Компаундирование Полимеров Методом Двухшнековой Экструзии

678
' Вольфсон С.И., Макаров Т.В., Охотина Н.А.,

Мусин И.Н., Тютько К.А., Мор Ш.
КОМПАУНДИРОВАНИЕ
ПОЛИМЕРОВ
МЕТОДОМ
ДВУХШНЕКОВОЙ ЭКСТРУЗИИ
Ц 1СМ К н щ
A dvanced Compounding an d Extrusion Systems
УДК (6788.4+678.7):678.05(075.8)
ББК 35.11.0
К63
Допущено учебно-методическим объединением по образованию
в области химической технологии и биотехнологии в качестве учебного
пособия для студентов высших учебных заведений, обучающихся
по специальности «Технология переработки пластических масс
и эластомеров»
К63 Компаундирование полимеров методом двухшнековой

экструзии. —СПб: Научные основы и технологии, 2014. —
184 стр., ил.
ISBN 978-5-91703-040-1
Книга посвящена рассмотрению экструзионного оборудования в про
цессах получения полимерных композиций. Основное внимание уделе
но двухшнековым экструдерам. Представлены основные этапы разви
тия их конструкций, рассмотрены методики расчетов технологических
параметров. На примере двухшнековых экструдеров с однонаправлен
ным вращением шнеков подробно представлены элементы модульной
конструкции машин, вспомогательные устройства, показан принцип
сборки шнеков экструдера в зависимости от технологической задачи.
Приведены примеры использования двухшнековых экструдеров для
компаундирования полимерных композиций различного типа.
В состав пособия включены видеоприложения, наглядно демон
стрирующие особенности конструкции и принцип действия элементов
технологической линии компаундирования полимеров на базе двухш
нековых экструдеров.
УДК (6788.4+678.7):678.05(075.8)
ББК 35.11.0
Все права защищены. Никакая часть данной книги не может быть

воспроизведена в какой бы то ни было форме без письменного разрешения
владельцев авторских прав.
ISBN 978-5-91703-040-1 © Коллектив авторов, 2013

© ФБГОУ ВПО «КНИТУ», 2013
© Изд-во «Научные основы и технологии», 2014
ОБРАЩЕНИЕ К ЧИТАТЕЛЯМ
В настоящее время в РФ сложился быстрорастущий, перспек

тивный рынок полимерных материалов, однако не все его участ
ники обладают полными и авторитетными знаниями об обору
довании, на котором работают. Когда компании ICMA SAN
GIORGIO (www.icmasg.it) было предложено сотрудничество и
поддержка публикации данной книги, посвященной двухшнеко
вым экструдерам, мы решили, что это —отличная возможность
представить историю нашей компании и опыт, накопленный за
многие годы глубоких исследований в области двухшнековых
экструдеров. Мы полагаем, что пришло время компетентных про
изводителей, владеющих высокими конкурентными преимуще
ствами.
Авторы данной книги, представляя собой замечательный
альянс теоретиков и практиков, помогли ей стать более практи
ческой и современной. Книга призвана дать наиболее полную и
компетентную информацию о двухшнековых экструдерах, ши
роко использующихся при переработке полимеров. В условиях
растущего рынка и высокой конкуренции оборудование должно
обеспечивать доход инвестору, которому необходимо вкладывать
средства в высококачественное и эффективное оборудование и
технологии. Данная книга - один из шагов в этом направлении.
Наша компания ICMA SAN GIORGIO —это передовое пред
приятие в области экструзии и компаундирования. Компания
ICMA обладает более 40-летним опытом в производстве обору
дования для переработки полимеров. На сегодняшний момент
итальянская компания ICMA является одним из ведущих по
ставщиков двухшнековых экструдеров с сонаправленным
Обращение к читателям
вращением шнеков и систем «под ключ» для мировой индустрии

компаундирования.
ICMA обладает глубокими знаниями в области технических
решений, связанных с компаундированием и прямой (односта
дийной) экструзией. Наши заказчики ценят нас за высокое каче
ство, современные решения, которые мы сопровождаем обучени
ем персонала Заказчика, техническую поддержку и высокий уро
вень обслуживания клиентов. Мы гордимся тем, что всему это
му мы обязаны нашим сотрудникам, обладающим высокой
квалификацией наряду с профессионализмом и огромным жела
нием помочь нашим заказчикам завоевать свои рынки.
Также у нас есть лаборатория, персонал и разнообразное обо
рудование которой помогают нашим заказчикам решать много
задач по исследованию и развитию, включая пилотное тестиро
вание и тестирование перед запуском в производство. Наше ла
бораторное оборудование включает пилотные и промышленные
линии для предварительных и предпроизводственых испытаний.
Кроме того, ЮМА располагает программным обеспечением для
моделирования и проведения анализа до и после лабораторных
испытаний.
Участие в издании мы расцениваем как неотъемлемую часть
нашей научно-просветительской работы и надеемся, что данная
книга не просто будет способствовать росту интереса к техноло
гии производства с использованием двухшнековых экструдеров,
но окажется полезным источником информации для производи
телей, инвесторов и всех тех, кто заинтересован в инновациях
в области переработки полимеров. Мы, со своей стороны, дела
ем все от нас зависящее, чтобы поддержать этот эволюционный
процесс.
Джорджио Коломбо,
Исполнительный директор ICMA San Giorgio
СОДЕРЖАНИЕ
Обращение к читателям.................................................................3
Введение .....................................................................................7
1. Теоретические основы процесса смешения........................ 11

1.1. Смешение в шнековых экструдерах.................................... 13
1.2. Распределительное смешение в шнековых экструдерах ... 20
1.3. Диспергирующее смешение в шнековых экструдерах.......30
1.3.1. Системы твердое тело-жидкость.................................30
1.3.2. Системы жидкость-жидкость..................................... 32
1.4. Обратное смешение............................................................. 37
2. Двухшнековые экструдеры................................................... 40
2.1. Основные этапы развития конструкций двухшнековых
экструдеров различного ти п а.............................................. 40
2.2. Основные направления использования двухшнековых
экструдеров.......................................................................... 57
2.3. Экструдеры с зацепляющимися шнеками, вращающимися
в противоположном направлении......................................... 60
2.4. Экструдеры с незацепляющимися шнеками,
вращающимися в противоположном направлении.............. 67
2.5. Экструдеры с зацепляющимися однонаправленно
вращающимися шнеками.....................................................71
2.5.1. Низкоскоростные экструдеры с плотным зацеплением
витков нарезки шнека................................................. 71
Содержание
2.5.2. Высокоскоростные самоочищающиеся экструдеры ..76

2.5.2.1. Конструкция самоочищающихся экструдеров.......78
2.5.2.2. Вопросы конструирования модульных цилиндров
самоочищающихся экструдеров............................ 86
2.5.2.3. Вопросы конструирования модульных элементов
шнека самоочищающихся экструдеров................... 99
2.5.2.4. Геометрия элементов конструкции
в самоочищающихся экструдерах..........................109
2.5.2.5. Энергетический баланс самоочищающихся
экструдеров...................................................
2.5.2.6. Транспортировка материала в самоочищающихся
экструдерах............................................................. 118
2.5.2.7. Производительность самоочищающихся
экструдеров............................................................. 122
2.5.2.8. Масштабирование самоочищающихся
экструдеров .......................................................... 128
2.5.2.Э. Дегазация в самоочищающихся экструдерах....... 131
2.5.2.10. Промышленно выпускаемые самоочищающиеся
компаундирующие экструдеры............................. 136
2.5.2.11. Примеры использования самоочищающихся
экструдеров для различных технологических
процессов компаундирования полимерных
композиций........................................................... 146
Литература................................................................................. 180
ВВЕДЕНИЕ
Переработку полимеров в широком смысле можно рассматри

вать как некую инженерную специальность, занимающуюся пре
вращением исходных полимерных материалов в требуемые ко
нечные продукты. По технологичности переработки ничто не
сравнится с полимерами, которые могут почти бесконечно изме
нять форму, цвет и структуру. ^
Практически все промышленные полимеры сразу после их по
лучения обычно не пригодны для прямой переработки. Для
уменьшения трения и улучшения течения полимера внутри пе
рерабатывающего оборудования в большинство полимеров до- j Л
бавляют пластифицирующие материалы. Для защиты изделий
от термической, окислительной и фотодеструкции необходимы
подходящие стабилизаторы, а для получения изделий разного
цвета — красители или пигменты, для придания специальных /
свойств и уменьшения стоимости конечного продукта —напол
нители. Для получения изделий из натурального и синтетиче
ских каучуков требуется введение вулканизующего агента и ря
да других компонентов.
Процесс введения пластификаторов, компонентов вулкани
зирующих систем, отвердителей, защитных добавок, наполните
лей, красителей, пламегасителей и пр. в первичный полимер на
зывают компаундированием, а смеси полимеров с этими добав- :
ками —компаундами.
Если исходный полимер находится в порошкообразном виде,
для его смешения с порошковыми или жидкими ингредиентами
можно использовать планетарные миксеры, V-образные смеси
тели, мешалки с ленточной винтовой лопастью, Z-образные
8 Введение
миксеры или опрокидыватели. Температура смешения может

быть комнатной или повышенной, в последнем случае она долж
на быть намного ниже температуры размягчения полимера. Для
смешения жидких полимеров используются простые высокоско
ростные мешалки.
Эластомерные материалы получают в виде крошки, спрессо
ванной в толстые пластины (брикеты, кипы), поэтому приведен
ные выше методы смешения с порошкообразными и жидкими
ингредиентами не пригодны. Компаунды на основе каучуков или
резиновые смеси можно получить после предварительной их пла
стикации и последующего введения требуемых ингредиентов.
Компаундирование эластомеров проводят на вальцах, в ротор
ных, роторно-червячных и червячных смесителях.
Волокнообразующие полимеры не нуждаются в компаунди
ровании, поскольку все необходимые ингредиенты вводят в рас
плав или раствор полимера непосредственно перед прядением
нити.
Большинство методов, применяемых в настоящее время для
переработки полимеров, являются модифицированными анало
гами методов, используемых в керамической и металлообраба
тывающей промышленности. Основными из них являются ка-
ландрование, отливка, прямое прессование, литье под давлени
ем, экструзия, пневмоформование, холодное формование, термо
формование, вспенивание, армирование, формование из расплава,
сухое и мокрое формование. Последние три метода используют
для производства волокон из волокнообразующих материалов,
а остальные — для переработки пластических и эластомерных
материалов в промышленные изделия.
Наиболее универсальным оборудованием для переработки по
лимерных материалов являются шнековые машины, совмещаю
щие транспортные операции с операциями смешения и формо
вания.
Более ста лет назад шнек был впервые использован для пе
ремешивания и подачи глины. С тех пор технология переме
Введение 9
шивания при помощи шнеков быстро развивалась и преврати

лась в экструзионное производство как способ переработки по
лимерных материалов путем непрерывного продавливания ра
зогретого материала через формующую головку. Сегодня
шнековые машины используются в разных областях, но наибо
лее широко в индустрии полимеров, где шнеки с одинаковым
успехом работают в термопластавтоматах, в листовых, пленоч
ных, профильных экструдерах и даже в объемных принтерах.
Экструзия является одним из самых дешевых методов произ
водства широко распространенных изделий, таких как пленки,
волокна, трубы, листы, стержни, шланги, рукава и другие не
прерывные профильные ленты.
Первые шнековые прессы были громоздкими, энергоемкими
и недолговечными, имели весьма посредственные эксплуатаци
онные характеристики, поскольку плохо плавили и смешивали
полимерную массу. Даже незначительное отклонение от узкого
коридора допустимых режимов работы приводило к перебоям
в подаче или к перегреву и разложению сырья. Постепенно, шаг
за шагом, оборудование совершенствовалось.
Бурный рост потребления полимеров во второй половине
XX века привел к значительному прогрессу в конструкции шне
ковых машин. Естественно, что промышленные шнековые маши
ны мало похожи на своего прародителя, поскольку предназначе
ны для переработки неньютоновских жидкостей, поведение ко
торых нельзя описать только законами гидродинамики. Распла
вы полимеров имеют высокую исходную вязкость, которая может
различаться на порядки в зависимости от типа полимера, обла
дают свойством релаксации формы и напряжений, требуют втрое
больше удельной энергии при плавлении и нагреве, чем ньюто
новские жидкости, существенно меняют вязкость в зависимости
от скорости сдвига. К особенностям полимеров следует добавить
повышенное тепловое расширение при нагреве от комнатной тем
пературы до температуры плавления, а также очень низкую те
плопроводность.
10 Введение
Учет особенностей свойств полимеров осложняет моделиро

вание и расчет параметров процесса течения полимеров, посколь
ку прямые и, тем более, обратные задачи решаются только для
каналов самой простой формы.
Результаты теоретических исследований позволили усовер
шенствовать основные функций экструдеров: подачу, нагрев
и смешение полимерной массы. За последние десятилетия были
запатентованы, воплощены в металл и испытаны бесчисленные
варианты компоновки шнековых машин. Созданы и применяют
ся на практике шнеки цилиндрические и конические, компрес
сионные и декомпрессионные, барьерные и термосбалансирован
ные. Активно применяются многошнековые схемы, различные
смешивающие элементы, разнообразные устройства подачи
и плавления материала.
Продолжают предприниматься попытки отказа от шнека как
универсального устройства, комбинирующего три основные
функции перерабатывающей машины. Для этого предполагает
ся использовать различные сочетания шестеренных насосов, на
гревателей, подвижных и неподвижных смесителей. Однако по
тенциал простого винта Архимеда оказался достаточным, чтобы
остаться основным элементом абсолютного большинства машин
и превратить процесс экструзии в ключевую технологию перера
ботки полимеров.
1. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ
ПРОЦЕССА СМЕШЕНИЯ
Смешение обычно определяют как процесс, приводящий к по

вышению однородности многокомпонентного материала. В ос-"ч
нове механизма смешения лежит определение относительного
движения ингредиентов материала. При этом возможны различ- I/
ные типы движения: молекулярная диффузия, турбулентное У
и конвективное движение. Первые два типа движения характер
ны для газов и жидкостей с низкой вязкостью. Для жидкостей j
с высокой вязкостью, включая расплавы полимерных материал
лов, наиболее характерен третий вид движения. Для расплавов ^
полимеров обычно реализуется ламинарное течение; турбулент
ное течение не характерно ввиду высокой вязкости материала.
Конвективное смешение, осуществляемое при ламинарном те
чении, обычно называют ламинарным смешением. При экстру- J
зии полимеров реализуется именно такой вид смешения. Эффект
смешения достигается в общем случае вследствие как продоль
ного, так и сдвигового течения. Если смешиваемые компоненты /
представляют собой совместимые жидкости, не имеющие преде
ла текучести, смешение называется распределительным или экс
тенсивным. Характеристикой процесса распределительного сме- ^
шения является величина деформации, которой подвергаются
жидкие компоненты смеси. Возникающие при этом напряжения
не учитываются при описании распределительного смешения.
Если смесь содержит компоненты, имеющие предел текучести,
то напряжения, возникающие при смешении, становятся очень
важными характеристиками.
12 1. Теоретические основы процесса смешения
Если компоненты смеси находятся в твердом состоянии, та

кой вид смешения называют диспергирующим или интенсивным.
При диспергирующем смешении твердые компоненты должны
измельчаться путем дробления, однако дробление наступает лишь
при достижении напряжения, равного пределу прочности. Если
компоненты, имеющие предел текучести, являются жидкостями,
процесс смешения называют гомогенизацией.
Типы смешения
Сочетание
Рис. 1.1. Аспекты диспергирующего и распределительного смешения
Примером диспергирующего смешения является производ

ство концентратов красителей, когда разрушение слипшихся ча
стиц пигмента до определенного критического размера становит-
1.1. Смешение в шнековых экструдерах 13
ся очень важным. Примером распределительного смешения яв

ляется производство полимерной смеси, где ни один из компо
нентов не проявляет предела текучести.
Распределительное и диспергирующее смешение не следует
рассматривать как совершенно различные физические процес
сы. При диспергирующем смешении всегда в той или иной мере
проявляется распределительное смешение. Однако при распре
делительном смешении диспергирующее смешение может иметь
место лишь при наличии твердого компонента, имеющего пре
дел прочности и лишь тогда, когда напряжения, действующие j
на данный компонент, превысят этот предел [1].
При изучении смешения важно полностью охарактеризовать
смесь. Полная характеристика подразумевает определение раз
меров, формы, ориентации и пространственного положения ка
ждой отдельной частицы диспергируемого компонента. Обычно
не удается полностью охарактеризовать смесь. Для оценки каче
ства смешения были предложены различные теории и методы.
Некоторые методики достаточно сложны и трудоемки и по этой
причине используются лишь в научных исследованиях. Визуаль
ная оценка, хотя и является качественной характеристикой, ча
сто оказывается вполне достаточной для того, чтобы определить,
подходит ли данное вещество для смешения.
1.1. Смешение в шнековых экструдерах

Смешение является характерным процессом для шнекового
экструдера. В отличие от дегазации смешение происходит в шне
ковых экструдерах всех типов. Зона смешения в экструдерах про
стирается от начала зоны пластикации до выхода из фильеры, при
этом активное смешение происходит лишь тогда, когда полимер
находится в расплавленном состоянии. Тот факт, что смешение на
чинается в начале зоны плавления, представляет как практиче
скую, так аналитическую проблему, поскольку даже в конце зоны
плавления наблюдается существенная неоднородность полимера.
Частица полимера, которая расплавилась раньше других, име

ет большее время для осуществления смешения к моменту выхо
да из зоны плавления по сравнению с частицей, расплавившей
ся в конце этой зоны.
Подобная проблема возникает и в зоне течения расплава по
лимера. Частица полимера, находящая на расстоянии 2/3 высо
ты канала, не имеет компоненты скорости в направлении, попе
речном каналу, и, как следствие, ее время пребывания в зоне те
чения расплава непродолжительно, как и время смешения. Ча
стица полимера, находящаяся на расстоянии 1/3 высоты канала,
имеет значительную скорость в направлении, поперечном кана
лу, и небольшую скорость вдоль канала. Следовательно, такая ча
стица имеет большое время пребывания в зоне течения распла
ва и может испытывать продолжительное смешение. Очевидно,
что частицы расплавленного полимера подвергаются смешению
в течение различного времени. Поэтому в результате процессов
переноса в шнековых экструдерах интенсивность смешения и его
продолжительность неоднородны. Тот же вывод справедлив и для
фильеры. Частицы жидкости в центре канала подвергаются очень
низким скоростям сдвига, и их время пребывания в фильере
непродолжительно, поскольку в центре канала скорость течения
самая высокая. Частицы жидкости, находящиеся вблизи стенок
канала, подвергаются высоким скоростям сдвига и их время пре
бывания велико вследствие низких продольных скоростей вбли
зи стенок. Следовательно, даже идеально смешанные частицы
расплава, поступающие в фильеру, на выходе из нее оказывают
с я неоднородными.
Процессы смешения в экструдерах обычно характеризуют пу
тем определения профиля скоростей в канале шнека. Зная про
филь скоростей, можно вычислить деформацию в любой точке
жидкости. При анализе жидкость обычно принимается ньюто
новской, а компоненты скорости —имеющими одинаковый про
филь (то есть жидкая смесь предполагается реологически одно
родной); кроме того, обычно пренебрегают течением в зазоре
между гребнем витков шнека и цилиндром экструдера. Еще од

ним допущением является двухмерность течения в канале шне
ка, то есть рассматривается только течение в продольном и попе
речном направлении.
При смешении двух вязких жидкостей увеличивается пло
щадь межфазной поверхности, а толщина слоя ингредиента в по
токе уменьшается. Спенсер и Уайтли [2] предложили использо
вать межфазную поверхность как количественную характеристи
ку качества смешения. Моор с соавторами [3] для этой цели ис
пользовали площадь слоя ингредиента в потоке. Если элемент
поверхности площадью Л0 с произвольной ориентацией поме
стить в поле сдвигового течения, подвергая деформации, то его
площадь определится как [2]
А = Л0^(1 - 2cosai.cosory + c o s^ y 2), (1.1)
где a v — угол между вектором, нормальным к Л0 и осью х; ау —

угол между вектором, нормальным к А и осью у; а, —угол меж
ду вектором, нормальным к Л0 и осью 2. Углы av ау и а г опреде
ляют начальную ориентацию рассматриваемого элемента поверх
ности.
Они удовлетворяют условию
cos2a X + cos2a у + cos2a z = 1. (1.2)

4 7
Если деформация сдвига велика (у > 0), уравнение (1.1) упро

щается:
Л = Л0|соз ajy. (1.3)
Уравнение (1.3) показывает, что увеличение межфазной по

верхности прямо пропорционально деформации сдвига и coscx..
Таким образом, деформация сдвига и начальная ориентация осг
являются важными параметрами при описании процесса смеше
ния в сдвиговом поле. Если исходная поверхность ориентирова
на параллельно направлению течения ( а с = 90), то увеличение
межфазной поверхности равно нулю. Если же исходная поверх

ность ориентирована перпендикулярно направлению течения
( а г = 0), то увеличение межфазной поверхности будет наиболь
шим. При низких значениях деформации сдвига, как следует из
формулы (1.3), межфазная поверхность может как увеличивать
ся, так и уменьшаться в зависимости от начальной ориентации.
Если поверхность раздела в исходном состоянии ориентиро
вана произвольным образом, среднее изменение межфазной по
верхности описывается уравнением [4]
А = 1/2А0у. (1.4)
Отметим, что уравнение (1.4) справедливо, если деформация

сдвига велика ( у » 1). Толщина слоя ингредиента в потоке опре
деляется как общий объем, деленный на половину межфазной
поверхности:
(1.5)
Если диспергируемый поток смеси с мольной долей ф рассма

тривать как произвольно ориентированные кубики размером Н,
толщину слоя неосновного компонента в потоке можно выразить
как:
s = 2Я/Зсру. (1.6)
Таким образом, толщина слоя в потоке прямо пропорциональ

на исходному размеру частиц диспергируемого компонента и об
ратно пропорциональна объемной доле и деформации сдвига. От
сюда следует, что малой толщины слоя в потоке .можно достичь
при малых размерах исходных частиц диспергируемого компо
нента и его большой объемной доле.
Толщину слоя в потоке смешиваемых жидкостей обычно ис
пользуют как количественную характеристику смешения. В сдви
говом поле толщина слоя уменьшается с увеличением деформа
ции сдвига в соответствии с уравнением
5/50= l / V ( l + f ) . (1-7)
Графически зависимость (1.7) представлена на рис. 1.2. На

чальная ориентация слоя перпендикулярна сдвиговому ( a v= 0),
такая ориентация является оптимальной.
Рис. 1.2. Относительная толщина слоя в потоке смеш иваемых

жидкостей в зависимости от деформации сдвига
Как следует из рис. 1.2, толщина слоя быстро уменьшается

в области значений относительной деформации сдвига от 5 до 10,
а в области у от 10 до 100 толщина слоя уменьшается лишь
на -10%. В области у от 10 до 20 смешение очень эффективно,
а в области у> 20 становится неэффективным.
Причина, по которой эффективность смешения уменьшает
ся с увеличением деформации, заключается в зависимости ори
ентации слоя потока от деформации сдвига, поскольку слой
потока ориентируется в направлении потока при увеличении___
деформации сдвига. Отсюда следует, что N BfB1 # А
Бел ару с ка га л зяржиунята
О КГ А п «> О
длительного времени становится бессмысленным, так как основ

ной эффект смешения достигается при у< 20. Однако эффектив
ность распределительного смешения можно существенно повы
сить путем изменения ориентации слоев в ходе смешения.
Если сдвиговое поле ограничено короткой зоной смешения,
это приводит к произвольной ориентации частиц диспергируе
мого компонента, а межфазная поверхность на выходе из зоны
смешения определится как
Л = 0,5ЛоУ1, (1.8)
где у( —деформация сдвига до входа жидкости в зону смешения.

Считают, что деформация сдвига в зоне смешения сама по себе
не существенна. Если сдвиг осуществляется после зоны смешения,
то общая межфазная поверхность после деформации станет равна:
А2 = 0,5Л)У1 = Л0(0,5у,)2. (1.9)
В общем случае после прохождения п зон смешения и прило

жения одной и той же деформации у, после каждой из них общая
межфазная поверхность станет равной:
Л = 3 0(0,5Yl)". (1.10)
Из уравнения (1.10) следует, что образование межфазной по

верхности можно существенно повысить путем увеличения чис
ла зон смешения, которые вызывают произвольную ориентацию
диспергируемого компонента. Улучшение смешения в этом слу
чае можно оценить путем сравнения смешения после прохож
дения п зон смешения (общая деформация wY|) с однократным
сдвиговым смешением при той же деформации:
= (0,5ух)п~'/п. (1.11)
Зависимость толщины слоя от деформации сдвига для раз

личного количества зон смешения представлена на рис. 1.3.
Деформация сдвига
Рис. 1.3. Зависим ость толщины слоя от деформации сдвига
для различного количества зон смешения
На рис. 1.3 новая зона смешения добавляется через у - 100.

