Контрольная работа по дисциплине

«Материаловедение»
Вариант №1

Выполнила: студент группы ТЭбз-20-1

Лоскутников Д.И.
 1. Что такое ликвация? Охарактеризуйте виды ликвации, причины возникновения и
способы устранения.

Ликвация – неоднородность химического сплава по сечению зерна (Дендритная

или микроликвация) или по сечению отливки (зональная). Отрицательно сказывается на
механических свойствах сплавов. Для её уменьшения увеличивают скорость охлаждения
отливки, ускоряя процесс кристализации.
Ликвацию, связанную с направлением теплового потока (с направленным
теплоотводом) может быть обычной (нормальной) и обратной.

2. Вычертите диаграмму состояния «Железо – карбид железа», укажите структурные

составляющие во всех областях диаграммы, Опишите фазовые и структурные
превращения в сплаве с 0,5% углерода при охлаждении из жидкого состояния.
Постройте кривую охлаждения ( с применением правил фаз Гиббса)тдля этого
сплава. Какова структура сплава при комнатной температуре, как сплав
называется?

Сталь с содержанием углерода 0,5% имеет структуру феррит+перлит и называется

доэфтектойдной сталью.

Феррит (Ф) – твердый раствор внедрения углерода в a-железе Feα(С). Феррит

имеет решетку ОЦК, с максимальной растворимостью углерода 0,02 % при 727 оС (точка
Р). При комнатной температуре предельная растворимость углерода в феррите составляет
0,006 % (точка Q). Выделяют также d-феррит, который называют иногда
высокотемпературным ферритом. Это твердый раствор внедрения углерода в d-железе
Fed(С), с максимальной растворимостью углерода 0,1 % при 1499 оС (точка Н).
Аустенит (А) – твердый раствор внедрения углерода в g-железе Feg(С). Аустенит
имеет решетку ГЦК, с максимальной растворимостью углерода 2,14 % при 1147 оС (точка
Е). Обладает высокой пластичность и невысокой твердостью, парамагнитен. При
температуре 727 оС концентрация углерода в аустените составляет 0,8 %, при более
низких температурах в сплавах рассматриваемой системы аустенит не существует.
Цементит (Ц) – карбид железа Fe3C со сложной ромбической решеткой с плотной
упаковкой атомов. До 210 оС цементит ферромагнитен. Содержит 6,67 % углерода,
отличается высокой твердостью, при практически нулевой пластичности. Твердость по
Бринеллю составляет 800 НВ (8000 МПа). Температура плавления установлена равной
1250 оС (точка D, рис. 10.1). При нагревании цементит может распадаться на графит и
феррит.
Перлит (П) – эвтектоидная смесь феррита и цементита с концентрацией углерода
0,8 %, содержит примерно 12 % цементита. В зависимости от формы цементита перлит
бывает зернистым и пластинчатым. При медленном охлаждении аустенита образуется
пластинчатый перлит, зернистый получают неполным (сфероидизирующим) отжигом. Их
свойства различаются. Пластинчатый перлит имеет предел прочности при растяжении
около sв = 800–900 МПа, твердость по Бринеллю 200–220 НВ (2000 –2200 МПа),
относительное удлинение d=15 %. Зернистый перлит менее прочен и тверд, чем
пластинчатый, но более пластичен и вязок: sв = 630 МПа, твердость по Бринеллю 160–180
НВ (1600–1800 МПа).
Ледебурит (Л) – эвтектическая смесь аустенита и цементита, в таком виде
существует в интервале температур 727–1147 оС. Концентрация углерода в ледебурите
составляет 4,3 %, а содержание цементита примерно 65 %. При охлаждении ледебурита
ниже температур линии PSK входящий в него аустенит испытывает эвтектоидное
превращение в перлит, поэтому при температуре ниже 727 оС ледебурит представляет
собой смесь цементита и перлита. Большое количество цементита в ледебурите служит
причиной его большой твердости по Бринеллю – примерно 650 НВ (6500 МПа) и
хрупкости.
 Перитектическое превращение происходит при 1499 оС в сплавах, концентрация
которых лежит между точками Н и В, ему отвечает линия HJB. Если концентрация сплава
0,16 %С (точка J), то количественное соотношение феррита и жидкости состава точки В
(0,51 %) таково, что при охлаждении они взаимодействуют с образованием аустенита той
же концентрации:

