Схема рафинации саломаса на модернизированной
сепарациониой установке
нор едкого натра. Одновременно в эжекционный смеситель из сборника
{
\ ) при помощи насоса 20 через подогреватель 18 поступает конденсат. Го­
товый раствор щелочи направляется на распределитель, расположенный в
верхней части нейтрализатора 12. В нейтрализатор жир подается через
распределитель в виде капель диаметром около 2 мм, и, благодаря неболь­
шой плотности, всплывает и собирается в верхней расширенной части ап­
парата.
Нейтрализованный жир непрерывно через кольцевой карман отводит­
ся в бак 23. Затем насосом 24 через подогреватель 25 жир направляется в
•^секционный смеситель 26, где обрабатывается лимонной кислотой, а
затем поступает в вакуум-сушильный аппарат 28. И из него при помощи на­
соса 30 высушенный жир с кислотным числом не более 0,2 мг КОН/г и со­
держанием мыла не более 0,01% направляется на дальнейшую обработку.
Из нейтрализатора 12 мыльно-щелочной раствор через регулятор 17
направляется в сборник 21 и далее насосом 22 подается на обработку. При
пом мыльно-щелочной раствор должен содержать общего жира 8-10%, а
свободной щелочи - от 0,8 до 4,0 г/л в зависимости от вида исходного жи­
ра и избытка щелочи.
 Рис. 9.8. Типовая схема нейтрализации масел и жиров
в мыльно-щелочной среде непрерывным способом:
/ - автоматические весы; 2, 23 - баки для масла; 3, 24, 30 - насосы для масла;
4, 25 - подогреватели для масла; 5, 16, 26 - смесители эжекционного типа; 6 -
емкость для фосфорной кислоты; 7, 14 - фильтры; 8, 15 - стабилизаторы уров­
ня; 9 - деаэраторы; 10 - ловушки; 11 - эжекторы; 12 - нейтрализатор-раздели­
тель; 13 - бак для концентрированного раствора щелочи; 17 - регулятор раздела
фаз; 18 - подогреватель для конденсата; 19 - сборник для конденсата; 20 - на­
сос для конденсата; 21 - сборник для мыльно-щелочного раствора; 22 - насос для
мыльно-щелочного раствора; 27 - бачок для раствора лимонной кислоты; 28 -
вакуум-сушильный аппарат; 29 - ловушка; Г - масло или саломас; 2' - мыльно-
щелочной раствор; 3' - раствор щелочи; 4'- фосфорная кислота; 5'-пар; 6'-хо­
лодная вода; 7' - конденсат; 8' - горячая вода; 9' - вакуумная линия; 10' - раст­
вор лимонной кислоты
Рекомендуются следующие технологические параметры (табл. 9.4)
при ведении процесса.
На практике применяется комбинированная схема рафинации под­
солнечного масла и саломаса, сочетающая мыльно-щелочной способ
нейтрализации с использованием сепараторов или центрифуг на стадии
гидратации и промывки.
Нецелесообразно проводить рафинацию масла с повышенным кис­
лотным числом в мыльно-щелочной среде. При этом способе нейтрализа­
ции получаются мыльно-щелочные растворы низкой концентрации.
ТЕХНОЛОГИЯ РАФИНАЦИИ ЖИРОВ 263

9.4. Технологические параметры процесса рафинации масел и жиров

9.3.5. Щелочная рафинация жиров с водно-солевой

подкладкой
Метод разработан проф. А. А. Шмидтом. Преимущество этого мето­
да рафинации заключается в сокращении отходов нейтральных жиров в
соапстоке.
Сущность настоящего оригинального метода нейтрализации жиров
заключается в следующем. Пленка мыла, которая образовалась при кон­
такте со щелочью, опускается на дно аппарата, где находится водный
раствор поваренной соли концентрацией 0,5-1,3%. Здесь происходит раз­
рушение пленки в результате растворения мыла, а нейтральный жир, на­
ходящийся внутри пленки, освобождается и благодаря разности плотнос­
тей поднимается в верхнюю жировую фазу. Данный процесс рафинации
осуществляется в нейтрализаторах периодического действия. Предвари­
тельно гидратированный жир при перемешивании нагревается в аппарате
до 95 °С. Затем мешалка останавливается и вводится нагретый до кипения
водный раствор поваренной соли, количество которого зависит от кислот­
ного числа и влажности нейтрализуемого жира. Количество рассчитыва­
ют таким образом, чтобы после нейтрализации концентрация мыла в вод­
но-солевом растворе была 10-12%.
Если кислотное число исходного жира невысокое, то количество вве­
денного раствора соли должно составить 100 кг на 1 т жира. Процесс
нейтрализации осуществляется водным раствором едкого натра концент­
рацией 35-45 г/л с избытком 5-10% от теоретически необходимого коли-
264 ГЛАВА 9

чества. Щелочь подается через верхние распылители по всей поверхнос­

ти аппарата.
После двух-трехчасового отстаивания слой жира направляется на
сушку в вакуум-сушильный аппарат, а водно-мыльный слой - в соапсточ-
ник для дальнейшей переработки. В процессе нейтрализации между сло­
ем жира и солевым раствором образуется промежуточный эмульсионный
слой, количество которого составляет 1-2 см по высоте аппарата и зави­
сит от наличия в исходном жире фосфолипидов, белков, слизей, влаги, а
также от технологического режима. Эмульсионный слой направляется в
специальную емкость для последующей обработки.
Метод рафинации с водно-солевой подкладкой на практике применя­
ется для сравнительно небольших партий жиров с низким кислотным чис­
лом (до 5 мг КОН/г).
Нейтрализатор (рис. 9.9) представляет собой вертикальный аппарат
цилиндрической формы с коническим дном и плоской крышкой. Он снаб­
жен грабельной мешалкой 15, работающей при помощи электродвигате­
ля - 8 через редуктор 7 и кулачковую муфту 12. Частота вращения мешал­
ки 25—120 об/мин. Для обогрева аппарат имеет паровую рубашку, рассчи­
танную на давление 0,3 МПа. В верхней части аппарата расположены спе­
циальные улитки 14 для подачи слабых щелочных растворов, души 13 для
подачи соляного раствора и воды, термометр 5 для измерения температу­
ры жира. В цилиндрической части нейтрализатора установлена шарнир­
ная труба 3 для откачки отделившегося жира.
На практике применяется несколько типов аппаратов вместимостью
8,4; 15,7; 33,1 м 3 . При этом количество загружаемого сырья, соответствен­
но, составляет 5, 10 и 20 т, а поверхность нагрева - 8,0; 11,8; 23,0 м 2 .
Производительность нейтрализатора вместимостью Ют при рафи­
нации масла с кислотным числом до 2,5 и до 5, соответственно, составля­
ет 31 и 25 т/сут, а при рафинации саломаса - 32 и 40 т/сут в зависимости
от его влажности.
Вакуум-сушидьный аппарат периодического действия предназначен
для промывки и сушки нейтрализованных жиров. Он снабжен пропеллер­
ной мешалкой, распылительными устройствами для воды (души), паро­
вой рубашкой для обогрева на рабочее давление 0,3 МПа. Аппарат рабо­
тает под разрежением, остаточное давление составляет 14-21,3 кПа.
В аппарате при перемешивании жир нагревается до 90-95 °С. Через
распылители вводится нагретый до кипения конденсат в количестве
8-10% от массы жира. Затем в состоянии покоя и без обогрева жир отста­
ивается в течение 60 мин, далее из нижней части аппарата через патрубок
спускается вода. По необходимости процесс промывки повторяется нес­
колько раз. После промывки жир подвергается сушке.
Сушка жира ведется под разрежением при перемешивании и нагре­
вании. Сушка завершается, когда исчезает пена с поверхности жира и
ТЕХНОЛОГИЯ РАФИНАЦИИ ЖИРОВ 265

Рис. 9.9. Нейтрализатор

/ - корпус аппарата; 2 -рубашка; 3 - шарнирная труба; 4 - предохранительный
клапан; 5 - термометр; 6 - мерная рейка; 7 - редуктор; 8 - электродвигатель;
9 - рычаг; 10 - лебедка; 11 - вал мешалки; 12 - кулачковая муфта; 13 - воронки-
души; 14 - специальные улитки для подачи слабых щелочных растворов; 15 -ме­
шалка грабельного типа
266 ГЛАВА 9
прекращается отпотевание смотрового стекла аппарата. Содержание вла­
ги и летучих веществ в жире после сушки составляет 0,2%.
Рафинация с водно-солевой подкладкой возможна по непрерывной
схеме. При этом кислотное число исходного жира не должно превышать
3 мг КОН/г. Для этого предварительно в смеситель с мешалкой направля­
ется жир и щелочной раствор концентрацией 40-45 г/л. Процесс осущес­
твляется при температуре 70-75 °С. Из смесителя смесь жира с мылом
непрерывно отводится в нейтрализатор, где находится раствор поварен­
ной соли концентрацией 0,5-0,7%. В нейтрализатор смесь поступает по
всей поверхности при помощи распылителей. В результате прохождения
через слой соляного раствора масло, освобожденное от мыла, вследствие
растворения последнего, всплывает и из верхней части нейтрализатора
направляется на промывку и сушку. Из нижней части аппарата отводится
часть мыльно-солевого раствора, а через распылители поступает свежий
раствор поваренной соли. На этой установке можно рафинировать сало­
мас. Рафинация саломаса ведется при температуре 90-95 °С.
Непрерывный процесс обеспечивает увеличение производительнос­
ти почти в два раза.
При нейтрализации некоторых жиров и масел, например, кунжутно­
го и рапсового, со сравнительно высоким кислотным числом (более 5) ре­
комендуется перед щелочной нейтрализацией провести обработку конце­
нтрированной серной кислотой (плотность 1,82-1,84) в количестве
0,25-1,0% от массы для рапсового масла и 0,3-0,8% - для кунжутного.
Сернокислотная обработка проводится при температуре 25-30 °С и
интенсивном перемешивании смеси в течение 30-60 мин. Исходное мас­
ло не подвергается гидратации перед обработкой H 2 S0 4 . Влажность его
не должна превышать 0,5%.
После сернокислотной обработки процесс нейтрализации осущес­
твляется по периодической или непрерывной схеме, но без водно-солевой
подкладки. Применение больших количеств солевого раствора может
привести к эмульгированию жира и образованию промежуточного слоя,
следовательно, к снижению производительности.
Технологические параметры при периодическом методе нейтрализа­
ции жиров и масел приведены в табл. 9.5.
9.3.6. Непрерывная щелочная рафинация жиров
с применением центрифуг
Настоящая технология обеспечивает гидратацию, обработку фос­
форной и лимонной кислотами, одно- и двухступенчатую нейтрализацию,
одно- и двукратную промывку, сушку не только подсолнечного масла, но
и хлопкового, соевого, льняного, а также саломаса.
Согласно специфическим особенностям рафинации каждого вида
жиров, ВНИИЖ рекомендует осуществлять процесс по следующим схе­
мам. Для подсолнечного и соевого масел: гидратация - нейтрализация -
ТЕХНОЛОГИЯ РАФИНАЦИИ ЖИРОВ 267

9.5. Технологические параметры при периодическом методе

нейтрализации масел и жиров
Температура

нейтрализуемого масла,

Концентрация раствора
нейтрализации,

Избыток щелочи, %
°С Й

Продолжительное
Кислотное число

отстаивания, ч
11 ей грализу емое
масло или жир

щелочи, г/л

начальная
мг КОН/г

конечная
5-7 85-105 10-20 45-50 55-60 ДО 6
выше 7 125-145 10-20 45-50 55-60 ДО 6
11одсолнечное 10-17
масло (цветность
170-175 до 30 45-50 55-60 ДО 6
до 115 мг
йода)
не менее
Рапсовое масло выше 5 125-150 » 100 60 -
6
Кунжутное
не менее
масло (из белых выше 5 100-200 »200 25-30 55-60
6
семян)
100
Кукурузное (цветность
выше 5 180-200 50 65 6-8
масло до 60 мг
йода)
Китовый жир выше 5 80-100 до 50 45-50 55-60 до 6
Пищевые
выше 5 65-70 10-20 70 80 до 4
животные жиры
Нейтрализация с обработкой серной кислотой
не менее
Рапсовое масло выше 5 125-200 до 100 25-30 60
6
Кунжутное
масло не менее
выше 5 100-200 до 100 25-30 55-55
(из коричневых 6
семян)

промывка - сушка; для хлопкового масла: нейтрализация - нейтрализа­

ция промывка - сушка; для льняного масла: обработка фосфорной кис­
ло той - нейтрализация - промывка - сушка.
Гидратация масла производится в гидрататоре при температуре
70 75 °С, а разделение фаз масло - гидратационный осадок осуществля­
ется на центрифуге. При этом важно, чтобы соотношение масла и фосфо-
липидов в гидратационном осадке не превышало 1:1.
268 ГЛАВА 9
Процесс нейтрализации проводится в смесителях. При правильном
ведении процесса кислотное число нейтрализованного масла после цент­
рифуг не должно превышать 0,2 мг КОН/г, а содержание мыла - 0,05%.
Также важное значение имеет качество соапстока, в котором содержание
общего жира должно составлять 15-20%.
Жир промывается в баках при температуре 90-95 °С. При этом рас­
ход воды (конденсата) на первую и вторую промывку составляет 8-10% от
массы жира. Процесс нужно вести так, чтобы в промытом жире не остава­
лось свободной щелочи и мыла, а содержание влаги было до 0,2%. Оста­
точное количество мыла подвергается разложению путем обработки жира
перед сушкой лимонной кислотой.
Первая и вторая промывные воды должны содержать жира, соотве­
тственно, не более 1,5 и 0,05%. Сушка жира осуществляется в сушиль-
но-деаэрационном аппарате при остаточном давлении 4 кПа и темпера­
туре 85-90 °С, а содержание влаги в высушенном жире не должно пре­
вышать 0,05%.
Производительность установки рафинации жиров с применением
центрифуг - 100-120 т/сут. При этом в линии устанавливаются четыре
центрифуги на стадии гидратации, по четыре центрифуги на стадиях пер­
вой и второй нейтрализации и по три центрифуги на каждую промывку.
Центрифуга предназначена для разделения фаз жир - гидратацион-
ный осадок, жир - соапсток и жир - промывная вода.
Принцип работы трубчатой центрифуги основан на развиваемой
центробежной силе, с помощью которой происходит разделение на лег­
кую (жир) и тяжелую (гидратационный осадок, соапсток, промывная во­
да) фракции.
Принципиальная схема процесса дана на рис. 9.10.
9.3.7. Рафинация растительных масел в мисцелле
Известно, что физические свойства мисцеллы (масло + бензин или
гексан) выгодно отличаются от свойств растительных масел. Вязкость и
плотность бензиновых и гексановых мисцелл значительно ниже вязкости
и плотности растительных масел. При отгонке (дистилляции) растворите­
ля из неочищенной мисцеллы сопутствующие глицеридам вещества, нап­
ример, фосфолипиды, углеводы, пигменты и другие, подвергаются неко­
торым изменениям. Кроме того, при дистилляции в результате гидролити­
ческого или термического распада глицеридов повышается кислотное
число масла. Такое масло плохо рафинируется.
На основании исследований ВНИИЖ и Краснодарского политехни­
ческого института установлена целесообразность удаления сопутствую­
щих веществ из мисцеллы, то есть процесс рафинации эффективно осу­
ществлять до отгонки органического растворителя. При смешении каус­
тической соды и мисцеллы не образуются стойкие эмульсии, способству­
ющие уносу нейтрального жира в соапсток. В этом случае сокращаются
 Рафинированное

37 38
Рис. 9.10. Принципиальная схема рафинации жиров с применением центрифуг:
7 - автоматические весы; 2 - бак для сырого масла; 3, 6, 11, 29, 35, 38, 41, 43, 46 — насосы для масла; 4, 4/2, 4/5 -расходомеры для мас­
ла; 4/1, 4/4 -расходомеры для воды; 4/3, 4/6, 4/7 - расходомеры для щелочного раствора; 5 - гидрататор; 7, 13, 18, 20, 22 - центри­
фуги; 8 - бачок для фосфорной или лимонной кислоты; 9 - насос-дозатор для фосфорной или лимонной кислоты; 10, 14, 19, 21, 23, 28 -
баки для масла; 12, 15 - смесители масла со щелочным раствором; 16 — бак для приготовления щелочных растворов; 17 - смеситель
концентрированного раствора щелочи с водой; 24 — сушильно-деаэрационный аппарат; 25 - пароэжекторный блок; 26 - сборник гид-
ратационного осадка; 27 - насос-дозатор для подачи гидратациониого осадка на сушку; 30 — подогреватель; 31, 34 - насосы для ще­
лочного раствора; 32, 33 - баки для щелочного раствора; 36 - бак для соапстока; 37 - насос для соапстока; 39 - сборник промывных
вод; 40 - жироловушка; 42 - бак для возвратного масла; 44 - насос для горячей воды; 45 - бак для горячей воды; Г - масло; 2' - гид-
ратационный осадок; 3' - соапсток, 4' - фосфорная или лимонная кислота; 5' - промывная вода; 6' - пар; 7' - конденсат; 8' - холод­
ная вода; 9' - концентрированный раствор щелочи; 10'-рабочий раствор щелочи
270 ГЛАВА 9

потери, масло получается лучшего качества, особенно по цветности, а

процесс протекает в более благоприятных условиях вследствие разницы
физических свойств масла и мисцеллы.
Фосфатидный концентрат, выделенный из масла, отличается низкой
кислотностью, более светлой окраской, меньшим содержанием веществ,
нерастворимых в петролейном и диэтиловом эфирах.
В настоящее время технология рафинации растительных масел в
мисцелле разработана достаточно хорошо и успешно применяется в про­
изводственной практике. Рафинация растительных масел в органическом
растворителе имеет ряд преимуществ перед обычной рафинацией масел.
Это связано главным образом с уменьшением потерь нейтрализованного
масла и увеличением степени его очистки.
На рис. 9.11 представлена принципиальная технологическая схема
непрерывной нейтрализации подсолнечной мисцеллы в мыльно-щелоч­
ной среде, разработанная проф. Н. С. Арутюняном и др.
Нейтрализатор 1 заполняется щелочным раствором концентрацией
10-25 г/л и температурой 40-50 °С. Предварительно отфильтрованная
мисцелла концентрацией 35% и температурой 40-50 °С вводится в нейт­
рализатор через перфорированный распределитель, расположенный в
нижней части аппарата. Мисцелла равномерно распределяется в щелоч­
ном растворе в виде капель. Из верхней расширенной части аппарата
нейтрализованная мисцелла непрерывно отводится в сборник мисцел­
лы 2, а мыльно-щелочной раствор - на дальнейшую обработку.

Рис. 9.11. Принципиальная схема установки для нейтрализации подсол­

нечной мисцеллы в мыльно-щелочной среде непрерывным способом
ТЕХНОЛОГИЯ РАФИНАЦИИ ЖИРОВ 271

С целью разложения остатков мыла мисцелла из сборника 2 при по­

мощи насоса-дозатора 3 направляется в колонну 4 для обработки мисцел-
иы, заполненную 1%-ным раствором лимонной кислоты. После обработ­
ки мисцелла передается на отгонку органического растворителя, а отрабо­
танный раствор лимонной кислоты поступает в бензоловушку либо ис­
пользуется для кондиционирования шрота по влажности.
Разложение мыльных растворов (соапстоков), выделенных из нейт­
рализатора, производится разбавленной серной кислотой в две стадии. На
первой стадии в реакторе соапсток смешивается с серной кислотой конце­
нтрацией 5-10% при интенсивном перемешивании. На второй стадии
смесь диспергируется в виде капелек через слой разбавленного водного
раствора серной кислоты в колонне 4 при 60-65 °С. Затем из полученной
жировой смеси удаляется бензин.
Рафинация хлопковой мисцеллы с содержанием в ней масла 35-45%
и температурой 20-22 °С осуществляется следующим образом. Хлопко­
вая мисцелла из мисцеллосборника направляется в реакторы-турбулиза-
торы, куда одновременно поступает раствор щелочи температурой
20 22 °С. Концентрация и количество щелочи зависят от вида масла и его
кислотного числа.
В табл. 9.6 приведен режим нейтрализации хлопковой мисцеллы, ре­
комендуемый ВНИИЖ.
Раствор щелочи и мисцелла подаются в реактор под давлением
0,3 0,35 МПа при помощи насосов-дозаторов. При рафинации экстракци­
онного масла концентрация щелочи может быть увеличена до 600 г/л в за­
висимости от кислотного числа исходного масла. После реактора-турбу-
л и затора смесь направляется и подогреватель, где нагревается до
65 70 °С, затем в обводнителе смешивается с расчетным количеством
умягченной воды температурой 20-40 °С и поступает в разделитель неп­
рерывного действия для отделения мисцеллы от соапстока. Из разделите­
ля мисцелла должна выходить с кислотным числом не выше 0,2. Пройдя
контрольную ловушку, мисцелла направляется на отгонку растворителя.
(Оапсток поступает в специальную систему для отгонки из него бензина.
Нейтрализованная хлопковая мисцелла подвергается одно- или двук­
ратной дистилляции в зависимости от кислотного числа масла.
Для отгонки бензина мисцелла сначала поступает в предваритель­
ный дистиллятор, откуда выходит концентрацией 80-85% и температурой
90-95 °С, а затем направляется на окончательную дистилляцию. После
дистилляции масло выходит температурой 100-110 °С и охлаждается до
50 °С, затем поступает на дальнейшую обработку (рафинацию, промывку,
сушку, отбелку). Особое внимание при проведении рафинации масла в
мисцелле следует обратить на необходимость полной отгонки растворите­
ля из соапстока.
Отгонка бензина из соапстока производится в две стадии под разре­
жением в цилиндрических вертикальных аппаратах колонного типа про-
272 ГЛАВА 9

9.6. Технологический режим нейтрализации хлопковой мисцеллы

Ориентировочный избыток
Кислотное щелочи (в % от массы масла)
Концентрация для получения рафинирован­
число
Масло раствора ного масла с цветностью в ед.
масла, мг
КОН/г щелочи, г/л красного цвета
до 8 до 10-12 ДО 16
Экстракционное до 4 150-200 0,5 0,3 -
до 7 250-350 0,7 0,5 0,3
до 14 350-450 - 0,8 0,5
Обезгоссиполенное
до 4 150-250 0,5 0,3 -
экстракционное

изводите л ьностью до 600 кг соапстока в чае. В колонну соапсток поступа­

ет с содержанием 17-20% бензина, а выходит с содержанием последнего
0,2%. Остаточное давление в колонне поддерживается 40-80 кПа.
9.3.8. Непрерывная рафинация хлопкового масла
эмульсионным методом с разделением фаз
Эмульсионный метод рафинации хлопкового масла разработан проф.
Л. Г. Сергеевым с сотрудниками.
Взвешенное хлопковое масло, охлажденное до 20-22 °С, направляет­
ся в реактор-турбулизатор, куда одновременно поступает охлажденный до
20-22 °С щелочной раствор. При рафинации экстракционного масла мож­
но применять раствор щелочи повышенных концентраций (до 600 г/л).
Для обеспечения интенсивного смешивания фаз масло подается в ре­
актор-турбулизатор под давлением 0,3-0,4 МПа. Далее смесь подогрева­
ется до 65-70 °С и производится обводнение конденсатом. После обвод­
нения нейтрализованное масло отделяется от соапстока при температуре
45-55 °С. Затем масло поступает в ножевой смеситель на первую промыв­
ку и в сепаратор для отделения масла от промывной воды, в которой со­
держание жира не должно превышать 1% от массы воды. После этого про­
водится вторая промывка. Количество умягченной воды или конденсата
составляет 10% от массы мисцелл. Промывка и разделение фаз жир - про­
мывная вода осуществляется при температуре 90-95 °С давлении на сепа­
раторах 0,2-0,25 МПа.
Перед подачей на сушку масло обрабатывается 2%-ным раствором
лимонной кислоты с целью разложения остаточного количества мыла.
На сушку масло поступает с влажностью 0,05%. Сушка производится в
вакуухМ-сушильном аппарате при 90-95 °С и остаточном давлении
2,66-3,99 МПа.
Высушенное до содержания влаги 0,05% масло охлаждается до
30-35 °С и передается на рамные фильтр-прессы. Фильтрация ведется че­
рез фильтроткань бельтинг при давлении до 0,15 МПа. Отфильтрованное
масло поступает в бак для готового товарного масла.
 ТЕХНОЛОГИЯ РАФИНАЦИИ ЖИРОВ 273

Соапсток направляется на дальнейшее использование или обработку.

Промывные воды поступают в жироловушку. После отстаивания
жир передается на расщепление и мыловарение, или на рафинацию.
Основными аппаратами в линии рафинации хлопкового масла эмуль­
сионным методом являются реактор-турбулизатор и разделитель.
Реактор-турбулизатор предназначен для смешивания нейтрализуемо­
го сырого хлопкового масла со щелочным раствором. В связи с тем, что в
реактор поступают две фазы (масло и раствор щелочи), производитель­
ность аппарата определяется отдельно для каждой фазы. Производитель­
ность по маслу составляет до 3500 кг/ч, по раствору щелочи - до 200 кг/ч.
Исходное хлопковое масло поступает под давлением 0,4 МПа в при­
емную камеру реактора, куда под давлением 0,25-0,35 МПа подается
раствор щелочи. Из камеры смешения, где происходит реакция нейтрали­
зации, смесь, пройдя диффузор и перфорированную насадку, непрерывно
под давлением 0,15-0,2 МПа выходит из реактора.
Разделитель непрерывного действия предназначен для разделения
фа J жир - соапсток. Производительность аппарата - около 3000 кг масла
м час.
Основным рабочим органом вертикального цилиндрического аппа­
рата являются разделительные камеры, количество которых составляет
12 шт. Камера состоит из отдельных разделителей, которые определяют
производительность аппарата.
Камера снабжена наружной трубой и центральной распределитель­
ной трубой, куда поступает смесь масла с соапстоком. При движении сме­
си по наклонным тарелкам, общая поверхность которых 63 м 2 , она раздв­
инется на соапсток и жир вследствие разности их плотностей. Соапсток
имеет большую плотность, чем жир, и поэтому движется вниз, а масло,
наоборот, вверх.
Жир непрерывно выводится из аппарата через отводящую трубку, а
соапсток - через соответствующий штуцер. Процесс разделения фаз
жир соапсток в аппарате осуществляется при оптимальной температуре
60 65°С.
9.3.9. Периодическая рафинация хлопкового масла
методом эмульгирования с разделением ф а з
Принципиальная технологическая схема приведена на рис. 9.12.
I Ipoизводительность установки составляет 120 т/сут.
Принцип технологии основан на смешивании охлажденного до
20 22 °С масла с расчетным количеством щелочи требуемой концентра­
ции в струйном реакторе-турбулизаторе б производительностью по маслу
22 м3/ч и по щелочи 800 л/ч. Давление масла перед реактором-турбулиза-
гором поддерживается 0,3-0,35 МПа, а раствора щелочи при входе в ка­
меру смешения - 0,12 МПа. Смесь масла со щелочью поступает в нейтра-

•••
Рис. 9.12. Принципиальная схема рафинации хлопкового масла методом
эмульгирования с разделением фаз отстаиванием в нейтрализаторах:
/ - весы; 2 — бак исходного масла; 3 - насос для масла; 4 - паровой эжектор для
подогрева воды; 5 - расходомеры для масла; 6 - струйные реакторы-турбулиза-
торы; 7 - бак для раствора щелочи; 8 - фильтр для раствора щелочи; 9 - рота­
метры для раствора щелочи; 10 - нейтрализаторы

лизатор 10, где подогревается до температуры 45-55 °С и перемешивает­

ся, затем в нейтрализатор подается вода для обводнения соапстока.
Количество подаваемой воды рассчитывается таким образом, чтобы
концентрация щелочи составляла 100-120 г/л.
С целью отделения соапстока от масла смесь отстаивается в течение
8-10 ч. После этого масло направляется на промывку и сушку по извест­
ной схеме, а соапсток спускается в соответствующую емкость и передает­
ся на дальнейшую обработку.
По данным проф. А.Г. Сергеева, на рис. 9.13, а представлена микро­
фотография эмульсии хлопкового масла с соапстоком. Проба отобрана на
выходе из эмульсатора. Как видно из рис. 9.13, а, высокодисперсный со­
апсток распределен равномерно, вследствие чего красящие вещества хо­
рошо адсорбируются на нем. На рис. 9.13, б приведена микрофотография
скоагулированного хлопкового соапстока, в который вработан воздух.
ТЕХНОЛОГИЯ РАФИНАЦИИ ЖИРОВ 275

Рис. 9.13. Микрофотография: а - эмульсия хлопкового масла

с соапстоком; б - скоагулированный соапстока:
/ пузырьки воздуха; 2 - масло; 3 - соапсток

Содержание большого количества пузырьков воздуха в соапстоке не­

желательно. Это приводит к снижению его плотности, следовательно, к
уменьшению скорости оседания. Кроме того, в соапсток увлекается зна­
чительное количество нейтрального жира.
9 . 3 . 1 0 . Рафинация пальмового масла
Пальмовое масло получают экстракцией из мякоти плодов пальмы,
произрастающей в странах тропического пояса (Индонезии, Малайзии,
Анголе, Заире и др.).
Пальмовое масло и продукты его модификации используются как
для пищевых, так и для технических целей, в том числе при производстве
многих видов маргариновой продукции, в качестве заменителей масла ка­
као, салатных масел, для хлебопечения и обжарки пищевых продуктов, в
мыловарении, для получения насыщенных жирных кислот и т. д.
По консистенции и соотношению между насыщенными и ненасы­
щенными жирными кислотами пальмовое масло приближается к топле­
ным животным жирам.
В пальмовом масле содержатся следующие сопутствующие вещест-
im, %: фосфолипиды - 0,05-0,2; каротиноиды - 0,05-0,1; токоферолы -
0,04-0,08; стерины - 0,03; высокомолекулярные спирты - 0,03. Содержа­
ние металлов (железа, меди) в сыром пальмовом масле колеблется от 0,034
до 4,69 мг/кг в зависимости от времени транспортировки сырого масла.
В пальмовом масле содержится 39-47% пальмитиновой кислоты,
1,3-6,5% стеариновой, 37-43% олеиновой, 5-18% линолевой.
Рафинация сырого пальмового масла проводится по схеме: обработ­
ка фосфорной кислотой - щелочная нейтрализация - фильтрация в непре­
рывном или периодическом потоке.
276 ГЛАВА 9

При рафинации на непрерывно действующих сепарационных уста­

новках в некоторых случаях может быть исключена обработка фосфорной
кислотой.
Кислотная обработка пальмового масла проводится при температуре
70-80 °С в течение 15-20 мин. При этом используемое количество конце­
нтрированной фосфорной кислоты (0,05-0,1% от массы масла) зависит от
концентрации фосфолипидов, содержащихся в пальмовом масле.
Процесс нейтрализации свободных жирных кислот осуществляется
при 80-90 °С раствором щелочи концентрацией 100-180 г/л с избытком
10-20% по сравнению с теоретически необходимым количеством, при
температуре 70-75 °С. Концентрация и количество щелочного раствора
варьируется в зависимости от кислотного числа исходного пальмового
масла. С целью сокращения потерь масла рекомендуется на стадии нейт­
рализации и промывки вводить гидротропные добавки. После разделения
фаз масло - соапсток нейтрализованное масло направляется на двукрат­
ную промывку, которая проводится при 85-90 °С с использованием кон­
денсата в количестве 10% от массы масла. Первая промывка проводится
8-10%-ным раствором поваренной соли с целью разрушения эмульсии.
В связи с тем, что пальмовое масло отличается интенсивной окраской
вследствие высокого содержания каротиноидов и при нейтрализации не
осветляется, необходима адсорбционная обработка отбельными глинами.
На стабильность сырого пальмового масла значительное влияние
оказывают суммарное содержание антиоксидантов и прооксидантов, ус­
ловия транспортирования и хранения.
Антиоксид анты в пальмовом масле в основном представлены токо­
феролами, содержание которых составляет 600-800 мг/кг.
ВНИИЖ рекомендует рафинировать пальмовое масло бесщелочным
способом - путем дистилляционной нейтрализации, совмещенной с дезо­
дорацией. При этом кислотное число снижается от 8,6 до 0,11 мг КОН/г.
Для этого масло предварительно обрабатывается фосфорной кислотой в
количестве 0,06-0,1%) при 55-60 °С в течение 30 мин, затем подвергается
адсорбционной обработке асканитом в количестве 1%, в течение
40-45 мин. В дезодорационной установке поддерживается остаточное
давление 0,8 кПа и температура 230 °С.
9 . 3 . 1 1 . Рафинация горчичного масла
Горчичное масло рафинируется непрерывными методами в мыльно-
щелочной среде с применением сепараторов, а также в аппаратуре перио­
дического действия по следующей схеме: гидратация - нейтрализация —
отстаивание - промывка или обработка лимонной кислотой - сушка - от­
белка - фильтрация.
Гидратация горчичного масла проводится при начальной температу­
ре 45 °С и конечной 60-65 °С.
ТЕХНОЛОГИЯ РАФИНАЦИИ ЖИРОВ 277

Процесс нейтрализации ведется в обычных нейтрализаторах с ме­

шалкой раствором щелочи концентрацией 100-120 г/л с избытком
50-100% от теоретически необходимого количества, при 60-65 °С. Для
лучшего отделения соапстока рекомендуется вводить в масло раствор по­
варенной соли концентрацией 8-10% в количестве 20-30 л на 1 т масла.
Температура раствора должна быть 90-95 °С.
Отстаивание нейтрализованного масла продолжается 6 ч. Соапсток
направляется на дальнейшую обработку, а масло промывается или обраба­
тывается лимонной кислотой с целью удаления (разрушения) остаточного
количества мыла. Затем масло подвергается сушке, отбелке и фильтрации.
9 . 3 . 1 2 . Рафинация масла какао
Масло какао получают из очищенных от оболочки измельченных бо­
бов какао путем прессования или экстракции.
В состав масла входит алкалоид теобромин, обусловливающий его
темный цвет. Масло отличается высокой кислотностью.
Рекомендуется рафинировать масло какао по схеме: нейтрализация -
обработка раствором поваренной соли - отстаивание - промывка - суш­
ка - отбелка - фильтрация - дезодорация.
Процесс нейтрализации свободных жирных кислот осуществляется
при температуре 45-50 °С в аппарате с мешалкой раствором едкого натра
концентрацией 170-220 г/л. Избыток щелочи составляет 20% от теорети­
чески необходимого количества. С целью улучшения процесса формиро­
вания соапстока и его отделения вводится 8-10%-ный раствор поваренной
соли температурой 90-95 °С в количестве 20-30 л на 1 т жира.
Фазы жир - соапсток можно разделять отстаиванием или сепариро­
ванием. Отстаивание длится 6 ч. После отделения соапстока жир подвер­
гается промывке, сушке, отбелке и дезодорации.
9 . 3 . 1 3 . Рафинация растительных масел технического
назначения
Из технических растительных масел наиболее распространены льня­
ное, касторовое и кориандровое. В связи с тем, что в состав льняного
масла входит до 90% ненасыщенных жирных кислот, в основном линоле-
вой (45-60%), льняное масло относится к категории высыхающих масел.
К качеству рафинированного льняного масла, используемого для по­
лучения лаков, олиф, красок, клеенки и других материалов, предъявляют­
ся высокие требования.
Сырое льняное масло содержит фосфолипиды, которые в основном
относятся к негидратируемым. Присутствие в льняном масле фосфолипи-
дов, белков, слизей, пигментов приводит к снижению качества материа­
лов, получаемых на основе льняного масла.
При переработке больших количеств льняного масла на практике
применяется сепарационный метод рафинации. В случае рафинации не­
больших количеств льняного масла процесс осуществляется на установ-
278 ГЛАВА 9

ках периодического действия. Рафинация ведется по схеме: обработка

фосфорной кислотой - нейтрализация щелочью - отстаивание - сушка и
отбеливание.
Сырое льняное масло при температуре 25 °С в течение 15-20 мин об­
рабатывается в нейтрализаторе концентрированной фосфорной кислотой
в количестве 0,05-0,1% от массы масла при перемешивании.
После обработки фосфорной кислотой масло нагревается до 55 °С, и
в нейтрализатор подается раствор щелочи концентрацией 100-170 г/л с
избытком до 100%. Концентрация раствора щелочи определяется в лабо­
раторном опыте и зависит от кислотного числа исходного масла.
Процесс нейтрализации ведется при температуре 65 °С и перемеши­
вании до образования хлопьев соапстока. Затем смесь масла и соапстока
отстаивается в течение 6 ч при температуре 55-60 °С. После отстаивания
масло направляется в вакуум-сушильный аппарат и на отбелку, а соапсток
передается на дальнейшую обработку.
Кроме того, рекомендуется бесщелочная рафинация льняного масла,
которая заключается в обработке масла фосфорной кислотой в количест­
ве 0,1% от массы масла при температуре 50-55 °С, обработке водой в ко­
личестве 5% от массы масла при 55-70 °С, сушке и отбеливании активи­
рованной отбельной глиной в количестве 2,5% от массы масла.
Отдельные образцы льняного масла имеют следующие показатели:
кислотное число - 2,25-5,11 мг КОН/г, содержание фосфолипидов -
0,06-0,11% Р 2 0 5 , содержание золы - 0,14-0,16%, цветное число -
54-100 мг йода.
Для многих целей требуется масло с цветностью 5-20 мг йода.
Касторовое масло получают из семян клещевины. Масло использу­
ется в лакокрасочной, текстильной, авиационной, химической промыш­
ленности, а также в медицине.
В состав касторового масла входит до 88% ненасыщенной рициноле-
вой кислоты и фермент липаза. Фермент липаза способствует расщепле­
нию триглицеридов, поэтому сырое касторовое масло сразу же после по­
лучения подвергается гидратации и щелочной нейтрализации.
Рекомендуется рафинировать касторовое масло в мыльно-щелочной
среде или в мисцелле.
Рафинация касторового масла в мисцелле ведется следующим обра­
зом. На рафинацию подается мисцелла 25%-ной концентрации температу­
рой 50 °С. Нейтрализация ведется в реакторе-турбулизаторе, куда однов­
ременно с мисцеллой поступает щелочной раствор концентрацией
50-70 г/л с избытком 100% по сравнению с теоретически необходимым
количеством.
Мисцелла под давлением 0,3-0,35 МПа подается в реактор, затем - в
разделитель непрерывного действия при температуре 50-60 °С. Из разде­
лителя мисцелла поступает в контрольную ловушку для дополнительного
ТЕХНОЛОГИЯ РАФИНАЦИИ ЖИРОВ 279

отделения частичек увлеченного соапстока, и далее - на отбеливание,

фильтрацию и отгонку бензина.
Кориандровое масло используется при получении синтетических
волокон. В плодах кориандра содержится 0,8-1,4% эфирного масла и
18-20% жирного кориандрового масла. Оно относится к невысыхающим
маслам вследствие содержания 75-80% олеиновых кислот (олеиновой и
петрозелиновой). Рафинацию кориандрового масла можно проводить раз­
личными способами.
В связи с тем, что кориандровое масло добывается экстракционным
методом, ВНИИЖ рекомендует применять рафинацию в мисцелле. Для
этого мисцелла концентрацией 20-25% обрабатывается отбельной глиной
в количестве 3-5% от массы масла при температуре 50-60 °С и интенсив­
ном перемешивании.
После отбелки смесь направляется и экспозитор, где при 50-60 °С и
перемешивании в течение 20 мин мисцелла максимально обесцвечивает­
ся. Затем отбеленная мисцелла фильтруется и дистиллируется.
9 . 2 . 1 4 . Рафинация пищевых и технических животных
жиров
В масложировой промышленности технические животные жиры в
основном используются для мыловарения.
Поскольку качество глицерина и жирных кислот, получаемых в ре­
зультате расщепления технических жиров, во многом зависит от природы
и чистоты исходных продуктов, то их предварительно рафинируют.
К примесям, содержащимся в животных жирах, прежде всего следу­
ет отнести фосфолипиды, азотсодержащие вещества и продукты их рас­
пада, вещества, обусловливающие цветность, зольность, запах, а также
неомыляемые вещества, фосфопротеиды, механические примеси, влагу и
др. Сумма сопутствующих веществ и механических примесей, например,
в костном жире, достигает в отдельных партиях 16-20%.
На жироперерабатывающие заводы технические животные жиры
поступают с мясо- и птицекомбинатов, желатиновых, кожевенных, косте-
обрабатывающих, меховых и утилизационных предприятий.
В зависимости от вида, сортности и степени загрязненности посту­
пающих жиров на практике применяются различные методы и схемы ра­
финации.
По результатам предварительных лабораторных опытов принимает­
ся окончательная схема рафинации. Независимо от вида и степени загряз­
ненности все жиры, поступившие на рафинацию, подвергаются отстаива­
нию при температуре 70-80 °С в течение 2-А ч.
Технические животные жиры II сорта и низкосортные растительные
масла подвергаются гидратации, а животные жиры III сорта обрабатыва­
ются растворами соли или серной кислоты, либо концентрированной сер­
ной кислотой, или активированными отбельными глинами.
280 ГЛАВА 9

Обработка технических жиров производится в эжекционном смеси­

теле путем смешивания с конденсатом, количество которого составляет
2-5% от массы жира. Затем масса в нейтрализаторе перемешивается в те­
чение 1 ч, после этого жир отстаивается в течение 3-4 ч. Далее жир нап­
равляется на расщепление либо на промывку, сушку, отбелку, а вода - в
систему очистки сточных вод. В случае образования эмульсионного слоя
он передается на дальнейшую переработку.
Для обработки серной кислотой исходный жир при температуре
60-80 °С подается в реактор, куда поступает концентрированная серная
кислота или ее раствор. Количество составляет 0,5-2,5% от массы жира и
зависит от степени загрязненности последнего.
После интенсивного перемешивания в реакторе жир отстаивается до
1 ч. Кислую воду отделяют, затем жир промывается 2-3 раза водой для
удаления остатка серной кислоты. После каждой промывки жир отстаива­
ется около 1 ч. Процесс промывки осуществляется при температуре
90-95 "С.
Если требуется отбелка, исходный жир направляется в отбельный ап­
парат, куда подается активная отбельная глина в количестве 5-10% от мас­
сы жира. Перемешивание продолжается 30-60 мин, затем смесь направля­
ется на фильтр-пресс. После фильтрации жир поступает на расщепление.
При сернокислотной обработке технических животных жиров в зна­
чительной степени происходит сульфирование моно- и диглицеридов по
гидроксильной группе глицерина, и в меньшей степени сульфируются не­
насыщенные жирные кислоты.

Продукты, образующиеся при сульфировании технических живот­

ных жиров (сульфосоединения), имеют темную окраску и обладают пове­
рхностно-активными свойствами, отрицательно влияют на очистку жи­
ров, способствуют возникновению эмульсионных слоев.

9.4. Характеристика и технология

физико-химических методов рафинации жиров
К физико-химическим методам рафинации относятся: адсорбцион­
ная рафинация (отбеливание) жиров твердыми сорбентами; дезодорация и
дистилляционная (бесщелочная) нейтрализация жиров.
9.4.1. Теоретические основы адсорбционной
рафинации жиров
Как указывалось ранее, в растительных жирах содержатся различные
красящие вещества (пигменты), к числу которых относятся хлорофиллы,
каротиноиды, госсипол, госсифосфолипиды и др.
ТЕХНОЛОГИЯ РАФИНАЦИИ ЖИРОВ 281

Адсорбционная рафинация, или отбеливание, жиров является важ­

ным этапом подготовки растительных масел к процессу гидрогенизации.
Адсорбцией называется процесс поглощения растворенных ве­
ществ, газов и паров какими-либо твердыми телами или жидкостями. При
адсорбции не имеют места какие-либо химические реакции; адсорбируе­
мые вещества поглощаются поверхностью твердого тела, или, если обра­
ботка ведется жидкостью, оседают на границе раздела жидкость - жид­
кость или жидкость - газ.
Основной целью адсорбционной рафинации является обесцвечива­
ние нейтрализованных, промытых и высушенных жиров, то есть удаление
из них пигментов. Процесс отбеливания жиров природными сорбентами,
к которым относятся бентонитовые глины, диатомиты, опоки, трепела, ту­
фы и другие полезные ископаемые, обладающие высокими адсорбцион­
ными свойствами, обеспечивает удаление из жиров красящих, коллоидно-
растворимых веществ, свободных жирных кислот и др.
Вместе с тем при адсорбционной рафинации из нейтрализованных
жиров удаляются фосфолипиды, слизи, белки, остаточное количество мы­
ла. Содержание этих примесей в жирах отрицательно влияет на эффектив­
ность осветления жиров, так как они блокируют активную поверхность
твердых сорбентов, снижая их адсорбционную способность. Поэтому,
прежде чем жиры направлять на адсорбционную рафинацию, их подвер­
гают гидратации, нейтрализации, промывке и сушке. Не во всех случаях
требуется отбелка; например, растительные масла для заправки салатов не
нуждаются в отбелке.
Рафинированные масла, предназначенные для гидрирования и ис­
пользования при получении маргариновой продукции, обязательно под­
вергаются обесцвечиванию. Процесс отбелки масел рекомендуется прово­
дить до их гидрирования.
Для адсорбционной рафинации применяются отбеливающие глины
(сорбенты), к которым предъявляются следующие требования:
1. Сорбент должен поглощать (адсорбировать) возможно большее ко­
личество примесей, то есть иметь большую адсорбционную ем­
кость.
2. При большой адсорбционной емкости сорбент должен иметь низ­
кую маслоемкость.
3. Сорбент должен быть химически индифферентным по отношению к
маслу - не вызывать в нем никаких химических превращений, нап­
ример окисления, полимеризации, разложения, повышения кислот­
ности и т. д.; не сообщать маслу постороннего вкуса и запаха.
4. Сорбент должен легко отделяться от масла.
В зависимости от содержания в природном сорбенте того или иного
минерала (монтмориллонита, каолинита, галлуазита, бейделита и др.) оп­
ределяется его тип.
282 ГЛАВА 9

При адсорбционной рафинации растительных масел в основном при­

меняются активные отбельные глины и реже активные угли марки А, Б и В.
Но применение их на практике связано с некоторыми сложностями. Нап­
ример, масло, отбеленное активным углем, сравнительно трудно фильтру­
ется, кроме того, мелкодисперсные частицы угля проскакивают сквозь по­
ры фильтрующей ткани и, наконец, осадок с фильтров пока не находит
полного применения. В основном для этой цели используются природные
бентонитовые глины (алюмосиликаты), в составе которых содержится от
4 до 10% щелочных и щелочноземельных металлов. Основными компо­
нентами этих глин являются минералы монтмориллонит и бейделит.
Формула бентонитовых отбельных порошков в общем виде имеет
вид Al 2 0 3 nSi0 2 . Молекулярное соотношение A1 2 0 3 : Si0 2 колеблется в
пределах 1:2-1:4. Название «бентонитовые глины» происходит от место­
рождения Бентон (США), гумбрин - от месторождения Гумбри (Грузия),
минерал монтмориллонит, содержащийся в бентонитовых глинах, полу­
чил название от французского города Монтмориллон, где он обнаружен.
При сернокислой активации глин происходит удаление окислов алю­
миния, щелочных и щелочноземельных металлов и замещение их в диф­
фузионном слое на водород. Схематически реакция активации может
быть представлена в следующем виде:

Сернокислотная активация глин существенно изменяет пористость и

природу их поверхности. Изменяется также соотношение А1 2 0 3 : Si0 2
(1:4—1:9). При активации удаляется вода и посторонние примеси, загряз­
няющие аморфные вещества. Это способствует образованию активных
пор в минерале, увеличению его удельной поверхности и насыщению ее
положительно заряженными валентными связями.
При термической (физической) активации сорбентов происходят сле­
дующие процессы. Сорбенты содержат некоторое количество адсорбци-
онно связанной воды, которая покрывает активную поверхность глин и
экранирует ее, снижая отбеливающую способность. Благодаря нагрева­
нию часть адсорбционной воды удаляется и поверхность сорбента осво­
бождается. Адсорбционно связанная вода удерживается силами физичес­
кой природы, она удаляется уже при 200 °С, а конституционно связанная
вода - силами химической природы, поэтому она удаляется при более вы­
соких температурах (450-760 °С). Помимо природы, структуры и минера­
логического состава глин существенное влияние на эффективность их
действия при адсорбционной очистке масел оказывают природа и содер­
жание примесей в масле, а также условия технологического процесса,
особенно температура, количество сорбента, время контакта и т. д. Метод
активации на производстве выбирается в зависимости от назначения того
или иного природного сорбента. Например, для отбеливания светлых ма-
ТЕХНОЛОГИЯ РАФИНАЦИИ ЖИРОВ 283

сел достаточна термическая активация при 250-350 °С, а для осветления

темных масел требуется химическая активация.
Эффект активации заключается в том, что увеличивается свободная
поверхность сорбентов и их сорбционная способность повышается в нес­
колько раз.
При контактном взаимодействии сорбента и масла происходят слож­
ные физико-химические явления, природа которых еще недостаточно изу­
чена. Известны две теории (химическая и физическая), объясняющие
действие сорбентов при адсорбционной рафинации масел. Сторонники
физической теории адсорбции считают, что она вызывается действием си­
лового поля поверхностных молекул сорбента.
Обесцвечивающее действие сорбентов выражается по общеизвест­
ному закону Фрейндлиха:

где А - количество адсорбированного вещества на единицу сорбента; С - концент­

рация адсорбируемого вещества при наступлении равновесия; Кип- константы.
На некоторых технологических стадиях переработки жиров, в том
числе при осветлении их, происходит образование перекисных соедине­
ний, то есть наблюдается окисление жиров, которое приводит к ухудше­
нию их органолептических характеристик и снижению физиологической
ценности. При отбеливании жиров немаловажное значение имеет атмос­
фера, в которой ведется технологический процесс. Одни авторы рекомен­
дуют проводить процесс в атмосфере инертных газов, другие - в услови­
ях разрежения. Растительные жиры, отбеленные активными природными
сорбентами, при хранении со временем осветляются. Это вызвано тем,
что наряду с некоторым окислением триглицеридов жирных кислот окис­
ляются красящие вещества, содержащиеся в жире. В результате исследо­
вания пигментного состава жиров спектрофотометрическим методом ус­
тановлено, что у большинства образцов хранившегося жира значительно
повышается пропускание света не только в области полос поглощения
пигментов группы каротина и ксантофилла, но и в области полос погло­
щения хлорофилла. Следовательно, можно предположить, что и данная
группа пигментов со временем подвергается окислительным процессам.
Количество сорбента, взятого для отбеливания масел влияет на окис­
лительные процессы. Чем больше сорбента было использовано для освет­
ления масла, тем сильнее оно окисляется при длительном хранении.
Адсорбционная способность природных сорбентов во многом зави­
сит от их физической подготовки, в частности от степени дисперсности
частиц.
С повышением степени дисперсности сорбентов адсорбционная спо­
собность их возрастает. Это объясняется тем, что увеличивается удельная
поверхность сорбента и, соответственно, поверхностная энергия.
284 ГЛАВА 9

Сорбент асканит при отбеливании жиров проявляет селективность в

отношении красящих веществ. В первую очередь сорбируются каротино-
иды, а затем хлорофиллы, в частности соевого, льняного и рапсового ма­
сел. При этом их цветное число значительно снижается, например, соево­
го масла, с 46 до 11, а рапсового - с 58 до 5 мг йода.
В масложировой промышленности в качестве сорбентов в основном
применяются такие активные природные глины, как гумбрин, асканглина
(асканит), зикеевский трепел, а также импортные отбельные глины.
При ведении процесса отбеливания жиров важное значение имеет
ряд факторов, которые в основном определяют качество отбеленного жи­
ра и технико-экономические показатели процесса. К ним прежде всего от­
носится температурный режим процесса (до 95 °С). Продолжительность
контактирования двух фаз (жира и сорбента) рекомендуется до 30 мин.
Количество сорбента составляет 3% от массы жира. Процесс осуществля­
ется в условиях разрежения при остаточном давлении 4 кПа. Технология
адсорбционной рафинации растительных масел состоит из двух основных
технологических операций: смешивание дозированных компонентов жи­
ра и сорбента и фильтрация - отделение сорбента от жира.

9.4.2. Непрерывное отбеливание и фильтрация

Технология непрерывного отбеливания масел с фильтрацией на дис­
ковых фильтрах осуществляется установкой с максимальной производи­
тельностью 120 т масла в сутки. В аппарат предварительного отбеливания
подается отбельная глина в количестве 1,2% от массы масла, время пре­
бывания суспензии в смесителе - 15-20 мин. Процесс ведется при темпе­
ратуре 85-90 °С при интенсивном перемешивании двухлопастной мешал­
кой с частотой вращения 274 об/мин. При этом происходит предваритель­
ное отбеливание, сушка и деаэрация суспензии. Затем суспензия переда­
ется в аппарат окончательного отбеливания, где с помощью конусообраз­
ного распылителя, расположенного в верхней части аппарата, разбрызги­
вается и в виде тонкой пленки стекает вниз. В аппаратах поддерживается
остаточное давление 4 кПа, разрежение создается при помощи трехсту­
пенчатого пароэжекторного блока. Процесс отбеливания в аппарате про­
текает в течение 30 мин при температуре 95 °С. После этого суспензия
фильтруется в дисковых фильтрах, масло температурой 80 °С выходит из
фильтра и направляется на дезодорацию или гидрогенизацию.
Аппарат для окончательной отбелки масла представляет собой колон­
ну пленочного типа, по внутренней поверхности которой стекает масло.
Вертикальный дисковый фильтр с фильтрующей поверхностью
15-20 м2 производительностью 1-5 м3/ч предназначен для отделения мас­
ла от отбельной глины. Он представляет собой цилиндрический аппарат,
внутри которого установлен полый вал с фильтрующими дисками диамет­
ром 1000 мм в количестве 21-25 шт. Фильтрация осуществляется при тем­
пературе 90-95 °С под давлением 0,3-0,4 МПа.
ТЕХНОЛОГИЯ РАФИНАЦИИ ЖИРОВ 285

В фильтр подается острый пар для обезжиривания осадка по мере

скапливания его на поверхности дисков. Осадок удаляется с дисков за
счет центробежной силы, создаваемой при вращении вала. Допустимое
количество осадка на фильтрующих дисках при поверхности фильтрации
2
15 м и толщине осадка 25 мм составляет 180 кг.
Линия непрерывного отбеливания жиров с фильтрацией на пластин­
чатых фильтрах приведена на рис. 9.14. Исходный жир подается в предва­
рительный смеситель 3, куда из бункера 1 через питатель 2 поступает от­
бельная глина и фильтрующий порошок в количестве 0,1-0,2% от массы
жира. Смеситель 3 снабжен двухконусной мешалкой, вращающейся с час­
тотой 1000 об/мин. Суспензия перемешивается при температуре 60 °С и
вакуум-насосом 5 направляется в деаэратор-осушитель 6, нагревается до
90-100 °С при остаточном давлении 3,32 кПа. Затем суспензия поступает
в два последовательно работающих отбеливателя 7, где выдерживается в
каждом из них в течение 20 мин и нагревается до 120 °С. После отбелива­
ния суспензия охлаждается в течение 15-20 мин в маслоохладителе 8 до
70 °С и при помощи насоса 9 направляется на пластинчатые фильтры 10.
Деаэратор-осушитель представляет собой вертикальный цилиндри­
ческий аппарат общей вместимостью 2750 л. Он снабжен паровой рубаш­
кой и форсункой, с помощью которой осуществляется разбрызгивание
суспензии. Процесс сушки и деаэрации ведется в тонком слое пленки,
движущейся сверху вниз. Суспензия выводится из аппарата через нижний
патрубок. В верхней части деаэратора имеется насадка для улавливания
уносимого масла.
Контактор-отбеливатель вместимостью 1200 л представляет собой
цилиндрический аппарат горизонтального типа. Он снабжен мешалкой с
частотой вращения 89 об/мин и двумя паровыми рубашками. Суспензия
поступает в аппарат и в течение 15-20 мин перемешивается, затем пере­
дается во второй контактор-отбеливатель. Разрежение в аппарате создает­
ся при помощи вакуум-насоса.
Пластинчатый фильтр предназначен для отделения отбельного по­
рошка от масла. Фильтр имеет цилиндрическую форму и коническую
часть, снабженную паровой рубашкой, которая рассчитана на давление
3
0,18 МПа. Аппарат с полезной вместимостью 1,6 м имеет 13 фильтрую­
2
щих элементов типа пластин общей поверхностью 20 м . Пластины вы­
полнены из нержавеющей стали, они состоят из слоев тонкой фильтрую­
щей и грубой дренажной сетки.
Суспензия поступает в аппарат снизу и, поднимаясь вверх, заполня­
ет корпус фильтра. Процесс осуществляется при температуре 70 °С до
достижении давления в фильтре 0,45 МПа. Затем процесс прекращается,
оставшаяся суспензия сжатым воздухом перемещается в другой фильтр.
После фильтрации масло охлаждается. Осадок обезжиривается путем
продувки воздухом и паром. Осадок с поверхности фильтрующих элемен-
 Рис. 9.14. Схема непрерывного отбеливания с фильтрацией на пластинчатых фильтрах:
/ - бункер для отбельной глины; 2 - питатели; 3 — предварительный смеситель; 4,9 - насосы; 5 - вакуум-насос; 6 - деаэратор-осуши­
тель; 7 - контакторы-отбеливатели; 8 - маслоохладитель; 10 - пластинчатые фильтры; 11 - отстойник; 1' - неотбеленное масло;
2' - вакуумная линия; 3' - суспензия масла с глиной; 4'' — мутное масло; 5'- смесь масла с воздухом; 6'' — смесь масла с водой после про-
паривания
ТЕХНОЛОГИЯ РАФИНАЦИИ ЖИРОВ 287

тов удаляется при помощи пневматического вибратора частотой 4000 ко­

лебаний в минуту. Вибратор приводится и движение сжатым воздухом в
количестве 0,3 м3 и давлением 0,4 МПа.
Рекомендуется периодически обрабатывать элементы фильтра раст­
вором щелочи концентрацией 10-15% при температуре 50-60 °С в тече­
ние 3 ч или раствором тринатрийфосфата (Na 3 P0 4 ) концентрацией
10-15% при температуре 80-90 °С в течение 3 ч.
Допустимое количество осадка на фильтрующих пластинах должно
составлять 180 кг сухой глины.
На непрерывно действующих линиях отбеливания и фильтрации ма­
сел применяются фильтры различных конструкций, в том числе описан­
ные выше модели. Кроме них на практике используются так называемые
патронные фильтры.
Производительность установки с применением патронных фильт­
ров - 50 т масла в сутки.
Патронный фильтр представляет собой вертикальный цилиндричес­
кий аппарат с коническим днищем. В цилиндрической части аппарата зак­
реплены фильтрующие элементы в количестве 77 шт. Общая фильтрую­
щая поверхность аппарата составляет 7,6 м 2 , а полная вместимость 920 л.
Процесс фильтрации ведется при давлении до 0,8 МПа, а сброс осадка с
поверхности фильтрующих элементов производится воздухом при давле­
нии 1,0 МПа.
9.4.3. Отбеливание жиров в аппаратах периодического
действия и фильтрация
Процесс отбеливания жиров можно осуществлять в аппарате перио­
дического действия при температуре 90-95 °С и остаточном давлении
6,6-8 кПа. Разрежение в аппарате создается при помощи вакуум-насоса.
С целью интенсификации процесса отбеливания масса перемешивается в
течение 25-30 мин. Продолжительность контакта жира с отбельным по­
рошком должна быть строго регламентирована. При более длительном
контакте качество жира ухудшается вследствие того, что он приобретает
землистый привкус.
С целью предохранения жира от окисления кислородом воздуха сле­
дует свести до минимума попадание воздуха в аппарат при загрузке ком­
понентов. Для этого ВНИИЖ рекомендует специальное загрузочное уст­
ройство, обеспечивающее подачу отбельной глины в аппарат при помощи
инертного газа. Принцип работы загрузочного устройства заключается в
том, что отбельная глина освобождается от воздуха (деаэрируется) в спе­
циальном резервуаре и инертным газом транспортируется в магистраль­
ный трубопровод, а из него - в отбельный аппарат.
После отбеливания жир направляется на фильтрацию. Для этого ре­
комендуется использовать фильтры непрерывного или периодического
288 ГЛАВА 9

действия, в том числе рамные фильтр-прессы, дисковые, патронные, плас­

тинчатые фильтры и др.
Процесс фильтрации ведут таким образом, чтобы содержание жира в
отработанных глинах было минимальным. Количество жира в отработан­
ных глинах колеблется от 40 до 60%, в зависимости от типа и конструк­
ции фильтров, природы и структуры отбельных глин, их маслоемкости,
температурного и технологического режима процесса фильтрации и дру­
гих факторов.
Для сокращения потерь жира рекомендуется продувать фильтры пе­
ред их загрузкой инертным газом или паром.

9 . 5 . Д е з о д о р а ц и я жиров
9.5.1. Теоретические основы дезодорации жиров

Вещества, придающие вкус и запах жирам, называются одорирующи­

ми. Содержание их в жирах невелико. Часть из них попадает в жиры из
масличных семян при получении, а часть - при переработке жиров. Напри­
мер, если при щелочной рафинации жиры недостаточно эффективно про­
мываются от образовавшегося мыла, в них появляется мыльный привкус.
В процессе отбеливания природными адсорбентами жиры могут
приобрести землистый привкус в результате продолжительного контакти­
рования (более 30 мин) отбельных глин с жиром.
Запах саломаса, по данным ряда исследователей, обусловлен нали­
чием изоалифатических альдегидов, жирных кислот, спиртов, простых и
сложных эфиров, углеводородов, а также соединений неизвестного соста­
ва, возникающих при гидрогенизации.
В создании саломасного запаха участвуют: акролеин, уксусный и му­
равьиный альдегиды, уксусная и муравьиная кислоты, метиловый спирт,
ацеталеподобные соединения и др.
Из источников и путей возникновения запахов необходимо отметить:
окисление жиров с образованием изоалифатических альдегидов и низко­
молекулярных жирных кислот; разложение (ненасыщенных) высоконена­
сыщенных жирных кислот с образованием жирных кислот С 4 -С 7 ; соеди­
нения перекисного характера, возникающие при окислении молекуляр­
ным кислородом; низкомолекулярные и легколетучие соединения - му­
равьиная, уксусная кислоты, соответствующие им альдегиды, образую­
щиеся из акролеина, продукты термического распада триглицеридов;
простые эфиры (из спиртов), которые образуются в результате расщепле­
ния неполных глицеридов (моно- и диглицеридов); наконец, вещества, об­
разующиеся за счет распада сопутствующих маслам примесей.
Приведенные данные о природе веществ-носителей запаха и вкуса
растительных масел и саломаса еще не определяют физико-химической
характеристики этих продуктов, которая позволила бы установить точно
способы и режимы удаления альдегидов с прямой углеродной цепью.
ТЕХНОЛОГИЯ РАФИНАЦИИ ЖИРОВ 289

В последнее время в качестве косвенного показателя эффективности

удаления летучих веществ при дезодорации расматривают количественное
изменение содержания свободных жирных кислот в дезодорируемом жире.
Остаточная кислотность дезодорированного жира 0,02% определяет
окончание процесса и получение дезодората, не обладающего сколько-ни­
будь ощутимым запахом и вкусом.
Таким образом, жиры и растительные масла содержат известное ко­
личество растворенных в них веществ, которые обладают летучестью,
позволяющей применять для их удаления методы дистилляции, на кото­
рых основана дезодорация жиров.
Масло, подвергаемое дезодорации, по существу является раствором,
где молекулы одорирующих веществ распределены по всему объему рав­
номерно. Поэтому многие исследователи, подходя к расчету дистилляции
летучих веществ из масел, основываются на законах Дальтона и Рауля.
Однако закон Рауля применим к идеальным растворам, когда общая упру­
гость паров является линейной функцией их молярного состава в жидкой
фазе и при смешении компонентов не происходит сжатия или расширения
объема и не выделяется теплота при растворении. При этом принимается,
что молекулы компонентов в растворе находятся практически в тех же ус­
ловиях, что и в чистом компоненте. Аналогично парциальные давления
компонентов также пропорциональны их молярным долям во всем интер­
вале концентраций, то есть подчиняются закону Дальтона.
В жирах, подвергающихся обычно дезодорации, содержится незначи­
тельное количество летучих ароматических веществ - порядка 0,1-0,15%.
При приближении молярной доли летучих компонентов к нулю при­
меним закон Генри.
Процесс дезодорации можно условно подразделить на следующие
стадии: диффузия молекул летучего компонента из глубины слоя жира к
поверхности испарения; испарение молекул летучего вещества; удаление
молекул летучего вещества с поверхности испарения.
Периодическая дезодорация обычно протекает в условиях интенсив­
ного перемешивания (кинетический режим испарения), что должно при­
водить к выравниванию концентраций компонентов в объеме масла. При
этом скорость испарения летучих веществ при прочих равных условиях
пропорциональна концентрации их в масле (жире).
Молекулы летучего вещества, диффундируя внутри дезодорируемо­
го жира, переходят на поверхность испарения, при этом скорость дезодо­
рации определяется скоростью диффузии летучих веществ в жире. Когда
скорость испарения молекул летучих веществ превышает скорость диф­
фузии внутри жира, это означает, что концентрация легколетучих веществ
в поверхностном слое стремится к нулю.
Уменьшение концентрации летучих веществ в поверхностном слое
ухудшает эффект дистилляции, в этом случае необходимы дополнитель­
ные побудители.
10-4029
290 ГЛАВА 9

Естественно, что для повышения эффективности испарения летучих

веществ важны условия, обеспечивающие максимальную скорость диф­
фузии в жидкой фазе. Скорость испарения определяется, в частности,
температурой: чем она выше, тем значительнее скорость испарения лету­
чих веществ.
Однако температура нагрева дезодорируемого жира ограничена, с
одной стороны, возможностью его разложения, а с другой - тем, что коэф­
фициент относительной летучести снижается с повышением температу­
ры. Молекулы испаряющегося летучего вещества встречаются друг с дру­
гом и с пузырьками дезодорирующего (впрыскиваемого) пара. Основное
влияние на скорость дезодорации оказывает столкновение молекул лету­
чих веществ с паром, который в направленном потоке захватывает моле­
кулы летучего вещества и выносит их к поверхности испарения. Скорость
удаления молекул летучего вещества с поверхности испарения будет обус­
ловлена давлением над поверхностью испарения и суммарной поверх­
ностью пузырьков впрыскиваемого пара. Необходимо, чтобы все молеку­
лы летучих веществ, достигшие поверхности испарения, полностью аб­
сорбировались впрыскиваемым паром.
Процесс испарения летучих веществ из масел (жиров) при вводе
впрыскиваемого пара может быть представлен зависимостью скорости
дистилляции от соотношения упругости насыщенного пара при темпера­
туре дистилляции и давления впрыскиваемого пара.
Вместе с тем задаваемые скорости пара ограничены, так как при
этом увеличиваются потери масла, уносимого паром из дезодоратора.
В дезодораторах непрерывного действия благодаря эффективному
контактированию пара и жира при небольших слоях барботируемого жи­
ра на хорошо рассчитанных колпачковых тарелках, переливах, насадках
удается достигнуть равновесия между паровой и жидкой фазами, а следо­
вательно, и равномерности продувки пара.
Скорость пара, вызывающая увеличение капелек масла, легко рас­
считывается математически для небольших слоев масла, то есть для уста­
новок непрерывного действия.
Для дезодораторов периодического действия, где дезодорируется
большой слой жира, удовлетворительных расчетных данных нет.
В производственной практике впрыск дезодорирующего пара регу­
лируется по вакуум-манометру, установленному на входе пара в дезодора­
тор, и визуально по смотровому стеклу.
Кроме того, для улавливания капель масла дезодораторы оборудуют­
ся отбойными зонтами и каплеотделителями (сепараторами) на пути дви­
жения дезодорирующего пара из дезодоратора к барометрическому кон­
денсатору.
Потери масла вследствие уноса паром зависят также от температуры
дезодорации. Так например, 1 кг дезодорирующего пара уносит прибли-
ТЕХНОЛОГИЯ РАФИНАЦИИ ЖИРОВ 291

зительно 0,07-0,08 кг свободных жирных кислот при температуре дезодо­

рируемого пара 210 °С. При сохранении тех же условий, но при темпера­
туре 238 °С унос свободных жирных кислот повышается до 0,1 кг на 1 кг
впрыскиваемого пара. Однако унос свободных жирных кислот, включая и
те, которые получаются гидролизом в процессе дезодорации, составляет
лишь 20-80% от общего количества потерь при дезодорации, в которые
входят стерины и другие неомыляемые вещества, а также глицериды (за
счет механического увлечения дезодорирующим паром).
В процессе дезодорации может наблюдаться значительное разруше­
ние перекисных соединений, содержавшихся в масле до дезодорации.
Суммарное содержание первичных и вторичных продуктов окисления в
процессе дезодорации жиров, вследствие наличия растворенного воздуха,
остается все же высоким. Защита жиров от окисления при дезодорации
может быть достигнута: хранением охлажденных жиров в емкостях под
вакуумом; хранением жиров в емкостях под инертным газом; вводом в
процессе дезодорации антиокислителей.
Реверсия вкуса и запаха. Обычно при дезодорации жиров вначале
удаляются вещества, придающие жиру запах, а затем уже жир лишается
выраженных вкусовых ощущений.
Тщательно дезодорированные жиры, независимо от их природы, не
могут быть различимы и обладают сладковатым вкусом, не оставляющим
во рту ощущения исходного жира.
Однако уже через некоторое время такой жир приобретает новые
вкусовые качества, называемые в практике пороками вкуса и запаха дезо­
дорированного жира (реверсия вкуса и запаха).
Если эти пороки не являются следствием плохо или неполно прове­
денного процесса дезодорации, то причины их возникновения установить
весьма сложно.
Пороки неполной дезодорации легко обнаруживаются органолепти-
чески, например, как «сырой», «нечистый», «салистый» вкус, а также
«металлический», «олеистый» вкус и др.
На основе длительных наблюдений и статистики можно подметить
наиболее характерные и специфические пороки для конкретной дезодора-
ционной установки. Например, такие пороки как «сырой», «нечистый»
или «салистый» вкус являются результатом низкой температуры жира при
дезодорации, преждевременного прекращения процесса, недостаточного
перегрева впрыскиваемого пара или неудовлетворительного вакуума. До
сих пор нет четко выраженных определений причин образования «метал­
лического» и «олеистого» привкусов.
Если указанные пороки вкуса относятся к условиям проведения де­
зодорации жиров, то по-иному ведут себя вещества, обусловливающие ре­
версию вкуса и запаха.
292 ГЛАВА 9

Следует отметить, что термин «реверсия» не отвечает существу явле­

ния. Многолетние наблюдения показывают, что после тщательной дезодо­
рации не наблюдается возврата вкуса или запаха. Приобретенные после
некоторого хранения вкус и запах дезодорированного жира не совпадают
с первоначальными, характерными для исходного жира.
Все дезодорированные масла после хранения приобретают различ­
ные привкусы, специфические для данного жира. Развитие пороков у од­
них масел протекает быстро, а у иных - крайне медленно.
Кроме того, степень выраженности пороков вкуса у различных масел
различна. Жиры, подвергшиеся тщательной, но неглубокой рафинации,
все же сохраняют значительное количество веществ, которые оказывают
важное влияние на качество дезодорированного жира, удлинение или сок­
ращение сроков последезодорационного хранения.
К факторам, оказывающим то или иное влияние на последезодораци-
онное возникновение и развитие пороков вкуса и запаха жиров, можно от­
нести следующие: глицеридный состав - содержание низкомолекулярных
и, особенно, ненасыщенных глицеридов; содержание окисленных жиров
перед дезодорацией и после; содержание фосфолипидов, стеринов, крася­
щих веществ, витаминов и ингибиторов, углеводородов и других органи­
ческих примесей, оставшихся в жире после рафинации; содержание мо-
но- и диглицеридов, а также жирных кислот с коньюгированными связя­
ми; содержание продуктов, получающихся из-за небрежного ведения про­
цессов рафинации; следы мыла, солей железа, адсорбентов, нагара на
стенках и змеевиках дезодоратора; содержание конденсирующихся пого-
нов, то есть полнота удаления продуктов отгонки; окислительные процес­
сы, обусловленные содержанием воздуха в аппаратуре и дезодорирующем
паре; термическое разложение жира; содержание солей и других приме­
сей в дезодорируемом жире.

9.5.2. Технология дезодорации жиров

В основном дезодорируют жиры, предназначенные для производства
маргариновой продукции и майонеза.
Дезодорация представляет собой дистилляционный процесс, осуще­
ствляемый в конечной стадии рафинации.
Для получения дезодората хорошего качества важное значение име­
ет глубина разрежения в системе, герметичность аппарата, температура
процесса, качество дезодорируемого жира и продолжительность пребыва­
ния его в дезодораторе, а также количество и качество пара. Последний
должен быть сухим и нейтральным, не должен содержать солей жесткос­
ти, кислорода и других газов.
При дезодорации жиров применяют пар высокого давления
(3,0-4,0 МПа), а также пар давлением около 0,8-1,0 и 0,2-0,3 МПа.
Дезодорация жиров непрерывным способом. Процесс дезодорации
жиров состоит из нескольких основных операций: предварительный наг-
ТЕХНОЛОГИЯ РАФИНАЦИИ ЖИРОВ 293

рев и деаэрация жира, окончательный нагрев до температуры дезодорации;

собственно дезодорация; охлаждение и полировочное фильтрование.
На рис. 9.15 показана принципиальная технологическая схема непре­
рывной дезодорации жиров. Из бака 1 при помощи насоса 2 жир направ­
ляется через подогреватель 6 в деаэратор-теплообменник 9, где он нагре­
вается до температуры 130-180 °С и из него удаляется воздух. Процесс
деаэрации происходит в результате распыления жира и образования при
стекании сверху вниз тонкой пленки в условиях глубокого разрежения.
После деаэрации жир насосом 12 передается в подогреватели 11, где наг­
ревается до температуры 220-230 "С. Давление пара, поступающего в
межтрубное пространство подогревателей, составляет 3-4 МПа. Пройдя
фильтры тонкой очистки 14, жир поступает в дезодоратор 17, где обраба­
тывается перегретым острым паром. Затем жир направляется на распыли­
тель, расположенный в верхней части дезодоратора, стекает по вертикаль­
ным пластинам, образуя тонкую пленку, и поступает в нижнюю кубовую
часть аппарата (в центральную секцию). Из центральной секции жир пос­
ледовательно проходит шесть радиальных секций. При этом во все секции
поступает острый пар, и в условиях барботирования и глубокого разреже­
ния происходит эффективная дезодорация жира. Остаточное давление в
дезодораторе поддерживается в пределах 0,13-0,4 кПа. Разрежение созда­
ется с помощью пятиступенчатого пароэжекторного блока 10.
Отдезодорированный жир насосом 16 подается в холодильник 13, где
охлаждается до температуры 40-55 °С, затем фильтруется в фильтре 14 и
поступает в бак 4 для дезодорированного жира. Для улавливания капелек
жира, уносимых отходящим паром из дезодоратора, в верхней части пос­
леднего устроен сепаратор-каплесборник 18. Из каплесборника жир нап­
равляется в емкость для использования в технических целях.
Барометрическая вода из конденсаторов собирается в колодце 8 и
отправляется в систему для улавливания жиров.
Максимальная производительность дезодорационной линии -
80 т/сут, а продолжительность обработки жира - 45 мин. При дезодорации
жиров в шестую радиальную секцию аппарата непрерывно из бачка 75 по­
дается 20%-ный раствор лимонной кислоты из расчета 0,6 л на 1 т жира.
Подача указанного количества лимонной кислоты предусматривает
повышение устойчивости жира, предотвращение окислительных процес­
сов, происходящих в жирах за счет присутствующих в них металлов, ко­
торые дезактивируются под действием лимонной кислоты. В некоторых
схемах лимонная кислота вводится в жир на входе в дезодоратор.
Для защиты жира от окисления на установке имеется система непре­
рывной подачи инертного газа в баки 1 и 4, а в дезодоратор, деаэратор и
подогреватели инертный газ подается лишь в случае аварийной или пла­
новой остановки линии. В качестве инертного газа используется азот или
углекислый газ.
Рис. 9.15. Типовая схема
непрерывной дезодора­
ции жиров:
1 — бак для рафинированно­
го жира; 2, 3, 5, 12, 16, 20-
насосы; 4 - бак для дезодо­
рированного жира; 6, 11 -
подогреватели; 7 — сборник
сливаемого жира при пол­
ном освобождении аппара­
тов; 8 - барометрический
колодец; 9 - деаэратор-
теплообменник; 10 — паро-
эжекторный блок; 13 - хо­
лодильник; 14 - фильтры;
15 - бачок для раствора ли­
монной кислоты; 17 — дезо­
доратор; 18 — сепаратор-
каплесборник; 19 — бак для
моющего раствора; Г -
жир; 2' — пар низкого дав­
ления; 3' - вакуумная ли­
ния; 4' - инертный газ; 5'-
вода; 6' - пар перегретый;
7' - моющий раствор; 8' -
пар высокого давления; Т -
термометр; В - вакуум­
метр; М — манометр (ма-
н овакуумметр)
ТЕХНОЛОГИЯ РАФИНАЦИИ ЖИРОВ 295

По литературным данным известно, что при дезодорации разруша­

ются или удаляются некоторые природные антиоксиданты жиров. Так, то­
коферолы удаляются на 15-35%, стерины - на 7-10%, частично разруша­
ются витамины. Кроме того, отмечается снижение кислотного числа жи­
ра за счет удаления свободных жирных кислот. В некоторых случаях в де-
зодорате обнаруживается реверсия вкуса и запаха, причиной которой мо­
жет быть контакт жира с кислородом воздуха, недостаточная полнота де­
зодорации и т. д.
На внутренних рабочих поверхностях аппаратов и маслопроводов
образуется пленка нагара из окисленного жира и загрязнений. По мере на­
копления нагара осуществляется периодическая промывка (выщелачива­
ние) оборудования моющим раствором едкого натра, который готовится в
баке 19. Промывка производится не реже одного раза в 1-3 мес. в зависи­
мости от степени загрязнения. Выщелачивание производится в несколько
этапов моющим раствором каустической соды концентрацией 20 и
40-50 г/л путем перекачки его насосом 20 в аппараты и коммуникации.
При температуре моющего раствора 80-90 °С подается острый пар для
перемешивания. Процесс продолжается около 2 ч и повторяется несколь­
ко раз. Затем все оборудование промывается чистой горячей водой до по­
явления нейтральной реакции (по фенолфталеину).
Дезодоратор производительностью 80 т/сут представляет собой вер­
тикальный пленочный аппарат колонного типа объемом 8,13 м 3 . Он сос­
тоит из двух частей: верхней цилиндрической объемом 4,10 м3 и нижней
кубовой объемом 4,03 м 3 .
В цилиндрической части аппарата вертикально расположены пласти­
ны в количестве 38 шт., предназначенные для создания тонкой пленки жи­
ра, поступающего в дезодоратор через распылитель под давлением
0,1 МПа.
Нижняя кубовая часть представляет собой цилиндрический корпус с
коническим днищем. Корпус разделен на семь секций: одну центральную
и шесть радиальных.
Дезодорируемый жир стекает по пластинам в центральную секцию,
а затем последовательно проходит через шесть радиальных секций, где
непрерывно барботируется паром. В последней секции жир выводится из
дезодоратора через переливную трубу. Время пребывания жира в дезодо­
раторе составляет около 25 мин.
Кубовая часть дезодоратора снабжена тремя греющими змеевиками с
общей поверхностью 3 м 2 .
Острый пар поступает через инжекторы, расположенные в нижней
части дезодоратора, а жир сверху стекает по пластинам и в условиях про­
тивотока происходит соприкосновение фаз жир - пар, в результате кото­
рого ароматические вещества испаряются и удаляются.
296 ГЛАВА 9

Дезодорация жиров периодическим способом. Для больших коли­

честв жиров дезодорация непрерывным способом экономически нецеле­
сообразна. Известно большое количество разнообразной аппаратуры для
осуществления процесса дезодорации. На рис. 9.16 показан дезодоратор,
представляющий собой цилиндрический аппарат вертикального типа, ра­
бочей вместимостью 5,4 м3 и производительностью около 20 т/сут. Про­
цесс дезодорации ведется в условиях разрежения (остаточное давление
0,13-0,65 кПа) при температуре 210-230 °С. Одновременно с жиром в де­
зодоратор подается 50% раствор лимонной кислоты из расчета 0,4 л на 1 т
жира. При достижении температуры жира 100-150 °С в дезодоратор через
барботер подается острый пар в количестве 250 кг/ч для интенсивного пе­
ремешивания жира. При этом давление пара на входе в дезодоратор сос­
тавляет 0,2-0,3 МПа, а его температура - 200-300 °С. Средняя продолжи­
тельность цикла дезодоратора равна 3-4 ч в зависимости от готовности
жира по органолептическим показателям. Затем жир охлаждается в дезо­
дораторе до температуры 100 °С и направляется в маслоохладитель для
охлаждения до 25-30 °С, а для саломаса - на 10 °С выше его температу­
ры плавления. После охлаждения дезодорат хранится в специальных жи-
рохранилищах под разрежением, или в атмосфере инертного газа. При де­
зодорации строго контролируются такие важные параметры, как темпера­
тура жира, остаточное давление в дезодораторе, количество и давление
пара для дезодорации и обогрева оборудования и др. Один-два раза в те­
чение суток каплесборник освобождается от погонов. Через каждые
4-5 мес. эксплуатации рекомендуется выщелачивать установку раствором
NaOH концентрацией 20-40 г/л по описанному выше режиму.
Для обогрева и охлаждения жира внутри аппарата расположены спи­
ральные змеевики 9 поверхностью около 35 м 3 , а для обогрева верхней
цилиндрической части дезодоратора и сухопарника 4 имеется наружный
змеевик 8 с поверхностью нагрева 3 м 2 . Барботер 10 служит для впрыски­
вания острого пара. Давление пара в барботере составляет 0,03 МПа, а в
змеевиках -3,0 МПа.
Дистилляционная рафинация. Благодаря непрерывному соверше­
нствованию процессов рафинации, дезодорации и гидрогенизации жиров
в последние годы наблюдается тенденция перехода к методам переработ­
ки, исключающим отрицательное воздействие некоторых факторов на ка­
чество жиров. В частности, рекомендуется совмещать несколько опера­
ций в одном процессе дистилляционной бесщелочной рафинации.
По своим качественным показателям пищевой саломас с кислотным
числом до 1 мг КОН/г, содержанием никеля не более 10 мг/кг, влаги и ле­
тучих веществ не более 0,2% может стать объектом для дистилляционной
рафинации.
При дистилляционной рафинации предусматривается одновремен­
ное удаление из жиров свободных жирных кислот и обеспечение дезодо-
ТЕХНОЛОГИЯ РАФИНАЦИИ ЖИРОВ 297

Вода jj 10

Рис. 9.16. Дезодоратор периодического действия:

/ - корпус дезодоратора: 2 - смотровые фонари; 3 - патрубок для присоедине­
ния к вакуумной системе; 4 - сухопарник; 5 - каплеотражателъ; 6 - крышка; 7 -
люк; 8 - змеевик наружный; 9 - змеевик внутренний; 10 - барботер; 11 - днище
298 ГЛАВА 9

рируемости жира. Это осуществляется на дезодорационных установках,

причем предварительно проводится подготовка саломаса путем обработ­
ки раствором лимонной кислоты. Реакция сопровождается образованием
нерастворимого в саломасе лимоннокислого никеля, основное количество
которого удаляется при последующей промывке. Промытый саломас под­
вергается отбеливанию с последующей фильтрацией с целью удаления
остатков никеля, никелевых мыл и лимоннокислого никеля. Указанные
операции могут быть проведены на непрерывной сепарационной установ­
ке рафинации жиров.
Подготовленный жир поступает и деаэратор-теплообменник, где по­
догревается до 180 °С и из него удаляется воздух. Затем жир нагревается
в подогревателях до 220-240 °С паром давлением 3,0-4,0 МПа и направ­
ляется в дезодоратор, где наряду с дезодорацией происходит дистилляция
свободных жирных кислот. Процесс ведется в условиях глубокого разре­
жения, барботирования перегретого пара. Остаточное давление в дезодо­
раторе поддерживается 0,13-0,26 кПа, температура впрыскиваемого пара
равна 280 °С.
Кислотное число жира после дистилляционной нейтрализации нахо­
дится в пределах 0,15-0,25 мг КОН/г.
Улавливание жировых погонов, то есть конденсация отгоняемых из
жира веществ, происходит последовательно в сепараторе-каплесборнике
и в специальном конденсаторе-уловителе, который устанавливается после
эжекторов первой и второй ступеней. В противоточном конденсаторе-уло­
вителе восходящий поток парогазовой смеси непрерывно орошается ох­
лажденным маслом происходит конденсация жировых погонов, которые
вместе с циркуляционным маслом стекают по трубе в сборник. Высота
трубы должна быть не менее 14 м. Парогазовая смесь выходит из дезодо­
ратора температурой 150 °С и после прохождения сепаратора засасывает­
ся двумя последовательно работающими пароэжекторами, где сжимается
до давления 4-8 кПа и поступает в конденсатор-уловитель, куда подается
охлажденное до 60-65 °С масло.

Контрольные вопросы
1. Для чего проводится рафинация жиров?
2. Назовите основные физические и химические показатели жиров,
определяющие их свойства.
3. Какие методы рафинации относятся к физическим, химическим и
физико-химическим?
4. Расскажите о непрерывной технологической схеме вымораживания
восков из подсолнечного масла.
5. Для чего применяется процесс гидратации? Опишите технологи­
ческую схему гидратации фосфолипидов растительных масел неп­
рерывным способом.
ТЕХНОЛОГИЯ РАФИНАЦИИ ЖИРОВ 299

6. Что представляет собой метод щелочной рафинации растительных

масел?
7. Расскажите о технологической схеме сепарационной рафинации
жиров непрерывным способом.
8. Опишите процесс рафинации жиров в мыльно-щелочной среде.
9. Сущность процесса щелочной рафинации жиров с водно-солевой
подкладкой.
10. Рассмотрите схему непрерывной щелочной рафинации жиров с при­
менением центрифуг.
11. Что такое рафинация растительных масел в мисцелле?
12. Каковы особенности рафинации следующих растительных масел:
пальмового; горчичного; какао; льняного; касторового; кориандрового?
13. Опишите процесс рафинации технических животных жиров.
14. В чем состоит особенность процесса адсорбционной рафинации
жиров?
15. Охарактеризуйте процессы отстаивания, центрифугирования и
фильтрования.
16. Как получают фосфатидные концентраты, каковы режимы процесса
и качественные показатели концентратов?
17. Как удаляют из масел свободные жирные кислоты?
18. Рассмотрите щелочную рафинацию как основной прием удаления
свободных жирных кислот.
19. Какими способами осуществляют промывку и высушивание нейт­
рализованных масел и жиров?
20. Каковы особенности рафинации хлопкового масла?
21. Что такое соапстоки? Каков их состав в зависимости от способов ра­
финации и обработки?
22. Опишите адсорбционную рафинацию: назначение, способы осуще­
ствления.
23. Какие вы знаете способы отбеливания жиров? Укажите применяе­
мые сорбенты и режимы процесса.
24. Какие вещества обусловливают вкус и запах масел и жиров?
25. Какова сущность процесса дезодорации, каковы условия и режимы
осуществления процесса?
26. Что такое периодическая дезодорация, каковы условия применения,
схема процесса?
27. Рассмотрите непрерывные способы и схемы дезодорации, режимы,
дайте их сравнительную характеристику.
28. Как подготавливают жиры к рафинации, каковы режимы процесса?
29. Назовите показатели качества рафинированных масел и жиров.
 Глава 10. Технология производства
модифицированных жиров
10.1. Физико-химические основы модификации
(гидрогенизации) жиров
Химическую реакцию гидрогенизации ненасыщенных соединений
можно представить следующим уравнением:

ненасыщенное ката- насыщенное ката-

соединение лизатор соединение лизатор
В этой реакции гидрогенизации жиров или жирных кислот участву­
ют три основных компонента: жидкие (расплавленные) жиры, газообраз­
ный водород и твердый, нерастворимый в жирах катализатор. Физико-хи­
мические процессы, происходящие между веществами в различном агре­
гатном состоянии, называются гетерогенными. Следовательно, гидроге­
низация жиров представляет собой гетерогенный жидкофазный каталити­
ческий процесс.
Важным моментом является управление этим процессом, позволяю­
щее получать жиры с заданными характеристиками (йодное число, твер­
дость, пластичность, температура плавления). Также важно регулирова­
ние скоростей физических и химических процессов.
Для эффективного осуществления модификации или гидрогениза­
ции жиров необходимо протекание следующих физических процессов:
1. растворение водорода на границе раздела фаз «газ - жидкость»;
2. диффузия растворимого водорода с границы раздела фаз «газ - жид­
кость» в объем жидкой фазы;
3. диффузия растворенного водорода и молекул жира из объема жид­
кой фазы к поверхности раздела «жидкость - катализатор»;
4. переход гидрированных молекул с поверхности катализатора в объ­
ем жидкой фазы.
Эти физические процессы диффузии реагентов к поверхности ката­
лизатора и диффузии продуктов реакции с поверхности катализатора на­
зываются стадиями, или процессами, массопереноса.
Химические стадии процесса гидрогенизации жиров. Активация
реагирующих веществ. Водород и гидратируемые соединения, достиг­
шие поверхности катализатора, сталкиваются с его атомами и взаимодей­
ствуют с ними. Это взаимодействие, приводящее к образованию слоя ве­
ществ, более или менее прочно удерживаемых на поверхности катализа­
тора, называется хемосорбцией (химической адсорбцией). В результате
хемосорбции вещества активируются, то есть становятся более способны­
ми к химическим превращениям. Так, например, молекулярный водород в
результате взаимодействия с атомами (или группами атомов) катализато-
па может паз делиться на хемосообпионные атомы:
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МОДИФИЦИРОВАННЫХ ЖИРОВ 301

Хемосорбционные атомы водорода (КН-КН) во много раз более ре-

акционноспособны, чем молекулярный водород.
В результате хемосорбции на катализаторе активируется и второй
компонент реакции - непредельное соединение. При этом двойная связь
СН=СН может разорваться под воздействием активных центров катализа­
тора по схеме:

Катализатор снижает энергию активации реакции гидрогенизации

жиров. По степени снижения энергии активации можно судить об эффек­
тивности действия того или иного катализатора. Кроме того, катализато­
ры характеризуются величиной удельной поверхности, количеством ак­
тивных центров на поверхности, составом, структурой, селективностью
действия, свойством легко отделяться от жира после гидрогенизации.
Качество активных центров, в частности их состав и структура, иг­
рают важную роль в оценке катализаторов.
Активные центры состоят из кристаллических зародышей и атомов,
выполняющих роль адсорбционных центров, названных академиком
А. А. Баландиным мультиплетами.
В соответствии с мультиплетной теорией катализа, в составе активных
центров катализатора находится некоторое количество адсорбционных
центров, на которых происходит активация молекул компонентов реакции.
Для эффективного катализа необходимо, чтобы существовало энер­
гетическое соответствие между молекулами активируемых веществ и ка­
тализатором.
К снижению активности и производительности катализатора может
привести высокая температура, которая способствует спеканию зерен и
рекристаллизации. Для предотвращения этого явления при повышенных
температурах в состав катализатора рекомендуется вводить носитель,
роль которого сводится в основном к созданию механических препят­
ствий (перегородок) между частицами катализатора. Кроме того, носи­
тель способствует повышению производительности и активности катали­
затора за счет увеличения поверхности соприкосновения его с жиром.
В качестве носителя на практике используется кизельгур, который хими­
чески не реагирует с компонентами - он инертен, имеет достаточную ме­
ханическую прочность и высокую температуру плавления.
Для повышения активности в состав катализатора или на его поверх­
ность вводится другой металл или окислы металлов, например, медь, пла­
тина, палладий, окись алюминия, окись цезия и др.
Если при изготовлении катализатора в его состав попали посторонние
примеси или нарушается технологический режим, то это приводит к
уменьшению активности катализатора. Но в основном катализаторы теря­
ют свою активность и производительность в результате отравления, так
302 ГЛАВА 10

как при работе катализатора на его активные центры сорбируются различ­

ные вещества, так называемые яды. Отравление катализатора может быть
обратимым и необратимым. Обратимое отравление происходит при сорб­
ции на активные центры катализатора водорода, содержащего значитель­
ное количество окиси углерода. Поэтому на практике автоклавы периоди­
чески продуваются чистым водородом, который десорбирует окись углеро­
да. Но известны более сильные яды, содержащиеся в водороде, - это серо­
водород, сероуглерод, сероокись водорода, тиофен, роданистый водород.
Отравляют катализатор и сопутствующие жирам вещества - фосфо-
липиды, влага, мыла, воски, пигменты, свободные жирные кислоты и да­
же одорирующие вещества, например, углеводороды, кетоны, альдегиды.
Модификация жиров с помощью гидрогенизации производится глав­
ным образом для изменения состава жирных кислот в глицеридах путем
частичного или полного насыщения непредельных связей. В результате
повышается температура плавления жира, изменяются и другие его свой­
ства. Полная гидрогенизация, или насыщение всех непредельных связей в
натуральном жире, проводится для получения продукта с очень высокой
твердостью и высокой температурой плавления. Такой жир состоит из
глицеридов, не имеющих практического значения для пищевых целей.
Для этих целей натуральные жиры гидрируются частично, с получением
продукта, йодное число которого снижено до значения, при котором он
обладает требуемой температурой плавления. Процесс, проводимый се­
лективно, дает продукт, содержащий главным образом глицериды моное-
новых жирных кислот. При неселективном проведении процесса происхо­
дит повышение содержания высокоплавких насыщенных жирных кислот
с одновременным сохранением низкоплавких полиеновых жирных кис­
лот. В зависимости от способа гидрирования жиров можно получить про­
дукты с одинаковым йодным числом, но с разным составом жирных кис­
лот и физическими свойствами.
Жиры, гидрированные неселективно, являются смесью твердых и
жидких компонентов с неоднородной консистенцией. Для пищевых целей
более пригодными являются селективно гидрированные жиры, так как
они не содержат большого количества насыщенных жирных кислот и об­
ладают однородной консистенцией.
В процессе гидрогенизации наряду с основной реакцией насыщения
непредельных соединений протекают и побочные реакции, связанные с
условиями проведения процесса и влияющие на свойства продукта гидри­
рования. К ним относятся геометрическая и позиционная изомеризация и
переэтерификация.
Наибольшее значение имеет реакция геометрической изомеризации,
в результате которой образуются транс-изомеры ненасыщенных жирных
кислот. При одинаковом йодном числе транс-изомеры ненасыщенных
жирных кислот имеют значительно более высокую температуру плавле­
ния, чем цис-изомеры.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МОДИФИЦИРОВАННЫХ ЖИРОВ 303

Процесс гидрирования жиров является экзотермическим, то есть

протекает с выделением тепла.
В результате насыщения водородом жирных кислот триглицеридов
образуются гидрированные жиры или саломасы, которые представляют
собой смеси триглицеридов непредельных и насыщенных монокарбоно-
вых кислот, в основном ряда С 1 6 -С 1 8 .
Массоперенос водорода к каталитической поверхности и продуктов
реакции от нее является наиболее медленным этапом гидрирования жи­
ров. Поэтому повышение давления водорода, интенсификация механичес­
кого перемешивания или барботажа водорода значительно ускоряют гид­
рирование.
При температурах свыше 150 °С химические стадии процесса гидри­
рования протекают с относительно большой скоростью. При этом ско­
рость гидрирования возрастает с увеличением количества и активности
катализатора, а также температуры. На поверхности катализатора проис­
ходят следующие основные и побочные химические реакции:
- гидрирование полиненасыщенных кислот до олеиновой кислоты
(например, превращение линолевой кислоты в олеиновую); гидрирование
мононенасыщенных кислот до насыщенных кислот (превращение олеи­
новой в стеариновую);
- изомеризация полиненасыщенных и мононенасыщенных кислот (об­
разование транс-изомеров и позиционных изомеров олеиновой кислоты);
- гидролиз глицеридов с образованием свободных жирных кислот,
взаимодействие свободных жирных кислот с каталитическими металлами
и их солями с образованием металлических мыл; пиролитическое расщеп­
ление глицеридов и жирных кислот с образованием альдегидов, кетонов,
оксисоединений, углеводородов и пр.
В саломасе кроме триглицеридов содержатся в незначительных ко­
личествах свободные жирные кислоты и продукты их распада, ди- и мо-
ноглицериды, неомыляемые вещества и др.
В масложировой промышленности вырабатываются главным обра­
зом пищевые и технические саломасы. Первые успешно используются
при выработке маргариновой продукции, а технические саломасы явля­
ются основным компонентом при получении натурального жирового мы­
ла, стеарина и др.
Основным сырьем для получения саломасов являются растительные
масла, в том числе подсолнечное, хлопковое, соевое, рапсовое, арахисо­
вое, кукурузное, горчичное и другие, а также животные жиры (свиной, го­
вяжий, бараний, костный, китовый и др.).
Процесс гидрогенизации состоит из четырех основных стадий:
- подготовка масляной суспензии расходного катализатора;
- подготовка циркуляционного водорода;
- непрерывное или периодическое гидрирование;
- отделение катализатора от гидрированного жира.
304 ГЛАВА 10

Технологической схемой получения пищевого саломаса предусмат­

ривается непрерывный способ работы батареи из трех автоклавов с од­
новременной возможностью работы каждого автоклава периодическим
способом.

10.2. Катализаторы и их роль в гидрогенизации

жиров
Катализаторы играют важную роль при гидрогенизации жиров. Без
катализатора процесс гидрогенизации невозможно осуществить до необ­
ходимой глубины насыщения. Молекулы водорода и ненасыщенных жир­
ных кислот, между которыми происходит взаимодействие, активируются
в присутствии катализатора, и химическая реакция протекает с большей
скоростью. Катализатор помогает преодолеть энергетический барьер ре­
акции между молекулами (в присутствии катализатора в реакцию могут
вступать молекулы с более низким энергетическим уровнем).
По мнению проф. Б. Н. Тютюнникова, реакцию взаимодействия меж­
ду молекулярным водородом и высокомолекулярными жирными кислота­
ми трудно вызвать без участия катализатора, даже если повысить темпера­
туру и давление. Катализаторы ускоряют реакцию процесса гидрогениза­
ции жиров, не участвуя в ней и оставаясь в химически неизменном виде.
В масложировой промышленности при гидрогенизации раститель­
ных масел используются гетерогенные катализаторы, которые получают
на основе палладия, платины, никеля, меди и других металлов. В основ­
ном различают два вида катализаторов: порошкообразный и стационар­
ный.
Для придания катализаторам большей активности и повышения
сорбционной способности в процессе гидрогенизации рекомендуется ис­
пользовать их в оптимальном тонкодиспергированном виде, то есть с
большой удельной поверхностью.
Эффективное действие катализатора может проявиться и в том слу­
чае, если существует химическое сродство между компонентами реакции
и катализатором. Проф. Б. Н. Тютюнников отмечает, что в никеле, палла­
дии и платине, на основе которых приготавливают гидрогенизированные
катализаторы, обнаружено некоторое количество растворенного водорода.
Палладий и никель поглощают, соответственно, около 900 и 100 объемов
водорода. Наличие водорода в составе этих металлов, в частности в нике­
ле, образует систему никель - водород, которая хорошо действует в каче­
стве катализатора гидрогенизации жиров. Катализатор снижает энергию
активации реакции гидрогенизации жиров. По степени снижения энергии
активации можно судить об эффективности действия того или иного ката­
лизатора. Кроме того, катализаторы характеризуются величиной удельной
поверхности, количеством активных центров на поверхности, составом,
структурой, селективностью действия, способностью отделяться от жира
после гидрогенизации и пр.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МОДИФИЦИРОВАННЫХ ЖИРОВ 305

Известен ряд теорий катализа. Так, например, некоторые авторы от­

водят важную роль валентным электронам атомов металла катализатора.
Механизм действия катализатора при гидрогенизации жиров недос­
таточно изучен. Однако существуют различные представления, которые
могут сводиться в общем виде к следующему объяснению. Считают, что
процесс насыщения двойной связи протекает в две фазы. Сначала насы­
щается один из атомов углерода, после чего насыщается другой. Такое
последовательное насыщение двойной связи водородом через промежу­
точную фазу полигидрирования схематически представляется в следую­
щем виде:

Химические превращения, происходящие при гидрогенизации жи­

ров, сложны и многообразны.
Успешное ведение процесса гидрогенизации во многом зависит от
активности и производительности катализатора. Эти показатели качества
катализатора могут быть заданы и реализованы еще на стадии его получе­
ния. При этом главная роль отводится составу, температуре, методу, режи­
му производства катализатора и другим факторам.
С целью подавления нежелательных побочных реакций (расщепле­
ние глицеридов, образование металлических мыл и продуктов дальнейше­
го распада жиров) процесс гидрогенизации следует проводить с примене­
нием водорода, максимально освобожденного от влаги, и тщательно вы­
сушенного масла.
В гидрогенизационном производстве в качестве катализаторов ис­
пользуются порошкообразные дисперсные никелевые, медно-никелевые и
никелевые с добавками (никель на кизельгуре) и стационарные катализато­
ры. Порошкообразные катализаторы при гидрогенизации находятся в жире
в суспендированном виде и требуют отделения их от гидрированного жи­
ра, а стационарные катализаторы находятся в автоклаве в неподвижном
состоянии. Основное преимущество применения стационарных катализа­
торов заключается в том, что исключается такой трудоемкий процесс, как
фильтрация, то есть отделение катализатора от жира после гидрогенизации.
Получен ряд видов стационарных катализаторов для гидрогенизации
жиров. Большой интерес представляет стационарный никелевый катали­
затор, разработанной А. А. Шмидтом с сотрудниками. Применение стаци­
онарного катализатора обеспечивает хорошие технико-экономические по­
казатели гидрогенизационного производства.
У свежего катализатора (никель на кизельгуре) размер частиц колеб­
лется от 0,05 до 0,1 мм, а после многократного использования - от 0,001
до 0,003 мм. Порошкообразный медно-никелевый свежий катализатор
имеет размер частиц от 0,05 до 0,20 мм, а восстановленный после гидри­
рования - 0,01-0,03 мм.
 10.3. Производство катализаторов
В масложировой промышленности производство порошкообразных
дисперсных катализаторов осуществляется в основном двумя способами:
- получение катализатора через углекислые соли никеля и меди;
- получение катализатора через муравьинокислый никель.
10.3.1. Получение катализатора с помощью углекислых
солей никеля и меди
Технология получения катализатора складывается из четырех основ­
ных операций: 1) получение углекислых солей никеля и меди; 2) фильтра­
ция и промывка; 3) сушка и измельчение; 4) восстановление углекислых
солей никеля и меди.
В промышленной практике катализатор получают периодическим и
непрерывным способами.
На рис 10.1 приведена технологическая схема получения углекислых
солей никеля и меди непрерывным способом.
Для приготовления раствора сернокислого никеля и сернокислой ме­
ди необходимой концентрации в бак 1 подается очищенный раствор ука­
занных солей, полученных в результате регенерации отработанного ката­
лизатора, а из коробок 3,4 в бак 1 поступают концентрированные раство­
ры NiS0 4 и CuS0 4 . После доведения концентрации NiS0 4 в растворе до
20 г/л и CuS0 4 до 6-7 г/л раствор передается в реактор 6, где смешивает­
ся с 10%-ным раствором углекислой соды, в результате чего происходит
образование углекислых солей. Затем полученная суспензия поступает в
вакуум-фильтр 8, где отделяется фильтрат от осадка, который подвергает­
ся двукратной промывке. С целью доведения концентрации промытого
осадка до 40 г/л его смешивают с водой в смесителе 9а. После этого 40%
суспензия подвергается сушке в аппарате 10, полученный порошок нап­
равляется в сборник. Иногда применяется ленточная сушилка.
Восстановление углекислых солей никеля и меди осуществляется и
специальном аппарате с мешалкой, вращающейся с частотой 75 об/мин.
Аппарат (рис. 10.2) снабжен двумя змеевиками для обогрева масляной
суспензии и охлаждения готового катализатора. Процесс восстановления
солей в аппарате осуществляется при помощи водорода, который направ­
ляется в аппарат, где находится масляная суспензия с содержанием в ней
металлов 5%. Сначала в аппарат загружается суспензия и нагревается. По
достижении температуры 100 °С подается водород в количестве 25 м3/ч на
500 кг суспензии. Затем по мере повышения температуры суспензии коли­
чество подаваемого водорода постепенно увеличивается и при 240-250 °С
составляет 150 м3/ч. На производстве для этой цели используется только
свежий водород.
При температуре 240-250 °С суспензия выдерживается в течение
1,5 ч. По окончании процесса восстановления катализатор охлаждается до
110-120 °С и направляется в емкость для катализатора.
 Отфильтрованный
10-15%-ный
раствор соды

226

В канализацию
Рис. 10.1. Типовая схема получения углекислых солей никеля и меди непрерывным методом:
/ - приемный бак; 2 и 2а - насос для подачи растворов NiSO^ и CuSO^; 3 - коробка для раствора NiSO^; 4 - коробка для раствора
CuSO^; 5 - дозатор для раствора соды; 6 - реактор; 7 - насос для подачи соды; 8 и 8а- барабанные вакуум-фильтры; 9 и 9а- смеси­
тели; 10 - центробежно-распылителъная сушилка; 11 - шнек; 12 и 12а - насосы; 13 — регулятор расхода; 14 - емкость для раствора
соды; 15 - регулятор уровня; 1 б - воздуходувка; 17 -вакуум-насос; 18 - ресивер; 19 и 19а-вакуум-приемники; 20 - ресивер; 21 -кало­
рифер; 22а и 226 - вентиляторы; 23 -рукавный фильтр
 308 ГЛАВА 10

Рис. 10.2. Аппарат для восстановления катализатора:

I - корпус; 2 - штуцер для загрузки суспензии (соли в масле); 3 - привод мешалки;
4 — вал мешалки; 5 - паровой змеевик; 6 - масляный змеевик; 7 - турбинная ме­
шалка; 8 - штуцер для выгрузки катализатора; 9 - барботер для водорода

Ь„
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МОДИФИЦИРОВАННЫХ ЖИРОВ 309

Важным показателем в процессе восстановления солей является тем­

пература плавления катализаторной массы, которая должна быть не ниже
60 °С.
1 0 . 3 . 2 . Получение катализатора с помощью
муравьинокислого никеля
Процесс приготовления катализатора состоит из получения формиа-
та никеля и его термического разложения.
В качестве сырья для получения формиата никеля Ni(HCOO)2 служат
сернокислый никель и муравьинокислый натрий. В результате обменной
реакции между ними образуется формиат никеля:

Термическое разложение формиата никеля происходит при температу­

ре 180-190 °С с выделением каталитически активного никеля. Разложение
протекает по двум направлениям, из которых первое является основным:

С целью удаления газообразных продуктов реакции процесс осуще­

ствляется в условиях разрежения.
В производственных условиях процесс получения формиата натрия
складывается из следующих операций: приготовление раствора сернокис­
лого никеля; обработка муравьинокислого натрия; осаждение муравьино­
кислого никеля, сушка и размол осадка.
Для приготовления раствора сернокислого никеля используется его
концентрированный раствор, который смешивается с водой в чане и наг­
ревается до кипения. Процесс продолжается до тех пор, пока концентра­
ция металлического никеля в растворе не будет составлять 100 г/л.
Цель обработки муравьинокислого натрия заключается в том, чтобы
примеси, содержащиеся в нем, перевести в другие (сернокислые) соли, не
реагирующие с сернокислым никелем. В муравьинокислом натрии в каче­
стве примесей содержатся едкий натр, сернистый и углекислый натрий
и др. Обработка производится в чане или эмалированной ванне 10%-ным
раствором H 2 S 0 4 при перемешивании. Приготовленная масса в течение
3-4 ч периодически перемешивается до получения однородной пасты.
При добавлении метилового оранжевого муравьинокислый натрий дол­
жен давать желтое окрашивание, показывающее нейтральную реакцию.
Для осаждения муравьинокислого никеля производится смешение в
осадительном чане раствора сернокислого никеля, содержащего 100 г/л
металлического никеля, и обработанного муравьинокислого натрия. Пос­
ле этого масса подвергается кипячению в течение 30—45 мин. При необхо­
димости может быть введен носитель. Затем осадок муравьинокислого
никеля вместе с маточным раствором передается на разогретый фильтр-
пресс. Осадок дважды промывается водой температурой 35-40 °С. При
310 ГЛАВА 10

этом осадок продувается в течение 15 мин после первой промывки и в те­

чение 3-4 ч после второй, затем он выгружается из фильтра и направляет­
ся на сушку и размол.
Промывные воды и маточный раствор поступают в специальную ем­
кость, где обрабатываются углекислым натрием с целью получения угле­
кислого никеля для последующего использования его при приготовлении
концентрированного раствора сернокислого никеля.
Сушка осадка производится в вакуум-сушилке при 70 °С и остаточ­
ном давлении 14 кПа. Если сушка осуществляется без разрежения, то тем­
пература поддерживается около 105 °С при работающем вентиляторе.
Высушенный формиат никеля содержит 26-29% Ni, 10-12% Н 2 0 и
до 5% Na 2 S0 4 . Формиат никеля подвергается измельчению на мельнице
до такой степени, чтобы при просеивании порошка через сито, имеющее
2800 отверстий на 1 см2, остаток на сите не превышал 10%. Затем поро­
шок смешивается с рафинированным и дезодорированным растительным
маслом (кроме рапсового) из расчета содержания никеля 5-7% и направ­
ляется на разложение муравьинокислого никеля. Разложение производит­
ся в аппарате (реторте) для восстановления катализатора. Технологичес­
кий режим разложения заключается в следующем.
При работающей турбинной мешалке в реторту загружается масляная
суспензия из расчета 500 кг суспензии на 1 м3 вместимости реторты. Про­
цесс разложения ведется в условиях разрежения при остаточном давлении
8-14 кПа и следующем температурном режиме. Нагрев суспензии до
180 °С и выдержка в аппарате при этой температуре производятся, соотве­
тственно, в течение 60 и 30 мин. Затем суспензия нагревается до 220 °С в
течение 30 мин и выдерживается при этой температуре в течение 60 мин.
Далее суспензия в течение 30 мин нагревается до 240 °С и выдержи­
вается в течение 150 мин при 240-260 °С. После разложения формиата ни­
келя снимается разрежение и подается свежий водород для гидрогениза­
ции масла до получения саломаса с температурой плавления 28-30 °С.
Готовый катализатор охлаждается до 100-120 °С и направляется в
специальный приемник. Катализатор должен иметь точку плавления око­
ло 60 °С.
Расходный катализатор готовится в виде масляной суспензии, содер­
жащей повторно используемый (отработанный) и свежевосстановленный
катализаторы или смешанные карбонаты никеля и меди.
Соотношение между свежевосстановленным и повторно используе­
мым катализатором определяется нормами технологического режима по­
лучения саломасов.
После гидрирования катализатор отделяется от жира фильтрацией.
Отфильтрованный катализатор содержит (в %): жира - 50-60, нике­
ля - 15-30, меди - 0-10, носителя - 15-40 (фильтрующего вещества).
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МОДИФИЦИРОВАННЫХ ЖИРОВ 311

Для обеспечения стабильности гидрогенизационного процесса

10-30% отфильтрованного отработанного катализатора направляется в
аппараты для обезжиривания. Остальное количество отфильтрованного
катализатора вновь возвращается в производство.
Катализатор никель на кизельгуре представляет собой таблетки чер­
ного цвета с металлическим блеском. Диаметр таблеток 3,6-4,5 мм, высо­
та - 3,6-4,5 мм, насыпная масса - 0,8 т/м3.
Таблетки легко разрушаются при размоле в мельнице, применяемой
для размола карбонатов никеля и меди.
Особенностью катализатора является наличие в нем (наряду с метал­
лическим никелем) закиси никеля и серы, которые увеличивают селектив­
ность катализатора, повышают его гидропереэтерифицирующую способ­
ность, делают катализатор непирофорным при правильной эксплуатации.
Катализатор никель на кизельгуре используется в измельченном ви­
де, суспендированным в масле. Размол катализатора производится в мель­
ницах, снабженных приемным баком с маслом и соединенных через мас­
ляный фильтр с вакуумирующей системой.
По окончании размола и одновременного просевания катализатор из
мельницы через разгрузочный патрубок непосредственно поступает в бак
с маслом.

10.4. Производство водорода

Водород представляет собой бесцветный газ, без вкуса и запаха, го­
рит некоптящим синим пламенем, в воде нерастворим. Содержание кис­
лорода в техническом водороде не должно превышать 3%.
Водород в нормальных условиях малоактивен. Реакционную способ­
ность его можно повысить при нагревании в присутствии катализаторов,
при воздействии ультрафиолетовых и радиоактивных лучей. В этих усло­
виях активность его повышается за счет образования атомарного водоро­
да при диссоциации его молекул.
В процессе высокотемпературного гидрирования водород загрязня­
ется продуктами распада жиров, продуктами восстановления катализато­
ров и влагой. В связи с этим циркуляционный водород подвергается неп­
рерывной очистке от конденсирующихся и растворимых в воде примесей,
а также обезвоживается. Для удаления газообразных примесей, не извле­
каемых системой очистки водорода, производится периодический выброс
их в атмосферу.
Для обеспечения эффективной работы гидрогенизационных устано­
вок циркуляционный водород должен содержать не менее 95% собствен­
но водорода.
Технический водород, используемый для гидрирования жиров, про­
изводится в основном тремя методами: 1) электролитическим - путем
электролиза воды; 2) методом конверсии природного газа (метана); 3) же-
лезопаровым методом.
 10.4.1. Получение водорода электролитическим методом
Сырьем для получения электролитического водорода является дис­
тиллированная вода, а к основным материалам относятся едкое кали или
едкий натр, используемые в качестве электролитов, двухромовокислый
калий или натрий. Из вспомогательных материалов применяются сжатый
азот, гидролизный этиловый спирт и др. Первый используется для вытес­
нения воздуха из внутренних полостей электролизера, газовых аппаратов,
водородного газгольдера. Этиловый спирт предназначен для обезжирива­
ния рабочих частей и узлов аппаратов во время их ремонта.
Водород получают в специальных электролизерах путем электроли­
за воды, заключающегося в разложении ее на водород и кислород под
действием электрического тока. Этот процесс схематически можно предс­
тавить в следующем виде:

Реакция диссоциации воды протекает в присутствии водных раство­

ров КОН или NaOH, которые ускоряют процесс электролиза за счет повы­
шения электропроводности воды.
Уравнение диссоциации воды можно представить и следующем виде:

Как известно, чистая вода является плохим проводником, поэтому

добавляется щелочь. Ионы калия или натрия создают в электролите усло­
вия для прохождения электрического тока. Диссоциация молекулы едкого
кали или едкого натра в растворе происходит по уравнению:

или

Электролиз воды происходит в электростатическом поле между като­

дом и анодом, которые соответственно заряжены отрицательным и поло­
жительным зарядами. Положительно заряженный ион водорода Н+ дви­
жется к катоду, а отрицательно заряженный ион гидроксила ОН - к ано­
ду. В результате происходит разряд ионов с получением одной молекулы
водорода и половины молекулы кислорода.

Таким образом, в процессе электролитической диссоциации молеку­

лы воды, кроме основного вещества (водорода), образуется побочный про­
дукт (кислород), объем которого составляет половину объема водорода.
Для обеспечения оптимального процесса получения водорода и кис­
лорода в электролизере необходимо, чтобы разность потенциалов между
двумя электродами составляла не менее 1,6—1,7 В. Однако на практике эта
разность еще больше. Рекомендуется добавлять в электролит двухромово­
кислый калий К 2 Сг 2 0 7 (2 г на 1 л электролита) в качестве ингибитора кор­
розии, а также для снижения напряжения и пенообразования.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МОДИФИЦИРОВАННЫХ ЖИРОВ 313

Производство водорода методом электролиза является наиболее сов­

ременным и прогрессивным. Этот метод позволяет получать водород более
высокой чистоты, исключить физический труд, автоматизировать процесс.
На гидрогенизационных заводах производство водорода в основном
состоит из получения дистиллированной воды, прохождения электричес­
кого тока во внутренних и внешних цепях электролизера, образования во­
дорода и кислорода на электродах, отделения, охлаждения и очистки по­
лученных газов.
Дистиллированную воду получают на дистилляционной установке,
которая состоит из пароосушителя (охладителя), испарителя, конденсато­
ра и др.
Принцип действия установки заключается в следующем. Из котель­
ной пар при 180 °С и давлении 0,8 МПа поступает в охладитель, затем в
испаритель и конденсатор, где происходит его конденсация и охлаждение
до 60 °С. Полученная дистиллированная вода направляется в электроли­
зер. Производительность установки в зависимости от объема выработки -
250-350 л/ч.
На основе дистиллированной воды и щелочи готовится раствор
электролита путем растворения сухой щелочи из расчета 500-550 г КОН
на 1 л или 350-400 г NaOH на 1 л.
Процесс электролиза осуществляется в отечественных электролизе­
рах типа ФВ-80, ФВ-250, ФВ-500, производительность которых, соответ­
ственно, составляет 80, 250 и 500 м3 водорода в час.
Применяется также электролизер английской фирмы «Си-Джи-Би»
(С-80) производительностью 250 м3/ч.
На рис. 10.3 представлена схема электролизера типа ФВ-500, у кото­
рого электроды биполярные: в каждом из них одна сторона играет роль
катода, а другая - анода.
По конструктивным характеристикам электролизеры ФВ однотипны,
их различие заключается только в количестве электролизерных ячеек. Нап­
ример, у электролизеров ФВ-250 и ФВ-500 ячеек, соответственно, 80 и
160. Электролизер ФВ-500 состоит из электролизерных ячеек, средней ка­
меры фильтр-прессного типа с теплообменниками, стяжного устройства,
циркуляционного фильтра, газосборников, конденсаторов-охладителей.
Основным рабочим органом аппарата являются электролизерные
ячейки, где осуществляется процесс электролиза воды.
Электролизерная ячейка состоит из рамы и биполярного электрода, к
которому с двух сторон при помощи анкера прикреплены электроды (ка­
тод и анод), изготовленные из перфорированных стальных листов. Для
снижения поверхностного сопротивления и повышения устойчивости
против коррозии анод никелирован.
Выносные электроды увеличивают контактную способность основ­
ных электродов и уменьшают межэлектродное расстояние.
Диафрагма разделяет ячейку на две половины (анодную и катодную).
 12ау 1514а U 13 126 11 10 9 12 14
Рис. 10.3. Электролизер ФВ-500
1а и 16 - водородная и кислородная газовые стеклянные вставки (фонари-изоляторы); 2а и 26 - водородный и кислородный коллекто­
ры; За и 36 - водородный и кислородный конденсаторы-холодильники; 4 - промежуточная охладительная камера; 5а и 56 - водород­
ный и кислородный газосборники; 6 - смотровые стекла; 7 - вентили для продувки электролизера азотом; 8 ~ стяжное устройство;
9 - отвод взрывоопасной смеси; 10 - основные опорные изоляторы электролизера; 11 - стяжной болт; 12а и 126 - соединительные
шины и шинные перемычки; 13 - циркуляционный фильтр; 14 и 14а — питательные коллекторы и их среднее звено; 15 - средняя каме­
ра (а - анодная; б - катодная); 16 - концевая плита; 17 - стальные опоры конденсатора-холодильника
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МОДИФИЦИРОВАННЫХ ЖИРОВ 315

Постоянный электрический ток подводится к монополярным элект­

родам концевой ячейки электролизера и проходит через все ячейки, где
находится электролит. При этом образуются водород и кислород, которые
через водородные и кислородные газоотводные трубки (каналы) поступа­
ют в газосборники, где очищаются от электролита и охлаждаются.
Технологические параметры работы электролизера ФВ-500
Производительность, нм3/ч:
для водорода 500
для кислорода 250
Количество электролизерных ячеек, шт. 160
Напряжение, В:
на одну ячейку 2,3
на электролизере 368
Сила тока, подводимая к электролизеру, А 7500-8000
Мощность, кВт 2880
Рабочее давление в электролизере, кПа до 10
Плотность электролита КОН, г/см3 1,3
Концентрация электролита, г/дм3 450
Рабочая температура электролита, °С 75-85
Чистота, %:
водорода 99,7
кислорода 98,5

1 0 . 4 . 2 . Получение водорода методом конверсии метана

Процесс получения водорода методом конверсии метана (после его
очистки) состоит из трех технологических операций: получения газа-вос­
становителя методом конверсии метана с паром; конверсии газа-восстано­
вителя до водорода; очистки водорода моноэтаноламином от примесей се­
роводорода и углекислого газа.
Основным сырьем для производства водорода является природный
газ метан, который имеет следующие показатели:
плотность, г/см3 0,009
теплотворная способность, кДж/м3 8262
предел взрываемое™ в смеси с воздухом, % 5,5-14,8
Процесс конверсии природного газа осуществляется в реакторной
печи и заключается во взаимодействии метана с водяным паром при
800-1100 °С в присутствии никелевого катализатора по реакции:
СН4 + Н 2 0 = СО + ЗН2.
Смесь окиси углерода и водорода при 500 °С в присутствии железох-
ромового катализатора и водяного пара конвертируется с образованием
водорода и углекислого газа по реакции:
СО + Н 2 0 = С 0 2 + Н2.
316 ГЛАВА 10

В случае недостатка пара в парогазовой смеси происходит крекинг

метана по реакции:
СН 4 = С + 2Н 2 .
Полученный водород частично отмывается от углекислоты, охлажда­
ется и направляется на очистку от примеси углекислого газа раствором
моноэтаноламина. Очистка производится в адсорбере в две ступени. На
первой ступени применяется раствор моноэтаноламина концентрацией
140-180 г/л, а на второй - концентрацией 80-120 г/л.
После очистки водород собирается и хранится в специальных емкос­
тях (газгольдерах).
Для получения водорода методом конверсии природного газа, кроме
метана могут быть использованы также этан С 2 Н 6 и пропан С 3 Н 8 . В этом
случае уравнения реакций можно представить в следующем виде:
С 2 Н 6 + 2Н 2 0 = 2СО + 5Н 2 ;
С 3 Н 8 + ЗН 2 0 = ЗСО + 7Н 2 .

1 0 . 4 . 3 . Получение водорода железопаровым методом

Технология получения водорода железопаровым (контактным) мето­
дом состоит из трех основных операций: 1) получение водяного газа;
2) получение водорода; 3) очистка водорода и водяного газа.
Водяной газ представляет собой смесь водорода и окиси углерода
(СО + Н 2 ). Он предназначен для восстановления железной руды в водо­
родных печах.
Для получения водяного газа используется твердое топливо, в част­
ности антрацит или кокс. Процесс осуществляется в специальных уста­
новках (газогенераторах) при температуре около 1000 °С. Производитель­
ность установки 800-1000 м3 водяного газа в час. После газогенератора
водяной газ очищается и охлаждается в скруббере путем промывки про­
точной водой температурой 20 °С.
Процесс протекает в две стадии. Первая стадия заключается в пода­
че кислорода воздуха. Этот процесс называется воздушным, или горячим
дутьем. Вторая заключается в подаче в газогенератор водяного пара. Этот
процесс называется газовкой, или холодным дутьем.
В первом случае (при горячем дутье) протекают следующие реакции:
С + 0 2 = С 0 2 + 409,1 кДж; 2С + 0 2 = 2СО + 246,5 кДж;
С + С 0 2 = 2СО-162,5кДж.
Во втором случае (при холодном дутье) протекают реакции с образо­
ванием окиси углерода и водорода (водяного газа) и двуокиси углерода:
С + Н 2 0 = СО + Н 2 - 118,9 кДж;
С + 2Н 2 0 = С 0 2 + 2Н 2 - 75,3 кДж;
С + С 0 2 = 2СО-162,5кДж.
Эти реакции эндотермические, то есть сопровождаются поглощени­
ем тепла.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МОДИФИЦИРОВАННЫХ ЖИРОВ 317
3
По данным Б. Н. Тютюнникова, для получения 1000 м водяного га­
за требуется 600 кг антрацита и 1000 кг пара. Теплотворная способность
3 3
1 м водяного газа- 10-11,2 МДж, средняя масса 1 м - 720 г, относитель­
ная плотность по отношению к воздуху - 0,56, а взрывоопасная концент­
рация водяного газа в воздухе составляет: нижний предел 6, верхний -
70 об. %.
Сырьем для получения водорода по железопаровому методу служит
руда, в частности сидерит, состоящий в основном из углекислого железа
(FeC0 3 ).
Процесс осуществляется в специальных водородных печах при
850-900 °С; для этого в печь подается водяной пар (для окисления желе­
за) и воздух.
В промышленности применяются водородные печи различной
конструкции, в частности печи системы Лошкарева-Петрова, Шультца,
Пинча, Мессершмидта, Бамаг.
Производительность водородной печи системы Лошкарева-Петрова
250-300 м3/ч.
Продолжительность отдельных технологических периодов в водо­
родных печах различных систем приведена в табл. 10.1.
В полученном водороде имеются примеси, которые ухудшают его ка­
чество и снижают активность. К таким примесям относятся окись и дву­
окись углерода, азот, метан, сероводород и другие сернистые соединения.
Для повышения качества водорода после его получения необходима
очистка. На практике известны в основном два метода очистки газов: су­
хой и мокрый.
Очистка сухим методом проводится в чугунных или железных очист­
ных коробках с применением гашеной извести или гидрата окиси железа,
которые хорошо взаимодействуют с сероводородом и С0 2 .
Процесс протекает по уравнениям:
Са(ОН)2 + 2H2S = Са (HS)2 + 2Н 2 0;
Са(ОН)2 + С0 2 = СаС0 3 + Н 2 0;
2Fe(OH)3 + 3H2S = Fe 2 S 3 + 6Н 2 0;
Fe 2 S 3 = 2FeS + S.
10.1. Продолжительность отдельных периодов в водородных печах, с
Система печи Восстановление Отдувка Окисление
Бамаг 300 15 285
Лошкарева-Петрова 300 15 285
Пинча 420 300 450
Шультца
с автоматическим управлением 180 12 450
с ручным управлением 300 10 330
Мессершмидта 540 30 330
318 ГЛАВА 10

При мокром методе очистки газов используются водные растворы эта-

ноламинов. Для очистки водяного газа применяется триэтаноламин
(HOCH2CH2)3N, а для очистки водорода от углекислого газа и сероводорода
применяется моноэтаноламин HOCH2CH2NH2 с молекулярной массой 61.
На производстве процесс осуществляется в специальных аппаратах
(абсорберах) и протекает по следующим реакциям:
при очистке водяного газа

при очистке водорода

Водный раствор триэтаноламина, используемого для очистки водя­

ного газа, имеет концентрацию 150-220 г/л, а концентрация водного раст­
вора моноэтаноламина для очистки водорода составляет 90-120 г/л.
10.5. Технология гидрогенизации жиров
На рис. 10.4 приведена типовая схема гидрогенизации жиров непре­
рывным способом.
Тщательно рафинированное и дезодорированное масло из рафинаци-
онного цеха через автоматические весы 1 поступает в бак 2, свободное
пространство которого заполнено инертным газом. Затем масло передает­
ся в маслосборник 4, далее подвергается фильтрации в фильтре 5, прохо­
дит через счетчик 7, регулятор расхода 8, теплообменник 10 и направля­
ется в первый автоклав 11. Сюда же непрерывно поступает предваритель­
но приготовленный в емкостях 25, 26 и 14 катализатор, который готовит­
ся путем смешения свежего и отработанного катализатора. Свободное
пространство емкостей 14, 19, 20, 25 и 26 заполнено водородом. Для раз­
бавления катализаторов используется рафинированное растительное мас­
ло (кроме рапсового).
Масло из автоклава 11 последовательно поступает во второй авток­
лав 12 и третий 13 при помощи газлифтов. На некоторых установках для
этого применяются переливные патрубки. Из автоклава 13 масло подает­
ся в газоотделитель 16, затем через теплообменник 10 саломас направля­
ется в отстойники (саломасосборники 19).
В автоклавы поступает соответствующее количество водорода для
насыщения двойных связей жирных кислот жира. В газлифтах смесь жи­
ра и катализатора находится в постоянном контакте с водородом.
Катализатор для гидрирования жира готовится из расчета 0,5-2 кг
свежего (в пересчете на Ni) и 0,8-2,5 кг отработанного катализатора в за­
висимости от активности его, а также от вида и назначения саломаса.
320 ГЛАВА 10

Важное значение имеет температурный режим процесса гидрогени­

зации, который зависит прежде всего от вида гидрируемого жира, назна­
чения саломаса и других факторов. Температура в автоклавах поддержи­
вается в пределах 190-250 °С. Процесс ведется под давлением 0,3 МПа.
Если требуется охлаждение гидрируемого продукта, то через змееви­
ки, расположенные в автоклавах, пропускается холодное масло.
Емкости 19 при выработке пищевого саломаса используются в каче­
стве периодически работающих саломасосборников, а при выработке тех­
нического саломаса - как отстойники для предварительного отделения ка­
тализатора. Три отстойника позволяют создать непрерывный поток. Из
последнего отстойника саломас поступает в саломасосборник 20, затем
для окончательного отделения катализатора через холодильник 21 насо­
сом 22 саломас передается на фильтр-пресс 23. Фильтрация саломаса для
пищевых целей осуществляется при температуре около 100 °С, а для тех­
нических целей - не выше 120 °С.
После фильтрации содержание катализаторных металлов в пищевом
саломасе не должно превышать 10-15 мг/кг, а в саломасе технического на­
значения - 20-60 мг/кг. Из отстойников 19 катализатор откачивается в ем­
кость 25. Часть отделенного на фильтр-прессах катализатора разбавляет­
ся маслом и направляется в емкость 25 для повторного использования, а
часть передается на регенерацию.
Из газоотделителя 16 отработанный водород поступает в газоочисти­
тельную систему, где при помощи центробежных каплеотделителей 27а и
276 и двух оросительных водяных скрубберов 28 и 29 очищается от пос­
торонних примесей и направляется в ресивер низкого давления 40, где
смешивается со свежим водородом. Затем смесь подается в ресивер высо­
кого давления 42 и через попеременно работающие маслоотделители 43
поступает в холодильник 44 и водоотделитель 45, далее в автоклавы. Для
выработки технического саломаса разрешается применение смеси свеже­
го и очищенного отработанного водорода, а для выработки пищевого са­
ломаса применяется только свежий водород.
При гидрировании светлых масел для получения пищевого саломаса
температура в первом автоклаве поддерживается в пределах 190-200 °С, а
во втором и третьем - 210-220 °С. При гидрировании рапсового масла и
китового жира для получения пищевого саломаса температура в первом
автоклаве поддерживается 210-220 °С, а во втором и третьем - соответ­
ственно, 220-225 и 225-230 °С. Температура в автоклавах при гидрирова­
нии жиров, предназначенных для получения технических саломасов, тре­
буется несколько выше (240-250 °С).
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МОДИФИЦИРОВАННЫХ ЖИРОВ 321

В автоклавах жир гидрируется до получения саломаса с температу­

рой плавления, °С:
при изготовлении саломаса для маргариновой промышленности в за­
висимости от рода масла
в первом автоклаве 22-28
во втором » 26-30
в третьем » 31-33
при изготовлении технического саломаса
для производства туалетного мыла
в первом автоклаве 33-36
во втором » 38^40
в третьем » 41^43
для производства хозяйственного мыла
в первом автоклаве 33-37
во втором » 42-45
в третьем » 45-48
для производства стеарина
в первом автоклаве 45-46
во втором » 52-54
в третьем » 56-58
При этом производительность батареи, состоящей из трех автокла­
вов полезной вместимостью 6 т каждый, при выработке пищевого и тех­
нического саломаса составляет от 70 до 120 т/сут в зависимости от вида
исходного жира.
Из основного оборудования необходимо отметить автоклав
(рис. 10.5), который представляет собой вертикальный цилиндрический ап­
парат со сферическим дном и крышкой. Он изготовлен из кислотоупорной
или лакированной стали, снабжен турбинной мешалкой, вращающейся с
частотой 60-70 об/мин, предназначен для перемешивания реакционной
массы. Общая вместимость автоклава составляет 12,5 м3, а рабочая - 6 т.
Он снабжен барботером для водорода, двумя системами змеевиков (для по­
догрева и для охлаждения холодным маслом), теплоносителем (чаще всего
используется пар высокого давления 2,5-3 МПа). Общая поверхность наг­
ревательных змеевиков составляет 17,5 м 2 , а охлаждающих - до 10 м 2 .
Саломас, полученный из растительных масел и животных жиров,
представляет собой смесь триглицеридов насыщенных и ненасыщенных
жирных кислот. Последние в составе триглицеридов саломаса частично
изомеризованы. Саломас для маргариновой продукции содержит до 60%
трансизомеризованных жирных кислот. Кроме того, в саломасах в незна­
чительных количествах содержатся свободные жирные кислоты и продук­
ты их распада, ди- и моноглицериды. Основные физико-химические пока­
затели саломасов приведены в главе 6.

