Курсовое

проектирование
ДЕТАЛЕЙ МАШИН
Издание второе, переработанное и дополненное

Допущено Министерством высшего и среднего специального образования СССР в

качестве учебного пособия для учащихся машиностроительных специальностей тех-
никумов

МОСКВА
« МАШИНОСТРОЕНИЕ »
1988
 ББК 34.41
К93
УДК 621.81(075.3)

Авторы: С. А. Чернавский, К.Н. Боков, И. М. Чернии,

Г. М. Ицкович, В, П. Козинцов

Редактор д-р техн. наук профессор С. А. Чернавский

Рецензент канд. техн. наук А. В. Карп

Курсовое проектирование деталей машин: Учеб. пособие для учащихся

К93 машиностроительных специальностей техникумов / С. А. Чернавский,
К. Н. Боков, И. М. Чернин и др.— 2-е изд., перераб. и доп. — М.:
Машиностроение, 1988. — 416 с.: ил.
(В пер.): 1 р.

Изложены методы расчета приводов, редукторов, передач (зубчатых, червячных, цепных,

ременных, планетарных и волновых). Рассмотрены, основы конструирования деталей редукторов.
Даны примеры проектирования редукторов и передач.
Второе издание (1-е изд. 1979 г) переработано и дополнено новыми материалами в со-
ответствии с действующими ГОСТами и методами проектирования основных видов механических
передач и их деталей.

2702000000-612 ББК 34.41

К ________________________________

038(01)-88

 Издательство «Машиностроение», 1979.

 Издательство «Машиностроение», 1987,
с изменениями.

2
 ПРЕДИСЛОВИЕ

Учебное пособие содержит сведения, необходимые для выполнения

курсовых проектов по деталям машин в техникумах. Оно составлено в соот-
ветствии с программой технической механики, утвержденной для машино-
строительных техникумов.
По сравнению с предыдущим изданием, второе издание существенно
переработано и дополнено в связи с введением новых стандартов и совершен-
ствованием методов расчета и конструирования механических передач и их
деталей. В соответствии с необходимостью использования в учебном процессе
компьютеров, в пособии представлены алгоритмы, которые могут служить ос-
новой для разработки программ для ЭВМ.
Приложения дополнены новыми справочными сведениями.
Авторы с признательностью примут все замечания и пожелания по
настоящему изданию.
Просьба направлять их по адресу: 107076, Москва, Стромынский пер., д.
4, издательство «Машиностроение».

3
 ГЛАВА 1
КИНЕМАТИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ ПРИВОДА

§ 1.1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТРЕБУЕМОЙ МОЩНОСТИ

ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ

В типовых заданиях на курсовое проектирование деталей машин указы-

вается кинематическая схема привода к конвейеру, смесителю, кормораздатчи-
ку и другим устройствам, эксплуатируемым в режиме, близком к постоянному.
К исходным данным относятся эксплуатационные, загрузочные и энергети-
ческие характеристики.
Учащиеся техникума должны рассчитать все элементы привода и разра-
ботать конструкцию одноступенчатого зубчатого или червячного редуктора и
дополнительно одну из гибких передач — ременную или цепную.
Первый этап проектирования — анализ кинематической схемы и выбор
электродвигателя.
На рис. 1.1 показана одна из типовых схем привода к ленточному конвей-
еру: от электродвигателя вращение передается валу барабана через ременную
передачу, зубчатый одноступенчатый редуктор и цепную передачу.
Для определения требуемой мощности электродвигателя в задании долж-
ны быть указаны вращающий момент Тр (Н•м) на валу барабана и угловая ско-
рость р (рад/с) этого вала или же сила тяги F (Н) и скорость v (м/с) ленты.
Искомую мощность Р (Вт) электродвигателя определяют из выражения

(1.1)

Здесь  — коэффициент полезного действия (КПД) привода, равный про-

изведению частных КПД передач, входящих в кинематическую схему:
(1.2)

Значения КПД передач отдельных типов приведены в табл. 1.1.

Передача КПД

Значения КПД механических передач

Зубчатая в закрытом корпусе (редуктор):
цилиндрическими колесами 0,97 — 0,98
коническими колесами 0,96 — 0,97
Зубчатая открытая 0,95 — 0,96
4
 Червячная в закрытом корпусе при числе витков (заходов) чер-
вяка:
z1 = ! 0,70-0,75
z1 = 2 0,80-0,85
z1 =4 0,85-0,95
Цепная закрытая 0,95 — 0,97
Цепная открытая 0,90 — 0,95
Ременная :
плоским ремнем 0,96 — 0,98
клиновыми ремнями 0,95 — 0,97
Примечание. Потерн на трение в опорах каждого вала учи-
тываются множителем o = 0,99  0,995.

Рис. 1.1. Кинематическая схема привода Рис. 1.2. Характеристика асинхронного

ленточного конвейера двигателя трехфазного тока

§ 1.2. ВЫБОР ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ

Мощность электродвигателя, подбираемого для проектируемого привода,
должна быть не ниже той, которая определена по формуле (1.1). Из существу-
ющих типов двигателей выбирают преимущественно асинхронные электродви-
гатели трехфазного тока единой серии 4А.
На рис. 1.2 представлена характеристика асинхронного двигателя трех-
фазного тока, выражающая зависимость частоты вращения n (об/мин) вала дви-
гателя от величины вращающего момента Т (Н • м). По оси абсцисс отложены
значения Тном - номинального вращающего момента, Тпуск - пускового или
начального вращающего момента, развиваемого при пуске двигателя, Tmах —
максимального кратковременного момента; по оси ординат отложены значения
частот вращения: номинальной nном, критической пкр и синхронной пс, развива-
емой при отсутствии нагрузки и равной частоте вращения магнитного поля; она
зависит от частоты тока f и числа пар полюсов р:

5
соответствующая угловая скорость рад/с,

При стандартной частоте тока f= 50 с-1 и числе пар полюсов р = 1  6

синхронная частота вращения nс будет равна соответственно 3000; 1500; 1000;
750; 600 и 500 об/мин. Для приводов, разрабатываемых в курсовых проектах,
рекомендуется выбирать двигатели с числом полюсов не более восьми, а лучше
- не более шести, т. е. с р  3 и пс  1000 об/мин.
При возрастании нагрузки частота вращения вала двигателя уменьшается
вследствие скольжения s, определяемого по формуле

откуда

п = nс (1- s). (1.3.)

При пуске двигателя Т= Tпуск (или Тнач), s = 1 и п = 0; при номинальном

режиме Т = Тном s = 0,02  0,05; nпом  (0,98  0,95)ис; при отсутствии нагрузки
Т=0 s = 0; n = nc.
Технические данные асинхронных электродвигателей единой серии 4А в
закрытом обдуваемом исполнении приведены в таблицах приложения.

§ 1.3. ПЕРЕДАТОЧНОЕ ОТНОШЕНИЕ ПРИВОДА

В исходных данных на курсовое проектирование привода указывают ча-

стоту вращения nр (об/мин) рабочего приводного вала или же диаметр D (м) ба-
рабана конвейера и скорость v (м/с) ленты; по этим данным находят
60v
np = ___________ ,
D
определяют общее передаточное отношение всего привода i = nном / np и наме-
чают ориентировочно значения частных передаточных отношений передач, вхо-
дящих в привод, так, чтобы произведение их было равно общему передаточ-
ному отношению: i1i2…Iк = i.
Средние значения i1 для зубчатых передач равны 2 — 6, для червячных пе-
редач 8 — 80, цепных 3 — 6, ременных 2 — 4.
Уточненные значения передаточных отношений конкретных видов пе-
редач приведены в гл. III, IV и V.
Пример. Провести кинематический расчет привода, показанного на рис.
1.1. Исходные данные: диаметр барабана D = 500 мм; тяговая сила F = 4•103Н;

6
скорость ленты v = 0,8 м/с.
Требуется подобрать асинхронный электродвигатель трехфазного тока,
определить передаточное отношение всего привода и частные передаточные
отношения каждой передачи.
Решение
Принимаем значения КПД по табл. 1.1:
ременной передачи 1 = 0,98;
зубчатой пары 2 = 0,98;
цепной передачи 3 = 0,96;
коэффициент, учитывающий потери на трение в опорах трех валов
 0=0,993.
3

КПД всего привода  = 1 2 3 30 = 0,98 • 0,98 • 0,96 • 0,993 = 0,89. Тре-
буемая мощность электродвигателя по формуле (1.1)

Частота вращения вала барабана

По данным табл. П1 приложения, подходят электродвигатели четырех ма-

рок: 4А100S2УЗ, Р = 4 кВт, пс = 3000 об/мин, s = 3,3%; 4A100L4УЗ, Р = 4
кВт, пс = 1500 об/мин, s = 4,7%; 4А112МВ6УЗ, Р = 4 кВт, nс=1000 об/мин, s =
= 5,1%; 4А132S8УЗ, Р = 4 кВт, nс = 750 об/мин, s = 4,1 %.
При выборе первого из указанных двигателей с n с = 3000 об/мин
возникнут затруднения в реализации большого передаточного числа порядка
100; двигатель с nс = 750 об/мин имеет большие габариты и массу; предпочти-
тельнее двигатели с пс = 1500 и 1000 об/мин.
Номинальные частоты вращения валов этих двигателей будут соответст-
венно:
а) nном = nc (1 – s) = 1500 (1 – 0,047) = 1430 об/мин;
б) nном = 1000 (1 – 0,051) = 949 об/мин.
Передаточное отношение привода в случае варианта «а»

для варианта «б»

7
 Разбивка обшего передаточного отношения привода допускает много ре-
шений. Например, для варианта «а» можно принять

i1 = 2,5; i2 = 5; i3 = 3,8; i = 2,5 • 5 • 3,8 = 47,5;

для варианта «б»

i1 =2; i2 = 4; i3 = 3,9; i = 2  4  3,9 = 31,2.

Намеченные передаточные отношения в дальнейшем уточняются в соот-

ветствии с указаниями, приведенными в гл. III, IV и V, причем отклонение от
расчетного передаточного отношения привода не должно превышать ± 3 %.

8
 ГЛАВА II
СВЕДЕНИЯ О РЕДУКТОРАХ
§ 2.1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

Редуктором называют механизм, состоящий из зубчатых или червячных

передач, выполненный в виде отдельного агрегата и служащий для передачи
вращения от вала двигателя к валу рабочей машины. Кинематическая схема
привода может включать, помимо редуктора, открытые зубчатые передачи,
цепные или ременные передачи (см., например, рис. 1.1). Указанные механизмы
являются наиболее распространенной тематикой курсового проектирования.
Назначение редуктора — понижение угловой скорости и соответственно
повышение вращающего момента ведомого вала по сравнению с ведущим. Ме-
ханизмы для повышения угловой скорости, выполненные в виде отдельных аг-
регатов, называют ускорителями или мультипликаторами.
Редуктор состоит из корпуса (литого чугунного или сварного стального),
в котором помещают элементы передачи — зубчатые колеса, валы, подшипни-
ки и т. д. 'В отдельных случаях в корпусе редуктора размещают также устрой-
ства для смазывания зацеплений и подшипников (например, внутри корпуса
редуктора может быть помещен шестеренный масляный насос) или устройства
для охлаждения (например, змеевик с охлаждающей водой в корпусе червячно-
го редуктора).
Редуктор проектируют либо для привода определенной машины, либо по
заданной нагрузке (моменту на выходном валу) и передаточному числу без ука-
зания конкретного назначения. Второй случай характерен для специализиро-
ванных заводов, ка которых организовано серийное производство редукторов.
Кинематические схемы и общие виды наиболее распространенных типов
редукторов представлены на рис. 2.1-2.20. На кинематических схемах буквой Б
обозначен входной (быстроходный) вал редуктора, буквой Т - выходной (тихо-
ходный).
Редукторы классифицируют по следующим основным признакам: типу
передачи (зубчатые, червячные или зубчато-червячные); числу ступеней (одно-
ступенчатые, двухступенчатые и т. д.); типу зубчатых колес (цилиндрические,
конические, коническо-цилиндрические и т. д.); относительному расположению
валов редуктора в пространстве (горизонтальные, вертикальные); особенностям
кинематической схемы (развернутая, соосная, с раздвоенной ступенью и т. д.).
Возможности получения больших передаточных чисел при малых габа-
ритах обеспечивают планетарные и волновые редукторы (см. главы V и VI).

§ 2.2. ОБЗОР ОСНОВНЫХ ТИПОВ РЕДУКТОРОВ

Одноступенчатые цилиндрические редукторы
Из редукторов рассматриваемого типа наиболее распространены горизон-

9
тальные (рис. 2.1). Вертикальный одноступенчатый редуктор показан на рис.
2.2. Как горизонтальные, так и вертикальные редукторы могут иметь колеса с
прямыми, косыми или шевронными зубьями. Корпуса чаще выполняют литыми
чугунными, реже — сварными стальными. При серийном производстве целесо-
образно применять литые корпуса. Валы монтируют на подшипниках качения
или скольжения. Последние обычно применяют в тяжелых редукторах.
Максимальное передаточное число одноступенчатого цилиндрического
редуктора по ГОСТ 2185—66 umах = 12,5. Высота одноступенчатого редуктора с
таким или близким к нему передаточным числом больше, чем двухступенчато-
го с тем же значением и (рис. 2.3). Поэтому практически редукторы с переда-

Рис. 2.1. Одноступенчатый горизонтальный редуктор

с цилиндрическими зубчатыми колесами:
а - кинематическая схема; б - общий вид редуктора с косозубыми колесами

Рис. 2.2. Одноступенчатый вертикальный редуктор

с цилиндрическими колесами:
а – кинематическая схема; б – общий вид

Рис. 2.3. Сопоставление габаритов одноступенчатого и двухступенчатого редукторов

с цилиндрическми колесами при одинаковом передаточном числе u = 8,5

10
точными числами, близкими к максимальным, применяют редко, ограничива-
ясь и  6. Ново-Краматорский машиностроительный завод (НКМЗ) выпускает
крупные (межосевые расстояния аw= 300  1000 мм) одноступенчатые горизон-
тальные редукторы с и = 2,53  8,0.
Выбор горизонтальной или вертикальной схемы для редукторов всех ти-
пов обусловлен удобством общей компоновки привода (относительным распо-
ложением двигателя и рабочего вала приводимой в движение машины и т. д.).

Одноступенчатые конические редукторы

Конические редукторы применяют для передачи движения между валами,

оси которых пересекаются обычно под углом 90°. Передачи с углами, отлич-
ными от 90°, встречаются редко.

Рис. 2.4. Одноступенчатый редуктор с коническими зубчатыми колесами:

а — кинематическая схема; 6 — общий вид

Наиболее распространенный тип конического редуктора показан на рис.

2.4; редуктор с вертикально расположенным тихоходным валом изображен на
рис. 2.5. Возможно исполнение редуктора с вертикально расположенным быст-
роходным валом; в этом случае привод осуществляется от фланцевого электро-
двигателя.

Рис. 2.5. Одноступенчатый конический редуктор с вертикальным ведомым валом:

а — кинематическая схема; б — общий вид

11
 Передаточное число и одноступенчатых конических редукторов с прямо-
зубыми колесами, как правило, не выше трех; в редких случаях u = 4. При ко-
сых или криволинейных зубьях u = 5 (в виде исключения и = 6,30).
У редукторов с коническими прямозубыми колесами допускаемая окруж-
ная скорость (по делительной окружности среднего диаметра) v  5 м/с. При
более высоких скоростях рекомендуют применять конические колеса с круго-
выми зубьями, обеспечивающими более плавное зацепление и большую несу-
щую способность.

Двухступенчатые цилиндрические редукторы

Наиболее распространены двухступенчатые горизонтальные редукторы,

выполненные по развернутой схеме (рис. 2.6). Эти редукторы отличаются прос
тотой, но из-за несимметричного расположения колес на валах повышается
концентрация нагрузки по длине зуба. Поэтому в этих редукторах следует при-
менять жесткие валы.
Соосная схема (рис. 2.7) позволяет получить меньшие габариты по длине;
это ее основное преимущество.
В соосных редукторах быстроходная ступень зачастую недогружена*, так
как силы, возникающие в зацеплении колес тихоходной ступени, значительно
больше, чем в быстроходной, а межосевые расстояния ступеней одинаковы (аwБ
= аwT). Указанное обстоятельство является одним из основных недостатков со-
осных редукторов. Кроме того, к их недостаткам относят также:
а) большие габариты в направлении геометрических осей валов, по срав-
нению с редукторами, выполненными по развернутой схеме;
б) затруднительность смазывания подшипников, расположенных в cред-
ней части корпуса;
в) большое расстояние между опорами промежуточного вала, поэто-
му требуется увеличить его диаметр для обеспечения достаточной прочности и
жесткости.
Очевидно, применение соосных редукторов ограничивается случаями, ко-
гда нет необходимости иметь два выходных конца быстроходного или тихо-
ходного вала, а совпадение геометрических осей входного и выходного валов
удобно при намеченной общей компоновке привода.
В отношении типа зубьев и подшипников в двухступенчатых редукторах
справедливо сказанное относительно одноступенчатых цилиндрических редук-
торов; часто быстроходную ступень выполняют косозубой, а тихоходную —
прямозубой (это относится как к соосным, так и к несоосным редукторам).
Редуктор с раздвоенной быстроходной ступенью, имеющий косозубые
колеса, показан на рис. 2.8. Тихоходная ступень при этом может иметь либо
шевронные колеса, либо прямозубые (рис. 2.8, б). Кинематическая схема и об-
щий вид редуктора с раздвоенной тихоходной ступенью показаны на рис. 2.9.
* При сравнительно небольшом общем передаточном числе (и  816) можно (при обеспечении удовлетвори-
тельной компоновки редуктора) так произвести разбивку общего передаточного числа по ступеням, что нагру-
зочная способность быстроходной ступени будет использована полностью.

12
 Рис. 2.6. Двухступенчатый горизонтальный редуктор с цилиндрическими колесами:
а — кинематическая схема; б — редуктор со снятой крышкой (колеса косозубые);
в — общий вид редуктора, у которого подшипниковые узлы закрыты врезными крышками;
г — общий вид редуктора, у которого подшипниковые крышки привернуты винтами

Рис. 2.7. Двухступенчатый горизонтальный соосный редуктор:

а — кинематическая схема; б — общий вид

При раздвоенной быстроходной (или тихоходной) ступени колеса распо-

ложены симметрично относительно опор, что приводит к меньшей концентра-
ции нагрузки по длине зубьев, чем при применении обычной развернутой или
соосной схемы. Это позволяет иметь в рассматриваемом случае менее жесткие
валы. Быстроходный вал редуктора, показанного на рис. 2.8, б, должен иметь
свободу осевого перемещения («плавающий» вал), что обеспечивается соответ-
ствующей конструкцией подшипниковых узлов; в редукторе с шевронными ти-
хоходными колесами свободу осевого перемещения должен иметь и тихоход-
ный вал. При соблюдении указанного условия нагрузка распределяется поров-

13
 Рис. 2.8. Двухступенчатый горизонтальный редуктор с раздвоенной первой быстроходной) ступенью:
а — кинематическая схема; б —общий вид (без крышки)

Рис. 2.9. Двухступенчатый горизонтальный редуктор с раздвоенной второй (тихоходной) ступенью:

а — кинематическая схема; б — общий вид (6eз крышки)

ну между параллельно работающими парами зубчатых колес.

Схемы вертикальных цилиндрических двухступенчатых редукторов при-
ведены на рис. 2.10.
Двухступенчатые цилиндрические редукторы обычно применяют в ши-
роком диапазоне передаточных чисел: по ГОСТ 2185-66 u = 6,3  63. Крупные
двухступенчатые цилиндрические редукторы, выпускаемые НКМЗ, имеют u =
7,33  44,02.
От целесообразной разбивки общего передаточного числа двухступенча-
того редуктора по его отдельным ступеням в значительной степени зависят га-

Рис. 2.10. Кинематические схемы двухступенчатых цилиндрических вертикальных редукторов:

а – выполненного по развернутой схеме (трехосного); б —соосного

14
бариты редуктора, удобство смазывания каждой ступени, рациональность кон-
струкции корпуса и удобство компоновки всех элементов передач. Дать реко-
мендации разбивки передаточного числа, удовлетворяющие всем указанным
требованиям, невозможно, и поэтому все рекомендации следует рассматривать
как ориентировочные.
Ниже приведена разбивка передаточных чисел для некоторых двухсту-
пенчатых редукторов, выпускаемых НКМЗ:
u... 8,05 9,83 10,92 12,25 13,83 15.60 17,78 20,49 22,12 23,15
uБ . . . 2,30 2,808 3,125 3,500 3,950 3.950 4,500 5,187 5,600 6,615

Коническо-цилиндрические редукторы

В двухступенчатых коническо-цилиндрических редукторах (рис. 2.11 —

2.13) коническая пара может иметь прямые, косые или криволинейные зубья.
Цилиндрическая пара также может быть либо прямозубой, либо косозубой.
Наиболее употребительный диапазон передаточных чисел для таких ре-
дукторов u = 8  15. Наибольшие значения при прямозубых конических колесах
umax = 22; при конических колесах с круговыми зубьями umax = 34.

Рис. 2.11. Двухступенчатый гори-

зонтальный коническо-
цилиндрический редуктор:

а — кинематическая схема;
б – обший вид редуктора с литым
корпусом;
в — общий вид редуктора со свар-
ным корпусом

15
 Рис. 2.12. Двухступенчатый кониче-
ско-цилиндрический редуктор с
вертикальным тихоходным валом:
а – кинематическая схема;
б – общий вид

Рис. 2.13. Кинематическая схема

двухступенчатого коническо-
цилиндрического редуктора с
вертикальным быстроходным
валом

Червячные редукторы

Червячные редукторы применяют для передачи движения между валами,

оси которых перекрещиваются.
По относительному положению червяка и червячного колеса различают
три основные схемы червячных редукторов: с нижним, верхним и боковым
расположением червяка (рис. 2.14 — 2.16).
Искусственный обдув ребристых корпусов обеспечивает более благопри-
ятный тепловой режим работы редуктора (рис. 2.14, в и г).
Выход вала колеса редуктора с боковым расположением червяка в зави-
симости от назначения и компоновки привода может быть сделан вверх (рис.
2.16, а) или вниз (рис. 2.16, б и в).
При нижнем расположении червяка условия смазывания зацепления
лучше, при верхнем хуже, но меньше вероятность попадания в зацепление ме-
таллических частиц — продуктов износа.
Выбор схемы редуктора обычно обусловлен удобством компоновки при-
вода в целом: при окружных скоростях червяка до 4 —6 м/с предпочтительно
нижнее расположение червяка; при больших скоростях возрастают потери на
перемешивание масла, и в этом случае следует располагать червяк над колесом.
В редукторах с верхним расположением червяка при включении движение

16
 Рис. 2.14. Червячный редуктор с
нижним расположением червяка:
а — кинематическая схема; 6 — об-
щий вид редуктора с разъемным
корпусом; в — общий вид редукто-
ра с ребристым разъемным кор-
пусом и искусственным обдувом; г
— то же, со снятой крышкой; д —
общий вид редуктора с неразъем-
ным корпусом

Рис. 2.15. Червячный редуктор с верхним расположением червяка:

а – кинематическая схема: б — общий вид редуктора с разьемным корпусом;
в — общий вид редуктора с неразъемным корпусом

обычно начинается при недостаточной смазке (за время остановки при редких
включениях масло успевает стечь с зубьев колеса).
Передаточные числа червячных редукторов обычно колеблются в преде-
лах и = 8  80 (см. ГОСТ 2144-76).
Так как КПД червячных редукторов невысок, то для передачи больших

17
мощностей и в установках, работающих непрерывно, проектировать их нецеле-
сообразно. Практически червячные редукторы применяют для передачи мощ-
ности, как правило, до 45 кВт и в виде исключения до 150 кВт.

Рис. 2.16. Червячный редуктор с вертикальным валом червячного колеса:

а - кинематическая схема; б - общий вид редуктора с разъемным корпусом;
в -общий вид редуктора с неразъемным корпусом

Зубчато-червячные, червячно-зубчатые
и двухступенчатые червячные редукторы

Схемы и общий вид зубчато-червячных и двухступенчатых червячных

редукторов показаны на рис. 2.17 и 2.18. Передаточные числа зубчато-червяч-

Рис. 2.17. Двухступенчатый зубчато-червячный редуктор:

а – кинематическая схема; б – общий вид

Рис. 2.18. Двухступенчатый червячный редуктор:

а — кинематическая схема; б и в – варианты общею вида

18
ных редукторов u  150, а в отдельных случаях и выше (для учебного проекти-
рования рекомендуется ограничиться и = 35  80).
Двухступенчатые червячные редукторы изготовляют с передаточными
числами и = 120  2500 (при учебном проектировании рекомендуется ограни-
читься и = 120  400).

Планетарные и волновые редукторы

На рис. 2.19, а показана простая — с одной степенью свободы — плане-

тарная передача, состоящая из солнечного колеса 1, сателлитов 2 и корончатого
колеса 3, неподвижно закрепленного в корпусе. Сателлиты совершают сложное

Рис. 2.19. Одноступенчатый пла-

нетарный редуктор:
а - кинематическая схема;
б – общий вид

движение: они обкатываются вокруг солнечного колеса и вращаются внутри

неподвижного корончатого колеса (некоторая анало-
гия с движением планет дала название этим переда-
чам). Оси сателлитов установлены в водиле 4, геомет-
рическая ось которого совпадает с геометрическими
осями центральных колес — солнечного и корончато-
го. Чаще других встречаются передачи с числом са-
теллитов nс = 3.
Планетарные передачи компактнее обычных
зубчатых, так как при пс сателлитах вращающий мо-
Рис. 2.20.Кинематическая
мент передается не одним, а несколькими потоками; схема двухступенчатого
в расчетах на прочность обычно принимают приведен- планетарного редуктора
19
ное число сателлитов nc = nс — 0,7.
Для выравнивания нагрузки по потокам при нескольких сателлитах одно
из центральных колес устанавливают без опор, т. е. выполняют плавающим в
радиальном направлении. На рис. 2.19, б показан редуктор с плавающим (само-
устанавливающимся) солнечным колесом. Для соединения плавающего сол-
нечного колеса с валом применена зубчатая муфта с двумя зубчатыми сочлене-
ниями.
При последовательном соединении нескольких простых планетарных пе-
редач можно получить редуктор с большим передаточным отношением (рис.
2.20).
Волновые передачи можно рассматривать как разновидность планетар-
ных передач, имеющих гибкое промежуточное колесо, деформируемое при пе-
редаче вращающего момента.
На рис. 2.21, а показана кинематическая схема волновой передачи: вход-
ной вал 1 приводит во вращение генератор волн 2, который представляет собой
водило с двумя роликами; гибкое колесо 3 выполнено в виде тонкостенного
стакана, на утолщенной части которого нарезаны зубья, входящие в зацепление
с внутренними зубьями неподвижного жесткого колеса 4; выходной вал 5 со-
единен с основанием тонкостенного стакана.
Генератор деформирует гибкое зубчатое колесо в радиальном направле-
нии, придавая ему форму эллипса, и вводит в зацепление зубья деталей 3 и 4 на
полную рабочую высоту.
При вращении генератора зацепление зубьев перемещается подобно бе-
гущей волне, что и дало название этим передачам.
Широкое распространение получили кулачковые генераторы волн (рис.
2.21,б). На профилированный кулачок А насажено внутреннее кольцо гибкого
подшипника Б. Наружное кольцо гибкого подшипника сопряжено с внутренней
поверхностью гибкого колеса В, обеспечивая ему заданную форму деформации.
Кольца гибкого подшипника имеют малую толщину и поэтому сравнительно
легко деформируются. Ниже приведены для сравнения размеры двух подшип-
ников с одним и тем же внутренним диаметром: гибкого и обычного шариково-
го радиального легкой серии:

Модули зубчатых колес 3 и 4 (см. рис. 2.21, а) одинаковы, но числа зубьев

z3
разные: z3 < z4. Передаточное число волновой передачи равно u = ____________
.
z4 – z3

20
 Рис. 2.21. Волновой зубчатый одноступенчатый редуктор:
а — кинематическая схема; б — генератор волн: в — продольный разрез

При оптимальных значениях (z4 - z3) = 2 или 1 диапазон передаточных отноше-

ний в одноступенчатых волновых редукторах составляет от 80 до 300 (и более).
Волновые передачи обладают высокой нагрузочной способностью благодаря
многопарности зацепления: одновременно в зацеплении может находиться до
25-30% пар зубьев.
На рис. 2.21, в показан волновой редуктор с кулачковым генератором
волн 2 и гибким тонкостенным колесом 3 сварной конструкции. На ведущем
валу 1 находится кулачок, на котором установлен гибкий подшипник, сопря-
женный с гибким колесом, зубья которого в двух зонах входят в зацепление с
зубьями жесткого колеса 4. Кулачок генератора волн находится на валу с ради-
альным зазором; передача движения осуществляется зубчатой муфтой, которая
обеспечивает самоустановку генератора при работе редуктора. С гибкого коле-
са вращающий момент передается шлицами ведомому валу 5.

Мотор-редукторы

Мотор-редуктор — это агрегат, совмещающий в одном корпусе электро-

двигатель и редуктор. Последнее обстоятельство позволяет добиваться боль-

21
шой точности расположения вала редуктора относительно вала электродвига-
теля и уменьшает число деталей привода.
Чаще встречаются мотор-редукторы с зубчатыми передачами обыкновен-
ными и планетарными.

Рис. 2.22. Мотор-редукторы:

а – горизонтальный; б – вертикальный

Рис. 2.23. Мотор-редуктор с одноступенчатой зубчатой цилиндрической передачей

На рис. 2.22 показаны общие виды мотор-редукторов. На рис. 2.23 изоб-

ражен в разрезе горизонтальный мотор-редуктор с одноступенчатой зубчатой
цилиндрической передачей. Показанный на рис. 2.22, б вертикальный мотор-
редуктор имеет две ступени: первую — зубчатую цилиндрическую обыкновен-
ную и вторую — планетарную.

22
 ГЛАВА III
ЗУБЧАТЫЕ ПЕРЕДАЧИ

§ 3.1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

Различают два вида зубчатых передач - закрытые и открытые. Эти пере-

дачи обычно разрабатывают в курсовых проектах учащиеся техникумов.
Закрытые, заключенные в отдельный корпус (например, редукторного
типа) или встроенные в машину. Проектировочный расчет их выполняют на
выносливость по контактным напряжениям во избежание усталостного выкра-
шивания рабочих поверхностей зубьев. Определив на основе этого расчета раз-
меры колес и параметры зацепления, выполняют затем проверочный расчет на
выносливость зубьев по напряжениям изгиба для предотвращения усталостного
разрушения зубьев; обычно напряжения изгиба в зубьях, рассчитанных на кон-
тактную прочность, оказываются ниже допускаемых. Однако при выборе
слишком большого суммарного числа зубьев колес (более 200) или применении
термохимической обработки поверхностей зубьев до высокой твердости
(HRC>45) может возникнуть опасность излома зубьев. Для предотвращения
этого размеры зубьев следует определять из расчета их на выносливость по
напряжениям изгиба.
Открытые зубчатые передачи рассчитывают на выносливость по
напряжениям изгиба с учетом износа зубьев в процессе эксплуатации. В этом
случае нет необходимости проверять выносливость поверхностей зубьев по
контактным напряжениям, так как абразивный износ поверхностей зубьев
предотвращает выкрашивание их от переменных контактных напряжений.
Зубчатые передачи, работающие с большими кратковременными (пико-
выми) перегрузками, необходимо проверять на отсутствие опасности хрупкого
разрушения или пластических деформаций рабочих поверхностей зубьев от
контактных напряжений, а также на отсутствие хрупкого излома или пласти-
ческих деформаций при изгибе. Это относится равно как к закрытым, так и от-
крытым передачам.

Рис. 3.1. Контактные напряжения в зоне соприкосновения цилиндров вдоль образующей

23
 Кратковременное действие пиковых нагрузок не оказывает влияния на
поверхностную и общую усталостную прочность зубьев. Поэтому определение
напряжений, вызываемых такими нагрузками, следует рассматривать как про-
верку зубьев на поверхностную и общую статическую прочность. Расчетные
формулы имеют тот же вид, что и формулы для расчетов на усталостную проч-
ность, но значения допускаемых напряжений, принимаемых в этих расчетах,
различны.
Расчет закрытых зубчатых передач на выносливость рабочих поверхно-
стей зубьев по контактным напряжениям основан на формуле Герца. Эта фор-
мула служит для определения максимального нормального напряжения в точ-
ках средней линии контактной полоски в зоне соприкосновения двух круговых
цилиндров с параллельными образующими (рис. 3.1). При выводе формулы
были приняты допущения: материал цилиндров идеально упругий, в точках
контакта он находится в условиях объемного напряженного состояния — трех-
осного сжатия; наибольшее (по модулю) напряжение сжатия — главное напря-
жение 3 — принято обозначать mах; при эллиптическом законе распределения
давления по ширине площадки контакта

(3.1)

где q – нагрузка на едницу длины контактной линии; с – ширина контактной

площадки, определяемая из выражения

Подставив это значение в формулу (3.1.), получим

(3.2)

1 1 1 1
Здесь ______ - приведенная кривизна цилиндров, ______ = ______ + ______, где 1 и
пр пр 1 2
1 2
2 – радисы цилиндров; отсюда - пр = _________ ; v – коэффициент Пуассона, при-
1 + 2
нятый равным 0,3; Е – модуль упругости материала цилиндров; если цилиндры
изготовлены из разных материалов, то определяют приведенный модуль упру-
гости

24
 § 3.2. РАСЧЕТ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС НА
КОНТАКТНУЮ ВЫНОСЛИВОСТЬ

Для расчета передач с цилиндрическими зубчатыми колесами (рис. 3.2)

на выносливость рабочих поверхностей зубьев по контактным напряжениям
пользуются формулой (3.2); максимальное нормальное напряжение тax приня-
то обозначать н; индекс H (лат.) соответствует первой букве фамилии знаме-
нитого физика Hertz'a; нагрузка на единицу длины контактной линии зубьев

где нормальная сила в зацеплении;

Ft
- окружная сила; w – угол зацепления; по
ГОСТ 13755-81 он принят равным 20о*;  - угол накло- на
зуба по отношению к образующей делитель-ного ци-
линдра; Кн — коэффициент, учитывающий ди- Рис. 3.2. Геометрия зубча-
того эвольвентного зацеп-
намическую нагрузку и неравномерность распределения ления
нагрузки между зубьями и по ширине венца; b — шири-
на венца; k - коэффициент степени перекрытия.
Приведенный радиус цилиндров пр следует заменить величиной приве-
денного радиуса эвольвентных профилей зубьев в полюсе зацепления; так как

то

Подстановка приведенных значений величин в формулу (3.2) дает воз-

можность выразить зависимость н от параметров зубчатой передачи в виде

(3.3)

Дальнейшие расчеты даны в соответствии с рекомендациями ГОСТ

21354-75. Допущенные в отдельных случаях незначительные отступления,
практически не влияющие на величину конечного результата, имеют целью не-
которое упрощение расчета.
* В дальнейшем будем считать w  , где  - делительный угол профиля или угол профиля исходного контура

25
 Для практических расчетов по ГОСТ 21354-75 введены следующие
условные обозначения:

— коэффициент, учитывающий механические свойства ма-

териала сопряженных зубчатых колес; его размерность соответствует размер-
ности  E;

– безразмерный коэффициент, учитывающий форму сопря-

женных поверхностей зубьев в полюсе зацепления;

— безразмерный коэффициент, учитывающий суммарную длину

3
контактных линий; для прямозубых колес k = __________ ; для косозубых и шев-
4 - 
ронных k = , где  - степень перекрытия.
С этими обозначениями формула (3.3) примет вид

(3.4)

Все величины, входящие в эту формулу, должны быть выражены в соот-

ветствующих единицах. В ГОСТ 21354-75 допущено отклонение от этого пра-
вила: момент выражен в Н  м, a d и b в мм, напряжение и модуль упругости в
МПа (численно соответствует МН/м2).
В дальнейшем, следуя правилу теории размерностей, будем выражать
момент в Н  мм, d и b в мм, н и Е в МПа (что численно соответствует Н/мм2).
Для стали принимают: Е = 2,15  105 МПа; коэффициент Пуассона v = 0,3.
При этих значениях коэффициент

Численные значения коэффициента ZH:

для прямозубых колес при  = 20°,  = 0 ZH = 1,76;
для косозубых колес при  = 20°,  = 815° ZH = 1,741,71;
для шевронных колес ZH = 1,57.
Средние значения коэффициента Z:
для прямозубых передач при  = 20° Z = 0,9 ;
для косозубых передач Z = 0,8.
После подстановки указанных значений коэффициентов в формулу (3.4) и
замены в ней d2 через межосевое расстояние w

26
получим формулы для проверочного расчета:
прямозубых передач

(3.5)

косозубых передач

(3.6)

Выражая в этих формулах величину b через w с помощью коэффициента

ширины зубчатого венца получим формулу для проектировоч-
ного расчета w, мм

(3.7)

Для прямозубых передач Ка = 49,5; для косозубых и шевронных передач

Ка = 43,0.
Коэффициент КH = КН,КНКHv, где КH — коэффициент, учитывающий
неравномерность распределения нагрузки между зубьями; для прямозубых ко-
лес принимают KH = 1,0; для косозубых колес в зависимости от окружной ско-
рости v: при v =1020 м/с и 7-й степени точности КН — 1,01,1, при v до 10 м/с
и 8-й степени точности KH = 1,051,15; КН — коэффициент, учитывающий не-
равномерность распределения нагрузки по ширине венца. При проектировании
закрытых зубчатых передач редукторного типа принимают значения KH по
табл. 3.1.
3.1. Ориентировочные значения коэффициента KH для зубчатых
передач редукторов, работающих при переменной нагрузке

Расположение зубчатых колес от- Твердость НВ поверхностей зубьев

носительно опор
350 > 350
Симметричное 1,00-1,15 1,05-1,25
Несимметричное 1,10-1.25 1,15-1,35
Консольное 1,20-1,35 1,25-1,45
Меньшие значения принимают для передач с отношением bd = b/d1 = 0,4: при уве-
личении bd до 0,6 для консольно расположенных колес и bd до 0,8 при несимметричном
расположении их следует принимать большие из указанных в таблице значений KH . При
постоянной нагрузке KH = 1.
Определение bd см. формулу (3.8).

27
 Динамический коэффициент KHv определяют в зависимости от окружной
скорости v колес и степени точности их изготовления.
Для прямозубых колес при v до 5 м/с следует назначать 8-ю степень точ-
ности по ГОСТ 1643-81; при этом KHv = 1,051,10.
Для косозубых колес при v до 10 м/с назначают также 8-ю степень точно-
сти и принимают KHv= 1,01,05. При v свыше 10 до 20 м/с и 7-й степени точно-
сти КHv. = 1,051,1. Меньшие из указанных значений относятся к колесам с
твердостью поверхностей зубьев НВ  350, большие - при твердости НВ > 350.
Коэффициенты КH и KHv могут быть определены только тогда, когда из-
вестны размеры передачи (надо знать скорость v). Поэтому при проектировоч-
ных расчетах по формуле (3.7) предварительно используют один коэффициент
KH, учитывающий неравномерность распределения нагрузки по ширине
венца (см. табл. 3.1 ).
При проектировании редукторов обычно задаются величиной ba = b / a;
для прямозубых передач принимают ba = 0,1250,25; для косозубых ba =
0,250,40; для шевронных ba = 0,51,0. Чтобы вычислить bd по выбранному
значению ba следует воспользоваться равенством ; тогда

(3.8)

Допускаемое контактное напряжение определяют при проектировочном

расчете по формуле
(3.9)

Здесь H lim b, — предел контактной выносливости при базовом числе цик-

лов (значения H lim b, указаны в табл. 3.2); КHL — коэффициент долговечности;
если число циклов нагружения каждого зуба колеса больше базового, то при-
нимают KHL = 1. Именно такой случай типичен для курсовых проектов, выпол-
няемых в техникумах.
В других условиях, когда эквивалентное число циклов перемены
напряжений NHE меньше базового NHO , то

Если при расчете колес из нормализованной или улучшенной стали КHL

получается больше 2,6, то принимают КHL = 2,6; для колес из закаленной стали
КHL  1,8; SH - коэффициент безопасности; для колес из нормализованной и
улучшенной стали, а также при объемной закалке принимают [SH = 1,11,2;
при поверхностном упрочнении зубьев [SH ] = 1,21,3.

28
 Данные для выбора материалов шестерни и колеса приведены в табл. 3.3.
Рекомендуется назначать для шестерни и колеса сталь одной и той же марки, но
обеспечивать соответствующей термической обработкой твердость поверхно-
сти зубьев шестерни на 20—30 единиц Бринелля выше, чем колеса.

3.2. Пpедел контактной выносливости при базовом числе циклов

Способ термохимической Средняя твердость по- H lim b,

Сталь
обработки зубьев верхностей зубьев МПа

Нормализация или улуч- НВ < 350 Углеродисгая и 2 НВ + 70

Шение легированная
Объемная закалка HRC 38-50 18 HRC + 150

Поверхностная закалка HRC 40-50 17 HRC + 200

Цементация и нитро- HRC > 56 Легированная 23 HRC

цементация
Азотирование HV 550 -750 1050
Примечание. Базовое число циклов NHO определяют в зависимости от
твердости стали, при твердости НВ < 200 принимают NHO = 107; при твердости
НВ 200-500 значение NHO возрастает по линейному закону от 107 до 6 . 107.

3.3. Механические свойства сталей, применяемых для изготов-

ления зубчатых колес

Марка Диаметр за- Предел Предел те- Твердость Термообработка

стали готовки, мм прочности, кучести, НВ (средняя)
в, МПа т, МПа
45 100-500 570 290 190 Нормализация
45 До 90 780 440 230
90-120 730 390 210
Св. 120 690 340 200
30ХГС До 140 1020 840 260
Св. 140 930 740 250 Улучшение
40Х До 120 930 690 270
120-160 880 590 260
Св. 160 830 540 245
40ХН До 150 930 690 280
150-180 880 590 265
Св.180 835 540 250

29
 Продолжение табл. 3.3.
Марка стали Диаметр заго- Предел прочно- Предел теку- Твердость НВ Термообработка
товки, мм сти, чести, (средняя)
в, МПа т, МПа
40Л - 520 290 160 Нормализация
45Л 540 310 180
35ГЛ - 590 340 190 Улучшение
35ХГСЛ 790 590 220
Марка стали Твердость, Термообработка
HRC
30ХГС, 35ХМ, 40Х, 40ХН 45 – 55 Заказка
12ХН3А, 18Х2Н4МА, 20ХМ 50 – 63 Цементация, закалка
20ХГМ, 25ХГТ, 30ХГТ, 35Х 56 – 63 Нитроцементация
30Х2МЮА, 38Х2Ю, 40Х 56 – 63 Азотирование
40Х, 40ХН, 35ХМ 45 – 63 Поверхностная закалка с
нагревом ТВЧ

Для непрямозубых колес расчетное допускаемое контактное напряжение

[н] = 0,45 ([Н1] + Н2]), (3.10)

где [Н1] и [Н2] — допускаемые контактные напряжения соответственно

для шестерни и колеса; после определения этих величин следует проверить вы-
полнение условия

Н]  1,23 Н min,

где Н min, как правило, равно Н2].

Последовательность проектировочного расчета

1. Определяют величины, входящие в правую часть формулы (3.7), соот-

ветственно для прямозубых или косозубых передач; при этом передаваемый
момент Т2 входит в число заданных (исходных) величин; коэффициент KH и
допускаемое напряжение Н] находят по приведенным выше данным; переда-
точное число u равно отношению чисел зубьев колеса и шестерни; так как z1 и
z2 в начале расчета еще не установлены, то принимают

где угловые скорости 1, 2 или частоты вращения n1, п2 обусловлены за-
данием. Если поставлено условие придерживаться стандартных значений и, то
следует округлить вычисленное значение и до величины по ГОСТ 2185-66:
1-й ряд: 1; 1,25; 1,6; 2,0; 2,5; 3,15; 4,0; 5,0; 6,3; 8,0; 10,0;
2-й ряд: 1,12; 1,4; 1,8; 2,24; 2,8; 3,55; 4,5; 5,6; 7,1; 9.0; 11,2.

30
 Первый ряд следует предпочитать второму.
Стандартные значения передаточного числа следует рассматривать как
номинальные. В дальнейшем при установлении значений z1 и z2 уточняют фак-
тическую величину u.
Коэффициенты ширины венца ba рекомендуется выбирать из ряда по
ГОСТ 2185-66: 0,10; 0,125; 0,16; 0,25; 0,315; 0,40; 0,50; 0,63; 0,80; 1,00; 1.25.
Для прямозубых колес рекомендуется ограничивать ba 0,25; для косо-
зубых предпочтительно принимать ba = 0,25  0,63, проверяя (при ba < 0,4)
выполнение условия

2. Определяют межосевое расстояние w по формуле (3.7) и округляют

его до ближайшего значения по ГОСТ 2185-66 (в мм):
1-й ряд: 40, 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400, 500, 630, 800, 1000,
1250, 1600, 2000, 2500;
2-й ряд: 71, 90, 112, 140, 180, 224, 280, 355, 450, 560, 710, 900, 1120, 1400,
1800, 2240.
Первый ряд следует предпочитать второму.
3. Выбирают модуль в интервале (0,01—0,02) w и выравнивают его
по ГОСТ 9563-60* (в мм):
1-й ряд: 1; 1,25; 2; 2,5; 3; 4; 6; 8; 10; 12; 16; 20.
2-й ряд: 1,375; 1,75; 2,25; 2,75; 3,5; 4,5; 7; 9; 11; 14; 18; 22.
Первый ряд следует предпочитать второму.
Для косозубых колес стандартным модулем считают нормальный тп. Для
шевронных колес стандартным модулем может быть как нормальный модуль
тn так и окружной mt.
4. Определяют суммарное число зубьев z = z1 + z2.
Для колес со стандартным окружным модулем (прямозубых и шеврон-
ных)
(3.11)

Для косозубых и шевронных со стандартным нормальным модулем

(3.12)

Угол наклона линии зуба  принимают для косозубых колес в интервале

 = 815о, для шевронных  = 2540о (до 45о).

31
 5. Определяют числа зубьев шестерни и колеса:

(3.13)

По округленным значениям z1 и z2 уточняют передаточное число

Расхождение с принятым ранее номинальным передаточным отношением

не должно превышать 2,5 % при u  4,5 и 4 % при и > 4,5.
После всех указанных округлений необходимо проверить межосевое рас-
стояние: для прямозубых и шевронных колес со стандартным окружным мо-
дулем

(3.14)

обычно такая проверка подтверждает отсутствие расхождения; для косозубых

и шевронных колес с нормальным стандартным модулем

(3.15)

При проверке может обнаружиться несоответствие полученного резуль-

тата с ранее принятым значением w по стандарту. В этом случае надо устра-
нить расхождение изменением угла :

(3.16)

Вычисление надо выполнять с точностью до пяти значащих цифр.

Затем рекомендуется проверить расчеты, определив

(3.17)

с точностью до сотых долей миллиметра, и убедиться, что принятое ранее

32
 6. Возможен иной вариант расчета: задаются числом зубьев шестерни:
оно должно быть не меньше zmin по условию отсутствия подрезания: для прямо-
зубых колес

для косозубых и шевронных

Затем определяют

или
(3.18)

округляют полученные значения и далее ведут расчет так же, как описано вы-
ше.
После установления окончательных размеров шестерни и колеса необхо-
димо проверить величину расчетных контактных напряжений [см. формулу
(3.4), а также формулы (3.5) и (3.6)], так как после округлений и уточнений
размеров передачи коэффициенты ZМ , ZН, Z и КН могут быть выражены точнее,
чем это было принято в предварительном проектировочном расчете.

Коэффициент ZМ для стальных колес был определен выше

Подстановка этого значения ZМ в формулу (3.4) и значения приводит

ее к виду

(3.19)

Значения величин, входящих в эту формулу, и единицы их измерения бы-

ли указаны в пояснениях к формуле (3.4). Но так как в предварительных расче-
тах коэффициенты Z и КН определялись ориентировочно, то в проверочных
расчетах их необходимо уточнить:
для прямозубых передач

33
 3.4. Значении коэффициента
КН , для косозубых и шевронных передач

Степень Окружная скорость v, м/с

точности до 1 5 10 15 20
6 1 1,02 1,03 1,04 1,05
7 1,02 1,05 1,07 1,10 1,12
8 1,06 1,09 1,13 – –
9 1,1 1,16 _ – –
Примечание. Для прямозубых колес КН = 1.

3.5. Значения коэффициента КН

Твердость поверхности зубьев

НВ < 350 НВ > 350

  III I  
0,4 1,15 1,04 1,0 1,33 1,08 1,02
0,6 1,24 1,06 1,02 1,50 1,14 1,04
0,8 1,30 1,08 1,03 — 1,21 1,06
1,0 — 1,11 1,04 —_ 1,29 1,09
1,2 — 1,15 1,05 — 1,36 1,12
1,4 — 1,18 1,07 — — 1,16
1,6 — 1,22 1,09 — —_ 1,21
1,8 — 1,25 1,11 — — —
2,0 — 1,30 1,14 — — —
Примечание. Данные, приведенные в столбце , относятся к передачам с консольным расположением
зубчатого колеса: II — к передачам с несимметричным расположением колес по отношению к опорам:
 — к передачам с симметричным расположением.

для косозубых передач

где торцовый коэффициент перекрытия

Для уточнения величины коэффициента КН = КН КН КНv, служат табл.

