МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ АВТОНОМНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ

«Национальный исследовательский технологический университет
«МИСиС»
(НИТУ «МИСиС»)
ИНСТИТУТ Экотехнологий и инжиниринга
КАФЕДРА Обработки металлов давлением
НАПРАВЛЕНИЕ 22.03.02 - МЕТАЛЛУРГИЯ
ПРОФИЛЬ

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 4
Вариант № 1
по дисциплине:

Ресурсосбережение и экология современных процессов

обработки металлов давлением

на тему:
Условие постоянства объема металла и коэффициенты
деформации при РСП

Обучающийся (ак.группы) БМТ-20-1

аббревиатура подпись

15.05.2002 А.О. Смирнов

дата И.О. Фамилия

Оценка с учетом защиты

оценка дата

Преподаватель А.С. Будников

подпись И.О. Фамилия

Москва, 2023
 Лабораторная работа №4
УСЛОВИЕ ПОСТОЯНСТВА ОБЪЕМА МЕТАЛЛА И
КОЭФФИЦИЕНТЫ ДЕФОРМАЦИИ ПРИ РАДИАЛЬНО-
СДВИГОВОЙ ПРОКАТКЕ
(8 часов)

4.1 Цель работы

Приобрести навыки замера образцов, обработки полученных

данных, научиться рассчитывать основные величины,
характеризующие пластическую деформацию металлов при
радиально-сдвиговой деформации сплошных прутков на
трехвалковых станах. Приобрести практические знания о проявлении
закона постоянства объема металла.

4.2. Теоретическое введение

Радиально-сдвиговая прокатка – процесс пластической

обработки металлов и сплавов в основу которого положен принцип
винтового движения деформируемого металла в двух или
трехвалковом калибре при высоки единичных и суммарных
обжатиях.
В отличие от традиционных станов винтовой прокатки, которые
нашли широкое применение при производстве бесшовных труб, в
станах радиально-сдвиговой прокатки создаются условия не для
разрыхления центральной зоны, а на оборот, для уплотнения и
интенсивной деформационной проработке металла во всем объеме.
Опыт работы на станах с повышенными углами подачи
указывает на принципиальную достижимость уплотнения осевой
зоны прокатываемой заготовки. Прокатка на больших углах подачи β
78
более 20˚ сопровождается не разрыхлением, а уплотнением осевой
зоны. Это позволяет осуществлять прокатку широкого марочного
сортамента прутков из углеродистых, легированных, марок сталей,
цветных металлов и их сплавов и др.
Как и при других виды пластической обработки компактных
металлов давлением, при РСП изменяется форма и размеры тела, но
не его объем, иными словами, выполняется условие постоянства
объема металла. Это условие при радиально-сдвиговой прокатке
можно записать следующим образом (4.1):
 D L 2
 D L
2
0 0
 1 1
(4.1)
4 4

где D0 , D1 - диаметр заготовки и готового проката соответственно;

L 0 , L1 - длина заготовки и проката соответственно.
Условия (4.2) можно записать следующим образом:

2
D1 L1
2
 1 (4.2)
D0 L0

таким образом, деформацию в окружном (по периметру прутка) и

радиальном направлении можно охарактеризовать коэффициентом
Θ который равен отношению диаметра проката к диаметру исходной
заготовки или радиусу проката к радиусу заготовки, а коэффициент
осевой вытяжки μ можно представить как отношение длины
полученного проката к длине заготовки. Поскольку в процессе
прокатки прутка деформация в радиальном и окружном направлении
определяется одинаково, то формулу (4.2) можно записать в
следующем виде (4.3):
2    1 (4.3)
В данном случае не имеет смысла отдельно рассматривать
коэффициент радиальной деформации или коэффициент изменения
периметра проката. Коэффициент вытяжки при РСП определяют по

79
формуле (4.4) в случае, если длина проката неизвестна:
2
D0
 2
(4.4)
D1

Формоизменение заготовки в процессе РСП одновременно

содержит элементы непрерывного и дискретного процессов
деформирования. Непрерывная составляющая связана с осевым
перемещением заготовки в сужающемся калибре и выражается в
непрерывном уменьшении площади её каждого поперечного сечения
по мере прохождения очага деформации. Дискретная (циклическая)
сторона процесса вызывается вращательной составляющей
движения заготовки между валками и проявляется в виде
чередования для каждого элемента поверхности зон обжатия
валками и зон деформации в межвалковом пространстве.
Формоизменение металла за цикл деформации характеризуется
фактическим zф частным обжатием и частным обжатием без учета
деформации в межвалковом пространстве – zт, при этом, осевое
перемещение заготовки за цикл деформации осуществляется на
величине шага подачи, который равен l. На рисунке 8.1 представлена
схема очага деформации в поперечном сечении. Частное обжатие за i
-тый цикл деформации можно определить следующим образом:
zi ф  ri 1ф  ri (4.5)

zi т  ri 1 т  ri (4.6)
ri-1ф; ri-1т – радиус заготовки в предшествующем цикле
деформации с учетом его увеличения в межвалковом пространстве и
без, соответственно;
ri - радиус заготовки в рассматриваемом цикле деформации или
радиус заготовки под валком.