При наличии одной зоны смешения толщина слоя уменьша
ется до s/s0 = 10 3 при у = 103. При добавлении еще одной зоны
смешения ( п = 2) s /s 0 уменьш ается до - 10~5, еще одной
(п = 3) — до 10“7 и т. д. Таким образом, введение дополнитель
ных зон смешения улучшает распределительное смешение на не
сколько порядков и, следовательно, существенно влияет на эф
фективность процесса.
Очевидно, что разориентация, достигаемая введением новых
зон смешения, значительно увеличивает межфазную поверх
ность и, следовательно, качество смешения. Если зона смеше
ния способна ориентировать диспергируемый компонент сме
си в наиболее выгодном направлении, то есть перпендикуляр
но направлению сдвига, общая межфазная поверхность после
прохождения п зон смешения и воздействия п раз деформации у,,
равна:
1. Теоретические основы процесса смешения
( 1. 12)
где С = 1/2 для произвольной исходной ориентации и С = 1 для

оптимальной исходной ориентации.
Уравнение (1.12) показывает, по крайне мере качественно, что
введение смешивающих устройств может существенно улучшить
эффективность ламинарного смешения. В динамических смеси
телях, таких как экструдер, возможность создания зон смешения,
ориентирующих диспергируемый компонент в оптимальном на
правлении, часто трудноосуществимо. Однако произвольная ори
ентация может быть осуществлена проще. В статических смеси
телях легче управлять ориентацией диспергируемого компонен
та, и эффективное ламинарное смешение в таких устройствах лег
ко реализовать. Статические смесители представляют собой
устройства, устанавливаемые в определенной зоне экструдера,
которые разделяют поток и меняют его направление, тем самым
улучшая распределительное смешение. Они не имеют движущих
ся частей и механизмов.
1.2. Распределительное смешение

в шнековых экструдерах
Геометрия шнека обычно представлена прямолинейными вин
новыми каналами, а модель течения расплава в приближении
плоских поверхностей показана на рис. 1.4.
Скорость сдвига в расплаве полимера в продольном направ
лении канала можно определить как производную деформации
сдвига по времени:
dvz 7i DN cos cp
( l - 3 r , + 6 rd L ) , (1.13)
где у —координата нахождения расплава полимера по высоте ка

нала; N — скорость вращения шнека, об/мин; rd — дроссельные
1.2. Распределительное смешение в шнековых экструдерах 21
отношения (отношения обратного потока расплава полимера

к прямому потоку).
1 \ ''\\ V.
\\
\\ 1/ 44 г
\\\ \ \\\ \ \\
\ \Л 4 \\
\\N
\\ \ Z 4\4\
\\
Сечение А-А
Рис. 1.4. Геометрия канала шнека и модель течения расплава

по каналу: S — шаг нарезки шнека; И/ — ширина шнекового канала;
ср — угол наклона витка шнека; b — ширина лопасти шнека; 6 — зазор
между шнеком и цилиндром; Ds — внешний диаметр шнека;
d — внутренний диаметр шнека; Н — высота шнекового канала
Скорость сдвига в поперечном направлении канала определя

ется аналогичным образом:
k D N s in ф . у .
У = 2 ----------- - ( - 1 + 3 — 1 (1.14)
' у* z и
Н \ и I
Н
Общее время пребывания в канале длиной шнека L экструде
ра определяется формулой
2L ЗуН - Н2 + ЗЩН2+ 2уН - Зу2)05

%) = (1-15)
Згл sin(2<pj(l - г.) уН - у2 + у(№ + 2уН - Зу2)05
Графически уравнение (1.15) представлено на рис. 1.5.
Рис. 1.5. Зависим ость времени пребывания от расстояния по нормали

(в безразмерных единицах)
Как следует из рис. 1.5, время пребывания в центральной, наи

более широкой части канала (составляющей 10-90% от глубины
канала) —наименьшее; минимум достигается при у = 2Н/3. Вре
мя пребывания увеличивается как в направлении шнека, так и по
верхности цилиндра экструдера, стремясь к бесконечности при
у /Н = 0 (поверхность шнека) и у /Н = 1 (поверхность цилиндра).
Область больших времен пребывания вблизи поверхности шне
ка заметно превышает область времен пребывания вблизи по
верхности цилиндра. Это указывает на то, что деструкция поли
меров более вероятна вблизи поверхности шнека, чем вблизи по
верхности цилиндра экструдера.
Теперь полезно рассмотреть поперечное течение жидкости
в канале. Прежде всего необходимо различать два типа циркуля
ции жидкости в канале: во внешней и внутренней области. Внеш
няя область А ограничена значениями 0,91 < у /Н < (область А )
и 0 <ус/ Н <0,33 (область А/), а внутренняя — значениями
у/Н < 0,91 и ус/Н > 0,33 (см. рис. 1.6).
Положительная сдвиговая деформация
Рис. 1.6. Поперечное течение в канале и результирующая

сдвиговая деформация
Следует отметить, что сдвиговая деформация в нижней обла

сти А отрицательна, а в верхней области —положительна. Это оз
начает, что смешение, которое происходит в нижней части кана
ла, нейтрализуется смешением в противоположном направлении
в верхней части канала. Таким образом, в результате наложения
положительных и отрицательных деформаций получаем эффект,
обратный смешению (то есть расслаивание), что иллюстрирует
ся на примере прямоугольного элемента на рис. 1.6.
Совершенно иная ситуация наблюдается в области В. Здесь
сдвиг в нижней части области В происходит в том же направле
нии, что и верхней части. В результате смешение в верхней части
области В усиливает смешение, происходящее в нижней части
области В. Поэтому, в отличие от внешней области А, во внутрен
ней области В расслоение не происходит.
Общая деформация сдвига при течении в поперечном направ
лении канала определяется суммированием деформаций в верх
ней и нижней частях канала и записывается в виде
у=ух(у ) ! А у ) +УХ(УС)(1- /иЖУс)- (1•16)

На рис. 1.7 приведена зависимость сдвиговой деформация при
течении жидкости внутри канала от нормальной координаты для
одного значения дроссельного отношения (rd = 0,1) в предполо
жении nD N/H = 1.
24 Теоретические основы процесса смешения
Рис. 1.7. Зависим ость деформации сдвига в поперечном направлении

от приведенного расстояния по нормали при значении дроссельного
отношения rd =0,1
Как следует из рис. 1.7, сдвиговая деформация стремится к бес

конечности вблизи поверхностей шнека и цилиндра, и становит
ся равной нулю при у /Н = 0,98 и у J H =0,16, что соответствует
области потока, где сдвиговая деформация в области А полно
стью компенсируется противоположной по знаку деформацией
в области А у Максимального значения сдвиговая деформация
в канале достигает при у/Н = 2/3, то есть там, где скорость сдви
га равна нулю. Кроме того, значение максимальной скорости сдви
га возрастает с увеличением дроссельного отношения rdпосколь
ку время пребывания возрастает с увеличением rd.
Аналогично полной деформации сдвига в поперечном направ
лении канала, полная деформация сдвига в продольном направ
лении канала может быть представлена в виде
г = х Ш Л у ) + Ш ) ( 1 ~ f u)t(yc). ( 1.17)
На рис. 1.8 представлена зависимость деформации сдвига в про

дольном направлении канала в зависимости от нормальной коор
динаты при определенном значении дроссельного отношения.
При других значениях rd, например, rd. = 0, зависимость дефор
мации сдвига от расстояния имеет тот же вид, что и кривая вре
мени пребывания, поскольку скорость сдвига в продольном на
правлении течения в этом случае постоянна. При rd. = 1/3 дефор
мация сдвига в продольном направлении становится независимой
от нормальной координаты.
Рис. 1.8. Зависим ость деформации сдвига в продольном направлении

канала от нормальной координаты (в относительных единицах) при
значении дроссельного отношения rd= 0,1
Величину полной деформации сдвига можно определить пу

тем векторного сложения деформаций сдвига в поперечном и про
дольном направлениях:
y = < ( f x + f z)- ( 1.18)

Используя уравнение (1.18), можно количественно оценить

процесс распределительного смешения в зоне течения расплава
одношнекового экструдера. Зависимость полной деформации
сдвига от нормальной координаты для двух значений дроссель
ного отношения представлена на рис. 1.9, из которого видно, что
полная деформация сдвига в большой степени зависит как от нор
мальной координаты, так и от дроссельного отношения. Вблизи
стенок частица жидкости подвергается большим деформациям
сдвига и поэтому хорошо смешивается. По мере удаления от сте
нок меньшие деформации сдвига приводят к ухудшению каче
ства смешения.
Рис. 1.9. Зависим ость полной деф ормации сдвига от нормальной

координаты (в относительных единицах) для дроссельного отношения
г,= 0 ( 1 ) и г , = 0,3(2)
Согласно рис. 1.9 сдвиговая деформация в центральной обла

сти увеличивается с возрастанием дроссельного отношения. При
rd > 1/3 деформация сдвига достигает минимального значения
вблизи стенок, то есть в том месте, где деформация сдвига в про

дольном направлении канала равна нулю. Видно, что смешение
улучшается с увеличением дроссельного отношения, такого ре
зультата можно достичь увеличением числа препятствий (на
пример, решеток) в конечной зоне течения. Однако это может
привести к уменьшению объемного расхода. Поскольку умень
шение выхода полимера означает увеличение времени пребыва
ния и возрастание температуры расплава, возрастает вероят
ность деструкции полимера. По этой причине увеличение чис
ла препятствий является далеко не лучшим способом интенси
фикации смешения.
Толщину слоя диспергируемого компонента в потоке можно
вычислить, используя значение деформации сдвига в направле
ниях х и z:
s = ---------------L ----- - , (1.19)

ФД1 +Vi + f + ^ h + f j
где Ф; — объемная доля диспергируемого компонента; s0 — на
чальная толщина слоя.
Поскольку у и yzзависят от нормальной координаты, толщи
на слоя также зависит от нормальной координаты. Таким обра
зом, неоднородность поля деформации сдвига как в поперечном,
так и в продольном направлениях приводит к неоднородности
смешения в канале шнека. К сожалению, низкое качество смеше
ния типично для одношнековых экструдеров с прямыми канала
ми, то есть без специальных смесительных устройств. Поэтому
наилучшим способом реального увеличения качества смешения
является установка смесительных элементов. Другая причина,
требующая установки таких элементов —неоднородное поле тем
ператур в расплаве. Если расплав с неоднородным полем темпе
ратур поступает в головку экструдера, может возникнуть ряд про
блем, влияющих на качество экструдата.
Энергетические затраты, направленные на увеличение меж
фазной поверхности А, анализировал Эрвин [5]. В режиме
одноосного растяжения удельная объемная энергия связана с уве

личением межфазной поверхности уравнением
Еие = ( 1.20 )
где г| — вязкость жидкости; t — время одноосного растяжения;

Л0 —начальная межфазная поверхность.
В режиме течения с двуосным растяжением удельная объем
ная энергия равна:
^ be ( 1.21 )
При двумерном растяжении расплава удельная объемная энер

гия равна:
4г|
Еps ( 1. 22 )
t
а в случае сдвига удельная энергия равна:
4г)
Е =
SS (1.23)
t
На рис. 1.10 приведена зависимость удельной объемной энер

гии от приведенной межфазной поверхности для одноосного
растяжения и сдвигового течения.
Для увеличения межфазной поверхности энергетически тече
ние с растяжением более предпочтительно, чем сдвиговое тече
ние: при А /Л 0 > 1 0 0 разница в затратах энергии достигает не
скольких порядков (см. рис. 1.10). В этом заключается преиму
щество течения с растяжением, особенно для диспергирующего
смешения. Меньшие затраты энергии приводят к уменьшению
вязкой диссипации и снижению температуры расплава, поэтому
в расплаве полимера могут развиться большие напряжения, улуч
шающие качество диспергирующего смешения.
Рис. 1.10. Зависим ость удельной объемной энергии от приведенной

межфазной поверхности для одноосного растяжения ( 1) и сдвигового
течения (2)
При анализе ламинарного смешения в шнековых экструдерах

используют ряд упрощений. Обычно пренебрегают утечкой над
витками нарезки шнека и компонентом нормальной скорости
вблизи торцевого зазора. Эти упрощения несколько ограничива
ют справедливость и применимость результатов анализа. Напом
ним, что компоненты нормальной скорости приводят к переори
ентации диспергируемого компонента. Поэтому пренебрежение
ими не дает возможности учета переориентации межфазной по
верхности, что является довольно существенной проблемой при
анализе многозаходных смешивающих устройств.
Процесс ламинарного смешения может быть полностью оха
рактеризован лишь в случае, когда точно известны параметры
смешиваемых жидкостей. Достаточной точности описания лами
нарного течения можно достичь, рассматривая канал прямоуголь
ной формы. Однако если в канале присутствуют смешивающие
устройства, характер течения усложняется. Следовательно, с од

ной стороны, введение смешивающих элементов желательно, так
как сложный профиль скоростей увеличивает эффективность
смешения; с другой стороны, математическое описание такого
профиля становится очень сложным, особенно когда дисперги
руемый компонент имеет вязкостные свойства, отличные от ос
новного компонента, то есть смесь реологически неоднородна.
1.3. Диспергирующее смешение

в шнековых экструдерах
До сих пор рассматривались процессы, происходящие при
распределительном ламинарном смешении. Однако в реальных
процессах экструзии часто требования к хорошему диспергиру
ющему смешению оказываются более актуальными, чем требо
вания к распределительному смешению. Особенно это относится
к соэкструзии полимера с пигментами и экструзии полимерных
изделий малой толщины (например, волокон, тонких пленок).
При диспергирующем смешении напряжение, действующее
на твердый материал, определяет, будет ли он дробиться. Напря
жение зависит от поля скоростей и реологических свойств жид
кости, в которую материал помещен, а разрушающее напряжение
зависит от размера, формы и природы самого материала.
1.3.1. Системы твердое тело-жидкость

Одна из первых инженерных задач по диспергирующему сме
шению была решена Боленом и Колуэллом [6], которые пред
положили, что твердый материал разрушается, когда напряже
ния, вызванные вязкостным сопротивлением, превышают не
которую пороговую величину. Берд с соавторами [7] рассматри
вали силы, действующие на отдельную частицу материала
в форме гантели, состоящей из двух сфер радиусами rv и г,2, рас
стояние между центрами которых равно L. Гантель находится
1.3 Диспергирующее смешение в шнековых экструдерах 31
в однородном потоке несжимаемой ньютоновской жидкости.

В результате вязкостного сопротивления движению сфер в об
ласти их соединения возникает сила, зависящая от сопротивле
ния каждой из сфер, а также от ориентации гантели по отноше
нию к потоку жидкости. Тадмор [8] развил подход Берда и при
менил его к сферам различных радиусов с учетом броуновского
движения.
В большинстве промышленно выпускаемых смесителей для
диспергирующего смешения поток жидкости представляет ком
бинацию сдвигового и продольного течений, поэтому для точно
го анализа воздействия потока жидкости необходим компьютер
ный расчет. Лишь недавно для изучения сложных смешивающих
устройств стал доступен трехмерный анализ, что позволило сде
лать полный инженерный расчет конструкции смешивающих
устройств [9]. Ранее развитие смешивающих устройств шло по эм
пирическому пути, интуитивно.
Диспергирующее смешение в одношнековом экструдере де
тально исследовал Мартин [10, 11]. Один из его наиболее важ
ных результатов заключается в том, что диспергирующее сме
шение определяется не только величиной напряжения сдвига,
действующего на твердое тело, но также продолжительностью
его действия. Так, было обнаружено, что при диспергирующем
смешении технического углерода необходима некоторая мини
мальная продолжительность действия (около 0,2 с) напряжения
сдвига для достижения разрушения. При его отсутствии разру
шения не происходят даже при высоких напряжениях сдвига.
Полученный результат приводит к выводу о том, что дисперги
рующее смешение определяется лишь некоторым уровнем на
пряжений, действующих на агломерат твердого материала. Од
нако минимальное время действия напряжений также является
важным параметром при проектировании смесительного обору
дования, в частности, дисперсионных смешивающих устройств
в шнеке экструдера. Было также обнаружено, что смесительное
действие экструдера в сильной степени зависит от длины
1. Теоретические основы процесса смешения
пластицирующей зоны, которая определяется технологически

ми условиями. Введение смесительных устройств может суще
ственно улучшить эффективность работы экструдера и дать воз
можность углубить зону загрузки по сравнению со шнеками без
смесительных устройств.
1.3.2. Системы жидкость-жидкость

Диспергирующее смешение жидкостей встречается достаточ
но часто, например, при смешении несовместимых или частично
совместимых расплавов полимеров. Продукты смешения распла
вов полимеров очень широко используют в переработке, особен
но последние 20-30 лет.
При деформации капель в несовместимых системах межфаз
ное натяжение вызывает деформацию лишь тогда, когда размер
капли достигнет некоторого минимального (критического) зна
чения. Деформация определяется отношением вязкостных сил
к межфазному натяжению, известному как число Вебера или ка
пиллярное число:
г _ ЧУ (1.24)
Г/R T/R
где т—напряжение вязкостных сил; Г —межфазное натяжение;
ц —вязкость материала; у —скорость сдвига; R — радиус
При большом капиллярном числе (выше критического) на
пряжение вязкостных сил превышает межфазное натяжение,
и капли испытывают растяжение. Обычно критическое значение
капиллярного числа СсЛ составляет приблизительно 1. Напро
тив, при малых значениях капиллярного числа (Са < Ccnt) напря
жения на границах фаз превышают напряжения вязкостных сил;
тогда капли стабильны.
Установлено, что критическое значение капиллярного числа
зависит от вида течения и отношения вязкостей фаз. Таким об
разом, в процессе смешения можно обнаружить два режима:
A) режим преобладания напряжения вязкого трения (Са> Ccrjt);

B) режим преобладания межфазного напряжения (Са = Ccrit).
На начальных стадиях смешения преобладает режим А. При
ведем типичные значения параметров для определения капил
лярного числа:
• вязкость Г) — 100 Па;
• скорость сдвига у — 100 с-1;
• межфазное натяжение Г —0,01 Н/м;
• радиус R —0,001 м.
При подстановке этих значений в формулу (1.24) получим
Са = 1000, что гораздо больше критического значения капилляр
ного звена. Капли при этом вытягиваются в тонкие нити. На по
следних стадиях смешения преобладает режим В. Если предпо
ложить, что размер капли уменьшится до R = 10“6 м, то капил
лярное число достигнет значения Са = 1. Таким образом, при до
статочно малом размере капли капиллярное число достигает
критического значения (Са = Ccrit).
Капли жидкости, находящиеся в виде дисперсии в сплошной
вязкой среде, подверженной сдвиговому и/или продольному те
чению, будут растягиваться в длинные тонкие струи. Такое растя
жение происходит не неограниченно; в некоторой точке струя
становится настолько тонкой, что межфазное натяжение начинает
играть диспергирующую роль. Другими словами поверхность
становится активным фактором. В рассмотренном выше случае
это происходит, когда радиус струи становится равным прибли
зительно 1 мкм.
Межфазное натяжение стремится уменьшить площадь кон
такта между двумя фазами, снижая отношение площади к обще
му. Наименьшие значения этого отношения достигаются в слу
чае сферы: S /V = 3/R. Таким образом, вытянутая тонкая струя
жидкости стремится разорваться под действием сил межфазного
натяжения. Разрушение инициируется небольшими случайными
искажениями на границе поверхностей (механизм разрушения
Релея). Затем эти искажения интенсифицируются под действи

ем межфазных сил и, наконец, происходит разрыв струи. Опи
санные этапы разрушения тонкой струи жидкости иллюстриру
ются рис. 1.11.
~ I
I
I
Р и с. 1 .1 1 . Схематическое представление процесса разрыва тонкой

струи жидкости (стрелки указывают последовательность процесса)
Следует отметить, что радиус вновь образовавшихся капель

в 2-2,5 раза больше радиуса струи жидкости. В некоторых слу
чаях, наряду с большими каплями, образуются маленькие
(рис. 1.11). Эти капли-сателлиты возникают обычно на конечной
стадии разрыва струи вследствие быстрого роста релеевских иска
жений в области утонения струи жидкости. Процесс образова
ния таких капель исследовал численными методами Тжажади
с соавторами [12]. В результате был определен характер распре
деления радиусов как больших, так и малых капель для несколь
ких значений отношения вязкостей. Было также установлено,
что при увеличении отношения вязкостей количество капель-са
теллитов уменьшается, а их радиус увеличивается.
В рассмотренном случае происходит разрыв тонкой струи жид
кости, диспергированной в сплошной жидкой среде. Однако в ре
альных процессах смешения условие неподвижности сплошной
среды обычно не выполняется. Поэтому для практических целей
более важным является случай, когда жидкость, образующая
сплошную среду, течет. Наиболее значительные исследования
в этой области выполнил Грэйс [13], изучавший огромный диа

пазон отношений вязкости от 1(Т6 до 103. Грэйс определил кри
тическое капиллярное число для разрыва струи жидкости при
сдвиговой деформации и двухосном растяжении. Результаты ис
следований представлены на рис. 1.12.
Как следует из приведенных на рис. 1.12 данных, при сдвиго
вом течении критическое значение капиллярного числа стре
мится к бесконечности, когда отношение вязкостей достигает
значения 4.
Отношение вязкостей ----------- ►

Рис. 1.12. Зависимость критического капиллярного числа
от отношения вязкостей для сдвиговой деф ормации ( 1)
и двухмерного растяжения (2)
Это означает, что капли жидкости невозможно разрушить при

сдвиговом течении, если вязкость капли в четыре раза и более
превосходит вязкость жидкости, образующей сплошную среду.
Такой эффект характерен только для сдвиговой деформации. При
продольном течении критическое значение капиллярного числа
меньше, чем при сдвиговом течении, особенно при отношении

вязкостей, меньшем 1. Следовательно, продольное течение более
эффективно для разрыва тонкой струи жидкости на капли, чем
сдвиговое течение.
В результате экспериментальных исследований влияния вре
мени до разрыва, выполненных с использованием устройства
со встречными струями [14], было установлено, что при течении
капли растягиваются, в то время как в отсутствие течения раз
рыв струи происходит через образование шейки (рис. 1.13)
Сходящиеся потоки Расходящиеся потоки
с
° о f =8
f =3
f= 10
О о
Рис. 1.13. Деформация разрыва капли в устройстве со встречными
струями (f — условное время до разрыва потока)
Условия экспериментов, результаты которых приведены

на рис. 1.13, подобны реальным условиям работы экструдера. При
течении в экструдере капли подвергаются деформации с высо
кими скоростями, когда они достигают вершины гребня шнека,
в то время как после прохождения зазора скорость деформации
относительно низкая. При продольном течении капля растяги
вается, а после остановки потока капля разрушается по механиз
му образования шейки.
Как только поток останавливается, начинают действовать два

конкурирующих процесса, обусловленные межфазным натяже
нием: постепенное возвращение к исходной сферической форме
(релаксация) и развитие капиллярных волн. Последний меха
низм является аналогом релеевских искажений при течении тон
кой струи. Возвращение к исходной форме вызвано разностью
давлений на межфазной границе капли.
До сих пор рассматривались деформация и разрыв изолиро
ванных капель. Однако в реальных процессах смешения объем
ная доля диспергированной фазы достаточно велика, и поэтому
взаимодействием капель пренебрегать нельзя. Эксперименталь
но обнаружено [15], что при смешении несовместимых жидко
стей, коалесценцию капель необходимо учитывать даже при объ
емной доле диспергированной фазы, составляющей несколько
процентов. При возрастании объемной доли до критического зна
чения, зависящего от отношения вязкостей, происходит инвер
сия фазы. Важными параметрами процесса коалесценции яв
ляются объемная доля диспергированной фазы и характер поля
скоростей. Оба параметра определяют частоту столкновений ка
пель, силу взаимодействия и время контакта. При сближении ка
пель жидкость, образующая непрерывную фазу, выдавливается
из пространства между ними, и происходит коалесценция. Если
толщина слоя непрерывной фазы в смеси ниже критического зна
чения, неустойчивости разрушают тонкий слой жидкости, и кап
ли коалесцируют. Коалесценция возникает преимущественно
в областях с низкими скоростями деформации и малыми кон
тактными усилиями, в то время как деформация капель мини
мальная, разрушение происходит почти в статических условиях.
1.4. Обратное смешение

Смешение —очень ответственная операция в большинстве про
цессов экструзии. Наибольшие трудности при смешении вызы
вает обратное смешение. Высокое качество обратного смешения
особенно важно при низкой концентрации красителя, смешивае

мого с основным полимером. При очень низкой концентрации
красителя расстояние между частицами может достигать 100 мм
и более. Если необходимо снизить толщину слоя красителя до ми
кронного уровня, то это означает, что исходная толщина должна
быть уменьшена на пять порядков, что является крайне трудной
задачей.
Большинство исследований процесса смешения посвящено
поперечному смешению [16], обусловленному, главным образом,
скоростью куэттовского сдвига между вращающимся шнеком
и неподвижным цилиндром экструдера (для одношнековых экс
трудеров обычно лежит в диапазоне от 50 до 100 с 1). С учетом
времени пребывания в зоне течения расплава (20 с) относительная
деформация сдвига должна составлять от 1000 до 2000. Получен
ный результат означает, что толщина слоя при поперечном сме
шении уменьшается приблизительно на три порядка. Во многих
случаях этого оказывается недостаточно для достижения высо
кого качества смешения.
Продольное или обратное смешение обусловлено течением
под действием градиента давления. Обратное смешение являет
ся одной из главных проблем смешения в шнековых экструде
рах, поскольку аксиальные скорости деформации при экструзии
очень низки, особенно в центре канала и для жидкостей с силь
ной зависимостью вязкости от скорости сдвига. Проблемы об
ратного смешения усложняются при малом содержании диспер
гируемого компонента, особенно когда оба компонента находят
ся в виде гранул; линейный размер слоев при этом может дости
гать 100 мм. Если конечная толщина слоя должна быть в пределах
1 мкм, аксиальное смешение должно снизить толщину слоя, как
минимум, на 5 порядков.
Полагая аксиальные скорости сдвига при течении расплава
близкими нулю в центральной области канала, при отсутствии
смешивающих устройств можно ожидать, что качество аксиаль
ного смешения будет низким.
Смесительные элементы и канавки в лопастях шнека улучша

ют аксиальное смешение, поскольку способствуют разделению
потоков и изменению направления жидкости. Очевидно, что один
ряд смесительных элементов оказывает лишь весьма ограничен
ное влияние на аксиальное смешение. Качество смешения мож
но улучшить, изменяя расстояние между элементами таким об
разом, чтобы специально создавать потоки с различными акси
альными скоростями
Решение проблемы улучшения аксиального смешения заклю
чается в интенсивном переходе жидкости из внутренних обла
стей с повторной циркуляцией во внешние области и наоборот.
Наиболее простой, но эффективный способ достижения этого —
использование смесителя с обратным направлением потока. Греб
ни такого смесителя сдвинуты таким образом, чтобы материал
в центральной области разделялся ими, а затем выталкивался
к поверхностям шнека и цилиндра экструдера под действием гра
диента нормального давления, возникающего на боковой сторо
не гребня.
Еще один способ улучшения обратного смешения при низком
содержании красителя заключается в уменьшении толщины ис
ходных слоев путем уменьшения размеров частиц обоих компо
нентов. С этой точки зрения гранулы лучше крупных кусков, а по
рошок лучше гранул. Однако уменьшение размеров частиц сме
шиваемых материалов может приводить к другим проблемам, на
пример, при транспортировке и захвате воздуха.
Так, добавление красителя к жидкости может снизить началь
ный размер частиц. В этом состоит одно из главных преимуществ
использования жидких красителей. При этом, однако, могут воз
никать проблемы, связанные с образованием слоя, скользящего
по поверхности цилиндра экструдера и тем самим снижающего
транспортирующую эффективность экструдера.
2. ДВУХШНЕКОВЫЕ ЭКСТРУДЕРЫ
2.1. Основные этапы развития конструкций

двухшнековых экструдеров различного типа
История развития и применения двухшнековых экструзион
ных машин начинается со второй половины XIX века [17].
В 1869 году Койгнетом описывается двухшнековый экструдер
с однонаправленным вращением шнеков, который использовал
ся в качестве насоса для перекачки сырья в керамической про
мышленности (рис. 2.1).
Рис. 2 .1. Первая конструкция двухшнекового экструдера

с однонаправленным вращением шнеков
2.1. Основные этапы развития конструкций двухшнековых экструдеров 41
Первые конструкции самоочищающихся двухшнековых экс

трудеров с однонаправленным вращением шнеков были пред
ставлены в патентной литературе в начале XX века Вунчем (Гер
мания) и Истоном (Великобритания) (рис. 2.2). Такие конструк
ции использовались в основном в промышленности, где нежела
тельные продукты накапливались на поверхности рабочих
органов машин, например, в качестве непрерывного смесителя
для гипсовой массы.
Однако двухшнековые экструдеры, используемые для пере
работки полимеров, впервые были разработаны и внедрены в про
изводство только в конце 30-х годов XX века года в Италии. Ро
берто Коломбо (компания LMP, г. Турин) сконструировал экс
трудер с двумя однонаправленно вращающимися шнеками для
переработки поливинилхлорида.
Рис. 2.2. Конструкции самоочищающихся двухшнековых экструдеров

с однонаправленным вращением шнеков: а — конструкция Винча,
1901, Германия; б — конструкция Истона, 1916-1920, Великобритания
Данная конструкция имела увеличенный внутренний диаметр

шнека и уменьшенный внутренний диаметр цилиндра, что
42 2. Двухшнековые экструдеры
позволяло уплотнить полимер и обеспечивало его лучшее плав

ление. В годы Второй мировой войны компания I.G. Farbenindus-
trie (Германия) запатентовала экструдеры в качестве непрерыв
ных реакторов для процессов полимеризации, дегазации и сме
шения (рис. 2.3).
Для дегазации
Рис. 2.3. Ранние конструкции зацепляющихся двухшнековых
экструдеров одностороннего вращения Меската и Эрдменгера
Основные разработки велись Вальтером Мескатом и Рудоль