ФН + ЖВ >АJ,

Эвтектическое превращение происходит при 1147 оС в сплавах, концентрация

которых лежит между точками Е (2,14 % С) и F (6,67 % С), ему отвечает линия ECF.
Поскольку концентрация жидкости при этом составляет 4,3 %, т.е. соответствует
эвтектической точке С, то вся жидкость превращается в эвтектику – ледебурит:

ЖC > [АE + Ц], ледебурит

Эвтектоидное превращение происходит при 727 оС в сплавах, концентрация

которых лежит между точками Р (0,02 % С) и К (6,67 % С), ему отвечает линия PSK. При
эвтектоидной температуре аустенит по составу отвечает эвтектоидной точке S (0,8 % С), и
он превращается в эвтектоид – перлит (иначе, распадается с образованием перлита):

АS > [ФP + Ц], перлит

При кристаллизации доэвтектоидной стали (0,51<С<0,8 %) в интервале температур

от точки 1 до точки 2 идет кристаллизация аустенита (Ф=2, С=1, сплав V, рис.1). При
понижении температуры доля аустенита растет, а доля жидкости убывает. При этом
состав жидкости меняется закономерно – в соответствии с участком ВС линии ликвидус, а
состав аустенита меняется также закономерно в соответствии с участком IE линии
солидус. При завершении кристаллизации (точка 2) аустенит имеет такое же количестве
углерода, как исходный расплав. Продолжение построения кривой охлаждения см. сплав
IV, рис. 2. В интервале температур от точки 2 до точки 3 происходит охлаждение
аустенита (Ф=1, С=2). Ниже точки 3 из аустенита при его охлаждении выделяется феррит,
соcтав которого меняется в соответствии с линией GP, а концентрация аустенита при этом
увеличивается закономерно в соответствии с ходом линии GS и стремится к точке S (Ф=2,
С=1, см. рис.3 прил.). При температуре точки 4 (линия РSК) происходит изотермическое
эвтектоидное превращение: аустенит состава точки S распадается с образованием перлита
(фазовой феррито-цементитной смеси) по соответствующей реакции, при этом Ф=3, С=0,
на кривой охлаждения – площадка 4-4'. При температуре ниже точки 4 сплав находится в
двухфазной области (феррит+цементит), при этом Ф=2, С=1. В связи с уменьшением
растворимости углерода, при понижении температуры из феррита выделяется цементит
третичный, причем состав феррита меняется закономерно в соответствии с ходом линии
PQ. Структура сплава при комнатной температуре – феррит и перлит.
 3. Метчики из стали У10 закалены: первый – от температуры 760 ºС, второй - - от
температуры 850 ºС. Нанесите на диаграмму состояния «Железо – карбид железа»
выбранные температуры нагрева и объясните, какой из метчиков закален
правильно, имеет более высокие режущие свойства. Обоснуйте выбор, указав,
какие при этом происходили превращения.

Сталь У10 – Сталь инструментальная углеродистая содержит около 1% углерода.

Применение: инструмент, работающий в условиях, не вызывающих разогрева
режущей кромки: метчики ручные, рашпили, надфили, пилы для обработки древесины,
матрицы для холодной штамповки, гладкие калибры, топоры. Сталь У10 относится к
заэвтектоидным сталям. При комнатной температуре сталь У10 имеет структуру
цементита и перлита. До температуры Аc1 сохраняется исходная структура. При
температуре Аc1 происходит превращение перлита в аустенит с содержанием углерода
0,8%. При нагреве выше точки Ас1 происходит растворение цементита в аустените (в
соответствии с линией SE). Увеличение температуры выше точки А сm вызывает рост зерна
аустенита.
При нагреве заэвтектоидной стали выше Аcm (линия ES) и медленном охлаждении
после такого нагрева образуется грубая сетка вторичного цементита, ухудшающая
механические свойства. Для устранения грубой сетки вторичного цементита
заэвтектоидные стали подвергают нормализации. Критические точки для стали У10: А c1 =
730°С; Аcm = 800°С.