11—4029
322 ГЛАВА 10

Рис. 10.5. Автоклав:

/ - корпус; 2 - распределительный конус; 3 - регулятор уровня; 4 - водородный
вентиль; 5 - труба газлифта; 6 - змеевик для нагрева; 7 - барботер для водоро­
да; 8 ~ турбинная мешалка; 9 - змеевик для охлаждения; 10 - штуцер с отбойни­
ком; 11 - отвод газлифта; 12 - барботер газлифта

10.6. Селективность гидрирования жиров

При проведении процесса гидрирования в смеси нескольких ненасы­
щенных глицеридов в первую очередь и с большей скоростью насыщает­
ся более ненасыщенный компонент (в данном случае линолеин). При этом
насыщение происходит не полностью, а таким образом, что в каждом кис­
лотном радикале гидрируется только одна этиленовая связь, в результате
чего образуется олеин.
Установлены следующие закономерности процесса гидрирования
масел:
- селективность процесса гидрирования увеличивается с повышени­
ем температуры;
- селективность гидрирования увеличивается с уменьшением давле­
ния. Повышение давления снижает селективность. Процесс гидрирования
делается неселективным (или в очень слабой степени селективным), при
условии сочетания высоких давлений и низких температур;
- увеличение активности катализатора снижает селективность. Здесь
нужно отметить влияние избирательных ядов, которое может сильно из­
менить селективность;
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МОДИФИЦИРОВАННЫХ ЖИРОВ 323

- увеличение количества катализатора несколько увеличивает селек­

тивность;
- увеличение интенсивности перемешивания понижает селективность.
Некоторые исследователи при изучении селективного гидрирования
вводят термин «абсолютная селективность». В частности, для масел, со­
держащих глицериды линолевой и олеиновой кислот, абсолютно селектив­
ным процессом будет такой, при котором насыщение двойных связей пой­
дет в следующем порядке: трилинолеин —> олеодилинолеин —> диолеоли-
нолеин —» триолеин —» диолеостеарин —> олеодистеарин —» тристеарин.
Возможность проведения такого абсолютного гидрирования подтве­
рждается работой Гильдича и Джонса, которые исследовали продукты
частичной гидрогенизации оливкового и хлопкового масла. Эти авторы
показали, что трилинолеин исчезает значительно скорее, чем образуются
полностью насыщенные глицериды, и что на первых стадиях гидрирова­
ния преобладающим процессом является превращение триолеина в олеос-
теарат, а не в тристеарин. На практике, однако, почти всегда наблюдается
отклонение от абсолютной селективности.
Явление селективного насыщения различных ненасыщенных связей
в каждой из ветвей жирных кислот, входящих в состав глицеридов, неко­
торые исследователи характеризуют термином «ступенчатое гидрирова­
ние». Следует отметить, что оба эти термина - селективное и ступенчатое
гидрирование - для масел, представляющих собой смеси глицеридов жир­
ных кислот, относятся к одному и тому же явлению, а именно - к разли­
чию в скоростях насыщения разных двойных связей в молекулах тригли-
церидов или жирных кислот.
Приминительно к чистой линолевой кислоте мы говорим о ступенча­
том гидрировании ее только до тех пор, пока в продуктах гидрирования не
появится еще и олеиновая кислота, после чего есть основание говорить
также и о селективном (избирательном) гидрировании линолевой кисло­
ты в смеси ее с олеиновой.
Явление ступенчатого гидрирования обусловливает возникновение
изоолеиновых кислот в продуктах частичного гидрирования. Эти кислоты
отличаются от обычной олеиновой кислоты положением двойной связи.
Так, например, при гидрировании линолевой кислоты, в результате насы­
щения двойных связей возможно образование следующих двух продуктов:

Кислота (I) получается в результате насыщения водородом двойной

связи (12:13). Линолевая кислота при этом переходит в нормальную олеи­
новую кислоту, с двойной связью 9:10. Кислота (II) представляет собой
324 ГЛАВА 10

изомер олеиновой кислоты (12:13 олеиновую кислоту); она получается в

результате насыщения двойной связи 9:10.
Само собой разумеется, что обе эти кислоты (нормальная и изоолеи-
новая) могут присутствовать только в продуктах неполной гидрогениза­
ции. При дальнейшем насыщении обе они перейдут в стеариновую кисло­
ту. При ступенчатом гидрировании линоленовой кислоты возможно обра­
зование еще более разнообразных изокислот.
Наличие глицеридов изоолеиновых кислот в гидрогенизированных
жирах впервые в 1924 г. было обнаружено Майдлетоном и Бери. Вслед за
этим был опубликован ряд работ, посвященных изучению причин возник­
новения изокислот в частично гидрированных маслах, строению этих
кислот и местоположению двойной связи в них.
По мнению исследователей Тютюнникова и Холодовской, Зиновьева
и Курочкиной, Пузанова, Бауера и Эрдмана, основной причиной появле­
ния изокислот является ступенчатое насыщение двойных связей полине­
насыщенных кислот.
Некоторые авторы, например, Бауер и Митсотакис, при этом утверж­
дают, что из двух двойных связей линолевой кислоты в первую очередь
насыщается связь 9:10, наиболее близко стоящая к карбоксильной группе
(реакция проводилась на палладиевом катализаторе).
В противоположность этому Гильдич и Видиарти, а также Ван-дер-
Вин установили, что в присутствии никелевого катализатора в линолевой
кислоте преимущественно насыщается двойная связь 12:13.
Тютюнников и Мацуме придерживаются мнения, что наряду со сту­
пенчатым насыщением двойных связей образование изокислот происхо­
дит также за счет сдвига двойных связей во время гидрогенизации и за
счет образования транс-изомеров, то есть кислот элаидинового типа. Ин­
тересно отметить здесь данные Кутшена, Кроуфорда и Велша. Эти иссле­
дователи провели изучение инфракрасных спектров и раман-спектров не­
насыщенных жирных кислот ряда С 1 8 и пришли к выводу, что встречаю­
щиеся в природе натуральные кислоты, такие как олеиновая, линолевая и
линоленовая, характеризуются цис-строением, в то время как искусствен­
ные элаидиновая и линэлаидиновая кислоты являются транс-изомерами.
Обратившись теперь к условиям, благоприятствующим или препят­
ствующим образованию изокислот при гидрогенизации, мы увидим, что
они в большинстве случаев аналогичны условиям, благоприятствующим
или препятствующим селективному гидрированию. Это обстоятельство
является вполне естественным, о чем уже говорилось выше.
На основе литературных данных, характеризующих влияние различ­
ных факторов на образование изокислот в процессе гидрогенизации ма­
сел, можно сделать следующие выводы:
1) Количество изокислот растет с повышением температуры гидри­
рования.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МОДИФИЦИРОВАННЫХ ЖИРОВ 325

2) Применение высокого давления препятствует образованию изо-

кислот.
3) Количество изокислот увеличивается с увеличением количества
катализатора. Влияние активности и материала катализатора на образова­
ние изокислот пока не вполне ясно. Некоторые авторы считают, что ката­
лизаторы из благородных металлов уменьшают образование изокислот.
Другие же придерживаются диаметрально противоположных взглядов.
4) Работа по «капельному» методу (протекание масла каплями через
катализатор) приводит к меньшему образованию изокислот по сравнению
с «поточным» методом. По мнению Гильдича, это объясняется тем, что
когда при капельном методе масло падает тонкой пленкой под действием
силы тяжести на неподвижный слой катализатора, то вероятность для
диффузии молекул глицеридов к катализатору и от него относительно ма­
ла. Поэтому здесь больше шансов на то, что молекула ненасыщенного
триглицерида не освободится до тех пор, пока не совершатся все стадии
гидрирования до полного насыщения. В то же время условия протекания
и перемешивания при «поточном» методе делают систему, так сказать,
квази-гомогенной, что способствует многократному обмену молекул гли­
церидов на поверхности катализатора и приводит к селективному гидри­
рованию и к образованию изокислот.

10.7. Физико-химические основы

переэтерификации жиров
Различают межмолекулярную и внутримолекулярную переэтерифи-
кацию. Межмолекулярная переэтерификация заключается в обмене ради­
калами жирных кислот между разными молекулами глицеридов.
В общем виде эта реакция может быть изображена следующим урав­
нением:

Как видно из уравнения, радикал жирной кислоты R] первой молеку­

лы триглицерида поменялся местом с радикалом жирной кислоты R5 вто­
рой молекулы. В результате реакции образовались две новые молекулы
глицеридов с другим жирнокислотным составом.
Внутримолекулярная переэтерификация заключается в том, что ради­
калы жирных кислот меняются местами в составе одной и той же молекулы.
326 ГЛАВА 10

На практике одновременно протекают межмолекулярная и внутри­

молекулярная переэтерификация. Так как многие физико-химические по­
казатели глицеридов зависят от состава и расположения жирных кислот в
молекуле, то в результате переэтерификации одного жира или смеси жи­
ров различного состава можно получить продукт, обладающий новыми
свойствами, отличающимися от свойств исходных жиров. Например,
смесь 40% говяжьего жира и 60% подсолнечного масла имеет температу­
ру плавления 40-41 "С. При медленном охлаждении она расслаивается с
выделением высокоплавкой фракции. После переэтерификации эта смесь
превращается в однородный нерасслаивающийся пластичный жир с тем­
пературой плавления 32-33 °С, который используется как компонент жи­
ровых основ маргариновой продукции.
Таким образом, процесс переэтерификации существенно отличается
от простого механического смешивания различных жиров. При смешива­
нии состав отдельных глицеридов жиров остается неизменным, а при пе­
реэтерификации глицеридный состав жира изменяется благодаря внутри-
и межмолекулярному перемещению жирных кислот.
Необходимо подчеркнуть, что в отличие от гидрогенизации, при ко­
торой твердые пластичные жиры получаются за счет изменения жирно-
кислотного состава гидрируемых жиров, при переэтерификации кислот­
ный состав исходных жиров полностью сохраняется.
В результате переэтерификащии жирные кислоты распределяются в
молекулах глицеридов более или менее равномерно. Поэтому технологи­
ческие характеристики переэтерифицированных жиров зависят только от
их кислотного состава.
В застывшем состоянии переэтерифицированные жиры имеют мел­
кокристаллическую структуру и однородную пластичную консистенцию.
Добавление их в жировую основу маргарина существенно улучшает его
структурно-механические характеристики. Благодаря этому переэтерифи­
цированные жиры приобретают большое значение для производства мар­
гарина.
Отмечают два основных типа реакций межмолекулярной переэтери­
фикации, а именно: реакции, протекающие с образованием максимально­
го количества среднеплавких глицеридов (динасыщенных-мононенасы-
щенных и мононасыщенных-диненасыщенных) и реакции, протекающие
с образованием максимального количества высокоплавких глицеридов
(тринасыщенных).
Реакции первого типа протекают при температуре, значительно пре­
вышающей точку плавления исходного жира, и продолжаются приблизи­
тельно до тех пор, пока не наступит равновесие. Этот тип реакции приня­
то называть ненаправленной переэтерификацией.
Распределение жирнокислотных радикалов в молекулах триглицери-
дов растительных жиров подчиняется правилу равномерного распределе-
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МОДИФИЦИРОВАННЫХ ЖИРОВ 327

ния. Это обстоятельство привело некоторых исследователей к выводу о

том, что большинство природных жиров должно рассматриваться как хи­
мические системы, пребывающие в состоянии кажущегося равновесия
(псевдоравновесное состояние). Однако это не совсем точно.
Природные жиры при обычной температуре в условиях, препятству­
ющих свободному обмену жирнокислотных радикалов, представляют со­
бой смеси триглицеридов определенных типов и являются равновесными
системами. Если природный жир находится в условиях, при которых воз­
можен обмен жирнокислотных радикалов между триглицеридами (повы­
шенная температура, наличие катализатора, ускоряющего процесс переэте-
рификации), его можно рассматривать как неравновесную систему до тех
пор, пока в результате ненаправленной переэтерификации не установится
равновесие (статистическое распределение жирнокислотных радикалов).
Все природные жиры с любым количеством предельных и непре­
дельных жирных кислот, а также с любым количеством групп глицеридов
и соотношением между ними, путем переэтерификации при определен­
ных условиях приводятся в равновесное (стабильное) состояние по глице-
ридному составу. При этом, если тех или иных глицеридов природного
жира до переэтерификации было больше, чем это соответствует равнове­
сию, после переэтерификации их становится меньше, и наоборот, если до
переэтерификации их было меньше, то после переэтерификации стано­
вится больше. Практическое значение переэтерификации по реакции пер­
вого типа состоит в том, что посредством перегруппировки глицеридных
систем любых индивидуальных жиров или их смесей можно получать жи­
ры различного глицеридного состава.
При переэтерификации жировых смесей для получения жиров с за­
данными свойствами можно подбирать по кислотному составу такие сме­
си, которые после переэтерификации образуют жиры с желаемым глице-
ридным составом, температурой плавления и твердостью, что имеет иск­
лючительно важное практическое значение.
Реакцию межмолекулярной переэтерификации второго типа, сопро­
вождающуюся максимальным образованием трипредельных глицеридов,
в литературе принято называть направленной переэтерификацией.
Направленная переэтерификация характеризуется реакциями, проте­
кающими при довольно низкой температуре, достаточной для того, чтобы
высокоплавкие тринасыщенные глицериды образовывали кристаллы и
выходили из сферы реакций, непрерывно продолжающихся в оставшейся
жидкой фазе. При этом происходит накопление высокоплавких тринасы-
щенных глицеридов за счет соответствующего снижения пропорций ди- и
мононасыщенных триглицеридов. Таким образом, кристаллизация трина-
сыщенных глицеридов препятствует установлению равновесия и тем са­
мым направляет ход реакции по пути образования наибольшего количест­
ва высокоплавких тринасыщенных глицеридов. Результат направленной
328 ГЛАВА 10

переэтерификации, таким образом, зависит лишь от начального состава

жира и почти не связан с состоянием равновесия, поскольку оно непре­
рывно сдвигается по мере образования кристаллов тринасыщенных гли-
церидов. Следует отметить, что соотношение глицеридных групп в жирах
можно регулировать глубиной процесса переэтерификации, продолжи­
тельностью и другими условиями.
Процесс направленной переэтерификации жиров можно вести до
полного удаления из жира всех насыщенных жирных кислот в виде обра­
зующихся высокоплавких тринасыщенных глицеридов. Его можно произ­
водить как с нейтральными растворителями, так и без них.
Проведение переэтерификации жиров, в особенности в растворите­
лях, позволяет выделять из смеси глицеридов почти чистые трипредель-
ные глицериды и получать жиры, состоящие из смеси одной, двух и трех
групп глицеридов, обладающих различными свойствами.
Процесс переэтерификации жиров можно остановить на любой ста­
дии путем разрушения катализатора при введении в систему воды. Этот
вид реакции межмолекулярной переэтерификации можно эффективно ис­
пользовать для разделения жира на фракции.
Катализаторы переэтерификации жиров. Перемещение жирных
кислот из одной молекулы в другую или из одного положения в другое в
одной молекуле глицерида происходит в присутствии катализаторов.
Наибольшее распространение получили щелочные катализаторы:
натрий, калий и некоторые соединения этих металлов. В заводской прак­
тике чаще всего используют соединения натрия.
Установлено, что в результате воздействия натриевого катализатора
на молекулу глицерида сначала образуется моноглицерат натрия с различ­
ным положением натрия в молекуле:

Моноглицерат Моноглицерат
натрия (1) натрия (2)
Глицерат натрия является истинным катализатором переэтерификации.
Ниже приводится одно из уравнений, но которому протекает реакция
переэтерификации:
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МОДИФИЦИРОВАННЫХ ЖИРОВ 329

Как видно из уравнения, в результате реакции натрий и радикалы

кислот поменялись местами. Образовались новые триглицерид и моног-
лицерат натрия. Новый моноглицерат натрия снова вступает в реакцию с
этим же или другими триглицеридами, и переэтерификация продолжает­
ся до тех пор, пока радикалы жирных кислот не распределятся в молеку­
лах глицеридов более или менее равномерно. Чтобы прекратить реакцию
на любой стадии, необходимо разрушить моноглицерат натрия.
Применяют натриевые катализаторы, известные под названием алко-
голяты натрия. Они образуются при взаимодействии натрия со спиртами.
Среди алкоголятов натрия наиболее активны и чаще всего используются
метилат натрия (CH3ONa) и этилат натрия (C2H5ONa).
Алкоголяты натрия поставляются на заводы обычно в виде порош­
ков, которые представляют собой сухие щелочи высокой реакционной
способности. Они легко взаимодействуют с влагой, двуокисью углерода и
кислородом воздуха, бурно разлагаются водой, минеральными, органи­
ческими кислотами и перекисями жирных кислот с выделением соответ­
ствующих спиртов и едкой щелочи. Так, например, при разложении мети-
лата натрия водой образуются сильно ядовитый метиловый спирт и нат­
риевая щелочь:

метиловый спирт
Для защиты от разрушающего действия у алкоголятов натрия их упа­
ковывают в полиэтиленовые мешки, помещаемые в герметизированные
металлические барабаны. При нарушении герметичности упаковки они
саморазогреваются и при температуре 50-80 °С могут самопроизвольно
воспламеняться на воздухе. Поэтому необходимо строго следить за герме­
тичностью упаковки алкоголятов натрия, хранить их вдали от обогревае­
мых поверхностей, открытого огня или источников искрообразования.
При использовании алкоголятов натрия необходимо сокращать до мини­
мума продолжительность их нахождения на воздухе.
Органолептические и физико-химические показатели метилата и
этилата натрия приведены в табл. 10.2.
Порошкообразные катализаторы переэтерификации обычно посту­
пают на заводы в герметизированных металлических барабанах, в кото­
рых размещено по пять двойных полиэтиленовых мешков с катализато­
ром, каждый массой 10 кг.
В заводской таре алкоголяты натрия хранятся в специально оборудо­
ванном складе и доставляются в цех в количестве, обеспечивающем теку­
щие потребности. Не следует создавать в цехе запас катализатора.
Для проведения собственно переэтерификации теоретически доста­
точно израсходовать на 1 т перерабатываемых жиров примерно 0,5 кг ме­
тилата или 0,6 кг этилата натрия. На практике расход катализатора оказы­
вается значительно выше, так как часть его разрушается присутствующи­
ми в жирах примесями: водой, свободными жирными кислотами, переки-
330 ГЛАВА 10

10.2. Органолептическая и физико-химическая характеристика

алкоголятов натрия
Алкоголя гы натрия
Наименование показателей
метилат натрия этилат натрия
Внешний вид мелкий, пылящийся, едкий,
гигроскопический порошок
Цвет от белого
белый
до светло-желтого
Размер частиц, мм 0,01-0,30 0,01-0,30
Насыпная масса, т/м3 около 0,2 около 0,2
Содержание алкоголята натрия, %, не менее 92 90
Суммарная щелочность, % 98-100 98-100
Суммарное содержание едкого натра,
карбонатов и формиата натрия 1-6 4-8
(в пересчете на едкий натр), %
Температура самовоспламенения, °С 80 50
сями и воздухом. По практическим данным, удельный расход катализато­
ра при переэтерификации подготовленных жировых смесей составляет
1-1,2 кг/т метилата натрия или 1,2—1,4 кг/т этилата натрия.
ВНИИЖ разработал эффективный способ загрузки катализатора в ви­
де масляной суспензии. Масляная суспензия алкоголятов натрия практи­
чески неагрессивна, не самовоспламеняется, удобна для дозирования и сох­
раняется в течение нескольких суток без значительной потери активности.
В качестве катализатора переэтерификации жиров предложено приме­
нять также металлический натрий, который дешевле алкоголятов натрия, и
при его применении образуется меньше отходов и потерь жира. Однако ме­
таллический натрий обладает повышенной способностью самовоспламе­
няться на воздухе, а при контакте с влагой взрывается. Поэтому его исполь­
зование на заводах не рекомендуется по условиям техники безопасности.
Часть алкоголятов натрия разрушается при взаимодействии с приме­
сями жиров. Кроме того, в процессе переэтерификации образовавшийся
глицерат натрия также постепенно разрушается, образуя натриевые мыла,
моно- и диглицериды. Поэтому при правильно выбранной дозировке ка­
тализатора остаток глицерата натрия, который необходимо дезактивиро­
вать по завершении реакции переэтерификации, не превышает 30-40%
первоначального количества.
Для дезактивации катализатора переэтерифицированный жир обраба­
тывают горячей умягченной водой, при этом протекает следующая реакция:
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МОДИФИЦИРОВАННЫХ ЖИРОВ 331

Мыло, образовавшееся при разрушении глицерата натрия, растворя­

ется в воде. Мыльный раствор отделяют от жира, затем жир промывают
до полного удаления мыла и высушивают под вакуумом. Для удаления мо-
но- и диацилглицеридов, образовавшихся при распаде глицерата натрия,
переэтерифицированный жир дезодорируют.
Жиры, используемые для переэтерификации. Для переэтерифика-
ции используют пищевые животные жиры и растительные масла высше­
го и I сортов, в том числе гидратированное или рафинированное подсол­
нечное, соевое и хлопковое масла, топленые жиры - свиной, говяжий, ба­
раний и рафинированный саломас.
Примерные рецептуры жировых смесей, подвергаемых переэтери­
фикации с целью получения пластичного пищевого жира для маргарино­
вой продукции и жидкого жира для хлебопечения, приведены в табл. 10.3.
Подбор исходных жиров при составлении рецептур определяется
требованиями к переэтерифицированному жиру. Кроме того, значение
имеет и стоимость отдельных видов сырья.
Жиры и масла, направленные на переэтерификацию, необходимо
предварительно максимально освободить от влаги, перекисных соедине-
10.3. Рецептуры жировых смесей для переэтерификации с целью
получения пищевого жира
Содержание Показатели
Сырье сырья в исходной получаемого
смеси, % продукта
Рецептура №1
Подсолнечное, соевое, хлопковое масла
25-35 Температура
и их смеси
Саломас с температурой плавления 31—43 °С 75-65 плавления
Рецептура №2 25-34 "С
Подсолнечное, соевое, хлопковое масла Твердость
30-65 40-130 г/см
и их смеси
Пальмовое масло 70-35
Рецептура №3
Хлопковое масло 100 Температура
Рецептура №4 плавления
Подсолнечное или соевое масло 80 до 25 °С
Саломас с температурой плавления 39-43 °С 20
Рецептура №5
Пищевые топленые животные жиры 35 Температура
Жидкие растительные масла 15-45 плавления
Саломас с температурой плавления 31—43 °С 50-20 28-35 °С
Рецептура №6 Твердость
Пищевой топленый говяжий жир 35-40 40-130 г/см
Жидкие растительные масла 65-60
332 ГЛАВА 10

ний и свободных жирных кислот, то есть подвергнуть щелочной нейтра­

лизации и тщательной сушке.
ВНИИЖ разработал следующие требования к качеству жиров и ма­
сел, направляемых на переэтерификацию:
влажность, % массы жира, не более 0,015
кислотное число, мг КОН/г, не более 0,20
перекисное число, % йода, не более 0,05

10.8. Технология переэтерификации жиров

Принципиальная схема переэтерификации жиров приведена на
рис. 10.6.
Полученный продукт направляют на склад готовой продукции или на
дальнейшую обработку, например дезодорацию.
Процесс переэтерификации можно проводить как периодическим,
так и непрерывным методом на типовом оборудовании рафинационных
цехов.
Аппаратурно-технологическая схема переэтерифкации жиров в ап­
паратуре периодического действия приведена на рис. 10.7.
Перед переэтерификацией предварительно подготавливают исход­
ную смесь жиров. Для этого животные жиры, саломас и растительные
масла дозируют в соответствии с рецептурой через коробку 2 на весах / в
типовой нейтрализатор периодического действия 7, где их хорошо пере­
мешивают и подогревают до заданной температуры.
Контролируют кислотное число смеси жиров. Если оно превышает
0,5 мг КОН/г, то смесь подвергают щелочной нейтрализации по режиму,
описанному в гл. 9.
Раствор щелочи подают из мерника 3. Образовавшийся в нейтрали­
заторе соапсток после отстаивания спускают в сборник 13, из которого на­
сосом 12 откачивают на обработку.
В отличие от типовой схемы щелочной рафинации в данном случае
промывку жировой смеси для удаления остатков мыла не проводят, так
как мыло не оказывает отрицательного влияния на ход процесса переэте­
рификации.
Нейтрализованную непромытую смесь жиров откачивают из нейтра­
лизатора 7 насосом 14 в подогреватель 8, где жир нагревается до темпера­
туры 136-140 °С, и затем подают в вакуум-сушильный аппарат непрерыв­
ного действия 9. Остаточное давление в вакуум-сушильном аппарате - не
более 4 кПа - создается отдельным вакуум-насосом.
Высушенная до остаточной влажности не более 0,015% смесь жиров
непрерывно откачивается из вакуум-сушильного аппарата 9 насосом 16
через охладитель 75, где она охлаждается до температуры 80-90 °С, и за­
тем поступает в реактор-переэтерификатор 10 и промежуточный сбор­
ник 18.
Рис. 10.7. Аппаратурно-технологическая схема переэтерификации жиров
периодическим методом

Масляная суспензия катализатора переэтерификации готовится зара­

нее в вакуум-смесителе 19. Для этого высушенное масло подают в аппа­
рат 19, затем соединяют его с вакуумной системой через масляную ло­
вушку 20. После образования в смесителе вакуума в него из бокса 17 пе­
ремещают партию катализатора переэтерификации. В реактор 10 подают
одновременно и непрерывно насосом 16 высушенную смесь жиров и из
аппарата 19 насосом-дозатором 21 необходимое количество масляной сус­
пензии катализатора. Из реактора-переэтерификатора 10 смесь жира с ка­
тализатором непрерывно поступает в переэтерификатор 11, находящийся
под вакуумом, чтобы максимально уменьшить контакт жира с влагой и
кислородом воздуха. После подачи порции суспензии катализатора линию
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МОДИФИЦИРОВАННЫХ ЖИРОВ 335

промывают маслом, которое подается насосом 21 из мерника 18. Смесь

жиров с катализатором выдерживают в переэтерификаторе 11 при переме­
шивании в течение примерно 0,5 ч для завершения реакции. Необходимое
разрежение в аппаратах создается вакуум-насосом 4. Температура жира
поддерживается в пределах 80-90 СС за счет обогрева паром, подаваемым
в рубашку аппарата.
По окончании выдержки отключают переэтерификатор 11 от вакуум­
ной системы, останавливают мешалку, берут пробу жира и проверяют
цвет и температуру плавления полученного продукта. Характерным приз­
наком нормального протекания процесса является светло-коричневый
цвет смеси жира с катализатором (цвет чая).
При несоответствии цвета нормативным требованиям переэтерифи-
кацию продолжают, для чего в переэтерификаторе 11 вновь создают раз­
режение, включают мешалку и насосом-дозатором 21 из смесителя 19 по­
дают дополнительное количество масляной суспензии катализатора.
Процесс переэтерификации прекращают примерно через 0,5 ч, де­
зактивируя остаток катализатора горячей водой, подаваемой через распы­
лители из мерника 5. Обработанный водой жир в этом же аппарате отста­
ивают для разделения фаз. Отделившийся мыльный раствор сливают и
направляют на обработку для утилизации жиров.
Переэтерифицированный жир с целью удаления остатков мыла обра­
батывают в переэтерификаторе 11 при перемешивании 5%-ным раствором
лимонной кислоты, подаваемым из мерника 6 через распылители. Затем
мешалку останавливают и жир промывают горячей водой, поступающей
через распылители из мерника 5. После отстаивания промывную воду
сливают в сборник мыльного раствора. Промывку переэтерифицирован-
ного жира горячей водой продолжают до отрицательной качественной ре­
акции на мыло.
Переэтерифицированный жир высушивают под вакуумом в том же
переэтерификаторе 11 и сливают в резервуар готового продукта 22, отку­
да насосом 23 его направляют на отгрузку или дезодорацию.
Производительность типовой установки периодического действия с
аппаратами вместимостью Ют составляет до 20 т переэтерифицирован-
ных жиров в сутки.
Данная аппаратурно-технологическая схема может быть частично из­
менена в зависимости от конкретных условий. Если, например, кислотное
число жировой смеси не превышает 0,5 мг КОН/г, смесь не подвергают ще­
лочной рафинации. Тогда из нейтрализатора 7 насосом 14 смесь жиров по­
дают непосредственно в подогреватель 8, и она, пройдя вакуум-сушиль­
ный аппарат 9, направляется в реактор-переэтерификатор 10 и аппарат 11.
Масляную суспензию катализатора готовят, разбавляя порошкооб­
разный алкоголят натрия в соотношении 1:30 нейтрализованным высу­
шенным растительным маслом, предварительно охлажденным до темпе-
336 ГЛАВА 10

ратуры 35-40 °С. Для этого используют вакуум-смеситель, исключающий

попадание алкоголята натрия в воздух цеха.
Непрерывное дозирование масляной суспензии катализатора из сме­
сителя в реактор-переэтерификатор производится шестеренным насо­
сом-дозатором, производительность которого регулируется с помощью
вариатора.
При соответствии качества подготовленного жира нормативным тре­
бованиям расход 3%-ной масляной суспензии этилата натрия составляет
40-45 кг/т жира. Если щелочную нейтрализацию смеси жиров не произ­
водили или жировая смесь недостаточно высушена, расход катализатора
переэтерификации приходится увеличивать для нейтрализации свобод­
ных жирных кислот и связывания влаги в соответствии с приведенными
выше нормами.
Следует учесть, что при повышении расхода катализатора затрудня­
ется отделение мыла и резко возрастают отходы и потери на последую­
щих стадиях обработки переэтерифицированного жира.
По окончании загрузки масляной суспензии алкоголята натрия в пе-
реэтерификатор закрывают кран на линии подачи суспензии из смесителя
и воздушный клапан на смесителе. В случае длительного перерыва в ра­
боте линию подачи суспензии в реактор промывают нейтрализованным
высушенным маслом, предварительно охлажденным до температуры не
ниже 35 °С. При работе на метилате натрия в процессе загрузки контро­
лируют содержание паров метанола в воздушной среде, которое не долж­
но превышать 5 мг/м3.
На участке, где производится загрузка алкоголята натрия, запрещает­
ся пользоваться открытым огнем или проводить работы, сопровождающи­
еся искрообразованием.
При переэтерификации жиров в аппарате периодического действия
придерживаются определенного общего режима.
Определяют кислотное число и содержание влаги в поступающих на
переработку жирах и маслах, а для животных жиров и саломаса определя­
ют также температуру плавления. Рассчитывают массу отдельных компо­
нентов, подаваемых на переэтерификацию.
Дозирование компонентов исходной смеси жиров производят на ве­
сах в соответствии с утвержденными рецептурами. Правильность дозиро­
вания имеет большое значение для получения переэтерифицированного
жира стандартного качества, так как допущенные ошибки уже нельзя бу­
дет исправить на последующих стадиях технологического процесса.
Смешивание исходных жиров и масел и их подогрев до температуры
70-90 °С производят непосредственно в нейтрализаторе.
Глубокая сушка смеси жиров имеет важнейшее значение для успеш­
ного осуществления процесса переэтерификации.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МОДИФИЦИРОВАННЫХ ЖИРОВ 337

Необходимая низкая влажность смеси жиров (не более 0,015%) обес­

печивается строгим соблюдением режима сушки. После охлаждения до
температуры 80-90 °С нейтрализованную высушенную смесь жиров нап­
равляют на переэтерификацию.
Температура жировой смеси, поступающей в реактор-переэтерифика-
тор, поддерживается 80-90 °С. Для завершения процесса переэтерифика-
ции смесь жира с катализатором выдерживается в переэтерификаторе при
температуре 80-90 °С и остаточном давлении 16—24 кПа в течение 0,5 ч.
Смешивание жира с масляной суспензией катализатора переэтери-
фикации производят в струйном реакторе-переэтерификаторе. Струйный
реактор-переэтерификатор представляет собой смеситель интенсивного
действия с двусторонним поступлением компонентов. Он применяется во
многих технологических процессах, где требуется тщательное перемеши­
вание реагирующих веществ.
Для дезактивации катализатора переэтерифицированный жир обра­
батывают умягченной водой температурой 90-95 °С, подаваемой через
распылители в количестве 10% от массы жира. Во время подачи воды ме­
шалку выключают во избежание образования водно-жировой эмульсии,
которая может возникнуть под действием мыла, находящегося в жире.
После отстаивания в течение примерно 1 ч отделившийся мыльный раст­
вор сливают в сборник.
Для разложения остатков мыла переэтерифицированный жир обра­
батывают при перемешивании в течение 10-15 мин 5%-ным раствором
лимонной кислоты, подаваемым через распылители в количестве 10 кг на
1 т жира. Затем мешалку останавливают, а жир промывают горячей водой
(90-96 °С), подаваемой через распылители в количестве 10% от массы
жира. После отстаивания в течение 1 ч промывную воду сливают в сбор­
ник мыльного раствора. Промытый жир должен иметь кислотное число не
более 0,5 мг КОН/г и отрицательную качественную реакцию на мыло.
Для приготовления растворов щелочи и лимонной кислоты, а также
для промывки жира от мыла используются умягченная вода или конден­
сат. Воду подогревают до температуры 90-95 °С острым паром. Сушку пе-
реэтерифицированного жира до остаточной влажности не более 0,2% про­
изводят в самом переэтерификаторе при температуре 80-90 °С и остаточ­
ном давлении не более 4 кПа. При необходимости переэтерифицирован­
ный жир подвергают отбеливанию в соответствии с действующей техно­
логической инструкцией, обрабатывая его активированной отбельной гли­
ной (0,5-1,0% от массы жира).
Переэтерификация жиров в аппаратах непрерывного действия.
При большом объеме производства процесс переэтерификации жиров ве­
дут в аппаратуре непрерывного действия.
Аппаратурно-технологическая схема переэтерификации жиров неп­
рерывным методом, разработанная ВНИИЖ, представлена на рис. 10.8.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МОДИФИЦИРОВАННЫХ ЖИРОВ 339

Отличительной особенностью этой схемы является то, что, исполь­

зуя типовую линию щелочной рафинации жиров с сепараторами и дообо­
рудовав ее аппаратурой для приготовления масляной суспензии катализа­
тора и проведения реакции переэтерификации, на этой линии осущес­
твляют все технологические операции переэтерификации.
Процесс начинается с подготовки исходной смеси жиров. Для этого
животные жиры, саломас и растительные масла дозируют на автоматичес­
ких весах 1 в соответствии с рецептурой через коробку 2 в резервуар ис­
ходной смеси жиров 24, где они хорошо перемешиваются и подогревают­
ся глухим паром до заданной температуры. В резервуар 23 принимают
жидкое растительное масло.
В зависимости от кислотного числа жировой смеси работают по од­
ному из двух вариантов: с предварительной щелочной рафинацией или
без рафинации.
Если кислотное число смеси жиров превышает 0,5 мг КОН/г, ее под­
вергают щелочной нейтрализации. Для этого используют первую ступень
линии сепарационной рафинации. Смесь жиров из резервуара 24 откачи­
вают насосом 25 в подогреватель 3 и затем насосом 4 через систему обес­
печения постоянного потока ее направляют в дисковый смеситель 6. Од­
новременно в этот же смеситель из мерника 27 насосом 26 через регуля­
тор расхода и подогреватель 5 подают подготовленный раствор щелочи.
Нейтрализованный жир поступает из дискового смесителя 6 в сепа­
ратор 7 для отделения соапстока, который отводится в сборник 28, а из не­
го насосом 29 перекачивается на дальнейшую обработку.
Как и при переэтерификации жиров периодическим методом, про­
мывка жировой смеси после щелочной рафинации не требуется. Из сепа­
ратора 7 нейтрализованная смесь жиров, содержащая небольшое количе­
ство мыла, поступает через подогреватель 8 в вакуум-сушильный аппарат
непрерывного действия 9.
Высушенная жировая смесь охлаждается в холодильнике 30 и затем
насосом 31 перекачивается в реактор-переэтерификатор 37.
Если кислотное число жировой смеси не превышает 0,5 мг КОН/г, ее
направляют непосредственно на глубокую сушку. Для этого жировую
смесь откачивают из резервуара 24 насосом 25 и направляют через подог­
реватели 3 и 8 в вакуум-сушильный аппарат непрерывного действия 9.
После охлаждения в холодильнике 30 жировая смесь насосом 31 переда­
ется в реактор-переэтерификатор 3 7.
Масляная суспензия катализатора переэтерификации готовится в ва­
куум-смесителе 34. Он заполняется рафинированным, хорошо высушен­
ным и охлажденным жидким растительным маслом, поступающим из ре­
зервуара 23. Затем в смеситель под слой масла засасывается через бокс 32
порошкообразный катализатор. Образующаяся при этом катализаторная
пыль улавливается в масляной ловушке 35, а трубопровод, по которому
поступает порошкообразный катализатор, промывается маслом из бачка 33.
340 ГЛАВА 10

В реактор-переэтерификатор 37 непрерывно поступает высушенная

жировая смесь и одновременно из смесителя 34 насосом-дозатором 36 по­
дается необходимое количество масляной суспензии катализатора переэ-
терификации.
Из реактора-переэтерификатора 37 смесь жира с катализатором неп­
рерывно поступает в проточный переэтерификатор-экспозитор 38, где вы­
держивается в потоке в течение примерно 0,5 ч.
Для дезактивации катализатора переэтерификации, отделения соапс-
тока, промывки и сушки переэтерифицированного жира используются
вторая и третья ступени линии сепарационной рафинации.
Смесь переэтерифицированного жира, содержащую мыло и остатки
катализатора, непрерывно откачивают из переэтерификатора-экспозито-
ра 38 насосом 39 в подогреватель 10, а затем насосом 11 направляют в но­
жевой смеситель 12, где она смешивается с горячей умягченной водой.
Затем эта смесь поступает в сепаратор 13, в котором происходит от­
деление соапстока. Получаемый соапсток направляют в сборный резер­
вуар 28.
Из сепаратора 13 переэтерифицированный жир, содержащий неболь­
шое количество мыла, поступает в подогреватель 14, и затем насосом 15
направляется в дисковый смеситель 18, где жир обрабатывается раство­
ром лимонной кислоты. Этот раствор готовят в мешалке 16, откуда насо­
сом-дозатором 77 он подается в смеситель 18. Из смесителя 18 жир пос­
тупает для промывки в ножевой смеситель 19, куда одновременно из ре­
зервуара 40 насосом 41 подается горячий конденсат.
Смесь переэтерифицированного жира с водой поступает в сепара­
тор 20, в котором промывная вода отделяется от жира и направляется в це­
ховую жироловушку 42. Здесь промывная вода подогревается глухим па­
ром до температуры 90-95 °С ее затем откачивают насосом 43. Эта вода
частично расходуется на дезактивацию катализатора переэтерификации и
разбавление соапстока. Избыток промывной воды направляется на обра­
ботку раствором хлористого кальция.
Промытый переэтерифицированный жир из сепаратора 20 непрерыв­
но поступает через трубчатый подогреватель 21 на сушку в вакуум-су­
шильный аппарат непрерывного действия 22.
Высушенный жир охлаждают в холодильнике 46 и насосом 47 нап­
равляют в резервуары готового продукта 45, откуда насосом 44 подают на
отгрузку или дезодорацию.
Для создания необходимого разрежения на участке переэтерифика­
ции жиров устанавливаются мощные вакуум-насосы.
На линии непрерывной переэтерификации жиров производится авто­
матическое регулирование параметров. Температура жира, реагентов, теп­
ло- и хладоносителей измеряется термометрами Т и регулируется прибора­
ми РТ. Расход жиров, раствора щелочи, горячей воды регулируется расходо-
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МОДИФИЦИРОВАННЫХ ЖИРОВ 341

мерами РМ. Сигнализаторы и регуляторы уровня СУ и РУ позволяют конт­

ролировать и регулировать уровень жидкости в аппаратах и резервуарах.
Производительность при работе по этой схеме составляет до 150 т
переэтерифицированных жиров в сутки.
Режим работы при переэтерификации жиров непрерывным методом
примерно такой же, как и при периодическом методе. Сначала проверяют
качество жирового сырья, основных и вспомогательных материалов. Затем
проводят необходимые подготовительные и вспомогательные операции.
Приготавливают растворы щелочи и лимонной кислоты и умягчен­
ную воду или конденсат. В смесителях подготавливают 3%-ную масляную
суспензию катализатора переэтерификации. Для обеспечения непрерыв­
ности процесса в линии установлены два смесителя 34 (см. рис. 10.8), ра­
ботающих поочередно. При пуске линии масляную суспензию катализа­
тора готовят одновременно в обоих смесителях.
Высушивание растительного масла для приготовления суспензии ка­
тализатора производится в вакуум-сушильном аппарате 9 непрерывно при
температуре 135-140 °С и остаточном давлении не более 4 кПа. Для наг­
ревания масла в трубчатый подогреватель 8 подают водяной пар давле­
нием 1 МПа.
Высушенное до влажности не более 0,015% растительное масло ох­
лаждают в холодильнике 30 до температуры 80-90 °С и направляют в сме­
сители 34, ловушку 35 и промежуточный бачок 33. Во время заполнения
смесителей 34 высушенным маслом (примерно по 3,3 т) в рубашки смеси­
телей подают холодную воду и при перемешивании охлаждают масло.
Со склада получают и доставляют в цех барабаны с катализатором.
В каждый смеситель загружают по 100 кг алкоголята натрия.
После загрузки смесителя маслом и снижения температуры масла до
30-40 °С в смесителе создают с помощью вакуум-насоса через ловуш­
ку 35 разрежение (остаточное давление 16-24 кПа) и приступают к загруз­
ке катализатора через защитный бокс 32. Во время загрузки катализатор
интенсивно перемешивают с маслом.
В резервуаре 24 готовят жировую смесь в соответствии с утвержден­
ными рецептурами и подогревают до температуры 70-80 °С.
Интенсивность подачи смеси жиров в смеситель 6 контролируется
по расходомеру. Подогрев смеси жиров до температуры 90-95 °С осуще­
ствляется в подогревателе 3 насыщенным паром давлением 0,4 МПа.
Щелочная нейтрализация смеси жиров проводится в смесителе 6 при
температуре 90-95 °С путем обработки ее раствором натриевой щелочи
концентрацией 65-70 г/л, взятым с избытком 10% от теоретически необ­
ходимого количества.
Количество щелочного раствора, подаваемого в дисковый смеси­
тель 6, контролируется по расходомеру. Подогрев раствора до температу­
ры нейтрализации производится в подогревателе 5.
342 ГЛАВА 10

Нейтрализованная смесь жиров, содержащая обычно не более 0,05%

мыла, из сепаратора поступает на сушку в вакуум-аппарат 9. Сушка про­
изводится при таких же параметрах, как и сушка масла для приготовления
суспензии катализатора переэтерификации.
Процесс переэтерификации осуществляется в двух реакторах: начи­
нается в реакторе 3 7 и завершается в переэтерификаторе-экспозиторе про­
точного типа 38, в котором жир при температуре 80-90 °С находится не
менее 0,5 ч. Длительность пребывания жира регулируется автоматически
путем изменения интенсивности откачки жира насосом 39.
Переэтерификатор-экспозитор 38 имеет такое же устройство, как в
схеме переэтерификации жиров периодическим методом. Он представля­
ет собой типовой химический аппарат с коническим или сферическим
днищем, герметичной крышкой, паровой рубашкой и механической ме­
шалкой.
Как и при периодическом методе, характерным признаком наличия в
жире достаточного количества катализатора и нормального течения реакции
является светло-коричневый цвет жира на выходе из переэтерификатора.
Для дезактивации катализатора переэтерификации и разбавления об­
разующегося мыла в ножевой смеситель 12 из жироловушки 42 подают
70-80 л/т горячей умягченной воды.
Раствор лимонной кислоты 5%-ной концентрации готовят в мешалке
16, из которой насосом-дозатором 17 его в количестве 3-5 л/т подают в
смеситель 18. Переэтерифицированный промытый жир должен иметь
кислотное число не более 0,5 мг КОН/г и давать отрицательную качест­
венную реакцию на мыло.
Сушка переэтерифицированного жира производится в вакуум-су­
шильном аппарате 22 при температуре 90-95 °С и остаточном давлении
не более 4 кПа.
Готовый продукт передают на склад для отгрузки потребителям или
на дальнейшую обработку.
Основные параметры ведения процесса переэтерификации жиров в
аппаратуре непрерывного действия приведены в табл. 10.4.
Отходы и потери жиров при переэтерификации зависят от расхода
катализатора. При соответствии качества исходных жировых смесей, нап­
равляемых на переэтерификацию, нормативным требованиям отходы и
потери жира при периодическом или непрерывном методах переэтерифи­
кации не превышают суммарно 0,8% массы перерабатываемой жировой
смеси.

10.9. Технология фракционирования жиров

Фракционирование натуральных глицеридов приводит к выделению
из исходного вещества менее сложных групп глицеридов, которые разли-
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МОДИФИЦИРОВАННЫХ ЖИРОВ 343

чаются между собой величиной йодного числа, числа омыления и темпе­

ратуры плавления.
Фракционированная кристаллизация может быть проведена непос­
редственно из расплава или из растворителей. Однако метод непосред­
ственной кристаллизации из расплава как малоэффективный был практи­
чески оставлен.
Прямой процесс состоит в кристаллизации при соответственно по­
добранной температуре натуральных твердых или полутвердых жиров, а
затем в фильтрации на автоклавных прессах. После отфильтровывания
жидкой фракции остается твердая фракция - так называемое стеариновое
масло. В результате прямой кристаллизации пальмоядрового или кокосо­
вого масла можно получить жидкую фракцию, главным компонентом ко­
торой является дилаурилмиристин, а также твердую фракцию с физичес­
кими свойствами, близкими к свойствам масла какао.
Фракционирование путем кристаллизации из растворителей, глав­
ным образом из безводного ацетона, проводится периодическим или неп­
рерывным способом.
Периодическая кристаллизация в заводских условиях состоит в ох­
лаждении ацетонового раствора исходного продукта с определенной кон­
центрацией до соответствующей температуры. Условия подбираются в за­
висимости от сырья и требуемых свойств продукта. Выделяющиеся крис­
таллы осаждаются на стенках сборника, а жидкость с поверхности крис­
таллов удаляется декантацией. Затем кристаллы промываются несколько
раз охлажденным чистым растворителем. После удаления следов раство­
рителя кристаллы являются фракцией твердых глицеридов. Ацетоновые
растворы, отделенные от кристаллов декантацией, содержат фракцию
жидких глицеридов.
Процесс периодической кристаллизации, как более дорогой и требу­
ющий внимательного контроля, вытесняется непрерывным процессом.
Аппаратура с высокой производительностью (2,6 т/ч) состоит из 7 крис­
таллизаторов и позволяет изменять параметры кристаллизации. Жир и
ацетон отмеряются непрерывным способом в кристаллизаторы специаль­
ной конструкции. Выпадающие кристаллы осаждаются на стенках крис­
таллизатора и соскабливаются при охлаждении. Суспензия (смесь крис­
таллов с жидкостью) подается на фильтры непрерывного действия, где
кристаллы после отделения дважды промываются чистым растворителем
при контролируемой температуре. Осуществление рециркуляции раство­
рителя одновременно с использованием очистного приспособления повы­
шает экономическую эффективность процесса.
Метод кристаллизации из растворителей используется для получе­
ния модифицированных жиров, предназначенных для пищевых, химичес­
ких и фармацевтических целей. Исходными продуктами в этом процессе
являются кокосовое, пальмоядровое, пальмовое масла, говяжий и бараний
344 ГЛАВА 10

10.4.Параметры процесса переэтерификации жиров в аппаратуре

непрерывного действия
Остаточное
Операции Температура, °С давление
в аппарате, кПа
Сушка жиров, направляемых
135-140 4
на переэтерификацию
Охлаждение жиров после сушки 80-90 -
Приготовление суспензии катализатора
30-40 16-24
переэтерификации
Хранение суспензии катализатора 25-30 -
Переэтерификация в реакторе-
80-90 350-400
переэтерификаторе непрерывного действия
Экспозиция в аппарате проточного типа 80-90 16-24
Дезактивация катализатора 90-95 -
Обработка переэтерифицированного жира
90-95 -
раствором лимонной кислоты
Промывка жира 90-95 -
Сушка жира 90-95 4
Охлаждение переэтерифицированного жира
60-70 -
после сушки

жир, свиной топленый жир или гидрированные растительные масла. В за­

висимости от вида сырья конечным продуктом может быть твердая или
жидкая фракция. Фракционированная кристаллизация дает модифициро­
ванные жиры с различными физическими свойствами. Их консистенция
может быть твердой, крошливой или пластичной, а температура плавле­
ния обычно колеблется в пределах 30-40 °С.
С помощью кристаллизации животного жира, хлопкового, пальмово­
го или гидрированного пальмового масла можно получить заменители
масла какао, содержащие главным образом симметричные 1,3-насыщен-
ные-2-олеиновые глицериды со следующими свойствами: йодное число -
максимум 45, содержание тринасыщенных глицеридов - до 3%. Кристал­
лизация гидрированных жиров или их смесей, например смеси селектив­
но гидрированного свиного топленого жира, соевого и кукурузного масла,
дает возможность получить твердую фракцию, обладающую особо полез­
ными свойствами для изготовления шоколада.
После частичного гидрирования жира повышается точка плавления,
снижается содержание полиеновых кислот, что усиливает стабильность
его к окислению.
Тем не менее, эти изменения происходят за счет сокращения уровня
эссенциальных жирных кислот и образования кислот либо изомеризован-
ных, либо таких, какие редко встречаются в натуральных жирах.
При частичном гидрировании происходит насыщение только части
двойных связей, что сопровождается или стереоконформациями (перехо-
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МОДИФИЦИРОВАННЫХ ЖИРОВ 345

дом низкоплавких цис-изомеров в высокоплавкие транс-изомеры), или пе­

ремещением двойной связи.
Необходимо отметить, что образование позиционных изомеров сла­
бо влияет на изменения точек плавления.
Проведены сравнительные опыты по получению эквивалента коко­
сового масла путем фракционирования смеси пальмового масла и жира
(фракционная кристаллизация с промывкой ацетоном традиционным пу­
тем). Выявлено влияние условий кристаллизации на ход кривых охлажде­
ния и на состав кристаллов этих триглицеридов.
Фальк изучал состав твердых растворов насыщенных жирных кислот.
Исследования показали, что твердый раствор, образованный одним веще­
ством, имеет однородную структуру; бинарные смеси, образующие твер­
дые растворы, дают на рентгенограмме одну систему дифракционных мак­
симумов, которая соответствует кристаллической структуре растворителя.
Методами рентгеноструктурного анализа можно с точностью до
3-5% определять состав бинарных твердых растворов насыщенных жир­
ных кислот, отличающихся по длине углеродной цепи на 2 атома углерода.
Например, твердый раствор пальмитиновой (С 16 ) и стеариновой
(С 18 ) кислот дал большой интервал, равный 38,5 ангстремов. Этому зна­
чению соответствует 3 точки: 21, 33 и 47% содержания стеариновой кис­
лоты С 1 8 .
Характеристика твердых фаз пластичных жиров определяется нали­
чием определенных кристаллических структур. Однако не предложено
еще теории, которая определила бы взаимосвязь между размером крис­
таллов, их формой, содержанием твердых жиров и их биологическими
свойствами.
Методами электронно-сканирующей микроскопии можно считать
абсолютное число кристаллов в жире и распределение их по размерам.
Сложность определения содержания твердой фазы в жире состоит в том,
что теоретические положения, на которых базируются методики, основа­
ны на различных принципах. Конкретно это относится к ЯМР спектрос­
копии и дилатометрии. Исследования по сравнению этих методик показы­
вают, что в ряде случаев имеет место различие показателей и требуется
значительная работа по выбору уточненных методов.
Для изучения полиморфных превращений применяется поляризаци­
онная и световая микроскопия с использованием лазерных сканирующих
денситометров. Они особенно эффективны при контроле стабильности
кристаллизации готовой продукции при ее хранении, так как неизбежны
температурные колебания от 5 до 25 °С и возможны различные изменения
Р'-кристаллической структуры.
Исследования методом дифференциальной сканирующей калори­
метрии полиморфных превращений ненасыщенных жирных кислот паль­
митиновой (С ] 6 : 1 , со7), эруковой (C22:i, со9), линолевой (С 1 8 : 2 , со6,9) и лино-
346 ГЛАВА 10

леновой ( С 1 8 3 соЗ,6,9) - показали, что полиморфные формы могут быть

разделены на 2 группы.
Наиболее стойкая форма Р, точка плавления которой самая высокая,
благодаря ее низкой свободной энергии; неустойчивым полиморфизмом
обладают а, у и р", у которых в твердом состоянии возможны обратимые
превращения.
Разница в температурах фазовых преобразований 5, у и а возрастает
с увеличением числа двойных связей.
Наличие Р'-формы придает жировому продукту наиболее благопри­
ятные органолептические свойства.
Для большинства масел Р-форма преобладает только при медленном
охлаждении и при медленном слабом перемешивании. При быстром ох­
лаждении образуются не очень благоприятные для фильтрования и менее
стабильные полиморфные формы. Кристаллизация масел и жиров проис­
ходит постадийно.
На 1-й стадии критическая температура растет до начала образова­
ния центров кристаллизации. Начальная кристаллизация не дает видимых
изменений масла. Ядра кристаллов начинают расти, когда масло начинает
охлаждаться и большое количество молекул достигает критических крис­
таллизационных условий. Ядра продолжают расти, и масло становится
непрозрачным.
2-я стадия — агрегация в большие кристаллы до степени видимости.
Скрытая теплота кристаллизации обусловливает медленный рост темпе­
ратуры. Если охлаждение идет очень быстро, то образуются и сохраняют­
ся а и р кристаллы. Если охлаждение медленное, начальная кристаллиза­
ция молекул (кристаллических ядер) происходит в более термодинами­
чески стабильной конфигурации р-формы.
Кристаллизация является также функцией внутренней растворимос­
ти различных компонентов в твердой форме. Скорость кристаллизации
пропорциональна степени охлаждения и обратно пропорциональна вяз­
кости раствора.
Зерна кристаллов в р-форме растут при идеальных условиях охлаж­
дения. Их добавляют в масло до кристаллизации обычно при температу­
ре на 5-10 градусов выше точки кристаллизации жировой системы, под­
вергающейся фракционированию, р-кристаллы способствуют кристалли­
зации в р-форме. Эта добавка обычно составляет от 1 до 5% от веса мас­
ла. Кристаллические зерна часто используют в маслах, имеющих тенден­
цию к образованию Р'-кристаллов при охлаждении. Р'-Форму образуют
разноцепочечные жирные кислоты в несимметричных триглицеридах.
Р'-Форму образуют хлопковое и пальмовое масла, Р-форму образуют мас­
ла подсолнечника и сои.
Ингибитор кристаллизации, такой как эфир полиглицерола, добавля­
ется для понижения температуры кристаллизации, он способствует более
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МОДИФИЦИРОВАННЫХ ЖИРОВ 347

энергичной кристаллизации. Обычно его берут в количестве 0,1-0,2% от

веса масла.
Помимо применения химических добавок в маргариновых линиях
используются устройства для кристаллизации и пластификации, в кото­
рых переохлажденная маргариновая эмульсия за счет оптимального отво­
да тепла кристаллизуется в Р'-форме, что обеспечивает высокое качество
маргарина.

Контрольные вопросы
1. В чем состоит физико-химическая сущность процесса гидрогениза­
ции жиров?
2. Какова роль и назначение катализаторов в процессе гидрогенизации
жиров?
3. Рассмотрите способы и технологические схемы получения порош­
кообразных катализаторов.
4. Какие методы получения водорода вы знаете?
5. Опишите технологическую схему гидрогенизации жиров непрерыв­
ным способом.
6. Что вы знаете о селективности гидрирования жиров?
7. Рассмотрите принципиальную схему переэтерификации жиров.
8. Что представляют собой переэтерифицированные жиры и чем они
отличаются от саломаса, полученного методом гидрогенизации?
9. На каком принципе основан процесс переэтерификации жиров?
10. Какие катализаторы применяются при переэтерификации жиров?
11. Как готовятся катализаторы для проведения переэтерификации жи­
ров?
12. Какие меры техники безопасности необходимо соблюдать при рабо­
те с катализаторами (алкоголятами)?
13. Как проводится дезактивация катализатора и какие при этом проте­
кают химические реакции?
14. Какие требования предъявляются к жирам, направляемым на переэ-
терификацию? Как влияет на процесс переэтерификации и расход
катализатора присутствие в жирах влаги, свободных жирных кислот
и перекисных соединений?
15. Как работает реактор-переэтерификатор периодического действия?
16. Какая схема используется для переэтерификации жиров непрерыв­
ным методом?
17. От чего зависят отходы и потери при переэтерификации жиров?
18. Что вы знаете о фракционировании жиров?
 Глава 11. Технология производства
маргариновой продукции
11.1. Общие сведения и классификация
маргариновой продукции
Маргарин - это пищевой продукт в виде пластичной или жидкой эмуль­
сии типа «вода в масле», изготовленный из пищевых жиров и масел, большая
часть которых получена из молока. Максимальная жирность продукта сос­
тавляет 82%. Водная фаза содержит молоко или молочные продукты.
Маргарин представляет собой высокодисперсную жиро-водную
эмульсию.
В состав эмульсии входят пищевые жиры, молоко, эмульгаторы,
соль, сахар, пищевые красители, ароматизаторы, консерванты, вкусовые и
другие добавки.
Пищевая ценность и качество маргаринов определяется их составом,
соотношением жировой и водной фаз, видом жира, наполнителя, пищевой
и биологической ценностью, физико-химическими и органолептическими
характеристиками, безопасностью.
Биологическая ценность маргарина обусловлена содержанием в нем
незаменимых полиненасыщенных жирных кислот, фосфолипидов и вита­
минов.
По пищевой и энергетической ценности (при одинаковой жирности)
маргарин не уступает сливочному маслу. Калорийность маргарина близка
к калорийности сливочного масла и находится в пределах 637-748 ккал
(на 100 г продукта).
Повышение биологической ценности маргарина достигается сниже­
нием его жирности, улучшением жирнокислотного состава путем введе­
ния различных видов растительных масел, витаминов, минеральных ве­
ществ и т. п.
Особенностями получения маргариновой продукции являются: варь­
ирование содержания жировой фазы; обеспечение функциональных
свойств для питания различных групп населения путем введения витами­
нов, минеральных веществ и др.; оптимизация жирнокислотного состава
за счет применения различных растительных масел и жиров; длительные
сроки хранения продукции с сохранением всех качественных показателей.
По назначению маргариновую продукцию можно разделить на буте­
рбродные маргарины, или спреды, для непосредственного употребления в
пищу в качестве, столовые маргарины для приготовления пищи в домаш­
них условиях и на предприятиях общественного питания и жировые про­
дукты для выпечки мучных изделий, кондитерские и кулинарные.
Классификация маргариновой продукции приведена на рис. 11.1, а
на рис. 11.2 представлены жиры для кондитерской, хлебопекарной про­
мышленности и кулинарные.
 Рис. 11.1. Классификация маргариновой продукции
По содержанию жира бутербродные маргарины классифицируются
на: высокожирные, с содержанием более 80% жира; пониженной жирнос­
ти, с содержанием 60-80% жира; низкожирные, с содержанием 40-60%
жира; низкожирные, с содержанием менее 40% жира.
Спреды (spread - паста) представляют собой пастообразные жиро­
вые продукты с различным содержанием жировой фазы, по своим потре­
бительским свойствам и назначению аналогичные бутербродным марга­
ринам.
 Рис. 11.2. Жиры для кондитерской, хлебопекарной промышленности
и кулинарные
В зависимости от назначения и рецептуры выделяют следующие
группы маргаринов: столовые и марочные (бутербродные); для промыш­
ленной переработки и сети общественного питания; с вкусовыми добав­
ками. За рубежом для приготовления хлеба, кексов, бисквитов, а также
для жарения изготовляют газонаполненные жиры (шортенинги).
Мягкие маргарины сохраняют пластические свойства при низких по­
ложительных температурах, благодаря чему их можно использовать как
бутербродные жиры. Жидкие маргарины применяют в хлебопечении при
производстве мучных кондитерских изделий.
Столовые маргарины предназначены в качестве бутербродного про­
дукта, а также для приготовления кондитерских и кулинарных изделий.
В состав марочных маргаринов входит широкий жировой набор,
включающий в себя несколько видов саломасов, кокосовое или пальмояд-
ровое масло, переэтерифицированные жиры и другие добавки.
Низкокалорийные маргарины содержат от 40 до 75% жира, в том
числе от 23 до 40% жидкого растительного масла, смесь пищевых салома­
сов с различной температурой плавления и твердостью, а также переэте­
рифицированные жиры. Разрабатываются также маргарины диетические,
содержащие переэтерифицированные жиры и фосфатидный концентрат.
Маргарины, предназначенные для промышленной переработки в
кондитерской и хлебопекарной промышленности, в сети общественного
питания, также вырабатывают с содержанием жира не менее 82% - это
кондитерские маргарины: молочный; сливочный; для слоеного теста; без­
молочный; жидкий для хлебопекарной промышленности.
Маргарины с вкусовыми добавками и содержанием жира не менее
62% представлены продукцией с добавлением какао-порошка и повышен-
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАРГАРИНОВОЙ ПРОДУКЦИИ 351

ным содержанием сахара. Это шоколадные маргарины (молочный, сли­

вочный), они используются как бутербродные, а также для приготовления
кондитерских изделий.
В связи с ростом потребления маргариновой продукции важной зада­
чей становится улучшение ее ассортимента и качества. Органолептичес-
кие показатели маргарина должны быть такими, чтобы можно было ши­
роко использовать этот продукт в качестве бутербродного жира. Исследо­
вания показали, что решение этой задачи может быть достигнуто выпус­
ком наливных маргаринов.
Тенденция к существенному увеличению выработки мягких марга­
ринов, фасованных в коробочки из полимерных материалов, четко прос­
леживается во всех промышленно развитых странах. Доля таких маргари­
нов составляет от 60 до 80% общего производства столовых маргаринов.
Изготовляют также диетические мягкие бутербродные маргарины, в сос­
тав жировой основы которых входит до 50% глицеридов физиологически
активной линолевой кислоты.
В последние годы повышаются требования к жирам бутербродного
назначения. Основное требование - легкая намазываемость при использо­
вании непосредственно из холодильника (10 °С) и сохранение твердости
при комнатной температуре (20 °С). Такие намазывающиеся столовые жи­
ры (жировые пасты) называют «спреды». Они могут изготовляться на ос­
нове молочного жира или не содержать его. Жирность спредов колеблет­
ся от 20 до 95%, преимущественно 30-40%, что требует ввода в них спе­
циальных загустителей (мальтодекстрины, желатин и др.).
Кондитерские, хлебопекарные и кулинарные жиры представляют со­
бой саломасы или их смеси с добавкой переэтерифицированных жиров,
говяжьего, свиного и бараньего сала, растительного жидкого и твердого
масла (кокосового, пальмоядрового). В некоторые рецептуры входят фос-
фатидный концентрат, эмульгатор, краситель.
Кондитерские жиры выпускают в следующем ассортименте: для пе­
ченья; для шоколадных изделий, конфет и пищевых концентратов; для ва­
фельных и прохладительных начинок; жир твердый на основе переэтери­
фицированных жиров для кексов.
Хлебопекарные жиры изготовляют для хлебобулочных изделий с
вводом фосфолипидов и для хлебопечения - в жидком виде.
Кулинарные жиры имеют разнообразный состав. Наряду с продукци­
ей, используемой для промышленной переработки и общественного пита­
ния, некоторые их виды можно применять и в домашних условиях. Эта
продукция представляет собой смеси саломасов различных марок с пере-
этерифицированным жиром с вводом твердого и жидкого растительного
масла, пальмового и хлопкового пальмитина; в некоторые виды добавля­
ют животные жиры - свиной, говяжий, бараний.
Маргарины и жиры кондитерские, хлебопекарные и кулинарные вы­
пускают как в мелкой фасовке - в пачках массой 200, 250 и 500 г, так и в
352 ГЛАВА 11

крупной (монолит) - в ящиках до 25 кг. Объем продукции в мелкой фасов­

ке должен составлять не менее 90% объема розничной реализации. Про­
дукцию целевого назначения выпускают в жидком виде, ее транспортиру­
ют в цистернах непосредственно на предприятие-потребитель.
Спреды - пищевой продукт в виде эмульсии типа «вода в масле», со­
держащий водную фазу и пищевые жиры и масла.
По наличию в спредах молочного жира они классифицируются на:
- молочные - со 100%-ным содержанием молочного жира;
- смешанные - содержащие 15-80% молочного жира;
- содержащие не более 3% молочного жира от всей жировой основы.
По общему содержанию жира и составу жировой фазы они класси­
фицируются на спреды:
- 40%-ной, 60%-ной и 70%-ной жирности на основе растительных
жиров;
- 40%-ной и 70%-ной жирности на основе растительных жиров и
сливочного масла;
- 20%-ной и 30%-ной (пониженной) жирности;
- 5%-ной, 9%-ной, 15%-ной жирности, то есть с непрерывной вод­
ной фазой.
По форме фасовки маргариновая продукция классифицируется на:
- твердые сорта, фасуемые в брикеты и монолитные короба;
- мягкие сорта, фасуемые в полимерные стаканы;
- жидкие сорта, фасуемые во фляги, контейнеры, автоцистерны.
11.2.Характеристика сырья маргаринового
производства
Основным сырьем для производства маргариновой продукции явля­
ются жиры и молоко.
11.2.1. Жировое сырье
Жировое сырье, входящее в рецептуру маргариновой продукции, -
это рафинированные и дезодорированные растительные масла, животные
жиры в твердом и жидком виде, гидрированные жиры (саломасы), переэ-
терифицированные жиры.
Жидкие растительные масла. Для производства маргариновой
продукции в основном используют подсолнечное, хлопковое и соевое
масла, в небольших количествах - горчичное, рапсовое и другие масла, а
также поступающее по импорту арахисовое.
Твердые растительные масла: кокосовое, пальмоядровое и паль­
мовое масла, поступающие по импорту или вырабатываемые из импорт­
ного сырья, относятся к твердым жирам, так как они застывают при ком­
натной температуре (16-18 °С).
Гидрированные жиры-саломасы. Для производства маргариновой
продукции требуются в основном твердые пластичные жиры. Для превра-
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАРГАРИНОВОЙ ПРОДУКЦИИ 353

щения жидких растительных масел в твердые их гидрируют водородом в

присутствии катализатора.
Ненасыщенные жирные кислоты растительных масел присоединяют
по месту нахождения двойных связей водород и превращаются в насы­
щенные. Так, при присоединении к олеиновой кислоте двух атомов водо­
рода, образуется стеариновая:

Олеиновая кислота Стеариновая кислота

Чтобы превратить линолевую кислоту в стеариновую, к ней надо
присоединить четыре атома водорода, а к линоленовой - соответственно
шесть атомов водорода и т. д. В результате присоединения водорода жид­
кие масла и жиры превращаются в твердый салообразный продукт с то­
варным названием саломас.
Саломас из растительных масел для производства маргариновой
продукции выпускают четырех марок (табл. 11.1).
Различные виды пищевого саломаса имеют твердость от 160 до 600 г/см.
Саломас вводится в жировую рецептуру маргаринов в количестве
33-75%, в рецептуру твердых кондитерских, хлебопекарных и кулинар­
ных жиров - в количестве 35-100% от их массы.
Переэтерифицированные жиры. Другой метод отверждения жиров
называется переэтерификацией. Метод основан на том, что жирные кисло­
ты молекул триглицеридов в определенных условиях (в присутствии ката­
лизатора) могут обмениваться местами. Если при этом на место какой-ли­
бо ненасыщенной жирной кислоты в молекулу жидкого масла переместит­
ся насыщенная кислота, например, из молекулы топленого животного жи­
ра, то обе молекулы приобретают твердую или мазеобразную консистен­
цию. Упрощенно проходящую реакцию можно представить схемой:

Молекула Молекула Две молекулы плотного

жидкого масла твердого жира или мазеобразного жира
В приведенной схеме строения молекул триглицеридов радикалами
Ri-R-5 обозначены различные жирные кислоты, как насыщенные, так и не­
насыщенные.
На схеме показано, что жирная кислота с радикалом R[ первой моле­
кулы триглицерида поменялась местами с жирной кислотой R5 второй мо­
лекулы. В результате перемещения образовалось две молекулы с иным,
чем у исходной смеси, положением жирных кислот в составе триглицери­
дов и соответственно с иными физико-химическими свойствами. На прак­
тике перемещения молекул жирных кислот при переэтерификации могут
носить более сложный характер.
12—4029
354 ГЛАВА 11

11.1. Характеристика саломасов

Саломас марки
Показатели
1-1 1-2 1-3 1-4
Температура плавления, "С 31-34 34-36 35-37 18-25
не менее не
Твердость при 15 "С, г/см 160-280 350-450
550 нормируется
Йодное число 62-82 62-82 60-70 95-105
Содержание твердых триглице-
29-37 2SM0 не нормируется
ридов, выделяющихся при 20 °С, %

Переэтерификации может быть подвергнута также смесь саломаса и

жидкого растительного масла (выпускают как саломас марки 1-5).
Консистенция переэтерифицированпых жиров при 18 °С может быть
от мазеобразной до плотной, однородной по всей массе. Она зависит от
соотношения твердых и жидких жиров, введенных в реакцию, и располо­
жения в молекулах триглицеридов радикалов жирных кислот.
В табл. 11.2 приведена характеристика переэтерифицированных жиров.
Содержание влаги и летучих веществ в переэтерифицированных жи­
рах не более 0,3%, кислотное число не более 0,5 мг КОН/г.
Пластифицированный саломас марки 2-3 содержит 35-^0% живот­
ных жиров.
Переэтерифицированные жиры добавляют в некоторые виды марга­
риновой продукции в количестве от 16 до 45-50%.
Гидропереэтерифицированные жиры. В процессе гидрогенизации
жиров, наряду с реакцией насыщения двойных связей, при применении
специальных катализаторов жирные кислоты перемещаются из одной мо­
лекулы в другую, то есть протекает совмещенная реакция гидрогенизации
и переэтерификации.
При гидропереэтерификации смесь из 60-80% жидких растительных
масел и 40-20% топленых животных жиров подвергают обработке водо­
родом в присутствии катализаторов при температуре 180-230 °С - в таких
же условиях, как и при гидрогенизации растительных масел. В результа­
те гидропереэтерификации получается пищевой саломас высокого качест­
ва. От обычного саломаса он отличается меньшим содержанием изомеров
жирных кислот.
Продукт, получаемый при гидрогенизации смеси растительных ма­
сел и животных жиров (гидропереэтерифицированный жир), должен со­
ответствовать показателям, приведенным в табл. 11.3.
Гидропереэтерифицированные жиры, содержащие до 40% животных
жиров (саломас марки 2-2), вводят в рецептуру отдельных видов маргари­
на в количестве 27,6-35,2%, в жиры кулинарные - до 70-79%, а содержа­
щие до 20% животных жиров (саломас марки 2-1) вводятся в рецептуру
маргарина специальных марок в количестве 61,2-65,8% от массы жиро­
вой основы.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАРГАРИНОВОЙ ПРОДУКЦИИ 355

11.2. Характеристика переэтерифицованных жиров

Пластифицированный саломас
Показатели (переэтерифицированные жиры)
марки 1-5 марки 2-3
Температура плавления, °С 25-31 28-33
Твердость при 15 "С, г/см 40-130 40-130
Содержание твердых глицеридов при 20 "С, % 6-19 6-19

11.3. Характеристика гидропереэтерифицованных жиров

Саломас марки
Показатели
2-1 (А) 2-2 (Б)
Температура плавления, °С 31-34 31-37
Твердость при 15 "С, г/см 160-280 160-280
Йодное число 62-82 62-82
Содержание твердых глицеридов, выделяющихся при 20 °С, % 29-40 29^0
Примечание. Саломас марки 2-1 для маргариновых заводов должен иметь темпе­
ратуру плавления 34-36 °С и содержание твердых триглицеридов при 25 °С в пре­
делах 29-37% .
Как было указано выше, растительные масла, саломас, переэтерифи­
цированные и гидропереэтерифицированные жиры содержат примеси.
Количество и состав примесей колеблются в широких интервалах и зави­
сят от вида масла, качества использованного сырья и метода его перера­
ботки. К примесям относятся свободные жирные кислоты, выделившиеся
в результате гидролиза (расщепления) триглицеридов, красящие вещест­
ва, придающие маслам и жирам окраску от светло-желтой до зеленой и
даже коричневой, и ароматические вещества, которые сообщают маслам и
саломасу характерные для них вкус и запах.
Для производства маргариновой продукции применяются рафиниро­
ванные и дезодорированные масла и жиры.
Необходимо подчеркнуть, что полнота удаления всех примесей из
исходного жирового сырья является главным условием получения марга­
риновой продукции высокого качества. Особое внимание должно быть
уделено тщательной дезодорации жиров. Наиболее часто встречающиеся
пороки вкуса и запаха дезодорированных жиров и их основные причины
приведенны в табл. 11.4.
Качество дезодорированных жиров на предприятиях обычно оцени­
вают по 50-балльной шкале, по признакам:
совершенно чистый вкус, без привкуса и запаха 47-50
вкус дезодорированного жира с едва заметным отклонением 43—46
вкус дезодорированного жира со слабовыраженным
привкусом исходного сырья 41-42
356 ГЛАВА 11

11.4. Характеристика пороков дезодорированных жиров

Наименование порока
Сырой (органолептически
определяется как вкус и запах
исходного жира)
Нечистый (органолептически
трудно различаемые и
неопределяемые пороки вкуса) жира под действием высокой температуры, кон­
Салистый (органолептически
определяемый в полости рта
как вяжущий и обволакиваю­
щий слизистую поверхность)
Металлический
(органолептически
определяемый
кончиком языка)
Олеистый
Бобовый
Причины возникновения
Неполнота дезодорации, обусловленная
нарушением оптимальных условий процесса:
низкая температура жира, недостаточное
разрежение, недостаточное время
Неполнота дезодорации, наличие в жире ве­
ществ, несвойственных исходному продукту.
Эти вещества могут образоваться в результате
нарушений условий дезодорации и изменений
такта с воздухом, загрязненной внутренней по­
верхности дезодоратора (наличие нагара) и др.
Неполнота дезодорации при переработке
твердых жиров, в том числе
из-за недостаточно высокой температуры
Неполнота дезодорации, обусловленная
наличием в дезодораторе металлических мыл,
сильным воздействием отбеливающих глин,
отложениями на внутренней поверхности
дезодораторов, использованием острого пара,
содержащего окислы металлов
Неполнота дезодорации, обусловленная
наличием продуктов окисления и других
продуктов, трудно удаляемых при
недостаточно высокой температуре процесса
Возникает в соевом масле
при неудовлетворительных условиях
хранения дезодорированного жира

Животные жиры. В маргариновом производстве применяют преи­

мущественно говяжий, бараний или свиной топленые жиры, а также сли­
вочное и топленое масло.
Для пищевых целей жиры животные топленые выпускаются двух
сортов - высшего и первого.
Запах и вкус всех видов пищевых топленых животных жиров должен
быть характерным для данного вида жира, вытопленного из свежего
сырья. В жирах высшего сорта не допускается посторонний запах и прив­
кус, I сорта - допускается приятный поджаристый привкус. Жиры пище­
вые топленые должны иметь следующие показатели:
Высший сорт I сорт
Содержание влаги, %, не более 0,2 0,3
Кислотное число, мг КОН/r, не более 1,2 2,2
Топленые животные жиры вводят преимущественно в рецептуру ку­
линарных жиров в количестве от 15 до 50%. Значительную часть живот-
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАРГАРИНОВОЙ ПРОДУКЦИИ 357

пых жиров используют для производства маргариновой продукции в сос­

таве переэтерифицированных и гидропереэтерифицированных жиров.
Сливочное масло вырабатывают из коровьего молока. Жирнокислот-
иый состав его очень разнообразен: в молочном жире до 20 разных жир-
пых кислот. В триглицеридах молочного жира содержится 6-9% сравни­
тельно низкомолекулярных насыщенных жирных кислот (с 6-10 атомами
углерода в молекуле), 9-16% лауриновой и миристиновой кислот, 28-44%
пальмитиновой и стеариновой кислот, 29-41% олеиновой кислоты и
15-9% других жирных кислот. Такой состав молочного жира обеспечива­
ет ему легкоплавкость, приятный нежный вкус и хорошую консистенцию.
Сливочное масло вносят в качестве рецептурной добавки в количест­
ве 10% в некоторые виды маргаринов.
Топленое масло получают обычно перетопкой сливочного масла. Топ­
леное масло содержит до 98% молочного жира и до 1% влаги. Это зернис­
тая масса мягкой консистенции с характерным запахом и вкусом. Топленое
масло вносят в качестве рецептурной добавки вместо сливочного масла.
11.2.2. Молоко
Одним из основных компонентов рецептурного состава маргарина
является молоко, поэтому подготовка его считается важным этапом в тех­
нологии производства маргарина. Молоко улучшает качество маргарина,
придает ему молочный вкус и аромат, повышает пищевую ценность, соз­
дает в маргарине условия, задерживающие гнилостные процессы в водно-
молочной фазе и окислительные процессы в жировой фазе.
В микробиологическом отношении молоко не должно содержать ки­
шечной палочки и патогенных микроорганизмов.
При производстве маргарина используется цельное или обезжирен­
ное молоко, которое состоит из 90,9% воды и 9,1% сухих веществ (жира,
белка, минеральных веществ, молочного сахара и др.).
Кроме того, может применяться сухое и сгущенное молоко, которое
предварительно растворяется в теплой воде, а затем охлаждается и заква­
шивается.
Молочный жир находится в молоке во взвешенном состоянии в виде
эмульсии. Молочный сахар и растворимые соли образуют молекулярные
растворы.
На маргариновые заводы молоко поступает, как правило, с молочных
заводов в пастеризованном виде, цельное и обезжиренное. Оно должно
отвечать показателям, приведенным в табл. 11.5.
Кроме натурального в маргариновом производстве применяют и су­
хое молоко (цельное и обезжиренное). Сухое молоко должно быть белого
цвета с легким кремовым оттенком, а молоко пленочной сушки может
иметь кремовый цвет. По физико-химическим показателям сухое молоко
должно отвечать требованиям, приведенным в табл. 11.6.
358 ГЛАВА 11

11.5. Характеристика натурального молока

Показатели Молоко
цельное нежирное (обезжиренное)
Внешний вид и консистенция Однородная жидкость без осадка
Чистые без посторонних, несвойственных
Вкус и запах
свежему молоку привкусов и запахов
Белый со слегка
Белый со слегка
Цвет желтоватым
синеватым оттенком
оттенком
Содержание жиров, %, не менее 3,2 -
Содержание сухого обезжиренного
8,1
остатка, %, не менее
Кислотность, °Т, не более 21
Плотность, кг/м3, не менее 1027
11.6. Характеристика сухого молока

Показатели Сухое молоко

цельное обезжиренное
Содержание влаги, %, не более 4-7 4-7
Содержание жира, %, не менее 25 -
Растворимость, мл сырого осадка, не более:
для молока распылительной сушки
высшего сорта 0,3-0,6 0,4-0,8
первого сорта 0,4-0,8 0,4-0,8
для молока пленочной сушки
высшего сорта 0,3-0,6 1,5
первого сорта 1,5 1,5
Кислотность восстановленного молока, °Т, не более 22 22

Приготовление восстановленного молока. Из сухого молока на

крупных предприятиях готовят восстановленное, применяя механизиро­
ванные аппараты. На мелких и средних маргариновых заводах сухое мо­
локо поступает непосредственно в ванны для сквашивания.
В ванну для сквашивания наливают 30-35% нужного количества воды,
нагретой до 40-50 °С. В воду при помешивании вводят сухое молоко, пред­
варительно просеянное сквозь сито (в молоке не должно быть комков). Пос­
ле тщательного перемешивания смеси добавляют остальное количество во­
ды и всю массу нагревают до 85-90 °С. Затем выдерживают при этой тем­
пературе в течение 20 мин, после чего молоко быстро охлаждают до
26-28 °С и немедленно заквашивают. Сквашивают его так же, как и нату­
ральное. Однако аромат кисломолочной массы, приготовленной из восста­
новленного молока, слабее, чем хорошо сквашенного натурального молока.
Кроме того, сквашенное восстановленное молоко отличается орехо­
вым привкусом вследствие нагрева молока при высушивании.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАРГАРИНОВОЙ ПРОДУКЦИИ 359

Пастеризация молока. Известно, что молоко является хорошей пи­

тательной средой для многих микроорганизмов, как сапрофитных, так и
патогенных. Общее количество всех видов бактерий в 1 мл молока, ис­
пользуемого при производстве маргарина, не должно превышать 300000.
Обязательным условием при подготовке молока на маргариновых за­
водах является его тепловая обработка (пастеризация и стерилизация),
обеспечивающая уничтожение болезнетворных микроорганизмов, а так­
же охлаждение и сквашивание.
Температурный режим процесса во многом определяет эффектив­
ность тепловой обработки. Чем выше температура, тем в большей степе­
ни уничтожаются вегетативные и споровые формы бактерий.
Высокая температура и время выдержки оказывают влияние не толь­
ко на микроорганизмы, но и на физико-химические характеристики моло­
ка и его составные части. Поэтому на практике процесс ведется таким об­
разом, чтобы время тепловой обработки молока довести до минимума с
целью сохранения полезных питательных свойств компонентов молока.
На рис. 11.3 представлена типовая схема подготовки молока на мар­
гариновом заводе.
При помощи насоса 2 сырое молоко из автоцистерны 1 перекачива­
ется через счетчик 3 в танк 4, откуда самотеком поступает в уравнитель­
ный бак 5, затем насосом 6 молоко температурой 8-10 °С направляется в
регенеративную секцию 9а пастеризатора. Здесь оно подогревается до
35-45 °С и поступает на сепаратор-молокоочиститель 7, а затем в пасте­
ризационную секцию 96, где нагревается до 120 °С и насосом 8 подается в
секцию 9в для охлаждения до температуры 70-90 °С. Последующие опе­
рации зависят от назначения молока. Если молоко предназначено для сква­
шивания, то оно направляется непосредственно в танк-культиватор 10, а
если молоко предназначается для хранения или использования в произво­
дстве, то оно подается в секцию (в) для охлаждения водой, затем в секцию
(г) для охлаждения рассолом, где охлаждается до 4—6 °С и направляется в
танки 15 тл 16.
Из основного оборудования типовой схемы подготовки молока сле­
дует выделить установку для высокотемпературной пастеризации молока
П8-ОУВ (рис. 11.4) производительностью 3000 л/ч.
Биологическое сквашивание молока на практике проводится стацио­
нарным, ускоренным и непрерывным способами при помощи молочно­
кислых бактерий, относящихся к группе сапрофитов. В результате жизне­
деятельности бактерий в процессе брожения вырабатывается молочная
кислота, по мере накопления которой повышается кислотность молока.
В зависимости от характера воздействия на молоко молочнокислые бакте­
рии подразделяются на две группы.
Бактерии первой группы при брожении способствуют образованию в
основном молочной кислоты, а бактерии второй группы, помимо молоч-
 Рис. 11.3. Типовая схема подготовки молока:
/ — автоцистерна; 2, 6, 8, 11, 13 — насосы для молока; 3 — счетчик для молока; 4 — танк для сырого молока с охлаждением; 5 —уравни­
тельный бак; 7 - молокоочиститель; 9 - пастеризационная установка для молока (а -регенеративная секция; б - пастеризационная
секция; в - секция охлаждения водой; г - секция охлаждения рассолом); 10 - танк-культиватор для стационарного и непрерывного
сквашивания молока; 12 — электронагреватель; 14 - теплообменник; 15 и 16 - танки для пастеризованного молока; 1' - молоко; 2' —
вода холодная; 3' - молоко пастеризованное; 4' - закваска; 5' — молоко сквашенное; 6' - рассол; 7'-пар; 8' - вода горячая
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАРГАРИНОВОЙ ПРОДУКЦИИ 361

Рис. 11.4. Установка для высокотемпературной пастеризации молока:

/ -уравнительный бачок; 2 - центробежный насос для подачи в регенератор сы­
рого молока; 3 - молокопровод для подачи сырого молока в регенератор; 4 - реге­
нератор (два малых цилиндра); 5 - насос для подачи подогретого сырого молока
из регенератора в пастеризатор; 6 - молокопровод для подачи подогретого сы­
рого молока в нжнсний цилиндр пастеризатора; 7 - пастеризатор (два больших
цилиндра); 8 - молокопровод для подачи горячего пастеризованного молока в ре­
генератор; 9 - молокопровод для подачи горячего пастеризованного молока из ре­
генератора через перепускной пневматический клапан в охладитель; 10 - мано­
метр с мембранным разделительным устройством для контроля противодавле­
ния на выходе продукта из регенератора; 11 - перепускной пневматический кла­
пан; 12 - секция охлаждения водой; 13 - секция охлаждения рассолом; 14 - моло­
копровод для подачи охлажденного пастеризованного молока в производство и
для возврата моющих средств в уравнительный бачок при циркуляционной мойке
установки; 15 - трехходовой кран для направления охлаясденного пастеризован­
ного молока в производство и обратного направления моющих средств в уравни­
тельный бачок при циркуляционной мойке установки; 1б - паровой регулятор дав­
ления; 17- регулятор температуры прямого действия; 18 -манометр техничес­
кий для контроля давления пара перед регулятором температуры и на входе в ци­
линдры нагревателя; 19 - конденсатоотводчик
362 ГЛАВА 11

ной кислоты - образованию таких продуктов, как диацетил, спирт, эфиры,

пировиноградная кислота и др.
Бактерии первой группы относятся к молочнокислым культурам го-
моферментативного брожения, а бактерии второй - к молочнокислым
культурам гетероферментативного брожения.
Сквашивание молока представляет собой биохимический процесс,
при котором под действием молочнокислых бактерий происходит сбражи­
вание молочного сахара с превращением его в молочную и другие органи­
ческие кислоты. Внешне это проявляется в том, что под влиянием органи­
ческих кислот казеин коагулирует, молоко свертывается, образуя однород­
ную вязкую массу.
Однако накопление в сквашенном молоке одной молочной кислоты
придает ему сравнительно острый кислый вкус без аромата. Чтобы сква­
шенное молоко приобрело требуемый вкус и аромат, необходимо, чтобы в
нем при сбраживании накапливались также летучие вещества, обладаю­
щие определенным ароматом (пировиноградная и другие летучие кисло­
ты, диацетил, спирт и некоторые эфиры). Все эти продукты должны нахо­
диться в определенном между собой сочетании. Только в этом случае они
создают необходимый «букет» вкуса и аромата.
Каждый вид микроорганизмов при сбраживании вырабатывает опре­
деленное количество веществ, сообщающих сквашенному молоку харак­
терные свойства. Чтобы придать молоку лучшие вкусовые и ароматичес­
кие свойства, необходимо использовать для его сквашивания комбинацию
бактерий. При этом одни из бактерий способствуют образованию молоч­
ной кислоты, другие - образованию летучих кислот, спиртов и эфиров, а
также диацетила.
Во ВНИИЖ разработана комбинация молочнокислых бактерий для
маргаринового производства. Эту комбинацию бактерий в виде чистых
культур готовят в лаборатории института и централизованно рассылают
предприятиям, как правило, в виде сухой закваски.
Жидкие закваски сохраняют свою активность в зависимости от тем­
пературы хранения сравнительно короткое время. Значительно более
стойкими являются сухие закваски, в которых благодаря обезвоживанию
жизнедеятельность микроорганизмов приостановлена.
Для восстановления жизнедеятельности заквасок их подвергают ожив­
лению. Эту операцию обычно проводит специалист-микробиолог завода.
Оживленные культуры с восстановленной высокой активностью
применяют для приготовления маточной закваски. Для этого в эмалиро­
ванный бидон вместимостью 3-10 л наливают цельное стерилизованное
молоко, в которое вводят 0,5-1% оживленной закваски, и выдерживают
содержимое его в термостате при 28-30 °С до свертывания и нарастания
кислотности молока в пределах до 60-70 °Т. После этого дополнительно
выдерживают закваску в течение 18-24 ч при температуре 0^1 °С.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАРГАРИНОВОЙ ПРОДУКЦИИ 363

Маточная закваска должна иметь хорошо выраженный кисломолоч­

ный вкус, аромат и ровную сметанообразную или вязкую консистенцию.
Пользоваться одной и той же маточной закваской можно не более 3-5
дней при условии хранения при 0-4 °С.
Маточной закваской заквашивают производственные партии молока.
Когда требуется большое количество закваски, то из маточной готовят
промежуточную техническую закваску. Количество технической закваски
составляет 3-5% от массы перерабатываемого молока.
При изготовлении технической закваски пастеризованное натураль­
ное цельное молоко, дополнительно выдержанное в течение 25-30 мин
при температуре 90-95 °С, заливают в специальные заквасочники или
бачки с пароводяной рубашкой вместимостью 400-500 л, охлаждают до
28-30 °С и при перемешивании заквашивают маточной закваской, взятой
в количестве 2-5% от массы молока. Молоко свертывается обычно через
9-12 ч. Готовую техническую закваску охлаждают до 6-8 °С, после чего
используют в производстве. Кислотность технической закваски должна
быть 60-70 °Т.
Качество сквашенного в производстве молока в значительной степе­
ни зависит от качества технической закваски, поэтому ее приготовлению
должно быть уделено большое внимание.
Режим сквашивания. В пастеризованное молоко температурой
28-30 °С в резервуаре или ванне для сквашивания при перемешивании
примерно в течение 5 мин вводят 3-5% технической закваски (или 0,5-1%
маточной) и оставляют его в покое. Сквашивание при этой температуре
продолжается 9-12 ч. В первые 3-4 ч после внесения закваски кислот­
ность молока нарастает медленно, затем быстрее. По достижении кислот­
ности 60 °Т молоко свертывается.
Правильно сквашенное молоко должно иметь вязкую, слегка тягу­
чую консистенцию, что обеспечивает хорошую структуру маргарина.
На качество сквашенного молока кроме качества заквасок влияет
температурный режим, так как каждый вид бактерий развивается при оп­
ределенной температуре. Поэтому в аппаратах для сквашивания должен
точно соблюдаться установленный температурный режим, который для
молочнокислых культур, подобранных во ВНИИЖ, составляет 28-30 °С.
В отдельных случаях, если нужно, чтобы сквашивание молока про­
ходило быстрее, рекомендуется увеличить количество вводимой закваски,
но не повышать температуру молока.
Когда кислотность молока достигнет 60 °Т, его охлаждают без пере­
мешивания, пропуская через рубашку ванны или резервуара холодную во­
ду. Охлажденное молоко выдерживают 2-3 ч до полного созревания.
В процессе созревания кислотность молока повышается до 70-80 °Т. Сква­
шенное молоко направляют в производство при температуре 20 °С. Если
его необходимо хранить некоторое время, сквашенное молоко быстро ох­
лаждают до 6-8 °С (рассолом, пропускаемым через трубчатую мешалку).
364 ГЛАВА 11

Метод кислотного свертывания молока, применяемый на ряде

маргариновых заводов, основан на том, что при добавлении в молоко пи­
щевой кислоты, например лимонной, оно свертывается. В подготовленное
пастеризованное несквашенное молоко при перемешивании вводят 10%
водный раствор лимонной кислоты в количестве 20-25 л на 1 т обрабаты­
ваемого молока. При этом в 1 т вырабатываемого маргарина добавляется
с молоком 150-300 г лимонной кислоты.
При дозировании водно-молочной фазы следует обязательно учиты­
вать воду, добавленную в молоко с лимонной кислотой.
При применении метода кислотного свертывания в молоко необходи­
мо обязательно вносить синтетические ароматизаторы, иначе маргарин не
будет обладать требуемыми вкусом и ароматом.
Лучшие результаты при применении этого метода получаются при
использовании в производстве маргарина наряду с молоком кислотного
свертывания примерно 10% биологически сквашенного молочнокислыми
бактериями. В этом случае наличие лимонной кислоты способствует на­
коплению ароматообразующих веществ в маргарине при его хранении и
повышает органолептические свойства продукта.
11.3. Характеристика ингредиентов, применяемых
в производстве маргариновой продукции
Кроме жирового сырья и молока в состав маргариновой продукции
входят следующие ингредиенты: эмульгаторы; вкусовые и ароматические
добавки; красители; витамины; консерванты и антиокислители; вода.
11.3.1. Эмульгаторы
При помощи эмульгаторов получают высокодисперсные стойкие
водно-жировые эмульсии, обладающие оптимальными технологическими
свойствами, обеспечивающими хорошую сохранность продукта при бо­
лее или менее длительном хранении. Эмульгаторы обеспечивают и хоро­
шие потребительские свойства маргарина. В процессе намазывания на
хлеб они удерживают воду, не давая ей отделиться от жира. При исполь­
зовании маргарина для жарения эмульгаторы способствуют равномерно­
му расплавлению эмульсии. Удерживая влагу, они препятствуют ее разб­
рызгиванию.
Ко всем эмульгаторам в маргариновом производстве предъявляются
следующие требования: способность образовывать высокодисперсные,
стойкие эмульсии; способность прочно удерживать влагу на всех стадиях
технологического процесса производства маргарина, в том числе при ох­
лаждении и кристаллизации маргариновой эмульсии; хорошо удерживать
влагу при растапливании маргарина и препятствовать разбрызгиванию ее
при жарении; эмульгатор должен иметь чистый вкус без постороннего за­
паха. Общим и безусловным требованием является полная безвредность
для организма.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАРГАРИНОВОЙ ПРОДУКЦИИ 365

Для производства маргарина применяется несколько типов эмульга­

торов - природных и специально приготовленных. Среди природных
эмульгаторов главное место занимают фосфолипиды растительных масел
и сухое молоко.
Из специально приготовленных в маргариновом производстве ис­
пользуют следующие эмульгаторы (ПАВ): Т-1 - смесь моно- и диглицери-
дов, содержащая 42-45% моноглицеридов; МД - смесь моно- и диглице-
ридов, содержащая 45-50% моноглицеридов; ТФ - смесь эмульгатора Т-1
и фосфатидных концентраторов; МГ - высококонцентрированные моног-
лицериды насыщенных и ненасыщенных жирных кислот; МГД - моно- и
диглицериды дистиллированные; фосфатидный концентрат; раститель­
ные пищевые фосфолипиды и синтетические фосфолипиды ФОЛС 1 и
ФОЛС 2; а также большое количество импортных эмульгаторов различно­
го состава и свойств. Наиболее перспективными являются эмульгаторы на
основе моно- и диглицеридов.
Эмульгаторы способствуют образованию и стабилизации эмульсии
за счет понижения поверхностного натяжения на границе раздела фаз и
образования защитных адсорбционных пленок на поверхности дисперс­
ной фазы.
Качество эмульсии во многом зависит от свойств используемых
эмульгаторов, особенно от гидрофильно-гидрофобного баланса молекул
последних. Гидрофильные эмульгаторы способствуют образованию
эмульсии типа «масло в воде», а гидрофобные - эмульсии «вода в масле».
При определенных условиях эмульсия одного типа может перейти в
другую, а также могут образовываться эмульсии смешанного типа.
Для маргарина лучше получать прочную эмульсию смешанного типа.
Фосфолипиды. Эти эмульгаторы представляют собой жироподоб-
ные вещества, присутствующие в качестве сопутствующих в большин­
стве жидких растительных масел. По строению они весьма близки к жи­
рам - триглицеридам, но с глицерином связаны только две молекулы жир­
ных кислот, а место третьей кислоты занято довольно сложным радика­
лом, в который обязательно входят фосфор и азот. В то время как жирные
кислоты имеют сродство к жирам, фосфорсодержащий радикал имеет
сродство к воде, благодаря этому фосфолипиды приобретают свойства по­
верхностно-активного вещества - эмульгатора.
Фосфолипиды получают при первичной обработке водой раститель­
ных масел - подсолнечного, соевого и др. Фосфолипиды поступают в ви­
де так называемого концентрата (табл. 11.7).
Фосфолипидный концентрат растворяется в дезодорированном мас­
ле из расчета 3 части масла на 1 часть концентрата. Разогретый концент­
рат с помощью вакуума засасывается в смеситель, в который при переме­
шивании добавляют рассчитанное количество масла. Смесь нагревается
через пароводяную рубашку до 65 °С. После образования однородной
366 ГЛАВА 11

массы масляный раствор фосфолипидов передается в дозировочный учас­

ток маргаринового производства.
Эмульгатор Т-1 (табл. 11.8) представляет собой смесь неполных
эфиров глицерина, у которого только одна или две гидроксильные группы
соединены с жирными кислотами, остальные группы остаются свободны­
ми. Таким образом, эмульгатор Т-1 является смесью моноглицеридов и
диглицеридов:

Моногаицерид Дитаицерид
Моноглицериды с двумя свободными гидроксильными группами об­
ладают лучшей эмульгирующей способностью, чем диглицериды, у кото­
рых свободна только одна гидроксильная группа.
Эмульгатор Т-1 хорошо удерживает влагу при нормальной температу­
ре и повышает пластические свойства маргарина. Однако он теряет свои
свойства при высоких температурах, например, при жарении, и, следова­
тельно, не обладает необходимой антиразбрызгивающей способностью.
Эмульгатор Т-2 (табл. 11.8). Стремление повысить поверхностную
активность синтетических эмульгаторов привело к созданию нового типа
эмульгатора, в котором усилены обе его части, как жирорастворимая, так
и водорастворимая, благодаря чему он обладает хорошим эмульгирую­
щим и антиразбрызгивающим действием. В эмульгаторе Т-2 это достига­
ется тем, что с жирными кислотами реагирует не обычный глицерин, а
предварительно уплотненный (полимеризованный) продукт, состоящий
из трех молекул глицерина. Эмульгатор Т-2 имеет следующее строение:

При производстве эмульгатора Т-2 сначала готовят полимеризован­

ный глицерин. Для этого дистиллированный глицерин подают в герметич­
ный аппарат, снабженный механической мешалкой, нагревают его под

11.7. Характеристика фосфолипидного концентрата

Для фосфолипидного концентрата
Показатели
высшего сорта первого сорта
Содержание, %:
фосфолипидов, не менее 60 55
масла, не более 40 45
влаги и летучих веществ, не более 1 1
веществ, нерастворимых в эфире, не более 1,5 2
Кислотное число масла, выделенного из
10 18
концентрата, мг КОН/г, не более
от темно-желтого
Цвет желтый
до коричневого
11.8. Органолептические и физико-химические показатели эмульгаторов
Марка эмульгатора
Показатели
Т-1 Т-2 Т-Ф мд
от светло-желтого от желтого от светло-желтого от белого
Цвет
до желтого до светло-коричневого до темно-серого до светло-желтого
нейтральный, привкус и запах допускается привкус допускается
Вкус и запах допускается слегка стеарина фосфатидного сладковатый привкус,
сладковатый и полиглицерина концентрата без постороннего запаха
твердая твердая от мазеобразной
Консистенция при 20 "С твердая пластичная
воскоподобная воскоподобная до твердой
Прозрачность в расплавленном прозрачный, • прозрачный, прозрачный,
-
состоянии без осадка без взвешенных частиц без осадка
Кислотное число, мг КОН/г,
5 7 10 -
не более
Коэффициент омыления, не более 165 140 170
Ацетильное число, не менее ПО 160 145 -
Температура плавления, °С не менее 42 42-Ф5 37 -
Содержание фосфолипидов, %,
- - 10 -
не менее
Содержание моноглицеридов, %,
40 - 25 45
не менее
Содержание свободного глицерина,
5 - - -
%, не более
Проба на разбрызгивание, %, не более - 3 2 3
368 ГЛАВА 11

разрежением до 220-240 °С в присутствии небольшого количества двууг­

лекислой соды NaHC0 3 . При нагревании глицерин полимеризуется, что
сопровождается повышением его молекулярной массы и соответственно
вязкости. Когда молекулярная масса достигнет 270 (это свидетельствует о
том, что в результате реакции три молекулы глицерина соединились в од­
ну), полимеризацию заканчивают.
Полученный продукт - полимеризованный глицерин - взаимодей­
ствует со стеариновой кислотой или дистиллированными жирными кис­
лотами саломаса примерно в таких же условиях, как и при получении
эмульгатора Т-1.
Эмульгатор Т-Ф (табл. 11.8) является смесью эмульгатора Т-1 и
фосфолипидов. Такая смесь не только сохраняет все положительные каче­
ства эмульгатора Т-1, но и повышает последние, поскольку фосфолипиды
обладают высокой поверхностной активностью и способностью более
прочно удерживать влагу при повышенных температурах.
Кроме того, присутствие фосфолипидов в эмульгаторе Т-Ф повыша­
ет пищевую ценность маргарина.
Эмульгатор Т-Ф получают путем смешения фосфолипидов с эмуль­
гатором Т-1.
Эмульгатор МД (табл. 11.8) представляет собой модификацию
эмульгатора Т-1, в котором повышено содержание моноглицеридов. Для
его приготовления применяется пищевой саломас (83,5%) и дистиллиро­
ванный глицерин (16,5%).
Процесс непрерывного глицеролиза осуществляется в специальном
реакторе при 180-200 °С под давлением 0,25 МПа в условиях инертной сре­
ды, создаваемой азотом. Реакция протекает в присутствии окиси кальция в
количестве 0,2% от массы исходных компонентов в течение 1,5-2 ч. По
окончании процесса готовый продукт охлаждают, фасуют и упаковывают.
1 1 . 3 . 2 . Вкусовые и ароматические добавки
Поваренная соль вводится в маргарин для придания ему легкого со­
лоноватого привкуса. Для этого применяется соль сорта «Экстра», мелко­
го помола, белого цвета, без посторонних примесей, вкуса и запаха. Со­
держание в ней хлорида натрия составляет 99,7%, нерастворимых в воде
веществ в пересчете на сухое вещество - 0,03%, влаги - 0,1%, кроме того,
солей кальция - 0,02%, магния - 0,01%, сульфат-иона - 0,16%, окиси же­
леза - 0,005% и сернокислого натрия - 0,02%. Температура плавления
NaCl - 801 °С, а температура кипения - 1413 °С.
В производстве маргарина используется водный раствор поваренной
соли концентрацией 24-26%. Рассол на заводах приготовляется в специ­
альных трехсекционных солерастворителях или в аппарате системы Мель­
никова. Полученный раствор фильтруется и направляется на производство.
Сахар-песок. В рецептуру маргарина рафинированный сахар-песок
вводится для повышения его пищевой ценности, смягчения вкуса и образо­
вания румяной корочки на поверхности пищи, обжариваемой на маргарине.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАРГАРИНОВОЙ ПРОДУКЦИИ 369

Сахар-песок по органолептическим показателям должен быть в виде

однородных кристаллов белого цвета, сладкий на вкус , без посторонних
привкусов и запахов. Он должен быть сыпучим, не липким и сухим на
ощупь, в воде должен растворяться полностью, а водный раствор должен
быть прозрачным, без постороннего запаха и вкуса.
В производстве маргарина сахар-песок применяется в виде 30% вод­
ного раствора. Для этого сахар-песок сначала просеивается, а затем раст­
воряется в воде при температуре 90 °С. Полученный сахарный сироп под­
вергается пастеризации в течение 30 мин при 90 °С с целью уничтожения
плесеней и дрожжей. После тепловой обработки сироп фильтруется и ох­
лаждается до 8-10 °С.
Какао-порошок и кофе. Эти продукты применяются при выработке
специальных шоколадных сортов маргарина с целью придания им соотве­
тствующего привкуса и аромата.
Какао-порошок представляет собой измельченный продукт, получен­
ный из ядра бобов какао, от светло-коричневого до темно-коричневого
цвета, с горьковатым вкусом и ароматом какао. Не допускается тусклый
серый оттенок, кислый вкус и посторонний запах.
Остаток после просева через шелковое сито № 38 (1444 отверстия на
1 см2) или через металлическое сито № 16 должен быть не более 1,5%.
Содержание жира в какао-порошке «Экстра» и в других должно быть
не менее 18%.
Какао-порошок вводится в жировую основу в количестве 2,5% от
массы маргарина.
Кофе применяется натуральный жареный молотый высшего сорта.
Это порошок коричневого цвета с включением светлой золотистой обо­
лочки кофейных зерен. Порошок приятного вкуса с ярко выраженным
ароматом, влажностью 4—7%, содержание общей золы, экстрактивных ве­
ществ и кофеина (в пересчете на сухое вещество), соответственно, 5,25 и
0,7%. Содержание металлопримесей должно быть не более 5 мг на 1 кг
продукта, посторонних примесей не допускается.
Ароматизаторы. Синтетические ароматизаторы вводятся в марга­
рин с целью улучшения его органолептических свойств. Они представля­
ют собой композиции, состоящие из диацетила, низкомолекулярных на­
сыщенных жирных кислот с углеродной цепочкой от С2 до C i 2 , глицери­
на, оксикислот, этилового спирта и других веществ. В маргариновой про­
мышленности используются жиро- и водорастворимые ароматизаторы.
Жирорастворимые ароматизаторы предварительно размешиваются в
дезодорированном масле, а водорастворимые - в воде и используются в
виде 1% масляного и водного растворов, а ароматизаторы ВНИИЖ-31 и
ВНИИЖ-43М готовятся в виде 50%-ных растворов.
Композиции отечественных ароматизаторов в основном разрабатыва­
ются ВНИИЖ, исходя из современных научных представлений о химичес­
кой природе и свойствах ингредиентов, входящих в состав ароматизаторов.
370 ГЛАВА 11

Ванилин и луковая вытяжка. При производстве шоколадного мар­

гарина применяется ванилин С 8 Н 8 0 3 , представляющий собой кристалли­
ческий порошок от белого до светло-желтого цвета с температурой плав­
ления 80-82 °С. Содержание ванилина должно быть не менее 98%.
Для придания специфического аромата в кулинарный жир «Маргагу-
селин» вводится масляная вытяжка из репчатого лука из расчета 3 кг сухо­
го лука на 1 т «Маргагуселина». На практике масляная вытяжка лука гото­
вится в котле путем выдержки лука, загруженного в сетчатую корзину, ко­
торая находится на дне котла, вместе с дезодорированным маслом в тече­
ние 5-8 ч при температуре 90-95 °С, затем масло охлаждается до 20-25 °С.
1 1 . 3 . 3 . Красители
Жировую смесь для выработки маргариновой продукции отбелива­
ют. При застывании эта смесь образует белую, непрозрачную массу. При
недостаточно тщательной очистке жиров маргарин может иметь серова­
тый оттенок различной интенсивности. Для улучшения товарного вида
маргарина и придания ему светло-желтого цвета, подобного цвету летне­
го сливочного масла, его подкрашивают жирорастворимыми пищевыми
красителями (краситель пищевой аннато, масляные растворы каротина,
краситель жирорастворимый, каротин микробиологический в масле).
Краситель пищевой аннато представляет собой концентрирован­
ную масляную вытяжку, получаемую настаиванием семян южного расте­
ния аннато на рафинированном и дезодорированном растительном масле.
Этот краситель представляет собой жидкость оранжево-красного цвета, в
которой может образовываться осадок, полностью растворяющийся при
нагревании до 90 °С. Краситель имеет запах и вкус, присущие пигменту и
маслу, без постороннего привкуса и запаха. Допускается легкая горечь.
Содержание красящих веществ не менее 1000 мг/кг.
Масляный раствор каротина. Каротин - сложный высокомолекуляр­
ный и высокоплавкий углеводород, окрашенный в интенсивный оранжево-
красный цвет. Каротин содержится в корнеплодах моркови, из которых его
извлекают в промышленных условиях.
На заводы каротин поступает в виде масляного раствора, содержаще­
го не менее 2 г каротина в 1 кг масла. Этот раствор представляет собой
прозрачную жидкость оранжево-красного цвета, с характерным горькова­
тым вкусом и запахом. Кислотное число не более 4 мг КОН/г. Выпадаю­
щий иногда при хранении осадок должен полностью растворяться при
нагревании до 60° С.
Для окраски маргарина масляный раствор каротина вводят из расче­
та 2-3 кг/т, что равноценно вводу 4-6 г/т каротина. Если концентрация
масляного раствора каротина выше 2 г/кг, то делается соответствующий
перерасчет.
Каротин микробиологический в масле. Для окраски маргарина
применяется также масляный раствор каротина, который синтезируется
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАРГАРИНОВОЙ ПРОДУКЦИИ 371

культурами специальных видов микроорганизмов. Он представляет собой

прозрачную маслянистую жидкость оранжево-красного цвета, с вкусом и
запахом, свойственными дезодорированным растительным маслам, с
привкусом каротина, без горечи. Содержание каротина не менее 2 г на 1 кг.
Кислотное число не более 8 мг КОН/г.
Краситель жирорастворимый является смесью красителя аннато с
масляным раствором каротина. Краситель жирорастворимый представля­
ет собой жидкость оранжевого цвета, в которой допускается осадок, раст­
воряющийся при нагревании до 90 °С в течение 5 мин. Краситель имеет
запах и вкус, присущие пигментам. Содержание каротина в нем не менее
0,8 г/кг, кислотное число не более 3 мг КОН/г.

1 1 . 3 . 4 . Витамины
При выработке маргариновой продукции применяются витамины А,
D, Е, С с целью повышения биологической ценности продукта и стойкос­
ти к окислению (витамин Е). В кулинарные жиры вводится только вита­
мин А. Характеристика витаминов A, D и Е приведена в гл. 6.
Витамин С хорошо растворим в воде, он вводится в диетические
маргарины. Витамин С (аскорбиновая кислота) имеет общую формулу
С 6 Н 8 0 6 , содержание собственно продукта составляет 97-99%, общей зо­
лы - 0,3%, влажность допускается до 0,5%. Это мелкокристаллический
порошок, без запаха, с кислым вкусом, от белого до слабо-серовато-жел­
того цвета. Температура плавления 182-190 °С.
Предварительно готовится 50%-ный водный раствор витамина С, ко­
торый вводится в маргарин из расчета 1 кг витамина на 1 т маргарина.
Витамины А и Е используются в виде их масляных растворов. Они
растворяются в дезодорированном масле в соотношении 1:10 и вводятся в
жировую фазу маргарина. Количество витамина Е составляет 300 мг на 1 кг
маргарина.
1 1 . 3 . 5 . Консерванты и антиокислители
Маргарин состоит из двух нерастворимых друг в друге фаз - жировой
и водно-молочной. Жировая фаза, как правило, весьма устойчива к
действию микроорганизмов. Наоборот, водная фаза, содержащая в себе
обычно белки, представляет собой среду, в которой при определенных ус­
ловиях активно размножаются различные нежелательные микроорганиз­
мы. Чтобы предупредить это явление, в маргарин иногда вводят специаль­
ные вещества, которые подавляют жизнедеятельность микроорганизмов, -
консерванты. Это химические препараты в очень небольших концентра­
циях, безвредные для организма человека и разрешенные органами здра­
воохранения для использования в пищевых продуктах.
В качестве консервантов маргарина разрешается применение некото­
рых химически чистых кислот и их солей: бензойной кислоты, бензойно-
кислого натрия, сорбиновой кислоты, сорбата натрия и др.
372 ГЛАВА 11

Бензойная кислота - белое кристаллическое высокоплавкое веще­

ство (температура плавления 122-123 °С) со слабым характерным запа­
хом. Плохо растворяется в воде, хорошо - в жирах и маслах.
Бензойнокислый натрий (натриевая соль бензойной кислоты) - бе­
лое кристаллическое вещество, почти без запаха, со слабым сладковатым
вкусом. Легко растворим в воде.
Сорбиновая кислота - белое кристаллическое высокоплавкое веще­
ство (температура плавления 133-135 °С) со слабым раздражающим запа­
хом. Трудно растворяется в холодной воде, лучше в теплой. Сорбиновая
кислота довольно активно подавляет развитие в маргарине плесневых
грибов и дрожжей.
Сорбат натрия (натриевая соль сорбиновой кислоты) - белый крис­
таллический порошок, хорошо растворимый в воде.
Примерные нормы ввода консервантов в маргарин
(кг на 1 т маргарина):
бензойная кислота 0,7
бензойнокислый натрий 0,8
сорбиновая кислота 0,5-1
сорбат натрия 0,6-1,2
Бензойнокислый натрий и сорбат натрия добавляют в водно-молоч­
ную фазу маргарина в виде 10-20%-ного раствора в воде. Бензойную и
сорбиновую кислоты добавляют в виде 1%-ного раствора в горячей воде.
Ввиду плохой растворимости бензойной и сорбиновой кислот даже в
теплой воде, допускается ввод их частично в виде масляного раствора.
Для этого примерно 3/4 расчетного количества этих кислот растворяют в
десятикратном количестве растительного масла и полученный раствор до­
бавляют в жировую фазу маргарина. Оставшуюся 1/4 часть кислот раст­
воряют в теплой воде, получая при этом 1% раствор, который добавляют
в водно-молочную фазу маргарина.
Иногда 1% водным раствором сорбиновой кислоты обрабатывают
поверхность пергамента, которым выкладывается тара перед упаковкой в
нее маргарина.
Поваренная соль. Консервирующим действием обладает также по­
варенная соль в виде водного раствора концентрацией 8-10%. Для того
чтобы водная фаза маргарина имела такую концентрацию, в маргарин на­
до добавлять 1,5-1,2% соли, вследствие чего продукт приобретает резко
выраженный соленый вкус. Поэтому соль в качестве консерванта приме­
няют только в специальных маргаринах, где она является активной вкусо­
вой добавкой.
Для защиты жировой фазы маргариновой продукции от окисления в
нее разрешается добавлять химические (синтетические) антиокислители,
допущенные к применению в пищевой промышленности. Среди них ио-
нол (бутилокситолуол) - бесцветный кристаллический или белый поро-
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАРГАРИНОВОЙ ПРОДУКЦИИ 373

шок без запаха, температура плавления 70 °С. Норма ввода не более 0,2 кг
на 1 т жира. Добавляется в жировую фазу маргариновой продукции в ви­
де масляного раствора.
Лимонная кислота - это органическая кислота с тремя карбоксиль­
ными группами. Она обладает кислым вкусом и специфическим прият­
ным запахом. Кислота выпускается в виде твердого кристаллического ве­
щества белого (иногда с желтоватым оттенком) цвета. В пищевом продук­
те содержится не менее 99,5% собственно лимонной кислоты и не более
0,1-0,35% золы.
Вводится в количестве 100-200 г/т в некоторые марочные виды мар­
гарина. Лимонная кислота добавляется в виде 10%-ного водного раствора
к молоку перед его сквашиванием. Она улучшает аромат молока. Лимон­
ная кислота добавляется также к молоку при кислотном методе свертыва­
ния молока. Норма ввода 1,2—1,3 кг на 1 т молока.
Натриевая соль лимонной кислоты (тринатрийцитрат) применяет­
ся при подготовке водно-молочной фазы маргарина, вырабатываемого по
схеме Козина - Варибруса. Добавление ее предотвращает возможность
выпадения белков молока и пригорание их к стенкам аппаратуры в про­
цессе тепловой обработки водно-молочной фазы. Норма ввода в маргарин
примерно 100 г/т.
Натриевая соль фосфорной кислоты (натрий фосфорнокислый
двузамещенный) представляет собой белый, хорошо растворимый в воде
порошок. В товарном продукте, используемом для пищевых целей, содер­
жится не менее 98% основного вещества. Содержание нерастворимых в
воде веществ не должно превышать 0,01%, солей соляной, серной и азот­
ной кислот в сумме не более 0,037%. Эта соль добавляется к сухому мо­
локу чаще всего совместно с тринатрийцитратом для повышения набуха-
емости и растворимости сухого молока, что особенно важно при подго­
товке водно-молочной плазмы в схеме производства маргарина по методу
Козина-Варибруса.

11.3.6. Вода
При производстве маргарина применяется сырая, пастеризованная и
умягченная вода. Сырая вода может применяться в том случае, если она
имеет общую жесткость до 2 мг-экв/л, безупречный вкус, запах, цвет и в
бактериальном отношении чистая.
Вода подвергается пастеризации и очистке в том случае, если ее жест­
кость выше 2 мг-экв/л, количество остаточного хлора более 0,3 мг/л, в мик­
робиологическом отношении неблагополучна и имеет щелочную реакцию.
Пастеризация воды проводится в обычных молочных пастеризаторах.
На практике применяется ионообменная очистка воды. Для этой це­
ли используются катеониты естественного и искусственного происхожде­
ния, а процесс осуществляется на специальных водоочистительных уста­
новках.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАРГАРИНОВОЙ ПРОДУКЦИИ 375

Рис. 11.6. Схема превращения эмульсий

1 - жир; 2 — водная фаза; 3 — пленка эмульгатора
образует дисперсную фазу. Масса вещества, в котором распределены разд­
робленные капельки другого, является дисперсионной средой. Таким обра­
зом, в эмульсии прямого типа жир образует дисперсную фазу, а вода - дис­
персионную среду. В эмульсии обратного типа дисперсионной средой яв­
ляется жир, а вода - дисперсной фазой.
На характер эмульсии, на многие ее свойства влияют размеры капе­
лек дисперсной фазы. Размеры капелек раздробленного вещества характе­
ризуют дисперсность эмульсии. Чем меньше размер капелек, тем выше
дисперсность эмульсии. Крупные капли раздробленного вещества харак­
теризуют грубую эмульсию. Чем выше дисперсность, тем при прочих рав­
ных условиях более стойкой является эмульсия.
Стойкость эмульсии характеризуется временем, в течение которого
эмульсия разрушается, при этом жир как более легкий всплывает кверху,
образуя сплошной слой над отделившейся водой. Примером сравнитель­
но стойкой высокодисперсной эмульсии является коровье молоко, жиро­
вые шарики которого имеют диаметр от 1 до 20 мкм. Благодаря этому для
расслаивания эмульсии, при которой жир всплывает кверху, образуя слой
сливок, требуется 1-2 сут.
Дисперсность искусственно приготавливаемых водно-жировых
эмульсий (рис. 11.7) может быть повышена механическим воздействием
на смесь жира с водой: энергичным взбалтыванием, продавливанием че­
рез узкие щели и некоторыми другими путями.
При производстве маргарина обычным методом получают высоко­
концентрированные стойкие эмульсии.
Стабилизация эмульсий. Эмульгаторы способствуют образованию
высокодисперсных эмульсий и стабилизируют эмульсии, повышают их
стойкость, увеличивают время, в течение которого эмульсия не разрушается.
Физико-химическое действие эмульгаторов довольно сложно. Во-
первых, они понижают поверхностное натяжение на границе раздела меж­
ду жировой капелькой и водой. В результате этого сила, действующая на
поверхности, стремится сократить ее (поверхность) до наименьших воз­
можных пределов при данном объеме.
376 ГЛАВА 11

Таким образом, первой функцией эмульгаторов является то, что они

облегчают образование высокодисперсных эмульсий, у которых эмульги­
руемое вещество имеет форму мельчайших шариков.
Второй функцией эмульгаторов является образование тончайших уп­
ругих защитных пленочек вокруг заэмульгированных капелек вещества.
Эти защитные пленочки препятствуют слиянию капелек эмульсии между
собой и удерживают их в растворе.
Эмульгатор водорастворимый (рис. 11.8, а) образует эмульсию в ос­
новном типа «жир в воде», жирорастворимый (рис. 11.8,6)- эмульсию ти­
па «вода в жире».
11.4.2. Кристаллизация жировой основы маргариновой
эмульсии
Кристаллизацией называется процесс образования, роста и выделе­
ния из раствора твердых тел - кристаллов. Этот процесс возникает под
влиянием многих факторов, в том числе при охлаждении растворов. Крис­
таллы характеризуются определенной структурой, формой и свойствами,
едиными для однородных веществ.
В жировую основу маргарина входит смесь твердых и жидких жиров
и масел. При нагревании смеси образуется однородный раствор, в кото­
ром твердые глицериды равномерно распределены в массе жидких или
жидкие триглицериды равномерно распределены в массе твердых.
При охлаждении маргариновой эмульсии находящиеся в растворе
твердые триглицериды выкристаллизовываются, образуя кристаллы в ви­
де вытянутых волокон. В зависимости от многих факторов, в том числе от
скорости и температуры кристаллизации, меняются размеры и форма
кристаллов.
Маргарин, жировая основа которого состоит из крупных кристаллов,
медленно плавится, во рту при этом остается ощущение салистости. Map-
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАРГАРИНОВОЙ ПРОДУКЦИИ 377

Рис. 11.8. Схема образования эмульгатором защитных пленок: а - водора­

створимый эмульгатор; б - жирорастворимый эмульгатор;
М - масло; В - вода
гарин, содержащий триглицериды в форме мелких кристаллов, отличает­
ся большей однородностью, легче плавится во рту, не оставляя ощущения
салистости; консистенция маргарина плотная, пластичная.
Исходя из этого, современная техника и технология производства
маргарина предусматривает быстрое охлаждение маргариновой эмульсии
в тонком слое при относительно низкой температуре, при которой образу­
ется мелкокристаллическая структура маргарина.
При промышленной реализации этого метода разработаны техноло­
гический прием и аппаратура, в которых стадии охлаждения и кристалли­
зации разделены между собой. Сначала маргариновая эмульсия в тонком
слое при интенсивном перемешивании охлаждается. Операция охлажде­
ния протекает настолько быстро, что твердые триглицериды не успевают
полностью закристаллизоваться и эмульсия не теряет своей текучести.
Охлажденная эмульсия далее переходит на следующую стадию, где закан­
чивается процесс кристаллизации. Маргарин приобретает присущую ему
пластичную консистенцию и без дальнейшей обработки направляется на
фасовку и упаковку. Маргариновую эмульсию охлаждают до температуры
на 3-10 °С ниже температуры застывания маргарина.
Жидкость, охлажденная ниже температуры застывания и сохраняю­
щая свою текучесть, называется переохлажденной. В соответствии с этим
описываемый метод называется методом с переохлаждением. Он положен
в основу современных высокопроизводительных схем производства мар­
гарина на линиях с вытеснительными охладителями.

1 1 . 4 . 3 . Пластическая обработка маргарина

Под пластичностью понимают способность жира под влиянием ме­
ханического воздействия изменять форму без разрыва сплошной массы.
Пластичный жир характеризуется постепенным изменением твердости с
изменением температуры.
Пластичность кристаллических систем, к которым относится жиро­
вая основа маргарина, связана с весьма сложными перегруппировками
378 ГЛАВА 11

твердых триглицеридов в вязкой среде, которую образует жидкая часть

жировой основы.
Пластичность маргарина зависит от пластических свойств отдель­
ных кристалликов триглицеридов, образующих жировую основу маргари­
на, и от свойств межкристальных прослоек, связывающих между собой
различные кристаллики.
В результате пластической обработки получается однородный под­
вижный продукт, который направляется на упаковку. На рис. 11.9 показа­
на микрофотография маргарина до и после пластической обработки.

11.5. Принципы составления рецептур

маргариновой продукции
Составление рецептуры является основополагающим процессом, оп­
ределяющим состав каждого вида маргариновой продукции. В рецепту­
рах предусматривают норму ввода жиров, молока, эмульгаторов, красите­
ля, сахара и других компонентов.
Технологические свойства и пищевые достоинства маргариновой про­
дукции, ее товарный вид определяются физико-химическими и органолеп-
тическими характеристиками жировой основы и водно-молочной фазы.
11.5.1. Составление рецептур жировой основы
На показатели твердости и пластичности существенное влияние ока­
зывает природа жирных кислот, входящих в триглицериды, в частности
различные трансизомеры, а также положение, в котором находится та или
иная жирная кислота, соединившаяся с глицерином.
Наличие в жире большого количества триглицеридов, образованных
преимущественно какой-либо одной твердой жирной кислотой, придает
жиру повышенную твердость и даже хрупкость. Соотношение в жире
твердых и жидких триглицеридов определяет физические свойства жиров.

а 6
Рис. 11.9. Микрофотография охлажденной маргариновой эмульсии:
а- до обработки; б - после обработки
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАРГАРИНОВОЙ ПРОДУКЦИИ 379

В свою очередь твердая фракция триглицеридов состоит из высокоп­

лавкой и легкоплавкой частей, соотношение и свойства которых влияют
на некоторые физические показатели жиров, в частности на их температу­
ру плавления и твердость.
Наличие в молочном жире и кокосовом масле значительного количе­
ства твердых легкоплавких триглицеридов, содержащих лауриновую и
миристиновую кислоты, повышает пластичность этих жиров. Жиры, гли-
цериды которых образованы разными жирными кислотами, обладают от­
носительной мягкостью и повышенной вязкостью.
Все твердые жиры, в том числе и саломасы, имеют значительные ко­
лебания по жирнокислотному составу и отдельным физико-химическим
показателям. Например, саломас с практически одинаковой температурой
плавления может иметь следующие колебания показателя твердости:
Температура плавления, °С 33,7 33,8 33,7 33,5
Твердость, г/см 100 145 190 340
При составлении рецептур маргариновой продукции руководствуются
обоими физическими показателями: температурой плавления и твердостью
жира. Эти показатели в их связи в определенной степени отражают струк­
туру, состав и свойства жирового набора, и в частности его пластичность.
Температуру плавления и твердость жировой основы маргарина ре­
гулируют, главным образом, добавляя жидкое растительное масло. Каж­
дые 10% добавляемого растительного масла способствуют снижению
температуры плавления жировой смеси на 0,8-1 °С, и в соответствии с
этим подбирают нужное количество жидкого растительного масла.
Недоввод растительного масла приведет к повышению температуры
плавления и получению излишне твердой консистенции жировой основы.
Повышенный ввод масла, наоборот, приведет к размягчению жировой
смеси и нарушению оптимальной структуры маргарина. В табл. 11.9 для
примера приведены данные об изменении температуры плавления смеси
саломаса с жидким растительным маслом. При добавлении растительно­
го масла наряду со снижением температуры плавления уменьшается твер­
дость жировой смеси.

J 1.9. Температура плавления образцов смеси саломаса

и растительного масла
Показатели Содержание компонентов Показатели
3 исходного саломаса в смеси, % жировой смеси
темпера­ раститель­ кокосо­ темпера­
Образ

твердость, сало­
тура плав­ ного жид­ вого тура плав­ твердость,
г/см маса кого масла масла ления, "С г/см
ления, °С
№1 32 210 90 10 - 31 170
№2 32 240 80 10 10 30 140
№3 34,5 340 90 10 - 33,7 280
№4 34,5 340 80 10 10 32,5 175
380 ГЛАВА 11

Компоненты жировой смеси с учетом температуры плавления и твер­

дости подбирают дилатометрическим методом. Он основан на том, что
стандартными приемами определяют содержание твердых триглицеридов в
каждом компоненте жировой смеси при данной температуре и по этому по­
казателю корректируют состав жировой основы. Так, по данным ВНИИЖ,
саломас с температурой плавления 31-34 °С и твердостью 160-280 г/см,
отвечающий техническим требованиям, должен содержать при 20 °С
твердых глицеридов от 29 до 37%. Жировая основа, обеспечивающая по­
лучение маргарина с хорошими пластическими свойствами, должна со­
держать 16-21% твердых глицеридов при 20 °С.
На рис. 11.10 показан график, характеризующий содержание твер­
дых триглицеридов в жировой смеси маргарина при разных температу­
рах. Кривая 1 характеризует жировую смесь с содержанием 21% твердых
триглицеридов при 20 °С, кривая 2, соответственно, - 16%. Обе жировые
смеси являются оптимальными для производства маргарина в средней по­
лосе РФ. Для южных районов и в жаркий период времени для всех райо­
нов страны сохраняется то же содержание твердых фракций жировой ос­
новы (16-21%), но определение ведется не при 20, а при 25 °С. Соответ­
ственно, саломас должен иметь более высокую температуру плавления
(34-36 °С) и твердость 250-400 г/см.
Легкоплавкость жира характеризуется полнотой расплавления его во
рту; следовательно, температура полного расплавления жира должна быть
в пределах до 35-36 °С. Жиры, не расплавляющиеся при температуре до

Температура основы маргарина, "С

Рис. 11.10. Дилатометрические кривые жировых
основ маргарина №1 и №2
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАРГАРИНОВОЙ ПРОДУКЦИИ 381

36 °С, как правило, оставляют во рту салистый привкус. Кокосовое масло,

как и молочный жир, содержит глицериды твердых низкомолекулярных
жирных кислот, которые легко плавятся во рту при низкой температуре.
Добавление этих компонентов в определенных количествах в жировой на­
бор маргарина весьма желательно, что и предусматривается рецептурами
на некоторые виды марочных и бутербродных маргаринов.
Персонал маргаринового цеха, и в первую очередь оператор рецеп­
турного участка должен обеспечить равномерную подачу всех составных
частей продукции, предусмотренных рецептурой, и их тщательное сме­
шивание между собой. Только в этом случае вырабатываемая партия про­
дукции будет однородной по составу и качеству и соответствующей пока­
зателям стандарта.
В маргарине большинства видов содержание жиров (включая жиры
молока, эмульгаторов, красителя и др.) должно быть не менее 82%, в мар­
гарине «Городской» и «Радуга» - не менее 75% и в шоколадном - не ме­
нее 62%. Действующие рецептуры предусматривают ввод жиров в коли­
чествах, превышающих минимальное содержание на 2-3,0 кг/т. Это необ­
ходимо для того, чтобы при небольших колебаниях в отвесах, которые до­
пускаются при дозировании компонентов, готовая продукция не выходи­
ла за пределы нормативных показателей.
Для одного и того же вида маргарина рецептуры допускают доволь­
но широкие колебания ввода различных видов жиров, как твердых, так и
жидких, что обусловлено специфическим составом и свойствами исполь­
зуемого в производстве жирового сырья.
11.5.2. Составление рецептур водно-молочной фазы
Водно-молочная фаза маргарина состоит из молока сквашенного и
несквашенного, воды и других водорастворимых компонентов, включая
соль, сахар и т. д. На долю водно-молочной фазы большинства видов мар­
гарина приходится 18%, или 180 кг/т. Практически, с учетом того, что
норма ввода жиров несколько превышает нижний предел, масса вводимой
водно-молочной фазы составляет 177-178 кг/т (за вычетом жиров, содер­
жащихся в соответствующих водорастворимых компонентах).
В то же время в жидком маргарине для хлебопечения, где содержа­
ние жиров должно быть не ниже 83%, норма ввода водно-молочной фазы
снижается до 167 кг/т. В маргаринах типа «Городской», «Радуга», для ко­
торых по техническим условиям содержание жиров установлено не менее
75%, содержание водно-молочной фазы повышается до 247-248 кг/т.
11.5.3. Жировые рецептуры кулинарных, кондитерских
и хлебопекарных жиров
По действующим рецептурам в отдельные виды кулинарных жиров
для придания им специфических свойств и для рационального использо­
вания животных жиров добавляют фиксированные количества топленого
384 ГЛАВА 11

говяжьего, свиного или бараньего пищевого жира. Животные жиры вно­

сят в кулинарные жиры полностью непосредственно в рецептурном отде­
лении, либо часть их вводят в виде гидропереэтерифицированных жиров
(саломас марки 2-1 или 2-2).
Для некоторых специальных видов кондитерских жиров необходимо
подбирать компоненты так, чтобы получить жировую смесь высокой
твердости. Например, жировая рецептура кондитерского жира на пальмо-
ядровой основе при температуре плавления не выше 36 °С должна быть
твердостью не менее 800 г/см, для шоколадных изделий, конфет и пище­
вых концентратов при температуре плавления 34-36,5 °С - твердостью не
ниже 550-600 г/см.
Примеры жировых рецептур некоторых видов кулинарных, кондите­
рских и хлебопекарных жиров приведены в табл. 11.10.
В некоторые виды кулинарных и кондитерских жиров можно добав­
лять ароматизаторы, витамин А в количестве 50 млн. ME на 1 т продук­
ции, а также антиокислители.
В жир кулинарный маргагуселин добавляют для ароматизации масля­
ную вытяжку репчатого лука из расчета 3 кг сухого лука на 1 т продукции.
В жир кондитерский для печенья добавляют 30 кг/т фосфатидного
концентрата.
В жир жидкий для хлебопекарной промышленности добавляют
30-15 кг эмульгатора.
В настоящее время каждое предприятие, подготовив соответствую­
щую нормативно-техническую документацию, имеет возможность разра­
батывать рецептуры и изготовлять собственные виды маргариновой про­
дукции, исходя из имеющихся сырьевых ресурсов и традиционного спро­
са региона (табл. 11.11).