фом Эрдменгером, которые после окончания войны были вынуж
дены бежать в Британскую оккупационную зону и начали рабо
тать во вновь созданной компании Bayer AG. Начиная с 1949 го
да, Мескат и Эрдменгер представляют ряд патентных заявок
на различные конструкции нового поколения зацепляющихся
двухшнековых экструдеров с однонаправленным вращением
шнеков, в том числе конструкцию, содержащую блок смеситель

ных дисковых элементов и экструдер для дегазации.
Первая модульная конструкция двухшнекового экструдера
с однонаправленным вращением шнеков была представлена
в 1950 году Мескатом и Павловски (рис. 2.4). Данная конструк
ция имела два право- и левосторонних шнековых элемента, ко
торые обеспечивали лучшее смешение.
2 1 2 1
Рис. 2.4. Конструкция модульного двухшнекового экструдера Меската

и Павловски, где 1 ,2 — правосторонние (прямые) и левосторонние
(обратные) транспортные элементы
В 1958 году в Германии, а в 1959 году в США Эрдменгер по

дает патентные заявки на модульную конструкцию двухшнеко
вого экструдера со шнековыми и смесительными дисковыми эле
ментами. Был одобрен американский патент на модульную кон
струкцию двухшнекового экструдера (рис. 2.5).
Представленная конструкция имела комбинированную шне
ковую зону, содержащую два право- и левосторонних транспорт
ных элемента и смесительный дисковый блок на одном шнеко
вом валу. Эти машины оказались еще более успешными.
В середине 1950-х годов Bayer AG передает лицензию на тех
нологию производства двухшнековых экструдеров с однонаправ
ленно вращающимися шнеками компании Wemer&Pfleiderer Gmb
в Штутгарте (в настоящее время данная технология принадле
жит компании Сорепоп). Первые машины Wemer&Pfleiderer
производит в 1957 году и достаточно успешно реализует экстру

деры с различным диаметром шнека, в том числе и для компаун
дирования полимеров [18].
Рис. 2.5. Модульная конструкция двухшнекового экструдера

однонаправленного вращения Эрдменгера
Если ранние конструкции модульных двухшнековых экстру

деров сонаправленного вращения имели вертикальную ориента
цию шнеков (рис. 2.2—2.5), то создание компанией Wemer&Pflei-
derer горизонтально ориентированной шнековой конструкции
с улучшенными характеристиками позволило успешно ис
пользовать данные машины для транспортировки твердых сыпу
чих материалов (порошков) в качестве питателей компаундиру
ющих экструдеров.
В послевоенный период компания LMP (Италия) также про
должает совершенствовать конструкции экструдеров для пере
работки поливинилхлорида. По лицензии LMP начинают произ
водить двухшнековые экструдеры с однонаправленным враще
нием шнеков многие компании, в том числе CAFL (Франция),
Ikegai Iron Works (Япония), R.H. Windsor (Великобритания).
В 1964 г. компания Krauss M affei разрабатывает и начинает
производство двухшнекового экструдера с зацепляющимися
шнеками, вращающимися в одном направлении, под названием
DSM (Doppel Schnecken Mischer) как смеситель непрерывного
действия (рис. 2.6).
Смеситель DSM являлся «потомком» более ранней конструк
ции «Микструдера» Эска [19], которую по лицензии Krauss
M affei использовала в своем производстве компания Japan Steel

Works [20].
Рис. 2.6. Смеситель непрерывного действия DSM
В 1965 году, Ломанс и Бреннан разрабатывают конструкцию

двухшнекового экструдера с зацепляющимися шнеками односто
роннего вращения для использования в качестве смесителя не
прерывного действия. Смеситель Ломанса и Бреннана имел мо
дульную конструкцию шнека, включающую дисковые сме
сительные и транспортные шнековые элементы, подобно кон
струкции Эрдменгера. Данная конструкция стала основой
смесителя компании Teledyne-Readco (США) (рис. 2.7). Смеси
тель был предназначен преимущественно для смешения низко
вязких композиций в пищевой промышленности (видеоприло
жение 1).
В начале 1970-х, когда истек срок действия патентных до
кументов Bayer AG, другие производители также активно на
чинают производство двухшнековых экструдеров модульной
конструкции с однонаправленным вращением шнеков, среди
которых: Berstorff (Ганновер, Германия), Leistritz (Нюренберг,
Германия), FarrelInc. (США) Japan Steel Works, Kobe Steel, Toshi
ba Machine (Япония) и еще более 50 производителей по всему
миру.
Конструкция двухшнекового экструдера с противоположно
вращающимися зацепляющимися шнеками впервые была пред
ставлена в 1874 году Вигартом и использовалась в качестве объ
емного насоса. Шнек имел широкие лопасти, размер которых со
ответствовал ширине шнекового канала (рис. 2.8).
Рис. 2.7. Промышленный смеситель Teledyne-Readco
Рис. 2.8. Двухшнековый насос со взаимозацепляющимися шнеками,

вращающимися в противоположных направлениях (Холдевей, 1915 г.)
В 1920-х экструзионные двухшнековые насосы использовались

для перекачки низковязких жидкостей, таких как смазки и масла.
Конструкции экструдеров не ограничивались только двухшнеко
выми, использовались также машины с тремя и более шнеками.
Среди производителей двухшнековых экструзионных взаимоза-
цепляющихся насосов с противоположным вращением шнеков то
го времени следует отметить производственную компанию Пола
Ляйстрица (в настоящее время LeistritzAG) в Нюренберге [21,22].
Оригинальная конструкция двухшнековых насосов Ляйстрица по

казана на рис. 2.9. Работы по созданию машин для непрерывной
подачи и смешения композиций на основе синтетических каучу
ков и порошкообразных наполнителей были начаты в 30-х годах
также компанией I.G. Farbenindustrie (Франкфурт).
Рис. 2.9. Конструкция зацепляющегося двухшнекового

экструзионного насоса Ляйстрица и Бургхаузера с противоположным
вращением шнеков
В результате была разработана совместная программа, руко

водителями которой были Зигфред Кискальт от I.G. Farbenindus
trie и Пол Ляйстриц и Франц Бургхаузер от компании Maschi-
nenfabrik Paul Leistritz.
В период 1930-40-х гг. обе компании представили целый ряд
патентов, в частности, по новым конструкциям смесительных на
сосов с противоположным вращением шнеков Кискальта (1947 г.)
[23, 24], Риса и Эрдменгера (1951 г.) [25]. Конструкция смеси
тельного насоса Кискальта представлена рис. 2.10, а, а более позд
няя конструкция Ляйстрица и Бургхаузера —на рис. 2.10, б.
В 1941 г. выходит патент Эйлерманна, а компания Friederich
Кгирр&Со начинает производство двухшнекового экструдера с за
цепляющимися шнеками, вращающимися в противоположные
стороны, как смеситель непрерывного действия, известный под
названием Knetwolf (рис. 2.11, а).
Конструкцию двухшнекового экструдера с зацепляющимися
шнеками, вращающимися в противоположные стороны, называ
емого Esk M ixtruder [26], представили Эйлерманн и Эск
(рис. 2.11, б).
Рис. 2.10. Смесительные двухшнековые насосы:

а — конструкция Кискальта, Тампке, Виннекера и Вернгартнера;
б — конструкция Ляйстрица и Бургхаузера
а)
б)
Рис. 2.11. Смесители непрерывного действия:

Knetwolf(a) и Esk Mixtruder (б)
Следует отметить, что конструкции Mixtruder Эйлерман-

на-Эска и Knetwolf не получили дальнейшего развития.
В 1950 г. Карло Паскуэтти разрабатывает свою конструкцию
двухшнековых экструдеров со взаимозацепляющимися шнека
ми, вращающимися в противоположном направлении. Данный
тип экструдеров использовался в основном для переработки по
ливинилхлорида при производстве профилей и труб (рис. 2.12, а).
Позже схожие конструкции экструдеров данного типа были
представлены и другими разработчиками (рис. 2.12, б и в) [27].
Рис. 2.12. Двухшнековые экструдеры со взаимозацепляю щ имися

шнеками, вращ ающ имися в противоположных направлениях,
для профилирования композиций на основе поливинилхлорида:
а — конструкция Паскуэтти; б — конструкция Марге; в — конструкция
Селбаха
Первые модульные конструкции двухшнековых экструдеров

со взаимозацепляющимися шнеками, вращающимися в противо
положных направлениях, для компаундирования полимеров бы
ли представлены Хельмутом Теннером и внедрены в производ
ство в компании LeistritzAG в 1970-х [28-30].
Эти машины получили название GG серии, поскольку GG —
это аббревиатура немецкого слова «Gegenlaufigen» (противо
положного вращения). Конструкция шнека имела широко- и уз
колопастные элементы прямого направления и транспор
тно-смесительные и специальные смесительные элементы,
разработанные Кискальтом. Смесительные элементы (рис. 2.13)

были двух типов: сдвиговые и разделяющие закладочные эле
менты.
Сдвиговые элементы (рис. 2.13, а) представляли собой пару
зацепляющихся дисков, поэтому материал, проходя через область
сдвиговых элементов, претерпевал интенсивные сдвиговые уси
лия. Данные элементы рекомендовалось использовать для эф
фективного диспергирования агломерированных структур. Раз
деляющие закладочные элементы (рис. 2.13, б) конструктивно
представляли собой диск с радиальными выступами и позволя
ли реализовать как диспергирующее, так и распределительное
смешение.
Рис. 2.13. Смесительные элементы Теннера:

а — сдвиговые; б — разделяющие закладочные элементы
Новая конструкция двухшнековых экструдеров серии GGC

была представлена в 1994 году Тилем [31], представляющим аме
риканское подразделение компании Leistritz AG. Конструкция
шнека содержала также два типа смесительных элементов: вин
товые диспергирующие и распределительные комби-элементы,
представленные на рис. 2.14.
Соответственно, винтовые элементы предназначались для
диспергирующего, а комби-элементы —для распределительного
смешения. Эти элементы имели большее межшнековое расстоя
ние, чем ранние конструкции Теннера.
Рис. 2.14. Конструкция смесительных шнековых элементов

экструдера компании LeistritzAG серии GGC
В 1980-х года компания Japan Steel Works (Хиросима, Япония)

представила свою конструкцию модульного взаимозацепляюще-
гося двухшнекового экструдера [32, 33]. Транспортные и смеси
тельные дисковые элементы модульного шнека, подобные эле
ментам, используемым в двухшнековом экструдере одно
направленного вращения, обеспечивали как диспергирующее, так
и распределительное смешение.
Интенсивное развитие модульных конструкций двухшнеко
вых компаундирующих экструдеров с зацепляющимися шнека
ми противоположного вращения продолжалось в период с 1960-х
до 1990-х годов, но затем резко замедлилось. Свидетельством это
му является график продаж двухшнековых компаундирующих
экструдеров различной конструкции производства компанииJ a
pan Steel Works, представленный на рис. 2.15. Очевидно, что, на
чиная с 1998 г., более 90% продаж всех компаундирующих экс
трудеров составляли продажи машин с однонаправленным вра
щением шнеков.
Аналогичная закономерность наблюдается практически для
всех основных производителей экструзионной техники, поэтому
в настоящее время в промышленности переработки полимеров
для компаундирования полимеров преимущественно использу
ются конструкции экструзионных машин с однонаправленным
вращением шнеков.
Годы
■ с противоположно направленным вращением шнеков
@ с возможностью однонаправленного и противоположно
направленного вращения шнеков
□ с однонаправленным вращением шнеков
Рис. 2.15. График продаж компаундирующих двухшнековых
экструдеров различного типа производства компании Japan
Steel Works
Первым разработчиком двухшнекового экструдера с незаце-

пляющимися шнеками противоположного вращения был Пол
Пфляйдерер, который в 1882 году запатентовал данную конструк
цию как смеситель непрерывного действия (рис. 2.16). Конструк
ция аппарата имела шнековые транспортирующие секции и сиг
мовидные роторные элементы и предназначалась для смешения
теста в крупных пекарнях.
В октябре 1925 года Лумис представил смеситель непре
рывного действия с двумя незацепляющимися шнеками, вра
щающимися в противоположные стороны, причем один шнек был
длиннее другого. Эти конструкции не получили коммерческого

развития.
Рис. 2.16. Двухшнековый смеситель непрерывного действия

П. Пфляйдерера
В 1940-х годах конструкцию двухшнекового экструдера с не-

зацепляющимися шнеками, вращающимися в противоположном
направлении, представила компания Welding Engineers (США,
Филадельфия) по патенту Л. Фуллера. В двухшнековой маши
не шнеки были смещены относительно друг друга в осевом на
правлении и, таким образом, машина имела как двухшнековую,
так и одношнековую секции (рис. 2.17).
Рис. 2.17. Конструкция экструдера Фуллера с незацепляющимися

шнеками, вращающимися в противоположные стороны
В 1945 году Фуллер запатентовал первую модульную кон

струкцию двухшнекового экструдера с незацепляющимися шне
ками, вращающимися в противоположные стороны (рис. 2.18),
как смеситель непрерывного действия.
Рис. 2.18. Модульная конструкция двухшнекового экструдера

Фуллера с незацепляющимися шнеками, вращающимися
в противоположные стороны
Модульная конструкция экструдера Фуллера имела прямые

и обратные транспортные шнековые элементы, что позволяло
контролировать перепады давления по всей длине секции обрат
ных модульных транспортных элементов и область неполного за
полнения, где производилась дегазация либо подача добавки.
Компания Welding Engineers, которая успешно использовала дан
ную конструкцию в химической индустрии для компаундирова
ния термопластов, дегазации и реактивной экструзии [34, 35],
и в настоящее время продает двухшнековые экструдеры с неза
цепляющимися шнеками противоположного вращения модуль
ной конструкции.
Конструкция двухшнекового экструдера с незацепляющими
ся коническими шнеками, вращающимися в противоположные
стороны, была представлена в 1946 г. Деленбаргером (США).
В 1950 г. Альберт Лаш из компании Wemer&Pfeiderer GmbH
патентует непрерывный смеситель на основе двухшнекового экс
трудера с незацепляющимися шнеками противоположного вра
щения, имеющими так называемые «лопасти» или «барьеры»
по всей длине шнека. Эти барьеры не только способствовали сме
шению, но еще и создавали перепады давления, что позволяло
добавлять материалы в последующих точках по всей длине ма
шины. Компанией Wemer&Pfeiderer этот смеситель был выведен
на рынок под названием Kammerkneter КК для использования при
производстве усовершенствованных керамических или резино
вых смесей.
В дальнейшем конструкция Kammerkneter КК была неодно

кратно усовершенствована. В 1955 году Лаш и Стобел запатен
товали модифицированную машину с самоочищающимися шне
ковыми элементами, что достигалось дизайном конструкции ба
рьеров, которые зацепляли нижние части шнековых лопастей
противоположного шнека. В 1956 году появляется патент Лаша
на конкретную модификацию Kammerkneter {рис. 2.19) для про
изводства резиновых смесей, включающую стадию двухроторно
го смешения, предшествующую входу в двухшнековый Kam
merkneter.
Рис. 2.19. Двухшнековый экструдер с незацепляющимися шнеками

противоположного вращения конструкции Лаша (Kammerkneter КК)
Эта первая стадия позволяла добавлять ингредиенты в пре

рывистом режиме для предварительного смешения. Заполнение
шнека материалом было неполным из-за отсутствия фильеры
в конце машины, давление не создавалось, и резиновые смеси
выгружались из машины вертикально под действием силы
тяжести. Kammerkneter КК компания Wemer&Pfeiderer прекра

тила выпускать в I960 году после разработки собственных мо
дульных двухшнековых экструдеров с однонаправленным вра
щением зацепляю щ ихся шнеков серии ZSK ( Zweiwelliger
Schneckenkneter) на основе конструкции Эрдменгера.
В 1963 году производство смесителей непрерывного действия
начинает компания Farrel Inc. (США). Это смеситель типа FCM
(Farell continuous mixer) [36] с двумя незацепляющимися ротора
ми (шнеками), вращающимися в противоположном направлении
(рис. 2.20).
Рис. 2.20. Непрерывный смеситель FCM
В конструкции ротора имеются шнековая транспортная и сме

сительная область с геометрией, подобной смесителю Бенбери,
что позволяет использовать экструдер FCM не только как непре
рывный смеситель для шинной промышленности, но и для ком
паундирования полимеров и в полимеризационных процессах.
Машины подобной конструкции также производились ком
паниями Kobe Steel (Япония) и Pomini (Италия). Различными
исследователями были проведены расчеты для анализа потоков

при смешении, в том числе по степени заполнения шнеков и опре
деление профилей давления [37, 381-
2.2. Основные направления использования

двухшнековых экструдеров
Первые двухшнековые экструдеры имели ряд проблем, свя
занных с недостатками конструкции упорного подшипника, по
скольку из-за ограниченности пространства трудно спроектиро
вать упорный подшипник, воспринимающий большие осевую
и радиальную нагрузки. Первые упорные подшипники не были
достаточно прочными и, соответственно, не могли обеспечить не
обходимую механическую надежность.
В конце 60-х годов XX века были разработаны модифициро
ванные упорные подшипники специально для использования
в двухшнековых экструдерах, и механическая надежность послед
них сравнялась с механической надежностью одношнековых экс
трудеров.
Двухшнековые экструдеры, используемые для профильной
экструзии, имеют малый шаг нарезки шнеков и работают при от
носительно низкой частоте вращения шнека —около 20 об/мин.
По сравнению с одношнековыми экструдерами они имеют луч
шие характеристики по загрузке и транспортировке, что дает воз
можность перерабатывать даже плохо сыпучие материалы. Кро
ме того, они обеспечивают небольшую продолжительность пере
работки, а также узкое распределение времени пребывания. Улуч
шенные характеристики смешения и теплопередачи позволяют
обеспечить хороший контроль за температурой перерабатываемого
материала и временем переработки, что является очень важным
для экструзии профильных изделий из материалов с ограничен
ной термостабильностью.
Большинство двухшнековых экструдеров, используемых
для профильной экструзии, имеют шнеки, вращающиеся
в противоположном направлении, с плотным зацеплением вит

ков, хотя используются также двухшнековые экструдеры с одно
направленно вращающимися шнеками [1].
Высокоскоростные экструдеры с двумя зацепляющимися од
нонаправленно вращающимися шнеками используют при сме
шении и дегазации, а также как химические реакторы. Они рабо
тают при высокой частоте вращения шнеков, обычно от 300
до 600 мин-1, хотя существуют экструдеры такого же типа, ко
торые могут работать при еще большей частоте — от 1200
до 2500 мин-1. Очевидно, не все полимеры могут быть перерабо
таны при таких высоких скоростях.
Некоторые сравнительные характеристики экструдеров с од-
нонаправлено и противоположно вращающимися шнеками при
ведены в табл. 2.1.
Экструдеры с незацепляющимися шнеками используют при
смешении, проведении химических реакций и дегазации. Меха
низм транспортировки в таких экструдерах существенно отли
чается от механизма транспортировки в экструдерах с зацепля
ющимися шнеками и ближе к механизму подачи в одношнеко
вых экструдерах, хотя между ними имеются также значительные
различия. Поэтому двухшнековые экструдеры с незацепляющи
мися шнеками не обладают существенными преимуществами
транспортировки.
Таблица 2.1. Сравнение экструдеров с однонаправлено и противо

положно вращающимися шнеками
Двухшнековые экструдеры Двухшнековые экструдеры
с однонаправленно вращающимися с противоположно вращающимися
шнеками шнеками
Шнеки имеют одинаковый шаг Шнеки имеют противоположный
нарезки шаг нарезки
Эффективная самоочистка Малоэффективная самоочистка
Лишь некоторые геометрии шнека Возможен широкий выбор
полностью обеспечивают функцию геометрии шнека
самоочистки
Окончание табл. 2.1
В зоне зацепления происходит Мельничный тип зацепления,

скольжение, большая часть материал обычно затягивается
материала обходит зону в зону зацепления
зацепления
Удовлетворительная подача Хорошая подача материала,

материала, ограниченная хорошая возможность развития
возможность развития давления давления
Хорошие характеристики Отличные характеристики

плавления плавления
Хорошее распределительное Хорошее распределительное

смешение при использовании смешение при использовании
эффективных устройств для эффективных устройств для
распределительного смешения дистрибутивного смешения
Хорошее диспергирующее Обычно лучшая способность

смешение при использовании диспергирующего смешения
эффективных устройств для
диспергирующего смешения
Хорошая дегазация Отличная дегазация
Большая доля на рынке Малая доля на рынке

смесительного оборудования. смесительного оборудования.
Очень малая доля в производстве Очень большая доля в производстве
профильных изделий профильных изделий

оборудования для полимерной оборудования для полимерной
промышленности промышленности
Однако следует отметить, что при хороших характеристиках

по транспортировке обычно имеет место плохое качество осево
го (аксиального) смешения. Следовательно, если необходимо
провести осевое смешение, то положительные характеристики
подачи могут стать недостатком. Некоторые сравнительные ха
рактеристики двухшнековых экструдеров с зацепляющимися
и незацепляющимися шнеками приведены в табл. 2.2.
Таблица 2.2. С равнение двухш нековы х экструдеров с зац еп ляю

щ имися и незац еи ляю щ и м ися ш неками
Д ву хш не ков ые экструдеры Двухшнековые экструдеры

с зацепляющимися шнеками с незацеиляющимися шнеками
Самоочищение возможно Самоочищение возможно
Хорошие характеристики Удовлетворител ьн ые
плавления характеристики плавления
Хорошее распределительное Хорошее распределительное

смешение смешние
Хорошее диспергирующее смешение Плохое диспергирующее смешение
Хорошая дегазация Хорошая дегазация
Отношение L /D < 60 Отношение L /D < 60
оборудования для полимерной оборудования для полимерной
промышленности пром ы шлен пости
2.3. Экструдеры с зацепляющимися шнеками,

вращающимися в противоположном
направлении
Типичная геометрия шнеков экструдера с двумя плотно заце
пляющимися шнеками, вращающимися в противоположных на
правлениях, показана на рис. 2.21. В таких экструдерах в попе
речном сечении зоны зацепления очень малое свободное про
странство между каналами шнеков (рис. 2.21, сечение В-В). По
этому экструдеры с противоположно вращающимися шнеками
могут обеспечивать достаточно высокие характеристики транс
портировки материала.
На рис. 2.22 показан экструдер с зацеплением мельничного
типа. Линейные скорости шнеков в зоне зацепления направлены
одинаково и поэтому материал, входящий в зону зацепления, бу
дет интенсивно течь в этой зоне.
2.3. Зацепляющиеся противоположно вращающиеся шнеки 61
Однако если зазоры между шнеками достаточно малы, тече

ние через зону зацепления незначительно. Это приводит к нако
плению материала на входе в зону зацепления. Материал, нагне
таемый в зазор между шнеками, оказывает значительное давле
ние на шнеки, что может вызвать их раздвижение.
Поэтому экструдеры с двумя плотно зацепляющимися проти
воположно вращающимися шнеками обычно работают при ма
лых скоростях, чтобы избежать чрезмерных давлений в зоне за
цепления.
Сечение В-В
Рис. 2.21. Геометрия шнеков экструдера с плотно зацепляющимися
шнеками, вращающимися в противоположных направлениях
При конструировании шнеков с большими зазорами допу

стимые скорости шнека могут быть увеличены, что, однако, при
водит к ухудшению характеристик транспортировки. Таким об
разом, максимальная допустимая частота вращения шнека в экс
трудерах с зацепляющимися противоположно вращающимися
шнеками определяет характеристики транспортировки матери
ала. Низкая максимальная частота вращения шнека (примерно
от 20 до 40 м ин'1) свидетельствует о том, что машина имеет
хорошие характеристики по транспортировке и должна приме

няться в экструзии профильных изделий. Высокая максималь
ная скорость шнека (примерно от 100 до 200 мин 1и выше) по
казывает, что такие машины могут быть использованы для сме
шения, непрерывных химических реакций и других специальных
операций при переработке полимеров.
Теоретически рассчитанная объемная производительность экс
трудера с зацепляющимися противоположно вращающимися
шнеками определяется по формуле
V L .-W , (2.1)
где р —число параллельных лопастей шнека; IV—скорость шне

ка; V —объем С-образного элемента лопасти шнека.
В уравнении (2.1), впервые предложенном Шенкелем [39],
предполагается, что каналы шнека полностью заполнены ма
териалом и его утечек не происходит. Однако реальная произ
водительность экструдеров с зацепляющимися шнеками, вра
щающимися в противоположных направлениях, обычно ниже
теоретической. Добоцкий [40, 41] и Кленк [42, 43] ввели по
правочные коэффициенты, чтобы привести предсказываемые
значения производительности в соответствии с реальными зна
чениями.
Рис. 2 .2 2 . Мельничный тип зацепления в экструдерах

с противоположно вращающимися шнеками
2.3 . Зацепляющиеся противоположно вращающиеся шнеки 63
Однако эти поправочные коэффициенты в большой степени

эмпирические и по этой причине малопригодны. Янсен [44] вы
полнил подробный анализ утечек в экструдерах с вращающими
ся в противоположных направлениях шнеками и выделил четы
ре вида утечек:
• утечка в зазоре между витком шнека и цилиндром Vj,
• утечка между сердечником шнека и кромкой лопасти шне
ка V ;
• утечка между шнеками через зазор между лопастями шнека
в радиальном направлении Vt;
• утечка через боковой зазор в тангенциальном направле
нии V.
S
Общая производительность экструдера может быть найдена

согласно выражению
V = 2pN V -2pV cs-2 V f - V t. (2.2)
На рис. 2.23 показана безразмерная производительность как

функция угла наклона нарезки шнека при приведенном паде
нии давления ДР° = 104. Безразмерная производительность
равна:
^° = ^ V V ' (2.3)
Зависимость, приведенная на рис. 2.23, справедлива для экс

трудера с зацепляющимися шнеками, вращающимися в про
тивоположных направлениях, со следующими размерами эле
ментов: число заходов нарезки р = 1, внешний диаметр шнека
D = 70 мм, длина шага 5 = 20 мм, высота гребня шнека
Н = 10 мм, зазор между гребнем шнека и стенкой камеры
SA = 0,1 мм, зазор между сердечником шнека и лопастью
SK= 0,2 мм.
64 2. Двухшнековые э кструде ры
s
с[
О
со
г5а
о
о.
с
а
ф
5
со
а
го
т
ф
LQ
Рис. 2.23. Зависим ость безразмерной производительности от угла

наклона нарезки шнека
Увеличение угла наклона нарезки вызывает значительное па

дение производительности, то есть сильно уменьшает характери
стики по транспортировке. На рис. 2.24 показана безразмерная
производительность как функция зазора между сердечником шне
ка и лопастью при ДР° = 104 и ф = 6°; остальные размеры такие
же, как представлено выше. Очевидно, что влияние зазора ана
логично влиянию угла наклона нарезки шнека.
Влияние радиального зазора на безразмерную производитель
ность показано на рис. 2.25 при АР = 104.
Производительность экструдера сильно падает, когда зазор
становится больше 0,005D. Обычно он меняется в пределах
от 0,001 до 0,002D. На рис. 2.26 показано влияние бокового зазо
ра, когда АР = 104. Увеличение бокового зазора приводит к силь
ному падению производительности.
Влияние шага нарезки шнека показано на рис. 2.27. Когда шаг
нарезки больше 1/4Д безразмерная производительность слабо ме
няется с изменением шага, однако когда шаг становится меньше
1/4 Д безразмерная производительность сильно уменьшается.
2.3. Зацепляющиеся противоположно вращающиеся шнеки 65
Зазор между сердечником шнека -------- ►

и лопастью х 0,001 D, мм
Рис. 2.24. Зависим ость безразмерной производительности от зазора
между сердечником шнека и лопастью
Зазор между лопастью --------- ►

и цилиндром, мм
Рис. 2.25. Зависим ость безразмерной производительности
от радиального зазора

от бокового зазора
Безразмерная производительность

от шага нарезки
2 .4. Незацепляющиеся противоположно вращающиеся шнеки 67
Влияние глубины канала на производительность показана

на рис. 2.28 для двух значений градиента давления АР*1= 2-104
и АР° = 5-104. Для каждого градиента давления существует опти
мальная глубина канала, при которой производительность дости
гает максимального значения, как и в случае одношнековых экс
трудеров. Оптимальная глубина канала в этих примерах изменя
ется примерно от 0,05 до 0,0 Ш. По мере увеличения градиента
давления оптимальная глубина канала уменьшается.