3.4, 3.5 и 3.6.
34
 При проверочном расчете по контактным напряжениям можно внести
уточнения, введя в формулу (3.9) ряд дополнительных множителей:

3.6. Значения коэффициента КНv,

Окружная скорость v, м с

Передача Твердость НВ до 5 10 15 20
поверхности зубьев
Степень точности
8 7

Прямозубая  350 1,05 — — —

> 35"0 1,10 — — —
Косозубая и шев-  350 1,0 1,01 1,02 1,05
ронная > 350 1,0 1,05 1,07 1,10

(3.20)

Здесь Н lim b и КHL имеют те же значения, что и в формуле (3.9); те же зна-

чения имеет коэффициент безопасности [SH].
Коэффициент ZR учитывает влияние шероховатости сопряженных по-
верхностей: ZR = 1,0 при Ra — 0,631,25 мкм (боковые поверхности зубьев зуб-
чатых колес 7-й и 6-й степени точности); ZR = 0,95 при Ra = 1,252,5 мкм (бо-
ковые поверхности зубьев зубчатых колес 7-й степени точности); ZR = 0,9 при
RZ = 1020 мкм (боковые поверхности зубьев зубчатых колес 8-й и 9-й степени
точности).
Коэффициент Zv, учитывающий влияние окружной скорости, определяют
в точных расчетах по графикам и эмпирическим зависимостям, приведенным в
ГОСТ 21354-75; при курсовом проектировании можно принимать достаточно
точные средние значения:

Твердость НВ Коэффициент Zv, при v, м/с

поверхности зубьев
5 10 15 20
 350 1,0 1,04 1,07 1,10
> 350 1,0 1,02 1,03 1,05

Коэффициент KL, учитывающий влияние смазочного материала для за-

крытых передач, принимают равным единице.
Коэффициент КхН, учитывающий влияние размеров колеса, принимают
равным единице для колес диаметром d2  700 мм; при большем диаметре

35
 Для закрытых передач, работающих со скоростями до 5-10 м/с и имею-
щих d2  700 мм, произведение коэффициентов ZR Zv K1K xH оказывается близ-
ким к единице. Поэтому в этих случаях можно и при проверочном расчете при-
нимать значение [Н], полученное по формуле (3.9).
Передачи, работающие с кратковременными перегрузками (пиковыми
нагрузками), следует проверять на отсутствие пластических деформаций или
хрупкого разрушения рабочих поверхностей зубьев; максимальное напряжение,
возникающее при пиковой нагрузке, определяют по формуле

(3.21)

оно не должно превышать предельного допускаемого напряжения [H пр], при-

нимаемого для стальных колес при твердости НВ  350 равным 3,1т и при НВ
> 350 равным 4l,3 HRC; в формуле (3.21) Н - расчетное напряжение в поверх-
ностном слое зубьев, определяемое по формуле (3.19); Т2 max и Т2 — максималь-
ный (пиковый) и номинальный моменты на валу колеса.

§ 3.3. РАСЧЕТ ЗУБЬЕВ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ КОЛЕС

НА ВЫНОСЛИВОСТЬ ПРИ ИЗГИБЕ

В расчетах цилиндрических прямозубых колес зуб рассматривают как

балку, жестко защемленную одним концом. Силу считают приложенной к вер-
шине зуба по нормали к его поверхности; силу трения не учитывают. Расчетная
схема нагружения зуба представлена на рис. 3.3.
Формула для проверочного расчета зубьев на выносливость по напряже-
ниям изгиба имеет вид (см. ГОСТ 21354-75)

(3.22)

Чтобы вывести формулу для проектировочного расчета на изгиб

(такие случаи встречаются в курсовых проектах редко), вводят коэффи-

циент bm = b/m, заменяют b = bmm и получают на основании

формулы (3.22)

(3.23)

36
 Рис. 3.3. Расчетная схема нагружения зуба
прямозубого цилиндрического колеса

Здесь моменты Т (в Н • мм) и числа зубьев z

могут быть взяты по шестерне или по колесу, так как
соответственно

Расчет следует вести для зубьев того из колес,

для которого отношение меньше; YF — коэф-

фициент, учитывающий форму зуба. При одинаковых материалах и их механи-

ческих характеристиках YF больше для шестерни, поэтому в этих случаях
именно для зубьев шестерни и ведут расчет.
Значения коэффициента YF даны в ГОСТ 21354-75 в виде графиков с уче-
том коэффициента смещения. Для зубчатых колес, выполненных без смещения,
YF имеет следующие значения :

z . . . 17 20 25 30 40 50 60 70 80 100 и более

YF . . . 4,28 4,09 3,90 3,80 3,70 3,66 3,62 3,61 3,61 3,60

Коэффициент нагрузки КF представляет собой произведение двух коэф-

фициентов: КF, учитывающего неравномерность распределения нагрузки по
длине зуба (коэффициент концентрации нагрузки), и KFv, учитывающего дина-
мическое действие нагрузки (коэффициент динамичности).
Значения коэффициента КF приведены в табл. 3.7, составленной на осно-
вании графиков ГОСТ 21354-75 с некоторыми упрощениями.
Значения коэффициента динамичности KFv приведены в табл. 3.8.
В большинстве случаев напряжения изгиба зубьев изменяются во време-
ни по прерывистому отнулевому циклу, поэтому допускаемые напряжения
определяются в зависимости от оF lim b – предела выносливости (при отнулевом
цикле), соответсующего базовому числу циклов.
Методику выбора допускаемых напряжений, изложенную в ГОСТ 21354-
75, для учебных целей можно существенно упростить и определять допускае-
мое напряжение по формуле

(3.24)

Коэффициент безопасности [SF] определяют как произведение двух ко-

эффициентов: [SF] = [SF [SF ]".
37
 Первый коэффициент [SF] учитывает нестабильность свойств материала
зубчатых колес; его значения приведены в табл 3.9. при вероятности неразру-

3.7. Значения коэффициента КF

bm = Твердость рабочих поверхностей зубьев
= b/dw1
НВ  350 НВ  50
I  III IV   III IV
0,2 1,00 1,04 1,18 1,10 1,03 1,05 1,35 1,20
0,4 1,03 1,07 1,37 1,21 1,07 1,10 1,70 1,45
0,6 1,05 1,12 1,62 1,40 1,09 1,18 — 1,72
0,8 1,08 1,17 — 1,59 1,13 1,28 — —
1,0 1,10 1,23 — — 1,20 1,40 — —
1,2 1,13 1,30 — — 1,30 1,53 — —
1,4 1,19 1,38 — — 1,40 — — —
1,6 1,25 1,45 — — — — — —
1,8 1,32 1,53 — — — — — —
Примечание. Данные в столбце I относятся к симметричному расположению зубчатых колес относи-
тельно опор; II — к несимметричному; III — к консольному при установке валов на шариковых
подшипниках; IV — то же, но при установке валов на роликовых подшипниках.

3.8. Ориентировочные значения коэффициента KFv

Степень Твердость НВ рабочей Окружная скорость с. м с
точно- Поверхности зубьев
сти 3 3-8 8-12,5

6 350 1/1 1,2 / 1 1,3/1,1

>350 1/1 1,15 / 1 1,25/1
7  350 1,15/1 1,35 / 1 1,45 / 1,2
> 350 1,15/1 1,25 / 1 1,35 / 1,1
8  350 1,25/1,1 1,45 / 1,3 - /1,4
> 350 1,2 / 1,1 1,35 / 1,2 - /1,3

П р и м е ч а н и е. В числителе указаны значения KFv для прямозубых передач, в знаменателе – для

косозубых.

3.9. Значения предела выносливости при

отнулевом цикле изгиба оF lim b и коэффициент а безопасности SF
Твердость зубьев
Термическая или термо- На поверх- В сердце- оF lim b,
Марка стали ности вине  SF 
химическая обработка МПа

40, 45, 50, 40Х, 40ХН, 40ХФА Нормализация, улучшение НВ 180-350 1,8 НВ 1,75
40Х, 40ХН, 40ХФА Объемная закалка HRC 45-55 500-550 1,8
40ХН, 40ХН2МА Закалка при нагреве ТВЧ HRC 48-58 HRC 25-35 700 1,75
20ХН, 20ХН2М, 12ХН2, 12ХН3А Цементация HRC 57-63 - 950 1,55
Стали, содержащие алюминий Азотирование НВ 700-950 HRC 24-40 300 + 1,2 HRC 1,75
сердцевины

38
шения 99%. Таким образом, в этом коэффициенте отражена и степень ответ-
ственности зубчатой передачи; при вероятности неразрушения большей, чем
99%, значения [SF]' существенно возрастают.
Второй множитель [SF]" учитывает способ получения заготовки зубчатого
колеса: для поковок и штамповок [SF]" = 1,0; для проката [SF]" = 1,15; для литых
заготовок [SF]" = 1,3.
Сведения о пределах выносливости оF lim b приведены в табл. 3.9; в до-
полнение к ней следует пользоваться также табл. 3.3, в которой приведены ме-
ханические свойства сталей в зависимости не только от вида термической об-
работки, но и от размеров заготовки.
Для реверсируемых передач, в которых зубья работают попеременно обе-
ими сторонами, допускаемое напряжение следует снижать на 25%.
При проверочных расчетах ГОСТ предлагает выбирать допускаемое
напряжение по зависимости

где F lim – предел выносливости при эквивалентном числе циклов;

где KFg – коэффициент, учитывающий влияние шливофания переходной по-

верхности зубьев; при отсутствии шлифования KFg = 1; KFd - коэфффицент,
учитывающий влияние деформационного упрочнения или элекрохимической
обработки переходной поверхности; при отсутствии такого упрочнения KFd = 1;
KFc — коэффициент, учитывающий влияние двустороннего приложения нагруз-
ки. При одностороннем приложении нагрузки KFc = 1; КFL — коэффициент дол-
говечности, зависящий от соотношения базового и эквивалентного чисел цик-
лов. Поскольку для всех сталей ГОСТ принимает базовое число циклов
NFO = 4 . 106, а при эквивалентном числе циклов, большем базового, коэффици-
ент KFL =1,0, то при учебном проектировании передач, имеющих NF экв > NFO,
этот коэффициент можно принять равным единице. Ys - коэффициент, учиты-
вающий градиент напряжений, зависящий от модуля; при встречающихся в
учебном проектировании значениях модуля от 1 до 8 мм этот коэффициент

3.10. Основные параметры цилиндрических зубчатых передач,

выполненных без смещения (см. рис. 3.2)

Параметры Шестерня Колесо

Расчетные формулы

Делительный диаметр
Диаметр окружности вершин зубьев
Диаметр окружности впадин зубьев
Межосевое расстояние

39
убывает от 1,1 до 0,92; YR — коэффициент, учитывающий шероховатость пере-
ходной поверхности; он отличен от единицы лишь в случае полирования пере-
ходной поверхности; KxF — коэффициент, учитывающий размеры зубчатого ко-
леса; при da  300 мм KxF = 1,0: при da = 803 мм KxF = 0,95.
Из анализа коэффициентов, входящих в формулы ГОСТа для определе-
ния [F] и F lim, следует, что численные значения этих коэффициентов для пе-
редач, рассчитываемых в курсовых проектах техникумов, весьма близки к еди-
нице. Поэтому в учебных целях рационально пользоваться при определении
допускаемою напряжения формулой (3.24).
Формулы для геометрического расчета цилиндрических зубчатых колес
приведены в табл. 3.10.

Особенности расчета косозубых и шевронных передач

Несущая способность косозубых и шевронных колес выше, чем прямозу-

бых. Повышение выносливости зубьев отражено в формуле для определения
расчетных напряжений двумя дополнительными коэффициентами, не встреча-
ющимися в формуле (3.22) для прямозубых колес.
Для проверочного расчета косых зубьев служит формула

(3.25)

Здесь коэффициент YF имеет то же значение, что и в формуле (3.22), с

той, однако, разницей, что его следует выбирать по эквивалентному числу
зубьев

Коэффициент Y введен для компенсации погрешности, возникающей из-

за применения той же расчетной схемы зуба, что и в случае прямых зубьев.
Этот коэффициент определяют по формуле

где о — угол наклона делительной линии зуба.

Коэффициент KF учитывает неравномерность распределения нагрузки
между зубьями. Для узких зубчатых колес, у которых коэффициент осевого пе-
рекрытия

коэффициент KF = 1,0. При   1 этот коэффициент определяют по формуле

40
где  - коэффициент торцевого перекрытия; n — степень точности зубчатых
колес. При учебном проектировании можно принимать среднее значение
 = 1,5 и степень точности 8-ю; тогда KF = 0,92; b - ширина венца того зубча-
того колеса, зубья которого проверяют на изгиб.
При очень высокой поверхностной твердости зубьев и большом суммар-
ном числе их (z > 200) может возникнуть необходимость в проектировочном
расчете зубьев на изгиб и определении модуля mn. Из формулы (3.25) после со-
ответствующих преобразований получают требующуюся зависимость

(3.26)

Здесь значения Т/z можно брать как по шестерне, так и по колесу. Коэф-
фициент bm = b/тn. Рассчитывать следует то зубчатое колесо, для которого от-
ношение [F] / YF меньше.

§ 3.4. РАСЧЕТ КОНИЧЕСКИХ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС

Хотя расчет конических зубчатых передач ГОСТом еще не регламенти-

рован, тем не менее целесообразно выполнять его, ориентируясь на зависимо-
сти, приведенные выше для цилиндрических зубчатых колес.
На основании формул (3.4) и (3.5) с учетом особенности геометрии кони-
ческих зубчатых колес (рис. 3.4) после соответствующих преобразований полу-
чают формулу для проверочного расчета конических прямозубых колес на кон-
тактную прочность:

(3.27)

Рис. 3.4. Схема передачи кониче-

скими зубчатыми колесами

Рис. 3.5. Схема конического колеса с кру-

говыми зубьями

41
 При расчете по среднему конусному расстоянию R = Re – 0,5 b формула
(3.27) принимает вид

Здесь Re и R — внешнее и среднее конусные расстояния, мм; КН — коэф-

фициент нагрузки, принимаемый таким же, как и для цилиндрических прямо-
зубых передач (см. § 3.2), при условии, что степень точности конических колес
на единицу выше, чем цилиндрических; Т2 — вращающий момент на колесе,
Н . мм; h — ширина зубчатого венца, мм.
Аналогичный расчет для конических колес с круговыми зубьями основы-
вается на формулах (3.4) и (3.6). Рекомендуют принимать средний угод наклона
зуба  = 35o (рис. 3.5). При этом коэффициент, учитывающий формулу сопря-
женных поверхностей зубьев, ZH = 1,59. Коэффициент Z можно принять таким
же, как и для цилиндрических косозубых колес, т. е. Z = 0,8. Тогда для прове-
рочного расчета стальных конических колес с круговыми зубьями на контакт-
ную прочность формула будет иметь вид

(3.28)

Коэффициент нагрузки КН представляет собой произведение трех част-

ных коэффициентов, определяемых так же, как и для цилиндрических косозу-
бых колес:

При проектировочном расчете определяют внешний делительный диа-

метр колеса, мм:

(3.29)

для прямозубых передач Kd = 99: для колес с круговыми зубьями Kd = 86.

Полученные значения de2 округляют по ГОСТ 12289-76 (в мм): 50; (56);
63; (71); 80; (90); 100; (112); 125; (140); 160; (180); 200; (225): 250; 280; 315; 355;
400; 450; 500; 560; 630; 710; 800; 900; 1000; 1120; 1250; 1400; 1600.
Предпочтительными являются значения без скобок.
Фактические значения de2 не должны отличаться от номинальных более
чем на 2%.
Номинальные значения передаточных чисел и желательно округлить по
ГОСТ 12289-76: 1; (1,12); 1,25; (1,40); 1,60: (1,80); 2,00; (2,24); 2,50; (2,80); 3,15;
(3,55); 4,00; (4,50); 5,00; (5.60): 6,30.
Значения без скобок предпочтительнее.

42
 Фактические значения и не должны отличаться от номинальных более
чем на 3%.

Коэффициент ширины зубчатого венца

При проектировании редукторов с параметрами по ГОСТ 12289-76 реко-

мендуется принимать bRe = 0,285.
Коэффициент КН принимают предварительно для колес с твердостью по-
верхностей зубьев НВ  350 от 1,2 до 1,35: при твердости НВ > 350 — от 1,25
до 1,45 (см. табл. 3.1).
При проверочном расчете значения коэффициента нагрузки уточняют.
Далее определяют числа зубьев колес. Для шестерни

(3.30)

Рекомендуют выбирать z1  1832.

Число зубьев колеса z2 = z1u. Так как найденные значения z1 и z2

округляют до целых чисел, то после этого следует уточнить и угол

2 = arctg и. Внешний окружной модуль округлять полученое зна-

чение me не обязательно.
Остальные параметры передачи определяют по табл. 3.11. Проверку зубь-
ев конических прямозубых колес на выносливость по напряжениям-изгиба вы-
полняют по формуле

(3.31)

Здесь КF — коэффициент нагрузки при расчете на изгиб, выбираемый так

же, как и для цилиндрических прямозубых колес; Ft — окружная сила, которую
считают приложенной по касательной к средней делительной окружности

YF — коэффициент формы зубьев (см. с. 42), выбираемый в зави-

симости от эквивалентного числа зубьев F  0,85 – опытный коэф-

фициент, учитычвающий понижение нагрузочной способности конической

43
 3.11. Конические прямозубые колеса по ГОСТ 19325-73
и ГОСТ 19624-74 (при 1 + 2 = 90о и =20о)

Параметры Обозначение Формула

Внешний делительный диаметр de2 (3.29)

Внешнее конусное расстояние Re
Ширина зубчатого венца b
Среднее конусное расстояние R
Средний окружной модуль m

Средний делительный диаметр d

Угол делительного конуса 
Внешняя высота зуба he
Внешняя высота головки зуба hae
Внешняя высота ножки зуба hfe
Угол головки зуба a
Угол ножки зуба f
Внешний диаметр вершин зубьев dae

прямозубой передачи по сравнению с цилиндрической: т — средний модуль.

Допускаемое напряжение [F] выбирают так же, как и для цилиндрических зуб-
чатых колес.
Для зубчатых колес с высокой твердостью рабочих поверхностей зубьев
может оказаться, что их размеры будут определяться прочностью зубьев на из-
гиб. В этом случае проектировочный расчет на JBI иб выполняют для среднею
модуля

(3.32)

Коэффициент ширины венца по отношению к среднему модулю

44
 Предельное значение этого коэффициента

Расчет ведут, как и для цилиндрических зубчатых передач, по тому коле-

су, для которого отношение [F]/YF меньше.

Особенности расчета конических колес с круговыми зубьями

Для расчета конических колес с круговыми зубьями (см. рис. 3.5) их за-
меняют биэквивалентными цилиндрическими прямозубыми колесами: во-
первых, круговые зубья приводятся к прямым, во-вторых, конические колеса
приводятся к цилиндрическим.

3.12. Конические зубчатые колеса с косыми и круговыми

зубьями при межосевом угле 90° (см. рис. 3.4 и 3.5)

Параметры Обозначение и расчетные фор-

мулы
Внешний делительный диаметр
Внешний торцовый модуль
Внешнее конусное расстояние
Ширина венца
Среднее конусное расстояние
Средний нормальный модуль

Средний угол наклона зуба

Внешняя высота зуба
Внешняя высота головки зуба
Внешняя высота ножки зуба
Угол делительного конуса

Угол ножки зуба

Угол головки зуба

Внешний диаметр вершин зубьев
Коэффициент радиального смешения у ше-
стерни (рекомендуемый)
Коэффициент тангенциального смещения у
шестерни при и > 2,5

45
 Расчетные формулы для рассматриваемых колес приводятся по аналогии
с формулами для цилиндрических косозубых колес.
Наименования и обозначения геометрических параметров даны по ГОСТ
19326-73. Рекомендуется принимать средний угол наклона зуба =35°. Форму-
лы для геометрического расчет приведены в табл. 3.12.
Для проектировочного расчета служит формула, определяющая требуе-
мую величину внешнего делительного диаметра колеса [см. формулу (3.29)].
Полученное значение de2 округляют по ГОСТ 12289-76 (номинальные значения
de2 см. с. 49).
Коэффициент ширины зубчатою венца по отношению к внешнему конус-
ному расстоянию bRe  0,3.
При выборе параметров передачи надо следить за выполнением условия
b  10 mte, где тte— внешний окружной модуль зубьев.
Формула для проверочного расчета круговых зубьев на выносливость по
напряжениям изгиба аналогична формуле (3.25) для цилиндрических косозубых
колес. Коэффициенты KF, KF, Y и YF принимают по тем же данным, что и
для цилиндрических косозубых колес (см. § 3.3). Окружное усилие

где mn — средний нормальный модуль зубьев. Для редукторных кониче-

ских зубчатых передач надо, как правило, назначать 7-ю степень точности из-
готовления, но значения коэффициентов брать такие, которые соответствуют 8-
й степени точности цилиндрических зубчатых колес.
Коэффициент формы зубьев YF надо выбирать по биэквивалентному чис-
лу зубьев

При определении коэффициента KF [см. формулу (3.25)], учитывающего

неравномерность распределения нагрузки между круговыми зубьями, значения
коэффициента торцового перекрытия в случаях учебного проектирования мож-
но принимать ориентировочно   1,3 1,4.
В связи с тем. что нагрузочная способность конических передач с круго-
выми зубьями выше, чем конических прямозубых, в формуле отсутствует ко-
эффициент F [см. формулу (3.31)].

46
 ГЛАВА IV

ЧЕРВЯЧНЫЕ ПЕРЕДАЧИ

§ 4.1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ И КИНЕМАТИКА ПЕРЕДАЧ

Червячные передачи применяют в случаях, когда геометрические оси ве-

дущего и ведомого валов перекрещиваются (обычно под прямым углом).
По форме червяка различают передачи с цилиндрическими и с глобоид-
ными (вогнутыми) червяками. Первые, в свою очередь, подразделяются на пе-
редачи с архимедовыми, конволютными и эвольвентными червяками. Здесь
рассмотрены только передачи с архимедовыми червяками (в осевом сечении
профиль витка трапецеидальный; в торцовом сечении витки очерчены архиме-
довой спиралью).
Червячные передачи выполняют в виде редукторов, реже — открытыми.
Червячные редукторы наиболее распространенных типов приведены в гл.
.
Передаточное отношение червячной передачи

(4.1)

где 1, n1 и 2, n2 — угловые скорости, рад/с, и частоты вращения,

об/мин, соответственно червяка и червячного колеса; z2 — число зубьев червяч-
ного колеса; z1 — число витков заходов) червяка.
По ГОСТ 2144-76 (передачи червячные цилиндрические) предусмотрено
два ряда передаточных чисел и в пределах 8 — 80, осуществляемых при z1 = 1,2
или 4 (червяки с z1 = 3 в ГОСТ не включены) и z2 = 30 80:
1-й ряд: 8; 10; 12,5; 16; 20; 25: 31,5; 40; 50; 63; 80:
2-й ряд: 9: 11,2; 14; 18; 22,4; 28; 35,5; 45; 56; 71.
Первый ряд следует предпочитать второму. Отклонение фактического и
от стандартного допускается не более 4%.
Для получения больших и применяют двухступенчатые передачи (см. гл.
II).
С увеличением числа витков z1 возрастает угол подъема витка червяка и
повышается КПД передачи. Применение однозаходных червяков без крайней
необходимости не рекомендуется. Рекомендуют назначать: z1 = 4 при u = 815;
z1 =2 при u = 15  30 и z1= 1 при и > 30.
В ряде случаев целесообразно провести параллельно два расчета переда-
чи при разных числах зубьев колеса и заходов червяка и затем уже, исходя из
полученных габаритов и КПД передачи, выбрать оптимальный вариант.

47
Например, при и = 16 следует произвести расчеты, принимая z1 = 2, z2 = 32 и z1
= 4, z2 = 64 (в учебных проектах можно допустить z1 = 3 и z2 = 48).

§ 4.2. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ ПЕРЕДАЧИ

Ниже рассмотрены передачи без смещения с архимедовым червяком,
имеющим угол профиля в осевом сечении  = 20о. Основные параметры пере-
дач даны в табл. 4.1.
Червяк. Обозначения основных размеров червяка приведены на рис. 4.1.
Связь между расчетным шагом червяка р1, модулем т и ходом витка червяка pz1
выражается формулой
(4.2)

4.1. Основные параметры цилиндрических червячных передач, вы-

полненных без смещения (по ГОСТ 2144 — 76*)

48
 4.2. Сочетания модулей т и коэффициентов q лиаметра червяка
(по ГОСТ 2144-76*)

т, мм q m, мм q m, мм q m, мм q
10,0 8,0 8,0 8,0
1,6 12,5 10,0 10,0 10,0
16,0 3,15 12,5 6,30 12,5 12,50 12,5
20,0 16,0 14,0 16,0
8,0 20,0 16,0 20,0
10,0 8,0 20,0 8,0
2,0 12,5 10,0 8,0 16,00 10,0
16,0 4,00 12,5 10,0 12,5
20,0 16,0 8,00 12,5 16,0
8,0 20,0 16,0 8,0
10,0 8,0 20,0 20,00 10,0
2,50 12,5 10,0 8,0 12,5
16,0 5,00 12,5 10,0 16,0
20,0 16,0 10,00 12,5
20,0 16,0
20,0
Примечание. Для модулей т  10 допускается q = 25.

Применять червяки с левым направлением нарезки без специальных ос-

нований не следует.
Делительный диаметр червяка, совпадающий в некорригиро-ваиных пе-
редачах с начальным диаметром, берут кратным осевому модулю червяка:

d1 = dw1 = qm, (4.3)

где q = d1 /m — коэффициент диаметра червяка.

49
 Для сокращения числа размеров фрез для нарезания червячных колес в
стандарте ограничены значения q (табл. 4.2).
Делительный угол подъема витка червяка  связан с z1 и q соотношением

(4.4)

С увеличением q увеличивается жесткость червяка, но уменьшается угол

 и снижается КПД передачи. Поэтому целесообразно ориентироваться на ми-
нимальные значения q, однако с обеспечением достаточной жесткости.
При больших z2 возрастает расстояние между опорами червяка; для обес-
печения достаточной жесткости червяка приходится увеличивать q или т.
Значения  в зависимости от q и z приведены в табл. 4.3.

4.3. Значения угла подъема  на делительном цилиндре червяка

z1 Коэффициент q
8 10 12,5 14 16 20
1 7o07' 5o43' 4o 35' 4o 05' 3o 35' 2o 52'
2 14o02' 11o19' 9o 05' 8o 07' 7o 07' 5o 43'
3 20o33' 16o42' 13o 30' 12o 06' 10o 37' 8o 35'
4 26o34' 21o48' 17o 45' 15o 57' 14o 02' 11o 19'

Диаметр вершин витков червяка (при коэффициенте высоты головки,

равном единице)

da1 = d1 + 2 т = т (q + 2) (4.5)

Диаметр впадин витков червяка (при коэффициенте радиального зазора

0,2 m)
df1 = d1 – 2,4 m = т (q – 2,4) (4.6)

Длину нарезанной части червяка b1 , принимают:

при z1 = 1 или 2 b1  (11 + 0,06 z2) m; (4.7)

при z1=3 или 4 b1  (12,5 + 0,09 z2) m.

Для шлифуемых и фрезеруемых червяков величина b1, полученная по

указанным соотношениям, должна быть увеличена при m < 10 мм на 25 мм; при
т = 1016 мм на 35 — 40 мм и при т > 16 мм на 50 мм.
Червячное колесо. Сечение червяка и червячного колеса плоскостью,
перпендикулярной к оси червяка, показано на рис. 4.2.

50
 Делительный диаметр червячного колеса

(4.8)

Диаметр вершин зубьев червячного колеса (при коэффициенте высоты

головки, равном единице)

da2 = d2 + 2т = m(z2 + 2). (4.9)

Диаметр впадин зубьев червячного колеса (при радиальном зазоре 0,2т)

d f 2 =d2 — 2,4m = m(z2 — 2,4). (4.10)

Наибольший диаметр червячного колеса

(4.11)

Ширину венца колеса b2 рекомендуется принимать по соотношениям

(4.12)

Условный угол обхвата 2 червяка венца колеса определяется точками

пересечения дуги окружности диаметром d = da1 — 0,5 m с контуром венца (см.
рис. 4.2):
(4.13)

Коэффициент полезного действия червячного редуктора с учетом по-

терь в зацеплении, в опорах и на разбрызгивание и перемешивание масла

(4.14)

где ' — приведенный угол трения, определяемый опытным путем.

КПД возрастает с увеличением числа витков червяка (увеличивается ) и
с уменьшением коэффициента трения f ' или утла трения '.
При предварительном определении КПД, когда параметры передачи еще
неизвестны, для стального червяка и бронзового венца колеса можно прини-
мать f '  0,040,06, при стальном червяке и чугунном венце f '  0,080,12
(большие значения для открытых передач).

51
 При более точных расчетах редукторов рекомендуется принимать
значения f  и ' в зависимости от скорости скольжения vs по табл. 4.4.

Скорость скольжения (м/с), которая представляет собой геометрическую

разность окружных скоростей червяка и колеса, определяют по формулам

(4.15)

или

(4.16)

где v1 = 0,5 1d110-3 и v2 = 0,5 2d210-3 - окружные скорости червяка и колеса,

м/с: 1 и 2 — угловые скорости червяка и колеса, рад/с; dt и d2 — делительные
диаметры червяка и колеса, мм.
Для ориентировочной оценки КПД червячного редуктора можно восполь-
зоваться данными, приведенными в гл. 1.
Вследствие низкого КПД червячных передач их применяют, как правило,
для передачи мощности не свыше 45 кВт и лишь в исключительных случаях до
120—150 кВт.

§ 4.3. РАСЧЕТЫ НА КОНТАКТНУЮ ВЫНОСЛИВОСТЬ

И НА ВЫНОСЛИВОСТЬ ПРИ ИЗГИБЕ

Зубья червячного колеса являются расчетным элементом зацепления, так

как они имеют меньшую поверхностную и общую прочность, чем витки червя-
ка.

52
 Зубья червячных колес рассчитывают так же, как и зубья зубчатых колес
— на контактную выносливость и на выносливость при изгибе: расчет на кон-
тактную прочность должен обеспечить не только отсутствие выкрашивания ра-
бочих поверхностей зубьев, но и отсутствие заедания, приводящего к задирам
рабочих поверхностей зубьев.
Расчет на контактную выносливость ведут как проектировочный,
определяя требуемое межосевое расстояние:

(4.17)

где z2 - число зубьев червячного колеса; q — коэффициент диаметра чер-

вяка; [Н] — допускаемое контактное напряжение: Тр2 = Т2К — расчетный мо-
мент на валу червячного колеса;

- приведенный модуль упругости (E1 — модуль упругости мате-

риала червяка, Е2 — то же, венца червячного колеса). Формула справедлива при

любых взаимно согласованных единицах измерения входящих в нее величин.
Формула (4.17) и приведенные ниже формулы (4.19), (4.21), (4.22) и (4.23)
соответствуют наиболее распространенной форме венца червячного колеса, при
которой условный угол обхвата 28 = 100° (см. рис. 4.2). При ином значении 
числовые коэффициенты в указанных формулах следует умножить на коэф-
фициент

(4.18)

Данные по выбору коэффициента нагрузки К приведены в §4.4.

В начале расчета предварительно принимают q = 8 или 10, а для слабона-
груженных передач (Т2  300 Н • м) q = 12,5 или 16.
Значения [Н] выбирают по табл. 4.8-4.10, предварительно принимая vs =
2,5  4 м/с.
Приведенный модуль упругости Eпр определяют по известным значениям
модулей упругости материалов червяка и венца червячного колеса. Для стали
E1  2,15  105 МПа; для чугуна Е2  (0,8851,18) 105 МПа: для бронзы
Е2  (0,8851,13) х 105 МПа (большие значения — для твердых безоловянных
бронз).
Средние значения модуля упругости чугуна и бронзы примерно одинако-
вы, поэтому для сочетания материалов стань — бронза и сталь — чугун
формулу (4.17) можно упростить, введя среднее значение Епр  1,32105 МПа:

53
 (4.19)

где Т2 – в Н  мм; аw - мм; [Н] – в МПа.

После определения аw следует найти модуль зацепления из соотношения

(4.20)

Полученное значение модуля округляют до ближайшего стандартного

(см. табл. 4.2). Округление модуля повлечет за собой изменение межосевого
расстояния. После выбора стандартных значений m и q необходимо вычислить
фактическое значение межосевого расстояния, соответствующее принятым па-
раметрам.
Пусть, например, при z1 = 2, z2 = 32 и q = 10 было получено по формуле
(4.19) межосевое расстояние аw = 78 мм. Вычисляем модуль

По табл. 4.2 принимаем m = 4 мм и убеждаемся, что при этом стандарт-

ном значении модуля имеется q = 10. Тогда межосевое расстояние

Желательно, чтобы окончательно принятое значение межосевого рассто-

яния выражалось целым числом миллиметров (предпочтительно из стандартно-
го ряда. табл. 4.1). Для этого в отдельных случаях (если допустимо некоторое
отступление от заданной величины передаточного числа) надо увеличить или
уменьшить z2 на один-два зуба*.
Например, для получения передаточного числа 15,5 было принято z1 = 2;
z2 = 31; после округления параметров получено m = 5 мм и q = 10. Тогда

Целесообразно принять z2 = 32; тогда

* Для передач, выполненных со смешением, можно получить аw , выражающееся целым числом

миллиметров, без изменения z2 [10,17].

54
 При этом передаточное число 32 / 2 = 16.

Отклонение от заданного при допустимом откло-

нении до 4%.
Если в задании на проектирование обусловлено, что проектируемый ре-
дуктор предназначен для серийного выпуска, то следует согласовать с ГОСТом
не только т и q, но и величины aw , z1 и z2 (см. табл. 4.1).
Так, редуктор со стандартными параметрами по ГОСТ 2144-76 будет
иметь aw = 100 мм, т= 5 мм, q= 8, , z1 : z2 = 32 : 2.
После окончательного установления параметров зацепления следует
уточнить коэффициент нагрузки и допускаемое напряжение (если оно зависит
от скорости скольжения) и проверить расчетные контактные напряжения.
При любом сочетании материалов червяка и колеса

(4.21
(4.20)

При стальном червяке и червячном колесе, изготовленном из чугуна) или

имеющем бронзовый венец

(4.22)

или

(4.23)

где Н и [Н] - в МПа: d1, d2, aw — в мм и Т2 — в Н  мм. Результат прове-

рочного расчета следует признать неудовлетворительным, если Н превышает
[Н] более чем на 5% (передача перегружена), а также в случае, если расчетное
напряжение ниже допускаемого на 15% и более (передача недогружена). В
том и другом случае надо изменигь параметры передачи п повторить
проверку напряжений.
Расчет зубьев червячного колеса на выносливость по напряжениям
изгиба (зубья колеса обладают меньшей прочностью, чем витки черняка) вы-
полняют по формуле

(4.24)

55
где F — расчетное напряжение изгиба; Т2 К — расчетный момент на валу чер-
вячного колеса; Ft2 — окружная свла на червячном колесе: К — коэффициент
нагрузки (см. § 4.4): величину Ft2 определяют по известному моменту на валу
червячного колеса:

YF — коэффициент формы зуба, принимаемый но табл. 4.5 в зависимости

от эквивалентного числа зубьев червячного колеса

 - коэффициент, учитывающий ослабление зубьев в результате износа;

для закрытых передач  = 1,0, для открытых передач   1,5; [F] — допускае-
мое напряжение изгиба ([0F] — при работе зубьев одной стороны. [-1F] — при
работе зубьев обеими сторонами): значения приведены в § 4.4.

4.5. Коэффициент YF формы зуба для червячных колее

zv 28 30 35 40 45 50 65 80 100 150
YF 2,43 2,41 2,32 2,27 2,22 2,19 2,12 2,09 2,08 2,04

Как формула (4.24), гак и приведенная ниже формула (4.25) справедливы

при любых взаимно согласованных единицах измерения. Целесообразно при-
нять F и [F] в МПа; m, d1 и d2 в мм; Ft2 в Н; Т2 в Н • мм.
Обычно расчетные напряжения изгиба в зубьях колес, размеры которых
определены из расчета на контактную прочность, оказываются значительно
ниже допускаемых.
В редких случаях, для открытых передач при большом числе зубьев коле-
са (z2 > 80) может оказаться, что изгибная прочность недостаточна. В таком
случае модуль зацепления определяют из проектировочного расчета зубьев на
изгиб (при  = 1,5) по формуле

(4.25)

Предварительно принимают q= 12,5; в дальнейшем ею значение уточняют

по ГОСТу (см. табл. 4,2).
В тех случаях, когда в передаче возникают пиковые нагрузки, следует
проверять рабочие поверхности зубьев на отсутствие хрупкого разрушения и
пластических деформаций: то же относится к общей (изгибной) прочности

56
зубьев. Эти проверки производят так же, как и для зубчатых передач (см. гл.
III); значения предельных допускаемых напряжений приведены в § 4.4.
Помимо рассмотренных расчетов на контактную выносливость и изгиб,
для червячных передач обязательна проверка на жесткость (см. гл. VIII) и теп-
ловой расчет редуктора (см. гл. X).

§ 4.4. КОЭФФИЦИЕНТ НАГРУЗКИ.

МАТЕРИАЛЫ И ДОПУСКАЕМЫЕ НАПРЯЖЕНИЯ

Коэффициент нагрузки для червячных передач

где К — коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагруз-

ки по длине контактных линий; Кv — коэффициент, учитывающий динамиче-
скую нагрузку, возникающую в зацеплении.
Коэффициент К зависит от характера изменения нагрузки и от деформа-
ций червяка.

(4.26)

где  — коэффициент деформации червяка, определяемый по табл. 4.6; х —

вспомогательный коэффициент, зависящий от характера изменения нагруз-

4.6. Коэффициент деформации червяка 

z1 Значения q
8 10 12,5 14 16 20
1 72 108 154 176 225 248
2 57 86 121 140 171 197
3 51 76 106 132 148 170
4 47 70 98 122 137 157

ки:
(4.27)

Ti, ti, ni - соответственно вращающий момент, продолжительность и частота

вращения при режиме i : Tmах — максимальный длительно действующий вра-
щающий момент. В расчетах, когда не требуется особая точность, можно при-
нимать: при постоянной нагрузке х=1,0; при незначительных колебаниях
нагрузки х  0,6; при значительных колебаниях нагрузки х  0,3.

57
 При постоянной нагрузке коэффициент К = 1,0.
Коэффициент Кv зависит от точности изготовления передачи и от скоро-
сти скольжения vs (табл. 4.7). По этой таблице можно назначать степень точно-
сти передачи.
4.7. Коэффициент динамичности нагрузки Кv
Степень Скорость скольжения vs ,м/с
точности до 1,5 Св. 1,5 до 3 св. 3 до 7,5 св. 7,5 до 12
6   1,0 1,1
7 1,0 1,0 1,1 1,2
8 1,15 1,25 1,4 
9 1,25   
По ГОСТ 3675 -8I установлено 12 степеней точности дл ячервячных передач; дл ясиловых передач пред-
назначаются степени точности от 5-ой до 9-й в порядке убывания точности; для редукторов общего назначе-
ния применяют в основном 7-ю и 8-ю степени точности.

Материалы червяка и червячного колеса выбирают с учетом условий ра-

боты проектируемой передачи и скорости скольжения: при vs  2 м/с допустимо
применять чугунные червячные колеса, работающие в паре со стальными чер-
вяками. При больших значениях vs червячное колесо делают составным: венец
(бандаж) из бронзы, а колесный центр — из чугуна. Наилучшими антифрикци-
онными свойствами обладают оловянно-фосфорные бронзы (БрО10Ф1,
БрО10Н1Ф1). Часто применяют также оловянно-цинково-свинцовые бронзы
(например, БрО5Ц5С5) и безоловянистые бронзы (БрА9ЖЗЛ, БрА10Ж4Н4Л).
Оловянные бронзы применяют при скоростях скольжения до 25 м/с. Бе-
золовянные бронзы значительно дешевле оловянных, имеют высокие механи-
ческие характеристики, но антифрикционные свойства их несколько хуже. Для
безоловянных бронз допускаемая скорость скольжения до 7 — 8 м/с (в крайнем
случае до 10 м/с) при работе в паре со стальным шлифованным или полирован-
ным червяком, имеющим твердость рабочих поверхностей не ниже HRC 45 (за-
калка обеспечивает HRC 45 — 50. а цементация и закалка — HRC 56-62).
Для изготовления червяков применяют среднеуглеродистую конструкци-
онную счаль (сталь 45, 50) и различные марки легированной стали (12ХН3А,
15Х, 20Х, 20ХН3А — цементуемые, а затем закаливаемые: 40Х, 40ХН, 30ХГС,
35ХМ – подвергаемые закалке или улучшению: 38ХМЮА — азотируемую).
Термическая или термохимическая обработка червяка до твердости выше HRC
45 и последующее шлифование или полирование позволяют повысить допуска-
емые напряжения для червячных пар (табл. 4.8).
Расчетные значения допускаемых напряжений изгиба [0F] и [-1F] и кон-
тактных (в тех случаях, когда эти напряжения определяются по сопротивлению
усталостному выкрашиванию — см. табл. 4.8) получают умножением чаблич-
ных значений [0F], [-1F], [Н] на коэффициенты долговечности:
[Н] = [Н] КHL ;
[0F] = [0F] KFL и [-1F] = [-1F] KFL

58
 4.8. Механические характеристики, основные допускаемые
контактиые напряжения [Н] и основные допускаемые напряже-
ния изгиба [0F] и [-1F] для материалов червячных колес, МПа

Значения KFL при бронзовом венце червячного колеса определяют по

формуле
(4.28)

где N — суммарное число циклов перемен напряжений.

Для передач машинного привода при числе циклов каждого зуба колеса
меньшем, чем 106, следует принимать N = 106; если окажется, что число цик-
лов больше 25107, надлежит принимать N = 25 • 107. Следовательно, значения
KFL изменяются в пределах max KFL = 1,0; min KFL = 0,543.
Для передач с чугунными червячными колесами, работающих длительное
время, следует принимать KFL = 1,0.
При ручном приводе независимо от материала венца червячного колеса
рекомендуется принимать KFL = 1,5.
Величину N вычисляют по формуле

(4.29)

59
где n2 — частота вращения червячного колеса, об/мин; t — срок службы пере-
дачи, ч.
Коэффициент долговечности при вычислении [Н] опреде ляют по фор-
муле
(4.30)

При нереверсивной работе передачи значение N вычисляют по формуле

(4.29). В случае реверсивной нагрузки с одинаковым временем работы в обоих
направлениях в формулу (4.30) следует подставлять значение N вдвое мень-
шее, чем вычисленное по формуле (4.29).
При числе циклов, превышающем 25  107, в формулу (4.30) следует под-
ставлять N = 25  107; следовательно, минимальное значение рассматриваемого
коэффициента min КHL = 0,67.
Найденное по формуле (4.30) значение КHL не должно превышать своего
максимального значения max КHL = 1,15; если получится КHL  max КHL , то надо
принимать КHL = 1,15.
Приведенные даные для определения коэффициентов KFL и КHL относятся
к передачам, работающим с примерно постоянной нагрузкой; при переменной
нагрузке следует исходить из эквивалентного числа циклов

4.9. Допускаемые контактные напряжения для червячных

колес из условия стойкости против загдапия

Материал [Н], МПа, при скорости скольжения vs , м/с

венца червячного червяка
колеса 0 0.25 0.5 1 '

БрА9ЖЗЛ Сталь, твердость — — 182 179 173 167 161 150 138
HRC > 45
БрА10Ж4Н4Л То же — — 196 192 187 181 175 164 152
СЧ15 или Сталь 20 или 184 155 128 113 84,5 — — — —
СЧ18 20Х цементо-
ванная
СЧ10 или Сталь 45 или 170 141 113 98 71 — — — —
СЧ15 Ст.б

4.10. Предельные допускаемые напряжения при пиковых нагрузках

Материал [Н] пред [F] пред

Оловянные бронзы 4 т, 0,8 т
Безоловянные бронзы 2 т
Чугун 260-300 МПа 0,6 в

60
где Тi, ti, ni — соответственно вращающий момент, продолжительность его дей-
ствия и частота вращения при i-м режиме; Тmax - наибольший длительно дей-
ствующий момент; показатель степени х=9 при определении KFL и х = 4 при
определении KFL.
Допускаемые контактные напряжения, если они установлены по условию
сопротивления заеданию и зависят от скорости скольжения, выбирают по табл.
4.9. Табличные значения являются одновременно и расчетными, так как допус-
каемые напряжения не связаны с сопротивлением усталостному выкрашиванию
и коэффициент долговечности в этом случае не должен учитываться.
Предельные допускаемые напряжения, по которым ведется расчет при
пиковых нагрузках, приведены в табл. 4.10.

61
 ГЛАВА V
ПЛАНЕТАРНЫЕ ЗУБЧАТЫЕ ПЕРЕДАЧИ

§ 5.1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

И КИНЕМАТИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ

Планетарными называют передачи, колеса которых движутся подобно

планетам солнечной системы (рис. 5.1): центральные колеса вращаются только
вокруг своей оси (называемой центральной), а сателлиты 2, входящие в зацеп-
ление с центральными колесами, вращаются вокруг осей центральной и своей.
Оси сателлитов закреплены на водиле, вращающемся относительно централь-
ной оси.
В передаче по рис. 5.1 колесо 3 закреплено в корпусе, колесо 1 — веду-
щее, ведомое звено — водило Н. В некоторых случаях неподвижным делают
центральное колесо 1 (см. схему 2 табл. 5.1). Если неподвижным сделать води-
ло, то оси сателлитов станут неподвижными и планетарная передача превратит-
ся в простую соосную передачу с паразитными колесами. Передача по рис. 5.2
имеет две степени свободы: она может иметь два ведущих звена и одно ведомое
(рис. 5.3) или одно ведущее и два ведомых (рис. 5.4). Передачи по рис. 5.4 при-
меняют для привода двух соосных ведомых звеньев, например винтов самоле-
тов. На рис. 5.5 приведены кинематические схемы замкнутых дифференциалов
с одной степенью свободы, в них простая зубчатая передача соединяет цен-
тральные колеса или одно из них с воднлом. Основная планетарная передача
показана жирными линиями, замыкающая — тонкими.

Рис. 5.1. Кинематическая схема планетарной передачи с одной степенью свободы

Рис. 5.2. Кинема гичсская схема планетарной дифференциальной нерелачи

Рис. 5.3. Кинематическая схема планетарной дифференциальной передачи с дву-

мя ведущими звеньями (1 и 4)

62
 5.1. Кинематические схемы наиболее распространенных планетар-
ных передач и их основные параметры

№ Кинематическая схема передачи Передаточное отношение и КПД и го ориентировочные

схемы eго рациональные пределы. предельные значения
Частота вращения сателлита
относительно водила

1.

2.

3.

4.

5.

П р и м е ч а н и я : В приведенных формулах верхний индекс, стоящий в скобках при i, n,  и , обознача-

ет неподвижное звено. Перый нижний индекс обозначает ведущее звено, второй – ведомое.
2. Ориентирововчное значение коэффициента потерь в одной паре зубчатых колес (Н) = 0,025.

63
 Рис. 5.4. Кинематическая схема планетарной дифференциальной передачи с двумя ведомыми
звеньями (3 и Н)

Рис. 5.5. Кинематические схемы планетарных замкнутых дифференциальных передач. Замы-

кающая передача соединяет:
а – колеса 1 и 3; б – колесо 3 и водило Н; в – колесо 1 и водило Н

В табл. 5.1 приведены кинематические схемы и формулы для определе-

ния основных параметров планетарных передач. Наиболее распространена пе-
редача, показанная на схеме 1. По сравнению с другими она имеет малые габа-
риты, большую нагрузочную способность и высокий КПД.
Передачу по схеме 2 применяют обычно в комбинации с передачами про-
стой зубчатой и по схеме 1 в приводах повышенной надежности (см. рис. 5.3).
Передачи по схеме 3 характеризуются большими передаточными отно-
шениями, но имеют низкий КПД и малую нагрузочную способность (они одно-
поточные). Их применяют в приводах с малыми нагрузками или кратковремен-
ного включения.
Передачи по схеме 4 применяют как дифференциальные (с ведущим во-
дилом и ведомыми центральными колесами 1 и 3) в ведущих мостах транс-
портных машин, в дифференциальных механизмах приборов (с ведущими цен-
тральными колесами 1 и 3, а водилом — ведомым) и как редукторную (с одной
степенью свободы).
Передачи по схеме 5 имеют диапазон передаточных отношений, как и пе-
редачи по схеме 3, но более высокий КПД и большую нагрузочную способ-
ность (благодаря многопоточности). Технологичеки сложны вследствие нали-
чия блока сателлитов 2 - 2. Применяют в кинематических и силовых приводах.
Все планетарные передачи в поперечном сечении круглые, поэтому их
удобно стыковать с фланцевыми электродвигателями в одну сборочную едини-
цу – мотор-редуктор. Планетарные мотор-редукторы делают в двух исполнени-
ях: на лапах (рис. 5.6.) и на опорном фланце (рис. 5.7.). В приложении приведе-

64
ны параметры планатарных редукторов и мотор-редукторов общего примене-
ния.

Рис. 5.6. Чертеж мотор-редуктора в исполнении «на лапах»

Рис. 5.7. Чертеж мотора-редуктора в исполнении «на опорном фланце»

§ 5.2. УСЛОВИЯ СОБИРАЕМОСТИ СООСНЫХ

И МНОГОПОТОЧНЫХ ПЕРЕДАЧ

Планетарные передачи по схемам табл. 5.1 (кроме передачи по схеме 3)

многопоточные соосные. Поэтому для их собираемости при выборе чисел зубь-
ев колес надо выполнять следующие условия.
Условие соосности. Для передач, где сателлит или паразитное колесо
входят в зацепление с солнечным и корончатым колесами (схемы 1, 2, табл. 5.1)
это условие выражается равенством межосевых расстояний

Если зубчатые колеса нарезаны без смещения инструмента, то

Выражая а12 и а23 через модуль и числа зубьев, получим

(5.1)

Числа зубьев корончатого колеса 3 и сателлита 2

(5.2)

65
 Для передачи по схеме 3, где колеса расположены в двух параллельных
плоскостях, условие соосности
(5.3)

Если модули обеих пар колес равны и они нарезаны без смещения ин-
струмента, то условие соосности

(5.4)

Для передачи по схеме 5, где колеса также расположены в двух парал-

лельных плоскостях, условие соосности

(5.5)

или (при равных модулях и зубьях, нарезанных без смещения инструмента)

(5.6)

В многопоточных передачах для их сборки, кроме условия соосности,

необходимо выполнить еще два условия.
Условие соседства. Чтобы соседние сателлиты ил и паразитные колеса
не касались друг друга (рис. 5.8). необходимо выполнить условие

О2О2 > da2 (5.7)

где 02 02 — межосевое расстояние между соседними сателлитами: da2 — диаметр

окружности выступов сателлитов.
Выражая О2О2 через межосевое расстояние aw12 получим

(5.8)

где пс — число сателлитов.