11.6. Технология производства маргариновой

продукции, характеристика
технологических операций
Принципиальная схема, общая для всех видов производства маргари­
нов с учетом основных операций приведена на рис. 11.11.
В соответствии с утвержденной рецептурой подготавливают жиро­
вую смесь, в которую входят также все жирорастворимые компоненты -
эмульгаторы, красители, жирорастворимые витамины и ароматизаторы.
Отдельно готовят водно-молочную фазу - молоко, воду и все водораство­
римые компоненты, в том числе сахар, соль, водорастворимые ароматиза­
торы, а также консерванты и другие добавки.
Затем жировая смесь и водно-молочный раствор тщательно переме­
шиваются между собой, чтобы в каждой самой маленькой единице объе­
ма смеси содержалось одинаковое количество составных частей, предус­
мотренных рецептурой. Такие условия создаются, когда жировая смесь с
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАРГАРИНОВОЙ ПРОДУКЦИИ 385

//.//. Рецептуры некоторых маргаринов

Маргарин Жир
Компоненты, % столовый бутербродный мягкий кулинарный
«Молочный» «Экстра» «Столичный» «Новинка»
Саломас марки 1
(t^ =31-34 "С, твердость 69,00-54,00 30,00-32,00 10,00-18,00 40,00-60,00
160-320 г/см)
Саломас марки 2
(V=34-36 °C, твердость - 22,00-18,00 12,00-7,00 -
300-450 г/см )
Переэтерифицированный
жир марки 2
- - - 60,00-40,00
(^=25-35 °С, твердость
30-130 г/см)
Кокосовое или
- 18,00-20,00 7,00-10,00 -
пальмоядровое масло
Растительное жидкое
масло, в том числе для 13,01-27,66 11,70-11,47 29,95-24,05 -
растворения эмульгатора
Краситель пищевой 0,05-0,20 0,05-0,20 0,3-0,4 -
Эмульгатор МГД 0,05-0,10 0,05-0,10 - -
Моноглицериды мягкие - - 0,8-0,6 -
Фосфатидный
- - 0,2 -
концентрат пищевой
Сахар-песок 0,30-0,50 0,30-0,40 - -
Соль 0,30-0,70 0,30-0,40 0,3-0,7 -
Молоко коровье 4,50-9,00 14,00-15,00 - -
Лимонная кислота - - 0,01-0,02 -
Вода 12,79-7,84 3,60-2,43 39,44-39,03 -
ИТОГО 100,00 100,00 100,00 100,00
в том числе жиров,
82,25 82,25 60,25
включая молочный жир

водно-молочной фазой образует эмульсию. На первом этапе образуется

так называемая грубая, быстро расслаивающаяся эмульсия, которая затем
передается на следующую операцию - тонкое эмульгирование. В процес­
се эмульгирования создается однородная дисперсная эмульсия, которая
поступает на охлаждение и кристаллизацию. Маргарин при этом превра­
щается в застывшую пластичную массу. Для повышения пластичности и
достижения требуемой однородности маргарин в процессе охлаждения
или после него подвергают механической обработке.
Последовательность проведения отдельных операций может менять­
ся в зависимости от метода и технологической схемы производства. В сов­
ременных схемах производства маргарина на линиях с вытеснительными
охладителями совмещаются процессы эмульгирования, охлаждения и ме­
ханической обработки.
13—4029
 Рис. 11.11. Принципиальная схема производства маргарина
Заключительной операцией в схеме производства маргарина являет­
ся фасовка продукции и упаковка ее в тару.
Маргарин для предприятий общественного питания и промышлен­
ной переработки (на хлебопекарных, кондитерских, консервных предпри­
ятиях) не фасуют, а затаривают в ящики, короба, бочки и бочата в виде
плотных блоков, которые на производстве часто называют «монолитом».
В последние годы часть маргариновой продукции вырабатывается и пос­
тавляется хлебопекарным, кондитерским и другим пищевым предприяти­
ям в жидком виде с бестарной их доставкой.
В производственных условиях применяются разные аппаратурно-
технологические схемы выработки маргарина, описание которых приве­
дено ниже.
Маргарин вырабатывают на автоматических линиях с вытеснитель-
ными охладителями, на некоторых заводах - по более ранней схеме про­
изводства на линиях с холодильным барабаном и вакуум-комплектором.
На ряде заводов внедрена оригинальная схема производства маргарина по
методу Козина-Варибруса. Кроме того, по специальной схеме изготовля­
ют так называемые «наливные» маргарины.
 11.6.1. Технология получения твердого маргарина
Как было показано выше, технология маргарина включает операции
подготовки и дозировки рецептурных компонентов. Отдельно готовятся
жировая и водно-молочная фаза. В жировую фазу вводят саломас и дру­
гие жиры, предусмотренные для данного вида маргарина, жирораствори­
мые витамины, ароматизаторы, красители, эмульгаторы и др.
В состав водно-молочной фазы входят молоко, вода, водораствори­
мые ароматизаторы, консерванты, сахар, соль и другие полезные добавки,
предусмотренные рецептурой.
Из жировой фазы и водно-молочной фазы готовится маргариновая
>мульсия путем их смешения и тщательного перемешивания с последую­
щим охлаждением и кристаллизацией. Конечной стадией технологии мар­
гарина является пластическая (механическая) обработка маргариновой
шульсии, фасовка и упаковка.
На современных установках процессы эмульгирования, охлаждения
и пластической обработки совмещаются в одном аппарате - в вытесни-
тельном переохладителе (вотаторе). У некоторых зарубежных фирм этот
аппарат называется также перфектор или комбинатор.
В настоящее время маргарин вырабатывается на высокопроизводи­
тельных автоматизированных линиях. На отечественных жироперераба-
i ывающих предприятиях работают линии А1-МЛМ, А1-ЖЛУ, а также им­
портные линии английской фирмы «Джонсон» производительностью до
2,5 и 5 т/ч маргариновой продукции.
В мировой и зарубежной практике известны установки шведской
фирмы «Альфа-Лаваль» и западногерманской фирмы «Шредер» произво­
дительностью до 5-6 т/ч маргарина.
Получение маргарина методом переохлаждения. На рис. 11.12 по­
казана принципиальная технологическая схема непрерывного производ­
ства маргарина методом переохлаждения.
На автоматические весы 1 а 2 соответственно поступают рецептур­
ные компоненты водно-молочной и жировой фазы. После дозировки ком­
поненты насосом 3 подаются в первые два смесителя 4, работающих по­
переменно, где производится тщательное перемешивание, темперирова­
ние и эмульгирование. Приготовленная жироводная эмульсия температу­
рой 38-40 °С направляется через насос-эмульсатор 5 и фильтр 6 в поплав­
ковый уравнительный бак 7.
Когда на линии вырабатывается маргарин в мелкой фасовке, эмуль­
сия при помощи насоса высокого давления 8 под давлением 1,8-2,2 МПа
подается в вотатор 9, затем в агрегат 10 на охлаждение и пластическую
обработку в течение 14-16 с. Эмульсия из вотатора выходит с температу­
рой 12-14 °С. При этом температура испарения аммиака составляет от -16
до -18 °С. Затем эмульсия проходит через весы «Роберте» 11 и при помо­
щи распределительного устройства 12 разделяется на два потока. Пройдя
 Рис. 11.12. Технологическая схема производства маргарина методом
переохлаждения
фильтры 13, она поступает в кристаллизаторы 14 с температурой 13-17 °С
и направляется на фасовочные автоматы 15. Через компенсирующие уст­
ройства избыток маргарина поступает в бак возврата 17, а затем в смеси­
тель 4. Фасованные пачки маргарина передаются на упаковочные автома­
ты 16 для укладки пачек в короба, которые затем поступают на обандеро­
ливающую машину и после заклеивания передаются на склад.
На этой линии можно вырабатывать маргарин в монолите, то есть в
крупной фасовке. Для этого эмульсия в вотаторе подвергается механичес­
кой обработке и охлаждению до 17-20 °С за счет жидкого аммиака, тем­
пература испарения которого от -12 до -16 °С. Температурный режим ра­
боты вотатора зависит от вида вырабатываемого маргарина, его рецепту­
ры и в случае необходимости может быть изменен в широком диапазоне.
На складе маргарин хранится при температуре 10 °С.
В установку для непрерывного производства маргарина входят высо­
копроизводительные современные аппараты, основные из которых
описаны ниже.
Смеситель - это вертикальный аппарат цилиндрического типа рабо­
чей вместимостью 2380 л. Он предназначен для перемешивания рецеп­
турных компонентов маргарина после их дозирования.
Заполнение и опорожнение смесителей производится автоматически при
помощи дистанционных измерителей уровня и электронных сигнализаторов.
Переохладитель (вотатор) представляет собой четырехцилиндровый
аппарат. Он предназначен для одновременного эмульгирования, охлажде­
ния и механической обработки маргариновой эмульсии. В принципе, это
теплообменник универсального назначения. Производительность вотато­
ра 2,5-5,0 т/ч. В качестве хладоагента служит жидкий аммиак. Маргари­
новая эмульсия поступает в вотатор под давлением 2,4 МПа, а выходит из
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАРГАРИНОВОЙ ПРОДУКЦИИ 389

него под давлением 2,0 МПа. Цилиндры вотатора имеют рубашки для ох­
лаждения. С целью сокращения потерь холода цилиндры снабжены теп­
лоизоляционным покрытием.
Кристаллизатор представляет собой горизонтальный аппарат, состо­
ящий из трех секций. Он предназначен для окончательного формирования
структуры маргарина, в результате чего продукт приобретает необходи­
мую пластическую консистенцию. При входе маргарина в секции крис­
таллизатора установлен фильтр-гомогенизатор, предназначенный для
улавливания механических примесей и обработки маргариновой эмуль­
сии. Три секции кристаллизатора имеют обогреваемую рубашку, где цир­
кулирует вода температурой 24—30 °С.
В конце кристаллизатора (на выходе) имеется компенсирующее уст­
ройство, предназначенное для преобразования непрерывного процесса в
периодический.
Фасовочные автоматы предназначены для фасовки маргарина в пач­
ки массой 200 и 250 г.
Принцип действия автомата заключается в следующем. Упаковочный
материал поступает на барабан и проходит через прижимной, компенсаци­
онный и направляющий валики. Затем при помощи регулируемых секто­
ров он перемещается между ножами, режется на нужную длину и поступа­
ет на формующую матрицу под пуансон, при помощи которого упаковоч­
ному материалу (развертке) придается форма пачки. После этого дозато­
ром пачка заполняется нужной порцией маргарина и заворачивается на ме­
ханизме заделки. На механизме подпрессовки ей придается окончательная
форма, и она направляется на упаковку в короба и обандероливание.
Аппаратурно-технологическая схема производства маргарина на ли­
ниях с вытеснительными охладителями приведена на рис. 11.13.
Рафинированные и дезодорированные жиры из жирохранилища в со­
ответствии с рецептурой подаются в коробку 16, установленную на весах.
Для передачи по трубопроводам температура твердых жиров (саломаса,
i ндропереэтерифицированных, переэтерифицированных, животных) долж­
на быть на 4-5 °С выше температуры их плавления, а жидких масел -
20-25 °С. В коробку 16 одновременно с жирами подаются из мерников 17,
18 и 19 масляные растворы красителей, эмульгаторов и витаминов. В та­
кую же коробку на весах 15 поступают все компоненты водно-молочной
фазы (кроме раствора соли).
Жировая фаза из коробки 16 и водно-молочная из коробки 15 слива­
ются в смесители 13 или 14, которые работают поочередно.
Сюда же после предварительного смешивания между собой жировой
и модно-молочной фаз из мерника 20 при перемешивании подается раствор
поваренной соли. В смесителях образуется грубая жиро-водная эмульсия.
Далее необходимо довести температуру смеси рецептурных компо­
нентов до оптимальной, обеспечивающей лучшие технологические усло­
вия. Эту операцию называют темперированием.
390 ГЛАВА 11

Краситель

Рис. 11.13. Аппаратурно-технологическая схема производства маргарина

на линиях с вытеснительными охладителями:
/ - автомат для заклейки и обандероливания коробов; 2 -укладочный автомат;
3 - автомат для раскрывания и формирования коробов; 4 - транспортер; 5 - фа­
совочный автомат; 6 - буферное устройство; 7 - кристаллизатор; 8 - фильтр;
9 - распределительное устройство; 10 - охладитель; 11 - насос высокого давле­
ния; 12 -уравнительный бачок; 13 и 14 - смесители; 15 и 16 — коробки на весах;
17 — мерник для красителя; 18 - мерник для эмульгатора; 19 - мерник для масля­
ного раствора витаминов; 20 — мерник для раствора соли; 21 - насос для возвра­
та; 22 - бак для возврата; 23 - смеситель для блочного маргарина; 24 - наполни­
тельный автомат; 25 - транспортер
Для хорошего эмульгирования и экономного расхода холода темпера­
тура смеси жиров и водно-молочной фазы должна быть на 1-2 °С выше
температуры плавления жировой основы, а так как по условиям производ­
ства молоко обычно вводят в рецептуру при температуре 15-20 °С, то тем­
пературу жиров устанавливают на 4-5 °С выше их температуры плавления.
В современных технологических схемах темперирование осущес­
твляют в смесителях 13 и 14, откуда подготовленная эмульсия поступает
в уравнительный бачок 12. В бачке при помощи поплавкового регулятора
автоматически поддерживается заданный уровень эмульсии. Из уравни­
тельного бачка 12 грубая эмульсия насосом высокого давления 11 подает­
ся под давлением 1,8-2,8 МПа (18-28 кгс/см 2 ) в трехцилиндровый вытес-
нительный охладитель 10.
Здесь при интенсивном перемешивании и охлаждении в условиях
повышенного давления образуется тонкодисперсная переохлажденная
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАРГАРИНОВОЙ ПРОДУКЦИИ 391

подвижная эмульсия маргарина. Эмульсия охлаждается до 10-14 °С в ре­

зультате испарения жидкого аммиака, циркулирующего в рубашке охла­
дителя. Благодаря очень быстрому охлаждению и интенсивному переме­
шиванию под давлением в эмульсии образуется большое количество
очень мелких кристаллов. Произошло ее переохлаждение (охлаждение
ниже температуры застывания), однако эмульсия еще не теряет текучести.
11ереохлажденная эмульсия разделяется при помощи распределительного
устройства 9 на два потока и направляется в два параллельно работающих
кристаллизатора 7. Перед кристаллизаторами эмульсия проходит через
контрольные фильтры 8.
В кристаллизаторах переохлажденная эмульсия быстро затвердевает
и в виде однородной пластичной массы температурой 13-17 °С через бу­
ферное устройство 6 передается в фасовочные автоматы 5. Пачки марга­
рина, завернутые в пергамент или кашированную фольгу, по транспорте­
ру 4 попадают на автоматы 2, которые укладывают их в картонные коро­
ба. Автомат 3 раскрывает короба, придает им необходимую для заполне­
ния форму и подает по мере необходимости к укладочному автомату. За­
полненные пачками маргарина короба поступают на автомат 1 для закле­
ивания и обандероливания. После этого короба с маргарином направляют­
ся в склад готовой продукции.
При выработке нефасованного маргарина эмульсия из уравнительного
бачка 12 насосом высокого давления 11 под давлением 0,5-1,2 МПа
(5-12 кгс/см2) подается на охлаждение и механическую обработку в охла­
дитель 10. Переохлажденная эмульсия (температурой 12-14 °С) далее пос­
тупает в двухцилиндровый смеситель 23, в котором при интенсивном пере­
мешивании без охлаждения кристаллизуется продукт. За счет выделяющей­
ся теплоты кристаллизации температура массы повышается на 2-3 °С.
В этом же аппарате продукт подвергается довольно интенсивной механи­
ческой обработке - перетиранию, при которой крупные конгломераты твер­
дых глицеридов измельчаются. При этом маргарин приобретает лучшую
пластическую консистенцию. Из смесителя 23 маргарин направляется в ав­
томат 24 для наполнения и взвешивания коробов. На автомате 1 наполнен­
ные и взвешенные короба, поданные па транспортеру 25, заклеиваются и
обандероливаются, после чего направляются в склад готовой продукции.
В период пуска линии до вывода ее на режим часть эмульсии, прой­
дя фильтры 8, поступает в бак возврата 22. Сюда же направляется из бу­
ферного устройства 6 избыток маргарина, не принимаемый фасовочными
автоматами. Из бака возврата эмульсия периодически насосом 21 перека­
чивается в смесители 13 или 14.
Основные технологические параметры производства маргари­
на. В процессе проведения технологических операций производства мар­
гарина операторы должны следить за соблюдением основных параметров:
давления в системе аппаратов; температуры продукта, охлаждающих
392 ГЛАВА 11

агентов и обогревающей воды на всей линии - от получения эмульсии до

выхода готовой продукции.
Стабильность режима работы линии контролируется по давлению в
системе - от насоса высокого давления до кристаллизатора - и зависит от
вязкости охлаждаемого продукта и сопротивления, возникающего при
прохождении его через секции охладителя и кристаллизатор. В свою оче­
редь, вязкость и сопротивление (давление в системе) определяются рецеп­
турным составом и температурным режимом в охладителе, кристаллиза­
торах и трубопроводах.
Температура эмульсии на входе в охладитель должна быть 38-40 °С.
Снижение температуры приводит к резкому повышению вязкости продук­
та и давления в системе вследствие быстрой кристаллизации эмульсии и
застывания ее в трубопроводах. Увеличение температуры выше 40 °С на­
рушает процесс кристаллизации и повышает расход холода на охлаждение.
Для обеспечения стабильного режима работы установки необходимо
поддерживать постоянную температуру эмульсии, поступающей в охлади­
тель. Отклонение ее на 2-3 °С существенно влияет на остальные техноло­
гические параметры. Так же действует на стабильность работы установки
температура маргарина на выходе из охладителя. При очень глубоком ох­
лаждении (до 8-9 °С) вязкость продукта сильно возрастает, увеличивается
давление в системе, что приводит к нарушению общего режима работы.
Если температура маргарина на выходе из охладителя превышает 20 °С,
то он приобретает мазеобразную консистенцию, вязкость его снижается;
такой продукт нарушает работу фасовочных автоматов. Оптимальная тем­
пература маргарина на выходе из охладителя должна быть от 11 до 13 °С,
давление в системе 1,8-2,4 МПа (18-24 кгс/см2), при работе на линиях
2
системы Джонсон до 2,8 МПа (28 кгс/см ).
Изменение рецептурного состава также сказывается на давлении в
системе. С увеличением содержания твердой фазы в рецептуре и с умень­
шением количества вводимого растительного жидкого масла до 12-15%
вязкость продукта повышается, давление в системе возрастает. Стабиль­
ность работы установки обеспечивается при выработке маргарина опти­
мальной структуры, содержащего 20-30% жидкого растительного масла.
Вследствие выделения скрытой теплоты кристаллизации температу­
ра продукта в кристаллизаторе повышается на 3-4 °С и на выходе из него
составляет 13-17 °С. Чтобы маргарин скользил внутри кристаллизатора, в
его рубашку подается вода температурой 22-24 °С.
Повышение температуры воды нежелательно. Даже при температуре
25-27 °С маргарин в кристаллизаторах размягчается, что сопровождается
нарушением работы фасовочных автоматов.
Основные параметры производства фасованного маргарина на ли­
нии с вытеснительными охладителями .
Температура эмульсии, °С:
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАРГАРИНОВОЙ ПРОДУКЦИИ 393

на входе в охладитель 38-40

на выходе из охладителя 11-13
на выходе из кристаллизаторов 13-17
Температура воды, °С:
для обогрева валов охладителя 45-50
для обогрева рубашки кристаллизаторов 22-24
в рубашках продуктовых трубопроводов
до охладителя 45-50
после охладителя 30-35
в рубашках возвратных трубопроводов 65-70
Температура аммиака в рубашках вытеснительного
охладителя, °С -18 ...-21
Давление, МПа (кгс/см2):
после насоса высокого давления 1,8-2,4*
(18-24)
после вытеснительного охладителя 1,4-2,0*
(14-20)
газообразного аммиака на выходе из охладителя 0,13-0,18
(1,3-1,8)
воздуха в компенсирующем устройстве 0,18-0,2
Примечание. На линиях с вытеснительными охладителями Джонсона давление
после насоса - до 2,8 МПа (28 кгс/см2), соответственно, после вытеснительного
охладителя - до 2,4 МПа (24 кгс/см2).
11.6.2. Технология получения наливных (мягких)
маргаринов
Характеристика наливных маргаринов. Наливные маргарины от­
личаются от традиционных видов столовых и марочных маргаринов сос­
тавом, упаковкой и назначением.
Среди наливных маргаринов различают две основные группы: с нор­
мальным содержанием жиров и низкокалорийные маргарины.
Наливные маргарины выпускают только в фасованном виде.
В рецептуру наливных маргаринов можно вводить больше жидких
растительных масел при уменьшении ввода саломаса. Благодаря этому в
маргарине увеличивается содержание глицеридов полиненасыщенных
жирных кислот, что повышает его физиологическую ценность.
Схема производства наливных маргаринов приведена на рис. 11.14.
Подготовленные жировые компоненты, включая эмульгатор, краси­
тели и витамины, а также водно-молочная фаза со всеми водорастворимы­
ми добавками поступают при температуре 38-^0 °С в смеситель, в кото­
ром тщательно перемешиваются, образуя однородную грубую эмульсию.
Отсюда она направляется для эмульгирования в гомогенизатор. Эмульги­
рование ведется при давлении 2-2,5 МПа (20-25 кгс/см2).
Полученную эмульсию охлаждают в две стадии с промежуточной ме­
ханической обработкой. На первой стадии эмульсия переохлаждается до
17-20 °С в вытеснительном охладителе. Отсюда она поступает в специаль-
 Рис. 11.14. Схема производства наливных маргаринов
ный аппарат для перетирания и разрушения зарождающихся кристаллов.
Затем эмульсия повторно охлаждается до 12-16 °С в одноцилиндровом ох­
ладителе. После такой обработки маргарин подготовлен к фасовке. Его за­
ливают в подготовленные баночки из полимерных материалов, в которых
он быстро застывает, образуя продукт мягкой пластичной консистенции.
В высокопроизводительные линии для фасовки наливных маргари­
нов входят автоматы для изготовления и литографирования баночек. Лис­
товой материал подводится к автомату, который выпрессовывает баночки
в форме усеченного конуса. Их открытая расширенная сторона имеет
утолщенный бортик, на который после наполнения маргарином надевает­
ся сделанная из этого же материала крышка. Таким образом, получается
достаточно плотная упаковка. На боковую поверхность баночки и на
крышку красками, допущенными к использованию в пищевой промыш­
ленности, автоматически наносятся рисунок и необходимые реквизиты.
Заполненные баночки с маргарином упаковывают в картонные короба и
отправляют на склад готовой продукции. В некоторых случаях баночки
запаивают двухслойной кашированной фольгой.
Все операции по изготовлению наливных маргаринов механизирова­
ны и автоматизированы.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАРГАРИНОВОЙ ПРОДУКЦИИ 395

Технология низкокалорийных маргаринов почти не отличается от опи­

санной. Однако, ввиду большого содержания в этом продукте водно-молоч­
ной фазы, для получения стойкой нерасслаивающейся эмульсии, не даю­
щей отсечки влаги, в рецептуру вводят специальные типы эмульгаторов.
Высокий уровень потребления маргариновой продукции обусловлен
существенным увеличением выпуска мягких (наливных) маргаринов,
преимущественно бутербродного назначения. Тенденция развития произ­
водства мягких маргаринов четко прослеживается во всех промышленно
развитых странах, где на долю такой продукции приходится 70-90% от
общей выработки столовых маргаринов.
Мягкие маргарины представляют собой сверхпластичную многоком­
понентную эмульсию, получаемую смешением натуральных жидких и
твердых растительных масел, частично гидрированных и переэтерифици-
рованных жиров с водной или водно-молочной фазой с последующим ох­
лаждением образовавшейся смеси.
Они отличаются от твердых (брусковых) маргаринов сбалансирован­
ным жирнокислотным составом, значительно меньшим содержанием
твердых триглицеридов, улучшенными структурно-реологическими ха­
рактеристиками, легкоплавкостью и мягкой пластичной консистенцией.
Оптимальные параметры состава мягких маргаринов определены
требованиями рационального питания, в соответствии с которыми биоло­
гически полноценный жир должен содержать 20-30% физиологически ак­
тивной линолевой кислоты, 40-60% олеиновой и не более 30% насыщен­
ных жирных кислот при соотношении средне - и высокомолекулярных
жирных кислот 1:1, а насыщенных к мононенасыщенным кислотам 3:5.
Высокая физиологическая ценность мягких маргаринов обусловлена
повышенным содержанием в них натуральных растительных масел и, со­
ответственно, повышенным содержанием в триглицеридах высоконепре­
дельных эссенциальных жирных кислот, например, линолевой, из которой
в организме человека синтезируется арахидоновая кислота, являющаяся
регулятором работы печени и сердечно-сосудистой системы. Олеиновая
кислота, хотя и не обладает физиологической активностью, но существен­
но влияет на превращение линолевой кислоты в арахидоновую.
Содержание транс-изомеризованных жирных кислот в мягких маргари­
нах общего назначения не должно превышать 30% всех жирных кислот, а в
диетических - 9%, так как транс-изомеры значительно уступают по пищевой
ценности цис-изомерам, составляющим основную массу жирных кислот.
Лучше усваиваются организмом те жиры, которые находятся в состо­
янии мелкодисперсной эмульсии с температурой плавления в пределах
28-34 °С. При этом они должны обладать способностью сохранять в тече­
ние длительного времени мелкокристаллическую структуру, однородную
пластичную консистенцию в широком диапазоне температур. То есть по
физическим свойствам мягкие маргарины при температурах 20-35 °С
396 ГЛАВА 11

должны быть близки к сливочному маслу, а при более низких температу­

рах превосходить его по легкоплавкости и пластичности.
Для мягких маргаринов с хорошей пластичностью и намазывае-
мостью содержание твердых триглицеридов в интервале температур от 10
до 30 °С должно находиться в пределах 10-20%. С этой целью при разра­
ботке рецептур мягких маргаринов используют жировые композиции,
включающие жидкие растительные масла (подсолнечное, соевое, хлопко­
вое, кукурузное, рапсовое и другие) и частично гидрированные жиры (пи­
щевые саломасы) марок:
1 - температурой плавления 32-34 °С, твердостью 180-250 г/см;
2 - температурой плавления 34-36 °С, твердостью 280-350 г/см;
3-1 - температурой плавления 35-37 °С, твердостью не ниже 550 г/см;
3-2 - температурой плавления 35-37 °С, твердостью 400-500 г/см;
4 - температурой плавления не выше 27 °С, твердостью не более 50 г/см;
5 - температурой плавления 42—45 °С, твердостью не ниже 800 г/см;
5 - на основе пальмового масла - температурой плавления 39^45 °С, твердостью
не ниже 550 г/см;
6 - температурой плавления не ниже 53 °С;
каркасный марки А - температурой плавления 39-44 °С,
твердостью 600-800 г/см;
структурирующий - температурой плавления 44-50 °С,
твердостью 650-1000 г/см.
Для получения оптимальных структур мягких маргаринов в их рецеп­
турные составы одновременно включают несколько видов пищевых гидри­
рованных жиров с различной температурой плавления и твердостью и срав­
нительно большое количество жидких растительных масел. Такие жировые
основы, содержащие широкую гамму разнокислотных триглицеридов раз­
личных физико-химических свойств, позволяют образовывать коагуляци-
онные структуры мягких маргаринов. В них твердые частицы разделены
между собой тончайшими прослойками жидкой фазы, благодаря чему мяг­
кие маргарины характеризуются наилучшими пластическими свойствами.
В ряд жировых композиций мягких маргаринов в качестве пластифи­
цирующего компонента вводят кокосовое масло, богатое среднемолеку-
лярными насыщенными жирными кислотами С 8 -С 1 4 .
Перспективным сырьем для достижения желаемых характеристик
мягких маргаринов считается пальмовое масло и его модифицированные
продукты - пальмовый олеин и пальмовый стеарин.
Благодаря полутвердой консистенции за счет высокого уровня твер­
дых триглицеридов пальмовое масло и его фракции позволяют значитель­
но снизить, а в отдельных случаях даже полностью исключить из состава
маргариновой продукции гидрированные жиры и транс-изомеризованные
жирные кислоты. А способность пальмового масла образовывать устойчи­
вую бета-кристаллическую форму придает готовым продуктам хорошую
текстуру и пластичность, сохраняющуюся в течение длительного срока.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАРГАРИНОВОЙ ПРОДУКЦИИ 397

В специальных видах мягких маргаринов (спредах), применяют ком­

позиции из растительных и молочных жиров (в том числе пластифициро-
ванных сливок) в физиологически обоснованных соотношениях.
Для получения мелкодисперсных стойких маргариновых эмульсий с
требуемыми структурно-реологическими характеристиками и стабильным
распределением воды в конечном продукте важен выбор эмульгатора.
При производстве мягких маргаринов в качестве поверхностно-ак­
тивных веществ (ПАВ) широко используют дистиллированные моногли-
цериды и диглицериды отвержденных и жидких растительных масел,
смеси их с лецитином, эфиры моноглицеридов с оксикислотами, пищевые
и синтетические фосфолипиды, а также импортные эмульгаторы различ­
ного состава и свойств.
Структура жирных кислот, входящих в состав моноглицеридов, в
значительной степени определяет направленность их действия.
Дистиллированные моноглицериды насыщенных жирных кислот
(МГД), полученные на основе глубокогидрированных растительных ма­
сел и животных жиров, с йодным числом 1-34 и содержанием до 90% мо-
моэфира эффективны для выработки мелкодисперсных высококонцентри­
рованных маргариновых эмульсий, в которых не происходит выделение
масла после переохлаждения эмульсии.
Для низкожирных маргаринов рекомендуется применять моноглице­
риды ненасыщенных жирных кислот (МГМ) с йодным числом 40-105,
способствующие образованию стабильных маргариновых эмульсий и
улучшению пластических свойств конечного продукта.
Лимоннокислые эфиры моноглицеридов (МГ-ЛК) известны как нап­
равленные эмульгаторы в маргаринах, предназначенных для жарения, мо­
лочнокислые эфиры моноглицеридов (МГ-МК) - в жирах для кондитерс­
ких изделий.
Используют также составы, которые включают наряду с моноглице-
ридами фосфолипиды, обладающие высокими влаго- и маслоудерживаю-
щими свойствами. В частности, эмульгатор ФОЛС, комплексный эмульга­
тор (КЭ), состоящий из дистиллированных моноглицеридов насыщенных
жирных кислот (МГД), лимоннокислых эфиров моноглицеридов
(МГ-ЛК) и фосфатидного концентрата (ФК) в соотношении 75:10:15, в
таблетированной форме.
Физико-химические показатели наиболее распространенных эмульга­
торов отечественного и импортного производства приведены в табл. 11.12.
Для улучшения органолептических, микробиологических и биологи­
ческих показателей в состав мягких маргаринов вводят различные добавки -
молоко или белки молочных продуктов, соль, красители, консерванты, ста­
билизаторы, витамины, а в рецептуры сладких десертных бутербродных
мягких маргаринов - сахар, сахарозаменители, какао-порошок и другие.
В сочетании с молочными продуктами и крахмалсодержащими ста­
билизаторами жирнокислотные радикалы молекул ПАВ взаимодействуют
11.12. Физико-химические характеристики некоторых марок эмульгаторов
Эмульгаторы
Наименование показателя МГД марок
2 3
мгм КЭ «Хаймоно 7804» «Майверол 18-04К»

Массовая доля, %, не менее:

моноглицеридов 90 90 60 90 90
а-моноглицеридов 80 80 45 - - -
Массовая доля свободного глицерина, %,
1,5 1,5 1,5 - 1,0 1,2
не более
Массовая доля фосфорсодержащих веществ,
- - - 6,0 - . -
%, не менее
Массовая доля свободных водорастворимых
- - - 1,0 - -
кислот, %, не более
Кислотное число, мг КОН/г, не более 5,0 5,0 4,0 25,0 3,0 3,0
Йодное число, г йода/100 г, не более 3,0 34,0 50-70 - 80 5,0
Температура плавления, "С, не более 65-67 56-62 35-45 58 50 70
твердая твердая твердая
Консистенция мазеобразная мазеобразная
таблетированная таблетированная порошкообразная
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАРГАРИНОВОЙ ПРОДУКЦИИ 399

с молекулами белков или крахмала и образуют комплексы, которые препя­

тствуют клейстеризации крахмала при пастеризации маргариновой
эмульсии, стабилизируют вязкость системы, способствуют тонкому рав­
номерному распределению компонентов в готовом продукте, повышают
его влагоудерживающую способность и препятствуют вытеканию из него
жидкого растительного масла.
Соль способствует снижению эффекта разбрызгивания при тепловой
обработке пищевых продуктов. Однако следует учитывать, что ввод соли
и сахара в сравнительно больших количествах может отрицательно вли­
ять на поверхностные свойства маргариновых эмульсий из-за возможного
образования при низких температурах перенасыщенных растворов и мас­
совой кристаллизации твердой фазы с образованием крошливой хрупкой
структуры мягких маргаринов.
В некоторые виды низкокалорийных мягких маргаринов 40-60%-ной
жирности для предохранения их от микробиологической порчи цельное
молоко не добавляется. В этом случае для придания мягким маргаринам
молочнокислого вкуса и аромата сливочного масла в отечественной и зару­
бежной практике широко используют различные ароматические вещества.
При производстве мягких маргаринов применяется и нетрадицион­
ное сырье, такое как вторичные молочные продукты (табл. 11.13), струк-
турообразователи и подсластители - сахарозаменители (табл. 11.14).
Эффективность их использования обусловлена рядом причин. По сте­
пени сладости сахарозаменители во много раз превосходят сахарозу, содер­
жащуюся в кристаллическом свекольном или тростниковом сахаре. Они су­
щественно снижают калорийность продуктов и осмотическое давление на
ткани организма при их усвоении. Улучшают биологическую стойкость
продуктов при хранении в результате уменьшения доли сбраживаемых уг­
леводов. В сочетании с ароматизаторами и органическими кислотами саха­
розаменители усиливают сладость и обогащают вкус продуктов.
Кроме того, при использовании сахарозаменителей упрощаются и
удешевляются технология производства, погрузочно-разгрузочные,
транспортные и складские операции.
В состав подсластителей - сахарозаменителей обычно входят: аспар-
там, ацесульфам калия, цикламат натрия, сахаринат натрия и трихлорга-
лактосахароза высокой фармацевтической степени чистоты с содержа­
нием основного вещества не менее 98-99%.
В настоящее время исследуется возможность использования в каче­
стве сахарозаменителей при производстве маргаринов, майонезов и кет­
чупов натуральных подсластителей, сладкий вкус которых обусловлен ве­
ществами глюкозидной природы, объединенными общим названием -
стевиозиды.
Стевиозиды выделяют из растения стевия, которое произрастает в Па-
рагвайе, Японии, Китае, Таиланде, США и многих других странах. В Рос-
11.13. Качественные характеристики вторичных молочных продуктов

Концентрат сыво­ Концентрат Сухой Сухая

Сливки роточный белко­ сывороточных молочный молочная Пахта
Наименование показателя вый ультрафильт­
сухие белков продукт подсырная сухая
рации (КСБ-УФ) «Диалакт» «БК-лакт» сыворотка
Массовая доля влаги, %, не более 4,0 - 5,0 - 5,0-7,0
Массовая доля сухих веществ, % не менее - 96,0 96,0 - 95,0 -
в том числе лактозы, %:
не менее 60,0
не более - 30,0 30,0 - - -
Массовая доля азотистых веществ в пересчете на бе­
- 55,0 55,0 - - 30,0
лок, %, не менее
Массовая доля жира, %
не менее 42,0
не более 8,0 - - 5,0
Индекс растворимости, мл сырого осадка, не более 0,2-0,6 0,3 0,3 0,8 0,8-1,5 0,2-1,5
Кислотность концентрата, °Т, не более,
восстановленного до массовой доли сухих веществ:
9,6% 28,0 25,0
6,5% - - - - 20,0 -
Массовая доля меди, мг/кг, не более 8,0 4,0 4,0 , 10,0 8,0 8,0
Массовая доля олова, мг/кг, не более 100,0 50,0 - - 100,0 100,0
Массовая доля свинца, мг/кг, не более 0,1 0,3 0,1 од не допускается
50000-
Общее количество микроорганизмов, КОЕ/г, не более 50000 50000 100000 - 100000
100000
Бактерии группы кишечной палочки в 0,1 или 1,() г продуктов не допускаются
Патогенные микроорганизмы, в том числе сальмонеллы в 25 г продуктов не допускаются
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАРГАРИНОВОЙ ПРОДУКЦИИ 401

11.14. Сопоставительные данные по сладости традиционных Сахаров,

отдельных сахарозаменителей и их композиционных составов
Относи­ Относи­ Относи­
Традицион­ тельная Сахарозаме- тельная Компози­ тельная
ные сахара сладость к нители сладость к ции сладость к
сахарозе сахарозе сахарозе
Апсасвит-
Сахароза 1,0 Аспартам 200,0 100,0
100
Цикламат Апсасвит-
Глюкоза 0,6 30,0 200,0
натрия 200
Ацесульфам Апсасвит
Фруктоза 1,2 200,0 100,0
калия С-100
Глюкозно-
Сахаринат Апсасвит-
фруктозный 0,3 450,0 350,0
натрия 350
сироп
Трихлоргалак- Апсасвит
Сорбит 0,5 600,0 350,0
тосахароза Ц-350
Апсасвиг-
Ксилит 1,0 450,0
450
Апсамикс-
100,0
100
Апсамикс-
200 прима 200,0-220,0
или люкс
Аспамикс-
350,0
350 экстра
Риосан 300,0

сии выращиванием стевии в производственном масштабе занимаются в Во­

ронежской области и Краснодарском крае.
Подсластители на основе стевиозидов легко растворяются в воде.
Температура плавления стевиозидов составляет 196-198 °С. Коэффици­
ент сладости сахарозаменителей на основе стевиозидов близок к 300. Су­
точная доза потребления равна примерно 100 мг. По прогнозам, в ближай­
шие годы ожидаемые темпы роста потребления этих подсластителей сос­
тавят не менее 5% ежегодно.
Стабилизаторы-структурообразователи выполняют следующие ос­
новные функции:
- обеспечение необходимой вязкости и дисперсности жиро-водных
шульсий за счет регулирования состояния воды, замедления роста крис­
таллов и сокращения их размеров;
- создание хорошей консистенции и однородной текстуры готовых
жировых продуктов, придание им высоких вкусовых достоинств;
- уменьшение влияния перепадов температур на изменение струк­
турно-реологических и органолептических свойств продуктов при изго­
товлении, хранении и транспортировке.
402 ГЛАВА 11

Используемые в производстве жировых продуктов стабилизаторы

должны обладать высокой растворимостью, легкостью диспергирования,
устойчивостью к термическим воздействиям.
Применение в качестве структурообразователей в масложировой
промышленности получили: альгинат натрия, карбоксиметилцеллюлоза,
модифицированные крахмалсодержащие вещества, камедь, многокомпо­
нентные смеси камеди и/или высокополимерных продуктов, образующие
в водной среде гидрофильные и/или липофильные комплексы, которые
вследствие адсорбции воды, диспергирования и гидратации проявляют
свои стабилизирующие свойства.
Прежде всего, стабилизаторы должны быть диспергированы и гидра-
тированы. Растворимость или способность к гидратации стабилизаторов
определяет стадию, на которой они добавляются в жиро-водные эмульсии.
Оптимальный расход стабилизаторов в зависимости от их марки и
типа эмульсионных систем, по данным различных фирм, колеблется в
пределах 0,05-2,50%.
Широко используются следующие комплексные стабилизаторы:
- альгинат (альгинат натрия / карбоксиметилцеллюлоза);
- гринстед марки FFM 612 фирмы «Даниско» (гуаровая камедь /
ксантановая камедь);
- Хамульсион, марки ES фирмы «Хан» (гуаровая камедь / ксантано­
вая камедь).
В табл. 11.15 представлен рецептурный состав некоторых мягких
маргаринов, а в табл. 11.16 дана их физико-химическая характеристика.
В табл. 11.17 приведены рецептуры десертных видов мягких марга­
ринов, а в табл. 11.18- мягких маргаринов диетического назначения.
Технологическая схема производства мягкого маргарина на линии
фирмы «Шредер» показана на рис. 11.15.
Жировые и водно-молочные компоненты мягких маргаринов дозиру­
ются с помощью микропроцессорной техники по специальной программе
в автоматическом режиме. Рафинированные дезодорированные жиры и
масла, гидрированные жиры, раствор красителя из подготовительного от­
деления, а масляные растворы эмульгатора из емкости б через фильтр 4
насосом 5 подаются в емкость 1 для взвешивания жировых компонентов.
Молоко пастеризованное, раствор лимонной кислоты, раствор сахара,
вода после соответствующей подготовки и насыщенный раствор соли кон­
центрацией 24-26% из емкости 3 через фильтр 4 насосом 5 подаются в ем­
кость / для взвешивания водно-молочной фазы. Все компоненты жировой и
водно-молочной фаз дозируются в соответствии с рецептурой и насосом 5
последовательно перекачиваются в смеситель 7. При этом первый компо­
нент водно-молочной фазы поступает в смеситель только после подачи
одного или двух жировых компонентов и раствора эмульгатора. Подача в
смеситель всех компонентов жировой и водно-молочной фаз должна за-
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАРГАРИНОВОЙ ПРОДУКЦИИ 403

11.15. Рецептуры мягких маргаринов массового производства

Массовая доля компонента, %
Наименование компонента
«Солнышко» «Россиянка» «Столичный»
Пищевой саломас марки 1,
температура плавления 32-34 "С, 36,00-22,0 38,00-17,00 10,00-18,00
твердость 180-250 г/см
Пищевой саломас марки 2,
температура плавления 34-36 °С, - - 12,00-7,00
твердость 280-350 г/см
Пищевой саломас марки 3-1,
температура плавления 35-37 "С, - 12,00-15,00 -
твердость не ниже 560 г/см
Пищевой саломас каркасный
марки А, температура плавления 10,00-14,00 - -
39^14 "С, твердость 600-800 г/см
Масло растительное жидкое,
в том числе для растворения 35,53-^5,27 25,00-42,65 30,13-23,77
эмульгатора
Масло кокосовое - - 7,00-10,00
Эмульгаторы:
КЭ 0,20-0,30 0,56-0,60
димодан СР - 0,15-0,30 -
Молоко коровье цельное 10,00-12,00 - 10,00-15,00
Крахмал - 0,00-0,30 -
Краситель 0,20-0,30 0,10-0,30 0,30-0,40
Соль 0,30-0,50 0,30-0,70 0,30-0,70
Лимонная кислота 0,02-0,03 0,01-0,02 0,04-0,06
А от 0,00 до 20,00 г/т при концентрации
Витамины 1000000 ME и от 0,00 до 40,00 г/т
при концентрации 500000 ME
Вода 7,75-5,60 24,24-23,73 29,73-24,47
ИТОГО 100,00 100,00 100,00
в том числе жиров,
82,25 75,25 60,25
включая молочный жир

канчиваться одновременно либо так, чтобы последней оставалась одна из

кодных составляющих. После окончания взвешивания в смеситель вруч­
ную вводят жировые и водные добавки (ароматизаторы, витамины). Взве­
шенные компоненты тщательно перемешиваются в смесителе 7 при тем­
пературе 39-43 °С с помощью мешалки.
Подготовленная эмульсия из смесителя 7 насосом-эмульсатором 5
перекачивается в расходный смеситель 8. Из него однородная эмульсия
поступает в трехцилиндровый насос высокого давления 9, под давлением
1,0-5,0 МПа подается в пастеризатор 10, где пастеризуется при 80-85 °С
и затем охлаждается до 3 9 ^ 3 °С. Температура напева поддерживается
автоматическим устройством регулирования. До стабилизации режима
404 ГЛАВА 11

11.16. Основные физико-химические показатели мягких маргаринов

массового производства
Наименование показателя «Солнышко» «Россиянка» «Столичный»
Массовая доля жира, %, не менее 82,0 75,0 60,0
Массовая доля влаги и летучих
17,0 24,5 40,0
веществ, %, не более
Массовая доля соли, %, не более 0,5 L_ 0,3-0,7 0,7
Кислотность, °К, не более 2,5 2,5 1,5
Температура плавления жира,
27-31 27-35 28-32
выделенного из маргарина, °С
Массовая доля твердых тригли-
11-16 9-17 12-17
церидов при 20 °С, %
Твердость, г/см, не более 40 не нормируется 30
Пищевая ценность 100 г
продукта, г:
жира 82 75 60
белка 0,5 - 0,5
углеводов 0,7 0,2 0,7
Витаминов, мг
А 1,5 0,6 0,60
Е - - 0,01
Энергетическая ценность 100 г
743 675 545
продукта, ккал

работы пастеризатора эмульсия направляется в бак возврата 12, откуда на­

сосом 5 подается в смеситель 8.
Из пастеризатора маргариновая эмульсия поступает в комбинатор 11,
состоящий из трех охлаждающих цилиндров и одного цилиндра для до­
полнительной механической обработки, где охлаждается до температуры
10-13 °С в результате испарения жидкого аммиака при температуре от-10
до -20 °С.
В цилиндре для дополнительной обработки в процессе интенсивно­
го перемешивания происходит перекристаллизация маргарина с выделе­
нием скрытой теплоты кристаллизации и, соответственно, с повышением
температуры на 2-3 °С. Далее маргарин через кристаллизаторы 75 посту­
пает на фасовочные автоматы 14, где расфасовывается в стаканчики из по-
ливинилхлорида вместимостью 250 г. Стаканчики и крышки подаются на
фасовочные автоматы вручную.
Наполненные и закрытые крышкой стаканчики транспортируются по
наполнительному конвейеру в упаковочные автоматы 13, которые выпол­
няют формовочно-у клад очную и обандероливающую операции.
Избыток продукта, поступающий на фасовочные машины, отводится
через буферное устройство в бак возврата 12, где расплавляется и с темпе­
ратурой не ниже 40 °С насосом 5 перекачивается в расходный смеситель 7.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАРГАРИНОВОЙ ПРОДУКЦИИ 405

11.17. Рецептуры десертных мягких маргаринов

Массовая доля компонентов, %,
Наименование компонента по вариантам рецептур
«Шоколадный» «Лимонный»
Пищевой саломас марки 1,
температура плавления 32-34 "С, - 32,30-23,00
твердость 180-250 г/см
Пищевой саломас марки 3-2,
температура плавления 32-34 °С, 34,00-27,00 -
твердость не ниже 400-500 г/см
Масло растительное жидкое,
в том числе для растворения 25,22-32,02 20,00-29,00
эмульгатора
Масло кокосовое 10,0 -
Масло сливочное - 10,0
Эмульгаторы:
МГД 0,30-0,40 0,30-0,40
МГМ 0,30-0,40 0,30-0,40
Вторичные молочные продукты 0,50-1,0 0,40
Красители:
желтый 0,005-0,010
оранжевый - 0,100-0,200
Какао-порошок 2,50 -
Сахар-песок 10,00-1,00 4,00-5,00
Соль 0,20 0,15-0,20
Лимонная кислота 0,02-0,03 0,08-0,10
Ванилин 0,01-0,02 -
Лимонная эссенция - 0,013-0,025
Вода 26,95-24,43 32,352-31,265
ИТОГО 100,00 100,00
в том числе жиров 60,25 60,25

Для поддержания необходимого температурного режима в трубопро­

водах и аппаратах линии предусмотрена подводка воды определенной
температуры из подготовителей 2. Вода температурой 25-30 °С подается
в рубашки кристаллизатора и цилиндр дополнительной механической об­
работки комбинатора.
Ножевые валы охлаждающих цилиндров комбинатора подогревают­
ся водой температурой 40-50 °С, вследствие чего предотвращается зас­
тывания продукта на валах в местах крепления ножей. Оптимальная тем­
пература воды 40 °С.
Воду температурой 60 °С используют для обогрева трубопроводов
подачи раствора эмульгаторов, всех возвратных трубопроводов, рубашки
бака весов жировой фазы.
406 ГЛАВА 11

11.18. Рецептуры мягких маргаринов диетического назначения

Массовая доля компонента, %

Наименование
компонента высококонцентрированный низкоконцентрированный
82%-ной жирности 50%-ной жирности
Пищевой саломас мар­
ки 3-2, температура
- 9,50
плавления 35-37 "С,
твердость 400-500 г/см
Пищевой саломас
струкурирующий,
температура плавления 16,4 -
44-50 °С, твердость не
ниже 650-1000 г/см
Стеарин пальмовый - 6,00
Масло растительное
жидкое, в том числе
64,85 23,09
для растворения
эмульгатора
Масло кокосовое - 10,00
Эмульгаторы:
МГД 0,40 0,20
МГМ 0,40 0,80
фосфатидный
концентрат
- 0,20

Лимонная кислота 0,02 -

Молоко сквашенное - 5,00
Сухие молочные
1,00 -
продукты
Стабилизатор 0,60 0.50
Краситель 0,20 0,30
Соль 0,30 0,30
Ароматизаторы согласно примечанию
50,0 г/т при концентрации 100,0 г/т при концентрации
Витамин А
1000000 ME 500000 ME
Вода 15,83 44,11
ИТОГО 100,00 100,00
в том числе жир,
82,25 50,25
включая молочный жир
Примечание. Ввод ароматизаторов в мягкие маргарины 50%-ной жирности марок:
ВНИИЖ 27 - 20 г/т, ВНИИЖ 43М - 90 г/т, «Живодан РУР» № 76878-33 -
150-250 г/т; в мягкие маргарины 82%-ной жирности марок: ВНИИЖ 27 - 5-10 г/т,
ВНИИЖ 43М - 50-70 г/т, «Живодан РУР» № 76878-33 - 200-350 г/т. В весеннее-
летний период вводятся консерватны: бензойная кислота или бензоат натрия в ко­
личестве 0,10%, сорбиновая кислота в количестве 0,06%.
Вода

и п гг
Маргарин на склад

Рис. 11.15. Технологическая схема производства мягкого маргарина на линии фирмы «Шредер» (расшифровка в тексте)
 11.6.3. Получение жидких маргаринов для кондитерской
и хлебопекарной промышленности
Жидкий маргарин поставляется пищевым предприятиям - кондите­
рским фабрикам и хлебопекарным заводам - в контейнерах и автоцистер­
нах. Это позволяет ликвидировать ряд трудоемких операций по упаковке
продукции на маргариновых заводах и по растариванию ее на предприя­
тиях-потребителях.
Рецептура жидкого маргарина устанавливается в соответствии со
специфическими требованиями предприятий-потребителей. Например, в
рецептуру маргарина жидкого молочного для кондитерской промышлен­
ности входит 82% жиров, в том числе 30-31% жидкого растительного
масла и 50,4-51,4% саломаса марки 1-1 температурой плавления
31-34 °С. Добавляется по 0,3% эмульгатора Т-2 и фосфолипидов, раство­
ренных в трехкратном количестве масла. Водно-молочная фаза содержит
8,5% молока, по 0,5% сахара и соли, остальное - вода. Температура плав­
ления жировой основы жидкого маргарина 25-32° С.
Принципиальная технологическая схема производства жидкого мар­
гарина показана на рис. 11.16.
Подготовленная водно-молочная фаза через автоматические весы 1 и
60% полагающейся по рецептуре жировой смеси через весы 2 поступают в
первый смеситель 10, в котором готовятся концентрированные сливки. Сю­
да же из мерных бачков подаются масляные растворы эмульгаторов Т-2 и
фосфатидов. В смесителе 10 при температуре 28-32 °С в течение 10-12 мин
образуется грубая эмульсия, которая направляется в гомогенизатор 11 для
тонкого эмульгирования.
Полученная дисперсная эмульсия - сливки с содержанием 73% жиров -
гомогенизатором 11 подается в смеситель-нормализатор 6. Остальная часть
жировой основы (40%), состоящая из саломаса и масла, через весы 4 посту­
пает в промежуточный смеситель 9, в котором выравнивается ее температу-
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАРГАРИНОВОЙ ПРОДУКЦИИ 409
ра. Отсюда жировая смесь насосом 8 перекачивается через вытеснительный
охладитель 7 в смеситель-нормализатор 6, в который она поступает тонкой
струей, смешиваясь с ранее полученными сливками. В результате смешива­
ния сливок с жировой смесью, охлажденной в вытеснительном охладителе
до 6-10 °С, получается жидкий маргарин с температурой 25-28 °С. Переме­
шивание продолжается 7-10 мин. Полученный продукт сметанообразной
консистенции насосом 5 выкачивают в автоцистерну или контейнер, в ко­
торых доставляют потребителям.
При выработке жидкого маргарина для кондитерской промышлен­
ности придерживаются примерного режима, приведенного в табл. 11.19.
Для хлебопекарной промышленности готовят жидкий безмолочный
маргарин. Технология его получения несколько отличается от описанной
выше. Предусмотренное рецептурой количество жировых компонентов
отвешивают на весах и сливают в смеситель, где они нагреваются до тем­
пературы 45-50 °С и хорошо перемешиваются в течение 5-7 мин. Угловая
скорость мешалки в смесителе должна быть не менее 60-70 об/мин. Если
в рецептурном наборе используют твердую фракцию пальмоядрового
масла, то температуру в смесителе повышают до 55-60 °С. В этот же сме­
ситель подают масляные растворы эмульгаторов.
Затем, не прекращая перемешивания, в смеситель тонкой струей вво­
дится рассчитанное по рецептуре количество воды. После 10-15 мин ин­
тенсивного перемешивания получается эмульсия, которая в этом же сме­
сителе охлаждается проточной водой до температуры 28-32 °С. При необ­
ходимости в эмульсию добавляют ароматизаторы.
Из смесителя эмульсия направляется в охладитель, где температура
ее понижается до 7-11 °С. Переохлажденная эмульсия дополнительно
пропускается через эмульгатор для повышения ее дисперсности и стой­
кости, затем направляется в смеситель-нормализатор, механическая ме­
шалка которого имеет угловую скорость 60-70 об/мин.
11.19. Резким производства жидкого маргарина для кондитерской
промышленности

Операция Температура, "С Продолжительность, мин

Подготовка масляных растворов 90 -
эмульгаторов
Перемешивание части жировой
основы (60%) с водно-молочной 28-32 10-12
фазой с получением 73%-ных сливок
Подготовка остальной части
36-38 5-7
жировой основы
Охлаждение части жировой основы
6-10 непрерывно
(40%) в охладителе
Нормализация жидкого маргарина в
сместителе-нормализаторе и разру­ 25-28 7-10
шение зарождающихся кристаллов
410 ГЛАВА 11

Если продукт до слива в цистерну должен оставаться в смесителе не­

которое время, то во избежание разрушения эмульсии и вработки большо­
го количества воздуха его перемешивают периодически (по 30 с через
каждые 15 мин).
Технологическая схема и оборудование для производства жидкого
маргарина могут меняться, однако основные принципы и режимы работы
сохраняются.
11.7. Технология производства кулинарных,
кондитерских и хлебопекарных жиров
Кулинарные, кондитерские и хлебопекарные жиры представляют со­
бой безводные и безмолочные продукты, в состав которых входят жидкие
и твердые растительные жиры, животные жиры и жирорастворимые до­
бавки. В качестве последних, в частности, применяются пищевой фосфа-
тидный концентрат, хлопковый пальмитин, ароматизаторы, красители, ви­
тамины и антиокислители, а в кулинарный жир «Маргагуселин» в качест­
ве добавки вводится луковая отдушка.
Разрешено использование в качестве антиокислителей бутилоксиани-
зола и бутилокситолуола или их смесей в количестве 0,02% от массы жи­
ра. При нагревании эти вещества хорошо растворяются в жирах и спирте.
Кулинарные, кондитерские и хлебопекарные жиры вырабатываются
в твердой и жидкой товарной модификации и выпускаются в мелкой или
крупной фасовке.
Производство кулинарных и кондитерских жиров с последующей
мелкой фасовкой можно осуществить на поточной автоматизированной
линии с переохладителем. Дозированные в соответствии с рецептурой
компоненты поступают в смеситель. Температура жидких масел при этом
25-30 °С, твердых жиров - на 5-6 °С выше температуры их плавления.
После перемешивания и темперирования жировая смесь при температуре
38-40 °С через уравнительный бак при помощи насоса высокого давления
под давлением 1,8-2,2 МПа направляется в переохладитель для охлажде­
ния до 12-14 °С и механической обработки. После этого смесь подается
через распределительное устройство и фильтры в кристаллизаторы и при
температуре 16-18 °С направляется на мелкую фасовку в пачки, упаковку
в короба и обандероливание коробов и хранение.
При производстве кулинарных, кондитерских и хлебопекарных жиров
с последующей крупной фасовкой по 10-25 кг технология складывается
несколько иначе. Рецептурные компоненты после дозировки и смешения в
смесителе при 37-38 °С подаются насосом под давлением 0,5-1,2 МПа в
предварительный охладитель, где температура смеси понижается на 3-5 °С.
При наличии в составе жировой смеси антиокислителей температура ее в
смесителе поддерживается 40-50 °С. После предварительного охлажде­
ния смесь поступает в вытеснительный охладитель для окончательного
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАРГАРИНОВОЙ ПРОДУКЦИИ 411

охлаждения до 16-18° С и механической обработки. При этом температу­

ра испарения жидкого аммиака в системе около - 10 °С. Затем смесь нап­
равляется в специальный аппарат, где при интенсивном перемешивании
происходит ее кристаллизация и повышение температуры на 2-3 °С за счет
выделения теплоты кристаллизации. Кроме того, здесь же в результате
рекристаллизации жировая смесь приобретает нужную пластичность и
консистенцию для обеспечения эффективного розлива в тару. Жироперера-
батывающая промышленность вырабатывает кондитерские и хлебопекар­
ные жиры в жидком виде. Жидкие жиры повышают качество хлебобулоч­
ных и кондитерских изделий, придают им соответствующий аромат и вкус.
Рецептура жиров может колебаться в широком диапазоне при раз­
личных вариантах набора жиров, масел и добавок в зависимости от наз­
начения, требований и условий применения.
Один из вариантов рецептуры жидких жиров для хлебопекарной
промышленности,предложенный ВНИИЖ, приведен ниже.
1. Саломас из растительных масел температурой плавления 35-36 °С,
твердостью не менее 350 г/см - 12-14%.
2. Жидкое растительное масло - 84,5-85%.
3. Эмульгатор Т-2 или дистиллированные моноглицериды - 1,5-3%.
В других рецептурах в качестве добавок используются ароматизато­
ры или фосфатидный концентрат. В состав жирового набора может вхо­
дить твердая фракция пальмоядрового или кокосового масла либо пласти­
фицированный саломас марки 1-5 с температурой плавления 16-25 °С.
В состав некоторых рецептур входит говяжье или баранье топленое
сало.
Технология жидких жиров заключается в дозтравании и смешивании
рецептурных компонентов в смесителе с обогревом при 60 °С. Перемеши­
вание мешалкой, вращающейся с частотой 60-70 об/мин, продолжается в
течение 10-15 мин. Затем жир охлаждается до 13-15 °С, декристаллизу-
ется путем перемешивания в течение 15-20 мин и сливается в автоцистер­
ны или в другую специальную тару. При сливе температура жира поддер­
живается на 8-10 °С выше температуры его застывания .

1 1 . 7 . 1 . Производство кулинарных жиров на линиях

с вытеснительными охладителями
Аппаратурно-технологическая схема производства фасованных ку­
линарных жиров на линиях с вытеснительными охладителями показана
на рис. 11.17.
Подготовленные рафинированные и дезодорированные растительные
и животные жиры через автоматические весы или насосом-дозатором по­
даются из рецептурного отделения в смесители 3, работающие поочеред­
но. В смесителях жировая смесь тщательно перемешивается, выравнивает­
ся ее температура. В зависимости от рецептурного набора температура ус­
танавливается на 5-7 °С выше температуры плавления жировой смеси.
412 ГЛАВА 11

В смесители 3 из бачка 2 добавляют также жирорастворимые компо­

ненты по рецептуре.
Из смесителей жировая смесь сливается в уравнительный бачок 4, где
автоматически поддерживается заданный уровень жира при помощи поп­
лавкового клапана. Смесь из уравнительного бачка забирается насосом вы­
сокого давления 5 и под давлением 1,8-2,2 МПа (18-22 кгс/см2) подается в
вытеснительный охладитель 6, где наряду с переохлаждением подвергает­
ся дополнительному перемешиванию и механической обработке.
В зависимости от рецептуры и температуры плавления жировой сме­
си температурный режим охлаждения может несколько меняться.
Из вытеснительного охладителя жировая смесь направляется через
распределительное устройство 9 и фильтры в кристаллизаторы 10, а из
них - на фасовочные автоматы 12. Избыток жира, не принимаемый фасо­
вочными автоматами, отводится из кристаллизаторов через компенсирую­
щее устройство 11 в бак возврата 7.
Жировая смесь из бака возврата периодически насосом 8 возвраща­
ется в смесители 3.
Пачки жира после фасовочных автоматов передаются по транспорте­
рам 13 на упаковочные машины 14, которые укладывают пачки в короба,
предварительно подготовленные в формирователе. Короба с пачками ку­
линарного жира подаются по роликовому транспортеру 15 на заклеиваю­
щую и обандероливающую машину 16 и направляются в склад готовой
продукции.
При выработке фасованных кулинарных жиров придерживаются
следующего примерного режима:
Температура жировой смеси, °С:
на входе в вытеснительный охладитель 38—40
на выходе из вытеснительного охладителя 12-14

Рис. 11.17. Аппаратурно-технологическая схема

/ - дозирующие насосы; 2 - мерник для добавок; 3 - смесители; 4 - уравниватель-
ный бачок; 5 — насосы; 6 - вытеснительный охладитель; 7 — бак возврата; 8 - на­
сос; 9 - распределительное устройство;
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАРГАРИНОВОЙ ПРОДУКЦИИ 413

на выходе из кристаллизатора 16-18

Температура воды, °С:
для обогрева валов вытеснительного охладителя 45-50
в рубашке кристаллизаторов 28-32
в рубашках продуктовых трубопроводов
до вытеснительного охладителя 65-70
после вытеснительного охладителя 28-32
возвратных трубопроводов 65-70
в змеевике бака возврата 65-70
2
Давление, МПа (кгс/см ):
после насоса высокого давления 1,8-2,2 (18-22)
после вытеснительного охладителя 0,8-2,0 (8-20)
газообразного аммиака на выходе
из рубашки вытеснительного охладителя 0,1-0,15(1,0-1,5)
воздуха в компенсирующем устройстве 0,18-0,2(1,8-2,0)
воздуха для обслуживания
укладочного автомата 0,4 (4,0)
Кондитерские, хлебопекарные и кулинарные жиры с автоматической
упаковкой их в картонные короба изготовляют по схеме, приведенной на
рис. 11.18.
Жировая смесь и жирорастворимые компоненты поступают в смеси­
тели, из которых после тщательного перемешивания насосом под давле­
нием 0,5-1,2 МПа (5-10 кгс/см 2 ) подаются в предварительный охлади­
тель. Здесь температура жировой смеси понижается на 3-5 °С, что позво­
ляет уменьшить расход холода при последующем окончательном охлаж­
дении в вытеснительном охладителе.
Для окончательного охлаждения жировая смесь поступает в вытес-
нительный охладитель, где она одновременно подвергается переохлажде­
нию и механической обработке. Смесь температурой 20-22 °С из вытес-

___ Воздух

производства фасованных кулинарных жиров

10 - кристаллизатор; 11 - компенсирующее устройство; 12 - фасовочные авто­
маты; 13 и 15 - транспортеры; 14 - упаковочные машины; 16 - обандероливаю­
щая машина
 Рис. 11.18. Схема производства кондитерских, хлебопекарных
и кулинарных жиров, упакованных в картонные короба
нительного охладителя подается насосом в двухцилиндровый горизон­
тальный аппарат, в котором при интенсивном перемешивании происходит
ее застывание; при этом за счет выделяющейся скрытой теплоты кристал­
лизации температура продукта повышается на 2-3 °С. Для повышения его
пластичности в этом же аппарате продукт перетирается, в результате чего
происходит измельчение крупных конгломератов твердых триглицеридов.
На производстве эту операцию называют рекристаллизацией.
При производстве кулинарных и кондитерских жиров, упаковывае­
мых в картонные короба на линиях с автоматическими весами, придержи­
ваются следующего режима:
Температура жировой смеси, °С:
на входе в предварительный охладитель 38-40
на входе в вытеснительный охладитель 34-35
на выходе из вытеснительного охладителя 20-22
на выходе из аппарата для кристаллизации
и механической обработки 22-25
Температура воды, °С:
для обогрева валов охладителя 45-50
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАРГАРИНОВОЙ ПРОДУКЦИИ 415
в предварительном охладителе 10-14
в рубашках продуктовых трубопроводов
до предварительного охладителя 65-70
после вытеснительного охладителя 30-35
возвратных трубопроводов 65-70
в змеевике бака возврата 65-70
Давление, МПа (кгс/см2):
после насоса высокого давления 0,5-1,2(5-12)
после вытеснительного охладителя 0,4-0,5 (4-5)
газообразного аммиака на выходе
из вытеснительного охладителя 0,15-0,2(1,5-2,0)
воздуха в автомате для наполнения
и взвешивания жиров в коробах 0,6 (6,0)
Если кулинарные, кондитерские и хлебопекарные жиры упаковыва­
ют в деревянные бочки различной вместимостью, то их непосредственно
из охлаждающего аппарата заливают в жидком виде прямо в тару. Здесь
они при последующем хранении кристаллизуются, и продукт получается
твердым.

11.8. Сроки хранения маргариновой продукции

и качественные показатели

11.8.1. Хранение маргариновой продукции

Маргариновая продукция относится к пищевым продуктам, требую­
щим специальных условий хранения. Хранение на холоде, без доступа
воздуха и прямого солнечного света обеспечивает довольно длительную
сохранность продукта. Хранение при повышенной температуре, на сол­
нечном свете при доступе воздуха вызывает ускоренную порчу.
Действующими стандартами предусмотрены гарантийные сроки
хранения маргариновой продукции в зависимости от температурных ус­
ловий (табл. 11.20).
Маргарин жидкий, а также жидкие кондитерские и хлебопекарные
жиры в зависимости от состава и условий хранения имеют гарантийный
срок от 5 до 10 дней. При одинаковых условиях хранения маргарин, со-
11.20. Гарантийные сроки хранения маргариновой продукции
Гарантийные сроки х эанения, сутки
маргарина кулинарных, кондитерских
я фасованного и хлебопекарных жиров
ванного
нефасо­
Темпе

в кашированную без антиокис­ с антиокис­

в пергамент
фольгу лителей лителями
"С

От-10 до 0 75 45 60 180 270

От 0 до 4 60 35 45 120 180
От 4 до 10 45 20 30 60 90
От 10 до 15 30 - - 30 45
416 ГЛАВА 11

держащий в своем составе водно-молочную фазу, имеет меньший гаран­

тийный срок хранения, чем безводные кулинарные, кондитерские и хле­
бопекарные жиры.
Наилучшие условия для сохранности маргарина создаются при тем­
пературе от 2 до -2 °С, так как при этом приостанавливается развитие
микроорганизмов. При этой температуре также задерживаются химичес­
кие реакции, которые могут вызвать порчу продукции, в том числе рас­
щепление триглицеридов и окисление жирных кислот, сопровождающе­
еся появлением многих пороков, в том числе прогорклого вкуса.
Нежировая часть маргарина довольно легко поражается плесенями и
другими микроорганизмами, что сопровождается порчей маргарина. На
развитие плесени большое влияние оказывает влажность окружающего
воздуха. Плесень появляется в помещениях с повышенной влажностью,
поэтому складские помещения должны иметь эффективную вентиляцию,
обеспечивающую нормальный обмен воздуха. Во избежание порчи и
плесневения продуктов относительная влажность воздуха в складском по­
мещении должна быть не выше 80%.
В маргарине, приготовленном на молоке, сквашенном хорошо подоб­
ранными молочнокислыми культурами, тормозится развитие гнилостных
бактерий.
Устойчивость маргарина при хранении зависит также от многих дру­
гих факторов, в частности от характера и дисперсности эмульсии, режима
ее охлаждения, плотности упаковки, типа применяемой тары и др.
Маргариновая продукция легко воспринимает посторонние запахи,
поэтому хранить ее можно только в специальных камерах, в которых не до­
пускается хранение никаких других продуктов, кроме сливочного масла.
При загрузке маргариновой продукции в склад ящики и бочки долж­
ны укладываться на деревянные решетки штабелями с просветами между
рядами для свободной циркуляции воздуха.
Температура маргарина, выпускаемого с предприятия, а также со
склада, должна быть не выше 10 °С.
Реальному повышению стабильности и безопасности маргариновой
продукции в процессе длительного хранения способствовали правильный
подбор и широкое внедрение новых заменителей - аналогов ряда рецеп­
турных компонентов маргаринов и майонезов, обладающих улучшенны­
ми качественными и структурно-реологическими свойствами (вторичных
молочных продуктов взамен молока, сахарозаменителей взамен сахарно­
го песка и пищевой синтетической уксусной кислоты взамен лесохими­
ческой). Это, в свою очередь, позволило научно обосновать увеличение
срока годности маргариновой продукции.
Основными критериями оценки стабильности маргаринов в процес­
се длительного хранения считаются микробиологическая чистота продук­
тов и степень окислительной порчи в них жиров.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАРГАРИНОВОЙ ПРОДУКЦИИ 417

В соответствии с санитарными нормами в маргаринах столовых и бу­

тербродных не допускается присутствие кишечной палочки в 0,01 г про­
дукта, патогенных микроорганизмов, в том числе сальмонеллы, в 25,0 г
продукта. Массовая доля дрожжей не должна превышать 500 КОЕ/г, пле­
сеней - 50 КОЕ/г.
1 1 . 8 . 2 . Показатели качества маргариновой продукции
и их нормы
Под качеством понимается совокупность свойств, которые обуслов­
ливают пригодность данной продукции к удовлетворению определенных
потребностей в соответствии с ее назначением. Один и тот же продукт мо­
жет соответствовать разным потребностям. Например, маргарин может
быть использован для различных кулинарных целей или наряду со сли­
вочным маслом применяться для приготовления бутербродов.
В настоящее время в промышленности широко применяют оправдав­
шую себя на практике систему управления качеством продукции. В осно­
ву ее положена государственная система стандартизации. Стандарт - это
нормативный документ, устанавливающий единые требования к качеству
продукции.
Важную роль в системе управления качеством продукции играет ее
аттестация, при этом вся продукция подразделяется на три категории ка­
чества: высшую, первую и вторую.
К высшей категории относится продукция, которая по показателям
соответствует высшим достижениям отечественной и зарубежной науки и
техники.
В первую категорию входит продукция, соответствующая по показа­
телям требованиям действующих стандартов.
Ко второй категории относится продукция, которая по показателям
не соответствует современным требованиям, она должна быть улучшена
или снята с производства.
Срок действия аттестации на продукты высшей и первой категории
1-3 года, после чего проводят повторную аттестацию.
Требования к составу и качеству маргариновой продукции диффе­
ренцированы по группам и видам изделий, а по изделиям, имеющим по-
сортное деление, также и по сортам. Нормы качества маргариновой про­
дукции включают два основных раздела, в которых сгруппированы пока­
затели органолептические и физико-химические. Кроме того, стандарты
регламентируют методы фасовки и упаковки продукции и условия ее
транспортирования и хранения.
Органолептические показатели маргарина. К важнейшим органо-
лептическим показателям, характеризующим качество маргарина, отно­
сятся вкус и запах.
Одним из главных условий качества является отсутствие посторон­
них привкусов и запахов в маргарине, что обеспечивается в первую оче-
14—4029
418 ГЛАВА 11

редь тщательной подготовкой и правильным хранением сырья и материа­

лов, используемых в маргариновом производстве.
Консистенция маргарина определяется при 16-18 °С (комнатная тем­
пература). Для всех видов маргарина она должна быть легкоплавкой,
плотной, пластичной и однородной. Поверхность среза массы маргарина
должна быть блестящей (у отдельных наименований - слабоблестящей) и
сухой на вид; на ней не должны быть заметны капельки отделившейся во­
ды, что свидетельствовало бы о недостаточной прочности эмульсии.
Кондитерский маргарин для слоеного теста должен иметь плотную,
упругую пластичную консистенцию.
Маргарины I сорта для промышленной переработки могут выпус­
каться мягкой консистенции с матовым оттенком поверхности среза.
Цвет большинства видов окрашенных маргаринов должен быть свет­
ло-желтым, однородным по всей массе. В продукции, отнесенной к I сор­
ту, допускается незначительная неоднородность (пестрота окраски). Кон­
дитерские виды маргарина могут иметь цвет от белого до светло-желтого.
Жидкий маргарин для хлебопекарной промышленности имеет однород­
ный во всей массе цвет: от светло-кремового до светло-желтого. Цвет шо­
коладного маргарина колеблется от коричневого до темно-коричневого.
Физико-химические показатели маргарина. Основными показате­
лями в этой группе являются содержание жира, влаги, соли и температу­
ра плавления.
Содержание жира важнейший показатель полноценности маргарина.
За ним необходимо внимательно следить по ходу технологического про­
цесса, особенно при дозировании компонентов. Отклонения в сторону
уменьшения могут повлечь за собой браковку продукции; превышение со­
держания жира в маргарине повлечет за собой перерасход.
Содержание соли в различных видах маргарина составляет от 0,2 до
1,2% к массе.
Температура плавления жира, выделенного из маргарина, характери­
зует его легкоплавкость. Для большинства видов и наименований марга­
рина, используемого в домашнем хозяйстве, температура плавления ко­
леблется от 27 до 32 °С. Температура плавления специальных кондитерс­
ких маргаринов несколько выше - от 29 до 36 °С.
Органолептические и физико-химические показатели кондите­
рских, хлебопекарных и кулинарных жиров. В расплавленном состоя­
нии все виды кондитерских, хлебопекарных и кулинарных жиров должны
быть прозрачными. Для жиров, в состав которых вводятся фосфолипиды,
допускается легкое помутнение.
Кондитерские и хлебопекарные жиры, выпускаемые и отгружаемые
в жидком виде, должны иметь (при 15 °С) однородную, подвижную кон­
систенцию, цвет их от светло-желтого до светло-коричневого.
Содержание жиров в большинстве этих продуктов должно быть не
менее 99,7%, содержание влаги (и летучих веществ) - не более 0,3%.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАРГАРИНОВОЙ ПРОДУКЦИИ 419

В кондитерском жире на пальмоядровой основе содержится 99,8% жира и

0,2% влаги.
Довольно значительные колебания предусматриваются по темпера­
туре плавления жиров, что обусловлено рецептурным составом и требова­
ниями к продуктам, используемым в различных отраслях промышленнос­
ти. Температура плавления (в °С) кондитерских, хлебопекарных и кули­
нарных жиров приведена ниже.
Кондитерские для вафельных «Новинка» 28-37
и прохладительных начинок 26-30
Растительное сало 28-34 Кондитерский для печенья 34-36
Кулинарные «Прима», «Украин- Для шоколадных изделий,
ский», «Белорусский», «Восточ- конфети пищевых
ный», для плова, «Маргагусе- концентратов 34—36,5
лин», с фосфатидами для хлебо- Кондитерский твердый
булочных изделий 28-36 на пальмоядровой основе не выше 36
При увеличении доли животных жиров в рецептуре кулинарных жи­
ров до 20% температура плавления их может повыситься до 38 С С.
Некоторые пороки маргарина и причины, вызывающие их, приведе­
ны в табл. 11.21.
11.9. Санитарный режим маргаринового
производства
Сырье, материалы и готовая продукция в маргариновом производ­
стве подвержены воздействию внешней среды и особенно микрофлоры.
11оэтому на маргариновых заводах следует тщательно соблюдать санитар­
ный режим. Он состоит из целого комплекса мероприятий, охватывающих
территорию, здания, оборудование и коммуникации, а также персонал
предприятия.
Территорию завода необходимо содержать в чистоте. На ней должны
быть зеленые насаждения, асфальтированные дороги и пешеходные до­
рожки, водостоки для отвода атмосферных вод.
Санитарное состояние производственных помещений. Потолки и
стены во всех производственных помещениях должны быть оштукатурены
м побелены. Панели производственных помещений на высоте не менее 1,8 м
облицовывают плиткой или окрашивают масляной краской светлых тонов.
Ike производственные помещения белят и красят не реже 1 раза в год. Если
на потолках, стенах, в углах появятся грязные пятна, подтеки, копоть и т. п.,
то их белят и красят по мере необходимости. При появлении плесени стены,
потолки перед побелкой обрабатывают специальными антисептиками, допу­
щенными для применения на пищевых предприятиях. Панели производ­
ственных помещений ежедневно протирают влажными тряпками, смочен­
ными мыльно-щелочным раствором, и не реже 1 раза в неделю промывают
горячей водой с мылом или синтетическими моющими средствами.
11.21. Пороки маргарина
Порок Причины возникновения
Пороки вкуса и запаха
Слабый аромат, пустой Работа на несквашенном молоке или сквашенном неудовлетворительно подобранными
невыраженный вкус культурами молочнокислых бактерий
Нечистые, слабовыраженные, трудно Ввод в рецептуру недостаточно тщательно дезодорированных жиров, плохих
определимые привкусы ароматизаторов. От нечистого привкуса молока
Плохая соль (наличие в ней соединений магния и сернокислых соединений).
Горький вкус
Горечь в молоке
Излишне кислый вкус Молоко повышенной кислотности или применение плохих заквасок
Салистый, сальный вкус Действие прямого солнечного света. Попадание в маргарин говяжьего или бараньего сала
Изготовление маргарина из плохо дезодорированного жира, длительно хранившегося
Олеистый привкус
и высокоплавкого саломаса
Стеариновый привкус Ввод в рецептуру плохо дезодорированного растительного масла
Сквашивание молока недостаточно чистыми культурами молочнокислых бактерий.
Сырный, творожный привкус Применение переквашенного молока. Несоблюдение температуры вводимых жиров
и молока при их смешивании
Длительное хранение в металлической закрытой посуде. Результат жизнедеятельности
Металлический привкус
некоторых бактерий
Применение растительного масла, хранившегося при высокой температуре.
Привкус олифы Иногда от применения плохого масляного красителя и недостаточно чистых фосфолипидов
Мыльный привкус Действие некоторых микроорганизмов, главным образом сырной плесени
Рыбный привкус Результат распад фосфолипидов
Мыльно-щелочной привкус Применение плохо рафинированных жиров со следами мыла

Пороки консистенции
Мягкая (слабая), твердая, крошливая Неправильно составлена жировая рецептура, низкая или, наоборот, высокая твердость
жирового набора
Крупчатая (крупка), мучнистая Неправильный режим охлаждения эмульсии
Мажущаяся, салистая Излишняя механическая обработка маргарина, приводящая к переизмельчению кристаллов
Мутная слеза Наблюдается часто при работе на несквашенном или сквашенном молоке, а также от не­
соблюдения порядка ввода эмульгатора
Крупная слеза, стекающая влага Плохое качество эмульсии. Недостаточный ввод или плохое качество эмульгатора.
Жировая основа с повышенной твердостью
Пороки цвета
Пятнистость, мраморность, полосатость Неравномерное охлаждение эмульсии. Оплавление части маргарина в процессе упаковки
Бледный цвет Плохое качество красителя. Малая доза красителя
Сероватый, буроватый цвет Плохо отбеленный жир. Неудовлетворительная окраска
Пороки упаковки
Мокрая тара Непросушенная тара. Плохое качество эмульсии (при наличии порока «стекающая влага»)
Поврежденная тара Плохая сборка ящиков и бочек и неаккуратная их транспортировка
Рваный пергамент Неаккуратная набивка маргарина в ящики и бочки
Нечистый пергамент Нечистая тара или неаккуратное обращение с пергаментом
Плохая маркировка Некачественная, расплывающаяся краска и небрежная работа
422 ГЛАВА 11

Помещение, в котором ведется сквашивание молока, должно быть

изолировано. В него запрещается доступ посторонним лицам. Здесь
должна вестись особенно жестокая борьба с мухами - носителями микро­
бов. Открывающиеся фрамуги закрывают плотными сетками или марлей,
а стекла окон во избежание проникновения прямого солнечного света зак­
рашивают синей краской.
Производственные помещения убирают и дезинфицируют специаль­
ным инвентарем, который хранят в отведенных местах.
Санитарное состояние бытовых помещений. К бытовым помеще­
ниям относят гардеробные, умывальные, душевые, уборные, курительные
помещения, комнату личной гигиены для женщин, комнату приема пищи.
Их разрешается использовать только по прямому назначению. Бытовые
помещения убирают несколько раз в день, применяя горячую воду, мою­
щие и дезинфицирующие средства.
Воздух, подаваемый в помещение приточной механической вентиля­
цией, должен быть чистым, зимой подогретым до температуры 18-20 °С.
Вентиляционные и отопительные установки не должны создавать шум и
вибрацию, параметры которых превышают допустимые уровни.
Освещение должно обеспечивать персоналу хорошую видимость
обслуживаемых машин, аппаратов, коммуникаций и участков без излиш­
него напряжения зрения.
Мойка оборудования. Оборудование предварительно освобождают
от остатков жира, молока, сахарного сиропа, маргариновой эмульсии или
маргарина.
Мойка аппаратуры облегчается, если отмываемая поверхность под­
вергается одновременно механическому воздействию сильной струи во­
ды, волосяных щеток, ершей и т. д. Моют оборудование специальными
моющими растворами, некоторые из них используют многократно с цир­
куляцией.
Обычно оборудование моют в несколько этапов. Первый этап - опо­
ласкивание оборудования теплой водой - производят сразу после зачист­
ки, при этом удаляются небольшие остатки сырья и материалов. Оборудо­
вание для молока ополаскивают водой температурой 20-25 "С, оборудова­
ние, в которое попадают жиры, - водой температурой 35—40 °С.
Второй этап мойки проводят растворами моющих средств для полно­
го удаления остатков органических веществ. При ручной мойке применя­
ют растворы температурой 45-50 °С, при механизированной, циркуляци­
онной мойке температура моющего раствора должна быть 60-80 °С. Пос­
ле этого оборудование промывают чистой горячей водой температурой
60-80 °С для полного удаления с поверхности остатка моющих веществ.
Третьим заключительным этапом является стерилизация оборудова­
ния паром или горячими растворами дезинфицирующих средств с целью
полного уничтожения микроорганизмов, оставшихся после мойки.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАРГАРИНОВОЙ ПРОДУКЦИИ 423

Обычно для мойки применяют разнообразные щелочные вещества

(кальцинированную или каустическую соду, метасиликат натрия) или
синтетические моющие средства.
Дезинфекция оборудования. Для достижения высокой степени бак­
териальной чистоты оборудования его периодически дезинфицируют спе­
циальными растворами. Обработку надо проводить только после тщатель­
ной мойки, так как органические вещества, остающиеся на оборудовании,
значительно снижают дезинфицирующие свойства растворов.
Обычно для дезинфекции применяют растворы, содержащие
150-300 мг активного хлора в 1 л. Наиболее загрязненные места дезинфи­
цируют растворами, содержащими около 400 мг/л активного хлора. Про­
должительность обработки оборудования должна быть не менее 15 мин.
Дезинфицирующие средства должны обладать высокой эффектив­
ностью по отношению к разным группам микроорганизмов при относи­
тельно низкой концентрации растворов, легко и полностью удаляться с
оборудования, не оставлять специфического запаха.
На предприятиях пищевой промышленности дезинфекцию проводят
в основном хлорсодержащими дезинфицирующими средствами: хлорной
известью, хлорной водой, хлорамином, антиформином, а также четвер­
тичными аммониевыми соединениями.
Личная гигиена работников. В ходе рабочего процесса люди могут
касаться руками сырья, материалов и готовой продукции, поэтому должна
быть обеспечена полная гарантия того, что при этом в продукцию не будет
внесена посторонняя микрофлора. Правила внутреннего распорядка на
маргариновом заводе предусматривают комплекс мер по личной гигиене.
Все работники обязаны содержать в чистоте тело, руки, волосы, белье,
одежду, обувь. Перед началом работы необходимо принимать душ, переоде­
ваться в чистую санодежду, волосы убирать под колпак или косынку.
Во всех цеховых помещениях возле раковин с проточной водой (го­
рячей или холодной), мылом и чистым полотенцем необходимо иметь
эмалированный рукомойник с раствором хлорной извести или хлорамина
для ополаскивания рук. Вымытые руки вытирают чистым полотенцем или
сушат электрополотенцем. Нужно тщательно промывать и дезинфициро­
вать подногтевые пространства. Для этого необходимо делать производ­
ственный маникюр - полную обработку ногтей без покрытия их лаком.
Спецодежда на маргариновых заводах - это санитарная одежда, она
должна быть из белого хлопчатобумажного материала.
Все работники маргариновых заводов обязаны ежеквартально прохо­
дить медицинский осмотр и профилактические обследования. Каждый
работник маргаринового завода сдает экзамен по санитарному минимуму,
который принимают представители санитарной службы (врач, фельдшер)
или бактериолог завода. Записи о медицинских освидетельствованиях,
прививках и сдаче экзамена по санитарному минимуму заносят в санитар­
ную книжку, которую должен иметь каждый работник завода.
424 ГЛАВА 11

Контрольные вопросы
1. Какие виды растительных масел и животных жиров используются в
маргариновом производстве?
2. Для чего вводят в маргарин кокосовое масло?
3. Какие виды саломаса применяют для выработки маргариновой про­
дукции?
4. Что представляют собой переэтерифицированные жиры?
5. Из каких жиров и масел получаются гидропереэтерифицированные
жиры?
6. Какие виды топленых животных жиров применяются для производ­
ства маргариновой продукции?
7. Для чего в маргарин добавляют сливочное масло?
8. Каким требованиям должны удовлетворять рафинированные жиры
и масла?
9. Что представляют собой эмульсии?
10. Какие бывают типы эмульсий жира с водой?
11. От каких причин зависит стойкость эмульсии?
12. Какой процесс происходит при глубоком охлаждении маргариновой
эмульсии?
13. От каких условий зависит образование крупных и мелких кристал­
лов триглицеридов жировой основы маргарина?
14. Для чего проводится пластическая обработка маргарина?
15. При каких температурных условиях расплавляют животные жиры?
16. Почему нельзя растапливать сливочное масло, вводимое в маргарин?
17. Какие особенности имеет хранение жиров под слоем инертных газов?
18. В чем сущность хранения жиров под разрежением?
19. Какое значение имеет молоко в составе маргарина?
20. Какими качествами должно обладать сквашенное молоко?
21. Под влиянием каких процессов происходит сквашивание молока?
22. Что характеризует собой кислотность молока?
23. Почему молоко с повышенной кислотностью нельзя принимать в
производство?
24. Для чего проводится пастеризация молока? В чем сущность этого
процесса?
25. Чем отличается пастеризация молока от его стерилизации?
26. Какими культурами сквашивают молоко на маргариновом заводе?
27. Какие условия надо поддерживать для получения хорошо сквашен­
ного молока?
28. Какими свойствами должны обладать эмульгаторы в маргариновом
производстве?
29. Какие эмульгаторы вводят в маргарин?
30. Какие вкусовые добавки вводят в рецептуру маргарина?
31. Какой крепости готовится раствор поваренной соли?
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАРГАРИНОВОЙ ПРОДУКЦИИ 425

32. Для какой цели пастеризуют раствор сахара?

33. Как готовят луковую вытяжку для ароматизации кулинарных жиров?
34. Какие синтетические ароматизаторы вводят в рецептуру маргарина?
35. Какие виды красителей используют для подкрашивания маргарино­
вой продукции?
36. Какие виды консервантов и антиокислителей добавляют в маргарин?
37. Для чего в маргарин добавляют лимонную кислоту?
38. Как влияет рецептура маргариновой продукции на качество маргарина?
39. Кто утверждает рецептуры на маргариновую продукцию?
40. Как изменяются температура плавления и твердость жировой осно­
вы маргарина при добавлении жидкого растительного масла?
41. Какими преимуществами обладает метод весового дозирования?
42. Для каких целей готовят стандартные жировые смеси?
43. Из каких основных операций складывается схема производства маргарина?
44. В чем отличительная особенность схемы производства маргарина
на линиях с вытеснительньми охладителями?
45. Как устроен и как работает вытеснительный охладитель?
46. Какая эмульсия называется переохлажденной?
47. Какие функции выполняет кристаллизатор?
48. Какие температурные условия надо соблюдать при работе на лини­
ях с вытеснительными охладителями?
49. Чем отличается производство маргарина на линиях с холодильным ба­
рабаном от производства на линиях с вытеснительным охладителем?
50. Какие операции выполняет вакуум-комплектор?
51. Чем отличаются наливные маргарины от обычных видов?
52. Какую тару применяют для фасовки наливных маргаринов?
53. Какой состав имеют низкокалорийные наливные маргарины?
54. Что представляют собой жидкие маргарины и как они готовятся?
55. Какие режимы соблюдаются при выработке кулинарных жиров на
линиях с вытеснительным охладителем?
56. С какой целью кулинарные жиры пропускают через аппарат для
кристаллизации и перетирания?
57. Какие преимущества имеют жидкие кондитерские и хлебопекар­
ные жиры?
58. Какие санитарные условия надо поддерживать на территории заво­
да, в производственных и бытовых помещениях?
59. Для чего проводится мойка и последующая дезинфекция оборудования?
60. Какие моющие средства применяют в маргариновом производстве?
61. Какие дезинфицирующие средства используют в маргариновом
производстве?
62. Какие меры личной гигиены должны соблюдать работники маргари­
новых заводов?
 Глава 12. Технология производства пищевых
поверхностно-активных веществ
12.1. Общая характеристика и основные понятия
о поверхностно-активных веществах (ПАВ)
Эмульсионные системы широко применяются в различных отраслях
пищевой промышленности, и интерес к ним с каждым годом возрастает.
Обязательным компонентом эмульсий, помимо двух несмешивающихся
жидкостей, является стабилизатор - поверхностно-активное вещество
(ПАВ), синтетическое или природного происхождения, обусловливающее
равномерное и устойчивое распределение фаз в системе. С помощью
ПАВ можно получать эмульсии с заданным определенным составом и не­
обходимыми физико-химическими свойствами. Потребность в таких
эмульгаторах для маргариновой, хлебопекарной, кондитерской и других
отраслей промышленности исчисляется тысячами тонн.
Маргарин представляет собой эмульсию, состоящую из веществ раз­
личных степеней дисперности и агрегатного состояния. Для получения
стойких маргариновых эмульсий широко используют ПАВ, которые ста­
билизируют, структурируют и пластифицируют систему.
Применяемые для производства маргарина эмульгаторы должны:
- обладать хорошими пищевыми свойствами и быть физиологически
безвредными;
- стабилизировать высокодисперсную и устойчивую эмульсию;
- быть жирорастворимыми и образовывать эмульсии обоих типов;
- способствовать удержанию влаги в маргарине при механической
обработке в процессе производства;
- обладать антиразбрызгивающими свойствами при приготовлении
пищи;
- повышать стойкость маргарина при хранении.
В России для получения маргариновых эмульсий используются в ос­
новном поверхностно-активные вещества: Т-1, Т-2, Т-Ф и фосфатиды.
Эти эмульгаторы обладают влагоудерживающей способностью, антиразб­
рызгивающими свойствами, стабилизируют и пластифицируют маргари­
новую эмульсию.
За рубежом в ряде стран (США, Англия, Франция, Голландия и др.)
при выработке маргарина широко применяют пропиленгликольмоностеа-
рат и продукты его взаимодействия с оксикислотами, эфиры глицерина
(моно- и диглицериды), смесь пропиленгликольмоностеарата с моногли-
церидами.
Применение новых ПАВ в отечественной маргариновой промыш­
ленности способствует расширению ассортимента продукции, улучше­
нию ее качества и повышению питательной и физиологической ценности.
Природные и синтетические ПАВ, применяемые в пищевой про­
мышленности, разделяются на три группы:
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПИЩЕВЫХ ПАВ 427

- анионоактивные вещества, способные диссоциировать с образова­

нием длинноцепочечных ионов, несущих отрицательный заряд. К таким
эмульгаторам относятся стеароил-2-лактиловый эфир, стеароил-2-лакти-
лат, Са-стеароил-2-лактилат, Ш-стеароил-2-фурмарат, лецитин, эфиры
моноглицеридов с окси- и карбоксикислотами (винной, молочной, яблоч­
ной, янтарной, лимонной и др.);
- неионогенные ПАВ, не диссоциирующие на ионы. К ним относят­
ся моно- и диглицериды, ацетилированные моноглицериды, пропиленгли-
кольмоностеарат, моно- и тристеараты сорбитана, моно- и дистеараты са­
харозы и др.;
- амфолиты - соединения со смешанными свойствами.
Помимо приведенной ионной классификации эмульгаторы подразде­
ляются по величине гидрофильно-липофильного баланса (ГЛБ), характе­
ризующего соотношение между липофильной (неполярной) и гидрофиль­
ной (полярной) частями молекулы.
От величины ГЛБ зависят многие свойства ПАВ: поверхностное и
межфазное натяжение, эмульгирующее, деэмульгирующее, смачивающее
и моющее действие, способность к образованию мицелл (агрегатов), со-
любилизирующая способность.
В производстве необходимо выяснить, какой эмульгатор наиболее
пригоден для получения необходимой эмульсии и наилучшего по стабиль­
ности продукта. В. Д. Банкрофтом (Англия) введено правило, согласно ко­
торому гидрофильные эмульгаторы, растворимые в воде или диспергиру­
ющиеся в ней, дают главным образом эмульсии «масло-вода», в то время
как жирорастворимые эмульгаторы образуют в основном эмульсии «вода-
масло».
Пищевые ПАВ обладают многофункциональностью и одновременно
специфичностью действия.
Многоцелевое действие ПАВ достигается не только благодаря синте­
зу новых ПАВ, но также и в результате сочетания отдельных их видов.
Все синтетические ПАВ по характеру ионной диссоциации в воде
делятся на катионоактивные, анионоактивные, анионогенные и амфоли­
ты. Они способны образовывать истинные, полуколлоидные и коллоид­
ные растворы в воде.
С точки зрения химической природы - это в основном эфиры много­
атомных спиртов и высоко- или низкомолекулярных моно- или бифункци­
ональных кислот, а также продукты конденсации высокомолекулярных
кислот и оксикислот.
Моноглицериды. Благодаря огромному многообразию свойств и
специфичности действия в пищевых продуктах, одной из наиболее широ­
ко используемых групп ПАВ являются моноглицериды жирных кислот.
В отличие от триглицеридов моноглицериды, представляющие собой
модифицированные жиры и масла, являются поверхностно-активными
веществами.
428 ГЛАВА 12

Будучи неполными эфирами глицерина и жирных кислот, моноглице-

риды могут быть в 1- и 2-изомерной структурной форме, а кислотным ра­
дикалом может быть любая из жирных кислот, встречающихся в природ­
ном жире.
Кроме того, моноглицериды могут находиться в трех кристалличес­
ких полиморфных формах: а, р, Р'. При этом а-форма является наименее
устойчивой и одновременно наиболее эффективной, поэтому для ее ста­
билизации используются добавки других пищевых ПАВ.
В своей структуре моноглицериды имеют две свободные гидрок-
сильные группы, способные образовывать эфиры моноглицеридов с од­
ним или двумя ацильными остатками. Это позволяет синтезировать из мо­
ноглицеридов ди- и триациальные эфиры глицерина, не встречающиеся в
природе.
Существует ряд способов синтеза пищевых ПАВ. Некоторые из них
необходимы для получения химически чистых индивидуальных соедине­
ний определенного состава. Получение таких соединений преследует за­
дачу, главным образом, научную - изучение их строения, физико-хими­
ческих и биологических свойств. Эти исследования являются фундамен­
том практического использования пищевых ПАВ. Вторая группа синтезов
решает утилитарные задачи, а именно - получение препаратов пищевых
ПАВ для использования в промышленности.
Разработкой и изготовлением оборудования, а также получением мо-
но-, диглицеридов, дистиллированных моноглицеридов и их производных
за рубежом занимается ряд фирм, как например: «Карл Канцлер», «Голь-
дшмидт» (Германия), «Ароматик», «Нордбакельс» (Швеция), «Гриндстед-
веркет» (Дания), «Фуд Индастри» (Англия, Голландия) и др.
Каждая фирма выпускает продукт под определенным торговым наи­
менованием, которое, как правило, не раскрывает природу ПАВ. На меж­
дународный рынок поступают продукты: Миверол, Миватеко, Миваплекс,
Мивацет (США, Франция), Тегомульс, Тегин (Германия), Димодан, Пано-
дан, Иромодан, Цетодан, Гомодан, Артодан (Дания), Эдмуд, Хаймоно, Ле­
цитин (Великобритания), Моноглицериды (Швеция), Дистиллированные
моноглицериды (Япония) и др.
Моно-, диглицериды (МГД) и моноглицериды (МГ) жирных кислот
получили широкое распространение как товарный продукт и как исходное
сырье для получения производных.
МДГ получают этерификацией глицерина жирными кислотами, а
также глицеролизом пищевых жиров или масел. Так как обе реакции про­
текают в равновесных системах, получить чистые вещества не представ­
ляется возможным. Продукт реакции обычно представляет смесь моно-,
ди- и триглицеридов, глицерина и свободных жирных кислот. В то же вре­
мя концентрированные МГ можно получить теми же способами, приме­
няя различные растворители.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПИЩЕВЫХ ПАВ 429

Приготовление моноэфиров глицерина прямой этерификацией с дос­

таточно высоким выходом весьма затруднительно из-за неполного взаимо­
действия гликоля с жирными кислотами. Гликоли являются плохими раст­
ворителями жирных кислот, поэтому реакция проходит довольно медлен­
но и недостаточно глубоко. Глубина этерификации жирными кислотами
различна, так как степень смешиваемости глицерина с ними неодинакова.
С целью повышения концентрации МГ Московским филиалом
ВНИИЖ проведены исследования и разработана технология этерифика­
ции жирных кислот глицерином в растворителе в условиях гомогенного и
гетерогенного катализа. В качестве гомогенного катализатора использова­
ли серную кислоту. Молярное соотношение глицерина и жирной кислоты
брали равным 4:1, оптимальное количество катализатора - 1% в расчете
на готовый продукт, а соотношение количества растворителя и реакцион­
ной массы - 2:3. При этом содержание полученного моноэфира составля­
ло 75-80%.
Помимо серной кислоты в качестве катализаторов использовали ио-
ниты, имеющие преимущество перед классическими гомогенными ката­
лизаторами. Это позволило расширить возможности синтеза эфиров раз­
личных кислот, исключило образование кислых сточных вод, снизило ос-
моление и окисление продуктов реакции.
Катализаторами большинства реакций образования эфиров являются
полимеризационные или конденсационные сульфокатиониты.
В технологии, разработанной МФ ВНИИЖ, в качестве катализатора
использовался олеофильный катионит КО-1. Последний представляет со­
бой сульфированный и ацилированный сополимер стирола и дивинилбен-
зола. В качестве ацильных групп в молекуле олеофильного катионита
присутствуют радикалы стеариновой кислоты, наличие которых увеличи­
вает сродство катализатора к компонентам реакционной массы, что спосо­
бствует повышению каталитической активности. Для увеличения выхода
МГ и сокращения расхода катализатора было предложено предварительно
обработать катионит серной кислотой. Синтез на таком катионите позво­
лил получить выход МГ 85-92%.
Другим способом получения концентрированных МГ является гли-
церолиз жиров или масел в среде растворителя. Обычно глицеролиз про­
водят путем нагревания смеси глицерина и жира при температуре
230-250 °С в присутствии щелочных катализаторов (КОН, NaOH, CaO
и др.). Однако при этом получают продукт, содержащий лишь около
45-55% моноэфиров.
Московским филиалом ВНИИЖ разработан способ получения кон­
центрированных МГ (69-77% моноэфиров) глицеролизом жиров или ма­
сел в среде растворителя - диоксана. С целью отделения МГ от примесей
разработаны методы фракционной кристаллизации с использованием как
полярных, так и неполярных растворителей.
430 ГЛАВА 12

При использовании в качестве полярного органического растворите­

ля изопропилового спирта определены следующие условия эффективного
разделения смеси: соотношение МДГ : растворитель=1:5 при температуре
36 °С в течение 4 ч. Концентрация МГ во фракции, полученной при крис­
таллизации в этих условиях, достигает 72-74%, степень извлечения - 70%.
При кристаллизации исходной смеси МДГ таким неполярным раст­
ворителем, как бензол, в соотношении 1:10 был получен продукт с содер­
жанием МГ 72-91%.
МДГ высокомолекулярных жирных кислот разлагаются при нагрева­
нии в условиях атмосферного давления, поэтому применение простой
дистилляции для их разделения невозможно. Некоторое уменьшение дав­
ления, позволяющее снижать температуру кипения смеси, не дает необхо­
димого эффекта разделения, так как моно- и диглицериды - вещества, об­
ладающие близкими значениями давления насыщенных паров. Только пе­
регонкой в глубоком вакууме, то есть при остаточном давлении в преде­
лах от 1 до 10 мм, когда разделение происходит в процессе испарения мо­
лекул за счет разницы относительных молекулярных масс, можно полу­
чить МГ 90%-ной чистоты.
Компоненты смеси, как правило, испаряются в порядке повышения
их молекулярной массы: глицерин, свободные жирные кислоты, моно-,
диглицериды.
Подвергаемая молекулярной дистилляции смесь моно-, ди-, тригли-
церидов представляет собой многокомпонентную систему, что обусловле­
но не только сложностью глицеридного состава, но и наличием приме­
сей - свободного глицерина и жирных кислот.
Условия процесса молекулярной дистилляции (температурный ре­
жим, скорость подачи сырья) зависят от состава дистиллируемой смеси,
конструкции аппарата, величины остаточного давления, и в свою очередь,
оказывают влияние на выход и содержание МГ в дистилляте.
Процесс молекулярной дистилляции МДГ складывается из трех эта­
пов: дегазации, деглицеринизации с одновременным удалением жирных
кислот и собственно дистилляции МГ.
На условия дистилляции влияет длина углеродной цепи и разница в
молекулярной массе жирных кислот, входящих в состав моноглицеридов.
Эффективность процесса дистилляции зависит не только от температуры,
поддерживаемой на испарителе, но и от плотности орошения, выражае­
мой количеством сырья, поступающего на 1 м2 поверхности испарения.
Впервые на Горьковском масложиркомбинате (ныне Нижегородский
комбинат) организовано и освоено производство дистиллированных мо­
ноглицеридов (МГД) на двух установках молекулярной дистилляции, про­
изводительностью 4500 т в год. В качестве исходного сырья используют­
ся глубокогидрированные животные жиры (свиной, говяжий) или расти­
тельные масла (пальмовое), а также саломас пищевой. В зависимости от
используемого жирового сырья предусматривается выработка 4 марок
МГД (табл. 12.1).
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПИЩЕВЫХ ПАВ 431

12.1. Физико-химические показатели двух марок МГД

Показатели Нормы
марка 1 марка 2
Массовая доля, %:
1-, 2-моноглицеридов, не менее 90 90
1-моноглицеридов, не менее 80 80
свободного глицерина, не более 1,5 1,5
Йодное число, % йода, до 1,0 3,4
Кислотное число, мг КОН/г, не более 3,0 3,0
Температура плавления, °С 64-68 56-62
Полиглицерин и его производные. Полиглицерин получают поли­
меризацией дистиллированного глицерина в присутствии щелочного ка­
тализатора. Оставшийся мономерный свободный глицерин отгоняют дис­
тилляцией с паром или на тонкопленочном испарителе установки молеку­
лярной дистилляции.
Для образования жирнокислотных эфиров проводят этерификацию
полиглицерина жирными кислотами. При этом свободные жирные кисло­
ты удаляются с помощью молекулярной дистилляции.
Пропионаты и ацетаты глицерина. МФ ВНИИЖа разработаны
способы получения пропионатов и ацетатов глицерина. Их получают пу­
тем этерификации глицерина пропионовым или уксусным ангидридом
при различных молярных соотношениях реагирующих компонентов. Так,
при молярных соотношениях глицерин: пропионовый ангидрид = 1:2 по­
лучен продукт следующего состава в %: глицерин 1,8; моноэфир 19,72;
диэфир 51,2; триэфир 27,3.
Особое место в ряду ПАВ занимают вещества, используемые в пи­
щевой промышленности как добавки, способствующие совершенствова­
нию процессов производства и повышению качества готовой продукции.
Универсальной системы классификации этих ПАВ не существует. Обыч­
но основываются на роли и поведении их в продукте.
С точки зрения химической природы - это в основном эфиры много­
атомных спиртов и высокомолекулярных или низкомолекулярных бифу­
нкциональных кислот, а также продукты конденсации высокомолекуляр­
ных кислот и оксикислот. Среди них большую группу составляют эфиры
глицерина. Иногда спиртовая часть заменяется такими спиртами, как про-
пиленгликоль, полиглицерин, сорбит. Кислотный радикал может быть
представлен жирной или уксусной, янтарной, фумаровой, винной, молоч­
ной и лимонной кислотами.
Большое значение при применении ПАВ в пищевой промышленнос­
ти имеет их дифильный характер, обусловленный наличием гидрофобной
и гидрофильной частей. Гидрофильно-липофильный баланс (ГЛБ) позво­
ляет охарактеризовать эмульгирующую способность ПАВ и обусловлива­
ет выбор их для образования эмульсии типа жир - вода. Значительно
432 ГЛАВА 12

сложнее обстоит дело, когда ПАВ используются в других средах, основ­

ными компонентами которых служат крахмал и белок. Полагают, что бла­
годаря взаимодействию жирнокислотного радикала молекулы ПАВ с мо­
лекулами составных частей крахмала или белка образуются комплексы.
Это существенно влияет на свойства некоторых продуктов, например,
хлебобулочных изделий. Улучшаются структурные особенности продукта
и распределение компонентов в нем, повышается влагоудерживающая
способность. Наиболее нагляден пример применения моноглицеридов и
их производных. В составе теста они способствуют тонкому равномерно­
му распределению жиров, не происходит клейстеризации клейковины и
крахмала при выпечке.
Значительным потребителем ПАВ является маргариновая промыш­
ленность, в том числе производство шортенингов. ПАВ в этом случае иг­
рают роль эмульгаторов и высокотемпературных стабилизаторов. Часто
используются комбинации их из нескольких видов.
Необходимо отметить, что добавление ПАВ позволяет не только
улучшать качество продуктов питания, но и решать ряд технологических
и экономических задач.
К числу наиболее широко используемых пищевых ПАВ (эмульгато­
ров) относятся моно- и диглицериды, эфиры пропиленгликоля, эфиры
сорбита, полиоксиэтиленсорбитаны, эфиры полиглицерина, оксиэтилиро-
ванные моноглицериды и жирные кислоты, лактилированные производ­
ные моноглицеридов и эфиры молочной и жирной кислот, лецитин и его
производные.
Наибольший удельный вес в мировом объеме производства занима­
ют неполные эфиры глицерина и жирных кислот - моноглицериды и их
производные: ацетомоноглицериды, эфиры с диацетилвинной, лимонной,
молочной и янтарной кислотами.
Моноглицериды применяют как один из компонентов в рецептуре
шортенингов. По объему выработки МГ составляют 75% от всего количе­
ства выпускаемых пищевых ПАВ.
Производные моноглицеридов в основном используют в пищевой
промышленности европейских стран, хотя их применение разрешено спе­
циальными законодательствами о пищевых добавках всех стран. Исследо­
вание физиологического действия ПАВ на организм показало, что они вли­
яют непосредственно на процессы пищеварения. Такие эмульгаторы, как
лецитин и моноглицериды, способствуют усвоению жиров в организме.
ПАВ в небольших количествах влияют на эмульгирование и стаби­
лизацию эмульсий, смачивание и комплексообразование, обращение фаз и
фракционирование, упрочнение и разрушение структур. Это обусловлено
характерной способностью ПАВ сосредоточиваться на границе раздела
фаз, снижая межфазное поверхностное натяжение, образовывать структу­
рированные адсорбционные слои, обладающие механической проч-
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПИЩЕВЫХ ПАВ 433

ностью или повышенной вязкостью, а также мицеллярные структуры в

объеме раствора.
К природным ПАВ относятся белки, фосфолипиды, углеводы, липи-
ды (неполные глицериды и их комплексы), ланолин, смолы, воски, низко­
молекулярные водорастворимые органические соединения - карбоновые
кислоты, спирты, амины и др.

12.2. Основные физико-химические свойства

поверхностно-активных веществ
Поверхностно-активное вещество - вещество, способное при раст­
ворении в жидкой среде (растворителе) и образовании в ней истинного
или коллоидного раствора адсорбироваться на любой поверхности разде­
ла фаз (жидкость - газ, жидкость - жидкость, жидкость - твердое тело) с
соответствующим понижением свободной поверхностной энергии (пове­
рхностного натяжения) на этой поверхности. Для типичных ПАВ харак­
терно определенное химическое строение молекул, в которых одновре­
менно содержатся одна или несколько гидрофильных и одна или несколь­
ко гидрофобных групп. Такое соединение называется амфифильным.
Поверхностная активность - это способность вещества понижать
свободную энергию (поверхностное натяжение) ПАВ за счет наличия в их
молекуле гидрофильной и гидрофобной части способны концентриро­
ваться на поверхности раздела фаз нерастворимых друг в друге веществ,
образуя межфазную пленку.
Гидрофильные группы обеспечивают растворимость ПАВ в воде, а
гидрофобные - в неполярных растворителях (спирт, эфир и т. д.). Поэто­
му основные физико-химические, а следовательно, и технологические
свойства зависят от химического строения ПАВ и соотношения гидро­
фильных и гидрофобных групп.
Образование тончайшего адсорбционного слоя поверхностно-актив­
ного вещества толщиной в одну молекулу (мономолекулярного слоя) мо­
жет вызвать резкое изменение интенсивности молекулярного взаимодей­
ствия соприкасающихся тел и скорости обмена веществ между этими те­
лами. Вследствие предельно малой толщины адсорбционных слоев, такие
резкие изменения взаимодействия тел вызываются малыми добавками по­
верхностно-активных веществ, что и определяет их высокую технико-эко­
номическую эффективность при использовании в различных отраслях
промышленно сти.
По типу гидрофильных групп различают ионные и неионные ПАВ.
Ионные ПАВ диссоциируют в водных растворах на ионы, одни из кото­
рых поверхностно-активны, другие не активны (противоионы). В свою
очередь, в зависимости от знака заряда поверхностно-активного иона они
делятся на анионактивные, катионоактивные, амфолитные.
434 ГЛАВА 12

Анионное ПАВ - поверхностно-активное вещество, содержащее в

молекуле одну или несколько функциональных групп, ионизирующееся в
водном растворе с образованием отрицательно заряженных длинноцепо-
чечных органических ионов, определяющих его поверхностную актив­
ность.
Катионное ПАВ - поверхностно-активное вещество, содержащее в
молекуле одну или несколько функциональных групп и ионизирующееся
в водном растворе с образованием положительно заряженных ионов, оп­
ределяющих его поверхностную активность.
Амфолитное ПАВ - поверхностно-активное вещество с нескольки­
ми функциональными группами, которое в водном растворе в зависимос­
ти от условий может быть ионизировано с образованием длинноцепочеч-
ных анионов или соответственно катионов. В широком смысле слова, та­
кое ПАВ ведет себя аналогично амфотерному соединению.
Неионогенное ПАВ - поверхностно-активное вещество, не образу­
ющее ионов в водном растворе. Растворимость его в воде определяется
наличием в молекуле нескольких функциональных групп, имеющих силь­
ное сродство к воде.
Кроме ионной классификации, ПАВ подразделяются по величине
гидрофильно-липофильного баланса (ГЛБ), характеризующего соотноше­
ние липофильной (неполярной) и гидрофильной (полярной) частей моле­
кулы. Характер этих частей определяет характер эмульгатора и использу­
ется для определения области применения ПАВ (табл. 12.2). Действие
ПАВ на один и тот же объект может быть противоположным в зависимос­
ти от условий применения и концентрации.
Гидрофильная (полярная) группа - функциональная группа, обла­
дающая электрическим дипольным моментом, обнаруживающая сродство
к полярным средам, в частности к воде, и обусловливающая гидрофиль­
ный характер всей молекулы.
Гидрофобная (неполярная), или липофильная группа - часть мо­
лекулы ПАВ, представляющая собой углеводородную цепь, лишенная за­
метного дипольного момента и обусловливающая липофильный характер
молекулы в целом и ее сродство к неполярным (малополярным) органи­
ческим средам.
Гидрофильно-липофильный баланс (ГЛБ) - понятие, позволяющее
оценивать относительную роль отдельных частей молекулы ПАВ (ее гид­
рофильных групп и неполярной углеводородной цепи) в проявлении срод­
ства молекулы к внешней среде — к воде и органическим растворителям.
Пищевые ПАВ могут быть природного или синтетического проис­
хождения. К природным ПАВ (эмульгаторам) относятся: сухое молоко,
яичный желток, фосфолипиды.
Синтетические ПАВ по химическому строению классифицируются на:
- эфиры одноатомных высших жирных спиртов;
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПИЩЕВЫХ ПАВ 435

12.2. Область применения ПАВ

Объект применения Число ГЛБ ПАВ
1. Эмульсия типа вода/масло (обратная) 3-6
2. Эмульгаторы, смачиватели 7-9
3. Эмульсия типа масло/вода (прямая) 843
4. Моющие вещества 13-15
5. Солюбилизаторы 15-18

- эфиры многоатомных спиртов;

- продукты конденсации оксикислот с высшими жирными кислотами.
В зависимости от состава и строения различные ПАВ выполняют
функции эмульгаторов и стабилизаторов, пластификаторов. Некоторые по­
верхностно-активные вещества могут быть использованы в качестве комп-
лексообразователей (кристаллообразователи), другие способствуют уско­
рению процессов кристаллизации, образованию пленочных покрытий.
Во многих отраслях пищевой промышленности находят применение
в качестве эмульгаторов пищевые неионогенные поверхностно-активные
вещества (неполные эфиры жирных кислот и многоатомных спиртов, Са­
харов и т. д.).
Также применяются моно- и диглицериды стеариновой, пальмитино­
вой и лауриновой кислот, эфиры моноглицеридов жирных кислот с яблоч­
ной, лимонной, молочной, янтарной и другими кислотами.
Композиции пищевых ПАВ применяются в производстве маргарина,
мороженого, шоколада, при выпечке хлеба, кексов, различных изделий из
теста. Они выполняют функции стабилизаторов, эмульгаторов, задержи­
вают черствение изделий из пшеничной муки, повышают устойчивость
пищевых продуктов при хранении, интенсифицируют технологические
процессы.
ПАВ могут быть биологически разлагаемыми и стойкими к биологи­
ческому разложению.
Биологически разлагаемое ПАВ - это вещество, которое в присут­
ствии воды подвергается биологическому разложению, приводящему к
потере поверхностно-активных свойств.
Большинство применяемых в различных отраслях пищевой промыш­
ленности поверхностно-активных веществ имеют в своей основе непол­
ные глицериды. Переход от полных глицеридов к образованию ди- и мо­
ноглицеридов создает возможность получения продуктов, обладающих
высокой поверхностной активностью.
В этой связи представляется необходимым рассмотреть характер
происходящих изменений и влияния структурных особенностей непол­
ных глицеридов на проявление свойств, специфичных для поверхностно-
активных веществ.
436 ГЛАВА 12

Триглицериды - эфиры трехатомного спирта глицерина и жирных

кислот, они не содержат функциональных групп, которые бы обусловили
возможность проявления поверхностно-активных свойств. В отличие от
полных эфиров глицерина, моноэфир является поверхностно-активным
веществом с сильно выраженными эмульгирующими свойствами, кото­
рые обусловлены наличием в молекуле углеводородной цепи (гидрофоб­
ной части) и гидрофильных ОН-групп.
В жирах и маслах может проявляться в определенной мере поверхно­
стная активность, обусловленная образованием неполных глицеридов в
результате ферментативного или гидролитического расщепления содер­
жащихся в них триглицеридов.
В процессе гидролитического расщепления от молекулы триглице­
ридов отщепляется один жирнокислотный радикал с образованием на
первой стадии гидролиза диглицеридов, а при более глубоком гидролизе
происходит обоазование моноглицеридов:

Несмотря на то, что гидрофильная часть моноглицеридов по сравне­

нию с диглицеридами возрастает приблизительно в 2-3 раза (по весу),
считается, что поверхностная активность последних во много раз меньше
поверхностной активности моноглицеридов.
Моноглицериды высших жирных кислот хорошо растворяются в ор­
ганических растворителях, маслах и жирах. Их гидрофильно-липофиль-
ный баланс лежит в пределах
Моноглицериды, будучи безвредными для организма и обладая явно
выраженными поверхностно-активными свойствами, имеют наряду с
этим одно отрицательное качество, заключающееся в несбалансирован­
ности полярной и неполярной частей молекулы. Неполярная часть моле­
кулы моноэфира глицерина значительно превосходит по своей силе по­
лярную, представленную двумя гидроксильными группами, в результате
чего для получения удовлетворительного стабилизирующего эффекта в
некоторых случаях необходимо прибегать к использованию моноглицери­
дов в комплексе с более гидрофильными веществами.
Фосфолипиды представляют собой сложные эфиры некоторых спир­
тов и кислот жирного ряда и фосфорной кислоты. Их можно разделить на
группы в зависимости от состава спирта, являющегося основой молекулы
фосфолипидов.
Рассмотрим фосфолипиды (эфиры глицерина), в которых два гидрок-
сила этерифицированы жирными кислотами, а третий - фосфорной кис­
лотой, находящейся в фосфолипидах натурального происхождения в
а-положении. При этом одна валентность фосфорной кислоты использу­
ется для этерификации холином:
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПИЩЕВЫХ ПАВ 437

Диполярная ионная форма

Фосфолипиды проявляют поверхностно-активные свойства, то есть
способны изменять фазовые и энергетические взаимодействия на различ­
ных поверхностях раздела.
Как и для других ПАВ, поверхностная активность фосфолипидов
может характеризоваться соотношением углеводородной (гидрофобной) и
активной (гидрофильной) частей молекулы. Величина ГЛБ для фосфоли­
пидов определяется в пределах 7-8.
Основными источниками фосфолипидов являются семена сои, под­
солнечника и др.

12.3. Основные технологические процессы

получения пищевых поверхностно-активных
веществ
Интенсивное расширение производства и применения пищевых
ПАВ на основе неполных глицеридов привлекло в последние годы внима­
ние не только исследователей, но и конструкторов и проектировщиков.
Если исключить стадии подготовки жиров (рафинация, дезодорация,
гидрирование), жирных кислот (дистилляция), глицерина (дистилляция) и
других реагентов, основные технологические процессы можно сопоста­
вить по следующим стадиям:
- глицеролиз растительных масел или животных жиров, этерифика-
ция глицерина дистиллированными жирными кислотами, удаление избы­
точного глицерина и его регенерация;
- молекулярная дистилляция (включающая дегазацию, деглицериза-
цию и фракционирование), повторное использование дистиллированного
глицерина и недистиллированного остатка (диглицериды) для получения
смеси моно- и диглицеридов, формообразование дистиллированных мо-
ноглицеридов;
- получение производных на основе дистиллированных моноглице-
ридов (или их смесей с моно-, диглицеридами) путем этерификации их
пищевыми оксикислотами.
12.3.1. Получение смеси моно- и диглицеридов
Глицеролиз жиров заключается в обмене радикалами между тригли-
церидами и глицерином и является частным случаем реакции переэтери-
фикации; схема процесса приведена ниже.
438 ГЛАВА 12

Технологическая схема получения смеси моно- и диглицеридов с ис­

пользованием центробежного сепаратора для отделения глицерина приве­
дена на рис. 12.1.
Поступающие со склада сырья жир и глицерин подаются насосом с
нагревательной рубашкой через пластинчатый теплообменник 2 и далее
насосом 3 в реактор 6, где проводится глицеролиз. Реактор выполнен из
нержавеющей стали, к наружной стенке его приварен змеевик для нагре­
ва, внутри встроен трубчатый змеевик. Для перемешивания служит про­
пеллерная мешалка. Реактор имеет смотровое и световое стекло, а также
загрузочное отверстие. При использовании в качестве исходного сырья
жирных кислот и глицерина выделяющаяся в процессе этерификации ре­
акционная вода отгоняется и конденсируется в конденсаторе 7. По окон­
чании реакции смесь моно- и диглицеридов откачивается насосом 5 с наг­
ревательной рубашкой через пластинчатый теплообменник 4 в отстой­
ник 8 цилиндрической формы с коническим дном, выполненный из нер­
жавеющей стали. Коническая часть отстойников имеет рубашку, кроме
того, они оборудованы загрузочным люком. В них проводится декантация
свободного глицерина, который как осадочный спускается и поступает за­
тем на установку для регенерации.
Смесь моно-, диглицеридов насосом 11 перекачивается на центрифу­
гу 9, откуда через сборник 10 насосом 12 подается в продуктовый сбор­
ник 13.
Центрифуга оборудована нагревательной рубашкой. Производитель­
ность обоих обогреваемых продуктовых насосов равна пропускной спо­
собности центрифуги. Конструкция сборников аналогична конструкции
отстойников, в днище которых для обогрева продукта имеется рубашка.
 Рис. 12.1. Технологическая схема получения смеси моно-
и диглицеридов с использованием центробежного сепаратора
для отделения глицерина:
/, 3, 5, 11, 12 -насосы; 2, 4 - теплообменники; 6 - реактор; 7 — конденсатор; 8-
отстойник; 9 - центрифуга; 10 - сборник; 13 — продуктовый сборник
Полученная после отделения глицерина смесь моно-, диглицеридов,
содержащая около 55% моноэфиров, направляется на установку молеку­
лярной дистилляции.
12.3.2. Получение дистиллированных моноглицеридов
Молекулярная дистилляция - это способ перегонки, служащий для
разделения высокомолекулярных, термически нестойких веществ, кото­
рые не могут быть доведены до кипения при атмосферном давлении, так
как при этом происходят химические изменения: диссоциация, полимери­
зация, распад молекул и т.д. К ним относятся органические вещества с мо­
лекулярной массой 300-1200. Особенностью этого способа перегонки яв­
ляется то, что процесс протекает без кипения при свободном испарении
молекул с поверхности жидкости. Если при атмосферном давлении ско­
рость испарения веществ невелика, то в условиях глубокого вакуума она
достигает значительных величин. Вследствие беспрепятственного удале-
440 ГЛАВА 12

ния молекул с поверхности испарения не наступает равновесия в системе

жидкость - пар.
Ввиду термической нестабильности моно-, диглицеридов и низкого
парциального давления паров успешное фракционирование их смесей мо­
жет быть осуществлено на установках молекулярной дистилляции ротор­
ного и пленочного типа.
Технологическая схема получения дистиллированных моноглицери-
дов на трехступенчатой установке молекулярной дистилляции приведена
на рис. 12.2.
Смесь моно-, диглицеридов насосом 1 подается в тонкопленочный
испаритель, на первую дистилляционную ступень. Здесь продукт предва­
рительно нагревается, дегазируется и из него удаляется около 5% легколе­
тучих фракций.
Тонкопленочный испаритель состоит из вертикальной, обогреваемой
снаружи трубы, на внутренней поверхности которой дистиллируемый
продукт распределяется в виде тонкого слоя. Продукт поступает в испари­
тель выше зоны нагрева и распределяется в виде жидкостной пленки по
нагреваемой поверхности. Дистиллируемая часть продукта испаряется, в
то время как недистиллируемый остаток стекает. Пары дистиллята выхо­
дят через каплеотделитель в головке выпарного аппарата наружу, в от­
дельно расположенный конденсатор.
Поверхность испарителя обогревается жидкими или парообразными
теплоносителями.
Для конденсации легколетучих компонентов продукта на первой сту­
пени дистилляции предусмотрен выносной конденсатор 3.
Дегазированная смесь моно-, диглицеридов насосом 4 подаается в
тонкопленочный испаритель, на вторую ступень дистилляции, где удаля­
ются избыточный свободный глицерин, свободные жирные кислоты и мо-
ноглицериды низкомолекулярных жирных кислот.
Так как процесс дистилляции на второй и третьей ступенях прово­
дится под глубоким вакуумом, тонкопленочные испарители на этих ступе­
нях оборудованы встроенными конденсаторами 3, 6, 12, размещенными
непосредственно против поверхности испарения.
Корпус и поверхность нагрева испарителя выполнены так же, как у
описанного выше аппарата с выносным конденсатором.
Подлежащий испарению продукт через патрубок, расположенный в
головке выпарного аппарата, подается на тарелку ротора, откуда он расп­
ределяется по поверхности нагрева. Дистиллят конденсируется на встро­
енном в аппарат конденсаторе, стекает по его трубам и вытекает через
патрубок в основании. Недистиллированный остаток собирается ниже зо­
ны нагревания в кольцевом канале и отводится через боковой патрубок.
Обезглицериненный продукт насосом 9 перекачивается на третью
дистилляционную ступень, состоящую из двух испарителей. В этих аппа­
ратах смесь разделяется на моно- и диглицериды.
 Рис. 12.2. Технологическая схема получения дистиллированных моноглицеридов с использованием роторного
пленочного испарителя:
/, 4, 5, 9, 14, 15, 21 -насосы; 2, 7, 13-тонкопленочные испарители; 3, 6, 12-конденсаторы; 8-пароэжекторный блок; 10-вакуумные
насосы; 11 - диффузионные насосы; 16 - теплообменник; 17, 18 - отстойники; 19, 20 — продуктовые сборники
442 ГЛАВА 12

Оба тонкопленочных испарителя аналогичны по своему устройству

аппарату второй ступени дистилляции.
Дистиллированные моноглицериды насосом 14 подаются в продук­
товый сборник 19, а недистиллированный остаток насосом 15 через теп­
лообменник направляется в сборник 20.
Дистилляты, полученные на первых двух испарителях, насосами 5
и 9 перекачиваются в отстойники 17 и 18, в которых глицерин отделяется
от жировых компонентов. Отстоявшийся глицерин спускается в специаль­
ный сборник, предназначенный для регенерированного глицерина. Жиро­
вая фракция из отстойника 17 удаляется и используется для технических
целей, а из отстойника 18 поступает в сборник 20, предназначенный для
недистиллированного остатка.
Для создания на третьей ступени дистилляции остаточного давления
6,6510 Па предусмотрены диффузионные насосы 11, а предварительного
вакуума - пароэжекторный блок 3.
Масляные диффузионные насосы имеют четырехступенчатую систе­
му сопл, электрообогрев и водяное охлаждение, они предназначены для
создания глубокого вакуума. Перед каждым диффузионными насосом и
пароэжекторным блоком установлено по одной холодильной ловушке, вы­
полненной как змеевиковый холодильник. Ловушки они служат для удале­
ния легколетучих компонентов, а также для предотвращения загрязнения
насосов.
Недистиллированный остаток из сборника 20 поступает на установ­
ку для проведения глицеролиза. После многократного использования не­
дистиллированного остатка остаточный продукт применяется в качестве
технического жира.
Дистиллированные моноглицериды применяют в пищевой промыш­
ленности при производстве многих видов изделий. При этом они должны
иметь соответствующую товарную форму. В зависимости от жирнокис-
лотного состава моноглицериды могут быть жидкой, пастообразной, твер­
дой консистенции. Твердые моноглицериды бывают в виде таблеток или
порошка.

12.4. Получение производных моноглицеридов.

Ацетоглицериды (АГ) благодаря своим специфическим свойствам
широко применяются в пищевой промышленности. Обладая твердой
кристаллической структурой, они в то же время пластичны и способны
образовывать пленки, менее проницаемые для кислорода, углекислого га­
за, водяных паров, чем ряд применяемых в настоящее время упаковочных
материалов. Эти свойства АГ позволяют их использовать в качестве пок­
рытий для пищевых продуктов. Такие покрытия биологически инертны,
легко гидролизуются в организме с образованием уксусной кислоты, гли­
церина и жирных кислот, физиологически безвредны. АГ обладают высо­
кой стойкостью к прогорканию.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПИЩЕВЫХ ПАВ 443

АГ являются эфирами глицерина, в которых одна или две гидрок-

сильные группы глицерина этерифицируются высокомолекулярными
жирными кислотами, а одна или две другие этерифицированы уксусной
кислотой. В зависимости от степени этерификации глицерина и числа
ацетогрупп в конечном продукте последний обладает различными свой­
ствами.
Существуют следующие методы получения АГ:
- переэтерификация между триацетином и натуральными жирами
и маслами в присутствии катализатора, которым может служить метилат
натрия, комплексные металлические мыла и др.;
- ацетилирование неполных глицеридов (высококонцентрирован­
ные моноглицериды или моно-, диглицериды) уксусным ангидридом;
- одновременная загрузка в емкость глицерина, серной кислоты и
уксусного ангидрида.
Независимо от выбранного метода из реакционного продукта необ­
ходимо удалить нежировые вещества и побочные продукты с помощью
молекулярной дистилляции или обработкой паром.
Каждый из приведенных методов позволяет получать продукт с рав­
ной степенью ацетилирования в зависимости от количества введенного в
реакцию ацетилирующего агента. Степень ацетилирования влияет на та­
кие константы, как температура плавления, вязкость, водопоглотительная
способность пленок. Свойства готовых продуктов зависят от вида исход­
ного сырья. АГ обладают внутримолекулярными и межмолекулярными
перемещениями радикалов, а также способностью гидролизоваться.
В Московском филиале ВНИИЖ разработана промышленная техно­
логия получения ацетилированных моноглицеридов (АМГД), которые по­
лучаются путем ацетилирования дистиллированных моноглицеридов ук­
сусным ангидридом (табл. 12.3).
Эфиры неполных глицеридов и диацетилвинной кислоты (ДВК-
эфиры) получают взаимодействием моноглицеридов высших жирных
кислот (содержащих 60-90% 1-моноэфиров) и диацетилвинного ангидри­
да (АДАВ), который синтезируют на предварительной стадии из винной
кислоты и уксусного ангидрида в присутствии катализатора. После удале­
ния образовавшейся уксусной кислоты АДАВ представляет собой белый
кристаллический порошок с температурой плавления 130 °С и содержа­
нием основного вещества не менее 80%.
ДВК-эфиры - это твердый воскообразный продукт, выпускаемый в
виде таблеток светло-коричневого цвета с легким запахом уксусной кис­
лоты. Этот продукт имеет следующие физико-химические показатели:
число омыления - не менее 460 мг КОН/г, массовая доля, %: связанной
винной кислоты - не менее 15; свободной винной кислоты - не более 3;
свободной уксусной кислоты - не более 2,5.
Молочнокислые эфиры моноглицеридов (МГ-МК) получают эте-
рификацией моноглицеридов (содержание 1-моноэфиров 60-90%) молоч-
444 ГЛАВА 12

ной кислотой 88% концентрации. После окончания реакции непрореаги-

ровавшую молочную кислоту отгоняют.
МГ-МК - это твердый продукт, выпускаемый в виде таблеток свет­
ло-коричневого цвета, без запаха. Этот продукт имеет следующие физико-
химические показатели: число омыления - мг не менее 260 КОН/г; массо­
вая доля, %: свободной молочной кислоты - не более 4; связанной молоч­
ной кислоты - не менее 12.
Лимоннокислые эфиры моноглицеридов (МГ-ЛК) получают эте-
ри-фикацией моноглицеридов лимонной кислотой. Варьируя соотноше­
ние реагирующих компонентов, можно изменять физико-химические по­
казатели конечного продукта (температуру плавления, кислотное число,
число омыления и т.д.). В зависимости от требований технологии и каче­
ства объекта, в котором используются МГ-ЛК, они могут быть частично
или полностью нейтрализованы щелочными агентами, а также получены
в присутствии уксусной кислоты, что значительно повышает гидрофиль-
ность продукта.
МФ ВНИИЖа разработана технология получения МГ-ЛК с исполь­
зованием 60-90% моноглицеридов и лимонной кислоты.
Сукцинилированные моноглицериды (МГ-ЯК) представляют со­
бой сложные эфиры моноглицеридов и янтарной кислоты, которые получа­
ют этерификацией моноглицеридов жирных кислот янтарным ангидридом.
Идентификация продукта показала, что он представляет собой слож­
ную смесь, в состав которой входят янтарная кислота, жирные кислоты,
моно-, диглицериды жирных кислот, сукцинилированные моно-, диглице-
риды жирных кислот.
МФ ВНИИЖ разработана технология получения МГ-ЯК непрерыв­
ным способом, что позволило интенсифицировать процесс, а также уве­
личить содержание связанной янтарной кислоты в готовом продукте.
Пропионаты моноглицеридов (МГ-ПК) получают путем ацитили-
рования моноглицеридов жирных кислот пропионовым ангидридом при
различных молярных соотношениях реагирующих компонентов.
Эфиры пропиленгликоля с жирными кислотами (ПГМС) полу­
чают путем этерификации 1,2-пропиленгликоля жирными кислотами в
присутствии кислого катализатора, с последующей дезодорацией паром
готового продукта.
МФ ВНИИЖ разработана технология получения ПГМС, которые яв­
ляются промежуточным продуктом для получения композиций ПАВ, при­
меняющихся в кондитерских изделиях.
Синтетические фосфоглицериды (СФ) имеют ряд преимуществ
перед природными фосфатидными концентратами: стойкость к окисле­
нию, хорошая растворимость в полярных растворителях, высокая эмуль­
гирующая способность и значительная чистота продукта.
За рубежом получают и применяют СФ в качестве разжижителей при
производстве шоколада.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПИЩЕВЫХ ПАВ 445

12.3. Физико-химические показатели АМГД

Показатели Нормы
Массовая доля, %:
связанной уксусной кислоты, не менее 23
основного вещества, не менее 80
Кислотное число, мг КОН/г, не более 2
Температура плавления, °С 28-31
В зависимости от способа получения и исходного сырья СФ могут
быть различного состава: фосфатидные кислоты, аммониевые соли фос-
форилированных диглицеридов жирных кислот рапсового масла и др.
МФ ВНИИЖ разработана технология получения СФ путем взаимо­
действия триглицеридов различных жирных кислот с фосфорной кисло­
той. При этом получается продукт, обладающий высокими эмульгирую­
щими свойствами, особенно в майонезных эмульсиях.