от глубины канала
2.4. Экструдеры с незацепляющимися шнеками,

вращающимися в противоположном
направлении
Экструдеры с двумя незацепляющимися шнеками представ
ляют собой устройства, в которых расстояние между осями шне
ков больше, чем сумма их внешних радиусов (рис. 2.29). Про
мышленно выпускаемыми машинами такого типа являются
2. Двухшнековые экструдеры
экструдеры с противоположно вращающимися шнеками, транс

портировка материала в которых подобна транспортировке ма
териала в одношнековых экструдерах.
Зона вершин
лопастей
А Сечение А-А
Рис. 2.29. Геометрия экструдера с двумя незацепляющимися
шнеками, вращающимися в противоположных направлениях
Основное различие одношнековых и двухшнековых экстру

деров состоит в том, что в двухшнековых существует возмож
ность перемещения материала из канала одного шнека в канал
другого.
Если площадь вершины лопасти шнека (рис. 2.29) равна нулю,
экструдер с двумя незацепляющимися шнеками действует как
два одношнековых экструдера. Если площади вершины лопастей
отличны от нуля, производительность экструдера с незацепляю
щимися шнеками меньше, чем удвоенная производительность
одношнекового с тем же диаметром шнека.
Экструдер с незацепляющимися шнеками, в отличие от од
ношнекового экструдера, имеет худшие характеристики по транс
портировке, но лучшие характеристики по смешению, и поэтому
преимущественно используется в операциях смешения, дегаза
ции, химических реакциях и т. д. И з-за особенностей ха
рактеристик транспортировки материала экструдер с незацепля
ющимися шнеками незаменим в экструзии профильных изделий.
2.4. Незацепляющиеся противоположно вращающиеся шнеки 69
В одном из промышленных образцов экструдера с незацепля-

ющимися шнеками (рис. 2.30) шнеки имеют разные длины, так что
конечная зона экструдера имеет только одну выпускную зону.
1-е загрузочное 2-е загрузочное Отверстие

отверстие отверстие для вакуумного насоса
*> й " ■
I/у ////////////;
г tj
Вид шнеков сверху
I Wf l
Зона разгрузки
Цилиндрический смеситель
одного шнека
В
Вид участков цилиндра сбоку
Рис. 2.30. Экструдер с незацепляющимися противоположно
вращающимися шнеками различной длины
Преимуществами такой конфигурации являются улучшенные

характеристики подачи материала и создание осевой нагрузки
только на одном шнеке. Осевая нагрузка на втором (коротком)
шнеке невелика, и поэтому конструкция упорного подшипника
весьма облегчена. Недостатком конструкции является несимме
тричный процесс движения материала с возможным накоплени
ем материала в зоне транспортировки.
Первое теоретическое исследование процесса транспорти
ровки в экструдере с двумя незацепляющимися шнеками было
проведено Капланом и Тадмором [45] в приближении геоме
трии экструдера (рис. 2.31) к модели плоской пластины. Спо
собность к смешению при использовании сдвинутых шнеков
значительно лучше в результате межшнекового переноса мате
риала. Процесс смешения в экструдерах с незацепляющимися
шнеками был изучен Хаулэндом и Эрвином [46] для совмещен
ной конфигурации шнеков. Они установили, что эффектность
смешения в двухшнековых экструдерах заметно лучше, чем
в одношнековом экструдере, хотя об эффективности смешения

в двухшнековых экструдерах при сдвинутой конфигурации шне
ков не сообщается. Тем не менее, следует ожидать, что она бу
дет значительно лучше, чем эффективность смешения шнеков
в совмещенной конфигурации.
Рис. 2.31. Модель Каплана и Тадмора
Другим типом экструдера с двумя незацепляющимися шне

ками является экструдер фирмы Farrel Inc FCM (рис. 2.32).
Загрузка
Выход материала
Рис. 2.32. Непрерывный смеситель FCM
Это короткий двухшнековый смеситель, работающий при

высокой скорости (до 200 м и н 1). Общая длина шнеков прибли
зительно равна 5D, при этом первый шнек длиной 2D имеет
стандартную геометрию, а второй шнек длиной 3D имеет
2.5. Зацепляющиеся однонаправленно вращающиеся шнеки 71
сигмообразную геометрию, подобно смесителю Бэнбери. Актив

ное смешение происходит в зоне сигмообразного шнека. По
скольку двухшнековый смеситель не создает давления, матери
ал подается в дозирующий экструдер или в зубчатый (шесте
ренчатый) насос для создания давления. Типичное время пере
работки в экструдере FCM составляет около 3 -5 с. Процесс
смешения происходит очень интенсивно, поскольку энергия
диссипирует в материале при очень большой скорости. Этот тип
решения особенно выгоден, когда требуется дисперсионное сме
шение. Действие интенсивного смешения сопровождается высо
кими напряжениями сдвига, вызывающими разрушение гелей
и слипшихся частиц полимера.
2.5. Экструдеры с зацепляющимися

однонаправленно вращающимися шнеками
Существуют два типа экструдеров с зацепляющимися однона
правленно вращающимися шнеками: низкоскоростные и высоко
скоростные. Они различаются по конструкции, характеристикам
и областям применения. Низкоскоростной экструдер с двумя од
нонаправленно вращающимися шнеками преимущественно исполь
зуют в экструзии профильных изделий, в то время как высокоско
ростной экструдер используют в основном для смешения.
Высокоскоростные экструдеры в настоящее время являются
основным оборудованием для компаундирования (смешения)
полимерных композиций и обладают функцией самоочистки как
шнековых элементов, так и элементов цилиндра, поэтому их ча
сто называют самоочищающимися экструдерами.
2.5.1. Низкоскоростные экструдеры с плотным

зацеплением витков нарезки шнека
Шнеки с плотным зацеплением витков нарезки имеют низко
скоростные экструдеры. В этом случае профиль лопасти одного
шнека плотно входит в канал другого, то есть шнеки имеют со

пряженные профили. Типичная геометрия шнеков экструдера,
вращающихся в одном направлении, показана на рис. 2.33.
Сечение А-А
Рис. 2.33. Геометрия шнеков экструдера с зацепляющимися
и однонаправленно вращающимися шнеками
Сопряженный профиль шнеков, показанный на рис. 2.33,

по-видимому, обеспечивает хорошее уплотнение между шнека
ми. Однако при рассмотрении поперечного сечения зоны заце
пления (рис. 2.34) видно относительно большое свободное про
странство между каналами двух шнеков. Поэтому характеристи
ки транспортировки экструдера с зацепляющимися и однона
правленно вращающимися шнеками не столь высоки, как
характеристики экструдера со шнеками, вращающимися в про
тивоположных направлениях (рис. 2.21).
Экструдер с однонаправленно вращающимися шнеками име
ет скользящий тип зацепления (рис. 2.35). Скорости шнеков в зо
не зацепления противоположны по направлению. Поэтому мате
риал, входящий в зону зацепления, имеет ограничения при дви
жении через всю зону зацепления до тех пор, пока зазор между
лопастями шнека остается достаточно большим. Эта ситуация
показана на рис. 2.36.
't
В
г
Рис 2.34. Поперечное сечение через зоны зацепления экструдера
с однонаправленно вращающимися шнеками
I I
Рис. 2.35. Скользящий тип зацепления в экструдерах с двумя однона

правленно вращающимися шнеками
Рис 2.36. Большой зазор между лопастями в зоне

зацепления шнеков
Вследствие относительно большого свободного пространства

между каналами, материал, входящий в зону зацепления, будет
перетекать в канал соседнего шнека и двигаться по незамкнутой
оо-образной траектории, как показано на рис. 2.37, одновременно
продвигаясь поступательно в осевом направлении со скоро
стью V:
а
V = pDNtgj. (2.4)
Рис 2.37. Движение материала по оо-образной траектории
Часть материала вблизи пассивного торца (стороны) лопа

сти не может перетекать в канал соседнего шнека, так как канал
огражден витком соседнего шнека. Поэтому, как показано
на рис. 2.38, материал будет участвовать в круговом (циркуляр
ном) течении.
Рис. 2.38. Циркуляционное течение

вблизи пассивного торца лопасти шнека
Часть материала вблизи пассивного торца лопасти также вно

сит вклад в транспортировку вдоль оси экструдера. Если ограж
денная площадь (площадь I на рис. 2.34) больше площади сво
бодного пространства (площадь II на рис. 2.34), то транспорти
ровка будет происходить полностью вперед. И наоборот, если
свободное пространство между каналами больше огражденной
площади, транспортировка вперед вдоль оси существенно умень
шается, что приводит к широкому распределению времени пре
бывания, а производительность в сильной степени становится за
висимой от давления. Экструдеры с двумя зацепляющимися, од
нонаправленно вращающимися шнеками имеют относительно
высокие характеристики по транспортировке, так как геометрия
их шнеков такова, что свободное пространство меньше огражден
ной площади.
Скользящий тип зацепления в местах входа материала в зону
зацепления приводит к появлению зон высокого давления
(рис. 2.39). При этом давление нарастает, главным образом, из-за
уменьшения площади поперечного сечения канала течения, а так
же из-за изменения направления течения материала. Очевидно,
нарастание давления наибольшее, когда свободное пространство
между каналами меньше по сравнению с огражденной площадью,
что имеет место в экструдерах с зацепляющимися и однонаправ
ленно вращающимися шнеками.
Зона высокого давления
Зона высокого давления

Рис. 2.39. Зона высокого давления на входе в зону зацепления
Зоны высокого давления приводят к появлению боковых сил,

отталкивающих шнеки друг от друга, возрастающих с увеличе
нием частоты вращения шнеков. Они не должны быть настоль
ко велики, чтобы привести к контакту между шнеками и цилин
дром, поскольку это приводит к сильному износу. Поэтому такие
экструдеры должны работать при малых скоростях, чтобы избе
гать появления больших пиков давления в зоне зацепления.
2.5.2. Высокоскоростные самоочищающиеся экструдеры

Высокоскоростные экструдеры с однонаправленно вращаю
щимися шнеками имеют близко прилегающие профили лопастей,
как показано на рис. 2.40.
Рис. 2.40. Геометрия лопастей в экструдерах с зацепляющимися

Очевидно, что при такой геометрии витков между каналами

шнеков имеется значительное свободное пространство (рис. 2.41).
Поскольку свободное пространство II больше по сравнению
с огражденной областью I, появление больших пиков давления
в зоне зацепления маловероятно, и шнеки могут быть сконстру
ированы с относительно малым зазором между ними. Двухшне
ковые экструдеры такой конструкции обычно называются экс
трудерами с самоочищающимися однонаправленно вращающи
мися шнеками. В связи с малой вероятностью развития больших
пиков давления в зоне зацепления шнеков для указанных
экструдеров они могут работать при высоких скоростях —

до 1800 мин 1и более.
Площадь! Площадь II
Рис. 2.41. Поперечное сечение зоны зацепления в экструдерах
с самоочищаю щимися однонаправленно вращающимися шнеками
Однако наличие большого свободного пространства в зоне за

цепления приводит к отрицательным характеристикам транспор
тировки с соответствующим широким распределением времени
пребывания и производительностью, зависящей от давления. По
этому такие машины малоэффективны для прямой профильной
экструзии. Большая доля материала в таких машинах будет течь,
согласно модели течения, рассмотренной выше, по oo-образной тра
ектории. Объем материала в зоне зацепления шнеков экструдера
с самоочищающимися однонаправленно вращающимися шнека
ми значительно больше, чем в экструдере с неочищающимися шне
ками. На рис. 2.42 (см. цветную вклейку на с. 80) показано движе
ние материала в одном канале для двухзаходных шнеков.
Следует заметить, что материал перемещается в осевом на
правлении на расстояние, втрое превышающее размер шага пе
ред тем, как он вновь попадает в канал шнека. Таким образом, при
использовании геометрии двухзаходной нарезки шнека суще
ствуют три потока вдоль канала. Если число параллельных
лопастей (число заходов шнека) равно р, то число независимых

потоков вдоль канала п. равно:
п. = 2/?—1. (2.5)
2.5.2.1. Конструкция самоочищающихся экструдеров
Рассмотрим особенности конструкции двухшнековых само

очищающихся экструдеров, предназначенных преимущественно
для компаундирования полимеров на примере экструдера про
изводства компании Krauss M affei Berstorff. Экструдер может
быть оснащен электродвигателем постоянного тока с воздушным
охлаждением, либо двигателем переменного тока с водяным ох
лаждением (рис. 2.43).
Электродвигатель постоянного тока имеет ряд существенных
недостатков, среди которых следует отметить, прежде всего, ма
лую мощность, трудоемкость обслуживания, громоздкую и инер
ционную систему воздушного охлаждения. По этим причинам
в настоящее время двигатели постоянного тока редко использу
ются в конструкции экструдеров. В современных двухшнековых
экструдерах преимущественно используются более мощные, ком
пактные и надежные двигатели переменного тока.
В целях защиты электродвигателя от перегрузок между ним
и редуктором установлена предохранительная муфта (рис. 2.44).
В случае заклинивания шнеков происходит размыкание муф
ты, и крутящий момент с двигателя не передается на редуктор.
Размыкание муфты происходит в результате разжатия стопор
ной пружины и выхода ее из своего паза.
После устранения причины заклинивания шнеков стопор
ная пружина устанавливается обратно в паз при помощи специ
ального ключа, и муфта вновь начинает передавать крутящий
момент от двигателя к редуктору. Кроме того, предохранитель
ная муфта служит защитным звеном для шлицевых валов, кото
рые передают крутящий момент от редуктора к шнековым
элементам. Шлицевые валы являются наиболее уязвимым зве

ном в конструкции экструдера и в случае перегрузок подверже
ны повреждению в первую очередь. Как правило, предохрани
тельная муфта защищает двигатель от высоких никовых перегру
зок, обусловленных, например, попаданием посторонних пред
метов на шнеки, либо некорректной сборкой элементов шнека.
а)
б)
Рис. 2.43. Типы электродвигателей привода

двухшнековых экструдеров:
а — двигатель постоянного тока с воздушным охлаждением;
б — двигатель переменного тока с водяным охлаждением
Предохранительная Соединительная
муфта (сторона муфта (сторона
редуктора) мотора)
Рис. 2.44. Схема предохранительной муфты редуктора
Рис. 2.42. Транспортировки м а
териала в экструдере с са м о
очищающимися однонаправлено
вращающимися двухзаходными
шнеками
Рис. 2.64. Широкие (справа) и узкие

(слева) смесительные диски
L/D = 0,75
К 9
L/D = 1,25
Рис. 2.66. Пазовые зубчатые

смесительные элементы
45
■ Knetblock Element -
40
скорость сдвига [1/s]
1 ■ Multi-processElement
35
1
п
30
п
25
:П
20
15
10 1 11 ■ 1
5
0 |° |° I1
1 Multi-process Element юоо 1 30 60 90 120 150 180 210 240 270>270
Рис. 2.69. Влияние типа смесительного шнекового элемента на величину и

распределение скоростей сдвига в процессе смеш ения
Рис.2.96. Дозирующ ие системы: а) волюметрическая (объемная); б) грави

метрическая (весовая)
Рис. 2.97. Принцип действия дифференци
альных весов: t - t 2 — время гравиметрической
дозировки, t2- t 3— время заполнения
Рис. 2 .9 8 . Налипание материала

над выходным отверстием дозатора
на боковых стенках
Рис. 2.101. Шестеренчатый насос для перекачки вязких сред

Рис. 2.102. Пример производственной линии для производства ТПВ
Рис. 2.115. Примеры изделий, изготовленных из листовых ДПК
Рис. 2.117. Примеры профильных изделий изготовленных из ДПК
Рис. 2.119. Установка

in-line компаундирова
ния на базе термопла-
ставтомата и двухшне
кового экструдера
Дополнительной защитой двигателя от небольших перегру

зок является управляющая система, которая рассчитана на опре
деленное критическое значение крутящего момента, и в случае
его превышения подает сигнал на двигатель и останавливает его.
Однако производитель иногда предусматривает возможность ра
боты экструдера при незначительной перегрузке ограниченное
время. Как правило, в этом случае перегрузка по крутящему мо
менту не превышает 110-120% от максимального. Подобные не
значительные перегрузки могут возникнуть, например, при из
быточной скорости загрузки экструдера материалом. Экструдер
продолжает работать в режиме перегрузки (обычно несколько
минут), после чего управляющая система подает сигнал на дви
гатель и останавливает его. В случае более продолжительной ра
боты экструдера в условиях даже небольшой перегрузки по кру
тящему моменту так же возникает опасность преждевременного
износа шлицевых валов.
Предохранительная муфта передает крутящий момент на вал
редуктора, который позволяет регулировать скорость вращения
шнеков при помощи шестерен С и В (рис. 2.45).
Рис. 2.45. Схема передачи крутящего момента а от электродвигателя

на редуктор двухшнекового экструдера
Крутящий момент от ведущего вала посредством шестерни А

передается на вал первого шнека а через шестерню С и на вал вто
рого шнека Ь2 через шестерню D. Следует отметить, что в пред
ставленной конструкции предусмотрен промежуточный вал с,
через который посредством системы шестерен F, Е, Н и G крутя
щий момент передается на вал второго шнека ЬтДанная система
позволяет передать большие усилия на вал шнека Ь.г не подвер
гая его деформации и смещению.
Величина максимального крутящего момента шнеков экс
трудера Мтах зависит, прежде всего, от мощности привода дви
гателя и определяет энергетические параметры процесса сме
шения. Рабочее значение величины крутящего момента М
экструдера (процент от максимального значения крутящего мо
мента) обратно пропорционально скорости вращения шнеков
(мин-1) и удельной мощности привода двигателя (кВт-ч/кг) при
неизменной производительности экструзионной машины (кг/ч).
Еще одним важным показателем двухшнекового самоочищаю
щегося экструдера является величина удельного крутящего момен
та, представляющего собой отношение крутящего момента экстру
дера М к расстоянию между осями шнеков а в кубе, М /а3(Н-м/см3).
Данный показатель позволяет рассчитать необходимую мощность
двигателя экструдера для различных значений диаметра шнека.
На рис. 2.46 показана возможность регулирования величи
ны крутящего момента и удельной мощности привода за счет
изменения скорости вращения шнека на примере компаунди
рования композиции на основе полиамида-6, наполненного сте
кловолокном (30%) на экструдере ZE 60Л UTX при значении
М /а3 = 11,5 Н-м/см3.
Как видно из рис 2.46, при работе с большим значением кру
тящего момента (М = 95%) существенно снижаются удельные
энергозатраты процесса компаундирования. Поэтому с точки зре
ния снижения энергетических затрат на процесс смешения, наи
более предпочтительно эксплуатировать экструдер на погра
ничных значениях крутящего момента, близких к 100%.
0,26
Удельная мощность привода, кВт-ч/кг
М = 85%
0,24 М = 9596
Рб;жим 1
0,22
И
Режим 2
0,20
0,18
0,16
600 700 800 900 1000 1100 1200
Скорость вращения шнеков, м-'
Рис. 2.46. Влияние рабочей величины крутящего момента М:

а — на скорость вращения шнеков;
б — на удельную мощ ность привода
Расчет годового расхода электроэнергии процесса компаун

дирования можно произвести, используя следующее уравнение:
ta теe f,,К
f s
К sa ( 2.6)
где ta— количество рабочих часов в год; те—производительность

кг/ч; eeff — удельная эффективная мощность привода; К — удель
ный расход электричества, кВт/ч; Г|с — коэффициент эффектив
ности редуктора; Г)м—коэффициент эффективности двигателя.
Основные энергетические и экономические характеристики
процесса компаундирования композиции по представленному
на рис. 2.46 примеру приведены в табл. 2.3.
Таблица 2.3. Снижение энергозатрат процесса компаундирования

за счет снижения скорости вращения шнеков
Наименование Ед. изм.
Режим 1 2
Оборудование ZE 60 A UTX
Рабочих часов в год 6000 ч
Производительность 1900 кг/ч
Крутящий момент шнека 85 95 %
Число оборотов шнека 1200 1050 М И Н '1
Эффективная удельная мощность 0,2260 0,2101 кВт-ч/кг

привода
КПД редуктора 0,96 0,96
КПД мотора 0,91 0,91
Расход электроэнергии на кВт ч 0,10 Евро
Расход электроэнергии в год 294-918 274 169 Евро
Экономия электроэнергии в год - 20 749 Евро
Из данных табл. 2.3 видно, что работа на пограничных зна

чениях крутящего момента М (близких к максимальным) по
зволяет существенно снизить энергетические затраты на техно
логический процесс, и при полной загрузке технологической
линии сэкономить более 20 тыс. евро в год (по условиям приве
денного примера).
Как уже было отмечено выше, для возможности гибкой регу
лировки технологических параметров при переходе на различ
ные производственные задачи двухшнековые экструдеры имеют
модульную конструкцию цилиндра и шнека. Технологическая
часть модульной конструкции двухшнекового самоочищающе
гося экструдера представлена на рис. 2.47.
Загрузочная
воронка
Атмосферная дегазация
Вакуумная дегазация
Шнек
Элемент корпуса (цилиндр)
Соединительный
элемент
Рис. 2.47. Технологическая часть двухшнекового экструдера
модульной конструкции
Взаимодействие основных конструкционных элементов экс

трузионной установки представлено в видеоприложении 2.
2.5.2.2. Вопросы конструирования модульных цилиндров

самоочищающихся экструдеров
Модульные элементы цилиндра экструдера имеют различные

типоразмеры и модификации, которые позволяют достаточно
гибко регулировать технологические параметры процесса ком
паундирования путем подбора и установки в нужной последова
тельности необходимых элементов цилиндра. Элементы ци
линдрового блока различной конструкции представлены
на рис. 2.48.
Открытый Корпус
Цельный Открытый по сторонам впрыскивания
корпус сверху корпус корпус и измерения
4D-VO 4D-OF 4 D-OF-S

йо4D-ES
6D-VO 6D-OF/4D 6 D-KO

С
1D-ES
6D-OF
Рис. 2.48. Возможные варианты исполнения модульных элементов
цилиндрового блока
Элементы могут различаться как по длине (1D, 4 Д 6D), так

и по наличию технологических отверстий, которые могут быть
верхними и боковыми. Широкие верхние отверстия могут быть
предназначены для установки загрузочной воронки, системы
атмосферной или вакуумной дегазации. Боковые отверстия мо
гут использоваться для состыковки с боковым питателем, либо
установки системы дегазации. Кроме того, в корпусе элемента

цилиндрового блока могут быть предусмотрены отверстия для
установки жидкостных питателей для впрыска пластификато
ров, либо термопары для контроля температурных параметров
процесса.
Корпус цилиндров выполняется из специальных марок стали,
например азотированной. Внутреннюю поверхность очкообраз
ного отверстия для шнека защищают от коррозионного и абра
зивного износа (рис. 2.49).
Корпус
D
Массивный с индуктивно
корпус отвержденным
□
верхним слоем
Корпус Корпус
О D
с защитной с биметаллическим
муфтой покрытием
Рис. 2.49. Способы защиты внутренней поверхности цилиндра

от коррозионного и абразивного износа
Это может быть установка защитной муфты, выполненной

из твердосплавных сортов металла. Кроме того, внутренняя
часть цилиндра может подвергаться индукционной закалке, ли
бо на нее наносятся защитное покрытие. Процесс индукцион
ной закалки внутренней поверхности цилиндра представлен
в видеоприложении 3.
Следует отметить, что в процессе индукционной закалки не
посредственно над нагревательными элементами установлен мас
сивный изолятор. Наличие подобного изолятора позволяет из
бежать перезакалки выступающей кромки внутренней камеры,
которая может стать хрупкой и разрушиться в процессе эксплуа

тации экструдера при воздействии на нее передаваемого от шне
ка напряжения. Покрытие, наносимое на внутреннюю поверх
ность камеры цилиндра при температуре 1100 °С и под давле
нием в 1000 бар, может быть биметаллическим или из карбида
вольфрама. Подобные покрытия позволяют перерабатывать
композиции с галогенсодержащими полимерами и/или с высо
ким содержанием стекловолокна (50-60%). В этом случае твер
дость покрытия должна быть не менее 65 HRC.
Рассмотрим возможные варианты использования технологи
ческих отверстий цилиндра для установки различных типов до
полнительного оборудования к экструдеру.
Верхнее отверстие, как было отмечено выше, используется
в основном для установки различных систем дегазации (рис. 2.50).
Используя конструкцию цилиндра с увеличенным верхним от
верстием, можно интенсифицировать процесс дегазации. Систе
ма атмосферной дегазации позволяет избавляться, например,
от избыточного количества влаги в древесной муке, и устанавли
вается непосредственно перед зоной ввода наполнителя через бо
ковой питатель и после него.
Шахта Шахта Шахта

вентиляции дегазации дегазации
(атмосферная) 4D 6D
Рис. 2.50. Различные варианты исполнения верхних конструкций
вентиляционных шахт
Кроме того, при удалении избыточного количества низкомо

лекулярного компонента в композиции в вакуумной камере мо
жет начать образовываться пена, что может привести к засоре
нию вакуумного канала. Поэтому на технологической части экс
трудера перед системой вакуумной дегазации, как правило, уста
навливается система атмосферной дегазации, которая позволяет
предварительно избавиться от избыточного количества газов.
При компаундировании полимеров довольно часто приходить
ся работать с материалами, имеющими различные вязкостные
и адгезионные свойства. Для адаптации различных материалов
к процессу дегазации в экструдерах в зоне дегазации установле
ны специальные вставки, называемые карманами дегазации. Как
видно на рис. 2.51, карманы дегазации имеют различную кон
струкцию канала для отвода газов.
ТипА Тип В Тип С
Маловязкие, Вязкие, Вязкие,

налипающие налипающие не налипающие
на стенки на стенки на стенки
расплавы расплавы расплавы
Рис. 2.51. Варианты исполнения карманов дегазации для различных
типов материала
В конструкции экструдеров Krauss Maffei Berstorff предусмо

трено три типа карманов дегазации, отличающихся в основном
диаметром и местом расположения входного отверстия газовы
водящего канала.
Шнеки экструдера вращаются по часовой стрелке, и матери
ал с левого шнека выбрасывается наверх, поэтому конструкция
кармана во всех случаях закрывает камеру левого шнека (если