Если зубья нарезаны без смещения, то

(5.9)
Рис. 5.8. К условию соседства сател-
литов или паразитных колес в мно-
гопоточных передачах

Минимальное значение зазора между окружностями вершин зубьев со-

седних сателлитов "Рпнимают равным модулю передачи, но не менее 2 мм.
Условие вхождения зубьев в зацепления при равных углах располо-
жения сателлитов. Для передач, где колеса расположены в одной плоскости.
66
или на основании формулы (5.2) (5.10)

В передачах, где колеса расположены в двух параллельных плоскостях,

для выполнения этого условия зубья всех центральных колес надо выбирать
кратными числу сателлитов. Относительное расположение зубьев во всех са-
теллитах с двумя венцами должно быть одинаковым.

§ 5.3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЧИСЕЛ ЗУБЬЕВ КОЛЕС

Числа зубьев подбирают после выбора передаточною отношения и числа

сателлитов в зависимости от кинематической схемы передачи и конструкции
(редуктор или мотор-редуктор).
Подбор чисел зубьев колес для схем 1, 2 и соответствующих им сту-
пеней сложных передач, выполненных по схеме 5 (см. табл. 5.1.). Принима-
ют число зубьев солнечного колеса z1  13 (во избежание подрезания ножек
зубьев); числа зубьев сателлитов z2 определяют по формуле

(5.11)

округляя до ближайшего целого числа. Число зубьев корончатого колеса z3

определяют по формуле (5.2).
По формулам табл. 5.1 уточняют передаточное отношение и сравнивают
его с заданным. Допускается отклонение не более чем на 4% для одноступенча-
тых редукторов, 5% —для двухступенчатых. Далее проверяют выполнение
условий вхождения зубьев в зацепление и соседства.
Пример 1. Подобрать числа зубьев колес планетарного редуктора по рис.
5.1 с передаточным соотношением i(3)1H = 5,6 и числом сателлитов nс = 3.
1. Выбираем число зубьев солнечного колеса z1 = 15.
2. Определяем число зубьев сателлитов по формуле (5.11)

Проверяем условие вхождения зубьев в зацепления по формуле (5.10)

Условие выполнено.

67
 4. Проверяем выполнение условия соседства по формуле (5.9)

Условие выполнено.
5. Число зубьев корончатого колеса по формуле (5.2)

6. Уточняем передаточное отношение по формуле табл. 5.1

что соответствует заданному.

Порядок подбора чисел зубьев передачи по схеме 1, выполненной как
мотор-редуктор специального назначения (его параметры не регламентиро-
ваны ГОСТ) имеет свои особенности, поясненные ниже численным примером.
Пример 2. Подобрать числа зубьев колес мотор-редукгора специального
назначения по схеме 1 (см. табл. 5.1) с передаточным отношением i(3)1H = 6,3 и
числом сателлитов пс = 3. Присоединяемый электродвигатель 4А112М2УЗ,
наружный диаметр фланца D = 300 мм.
1. Определяем делительный диаметр d3, корончатого колеса
d3  D  (3040) = 300  (3040) = 270260 мм.
Ряд делительных диаметров (в мм) по ГОСТ 25022-81 следующий: 100;
125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000. Принимаем ближайшее значе-
ние d3 = 250 мм. Соответственно т = 2 мм.
2. Определяем число зубьев корончатого колеса

3. Число зубьев солнечного колеса определяем на основании формулы

(см. табл. 5.1.), откуда

Принимаем z1 = 24.
4. Число зубьев сателлита — по формуле (5.2)

Принимаем z2 = 51, тогда z3 = z1 + 2z2 = 24 + 2  51 = 126.

5. Проверка условия вхождения зубьев в зацепление:

68
 6. Проверка условия соседства

7. Уточняем передаточное отношение

8. Отклонение его от заданного

что допустимо (i max = 4%).

Окончательное значение чисел зубьев: z1 = 24; z2 = 51; z3 = 126; m = 2 мм;
d3 = mz3 = 2  126 = 252 мм.

ГОСТ 250022-81 допускает отклонение значения делительного диаметра

корончатого колеса 3 от номинального в пределах допускаемых отклонений пе-
редаточного отношения.
Для предварительного выбора чисел зубьев колес планетарных передач
по схемам 1 и 2 (см. табл. 5.1) удобно пользоваться табл. 5.2.

5.2. Таблица передаточных отношений и чисел зубьев колес для схе-

мы рис. 5.1

z1 z2 z3
50 16-20 17-15 4,125-3,500 1,320-1,400
55 15-23 20-16 4,670-3,391 1,273-1,418
60 16-24 22-18 4,750-3,500 1,267-1,400
63 15-27 24-18 5,200-3,333 1,238-1,429
65 15-27 25-19 5,333-3,407 1,231-1,415
68 16-28 26-20 5,250-3,429 1,235-1,412
70 16-30 27-20 5,375-3,333 1,229-1,429
75 15-31 30-22 6,000-3,419 1,200-1,413
80 16-34 32-23 6,000-3,353 1,200-1,425
85 15-35 35-25 6,667-3,429 1,176-1,412
90 16-38 37-26 6,625-3,368 1,178-1,422
95 15-39 40-28 7,333-3,346 1.158-1,411
100 16-42 42-29 7,250-3,381 1.160-1,420
105 17-45 44-30 7,176-3.333 1,162-1,428
110 18-46 46-32 7,111-3,391 1,163-1,418
115 19-40 48-33 7,053-3,347 1,165-1,426
120 18-50 51-35 7,666-3,400 1,150-1,418
Принятые обозначения: z1 — число зубьев солнечного колеса (изменяется через два зуба); z2 — число
зубьев сателлита (изменяется через один зуб): z3 — число зубьев корончатого колеса: Н—водило.

69
 Подбор чисел зубьев колес передач по схеме 3 (см. табл. 5.1). Передача
по схеме 3 — однопоточная, поэтому подбор чисел зубьев колес обусловлива-
ется только соосностью двух пар колес 1-2 и 2'-3, а также выполнением задан-
ного передаточного отношения. Если модули зацеплений обеих пар колес рав-
ны и зубья нарезаны без смещения зуборезного инструмента, то условие соос-
ности можно выразить через числа зубьев

(5.12)

Зависимость чисел зубьев от передаточного отношения

(5.13)

Решение этой системы уравнений дано на графиках (рис. 5.9), где по за-
данному передаточному отношению, задаваясь разностями чисел зубьев zc = z1
— z2 = z3 — z2 и е = z3 — z1 = z2 — z2, можно определить значение z3.
По графику (рис. 5.10) можно определить минимальные значения zc, при
которых не будет интерференции головок зубьев шестерни и колеса; если зна-
чение zc меньше указанного на графике, то для устранения интерференции ко-
леса надо нарезать со смещением зуборезного инструмента или (когда zc  3)
применять зуборезный инструмент с углом профиля 30о и коэффициентом вы-
соты головки зуба h*a = 0,8.
1. Принимаем zc = z1 — z2 = z3 — z2 и е = z3 — z1 = z2 — z2 = 5.
2. По графику (рис. 5.9) находим z3 = 84.
3. Определяем

4. Фактическое передаточное отношение

5. Отклонение фактического передаточного отношения от заданного

70
 § 5.4. РАСЧЕТ ЗУБЬЕВ ПЛАНЕТАРНЫХ ПЕРЕДАЧ
НА ПРОЧНОСТЬ

В планетарных передачах, где сателлит входит в зацепления с двумя цен-

тральными колесами (солнечным и корончатым) и механические характеристи-
ки материала колес примерно одинаковы, рассчитывают на прочность только
внешнее зацепление (солнечное колесо — сателлит). При определении числа
циклов нагружения зубьев надо учитывать только относительную частоту вра-
щения колес, т. е. при остановленном водиле. Для передач с вращающимся цен-
тральным колесом 1 и неподвижным п относительные частоты вращения колес
определяют по формулам
71
 (5.14)

В табл. 5.1 для каждой передачи приведена формула для определения от-
носительной частоты вращения сателлита, используемая при расчете долговеч-
ности ею подшипников.
Порядок расчета зубьев планетарных передач на прочносгь зависит от за-
дания на проектирование. При проектировании планетарной передачи как от-
дельной сборочной единицы расчет следует начинать с определения межосево-
го расстояния го условия контактной прочности. При проектировании мотор-
редуктора диаметр передачи определяется диаметром корпуса присоединяемо-
го электродвигателя, поэтому расчет удобно начинать с определения ширины
колес из условий контактной и изгибной прочности. Окончательная ширина
колес определится после подбора подшипников сателлитов.
Формулы для расчета на прочность зубьев планетарных передач приведе-
ны в табл. 5.3.
Величины сил и вращающих моментов, действующих на звенья плане-
тарных передач, не зависят от числа степеней свободы. В передачах с одной
степенью свободы вращающий момент, действующий на неподвижное цен-
тральное колесо, уравновешивается реакциями мест закрепления.
В многопоточных передачах (рис. 5.11) в установившемся режиме работы
силы в зацеплениях, действующие на центральные колеса и водило, уравнове-
шивают друг друга, и поэтому валы нагружены только вращающим моментом.
Силы зацеплений, действующие на сателлиты, приложены на диаметрально
противоположных сторонах, поэтому их радиальные составляющие уравнове-
шивают друг друга, а окружные складываются, так как

Рис. 5.11. Взаимное уравновешивание сил, действующих в многопоточных передачах

72
 5.3. Формулы для расчета на прочность зубьев планетарных передач

Расчетная зависимость Единицы № формулы

измерения
Прочность рабочих поверхностей

Проектировочный расчет
Межосевое расстояние

мм (5.15)

Ширина колес

мм (5.16)
Проверочный расчет
Расчетное контактное напряжение

МПа (5.17)

МПа (5.18)

Изгибная прочность

Проектировочный расчет
Ширина колес
мм (5.19)

Модуль

мм (5.20)

Расчетное напряжение изгиба

МПа (5.21)

МПа (5.22)

П р и м е ч а н и я: 1. Расшифровка обозначение параметров, их величины и размерности, кроме указанных ниже, см. в

§3.2. и 3.3.
2. В формулах (5.16)-(5.21) знак плюс для наружного зацепления, знак минус для внутреннего.
3. u = z2 / z1 – отношение чисел зубьев большего колеса рассчитываемой пары к меньшему (u  1).
4. Т2 – вращающий момент, действующий на большее колесо рассчитываемой пары.
5. Приведенное число сателлитов (с учетом неравномерного распределения нагрузки между ними) nc = nc – 0,7

73
 Рис. 5.12. Силовой расчет перадчи по схемам 1 и 2 таюл. 5.1. и рис. 5.1 – 5.4:

они параллельны и направлены в одну сторону; суммарная нагрузка действует

на подшипники и оси сателлитов.
При проведении силового расчета удобно пользоваться методом, пред-
ставленным на рис. 5.12 и 5.13, где последовательно рассматривается равнове-
сие каждого звена передачи. Начинать расчет следует со звена, на котором за-
дан вращающий момент, по его значению и размерам колес находят уравнове-
шивающую силу; затем на основании равенства действующей и противодей-
ствующей сил находят силу, действующую на звено, входящее в кинематиче-
скую пару. Далее рассматривают равновесие второго звена, находят уравнове-
шивающую силу или момент и т. д., пока не будет рассмотрено равновесие всех
звеньев передачи.
Все силы обозначены буквой F с двумя нижними цифровыми индексами:
первый указывает номер звена, со стороны которого действует сила, второй -

Рис. 5.13. Силовой расчет передачи по схеме 3 табл. 5.1:

— звено, на которое действует сила. Например, F12 — окружная сила, с которой

колесо 1 действует на колесо 2.
Проверкой правильности силового расчета служит уравнение равновесия
внешних вращающих моментов, приложенных к передаче (в том числе и
опорный момент).
Пример. Для передач по рис. 5.1 — 5.4 определить окружные силы в за-
цеплениях, внешние вращающие моменты, действующие на центральные зве-

74
нья, и силу, действующую на подшипник сателлита и его ось. Задан момент Тн
полезного сопротивления, приложенный к водилу, размеры колес и число са-
теллитов пс.
1. Рассматриваем равновесие водила и находим силу F2Н (см. рис. 5.12)

2. Рассматриваем равновесие сателлита, который входит в кинематиче-

ские пары с водилом и центральными колесами 1 и 3, и находим силы F12 и F32

Условие равенства моментов сил относительно оси сателлита

3. Рассматриваем равновесие центрального колеса 3 и находим вращаю-

щий момент

Для передачи по рис. 5.2 момент Т3 — ведущий, для передачи по рис. 5.3
— полезного сопротивления, для передачи по рис. 5.1 — опорный.
4. Рассматриваем равновесие центрального колеса 1 и находим момент

Вращающий момент Т1, в рассматриваемом примере для передачи по рис.

5.1, 5.2, 5.3 - движущий (без учета потерь).
С учетом потерь движущий момент Т1 = T1 / , где  - КПД передачи
(см. табл. 5.1).
На рис. 5.13 приведен пример силового расчета передачи по схеме 3 для
случая, когда задан вращающий момент (момент полезного сопротивления) на
ведомом колесе 1.

75
Рис. 5.14. Планетарный редуктор по схеме 1 табл. 5.1 с плавающим корончатым колесом

76
Рис. 5.15. Лебедка с планетарным редуктором по схеме 1 табл. 5.1.

77
 § 5.5. КОНСТРУКЦИИ ПЛАНЕТАРНЫХ ПЕРЕДАЧ

Конструкции планетарных передач зависят от выбранной кинематической

схемы, величины передаваемого вращающего момента и срока службы. Для
получения меньших габаритов силовые передачи выполняют многопоточными
(обычно трехпоточными). Следует назначать нечетное число сателлитов для
лучшего уравновешивания сил в зацеплениях.
Конструкции центральных колес. Для равномерного распределения
нагрузки между сателлитами силовых многопоточных передач одно или оба
центральных колеса делают самоустанавливающимися (плавающими) (рис.
5.14). В передачах, имеющих большие габариты, плавающим делают оба цен-
тральных колеса: самоустановка достигается применением зубчатых муфт, со-
единяющих солнечные колеса с ведущим валом или водилом предыдущей сту-
пени, а корончатые колеса с корпусом или замыкающей передачей.
В конструкциях на рис. 5.15—5.17 самоустановка достигается примене-
нием гибких элементов. На рис. 5.15 солнечное колесо расположено консолыго
па длинном гибком валу. На рис. 5.16 в конструкцию корончатого колеса вклю-
чена гибкая оболочка. На рис. 5.17 сателлит установлен на гибкой оси.
Для равномерного распределения нагрузки между сателлитами возможен
и другой путь — жесткая установка всех деталей передачи при условии высо-
кой точности их изготовления и монтажа (рис. 5.18). Жесткие корончатые коле-
са могут быть нарезаны непосредственно на корпусе, запрессованы в корпус
или установлены в разъеме фланцев (рис. 5.19).
Конструкции сателлитов. Сателлиты обычно делают с внутренней рас-
точкой под подшипники качения. Для самоустановки применяют сферические
подшипники. Максимальный диаметр наружного кольца подшипника
Dmax = т (z  7), (5.23)

где т — модуль колеса передачи; z — число зубьев сателлита.

Устанавливать сателлит на двух или трех подшипниках часто приходится
для получения заданного срока службы передачи (рис. 5.20). При малых диа-
метрах сателлитов подшипники устанавливают в щеках водила (рис. 5.20, д)
или применяют подшипники без колец. При невозможности обеспечить задан-
ную долговечность подшипниками качения сателлиты устанавливают на под-
шипниках скольжения.
Сателлиты с двумя венцами обычно делают сборными (рис. 5.21), что
позволяет уменьшить массу заготовок и сократить время механической обра-
ботки. Сдвоенные сателлиты, устанавливаемые в одну передачу, должны иметь
одинаковое относительное расположение зубьев венцов. Для этого их собирают
в специальных приспособлениях или применяют конструкции, позволяющие
устанавливать взаимное расположение венцов при сборке (рис. 5.22). Делать
сдвоенные сателлиты одной деталью следует только в тех случаях, когда их
диаметры мало отличаются друг от друга.

78
Рис. 5.16. Конструкция корончатого Рис. 5.17. Конструкция сателлита
колеса с гибкой оболочкой с гибкой осью

Рис. 5.18. Планетарный редуктор по схеме 5 табл. 5.1

с жестко установленными центральными колесами:
а – кинематическая схема; б - общий вид

79
 Рис. 5.19. Жесткая установка корончатых колес:
а - в разьеме фланцев; б — запрессовкой в корпус: в — нарезанием зу6ьев на корпусе

Конструкции водил. Водила одноступенчатых передач и последней сту-

пени многоступенчатых часто делают за одно целое с ведомым валом (см. рис.
5.14). реже - раздельно. Водила первой и промежуточных ступеней многосту-
пенчатых передач, когда не требуется самоустановки, делают за одно целое с
солнечным колесом следующей ступени (рис. 5.23). Если солнечное колесо са-
моустанавливающееся, то его соединяют с водилом зубчатой муфтой. Для
упрощения формы заготовки и механической обработки водила часто делают
сборными.

80
 Рис. 5.23. Конструкции водил:
а - с консольным расположением осей сателлитов, заготовка —поковки, б — оси сателлитов имеют по
две опоры, заготовка — поковка: в — оси сателлитов имеют по две опоры, заготовка – круглый прокат: г —
сборная конструкция водила

Конструкции корпусов. Корпуса планетарных передач в серийном про-

изводстве изготовляют литыми из серого чугуна, алюминиевого сплава или
стали: корпус редуктора устанавливают на плите или раме на лапах, отливае-
мых вместе с корпусом (см. рис. 5.14): отдельные части корпуса соединяют
фланцами, имеющими центрирующие выступы и проточки: стягивают фланцы
болтами, винтами или шпильками. Корпуса мотор-редукторов без лап соеди-
няют с электродвигателем и механизмом фланцами с центрирующими высту-
пами и проточками (см. рис. 5.18).
Для закрепления строи на корпусе редуктора служат проушины или крю-
ки, отливаемые вместе с корпусом, или предусматривают бобышки с резьбовы-
ми отверстиями для установки грузовых винтов.

81
 § 5.6. СМАЗЫВАНИЕ ПЛАНЕТАРНЫХ ПЕРЕДАЧ

В планетарных передачах применяют два способа смазы-вания: окунание

колес в масляную ванну и циркуляционный. Первый способ применяется при
условии, что окружная скорость сателлита в месте зацепления с корончатым
колесом

где Н — угловая скорость водила, рад/с: d3 — диаметр корончатого коле-

са, мм.
Объем масляной ванны в пределах 0,3—0,5 л на 1 кВт передаваемой
мощности; в редукторах транспортных машин значительно меньше (до 0,03 л
на 1 кВт).
При v > 3 м/с смазывание подшипников качения сателлитов и централь-
ных колес обеспечивается разбрызгиванием масла. При меньших значениях v
для смазывания подшипников применяют пластичные смазочные материалы,
закладываемые при сборке в полости подшипников, в которые устанавливают
мазеудерживающие шайбы.
Для того чтобы продукты износа могли осесгь на дно масляной ванны,
расстояние от него до наиболее погруженной вращающейся поверхности долж-
но быть не менее 20 мм, а при значении модуля более 4 мм — порядка 5-8 мо-
дулей. Для предотвращения застоя разбрызгиваемого масла в полостях под-
шипниковых узлов и в колесах с внутренними зубьями необходимо делать дре-
нажные отверстия.
Уровень масла проверяют контрольными резьбовыми пробками, устанав-
ливаемыми в корпусе на высотах, соответствующих максимальному и мини-
мальному уровням масла; крановыми маслоуказателями, щупами или масло-
мерными стеклами. Сливают отработавшее масло через отверстие, закрываемое
резьбовой пробкой. Форма дна и расположение отверстия должны обеспечи-
вать полный слив масла.
Циркуляционную систему смазывания применяют в редукторах большой
мощности, где смазывание окунанием не обеспечивает подвод масла к трущим-
ся поверхностям. В системе смазывания устанавливают в редукторе масляный
насос, фильтры, редукционный клапан, холодильник и измерительные прибо-
ры. Производительность насоса определяют тепловым расчетом редуктора.
Ориентировочно принимают ее при v  10 м/с – 1 л/мин на 10 мм ширины
венца, при v  10 м/с - 2 л/мин. Общий объем масла в системе должен быть
не менее трехминутного расхода. Масло в зацепление подается форсунками на
торны колес или через осевое и радиальные отверстия в солнечном колесе, вы-
ходящие во впадины зубьев.
Давление масла в системе 0,02-0,15 МПа. Масло к подшипникам сателли-
тов подается через осевое и радиальные отверстия в водиле и далее через осе-
вое и радиальные отверстия в оси сателлита.

82
 Для смазывания планетарных редукторов используют нефтяные масла с
присадками, улучшающими их свойства (см. гл. IX, § 9.6).

§ 5.7. ПРИМЕР РАСЧЕТА ПЛАНЕТАРНОЙ ПЕРЕДАЧИ

Исходные данные: вращающий момент на ведомом валу ТН = 290 Нм;

частота вращения ведомого вала пН = 360 об/мин; тип передачи — редуктор с
приводом от трехфазного асинхронного четырехполюсного электродвигателя;
частота вращения ведущего вала (асинхронная) п1 = 1450 об/мин; срок службы
редуктора 5 лет по 300 рабочих дней в году, в одну смену по 8 ч.
Порядок расчета. (Термины и обозначения такие же, как в гл. III).
1. Определяем передаточное отношение

По ГОСТ 2185-66 ближайшее значение i = 4.

2. Выбираем по табл. 5.1 кинематическую схему 1 с передаточным отно-
шением i(3)1H = 4.
3. Принимаем число сателлитов (из условия уравновешивания сил в за-
цеплении) пс = 3.
4. Выбираем число зубьев солнечного колеса z1 = 30.
5. Определяем число зубьев сателлита по формуле (5.2)

6. Проверяем выполнение условия вхождения зубьев в зацепление по

формуле (5.10)

— целое число, условие выполнено.

7. Проверяем выполнение условия соседства по формуле (5.9)

Условие выполнено.
8. Определяем число зубьев корончатого колеса из условия соосности по
формуле (5.2)

83
 9. Выбираем для зубчатых колес сталь 40ХН. улучшенную, средняя твер-
дость НВ 280 (см. табл. 3.3 гл. III); базовое число циклов перемены напряжений
(по табл. 3.2 гл. III)

10. Определяем рабочее число циклов перемены напряжений для сол-

нечного колеса за весь срок службы t=5•300•8=12•103 ч по формуле

Здесь п(Н)1 = п(3)1  п(3)Н = 1450  360 = 1090 об/мин.

11.Так как NH > NH0 , то принимаем коэффициент долговечности KHL= 1
[см. пояснение к формуле (3.9)].
12.Определяем межосевое расстояние между солнечным колесом и сател-
литом по формуле (5.15) табл. 5.3

входящие в нее величины меют значения:

а) для передач цилиндрическими прямозубыми колесами Ка = 49,5;

б) передаточное число

в) вращающий момент, Нмм,

г) коэффициент концентрации нагрузки по табл. 3.1. гл.  КН = 1,2;

д) расчетное число сателлитов пс = пс – 0,7 = 3 – 0,7 = 2,3
е) допускаемое контактное напряжение по формуле (3.9) гл. 

Здесь Н lim b предельное значение контактной выносливости; по табл. 3.2,

гл. III

Коэффициент долговечности КHL = 1 (см. гл. 11).

Коэффициент безопасности [SН] = 1,11,2 для колес из улучшенной стали,
принимаем среднее значение [SН] = 1,15.
Коэффициент ширины сателлита принимаем ba = 0,5.
После подстановки приведенных величин в формулу (5.15) имеем
84
 13. Определяем модуль зацепления на основании формулы (3.14) гл. III

14. Определяем диаметры делительных окружностей колес и ширину, мм

15. Выполняем проверочный расчет зубьев на изгиб по формуле (5.21)

табл. 5.3. Последовательность расчета сходна с изложенной выше. Значения ко-
эффициентов определяют по ГОСТ 21354-75 (см. гл. III).
Не воспроизводя всех выкладок, приводим результат:
расчетное напряжение изгиба, МПа

Сравним с допускаемым напряжением

Условие прочноcти F  [F] выполнено.

Расчет осей и валов выполняют по методике, изложенной в гл. V, под-
шипники подбирают по указаниям гл. IX.

85
 ГЛАВА VI
ВОЛНОВЫЕ ЗУБЧАТЫЕ ПЕРЕДАЧИ

§ 6.1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

Кинематическая схема волновой передачи показана па рис. 6.1: ведущее

звено — генератор деформации h: ведомое — гибкая цилиндрическая оболочка
с зубчатым венцом 2, имеющая общую геометрическую ось с жестким коронча-
тым колесом 1 и генератором h. Вращающийся генератор растягивает венец 2 в
радиальном направлении, волны деформации бегут по венцу и создают не-
сколько зон зацепления с корончатым колесом 1.
Наиболее распространены генераторы, создающие две волны деформации
и соответственно две зоны зацепления (см. рис. 6.1). Типовые схемы генерато-
ров показаны на рис. 6.2: а — двухроликовый, создает две волны деформации;
б — четырехроликовый, но создает также две волны деформации; такие схемы
применяют при малых нагрузках и небольших частотах вращения генератора; в
- многороликовый генератор, создает заданную форму деформации гибкого
венца по всему периметру, применяется в передачах большого диаметра; г —
дисковый генератор, создает две волны деформации в местах прилегания диска
к гибкому венцу: упругая кривая гибкого венца имеет форму дут окружности: д
—кулачковый генератор.

Рис. 6.1. Волновая передача

Рис. 6.2. Схемы генераторов вол-

новых передач

86
представляет собой кулачок с надетым на него гибким подшипником; такой ге-
нератор применяют в передачах любого назначения.
Для передачи вращения с гибкого колеса 2 на ведомый вал гибкую обо-
лочку соединяют с фланцем ведомого вала болтами, сваркой или шлицами (рис.
6.3).
Зацепление гибкого колеса с жестким в нескольких зонах повышает
нагрузочную способность, кинематическую точность и КПД по сравнению с
аналогичными показателями планетарных передач.
Передаточное отношение волновых передач определяют по таким же
формулам, что и для планетарных с ведущим водилом

Рис. 6.3. Способы крепления гибкой оболочки к ведомому валу

а – винтами (болтами, шпильками); б – сваркой; в – шлицевым соединением

(6.1)

где h - генератор волновой деформации (ведущее звено): k — ведомое колесо: п

- неподвижное колесо.
Для передачи по рис. 6.1 и схеме 1 табл. 6.1
(6.2)

Собираемость этой волновой передачи обеспечивается выполнением

единственного условия — вхождением зубьев гибкого колеса во впадины жест-
кого во всех зонах зацепления:
(6.3)
где пw - число зон зацепления (волн деформации), создаваемых генератором
(обычно nw = 2); k - коэффициент кратности k = 1; 2; 3; ... Для снижения напря-
жения в гибком колесе обычно принимают k = 1.
Из формул (6.2) и (6.3) следует
(6.4)

Число зубьев z2 гибкого колеса 2 (при заданном значении i(3)1H и выбран-

ных значениях k и nw )

87
88
 (6.5)

Интервал значений z2 от 150 до 600.

Число зубьев жесткого колеса

(6.6)

Основные кинематические схемы волновых передач и их параметры при-

ведены в табл. 6.1. Наиболее распространена схема 1; на рис. 6.4 показана одна
из конструкций такой передачи.
В передаче по схеме 2 гибкое колесо 2 — неподвижное, а жесткое колесо
1 вращается. Передаточное отношение

(6.7)

Схему 2а (табл. 6.1 и рис. 6.5) рационально применять для передачи вра-
щения в герметизированное пространство. Передаточное отношение определя-
ется по формуле (6.7).
Волновая передача с двухвенцовой короткой гибкой оболочкой 2 — 2',
неподвижным жестким колесом 3 и ведомым жестким колесом 1 показана на
рис. 6.6 и на схеме 3 табл. 6.1. Эта передача аналогична планетарной по схеме 3
табл. 5.1. Передаточное отношение

(6.8)

В этой передаче условия соосности и вхождения зубьев в зацепление (при

равных значениях модулей в обеих парах) определяются одним условием

(6.9)
Обозначим разности
(6.10)

Из формул (6.8), (6.9) и (6.10) следует

(6.11)

89
 Рис. 6.4. Мотор-редуктор, выполненный по схеме 1 табл. 6.1.:
1 – неподвижное жесткое колесо; 2 – ведомое гибкое колесо; h – генератор

90
 Рис. 6.5. Мотор-редуктор, выполненный по схеме 2а табл. 6.1.:
1 – ведомое жесткое колесо; 2 – неподвижное гибкое колесо; h – дисковый генератор

Рис. 6.6. Мотор-редуктор, выполненный по схеме 3 табл. 6.1.:

1 – ведомое жесткое колесо; 2 – 2 - короткое гибкое колесо с двумя зубчатыми венцами;
3 – неподвижное жесткое колесо; h – дисковый генератор

В этой формуле величина i(3)1H содержится в исходных данных, z2 выби-

рают в пределах 150-600, значения k и пw приведены в пояснении к формулам
(6.3) и (6.5). Вычислив  по формуле (6.11), определяют числа зубьев осталь-
ных колес: z1 = z2 + kпw; z2 = z2 + ; z3 = z2 + kпw . После необходимых округле-
ний уточняют передаточное отношение. Если отклонение его от заданного
больше допускаемого, то выбирают другое значение z2 и повторяют расчет.
Передача по схеме 3 имеет значительно меньшие осевые габариты по
сравнению с другими волновыми передачами, но меньшие значения КПД и
нагрузочной способности. Рациональная область применения их - приводы
кратковременного включения систем управления с передаточным отношением
300 — 6000. Передачу по схеме 3 можно преобразовать в передачу по схеме 2,
сделав равными числа зубьев гибкого венца 2' и неподвижного жесткого корон-
91
чатого колеса 3 (z2 = z3). В этом случае вместо зацепления колес 2' и 3 получит-
ся шлицевое соединение; осевые габариты такой передачи меньше, чем у пере-
дачи по схеме 2, но КПД и нагрузочная способность ниже.

§ 6.2. РАСЧЕТ ВОЛНОВОЙ ГУБЧАТОЙ ПЕРЕДАЧИ

Проектировочный расчет начинают с определения чисел зубьев колес,

порядок которого для различных схем передач изложен ниже. Далее рассчиты-
вают передачу на прочность и долговечность.
Волновые зубчатые передачи обычно выходят из строя из-за износа рабо-
чих поверхностей зубьев или усталостной поломки шбкого колеса. В передачах
с кулачковыми генераторами и гибкими подшипниками причинами выхода из
строя могут быть усталостные поломки колец подшипника, сепаратора или
усталостное выкрашивание поверхностей беговых дорожек-колец и тел каче-
ния.
В передачах с роликовыми и дисковыми генераторами следует проверять
долговечность подшипников качения роликов или дисков.
Предварительные значения параметров стального гибкого колеса опреде-
ляют по эмпирическим формулам:
делительный диаметр, мм
(6.12)

где Т2 —вращающий момент на ведомом валу, Нмм;

толщина гибкого колеса под зубьями, мм, из условия его изгибной проч-
ности
(6.13)
внутренний диаметр гибкого колеса, мм
(6.14)

где m и z2 - предварительные значения модуля и числа зубьев гиб-

кого колеса
Формула (6.14) выведена с учетом большого коэффициента смещения
производящего контура, порядка 3 и выше.
В случае применения кулачкового генератора с гибким подшипником
значение D уточняется после выбора подшипников.
Наружный диаметр кольца гибкого подшипника выбирают из условия
обеспеченности заданой долговечности 14
(6.15)

92
где Т2 – вращающий момент на гибком колесе, Н . мм; Lh – заданная долговеч-
ность, ч; nh — частота вращения генератора, об/мин; п2 — частота вращения
ведомого колеса, об /мин.
При окончательном выборе внутреннего диаметра гибкого колеса прини-
мают D  D'.
По полученному значению внутреннего диаметра гибкого колеса (равно-
му диаметру наружного кольца гибкого подшипника) уточняют значение моду-
ля передачи

Окончательно выбирают ближайшее значение по ГОСТ 9563 — 60*. Чис-

ло зубьев гибкого колеса, соответствующее принятым значениям т и D,
(6.16)

Принимают ближайшее меньшее четное значение.

Окончательное число зубьев жесткого колеса
z1 = z2 + knw (6.17)
Далее уточняют передаточное отношение и определяют отклонение его
от заданного. Оно должно быть в пределах допускаемого.
Определение коэффициентов смещения производящего контура. Для
устранения интерференции зубьев гибкого и жесткого колес их нарезают со
смещением зуборезного инструмента (производящего контура): коэффициент
смещения
для гибкого колеса
х2 = 3 + 0,01 z2
(6.18)
для жесткого колеса
х1 = х2 – 1 + Kw (1 + 5 . 10-5 Kw z2),

где Kw – коэффициент радиальной деформации гибкого колеса, w–

максимальная радиальная деформация гибкого колеса в рассматриваемом се-

чении, Kw = 11,2.
Размеры колес. Диаметр делительной окружности гибкого колеса
d2 = mz2 .
Диаметр окружности вершин зубьев гибкого колеса

dа2 = d2 + 2 (х2 + KF ) m, (6.19)

где KF – коэффициент головки зуба гибкого колеса.

93
 Диаметр окружности впадин зубьев гибкого колеса
df 2 = d2 + 2 (х2 – ha0* - с*) т, (6.20)
где ha0* - коэффициент высоты головки производящего контура; с* - коэффици-
ент радиального зазора производящего контура [14].
Ширина зубчатого венна гибкого колеса

Диаметр делительной окружности жесткого колеса

Диамегр окружности вершин зубьев жесткого колеса

(6.21)

Диаметр впадин зубьев жесткого колеса

Высота зубьев
(6.22)

где ао — межосевое расстояние в станочном зацеплении; da0 — диаметр окруж-

ности вершин зубьев долбяка.
КПД передачи. Ориентировочные значения КПД и формулы для его
определения приведены в табл. 6.1.
Проверочный расчет на прочность гибкого колеса. Проверка коэффи-
циента запаса по нормальным напряжениям:
(6.23)

где -1 – предел выносливости материала гибкого колеса при симметричном

цикле изгиба; k - коэффициент, учитывающий отличие теоретических коэф-

фициентов концентрации от эффективных;

Значения коэффициента А в зависимости от числа зубьев гибкого колеса

z2:
z2 …………… 150 200 300 400 500 600
А , МПа……. 56,5 57,2 55,5 50,8 45 38,5

94
 6.2. Значения коэффициентов k ,  и  для фрезерованных зубьев в
зависимости от предела прочности материала гибкого колеса

Коэффициент в , МПА
700 800 900 1000 1200
k 1,49 1,52 1,55 1,58 1,60
 ;  0,88 0,85 0,82 0,78 0,72

 - коэффициент, учитывающий диаметр колеса; ориентировочно принимают

 = 1,0;  — коэффициент, учитывающий состояние поверхности. Значения
 см. в табл. 6.2; а — амплитуда цикла нормальных напряжений,

(6.24)

Местные напряжения изгиба зубьев, МПа

(6.25)

коэффициент  учитывает снижение неравномерности распределения давления

по длине зубьев вследствие износа и деформации гибкого колеса,  = 0,50,6;
значения коэффициента формы зуба Y2 см. в табл. 6.3; Т2 — вращающий момент

6.3. Значения коэффициента YF в зависимости от числа зубьев

и коэффициента радиального зазора

Число зубьев z2 гибкого колеса с* = 0,25 с* = 0,35 с* = 0,50

150 1,35 1,38 1,46

200 1,39 1,42 1,46
300 1,44 1,48 1,54
400 1,50 1,52 1,60
500 1,54 1,57 1,63
600 1,57 1,61 1,67

на гибком колесе, Н . мм;  —угол зацепления, d2 – диаметр

делительной окружности гибкого колеса, мм; КL — относительная длина гиб-

кой оболочки, Е - модуль упругости. Для стали Е=2,1 . 105,

МПа; h - толщина стенки гибкого колеса под зубьями, мм,

(6.26)

95
где hа* — коэффициент высоты головки исходного контура hа*=1); с* — коэф-
фициент радиального зазора исходного контура (с* = 0,25);  — радиус кривиз-
ны срединной поверхности недеформированного гибкого колеса,  = 0,5(D + h);
m — среднее напряжение цикла нормальных напряжений, МПа,

(6.27)

Проверка коэффициента запаса по касательным напряжениям

(6.28)

где -1 — предел выносливости материала гибкого колеса при симметричном

цикле кручения; k — коэффициент концентрации напряжений. Значения k см.
в табл. 6.2; а — амплитуда циклов касательных напряжений,

(6.29)

здесь R — коэффициент асимметрии цикла касательных напряжений. При ре-

версивной нагрузке R = -1, при нереверсивной R = 0; h0 и 0 — толщина стен-
ки и радиус кривизны срединной поверхности гибкого колеса в гладкой части,
h0  0,6h ; 0 = 0,5 (D + h0);  — коэффициент, учитывающий диаметр колеса.
Значения  в зависимости от наружного диаметра гибкого колеса, при-
мыкающего к венцу (dн = D + 2 h0 ):

dн мм ……… 40 60 80 100 150 400

 ………….. 0,75 0,70 0,66 0,62 0,60 0,58

 - коэффициент, учитывающий состояние поверхности. Значения  см. в табл.

6.2; т – среднее напряжение цикла касательных напряжений,

(6.30)

Допускаемые коэффициенты запаса: по нормальным напряжениям [S] =

1,51,8; по касательным напряжениям [S] = 1,51,8.

96
 § 6.3. КОНСТРУКЦИИ ДЕТАЛЕЙ ВОЛНОВЫХ ПЕРЕДАЧ

Гибкие колеса выполняют в виде стакана (см. рис. 6.3. а и б) или цилин-
дрической оболочки (рис. 6.7). у которой на одном конце нарезаны зубья для
зацепления с жестким колесом, а на другом – зубья шлицевого соединения. Со-
отношения между размерами в зависимости от h и D указаны на рис. 6.7. Кон-
струкция гибкого колеса с двумя зубчатыми венцами приведена на рис. 6.8: ко-
лесо симметрично, но зубчатые венцы имеют разные числа зубьев и разные мо-
дули. Ширина канавки между венцами служит для выхода зуборезного инстру-
мента.

Рис. 6.7. Конструкция гибкого колеса в виде цилиндрической оболочки – трубы

Рис. 6.8. Конструкция гибкого колеса с Рис. 6.9. Конструкция кулачкового

двумя зубчатыми венцами генератора
1 – гибкий подшипник; 2 – гибкое колесо;
3 - кулачок

Гибкие колеса изготовляют из улучшенных сталей с твердостью НВ 300

— 350 и пределом выносливости -1  350 МПа.
Генераторы волн деформации. Кулачковые генераторы (рис. 6.9) полу-
чили широкое распространение в передачах различных областей машинострое-
ния. Они лучше других генераторов сохраняют под нагрузкой заданный про-
филь гибкого колеса. Профиль кулачка в полярной системе координат опре-
деляется по формуле

 = 0,5d + mKw (k1 cos 2 - k2 cos 6), (6.31)

97
где d — внутренний диаметр гибкого подшипника:  — полярный угол, отсчи-
тываемый от большой оси деформации; Kw — коэффициент радиальной дефор-
мации гибкого колеса, Kw = 1  1,2; k1 и k2 – корректирующие коэффициенты
(табл. 6.4).

6.4. Значения корректируюших коэффициентов k1 и k2

в зависимости от передаточного отношения ihk(n)

Коэффи- ihk(n)
циенты 50 75 100 200 300 400

k1 0,979 0,961 0,951 0,942 0,936 0,932

k2 0,079 0,068 0,065 0,057 0,53 0,52

Основные размеры гибких шариковых подшипников, устанавливаемых

между кулачком и гибким колесом, приведены в приложении, табл. П9. Внут-
ренний диаметр гибкого колеса в месте посадки наружного кольца подшипника
обрабатывают с отклонениями Н7. Посадка внутреннего кольца гибкого под-
шипника на кулачок выполняется с натягом, близким к нулю. Соответственно
профиль кулачка должен выполняться с отклонениями js 6 или js 7.
Роликовые генераторы (рис. 6.10) просты в изготовлении, но не сохраня-
ют под нагрузкой заданную форму гибкого колеса. Для предохранения зубчато-
го венца от раскатывания роликами и для увеличения его жесткости под венец
запрессовывают подкладное кольцо. Материал кольца – сталь с твердостью
HRC 50-58; диаметр роликов следует выбиратть наибольшим по условию их
размещения. Оси роликов и щеки генератоа должны быть достаточно жесткими
в радиальном направлении. Максимальный прогиб не должен превышать
0,05т.

Рис. 6.10. Конструкция роликового генератора:

1 — ролик; 2 — гибкое колесо; 3 — подкладное кольцо

98
 Дисковые генераторы (рис. 6.11) применяют чаще роликов, так как они
сохраняют в нагруженной передаче заданную форму деформации гибкого коле-
са на большем участке, чем роликовые, имеют меньший момент инерции, чем

Рис. 6.11. Конструкция дисковою генератора без подкладного кольца:

1 - диск; 2 - гибкое колесо: 3 - эксцентричные втулки

кулачковые и роликовые. Диаметр диска

(6.32)

где dk — диаметр подкладного кольца; w — максимальное радиальное упругое

перемещение гибкого колеса. Для двухволновых передач при k =1 w  т; е —
эксцентриситет дисков, е = (3,13,7) w, меньшее значение — для тяжелонагру-
женных передач и передач с малыми передаточными отношениями, большее —
для легконагруженных и с большими передаточными отношениями.
Подшипники дисков насаживают непосредственно на эксцентричные
шейки вала или на эксцентричные втулки, напрессованные на обычный вал.
Для передачи вращающего момента с вала на втулки применяют шпоночные
или шлицевые соединения. Радиальная нагрузка на подшипники одного диска
(рис. 6.12)
(6.33)

Частота вращения диска относительно своей оси

(6.34)

где nh – частота вращения генератора; е – эксцентриситет; Dд – наружный диа-

метр диска.

99
 Рис. 6.12. Силы, действующие на подшипники дисков генератора

Рис. 6.13. Конструкции жестких неподвижных колес:

1 – колесо; 2 – корпус; 3 – штифт; 4 – крышка

Жесткие колеса. Толщина жесткого колеса (рис. 6.13) должна быть та-
кой, чтобы его максимальная деформация под нагрузкой не превышала 0,05т.
Это условие соблюдается при толщине венца под зубьями h1  0,18 d1 . Для
снижения требований к точности выполнения осевых размеров венцы гибкого и
жесткого колес делают разной ширины. Более широким — венец колеса с
большей твердостью рабочих поверхностей зубьев. Жесткие колеса изготовля-
ют из сталей 40Х, 40ХН, 30ХГСА с термической обработкой до твердости НВ
240-290. Конструкции неподвижных жестких колес приведены на рис. 6.13, по-
движных — на рис. 6.5 и 6.6.

Рис. 6.14. Схема смазывания зацепления и гибкого подшипника вертикального редуктора

с помощью маслоподъемного конуса:
1 – жесткое колесо; 2 – гибкое колесо; 3 – отверстия для прохода масла; 4 – зазор для прохода
масла и самоустановки генератора; h - генератор

100
 Система смазывания. Для волновых редукторов общего назначения
применяют жидкие минеральные масла. Продукты износа рекомендуется улав-
ливать магнитными сливными пробками. В редукторах с кулачковыми генера-
торами при горизонтальном расположении центральной оси уровень масла дол-
жен доходить до центра нижнего шарика гибкого подшипника генератора. При
вертикальном расположении оси надо устанавливать маслоподающий конус
(рис. 6.14). В тихоходных передачах (nh < 960 об/мин) можно полностью зали-
вать редуктор маслом.
В случае невозможности применения жидких масел (при низких темпера-
турах) можно применять пластичные смазочные материалы, закладываемые
при сборке редуктора в подшипники и в зацепление или подаваемые к смазоч-
ным точкам пресс-масленками.

§ 6.4. ПРИМЕР РАСЧЕТА ВОЛНОВОЙ ПЕРЕДАЧИ

Техническое задание. Определить основные параметры волновой пере-

дачи по следующим данным: nh = 960 об/мин: n2 = 8 об/мин; вращающий мо-
мент на ведомом вату Т2 = 60105 Нмм; срок службы Lh = 3000 ч. Материал гиб-
кого колеса - сталь 30ХН3А (в = 900 МПа: -1 = 450 МПа: -1 = 260 МПа).
Нагрузка меняется по отнулевому циклу.
Выбираем конструкцию передачи с кулачковым генератором — двухвол-
новую.
1. Передаточное отношение

Этот результат не выходит за пределы рациональных значений i, указан-

ных в табл. 6.1 для схемы 1. Для двухволновой передачи nw = 2, коэффициент
кратности назначаем равным единице (k = 1) [см. пояснения к формуле (6.3)].
2. Предварительное число зубьев гибкого колеса по формуле (6.5)

3. Предварительное значение диаметра делительной окружности гибкого

колеса по формуле (6.12)

4. Предварительное значение модуля

101
 5. Предварительное значение внутреннего диаметра гибкого колеса по
формуле (6.14)

6. Выбираем гибкий подшипник; наружный диаметр его по формуле

(6.15)

Условие D  D' выполняется. Выбираем по табл. П9 приложения под-

шипник 848, имеющий размеры D = 320 мм, d = 240 мм, В = 48 мм. Макси-
мальная частота вращения пmax = 1000 об/мин.
7. Окончательное значение модуля

ближайшее стандартное значение т = 1,25 мм.

8. Окончательное число зубьев гибкого колеса при принятых значениях D
и т по формуле (6.16)

Число зубьев жесткого колеса при nw = 2 и k = 1 по формуле (6.19)

Передаточное отношение при окончательно принятых значениях числе

зубьев по формуле (6.2)

Отклонение значения i(1)h2 от заданного

что допустимо.
9. Проверочный расчет на прочность гибкого колеса.
Коэффициент запаса по нормальным напряжениям по формуле (6.23)

102
по формуле (6.24)

здесь по формуле (6.25)

по формуле (6.26)

по формуле (6.27)

Коэффициент запаса по касательным напряжениям по формуле (6.28)

здесь -1 = 260 МПа: k = 1?55 (см. табл. 6.2):

по формуле (6.29)

103
по формуле (6.30)

Так как [S] = 1,51,8, то условие (6.28) S  [S] удовлетворено.

10. Коэффициенты смещения производящего контура по формуле (6.18):
гибкого колеса

жесткого колеса

11. Диаметр окружности вершин зубьев гибкого колеса по формуле

(6.19)

КF — коэффициент головки зуба гибкого колеса, принимаем равным 0,4

при глубине захода h3 = 1,4.
Диаметр окружности впадин гибкого колеса по формуле (6.20)

12. Диаметр окружности вершин зубьев жесткого колеса по формуле

(6.21)

Диаметр окружности впадин жесткого колеса не рассчитываем, так как он

зависит от параметров долбяка, который будет применен при нарезании зубьев.
13. КПД передчаи по формуле табл. 6.1., схема 11.

Здесь принято (h)1 2 = 0,00137 (среднее значение).

14. Подшипники качесния подбирают по методике, изложенной в гл. ;
валы и оси рассчитывают по формулам гл. VIII.

104
 ГЛАВА VII
РЕМЕННЫЕ И ЦЕПНЫЕ ПЕРЕДАЧИ

Задания на курсовое проектирование деталей машин в техникумах со-

держат разработку одного из видов гибких передач - ременной или цепной пе-
редачи. Первую из них располагают в кинематической схеме привода на участ-
ке от электродвигателя к редуктору, вторую — для передачи от редуктора к
приводному валу. Как правило, та и другая передачи служат для понижения ча-
стоты вращения. Специальные передачи, повышающие угловую скорость, здесь
не рассматриваются, так как в типовых заданиях на курсовое проектирование
они не встречаются.

§ 7.1. ПЛОСКОРЕМЕННЫЕ ПЕРЕДАЧИ

На рис. 7.1 показана схема открытой плоскоременной передачи. Более

сложные виды передач, рассматриваемые в учебно-справочной литературе,
например, полуперекрестные и перекрестные, в проектные задания обычно не
включаются, поэтому здесь они не приводятся.
Технические данные плоских ремней приведены в табл. 7.1 — 7.3.
Наиболее широкое применение получили резинотканевые ремни, однако
их не рекомендуется применять в среде, загрязненной парами нефтепродуктов.