Сталь Отжиг Отпуск Закалка

У10 750-780°С 180°С 760-780°С

Низкий отпуск выбирается во избежание снижения твёрдости поверхностного слоя

инструментов при нагреве. В результате низкого отпуска поверхностный слой
инструментального материала приобретает структуру мартенсита отпуска. Как правило,
охлаждение при отпуске осуществляют на спокойном воздухе. Скорость охлаждения на
результаты отпуска не влияет, так как структурно-фазовых превращений в материале при
данных температурах не происходит.
Твёрдость поверхностного слоя режущих инструментов из углеродистой стали
У10, подвергнутых окончательной термической обработке должна быть в интервале HRC
56 – 64.
Так как углеродистой стали У10 присуща низкая прокаливаемость, из нее
изготавливают преимущественно инструменты небольшой толщины.
Термической обработкой, обеспечивающей получение максимальной твердости
инструментальной стали У10, является закалка с последующим низким отпуском.
При нагреве до 700ºС в стали У10 не происходят аллотропические превращения и
мы имеем ту же структуру – перлит + карбиды, быстро охлаждая (т.к. закалка), имеем
также после охлаждения перлит + карбиды с теми же механическими свойствами, что и в
исходном состоянии до нагрева под закалку.
Как отмечалось выше, оптимальный режим нагрева под закалку для
заэвтектоидных сталей составляет Ас1+(30÷50ºС), т.е. для У10 – 760–780ºС. При этом
после закалки имеем мелкое зерно, обеспечивающее наилучшие механические свойства
стали У10.
Нагрев и выдержка стали У10 при температуре 850ºС перед закалкой приводит к
росту зерна и ухудшению механических свойств стали после термической обработки.
Вывод – закалку стали У10 следует проводить от температуры 750-7600С.
 4. Для изготовления деталей машин, которые должны иметь твердость 28…35 НRC
использована сталь 40Х. Приведите химический состав данной стали, определите
группу стали по назначению, опишите влияние легирующих элементов на свойства
стали. Назначьте температуру закалки, охлаждающую среду и температуру
отпуска. Опишите микроструктуру и свойства после термообработки. Для каких
деталей применяется данная сталь?

Сталь 40Х - легированная конструкционная сталь предназначена для деталей

повышенной прочности такие как оси, валы, вал-шестерни, плунжеры, штоки,
коленчатые и кулачковые валы, кольца, шпиндели, оправки, рейки, губчатые венцы,
болты, полуоси, втулки и прочих деталей повышенной прочности. Сталь 40Х также
часто используется для производства поковок, штампованных заготовок и деталей
трубопроводной арматуры. Однако последние перечисленные детали нуждаются в
дополнительной термической обработке, заключающейся в закалке через воду в масле
или просто в масле с последующим отпуском в масле или на воздухе.
Расшифровка марки стали 40Х. Цифра 40 указывает на то, что углерод в стали
содержится в объеме 0,4 %. Хрома содержится менее 1,5 %. Помимо обычных
примесей в своем составе имеет в определенных количествах специально вводимые
элементы, которые призваны обеспечить специально заданные свойства. В качестве
легирующего элемента в данном случае используется хром, о чем говорит
соответствующая маркировка.

Химический состав стали 40Х

Углеро
Кремний Марганец Медь Никель Сера Фосфор Хром Кремний Марганец
д
0,36– 0,17–
0,17–0,37 0,5–0,8 0,3 0,3 0,035 0,035 0,8–1,1 0,5–0,8
0,44 0,37

Материал 40Х – механические свойства

Размеры –
толщина, Режим t KCU ψ δ σT σв
Сортамент ГОСТ
диаметр термообработки
мм 0
С кДж/м 2
% % МПа МПа
Закалка (масло) 860
Пруток 4543–71 25 590 45 10 785 980
Отпуск (вода) 500
Трубы 9 657
8731–87
холоднодеформир. 14 618

KCU – ударная вязкость (надрез с радиусом закругления);

Ψ – относительное сужение;
δ – относительное удлинение;
σT – предел текучести;
σв – предел прочности.

Рассматриваемая сталь относится к конструкционной легированной группе.

Легированная группа характеризуется содержанием большого количества примесей,
которые определяют изменение эксплуатационных качеств, в том числе твердости.
Для стали 40Х последовательность термообработки следующая. Сначала
выполняется закалка в масляной среде, а затем отпуск в масле или на воздухе. Перед
закалкой, для измельчения зерна можно провести нормализацию (t=860 0С) с
охлаждением на воздухе.
Для каждой детали выбирается свой режим термообработки, он зависит от
нагрузок, в которых эта деталь применяется, так как разные режимы дают различную
твердость изделия. Режим термообработки рассчитывается в зависимости от
 критических точек, достигая которые материал претерпевает физические и химические
изменения и меняет свои свойства и характеристики (рис. 4.1). Сталь 40Х имеет
следующие критические точки (0С): Ac1 = 743 , Ar1 = 693 Ac3 = 782 , Ar3 = 730. Закалка
осуществляется при температуре 860 ºС, средой служит масло, часовой интервал
составляет 4 часа. Затем выполняется низкий отпуск при температуре 200 ºС на
воздухе либо можно применить температурный параметр 500 ºС и провести обработку
в масляной среде. После такого режима термообработки достигается HRC – 35.
После закалки стали 40Х получим структуру мартенсита пакетного. Структура
после высокого отпуска - сорбит отпуска.
Прочный и твердый материал, способный выдерживать большие нагрузки и не
подвергаться разрушению - так можно оценить сталь 40Х. Характеристики, которыми
она обладает: хорошие коррозионные свойства; стойкость к колебаниям температуры;
высокие прочностные показатели; эстетические качества. Но помимо положительных
показателей сталь 40Х имеет и отрицательные свойства. Сюда можно отнести:
склонность к образованию флокенов; отпускную хрупкость; плохую свариваемость.