смотреть со стороны двигателя). Полимерная композиция с ле
вого шнека попадает на правый, который затягивает ее дальше.
Благодаря тому, что входное отверстие для газа устанавливает
ся со стороны правого шнека под острым углом по направлению
движения полимера, при правильно подобранном технологиче
ском режиме и конструкции модульных элементов цилиндра
и шнека материал не попадает во входное отверстие дегазации,
а увлекается дальше в процесс правым шнеком экструдера. Осо
бенности конструкции кармана дегазации оставляют возмож
ность установки его в гнездо в противоположном направлении.
В этом случае перерабатываемый материал быстро забивает
входное отверстие. В связи с этим важным моментом в сборке
конструкции является контроль корректной установки карма
на дегазации. Если рецептура композиции не охарактеризова
на в достаточной степени, то рекомендуется использовать кар
ман типа В, который также используется для вязких материалов,
имеющих высокую адгезию к поверхности стенки камеры. В слу
чае переработки высоконаполненных композиций либо компо
зиций, содержащих большое количество влаги, таких как дре-
веснонаполненные полимеры, рекомендуется использовать кар
ман типа А, конструкция которого позволяет отводить доста
точно большое количество газов. Данная конструкция также
рекомендуется при переработке низковязких материалов, име
ющих высокую адгезию к стенкам камеры. В случае переработ
ки материалов, имеющих высокую вязкость и насыпную плот
ность, таких как фторполимеры или термоэластопласты, реко
мендуется использовать карман типа С, который характеризу
ется минимальным сечением входного газовыводящего канала,
смещенного вправо. Все перечисленные рекомендации исполь
зования определенной конструкции вставки для определенного
вида полимера являются ориентировочными и окончательный
выбор кармана производится на основании данных практиче
ских испытаний.
При верхней установке системы дегазации существует опас

ность частичного попадания конденсата отводимого газа обрат
но в полимер. Поэтому при высоких требованиях к чистоте по
лимерных композиций, а также для достижения особенно высо
ких степеней дегазации композиции систему дегазации реко
мендуется устанавливать через боковое отверстие (рис. 2.52).
Примером подобных процессов может быть производство пле
ночных композиций, композиции для штапельного волокна, оп
тического поликарбоната.
Рис. 2.52. Возможные варианты использования бокового отверстия

для установки системы дегазации или бокового питателя
На рис. 2.52 справа показана в разрезе система вакуумной де

газации, установленной через боковое отверстие. Легколетучие
низкомолекулярные компоненты, попадая в вакуумную камеру,
удаляются через верхний патрубок. Более тяжелые фракции кон
денсируются, стекают по стенке камеры и отводятся через ниж
нее сливное отверстие. Таким образом, исключается вероятность
попадания отводимых компонентов обратно в смесь.
При верхней и боковой установке системы вакуумирования
существует опасность попадания перерабатываемого материала
во входное отверстие кармана, например, при увеличении скоро
сти загрузки ингредиентов. В этом случае полимер, попадая
в систему дегазации, через определенное время начинает деструк-

тировать. Повторно попадая обратно в смешиваемую компози
цию, деструктированный полимер может существенно ухудшить
потребительские свойства конечной продукции. Для предотвра
щения попадания полимера в систему вакуумирования компа
нией Krauss M affei Berstorff разработана конструкция системы
бокового вакуумирования с двухшнековой установкой для отво
да полимера из зоны дегазации. Шнековая установка обеспечи
вает направление транспортировки материала, противополож
ное направлению дегазации, то есть шнеки постоянно отводят
попадающий в систему вакуумирования материал обратно в ци
линдр основного экструдера.
Схема установки бокового вакуумирования со шнековым от
водом представлена на рис. 2.53.
Рис. 2.53. Система боковой вакуумной дегазации, снабженная

шнековым отводом продукта
В случае небольшой модификации данной установки, а имен

но удаления вакуумной линии, шнековую установку можно ис
пользовать также в качестве бокового питателя, для боковой по
дачи сыпучих компонентов. При приготовлении композиций, на
полненных, например, рубленым стекловолокном, боковое от
верстие в цилиндре используется для подсоединения бокового
шнекового питателя, который используется для подачи напол
нителя в композицию (рис. 2.54).
Рис. 2.54. Боковое питающее устройство для подачи наполнителя
Перед подачей наполнителя из бункера в шнековый питатель

установлен ворошитель для предотвращения слеживания волок
нистых наполнителей. Через боковой питатель целесообразно
подавать абразивные сыпучие компоненты, которые оптималь
но вводить непосредственно в расплав полимера во избежание
усиленного износа шнековых элементов экструдера.
При компаундировании высоконаполненных композиций
либо при использовании наполнителей с малым удельным на
сыпным весом в полимерную смесь попадает большое количе
ство воздуха, захватываемое с частицами наполнителя. Это уси
ливает нагрузку на системы дегазации установки. Для решения
данной проблемы используется система удаления избыточного
воздуха из наполнителей Ultra Feed, разработанная компанией
Krauss M affei Berstorff [471. Система Ultra Feed устанавливается

сверху и снизу в центральной части корпуса двухшнекового пи
тателя и представляет собой систему сит и фильтрующих эле
ментов. Замыкают фильтрующую систему сверху и снизу крыш
ки с патрубком для подключения к вакуумной линии. Крепится
система через верхнюю крышку с помощью быстросъемных резь
бовых шпонок, которые позволяют достаточно быстро раскрыть
ее для проверки или смены фильтрующих элементов. Конструк
ция и внешний вид системы Ultra Feed представлен па рис. 2.55.
Крышка
с вакуумным
патрубком
Кассета
с фильтрующей
сеткой
Фильтр
Кассета
с фильтрующей
сеткой
Корпус
питателя
Рис. 2.55. Систем а дегазации наполнителя Ultra Feed
Использование системы Ultra Feed позволяет не только раз

грузить системы дегазации экструдера, но также существенно
увеличить производительность процесса компаундирования, по
скольку за счет удаленного из наполнителя воздуха увеличива
ется степень заполнения экструдера материалом.
На рис. 2.56 представлены зависимости производительности

экструдера от числа оборотов шнека на примере композиции
полипропилена, наполненного тальком (50% Finntcilc МОЗ,
D,() = 1 мкм) с использованием системы Ultra Feed и без нее. Про
изводительность экструдера с использованием системы Ultra
Feed существенно возрастает, причем наиболее существенный
градиент по производительности наблюдается в области низ
ких (20-200 мин4 ) значений скорости вращения шнеков.
Скорость вращения шнеков 1/мин
Рис. 2.56. Влияние типа системы дозирования наполнителя

на производительность процесса компаундирования
Поскольку скорость вращения шнеков напрямую коррелирует

с удельной энергией, затраченной на процесс компаундирования,
то в данном случае имеет место снижение энергетических затрат
на производственный процесс.
В табл. 2.4 представлено сравнение двух режимов работы экс
трудера (с использованием системы Ultra Feed и без нее).
Таблица 2.4. Сравнение режимов работы экструдера

Единица
Наименование
измерения
Режим 1 2
UltraFeed Нет Есть
Число рабочих часов в год 6000 ч
Число оборотов шнека 250 мин 1
Производительность 115 185 кг/ч
Эффективная удельная мощность привода 0,1795 0,1426 кВ тч/кг
КПД редуктора 0,96
КПД мотора 0,91
Расходы электроэнергии на 1 кВтч 0,10 евро
Расходы электроэнергии в год 14 178 18 119 евро
Дополнительные расходы электроэнергии - 3941 евро
в год
Прибыль с 1 кг 0,05 евро
Прибыль в год - 21 000 евро
Экономия в год - 17 059 евро
В случае режима 2 при заданных производственных параме

трах удается не только сэкономить более 17 тыс. евро, но и полу
чить дополнительную прибыль в размере 21 тыс. евро от прода
жи дополнительного количества выпущенной продукции.
Для стыковки модульных элементов цилиндра на экструде
рах ZE/UTX Krauss M affei Berstorff используется соединитель
ная муфта C-clamp, конструкция которой представлена
на рис. 2.57.
На входе и выходе из каждого элемента цилиндра имеется
фланцевый выступ, через который соединительная муфта кре
пится на элементы цилиндра, центрует и соединяет их.
Рис. 2.57. Соединительная муфта для стыковки и крепления

модульных элементов цилиндра между собой
»
Использование соединительной муфты подобной конструк
ции, позволяет достаточно быстро демонтировать отдельные
элементы цилиндра при изменении их конфигурации без необ
ходимости демонтажа остальных. Менять конфигурацию ци
линдрового блока и шнековых элементов приходится, напри
мер, при переходе с одного типа материала на другой. В связи
с этим данная конструкция муфты используется для небольших
(с диаметром шнека до 100 мм) экструдеров и на эксперимен
тальных машинах, на которых проводят отработку рецептур
и технологических параметров получения полимерных компа
ундов. Соединительная муфта C-clamp позволяет работать при
давлении до 350 бар.
Для впрыска в смесь жидких компонентов, а также для уста
новки датчиков давления или температуры расплава использу
ется шайбовый элемент цилиндра, представленный на рис. 2.58.
Крепление шайбы к блоку цилиндров производится при помо
щи спаренной С-образной соединительной муфты, в которой
имеются 4 отверстия для установки впрыскивающих дюз, для
подачи одного или нескольких жидких компонентов, либо дат
чики давления или температуры расплава. Дозируемая жид
кость подается сверху дюзы под давлением. В месте соединения
дюзы и питающего рукава жидкого компонента установлен
пружинный механизм, который используется как для контроля
уровня давления подаваемой жидкости, так и для управления
клапаном, при открытии и закрытии которого осуществляется
подача жидкости в смесительную камеру импульсным ме

тодом.
Рис. 2.58. Схема установки и крепления к цилиндру

шайбового элемента для подачи жидких компонентов
и установки измерительных датчиков
На рис. 2.59 показана система регулировки температуры эле

мента цилиндра в объемном виде и в поперечном разрезе.
Для регулировки температуры технологического процесса в ци
линдровом блоке предусмотрена система электрического нагре
ва посредством нагревательных патронных элементов, которые
расположены ближе к внешней части цилиндра. Система водно
го охлаждения цилиндра находится ближе к внутренней части ци
линдра в виде спирально расположенной системы каналов.
Для измерения и регулирования температуры корпуса ци
линдра с нижней стороны расположено отверстие для установ
ки термопары.
Как видно из рис. 2.59, отверстие для измерительной тер
мопары проходит через плоскости нагрева и охлаждения, что
способствует корректному измерению температуры корпуса
цилиндра.
Рис. 2.59. Система регулировки температуры корпуса

элемента цилиндра (светлый — система нагрева,
темный — систем а охлаждения)
2.5.2.3. Вопросы конструирования модульных элементов шнека

самоочищающихся экструдеров
Основное различие конструкции шнека для двухшнековых

и одношнековых экструдеров состоит в том, что диаметр сердеч
ника шнека в двухшнековых экструдерах обычно постоянен,
а в одношнековых экструдерах существенно изменяется по дли
не. В двухшнековых экструдерах с зацепляющимися шнеками
для обеспечения самоочищения необходимо, чтобы диаметр сер
дечника был постоянным.
Другое важное отличие между одношнековыми и двухшне
ковыми экструдерами состоит в том, что одношнековые экстру
деры обычно полностью загружают, в то время как высокоско
ростной двухшнековый экструдер характеризуется неполной
загрузкой. В последнем случае частично заполненные зоны вно
сят небольшой вклад в плавление, смешение и увеличение тем
пературы; в этих зонах давление отсутствует, поскольку указан
ные процессы протекают лишь в полностью заполненных зонах
экструдера.
Экструдеры с неполной загрузкой дают дополнительные воз

можности контроля, позволяющие варьировать эффективную
длину экструдера. Обычно эффективная длина может быть уве
личена путем повышения скорости загрузки и (или) снижением
частоты вращения шнека. Увеличение эффективной длины обыч
но снижает расход энергии в экструдере, что приводит к худше
му смешению и уменьшению температуры сырья.
В высокоскоростных двухшнековых экструдерах длина пол
ностью заполненного участка относительно короткая, обычно
от 20 до 40% длины экструдера. Полностью заполненные участ
ки встречаются лишь там, где вдоль шнека и его конце установ
лены ограничительные элементы для создания давления в фи
льере. Ограничительные элементы шнека имеют винтообраз
ную геометрию, направление нарезки которой противополож
но направлению нарезки транспортирую щ их шнековых
элементов. Ограничительные элементы часто расположены про
тив потока в промежутке между транспортными элементами,
непосредственно вблизи отверстия для вакуумного отсоса, что
бы создавать уплотнение расплавом. В экструдере с неполной
загрузкой уплотнение необходимо, чтобы создать вакуум вбли
зи зоны отсоса (рис. 2.60).
Полностью Отверстие для

заполненная вакуумного отсоса
Рис. 2.60. Левосторонний элемент шнека, используемый для создания

уплотнения в расплаве перед отверстием для вакуумного насоса
Длина заполненного участка зависит от способности созда

вать давление в участках шнека, расположенных до ограничи
тельного элемента и от уровня давления, необходимого для пре
одоления ограничительного элемента. Ограничительный элемент
с мелким шагом нарезки требует большего давления, чем элемент
с большим шагом и, следовательно, создает более эффективное
уплотнение. Ограничительный элемент с большей длиной также
создает более эффективное уплотнение. Аналогично, нейтраль
ный смесительный элемент не создает такое уплотнение, как ре
версивное смесительное устройство.
Различные варианты конструкций транспортирующих и огра
ничительных шнековых элементов, производимых компанией
Krauss Maffei Berstorff, представлены на рис. 2.61.
шшшш
1 /0 0,75 1 /0 1 1 /0 1,25 1 /0 1,5 L/D 0,5
и
V
п
Транспортирующие элементы Ограничительный
элемент
Рис. 2.61. Транспортирующие и ограничительные шнековые элементы
с различным шагом производства Krauss Maffei Berstorff
Другим возможным применением ограничительных элемен

тов является их установка непосредственно после смесительной
зоны, для того чтобы увеличить время пребывания композиции
в зоне смешения и тем самым интенсифицировать процесс.
Еще одним типом ограничительных элементов являются так
называемые блистерные или кольцевые элементы, имеющие коль
цевое сечение (рис. 2.62). Материал в зазоре между блистерны
ми элементами последовательно проходит через три зоны: над
верхним гребнем блистера, между верхним и нижним блистером
и под нижним гребнем блистера.
Данные элементы позволяют регулировать сдвиговые напря

жения. В отличие от обычных ограничительных элементов, ско
рость противотока в блистерных элементах не зависит от скоро
сти вращения шнеков и имеет постоянную величину. Установка
дополнительных блистерных элементов позволяет увеличить за
зор между ними. Схема совместного расположения блистерных
элементов представлена на рис. 2.62.
Рис. 2.62. Блистерные элементы
При переработке высоконаполненных композиций, либо при

введении в композицию ингредиентов с малым насыпным весом
требуется увеличить свободный объем в зоне транспортирующих
элементов. Для решения данной задачи используются транс
портные элементы, имеющие смещенный профиль витка шнека
(рис. 2.63).
Данный профиль получил название профиля с толкающей
кромкой, поскольку передняя толкающая материал сторона вит
ка имеет вогнутый профиль, который способствует лучшему за
хвату большего объема материала, но имеет худшие характе
ристики по самоочищению. Для перехода на стандартный
симметричный транспортирующий профиль, называемый про

филь Эдменгера, используют специальный переходной элемент
(рис. 2.63).
Рис. 2.63. Геометрия профиля транспортного элемента с толкающей

кромкой и профиля Эрдменгера
Интенсивность смешения в транспортирующих элементах,

как и в одношнековых экструдерах, невысока. Улучшить сме
шение можно установкой смесительных элементов вдоль шне
ка. В прошлом единственными устройствами такого рода были
смесительные диски. Эти смесительные устройства по своей су
ти являются элементами шнека с углом подъема резьбы 90°,
то есть резьба направлена вдоль оси шнека. Выгода от использова
ния смесительных дисков заключается в том, что они полно
стью самоочищаются, как и устройства транспортировки
(подачи).
Для дистрибутивного смешения используются узкие диско
вые смешивающие устройства, в то время как при диспергирую
щем смешении используются широкие смешивающие устройства
(рис. 2.64, см. цветную вклейку на с. 80).
Причина, по которой широкие дисковые смешивающие
устройства обеспечивают хорошее диспергирующее смешение,
заключается в том, что значительное количество материала по

дается в область высоких напряжений смесительного диска. Ког
да диск широкий, материал не сможет пройти мимо зоны вы
сокого напряжения. При использовании широких смесительных
дисков большое количество материала поступает в зазор у нако
нечника, где материал подвергается сильным сдвиговым и про
дольным напряжениям. При использовании узких смесительных
дисков большая часть материала минует зону высоких напряже
ний. В результате диспергирующее смешение оказывается сла
бым, однако возможности распределительного смешения улуч
шаются вследствие расслоения потока.
Поскольку область дисковых смесительных элементов харак
теризуется минимальным расстоянием между гребнем диска
и стенкой камеры, данные элементы предназначены для перера
ботки только расплава полимера. В случае попадания на диско
вые элементы непроплавленного гранулята в экструдере раз
виваются критически высокие давления, что приводит к преж
девременному износу элементов. Поэтому технологический ре
жим переработки материала подбирается таким образом, чтобы
гарантировать полное расплавление материала до момента пере
хода его с транспортных элементов на смесительные.
Работа смесительных элементов зависит не только от ширины
смесительных дисков, но также и от угла, под которым они уста
новлены. В двухзаходной геометрии шнека при угле сдвига 90°
образуется нейтральный смесительный элемент. Если угол сдви
га находится в интервале от 0 до 90°, смесительный элемент ста
новится форвардным устройством, способствующим транспорти
ровке жидкости. Если угол находится в интервале от 0 до -90°,
смесительный элемент становится реверсивным устройством для
транспортировки жидкости в обратном направлении (рис. 2.65).
Качество смешения в нейтральных и реверсивных блоках лучше,
чем в форвардных. Хотя даже узкие смесительные диски обеспе
чивают достаточно хорошее распределительное смешение, в не
которых случаях требуется дополнительно его улучшить.
0<ф<90 ф= 45 ф= 90 0<ф<-90 ф= 45
форвардный нейтральный реверсивный
Рис. 2.65. Различные варианты конструкции смесительных элементов

(ср — угол сдвига элемента)
С этой целью используют элементы шнека с пазовыми лопа

стями. Некоторые производители двухшнековых экструдеров
возражали против такой тенденции, поскольку устройства сме
шения с пазовыми лопастями не являются полностью самоочи
щающимися, то есть ухудшают самоочищающую способность
двухшнековых экструдеров. На практике, однако, выгода от ис
пользования пазовых смесителей оказывается больше, чем ча
стичная потеря функции самоочищения.
Пазовые смесители обычно представляют собой устройства
с лопастями, в которых проточены осевые или угловые пазы
(рис. 2.66, см. цветную вклейку на с. 80). Угол наклона спирали
может меняться в пределах от 0 до 90°. Для угла, равного нулю,
лопасть вырождается в кольцо, и смеситель становится похож
на шестеренчатое смесительное устройство или смесительное
устройство торпедного типа.
Зубчатые смесительные элементы используются в тех случа
ях, когда необходимо при смешении максимально разбить поток,
например при введении волокнистых наполнителей или при до
зировании жидких компонентов. Элементы правого шнека
имеют правосторонний наклон зубцов, а элементы левого —лево

сторонний. Благодаря этому при совместном вращении зубчатые
элементы правого шнека не упираются выступами в левый.
Все модульные шнековые элементы устанавливаются в стро
гой последовательности на шлицевые валы, поэтому внутренняя
поверхность отверстия каждого элемента также имеет шлицевую
нарезку. Особенно это правило касается транспортных элементов,
при сборке которых в месте стыковки элементов точка окончания
шага нарезки каждого предыдущего элемента должна совпадать
с точкой начала шага нарезки следующего элемента. Проверка пра
вильности сборки шнековых элементов для экструдера небольшо
го диаметра производится достаточно просто. Для этого собран
ные шнеки устанавливают параллельно на ровной горизонталь
ной поверхности и приводят их в зацепление таким образом, что
бы выступающие элементы одного шнека заходили в полости
другого. После этого состыкованные параллельно шнеки должны
свободно вращаться при прокатке. Модель, демонстрирующая ра
боту собранных шнеков, показана в видеоприложении 4.
Кроме представленных выше конструкций шнековых эле
ментов в ряде случаев используются специальные элементы, ко
торые позволяют существенно расширить диапазон применяе
мых рецептур и режимов компаундирования. Например, так на
зываемые Multi Process (МР) элементы, правами на конструк
цию которых обладает компания Krauss M affei Berstorff. Данные
шнековые элементы предназначены для смешения компонен
тов, чувствительных к высокому сдвигу, например, биополиме
ров и композитов, наполненных натуральными волокнами. Кон
струкционно элементы представляют собой транспортирующие
и реверсивные элементы, диаметр которых уменьшен до такой
степени, чтобы гребни обоих элементов в определенной точке
совмещались друг с другом. На поверхности каждого гребня на
резки через каждые 90° имеются пазы полукруглого сечения,
размер которых может варьироваться в зависимости от конструк
ции и назначения элемента (рис. 2.67).
Рис. 2.67. Элементы Multi Process для смешения компонентов,

чувствительных к высокому напряжению сдвига
В зависимости от размера пазов и ширины гребня витка и про

филя обратных элементов МР варьируется их способность задер
живать поток материала в той или иной степени. В отличие
от обычных реверсивных элементов, наличие пазов нс позволя
ет элементам МР качественно задерживать материал, и часть ма
териала проходит через пазы. В результате образуются так назы
ваемые смесительные камеры, в которых материал в процессе
многократной переориентации эффективно смешивается
и гомогенизируется в условиях низких сдвиговых деформаций.
Вследствие снижения напряжений сдвига в зоне МР элемен
тов снижается и диссипативный разогрев материала, то есть по
является возможность дополнительно снизить температуру в сме
сительной камере. Для эффективного смешения чувствительных
к термо- и мсханодсструкции компонентов смеси обычно уста
навливают несколько МР смесительных зон, чередуя их с транс
портными элементами. Модель, демонстрирующая характер
и траекторию движения шнековых элементов в МР зоне, пред

ставлена в видеоприложении 5 и в схеме на рис. 2.68.
Направление потока
Частичный возврат потока
---------------------- ►
--------- ►
Транспортные элементы МРЕ Элементы Транспортные

с минимальным зазором циркуляция обратного элементы
потока потока с минимальным
зазором
Рис. 2.68. Схема технологического процесса элементов Multi Process
На рис. 2.69 показано распределение скоростей сдвига при

сравнении дисковых и МР элементов.
Дисковые элементы имеют минимальный зазор как между
гребнем элемента и камерой, так и между элементами, поэтому
в этих областях создаются максимальные сдвиговые усилия, ко
торые обусловливают хорошее диспергирующее смешение ком
понентов, например частиц наполнителя и расплава полимера.
Элементы МР имеют гораздо больший зазор между стенкой
и элементами, и поэтому не развивают высоких сдвиговых уси
лий. Из данных диаграммы зависимости скоростей сдвига от
их процентного распределения, представленной на рис. 2.69
(см. цветную вклейку на с. 80), видно, что для МР элементов
распределение скоростей сдвига смещается в область более низ
ких значений. В настоящее время в промышленности перера
ботки полимеров актуальным и востребованным становится на
правление производства композитов, наполненных натураль
ными волокнами. Во избежание слеживания при хранении
и дозировании выпускная форма натуральных волокон — не

большие агломераты шарообразной формы. Подобная форма
волокнистого материала предусматривает дезагрегацию агло
мератов на отдельные волокна в процессе ввода материала в по
лимерную матрицу. Для этой цели могут быть использованы
специальные шнековые элементы, называемые эксцентриковые
(комби) элементы, представленные на рис. 2.70.
Рис. 2.70. Эксцентриковые (комби) элементы для внедрения

натуральных волокон в полимерную матрицу
Эксцентриковые элементы представляют собой набор шайб,

имеющих мелкозубчатую нарезку по внешней стороне окружно
сти. Особенностью конструкции данных элементов является еще
и то, что внутреннее шлицевое отверстие у различных элементов
смещено от центральной оси внешнего радиуса в той или иной
степени, что позволяет устанавливать их со смещением относи
тельно центральной оси сердечника шнека. Сборка комби эле
ментов ведется таким образом, чтобы расстояние между элемен
тами оставалось постоянным, а расстояние между элементом
и стенкой камеры цилиндра варьировалось по длине участка,
на котором установлены комби элементы.
2.5.2.4. Геометрия элементов конструкции в самоочищающихся

экструдерах
Геометрия лопастей и канала экструдеров с двумя самоочища

ющимися однонаправленно вращающимися шнеками определя
ется диаметром шнека, расстоянием между центрами шнеков,
углом наклона лопасти и числом параллельных лопастей

(рис. 2.71).
Рис. 2.71. Геометрия двухшнековых экструдеров

с самоочищающимися шнеками
После выбора этих параметров может быть определена геоме

трия поперечного сечения [48]. Если t —угол наконечника шне
ка; а ( —угол зацепления; ос. — угол наконечника; р — число па
раллельных лопастей; D —диаметр шнека, то расстояние между
осями шнеков а может быть определено из выражения
а = D cos(n/2p-a/2). (2.7)
Углы а ( и а., находятся в плоскости, перпендикулярной осям

шнека. Угол зацепления ос. связан с углом наконечника а выра
жением
а. = п /2 р -а /2 . ( 2 .8 )
С учетом формулы (2.8) выражение (2.7) для расстояния меж

ду осями шнеков упрощается:
a =Dcosa.I (2.9)
Согласно уравнению (2.9), когда угол зацепления равен нулю,

расстояние между осями шнеков равно диаметру шнека. Макси
мальная глубина канала во впадине шнека описывается формулой
Я пах = D -a = £>-£>cos(7c/2p-at/2). (2.10)
Для ненулевых значений угла между наконечником и основа

нием шнека расстояние между осями шнеков должно увеличи
ваться с увеличением угла наконечника, а угол зацепления и глу
бина канала уменьшаться.
Выбирая величину угла наконечника и число лопастей для
экструдера с двумя самоочищающимися однонаправленно вра
щающимися шнеками, расстояние между осями и диаметр шне
ка можно определить по уравнению (2.10), что налагает значи
тельные ограничения на конструкцию подобных машин. Одним
из результатов таких ограничений является то, что расстояние
между осями трехзаходных шнеков (р = 3) должно быть очень
большим, а глубина и объем канала шнека становятся сравни
тельно небольшими. В результате производительность трехза
ходных шнеков весьма ограничена.
Расстояние между осями двухзаходных шнеков (/? = 2) можно
значительно уменьшить, а глубину и объем канала значительно
увеличить для повышения производительности экструдера. По
этому в настоящее время практически все крупные производите
ли самоочищающихся двухшнековых экструдеров используют
двухзаходную геометрию шнека. На рис. 2.72 представлены кон
струкции шнека в одно-, двух- и трехзаходном исполнении.
Как видно из рисунка, при увеличении числа заходов проис
ходит уменьшение объема канала шнека.
Рассмотрим основные геометрические параметры техноло
гической зоны экструдера на примере двухзаходного шнека.
На рис. 2.73 представлены следующие величины, которые
в дальнейшем могут быть использованы для характеристики
наиболее важных технологических параметров процесса
компаундирования:
Рис. 2.72. Геометрия шнека в одно- (7), двух- (2)

и трехзаходном (3) исполнении
Dг
Рис. 2.73. Основные геометрические параметры шнековых элементов

экструдера на примере двухзаходного шнека : Ds — внешний диаметр
шнека; ds — внутренний диаметр шнека; Dz — внутренний диаметр
очкообразного отверстия цилиндра; Г — длина шага нарезки шнека;
bs — глубина шага нарезка; а — расстояние между осями валов шнека;
SA— осевой зазор (между гребнем и внутренней поверхностью
шнека); S R— радиальный зазор (между гребнем шнека и внутренней
поверхностью стенки цилиндра);с(0 — диаметр вала шнека
Одной из основных характеристик компаундирующих само

очищающихся экструдеров является отношение внешнего и вну
треннего диаметров шнека (D Jds). Отношение диаметров шнека
в первую очередь характеризует величину свободного объема
смесительной камеры. На рис. 2.74 представлены два варианта