Рис. 7.1. Схема ременной передачи

Кожаные ремни хорошо выдерживают переменные нагрузки, но не рекомен-

дуются для эксплуатации в средах с высокой влажностью, с парами кислот и
шелочей. Стоимость кожаных ремней сравнительно высока, применение их
ограничено. Ремни хлопчатобумажные недороги, характеризуются хорошим
сцеплением со шкивом, но чувствительны к воздействию кислотных и водяных
паров. В курсовых проектах выбирают обычно резинотканевые ремни, если нет
специальных указаний в технических условиях.
Необходимые для проектирования ременной передачи данные содержатся
в задании, а именно: условия эксплуатации, кинематическая схема, передавае-
мая мощность, частоты вращения п1 вала двигателя и п2 - ведомого шкива. Пе-
105
 7.1. Ремни плоские резинотканевые (по ГОСТ 23831-79)

Технические характеристики прокладок Прокладки из ткани

Б-800 БКНЛ ТА-150, ТК-200
ТК-150
Номинальная прочность,
Н/мм ширины прокладки:
по основе 55 55 150 200
по утку 16 20 65 65
Наибольшая допускаемая нагрузка 0 на про-
кладку. Н/мм ширины 3 3 10 13
Расчетная толщина прокладки с резиновой
прослойкой, мм 1,5 1,2 1,2 1,3
Поверхностная плотность прокладки с резино-
вой прослойкой, кг/м2 1,6 1,3 1,3 1,4
Число прокладок при ширине ремня В, мм:
20-71 3-5 3-5 - -
80-112 3-6 3-6 - -
125-560 3-6 3-6 3-4 3-4
П р и м е ч а н и я: 1. Ткани прокладок: Б-800 – хлопчатобумажная, БКНЛ – из нитей полиэфира и хлопка;
ТК-150, ТА-150, ТК-200 – синтетическая.
2. Ширину ремня вырибают из стандартного ряда: 20; 25; 32; 40; 50; 63; 71; 80; 80; 90; 100; 112; 125;
140; 160; 180; 200; 224; 250; 280; 315; 355; 400; 450; 500; 560 (ряд приведен с сокращением – по ГОСТ
значения b даны до 1200 мм).
3. Масса ремня, кг

Q = (mz +  1150) bl

где т – поверхностная плотность прокладки, кг/м2; z - число прокладок;  - толщина обкладки, м; b – ширина
ремня, м; 1 – длина ремня, м; число 1150 – плотность резиновой обкладки, кг/м3.

7.2. Ремни кожаные 7.3. Ремни хлопчатобумажные

(по ГОСТ 18679-73) цельнотканые (по ГОСТ 6982-75)
Толщина Ширина b, мм Толщина Ширина b, мм
, мм , мм
3 16; 20; 25 4,5 30; 40; 50; 60; 75; 90; 100
3,5 32; 40; 50 6,5 30; 40; 50; 60; 75; 90; 100;
4 63; 71 115; 125; 150; 175
4,5 80; 90; 100; 112 8,5 50; 60; 75; 90; 100; (115);
5 125; 140 125; 150; (175); 200; (224);
5,5 160; 180; 200; 240; 250
250; 280; 355; 400; ПРИМЕЧАНИЕ. В скобках указаны нерекомендуе-
450; 500; 560 мые значения ширины ремня

редаточное отношение ременной передачи определяют из кинематического

расчета привода, как указано в гл. 1.
Вращающий момент на валу ведущего шкива (Н • м) находят по формуле

(7.1)

106
 где Р — мощность, Вт; 1 — в рад/с; п1 — в об/мин.
Диамегр ведущего шкива (мм) вычисляют по эмпирической зависимости

(7.2)
где Т1 – в Н . мм.
По найденному значению подбирают диаметр шкива из стандартного ря-
да по ГОСТ 17383-73: 40; 45; 50; 56; 63; 71; 80; 90; 100; 112; 125; 140; 160; 180;
200; 224; 250: 280; 315; 335; 400; 450; 500; 560; 630; 710; 800; 900; 1000; 1120;
1250; 1400; 1600; 1800; 2000.
Диаметр ведомого шкива (мм) определяют с учетом относительного
скольжения ремня :
(7.3)

для передач с регулируемым натяжением ремня  = 0,01

По вычисленному значению d2 подбирают шкив с диаметром из стан-

дартного ряда (см. выше) и уточняют передаточное отношение i на основании
формулы (7.3). Так как величина скольжения , пренебрежимо мала, то обычно
принимают
(7.4)

Межосевое расстояние передачи (см. рис. 7.1)

(7.5)

Угол обхвата малого шкива

(7.6)

Длина ремня (без учета припуска на соединение концов)

(7.7)

Расчетная скорость ремня, м/с

(7.8)

где d1 в м.
Силы, действующие в ременной передаче, Н:
окружная
(7.9)

107
натяжение ведущей ветви

натяжение ведомой ветви (7.10)

где F0 – предварительное натяжение каждой ветви, опрделяемое по формуле

(7.11)

в которой 0 – напряжение от предварительного натяжения ремня, оптимальное

значение его 0 = 1,8 МПа; b и  - ширина и толщина ремня, мм.
Требуемую ширину резинотканевого ремня находят согласно ГОСТ
23831-79 из условия
(7.12)

здесь z – число прокладок, выбираемое по табл. 7.1: [р] – допускаемая рабочая

нагрузка на 1 мм ширины прокладки.

(7.13)

3начения р0 (наибольшей допускаемой нагрузки на 1 мм ширины про-

кладки) приведены в табл. 7.1: коэффициент С учитывает влияние угла обхва-
та ремнем меньшего шкива:
(7.14)
коэффициент
(7.15)

он учитывает влияние скорости ремня: коэффициент Ср, учитывающий влияние

режима работы, выбирают по табл. 7.4. Коэффициент С учитывает расположе-
ние передачи: если угол  наклона линии, соединяющей центры шкивов, к го-
ризонту не превышает 60о, то принимают С = 1; при  > 60о С = 0,9; при  >
80о С = 0,8.
Для передач с автоматическим регулированием натяжения ремня С = 1
при любом значении .
Найденное по формуле (7.12) значение b округляют до ближайшего
большего по табл. 7.1. Для обеспечения достаточной эластичности ремня необ-
ходимо соблюдать условие
(7.16)
где 0 – толщина одной прокладки с резиновой прослойкой (см. табл. 7.1.); если
оно не выполнено, то следует уменьшить число прокладок z и повторить расчет

108
по формуле (7.12)

7.4. Значения коэффициента Ср для ременных передач oт асинхрон-

ных двигателей с короткозамкнутым ротором

Характер нагрузки Типы машин Ср

С незначительными колебаниями, Ленточные конвейеры; станки токарные, 1,0

пусковая нагрузка до 120% номи-
нальной
С умеренными колебаниями, пус-
ковая нагрузка до 150% номи-
нальной
Со значительными колебаниями,
пусковая нагрузка до 200% номи-
нальной
С резкими колебаниями, пусковая
нагрузка до 300% номинальной
сверлильные, шлифовальные
Пластинчатые конвейеры; станки фрезерные, 0,9
револьверные, плоскошлифовальные; насосы
и компрессоры поршневые
Конвейеры винтовые и скребовые, ковшовые 0,8
элеваторы: станки строгальные и долбежные;
прессы винтовые и эксцентриковые
Лесопильные рамы: шаровые мельницы, дро- 0,7
билки, молоты; подъемники

При расчете сечений кожаных и хлопчатобумажных ремней определяют

площадь поперечного сечения ремня по формуле
(7.17)

где [k] = k0CСvCpC.

Здесь [k] — допускаемая удельная окружная сила на единицу площади попе-
речного сечения ремня, МПа (численно МПа = Н/мм2): при 1 = 180o, скорости
ремня v = 10 м/с,  = 0o и 0 = 1,8 МПа принимают для кожаных ремней k0=2,2
МПа, для хлопчатобумажных k0 = 1,7. Значения коэффициентов С , Сv, Ср и С
такие же, как и для передач резинотканевыми ремнями. Толщина ремней 0,03
d1. Ширину ремня выбирают по табл. 7.2 или 7.3 так, чтобы было соблюдено
условие (7.17). Максимальное напряжение в сечении ремня

(7.18)

где напряжение от растяжения

(7.19)

напряжение от изгиба ремня

(7.20)

для кожаных и резинотканевых ремней Еи = 100200 МПа, для хлопчатобу-

мажных Еи = 5080 МПа. Напряжение oт центробежной силы

(7.21)

109
плотность ремня  = 11001200 кг/м3: множитель 10-6 служит для перевода
v в МПа.
Максимальное напряжение, вычисленное по формуле (7.18), не должно
превышать предела выносливости -1  7 МПа для резинотканевых и кожаных
ремней; -1  5 МПа - для хлопчатобумажных ремней.
Расчетную долговечность ремня определяют в зависимости от базового
числа циклов (обычно его принимают равным 107) и от числа пробегов за все
время эксплуатации N = 2  3600Н0, где  = v/L— число пробегов ремня в се-
кунду; долговечность, ч
(7.22)

- коэффициент, учитывающий влияние передаточного отношения

i; Сн = 2 при периодически изменяющейся нагрузке от нуля до номинального
значения; Сн = 1 при постоянной нагрузке. Рекомендуемая долговечность Н0 не
меньше 2000 ч.
Haгрузку на валы ременной передачи определяют в зависимости от спо-
соба регулирования натяжения ремня:
при автоматическом регулировании
(7.23)

при периодическом регулировании

(7.24)

Последовательность расчета плоскоременней передачи поясняется

конкретным численным примером (табл. 7.5).
Исходные данные приняты из примера кинематического расчета привода,
выполненного в гл. 1: в кинематической схеме привода (см. рис. 1.1) ременная
передача расположена между электродвигателем и редуктором: передаваемая
мощность Р = 3,6 кВт: ближайший по каталогу электродвигатель (см. приложе-
ние, табл. П1) 4А112МВ6У3: мощность 4 кВт; синхронная частота вращения пc
= 1000 об/мин; скольжение s = 5,1%; Tп/Тном = 2,0. Передаточное отношение ре-

менной передачи

Шкивы плоскоременных передач. Один из шкивов передачи выполня-

ют с гладким ободом, второй (больший) — выпуклым (рис. 7.2). Материал
шкивов: при окружной скорости до 30 м/с —чугун СЧ 15: при большей скоро-
сти (порядка 30 - 50 м/с) - сталь 25Л (не ниже): для быстроходных передач (V 
50 м/с) - алюминиевые сплавы.

110
 7.5. Расчет плоскоременной передачи

№ Определяемый параметр Численное значение

1 Частота вращения ведущего шкива, об/мин

2 Вращающий момент на ведущем валу, Н.мм

3 Диаметр ведущего шкива, мм

4 Диаметр ведомого шкива, мм

5 Передаточное отношение

6 Межосевое расстояние, мм

7 Угол обхвата малого шкива

8 Длина ремня, мм

9 Скорость ремня, м/с

10 Окружная сила, Н

11 Из табл. 7.1. выбираем ремень Б800 с числом

прокладок z = 3, 0 = 1,5 мм, р0 = 3 Н/мм. Прове-
ряем выполнение условия 0,025d1
12 Коэффициент угла обхвата
С = 1 – 0,003 (1-о1); (7.14)
13 Коэффициент, учитывающий влияние скорости
ремня, Сv = 1,04 – 0,0004 v2; (7.15)
14 Коэффициент режимы работы Для передачи к ленточному конвейеру при
Ср – по табл. 7.5. постоянной нагрузке Ср = 1,0
15 Коэффициент, учитывающий угол наклона ли- При наклоне до 60о принимаем С = 1
нии центров передачи, С
16 Допускаемая рабочая нагрузка на 1 мм ширины
прокладки, Н/мм

17 Ширина ремня, мм

18 Предварительное натяжение ремня, Н

111
 Продолжение табл. 7.5.
19 Натяжение ветвей, Н:

20 Напряжение от силы F1 , МПа

21 Напряжение изгиба, МПа

22 Напряжение от центробежной силы, МПа

23 Максимальное напряжение, МПа

24 Проверка долговечности ремня:

25 Нагрузка на валы передачи, Н

Рис. 7.2. Шкив плоскоременной передачи

Диаметры шкивов определяют расчетом по формуле (7.2) и округляют до

стандартного значения.
Ширину В обода назначают в зависимости oт ширины b ремня, как указа-
но в табл. 7.6. Шероховатость рабочей поверхности обода Ra  2,5 мкм. В зави-
симости от ширины обода определяют стрелу выпуклости по табл. 7.6. Толщи-
112
на обода у края s = 0,005d + 3 мм; толщина выступа на внутренней стропе обода
для плавного сопряжения его со спинами (высота рифта) е = s + 0,02B.
Шкивы диаметром до 300 мм выполняют обычно без спиц - с диском
толщиной s1  (0,81) s. Шкивы диаметром до 500 мм выполняют с числом
спиц z = 4; при d > 500 мм z = 6. Спицы эллиптического сечения рассчитывают
на изгиб; принимают условно, что сила F1 воспринимается z/3 спицами. Расчет-
ное сечение спиц располагают условно в диаметральной плоскости, проходя-
щей через центр шкива перпендикулярно оси спицы; соотношение осей эллипса
a : h = 0,4.
Момент сопротивления одной спицы в условном сечении

7.6. Ширина В обода шкива в зависимости от ширины ремня

(по ГОСТ 17383-73). Размеры, мм

b B b B b B b B
40 50 100 112 200 224 400 450
50 63 112 125 224 250 450 500
63 71 125 140 250 280 500 560
71 80 140 160 280 315 560 630
80 90 160 180 315 355
90 100 180 200 355 400

Ширина обода, В Диаметр шкива d

250-280 315- 355 400-450 500-560 630-1000
Стрела выпуклости у
До 125 1,0 1,0 1,0

Св. 125 до 160 0,8 1,0 1,2 1,5 1,5

Св. 160 2,0

Условие прочности

откуда

(7.24)

Размеры осей эллипса в сечении спицы близ обода

113
 Длина ступицы шкива 1 = (1,52) d0 (но рекомендуется не больше шири-
ны обоlа): наружный диаметр ступицы dl = (1,82) d0, где d0 — диаметр отвер-
стия. В примере расчета плоскоременной передачи диаметр ведомого шкива d =
500 мм, ширина ремня b = 50 мм; по табл. 7.6 находим В = 63 мм; толщина обо-
да у края s = 0,005  500 + 3 = 5,5 мм, принимаем s = 6 мм: рифт е = s + 0,02 В =
= 6 + 0,02 • 63  7,5 мм; стрела выпуклости (по табл. 7.6) у = 1,0 мм. Оси эл-
липса в условном сечении спицы — по формуле (7.24) при z = 4:

Здесь для чугуна принято [и] = 30 МПа = 30 Н/мм2. Принимаем h = 40мм;

a = 0,4h = 0,440 = 16 мм; h1 = 0,840 = 32 мм; а1 = 0,8  16  13 мм.

§ 7.2. КЛИНОРЕМЕННЫЕ ПЕРЕДАЧИ

Основные параметры резинотканевых клиновых ремней регламентированы

ГОСТ 1284.1 - 80 - ГОСТ 1284.3 - 80 (табл. 7.7).
Кинематическая схема передачи такая же, как и плоскоременной (см. рис.
7,1). К необходимым для проектирования клиноременной передачи данным отно-
сят: расчетную передаваемую мощность Р, условия эксплуатации, частоту враще-
ния ведущего шкива, передаточное отношение i = п2/п1.
Диаметр меньшего шкива определяют по эмпирической формуле

(7.25)
где Т1 — вращающий момент, Н  мм, по формуле (7.1); d1 — в мм.
Полученный результат округляют до стандартного значения, но не
меньше минимального d1, указанного в табл. 7.8.
Диаметр d2, вычисленный по формуле (7.3), округляют и уточняют переда-
точное отношение i. Межосевое расстояние назначают в интервале

(7.26)

где Т0 - высота сечения ремня, указанная в табл. 7.7.

Длину ремня определяют по формуле (7.7), округляют до стандартного зна-
чения, приведенного в примечании к табл. 7.7, и уточняют межосевое расстояние

(7.27)
где Lp — расчетная длина ремня; w = 0,5 (d1 + d2); у = (d2 + d1)2. Угол обхвата
меньшего шкива
(7.28)

114
 Для выбора ремня по его сечению служит номограмма (рис. 7.3).
Способы регулирования натяжения ремня представлены на рис. 7.4.

7.7. Клиновые ремни (по ГОСТ 1284.1-80)

Обозначение d1, lp W To A Lp L Масса од-

сечения рем- не менее ного мет-
ня
О 63 8,5 10 6 47 400-2500 25 ра, кг
0,06
А 90 11,0 13 8 81 560-4000 33 0,10
Б 125 14,0 17 10,5 133 800-6300 40 0,18
В 200 19,0 22 13,5 230 1800-10000 59 0,30
Г 315 27 32 19,0 476 3150-14000 76 0,60
Д 500 32 38 23,5 692 4500-18000 95 0,90
Е 800 42 50 30,0 1172 6300-18000 120 1,52
Примечания: I. В графе А указана площадь поперечного сечении ремня, мм2; в графе L — разность
между расчетной Lp и внутренней Lви длиной ремня.
2. Стандартный ряд длин Lp: 400; 450; 500; 560; 630; 710; 800; 900; 1000; 1120; 1400; 1600; 1800; 2000;
2240; 2500; 2800; 3150; 3550; 4000; 4500; 5000; 5600; 6300; 7100; 8000; 9000; 10000; 11200; 12500; 14000; 16000;
18000.
3. В технически обоснованных случаях допускаются промежуточные значения Lp : 425; 475; 530; 600;
670; 750; 850; 950; 1060; 1180; 1320; 1500; 1700; 1900; 2120; 2360; 2650; 3000; 3350; 3750; 4250; 4750; 5300;
6000; 6700; 7500; 8500; 9500; 10600; 11800; 13200; 15000; 17000.
Условные обозначения ремней;
ремень сечения В с расчетной длиной Lp = 2500 мм, с кордной тканью в несущем слое:
Ремень В-2500 Т ГОСТ 1284 1-80;
то же, с кордшнуром:
Ремень В-2500 Ш ГОСТ 1284.1-80

7.8. Номинальная мощность, Р0 , кВг, передаваемая одним клиновым

ремнем (по ГОСТ 1284.3 —80 с сокращениями)
Сечение d1, i Частота вращения п1 , об/мин
ремня
мм
(длина 400 800 950 1200 1450 1600 2000
Lp, мм)

1,2 0,22 0,39 0,45 0,54 0,63 0,69 0,82

71 1,5 0,23 0,40 0,46 0,56 0,66 0,71 0,84
3 0,23 0,42 0,48 0,58 0,68 0,73 0,87
1,2 0,26 0,47 0,55 0,66 0,77 0,84 ,0
О 80 1,5 0,27 0,49 0,56 0,68 0,80 0,86 1,03
(1320) 3 0,28 0,50 0,58 0,71 0,82 0,89 1,06
1,2 0,36 0,65 0,75 0,92 1,07 116 1,39
100 1,5 0,37 0,67 0,78 0,95 1,11 1,20 1,43
3 0,38 0,70 0,80 0,98 1,14 1,24 1,48

115
 1,2 0,42 0,76 0,88 1,07 1,25 1,35 1,61
112 1,5 0,43 0,78 0,91 1,10 1,29 1,40 1,66
3 0,44 0,81 0,94 1,14 1,33 1,44 1,72
А 1,2 0,50 0,88 1,01 1,22 1,41 1,52 1,65
(1700) 100 1,5 0,52 0,91 1,05 1,25 1,45 1,57 1,71
3 0,53 0,94 1,08 1,30 1,50 1,62 1,76
1,2 0,71 1,28 1,47 1,77 2,06 2,22 2,42
125 1,5 0,74 1,32 1,52 1,83 2,13 2,29 2,50
3 0,76 1,36 1,57 1,89 2,19 2,36 2,58
1,2 1,00 1,81 2,09 2,52 2,92 3,14 3,61
160 1,5 1,03 1,87 2,15 2,60 3,02 3,24 3,53
3 1,07 1,93 2,22 2,69 3,11 3,35 3,64
1,2 1,16 2,10 2,43 2,93 3,38 3,63 3,94
180 1,5 1,20 2,17 2,51 3,03 3,50 3,75 4,07
3 1,24 2,24 2,59 3,12 3,61 3,87 4,19
Б 1,2 1,12 1,95 2,22 2,64 3,01 3,21 3,66
(2240) 140 1,5 1,16 2,01 2,30 2,72 3,10 3,32 3,78
3 1,20 2,08 2,37 2,82 3,21 3,42 3,90
1,2 1,70 3,01 3,45 4,11 4,70 5,01 5,67
180 1,5 1,76 3,11 3,56 4,25 4,85 5,17 5,86
3 1,81 3,21 3,67 4,38 5,01 5,34 6,05
1,2 2,32 4,13 4,73 5,63 6,39 6,77 7,55
224 1,5 2,40 4,27 4.89 5,81 6,60 7,00 7,80
3 2,47 4,40 5,04 6,00 6,81 7,22 8,05
1,2 3,09 5,49 6,26 7,42 8, 30 8,69 9,20
280 1,5 3,19 5,67 6,47 7,66 8,57 8,97 9,50
3 3,29 5,85 6,67 7,91 8,84 9,26 9,80
Сечение d1, i Частота вращения п1 , об / мин
ремня мм 400 800 950 1200 1450
(длина
Lp, мм) 1,2 3,20 5,47 6,18 7,18 7,97
В 224 1,5 3,31 5,65 6,38 7,45 8,23
(3750) 3 3,41 5,83 6,58 7,69 8,49

1,2 4,63 8,04 9,08 10,49 11,47

В 280 1,5 4,78 8,30 9,37 10,83 11 ,84
(3750) 3 4,93 8,57 9,67 11,17 12,22

355 1,2 6,47 11,19 12,55 14,23 15,10

1,5 6,69 11,56 12,95 14,70 15,59
3 6,90 11,92 13,36 15,16 16,09
450 1,2 8,77 14,76 16,29 17,75
1,5 9,05 15,24 16,82 18,33 
3 9,34 15,72 17,35 18,91
1,2 12,25 19,75 21,46 22,68
400 1,5 12,64 20,40 22,16 23,42 
3 13,04 21,04 22,86 24,16
Г 1,2 20,27 31,62 33,21
(6000) 560 1,5 20,93 32,65 34,30  
3 21,59 33,68 35,38

116
 1,2 27,23 39,44 38,90
710 1,5 28,12 40,73 40,17  
3 29,01 42,02 41,44
1,2 24,07 31,62 33,21
560 1,5 24,85 32,65 34.30  
3 25,64 33,68 35,38
1,2 34,05 39,44 38,90
Д 710 1,5 35,17 40,73 40,17  
(7100) 3 36,28 42,02 41,44

Рис. 7.3. Номограмма для выбора сечения

клинового ремня

Рис. 7.4. Способы регулирования натяжения ремней установки электродвигателя

а – на салазках; б – на шарнирной плите

Необходимое для передачи заданной мощности Р число ремней

(7.29)

здесь Р0 — мощность, кВт, допускаемая для передачи одним ремнем (табл. 7.8);
CL — коэффициент, учитывающий влияние длины ремня (табл. 7.9); Ср — ко-
эффициент режима работы (табл. 710); С — коэффициент угла обхвата:

117
 при о = 180 160 140 120 100 90 70
С =1.0 0,95 0,89 0,82 0,83 0,68 0,56

Сz - коэффициент, учитывающий число ремней в передаче:

при z = 2-3 4 — 6 св. 6

Сz = 0,95 0,90 0,85

Для удобства монтажа и эксплуатации передачи рекомендуется ограни-

чивать z  8; если же по расчету получается z > 8, то следует увеличить dl и со-
ответственно d2 или перейти к большему сечению ремня.

7.9. Значения коэффициента СL для клиновых ремней

(по ГОСТ 1284.3—80, с сокращениями)

Lp , мм Сечение ремня
О А Б В Г Д
400 0,79
500 0,81
560 0,82 0,79
710 0,86 0,83
900 0,92 0,87 0,82
1000 0,95 0,90 0,85
1250 0,98 0,93 0,88
1500 1,03 0,98 0,92
1800 1,06 1,01 0,95 0,86
2000 1,08 1,03 0,98 0,88
2240 1,10 1,06 1,00 0,91
2500 1,30 1,09 1,03 0,93
2800 — 1,11 1,05 0,95
3150 — 1,13 1,07 0,97 0,86
4000 — 1,17 1,13 1,02 0,91
4750 — — 1,17 1,06 0,95 0,91
5300 — — 1,19 1,08 0,97 0,94
6300 — — 1,23 1,12 1,01 0,97
7500 — — — 1,16 1,05 1,01
9000 — — — 1,21 1,09 1,05
10000 — — — 1,23 1,11 1,07

118
 7.10. Значения Ср клиноременных передач от двигателей переменного
тока общепромышленного применения
Режим работы: Типы машин Ср при числе смен
кратковременная
нагрузка, % от
номинальной 1 2 3
Легкий; 120 Конвейеры ленточные; насосы и компрес- 1,0 1,1 1,4
соры центробежные: токарные и шлифо-
вальные станки
Средний; 150 Конвейеры цепные: элеваторы: компрес- 1,1 1,2 1,5
соры и насосы поршневые; станки фрезер-
ные: пилы дисковые
Тяжелый; 200 Конвейеры скребковые, шнеки; станки 1,2 1,3 1,6
строгальные и долбежные: прессы: маши-
ны для брикетирования кормов; де-
ревообрабатывающие
Очень тяже- Подъемники, экскаваторы, молоты, дро- 1,3 1,5 1,7
лый; 300 билки, лесопильные рамы

Предварительное натяжение ветвей клинового ремня, Н

(7.30)

где v - в м/с,  — коэффициент, учитывающий центробежную силу, (Н • с2)/м2:

при сечении О А Б В Г Д
 = 0,06 0,1 0,18 0,3 0,6 0,9

Значения остальных членов формулы те же, что и в формуле (7.29). Сила,

действующая на валы, Н

(7.31)

Рабочий ресурс ремней, ч

(7.32)

он должен быть не меньше 5000 ч при легком режиме работы, 2000 ч — при
среднем и 1000 ч — при тяжелом режиме работы.
В формуле (7.32) N0u - базовое число циклов:

для ремней сечением О и А Б, В и Г Ди Е

N0u  4,6 . 106 4,7 . 106 2,5 . 106

Lp – расчетна ядлина ремня, м; d1 – диаметр меньшего шкива, м; п1 – часота

вращения, об/мин; -1 – предел выносливости для клиновых ремней -1 = 7МПа;

119
 7.11. Алгоритм расчета клиноременной передачи

В исходных данных содержатся: передаваемая мощность Р, кBт, условия

эксплуатации, тип двигателя — асинхронный. Рном , кВт, синхронная частота
вращения пс , об/мин, скольжения s, передаточное отношение i

Определяемый параметр Расчетная формула Примечание

1. Частота вращения меньшего

шкива, об/мин
2. Выбор сечения ремня Номограмма, рис. 7.3.
3. Вращающий момент Н • м

4. Диаметр меньшего шкива, мм Округлить по

табл. 7.7 и
5. Диаметр большего шкива, м ГОСТ 17383-73
(см. с. 120)
6. Передаточное отношение
Округлить по
(уточненное)
ГОСТ 17383-73

7. Межосевое расстояние, мм. в То см. табл. 7.7

интервале
8. Длина ремня, мм Округлить но
табл. 7.7

9. Уточненное межосевое рассто-

яние, мм
10. Угол обхвата, о

11. Р0 по табл. 7.8

12. Компоненты формулы CL по табл. 7.9.
13. (7.29) Ср по табл. 7.10.
14. С и Сz в пояснении к формуле (7.29)

15. Число ремней Округлить до

целого числа
16. Натяжение ветви ремня, Н

17. Сила, действующая на вал, Н

18. Рабочий ресурс передачи, ч Проверить ус-

ловие Н0  [Н]
(требуемого)

120
 7.12. Канавки шкивов клиноремнных передач (по ГОСТ 20889-80).
Размеры, мм

Ремень Размеры канавок Углы профиля канавок

Сечение lp h h0 f e 34o 36o 38o 40o
dp
О 8,5 7,0 2,5 8,0 12,0 63-71 80-100 112-160  180
А 11,0 8,7 3,3 10,0 15,0 90-112 125-160 180-400  450
Б 14,0 10,8 4,2 12,5 19,0 125-160 180-224 250-500  560
В 19,0 14,3 5,7 17,0 25,5 200-315 200-315 355-630  710
Г 27,0 19,9 8,1 24,0 37,0 - 315-450 500-900  1000
Д 32,0 23,4 9,6 29,0 41,5 - 500-560 630-1120 1250
П р и м е ч а н и е. Ширина обода шкива В = (z – 1)e + 2f , где z - число ремней в передаче.

max – максимальнок напряжение в сечении ремня, МПа, определяемое по фор-

муле (7.18); Ci и Сн – коэффициенты, имеющие те же значения, что и в поясне-
нии к формуле (7.22).
Последовательность расчера клиноременной передачи дана в табл. 7.11.
Шкивы клиноременныхпередач выполняют из чугуна СЧ15 и СЧ18,
а при 30 м/с – из стали 25Л или алюминиевых сплавов.
Расчетные диаметры шкивов назначают из стандартного ряда, приведен-
ного на с. 120. Конфигурация обода шкива и размеры канавок даны в табл. 7.12.
Шероховатость рабочих поверхностей Ra  2,5 мкм. Шкивы диаметром до 300-
400 мм выполняют преимущественно дисковыми, большего диаметра — со
спицами; число их и форму определяют так же, как и для шкивов плоскоремен-
ных передач (см. § 7.1).

§ 7.3. ПЕРЕДАЧИ ПОЛИКЛИНОВЫМИ РЕМНЯМИ

Поликлиновые ремни (см. эскиз табл. 7.13) состоят из плоской и про-

фильной частей. В плоской части размещено несколько слоев прорезиненной
ткани и ряд кордшнура из синтетических волокон. Профильная часть, образуе-
мая продольными клиньями, состоит из резины. Обе части свулканизованы в
одно целое.
Поликлиновые ремни предназначены для замены отдельных клиновых
ремней или их комплектов с целью сокращения габаритов. При передаче оди-

121
наковой мощности ширина поликлинового ремня может быть примерно в два
раза меньше, чем у комплекта клиновых ремней.
Ремень сечения К применяют вместо клиновых ремней сечений О и А для
передачи момента Т1  40 Нм; ремень сечения Л - вместо клиновых ремней А,
Б и В для передачи момента Т1 = 18400 Нм; ремень сечения М —вместо кли-
новых ремней В, Г, Д и Е для передачи момента Т1 > 130 Нм (где Т1 – момент
на быстроходном валу). Если могут быть применены ремни двух сечений,
предпочтение следует отдавать ремню с меньшим сечением.
В табл. 7.13 приведены размеры сечений поликлиновых ремней, их длины
и числа клиньев z. Рекомендуют применять ремни с четным числом клиньев.
Размеры обода шкивов для поликлиновых ремней приведены в табл. 7.14.
Там же помещены расчетные диаметры D и указаны наименьшие диаметры
шкивов для ремней разных сечений. Табл. 7.13. и 7.14. составлены по РТМ 38-
40528-74.

7.13. Поликлиновые ремни

Размеры, мм

 = 40о
Сечение ремня t H r1 r2 h

К 2,4 4,0 0,1 0,4 2,35

Л 4.8 9,5 0,2 0,7 4,85
М 9,5 16,7 0,4 1,0 10,35
Примечания. 1. Расчетные длины L ремней: 400, (425), 450, (475), 500, (530), 560, (600), 630, (670),
(710), (750), 800, (850), 900, (950), 1000, (1060),. 1120, (1180), 1250, (1320), 1400, (1500), 1600, (1700) ,
1800, (1900), 2000, (2120), 2240, (2360), 2500, (2650), 2800, (3000), 3150, (3350), 3550, (3750), 4000, (4250),
4500, (4750), 5000, (5300), 5600, (6000).
В скобках указаны нерекомендуемые длины ремней.
2. Расчетная длина ремней - это длина его на уровне центра расположения кордшнура, находящегося на рас-
стоянии 0,5(H - h) . Разность между расчетной н наружной длиной ремня: 6,3 мм — для ремней сече-
ния К; 15,1 мм — для ремней сечения Л и 21,3 мм — для ремней сечения М.
3. Число клиньев z и диапазон длин L ремней:

Сечение ремней
Число клиньев
К Л М
z рекомендуемое 2 - 36 4 - 20 2 - 20
z предельное 36 50 50
Диапазон длин L 400 - 2000 1250 - 4000 2000 - 6000
4. Пример условного обозначения ремня: 2500 Л 16 РТМ 38-40528-74, где 2500 – расчетная длина, мм, Л- сече-
ние ремня и 16 – число клиньев.

122
 7.14. Шкивы для поликлиновых ремней
Размеры, мм

Сечение ремня t et E r1 r2 s 2

К 2,4 3,30 2,35 0,3 0,2 3,5 2,0

Л 4,8 6,60 4,85 0,5 0,4 5,5 4,8
М 9,5 13,05 10,35 0,8 0,6 10,0 7,0
П р и м е ч а н и я: 1. Расчетные диаметры D шкивов: 25, 40, 45, 50, 56, 63, 71, 80, 90, 100, 112, 125, 140,
160, 180, 200, 224, 250, 280, 315, 335, 400, 450, 500, 560, 630, 710, 800, 900, 1000.
2. За расчетный диаметр D принимают диаметр окружности на уровне центра расположения кордшну-
ра. Наружный диаметр шкива DH =D — 2.
3. Диапазон расчетных диаметров шкивов: 25 — 500 — для ремней сечения К; 80 – 800 — для ремней
сечения Л и 180— 1000 — для ремней сечения М.

Графики (рис. 7.5 — 7.7) предназначены для определения необходимого

числа клиньев. Исходными данными для расчета передач поликлиновыми рем-
нями являются передаваемая мощность Р, передаточное отношение i и коэффи-
циент режима работы Кр, значения которого для различных машин прибли-
женно совпадают со значениями коэффициента Ср, приведенными в табл. 7.4.
Рекомендуемые величины межосевых расстояний а в зависимости от пе-
редаточного отношения i:

i ………. 1 2 3 4 5 6 7 и более
a/d1 …… 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5

Диаметр меньшего шкива выбирают по следующей приближенной зави-

симости
(7.33)

и округляют по стандарту (см. табл. 7.14). В этой формуле момент Т1  в

Нмм, диаметр d1 — в мм.
Ниже приведены значения начальных натяжений на один клин поликли-
новых ремней.
Сечение ремня ... ……………. К Л М
250, Н ................... ……………. 40-95 110-300 420-1200
Пример. Рассчитать передачу поликлиновым ремнем к поршневому ком-
прессору, работающему в две смены. Дано: передаваемая мощность Р = 70 кВт,
частота вращения: п1 = 1300 об/мин и п2 = 400 об/мин.
123
 Рис. 7.5. Номограмма дли определения числа клиньев ноликлинового ремня сечением К

Рис. 7.6. Номограмма для определения числа клиньев поликлинового ремня сечением Л

Р е ш е н и е. 1. Коэффициент режима работы по табл. 7.4. для поршнево-

го компрессора с учетом работы в две смены Кр = 0,8.
2. Расчетный момент на быстроходном валу

124
 3. При значении момента 643 Нм в соответствии с рекомендацией при-
нимаем ремень сечения М.
4. Диаметр меньшего швика по формуле (7.33)

Рис. 7.7. Номограмма для определения числа клиньев поликлинового ремня сечением М

По табл. 7.14. принимаем ближайший d1 = D – 250 мм.

5. Скорость ремня

6. Диаметр ведомого шкива

По табл. 7.14. принимаем d2 = 800 мм.

7. Передаточное число

125
 8. Определяем необходимое число клиньев (см. рис. 7.7). Из точки оси
абсцисс v = 17 м/с проведем вертикаль до пересечения с кривой d1 = 250 мм. Из
полученной точки проведем горизонталь до пересечения с кривой мощности
Р = 70 кВт (точка отмечена между кривыми 60 и 80 кВт). Затем из полученной
точки проведем опять вертикаль до пересечения с линией i = 3.2. Далее прове-
дем горизонталь до пересечения с прямой Кр = 0,8. Из последней точки
проведем вертикаль, которая пересечет ось абсцисс в точке z = 17,8.
9. Примем окончательно четное число клиньев z = 18.
10.При i = 3,2 межосевое расстояние а  2,6d1 = 2,6  250 = 650 мм.
11.Длина ремня по формуле (7.71

Принимаем по табл. 7.13 L=3150 мм.

Условное обозначение ремня: 3150 М 18 РТМ 38-40528-74.
12. Межосевое расстояние, выверенное по принятой длине ремня.

13. Угол обхвата на малом шкиве

14. Усилие, действующее на вал.

где 2S0 — см. с. 142.

15. Ширина шкивов (см. табл. 7.14)

§ 7.4. ЦЕПНЫЕ ПЕРЕДАЧИ

В приводах общего назначения, разрабатываемых в курсовых проектах,

цепные передачи применяют в основном для понижения частоты вращения:
приводного вала. Наиболее pacnpocтранены для этой цели приводные ролико-
вые цепи однорядные (ПР) и двухрядные (2 ПР), показанные на рис. 7.8 и 7.9;
технические данные их приведены в табл. 7.15 и 7.16. Цепи специальные - уси-

126
ленные (ПРУ), длиннозвенные (ЦПРД), с изогнутыми пластинами (ПРИ), а
также многорядные цепи нормального исполнения в курсовых проектах обычно
не фигурируют: поэтому иx технические характеристики, регламентированные
ГОСТ 13568 — 75, здесь не приводятся.

Рис. 7.8. Цепь роликовая однорядная:

1 – соединительное звено; 2 – переходное звено

Рис. 7.9. Цепь роликовая двухрядная

7.15. Цепи приводные роликовые однорядные ПР

(см. рис. 7.8) (по ГОСТ 13568-75*)
Размеры, мм

t Bвн d d1 h b Q, кН q, кг/м Аоп , мм2

9,525 5,72 3,28 6,35 8,5 17 9,1 0,45 28,1
12,7 7,75 4,45 8,51 11,8 21 18,2 0,75 39,6
15,875 9,65 5,08 10,16 14,8 24 22,7 1,0 54,8
19,05 12,7 5,96 11,91 18,2 33 31,8 1,9 105,8
25,4 15,88 7,95 15,88 24,2 39 60,0 2,6 179,7
31,75 19,05 9,55 19,05 30,2 46 88,5 3,8 262
38,1 25,4 11,12 22,23 36,2 58 127,0 5,5 394
44,45 25,4 12,72 25,4 42,4 62 172,4 7,5 473
50,8 31,75 14,29 28,58 48,3 72 226,8 9,7 646
П р и ч: е ч а и и я : 1 Стандарт не распространяется на цепи для буровых установок.
2. Параметр Аоп , мм2 , означает проекцию опорной поверхности шарнира. Для цепей ПР Аоп = 0,28t2 за исклю-
чением цепи с шагом 15,875. для которой Аоп = 0,22 t2 , и цепей с шагом 9,525 и 12,7 для которых Аоп = 0,31 t2.
Шаг цепи t измеряют под нагрузкой, равной 0,01Q, где Q - разрушающая нагрузка, q - масса одного мет-
ра цепи.
3. Допускается снижение Q переходных звеньев на 20%.

127
 7.16. Цепи приводные роликовые двухрядные 2ПР
(см. рис. 7.9) (по ГОСТ 13568-75*)
Размеры, мм

t Bвн d d1 h b А Q, кН q, кг/м Аоп , мм2

12,7 7,75 4,45 8,51 11,8 35 13,92 31,8 1,4 105

15,875 9,65 5,08 10,16 14,8 41 16,59 45,4 1,9 140
19,05 12,70 5,96 11,91 18,2 54 25,50 72,0 3,5 211
25,4 15,88 7,95 15,88 24,2 68 29,29 113,4 5,0 359
31,75 19,05 9,55 19,05 30,2 82 35,76 177,0 7,3 524
38,1 25,4 11,12 22,23 36,2 104 45,44 254,0 11,0 788
44,45 25,4 12,72 25,4 42,4 110 48,87 344,8 14,4 946
50,8 31,75 14,29 28,58 48,3 130 58,55 453,6 19,1 1292
Примечание. Обозначения такие же, как и в табл. 7.15; дополнительный размер А — расстояние между
плоскостями, проходящими через середины, роликов первого и второго рядов цени.

При проектировании цепных передач следует избегать больших углов

(>45°) между линией, соединяющей центры звездочек, и горизонтальной лини-
ей. Ведущую ветвь располагают, как правило, сверху. В передачах с большими
углами подъема следует предусматривать натяжные устройства.

Рис. 7.10. Схема цепной передачи

Схема простой цепной передачи с двумя звездочками представлена на

рис. 7.10. Главный параметр цепи — ее шаг t; остальные геометрические пара-
метры передачи выражают в зависимости от шага:
рекомендуемое оптимальное межосевое расстояние
a = (3050) t:
наибольшее amax  80t;
наименьшее amin  0,6 (De1 + De2) + (3050) мм:
делительный диаметр звездочки

(7.34)

128
 где z - число зубьев звездочки; De1 и De2 — наружные диаметры звездочек,
определяемые по ГОСТ 592 — 81:

(7.35)

где ---------- d1 - диаметр ролика (см. табл. 7.15).

Число зубьев малой звездочки — рекомендуемое (оптимальное) z1 = 31

— 2и, где (u = z2 / z1 — передаточное число. При скорости цепи до 1 м/с допу-
стимое минимальное значение z1  11. Число зубьев большей звездочки z2 = z1 u,
но не больше 120 во избежание соскакивания цепи. Число звеньев цепи

(7.36)

где

7.17. Допускаемые значения частоты вращения п1, об/мин, малой

звездочки для приводных роликовых цепей нормальной серии
ПР и 2ПР (при z  15)

t, мм п1, об/мин t, мм п1, об/мин

12,7 1250 31,75 630
15,875 1000 38,1 500
19,05 900 44,45 400
25,4 800 50,8 300
Примечание. Для передач, защищенных от пыли, при спокойной работе и надежном смазывании
допускается увеличение п1 на 30%.

Полученное значение Lt , округляют до целого числа, желательно четно-

го, после чего уточняют межосевое расстояние
(7.37)

Для свободного провисания цепи предусматривают возможность умень-

шения а на 0,2 — 0,4%. Средняя скорость цепи, м/с

где t — в мм, n1 — в об/мин.

Для открытых передач v  7 м/с. Допускаемая частота вращения меньшей
звездочки n1, об/мин, приведена в табл. 7.17.

129
 Расчет цепной передачи приводными роликовыми цепями. Главный
параметр передачи — шаг цепи, мм, определяют из условия

(7.38)

где Т1 — вращающий момент на валу меньшей звездочки, Нмм: z1 — число

зубьев той же звездочки; [р] — допускаемое давление, приходящееся на едини-
цу проекции опорной поверхности шарнира, МПа (численно равное Н/мм2);
значения [р] даны в табл. 7.18; т — число рядов цепи; Кэ — коэффициент, учи-
тывающий условия монтажа и эксплуатации цепной передачи: он равен произ-
ведению шести коэффициентов

где kд — динамический коэффициент: при спокойной нагрузке kд = 1, при удар-

ной его принимают в зависимости от интенсивности ударов от 1,25 до 2,5; kа
учитывает влияние межосевого расстояния: при а = (3050)t принимают kа =1;

7.18. Допускаемое давление в шарнирах цепи р, МПа

(при z1 = 17)

n1, об/мин Шаг цепи, мм

12,7 15,875 19,05 25,4 31,75 38,1 44,45 50,8
50 46 43 39 36 34 31 29 27
100 37 34 31 29 27 25 23 22
200 29 27 25 23 22 19 18 17
300 26 24 22 20 19 17 16 15
500 22 20 18 17 16 14 13 12
750 19 17 16 15 14 13 - -
1000 17 16 14 13 13 - - -
1250 16 15 13 12 - - - -
Примечания: 1. Если z1  17, то табличные значения [р] умножают на kz = 1 + 0,01 (z1 - 17).
2. Для двухрядных цепей значения [р] уменьшают на 15%.

при увеличении а снижают kа на 0,1 на каждые 20t сверх a = 50t: при а  25t
принимают kа = 1,25; kн — учитывает влияние наклона цепи: при наклоне до 60°
kн = 1: при наклоне свыше 60° kн =1,25, но при автоматическом регулировании
натяжения цепи принимают kн = 1 при любом наклоне: kp принимают в зависи-
мости от способа регулирования натяжения цепи: при автоматическом регули-
ровании kр = 1, при периодическом kр = 1,25; kcм принимают в зависимости от
способа смазывания цепи: при картерной смазке kcм = 0,8; при непрерывной
смазке kcм = 1; при периодической kcм = 1,31,5; kп учитывает периодичность
работы передачи: kп = 1 при работе в одну смену, при двухсменной kп = 1,25;
при трехсменной kп = 1,5.

130
 Так как величина [р], входящая в формулу (7.38), зависит от определяе-
мого главного параметра — шага цепи (см. табл. 7.18), то задачу решают мето-
дом последовательных приближений: предварительно принимают ориентиро-
вочное значение [р] в соответствии с предполагаемым значением i, затем опре-
деляют t, окрукляют его до стандартного значения (ближайшего
большего) и уточняют значение расчетного р, определяемого из выражения

(7.39)

где Ft — окружная сила; Кэ — коэффициент, указанный выше: Аоп — проекция

опорной поверхности шарнира (см. табл. 7.15 и 7.16).
Вычисленное значение р не должно превышать допускаемого [р]. Если
это условие не выполнено, то следует просчитать варианты - с цепью большего
шага или с двухрядной цепью. Если расчетное значение р окажется значитель-
но меньше [р], то следует просчитать варианты с цепями меньшего шага. Такие
расчеты целесообразно выполнять с помощью ЭВМ. Вычислив параметры пе-
редачи по формулам (7.34) — (7.37), проверяют выбранную цепь на прочность,
определяя коэффициент запаса прочности

(7.40)

где Q — разрушающая нагрузка, Н (в табл. 7.15 и 7.16 она приведена в кН, по-
этому следует умножить табличное значение на 103); Ft - окружная сила: kд -
динамический коэффициент, указанный выше: Ft = qv2 — центробежная сила;
Ft = 9,81 kfqa — сила от провисания цепи, Н kf — коэффициент, учитывающий
расположение цепи: при горизонтально расположенной цепи kf = 6; при
наклонной (под 45°) kf = 1,5; при вертикальной kf = 1]. Расчетный коэффициент
запаса прочности s должен удовлетворять условию s  [s], где [s] — норматив-
ный коэффициент по табл. 7.19.

7.19. Нормативные коэффициенты запаса прочности [s] приводных

роликовых цепей нормальной серии ПР и 2ПР

n1, об/мин Шаг цепи, мм

12,7 15,875 19,05 25,4 31,75 38,1 44,45 50,8
50 7,1 7,2 7,2 7,3 7,4 7,5 7,6 7,6
100 7,3 7,4 7,5 7,6 7,8 8,0 8,1 8,3
300 7,9 8,2 8,4 8,9 9,4 9,8 10,3 10,8
500 8,5 8,9 9,4 10,2 11,0 11,8 12,5 -
750 9,3 10,0 10,7 12,0 13,0 14,0 - -
1000 10,0 10,8 11,7 13,3 15,0 - - -
1250 10,6 11,6 12,7 14,5 - - - -

131
 Пример. Рассчитать передачу приводной роликовой цепью (см. рис. 1.1).
Исходные данные: цепная передача расположена между редуктором и
скребковым конвейером. Передаваемая мощность Р = 10 кВт. Частоты враще-
ния: ведущей звездочки п1= 360 об/мин, ведомой п2 = 115 об/мин. Угол между
линиями центров и горизонтальной 45°; смазывание периодическое, работа в
одну смену.
Порядок расчета: 1. Выбираем цепь приводную роликовую однорядную
ПР (по ГОСТ 13568-75) и определяем шаг ее по формуле (7.38); предварительно
вычисляем величины, входящие в эту формулу:
а) вращающий момент на валу ведущей звездочки

б) коэффициент

в соответствии с исходными данными принимаем: kд = 1,25 (передача к скреб-

ковому конвейеру характеризуется умеренными ударами);
ka = 1 [так как следует принять а = (30-50)t];
kн = 1 (так как угол наклона цепи 45о);
kp = 1,25 (регулирование натяжения цепи периодическое):
kсм = 1,5 (смазывание цепи периодическое);
kn = 1 (работа в одну смену).
Следовательно, Кэ = 1,25 • 1,25 • 1,5 = 2,33:
в) числа зубьев звездочек:
ведущей

(здесь передаточное число

ведомой

г) среднее значение [р] принимаем ориентировочно по табл. 7.18:

[р] = 20 МПа; число рядов цепи т = 1;
д) по формуле (7.38) находим шаг цепи

132
 По табл. 7.15 принимаем ближайшее большее значение t = 31,75 мм; про-
екция опорной поверхности шарнира Аоп = 262 мм2; разрушающая нагрузка Q =
88,5 кН; q = 3,8 кг/м.
2. Проверяем цепь по двум показателям:
а) по частоте вращения — по табл. 7.17 допускаемая для цепи с шагом t =
31,75 частота вращения [n1] = 630 об/мин, условие n1  [n1] выполнено;
б) по давлению в шарнирах — по табл. 7.18; для данной цепи при 360
об/мин значение [р] = 18,1 МПа, а с учетом примечания к табл. 7.18 [р] = 18,1
[1 + 0,01 (25 - 17)] = 19,6 МПа; расчетное давление по формуле (7.39)

здесь

где

Условие р  [р] выполнено.

3. Определяем число звеньев цепи по формуле (7.36); предварительно
находим суммарное число зубьев

поправка

по формуле (7.36)

Округляем до четного числа Lt = 134.

4. Уточняем межосевое расстояние по формуле (7.37)

Для свободного провисания цепи предусматриваем возможность умень-

шения межосевого расстояния на 0,4%, т.е. на 1273-0,004  5 мм.
5. Определяем диаметры делительных окружностей звездочек по формуле
(7.34):
133
 ведущей

ведомой

6. Определяем диаметры наружных окружностей звездочек no форму-

ле (7.35):
ведущей

здесь d1 - диаметр ролика цепи: по табл. 7.15 d1 = 19,05 мм;

ведомой

7. Определяем силы, действующие на цепь:

окружная Ft = 2100 Н (вычислена выше. см. п. 2. б);
центробежная Fv = qv2 = 3,8  4,762 = 86 Н;
от провисания цепи Ff = 9,81 kf qa = 9,81 • 1,5 • 3,8 • 1,27 = 71 Н;
расчетная нагрузка на валы

Fв = Ft + 2Ff = 2100 + 2 • 71 = 2242 Н.