12.5. Получение композиционных составов ПАВ

и их применение в пищевой промышленности
В настоящее вреде за рубежом и в России широко используются пи­
щевые ПАВ в виде их композиционных составов. Композиции ПАВ име­
ют ряд преимуществ: обладая мягкой пластичной консистенцией, они лег­
че распределяются в пищевых системах; лучше взаимодействуют с со­
ставными частями тех систем, где они используются; в них моноглицери-
ды находятся в наиболее эффективной кристаллической форме (а-форма).
В состав композиций могут входить два и более видов пищевых ПАВ, са­
хар, жиры и масла, а также различные другие наполнители. Композиции
могут вырабатываться в пастообразной форме.
МФ ВНИИЖ разработана рецептура и технология получения пастооб­
разной композиции ПАВ (КОПАВ-10) для мучных кондитерских изделий.
В состав КОПАВ-10 входят различные компоненты в следующих ко­
личествах (в %):
моноглицериды дистиллированные 6,0
пропиленгликольмоностеарат 4,0
стеарат калия 0,5
сахар-песок 38,5
спирт 2,0
вода 49,0
Разработана технология получения другого композиционного соста­
ва для мучных кондитерских изделий - «Паста для сбивания».
Рецептура в %:
моноглицериды дистиллированные 17,0
эфиры полиглицерина с жирными кислотами 4,0
эмульгатор вспомогательный 10,0
калий сорбиновокислый 0,2
446 ГЛАВА 12

сахар-песок 27,0
вода 41,8
С целью использования пищевых ПАВ в хлебобулочных изделиях,
содержащих и не содержащих жир, разработаны рецептуры и технологии
получения различных видов композиционных составов.
Разработана технология получения композиционных составов для
хлебобулочных изделий (табл. 12.4).
Из-за способности изменять консистенцию продуктов, задерживать
черствение изделий из пшеничной муки, повышать устойчивость пище­
вых продуктов при хранении, а также интенсифицировать и оптимизиро­
вать технологические процессы пищевые ПАВ находят все более широкое
применение.
При производстве хлебобулочных изделий применяемые пищевые
добавки делятся на две категории: вещества, обладающие свойством
комплексообразования с амилозной фракцией крахмала, препятствующие
быстрому восстановлению первоначальной прочной структуры ее, спосо­
бствующие получению более мягкого хлеба и более длительному сохране­
нию его свежести, и вещества, укрепляющие тесто, повышающие его
эластичность и газоудерживающую способность, что приводит к увеличе­
нию объема хлеба и улучшению его пористости. Из имеющихся пищевых
ПАВ к первой категории относятся дистиллированные моноглицериды, а
ко второй - эфиры моноглицеридов с диацетилвинной кислотой.
Использование прогрессивных способов приготовления теста предъ­
являет к муке особые требования и вызывает необходимость обязательно­
го применения пищевых ПАВ. Эффективность их действия зависит от хи­
мических свойств, количества, способа введения, хлебопекарных характе­
ристик муки, рецептуры теста и способа тестоприготовления.
МФ ВНИИЖ были разработаны композиционные составы ПАВ, в
которых сочетались свойства моноглицеридов и их эфиров с диацетил­
винной кислотой. Эти композиции используются в настоящее время на
многих хлебопекарных предприятиях. Применение их в количестве 1-2%
к массе муки увеличивает удельный объем, повышает общую и пласти­
ческую деформацию мякиша, улучшает формоустойчивость, структуру
пористости изделия, эластичность мякиша, органолептические показате­
ли качества хлеба.
Кроме того, МФ ВНИИЖ разработаны специальные пищевые ПАВ,
предотвращающие плесневение хлеба и уничтожающие картофельную
палочку в муке.
При производстве мучных кондитерских изделий весьма результа­
тивно используется улучшающее действие пищевых ПАВ при приготов­
лении тортов. Их введение способствует повышению качества готового
продукта, значительному снижению расхода яйцепродуктов, интенсифи­
кации процесса сбивания, продлеванию срока хранения готовых изделий,
снижению влияния качества сырья и осветлению мякиша.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПИЩЕВЫХ ПАВ 447

12.4. Рецептура хлебопекарных улучшителей

Ингредиенты Марка 1 Марка 2
Моноглицериды дистиллированные - 10,0
Моноглицериды 60%-ные мягкие 5,0 -
ДВК-эфиры твердые _ 20,0
ДВК-эфиры мягкие 16,0 -
Масло хлопковое или подсолнечное
рафинированное, дезодорированное 2,3 -
Саломас рафинированный дезодорированный 26,7 -
Сахар-песок 32,5 -
Раствор едкого натра - 0,5
Уксусная кислота - 0,5
Вода 17,5 69,0

За счет сокращения расхода яйцепродуктов и сахара в рецептуре

бисквита происходит снижение его себестоимости.
Использование ПАВ в производстве сахарного печенья за счет эконо­
мии яйцепродуктов и сахара позволило кондитерской промышленности
получить экономический эффект.
При производстве макаронных изделий эффективно использование
ряда пищевых ПАВ в качестве улучшителей макаронного теста и готово­
го продукта, вырабатываемого из специальной макаронной муки. При
этом улучшается структура теста, увеличивается прочность готового из­
делия, снижается процент лома, улучшаются марочные свойства (сохра­
няется форма при варке, уменьшается количество сухих веществ в вароч­
ной воде) и облегчается процесс прессования. При переработке муки с по­
ниженным содержанием клейковины при использовании ПАВ обеспечи­
вается производство длиннотрубчатых изделий нормальной прочности на
автоматизированных линиях с подвесным способом сушки.
При производстве маргариновой продукции широко используются
композиции ПАВ, позволяющие расширить ассортимент, улучшить каче­
ство и повысить питательную и физиологическую ценность готовой про­
дукции.
МФ ВНИИЖ разработаны биологически инертные покрытия для мя­
сопродуктов, использование которых устраняет возможность протекания
окислительных процессов, защищает от микроорганизмов, позволяет сох­
ранить органолептические показатели, снижает потери веса при хранении
охлажденного или замороженного мяса.
Для интенсификации процесса кристаллизации сахара свеклосахар­
ные предприятия используют пищевые ПАВ. При этом значительно уве­
личивается удельная производительность поверхности нагрева вакуум-
аппаратов, сокращается длительность активного времени уваривания,
значительно улучшается гранулометрический состав кристаллов сахара в
утфеле, уменьшается пенообразование, улучшается фуговка утфелей,
448 ГЛАВА 12

снижается цветность желтого и белого сахара, а также содержание сахара

в мелассе. Особенно эффективно применение ПАВ при переработке са­
харной свеклы пониженного технологического качества (высокая природ­
ная вязкость продуктов, повышенное содержание коллоидов и др.).
За счет уменьшения содержания сахара в мелассе и повышения вы­
хода сахара получается значительный экономический эффект.
В производстве сухого картофельного пюре использование ПАВ спо­
собствует значительному улучшению качества готового продукта и набу­
ханию хлопьев, повышению производительности вальцовой сушилки и
улучшению отрыва картофельной пленки, уменьшению отходов и потерь
сырья на 30-50%.
Используются пищевые ПАВ при производстве заменителя цельного
молока для выпойки молодняка сельскохозяйственных животных и при
производстве косметических кремов.
К пищевым ПАВ предъявляются требования полной безвредности
для здоровья человека, поэтому большое внимание уделяется их качеству
и чистоте.
В настоящее время в мире используют многие тысячи пищевых по­
верхностно-активных веществ. Обычно в пищевой промышленности в ка­
честве пищевых ПАВ применяются не индивидуальные вещества, а мно­
гокомпонентные смеси, а название препарата, как правило, соответствует
основному компоненту.
Эфиры высших жирных спиртов и двухосновных кислот или ок-
сикислот часто называют высокотемпературными стабилизаторами, так
как они стабилизируют жироводную эмульсию. В мучных изделиях эти
вещества проявляют себя на стадии выпечки, удерживая пузырьки возду­
ха, образовавшиеся при замесе теста.
Эфир стеарилового спирта и янтарной кислоты (кислый стеарил сук-
цинат) добавляется до 1 % к шортингам — специальным жирам, предназна­
ченным для выпечки кексов. Продукт реакции высшего спирта с молоч­
ной кислотой дает стеариллактиллактат, который вводится в шортинги
специального назначения.
При использовании яблочной кислоты получается эфир, который
применяется для выработки маргарина в качестве антиразбрызгивателя.
Эфир высшего спирта с винной кислотой идет на приготовление шортин-
гов, предназначенных для дрожжевого теста.
Реакция этерификации при молярном соотношении цетилового
спирта и лимонной кислоты 2:1 приводит к образованию дицетилцитрата,
применяемого при выработке мороженого.
Если в оксикислотах ОН-группу ацилировать остатком низшей кар-
боновой кислоты, то такие эфиры с ацетилированными производными об­
ладают синергическим действием - усиливают влияние эмульгаторов. По­
лучают эти эфиры методом этерификации с последующей очисткой.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПИЩЕВЫХ ПАВ 449

Эфиры многоатомных спиртов. Эфиры этиленгяиколя токсичны,

поэтому пищевая промышленность использует эфиры полимеризованно-
го этиленгликоля. Эмульгаторы этого типа представляют собой смесь мо-
но- и диэфиров стеариновой кислоты и полиэтиленгликоля с остатками
свободного полиола.
Полиоксиэтиленстеарат получают взаимодействием стеариновой
кислоты с полиэтиленгликолем или окисью этилена в присутствии щелоч­
ных катализаторов в токе азота под давлением.
В хлебопечении эфиры полиоксиэтилендиола и стеариновой кисло­
ты под названием ПОЭМС впервые стали использовать как замедлители
черствения хлеба (0,5-1,5% от массы муки). Затем появились более эф­
фективные эмульгаторы.
При этерификации ПОЭМС низшей жирной кислотой получаемый
эмульгатор применяют как антиразбрызгиватель (до 5% к массе жира) в
производстве жиров, предназначенных для жарения.
Эфиры глицерина можно назвать универсальными, поскольку их
применяют в любых областях пищевой промышленности. Моно- и дигли-
цериды требуемого назначения получают при использовании пальмового,
гидрированного соевого и хлопкового масел, глицерина и жирных кислот
методами прямой этерификации и переэтерификации (с проведением раз­
личной очистки).
Свойства эмульгаторов, содержащих глицериды высших жирных
кислот, зависят от концентрации моноэфира, характера жирнокислотного
радикала и положения его в молекуле.
Товарные продукты обычно состоят примерно из 45% моноглицери-
дов, 45% диглицеридов и 10% триглицеридов. Методом молекулярной
дистилляции доводят концентрацию моноэфиров до 95%. Эмульгаторы на
основе моноглицеридов выпускают под различными марками.
Наряду с этим получают ряд производных на основе моноглицери­
дов. Ацилированные низшими жирными кислотами, они представляют
собой самостоятельный класс эмульгаторов. Наиболее распространены
ацетомоноглицериды (в молекуле моноглицерида одна или обе ОН-груп-
пы этерифицированы уксусной кислотой).
Моноглицериды с молочной кислотой - лактилированные моногли-
цериды - это Дрюмалс (США), Хомодан (Дания), моноглицериды с вин­
ной кислотой - Панозан (Дания) и др. Лактилированные моноглицериды
идут в основном на производство жидких шортингов, моноглицериды с
винной кислотой хорошо зарекомендовали себя в приготовлении дрожже­
вого теста.
Эфиры сорбита. Из жирнокислотных эфиров шестиатомных спир­
тов используют в основном эфиры сорбита. Их получают в виде смесей
сложных эфиров (спенов), в молекулах которых гидроксильная группа
этерифицирована жирной кислотой, а сорбит частично дегидратирован
15—4029
450 ГЛАВА 12

еще до этерификации с образованием сорбитанов. Так как сорбит и сор-

битаны содержат несколько гидроксильных групп, возможно получение
моно-, ди- и полиэфров. Для усиления гидрофильного характера эфиров
сорбита их оксиэтилируют до или после реакции этерификации. Такие со­
единения называют твинами. Их получают с помощью окиси этилена или
полиэтиленгликоля. Наибольшее применение нашли монолаураты, моно-
пальмитаты, моноолеаты и моностеараты сорбитанов и их оксиэтилиро-
ванные производные.
Эфиры сорбита используют в основном в кондитерской и хлебопе­
карной промышленности. Почти все пасты и кремы содержат или сорбит,
или эфиры сорбита.
Продукты конденсации оксикислот с насыщенными высшими
жирными кислотами. Соединения этой группы относятся к анионоак-
тивным эмульгаторам, поскольку в их молекуле один карбоксил сохраня­
ется свободным, способным диссоциировать, причем поверхностной ак­
тивностью обладает анион RCOCT. Они перспективны для хлебопекарной
промышленности, так как при добавлении к муке со слабой клейковиной
упрочняют структуру теста.
Лецитин (Е322) входит в группу фосфолипидов, содержащихся в
растительных маслах. Фосфолипиды как природного, так и синтетическо­
го происхождения применяют в хлебопекарной, кондитерской и масложи-
ровой промышленности.
Природные фосфолипиды (фосфатиды, фосфатидный концентрат)
получают из растительных масел при их гидратации. Они содержат до
60% фосфолипидов, в состав которых входит до 25% фосфатидилхолинов
(лецитины), до 25% фосфатидилэтаноламинов, 16-17% дифосфатидилг-
лицеринов, 5-10% фосфатидных кислот, до 15% фосфатидилсеринов, а
также токоферолы, пигменты и до 40% триацилглицеринов.
Лецитин синтезируется в организме животных и человека. Исследо­
ваниями установлено, что введение в организм лецитина в течение дли­
тельного времени не сопровождается какими-либо неблагоприятными
последствиями. Фосфолипиды являются одной из основных составных
частей лекарственного препарата «Эссенциале», а также входят в состав
продукта «Herbalife». Комитетом экспертов ФАО/ВОЗ по пищевым добав­
кам установлено, что безусловно допустимой дозой лецитина для челове­
ка является 0-50 мг (в дополнение к ежедневному приему при обычном
рационе) и условно допустимой - 50-100 мг на 1 кг веса тела. Средний
пищевой рацион взрослого человека содержит примерно 1-5 г лецитина.
Фосфолипиды (лецитин) используются при производстве хлеба, мучных
кондитерских изделий, конфет, шоколада, напитков, мороженого.
Синтетические фосфолипиды, применяемые в пищевой промышлен­
ности, представляют собой сложную смесь аммониевых или натриевых
солей различных фосфатидных кислот с триглицеридами. Их применение
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПИЩЕВЫХ ПАВ 451

в шоколадном производстве позволяет экономить масло какао, в маргари­

новом - получать низкожировые маргарины с содержанием жировой фа­
зы 40-50%. В производстве маргарина применяют эмульгатор Т-Ф -
смесь эмульгатора Т-1 и фосфатидных концентратов.
Эмульгатор Т-1 (Е471) - это смесь моно- и диглицеридов жирных
кислот. Моно- и диглицериды и их производные получают гидролизом
ацилглицеринов или этерификацией глицерина высокомолекулярными
жирными кислотами. Применение этих веществ в хлебопечении улучша­
ет качество хлеба, замедляет процесс черствения, в макаронной промыш­
ленности позволяет механизировать процесс, повышает качество, снижа­
ет клейкость макаронных изделий, в маргарине повышает пластические
свойства. Содержание эмульгатора Т-1 в маргарине не должно превышать
2000 мг/кг. При производстве хлеба эмульгатор добавляют из расчета
0,18% от веса муки.
Эмульгатор Т-2 (твердый) для маргарина получают путем этерифи-
кации предельных жирных кислот С 1 6 -С 1 8 и применяют в производстве
маргаринов как пластификатор и антиразбрызгиватель, а также для улуч­
шения качества хлеба. Количество эмульгатора Т-2 в указанных пищевых
продуктах аналогично таковому для эмульгатора Т-1.
Эмульгаторы Т-1 и Т-2 достаточно хорошо изучены с токсикологи­
ческих позиций. Добавление этих препаратов в дозе 15% от общего коли­
чества пищи вызывало у хомяков увеличение печени, но без гистологи­
ческих изменений. В исследованиях на трех поколениях крыс, которым
вводили моностеаратглицерин в дозе 25% от общего количества пищи в
суточном рационе (в качестве источника жира), в период интенсивного
роста животных не наблюдалось неблагоприятного влияния данного пре­
парата. Функция воспроизводства также не нарушалась. Эмульгаторы Т-1
и Т-2 не оказывали отрицательного действия и на организм людей. В экс­
периментах установлена максимальная недействующая доза данных
эмульгаторов, равная 12500 мг/кг массы тела (25% в рационе по жиру).
Исходя из этого, установлено допустимое суточное потребление этих со­
единений - 125 мг/кг массы тела.
Кроме уже описанных моно- и диацилглицеринов (эмульгатор Т-1),
фосфолипидов (лецитин), некоторых других эмульгаторов, к группе пи­
щевых поверхностно-активных веществ могут быть отнесены производ­
ные моноглицеридов, этерифицированные карбоновыми кислотами, эфи-
ры полиглицерина, эфиры сахарозы, сорбита, производные высших жир­
ных спиртов и производные молочной кислоты.
ЭАиры уксусной кислоты и моно-, диглицеридов жирных кислот
эфир молочной кислоты и моно-, диглицеридов жирных кислот
и эфир лимонной кислоты и моно-, диглицеридов жирных кислот
относятся к группе безопасных добавок и используются в хлебо­
печении, кондитерской, сахарной промышленности и при производстве
мороженого - без ограничений.
452 ГЛАВА 12

Эфиры сахарозы (Е473) - сложные эфиры природных кислот с са­

харозой, нашедшие применение при производстве кондитерских изделий,
в хлебопечении и при производстве мороженого.
Сахароглицериды (Е474). Имеющиеся в распоряжении Комитета
экспертов ФАО/ВОЗ по пищевым добавкам результаты метаболических
исследований показали, что сахароглицериды подвергаются гидролизу в
кишечнике до обычных составных частей пищи до их всасывания. Прове­
денные кратко- и долгосрочные исследования на токсичность не выявили
никаких неблагоприятных эффектов, связанных с введением этих ве­
ществ.
Эфиры полиглицерина (Е475) представляют собой сложные эфиры
жирных кислот с полиглицерином. Кроме того, эти пищевые ПАВ содер­
жат свободные полиглицерины, а также некоторое количество моно-, ди-
и триглицеридов. Применяют эфиры полиглицерина в хлебопекарной,
кондитерской и маргариновой промышленности.
Эфиры молочной кислоты (лактилаты) (Е481, Е482) - производ­
ные молочной кислоты с высшими жирными кислотами (стеариновой или
олеиновой).
Лактилат натрия - натриевая соль стеароилмолочной кислоты, ис­
пользуется в пищевой промышленности в качестве пищевого поверхност­
но-активного вещества для маргаринов и др. продуктов.
Лактилат кальция - кальциевая соль стеароилмолочной кислоты,
используется в пищевой промышленности в качестве пищевого поверхно­
стно-активного вещества.
Эфиры сорбитана (Е491-Е496) - сложные эфиры шестиатомного
спирта сорбита и природных жирных кислот, нашедшие применение при
производстве кондитерских изделий, в хлебопечении и при производстве
мороженого.
Эфиры полиоксиэтиленсорбитана (Е432-Е436) - эфиры моноан-
гидросорбита с жирными кислотами. Коммерческие препараты добавок
этой группы получили название «Твины». Допустимая суточная доза тви-
нов - 0-25 мг/кг. Эфиры полиоксиэтиленсорбитана применяются при про­
изводстве мороженого и кондитерских изделий.
Сложные эфиры сахара, сорбита и жирных кислот не представляют
опасности в токсилогическом отношении. Объединенный комитет экспер­
тов ФАО/ВОЗ по пищевым добавкам для сложных эфиров сорбита и жир­
ных кислот, а также для сложных эфиров полиоксиэтиленсорбатов и жир­
ных кислот установили ДСП 0-25 мг/кг.
Сокращение потерь плодоовощной и мясной продукции при хране­
нии обусловливается понижением интенсивности обменных процессов
объекта хранения, что достигается его охлаждением и поддержанием оп­
тимальной температуры хранения, а также предотвращением потери вла­
ги путем покрытия пленкообразующими веществами.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПИЩЕВЫХ ПАВ 453

В мировой практике для сокращения потерь сельскохозяйственной

продукции широко используют специальные покрытия, в состав которых
входят в основном вещества, обладающие поверхностно-активным
действием и свойствами пленкообразователей, смачивателей, эмульгато­
ров, пеногасителей и т. д.
Пищевые поверхностно-активные вещества, являющиеся осно­
вой пленкообразующих покрытий, представляют собой производные
пищевых жиров (моно-, диглицериды жирных кислот и их модификации),
и поэтому могут быть допущены к использованию во всех отраслях пище­
вой промышленности.
Пленкообразующие покрытия на основе ПАВ применяют при хране­
нии мясопродуктов, плодов и овощей. Кроме того, в их состав могут вво­
диться консерванты, обладающие бактерицидным действием, что способ­
ствует защите продукции от микробиологической порчи.

Контрольные вопросы
1. Что такое ПАВ?
2. От чего зависят технологические свойства ПАВ?
3. Какие виды классификации ПАВ вы знаете?
4. Что такое ГЛБ?
5. Какое ПАВ относится к биологически разлагаемым?
6. Что представляют собой моноглицериды?
7. Почему триглицериды не проявляют поверхностно-активных
свойств?
8. В результате каких воздействий триглицериды могут стать поверх­
ностно-активными?
9. Как получают моноглицериды?
10. Что представляют собой фосфолипиды?
11. На чем основаны поверхностно-активные свойства фосфолипидов?
12. По какому компоненту смеси ПАВ дается ее название?
13. Как применяют эфиры высших жирных спиртов?
14. Для чего в хлебопечении применяются эфиры полиоксиэтиленстеа-
рата (ПОЭМС)?
15. В каких областях пищевой промышленности применяют эфиры гли­
церина?
16. Где применяют лактилированные моноглицериды?
17. Чем отличаются природные фосфолипиды от синтетических?
18. Для чего применяют пленкообразующие покрытия на основе ПАВ?
19. Ассортимент и назначение пищевых ПАВ.
20. Технология получения пищевых ПАВ.
21. Применение ПАВ в пищевой промышленности.
 Глава 1 3 . Технология производства
майонезной продукции
13.1. Общие сведения и теоретические основы
создания и устойчивости эмульсий типа
майонез
Майонез представляет собой питательный высокодисперсный пище­
вой продукт, в состав которого входят растительное масло, молоко, яич­
ный порошок, соль, сахар и другие добавки. Майонез широко применяет­
ся в рационе питания.
По своему структурному состоянию майонез относится к жировод-
ным эмульсиям прямого типа. Он выпускается в основном в пастообраз­
ной и сметанообразной товарной форме, но может вырабатываться также
в порошкообразном и жидком виде. В основном майонез применяется в
качестве приправы к различным пищевым блюдам, в том числе мясным,
рыбным, овощным и др. Майонез улучшает вкус этих блюд и способству­
ет лучшему усвоению пищи. Некоторые майонезы можно использовать
как бутербродные. Промышленностью выпускаются разнообразные виды
майонезов с различным составом и назначением: столовые, с пряностями,
острые, сладкие, диетические, десертные. В целом их можно классифици­
ровать как закусочные и десертные в зависимости от процентного содер­
жания растительного масла, вкусовых и ароматических добавок.
Майонез как эмульсия прямого типа представляет интерес с физио­
логической точки зрения в связи с хорошей усвояемостью организмом
растительного жира в эмульгированном виде. Кроме жира майонез содер­
жит в своем составе полный комплекс питательных веществ, необходи­
мых для организма.
Увеличение производства майонезной продукции в России, наряду с
полным удовлетворением потребности населения в высококачественных
пищевых жирах, имеет и существенное экономическое значение, так как
связано с рациональным использованием сельскохозяйственного сырья, и
в первую очередь, масел растительного происхождения.
Производство майонеза в России впервые было освоено в конце
30-х годов. Первыми начали выпускать майонез Московский, Ленингра­
дский, Харьковский, а затем и другие маргариновые заводы по рецептуре,
разработанной профессором Н. И. Козиным. Однако, несмотря на высо­
кую физиологическую ценность майонеза, производство его в первые го­
ды не получило должного развития. С 1960 года спрос на майонез увели­
чился и стало развиваться его производство. Если в 1965 году было выра­
ботано всего лишь 22,6 тыс. т, то за последние десять лет выработка майо­
неза увеличилась почти в 30 раз.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАИОНЕЗНОИ ПРОДУКЦИИ 455

Некоторое время майонез использовался как продукт праздничного

стола, но затем получил более широкое признание как продукт повседнев­
ного питания. Сейчас он пользуется повышенным спросом.
Достижению относительно высоких темпов роста выработки этой
продукции способствовала исторически сложившаяся тенденция разви­
тия майонезного производства на маргариновых заводах. Это было техни­
чески и экономически оправдано.
Обычно значительная часть майонеза реализуется на месте в райо­
нах его производства, так как на качество майонеза неблагоприятно влия­
ют условия перевозки и хранения при низких (ниже 2 °С) и достаточно
высоких (более 10 °С) температурах. Однако до недавнего времени в ряде
регионов мощности по производству майонезов отсутствовали или разви­
вались крайне медленно. Поэтому спрос населения на данный продукт в
некоторых районах еще удовлетворяется не полностью.
В этой связи заслуживает внимание возникшая в последние годы
практика организации выработки майонезной продукции на базе молоч­
ных, консервных, винных и спирто-водочных заводов, местных предпри­
ятий пищевой промышленности, которые по санитарно-гигиеническим
условиям наиболее просто и с меньшими затратами приспособлены к пе­
репрофилированию .
Другим фактором, косвенно определяющим темпы роста производ­
ства майонеза на молочных заводах, может служить соотношение потреб­
ления между майонезом и сметаной, дополняющих, а во многих случаях
заменяющих друг друга. Затраты труда в сельском хозяйстве на произво­
дство растительного масла, из которого вырабатывается майонез, значи­
тельно ниже, чем на молоко, расходуемое на выработку сметаны. Кроме
того, увеличение производства майонеза до 550-600 тыс. т в год, на выра­
ботку которого расходуется около 350-400 тыс. т растительного масла,
позволит высвободить 11-12 млн. т молока для выпуска другой цельномо­
лочной продукции. А главное, обеспечить устойчивое и планомерное
снабжение населения высококачественным полезным пищевым продук­
том, не связанное с сезонными колебаниями закупок молока.
Учитывая возрастающий спрос на майонезы, отечественная масло-
жировая промышленность постоянно уделяет внимание дальнейшему на­
ращиванию производственных мощностей и увеличению объемов выпус­
ка на действующих предприятиях. С этой целью осваиваются и внедряют­
ся более прогрессивные линии по производству майонезов, в частности,
фирм «Шредер» и «Корума». Большое значение придается вопросам фа­
совки майонеза в потребительскую тару. Наряду со стеклянными банками
вместимостью 200 г, промышленность освоила фасовку майонеза в стек­
лянные банки вместимостью 250 и 330 г и пакеты из полимерных матери­
алов вместимостью 100 и 150 г. Это, в свою очередь, значительно сокра­
тило трудоемкость и стоимость фасовки.
456 ГЛАВА 13

Особое внимание уделяется расширению ассортимента майонезной

продукции. Всеми признано, что майонез «Провансаль» по качеству, сос­
таву и органолептическим свойствам является одним из лучших в мире и
поэтому заслуженно пользуется большим спросом.
В классическую рецептуру майонеза «Провансаль» входит 5% яич­
ного порошка. Между тем, для большой группы людей старшего поколе­
ния по медицинским показаниям рекомендуется ограничивать потребле­
ние яйцепродуктов, сахара, уксуса и других компонентов, поэтому необ­
ходимы новые виды майонезов диетического назначения с меньшим со­
держанием яичного порошка и растительного масла.
В дальнейшем необходимо совершенствовать ассортимент и рецеп­
туры майонезов для питания различных групп населения, исходя из осо­
бенностей национальных традиций питания и климатических условий
проживания.
Качество майонеза характеризуется пищевой и биологической цен­
ностью, органолептическими, физико-химическими показателями и пока­
зателями безопасности.
Пищевая энергетическая ценность майонеза определяется
значительным содержанием в нем растительного масла. В майонез вмес­
те с растительным маслом входят незаменимые полиненасыщенные жир­
ные кислоты, жирорастворимые витамины и другие биологические актив­
ные вещества. Благодаря вкусовым и ароматическим добавкам майонез
возбуждает аппетит и улучшает пищеварение.
Внешний вид и консистенция - важные показатели качества. Пос­
кольку майонез является эмульсией, то жировая фракция должна быть хо­
рошо диспергированной и равномерно распределенной в водной фазе,
чтобы придать продукту однородность и стойкость консистенции.
Дефектами качества майонеза являются расслаивание эмульсии, в
результате чего из массы выделяется жир, а также наличие большого ко­
личества пузырьков воздуха.
Вкус и запах обусловлены входящими в состав майонеза компонен­
тами и, главным образом, внесенными добками. Майонез с привкусом го­
речи, с прогорклым вкусом, вызванным порчей жировой основы, а также
с несвойственными майонезу неприятным привкусом и запахом считает­
ся недоброкачественным.
Цвет обусловлен внесенными в майонез веществами, распределение
которых должно быть равномерным по всей массе продукта, от чего зави­
сит однородность окраски. Показатель качества - однородность цвета по
всей массе.
Массовая доля жира - показатель, определяющий калорийность
майонеза: высококалорийный - с содержанием жира более 55%; средне-
калорийный - жира 40-55% и низкокалорийный - жира менее 40%.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАЙОНЕЗНОЙ ПРОДУКЦИИ 457

Массовая доля влаги - показатель, находящийся в обратной зависи­

мости от массовой доли жира: чем больше жирность, тем меньше содер­
жание влаги.
Кислотность обусловлена введением добавок кислого характера и
выражается в процентах уксусной или лимонной кислоты.
Стойкость эмульсии - показатель, отражающий прочность эмульсий
жира с водой, от которой зависит консистенция продукта.
Майонезы представляют собой сложную тонкодисперсную, устойчи­
вую в довольно широком интервале температур, жиро-водную эмульсию
прямого типа, в которой исключительно равномерно распределены все
компоненты рецептурного состава. В этой эмульсии дисперсионной сре­
дой является вода, а дисперсной фазой - масло, то есть майонез - это
эмульсия типа «масло-вода».
По концентрации дисперсной фазы эмульсии подразделяют на раз­
бавленные, концентрированные и высококонцентрированные.
К разбавленным относятся эмульсии, содержащие до 2% дисперсной
фазы. Это устойчивые эмульсии, образующие без введения стабилизато­
ров системы с жировыми шариками диаметром, равным 10 -5 см. Им при­
суще броуновское движение благодаря наличию электрического заряда,
возникающего в результате адсорбции на них ионов неорганических
электролитов, которые присутствуют в среде в ничтожных количествах.
Если электролиты отсутствуют, то на поверхности таких капелек эмуль­
сий могут адсорбироваться гидроксильные или водородные ионы, прису­
тствующие в воде, в результате диссоциации ее молекул.
К концентрированным относятся эмульсии, содержащие до 74% дис­
персной фазы. Такие эмульсии устойчивы лишь при наличии третьего
компонента - эмульгатора, являющегося поверхностно-активным вещест­
вом. Согласно правилу Гиббса, ПАВ адсорбируются на межфазной пове­
рхности с образованием адсорбционной оболочки, которая резко меняет
интенсивность молекулярного взаимодействия соприкасающихся частиц.
К высококонцентрированным эмульсиям относятся системы с содер­
жанием дисперсной фазы выше 74%. В таких эмульсиях эмульгатор нахо­
дится между частицами дисперсной фазы в виде тончайших пленок. От­
личительной особенностью таких систем является взаимное деформиро­
вание капелек дисперсной фазы. При рассмотрении под микроскопом та­
кая эмульсия напоминает соты. Подвижность эмульсий с содержанием
дисперсной фазы, немного превышающей 74%, еще высока, но уже с со­
держанием 95% дисперсной фазы эмульсия неподвижна, ее можно резать
ножом. Предельно концентрированные эмульсии можно получить с со­
держанием дисперсной фазы до 99%.
Существуют множественные эмульсии. В этом случае дисперсная
фаза сама является эмульсией, содержащей капельки другой фазы. Чаще
всего эмульсии такого типа образуются в результате обращения фаз.
458 ГЛАВА 13

Для приготовления эмульсий, то есть для диспергирования одной

жидкости в другой, на практике пользуются механическими средствами,
применяя сильное перемешивание, взбалтывание, растирание, продавли-
вание через комбинированные отверстия, встряхивание, вибрацию.
Сам процесс эмульгирования распространен в технике, им часто
пользуются для распределения небольших количеств жидкости по боль­
шой поверхности.
Механизм эмульгирования заключается в образовании капелек дис­
персной фазы в дисперсионной среде и их стабилизации в результате ад­
сорбции на их поверхности присутствующего в системе эмульгатора.
Главным фактором при стабилизации эмульсий является механичес­
кая прочность адсорбционных слоев (молекулярных и мицеллярных), воз­
никающих на границе раздела. Согласно этим представлениям, жидкие
адсорбционные слои ПАВ твердеют при концентрациях, недостаточных
для образования насыщенного слоя.
Скорость седиментации (оседания) тем выше, чем больше размер ка­
пель дисперсной фазы и меньше вязкость дисперсионной среды.
Устойчивость эмульсий можно повысить за счет увеличения вязкос­
ти дисперсионной среды. Для этого применяют стабилизаторы, которые
растворяются только в водной фазе и повышают ее вязкость за счет обра­
зования коллоидных растворов.
Для создания устойчивой гелеобразной структуры низко- и среднека-
лорийных майонезов с увеличенным содержанием в рецептуре воды при­
меняют загустители-структурообразователи. В этом случае дисперсион­
ная среда превращается в гель, препятствуя расслоению эмульсии.

13.2.Характеристика основного сырья

для производства майонеза
Для производства майонеза применяется следующее основное
сырье: рафинированное дезодорированное масло, яичный порошок, сухое
молоко, горчичный порошок, сахар, соль, пищевая кислота и пряно-аро­
матические добавки.
К растительным маслам, сухому молоку, сахару-песку и поваренной
соли предъявляются такие же требования, что и при производстве марга­
риновой продукции.
Растительные масла. Для производства майонеза в качестве жид­
ких растительных масел используются рафинированные и дезодорирован­
ные подсолнечное, хлопковое, соевое, кукурузное и арахисовое масла в
зависимости от вида и назначения майонеза.
Сухое молоко используют в качестве эмульгатора, ароматизатора, а
также структурообразователя. Белок молока имеет полный аминокислот­
ный состав. За счет набухания белков молока увеличивается влагоудержи-
вание и обеспечивается структурирующее действие всех компонентов
майонеза.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАЙОНЕЗНОЙ ПРОДУКЦИИ 459

Яичный порошок представляет собой порошкообразный продукт.

Яичный порошок состоит из желтка и белка куриных яиц, в состав кото­
рых входят белки, липиды, витамины и минеральные вещества. Содержа­
ние белковых веществ должно быть не менее 45%, а титр бактерий груп­
пы кишечной палочки - 0,1.
Яичный порошок является белково-фосфолипидным комплексом.
Высокую эмульгирующую способность яичного порошка обусловливает
содержащийся в нем лецитин. Диспергирующая способность яичного по­
рошка характеризуется средним размером эмульсионных частиц и растет
с увеличением его концентрации. Стабилизирующие свойства яичного
порошка способствуют образованию сетчатой пленки, но после достиже­
ния оптимальной концентрации эти свойства постепенно ослабевают, что
в ряде случаев приводит к нарушению однородности эмульсионных сис­
тем. В отсутствие других стабилизаторов эмульсий оптимальная концент­
рация яичного порошка обычно составляет около 6,0%. При использова­
нии яичного порошка с высокой дисперсностью и набухаемостью получа­
ется майонез с повышенной вязкостью.
Горчичный порошок входит в рецептурный состав многих видов
майонезов, применяется I и II сорта. В нем содержится от 0,9 до 1,1% ал-
лилового масла, сырого жира и протеина соответственно 11-13 и 38-42%.
Он выполняет функции эмульгатора и структурообразователя.
Структурообразующие функции проявляются после предварительного на­
бухания горчичного порошка в ограниченном количестве воды.
Пищевая уксусная кислота - это бесцветная прозрачная жидкость,
концентрация - 80%.
Раствор уксусной кислоты, разбавленной в дистиллированной воде в
соотношении 1:20, а также нейтрализованной, не должен иметь дегтярно­
го запаха гари. В течение 30 мин не должно быть опалесценции и помут­
нения. Содержание нелетучего остатка должно быть не более 0,01%.
Уксусная кислота придает майонезу острый вкус и аромат, обеспечи­
вает требуемый рН среды, в которой не развивается бактериальная мик­
рофлора.
Поваренную соль и сахар вводят в майонез в небольших количест­
вах для придания полноты вкусовых ощущений.
Лимонная, аскорбиновая и другие кислоты добавляются для
улучшения вкусовых качеств и как консервирующие добавки.
Пряно-ароматические добавки применяются для придания майо­
незам специфических вкусов и ароматов (перец, гвоздика, укроп и др.).
Вода при производстве майонеза используется в качестве раствори­
теля соли, сахара, для набухания и растворения рецептурных компонен­
тов. Она не должна содержать солей кальция, магния, железа и других
примесей, а также бактериальных загрязнений. Должна удовлетворять
требованиям качества, предъявляемым к питьевой воде.
460 ГЛАВА 13

Предварительной обработке при производстве майонеза подвергают

сухое молоко, горчичный порошок, яичный порошок, сахар, соль, уксус,
вкусовые добавки.
Сухое молоко подвергается диспергированию в ограниченном коли­
честве воды для набухания белков. Для лучшего растворения белков при
набухании может быть введено небольшое количество пищевой соды.
Горчичный порошок отмывают чистой питьевой водой от веществ,
придающих специфическую горечь.
Яичный порошок в целях снижения бактериальной обсемененности
пастеризуют при 60-65 °С до ввода в эмульгирующую основу или на ста­
дии приготовления эмульсии.
Соль и сахар вводят в виде растворов. Возможны следующие конце­
нтрации: 6,6 г/кг майонеза для соли и 19,6 г/кг майонеза для сахара.
Вкусовые добавки применяют в виде водных экстрактов.

13.3. Рецептуры майонезов

Рецептуры майонезов достаточно разнообразны и определяются,
прежде всего, их назначением и условиями использования.
В табл. 13.1 приводятся физико-химические характеристики высоко­
калорийных, среднекалорийных и низкокалорийных майонезов, а в табл.
13.2 представлены различные рецептуры майонезов.

13.4. Технология производства майонезной

продукции

13.4.1. Получение майонеза непрерывным способом

Технология приготовления майонеза в основном состоит из опера­
ций подготовки компонентов, подготовки пасты эмульсии и фасовки.
В промышленной практике существуют непрерывные и периодичес­
кие линии производства майонеза.
На рис. 13.1 приведена схема отечественной автоматизированной
непрерывной линии А1-ЖМО по производству майонеза производитель­
ностью 1 т/ч. Линия разработана ВНИЭКИпродмаш при участии Моско­
вского филиала ВНИИЖ.
Производство майонеза на этой линии складывается из следующих
основных операций: просеивание и дозирование сыпучих компонентов;
приготовление их водных растворов; приготовление водно-белкового
раствора, а также растворов горчицы и уксуса; приготовление эмульсии,
ее пастеризация, выдержка, охлаждение, гомогенизация и фасовка.
Сухие компоненты из приемных бункеров 1 через вибропитатель 2,
просеиватель 3, поворотный желоб 4 поступают в бункеры 5, а горчичный
порошок - в бункер 6. Затем из бункеров 5 сухое обезжиренное молоко, су­
хой яичный порошок, соль, сахар и бикарбонат натрия через вибросито 7,
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАИОНЕЗНОИ ПРОДУКЦИИ 461

13.1. Основные физико-химические показатели майонезов

Нормы
Наименование показателя средне- низко­
высококалорийные
калорийные калорийные
Массовая доля жира, %,
67,0 56,0 45,0 35,0
не менее
Массовая доля влаги, %,
25,0 39,0 49,5 59,5
не менее
Кислотность в пересчете
на уксусную кислоту, %, 0,85 0,80 0,75 0,65
не более
Стойкость эмульсии, %
неразрушенной эмульсии, 98 98 98 98
не менее
Водородный показатель (рН)
4,0-4,7 4,2-4,6 4,2-4,4 4,2-4,5
при 20 °С
Эффективная вязкость
при 20 "С и скорости сдвига 1,0-1,3 13,8-18,4 9,6-14,8 6,5-11,8
с - 1 , Пас
Массовая доля поваренной
1,0-1,3 0,8-1,3 0,9-1,3 0,8-1,2
соли, %
Пищевая ценность на 100 г
продуктов, г:
жира
белка 67 56 45 35
углеводов: 3,1 2,2 2,8 2,75
при добавлении сахара 2,6 2,5 2,6 3,2
при добавлении
- 0,95 1,0 1,5
сахарозаменителей
Энергетическая ценность
628 508 410 325
100 г продукта, ккал

автоматические весы 26 и вибраторы разгрузки 8 поступают в смеситель

10, куда предварительно подается необходимое количество воды. В смеси­
теле при перемешивании происходит растворение сухих компонентов.
Полученная водно-белковая смесь поступает в фильтрующие корзи­
ны уравнительного бака 18, а оттуда насосом-дозатором 32 направляется
в первый цилиндр агрегата-теплообменника 21, куда из бака 25 поступает
масло, а из баков 75 и 16 - готовая горчица. Разбавленная водой уксусная
кислота из бака 30 через мерник 31 направляется в шестой цилиндр агре­
гата-теплообменника. Полученная майонезная эмульсия через уравни­
тельный бак 23 подается в гомогенизатор 34, затем направляется на фа­
совку, для чего в промышленности используется стеклянная или полимер­
ная тара.
13.1. Рецептуры майонезов
Столовые С пряностями С вкусовыми и желирующими добавками
диетиче­
острые сладкие
ские

Укропный «Весна»

«Диабетический»
«Любительский»

«Московский»

шоколадный»
«Провансаль»

«Кавказский»

«Горчичный»
Компонент

«Восточный»
«Молочный»

«Салатный»
«С тмином»
«С перцем»

молочный»
«С соусом
Южный»

«Крем

«Крем
Масло растительное 65,4 46,0 65,9 65,4 65,4 65,4 65,6 65,6 35,0 35,0 37,2 50,1 42,7 42,0 65,9
Яичный порошок 5,0 5,0 2,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 6,0 6,0 4,3 3,0 2,0 1,5 5,0
Молоко сухое
1,6 1,6 1,8 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 2,5 2,5 1,4 1,0 12,0 6,5 1,6
обезжиренное
Молоко сухое цельное 3,0
Молоко сгущенное
25,0
с сахаром
Сахар-песок 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 3,5 3,0 13,0 2,0 20,0 1,5 -
Соль поваренная 1,1-1,3 1,1 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 2,0 2,0 1,1 1,5 - - 1,0
Сода пищевая 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Горчичный порошок 0,75 0,25 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 2,5 1,2 0,6 1,0 - - -
Уксусная кислота
0,55-0,75 0,65 0,75 0,75 0,50 0,70 0,75 0,75 1,25 1,1 1,0 0,55 - - -
80%-ная
20%-ный раствор
укропного эфирного 0,02
масла
Тмин 0,30
Перец черный 0,60
Перец красный горький од 0,05
Перец душистый 0,05
Сунели 0,55
Корица 0,022
Гвоздика 0,025
Соус «Южный» 13,0
Крахмал кукурузный
3,0
фосфатный марки Б
Экстракт перца
0,001
красного горького
Ванилин 0,05 0,03
Какао-порошок 2,0
Сорбиновая кислота 0,05
Ксилит 2,25
Вода 24,05 43,85 22,65 23,65 23,3 23,4 22,675 23,3 47,2 20,05 28,35 37,8 21,0 23,07 24,2
ИТОГО 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАИОНЕЗНОИ ПРОДУКЦИИ 465

При ведении процесса приготовления майонеза на линии рекоменду­

ются следующие технологические параметры:
Давление фильтрующего раствора в фильтре
сдвоенном, МПа 0,1-0,3
Давление эмульсии в цилиндрах теплообменника, МПа 1,0
Температура продукта на входе в агрегат-теплообменник, °С 15
Температура пастеризации эмульсии в I-IV цилиндрах
агрегата-теплообменника, °С 65
Температура эмульсии на выходе из агрегата-теплообменника, °С 15-30
Температура циркулирующей холодной воды (хладагент), °С 1,0
Скорость циркулирующей в системе холодной воды, л/ч 6000
Температура циркулирующей горячей воды (теплоноситель), °С 90
Количество горячей воды, циркулирующей в системе
для приготовления горячей воды, л 120
Расход пара на инжектор в системе
для приготовления горячей воды, кг/ч 70,0
Давление пара на инжектор, МПа 0,20-0,25
Расход сжатого воздуха, м3/т 120-160
Давление сжатого воздуха, МПа 0,6-0,8
Давление на гомогенизаторе, МПа 2,0-4,0
Основным оборудованием, используемым на линии А1-ЖМО, явля­
ются дозировочный насос для жидких компонентов, бункеры для сыпучих
компонентов, смеситель непрерывного действия, уравнительный бак с
фильтрующими корзинами, установка для запаривания горчицы, агрегат-
теплообменник для приготовления эмульсии и др.
Дозировочный насос для жидких компонентов имеет шесть гидрав­
лических цилиндров. Насос - непрерывного действия производитель­
ностью до 1,3 м3/ч. Он предназначен для одновременной подачи масла,
водно-белковой смеси, растворов уксуса и запаренной горчицы в агрегат-
теплообменник для приготовления эмульсии. Максимальное давление,
создаваемое насосом - 1,0 МПа.
Бункер для сыпучих компонентов представляет собой конусообраз­
ный аппарат, снабженный крышкой, вибропитателем, датчиком и элект­
ронным сигнализатором уровня.
Вместимость бункеров для молока, горчичного порошка, соли и са­
хара составляет 0,4 м 3 , а для яичного порошка - 1,1 м 3 .
Под бункерами находятся весы марки ДВС-2 производительностью
до 1,8 т/ч.
Перед подачей в бункеры сыпучие компоненты просеваются. Просе­
иватель производительностью 1 т/ч снабжен набором сит с ячейками диа­
метром 1,5; 2,0; 2,5 мм; частота - 3000 колебаний в минуту.
Смеситель непрерывного действия предназначен для растворения
сухих компонентов. Производительность аппарата 1 т/ч. Он состоит из
двух горизонтальных корпусов, внутри которых расположены валы с ло­
патками частотой вращения 94-375 об/мин.
466 ГЛАВА 13

Режим работы смесителя регулируется путем изменения наклона ло­

паток и частоты вращения валов при помощи вариатора скоростей.
Для поддержания нужной температуры обрабатываемого материала
аппарат снабжен паровой рубашкой.
Уравнительный бак с фильтрующими корзинами обеспечивает пос­
тоянный уровень растворов и их фильтрацию от посторонних примесей.
Бак вместимостью 0,46 м3 снабжен водяной рубашкой и пропеллер­
ной мешалкой, установленной под углом 15° к вертикальной оси. Мешал­
ка вращается с частотой 141 об/мин при помощи электродвигателя через
редуктор. Необходимый уровень раствора в баке обеспечивается при по­
мощи поплавка.
Две фильтрующие корзины, установленные внутри бака, имеют пер­
форированную поверхность с отверстиями диаметром 2 мм. Фильтрую­
щая поверхность каждой корзины составляет 0,4 м 2 .
Установка для запаривания горчицы предназначена для удаления го­
речи из сухой горчицы и разбавления ее водой.
В состав установки входит бункер для сухой горчицы вместимостью
0,4 м 3 , снабженный вибропитателем.
Под бункером расположены весы типа ДВС-2. Для запаривания гор­
чицы установлены два бака, каждый вместимостью 500 л, над которыми
смонтированы два мерника (один - для горячей воды, другой - для холод­
ной) вместимостью по 100 л.
Баки для запаривания горчицы снабжены мешалками, вращающими­
ся с частотой 19 об/мин, и пароводяными рубашками для поддержания не­
обходимой температуры.
Два бака обеспечивают непрерывный процесс подачи раствора в аг­
регат-теплообменник.
Агрегат-теплообменник производительностью 1 т/ч предназначен
для приготовления майонезной эмульсии, ее тепловой и механической об­
работки.
Агрегат представляет собой шестицилиндровый теплообменный ап­
парат непрерывного действия. Цилиндры устроены по типу «труба в тру­
бе». С наружной стороны они имеют тепловую изоляцию. Внутри них
вмонтированы валы с откидными ножами, вращающиеся против часовой
стрелки с частотой 500 об/мин.
Цилиндры, соединенные между собой трубопроводом, выполняют
следующие функции. В первом и во втором цилиндрах продукт нагрева­
ется, в третьем и четвертом выдерживается при постоянной температуре,
а в пятом и шестом охлаждается. Вода для обогрева цилиндров темпера­
турой 90 °С подается во второй цилиндр с выходом из первого цилиндра,
а вода для охлаждения температурой 1 °С поступает в шестой цилиндр и
выходит из пятого.
Горячая и холодная вода поступает в рубашки цилиндров противото­
ком направлению движения продукта, который затем направляется в агре-
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАЙОНЕЗНОЙ ПРОДУКЦИИ 467

гат-теплообменник с температурой 15 °С, а выходит из него с температу­

рой 15-30 °С. Майонезная эмульсия пастеризуется при 65 °С, при этом
давление в цилиндрах составляет 1,0 МПа.
Получение майонеза на линии «Джонсон»
В смеситель 5 (рис. 13.2) в определенной последовательности загру­
жаются взвешенные компоненты майонеза. Сначала из бака 4 поступает
водно-уксусный раствор температурой 15-20 °С, затем из бункеров 1 и 2
в смеситель направляются сухие компоненты (яичный порошок, сухое мо­
локо, горчичный порошок, сахар, соль, сода), а из емкости 3 - рафиниро­
ванное и дезодорированное растительное масло. В смесителе смесь тща­
тельно перемешивается и полученная «грубая» эмульсия направляется че­
рез фильтр 7 в деаэратор 8, где удаляется воздух и ароматические вещест­
ва горчицы. Затем майонезная эмульсия при помощи насоса-дозатора 10
подается в вотатор 11 для обработки ее при температуре 53-55 °С. После
этого она охлаждается во втором цилиндре вотатора до 20-23 °С ледяной
водой, температура которой 1-3 °С, и через питающий бак 12 и гомогени­
затор 13 направляется в бак 14 готовой продукции, а оттуда на автомат-на­
полнитель 75 и автомат 16 для закатки.
При изготовлении майонезов со вкусовыми добавками в бак 14 вво­
дятся пряно-ароматичесские экстракты и пряности. На линии «Джонсон»
предусмотрено соответствующее оборудование, позволяющее получать
салатные приправы. Для этого в смесителе 19 готовится крахмальная сус­
пензия и через промежуточный бак 21 направляется в первый цилиндр во­
татора 23, где производится тепловая обработка при 95-98 °С, а затем пе­
редается во второй цилиндр для охлаждения до 50-55 °С. Полученный
крахмальный клейстер направляется в вотатор 11 для смешения с майо-
незной основой в соответствующих пропорциях. При этом давление про­
дукта в вотаторе составляет 0,2-0,25 МПа. После этого полученная салат­
ная приправа охлаждается до температуры 20 °С и через питающий бак 12
поступает в гомогенизатор 13, где при давлении 12,5-13,0 МПа гомогени­
зируется и перекачивается в бак готовой продукции 14, а затем на автомат-
наполнитель 15 и закаточный автомат 16.

1 3 . 4 . 2 . Получение майонеза периодическим способом

На рис. 13.3 представлена технологическая схема производства
майонеза периодическим способом.
Подготовленные порошкообразные компоненты майонеза (яичный
порошок, горчичный порошок, сухое молоко, сахар-песок) подаются, со­
ответственно, в бункеры 1,2,3 ~л 4. Для приготовления майонезной пасты
в малый смеситель 9 вместимостью 1,5 м3 направляются компоненты в
определенной последовательности. Сначала в смеситель из бачка 17 пода­
ется горячая вода температурой 90-100 °С, затем горчичный порошок, ко­
торый взвешивается на весах 7. В смесителе происходит заваривание гор-
 Рис. 13.2. Схема непрерывного производства майонеза и салатных
приправ на линии «Джонсон»:
1 - бункер для яичного порошка; 2 - бункер шестигранный для сухих компонентов;
3 — бак приемный к весам для растительного масла; 4 - бак приемный к весам для
воды и уксуса; 5 - смеситель; б, 9 и 20 - насосы; 7 - фильтр двойной; 8 - деаэра­
тор; 10 и 22 - насосы-дозаторы; 11 - вотатор для обработки майонезной эмуль­
сии; 12 - питающий бак; 13 - гомогенизатор; 14 - бак готовой продукции; 15 -
автомат-наполнитель; 16-закаточный автомат; 17-бункер для крахмала; 18-
емкость для уксусного раствора; 19 — смеситель для крахмальной суспензии; 21 -
промежуточный (питающий) бак; 23 - вотатор для обработки крахмальной сус­
пензии; 24 - бак санитарного брака

чичного порошка, после чего в смеситель поступает вода из бачка 17 тем­

пературой 35^Ю °С, затем дозированные сухое молоко, сахар-песок и пи­
щевая сода. Смесь при 90-95 °С интенсивно перемешивается при помощи
двух рамных мешалок, вращающихся с частотой 70-80 об/мин.
Смесь выдерживается в течение 20-25 мин для растворения, набуха­
ния и пастеризации компонентов, затем охлаждается до 40-45 °С. В сме­
ситель 9 насосом-эмульсатором 5 направляется предварительно приготов­
ленный в смесителе 8 при 40-45 °С водный раствор яичного порошка.
При перемешивании образуется однородная паста, которая охлаждается
до 30-40 °С и насосом-эмульсатором 5 направляется в смеситель 10 вмес­
тимостью 2 м3. Сюда же из емкости 14 через весы 13 поступает взвешен­
ное количество растительного масла, а из бачка 18 через весы 19 подает­
ся уксусносолевой раствор, приготовленный предварительно. При этом
концентрация уксусной кислоты в растворе должна быть 7-9% для высо­
кокалорийных майонезов и до 5-6% для низкокалорийных. В смесите­
ле 10 при перемешивании двумя рамными мешалками, вращающимися с
частотой 60-80 об/мин, готовится грубая майонезная эмульсия, которая
 Из водопроводной сети

Рис. 13.3. Технологическая схема производства майонеза периодическим способом:

/ — бункер для яичного порошка; 2, 3 и 4 - бункера для сыпучих компонентов; 5 - насосы-эмульсаторы; 6 и 7 — весы; 8 и 9 - малые смеси­
тели; 10 - большой смеситель; 11 - гомогенизатор; 12 — емкости для готового майонеза; 13 - весы для масла; 14 — емкости для масла;
15 - солерастворителъ; 16-ловушка; 17 - бачок для воды; 18 - бачок дляуксусносолевогораствора; 19 - весы дляуксусносолевогораст­
вора; 20 — бойлер для приготовления теплой воды; 21 - автомат-наполнитель; 22 — закаточный автомат; 23 - этикетировочный авто­
мат; 24 - укладочный автомат; 25 ~ банкомоечная машина; 26 - емкость с концентрированной уксусной кислотой; 27 - тельфер; 28 -
бак на весах для масла; 29 — весы для взвешивания уксусносолевого раствора; 30 ~ бак для приготовления моющих и дезинфицирующих
растворов; 31 — бак для битого стекла; Гг - вода горячая; 1'с -вода из водопровода; 2' — пар; З'-майонезная паста; 4' - растительное
масло; 5' — уксусная кислота; 6' — уксусносолевой раствор; 7' — майонез; 8' — моющие и дезинфицирующие средства
470 ГЛАВА 13

затем диспергируется в гомогенизаторе 11 до получения тонкодисперсной

эмульсии. Из гомогенизатора эмульсия поступает в бак готового майоне­
за 12, откуда сразу же направляется на фасовку в автомат-наполнитель 21,
затем - в закаточный автомат 22 и этикетировочный автомат 23. Майонез
фасуют сразу же после выработки, так как соприкосновение с кислородом
воздуха ухудшает его качество.
Майонез в герметических банках рекомендуется хранить при темпе­
ратуре от 3 до 18 °С в темном складском помещении.
Для мелкой фасовки майонеза наряду со стеклянными банками, ис­
пользуемыми наиболее широко, применяются полимерные материалы.
Основные технологические параметры периодического процесса
производства майонеза следующие:
Температура воды, подаваемой в малый смеситель, °С:
для запаривания горчичного порошка 90-100
для растворения сухого молока, сахара-песка,
бикарбоната натрия 35-40
Температура растворения, набухания, пастеризации
компонентов (горчичного порошка, сухого молока,
сахара-песка, бикарбоната натрия), °С 90-95
Продолжительность растворения и пастеризации компонентов
(горчичного порошка, сухого молока,сахара-песка, бикарбоната
натрия), мин 20-25
Температура, С С:
охлаждения раствора (горчичного порошка,
сухого молока, сахара-песка, бикарбоната натрия) 30-40
растворения и пастеризации яичного порошка 60-65
Продолжительность растворения и пастеризации
яичного порошка, мин 20-25
Суммарная продолжительность приготовления пасты
сухих компонентов, мин:
в одном смесителе 110-120
в двух смесителях 60-70
Температура, °С:
охлаждения майонезной пасты 30-40
растительного масла для приготовления грубой
эмульсии майонеза 20-25
Общая продолжительность ввода растительного
масла на 1 т майонеза (первоначальная скорость
4-6 л/мин, последующая - 10-12), мин 45
Продолжительность ввода раствора уксуса и соли, мин 5-7
Давление на гомогенизаторе ОГБ для достижения стандартной
консистенции, МПа:
высококалорийных майонезов 0,9-1,1
низкокалорийных майонезов 2,5-3,0
салатных приправ 12,5-13,0
Температура майонеза на выходе из гомогенизатора, °С 20-23
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАЙОНЕЗНОЙ ПРОДУКЦИИ 471

Производство майонеза на установке «Корума»

Установка «Корума» (Германия) предназначена для получения майо­
незов, соусов и кетчупов. На Московском жировом комбинате установку
используют в производстве майонеза периодическим способом.
Способ и технологическая схема производства майонеза на установ­
ке «Корума» обеспечивают выработку его по традиционной рецептуре, но
продукт имеет более густую консистенцию. Производительность - до
1 т/ч. За один цикл работы вырабатывают 600 кг готового майонеза.
Технологический процесс производства майонеза на этой установке
включает следующие операции: подготовка сухих и жидких компонентов;
приготовление майонезной пасты; дозирование масла, уксуса и гомогени­
зация эмульсии; передача готового майонеза в бак готовой продукции; фа­
сование; транспортирование на склад и хранение.
Сухие компоненты (соль, сода, сахар, сухое обезжиренное молоко,
яичный и горчичный порошки) поступают в цеховой склад в упакованном
виде, где их подготавливают, просеивают и взвешивают в соответствии с
рецептурой.
Майонезную эмульсию приготовляют в специальной емкости - рас­
ходном баке-смесителе (рис. 13.4), представляющем собой цилиндричес­
кий аппарат с коническим днищем и сферической крышкой. Для нагрева
и охлаждения эмульсии предусмотрена рубашка. Аппарат установлен на
опорах и крепится к базовой раме 10. Внутри аппарата установлена ме­
шалка 3 с электроприводом 4. К валу мешалки крепятся перфорирован­
ные лопасти 2, к внутренней поверхности цилиндра - неподвижные плас­
тины 6, кроме того, сверху установлен неподвижный стержень 5, к кото­
рому прикреплены неподвижные перфорированные лопасти 7, располо­
женные между лопастями 2 мешалки. Благодаря такому перемешивающе­
му устройству в аппарате обеспечивается получение первоначальной
эмульсии. В нижней части аппарата сливной патрубок соединен с насо­
сом-гомогенизатором 9. Для создания вакуума в аппарате имеется вакуум-
насос 8. Автоматическое управление осуществляется при помощи пуль­
та 1. Аппарат обеспечен патрубками для ввода и вывода компонентов, дат­
чиками уровня, давления и температуры. В комплект установки входят
расходные емкости и дозирующие устройства. В целом работа по приго­
товлению майонеза осуществляется по технологической схеме, приведен­
ной на рис. 13.5.
Рафинированное дезодорированное масло закачивают в расходный
бак 4. Концентрированную уксусную кислоту из бутылей вакуумным на­
сосом подают в емкость 5, куда предварительно залито необходимое для
приготовления 9%-ного раствора количество воды. Готовый раствор рас­
ходуется на производство майонеза и дозируется автоматически. Можно
использовать также 70-80%-ную пищевую уксусную кислоту.
В расходный бак-смеситель 3, оснащенный мешалкой для интенсив­
ного перемешивания, через дозирующее устройство из емкости 6 подает-
472 ГЛАВА 13

10 9 8
Рис. 13.4. Схема расходного бака-смесителя установки «Корума»
ся заданное в рецептуре количество воды и нагревается до 40 °С путем
подачи пара в рубашку бака-смесителя при работающих мешалке и гомо­
генизаторе 9.
При достижении температуры воды 40 °С в условиях вакуума, созда­
ваемого насосом 8, из смесителя 7 для сыпучих компонентов поступает
горчичный порошок (если его предварительно не запаривают). После по­
дачи горчичного порошка при работающей мешалке и рециркуляции гор­
чичной смеси температуру ее доводят до 50 °С, затем подают, также под
вакуумом, из смесителя 7 сыпучие компоненты - сухое молоко, соль, са­
харный песок, соду.
Для лучшего растворения и пастеризации компонентов молочно-гор-
чичную смесь доводят до температуры 65-70 °С, затем охлаждают до
50-^5 °С и подают через смеситель 7 яичный порошок. По окончании по­
дачи яичного порошка для улучшения дисперсности компонентов пасту
пропускают через гомогенизатор 9 на рециркуляцию. В схеме предусмот­
рена возможность предварительной запарки горчичного порошка, для это­
го имеются бак 12, бак 10 для жидких компонентов и перекачивающий на­
сос 11. Из бака 10 компоненты под вакуумом поступают в бак-смеситель 3.
Приготовленная майонезная паста охлаждается до 40 °С, и при неп­
рерывном перемешивании и рециркуляции в нее через дозатор из емкое-
 Рис. 13.5. Схема производства майонеза на установке «Корума»

ти 4 вводится растительное масло температурой 20-25 °С. Затем через до­

зирующее устройство из емкости 5 подают заданное количество раствора
уксусной кислоты, все перемешивают 1-2 мин и готовый майонез перека­
чивают в бак 2 и далее насосом 1 - на фасовку в упаковку любого типа.
Эту операцию производят немедленно после выработки. Упакованный в
гофрокороба майонез передают на склад для хранения.
13.4.3. Получение майонеза на полунепрерывной линии
Технологический процесс производства майонеза на полунепрерыв­
ной линии фирмы «Шредер» складывается из следующих операций: под­
готовка сухих и жидких компонентов; дозирование компонентов и приго­
товление фаз I, И, III, IV; дозирование фаз, температурная обработка фаз
II и IV; предварительное эмульгирование; получение готового майонеза;
фасовка майонеза в полимерную тару; упаковка в короба; транспортиро­
вание на склад и хранение готовой продукции.
Распределение компонентов по фазам на примере майонеза столово­
го «Провансаль» приведено в табл. 13.3.
Порошкообразные компоненты (яичный порошок, сухое обезжирен­
ное молоко, горчичный порошок, сахарный песок, соль, сода) просеивают
и освобождают от металлических примесей.
Порошкообразные компоненты дозируют по массе, растительное
масло - по объему.
Следующим этапом технологического процесса производства майо­
неза является подготовка четырех фаз рецептурного набора.
474 ГЛАВА 13

13.3. Состав по фазам столового майонеза «Провансаль»

№ фаз Компоненты Содержание, %
I Растительное масло 48,4
Растительное масло 12,0
II
Яичный порошок 5,0
Уксусная кислота 80%-ная 0,55-0,75
III
Вода 3,85-5,25
Растительное масло 5,0
Молоко сухое обезжиренное 1,6
Горчичный порошок 0,75
IV Сахарный песок 1,5
Соль пищевая сорт «Экстра» 1,0-1,3
Сода пищевая 0,05
Вода 20,3-18,4
ИТОГО 100,0

Фаза I - растительное масло - подогревают в пластинчатом теплооб­

меннике до (20±2) °С.
Фаза II - суспензия яичного порошка в растительном масле - яичный
порошок смешивается с растительным маслом, поступающим через счет­
чик объема, при температуре (65±2) °С. Температурную и механическую
обработку фазы II проводят в течение 15-20 мин при частоте вращения
мешалки 0,33 с4 и циркуляции смеси центробежным насосом. После теп­
ловой и механической обработки передают в распределительную емкость
для фазы II перед насосом-дозатором.
Фаза III - 10%-ный раствор уксусной кислоты - готовят смешением
80%-ной уксусной кислоты и воды.
Фаза IV - растительное масло, сухое обезжиренное молоко, горчич­
ный порошок и сода - все компоненты смешивают при (20±5) °С и часто­
-1
те вращения мешалки 0,83 с . После образования гомогенной суспензии
подают воду, сахарный песок и соль. Для улучшения перемешивания осу­
ществляют циркуляцию с помощью центробежного насоса в течение
10-15 мин, после чего фаза IV перекачивается в распределительную ем­
кость перед насосом-дозатором.
На полунепрерывной линии фирмы «Шредер» майонез получают по
технологической схеме, приведенной на рис. 13.6.
В емкость 1 поступает рафинированное дезодорированное расти­
тельное масло. Просеянные сухие компоненты (яичный порошок, сухое
обезжиренное молоко, горчичный порошок, сахарный песок, соль, сода
пищевая) взвешиваются на весах в соответствии с распределением рецеп­
турного набора по фазам и направляются в емкости 6 и 7 для приготовле­
ния фаз II и IV
Для приготовления фазы II из емкости / насосом 4 через счетчик
объема 5 и теплообменник 3 подается в емкость 6 растительное масло
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАЙОНЕЗНОЙ ПРОДУКЦИИ 475

Сухое молоко
Горчица
Соль
Сахар
Уксусная Сода
кислота

на хранение

Рис. 13.6. Технологическая схема производства майонеза на линии

фирмы «Шредер»

температурой (65±2) °С и загружается яичный порошок, происходит пере­

мешивание и пастеризация фазы П. Далее фаза II поступает в распредели­
тельную емкость 14, из которой насосом-дозатором 11 направляется на ох­
лаждение до (15±5) °С в охлаждающий цилиндр комбинатора-теплооб­
менника 8 и далее в комбинатор-эмульсатор (гомогенизатор) 15.
В емкость 7 для приготовления фазы IV из емкости 1 насосом 4 че­
рез счетчик объема 5 перекачивается растительное масло и подаются
предварительно взвешенные сухое обезжиренное молоко, горчичный по­
рошок и сода. Затем подается вода через счетчик объема 5 и вводятся ос­
тальные сухие компоненты (сахарный песок и соль). После перемешива­
ния фаза IV направляется в распределительную емкость 9, откуда насо­
сом-дозатором 11 перекачивается на пастеризацию в нагревательный ци­
линдр комбинатора-теплообменника 8. Пастеризация производится при
(82±2) °С с выдержкой при этой температуре в течение 6 мин. Затем во
втором охлаждающем цилиндре комбинатора-теплообменника 8 фаза IV
охлаждается до (15±5) °С. Давление на выходе из охлаждающих цилинд­
ров должно быть 0,15-0,20 МПа. Из комбинатора-теплообменника фаза
IV направляется в комбинатор-эмульсатор 15.
Фазу III - 10%-ный раствор уксусной кислоты - готовят в баке 2.
476 ГЛАВА 13
Растительное масло (фаза I) через пластинчатый теплообменник 12 и
распределительную емкость 13 насосом-дозатором 11 подается в комби-
натор-эмульсатор 15. Образующаяся в нем предварительная эмульсия
направляется для гомогенизации в виско-ротор 16, где смешивается с
10%-ным раствором уксусной кислоты (фаза III), подаваемым насосом-
дозатором // из емкости 10. Майонезная эмульсия гомогенизируется в
виско-роторе 16 путем продавливания через зазор между статором и рото­
ром (от 0,1 до 1,5 мм) при частоте вращения вала ротора 13,3-15,0 с 1 .
Готовый майонез поступает в емкость 17, откуда винтовым насосом
18 подается в дозатор фасовочной машины 19, которая разливает майонез
в стаканчики из ПВХ вместимостью 250 г. Из фасовочной машины ста­
канчики с майонезом направляются на автомат 20 для укладки в ящики из
гофрированного картона. Автомат укладывает по 4 стаканчика в 3 ряда и
3 слоя (36 шт.) в каждый ящик. Обандероленные ящики направляются на
склад, где готовая продукция хранится до отправления потребителю при
температуре 0-18 °С и относительной влажности воздуха не более 76%.
13.4.4. Получение майонеза на линиях малой мощности
В настоящее время создается большая сеть малых предприятий по
производству майонеза. В таких условиях для обеспечения стабильности
качества готовой продукции, отвечающей требованиям стандарта, необхо­
димо применять не только качественное сырье, но и оборудование, обес­
печивающее получение однородной стойкой эмульсии с соблюдением
технологических режимов и санитарно-гигиенических требований.
В отечественном производстве для гомогенизации грубой майонез-
ной эмульсии разработан и внедрен активатор «Багри». Конструктивно
аппарат состоит из конического ротора, вращающегося с частотой 50 с~1 в
статоре. Степень дисперсности эмульсии регулируется зазором между ро­
тором и статором.
Конструкционные возможности оборудования позволяют изготов­
лять майонез высокого качества, степень дисперсности гарантирует полу­
чение стабильной коллоидной структуры с заданными структурно-меха­
ническими свойствами, вязкостью, стойкостью эмульсии.
На основании активатора «Багри» разработана серия линий «Ма­
лыш» различной производительности, которыми рационально оснащать
малые предприятия (табл. 13.4).
Технологическая схема производства майонеза на линии «Малыш»
представлена на рис. 13.7.
Сухие компоненты взвешиваются на весах / и подаются в смеси­
тель 2, где смешиваются с водой согласно рецептуре. В полученную смесь
вводят предварительно взвешенный яичный порошок. Полученную майо-
незную пасту насосом 3 перекачивают в смеситель 4 и вводят рецептур­
ные количества растительного масла из емкости 6 и раствора уксуса.
Майонезную эмульсию через блок фильтров 5 насосом 3 перекачива­
ют в активатор «Багри» 8. Полученная тонкодисперсная майонезная эмуль-
 Рис. 13.7. Технологическая схема получения майонеза
на линии типа «Малыш»
сия направляется в емкость 7 для готовой продукции и затем на фасовоч­
ный автомат.
Увеличение срока хранения майонеза, полученного на линии типа
«Малыш», достигается благодаря созданию асептических условий произ­
водства путем поточной пастеризации и последующей асептической упа­
ковки. Такие условия обеспечиваются специальными смесителями «Баке-
лин», представляющими собой ванну для длительной пастеризации (до
60 мин). Эти аппараты имеют четыре электронагревателя водяной рубаш­
ки типа 0,86-0,1 мощностью 3,15 кВт, с помощью которых осуществляет­
ся подогрев и пастеризация при температуре не более 95 °С.
Асептическая расфасовка предусматривает обязательную обработку
упаковочных материалов перед использованием. В мировой практике для
этих целей предусмотрены следующие методы стерилизации: перекисью
водорода; ультрафиолетовыми и гамма-лучами; сухим горячим воздухом;
пламенем (для стеклянных емкостей). Все рекомендуемые методы имеют
свои достоинства и недостатки применительно к каждому упаковочному
материалу и расфасовываемому продукту. Асептическая технология поз­
воляет производить пищевые продукты с улучшенными органолептичес-
кими свойствами, отвечающие физиологическим нормам питания.
В отечественной практике используется в основном импортное асеп­
тическое оборудование для расфасовки.
 13.5. Оценка качества майонезов
По органолептическим показателям майонезы должны соответство­
вать требованиям, приведенным в табл. 13,5, по физико-химическим по­
казателям - табл. 13.6.
По микробиологическим показателям в процессе хранения при тем­
пературе 4 °С майонезы должны соответствовать требованиям, приведен­
ным в табл. 13.7. Схема микробиологического контроля подготовки сырья
для производства майонеза приведена в табл. 13.8.
Содержание токсичных элементов, афлатоксинов, пестицидов, а так­
же микробиологические показатели не должны превышать допустимые
уровни, установленные медико-биологическими и санитарными нормами
качества продовольственного сырья и пищевых продуктов.

13.6. Производство кетчупов и горчицы

Кетчупы представляют собой однородную тонкоизмельченную то­
матную массу с добавлением вкусоароматических веществ, пряностей и
специй.
Они употребляются в качестве приправы для улучшения вкуса и ус­
вояемости пищевых продуктов, горячих и холодных блюд - от бутербро­
дов и гамбургеров до салатов, макарон, пиццы, мяса и рыбы.
Составляющие компоненты кетчупов могут варьироваться в широ­
ких пределах, что позволяет производить их с различной гаммой ароматов
и вкусовых достоинств.
В табл. 13.9 приведены рецептуры наиболее распространенных оте­
чественных видов кетчупов, в табл. 13.10 представлены их основные фи­
зико-химические характеристики.
Традиционная технология производства кетчупов основывается на
обычном механическом смешивании специально приготовленного пюре
из томатов, соли, сахара, уксуса, воды и пряноароматических веществ.
Однако простое механическое перемешивание компонентов не обеспечи­
вает требуемых реологических свойств готового продукта. Получаемые
по общепринятой технологии кетчупы характеризуются высокой теку­
честью, а длительная термическая обработка системы при температуре
90-95 °С и атмосферном давлении повышает их окисляемость в процессе
хранения.
Для достижения высокого качества кетчупов предложен способ, пре­
дусматривающий смешивание томатсодержащих продуктов с другими
компонентами путем механической обработки с последующей гомогени­
зацией системы под вакуумом при температуре 60-90 °С.
Технологический процесс получения кетчупов включает следующие
основные стадии:
- подготовка рецептурных компонентов;
- дозирование и смешивание компонентов;

ишишим
75.5. Органолептические показатели майонезов
Столовый С вкусовыми и желирующими добавками
Показатели С пряностями Диетические
«Провансаль» острые сладкие
Вкус нежный, слегка Нежный, в зависимости
Сладкий
острый, кисловатый, Острый с привкусом и Острый с привкусом от назначения может
с привкусом и
Вкус и запах без следов горечи, запахом внесенных и запахом внесенных быть слегка острым,
запахом внесенных
с запахом и привкусом пряностей пряностей кисловатым, без
вкусовых добавок
горчицы и уксуса выраженной горечи
Однородная типа густой Однородная Однородная
Однородная типа
сметаны с наличием с наличием частиц с наличием частиц Однородная типа
густой сметаны.
Консистенция частиц добавляемых внесенных добавок. внесенных добавок. густой сметаны.
Допускаются
и внешний вид пряностей. Допускаются Допускаются Допускаются Допускаются единич­
единичные пузырьки
единичные пузырьки единичные единичные ные пузырьки воздуха
воздуха
воздуха пузырьки воздуха пузырьки воздуха
От светло-кремового
Обусловленный Обусловленный
Обусловленный до желто-кремового,
Желтовато-кремовый, внесенными внесенными
внесенными пряностями, однородный по всей
Цвет однородный по всей добавками, добавками.
однородный по всей массе или обусловлен­
массе однородный по всей Однородный по
массе ный внесенными
массе всей массе
добавками
480 ГЛАВА 13

13.6. Физико-химические показатели майонезов

Майонез
Показатели высоко­ средне- низко­
калорийный калорийный калорийный
Массовая доля, %:
жира более 55 40-55 менее 40
в соответствии с техническим описанием
влаги
для майонеза конкретного наименования
Кислотность в пересчете на уксусную в соответствии с техническим описанием
или лимонную кислоту, % для майонеза конкретного наименования
Стойкость, % неразрушенной
98 98 97
эмульсии, не менее

13.7. Микробиологические показатели майонезов, хранившихся

при температуре 4 °С в течение 75 суток
Средне- Низко­
Высококалорийный
Наименование калорийный калорийный
показателей при хранении в
стеклянной банке пакете из полимерных материалов
Количество мезо-
фильных аэробных
и факультативно- 3,5 4,5 2,9 2,7
анаэробных микроор­
ганизмов, 103КОЕ/г
Бактерии группы в 0,1; 0,01 и 0,001 г
кишечных палочек продукта в 0,1 г продукта не обнаружены
(БГКП) не обнаружены
Патогенные микро­
организмы, в том в 25,0 г продукта не обнаружены
числе сальмонеллы
Стафилококки в 1,0 г продукта не обнаружены
Дрожжи, КОЕ/г 17,0 15,0 10,0 5,0
Плесени, КОЕ/г 5,0 менее 5,0 5,0 отсутствуют
рН среды при 20 °С 4,30 4,40 4,40 4,45

- гомогенизация и нагрев кетчуповой основы;

- охлаждение кетчуповой массы и ввод в нее пряноароматических ве­
ществ;
- расфасовка и упаковка готовой продукции.
Схема движения продуктового потока. В смесительную емкость ав­
томатически через дозирующее устройство подают заданное по рецепту­
ре количество воды температурой 20-25 °С и нагревают ее до температу­
ры 50-60 °С путем подачи греющего пара в пароводяную рубашку аппа­
рата. Для быстрого и равномерного нагрева воды одновременно включа­
ют вакуумный насос, насос-гомогенизатор и мешалку.
13.8. Схема микробиологического контроля подготовки сырья
Место контроля Метод отбора проб Периодичность отбора
Объекты контроля Что определяется для
или отбора проб или способ контроля проб или анализа
Молоко коровье Бочки или Стерильным щупом Титр бактерий группы кишечной палочки,
От каждой партии
сухое обезжиренное барабаны, банки или ложкой общее количество бактерий
Молоко коровье Бочки или Стерильным щупом Титр бактерий группы кишечной палочки,
От каждой партии
цельное барабаны, банки или ложкой общее количество бактерий
Стерильной ложкой Титр бактерий группы кишечной палочки,
Сахар Мешки От каждой партии
или щупом общее количество бактерий
Стерильной ложкой Титр бактерий группы кишечной палочки,
Соль поваренная Мешки От каждой партии
или щупом общее количество бактерий
Титр бактерий группы кишечной палочки,
Барабаны или Стерильной ложкой
Яичный порошок От каждой партии общее количество бактерий и плесеней,
бочки или щупом
количество гнилостных бактерий
Титр бактерий группы кишечной палочки
Горчичный
Мешки Стерильной ложкой От каждой партии и общее количество бактерий, плесеней и
порошок
дрожжей
13.9.Рецептуры кетчупов
Массовая доля компонентов, %, по вариантам рецептур
Наименование компонента «Российский» «Кавказский пикник» «Московский сладкий»
1 2 1 2 1 2
Томатная паста 35,00-37,90 25,00-27,00 23,00-26,00 23,00-26,00 22,00-25,00 22,00-25,00
Уксусная кислота 80%-ная 0,70-1,00 0,70-1,00 0,80-1,00 0,80-1,00 0,60-0,80 0,60-0,80
Сахар-песок 10,00-12,00 10,00-12,00 8,00-10,00 8,00-10,00 10,00-12,00 10,00-12,00
Соль поваренная 2,50-2,80 2,70-3,20 3,20-3,60 3,20-3,60 2,20-2,40 2,20-2,40
Крахмал - 2,50-2,70 2,80-3,00 - 1,00-1,50 -
Горчичный порошок 0,25-0,40 0,40-0,60 0,50-0,70 0,50-0,70 0,30-0,50 0,30-0,50
Перец красный молотый среднежгучий 0,12-0,25 0,12-0,25 - - - -
Перец черный молотый - - 0,12-0,20 - - -
Кориандр молотый 0,25-0,45 0,25-0,40 0,20-0,30 0,20-0,40 - -
Корица молотая 0,20-0,30 0,20-0,30 - - - -
Ароматизаторы:
гвоздики 0,025-0,075
паприки - - 0,25-0,40 0,20-0,30 - -
душистого перца - - 0,20-0,30 0,20-0,30 - -
Хамульсион ES 0,60-0,75 0,20-0,40 0,40-0,60 0,50-0,70 0,45-0,55 0,70-0,80
Карри - - - - 0,09-0,12 0,09-0,12
Петрушка сушеная - - - - 0,18-0,22 0,18-0,22
Экстракт чернослива ASL 810/4 - - - - 0,010-0,014 0,010-0,014
Вода 50,355-44,125 57,930-52,150 60,330-53,650 63,345-56,992 63,170-56,896 63,920-58,146
ИТОГО 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАЙОНЕЗНОЙ ПРОДУКЦИИ 483

13.10. Физико-химические показатели кетчупов

Нормы
Наименование
показателей «Российский» «Кавказский «Московский
пикник» сладкий»
Массовая доля сухих
22,0 26,0 23,0
веществ по рефрактометру, %
Кислотность в перечете
1,3-2,0 1,5-2,7 0,8-1,2
на уксусную кислоту, %
Массовая доля поваренной соли, % 2,5-2,8 3,20-3,60 2,20-2,40
Водородный показатель (рН)
3,2^,3 2,7-3,9 4,2-4,7
при 20 °С
Текучесть, см, за 30 с при 20 "С 3,4-4,5 4,2-5,0 4,0-4,5
Энергетическая ценность
102 ПО 105
на 100 г продукта, ккал

В бункер для жидких компонентов последовательно загружают и из

него засасывают в смесительную емкость заданное количество томатной
пасты.
В бункер для сыпучих компонентов последовательно засыпают и из
него вакуумом засасывают в смесительную емкость горчицу, соль и сахар.
Дозирующим устройством из емкости подают раствор уксусной кислоты.
Полученную смесь гомогенизируют в течение 3-5 мин.
В освободившийся бункер для сыпучих компонентов засыпают требу­
емое количество крахмала и стабилизатора и по истечении 3-5 мин вводят
их небольшими порциями в систему. Параллельно с вводом крахмала и ста­
билизатора открывают подачу греющего пара в пароводяную рубашку сме­
сительной емкости и доводят температуру кетчуповой основы до 88-90 °С.
Затем кетчуповую основу вновь гомогенизируют в течение 10 мин, не до­
пуская перегрева, что достигается периодическим отключением/включе­
нием подачи греющего пара в пароводяную рубашку аппарата.
По истечении указанного времени кетчуповую массу охлаждают до
температуры 60-70 °С, для чего прекращают подачу греющего пара и отк­
рывают подачу холодной воды в пароводяную рубашку смесительной ем­
кости.
Пряноароматические вещества засыпают в питающий бункер, из ко­
торого путем открытия соответствующего клапана их вводят в готовую
кетчуповую массу. Систему гомогенизируют еще несколько минут и про­
должают охлаждать до ЗО^Ю °С.
Готовый продукт через фильтр поступает в емкость и далее направ­
ляется на расфасовку.
Разработанные рецептуры кетчупов «Российский», «Кавказский пик­
ник», «Московский» и технологические особенности их производства
позволяют равномерно распределить ингредиенты в системе и получить
пластичную гомогенную массу нетекучей консистенции, повысить мик-
484 ГЛАВА 13

робиологическую чистоту готовых кетчупов и удлинить сроки их годнос­

ти до трех месяцев при температуре 18 °С.
Благодаря такой консистенции, кетчупы «Российский», «Кавказский
пикник» и «Московский» не впитываются в хлебобулочные изделия, сох­
раняя первоначальную структуру на бутербродах и в гамбургерах, не рас­
текаются при выпечке пиццы и приготовлении различных блюд в домаш­
ней кулинарии и сети общественного питания.
В настоящее время кетчупы «Кавказский пикник», «Российский» и
«Московский» вырабатываются на «Московском жировом комбинате» на
установке фирмы «Корума» и пользуются большим потребительским
спросом.
Горчица представляет собой однородную мажущуюся пасту желто­
го цвета, приготовленную на основе горчичного порошка с добавлением
растительного масла, соли, сахара, уксуса, специй и воды. Она предназна­
чена для использования в качестве острой приправы к многим блюдам.
В зависимости от применяемых специй и пряностей горчица выпус­
кается в следующем ассортименте: столовая, домашняя, русская, аромат­
ная, любительская и др.
Рецептуры некоторых видов горчицы приведены в табл. 13.11, основ­
ные качественные показатели - в табл. 13.12.
Технологический процесс производства горчицы включает следую­
щие основные стадии:
- подготовка сыпучих компонентов;
- приготовление маринадной заливки;
- приготовление горчичной пасты;
- расфасовка и упаковка готового продукта.
Предварительно готовят маринадную заливку, для чего пряности и
специи помещают в полотняный мешочек, который опускают в емкость и
заливают горячей или холодной водой из расчета 1:10. Содержимое ем­
кости доводят до кипения греющим паром, подаваемым в пароводяную
рубашку, и оставляют настаиваться в течение 20-24 ч. Экстрагированные
специи и пряности удаляют, а полученный экстракт направляют на произ­
водство горчицы. Для более полного извлечения ароматических веществ
вытяжку из сухого остатка пряностей и специй повторяют с использова­
нием воды в количестве 50% от первоначального. Первую и вторую вы­
тяжки тщательно перемешивают. Допускается приготовление маринадной
заливки в 4,0-7,0%-ном растворе уксусной кислоты взамен воды.
В емкость насосом через подогреватель подают горячую воду темпе­
ратурой 75-85 °С и при постоянном перемешивании в нее загружают ре­
цептурное количество горчичного порошка. Перемешивание продолжают
в течение 15-30 мин, останавливают мешалку, включают вакуумный на­
сос и в таком состоянии горчичную массу оставляют в покое на 1,5-2,0 ч.
Затем горчичную массу повторно перемешивают в течение 15-30 мин и
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАИОНЕЗНОЙ ПРОДУКЦИИ 485

13.11. Рецептуры горчицы

Массовая доля компонента, %,
Наименование компонента по вариантам рецептур
«Столовая» «Русская» «Ароматная»
Горчичный порошок 26,00 26,00 25,00
Масло растительное рафини­
6,00 8,00 8,00
рованное дезодорированное
Сахар-песок 8,00 11,00 16,00
Поваренная соль 2,50 2,50 1,50
Уксусная кислота 80%-ная 2,80 2,80 2,00
Лавровый лист 0,03 0,05 0,03
Перец черный 0,02 0,05 -
Перец душистый - - 0,07
Кардамон - - 0,035
Мускатный орех - - 0,035
Корица 0,02 - -
Гвоздика 0,02 - -
Вода 54,61 49,60 47,33
ИТОГО 100,00 100,00 100,00

13.12. Качественные показатели горчицы

Нормы
Наименование показателя
«Столовая» «Русская» «Ароматная»
среднеострый, слабоострый,
Вкус и запах острый
слабопряный сладковато-пряный
Консистенция однородная, мажущаяся
Цвет желтый, допускается коричневый оттенок
Массовая доля, %, не менее
сухих веществ 39,0 44,0 47,0
жира 6,0 8,0 8,0
сахара 8,0 11,0 16,0
Массовая доля соли, % 2,0-2,5 2,0-2,5 1,3-1,5
Кислотность в пересчете
1,8-2,2 1,8-2,2 1,5-1,7
на уксусную кислоту, %

вновь оставляют в покое на 1,0-1,5 ч. В течение этого времени при оста­

точном давлении 0,02 МПа и температуре 50-55 °С происходит процесс
ферментации (вызревания) горчицы.
После окончания процесса ферментации останавливают вакуумный
насос, и в горчичную массу при непрерывном перемешивании добавляют
согласно рецептуре сахар, соль и раствор уксусной кислоты из емкости.
Полученную смесь перемешивают в течение 15-20 мин и вводят в нее
растительное масло и приготовленную маринадную заливку из емкости.
486 ГЛАВА 13

Готовую горчичную пасту продолжают перемешивать в течение

15-20 мин, после чего насосом через фильтр направляют на протирку в
коллоидную мельницу либо в смесительную емкость на гомогенизацию и
далее передают на фасовочные автоматы.
При изготовлении горчицы с наполнителями их вводят в горчичную
массу вместе с уксусной кислотой. И перемешивают в емкости до равно­
мерного распределения наполнителей во всей массе, после чего пропуска­
ют через коллоидную мельницу либо смесительную емкость. Готовую
горчицу перекачивают в емкость и передают на расфасовку. Для выработ­
ки отдельных видов горчицы с нежным вкусом и ароматом в схеме пре­
дусмотрена возможность предварительного запаривания горчичного по­
рошка в емкости.
Возможен вариант производства горчицы непосредственно на уста­
новке «Корума». В этом случае и приготовление, и гомогенизация горчич­
ной массы осуществляются в смесительной емкости. В смесительную ем­
кость автоматически через дозирующее устройство подают заданное по
рецептуре количество воды и нагревают ее путем подачи греющего пара в
рубашку аппарата. Одновременно включают вакуумный насос, насос-го­
могенизатор и мешалку. Из бака для сыпучих компонентов засасывают
горчичный порошок и после перемешивания горчичную массу оставляют
на 2,0-3,0 ч для вызревания. Затем в смесительную емкость засасывают из
бункера соль, сахар и из бункера - маринадную заливку. Добавляют уксус­
ную кислоту и растительное масло. При необходимости из питающего
бункера вводят молотый перец и другие специи.
Полученную горчичную пасту перемешивают, гомогенизируют и
направляют на фасовку и упаковку.

13.7. Санитарные правила в майонезном

производстве
Одним из важнейших факторов, влияющих на качество и сохраняе­
мость майонезной продукции, является санитарное состояние майонезно-
го производства.
Майонезная продукция и сырье в процессе хранения, технологичес­
кой обработки, транспортирования подвергается воздействию физичес­
ких, химических, биологических факторов внешней среды, изменяющих
их свойства. В результате майонезная продукция может стать непригод­
ной для употребления в пищу.
В майонезных цехах должны быть созданы такие санитарные усло­
вия, которые обеспечивали бы высокое качество выпускаемой продукции.
Микробиологический и санитарный контроль должен осуществлять­
ся бактериологом и санитарным врачом.
Задачей микробиологического контроля является проверка санитар­
ного состояния производственных помещений, оборудования, одежды, та-
 ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАЙОНЕЗНОЙ ПРОДУКЦИИ 487

ры, рук рабочих, технологического процесса на всех этапах, а также конт­

роль бактериологической доброкачественности сырья, полуфабрикатов и
готовой продукции.
Источниками бактериального загрязнения майонеза при его изготов­
лении могут быть вода, яичный порошок, сухое молоко, сахар, соль, гор­
чица, крахмал, пряно-ароматические экстракты, тароупаковочные матери­
алы, аппаратура, руки и одежда рабочих, а также воздух. Поэтому наряду
с режимами производства, обезвреживающими постороннюю микрофло­
ру в майонезе, на заводе должен обеспечиваться тщательный санитарно-
гигиенический режим. Он заключается в чистоте территории и помеще­
ний завода, в соблюдении установленных режимов мойки и дезинфекции
аппаратуры и соблюдении рабочими правил личной гигиены.
Все работники майонезных цехов обязаны содержать в чистоте белье,
одежду обувь, руки. Перед поступлением на работу они должны пройти
медицинский осмотр, обследование на присутствие бактерий, глистов,
флюорографию, рентгеноскопию, сделать прививки против инфекцион­
ных кишечных заболеваний и прослушать санитарный инструктаж.
Производственные и вспомогательные помещения должны нахо­
диться в чистоте и порядке.

Контрольные вопросы
1. К какому типу эмульсий относится майонез?
2. Какими показателями характеризуется качество майонеза?
3. Как классифицируют эмульсии по концентрации дисперсной фазы?
4. Какое сырье применяется для производства майонеза и его назначение?
5. Какие физико-химические показатели характеризуют высококало­
рийные, среднекалорийные и низкокалорийные майонезы?
6. Дайте характеристику непрерывному способу получения майонеза.
7. Дайте характеристику периодическому способу получения майонеза.
8. Дайте характеристику полунепрерывному способу получения майонеза.
9. Охарактеризуйте способ получения майонеза на линиях малой мощ­
ности.
10. Какие показатели относятся к микробиологическим и их нормы для
майонезов различной жирности?
11. Опишите технологию производства кетчупов.
12. Опишите технологию производства горчицы.

ШШУ
 Глава 14. Технология производства глицерина
и жирных кислот
14.1. Теоретические основы гидролиза жиров.
Фазы процесса, глубина расщепления жиров
Гидролиз жиров и растительных масел проводится с целью получе­
ния глицерина и жирных кислот.
Глицерин имеет важное значение для различных отраслей промыш­
ленности, что подтверждается непрерывным ростом его потребления. Он,
в частности, находит широкое применение в производстве целлофана, ал-
кидных смол, взрывчатых веществ, пластических масс, косметических из­
делий, медицинских препаратов, укупорочных изделий, сальниковых уп­
лотнений, в табачной, текстильной и во многих других отраслях промыш­
ленности.
В настоящее время заводы производят разные сорта глицерина: ди­
намитный, химически чистый, текстильный и технический.
Глицерин получают из жиров, «расщепляя» их. Расщепление жиров
с целью извлечения из них глицерина связано главным образом с произ­
водством мыла. Задачей в этом случае, кроме утилизации глицерина, яв­
ляется получение свободных жирных кислот, что позволяет использовать
для варки мыла в основном кальцинированную соду, стоимость которой
намного ниже каустической соды.
К расщеплению жиров прибегают при получении стеарина, олеина и
жирных кислот, используемых и для других технических целей.
Жирные кислоты, чаще всего в виде их эфиров (бутиловых или ме­
тиловых) применяют для получения высших жирных спиртов. Жирные
кислоты используют в производстве алкидных и глифталевых смол, али­
фатических аминов и для многих других назначений.
Развитие производства синтетических тканей, пластмасс, специаль­
ных смазок, лаков, красок и других материалов вызвало значительный
рост потребности в глицерине и жирных кислотах.
Для целого ряда отраслей промышленности, например, медицинс­
кой, пищевой и других, могут использоваться только высококачественные
продукты гидролиза жиров, поэтому одной из основных задач является
разработка способов и процессов гидролиза, позволяющих получать глу­
боко очищенный глицерин и жирные кислоты, удовлетворяющие требова­
ниям мировых стандартов.
Реакция гидролиза жиров впервые была применена более 150 лет на­
зад для производства жирных кислот стеарина. Увеличение потребности
в стеариновых свечах требовало расширения действующих предприятий
и организации новых заводов с применением гидролитического способа
расщепления жиров.
ПРОИЗВОДСТВО ГЛИЦЕРИНА И ЖИРНЫХ КИСЛОТ 489

С 1911 г. по предложению Т. С. Петрова в технике гидролиза стали

применять сульфонефтяные кислоты. Такой метод гидролиза получил наз­
вание контактного, а реактив, ускоряющий процесс, - контакт Петрова.
В последние десятилетия, в соответствии с рекомендациями
М. В. Иродова, П. Н. Чукова, докт. техн. наук П. В. Науменко, отечествен­
ные предприятия стали переводить процесс гидролиза жиров на безреак­
тивный метод в автоклавах под давлением 2,0-2,5 МПа и при температу­
ре 210-225 °С.
За рубежом применяется непрерывный метод гидролиза в аппаратах
колонного типа. Процесс ведется под давлением до 6,0-6,5 МПа.
При взаимодействии воды с жирами происходит гидролитическое
расщепление последних. На практике этот процесс носит название омы­
ления, гидролиза или расщепления жиров. Реакция протекает с образова­
нием жирных кислот и глицерина, которые являются составляющими гли-
церидов.
Процесс гидролиза характеризуется следующим суммарным уравне­
нием:

Вода в условиях реакции диссоциирует на ионы водорода и гидрок-

сила, которые присоединяются, соответственно, к кислотному и спирто­
вому остаткам. В результате реакции образуются три молекулы жирных
кислот и одна молекула глицерина.
На практике гидролиз жиров протекает с образованием промежуточ­
ных продуктов - ди- и моноглицеридов.
В первой стадии идет взаимодействие триглицерида с одной молеку­
лой воды:

Образовавшийся диглицерид при взаимодействии с молекулой воды

переходит в моноглицерид. При этом образуется вторая молекула жирной
кислоты:

На последней стадии взаимодействие моноглицерида с водой приво­

дит к получению глицерина с образованием третьей молекулы жирной
кислоты:

Реакция омыления жиров, по данным проф. Б. Н. Тютюнникова, в ос­

новном протекает на поверхности соприкосновения двух фаз и скорость
реакции тем больше, чем больше поверхность соприкосновения.
Механизм гидролиза жиров представляется в такой последователь­
ности. В первой стадии процесс протекает в гетерогенной системе, на гра-
490 ГЛАВА 14
ницах раздела водной и жировой фаз, когда молекулы глицеридов ориен­
тированно расположены на поверхности раздела. В этой стадии в связи с
низкой растворимостью триглицеридов в воде процесс гидролиза проте­
кает с малой скоростью.
По мере образования ди- и моноглицеридов, обладающих по сравне­
нию с триглицеридами большей растворимостью в воде за счет дополни­
тельных гидрофильных ОН-групп, скорость гидролиза увеличивается, а
процесс образования жирных кислот носит автокаталитический характер.
Нарастание скорости реакции омыления продолжается до определенной
фазы, когда система приближается к равновесному состоянию. Скорости
прямой и обратной реакции, то есть скорости расщепления глицеридов и
их синтеза из продуктов реакции становятся равными. Степень гидролиза
глицеридов остается неизменной.
14.1.1. Катализаторы и эмульгаторы при расщеплении
жиров
Для ускорения реакции омыления жиров на практике пользуются ус­
корителями (катализаторами) реакций, которые, в соответствии с класси­
фикацией М. В. Иродова и П. В. Науменко, подразделяются на две основ­
ные группы (кислые и щелочные), отличающиеся одна от другой по ха­
рактеру отщепляемых в воде ионов.
Согласно этой классификации, к группе кислых ускорителей, отщеп­
ляющих в воде водородные ионы, относятся минеральные кислоты и неф­
тяные сульфокислоты. К группе щелочных ускорителей, отщепляющих
гидроксильные ионы, относятся щелочные окислы металлов.
Из минеральных кислот в промышленной практике наиболее исполь­
зуемой является серная кислота, способствующая резкому увеличению в
реакционной массе концентрации водородных ионов. Кислота вводится в
том случае, если процесс расщепления проводится при температуре, не
превышающей 200 °С. Реакция протекает в экзотермических условиях
вследствие соединения кислоты с водой. Температура реакционной массы
повышается в зависимости от количества вводимой кислоты на 5-15 °С.
Серная кислота способствует полимеризации и осмолению жирных
кислот, поэтому для осветления последних необходимо использование
дистилляционных установок.
В качестве ускорителей реакции расщепления жиров из сульфокис-
лот наиболее распространен реактив, получаемый при обработке некото­
рых дистиллированных фракций нефти серной кислотой или воздухом,
содержащим свободный S0 3 . Этот реактив имеет значительное преиму­
щество перед другими, применяемыми при температуре расщепления
около 100 °С, и носит название контакта Петрова.
Реактив представляет собой смесь сульфокислот с молекулярной
массой 250-350 (соляровый, газойлевый, керосиновый дистилляты).
Действие сульфокислот определяется их эмульгирующей способностью,
ПРОИЗВОДСТВО ГЛИЦЕРИНА И ЖИРНЫХ КИСЛОТ 491

а также способностью повышать растворимость воды в жире. Кроме того,

наличие свободной серной кислоты в сульфокислотах способствует обра­
зованию ионов водорода, интенсифицирующих реакцию расщепления.
При температуре расщепления жиров выше 100 °С щелочные уско­
рители реакции имеют значительное преимущество перед кислыми. Наи­
более распространенными из них являются окислы кальция, цинка, маг­
ния и щелочи. При взаимодействии их с жирными кислотами образуются
кислые мыла, достаточно хорошо растворимые в жировой фазе и способ­
ствующие повышению растворимости воды в жире. В этих условиях ре­
акция протекает в гомогенной среде, поэтому скорость процесса расщеп­
ления резко возрастает.
При использовании щелочей КОН и NaOH образующиеся кислые мы­
ла не портят качества жирных кислот, однако около 5% от введенной щело­
чи переходит в виде соответствующих мыл в глицериновую воду. Для раз­
ложения этих мыл в глицериновую воду добавляют серную кислоту, после
чего избыток ее нейтрализуют известью. Использование окислов цинка и
магния исключает необходимость обработки глицериновых вод, так как об­
разующиеся при этом мыла растворимы только в жирных кислотах.
На основании статистической информации по расщеплению жиров в
присутствии различных щелочных ускорителей М. В. Иродов располага­
ет их (по мере снижения активности) в следующий ряд:

С повышением температуры расщепления роль щелочных ускорите­

лей реакции понижается, что объясняется увеличением растворимости
воды в жире и степени ее диссоциации. Увеличение скорости особенно за­
метно при температуре выше 200 °С.
1 4 . 1 . 2 . Глубина расщепления жиров и ее зависимость
от условий проведения процесса
Одним из основных условий при расщеплении жиров является дос­
тижение максимально возможного выхода жирных кислот и глицерина с
промежуточными продуктами. При достижении глубины расщепления
92-95% выход глицерина составляет 97-98% от эквивалентного количест­
ва образующихся жирных кислот.
Из табл. 14.1 следует, что предел расщепления жиров повышается с
увеличением содержания воды в системе: так, например, с повышением
количества воды в жире с 10 до 25% глубина расщепления жиров практи­
чески возрастает с 57,6 до 95,5%.
Высокотемпературный гидролиз может осуществляться только под
давлением, так как температура кипения воды, участвующей в реакции,
зависит от давления и увеличивается с его возрастанием.
При расщеплении жиров выделяющийся глицерин, неограниченно
растворяясь в воде, способствует увеличению ее растворимости в глице-
ридах. Поэтому на практике для ускорения процесса расщепления ис-
492 ГЛАВА 14

14.1. Зависимость между количеством воды в системе

и максимальной глубиной расщепления жиров
Количество воды Число омыления Глубина расщепления жиров, %
в жире, % жировой фазы, мг КОН/г теоретическая практическая
10 194,4 61,5 57,6
30 198,7 82,4 76,3
50 201,0 88,5 94,9
80 202,0 92,5 91,2
100 202,0 93,9 94,8
150 202,0 95,8 95,2
200 202,0 96,8 95,3
250 202,0 97,5 95,5

пользуют конденсат пролетного пара, содержащий небольшие количества

глицерина.
Однако содержание глицерина в воде, способствующее интенсифика­
ции гидролиза, имеет предел, так как при достижении концентрации, соот­
ветствующей равновесному состоянию системы, реакция прекращается.

14.2. Подготовка жиров к расщеплению

Рафинация жиров перед расщеплением. Конечной задачей процес­
са расщепления жиров является получение из них технических жирных
кислот и глицерина. Продолжительность расщепления, кроме ранее ука­
занных факторов, зависит еще от чистоты расщепляемого жира. Нередко
примеси, содержащиеся в жирах, особенно белки и слизи, задерживают
расщепление непосредственно или косвенно; по окончании расщепления
они замедляют отделение жировой фазы от глицериновых вод. Эти и не­
которые другие примеси являются причиной ухудшения цвета получае­
мых при расщеплении жирных кислот, ухудшения качества глицерина и
повышения содержания в нем органических примесей. Поэтому сырые
жиры перед расщеплением приходится рафинировать.
Выбор метода рафинации жиров перед расщеплением определяется
составом и степенью их загрязненности. В жировой промышленности в
ассортимент расщепляемых жиров входят: саломас, животное сало, под­
солнечное, хлопковое, соевое, рапсовое, кориандровое и реже кокосовое и
касторовое масла. Поскольку саломас получают из масел, рафинируемых
перед гидрогенизацией, его в большинстве случаев перед расщеплением
не рафинируют. Также без предварительной обработки подвергают рас­
щеплению светлые масла и животные жиры. Остальные жиры необходи­
мо предварительно очищать.
Белково-слизисто-фосфатидный комплекс веществ может быть уда­
лен из жиров и масел паровой гидратацией, но обычно рафинацию загряз­
ненных жиров перед расщеплением проводят серной кислотой. В зависи-
ПРОИЗВОДСТВО ГЛИЦЕРИНА И ЖИРНЫХ КИСЛОТ 493

мости от степени загрязнения могут быть приняты следующие способы

очистки жиров: а) паровая гидратация; б) сернокислотная промывка;
в) рафинация крепкой серной кислотой.
Для партии жирового сырья режим очистки определяется путем про­
ведения лабораторной рафинации отобранных проб.
Паровую гидратацию жиров и масел осуществляют путем нагрева­
ния их острым паром до 90-100 °С (в специальных эжекционных смеси­
телях или в чанах, снабженных барботерами) с последующим отстаивани­
ем для отделения воды. Отделившуюся воду спускают через жироловуш-
ку в канализацию, слой эмульсии сливают в специальный сборник, где ее
разложение обеспечивается нагреванием с добавлением (в случае необхо­
димости) серной кислоты. Выделившийся жир присоединяют к основной
жировой массе.
При сернокислотной промывке к жиру добавляют горячую воду -
15% от его веса, и серную кислоту (85-94%-ную) в количестве 0,2-0,5%
от веса жира в пересчете на моногидрат, в зависимости от степени загряз­
нения жира.
Серную кислоту приливают к жиру тонкой струей. Содержимое чана
после этого доводят до кипения, кипятят в течение 1,5 ч и затем отстаива­
ют около 2 ч. В случае плохого отделения жира от воды добавляют в чан
несколько десятых долей процента серной кислоты, кипятят содержимое
чана 30 мин; после отстаивания отделившуюся воду спускают через ло­
вушку.
Нижний эмульсионный слой с загрязнениями отводят в специальный
сборник. Кислые воды нейтрализуют в специальном бачке известью отс­
таивают, затем спускают в канализацию.
Перед рафинацией серной кислотой сильно загрязненных жиров их
предварительно нагревают до 60 °С, образовавшийся конденсат спускают,
затем приливают к жиру тонкой струей 0,5-1,5% крепкой серной кислоты
(85-94%-ной). Серную кислоту к жиру следует добавлять при нагревании
до 85 °С при паровоздушном перемешивании содержимого чана в течение
часа. Затем массе дают отстояться в течение 3 ч. Кислый конденсат спус­
кают через ловушку, а слой эмульсии с загрязнениями направляют в спе­
циальный сборник.
После сернокислотной обработки жиров, предназначенных для рас­
щепления в автоклавах по безреактивному методу, обязательно проводят
тщательную отмывку жиров от серной кислоты горячим конденсатом при
температуре 90 °С. Промывка считается оконченной при достижении
нейтральной реакции промывных вод (проба по метилоранжу). Оконча­
тельно удаляют серную кислоту из жира дополнительной промывкой его
5%-ным раствором кальцинированной соды.
 14.3. Технологический процесс расщепления жиров
В настоящее время в отечественной и зарубежной практике методы
контактного расщепления жиров в значительной мере уступили место
другим, более современным методам безреактивного расщепления, кото­
рые позволяют получать выход глицерина 10,5-10,6%, в то время как при
контактном способе эта величина не превышает 9,5-9,8%.
Кроме того, при безреактивном методе гидролиза значительно сокра­
щаются производственные площади, уменьшается продолжительность
процесса и расход пара, улучшается качество жирных кислот и глицери­
на. В целом технико-экономические показатели при расщеплении жиров
безреактивным способом на 15-20% выше, чем при контактном.
Наиболее распространенная принципиальная схема безреактивного
расщепления жиров приведена на рис. 14.1. Жиры со сливной станции
или из цеховых емкостей подаются на весы 1, после чего через воронку 2
сливаются в емкость 3, установленную над дозаторами и предназначен­
ную для хранения запаса жиров, обеспечивающих бесперебойную работу
автоклавного отделения.
Из емкости 3, в соответствии с графиком работы автоклавов, жиры
насосами 4 подаются в мерники 14. Подача конденсата и второй глицери­
новой воды осуществляется через мерники 15.
Из мерников И и 75 компоненты, участвующие в процессе расщеп­
ления, насосом высокого давления 5 подаются в автоклав 13. Перемеши­
вание реакционной массы в автоклаве осуществляется острым паром, по­
даваемым под давлением 2,5 МПа.
По окончании первой фазы расщепления и отстоя глицериновая вода
выдавливается из автоклава через понизитель давления в теплообмен­
ник 12, снабженный тремя змеевиками, один из которых предназначен для
пропускания глицериновой воды, другой - для жирных кислот, третий -
для пролетного пара.
За счет собственного тепла продуктов, проходящих через змеевики,
происходит предварительное упаривание глицериновой воды в теплооб­
меннике.
К жирным кислотам, оставшимся в автоклаве после выдавливания
глицериновой воды, добавляется из мерника 14 конденсат, после чего на­
чинается вторая фаза расщепления.
По завершении гидролиза продукты расщепления разделяются отс­
таиванием, а глицериновая вода выдавливается по указанной выше схеме
в теплообменник 12.
Жирные кислоты через сепаратор и змеевики теплообменника пода­
ются в отстойник 8, где промываются и далее передаются на мыловаре­
ние, дистилляцию или в цеховые приемные емкости.
Глицериновая вода после частичного концентрирования из теплооб­
менника 12 поступает в ловушку 10 для отделения остатков жирных кис-

I
ПРОИЗВОДСТВО ГЛИЦЕРИНА И ЖИРНЫХ КИСЛОТ 495

или нейтрализацию
Рис. 14.1. Принципиальная технологическая
схема безреактивного расщепления жиров

лот и недорасщепленных жиров и затем сливается в сборник 9 глицерино­

вых вод.
Отстоявшийся в ловушке и сборниках 9 жир и жирные кислоты пе­
рекачиваются в емкость 7, после чего возвращаются на дорасщепление
через мерники 14.
Пролетный пар из автоклавов 13 отводится в змеевик теплообменни­
ка 12, где конденсируется, а конденсат спускается в жироловушку 11 и да­
лее в сборник 6 для приема конденсата. Конденсат пролетного пара ис­
пользуется для промывания жирных кислот и для расщепления жиров.
Основным звеном в технологической схеме безреактивного расщепле­
ния жиров является автоклав, работающий под давлением. На отечественных
предприятиях изготавливаются автоклавы вместимостью от 9,5 до 20 м3.
С целью сокращения цикла расщепления подаваемые в автоклав про­
дукты предварительно подогреваются до 90-95 °С.
Греющий пар высокого давления пускают в автоклав одновременно с
вводом жирового сырья, причем до установления необходимой темпера­
туры количество подаваемого сырья в зависимости от вместимости авток­
лава составляет от 2000 до 3500 кг/ч.
При достижении рабочей температуры 225 °С и давлении 2,5 МПа
через автоклав пропускают пролетный пар, который перемешивает нахо­
дящиеся в нем жиры и воду. Указанный режим поддерживают в течение
всего цикла расщепления жиров, а расход греющего пара сокращают до
200-400 кг/ч.
496 ГЛАВА 14

В зависимости от глубины расщепления жиров, интенсивности пере­

мешивания содержимого автоклава и степени его заполнения меняется
состав пролетного пара. С увеличением времени расщепления растет со­
держание жирных кислот в пролетном паре, так как происходит процесс
дистилляции летучих при данной температуре продуктов.
В процессе расщепления с пролетным паром уносится до 3% массы
жира, загружаемого в автоклав. В составе пролетного пара содержится до
0,2% глицерина и до 5% жирных кислот, поэтому во избежание потерь
конденсат возвращается в автоклавы.
Расщепление проводят в две фазы с использованием в I фазе второй
глицериновой воды, так как после II фазы из автоклава выдавливаются
только жирные кислоты.
Во второй фазе в автоклав подается конденсат или глицериновая во­
да, получаемая после промывки жирных кислот, с содержанием глицери­
на не более 2%. Глицериновая вода после первой и второй фаз должна со­
держать, соответственно, не более 12 и 3% глицерина.
При снижении давления пара в автоклавах от 2,5 до 2,0 МПа продол­
жительность полного цикла расщепления увеличивается от 8 до 10 ч.
При соблюдении рекомендованного режима глубина расщепления в
пересчете на олеиновую кислоту после 1 фазы составляет не менее 85%,
после II - 95%.
Одновременно с реакцией расщепления в автоклавах под воздействи­
ем высокой температуры в присутствии воды протекают нежелательные
побочные процессы, которые сопровождаются образованием новых, зачас­
тую вредных продуктов. К таким процессам можно отнести гидролиз бел­
ковых веществ, содержащихся в исходных жирах. Реакция идет с образо­
ванием азотсодержащих продуктов (аминокислоты, амины, аммиак и др.).
Кроме того, в этих условиях происходит частичный распад глицери­
на на низкомолекулярные жирные кислоты, наблюдаются химические
превращения нежирового комплекса, к которому относятся фосфатиды,
красящие вещества, витамины и т. д.
Таким образом, в процессе расщепления образуется сложный комп­
лекс веществ, который увлекается пролетным паром и образует газопаро­
вую смесь, имеющую специфический неприятный запах.
Состав газопаровой смеси зависит от качества жиров, подвергаю­
щихся расщеплению. Чем ниже качество жиров, тем больше содержание
посторонних продуктов расщепления в пролетном паре. Указанные веще­
ства уносятся из автоклава только в период активного кипения смеси во­
ды и жира.
Конденсат пролетного пара содержит незначительные количества
муравьиной и уксусной кислот, акролеина и аминосоединений. Общее ко­
личество летучих органических кислот, растворенных в конденсате, ко­
леблется от 0,006 до 0,024% в пересчете на уксусную кислоту.
ПРОИЗВОДСТВО ГЛИЦЕРИНА И ЖИРНЫХ КИСЛОТ 497

В технологии расщепления жиров вторым по своей значимости явля­

ется аппарат, предназначенный для понижения давления продуктов гид­
ролиза, выдавливаемых из автоклава.
Установка понизителя давления обусловлена необходимостью пре­
дотвращения бесконтрольного самоиспарения, связанного с резким пере­
падом давления и сопровождающегося выбросами и обильным каплеотде-
лением жидкостей.
Глицериновая вода и жирные кислоты выводятся из автоклава под
давлением 2,0-2,3 МПа. При прохождении через понизитель давления во­
да в количестве 15-20% самоиспаряется, при этом концентрация глицери­
на увеличивается на 2-3%. Температура глицериновой воды вследствие
потерь тепла с испарением снижается с 220-225 до 95-98 °С, а жирных
кислот-до 150-160 °С.
Глубина расщепления жира за счет этерификации жирных кислот
глицерином снижается на 0,8-1,8%.
Условия течения обратной реакции создаются за счет высокой темпе­
ратуры жирных кислот, повышения концентрации глицерина в жировой
фазе до 50%, наличия в жирных кислотах до 1,5-2,0% ди- и моноглицери-
дов, избытка жирных кислот, способных к этерификации глицерином, ди-
и моноглицеридами.
Непрерывное расщепление жиров проводится в технологически пос­
ледовательно связанных автоклавах или в аппаратах колонного типа.
На рис. 14.2 дана принципиальная схема непрерывного трехступен­
чатого расщепления в автоклавах, действующая по принципу противоточ-
ного движения реагентов, имеющих разную относительную плотность.
Перед расщеплением жиры подвергаются деаэрации в вакуум-аппа­
рате 7, устроенном по принципу тарелочного испарителя. Внутри аппара­
та смонтировано 6 рядов тарелок, по которым растекается жир, образуя
тонкую пленку, что значительно интенсифицирует процесс удаления газов.
Из деаэратора жиры выводятся насосом-дозатором 2 в теплообмен­
ник 5, где они нагреваются до температуры 200 °С и более и подаются в
нижнюю часть автоклава 13. Жиры вводятся в автоклав по кольцевому
трубопроводу, имеющему 40 отверстий для равномерного распределения
жира по сечению автоклава.
Конденсат, участвующий в реакции расщепления, насосом-дозато­
ром 3 через теплообменник 4 подается в верхнюю зону автоклава 11 не
помощью специального устройства равномерно диспергируется в виде
капель по его сечению.
Заданная температура реагентов, поступающих в автоклав, поддер­
живается с помощью терморегуляторов, а количество водной и жировой
фаз контролируется расходомером, в соответствии с показаниями которо­
го регулируется производительность насосов-дозаторов 2 и 3.
В каждом из автоклавов происходит встречное движение водной и
жировой фаз, поскольку компоненты вводятся распределенно (в виде ка-
498 ГЛАВА 14

Рис. 14.2. Принципиальная технологическая схема непрерывного

трехступенчатого расщепления жиров в автоклавах
пель). Поверхность соприкосновения их многократно увеличивается по
сравнению со случаем периодического расщепления в автоклавах. Это
позволяет в значительной степени ускорить процесс гидролиза и повы­
сить его глубину.
Учитывая, что в конечной стадии расщепления в соприкосновение
входят жирные кислоты и чистый конденсат, реакция этерификации в ус­
тановке непрерывного действия не наблюдается. Поэтому глубина рас­
щепления при непрерывном трехступенчатом процессе достигает 98%.
Пар под давлением 2,5-3,0 МПа подается через барботер, установ­
ленный в нижней части автоклава. Количество его контролируется регу­
лятором давления, установленным на линии пролетного пара.
Вводимый в автоклав пар способствует поддержанию температуры
гидролиза и перемешиванию реакционной массы в автоклавах.
Жирные кислоты, получаемые в результате расщепления жиров, уда­
ляются из верхней части автоклава 11 через понизитель давления 9. Гли­
цериновая вода с содержанием глицерина до 14% выводится из нижней
зоны автоклава 13 и передается по коммуникациям в понизитель давле­
ния 10. Дальнейшая обработка жирных кислот и глицериновых вод прово­
дится в той же последовательности, что и при периодическом методе рас­
щепления.
Схема расщепления жиров в аппаратах колонного типа изображена
на рис. 14.3. Основным аппаратом в технологической цепочке является
колонна 7, представляющая собой трубу, изготовленную из кислотоупор­
ной стали, диаметром 0,6 м и высотой 30 м.
Внутри колонны в верхней и нижней части смонтированы кольцевые
распределители реагентов, а в нижней части дополнительно установлен
барботер для ввода обогревающего и перемешивающего пара.
 ПРОИЗВОДСТВО ГЛИЦЕРИНА И ЖИРНЫХ КИСЛОТ 499

В состав установки (выпускаемой фирмой «Лурги», ФРГ) входят: ва­

куум-сушилка (дегазатор), два насоса высокого давления (6,0 МПа) про­
изводительностью от 100 до 3000 л/ч, трехступенчатый пароэжекторный
блок с барометрическим конденсатором, две емкости для готовой продук­
ции, расширительный бачок, понизители давления и др.
Расщепление ведется непрерывным способом при температуре
250 °С и давлении 5,5 МПа с движением водной и глицериновой фаз по
принципу противотока.
Пуск установки осуществляется следующим образом. Колонна 7
полностью заполняется конденсатом, нагретым до температуры реакции,
после чего начинается подача жира. Предварительно дегазированные,
просушенные в вакуум-сушилке 1 и подогретые до температуры 260 °С
жиры подаются насосом высокого давления 3 в нижнюю часть колонны
через распределитель. Избыток воды удаляется настолько, чтобы поверх­
ность раздела фаз установилась на нижнем уровне, приблизительно в
1,5-2 м от днища колонны, после чего насосом высокого давления 2 в
верхнюю часть колонны равномерно по ее сечению подается конденсат.
Обе фазы вводятся в заданном соотношении с помощью регуляторов
производительности, которыми оборудованы оба насоса.
Полученные жирные кислоты и глицериновая вода выводятся, соотве­
тственно, из верхней и нижней зоны колонны в понизители давления 4 и 6.
При остановке или смене сырья подача жира прекращается, а коли­
чество подаваемой воды увеличивается до полного вытеснения жира из
колонны.
Пар, образующийся вследствие перепада температур в понизителях
давления, конденсируется в расширительном бачке 5, а конденсат исполь­
зуется или перерабатывается указанными выше способами.
Фирма «Лурги» изготавливает оборудование для колонного расщеп­
ления жиров производительностью от 50 до 160 т/сут.
Преимуществом установок колонного типа является компактность
оборудования, малые занимаемые площади, стабильность процесса, вы­
сокое качество продукции. Этот метод особо эффективен при расщепле­
нии жиров одного вида.

Ш
 14.4. Теоретический и практический выход
глицерина. Виды глицерина. Состав
глицериновых вод, способы их очистки
Процесс очистки глицериновых вод состоит из четырех основных
операций: обезжиривание, нейтрализация, фильтрование, ионообменная
очистка. На большинстве предприятий нашей страны очистка глицерино­
вых вод производится по схеме, изображенной на рис. 14.4.
В глицериновой воде, поступающей на очистку после первого пери­
ода расщепления, содержится 10-14% глицерина и от 0,1 до 0,8% жирных
кислот.
Необходимость полного удаления жирных кислот из глицерина свя­
зана с их агрессивностью по отношению к обычной стали и с требовани­
ями, предъявляемыми к качеству глицерина.
Глицериновые воды, выдавливаемые из автоклава, подаются для
8-10-часового отстаивания в чан 1. Чем больше продолжительность отс­
тоя и чем ниже при этом температура глицериновой воды, тем полнее от­
деляются жировые вещества.
Вследствие разницы плотностей системы жировые вещества всплы­
вают на поверхность и удаляются с помощью шарнирной трубы. Остав­
шуюся в отстойнике глицериновую воду для более полного обезжирива­
ния насосом 2 подают в сепаратор 15. Отсепарированная глицериновая
вода под давлением, которое развивается в сепараторе, направляется в
сборник 14, а затем насосом 13 -в нейтрализатор 12. Отделившиеся при
сепарировании глицериновой воды жировые вещества поступают на до-
расщепление в автоклав через сборник 3.
В отечественной практике используются сепараторы производитель­
ностью по глицериновой воде до 3000 л/ч с числом тарелок до 120. Реко­
мендуемая температура сепарирования - не выше 70 °С. При этом оста­
ток жировых веществ в глицериновой воде на выходе из сепаратора нахо­
дится в пределах 0,04-0,08%.
Для нейтрализации применяют водный раствор извести (известковое
молоко), который готовят в отдельном баке 4 гашением обожженной извес­
ти с содержанием окиси кальция не менее 50% или разбавлением известко­
вой пушенки чистой водой или конденсатом. В известковом молоке долж­
но содержаться возможно меньшее количество породы, растворимой в ви­
де солей (особенно солей магния), способствующих усилению зольности
глицериновых вод, а следовательно, снижающих качество глицерина.
Для отделения механических примесей известковое молоко перед
вводом в нейтрализатор пропускают через сетчатый фильтр.
Нейтрализатор оснащается механической мешалкой или воздушно-
паровым барботером, обеспечивающим достаточно хорошее перемешива­
ние содержимого аппарата. Процесс ведется при температуре 80 °С. Изве­
стковое молоко насосом 5 подается в мерник 11, откуда самотеком посту-
пает в нейтрализатор. Количество известкового молока определяется ис­
ходя из условий образования слабощелочной реакции, качественно оце­
ниваемой с помощью фенолфталеина, а избыток устанавливается мето­
дом титрования пробы. В процессе нейтрализации глицеринового раство­
ра последний обогащается нежелательными примесями за счет растворе­
ния в нем окиси кальция, гидрата окиси кальция, гипса и других солей,
присутствующих в извести. Важное значение имеет очередность подачи
компонентов.
Если в технологии очистки глицериновых вод отсутствует процесс
сепарирования и содержание в них жировых веществ составляет более
1%, то с целью предотвращения образования кислых мыл мажущей кон­
систенции, увеличивающих потери глицерина, рекомендуется вначале по­
давать в нейтрализатор известковое молоко, а затем глицериновую воду,
что позволяет вести процесс нейтрализации в щелочной среде.
По окончании нейтрализации глицериновая вода отстаивается в те­
чение 1—1,5 ч и кальциевые мыла и пена удаляются с поверхности, после
чего содержимое нейтрализатора насосом 10 подается на фильтрование в
рамный фильтр-пресс 9, откуда фильтрат стекает в приемный бак 8.
Для исключения осаждения взвешенных примесей на дно содержи­
мое нейтрализатора в течение процесса фильтрования непрерывно пере­
мешивается. В качестве фильтрующих материалов для отделения остав­
шихся в глицериновой воде извести, кальциевых мыл и т. д. применяются
специальные ткани (бельтинг, диагональ и др.).
По окончании фильтрования осадок (шлам), образовавшийся на по­
верхности фильтр-ткани, промывается горячей водой температурой 80 °С
для отделения глицерина и продувается воздухом с целью отжима оста­
точной воды, затем проводится разборка рам фильтр-пресса и с помощью
специальных скребков осадок счищается с ткани.
Правильно проведенный процесс фильтрования глицериновой воды,
промывки и отжима шлама позволяет снизить потери глицерина с осад­
ком до 0,1% по отношению к общему содержанию глицерина в расщепля-
502 ГЛАВА 14

емом жире. В этом случае количество глицерина в шламе не должно пре­

вышать 2%.
По завершении указанных выше операций шлам (кальциевые мыла)
из фильтр-пресса подается в емкость 6, оснащенную барботером, и разва­
ривается в присутствии раствора кальцинированной соды 28-30% конце­
нтрации для перевода в натриевые мыла. Полученная суспензия насо­
сом 7 перекачивается в мыловаренные котлы.
В некоторых случаях нейтрализованная глицериновая вода из-за раз­
вития в ней бактериальной флоры начинает бродить с образованием спе­
цифического (пивного) запаха. Образование микрофлоры происходит за
счет глицерина, поэтому забродившую глицериновую воду немедленно
перерабатывают в глицерин, а емкость обрабатывают острым паром. При
сильном развитии плесени бак дезинфицируется раствором формалина.
К недостаткам метода очистки глицериновой воды нейтрализацией
относится частичное растворение кальциевых мыл в техническом глице­
рине, что способствует пенообразованию.
14.4.1. Производство глицерина
В настоящее время 75% всех перерабатываемых в нашей стране жи­
ров расщепляется безреактивным способом, 18% - с применением кон­
такта Петрова и около 7% - путем переработки подмыльных щелоков.
При расщеплении жиров различными методами (при прочих равных
условиях) безреактивное расщепление позволяет получать глицерин, име­
ющий лучшие показатели качества. В целом качество глицерина зависит
от способа расщепления, вида жиров, содержания в них органических и
неорганических соединений и т. д.
Примеси глицериновой воды, попадающие в нее из натуральных жи­
ров, очень разнообразны и соответствуют химическому составу перераба­
тываемого сырья.
Наиболее распространенными примесями являются фосфатиды,
жирные кислоты, гликопротеиды, гликолипиды, липопротеиды, стеролы и
стериды, углеводороды, воск, витамины, красящие вещества, продукты их
термического распада.
При безреактивном расщеплении жиров может происходить гидро­
лиз фосфатидов с образованием жирных кислот, а также глицеринфос-
форной кислоты, аминоспиртов (коламина и холина).
В автоклавах при высокой температуре протекает процесс распада бел­
ковых веществ, в результате которого аминокислоты переходят в глицерино­
вые растворы, создавая условия для пенообразования при дистилляции.
Из примесей углеводного характера (гликозиды, гликолипиды, гли­
копротеиды и другие) под действием гидролиза получаются вещества не­
углеводного типа и в то же время могут образовываться моно-, ди- и оли-
госахариды. При высокой температуре происходит взаимодействие угле­
водов с аминосоединениями, фосфатидами и другими веществами с обра­
зованием окрашенных веществ, что ухудшает качество глицерина.
ПРОИЗВОДСТВО ГЛИЦЕРИНА И ЖИРНЫХ КИСЛОТ 503

Содержание жировых веществ (триглицериды, жирные кислоты, мо-

но- и диглицериды), а также экстрагируемых эфиром нежировых веществ
зависит от степени очистки жирового сырья и параметров процесса рас­
щепления, поэтому изменяется в широких пределах - от 0,1 до 1,0%.
Количество минеральных примесей в глицериновых водах обуслов­
лено величиной потерь в процессе дистилляции.
Зольные соединения переходят в растворы из исходного сырья, тех­
нической воды, используемой при гидролизе, а также при взаимодействии
материала аппаратов с различными агрессивными соединениями, образу­
ющимися при безреактивном расщеплении. Зольные вещества вносятся
также в процессе очистки глицериновых растворов. В частности, при
нейтрализации известковым молоком в них появляются нежелательные
примеси за счет растворения гипса, гидрата окиси кальция и других сопу­
тствующих соединений, образующихся при промышленном производстве
извести.
Длительное хранение жиров вызывает окислительные процессы,
сопровождающиеся образованием оксижирных кислот, а также частич­
ным распадом жира с появлением новых соединений: низкомолекулярных
кислот (муравьиной, уксусной и т. д.), альдегидов, кетонов и др.
В результате этих реакций увеличиваются перекисное и кислотное
числа, снижается йодное число, а жир приобретает специфический прого­
рклый запах и несколько меняет свой цвет.
Технические жиры, поступающие на расщепление, как правило, име­
ют повышенное содержание нерастворимых в эфире веществ, темный
цвет, неприятный запах. Некоторые виды жиров имеют кислотное число
до 120-140 мг КОН/г, что оказывает большое влияние на качество полу­
чаемого из них глицерина.
Одновременно высокая кислотность жира является причиной повы­
шенного содержания поверхностно-активных веществ (ПАВ) в глицери­
не, что вызывает вспениваемость, снижение производительности, увели­
чение количества гудрона при дистилляции и приводит к снижению каче­
ства глицерина.
В животных жирах низкомолекулярные жирные кислоты практичес­
ки отсутствуют, а появление этих кислот и их солей в глицерине обуслов­
лено влиянием влаги и ферментов.
Микроорганизмы развиваются в жирах из-за наличия на костях ос­
татков мяса, а ферменты и физиологические жидкости (кровь и др.) явля­
ются причиной брожения глицериновых вод. Этому процессу каталити­
чески способствует известь, присутствующая в костях, а брожение сопро­
вождается образованием низкомолекулярных жирных кислот и гликолей.
При экстракции жира из костей в результате взаимодействия низко­
молекулярных жирных кислот с кальциевыми, фосфорными и прочими
минеральными соединениями, входящими в состав костей, образуются
соответствующие мыла (ПАВ).
504 ГЛАВА 14

Содержание низкомолекулярных жирных кислот увеличивается по

мере повышения кислотности жира. В процессе безреактивного расщеп­
ления эти кислоты частично отгоняются паром. Поэтому при расщепле­
нии костного жира в конденсате пролетного пара содержание низкомоле­
кулярных кислот значительно выше, чем при расщеплении саломаса.
С помощью сепарирования можно отделить только эмульгированные
высокомолекулярные жирные кислоты, а растворимые низкомолекуляр­
ные кислоты и их соли остаются в воде.
В процессе нейтрализации глицериновой воды известью высокомо­
лекулярные жирные кислоты образуют в воде кальциевые мыла, которые
отделяются при фильтровании, а кальциевые соли низкомолекулярных
кислот, растворимые в воде, переходят в фильтрат.
При обработке глицериновых вод глиноземом образуются раствори­
мые алюминиевые соли низкомолекулярных кислот, которые также пере­
ходят в глицерин. Поэтому сырой глицерин, получаемый при расщепле­
нии технических жиров, содержит повышенное количество минеральных
и органических примесей.
Для получения глицерина удовлетворительного качества из техни­
ческих жиров III сорта в технологию очистки глицериновых вод вводят
операцию по разложению поверхностно-активных веществ серной кисло­
той и последующему удалению низкомолекулярных жирных кислот пу­
тем их отгонки с водяным паром при упаривании.
Значительное влияние на качество глицерина оказывают нежировые
вещества, содержащиеся в расщепляемых жирах. К ним относятся орга­
нические и минеральные примеси, а также сложные эфиры.
Количество нежировых примесей зависит от вида исходного жира. Так,
в технических жирах этих примесей значительно больше, чем в саломасе.
В табл. 14.2 приведено содержание органического остатка, мине­
ральных примесей и сложных эфиров в сыром и дистиллированном гли­
церине при расщеплении различного сырья.
В табл. 14.3 приведено содержание примесей в глицерине в зависи­
мости от способа очистки жиров.
Для снижения количества нелетучего органического остатка лучшие
результаты дает рафинация жира с мясокомбината методом обработки ак­
тивированной отбельной землей, а костного жира - методом промывки
10%-ным раствором NaCl или крепкой серной кислотой.
Содержание сложных эфиров больше всего удается снизить рафина­
цией отбельной землей. Однако, с учетом сложности и трудоемкости ука­
занных методов обработки в производственных условиях, рекомендуется
жиры с мясокомбината промывать раствором поваренной соли, хорошо
удаляющим белковые вещества, а костный жир, в котором органические
примеси претерпели значительные изменения, необходимо рафинировать
крепкой серной кислотой.
ПРОИЗВОДСТВО ГЛИЦЕРИНА И ЖИРНЫХ КИСЛОТ 505

14.2. Некоторые показатели при расщеплении жира

Содержание примесей Содержание примесей
Исходный жир в сыром глицерине, % в дистиллированном глицерине, %
нелетучего эфирное чис­
золы золы нелетучего
остатка остатка ло, мг КОН/г
Саломас
подсолнечный 0,13 0,21 0,002 0,01 0,22
хлопковый 0,09 0,39 0,050 0,08 0,30
соевый 0,18 0,63 0,020 0,04 0,53
Технический жир
III сорта
с мясокомбината 0,77 2,21 0,02 0,08 0,75
костный 0,91 3,70 0,02 0,05 1,02

Обработка глицериновых вод различными методами часто повышает

щелочность сырого глицерина, что существенно влияет на вспенивае-
мость при дистилляции и на образование сложных эфиров в дистиллиро­
ванном глицерине.
Причиной повышенного содержания сложных эфиров в дистилляте
является взаимодействие глицерина со щелочью с образованием муравьи­
ной и молочной кислот. Кроме того, избыток щелочи способствует увели­
чению количества гудрона в кубе за счет интенсивной полимеризации
глицерина, а также подавления алкоголиза содержащихся в нем солей
жирных кислот.
Для уменьшения содержания сложных эфиров в дистилляте в про­
мышленной практике часто дополнительно подщелачивают сырой глице­
рин каустической и кальцинированной содой или известковым молоком.
Отсутствие при этом надлежащего контроля нередко вызывает вспе-
ниваемость глицерина в процессе дистилляции и переброс содержимого
куба в конденсационную систему.
Это объясняется известным свойством электролитов повышать пено-
образующую способность мыла и других поверхностно-активных веществ.
При поступлении на дистилляцию кислого глицерина для предотвра­
щения корродирующего действия на оборудование предпочтительно
пользоваться известковым молоком, а не натриевыми щелочами, так как
их мыла обладают большим пенообразованием, чем кальциевые.
Отечественной промышленностью сырой глицерин, полученный пу­
тем безреактивного гидролиза или омылением жиров щелочами, выраба­
тывается трех сортов: первого, второго и третьего. Дистиллированный
глицерин выпускается следующих сортов: динамитный Д-98; ПК-94 - для
медицинской, пищевой и парфюмерно-косметической промышленности;
технический Т-94 и Т-88.
В табл. 14.4 приведены физико-химические показатели сырого гли­
церина, а в табл. 14.5 - органолептические.
ПРОИЗВОДСТВО ГЛИЦЕРИНА И ЖИРНЫХ КИСЛОТ 507

14.4. Физико-химические показатели сырого глицерина

Сорт
Показатели
первый второй третий
Массовая доля чистого глицерина, %, не менее 86,0 86,0 78,0
3
Реакция глицерина, 0,1 моль/дм раствора
3 6 6 6
НС1 или КОН, см , не более
Массовая доля золы, %, не более 0,35 1,8 9,5
Массовая доля нелетучего органического остатка,
0,85 2,0 4,0
%, не более
Наличие
жирных кислот и смол (качественная проба) отсутст. отсутст. следы
сернистых, сернистокислых и серноватисто-
отсутст. отсутст. отсутст.
кислых соединений (качественная проба)
Поверхностно-активные вещества (ПАВ)
не
в глицерине, поступающем на дистилляцию, 2,0 5,0
нормир.
0,1 моль/дм3 раствора HCI, см3, не более

14.5. Органолептические показатели сырого глицерина

Сорт
Показатели
первый второй третий
не темнее
Цвет от светло-желтого до светло-коричневого
коричневого
допускается
Прозрачность прозрачный, без пены на поверхности
слабая муть

1 4 . 4 . 2 . Выпаривание глицериновых вод. Схемы вакуум-

выпарных установок. Получение технического
глицерина из подмыльных щелоков
Как было указано выше, глицериновые воды после первого периода
расщепления в зависимости от способа ведения процесса имеют концент­
рацию от 10 до 15%. Для получения технического (сырого) продукта гли­
цериновую воду упаривают до 86-88%. На отечественных заводах работа­
ют установки периодического и непрерывного действия. Основным аппа­
ратом в установках является вакуум-выпарной аппарат. До настоящего
времени на некоторых заводах эксплуатируются устаревшие аппараты
«Скотт», «Роберт» и др.
Выпарные аппараты могут быть однокорпусными и многокорпусны­
ми. При использовании однокорпусных аппаратов процесс ведется пери­
одически, в многокорпусных, как правило, непрерывно.
Для упаривания глицериновых вод наиболее распространены двух-
корпусные установки «Подъемник». Типовая технологическая схема неп­
рерывно действующей установки изображена на рис. 14.5. Каждый из
корпусов состоит из испарителя 1 и выносного подогревателя 3 с поверх-
508 ГЛАВА 14

Охлаждающая
вода ^с

В канализацию

Рис. 14.5. Принципиальная технологическая схема непрерывно

действующей выпарной установки «Подъемник»

ностью кипятильных труб 60 м2 (2x30 м 2 ). Глицериновая вода циркуляци­

онным насосом подается под трубчатую решетку испарителя первого кор­
пуса таким образом, чтобы он был заполнен до уровня нижнего смотро­
вого окна. В процессе выпаривания давление в первом испарителе не
должно превышать 85 кПа.
Из испарителя 1 первого корпуса сконцентрированная до 30-35%
глицериновая вода переливается во второй корпус благодаря постоянно
поддерживаемому в нем разрежению. В испарителе второго корпуса про­
исходит доупаривание глицериновой воды до заданной концентрации,
после чего сырой глицерин по циркуляционной трубе 2 возвращается в
подогреватель и затем спускается в емкость 4 для готового продукта, от­
куда насосом 5 передается на дальнейшую обработку.
ПРОИЗВОДСТВО ГЛИЦЕРИНА И ЖИРНЫХ КИСЛОТ 509

Разрежение в установке создается пароструйным эжектором через

ловушку 10, барометрический конденсатор 9 и водоотделитель 8.
Соковый пар из первого корпуса поступает в межтрубное простран­
ство выносного подогревателя второго корпуса и таким образом исполь­
зуется как греющий пар. Конденсат из подогревателя второго корпуса ис­
пользуется для расщепления жиров, так как может содержать некоторое
количество глицерина.
Соковый пар из второго корпуса через ловушку 10 поступает в баро­
метрический конденсатор 9, где конденсируется и по барометрической
трубе 7 стекает в колодец 6.
Установка может работать раздельно, как два одпокорпусных ваку­
ум-аппарата с выносными подогревателями, так как каждый из корпусов
оснащен всем необходимым: технологическими трубопроводами, армату­
рой и измерительными приборами.
С увеличением числа последовательно установленных корпусов в
выпарной установке расход теплоносителя на выпаривание 1 кг воды сок­
ращается, что видно из следующих практических данных:
Число корпусов 12 3 4 5
Расход греющего пара, кг/кг выпариваемой влаги 1,1 0,57 0,4 0,3 0,27
При переходе от однокорпусной к двухкорпусной установке расход
пара на концентрирование глицериновой воды уменьшается вдвое. Одна­
ко при увеличении числа корпусов с четырех до пяти экономия уменьша­
ется до 10% и становится еще меньше при дальнейшем возрастании чис­
ла корпусов. Поэтому количество корпусов следует выбирать, исходя из
технико-экономических соображений, так как с увеличением числа аппа­
ратов снижается расход пара, однако возрастают капитальные затраты и
амортизационные расходы.
Удельный съем пара зависит от конструкции аппарата, параметров ве­
дения процесса выпаривания, концентрации и качества исходной глицери­
новой воды и других показателей. Ниже приведены усредненные показате­
ли по влагосъему вакуум-выпарных аппаратов различных конструкций.
Конструкция выпарных аппаратов Удельный съем, кг/(м 2 ч)
Однокорпусный
с внутренним подогревателем 12
с выносным подогревателем 25
Установка «Подъемник» 28
Центробежный испаритель 250
Пленочный роторный испаритель 250
Испаритель со ступенчатой поверхностью теплообмена 300
При варке мыл из нейтральных жиров образующиеся подмыльные
щелоки содержат в своем составе жировые вещества, свободные содопро-
дукты и поваренную соль.
510 ГЛАВА 14

В зависимости от количества исходных жиров в подмыльных щело­

ках может быть 7-10% глицерина, до 10% поваренной соли, до 1,0% мы­
ла в пересчете на жирные кислоты и от 0,1 до 1,0% свободной щелочи.
Для отделения мыльного клея подмыльный щелок отстаивают в дво­
ровых емкостях, после чего с поверхности счерпывают и передают на мы­
ловарение всплывшую массу. Далее подмыльный щелок обрабатывают
крепкой серной или соляной кислотой при перемешивании воздухом.
При достижении кислотности 0,05-0,07% в пересчете на серную
кислоту процесс заканчивают и щелок отстаивают в течение 2-3 ч.
Всплывшие жирные кислоты откачивают и направляют на промывку на­
сыщенным раствором соли для удаления следов минеральных кислот, а
затем передают в производство низкокачественных мыл, так как они со­
держат большое количество органических загрязнений.
Раскисление проводят в емкостях, имеющих специальное кислотоу­
порное покрытие. После обработки серной кислотой подмыльный щелок
имеет кислую реакцию, поэтому его перекачивают в нейтрализатор, куда
подают известковое молоко или 40%-ный раствор каустической соды, и
доводят щелок до слабощелочной реакции. Поскольку в подмыльном ще­
локе содержатся различные загрязнения (белки, слизи и т. д.), отрицатель­
но влияющие на качество глицерина, возникает необходимость в обработ­
ке его раствором глинозема в избытке (0,02-0,03% в пересчете на серную
кислоту).
Частицы гидрата окиси алюминия, имеющие развитую поверхность,
сорбируют некоторое количество примесей. Процесс сорбции сопровож­
дается активным перемешиванием в течение 1-2 ч, после чего мешалку
выключают и дают массе отстояться в течение 1 ч.
Для отделения взвешенных примесей подмыльный щелок фильтру­
ют через рамный фильтр-пресс, а фильтрат повторно подщелачивают из­
вестковым молоком или 40%-ным раствором каустической соды в избыт­
ке (не более 0,015%).
После такой обработки подмыльный щелок вторично фильтруют, а
шлам, оставшийся на салфетках после первого и второго фильтрования,
промывают водой, продувают паром и сбрасывают в отходы.
Подготовленный таким образом подмыльный щелок содержит до 10%
поваренной соли, поэтому выпарной аппарат, предназначенный для конце­
нтрирования подмыльного щелока, имеет в своем составе солеотделитель.
Поскольку для отделения соли требуется остановка вакуум-выпарно­
го аппарата, процесс ведут периодически в несколько стадий. Количество
стадий зависит от количества корпусов.
В трехкорпусном аппарате процесс ведут следующим образом.
В первом корпусе подмыльный щелок концентрируют до 18-20% без раз­
режения и с использованием свежего пара. Во втором корпусе, находя­
щемся под разрежением 80-85 кПа, повышают концентрацию глицерина
ПРОИЗВОДСТВО ГЛИЦЕРИНА И ЖИРНЫХ КИСЛОТ 511

до 50% при температуре в конце процесса 85 °С. Упаривание проводят со­

ковым паром, отходящим из первого корпуса. Раствор из второго корпуса
выпускают в специальные емкости, где происходит охлаждение его и бо­
лее полное отделение соли, после чего передают в третий корпус, разре­
жение в котором находится в пределах 70-80 кПа. Здесь глицерин доупа-
ривают свежим паром до концентрации 78-80% при температуре
105-110 °С, после чего спускают в емкость, снабженную змеевиком для
холодной воды. Емкость имеет коническое днище, в котором собирается
осаждающаяся в результате охлаждения глицерина соль.
Глицерин передают на дальнейшую обработку, а соль растворяют го­
рячей водой и перекачивают в мыловаренные котлы.
В третьем корпусе с целью растворения осадка, образующегося на
стенках греющих труб калоризатора, упаривают сладкую воду, получен­
ную от дистилляции глицерина.