80
 Рисунок 4.1. Схема к определению частных обжатий

Как видно на схеме (рис. 8.1), без учета увеличения радиуса в

межвалковом пространстве (пунктирная линия), частное обжатие –
меньше, а с учетом (сплошная линия) – больше. Другими словами,
фактическое частное обжатие, с учетом увеличения радиуса раската
в межвалковом пространстве всегда выше, чем теоретическое. При
81
этом разница между ri-1ф; и ri-1т составляет Δi. Увеличение радиуса
проката пропорционально фактическому частному обжатию в
предыдущем цикле деформации с коэффициентом
пропорциональности - λi-1 (4.7). Фактическое обжатие по радиусу за
цикл деформации можно определить по формуле (4.8).

 i 1  i 1  zi 1ф (4.7)

zi ф  zi т  i 1  zi 1ф (4.8)

В случае, если деформация в межвалковом пространстве

отсутствует, то радиус проката в зазорах между валками не
увеличивается, и весь обжатый металл по радиусу смещается вдоль
оси заготовки, коэффициент λi-1 = 0, в противном случае, когда
смещение металла, обжатого по радиусу идет на увеличение радиуса
в межвалковом пространстве λi-1=1. Частное обжатие без учета
увеличения радиуса заготовки в межвалковом пространстве можно
определить по уравнению (4.9):
zi т  l i  tg ( ) (4.9)
где  - угол наклона образующей обжимного участка очага
деформации к оси прокатки.
Очевидно, что фактическое частное обжатие для i-го цикла
деформации можно определить по формуле (4.10):
i 1 i 1

zi ф  ( l i   (   p )  l k )  tg ( ) ; (4.10)
k 1 p k

к примеру, для третьего цикла обжатия:

zi ф  ( l 3  2  l 1  1  2  l 1 )  tg ( )

Шаг подачи за i-тый цикл деформации можно определить

следующим образом (11):

82
  D  1
li  1
 tg (  )  о
 (4.11)
k  
Т

где k – количество рабочих валков, 2 или 3;

β – угол подачи, град;
 о
- отношение коэффициентов осевого и тангенциального
Т

скольжения на выходе из очага деформации;

 - суммарный коэффициент вытяжки.

Чтобы определить шаг подачи в очаге деформации, необходимо

знать часть объема очага деформации, который можно
охарактеризовать функцией (12):
x

W ( x)  F ( x ) dx (4.12)
0

Функция W(x) определяет объем части очага деформации,

ограниченный сечением входа металла в очаг и текущим - x. Тогда
шаг подачи за первый l1, второй l2 и n-1 вый ln-1 циклы деформации
при известной функции W(x) находится из решения следующих
уравнений (4.13):


W ( l1 )  W 0 

W ( l1  l 2 )  W ( l1 )  W 0  (4.13)
n n 1 
W (  l1 )  W (  l1 )  W 0 
i 1 i 1 

Для определения шага подачи в произвольном сечении lx

необходимо решить уравнение
W ( x) W (x lx ) W0 (4.14)
Если учесть, что радиус проката меняется вдоль очага деформации
по линейному закону, т.е.

83
 r ( x)  R 0  x  tg ( ) (4.15)
Площадь в поперечном сечении можно определить так:
F ( x)   r 2 ( x) (4.16)
С учетом уравнений (4.14), (4.15) и (4.16) уравнение (4.13) можно
записать в следующем виде (4.17):

x

W ( x)     ( R 0  x  tg  ) 2 dx   ( R 03  ( R 0  x  tg  ) 3 )
0
3  tg  (4.17)