8. Проверяем коэффициент запаса прочности s по формуле (7.40)

Нормативный коэффициент запаса прочности по табл. 7.19 [s] = 10,1;

условие s  [s] выполнено.
Цепь приводная зубчатая показана на рис. 7.11, ее параметры приведе-
ны в табл. 7.20.
Диаметры окружностей звездочек:
делительной

134
 наружной

Рис. 7.11. Цепь зубчатая с шарнирами качения

7.20 Цепи зубчатые с односторонним зацеплением

(по ГОСТ 13552-81)
Обозначения по рис. 7.11.
Размеры, мм

Общие параметры цепи b b1 b2 Q, кН q, кг/м

t = 12,7 22,5 28,5 31,5 26 1,31
h = 13,4; 28,5 34,5 37,5 31 1,60
h1 = 7,0; 34,5 40,5 43,5 36 2,00
s = 1,5; 40,5 46,5 49,5 42 2,31
w = 4,76 46,5 52,5 55,5 49 2,70
52,5 58,5 61,5 56 3,00
t = 15,875; 30,0 38,0 41,0 41 2,21
h = 16,7 38,0 46,0 49,0 50 2,71
h1 = 8,7 46,0 54,0 57,0 58 3,30
s = 2,0; 54,0 62,0 63,0 69 3,90
w = 5,95 62,0 70,0 73,0 80 4,41
70,0 78,0 81,0 91 5,00
t= 19,05; 45,0 54,0 56,0 74 3,90
h = 20,1 ; 57,0 66,0 68,0 89 4,90
h1 = 10,5; 69,0 78,0 80,0 105 5,91
s = 3,0; w = 7,14 81,0 90,0 92,0 124 7,00
93,0 102,0 104,0 143 8,00
t = 25,4; 57,0 66,0 68,0 101 8,40
h = 26,7; 75,0 84,0 86,0 132 10,80
h1 = 13,35; 93,0 102,0 1040 164 13,20
s = 3,0; w = 9,52 111,0 120,0 122,0 196 1 5,40

135
t = 31,75 75,0 85,0 88,0 166 14,35
h = 33,4; h1 = 16,7: 93,0 103,0 106,0 206 16,55
s = 3,0; w = 11,91 111,0 121,0 124,0 246 18,80
129,0 139,0 142,0 286 21,00
П р и м е ч а н и е. Q - разрушающая нагрузка, кН : q — масса одного метра цепи, кг/м.
Пример условного обозначения зубчатой цепи типа 1 (с односторонним зацеплени-
ем) с шагом t = 15,875, Q = 69 кН, b = 54 мм:
Цепь ПЗ-1-15, 875-69-54 ГОСТ 13552-81

Числа зубьев звездочек: z1 = 37 — 2и (но не меньше 17), z2 = z1 (но не

больше 140): здесь Параметры цепной передачи – межосевое
расстояние а, длину цепи L — определяют по формулам (7.36) и (7.37). Силы,
действующие в передаче, определяют так же, как и в случае передачи ролико-
выми цепями [см. формулу (7.40) и пояснения к ней].
Главный параметр зубчатой цени – ее ширину в мм, определяют по фор-
муле
(7.41)

Здесь Р — передаваемая мощность, кВт; коэффициент Кэ имеет то же значение,

что и в передаче роликовой цепью [см. формулу (7.38) и пояснения к ней]; [P10]
— мощность, кВт, допускаемая для передачи зубчатой цепью шириной 10 мм
(см. табл. 7.21). Так как значения Р10 приведены в таблице в зависимости от ша-
га t и скорости v, а в начале расчета эти величины неизвестны, то приходится
выполнять расчет методом последовательных приближений: принимая предва-

рительно ориентировочное значение шага t, находят скорость цепи

по этим величинам определяют из табл. 7.21 значение [Р10] и вычисляют

по формуле (7.41) ширину цепи b. Полученный результат округляют до бли-
жайшего большего значения по табл. 7.20. Оптимальные результаты могут быть
получены на основе просчета ряда вариантов на ЭВМ с различными сочетани-
ями величин t, z1, b; при этом исходные данные (Р, n1, n2, условия монтажа и
эксплуатации) не должны, как правило, изменяться.

7.21. Значения Р10, кВт, для приводных зубчатых цепей

типа 1 (одностороннего зацепления) условной шириной 10 мм
t, мм Скорость цепи v, м/с
1 2 3 4 6 8 10
12,7 0,4 0,8 1,0 1,3 1,6 2,0 2,35
15,875 0,6 1,0 1,3 1,6 2,1 2,5 3,0
19,05 0,8 1,2 1,6 1,9 2,5 3,0 3,5
25,4 1,0 1,6 2,1 2,6 3,4 4,0 4,6
31,75 1,2 2,0 2,6 3,2 4,2 5,1 5,9

136
 7.22. Нормативный коэффициент запаса прочности s приводных
зубчатых цепей типа 1 (с односторонним зацеплением)

t, мм Частота вращения меньшей звездочки n1 обмин

50 100 200 300 400 500 600 800 1000

12,7 20 21 22 23 24 25 26 28 30
15,875 20 21 22 24 25 26 27 30 32
19,05 21 22 23 24 26 28 29 32 35
25,4 21 22 24 26 28 30 32 36 40
31,75 21 22 25 26 30 32 35 40 -

Расчет заканчивается определением геометрических параметров переда-

чи, нагрузок, действующих в ней, проверкой коэффициента прочности цепи —
аналогично тому, как это изложено выше в расчете передачи приводными ро-
ликовыми цепями, с тем, однако, отличием, что расчетный коэффициент проч-
ности должен быть не меньше нормативного [s], указанного в табл. 7.22.

137
 ГЛАВА VIII
ВАЛЫ

§ 8.1. НАГРУЗКИ ВАЛОВ

В процессе эксплуатации валы передач испытывают деформации от дей-

ствия внешних сил, масс самих валов и насаженных на них деталей. Однако в
типовых передачах, разрабатываемых в курсовых проектах, массы валов и де-
талей, насаженных на них, сравнительно невелики, поэтому их влиянием обыч-
но пренебрегают, ограничиваясь анализом и учетом внешних сил, возникаю-
щих в процессе работы.
В цилиндрической прямозубой передаче силу в зацеплении одной пары
зубьев раскладывают на две взаимно перпендикулярные составляющие (рис.
8.1, а):
окружную силу
(8.1)
и радиальную
(8.2)
Здесь F1 и Fr — в Н; Р — передаваемая мощность, Вт; v — окружная скорость,
м/с;  — угол зацепления.
В цилиндрической косозубой передаче силу в зацеплении раскладывают
на три составляющие (рис. 8.1,б):
окружную Ft , определяемую по формуле (8.1);
радиальную
(8.3)
осевую
(8.4)

Здесь  — yгол зацепления в нормальном сечении;  — yгол наклона зубь-

ев.
В цилиндрической шевронной передаче (рис. 8.1. а) осевые силы,
действующие на каждую половину шеврона, уравновешиваются. Радиальную и
осевую силы определяют так же, как и для косозубой передачи.
В конической прямозубой передаче (рис. 8.2) окружная сила

(8.5)

138
 Рис. 8.1. Силы в зацеплении цилиндрических Рис. 8.2. Силы в зацеплении
зубчатых колес конических прямозубых колес
а – прямозубых; б – косозубых;
в – шевронных

где vср — окружная скорость на среднем диаметре зубчатого колеса, м/с; Р —

передаваемая мощность, Вт ;
радиальная сила на шестерне Fr1 и осевая на колесе Fa2 равны, но
направлены в противоположные стороны
Fr1 = Fa2 = Ft tg  sin 2; (8.6)
аналогично осевая сила на шестерне Fa1 равна радиальной силе на колесе
Fr2:
Fa1 = Fr2 = Ft tg  sin 1; (8.7)
здесь 1 и 2 — yглы при вершинах начальных конусов: они связаны с переда-
точным числом и зависимостью
tg 2 = ctg 1 = и. (8.8)
В передачах коническими колесами с косыми или криволинейными зубьями
окружную силу Ft определяют по формуле (8.5); радиальная сила на шестерне
Fr1 равна oceвой силе на колесе Fa2 :

(8.9)

осевая сила на шестерне Fa1 равная радиальной силе на колесе Fr2:

(8.10)

Здесь  — угол наклона линии зуба в середине ширины зубчатого венца; знак
перед вторым слагаемым в скобках выбирают по табл. 8.1.
Если Fal получится со знаком минус, го вектор этой силы следует напра-
вить к вершине конуса. При положительном значении силы Fr1 ее вектор надо
направить от точки контакта зубьев к центру шестерни. Вектор Fr2 должен быть
направлен противоположно вектору Fal , а вектор Fа2 — противоположно векто-
ру Fr1.

139
 В червячной передаче (рис. 8.3) окружная сила на червяке Fr1 и осевая на
колесе Fа2 равны, но противоположно направлены :

(8.11)

Такое же соотношение окружной силы на колесе и осевой силы на червя-

ке
(8.12)
Радиальные силы
(8.13)

Здесь Т1 и Т2 – вращающие моменты на валах соответственно червяка и колеса,

Нмм; d1 и d2 – делительные диаметры червяка и колеса, мм.

8.1. Выбор знаков перед вторым слагаемым в формулах (8.9) и (8.10)

Направление вращения шестерни (если Направление наклона зуба Знак перед вторым слагаемым в
смотреть со стороны основания конуса к формуле
его вершине) (8.9) (8.10)
По часовой стрелке Правое + 
Левое  +
Прочив часовой сфе.ткм Правое  +
Левое + 

Рис. 8.3. Силы в зацеплении червячной пары

В ременной передаче нагрузка на валы Fв равна геометрической сумме

натяжений F1 и F2 ветвей ремня; при угле обхвата меньшего шкива   150о
принимают
(8.14)

здесь F0= 0А, где 0 - напряжение от предварительного натяжения ремней; А —

площадь поперечного сечения ремня (в случае клиноременной передачи —
площадь поперечного сечения всех ремней рассчитываемой передачи).
В цепной передаче нагрузка на валы звездочек, направленная по линии
центров звездочек,
(8.15)

140
где Ft — окружная сила на звездочке; kf — коэффициент, учитывающий влия-
ние провисания цепи; q — масса одного метра цепи, кч/м; значения kf и q при-
ведены в гл. VII; а — межосевое расстояние, м.
При расчете валов редукторов общего назначения следует учитывать
возможные консольные нагрузки Fк, приложенные в середине посадочной ча-
сти вала. По ГОСТ 16162-78 для быстроходного вала одноступенчатого зубча-
то-
го редуктора при вращающемся моменте ТБ  25 Нм консольная нагрузка, Н,
; при ТБ  25 до ТБ  250 Нм Такое же значение FкБ
принимают и для быстроходного вала червячного редуктора. Для тихоходного
вала при Тт  250 Нм консольная нагрузка

§ 8.2. РАСЧЕТ ВАЛОВ

Проектирование вала начинают с определения диаметра выходного конца

eго из расчета на чистое кручение по пониженному допускаемому напряжению
без учета влияния изгиба
(8.16)

где Т — крутящий момент, Нмм; [к — допускаемое напряжение на кручение;

для валов из сталей 40, 45, Ст6 принимают пониженное значение [к] = 1520
МПа (Н/мм2). Полученный результат округляют до ближайшего большего зна-
чения из стандартного ряда; 10; 10,5; 11; 11,5; 12; 13; 14; 15; 16; 17; 18; 20: 21;
22; 24; 25; 26; 28; 30; 32; 33; 34; 36; 38; 40; 42; 45; 48; 50; 52; 55; 60; 63; 65; 70;
75; 80; 85; 90; 95; 100; 105; 110; 120; 125; 130 и далее через 10 мм.
П р и м е ч а н и е. В случае необходимости допускаются диаметры: в ин-
тервале or 12 до 26 мм — кратные 0,5: в интервале 26 — 30 — целые числа; в
интервале 50 — 110 — размеры, оканчивающиеся на 2 и 8, далее — размеры,
кратные 5.
Для редукторов общего назначения рекомендуется изготовлять валы оди-
накового диаметра по всей длине: допуски на отдельных участках вала назна-
чают в соответствии с требуемыми посадками насаживаемых деталей. Однако
для облегчения монтажа подшипников, зубчатых колес и других деталей при-
меняют и ступенчатую конструкцию вала. Для удобства соединения вала ре-
дуктора с валом электродвигателя стандартной муфтой соблюдают условие,
чтобы диаметры соединяемых валов имели размеры, отличающиеся не более
чем на 20%.
Наметив конструкцию вала, установив основные размеры его (диаметры
и длины участков вала, расстояния между серединами опор и др.), выполняют
уточненный проверочный расчет, заключающийся в определении коэффициен-
тов запаса прочности s в опасных сечениях:

141
 (8.17)

Расчетное значение s должно быть не ниже допускаемого [s] = 2,5.

При условии выполнения специального расчета вала на жесткость допус-
кается снижение [s] до 1,7.
В формуле (8.17) s — коэффициент запаса прочноcти по нормальным
напряжениям,
(8.18)

где -1 — предел выносливости стали при симметричном цикле изгиба; для уг-
леродистых конструкционных сталей -1 = 0,43в; для легированных -1 =
0,35в + (70120) МПа; k — эффективный коэффициент концентрации нор-
мальных напряжений (табл. 8.2 — 8.7);  — масштабный фактор для нор-
мальных напряжений (табл. 8.8);  — коэффициент, учитывающий влияние ше-
роховатости поверхности : при Rа — 0,322,5 мкм принимают  = 0,970,90; v
— амплитуда цикла нормальных напряжений, равная наибольшему напряже-
нию изгиба и в рассматриваемом сечении; т – среднее напряжение цикла

8.2. Значения коэффициентов k и k для валов с галтелями

D r Валы из стали, имеющей в, МПа

d d
600 700 800 900 600 700 800 900
k k
До 1,1 0,02 1,96 2,08 2,20 2,35 1,30 1,35 1,41 1,45
0,04 1,66 1,69 1,75 1,81 1,20 1,24 1,27 1,29
0,06 1,51 152 1,54 1,57 1,16 1,18 1,20 1,23
0,08 1,40 1,41 1,42 1,44 1,12 1,14 1,16 1,18
0,10 1,34 1,36 1,37 1,38 1,09 1,11 1,13 1,15
0,15 1,25 1,26 1,27 1,29 1,06 1,07 1,08 1,09
0,20 1,19 1,21 1,22 1,23 1,04 1,05 1,06 1,07
Св. 1,1 0,02 2,34 2,51 2,68 2,89 1,50 1,59 1,67 1,74
до 1,2 0,04 1,92 1,97 2,05 2,13 1,33 1,39 1,45 1,48
0,06 1,71 1,74 1,76 1,80 1,26 1,30 1,33 1,37
0,08 1,56 1,58 1,59 1,62 1,18 1,22 1,26 1,30
0,10 1,48 1,50 1,51 1,53 1,16 1,19 1,21 1,24
0,15 1,35 1,37 1,38 1,40 1,10 1,11 1,14 1,16
0,20 1,27 1,29 1,30 1,32 1,06 1,08 1,10 1,13

142
Св. 1,2 0,02 2,40 2,60 2,80 3,00 1,70 1,80 1,90 2,00
до 2 0,04 2,00 2,10 2,15 2,25 1,46 1,53 1,60 1,65
0,06 1,85 1,88 1,90 1,96 1,35 1,40 1,45 1,50
0,08 1,66 1,68 1,70 1,73 1,25 1,30 1,35 1,40
0,10 1,57 1,59 1,61 1,63 1,21 1,25 1,28 1,32
0,15 1,41 1,43 1,45 1,47 1,12 1,15 1,18 1,20
0,20 1,32 1,34 1,36 1,38 1,07 1,10 1,14 1,16
нормальных напряжений; если осевая нагрузка Fa на вал отсутствует или пре-
небрежимо мала, то принимают т = 0; в противном случае

143
 для углеродистых сталей, имеющих а = 650750 МПа, принимают  =
0,2; для легированных сталей  = 0,250,30; s — коэффициент запаса прочно-
сти по касательным напряжениям,

(8.19)

Здесь -1 —предел выносливости стали при симметричном цикле круче-

ния; для конструкционных сталей принимают -1 = 0,58 -1, остальные обозна-
чения в формуле (8.19) имеют тот же смысл, что и в формуле (8.18). с той раз-
ницей, что они относятся к напряжениям кручения. Значения  даны в табл.
8.8; k - в табл. 8.2; для упомянутых выше сталей принимают  = 0,1; значения
v и т определяют в предположении, что вследствие колебания крутящего мо-
мента Т напряжения кручения изменяются по отнулевому циклу, т.е.

(8.20)

где Wк – момент сопротивления кручению.

8.4. Значения k и k для валов с радиальными отверстиями

a k k
d Для валов из сталей, имеющих в, МПа
 700 800 900  700 800 900
Св. 0,05 до 0,15 2,0 2,02 2,12
1,75 1,83 1,90
« 0,15 « 0,25 1,80 1,82 1,90

Примечание. Момент сопротивления нетто:

8.5. Значения k и k для валов с одной шпоночной канавкой

Коэффи- в, МПа

циенты 600 700 800 900
k 1,6 1,75 1,80 1,90

144
 k 1,5 1,6 1,7 1,9

8.6. Значения k и k для шлицевых участков вала

Шлицы в, МПа

600 700 800 900
Прямобочные k 1,55 1,60 1,65 1,70
k 2,35 2,45 2,55 2,65
Эвольвентные k 1,55 1,60 1,65 1,70
k 1,46 1,49 1,52 1,55

8.7. Значения для валов с напрессованными деталями при давлении

напрессовки свыше 20 МПа

d, мм в, МПа Примечание

600 700 800 900
14 2,0 2,3 2,6 3,0 1. Для касательных напряжений
22 2,35 2,6 3,0 3,4
30 2,6 2,8 3,3 3,8
40 2,7 3,2 3,65 4,0 2. При давлении напрессовки 10-20
50 3,3 3,6 4,0 4,5 МПа снижать k /  на 5-15%

8.8. Значения  и 
Сталь Диаметр вала, d, мм
20 30 40 50 70 100 200
Углеродистая  0,92 0,88 0,85 0,82 0,76 0,70 0,61
 0,83 0,77 0,73 0,70 0,65 0,59 0,52
Легированная  0,83 0,77 0,73 0,70 0,65 0,59 0,52


При частом реверсе полагают

Если в рассматриваемом сечении имеется несколько концентраторов на-

пряжений, то учитывают один из них — тот для которого отношение —
больше.
§ 8.3. КОНСТРУИРОВАНИЕ ВАЛОВ

Для редукторов общего назначения рекомендуется выполнять простые по

конструкции гладкие валы одинакового номинального диаметра по всей длине;
для обеспечения требуемых посадок деталей соответствующие участки вала
должны иметь предусмотренные отклонения. Но если места посадок отдалены
от конца вала, то установка деталей затрудняется. Поэтому для удобства сборки
и разборки узла вала, замены подшипников и других насаживаемых деталей ва-
145
лы выполняют ступенчатыми. Пример такой конструкции представлен на рис.
8.4. На участках вала, предназначенных для неподвижных посадок деталей,
указывают отклонения размеров вала типа s6, u7, r6 и п6 со скосами для облег-
чения монтажа. Размеры скосов и фасок, мм (места  и II), в зависимости от
диаметра прилегающего участка вала, таковы:
d вала ...... 15-30 30-45 45-70 70-100 100-150
с. .............. . 1,5 2,5 2,5 3 4
а ............ … 2 3 5 5 8
° ............. . 30 30 30 30 10
Для плотного прилегания торцов деталей к буртикам вала в месте  пе-
рехода делают галтели радиусом r в зависимости от диаметра d1, (размеры, мм:

d1 ............. 15-30 30-45 45-70 70-100 100-150

r. .............. . 1,0 1,0 1,5 2,0 2,5
c ............ … 1,5 2,0 2,5 3,0 4,0

Рис. 8.4. Конструкция вала редуктора

Рис. 8.5. Рабочий чертеж вала

146
 В местах перехода от d к D, если детали здесь не устанавливают, преду-
сматривают галтели с радиусом закругления R  0,4 (D – d).
Правый конец вала длиной l одинакового номинального диаметра d2 = d3
имеет на участке длиной l1 отклонение k6 для посадки муфты или шкива. Уча-
сток левее, не сопрягаемый с деталями, показан с отклонением h11. Это позво-
ляет уменьшить число ступеней вала.
Пример выполнения рабочего чертежа ступенчатого вала дан на рис. 8.5.

§ 8.4. ШПОНОЧНЫЕ И ШЛИЦЕВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

Для соединения вала с деталями, передающими вращение, часто приме-

няют призматические шпонки (табл. 8.9) из стали, имеющей в  600 МПа,
например, из сталей 45, Ст6.
8.9. Шпонки призматические (по ГОСТ 23360-78,
с сокращениями)
Размеры, мм

Диаметр вала d Сечение Глубина паза Фаска

bх h вала t1 втулки t2 s x 45о
Св. 10 до 12 4x4 2,5 1,8 0,08 - 0,16
» 12 » 17 5x5 3,0 2,3
» 17 » 22 6x6 3,5 2,8 0,16 - 0,25
» 22 » 30 8x7 4,0 3,3
» 30 » 38 10 х 8 5,0 3,3
» 38 » 44 12 x 8 5,0 3,3
» 44 » 50 14 x 9 5,5 3,8 0,25 - 0,40
» 50 » 58 16 х 10 6,0 4,3
» 58 » 65 18 x 11 7,0 4,4
» 65 » 75 20 x 12 7,5 4,9
» 75 » 85 22 x 14 9,0 5,4
» 85 » 95 25 x 14 9,0 5,4 0,40 - 0,60
» 95 » 110 28 x 16 10,0 6,4
Примечания: 1. Длину шпонки выбирают из ряда: 6; 8; 10; 12; 14; 16; 18; 20; 25; 28; 32; 36;
40; 45; 50; 56; 63; 70; 80; 90; 100; 110; 125; 140; 160; 180; 200 … (до 500),
2. Материал шпонок — сталь чистотянутая с временным сопротивлением разрыву не менее 590 МПа.
3. Примеры условного обозначения шпонок:
исполнение 1, сечение b х h = 20 х 12, длина 90 мм:
Шпонка 20 х 12 х 90 ГОСТ 23360-78
То же, исполнение 2
Шпонка 2 - 20 х 12 х 90 ГОСТ 23360- 78

Длину шпонки назначают из стандартного ряда так, чтобы она была не-
сколько меньше длины ступицы (примерно на 5—10мм). Напряжение смятия

147
узких граней шпонки не должно превышать допускаемого, т. е. должно удовле-
творяться условие
(8.21)

где Т – передаваемый вращающий момент, Нмм; d — диаметр вала в

месте установки шпонки; площадь смятия Асм = (h — t1) lр; lр — рабочая длина
шпонки: для шпонки с плоскими торцами lр = l, при скругленных торцах
lр = l — b; при стальной ступице и спокойной нагрузке допускаемое напря-
жение смятия []cм  100 МПа; при колебаниях нагрузки следует снижать []cм
на 20 — 25%; при ударной нагрузке снижать на 40-50%; для насаживаемых на
вал чугунных деталей приведенные значения []см снижать вдвое.
С учетом приведенных выше значений F и Асм формулу (8.21) приводят к
виду

(8.22)

Если при проверке шпонки см окажется значительно ниже []см, то мож-
но взять шпонку меньшего сечения — как для вала предыдущего диапазона
диаметров, но обязательно проверить, ее на смятие.
Если же см окажется больше []см, то допускается установка двух шпо-
нок под утлом 180о (предполагается, что каждая шпонка воспринимает полови-
ну нагрузки), однако рациональнее перейти на шлицевое соединение.
Для относительно тонких валов (диаметром примерно до 44 мм) допуска-
ется установка сегментных шпонок (табл. 8.10).
Соединение проверяют на смятие

(8.23)

а шпонку — на срез

(8.24)

Значения []см такие же, как к для призматических шпонок; ср 0,6см.
Шлицевые соединения надежнее шпоночных, в особенности при пере-
менных нагрузках; в них достигается более точная центровка деталей на валу, а
распределение нагрузки по шлицам облегчает перемещение подвижных дета-
лей вдоль по валу.
В табл. 8.11 приведены размеры прямобочных шлицевых соединений, в
табл. 8.12. – размеры эвольвентных шлицевых соединений.
Выбранное соединение проверяют на смятие
(8.25)

148
Здесь Т – передаваемый вращающий момент; множитель 0,75 введен для учета
неравномерности распределния давления по шлицам; z – числу щлицев; Асм –
расчетная поверхность смятия,

где l – длина ступицы; Rср – 0,25 (D – d).

8.10. Шпонки сегментные (по ГОСТ 24071-80, с сокращениями)
Размеры, мм

Диаметр Размеры Глубина паза Фаска

вала D шпонки s x 45o
bхhхd вала t1 втулки t2
Св. До
10 12 3 x 6, 5 x 16 5,3 1,4 0,08 – 0,16
12 14 4 x 6, 5 x 16 5,0 1,8
14 16 4 x 7, 5 х 19 6,0 1,8
16 18 5 x 6, 5 x 16 4,5 2,3
18 20 5 x 7 x 19 5,5 2,3 0,16 - 0,25
20 22 5 x 9 x 22 7,0 2,3
22 25 6 x 9 x 22 6,5 2,8
25 28 6 x 10 x 25 7,5 2,8
28 32 8 х 11 х 28 8,0 3,3 0,25 - 0,40
32 38 10 x 13 x 32 10,0 3,3
Примечания: 1. Материал шпонок — сталь чнстотянутая. в  590 МПа.
2. В зависимости от принятой базы обработки на рабочем чертеже указывают размер t1 для вала
(предпочтительный вариант) или D – t ; для втулки — размер D + t2..

8.11. Соединения шлицевые прямоточные

(по ГОСТ 1139-80, с сокращениями)
Размеры, мм

149
 Число d D b d1 a f r, не более
зубьев z Не менее
Легкая серия
23 26 6 22,1 3,54
6 26 30 6 24,6 3,85 0,3 0,2
28 32 7 26,7 4,03

150
 Продолжение табл. 8.11.
Число d D b d1 a f r, не более
зубьев z Не менее
32 36 6 30,4 2,71
8 36 40 7 34,5 3,46 0,4 0,3
42 46 8 40,4 5,03
46 50 9 44,6 5,75
52 58 10 49,7 4,89
56 62 10 53,6 6,38
8 62 68 12 59,8 7,31 0,5 0,5
72 78 12 69,6 5,45
82 88 12 79,3 8,62
92 98 14 89,4 10,08
Средняя серия
6 16 20 4 14,4 - 0,3 0,2
18 22 5 16,7 -
6 21 25 5 19,5 1,95 0,3 0,3
23 28 6 21,3 1,34
6 26 32 6 23,4 1,65 0,4 0,3
28 34 7 25,9 1,70
32 38 6 29,4 -
8 36 42 7 33,5 1,02 0,4 0,3
42 48 8 39,5 2,57
46 54 9 42,7 -
8 52 60 10 48,7 2,44 0,5 0,5
56 65 10 52,2 2,50
62 72 12 57,8 2,40
72 82 12 67,4 -
10 82 92 12 77,1 3,0 0,5 0,5
92 102 14 87,3 4,5
Тяжелая серия
z d D b d1 f r
16 20 2,5 14,1
10 18 23 3,0 15,6 0,3 0,2
21 26 3,0 18,5
23 29 4,0 20,3
26 32 4,0 23,0
28 35 4,0 25,4
10 32 40 5,0 28,0 0,4 0,3
36 45 5,0 31,3
42 52 6,0 36,9
10 46 56 7,0 40,9
52 60 5,0 47,0
16 56 65 5,0 50,6 0,5 0,5
62 72 6,0 56,1
72 82 7,0 65,9
20 82 92 6,0 75,6
20 92 102 7,0 85,5
Примечание. Исполнение А дано для изготовления валов соединений легкой в средней серий методом об-
катывания. Валы соединений тяжелой серии методом обкатывания не изготовляют.

151
 8.12. Соединения шлицевые эвольвентные
(по ГОСТ 6033-80, с сокращениями)
Размеры, мм

D Модуль т D Модуль т
0,8 1,25 2 3 2 3 5
Число зубьев z Число зубьев z
10 11 60 28 18
12 13 65 31 20
15 17 70 34 22
17 20 12 75 36 24
20 23 14 80 38 25
25 30 18 85 27 15
30 36 20 90 28 16
35 26 16 95 30 17
40 30 18 100 32 18
45 34 21
50 38 24
55 26 17
Примечания: 1. В таблице приведены номинальные диаметры D из первою (предпочтительного) ряда
— в интервале от 10 до 100 мм; соответственно модули также из первого ряда в интервале от 0,8 до 5 мм. В
ГОСТ 6033-80 интервал диаметров от 4 до 500 мм, интервал модулей от 0,5 до 10 мм.
2. Числа зубьев z приведены в таблице только те, которые отмечены в стандарте как предпочтитель-
ные.
3. Диаметр делительной окружности d = mz; диаметр окружности впадин втулки: при плоской форме
дна Df = D; при закругленной Df = D + 0,44т; диаметр окружности вершин зубьев втулки Da = D — 2m;
диаметр окружности впадин вала: при плоской форме дна df = D — 0,2т: при закругленной df = D — 2,76m;
диаметр окружности вершин зубьев вала: при центрировании по боковым поверхностям зубьев dа = D —
0,2т; при центрировании по наружному диаметру da = D: R = 0,47m; д = 30о.

Допускаемое напряжение []CM для поверхностей шлицев, не подвергну-

тых специальной термической обработке, принимают:
при спокойной нагрузке и неподвижном соединении []CM = 100 МПа;
при подвижном ссединении не под нагрузкой []см = 40 МПа;
при переменной нагрузке []CM снижают на 30-50% в зависимости от ин-
тенсивности ударов.
Если поверхности шлицев термически обработаны, то значения []CM уве-
личивают на 40-50%.
Проверку эвольвентных шлицевых соединений па смятие выполняют по
формуле (8.25), в которой Асм  0,8 ml, где т -модуль зубьев: Rср  0,25(DB + dA).
152
 ГЛАВА IX
ОПОРЫ ВАЛОВ

§ 9.1. ОПОРЫ КАЧЕНИЯ

Общие сведения

Проектирование опорных узлов ведут в следующем порядке.

1. Намечают эскизную компоновку узла; на основании расчетной схемы
ориентировочно определяют расстояние между опорами с учетом закреплен-
ных на валу деталей.
2. На основании кинематической схемы узла и силовой характеристики
механизма определяют величины и направления действующих на опоры нагру-
зок.
3. Намечают тип и класс точности подшипника; учитывая все указанные
выше факторы, определяют расчетный ресурс выбранного подшипника и срав-
нивают его с теоретическим.
4. Учитывая величину, направление и характер нагрузок, назначают по-
садки на сопряжения колец подшипников с валом и корпусом, а также выби-
рают способ крепления колен на посадочных поверхностях.
5. Выбирают конструкцию уплотнений и способ смазывания узла.
6. Окончательно оформляют конструкцию узла, обеспечивая прочность и
жесткость деталей, соосность посадочных мест, легкость хода, надежность и
безопасность эксплуатации, монтаж, демонтаж и ремонт, компенсацию тепло-
вого расширения.

Краткие характеристики основных типов

подшипников качения

Радиальные однорядные шарикоподшипники (рис. 9.1, табл. ПЗ) воспри-

нимают радиальные и ограниченные осевые нагрузки, действующие в обоих
направлениях вдоль оси вала. Подшипники допускают перекосы валов до 10';
по сравнению с подшипниками других типов имеют минимальные потери на
трение; фиксируют положение вала относительно корпуса в двух осевых
направлениях.
Радиальные однорядные шарикоподшипники с двумя защитными шайба-
ми (рис. 9.2, табл. ПЗ) заполняются на заводе-изготовителе пластичным сма-
зочным материалом и в дополнительном смазывании не нуждаются.
Радиальные двухрядные сферические шарикоподшипники (рис. 9.3, табл.
П4) воспринимают радиальные и небольшие осевые нагрузки; фиксируют по-
ложение вала относительно корпуса в двух осевых направлениях. Благодаря

153
способности самоустанавливаться они допускают несоосность посадочных
мест (перекосы) до 2 — 3о.

Роликоподшипники с короткими цилиндрическими роликами (рис. 9.4,

табл. П5) предназначены для восприятия значительных радиальных нагрузок;
подшипники, фиксирующие вал в осевом направлении, могут воспринимать
кратковременные небольшие осевые нагрузки. Требуется очень точная соос-
ность посадочных мест.
Конструктивные разновидности этих подшипников зависят от наличия и
расположения бортов на наружных и внутренних кольцах. Подшипники без
бортов на наружном или внутренних кольцах дают возможность валу переме-
шаться относительно корпуса в осевом направлении (также подшипники широ-
ко используются как плавающие опоры).
Радиально-упорные шарикоподшипники (рис. 9.5, табл. П6) воспринима-
ют комбинированные радиально-осевые нагрузки; осевая грузоподъемность их
зависит от угла контакта, имеющего значения  = 12°;  = 26о;  = 36о; с увели-
чением угла допускаемая осевая нагрузка возрастает за счет радиальной.

Рис. 9.5. Подшипник шариковый Рис. 9.6. Подшипник роликовый

радиально-упорный однорядный конический однорядный

154
допускаемая осевая нагрузка возрастает за счет радиальной. Подшипники спо-
собны воспринимать осевую нагрузку только в одном направлении, поэтому
для фиксации вала в обе стороны их устанавливают попарно.
Конические роликоподшипники (рис. 9.6. табл. П7) могут воспринимать
радиальные и осевые нагрузки. Способность воспринимать осевую нагрузку за-
висит от угла конусности  (=12о;  = 18о;  = 26°;  = 36°); осевая грузоподъ-
емность возрастает при увеличении  за счет радиальной. При чисто радиаль-
ной нагрузке в подшипнике возникает осевая составляющая, которую компен-
сируют осевой нагрузкой противоположного направления: поэтому для фикса-
ции вала в обе стороны подшипники устанавливают попарно. Подшипники до-
пускают регулирование осевой игры и радиального зазора; перекос вала отно-
сительно оси конуса недопустим.
Опорные шарикоподшипники (рис. 9.7 и 9.8. табт П8) воспринимают
только осевые нагрузки: одинарные в одном направлении, двойные - в двух
направлениях. Подшипники очень чувствительны к несоосности и перекосам
осей; их не следует устанавливать в опорах горизонтальных валов, имеющих
высокие частоты вращения, так как под действием центробежных сил шарики
могут выйти из беговых дорожек, при этом возрастает сила трения, увеличива-
ется нагрев.
Условные обозначения подшипников качения содержат информацию
о внутреннем диаметре подшипника, его серии, типе, конструктивных особен-
ностях и классе точности.
Первые две цифры номера подшипника справа указывают диаметр отвер-
стия внутреннего кольца подшипника; для диаметров d = 2095 мм (за исклю-
чением магнетных) диаметр отверстия определяют умножением этих цифр на 5.
Это правило не распространяется на подшипники с d < 20 мм; для них две по-
следние цифры справа соответствуют: 00 — d = 10 мм; 01 — d = 12 мм; 02 — d
= 15мм; 03 — d = 17 мм. Третья и седьмая цифры указывают серию подшипни-
ков (кроме малых диаметров, до 9 мм) и характеристику его по ширине (напри-
мер, 1 — особолегкая, 2 — легкая, 3 — средняя, 4 — тяжелая); тип подшипника
указывается в условном обозначении четвертой цифрой справа (например, 0 —
радиальный шариковый, 1 — радиальный шариковый сферический, 2 — ради-
альный с короткими роликами).
Конструктивные особенности подшипника указывают в условном обо-
значении пятой цифрой или двумя цифрами (пятой и шестой) (подшипник с ка-
навкой на наружном кольце, с защитными шайбами, с упорным бортом на
наружном кольце и т. п.).

Рис. 9.7. Подшипнике шариковый Рис. 9.8. Подшипник

упорный шариковый упорный
(двухрядный)

155
 Класс точности подшипника (ГОСТ 520 — 71) указывается одной цифрой
перед условным обозначением подшипника (нормальный класс обозначается
цифрой 0, повышенный — 6, высокий — 5, прецизионный — 4, сверхпрецизи-
онный — 2). Некоторые подшипники изготовляют по специальным техниче-
ским требованиям; чтобы их можно было отличить от стандартных, к условно-
му обозначению подшипника добавляют справа дополнительные знаки в виде
цифр и букв русского алфавита.
Значения некоторых дополнительных знаков:
все или часть деталей из коррозионно-стойкой стали — Ю;
детали подшипников из теплостойких сталей — Р;
сепаратор из черных металлов — Г;
сепаратор из пластических материалов — Е;
специальные требования к подшипнику по шуму — Ш;
подшипники закрытого типа при заполнении смазочным материалом
ЦИАТИМ-221-С 1.
Примеры условных обозначений:
6-206 — подшипник шариковый радиальный однорядный, внутренний
диаметр d = 30 мм (06 х 5): легкой серии: класс точности — 6:
- 2311 — подшипник роликовый радиальный с короткими ци-
линдрическими роликами: внутренний диаметр d = 55 мм (11 х 5); средней уз-
кой серии; класс точности — 0.

§ 9.2. СХЕМЫ УСТАНОВКИ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ

Для предотвращения заклинивания тел качения, вызываемого темпера-

турным удлинением вала или неточностью изготовления деталей подшипнико-
вого узла, применяют две основные схемы установки подшипников:
1) с фиксированной и плавающей опорой (рис. 9.9 — 9.13);
2) с фиксацией враспор.
По схеме 1 в одной опоре устанавливают подшипник, фиксирующий по-
ложение вала относительно корпуса в обоих направлениях; он жестко крепится
в осевом направлении как на валу, так и в расточке корпуса (см. рис. 9.9). Опо-
ра А — фиксирующая; она воспринимает радиальную и двустороннюю осевые
нагрузки. Внутреннее кольцо второго подшипника Б жестко (с помощью раз-
резного кольца) крепится на валу в осевом направлении; внешнее кольцо может
свободно перемещаться вдоль оси стакана (опора Б — плавающая). Для сво-
бодного перемещения внешнего кольца подшипника в стакане необходимо
назначить соответствующую посадку с зазором, а также обеспечить соответ-
ствующий зазор (а).
В качестве плавающей опоры (Б) выбирают ту, которая воспринимает
меньшую радиальную нагрузку (рис. 9.10, 9.11). При значительных расстояниях
между опорами для увеличения жесткости фиксирующей опоры часто устанав-
ливают два однорядных радиально-упорных шарикоподшипника (рис. 9.12) или
два конических роликоподшипника (рис. 9.13). Такая установка характерна для
червячных редукторов (для вала червяка).
156
Рис. 9.9. Вал установлен на радиальных подшипниках; правый – фиксированный,
левый – «плавающий»

157
 Рис. 9.13. Червячный вал установлен на двух конических роликоподшипниках;
правый подшипник – «плавающий» (радиальный однорядный)

В узлах, спроектированных по схеме 2, наружные кольца подшипников

упираются в торцы крышек, а торцы внутренних колец - в буртики вала (рис.
9.14, 9.15, 9.16).
Во избежание защемления тел качения от температурных деформаций
предусматривают зазор (а), превышающий тепловое удлинение

где  = 1210-6 — коэффициент линейного расширения стали 1/°С; t0 - началь-

ная температура вала и корпуса, oС: t1 - рабочая температура вала и корпуса, °С;
l — расстояние между опорами, мм.
Для радиальных шарикоподшипников при обычном перепаде температур
вала и окружающей среды принимают а  0,240,5 мм. Регулируют зазор с по-
мощью мерных прокладок (б) между торцовыми поверхностями корпуса и
крышками (рис. 9.14). Схема 2 имеет ряд преимуществ: корпус может быть вы-
полнен со сквозной расточкой с одной установки, без заплечиков, стаканов и
уступов, что обеспечивает большую точность посадочных мест; число деталей
в узле сокращается; удобен монтаж и регулировка узла. Следует отметить и не-
достатки данной схемы: необходимость назначения более жестких допусков на
линейные размеры, возможность защемления тел качения при больших темпе-
ратурных деформациях.
В узлах на рис. 9.15, 9.16 подшипники крепят закладными крышками; не-
обходимый зазор а регулируют компенсаторным кольцом б.

Рис. 9.14. Вал-шестерня установлен на радиальных подшипиках (враспор)

158
 Рис. 9.15. Вал установлен на ралиальных подшипниках; крышки врезные

Рис. 9.16. Промежуточный вал редуктора установлен на радиальных шарикоподшипниках;

крышки врезные

Рис. 9.17. Вал-шестерня установлен на радиально-упорных шарикоподшипниках (враспор)

Рис. 9.18. Вал конического редуктора установлен на конических роликоподшипниках, постав-

ленных враспор

Схему 2 – с осевой фиксацией подшипников враспор — следует приме-

нять для сравнительно коротких валов, используя радиально-упорные шарико-
вые или роликовые подшипники (регулируемые). Такие подшипники (без пред-
варительного натяга) допускают регулирование осевых зазоров в необходимых
пределах при их монтаже и в процессе эксплуатации. Тепловые удлинения вала
не должны полностью выбирать осевые зазоры. Конструкция таких опор пред-

159
ставлена на рис. 9.17, 9.18, 9.19. В узлах рис. 9.17, 9.18 осевой зазор регулиру-
ется комплектом металлических прокладок б толщиной 0,05-0,5 мм, установ-
ленных между корпусом (стаканом) и крышкой.
Регулировки осевого зазора в узле рис. 9.19 осуществляются винтом 1,
шайбой стопорной 2 и шайбой-упором 3.
Подшипниковые узлы с радиально-упорными подшипниками, поставлен-
ными враспор, рекомендуется применять при отношении l/d = 68 (рис. 9.18,
9.19). Жесткость опор с радиально-упорными подшипниками в большой степе-
ни зависит от схемы установки их в узле.
На рис. 9.20 показаны две схемы установки радиально-упорных
подшипников, поставленных враспор и врастяжку. При одинаковом размере Б
величина опорной базы L2 значительно больше L1. На рис. 9.21 представлен
узел входного вала-шестерни конического редуктора: подшипники поставлены
врастяжку. За счет увеличения базового размера L обеспечивается большая
жесткость узла. Ориентировочно можно принимать L / l = 2З.

Рис. 9.19. Вал установлен на конических роликоподшипниках; крышки врезные

Рис. 9.20. Установка двух радиально-упорных подшипников, поставленных:

а – враспор, б – врастяжку

Рис. 9.21. Вал-шестерня на конических роликоподшипниках, поставленных врастяжку

160
 § 9.3. КРЕПЛЕНИЕ ПОДШИПНИКОВ НА ВАЛУ И В КОРПУСЕ

Выбор рационального способа крепления подшипников на валу и в кор-

пусе зависит от типа подшипника, величины и направления действующих
нагрузок, частоты вращения, условий монтажа и демонтажа и т. п. В тех случа-
ях, когда на подшипник не действует осевая нагрузка и необходимо пред-
отвратить только случайное смещение подшипника, осевое крепление на валу
осуществляется только соответствующей посадкой без применения дополни-
тельных устройств. Некоторые наиболее распространенные способы осевых
креплений внутренних и наружных колец подшипников на валу и в корпусе да-
ны на рис. 9.22 — 9.25.
На рис. 9.22,а кольцо поджимается к буртику вала специальной гайкой со
стопорной шайбой, внутренний выступ которой входит в паз вала, а наружный
отгибается в один из пазов гайки. Размеры гаек и шайб даны в табл. 9.1 и 9.2.
На рис. 9.22,б внутреннее кольцо прижимается к буртику вала резьбовым
кольцом с прорезью. Стопорение осуществляется с помощью винта 1.
На рис. 9.22,в кольцо поджимается к буртику вала плоской торцовой
шайбой и винтом, а также стопорной шайбой.

161
 9.1. Круглые гайки шлицевые (по ГОСТ 11871-80)
Размеры, мм

d Шаг резьбы D D1 c H b h
10 1,25 22 15
0,6
12 1,25 26 18 4 2,0
14 28 20 0,6
8
16 30 22
18 32 24 1,0
20 34 27
22 30 30 5 2,5
24 42 34
27 45 34
30 48 39
1,0
33 52 42 10
36 55 48
39 1,5 60 48 6 3
42 65 56
45 70 56 1,0

48 75 64
52 80 64
12 8 4
56 85 72

60 1,6
64 90 72 12 8 4
95 80
68 100 80
72 105 90
76 110 90 1,6 15 10 5
80 115 100
2
85 120 105
90 125 110
96 130 110 18 12 6
100 135 120
Пример обозначения гайки нормальной точности с диаметром d = 64 мм, с шагом резьбы 2 мм с полем
допуска 6Н, из стали 35Х с покрытием 01 толщиной 9 мкм:

Гайка М64 х 2, 6Н.35Х.019 ГОСТ 11871-80

162
 9.2. Стопорные многолапчатые шайбы (по ГОСТ 11872-80)
Размеры, мм

Диаметр резьбы d D D1 b h l r s
10 10,5 26 16 3,5 7
12 12,5 28 18 3,8 9 0,2 1
3
14 14,5 30 20 3,8 11 0,5 1
16 16,5 32 22 13
18 18,5 34 24 15
20 20,5 37 27 4 17
22 22,5 40 30 4,8 19
24 24,5 44 33 21
27 27,5 47 36 24
30 30,5 50 39 27 0,5
33 33,5 54 42 30
36 36,5 58 45 5 33
38 39,5 62 48 5,8 36
42 42,5 67 52 39
45 45,5 72 56 42
48 48,5 77 60 45
52 52,5 82 65 49
56 57 87 70 7,8 53 1,6
60 61 92 75 6 57
64 65 97 80 61
0,8
68 69 102 85 65
9,5
72 73 107 90 69
76 77 112 95 73
80 81 117 100 76
85 86 122 105 7 81
90 91 127 110 86
95 96 132 115 11,5 91 1,0 2,0
100 101 137 120 96
Пример обозначения стопорной многолапчатой шайбы для круглой шлицевой гайки с диаметром резьбы
64 мм, из материала группы 0,1 с покрытием 0,5:

Шайба 64.01.05 ГОСТ 11872-80

Рис. 9.22, г — крепление упорным стопорным пружинным кольцом 1

прямоугольного сечения. Для удобства монтажа и демонтажа установлено так-

163
же компенсаторное кольцо 2. Размеры стандартных колец и канавок даны в
табл. 9.3, 9.4.
На рис. 9.22, д кольцо закрепляется корончатой гайкой с шайбой и
шплинтом: применяют при действии больших осевых ударных нагрузок.
Рис. 9.23 - наружное кольцо подшипника зажимается между выступом
крышки и упорным буртиком корпуса.
Рис. 9.24 — наружное кольцо закреплено между буртиком корпуса упор-
ным кольцом 1 и пружинным стопорным кольцом 2, вставленным в канавку
корпуса.
Размеры стопорных колец и канавок даны в табл 9.5, 9.6. Рис. 9.25 —
наружное кольцо закрепляется в разъемном корпусе двумя закладными (врез-
ными) крышками и кольцом-компенсатором б.
На рис. 9.26 — 9.28 представлены некоторые способы крепления и регу-
лировки радиалыю-упорных подшипников.
В узле на рис. 9.26 зазоры в подшипнике регулируют винтом 1 (с мелкой
резьбой), шайбой 2 и стопорной планкой 3; в узле на рис. 9.27 — гайкой 1 и
стопорной шайбой 2, перемещающей внутреннее кольцо левого подшипника
вдоль вала.
Следует обратить внимание на закрепление внутренних колец конических
роликоподшипников (см. рис. 9.28), сепаратор которых выступает под торцом
внутреннего кольца и не дает возможность довернуть гайку до торца: необхо-
димо между стопорной шайбой и внутренним кольцом ставить промежуточное
кольцо 1; зазоры в этом узле регулируют набором металлических колец б.