5. Что такое пластмассы? Опишите состав и свойства пластмасс, их достоинства и

недостатки как конструкционных материалов.

Пластмассами называют материалы, способные при определенных температуре и

давлении принимать заданную форму и сохранять ее в эксплуатационных условиях.
Обычно пластмассу получают в результате совместной обработки
высокомолекулярных органических соединений (синтетических смол), наполнителей,
окрашивающих веществ, пластификаторов, отвердителей и других добавок. Главной
составляющей пластмассы, определяющей ее тип и основные свойства, является смола.
Наполнитель существенно влияет на характеристику пластмассы, изменяя ее физико-
механические и электрические свойства. Кроме того, введение наполнителей уменьшает
стоимость пластмассы, так как сокращает расход сравнительно дорогой смолы.
В качестве наполнителей применяют молотую слюду, кварц, стекловолокно
(минеральные наполнители), а также древесную муку, хлопчатобумажное волокно
(органические наполнители). Пластификаторы повышают текучесть пластмассы, облегчая
ее переработку в пресс-формах. Отвердители способствуют ускорению процесса
отверждения и сокращают цикл изготовления изделий. Наполнители, красители и другие
добавки не являются обязательными компонентами, пластмасса может состоять только из
полимера, например полиэтилен, полистирол.
В зависимости от применяемых смол пластмассы разделяют на
термореактивные и термопластичные (реактопласты и термопласты). Реактопласты при
нагреве во время переработки переходят в неплавкое и нерастворимое состояние. Процесс
переработки реактопластов необратим — они не размягчаются вторично.
В машиностроении широко применяют термореактивные прессовочные массы,
получаемые на основе фенолальдегидных смол или их модификаций (фенопласты). В
зависимости от состава и назначения фенопласты делятся на следующие типы:
О — общего назначения;
Сп — специальные безаммиачные;
Э — электроизоляционные;
Вх — влагохимстойкие;
У — ударопрочные;
Ж — жаростойкие.

Продукция из пластмасс имеет такие характеристики:

- низкую плотность;
- высокие диэлектрические характеристики;
 - оптимальные теплоизоляционные качества;
- не поддается атмосферным влияниям;
- устойчива к вредным воздействиям;
- не поддается влиянию резких температурных перепадов;
- имеет низкие расходы энергии при обработке;
- оптимальную эластичность;
- практичность при создании изделий;
- наличие богатого цветового спектра.
Пластические массы являются базовыми конструкционными ресурсами нынешней
техники. Их сфера применения очень широкая. Пластмассы используют:
- в машиностроительной области (подшипники скольжения, элементы тормозных
узлов, резервуары, технологическое оснащение, рабочие детали насосов и турбомашин,
зубчатые и червячные колеса и другое);
- в железнодорожной сфере и других средствах передвижения (элементы
автомобилей, поездов, самолетов, кораблей, ракет; кузова различного транспорта;
трубопроводы и прочее);
- в электрической и радиотехнике (приборы телеграфных столбов, разные элементы
и т. д.);
- в сельском хозяйстве (парники, теплицы и прочее);
- в строительной индустрии (светопрозрачные ограждения, производство крупных
панелей покрытия, вентиляционные установки, оболочки, навесы, в качестве отделочного
материала, дымовые трубы);
- в медицинском комплексе (аппараты, приборы, изготовление «запасных» частей
человеческого организма);
- при изготовлении оконных переплетов (светопрозрачные стены, перегородки и т.
д.);
- в быту (косметика, посуда, обувь, одежда и остальное).
Таким образом, разные виды пластмасс и их применение играют
существенную роль в жизни каждого человека. Без этого материала сложно представить
любую отрасль народного хозяйства.