конструкций экструдера Krauss M affei Berstorff, имеющих пара
метры отношения диаметров 1,46 и 1,74 соответственно. Как вид
но из рисунка, с ростом отношения диаметров повышается сво
бодный объем смесительной камеры, что дает преимущества пе
рерабатывать в экструдере с D J d s= 1,74 высоконаполненные ком
позиции, либо вводить наполнители с низким насыпным весом.
Рис. 2.74. Влияние отношения диаметров шнека на величину

свободного объема смесительной камеры
Однако с ростом свободного объема снижается напряжение

сдвига в смесительной камере экструдера. Поэтому конструкция
с D J d = 1,74 характеризуется более низкой смесительной способ
ностью, в сравнении с D Jd s = 1,46 и более низким теплооб
разованием при смешении. Благодаря этому экструдеры
с D J d s = 1,74 рекомендуются также для переработки чув
ствительных к высокому напряжению сдвига композиций, таких
как биополимеры, или композиции, наполненные натуральны
ми волокнами [49].
В экструдерах с самоочищающимися однонаправленно вра
щающимися шнеками основная доля материала, входящая в зо
ну зацепления канала одного шнека, перемещается в соседний
канал другого шнека, перпендикулярного осям шнека.
Этот случай показан на рис. 2.75, где течение материала в од

ном канале показано в поперечном сечении. Площадь канала,
по которому происходит течение, непосредственно перед зоной
зацепления определяется свободным пространством между шне
ком и цилиндром, то есть площадью канала Л, (заштрихованные
области рис. 2.75). В самой зоне зацепления площадь этого кана
ла определяется площадью между двумя шнеками и цилиндром.
Вначале площадь канала, по которому происходит течение, уве
личивается до максимального значения, а затем уменьшается
до размера А х в конце зоны зацепления. Такая геометрия канала
вызывает эффективный перенос материала от одного шнека к дру
гому; если же ширина витка меньше ширины канала, то это соот
ветствует случаю экструдера с самоочищающимися шнеками,
вращающимися в одном направлении.
Исходное положение 1 Положение через 1,25 оборота
Рис. 2.75. Перенос материала в экструдере с самоочищаю щимися

однонаправлено вращающимися шнеками
Площадь канала А х между шнеком и цилиндром равна:
A { = (0,25nD2- A s)/p, (2.11)
где А —площадь поперечного сечения одного шнека; D —наруж

ный диаметр шнека; р —число заходов шнека.
А = р а р 2- — p a D since + —par(a2 + —D2-aD ^. (2.12)
Схема перемещения материала шнековыми элементами при

смешении представлена в видеоприложении 6.
2.5.2.5. Энергетический баланс самоочищающихся экструдеров
Для расчета необходимых при работе на самоочищающихся

двухшнековых экструдерах технологических параметров процес
са компаундирования, таких как производительность, мощность
двигателя и системы нагрева и охлаждения используется ряд фор
мул, основанных на уравнении энергобаланса процесса экструзии.
Основные переменные данного уравнения приведены на рис.2.76.
Рис. 2.76. Схема энергобаланса двухшнекового экструдера
Уравнение энергобаланса процесса экструзии, выглядит сле

дующим образом:
PD+ Q= mAh, (2.13)
где PD—энергия, передаваемая от редуктора на шнек, Дж; Q —

количество теплоты, передаваемое от нагревательной системы
на блок цилиндров экструдера, Дж; т —пропускная способность
экструдера, кг/ч;
Ah = hA-h E, (2.14)
где hE—энтальпия материала на входе в экструдер, h ( —энталь

пия материала на выходе из экструдера; Ah — удельная энталь
пия материала.
Ah = с -А Т , (2.15)
где cv — удельная теплоемкость материала при неизменном объ

еме ДжДкг-К); АТ — разница температур на входе и выходе из
экструдера, К.
Таким образом, зная температуру перерабатываемого мате
риала, можно рассчитать удельную энтальпию процесса пере
работки и соответственно ее повышение. Далее из уравне
ния (2.16) рассчитывается мощность привода Р, соответству
ющая заданной производительности (пропускной способности)
экструдера т :
р = mAh. (2.16)
На рис. 2.77 приведена зависимость удельной энтальпии

процесса компаундирования на двухшнековом экструдере
от температуры процесса переработки для материалов различ
ного типа.
Данная диаграмма позволяет рассчитать необходимую мощ
ность привода в зависимости от типа материала и условий его пе
реработки:
Ро = П д Л Л Р ^ м Р, Г Ро / \ г (2.17)
где г|и — коэффициент полезного действия (КПД) мощности,

при передаче крутящего момента от двигателя к редуктору
Г) = 0,8-0,9; гр. — КПД мощности, при передаче крутящего мо
мента от редуктора на шнеки Г)с = 0,95-0,97.
Рис. 2.77. Зависим ость удельной энтальпии от температуры для

различных типов полимеров
Тепловой баланс можно рассчитать по формуле
q = q + q ,+ 4- (218>
где Qk—количество теплоты, затраченное на охлаждение цилин
дрового блока; QH—количество теплоты, затраченное на нагрев
цилиндрового блока; Qel —количество теплоты, переданное ма
териалу при диссипации крутящего момента от электродвигате
ля экструдера в процессе трения между материалом и шнеками
экструдера.
Ок~Ш Тш -Т и) (2.19)
где k — коэффициент теплопередачи; А —площадь поверхности

корпуса со стороны расплава; Тш —температура охлаждающего
вещества (воды); Тм —температура расплава.
2.5.2.6. Транспортировка материала в самоочищающихся

экструдерах
Процесс транспортировки материала в экструдерах с само

очищающимися однонаправленно вращающимися шнеками ана
лизируется с использованием модели плоской пластины, при
этом используется развертка обоих шнеков в виде плоских пла
стин. Согласно рис. 2.78, длина канала, по которому происходит
течение, каждого плоского участка шнека равна 5/sin ф, где
5 —шаг лопасти шнека, ф —угол подъема винтовой линии. Шне
ки смещены в направлении, перпендикулярном оси канала,
на расстояние х, которое часто принимается равным ширине ло
пасти. Очевидно, такая модель является сильным упрощением
истинного процесса транспортировки материала, поскольку она
не может точно описать движение материала между шнеками
в зоне зацепления.
Рис. 2.78. Развертка экструдера с самоочищающимися

В большинстве случаев экструдеры с самоочищающимися од-

нонанравленно вращающимися шнеками загружены не полно
стью. Поэтому производительность экструдера определяется
механизмом загрузки.
Неполная загрузка означает, что полностью заполняются
только некоторые участки, в частности, конечный участок шне
ка, так как в нем должно создаваться давление, необходимое для
продавливаяия материала через фильеру. Полностью заполня
ются также участки с нейтральными или обратными элемента
ми шнека.
Длина полностью заполненного участка экструдера машины
увеличивается с возрастанием давления в фильере. Причина,
по которой длина полностью заполненного участка машины опре
деляется требованием возникновения давления, заключается
в том, что давление может возникнуть лишь тогда, когда канал
шнека полностью заполнен материалом. Если канал шнека за
полнен материалом лишь частично, давление в направлении те
чения не возникает. Отдельные участки шнека могут быть пол
ностью заполнены, если рассматриваемый элемент шнека распо
ложен вдоль шнека, например, элемент шнека с обратной нарез
кой или смесильный элемент.
Частично заполненные шнеки. Согласно Вернеру [50], степень
заполнения е определяется как отношение заполненной площа
ди канала Аг к общей площади:
е = Ле/Л. (2.19)
Общая площадь А в направлении, перпендикулярном каналу

шнека, определяется как:
А = Л^шф, (2.20)
где Л, — площадь канала в плоскости, перпендикулярной осям

шнека, определяемая уравнением (2.11); ср—угол наклона нарез
ки шнека.
Площадь Ае связана с длиной заполненного поперечного ка

нала ж выражением
A - jH (x )d x . (2.21)
xi
Типичная зависимость между степенью заполнения и приве
денной длиной поперечного канала показана на рис. 2.79.
Безразмерная длина поперечного канала

Рис. 2.79. Зависим ость степени заполнения е от безразмерной
величины поперечного канала
Профили скоростей могут быть определены при следующих

допущениях:
• жидкость является ньютоновской;
• течение устойчивое и полностью установившееся;
• течение изотермическое;
• скольжение у стенок отсутствует;
• объемные и инерционные силы непоперечного канала зна
чительны;
• кривизна канала в направлении потока незначительна.
Объемная производительность экструдера рассчитывается со
гласно уравнению
у = - (2р - 1 ) e A k D N c o s (P . ( 2 .22)
Согласно уравнению (2.22), объемная производительность

экструдера прямо пропорциональна степени заполнения е и ча
стоте вращения шнека N.
Полностью заполненные шнеки. Буй [51], проанализировав
работу полностью заполненного экструдера с однонаправленно
вращающимися шнеками, предложил рассматривать два режима
течения (рис. 2.80). Режим течения I ограничен поверхностями
шнека и цилиндра; режим течения II ограничен, главным обра
зом, поверхностями двух шнеков в зоне зацепления. Течение в ре
жиме I соответствует принципу работы неочищающихся шнеков
(рис. 2.81).
Рис. 2.80. Режимы течения в двухшнековом экструдере
(л -oc,)D
Рис. 2.81. Развертка двух шнеков
Скорость вынужденного потока (течение с прилипанием

к стенке) равна:
( 2 .2 3 )
а скорость обратного потока (под действием градиента давления)

записывается в виде
• {х 2f ________
p -\)F H 3 W дР
7 р m a x ____________
у _
(2.24)
р 12м дГ
Уравнения (2.23) и (2.24) могут быть использованы только
тогда, когда угол наконечника мал. Предполагается, что режим II
не вносит вклад в возникновение давления, и что материал дви
жется со скоростью один шаг витка за один оборот. Если Ап -
площадь поперечного сечения потока в режиме II, то скорость
потока через этот элемент равна:
Vа = vаА а = А а и.п tgrn.

° >
(2.25)
В результате общая скорость течения тогда становится равной:
V = V d +Va- V . (2.26)
Если ширина канала W больше по сравнению с его глуби

ной Я пах, фактор формы для течения с прилипанием может быть
аппроксимирован формулой [51]
+w/ 2 H(x)dx
Fd= J --------- . (2.27)
d -W/2 WH
Подобным же образом фактор формы для обратного потока

может быть аппроксимирован выражением:
+w/ 2 H(x)3dx
F.= S - ---= - (2.28)
d - m WHm a x
2.5.2.7. Производительность самоочищающихся экструдеров
Для анализа работы двухшнекового экструдера необходи

мо знать распределение потоков утечек перерабатываемого
материала в С-образных секциях и зазорах зацепления шнеков.

Причиной возникновения потоков утечек через указанные зазо
ры зацепления служит наличие градиента давления {др/дг) вдоль
винтового канала, являющегося результатом воздействия двух
факторов: замыкания винтового канала сопрягающимися шне
ками и сопротивления течению материала в формующем инстру
менте (фильере) [52).
Наличие потоков утечек через зазоры зацепления оказывает
существенное влияние на процессы течения перерабатываемого
материала, значительно снижая реальную производительность
двухшнековых экструдеров. Автором работы [53] была предло
жена следующая формула для расчета производительности
двухшнековых экструдеров, учитывающая потоки через зазоры
зацепления шнеков и представляющая собой геометрическую
сумму потоков:
Q R= Q r + Q. + <
2
8- (2
-2
9>
где Q "1ах — максимальная производительность двухшнекового
экструдера (без учета утечек); Qc —суммарный поток утечек из
С-образных секций; Q6—поток утечек через радиальный зазор 8
между поверхностями цилиндра и гребня (рис. 2.82)
Уравнение для расчета максимальной производительности
двухшнскового экструдера без учета утечек было впервые пред
ложено [54]в виде
Q7max = iNh (2д -a')(nf)ip>o - e) (D -h ), (2.30)
где i —число заходов винтовой нарезки шнека; N — частота вра

щения шнеков; /А /?, а - наружный диаметр, глубина и угол подъ
ема винтового канала шнека соответственно; а' — угол перекры
тия, определяемый по формуле
2h И1
cosa' = 1 - ------- + ------------ . ( 2.31 )
D - h 2( D - hУ
Суммарный поток утечек из С-образных секций рассчитыва

ется по формуле
г / cos2a
<2, = 2nh(r - ie) \ d ( 1 Fd. Fс - h )] \ х
l V 2
(2.32)
h*(t - ie)F cosa
хN
6p,
где Fd, F , Fc — коэффициенты, учитывающие влияние боковых
стенок и кривизны винтового канала на течение жидкости. Они
рассчитываются по следующим формулам:
16W °° 1 (2т + 1)nh
F .= ----- X th (2.33)
K'h га-0 (2т + I)3 2W
192h ~ 1 (2т + 1)tiW-
F = ----- X th (2.34)
Р K5Wm- О (2m + I)5 2h
1
In
D 1 - 2 h/D
F = — (2.35)
f 2A /7
D ( 1 - 2h/D
где Д /г, W, Г, /, e, a — наружный диаметр, глубина и ширина вин
тового канала, число заходов, ширина гребня и угол наклона вин
тового канала соответственно.
, Г / COS^CX \ / W
w \ 1
- 2 n h ( t - fe)[ D [ 1-------- F d Fr - h )N -{ --------25) со5„(Я, - Я,)]
dp
(-) - (2.36)
W
-25
* ( /L s 4fi3 co sa 1 ( ,, h \t-ie)
-----—(A- 5 ) 5 ----------------- / + -------- (A- 5 )5 + ----------F cosa
3M50 ( ^50 ( ЗВ50 h 6M50
где p50 —эффективная вязкость в боковом зазоре; р80 —эффек

тивная вязкость в валковом зазоре; / —длина винтового канала
Шнек I
2.5. Зацепляющиеся однонаправленно вращающиеся шнеки
потоков перерабатываемого материала в двухшнековом экструдере

с однонаправленным вращением шнеков
125
шнека; / —длина межвалкового зазора (находится эксперимен

тально); 8() —валковый зазор; 8 —боковой зазор у стенок шнека;
R t и Я2—радиусы выступа нарезки и сердечника шнека; о) —угло
вая скорость шнека (рис. 2.83).
а)
Рис. 2.83. К расчетам процессов течения в межвалковом (а)

и боковом (б) зазорах зацепления шнеков
I = n(D - h ) ---- arccos---------------------—, ( 2.37 )

2 AD
где А —расстояние между осями шнеков
D /2; R2 = (D -2h)/2\ (2.38)
5.3+ 5:’ 535, + 5,5.;

/Г > (2.39)
6 6
50 = 5 +52; (2.40)
, ^ 2 СD - h f D2 (2.41)
(D -h + 50)2 - — - — + —
D+5
8 = 0
2 2(D -h + 80)
(D - 2h)2
4 (2.42)
D -2 h + 8n ,п , (D - h ) 2 D2
(D h + 80Y 2 + 4
§: = ----- ^ Id 2
14 2(D - h + 80)
Далее определяем поток утечек через радиальный зазор 5 меж

ду поверхностью цилиндра и гребня нарезки:
/А
к —2 arccos — ) /25'Д/;
'D (2.43)
q 5=
6pgcosaI
где L — длина зоны выдавливания по оси шнека; Ар — перепад

давления в головке; р8—эффективная вязкость расплава в коль
цевом (радиальном) зазоре, рассчитываемая по скорости сдвига
у = nD/8.
Таким образом, окончательный вид уравнения для расчета
производительности самоочищающихся двухшнековых экстру
деров с однонаправленным вращением шнеков принимает сле
дующий вид:
Q = iNh(2к - a')(nD tg а - e)(D - h) -

№(t - ie)F cosa
- 2nh{t - ie) D ( 1 FdF\ ~ h ) \ x N -
4
- 2nh(t - ie) D ( l ~ F dFc- h ) N - ( ^ L - 25 ) соб„(Д, - R2)
2 cosa
-Ж . — 25
1 L s чяз cosa 4 1 l h\t-ie)
0* - K A ---- —------ j /, + - — j ( h - 50)5 + ---------Fcosa
3(i§ / M8„ 4 "
/A\
л - 2 arccos ( — j Db'Ap
(2.44)
6|lgCOSflI
2.5.2.8. Масштабирование самоочищающихся экструдеров
Задача масштабирования двухшнековых экструдеров по основ

ным технологическим параметрам их работы чаще всего стоит при
переходе технологического процесса компаундирования с одного
типоразмера экструдера на другой, например, переход с лабора
торной на промышленную установку. При масштабировании
двухшнековых экструдеров с однонаправленным вращением
необходимо условие постоянства основных конструкционных
(конструкция и геометрия наборных шнеков) и технологических
(число оборотов шнека, одинаковый продукт на выходе, темпера
тура расплава, степень загрузки, удельная энергия привода, ско
рость сдвига, адиабатические условия эксплуатации) параметров.
На рис. 2.84 представлена схема основных контролируемых
технологических параметров процесса компаундирования, кото
рые должны оставаться постоянными при масштабировании.
Зависимость основных контролируемых технологических па
раметров процесса компаундирования может быть выражена ис
ходя из уравнения энергетического баланса экструдера (2.13) сле
дующим образом:
P±Q= mcFAT+pV. (2.45)
mcvT0
m c vT t
!С i f t 1
pV i
Рис. 2.84. Схема основных контролируемых параметров процесса

компаундирования на двухшнековом экструдере
Разделив все члены уравнения на mcjAT, получим
------- ± — Q pV
Р
- 1 + —— . (2.46)
т с VА Т тс АТ
V V
тс АТ
Для каждого члена уравнения (2.46) можно получить крите
рий подобия П:
ПГ Р/тсАТ; U ^ Q /m c A T : Пр Г pV/rhcAT. (2.47)
Таким образом, необходимым условием для масштабирова

ния экструдеров при переходе с одного диаметра на другой явля
ется постоянство всех трех критериев подобия П;„ и
Основным рассчитываемым параметром при масштабирова
нии экструдеров является производительность, поскольку мно
гие производители компаундирующих двухшнековых экстру
деров гарантируют конкретную производительность процесса
компаундирования для заданного материала и размера уста
новки при сохранении высокого качества композиции. Произ
водительность экструдера гп рассчитывается по следующей
формуле
( 2.48 )
где т 0 — производительность экструдера меньшего диаметра,

кг/ч; Ds и DsU—внешние диаметры рассчитываемого и заданно
го (меньшего диаметра) шнека; Л —коэффициент подобия, опре
деляемый экспериментально (Л ®2-3).
Коэффициент подобия зависит от многих факторов, прежде
всего от типа рассматриваемого процесса, рецептуры, материала
и т. д. Производители компаундирующих экструдеров, имеющие
обширный практический опыт в реализации двухшнековых экс
трудеров под конкретные задачи переработки, имеют, как прави
ло, собственную базу экспериментальных данных, на основании
которой могут рекомендовать те или иные значения коэффици
ента подобия для своих потребителей. На рис. 2.85 представле
ны зависимости производительности для двухшнековых экстру
деров компании Krauss M affei Berstorff от наружного диаметра
шнека при масштабировании для различных процессов перера
ботки.
Диаметр шнека, мм
Рис. 2.85. Экспериментально рассчитанные зависимости
производительности экструдера от его диаметра
Например, в случае масштабирования для процесса дегазации

рекомендуется использовать Л = 2, а в случае компаундирования
при ограничении процесса но крутящему моменту и свободному
объему коэффициент Л принимается равным 3.
Следует отметить, что представленный расчет производитель
ности при масштабировании экструдеров весьма упрощен и но
сит приблизительный характер. Более точно производительность
рассчитывается на основании результатов опыта. Существенным
недостатком существующих расчетных методик для масштаби
рования экструдера является то, что они не универсальны при
переходе с одного типа материала на другой.
2.5.2.9. Дегазация в самоочищающихся экструдерах
Двухшнековые экструдеры находят все большее применение

в специальных операциях переработки полимеров, таких как экс
трузия химически активных (реакционноспособных) полимеров
и дегазация. Кроме того, двухшнековыс экструдеры в качестве
химических реакторов непрерывного действия используются для
полимеризации и модификации структуры полимеров, напри
мер, введения боковых групп.
Для этой цели используют как экструдеры с двумя однона
правленно, так и с противоположно вращающимися шнека
ми [55-57], а также экструдеры с зацепляющимися и незацепля-
ющимися шнеками [58]. При экструзии химически активных по
лимеров возникают дополнительные проблемы, обусловленные
изменением свойств материала по мере протекания реакций в экс
трудере. Если теория экструзии реакционноспособных материа
лов находится в стадии развитии, то непрерывная дегазация, как
одна из особых операций при переработке полимеров, теорети
чески достаточно хорошо изучена и соответственно может быть
достаточно точно описана.
Для описания дегазации в экструдере с двумя однонаправлен
но вращающимися шнеками Тодд [59] предложил уравнение,
основанное на теории проникновения. Это уравнение содержит

число Пекле, которое описывает эффект продольного обратно
го смешения. Если обратный поток пренебрежимо мал, то чис
ло Пекле » 1, в случае идеального капиллярного течения чис
ло Пекле —>оо, а в случае идеального смешения равно нулю. Для
предсказания процесса дегазации необходимо задать или знать
число Пекле. Для установления корреляции между теоретиче
скими и экспериментальными результатами Тодд выбрал зна
чение числа Пекле, равным 40. Такому же подходу следовал
Вернер [60].
Н. Хан и С. Хан [61], исследуя дегазацию визуальным мето
дом, в частности, удаляя пену, обнаружили проникновение зна
чительного количества пузырьков в зоне циркуляционного тече
ния в частично заполненной зоне дегазации шнека. Коллинз, Ден
сон и Астарита [62] опубликовали результаты эксперименталь
ного и теоретического исследования дегазации в двухшнековых
экструдерах с однонаправленно вращающимися шнеками.
Экспериментально определенные ими коэффициенты переноса
массы были в три раза меньше теоретических значений, предска
занных математической моделью. Поэтому они пришли к выво
ду, что эффективная площадь поверхности при переносе массы
значительно меньше, чем сумма площадей шнека и цилиндра.
Секор [63] представил совмещенную модель для исследова
ния процесса дегазации в двухшнековых экструдерах с однона
правленно вращающимися шнеками, которая включает основ
ные характеристики движения жидкости. Эти характеристики
были экспериментально определены с использованием экстру
дера с прозрачным цилиндром. Наблюдаемое ими течение состо
яло из периодического вращения в тангенциальном направлении
шнека и осевого поступательного движения на входе в зону за
цепления шнеков (рис. 2.86).
В модели Секора были приняты следующие предположения:
• вся жидкость подвергается воздействию дегазации в тече
ние нескольких интервалов продолжительностью
• между этими интервалами происходит полное смешение

вследствие осевого поступательного движения за промежу
ток времени, который очень мал по сравнению с А,;
• коэффициент диффузии постоянен;
• слои жидкости в канале шнека имеют бесконечную протяж
ность;
• объемная скорость течения жидкости постоянна;
• во время дегазации течение жидкости относительно ниже
лежащего канала не происходит;
• процессы образования и развития пузырьков не принима
ются во внимание.
Закон сохранения массы в отношении летучего компонента
может быть записан как
VC0 = VC{ +Ev (2.49)
где Са—концентрация летучего компонента при загрузке экстру

дера, г/см; С, — средняя концентрация летучего компонента
в жидкости в конце первого интервала дегазации, г/см3; V — объ
емная скорость течения жидкости, см3/с; Е{ —средняя скорость
испарения в первом интервале дегазации, г/см3.
Рис. 2.86. Направление преобладающего течения жидкости

Если поверхностная концентрация летучего компонента оста

ется равной нулю, скорость испарения равна:
/ 4D'\' 2
Е .- Л С Д - ) . (2.50)
В уравнении (2.50) переменными являются следующие вели

чины: А — площадь испарения, см2/с; D’ — коэффициент диф
фузии, см2/с; X —продолжительность интервала, с.
Эффективная площадь испарения описывается выражением
A=fA, (2.51)
где А — общая площадь плоской поверхности секции одношне

кового экструдера при повороте шнека на 360°; / — отношение
площадей канала вне и внутри зоны зацепления.
Таким образом, время дегазации X может быть записано как:
X=f / N, (2.52)
где N — скорость вращения шнеков, об/с.