9.3. Кольца пружинные упорные плоские наружные

эксцентрические и канавки для них
Размеры, мм

Диаметр Канавка Кольцо

вала d d1 Допускаемая осе- В rнаиб S b l
вая сила кН
20 18,6 10
22 20,6 11 3,2
23 21,5 12
24 22,5 13
3,6
25 23,5 14
1,4 0,1 1,2 3
26 24,5 14 4,0
28 26,5 16
29 27,5 16
30 28,5 17 4,4
32 30,2 21
34 32,2 22

164
 35 33,0 26 0,2 6
36 34,0 27
37 35,0 28 4,9
38 36,0 29
40 37,5 38 1,9 1,7 5,5
42 39,5 39
45 42,5 42
46 43,5 43
48 45,5 45
2,2
50 47,0 57
52 49,0 59 2,0 6,0
54 51,0 61 6
55 52,0 62 6,0
56 53,0 64
58 55,0 66
60 57,0 68 2,2 0,2 2,0 6,5
62 59,0 71
65 62,0 74
68 65,0 78
70 67,0 80 2,8 0,3 2,5 7,0
72 69,0 82
75 72,0 86

Пример обозначения кольца для вала диаметром d = 30 мм:

Кольцо 30 ГОСТ 13942-68

Рис. 9.26. Способ крепления Рис. 9.27. Способ фиксации опоры

и регулировки радиально- вала (конические роликоподшипники
упорного подшипника поставлены врастяжку)

Рис. 9.28. Способ крепления опоры вала (конические пдшипники поставлены враспор)

165
 9.4. Кольца пружинные упорные плоские наружные концентриче-
ские и канавки для них
Размеры, мм

Диаметр Кольцо Канавка Допускемая

вала d d2 S b l d1 b1 осевая
нагрузка, кН
20 18,2 18,6 10,4
22 20,2 28,6 11,5
23 21,1 1,2 3,2 5,0 21,5 1,4 12,5
24 22,1 22,5 13,4
25 23,1 23,5 14,0
26 24,0 1,2 24,5 1,4 14,50
28 25,8 26,5 15,7
29 26,8 27,5 16,6
30 27,8 4,0 6,0 28,5 16,9
32 29,5 30,2 21,6
34 31,4 32,2 22,0
35 32,2 33,0 26,2
36 33,0 34,0 26,9
37 34,0 35,0 27,7
38 35,0 36,0 28,4
40 36,5 1,7 5,0 37,5 38,2
42 38,5 39,5 1,9 39,0
45 41,5 42,5 42,0
46 42,5 8,0 43,5 43,0
48 44,5 45,5 45,0
50 45,8 47,0 55,9
52 47,8 49,0 58,3
54 49,8 51,0 60,5
55 50,8 52,0 61,7
56 51,8 2,0 6,0 53,0 2,2 62,9
58 53,8 55,0 65,1
60 55,8 57,0 67,5
62 57,8 59,0 69,8
65 60,8 62,0 73,3
68 63,6 2,5 7,0 10,0 65,0 2,8 76,7
70 65,5 67,0 79,0
Пример условного обозначения кольца для диаметра отверстия d = 30 мм из стали марки 65Г с кадмиевым
покрытием толщиной 15 мкм, хромированным:
Кольцо А30 65Г кд 15 хр ГОСТ 13940-68

166
9.5. Кольца пружинные упорные плоские внутренние
эксцентрические и канавки для них
Размеры, мм

167
9.6. Кольца пружинные упорные плоские внутренние концентриче-
ские и канавки для них
Размеры, мм

168
 Продолжение табл. 9.6

§ 9.4. КОНСТРУИРОВАНИЕ ОПОРНЫХ УЗЛОВ РЕДУКТОРОВ

В цилиндрических прямозубых передачах нет постоянных осевых уси-

лий, однако они могут возникнуть случайно. В связи с этим рекомендуется од-
ну из опор в узле фиксировать. В редукторах с цилиндрическими косозубыми
колесами действует постоянная осевая нагрузка, возрастающая при увеличении
угла наклона зубьев. Радиальные однорядные подшипники следует выбирать в
тех случаях, когда осевая нагрузка Fa составляет менее 0,35FrI (FrI — суммарная
радиальная реакция).
В передачах с шевронными колесами или сдвоенными косозубыми, обра-
зующими шеврон, осевые усилия отсутствуют. Однако из-за неточности изго-
товления и сборки в зацепление может входить только один шеврон; при этом в
нем возникает осевая сила, которая стремится переместить вал-шестерню вдоль
оси. В связи с этим один из валов (обычно входной — быстроходный) делают
плавающим; он самоустанавливается по колесу более тихоходного вала (рис.
9.29).
Для удобства сборки и регулировки ведущие валы и подшипники кониче-
ских редукторов обычно монтируют в стаканах; конические роликоподшипни-

169
ки обеспечивают большую жесткость, чем шарикоподшипники, но потери на
трение в них в 3—4 раза выше, чем в шарикоподшипниках. Для валов червяч-
ных редукторов при межосевом расстоянии aw  180 мм целесообразно червяк
устанавливать на два радиально-упорных подшипника с  = 2636о, a другую
опору выполнять плавающей (см. рис. 9.12, 9.13). Валы червячных колес следу-
ет монтировать на радиалыю-упорных шариковых или конических роликопод-
шипниках с углом контакта  = 1217о.
Конструкция стаканов дана на рис. 9.30; материал — серый чугун (СЧ
15).
Соотношения размеров стаканов: h  0,1D; h1  h; h2  1,2h; е = dв ; f =
(1,01,2) dв ;   h - (11,5) мм; D2 = D1 + (44,5)dв; В1  1,2В; В2  (1,31,5)В; В -
ширина кольца подшипника; dв = 612 мм (0,1D). Число винтов от 4 (при D 
80 мм) до 6 при (D > 80 мм).
Толщину стенки стакана h принимают в зависимости от диаметра D от-
верстия стакана по следующим зависимостям:

D, мм .... До 52 Св. 52 до 80 Св. 80 до 120 Св. 120 до 170

h, мм .... 4-5 6-8 8-10 10-12,5

Конструкции прижимных глухих крышек показаны на рис. 9.31. Кон-

струкция сквозных крышек (с отверстиями) дана на рис. 9.32.
В корпусах редукторов с горизонтальным разъемом предпочтительны
врезные крышки (рис. 9.33): S  812 мм; для Dо = 50150 мм   57 мм; е =
(0,91,0); Dо – диаметр отверстия под подшипник.
Для выхода шлифовальных кругов на валах и в корпусах рядом с запле-
чиками делают канавки (табл. 9.7, 9.8), однако они ослабляют вал, вызывая
концентрацию напряжений, поэтому их можно выполнять только в валах, име-
ющих большой запас прочности. В тяжело нагруженных валах целесообразнее
делать галтели.
Шероховатость посадочных мест назначают по табл. 9.9.

Рис. 9.29. Плавающий вал-шестерня (шевронного редуктора)

170
 9.7. Размеры канавок в валах, мм

d d1 b R R1
Св. 10 до 50 d – 0,5 3 1 0,5
Св. 50 до 100 d–1 5 1,5 0,5

9.8. Размеры канавок в отверстиях корпусов, мм

D d2 b R R1
Св. 10 до 50 D + 0,5 3 1 0,5
Св. 50 до 100 D + 0,5 5 1,5 0,5
Св. 100 D+1 8 2 1,0

171
 9.9. Шероховатость посадочных поверхностей валов и отверстий
корпусов

Посадочные поверхности Класс точнорсти под- Rа, мкм, для номинальных диаметров,
шипников мм
До 80 Более 80 до 500
Валов и отверстий корпу- 0 1,25 2,5
сов 6и5 0,63 1,25
Торцов заплечиков 0 2,5 1,25
Валов и корпусов 6и5 1,25 1,25

§ 9.5. КЛАССЫ ТОЧНОСТИ

И ПОСАДКИ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ

ГОСТ 520—71 устанавливает пять классов точности подшипников каче-

ния, обозначаемых в порядке повышения точности: 0; 6; 5; 4; 2.
Подшипники высоких классов точности (5, 4, 2) относительно дороги.
Например, подшипник 2-го класса приблизительно в 10 раз дороже аналогич-
ного подшипника 0-го класса.
Допуски на наружные и внутренние кольца зависят от типа подшипника,
его размеров и класса точности.

Рис. 9.34. Схема расположения полей допусков на внутренний и внешний диаметры подшипни-
ков качения (на вал и корпус)

Расположение полей допусков колец подшипников показано на рис. 9.34

(по ГОСТ 520-71).
Посадку наружного кольца в корпус или стакан выполняют в системе ва-
ла.
Посадку внутреннего кольца подшипника на вал осуществляют по систе-
ме отверстия, поле допуска на диаметр отверстия внутреннего кольца подшип-

172
ника расположено не в тело кольца, как это имеет место для основного отвер-
стия, а «в воздух».
Сопряжение наружного кольца подшипника с отверстием корпуса или
стакана выполняется обычно по переходным посадкам, обеспечивающим весь-
ма малые натяги или небольшие зазоры, позволяющие кольцу при работе не-
сколько проворачиваться относительно своего посадочного места. Это обеспе-
чивает при местном нагружении более равномерный износ беговых дорожек,
так как под место действия силы будут попадать все новые участки кольца. По-
садку подшипников выбирают так, чтобы кольцо, сопрягаемое с вращающейся
деталью, имело натяг (неподвижное соединение), а другое кольцо, сопрягаемое
с неподвижной деталью, — небольшой зазор (проскальзывание).
Различают следующие виды нагружения колец: местное, циркуляционное
и колебательное.
При местном нагружении результирующая радиальная нагрузка посто-
янно воспринимается лишь ограниченным участком дорожки и передается со-
ответствующему участку посадочной поверхности вала или корпуса. Такой вид
нагружения имеет место при постоянном направлении вектора Frl, при-
ложенного к неподвижному кольцу подшипника, или при вращении вектора
силы Fц вместе с кольцом подшипника в одном направлении с одинаковой уг-
ловой скоростью.
При циркуляционном нагружении результирующая радиальная нагрузка
последовательно воспринимается всей окружностью дорожки качения и пере-
дается также последовательно на всю окружность посадочной поверхности вала
или корпуса.
Такое нагружение наблюдается, когда кольцо вращается относительно
постоянной по направлению радиальной нагрузки или когда направление
нагрузки изменяется (вращающаяся нагрузка) по отношению к неподвижному
кольцу.
При колебательном нагружении на подшипник совместно действуют
нагрузка Frl, постоянная по направлению, и вращающаяся нагрузка Fr2, причем
равнодействующая этих нагрузок не совершает полного оборота, а колеблется
на определенном участке невращающегося кольца (на некоторый угол).

9.10. Посадки радиальных шарико-

и роликоподшипников классов 0 и 6

Поля допусков
валов отверстий
Нагружение кольца При нагружении
внутреннегор кольца наружного кольца
Местное js 6, h6, g6, f6 Js6, Js7, H7
Циркуляционное k6, m6, n6, js 6 N7, M7, K7
Колебательное m6, k6, js 6 K7, Js7, H6

173
 9.11. Посадки радиально-упорных шарико- и роликоподшипников

Регулируемое кольцо Нерегулируемое кольцо

Вид нагружения колец Поля допусков
валов отверстий валов отверстий
корпусов корпусов
Циркуляционное js 6, h6 Js7 n6, m6, N7, M7,
k6, js 6 K7, Js7
Кольцо перемещается по по- f6
Местное садочной поверхности g6 H7 - -
h6
Кольцо не перемещается по js 6 N7, M7, js6, h6 N7, M7,
посадочной поверхности h6 H7 H7

9.12. Подшипники шариковые и роликовые радиальные

и шариковые радиально-упорные, кольца внутренние

Класс 0 Класс 6
Интервалы номинальных диаметров Предельные отклонения, мкм,
отверстия внутреннего кольца
нижнее верхнее нижнее верхнее
Св. 10 до 18 -8 -7
Св. 18 до 30 -10 -8
Св. 30 до 50 -12 -10
Св. 50 до 80 -15 0 -12 0
Св. 80 до 120 -20 -15
Св. 120 до 180 -25 -18

9.13. Подшипники шариковые и роликвые радиальные

и шариковые радиально-упорные, кольца наружные

Класс 0 Класс 6
Интервалы номинальных диаметров Предельные отклонения, мкм,
наружного кольца
нижнее верхнее нижнее верхнее
Св. 18 до 30 -9 -8
Св. 30 до 50 -11 -9
Св. 50 до 80 -13 -11
Св. 80 до 120 -15 0 -13 0
Св. 120 до 150 -18 -15
Св. 150 до 180 -25 -18
Св. 180 до 250 - 30 -20

Рекомендации по назнчению посадок подшипников даны в табл. 9.10,

9.11. Предельные отклонения внутреннего и наружного колец шариковых и ро-
ликовых подшипников (классов точности 0 и 6) даны в табл. 9.12, 9.13.

174
 § 9.6. СМАЗЫВАНИЕ И УПЛОТНЕНИЕ
ПОДШИПНИКОВЫХ УЗЛОВ

Для смазывания подшипников применяют пластичные и жидкие нефтя-

ные смазочные материалы (табл. 9.14, 9.15). Требуемую вязкость масла можно
определить по номограмме (рис. 9.35): через точку пересечения вертикальной

9.14. Пластичные смазочные материалы

Температура
Температура эксплуата-
Наименование и марка смазки ГОСТ каплепадения,
ции, оС о
С
Гидратированные кальциевые солидолы
Солидол синтетический 4366-76 От -20 до +65 85-105
(солидол С)
Пресс-солидол С 4366-76 1033- От -30 до +50 85-95
Солидолы жировые, 79 От -25 до +65 75
пресс-солидол
Многоцелевые
Литол-24 21150-75 От -40 до + 130 180
Морозостойкие (тугоплавкие)
ЦИАТИМ-201 6267-74 От –60 до +90 175
ЦИАТИМ-203 8773-73 От –50 до +90 150
Натриевые и натриево-кальциевые
Консталины жировые УТ-1 1957-73 От –20 до 120 130-150
Литиевые
ВНИИ НП-242 20421-75 От –40 до +100 170-205
ЭШ-176, марка А ТУ 38 10196- От –25 до 100 170-200
76
Термостойкие (комплексные кальциевые)
ЦИАТИМ-221С ТУ 38 От –60 до 180 203-207
101419-73
Вакуумные антифрикционные
ВНИИ НП-274 19337-73 От –80 до 160 190-200

9.15. Жидкие смазочные материалы

Наименование ГОСТ Вязкость, 10-6, м2/с Температура, °С

и обозначение масла при 50 С о
при 100 °С вспышки затвердевания
Индустриальные :
И-8А 6-8 130 -20
И-12А 10-14 165 -30
И-20А 20799-75 17-23 — 180 -15
И-25А 24-27 180 -15
И-30А 28-30 190 -15
И -40 А 35-45 200 -15
И-50А 47-55 200 -20
И-70А 65-75 200 -10

175
 Продолжение табл. 9.15

Наименование ГОСТ Вязкость, 10-6, м2/с Температура, °С

и обозначение масла при 50 С о
при 100 °С вспышки затвердевания
Авиационные:
МС-14 14 200 -30
МС-20С 21743-76 - 20 250 -18
МК-22 22 230 -14
МС-20 20,5 200 -18
Турбинное:
22 22-23 - 180 -15
30 32-74 28-32 180 -10
46 44-48 195 -10
57 55-59 195 -
П-28 (для прокатных станов) 6480-78 - 26-30 285 -10
Трансмиссионное - - 8 200 -25
Автомобильное :
для коробок передач - - 20-32 - -20
для гипоидных передач - - 14 - -25
Цилиндровое 38 6411-76 - 38-44 300 -17
Цилиндровое 52 6411-76 - 44-59 310 -5

вертикальной линии, соответствующей внутреннему диаметру подшипника d, с

наклонной (соответствующей данной частоте вращения n) провести горизон-
таль (вправо или влево) до пересечения с вертикалью, которая соответствует
рабочей температуре t. Через эту точку пересечения проводят наклонную пря-
мую параллельно линиям частот вращения. Пересечение этой наклонной с вер-
тикальной линией номограммы, соответствующей температуре 50°С, на кото-
рой нанесены величины кинематической вязкости в м2/с при t = 50°C, опреде-
ляет рекомендуемую вязкость. Например, радиальный однорядный шарико-
подшипник (d = 60 мм при n = 1000 об/мин и t == 75°С) рекомендуется смазы-
вать маслом, имеющим вязкость 42 мм2/с при t = 50oС. В редукторах применя-
ют следующие методы смазывания подшипниковых узлов: погружением под-
шипника в масляную ванну (рис. 9.36); фитилем (рис. 9.37), разбрызгиванием
(картерная), под давлением (циркуляционная); масляным туманом (распылени-
ем). Масляную ванну применяют при dср п  200103 ммоб/мин для горизон-
тальных валов, когда подшипник изолирован от общей системы смазки. Масло
заливается в корпус через масленку, верхний уровень которой расположен по
заданному уровню масла в корпусе.
Смазывание с помощью фитилей (рис. 9.37) применяют для горизонталь-
ных и вертикальных валов при dср n  60103 мм • об/мин. Смазывание разбрыз-
гиванием применяют, когда подшипники установлены в корпусах, не изолиро-
ванных от общей системы смазки узла. Вращающиеся детали (зубчатые колеса,
диски и пр.), соприкасаясь с маслом, залитым в картер, при вращении разбрыз-
гивают масло, которое попадает на тела качения и беговые дорожки колеи
подшипников.

176
 Для защиты подшипников от обильных струй масла (которые создают
быстроходные косозубые шестерни или червяки) и от попадания в них продук-
тов износа ставят защитные шайбы (рис. 9.38).
Смазывание под давлением через форсунки применяют для редукторов,
работающих продолжительное время без перерывов, а также для опор высоко-
скоростных передач, в которых необходимо обеспечить интенсивный отвод
теплоты.
Смазывание масляным туманом применяют для высокоскоростных лег-
конагруженных подшипников. С помощью специальных распылителей под
давлением в узел подается струя воздуха, которая увлекает частицы масла. Этот
метод позволяет маслу проникнуть в подшипники, расположенные в трудно-
доступных местах, создает проточное смазывание при минимальном расходе
масла, обеспечивает хорошее охлаждение подшипника, а давление предохраня-
ет узел от загрязнения.

177
 Пластичные смазочные материалы применяют в узлах при dср n < 300 •
10 ммоб/мин, когда окружающая среда содержит вредные примеси или темпе-
3

ратура узла резко изменяется.

Предельная температура узла должна быть не менее, чем на 20оС ниже
температуры каплепадения. Для отделения узла от общей смазочной системы
применяют мазеудерживающие кольца (рис. 9.39), вращающиеся вместе с ва-
лом; кольцо имеет от двух до четырех канавок; зазор между кольцом и корпу-
сом (стаканом) 0,1-0,3 мм. Кольцо должно быть установлено так, чтобы его то-
рец выходил за стенку корпуса (стакана) на 1-2 мм (рис. 9.40).
В условиях высокого вакуума, интенсивного ионизирующего излучения,
высоких и низких температур, газовых и агрессивных сред применяют твердые
смазочные материалы: дисульфид молибдена, фторопласт, графит; их наносят
тонким слоем на трущиеся поверхности.
Уплотняющие устройства по принципу действия разделяют на контакт-
ные (манжетные), лабиринтные и щелевые; центробежные и комбинированные.
Манжетные уплотнения (табл. 9.16) разделяют на два основных типа: тип
I применяют при скорости скольжения v  20 м/с; тип II (с пыльником) приме-
няют при v  15 м/с. Поверхность вала под уплотнением должна быть закален-
ной до твердости HRC 40, иметь шероховатость Ra  0,32 мкм, а для отверстия
Ra = 2,5 мкм. Допуск вала под уплотнение должен соответствовать h11.
Для извлечения манжет в крышках делают 2 — 3 отверстия.
Ресурс манжет - до 5000 ч; они надежно работают как при пластичных,
так и при жидких смазочных материалах при перепадах температур от —45° до
+150°С.

Рис. 9.40. Узел подшипника с исполь- Рис. 9.41. Узел подшипника с манжетным
зованием пластичного смазочного уплотнением (открытые)
материала

178
 9.16. Манжеты резиновые армированные (по ГОСТ 8752-79)
Размеры, мм

d D h1 h2
10; 11 26
12; 13; 14 28
15; 16 30 7 -
17 32
18; 19 35
20; 21; 22 40
24 41
25 42
26 45
30; 32 52
35; 36; 38 58 10 14
40 60
42 62
45 65
48; 50 70
52 75
55; 56; 58 80
60 85
63; 65 90
70; 71 95
75 100
80 105 12 16
85 110
90; 95 120
100 125
105 130

На рис. 9.41 показана установка открытой манжеты, рекомендуемая толь-

ко при давлении внутри узла, близком к атмосферному. При высоком давлении
в узле следует применять закрытые уплотнения (рис. 9.42), так как они не вы-
давливаются из крышки.
При работе узла в особо пыльной среде ставят двойные уплотнения (рис.
9.43, а) или двухкромочные манжеты с пыльником (рис. 9.43, б).
Лабиринтные уплотнения применяют при любых скоростях. Осевое
уплотнение для разъемных корпусов показано на рис. 9.44; радиальное — на
рис. 9.45 и щелевое — на рис. 9.46. Зазоры заполняют пластичным смазочным
материалом, температура каплепадения которого должна быть выше темпера-
туры узла. Размеры канавок и зазоры лабиринтных и щелевых уплотнений даны
в табл. 9.17. Одна из конструкций узла подшипника с комбинированным
уплотнением представлена на рис. 9.47.
Уплотения центробежного типа показаны на рис. 9.48: масло, попадаю-
щее на вращающиеся детали, отбрасывается центробежной силой обратно в
подшипник.

179
 9.17. Размеры лабиринтных и щелевых уплотнений, мм
(см. рис. 9.45 и 9.46)

d вала e f1 f2 t t1 r

10-45 0,2 1 1,5 4,5 3 1,5

50-75 0,3 1,5 2,5 4,5 3 2
80-110 0,4 2 3 6 4 2

Рис. 9.47. Комбинированные уплотнители

Рис. 9.48. Уплотнение центробежного

типа

180
 § 9.7. ВЫБОР ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ

Основные критерии работоспособности подшипника качесния – его ди-

намическая и статическая грузоподъемность.
Метод подбора подшипников по динамической грузоподъемности при-
меняют в случаях, когда частота вращения кольца п > 1 об/мин. При п = 110
об/мин в рачетах следует принимать п = 10 об/мин. Подбор подшипников по
статической грузоподъемности здесь не рассматривается (см. 16).
Номинальная долговечность (ресурс) подшипника в миллионах оборотов

(9.1)

где С – динамическая грузоподъемность по каталогу; Р — эквивалентная

нагрузка; р — показатель степени: для шарикоподшипников р = 3; для ролико-
подшипников р = 10/3.
Номинальная долговечность в часах

(9.2)

При расчетах следует строго следить за тем, чтобы в формулах С и Р бы-

ли выражены в одних и тех же единицах.
Для однорядных и двухрядных сферических радиальных шарикоподшип-
ников, однорядных ралиально-упорных шарико- и роликоподшипников, экви-
валентная нагрузка
(9.3)

(9.4)

где V — коэффициент; при вращении внутреннего кольца V = 1, при вращении

наружного - V = 1,2; Fr —радиальная нагрузка; Fa - осевая.
Значения X и Y см. в табл. 9.18 и табл. П4 приложения. Значения Кб - в
табл. 9.19; значения Кт - в табл. 9.20.
Эквивалентная нагрузка для однорядных и двухрядных подшипников с
короткими цилиндрическими роликами (без бортов на наружном или внутрен-
нем кольцах)
(9.5)

Эквивалентная, нагрузка для упорных подшипников (шариковых и роли-

ковых)
(9.6)
Для радиально-упорных шарикоподшипников с номинальным углом кон-
такта  = 15о и конических роликоподшипников коэффициенты радиальной (X)
181
9.18. Значения X и Y для подшипников

Радиальные однорядные и двухрядные

182
 9.19. Значение коэффициента Кб

Нагрузка Кб Примеры использования

на подшипник
Спокойная без толчков 1,0 Ролики ленточных конвейеров

Легкие толчки, кратковременные 1,0-1,2 Прецизионные зубчатые передачи, ме-

перегрузки до 125% номинальной таллорежущие станки (кроме строгаль-
(расчетной) нагрузки ных и долбежных), блоки, электродвига-
тели малой и средней мощности, легкие
вентиляторы и воздуходувки

Умеренные толчки, вибрационная 1,3-1,5 Буксы рельсового подвижного состава,

нагрузка кратковременная перегруз- зубчатые передачи 7-й и 8-й степеней
ка до 150% номинальной (расчет- точности, редукторы всех конструкций,
ной) нагрузки винтовые конвейеры

То же, в условиях повышенной 1,5-1,8 Центрифуги, мощные электрические ма-

надежности шины, энергетическое оборудование

Нагрузки со значительными толчка- 1,8-2,5 Зубчатые передачи 9-й степени точности,

ми и вибрацией, кратковременные дробилки и копры, кривошипно-
перегрузки до 200% номинальной шатунные механизмы, валки прокатных
(расчетной) нагрузки станов, мощные вентиляторы и эксгаусте-
ры

Нагрузки с сильными ударами, крат- 2,5-3,0 Тяжелые ковочные машины, лесопильные

ковременные перегрузки до 300% рамы, рабочие рольганги у крупносорт-
номинальной (расчетной) нагрузки ных станов, блюмингов и слябингов

9.20. Значение коэффициента Кт

Рабочая температура подшип- 125 150 175 200 225 250 350
ника, СС
Температурный 1,05 1,10 1,15 1,25 1,35 1,40 1,45
коэффициент Кт

и осевой (Y) нагрузки выбирают в зависимости от отношения Fa/VFr, коэффи-

циента осевого нагружения e и угла контакта . Величины X и Y для ра-
диальных и радиально-упорных шарикоподшипников с углом  < 15о выбирают
по величине отношения осевой нагрузки к его статической грузоподъемности:
Fa/С0. При выборе Y следует применять линейную интерполяцию.
При подборе радиальных и радиально-упорных шарнкоподшипников, а
также конических роликовых подшипников необходимо учитывать, что осе-
вая нагрузка не оказывает влияния на величину эквивалентной нагрузки до
тех пор, пока значение Fa/VFr не превысит определенной величины е (значение
е выбирают по таблицам или формулам).

183
 Учитывая указанное выше, в формуле для определения эквивалентной
нагрузки при Fa/VFr  е следует принимать Y = 0.
Для шариковых радиально-упорных подшипников с углом контакта
=12 величину е опрелеляют по формуле
о

(9.7.)

Для тех же подшипников с углом контакта  = 15о

(9.8.)

Для подшипников с углами контакта  < 18о величину е можно также

определить из графика (рис. 9.49). При подборе двухрядных радиально-
упориых шариковых или конических роликовых подшипников надо иметь в
виду, что даже небольшие осевые усилия влияют на величину эквивалентной
нагрузки.

Рис. 9.49. График для определения е в зависимости

от Fr / C0 и 

Следует учитывать, что при расчете динамической

грузоподъемности и эквивалентной динамической
нагрузки узла, состоящего из сдвоенных радиально-упорных подшипников,
установленных узкими или широкими торцами наружных колец друг к другу,
пару одинаковых подшипников рассматривают как один двухрядный радиаль-
но-упорный подшипник.
Сдвоенные радиально-упорные шариковые или конические роликовые
подшипники при отношении Fa /Fr < е рассчитывают как двухрядные.
Если Fa/Fr > e, то в двухрядных подшипниках будет работать только один
ряд тел качения, и величину динамической грузоподъемности следует прини-
мать такой же, как для однорядного подшипника.
В радиально-упорных подшипниках при действии на них радиальных
нагрузок возникают осевые составляющие S, определяемые по формулам:

S = 0,83 eFr - для конических роликоподшипников,

(9.9)
S = eFr - для радиально-упорных шарикоподшипников.

Осевые нагрузки, действующие на радиально-упорные конические под-

шипники, определяют с учетом схемы действия внешних усилий в зависимости
от относительного расположения подшипников (рис. 9.50). Если раднально-
184
упорные подшипники установлены по концам вала враспор или врастяжку, то
результирующие осевые нагрузки каждого подшипника определяют с учетом
действия внешней осевой нагрузки (осевое усилие червяка, осевые усилия ко-
созубых или конических зубчатых колес и пр.); должны быть учтены осевые
составляющие от радикальных нагрузок, действующие на каждый подшипник.

Результирующие осевые нагрузки подшипников определяют по табл.

9.21. Ориентировочные рекомендации по выбору подшипников даны в табл.
9.22.
9.21. Формулы для расчета осевых нагрузок

№ п/п Условия нагружения Осевые нагрузки

1. SI  SII FaI = SI
Fa  0
2. SI  SII
FaII = SI + Fa
Fa  SII - SI
3. SI  SII FaI = SII - Fa
Fa  SII - SI FaII = SII

9.22. Рекомендации по выбору радиально-упорных

шарикоподшипников

Отношение Конструктивное обозна- Осевая составляющая Примечание

чение и угол контакта радиальной нагрузки S
в долях от Fr
0,35 - 0,8 36 000; 0,3 Fr Допустимо использование особо
 = 12о легкой и сверхлегкой серий
0,81 - 1,2 46 000; 0,6 Fr При весьма высоких скоростях
 = 26о легкая серия предпочтительнее
Св. 1,2 66 000; 0,9 Fr Для высоких скоростей подшип-
 =36о ник с данным углом контакта не-
пригоден

Примечание. При применяют однорядные радиальные шариковые подшипники.

185
 При определении осевых нагрузок двухрядных (сдвоенных) радиально-
упорных подшипниках осевые составляющие S не учитывают.
В радиально-упорных подшипниках радиальные реакции считаются при-
ложенными к валу в точках пересечения нормалей, проведенных к серединам
контактных площадок. Расстояние а (см. рис. 9.17 и 9.20) между этой точкой и
торцом подшипника для однорядных радиально-упорных шарикоподшипников

(9.10)

для однорядных роликовых конических подшипников

(9.11)

Если в двухрядных радиально-упорных подшипниках работают оба ряда

тел качения, то считают, что радиальная реакция приложена посередине под-
шипника Если же работает только один ряд, то радиальные реакции, как и для
одноряднных подшипников, смещаются на расстояние

(9.12)

для двухрядных конических роликоподшипников

Величины B, d, T, , e выбирают из таблиц приложения.

Подшипники, воспринимающие нагрузку в неподвижном состоянии или
при п < 1 об/мин, подбирают по статической грузоподъемности С0 и по эквива-
лентной статической нагрузке Р0 так, чтобы Р0  С0. Для радиальлых и ради-
ально-упорных шарико- и роликоподшипников Р0 определяют как наибольшее
значение из двух формул:
(9.13)

Для радиальных роликоподшипников с короткими цилиндрическими ро-

ликами Р0 = Fr.
Значения коэффициентов Х0, Y0 даны в табл. 9.23.
Подшипники для переменных режимов работы подбирают по эвивалент-
ной нагрузке и условной частоте враения. Если нагрузка меняется по линейно-
му закону от Рmin до Р max (при постоянной частоте вращения), то эквивалентная
нагрузка
(9.14)

186
 9.23. Значения коэффициентов радиальной Х0 и осевой Y0 нагрузок

Тип подшипника Однорядные подшипники Двухрядные подшипники

Х0 Y0 Х0 Y0
Шарикоподшипники радиальные 0,6 0,5 0,6 0,5
Шарикоподшипники радиально-упорные с  о

:
18 0,43 0,86
19 0,43 0,86
20 0,42 0,84
25 0,5 0,38 1 0,76
26 0,37 0,74
30 0,33 0,66
35 0,29 0,58
36 0,28 0,56
40 0,26 0,52
Шарикоподшипники самоустанавливающиеся 0,5 0,22 ctg  1 0,44 ctg 
и роликоподшипники самоустанавливающие-
ся и конические

Примечание. Для пары одинаковых однорядных радиальво-упорных подшипников, установленных узкими

или широкими торцами колец друг к другу, следует применять те же значения коэффициентов Х0 и Y0, что и
для одного двухрядного. Для двух и более одинаковых однорядных радиально-упорных шарикоподшипников,
установленных последовательно (по схеме «тандем»), следует применять те же значения коэффициентов Х0 и
Y0, что и для одного такого же подшипника.

Если нагрузка и частота вращения изменяются по более сложным зако-

нам, то эквивалентная нагрузка

(9.15)
где Р1, Р2, Р3 , … , Рп – постоянные нагрузки, действующие в течение L1, L2, L3,
… , Lп, миллионов оборотов; L – общее число миллионов оборотов, в течение ко-
торого действуют указанные нагрузки.
Значения Lh , ч, даны в табл. 9.24, 9.25.
По ГОСТ 16162-85 минимальная долговечность подшипников для зубча-
тых редукторов Lh = 10 000 ч, червячных Lh = 5000 ч.
Подбор подшипников шариковых и радиальных с цилиндрическими ро-
ликами при действии на них только радиальных нагрузок ведут в таком поряд-
ке:
а) выполняют эскизную компоновку узла и приближенно намечают
расстояние между подшипниками;
б) определяют реакции опор;
в) определяют эквивалентные нагрузки подшипников;

187
 г) задавшись долговечностью Lh наиболее нагруженного подшипника,
вычисляют по формуле (9.2) требуемую динамическую грузоподъемность его
С;
д) подбирают по диаметру посадочного места номер подшипника, начи-

188
 9.24. Величина отношения С / Р для шариковых подшипников в зависимости от долговечности Lh и частоты вращения п
Долговечность Частота вращения, об/мин
Lh, ч 10 25 63 100 160 200 320 400 500 630 800 1000 1250 1600 2000 2500 3200
2 000 1,06 1,45 1,96 2,29 2,67 2,88 3,36 3,63 3,91 4,23 4,56 4,93 5,32 5,75 6,20 6,70 7,23
3 200 1,24 1,68 2,29 2,67 3,11 3,36 3,91 4,23 4,56 4,93 5,32 5,75 6,20 6,70 7,23 7,81 8,43
4 000 1,34 1,82 2,47 2,88 3,36 3,63 4,23 4,56 4,93 5,32 5,75 6,20 6,70 7,23 7,81 8,43 9,11
5 000 1,45 1,96 2,67 3,11 3,63 3,91 4,56 4,93 5,32 5,75 6,20 6,70 7,23 7,81 8,43 9,11 9,83
6 300 1,56 2,12 2,88 3,36 3,91 4,23 4,93 5,32 5,75 6,20 6,70 7,23 7,81 8,43 9,11 9,83 10,6
8 000 1,68 2,29 3,11 3,63 4,23 4,56 5,32 5,75 6,20 6,70 7,23 7,81 8,43 9,11 9,83 10,6 11,5
10 000 1,82 2,47 3,36 3,91 4,56 4,93 5,75 6,20 6,70 7,23 7,81 8,43 9,11 9,83 10,6 11,5 12,4
12 500 1,96 2,67 3,63 4,23 4,93 5,32 6,20 6,70 7,23 7,81 8,43 9,11 9,83 10,6 11,5 12,4 13,4
16 000 2,12 2,88 3,91 4,56 5,32 5,75 6,70 7,23 7,81 8,43 9,11 9,83 10,6 11,5 12,4 13,4 14,5
20 000 2,29 3,11 4,23 4,93 5,75 6,20 7,23 7,81 8,43 9,11 9,83 10,6 11,5 12,4 13,4 14,5 15,6
25 000 2,47 3,36 4,56 5,32 6,20 6,70 7,81 8,43 9,11 9,83 10,6 11,5 12,4 13,4 14,5 15,6 16,8
32 000 2,67 3,63 4,93 5,75 6,70 7,23 8,43 9,11 9,83 10,6 11,5 12,4 13,4 14,5 15,6 16,8 18,2
40 000 2,88 3,91 5,32 6,20 7,23 7,81 9,11 9,83 10,6 11,5 12,4 13,4 14,5 15,6 16,8 18,2 19,6

9.25. Величина отношения С / Р для роликовых подшипников в зависимости от долговечности Lh и частоты вращения п

Долговечность Частота вращения, об/мин

Lh, ч 10 25 63 100 160 200 320 400 500 630 800 1000 1250 1600 2000 2500 3200
2 000 1,05 1,39 1,83 2,11 2,42 2,59 2,97 3,19 3,42 3,66 3,92 4,20 4,50 4,82 5,17 5,54 5,94
3 200 1,21 1,60 2,11 2,42 2,78 2,97 3,42 3,66 3,92 4,20 4,50 4,82 5,17 5,54 5,94 6,36 6,81
4 000 1,30 1,71 2,26 2,59 2,97 3,19 3,66 3,92 4,20 4,50 4,82 5,17 5,54 5,94 6,36 6,81 7,30
5 000 1,39 1,83 2,42 2,78 3,19 3,42 3,92 4,20 4,50 4,82 5,17 5,54 5,94 6,36 6,81 7,30 7,82
6 300 1,49 1,97 2,59 2,97 3,42 3,66 4,20 4,50 4,82 5,17 5,54 5,94 6,36 6,81 7,30 7,82 8,38
8 000 1,60 2,11 2,78 3,19 3,66 3,92 4,50 4,82 5,17 5,54 5,94 6,36 6,81 7,30 7,82 8,38 8,98
10 000 1,71 2,26 2,97 3,42 3,92 4,20 4,82 5,17 5,54 5,94 6,36 6,81 7,30 7,82 8,38 8,98 9,62
12 500 1,83 2,42 3,19 3,66 4,20 4,50 5,17 5,54 5,94 6,36 6,81 7,30 7,82 8,38 8,98 9,62 10,3
16 000 1,97 2,59 3,42 3,92 4,50 4,82 5,54 5,94 6,36 6,81 7,30 7,82 8,38 8,98 9,62 10,3 11,0
20 000 2,11 2,78 3,66 4,20 4,82 5,17 5,94 6,36 6,81 7,30 7,82 8,38 8,98 9,62 10,3 11,0 11,8
25 000 2,26 2,97 3,92 4,50 5,17 5,54 6,36 6,81 7,30 7,82 8,38 8,98 9,62 10,3 11,0 11,8 12,7
32 000 2,42 3,19 4,20 4,82 5,54 5,94 6,81 7,30 7,82 8,38 8,98 9,62 10,3 11,0 11,8 12,7 13,6

189
40 000 2,59 3,42 4,50 5,17 5,94 6,36 7,30 7,82 8,38 8,98 9,62 10,3 11,0 11,8 12,7 13,6 14,6

190
ная с легких серий, находят его динамическую грузоподъемность и проверяют
выполнение условия С  [С], где [С] - значение динамической грузоподъемно-
сти по табл. ПЗ —П5 приложения или по каталогу.
Если это условие не выполнено, то переходят от легкой серии к средней
или тяжелой (при том же диаметре цапфы d). Если подшипник по своим габа-
ритам применить в данном узле нет возможности, то следует перейти к другому
типу подшипника (например, от шариковых к роликовым) или к другой схеме
расположения их на валу. При осложнениях в выборе радиально-упорных под-
шипников (при наличии больших осевых нагрузок и др.) рекомендуется пере-
ходить на подшипники с большим углом контакта ( = 2636°). В некоторых
случаях может оказаться, что все эти меры не дадут желаемого эффекта, тогда
следует увеличить диаметр посадочного места и проверить подшипник больше-
го номера.
Если [С] значительно выше С даже при применении подшипника легкой
серии (что часто имеет место для тихоходных валов редукторов с цилиндриче-
скими прямозубыми колесами и для валов колес червячных редукторов), то
диаметр цапфы вала уменьшать ни в коем случае не следует, так как он опреде-
лен из расчета на прочность; расчетная долговечность подшипника будет
намного больше регламентированной.
Выбор радиально-упорных шариковых и конических роликовых подшип-
ников ведут в другой последовательности:
а) учитывая условия эксплуатации, конструкцию узла, диаметр цапфы,
намечают типоразмер подшипника;
б) выполняют эскизную компоновку узла, определяют точки приложения
радиальных реакций (размер а, который зависит от е);
в) определяют суммарные реакции опор;
г) вычисляют эквивалентные шп рузки подшипников (коэффициенты Х и
Y зависят от величины е, для нахождения которой необходимо знать типораз-
мер подшипника);
д) по таблицам приложения или по каталогу определяют динамическую
грузоподъемность намеченного подшипника;
е) по эквивалентной нагрузке и динамической грузоподъемности вычис-
ляют теоретическую долговечность подшипника, которая не должна быть
меньше требуемой; если это условие не обеспечивается, то выбирают подшип-
ники других серий и увеличивают диаметр цапфы вала.
Примеры подбора подшипников приведены в гл. XII.

4.8. ПОДШИПНИКИ СКОЛЬЖЕНИЯ

Исходными данными для проектирования опор скольжения служат сле-
дующие показатели: нагрузка на опору - ее величина, направление и график
изменения; частота вращения вала: диаметр цапфы, определяемый из пред-
шествующего расчета вала и его конструкции; условия эксплуатации,
В соответствии с этими данными конструктор намечает тип подшипника,
руководствуясь стандартами и нормалями: определяет основные размеры его,
выбирает материал вкладыша, виды смазывания.
191
 В курсовых проектах, выполняемых в техникумах, подшипники скольже-
ния проектируют для опор валов редукторов в виде встроенных в корпус кон-
струкций. Материал вкладышей выбирают из группы антифрикционных спла-
вов (табл. 9.26 и 9.27), порошковой металлокерамики (пористые бронзо- и же-
лезографит).

9.26. Антифрикционный чугун для подшипников скольжения

Марка Твердость, НВ р], МПа v, м/с pv, МПам/с

АЧС-1* 180-240 0,05 2 0,1

9 0,2 1,8
АЧС-2* 190-229 0,1 3 0,3
6,0 0,75 4,5
АЧС-3 160-190 0,1 3 0,3
6 0,75 4,5
АЧВ-1* 210-260 0,5 5 2,5
12 1 12
АЧВ-2 167-197 0,5 1 2,5
12 5 12
* Термообработка вала — закалка или нормализация.
Примечание. Для уменьшения износа вала следует выбирать марку чугуна, имеющую твердость ниже, чем у
вала.

Смазывание — непрерывное, жидким смазочным материалом высокой

вязкости, в основном смазочными маслами марок И-40А, И-50А, И-70А. В за-
висимости от толщины смазочного слоя, образующегося между трущимися по-
верхностями, различают следующие виды смазок:
гидродинамическая смазка, осуществляемая при высокой скорости
скольжения, сравнительно небольшой удельной нагрузке и соответствующей
вязкости смазочного масла;
гидростатическая смазка, применяемая для опор, несущих большую
нагрузку при малой скорости скольжения; смазочная жидкость, подаваемая под
давлением, разделяет трущиеся поверхности при любом режиме работы; рас-
чет опор для этих двух видов смазки см. [17];
граничная и полужидкостная смазки характеризуются тем, что тонкий
слой жидкого смазочного материала, образующийся между трущимися поверх-
ностями, не отделяет их полностью друг от друга; такой процесс происходит в
опорах при малой скорости скольжения, например, в периоды пуска и останова,
при реверсе и колебаниях нагрузки. Указанные особенности типичны для опор
валов редукторов. Для уменьшения сил трения и ограничения изнашивания
трущихся поверхностей проектируемый подшипник должен удовлетворять
двум условиям: удельная нагрузка на единицу расчетной поверхности вклады-
ша не должна превышать допускаемой величины:

192
 (9.16)

9.27. Бронза для вкладышей подшипников скольжения

Марка Заготовка р], МПа pv, МПам/с

БрО5Ц5С5 Отливки 6 10
БрОФ 6,5-0,15 Отливки 15 15
БрА9ЖЗЛ Пруток, поковка 20 12
Отливки
БрА10ЖЗМц2 Пруток, поковка 20 15
БрАЖС7-1, 5-1,5 Отливки 8 12
Примечание. Буквы означают элементы, входящие в сплав: О — олово, Ц — цинк, С — свинец, Ф — фос-
фор, Ж — железо. Мц — марганец; цифры означают процентное содержание элементов в сплаве.

второе условие связано с ограничением нагрева: произведение величины р на

скорость скольжения v не должно превышать значения:

pv < [pv] . (9.17)

Здесь р – в МПа (соответствует численно Н/мм2); нагрузка на подшипник F

— в Н; проекция опорной поверхности на плоскость, перпендикулярную
вектору F, А — в мм2. Значения [p] и [pv] приведены в табл. 9.26 и 9.27.
Опорная поверхность кpyглоцилиндрических подшипников, несущих
радиальную нагрузку (рис. 9.51,а; 9.52 и 9.53), А = bd; средние значе-
ния b = (0,5l,2)d. При больших значениях b вкладыши надо выполнять са-
моустанавливающимися.

193
 Опорная поверхность подшипника, несущего осевую нагрузку (рис. 9.51, б)

При проверке кольцевой опорной поверхности по фактору pv определяют

среднюю скорость скольжения vcp на приведенном радиусе пяты

(9.18)

Вкладыш подшипника, нагружаемого радиальной и осевой силами, вы-

полняют с буртиком (рис. 9.54) толщиной s = 0,03d + (13) мм; высота буртика
Н =1,2d + (35) мм.

194
Посадка вкладыша в корпус – с натягом: сопряжение с валом – с
зазором:

Для предотвращения проворачивания вкладыша ставят закрепительную

втулку или штифт (рис. 9.55) диаметром d1  0,2d и длиной l  0,3d. Диаметр
болтов или шпилек, крепящих крышку подшипника, d2  0,3d, но не меньше М
10 во избежание повреждения резьбы при нерегулируемой затяжке гайки.
Пример. Рассчитать подшипник скольжения вала червячного колеса ре-
дуктора (рис. 9.56); радиальная нагрузка на подшипник Fr = 11 кН, осевая Fa =
4,4 кН, диаметр цапфы вала d = 80 мм, частота вращения п =115 об/мин.

Рис. 9.56. Червячный редук-

тор с ведомым валом на
подшипниках скольжения

Решение. Принимаем ширину вкладыша b0 = 0,8d = 0,8  80 = 64 мм; учи-

тывая фаски, примем рабочую ширину вкладыша b = 60 мм: для определения
скорости скольжения вычисляем предварительно угловую скорость вала

Скорость скольжения v = 0,5d = 0,5 . 12 . 80 . 10-3 = 0,48 м/с.

Среднее давление на рабочую поверхность вкладыша

195
 Произведение

По табл. 9.27 выбираем материал для вкладыша — антифрикционный чу-

гун АЧС-1, для которого при v = 2 м/с имеем

при v = 0,2 м/с имеем [р] = 9 МПа; [pv] = 1,8 МПа . м/с.
Для вычисленной выше скорости скольжения v = 0,48 м/с находим мето-
дом интерполирования значение [рv] = 1,54 МПа . м/с, следовательно,

Условия (9.16) и (9.17) выполнены.

Осевая сила Fa = 4,4 кН воспринимается торцовой поверхностью вкла-
дыша. Принимаем толщину вкладыша s = 0,3d (13) мм = 0,03 • 80 + 2,6 мм = 5
мм; высота буртика H = 1,2s + (35) мм = 1,2 • 5 + 4 = 10 мм.
Наружный диаметр буртика D = d + 2Н = 80 + 2 . 10 = 100 мм.
Внутренний диаметр кольцевой торцовой поверхности вкладыша опреде-
ляем с учетом радиуса галтели  = 2 мм d0 = d + 2 = 80 + 2 • 2 = 84 мм.
Опорная поверхность торца Aт = 0,25 (D2 — d20) = 0,25 х 3,14 (1002 - 842)
= 2300 мм2; среднее давление

Приведенный радиус торцовой поверхности по формуле (9.18)

Скорость скольжения на приведеном радиусе

Следовательно,

Методом интерполирования находим при vт = 0,54 м/с значение [pv] =

1,48 МПа . м/с, следовательно,

Для торцовой поверхности вкладыша условия р  р и pv  [pv] также

выполнены.

196
 ГЛАВА X
КОНСТРУИРОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ РЕДУКТОРОВ

§ 10.1. КОНСТРУИРОВАНИЕ ЗУБЧАТЫХ

И ЧЕРВЯЧНЫХ КОЛЕС И ЧЕРВЯКОВ

Конструкции цилиндрических и конических зубчатых колес представле-

ны на рис. 10.1-10.5; рекомендации по определению размеров отдельных эле-
ментов колес даны в табл. 10.1.
Зубчатые колеса состоят из обода, несущего зубья; ступицы, насаживае-
мой на вал, и диска, соединяющего обод со ступицей.
Зубчатые цилиндрические стальные колеса малых диаметров выполняют
обычно коваными (см. рис. 10.1); при диаметрах до 500 мм — коваными или
штампованными (см. рис. 10.2); при больших диаметрах — литыми с диском
(см. рис. 10.3) или со спицами.
Штампованные заготовки по форме соответствуют готовым деталям; ме-
ханическая обработка нерабочих поверхностей не требуется.
Для заполнения полостей штампа разогретым металлом и выемки заго-
товки полость должна иметь уклоны не менее 5° (см. рис. 10.2, г) и радиусы за-
круглений r  0,05h + 1 мм;
R  2,5r + 1 мм

Рис. 10.1. Цилиндриче-

ское зубчатое кованое
колесо при da  200 мм

Зубчатые конические стальные колеса при диаметрах до 500 мм изготов-

ляют ковкой или штамповкой (см. рис. 10.4); при диаметрах, больших 300 мм,
конические колеса можно изготовлять либо из стального, либо из чугунного
литья (см. рис. 10.5).
Шестерни конструируют в двух исполнениях: отдельно от вала (насадная
шестерня) и за одно целое с валом (вал-шестерня; рис. 10.6).

197
198
199
 10.1. Определение размеров зубчатых металлических колес
(см. рис. 10.1 – 10.5)

Вал-шестерню выполняют в тех случаях, когда расстояние от впадины

зуба до шпоночного паза оказывается меньше указанного на рис. 10.7.
Витки червяков выполняют в большинстве случаев за одно целое с валом
(рис. 10.8): фрезерованием при d0 > df1 или нарезанием на токарных станках при
d0 < df1; чем обеспечивается свободный выход резца.
Червячные колеса изготовляют обычно составными: венец — бронзовый,
центр — чугунный, чугун марки СЧ 15. Венцы соединяют с центрами либо по-
садкой с натягом (рис. 10.9, а и б), либо болтами, поставленными без зазора в
отверстия из-под развертки (рис. 10.9, в).
Обод червячного колеса, выполненного целиком из чутуна (без насадного
венца), показан на рис. 10.9, г
Натяг бронзового вениа на чугунном центре во время работы
червячного колеса уменьшается, так как коэффициент линейного расширения
бронзы больше, чем чугуна. Во избежание смещения венца относительно
центра на стыке устанавливают 4-6 винтов (рис. 10.9, а и д), их

200
проверяют на срез [ср] = 0,25т. Стенки отверстий проверяют на смятие: для
бронзы см = 0,3т и для чугуна см = 0,4и.

Рис. 10.7. Минимальное расстояние х от впадины зуба до шпоночной канавки: а –

для цилиндрических колес х  2,5 mt ; б – для конических колес х  1,6 mtе

Соединение венца с центром можно осуществить отливкой бронзо-

вого венца в литейную форму, в которую заранее устанавливают чугунный
центр. Во избежание проворота венца на боковых поверхностях центра де-
лают пазы, заполняемые металлом венца при отливке (рис. 10.10).

Рис. 10.8. Червяки:

а – с фрезерованными витками; б – с витками, нарезанными на токарном станке

201
 На рис. 10.11 и 10.12 приведены рабочие чертежи цилиндрического и ко-
нического зубчатых колес в соответствии с требованиями ЕСКД (ГОСТ 2.403-
75), а на рис. 10.13 и 10.14 рабочие чертежи червяка и червячного колеса (ГОСТ
2.406 — 76). Стандарт устанавливает обозначение архимедова червяка — ZA.
Об условных обозначениях допусков, посадок и шероховатости поверх-
ностей см. в § 10.6 и 10.7.

202
203
204
 § 10.2. КОНСТРУИРОВАНИЕ КОРПУСОВ РЕДУКТОРОВ

В корпусе редуктора размещаются детали зубчатых и червячных передач.