14.5. Дистилляция глицерина

Технический глицерин дистиллируют в специальной установке, схе­
ма которой изображена на рис. 14.6.
Перед началом дистилляции в системе с помощью вакуум-насоса 14
или эжектора создают разрежение, не превышающее 27 кПа, и пускают
пар в подогреватель глицерина 3 (поверхность нагрева составляет 4,5 м 2 ),
соединенный трубопроводом с питательным баком 1. Одновременно че­
рез редукционный клапан пускают пар высокого давления в змеевики дис-
тилляционного куба и устанавливают давление пара 1,4—1,5 МПа.
Сырой глицерин I и II сортов, нагретый до температуры, не превы­
шающей 90 °С, а III сорта - до 80 °С, за счет разрежения в системе, из по­
догревателя засасывается в дистилляционный куб 5 до уровня в смотро­
вом стекле 150-200 мм (около 1 т).
Водяные пары, образующиеся в подогревателе, по трубопроводу 4
направляют в первый водяной конденсатор 9.
Дистилляционный куб снабжен двумя глухими змеевиками для пара
давлением 1,3-1,5 МПа, змеевиком острого пара температурой до 180 °С,
двумя смотровыми стеклами, штуцерами для подвода острого пара, спус­
ка гудрона в бак 19, соединениями с вакуум-линией, установками конт­
рольно-измерительных приборов и т. д.
После нагрева глицерина до температуры 140-150 °С через змеевик
острого пара, поступающего из парогенератора 2 под давлением
0,02-0,08 МПа, вводят пар и доводят температуру содержимого куба до
170-175 °С.
По мере испарения глицерина и уменьшения объема его в дистилля-
ционном кубе проводят непрерывную подпитку в систему воздушных
конденсаторов 7, состоящую из 8-10 последовательно установленных хо­
лодильных устройств.
Рис. 14.6. Принципиальная технологическая схема установки для дистилляции глицерина
ПРОИЗВОДСТВО ГЛИЦЕРИНА И ЖИРНЫХ КИСЛОТ 513

Конденсат из холодильников спускается в сборник. Концентрато­

ры 17 снабжены змеевиками для глухого пара и отводом для удаления па­
ра, образующегося при доупаривании глицерина. В указанных аппаратах
концентрация глицерина доводится до 98,5-99%, после чего его сливают
в сборники готовой продукции 18. Перед выпуском глицерина концентра­
тор отключают от системы и снимают разрежение открытием воздушного
вентиля.
Пары глицерина и воды, не сконденсировавшиеся в воздушных холо­
дильниках, поступают в первый водяной конденсатор 9, туда же направ­
ляются пары, образующиеся в подогревателе сырого глицерина.
Конденсат (первая сладкая вода) спускается в емкость 13, а нескон-
денсировавшиеся пары поступают во второй водяной конденсатор 8, име­
ющий поверхность охлаждения 51,5 м 2 . Внутри аппарата смонтирован пу­
чок вертикальных труб, в которых непрерывно циркулирует охлаждаю­
щая вода. Пар во второй конденсатор поступает сверху, в то время как
снизу вводится охлажденная вода встречным потоком. Поскольку конден­
сатор установлен непосредственно над сборником 12 второй сладкой во­
ды и не имеет с ним разделительной перегородки, вторая сладкая вода со­
бирается в нем и затем спускается в бак 16, куда также направляется и
первая сладкая вода.
Уходящие из сборника 12 пары, практически не содержащие глице­
рин, через каплеотделитель 10 попадают в третий водяной конденса­
тор 11, из которого конденсат спускается в сборник 15.
В процессе дистилляции поддерживается давление 2-3 кПа. Первая
сладкая вода направляется на нейтрализацию и выпарку, вторая - на рас­
щепление, третья - в канализацию.
После дистилляции 20-30 т сырого глицерина процесс прекращают,
гудрон выгружают, а куб промывают горячей водой.
Иногда гудрон обладает высокой вязкостью, что затрудняет выпуск
его из куба. Такой гудрон разваривают горячей водой, которую добавляют,
не прекращая притока острого пара.
Под руководством и при непосредственном части профессора
Н. Ф. Лещенко, который является одним из известных специалистов в об­
ласти технологии глицеринового производства, на Московском мылова­
ренном заводе, а также на ПО «Свобода» внедрены установки итальянс­
кой фирмы «Мацони» для дистилляции глицерина.
На рис. 14.7 представлена такая установка для непрерывного получе­
ния глицерина. В нее входят дистиллятор 2 непрерывного действия, цир­
куляционный насос 3 непрерывного действия для подачи сырого глицери­
на, поверхностный конденсатор 16 системы оборотного водоснабжения,
устройство 34 для осушения сжатого воздуха. Предусмотрены системы
дезодорации и отбеливания глицерина для получения продукта высокой
степени очистки для медицинской и микробиологической промышлен­
ности. Производительность составляет 20,2 т/сут дистиллята.
17—4029
 Рис. 14.7. Установка для непрерывного получения дистиллированного глицерина фирмы «Маццони»:
/ - насос подачи сырого глицерина; 2 — дистиллятор непрерывного действия; 3 - циркуляционный насос сырого глицерина; 4 -
подогреватель сырого глицерина; 5 — коллектор кубового остатка; 6 — насос для перекачивания дистиллированного глицерина на
дезодорацию; 7 - конденсатор для глицерина; 8 — коллектор дистиллированного глицерина; 9 — циркуляционный насос
дистиллированного глицерина; 10 - холодильник дистиллированного глицерина; 11 - холодильник-конденсатор для глицерина; 12 -
коллектор разбавленного глицерина; 13 - насос для перекачивания разбавленного глицерина; 14 - сепаратор; 15 - термокомпрессор; 16 -
барометрический поверхностный конденсатор; 17 - вакуумный насос; 18 ~ дезодоратор дистиллированного глицерина; 19 -
циркуляционный насос дезодорированного глицерина; 20 — подогреватель дезодорированного глицерина; 21 - насос подачи
дезодорированного глицерина; 22 - холодильник дезодорированного глицерина; 23 — смеситель для обесцвечивания дезодорированного
глицерина; 24-насос подачи глицерина на фильтрование; 25 - фильтр-пресс; 26- дистиллятор остатка глицерина (гудрона); 27 -насос
для перекачивания гудрона; 28 - конденсатор паров глицерина; 29 - градирня; 30 - сборник охлажденной воды; 31 - насос оборотного
водоснабжения; 32 - сборник умягченной воды; 33 - насос подачи умягченной воды; 34 —устройство для осушения сжатого воздуха
ПРОИЗВОДСТВО ГЛИЦЕРИНА И ЖИРНЫХ КИСЛОТ 515

Непрерывнодействующая установка фирмы «Маццони» оснащена

приборами регулирования температуры и уровней для работы в автомати­
ческом режиме.
В то же время имеется ряд недостатков при работе на этой установ­
ке. Так в летний период иногда поступает охлаждающая вода из оборот­
ной системы в поверхностный конденсатор с температурой выше допус­
тимой (27-32 °С), что приводит к колебаниям вакуума во всей системе.
Охлаждающая вода для бесперебойной работы поверхности конден­
сатора и холодильников-конденсаторов для глицерина и летучих погонов
должна быть мягкой, обессоленной, условно чистой.
Греющий пар (давление 1,1 МПа), поступающий на термокомпрес­
сор и необходимый при получении вакуума, имеет температуру 185 °С.
При этом в системе наблюдается стабильное давление 0,4-0,8 кПа и ус­
тойчивые параметры процесса дистилляции. Во время работы установки
в дистилляторе поддерживается температура 165-170 °С.
Остаточное давление в дистилляторе в совокупности с подачей ост­
рого пара позволяет снизить до минимума полимеризацию глицерина и
улучшить качество дистиллята.
Сырьем для получения технического 88%-ного глицерина на заводе
служат масла, используемые при безреактивном гидролизе: рапсовое, ко­
риандровое, высокоолеиновое подсолнечное, горчичное, а также саломас
высокотитровый, пальмовый стеарин, отечественный жир технический
III сорта, импортный жир I сорта.
Примеси, содержащиеся в исходном сырье, при расщеплении пере­
ходят в глицериновые воды, а в процессе упаривания ухудшают качество
сырого глицерина, вследствие чего он не находит широкого применения -
в отличие от дистиллированного. При дистилляции легколетучие приме­
си переходят вместе с глицерином в дистиллят, а сопутствующие мине­
ральные вещества остаются в глицериновом гудроне. Дистиллированный
глицерин пользуется большим спросом в медицинской, пищевой, табач­
ной и других отраслях промышленности.
Из-за большого количества примесей в исходном глицерине ухудша­
ется качество дистиллята и снижается производительность процесса всле­
дствие образования пены в дистилляторе. Практикой установлено, что со­
держание ПАВ в исходном глицерине-сырце должно быть не более 3 см3
0,1 моль/дм3 раствора НС1.
При поступлении на дистилляцию глицерина-сырца с повышенным
содержанием ПАВ его обрабатывают рассчитанным количеством 94%
H 2 S0 4 . Глицерин нагревают до 80 °С и вносят при перемешивании сер­
ную кислоту. После отстоя жирные кислоты удаляют с поверхности, а
глицерин фильтруют и передают на дистилляцию.
«Сладкую» воду получают в коллекторе с концентрацией глицерина
40^t5% и направляют на упаривание в аппарат «Подъемник» вместе с
очищенной глицериновой водой.
 516 ГЛАВА 14

Массовая доля глицерина в гудроне, получаемом в дистилляторе, на­

ходится в пределах 45-55%. При снижении массовой доли глицерина в от­
ходе дистилляции увеличивается вязкость кубового остатка, он становит­
ся малоподвижным и затрудняется его удаление.
Отход дистилляции глицерина накапливается в специальном сборни­
ке и непрерывно выгружается насосом. Приготовление смазочно-охлаж-
дающих жидкостей для автомобильной промышленности из глицериново­
го гудрона представляет несомненный интерес.
Внедрение новой установки непрерывного действия позволило по­
высить качество дистиллированных сортов глицерина, увеличить произ­
водительность, улучшить условия труда и культуру производства.

14.6. Отбелка и фильтрование дистиллированного

глицерина
Для получения глицерина высшего и первого сортов дистиллирован­
ный глицерин обрабатывают активированным древесным углем (адсор­
бентами).
Углеродные адсорбенты должны иметь высокие селективные свой­
ства по отношению к веществам, которые необходимо удалить из раство­
ра, обеспечивать достаточно быстрое протекание процесса адсорбции, а
также полное отделение адсорбента и примесей при фильтровании. Для
отбелки глицерина наиболее часто применяются угли марок А и Б.
В зависимости от длительности контакта фаз, количества активных
углей и температуры отбелки дистиллированный глицерин имеет различ­
ные показатели качества. Важное значение имеет также и давление, при
котором ведется процесс: в условиях разрежения достигается большая
глубина очистки от примесей, чем при атмосферном давлении.
Лучшие результаты получаются при следующих параметрах процес­
са отбелки: температура 90-95 °С, количество активного угля марки А -
0,5%, марки Б - 0,7%, длительность перемешивания для угля марок А и
Б - 40 мин, давление - 2,3 кПа.
Одним из главных факторов процесса фильтрования как глицерино­
вых вод, так и дистиллированного глицерина является правильный под­
бор фильтровальных перегородок, который проводится с учетом качества
готового продукта и максимальной скорости фильтрования.
14.6.1. Структура и адсорбционные свойства активных
углей
Активные угли обладают хорошими адсорбционными свойствами
при многократном проведении циклов адсорбции и десорбции. Современ­
ный уровень производства активных углей дает возможность получать их
с определенными заданными показателями, что позволяет расширить
сферу их применения. Высокая прочность углеродных адсорбентов обес-

iiiii
ПРОИЗВОДСТВО ГЛИЦЕРИНА И ЖИРНЫХ КИСЛОТ 517

нечивает устойчивость фракционного состава при многократной регене­

рации и циркуляции адсорбента в системе.
Практика показала, что фракционный состав угля значительно влия­
ет не только на скорость адсорбции, активность и селективность угля по
отношению к адсорбтиву, но и на общие показатели технологического
процесса.
Уменьшение размеров частиц активного угля приводит к увеличе­
нию наружной поверхности и делает минимальным его внутридиффузи-
онное сопротивление, что способствует увеличению адсорбционной спо­
собности угля.
Однако при сильном измельчении угля, образующего плотный слой,
наблюдается уменьшение линейной скорости потока жидкости в порах.
В этом случае интенсивность адсорбционного процесса снижается.
Активные угли в большинстве своем являются типичными микропо­
ристыми адсорбентами, эффективные радиусы пор которых не превыша­
ют 0,6-0,7 мкм. Характер расположения микропор в углях можно предс­
тавить только приблизительно. Микропоры являются ответвлениями про­
межуточных пор, которые, в свою очередь, представляют собой ответвле­
ния макропор. Таким образом, пористая структура угля имеет древовид­
ный характер. Для обеспечения высокой скорости адсорбции в углях дол­
жен быть небольшой объем макро- и промежуточных пор (не более
0,2-0,25 смз/г).
Адсорбционная способность активных углей зависит от режимов
процесса очистки глицерина. Количество примесей в дистиллированном
глицерине определяет оптимальный расход адсорбента, а также количест­
во потерь и отходов глицерина.
14.6.2. Фильтровальные перегородки
Фильтровальные перегородки являются основной частью фильтра и
должны иметь максимальный размер пор при высоком качестве получае­
мого фильтрата. К ним предъявляются следующие требования: они долж­
ны обладать небольшим гидравлическим сопротивлением и высокой за­
держивающей способностью, быть устойчивыми к химически активным
растворам, механическому воздействию, а также выдерживать высокое
давление и температуру.
Процесс фильтрования через поверхностные перегородки сопровож­
дается образованием слоя осадка без закупоривания пор. Хлопчатобумаж­
ные ткани (бельтинг, диагональ, бязь) применяют в основном при фильт­
ровании нейтральных растворов, так как изменение рН среды разрушаю­
ще действует на них. К недостаткам тканей относятся невысокая проч­
ность, низкая термостойкость, плохое отделение осадка, шероховатая по­
верхность, закупоривание пор.
По сравнению с хлопчатобумажными, синтетические ткани из лавса­
на, капролавсана, полипропилена и других материалов обладают более
518 ГЛАВА 14

высокой механической прочностью, устойчивы к воздействию кислот, со­

лей и щелочей, а также к изменению температуры. Длительное их исполь­
зование в качестве фильтровальных перегородок показало, что сопротив­
ление последних при десятикратном фильтровании суспензий увеличива­
лось в среднем в 2 раза. Это значительно меньше, чем для хлопчатобу­
мажных тканей.
На заводах России фильтрование глицерина осуществляют с исполь­
зованием только хлопчатобумажных тканей.

14.7. Очистка глицериновых вод ионообменными

смолами
Очистку глицериновой воды ионообменным методом в нашей стране
впервые разработал Б. Н. Тютюнников в 50-е годы. Он использовал в ка­
честве катионита сульфоуголь, а в качестве анионита - аминосмолу
Сущность метода заключалась в пропускании нейтрализованной из­
вестковым молоком и отфильтрованной глицериновой воды, полученной
при безреактивном гидролизе жиров, через батарею катионо- и анионооб-
менников, число которых зависело от степени загрязнения глицериновых
растворов и необходимого качества готового продукта.
Отработанные катионообменники - сульфонаты полимеров стирола и
дивинилбензола - регенерировали 1%-ным раствором серной кислоты, а
аниониты - продукты конденсации фенолов и алифатических аминов с фор­
мальдегидом - восстанавливали 1%-ным раствором бикарбоната натрия.
Показатели качества динамитного глицерина, полученного ионо­
обменным методом: содержание зольных веществ - 0,01-0,06% (по стан­
дарту - 0,15%), сложных эфиров - 0,01-0,08 мг КОН/г (по стандарту
0,73 мг КОН/г). Цвет и запах также были значительно выше требований
стандарта.
Потери глицерина, получаемого ионообменным методом, сокраща­
ются в 3 раза по сравнению с потерями при дистилляционном методе. За
счет неполной промывки ионитов от глицерина перед их регенерацией по­
тери составляют 0,22%, а при концентрировании от 88 до 98% очищенной
ионообменным методом глицериновой воды потери равны 0,70% против
3,0-3,5% при перегонке на дистилляционной установке.
Таким образом, суммарные потери глицерина, полученного ионооб­
менным способом, равны 0,92%. Практика показала преимущества ионо­
обменного способа по сравнению с дистилляционным, о чем свидетель­
ствуют данные, приведенные в табл. 14.6.
Потери глицерина при дистилляционном методе - 4,5%, ионообмен­
ном - 1,5% (расчет осуществлен в процентах от массы поступившего на
очистку глицерина).
Учитывая перспективность использования ионообменных устано­
вок, было принято решение внедрить их в производство.
ПРОИЗВОДСТВО ГЛИЦЕРИНА И ЖИРНЫХ КИСЛОТ 519

14.6. Расход сырья, материалов и ресурсов на производство 1 т

дистиллированного 98%-ного динамитного глицерина
Дистилляционный Ионообменный
Статьи расхода
метод метод
Сырье и материалы, кг:
1166,0 1130,6
технический 88%-ный глицерин
Вспомогательные материалы:
смола КУ-2 1,3
смола ЭДЭ-10П - 0,75
смола АВ-17 - 0,4
активный уголь марки БАУ - 1,0
техническая соляная 27%-ная кислота - 50,0
Энергетические затраты:
пар, т 3,0 1,5
электроэнергия, кВт-ч 54,0 40,0
вода, м3 90,0 40,0
Затраты труда, чел.-дн./сут 8 чел. VI разряда 4 чел. VI разряда

Технологический процесс производства дистиллированного глице­

рина способом ионообменной очистки глицериновых вод осуществляют
следующим образом (рис. 14.8).
Безреактивным гидролизом получают глицериновую воду концент­
рацией 14%, которую охлаждают и отстаивают, а выделившиеся жирные
кислоты направляют на мыловарение. Глицериновую воду подают на се­
парирование, снижая содержание в ней жирных кислот от 1 до 0,1%, и
проводят нейтрализацию глицериновой воды известковым молоком,
уменьшая массовую долю жирных кислот до 0,001%.
Затем фильтруют нейтрализованную воду, отделяя шлам, и охлажда­
ют до 35 °С в поверхностном охладителе 10. Далее глицериновую воду
подвергают адсорбционной очистке активным углем марки БАУ в освет-
лительных фильтрах 11 колонного типа с целью удаления красящих ве­
ществ и мелкодисперсных взвешенных частиц. Через 10-15 дней исполь­
зования адсорбент заменяют на новый.
После очистки на осветлительных фильтрах глицериновую воду нап­
равляют на ионообменные катионитовые и анионитовые фильтры 12 и 13
колонного типа с верхним и нижним дренажными колпачковыми устрой­
ствами, составленные из трех пар. Катионитовые фильтры Кь К 2 , К3 и К4
заполнены катионитовой смолой марки КУ-2, применяемой для поглоще­
ния катионов солей, растворенных в глицериновых растворах.
Анионитовые фильтры А, и А2 заполнены смолой ЭДЭ-10П, а
фильтр А3 заполнен смолой АВ-17; все фильтры предназначены для уда­
ления анионов из раствора.
 Рис. 14.8. Технологическая схема очистки глицериновой воды ионообменным способом:
/ - емкость для хранения раствора соляной кислоты; 2, б, 9 и 15 - насосы; 3 - мерник раствора соляной кислоты; 4 - бак для нейтра­
лизации раствора соляной кислоты; 5 — емкость для нейтрализованной глицериновой воды; 7 - мерник раствора щелочи; 8 — фильтр;
10 - поверхностный охладитель; 11 - осветлительиый фильтр; 12 - основной ионообменный фильтр; 13 — вспомогательный ионооб­
менный фильтр; 14 - сборник очищенной глицериновой воды
 ПРОИЗВОДСТВО ГЛИЦЕРИНА И ЖИРНЫХ КИСЛОТ 521

Первая ступень очистки глицериновой воды состоит из фильтров

К, - А! и К2 - А2, здесь удаляется 90% солей. На второй ступени очистки
фильтры К3 - А3 обеспечивают почти полное удаление оставшихся 10%
солей. Скорость подачи глицериновой воды в фильтры находится в преде­
лах 2-2,4 т/ч, а температура не должна быть выше 35 °С.
Очистка глицериновой воды происходит по обычной схеме демине­
рализации:

Вариант подключения фильтров выбирают в зависимости от количе­

ства примесей глицериновой воды и сорта получаемого глицерина.
Для производства динамитного глицерина достаточна очистка глице­
ринового раствора на фильтрах первой ступени, а для получения глицери­
на марки ПК-94 необходима очистка на поглотительных ионообменных
фильтрах первой и второй ступени:
К, (смола КУ-2) - А, (смола ЭДЭ-10П),
К2 (смола КУ-2) - А2 (смола АВ-17).
После ионообменной очистки глицериновую воду концентрируют на
модернизированной вакуум-выпарной установке «Подъемник».
При потере активности смолу подвергают регенерации. Перед вос­
становлением активности смолу промывают обессоленной водой от гли­
церина. Катионитовые смолы регенерируют 5%-ным раствором соляной
кислоты, а смолу после регенерации промывают от кислоты обессоленной
водой. В связи с этим все трубопроводы и арматура выполнены из кисло­
тоупорного материала.
Анионитовые смолы регенерируют 5%-ным раствором гидроксида
натрия, а отработавший щелочной раствор используют в мыловарении.
Смолу после регенерации также промывают обессоленной водой.
С целью сокращения потерь глицериновых вод при ионообменном
способе очистки необходимо увеличить глубину безреактивного гидроли­
за, исключить нейтрализацию глицериновых растворов гидроксидом

,uii
522 ГЛАВА 14

кальция, очищать глицериновые воды от жирных кислот сепарированием

(в этом случае концентрация катионов в два раза ниже, чем при обработ­
ке гидроксидом кальция) и фильтровать их через активный уголь. Тща­
тельно промывать ионообменные смолы обессоленной водой перед их ре­
генерацией кислотой или гидроксидом.
В табл. 14.7 приведены физико-химические показатели дистиллиро­
ванного глицерина, а в табл. 14.8 - их органолептические показатели.

14.8. Жировые отходы при производстве глицерина

Основными отходами при производстве являются: шлам от нейтра­
лизации глицериновой воды известковым раствором, шлам, полученный в
процессе фильтрования сырого глицерина на рамных фильтр-прессах, и
гудрон после дистилляции глицерина.
Шлам после нейтрализации глицериновой воды раствором Са(ОН)2,
разваривают с применением раствора карбоната натрия и перекачивают в
мыловаренный цех. Шлам, снятый с фильтр-пресса при очистке техничес­
кого глицерина, смешивают с глицериновой водой перед нейтрализацией.
Остатки шлама на фильтровальной ткани удаляют при помощи стирки,
поэтому образуются стоки, загрязненные кальциевыми мылами и глице­
рином. Сброс таких стоков носит эпизодический характер. В случае заме­
ны рамных фильтр-прессов барабанными вакуум-фильтрами непрерывно­
го действия расход ткани сокращается в 10 раз и, соответственно, умень­
шается объем стоков после стирки фильтровальной ткани.
Гудрон, остающийся в кубе в процессе дистилляции сырого глицери­
на, обычно разбавляют водой и образующуюся массу сливают в канализа­
цию. Однако гудрон, содержащий до 50% глицерина необходимо соби­
рать, и реализовать его в качестве смазывающей жидкости при прокатке
труб из легированных сталей, связующего вещества в литейном произво­
дстве и др.
Сточные воды при получении глицерина. В результате проведе­
ния сернокислотной рафинации технических жиров перед безреактивным
гидролизом образуются кислые воды, которые нейтрализуют карбонатом
натрия, а продукты реакции направляют в общезаводские очистные со­
оружения.
Для конденсации парогазовой смеси, выходящей с пролетным паром
из автоклавов и аппаратов для понижения давления, применяют конденса­
торы смешения, что приводит к образованию сточных вод, содержащих в
основном низкомолекулярные жирные кислоты.
При использовании поверхностных конденсаторов значительно
уменьшается количество загрязненных стоков, а охлаждающая вода без
загрязняющих веществ поступает на градирню и снова направляется на
конденсацию отходящих паров.
ПРОИЗВОДСТВО ГЛИЦЕРИНА И ЖИРНЫХ КИСЛОТ 523

14.7. Физико-химические показатели дистиллированного глицерина

Показатели Глицерин
Д-98 ПК-94 Т-94 Т-88
Относительная плотность при 20 °С по отноше­
1,2584 1,2481 1,2481 1,2322
нию к воде этой же температуры, не более
Плотность при 20 °С, г/см3, не менее 1,255 1,244 1,244 -
Реакция глицерина, 0,1 моль/дм3 раствора НС1
1,5 1,5 1,5 1,5
или КОН, см3, не более
Массовая доля чистого глицерина, %, не менее 98 94 94 88
Массовая доля золы, %, не более 0,14 0,01 0,02 0,25
Коэффициент омыления (сложные эфиры),
0,7 0,7 2,0 -
мг КОН на 1 г глицерина, не более
Хлориды следы отсутс. следы -
Сернокислые соединения (сульфаты) -«- -«- -«- -
Углеводы, акролеин и другие
отсутствие
восстанавливающие вещества, железо, мышьяк
Содержание свинца, мг/кг, не более - 5,0 - -

14.8. Органолептические показатели дистиллированного глицерина

Глицерин
Показатели
Д-98 ПК-94 Т-94 Т-88
Цветное число, мг
5 0 5 10
12/Ю0 см3, не более
Прозрачность прозрачный
отсутствие запаха, отсутствие запаха,
Запах не свойственного глицерину, не свойственного глицерину,
при нагревании до 100 °С при температуре 15-20 °С

При выпарке глицериновых вод конденсация глицерина, содержаще­

гося в отходящих парах, осуществляется с помощью конденсаторов.
Предлагается установить дополнительный поверхностный конденсатор,
чтобы уменьшить содержание глицерина в парах.
Соковые пары от вакуум-выпарной установки и конденсат пролетно­
го пара полностью используют при расщеплении жиров и для промывки
жирных кислот.
Вода из конденсаторов смешения, которые применяют для сбора па­
ров, отходящих из автоклавов, смешивается с другими водами, образую­
щимися в технологическом процессе на предприятии.

14.9. Получение глицерина способом

ферментативного гидролиза
Расщепление жиров и масел с помощью ферментов было исследова­
но в начале века многими учеными. Жирорасщепляющие ферменты, глав­
ным образом липаза, содержатся в семенах клещевины и риса. В процес-
524 ГЛАВА 14

се хранения масличных семян при повышенной влажности происходит

резкое увеличение кислотности масла вследствие ферментативного гид­
ролиза жира.
Фермент липазу получают из клещевины путем обрушивания семян
и растирания их с водой в специальных мельницах. Образовавшуюся
эмульсию касторового масла, воды, запасных белков и ферментов осво­
бождают от твердых частиц центрифугированием и подвергают броже­
нию при 24 °С. Появляющийся после брожения поверхностный слой со­
держит ферменты жирового сырья и его применяют для гидролиза жиров
и масел в качестве ферментного раствора.
Расщепление проводят в железных баках с коническим днищем и
открытым змеевиком для подачи пара и трубой для подачи воздуха.
В нижней части бака расположен кран для слива получаемой глицерино­
вой воды, а в верхней - для удаления жирных кислот. Нагретый жир и теп­
лую воду в количестве 30% от массы расщепляемого сырья закачивают в
бак. Температура ферментативного гидролиза жиров должна находится в
пределах 3 5 ^ 1 °С. При температуре выше 41 °С активность липазы рез­
ко снижается. Поэтому ферментативное расщепление высокотитрового
саломаса, имеющего температуру плавления АЬ-М °С, возможно только в
смеси с маслами, снижающими титр до 35-38 °С.
В качестве активаторов катализа используют уксусную кислоту в ко­
личестве 0,05% и раствор сернокислого марганца в количестве 0,1-0,2% от
массы жира. Ферментный раствор используют для расщепления масел в
количестве около 4% от массы жира. При необходимости повысить темпе­
ратуру ферментативного гидролиза при расщеплении жиров с высоким
титром количество ферментного раствора увеличивают до 8-10% от массы
сырья, потому что активность ферментов в результате нагрева снижается.
Расщепляемые жиры и фермент интенсивно перемешивают в тече­
ние 20 мин, и после 24 ч отстаивания глубина гидролиза достигает 80%, а
через 48 ч - 90-92%. Глубина ферментативного гидролиза зависит от ко­
личества ферментов, их активности, длительности гидролиза, количества
воды, вида жиров и масел, интенсивности контактирования фаз системы
жир - фермент - вода.
По окончании ферментативного гидролиза жиров разрушают эмуль­
сию, проводя быстрый нагрев до 80-85 °С при перемешивании воздухом
и добавляя 0,2-0,3% серной кислоты. Проводят отстаивание в течение
12-16 ч и удаляют глицериновую воду, содержащую до 9% глицерина, и
жирные кислоты. Далее сливают промежуточный слой в количестве 1-3%
от массы смеси, состоящей из хлопьев белка, нерасщепленного масла,
глицериновой воды и жирных кислот.
Полученную глицериновую воду упаривают до массовой доли глице­
рина 10%. Очищают воду от жирных кислот методом нейтрализации из­
вестью. Фильтрованием удаляют образовавшиеся кальциевые мыла и очи­
щенную воду выпаривают в условиях вакуума до 88-90%.
ПРОИЗВОДСТВО ГЛИЦЕРИНА И ЖИРНЫХ КИСЛОТ 525

Ферментативный гидролиз по сравнению с безреактивным расщеп­

лением в аппаратах автоклавного типа позволяет экономить пар в значи­
тельных количествах и получать светлые жирные кислоты, используемые
при выпуске туалетного мыла.
В нашей стране ферментативный гидролиз жиров не применяют в
связи с длительностью процесса расщепления, высокой стоимостью фер­
мента и большой трудностью гидролиза высокотитровых жиров.
Микробиологическая промышленность страны в настоящее время
вырабатывает ферментный препарат липазу из культуры плесневого гри­
ба. Этот фермент можно применять для гидролиза природных раститель­
ных масел и животных жиров. Активность фермента - от 200 тыс. до
1,2 млн. ед. на 1 г сырья; оптимум действия - температура 35-41 °С и рН
среды 6,0-8,0. Оптимальное количество фермента составляет 2^1% от
массы гидролизуемого масла.

14.10. Получение глицерина способом брожения

При обычных условиях брожения реакция протекает в основном по
уравнению Гей-Люссака:

При добавлении сульфитов, соединяющихся с альдегидами, реакция

смещается в сторону образования глицерина:

Из 100 г сусла, содержащего в качестве катализатора К 2 НР0 4 , было

получено 3,46 г алкоголя, 1,37 г глицерина, 0,46 г уксусной кислоты.
Для протекания реакции брожения по третьему типу необходимы
следующие катализаторы: гидроксид цинка, оксид магния, тринатрийфос-
фат, динатрийфосфат. Оптимальная температура брожения - 37 °С, рН
среды - 7,0-8,8 (предел, допустимый для дрожжей).
Во время второй мировой войны глицерин в Германии получали по
1000 т в месяц из свекловичного сахара на 24 заводах путем брожения в
присутствии катализатора сернокислого натрия.
В США в тот же период глицерин производили в небольших количе­
ствах из сахарной свеклы более прогрессивным методом, используя каль­
цинированную соду.
Многие ученые подтвердили возможность получения из сахара гли­
церина при брожении в щелочной среде. Причем на процесс брожения не
оказывает существенного влияния ни сорт сахара, ни разновидность
дрожжей. Можно использовать очищенный и сырой сахар, а также мелас­
су. Кроме того, дрожжи одного цикла брожения могут быть очищены и
применены для другого цикла.
В дальнейшем метод получения глицерина брожением из сахара, ме­
лассы и патоки почти не использовался в связи с большим расходом теп­
лоты при выпаривании воды из барды, содержащей около 3% глицерина.
526 ГЛАВА 14

Важное практическое значение имеют установленные нормы выхода

глицерина из различного жирового сырья при производстве глицерина
безреактивным или контактным методом на предприятиях масложировой
отрасли.
В табл. 14.9 приведены нормы выхода глицерина из жирового сырья
в пересчете на 88%-ный, в % от массовой доли исходных триглицеридов.

14.11. Области применения глицерина

Глицерин с его уникальными физическими и химическими свойства­
ми (гигроскопичность, высокая вязкость, низкая температура замерзания
растворов, образование нитроглицерина и др.) имеет широкое примене­
ние в различных областях промышленности.
Глицерин используют для производства взрывчатых веществ, плас­
тических масс, медицинских препаратов, табачных изделий, моющих и
косметических средств, а также в пищевой промышленности, в сельском
хозяйстве, лакокрасочной промышленности, текстильной, бумажной и ко­
жевенной промышленности, в электронике и радиотехнике, при обработ­
ке металлов и др.
В пищевой промышленности глицерин используют для приготов­
ления экстрактов чая, кофе, имбиря и других видов растительного сырья,
которые измельчают, увлажняют и обрабатывают глицерином, нагревают
и экстрагируют водой. Экстракты содержат около 30% глицерина.
Глицерин широко применяют при производстве безалкогольных на­
питков. Крупные предприятия расходуют более 450 т глицерина высшего
сорта в год для приготовления экстракта, который в разбавленном состоя­
нии придает напиткам «мягкость».
При выпуске пива, вина и шампанского добавляют 1-3% глицерина
для предотвращения брожения и придания устойчивости этим продуктам.
Высокоочищенный глицерин массовой долей 94% добавляют в коли­
честве 0,1-1% в различные сорта водки на стадии купажирования, что
позволяет «смягчить» их и сохранить вкусовые качества.
Глицерин находит применение в производстве безводного спирта
благодаря своим гигроскопическим свойствам. Пары алкоголя контакти­
руют с глицерином в ректификационной колонне, через которую противо­
током сверху течет глицерин. Концентрация алкоголя получается 99%. Ес­
ли растворить в глицерине гигроскопические соли хлорида кальция, хло­
рида цинка, карбоната калия и использовать эти растворы в колонне, то
получится спирт крепостью 99,8%.
В кондитерском производстве глицерин добавляют к яичным желт­
кам (массовая доля 5-7%), что позволяет уменьшить образование боль­
ших кристаллов льда при замораживании желтков, улучшает качество
кондитерских изделий и сохраняет их свежесть. Глицерин применяют при
производстве тортов и пирожных. Добавление 1,5% глицерина к маслу,
ПРОИЗВОДСТВО ГЛИЦЕРИНА И ЖИРНЫХ КИСЛОТ 527

14.9.Выход глицерина из жирового сырья в пересчете на 88%-ный, %

от массовой доли исходных триглицеридов
Безреактивный Контактный
Масло или жир
метод метод
Подсолнечное масло и саломас из него, жиры
10,50 9,90
животные пищевые
Хлопковое масло и саломас из него 10,30 9,70
Пальмовое масло и саломас из него 9,60 9,00
Соевое, льняное масла и саломас из них 10,14 9,56
Рапсовое масло и саломас из него 9,37 8,83
Горчичное масло и саломас из него 9,54 8,99
Кориандровое масло 9,69 9,12
Касторовое масло 9,04 8,48
Кунжутное масло 10,00 9,31
Кокосовое масло 11,90 11,17
Пальмоядровое масло 11,30 10,50
Жир технический сорта:
I 10,26 9,67
II 9,60 9,00
III 7,00 6,60

сливкам, молоку и сухому молоку предохраняет их от повышения кислот­

ности. Глицерин входит в рецептуру защитного покрытия сыров (34 г гли­
церина, 100 г молочного казеина, 32 г бикарбоната натрия, 16 г бората
натрия, 8 г желатина и 820 г дистиллированной воды).
С глицерином приготавливают пищевые эссенции для кондитерской
и ликероводочной промышленности, они безвредны при длительном
употреблении.
Глицерин применяют для консервирования китового мяса и рыбных
продуктов.
При замораживании пищевых продуктов (фруктов, мяса, рыбы и др.)
с целью сохранения их вкуса и свежести используют глицерин. Пищевые
продукты погружают в жидкий охлаждающий раствор при температуре
-30 °С. Состав охлаждающего раствора (массовая доля в %): глицерин
марки ПК-94 - 20-40; спирт - 20-40 и вода - 2 5 ^ 5 .
Молочные заводы и другие предприятия по выпуску мороженого ис­
пользуют технический глицерин (сапонификат) массовой долей 50-60% в
качестве хладоносителя для охлаждения.
Глицерин используют при изготовлении горчицы, желе и уксуса.
Применяют глицерин для получения пищевых поверхностно-актив­
ных веществ (ПАВ), используемых в качестве добавок, способствующих
повышению качества готовой продукции.
В сельском хозяйстве глицерин используют при обработке семян.
Разбавленные растворы глицерина помогают прорастанию овса и других
528 ГЛАВА 14

злаков. С целью обработки травянистых растений и плодовых деревьев

применяют смесь: две части глицерина, одна часть формальдегида и 17
частей воды.
Глицерин используют при производстве эмульсий для борьбы с насе­
комыми. Эмульсии для дезинфекции теплиц имеют следующий состав
(массовые доли в %): глицерина - 10, никотина - 39, спирта - 28 и камфа­
ры - 23. Смесь для борьбы с мышами и крысами имеет следующий сос­
тав (массовые доли): глицерин - 100; желатин, растворенный в 500 частях
воды, - 25; фосфор - 20 и мука - 500.
Глицерин используют при получении растворов для уничтожения
клещей и личинок на коже животных. Композиция состоит из равных до­
лей сырого (технического) глицерина, жидкого мыла, клея, карболовой
кислоты и воды.
В медицинской промышленности глицерин находит широкое при­
менение в производстве фармацевтических препаратов. Его используют для
растворения лекарств, придания влажности таблеткам и пилюлям, повыше­
ния вязкости жидких препаратов, предохранения от энзиматических изме­
нений при ферментации жидкостей и от высыхания мазей, паст и кремов.
Глицерин является отличным растворителем йода, брома, фенола, ти­
мола, танина, алкалоидов и хлорида ртути. Используя глицерин вместо во­
ды, можно приготовить высококонцентрированные медицинские растворы.
Глицерин обладает антисептическими свойствами, поэтому его при­
меняют для предотвращения заражения ран. Антисептические и консер­
вирующие свойства глицерина связаны с его гигроскопичностью, благо­
даря которой происходит дегидратация бактерий.
Нитроглицерин применяют в качестве средства против невралгии,
мигрени, ангины, стенокардии, анемии.
Глицерин применяется в производстве моющих и косметических
средств. Например, большое количество сортов туалетного мыла содер­
жит глицерин, который усиливает его моющую способность, придает бе­
лизну коже и смягчает ее. Глицериновое мыло способствует осветлению
кожи, загоревшей на солнце. Многие прозрачные сорта туалетного мыла
имеют массовую долю глицерина 8-15%. Глицерин применяется при про­
изводстве шампуней для мытья волос, в составе шампуней для сухой и
жирной кожи, в рецептуре моющей пасты для мытья сильно загрязненных
рук, в составе туши.
Шампунь может содержать глицериново-спиртовый купаж из ланды­
ша, черемухи, калины, элеутерококка, а также вытяжку из лаванды.
При выпуске зубной пасты используют активные компоненты борог-
лицерина и биоконцентрата лаванды. Бороглицерин придает пасте анти­
септические свойства.
Розовая вода (лосьон) имеет следующий состав (массовая доля в %):
глицерин - 8; поливинилпермидон - 1; лимонная кислота - 0,3; розовое
масло - 0,1; вода - 90,6.
ПРОИЗВОДСТВО ГЛИЦЕРИНА И ЖИРНЫХ КИСЛОТ 529

Глицерин также применяют в производстве средств для укрепления

полос, гелей для фиксации прически и др.

14.12. Производство синтетического глицерина

Попытки создать синтетический глицерин были предприняты в нача­
ле XX в. Ученые стремились получить трихлорпропан, который в резуль­
тате гидролиза превращается в глицерин. Однако достичь этого хлориро­
ванием пропилена оказалось невозможно, потому что третий атом хлора
присоединялся к углероду, уже имеющему хлор.
Американский ученый Вильяме в 1938 г. предложил принципиально
новый способ синтеза глицерина путем высокотемпературного хлориро­
вания пропилена с получением хлористого аллила, который легко превра­
щается в дихлоргидрин. Это позволило в 1947 г. впервые организовать в
США промышленное производство синтетического глицерина.
С незначительными изменениями в технологической схеме метод ор­
ганического синтеза глицерина из химического сырья применяется во
всех передовых странах мира и называется хлорным методом.
Учитывая дефицит глицерина в народном хозяйстве и снижение его
выработки в нашей стране из жиров и масел, было принято решение ор­
ганизовать выпуск синтетического глицерина.
Метод производства синтетического глицерина основан на гидролизе
эпихлоргидрина раствором углекислого натрия при атмосферном давлении.
Технология получения синтетического глицерина состоит из четырех
стадий (рис. 14.9).
Синтетический глицерин вырабатывают трех сортов: высший с конце­
нтрацией 99,5%, первый - 98,0% и реактивный - 98,5%. Применяют в ос­
новном в оборонной промышленности для получения нитроглицерина и
других взрывчатых веществ, в химической и шинной промышленности. Из-
за наличия химических примесей в синтетическом глицерине (хлориды,
мышьяк, сульфаты, сульфиты и соли аммония) он почти не используется в
пищевой, медицинской и парфюмерно-косметической промышленности.

14.13. Заменители глицерина

Потребность в глицерине всегда опережала его производство, поэто­
му очень важной была проблема найти его заменители.
В настоящее время в промышленности применяют большое количе­
ство заменителей, по своим свойствам сходных с глицерином. Наиболее
близкими соединениями, находящимися в одном гомологическом ряду с
глицерином, являются этиловый алкоголь, этияенгликоль, пропиленгли-
коль и триметиленгликоль.
Этиловый алкоголь СН 3 -СН 2 -ОН как заменитель глицерина исполь­
зуется менее, чем остальные.
Рис. 14.9. Схема промышленного получения синтетического глицерина
Этиленгликоль получил широкое применение в промышленности.
Вырабатывают его в больших количествах в основном химическим синте­
зом.
Этиленгликоль СН2ОН—СН2ОН - двухатомный спирт, бесцветная,
малоподвижная, сладковатая жидкость. Относительная плотность при
15,6 °С равна 1,1176, температура кипения 197,2 °С при 1,01 МПа.
ПРОИЗВОДСТВО ГЛИЦЕРИНА И ЖИРНЫХ КИСЛОТ 531

В заводских условиях этиленгликоль получают из этилена, который

хлорноватистой кислотой превращают в монохлоргидрин, последний пу­
тем гидролиза в присутствии гидроксида натрия переводят в этиленгликоль.
Одним из основных физических показателей является плотность
этиленгликоля и его растворов.
Плотность растворов этиленгликоля при 25 °С
Массовая доля
этиленгликоля в растворе, % Плотность, г/см3
10 1,0097
20 1,0231
30 1,0367
40 1,0405
50 1,0619
60 1,0733
70 1,0848
80 1,0946
90 1,1032
100 1,1101
Этиленгликоль плавится при температуре 11,5-17,4 °С.
Этиленгликоль при окислении образует гликолевый альдегид
СН2ОН-СНО, гликолевую кислоту СН2ОН-СООН, глиоксиловую кисло­
ту СНО-СООН, глиоксаль СНО-СНО и щавелевую кислоту
СООН-СООН.
Этиленгликоль применяют в больших количествах для производства
взрывчатых веществ, незамерзающих растворов, в качестве смягчителя
при получении пластмасс, как отличное консервирующее средство, в из-
готорлении типографских красок и эмульгаторов.
Пропиленгликоль. В промышленности пропиленгликоль
СН 3 -СНОН-СН 2 ОН получают в небольших количествах, потому что он
не находит такого широкого применения, как этиленгликоль.
Пропиленгликоль образует простые и сложные эфиры.
Триметиленгликоль. При изготовлении глицерина из подмыльных
щелоков и при его брожении образуется триметиленгликоль
СН 2 ОН-СН 2 -СН 2 ОН, который является нежелательной примесью при по­
3
лучении динамитного 98%-ного глицерина. Плотность 1,0526 г/см при
18 °С, точка кипения 214 °С и точка замерзания -30 °С. Он смешивается
с водой в любых соотношениях.
Динитропроизводные триметиленгликоля еще более взрывоопасны и
чувствительны к удару, чем тринитроглицерин, в связи с чем не допуска­
ют его содержания в динамитном 98%-ном глицерине более 2%.
Триметиленгликоль присутствует в сыром и дистиллированном гли­
церине. Больше всего его содержится в сыром глицерине, полученном из
подмыльных щелоков.
532 ГЛАВА 14

Другие заменители глицерина. Глицерин иногда заменяют водны­

ми растворами родановых солей с добавлением вязких жидкостей - саха­
ра и желатина. Эти растворы используют в текстильной и бумажной про­
мышленности.
Заменителем глицерина может быть маслянокислый магний.
Маслянокислый магний находит применение в парфюмерно-космети-
ческой, медицинской и химической промышленности. Его используют в
чистом виде и с добавлением определенного количества глицерина, хлори­
да магния и спирта. Маслянокислый магний - очень вязкая жидкость, его
30%-ный раствор при добавлении 5% спирта остается жидким при -20 °С.
Вместо глицерина применяют растворы мелассы, сахара, маннитола,
сорбитола и этаноламина.
Заменителями глицерина являются также натриевые, калиевые и ам­
монийные соли молочной кислоты. Эти соли по гигроскопичности и по­
нижению температуры замерзания растворов не уступают глицерину.

14.14. Получение дистиллированных жирных

кислот
При автоклавном расщеплении жиров для полученных жирных кис­
лот требуется промывка от эмульгированного глицерина, которая может
проводиться как в автоклавах (при периодическом расщеплении), так и
отдельно в предназначенных для этой цели чанах (при непрерывном гид­
ролизе).
При промывке жирных кислот в автоклавах глицерин из них извле­
кается до поступления в понизитель давления, что позволяет в значитель­
ной степени предотвратить реакцию этерификации. Промывку в автокла­
вах производится следующим образом. По окончании цикла расщепления
выдавливают глицериновую воду и закачивают в автоклав 0,5 т конденса­
3
та. При расщеплении в автоклавах вместимостью 20 м для промывки бе­
рут конденсат в количестве 0,8-1,0 т.
Смесь жирных кислот и промывной воды отстаивается от 20 до
40 мин в зависимости от вместимости автоклава и вида расщепляемых
жиров. После этого промывная вода, содержащая до 2% глицерина, вы­
давливается и смешивается с глицериновой водой, получаемой после вто­
рого периода расщепления, и далее используется для расщепления жиров
в первом периоде.
При непрерывном способе расщепления или в случае, когда мощ­
ность автоклавов не позволяет осуществлять промывку жирных кислот
внутри автоклава, этот процесс проводится в специальных промывных ба­
ках, снабженных механической мешалкой.
Конденсат в количестве 10-12% от промываемой массы равномерно
распределяется по всей поверхности жирных кислот с помощью специ­
ального кольцевого устройства.
ПРОИЗВОДСТВО ГЛИЦЕРИНА И ЖИРНЫХ КИСЛОТ 533

Продолжительность промывки и отстаивания содержимого бака -

такая же, как и в автоклаве.
Для повышения эффекта промывки иногда осуществляют циркуля­
цию промывной воды, отбираемой из нижней части промывника и возв­
ращаемой в кольцевое устройство для орошения поверхности жирных
кислот. Продолжительность циркуляции составляет 30 мин. На период
отстоя и спуска промывной воды механическую мешалку отключают. В
некоторых случаях при образовании стойкой эмульсии для ее разрушения
в промывник подают серную кислоту. Промытые жирные кислоты далее
направляются в цеховые емкости для мыловарения или дистилляции.
С развитием химической промышленности расширяются области
применения жирных кислот, которые используются в одних случаях как
основное сырье, в других - как подсобные материалы.
До недавнего времени их получали из жиров. В настоящее время на­
чинают пользоваться жирными кислотами, получаемые окислением пара­
фина. При этом чаще всего применяют малокомпонентными смеси жир­
ных кислот, как, например, стеарин и олеин. Отдельные отрасли произво­
дства запрашивают индивидуальные жирные кислоты с чистотой до 95%.
Общими требованиями, предъявляемыми к техническим жирным
кислотам, являются: светлый цвет, отсутствие нейтрального жира, белко­
вых и слизистых веществ и солей жирных кислот, а также минимальное
содержание неомыляемых веществ.
Для удовлетворения этих требований жирные кислоты, получаемые
из жиров расщеплением, подвергают дистилляции и, в случае надобнос­
ти, дистиллят разделяют на фракции. Дистилляция применяется также в
тех случаях, когда необходимо отделить от примесей и осветлить перед
введением в мыло жирные кислоты, получаемые из низкокачественного
сырья, например, из темного технического животного сала, из соапстоков,
из сульфатного мыла и др.
Технические методы разделения смесей природных жирных кислот
основаны на различии физических свойств отдельных их компонентов:
температур плавления, растворимости, упругости паров и др.
В отдельных случаях, которые будут описаны ниже, используются и
химические методы.
Первым этапом получения фракций жирных кислот в большинстве
случаев является дистилляция.
1 4 . 1 4 . 1 . Получение жирных кислот из соапстоков
Выше был рассмотрен процесс производства жирных кислот посре­
дством расщепления технических жиров и саломасов. Получение жирных
кислот из соапстоков имеет свои особенности, связанные с наличием в
них большого количества разнообразных примесей. При варке мыла с ис­
пользованием неочищенных соапстоков готовый продукт имеет низкое ка­
чество, темный цвет и неприятный запах.
534 ГЛАВА 14

Очистка (облагораживание) соапстоков заключается в удалении из

них красящих веществ, белков, слизей и других примесей. Наиболее расп­
ространенным способом очистки соапстоков является доомыление с пос­
ледующим разложением по реакции:

Схема такой линии изображена на рис. 14.10. Полученные жирные

кислоты облагораживают дистиллированием.
Соапсток через емкость 1, установленную на весах периодического
действия, спускают в сборник 2, оттуда насосом 3 подают в мыловарен­
ный котел 21 объемом 2/3 от вместимости котла и нагревают до кипения.
Из бака 22 в заданном соотношении в котел перекачивают 40%-ный раст­
вор каустической соды и ведут доомыление в течение 4-5 ч, тщательно пе­
ремешивая содержимое острым паром. При получении мыльного клея с
устойчивым содержанием свободной щелочи 0,2-0,3% проводят отсолку
сухой поваренной солью и отстаивают массу в течение 1,5-2 ч.
Отстоявшийся подмыльный щелок, в котором содержится не более
2% жирных кислот, до 0,5% свободной щелочи и около 0,8% углекислой
соды, сливают в жироловушку 13, где охлаждают до 40-50 °С, отстаива­
ют и щелок с содержанием 0,8-0,9% жирных кислот спускают в дворовую
жироловушку и далее в канализацию. С подмыльным щелоком уходит
около половины всех нежировых веществ и красящих пигментов, имею­
щихся в исходных соапстоках.
Мыло из ловушек возвращается в мыловаренный котел, а часть под-
мыльного щелока может быть использована для нейтрализации кислых
вод, получаемых при разложении.
Полученное соапсточное ядро шлифуют водой, затем в течение 2-3 ч
отстаивают и анализируют на содержание жирных кислот и свободной
щелочи. При соответствии анализов установленным нормам ядро перека­
чивают насосом 6 в сборную емкость 8 и оттуда по мере необходимости
подают насосом 7 в котлы 18 для разложения. К оставшемуся в котле
мыльному клею добавляют новую партию соапстока, и цикл повторяют.
При необходимости подмыльный клей спускают в бак 5, откуда насосом 4
перекачивают в приемную емкость 2.
Процесс разложения ведут следующим образом. В котел для разложе­
ния заливают на 1/3 мыльное ядро, добавляют из мерника 19 теплую воду
и затем из мерника 20 серную кислоту концентрацией 80-92% и температу­
рой 80 °С. Во избежание вспенивания и выбросов массы из котла кислота
подается тонкой струей в несколько приемов. После прибавления послед­
ней порции кислоты содержимое котла тщательно перемешивают паром.
В случае образования комков кислых мыл подачу серной кислоты
прекращают, а мыла разваривают паром до полного исчезновения комков.
Признаком полного разложения мыл является отделение кислой воды с
содержанием около 1% свободной серной кислоты в отобранной из котла
пробе.
536 ГЛАВА 14

По окончании ввода серной кислоты содержимое котла перемешива­

ют острым паром для достижения глубины разложения не менее 95%,
после чего массе дают отстояться в течение 1 ч.
Кислые воды сливают в жироловушку 10 и далее насосом 9 подают в
очистные сооружения, а жирные кислоты насосом 11 перекачивают в ап­
парат 17 для промывки горячей водой.
Жирные кислоты промывают при температуре кипения, затем содер­
жимому дают отстояться в течение 1,5-2 ч, а промывные воды сливают в
жироловушку 13, откуда насосом 14 подают на установку для очистки
сточных вод.
Промывку ведут до полного отсутствия мыла и сернокислых солей в
жирных кислотах, после чего последние насосом 12 перекачивают в ем­
кость 16, установленную на весах, и затем спускают в баки 15.
В мировой практике в последние годы более распространены непре­
рывные методы разложения соапстоков.
Во ВНИИЖ разработан полунепрерывный метод получения жир­
ных кислот из соапстоков, в основу которого положено использование
струйных реакторов-смесителей. Процесс разложения состоит из тех же
операций, что и при периодическом расщеплении.
Соапсток температурой 85-95 °С подают на доомыление в двухсту­
пенчатый парожидкостный реактор, представляющий собой аппарат струй­
ного типа. В сопло первой ступени поступает пар под давлением
0,35-0,4 МПа, который смешивается с соапстоком в камере. Полученная на
первой ступени парожидкостная смесь с развитой реакционной поверх­
ностью соапстока через сопло поступает в приемную камеру смешения вто­
рой ступени, где перемешивается с раствором едкого натра концентрацией
А0-А2%. В парожидкостном реакторе в условиях высокой турбулентности
происходит доомыление соапстока. С целью увеличения продолжительнос­
ти перемешивания реакционной смеси в реакторе последний дополнен спе­
циальной турбулизирующей винтовой насадкой, в которой за счет измене­
ния направления потока достигается интенсивное перемешивание.
Доомыленный соапсток поступает в котел, где для увеличения выхо­
да жирных кислот проводят отсолку раствором поваренной соли при пе­
ремешивании острым паром. По окончании отсолки содержимое котла
ставят на отстой в течение 2-3 ч.
Подмыльный щелок перерабатывают по известной технологии, а со-
апсточное ядро передается на разложение раствором серной кислоты во
второй струйный смеситель. В смесителе за счет интенсивного смешива­
ния может быть достигнута глубина расщепления 96-97%. Полученная во
втором реакторе смесь направляется в футерованный кислотоупорным
покрытием котел, где отстаивается в течение 2-2,5 ч.
Кислые воды передают на дальнейшую обработку. Сырые жирные
кислоты промывают от следов минеральной кислоты в третьем струйном
смесителе, затем собирают в емкости и далее передают на дистилляцию.
 14.14.2. Технология дистилляции жирных кислот
непрерывным способом
Жирные кислоты, получаемые различными методами, содержат
нейтральный жир, минеральные соли, продукты осмоления, оксикислоты,
различные органические вещества и т. д., температура испарения которых
выше температуры испарения свободных жирных кислот. Это свойство
используется для отделения летучих продуктов в дистилляционных уста­
новках.
В обычных условиях температура кипения жирных кислот значи­
тельно превышает 250 °С, поэтому дистилляция их при нормальном дав­
лении приводит к разложению и другим необратимым процессам. Больше
всего таким изменениям подвержены стеариновая, пальмитиновая, олеи­
новая, линолевая и другие высшие жирные кислоты.
Для предотвращения процесса разложения жирных кислот дистилля­
цию проводят в условиях разрежения, позволяющего значительно снизить
температуру кипения жидкости. Причем, с увеличением молекулярной
массы вещества (при прочих равных условиях) разность температур кипе­
ния повышается. На снижение температуры значительное влияние оказы­
вает также впрыскивание острого пара в массу жидкости. Эти закономер­
ности заложены в основу технологии дистилляции жирных кислот в аппа­
ратах как периодического, так и непрерывного действия.
В установках периодического действия в дистилляционный куб неп­
рерывно подают жирные кислоты, и при накоплении недистиллируемого
остатка (гудрона) до определенного уровня процесс прекращают, гудрон
сливают на дальнейшую переработку, затем цикл повторяют.
В установках непрерывного действия подача в куб жирных кислот и
вывод из него недистиллируемого остатка производятся непрерывно. Схе­
ма такой дистилляционной установки изображена на рис. 14.11, где / -
сборник дистиллированных жирных кислот из кубового остатка; 2 - пита­
тельный бак; 3 - насос для летучих жирных кислот; 4 - сборник летучих
погонов; 5 - насос для дистиллированных жирных кислот; 6 - сборник
дистиллированных жирных кислот; 7 - дозировочный агрегат; 8 - холо­
дильник для конденсата; 9 - насос для конденсата; 10 - холодильник для
гудрона; 11 - дистилляционный куб для кубового остатка; 12 - сборник
гудрона; 13 - барометрическая коробка; 14 - водоотделитель; 15 - эжек­
тор III ступени; 16 - конденсатор барометрический II ступени; 17 - эжек­
тор II ступени; 18- конденсатор барометрический I ступени; 19- уравни­
тельный бачок; 20 - эжектор I ступени; 21 - бак для конденсата; 22 - хо­
лодильник для дистиллированных жирных кислот; 23 - холодильник для
паров дистиллированных жирных кислот из остатков; 24 - промывной ап­
парат для паровоздушной смеси; 25 - кожухотрубный конденсатор для па­
ров жирных кислот; 26 — дистилляционный куб; 27- конденсатор летучих
погонов; 28 - секционный подогреватель; 29 - паровой подогреватель;
30 - вакуум-сушилка; 31 - паровой подогреватель.
ПРОИЗВОДСТВО ГЛИЦЕРИНА И ЖИРНЫХ КИСЛОТ 539

Перед началом работы создают разрежение в дистилляционной уста­

новке с помощью эжекторов I, II, III ступеней (соответственно, позиции
20, 17, 15). При достижении необходимой глубины разрежения из пита­
тельного бака 2 жирные кислоты дозировочным агрегатом 7 подаются че­
рез нагреватель в вакуум-сушильный аппарат 30, где происходит деаэри­
рование и выпаривание влаги из дистиллируемого продукта. После су­
шилки кислоты поступают в паровой подогреватель 29 и далее в секцион­
ный подогреватель 28, в днище которого имеются три выносные секции,
каждая из них снабжена обогревателем под давлением 1 МПа, трубками и
барботером. В секцию I пускают 6 кг/ч острого пара, во II и III - по 8 кг/ч.
В секционном подогревателе доводят температуру жирных кислот до
140 °С, после чего они самотеком в количестве 1150-1160 кг/ч перелива­
ются в девятисекционный дистилляционный куб 26.
Летучие жирные кислоты и парогазовая смесь из вакуум-сушилок 30
и 28 попадают в конденсатор 27. Конденсат направляется в сборник 4, от­
куда насосом 3 перекачивается на дальнейшую переработку.
После заполнения секций куба в каждую из них попадает пар в коли­
честве 65 кг/ч и одновременно включается электрообогрев.
Пары жирных кислот, образующиеся в дистилляционном кубе, пос­
тупают в кожухотрубный конденсатор 25, в межтрубное пространство ко­
торого из холодильника 8 насосом 9 подается охлажденный конденсат.
Дистиллят через барометрический затвор спускается в сборник 6 и далее
насосом 5 передается в емкость для готовой продукции.
При дистилляции различных жирных кислот в секциях куба поддер­
живают следующий температурный режим:
Сырые жирные кислоты Температура, °С
II секция IX секция
Хлопкового саломаса 202-208 235-240
Технического жира 200-203 230-235
Хлопковых соапстоков 195-200 225-230
Кубовый остаток (КЧ не более 80 мг КОН/г), содержащий до 60%
свободных жирных кислот, из секции IX перетекает во второй куб 11, тем­
пература в котором поддерживается и пределах 245-255 °С. Во втором ку­
бе проводится послеотгонка (отжим) жирных кислот, а их пары поступа­
ют в холодильник 23 и затем передаются в сборник 1. Подача кубового ос­
татка из секции IX во второй куб не должна превышать 250 кг/ч при кис­
лотном числе не более 80 мг КОН/г.
После отгонки кубового остатка в условиях остаточного давления, не
превышающего 1 кПа, кислотное число должно выдерживаться в преде­
лах 45-55 мг КОН/г. При достижении заданной кислотности остатка пос­
ледний из куба 11 спускается в холодильник 10, откуда насосом 7 перека­
чивается в сборник 12. Кубовый остаток, получаемый при дистилляции
саломаса, технических жиров, светлых масел, повторно расщепляют и
540 ГЛАВА 14

дистиллируют при более жестком режиме. В этом случае производитель­

ность дистилляционной установки снижается на 20-25%.
Вторичный гудрон технических жиров различного происхождения,
низко- и высокотитрового саломаса используется в качестве поверхност­
но-активной присадки к битумам и для активирования минеральных по­
рошков, вводимых в асфальтобетонные смеси дорожных покрытий.
Омыленный кубовый остаток, полученный от дистилляции жирных
масел, входящих в состав олеиновых кислот, с добавкой 50% сырого тал-
лового масла применяют при флотации апатитовых руд.
На заводе нефтесмазок для выработки эмульсий используют смесь
гудронов жирных кислот саломаса, технических жиров и соапстока.
Гудрон жирных кислот хлопковых соапстоков (госсиполовая смола)
широко применяется в литейном производстве, где с добавкой уайт-спи­
рита в соотношении 70:30 вводится в стержневые смеси для повышения
их прочности.
Госсиполовая смола используется также в производстве термостойко­
го и антикоррозийного лака горячей сушки, в дорожном строительстве,
при изготовлении древесноволокнистых плит для придания им прочности.
При обработке гудронов сульфирующими реагентами получают по­
верхностно-активное вещество, используемое как стабилизатор или
эмульгатор для создания устойчивых суспензий и эмульсий.
Кубовый остаток дистилляционных установок все шире применяет­
ся как заменитель нефтепродуктов.
Эксплуатируемые одно- и двухкубовые дистилляционные установки
имеют производительность в пересчете на жирные кислоты саломаса, со­
ответственно, 20 и 27 т/сут.

14.15. Основные способы и технологические

режимы производства олеина и стеарина
14.15.1. Производство технической олеиновой кислоты
Техническая олеиновая кислота вырабатывается в основном из жир­
ных кислот растительных масел с добавкой различных органических ве­
ществ, предотвращающих самоокисление и другие нежелательные явления.
На отечественных предприятиях производят три марки олеиновой
кислоты - А, Б, В и по техническим условиям - марки О.
Для получения олеиновой кислоты марок А, Б, О жирные кислоты
дистиллируют, при производстве олеина марки В дистиллируют то коли­
чество, которое необходимо для доведения содержания золы в готовом
продукте до соответствующего требованиям.
В табл. 14.10 приведены требования к олеиновым кислотам.
Производство олеина марок А и Б начинается расщеплением масла
безреактивным или контактным способом до глубины не менее 95%. При
контактном способе расщепления жирные кислоты содержат некоторое ко-
ПРОИЗВОДСТВО ГЛИЦЕРИНА И ЖИРНЫХ КИСЛОТ 541

14.10. Химические показатели олеиновой кислоты

Марка
Основные показатели г
А Б В О
Массовая доля жирных кислот 92 97,4
95 95
в безводном продукте, %, не менее
Массовая доля омыляемых
3,5 3,5 6,5 2,5
и неомыляемых веществ, %, не более
Йодное число, г йода/100 г 80-90 80-105 - 90-105
Температура застывания, °С, не более 10 16 34 16
не менее
Кислотное число, мг КОН/г 185-200 185-200 185-195
175

личество серной кислоты, поэтому проводят промывание их в специальных

емкостях и затем подвергают сушке до содержания воды не более 0,5%.
Высушенные жирные кислоты дистиллируют на установке «Комсо­
молец» и собирают в емкости. Для получения олеина марки В смешивают
жирные кислоты масел в различных соотношениях. Для получения техни­
ческой олеиновой кислоты марки А в готовую смесь добавляют до 15%
нефтеновых кислот.
Олеин марки В изготавливают большей частью из жирных кислот
соапстоков, предварительно отмытых от следов минеральной кислоты и
просушенных до содержания влаги не более 0,5%.
14.15.2. Производство технической стеариновой кислоты
В состав технической стеариновой кислоты входят насыщенные и
непредельные высшие жирные кислоты.
Насыщенные кислоты (стеариновая, пальмитиновая) составляют
большую долю, непредельные (олеиновая, изоолеиновая) - меньшую.
Для получения технической стеариновой кислоты используют гид-
рогенизированное хлопковое, подсолнечное и кориандровое масло, жи­
вотное сало, а также гидрогенизированные жирные кислоты хлопкового
соапстока.
Полученный высокотитровый саломас расщепляют в автоклавах без­
реактивным методом, а жирные кислоты подвергают дистилляции.
В табл. 14.11 приведены требования к технической стеариновой кис­
лоте.
14.15.3. Стеариново-олеиновое производство
Стеарин технический представляет собой твердый продукт, состоя­
щий из стеариновой или из смеси стеариновой и пальмитиновой кислот с
примесью других твердых (оксистеариновая, изоолеиновая) и небольшо­
го количества жидких кислот.
Для получения хорошего прессового стеарина очень важно подобрать
смесь жирных кислот, которая при охлаждении образует крупную кристал­
лическую структуру. Замечено, что наилучшую кристаллическую структу-
542 ГЛАВА 14

14.11. Показатели качества технической стеариновой кислоты

Сорт и вид стеарина
Показатели особый _
первый
марка А марка Б
белый
Цвет белый белый белый с желтоватым
оттенком
Йодное число, г йода/100 г, не более 3,0 10,0 18,0 32,0
Содержание неомыляемых веществ,
0,5 0,5 0,5 0,7
%, не более
Температура застывания, °С, не ниже 65 59 58 53
Эфирное число, мг КОН/г, не более 3,0 3,0 3,0 3,0
Содержание золы, %, не более 0,02 0,02 0,02 0,02
Содержание минеральных кислот отсутствие

ру дают жировые смеси, в составе которых на каждую грамм-молекулу

стеариновой кислоты приходится одна грамм-молекула пальмитиновой.
В промышленности для выработки прессового стеарина пользуются
смесями из 30-40% говяжьего и бараньего сала, 10-50% костного сала и
10-50% хлопкового масла.
Состав кислот технического стеарина колеблется в широких преде­
лах. В прессовом стеарине олеиновой кислоты содержится от нескольких
процентов до 30% (во втором сорте), пальмитиновой - от 25 до 50%, сте­
ариновой - от 35 до 60%.
Дистиллированные жирные кислоты промывают слабым раствором
серной кислоты для разложения металлических мыл, накопившихся при
их прохождении через аппаратуру и коммуникации, затем высушивают и
разливают в кислотоупорные формы для кристаллизации.
Чем чище жирные кислоты, тем быстрее и глаже идет кристаллиза­
ция. Глицериды и вода задерживают кристаллизацию.
Охлаждение кристаллизационной камеры, в которой помещены за­
литые жирными кислотами формочки, производится медленно (летом -
искусственно). Температура в камере во время заполнения форм держит­
ся на уровне 25-30 °С и затем постепенно снижается к концу кристалли­
зации до 10-12 °С.
Кристаллизация жирных кислот обычно заканчивается в течение
15-20 ч; при этом образуется прочная лепешка, легко выпадающая из оп­
рокинутой формы.
Лепешки целесообразно выдержать в течение 5-7 суток в штабелях
при температуре около 10 °С. Благодаря выдержке последующее прессо­
вание протекает легче, а выход стеарина увеличивается. По-видимому, это
является результатом перехода кристаллов стеариновой и пальмитиновой
кислот в более стабильную форму. Объясняется это тем, что высокомоле­
кулярные жирные кислоты склонны к полиморфным превращениям. В за-
ПРОИЗВОДСТВО ГЛИЦЕРИНА И ЖИРНЫХ КИСЛОТ 543

висимости от условий, они при кристаллизации могут давать кристалли­

ческие модификации, отличающиеся расположением молекул и физичес­
кими свойствами, например, твердостью, температурой плавления и т. п.
Модификация с самой низкой температурой плавления является наи­
менее устойчивой. При длительном хранении она переходит в более ста­
бильную модификацию, имеющую более высокую температуру плавления.
Закристаллизовавшиеся лепешки заворачивают в салфетки из верб­
люжьей шерсти и прессуют на гидравлических горизонтальных или вер­
тикальных этажерочных прессах с гладкими стальными плитами. При
этом во время первого, так называемого холодного, прессования отжима­
ется от 30 до 35% жидкой фракции, которая направляется для переработ­
ки на олеин. Твердую фракцию далее повторно прессуют на горячих прес­
сах. Для этого каждую лепешку кислот, вынутую из холодных прессов,
помещают в горячий пресс между двумя нагретыми до 40-50 °С плитами
с прокладкой между ними пеньковых циновок.
Во время горячего прессования из загруженной лепешки отжимает­
ся еще 40-50% жидкой фракции. В ней содержится наряду с жидкими
кислотами значительное количество твердых. Поэтому ее возвращают в
производственный цикл для добавления к смеси свежих жирных кислот,
направляемых на кристаллизацию.
Выход стеарина после однократного горячего прессования составля­
ет 35-40% от исходного сырья. По своим показателям он соответствует
прессовому стеарину II сорта.
Непрерывная ректификация жирных кислот. При расщеплении
природных жиров получают смесь жирных кислот. Разделение жирных
кислот, различающихся между собой количеством углеродных атомов, эф­
фективно осуществляется в ректификационных колоннах.
Принцип ректификации основан на многократном чередовании испа­
рения жидкости и конденсации пара, осуществляемом в ректификацион­
ной колонне, в которой обеспечивается тесное взаимодействие между
восходящим потоком пара и стекающим потоком жидкости. Во время кон­
такта между потоками осуществляется теплообмен и массообмен, в ре­
зультате чего восходящий поток пара обогащается более летучим компо­
нентом, а стекающая вниз жидкость - менее летучим.
Для повышения эффекта ректификации дистиллят, образующийся
при конденсации паров жирных кислот, отводимых из колонны, делят на
две части: меньшую часть отводят через холодильник как конечную про­
дукцию, а большую часть возвращают в верх колонны и направляют для
орошения восходящей паровой фазы. Эту часть дистиллята называют
флегмой. Чем большая часть дистиллята возвращается на орошение, тем
выше концентрация целевой фракции в готовом продукте. Отношение ко­
личества стекающей по колонне жидкости и поднимающегося пара назы­
вается флегмовым числом.
544 ГЛАВА 14

Ректификация осуществляется в колонне высотой около 10 м, диа­

метром 0,95 м, установленной над дистилляционным кубом. По высоте
колонны в четыре яруса уложена насадка из фарфоровых седловидных
элементов, создающих большую поверхность контакта между паровой и
жидкой фазами и обеспечивающих за счет этого высокий эффект ректи­
фикации. Насадка укладывается на перфорированные тарелки, служащие
одновременно для распределения стекающей вниз жидкости и для про­
пуска поднимающихся кверху паров.
Подлежащая разделению смесь жирных кислот подается на нижнюю
тарелку питания, которая делит колонну на две части: верхнюю - укреп­
ляющую, и нижнюю - исчерпывающую.
На тарелке питания исходные жирные кислоты встречаются с восхо­
дящим потоком паров, поднимающихся из куба, и стекающей флегмой.
В результате тепло- и массообмена более низкокипящая часть жидкости ис­
паряется, пары устремляются вверх, а оставшаяся жидкость стекает в куб.
Проходя через четыре яруса насадки, пары жирных кислот орошают­
ся флегмой, стекающей встречным потоком, обогащаются целевой фрак­
цией и направляются в конденсаторы, из которых часть образующегося
конденсата возвращается в колонну в виде флегмы для орошения свежей
порции паров. Количество флегмы регулируется в зависимости от соста­
ва исходного сырья и желаемой степени чистоты получаемой индивиду­
альной жирной кислоты. За один проход через колонну может быть выде­
лена только одна какая-либо кислота. Если смесь жирных кислот, напри­
мер, из кокосового масла или китового жира, желают разделить на нес­
колько фракций, то необходимо ставить последовательно несколько рек­
тификационных колонн или пропускать жирные кислоты через одну ко­
лонну несколько раз.
При желании пары жирных кислот могут быть пропущены из куба по
обводной трубе прямо в конденсатор, минуя ректификационную колонну.
Установка в этом случае будет работать по схеме простой дистилляции.
Проектные данные установки для непрерывной ректификации жир­
ных кислот хлопкового масла:
Производительность по пальмитиновой кислоте
(в зависимости от начального ее содержания в сырье) 2-3,75 т/сутки
Производительность при простой дистилляции
сырых жирных кислот 15 т/сутки
Степень извлечения пальмитиновой кислоты 85%
Чистота пальмитиновой кислоты 88-90%
Флегмовое число 2-6
Средний расход пара 790-800 кг/ч
Средний расход воды с начальной температурой 20 °С 30 м3/ч
Расход газа на отопление генератора пара
при калорийности 8000 ккал/м3 25 м3/ч

MBf
ПРОИЗВОДСТВО ГЛИЦЕРИНА И ЖИРНЫХ КИСЛОТ 545

Известны и другие дистилляционные и ректификационные установ­

ки непрерывного действия. На рис. 14.12 приведена схема непрерывно
действующей установки для фракционной дистилляции жирных кислот,
включающей 3 последовательно работающих дистилляционных куба. Из
бака 8 смесь сырых жирных кислот поступает в первую по ходу ректифи­
кационную колонну 1, обогреваемую парами ВОТ. Отгоняемые здесь
жирные кислоты, например, до С 1 2 включительно, конденсируются в кон­
денсаторе 4 и стекают в сборник 5; часть конденсата возвращается в ко­
лонну в виде флегмы. Из нижней части первой колонны жирные кислоты
переходят во вторую ректификационную колонну 2; скорость потока регу­
лируется автоматическим регулятором 11. В колонне 2 отгоняется следу­
ющая, более высококипящая фракция жирных кислот, например С ] 4 -С 1 6 ,
которые, пройдя второй конденсатор 4, собираются частью в приемнике 6,
частью возвращаются в колонну в виде флегмы. Из колонны 2 жирные
кислоты переходят в третью колонну 3, в которой отгоняется следующая
фракция, например, кислоты С 1 8 ; последние собираются в приемнике 7.
Более высокомолекулярные кислоты вместе с недистиллируемым остат­
ком сливаются в вакуум-приемник.
Для обогрева всей дистилляционной установки имеется специаль­
ный генератор ВОТ; глубокий вакуум создается при помощи пароэжек-
торного агрегата 10. В каплеуловителе 9 улавливаются несконденсировав-
шиеся капли жирных кислот, а водяной пар конденсируется в барометри­
ческом конденсаторе.
При необходимости разделить смесь жирных кислот на более узкие
фракции следует увеличить количество колонн. Действующие на наших
заводах дистилляционные установки, разгоняющие синтетические жир­
ные кислоты, получаемые окислением парафиновых углеводородов,
включают 7 ректификационных колонн и позволяют получать до 8 фрак­
ций жирных кислот.
Кристаллизация твердых кислот из растворителей. Для замены
тяжелой и трудоемкой операции прессования, применяемой для разделе­
ния смеси жирных кислот на стеарин и олеин, предложен метод кристал­
лизации из полярных растворителей.
При кристаллизации стеарина из метилового спирта смесь жирных
кислот поступает в герметический аппарат, куда подается в качестве раст­
ворителя 90% метиловый спирт. При нагревании жирные кислоты раство­
ряются. Раствор концентрацией 25-30% подается в кристаллизатор,
представляющий собой трубчатку, в рубашке которой циркулирует раст­
вор, охлажденный до - 15 °С. Образующаяся при охлаждении суспензия
кристаллов жирных кислот в маточном растворе передается медленно
вращающимися шнеками на вакуум-фильтр, находящийся в холодильной
камере. Отфильтрованный осадок промывается 90%-ным метиловым
спиртом, затем снимается с вакуум-фильтра, расплавляется и передается
18—4029
546 ГЛАВА 14

Рис.14.12. Схема непрерывно

действующей трехколонной
фракционирующей установки:
/ - первая колонна; 2 - вторая колонна;
3 - третья колонна; 4 - конденсаторы;
5, 6 и 7 - приемники фракций; 8 - бак для
жирных кислот; 9 - каплеуловитель;
10— пароэжекторный агрегат; 11 — ав­
томатический регулятор
в дистиллятор, где отгоняется увлеченный растворитель. Полученный
стеарин сливают в формы или охлаждают на холодильном барабане.
Из фильтрата также отгоняют растворитель, и полученные жидкие
жирные кислоты выпускают как олеин. Схема и оборудование обеспечи­
вают непрерывную работу.
Разработан метод фракционирования жирных кислот путем дробной
кристаллизации их из растворов. Раствор жирных кислот в каком-либо
растворителе, например в спирте, ступенчато охлаждают до заранее по­
добранной температуры, при которой кристаллизуется одна какая-либо
кислота или смесь близких по температуре застывания жирных кислот.
Образующаяся суспензия разделяется на центрифуге. Осадок обрабатыва­
ют для отгонки растворителя, а фильтрат повторно охлаждают для выде­
ления следующей фракции кислот.
Разные по длине углеводородной цепи и по наличию двойных связей
жирные кислоты различаются по растворимости.
Можно подобрать такие растворители или условия растворения в
них смеси жирных кислот, при которых некоторые компоненты растворя­
ются более полно. Таким путем жидкие, обычно ненасыщенные, кислоты
довольно полно могут быть отделены от насыщенных, высокоплавких
кислот. В свою очередь ненасыщенные кислоты могут быть расфракцио-
нированы в соответствии с количеством содержащихся в них двойных
связей. Может быть разделена на фракции и смесь насыщенных жирных
кислот, если они достаточно сильно различаются по молекулярной массе
и температуре плавления.
Непрерывно действующая установка этого типа состоит из несколь­
ких последовательно расположенных противоточных экстракционных ко­
лонн, в каждой из которых выделяется своя фракция. В качестве раство­
рителя применяются пропан, фурфурол и др.
Предложен метод разделения жирных кислот при помощи мочевины.
Метод основан на различной способности предельных и непредельных
жирных кислот образовывать кристаллические комплексы с мочевиной.
ПРОИЗВОДСТВО ГЛИЦЕРИНА И ЖИРНЫХ КИСЛОТ 547

Мочевина кристаллизуется из воды, образуя кристаллы тетрагональ­

ной формы. Если же кристаллизация мочевины происходит в присутствии
жирных кислот, имеющих прямую цепь и содержащих в молекуле 7 и бо­
лее углеродных атомов, то тогда кристаллы ее получаются в виде гексаго­
нальных призм. По ребрам этих призм располагаются молекулы мочеви­
ны, вследствие чего внутри призм образуется полость размером в сечении
5-6 мк. В этой полости и может расположиться молекула жирной кисло­
ты с прямой углеродной цепью.
Если эта цепь имеет достаточно большие ответвления, то молекула
кислоты не может расположиться внутри полости, и комплекс не образу­
ется. Не образуют комплекса и многие ненасыщенные жирные кислоты,
имеющие цис-конфигурацию (например, обычная цис-цис-9,12-линоле-
вая кислота и в некоторой мере олеиновая кислота). Как известно, моле­
кулы таких кислот более или менее сильно искривлены в месте располо­
жения двойной связи и потому не могут располагаться в прямолинейном
узком канале вышеуказанной гексагональной призмы. Однако оказывает­
ся, что при отделении этим путем стеариновой кислоты от олеиновой в
состав высокоплавкой фракции попадает значительное количество и оле­
иновой кислоты. Эта неполнота разделения в данном случае обусловлива­
ется тем, что в составе олеиновой кислоты имеется прямолинейный учас­
ток углеводородного радикала СН 3 -(СН 2 ) 7 -, из-за которого часть ее моле­
кул и застревает в конечных частях гексагональных призм мочевинного
комплекса.
Подбирая соответствующие условия, можно добиться более или ме­
нее полного выделения определенных жирных кислот в виде мочевинно­
го комплекса и таким путем провести фракционирование их смеси.
А. Л. Маркман и Б. А. Кац выделяют пальмитиновую кислоту из
хлопкового масла по схеме, приведенной на рис. 14.13. Жирные кислоты
растворяют при нагревании в этиловом спирте, после чего к раствору до­
бавляют кристаллическую мочевину. При охлаждении до 25-27 °С из
раствора выпадает комплекс, который отделяется на фильтре и промыва­
ется насыщенным раствором мочевины в спирте. Отфильтрованные крис­
таллы поступают в испаритель для отгонки спирта, после чего комплекс
разлагают водой (или слабым раствором мочевины). Выделившиеся жир­
ные кислоты - высокоплавкую фракцию - отделяют на сепараторе от вод­
ного раствора мочевины и направляют в сборник. Таким же образом об­
рабатывается фильтрат, полученный после отделения кристаллического
комплекса.
Водные растворы мочевины упаривают, выпадающие кристаллы ее
отделяют на фильтре и после высушивания возвращают в производствен­
ный цикл.
Описанным путем из жирных кислот хлопкового масла получают
следующие фракции (табл. 14.12).
 Рис. 14.13. Принципиальная схема фракционирования жирных кислот
14.12. Характеристика фракций жирных кислот хлопкового масла
Выход Йодное Родановое Состав жирных кислот в %
Фракция
в % число число насыщенных олеиновой линолевой
Из комплекса 58,7 70,3 50,4 45,5 31,1 23,3
Из фильтрата 40,0 168,0 92,2 4,6 6,0 89,8

Твердая фракция с титром 40,2 может быть использована для выра­

ботки туалетного мыла после неглубокой гидрогенизации. При полной
гидрогенизации линолевой и олеиновой кислот, содержащихся в твердой
фракции, может быть получена смесь пальмитиновой и стеариновой кис­
лот для различных целей, в том числе для производства косметических
изделий.
ПРОИЗВОДСТВО ГЛИЦЕРИНА И ЖИРНЫХ КИСЛОТ 549

Жидкая фракция является хорошим сырьем в производстве синтети­

ческих лаков и олиф.
Если растительное масло подвергнуть глубокой гидрогенизации, то
из него можно получить твердые жирные кислоты с высокой температу­
рой плавления и низким йодным числом.
Из подсолнечного масла путем гидрогенизации до йодного числа 6-8
и последующего расщепления можно получить техническую стеарино­
вую кислоту, заменяющую стеарин. Из хлопкового масла таким путем
можно получить смесь, состоящую из 20-22% пальмитиновой кислоты,
70-75% стеариновой и 5-8% олеиновой.
Гидрогенизацией пальмового масла можно получить стеарин для
косметического производства с оптимальным соотношением стеариновой
и пальмитиновой кислот.
Н. Г. Щербаков и другие предложили выпускать беспрессовый стеа­
рин, получая его расщеплением глубоко гидрогенизированных раститель­
ных масел. В настоящее время этим методом изготовляется основная мас­
са стеарина.
Схема производства при этом сильно упрощается. Растительные мас­
ла подвергают глубокой гидрогенизации до возможно более низкого йод­
ного числа. Выработанный саломас расщепляют и жирные кислоты дис­
тиллируют. Полученный стеарин охлаждают, превращая в плитки или че­
шуйки для придания ему товарного вида, и упаковывают.

Контрольные вопросы
1. Опишите промышленные способы гидролиза жиров. Основы безре­
активного высокотемпературного гидролиза. Технологическая схе­
ма режима периодического гидролиза.
2. Как производят технический глицерин? Как устроена двухкорпус-
ная выпарная установка? Какие сорта технического глицерина вы
знаете?
3. Рассмотрите производство дистиллированных сортов глицерина.
Опишите непрерывную технологическую линию фирмы «Маццо-
ни». Назовите сорта дистиллированного глицерина.
4. Как производят дистиллированные жирные кислоты? Рассмотрите
дистилляцию жирных кислот на установке непрерывного действия.
5. Опишите производство технических сортов олеина и стеарина.
 Глава 15. Технология производства
хозяйственного и туалетного мыла
15.1. Общие сведения и ассортимент
мыловаренной продукции
Мыла представляют собой сложные продукты, состоящие из смеси
натриевых, а также калиевых (для мыл жидких и мазеобразных) солей
различных карбоновых кислот.
Натриевые и калиевые соли смеси жирных кислот С 1 0 -С 2 0 относи­
тельно хорошо растворяются в воде, водные растворы их характеризуют­
ся поверхностной активностью и высокой моющей способностью.
Жирнокислотные соли щелочноземельных и тяжелых металлов в во­
де практически не растворимы и моющей способностью не обладают; они
применяются для разнообразных промышленных целей.
Товарные мыла содержат также воду и в небольшом количестве сво­
бодную щелочь. В зависимости от вида и назначения в мыла вводят раз­
нообразные добавки - отдушки, красители, антиоксиданты и другие ком­
поненты.
Различают три основные группы товарных мыл: хозяйственные -
предназначенные для стирки, туалетные (для умывания) и промышленные.
Успехи в области физико-химии поверхностно-активных веществ и
мыльных растворов, в частности, развитие промышленности нефтехими­
ческого синтеза, привели к созданию на базе разнообразных химических
продуктов большой группы синтетических моющих средств - порошко­
образных, жидких и пастообразных, широко применяемых в домашнем
хозяйстве и в разных отраслях промышленности. Преимущества этих но­
вых продуктов оказались настолько большими, что в настоящее время на
их долю приходится в экономически развитых капиталистических стра­
нах от 60 до 80% всего производства мыла и моющих средств.
В РФ начало производства синтетических моющих средств относит­
ся к пятидесятым годам. В 1955 г. на Казанском химическом комбинате
был пущен первый промышленный цех по производству высших жирных
спиртов из кашалотового жира. На основе этих спиртов организована вы­
работка синтетического моющего порошка «Новость».
В последующие годы в РФ высокими темпами стала создаваться но­
вая отрасль народного хозяйства - промышленность синтетических мою­
щих средств. Тем не менее, мыло в разнообразной товарной форме еще
многие годы будет занимать большой удельный вес в общем объеме про­
изводства моющих средств. В предстоящие годы особенно возрастет вы­
работка туалетного мыла и некоторых специальных видов мыл.
Для использования жиров в мыловарении важное значение их имеет
отношение к электролитам. По отношению к электролитам жиры делят на
две группы: ядровые и клеевые.

щи
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МЫЛА 551

Ядровые образуют мыла, малостойкие к действию электролитов

(предельная концентрация хлористого натрия в растворе около 7%).
К ядровым жирам относятся подсолнечное, хлопковое, соевое, оливко­
вое, льняное, конопляное, кориандровое, пальмовое и другие растительные
масла, содержащие 18 атомов углерода в молекулах жирных кислот, боль­
шинство животных жиров, а также саломас, полученный из этих масел.
Клеевые жиры образуют мыла, стойкие к электролитам (предельная
концентрация хлористого натрия в растворе до 20%). К клеевым жирам
относятся кокосовое и пальмоядровое масла.
Синтетические жирные кислоты фракции С ] 0 -С 1 6 относят к клеевым
жирам, а фракции от С 1 7 и выше - к ядровым.
Наибольшее значение в мыловарении имеют подсолнечное и хлопко­
вое масла, которые используются преимущественно в гидрированном ви­
де, жиры наземных животных и синтетические жирные кислоты.
Товарные мыла, применяемые для мытья и стирки, представляют со­
бой более или менее сложные продукты, состоящие из растворимых в во­
де натриевых или калиевых солей жирных (а также смоляных и нафтено­
вых) кислот, содержащих от 10 до 20 углеродных атомов в цепи. В качест­
ве примесей или добавок они содержат некоторое количество неомылен-
ного жира и неомыляемых веществ, электролитов, краски, отдушек, кон­
сервантов и др.
Водные растворы этих мыл обладают способностью пениться, смачи­
вать, эмульгировать, пептизировать и удерживать в моющем растворе твер­
дые и жидкие загрязнения, чем и объясняется их моющая способность.
Соли щелочноземельных и тяжелых металлов указанных кислот, на­
зываемые металлическими мылами, в большинстве случаев в воде не
растворяются и потому моющей способностью не обладают. Также не об­
ладают моющей способностью натриевые и калиевые соли жирных кис­
лот с числом углеродных атомов менее 10.
Щелочные соли жирных кислот с числом углеродных атомов более
20 дают мыла плохого качества из-за их трудной растворимости даже в го­
рячей воде и пониженной поверхностной активности, и поэтому нежела­
тельны в качестве компонентов мыла. Наилучшим моющим действием от­
личается смесь натриевых и калиевых солей жирных кислот, содержащих
от 12 до 18 углеродных атомов.
Основная выпускаемая товарная продукция подразделяется на хозяй­
ственное и туалетное мыло. Оно вырабатывается в виде твердых кусков,
а в небольших количествах - в жидкой, мазеобразной и порошкообразной
товарной форме. Кроме того, выпускаются некоторые специальные виды
мыла промышленного назначения, которые используются в различных от­
раслях народного хозяйства.
Твердое кусковое хозяйственное мыло выпускается с содержанием
60, 70 и 72% жирных кислот.
 552 ГЛАВА 15

Туалетные мыла в основном предназначены для ухода за телом, для

рук, лица и волос. Содержание жирных кислот в твердых (кусковых) мы­
лах колеблется от 74 до 80%. Они выпускаются без специальных добавок,
или с дезинфицирующими и лечебно-профилактическими добавками.
Жидкие туалетные мыла содержат около 20% жирных кислот и вы­
рабатываются как без добавок, так и с добавками.
В настоящее время выпускается более 150 наименований туалетного
мыла в кусках массой от 20 до 200 г.

15.2. Физико-химические основы

производства мыла
Основные химические реакции, протекающие при омылении разно­
образных жиров, заключаются в образовании солей жирных кислот при
их взаимодействии с различными щелочами.
В мыловарении омылением называют процесс получения мыла из
жиров, жирных кислот и жирозаменителей при обработке их щелочами.
При омылении нейтральных жиров растворами едких щелочей од­
новременно протекают две химические реакции: расщепление (гидролиз)
триглицеридов и нейтрализация (связывание) щелочью выделяющихся в
результате расщепления жирных кислот.
Расщепление триглицеридов протекает ступенчато. Сначала отщеп­
ляется одна молекула жирной кислоты, потом вторая и, наконец, третья,
при этом высвобождается глицерин. По мере отщепления жирных кислот
они мгновенно нейтрализуются едкой щелочью.
Суммарные уравнения реакции омыления нейтральных жиров раст­
ворами едких щелочей:

На омыление одной молекулы триглицерида расходуются три моле­

кулы едкой щелочи. При этом образуются три молекулы мыла и выделя­
ется одна молекула глицерина.
Нейтрализация жирных кислот растворами едких щелочей проте­
кает по химической реакции:

Жирная Натриевое
кислота мыло
На нейтрализацию одной молекулы жирной кислоты независимо от
числа содержащихся в ней атомов углерода расходуется одна молекула ед-

IIIHIHiilliili:
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МЫЛА 553

кого натра. При этом образуется одна молекула мыла и выделяется одна
молекула воды.
Нейтрализация жирных кислот раствором едкого кали протекает ана­
логично.
Нейтрализация жирных кислот как натуральных, так и синтетичес­
ких и нефтяных, а также канифоли углекислыми щелочами, например уг­
лекислым натрием, при температуре выше 60 °С происходит по реакции:

Жирная Углекислый Натриевое

кислота натрий мыло
Как видно, одна молекула углекислой щелочи нейтрализует две мо­
лекулы жирной кислоты. В результате реакции образуются две молекулы
натриевого мыла и по одной молекуле углекислого газа и воды. Углекис­
лый газ поднимается вверх и выводится из сферы реакции.
Аналогично протекает и реакция нейтрализации жирных кислот уг­
лекислым калием.
Эти реакции протекают в указанном направлении, когда в реакцион­
ной среде присутствует некоторый избыток свободной щелочи. При недос­
татке щелочи две молекулы жирной кислоты вступают в реакцию с одной
молекулой щелочи. При этом образуется так называемое «кислое» мыло:

Жирная Кислое натриевое

кислота мыло
Кислое мыло представляет собой сложную смесь мыла и жирных
кислот непостоянного состава и может быть превращено в нормальное
мыло путем более или менее длительного кипячения массы с избытком
едкой щелочи.
Для предупреждения образования кислого мыла необходимо при
нейтрализации всегда иметь в мыльной массе избыток свободной едкой
щелочи (не ниже 0,1%) и одновременно достаточную концентрацию соли.
В этих же целях загрузку жирных кислот производят в раствор щелочи, а
не наоборот.
Получающиеся при омылении жиров и нейтрализации жирных кис­
лот концентрированные растворы с содержанием мыла 40-55% (в перес­
чете на жирные кислоты) в практике называют мыльным клеем. По внеш­
нему виду мыльный клей при температуре 60-100 °С представляет собой
прозрачную, однородную, подвижную жидкость, которая поддается пере­
мешиванию острым паром или механической мешалкой и может переме­
щаться по трубопроводам.
Ниже приведен примерный состав мыльного клея (в %), получаемо­
го при омылении нейтральных жиров: мыло - 54, в том числе жирные
кислоты - 50; зола - 38,9; свободная едкая щелочь - 0,2; поваренная
соль - 0,5; углекислый натрий - 0,1; глицерин - 5,0; неомыляемые веще­
ства - 0,2; неомыленный жир - 0,1; прочие - 1,0.
 15.2.1. Скорость омыления жиров и нейтрализации
жирных кислот
Реакция между двумя или несколькими веществами происходит при
их непосредственном контакте.
Для ускорения реакции омыления необходимо, чтобы вся масса жи­
ра пришла в тесное соприкосновение с раствором щелочи. Этого достига­
ют путем их энергичного перемешивания. В результате перемешивания
жир разбивается на мельчайшие капельки, которые распределяются в
растворе щелочи. При очень сильном дроблении капелек жира они обра­
зуют эмульсию. Чем меньше диаметр капелек жира, то есть чем больше
дисперсность частиц эмульсии, тем она устойчивее, тем быстрее протека­
ет реакция омыления. В очень тонких эмульсиях реакция омыления идет
в 20-30 раз быстрее, чем в грубых.
Эмульсии жира и водного раствора щелочи легко разрушаются при
высокой температуре, повышении концентрации растворов щелочи и со­
ли и пр.
Для получения устойчивой эмульсии в обрабатываемую смесь до­
бавляют вещества, называемые эмульгаторами. При омылении жиров
эмульгатором служит само мыло, образующееся в начале омыления или
специально вводимое в аппарат. Поддержание устойчивой эмульсии - ос­
новное условие нормального быстрого омыления жиров.
Скорость реакции увеличивается с повышением температуры. Но
поскольку первый период реакции омыления протекает в эмульсии, ус­
тойчивость которой понижается с повышением температуры, сначала
омыление следует вести при относительно невысокой температуре
(60-80 °С). После получения в реакционной среде достаточного количест­
ва мыла температуру в аппарате повышают до 100-105 °С.
Триглицериды, в состав которых входят высокомолекулярные кисло­
ты, омыляются труднее по сравнению с триглицеридами, содержащими
кислоты низкой молекулярной массы.
На рис 15.1 показана кривая, характеризующая скорость омыления
жиров. Из рисунка видно, что в первый период (до образования начально­
го количества мыла) процесс идет сравнительно медленно и кривая под­
нимается полого (участок 1). Этот этап соответствует эмульсионному пе­
риоду, когда скорость омыления зависит от образования устойчивой
эмульсии. После омыления примерно 20% загруженных жиров, когда жи­
ры растворяются в омыляемой массе, наступает второй этап - быстрое
омыление, и кривая круто поднимается вверх (участок 2). К моменту, ког­
да в реакцию вступает примерно 80-85% всех жиров, скорость омыления
заметно уменьшается (участок 3). Это происходит, во-первых, из-за сни­
жения концентрации едкой щелочи и жира к этому моменту и, во-вторых,
в мыльной массе повышается концентрация глицерина, что тормозит ре­
акцию омыления.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МЫЛА 555

Продолжительность омыления, ч гис. 1Э.1. кривая омыления жиров

Когда в реакционной массе остается сравнительно небольшое коли­
чество неомыленного жира, скорость реакции падает и последний отрезок
кривой идет почти параллельно оси абсцисс (участок 4).
Реакция омыления нейтральных жиров является экзотермической,
при омылении выделяется большое количество тепла.
Поэтому после омыления примерно 20% всей жировой смеси, когда
процесс идет наиболее энергично, загрузку остальной части жиров и
раствора едкой щелочи можно вести при выключенном паре, так как вы­
деляющегося тепла достаточно для поддержания высокой температуры и
кипения мыльной массы. Это обеспечивает экономию пара и предохраня­
ет мыльную массу от выброса из котла.
Скорость нейтрализации и доомыления расщепленных жиров
едкими щелочами. Расщепленные жиры состоят из 92-96% жирных кис­
лот и 4-8% нейтральных жиров (триглицеридов). Омыление этой смеси
раствором едкой щелочи происходит значительно быстрее, чем нейтраль­
ного жира. В этом случае процесс проходит в две стадии: I стадия - мо­
ментальная нейтрализация жирных кислот при их соприкосновении с
раствором едкой щелочи и сравнительно быстрое омыление основной
массы нейтрального жира, находящегося в растворе мыла; II стадия - за­
медленное доомыление небольшого количества оставшегося нейтрально­
го жира и жирных кислот при незначительном избытке свободной едкой
щелочи.
В целом реакция заканчивается примерно в 2 раза быстрее, чем при
омылении нейтрального жира.
Скорость нейтрализации жирных кислот углекислыми щелоча­
ми. Для достижения максимальной скорости нейтрализации жирных кис­
лот в открытом аппарате процесс необходимо вести при следующих усло­
виях: температура реакционной массы должна быть не ниже 100 °С; мас­
су следует интенсивно перемешивать острым паром или воздухом; из ре­
акционной среды необходимо возможно быстрее отводить выделяющий­
ся углекислый газ; раствор углекислой соды должен быть возможно более
высокой концентрации; подачу жирных кислот и раствора щелочи надо
вести сверху через душевые кольца.
556 ГЛАВА 15

При нейтрализации жирных кислот, не содержащих нейтрального

жира, реакция идет почти моментально и скорость процесса в целом ог­
раничивается только техническими причинами, то есть возможностью по
времени обеспечить соблюдение указанных условий ведения процесса.
15.2.2. Действие электролитов на мыльный клей -
Электролиты - это химические вещества, водные растворы которых
проводят электрический ток. При растворении электролитов в воде моле­
кулы их распадаются - диссоциируют на электрически заряженные атомы
или группы атомов, называемых ионами.
Для каждого вещества отношение количества диссоциированных мо­
лекул к их общему количеству в растворе при одинаковых условиях явля­
ется величиной постоянной и называется степенью диссоциации.
Различают сильные и слабые электролиты. В разбавленных раство­
рах сильных электролитов (растворы едких щелочей, поваренной соли,
минеральных кислот) все или почти все молекулы диссоциированы на ио­
ны. В слабых электролитах степень диссоциации колеблется от 0 до неко­
торой величины, которая всегда меньше единицы.
Большинство солей органических кислот, в том числе соли жирных
кислот (мыла), относятся к слабым электролитам.
Высаливание мыльного клея. Процесс обработки мыльного клея
электролитами, сопровождающийся разделением его на фазы, называют
высаливанием.
Сущность процесса высаливания заключается в следующем. Хло­
ристый натрий и едкий натр как сильные электролиты действуют подав­
ляющим образом на диссоциацию самого мыла, то есть уменьшают коли­
чество образующихся ионов RCOO , а также вызывают разрушение
мыльного клея путем выделения из него (коагуляцией) ассоциированных
молекул мыла.
Выделяемая при высаливании мыльного клея масса, содержащая
меньше воды и больше собственно мыла, называется ядровой фазой, или
ядром.
В результате выделения из мыльного клея ядра, содержащего не ме­
нее 60% жирных кислот, концентрация оставшегося раствора мыла умень­
шается. Этот раствор называется клеевой фазой, или подмыльным клеем.
С увеличением ввода электролита в мыльный клей, то есть с повы­
шением в нем концентрации электролитов, больше выделяется частиц яд­
ровой фазы и меньше остается клеевой фазы. В последней понижается со­
держание жирных кислот и повышается содержание электролита.
Понятие о предельной концентрации электролитов. Концентра­
ция электролита в водной фазе мыльного раствора, при которой из него
полностью выделяется мыло, называется предельной.
Для каждого электролита, как и для мыла из разной смеси жирных кис­
лот, существует своя определенная предельная концентрация электролита.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МЫЛА 557

В табл. 15.1 и 15.2 приведены предельные концентрации электроли­

тов для высаливания мыла, сваренного из отдельных жирных кислот и из
различных природных жиров.
Таким образом, для одного и того же высаливающего эффекта надо
взять одну часть NaOH, или 1:0,87 =1,15 части NaCl, или 1:0,474=2,11 час­
ти Na 2 C0 3 и т. д.
Мыльный клей с небольшим количеством свободной едкой щелочи
(0,2-0,3%) для высаливания требует более высокой концентрации хлорис­
того натрия, чем при полном отсутствии свободной щелочи в исходном
мыльном клее.
Стабилизирующее действие малых концентраций едкой щелочи (ио­
нов ОН") обусловлено тем, что она при высаливании препятствует гидро­
лизу с образованием кислого мыла, раствор которого в мыльном клее
чувствительнее к электролитам, чем раствор нейтрального мыла.
Понижение температуры при высаливании мыльного клея (ниже
100 °С) повышает высаливающее действие электролита. При температуре
более 100 °С эффект высаливания электролита понижается, и при очень вы­
сокой температуре мыльный клей практически не поддается высаливанию.
Содержание неомыленного жира в мыльном клее повышает чувстви­
тельность последнего к высаливающему действию электролитов: пережи­
ренное мыло высаливается при концентрации электролита ниже предель­
ной, но при этом загрязнения и красящие вещества адсорбируются (пог­
лощаются) образующимися мылами. Очистительный эффект высалива­
ния не достигается.
Содержание глицерина в мыльном клее повышает предельную кон­
центрацию электролита: при 5% - на 0,5%, при 10% на 1%.
Снижение концентрации самого мыла (в пересчете на жирные кисло­
ты) с 52 до 40% в мыльном клее действует так же, как уменьшение конце­
нтрации электролитов.
Фазовые превращения в мыльном клее. Нормальный мыльный
клей, как указывалось выше, содержит некоторое количество электроли­
тов, обеспечивающих соответствующую его вязкость, подвижность и од­
нородность (гомогенность).
Если концентрацию электролитов в мыльном клее уменьшать, то вяз­
кость, температура затвердевания и другие свойства его будут изменяться,
масса станет гуще, и при снижении концентрации электролитов до опре­
деленной величины, соответствующей молекулярной массе и концентра­
ции самого мыла, мыльный клей превратится в студнеобразную нетранс­
портабельную массу.
На практике это происходит в тех случаях, когда при омылении жиров
задерживается подача в мыльную массу щелочи и соли, а также при неос­
торожной загрузке воды (струей). При этом в мыльной массе происходит
резкое снижение концентрации электролита, в результате чего образуются
комки (сгустки) так называемого среднего мыла. Это удлиняет процесс
варки из-за необходимости дополнительно разваривать эти комки.
 558 ГЛАВА 15

15.1. Предельные концентрации электролитов для высаливания мыла,

сваренного из отдельных жирных кислот
Предельная концентрация электролитов, %
Жирная кислота едкого натра едкого кали
для натриевого мыла для калиевого мыла
Лауриновая 11,9 20,5
Миристиновая 7,7 15,2
Пальмитиновая 4,6 9,7
Стеариновая 2,9 7,0
Олеиновая 4,2 8,0
Линолевая 6,6 10,0
Эруковая - 2,7

15.2. Предельные концентрации электролитов для высаливания мыла,

сваренного из различных природных жиров
Предельная Предельная
Природные жиры концентрация Природные жиры концентрация
едкого натра, % едкого натра, %
Растительные масла Пальмоядровое 13,6
Касторовое 23,0 Рапсовое 3,7
Кокосовое 17,7 Соевое 5,6
Кукурузное 4,7 Хлопковое 5,3
Кунжутовое 5,2
Животные жиры
Льняное 5,9
Подсолнечное 4,6 Говяжий 4,6
Пальмовое 5,0 Свиной 5,3

Если же содержание электролитов в мыльном клее увеличивать, то

вязкость его сначала понижается, а затем увеличивается. Происходят и
другие, вначале незаметные для глаз, изменения состава и свойств. Мыль­
ный клей разжижается, мутнеет, перестает давать нити, гомогенность его
нарушается. В мыльной массе образуются две фазы - ядровая и клеевая.
При последующем повышении концентрации электролитов происходят
дальнейшие изменения в фазовом состоянии.
Характеристика фаз при высаливании. Свойства и состав ядро­
вой, клеевой и водной фаз, получаемых при высаливании мыльного клея,
зависят от молекулярной массы и йодного числа жировой смеси мыла, от
характера жировой смеси (нейтральные жиры, расщепленные жиры, син­
тетические жирные кислоты, жирозаменители), от температуры при выса­
ливании.
Ядровая фаза (ядровое мыло) содержит от 60 до 65% мыла (в перес­
чете на жирные кислоты). Остальное количество приходится на водный
раствор электролитов и глицерин.

шт
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МЫЛА 559

Каждая жировая смесь при высаливании мыльного клея имеет свой

предел содержания жирных кислот в ядровой фазе. Минимальное содер­
жание - в начале высаливания, максимальное - к концу.
Чем выше концентрация электролита при высаливании, тем меньше
воды содержится в ядровой фазе и больше мыла. С другой стороны, чем
выше молекулярная масса жировой смеси, то есть чем больше в ней ядро­
вых жиров, тем большее количество воды удерживается ядровой фазой и,
следовательно, в ней меньше собственно безводного мыла. Например, яд­
ровая фаза мыла, сваренного из жировой смеси, в которую входят одни вы­
сокомолекулярные жирные кислоты, содержит 60-62% мыла в пересчете
на жирные кислоты. При добавлении в эту смесь 10-20% жирных кислот
с более низкий молекулярной массой (клеевых жиров) концентрация ядро­
вой фазы повышается до 64-65% мыла в пересчете на жирные кислоты.
Водная фаза (подмыльный щелок) содержит растворенное мыло пре­
имущественно низкомолекулярных жирных кислот в пределах от 0,05 до
1% (иногда выше), едкий натр - 0-0,1%, углекислый натрий - 0,5-1%,
сернокислый натрий - до 0,5%, хлористый натрий до предельной конце­
нтрации. Общая концентрация всех электролитов соответствует предель­
ной с колебаниями ±1%.
В подмыльном щелоке глицерин содержится в незначительном коли­
честве (следы) при переработке расщепленных жиров и до 15% при варке
мыла из нейтральных жиров. В водную фазу переходит значительная
часть загрязнений сырья и материалов.
Фракционирование мыл при высаливании. При высаливании
мыльного клея, сваренного из смеси жирных кислот с разной молекуляр­
ной массой, происходит незначительное их фракционирование. При этом
в ядровую фазу переходит больше мыла высокомолекулярных жирных
кислот, в то время как подмыльный клей обогащается мылами низкомоле­
кулярных жирных кислот. Так, например, при разделении мыльного клея,
сваренного из 80% животных топленых жиров и 20% кокосового масла и
имеющего среднюю молекулярную массу жирных кислот 258,5, в ядро­
вую фазу перешло мыло со средней молекулярной массой 259,6, а в кле­
евую - 252,4.
При высаливании калиевого мыла хлористым натрием происходит
частичное замещение катиона калия на катион натрия с превращением ка­
лиевого мыла в натриевое, и наоборот.
Количественные соотношения образующихся в смеси натриевых и
калиевых мыл при этих процессах зависят от состава жирных кислот, кон­
центрации разноименных электролитов.
Понятия об оптимальных условиях при частичном высалива­
нии мыльного клея. Под оптимальными условиями при частичном вы­
саливании мыльного клея понимают сумму факторов, которые обеспечи­
вают наиболее быстрое и полное разделение фаз на ядро и подмыльный
клей при отстаивании.
560 ГЛАВА 15

Оптимальная концентрация электролита зависит от содержания жир­

ных кислот в мыльном клее перед высолкой, от жирнокислотного состава
мыла и от температуры. Сочетание всех этих факторов определяет опти­
мальные условия при высаливания.
Для нахождения оптимальной концентрации электролитов при выса­
ливании необходимо учитывать изменения физико-химических свойств
фаз, происходящие под действием электролитов, и влияние этих свойств
на скорость разделения фаз.
Следовательно, оптимальной является концентрация электролитов в
мыльной массе, несколько меньшая той, которая ведет к образованию
трехфазного состояния.

15.3. Физико-химические свойства мыла

и мыльных растворов
15.3.1. Свойства мыла
Строение мыла. Развернутая формула строения натриевых и калие­
вых мыл показывает, что они состоят из двух неравных частей. Левая -
длинная часть - состоит из углеводородных групп, вокруг которых нет
электрического поля; правая же - короткая часть (-COONa или -COOK),
содержащая карбоксильную группу, создает вокруг себя электрическое
поле. Ниже приведена структурная формула строения натриевого мыла
стеариновой кислоты:

Аналогичное строение имеют мыла других жирных кислот.

Левая часть молекулы мыла называется неполярной (не несет элект­
рического заряда), правая - полярной (несет электрический заряд). Каж­
дая из этих частей характеризуется своими свойствами.
Полярные вещества хорошо растворяются в воде и различных вод­
ных растворах; неполярные вещества в воде нерастворимы, но хорошо
растворяются в жирах, маслах и других неполярных веществах, в том чис­
ле и в воздухе. Особенности строения мыла обусловливают его многие
свойства, в том числе моющее действие.
Растворимость мыла. Мыла щелочных металлов хорошо растворя­
ются в воде. Калиевые мыла растворяются быстрее, чем натриевые. Мы­
ла низкомолекулярных жирных кислот растворяются легче высокомоле­
кулярных. В присутствии мыл из низкомолекулярных кислот улучшается
растворимость высокомолекулярных. При одинаковом числе углеродных
атомов в молекуле, мыла ненасыщенных жирных кислот растворяются
лучше мыл из насыщенных кислот. С повышением температуры раство­
римость увеличивается.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МЫЛА 561

В сильно разбавленных растворах мыло находится в состоянии ис­

тинного раствора. При этом часть его диссоциирует, давая катион метал­
ла и анион жирной кислоты по уравнению:

Степень диссоциации мыла можно изменять. Если из раствора уда­

лять один из ионов или понижать его концентрацию, то диссоциация бу­
дет продолжаться и все новые молекулы вещества будут распадаться на
ионы. Наоборот, если повысить концентрацию раствора мыла или ввести
в этот раствор некоторое количество вещества, например едкой щелочи
или поваренной соли, дающего ионы сильного основания, то диссоциация
будет снижаться.
Гидролиз - реакция обменного разложения между различными веще­
ствами и водой. Мыло как соль сильного основания и слабой кислоты в
водном растворе подвергается гидролизу, то есть взаимодействует с во­
дой, распадаясь на жирную кислоту и свободную щелочь по уравнению:

Гидролиз мыльных растворов увеличивается с понижением концент­

рации растворов, повышением молекулярной массы жирных кислот и
температуры раствора. Мыла ненасыщенных кислот гидролизуются нес­
колько меньше, чем насыщенных. Мыла смоляных кислот подвергаются
гидролизу сильнее, чем мыла жирных кислот.
Образующиеся в результате гидролиза молекулы жирных кислот мо­
гут взаимодействовать с негидролизованным мылом, образуя кислые мы­
ла по уравнению:

Получающиеся при этом кислые мыла насыщенных высокомолеку­

лярных жирных кислот в разбавленных мыльных растворах и в воде нера­
створимы, они представляют собой тонкодисперсные взвеси (суспензии).
Кислые мыла ненасыщенных жирных кислот при повышенной темпера­
туре в мыльных растворах частично растворяются.
Ассоциация молекул - соединение нескольких молекул одного и того
же вещества в одну частицу. В более концентрированных мыльных раство­
рах молекулы мыла начинают ассоциироваться (соединяться), образуя сна­
чала пары молекул, связанные межмолекулярным притяжением групп -
COONa, а затем - более крупные ассоциаты, называемые мицеллами.
Способность мыльных растворов к диссоциации, гидролизу и ассо­
циации обусловливает их сложный химический состав и определяет свой­
ства, благодаря которым они отнесены к коллоидным электролитам, то
есть к таким водным растворам, которые проводят электрический ток и
наряду с этим обладают некоторыми свойствами коллоидов.
 15.3.2. Моющее действие мыльных растворов
и структура водных растворов мыла
Достоинством жировых мыл является известная их универсальность,
несколько ограничиваемая жесткостью применяемой воды и гидролизом в
водных растворах. В нейтральной или слабощелочной среде они с успехом
применяются для отмывания разнообразных загрязнений и нередко, кроме
того, оказывают положительное влияние на некоторые свойства обрабаты­
ваемого материала (придание тканям мягкости, объемности и др.).
При стирке применяют следующие концентрации моющих веществ:
Вид стирки Концентрация, г/л
Стирка хлопчатобумажных тканей
домашняя 2-3
в прачечных 1-2
Стирка шерстяных и шелковых тканей 0,7-2,5
Оптимальное отношение массы воды к массе белья при стирке в пра­
чечных принимают равным 5, при стирке в домашних условиях - 15-20.
Как известно, главное свойство всех видов мыла заключается в их
способности образовывать водные растворы, которые отмывают различ­
ные загрязнения на коже, волосах, разных тканях, на стекле, металле, де­
реве и на других предметах. Эти водные растворы способны отделять заг­
рязнения от поверхности, переводить их в раствор и удерживать в нем, не
давая обратно оседать на очищаемую поверхность.
Одним из важных свойств этих растворов является их способность по­
нижать поверхностное натяжение на границе с твердыми телами, воздухом,
жирами и другими не смешивающимися с водой веществами. Чем выше
поверхностная активность водных растворов мыла, тем больше они пони­
жают натяжение в поверхностном слое, тем выше моющее действие мыла.
При растворении в воде молекулы мыла своей полярной карбоксиль­
ной группой погружаются в водный раствор, в то время как неполярная
углеводородная группа из воды выталкивается. Таким образом, мыло свя­
зывает водный раствор с нерастворимыми в нем жировыми и жироподоб-
ными веществами. Так как в растворе находится большое количество мо­
лекул мыла, то они образуют вокруг капельки жира сплошной «частокол»
в виде довольно прочной упругой пленки, удерживающей капельку в вод­
ном растворе. Схематично этот процесс показан на рис. 15.2.
Благодаря своей высокой поверхностной активности водные раство­
ры мыла хорошо растекаются по поверхности ткани, погруженной в
мыльную воду, и хорошо ею впитываются. При этом молекулы мыла
обычно погружаются в ткань своей длинной углеводородной частью, а ко­
роткая часть - карбоксил - находится в водной среде. Между тканью и
прилипшими к ней загрязнениями образуются тончайшие пленочки, кото­
рые ослабляют силы сцепления загрязнений с тканью и облегчают их от­
рыв от ткани.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МЫЛА 563

Рис.15.2. Схема удержания

капелек жира в мыльном
растворе:
1 - капельки жира; 2 — молекулы
растворенного мыла (мелкими кру­
жками обозначены водораствори­
мые карбоксилы, черточками - жи­
рорастворимая углеводородная
часть)
Пена, образующаяся в моющем растворе, удерживает отмываемые
загрязнения, которые прилипают к поверхности тончайших мыльных пле­
нок, окружающих воздушные пузырьки. Наличие пены является показате­
лем того, что в моющем растворе еще имеется некоторый запас неизрас­
ходованного мыла.
Моющая способность мыла проявляется при сравнительно низких
концентрациях его водных растворов, порядка 0,1-0,2% в пересчете на
жирные кислоты. На результат моющего действия существенное влияние
оказывают следующие факторы: состав жирных кислот, из которых сваре­
но мыло; характер очищаемой поверхности и интенсивность загрязнения;
температура; жесткость воды; характер механического воздействия на
очищаемую поверхность.
К потребительским недостаткам мыла следует отнести его чувстви­
тельность к качеству воды. В жесткой воде жировое мыло плохо моет, об­
разует липкий осадок. Расход его на мытье и стирку увеличивается. Вред­
ное действие солей жесткости не ограничивается только перерасходом
мыла. Если на ткани остаются кальциевые или магниевые мыла, то она
быстрее изнашивается ввиду ускорения окисления ее кислородом возду­
ха. Выстиранная в жесткой воде ткань становится грубой, менее эластич­
ной, поры ее забиваются и хуже пропускают воздух, краски становятся
блеклыми, и в конечном счете свойства ткани резко снижаются. При
мытье головы мылом в жесткой воде волосы склеиваются. Для борьбы с
отрицательным действием солей жесткости воды рекомендуется их пред­
варительно удалять. Для этого воду можно умягчить, применяя специаль­
ные порошки, содержащие фосфорные соли, кальцинированную соду, си­
ликат натрия и некоторые другие добавки. Недостатком жирового мыла
является и то, что при растворении его в воде выделяется (в результате
гидролиза) некоторое количество свободной едкой щелочи. Щелочь безв­
редна для хлопчатобумажных и льняных тканей, но не допускается при
стирке шелковых, шерстяных и многих синтетических тканей.
Несмотря на имеющиеся недостатки, мыло является весьма эффек­
тивным и универсальным видом моющих средств, особенно для ухода за
телом и в ряде других случаев.
564 ГЛАВА 15

Академик П. А. Ребиндер установил, что моющее вещество должно

обладать поверхностной активностью и поверхностной прочностью.
Прочность адсорбционной пленки, образующейся на границе раздела фаз,
зависит от длины углеводородной цепи молекулы мыла, его концентрации
и степени коагуляции мыла в адсорбционном слое.
По современным представлениям, механизм моющего действия
можно объяснить следующим образом (рис. 15.3). Вследствие сорбции из
моющего раствора смеси молекул мыла и анионов жирных кислот, на гра­
нице раздела его с отмываемым субстратом образуется ориентированный
слой из этих двух компонентов. В результате этого поверхность очищае­
мого субстрата и частиц твердых загрязнений приобретает электрические
заряды одного знака, обычно отрицательные. Это и является одним из
факторов нарушения связи между соприкасающимися поверхностями
субстрата и твердых загрязнений.
В результате расклинивающего действия толщина и поверхность ще­
лей между загрязнениями и субстратом увеличиваются, что также спосо­
бствует смыванию загрязнений. Этот же эффект помогает и разъединению
агрегированных частиц загрязнений.
Обратному осаждению смытых загрязнений на субстрат препятству­
ет наличие на их поверхности электрического заряда того же знака, что и
на поверхности субстрата.
Мыло, сорбирующееся на поверхности очищаемого субстрата, всле­
дствие большой поверхностной активности может вытеснять с нее веще­
ства, адсорбированные менее прочно. В частности, таким путем удаляет­
ся часть маслообразных загрязнений. Сравнительно большие капли их
при этом стабилизируются в виде эмульсий из-за образующейся на них
адсорбционной пленки мыла.

Рис. 15.3. Схематическое

изображение моющего процесса:
а - первая стадия (смачивание тканей
и загрязнений); б — вторая стадия (от­
рыв загрязнений от ткани); в — третья
стадия (удержание загрязнений в мою­
щем растворе)
 15.3.3. Критическая концентрация мицеллообразования
Концентрация раствора мыла, при которой наблюдается резкое изме­
нение его свойств вследствие образования мицелл, называется критической
концентрацией мицеллообразования. По современным представлениям она
соответствует началу образования мицелл (обозначают ККМ). Считают, что
существуют несколько ККМ, которые, по-видимому, соответствуют измене­
ниям степени ассоциации молекул, формы и величины мицелл.
Добавление солей понижает критическую концентрацию мицелло­
образования. Степень понижения ККМ зависит от концентрации прибав­
ленного электролита и заряда его катиона. Влияние электролитов на пони­
жение ККМ показано в табл. 15.3.
15.3. Влияние различных электролитов на ККМ натриевых
и калиевых мыл
Электролит, Концентрация
Название Температура, ККМ,
мыла прибавленный электролита,
°С моль/л
к раствору моль/л
- - 50 105
K2SO4 0,1 50 82
Капринат калия K2SO4 0,2 50 65
K2SO4 0,5 50 45
КС1 1,0 50 22
- - 50 25
NaCl 0,1 50 11
Лауринат натрия
NaCl 0,5 50 4
NaCl 1,0 50 2
- - 50 24,5
- - 50 23,5
KC1 0,05 50 17,7
KC1 ОД 50 11
KC1 0,5 50 4
KC1 1,0 50 2,6
Лауринат калия KN0 3 0,1 50 11,7
KN03 0,5 50 4,8
KN03 1,0 50 2,5
K 2 S0 4 0,1 50 11
K 2 S0 4 0,5 50 4,5
KOH 0,5 50 4,0
KOH 1,0 50 2,6
- - 50 7,2
Миристат калия KC1 0,05 50 5,3
KC1 0,5 50 1,5
- - 30 0,6
Олеат калия
KC1 0,05 30 ОД
 15.3.4. Поверхностное натяжение растворов мыла
Мыла, растворенные в воде, ориентированно адсорбируются на по­
верхности раздела раствор - воздух. При накоплении на поверхности
раствора молекул мыла поверхностное натяжение значительно снижается,
так как поверхность раздела вода - воздух заменяется поверхностью раз­
дела углеводород - воздух, а поверхностное натяжение углеводородов
значительно ниже, чем поверхностное натяжение воды. Мыла снижают
поверхностное натяжение воды.
Для чистых мыл поверхностное натяжение понижается с увеличени­
ем концентрации, достигает определенного минимального значения и в
дальнейшем практически не изменяется.
Между растворами мыл нет ярко выраженного различия в величине
достигаемого минимального значения поверхностного натяжения, но наб­
людается различие в концентрации мыла, при которой достигается этот
минимум. Эта концентрация понижается с возрастанием молекулярной
массы мыла.
15.3.5. Солюбилизация мыльных растворов
В растворах мыла при определенной концентрации происходит раст­
ворение веществ, нерастворимых в чистой воде. Это явление называют
коллоидной растворимостью, или солюбилизацией.
Углеводороды при солюбилизации внедряются в мицеллу, в слои
между концами молекул мыла. При этом происходит расширение мицел­
лы, соответствующее толщине масляного слоя. Если же солюбилизирова-
ны длинноцепочечные молекулы полярного характера, то они располага­
ются в пластинчатой мицелле параллельно между отдельными молекула­
ми мыла и при этом толщина двойного слоя не увеличивается.
Солюбилизирующая способность раствора мыла увеличивается с по­
вышением молекулярной массы мыла и его концентрации. Свободные
жирные кислоты в растворах мыл повышают их солюбилизирующую спо­
собность, а двойная связь в жирных кислотах мыла - понижает.
15.3.6. Пенообразующая способность
Пена является дисперсной системой, в которой пузырьки газа разде­
лены пленкой жидкости. Из водных растворов пена образуется при вы­
полнении двух следующих условий: понижении поверхностного натяже­
ния на границе раздела раствор - воздух и механическом воздействии, не­
обходимом для вовлечения воздуха под поверхность раствора.
Образование пены, связанное с большим возрастанием поверхности,
возможно только тогда, когда поверхностное натяжение мало.
Пенообразующая способность определяется не только поверхностной
активностью, но и механической прочностью и вязкостью образующихся
пленок пены. Пенообразующая способность и пеноустойчивость раство­
ров зависят от молекулярной массы мыла, его концентрации, температуры,
величины рН растворов и содержания кальциевых и магниевых солей.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МЫЛА 567

В гомологическом ряду натриевых солей нормальных жирных кис­

лот пенообразующая способность повышается с увеличением молекуляр­
ной массы. Умеренная разветвленность высокомолекулярных жирных
кислот положительно влияет на пенообразующую способность растворов
соответствующих мыл.
15.3.7. Смачивающая способность
Смачивание - явление, наблюдаемое на границе соприкосновения
трех фаз, одна из которых является обычно твердым телом, а две другие -
жидкостями или жидкостью и газом.
Смачивание определяется интенсивностью взаимодействия между
молекулами различных веществ. Если молекулы жидкости взаимодей­
ствуют с молекулами твердого тела сильнее, чем между собой, то жид­
кость будет растекаться по поверхности твердого тела, покрывая ее. Если
же взаимодействие между молекулами жидкости сильнее, чем между мо­
лекулами твердого тела и жидкости, то смачивание твердого тела не про­
исходит.
Между этими крайними случаями могут быть промежуточные поло­
жения неполного смачивания в зависимости от соотношения молекуляр­
ных сил.
Если на гладкую поверхность S какого-либо тела нанести каплю
жидкости А, то она, растекаясь по поверхности, принимает форму линзы
(рис. 15.4). Между поверхностью твердого тела и касательной к поверх­
ности капли в точке раздела жидкости, газа и твердого тела образуется
угол, называемый краевым углом смачивания (0).
Краевой угол смачивания некоторых натриевых мыл приведен в
табл. 15.4.