С учетом уравнений (2.51) и (2.52) скорость испарения стано
вится равной:
4D'fNA 2
К (2.53)
к '
Подставляя уравнение (2.53) в уравнение (2.49) получим
С, t AMD'/NS*
(2.54)
С0 И я '
Для п-го интервала дегазации уравнение (2.54) записывается
в виде:
С A , AD'fN\1/2
а для последовательности п интервалов в виде
Сп Сп , с, А / 4 D ' f N y 2]"
(2.56)
сп-1, С3' Со у я ' \
За каждым интервалом дегазации последует короткое осевое
перемещение на расстояние, равное средней толщине лопасти Ъ.
Если общая длина шнека равна L, число интервалов дегазации
равно:
п = L/b. (2.57)
С учетом соотношения (2.57), уравнение (2.56) может быть

записано в виде
С п_ А / 4 D '/N A 2V-/b
__ (2.58)
сй у ' к ' \
и графически представлено на рис. 2.87
Рис. 2.87. Графическое представление уравнения (2.58)

Как видно из рис. 2.87, отношение концентраций уменьшает

ся с увеличением коэффициента диффузии, частоты вращения
шнека, площади и числа интервалов дегазации, а увеличение ско
рости течения, наоборот, приводит к увеличению отношения кон
центраций. Если выполняется неравенство
А / 4 Р '/ Л У /2
< 0,02, (2.57)
V' к '
уравнение (2.40) упрощается:
(2.58)
п
При этом ошибка определения отношения концентраций со

ставляет менее 1%.
2.5.2.10. Промышленно выпускаемые самоочищающиеся

компаундирующие экструдеры
В настоящее время производством двухшнековых компаун

дирующих экструдеров занимается более 50 компаний по всему
миру. В подавляющем большинстве случаев для компаундиро
вания полимеров используется конструкция самоочищающих
ся двухшнековых экструдеров с однонаправленным вращением
шнеков, что, вероятно, обусловлено наиболее широким спек
тром ее возможностей. Модульная конструкция шнека и корпу
са позволяет на одной установке при наличии широкого спек
тра элементов конструкции производить максимальный ассор
тимент различных полимерных композиций. Это особенно важно
при разработке новых рецептур композиций, когда появляется
возможность в широких пределах регулировать основные тех
нологические параметры процесса, такие как напряжения сдви
га, время пребывания продукта в той или иной зоне, степень за
полнения и т. д.
Среди основных направлений развития конструкций само

очищающихся компаундирующих двухшнековых экструдеров
следует отметить мероприятия, направленные на рост произво
дительности процесса компаундирования, в основном за счет по
вышения крутящего момента и/или свободного объема ( D J d )
экструдера. Повышение крутящего момента процесса компаун
дирования происходит за счет использования более мощных элек
тродвигателей и совершенствования конструкций редуктора
и шлицевого вала, передающих нагрузку на шнеки. Все это так
же приводит к повышению требований к прочностным свойствам
материалов, используемых для изготовления модульных элемен
тов экструдера, непосредственно взаимодействующих с перера
батываемым материалом. Различные производители экструде
ров имеют свои ноу-хау в области конструкции экструдеров.
Одним из лидеров по производству компаундирующих экс
трудеров является компания Krauss M affei Berstorff GmbH (Гер
мания, Ганновер), имеющая в своем ассортименте две основные
серии компаундирующих экструдеров ZE (рис. 2.88).
Р и с. 2 .8 8 . Двухшнековый экструдер Krauss Maffei Berstorff ZE
Базовая бюджетная серия Basic имеет ограниченный ассорти

мент модульных элементов и предел регулировки основных
технологических параметров установки. Такие машины предна

значены для использования в тех случаях, когда переработчик
имеет дело с конкретными стандартными рецептурами перера
батываемых композиций. Конструкция имеет средний показа
тель по свободному объему (D Jds = 1,55), максимальный диа
метр шнека экструдеров из этой серии 77 мм.
Универсальная серия UTXi и UTX содержит расширенный ас
сортимент модульных элементов экструдера и позволяет более
широко и гибко регулировать основные параметры процесса.
В данной серии представлено два типа машин. Первый тип кон
струкции имеет максимальные характеристики по крутящему
моменту, напряжению сдвига при смешении и соответственно
минимальный свободный объем (D Jds = 1,46). Конструкция пред
назначена для высокопроизводительного компаундирования.
Второй тип конструкции имеет увеличенный свободный объем
(Ds/d s = 1,74) и предназначен для переработки композиций с вы
соким (до 80-90%) содержанием наполнителя, имеющего малый
удельный вес. Кроме того, данную конструкцию производитель
рекомендует для компаундирования материалов, чувствитель
ных к высокому напряжению сдвига, таких как биополимеры.
Основные характеристики экструдеров ZE, производимые Krauss
Maffei Berstorff\64], представлены в табл. 2.5
Таблица 2.5. Технические характеристики двухшнековых экстру

деров типа ZE, производимые Krauss Maffei Berstorff
Максимальная
Крутящий Предельная
Модель скорость
момент мощность D s /^
вращения
шнека, Нм привода, кВт
шнеков, мин-1
25.4 UTXi 115 29 1200 1,46
25R UTXi 103 26 1200 1,74
26 Basic 103 26 1200 1,55
34 Basic 215 54 1200 1,55
Таблица 2.5, окончание

скорость
Модель момент мощность Ds/d s
вращения
шнеков, мин 1
40A UTXi 620 155 1200 1,46
40 R UTXi 530 135 1200 1,74
42 Basic 425 106 1200 1,55
50А UTXi 1150 290 1200 1,46
50R UTXi 1000 250 1200 1,74
52 Basic 805 200 1200 1,55
GOA UTXi 2030 510 1200 1,46
60 R UTXi 1750 440 1200 1,74
62 Basic 1375 345 1200 1,55
75A UTXi 3840 965 1200 1,46
75 R UTXi 3300 830 1200 1,74
77 Basic 2650 665 1200 1,55
90A UTXi 6730 1690 1200 1,46
90 R UTXi 5800 1460 1200 1,74
110A UTXi 12200 2300 900 1,46
110R UTXi 10500 1980 900 1,74
130A UTXi 20000 2515 600 1,46
130R UTXi 17250 2170 600 1,74
155A UTXi 35000 2930 400 1,46
155R UTXi 30000 2515 400 1,74
180A UTXi 48500 3050 300 1,46
180R UTXi 45500 2860 300 1,74
230A UTX 75000 3930 250 1,46
230R UTX 60000 3140 250 1,74
280A UTX 135000 5655 200 1,46
280R UTX 108000 4525 200 1,74
Компания Coperion, получившая в 2001 голу права на кон

струкцию двухшнековых экструдеров ZSK после слияния с Wer-
ner&Pfleiderer, предлагает широкую линейку экструдеров серии
Me (Mega Compounder). Серия Мс предназначена, прежде всего,
для высокопроизводительного компаундирования и приго
товления маточных смесей (рис. 2.89).
Р и с. 2 .8 9 . Двухшнековый экструдер Coperion ZSK серии Мс
В 2010 году компания Coperion представляет новое направле

ние из серии Мс с увеличенным удельным крутящим моментом
(М /а ‘ =18 Нм/см ).
Другая серия Mv Plus (Mega volume) от Coperion имеет увели
ченный свободный объем (Ds/ d s = 1,8) и максимальная скорость
вращения шнеков достигает 1800 м и н 1. Увеличенный свобод
ный объем шнека позволяет получать высоконаполненные ком
позиции, в том числе с использованием наполнителей с малым
объемным весом. Учитывая высокую скорость вращения шне
ков, появляется возможность увеличить время пребывания ма
териала в экструдере, что позволяет использовать машины этой
серии для проведения реакционных процессов. В случае невысо
ких требований к величине удельной энергии, необходимой для
переработки материала (< 0,13 кВт-ч/кг) экструдеры из данной

серии позволяют работать с очень высокой производительно
стью. Различные типы двухшнековых самоочищающихся экстру
деров из перечисленных выше серий, производимые Coperion |65],
представлены в табл. 2.6.

деров типа ZSK, производимые Coperion
частота М /аЗ
Модель момент мощность D s '/d s
вращения Нм/см
шнека, м и н 1
18MegaLab 38 10 1200 11,3 1,55
26Мс 106 28 1200* 11,3 1,55
32М сш 315 83 1200 18 1,55
34M r Plus 205 81 1800 11,3 1,8
43Mv Plus 420 168 1800 11,3 1,8
45 M c's 930 246 1200 18 1,55
54Mv Plus 815 321 1800 11,3 1,8
58Me18 2000 529 1200 18 1,55
62Mv Plus 1250 494 1800 11,3 1,8
70M c's 3500 926 1200 18 1,55
76Mv Plus 2275 901 1800 11,3 1,8
82 M c's 5700 1508 1200 18 1,55
92 M c's 7500 1654 1000 18 1,55
98Mi< Plus 5000 1651 1500 11,3 1,8
106Mc18 11900 2617 1000 18 1,55
119M c's 15300 3373 1000 18 1,55
125M r Plus 10300 3431 1500 11,3 1,8
133A/c Plus 18100 3990 1000 12,5 1,55
M l Me 39000 4500 550 12,5 1,55


частота М /а 3,
Модель момент мощность D /d s
вращения Нм/см
шпека, Нм привода, кВт
шнека, м и н 1
250Мс 107000 11 200 500 12,5 1,55
320Мс 222000 18600 400 12,5 1,55
350Мс 311000 22800 350 12,5 1,55
ШМс 394000 26400 320 12,5 1,55
420Мс 394000 по запросу по запросу но запросу
* Возможность работы в режиме 1800 мин 1при пониженном крутящем
моменте.
Еще один крупнейший производитель компаундирующих экс

трудеров —компания Leistritz Extmsionstechnik GMBH (Германия,
г. Нюренберг). Двухшнековые экструдеры Leistritz ZSE в настоя
щее время представлены двумя сериями HP и МАХХ. Серия HP —
стандартная, обладает средними характеристиками по крутящему
моменту (М /а3=11 Н-м/см3) и свободному объему. В серии МАХХ
развитие конструкции экструдера идет сразу по двум направле
ниям, а именно увеличение свободного объема (D J d возрастает
с 1,5 до 1,66) при одновременном увеличении удельного крутяще
го момента (М /а3возрастает с 11 до 15 Н м/см3). Решение доволь
но необычное, поскольку большинство производителей старают
ся разделять эти два направления. Таким образом, серия МАХХ
позволяет реализовать компаундирование высоконаполненных
композиций на основе термочувствительных полимеров при до
статочно высокой степени загрузки и производительности процес
са. Например, производитель рекомендует использовать экстру
деры данной серии для высокопроизводительного компаун
дирования композиций на основе поликарбоната, наполненного
стекловолокном (40%). На рис. 2.90 представлен двухшнековый
экструдер Leistritz серии МАХХ.
Р и с. 2 .9 0 . Двухшнековый экструдер LeistritzZSE 40 МАХХ
Основные характеристики двухшнековых компаундирующих

экструдеров Leistritz ZSE серий HP и МАХХ [66] представлены
в табл. 2.7.

деров типа ZSE, производимые Leistritz
Модель Диаметр шпека D , мм D Jds М /а \ Н-м/см:)
18 HP 18,5 1,5 11,0

18 М АХХ 18,5 1,66 -
21 IIP 28,3 1,5 11,0
27 М АХХ 28,3 1,66 12,5
40 HP 41,1 1,5 11,0
40 М АХХ 41,1 1,66 15,0
50 HP 51,2 1,5 11,0
50 М АХХ 51,2 1,66 15,0
60 HP 61,9 1,5 11,0
60 М АХХ 61,9 1,66 15,0
75 HP 77,5 1,5 11,0
75 М АХХ 77,5 1,66 15,0

Модель Диаметр шнека D s, мм D /J М /а \ Н м/см3
87 HP 90,0 1,5 11,0
87 М АХХ 90,0 1,66 15,0
110 HP 113,7 1,5 11,0
110 М АХХ 113,7 1,66 15,0
135 М АХХ 139,3 1,66 15,0
160 М АХХ 159,1 1,66 15,0
180 М АХХ 178,8 1,66 15,0
В азиатском регионе крупнейшим производителем компаун

дирующих двухшнековых экструдеров является компания Japan
Steel Works (Япония, г. Хиросима). Как и компания Leistritz Japan
Steel Works начиная с 1990-х для решения задачи компаундиро
вания полимеров практически полностью переключилась с про
изводства конструкции экструдеров, имеющих противоположно
направленное вращение шнеков, на компаундирующие экстру
деры с однонаправленным вращением шнеков.
В настоящее время компания JS W представляет две серии
компаундирующих экструдеров ТЕХ с однонаправленным вра
щением шнеков: серия V с увеличенным свободным объемом,
и серия a ll с увеличенным крутящим моментом, являющаяся
усовершенствованной конструкцией серии а.
Внешний вид компаундирующего двухшнекового экструдера
ТЕХ серии a ll представлен на рис. 2.91.
Следует отметить, что в серии a ll для экструдеров с диаме
тром шнека до 140 мм экструзионная установка может комплек
товаться двигателями различной мощности в зависимости от про
изводственной задачи. В максимально мощной комплектации
экструдер характеризуется очень высоким крутящим моментом,
при этом максимальная скорость вращения шнеков может дости
гать 2500 об./мин. Основные характеристики экструдеров ТЕХ
Japan Steel Works представлены в табл. 2.8.
Р и с . 2 .9 1 . Двухшнековый экструдер JSW ТЕХ серии all

деров типа ТЕХ, производимыеJapan Steel Works [67]
Максимальны!! Мощность привода, Максимальная
крутящий кВт/скорость вращения мин 1 скорость
Модель вращения
момент шнека,
Нм стандарт средняя высокая шнеков, мин 1
28 V* 175 22/1200 - - -
30a 401 15/362 18,5/442 22/524 2500
44aII 1520 55/357 75/474 90/575 1750
48V 1480 90/581 - - 1750
54aII 2863 132/442 160/547 185/634 1450
59 V 2864 160/533 - - 1450
65aII 4803 160/324 220/441 250/509 1150
72 V 5174 315/581 - - 1150
77aII 8235 250/295 400/473 450/550 950
86 V 8540 500/559 - - 950
90aII 13159 450/329 600/431 750/541 850

Максимальный Мощность привода, Максимальная

крутящий кВт/скорость вращения мин 1 скорость
Модель
момент шнека, вращения
Нм стандарт средняя высокая шнеков, мин 1
101V 13476 8 0 0 /5 6 7 - - 850
105ос11 21169 6 5 0 /3 0 1 1 1 0 0 /5 0 1 1 5 0 0 /6 7 8 710
120ос11 31817 1 0 0 0 /3 0 4 1 5 0 0 /4 5 3 2 0 0 0 /6 0 0 620
140а11 51544 1 6 2 0 /3 0 0 2 3 7 5 /4 4 0 - -
140а 42953 1 3 5 0 /3 0 0 1 9 8 0 /4 4 0 - -
160осТ Т 7 7072 2 4 0 0 /3 0 0 - - -
160а 64277 2 0 0 0 /3 0 0 - - -
180а11 110507 3 4 5 0 /3 0 0 - - -
180а 92089 2 8 7 5 /3 0 0 - - -
200а11 138406 3 9 0 0 /2 7 0 - - -
200а 115338 3 2 5 0 /2 7 0 - - -
230а 178972 5 0 5 0 /2 7 0 - - -
250а 230676 6 5 0 0 /2 7 0 - - -
280а 326128 9 2 0 0 /2 7 0 - - -
305а 421580 1 1 9 0 0 /2 7 0 - - -
350а 640324 16 1 0 0 /2 4 0 - - -
400а 963400 2 1 7 0 0 /2 1 5 - - -
*Серия V характеризуется увеличенным показателем D /d s.
2.5.2.11. Примеры использования самоочищающихся

экструдеров для различных технологических процессов
компаундирования полимерных композиций
Г “ В настоящее время полимеры являются наиболее высоко
эффективными материалами с позиции технико-экономиче
ских показателей. Технологические преимущества полимеров
\
определяются, прежде всего, тем, что из производственного про

цесса исключаются малопроизводительные и дорогостоящие опе
рации механической обработки. Температура изготовления из
делий из полимеров в большинстве случаев не превышает 250 °С,
а время цикла для периодических процессов измеряется секун
дами, поэтому процессы переработки полимерных материалов
гораздо менее энергоемки по сравнению с процессами обработки
неорганических конструкционных материалов. Оборудование,
применяемое в промышленности переработки полимеров, как
правило, универсально для различных типов материалов и полу
чаемых изделий. Универсальность методов переработки полиме
ров позволяет реализовать высокий уровень автоматизации ос
новных технологических процессов, что обеспечивает стабиль
ность качественных параметров материала при сохранении вы
сокой производительности производства. Немаловажным
фактором является еще и то, что многие полимерные материалы
обеспечивают одновременно высокий уровень конструкционной
прочности, коррозионную стойкость и хорошие теплоизоляцион
ные свойства. По этим причинам в последние годы полимерные
композиционные материалы активно вытесняют сталь и керами
ку во многих отраслях промышленности.
Совершенно очевидно, что столь широкое распространение по
лимерных материалов было бы невозможно реализовать, исполь
зуя в качестве сырья только базовые полимеры. Для придания по
лимерному материалу необходимых технических и эксплуатацион
ных свойств в состав полимерной композиции, кроме базового по
лимера, может входить более 20 компонентов, таких как наполнители,
красители, сшивающие агенты, пластификаторы и т. д.
Для приготовления полимерных композиций в настоящее вре
мя используются различные типы оборудования. Выбор обору
дования для смешения полимеров определяется типом полимер
ной композиции, условиями его переработки и многими други
ми факторами. Основные требования к процессу смешения по
лимерных композиций состоят в повышении производительности
технологического процесса, при сохранении высочайшего уров

ня качества полученных компаундов. Для реализации данных
требований в промышленности переработки полимеров наблю
дается тенденция перехода к полностью автоматизированным,
непрерывным технологическим процессам. Поэтому в настоящее
время наиболее востребованной и динамично развивающийся
областью знаний в данной сфере является технология приготов
ления полимерных композиций (компаундирования) с примене
нием двухшнековых экструдеров с однонаправленным вращени
ем шнеков.
Следует отметить, что технологический процесс компаунди
рования полимеров является промежуточным звеном между про
изводителями базового сырья для полимерных компаундов
и производителями конечной продукции из полимеров, поэто
му от качества смешения полимерной композиции зависят свой
ства широчайшего спектра изделий из полимеров. Полученные
на компаундирующем экструдере полимерные композиции мо
гут перерабатываться основными традиционными для термо
пласта способами, наиболее распространенные из которых —
литье под давлением и экструзия.
На рис. 2.92 показаны возможные варианты дальнейшей пе
реработки полимерных компаундов, полученных на двухшнеко
вом экструдере, методом литья под давлением на ТПА.
Технологическая линия компаундирования полимерных ком
позиций кроме двухшнекового экструдера содержит ряд пе
риферийных устройств, среди которых силосы для хранения
сырья, система дозаторов и питателей, система грануляции
полученной полимерной композиции и управляющая система,
позволяющая осуществлять производственный процесс в авто
матическом режиме.
Модульное исполнение конструкции технологической линии
(рис. 2.93) позволяет гибко регулировать основные параметры
производственного процесса при переходе на различные типы
материалов в зависимости от производственных задач.
Бампер
(фото: Basell)
Садовая мебель (фото: Ems-Chemie) Игрушка

(фото: Kettler) (фото: Geobra-
Brandstatter)
Р и с 2 .9 2 . Возможные варианты дальнейшей переработки компаунда

в различные изделия
Р и с. 2 .9 3 . Технологическая линия компаундирования полимеров

на базе двухшнекового экструдера
Наиболее важное звеном, «сердце» производственной линии

компаундирования полимеров —сам экструдер, который также
имеет модульную конструкцию шнековых элементов и элемен
тов цилиндра, что позволяет менять их конфигурацию под кон
кретные производственные задачи.
Несмотря на различия технологических режимов компаунди
рования для всего многообразия полимерных компаундов мож
но выделить обобщенную схему расположения элементов кон
струкции технологической части экструдера (рис 2.94).
В загрузочную воронку экструдера, которая, как правило, на
ходится в начале технологической части экструдера, подается ба
зовый полимер и основные функциональные и технологические
добавки, которые могут подаваться либо раздельно, с использо
ванием индивидуальных дозаторов, либо предварительно сме
шанными (премиксы) между собой в смесителе для сыпучих ком
понентов. В этом случае смесь подается через один общий доза
тор. Для приготовления премиксов сыпучих компонентов обыч
но используется миксер, имеющий в качестве рабочих органов
высокоскоростную диспергирующую фрезу и низкоскоростные
'■ распределяю щие лопасти (рис. 2.95). Смешиваемые ингредиен
ты непрерывно подхватываются внешними медленно вращаю
щимися смесительными инструментами, проходят через первич
ные потоки в камере смесителя и подаются во вторичные пото
ки, создаваемые приводом высокоскоростной фрезы.
Оба потока обеспечивают интенсивное перемешивание и оп
тимальное диспергирование компонентов премикса, не разогре
вая их. Камера смесителя установлена на подвижной оси, что по
зволяет поворачивать ее на 180° при выгрузке премикса. Смеси
тельная камера заполняется ингредиентами, подсоединяется
к смесительной головке и разворачивается на 180° в положение
смешивания. По завершении процесса смешивания смеситель
ная головка возвращает контейнер в исходное положение, кон
тейнер отсоединяют, а готовую смесь транспортируют в загру
зочный бункер экструдера.
Р и с. 2 .9 4 . Принципиальная схема компаундирования полимеров

151
Высокоскоростная
Р и с. 2 .9 5 . Смеситель порошковых компонентов композиции для

приготовления премиксов производства компании Mixaco , Германия
Р и с. 2 .9 6 . Дозирующ ие системы: а — волюметрическая (объемная);

б — гравиметрическая (весовая)
После подготовки сырьевых компонентов будущего компаун

да и загрузки их в силосы и бункера, следующей задачей в техно
логическом процессе является обеспечение дозирования матери
алов в непрерывном режиме. В настоящее время в промышлен
ности используются два типа дозаторов для сыпучих ком
понентов: волюметрические (объемные) и гравиметрические
(весовые). На рис. 2.96 (см. также цветную вклейку на с. 80) пред
ставлены волюметрический (а) и гравиметрический (б) дозато
ры производства компании Brabender Technologie (Германия).
Волюметрические дозаторы регулируют подачу материала по
средством регистрации его объема. Они имеют более простую
конструкцию и относительно недороги. Однако объем дозируе
мого порошкообразного материала напрямую зависит от его на
сыпной плотности, которая является довольно нестабильной ве
личиной и зависит от многих технологических факторов, напри
мер от уровня заполнения бункера. По этой причине применение
объемных дозаторов влечет за собой неизбежные погрешности
при дозировании материала, которые в некоторых случаях не мо
гут обеспечивать необходимые качественные параметры компо
зита. Впрочем, в силу своей дешевизны объемные дозаторы ши
роко используются в производстве, где не требуется очень точ
ная дозировка компонентов.
Гравиметрические дозаторы более сложны по конструкции
и значительно дороже волюметрических. Однако поскольку в ка
честве номинальной величины для регулировки гравиметриче
ских дозаторов используется реальный вес продукта, точность
дозирования в этом случае превышает 1%. Кроме того, появляется
возможность контроля фактического количества оставшегося
материала и протоколирования технологического процесса. Гра
виметрические дозаторы являются необходимым элементом тех
нологической линии компаундирования полимеров, поскольку
точность дозировки в этом случае имеет решающее значение. Ос
новным измерительным элементом в гравиметрическом дозаторе
являются дифференциальные весы, принцип действия которых
показан на рис. 2.97 (см. также цветную вклейку на с. 80).
Уровень
Р и с. 2 .9 7 . Принцип действия дифференциальных весов: f,-f2 — время

гравиметрической дозировки, f2- f 3 — время заполнения
Как видно из рис. 2.97, рабочий цикл дифференциальных ве

сов состоит из двух периодов: t - t 2 — времени гравиметрической
дозировки и t2—t3 —времени заполнения. Заполнение весов кон
тролируется по времени достижения точек максимального и ми
нимального уровня. Производительность каждого грави
метрического дозатора задается через управляющую систему
на пульте оператора технологической линии и контролируется
в течение всего процесса.
В процессе непрерывной эксплуатации дозаторов могут возни
кать некоторые технологические проблемы, связанные со свой
ствами транспортируемых материалов. Некоторые порошкообраз
ные материалы при транспортировке имеют склонность к агломе
рации. При этом над выходным отверстием дозатора могут обра
зовываться мосты из слипшихся между собой частиц материала
в виде купола (рис. 2.98, см. также цветную вклейку на с. 80).
Р и с. 2 .9 8 . Налипание материала над выходным

отверстием дозатора на боковых стенках
В таких случаях бункеры снабжаются ворошителями различ

ной конструкции, препятствующими агломерированию частиц по
рошка. Налипанию частиц транспортируемого материала могут
также подвергаться и поверхности дозирующих шнеков питателей.
Уровень адгезии транспортируемого материала в поверхно
сти шнека питателя зависит как от поверхностных свойств ма
териала, из которого изготовлен шнек, так и от его конструкции.
Различные типы конструкции шнеков питателей представлены
на рис. 2.99, а. Проблему налипания материала на транспорти
рующий шнек можно устранить, например, при использова
нии двухшнековой самоочищающейся конструкции питателя
(рис. 2.99, б ).
Для подачи жидких компонентов в экструдер используются
различные типы насосов, конструкция которых определяется вяз
костью, смазывающими и химическими свойствами транспорти
руемой жидкости. Для подачи и дозирования низковязких жид
костей используются мембранные насосы, конструкция которых
представлена на рис. 2.100 и в видеоприложении 7.
Р и с. 2 .9 9 . Различные конструкции дозирующих шнеков питателей (а);

налипание материала на спиральном шнеке (б)
Р и с. 2 .1 0 0 . Жидкостный насос (дозатор) мембранного типа
Для транспортировки высоковязких жидкостей, например рас

плава полимера, каучука или резиновой смеси используются ше
стеренчатые насосы, которые также называют насосами распла
ва. Шестеренчатый насос работает по принципу поршня-вытес
нителя и обеспечивает высокую точность и стабильность подачи
материала (рис. 2.101, см. также цветную вклейку на с. 80).
Р и с. 2 .1 0 1 . Шестеренчатый насос для перекачки вязких сред
В технологическом процессе компаундирования полимеров

шестеренчатый насос может быть использован не только в каче
стве дозатора вязких сред, но также в качестве вспомогательно
го периферийного оборудования, позволяющего создать давле
ние на выходе из экструдера, например при использовании под
водной системы грануляции, либо при in-line компаундировании.
В последние годы возрастает применение в различных областях
промышленности динамически вулканизованных тсрмо-
эластопластов (термопластичных вулканизатов, ТПВ). У этого
класса материалов — ценные свойства вулканизованных резин,
и одновременно их можно перерабатывать высокопроизво
дительными методами, характерными для термопластов. Материал
представляет собой композицию, структура которой содержит
непрерывную фазу термопласта (чаще всего полипропилена) и дис
персно-распределенную фазу частиц вулканизованного эластоме
ра. Вулканизация в этом случае не выделена отдельной техноло
гической стадией, а происходит непосредственно в процессе дина
мического смешения термопласта и эластомера в присутствии
вулканизующей системы. Условия смешения напрямую опреде
ляют свойства получаемого термоэластопласта, поэтому для обе
спечения стабильности качественных параметров процесса в про
мышленности используется непрерывный способ производства
ТПВ, а именно двухшнековая экструзия с однонаправленным
вращением шнеков. Технологическая схема производства дина

мически вулканизованных термоэластопластов представлена
на рис. 2.102 (см. также цветную вклейку на с. 80.
Следует отметить, что конструкция технологической части экс
трудера для производства ТПВ имеет удлиненную область шне
ка (отношение L/D более 50), что является необходимым услови
ем для получения оптимальной структуры термоэластопласта
и качественного диспергирования компонентов. Получение оп
тимальной структуры материала зависит от согласованности про
цессов разрушения каучуковых капель и его вулканизации. Раз
рушение частиц эластомера при смешении в расплаве термопласта
может происходить в результате действия как сдвиговой, так
и продольной деформации. Итоговый размер частиц каучука бу
дет зависеть от капиллярного числа Са и отношения вязкостей
термопласта и эластомера (см. раздел 1). На рис. 2.103, а представ
лен механизм разрушения каучуковых капель под действием сдви
говой и продольной деформаций и влияние соотношения вязко
стей и доли термопласта на морфологию его смеси с эластомером
на примере производства ТПВ на основе полипропилена и трой
ного этиленпропиленового каучука.
Как следует из рис. 103, б, при содержании полипропилена
в смеси от 25 до 80 %об. возможно образование двойной непре
рывной фазы термопласта и каучука. Именно эта область опти
мальна для проведения процесса вулканизации фазы эластомера.
Она наиболее широка при близких вязкостях расплава каучука
и термопласта, поэтому для регулирования вязкости каучука при
производстве ТПВ активно используются пластификаторы, на
пример, парафиновое масло.
При использовании маслонаполненных марок эластомера, ко
торые, как правило, выпускаются в виде брикетов, возникает про
блема обеспечения точной дозировки эластомера в непрерывном
и автоматическом режиме. Решение этой проблемы несколько
усложняет конструкцию компаундирующей системы, в которую
включается участок нарезки и транспортировки каучука
Рис. 2.102. Пример технологической линии производства ТПВ

(1)
S
Q.
t—
CD
2
CO
CD
I—
О
s
О
(видеоприложение 8). Далее подготовленные куски каучука в ви

де полос подаются через ленточный транспортер на одношнеко
вый экструдер, на выходе из которого установлен шестеренча
тый насос для обеспечения точного дозирования в двухшнеко
вый экструдер через боковой порт (рис. 2.104).
Система дозирования брикетов каучука с использованием од
ношнекового экструдера и шестеренчатого насоса была разрабо
тана компанией Krauss M affei Berstorff[68] и позволяет не толь
ко дозировать каучук в виде кип, но и обеспечивать питание ком
паундирующего экструдера предварительно изготовленной в пе
риодическом смесителе и отлистованной на вальцах резиновой
смесью в виде лент.
Данный подход позволяет предварительно диспергировать не
только наполнители в матрице каучука, но также многочислен
ные жидкостные добавки, используемые при производстве ТПВ,
поскольку основная часть пластификатора также вводится на ста
дии приготовления резиновой смеси.
Разрушение
а) каучуковых капель
Деформация сдвига
З а2
Продольная деформация 0,25 0,50 0,75

Объемная часть ПП
Рис. 2.103. Механизм диспергирования каучука в матрице
полипропилена (а) и влияние содержания полипропилена
на морфологию полученной композиции (б) при получении ТПВ
Полипропилен,
Пластификатор,
вулканизирующая наполнители, Каучуковый
система добавки экструдер
Двухшнековый
экструдер
Каучук
Рис. 2.104. Компаундирование ТПВ
с дозированием каучука в виде кип
Рис 2.105. Система дозирования каучука (резиновой смеси)