При его конструировании должны быть обеспечены прочность и жесткость, ис-
ключающие перекосы валов.
Для повышения жесткости служат ребра, располагаемые у приливов под
подшипники. Корпус обычно выполняют разъемным, состоящим из основания
(его иногда называют картером) и крышки (рис. 10.15). Плоскость разъема про-
ходит через оси валов. В вертикальных цилиндрических редукторах разъемы
делают по двум и даже по трем плоскостям. При конструировании червячных и
легких зубчатых редукторов иногда применяют неразъемные корпуса со съем-
ными крышками (рис. 10.16). На рис. 10.17 показаны основание и крышка лито-
го корпуса червячного редуктора.

205
 Материал корпуса обычно чугун СЧ 10 пли СЧ 15. Сварные конструкции
из листовой стали Ст.2 и Ст.З применяют редко, главным образом для крупно-
габаритных редукторов индивидуального изготовления. Толщина стенок свар-
ных корпусов на 20 — 30% меньше, чем чугунных.
Ориентировочные размеры элементов литых корпусов (рис. 10.18) приве-
дены в таблице 10.2 и 10.3. При конструировании таких корпусов следует при-
держиваться установленных литейных уклонов (табл. 10.4), радиусов галтелей
и переходов. Радиусы галтелей выбирают из ряда: 1, 2, 3, 5, 8, 10, 15, 20, 25, 30,
40 мм.

206
207
10.2. Основные элементы корпуса из чугуна
(см. рис. 10.18)

208
10.3. Дополнительные элементы корпуса из чугуна
(см. рис.10.18)

209
 10.4. Рекомендуемые литейные уклоны

10.5. Штифты конические (по ГОСТ 3129-70)

Основание корпуса и крышку фиксируют относительно друг друга двумя

коническими штифтами (табл. 10.5), устанавливаемыми без зазора до расточки
гнезд под подшипники. Основание и крышку корпуса соединяют болтами d3
для обеспечения герметичности. Ориентировочно принимают расстояние меж-
ду осями болтов ~ (1015) d3.
Для предотвращении протекания масла плоскости разъема смазывают
спиртовым лаком или жидким стеклом. Ставить прокладку между основание и
210
крышкой нельзя, так как при затяжке болтов она деформируется, и посадка
подшипников нарушается.

Для захватывания редуктора при подъеме делают под фланцем основания

приливы в виде крюков. Для снятия крышки делают крюки или петли на ней
(рис. 10.19).
Для заливки масла и осмотра в крышке корпуса имеется окно, закрывае-
мое крышкой (рис. 10.20). В редукторах с большим выделением тепла (червяч-
ных) предусматривают отдушину, соединяющую внутреннюю полость редук-
тора с атмосферой. Установка отдушины повышает надежность уплотнений
(при отсутствии отдушины незначительное повышение давления внутри корпу-
са редуктора может привести к выдавливанию смазки через уплотнения). Про-

211
стой отдушиной может быть ручка крышки смотрового отверстия (см. рис.
10.20) или пробка с отверстиями (рис. 10.21). Отдушина с сетчатым фильтром и
ее размеры даны в табл. 10.6.
Для удаления загрязненного масла и для промывки редуктора в нижней
части корпуса делают отверстие под пробку с цилиндрической или конической
резьбой (табл. 10.7).

10.6. Отдушина с сеткой

212
 10.7. Пробки к маслоспускным отверстиям

Под цилиндрическую пробку ставят уплотняющую прокладку из кожи, масло-

стойкой резины, алюминия или меди. Надежнее уплотняет коническая резьба.
Маслоспускное отверстие выполняют на уровне днища или несколько
ниже его. Желательно, чтобы днище имело наклон 1 — 2о в сторону маслос-
пускного отверстия.
Для облегчения отделения крышки от основания корпуса при разборке на
поясе крышки устанавливают два отжимных болта (см. рас. 10.18).
Подшипники закрывают крышками глухими и сквозными, через которые
проходят концы валов. По конструкции различают крышки врезные и на винтах
(см. гл. IX); материалом служит обычно чугунное литье СЧ 10 или СЧ 15.
Редуктор и электродвигатель обычно устанавливают на литой плите или
на сварной раме. Диаметр фундаментные болтов и их число выбирают по табл.
10.3.

213
 При конструировании корпусов редукторов в некоторых случаях стре-
мятся к устранению выступающих элементов с наружных поверхностей (рис.
10.22). Бобышки подшипниковых гнезд убирают внутрь корпуса; крепежные
болты размешают в нишах, располагая их вдоль длинных сторон (там, где есть
бобышки). Крышки подшипниковых гнезд врезные.

§ 10.3. УСТАНОВОЧНЫЕ РАМЫ И ПЛИТЫ

При монтаже следует соблюдать определенные требования точности: по-

ложения одной сборочной единицы относительно другой, например электро-
двигателя и редуктора. Для обеспечения этого требования механизмы привода
устанавливают на сварных рамах или литых плитах. Рамы выполняют сварны-
ми из листовой стали (рис. 10.23) и профильного проката - уголков или швелле-
ров (рис. 10.24). На рис. 10.25 показана литая плита из серого чугуна СЧ 15.
При выполнении сварных рам из швеллеров их располагают для удобства
постановки болтов полками наружу. На внутреннюю поверхность полки накла-
дывают косые шайбы (по ГОСТ 10906-78) или наваривают косые накладки, ко-
торые выравнивают опорную поверхность под головки болтов (pис. 10.26. и
10.27).
Опорные поверхности — платики, на которые устанавливают редукторы
и электродвигатели, создаются привариванием узких полосой стали высотой 5
— 6 мм.
В случаях, когда болт проходит через обе полки швеллера, жесткость
увеличивают ребрами, угольниками (рис. 10.28, а) или трубками (рис. 10.28, б).

Рис. 10.23. Установка привода на сварной раме из листовой стали

1 – сварная рама; 2 – червячный редуктор; 3 – муфта; 4 - электродвигатель

214
215
 Так как рама при сварке коробится, то все опорные поверхности, на ко-
торые устанавливают механизмы привода, обрабатывают после сварки.
Литые плиты дороже сварных рам и полому распространены меньше. Для
облегчения плит без ослабления жесткости их делают пустотелыми и усилива-
ют ребрами. Толщину стенок S чугунной плиты рекомендуют определять ори-
ентировочно в зависимости от габарита отливки, обозначемого

где l – длина, b – ширина, h – высота плиты, м

N ………. 1 2 4 6 8
S, мм ….. 10 12 20 26 30

Опорные поверхности плиты должны обрабатываться, и их следует отде-

лять от черных (необрабатываемых) поверхностей. Поэтому в этих местах тол-
щину стенки надо увеличивать, предусматривая необходимые приливы, анало-
гичные платикам в сварных рамах.

Сборочные единицы крепят к плите болтами (рис. 10.29) или шпильками

(рис. 10.30). Крепление шпильками затрудняет сборку, так кк требует, чтобы
редуктор и электродвигатель устанавливались в сборе с муфтой. Крепление
болтами позволяет устанавливать редуктор и электродвигатель последователь-
но.

§ 10.4. СМАЗЫВАНИЕ РЕДУКТОРОВ

Смазываете зубчатых и червячных зацеплений и подшипников* умень-

шает потери на трение, предотвращает повышенный износ и нагрев деталей, а
также предохраняет детали от коррозии. С'нижение потерь на трение обеспечи-
вает повышение КПД редуктору.
По способу подвода смазочного материала к зацеплению различают кар-
терное и циркуляционное смазывание.
Картерное смазывание осуществляется окунанием зубчатых и червяч-
нык колес (или черняков) в масло, заливаемое внутрь корпуса. Это смазывание
применяют при окружных скоростях в зацеплении зубчатых передач до v  12
* Смазывание подшипников в редукторах рассмотрено в гл. IX.

216
м/с , в зацепленипи червячных передач при окружной скорости червяка до v <
10 м/с. При большей скорости масло сбрасывается центробежной силой.

Рис. 10.31. Редуктор с брызговиками

Зубчатые и червячные колеса погружают в масло на высоту зуба, а червяк

(расположенный внизу) — на высоту витка, но не выше центра нижнего тела
качения подшипника. Если условия нормальной работы подшипников не поз-
воляют погружать червяк в масло, то применяют брызговики, забрасывающие
масло на червячное колесо (рис. 10.31); в реверсивных передачах устанавлива-
ют два брызговика.
Зубья конических колес погружают в масло на всю длину. В многосту-
пенчатых редукторах часто не удается погружать зубья всех колес в масло, так
как для этого необходим очень высокий уровень масла, что может повлечь
слишком большое погружение колеса тихоходной ступени и даже подшипни-
ков в масло. В этих случаях применяют смазочные шестерни (рис. 10.32) или
другие устройства. При v  0,5 м/с колесо погружают в масло до 1/6 его радиу-
са. При смазывании окунанием объем масляной ванны редуктора принимают из
расчета ~0,5 —0,8 л масла на 1 кВт передаваемой мощности.
В косозубы.х передачах масло выжимается зубьями в одну сторону, а в
червячных редукторах червяк, погруженный вмасло, гонит масло к подшипни-
ку. В том и другом случае для предотвращения обильного забрасывания масла
в подшипники устанавливают маслозащитные кольца (см. гл. IX).
Циркуляционное смазывание применяют при окружной скорости v  8
м/с. Масло из картера или бака подается насосом в места смазывания по трубо-
проводу через сопла (рис. 10.33, а) или при широких колесах через коллекторы
(рис. 10.33,б). Возможна подача масла от централизованной смазочной си-
стемы, обслуживающей несколько агрегатов.
Назначение сорта масла зависит от контактного давления в зубьях и от
окружной скорости колеса. С увеличением контактного давления масло должно
обладать большем вязкостью; с увеличением окружной скорости вязкость мас-
ла должна быть меньше.

217
10.8. Рекомендуемые значения вязкости масел дл ясмазывания зуб-
чатых передач при 50оС

218
 10.9. Рекомендуемые значения вязкости масел дл ясмазывания чер-
вячных передач при 100оС

10.10. Масла, применяемые для смазывания зубчатых и червячных

передач

Выбор сорта масла начинают с определения необходимой кинематиче-

ской вязкости масла: для зубчатых передач — в зависимости от окружной ско-
рости (табл. 10.8), для червячных передач — от скорости скольжения (табл.
10.9). Затем по найденному значению вязкости выбирают соответствующее
масло по табл. 10.10.
Контроль уровня масла, находящегося в корпусе редуктора, производят
с помощью маслоуказателей.
Простейший жезловый маслоуказатель показан на рис. 10.34; для воз-
можности контроля уровня масла во время работы редуктора применяют за-
крытые жезловые маслоуказатели (рис. 10.35).
Фонарный маслоуказатель и его размеры приведены на рис. 10.36. Через
нижнее отверстие в стенке корпуса масло проходит в полость маслоуказателя;

219
через верхнее отверстие маслоуказатель сообщается с воздухом в корпусе ре-
дуктора.

220
 На рис. 10.37 показан трубчатый маслоуказатель, сделанный но принципу
сообщающихся сосудов.

§ 10.5. ТЕПЛОВОЙ РАСЧЕТ РЕДУКТОРОВ

При работе редуктора потери мощности, вызванные трением в зацепле-

нии и в подшипниках, перемешиванием и разбрызгиванием масла, приводят к
нагреву деталей редуктора и масла. При нагреве вязкость масла резко падает,
что приводит к нарушению режима смазывания. Нормальная работа редуктора
будет обеспечена, если температура масла не превысит допускаемой.
Рассматриваемый ниже метод расчета обязателен для червячных и зубча-
то-червячных редукторов. Для зубчатых редукторов малой и средней мощности
в нем нет необходимости, так как КПД их высок и тепловыделение невелико.
При установившемся режиме работы редуктора все выделяющееся тепло
отдается через его стенки окружающему воздуху; этому соответствует опреде-
ленный перепад температур между маслом и окружающим воздухом. Условие
работы редуктора без перегрева

(10.1)

где tм — температура масла, °С; tв — температура окружающего воздуха, °С

(принимают обычно tв = 20°С); Рч — подводимая мощность (или мощность на
валу червяка), Вт;  — КПД редуктора (см. гл. I); kt — коэффициент теплопере-
дачи [kt  1117 Вт/(м2 • оС]; А — площадь теплоотдающей поверхности корпу-
са редуктора, м2 (при подсчете А площадь днища не учитывают, если оно не
обдувается воздухом); [t] = 4060оС — допускаемый перепад температур меж-
ду маслом и окружающим воздухом (меньшие значения —для редукторов с
верхним расположением червяка).
Если t > [t] , то следует увеличить теплоотдающую поверхность ребра-
ми (рис.10.38 и 10.39), вводя в расчет 50% их поверхности; можно уменьшить t,

221
 Рис. 10.40. Червячный редуктор со змеевиком для охлаждения масла

увеличив kt. Для этого применяют обдув корпуса (см. рис. 10.31), повышающий
kt на 50—100%. Если оба указанных способа оказываются недостаточно эффек-
тивными, следует установить в масляной ванне змеевик, по которому пропус-
кают охлаждающую воду (рис. 10.40).

§ 10.6. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ДЕТАЛЕЙ ПЕРЕДАЧ

Единая система допусков и посадок — ЕСДП (ГОСТ 25346-82 и ГОСТ

25347-82) регламентирована стандартами СЭВ и в основном соответствует тре-
бованиям Международной организации по стандартизации — ИСО.
Основные термины и обозначения ЕСДП приведены ниже.
Номинальным размером называют размер изделия, полученный по
расчету или выбранный по конструктивным соображениям. Изготовленные из-
делия всегда имеют некоторые отклонения от номинальных размеров.
Для того чтобы изделие отвечало своему целевому назначению, его раз-
меры должны выдерживаться между двумя допустимыми п р е д е л ь н ы м и
размерами, разность которых образует д о п у с к. Зону между наибольшим и
наименьшим предельными размерами называют полем допуска.
На рис. 10.41 показан графический способ изображения допусков и от-
клонений (поле допуска отверстия — охватывающая деталь — заштриховано
клеткой, а поле допуска вала — охватываемая деталь — заштриховано точка-
ми). На рис. 10.41, а изображены отверстие и вал и их поля допусков: на рис.
10.41,б — только поля допусков (упрощенная схема).
К различным соединениям предъявляют неодинаковые требования в от-
ношении точности. Поэтому система допусков содержит 19 квалитетов: 01, 0, 1,
2, 3,...,17, расположенных в порядке убывания точности. Характер соединения
деталей называют п о с а д к о й. Характеризует посадку разность размеров де-
талей до сборки.
Посадки могут обеспечивать в соединении з а з о р S или н а т я г N. Пе-
реходные посадки могут иметь или зазор, или натяг; они характеризуются
наибольшим зазором Smаx и наибольшим натягом Nmaх.

222
 Разнообразные посадки удобно получать, изменяя положение поля до-
пуска или вала, или отверстия, оставляя для всех посадок поле допуска одной
детали неизменным (рис. 10.42). Деталь, у которой положение поля допуска
остается без изменения и не зависит от вида посадки, называют о с н о в н о й
д е т а л ь ю с и с т е м ы. Если этой деталью является отверстие, то соедине-
ние выполнено в с и с т е м е о т в е р с т и я (рис. 10.42, а); если основной
деталью является вал — в с и с т е м е в а л а (рис. 10.42,б). У основного от-
верстия нижнее отклонение EJ = 0. После допуска направлено в сторону увели-
чения номинального размера. У основного вала верхнее отклонение es = 0. По-
ле допуска направлено в сторону уменьшения номинального размера.

Основные отклонения обозначают буквами латинского алфавита: для от-

верстий прописными A, В, С и т. д.; для валов строчными a, b, с и т. д. Преиму-
щественно назначают посадки в системе отверстия с основным отверстием Н, у
которого EJ = 0.

223
 Для посадок с зазором рекомендуют применять неосновные валы f, g, h;
для переходных посадок — js, k, m, n; для посадок с натягом — p, r, s.
Посадки обозначают комбинациями условных обозначений полей допус-
ков. Например, означает соединение двух деталей с номинальным диа-
метром 35 мм, обработанных по нолям допусков H7 и f 7, в системе отверстия.
Цифры означают номер квалитета. Та же посадка в системе вала будет иметь
обозначение

При назначении посадок следует пользоваться следующими рекоменда-

циями: при неодинаковых допусках отверстия и вала больший допуск должен
быть у отверстия например, ; допуски отверстия и вала могут отличать-
ся не более чем на 2 квалитета.
В табл. 10.11 и 10.12 приведены отклонения основных отверстий и откло-
нения валов для наиболее распространенных квалитетов и размеров от 18 до
180 мм.

10.11. Предельные отклонения основных отверстий

(по ГОСТ 25347-82)

Интервал размеров, мм Поля допусков и предельные отклонения, мкм

Н6 Н7 Н8
Св. 18 до 30 + 13 + 21 + 33
0 0 0
Св. 30 до 50 + 16 + 25 + 39
0 0 0
Св. 50 до 80 + 19 + 30 + 46
0 0 0
Св. 80 до 120 + 22 -t 35 ; 54
0 0 0
Св. 120 до 180 + 25 + 40 + 63
0 0 0

Рекомендуемые посадки основных деталей редукторов, шкивов, звездо-

чек и муфт см. в табл. 10.13.
Пример. Построить схему полей допусков для посадок:
а) с зазором б) переходной в) с натягом

Р е ш e н и е.
1. Из табл. 10.11 выписываем для основного отверстия H7:
верхнее отклонение для 40 ES = +25 мкм,
нижнее отклонение для 40 EJ = 0.
224
 2. Из табл. 10.12 выписываем значения отклонений валов, мкм, для 40:

Отклонения f6 n6 r6

Верхние - 25 + 33 + 50
Нижние - 41 + 17 + 34

3. Предельные размеры, мм:

Отверстие Н7 Валы f6 n6 r6

Dmax 40,025 dmax 39,975 40,033 40,050

Dmin 40,000 dmin 39,959 40,017 40,034

4. Зазоры и натяги, мм:

Пара- Посадки
метры
с зазором переходная с натягом

Smax 40,025 – 39,959 = 0,066 40,025 – 40,017 = 0,008 -

Smin 40,000 – 39,975 = 0,025 - -

Nmax - 40,000 - 40,033 = - 0,033 40,000 – 40,050 = -0,050

Nmin - - 40,025 – 40,034 = -0,009

5. Схема полей допуска для этих посадок показана на рис. 10.43.

225
227
 §10.7. ДОПУСКИ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ.
ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТИ

Погрешности формы и расположения поверхностей возникают при обра-

ботке деталей вследствие деформаций оборудования, инструмента и деталей,
неоднородности материала заготовки и других причин.
 Допуски формы и расположения поверхностей указывают на чертежах
условными обозначениями в соответствии с ГОСТ 2.308-79. Эти обозначения
состоят из графического символа, обозначающего вид допуска ( — допуск
круглости формы; —допуск цилиндричности формы; / / —допуск парал-
лельности поверхностей;  —допуск перпендикулярности поверхностей; о —
допуск соосности поверхностей и др.), числового значения допуска в милли-
метрах и буквенного обозначения базы или поверхности, с которой связан до-
пуск расположения. На чертежах условное обозначение указывают в прямо-
угольных рамках. На рис, 10.44, а условно изображен допуск цилиндричности
формы 0,010 мм, а на рис. 10.44, б — допуск перпендикулярности поверхности
0,012 мм относителыю базы А.
С элементом, к которому относится допуск, рамку соединяют сплошной
тонкой линией, оканчивающейся стрелкой; эту линию называют соединитель-
ной линией (рис. 10.45).
Базы обозначают зачерненным равносторонним треугольником, высота
которого равна высоте размерных чисел. Если базой является поверхность, то
основание треугольника располагают на контурной линии или на ее продолже-
нии, а соединительная линия не должна быть продолжением размерной линии.
Если базой является ось или плоскость симметрии, то, наоборот, соединитель-
ная линия должна быть продолжением размерной (рис. 10.46).

229
 10.14. Допуск формы цилиндрических поверхностей, мкм

Интервал размеров, мм Квалитеты

6 7 8 9
Св. 10 до 18 3 5 8 12
Св. 18 до 20 4 6 10 16
Св. 30 до 50 5 8 12 20
Св. 50 до 80 6 10 16 25
Св. 80 до 120 6 10 16 25
Св. 120 до 180 8 12 20 30
Св. 180 до 250 8 12 20 30

Примечание. Числовые значения допуска должны быть округлены в ближайшую сторону до стандартных по
ГОСТ 24643-81 из ряда, мкм: 1; 1,2; 1,6; 2; 2,5; 3; 4; 5; 6; 8; 10; 12; 16; 20; 25; 30; 40; 50; 60.

10.15. Допуски параллельности и перпендикулярности, мкм

(по ГОСТ 24643-81)

Интервал размеров, мм Квалитеты

6 7 8 9
Св. 16 до 25 6 10 16 25
Св. 25 до 40 8 12 20 30
Св. 40 до 63 10 16 25 40
Св. 63 до 100 12 20 30 50
Св. 100 до 160 16 25 40 60
Св. 160 до 250 20 30 50 80
Св. 250 до 400 25 40 60 100

10.16. Допуски соосности, мкм

Интервал разме- Подшипники Зубчатые колеса Червячные колеса Подшипники шарико-

ров, мм конические 7-й и 8-й степени точности вые радиальные и ра-
роликовые диально-упорные
Св. 108 до 30 10 16 25 25
Св. 30 до 50 12 20 30 30
Св. 50 до 120 16 25 40 40
Св. 120 до 250 20 30 50 50
Св. 250 до 400 25 40 60 60

10.17. Назначение параметров шероховатости

поверхностей деталей машин

Параметры шероховато- Обозначение Поверхность

сти, мкм шероховато-
Ra Rz сти поверх-
ности
  Вид обработки поверхности не оговаривается.

  Черные, но ровные поверхности отливок, поковок,

проката. Обработка без снятия стружки

230
 Продолжение табл. 10.17
Параметры шероховато- Обозначение Поверхность
сти, мкм шероховато-
Ra Rz сти поверх-
ности
 320; 250; Зачищенные поверхности отливок, поковок и пр.
200; 160
 160; 125
100; 80
 80; 63; Поверхности отверстий из-под сверла, зенковок, фа-
50; 40 сок и пр. Нерабочие поверхности. Посадочные, не-
трущиеся поверхности изделий не выше 12-го ква-
литета
 40; 32; Точно прилегающие поверхности. Отверстия после
25; 20 черновой развертки. Поверхности под шабрение.
Посадочные нетрущиеся поверхности изделий не
выше 8-го квалитета
 20; 16; Отверстия в неподвижных соеднениях всех квалите-
12,5; 10 тов точности. Отверстия в трущихся соединениях
11-го и 12-го квалитетов. Боковые поверхности
зубьев зубчатых колес 8-й и 9-й степеней точности
2,5; 2,0;  Отверстия в трущихся соединениях 6-8-го квалите-
1,25 тов. Отверстия под подшипники качения. Поверхно-
сти валов в трущихся соединениях 11-го и 12-го ква-
литетов. Поверхности червяков и ходовых винтов.
Боковые поверхности зубьев зубчатых колес 7-й
степени точности .
1,25;  Поверхности валов в трущихся соединениях 6-8-го
1,00; квалитетов. Поверхности валов под подшипники ка-
0,63 чения. Боковые поверхности зубьев зубчатых колес
7-й и 6-й степени точности
0,63;  То же, для более ответственных поверхностей. По-
0,50; верхности валов под подшипники качения
0,32
0,32;  Весьма ответственные трущиеся поверхности валов
0,25; либо других охватываемых деталей
0,16

Примечание. Оценка шероховатости по ГОСТ 2789—73* производится несколькими параметрами. Основ-

ные параметры обозначены Ra и Rz; Ra — среднее арифметическое абсолютных значений отклонений
профиля в пределах базовой длины; Rz — сумма средних арифметических абсолютных отклонений пяти
наибольших максимумов и пяти наибольших минимумов профиля в пределах базовой длины. Величину
параметров шероховатости Ra или Rz проставляют над знаком в мкм. Величину Ra указывают без
символа, а Rz — с символом.

В табл. 10.14, 10.15 и 10.16 приведены рекомендации по определению до-

пусков формы и допусков расположения поверхностей [8].
Шероховатость поверхности (см. рекомендации в табл. 10.17). посадки и
допуски формы и расположения поверхностей показаны на рабочих чертежах
(см. рис. 10.11, 10.12, 10.13 и 10.14).

231
 ГЛАВА XI

МУФТЫ

В заданиях на курсовое проектирование деталей машин в техникумах

предусматривается не проектирование муфт для соединения валов, а выбор их
из числа стандартных конструкций с учетом особенностей эксплуатации при-
вода и с последующей проверкой элементов муфты на прочность.
Здесь приведены краткие сведения о муфтах наиболее распространенных
типов — для постоянного соединения валов и предохранительных. О муфтах
сцепных, обгонных, шарнирных и др. см. работу [15].

§ 11.1. МУФТЫ ДЛЯ ПОСТОЯННОГО СОЕДИНЕНИЯ ВАЛОВ

Если соосность соединяемых валов в процессе монтажа и эксплуатации

строго выдерживается, то допустимо устанавливать жесткие муфты: фланцевые
(табл. 11.1) и втулочные (табл. 11.2). Типоразмер муфты выбирают по диамегру
вала и по величине расчетного вращающего момента

(11.1)

11.1.Муфты фланцевые (по ГОСТ 20761—80, с сокращениями)

Размеры, мм

Т, Н.м d D l, не более L, не более

Исполнение
1 2 1 2
16 16; 18 80 40 28 84 60
31,5 16; 18 90 40 28 84 60
20; 22 50 36 104 76
63 20; 22; 100 50 36 104 76
25; 28 60 42 124 83
125 25; 28; (30); 112 60 42 124 83
32; (35); 36 80 58 170 120
250 32; (35); 36; 140 80 58 170 120
40; 45 110 82 230 170
232
 Продолжение табл. 11.1
Т, Н м
. d D l, не более L, не более
Исполнение
1 2 1 2
400 (35); 36; 150 80 58 170 120
40; 45; 50 110 82 230 170
630 45; 50; 55; 170 110 82 230 170
60 140 105 290 220
1000 50; 55; 60; 180 110 82 230 170
(63); 70 140 105 290 220
1600 50 190 110 82 230 170
60; (63); 65; 70; 140 105 290 220
(75); 80
2500 70; (75); 224 140 105 290 220
80; (85); 90; (95); 170 130 350 270
100 210 165 430 340

Примечания: 1. Значения Т указан для муфт из стали 40 и 35Л; для муфт из чугуна СЧ 20 значения Т
снижать в 2 раза.
2. Окружная скорость для стальных муфт (на наружном диаметре) до 70 м/с, для чугунных – до 35 м/с.
3. Исполнение 1 – для муфт, устанавливаемых на длинных концах валов; исполнение 2 – для муфт н корот-
ких концах валов.
4. В скобках привелены нерекомендуемые значения.
5. Пример условного обозначения муфты с Т = 400 Н.м, с полумуфтами диаметрами отверстийй 40 и 45 мм,
исполнений 1 и 2, материал – сталь 40:

Муфта фланцевая 400-40-11-45-21 ГОСТ 20761-80

где k — коэффициент, учитывающий условия эксплуатации; значения его при-

ведены в табл. 11.3; допускаемые значения [Т] указаны в табл. 11.1 — 11.9.
Хотя нет необходимости проверять стандартные муфты на прочность,
однако для учебных проектов рекомендуется выполнение проверочных расче-
тов, например, для втулочных муфт со штифтовыми соединениями — проверка
штифтов на срез, со шпоночными и шлицевыми соединениями — проверка
этих соединений по формулам главы VIII; при расчете болтовых соединений
фланцевых муфт следует учитывать, что половина общего числа болтов уста-
навливается в отверстия без зазора, поэтому достаточно проверить только их на
срез по условию прочности
(11.2)

где - окружная сила, приходящаяся на один болт; D0 – диаметр ок-

ружности расположения болтов; z1 — число болтов, поставленных без зазора.
В некоторых учебниках рассматривается вариант установки всех болтов
с зазором и приводятся формулы для расчета болтов с затяжкой, препят-
ствующей проворачиванию полумуфт. Практически такой случай исключен, и
расчет болтов на затяжку не нужен.

233
234
11.2. Муфты втулочные (по ГОСТ 24246-80, с сокращениями)
Размеры, мм

235
236
 11.3. Значения коэффициента k, учитывающего условия эксплуатации привода

Нагрузка Типы машин k

Постоянная, с кратковремен- Конвейеры ленточные, станки токар- 1,15 – 1,20
ными перегрузками до 120% ные, шлифовальные, фрезерные
номинальной
Переменная с колебаниями в Конвейеры цепные, пластинчатые, 1,30 – 1,50
пределах до 150% номинальнойвинтовые; станки деревообделочные:
центробежные насосы
Со значительными колебания- Конвейеры скребковые и ковшовые 1,7 – 2,0
ми – до 200% номинальной (элеваторы): станки металлообрабаты-
вающие с возвратно-поступательным
движением: реверсивные приводы
Ударная, достигающая 300% Поршневые насосы и компрессоры: 2,5 – 3,0
номинальной прессы и молоты; дробилки, шаровые
мельницы

Рис. 11.1. Кулачково-дисковая муфта

Размеры болтов и число их в стандарте не указаны. Можно руководство-

ваться такими соотношениями: диаметр стержня болта dб  0,08d с округлением
до ближайшего большего значения по ГОСТу); число болтов z = 4 при Т  103
Н.м и z = 6 при Т > 103 Н.м.
Если в процессе эксплуатации привода возможно некоторое смещение
валов, то их соединяют компенсирующими муфтами. К их числу относят кулач-
ково-дисковые муфты (рис. 11.1); они допускают радиальное смещение валов
порядка 0,03d и угловое до 30'. Наружный диаметр муфты D порядка (4-5)d.
Выбирают муфту по ГОСТ 20720-81. Однако для курсовых проектов муфты
этого типа рекомендовать не следует, так как они имеют большую массу, ча-
стоту вращения их приходится ограничивать из-за
возможного дисбаланса: при наружном диаметре до
300 мм — до 250 об/мин, св. 300 мм — до 100 об/мин.
Компенсирующие муфты другого типа — цепные —
представлены в табл. 11.4. Допускаемое угловое сме-
щение — до 1o, радиальное — порядка 0,01d.
В приводах, испытывающих ударные нагрузки,
следует устанавливать упругие муфты: втулочно-
пальцевые (МУВП), технические данные их приведены
в табл. 11.5; муфты упругие со звездочкой (табл. 11.6),
муфты с торообразной оболочкой (табл. 11.7 и рис.
11.2) и др.

237
238
11.4. Муфты цепные однорядные (по ГОСТ 20742-81, с сокращениями)
Размеры, мм

239
240
241
11.5. Муфты упругие втулочно-пальцевые (по ГОСТ 21424-75, с сокращениями)
Размеры, мм

242
243
11.6. Муфты упругие со звездочкой (по ГОСТ 14084-76, с сокращениями)
Размеры, мм

244
11.7. Муфты упругие с торообразной оболочкой (по ГОСТ 20884-82, с сокращениями)
Размеры, мм

245
246
 § 11.2. ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫЕ МУФТЫ

Для предохранения приводных устройств от повреждений при возникно-

вении случайных перегрузок, превышающих расчетную нагрузку, применяют
муфты, автоматически размыкающие приводную линию. Из большого количе-
ства конструкций предохранительных муфт, описанных в работе [15], ниже рас-
смотрены наиболее распространенные их типы сравнительно простой кон-
струкции.
Для аварийного одноразового выключения привода при непредусмотрен-
ном резком повышении нагрузки применяют муфты с разрушающимися эле-
ментами: включение привода возможно лишь после замены разрушенного эле-
мента, что затрудняет эксплуатацию. Поэтому такие муфты устанавливают в
тех передачах, для которых аварийные ситуации маловероятны.
Простейшая муфта данного типа — со срезным штифтом (рис. 11.3); ма-
териал штифта - сталь 45, закаленная до твердости HRC 38-43; втулки из стали
40Х, HRC 48-53; расстояние R от оси вала до оси штифта порядка (2-2,5)dвала.
Диаметр штифта определяют из условия среза его силой Fmax , возникающей
при аварийной нагрузке Fmax = Tmax / R; площадь поперечного сечения штифта в
месте среза (с учетом ослабления ее риской, если она предусмотрена)

(11.3)

где Tmax принимают на 5-10% выше расчетного Тр = k Тном (значения k см.

табл. 11.3); предел прочности на срез для указанной стали в ср = 400 МПа.
Полученный по расчету диаметр штифта округляют по ГОСТ 3128 — 70 и
уточняют размер R так, чтобы было выполнено условие

(11.4)

но не ср!

Наружный диаметр втулки dвт  (35) dш ; длина втулок в каждой полу-

муфте l  dвт + 3 мм.
 В передачах, испытающих переменные нагрузки, следует устанавливать
предохранительные муфты многократного действия: при критической нагрузке
они должны срабатывать, а при снижении передаваемого момента до расчетной
величины – автоматически включать передачу.
К числу таких муфт относят муфты предохранительные кулачковые
(табл. 11.8) и шариковые (табл. 11.9). При значительных колебаниях нагрузки
и

11.8. Муфты предохранительные кулачковые

(по ГОСТ 15620-77, с сокращениями)
Размеры, мм

Т, Н.м d d1 D L l l1 Частота

Исполнение вращения,
1 2и3 об/с
16 16* 48 56 80 40 28 18 17
25 16; 18** 56 71 85 40 28 21 13
40 20; 22 56 71 105 50 36 24 13
63 20; 22; 25 65 85 110 50 36 28 10
100 25; 28 80 100 140 60 42 32 8
28 60 42 36
160 80 125 160 8
32 80 58 36
38 90 140 180 80 58 42
250 7
40 90 140 180 110 82 42
38 80 58 48
400 40; 42 105 180 190 110 82 48 5
45 110 82 48

*) Для исполнения 3 d = 15 мм
**) Для исполения 3 d = 15 мм и d = 17 мм

Примечания. 1 Стандартом установлно три исполнения: 1 – с гладким отверстием и шпоночным пазом; 2 – с

прямобочными шлицами; 3 – с эвольвентными шлицами.
2. Условное обозначение муфты с номинальным моментом Т = 250 Н.м, d = 40 мм, исполнения 1:

Муфта предохранительная кулачковая 250-40-1 ГОСТ 15620-77

248
 11.9. Муфты предохранительные шариковые
(по ГОСТ 15621-77, с сокращениями)
Размеры, мм

Т, d d1 D L l l1 Частота
Н. м Исполнение Исполнение вращения,
1 2 3 1 2и3 об/с
16 16 50 56 90 40 28 18 17
25 16;18 - 17 65 71 100 40 28 21 13
40 20; 22 65 71 120 50 36 24 13
22 50
63 70 80 120 42 28 10
25 60
100 25 и 28 85 95 150 60 42 32 8
28 60 42
160 85 100 190 36 8
32 80 58
38 80 58
250 100 125 220 42 7
40 110 82
38 80 58
400 40; 42 45 100 155 260 110 82 48 5
45 48
Примечания. 1 Стандартом установлно три исполнения: 1 – с гладким отверстием и шпоночным пазом; 2 – с
прямобочными шлицами; 3 – с эвольвентными шлицами.
2. Условное обозначение муфты с номинальным моментом Т = 250 Н.м, d = мм, исполнения 1:

Муфта предохранительная шариковая 250-40-1 ГОСТ 15621-77

частых срабатываниях в муфтах возникают большие динамические нагрузки,

поэтому область их применения ограничена до частот вращения порядка 300 —
400 об/мин. Более удобны в эксплуатации муфты предохранительные фрикци-
онные дисковые (табл. 11.10). Момент срабатывания таких муфт под действием
критической нагрузки регулируют пружинами, создающими осевую силу Fa;
предельное значение ее определяют из условия, чтобы давление на диски не
превышало допускаемой величины [p]:

(11.5)

где [p] = 0,25 МПа для несмазываемых муфт с асбестовыми обкладками на дис-
ках; для смазываемых муфт со стальными дисками [р] = 0,8 МПа; то же, с брон-
зовыми дисками [р] = 0,5 МПа: D1 и D2 - наружный и внутренний диаметры
кольцевой поверхности трения дисков.
Предельный момент Тпр начала срабатывания муфты определяют из усло-
вия равенства его моменту от сил трения на дисках

249
 (11.6)
где f — коэффициент трения; для смазываемых бронзовых и стальных дисков со
смазкой f = 0,08; для дисков с асбестовой обкладкой f = 0,3; R - приведенный
радиус кольца трения,

Предельный момент Тпр принимают на 5-10% выше расчетного Tр = kТном,

где k — коэффициент по табл. 11.3.

11.10. Муфты предохранительные фрикционные

(по ГОСТ 15622-77, с сокращениями)
Размеры, мм

Т, d d1 D L l l1 Частота
Н. м Исполнение Исполнение враще-
1 2 3 1 2и3 ния, об/с
16 16 16 15 38 50 83 40 28 18 250
25 16; 18 18 15; 17 45 95 90 40 28 21 150
18 - 17 40 28 24 150
40 45 130 95
20; 22 50 36 24 100
63 20; 22 50 36
55 150 120 28
25 60 42
100
100 25; 28 60 42
65 165 125 32
30 - 30 80 58
28 60 42
160 70 180 150 36 80
32 80 58
36 38 38 80 58
250 70 185 160 42 60
40 - 40 110 82
38 80 58
400 90 205 180 48 40
42;45;48 42; 48 42; 45 110 82
630 45;50;55 48;54 45; 50;55 95 220 240 110 82 56 40
50; 55 54 50; 55 110 82
1000 120 260 270 67 35
60; 63 60 60 140 105
63; 65; 65; 72 60; 65;
1600 140 290 285 140 105 75
70; 75 70; 75
35
70; 75 72 70; 75 140 105
2500 150 315 330 90
80; 85; 90 82; 92 80; 85; 90 170 130
80; 85; 90 82; 92 80; 85;90 170 130
4000 160 370 355 120 35
100 102 100 210 165
Примечания. 1 Стандартом установлно три исполнения: 1 – с гладким отверстием и шпоночным пазом; 2 – с
прямобочными шлицами; 3 – с эвольвентными шлицами.
2. Условное обозначение муфты с номинальным моментом Т = 400 Н.м, d = 45 мм, исполнения 1:

Муфта предохранительная фрикционная 400-45-1 ГОСТ 15622-77

250
 Искомое число пар трения

(11.7)

Полученный результат округляют до четного числа и находят число ве-

дущих дисков z1 =0,5z и ведомых z2 = z1 + 1.
Пример. Рассчитать предохранительную фрикционную дисковую муфту
для соединения валов диаметром d = 40 мм, передаваемый номинальный мо-
мент Тн = 200 Н.м, частота вращения п = 600 об/мин.
Решение. По табл. 11.10 находим наружный диаметр муфты D = 185 мм,
Тн = 200 Нм. Принимаем коэффициент запаса сцепления  = 1,25; расчетный
момент Тр = Тн = 1,25 • 200 = 250 Н•м. Диски стальные, ведущие — с асбесто-
выми обкладками; коэффициент трения f = 0,3; [p]  0,25 МПа. Диаметры коль-
ца трения: наружный D1 = (3,54)d = (3,54) . 40 = 140160 мм; принимаем D1 =
150 мм; внутренний D2 = 2,5d = 2,5 • 40 = 100 мм.

Приведенный радиус кольца трения

Допускаемая осевая сила

Число пар трения Округляем до четного числа

z = 6.
Число дисков: ведущих z1 = z/2 = 3; ведомых z2 = z1 + 1 = 4.

Уточняем условие Fa  [Fa] выполнено.

251
 ГЛАВА XII
ПРИМЕРЫ РАСЧЕТА И ПРОЕКТИРОВАНИЯ
ПРИВОДОВ

§ 12.1. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРИВОДА

С ОДНОСТУПЕНЧАТЫМ ЦИЛИНДРИЧЕСКИМ КОСОЗУБЫМ
РЕДУКТОРОМ И ЦЕПНОЙ ПЕРЕДАЧЕЙ

ЗАДАНИЕ НА ПРОЕКТИРОВАНИЕ

Спроектировать одноступенчатый горизонтальный цилиндрический косо-

зубый редуктор и цепную передачу для привода к ленточному конвейеру (рис.
12.1).
Полезная сила, передаваемая лентой конвейера, Fл = = 8,55 кН; скорость
ленты vл = 1,3 м/с; диаметр приводного барабана Dб = 400 мм. Редуктор нере-
версивный, предназначен для длительной эксплуатации; работа односменная;
валы установлены на подшипниках качения.
Формулы для расчета зубчатых колес см. гл. III, цепной передачи - гл.
VII, валов — гл. VIII, подшипников – гл. IX.

РАСЧЕТ И КОНСТРУИРОВАНИЕ
I. Выбор электродвигателя и кинематический расчет (рис. 12.2)
По табл. 1.1 примем:
КПД пары цилиндрических зубчатых колес 1 = 0,98; коэффициент, учи-
тывающий потери пары подшипников клчеиия, 2 = 0,99; КПД открытой цеп-
ной передачи 3 = 0,92; КПД, учитывающий потери в опорах вала приводного
барабана, 4 = 0,99.

252
 Обший КПД привода

 = 12234 = 0,98  0,992  0,92  0,99 = 0,875

Мощность на валу барабана Pб = Fл vл = 8,55 . 1,3 = 11,1 кВт.

Требуемая мощность электродвигателя

Угловая скорость барабана

Частота вращения барабана

В табл. П.1 (см. приложение) по требуемой мощности Ртр = 12,7 кВт с

учетом возможностей привода, состоящего из цилиндрического редуктора и
цепной передачи (см. §1.3, гл. I, возможные значения частных передаточных
отношений для цилиндрического зубчатого редуктора iр = 36 и для цепной пе-
редачи iп = 36, iобщ = iр iп = 9  36), выбираем электродвигатель трехфазный ко-
роткозамкнутый серии 4А, закрытый, обдуваемый, с синхронной частотой вра-
щения 1000 об/мин 4А 160 М6 УЗ, с параметрами Рдв = 15,0 кВт и скольжением
2,6% (ГОСТ 19523-81). Номинальная частота вращения пдв = 1000 — 26 = 974

об/мин, а угловая скорость дв

Проверим общее передаточное отношение:

253
что можно признать приемлемым, так как оно находится между 9 и 36
(большее значение принимать не рекомендуют).
Частные передаточные числа (они равны передаточным отношениям)
можно принять: для редуктора по ГОСТ 2185-66 ир = 5; для цепной

передачи

Частоты вращения и угловые скорости иалов редуктора и приводного ба-

рабана:

Вал В
Вал С

Вал А

Вращающие моменты:
На валу шестерни

на валу колеса

II. Расчет зубчатых колес редуктора

Так как в задании нет особых требований в отношении габаритов переда-

чи, выбираем материалы со средними механическими характеристиками (см.
гл. III, табл. 3.3); для шестерни сталь 45, термическая обработка — улучшение,
твердость НВ 230; для колеса - сталь 45, термическая обработка -улучшение, но
твердость на 30 единиц ниже — НВ 200.
Допускаемые контактные напряжения [формула (3.9)]

где Н lim b – предел контактной выносливости при базовом числе циклов

По табл. 3.2 гл.  для углеродистых сталей с твердостью поверхностей
зубьев менее НВ 350 и термической обработкой (улучшением)
Н lim b = 2 НВ + 70
КHL — коэффициент долговечности; при числе циклов нагружения больше ба-
зового, что имеет место при длительной эксплуатации редуктора, принимают
КHL = 1; коэффициент безопасности SH = 1,10.
Для косозубых колес расчетное допускаемое контактное напряжение по
формуле (3.10) гл. .
254
 [Н] = 0,45 ([Н1] + [Н2]);

для шестерни 482 МПа

для колеса  428 МПа.

Тогда расчетное допускаемое контактное напряжение

[Н] = 0,45 (482 + 428) = 410 МПа.

Требуемое условие [Н]  1,23 [Н2 ] выполнено.

Коэффициент КН, несмотря на симметричное расположение колес отно-
сительно опор (см. рис. 12.2), примем выше рекомендуемого для этого случая,
так как со стороны цепной передачи действуют силы, вызывающие дополни-
тельную деформацию ведомого вала и ухудшающие контакт зубьев. Прини-
маем предварительно по табл. 3.1, как в случае несимместричного расположе-
ния колес, значение КН = 1,25.
Принимаем для косозубых колес коэффициент ширины венца по межосе-

вому расстоянию

Межосевое расстояние из условия контактной выносливости активных

поверхностей зубьев по формуле (3.7) гл. III

где для косозубых колес Ка = 43, а передаточное число нашего редуктора

и = ир = 5.
Ближайшее значение межосевого расстояния по ГОСТ 2185-66 aw = 200
мм.
Нормальный модуль зацепления принимаем по следующей рекоменда-
ции:
тп = (0,01  0,02) aw = (0,01  0,02) 200 = 2  4 мм;
принимаем по ГОСТ 9563 — 60* тп = 2,5 мм.
Примем предварительно угол наклона зубьев  = 10° и определим числа
зубьев шестерни и колеса [см. формулу (3.16):

Принимаем z1 = 26; тогда z2 = z1и = 26 . 5 = 130.

Уточненное значение утла наклона зубьев

255
 Основные размеры шестерни и колеса:
Диаметры делительные

Проверка

диаметры вершин зубьев:

ширина колеса b2 = baaw = 0,4 . 200 = 80 мм:

ширина шестерни b1 = b2 + 5 мм = 85 мм.
Определяем коэффициент ширины шестерни по диаметру:

Окружная скорость колес и степень точности передачи

При тaкой скорости для косозубых колес следует принять 8-ю степень
точности.
Коэффициент нагрузки

Значения КН даны в табл. 3.5; при bd = 1,275, твердости НВ  350 и
несимметричном расположении колес относительно опор с учетом изгиба ве-
домого вала от натяжения цепной передачи КН  1,155.
По табл. 3.4 гл. III при v = 3,38 м/с и 8-й степени точности КН   1,08. По
табл. 3.6 для косозубых колес при v  5 м/с имеем КН v = 1,0. Таким образом,
КН = 1,155 х 1,08 х 1,0 = 1,245.
Проверка контактных напряжений по формуле (3.6):

256
 Силы, действующие в зацеплении [формулы (8.3) и (8,4) гл. VIII]:
окружная

радиальная

осевая Fa = Ft tg = 3750 tg 12°50' = 830 H.

Проверяем зубья на выносливость по напряжениям изгиба по формуле
(3.25):

Здесь коэффициент нагрузки КF = КF КFv. По табл. 3.7. при bd = 1,275,
твердости НВ  350 и несимметричном расположении зубчатых колес относи-
тельно опор KF = 1,33. По табл. 3.8 КFv = 1,3. Таким образом, коэффициент KF
= 1,33 . 1,3 = 1,73; YF — коэффициент, учитывающий форму зуба и зависящий
от эквивалентного числа зубьев zv [см. гл. III, пояснения к формуле (3.25)]:
у шестерни

у колеса

Допускаемое напряжение по формуле (3.24)

По табл. 3.9. для стали 45 улучшенной при твердости НВ  350

 F lim b = 1,8 НВ.
0

Для шестерни 0F lim b = 1,8 . 200 = 360 МПа. SF = SF SF - коэффици-
ент безопасности см. пояснения к формуле (3.24), где SF = 1,75 (по табл.
3.9), SF = 1 (для поковок и штамповок). Следовательно, SF = 1,75.
Долпускаемые напряжения

для шестерни

для колеса

Находим отношения

для шестерни

для колеса

257
 Дальнейший расчет следует вести для зубьев колеса, для котоорого
найденное отношение меньше.
Определяем коэффициенты Y и KF см. гл. , пояснения к формуле
(3.25):

для средних значений коэффициента торцового перекрытия  = 1,5 и 8-й

степени точности KF = 0,92.
Проверяем прочность зуба колеса по формуле (3.25):

Условие прочности выполнено.

III. Предварительный расчет валов редуктора

Предварительный расчет проведем на кручение по пониженным допуска-

емым напряжениям.
Ведущий вал:
диаметр выходного конца при допускаемом напряжения [к] = 25 МПа по
формуле. (8.16) гл. VIII

Так как вал редуктора соединен муфтой с валом электродвигателя (см.

рис. 12.1), то необходимо согласовать диаметры ротора dдв и вала dв1. Иногда
принимают dв1 = dдв. Некоторые муфты, например УВП (см. гл. XI), могут со-
единять валы разных диаметров в пределах одного номинального момента. У
подобранного электродвигателя (см. табл. П2) диаметр вала может быть 42 или
48 мм. Примем dдв = 42 мм. Выбираем МУВП по ГОСТ 21424 — 75 с расточка-
ми полумуфт под dдв = 42 мм и dв1 = 32 мм (рис. 12.3). Примем под подшипни-
ками dп1 = 40 мм. Шестерню выполним за одно целое с валом (см. рис. 10.6).
Иногда вал электродвигателя не соединяется непосредственно с ведущим валом
редуктора, а между ними имеется ременная или цепная передача (рис. 12.4).

258
 Ведомый вал (рис. 12.5). Учитывая влияние изгиба вала от натяжения
цепи, принимаем [к] = 20 МПа.
Диаметр выходного конца вала

Принимаем ближайшее большее значение из стандартного ряда [см. гл.

VIII, пояснения к формуле (8.16)]: dв2 = 55 мм. Диаметр вала под подшипниками
принимаем dв2 = 60 мм, под зубчатым колесом dв2 = 65 мм.
Диаметры остальных участков валов назначают исходя нз конструктив-
ных соображений при компоновке редуктора.

IV. Конструктивные размеры шестерни и колеса

Шестерню выполняем за одно целое с валом (см. рис. 10.6. а); ее размеры
определены выше: d1 = 66,66 мм; dв1 = 71,66 мм; b1 = 85 мм.
Колесо кованое (см. гл. X, рис. 10.2,а и табл. 10.1): d2 = 333,34 мм: dа2 =
338,34 мм; b2 = 80 мм
Диаметр ступицы dст = l,6 dк2 = 1,6 . 65 = 100 мм; длина ступицы lст =
= (1,21,5) dк2 = (1,2  1,5) . 65 = 78  98 мм, принимаем lст = 80 мм.
Толщина oбода о = (2,54) тп = (2,54) . 2,5 = 6,25  10 мм, принимаем
о = 10 мм.
Толщина диска С = 0,3 b2 = 0,3 . 80 = 24 мм.