15.4. Процессы, протекающие в мыле

при его обработке
Сваренное тем или иным методом мыло для придания ему товарно­
го вида подвергают различной обработке: охлаждению, сопровождающе­
муся отверждением мыла; подсушиванию для повышения концентрации
жирных кислот; механической обработке для улучшения структуры мыла;
штамповке и др. В процессе обработки в составе и структуре мыла проис­
ходят некоторые важные процессы, влияющие на его качество и потреби­
тельские свойства.
Процессы, протекающие в мыле при его охлаждении. Охлажде­
ние является первой операцией по обработке жидкого мыла. В результате
568 ГЛАВА 15

15.4. Краевой угол смачивания (в град) растворов натриевых мыл

жирных кислот нормального и изостроения при температуре 22 °С
Концентрация, моль/л
Мыла жирных кислот
0,00063 0,00125 0,0025 0,005 0,01 0,003
Каприновой - - - 88,5 86,5 78,8
Лауриновой - - 64,7 56,5 58,9 49,0
Миристиновой 71,5 39,7 32,9 50 - -
2 -Бутилдодекановой 70 64 57 44 39 45,5
2-Пентилундекановой 76 73 65 54 35,9 35
2-Гексилдекановой 76 72 63 55 36 25
Примечание. Пальмитат натрия при концентрации 0,00015 моль/л имеет краевой
угол смачивания 82,9°, при концентрации 0,00024 моль/л - 64,6°
охлаждения мыло кристаллизуется и превращается в твердый непрозрач­
ный продукт. Форма и размеры образующихся кристаллов зависят от мно­
гих факторов, в том числе от состава жирных кислот и вида использован­
ной щелочи, от условий охлаждения, сушки и механической обработки.
Товарное твердое мыло состоит из непрозрачной массы кристалли­
ческих агрегатов, плотно прилегающих один к другому. При быстром ох­
лаждении, а также при механической обработке эти кристаллические аг­
регаты приобретают форму продолговатых параллельных друг другу или
беспорядочно переплетающихся нитей.
Известно, что одно и то же мыло может образовывать кристаллы раз­
ных модификаций, обладающих различной плотностью, твердостью,
растворимостью, температурой плавления. Это явление называется поли­
морфизмом.
Исследования показали, что свойства мыла, имеющего одинаковый
химический состав, изменяются при различных условиях охлаждения и
сушки, а также в результате механической обработки. Изменение этих
свойств обусловлено образованием кристаллов разных модификаций
(форм), обозначаемых греческими буквами а, р, 5, со и др. Для качествен­
ного мыла важно получать кристаллы преимущественно р-формы.
Мыло, содержащее преимущественно Р-форму кристаллов, имеет
большую твердость, но в то же время оно быстро растворяется и набуха­
ет, образуя обильную пену при сравнительно незначительном трении. Од­
нако это не сопровождается большим расходом мыла. Дело в том, что мы­
ло, в котором преобладают другие кристаллические формы, при обильном
смачивании водой быстро образует на поверхности рыхлый слой, который
легко смывается и большей частью бесцельно пропадает во время мытья.
В мыле, в котором преобладает Р-форма кристаллов, благодаря его более
высокой набухаемости вода проникает в слои, находящиеся дальше от по­
верхности. При этом мягкого, слизеобразного слоя не образуется. Мыло
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МЫЛА 569

нормально истирается и экономно расходуется. При последующем высы­

хании оно сохраняет свою форму, не образует трещин и не расслаивается.
Следовательно, технологический процесс охлаждения следует вести
так, чтобы в товарном продукте содержалось максимальное количество
кристаллов Р-формы.
В условиях охлаждения и сушки мыла в вакуум-сушильной камере
происходит значительное обогащение мыла кристаллами р-формы. Осо­
бенно интенсивно этот процесс протекает при выработке туалетного мы­
ла, когда мыльная основа нагревается в темперирующей колонке до
130-140 °С и затем быстро охлаждается.
Механическая обработка мыла на вальцовых и шнековых машинах с
продавливанием его через узкие и тонкие щели также сопровождается
обогащением мыла кристаллами р-формы.
Процессы, протекающие при сушке мыла воздухом. Для повыше­
ния концентрации жирных кислот в мыле его подвергают сушке. Часто
для этого используют метод сушки тонкоизмельченного охлажденного
мыла горячим воздухом. Горячий воздух нагревает мыльную стружку, на­
ходящаяся в ней влага начинает испаряться, образующийся пар поглоща­
ется и уносится воздухом.
Как известно, один объем воздуха при данной температуре может
поглотить лишь определенное количество влаги.
Если 1 м3 воздуха при 10 °С способен поглотить 9,4 г влаги, а при
40 °С -50,8 г, то при нагревании от 10 до 40 °С воздух сможет поглотить
50,8-9,4 = 41,4 г влаги.
На производстве относительную влажность отработанного в сушил­
ке воздуха никогда не доводят более, чем до 70%. Это обусловлено тем,
что при высокой относительной влажности воздуха небольшое пониже­
ние его температуры может вызвать конденсацию находящейся в нем вла­
ги, которая будет оседать в виде росы на мыльную стружку и на стенки су­
шилки, ухудшая ее работу.
Влажное мыло в сухом помещении будет усыхать, объем и форма его
изменятся, на поверхности могут появиться налеты, трещины и другие
дефекты. Пересушенное мыло, попадая во влажную атмосферу, будет
притягивать влагу из воздуха, набухать и увеличиваться в объеме и массе.
Поэтому мыло необходимо хранить в складах с определенной относитель­
ной влажностью воздуха (60-80%).
При сушке тонкой мыльной стружки нагретым воздухом попутно с
удалением влаги происходят химические процессы: соединение углекис­
лого газа воздуха со свободной едкой щелочью мыла и окисление кисло­
родом воздуха неомыленного жира.
При взаимодействии углекислого газа со щелочью протекают следу­
ющие химические реакции:
570 ГЛАВА 15

Этот процесс называется карбонизацией. В результате содержание

свободной едкой щелочи в высушенной мыльной стружке заметно умень­
шается. Снижение содержания свободной едкой щелочи до 0,05-0,1%
улучшает качество туалетного мыла.
Более глубокая карбонизация, сопровождающаяся исчезновением
свободной едкой щелочи, может вызвать нежелательное образование кис­
лых мыл и ухудшение качества мыла.
При сушке мыла в вакуум-сушильных камерах карбонизация не про­
исходит, поэтому мыльная основа должна содержать меньше свободной
щелочи, чем при сушке горячим воздухом.
Тонкая теплая мыльная стружка при хранении в большом слое иног­
да подвергается окислению кислородом воздуха. При этом стружка при­
обретает темный цвет и неприятный прогорклый запах. Особенно часто
это бывает, когда в жировую рецептуру мыла входят высоконенасыщен­
ные жирные кислоты. Процесс окисления иногда идет так энергично, что
мыльная стружка частично обугливается, приобретает горелый запах и де­
лается непригодной к дальнейшей переработке. Были отмечены случаи
самовозгорания такой мыльной стружки.
Процессы, протекающие при совмещенной сушке и охлаждении
мыла. Как известно из физики, если какое-либо нагретое вещество по­
местить в условия, при которых влага, находящаяся в нем, будет испарять­
ся, то тепло, расходуемое на испарение, будет отниматься у массы самого
вещества, вследствие этого температура вещества будет понижаться.
Этот принцип и положен в основу конструкций современных камер
для одновременной сушки и охлаждения мыльной основы. Для интенси­
фикации процесса сушку ведут под вакуумом, так как известно, что чем
меньше давление в аппарате, тем легче испаряется влага. Наиболее интен­
сивно влага испаряется со свободной поверхности. Поэтому мыло при
вводе в сушильную камеру тонко распыляется: чем меньше размер ка­
пель, тем больше образуемая ими свободная поверхность на единицу мас­
сы. Совмещенный процесс сушки и охлаждения мыльной основы в ваку­
ум-сушильных камерах заключается в следующем. Нагретое до заранее
рассчитанной температуры жидкое мыло (мыльная основа) под некото­
рым избыточным давлением распыляется через форсунки в герметичес­
ком аппарате, находящемся под вакуумом. По выходе из форсунок мелкие
капельки мыла теряют за счет испарения часть содержащейся в них вла­
ги, при этом они охлаждаются, кристаллизуются и застывают, оседая на
стенках или падая на дно аппарата. Испарившаяся влага отводится из ап­
парата и конденсируется.
Процессы, протекающие при механической обработке мыла. Ме­
ханическая обработка включает в себя операции тщательного и многок­
ратного перетирания высушенной мыльной стружки при пропускании ее
через вальцовые и шнековые машины.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МЫЛА 571

По исследованиям проф. Б.Н. Тютюнникова, в процессе механичес­

кой обработки на вальцовых машинах кроме перетирания происходит
ориентация кристаллических агрегатов мыла. При прохождении через уз­
кие щели решетки, находящейся в конической головке шнековой машины,
кристаллические агрегаты вытягиваются в нити, которые располагаются в
направлении движения мыльной массы. Чем меньше диаметр отверстий в
решетке и размер выходного калибра в головке шнековой машины, тем
больше эта ориентация и выше качество вырабатываемого мыла. Такое
мыло легче растворяется, быстрее образует пену, а потому удобнее при
пользовании.
Перетирание мыльной стружки на вальцовых машинах и ее прессо­
вание на шнековых машинах сопровождается выделением тепла, которое
отводится при помощи холодной воды. Однако для того, чтобы брусок
мыла, выходящий из шнековой машины, имел гладкую блестящую пове­
рхность, его на выходе необходимо слегка подогреть.
Температура мыльного бруска, выходящего из шнековых прессов, за­
висит от титра жирных кислот мыла и его концентрации и практически
колеблется от 35 до 42 °С.
Твердое мыло с повышенным содержанием жирных кислот или вы­
соким титром их требует большого давления при прессовании, а следова­
тельно, и более энергичного охлаждения. Мыло с меньшим содержанием
жирных кислот, имеющее в своем составе такие добавки, как ланолин,
глицерин и другие, более пластично и быстрее охлаждается.
Вышедший из шнековой машины брусок мыла должен иметь глад­
кую блестящую поверхность, без трещин, пузырей, полос или чешуек.
Мыльный брусок должен быть плотным и пластичным настолько, чтобы
при изгибании и скручивании не давал трещин или изломов.
Процессы, протекающие при штамповании мыла. Одним из
свойств твердого мыла является его пластичность - способность дефор­
мироваться без разрыва. Эта деформация сохраняется и после того, как
деформирующее усилие снято.
Пластичность мыла зависит от формы кристаллов, наличия добавоч­
ных компонентов, количества электролитов и др. Благодаря хорошей
пластичности мыло легко штампуется и при этом принимает очертания
прессующей формы.
При штамповании прямоугольных кусков форма их не меняется, в
результате оказываемого усилия происходит выдавливание преимущест­
венно внутренних слоев мыла, которые полностью заполняют пресс-фор­
му и принимают ее конфигурацию.
Процессы штампования овальных кусков мыла из прямоугольных за­
готовок несколько сложнее. Сначала мыло с поверхностных слоев сдвига­
ется к периферии, образуя овальную форму с пустующими по торцам тре­
угольниками. Затем оказываемое давление вызывает перемещение внут-
572 ГЛАВА 15

ренних слоев, которые заполняют пустоты в этих треугольниках, и при

этом кусок приобретает заданную форму. Одновременно на поверхности
куска образуется оттиск установленного образца.
В результате штампования за счет уменьшения микроскопических
пустот между кристаллическими нитями плотность мыла несколько по­
вышается. На качество штампования оказывает влияние длительность де­
формации материала под давлением. С увеличением продолжительности
прессования качество штампования улучшается.
15.5. Основное сырье и материалы мыловаренного
производства

15.5.1. Жировое сырье

Общие требования к качеству жирового сырья. Требования к ка­
честву жирового сырья зависят от вида и сорта вырабатываемого мыла.
Наиболее высокие требования по цвету, запаху и содержанию посторон­
них примесей предъявляются к сырью, используемому для выработки ту­
алетного мыла. Переход к непрерывным методам варки и увеличение вы­
пуска светлых концентрированных хозяйственных мыл сопровождаются
повышением требований к качеству применяемых в производстве сырья и
материалов. Цвет сырья оказывает большое влияние на цвет готового мы­
ла. Из темного жирового сырья, как правило, получается темное, а иног­
да даже темно-коричневое мыло.
Запах жирового сырья удерживается не только самим мылом, но и
способен передаваться от мыла к ткани и коже. Не исчезает в мыле запах
окисленных растительных масел (олифистый запах) и сильно прогоркших
жиров. Трудно удаляется специфический запах плохо очищенных синте­
тических жирных кислот.
Примеси в сырье могут быть в виде неомыляемых веществ, механи­
ческих вкраплений и воды.
В жирах и маслах, особенно в утильных жирах, жирсодержащих от­
ходах и жирозаменителях, растворено некоторое количество восков, сли-
зей, красящих веществ, продуктов глубоких химических изменений жир­
ных кислот и др. Эти вещества не вступают в реакцию с щелочами и не
образуют мыла, поэтому их называют неомыляемыми веществами. Они
являются балластом, ухудшающим качество мыла.
В жирах и маслах также часто содержатся механические примеси,
которые попадают в них в процессе извлечения из семян или жироносной
ткани. При хранении эти примеси обычно выпадают в осадок. Чем боль­
ше механических примесей (как и неомыляемых веществ) тем ниже каче­
ство сырья.
При варке мыла часть механических примесей удаляется с подмыль-
ным щелоком, что увеличивает безвозвратные потери сырья; другая часть
остается в мыле, ухудшая его качество.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МЫЛА 573

В товарных жирах и маслах в зависимости от вида и сорта содержит­

ся от 0,15 до 1,5% воды. Это прямые потери для производства. Поэтому
количество влаги, содержащейся в жировом сырье, определяют и учиты­
вают отдельно как при ведении технологического процесса, так и при сос­
тавлении отчета о расходе сырья.
Установлено, что наилучшим видом сырья для получения мыла, об­
ладающего высоким моющим действием, являются жиры и масла, содер­
жащие в своем составе пальмитиновую, миристиновую, олеиновую и ла-
уриновую кислоты.
Стеариновая кислота, содержащаяся в твердых жирах, хотя и дает
твердые мыла, обладающие хорошей моющей способностью, но вслед­
ствие плохой растворимости в холодной и теплой воде и недостаточной
пластичности применяется в жировой рецептуре лишь в смеси с другими
жирными кислотами.
К основному сырью относятся пищевые и технические животные
жиры, саломас, кокосовое, пальмоядровое и пальмовое масла, синтети­
ческие жирные кислоты, облагороженные соапстоки, канифоль, нефтяные
кислоты, талловое масло, дрожжевые и другие жиры. Характеристика ос­
новных видов жирового сырья для мыловаренного производства приведе­
на ниже.
Животные жиры используются при производстве туалетного мыла в
виде сырых или дистиллированных жирных кислот и нерасщепленных
(нейтральных) жиров, а технические животные жиры применяются при
получении туалетного и хозяйственного мыла в натуральном виде или в
виде жирных кислот.
Животные жиры. При выработке мыла наибольшее применение на­
ходят говяжий, бараний, свиной и костный топленые жиры.
Топленые животные жиры являются высококачественным жировым
сырьем для выработки всех видов и сортов мыла. Однако из-за ограничен­
ности ресурсов и высокой цены их применяют преимущественно для про­
изводства туалетных мыл.
Технические животные жиры, получаемые из сырья, не соответству­
ющего требованиям к пищевым продуктам, из отходов клеежелатинового
производства, кожевенного, костно-мучного и других, как правило, имеют
темный цвет, высокое кислотное число и содержат значительное количе­
ство различных примесей. Их применяют при выработке хозяйственного
мыла, а также после тщательной очистки в рецептурах низших сортов ту­
алетного мыла.
В говяжьем, бараньем, гидрированном свином и костном жирах со­
держится от 40 до 60% насыщенных жирных кислот, из них около 50%
пальмитиновой и от 36 до 55% олеиновой кислоты, благодаря чему эти
жиры являются хорошим и почти взаимозаменяемым сырьем для мылова­
рения. Лучшим из них все же считается говяжий жир. Свиной топленый
574 ГЛАВА 15

жир, содержащий до 8% линолевой и около 2% высоконенасыщенных ли-

ноленовой и арахидоновой кислот, из-за их быстрого окисления и прогор-
кания применяется в мыловарении ограниченно.
Жиры морских животных и рыб в мыловарении используются глав­
ным образом в гидрированном виде, так как содержащиеся в них ненасы­
щенные жирные кислоты имеют неприятный рыбный запах, передаю­
щийся сваренному из них мылу и длительно удерживающийся выстиран­
ной тканью.
Растительные масла, применяемые для выработки мыла, разделяют
на ыдве основные группы: масла, находящиеся при комнатной температу­
ре в твердом состоянии, и масла жидкие при этой температуре.
К твердым растительным маслам относятся кокосовое, пальмоядро-
вое и пальмовое масла. Наиболее ценными являются кокосовое и пальмо-
ядровое, содержащие до 52% лауриновой кислоты и до 19% миристино-
вой. Ввод в жировую рецептуру мыла кокосового или пальмоядрового ма­
сел обеспечивает создание нужной пластичности мыла при механической
обработке. Практикой установлено, что при выработке туалетного мыла с
содержанием 74-75% жирных кислот минимальный ввод кокосового мас­
ла составляет 5-7% от жировой смеси. Для выработки более концентри­
рованных мыл (78-80%) количество кокосового масла повышается до
20-25%.
Недостатком этой группы масел как сырья для туалетного мыла яв­
ляется содержание в них низкомолекулярных кислот (С 6 -С 8 ). Это служит
причиной ограниченного применения кокосового масла в рецептурах туа­
летных мыл (не более 25%).
Пальмовое масло по своему жирнокислотному составу приближает­
ся к животным жирам и является хорошим сырьем для туалетного мыла.
Твердые растительные масла получают из импортного сырья и поэ­
тому они применяются в производстве ограниченно и только при выра­
ботке туалетных мыл. Обычно их заменяют хорошо очищенными синте­
тическими жирными кислотами фракции С 1 0 -С 1 6 .
Жидкие растительные масла - подсолнечное и соевое - не
используют для получения твердых туалетных мыл из-за наличия в них
значительных количеств высоконенасыщенных жирных кислот. По этой
же причине в рецептуру твердых хозяйственных мыл их вводят в количе­
стве не более 15-30%. В то же время они пригодны для варки всех видов
жидких хозяйственных и туалетных мыл, а также мазеобразных хозяй­
ственных и промышленных мыл.
Только в состав хлопкового масла входит до 30% насыщенных кис­
лот, в основном пальмитиновой. Поэтому в производстве мыла хлопково­
му маслу следует отдать предпочтение перед другими жидкими расти­
тельными маслами.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МЫЛА 575

Саломас. Технический саломас* используется в производстве хозяй­

ственного и туалетного мыла. В качестве сырья для гидрогенизации слу­
жат растительные масла, жиры наземных и морских животных, натураль­
ные жирные кислоты, полученные из жиров, масел и соапстоков.
Так, для производства хозяйственного мыла гидрогенизацию масел
ведут до титра 46-50 °С, а для производства туалетного мыла - до
3 9 ^ 3 °С. Йодное число у первого саломаса понижается до 50-55, а у вто­
рого - до 60-65% 12.
Природные жирные кислоты. Для получения всех видов мыла на
большинстве заводов используются не жиры, а жирные кислоты, получа­
ющиеся в результате расщепления жиров и масел. Содержащийся в жирах
и маслах глицерин является ценным веществом, поэтому рационально
поставленное производство мыла предусматривает обязательное и макси­
мальное извлечение глицерина из жиров, направляемых на мыловарение.
Метод прямого омыления жиров применяется лишь на отдельных
предприятиях, вырабатывающих высшие сорта светлых туалетных мыл.
Основная же масса жиров и масел, направляемых на мыловарение, под­
вергается предварительному расщеплению.
На большинстве мыловаренных заводов жиры расщепляют безреак­
тивным методом. Жирные кислоты в процессе расщепления в автоклавах
почти не темнеют, и их можно применять для выработки всех видов мыл,
при этом улучшается качество и повышается выход глицерина.
Для повышения качества готовой продукции темные жирные кисло­
ты перед вводом в мыло подвергают дистилляции. Дистиллируют также
жирные кислоты саломаса и животных жиров, используемые для выра­
ботки светлых сортов туалетных мыл. Так как при дистилляции испаря­
ются только жирные кислоты, а нейтральный жир и разнообразные неле­
тучие примеси почти не перегоняются, то в результате этой операции
жирные кислоты освобождаются от большинства примесей, в том числе и
от темноокрашенных веществ. Дистилляция жирных кислот, полученных
из темноокрашенных жиров и масел, дает возможность использовать их
при выработке светлых сортов хозяйственного мыла.
Синтетические жирные кислоты (СЖК). Синтетические жирные
кислоты получают путем окисления нефтяного парафина кислородом воз­
духа. При этом получается смесь кислот, содержащих в молекуле от 1 до
30 атомов углерода. Эту смесь разделяют на разные фракции. Для мыло­
варения готовят две фракции.
В первую фракцию входят в основном кислоты, содержащие в моле­
куле от 10 до 16 атомов углерода. Ее называют иногда кокосовой фракци­
ей и применяют в рецептуре мыл вместо кокосового масла.
576 ГЛАВА 15

Примерный состав синтетических жирных кислот в первой фракции

С 1 0 -С 1 6 (в %) следующий:

Вторая фракция синтетических жирных кислот содержит в основном

кислоты с 17-20 атомами углерода в молекуле, ее обозначают как С 1 7 -С 2 0 ,
называют саломасной фракцией и применяют в рецептурах мыла вместо
саломаса.
Примерный состав синтетических жирных кислот во второй фрак­
ции (в %):

В отличие от природных жирных кислот, в молекулах синтетических

кислот может содержаться как четное, так и нечетное число углеродных
атомов.
Существенным недостатком первой фракции СЖК является присут­
ствие в ней в виде примесей 4-5% низкомолекулярных кислот С 5 -С 9 , нат­
риевые соли которых не обладают моющим действием. Они хорошо раст­
воряются в воде и подмыльном щелоке и не высаливаются даже насыщен­
ным раствором поваренной соли. По этой причине они удаляются с под-
мыльным щелоком и практически теряются.
Вторая фракция СЖК (С 17 -С 2 о), так называемая саломасная, часто
содержит повышенное количество неомыляемых веществ и других при­
месей, в том числе таких, которые сообщают кислотам неприятный запах.
Для получения туалетных мыл применяется фракция СЖК Ci 0 -C 1 6 , a
при производстве хозяйственных мыл, кроме указанной фракции, исполь­
зуется и фракция С 17 -С 2 о, которая вводится в рецептуру взамен саломаса.
Эти СЖК но сравнению с натуральными жирными кислотами обладают
низкой вязкостью, что способствует получению мыльной основы с хоро­
шими пластическими характеристиками. Кроме того, это позволяет повы­
сить производительность установки.
Товарные синтетические жирные кислоты содержат примеси, кото­
рые снижают органолептические и физико-химические показатели мыл.
Например, на пенообразующую способность мыльных растворов отрица­
тельно влияет повышенное содержание неомыляемых соединений. По
техническим условиям их содержание допускается до 2,2 и до 4,5%, соот­
ветственно, для фракций С 1 0 -С 1 6 и С 1 7 -С 2 0 .
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МЫЛА 577

Наличие в синтетических жирных кислотах низкомолекулярных кис­

лот (ниже С 10 ) обусловливает повышенный расход щелочи при нейтрали­
зации, оказывает корродирующее действие на металл, что отрицательно
влияет на цвет готовой продукции. Низкомолекулярные кислоты снижают
моющую и пенообразующую способность мыл и раздражающе действу­
ют на кожный покров.
Присутствие в СЖК в качестве примесей высокомолекулярных кис­
лот (выше С 2 0 ), кислот изостроения и дикарбоновых кислот также снижа­
ет моющую способность мыл. Поэтому для повышения качества хозяй­
ственных и туалетных мыл необходимо выпускать товарные синтетичес­
кие жирные кислоты для мыловаренной промышленности с минималь­
ным содержанием указанных примесей.
Жирсодержащне отходы. В процессе получения и переработки жи­
ров и масел образуются разнообразные жирсодержащне отходы - соапсто-
ки, фузы, отработанные отбельные глины, ловушечный жир и другие, ис­
пользуемые в мыловарении. Кроме жиров в них содержится большое коли­
чество различных примесей, как правило, окрашенных в темный цвет.
Многие из них имеют неприятный запах. Хозяйственное мыло, сваренное
из таких отходов, получается темного цвета с неприятным запахом. Поэто­
му жирсодержащне отходы необходимо очищать - удалять посторонние
примеси. Наиболее эффективным методом очистки является выделение и
последующая дистилляция содержащихся в них жирных кислот.
Соапсток - отход, получающийся при очистке масел и жиров раство­
рами щелочей. В его состав входят мыло, нейтральный жир и различное
количество воды. Кроме того, в соапстоки из очищаемых жиров переходят
разнообразные слизи, белки, соли, красящие и другие вещества.
Состав и свойства соапстока зависят от вида и сорта рафинируемого
жира и метода ведения технологического процесса. Сравнительно свет­
лый соапсток получается от рафинации пищевого саломаса на маргарино­
вых заводах. При рафинации черного хлопкового масла в соапсток пере­
ходит темноокрашенное ядовитое вещество - госсипол; такой соапсток
имеет очень темный, иногда даже черный цвет.
Соапстоки различаются содержанием мыла и нейтрального жира, во­
ды и примесей. Поэтому до начала обработки соапстока необходимо
иметь данные о его составе.
Фузы представляют собой хлопьевидный осадок, образующийся при
хранении сырых (нерафинированных) растительных масел в резервуарах
или отделяющийся на фильтр-прессах и центрифугах при первичной
очистке масла. В этом осадке содержится от 65 до 85% жира, остальное
приходится на различные примеси: обрывки растительных клеток, фос-
фолипиды, белковые, смолистые и слизистые вещества, вода и др.
Фузы имеют темный цвет и неприятный запах, усиливающийся при
хранении вследствие разложения белковых веществ.
19—4029
578 ГЛАВА 15

При использовании в мыловарении жиров, содержащихся в фузах, их

необходимо тщательно очищать и освобождать от примесей.
Отработанные отбельные глины кроме красящих веществ поглоща­
ют и значительное количество жиров от 20 до 40%; остальной осадок
представляет собой довольно плотную минеральную массу.
Использовать без предварительной обработки отработанные отбель­
ные глины на мыловаренных заводах весьма трудно. Поэтому более раци­
онально из них предварительно извлекать жир, и затем этот жир отправ­
лять на мыловаренные заводы.
В настоящее время на некоторых мыловаренных заводах отработан­
ные глины используют для выработки специальной мыльной пасты, пред­
назначенной для мытья сильно загрязненных рук.
Жир из ловушек и другие жировые отходы также поступают на мы­
ловаренные заводы. В жире из ловушек содержится различное количест­
во воды и примесей, всплывающих вместе с ним. При использовании это­
го жира для выработки низших сортов хозяйственных или промышлен­
ных мыл его необходимо тщательно очищать.
На мыловаренные заводы поступает саломас, выделяемый из отрабо­
танного катализатора гидрогенизационных заводов (его иногда называют
красный саломас), жир, выделяемый при промывке циркуляционного во­
дорода на этих заводах, и др. В этих отходах много свободных жирных
кислот и продуктов их распада, а также солей железа. Как правило, они
имеют резкий неприятный запах. Использовать их нужно осторожно, пос­
ле тщательной очистки.
Природные жирозаменители. Одно время природные жирозамени­
тели - канифоль, талловое масло и нефтяные кислоты - занимали доволь­
но значительное место в балансе сырья мыловаренной промышленности.
С появлением синтетических жирных кислот, в также из-за ограниченнос­
ти ресурсов значение природных жирозаменителей снизилось. Тем не ме­
нее, они еще используются при варке некоторых видов хозяйственного
мыла.
Канифоль - твердая, смолообразная масса, от светло-желтого до тем­
но-коричневого цвета. Она состоит из смеси смоляных ненасыщенных
кислот, главная из которых - абиетиновая С 19 Н 29 СООН. В экстракцион­
ной канифоли, кроме того, содержится 5-10% жирных кислот.
Канифоль не имеет выраженной точки плавления и застывания. Ее
консистенция определяется температурой размягчения. Товарная кани­
фоль выпускается нескольких марок, различающихся между собой цве­
том и содержанием примесей.
Канифоль в качестве заменителя природных жиров может приме­
няться при варке хозяйственных мыл в количестве 10-15% от жировой
смеси. При изготовлении низших сортов туалетного мыла иногда приме­
няется 3-5% светлых сортов канифоли.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МЫЛА 579

Введение более 15% канифоли делает мыло липким и снижает его

моющее действие.
Талловое масло - это отход производства целлюлозы. Из-за темного
цвета и сильного неприятного запаха сырое таловое масло - нежелатель­
ный компонент мыла. При перегонке его водяным паром под вакуумом
получают светло-желтую маслообразную жидкость - дистиллированное
талловое масло, которое используют при выработке жидкого и твердого
хозяйственного мыла.
В состав таллового масла входит 30-50% жирных кислот, преимуще­
ственно ненасыщенных, 40-60% смоляных кислот и 6-10% различных
примесей. Кислотное число его колеблется от 150 до 158, а число омыле­
ния - от 160 до 170 мг КОН/г. Содержание влаги в марке А - не более 5%,
в марке Б - до 8%.
Нефтяные кислоты (раньше их называли нафтеновыми кислотами)
содержатся в составе некоторых нефтепродуктов - керосине, соляровом
масле и др. При обработке этих продуктов раствором натриевой щелочи
она связывает нефтяные кислоты и образует мыла. В процессе последую­
щей высолки раствором поваренной соли мыла нефтяных кислот в виде
концентрированных водных растворов всплывают на поверхность и их
декантируют. При этом получается товарный продукт, известный под наз­
ванием мылонафт. Вместе с нефтяными мылами в массу попадает неко­
торое количество нефтепродуктов, которые сообщают мылонафту специ­
фический запах и темный цвет.
Обычно на нефтеперерабатывающих предприятиях мылонафт обра­
батывают серной кислотой. При этом содержащиеся в нем мыла разлага­
ются, нефтяные кислоты высвобождаются и всплывают кверху. Этот про­
дукт имеет товарное название асидол.
Если количество вводимой серной кислоты недостаточно для разло­
жения всего мыла, содержащегося в мылонафте, то получается смешан­
ный продукт, которой называется асидол-мылонафт.
Нефтяные кислоты, в отличие от жирных, имеют замкнутое цикли­
ческое строение и относятся к насыщенным кислотам, хотя и не сбалан­
сированы по водороду. Молекулярная масса большинства нефтяных кис­
лот колеблется от 170 до 220.
Нефтяные кислоты в настоящее время имеют ограниченное приме­
нение в производстве бытовых хозяйственных мыл из-за неприятного ке­
росинового запаха. Чистые дистиллированные нефтяные кислоты, начи­
ная от кислоты С 8 Н 15 СООН и выше, имеют более слабый специфический
запах и представляют известную ценность как жировое сырье для выра­
ботки некоторых специальных мыл. Мыла, получаемые из нефтяных кис­
лот, благодаря слабому гидролизу их водных растворов, относят к мягким
моющим средствам.
Нефтяные мыла повышают устойчивость мазеобразных и жидких
хозяйственных мыл при хранении в обычных условиях.
 15.5.2. Основные материалы мыловаренного
производства
Важной составной частью мыла являются щелочи, главным образом
натриевые (при выработке твердых мыл) и калиевые (при получении жид­
ких и мазеобразных мыл). Соли щелочноземельных и тяжелых металлов
в составе мыл бытового назначения являются вредной примесью.
При выработке мыла особенно тщательно надо следить за тем, чтобы
в материалы не попадали окислы железа и других тяжелых металлов. Эти
вещества ускоряют прогоркание неомыленного жира и окисляют высоко­
ненасыщенные жирные кислоты и парфюмерные отдушки. В результате на
мыле появляются темные пятна, или темнеет вся поверхность куска.
Кроме жирных кислот и щелочных металлов в мыловарении приме­
няется довольно большое количество других материалов, называемых
обычно добавками.
Добавки по назначению можно разбить на несколько групп. Для
улучшения цвета и окраски в мыло добавляют белила и различные краси­
тели. Для придания приятного аромата в него вводят парфюмерные от­
душки. Для предупреждения потемнения и прогоркания мыла, особенно
туалетного, в него добавляют стабилизаторы и химические антиокислите­
ли. Некоторые добавки вводят для повышения моющего действия или для
придания мылу каких-либо дополнительных специфических свойств,
например, бактерицидных или лечебно-профилактических.
Щелочи и соли
Едкие щелочи отличаются высокой реакционной способностью.
При взаимодействии с нейтральными жирами они легко и достаточно
быстро омыляют триглицериды и связывают высвобождающиеся при
этом жирные кислоты, образуя соответствующие мыла. При обработке ед­
кими щелочами жирных кислот они нейтрализуют их и образуют мыла.
Едкие щелочи хорошо растворяются в воде. Растворение сопровож­
дается выделением тепла.
Едкие щелочи способны поглощать углекислый газ, в том числе нахо­
дящийся в воздухе, превращаясь в углекислые соли. Например, едкий натр,
реагируя с углекислотой, превращается в углекислый натрий по реакции:

Для предотвращения этой нежелательной реакции, снижающей кон­

центрацию гидроксильных ионов, растворы щелочей рекомендуется хра­
нить в плотно закрытых резервуарах.
Едкий натр (гидроокись натрия), товарное название каустическая со­
да, химическая формула NaOH, молекулярная масса 40. Применяют его
при выработке всех видов твердых мыл.
Едкий натр выпускают нескольких марок и сортов в твердом и жид­
ком виде. Твердый продукт представляет собой белую непрозрачную мае-
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МЫЛА 581

су, упакованную в металлические барабаны массой до 200 кг. Жидкий ед­

кий натр - концентрированные водные растворы, бесцветные или слегка
окрашенные.
Твердый едкий натр в зависимости от сорта содержит от 95 до 92%
NaOH, а жидкий - 43-42%. Из примесей в нем содержатся углекислый
натрий (2-3%) и поваренная соль (от 1 до 2,5%). Содержание окислов же­
леза во втором сорте - до 0,2%.
Каустическая сода NaOH применяется при получении хозяйствен­
ных и туалетных мыл с целью омыления жиров и жировых отходов (в том
числе соапстоков, фузов), а также для нейтрализации жирных кислот, жи­
розаменителей (канифоли, асидола, таллового масла), отсолки мыльного
клея, создания необходимой щелочности в мыле.
На предприятиях готовят водный раствор едкого натра нужной кон­
центрации путем перемешивания при 50-60 °С с последующей фильтра­
цией полученного раствора.
Едкое кали (гидроокись калия), химическая формула - КОН, молеку­
лярная масса - 56,11. Применяется при выработке жидких, мазеобразных
и некоторых специальных мыл. Едкое кали выпускают в твердом и жид­
ком виде нескольких марок (от А до Г). Твердый продукт представляет со­
бой непрозрачную массу с лучистым изломом. Жидкий продукт - конце­
нтрированный раствор крепостью до 55%. Содержание едких щелочей (в
пересчете на КОН) в твердом продукте в зависимости от марки - 95-93%,
в жидком - 52-50%.
Твердый продукт поставляют в стальных барабанах массой до 325 кг,
жидкий - в железнодорожных цистернах.
Углекислые соли. По сравнению с едкими щелочами углекислые со­
ли обладают меньшей реакционной способностью. Нейтральные жиры в
обычных условиях варки они не омыляют. Хорошо и достаточно быстро
реагируют с жирными кислотами, образуя соответствующие соли (мыла).
В сыром помещении легко поглощают влагу из воздуха и при этом комку-
ются. При поглощении большого количества влаги могут расплываться.
Поэтому углекислые соли следует хранить в сухом складе.
Углекислый натрий (углекислая сода, карбонат натрия), товарное на­
звание - кальцинированная сода, химическая формула Na 2 C0 3 , молеку­
лярная масса 106, представляет собой белый, мелкий кристаллический
порошок.
Углекислый натрий применяется при выработке твердых мыл из рас­
щепленных жиров, жирных и нефтяных кислот и канифоли. Вводят его в
некоторые виды мыл для повышения твердости кускового или подвиж­
ности расплавленного мыла. Углекислый натрий выпускают нескольких
видов и марок. В зависимости от вида и марки товарный продукт содер­
жит от 91 до 99% углекислого натрия.
 582 ГЛАВА 15

Углекислый натрий применяется для нейтрализации жирных кислот

(карбонатное омыление) при получении хозяйственных и туалетных мыл.
Он придает им необходимую твердость и повышает моющую способ­
ность. Углекислый натрий выпускается в виде белого мелкокристалличес­
кого порошка трех сортов (I, II, III).
На мыловаренных заводах приготовляют раствор углекислого натрия
концентрацией 32-33% путем растворения в воде при 80 °С в емкостях
с мешалками.
Углекислый калий (карбонат калия), товарное название - поташ, хи­
мическая формула К 2 СО э , молекулярная масса 138,2. Продукт выпускают
в виде мелких гранул белого цвета, двух марок (кальцинированный и по-
лутораводный) и двух сортов. В зависимости от вида и сорта товарный
продукт содержит 92,5-98% углекислого калия. Применяется он для вы­
работки жидких, мазеобразных и специальных мыл из расщепленных жи­
ров и жирных кислот, а также в качестве технологической добавки для по­
вышения подвижности расплавленного мыла.
Фосфорнокислые соли. Натриевые (и калиевые) соли фосфорной
кислоты выпускают разного химического состава и, соответственно, они
обладают различными свойствами.
Основными фосфорнокислыми солями, используемыми в мылова­
ренном производстве, являются триполифосфат натрия и гексаметафос-
фат натрия. Их добавляют в стиральные порошки и в некоторые виды
твердого мыла для повышения моющего действия.
Триполифосфат натрия (Na 5 P 3 O 10 ) представляет собой порошок бе­
лого цвета. Его добавляют в некоторые сорта твердого хозяйственного
мыла (экономичного) в количестве 4—6%.
Триполифосфат натрия выпускают двух сортов. В товарном продук­
те в зависимости от сорта содержание триполифосфата должно быть не
менее 92-90%.
Гексаметафосфат натрия (NaP0 3 ) 6 представляет собой твердую,
стекловидную, слегка окрашенную массу. Выпускают его в виде неболь­
ших кусков, чешуек или порошка (молотый). Он обладает гигроскопич­
ностью и при хранении на воздухе расплывается, поэтому его упаковыва­
ют в герметичную тару. Гексаметафосфат натрия хорошо растворяется в
воде, особенно при нагревании, образуя растворы концентрацией до 70%.
Водные растворы гексаметафосфата натрия имеют кислую реакцию,
поэтому в мыловаренном производстве его можно применять и для связы­
вания избытка свободной едкой щелочи, если ее в мыльной массе оказа­
лось больше, чем это допускается техническими условиями.
При пользовании туалетным мылом в жесткой воде образуются каль­
циевые и магниевые мыла, оседающие на коже и волосах. Для предупреж­
дения образования этих соединений в туалетное мыло рекомендуют вво­
дить гексаметафосфат натрия в количестве до 5%.

I',,:; .:•;,-.,:.,•: •:,••.-..„ :;, л.чЬын.^тмт!

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МЫЛА 583

Соли кремниевой кислоты (силикаты натрия) - это продукт непос­

тоянного химического состава Na 2 OnSi0 2 . На мыловаренных заводах
применяют силикат натрия, у которого весовое отношение Si0 2 к Na 2 0 ко­
леблется от 2,6 до 3,4. Эта величина называется модулем. Силикат натрия
поступает на заводы в виде растворов концентрацией от 38,5 до 43%.
Силикат натрия выпускают двух типов - содовый и содово-сульфат­
ный. Содовый силикат натрия обладает более высоким качеством, в нем
меньше примесей, в том числе окислов железа (не более 0,25%).
Силикат натрия добавляют иногда в хозяйственное мыло для повы­
шения его твердости и снижения липкости (особенно если в составе мы­
ла содержится много канифоли) или для предотвращения появления крис­
таллов соды на поверхности кускового мыла. Силикат натрия обладает
значительным моющим действием и поэтому является желательным ком­
понентом. Ввод силиката натрия в мыло рекомендуется только в смеси с
казеином в соотношении 4:1 для предупреждения образования на мыле
налета. Казеин вводят в мыло в виде 20%-ного раствора, который содер­
жит 2,5% буры и 1% едкого натра. Добавление силиката натрия в неболь­
шом количестве (0,1-0,5%) к туалетному и хозяйственному мылу замед­
ляет потемнение и прогоркание продукта. Силикат натрия усиливает
действие антиокислителей, добавляемых в мыло.
Силикат натрия применяется в качестве добавки при производстве
хозяйственного мыла в виде кусков, стружки, вермишели, чешуек.
Раствор силиката натрия концентрацией 30-35% готовится из сили­
катной глыбы во вращающемся автоклаве под давлением 0,4—0,5 МПа пу­
тем растворения в воде и фильтрации полученного раствора в фильтр-
прессе.
Красители, атоматизаторы и стабилизаторы мыла
Красители добавляют в основном в туалетное мыло для улучшения
его товарного вида. Для этой цели используют сухие белила и специаль­
ные виды химических красителей.
Белила цинковые сухие (окись цинка) или титановые (двуокись тита­
на) добавляют в мыло в количестве от 2 до 10 кг на 1 т готовой продук­
ции. Белила улучшают цветовой тон, делают его более равномерным, уст­
раняют прозрачность куска, появляющуюся иногда в процессе механичес­
кой обработки мыла.
При выработке мыла на линиях с автоматической загрузкой белил сле­
дует применять титановые белила марки А-1 и Р-1, образующие с другими
компонентами, добавляемыми в мыло, однородные смеси (суспензии).
Для окраски туалетного мыла в разные цвета используют различные
водорастворимые анилиновые красители: родамин (красный), метанил
(желтый), бирюзовый светопрочный (голубой), флуоресцентный (лимон­
ный), коричневый прямой (коричневый) и др.
584 ГЛАВА 15

На производстве рекомендуется применять растворы, приготовлен­

ные из двух или трех видов красителей. Для этого готовится водный раст­
вор красителей 0,5%-ной концентрации при температуре 60-70 °С с пос­
ледующей фильтрацией.
Водорастворимые красители должны полностью растворяться и не
изменять окраски под действием света и слабощелочных растворов. При
пользовании мылом они не должны окрашивать мыльную пену. Однако
фактически большинство водорастворимых красителей на свету более
или менее сильно обесцвечивается, поэтому лучше сохраняется окраска у
кусков туалетного мыла, завернутого в бумагу.
В производственных условиях для окрашивания туалетного мыла
были испытаны некоторые типы жирорастворимых красителей: крас­
ные - марок Ж и С, желтый - марки Ж и другие, а также специальные ви­
ды водорастворимых пигментов (желтый светопрочный, синий, зеленый,
коричневый и др.).
Хорошо влияет на цвет светлых сортов мыла добавление к мыльной
стружке оптических отбеливателей в количестве 1-3 кг на 1 т.
Необходимо отметить, что никакие красители не могут радикально
исправить цвет мыла, если мыльная основа недостаточно очищена и име­
ет темную окраску.
Ароматизаторы это отдушки (парфюмерные композиции), которые
вводят в мыло (прежде всего в туалетное и в специальные сорта хозяй­
ственного) для того, чтобы придать ему приятный запах. Этот запах пере­
дается коже, волосам или стираемой ткани.
Отдушки представляют собой жидкую смесь разнообразных душис­
тых веществ, натуральных и синтетических, гармонично сочетающихся
между собой и образующих определенный букет, который воспроизводит
запах цветов или растений (сирени, ландыша, розы, хвои и др.) или обра­
зует отвлеченный аромат созданный творческой фантазией парфюмера.
Отдушки для мыла должны обладать приятным устойчивым запа­
хом, длительное время сохраняющимся в готовом продукте.
По действующим техническим условиям товарные отдушки для туа­
летного мыла представляют собой прозрачную однородную жидкость, не
содержащую механических примесей и кристаллов. Цвет ее должен соот­
ветствовать эталону, устанавленному для каждого наименования. Отдуш­
ки необходимо защищать от железа, которое при попадании в мыло может
вызвать появление пятен на его поверхности.
Хранить отдушки следует в прохладном месте в таре, предохраняю­
щей их от действия света и воздуха. При длительном хранении, особенно
в неблагоприятных условиях, отдушки портятся, темнеют, запах их изме­
няется.
Отдушки вводят в туалетные мыла в количестве от 5 до 15 кг на 1 т
(в отдельные сорта - до 30 кг).
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МЫЛА 585

Стабилизаторы (антиокислители). При хранении в мыле часто наб­

людаются процессы, известные как прогоркание, сопровождающиеся по­
темнением всего куска мыла или появлением на его поверхности темных
пятен. При этом мыло приобретает неприятный запах. Главной причиной
прогоркания мыла может быть окисление ненасыщенных органических
соединений (жирных кислот), содержащихся в исходной жировой смеси.
Для борьбы с прогорканием мыла в него добавляют разнообразные
стабилизаторы - антиокислители.
Известно большое число органических и неорганических веществ,
используемых в качестве стабилизаторов мыла. Это могут быть индиви­
дуальные продукты или смесь из нескольких специально подобранных ве­
ществ.
В нашей промышленности кроме силиката натрия нашли примене­
ние антал, антал П-2, или пластиболь.
Антал - смешанный продукт, содержащий в водном растворе диэта-
ноламин, калиевые соли борной, винной, бензойной и других кислот. Он
представляет собой сиропообразную прозрачную жидкость желтого цве­
та, имеющую щелочную реакцию. Выпускают его нескольких марок. Вво­
дят в туалетное мыло в количестве 3-5 кг на 1 т.
Антал П-2, или пластиболь, - стабилизатор комплексного действия.
В его состав, кроме антиокислителей, входят высокомолекулярные поли­
мерные соединения, которые препятствуют раскисанию мыла и благодаря
которым оно сохраняет свою форму и экономно расходуется. Пластиболь,
добавленный в мыло, повышает его пластичность в процессе механичес­
кой обработки.
Полезные добавки
Вводимые в туалетное мыло полезные добавки условно можно раз­
бить на три группы: пережиривающие, дезинфицирующие и лечебно-про­
филактические.
Пережиривающие добавки - это средства, которые добавляют в ту­
алетное мыло, предназначенное для лиц с повышенной сухостью кожи. К
данной группе относятся высшие жирные спирты, спермацет, ланолин,
крем питательный, парфюмерное масло и др. Они уменьшают обезжири­
вающее действие мыла на кожу.
Высшие жирные спирты, получаемые из гидрированного кашалото-
вого жира, представляют собой твердый продукт от белого до кремового
цвета со специфическим запахом.
Спермацет - животный воск, выделяемый из кашалотового жира, это
твердая ломкая масса от белого до кремового цвета.
Ланолин - очищенный животный воск, получаемый при промывке
овечьей шерсти. Ланолин - густая вязкая масса от светло-желтого до тем­
но-коричневого цвета со слабым своеобразным запахом.
586 ГЛАВА 15

Питательный косметический крем представляет собой эмульсию,

состоящую из воды, ланолина, спермацета, косточкового или оливкового
масла.
Парфюмерное масло применяется при выработке вазелинового мы­
ла. Это тщательно очищенное прозрачное масло, не имеющее запаха и
вкуса, не содержащее минеральных кислот, щелочей, а также воды и ме­
ханических примесей.
Дезинфицирующие добавки. Растворы мыла при длительной выде­
ржке способны убивать большинство бактерий, проявляя антисептичес­
кие свойства. Ввод дезинфицирующих добавок ускоряет и усиливает это
свойство мыла. В качестве дезинфицирующих добавок используют глав­
ным образом гексахлорофен, фенол, борную кислоту и тимол.
Гексахлорофен (химическая формула представляет со­
бой порошок, не имеющий запаха, цвет от серого до кремового. Гексахло­
рофен нерастворим в воде, частично растворяется в этиловом спирте, в
растительном масле образует пасту концентрацией до 50%. Под дейст­
вием этого вещества погибают многие виды бактерий, однако гексахлоро­
фен чувствителен к свету, под воздействием которого теряет активность.
Применяют его при выработке туалетного мыла.
Фенол (карболовая кислота, химическая формула С 6 Н 5 ОН) - бесц­
ветный, слабо-розоватый или желтоватый продукт кристаллической
структуры с резким своеобразным запахом. Хорошо растворяется в воде,
жирах, глицерине и других растворителях. Попадая на кожу, вызывает тя­
желые ожоги, поэтому при работе с ним необходимо принимать все меры
предосторожности, рекомендуемые для агрессивных веществ. Фенол об­
ладает сильными дезинфицирующими свойствами. Применяется при вы­
работке карболового мыла.
Борная кислота (химическая формула НВ0 3 ) - бесцветные, блестя­
щие, слегка жирные на ощупь кристаллы. Борная кислота обладает сла­
бым дезинфицирующим действием. Однако в мыло ее добавляют не толь­
ко в качестве антисептика, но и для связывания свободной щелочи (нап­
ример, в детское мыло, чтобы снизить раздражающее действие).
Тимол (химическая формула С 1 0 Н 1 4 О) - бесцветные кристаллы или
кристаллический порошок с характерным запахом. Вводят его с борной
кислотой в качестве слабого антисептика в борно-тимоловое мыло.
Лечебно-профилактические добавки. Эти вещества вводят в мыло
для придания ему профилактических свойств против некоторых заболева­
ний кожи. К ним относятся деготь берестовый, селен сернистый, сера,
хвойная хлорофиллокаротиновая паста и хна.
Деготь берестовый - густая, черно-зеленая (до бурой) жидкость, со­
держащая значительное количество углеводородов и фенолов. Применя­
ют его для изготовления дегтярного и серно-дегтярного мыла. Берестовый
деготь представляет собой продукт сухой перегонки бересты. Мыло с со-
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МЫЛА 587

держанием 3-5% дегтя эффективно при различных кожных заболеваниях

(себоррея, экзема и др.).
Селен сернистый («сульсен», формула SeS2) - порошок желто-оран­
жевого цвета, содержит 55-57% селена и 42-^5% серы. При нагревании
выше 42 °С он изменяется в цвете и теряет частично свою активность.
В щелочной среде изменяет свой цвет и приобретает запах сероводорода.
При попадании на слизистую оболочку вызывает раздражение, поэтому
при работе с ним на лицо необходимо надевать респиратор и очки. Селен
сернистый используют для выработки сульсенового мыла, применяемого
против перхоти.

1 5 . 5 . 3 . Вспомогательные материалы мыловаренного

производства
В качестве вспомогательных материалов в мыловаренном производ­
стве применяют хлористые соли, перекись водорода, воду и др.
Хлористые соли. В мыловаренном производстве обычно использу­
ют хлористый натрий и хлористый калий.
Хлористый натрий (поваренная соль, химическая формула NaCl)
представляет собой кристаллический продукт белого цвета с сероватым
или розоватым оттенком.
Поваренная соль применяется при получении хозяйственного и туа­
летного мыла для очистки загрязненных исходных жировых компонентов,
отсолки мыльного клея, придания подвижности мыльной массе и твер­
дости мылу.
Используют три сорта соли: высший, первый и второй. Раствор соли
(5%-ный) должен быть без посторонних привкусов и запахов, с серова­
тым, желтоватым или розовым оттенком. Содержание NaCl должно быть
не менее 97-98,4%, а нерастворимых в воде веществ - не более
0,16-0,85%.
На мыловаренных предприятиях поваренную соль применяют в ви­
де ее водных растворов 20%-ной концентрации.
Хлористый калий (химическая формула КС1) представляет собой бе­
лый кристаллический порошок. Его выпускают трех сортов. В зависимос­
ти от сорта он содержит 98,3-92% хлористого калия, 1,4-7% других солей
хлора и до 1% влаги.
Перекись водорода применяется для отбелки жиров и мыла. Хими­
ческая формула Н 2 0 2 . Это прозрачная бесцветная жидкость с металличес­
ким привкусом. Смешивается с водой в любых соотношениях. Чистая пе­
рекись водорода достаточно устойчива. В присутствии следов тяжелых
металлов и некоторых других веществ, а также при нагревании (особенно
быстро - при кипячении) она разлагается на воду и кислород по схеме:
 588 ГЛАВА 15

Один килограмм 100%-ной перекиси водорода при разложении вы­

деляет примерно 470 г активного кислорода.
Перекись водорода нетоксична, но ее концентрированные растворы
при попадании на кожу, слизистую оболочку или в дыхательные пути вы­
зывают ожоги. При работе с перекисью водорода необходимо надевать ре­
зиновые перчатки, передник и защитные очки.
Водный раствор перекиси водорода концентрацией 27,5-31% назы­
вается пергидроль. Для того чтобы перекись водорода, находящаяся в пер­
гидроле, не разлагалась, ее хранят в прохладных помещениях, в стеклян­
ных бутылях или в плотных резервуарах из алюминия высокой степени
чистоты. Пергидроль необходимо хранить в помещениях, изолированных
от легковоспламеняющихся материалов.
Вода. Чистая вода - жидкость без цвета, вкуса и запаха. Это весьма
активное вещество. В ней хорошо растворяются многие соли, щелочи,
кислоты, спирты и другие соединения.
Для мыловаренного производства немаловажное значение имеет
жесткость воды, которая характеризуется количеством растворенных в ней
солей кальция и магния. Жесткость воды измеряется в миллиграмм-экви­
валентах или в условных единицах - немецких градусах. Один миллиг­
рамм-эквивалент (мг-экв) кальциевой жесткости соответствует 20,04 мг
кальция (Са) или 12,16 м г - магния (Mg), растворенным в виде соли в 1 л
воды; 1 мг • экв жесткости соответствует 2,8° Нем.
Вода жесткостью менее 4 мг-экв/л условно считается мягкой, от 4 до
8 мг-экв/л - средней жесткости, от 8 до 12 мг-экв/л - жесткой и выше
12 мг-экв/л - очень жесткой. Дистиллированная, дождевая и снеговая во­
да не содержит солей жесткости.
Для обеспечения высокого качества продукции при варке мыла сле­
дует применять дистиллированную (конденсат) или умягченную воду, из
которой удалены соли жесткости.

15.6. Составление рецептур мыла

Жировая рецептура мыла является важным фактором, определяющим
его качество. Рецептуры составляют исходя из ресурсов жирового сырья,
свойств индивидуальных жирных кислот, вида мыла и его назначения.
При составлении рецептур хозяйственных и туалетных мыл рекомен­
дуется использовать несколько видов жирового сырья. От рецептуры за­
висит не только качество мыла, но и технико-экономические показатели
производства. Важной критериальной оценкой в процессе составления
рецептуры того или иного вида мыла являются физико-химические пока­
затели: моющая способность, поверхностная активность, пенообразую-
щая способность растворов мыл и др. Кроме того, учитываются твер­
дость, пластичность, товарный вид, стойкость при хранении, раствори­
мость в воде, титр жирных кислот, число нейтрализации, число омыления
нейтральных жиров, йодное число, молекулярная масса и др.

лШШШШШШ
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МЫЛА 589

При составлении рецептур кускового 72-, 70- и 60%-ного хозяйствен­

ного мыла используются технический саломас из растительных жиров,
технические животные жиры, синтетические жирные кислоты фракций
С 1 0 -С 1 6 и С 1 7 -С 2 0 , соапстоки, канифоль, нефтяные кислоты, талловое мас­
ло и др.
На практике при составлении жировых рецептур руководствуются
титром жировой смеси, который рассчитывают по формуле:

Расчетный титр должен соответствовать требованиям стандарта по

этому показателю на соответствующий вид мыла.
Не рекомендуется вводить в состав хозяйственных мыл раститель­
ные масла, содержащие значительное количество высоконепредельных
жирных кислот. К таким маслам относятся льняное, конопляное и др. Мы­
ла из таких масел быстро прогоркают. Не рекомендуется также применять
рапсовое и сурепное масла вследствие того, что в их составе содержится
до 50% эруковой кислоты С 2 2 , которая понижает пенообразующую спо­
собность мыла, способствует его крошливости.
Согласно рекомендациям ВНИИЖ в табл. 15.5 приведены рецептуры
жировых составов кусковых хозяйственных мыл.
В последние годы увеличивается производство синтетических жир­
ных кислот мыловаренной фракции. Вместе с этим увеличивается количе­
ство соапстоков. Поэтому в мыловаренной промышленности существует
тенденция использования сравнительно в больших количествах СЖК и
облагороженных соапстоков в рецептурах хозяйственных мыл.
Составление жировой основы на базе синтетических жирных кислот,
облагороженных жировых отходов масложировой промышленности и
природных жирозаменителей (канифоль, талловое масло и нефтяные кис­
лоты) приводит к снижению удельных затрат натуральных жиров при
производстве хозяйственного мыла.
При составлении рецептур жирового набора для выпуска высокока­
чественного твердого туалетного мыла с хорошими потребительскими
свойствами главное значение придается органолептическим и физико-хи­
мическим показателям жирового сырья, а также его жирнокислотному
составу. Используются животные жиры, различные саломасы, синтети­
ческие жирные кислоты, в основном фракции С 1 0 -С 1 6 , твердые раститель­
ные масла (кокосовое, пальмоядровое, пальмовое) и другие виды сырья.
В некоторых случаях допускается замена одного вида жира другим,
но без ущерба для качества мыла. Для производства туалетных мыл при­
меняется только светлое и чистое сырье.
В связи с тем что в кокосовом масле содержится около 15% низкомо­
лекулярных жирных кислот, ввод его в рецептуру туалетного мыла более
590 ГЛАВА 15

15.5.Жировой состав (в % жирных кислот) хозяйственных мыл

Мыло
Жировое сырье
72% 70% 60%
Животные жиры 5-17 5-14 5-12
Саломас из растительных масел 38-60 36-62 22-46
Синтетические жирные кислоты 12-40 15^3 16-48
Растительные масла и жиры в отходах
0-7 0-11 23-25
(соапстоки, фузы и другие очищенные)
Канифоль 0-3 0-3 0-4
Нефтяные кислоты - - 0-2
Талловое масло - - 0-2

20% нецелесообразен, так как низкомолекулярные жирные кислоты спосо­

бствуют раздражению кожи и вызывают ее сухость. Для защиты кожного
покрова вырабатываются специальные мыла с добавками пережириваю-
щих средств (ланолина, спермацета, высокомолекулярных жирных кислот).
Рекомендуется применять жиры, содержащие пальмитиновую кисло­
ту, которая придает мылам пластичность, однородность и хорошую раст­
воримость. К такому жировому сырью относятся говяжье сало и хлопко­
вый саломас, в которых, соответственно, содержится 30 и 22-25% паль­
митиновой кислоты. Пригодным для этой же цели сырьем является под-
гидрированное свиное сало. Полученный саломас содержит -30% паль­
митиновой кислоты.
Непредельные жирные кислоты (линолевая, линоленовая), содержа­
щиеся в жировом сырье, способствуют окислению мыла, затрудняют его
механическую обработку. Поэтому присутствие их в составе мыла в боль­
ших количествах нежелательно.
В состав туалетных мыл рекомендуется вводить не более 20% синте­
тических жирных кислот фракции С 1 0 -С 1 6 , так как в них содержатся низ­
комолекулярные кислоты, которые требуют увеличения расхода щелочи
при нейтрализации. Большие количества жирных кислот ниже С8 вызыва­
ют раздражение кожи.
В зарубежной практике в соответствии с сырьевой базой широко ис­
пользуются кокосовое, оливковое, пальмовое, арахисовое масла, которые
являются хорошими жировыми компонентами для туалетного мыла.
При составлении индивидуальных рецептур твердых туалетных мыл
строго учитывается титр мыла (температура застывания жирных кислот,
выделенных из мыла), который в зависимости от рецептуры и группы мы­
ла может колебаться в пределах: для 80%-ного мыла, детского и I группы -
от 36 до 42 °С; для II группы - 35-42 °С и для III группы - 34-42 °С. При
этом содержание жирных кислот к номинальной массе куска мыла (80%)
должно быть в пределах (80±2)%, а для детского, I, II и III групп - (75±1)%.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МЫЛА 591

Рекомендуемая рецептура туалетного мыла высших сортов должна

содержать 80-85% говяжьего топленого жира (с титром жирных кислот
41-43 °С) и 15-20% кокосового масла. Она предусматривает наличие в
жировой смеси 20-22% стеариновой, 23-25% пальмитиновой, 11-15%
миристиновой и лауриновой и 35-37% олеиновой кислот, что улучшает
физико-химические показатели и потребительские свойства готового про­
дукта, а также создает благоприятные условия для механической обработ­
ки мыла. Такая рецептура применяется в нашей стране при выработке
мыл «Экстра» и I группы.
При разработке жировых составов для других групп туалетного мы­
ла классическую рецептуру принимают за эталон для жировых смесей, в
которых в зависимости от ресурсов сырья говяжье сало и кокосовое мас­
ло заменяют частично или полностью другими жирами. Так, в качестве
ядровых жиров используют: технический саломас для туалетного мыла
или жирные кислоты технического саломаса дистиллированные или не­
дистиллированные цветом не менее желтого; жирные кислоты саломаса
из хлопкового масла дистиллированные; пальмовый стеарин или жирные
кислоты пальмового стеарина; животные технические жиры I сорта или
кислоты жирные технического животного жира дистиллированные I сор­
та. В рецептуре мыла II группы кокосовое масло может быть заменено
синтетическими жирными кислотами фракции С 1 0 -С 1 6 . В жировой набор
мыл «Экстра», I группы и группы «Детская» синтетические жирные кис­
лоты не вводят.
Примерные рецептуры жирового состава туалетных мыл представле­
ны в табл. 15.6.

15.7. Получение хозяйственного мыла

Производство хозяйственного мыла состоит из двух основных опера­
ций: приготовления основы (варка мыла) и механической обработки ее с
использованием вакуум-сушильных установок.
На практике применяется периодическая и непрерывная схема при­
готовления мыльной основы прямым и косвенным методами в зависимос­
ти от вида мыла и сырья. Принципиальное различие этих двух методов
заключается в следующем.
По прямому методу процесс варки мыла ведется в один прием из пред­
варительно подготовленного сырья (жировой смеси и растворов щелочей).
Косвенный метод варки мыла применяется в основном тогда, когда
перерабатывают неочищенное жировое сырье, содержащее значительное
количество примесей. Чаще всего косвенный метод применяется при ис­
пользовании в качестве сырья нейтральных жиров. В этом случае в про­
цессе омыления триглицеридов выделяется глицерин и переходит в под-
мыльный щелок, из которого при соответствующей обработке можно вы­
делить различные сорта глицерина.
592 ГЛАВА 15

15.6.Жирнокислотный состав (%) рецептур туалетных мыл

Туалетное мыло
Сырье
«Экстра» I группа II группа III группа
Саломас технический для 17-23 20-30 20-30
туалетного мыла или жирные - (среднее (среднее (среднее
кислоты технического саломаса 20) 25) 25)
Жиры животные топленые 65-75 43-37 15-5 49-39
пищевые или жирные кислоты (среднее (среднее (среднее (среднее
пищевого животного жира 70) 40) 10) 44)
Пальмовый стеарин 12-8 13-19 7-15
или жирные кислоты (среднее - (среднее (среднее
пальмового стеарина 10) 16) П)
Жиры животные технические
18-22 34-24
I сорта или жирные кислоты
- (среднее (среднее -
технического животного жира
20) 29)
дистиллированные I сорта
23-17 22-18 18-22 24-16
Масло кокосовое (среднее (среднее (среднее (среднее
20) 20) 20) 20)

При косвенном методе варки мыла процесс осуществляется в два

приема - получение мыльного клея (как и при прямом методе) и его обра­
ботка электролитами (поваренной солью или раствором щелочи). При
этом мыльная масса разделяется на мыльное ядро, подмыльный клей и
подмыльный щелок.
Непрерывное приготовление основы хозяйственного мыла осущес­
твляется на установках системы ТНБ-2, БШМ и «Дон».
Периодическое приготовление основы хозяйственного мыла ведется
как прямым, так и косвенным методами. При косвенном методе варки мы­
ла применяется совместное и раздельное карбонатное омыление, а также
каустическое омыление жировой смеси.
1 5 . 7 . 1 . Непрерывная варка мыла прямым методом
на установке ТНБ-2
Одной из современных установок для непрерывной варки мыла яв­
ляется ТНБ-2, которую разработали проф. Б. Н. Тютюнников, д. т. н.
П. В. Науменко, М. П. Беспятов.
На рис. 15.5 приведена технологическая схема установки ТНБ-2.
Подготовленный раствор углекислой соды концентрацией 27-30% из
баков 7 и 2 через теплообменник 4 с температурой 95 °С поступает в пер­
вый цилиндр омылительного аппарата 12. Сюда же направляется жировая
смесь из композиционных баков 16 и 17. Но предварительно она проходит
фильтры 18 я 19 и насосом 20 через теплообменник 6 и колонку уравни­
тельного напора 8 с температурой 105-115 °С подается в омылительный
аппарат ТНБ-2. Необходимая температура в теплообменниках 4 и 6 под­
держивается при помощи терморегуляторов 5.
 Рис. 15.5. Схема установки ТНБ-2

В первом цилиндре карбонатная смесь перемешивается ленточной

мешалкой и продувается острым паром. Здесь протекает реакция нейтра­
лизации жирных кислот углекислой содой, в результате чего выделяется
углекислый газ и водяной пар, которые поступают в пеноловушку //, за­
тем в поверхностный холодильник 9, далее через гидравлический затвор 7
в газгольдер 15 и оттуда направляются на очистку и компримирование.
Карбонатная масса из первого цилиндра аппарата поступает во вто­
рой цилиндр, где перемешивается механической мешалкой и продувается
острым паром. Углекислый газ и пар поступают в пеноловушку 11 и холо­
дильник 9, далее через гидравлический затвор 7 в газгольдер 75. Из вто­
рого цилиндра карбонатная масса направляется в третий по вертикально­
му патрубку, где орошается 39-42%-ным раствором NaOH, поступающим
из бака 3. При перемешивании массы в третьем цилиндре протекает про­
цесс нейтрализации жирных кислот и омыление нейтрального жира. За­
тем омыленная масса по горизонтальному патрубку поступает в четвер­
тый цилиндр аппарата ТНБ-2, где подвергается перемешиванию. Готовая
омыленная масса через гидравлический затвор направляется в сбор­
ник 14. Здесь масса при необходимости может корректироваться путем
добавления того или иного компонента, а затем насосом 13 перекачивает­
ся в мылосборники, откуда поступает на вакуум-сушильную установку
для дальнейшей обработки.
 15.7.2. Непрерывная варка мыла прямым методом
на установке БШМ
На рис. 15.6 приведена принципиальная технологическая схема вар­
ки мыла на установке БШМ, которую разработали С. Ф. Байков, К. В. Ше­
велев и Л. А. Магницкий.
Готовая жировая смесь из бака 7 насосом 2 через регулятор расхода 3
и теплообменник 4 поступает в первую камеру двухступенчатого инжек­
тора 7 с температурой 115-125 °С, куда подается острый пар. В результа­
те смешения фаз образуется парожировая эмульсия, которая через диффу­
зор передается во вторую камеру инжектора. Здесь жировая эмульсия сме­
шивается с раствором углекислой соды концентрацией 27-30% и темпера­
турой 85-95 °С, который поступает из бака 9 при помощи насоса 8 через
регулятор расхода б и теплообменник 5. Соотношение раствора и жиро­
вой смеси рекомендуется 1:2, при этом глубина карбонатного омыления
достигает 80-90%. Затем карбонатная масса температурой 110-115 °С под
давлением поступает в сепаратор-газоотделитель 10 через сопло, располо­
женное тангенциально. Здесь происходит отделение углекислого газа и
разложение бикарбоната, который образовался при нейтрализации. В га­
зоотделитель непрерывно подается острый пар с помощью барботера, ко­
торый находится на дне аппарата. При помощи острого пара углекислый
газ удаляется из аппарата, а карбонатная масса стекает вниз и через доза­
тор 77 направляется в горизонтальную мешалку 12, куда из бака 77 насо­
сом 16 через дозатор 75 и колонку постоянного уровня 14 подается раст­
вор NaOH концентрацией 39-42% для доомыления (нейтрализации остав­
шихся свободных жирных кислот, омыления нейтрального жира). Про­
цесс осуществляется в условиях перемешивания острым паром и лопаст­
ной мешалкой. Аппарат снабжен паросборником 13. Готовая мыльная
масса из доомылителя самотеком поступает в сборник-корректировщик
18, где (по необходимости) масса корректируется и насосом 19 направля­
ется на дальнейшую обработку. Производительность установки по
60%-ному мылу - 7-10 т/ч.
Основным оборудованием является омылительный аппарат БШМ,
который состоит из газоотделителя с соплом, дозатора карбонатной мас­
сы, доомылителя, мешалки и паросборника.
Инжекционный двухступенчатый смеситель предназначен для кар­
бонатного омыления. Он имеет две камеры с инжекторами. Первая каме­
ра обеспечивает смешение жировой смеси и пара, поступающего через
сопло. Полученная эмульсия передается во вторую камеру через трубу-
диффузор и сопло. В камере эмульсия смешивается с раствором Na 2 C0 3 ,
и получений карбонатная масса через второй диффузор направляется в га­
зоотделитель.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МЫЛА 595

Рис. 15.6. Схема установки БШМ

1 5 . 7 . 3 . Непрерывная варка мыла прямым методом

на установке «Дон»
Установка системы «Дон» (рис. 15.7) разработана ВНИИЖ и Росто­
вским масложиркомбинатом «Рабочий». Она состоит эжекционно-щеле-
вого смесителя и омылительного аппарата.
Эжекционно-щелевой смеситель предназначен для карбонатного
омыления путем интенсивного смешения жировой эмульсии (смесь пара
с жирными кислотами) с раствором Na 2 C0 3 . Смеситель (рис. 15.7а)
представляет собой цилиндрический аппарат, состоящий из корпуса /,
внутри которого имеются 18 трубок 4 диаметром 25/22 мм и две трубные
решетки 2 и 3. Вертикальные трубки имеют щели 5. Благодаря тому, что
на трубах имеются места сужения, при прохождении реагирующих ком­
понентов происходит интенсивное смешивание их и протекает процесс
карбонатного омыления. Эмульсия температурой около 120 °С подводит­
ся в зону реакции через патрубок 6, а раствор Na 2 C0 3 температурой око­
ло 85 °С через три боковых патрубка 7, которые соединены с коллекто­
ром 8. Раствор Na 2 C0 3 засасывается в аппарат за счет разрежения, кото­
рое создается около щелей трубок в местах их сужения из-за повышения
скорости прохождения жировой эмульсии. Процесс карбонатного омыле­
ния протекает при 102-104 °С. Готовая карбонатная масса через коничес­
кую решетку 9 и отводящий патрубок 10 выводится из эжекционно-щеле-
вого смесителя и поступает в омылительный аппарат с сепаратором-газо­
отделителем углекислоты.
Принцип действия омылителыюго аппарата (рис. 15.76) заключается
в следующем. Из эжекционно-щелевого смесителя 2 карбонатная масса
попадает в цилиндрический сепаратор 1 на спиральную насадку 4. В ре­
зультате скольжения из карбонатной массы выделяется С 0 2 и удаляется
через патрубок J в специальный сборник, а масса поступает в шнековый
596 ГЛАВА 15

доомылитель 3. Он разделен гидравлическим затвором б на форкамеру,

где происходит вымешивание и уплотнение карбонатной массы, и камеру,
предназначенную для доомыления карбонатной массы раствором NaOH,
который поступает через два оросителя 7. Доомылитель снабжен шнеко-
выми мешалками 11, вращающимися в разные стороны при помощи
электродвигателя 12 через редуктор 13. Рычажно-грузовая система 10 слу­
жит для регулировки гидравлического 6 и перепускного 9 затворов, а
смотровые окна 8 - для наблюдения за процессом. Готовое мыло выходит
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МЫЛА 597

через патрубок 14 и направляется на дальнейшую механическую обработ­

ку. Производительность омылительного аппарата 7-10 т/ч мыла (в перес­
чете на 60%-ное).
1 5 . 7 . 4 . Варка основы хозяйственного мыла
периодическим методом
Процесс варки основы мыла осуществляется в мыловаренных котлах
вместимостью от 5 до 250 м3 в зависимости от производительности, пот­
ребности, ресурсов сырья и т. д. В таких котлах можно варить мыло раз­
ных сортов и видов прямым или косвенным методом.
Один из вариантов процесса варки мыла косвенным методом при
совместном карбонатном омылении осуществляется следующим образом.
В котел подается необходимое количество 25-30%-ного раствора углекис­
лого натрия и при помощи острого пара доводится до кипения. Затем заг­
ружается рассчитанное количество жировых компонентов. Продолжи­
тельность, скорость и порядок подачи жировых компонентов зависят от
вида мыла, природы компонентов, объема мыловаренного котла. У неко­
торых аппаратов барботеры для подачи жировых компонентов расположе­
ны в нижней части котла. При умеренной подаче пара варка ведется в те­
чение 1 ч. Карбонатное омыление считается законченным при содержа­
нии углекислого натрия не более 0,5%. Содержание жирных кислот в мас­
се должно быть не менее 56%. Для нейтрализации оставшихся жирных
кислот и омыления нейтрального жира после карбонатного омыления в
аппарат подается отдельными порциями раствор NaOH концентрацией
42%. Реакционная масса при кипячении интенсивно перемешивается па­
ром. Далее после омыления нейтрального жира в котел добавляется со-
апсточное ядро, а для разделения (высолки) реакционной массы при отс­
таивании в нее вводится расчетное количество воды или раствора NaOH
или NaCl. Высолку мыла обычно производят в процессе приготовления
основы косвенным методом. Для этого количество электролитов (NaOH и
NaCl) определяется в зависимости от содержания жирных кислот, причем
с увеличением содержания жирных кислот от 52 до 58% количество
электролитов уменьшается от 1,3 до 0,8%. Процесс отстаивания длится
12-18 ч. До окончания процесса лабораторным путем определяется содер­
жание жирных кислот, свободной щелочи, NaCl и Na 2 C0 3 , которое долж­
но быть, соответственно, около 60; 0,2; 0,8 и 1%. При этом кислотное чис­
ло мыльной массы колеблется в пределах 15-20 мг КОН/г. После этого ос­
нова направляется в мылосборник, а затем на дальнейшую обработку. Со­
держание Na 2 C0 3 в мыле не должно превышать 0,7%.

Процесс получения основы мыла прямым методом с карбонатным

омылением и без карбонатного омыления осуществляется также в мыло­
варенных котлах. В первом случае варка ведется только с раствором
Na 2 C0 3 концентрацией 28-30%, во втором - с концентрированным раст-
598 ГЛАВА 15

вором NaOH. В мыловаренных котлах периодического действия можно

получать основу так называемого экономичного мыла, которое готовится
на основе хозяйственного мыла с активными добавками: силиката нат­
рия - около 4%, триполифосфата натрия - 2-6%, углекислого натрия - 3%
и др. Такое мыло экономно расходуется вследствие уменьшения потерь на
реакции с солями жесткости воды. Добавки придают мылу более твердую
консистенцию. Экономичное мыло варится методом карбонатного омыле­
ния прямым или косвенным способом.
Мыловаренная промышленность выпускает жидкое хозяйственное
мыло и специальное калийное жидкое мыло для использования главным
образом в сельском хозяйстве при обработке растений и в ветеринарии.
Они различаются как по составу, так и по основным свойствам.
Жидкое хозяйственное мыло имеет мазеобразную консистенцию и
содержит 40% жирных кислот, а наличие 2% электролитов способствует
понижению вязкости мыла.
Калийное мыло получают в основном из жидких растительных ма­
сел, иногда с добавлением нефтяных кислот, путем омыления раствором
КОН и карбонатом калия К 2 С0 3 . Кроме того, последний добавляется в
мыло (в количестве 2,5%) для придания ему текучести. С этой целью вво­
дится и КС1.
Приготовление пасты из отработанной отбельной земли, содержа­
щей около 50% жиров, производится в котле путем омыления раствором
NaOH при перемешивании до получения однородной омыленной массы с
содержанием 12-15% жирных кислот и не более 0,3% свободного NaOH.
Кроме того, готовая паста должна содержать не более 3% неомыляемых
органических веществ и неомыленного жира от массы жирных кислот.
С целью осветления паста может быть обработана перекисью водорода, а
для придания ей соответствующего цвета и запаха в нее вводится отдуш­
ка и 2%-ный раствор родамина красного для окрашивания в розовый цвет.
15.7.5. Непрерывная обработка хозяйственного мыла
на вакуум-сушильной установке
Вакуум-сушильная установка (ВСУ) предназначена для превраще­
ния жидкого мыла в твердое с последующим формообразованием и при­
данием товарного вида путем охлаждения, сушки, формования, резки,
штамповки, завертки и упаковки.
Готовая мыльная основа, содержащая 60-62% жирных кислот, при
90 °С из мылосборника центробежным насосом под давлением 0,3 МПа по­
дается в темперировочные колонки. В последних мыло нагревается глухим
паром до 100-130 °С в зависимости от остаточного давления в вакуум-су­
шильной камере, содержания жирных кислот в исходном и готовом мыле.
После прохождения темперировочных колонн мыло под давлением
0,2-0,3 МПа подается внутрь полого вала, вращающегося с частотой
15 об/мин.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МЫЛА 599

В вакуум-сушильной камере горячее мыло распыляется через две

форсунки, прикрепленные к валу (диаметр форсунок 8-14 мм), теряет
часть содержащейся в нем влаги за счет испарения, охлаждается и подсу­
шивается.
Небольшая часть подсушенного мыла падает в двухрукавный бун­
кер, распределяющий его между двумя шнековыми машинами (пелотеза-
ми). Другая часть мыла оседает на стенках камеры в виде тончайшей
пленки, которая снимается скребками-ножами, укрепленными на валу.
Крепление ножей по отношению к форсункам предусматривает соб­
людение угла между ними не менее 120°. Снятое ножами мыло также пада­
ет в двухрукавный бункер. При помощи перекидного шибера можно регу­
лировать количество мыла, поступающего в каждую из шнековых машин.
В шнековых машинах мыло спрессовывается в плотную массу, кото­
рая выдавливается через выходной мундштук прямоугольной формы в ви­
де бесконечного бруска (штанги).
На выходе из шнековых машин мыло проходит накатные ролики, при
помощи которых на поверхности штанги накатывается с двух сторон ри­
сунок и предусмотренные техническими условиями реквизиты мыла. Это
исключает необходимость последующей штамповки. Далее штанга мыла
с накатанным рисунком подводится к резальной машине, которая разреза­
ет его по длине на куски товарной величины. Готовые куски мыла укла­
дываются в деревянную тару, которая подается при помощи ленточных
транспортеров.
Ящики с готовым мылом по рольгангу перемещаются на цепной
транспортер и далее через ленточные транспортеры в склад готовой про­
дукции.
Водяной пар из вакуум-сушильной камеры с увлеченной мыльной
пылью проходит циклон-сепаратор. Здесь пыль, отделяясь от паров воды,
оседает в коническом бункере циклона.
Водяной пар из циклона-сепаратора проходит контрольный циклон и
далее конденсируется в барометрическом конденсаторе.
Отходящая из конденсатора вода спускается в барометрический ко­
лодец и подается на охлаждение в систему оборотного водоснабжения.
В установке предусмотрены комбинированные системы для созда­
ния разрежения. При обычной работе оно создается при помощи сухого
поршневого вакуум-насоса производительностью 6 м3/мин.
Вакуум-насос обеспечивает остаточное давление в сушильной каме­
ре около 2 кПа. Для обеспечения нормальной работы эжекторов требует­
ся пар с постоянным давлением 0,3-0,5 МПа.
При отлаживании технологического режима на вакуум-сушильной
установке возможен выход мыла, не соответствующего ГОСТу. Такое мы­
ло нельзя укладывать в тару и отправлять потребителю. Его снова возвра­
щают в производство.
600 ГЛАВА 15

Нестандартное мыло по цепному транспортеру, а затем по ленточно­

му подается в металлическую коробку, снабженную змеевиками с паром.
При разогревании масса мыла расплавляется, становится транспортабель­
ной и перекачивается насосом в мыловаренный котел.

15.8. Получение туалетного мыла

Технология производства туалетного мыла состоит из приготовления
основы периодическим косвенным методом из нейтральных и расщеплен­
ных жиров и обработки основы.
Приготовление основы туалетного мыла осуществляется в мылова­
ренных котлах. Процесс получения основы из нейтральных жиров скла­
дывается из нескольких последовательных стадий: омыления, отсолки,
промывки, шлифования, отстаивания и обработки клея.
Первое омыление жиров осуществляется в котле путем добавления к
ним 35-40%-ного раствора едкого натра температурой 80 °С. Варка смеси
ведется при 100 °С и перемешивании острым паром. В процессе омыле­
ния избыток свободной щелочи должен быть 0,3-0,4%, а в конце процес­
са -0,15-0,20%.
Контрольное кипячение производится в течение 15 мин с добавле­
нием около 2% жиров для нейтрализации излишка щелочи. После этого
мыло кипятится еще 15 мин до содержания свободной щелочи 0,05% и
жирных кислот 47-49%.
Первая отсолка (высолка) ведется путем обработки мыла насыщен­
ным раствором поваренной соли с целью удаления из него выделившегося
глицерина. После высолки мыльная масса в течение 2-4 ч отстаивается
для разделения на ядро и подмыльный щелок, который должен содержать
не более 0,8% жирных кислот, 0,1% NaOH, около 8-10% глицерина и 9%
NaCl.
Второе омыление производится следующим образом. В котел, где на­
ходится ядро после первой отсолки, вводится раствор NaOH, вода, коко­
совое масло, дистиллированные и синтетические (фракция С 1 0 -С| 6 ) жир­
ные кислоты. Вся масса кипятится в течение 20-30 мин, в результате чего
происходит полное омыление жировой смеси. При этом содержание жир­
ных кислот составляет 52-55%, неомыленного жира - около 0,2%.
Вторая высолка производится 40%-ным раствором NaOH при кипя­
чении в течение 30 мин. После этого масса отстаивается с целью отделе­
ния ядра от подмыльного щелока, в котором содержится 6-8% NaOH,
2-4% глицерина и около 3% NaCl. С целью утилизации перечисленных
продуктов на предприятиях подмыльный щелок направляется в техноло­
гический цикл на стадии первого омыления.
С целью полного удаления глицерина из мыла рекомендуется прово­
дить третью высолку раствором NaOH и 20%-ным раствором NaCl в соот­
ношении 2:3. Перед высолкой ядро предварительно переводится в клей
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МЫЛА 601

путем добавления воды и кипячения в течение 1—1,5 ч. В процессе высол-

ки электролиты подаются порциями. После этого масса кипятится
20-30 мин, отстаивается, затем ядро подвергается шлифованию при кипя­
чении путем обработки горячей водой и растворами NaOH и NaCl. Про­
цесс шлифования длится около 1 ч, содержание жирных кислот в мыле
должно быть 50-54%. По окончании процесса шлифования масса темпе­
ратурой 100 °С отстаивается с целью разделения на две фазы (ядровое
мыло и подмыльный клей).
Продолжительность отстаивания составляет 30 ч и более, она зави­
сит от вместимости котла, температуры массы, жировой рецептуры и дру­
гих факторов.
После отстаивания мыльная основа направляется в мылосборник.
Содержание жирных кислот в основе должно быть не менее 61,5%. Выход
основы составляет не менее 45% от вместимости котла. Подмыльный
клей, который остался в котле после откачки мыльной основы, подвер­
гается обработке поваренной солью (высолке) с последующим отстаива­
нием в течение 2 ч. Подмыльный щелок спускается. В зависимости от сте­
пени загрязненности клея операцию высолки и спуск подмыльного щело­
ка можно повторять несколько раз. Щелок с содержанием хлористого нат­
рия около 9%, свободного едкого натра - не более 0,15% и жирных кис­
лот - не более 0,8% подвергается обработке.
Полный цикл работы мыловаренного котла вместимостью 60 м3 с
учетом продолжительности всех операций составляет 49-55 ч.
Процесс приготовления основы туалетного мыла из расщепленных
жиров периодическим косвенным методом складывается из карбонатного
омыления, доомыления, высолки и обработки полученного клея.
Карбонатное омыление ведется раствором Na 2 C0 3 30-35% концентра­
ции из расчета нейтрализации жирных кислот, входящих в жировую смесь.
При нейтрализации вводится поваренная соль в количестве 2% от
мыльной массы для предотвращения свертывания массы. Процесс проте­
кает в условиях перемешивания в течение 1,5-2 ч.
Карбонатное омыление считается законченным, если содержание уг­
лекислой соды в мыльной массе не превышает 0,5%. Конец карбонатного
омыления характеризуется прекращением выделения пузырьков углекис­
лого газа, уплотнением и потемнением мыльной массы. После этого про­
изводится нейтрализация оставшихся жирных кислот и омыление недо-
расщепленных жиров раствором NaOH концентрацией 40^14%.
При доомылении важно, чтобы в массе мыла был избыток свободной
щелочи. После доомыления производится высолка мыла насыщенным
раствором поваренной соли с целью удаления из него загрязнений, вве­
денных с жировым сырьем и вспомогательными материалами, и избытка
щелочи, необходимого для полного омыления массы. Далее масса отстаи­
вается в течение 6 ч и разделяется на ядро и клей.
602 ГЛАВА 15

По окончании процесса отстаивания и удаления клеевого слоя произ­

водится шлифовка и обработка клеев.
Осветление клеев осуществляется 30% раствором перекиси водоро­
да (пергидролем) в количестве, необходимом для достижения требуемого
эффекта осветления, при содержании свободной щелочи в мыле 0,2-0,3%.
По окончании отбелки масса нагревается до кипения, после чего
производится нейтрализация. Конец нейтрализации определяется наличи­
ем слабо-розовой окраски пробы мыла при добавлении капли 1%-ного
спиртового раствора фенолфталеина.
Затем клеевая масса отсаливается сухой поваренной солью. При вы­
качке подмыльного щелока из котла отбирают пробу его для анализа. Под-
мыльный щелок должен содержать: хлористого натрия - 8-9%, свободной
едкой щелочи - не более 0,1%, жирных кислот - не более 0,8%. Ядро под­
вергается шлифовке.
Для приготовления основы «Детского» мыла используется высокока­
чественное жировое сырье. К этому сорту мыла предъявляются повышен­
ные требования. Омыление расщепленных жиров или дистиллированных
жирных кислот ведется при помощи NaOH.
Технология приготовления основы должна обеспечивать выпуск го­
тового мыла, содержащего не более 0,03% свободного едкого натра и ми­
нимальное количество неомыленного жира, хлористого натрия и углекис­
лой соды. Это может быть достигнуто за счет применения высококачест­
венного жирового сырья и тщательной обработки. Содержание в готовом
мыле свободного NaOH, CaC0 3 , Na 2 C0 3 и неомыленного жира доводят до
минимума.
Процесс приготовления основы ведется при давлении пара 0,2 МПа
в чистом котле, или на остатке основы от предыдущей варки, или на ядре,
полученном после высолки подмыльных клеев от предыдущих варок.
Схема обработки основы туалетного мыла на поточной линии типа
«Неман» приведена на рис. 15.8. При помощи насоса 1 основа после отс­
таивания перекачивается из мыловаренного котла в мылосборник 2, отку­
да она самотеком поступает на холодильный барабан 3, с которого в виде
стружки попадает на движущиеся полотна сушильной машины 4. Затем
шнеком 5 и транспортером 6 мыльная стружка направляется на темпери-
ровочные вальцы 7, а далее пневмотранспортером или самотеком по теч­
ке 8, норией 9 и шнеком 10 в бункер 11. Из последнего при помощи шне­
ка 12 стружка передается на весы 13, откуда она поступает в мешалку 14
для смешивания со взвешенными количествами краски, отдушки и други­
ми компонентами.
При помощи ленточных транспортеров 15, 15а, 156 стружка подает­
ся на последовательно расположенные лидирующие вальцы 16 и шнек-
пресс 17. Из шнек-пресса мыло выходит в виде бруска и режется автома-
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МЫЛА 603

16 15а 16 156 17 18 19 20 21 22 23

Рис. 15.8. Схема обработки основы туалетного мыла на линии «Леман»:

/ - насос для перекачки мыла; 2 - мылосборник; 3 - холодильный барабан; 4 - су­
шильная машина; 5 - разгрузочный шнек; 6 - наклонный ленточный транспор­
тер; 7 — темперировочные вальцы; 8 - течка; 9 - нория; 10 - шнек; 11 - бункер
для стружки; 12 — шнек; 13 - весы; 14 - мешалка; 15, 15а, 156 - наклонные лен­
точные транспортеры; 16- лидирующие вальцы; 17 - шнек-пресс; 18 - автома­
тическая резательная машина; 19 - обдувочный транспортер; 20 - автомати­
ческий штамп-пресс; 21 -ленточныйтранспортер; 22-мылооберточныемаши­
ны; 23 - рабочие столы для упаковки и укладки мыла

тической резательной машиной 18 на куски заданного размера, которые

после обдувки воздухом на сетчатом транспортере 19 поступают на авто­
матический пресс 20. После штамповки куски мыла ленточным транспор­
тером 21 передаются на мылооберточные машины 22 или на рабочие сто­
лы 23 для ручной упаковки и укладки.
Обработка основы туалетного мыла производится на непрерывной
отечественной линии ЭЛМ производительностью 2 т/ч. По сравнению с
поточной линией типа «Леман», эта линия позволяет сократить производ­
ственные площади, уменьшить металлоемкость оборудования, повысить
качество продукции, сократить количество отходов и снизить расход пара,
автоматизировать производственный процесс и улучшить санитарно-ги­
гиенические условия.
С целью успешного осуществления производства туалетного мыла
следует использовать жировое и другое сырье хорошего качества, соблю­
дать принятый технологический режим и применять высокоэффективные
добавки.
604 ГЛАВА 15

При определении расхода содопродуктов на омыление жировой сме­

си учитывают остаточное содержание свободных щелочей в готовом мы­
ле согласно стандарту.
Технологическая схема производства основы туалетного мыла пока­
зана на рис. 15.9. Основа готовится по утвержденным жировым рецепту­
рам. Из мылосборника питающим насосом 1 через фильтр 2 мыльная ос­
нова закачивается в питающий бак 3, который снабжен регулятором уров­
ня, поддерживающим постоянное давление столба жидкости на дозиро­
вочный насос. Питающий бак, фильтр и трубопроводы обогреваются го­
рячей водой температурой 80-85 °С.
Мыльная основа из питающего бака через теплообменную колон­
ку 5, где подогревается до 120-160 °С, подается дозировочным насосом 4
под давлением 0,5 МПа в вакуум-сушильную камеру 6 и распыляется при
помощи форсунки. В камере происходит влагосъем за счет перепада дав­
ления и температуры.
Подсушенное и охлажденное мыло в виде частиц оседает тонким
слоем на боковой поверхности камеры, откуда снимается тремя ножами в
виде стружки толщиной около 1 мм.
Стружка из нижней части камеры попадает в шнек-пресс 7, где она
уплотняется, пластифицируется, продавливается через решетку с оваль­
ными отверстиями и разрезается ножами на мелкие гранулы. После пер­
вого пресса мыло поступает в промежуточную вакуум-камеру. Здесь оно
дополнительно подсушивается и охлаждается. Затем поступает во второй
(нижний) двухвинтовой шнек-пресс, где подвергается дальнейшей меха­
нической обработке. Из пресса мыло норией 8 и шнеком 17 направляется
в бункер 18 и через шлюзовой затвор 19 поступает в смесительный шнек-
пресс 20, куда одновременно закачивается суспензия из добавок (красите­
ля, пластификатора, отдушки, антиоксидантов, белил и др.). В шнек-сме-
 Вода

В маслосборник

25 26 27 28

склад

Рис. 15.9. Технологическая схема производства туалетного мыла на непрерывной линии ЭЛМ:
/ - питающий насос; 2 - фильтр; 3 - питающий бачок; 4 — дозировочный насос; 5 - теплообменная колонка; б - вакуум-сушильная ка­
мера; 7 - шнек-пресс; 8 - нория; 9 — циклон № 1; 10 - шнек-пресс для мыльной пыли; 11 - циклон № 2; 12 - барометрический конденса­
тор; 13 - каплеотделителъ; 14 — коробка для воды; 15 — каплесборник; 16 — вакуум-насос; 17 — шнек для мыльной стружки; 18 — бун­
кер; 19 - шлюзовой затвор; 20 - смесительный шнек-пресс с дозатором добавок; 21 — наклонный ленточный транспортер; 22 - двухс­
тупенчатый вакуумный шнек-пресс; 23 — вакуум-насос для откачки воздуха из соединительной вакуум-камеры; 24 — автомат для рез­
ки кусков мыла; 25 - обдувочный тоннель; 26 - штамп-пресс; 27 — ленточный транспортер; 28 - оберточная машина
606 ГЛАВА 15

сителе мыльная стружка перемешивается с добавками, пластифицирует­

ся, продавливается через решетку, отрезается ножами и в виде вермише­
ли поступает на ленточный транспортер 21, который подает ее в двухсту­
пенчатый вакуумный шнек-пресс 22. Здесь мыло подвергается механи­
ческой обработке, сушке, охлаждению, а на второй ступени оно проходит
окончательную пластификацию, пилирование, прессование и формование
в брусок. Последний поступает на автомат 24, где разрезается на куски, и
через обдувочный тоннель 25, штамп-пресс 26 и ленточный транспор­
тер 27 направляется на оберточную машину 28, затем на склад готовой
продукции. Для улавливания и обработки паров влаги, мыльной пыли и
газов линия снабжена системой, состоящей из циклонов 9 я 11, шнек-
пресса 10, барометрического конденсатора 12, каплеотделителя 13, короб­
ки для воды 14, каплесборника 15 и вакуум-насосов 16 и 23.
Кроме того, установка укомплектована контрольно-измерительными
приборами, средствами автоматики и пультом управления.
Из основных аппаратов линии ЭЛМ следует отметить вакуум-су­
шильную камеру, которая предназначена для превращения жидкой осно­
вы в твердое мыло. В ней происходит сушка, кристаллизация и охлажде­
ние жидкого мыла. Все эти процессы совмещены и протекают под разре­
жением без соприкосновения продукта с воздухом. Остаточное давление
в вакуум-сушильной камере поддерживается 147-392 Па, а производи­
тельность составляет 2 т/ч.
Мыловаренная промышленность вырабатывает высококонцентриро­
ванные туалетные мыла на линии ЭЛМ с содержанием жирных кислот
78-80%. Такие мыла имеют плотную и однородную структуру, гладкую и
блестящую поверхность. Туалетное мыло выпускается без обертки и в бу­
мажной обертке в два слоя: художественно оформленная этикетка из бу­
маги марки М или А и внутренний подпергамент марки ПБ или П-1. Туа­
летное мыло упаковывается по 10-20 кусков в бумажные или картонные
пачки, затем укладывается в картонные ящики массой не более 20 кг.
Для изготовления пачек или коробок применяется оберточная бумага
массой 120 г/м2 марок А, Б, В и Г.
Туалетное мыло хранят в сухих, закрытых, хорошо проветриваемых
помещениях при температуре не ниже минус 5 °С. При хранении ящики с
мылом укладывают в штабеля высотой не более 2 м на поддоны с прохо­
дами между рядами для циркуляции воздуха.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МЫЛА 607

Контрольные вопросы
1. Какие требования предъявляются к качеству жирового сырья, ис­
пользуемого для выработки мыла?
2. Какие животные и растительные жиры и масла предпочтительно ис­
пользовать для выработки мыла хозяйственного и туалетного?
3. Что такое саломас и чем он отличается от жидких растительных ма­
сел? Какие изомерные жирные кислоты содержатся в саломасе и ка­
кова их характеристика?
4. Какие жировые отходы и жирозаменители применяются в мылова­
ренном производстве? Какая предварительная обработка обеспечи­
вает наиболее полную очистку жировых отходов?
5. Что представляют собой синтетические жирные кислоты и чем они
отличаются от природных?
6. Какие примеси встречаются в синтетических жирных кислотах и ка­
ково их влияние на качество продукции?
7. Какое значение имеет число нейтрализации жирных кислот и число
омыления нейтральных жиров?
8. Какие щелочи применяются при выработке разнообразных мыл из
нейтральных и расщепленных жиров?
9. Какие примеси нежелательны в материалах, используемых для вы­
работки мыла? Как действуют на мыло соединения железа, меди и
других тяжелых металлов?
10. Для чего добавляют в мыло фосфорнокислые соли? В каких случа­
ях применяется в качестве добавки гексаметафосфат натрия?
11. Какие виды красителей применяют для окраски мыла?
12. Для чего вводят ароматизаторы и каким требованиям они должны
удовлетворять?
13. Какие стабилизаторы-антиокислители применяются в мыловарен­
ном производстве и каково их действие?
14. Какие виды добавок применяются для выработки специальных мыл?
15. Для каких целей используют в мыловаренном производстве переки­
си? Какой состав имеет пергидроль? Как его следует хранить для
сохранения активных свойств?
16. Что такое жесткость воды? Как она измеряется?
17. Какие химические реакции происходят при омылении нейтральных
жиров? Какие продукты образуются в результате реакции нейтрали­
зации жирных кислот щелочами?
18. Какие факторы влияют на скорость омыления жиров?
19. При каких условиях образуется кислое и среднее мыло? Как превра­
тить его в нормальное мыло?
20. Какой процесс происходит при гидролизе мыла? Как он отражается
на свойствах мыльных растворов?
608 ГЛАВА 15

21. Что представляет собой мыльный клей? Какими свойствами он об­

ладает?
22. Какой процесс в мыловарении называется высолкой?
23. Какие изменения происходят в мыльном клее под действием элект­
ролитов?
24. Что представляют собой ядровая, клеевая и водная фазы, образую­
щиеся в результате обработки мыльного клея электролитами? Каков
их состав?
25. Как распределяются электролиты между ядровой и водной фазами?
26. Какая кристаллическая модификация мыла обладает лучшими пот­
ребительскими свойствами?
27. Какие химические процессы могут протекать в мыле при контакте
его с воздухом? Как предохранить мыло от прогоркания?
28. Какие процессы протекают в мыле во время механической обработ­
ки его на вальцовых и шнековых машинах?
29. От каких факторов зависит моющая способность мыла? Как влияет
жесткость воды на моющую способность мыла?
30. Каков ассортимент и рецептура туалетного и хозяйственного мыла?
 Глава 16. Технология производства
жирозаменителей и синтетических моющих
средств
16.1. Производство синтетических жирных кислот
(СЖК)
Прежде чем перейти к изложению технологии производства синтети­
ческих жирных кислот, необходимо уточнить, какие виды продуктов мы
подразумеваем под этим названием. Речь будет идти об органических на­
сыщенных кислотах алифатического ряда, которые могут использоваться
в качестве сырья для мыловаренной промышленности. Получаются эти
кислоты в результате каталитического окисления парафиновых углеводо­
родов кислородом воздуха. Их эмпирическая химическая формула
С п Н 2 п О 2 ,гдеп=10...20.
В процессе производства синтетических жирных кислот получаются
побочные продукты и другие кислоты той же эмпирической формулы, но
для которых п равно от 1 до 10 и от 20 и выше. Основное народнохозяй­
ственное значение организации производства СЖК заключается в замене
пищевых жиров, применяемых в технике.
В некоторых случаях продукты, получаемые на базе синтетических
жирных кислот, по своим качественным и потребительским свойствам не
только равны, но и превосходят получаемые из натуральных жирных кис­
лот. При этом продукты, получаемые из синтетических жирных кислот,
обладают совершенно новыми потребительскими свойствами.
Синтетические жирные кислоты и продукты, изготовляемые на их
основе, могут найти самое широкое применение в производстве хозяй­
ственных и туалетных мыл; тонких моющих средств; пленкообразующих
веществ; душистых веществ; эмульгаторов и пластификаторов различно­
го назначения; водоотталкивающих (гидрофобных) веществ; пищевых и
технических кислот; смачивателей различного назначения; технических
спиртов; растворителей; лечебно-косметических изделий; высококачест­
венных смазочных масел; авиважных (оживляющих) средств для текс­
тильной промышленности; резиновых изделий; специальных жидкостей
для металлургической промышленности и жидкостей для флотационных
процессов.
Тонкие моющие средства, применяемые для обработки или стирки
шерстяных, шелковых тканей и тканей из искусственного волокна, не
ухудшают их качества и повышают в два-три раза срок носки. Они также
дают возможность стирать в воде с повышенной жесткостью. Кроме того,
применение тонких моющих средств вместо обычного мыла, приводит к
экономии жиров в три-четыре раза.
Авиважные средства придают искусственному волокну эластичность
и мягкость, свойственные натуральному.
20—4029
610 ГЛАВА 16

Таким образом, синтетические жирные кислоты и их производные

полностью могут заменить пищевые жиры, используемые для техничес­
ких целей в жироперерабатывающей промышленности.
Решение этой задачи проводилось на основе научных исследований
в области получения синтетических жирных кислот, осуществляемых раз­
личными научно-исследовательскими учреждениями.
Работы эти, начатые в нашей стране виднейшими химиками - Зелинс­
ким, Харичковым, Зайцевым, Тютюнниковым, Петровым, Киприановым и
др., увенчались полным успехом не только в области теории, но и на
практике путем организации производства синтетических жирных кислот.
В настоящее время почти во всех отраслях пищевой промышленнос­
ти используются пищевые жиры или продукты их переработки. Особенно
в больших количествах расходуются животные жиры и растительные мас­
ла для мыловарения. При изготовлении высококачественного туалетного
мыла с хорошей моющей способностью в холодной воде к смеси жиров
обязательно добавляется дорогостоящее импортное кокосовое масло. По­
явление синтетических жирозаменителей привело к уменьшению количе­
ства ввозимого кокосового масла.
Синтетические жирные кислоты и жирные спирты заменяют нату­
ральные жиры не только в пищевой, но и в других отраслях промышлен­
ности (лакокрасочной, текстильной, косметической, медицинской).
В основу технологии получения СЖК положен процесс окисления
парафина в жирные кислоты и спирты путем продувки воздуха через
расплавленный и нагретый до 105-120 °С парафин. Окислителем являет­
ся кислород, содержащийся в воздухе.
При нагревании молекулы парафина поглощают тепловую энергию.
Вследствие этого происходит ослабление или даже разрыв связи между
атомами углерода и водорода. В результате облегчается присоединение
атомов кислорода к молекулам парафина.
При окислении парафина сначала происходит образование неустой­
чивых продуктов, которые затем превращаются в кислоты и спирты. Ос­
новным исходным сырьем для получения СЖК являются натуральные и
синтетические смеси парафиновых углеводородов.
Эмпирическая формула парафиновых углеводородов - С п Н п + 2 (для
нефтяных парафинов п составляет от 18 до 43-44). Температура плавле­
ния их - 40-60 °С. Для парафина из бурого угля п находится в пределах
22-50. Получают белый парафин с температурой плавления 50-52 °С и
мягкий парафин с температурой плавления 38—42 °С. Для синтетического
парафина п = 16-32, а температура плавления составляет 50 °С. Нефтяной
парафин получают из парафинистых нефтей, которые в зависимости от
месторождения содержат различные количества парафина.
Технология производства синтетических жирных кислот:
1. Приемка сырья и его складирование, включая растапливание пара­
фина и подогрев каустика.
 ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ЖИРОЗАМЕНИТЕЛЕЙ И CMC 611

2. Рафинация парафина - освобождение его от механических приме­

сей, воды и минерального масла.
3. Дистилляция парафина - получение фракции парафина, кипящей в
пределах 320-450 °С, пригодной для получения синтетических жир­
ных кислот, идущих на мыловарение.
4. Окисление парафина - получение окисленного парафина, улавлива­
ние летучих продуктов окисления - получение водного и масляного
конденсатов.
5. Отстаивание окисленного парафина и его промывка - освобождение
от катализаторного шлама.
6. Омыление окисленного парафина едкой щелочью.
7. Отделение первой части неомыляемых от омыленной части окис­
ленного парафина.
8. Отделение второй части неомыляемых от омылившихся частей и
термическая обработка мыльного раствора для освобождения от ок-
сикислот, лактонов - внутренних эфиров жирных кислот.
9. Получение мыльного клея.
10. Разложение мыл, получение сырых жирных кислот и отделение сы­
рых жирных кислот от сульфата натрия.
11. Промывка сырых жирных кислот.
12. Получение сульфата натрия, как товарного побочного продукта.
13. Предварительная дистилляция сырых жирных кислот.
14. Приемка, складирование и отгрузка готовой продукции.
1 6 . 1 . 1 . Рафинация парафина
Выход и качество синтетических жирных кислот, пригодных для мы­
ловарения, в большой степени зависит от чистоты поступающего на окис­
ление парафина (который должен состоять из насыщенных углеводородов
жирного ряда с прямой углеродной цепью).
Поступающий на завод товарный парафин может иметь механичес­
кие примеси (0,13-0,16%) и содержать воду (около 0,5%), которые необ­
ходимо от него отделить центрифугированием.
Товарный парафин может содержать, кроме насыщенных парафино­
вых углеводородов, ненасыщенные нормальные углеводороды жирного
ряда, ароматические и циклические углеводороды, насыщенные и нена­
сыщенные углеводороды с разветвленной углеродной цепью, а также при­
меси, состоящие из других веществ, играющих роль антиокислителей-
стабилизаторов парафина.
Эти примеси или ухудшают качество получаемых синтетических
жирных кислот, или тормозят процесс окисления парафиновых углеводо­
родов в жирные кислоты.
Освобождение парафина от примесей производится обработкой его
крепкой серной кислотой.

1В
 ГПЛВЛ 1R
612

Образовавшиеся сульфокислоты удаляются промывкой обработан­

ного серной кислотой парафина слабым водным раствором едкого натра.
Выход парафина после кислотной рафинации составляет 97-98%, а
выход кислого гудрона - 6,8-7% от веса парафина, поступившего на ра­
финацию. Очищенного парафина получается 96-96,5% от взятого для ра­
финации.
Температура смеси при кислотной рафинации не должна быть выше
70-80 °С, так как в противном случае неизбежно сильное вспенивание
(выделение газов) и коксование продукта. При щелочной рафинации до­
пустима температура до 90 °С.
16.1.2. Дистилляция парафина
Практика показала, что для наиболее высокого выхода жирных кис­
лот, пригодных для мыловарения, то есть жирных кислот состава С 1 0 -С 2 0 ,
необходимо подвергать процессу окисления фракцию парафиновых угле­
водородов, кипящую при нормальном давлении в интервале температур
от 320 до 450 °С.
Товарный парафин натурального или синтетического происхождения
часто включает в себя более легкие и более тяжелые фракции. Наличие
первых в смеси парафиновых углеводородов, подвергающейся окисле­
нию, снижает выход жирных кислот состава С 1 0 -С 2 0 за счет увеличения
выхода жирных кислот с числом углеродных атомов ниже 10. Наличие
вторых снижает выход фракции жирных кислот состава С10-С20 за счет
увеличения выхода жирных кислот с числом углеродных атомов выше 20.
Пригодные для мыловарения жирные кислоты высокого качества не
должны иметь запаха. Носителями запаха являются низкокипящие насы­
щенные и ненасыщенные жирные кислоты нормального строения и осо-
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ЖИРОЗАМЕНИТЕЛЕЙ И CMC 613

бенно жирные кислоты с разветвленной углеродной цепью (изокислоты).

жи
Последние придают смесям р н ы х кислот, идущим на мыловарение,
сильный прилипчивый и стойкий запах, который весьма трудно маскиру­
е ньши
ется даже сильными парфк>М Р отдушками. Если сравнивать темпе­
глев
ратуры кипения и летучесть у одородов с одинаковым числом углерод­
ных атомов нормального с т р о е н и я и углеводородов с разветвленными уг­
леродными цепями то последние всегда имеют более низкие температу­
ры кипения и более высоку 10 летучесть, чем первые. Чем выше степень
разветвленности углеродной Н е п и, тем больше проявляется это различие.
При определенной температуре будут отгоняться нормальные угле­
водороды с числом атомов углерода в молекулярной цепи, равным п, и с
ними вместе будут одновременно отгоняться разветвленные углеводоро­
ды, имеющие n + x углеродных атомов в молекуле.
Следовательно, наиболее тщательная очистка поступившего товар­
ного парафина отгонкой из н е Г 0 головной фракции, кипящей ниже 320 °С,
будет способствовать п о с т у П л е н и ю в производство более качественного
сырья для получения жирные кислот более высокого качества.
Для уменьшения с о д е р * а н и я в смеси жирных кислот с количеством
углеродных атомов в молекУле в ы ш е 20, которые уже не дают мыла с хо­
рошим моющим действием, необходимо наиболее тщательно освобож­
дать поступающий на окисление парафин от «хвостовой» фракции угле­
водородов, кипящей при нормальном давлении при температуре выше
450 °С.
В табл. 16.1 приведено содержание определенных фракций парафи­
новых углеводородов в р а з л И ч н ы х сортах парафина.
Парафины, получаемые из буроугольной смолы грозненской или га-
лицийской нефти, кипящие, в основном, в пределах от 320 до 450 °С, го­
ловных и хвостовых фракций углеводородов почти не имеют.
Синтетические же парафины и сырой буроугольный парафин перед
окислением должны быть подвергнуты процессу отделения начальных,
«головных», и конечных, «хвостовых», фракций.
Наличие дистилляциовных установок для парафина на заводе синте­
тических жирных кислот позволяет при необходимости подвергать окис­
лению еще более узкие парафиновые фракции, что дает возможность ра­
ционализировать производство и усовершенствовать технологический
процесс.
Как уже указывалось в разделе о рафинации парафина, дистилляции
должен подвергаться и парафин> х отя и кипящий в необходимых для про­
изводства температурных пределах, но имеющий примеси различных
низколетучих веществ, которые, если от них не освободиться, тормозят
процесс окисления углеводор°Д°в-
 614 ГЛАВА 16

16.1. Содержание фракций углеводородов в параф инах, %

Температура кипения, "С Потери
Наименование
парафина 320- 360- 400- 430- 450- Остаток при разгонке
до 320
360 400 430 450 460
Синтетический,
полученный при
5,2 40,1 30,9 13,8 7Д - 2,4 0,5
нормальном
давлении
Синтетический,
полученный при
среднем зд 18,8 22,1 12,0 5,5 1,5 35,9 1,1
давлении
То же, но
4,2 23,8 36,0 20,0 11,0 - 4,6 0,4
дистиллированный
Парафин,
полученный из - - 53,5 31,7 11,8 - 2,2 0,8
смолы бурого угля
Парафин,
полученный
из гидрированной - 0,8 24,8 32,2 19,4 12,9 8,4 1,5
буроугольной
смолы
То же, но
- 1,8 38,7 43,5 14,5 - 1,0 0,5
дистиллированный
Грозненский - - 39,2 40,8 16,3 - 3,6 9,1
Дрогобычский - - 41,0 46,5 10,8 - 1,4 0,3

16.1.3. Окисление парафина

Процесс окисления парафина является одним из основных процес­
сов производства синтетических жирных кислот. Этот процесс осущес­
твляется путем окисления кислородом воздуха (в присутствии катализато­
ра - перманганата калия) смеси насыщенных нормальных парафиновых
углеводородов, кипящих в пределах 320-450 °С, что соответствует числу
атомов углерода в молекулах углеводородов от 15 до 40. Окисленный па­
рафин содержит около 33% карбоновых кислот, неомыляемые продукты
окисления и неокисленные углеводороды.
Число омыления окисленного парафина должно быть около 120.
Процентный состав жирных кислот окисленного парафина:
кислота С[ 0,8 кислоты С 5 -С 6 1,0
кислота С2 1,2 кислоты Су-Сд 3,0
кислота С3 0,4 кислоты С10-С2о 20,2
кислота С4 0,4 кислоты > С2о 6,0
Кроме насыщенных жирных кислот окисленный парафин содержит
первичные и вторичные спирты, эфиры, оксикислоты, дикарбоновые кис-

!11111ШШШ11111111111111ШШШШШ11!!11Ш111Ш1111Ш1111
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ЖИРОЗАМЕНИТЕЛЕЙ И CMC 615

лоты, кетокислоты и лактоны, то есть различные кислородсодержащие ве­

щества, которые могут образоваться при окислении углеводородов.
Отрафинированный, отогнанный, исходный парафин поступает на
окисление в смеси с так называемым возвратным парафином (возвращае­
мым с производства после отделения от окисленного парафина омыляе-
мых частей).
Смесь исходного и возвратного парафинов приготовляется в соотно­
шении 1:2, то есть свежего парафина берется 1/3 часть. Такая смесь назы­
вается смешанным парафином. Практика показала, что процесс окисле­
ния парафина проходит более быстро (и с лучшими конечными выходами
жирных кислот, пригодных для мыловарения), если берется для окисле­
ния не исходный парафин, а смешанный парафин указанного состава.
Процесс окисления исходного парафина при 120 °С до кислотного
числа 70 продолжается несколько дней; смешанного парафина (до того же
кислотного числа) при 104-105 °С - 25-30 часов.
Состав полученных при этом жирных кислот также различен: в пер­
вом случае содержание жирных кислот, пригодных для мыловарения
(главный погон), в смеси сырых жирных кислот составляет 53,7%, а во
втором случае - 70,2%.
Если для окисления берется смешанный парафин, состоящий из 1/3
исходного и 2/3 возвратного, то выход товарных жирных кислот получа­
ется значительно выше, чем при окислении исходного парафина (даже с
добавлением к нему 2% окисленного парафина) (табл. 16.2).
Однако, если для окисления берется исходный парафин с добавлен­
ными 2% окисленного парафина, а не смешанный, состоящий из 1/3 све­
жего и 2/3 возвратного парафина, то отделение первых неомыляемых про­
исходит значительно легче.
К смешанному парафину, нагретому до 120 °С, добавляют 15%-ный
водный раствор перманганата калия и соды, нагретый до 70 °С. От этого
раствора, как только он попадает в смешанный парафин, отгоняется вода.
Смешанный парафин при добавлении раствора катализатора интенсивно
перемешивается. Перманганат калия добавляется в количестве 0,25% от
веса смешанного парафина.
Марганцовый катализатор регулирует как образование, так и распад
необходимых для окисления перекисных соединений.
Комбинация КМп0 4 и Мп0 2 с щелочными солями при пониженной
температуре окисления до 105-110 °С дает жирные кислоты, не содержа­
щие или содержащие лишь незначительные количества нерастворимых в
петролейном эфире оксикислот. Выход высокомолекулярных жирных кис­
лот при этом повышается за счет снижения выхода низкомолекулярных
водорастворимых кислот. Жирные кислоты, получаемые при этом, имеют
более низкие йодные числа и более легко дистиллируются.
616 ГЛАВА 16

16.2. Выход фракций жирных кислот при окислении парафина, %

При окислении
исходного парафина
Фракция жирных кислот смешанного парафина
с добавлением к нему
(1/3 исходного +
2/3 возвратного) 2% окисленного
парафина
Жирные кислоты в виде
11,3 7,6
предварительного погона
Жирные кислоты главного
70,2 53,7
погона
Жирные кислоты последнего
3,9 11,3
погона
Жирные кислоты, остающиеся
13,5 26,0
в дистилляционном остатке
Потери при дистилляции 1,0 1,5

Постепенно добавляя раствор катализатора, нужно следить за сохра­

нением установленной температуры парафина (не ниже 120 °С) и за тем,
чтобы вследствие бурного выкипания воды не получались выбросы из ап­
парата.
Как только отгонка воды закончена, смешанный парафин с добавлен­
ным к нему катализатором передается в специальные окислительные ко­
лонны, где его обрабатывают воздухом при температуре парафина до
110°С.
Насос, подающий смешанный парафин с добавленным к нему ката­
лизатором в окислительную колонну, должен быть так смонтирован, что­
бы можно было провести обратную перекачку парафина из окислитель­
ной колонны в смесительный аппарат. Это бывает необходимо в том слу­
чае, когда обнаруживается, что процесс введения катализатора прошел не­
удовлетворительно .
Воздух поступает в окислительные колонны в мелкораспыленном
состоянии, благодаря прохождению его через специальный воздухорасп­
ределительный коллектор, находящийся на дне окислительной колонны и
оборудованный керамическими распределительными свечами. Подвод
воздуха должен находиться в верхней трети его, воздушная труба должна
доходить до самого дна окислительной колонны и там соединяться с воз­
духораспределительным коллектором, чтобы расплавленный парафин не
попал в воздухоподводящую трубу.
Воздух, прошедший под давлением через керамические свечи кол­
лектора, в мелкодисперсном состоянии (в виде мельчайших пузырьков)
проходит через слой парафина, соприкасаясь с ним на большой поверх­
ности. Чем мельче пузырьки воздуха, тем больше площадь соприкоснове­
ния его с парафином, тем равномернее и интенсивнее идет процесс окис­
ления. При этих условиях процесс окисления (до кислотного числа 70) за­
канчивается в течение 25-28 часов.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ЖИРОЗАМЕНИТЕЛЕЙ И CMC 617

Для процесса окисления парафиновых углеводородов кислородом

воздуха испытывали различные органические и неорганические катализа­
торы (более 100). Пробовали проводить этот процесс и в отсутствии ката­
лизатора. В результате этих исследований было установлено, что процесс
окисления в той или иной степени проходит как в присутствии различных
катализаторов, так и при проведении окисления без катализаторов, но для
получения наибольшего выхода из парафина жирных кислот, годных для
мыловарения, лучше всего применять в качестве катализатора перманга-
нат калия.
Окисленный парафин может иметь минимальное содержание окси-
кислот, если проводить окисление при повышенной температуре от 100 до
200 °С до максимального кислотного числа, равного 10. Такой процесс це­
лесообразно осуществлять только непрерывным путем.
В принципе, окисление парафинов - это экзотермический процесс
неполного их сжигания. Если доводить этот процесс до конца, то есть до
получения из парафиновых углеводородов С 0 2 и Н 2 0, количество выде­
ленного тепла составит 11000 ккал/кг. При окислении же парафина до той
стадии, какая требуется для производства синтетических жирных кислот,
из парафина выделяется 500 ккал/кг тепла, что соответствует полной теп­
ловой энергии 46 г парафина. Таким образом, в процессе окисления пара­
фина выделяется не более 4,6% тепла от полной теплоты его сгорания.
Для отведения тепла окислительная колонна снабжена двумя охладитель­
ными змеевиками.
Оптимальное количество воздуха, пропускаемого через слой пара­
фина, равно 0,06 м3/кг в час или 60 м 3 /тч.
Принято считать, что расход воздуха на окисление при высоте окис­
лительной колонны около 12 м равен 56-60 кг на 1 т окисляемого парафи­
на в час.
Чем ниже температурный режим процесса окисления, тем эффектив­
нее действует на него распыление воздуха.
Многие исследователи пришли к заключению, что процесс окисле­
ния углеводородов метанового ряда начинается одновременно в различ­
ных частях молекулы; некоторые из них утверждают, что стоящая в конце
молекулы метильная группа окисляется в карбоксильную в очень редких
случаях. Но практические результаты, получаемые при окислении, не
подтверждают этого. Все зависит от условий, подобранных для окисления
углеводородов. Можно создать такие условия, при которых будут окис­
ляться в первую очередь метальные группы, стоящие в конце молекул ме­
тановых насыщенных углеводородов.
В начале процесса кислород воздуха воздействует при определенных
технологических условиях на менее прочные связи. В результате получа­
ется сложная смесь, состоящая из продуктов окисления парафиновых уг­
леводородов.
618 ГЛАВА 16

При окислении углеводородов до кислот на углеводородные группы,

стоящие в середине молекулы, расходуется 2,5 моля кислорода; на конеч­
ную же метильную группу -1,5 моля.

Если углеродная цепь прерывается в нескольких местах (на что ука­

зывает образование дикарбоновых кислот), расход кислорода увеличива­
ется.
Процесс окисления парафина включает следующие операции:
- очистку воздуха от механических примесей и его компримирова-
ние;
- смешивание свежего и возвратного парафинов и получение сме­
шанного парафина;
- приготовление водного катализаторного раствора;
- добавление к смешанному парафину водного раствора катализато­
ра с одновременной отгонкой воды;
- продувку воздуха через парафин, смешанный с катализатором, и
получение окисленного парафина;
- конденсацию уносимых с воздухом летучих продуктов окисления и
получение водного и масляного конденсатов;
- сжигание органических веществ, оставшихся в отработанном воз­
духе, и выброс отработанного воздуха в атмосферу;
- отделение катализаторного шлама от окисленного парафина;
- смешивание масляного конденсата с окисленным парафином;
- промывку окисленного парафина горячей водой и получение про­
мытого окисленного парафина и промывных кислых вод.
В литературе имеются указания на то, что если промывку окисленно­
го парафина производить не водой, а разбавленным водным раствором сер­
ной кислоты, то при одинаковых прочих условиях последующее отделение
неомыляемых от технического мыла происходит более полно и легко.
Процессу окисления предшествует добавление водного раствора ка­
тализатора к смешанному парафину. Причем эта операция производится
без продувки парафина воздухом при механическом его перемешивании с
одновременной отгонкой воды от реакционной массы.
В этих условиях могут происходить следующие химические реакции:

При этом происходит окисление парафиновых углеводородов в кис­

лоты перманганатом калия.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ЖИРОЗАМЕНИТЕЛЕЙ И CMC 619

Одновременно могут происходить реакции образования перекисных

соединений:

Весьма неустойчивые перекисные соединения, находясь в малореак-

ционноспособной парафиновой среде без доступа кислорода воздуха,
очевидно, могут сохраняться в ней в продолжение времени, необходимо­
го для перекачки смешанного парафина в окислительную колонну до на­
чала собственно процесса окисления.
Из приведенных схем химических реакций видно, что для наиболее
быстрого взаимодействия КМп0 4 и углеводорода оптимальное соотноше­
ние молекул реагирующих веществ должно быть: на 3 молекулы углево­
дорода 8-10 молекул КМп0 4 .
В производстве в парафиновую массу вносят всего 0,3 вес. %
КМп0 4 , или на 80000 грамм-молекул углеводородов - всего 570 грамм-
молекул КМп0 4 .
Отсюда можно сделать весьма интересный практический вывод о це­
лесообразности добавления раствора катализатора к ограниченному коли­
честву парафина с последующим добавлением полученной смеси к ос­
тальному парафину, подготовленному для окисления. Это позволит значи­
тельно сократить инкубационный период процесса окисления.
При развитии цепной реакции окисления происходит сначала присо­
единение кислорода к молекуле углеводорода с образованием перекисно-
го соединения Этот процесс может происходить даже при
низкой температуре (ниже 100 °С). Он заключается в отрыве атома водо­
рода от углерода с образованием перекисного соединения, называемого
гидропероксидом. Производственная практика показывает, что атомы во­
дорода с атомами углерода наименее прочно связаны в центральной час­
ти углеродного скелета молекул высших парафиновых углеводородов.
Эти атомы водорода и взаимодействуют в первую очередь с атомами кис­
лорода. Отсюда во всех приводимых реакциях Rj преимущественно рав­
но или почти равно R2.
В настоящее время можно считать доказанным, что окисление пара­
финовых углеводородов протекает в виде цепной реакции при участии
свободных радикалов.
Взаимодействие образующихся свободных радикалов с молекулами
углеводородов происходит весьма активно, взаимодействие же двух вале-
нтнонасыщенных молекул не происходит вовсе или протекает весьма
медленно.
620 ГЛАВА 16

Перекисные соединения, образующиеся в процессе окисления моле­

кул парафиновых углеводородов, распадаются и при этом получаются
альдегиды или другие кислородсодержащие продукты, которые при пос­
ледующем окислении переходят в карбоновые кислоты.
При относительно низких температурах (80-120 °С) образование пе-
рекисных соединений, зарождающих цепную реакцию, может иметь мес­
то лишь при наличии катализаторов.
Высокомолекулярные жирные кислоты при высоких температурах
перегонки разлагаются на низшие жирные кислоты и углеводороды; во
избежание этого при разгонке таких кислот применяют глубокий вакуум
и острый пар.
Фракции жирных кислот получаются в следующих количествах (в %
от веса сырых жирных кислот, поступивших на дистилляцию):

При производстве СЖК получается сульфат натрия как побочный

продукт. Он может найти себе применение в качестве наполнителя мою­
щих средств, если производство синтетических жирных кислот допол­
нить производством синтетических жирных спиртов и тонких моющих
средств на их основе. Имеется ряд предложений о замене серной кисло­
ты, применяемой для разложения получаемых мыл в процессе производ­
ства синтетических жирных кислот, азотной кислотой, с тем чтобы в ка­
честве побочного продукта получать не дешевый продукт - сульфат нат­
рия, а более дорогой - селитру. Проверка экономической целесообразнос­
ти такой замены позволит решить этот вопрос.
Процесс окисления осуществляется в колонне высотой 12 м и диа­
метром 2,6 м. Колонна оборудована тремя змеевиками для охлаждения и
одним змеевиком для обогрева. Количество загружаемого сырья - 30 т.
При загрузке смеси в колонну подается воздух и включается обогрев.
После загрузки увеличивается количество воздуха до 1800м3/ч. Темпера­
тура в колонне поддерживается 120 °С до достижения в продуктах реак­
ции кислотного числа 8-12 мг КОН/г. После этого температура понижает­
ся до 105 °С, при которой ведется процесс до кислотного числа
68-72 мг КОН/г. Готовый продукт охлаждается до 95 °С и выгружается в
шламоотстойник.
Схематически химическая реакция окисления протекает следующим
образом:

В результате окисления получается 30% жирных кислот и 70% пара­

фина, содержащего спирты, эфиры, альдегиды, кетоны.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ЖИРОЗАМЕНИТЕЛЕЙ И CMC 621

Окисленный парафин омыляют путем обработки его едкой щелочью

с последующим превращением всех омыляемых составных частей в соли
жирных кислот. После омыления отделяют мыла от неомыляемых частей
окисленного парафина.
Окисленный парафин омыляют двухступенчато: сначала 25%-ным
водным раствором углекислой соды, а затем 25%-ным водным раствором
едкого натра. Содой омыляется 50% всех омыляемых частей, содержа­
щихся в окисленном парафине, а остальные 50%, более трудноомыляемые
составные части, омыляются водным раствором щелочи. При этом проис­
ходят следующие химические реакции:

Отделение неомыляемых от омыленной части окисленного парафи­

на осуществляется путем механического отстаивания, экстракции и от­
гонки с водяным паром. Для получения СЖК мыльный клей разлагают
под действием крепкой H 2 S0 4 , в результате образуются сырые СЖК и на­
сыщенный водный раствор Na 2 S0 4 . Химический процесс протекает по
уравнению:

После этого производится предварительная и основная дистилляция

СЖК при глубоком разрежении.

16.2. Получение высших жирных спиртов (ВЖС)

из вторых неомыляемых
В состав окисленного парафина помимо кислот входит еще один
ценный жирозаменитель - жирные спирты, которые концентрируются в
неомыляемых и в особенности в так называемых вторых неомыляемых.
Шебекинский комбинат синтетических жирных кислот и жирных спиртов
разработал метод выделения спиртов из вторых неомыляемых (продуктов
окисления). Выход спиртов составляет около 8-10% от количества исход­
ного парафина.
Вторые неомыляемые разгоняются на две фракции, выкипающие в
пределах 230-350 и 350-410 °С. Каждая из фракций подвергается связы­
ванию с борной кислотой Н 3 В0 3 , в результате образуется смесь из борно­
кислых эфиров, углеводородов, кетонов, альдегидов, оксикислот. Отделе­
ние борнокислых эфиров от указанных примесей производится путем от­
гонки в дистилляционном кубе в условиях разрежения. Далее борнокис­
лые эфиры подвергаются гидролизу с получением сырых жирных спиртов
и раствора Н 3 В0 3 . Первые поступают на дистилляцию, а раствор Н 3 В0 3
направляется на регенерацию.
При дистилляции спиртов получаются две фракции: первая С 8 -С 2 0 и
вторая > С20- Фракция С 8 -С 2 0 используется в качестве основного сырья
 622 ГЛАВА 16
для синтеза поверхностно-активного вещества алкилсульфата, являюще­
гося главным компонентом в составе синтетических моющих средств.
Вторая фракция применяется в различных отраслях народного хозяйства,
в том числе в кожевенной промышленности, при производстве активной
основы для флотации баритовых руд и т. д.
16.2.1. Получение высших жирных спиртов методом
прямого окисления углеводородов
Окисление углеводородов - сложный многостадийный процесс. Уп­
рощенно его можно изобразить следующей схемой:

В 1959 г. в Шебекино был введен в эксплуатацию первый в мире за­

вод высших жирных спиртов, получаемых прямым окислением парафи­
новых углеводородов. На рис. 16.1 приведена упрощенная схема произво­
дства спиртов на Шебекинском заводе.
Сырьем для получения спиртов служат парафиновые углеводороды
нормального строения. Такие углеводороды могут быть выделены из неф­
ти, буроугольной смолы или синтезированы из окиси углерода и водорода
по Фишеру - Тропшу. Для окисления используют фракции, выкипающие
в интервале 45-50 °С. В связи с этим исходное сырье разгоняют на фрак­
ции 230-275, 275-320, 320-360 °С.
Окислению подвергают смесь (1:1,2) свежего парафина и парафина,
возвращенного из предыдущего цикла (возвратный). Для простоты здесь
и далее парафином будет называться одна из указанных фракций. Расп­
лавленный парафин из емкости 1 насосом 2 подается в реакционную
окислительную колонну 4. Борная кислота поступает туда же из смесите­
ля 5 в виде суспензии в углеводородах с температурой 80 °С. Количество
борной кислоты составляет 4-5% массы подаваемого парафина.
Реакционная колонна - огромный тонкостенный цилиндр из алюми­
3
ниевого сплава диаметром 2,5 м, высотой 12 м и объемом около 60 м .
Вокруг внутренних стенок колонны расположены змеевики для подогре­
ва 5 и охлаждения 6. В нижней части имеется устройство 7 для подачи и
«дробления» воздуха. Органический теплоноситель, проходящий через
змеевик 5, нагревает парафин до 165-170 °С. При пуске аппарата в систе­
ме с помощью воздуходувки 8 циркулирует воздух. В последующем нуж­
ную концентрацию кислорода (3-4,5%) поддерживают добавлением све­
жего и отводом из аппарата циркулирующего воздуха. Таким образом,
кислородно-азотную смесь не нужно готовить специально. Сам процесс

(•••шпини»
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ЖИРОЗАМЕНИТЕЛЕЙ И CMC 623

Возвратный парафин

Раствор борной кислоты

на упаривание
Рис. 16.1. Схема производства высших жирных спиртов прямым
окислением парафиновых углеводородов
окисления обеспечивает нужный состав смеси, и окислителем, в конеч­
ном итоге, служит атмосферный воздух. Выделяющееся при реакции теп­
ло отводится хладоагентом через змеевик 6. В этих условиях окисление до
нужной степени превращения углеводородов (30%) длится 2-4 ч. При та­
кой степени превращения углеводородов достигается максимальный вы­
ход спиртов.
Из колонны циркулирующий воздух вместе с парообразными про­
дуктами реакции поступает в каплеотделитель 9 и конденсатор 10. Улов­
ленные здесь продукты окисления после отделения от них реакционной
воды непрерывно возвращаются в окислительную колонну. Циркулирую­
щий воздух тоже возвращается в аппарат, пройдя очистительную систе­
му 11, состоящую из ряда промывных башен (скрубберов), где он осво­
бождается от примеси легких кислых и нейтральных продуктов.
Окисленная реакционная смесь содержит борнокислые эфиры спир­
тов, немного свободных спиртов, борную кислоту, непрореагировавшие
углеводороды и различные кислородные соединения (кислоты, кетоны,
эфиры и др.). Сначала из смеси отстаиванием и центрифугированием в ап­
парате 12 удаляют механическую взвесь борной кислоты, а затем смесь
подвергают вакуумной разгонке в дистилляционной колонне 13. При этом
отгоняются непрореагировавшие углеводороды, кислоты и нейтральные
продукты. Эту смесь (возвратный парафин) нейтрализуют в аппарате 14,
624 ГЛАВА 16
смешивают со свежим парафином и возвращают в цикл. Остаток после от­
гонки (борнокислые эфиры) обрабатывают в гидролизере 15 горячей водой
при 98 °С, в результате чего борнокислые эфиры разлагаются на свобод­
ные спирты и борную кислоту. Последнюю отделяют от спиртов выпари­
ванием, а затем регенерируют и используют вновь. Сырые свободные
спирты направляют на очистку и дистилляцию. После дистилляции смесь
спиртов представляет собой густую сиропообразную жидкость светло-
желтого цвета, напоминающую подсолнечное масло, со слабым специфи­
ческим запахом. В состав смеси входят следующие соединения, %:
одноатомные спирты 72
гликоли 13,8
кетоны 7,7
кетоспирты 4,5
углеводороды 2,0
Метод прямого окисления занимает особое место среди промышлен­
ных способов получения высших спиртов. Во-первых, конечным продук­
том являются высшие вторичные спирты, которые имеют важное самос­
тоятельное значение и, кроме того, во многих областях применения могут
заменять первичные спирты, вырабатываемые любым другим способом.
Эти спирты успешно используются для синтеза поверхностно-активных
веществ, которые являются основным моющим компонентом в составе
синтетических моющих средств.
16.2.2. Получение высших жирных спиртов путем
оксосинтеза
Реакция оксосинтеза открыта немецким исследователем Реленом в
1938 г.
Оксосинтезом называют каталитическую реакцию между олефином,
окисью углерода и водородом, приводящую к образованию альдегида, со­
держащего на один атом углерода больше, чем исходный олефин:

Эту реакцию называют гидрокарбонилированием.

Полученные альдегиды не являются целевыми продуктами. Путем
гидрирования их превращают в спирты:

Оксосинтез осуществляется при высоком давлении. По аппаратурно­

му оформлению и схеме он аналогичен процессу гидрогенизации при вы­
соком давлении. Жидкие парафины смешиваются с катализатором (нафте-
натом кобальта) и смесью окиси углерода и водорода. В реакторе при тем­
пературе 160-175 °С происходит реакция образования альдегидов. Реак-
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ЖИРОЗАМЕНИТЕЛЕЙ И CMC 625

ционную смесь охлаждают и отделяют от СО. Следующая стадия - гид­

рирование.
В последнее время оксосинтез стал одним из ведущих процессов ор­
ганического синтеза разнообразных кислородсодержащих соединений, в
том числе спиртов. Основным преимуществом оксосинтеза как метода
производства высших жирных спиртов является массовая сырьевая база.
Доступность олефинового сырья и смесей СО и Н 2 , а также их относи­
тельно низкая стоимость создают благоприятные предпосылки для разви­
тия оксосинтеза по сравнению с другими процессами. Применение этого
метода для производства спиртов Cl2-Cls, используемых при получении
поверхностно-активных веществ, благоприятно отражается на их качест­
ве, так как синтезируемые на основе спиртов оксосинтеза продукты спо­
собны к быстрому биохимическому разложению и не затрудняют очистку
сточных вод.
1 6 . 2 . 3 . Получение высших жирных спиртов методом
гидрирования
Технология производства высших спиртов методом гидрирования
состоит из двух основных операций: этерификации синтетических жир­
ных кислот и гидрогенизации полученных метиловых эфиров водородом.
Процесс этерификации осуществляется путем взаимодействия син­
тетических жирных кислот фракции С 1 2 -С 1 8 с парами СН3ОН в присут­
ствии катализатора 77%-ной серной кислоты при температуре 115-120 °С
по реакции:

Полученные сложные эфиры содержат серную кислоту и непрореа-

гировавшие жирные кислоты, которые удаляются нейтрализацией 5%
раствором щелочи при 77-80 °С.
Гидрогенизация сложных эфиров в высокомолекулярные (высшие)
жирные спирты осуществляется в присутствии медно-хромово-бариевого
катализатора при температуре около 300 °С и давлении 30 МПа.
Схематически химическая реакция протекает по уравнению:

Очистка от непрореагировавшего сложного метилового эфира произ­

водится едким натром или едким кали при температуре 90 °С
Спирты отделяются от образовавшегося мыла путем дистилляции.
Затем мыла подвергаются гидролизу 77%-ной серной кислотой при тем­
пературе 70-85 °С
Образовавшиеся жирные кислоты этерифицируются спиртом, и по­
лученные сложные эфиры возвращаются на гидрогенизацию.
При гидрогенизации возможны также побочные реакции: дегидрата­
ция спиртов с образованием олефинов; образование сложных эфиров.
Органолептические и физико-химические показатели спиртов приве­
дены в табл. 16.3.
 626 ГЛАВА 16

16.3. Органолептические и физико-химические показатели спиртов

Фракции
Показатели
Сю Cl5 Си—Cie
жидкость от бесцветной
Внешний вид и цвет
до светло-желтого цвета
Запах с легким специфическим запахом
Температура, °С:
- застывания 10±2 35-50
- кипения 185-330 340-370
Плотность при 20 °С, г/см3 0,8-0,81 -
Температура воспламенения, °С 120-150 160-190
Гидроксильное число, мг КОН 270-275 200-205
Число омыления, мг КОН/г, не менее 2 -
Содержание углеводородов, % 1 не более 1

1 6 . 3 . Производство технических ПАВ

16.3.1. Получение алкиларилсульфонатов
В настоящее время основным сырьем для получения алкиларилсуль­
фонатов является: керосиновая фракция углеводородов нефти; фракция а-
олефинов; пропанпропиленовая фракция газа; природные алкиларомати-
ческие соединения нефти; углеводородные фракции сланцевой смолы и др.
Технология получения алкиларилсульфонатов складывается из хло­
рирования углеводородов (при синтезе хлорного сульфонола), алкилиро-
вания бензола, сульфирования алкилбензола и нейтрализации алкилбен-
золсульфокислоты.
В нашей стране организовано промышленное производство керил-
бензол-сульфоната (хлорного сульфонола) на основе керосиновой фрак­
ции углеводородов нефти, выкипающей при температуре . Ис­
ходное сырье содержит 2-3% ароматических углеводородов, поэтому пе­
ред хлорированием его подвергают деароматизации диэтиленгликолем.
Процесс хлорирования осуществляется в специальных хлораторах
газообразным хлором периодическим или непрерывным методом в прису­
тствии йода в качестве катализатора, или при ультрафиолетовом облуче­
нии при 40-50 °С по уравнению:

В процессе хлорирования кроме монохлоралканов происходит обра­

зование ди-, три- и тетрахлоралканов, количество которых зависит от мо­
лярных соотношений хлора и углеводородов. При взаимодействии 0,3 моль
хлора на 1 моль углеводородов образуется около 85% монохлоралканов и
около 15% более высокохлорированных алканов. Алкилирование бензола
хлоралканом проводится в присутствии хлористого алюминия

litmiiiiiitiitiitiitiii intiiHimitittimt
ТеХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ЖИРОЗАМЕНИТЕЛЕЙ И CMC 627

Иногда вместо А1С13 используется серная кислота, фосфорный ан­

гидрид, соляная кислота. В процессе алкилирования на 5 моль бензола ис­
пользуются 1 моль алканхлорида и 0,1 моль хлористого алюминия.
В связи с тем, что в процессе хлорирования происходит образование
ряда изомеров, при алкилировании получается столько же изомерных ал-
кил бензолов.
Процесс сульфирования осуществляется в специальных аппаратах
(сульфураторах) периодического или непрерывного действия при темпе­
ратуре от 30 до 70 °С в зависимости от способа, вида сульфоагента, при­
роды сульфируемого продукта и других факторов.
В качестве агентов для сульфирования в современной технологии ис­
пользуется газообразный серный ангидрид S0 3 , реже - серная кислота
H 2 S0 4 . При взаимодействии алкилбензола с S 0 3 образуются алкилбензол-
сульфокислоты.
Процесс нейтрализации алкилбензолсульфокислоты проводится в
аппаратах (нейтрализаторах) 10-12%-ным раствором едкого натра при
40-50 °С. Процесс нейтрализации считается законченным при рН 8.
Алкиларилсульфонаты выпускаются в виде керилбензолсульфоната
(хлорный сульфонол) по технологии, разработанной в НИИ хлорной про­
мышленности. Промышленностью освоен выпуск линейного сульфонола
НП-3 на основе фракции а-олефинов (180-240 °С), выделяемых из про­
дуктов крекинга парафиновых углеводородов.
1 6 . 3 . 2 . Получение алкилсульфонатов
Исходным сырьем для производства алкилсульфонатов служат насы­
щенные углеводороды нефти, содержащие 12-18 атомов углерода, а так­
же деароматизированные углеводороды нефти фракции С 1 4 -С 2 2 , выкипа­
С
ющие в пределах 250-370 С. Используется и другая фракция, выкипаю­
щая при 230-320 °С, с предварительной гидрогенизацией с целью превра­
щения непредельных веществ, содержащихся в углеводородах, в предель­
ные. В качестве сырья также применяют синтетические углеводороды
(синтин).
Технология получения алкилсульфонатов складывается из двух ос­
новных процессов: сульфохлорирования углеводородов и нейтрализации
полученных алкилсульфохлоридов.
Процесс сульфохлорирования можно проводить непрерывным и пе­
риодическим способами. Реакция протекает при взаимодействии очищен­
ных алифатических углеводородов с газообразным сернистым ангидри­
дом S 0 2 и хлором С12 под воздействием ультрафиолетовых лучей при
25-30 °С.
Нейтрализованный продукт в результате отстаивания разделяется на
два слоя: в одном содержится алкилсульфонат с примесью углеводородов
 628 ГЛАВА 16

и хлористого натрия, а в другом - углеводороды, не вошедшие в реакцию,

которые возвращаются в производственный цикл.
После отделения поваренной соли алкилсульфонат обезвоживают пу­
тем упаривания, при этом удаляется часть несульфированных соединений.
В зависимости от товарного вида готовый алкилсульфонат может со­
держать от 45 до 92% активного вещества.
Для аппаратурного упрощения и исключения из процесса хлора
вместо сульфохлорирования можно проводить сульфоокисление.
Кроме того, алкилсульфонаты можно получать из олефинов путем
присоединения к ним бисульфита.
1 6 . 3 . 3 . Получение а л к и л с у л ь ф а т о в
Одним из основных видов исходного сырья для синтеза алкилсуль­
фатов являются высшие жирные спирты фракций С 1 0 -С 1 8 . Технология по­
лучения алкилсульфатов складывается из двух основных процессов: суль-
фатирования высших жирных спиртов и нейтрализации полученных суль-
фоэфиров спирта.
Сульфатирование высших жирных спиртов. Для осуществления
этого процесса на практике применяют несколько видов сульфирующих
агентов: серную кислоту H 2 S0 4 ; серный ангидрид S 0 3 (трехокись серы);
хлорсульфоновую кислоту HS0 3 C1; аминосульфоновую кислоту
NH 2 S0 3 H и др.
На первой стадии технологического процесса спирты фракции
С 1 0 -С 1 8 обрабатываются концентрированной серной кислотой. При этом
происходит соединение молекул спирта и молекулы серной кислоты в од­
ну молекулу с выделением молекулы воды:

Полученное соединение называется кислым сульфоэфиром жирного

спирта.
На второй стадии на кислый сульфоэфир действуют водным раство­
ром щелочи (реакция нейтрализации):

алкилсульфаты
Реакция сульфатирования с хлорсульфоновой кислотой протекает с
выделением хлористого водорода:

Вследствие того, что при сульфатировании с HS0 3 C1 не выделяется

реакционная вода и, следовательно, не происходит разбавление кислоты,
исключается гидролиз. При использовании HS0 3 CI достигается глубина
сульфатирования до 95%.
Реакция сульфатирования с аминосульфоновой кислотой NH 2 S0 3 H
протекает по уравнению:

iiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiitiiiiiiiiiitiHiiiiiiiiiitiitiHH
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ЖИРОЗАМЕНИТЕЛЕЙ И CMC 629

При нейтрализации NaOH выделяется аммиак NH 3 :

Сульфатирование жирных спиртов серным ангидридом является на­

иболее прогрессивным, так как позволяет получать алкилсульфаты с низ­
ким содержанием минеральных солей и несульфированных соединений:

Нейтрализация сульфоэфиров происходит по уравнению:

Процесс сульфатирования ведется в основном при 30-50 °С, иногда

в присутствии водоотнимающих веществ - уксусного ангидрида
(СН 3 СО) 2 0 или фосфорного ангидрида Р20 5 . Процесс сульфатирования
длится от 15 до 40 мин. Долго хранить кислый продукт не рекомендуется,
так как это может привести к гидролизу полученных сульфоэфиров. Пос­
ле сульфатирования удаляется несульфированная часть растворителя.
В процессе сульфатирования выделяется большое количество тепла, поэ­
тому массу следует охлаждать. Для получения достаточной глубины суль­
фатирования на 1 т жирных спиртов расходуется 0,9 т серной кислоты.
Аппараты для сульфатирования изготовлены из кислотоупорной стали.
Непрерывное сульфирование с HS0 3 C1 ведется в горизонтальных
сульфураторах.
На 100 кг спирта расходуется 65 кг HS0 3 C1. При использовании
нейтрализованный продукт отличается малым содержанием

При сульфатировании важное значение имеет качество жирных

спиртов. Например, их влажность не должна превышать 0,2%. В случае
высокой влажности их следует предварительно высушить в вакуум-су­
шильном аппарате.
Нейтрализация сульфоэфиров спирта. Сохранение глубины суль­
фатирования зависит от реакции среды, температуры и концентрации сер­
ной кислоты. Гидролиз происходит в кислой среде, поэтому поддержива­
ют щелочную среду. При нейтрализации очень важно хорошо перемеши­
вать массу, так как образование очагов кислого продукта приводит к гид­
ролизу сульфоэфиров.
При необходимости получения алкилсульфатов с меньшим содержа­
нием Na 2 S0 4 после нейтрализации вводят немного NaCl и дают отстоять­
ся при 60 °С в течение 8 ч. За это время масса разделяется на два слоя:
нижний - раствор Na 2 S0 4 и NaCl, верхний — алкилсульфаты. В алкил-
сульфатах остается 3^1% NaCl и Na 2 S0 4 . После нейтрализации алкил­
сульфаты получаются в виде пасты от светло-желтого до светло-коричне­
вого цвета с содержанием собственно продукта около 25%, воды - 65%,
сульфата натрия и хлористого натрия - около 6% и несульфированных со­
единений - около 4%.
630 ГЛАВА 16
3
Готовые алкилсульфаты имеют рН 8-8,5, плотность 1060 кг/м и тем­
пературу застывания 18 °С. Готовый продукт может быть получен и в дру­
гом товарном виде с большим содержанием собственно продукта.
К классу анионоактивных ПАВ относится и ДНС.
На Шебекинском химическом комбинате вырабатывается поверхно­
стно-активное вещество ДНС (динатриевая соль моноэфира сульфоянтар-
ной кислоты). Исходным сырьем для синтеза ДНС являются малеиновый
ангидрид, вторичные спирты или смесь вторичных и первичных спиртов.
Могут быть использованы также натуральные и другие синтетические
спирты.
В нашей стране при производстве синтетических моющих средств
применяются следующие виды алкилсульфатов: первичные алкилсульфа­
ты натрия из синтетических жирных спиртов фракций С 1 0 -С 1 8 , получае­
мых путем восстановления синтетических жирных кислот; вторичные ал­
килсульфаты натрия из вторичных спиртов, получаемых методом прямо­
го окисления парафиновых углеводородов; вторичные алкилсульфаты
натрия, получаемые сульфатированием а-олефинов; алкилсульфаты нат­
рия из смеси первичных и вторичных жирных спиртов, выделяемых из
вторых неомыляемых при окислении парафиновых углеводородов до
жирных кислот.