с использованием одношнекового экструдера
и шестеренчатого насоса
Система дозирования брикетов каучука на основе одношне

кового экструдера и шестеренчатого насоса представлена
на рис. 2.105 и в видеоприложении 9.
При рассмотрении различных способов дозирования каучука
при производстве ТПВ, а именно в гранулированном виде со
вместно с термопластом и в виде предварительно подготовлен
ной резиновой смеси с подачей ее через систему одношнекового
экструдера и шестеренчатого насоса в боковой порт конструкция

модульных элементов экструдера в некоторой степени изменя
ется (рис. 2.106).
ПП
а) каучук
добавки
наполнитель
б) Предварительное
ПП смешение
добавки компонентов в каучуке
i 1
Рис. 2.106. Конструкции модульных элементов экструдера для

производства ТПВ: а — совместная подача полипропилена, каучука,
наполнителей и добавок в первой зоне; б — предварительное
приготовление резиновой см еси в смесителе закрытого типа и боковая
подача ее в виде полос через систему одношнекового экструдера
и шестеренчатого насоса
В первом случае через боковой порт в середине технологиче

ской части экструдера подаются наполнитель и вулканизующая
система (рис. 2.106, а), а во втором в боковой порт, расположен
ный в начальной части экструдера, подается предварительно под
готовленная резиновая смесь (рис. 2.106, б).
Следует отметить, что при использовании представленных
выше двух способов подачи каучука изменяется не только
технологическая часть производственного процесса, но и ко

нечные упруго-прочностные свойства полученных термоэласто-
пластов.
Результаты экспериментальной работы, демонстрирующие
влияние способа ввода каучука на прочностные свойства ТПВ,
вулканизованных пероксидной и смоляной системой при варьи
ровании скоростей вращения шнеков, приведены на рис. 2.107.
5 '
3а
га
га
а 4 ■
5а
с;
3-
оо
X
т 2 -
о и Конструкция 1 • Конструкция 1
а.
фенольная смола пероксид
1 -
а Конструкция 2
0 Конструкция 2
фенольная смола пероксид
О—
200 250 300 350 400 450 500 550
Скорость вращения шнеков, мин '
Рис. 2.107. Сравнение двух типов конструкций модульных элементов
экструдера для производства ТПВ
Работа была проведена на экструдере ZE25AUTx56D Krauss

Maffei Berstorff при постоянной производительности 10 кг/ч.
Поданным рис. 2.107 можно судить о повышении уровня проч
ностных свойств ТПВ при использовании второго способа пода
чи каучука. Причем в случае использования пероксидной систе
мы вулканизации разница в уровне прочностных свойств суще
ственно возрастает и составляет 20%. Таким образом, вторая кон
струкция системы подачи каучука хоть и имеет более сложное
исполнение, но обеспечивает полученному термоэластопласту
более высокий уровень прочностных свойств.
Использование минеральных порошкообразных и волокни

стых наполнителей позволяет в широких пределах модифициро
вать механические свойства термопластов, поэтому производство
минерально-наполненных полимерных компаундов в последние
годы имеет тенденцию к постоянному росту. Данные компози
ции имеют неоспоримые технологические преимущества перед
стекло- и углепластиками на основе непрерывного волокна и ре-
актопластов, однако уступают им по уровню достигаемых проч
ностных свойств.
Композиции на основе термопластов, наполненных дискрет
ным (коротким) стекловолокном, впервые были произведены
в 1940-50-х гг. на основе найлона и полистирола [69] и с тех пор
их использование неуклонно растет во множестве товаров широ
кого потребления и инженерных термопластах. Основным спо
собом производства стеклонаполненных полимерных компаун
дов в настоящее время также является двухшнековая экструзия.
Конструкция технологической части экструдера для производ
ства стеклонаполненных композиций на примере полиамида 66
приведена на рис. 2.108.
Как следует из рис. 2.108, стекловолокно и функциональные
добавки вводятся в полимер в середине технологической части
шнека через боковой питатель. Особенностью конструкции для
производства стеклонаполненных композиций является то, что
на участке распределения стекловолокна в матрице полимера от
сутствуют дисковые смесительные элементы, поскольку волок
на активно разрушаются при высоких напряжениях сдвига. В ка
честве смесительных элементов в этой зоне используются пазо
вые зубчатые элементы. Следует помнить, что стекловолокно яв
ляется высокоабразивным материалом, поэтому элементы шнека
и цилиндра должны быть с повышенной износостойкостью.
Стеклонаполненные компаунды имеют плохие реологические
свойства, что также необходимо учитывать при последующей
переработке композиций.
\ / Стекловолокно
Добавки \ / 20-60%
ис. 2 .1 0 8 . Конструкция модульных элементов экструдера для производства композиций на основе

полипропилена, наполненных стекловолокном (экструдер ZE 6CW UTXx34D Krauss Maffei Berstorff)
165
В минерально-наполненных полимерных композициях в ка

честве порошковых наполнителей наиболее часто используют
ся карбонат кальция (мел) и тальк. Композиции на их основе
имеют повышенные механические свойства и легко окрашива
ются, что определяет наиболее широкие области их использо
вания. Конструкция технологической части экструдера для про
изводства композиций, наполненных мелом/тальком, на при
мере полипропилена приведена на рис. 2.109. Наполнитель
также вводится через боковое отверстие в центральной техно
логической части экструдера, однако в зоне диспергирования
наполнителя в полимер установлены широкие дисковые эле
менты, обеспечивающие эффективное диспергирование напол
нителей в матрице полимера в условиях высоких сдвиговых на
пряжений.
В некоторых случаях появляется необходимость совместного
использование стекловолокна и порошковых минеральных на
полнителей для регулирования и баланса механических и реоло
гических свойств компаунда. Такие компаунды получили назва
ние гибридных.
Конструкция технологической части экструдера для произ
водства гибридных компаундов приведена на рис. 2.110.
Технологическая часть экструдера имеет повышенную длину
(42 D), причем порошковый наполнитель вводится через боко
вой порт в первую очередь, после чего на следующем участке до
зируется стекловолокно, что позволяет избежать его разрушения
в зоне с высокими сдвиговыми напряжениями.
В последние годы, в связи с ухудшением экологической об
становки, в различных областях промышленности получают все
большее распространение полимерные композиции, наполнен
ные натуральными волокнами. Наиболее доступным и широко
используемым натуральным наполнителем для данного класса
материалов являются древесная мука и волокна. Компаунды на их
основе получили название древесно-полимерные композиции
(ДПК) и могут содержать до 80% древесной муки.
Карбонат
кальция
(30-60%)
Р и с. 2 .1 0 9 . Конструкция модульных элементов экструдера для производства композиций на основе

полипропилена, наполненных карбонатом кальция (мелом) или тальком (экструдер ZE60AUTSxA0D
167
Krauss Maffei Berstorff)

>5
=
Xг
го
о
с
о
X
X
JX3
C
SI
о.
Наполнитель
VO
аз
со
о
С[
о
аз
со
ZE 60/4 UTSx42D Krauss Maffei Berstorff

X
о
Q.
с
\
03
о.
0
С[
>
Стекловолокно
о.
I—
о
X
со
со
о
н
X
CD
0с;
0
X
X
X
X
I
о
о;
S
II
X
>
о.
Ь*
О
X
о
cvi
6S
о.
Производственный участок для изготовления ДПК представ

лен на рис.2.111 и включает в себя силосы для хранения, обра
ботки и транспортировки древесной муки к бункерам.
Р и с . 2 .1 1 1 . Участок производства древесно-полимерны х

композиций (ДПК)
Основная сфера использования ДПК — это замена дерева

и традиционных материалов на его основе, типа фанеры в произ
водстве широкого класса промышленных и бытовых изделий. Из
делия из ДПК не подвержены воздействию влаги, не нуждаются
в дополнительной окраске и перерабатываются традиционными
способами переработки термопластичных материалов.
Технологическая схема производства ДПК представлена
на рис. 2.112, а конструкция технологической части экструдера
для производства ДПК приведена на рис. 2.113.
Древесная мука подается традиционным образом в среднюю
технологическую часть экструдера, причем остаточная влага,
содержание которой может достигать 10%, удаляется через участ

ки атмосферной дегазации. Поскольку степень наполнения ком
позиций может достигать 80%, технологическая линия оснаще
на системой подводной грануляции, в которую материал подает
ся из экструдера через шестеренчатый насос.
Большинство натуральных волокон, в том числе и древесных,
являются нехрупкими материалами и устойчивы к механическо
му разрушению, поэтому в зоне распределения волокна могут
быть использованы дисковые смесительные элементы. Однако
в условиях высокого напряжения сдвига может повыситься тем
пература композиции, что повлечет за собой активную деструк
цию натуральных волокон. По этой причине для таких компози
ций оптимально использовать шнековые смесительные элемен
ты, не создающие высоких сдвиговых напряжений, например
Multi Process элементы Krauss M affei Berstorff.
Повышенная чувствительность древесного волокна к высо
ким температурам при переработке приводит к ухудшению
свойств конечного материала, поскольку производитель изделия
повторно расплавляет компаунд при его окончательном формо
вании. Решением данной проблемы стало совмещение процесса
компаундирования композиции и формования конечной продук
ции из него. Данный процесс получил название in-line компаун
дирования. Технологическая схема in-line компаундирования ли
стовых композиций на основе ДПК представлена на рис. 2.114.
Композиция ДПК после смешения через плоскощелевую фи
льеру проходит через систему профилирующих каландров, ка
либруется, охлаждается, затем подается на наматывающий бара
бан и в конечном итоге представляет собой рулонный погонаж
ный листовой материал. Полученный материал пригоден для из
готовления изделий методом термоформования, штамповки,
сборки послойных композиций. Различные варианты использо
вания подобных изделий представлены на рис. 2.115 (см. также
цветную вклейку на с. 80).
Подводная система грануляции
Зацепляющиеся однонаправленно вращающиеся шнеки
Р и с. 2 .1 1 2 . Технологическая схема производства ДПК

171
И'
-'v l
го
Рис. 2.113. Конструкция модульных элементов экструдера для производства полимерных композиций,
наполненных натуральными волокнами
kra
Р и с . 2 .1 1 4 . Технологическая схема in-line производства листовых ДПК
00
Р и с. 2 .1 1 5 . Примеры изделий, изготовленных из листовых ДПК
Одним из наиболее широко распространенных методов пере

работки ДПК является экструзия. Подобным образом изготов
ляется такая распространенная профильная продукция как, на
пример, террасная доска. Технологическая схема in-line произ
водства профилей ДПК представлена на рис. 2.116.
Шестеренчатый насос, установленный на выходе из экструде
ра, подает расплав компаунда через соответствующую фильеру
и далее на калибровку, охлаждение и нарезку профильной про
дукции. Примеры профильных изделий из ДПК и сферы их ис
пользования представлены на рис. 2.117 (см. также цветную
вклейку на с. 80).
Еще одним вариантом in-line компаундирования ДПК явля
ется система на основе ТП А, технологическая схема которой пред
ставлена на рис. 2.118.
Р и с. 2 .1 1 7 . Примеры профильных изделий, изготовленных из ДПК

Р и с. 2 .1 1 8 . Технологическая схема процесса
in-line компаундирования на базе ТПА
Данная схема получила наибольшее распространение в про

мышленности, один из вариантов ее производственного воплоще
ния представлен на рис. 2.119 (см. также цветную вклейку на с. 80).
Р и с. 2 .1 1 9 . Установка in-line компаундирования на базе

термопластавтомата и двухшнекового экструдера
При производстве изделий из окрашенных полимеров

производители конечной продукции, как правило, стараются не
использовать базовые пигменты в виде порошка, поскольку в ус
ловиях ограниченной смесительной способности формующего
оборудования, такого как ТПА и экструдеры, не удается каче
ственно диспергировать пигмент в полимере. Для решения зада
чи окрашивания изделий из полимеров в промышленности широ
ко используются концентраты пигментов в матрице полимера,
называемые мастербатчи. Переработчик готовит премикс на ос
нове полимерного компаунда и концентрата пигмента, и после
дующая переработка данной смеси позволяет получить изделия
с высоким уровнем равномерности и насыщенности окраски. Для
производства мастербатчей используются также системы на ба
зе двухшнекового экструдера, причем возможна реализация тех
нологической схемы производства в нескольких вариантах ис
полнения.
Первый вариант, представленный на рис. 2.120, предусматри
вает изготовление премикса с использованием смесителя для по
рошковых компонентов. Далее предварительная смесь подается
через гравиметрический дозатор в загрузочную воронку в началь
ной технологической части экструдера. Готовая композиция про
ходит через систему стренговой грануляции.
Второй вариант исполнения (рис. 2.121) предусматривает раз
дельную подачу компонентов смеси через индивидуальные доза
торы, при этом пигмент подается через боковой питатель в цен
тральную часть технологической зоны экструдера.
1-ь
-s|
00
Низкоскоростной
Р и с. 2 .1 2 0 . Технологическая схема совместной подачи сырья со стадией предварительного смешения
порошковых компонентов для производства концентратов красителей (мастербатчей)
Добавки
Р и с. 2 .1 2 1 . Технологическая схема раздельной подачи сырья для производства

концентратов красителей (мастербатчей)
Н-
CD
180 Литература
ЛИТЕРАТУРА
1. К. Рувендаль, Экструзия полимеров, К. Рувендаль, пер. с ан
гл. под ред. А.Я. Малкина —СПб.: Профессия, 2008, с. 768.
2. R.S. Spencer and R.M. Wiley. J. Colloid. Sci.: 6, 133 (1951).
3. W.D. Mohr, R.L Saxton and CH. Jepson, Ind. Eng. Chem.
49.1855(1957).
4. L. Erwin, Polym. Eng. Sci., 18, 572-576 (1978).
5. L. Erwin, Polym. Eng. Sci., 18, 1044-1047 (1978).
6. W.R. Bolen and R E. Colwell, SPE J., 14, 24-28 (1958).
7. R.B. Bird, H.R. Warner. Jr., and D.C. Evans, Kinetic Theory
and Rheology of Dumbbell Suspension with Brownian Motion,
Fortschritte Hochpolymerenforschung, Springer Verlag, 8,
1-90(1971).
8. Z. Tadmor, Ind. Eng. Chem. Fundam., 15, 346 - 348 (1976).
9. CJ. Rauwendaal, T. Osswais, P. Gramman, and B. Davis, «De
sign of Dispersive Mixing Section», International Polymer Pro
cessing, XIV, 1, p. 1-7 (1999).
10. G. Martin, Industrie-Anzeiger. 93. 2651-2656 (1971).
11. G. Martin, Ph.D. thesis, Univ. of Stuttgart. Germany (1972).
12. M. Tjahadi, H.A. Stone,and J.M. Ottino,J. Fluid Mcch. (1992)
243, p. 297.
13. H.P Grace, Chem. Eng. Comm. 14, p. 225 (1982).
14. G. Menges and P. Klenk, Kunststoffe, 57, 590 (1967).
15. R.T. Fenner, Polymer, 18, 617 (1977).
16. W.J. Milliken and L.G. Leal, J. Non-Newt. Fluid Mech., 42,
p. 231 (1992).
17. J.L. White, A.Y. Coran, A. Moet, Polymer Mixing. Technology
and Engineering. Hanser Publishers, Munich, 2001, p. 241.
18. Fritsch, R. and Fahr, G. (1959) Kunststoffe, 43, 543.
19. Proksch, W., Kunststoffe Gummi (1964) 3, p. 426.
20. White, J.L., Int. Polym. Process (1992)7, p. 194.
Литература 181
21. Plachenka, Н. Leistritz Schraubenspindel aus Nuremburg

(1965) Leistritz, Nuremburg.
22. White, J.L. Int. Polym. Process. (1993) 8, p. 286.
23. Kiesskalt, S. VDI Zeitschr. (1942) 86, p. 752.
24. Kiesskalt, S. VDI Zeitschr. (1950) 92, p. 551; Kiesskalt, S.
Kunststoffe (1951) 93, p. 633.
25. Riess, K„ Erdmenger, R. VDI Zeitschr. (1951) 93, p. 633.
26. Prause, J.J. Plast. Technol. (1968) 41, 29, 52.
27. Baigent, K. Trans. Plastics Inst. (1956) 134.
28. Tenner, H. Kunststoffberater (1976)6
29. Thiele, W. SPE ANTEC Tech. Papers (1983) 29, p. 127.
30. Thiele, W„ Petrozelly, W„ Lorene, D. SPE ANTEC Tech. Papers
(1990)36, p. 120.
31. Thiele, W. Personal Communication (1994-97) also Plast.
Formulat. Compound (1996) 2, p. 6.
32. Sakai, T, Hashimoto, N. SPE ANTEC Tech. Papers (1986) 32
p. 360.
33. Sakai, T, Hashimoto, N. SPE ANTEC Tech. Papers (1987) 33,
p. 146.
34. Anonymous Mod. Plast. (1945) June, p. 87.
35. Street, L. F. Rubber Plast. Age (1960) p. 1519.
36. Hold, P. (1984) Adv. Polym. Technol., 4, 281.
37. Bang, D. and White, J. L. (1997) Polym. Eng. Sci., 37, 1210
38. Canedo, E.L. and Valsamis, L. N. (2009) Continuous mixers,
in Mixing and Compounding of Polymers: Theory and Prac
tice, 2ndedn (ed. I. Manas- Zloczower), ch. 28, pp. 1081-1138,
Carl Hanser, Munich.
39. Schenkel, Kunststoff-Extrudcrtechnik, Carl Hanser Verlag,
Munich (1963).
40. Z. Doboczky, Plastverarbeiter, 16, 57-67(1965).
41. Z. Dodoczkv, Plastverarbeiter, 16, 395-4-00 (1965).
182 Литература
42. Р. Klenk, Plastverarbeiter, 22, 33-38 (1971).

43. Р. Klenk, Plastverarbeiter, 22, 105-109 (1971).
44. L. P. A. M. Janssen, Twin Screw Extrusion, Elsevier, Amster
dam (1978).
45. A. Kaplan and Z. Tadmor, Polym. Eng. Sci., 14,58-66 (1974).
46. Howland and L. Erwin, SPE ANTEC, Chicago, 113-116
(1983) .
47. http://www.kraussmaffei.com/filesdb/1317228875 25 15.pdf
48. M. L. Booy, Polym. Eng. Sci., 18 973-984 (1978).
49. h t t p : / / w w w . k r a u s s m a f f e i . c o m / f i l e s / d o w n l o a d /
file/0/1 /0/14336.pdf
50. H. Werner, Ph. D. thesis, Univ. of Munich, Germany (1976).
51. M.L. Booy, Polym. Eng. Set, 20,1220-1228 (1980).
52. Ким B.C., Теория и практика экструзии полимеров / М.: Хи
мия, Колосс. 2005. —568 с.
53. Константинов В.Н. Исследование влияния геометрических
параметров червяков на производительность двухчервяч
ного пресса при грануляции некоторых термопластов: дис.
канд. техн. наук. — М.: МИХМ, 1963.
54. Шенкель Г. Шнековые прессы для пластмасс: пер. с нем;
под редакцией А.Я. Шапиро. —Л.: Гос. научн.-техн. изд-во
хим. литературы, 1962. —468 с.
55. W.A. Mack and R. Herber, Chem. Eng. Prog., 72, Jan., 64-70
(1976).
56. L. Wielgolinski and J. Nungemni, Adv. Pol. Tech., 3, 99-105
(1984) .
57. M. Eyrich, 3rd Int’l Congress on Reactive Process of Polymers,
Strasbourg, France, Sept., 165-180 (1984).
58. R.J. Nichols and R.K. Senn, Paper Presented at 53rd Annual
Meeting of the Society of Rheology, Louisville, K.Y, October
15(1981).
59. B. Todd, SPE ANTEC, 472-475 (1974).
Литература 183
60. W. Werner, Runststoffe, 71,18-26 (1981).

61. H.P. Han and C.D. Han, SPE ANTEC, Washington DC (1985).
62. G.P. Collins, CD. Denson and G. Astarita, AIChEJ., Aug.,
1288-1296(1985).
63. R.M. Secor, 3rd lnt’l Congress on Reactive Processing of
Polymers, Strasbourg, France, Sept. 153-164(1984).
64. http://www.kraussmaffeiberstorff.com/en/compounding.html
65. http://w w w .coperion.com /en/com pounding-extrusion/
machines- systems/zsk-series/
66. h ttp ://w w w .leistritz.co m /ex tru sio n /en /0 7 download/
downloads/prod download.html
67. http://w w w .jsw .co.jp/en/product/m achinery/tex/tex 03
en.html
68. http://www.kraussmaffci.com/filesdb/dl mg 1208164057.pdf
69. Sheldon, R.P Composite Polymeric Materials, Charter 1.
Applied Science Publishers, Ltd., Barking, Essex, England,
1982.

Компаундирование Полимеров Методом Двухшнековой Экструзии

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Компаундирование Полимеров Методом Двухшнековой Экструзии

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

678

' Вольфсон С.И., Макаров Т.В., Охотина Н.А.,

К63 Компаундирование полимеров методом двухшнековой

Все права защищены. Никакая часть данной книги не может быть

ISBN 978-5-91703-040-1 © Коллектив авторов, 2013

В настоящее время в РФ сложился быстрорастущий, перспек­

вращением шнеков и систем «под ключ» для мировой индустрии

1. Теоретические основы процесса смешения........................ 11

2.5.2. Высокоскоростные самоочищающиеся экструдеры ..76

Переработку полимеров в широком смысле можно рассматри­

миксеры или опрокидыватели. Температура смешения может

шивания при помощи шнеков быстро развивалась и преврати­

Учет особенностей свойств полимеров осложняет моделиро­

Смешение обычно определяют как процесс, приводящий к по­

Если компоненты смеси находятся в твердом состоянии, та­

Примером диспергирующего смешения является производ­

ся очень важным. Примером распределительного смешения яв­

1.1. Смешение в шнековых экструдерах

Частица полимера, которая расплавилась раньше других, име­

между гребнем витков шнека и цилиндром экструдера. Еще од­

А = Л0^(1 - 2cosai.cosory + c o s^ y 2), (1.1)

где a v — угол между вектором, нормальным к Л0 и осью х; ау —

cos2a X + cos2a у + cos2a z = 1. (1.2)

Если деформация сдвига велика (у > 0), уравнение (1.1) упро­

Л = Л0|соз ajy. (1.3)

Уравнение (1.3) показывает, что увеличение межфазной по­

межфазной поверхности равно нулю. Если же исходная поверх­

Отметим, что уравнение (1.4) справедливо, если деформация

Если диспергируемый поток смеси с мольной долей ф рассма­

Таким образом, толщина слоя в потоке прямо пропорциональ­

Графически зависимость (1.7) представлена на рис. 1.2. На­

Рис. 1.2. Относительная толщина слоя в потоке смеш иваемых

Как следует из рис. 1.2, толщина слоя быстро уменьшается

длительного времени становится бессмысленным, так как основ­

где у( —деформация сдвига до входа жидкости в зону смешения.

А2 = 0,5Л)У1 = Л0(0,5у,)2. (1.9)

В общем случае после прохождения п зон смешения и прило­

Из уравнения (1.10) следует, что образование межфазной по­

Зависимость толщины слоя от деформации сдвига для раз­

На рис. 1.3 новая зона смешения добавляется через у - 100.

где С = 1/2 для произвольной исходной ориентации и С = 1 для

1.2. Распределительное смешение

где у —координата нахождения расплава полимера по высоте ка­

отношения (отношения обратного потока расплава полимера

Рис. 1.4. Геометрия канала шнека и модель течения расплава

Скорость сдвига в поперечном направлении канала определя­

2L ЗуН - Н2 + ЗЩН2+ 2уН - Зу2)05

Рис. 1.5. Зависим ость времени пребывания от расстояния по нормали

Как следует из рис. 1.5, время пребывания в центральной, наи­

Положительная сдвиговая деформация

Рис. 1.6. Поперечное течение в канале и результирующая

Следует отметить, что сдвиговая деформация в нижней обла­

у=ух(у ) ! А у ) +УХ(УС)(1- /иЖУс)- (1•16)

Рис. 1.7. Зависим ость деформации сдвига в поперечном направлении

Как следует из рис. 1.7, сдвиговая деформация стремится к бес­

На рис. 1.8 представлена зависимость деформации сдвига в про­

Рис. 1.8. Зависим ость деформации сдвига в продольном направлении

Величину полной деформации сдвига можно определить пу­

y = < ( f x + f z)- ( 1.18)

Используя уравнение (1.18), можно количественно оценить

Рис. 1.9. Зависим ость полной деф ормации сдвига от нормальной

Согласно рис. 1.9 сдвиговая деформация в центральной обла­

вблизи стенок, то есть в том месте, где деформация сдвига в про­

s = ---------------L ----- - , (1.19)

В настоящее время в РФ сложился быстрорастущий, перспек

Переработку полимеров в широком смысле можно рассматри

шивания при помощи шнеков быстро развивалась и преврати

Учет особенностей свойств полимеров осложняет моделиро

Смешение обычно определяют как процесс, приводящий к по

Если компоненты смеси находятся в твердом состоянии, та

Примером диспергирующего смешения является производ

ся очень важным. Примером распределительного смешения яв

Частица полимера, которая расплавилась раньше других, име

между гребнем витков шнека и цилиндром экструдера. Еще од

Если деформация сдвига велика (у > 0), уравнение (1.1) упро

Уравнение (1.3) показывает, что увеличение межфазной по

межфазной поверхности равно нулю. Если же исходная поверх

Если диспергируемый поток смеси с мольной долей ф рассма

Таким образом, толщина слоя в потоке прямо пропорциональ

Графически зависимость (1.7) представлена на рис. 1.2. На

длительного времени становится бессмысленным, так как основ

В общем случае после прохождения п зон смешения и прило

Из уравнения (1.10) следует, что образование межфазной по

Зависимость толщины слоя от деформации сдвига для раз

где у —координата нахождения расплава полимера по высоте ка

Скорость сдвига в поперечном направлении канала определя

Как следует из рис. 1.5, время пребывания в центральной, наи

Следует отметить, что сдвиговая деформация в нижней обла

Как следует из рис. 1.7, сдвиговая деформация стремится к бес

На рис. 1.8 представлена зависимость деформации сдвига в про

Величину полной деформации сдвига можно определить пу

Согласно рис. 1.9 сдвиговая деформация в центральной обла

вблизи стенок, то есть в том месте, где деформация сдвига в про

одноосного растяжения удельная объемная энергия связана с уве

При двумерном растяжении расплава удельная объемная энер

На рис. 1.10 приведена зависимость удельной объемной энер

устройства, характер течения усложняется. Следовательно, с од

пластицирующей зоны, которая определяется технологически

Релея). Затем эти искажения интенсифицируются под действи

в этой области выполнил Грэйс [13], изучавший огромный диа

особенно важно при низкой концентрации красителя, смешивае

Смесительные элементы и канавки в лопастях шнека улучша

Первые конструкции самоочищающихся двухшнековых экс

позволяло уплотнить полимер и обеспечивало его лучшее плав

Основные разработки велись Вальтером Мескатом и Рудоль

шнеков, в том числе конструкцию, содержащую блок смеситель

В 1958 году в Германии, а в 1959 году в США Эрдменгер по

производит в 1957 году и достаточно успешно реализует экстру

Если ранние конструкции модульных двухшнековых экстру

Оригинальная конструкция двухшнековых насосов Ляйстрица по

В результате была разработана совместная программа, руко

В 1945 году Фуллер запатентовал первую модульную кон

В дальнейшем конструкция Kammerkneter КК была неодно

Эта первая стадия позволяла добавлять ингредиенты в пре

тяжести. Kammerkneter КК компания Wemer&Pfeiderer прекра