Решение системы уравнений с учетом (4.17) дает выражения для

определения шага подачи в первом, втором, n-ом шагах подаче и в
сечении x.
1
l1  (R0  3 R0
3
 3 l 0 R 02  tg  )
tg 
1
l2  ( 3 3
R0  3 l 0 R 02  tg  )  3 R0
3
 3  2  l 0 R 02  tg  )
tg 
(4.18)
1
li  ( 3 3
R0  3  ( i  1)  l 0 R 0  tg  ) 
2 3 3
R0  3  i  l 0 R 0  tg  )
2

tg 
1
lx x (R0  3 2
3l 0 R 0  tg   ( R 0  x  tg  ) 3
tg 

На рисунке 8.2 представлена схема к графическому

определению шага подачи в любом поперечном сечении очага
деформации. График рисунка 8.2 иллюстрирует зависимость между
количеством циклов деформации, которые определяются по шагам
подачи и объемом подачи. Количество циклов деформации равно
отношению всего объема очага деформации к объему подачи. Объем
подачи – объем металла, проходящего через поперечное сечение
очага деформации за один цикл деформации.

84
Рисунок 4.2 Зависимость количества шагов подачи от объема подачи

1.3. Оборудование, инструмент, образцы

Проверка условия постоянства объема металла осуществляется

путем прокатки на стане образцов из конструкционной стали,
имеющих размеры:
длина исходной заготовки 150 мм
диаметр d0 = 28 мм
длина между насечками l0=100 мм;

85
 Прокатка осуществляется на стане 10-30.

Техническая характеристика министанов РСП

Параметр Стан
20-40 100
Исходная заготовка
-Диаметр, мм 40 - 25 120 - 50
-Длина, мм 200 - 2000 900 - 2000

Готовый прокат
- диаметр, мм 25…45 28…70
- длина, мм До 6000 До 6000
-точность, % До 1 До 1
-кривизна, мм/м До 1 До 1
Схема установки валков чашевидная чашевидная
Угол подачи, град 200 140 - 240
Коэффициент вытяжки 1,1...3,0 1,1...3,0
Производительность, т/ч 0,4…2,0 1,0…5,0
Мощность приводов, кВт 3×11,5 3×100

Общий вид стана представлен на рисунках 1.1 и 1.2.

86
 Рисунок 4.3 – Калибровка рабочих валков

Измерение образцов до и после каждого прохода производится:

по диаметру и длине – штангенциркулем.
87
Таблица 4.1 Геометрические размеры образцов
Размеры и объем образцов после деформации Погрешность
№ про-хода
D1, мм D2, мм D3, мм D4,мм Dср, мм Lср, мм S ср, мм V мм3 опыта ∆, %
0 27,94 27,58 27,68 27,99 27,80 102,77 153,75 62 337,23
1 26,33 26,23 26,26 26,29 26,28 122,28 135,64 66 281,63 -6,33
2 19,88 19,97 20,04 19,87 19,94 190,35 77,48 59 411,82 4,69
3 14,92 14,96 15,02 15,10 15,00 331,49 44,75 58 549,42 6,08

Таблица 4.2 Коэффициенты деформации образцов

Абсолютное Суммарное абсолютное Относительное Суммарное

№ прохода обжатие обжатие обжатие относительное обжатие
ΔD, мм ΔDΣ, мм εi, % εΣ, %

1 1,52 1,52 5,47 5,47

2 6,34 7,86 24,12 29,90
3 4,94 12,80 24,77 64,18

Таблица 4.3 Коэффициенты вытяжки

Коэффициенты вытяжки за проход Суммарный коэффициент вытяжки 1,13 0,84 0,84 1,13
№ прохода
μiD μil μiср μΣD μΣl μΣср 1,98 0,54 0,64 1,75
1 0,88 1,19 0,99 0,88 1,19 0,99 3,44 0,31 0,57 1,73
2 0,57 1,56 1,20 0,50 1,85 1,26
3 0,58 1,74 1,15 0,29 3,23 1,87

Таблица 4.4 Шаг подачи и частное обжатие

Измеренный Среднее Коэффициент
Расчетный шаг подачи Начальный шаг подачи, вытяжки
№ прохода шаг подачи Δl, % частное
lр, мм l0, мм
lи, мм обжатие, мм μi μΣ
1 27,05 27,13 0,29 27,13 0,06 0,99 0,99
2 33,75 16,98 49,69 16,10 0,19 1,20 1,26
3 11,93 13,26 11,12 8,16 0,41 1,15 1,87

Таблица 4.5 Длина утяжин

Коэффициент вытяжки
№ прохода h1, мм h2, мм hcр
μi μΣ
1 2,30 3,30 2,80 0,99 0,99
2 10,22 9,26 9,74 1,20 1,26
3 18,23 11,27 14,75 1,15 1,87
Коэффициент пропорциональности:
A (наклон) = 12,6668033459078 +/- 4,0917818282464