16.4.Технология производства синтетических

моющих средств
Синтетические моющие средства (CMC) являются сложными смеся­
ми поверхностно-активных веществ, неорганических солей и органичес­
ких компонентов, повышающих эффективность CMC. Благодаря разнооб­
разию поверхностно-активных веществ и полезных добавок (активато­
ров) можно приготовить эффективные моющие средства с различными
свойствами и назначением.
Порошкообразные моющие средства, как правило, содержат 12-25%
органических ПАВ, 25-40% тринатрийполифосфата или его заменителя,
0-25% пербората натрия, 3-10% метасиликата натрия, 0,5-1% натриевой
соли карбоксиметилцеллюлозы и 5-25% сульфата натрия. Кроме того, в
состав моющих средств обычно входят небольшие количества ферментов,
оптический отбеливатель, отдушка, краситель, влага и некоторые другие
добавки.
16.4.1. Неорганические полезные добавки
в составе CMC
Фосфаты натрия. Практически все CMC содержат от 30 до 50% фос­
фатов в качестве многофункциональных добавок, предназначенных глав­
ным образом для связывания в комплексы ионов тяжелых металлов, содер­
жащихся в моющем растворе, для предотвращения повторного осаждения
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ЖИРОЗАМЕНИТЕЛЕЙ И CMC 631

загрязнений на ткани, для усиления моющего действия ПАВ (за счет си-
нергического эффекта), для упрощения технологии распылительной суш­
ки и т. д.). В CMC применяют пиро-, мета-, орто- и полифосфаты.
Фосфаты образуют со щелочноземельными металлами координаци­
онно связанные комплексные соединения (табл. 16.4), в результате чего
активное вещество полностью используется для моющего процесса. Чем
хуже моющая способность самого моющего вещества, тем более положи­
тельное влияние оказывают на него фосфаты. Смесь фосфатов действует
лучше, чем какой-либо фосфат в отдельности. Кроме того, фосфаты умяг­
чают воду и регулируют рН среды. Фосфаты способствуют возрастанию
общей моющей способности путем регулирования щелочности среды,
снижения критической концентрации мицеллообразования (ККМ), умень­
шения вторичного отложения загрязнений. Конденсированные фосфаты
предохраняют ткань от посерения за счет повышения действия карбокси-
метилцеллюлозы.
Метафосфаты разлагаются при условиях, создающихся в стиральной
машине, и образуют липкие продукты. Орто- и пирофосфаты обладают
плохим моющим действием и дают осадки кальциевых солей в жесткой
воде. Тринатрийполифосфат (ТПФ) образует с ионами кальция комплекс­
ные соли и предотвращает отложение кальциевых солей на тканях при
стирке.
Некоторые конденсированные фосфаты обусловливают комкование
CMC при хранении. Этот недостаток можно устранить, если вводить в
CMC смесь тетранатрийпирофосфата и гексанатрийметафосфата в соот­
ношении от 4:1 до 1:1.
Тринатрийполифосфат, помимо комплексообразования с ионами ще­
лочноземельных металлов, обладает также диспергирующей способ­
ностью по отношению к пигментным загрязнениям. При длительном на­
хождении в водном растворе тринатрийполифосфат гидролизуется с обра­
зованием пиро- и ортофосфата, обладающих комплексообразующими
свойствами с солями Са и Mg. Поэтому необходимо, чтобы приготовлен­
ная композиция CMC была высушена возможно быстрее. Стабильность
тринатрийполифосфата в водных растворах можно повысить, добавляя
органические азотсодержащие соединения или соли этилендиаминтетра-
уксусной кислоты. Реакция гидролиза ТПФ идет по уравнению:

При введении тринатрийполифосфата в состав композиции повыша­

ется ее вязкость. Прежде всего это зависит от степени гидратации ТПФ.
В основном изменение вязкости определяется содержанием разных крис­
таллических безводных форм (I и II) тринатрийполифосфата.
Различия в свойствах форм I и II заключаются в характере их раство­
рения, имеющем важное практическое значение. Высокотемпературная
форма I имеет более высокую скорость растворения. Низкотемпературная
632 ГЛАВА 16

16.4. Способность фосфатов к комплексообразованию с кальцием,

магнием и железом при комнатной температуре
г Са на 100 г г Mg на 100 г г Fe на 100 г
Фосфат
фосфата фосфата фосфата
Тетранатрийпирофосфат 4,7 8,3 0,273
Гексанатрийметафосфат 19,5 2,9 0,031
Тетранатрийполифосфат 18,5 3,8 0,092
Тринатрийполифосфат 13,4 6,4 0,184

форма II растворяется гораздо медленнее, поэтому ее можно вводить в

композицию без перемешивания, не опасаясь образования комков и повы­
шения вязкости композиции CMC.
В результате гидратации изомерных кристаллических форм тринат-
рийполифосфата образуются кристаллогидраты. Их концентрированные
растворы обладают значительной структурной вязкостью, которая влияет
на реологические характеристики CMC. Изменение температуры также
сказывается на скорости гидратации, особенно у формы II. Для получения
неслипающихся и некомкующихся моющих средств содержание формы I
в безводном тринатрийполифосфате не должно превышать 24—32%.
Отсутствие в рецептуре тринатрийполифосфата приводит к сниже­
нию потребительских свойств моющего средства. Так, после 25 стирок с
использованием ряда отечественных CMC, содержащих 30-50% ТИФ,
зольность ткани колебалась в пределах 0,18-0,24%, а при использовании
моющего средства без ТИФ этот показатель возрос до 1,44% (в 6-8 раз).
До настоящего времени количество тринатрийполифосфата заклады­
вают в рецептуру моющих средств без учета качества воды в районе поль­
зования. При оценке моющих средств обычно принимают среднюю жест­
кость воды 5,35 мэкв/л. Так как жесткость воды важнейших рек и озер
России колеблется в широких пределах (табл. 16.5), необходимо в рецеп­
туры CMC вводить переменные количества тринатрийполифосфата в за­
висимости от жесткости воды в данном районе (5-55%).
Чтобы увеличить насыпную плотность моющего средства, желате­
льно использование тринатрийполифосфата с насыпной плотностью от
950 до 1150 г/л.
Разработан способ получения тринатрийполифосфата в виде пусто­
телых гранул, которые легко и полностью растворяются в композиции
CMC. Использование такого тринатрийполифосфата позволяет в опреде­
ленной мере предотвратить слеживание готового порошка.
В практике производства CMC находит применение хлорированный
тринатрийфосфат, который получают при взаимодействии (в водной сре­
де) тринатрийфосфата и гипохлорита натрия и последующей кристалли­
зации при 35-45 °С в течение не менее 2 ч. В результате формируется
комплексная соль состава благодаря чему
стабильность продукта возрастает примерно в 10 раз.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ЖИРОЗАМЕНИТЕЛЕЙ И CMC 633

16.5. Характеристика воды некоторых рек и озер

1
Жесткость
Содержание, мг/л

(по кислороду),
воды, мг-экв/л

Сухой остаток,

Окиляемость
Реки и озера
2+ 2+ карбо­
Са Mg SO4 "
2
СГ 2
SOj " общая
натная
мг/л

Амур 134,2 мг/л21,2 28,4 0,2 - 4,6 12,5 1,45 1,04

Волга 433,0 5,5 99,2 19,0 117,4 15,3 13,8 6,50 3,32
Днепр 270,0 9,8 64,2 12,0 48,0 16,0 12,5 4,21 3,0
Исеть 200,0 11,6 34,6 13,5 13,7 15,3 17,7 2,80 2,75
Кама 338,0 13,1 35,4 7,3 25,4 99,0 14,3 2,35 1,26
Москва 344,0 19,4 65,0 15,5 33,0 34,7 7,2 4,49 4,28
Нева 67,2 7,6 11,8 2,8 5,3 6,6 - 0,79 0,50
Обь 256,0 13,3 39,6 14,8 20,6 0,9 5Д 3,18 2,95
Ока 427,0 6,4 81,3 16,1 115,7 14,4 - 5,39 2,56
Урал 550,0 4,0 121,0 25,8 - 85,0 91,2 8,20 5,00
Чусовая 324,0 3,5 40,5 15,4 15,1 3,0 2,5 3,50 0,45
Байкал 91,4 - 15,2 4,2 4,8 1,8 - 1,10 -
Балхаш 1775 - 38,7 106 572 345 10,1 11,40 3,18
Каспийское
- - 360 730 3050 5350 8,0 76,70 3,57
море

Силикаты. Растворимые силикаты щелочных металлов представля­

ют собой сложные химические системы. Их растворы могут содержать
мономеры, димеры или полимеры с высокой молекулярной массой.
Возникают синергические взаимодействия между силикатами и фос­
фатами, а также между мицеллами силикатов и ПАВ в присутствии фосфа­
тов. Химическое поведение полифосфатов может меняться в присутствии
силикатов. Кроме того, силикаты могут предотвращать или уменьшать кор­
розию заводского оборудования. При использовании некоторых отбелива­
телей присутствие силиката натрия предотвращает нежелательные реак­
ции их распада. При стирке тканей щелочность, создаваемая силикатами,
наряду с их буферным действием доводит до максимума моющую способ­
ность всей системы (без разрушения оптического отбеливателя).
Свойства жидкого стекла (раствор метасиликата натрия Na 2 Si0 3 ) оп­
ределяются сложностью и разветвленностью полимерных силикатных
+
анионов, подвижностью и степенью гидратации катионов Na . Структура
жидкого стекла зависит от соотношения Si0 2 : Na 2 0 (модуль), от плотнос­
ти, природы щелочных силикатов и т. д. По мере разбавления растворы
жидкого стекла, проходя через стадию золя, приобретают свойства, харак­
терные для истинных растворов.
634 ГЛАВА 16

Силикат натрия имеет большее значение для предохранения ткани от

осаждения на ней загрязнений, чем для их удаления. С точки зрения про­
изводства желательно включать силикаты в состав CMC для расширения
возможности получения продукта заданного вида. Силикат натрия нашел
широкое применение как ингибитор коррозии оборудования (стиральных
машин и др.). Минимальной защитной концентрацией Na 2 Si0 3 является
700 мг/л. Силикат натрия способен остановить уже начавшийся процесс
коррозии. Чем выше модуль, тем лучше защитные свойства растворов си­
ликата натрия. Промышленность выпускает силикаты с соотношением
S i 0 2 : N a 2 0 от 0,5:1 до 4:1.
Силикаты стабилизируют рН, обладают слабым дезинфицирующим
действием, понижают пылеобразование моющих порошков, улучшают их
товарные качества и уменьшают адсорбцию ими влаги.
При хранении синтетических моющих средств может происходить
образование нерастворимой кремневой кислоты. Это обусловлено погло­
щением С 0 2 и понижением рН, что вызывает частичную деполимериза­
цию силиката, сопровождаемую выделением некоторого количества Si0 2 .
Чтобы бороться с этим, нужно использовать непроницаемую для паров
воды упаковку и увеличивать содержание силиката в моющем средстве.
В CMC жидких находят также применение силикат магния и силикат
калия. Силикат магния уменьшает зольность, защищает волокна ткани от
деполимеризации и повреждения щелочью.
В США выпущена серия водных полисиликатов натрия, предназна­
ченных для замены кальцинированной соды, метасиликатов и фосфатов в
моющих и чистящих средствах. Полисиликаты повышают моющую спо­
собность ПАВ в большей мере, чем метасиликаты. Пониженное содержа­
ние натрия в продукте обусловливает уменьшение щелочности CMC.
В последнее время при производстве синтетических моющих
средств используют сухой порошок гидратированного силиката натрия,
имеющего насыпную плотность 640-800 г/л.
Сульфат натрия является эффективным электролитом, чаще всего
добавляемым в CMC. Оптимум моющего действия достигается при со­
держании в 1 л моющего раствора 1 г алкиларилсульфоната и 1 г сульфа­
та натрия. Сульфат натрия понижает ККМ и уменьшает насыпную плот­
ность моющих порошков.
Сульфат натрия часто имеет кислую реакцию, что приводит к коагу­
ляции КМЦ (образуются крупные волокна КМЦ, которые удерживают на
себе кристаллы сульфата натрия и выводятся из состава композиции при ее
фильтровании). Если все же применяется кислый сульфат, его необходимо
загружать в смеситель в первую очередь и нейтрализовать едким натром.
Такую же роль, как и сульфат натрия, выполняет хлорид натрия. Он
практически не оказывает влияния на моющее действие, но может значи­
тельно увеличить насыпную плотность готового порошка.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ЖИРОЗАМЕНИТЕЛЕЙ И CMC 635

Кальцинированная сода увеличивает щелочную реакцию среды и

повышает суспендирующее действие моющих растворов. При стирке
хлопчатобумажных тканей в присутствии соды улучшается моющая спо­
собность CMC. Сода, однако, в настоящее время находит ограниченное
применение, так как она снижает способность полифосфатов удерживать
загрязнения, а также приводит к специфическому разрушению волокон
из-за осаждения на них.
Добавки кальцинированной соды позволяют получать CMC с боль­
шей влажностью без ущерба для их сыпучести. Слишком большое коли­
чество соды нежелательно, так как это приводит к осаждению на ткани
мелких кристалликов мела.
1 6 . 4 . 2 . Полезные добавки органического происхождения
в составе CMC
Карбоксиметилцеллюлоза (КМЦ) представляет собой простой
эфир целлюлозы и гликолевой кислоты. Ее выпускают в виде волокнис­
тых материалов или гранулированного порошка. Степень полимеризации
определяет вязкость водных растворов КМЦ и другие свойства. К синте­
тическим моющим средствам КМЦ добавляют в виде натриевой соли.
Основное назначение КМЦ - предотвращение обратного оседания
загрязнений на ткани (антиресорбционная способность). КМЦ способ­
ствует удерживанию диспергированных загрязнений в растворе и увели­
чивает белизну тканей в 1,6-1,7 раза. Без применения КМЦ после многок­
ратных стирок белое хлопчатобумажное белье сереет. В отношении шерс­
ти, штапеля и капрона CMC обладают хорошей антиресорбционной спо­
собностью, и прибавление к ним КМЦ не рекомендуется.
Карбоксиметилцеллюлоза должна быть гранулированной или по­
рошкообразной, чтобы она легко диспергировалась и не было необходи­
мости в ее растворении. Вообще нежелательно, чтобы она была растворе­
на, поскольку при растворении может образоваться тиксотропный гель,
который затруднит транспортирование моющей композиции по трубопро­
водам.
В качестве антиресорбционной добавки для CMC можно применять
не только карбоксиметилцеллюлозу, но и другие эфиры целлюлозы
(табл. 16.6). Количество натриевой соли карбоксиметилцеллюлозы в гото­
вом моющем порошке должно составлять 10-15% по отношению к ПАВ.
В качестве антиресорбционной добавки для CMC исследовали также
полиэлектролиты: поливинилпирролидон различной молекулярной мас­
сы, полимер К-4 (водорастворимый полиакрилонитрил), ГИПАН (сополи­
мер акрилата натрия с акриламидом), SVAP-5 и SVAP-6 (сополимеры ви-
нилацетата с винилпирролидоном), стиромаль (сополимер стирола с ма-
леиновой кислотой) (табл. 16.7).
В качестве заменителя КМЦ в составе CMC исследовали этансуль-
фонат-целлюлозу (ЭСЦ). Установлено, что растворимость этансульфонат-
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ЖИРОЗАМЕНИТЕЛЕЙ И CMC 637

16.7.Антиресорбционная способность полиэлектролитов

Содержание Антиресорбционная способность,
Антиресорбент антиресорбента % белизны ткани
в CMC, % шелк шерсть капрон
Поливинилпирролидон:
1,0 33,9 21,5 65,5
2,5 36,8 28,7 67,6
мол. масса 9800
5,0 38,5 27,6 76,8
7,5 36,3 33,5 67,6
1,0 34,2 27,1 74,5
2,5 38,7 37,2 82,5
мол. масса 17500
5,0 43,6 30,4 65,3
7,5 38,6 27,8 63,5
1,0 35,8 25,1 72,7
2,5 32,9 27,6 73,7
мол. масса 24200
5,0 37,1 25,8 65,9
7,5 35,9 26,0 64,5
1,0 24,1 20,2 57,6
Полимер К-4 2,5 28,0 19,6 70,0
5,0 23,8 16,9 61,9
ГИПАН 2,5 36,0 16,0 52,6
1,0 29,1 25,7 66,6
SVAP-5
2,5 32,1 26,1 75,1
1,0 28,4 23,5 74,6
SVAP-6
2,5 33,4 20,5 73,6
1,0 29,4 18,9 58,9
Стиромаль 2,5 23,5 21,5 52,1
5,0 21,6 19,7 49,0

целлюлозы в воде в среднем на 25% выше растворимости КМЦ. Вязкость

водных растворов ЭСЦ различных концентраций ниже, чем вязкость та­
ких же растворов КМЦ. Вязкость композиции CMC, приготовленной на
основе ЭСЦ, ниже вязкости композиции на основе КМЦ, а антиресорбци­
онная способность ЭСЦ выше, чем у КМЦ. Все это дает основание реко­
мендовать ЭСЦ к использованию в производстве CMC в качестве антире­
сорбента.
Алкилоламиды RCONH-CH 2 -CH 2 OH улучшают моющий эффект
CMC, стабилизируют образующуюся пену, предохраняют сталь от корро­
зии. Моющая способность алкиларилсульфонатов, например, повышается
при добавлении 5% диэтаноламида лауриновой кислоты. Алкилоламиды,
кроме того, благоприятно действуют на кожу рук, предохраняя ее от чрез­
мерного высушивания при стирке.
Отбеливатели. В производстве синтетических моющих средств ис­
пользуют оптические и химические отбеливатели.
638 ГЛАВА 16

В качестве оптических отбеливателей применяют производные

стильбена, кумарина и пиразолина, а также гидроксицианины - в зависи­
мости от вида ткани, условий стирки, состава моющего средства и других
факторов. При выборе отбеливателя в каждом конкретном случае должна
быть обеспечена его физическая и химическая совместимость с остальны­
ми компонентами CMC. В большинстве выпускаемых в настоящее время
высококачественных CMC содержится более 0,5% оптических отбелива­
телей. Их применение придает белым тканям яркую белизну, а ткани, ок­
рашенные в слабые, пастельные тона, приобретают после стирки яркость
окраски.
Оптические отбеливатели, являющиеся люминесцентными красите­
лями, обладают способностью поглощать невидимые УФ-лучи в области
300-400 нм и преобразовывать их в видимые лучи с большей длиной вол­
ны (400-500 нм), лежащие в голубых и фиолетовых частях солнечного
спектра. В случае полного отсутствия УФ-лучей, например при искус­
ственном освещении, эффект оптического отбеливания совершенно не
проявляется. В отличие от подсинивания, исчезающего после следующей
стирки, при использовании оптических отбеливателей часть эффекта сох­
раняется и после стирки в воде.
В качестве оптического отбеливателя предложено применять
0,1-0,5% транс-триазиниламиностильбена. Веществом, поглощающим
УФ-лучи, может быть (3-метилумбеллиферон. Как оптические отбеливате­
ли можно использовать производные бензфурана, замещенные в положе­
нии 3, 2 и 5. Моющие составы, отличающиеся повышенной стабиль­
ностью при хранении, содержат хлорзамещенные мононафтотриазолы,
стойкие к действию активного хлора.
Концентрации оптических отбеливателей в сточных водах являются
безопасными.
Из химических отбеливателей отметим перборат натрия
1 |. Его вводят в композицию CMC в количестве до
25-30% для повышения белизны тканей при стирке, в частности для уда­
ления пятен от фруктов, соков, вина, кофе и др. Благодаря ряду ценных
физико-химических свойств, а также стабильности при хранении, удоб­
ству в применении и совместимости с другими компонентами этот про­
дукт вытесняет в производстве CMC другие химические отбеливатели.
Действие пербората натрия основано на окислительном разрушении
загрязнений. Сначала отщепляется пероксид водорода, который в свою
очередь разлагается с выделением активного кислорода, отбеливающего
обрабатываемую ткань. Оптимум отбеливающего действия достигается
при рН 10-10,5 и температуре примерно 90 °С, но в этих условиях чистый
перборат натрия разлагается так быстро, что часть выделяющегося кисло­
рода расходуется непродуктивно. Поэтому перборат стабилизируют веще­
ствами, замедляющими разложение и обеспечивающими требуемую дози­
ровку кислорода. Для этой цели применяют растворимое стекло и другие
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ЖИРОЗАМЕНИТЕЛЕЙ И CMC 639

силикаты. В случае использования пербората натрия при низких темпера­

турах нужны активирующие добавки; из них наибольшее распространение
получили эфиры низших жирных кислот и амиды ненасыщенных кислот.
Необходимо учитывать, что соединения железа и марганца, имеющи­
еся в воде, вызывают пожелтение тканей и усиливают разрушение волок­
на при стирке с применением перборатсодержащих моющих средств.
Гидротропные вещества. В целях снижения вязкости композиции
CMC и улучшения физических свойств готового моющего порошка (для
предотвращения слеживаемости, повышения взаимной растворимости
солей в жидких моющих средствах) предлагается добавлять гидротроп­
ные вещества. Наиболее известны из них щелочные соли низших алкил-
бензолсульфокислот (главным образом, толуол- и ксилолсульфокислоты).
Эти низкомолекулярные соединения не являются поверхностно-ак­
тивными веществами, их действие заключается в изменении реологии
композиции: одни компоненты могут переходить в раствор, а раствори­
мость других может при этом снижаться.
Исследовано использование толуолсульфоната натрия в качестве
гидротропной добавки - понизителя вязкости. Изучен механизм действия
толуолсульфоната в составе композиции и установлена степень его влия­
ния на реологические характеристики. Даны рекомендации по промыш­
ленному применению толуолсульфоната концентрацией 1-3% при
65-75 °С.
Ниже приведены некоторые вещества, применяемые в композициях
CMC в качестве гидротропных добавок:

Ферменты. Процесс стирки, хотя в нем совместно участвуют пове­

рхностно-активные вещества, активирующие добавки, перборат натрия и
другие компоненты CMC, не обеспечивает полного удаления всех видов
640 ГЛАВА 16

загрязнений. ПАВ удаляют загрязнения жирового происхождения и слабо

действуют на следы крови, молока и других белковых веществ. Этот не­
достаток в значительной степени восполняется применением ферментов.
Большинство пятен, трудно смываемых с тканей при стирке с обыч­
ными моющими средствами, содержат в своем составе белок, который
вследствие больших размеров молекул сильно прилипает к волокнам тка­
ни и не удаляется за счет смачивающего действия моющего вещества.
Протеолитические ферменты (протеазы) катализируют разложение бел­
ков до водорастворимых соединений, которые можно удалить с ткани
обычными средствами.
В качестве активных добавок к CMC применяют также амилазы -
ферменты, гидролизующие крахмал, и липазы - ферменты, способствую­
щие разрушению жировых загрязнений.
Обычно ферменты вводят в моющие средства в сухом состоянии
(смешивая с гранулами CMC) либо впрыскивают их концентрированные
растворы в безводный тринатрийполифосфат. Чтобы обеспечить сохран­
ность фермента и предупредить пылеобразование, порошкообразный
фермент в соотношении 1:1 смешивают с неионогенным ПАВ. Получен­
ную смесь наносят на тринатрийполифосфат и смешивают с основой
CMC, поступающей из распылительно-сушильной установки.
Ферментные препараты для CMC выпускаются в виде порошка, гра­
нул, полых шариков и т. д. и содержат помимо ферментов наполнитель
(например, сульфат натрия), неионогенные ПАВ и носитель (тринатрий­
полифосфат). В качестве добавок, стабилизирующих активность фермен­
та при длительном хранении в жестких условиях и в присутствии компо­
нентов CMC, применяют коллаген (мол. масса 5000-250000), сульфиро­
ванные эфиры многоосновных карбоновых кислот, вольфрамовую и фос-
форно-вольфрамовую кислоты и др. На частицы ферментных препаратов
можно наносить защитную оболочку аэрозольным напылением неионо-
генного ПАВ, многократным нанесением полимерной пленки, гомогени­
зацией фермента в расплавленном воске при невысокой температуре.
Сочетание протеолитических ферментов с анионоактивными и неи-
оногенными ПАВ, оптическими отбеливателями, тринатрийполифосфа-
том, карбоксиметилцеллюлозой и другими компонентами CMC дает си-
нергический эффект. Однако метасиликат и карбонат натрия, катионоак-
тивные ПАВ, окислители и хлорсодержащие отбеливатели ухудшают
действие ферментов. Эффективность моющих средств с ферментами за­
висит от температуры моющего раствора и достигает максимума при тем­
пературе до 40-45 °С.
Моющие средства с ферментами рекомендуется применять только в
стиральных машинах. При этом не следует загружать в машину много
белья, чтобы не создавать неблагоприятные условия для действия фер­
ментов. Помещение должно быть изолировано от других производствен-
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ЖИРОЗАМЕНИТЕЛЕЙ И CMC 641

ных помещений и тщательно вентилироваться при помощи отдельной

вентиляционной системы со специальным циклоном. Токсикологические
исследования ферментсодержащих моющих средств показали их безвред­
ность для человека.
Из-за сравнительно небольшой растворимости ферментных препара­
тов их нужно растворять непосредственно перед использованием.
Хранить ферменты необходимо в сухом виде и в холодном, темном и
сухом месте. При относительной влажности воздуха не выше 50% фер­
менты можно хранить и при комнатной температуре, но под действием
солнечных лучей и высокой температуры они теряют свою активность.
Стабильность различных ферментов неодинакова. Повысить ее можно,
тщательно высушивая, добавляя стабилизаторы и др. Содержание влаги в
моющих средствах с ферментами не должно превышать 5%.

16.5. Рецептуры CMC

Вследствие разнообразия компонентов, входящих в рецептуру синте­
тических моющих средств, выпускается большой ассортимент моющих
средств с различными характеристиками. Свойства CMC определяются
назначением, товарной формой, видом ткани, условиями стирки. Ассорти­
мент моющих средств все время увеличивается вследствие того, что пос­
тоянно улучшается качество сырья и появляются новые виды ПАВ - ор­
ганические и неорганические соединения, повышающие эффективность
моющего вещества, а также имеющие самостоятельное назначение.
В табл. 16.8 приведены основные рецептуры CMC.
Моющие средства, содержащие один или несколько анионоактив-
ных, неионогенных или амфолитных ПАВ, вспомогательные компоненты
и пероксидные соединения (чаще всего смеси пербората натрия со стаби­
лизаторами и активаторами), являются наиболее распространенными.
Синтетические моющие средства для ванн представляют собой легко­
сыпучие и непылящие полые гранулы (насыпная плотность 200-400 г/л),
получаемые распылительной сушкой. Они содержат 10-15% а-олефин-
сульфоната натрия или калия (С 1 2 -С 1 8 ), 1-3,25% алкилбензолсульфоната
натрия или калия (С 1 2 -С 1 6 ), 1-3% водорастворимого гидролизата крахма­
ла, 18-25% гептагидрата сульфата магния, 8-12% хлорида натрия и
50-55% сульфата натрия или магния. Гранулированные пенообразователи
представляют собой твердую кислоту и бикарбонат; они выделяют диок­
сид углерода при погружении в горячую воду. Размеры их частиц могут
быть от 0,2 до 3 мм. В качестве твердых кислот применяют неорганичес­
кие или органические кислоты (борную, лимонную, щавелевую, винную,
бензойную). В качестве пенообразователей применяют также натриевые
соли жирных сульфокислот, оксиды аминов и другие вещества.
Считается, что моющая способность находится в прямой зависимос­
ти от пенообразующей. Однако при использовании алкилсульфатов в пе-
21—4029
•
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ЖИРОЗАМЕНИТЕЛЕЙ И CMC 643
Примечания к табл. 16.8,
1. В рецептурах, содержащих перборат натрия, содержание влаги уменьшено до
5% за счет того, что перборат содержит кристаллизационную воду.
2. В перечне CMC (+) означает возможность использования данного вида сырья, а
(-) означает рекомендацию исключить данный вид сырья.
3. Содержание ферментов приведено с учетом их протеолитической активности,
которая должна составлять около 30000 ед/г.
4. Во всех приведенных рецептурах имеется, кроме того, отдушка (0,1-0,3%).
5. В CMC с ферментами добавка ферментов составляет 3-5%.

ну переходит только 5-7% загрязнений, а в растворах алкилсульфонатов -

уже 8-11%. С появлением стиральных машин возникла необходимость в
моющих средствах с низкой пенообразующей способностью, так как
большое количество пены создает неудобства при пользовании машина­
ми. В качестве противопенных составов может применяться смесь про­
дукта, образующегося при реакции этилендиамина, этиленоксида и про-
пиленоксида и имеющего температуру помутнения 10-35 °С, и жирных
спиртов С 1 2 -С 1 8 .
Синтетические моющие средства с малым пенообразованием вклю­
чают один или несколько ПАВ, а пеногасителем служат водонераствори-
мые хлортриазиновые:

Для уменьшения пенообразования в порошкообразные моющие сос­

тавы добавляют твердый антивспениватель (температура плавления
50 °С) состава R(C n H 2n ) y OH, где R - алкил С ] 6 -С 2 0 , п = 2...3, а у = 0...50.
Этот антивспениватель получают конденсацией высшего жирного спирта
(стеарилового, цетилового, олеилового, смесей этих спиртов, спиртов
гидрогенизированных талловых или кокосовых масел, синтетических
спиртов) с этилен- или пропиленоксидом или смесью этих оксидов, со­
держащей 25% этиленоксида.
Разработаны также ПАВ, стойкие к щелочам и не образующие пены.
Они имеют состав:

Для текстильных тканей на практике применяют CMC с компонен­

том, усиливающим моющую способность. В качестве такого компонента
644 ГЛАВА 16

применяют карбоксиметилолигосахарид, представляющий собой продукт

разложения крахмала. Моющее средство получают взаимодействием на­
турального крахмала с окислительными и этерифицирующими агентами,
затем к реакционной массе добавляют (не выделяя продукт реакции) дру­
гие компоненты и распыляют полученную массу.
С целью создания эффективного моющего средства применяют орга­
ническое поверхностно-активное вещество и алюминат (или борат) а-гид-
роксикарбоновой кислоты.
В качестве пероксидных солей в моющих и отбеливающих средствах
применяют персульфат щелочного металла и органические пероксидные
соединения, например, производные пербензойной кислоты. Такие сред­
ства обладают лучшими отбеливающими свойствами, чем моющие ком- j
позиции с перборатом натрия. В моющих и отбеливающих составах при­
менение пербората предусмотрено вместе с активатором, например, с аце-
тилированным гидразином.
Моющие средства, уничтожающие пятна, состоят из синтетического
ПАВ, неорганического пероксидного соединения и фенилового эфира а-
хлорированной низшей алифатической кислоты.
Состав, не чувствительный к солям жесткости, содержит синтети­
ческое органическое моющее вещество, цитрат и протеолитический фер­
мент.
В производстве синтетических моющих средств для замены поли­
фосфатов все шире используют комплексные соединения солей кальция и
магния, а также лимонную кислоту и известные комплексообразователи -
трилон А (натриевая соль нитрилотриуксусной кислоты) и трилон Б (ди-
натриевая соль этилендиаминтетрауксусной кислоты):

Эти комплексообразующие соединения обусловливают минимальное

разрушение отстирываемых тканей. CMC на основе комплексных соеди­
нений, кроме хорошего моющего действия, обладают повышенными ан-
тиресорбционными свойствами.
Для жидких моющих средств в качестве активирующей добавки
вместо смеси полифосфатов калия и натрия рекомендуется использовать
комплексную соль полифосфатов калия и натрия общей формулы
. При введении этой соли в состав CMC в количестве, эк­
вивалентном смеси полифосфатов калия и натрия, существенно повыша­
ется моющая способность композиции, уменьшается общий расход кон­
денсированных фосфатов на единицу массы CMC, исключаются дополни­
тельные отстаивание и фильтрование, что упрощает технологический
процесс.
Различные области применения синтетических моющих средств
обусловливают их рецептурные составы, показатели качества и товарную
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ЖИРОЗАМЕНИТЕЛЕЙ И CMC 645

форму готовой продукции. Так, в нашей стране и за рубежом синтетичес­

кие моющие средства выпускаются в основном в виде полых гранул, по­
рошка, паст и в жидком виде. Основной товарной модификацией синтети­
ческих моющих средств в настоящее время является продукт с полыми
гранулами, получаемый путем распылительной сушки предварительно
подготовленной композиции.
Технология производства гранулированных синтетических моющих
средств включает следующие стадии: подготовку сухих и жидких компо­
нентов, дозирование и составление композиционного состава, технологи­
ческую обработку композиции (включая ее гомогенизацию), распыли­
тельную сушку с последующим охлаждением полученного порошка и
вводом в него необходимых добавок, которые не были введены ранее
вследствие их термической неустойчивости. Технологический процесс за­
вершается фасовкой и упаковкой готового продукта.
В технологии производства гранулированных синтетических мою­
щих средств применяются различные аппаратурные модификации. Наи­
более распространенной является технологическая (принципиальная)
схема производства синтетических моющих средств в гранулированной
форме, приведенная на рис. 16.2.
Порошкообразное сырье (фосфаты, сульфат натрия и углекислая со­
да) в крафт-мешках подается по пластинчатому конвейеру 1 на растироч­
ное устройство 2, затем просеивается при помощи цилиндрического си­
та 5 и ленточным транспортером 4 направляется в вибрационное сито 5.
При помощи нории 6 и шнекового транспортера 7 порошок загружается в
бункеры 8. Далее сырье поступает на автоматические весы, расположен­
ные непосредственно под бункерами, и при помощи шнекового транспор­
тера 9 загружается в композиционные смесители 10. Остальные предвари­
тельно подготовленные компоненты (растворы поверхностно-активного
вещества и карбоксиметилцеллюлозы) хранятся в промежуточных емкос­
тях 16, откуда поступают в композиционные смесители. Затем загружают­
ся алкилоамиды, метасиликат натрия и оптический отбеливатель.
Композиция синтетических моющих средств готовится при 60-70 °С
путем перемешивания всех компонентов в композиционном смесителе
при помощи механических мешалок. Готовая композиция через фильтр 11
и гомогенизатор 12 поступает на насос низкого давления 13, который при
давлении 0,3-0,5 МПа перекачивает композицию на насос высокого дав­
ления 14, и при давлении 3,5-8,5 МПа композиция через теплообмен­
ник 75 направляется на распылительные форсунки, расположенные в
верхней части сушильной башни 17.
Сушка композиции синтетических моющих средств осуществляется
методом прямотока или противотока. В качестве теплоносителя использу­
ется топочный газ, который вентилятором нагнетается из газогенератор­
ной 20 по газоходу 31 в башню. Процесс сушки происходит при темпера-
646 ГЛАВА 16

Рис. 16.2. Принципиальная технологическая схема производства

гранулированных синтетических моющих средств

туре теплоносителя на входе и выходе из башни в пределах 270^00 и

90-120 °С, соответственно. При этом температура в зоне активной сушки
составляет около 180-200 °С. Отработанные газы отводятся вентилятором
в циклоны 32 и через мокрый скруббер 33 выбрасываются в атмосферу.
Высушенный порошок охлаждается в нижней конусной части баш­
ни, куда вентилятором нагнетается холодный воздух. Затем порошок пос­
тупает на ленточный конвейер 18 и транспортер 19, а оттуда в норию 21 и
по ленточному транспортеру 22 направляется в промежуточные бунке­
ры 23 и 24. Для фасовки порошок транспортером 25 подается в бунке­
ры 26, расположенные над фасовочными автоматами 27. Фасовка порош­
ка производится в короба, которые затем упаковываются и транспорте­
ром 28 направляются на склад готовой продукции. Для крупной фасовки
порошок из промежуточного бункера 24 направляется в бункер 34.
Заготовки для пакетов изготавливаются из картона типа хром-эрзац
на продольно-склеивающих и штамповочных машинах 29, к которым
электротельфером 30 подводится бобина картона.
Таким образом, технологическая схема производства гранулирован­
ных синтетических моющих средств включает следующие технологичес­
кие стадии: приемка и подготовка сухих и жидких компонентов, их дози­
рование; приготовление композиции; сушка композиции и формообразо­
вание гранул; доставка порошка на фасовку и упаковку.
 16.5.1. Приготовление композиции синтетических
моющих средств
Теоретические основы процесса. Одной из основных технологи­
ческих операций при производстве порошкообразных CMC методом суш­
ки композиции является ее приготовление.
В зарубежной и отечественной практике приготовление композиции
осуществляется периодическим и непрерывным методами. В настоящее
время в нашей стране действуют сушильно-распылительные установки
Болоховского машиностроительного завода, французской фирмы «Кест-
нер» и фирмы «Лурги» (ФРГ). Первые две установки имеют производи­
тельность 30 тыс. т порошка в год, а установка «Лурги» - 35 тыс. т в год.
В последнее время зарубежные фирмы стали изготавливать оборудо­
вание для приготовления композиции синтетических моющих средств
непрерывным методом. К таким фирмам относятся «Марио Баллестра»
(Италия), «Лурги» (ФРГ), «Маршон продактс» (Англия), «Хемерон»
(США). В схеме непрерывного приготовления композиции используются
батареи из трех последовательно соединенных цилиндрических верти­
кальных аппаратов, снабженных перемешивающими устройствами. При
этом методе происходит сокращение времени пребывания компонентов в
смесителях за счет исключения операций периодической загрузки их в
смеситель и полной откачки композиций из расходного смесителя.
Композиции синтетических моющих средств, направляемые на суш­
ку (в сушильную башню), представляют собой полидисперсную гетеро­
генную малоподвижную массу. Качество композиций обусловлено свой­
ствами входящих в их состав поверхностно-активных веществ, неоргани­
ческих соединений, таких, как триполифосфат натрия, сульфат натрия, уг­
лекислый натрий, а также органических добавок (алкилоламиды, карбок-
симетилцеллюлоза и др.).
Процесс приготовления композиции представляет собой смешение
жидких и порошкообразных компонентов органического и неорганичес­
кого происхождения. При этом происходят физико-химические и физико-
механические изменения, которые оказывают существенное влияние на
качество самой композиции, на процесс ее распыления, сушки, а также на
гранулометрический состав получаемого порошка и его насыпную массу.
При сушке значительное влияние на насыпную массу получаемого
порошка оказывает начальная концентрация композиции, с повышением
которой насыпная масса порошка увеличивается.
Композиции CMC можно рассматривать как компактные системы с
высокой объемной концентрацией дисперсной фазы. Дисперсной фазой
композиции является в первую очередь гидратированная форма триполи-
фосфата натрия, сульфат натрия и другие неорганические наполнители
композиции, а дисперсионной средой - в основном коллоидный раствор
поверхностно-активного вещества, алкилоламидов, карбоксиметилцел-
люлозы и воды.
648 ГЛАВА 16

Композиции CMC обладают пределом упругости благодаря наличию

более или менее подвижной пространственной структуры сетки, образу­
ющейся в результате действия ван-дер-ваальсовых молекулярных сил че­
рез остаточные тончайшие прослойки жидкой дисперсионной среды.
Степень аэрации композиции CMC оказывает влияние на ее качест­
во и во многом предопределяет физические свойства готового порошка, в
частности, его объемную массу и фракционный состав. Степень аэрации
композиции зависит от интенсивности перемешивания. Насыпную массу
порошка можно увеличить за счет удаления газа из композиции.
Низкая концентрация композиции способствует получению гранул с
тонкими стенками и более низкой насыпной массой. Чем выше содержа­
ние поверхностно-активного вещества в продукте, тем ниже насыпная
масса; чем больше содержание щелочных солей, тем она выше.
Технология приготовления композиции синтетических моющих
средств. Композицию CMC приготовляют путем смешения жидких и су­
хих компонентов в композиционном смесителе при перемешивании меха­
ническими мешалками периодическим или непрерывным способом.
В настоящее время в нашей стране действуют установки для приготовле­
ния композиции периодическим методом.
Все виды сырья предварительно анализируют, в соответствии с дан­
ными анализов составляют рецептуру того или иного вида CMC.
Композицию готовят из расчета содержания 60% сухих веществ и
40% воды. Однако на практике указанное соотношение не всегда соблю­
дается из-за разнокачественности сырья и неодинаковых условий приго­
товления композиции. Поэтому чаще всего процентное соотношение су­
хих веществ и воды колеблется в довольно широких пределах
(55-65:35-^5), что влияет на качество композиции.
Рекомендуется поддерживать температуру композиции при ее приго­
товлении в пределах 60-80 °С.
С целью понижения вязкости и повышения концентрации компози­
ции CMC при ее приготовлении вводится 1-2% толуолсульфоната в каче­
стве понизителя вязкости.
Сушка композиции CMC. Сушка представляет собой процесс уда­
ления влаги путем ее испарения. При этом влага переходит из твердого ма­
териала в паровую или газовую фазу и отводится из сушильной камеры.
Скорость процесса сушки определяется скоростью перехода вещест­
ва из одной фазы в другую, называемой скоростью массопередачи.
Уравнение массопередачи можно написать в следующем виде:

где М- количество вещества, перешедшего из одной фазы в другую, кг/с; К- ко­

эффициент массопередачи; F— поверхность соприкосновения фаз, м2; А - двиэ/су-
щая сила процесса массопередачи.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ЖИРОЗАМЕНИТЕЛЕЙ И CMC 649

Для производства гранулированных CMC в мировой практике боль­

шое распространение получили распылительные сушилки, камера кото­
рых выполнена в виде полой башни. Композиция, поступающая в сушил­
ку, распыляется форсунками в верхней части сушилки, и мелкие дисперс­
ные частицы (капли) падают вниз. При этом создается контакт между кап­
лями и сушильным агентом, поступающим в нижнюю или верхнюю часть
сушильной камеры. Вследствие высокой дисперсности частицы в сушил­
ке имеют большую поверхность контакта с сушильным агентом. В этих
условиях скорость сушки очень велика, а сушильный агент в сушилке
имеет малую скорость (0,2-0,5 м/с). Высушенные частицы падают вниз на
ленту, а паро-газовая смесь поступает в систему циклонов для сухой
очистки и далее - в скруббер для мокрой очистки.
В промышленности используются сушильно-распылительные уста­
новки, работающие как при прямотоке, так и при противотоке сушильного
агента и распыленной композиции, в зависимости от ее термостойкости.
Выбор схемы распылительной сушки обусловливается требования­
ми, предъявляемыми к готовому продукту (гранулометрический состав,
структурно-механические свойства и конечная влажность), а также произ­
водительностью установки и ее экономичностью.
Для выбора диаметра сушилки имеют значение форма факела распы­
ления и дальность полета капель, исходящих из распылительных уст­
ройств. Поэтому конструкция сушильной камеры зависит от способа рас­
пыления CMC.
В настоящее время многие сушильно-распылительные установки,
эксплуатирумые в нашей стране, автоматизированы.
При сушке под действием высокой температуры теплоносителя вла­
га в частице испаряется и наружная оболочка расширяется с образовани­
ем полой сферы. Иногда скорость парообразования внутри частицы дос­
таточна, чтобы пробить отверстие в стенке сферической оболочки.
Сплошными являются только малые гранулы (диаметром менее 0,25 мм).
Поверхность сравнительно крупных гранул (диаметром 0,5; 1; 2 и 3 мм)
местами впалая, чечевицеобразно продавленная, так что контуры гранул
имеют вид не окружностей, а многоугольников.
Подготовка и фасовка порошка. Термонеустойчивые виды добавок
смешиваются с готовым порошком. Например, парфюмерная отдушка ча­
ще всего добавляется путем орошения порошка на ленточном конвейере,
где вводится химический отбеливатель (перборат натрия). До подачи на
фасовку порошок просеивается на виброситах.
В настоящее время на отечественных предприятиях фасовка грану­
лированных CMC производится на автоматах фирмы «Хессер» (ФРГ),
«Акма» (Италия) и АРСП (Россия).
Указанные автоматы имеют производительность 200-300 коробок в
минуту. Вместимость коробок - около 1 л. Эти коробки изготавливаются
650 ГЛАВА 16

из рулонного картона типа хром-эрзац на печатно-высекательном и про­

дольно-склеивающем автоматах.
Фасовочные автоматы действуют по принципу объемного дозирова­
ния, при этом масса наполнения коробки определяется объемом мерного
цилиндра автомата (насыпной массой порошка). При объемном дозирова­
нии масса порошка в коробке составляет от 200 до 500 г.

16.6. Получение пастообразных синтетических

моющих средств
Для получения CMC в пастообразной товарной модификации ис­
пользуются те же ПАВ и полезные добавки, что и при производстве по­
рошкообразных CMC, кроме пербората натрия, так как он при хранении
во влажной среде распадается с выделением молекулярного кислорода,
теряя отбеливающее свойство. В табл. 16.9 приведены рецептуры пасто­
образных моющих средств (по данным ВНИИЖ).

16.9. Состав пастообразных моющих средств, %

Для стирки Для стирки

Компоненты хлопчатобумаж­ шерстяных Универсальные
ных тканей и шелковых
тканей
Синтетические моющие
20 35 23
вещества (100%-ные)
в том числе:
акилсульфонаты +
алкилбензолсульфонаты + - +
алкилсульфаты + + +
ДНС - + -
оксиэтилированные жирные + + +
спирты
Алкилоламиды 2 - 2
Мыло 0-2 - 0-2
Триполифосфат натрия 24 10 25
Силикат натрия
6 - 3
(сухое вещество)
КМЦ (100 %-ное вещество) 0,9 - 0,9
Сода кальцинированная 5 - -
Хлористый натрий 3-6 - 3-6
Едкое кали 0,1 - -
Сульфат натрия
не более 5 не более 5 не более 5
(в составе сырья)
Парфюмерная отдушка 0,2 0,2 0,2
Оптический отбеливатель 0,2 0,2 0,3-0,2
Вода - до 100 -
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ЖИРОЗАМЕНИТЕЛЕЙ И CMC 651

Рецептуру составляют таким образом, чтобы паста при длительном

хранении в широком диапазоне температур не высыхала, не расслаива­
лась и по своим структурно-механическим и пластическим характеристи­
кам была удобной для пользования.
В нашей стране и за рубежом пастоообразные CMC получили боль­
шое распространение. Аппаратурно-технологические схемы производ­
ства мало чем различаются между собой. Они могут быть оформлены как
в непрерывном, так и в периодическом исполнении. На рис. 16.3 приведе­
на периодическая схема производства пастообразных CMC.
Из резервуара 1 предварительно расплавленный алкилсульфонат
А насосом 2 перекачивается в емкость 4. В резервуар 3 со сливной стан­
ции подаются алкилсульфаты. Насосом 5 алкилсульфаты и алкилсульфо-
наты поступают на весы б и после дозировки сливаются в реактор 10.
Растворы метасиликата натрия из бака 16 и карбоксиметилцеллюло-
зы из бака 17 насосом 15 перекачиваются на весы 6 и после взвешивания
подаются в реактор 10. Сюда же из бункеров 7 и 8 через дозаторы по
транспортеру 9 поступают триполифосфат натрия и сульфат натрия.
После тщательного перемешивания всех компонентов в реакторе 10
паста через ловушку 11 и гомогенизатор 12 насосом 13 подается в
фильтр 14. Отфильтрованная паста поступает в приемный бак 18, из кото­
рого через промежуточный резервуар 19, куда подается отдушка, и бункер
20 направляется в автомат 21 для фасовки.
Паста приготовляется при температуре 60-70 °С и перемешивании
механической мешалкой, вращающейся с частотой 40-50 об/мин. Переме­
шивание производится до тех пор, пока паста не приобретет однородную
гомогенную консистенцию.
В резервуаре 19 паста охлаждается до температуры 40--45 °С и фасу­
ется в стеклянную или другую тару.

16.7. Получение жидких синтетических моющих

средств
Жидкие CMC в основном применяются для стирки шерстяных, шел­
ковых и синтетических тканей.
При составлении рецептур жидких моющих средств важное значе­
ние имеет минимальное содержание минеральных солей в поверхностно-
активных веществах, так как они выпадают в осадок и понижают товар­
ные качества готовой продукции.
В качестве ПАВ рекомендуется использовать преимущественно ка­
лийные, аммонийные, этаноламиновые соли или их смеси.
В табл. 16.10 приведены рецептуры жидких моющих средств. На
рис. 16.4 представлена принципиальная схема приготовления жидких CMC.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ЖИРОЗАМЕНИТЕЛЕЙ И CMC 653

16.10. Состав жидких моющих средств, %

Для стирки шерстяных, Для стирки
шелковых шерстяных
Компоненты
и синтетических тканей и шелковых
I II тканей
Моющие вещества (100%-ные) 20 20 35
в том числе:
алкилбензолсульфонаты натрия, калия,
+ + +
аммония, тризганоламина или их смеси
алкилсульфонаты + + +
алкилсульфаты (первичные) натрия,
калия, аммония, триэтаноламина + + +
или их смеси
алкилсульфаты (вторичные) + + +
а-олефинов
оксиэтилированные спирты + + +
сульфаты оксиэтилированных + +
жирных спиртов -
синтамид-5 + + +
диэтаноламид + + +
Триполифосфат калия - 10 -
Триполифосфат натрия 5 - -
Оптический отбеливатель 0,2 0,2 0,3
Мочевина 6 0-6 -
Ксилол или кумолсульфонат - - 5
Сульфат натрия (в составе сырья) до 4 до 2 до 2
Парфюмерная отдушка 0,1-0,3 0,1-0,3 0,1-0,3
Вода до 68 до 63 до 58

Из сборников 10, 11, 12 и 13 через дозатор ПАВ поступают в реак­

тор-смеситель 15. Затем после добавления соответствующего количества
воды смесь перемешивается при температуре 60-70 °С.
Сухие компоненты из сырьевых бункеров 1, 2 и 3 через шлюзовой
затвор 4 и дозатор 5 транспортером 6 направляются сразу в реактор 15 или
предварительно растворяются в баке 7, куда поступает умягченная вода
или конденсат, и смесь перемешивается при 70-80 °С. Потом раствор ох­
лаждается до 20-30 °С и при помощи насоса 8 направляется в фильтр 9 и
далее через дозатор 14 подается в реактор-смеситель 15. После тщатель­
ного перемешивания до полного растворения всех компонентов моющее
средство поступает в фильтр 16 и насосом 17 направляется в сборник для
готовой продукции.
Затем моющее средство подается в цех розлива, где фасуется при
температуре 40-45 °С в полиэтиленовые или стеклянные бутылки вмести­
мостью 0,5-0,75 л.
 16.8. Получение порошкообразных синтетических
моющих средств методом смешения
в фонтанирующем слое
В настоящее время в нашей стране и за рубежом большое внимание
уделяется исследованиям, направленным на получение синтетических
моющих средств в аппаратах с аэродинамическим смешиванием компо­
нентов, а также вопросам сушки смесей синтетических моющих средств
с небольшим содержанием влаги (до 20%) в фонтанирующем слое.
Московским филиалом ВНИИЖ разработана технология производ­
ства CMC методом предварительного смешивания компонентов с после­
дующей сушкой смеси в фонтанирующем слое (рис. 16.5). Для получения
такого вида порошка в основном используются компоненты, вырабатыва­
емые методом распылительной сушки.
Исходные сыпучие компоненты CMC загружаются в бункер / и через
шлюзовой затвор 2 поступают в тройник 3. Воздух в линию пневмот-
ранспортирования 5 нагнетается вентилятором 4. Из тройника компонен­
ты подаются в циклон 6, откуда через шлюзовой затвор 7 выгружаются на
транспортер 8. Далее скребками 9 они направляются в соответствующие
бункеры: 10 - триполифосфат натрия, 11 - сульфат натрия, 12 - углекислая
сода, 13 - сухие поверхностно-активные вещества; 14 - запасной бункер.
Под бункерами установлены дозаторы 15, которыми компоненты до­
зируются на ленточный транспортер 16. Далее через бункер 77 и шлюзо­
вой затвор они направляются в линию пневмотранспортирования 5а. Разг­
рузка смеси происходит в циклоне 6а, установленном над приемным бун­
кером 18. Смесь компонентов дозируется дисковым дозатором 15а в гори­
зонтальный двухвальный шнековый смеситель 23.
Жидкая фаза (карбоксиметилцеллюлоза и другие малосыпучие ком­
поненты, растворенные в жидком сульфоноле) готовится в реакторе 19, из
которого насосом 20 через фильтр 21 подается в распылительную форсун­
ку 22.
Смесь сухих и жидких компонентов поступает через шлюзовой зат­
вор в сушильную камеру 24, снабженную механическим очистительным
устройством 25. Фонтанирование смеси поддерживается воздухом, нагре­
тым до 120 °С в паровом калорифере 26 и нагнетаемым вентилятором 27.
Готовый продукт выгружается через боковой патрубок 28. Пыль улавли­
вается циклоном 66, а крупная фракция (размером более 2 мм) непрерыв­
но удаляется через нижнее разгрузочное устройство сушильной камеры.
Установка снабжена контрольно-измерительными приборами 29, 30 и 31.
В настоящее время большинство CMC поступает на рынок в виде
гранулированных сыпучих продуктов, полученных на распылительно-су­
шильных установках. Они, видимо, еще долгое время будут основной то­
варной формой моющих средств.
 г-1
l' '

Рис.16.5. Технологическая схема производства порошкообразных CMC методом смешения в фонтанирующем слое
656 ГЛАВА 16

У метода производства порошкообразных моющих средств в распы­

лительно-сушильных башнях имеются несомненные преимущества: вы­
сокая производительность при малой численности обслуживающего пер­
сонала; герметичность процесса; возможность его автоматизации; малое
количество продукта, находящегося в башне; отсутствие коррозии; воз­
можность регулирования показателей готового продукта (насыпной плот­
ности, влажности и т. д.).
Распылительно-сушильные установки, однако, требуют значитель­
ных энергозатрат. Кроме того, велико количество испаряемой влаги, отне­
сенное к 1 м3 башни (в среднем 6-8 кг/ч). Повысить к. п. д. башен можно,
снизив в композиции содержание влаги. Но существующие методы и ап­
паратура для приготовления композиций CMC не позволяют увеличивать
содержание сухих веществ в композиции из-за повышения вязкости (та­
кую композицию нельзя распылять механическими форсунками).
В последнее время для отдельных технологических узлов вводятся
изменения с целью увеличения производительности установок, повыше­
ния степени их механизации и автоматизации, уменьшения затрат на по­
лучение порошков, а также снижения потерь сырья и готовой продукции.

16.9. Токсические свойства синтетических моющих

веществ и моющих средств
Синтетические моющие средства применяют для мытья столовой по­
суды, тары и оборудования пищевых предприятий, вследствие этого они
могут попадать в организм человека; вместе со сточными водами синте­
тические моющие средства попадают в реки и в другие водоемы, поэтому
важно знать токсические свойства синтетических моющих веществ и мо­
ющих средств.
Токсичность обычно выражают в единицах Эти единицы пока­
зывают количество граммов введенного вещества на 1 кг живой массы,
при котором погибает 50% подопытных животных.
Штюпель и Шакал приводят данные Вудворда и Гупера о токсичнос­
ти ряда синтетических моющих (поверхностно-активных) веществ.
Из табл. 16.11 видно, что наиболее токсичными являются катионоак-
тивные и наименее токсичными - неионогенные соединения.
По исследованиям Гадаскиной, катионоактивный препарат эмуль-
септ, содержащий амидную и сложноэфирную группу, а также ряд других
соединений подобного типа приводили к гибели 50% белых крыс при до­
зе от 50 до 2500 мг/кг массы.
Токсичность анионоактивных и неионогенных поверхностно-актив­
ных веществ, вырабатываемых в настоящее время, сравнительно мала и
летальная доза составляет примерно 2-5 г/кг массы, поэтому эти вещест­
ва не являются более опасными, чем обычные вещества, применяемые в
быту без всяких предосторожностей.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ЖИРОЗАМЕНИТЕЛЕЙ И CMC 657

16.11. Токсичность синтетических ПАВ

Название вещества LDsa по данным
рыночное химическое
(торговое) Вудворда Гупера
Цифиран алкилдиметилбензиламмонийхлорид 0,35 -
Роккаль то же - 0,34
Элекол 888 алкилнафталинпиридинийхлорид - 0,47
Сдеа цетилдиметиламмонийбромид - 0,60
Тергитол 4 вторичный алкилсульфат 1,3 -
Накконол NRSF алкиларилсульфонат 1,4 -
Тергитол вторичный алкилсульфат 1,4 0,60
Аэрозоль ОТ диоктилсульфосукцинат 1,5 4,8
Тетрозан алкилдиметилхлорбензиламмонийхлорид - 2,0
Сантомерс D додецилбензолсульфонат 2,0 2,1
Аресклен 400 дибутилфенилфенолсульфонат - 2,2
Дюпонол С лаурилсульфат 2,7 -
Игепал СА полигликолевый эфир алкилфенола - 3,5
Тергитол 08 вторичный, алкилсульфат 4,0 -
Игепапон Т олеилметилтаурид 4,0 6,6
Тритон 720 сульфат полигликолевого эфира алкиларила 12,6 -
Мьшо - 16,0 -
Моносульфат сульфорицинолеат - 25
Нопакол 60 полигликольолеат - 25

По исследованиям, проведенным в Институте общей и коммунальной

гигиены имени А. Н. Сысина, LD 5 0 для сульфонола НП-1 равна 2,8 г/кг, для
керилбензолсульфоната - 2,2 г/кг, для алкилсульфоната - 2,7 г/кг.
По данным Крюгера, LD 5 0 для линейных алкилбензолсульфонатов
равна 1,26 г/кг.
Испытывались токсические свойства линейного додецилбензол-
сульфоната и тетрапропиленбензолсульфоната на крысах. Ежедневно
вместе с питьевой водой в организм крыс вводили 2-3 мг того или друго­
го препарата. Опыты продолжались в течение года, и за это время в орга­
низм крыс было введено 0,7-1,1 г одного из испытывавшихся препаратов.
Последующее вскрытие показало, что никаких изменений в организме
крыс не произошло.
По данным Клайна, ежедневное потребление людьми алкилбензол-
сульфоната в количестве 100 мг в течение 4 месяцев не вызвало никаких
нарушений в организме. Это подтверждает и Крюгер.
Циммерман считает, что наличие в питьевой воде синтетических мо­
ющих веществ в концентрации ниже 1 мг/л не является для людей токсич­
ным и не придает питьевой воде плохого вкуса и запаха.
658 ГЛАВА 16

Производные моноэфира сульфоянтарной кислоты являются практи­

чески не токсичными. LD 5 0 для этих соединений, по данным Гоффмана,
равна 7 г/кг.
Еще Менее токсичны продукты конденсации жирных кислот с поли­
пептидами: для них LD 5 0 = 35 г/кг.
Соли эфиров низкомолекулярных спиртов и а-сульфожирных кис­
лот, являясь хорошими моющими веществами, не вызывают раздражения
кожи и мало токсичны. Величины LD 5 0 этих соединений +- от 1 до 4 г/кг.
В последнее время были синтезированы новые четвертичные аммони­
евые соединения - алкилдиметилбензиламмонийсахаринат и алкилдиме-
тилбензиламмонийфтальмидат - и определены их токсические свойства.
LD 5 0 для первого продукта составляет 1,13 г/кг, а для второго - 0,68 г/кг.
Эфиры сахарозы, получившие в последнее время применение, явля­
ются не токсичными веществами и используются в некоторых странах в
пищевых продуктах.
Амфотерные соединения (сульфонаты) практически не токсичны
(LD 5 0 = Юг/кг).
В качестве отбеливающих и дезинфицирующих веществ в синтети­
ческие моющие средства вводят хлорциануровые кислоты и их соли. При
испытании на крысах LD 5 0 трихлоризоциануровой кислоты оказалась
равной 0,75; дихлоризоциануровой кислоты - 1,55, натриевой соли дихло-
ризоциануровой кислоты - 1,67 и калиевой соли - 1,22 г/кг.
Исследовалось воздействие синтетических моющих веществ, попа­
дающих в водоемы, на рыб, мальков и икринки.
Действие алкиларисульфонатов изучалось на икринках и мальках
форели. Установлено, что устойчивость к алкиларилсульфонатам зависит
от происхождения мальков, условий оплодотворения, среды и др. По дан­
ным Клайна, при содержании в воде алкилбензолсульфонатов в количест­
ве 0,35 мг/л половина подопытных рыб погибала в течение 48 ч. По дру­
гим сведениям, для рыб токсичными являются концентрации моющих ве­
ществ от 3,5 до 6 мг/л, которые практически не встречаются.
В связи с развитием производства линейных алкилбензолсульфона­
тов, легко биологически разрушаемых в сточных водах, были проведены
исследования действия этих веществ на рыб. Установлено, что они
действуют на рыб в большей степени, чем тетрапропиленбензолсульфо-
нат. Это действие зависит от длины алкильной цепи и положения фениль-
ной группы.

LD 5 0 для соединений с длиной алкильной цепи С 1 3 , С 1 5 и Cj 6 состав­

ляет менее 1 мг/л. При длине алкильной цепи до С 1 2 рыбы труднее пере­
носят алкилбензолсульфонаты с фенильной группой во втором положе-
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ЖИРОЗАМЕНИТЕЛЕЙ И CMC 659

нии, а при длинне алкильной цепи С 1 4 и выше легче переносят алкилбен-

золсульфонаты с фенильной группой во втором положении, чем при сред­
нем положении.
По другим данным, предельная концентрация линейных алкилбен-
золсульфонатов при длине цепи С 1 0 и Сп равна 0,01 г/л, при длине цепи
С 1 3 - 0,001 г/л.
LD 5 0 тетрапропиленбензолсульфоната для рыб составляет 13 мг/л, а
алкилсульфатов - 22,5 мг/л.
Смертельная доза синтетических моющих веществ для мальков зави­
сит также от жесткости воды. В жесткой воде смертельная доза (в мг/л):
лаурилсульфата - 6-7, додецилбензолсульфоната - 6-7, полигликолевых
эфиров - 2-3, четвертичных аммониевых соединений - 19-20, пальмита-
та натрия - 900-950, стеарата натрия - 250-300. В дистиллированной во­
де она снижается Для четвертичных аммониевых соединений - до 2,5-3,
пальмитата натрия - до 10-11 и стеарата натрия - до 10-12 мг/л, а для ла­
урилсульфата и додецилбензолсульфоната не изменяется.
Микроорганизмы, живущие в реках, переносят концентрации синте­
тических моющих веществ от 60 до 125 мг/л.
По исследованиям Гаршенина, алкилбензолсульфонат и алкилсуль-
фонат в концентрациях 5 и 10 мг/л не оказывают влияния на развитие сап­
рофитной бактериальной флоры.

16.10. Дерматологические свойства синтетических

моющих веществ и моющих средств
Мылом человечество пользуется очень давно, и за исключением нем­
ногих специальных случаев, не наблюдалось его раздражающего
действия на кожный покров. Раздражение кожи и экземы возникают лишь
при длительном контакте с мыльными растворами. Однако встречаются
люди, кожа которых не выносит применения мыла.
С появлением синтетических моющих средств было отмечено их
обезжиривающее, раздражающее действие на кожу человека. Проводи­
лось много исследований по этому вопросу с использованием различных
методов, но до сего времени нет общепринятого мнения о воздействии на
кожу синтетических моющих средств.
Действие моющих средств на кожный покров человека может прояв­
ляться в повреждении кислого защитного покрова щелочными соедине­
ниями (алкализация), набухании, раздражении, обезжиривании кожи.
Растворы мыл вследствие их гидролиза имеют щелочную реакцию и
могут вызывать временное повреждение буферного защитного слоя кожи.
Для алкализации кожного покрова нет, по существу, разницы между туа­
летным и ядровым мылом. Но алкализация определяется не только рН
раствора, но и количеством находящейся в нем титруемой щелочи. В сти­
ральных порошках содержится больше щелочных солей, поэтому они
сильнее повреждают кожный покров, чем мыла.
660 ГЛАВА 16

Пережиривающие средства, вводимые в мыла, не изменяют алкали­

зации кожного покрова. При повышении содержания воды в коже по срав­
нению с нормальным происходит ее набухание. Щелочные растворы, в от­
личие от нейтральных или кислых вызывают сильное набухание кожи.
Длительное воздействие мыльных растворов вследствие значитель­
ной величины рН при высокой температуре может вызвать сильное набу­
хание кожи, приводящее к дерматитам. Гетте определил наименьшие кон­
центрации растворов мыла и алкилсульфатов, вызывающие набухание ко­
жи, причем была установлена определенная корреляция между критичес­
кой концентрацией раствора, вызывающей набухание кожи (C q ), и крити­
ческой концентрацией мицеллообразования (ККМ). Эти величины для го-
могологических рядов мыла и алкилсульфатов приведены в табл. 16.12.
Минеральные соли, добавленные к моющим веществам, повышают
их способность вызывать набухание кожи, поэтому синтетические мою­
щие средства, несмотря на нейтральный характер входящих в их состав
органических поверхностно-активных веществ, вызывают также набуха­
ние кожи за счет наличия больших количеств щелочных электролитов. Но
Шнейдер утверждает, что добавление минеральных солей уменьшает на­
бухание кожи вследствие понижения критической концентрации мицел­
лообразования.
По исследованиям Тромье и Буссиуса, набухание кожи происходит
также при пользовании кислыми и нейтральными моющими средствами.
Механизм и причины раздражения кожи моющими средствами еще
точно не выяснены. Но имеется ряд работ, показывающих зависимость
раздражения кожи от длины и строения цепи моющих веществ. По дан­
ным Эмери и Эдвардса раздражающее действие мыл и алкилсульфатов
находится в зависимости от длины цепи. В табл. 16.13 приведено в услов­
ных единицах раздражающее действие натриевых и калийных мыл и Na-
алкилсульфатов, согласно данным указанных выше авторов. Они показы­
вают, что наибольшим раздражающим действием обладают мыла и алкил-
сульфаты с длиной цепи 12 углеродных атомов. Нейтральные алкилсуль-
фаты обладают меньшей раздражающей способностью, чем мыла.
Шакал и Шульц исследовали способность проникновения в кожу
водных растворов алкилсульфатов и натриевых мыл насыщенных жирных
кислот. Их исследования показали, что наибольшая величина проникнове­
ния как у алкилсульфатов, так и у мыл наблюдается при длине цепи С 1 2 ,
далее следуют С 1 4 - С ] 9 и С16.
Авторы отмечают тесную связь между проникновением моющих ве­
ществ и раздражением. Проникновение через роговой слой следует рас­
сматривать как предварительное условие раздражающего действия.
Щелочные растворы синтетических моющих средств приводят к на­
рушению защитного слоя кожи, к набуханию эпидермиса и реакции кера­
тина кожи с синтетическими моющими средствами. Повышение темпера-
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ЖИРОЗАМЕНИТЕЛЕЙ И CMC 661

16.12.
Число атомов С, ккм
углерода в цепи моль х Ю 3 температура, °С моль х 10~3 температура, "С
Натриевые мыла
8 - - 360 20
10 70-93 20-25 35-124 20
12 13,5-18 20-25 10-36 17-75
14 6-8 37 3-7 17-80
16 2,2-2,5 45 0,7-3,2 52-70
Сульс >аты жирных спиртов
8 390-430 20-25 130 25
10 31-34 20-25 26-40 0-25
12 5,2-6,9 20-25 4-9,3 40-70
14 1,3-1,6 37 1,6-6,5 35,8
16 0,4-0,6 45 0,3-1,0 65

16.13. Зависимость раздражающего действия мыл от числа атомов

углеродов
Раздражающее действие мыл
Число атомов
и алкилсульфатов, условные единицы
Na-мыла К-мыла Na-алкилсульфаты
8 2,5 12,5 4,5
10 19,0 15,0 4,0
12 69,0 88,0 48,0
14 39,0 54,0 25,0
16 3,0 12,0 5,0
18 0,0 9,0 0,0

туры усиливает действие синтетических моющих средств. Раздражение

кожи приблизительно пропорционально продолжительности воздействия
CMC. Разбавленные растворы оказывают большее действие, чем концент­
рированные. Кожа женщин более чувствительна к синтетическим мою­
щим средствам.
Одной из причин дерматита является раздражение кожи, если она
соприкасается с раствором мыла достаточной концентрации в течение
длительного времени. Синтетические моющие средства, в отличие от мы­
ла, можно приготовить такими, что рН их растворов будет близок к рН ко­
жи, и поэтому их смогут использовать люди, кожа которых чувствительна
к щелочному мылу. Но синтетические моющие средства обладают боль­
шим обезжиривающим, высушивающим действием и большей способ­
ностью к проникновению в поры кожи, чем мыло.
Неионогенные моющие вещества не так раздражают кожу, как анио-
ноактивные, а последние - меньше, чем катионоактивные.
662 ГЛАВА 16

Синтетические моющие средства в виде твердых кусков выпускают­

ся в США как своего рода медицинское мыло для лиц, кожа которых
чувствительна к щелочному мылу.
Исследования синтетических моющих средств, проведенные в Цент­
ральном научно-исследовательском кожно-венерологическом институте,
показали, что они не обладают раздражающим действием.
Для определения влияния мыла и синтетических моющих средств на
кожный покров человека производят исследования шероховатости кожи
до и после применения моющих средств, отмечают покраснение кожи и
изменение величины рН кожного покрова. Исследуется обезжиривающее
действие моющего средства, определяется содержание влаги в кожном
покрове. Широко применяется наблюдение за изменением кожного покро­
ва при накладывании на кожу повязок, смоченных моющим средством.
Часто испытания проводят на животных, в частности на кроликах, путем
введения нескольких капель раствора моющего средства в глаза или нане­
сением моющего средства на бритую поверхность кожи.
В случае дерматитов рекомендуется после окончания воспаления ко­
жи ее очищать сульфированным растительным маслом и при необходи­
мости снова работать с растворами моющих средств пользоваться резино­
выми перчатками.
В качестве профилактических мероприятий рекомендуется тщатель­
но вытирать руки досуха после каждого применения моющих средств. Ес­
ли приходится часто производить стирку, то это нужно делать в перчатках
или применять защитные кремы. После стирки смазывать смягчающим
руки кремом.

Контрольные вопросы
1. Что такое синтетические жирные кислоты и каково их назначение?
2. Назовите этапы производства синтетических жирных кислот.
3. Опишите процесс рафинации парафина.
4. Опишите процесс дистилляции парафина.
5. Опишите процесс окисления парафина.
6. Что такое высшие жирные спирты и каковы способы их получения?
7. Что относится к техническим ПАВ?
8. Что такое синтетические моющие средства?
9. Какие неорганические добавки входят в состав CMC?
10. Какие органические добавки входят в состав CMC?
11. Опишите принципиальную технологическую схему производства
гранулированных CMC.
12. Как составляются композиции CMC?
13. Расскажите о пастообразных CMC.
14. Как получают жидкие CMC?
15. Токсические и дерматологические свойства CMC.
 Глава 17. Вторичные сырьевые ресурсы
и охрана окружающей среды масложировой
промышленности
17.1. Общая характеристика
Основные положения государственной стратегии РФ по охране окру­
жающей среды и обеспечению устойчивого развития экономики, изло­
женные в приложениях к Указу Президента РФ от 04. 02. 1994 г. № 236
«О государственной стратегии Российской Федерации по охране окружа­
ющей среды и обеспечению устойчивого развития», предусматривают
комплексное решение проблем сбалансированного развития экономики и
улучшения экологии. Обеспечение экологически безопасного устойчиво­
го развития российской экономики в условиях рыночных отношений
должно осуществляться путем государственного регулирования природо­
пользования и стимулирования природоохранной деятельности.
Основными направлениями деятельности государства в этой сфере
признаны следующие:
- экологически безопасное развитие промышленности, энергетики,
транспорта и коммунального хозяйства;
- экологически безопасное развитие сельского хозяйства;
- неистощительное использование возобновимых природных ресурсов;
- рациональное использование невозобновимых природных ресурсов;
-расширенное использование вторичных ресурсов, утилизация,
обезвреживание и захоронение отходов;
- совершенствование управления в области охраны окружающей среды.
В целях создания здоровой среды обитания человека в числе основ­
ных направлений деятельности предусматриваются:
- улучшение качества продуктов питания;
- обеспечение населения качественной питьевой водой;
- предотвращение загрязнения атмосферного воздуха, водных объек­
тов и почвы.
Это в полной мере относится к масложировой и в целом к пищевой
и перерабатывающей промышленности - одной из стратегических отрас­
лей экономики, призванной обеспечить устойчивое снабжение населения
необходимыми качественными продуктами питания.
Пищевая и перерабатывающая промышленность включает в себя бо­
лее 30 подотраслей, объединяющих 13 тысяч предприятий и цехов, в кото­
рых насчитывается 1,4 млн. человек, вырабатывающих практически все не­
обходимые для населения продукты питания, включая продукты для детей.
Наибольший вред предприятия пищевой и перерабатывающей
промышленности наносят водным ресурсам. Однако деятельность предп­
риятий отрасли наносит ущерб также и почве, и воздуху. Для решения
проблемы необходима экологизация производств, а именно: разработка и
664 ГЛАВА 17

внедрение маловодных, бессточных и безотходных технологических про­

цессов, замкнутых циклов.
Малоотходные и безотходные технологии (МОТ и БОТ) позволяют, с
одной стороны, максимально и комплексно извлекать все ценные компо­
ненты сырья, превращая их в полезные продукты, а с другой - исключать
или уменьшать ущерб, наносимый окружающей среде в результате выбро­
сов отходов производства. В настоящее время в условиях перехода пище­
вой и перерабатывающей промышленности к рыночной экономике пере­
вод производства на замкнутые циклы рассматривается как одно из основ­
ных направлений в решении вопросов рационального использования при-
родно-сырьевых ресурсов и охраны окружающей среды. Требования сов­
ременного рынка диктуют необходимость создания и внедрения в произво­
дство технологий с низкой энерго-, ресурсо- и капиталоемкостью, позволя­
ющих выпускать качественную и конкурентоспособную продукцию.
Большинство применяемых ныне технологических процессов произ­
водства являются многоотходными. Так, объем образования отходов, явля­
ющихся потенциальным вторичным сырьем (ВС), ежегодно в целом по
России составляет около 3,0 млрд. т. Значительная доля его образуется при
переработке сырья в пищевой и перерабатывающей промышленности.
Основная часть вторичного сырья (около 70%) поставляется в сельс­
кое хозяйство в нативном виде, более 10% не используется. В результате
недостаточного и нерационального использования ВС теряется более
2 млн. т кормовых единиц, 50 тыс. т (абсолютно сухих веществ) расти­
тельного белка и т.д. Большинство отходов, образующихся при переработ­
ке сельхозсырья, являются вторичными сырьевыми ресурсами (ВСР); их
переработка позволяет получать огромное количество ценнейших продук­
тов без вовлечения новых источников сырья. Вместе с тем содержание су­
хих веществ в большинстве ВСР составляет 5-10%, они очень нестойки
при хранении, быстро закисают, забраживают, теряя ценные компоненты
и загрязняя окружающую среду. Хранение их возможно без потерь только
в течение 2-3 суток. Поэтому, безусловно, необходимо повышать степень
и глубину переработки сырья, комплексность его использования; макси­
мально извлекать из него ценные компоненты с применением прогрессив­
ных экологически безопасных технологий.
Организация безотходной производственной структуры переработки
сельхозпродукции дает возможность, наряду с традиционными продукта­
ми питания, получить около 200 наименований различных видов сопут­
ствующей продукции.
Однако анализ использования вторичных ресурсов в пищевой про­
мышленности, проведенный под руководством профессора В. И. Комаро­
ва, показывает, что, несмотря на проводимую работу, средний уровень их
промышленной переработки еще недостаточно высок (чуть более 20% от
образуемой массы). Для сравнения: средний уровень использования отхо-

i
ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ 665

дов других отраслей промышленности в качестве вторичного сырья (лом

и отходы металлов, фосфогипс, золошлаковые отходы ТЭС, полимерное
сырье и др.) в целом по России оценивается примерно в 30%. Специалис­
ты считают, что важнейшими факторами, препятствующими рациональ­
ному использованию отходов, являются следующие: снижение платежес­
пособного спроса на отходы, используемые в качестве добавок к основно­
му сырью; отсутствие стимулирующей системы и средств у предприятий
для инвестиций в организацию переработки вторичного сырья; низкий
уровень платежей за размещение неиспользуемых отходов в окружающей
среде, что не создает заинтересованности в организации переработки от­
ходов; несовершенство нормативно-правового и информационного обес­
печения управления рынком ВСР.

17.2. Основные понятия о малоотходных,

безотходных и чистых технологиях
В решение проблемы охраны окружающей среды от вредного воз­
действия пищевых предприятий наряду с внедрением средств очистки
твердых отходов, сточных вод и газовых выбросов большое значение при­
обрело усовершенствование существующих и создание новых экологи­
чески чистых производств. Переход на мало- и безотходные производства
направлен также на повышение эффективности пищевой и перерабатыва­
ющей промышленности и максимальное удовлетворение потребностей
общества в отечественных продуктах питания. Производство должно
быть качественным, ресурсосберегающим и экологически безопасным.
Проблема перевода процессов переработки сельскохозяйственного
сырья на безотходный цикл производства имеет два взаимосвязанных ас­
пекта - экономический и экологический. Первый - это расширение ресу­
рсных возможностей за счет более глубокой, комплексной переработки
сельскохозяйственного сырья и вовлечения неиспользованных отходов в
качестве источника для получения продуктов питания, кормов и удобре­
ний. В пищевой промышленности при производстве основной (целевой)
продукции образуется значительное количество отходов и побочных про­
дуктов, которые содержат сотни тысяч тонн сахара, белка, масла, витами­
нов и других ценных веществ. Наукой доказано и практикой подтвержде­
но, что при комплексной переработке сырья можно использовать практи­
чески все отходы и побочные продукты пищевой промышленности.
Другой аспект проблемы - это учет экологических факторов. Разви­
тие перерабатывающих отраслей промышленности сопровождается неп­
рерывным ростом воздействия производства на окружающую среду. Ант­
ропогенные нагрузки на биосферу должны иметь разумные пределы, пре­
вышение которых ведет к нарушению равновесия в природе и к дисбалан­
су в экологических системах. Поэтому в настоящее время особое значение
приобретает оценка воздействия технологий производства продуктов пи-
666 ГЛАВА 17

тания на окружающую среду. И здесь основной путь решения проблемы

видится в развитии безотходных производств.
На совещании ООН в г. Ташкенте в 1984 г. в соответствии с Деклара­
цией о малоотходной и безотходной технологии было принято определе­
ние безотходного производства как способа организации и функциониро­
вания производств, региональных промышленных объединений, террито­
риально-производственных комплексов, при котором наиболее рацио­
нально и комплексно используются сырье и энергия в цикле «сырьевые
ресурсы - производство - вторичные сырьевые ресурсы», не нарушая
нормального функционирования окружающей среды. При этом основны­
ми функциями безотходного производства являются следующие: обеспе­
чение комплексной переработки сырья; не столько отсутствие отходов во­
обще, сколько их рациональное использование в этом производстве, либо
в качестве сырья в другом технологическом процессе; совокупность ме­
роприятий по нейтрализации и предотвращению негативного воздействия
на окружающую среду.
Основой безотходных производств является комплексная переработ­
ка сырья с использованием всех его компонентов, поскольку отходы про­
изводства - это по тем или иным причинам неиспользованная или недоис­
пользованная часть сырья.
Малоотходная технология является промежуточной стадией в про­
цессе создания безотходного производства. При малоотходном производ­
стве вредное воздействие на окружающую среду не превышает уровня,
допустимого санитарными органами, но по техническим, экономическим,
организационным или другим причинам часть сырья и материалов при та­
ком производстве переходит в отходы.
Таким образом, МОТ и БОТ должны обеспечить:
- снижение общей антропогенной нагрузки на окружающую среду -
воздух, воду, землю;
- комплексную переработку сырья с использованием всех его компо­
нентов на базе создания принципиально новых экологически чистых тех­
нологических процессов;
- переработку отходов с получением товарной продукции или любое
другое полезное их использование без нарушения экологического равно­
весия;
- использование замкнутых систем промышленного водоснабжения;
- создание безотходных (малоотходных) территориально-производ­
ственных комплексов и экономических регионов на базе использования
отходов одних отраслей промышленности в качестве сырья для других.
Специалистами ВНИМИ предложены еще несколько терминов и оп­
ределений:
- рациональная технология - технология, направленная на создание
общественно значимого продукта с комплексом оптимизированных пара-
ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ 667

метров (ресурсных, экономических, экологических и др.) при заданных

ограничениях (например, требование защиты окружающей среды при ми­
нимуме затрат). Рациональная технология малоотходна;
- технология с повышенным (сверхнормативным) уровнем образова­
ния отходов - такая организация технологического процесса производ­
ства продукции, при которой из-за несовершенства технологии и техни­
ческого уровня оборудования могут иметь место выбросы в окружающую
среду, нарушающие экологическое равновесие.
Одно из названий стратегии, направленной на предотвращение заг­
рязнения, минимизацию отходов, использование малоотходных и безот­
ходных технологий, - чистые технологии.
В отношении производственных процессов понятие «чистое произ­
водство» включает сбережение сырьевых ресурсов, отказ от использова­
ния токсичного сырья и уменьшение количества и токсичности всех выб­
росов (сбросов) и отходов.
В отношении продукции термин «чистое производство» означает
уменьшение отрицательных воздействий, начиная с этапа добычи сырья
до его окончательной утилизации.
В отношении услуг определение «чистое производство» означает
учет экологического фактора при разработке и предоставлении услуг.
Концепция чистых технологий, которая основывается прежде всего
на критериях качества окружающей среды, дополняется также следующи­
ми требованиями, связанными с повышением экономической активности:
- снижение эксплуатационных затрат путем использования меньше­
го объема сырья и энергосбережения;
- экономия на стоимости оборудования для контроля загрязнения и
мониторинга;
- снижение затрат по транспортировке, хранению, обезвреживанию
и размещению отходов;
- улучшение здоровья производственного персонала и населения за
счет уменьшения воздействия опасных отходов и химических веществ;
- сокращение затрат, связанных с соблюдением норм размещения от­
ходов;
- позитивная реакция общества на предпринимаемые шаги по реше­
нию проблем загрязнения;
- получение доходов от вторичного использования и продажи пере­
работанных отходов;
- снижение экологической ответственности и соответствующее
уменьшение расходов за счет безотходных технологий.
Технические средства для минимизации отходов отличаются по
сложности, эффективности и затратам на их реализацию. Элементарное
усовершенствование методов ведения хозяйства, контроль потерь исполь­
зуемых материалов, исключение любых утечек в системе и их предотвра-
668 ГЛАВА 17

щение являются весьма эффективными и недорогими в реализации сред­

ствами. Другие меры, такие, как переход на новейшие сберегающие тех­
нологии, могут потребовать больших денежных и временных затрат, а
также проведения подробного технико-экономического анализа для опре­
деления их экономической эффективности. В то же время подобные меры
по большей части довольно быстро окупаются, что повышает их совокуп­
ную рентабельность. В общем случае меры по сокращению отходов могут
включать:
- изменение стиля работы предприятия и/или отдельных произ­
водств в направлении рационализации хозяйствования и повышения
уровня подготовленности персонала к сокращению образования отходов;
- переход на нетоксичные материалы (где это возможно) в производ­
ственном процессе;
- переработку и вторичное использование сырья и материалов во из­
бежание образования отходов;
- модернизацию оборудования с целью повышения его эффективности;
- модификацию конечного продукта с целью исключения из произ­
водства тех процессов, в результате которых образуются отходы.

17.3. Основные направления создания МОТ и БОТ

В масложировой промышленности основными направлениями в соз­
дании МОТ и БОТ являются:
- разработка прогрессивных технологических процессов получения
новых видов пищевых продуктов и добавок, улучшающих пищевую и би­
ологическую ценность продуктов, замена традиционных видов первично­
го сырья вторичным;
- разработка и совершенствование технологий по производству пол­
ноценных, обогащенных полезными компонентами, стойких при хране­
нии кормов для сельскохозяйственных животных на основе ВСР;
- разработка новых технологических процессов производства из
ВСР продукции технического назначения или подработанного сырья для
ее производства;
- разработка технических средств и процессов, обеспечивающих
сокращение выбросов и переведение их в экологически чистые формы,
уменьшение расхода свежей воды и увеличение количества оборотной,
уменьшение загрязненности сточных вод, извлечение из них и концентра­
ция с помощью современных методов продуктов очистки, а так же ис­
пользование их для получения товарной продукции;
- безотходная технология производства высококонцентрированных
растительных белков на основе сои для использования в продуктах массо­
вого, детского, диетического, лечебно-профилактического питания;
- внедрение комплекса мер для сокращения водопотребления, очист­
ки бензожиросодержаших стоков с применением прогрессивных методов,
в частности мембранных;
ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ 669

- технология рафинации масел по схеме: ферментативная гидрата­

ция - нейтрализация в мыльно-щелочной среде - фильтрация с целью бо­
лее полного извлечения и рационального использования фосфолипидов,
соапстоков и получения из них товарной продукции;
- разработка и внедрение новых процессов и оборудования (котло-
агрегатов), обеспечивающих производство технологическим паром за
счет сжигания лузги и др.
Основные направления в решении проблемы очистки сточных вод
предприятий масложировой промышленности:
- обезвреживание отходов;
- переход на замкнутые (бессточные) системы водопользования;
- повышение производительности существующих очистных соору­
жений за счет применения коагулянтов;
- применение кислорода вместо воздуха при биологической очистке
сточных вод;
- создание техники и технологии переработки активного ила в удоб­
рения;
- развитие низкоэнергоемкой естественной очистки сточных вод;
- использование сточных вод для орошения;
- применение методов очистки с получением топливного газа (метана);
- мониторинг экономических показателей и разработка нормативов.
Стремление к безотходности производства - основная стратегия
решения экологических проблем в масложировой промышленности.
Основные направления вовлечения ВСР в хозяйственный оборот
масложировой промышленности представлены в табл. 17.1.

17.4. Комплексное использование сырья

в масложировой промышленности
Под комплексным использованием сырья традиционно понимают
максимально возможное извлечение из него всех полезных компонентов и
вовлечение их в хозяйственный оборот.
Комплексное использование сырья на практике можно реализовать
путем внедрения безотходных и малоотходных технологий, которые пере­
ориентируют производства на поэтапное извлечение всех компонентов
исходного сырья. Комплексное использование сырья позволяет при пос­
тоянной или даже уменьшающейся массе перерабатываемых ресурсов
увеличивать объем и ассортимент производимой продукции. Это приво­
дит к сокращению затрат труда на изготовление единицы продукции и
снижению ее себестоимости.
В процессе основного производства, как правило, получается один
продукт (реже - несколько), являющийся конечной его целью. При этом
значительная часть ценных компонентов (белка, углеводов, жира, витами­
нов и др.) остается либо в побочных продуктах, либо в отходах, перера­
ботка которых требует организации побочных производств. Вместе с тем
670 ГЛАВА 17

17.1. Использование ВСР масложировой промышленности

Вторичные Направление использования
сырьевые
пищевое кормовое техническое и др.
ресурсы
Лузга Кормовые
- Топливо, фурфурол
подсолнечная дрожжи
Корм в натуральном
виде, комбикорма в
Шрот и жмых - натуральном виде и в -
виде гранул, обога­
щенных липидами
Добавка
в маргарины,
Добавка в ЗЦМ и
Фосфолипиды хлебобулочные -
комбикорма
и кондитерские
изделия
Хозяйственное мыло,
водоотталкивающая
Соапстоки - -
пропитка технических
тканей
Отбельные Добавка
глины - в комбикорма -
Погоны Добавка к корму
дезодорации - пушных зверей -
ПАВ для флотации
руд, добавка к мате­
Гудроны - - риалам для дорожного
строительства
Кальциевые Полиграфия, дорожное
соли жирных - - строительство,
кислот смазочные материалы

в пищевой и перерабатывающей промышленности имеется ряд отходов,

которые в естественном виде могут быть непосредственно использованы
как корм или другие виды продукции. Для таких видов отходов организа­
ция побочных производств не нужна.
Основная принципиальная схема комплексного использования сырья
в масложировой промышленности представлена на рис. 17.1.

17.5. Научно-методические основы использования

вторичных ресурсов и отходов масложировой
промышленности
Комплексное использование сырья и отходов является приоритетной
задачей для пищевой и перерабатывающей промышленности.
В процессе технологической переработки первичного сырья и вспо­
могательных производственных материалов получаются основная и по­
бочная продукция, а также отходы производства.
 Рис. 17.1. Схема комплексного использования сырья в масложировой
промышленности:
ВС — вторичное сырье, О — отход
Под основной продукцией понимают ту продукцию, для получения
которой создано и осуществляется данное производство на конкретном
промышленном предприятии. По окончании технологического процесса
основной продукт всегда является товарным и имеет стандарт и цену.
Побочный продукт - дополнительная продукция, образующаяся при
производстве основной продукции и не являющаяся целью данного про­
изводства, но пригодная как сырье в другом производстве или для потреб­
ления в качестве готовой продукции.
Побочные продукты производства образуются в результате физико-
химической переработки сырья наряду с основной продукцией в едином
технологическом цикле и сохраняют максимум полезных веществ в неиз-
672 ГЛАВА 17

менном виде. Они имеют самостоятельное экономическое значение, отли­

чаются от основной продукции по своим физико-химическим свойствам,
агрегатному состоянию.
Побочные продукты, как правило, являются товарными, имеют стан­
дарт или технические условия и установленную цену.
В соответствии с Законом РФ «Об отходах производства и потребле­
ния» от 24 июня 1998 г. № 89-РЗ отходы производства и потребления - это
остатки сырья, материалов, полуфабрикатов, иных изделий или продук­
тов, которые образовались в процессе производства или потребления, а
также товары (продукция), утратившие свои потребительские свойства.
На практике понятие «отходы производства» весьма динамично. Оно
может меняться с внедрением прогрессивных технологических процес­
сов, передовой техники, новых видов сырья и с изменением спроса на вы­
рабатываемую продукцию.
Отходы производства приобретают качество товара только тогда,
когда они являются объектом купли-продажи.
Отходы делятся на используемые и неиспользуемые.
Используемые отходы производства - это отходы, годные к
применению после обработки или без нее, то есть их следует рассматри­
вать как вторичные материальные ресурсы.
Неиспользуемые отходы - это отходы производства, которым совре­
менная наука и техника пока не нашла возможность или целесообразн­
ость использования в дальнейшем производстве. В масложировой про­
мышленности к ним относят, например, отбельные глины, транспортерно-
моечные воды, сепарационные шламы, пригоревшие продукты, отходы
при зачистке оборудования и др.
Существуют также такие понятия, как возвратные и безвозвратные
отходы, или потери.
Возвратные отходы (ВО) - это отходы производства, повторно ис­
пользуемые в технологических процессах этого же производства без до­
полнительной (промежуточной) доработки в качестве сырья при произво­
дстве одной и той же продукции.
Безвозвратные отходы - это отходы производства, которые невоз­
можно, нецелесообразно или недопустимо использовать повторно - в
частности, без дополнительной обработки.
В результате аварийных ситуаций, износа запорной арматуры, поло­
мок оборудования, переливов, боя стеклотары и других причин образуются
различные виды загрязненных отходов, часть из которых теряется со сточ­
ными водами, выбросами в атмосферу, почву. Эти отходы относятся к без­
возвратным. Сюда же следует отнести неизбежные технологические поте­
ри производственных веществ, обусловленные спецификой технологии.
Использование этих отходов в настоящее время не осуществляется,
но с развитием науки и техники они могут быть утилизированы и, таким
образом, перейти в ВСР и ВО. Если производство является комплексным,
ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ 673

то понятия «основные продукты», «побочные продукты» и «отходы» ста­

новятся условными. Связь между первичным, вторичным сырьем и про­
дукцией из них представлена на рис. 17.2.
17.6. Классификация, номенклатура, перечень
вторичных сырьевых ресурсов и отходов
В масложировой промышленности при переработке семян маслич­
ных культур и производстве масла растительного, маргариновой продук­
ции и майонеза образуются следующие ВСР, побочные продукты и отхо­
ды: подсолнечная лузга, жмых, шрот, фосфатидные концентраты, соапс-
точные жиры, погоны дезодорации, отработанный фильтрующий поро­
шок и катализатор, содовые растворы, гудрон, сточные воды.
По источникам образования ВСР и отходы можно классифицировать:
- на стадии прессования и форпрессования - экстракции масло се­
мян вторичным сырьем являются жмых и шрот; лузга является отходом;
- на стадии гидратации масла в качестве ВСР получают фосфатид­
ные концентраты;
- на стадии нейтрализации или щелочной рафинации вторичным
сырьем являются соапсточные жиры и отработанные щелочные растворы;
- в процессе отбеливания масла в качестве отхода получают жир, со­
держащийся в использованной отбельной земле;
- при дезодорации растительного масла и жиров образуется вторич­
ное сырье (побочный продукт) - погоны дезодорации;
- при гидрогенизации масел и жиров (получение саломаса пищевого
для маргарина и технического для мыловарения) отходом является жир в
отработанном катализаторе;
- при фильтрации масел в качестве отхода получают отработанный
порошок.
Некоторые отходы имеют место также при производстве мыла, оли­
фы, майонеза, олеина, стеарина, глицерина.
По степени использования ВСР и отходы подразделяются на исполь­
зуемые и неиспользуемые.
К используемым, то есть к ВСР, относятся: подсолнечная лузга,
жмых, шрот, фосфатидные концентраты, соапстоки, отбельная земля, по­
гоны дезодорации, гудроны.
К практически неиспользуемым отходам относятся: отработанные
катализаторы, щелочные растворы, фильтрующие порошки. При наличии
условий на заводах некоторое количество мыльно-щелочных растворов
может быть регенерировано и полученные кальциевые соли жирных кис­
лот можно использовать в комбикормовой промышленности.
По объемам образования ВСР масложировой отрасли подразделяют­
ся на многотоннажные и малотоннажные. К многотоннажным относятся
лузга, жмых, шрот, соапстоки.
22—4029
 Рис. 17.2. Связь между первичным, вторичным сырьем и продукцией
Характеристика ВСР и отходов
Шроты и жмыхи. В процессе маслодобывания в зависимости от ор­
ганизации технологического процесса, вида и состояния оборудования
масличность подсолнечного жмыха составляет 5-7%, шрота подсолнеч­
ного и соевого - 1-1,5%.
Химический состав жмыхов и шротов, получаемых в процессе пере­
работки семян подсолнечника и сои, приведен в табл. 17.2.
Традиционными направлением использования шротов и жмыхов, как
известно, является употребление их в рационах кормления сельскохозяй­
ственных животных. В предшествующие годы их в основном применяли
планомерно в комбикормовой промышленности. В настоящее время в
сельскохозяйственных районах они используются при расчетах произво­
дителей маслосемян с масложировыми предприятиями, перерабатываю­
щими эти семена.
В настоящее время в общем объеме вырабатываемых в России жмы­
хов и шротов подсолнечные и соевые составляют 98%.
Ежегодно около 70 тыс. т жмыхов и шротов (в основном жмыхов) вы­
рабатывается на ряде неспециализированных предприятий разных форм
собственности.
Использование жмыхов и шротов для кормления сельскохозяйствен­
ных животных в настоящее время составляет в среднем по России около
0,5% от общего количества кормов (в пересчете на кормовые единицы).
Подсолнечная лузга. Так же, как и количество вырабатываемых
шротов и жмыхов, объем получаемой лузги зависит от количества перера­
ботанных семян, их лузжистости, лузжистости форпрессовых и экспел-
лерных жмыхов и шротов и состояния рушально-веечных отделений мас­
лодобывающих предприятий.
Отдельные данные, характеризующие качество подсолнечной лузги
и соевой оболочки, приведены в табл. 17.3.
Содержание лузги в семенах подсолнечника колеблется от 10 до
25%, и от этого показателя зависит в основном выход лузги. Жмыхи и
ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ 675

17.2.Химический состав подсолнечного жмыха и шрота, соевого

шрота, %
Подсолнечный Соевый
шрот жмых шрот
Азот 7-8,8 7-8,0 7,0-8,0
Сырой протеин (N х 6,25) 44-55 44-50 44,4-51,0
Сырой жир 0,6-1,5 5,2-7,8 0,6-1,4
Углеводы:
сахара 7,5-10,2 15, 0-16,0
клетчатка 13,8-19,4 9,6-11,0 5,0-6,6
Фосфор общий (Р2О5) 2,4-2,9 2,2-2,7 1,4-1,6
Безазотистые экстрактивные вещества 22,8-38,1 22,9-25,7 36,5-41,9
Зола общая 5,5-7,7 6,2-6,8 6,0-6,2

17.3.Характеристика качества подсолнечной лузги и соевой оболочки

Подсолнечная лузга семян Соевая
Показатель
высокомасличных низкомасличных оболочка
Химический состав
(в % на абс. сухое вещество):
сырой жир 1,30-3,42 0,99 0,60
сырая клетчатка 52,0-59,6 65,9 51,9
сырой протеин (N х 6,25) 3,75-4,62 1,88 7,0
сырая зола 1,97-2,77 1,37 3,33
безазотистые
30,4-39,56 29,9 37,17
экстрактивные вещества
Воски, % 0,28-1,27 _ -
Теплотворная способность,
3910^1268 - -
ккал/кг

шроты на отдельных предприятиях получают с разной лузжистостью, и

это также влияет на количество вырабатываемой лузги.
Нормированная масличность подсолнечной лузги при нормальном
состоянии оборудования составляет 2-2,5%, а фактическая - 4-5%.
Подсолнечная лузга используется в качестве топлива (1 кг лузги да­
ет при сгорании 3500-4300 ккал), для производства кормовых дрожжей и
фурфурола, как добавка к «грубым» кормам.
Использование лузги в качестве топлива ограничивается необходи­
мостью предварительного ее обезжиривания, но в условиях дороговизны
и дефицита традиционных топливных средств оно является для многих
предприятий приемлемым. Однако при этом теряется возможность ис­
пользовать лузгу для извлечения содержащегося в ней масла. Некоторые
предприятия к жмыхам и шротам добавляют лузгу, хотя это и приводит к
снижению их кормовой ценности.
676 ГЛАВА 17

Фосфолипидные концентраты. В масличном сырье содержится

сравнительно большое количество фосфолипидов. Так, в семенах подсол­
нечника содержание фосфолипидов составляет 0,3-0,5%, в бобах сои -
1,6-2,5% от веса семян. В маслах в зависимости от способа и режима их
получения содержится следующее количество фосфолипидов (%):
Масло Содержание фосфатидов, %
Подсолнечное:
форпрессовое 0,50-0,84
экспеллерное 0,70-1,20
экстракционное 0,94—1,38
Соевое
экстракционное до 4,5
Фосфолипиды являются ценным биологически активным продук­
том, участвуют в обмене веществ, положительно влияют на жировой об­
мен, повышают усвояемость пищи или кормов (кормовые фосфолипиды).
С физиологической точки зрения желательно сохранять их в маслах, пос­
тупающих на длительное хранение, поскольку они обладают антиокисли­
тельной способностью.
На практике в связи с гидрофильными свойствами фосфолипидов
(растворимостью в воде) их выводят в процессе гидратации масла и толь­
ко после этого используют для пищевых или кормовых целей.
Фосфолипидные концентраты, вырабатываемые из нерафинирован­
ных масел, подразделяются на сорта - высший, первый и второй (с содер­
жанием фосфолипидов, соответственно, 60, 55 и 50%) и кормовые (с мас­
совой долей фосфолипидов 40%).
Концентраты фосфолипидные кормовые используются в качестве
добавок к рациону сельскохозяйственных животных. Пищевые фосфоли­
пидные концентраты применяются в хлебопекарной промышленности,
для производства мучных кондитерских изделий и др.
Количество реализуемых фосфолипидов составляет от 1,5-2 до 4-5 тыс. т
в год - это в основном кормовые продукты.
Соапсток образуется при щелочной нейтрализации жиров и масел.
В соответствии с действующей нормативной документацией, соапсток по
физико-химическим показателям подразделяется на соапсток из светлых
масел и соапсток из саломаса и животных жиров. Массовая доля общего
жира в соапстоке по норме составляет не менее 25%, жирных кислот - не
менее 15%.
Жирные кислоты соапстока используются в основном в мыловарен­
ном производстве, а также в производстве олеиновой и стеариновой кис­
лот, олиф и др.
Одним из возможных направлений использования дистиллирован­
ных жирных кислот соапстоков, которое разрабатывалось в 70-80-е годы,
было производство высших жирных спиртов с последующим получением
алкилсульфатов, дикарбоновой, азелаиновой кислот и др. Однако в насто­
ящее время в России это направление не развивается.
ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ 677

Отработанные отбельные глины образуются при отбелке расти­

тельных масел или саломасов. Отработанные отбельные глины практи­
чески не находят применения и вывозятся предприятиями в отвалы. В
прошлом был попытки использования отбельных глин для приготовления
мыльных паст (парфюмерная фабрика «Октябрь») и для кормовых целей.
Известен зарубежный опыт использования жирных отбельных глин в
кормах несушек и бройлеров. Исследования провел норвежский ученый
Херстед, который использовал жирные отбельные глины в качестве инг­
редиента рационов кур-несушек и бройлеров. Исследования показали, что
яйценоскость кур и скорость роста бройлеров, получавших в рационе
10% жирных отбельных глин, не отличались от показателей контрольных
животных. Вкусовые качества яиц и мяса также не отличались от конт­
рольных. Автор установил, что 1 кг жирных отбельных глин содержит
2359 ккал/кг обменной энергии и что сырой жир, находящийся в них, ис­
пользуется на 83%. Нам неизвестно, в какой степени этот опыт реализует­
ся в настоящее время.
Погоны дезодорации. В настоящее время погоны, получаемые мас-
ложировыми предприятиями при проведении дезодорации растительного
масла, не находят применения. Они смешиваются с соапсточными жира­
ми, отходами производства или направляются в стоки. ВНИИЖем прово­
дились исследования по использованию погонов дезодорации в качестве
кормовых добавок к рациону пушных зверей.
Гудроны (кубовые остатки) образуются в процессе дистилляции
жирных кислот. Омыленная смесь гудрона (50%) и сырого таллового мас­
ла (50%) под названием «флотогудрон» может быть использована при
флотации апатитовых руд. Использование гудрона в этом направлении
позволяет исключить из состава компонентов, применяющихся обогати­
тельными фабриками, дефицитное и дорогостоящее дистиллированное
талловое масло, которое более эффективно может быть использовано в
производстве высококачественных лаков и красок. Все вторичные гудро­
ны, получаемые при дистилляции жирных кислот светлых растительных
масел, могут быть использованы в качестве флотореагента и в качестве
поверхностно-активных добавок в дорожные покрытия.
Гудрон, получаемый при дистилляции жирных кислот технических
животных жиров, может быть использован в качестве добавки к литейно­
му крепителю «П» для повышения его прочности.
Масличный сор. Выделенный при очистке масличных семян масличный
сор практически не используется и вывозится на свалки. Известны направле­
ния возможного использования выделенного масличного сора: возвращение
его в производство (однако качество масла, получаемого из отходов, значитель­
но ниже получаемого из семян), а также в качестве добавки в шроты.
Промывные воды и подмыльные щелоки мыловаренных произ­
водств практически не используются и вместе со сточными водами спус-
23—4029
17.4. Общая номенклатура и классификация ВСР и отходов масложировой промышленности
Отрасли,
Наименование Технологиче­ Воздействие на использующие
Источник Агрегатное Материало­ Степень
видов вторичного Вид ская стадия окружающую ВСР
образования состояние емкость использования
сырья и отходов получения среду или продукцию
из них
первичная
переработка гидролизная,
Лузга многотон­
ВС растительный сырья твердое безвредное полная масложировая,
подсолнечная нажная
(обрушивание животноводство
семян)
первичная
переработка масложировая,
многотон­
Жмых, шрот ВС растительный сырья твердое безвредное полная животноводство,
нажная
(прессование, комбикормовая
экстракция)
вторичная
переработка кондитерская,
Фосфолипидные
ВС растительный сырья твердое безвредное то же полная животноводство,
концентраты
(гидратация комбикормовая
масла)
вторичная
переработка
сырья
Соапсточные многотон­ мыловаренная,
ВС растительный (щелочная жидкое безвредное полная
жиры нажная химическая
рафинация,
нейтрализация
жирных кислот)

вторичная
переработка
Погоны сырья малотон­
ВС то же жидкое то же частичная звероводство
дезодорации (дезодорация нажное
масел и
саломаса)
вторичная
переработка
Отработанные мыловаренная
О минеральный сырья (отбелка твердое то же тоже то же
отбельные глины
масел
и саломаса)
вторичная
переработка
сырья
горнодобыва­
(дистилляция
Кубовые остатки ющая,
О химический жирных кислот жидкое вредное то же то же
(гудроны) металлургиче­
саломаса,
ская
животных
жиров,
глицерина)
680 ГЛАВА 17

каются в канализацию, нанося экологический вред природе. Во ВНИИЖ

были разработаны и испытаны технологии обработки их растворами хло­
ристого кальция с получением концентрата кальциевых солей жирных
кислот (ККСЖК). Был сделан вывод о том, что жиромасса, получаемая
при очистке промывных вод предприятий масложировой промышленнос­
ти, могла бы быть использована в качестве источника жира при откорме
сельскохозяйственных животных. Результаты исследований по определе­
нию кормовой ценности ККСЖК на цыплятах-бройлерах и откормочных
свиньях показали, что кормовая ценность этого продукта (в расчете на
жир) находится на уровне растительных масел и животных жиров.
В табл. 17.4 представлена общая номенклатура и классификация ВСР
и отходов масложировой промышленности, а в табл. 17.5 их кормовая
ценность.
На колебаниях количества перерабатываемых маслосемян в послед­
ние годы сказываются факторы рыночной экономики. Так, вывоз семян
подсолнечника из России превышает 1 млн. т. Это связано с ценами на
отечественную и импортную продукцию, с таможенной политикой, состо­
янием производственных мощностей, заинтересованностью работников
предприятий, с соотношением традиционно крупных и вновь организуе­
мых малотоннажных предприятий, с изменением ассортимента перераба­
тываемых семян и другими факторами.
Объем образования ВСР непосредственно связан с объемом произво­
дства основной продукции масложировой промышленности: количество
шрота, жмыха и лузги - с выходом и производством растительного масла
и технологией процессов маслодобывания (помимо количества и качества
перерабатываемых семян); количество фосфолипидных концентратов - с
технологией гидратации масла и получением масла гидратированного; ко­
личество соапстока - с процессом рафинации масла и саломаса для про­
изводства маргариновой продукции и майонеза.

17.5. Кормовая ценность ВСР и отходов масложировой

промышленности
Содержание
Объем поставки Кормовая
Наименование на кормовые в том числе ценность,
ВСР кормовых
цели, тыс. т перевариваемого тыс. т
единиц, кг
протеина, %
Всего, в том числе: 756,9
Шрот:
подсолнечный 511,8 1,008 50 516,0
соевый 78,3 1,207 45 94,5
Жмых:
подсолнечный 108,2 1,088 45 117,7
соевый 10,9 1,25 48 13,6
рапсовый 13,6 1,11 - 15,1
ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ 681

Контрольные вопросы
1. Что такое малоотходные технологии?
2. Что такое безотходные технологии?
3. Опишите принципиальную схему комплексного использования
сырья.
4. Что относится к вторичному сырью?
5. Какие источники образования вторичных сырьевых ресурсов вы
знаете?
6. Охарактеризуйте вторичным сырьевым ресурсам масложировой от­
расли.
 Глава 18. Перспективные технологии
масложировой промышленности
18.1. Научно-технический прогресс
и инновационное развитие отрасли
Научно-технический прогресс, направленный на улучшение эконо­
мических показателей производства, совершенствование технологий,
оборудования, повышение качества получаемого продукта, в масложиро­
вой промышленности должен оцениваться по следующим основным кри­
териям:
- технико-экономические показатели производства;
- физиологические, гигиенические и технологические характеристи­
ки как основной фактор качества продукции, имеющий государственное
значение, поскольку связан со здоровьем человека;
- пищевая и энергетическая ценность продукта;
- сбалансированность по незаменимым компонентам, органолепти-
ческим и экологическим характеристикам.
Комплексное и рациональное использование жирового сырья - наи­
более существенный этап в технологическом цикле производства качест­
венно новых жировых продуктов, отвечающих современным требованиям
науки о питании. В этой связи важна роль государственного регулирова­
ния повышения качества продукции через стандартизацию, сертифика­
цию и метрологию.
Повышение эффективности масложирового производства обуслов­
ливают технико-экономические факторы научно-технического прогресса.
Инновационная и технологическая составляющие этих факторов
включают: создание и внедрение инновационной техники, технологии, но­
вых видов продукции и тароупаковочных материалов; реструктуризацию и
диверсификацию производства; повышение качества выпускаемой масло-
жировой продукции; использование мировых стандартов; вовлечение вто­
ричного сырья масложирового производства в хозяйственный оборот.
Инвестиционная составляющая включает: привлечение бюджетных
инвестиций региональных и федеральных органов; банковских инвестиций;
инвестиций юридических и физических лиц; иностранных инвестиций.
Экономическая составляющая включает: снижение себестоимости
масложировой продукции; расширение рынков сбыта; интеграцию с сель­
хозпроизводителями; увеличение объема и ассортимента выпускаемой
продукции.
Главный результат научно-технического прогресса - экономическая
эффективность - формируется и материализуется в производстве, а эконо­
мический аспект проявляет себя в развитии производительных сил, в ка­
чественных изменениях орудий и предметов труда, новых технологиях,
формах организации труда и подготовки кадров.
ПЕРСПЕКТИВНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ 683

Второй важный аспект - технологический - тесно связан с произво­

дственными отношениями и проявляется в хозяйственных результатах.
Он отражает эффективность технических, технологических и организаци­
онных решений.
Процесс внедрения инновационных научно-технических достиже­
ний приводит к ускорению развития экономического объекта только при
независимости последнего от внешних условий. При воздействии внеш­
них ограничений (неадекватного уровня развития смежных отраслей, не­
подготовленности потребителя к использованию продукции отрасли, не­
компетентности кадров и т. п.) экономический эффект снижается.
В ряде случаев экономический эффект в результате внедрения науч­
но-технических достижений может стать отрицательным. Это означает,
что использование новшеств преждевременно.
Технический уровень нововведения должен соответствовать степени
подготовленности основных производственных фондов, обеспеченности
производства сырьем и материалами, уровню квалификации, условиям
организации и управления.
Экономический механизм реализации инноваций в масложировой
промышленности включает в себя макропрогноз развития отрасли в ре­
зультате инновационного технологического развития и микропрогноз раз­
вития предприятий отрасли на базе комплексного освоения новых поколе­
ний техники, оборудования и технологий.
Выживание современных российских предприятий связано, в пер­
вую очередь, с переориентацией производства с учетом рыночного спро­
са. Такая переориентация практически невозможна без технологической
перестройки, перехода к новым прогрессивным способам производства
товаров. Поэтому специалисты по управлению рекомендуют создание
технологических прогнозов даже небольшим предприятиям, не имеющим
собственных подразделений НИОКР.
В целом роль технологического прогнозирования шире, чем только
при подготовке стратегии НИОКР. Результаты технологического прогно­
зирования влияют на формирование новых взглядов в общем управлен­
ческом направлении, оказывают воздействие на подготовку различных
стратегий фирмы (маркетинг).
Многие продукты, не успев завершить свой жизненный цикл, вытес­
няются с рынка под напором субститов - технологических новинок. Тех­
нологическое прогнозирование способствует выработке новой концепции
маркетинга, заключающейся в подготовке потребителей к будущим изме­
нениям.
Приоритетность в выборе направлений инновационного развития
масложировой отрасли должна основываться на:
- социально-экономической значимости направления;
- степени научной, технологической и технической новизны;
684 ГЛАВА 18

- степени обеспечения продовольственной безопасности страны;

- ожидаемой экономической эффективности нововведения;
- конкурентности инновационного проекта на отечественном и зару­
бежном рынках;
- удовлетворении потребности в высококачественных экологически
чистых масложировых продуктах;
- межотраслевой направленности инновации (формирование новых
технологий в смежных отраслях);
- потребности в научных исследованиях для разработки новых видов
масложировой продукции и заменителей дорогостоящих импортных;
- социальной направленности организации производства (улучше­
нии условий труда, ликвидации тяжелого физического труда, безопаснос­
ти, комфортности, эстетике производства);
- использовании ресурсосберегающих технологий, обеспечивающих
снижение энерго- и материалоемкости производства продукции и т. д.;
- ограниченности материальных ресурсов отрасли.
18.1.1. Макропрогноз инновационного развития
масложировой отрасли
Основными направлениями инновационного технологического и
технического развития отрасли с учетом макропрогноза являются:
- создание технологий переработки масличных семян и продуктов из
них с улучшенными технико-экономическими показателями, обусловлен­
ными использованием традиционных и нетрадиционных физических,
тепловых, силовых, каталитических (химических и биотехнологических)
способов;
- разработка научных основ экструзионных процессов и технологий
с их использованием;
- разработка теоретических принципов создания новых экономич­
ных технологий и биологически полноценных видов продуктов, отвечаю­
щих современным требованиям науки о питании, с целью обеспечения
различных групп населения разнообразными сбалансированными пище­
выми продуктами.
Цели и задачи научных исследований включают в себя разработку и
внедрение высокоэффективных инновационных технологических процес­
сов, новейших образцов машин, оборудования и приборов, создание но­
вых пищевых, кормовых и технических продуктов переработки маслично­
го сырья.
Реализация этих направлений позволит масложировой промышлен­
ности динамично развиваться, выпускать конкурентоспособную масло-
жировую продукцию в широком ассортименте, с высокими технико-эко­
номическими показателями.
Обеспечение инновационного технологического и технического раз­
вития масложировой отрасли требует проведения фундаментальных и
ПЕРСПЕКТИВНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ 685

прикладных научных исследований, инженерного обеспечения. Экономи­

ческая эффективность от внедрения результатов научных и инженерных
исследований отразится на количественных и качественных технико-эко­
номических показателях произведенной продукции, на развитии произво­
дства и в целом отрасли.
1 8 . 1 . 2 . Микропрогноз инновационного развития
предприятий отрасли
Основными тенденциями, способными гарантировать объективное
повышение технико-экономических показателей качества и конкуренто­
способности продукции масложирового производства, являются:
- совершенствование типовой технологии производства и переработ­
ки растительных масел;
- внедрение инновационных технологий, не обладающих недостат­
ками типовых процессов и обеспечивающих получение низкоокисленно-
го масла;
- разработка рецептурных составов растительного масла, маргарино­
вой продукции и майонезов с повышенной биологической ценности;
- определение систем исходных требований к масличному сырью,
создающих возможности производства высококачественных продуктов
переработки;
- создание инновационных технологий, позволяющих ограничить
содержание в продуктах переработки (маслах, белках) нежелательных
включений, снижающих биологическую ценность продукции;
- развитие ассортимента белковых и липидно-белковых продуктов из
различных зернобобовых культур;
- рациональное сочетание ассортимента масел из различных маслич­
ных культур и различных регионов произрастания;
- резкое снижение степени окисленности масел, направляемых на
рафинацию;
- дополнение технологических схем жироперерабатывающих предп­
риятий технологическими участками эффективной очистки воды (от
окислителей, микробиологических и других загрязнений);
- проведение экспертных оценок действующих технологий с точки
зрения обеспечения выпуска экономически эффективной биологически
ценной продукции;
- предотвращение фальсификации жировых продуктов путем разра­
ботки и стандартизации современных методических приемов;
- активное участие научных работников и специалистов отрасли в
работах по систематизации научных представлений о составе и свойствах
масложировых продуктов и методах их контроля;
- возобновление и расширение научных исследований, посвященных
оценке биологического действия новых жировых и липидно-белковых
продуктов на организм человека.
686 ГЛАВА 18

Микропрогноз инновационного развития предприятий масложиро-

вой промышленности учитывает основные экономические и технико-тех­
нологические задачи отрасли, собственный производственный потенциал,
социально-экономическую обстановку предприятия, условия труда и т. д.
Экономически целесообразна разработка и внедрение на предприятиях
отрасли следующих инновационных технологий и оборудования:
- технологий подготовительных процессов производства с расши­
рением сырьевой базы для выпуска высококачественного растительного
масла и протеинсодержащих кормовых продуктов, снижением расхода
растворителя и увеличением выхода масла;
- получения растительных масел способом сухой экструзии, вымора­
живания и магнитной обработки, повышающих качество продукции, сни­
жающих энергозатраты, металлоемкость оборудования, увеличивающих
сроки хранения масел, улучшающих качество гидрированных жиров,
уменьшающих содержание трансизомеров;
- технологий и рецептур производства жира и жировых основ для
маргаринов и майонезов лечебно-профилактического назначения, диети­
ческого питания, кондитерских и хлебопекарных жиров, получения экви­
валентов масла какао, что расширяет ассортимент и сокращает импорт;
- получения концентрированных соевых белков и продуктов на их
основе - напитков, соусов, сыров, соевомолочного концентрата;
- очистки жиросодержащих сточных вод способами ультрафильтра­
ции, фильтрации через наполнители, внедрение оборотных систем водос­
набжения, снижающих энергозатраты, расход воды и издержки на ее
очистку;
- производства растительных белковых продуктов с регулируемым
полипептидным составом, функциональными и медико-биологическими
характеристиками;
- комплексного использования вторичных сырьевых ресурсов масло-
жировой промышленности с применением микробиологической биотра­
нсформации сырья, главным образом, в направлении обогащения его бел­
ком, синтезируемым бактериями, дрожжами или грибами, с целью полу­
чения кормов, кормовых и пищевых добавок.

18.2. Расширение сырьевой базы и перспективные

способы переработки масличных семян
Современная мировая тенденция увеличения объемов производства
масличного сырья и продукции его переработки обусловлена:
- увеличением спроса на жиры растительного происхождения, в свя­
зи с данными науки о питании и повышением уровня информированнос­
ти населения о пищевой и биологической ценности продуктов питания;
- высокой прибыльностью производства соевых бобов, подсолнеч­
ных и рапсовых семян, копры и плодов масличной пальмы;
лм

ПЕРСПЕКТИВНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ 687

- постоянным спросом на высокобелковые шроты;

- совершенствованием технологий производства и переработки рас­
тительных масел, что создает предпосылки для их эффективного исполь­
зования в пищевкусовой промышленности;
- незаменимостью некоторых видов растительных масел в отдель­
ных отраслях.
Наиболее часто употребляемые растительные масла - подсолнечное,
кукурузное, хлопковое, соевое - содержат жирные кислоты семейства
омега-6: олеиновую, линолевую, арахидоновую. Растительные масла, со­
держащие жирную кислоту семейства омега-3 (а-линоленовую) - рапсо­
вое, конопляное, горчичное и льняное, употребляются реже. Однако, сог­
ласно данным диетологов РАМН России, в рационе питания человека ре­
комендуемое соотношение жирных кислот омега-6 с омега-3 должно сос­
тавлять для массового питания 10:1, а для лечебного питания - 3 : 1 .
С целью оздоровления рациона питания различных групп населения
страны осуществляются научно-теоретические и практические исследо­
вания по производству жировых продуктов функционального назначения.
Эти продукты должны отличаться сбалансированным составом жирных
кислот и жирорастворимых витаминов за счет применения растительных
масел с улучшенным жирнокислотным составом. Такие растительные
масла получают методом смешения (купажирования) или за счет перера­
ботки масличных семян новых улучшенных сортов и гибридов маслич­
ных культур с различным набором жирных кислот, с повышенным содер­
жанием жирорастворимых витаминов, большей устойчивостью масел к
окислительно-гидролитической порче.
Переработка семян подсолнечника. Качественно новые подсолнеч­
ные масла можно получить при переработке высокоолеиновых сортов
подсолнечника Первенец и Первенец улучшенный с содержанием олеино­
вой кислоты в масле 70-75%; сорта Круиз; гибридов, содержащих в мас­
ле до 80% этой кислоты; гибридов с повышенным содержанием Р, у-токо-
феролов; среди них можно выделить Кубанский 917, масло которого наря­
ду с высокой витаминной ценностью обладает большей стойкостью к
окислению по сравнению с традиционными маслами; сорт Фаворит с по­
ниженной активностью липазы, что позволяет получать масло, стойкое к
гидролитическому распаду.
Высокоолеиновые сорта семян подсолнечника Первенец, Первенец
улучшенный и Круиз обладают большей лузжистостью, что позволяет
при их переработке снизить потери масла с лузгой и получить ядровую
фракцию с лузжистостью 8-9%. В процессе обрушивания и отделения
оболочки высокоолеиновый гибрид Кубанский 341 и сорт Фаворит имеют
коэффициенты обрушивания на уровне традиционных сортов, а Кубанс­
кий 917 (высокотокоферольный) - ниже по сравнению с контролем.
688 ГЛАВА 18

Высокоолеиновые сорта семян характеризуются повышенной вяз­

костью масла, повышенным содержанием общего протеина и водораство­
римой его фракции, связанных липидов, воскообразных веществ. Поэто­
му для придания прессуемому материалу необходимых свойств и разру­
шения адсорбционных связей липидов с белковыми веществами требует­
ся более интенсивное тепловое воздействие. Температура жарения долж­
на быть повышена до 110-115 °С, при этом масличность жмыха составля­
ет 20%, повышается экстрагируемость материала.
Извлечение высокоолеинового масла из семян гибрида Кубанс­
кий 341 необходимо вести при традиционных температурных режимах
(105-110 °С ). Это относится и к сорту Фаворит.
Учитывая клеточное строение семян гибрида Кубанский 917, разме­
ры и толщину их клеток, а также повышенное содержание биологически
активных (3, у-токоферолов, процесс влаготепловой обработки должен
проводиться при более мягких условиях (температура жарения -
98-100 °С).
Современные сорта подсолнечника, особенно гибридные популяции,
по сравнению со своими предшественниками имеют не только большую
масличность, но и отличаются отсутствием воздушной прослойки между
ядром и лузгой. Такое свойство масличного сырья при его переработке -
с учетом несовершенства технологического оборудования для обрушива­
ния и отделения лузги - ведет к повышенной лузжистости ядровой фрак­
ции. Последнее является причиной следующего комплекса негативных
факторов:
- так как лузга - это балласт, снижается производительность основ­
ного оборудования;
- лузга как абразивное вещество ускоряет износ рабочих органов
технологического оборудования;
- снижается качество прессового масла вследствие перехода в него
из липидов лузги сопутствующих веществ (красящих, восков и воскопо-
добных), которые ухудшают его товарный вид;
- понижается содержание протеина в жмыхе, что ухудшает его кор­
мовые достоинства;
- уменьшается выход масла, а значит, растет его себестоимость;
- при щелочной рафинации такого масла увеличиваются его потери.
В настоящее время обрушивание подсолнечных семян осуществля­
ется в бичевых семенорушках типа МРН, а за рубежом применяются толь­
ко центробежные рушки.
У высокомасличных гибридных семян подсолнечника семенная обо­
лочка практически срослась с ядром. Эти семена имеют менее прочное
ядро с более жесткой оболочкой. Показатели при обрушивании таких се­
мян на бичерушках резко ухудшились: увеличились содержание целяка и
недоруша и масличность отходящей лузги, снизилось содержание свобод-
ПЕРСПЕКТИВНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ 689

ной лузги. Поэтому для обрушивания гибридных сортов семян подсол­

нечника целесообразно использовать, например, центробежные рушки, в
которых реализован метод однократного удара.
Переработка семян рапса. Продлить период ритмичной работы
маслодобывающих заводов позволяет переработка озимого рапса, кото­
рый созревает на 1-1,5 месяца раньше подсолнечника.
Вследствие значительного прогресса в селекции и практике культи­
вирования рапсовые семена стали третьим в мире источником раститель­
ных масел. Модификация состава жирных кислот, обеспечивающая преи­
мущество рапсового масла в качестве компонента пищи, и производство
промышленных масел является основной задачей селекции и молекуляр­
ной генетики рапса в настоящее время. Потребности производителей пи­
щевых продуктов и кормов были удовлетворены созданием сортов рапса
с низким содержанием тиогликозидов и эруковой кислоты, например, ози­
мые сорта Отрадненский, Дракон, Оникс. Вслед за этим возник интерес к
производству биодизельного топлива или специальных материалов для
использования в промышленности из-за их более высокой ценности, чем
товарных масел.
Рапсовое масло уникально по своим свойствам и возможности широ­
кого использования для производства непищевых продуктов из-за соста­
ва, отсутствия примесей и биоразложения все это является преимущест­
вом по сравнению с нефтяными маслами. Следовательно, наиболее важ­
ная задача селекции рапсовых семян - генетическая модификация семян
с целью достижения максимального количества специфических жирных
кислот, таких, как лауриновая, эруковая, или кислот с функциональными
группами для получения сырья, пригодного для промышленных целей.
Исследования по генетической модификации рапсовых семян пока­
зали широкие возможности изменения жирнокислотного состава масла
рапсовых семян. Достигнут значительный успех в области получения рап­
совых семян, содержащих до 40% лауриновой кислоты в масле. Расти­
тельные масла с высоким содержанием лауриновой кислоты широко ис­
пользуются в качестве сырья для пищевых целей и производства непище­
вых продуктов - детергентов, мыла, продуктов личной гигиены и олеохи-
микатов. Спрос на лауриновые масла покрывается почти полностью им­
портируемыми кокосовым и пальмоядровым маслами.
В то же время масло с высоким содержанием лауриновой кислоты,
получаемое из генетически модифицированного рапса, значительно отли­
чается от кокосового по составу триглицеридов и характеризуется высо­
ким содержанием триглицерида дилауростеарина.
Уникальный вид структурированных триглицеридов позволяет полу­
чать специальные продукты, имеющие разные применения - особенно в
пищевой промышленности. Первым продуктом, полученным из таких се­
мян, был заменитель масла какао.
690 ГЛАВА 18

Высокоэруковое рапсовое масло применяется при производстве

ПАВ и детергентов, красок, покрытий, пластмассы и нейлона, а также
смазки, добавки к дизельному топливу.
За рубежом подготовку семян рапса к извлечению масла традицион­
но осуществляют путем так называемого жарения «сухого», постепенно
нагревая мятку до 80-90 °С без дополнительного ввода влаги. При такой
технологии извлекаемое масло имеет темный цвет, высокое содержание
соединений серы, свободных жирных кислот и нежировых примесей.
Во ВНИИЖ разработана «мягкая» технология подготовки семян, ис­
пользуемая на маслоэкстракционных заводах России и СНГ, позволяющая
снизить по сравнению с зарубежной технологией содержание серы в гото­
вой продукции (в масле на 70-90%, в шроте на 50%), увеличить выход
масла на 1-2%, уменьшить его цветность, снизить перекисное и кислот­
ное числа и расход растворителя на кг/т семян.
По этой технологии влаготепловую обработку рапсовой мятки про­
водят в мягких условиях в пропарочно-увлажнительном шнеке острым
паром до температуры 85-90 °С и влажности 9,5-10,0%, затем ее подсу­
шивают в жаровне до 4,5-5,0% при сохранении температуры 85-90 °С.
Такая влаготепловая обработка способствует снижению перехода продук­
тов расщепления в масло, удалению их из жмыхов в процессе прессова­
ния и из шротов при тестировании с температурой 105 °С. Содержание их
в шроте при этом снижается на 90% по сравнению с температурой юсти­
рования 95 С С.
В составе белков рапса преобладают водо- и солерастворимые фрак­
ции, что обеспечивает их питательную (кормовую) ценность. Жмыхи и
шроты имеют среднее содержание белка 35-40%. Разработанные в мире
технологии получения пищевых изолятов и концентратов белков из семян
рапса основаны на использовании в качестве исходного сырья «00» сорта
рапса. Первый завод по производству концентратов рапса (содержание
белка до 65%) пущен в Канаде (производительность 5000 т/в год).
Тестированный шрот широко используют в производстве комбикор­
мов, предназначенных для различных видов сельскохозяйственных жи­
вотных и птицы.
Прессовое масло, получаемое по «мягкой» технологии, отличается
от масла традиционной технологии более низким содержанием соедине­
ний серы. В экстракционное масло переходит больше, чем в прессовое,
токоферолов, стеролов, каротиноидов.
Рапсовое масло, предназначенное для пищевых целей и производства
продуктов из него, подвергают рафинации, дезодорации, гидрированию.
С появлением экструзионной техники появились новые технологии
переработки полножирного рапса, позволяющие получать не только корм
для животных, но и пищевое рапсовое масло и жмых. Так, фирмой «Инс-
ПЕРСПЕКТИВНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ 691

та-Про» предложен метод сухой экструзии полножирного рапса, осущес­

твляемый по схеме:

Этот метод позволяет получать высокопитательный кормовой продукт.

Этой же фирмой разработана технология экструдирования и после­
дующего прессования, позволяющая получать высококачественное рапсо­
вое масло с более высоким содержанием токоферолов, меньшим количе­
ством фосфолипидов, хлорофиллов, свободных жирных кислот и пере-
кисных соединений, что увеличивает сроки годности и хранения масла.

По обычной технологии получения масла семена рапса подвергают­

ся значительному многократному нагреванию. В результате нагревания
белок денатурируется, что снижает его питательную ценность. Техноло­
гия сухой экструзии устраняет этот недостаток, поскольку семена рапса
находятся под воздействием высоких температур очень незначительное
время (5-6 с). При этом температура в экструдере при трении, производит
их тепловую обработку. При экструдировании рапса инактивируется фер­
мент мирозиназа, поэтому не требуется дополнительной обработки жмы­
ха перед скармливанием его животным. Резкий перепад давления при вы­
ходе сырья из экструдера (в процессе экструдирования создается давление
до 40 атм) способствует разрыву стенок клеток, в том числе жировых.
В результате масло легко отжимается на прессе. Масло, выходящее из-под
пресса, в течение нескольких часов отстаивается, осадок уходит на дно и
получается чистое масло.
Переработка семян льна. Разработаны оптимальные режимы и тех­
нология получения пищевого прессового льняного масла с применением
технологического оборудования малой производительности.
В связи с наличием в составе семян значительных количеств высоко­
ненасыщенных жирных кислот, активных ферментов, циангликозидов к
семенам предъявляют определенные требования. Исследованиями
ВНИИЖ установлено, что ферментативный гидролиз гликозидов и триг-
 692 ГЛАВА 18

лицеридов может протекать в льняной мятке в процессе переработки се­

мян льна при увлажнении и медленном прогреве в жаровне. В этом слу­
чае образуются синильная кислота, ее соли и свободные жирные кислоты.
При быстром нагреве мятки (1-5 мин) от 55 до 60 °С гидролиз не проис­
ходит и получаются масла пищевого достоинства, а также жмыхи, безо­
пасные для кормления животных.
Разработано три варианта технологии получения пищевого льняного
масла, технического масла и кормового жмыха для заводов производи­
тельностью 3-5 т/сут.
По первому варианту семена после измельчения подвергают влаготеп-
ловой обработке при влажности мятки 6-7% и температуре 85-90 °С и пос­
ледующему прессованию в прессе Е8-МПШ при температуре не выше 90 °С.
По второму варианту измельчение семян осуществляют непосред­
ственно в прессе ПШМ-250. При этом одновременно происходит подог­
рев измельчаемых семян за счет внутреннего трения самих семян и тре­
ния их о шнеки и зеерные пластины до температуры не более 100 °С . Че­
рез 3-5 мин работы пресса начинает выделяться масло.
По третьему варианту семена через загрузочный бункер подают в
двушнековый экструдер. Шнековые витки экструдера обеспечивают прод­
вижение материала, его измельчение, нагрев до температуры не выше
100 °С, увеличение давления, способствующее частичному отжиму мас­
ла. Получаемый гранулированный жмых подают в пресс Е8-МПШ, где
происходит окончательный отжим масла.
Получаемое по всем трем вариантам после первого прессования пи­
щевое льняное масло поступает на очистку от грубых примесей, а затем -
либо на отгрузку, либо на рафинацию.
Жмых передают либо на второе прессование для получения техни­
ческого масла, либо на отгрузку для использования в кормовых целях.
Переработку семян льна по указанным технологиям целесообразно
осуществлять на предприятиях малой мощности (производительностью
3-5 т/сут), максимально приближенных к источникам сырья (производи­
телям семян, льноперерабатывающим заводам, для которых семена слу­
жат побочным продуктом, и др.), что может дать значительный эффект как
для организаторов производства и предприятий сельского хозяйства
(включая фермерские и прочие хозяйства), так и для улучшения экономи­
ческого состояния региона. Предприятие малой мощности может быть ис­
пользовано для переработки семян рапса, а при некоторой модернизации
(установке дополнительного оборудования и изменении технологических
режимов) - также для переработки семян подсолнечника.
Переработка арахиса. Плоды арахиса (земляного ореха) содержат
около 45-55% масла, 23-35% углеводов, 5-12% воды. Арахис - один из
самых богатых источников растительного жира и углеводов, который при­
обретает в мире все большее значение в связи с обострением проблем пи­
тания населения.

ниинйМмшжишни
ПЕРСПЕКТИВНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ 693

Арахисовое масло состоит исключительно из арахисового жира, уг­

леводов и белков арахисовых плодов. Именно поэтому оно имеет не толь­
ко повышенную питательную ценность, но и очень приятный вкус. Эти
свойства позволяют использовать арахисовое масло не только для бутерб­
родов, но и как один из основных ингредиентов в пищевкусовой промыш­
ленности.
Арахисовое масло изготовляют из поджаренных арахисовых ореш­
ков, смешанных с солью (от 1,5 до 3%). Во избежание расслоения эмуль­
сии в конечном продукте допускается добавление некоторого количества
эмульгатора, стабилизатора, а также гидрированного арахисового жира.
Известен также другой способ производства арахисового масла: арахисо­
вый жир отжимается из орешков, гидрируется, после чего в саломас до­
бавляется арахисовый отжим (жмых).
Многие факторы влияют на органолептические свойства и текстуру
арахисового масла: качество обжарки, качество и способ очистки, тон­
кость измельчения продукта и др.
Арахисовое масло, производимое на оборудовании фирмы
FrymaKoruma (Koruma Maschinenbau GmbH) из очищенных и обжарен­
ных орешков, получают по схеме, приведенной на рис. 18.1.
Измельчение арахисовых орешков - самая тяжелая и ответственная
операция технологического цикла. Очень важно получить идеальную по
своей гомогенности и размерам частиц структуру, потому что продукт
грубого помола имеет визуально очень непривлекательный вид, а также
может застревать в зубах во время еды. Мелко измельченный продукт от­
личается зеркальной текстурой, более вкусный, и ощущение продукта во
рту гладкое. Высокая температура в процессе помола может снизить орга­
нолептические свойства масла и сделать эмульсию нестойкой.
Охлаждение проводится в соответствии с размерами частиц на выхо­
де из мельницы. Процесс охлаждения позволяет контролировать консис­
тенцию и в некоторой степени текстуру продукта на выходе, а также спо­
собность продукта к намазыванию, его пластичность. Во время охлажде­
ния продукт переходит из текучего состояния в пастообразное. Контакти­
руя с холодной поверхностью, он твердеет, что препятствует дальнейше­
му охлаждению основной массы.
Гомогенизация выполняется в скребковом теплообменнике, где сов­
мещены процессы охлаждения и механического перемешивания. На этом
этапе можно добавлять различные ингредиенты.
Некоторые продукты нуждаются в вакуумной деаэрации перед ох­
лаждением. Дегазация позволяет избежать в дальнейшем изменения вку­
са и запаха продукта из-за окисления жира; увеличить время хранения и
консервации продукта; повысить рентабельность производства; улучшить
внешний вид продукта (он становится более гомогенным и приобретает
зеркальную поверхность); улучшить качество дозировки и избежать сбо­
ев в работе упаковочных машин.
 Переработка кедрового ореха. Кедровое масло вырабатывается из
кедрового ореха, содержит 90% моно- и полиненасыщенных жирных кис­
лот, отличается особенно высоким содержанием олеиновой (до 25%) и ли-
нолевой кислоты (до 55%). На предприятии «Специалист» (г. Бийск) раз­
работан способ получения растительного масла и пищевого белкового
продукта по схеме, приведенной на рис. 18.2.
696 ГЛАВА 18

Технология переработки включает получение следующих продуктов:

ядро кедрового ореха, кедровое масло, хлопья (крупка) ядра кедрового
ореха в ассортименте, скорлупа кедрового ореха (цельная, измельченная,
молотая и с добавками).
Поступивший со склада орех загружается в бункер-дозатор 2 класси­
фикатора 3, где сначала происходит отделение сорных примесей, затем
орех рассеивается по типоразмеру на шесть фракций. Каждая фракция за­
таривается в промаркированные мешки и размещается на стеллажах 1, от­
куда по очереди поступает на установку 4 нормализации ореха. Нормали­
зованный орех загружается в бункер-питатель 5 и подается в установку
рушки б, настроенную для обрушивания ореха данной фракции.
Далее орех самотеком поступает в отделитель 7 и пневмоклассифи-
катор 13, в которых происходит отделение ядра от скорлупы. Скопившая­
ся в бункере пневмоклассификатора скорлупа перегружается в мешки для
складирования; ядро накапливается в сборниках 14, перегружается в под­
доны и подсушивается до требуемой влажности в сушильном шкафу 10.
Высушенное ядро подается в бункер-питатель 11 отбойника 12 и,
проходя через отбойник и пневмоклассификатор 13, освобождается от
«рубашки», после чего ссыпается в сборник ядра 14. Оставшаяся «рубаш­
ка» отвеивается потоком воздуха от вентилятора 9 и скапливается в воз­
душном фильтре 8, по мере заполнения которого перегружается в хлопча­
тобумажные мешки и складируется. Окончательная очистка ядра от мел­
ких скорлупок и порченых ядер осуществляется на транспортере 15 пос­
ле загрузки в бункер-питатель 11.
Очищенное ядро подается на пресс 17 для отделения кедрового мас­
ла. С лотка пресса масло стекает в приемную емкость 16, из которой пос­
тупает на фильтр 18. Хлопья (крупка) накапливаются в приемном бунке­
ре пресса, откуда пересыпаются в хлопчатобумажные мешки для склади­
рования. /
После фильтрации кедровое масло хранится в промышленной та­
ре 79 в холодильнике для продажи «ангро» или направляется на расфасов­
ку. Фасовка масла проводится в предварительно прожаренную стеклян­
ную бутылку емкостью 100 мл и закрывается алюминиевым колпачком с
перфорацией. Этикетированная бутылка помещается в картонный пенал с
информационным вкладышем.
Основные характеристики представленной схемы: производитель­
ность по сырью - до 30 кг/ч, площадь производственных помещений -
200 м 2 , установленная мощность технологического и сушильного обору­
дования - 53 кВт; минимальное число работающих - 5-6 человек. Выход
продуктов переработки ореха в пересчете на сырье влажностью 8% сос­
тавляет: ядро ореха- 30-40%, масло - 10-15%, хлопья (крупка) - 15-20%,
скорлупа - до 60%.
ПЕРСПЕКТИВНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ 697

Предлагаемая схема позволяет осуществить комплексную перера­

ботку кедрового ореха и получить ряд ценных пищевых продуктов с вы­
сокой микробиологической чистотой и низкими показателями окисли­
тельной порчи.
Ядро кедрового ореха, расфасованное в инертной среде или в ваку­
уме, является достаточно новым товаром на рынке и не случайно пользу­
ется высоким потребительским спросом. Оно богато ненасыщенными
жирными кислотами и легкоусвояемыми полноценными белками, по со­
держанию фосфолипидов превосходит все виды растительного сырья,
уникально по содержанию таких микроэлементов, как цинк, магний, мар­
ганец, медь, кобальт, йод. Расфасованное в вакууме ядро кедрового ореха
может храниться при температуре не более 15 °С в течение года.
Оставшиеся после отжима хлопья (крупка) имеют оригинальные ор-
ганолептические характеристики: это прочные плоские округлые лепеш­
ки кремового цвета диаметром 5-12 мм с ярко выраженным ореховым
вкусом и запахом, буквально тающие во рту. Хлопья сохраняют сложный
состав ядра кедрового ореха, за исключением жирности: массовая доля
жира в хлопьях - 20%, а в ядре - 60-65%. Основную пищевую ценность
кедровых хлопьев составляют: масло, которое на 75% представлено поли­
ненасыщенными жирными кислотами (линолевой и линоленовой); фос-
фолипиды - до 1,5%; белки, на 70% представленные незаменимыми ами­
нокислотами, в числе которых преобладающими являются аргинин, ли­
зин, метионин и триптофан. Ценность хлопьев как самостоятельного про­
дукта и пищевого сырья (мюсли, мороженое, медопродукты, мучные кон­
дитерские изделия, сыры, йогурты и др.) обусловлена сбалансирован­
ностью жиров, белков и углеводов.
«Рубашка» от ядра ореха (как источник Р-активных флавоноидов) и
скорлупа (как источник ряда микроэлементов, пигментов и пищевых во­
локон) не являются самостоятельными пищевыми продуктами, но могут
служить сырьем для производства биологически активных добавок, фар­
мацевтических препаратов и диетических продуктов.

18.3. Основные направления совершенствования

технологических процессов
Приоритетными в области экологической безопасности масложиро-
вых производств должны быть следующие технико-экономические ме­
роприятия.
1. Уменьшение окисляемости масел и жиров и увеличение срока
их хранения, а также сохранение экологической чистоты продукта.
В настоящее время на практике почти не проводятся мероприятия по пре­
дотвращению процесса окисления растительных масел и жиров, или же
иногда применяются антиоксиданты, которые разрушаются в процессе хра­
нения и ухудшают качество продукта в связи с ростом перекисного числа.
24—4029
698 ГЛАВА 18

Для сохранения нативных свойств растительных масел и увеличения

срока их хранения предлагается применять магнитную обработку на ста­
диях дозировки и фасовки. Под действием сильного постоянного магнит­
ного поля изменяется структура среды и происходит частичная дезактива­
ция кислорода, в результате чего срок хранения масел увеличивается в 1,5
раза. Это положительно отражается на технико-экономических показате­
лях производства.
2. Выведение токсичных катализаторных металлов из модифи­
цированных пищевых жиров. В масложировой промышленности Рос­
сии в настоящее время не всегда проводятся такие мероприятия. Предла­
гается процессы деметаллизации модифицированных жиров выполнять
путем физической рафинации, обработки лимонной кислотой с дальней­
шим использованием эффективных адсорбентов, что позволит повысить
выведение остаточных количеств катализаторов, в частности никеля, с 25
до 95%. Это обеспечит экологическую чистоту продукта, охрану окружа­
ющей среды и повышение экономической эффективности производства за
счет снижения удельных расходов электроэнергии и воды.
3. Создание новых видов экологически чистых растительных
масел для массового и лечебно-профилактического питания. Некото­
рые виды отечественных растительных масел характеризуются неполно­
ценным жирнокислотным составом, низким содержанием витаминов и
биологически активных веществ. С целью повышения питательной цен­
ности предлагается применить комплексный подход к созданию расти­
тельных масел с оптимальным жирнокислотным составом, с добавками
экстрактов растений, содержащих биологически активные вещества. Это
позволит получить полноценный сбалансированный по макро- и микро-
нутриентам продукт с высокими потребительскими качествами и дли­
тельным сроком хранения, который будет пользоваться повышенным
спросом населения, что приведет к повышению экономических показате­
лей предприятий и масложировой промышленности в целом.
4. Создание экономически эффективной, научно обоснованной
инновационной технологии по производству пищевых белковых про­
дуктов. В рационе питания населения в последнее время наблюдается
уменьшение потребления белковых продуктов.
На российский рынок поступают импортные белковые продукты,
произведенные из генетически модифицированного сырья. Почти отсут­
ствует мониторинг используемого сырья и продуктов по показателям бе­
зопасности.
При производстве белка и белковых продуктов предлагается приме­
нять биотехнологические методы и осуществлять физико-химический и
экологический контроль белкового сырья, полуфабрикатов и продуктов.
При этом в качестве сырья использовать семена сои, подсолнечника, лю­
пина, гороха. Это позволит создать новые формы высококонцентрирован-
ПЕРСПЕКТИВНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ 699

ных модифицированных растительных белков, в том числе текстураты,

изоляты и эмульсии, получить новые экологически безопасные и высоко­
качественные продукты питания, сбалансированные по аминокислотному
составу, что обеспечит высокие технико-экономические показатели мас-
ложировой промышленности.
5. Создание специальных жиров для диетического и лечебного
питания, содержащих среднецепные триглицериды. В настоящее вре­
мя в отечественной масложировой промышленности отсутствует произ­
водство среднецепных триглицеридов. Установлено, что жиры, содержа­
щие триглицериды жирных кислот со средней длиной углеродной цепи
(каприловая и каприновая), могут эффективно применяться для диетичес­
кого и лечебного питания лиц, страдающих ожирением и желудочно-ки­
шечными заболеваниями. Поэтому предлагается создать соответствую­
щий экологически чистый продукт, для чего необходимо проработать ма­
лоотходную технологию производства специального жира методом опти­
мальной миграции, то есть путем липолиза, синтеза и ресинтеза сложных
эфирных связей. Целесообразна переэтерификация исходного кокосового
масла с расчетным избытком этиловых эфиров каприловой и каприновой
кислот с применением ферментных катализаторов.
Анализ показывает, что внедрение предлагаемой технологии будет
экономически выгодным для масложировой отрасли.
6. Создание экономически эффективной технологии водоподго-
товки, отвечающей международным стандартам. В масложировой
промышленности до сих пор не в достаточной степени проводится водо-
подготовка с применением современных инновационных методов очист­
ки. Сточные воды предприятий содержат в своем составе растительные
масла, животные жиры, мыла, жирные кислоты, ПАВ, воски, смолы, гли­
церин и другие вещества.
Основной тенденцией развития способов очистки и обезвреживания
сточных вод является извлечение ценных компонентов экономически вы­
годным способом для дальнейшего их использования и возврат очищен­
ной воды в производство. Предлагается использование методов мембран­
ной технологии, ультрафильтрации, нанофильтрации и обратного осмоса
при очистке локальных стоков майонезного, маргаринового, рафинацион-
ного и маслоэкстракционного цехов, а также цехов отдельных произ­
водств при очистке глицериновых и сточных вод, при концентрировании
соапстоков и технологических жидких продуктов.
7. Пути повышения технико-экономических показателей основ­
ных технологических процессов масложирового производства.
К числу основных технологических процессов, подлежащих совер­
шенствованию, относятся: производство растительных масел; рафинация
растительных масел; гидрогенизация и переэтерификация жиров; произ­
водство маргаринов и майонезов, кондитерских, хлебопекарных и кули-
700 ГЛАВА 18

нарных жиров; производство пищевых поверхностно-активных веществ,

глицерина, жирных кислот и моющих средств.
1. Основными технико-экономическими показателями производства
растительного масла являются: объем выпуска масла, его сортность, каче­
ство и кормовая ценность шрота, расход растворителя, пара и электроэ­
нергии, количество и стоимость оборудования, производственные площа­
ди, численность работающих.
В структуре затрат при выработке растительного масла на сырье при­
ходится 94-96%, поэтому снижение материалоемкости - решающий фак­
тор повышения эффективности производства. Наибольшее влияние на ма­
териалоемкость оказывают масличность семян и потеря масла в процессе
производства.
Реализация экономически выгодной, эффективной технологии про­
изводства связана с направленным воздействием на капиллярно-пористую
структуру масличного семени физическими и биологическими методами.
В эту научную разработку входят: селекция высокомасличных, болезнеус­
тойчивых сортов масличных культур; совершенствование технологии вы­
ращивания, уборки и послеуборочной обработки; создание высокоэффек­
тивных мало- и безотходных технологий получения растительных масел,
например, с помощью экструзионной технологии.
В производстве растительных масел технология комплексной пере­
работки соевого белкового сырья является наиболее выгодной по технико-
экономическим показателям. В этой технологии следует использовать ме­
тоды прикладной энзимологии для получения белково-липидных и белко-
во-углеводных концентратов повышенной биологической ценности с за­
данными функциональными свойствами. Такая технология производства
требует наименьших капиталовложений.
Оснащение всех маслодобывающих заводов сепарационными лини­
ями производительностью 100 и 250 т/сут, обеспечивающими переработ­
ку всего выпускаемого масла, позволит получать фосфатидный концент­
рат в основном пищевого назначения.
2. Увеличение выхода рафинированного масла происходит в резуль­
тате улучшения качества сырого масла, совершенствования способов ра­
финации и, как следствие, уменьшения отходов и потерь.
Основные научно-технические направления совершенствования тех­
нологии и техники рафинационного производства:
- разработка высокоэффективной технологии рафинации;
- модернизация существующего и создание нового оборудования с
максимальным использованием средств автоматизации;
- применение рациональных методов и средств переработки сырья;
- проведение комплекса работ по сокращению энергетических и ма­
териальных затрат, отходов и потерь, а также по экономии водных ресур­
сов и охране окружающей среды;
ПЕРСПЕКТИВНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ 701

- разработка и внедрение эффективных методов и селективных ре­

жимов рафинации жиров, в частности саломасов, позволяющих макси­
мально освободить их от остаточных следов катализатора.
С целью повышения технико-экономических показателей технологи­
ческого процесса гидратации фосфолипидов растительных масел необхо­
димо организовать на предприятиях получение высококачественных фос-
фатидных концентратов пищевого назначения для использования непос­
редственно в масложировой отрасли в качестве эмульгаторов и полезных
добавок в маргариновую продукцию и майонезы, а также в хлебопекар­
ной и кондитерской промышленности для выработки шоколадных изде­
лий, экономии масла какао. Кроме того, целесообразно наладить выпуск
фосфолипидных препаратов лечебного и лечебно-профилактического наз­
начения. Необходимо обязательное выделение из растительных масел
гидратируемых и негидратируемых фосфолипидов, что позволит при
дальнейшей переработке масел, в частности, при нейтрализации свобод­
ных жирных кислот, винтеризации, адсорбционной рафинации, дезодора­
ции, гидрогенизации значительно сократить отходы и потери жира.
Существенный экономический эффект, в два раза уменьшающий
расходы на рафинационное производство, дает технология, совмещающая
процессы удаления свободных жирных кислот и одорирующих веществ,
обусловливающих вкус и запах жиров. Поэтому предлагается на всех пе­
рерабатывающих предприятиях масложировой промышленности приме­
нять совмещенную технологию рафинации и дезодорации, то есть дис-
тилляционную рафинацию.
Совершенствование технологии гидратации в направлении макси­
мального извлечения из масел фосфолипидов и снижения остаточного со­
держания в гидратированных маслах так называемых негидратируемых
фосфолипидов должно идти по пути изыскания новых гидратирующих
агентов, оптимизации режимов и др. Все это обеспечит использование ос­
новного объема фосфолипидов для выпуска продукции специального наз­
начения.
Необходимы разработки высокоэффективных отстойников и фильт­
ровальных установок с целью совершенствования технологии рафинации.
В области разделения суспензий главным является широкое внедрение
высокомеханизированных фильтров.
Удаление из масел свободных жирных кислот и в дальнейшем будет
осуществляться в основном методом щелочной рафинации, но также дол­
жен интенсивно развиваться и метод удаления их дистилляцией. Для по­
лучения пищевого саломаса все большее применение находит совмещен­
ный процесс дезодорации с отгонкой свободных жирных кислот.
Дальнейшее внедрение непрерывнодействующих высокотемпера­
турных дезодорационных установок даст возможность увеличить объем
выработки рафинированных дезодорированных масел и жиров как для не-
702 ГЛАВА 18

посредственного использования в пищу, так и для выработки пищевых

продуктов на их основе.
Весь объем рафинированных масел для непосредственного употреб­
ления в пищу должен поставляться в торговую сеть расфасованным в мел­
кую тару.
3. Основные научно-технические направления повышения экономи­
ческой эффективности процесса модификации жиров:
- разработка высокоэффективных и селективных, порошкообразных,
стационарных и биологически активных катализаторов модификации жи­
ров, используемых при более низких температурных режимах;
- создание реакторов для модификации жиров, работающих в эффек­
тивном гидродинамическом режиме с осуществлением автоматического
контроля и регулирования процесса.
Разработка указанных научно-технических и технологических про­
цессов позволит улучшить технико-экономические показатели производ­
ства, увеличить производительность гидрогенизационных заводов и сни­
зить трудоемкость их эксплуатации за счет механизации и автоматизации
процессов, уменьшить удельный расход жирового сырья, энергии, катали­
затора, водорода, воды и повысить качество и пищевую ценность модифи­
цированных жиров.
Совершенствование промышленной технологии гидрирования жи­
ров и жирных кислот развивается в следующих направлениях:
- интенсивное освоение технологии получения гидрированных жи­
ров методом насыщения без внешней циркуляции водорода;
- освоение технологии рафинации и гидрирования рыбных жиров
как перспективного жирового сырья;
- разработка и внедрение новых методов и режимов рафинации жи­
ров, позволяющих максимально освободить сырье от каталитических ядов;
- создание новых высокоэффективных порошкообразных и стацио­
нарных катализаторов, селективно гидрирующих при температуре
140-180 °С;
- создание эффективных катализаторов переэтерификации; разработ­
ка и внедрение гидрогенизационных реакторов вместимостью до 30 м 3 , ра­
ботающих в интенсивном гидродинамическом режиме и при давлениях до
2,5 МПа;
- механизация и автоматизация отделения порошкообразного ката­
лизатора от саломаса;
- автоматический контроль и регулирование процесса гидрогенизации.
4. С целью расширения сырьевой базы для производства маргарино­
вой и других видов пищевой продукции необходимо увеличить выработ­
ку переэтерифицированных жиров с применением в качестве катализато­
ров ферментов.
ПЕРСПЕКТИВНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ 703

Основным научно-техническим направлением повышения экономи­

ческой эффективности производства маргариновой и майонезной продук­
ции является создание технологий и рецептур наливных, низкожирных
маргаринов, майонезов и соусов целевого назначения с повышенной био­
логической ценностью, для диетического и лечебно-профилактического
питания.
Использование в рецептурах смесей растительных масел с повышен­
ной биологической ценностью позволит обеспечить ряд отраслей пище­
вой промышленности широким ассортиментом высококачественных мар­
гаринов и майонезов.
5. Основными направлениями научно-технического и экономическо­
го развития производства пищевых поверхностно-активных веществ яв­
ляются:
- разработка новых, высокоэффективных пищевых ПАВ широкого ди­
апазона действия из натурального жирового сырья, которые будут оказы­
вать стабилизирующее воздействие на эмульсии прямого и обратного типа;
- организация производства пищевых ПАВ методом фракционирова­
ния и выделения узких фракций растительных фосфолипидов, обладаю­
щих высокой эмульгирующей способностью.
ПАВ должны применяться при выработке маргаринов, майонезов,
кулинарных жиров и других пищевых продуктов питания, заменяя яич­
ный порошок и при этом обладая высокими технико-экономическими по­
казателями.
6. Перспективными направлениями развития производства глицери­
на, жирных кислот и мыла являются: техническое перевооружение, рас­
ширение сырьевой базы за счет использования низкосортных масел, жи­
ров и соапстоков, разработка и внедрение ресурсо- и энергосберегающих
технологий. Необходимы дальнейшее увеличение объемов производства
мыла, улучшение качества и разработка новых высокоэффективных видов
хозяйственного и туалетного мыла; замена пищевых жиров высококачест­
венными жирными кислотами, в том числе гидрированными из соапсто­
ков; сокращение трудовых и энергетических затрат при производстве гли­
церина, жирных кислот и мыла; создание бессточной технологии и иск­
лючение загрязнения окружающей среды.
7. В пищевой и перерабатывающей промышленности России при ис­
пользовании многокомпонентного сырья растительного и животного про­
исхождения образуется около 50 млн. т вторичного сырья и отходов еже­
годно, в том числе в масложировой промышленности - до 1,5 млн. т.
Основными видами вторичных сырьевых ресурсов масложировой
промышленности являются: подсолнечная лузга, жмыхи и шроты, фосфа-
тидные концентраты, соапсточные жиры, гудроны, отработанные отбель­
ные глины и катализаторы, погоны дезодорации.
704 ГЛАВА 18

Эффективность использования шротов и жмыхов в кормовых рацио­

нах выражается в дополнительных привесах сельскохозяйственных жи­
вотных или в снижении затрат на корма. Рациональное направление при­
менения шротов - производство белковых изолятов и концентратов.
Растительные белки, полученные на основе шрота и жмыха, могут с
большой пользой применяться в масложировой, мясной, молочной, кон­
дитерской и других отраслях пищевой промышленности. Растительные
белки помогают сохранить, а нередко и повысить питательную ценность
пищевых продуктов (при добавке от I до 20%), улучшить консистенцию и
внешний вид. Масса готового продукта при этом увеличивается, а цена,
соответственно, снижается. По опыту США, это снижение составляет
10-20%. Использование растительных белков, в частности соевых, при
выработке колбас, фарша, пельменей и других полуфабрикатов и продук­
тов из мяса повышает рентабельность производства на 5-29%.
8. Наряду с экономическим аспектом вторичных сырьевых ресурсов
имеет экологический аспект. В результате неиспользования производ­
ственных отходов и неконтролируемого выброса в воду, воздух и почву
увеличивается антропогенная нагрузка на окружающую природную сре­
ду, что ведет к дисбалансу в экологических системах.

Контрольные вопросы
1. На чем основывается приоритетность в выборе направлений инно­
вационного развития отрасли?
2. Какие перспективные способы переработки масличных семян вы
знаете?
3. Охарактеризуйте основные направления совершенствования техно­
логических процессов масложирового производства.
 Глава 19. Экологические проблемы
масложировой промышленности
и пути их решения
Глобальное загрязнение окружающей среды резко ухудшило нату­
ральные свойства многих продуктов питания, вместе с которыми в орга­
низм человека поступает до 50% вредных веществ, до 40% доставляет во­
да. Человек может получать продукты с концентрацией токсинов от 100
до 1000 раз выше, чем в почве. Все это отражается на генофонде экосис­
темы и приводит к снижению биопотенциала.
В настоящее время в России сложилась система государственного ре­
гулирования и контроля качества и безопасности пищевых продуктов.
В соответствии с международными стандартами ИСО (информационная
система обеспечения стандартами) серии 9000 сертифицируются и произ­
водства, и системы качества. Пищевые производства сертифицируются
как сложная система в разных проявлениях своего функционирования:
производство - переработка - хранение - транспортировка - реализация.
Качество продукции сертифицируется качеством исходного сырья и
материалов, качеством технологического оборудования, качеством техно­
логического процесса, качеством труда.
Для стабилизации и нормализации экологической обстановки, сокра­
щения антропогенного воздействия на окружающую среду необходимы
действенные меры как на региональном, государственном, так и на меж­
дународном уровнях.
К таким мерам можно отнести:
- сокращение применения чужеродных для живых организмов ве­
ществ и соединений;
- восстановление экосистем природными процессами и науч-
нообоснованными биологическими решениями;
- ужестоение требований к загрязнителям природной окружающей
среды;
- повышение эффективности очистки различного рода выбросов,
стоков и отходов;
- изыскание и применение новых критически и экологически безо­
пасных технологий, сырьевых и кормовых ресурсов, источников энергии,
материалов различного назначения и лекарственных средств;
- применение натуральных удобрений при выращивании пищевых,
лекарственных и кормовых растений;
- более глубокую переработку природных, продовольственных и
вторичных ресурсов на основе экологически безопасных технологий;
- более эффективную утилизацию бывших в употреблении тары и
упаковочных материалов;
- изыскание новых биологических методов борьбы с сельскохозяй­
ственными вредителями и широкое их применение вместо ядовитых хи­
мических веществ;
706 ГЛАВА 19

- масштабное производство и широкое применение натуральных

биологически активных веществ полифункционального назначения.
Взаимоотношения в сфере производства и реализации пищевых про­
дуктов регулируются законодательной базой Российской Федерации,
действующими в настоящее время законами являются:
- Закон «О санитарно-эпидемиологическим благополучии населе­
ния»;
- Закон «О сертификации продукции и услуг».
Экологический сертификат или соответствующий знак (экознак) для
большинства видов продукции является определяющим фактором их кон­
курентоспособности. В 1993 году в странах ЕС была принята директива,
определяющая преимущества экосертифицированной продукции, постав­
ляемой на единый рынок - цена ее возрастает, по меньшей мере, в два раза.
В России экологическая сертификация находится в начале развития.
Цель экологической сертификации - стимулирование производителей к
внедрению таких технологических процессов и выпуску таких товаров,
которые в минимальной степени загрязняют природную среду и дают пот­
ребителю гарантию безопасности продукции для его жизни, здоровья,
имущества.
Выделяют четыре вида объектов экологической сертификации:
- объекты окружающей природной среды (природные ресурсы,
природные загрязнители);
- источники загрязнения окружающей среды (производства, техно­
логические процессы, отходы и др.);
- продукция природоохранного назначения (природоохранные тех­
нологии, продукция, услуги);
- экологические информационные ресурсы, продукты и техноло­
гии (базы данных, программные продукты, модели загрязнения и др.).
В основу создания Системы сертификации положены требования за­
конов Российской Федерации «О сертификации продукции и услуг»,
«О защите прав потребителей», «О санитарно-гигиеническом благополу­
чии населения», документы, устанавливающие общие правила сертифи­
кации в России, а также правила гигиенической оценки, утвержденные
Госкомсанэпидемнадзором России и предусматривающие, в частности,
обязательность наличия гигиенического заключения (сертификата) при
проведении сертификации соответствия продукции.
Актуальными объектами экологической сертификации являются
питьевая вода и отходы.
Основной целью Системы сертификации питьевой воды является со­
действие комплексному решению задач улучшения качества питьевой во­
ды путем достоверности оценки ее соответствия требованиям безопас­
ности, безвредности и органолептическим показателям, оценки эффек­
тивности водоочистительных устройств, оборудования и технологий,
оценки производств и систем качества на предприятиях водоснабжения.
ЭКОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОБЛЕМЫ 707

В соответствии с указанной целью, Система охватывает следующие

группы однородной продукции и процессов:
- питьевая вода и ее производство в централизованных системах
водоснабжения;
- питьевая вода, расфасованная в потребительские емкости (бути-
лированная);
- устройства водоочистительные (бытовые, локальные и пр.);
- реагенты и материалы, используемые в системах водоснабжения;
- оборудование, трубопроводы, емкости, используемые в системах
водоснабжения.
Экологическая сертификация отходов направлена на устранение их
опасного влияния на окружающую среду и максимальное использование
в качестве вторичного сырья. Необходимо развивать стандартизацию от­
ходов, что непосредственно связано с их сертификацией.
Большое внимание в настоящее время уделяется оценке экологичнос-
ти новых видов продукции, процессов, новых конструкций и технологий.
Экологическая безопасность является структурным элементом сис­
темы экономической безопасности.
Она рассматривается по двум направлениям:
- потребительская (безопасность продукта для потребителя);
- технологическая (безопасность продукта для окружающей среды
в процессе всего жизненного цикла данного продукта от производства до
конечного потребления, включая отходы производства и сбыта).
Развитие экологически безопасного рыночного пространства связано
со становлением рынка экологически чистых технологий, экологически
чистых продуктов, экологических услуг, правовых норм на загрязнения и,
исходя из этого, с повышением качества жизни. Здоровье населения явля­
ется количественным критерием устойчивого развития.
Рынок экологических услуг включает:
- эколого-экономическое лицензирование;
- экологическую сертификацию;
- освоение экологически чистых технологий;
- оценку и компенсацию экологического ущерба; правовое обслу­
живание.
Становление экологически безопасного рыночного пространства
рассматривается как закономерный результат экономического развития,
роста общего уровня культуры, и экологической культуры в частности.
Технический уровень природоохранных мероприятий масложировой
промышленности должен характеризоваться:
- комплексностью подхода к решению вопросов охраны окружаю­
щей среды (водопотребление, водоотведение, очистка, утилизация отхо­
дов, экономика);
- уменьшением расходов воды на единицу продукции;
708 ГЛАВА 19

- сведением до минимума отвода сточных вод в водоемы, пром-

выбросов в атмосферу и отходов в почву;
- максимальным использованием продуктов очистки и отходов;
- резким увеличением оборотной, повторно и последовательно ис­
пользуемой воды;
- созданием малосточных, малоотходных, энергосберегающих, не
требующих больших капиталовложений производств, в которых очистка
сточных вод и промвыбросов является завершающей стадией технологии;
- усовершенствованием существующих и применением новых ме­
тодов очистки;
- использованием отечественных приоритетов экологической безо­
пасности на основе производства отечественных продуктов питания в ус­
ловиях конкуренции на внутреннем и внешнем рынках.

19.1. Нормы водопотребления и водоотведения

для предприятий масложировой
промышленности
Под нормой водопотребления понимается удельный расход воды
(оборотной, повторно используемой технической воды и воды питьевого
качества) в кубических метрах на производственные цели, вспомогатель­
ные и хозяйственно-бытовые нужды, отнесенный к единице вырабатыва­
емой основной масложировой продукции или единице перерабатываемо­
го сырья.
Под нормой водоотведения понимается количество спускаемых в во­
доем сточных вод (производственных и хозяйственно-бытовых) при дан­
ной норме водопотребления (табл. 19.1).
Нормы водопотребления и отведения сточных вод по видам произ­
водств масложировой промышленности на единицу продукции составле­
ны на основании данных ВНИИЖ и Гипропищепром-3, используемых
при проектировании.
Принятая в таблице терминология:
вода оборотная - вода, используемая в производственном процессе,
подвергаемая очистке и охлаждению, только очистке или только охлажде­
нию и снова подаваемая для тех же целей без выпуска в водоем;
вода последовательно используемая - вода, используемая пооче­
редно в нескольких производственных процессах или агрегатах без про­
межуточной обработки и охлаждения с последующим выпуском в водоем;
безвозвратное потребление и потери воды - часть воды, используе­
мой в производстве, которая входит в состав продукта, уносится с готовой
продукцией и отходами, меняет агрегатное состояние в технологическом
процессе или теряется в охладителях с испарением и капельным уносом;
вода техническая свежая - взятая из природного источника вода,
предназначенная для производственных целей (очищенная или неочищен-
ЭКОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОБЛЕМЫ 709

ная до ее использования); может подаваться непосредственно потребите­

лям или на восполнение системы оборотного водоснабжения;
вода сточная - отработанная, сбрасываемая в водоем после предва­
рительной очистки или без нее;
водоснабжение прямоточное - одноразовое использование воды,
после чего отработанная (сточная) вода сбрасывается в водоем или водо­
сток с очисткой или без нее.
Рациональные внутрицеховые нормы потребления и водоотведения
различных производств масложировой промышленности включают рас­
ход воды только на технологические цели.
Нормы водопотребления и водоотведения для различных масложи-
ровых производств приведены в пунктах 19.1.1-19.1.12.
1 9 . 1 . 1 . Производство растительных масел
В прессовом производстве образуется незначительное количество
сточных вод от мойки оборудования. Стирка салфеток производится вне
цеха, а образующиеся мыложирсодержащие стоки направляются на бесф­
лотационную очистку (при наличии цеха рафинации - совместно с мыло-
жирсодержащими водами рафинационного производства).
В маслоэкстракционном производстве образуются сточные воды в
процессе конденсации паровоздушных смесей, поступающих в конденса­
торы из шнековых испарителей, тостеров, системы дистилляции, паровых
эжекторов и др.
Сконденсировавшаяся в конденсаторах установки НД-1250 паровоз­
душная смесь в виде конденсата, содержащего бензин и воду, в количест­
ве 262 т/сут (соответственно 222 и 40 т), а также вода, используемая для
вакуум-насосов либо для подпитки водоотделителей, в количестве
12 т/сут направляется на водоотделители для сепарации бензина и воды.
Из водоотделителя бензин сливается в рабочий резервуар и снова исполь­
зуется и цикле производства, а отделившаяся вода (52 т/сут) поступает в
испаритель бензина (шламовыпариватель) для отгонки из нее растворите­
ля с помощью глухого и острого пара, поскольку необработанная вода, от­
ходящая из водоотделителя, содержит обычно 180-300 мг/л растворенно­
го и заэмульгированного бензина.
На выходе из шламовыпаривателя сточная вода имеет температуру
90-95 °С, поэтому перед сбросом в канализацию (бензоловушку) ее необ­
ходимо охладить до 40 °С.
При отсутствии специальных аппаратов для охлаждения сточных вод
охлаждение производится путем смешивания их со свежей водопровод­
ной водой (из расчета - 4 т на 1 т сточной воды), на что расходуется до­
полнительно 208 т/сут воды и, следовательно, количество сточной воды
увеличивается с 52 до 260 т/сут. Понятно, что такой способ не может рас­
сматриваться как рациональный.
 "

Рафинационное
производство
а) гидратированное Масло « « 12,0 0,4 0,2 0,6 0,4 0,4 0,2 12,0
б) рафинированное То же «« 12,2 0,4 0,9 0,30 1,33 1,0 0,9 - 0,1 - 0,33 1,0 - -
в) дезодорированное « « « « 45,9 1,4 - - 1,4 0,5 0,4 - 0,1 - 0,9 36,0 - -
Майонезное
Майонез «« 27,0 0,8 6,5 1,5 8,8 7,5 5,7 1,5 0,3 - 1,3 3,0 1 0,95
производство
Производство
Мыло «« 37,6 5Д 0,3 0,3 5,7 3,6 2,9 0,3 0,4 - 2,1 - 1 0,95
туалетного мыла
Производство
Тоже « « 35,6 5,1 0,3 0,3 5,7 3,6 2,9 0,3 0,4 - 2,1 - 1 0,95
хозяйственного мыла
Производство
Глицерин « « 282,0 8,5 - - 8,5 2,8 - - 2,8 - 5,7 - - -
глицерина
Производство
дистиллированных ДЖК «« 118,0 3,5 - 0,3 3,8 1,5 0,8 0,3 0,4 - 2,3 - - -
жирных кислот
712 ГЛАВА 19

Рекомендуемые ВНИИЖ аппараты для охлаждения производствен­

ных сточных вод типа «труба в трубе» и аппарат воздушного охлаждения
АВО позволяют уменьшить расход чистой водопроводной воды на
208 т/сут.
Таким образом, при внедрении охлаждающих аппаратов почти в
4 раза уменьшится количество промышленных сточных вод в маслоэк-
стракционном производстве.
При выборе аппаратов для охлаждения сточных вод следует иметь в
виду более высокую эффективность аппарата воздушного охлаждения
АВО конструкции ВНИИЖ, в котором одновременно осуществляется ох­
лаждение воды и частичное удаление бензина из последней.
При очистке бензинсодержащих стоков после шламовыпаривателя
необходимо использовать аппарат воздушного охлаждения, в котором из
воды частично удаляется бензин, а вода охлаждается. Охлажденная вода
смешивается с перлитом, профильтровывается и сбрасывается в канализа­
цию; осадок идет в шрот.
В условиях оптимального ведения технологического процесса мас-
лоэкстракционной линии НД-1250 сточные воды до их очистки характе­
ризуются следующими показателями:
отстой по массе, мг/л до 800 или 0,04 т/сут;
содержание жировых веществ, мг/л до 200 или 0,01 т/сут;
содержание бензина, мг/л 180-300 или до 0,015 т/сут;
рН 6-8.
Сточная вода после отгонки бензина на АВО и фильтрации через
перлит должна удовлетворять требованиям по приему промышленных
сточных вод в горканализацию.
При переработке 500 т/сут семян подсолнечника по схеме «форпрес-
сование - экстракция» на модернизированной линии НД-1250 предусмат­
ривается следующее потребление пара и воды в сутки, т:
Технологического пара, всего 255
в том числе:
в фор прессовом цехе 105
в экстракционном цехе 150
Чистой воды, всего 155
в том числе:
на технологические нужды (кондиционирование шрота) 5
для вакуум-насосов или непосредственно 12
для водоотделителей на частичное пополнение
безвозвратных потерь в системе водоциркуляции 138
Чистый конденсат, получаемый от конденсации зарубашечного водя­
ного пара в жаровнях, кондиционере и тостере, используется вторично в
парокотельной, куда он направляется в количестве 140 т/сут.
Условно загрязненный конденсат, поступающий из дистилляционных
и других аппаратов в количестве 42 т/сут, используется в целях дополни-
ЭКОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОБЛЕМЫ 713

тельной подпитки градирни для полной компенсации потерь оборотной

воды. Часть пара (33 т/сут) расходуется в процессе производства безвозв­
ратно (без утилизации конденсата) при испарении из мятки в пропарочно-
увлажнительных аппаратах, а также при кондиционировании жмыха.
Рекуперационная система действующей экстракционной линии
НД-1250 потребляет до 6000 т/сут (~250 т/ч) циркуляционной воды, кото­
рая обращается по циклу: градирня —> конденсатор —> градирня. В про­
цессе охлаждения в градирне часть воды испаряется, при этом потери ее
составляют в среднем 3% от общего количества воды, находящейся в об­
ращении, или 180 т/сут.
С целью снижения расхода свежей воды, необходимой для подпитки
градирни, целесообразно вместо конденсаторов водяного охлаждения, в
которые направляются чистые паровоздушные смеси, применить конден­
саторы воздушного охлаждения. Такое техническое решение позволит
уменьшить расход свежей воды в системе водоциркуляции примерно
на 50%.

1 9 . 1 . 2 . Гидратация фосфолипидов
Для сокращения количества зажиренных стоков, образующихся при
сушке гидратированного масла и фосфатидных осадков, рекомендуется
вместо пароэжекторных блоков применять вакуум-насосы; при этом все
количество стоков из поверхностных конденсаторов может быть исполь­
зовано для кондиционирования шротов по влажности, что позволит орга­
низовать бессточное производство фосфатидных концентратов.
Рациональное водопотребление и водоотведение при гидратации
фосфолипидов подсолнечного масла осуществляется на сепарационной
линии производительностью 120 т/сут (с использованием водокольцевого
вакуум-насоса для создания вакуума). При этом оборотная вода в количе­
3
стве 893 м /сут используется: для охлаждения исходного и гидратирован­
ного масла - 84 м3 (если гидратированное масло направляется на нейтра­
лизацию на том же предприятии, то оно не высушивается и не охлаждает­
ся, при этом значительно сокращается количество оборотной воды); для
охлаждения соковых паров, образующихся при сушке масла и фосфати-
дов и для создания вакуума - 808 м 3 ; для смачивания уплотнительных уз­
лов сепаратора. Умягченная вода в количестве 4,0 м3/сут смешивается с
паром, используется для нагрева фосфатидных осадков перед их сушкой
и направляется в сборник конденсата.
Конденсат в количестве 3,0 т/сут используется для гидратации масла
и промывки барабана сепаратора.
Пар в количестве 8 т/сут расходуется для приготовления горячей во­
ды, для подогрева масла перед высушиванием, для высушивания гидрата-
ционного осадка.
3
Жирсодержащие стоки в количестве 4 м /сут с содержанием жира
34 кг направляются на кондиционирование шрота по влажности.
 19.1.3. Рафинация саломаса
При рациональной схеме водопотребления и водоотведения при ра­
финации саломаса на сепарационной линии производительностью
180 т/сут оборотная вода в общем количестве 790 м3/сут используется: для
3
получения конденсата - 700 м ; для создания вакуума при помощи водо-
3
кольцевого насоса - 86 м ; для смачивания уплотнительных колец сепара­
торов - 4 м 3 . Свежая водопроводная вода с температурой 20 °С в количе­
стве 55 м3/сут используется для охлаждения соковых паров в поверхност­
ном конденсаторе вакуумной системы и затем направляется в систему
оборотного водоснабжения.
Конденсат в количестве 32 м3/сут используется: для приготовления
щелочного раствора - 2,4 м3; для промывки нейтрализованного масла -
27 м3; для промывки барабанов трех сепараторов - 2,6 м3, из которых 1,6 м3
отводится в соапсток, а 1 м3 - в промывные воды.
В сутки расходуется 32 т пара для приготовления технологического
конденсата для нагревания исходного, нейтрализованного и промытого
саломаса, для нагревания раствора щелочи.
Из 4 м3/сут воды, подаваемой на смачивание уплотительных узлов се­
параторов, 2 м3/сут (жировых веществ - 0,15 кг) направляется в барабан
первого сепаратора для поддержания гидравлического затвора и облегче­
ния вывода соапстока концентрацией около 20%. Остальное количество во­
ды (2,0 м3, жира 0,5 кг) передается в накопительную емкость очистных со­
оружений. В эту же емкость направляются первая и вторая промывные во­
ды (27 м3, жира 190 кг), воды от промывки барабанов сепараторов (1,0 м3,
жира 5 кг), конденсат соковых паров (0,5 м 3 , жира 9 кг). Мыложирсодержа-
щие стоки в количестве 30,5 м3 с содержанием жировых веществ 204,5 кг
поступают на очистку бесфлотационным способом с применением хлорис­
того кальция и получением концентрата кальциевых солей жирных кислот.
19.1.4. Рафинация гидратированного подсолнечного
масла
При рафинации гидратированного подсолнечного масла на комбини­
рованной линии производительностью 120 т/сут оборотная вода в количе­
3 3
стве 3332 м /сут используется: для получения конденсата - 2855 м ; для
3
охлаждения нейтрализованного масла - 390 м (если нейтрализованное
масло направляется на гидрирование или на дезодорацию на том же
предприятии, то его не охлаждают); для создания вакуума при помощи во-
докольцевого вакуумного насоса - 86 м 3 ; для смачивания уплотнительных
узлов сепаратора —1,0 м 3 .
3
Свежая вода с температурой 20 °С в количестве 36 м /сут использу­
ется для охлаждения соковых паров, образующихся при сушке масла, и
затем направляется в оборот.
ЭКОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОБЛЕМЫ 715

Конденсат в количестве 53 м3/сут используется: для приготовления

щелочного раствора - 40,5 м 3 , для промывки нейтрализованного масла -
12,0 м 3 , для промывки барабана сепаратора - 0,5 м 3 .
Пар в количестве 53 т/сут расходуется для приготовления конденса­
та, для нагревания исходного, нейтрализованного и промытого масла,
раствора щелочи.
Мыложирсодержащие стоки в количестве 14,0 м3/сут, содержащие
69 кг жировых веществ (в том числе промывная вода - 12,0 м 3 , воды из
уплотнительных узлов - 1,0 м3 и от промывки барабана сепаратора -
0,5 м 3 , конденсат соковых паров - 0,5 м 3 ), направляются на обработку хло­
ристым кальцием.
При рафинации гидратированного подсолнечного масла на сепара-
ционной линии производительностью 150 т/сут. Оборотная вода в количе­
стве 2298 м3/сут используется: при получении конденсата - 1725 м 3 ; для
охлаждения высушенного нейтрализованного масла - 483 м3 (если нейт­
рализованное масло направляется на гидрирование или дезодорацию на
том же предприятии, то оно не охлаждается); для создания вакуума при
помощи водокольцевого насоса - 86 м3 и для смачивания уплотнительных
узлов сепараторов - 4 м 3 .
Свежая вода с температурой 20 °С в количестве 49 м3/сут использу­
ется для охлаждения соковых паров, образующихся при сушке масла, и
затем направляется в оборот.
Конденсат в количестве 36,0 м3/сут используется: для приготовления
щелочного раствора - 3,7 м 3 , для промывки нейтрализованного масла -
30,0 м 3 , для промывки барабанов сепараторов - 2,3 м 3 .
Пар в количестве 36,0 т/сут расходуется для приготовления конден­
сата, для нагревания исходного, нейтрализованного и промытого масла,
раствора щелочи. С целью уменьшения количества стоков, направляемых
на очистку, рекомендуется вторую промывную воду (15,0 м 3 ) и воду от
смачивания уплотнительных узлов сепараторов (4 м3) направлять в пер­
вый сепаратор для разбавления соапстоков до концентрации 20%, а также
для облегчения их ввода и снижения содержания нейтрального жира.
Мыложирсодержащие стоки в количестве 16,5 м3/сут с содержанием
жира 312 кг направляются на обработку СаС1 2 .
В табл. 19.2 приведены сводные данные по водопотреблению и водо-
отведению при рафинации саломаса и гидратированного подсолнечного
масла на непрерывных линиях с использованием сепараторов.
19.1.5. Дезодорация саломаса
При дезодорации саломаса на установках производительностью
80 т/сут вода расходуется на охлаждение и конденсацию парогазовой сме­
си в барометрических конденсаторах ПЭВН (1920 м3/сут), на охлаждение
дезодорированного жира (720 м3/сут) и на охлаждение подшипников на-
19.2. Водопотребление и водоотведение при рафинации масел и жиров, мУсут
Рафинация саломаса Рафинация масла Рафинация масла
Наименование воды на сепарационной на комбинированной на сепарационной
линии, 120 т/сут линии, 120 т/сут линии, 150 т/сут
1. Оборотная вода 790,0 3332,0 2298,0
в том числе:
для получения конденсата 700,0 2855,0 1725,0
для создания вакуума центробежным насосом 86,0 86,0 86,0
для смачивания уплотнительных узлов сепараторов 4,0 1,0 4,0
для охлаждения масла - 390,0 483,0
2. Свежая вода с температурой 20°С для охлаждения
55,0 36,0 49,0
соковых паров от сушки жира
3. Конденсат 32,0 53,0 36,0
в том числе:
для приготовления щелочного раствора 2,4 40,5 3,7
для промывки жира 27,0 12,0 30,0
для промывки барабанных сепараторов 2,6 0,5 2,3
4. Мыложирсодержащие воды 32,5 (Ж = 205 кг) 14,0 (Ж = 69 кг) 35,5 (Ж = 336 кг)
в том числе:
промывные воды 27,0 (Ж =190 кг) 12,0 (Ж = 60 кг) 30,0 (Ж = 205 кг)
первая промывная вода 18,0 (Ж = 180 кг) 12,0 (Ж = 60 кг) 15,0 (Ж = 300 кг)
вторая промывная вода 9,0 (Ж =10 кг) 15,0 (Ж = 23 кг)
воды из уплотнителей узлов сепараторов 4,0 (Ж = 10 кг) 1,0 (Ж = 0,3 кг) 4 (Ж =1,0 кг)
воды от мойки барабанов сепараторов 1,0 (Ж = 5,0 кг) 0,5 (Ж = 2,0 кг) 1,0 (Ж = 5 кг)
конденсат соковых паров 0,5 (Ж = 9,0 кг) 0,5 (Ж = 6,7 кг) 0,5 (Ж = 7,0 кг)
Из них направляются на очистку бесфлотационным
30,5 (Ж = 204,5 кг) 14,0 (Ж = 69,0 кг) 16,5 (Ж = 312 кг)
методом с применением хлористого кальция
ЭКОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОБЛЕМЫ 717
3 3
сосов (7,0 м /сут). Часть воды (0,3 м /сут) удаляется вместе с пеной, обра­
зующейся на поверхности воды в барометрических коробках.
Расход воды в конденсаторах ПЭВН существенно меняется при изме­
нении ее температуры в зависимости от времени года: в летний период ча­
совой расход воды может достигать 133 м3/ч или 2590 м3/сут. Расход воды
на охлаждение дезодорированного жира также может отличаться от приве­
денного, поскольку он зависит от температуры воды, производительности
установки и от температуры жира, поступающего на охлаждение.
Пар в количестве 7,2 т/сут давлением 2,45-2,94 МПа (25-30 кгс/см2)
расходуется на нагрев жира, давлением 0,2 МПа (2 кгс/см2) в количестве
1,9 т/сут - на инжекцию в дезодоратор, и давлением 1,03 МПа
(10,5 кгс/см2) в количестве 22 т/сут - на эжекторы ПЭВН. Пар инжекци-
онный и из эжекторов поступает в барометрические конденсаторы, где
конденсируется и вместе с загрязненной водой поступает в систему
очистки на флотацию и на градирню. Колебания расхода пара несущест­
венны.
Для процесса дезодорации и дистилляционного удаления жирных
кислот на непрерывнодействующих установках рекомендуется смонтиро­
вать узлы улавливания жировых погонов перед первым пароэжектором,
что позволяет снизить загрязнение барометрических вод.
Очистку барометрических вод рекомендуется осуществлять на фло­
тационных установках, а погоны дезодорации от узла улавливания ис­
пользовать как добавки к кормам на зверофермах.
1 9 . 1 . 6 . Производство гидрированных
и переэтерифицированных жиров
В гидрогенизационном производстве загрязненные сточные воды об­
разуются при промывке циркуляционного водорода. Переход на центра­
лизованное снабжение катализатором и исключение регенерации отрабо­
танного катализатора в системе гидрозаводов устранили образование сто­
ков, связанных с производством катализатора.
Отходящий из батареи автоклавов водород в количестве до 1000 м3/ч
с температурой до 160 °С через регулятор давления поступает в центро­
бежный каплеотделитель, где при избыточном давлении 2-3 кПА от него
отделяются механически увлеченный жир и частично тяжелые продукты
распада жира.
Из центробежного каплеотделителя водород проходит последова­
тельно в два орошаемых водой скруббера, в которых освобождается от во­
дорастворимых и конденсирующихся при охлаждении жировых веществ.
Сточная вода, содержащая жировые вещества, из скрубберов через
гидрозатворы, обогреваемые паром, непрерывно поступает в жироловуш-
ку. Жировые вещества собирают в отдельную емкость, а воду с оставши­
мися в ней жировыми веществами направляют на очистные сооружения
(на флотацию).
718 ГЛАВА 19

Для охлаждения цилиндров водородных компрессоров используется

3
прямоточная вода с t = 15-20 °С в количестве 84 м /сут. После охлажде­
ния компрессоров эта вода применяется повторно для промывки и охлаж­
дения водорода в очистной системе. Затем, как описано ранее, сточная во­
да, содержащая жировые вещества, направляется в жироловушку.
Для охлаждения саломаса перед фильтрацией используется оборот­
ная вода в количестве около 400 м3/сут с температурой 25 °С. После ис­
пользования вода считается условно чистой и без дополнительной обра­
ботки с температурой не выше 32 °С направляется в систему оборотного
водоснабжения.
При непрерывной гидрогенизации 140 т масла для получения пище­
вого саломаса с очисткой отработанного водорода в водяных скрубберах
сточная вода, образующаяся при очистке водорода, после жироловушки
содержит до 100 г/м3 экстрагируемых серным эфиром веществ и облада­
ет неприятным запахом.
ВНИИЖ разработана принципиальная технологическая схема очистки
отходящего водорода, на порядок сокращающая количество сточных вод.
Схема работает следующим образом. Отработанный водород, выхо­
дящий из батареи автоклавов под избыточным давлением до 0,07 МПа,
поступает в центробежный каплеотделитель, где отделяются механически
увлеченный жир и конденсирующиеся тяжелые продукты распада. Из
каплеотделителя водород поступает в трубное пространство первого по
ходу теплообменника, в котором охлаждается водой с t = 20—25 °С. В теп­
лообменнике конденсируются высокоплавкие (высококипящие) продукты
распада жира, которые затем направляются в приемный бак. Затем водо­
род поступает во второй теплообменник, куда подается вода, охлажденная
рассолом до температуры 4-6 °С. Здесь происходит конденсация низкоки-
пящих органических примесей, которые направляются в приемный бак
или жироловушку. Далее водород редуцируется до избыточного давления
2-3 кПа и поступает в скруббер, орошаемый охлажденной водой по замк­
нутому циклу (наполнение скруббера водой 4 м 3 ). Один раз в смену воду
из скруббера направляют через жироловушку на флотацию.
Для охлаждения отработанного водорода в первом теплообменнике,
а также саломаса перед фильтрацией используется оборотная вода в коли­
честве 575 м3/сут с температурой 25 °С, которая после использования нап­
равляется в оборотное водоснабжение.
Охлажденная вода, поступающая во второй теплообменник, исполь­
зуется многократно.
Для орошения водорода в скруббере используется прямоточная вода
в количестве 12 м3/сут. Затем эта вода, как описано выше, направляется в
жироловушку.
 19.1.7. Производство маргариновой продукции
и майонеза
В производствах маргариновой продукции и майонеза мыложирсо-
держащие стоки создаются за счет промывных вод от мойки технологи­
ческого оборудования.
Сточные воды, образовавшиеся после мытья оборудования маргари­
нового и майонезного производств, проходят цеховые жироловушки и пос­
ле отделения жира смешиваются с мыложирсодержащими стоками рафи-
национного производства с последующим получением кальциевых мыл.
В процессе подготовки 10 т молока (пастеризация, охлаждение, мой­
ка оборудования) расходуется 14,6 м3/сут воды и 1,6 т/сут пара.
Вода после первого ополаскивания оборудования в количестве 4,0 м3
с содержанием 1,6 кг жира и 1,8 кг белков направляется в жироловушку
маргаринового цеха. Все остальные стоки в количестве 10,6 м 3 , содержа­
щие 10,5 кг кальцинированной соды, 3,0 кг каустической соды, 28,5 кг
хлорной извести, 1,5 кг азотной кислоты, а также вода от окончательного
ополаскивания направляются в канализацию без очистки.
Циркуляционная ледяная вода в количестве 94,0 м3/сут используется на
охлаждение сырого (Ж = 9,0 кг), пастеризованного и сквашенного молока.
Пар в количестве 1,6 т/сут расходуется на пастеризацию молока. Об­
разовавшийся при работе технологического оборудования конденсат
(1,6 м3/сут) используется для нужд производства.
Для производства фасованного маргарина на автоматизированной
поточной линии производительностью 40 т/сут ежесуточно требуется
24 м3 питьевой воды и 15,5 т пара. При этом 4,0 м3/сут рецептурной воды
в количестве уходит с продуктом. Вода от обогрева валов переохладителя
в количестве 5,0 м3/сут (жира 4 кг) направляется в жироловушку.
3
Жирсодержащие стоки от мойки оборудования в количестве 15 м с
содержанием жира 95 кг (в том числе и щелочные) также направляются в
жироловушку. Затем эти стоки с содержанием жира 59 кг смешиваются с
мыложирсодержащими стоками других производств и поступают на обра­
ботку хлористым кальцием.
3
Циркуляционная вода (10,0 м /сут) используется в зарубашечных
пространствах баков жирохранилища, емкостях для приготовления сахар­
ного сиропа, эмульсионных танков, уравнительного бака, бака для возв­
ратной эмульсии и установки подготовки горячей воды.
Пар в количестве 15,5 т/сут расходуется на обогревание баков жирох­
ранилища, подготовку растворов эмульгатора и сахара, подогрев воды в
зарубашечных пространствах технологических аппаратов и для поддер­
жания необходимой температуры технологических коммуникаций и зме­
евика бака возврата. Смесь конденсата и циркуляционной воды в количе­
стве 15,5 м3/сут используется для нужд производства.
720 ГЛАВА 19

Водопотребление и водоотведение при производстве фасованного

кулинарного жира на автоматизированной поточной линии производи­
тельностью 40 т/сут требует меньшего количества воды по сравнению с
производством маргарина. Это объясняется отсутствием рецептурной во­
ды, а также воды от мойки емкостей для сахарного сиропа, солераствори-
теля и весов для водно-молочной фазы. Общее количество расходуемой
воды составляет 18,0 м3/сут.
Вода от обогрева валов переохладителя в количестве 5,0 м3 с содер­
жанием жира 5 кг направляется в жироловушку.
Стоки от мойки оборудования в количестве 13,0 м3 с содержанием
жира 135 кг, в том числе щелочные, идут также в жироловушку. затем эти
стоки с содержанием жира 84 кг смешиваются с мыложирсодержащими
стоками других производств и направляются на обработку хлористым
кальцием.
Циркуляционная вода (10,0 м 3 ), как и в производстве маргарина, ис­
пользуется в зарубашечных пространствах технологических аппаратов.
Пар в количестве 15,5 т/сут расходуется для обогревания баков жи-
рохранилища, подогрева воды в рубашках технологических аппаратов и
для подготовки горячей воды, необходимой для технологических комму­
никаций и змеевика бака возврата. Смесь конденсата и циркуляционной
воды (15,5 м3/сут) используется для нужд производства.
При производстве майонеза периодическим способом (производи­
тельность 12 т/сут) общий расход питьевой воды составляет 77,9 м3/сут.
Из них рецептурная вода в количестве 2,9 м3/сут уходит с продуктом. Во­
да от мойки оборудования, от ополаскивания оборудования, от мойки и
ополаскивания банок составляет 75 м3/сут.
Жирсодержащие стоки от мойки оборудования в количестве 5 м3/сут
с содержанием жира 80 кг направляются в цеховой отстойник, в котором
образуется 0,5 м3/сут отстоя с содержанием жира 72 кг и 4,5 м3/сут сточ­
ной воды с содержанием жира 8 кг. Сточная вода направляется на обра­
ботку хлористым кальцием совместно с мыложирсодержащими сточными
3
водами. Вода после ополаскивания оборудования в количестве 5 м /сут
3
используется для мытья полов (3 м /сут) и для других нужд производства.
Вода от мойки и ополаскивания банок и мойки полов в количестве
68 м3/сут с содержанием каустической соды 100 кг сбрасывается в кана­
лизацию.
Для пастеризации и охлаждения растворов сухих компонентов ис­
пользуется оборотная вода в количестве 21 м3/сут и пар в количестве
7,14 т/сут.
В приведенных рациональных схемах водопотребления и водоотве-
дения расход питьевой воды и количество сточных вод в производстве
маргарина, кулинарных жиров и майонеза может быть сокращен за счет
организации узла централизованной подготовки и использования мою­
щих и дезинфицирующих растворов.
 19.1.8. Производство туалетного и хозяйственного мыла
При производстве 100 т/сут туалетного мыла на линиях «ЭЛМ» ис­
пользуется пар для следующих целей (т/сут):
разогрева жирового набора и продувки трубопроводов 38,0
перемешивания мыльной массы при:
нейтрализации жирных кислот 10,2
доомылении каустической соды 5,4
втором доомылении 3,0
шлифовке 1,0
нейтрализации свободной щелочи и высолке подмыльного клея 3,5
при подогреве на вакуум-сушильной установке (глухой пар) 30,0
Использование воды (м3/сут):
для приготовления раствора Na 2 C0 3 (из градирни) 4,5
для омыления 5,0
для охлаждения при механической обработке мыла
(водопроводная, 18 °С) 270,0
для приготовления добавок 2,4
для охлаждения барометрических конденсаторов (из градирни) 980
При производстве 100 т/сут хозяйственного мыла на вакуум-сушиль­
ных установках используется пар для следующих целей (т/сут):
разогрева жирового набора и продувки трубопроводов 33,0
перемешивания мыльной массы при:
нейтрализации жирных кислот 5,0
доомылении 2,0
подогреве на вакуум-сушильных установках 15,0
Использование воды (м3/сут):
для приготовления раствора Na 2 C0 3 7,6
для охлаждения при механической обработке мыла
(водопроводная, 18 °С) 100
для охлаждения барометрических конденсаторов (из градирни) 650
Указанное количество пара и воды справедливо при соблюдении сле­
дующей технологии: разогрев жирового сырья, нейтрализация и доомы-
ление основного жирового набора, пополнение мыльной массы облагоро­
женным соапсточным ядром, шлифовка (при шлифовке применяется
22%-ный раствор поваренной соли), разделение массы на основу хозяй­
ственного мыла и подмыльный клей. Подмыльный клей обрабатывается с
соапстоками светлых масел (доомыление, высолка). После отстоя ядро
поступает на шлифовку, а подмыльный щелок - на пережиривапие.
Подмыльные щелоки являются самыми загрязненными. Наряду с
жировыми веществами они содержат значительное количество поварен­
ной соли, содопродуктов (в свободном и связанном виде), различных ок­
рашивающих веществ, углеводородов, глицерина и некоторые механичес­
кие примеси. Для очистки в пределах цеха рекомендуется подмыльные
щелоки, отделенные от мыльного ядра, подвергать обработке («пережири-
722 ГЛАВА 19

ванию») жирными кислотами, что приводит к образованию кислых мыл,

которые возвращаются на мыловарение. Отделенный подмыльный щелок
обрабатывается раствором хлористого кальция. Кальциевые мыла направ­
ляются на утилизацию, а фильтрат, содержащий значительное количество
поваренной соли, - на доупаривание или в канализацию при соблюдении
условий сброса сточных вод. Полученный концентрированный раствор
используется в технологическом цикле для высаливания хозяйственного
мыла, а также соапсточного ядра при доомылении соапстока. Осадки, вы­
павшие при обработке подмыльных щелоков хлористым кальцием, ис­
пользуются в народном хозяйстве (консистентные смазки).
С целью сокращения загрязнений сточных вод и их количества в схе­
мах предусматривается установка дополнительных поверхностных кон­
центраторов на ВСУ для конденсации 30% водяных паров из вакуум-су­
шильной башни и улавливания 90% мыльной пыли. Вода после поверхно­
стного концентратора направляется в барометрический конденсатор.
Уловленное мыло передается в варочное отделение.
19.1.9. Производство дистиллированных жирных кислот
Производство дистиллированных жирных кислот на установке неп­
рерывного действия производительностью 30 т/сут предусматривает уста­
новку поверхностных конденсаторов в составе пароэжекторных вакуум-
насосов вместо барометрических конденсаторов смешения, что обеспечи­
вает уменьшение количества загрязненных стоков.
Расход пара, т/сут:
пар 1 МПа на нагрев жирных кислот в паровых подогревателях 4
пар 0,3 МПа на подогрев жирных кислот в вакуум-сушильных аппаратах . . .0,4
острый пар 1 МПа на перемешивание жирных кислот
в осушителе-подогревателе 2,5
пар 1 МПа на эжекцию в пароэжекторном вакуум-насосе
на I и II ступенях 16,5
Конденсат с t = 60 °С в количестве 200 т/сут используется для кон­
денсации жирных кислот в поверхностном конденсаторе. Нагретый до
80 °С, этот конденсат охлаждается в поверхностном холодильнике, после
чего возвращается в цикл.
Оборотная вода с t = 25 °С в количестве 1300 т/сут используется для
конденсации паров в барометрическом конденсаторе I ступени. Нагретая
до 32 °С, эта вода, предварительно охлажденная до 31 °С, подается в ба­
рометрический конденсатор II ступени с добавлением свежей воды в ко­
личестве 160 м3/сут.
Оборотная вода в количестве 1460 м3/сут с t = 32,6 °С поступает на
градирню.
Чистый конденсат 4,4 т/сут используется для нужд производства.
Загрязненные сточные воды состоят из конденсата рабочего пара па-
роэжекторного вакуум-насоса - 16,5 т/сут; из конденсата острого пара,
ЭКОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОБЛЕМЫ 723
впрыскиваемого в дистилляционный куб - 2,5 т/сут; из влаги, отогнанной
из сырых жирных кислот - 0,5 т/сут; из конденсата летучих погонов,
представляющих собой продукты окисления и термического разложения
кислот - 0,3 т/сут. Эти загрязненные сточные воды в количестве 19,8 т/сут
(в том числе жирных кислот 4 кг) обрабатывают совместно с другими
жирсодержащими стоками.

1 9 . 1 . 1 0 . Производство синтетических моющих средств

В производстве синтетических моющих средств вода используется:
для приготовления композиции, в том числе и для приготовления
водных растворов карбоксиметилцеллюлозы, силикатов натрия, ПАВ;
- для промывки башни, форсунок, фильтров;
- для орошения отработанного теплоносителя в скрубберах;
- для охлаждения воздушных компрессоров, насосов высокого дав­
ления, подшипников вентиляторов.
При производительности 100 т готового порошка в сутки расход во­
ды для приготовления композиции составляет 60 м 3 . Эта вода в стоки не
попадает. Около 50 м3 ее при высушивании композиции выбрасывается в
атмосферу в виде пара с отработанным теплоносителем и около 10 м3 ос­
тается в готовом продукте.
При орошении отработанного теплоносителя в скрубберах потери
воды на испарение составляют 25 м3/сут. Орошающий раствор из
подскрубберных емкостей по мере его насыщения и промывные воды пос­
ле мытья башни, фильтров, форсунок используются для приготовления
композиции.
Вода, применяемая в качестве хладагента, циркулирует по замкнуто­
му циклу через градирню и в сточные воды не попадает.
В производстве CMC сточных вод не образуется.
1 9 . 1 . 1 1 . Производство олифы
При производстве олиф в объеме 90 т/сут расход пара (давление
0,3 МПа) на подогрев масла от 20 до 130° С и на сушку оксидов металлов
составляет 5,4 т.
3
Расход оборотной воды, м 333
в том числе:
на охлаждение масла 9,3
на охлаждение газообразной смеси
при улавливании летучих веществ 150
на охлаждение масла в процессе оксидации 22
на создание вакуума с помощью вакуум-насоса 7,2
на газодувку РМК-4 (начальная температура воды - 25 °С,
конечная - 32 °С) 144
3
Расход водопроводной воды на заполнение скруббера, м 7
В результате барботажа газового потока, отходящего из оксидатора,
через слой воды в скруббере вода насыщается водорастворимыми вещест-
724 ГЛАВА 19

вами, содержащимися в газовом потоке, и таким образом образуются кис­

лые сточные воды.
Сточные воды содержат муравьиную и уксусную кислоты и в незна­
чительных количествах - пропионовую и масляную кислоты. Альдегиды
в воде составляют сотые доли от количества кислот. Кислые сточные во­
3
ды (7 м ) подаются на сжигание в печь.
19.2. Отходы при производстве растительных
масел и жиропереработке, их очистка
Сточные воды при производстве растительных масел образуются
при экстракционном методе и содержат главным образом жировые веще­
ства и бензин.
В табл. 19.3 приведена характеристика сточных вод маслоэкстракци-
онного производства (в соответствии с данными ВНИИЖ).
Предварительно из сточных вод удаляется бензин в бензовыпарива-
теле при температуре 95 °С, который повторно используется, а жиросо-
держащая вода поступает на очистные сооружения завода.
Пыльный воздух, удаляемый из очистительных машин и других оча­
гов пылеобразования, подвергается очистке. В качестве пылеотделителей
используются циклоны и фильтры (всасывающие или нагнетательные).
В циклонах очистка воздуха осуществляется за счет действия центробеж­
ных сил. При круговом движении смеси воздуха и сора взвешенные час­
тицы прижимаются к поверхности цилиндра и оседают в конической
части циклона, откуда через люк выводятся в бункер. Очищенный воздух
из циклона выбрасывается вверх через центральную трубу. На рукавных
и других фильтрах частицы пыли отделяются за счет фильтрации пыльно­
го воздуха через пористую ткань. Воздух с частицами пыли и сора нагне­
тается (или всасывается) вентилятором в распределительную коробку ру­
кавного или камерного фильтра, откуда направляется по рукавам. Через
пористую ткань рукавов воздух выходит в помещение цеха, а частицы пы­
ли оседают на поверхности ткани. При сотрясении рукавов специальным
механизмом пыль падает в нижнюю коробку и шнеком через шлюзовой
затвор выводится из фильтра. Так производится очистка пыльного возду­
ха, выходящего из сепараторов, семеновеек, шротоохладительных коло­
нок и после пневматической транспортировки сыпучих продуктов.

19.2.1. Отходы и сточные воды при рафинации жиров

и их очистка
Основными отходами при рафинации сырых масел и жиров являют­
ся соапсток и промывные воды.
В состав соапстока в основном входят нейтральный и омыленный
жир и вода. Количество и содержание жира в соапстоках зависит от кис­
лотного числа рафинируемого масла, концентрации и избытка раствора
19.3.Характеристика сточных вод маслоэкстракционного завода

Примечание. ХПК - химическое потребление кислорода. БПК5 - биохимическое потребление кислорода в течение 5 суток.
726 ГЛАВА 19

щелочи, количества воды, подаваемой на разбавление соапстока, и техно­

логического режима.
Количество жира в соапстоке при производительности установки
180 т/сут составляет 1530 кг.
Оптимальная концентрация жира в соапстоках при рафинации всех
видов жиров - около 20% при соотношении нейтрального жира со связан­
ными жирными кислотами 1:3.
Жирнокислотный состав масляных и саломасных соапстоков близок
к жирнокислотному составу перерабатываемого сырья.
Соапстоки, получаемые при рафинации пищевого саломаса и свет­
лых масел, в связи с высоким содержанием жира целесообразно направ­
лять на производство мыла, если рафинационный цех находится в систе­
ме комбината. Если же требуется транспортировать соапстоки на мылова­
ренные заводы, территориально разобщенные с рафинационными цехами,
то для концентрирования их подвергают разложению серной кислотой
или отсолке. При разложении соапстоков, получаемых при рафинации
светлых масел, образующаяся жировая смесь (жирные кислоты + нейт­
ральный жир) может быть использована не только для производства мыл,
но и для других целей.
Обработка соапстоков. Соапстоки относятся к категории возврат­
ных отходов при щелочной рафинации жиров. Соапстоки, выделенные в
результате нейтрализации жиров разными способами, отличаются по сво­
ему составу и свойствам, поэтому режим и технология их обработки вы­
бираются с учетом особенностей каждого вида соапстока.
Не только способ нейтрализации свободных жирных кислот предоп­
ределяет качество соапстоков, но и вид жира, а также состав и количество
примесей, содержащихся в нем. Хотя соапстоки являются отходами рафи­
нации, в настоящее время они используются рационально и эффективно.
Продукты обработки соапстоков успешно применяются в техничес­
ких целях, и это имеет важное технико-экономическое значение в масло-
жировой отрасли промышленности.
Соапстоки и жирные кислоты, получаемые из них, широко применя­
ются в производстве мыла. Для этого жирные кислоты дистиллируются и
гидрируются.
Жирные кислоты, выделенные из саломасных соапстоков, могут
быть непосредственно использованы в мыловарении. Хлопковые соапсто­
ки вводят в шроты для повышения их кормовой ценности.
В связи с большим содержанием высоконепредельных кислот в льня­
ном масле, следовательно, и льняном соапстоке, целесообразно использо­
вать последний при получении мыла, а также в производстве олиф и сик­
кативов.
Согласно исследованиям проф. А. А. Шмидта, соапсток можно рас­
сматривать как сложную эмульсионно-суспензионную систему, в состав
ЭКОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОБЛЕМЫ 727

которой входят нейтральный жир, свободные жирные кислоты, кислые и

нейтральные мыла, глицерин, фосфатидно-белковые, красящие и неомы-
ляемые вещества, щелочь, вода и механические примеси.
Количество и состав жировой фазы и нежировых примесей, содер­
жащихся в соапстоке, зависит от способа рафинации, режима нейтрализа­
ции, количества и концентрации раствора щелочи, а также от качества ис­
ходного жира до нейтрализации, от полноты предварительных операций,
например, отстаивания, фильтрации, гидратации и, кроме того, от воз­
можных нарушений технологического режима в процессе нейтрализации
и разделения фаз.
При рафинации сырых растительных масел в соапсток кроме жира
переходит часть сопутствующих веществ, например, фосфатиды, хлоро­
филл, каротиноиды, госсипол, неомыляемые вещества, щелочь, вода, ос­
татки металлов и др. Особенно сложны по составу хлопковые соапстоки,
а соапстоки, полученные при рафинации пищевых саломасов, наиболее
светлые и чистые. I
В настоящее время разработаны прогрессивные методы обработки
соапстоков с использованием современной техники и технологии.
В производственной практике широко применяются непрерывные
методы разложения соапстоков с разделением фаз на сепараторах
(рис. 19.1а), в аппарате колонного типа (рис. 19.16), методом отстаивания
(рис. 19.1 в). ]
В емкости 1 (см. рис. 19.1а) соапсток доводится до концентрации \
5-10% и насосом 2 через подогреватель 3 подается в смеситель 6, куда од- '{
новременно из емкости 4 через стабилизатор уровня 5 поступает серная
кислота с избытком 5-10% от теоретически необходимого количества. Не- I
обходимое расчетное количество 100%-ной серной кислоты составляет f
14,5 кг на 1 т соапстока с содержанием в нем 8% связанных в виде мыла |
жирных кислот. Реакция разложения мыла ведется при температуре
85-90 °С. Затем смесь передается в экспозитор 7, и при температуре
90-95 °С завершается процесс разложения. После этого смесь поступает
на разделение фаз в герметический сепаратор 8, откуда жир после про­
мывки отводится в сборник 9, кислые воды направляются в сборник-ло­
вушку с последующим повторным использованием или на разбавление
соапстоков. Жировая смесь не должна содержать серной кислоты, а в кис­
лой воде содержание жировых веществ не должно превышать 0,02% от
массы воды.
Разложение соапстоков с разделением фаз в аппарате колонного типа
осуществляется следующим образом. В сборнике 1 (см. рис. 19.16) соапс­
ток разбавляется до концентрации 5% и при температуре 85-90 °С через
ротаметр 2 направляется в реактор-смеситель 3 для смешения с серной
кислотой, которая поступает из сборника 4. Перемешивание смеси осуще­
ствляется при помощи механической мешалки с частотой вращения
H2S04
—»—&• Холодная
Ъода

В жироловушку

Жировая смесь
^^Кислая
// вода

Рис. 19.1. Принципиальная схема разложения соапстоков:

а - с разделением фаз на сепараторах: 1 - емкость для соапстока; 2, 10 - насосы;
3 - подогреватель; 4 - емкость для серной кислоты; 5 — стабилизатор уровня; б -
смеситель; 7 ~ экспозитор; 8 — сепаратор; 9 — сборник для жировой смеси;
б — с разделением фаз в аппарате колонного типа: 1 - сборник соапстоков; 2 —ро­
кислоты таметры; 3 -реактор-смеситель; 4 — сборник серной кислоты; 5 - насос; б, 9, 11 -
Кислая вода смотровые фонари; 7 — сборник конденсата; 8-ловушка; 10 - колонна-разделитель;
в жироловушку в — с разделением фаз отстаиванием: 1 - сборник соапстоков; 2 -ротаметры; 3 -
или в поз. 1
реактор-смеситель; 4 - сборник серной кислоты; 5 - фильтр; б — насос; 7 — сборник
конденсата; 8 - разделитель-отстойник; 9 - ловушка
ЭКОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОБЛЕМЫ 729

150-200 об/мин в течение 10 мин. В результате химической реакции меж­

ду мылом и серной кислотой происходит разложение мыла с получением
свободных жирных кислот и сернокислого натрия:
2RCOONa + H 2 S0 4 -> 2RCOOH + Na 2 S0 4 .
С целью разделения фаз смесь насосом 5 перекачивается в колонну 10.
После разделения жировая смесь в верхней части колонны подверга­
ется промывке конденсатом, поступающим с температурой 80-90 °С че­
рез душевые устройства. Промытая жировая смесь, состоящая из жирных
кислот и нейтрального жира, непрерывно отводится через переливную
трубу, расположенную в верхней части колонны-разделителя. Кислые во­
ды направляются в жироловушку для нейтрализации и отправки в систе­
му очистки сточных вод. При необходимости кислая вода может быть ис­
пользована для разбавления соапстоков в сборнике /.
На рис. 19.1 в представлена принципиальная технологическая схема
разложения соапстоков с разделением фаз отстаиванием.
Соапсток 5%-ной концентрации из сборника 1 поступает в реактор 3,
где смешивается с серной кислотой. Процесс протекает при температуре
85-90 °С и перемешивании в течение 10 мин. Затем смесь направляется в
разделитель-отстойник 8, где перемешивается острым паром в течение 1 ч.
После этого смесь отстаивается 2 ч, в результате чего разделяется на жи­
ровую смесь и кислую воду, которая сливается в жироловушку или направ­
ляется в сборник 1 для разбавления соапстока до нужной концентрации.
После слива кислой воды жировая фаза промывается конденсатом,
количество которого составляет 10-20% массы жировой фазы. Конденсат
поступает с температурой 90—95 °С в разделитель из сборника 7. Процесс
осуществляется при перемешивании острым паром в течение 15-20 мин,
затем масса отстаивается 2 ч. Кислая вода направляется в жироловушку
для обработки, а жировая смесь подвергается повторной промывке до
нейтральной реакции промывной воды по метиловому оранжевому.
Кроме того, эксплуатируется установка (рис. 19.2) непрерывного раз­
ложения соапстоков. Установка компактна, малогабаритна, выполнена из
кислотостойкого материала (стекла и нержавеющей стали), укомплектова­
на саморазгружающимся сепаратором.
Установка действует следующим образом. Предварительно доомылен-
ный соапсток поступает в сборник 1, где предусмотрено разбавление его
водой или подогревание острым паром. Далее соапсток при помощи насо­
са 2 подается через фильтр 5, подогреватель 4 и счетчик 5 в смеситель 10.
Перед входом в смеситель в соапсток вводится концентрированная серная
кислота. Из сборника б она поступает в отстойник 7, откуда через запор­
ный электромагнитный клапан 8 подводится к регулирующему вентилю 9,
при помощи которого осуществляется дозирование.
Из смесителя 10 смесь жирных кислот и кислой воды по двум тру­
бопроводам направляется в отделитель паровоздушной смеси (деаэра-
25—4029
730 ГЛАВА 19

Рис. 19.2. Установка для непрерывного разложения соапстоков

тор) 12. На нижнем трубопроводе для подачи смеси установлен рН-

метр 11. Из деаэратора 12 эта смесь самотеком поступает в саморазгружа­
ющийся сепаратор 15. На трубопроводе для подачи смеси к сепаратору
смонтирован рН-метр 13. На щите управления рН-метры 11 и 13 соедине­
ны со вторичными приборами.
Дозирование кислоты осуществляется автоматически и вручную по
показаниям датчиков рН-метров. При помощи датчиков определяется и
регистрируется на пульте управления рН смеси, поступающей в деаэра­
тор 12 и выходящей из экспозитора 14.
Смесь жирных кислот и кислой воды разделяется в саморазгружаю­
щемся сепараторе 15. Шлам из барабана удаляется под действием центро­
бежной силы. Время работы сепаратора между разгрузками определяется
в зависимости от степени загрязненности соапстока и обычно составляет
1,5-2 ч. Загрузка барабана и промывка его осуществляются в течение
2-5 мин. В этот период сепарируемая смесь отводится в сборник 1.
Установленные в сепараторе тарелки имеют два ряда отверстий
(нижний и верхний), через которые смесь поступает на разделение. Сни­
зу нижний канал отверстий закрыт глухой тарелкой.
Жирные кислоты передаются в алюминиевый сборник 17, установ­
ленный на весах 18, и затем насосом 16 откачиваются на отгрузку.
Кислые воды и шлам собираются в жироловушке 19 и далее направ­
ляются в систему сточных вод.
ЭКОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОБЛЕМЫ 731

Промывные воды. Промывные воды при рафинации содержат нейт­

ральный жир и мыло. Общий объем сбрасываемых промывных вод -
300 л/т. Температура промывной воды - 90 °С, рН - 8-10. Содержание
эфирорастворимых веществ - до 3%.
Обработка сбрасываемых вод производится растворами хлористого
кальция в соответствии с разработанным ВНИИЖ технологическим рег­
ламентом по бесфлотационной очистке маслосодержащих сточных вод с
получением кальциевых мыл.
Барометрические воды направляются на очистные сооружения
предприятий, на установку напорной флотации. После очистки и охлаж­
дения воды возвращаются в цех для конденсации соковых паров в баро­
метрических конденсаторах.
Очистка сточных вод. В рафинационном производстве выбросы об­
разуются только в сточных водах, которые содержат преимущественно
жировые и жироподобные вещества.
В сточных водах рафинационного производства содержатся раство­
ренные органические и минеральные вещества и нерастворенные, находя­
щиеся во взвешенном и эмульгированном состоянии, которые трудно от­
деляются от воды при отстаивании.
В сточных водах образуются жировые эмульсии за счет перемешива­
ния жира с водой с помощью пара, путем перекачивания насосами и т. п.
Жировые вещества, находящиеся в сточных водах в виде пленки и во
взвешенном состоянии, задерживаются с помощью отстаивания в жиро-
ловушках и используются в мыловарении, а эмульгированные жировые
вещества не выделяются отстаиванием в жироловушках, поэтому требуют
специальных методов очистки.
Характеристика сточных вод рафинационного производства, по дан­
ным ВНИИЖ, приведена в табл. 19.4.
В комплект очистных сооружений входят аэрированная ловушка,
преднзначенная для удерживания взвешенных веществ, установка напор­
ной флотации для удаления растворимых и эмульгированных жировых
веществ, реагентное хозяйство для коагуляции стоков, песчаные фильтры
для доочистки сточных вод. Принцип действия очистных сооружений зак­
лючается в следующем. Жиросодержащие сточные воды подаются в расп­
ределительное устройство, находящееся в нижней части жироловушки,
куда поступает сжатый воздух в количестве 2 м3 на 1 м2 площади жироло­
вушки. Можно использовать пересыщенный раствор (воздух + вода). Пу­
зырьки воздуха поднимают жир на поверхность и при помощи скребка че­
рез желоб жир направляется в резервуар уплотнения. Частично осветлен­
ная сточная вода из жироловушки поступает в приемник и далее в напор­
ный резервуар (ресивер), где происходит насыщение воздухом сточной
воды, которая затем поступает во флотатор.
1
ЭКОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОБЛЕМЫ 733

Вследствие резкого снижения давления происходит интенсивное вы­

деление пузырьков воздуха, с помощью которых жировые вещества выно­
сятся на поверхность очищаемой воды, а жиромасса при помощи скребко­
вого механизма через желоб удаляется на уплотнение. Вода направляется
на песчаные фильтры для доочистки. Очищенная сточная вода может
быть использована в системе повторного водоснабжения.
Для эффективной очистки сточных вод с помощью напорного флотато­
ра рекомендуется производить коагуляцию загрязнений реагентами. Исполь­
зуемые коагулянты в основном являются солями слабых оснований и силь­
ных кислот (сернокислый алюминий, хлорное и сернокислое железо и др.).
На рис. 19.3 приведена схема напорного флотатора ВНИИЖ, пред­
назначенного для очистки жиросодержащих стоков.
Обрабатываемая эмульсия (сточная вода) через трубопровод 7 и ре­
активный распределитель 12 попадает во флотационную камеру 1, где
происходит частичное задержание жировых веществ. Затем вода поступа­
ет в отстойную камеру 2, где жировые вещества при помощи пузырьков
воздуха всплывают на поверхность, непрерывно забираются скребковым
устройством 9 и сбрасываются в жиросборный лоток 11. Скребковое уст­
ройство приводится в круговое движение электродвигателем 10. Очищен­
ная вода поступает в сборный коллектор 3 и через отвод 4 - в кольцевой
водосборный лоток 5, который имеет водосливную стенку 6 для перелива
воды. Очищенная вода выводится из флотатора через выпускное отверс­
тие 8. Продолжительность процесса флотации составляет около 30 мин.
Производительность флотационных очистных сооружений около
500 м3/сут, а эффективность очистки - 90-98%. В очищенной воде оста­
точное содержание жировых веществ не превышает 30-50 мг/л.
В последнее время разработаны новые, более совершенные установ­
ки для очистки сточных вод. К ним относится электрофлотатор, разрабо­
танный ВНИИЖ, который имеет высокую скорость и эффективность при
извлечении из сточных вод тонкодисперсных частиц.
Электрофлотатор 1 (рис. 19.36) состоит из трех основных частей или
зон: I - зона флотации, II - зона отстоя и III - зона задержания осадка.
Сточная вода по патрубку 2 через водораспределитель 3 и каналы 4 пос­
тупает в зону I, где жировые и другие легкие вещества всплывают на по­
верхность 5, а более тяжелые - оседают в зоне III.
Из верхней части отстойной зоны частично очищенная вода через во­
доотводные трубы 7 направляется вниз, где в два ряда размещены алюми­
ниевые электроды 6, которые под действием тока частично разлагаются
на А1(ОН)3 и водород. При помощи этого реагента происходит очистка во­
ды, которая затем направляется в кольцевой водосборный лоток 10 и пе­
реливается через водосливную стенку 11 либо направляется через выпу­
скное отверстие 75 на фильтры для доочистки. При помощи скребка 8,
приводимого в движение приводом 12, жиромасса с поверхности воды
734 ГЛАВА 19

1
14
а 6
Рис. 19.3. Схемы флотаторов:
а - напорного; б - электрофлотатора
сбрасывается в жиросборный лоток 9 и после обработки направляется для
мыловаренного производства, а осадок по трубопроводу 14 периодически
удаляется на иловые площадки.
Процесс электрофлотации сточных жиросодержащих вод ведется
при температуре 40-50 °С.
ВНИИЖ разработан метод очистки масло- и жиросодержащих сто­
ков, позволяющий повторно использовать очищенную воду в системе обо­
ротного водоснабжения масложировых предприятий.
Очистная станция включает установки напорной флотации и фильт­
ры. Технологическая схема очистки масло- и жиросодержащих сточных
вод показана на рис. 19.4.
Загрязненная вода поступает по канализационному коллектору 1 на
решетку 2 с механизированным удалением задерживаемых на ней отбро­
сов, после чего заполняет приемный резервуар 3. Затем сточная жидкость
подается насосом 4 через ресивер 6 в аэрируемую жироловушку 7. Для
подсоса воздуха служит эжектор 5, установленный на ответвлении от на­
порного патрубка насоса 4 и направленный к всасывающей линии этого
насоса.
В ресивере под избыточным давлением происходит образование пе­
ресыщенного водно-воздушного раствора, который выпускается в ниж­
нюю часть флотационной камеры жироловушки 7. Здесь вследствие паде­
ния давления из пересыщенного раствора выделяются мельчайшие пу­
зырьки воздуха, которые флотируют на поверхность жироловушки 7 часть
масложировых веществ, находящихся в сточной воде.
Для увеличения эффекта осветления сточных вод методом флотации
и выделения из них эмульгированных и растворимых масложировых ве­
ществ во всасывающий трубопровод насоса 4 по трубопроводу 20 подает­
ся коагулянт, например раствор сернокислого алюминия. Однако, если в
сточной жидкости недостаточно бикарбонатов, обеспечивающих нор-
ЭКОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОБЛЕМЫ 735

Рис 19.4. Схема очистки сточных вод масложирового комбината:

/ - канализационный коллектор; 2 - решетка с механизированным удалением
отбросов; 3 - приемный резервуар; 4 - насос; 5 - эжектор; 6 - ресивер; 7 - аэри­
руемая жироловушка; 8 - флотатор; 9 - фильтр; 10 - резервуар очищенной во­
ды; 11 - трубопровод для подачи очищенной воды на градирню и дальше в оборот­
ную систему водоснабжения; 12 - трубопровод для подачи воды на промывку
фильтра; 13 - сборник жировой массы; 14 - трубопровод для подачи уплотнен­
ного жира в жиросборник; 15 - трубопровод для отведения жидкости из сбор­
ника жировой массы; 16 — трубопровод для отведения промывной воды из фильт­
ра; 17 - трубопровод для опорожнения и выпуска осадка; 18 - паропровод; 19 -
трубопровод для подачи рабочего раствора щелочи или кислоты; 20 - трубопро­
вод для рабочего раствора глинозема; 21 - трубопровод для добавочной водопро­
водной воды для промывки фильтра; 22 - трубопровод для рециркуляционной во­
ды после жироловушки

мальное протекание процесса, по трубопроводу 19 в жидкость добавляют

раствор щелочи.
Днище аэрируемой жироловушки 7 выполнено в виде конуса для
сбора выпадающих при флотации взвешенных веществ (в основном ми­
неральных), количество которых в сточных водах масложировых комби­
натов невелико. Конусное днище жироловушки фактически заменяет пес­
коловку, обычно применяемую на очистных станциях. Таким образом, нет
необходимости специально устраивать песколовку.
Осветленная сточная жидкость из аэрируемой жироловушки 7 пода­
ется на вторую ступень очистки во флотатор 8. По конструкции и принци­
пу действия флотатор аналогичен аэрируемой жироловушке. Однако, в от­
личие от нее, он имеет плоское днище, так как на второй ступени очистки
сточные воды содержат незначительное количество не оседающих взве­
шенных веществ, и жировые вещества, выделенные из сточных вод в ре­
зультате флотации, центрируются на поверхности воды в аэрируемой жи-
736 ГЛАВА 19
роловушке и во флотаторе. Образовавшаяся жировая масса периодически
удаляется вращающимися скребками в наклонные лотки, по которым сте­
кает в сборник 13.
Дальнейшее уплотнение и обработка жировой массы производится
глухим паром, после чего она направляется на утилизацию.
Глубокая доочистка сточной жидкости проводится на двухслойном
фильтре. Схема его показана на рис. 19.5. Корпус фильтра 1 представляет
собой круглый металлический резервуар с открытой поверхностью. Вода
поступает на доочистку по трубе 2, на которой имеется воронка, обеспе­
чивающая подсос воздуха в жидкость за счет «разрыва» струи.
Далее вода равномерно распределяется над поверхностью фильтру­
ющего материала через выпускные отверстия кольцевого трубопровода, а
выделившиеся пузырьки воздуха способствуют всплыванию скоагулиро-
ванных хлопьев, если по каким-либо причинам они частично выносятся
из флотатора.
Фильтрация жидкости происходит сверху вниз сначала через слои
сорбента, а затем через слой кварцевого песка. Подстилающие слои уложе­
ны фракциями из щебня и гравия. Чистая вода собирается дренажными
щелевыми трубами 10 и отводится по выпуску 9, снабженному задвижкой.
По мере работы фильтрующих слоев из-за задержанных загрязнений
возрастают потери напора в фильтре и повышается уровень жидкости.
Для увеличения сорбционной способности и, следовательно, для удлине­
ния цикла фильтрации верхний слой сорбента периодически перемешива­
ется рыхлителем 11. При этом жировые вещества всплывают на пузырь­
ках воздуха, выделяющихся из жидкости, которая поступает в фильтр по
кольцевому трубопроводу 12.
Промывка фильтра и регенерация загрузки осуществляется также
при перемешивании ее рыхлителем 11. На время промывки фильтр вык­
лючается из работы.
Промывная вода собирается вверху в лоток 5 и направляется в при­
емный резервуар станции на очистку вместе со сточной поступающей
жидкостью.
Фильтр снабжен регулятором 7 скорости фильтрации и трубой 4 для
выпуска пара. Корпус имеет люк 8 для заполнения его и выгрузки отрабо­
танного сорбента, отводную трубу 3 и крышку 6.
При эксплуатации сепарационной линии рафинации выбросом в ат­
мосферу является паровоздушная смесь из пароэжекторов, которая не об­
ладает токсическими свойствами и не требует дополнительной очистки.
Другие выбросы в атмосферу отсутствуют.
19.2.2. Отходы и сточные воды при гидрогенизации
и их очистка
В процессе гидрирования рафинированных масел и жиров образуют­
ся следующие отходы: отработанный катализатор, жировые вещества,
улавливаемые системой очистки водорода, в том числе стоки орошаемых
скрубберов, отработанная фильтрующая ткань.
Катализатор с фильтр-прессов содержит в среднем 60% жира, 15%
никеля, 5% меди и 20% фильтрующего порошка. В зависимости от каче­
ства сырья и вида вырабатываемого саломаса на регенерацию поступает
от 10 до 50% отфильтрованного катализатора, который для облегчения
транспортировки разбавляется саломасом или маслом.
При регенерации никель-медного катализатора получаются жировые
отходы в количестве 1,5 кг на 1 т саломаса. Состав отходов (в %): жирные
кислоты - 60-80, нейтральный жир - 20-40.
При выработке саломаса с использованием никель-кизельгурового ка­
тализатора образуется отработанный катализатор в количестве 1 кг на 1 т
саломаса. Состав отработанного катализатора (в %): жир - 55, никель -
15-17, железо - до 1, носитель - 20-30.
В каплеотделителе системы очистки циркуляционного водорода
улавливается технический жир (красный саломас), имеющий средний
состав (в %): нейтральный жир - 80-85, жирные кислоты - 5-10, сконден­
сированные продукты распада - 0-5. Этот жир можно использовать как
полноценный продукт для получения жирных кислот, производства хо­
зяйственного мыла, а также возвращать на дегидрирование до техничес­
кого саломаса.
738 ГЛАВА 19

В остальных аппаратах системы очистки водорода и в сточной воде

орошаемых скрубберов улавливается продукт следующего состава (в %):
сконденсированные продукты распада - 70, нейтральный жир - 20, жир­
ные кислоты - 10. В настоящее время этот продукт не используется раци­
онально, он относится к безвозвратным потерям (отходам).
Отходом гидрогенизационного производства является также отрабо­
танная фильтрующая ткань, пропитанная жиром и содержащая также меха­
нически увлеченный катализатор. 1 м2 отработанной ткани содержит в сре­
днем 2 кг жира и примерно 7% катализаторных металлов от массы жира.
На гидрогенизационных предприятиях на производственные и тех­
нологические нужды используется вода из городского водопровода или
артезианская. Сточные воды, образующиеся при охлаждении аппаратов,
являются условно-чистыми и без дополнительной обработки подаются в
систему оборотного водоснабжения.
Остальные сточные воды после местных жироловушек поступают в
заводскую жироловушку. Их характеристика приведена в табл. 19.5. Ука­
занные сточные воды подвергаются очистке от жировых веществ и неко­
торых других примесей методом напорной флотации. Содержание жиро­
вых веществ в очищенных сточных водах не должно превышать 20 г/м3.
Очищенные сточные воды используются повторно.
Эффективность очистки сточных вод методом напорной флотации
характеризуется данными, приведенными в табл. 19.6.

19.5.Характеристика сточных вод гидрогенизационного

производства
Сточные воды
Показатели от промывки от промывки
водорода катализатора
рН среды 6-7 7-8
Прозрачность по Снеллину, см 0-2 8-12
Взвешенные вещества, мг/л 50-150 50-100
Сухой остаток, мг/л 250-1000 200-3000
Жировые вещества, мг/л 50-100 10-50
Хлориды, мг/л 100-350 50-500
Сульфаты, мг/л 50-200 100-200
Медь, мг/л - 1-0,5
Азот, мг/л 3,8 -
Никель, мг/л - 1,5
ХПК, мг/л 100-1000 60-200
БПК5, мг/л 50-300 25-100
ЭКОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОБЛЕМЫ 739

19.6.Показатели сточных вод гидрогенюационного производства

после очистки методом напорной флотации (по данным завода
«Салолин»)

19.2.3. Сточные воды при производстве маргариновой

продукции и майонеза, их очистка
При производстве маргариновой продукции образуются сточные во­
ды, которые загрязнены в основном жировыми и белковыми веществами
за счет мойки оборудования, тары, нарушения технологического режима
работы аппаратов и др.
В табл. 19.7 и 19.8 приведены средние показатели загрязнений сточ­
ных вод маргаринового и майонезного производств (по данным ВНИИЖ).
Очистка сточных вод маргариновых заводов производится на заводс­
ких очистных сооружениях методом напорной флотации.
При производстве маргариновой продукции вода расходуется на ох­
лаждение и обогрев оборудования, аппаратуры, мытье тары и лшарку бу­
маги. Расход сточных вод при производстве маргариновой продукции
приведен в табл. 19.9.
Общий баланс производственного водопотребления и водоотведения
составляется для каждого конкретного предприятия отдельно с учетом ко­
личества и состава цехов, числа технологических линий и типа установ­
ленного оборудования.
При производстве маргарина образуются сточные воды, которые со­
держат преимущественно жировые загрязнения. Часть жиров, содержа­
щихся в сточных водах, задерживается в жироловушках и используется в
производстве мыла, а остальные жиры вместе с промышленными стоками
сбрасываются в канализацию.
742 ГЛАВА 19

19.9.Расход воды на 1 т маргариновой продукции, мъ

В сточных водах маргаринового производства содержатся в качестве

загрязнений растворенные органические и минеральные вещества и нера-
створенные, находящиеся во взвешенном и эмульгированном состоянии,
которые весьма трудно отделяются от воды при отстаивании. Причиной
образования жировых эмульсий в стоках является сильное перемешива­
ние жира с водой с помощью пара, путем перекачивания насосами и т. п.
Условно-чистые воды образуются при охлаждении компрессоров и
оборудования.
Степень очистки промышленных стоков во многом зависит от мест­
ных условий и требований санитарных органов и рыбнадзора. Однако
практически почти всегда следует полностью извлекать жировые вещест­
ва из промышленных стоков с целью использования очищенных вод в
системе оборотного водоснабжения, а жировые вещества, извлеченные из
промышленных стоков, - в производстве мыла.
В исключительных случаях при малых промышленных стоках
3
(200-500 м /сут) и наличии городских очистных сооружений, по согласо­
ванию с санитарными органами можно ограничиться лишь очисткой сто­
ков на аэрированной жироловушке.
Окончательное решение о составе очистных сооружений может быть
принято лишь после исследования сточных вод на самом предприятии и
изучении местных условий спуска сточных вод в городскую канализацию
или непосредственно в водоем.
В некоторых случаях по требованию санитарных органов и рыбнад­
зора может потребоваться полная биологическая очистка промышленных
стоков совместно с бытовыми водами прилегающего населенного пункта.
Из всех изученных методов извлечения жировых веществ из сточных
вод маргаринового производства (напорная флотация, электрофлотация,
коагуляция, аэрирование через пористые пластины и с помощью ультраз­
вука) наиболее простым и эффективным является метод напорной флота­
ции, который подробно описан выше.
ЭКОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОБЛЕМЫ 743
Ниже приведена характеристика очищенных сточных вод маргари­
нового производства на установке напорной флотации.
Прозрачность по Снеллину, см 27,0
Взвешенные вещества, мг/л 13,0
Сухой остаток, мг/л 469
Прокаленный остаток, мг/л 459
Хлориды, мг/л 250
Сульфаты, мг/л 206
Жировые вещества, мг/л 10,0
ХПК, мг/л 27,0
БПК5, мг/л 15,0
Азот нитритов, мг/л 0,3
Фосфор, мг/л 2,5
Для успешной очистки сточных вод с помощью напорного флотатора
следует проводить коагуляцию загрязнений реагентами. Наиболее распро­
страненным и дешевым коагулянтом является сернокислый алюминий.
Прошедшие очистку сточные воды можно использовать в системах
оборотного водоснабжения в процессах, где вода не соприкасается с про­
дуктом непосредственно.
При оборотном водоснабжении предъявляются следующие основ­
ные требования: вода не должна давать карбонатных отложений в тепло-
обменных устройствах, конденсаторах, выпарных и дистилляционных ап­
паратах и трубах; не должна обладать сильными корродирующими свой­
ствами; не должна способствовать биологическому обрастанию градирен,
труб и водосборников.
19.2.4. Сточные воды при производстве глицерина
и жирных кислот, их очистка
При производстве глицерина и жирных кислот жиры до расщепления
очищают серной кислотой, в результате чего на промывку расходуется во­
да в количестве 20% от массы жира, а образовавшаяся отходящая вода со­
держит 300-500 мг/л жировых веществ.
В производстве глицерина и жирных кислот сточные воды, содержа­
щие жировые вещества, образуются при дистилляции и других техноло­
гических операциях. Эти воды очищают по описанному выше методу в за­
водских жироловушках и используют вновь или спускают в канализацию.
В табл. 19.10, по данным ВНИИЖ, приведена характеристика сточ­
ных вод при производстве глицерина и жирных кислот.
19.2.5. Отходы и сточные воды мыловаренного
производства и их очистка
В мыловаренном производстве в процессе приготовления основы хо­
зяйственного мыла косвенным методом, а также при приготовлении со-
апсточного ядра получается подмыльный щелок в количестве 500-800 кг
на 1 т готового 60%-ного мыла.
ЭКОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОБЛЕМЫ 745

Подмыльный щелок из мыловаренных котлов спускается в дворовую

жироловушку, где отстаивается с естественным охлаждением до 50-70 °С.
Подмыльный щелок с содержанием жирных кислот до 1%, NaOH до
0,2%, Na 2 C0 3 до 0,6%, NaCl до 12% является пластификатором и исполь­
зуется в строительном деле для пластифицирования бетонов.
Подмыльный щелок с содержанием эфирорастворимых веществ до
1% из жироловушки варочного отделения подается на очистные сооруже­
ния через жироловушку, а щелок, содержащий эфирорастворимых ве­
ществ более 1%, обрабатывается серной кислотой. В этом случае образу­
ющиеся производственные воды с содержанием эфирорастворимых ве­
ществ 0,2-0,3% направляются на очистные сооружения предприятия.
В секциях жироловушки за счет отстоя до трех суток происходит вы­
деление на поверхности омыленного жира с содержанием жирных кислот
до 60%, NaOH до 0,2%, NaCl до 2,5%; он перекачивается снова во вспо­
могательные котлы.
Для охлаждения барометрических конденсаторов ВСУ используется
оборотная вода группы Б (условно-грязная). При прохождении воды через
барометрические конденсаторы содержание эфирорастворимых веществ
в воде не должно повышаться более, чем на 50 мг/л.
Для охлаждения компрессоров, пелотез и вакуум-насосов использу­
ется вода оборотного водоснабжения группы А. Качество исходящей во­
ды - условно-чистая.
При отсутствии оборотной воды группы Б или А можно использо­
вать городскую воду. В этом случае вода сбрасывается в городскую кана­
лизацию.
В производстве туалетного мыла в качестве отхода получается под­
мыльный щелок, содержащий в основном жировые вещества, свободные
содопродукты и поваренную соль. В среднем на 1 т готового мыла прихо­
дится 200-800 кг подмыльного щелока в зависимости от качества исполь­
зуемого сырья. Подмыльный щелок производства туалетных мыл переда­
ется на очистные сооружения. Часть подмыльного щелока используется в
строительстве как пластификатор растворов.
При производстве туалетного мыла на поточной линии производи­
тельностью 1,6 т/ч образуются сточные воды от охлаждения валов пили-
ровочной машины, пелотез и др. в количестве 12 м3/ч.
Охлаждающие воды не соприкасаются с технологическими продук­
тами и после их использования не отличаются по своим качествам от ис­
ходной воды.
Кроме того, сточные воды образуются от уборки помещений, душе­
вых. Эти воды содержат незначительное количество взвешенных веществ
и вместе с техническими водами сбрасываются в канализационную сеть
завода.
Характеристика сточных вод мыловаренного завода, по данным
ВНИИЖ, приведена в табл. 19.11.
 19.2.6. Выбросы при производстве синтетических
моющих средств и их очистка
Производство синтетических гранулированных моющих средств
сопровождается выбросами в окружающую среду отработанного тепло­
носителя из сушильной установки и воздуха местных аспирационных
систем.
Отработанный теплоноситель представляет собой аэрозоль, диспе­
рсной средой которого является парогазовоздушная смесь. В ее состав
входят продукты полного и неполного сгорания природного газа: Н 2 0,
С0 2 , 0 2 , СО, альдегиды, кетоны, а также несульфированные углеводоро­
ды, содержащиеся в распыляемой композиции. Дисперсной фазой аэрозо­
ля являются мельчайшие твердые частички стиральных порошков. Коли­
чество выбрасываемого в окружающую атмосферу отработанного тепло­
носителя составляет 60 000 м3/ч. Концентрация дисперсной фазы аэрозо­
ля на выходе из сушильной башни составляет 6000-8000 мг/м3. Скорость
истечения газов из скрубберов при выбросе в атмосферу 6-7 м/с, темпе­
ратура 85-95 °С, относительная влажность 60-75%.
Ограничительным показателем для выбросов этого типа в атмосфе­
ру является концентрация пылевидной фракции порошков. Технологичес­
кой схемой распылительно-сушильной установки предусмотрены две, три
или четыре ступени очистки отработанного теплоносителя перед выбро­
сом его в окружающую атмосферу (в циклонах, мультициклонах, скруббе­
рах, абсорберах).
На рис. 19.6 приведена схема очистки отработанного теплоносителя
сушильно-распылительной установки фирмы «Кестнер» по производству
гранулированных синтетических моющих средств. Схема предусматрива­
ет сухую очистку циклонами и мокрую - скрубберами. В современных ус­
тановках используются два параллельно работающих скруббера.
Выходящие из сушилки 1 газы поступают в четыре параллельно ус­
тановленных циклона 2 диаметром 1792 мм, в которых происходит грубая
очистка газов от увлеченного ими порошка.
Пыль, уловленная циклонами, пнемотранспортом возвращается об­
ратно в сушилку, а газы для окончательной очистки подаются вентилято­
ром 3 в скруббер 4 и выбрасываются в атмосферу. Скруббер диаметром
2400 мм имеет три ряда направляющих лопаток с отбойными конусами (в
двух верхних рядах по 14 лопастей, в нижнем - 7), орошается циркулиру­
ющим раствором композиции концентрацией до 35% и продувается паром.
Циркуляция раствора осуществляется насосами 6, один из которых
является резервным. Раствор из скруббера стекает в баки 5 вместимостью
6 м 3 . Предусмотрена возможность переключения насосов на подачу кон­
центрированного раствора в композиционное отделение.
В комплекс очистных сооружений часто включают мультициклоны,
которые устанавливаются после циклонов для улавливания более высоко-
 Раствор

Готовый
продукт

Рис. 19.6. Схема газоочистки сушильно-распылительной установки завода синтетических моющих средств
ЭКОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОБЛЕМЫ 749

дисперсной фракции пыли. В этом случае эффективность и к. п. д. очист­

ных сооружений повышается.
Проведены исследования по снижению запыленности отходящих га­
зов при помощи акустической энергии на различных участках, в частнос­
ти газоходах, циклонах и скрубберах. Максимальный эффект применения
акустической энергии достигается в случае увлажнения отходящих газов
за счет коагуляции пыли. Применение акустической энергии позволяет
уменьшать нагрузку на очистительную систему.
Система очистки достаточно эффективна. Концентрация пыли в аэ­
розоле после прохождения системы очистки не превышает 100 мг/м3.
Пыль, уловленная в циклонах, через шлюзовые затворы с помощью вен­
тилятора вдувается в башню, где она смешивается с основным потоком
порошка.
Воздух аспирационных систем представляет собой аэрозоль, содер­
жащий в качестве дисперсной фазы пылевидные фракции исходных по­
рошкообразных компонентов (триполифосфат натрия, сода кальциниро­
ванная, сульфат натрия) или пылевидную фракцию готового продукта
(стиральный порошок). Количество воздуха, выбрасываемого в окружаю­
щую атмосферу из аспирационных систем, составляет 21 000 м3/ч. Конце­
нтрация пылевидной фракции аэрозоля до системы очистки составляет
1500-2500 мг/м3. Температура выбросов соответствует температуре воз­
духа в помещении, где установлена аспирационная система. Скорость ис­
течения выбросов аспирационных систем находится в пределах 10-12 м/с.
Аэрозоль аспирационных систем очищают в циклонах и в рукавных
фильтрах. При использовании существующей системы очистки выбросов
аспирационных установок концентрация пылевидной фракции выбрасы­
ваемого в атмосферу аэрозоля составляет от 30 до 50 мг/м3.
Пыль, уловленную в циклонах и рукавных фильтрах, возвращают в
производство. Концентрация пыли в воздухе, удаляемом от аспирацион­
ных систем, в приземном слое не превышает предельно допустимый уро­
вень (ПДК).
При производстве синтетических моющих средств вода использует­
ся для приготовления композиции, мытья форсунок и сушильной башни,
охлаждения воздушных компрессоров, насосов высокого давления и для
бытовых целей.
Расход воды для приготовления композиции зависит от производи­
тельности распылительно-сушильной установки. При производительнос­
ти 100 т/сут расход воды составляет 40-45 т/сут. Вода, используемая для
приготовления композиции, не попадает в сточные воды. Более 30 т выб­
расывается в атмосферу в виде пара с отработанным теплоносителем и
около Ют воды остается в готовом продукте.
Вся вода, используемая как в качестве хладагента, так и для бытовых
целей (душевые, лаборатории и др.), направляется в городскую канализа-
750 ГЛАВА 19

цию. Вода после мытья форсунок и промывки башни возвращается в про­

изводство для приготовления композиции.
Дождевые и промывные воды с территории завода через колодец
направляются в реку.
Лимитирующим показателем для сброса воды является содержание
поверхностно-активных веществ в воде. Норма содержания ПАВ в сточ­
ных водах составляет не более 0,5 мг/л.
Контроль воды на содержание ПАВ осуществляется заводской лабо­
раторией.

Контрольные вопросы
1. Какие объекты подлежат экологической сертификации?
2. Что Вы знаете о нормах водопотребления для различных технологи­
ческих процессов отрасли?
3. Охарактеризуйте схему очистки сточных вод масложирового комби­
ната при рафинации жиров.
4. Чем отличается очистка сточных вод при производстве маргарино­
вой и майонезной продукции?
5. Дайте характеристику сточных вод при производстве глицерина и
жирных кислот.
6. Дайте характеристику сточных вод мыловаренного производства.
7. Опишите технологическую схему газоочистки сушильно-распыли-
тельной установки при производстве синтетических моющих
средств.
 Список использованной и рекомендуемой
литературы
1. Паронян В.Х. и др. Технология жиров и жирозаменителей. - М.:
Легкая и пищевая промышленность, 1982 - 350 с.
2. Паронян В.Х., Новокшонов Ю.И. Моделирование и оптимизация
процессов рафинации жиров. - М.: Агропромиздат, 1985 - 223с.
3. Паронян В.Х. К вопросу оптимизации процессов пищевых произ­
водств // Сборник научных трудов АГРОНИИТЭИПП «Проблемы эконо­
мического развития и информационного обеспечения пищевой промыш­
ленности». - М., 2000.
4. Лисицын А.Н., Ключкин В.В., Паронян В.Х. Масложировая про­
мышленность / В монографии: «Пищевая промышленность России в ус­
ловиях рыночной экономики». - М.: Пищепромиздат, 2002.
5. Паронян В.Х., Комаров В.И. Методологические аспекты модели­
рования, оптимизации и прогнозирования процессов пищевых произ­
водств / В монографии: «Пищевая промышленность России в условиях
рыночной экономики». - М.: Пищепромиздат, 2002.
6. Паронян В.Х. и др. Патенты РФ № 2242138; № 2242139;
№ 2242508; № 2242506; № 2242507; № 2242136.
7. Паронян В.Х. Гидрогенизация жиров / Химическая энциклопедия.
Т.1.-М., 1988.
8. Паронян В.Х. Растительные масла / Химическая энциклопедия.
Т.4.-М., 1995.
9. Паронян В.Х. Подсолнечное масло / Химическая энциклопедия.
Т.З.-М., 1992.
10. Паронян В.Х. Соевое масло / Химическая энциклопедия. Т.4. -
М., 1995.
11. Паронян В.Х. Льняное масло / Химическая энциклопедия. Т.2. -
М., 1990.
12. Паронян В.Х. Касторовое масло / Химическая энциклопедия.
Т.2.-М., 1990.
13. Паронян В.Х. Тунговое масло / Химическая энциклопедия. Т.5. -
М., 1999.
14. Паронян В.Х. Хлопковое масло / Химическая энциклопедия.
Т.5.-М., 1999.
15. Паронян В.Х. Прогнозирование эффективности технологическо­
го процесса и качества продуктов рафинации жиров. - М . : ЦНИИТЭИПИ-
ЩЕПРОМ, 1983.
16. Нечаев А.П., Сандлер Ж.Я. Липиды зерна. - М.: Колос, 1975.
17. Кислухина О.В. Витаминные комплексы из растительного
сырья. - М. Дели принт, 2004.
18. Кичигин В.П. Технология и технохимический контроль произво­
дства растительных масел. - М.: Пищевая промышленность, 1976.
752 СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

19. Арутюнян Н.С., Корнена Е.П., Нестерова Е.А. Рафинация масел

и жиров. - СПб.: ГИОРД, 2004.
20. Товбин И.М., Файнберг Е.Е. Технологическое проектирование
жироперерабатывающих предприятий. - М.: Пищевая промышленность,
1965.
21. Белобородов В.В. Основные процессы производства раститель­
ных масел. - М.: Пищевая промышленность, 1966.
22. Воюцкий С.С. О причинах агрегативной устойчивости эмуль­
сий // Успехи химии. 1961. Т. 30. Вып. 10.
23. Ребиндер П.А., Поспелова К.А. Современные представления об
образовании и разрушении эмульсий и методы их исследования / В кн.:
В. Клейтон. Эмульсии, их теория и технические применения. - М.: И.Л.,
1950.
24. Ребиндер П.А. Адсорбционные слои и их влияние на свойства
дисперсных систем // Изв. АН СССР. Сер. Химия. 1936. Т. 15. С. 639-706.
25. Ребиндер П. А. Поверхностные явления в дисперсных системах //
Коллоидная химия. Избранные труды. - М.: Наука, 1978.
26. Ребиндер П.А. / В. кн.: Физико-химическая механика дисперсных
структур. - М.: Наука, 1966.
27. Шмидт А.А. и др. Производство майонеза - М.: Пищевая про­
мышленность, 1979.
28. Чекмарева И.Б. и др. Новые виды майонезов - М.: ЦНИИТЭИПи-
щепром, 1978.
29. Ребиндер П.А. Физико-химическая механика дисперсных струк­
тур. - М.: Наука, 1966.
30. Гульков К.П., Мачихин Ю.А. и др. Реология пищевых масс. - М.:
Пищевая промышленность, 1970.
31. Горбатов А.В. и др. Структурно-механические характеристики
продуктов. - М.: Легкая и пищевая промышленность, 1982.
32. Применение эмульсий в пищевой промышленности. / Под ред.
Козина. - М.: Пищевая промышленность, 1966.
33. Эмульсии / Под ред. Шергмана. - Л.: Химия, 1972.
34. Паронян В.Х. Реологические методы изучения гетерогенных
эмульсионных продуктов // Хранение и переработка сельхоз сырья. 2005.
№4.
35. Паронян В.Х. Менеджмент качества эмульсионных продуктов
питания // Масложировая промышленность. 2005. № 3.
36. Руководство по методам исследования, технохимическому конт­
ролю и учету производства в МЖП. Т. 1, 2, 4, 5, 6. - Л.: ВНИИЖ,
1965-1982.
37. Руководство по технологии получения и переработки раститель­
ных масел и жиров. Т. 2, 3, 4, 6. - Л.: ВНИИЖ, 1965-1982.
 753

38. Шмидт А.А. Теоретические основы рафинации растительных ма­

сел. М.: Пищепромиздат, 1960.
39. Файнберг Е.Е., Товбин И.М., Луговой А.В. Технологическое про­
ектирование жироперерабатывающих предприятий. М.: Легкая и пищевая
промышленность, 1983.
40. Щербаков В.Г. Основы управления качеством продукции и техно-
химический контроль жиров и жирозаменителей. - М.: АГРОПРОМИЗ-
ДАТ, 1985.
41. Паронян В.Х., Гринь В.Т. Технология синтетических моющих
средств. - М.: Химия, 1984.
42. Неволин Ф.В. Химия и технология синтетических моющих
средств. - М.: Пищевая промышленность, 1971.
43. Щербаков В.Г. Биохимия и товароведение масличного сырья. -
М.: Агропромиздат, 1991.
44. Бухштаб З.И., Гладкий Ф.Ф., Тютюнников Б.Н. Химия жиров. -
М.: Колос, 1992.
45. Каспаров Г.Н., Журавлев A.M. Парфюмерно-косметическое про­
изводство. - М.: Пищевая промышленность, 1977.
46. Товбин И.М., Меламуд Н.Л., Сергеев А.Г Гидрогенизация жи­
ров. - М.: Легкая и пищевая промышленность, 1981.
47. Товбин И.М., Фаниев ГГ. Рафинация жиров. - М.: 1977.
48. Товбин И.М., Фаниев ГГ., Гореславская В.Б. Производство мар­
гариновой продукции. - М.: Пищевая промышленность, 1979.
49. Лещенко Н.Ф. Технология производства глицерина, жиров и ма­
сел и его применение. - М.: Пищепромиздат, 1998.
50. Товбин И.М., Залиопо М.Н., Журавлев A.M. Производство мы­
ла. - М.: Пищевая промышленность, 1976.
51. Вторичные сырьевые ресурсы пищевой и перерабатывающей
промышленности АПК России и охрана окружающей среды/ Под ред.
Е.И. Сизенко. - М.: Пищевая промышленность, 1999.
52. Паронян В.Х., Шленская ТВ., Восканян О.С. Научные основы
процессов жиропереработки. - М.: Пищепромиздат, 2004.
53. Паронян В.Х., Восканян О.С, Шленская ТВ. Основные научно-
технические и стратегические направления развития масложировой от­
расли. // Пищевая промышленность. 2004. № 8.
54. Филатов O.K., Паронян В.Х., Скрябина Н.М. Инновационные
проблемы развития научно-технического прогресса в масложировой про­
мышленности. - М.: Пищепромиздат, 2003.
55. Паронян В.Х., Восканян О.С. и др. Научные основы производства
эмульсионных продуктов питания. - М.: Пищепромиздат, 2003.
56. Паронян В.Х. и др. Технохимический контроль и управление ка­
чеством растительных масел. - М.: МГТА, 2003.
754 СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

57. Паронян В.Х. и др. Управление процессами жиропереработки //

Масложировая промышленность. 2004. №3.
58. Ребиндер П.А., Таубман А.Б. Замечания к вопросу об агрегатив-
ной устойчивости дисперсных систем // Коллоидный журнал, 1961. Т. 23.
Вып. 3.
59. Ребиндер П.А. Поверхностные и объемные свойства растворов
поверхностно-активных веществ // Журнал Всесоюзного химического об­
щества им. Д.И. Менделеева. 1963. Т.П. Вып. 4.
60. Паронян В.Х. и др. Исследования биологических активных ве­
ществ в производстве маргариновой продукции. - М.: АГРОНИИТЭИПП,
1987.
61. Нечаев А.П. Пищевые добавки. Понятие, аспекты современного
использования в пищевых технологиях, проблемы, тенденции развития //
Пищевая промышленность. 1998. № 6.
62. Скурихин И.М., Нечаев А.П. Все о пище с точки зрения химика:
Справочное издание. - М.: Высшая школа, 1991.
63. Булдаков А.С. Пищевые добавки. Справочник. - М.: Дели принт,
2001.
64. Нечаев А.П., Кочеткова А.А., Зайцев А.Н. Пищевые добавки. -
М , 1997.
65. Нечаев А.П., Кочеткова А.А., Нестерова И.Н. Майонезы. - СПб:
ГИОРД, 2000.
66. Сарафанова Л.А. Применение пищевых добавок. Технические ре­
комендации. - СПб: ГИОРД, 2002.
67. Тутельян В.А., Спиричев В.Б. и др. Микронутриенты в питании
здорового и больного человека. - М.: Колос, 2002.
68. Дудкин М.С., Щелкунов Л.Ф. Новые продукты питания. - М.: На­
ука, 1998.
69. Федеральный закон РФ «О качестве и безопасности пищевых
продуктов», 1999.
70. Журналы «Масложировая промышленность», «Хранение и пере­
работка сельскохозяйственного сырья», «Пищевая промышленность».
 Содержание
Введение 3
Раздел I. Технология и организация производства
растительных масел 5
Глава 1. Виды масличного сырья, хранение и очистка 5
1.1. Основные виды масличных семян,
их физико-химические свойства и химический состав 5
1.2. Характеристика масличного сырья 6
1.3. Правила приемки масличных семян 14
1.4. Хранение масличных семян 16
1.5. Очистка масличных семян 21
1.6. Сушка масличных семян 24
Глава 2. Методы подготовки семянк извлечению масла 28
2.1. Подготовка и особенности обрушивания основных видов
масличных семян. Сепарирование рушанки 28
2.2. Измельчение ядра и жмыха масличных семян
и происходящие при этом изменения 44
2.3. Технологические методы влаготепловой обработки
масличного материала 50
Глава 3. Прессовый способ извлечения масла
из масличных семян 57
3.1. Предварительное извлечение масла 57
3.2. Технологические схемы извлечения масла прессованием . . . .65
3.3. Физическая сущность процесса прессования мезги
в шнековых прессах 70
3.4. Факторы, влияющие на полноту предварительного
извлечения масла 71
3.5. Первичная очистка прессового масла 74
Глава 4. Экстракционный способ извлечения масла
из масличных семян 76
4.1. Основные понятия о способе экстракции.
Физико-химическая сущность процесса 76
4.2. Сущность процесса молекулярной
и конвективной диффузии 78
4.3. Условия, необходимые для эффективного
извлечения масла 81
4.4. Растворители, применяемые при экстракции масла 84
4.5. Факторы, влияющие на полноту и скорость
экстракции масла 91
4.6. Характеристика технологических схем подготовки
сырья к экстракции 92
4.7. Основные методы и способы экстракции 97
4.8. Способы очистки и дистилляция мисцеллы 105
4.9. Особенности регенерации оборотного растворителя 117
756 СОДЕРЖАНИЕ

Раздел II. Технология переработки жиров

и жирозаменителей 125
Глава 5. Характеристика растительных и животных жиров 125
5.1. Общая классификация жирового сырья и
его физико-химическая характеристика 125
5.2. Органолептическая характеристика растительных
масел и животных жиров 126
5.3. Ассортимент основных растительных масел, молочного
и топленых жиров и требованиях их качеству 133
Глава 6. Сопутствующие жирам вещества,их состав и свойства . .142
6.1. Классификация и общая характеристика фосфолипидов . . . .142
6.2. Фракционный состав фосфолипидов и их роль
в процессах жиропереработки 147
2.3. Негидратируемые фосфолипиды, их состав
и особенности структуры 151
6.4. Физические и химические свойства фосфолипидов 153
6.5. Классификация стеринов, их структура
и роль в процессах жиропереработки 168
6.6. Воски и воскоподобные вещества 175
6.7. Красящие вещества 177
6.8. Характеристика белковых веществ, углеводов,
витаминов, минеральных веществи углеводородов 184
Глава 7. Характеристика модифицированных жиров 197
7.1. Физико-химические и органолептические показатели 197
7.2. Животные жиры 199
7.3. Ассортимент саломасов 203
7.4. Нормы качества саломасов 207
Глава 8. Характеристика жирозаменителей как сырья
для получения поверхностно-активных
веществ (ПАВ) и моющих средств 212
8.1. Физико-химические и органолептические показатели
синтетических жирных кислот (СЖК) и ПАВ 212
8.2. Характеристика основного сырья для производства ПАВ .. .215
8.3. Физико-химическая характеристика технических
поверхностно-активных веществ 222
Глава 9. Технология рафинации жиров 231
9.1. Общие понятия о рафинации жиров 231
9.2. Характеристика и технология физических методов
рафинации жиров 237
9.3. Характеристика и технология химических методов
рафинации жиров 241
9.4. Характеристика и технология физико-химических
методов рафинации жиров 280
9.5. Дезодорация жиров 288
 757

Глава 10. Технология производства модифицированных жиров . .300

10.1. Физико-химические основы модификации
(гидрогенизации) жиров 300
10.2. Катализаторы и их роль в гидрогенизации жиров 304
10.3. Производство катализаторов 306
10.4. Производство водорода 311
10.5. Технология гидрогенизации жиров 318
10.6. Селективность гидрирования жиров 322
10.7. Физико-химические основы переэтерификации жиров . . . .325
10.8. Технология переэтерификации жиров 332
10.9. Технология фракционирования жиров 342
Глава 11. Технология производства маргариновой продукции . . . .348
11.1. Общие сведения и классификация
маргариновой продукции 348
11.2. Характеристика сырья маргаринового производства 352
11.3. Характеристика ингредиентов, применяемых
в производстве маргариновой продукции 364
11.4. Физические и физико-химические основы получения
маргарина 374
11.5. Принципы составления рецептур
маргариновой продукции 378
11.6. Технология производства маргариновой продукции,
характеристика технологических операций 384
11.7. Технология производства кулинарных, кондитерских
и хлебопекарных жиров 410
11.8. Сроки хранения маргариновой продукции
и качественные показатели 415
11.9. Санитарный режим маргаринового производства 419
Глава 12. Технология производства пищевых
поверхностно-активных веществ 426
12.1. Общая характеристика и основные понятия
о поверхностно-активных веществах (ПАВ) 426
12.2. Основные физико-химические свойства
поверхностно-активных веществ 433
12.3. Основные технологические процессы
получения пищевых поверхностно-активных веществ . . . .437
12.4. Получение производных моноглицеридов 442
12.5. Получение композиционных составов ПАВ
и их применение в пищевой промышленности 445
Глава 13. Технология производства майонезной продукции 454
13.1. Общие сведения и теоретические основы создания
и устойчивости эмульсий типа майонез 454
13.2. Характеристика основного сырья
для производства майонеза 458
758 СОДЕРЖАНИЕ

13.3. Рецептуры майонезов 460

13.4. Технология производства майонезной продукции 460
13.5. Оценка качества майонезов 478
13.6. Производство кетчупов и горчицы 478
13.7. Санитарные правила в майонезном производстве 486
Глава 14. Технология производства глицерина
и жирных кислот 488
14.1. Теоретические основы гидролиза жиров.
Фазы процесса, глубина расщепления жиров 488
14.2. Подготовка жиров к расщеплению 492
14.3. Технологический процесс расщепления жиров 494
14.4. Теоретический и практический выход глицерина.
Виды глицерина. Состав глицериновых вод,
способы их очистки 500
14.5. Дистилляция глицерина 511
14.6. Отбелка и фильтрование дистиллированного глицерина .. .516
14.7. Очистка глицериновых вод ионообменными смолами 518
14.8. Жировые отходы при производстве глицерина 522
14.9. Получение глицерина способом
ферментативного гидролиза 524
14.10. Получение глицерина способом брожения 525
14.11. Области применения глицерина 526
14.12. Производство синтетического глицерина 529
14.13. Заменители глицерина 530
14.14. Получение дистиллированных жирных кислот 532
Глава 15. Технология производства хозяйственного
и туалетного мыла 550
15.1. Общие сведения и ассортимент
мыловаренной продукции 550
15.2. Физико-химические основы производства мыла 552
15.3. Физико-химические свойства мыла
и мыльных растворов 560
15.4. Процессы, протекающие в мыле при его обработке 567
15.5. Основное сырье и материалы мыловаренного
производства 572
15.6. Составление рецептур мыла 588
15.7. Получение хозяйственного мыла 591
15.8. Получение туалетного мыла 600
Глава 16. Технология производства жирозаменителей
и синтетических моющих средств 609
16.1. Производство синтетических жирных кислот (СЖК) 609
16.2. Получение высших жирных спиртов (ВЖС)
из вторых неомыляемых 621
 .....

759

16.3. Производство технических ПАВ 626

16.4. Технология производства синтетических
моющих средств 630
16.5. Рецептуры CMC 641
16.6. Получение пастообразных синтетических
моющих средств 650
16.7. Получение жидких синтетических моющих средств 651
16.8. Получение порошкообразных синтетических моющих
средств методом смешения в фонтанирующем слое 654
16.9. Токсические свойства синтетических моющих веществ
и моющих средств 656
16.10. Дерматологические свойства синтетических
моющих веществ и моющих средств 659
Глава 17. Вторичные сырьевые ресурсыи охрана
окружающей среды масложировой промышленности . .663
17.1. Общая характеристика 663
17.2. Основные понятия о малоотходных, безотходных
и чистых технологиях 665
17.3. Основные направления создания МОТ и БОТ 668
17.4. Комплексное использование сырья в масложировой
промышленности 669
17.5. Научно-методические основы использования
вторичных ресурсов и отходов масложировой
промышленности 670
17.6. Классификация, номенклатура, перечень вторичных
сырьевых ресурсов и отходов 673
Глава 18. Перспективные технологии масложировой
промышленности 682
18.1. Научно-технический прогресси инновационное
развитие отрасли 682
18.2. Расширение сырьевой базы и перспективные
способы переработки масличных семян 686
18.3. Основные направления совершенствования
технологических процессов 697
Глава 19. Экологические проблемы масложировой
промышленности пути их решения 705
19.1. Нормы водопотребления и водоотведения
для предприятий масложировой промышленности 708
19.2. Отходы при производстве растительных масел
и жиропереработке, их очистка 724
Список использованной и рекомендуемойлитературы 751