V. Конструктивные размеры корпуса редуктора

(см. рис. 10.18 и табл. 10.2 и 10.3)

Толщина стенок корпуса и крышки: = 0,025а + 1 = 0,025  200 + 1 =6 мм,

принимаем  = 8 мм: 1 = 0,02а + 1 = 0,02  200 + 1=5 мм, принимаем 1 = 8 мм.

259
 Толщина фланцев поясов корпуса к крышки:
верхнего пояса корпуса и пояса крышки
b = 1,5 = 1,5  8 = 12 мм; b1 = 1,51 = 1,5  8 = 12 мм
нижнего пояса корпуса
р = 2,35 = 2,35  8 = 19 мм; принимаем р = 20 мм.

Диаметр болтов: фундаментных d1 = (0,030,036)а + 12 = (0,030,36) 200

+ 12 = 18  19,2 мм; принимаем болты с резьбой М20;
крепящих крышку к корпусу у подшипников d2 = (0,7  0,75) d1 = (0,7 
0,75) 20 = 1415 мм; принимаем болты с резьбой М16;
соединяющий крышку с корпусом d3 = (0,50,6) d1 = (0,5  0,6) 20 = 1012
мм; принимаем болты с резьбой M12.

VI. Расчет цепной передачи

Выбираем приводную роликовую однорядную цепь (см. гл. VII. табл.

7.15).
Вращающий момент на ведущей звездочке
Т3 = Т2 = 625  103 Н.мм
Передаточное число было принято ранее
иц = 3,14
Число зубьев: ведущей звездочки [см. с. 148]
z3 = 31 - 2 иц = 31 – 2 . 3,14  25;
ведомой звездочки
z4 = z3 иц = 25 . 3,14 – 78,3.
Принимаем
z3 = 25 и z4 = 78.
Тогда фактическое

Отклонение

Расчетный коэффициент нагрузки см. гл. VII, формулу (7.38) и поясне-

ния к ней.
Кэ = kдkаkнkрkсмkп = 1  1  1  1  1,25  1  1 = 1,25,

260
где kд = 1 – динамический коэффициент при спокойной нагрузке (передача к
ленточному конвейеру); kа = 1 учитывает влияние межосевого расстояния kа =
1 при ац  (3060)t; kн = 1 – учитывает влияние угла наклона линии центров (kн
= 1, если этот угол не превышает 60о; в данном примере  = 45о, см. рис. 12.1);
kр учитывает способ регулирования натяжения цепи; kр = 1,25 при периодиче-
ском регилировании натяжения цепи; kсм = 1 при непрерывной смазке; kп учи-
тывает продолжительность работы в сутки, при односменной работе kп = 1.
Для определения шага цепи по формуле (7.38) гл. VII надо знать допуска-
емое давление р в шарнирах цепи. В табл. 7.18 допускаемое давление р за-
дано в зависимости от частоты вращения ведущей звездочки и шага t. Поэтому
для расчета по формуле (7.38) величиной р следует задаваться ориентировоч-
но. Ведущая звездочка имеет частоту вращения
Среднее значение допускаемого давления при п  200 об/мин р = 23 МПа.
Шаг однорядной цепи (т = 1)

Подбираем по табл. 7.15. цепь ПР-31, 75-88, 50 по ГОСТ 13568-75, име-

ющую t = 31,75 мм; разрушающую нагрузку Q  88,5 кН; массу q = 3,8 кг/м; Аоп
= 262 мм2.
Скорость цепи

Окружная сила

Давление в шарнире проверяем по формуле (7.39)

Уточняем по табл. 7.18 допускаемое давление [р] = 22 [1 + 0,01 (z3 - 17)] =

= 22 [1 + 0,0,1 (25 - 17)] = 23,76 МПа. Условие р < [р] выполнено. В этой фор-
муле 22 МПа — табличное значение допускаемого давления по табл. 7.18 при
п = 200 об/мин и t = 31,75 мм.
Определяем число звеньев цепи по формуле (7.36)

где ; z = z3 + z4 = 25 +78 = 103.

261
 Тогда

Округляем до четного числа Lt = 152.

Уточняем межосевое расстояние цепной передачи по формуле (7.37)

Для свободного провисания цепи предусматриваем возможность умень-

шения межосевого расстояния на 0,4%, т.е. на 1562  0,004  6 мм.
Определяем диаметры делительных окружностей звездочек [см. формулу
(7.34)]

Определяем диаметры наружных окружностей звездочек [см. формулу

(7.35)]

где d1 = 19,05 MM — диаметр ролика цепи (см. табл. 7.15);

Силы, действующие на цепь:

окружная Ftц = 4950 Н — определена выше;
от центробежных сил Fv = qv2 = 3,8 • 2,562  25 Н, где q — = 3,8 кг/м по
табл. 7.15;
от провисания Ff = 9,81 kf qaц = 9,81 • 1,5  3,8  1,562 = 88 Н, где kf = 1,5
при угле наклона передачи 45°.
Расчетная нагрузка на валы
FB = Ftц + 2Ff = 4950 + 2 • 88 = 5126 Н.
Проверяем коэффициент запаса прочности цепи [по формуле (7.40)]

262
 Это больше, чем нормативный коэффициент запаса [s]  9,4 (см. табл.
7.19); следовательно, условие s > [s] выполнено.
Размеры ведущей звездочки:
ступица звездочки dст = 1,6 . 55 = 88 мм; lст = (1,21,6) 55 = 6688 мм;
принимаем lст = 85 мм;
толщина диска звездочки 0,93Ввн = 0,93 • 19,05  18 мм, где Ввн — рассто-
яние между пластинками внутреннего звена (см. табл. 7.15).
Аналогично определяют размеры ведомой звездочки.

VII. Первый этап компоновки редуктора

(рис. 12.6)

Компоновку обычно проводят в два этапа. Первый этап служит для при-
ближенного определения положения зубчатых колес и звездочки относительно
опор для последующего определения опорных реакций и подбора подшипни-
ков.
Компоновочный чертеж выполняем в одной проекции — разрез по осям
валок при снятой крышке редуктора; желательный масштаб 1 : 1, чертить тон-
кими линиями.
Примерно посередине листа параллельно его длинной стороне проводим
горизонтальную осевую линию; затем две вертикальные линии — оси валов на
расстоянии aw = 200 мм.
Вычерчиваем упрощенно шестерню и колесо в виде прямоугольников;
шестерня выполнена за одно целое с валом; длина ступицы колеса равна ши-
рине венца и не выступает за пределы прямоугольника.
Очерчиваем внутреннюю стенку корпуса;
а) принимаем зазор между торцом шестерни и внутренней стенкой корпу-
са А1 = 1,2; при наличии ступицы зазор берется от торца ступицы;
б) принимаем зазор от окружности вершин зубьев колеса до внутрен-
ней стенки корпуса А = ;
в) принимаем расстояние между наружным кольцом подшипника
ведущего вала и внутренней стенкой корпуса А = ; если диаметр окружности
вершин зубьев шестерни окажется больше наружного диаметра подшипника,
то расстояние А надо брать от шестерни.
Предварительно намечаем радиальные шарикоподшипники средней се-
рии; габариты подшипников выбираем по диаметру вала в месте посадки под-
шипников dп1 = 40 мм и dп2 = 60 мм (см. рис. 12.3 и 12.5).
По табл. ПЗ имеем:

Условное обозначение d D B Грузоподъемность, кН

подшипника Размеры, мм С С0
308 40 90 23 41,0 22,4
312 60 130 31 81,9 48,0
П р и м е ч а н и е. Наружный диаметр подшипника D = 90 мм оказался больше даиемтра окружности
вершин зубьев da1 = 71,66 мм.

263
 Решаем вопрос о смазывании подшипников. Принимаем для подшипни-
ков пластичный смазочный материал. Для предотвращения вытекания смазки
внутрь корпуса и вымывания пластичного смазочного материала жидким мас-
лом из зоны зацепления устанавливают мазеудерживающие кольца (см. гл. IX,
рис. 9.47). Их ширина определяет размер у = 812 мм.
Измерением находим расстояния на ведущем валу l1 = 78 мм и на ведо-
мом l2 = 82 мм.
Примем окончательно l1 = l2 = 82 мм.

Глубина гнезда подшипника lг  1,5В; для подшипника 312 В = 31 мм; lг =

1,5  31 = 46,5 мм; примем lг = 46 мм.
Толщину фланца  крышки подшипника принимают примерно равной
диаметру do отверстия; в этом фланце  = 14 мм (рис. 12.7). Высоту головки
болта примем 0,7dб = 0,7  12 = 8,4 мм. Устанавливаем зазор между головкой
болта и торцом соединительного пальца цепи в 10 мм. Длину пальца l примем
на 5 мм больше шага t. Таким образом, l = t + 5 = 31,75 + 5 = 36,75 мм.

Измерением устанавливаем расстояние l3 = 81 мм, определяющее поло-

жение звездочки относительно ближайшей опоры ведомого вала. Примем
окончательно l3 = 82 мм.

264
 VIII. Проверка долговечности подшипника
(см. § 9.7)

Ведущий вал (рис. 12.8). Из предыдущих расчетов имеем Ft = 3750 Н, Fr

= 1400 Н и Fа = 830 Н; из первого этапа компоновки l1 = 82 мм.
Реакции опор:
в плоскости хz

в плоскости уz

Проверка: Ry1 + R2 – Fr = 868 + 532 – 1400 =

=0
Cуммарные реакции

Подбираем подшипники по более нагруженной

опоре 1.

Намечаем радиальные шариковые подшипники 308 (см. приложение,

табл. ПЗ): d = 40 мм; D = 90 мм: В = 23 мм; С = 41,0 кН и С0 = 22,4 кН.
Эквивалентная нагрузка по формуле (9.3)

в которой радиальная нагрузка Рr1 = 2060 Н: осевая нагрузка Рa = Fa = 830 Н;

V = 1 (вращается внутреннее кольцо); коэффициент безопасности для приводов
ленточных конвейеров Кб = 1 (см. табл. 9.19); КТ = 1 (см. табл. 9.20).
265
 Отношение этой величине (по табл. 9.18. соответству-
ет е = 0,23.
Отношение Х = 0,56 и Y= 1,88.

Расчетная долговечность, млн. об [формула (9.1)

Расчетная долговечность, ч

что больше установленных ГОСТ 16162 — 85 (см. также с 307).

Ведомый вал (рис. 12.9) несет такие же нагрузки, как и ведущий :

Нагрузка на вал от цепной передачи Fв = 5126 Н. Составляющие этой

нагрузки

Из первого этапа компоновки l2 = 82 мм и l3 = 82 мм.

Реакции опор:
в плоскости xz

Проверка Rx3 + Rx4 – (Ft + Fвх ) = 75 + 7275 – (3750 + 3600) = 0;

в плоскости yz

266
 Проверка Rу3 + Fву – (Fr + Rу4) = 1675 + 3600 – (1400 + 3875) = 0.
Суммарные реакции

Выбираем подшипники по более нагруженной опоре 4.

Шариковые радиальные подшипники 312 средней серии (см. табл. ПЗ):
d = 60 мм; D = 130 мм; В = 31 мм; С = 81,9 кН и С0 = 48,0 кН.
Отношение этой величине (по табл. 9.18) соответст-
вует е  0,20 (получаем, интерполируя).
Отношение следовательно, X = 1, Y = 0. Поэтому
Рэ = Pr4VKбKТ = 8200 1  1,2  1 = 9840 Н.
(Примем Кб = 1,2, учитывая, что цепная передача усиливает неравномер-
ность нагружения.)
Расчетная долговечность, млн. об

Расчетная долговечность, ч

267
здесь п = 194 об/мин -частота вращения ведомого вала.
Для зубчатых редукторов ресурс работы подшипников может превышать
36 000 ч (таков ресурс самого редуктора), но не должен быть менее 10 000 ч
(минимально допустимая долговечность подшипника). В нашем случае под-
шипники ведущего вала 308 имеют ресурс Lh  60 . 103 ч, а подшипники ведо-
мого вала 312 имеют ресурс Lh  50 . 103 ч.

IX. Второй этап компоновки редуктора

(рис. 12.10)

Второй этап компоновки имеет целью конструктивно оформить зубчатые

колеса, валы, корпус, подшипниковые узлы и подготовить данные для проверки
прочности валов и некоторых других деталей.

Рис. 12.10. Второй этап компоновки редуктора

Примерный порядок выполнения следующий.

Вычерчиваем шестерню и колесо по конструктивным размерам, найден-
ным ранее (см. п. IV). Шестерню выполняем за одно целое с валом.
Конструируем узел ведущего вала:
а) наносим осевые линии, удаленные от середины редуктора на рас-
стояние l1. Используя эти осевые линии, вычерчиваем в разрезе подшипники
качения (можно вычерчивать одну половину подшипника, а для второй поло-
вины нанести габариты);
б) между торцами подшипников и внутренней поверхностью стенки
корпуса вычерчиваем мазеудерживающне кольца (см. рис. 9.39). Их торцы
должны выступать внутрь корпуса на 1—2 мм от внутренней стенки. Тогда
эти кольца будут выполнять одновременно роль маслоотбрасывающих колец.
Для уменьшения числа ступеней вала кольца устанавливаем на тот же диаметр,

268
что и подшипники ( 40 мм). Фиксация их в осевом направлении осуществля-
ется заплечиками вала и торцами внутренних колец подшипников;
в) вычерчиваем крышки подшипников (см. рис. 9.31—9.33) с уплот-
нительными прокладками (толщиной  1 мм) и болтами. Болт условно заво-
дится в плоскость чертежа, о чем свидетельствует вырыв на плоскости
разъема.
Войлочные и фетровые уплотнения применяют главным образом в узлах,
заполненных пластичной смазкой. Уплотнения манжетного типа широко ис-
пользуют как при пластичных, так и при жидких смазочных материалах (см.
§9.5);
г) переход вала  40 к присоединительному концу  32 мм
выполняют на расстоянии 10—15 мм от торца крышки подшипника так, чтобы
ступица муфты не задевала за головки болтов крепления крышки.
Длина присоединительного конца вала  32 мм определяется длиной
ступицы муфты.
Аналогично конструируем узел ведомого вала. Обратим внимание на
следующие особенности:
а) для фиксации зубчатого колеса в осевом направлении предусмат-
риваем утолщение вала с одной стороны и установку распорной втулки
— с другой; место перехода вала от  65 мм к  60 мм смещаем на 2 — 3 мм
внутрь распорной втулки с тем, чтобы гарантировать прижатие мазеудержива-
ющего кольца к торцу втулки (а не к заплечику вала!).
б) отложив от середины редуктора расстояние l2, проводим осевые ли-
нии и вычерчиваем подшипники*;
в) вычерчиваем мазеудержнвающие кольца, крышки подшипников с
прокладками и болтами;
г) откладываем расстояние l3 и вычерчиваем звездочку цепной пере-
дачи; ступица звездочки может быть смещена в одну сторону для того, чтобы
вал не выступил за пределы редуктора на большую длину.
Переход от 60 мм к 55 мм смещаем на 2 — 3 мм внутрь подшипника с
тем, чтобы гарантировать прижатие кольца к внутреннему кольцу подшипника
(а не к валу!). Это кольцо — между внутренним кольцом подшипника и ступи-
цей звездочки — не допускает касания ступипы и сепаратора подшипника;
д) от осевого перемещения звездочка фиксируется па валу торцовым
креплением. Шайба прижимается к торцу ступицы одним иди двумя винтами.
Следует обязательно предусмотреть зазор между торцом вала и шайбой в 2
— 3 мм для натяга.
На ведущем и ведомом валах применяем шпонки призматические со
скругленными торцами по ГОСТ 23360-78. Вычерчиваем шпонки, принимая их
длины на 5 — 10 мм меньше длин ступиц.
Непосредственным измерением уточняем расстояния между опорами и
расстояния, определяющие положение зубчатых колес и звездочки относитель-
но опор. При значительном изменении этих расстояний уточняем реакции опор
* Если нет особых указаний, то можно располагать оси подшипников ведущего и ведомого валов на одной пря-
мой линии.

269
и вновь проверяем долговечность подшипников.

X. Проверка прочности шпоночных соединений

Шпонки призматические со скругленными торцами. Размеры сечений

шпонок и пазов и длины шпонок — по ГОСТ 23360— 78 (см. табл. 8.9).
Материал шпонок — сталь 45 нормализованная.
Напряжения смятия и условие прочности по формуле (8.22)

Допускаемые напряжения смятия при стальной ступице [см] = 100120

МПа, при чугунной [см] = 5070 МПа.
Ведущий в а л : d = 32 мм ; b х h = 10 х 8 мм ; t1 = 5 мм ; длина шпонки
l = 70 мм (при длине ступицы полумуфты МУВП 80 мм, см. табл. 11.5); момент
на ведущем валу Т1 = 125 . 103 Н.мм;

(материал полумуфт МУВП — чугун марки СЧ 20).

Ведомый вал.
Из двух шпонок — под зубчатым колесом и под звездочкой - более
нагружена вторая (меньше диаметр вала и поэтому меньше размеры поперечно-
го сечения шпонки). Проверяем шпонку под звездочкой: d = 55 мм; b x h = 16 х
10 мм; tl = 6 мм; длина шпонки l = 80 мм (при длине ступицы звездочки 85 мм);
момент Т3 = 625 . 103 Н.мм;

(обычно звездочки изготовляют из термообработаниых углеродистых или леги-

ровачных сталей). Условие см < [см] выполнено.

XI. Уточненный расчет валов

Примем, что нормальные напряжения от изгиба изменяются по симмет-
ричному циклу, а касательные от кручения – по отнулевому (пульсирующему).

Уточненный расчет состоит в определении коэффициентов запаса проч-

ности s для опасных сечений и сравнении их с требуемыми (допускаемыми)
значениями [s]. Прочность соблюдена при s  [s].
Будем производить расчет для предположительно опасных сечений каж-
дого из валов.
Ведущий вал (см. рис. 12.8).
Материал вала тот же, что и для шестерни (шестерня выполнена заодно с
валом), т. е. сталь 45, термическая обработка — улучшение.

270
 По табл. 3.3 при диаметре заготовки до 90 мм (в нашем случае da1 = 71,66
мм) среднее значение в = 780 МПа.
Предел выносливости при симметричном цикле изгиба

Предел выносливости при симметричном цикле касательных напряжений

Сечение А. Это сечение при передаче вращающего момента от электро-

двигателя через муфту рассчитываем на кручение. Концентрацию напряжений
вызывает наличие шпоночной канавки.
Коэффициент запаса прочности

где амплитуда и среднее напряжение отнулевого цикла

При d = 32 мм; b = 10 мм; t1 = 5 мм по табл. 8.5.

Принимаем k = 1,68 (см. табл. 8.5),   0,76 (см. табл. 8.8) и   0,1.

ГОСТ 16162—78 указывает на то, чтобы конструкция редукторов преду-

сматривала возможность восприятия радиальной консольной нагрузки, прило-
женной в середине посадочной части вала. Величина этой нагрузки для одно-
ступенчатых зубчатых редукторов на быстроходном валу должна быть
при 25  103 Нмм < ТБ < 250  103 Нмм.
Приняв у ведущего вала длину посадочной части под муфту равной длине
полумуфты l = 80 мм (муфта УВП для валов диаметром 32 мм), получим изги-
бающий момент в сечении А – А от консольной нагрузки
= 35,4  103 Нмм.
Коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям
271
здесь опущены промежуточные выкладки (аналогичные выкладки см. ниже в
расчете ведомого вала на с. 313). Результирующий коэффициент запаса прочно-
сти

получился близким к коэффициенту запаса s = 7,85. Это незначительное рас-

хождение свидетельствует о том, что консольные участки валов, рассчитанные
по крутящему моменту и согласованные с расточками стандартных полумуфт,
оказываются прочными и что учет консольной нагрузки не вносит существен-
ных изменений. Надо сказать и о том, что фактическое расхождение будет еще
меньше, так как посадочная часть вала обычно бывает короче, чем длина полу-
муфты, что уменьшает значения изгибающего момента и нормальных напряже-
ний.
Такой большой коэффициент запаса прочности (7,85 или 7,1) объясняется
тем, что диаметр вала был увеличен при конструировании для соединения его
стандартной муфтой с валом электродвигателя.
По той же причине проверять прочность в сечениях Б — Б и В — В нет
необходимости.
Ведомый в а л (см. рис. 12.9).
Материал вала — сталь 45 нормализованная; в = 570 МПа (см. табл. 3.3).
Пределы выносливости -1 = 0,43 . 570 = 246 МПа и -1 = 0,58 . 246 = 142
МПа.
Сечение А — А. Диаметр вала в этом сечении 65 мм. Концентрация
напряжений обусловлена наличием шпоночной канавки (см. табл. 8.5): k =1,59
и k = 1,49; масштабные факторы  = 0,775;  = 0,67 (см. табл. 8.8); коэффици-
енты   0, 15 и   0,1.
Крутящий момент Т2 = 625 • 103 Н • мм.
Изгибающий момент в горизонтальной плоскости (см. рис. 12.9)

изгибающий момент в вертикальной плоскости

суммарный изгибающий момент в сечении А — А

Момент сопротивления кручению (d = 65 мм; b = 18 мм; t1 = 7 мм)

272
 Момент сопротивления изгибу (см. табл. 8.5.)

Амплитуда и среднее напряжение цикла касательных напряжений

Амплитуда нормальных напряжений изгиба

Коэффициенты запаса прочности по нормальным напряжениям

Коэффициенты запаса прочности по касательным напряжениям

Результирующий коэффициент запаса прочности для сечения А –А

Сечение К - К. Концентрация напряжений обусловлена посадкой под-

шипника с гарантированным натягом (см. табл. 8.7.); прини-
маем  = 0,15 и  = 0,1.
Изгибающий момент

Осевой момент сопротивления

Амплитуда нормальных напряжений

273
 Полярный момент сопротивления

Амплитуда и среднее напряжение цикла касательных напряжений

Коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям

Коэффициент запаса прочности по касательным напряжениям

Результирующий коэффициент запаса прочности для сечения К – К

Сечение Л – Л. Концентрация напряжений обусловлена переходом от

 60 мм к  55 мм: при и коэффициенты концен-
трации напряжений k =1,65 и k = 1,19 (см. табл. 8.2). Масштабные факторы
(см. табл. 8.8)  = 0,8;  = 0,69.
Внутренние силовые факторы те же, что и для сечения К – К.
Осевой момент сопротивления сечения

Амплитуда нормальных напряжений

Полярный момент сопротивления

Амплитуда и среднее напряжение цикла касательных напряжений

Коэффициенты запаса прочности

274
 Результирующий коэффициент запаса прочности для сечения Л – Л.

Сечение Б – Б. Концентрация напряжений обусловлена наличием шпоночной

канавки (см. табл. 8.5): k =1,59 и k = 1,49;  = 0,8;  = 0,69.
Изгибающий момент (положим х1 = 60 мм)

Момент сопротивления сечения нетто при b = 16 мм и t1 = 6 мм

Амплитуда нормальных напряжений изгиба

Момент сопротивления кручению сечения нетто

Амплитуда и среднее напряжение цикла касательных напряжений

Коэффициенты запаса прочности

Результирующий коэффициент запаса прочности для сечения Б – Б.

Сведем результаты проверки в таблицу:

275
Сечен не А -А К- К Л -Л Б- Б
Коэффициент запаса s 7,2 3,2 3,9 4,45
Во всех сечениях s > [s].
XII. Вычерчивание редуктора
Редуктор вычерчивают в двух проекциях (рис. 12.11) на листе формата
А1 (594 х 841 мм) в масштабе 1 :1 с основной надписью и спецификацией.
XIII. Посадки зубчатого колеса, звездочки и подшипников
Посадки назначаем в соответствии с указаниями, данными в табл. 10.13.
Посадка зубчатого колеса на вал Н7 / р6 по ГОСТ 25347-82.
Посадка звездочки цепной передачи на вал редуктора Н7 / р6.
Шейки валов под подшипники выполняем с отклонением вала k6. Откло-
нения отверстий в корпусе под наружные кольца по H7.
Остальные посадки назначаем, пользуясь данными табл. 10.13.

276
Поз. Обозна- Наименование Кол. Примечание
чение
Документация
Пояснительная записка 1
Сборочный чертеж 1
Детали
1 Вал-шестерня ведущий 1 Сталь 45
2 Кольцо уплотнительнсе 1 Войлок
3 Крышка подшипника сквозная 1 СЧ 15
4 Прокладка регулировочная ; комплект 2 Сталь 10
5 Кольцо мазеудержнвающее 2 Сталь Ст.З
6 Крышка подшипника глухая 1 СЧ 15
7 Кольцо уплотнительное 1 Войлок
9 Шайба торцовая 1 Сталь СтЗ
9 Планка стопорная 1 Сталь Ст2
10 Корпус редуктора ! СЧ 15
11 Крышка корпуса 1 СЧ 15
12 Крышка смотрового окна 1 СЧ 15
13 Прокладка 1 Картон технический
14 Крышка подшипника тлучая 1 СЧ 15
15 Маслоуказатель жезловый 1 Сталь Cт.3
16 Прокладка 1 Резина маслостойкая
17 Пробка 1 Сталь Ст.3
18 Звездочка ведущая 1 Сталь 40Х
19 Крышка подшипника сквозная 1 СЧ 15
20 Кольцо распорное 1 Сталь Ст2
21 Кольцо мазеулерживаюшее 2 Сталь Ст3
22 Втулка распорная 1 Сталь Ст2
23 Колесо зубчатое цилиндрическое 1 Сталь 45
24 Вал ведомый 1 Сталь 45
25 Прокладка регулировочная ; комплект 2 Сталь 10
Стандартные изделия
101 Болт М10х30.5Х 8
ГОСТ 7798-70*
102 Шайба пружинная 10 8
ГОСТ 6402-70*
103 Болт М6х20.58 4
ГОСТ 7798-70*
104 Болт М16 х 100.58 4
ГОСТ 7 79 8- 70*

277
105 Гайка М16.6 4
ГОСТ 5915-70*
106 Шайба пружинная 16 4
ГОСТ 6402-70*
107 Болт М16 х 11.58 4
ГОСТ 7798-70*
108 Гайка М16.6 4
ГОСТ 5915-70*
109 Шайба пружинная 16 4
ГОСТ 6420-70*
110 Болт М12 х 30.58 4
ГОСТ 7798-70*
111 Гайка М12.6 ГОСТ 5915-70* 4
112 Шайба пружинная 12 4
ГОСТ 6402-70*
113 Болт М10 х 32.58 1
ГОСТ 7798-70*
114 Болт М12 х 30.58 12
ГОСТ 7798-70*
115 Шайба пружинная 12 12
ГОСТ 6402-70*
116 Шпонка 16 х 10 х 80 1
ГОСТ 23360-78
117 Шпонка 18 х 11 х 70 1
ГОСТ 23360-78
118 Подшипник 312 2
ГОСТ 8338-75
119 Подшипник 308 2
ГОСТ 8338-75
120 Штифт 10 х 35 ГОСТ 3129-70 2

Прочие изделия
121 Пресс-масленка М10 х 1 4
ГОСТ 20905-75

Обозначение документа
по ГОСТ 2.201-80
Изм. Лист № докум. Подп. Дата
Разраб. Лит. Лист Масштаб
Пров. Редуктор
косозубый
одноступен-
Н. контр. чатый Индекс предприятия
(учебного заведения)
Утв.

XIV. Выбор сорта масла

Смазывание зубчатого зацепления производится окунанием зубчатого ко-

леса в масло, заливаемое внутрь корпуса до уровня, обеспечивающего погру-

278
жение колеса примерно на 10 мм. Объем масляной ванны V определяем из рас-
чета 0,25 дм3 масла на 1 кВт передаваемой мощности: V = 0,2512,7  3,2 дм3.
По табл. 10.8 устанавливаем вязкость масла. При контактных напряжени-
ях Н = 392 МПа и скорости v = 3,38 м/с рекомендуемая вязкость масла должна
быть примерно равна 2810-6 м2/с. По табл. 10.10 принимаем масло индустри-
альное И-30А (по ГОСТ 20799-75*).
Камеры подшипников заполняем пластичным смазочным материалом
УТ-1 (см. табл. 9.14), периодически пополняем его шприцем через пресс-
масленки.

XV. Сборка редуктора

Перед сборкой внутреннюю полость корпуса редуктора тщательно
очищают и покрывают маслостойкой краской.
Сборку производят в соответствии со сборочным чертежом редуктора,
начиная с узлов валов:
на ведущий вал насаживают мазеудерживающие кольца и шарикопод-
шипники, предварительно нагретые в масле до 80-100 оС;
в ведомый вал закладывают шпонку 18 х 11 х 70 и напрессовывают зуб-
чатое колесо до упора в бурт вала; затем надевают распорную втулку, мазе-
удерживающие кольца и устанавливают шарикоподшипники, предварительно
нагретые в масле.
Собранные валы укладывают в основание корпуса редуктора и надевают
крышку корпуса, покрывая предварительно поверхности стыка крышки и кор-
пуса спиртовым лаком. Для центровки устанавливают крышку на корпус с по-
мощью двух конических штифтов; затягивают болты, крепящие крышку к кор-
пусу.
После этого на ведомый вал надевают распорное кольцо, в подшипнико-
вые камеры закладывают пластичную смазку, ставят крышки подшипников с
комплектом металлических прокладок для регулировки.
Перед постановкой сквозных крышек в проточки закладывают войлочные
уплотнения, пропитанные горячим маслом. Проверяют проворачиванием валов
отсутствие заклинивания подшипников (валы должны проворачиваться от ру-
ки) и закрепляют крышки винтами.
Далее на конец ведомого вала в шпоночную канавку закладывают шпон-
ку, устанавливают звездочку и закрепляют ее торцовым креплением: винт тор-
цового крепления стопорят специальной планкой.
Затем ввертывают пробку маслоспускного отверстия с прокладкой и жез-
ловый маслоуказатель.
Заливают в корпус масло и закрывают смотровое отверстие крышкой с
прокладкой из технического картона; закрепляют крышку болтами.
Собранный редуктор обкатывают и подвергают испытанию на стенде по
программе, устанавливаемой техническими условиями.

279
 § 12.2. РАСЧЕТ ЦИЛИНДРИЧЕСКОГО КОСОЗУБОГО
РЕДУКТОРА С КОЛЕСАМИ ИЗ СТАЛИ
ПОВЫШЕННОЙ ТВЕРДОСТИ

Проведем этот расчет для того, чтобы показать, как влияет твердость
зубьев на размеры редуктора. Все данные для расчета примем такими же, как и
в предыдущем примере см. § 12.1); изменим только материалы, из которых
выполнены зубчатые колеса.

ЗАДАНИЕ НА РАСЧЕТ
Рассчитать одноступенчатый горизонтальный цилиндрический косозубый
редуктор (см. рис. 12.1 и 12.2) для привода к ленточному конвейеру по следу-
ющим данным: вращающий момент на валу колеса Т 2 = 625103 Нмм; переда-
точное число редуктора и = 5.
Примем материалы: для шестерни сталь 40ХН, термообработка — объем-
ная закалка до твердости HRC 50; для колеса та же сталь 40ХН, термообработ-
ка - объемная закалка до твердости HRC 45 (см. табл. 3.3 и 3.9).

РАСЧЕТ РЕДУКТОРА
Допускаемые контактные напряжения [см. формулу (3.9)]

Предел контактной выносливости при базовом числе циклов для выбран-

ного материала (см. табл. 3.2.)

Коэффициент долговечности при длительной эксплуатации редуктора, ко-

гда число циклов нагружения больше базового, KKL= 1; коэффициент безопас-
ности при объемной закалке [S Н ] = 1,2.
Допускаемое контактное напряжение для шестерни

допускаемое контактное напряжение для колеса

Для косозубых колес расчетное допускаемое контактное напряжение

[см. формулу (3.10)]

Коэффициент нагрузки для несимметричного расположения зубчатых

колес относительно опор (этим мы учитываем натяжение от цепной передачи)
при повышенной твердости зубьев по табл. 3.1 примем КН = 1,35.

280
 Коэффициент ширины венца по межосевому расстоянию принимаем
. Для колес повышенной твердости следует принимать значе-
ния ba меньшие, чем для колес нормальной твердости. В примере, разо-
бранном выше, для колес нормальной твердости был принят коэффициент ba
= 0,4.
Межосевое расстояние из условия контактной выносливости активных
поверхностей зубьев [см. формулу (3.7)]

Примем по ГОСТ 2185-66 aw = 160 мм. Напомним, что в примере,

разобранном выше, межосевое рас стояние было aw = 200 мм.
Нормальный модуль зацепления

По ГОСТ 9563 — 60 принимаем тп = 2 мм.

Примем предварительно угол наклона зубьев  = 10° и определим
числа зубьев шестерни и колеса:

принимаем z1 = 26; тогда z2 = z1 u = 26  5 = 130. Уточняем значение угла

наклона зубьев:

Основные размеры шестерни и колеса.

Делительные диаметры

Проверка

Диаметры вершин зубьев

Ширина колеса b2 = baaw = 0,25  160 = 40 мм.

Ширина шестерни b1 = b2 + 5 мм = 45 мм.

281
 В примере, разобранном выше, ширина колеса была b2 = 80 мм, а шестер-
ни – b1 = 85 мм.
Коэффициент ширины шестерни по диаметру

Окружная скорость колес

где 1 = 101,5 рад/с.

При данной скорости и повышенной твердости принимаем 8-ю степень
точности.
Определяем коэффициент нагрузки для проверки контактных напряже-
ний

По табл. 3.5 при bd = 0,85 для несимметричного расположения колес по-
вышенной твердости КН = 1,23.
По табл. 3.4 для 8-й степени точности и скорости 2,7 м/с КН = 1,08.
По табл. 3.6 для косозубых колес при скорости 2,7 м/с и повышенной
твердости KНv = 1,0.
Таким образом,

Проверка контактных напряжений

Силы, действующие в зацеплении:

окружная

радиальная

осевая Fa = Ft tg  = 4700 tg 12o50'  1040 Н.

Проверка зубьев на выносливость по напряжениям изгиба [см. формулу
(3.25)]

Коэффициент нагрузки KF = KF KFv .

282
 По табл. 3.7 при bd = 0,85, несимметричном расположении зубчатых ко-
лес относительно опор и повышенной твердости KF = 1,31.
По табл. 3.8 для 8-й степени точности, скорости v = 2,7 м/с и повышенной
твердости KFv = 1,1.
Таким образом, KF = 1,31  1,1  1,45.
Коэффициент, учитывающий форму зуба, YF выбираем в зависимости от
эквивалентных чисел зубьев zv1 и zv2 [см. пояснения к формуле (3.25)]:
для шестерни

для колеса

При этом YF1 = 3,84 и YF2 = 3,60.

Допускаемое напряжение

Здесь по табл. 3.9 для стали 40ХН при объемной закалке предел выносли-
вости при отнулевом цикле изгиба 0F lim b = 500 МПа.
Коэффициент безопасности [SF]=[SF] [SF] =1,80; по табл. 3.9 [SF]'  1,80;
для поковок и штамповок [SF]" = 1.
Допускаемые напряжения при расчете на выносливость для шестерни и
колеса

Находим отношения

Дальнейший расчет ведем для зубьев шестерни, так как для нее найден-
ное отношение меньше.
Коэффициент Y учитывает повышение прочности косых зубьев по срав-
нению с прямыми [см. пояснения к формуле (3.25)]:

Коэффициент KF учитывает распределение нагрузки между зубьями. По

формуле, приведенной в ГОСТ 21354 — 75,

где  — коэффициент торцового перекрытия и п — степень точности зубчатых

колес [см. формулу (3.25) и пояснения к ней].
283
 Примем среднее значение  = 1,5; выше была принята 8-я степень точно-
сти. Тогда

Проверяем зуб шестерни по формуле (3.25):

§ 12.3. РАСЧЕТ ПРИВОДА С ОДНОСТУПЕНЧАТЫМ

ЦИЛИНДРИЧЕСКИМ КОСОЗУБЫМ РЕДУКТОРОМ
И КЛИНОРЕМЕННОЙ ПЕРЕДАЧЕЙ

Передача гибкой связью (клнноременная) помещена перед редуктором [в

предыдущем примере передача гибкой связыо (цепная) распологалась после
редуктора. Обратим внимание на то, как это отразится на размерах редуктора].

ЗАДАНИЕ НА РАСЧЕТ
Рассчитать клиноременную передачу и одноступенчатый горизонтальный
цилиндрический косозубый редуктор (рис. 12.12) для привода к ленточному
конвейеру по следующим данным (они такие же, как и в примере § 12.1): по-
лезная сила на ленте конвейера Fл = 8,55 кН; скорость ленты vл = 1,3 м/с; диа-
метр приводного барабана Dб = 400 мм. Редуктор нереверсивный, предназначен
для длительной эксплуатации; работа односменная; валы установлены на под-
шипниках качения.

РАСЧЕТ ПРИВОДА

I. Выбор электродвигателя
и кинематический расчет (рис. 12.13)

По табл. 1.1 коэффициент полезного действия пары цилиндрических зуб-

чатых колес 1 = 0,98; коэффициент, учитывающий потери пары подшипников
качения, 2 = 0,99; КПД клиноременной передачи 3 = 0,95; коэффициент, учи-
тывающий потери в опорах приводного барабана, 4 = 0,99.

284
 Общий КПД привода

Мощность на валу барабана

Требуемая мощность электродвигателя

Угловая скорость барабана

Частота вращения барабана

По ГОСТ 19523-81 (см. табл. П1приложения) по требуемой мощности

Ртр = 12,35 кВт выбираем электродвигатель трехфазный асинхронный коротко-
замкнутый серии 4А закрытый, обдуваемый, с синхронной частотой вращения
1000 об/мин 4А160М6УЗ с параметрами Рдв = 15,0 кВт и скольжением 2,6%,
номинальная частота вращения пдв = 1000 - 26 = 974 об/мин, угловая скорость

Передаточное отношение

Намечаем для редуктора и = 5 (так же, как в примере, разобранном

в § 12.1); тогда для клиноременной передачи

Угловая скорость и частота вращения ведущего вала редуктора (см. рис.

12,13: вал В)

285
 Частоты вращения и угловые скорости валов:

Вал А пдв = 74 об/мин дв= 101,5 рад/с

Вал В - 1 = 32,5 рад/с
Вал С п2 = пб = 62 об/мин 2= б = 6,5 рад/с

II. Расчет клиноременной передачи (см. табл. 7.11)

Исходные данные для расчета: передаваемая мощность Ртр = 12,35 кВт;
частота вращения ведущего (меньшего) шкива пдв = 974 об/мин; передаточное
отношение ip = 3,14; скольжение ремня  = 0,015.
1. По номограмме на рис. 7.3 в зависимости от частоты вращения мень-
шего шкива п1 (в нашем случае п1 = пдв = 974 об/мин; см. вал А на рис. 12.13)
и передаваемой мощности Р = Ртр = 12,35 кВт принимаем сечение клинового
ремня Б.
2. Вращающий момент

где Р = 12,35  103 Вт.

3. Диаметр меньшего шкива по формуле (7.25)

Согласно табл. 7.8. с учетом того, что диаметр шкива для ремней сечения
Б не должен быть менеее 125 мм, принимаем d1 = 180 мм.
4. Диаметр большего шкива см. формулу (7.3)

Принимаем d2 = 560 мм (см.с. 33)

5. Уточняем передаточное отношение

При этом угловая скорость вала В будет

Расхождение с тем, что было получено по первоначальному расчету,

(32,5 – 32,1) / 32,5 х 100% = 1,23%, что менее допускаемого на 3%.
Следовательно, окончательно принимаем диаметры шкивов d1 = 180 мм и
d2 = 560 мм.
6. Межосевое расстояние ар следует принять в интервале см. формулу
(7.26)

286
где T0 = 10,5 мм (высота сечения ремня по табл. 7.7).
Принимаем предварительно близкое значение ар = 800 мм
7. Расчетная длина ремня по формуле (7.7)

Ближайшее значение по стандарту (см. табл. 7.7) L= 2800 мм.

8. Уточненное значение межосевого расстояния ар с учетом стандартной
длины ремня L [см. формулу (7.27)]

где w = 0,5 (d1 + d2) = 0,53,14(180+560)=1160 мм: у =(d2 – d1)2 =(560 – 180)2 =
= 14,6  104;

При монтаже передачи необходимо обеспечить возможность уменьшения

межосевого расстояния на 0,01L — 0,01  2800 = 28 мм для облегчения надева-
ния ремней на шкивы и возможность увеличения его на 0,025L= 0,025  2800 =
= 70 мм для увеличения натяжения ремней.
9. Угол обхвата меньшего шкива по формуле (7.28)

10. Коэффициент режима работы, учигывающий условия эксплуатации

передачи, по табл. 7.10:
для привода к ленточному конвейеру при односменной работе Ср = 1,0.
11. Коэффициент, учитывающий влияние длины ремня по табл. 7.9:
для ремня сечения Б при длине L=2800 мм коэффициент CL= 1,05.
12. Коэффициент, учитывающий влияние угла обхвата [см. пояснения к
формуле (7.29)]: при 1 = 153о коэффициент С  0,93.
13. Коэффициент, учитывающий число ремней в передаче [см. пояснения,
к формуле (7.29)]: предполагая, что число ремней в передаче будет от 4 до 6,
примем коэффициент Сz = 0,90.
14.Число ремней в передаче по формуле (7.29)

где Р0 – мощность, передаваемая одним клиновым ремнем, кВт (см. табл. 7.8);
для ремня сечения Б при длине L = 2240 мм, работе на шкиве d1 = 180 мм и
i  3 мощность Р0 = 3,9 кВт (то, что в нашем случае ремень имеет другую длину
L = 2800 мм, учитывается коэффициентом СL);

287
 Принимаем z = 4.
15. Натяжение ветви клинового ремня по формуле (7.30)

где скорость v = 0,5дв d1 = 0,5  101,5  180  10-3 = 9,15 м/с;  - коэффициент,
учитывающий влияние центробежных сил см. пояснения к формуле (7.30);
для ремня сечения Б коэффициент

Тогда

16. Давление на валы по формуле (7.31)

17. Ширина шкивов Вш (см. табл. 7.12)

III. Расчет зубчатых колес редуктора

Выбираем материалы для зубчатых колес такие же, как в §12.1. Для ше-
стерни сталь 45, термообработка — улучшение, твердость НВ 230; для колеса
сталь 45, термообработка — улучшение, твердость НВ 200.
Допускаемое контактное напряжение для косозубых колес из укачанных
материалов [Н] = 410 МПа.
Примем такой же, как и ранее, коэффициент ширины венца ba = 0,4.
Коэффициент КН, учитывающий неравномерность распределения
нагрузки по ширине венца, примем по табл. 3.1. Несмотря на симметричное
расположение колес относительно опор (см. рис. 12.13), примем значение этого
коэффициента, как в случае несимметричного расположения колес, так как со
стороны клиноременной передачи действует сила давления на ведущий вал,
вызывающая его деформацию и ухудшающая контакт зубьев: КН= 1,25.
Мощность на валу барабана (он же ведомый вал редуктора) Рб = Р2 = 11,1
кВт (см. рис. 12.13 и пункт I расчета). Найдем вращающий момент на этом валу

Межосевое расстояние из условия контактной выносливости активных

поверхностей зубьев по формуле (3.7)

288
где Ка = 43 — для косозубых колес; и = 5 — принято ранее для рассматривае-
мого редуктора.
Ближайшее значение межосевого расстояния по ГОСТ 2185-66 aw = 280
мм.
Нормальный модуль

принимаем по ГОСТ 9563 - 60 mn = 3,5 мм.

Примем предварительно угол наклона зубьев  = 10°.
Число зубьев шестерни [см. формулу (3.12)]

принимаем z1 = 26. Тогда z2 = z1 и = 26  5 = 130.

Уточняем значение угла наклона зубьев:

угол  = 12o50'.
Основные размеры шестерни и колеса.
Диаметры делительные

Проверка
Диаметры вершин зубьев

Ширина колеса b2 = baаw = 0,4 • 280 = 112 мм. Ширина шестерни

bl = b2 + 5 мм = 117 мм.
Коэффициент ширины шестерни по диаметру

Окружная сокрость колес

289
 Степень точности передачи: для косозубых колес при скорости до 10 м/с
следует принять 8-ю степень точности.
Коэффициент нагрузки

По табл. 3.5 при bd = 1,25, твердости НВ < 350 и несимметричном рас-
положении колес (учет натяжения клиноременной передачb) коэффициент
КН  1,165.
По табл. 3.4 при v = 1,52 м/с и 8-й степени точности коэффициент
КН  1,065.
По табл. 3.6 для косозубых колес при скорости менее 5 м/с коэффициент
КНv = 1,0.
Таким образом, КН = 1,165  1,065  1,0 = 1,242.
Проверяем контактные напряжения по формуле (3.6):

что менее [Н] = 410 МПа. Условие прочности выполнено.

Силы, действующие в зацеплении:
окружная

радиальная

осевая
Проверим зубья на выносливость по напряжениям изгиба [см. формулу
(3.25)]:

Коэффициент нагрузки KF = KF KFv .

По табл. 3.7 при bd = 1,25, твердости НВ < 350 и несимметричном рас-
положении зубчатых колес относительно опор коэффициент KF  1,32.
По табл. 3.8 для косозубых колес 8-й степени точности и скорости до 3
м/с коэффициент KFv = 1,1.
Таким образом, KF = 1,32  1,1 = 1,45.
Коэффициент, учитывающий форму зуба, YF зависит от эквивалентного
числа зубьев zv [см. пояснения к формуле (3,25)];
у шестерни

у колеса

Коэффициенты YF1 = 3,84 и YF2 = 3,60.

290
 Определяем коэффициенты Y и KF [см. пояснения к формуле 3.25)];

где средние значения коэффициента торцового перекрытия  = 1,5; степень

точности п = 8.
Допускаемое напряжение при проверке на изгиб определяют по формуле
(3.24):

По табл. 3.9 для стали 45 улучшенной предел выносливости при отну-

левом цикле изгиба 0F lim b = 1,8 НВ.
Для шестерни 0F lim b = 1,8  230 = 415 МПа;
для колеса 0F lim b = 1,8  200 = 360 МПа.

Коэффициент безопасности [SF] = [SF] [SF]" [см. пояснения к формуле

(3.24)].
По табл. 3.9 [SF]' = 1,75 для стали 45 улучшенной; коэффициент [SF]' = 1
для поковок и штамповок. Следовательно, [SF] = 1,75.
Допускаемые напряжения:
для шестерни

для колеса

Проверку на изгиб следует проводить для того зубчатого колеса, для ко-
торого отношение [F] / YF меньше. Найдем эти отношения:
для шестерни

для колеса

Проверку на изгиб проводим для колеса [ем. формулу (3.25)]:

Условие прочности выполнено.

291
 IV. Предварительный расчет валов
редуктора и выбор подшипников
Предварительный расчет валов, как уже было укаpано, проводят на кру-
чение, принимая пониженные допускаемые напряжения.
Ведущий вал (см. рис. 12.13; вал В).
Вращающий момент

Допускаемое напряжение на кручение примем [к] = 20 МПа. Это невысо-

кое значение принято с учетом того, что ведущий вал испытывает изгиб от
натяжения клиноременной передачи.
Определим диаметр выходного конца вала [см. формулу (8.16). Кон-
структивно ведущий вал будет напоминать вал, изображенный на рис. 12.3, но
размеры его будут другими; там на выходной конец вала насаживалась полу-
муфта, а в нашем случае - шкив клиноременной передачи:

Принимаем ближайшее большее значение из стандартного ряда [см. по-

яснения к формуле (8.16)] dв1 =45 мм.
Диаметр вала под подшипниками принимаем dп1 = 50 мм.
Ведомый вал (см. рис. 12.13; вал С).
Вращающий момент Т2 = 1700 Нм.
Допускаемое напряжение на кручение [к] = 25 МПа [см. пояснения к
формуле (8.16)].
Определяем диаметр выходного конца вала. Конструктивно ведомый вал
будет напоминать вал, изображенный на рис. 12.5. Там на выходной конец вала
насаживалась звездочка цепной передачи, а в нашем случае — полумуфта:

Принимаем ближайшее большее значение из стандартного ряда dв2 = 75

мм.
Диаметр вала под подшипниками принимаем dп2 = 80 мм.
Примем радиальные шарикоподшипники средней серии; габариты под-
шипников выбираем по диаметру вала в месте посадки подшипников dп1 = 50
мм и dn2 = 80 мм. По табл. П3 имеем:
Условное обозначение подшипника d D В
Размеры, мм
310 50 110 27
316 80 170 39

292
 Мы провели два расчета редукторов в приводах по одинаковым данным:
в § 12.1 (см. рис. 12.1) цепная передача была установлена после редуктора, а в
§12.3 (см. рис. 12.12) клиноременная передача установлена перед редуктором.
Поэтому угловые скорости валов редуктора во втором случае были меньше,
чем в первом, а вращающие моменты — больше.
Сравним результаты расчетов:

Расчетный параметр, мм См. §12.1 См. § 12.3

Межосевое расстояние aw 200 280

Диаметры делительные:
d1 66,66 93,3
d2 333,34 466,7
Модуль нормальный тп 2,5 3,5
Ширина колес:
b2 80 112
b1 85 117
Диаметры выходных концов валов:
dв1 32 45
dв2 55 75
Диаметры валов под подшипники:
dп1 40 50
dп2 60 80

Как показывает это сравнение, все параметры второго редуктора оказа-

лись больше, чем первого.
Дальнейший расчет, вопросы компоновки, проверка прочности валов и
долговечности подшипников редуктора проводятся аналогично тому, как это
было проделано в §12.1.
§ 12.4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРИВОДА
С ОДНОСТУПЕНЧАТЫМ КОНИЧЕСКИМ ПРЯМОЗУБЫМ
РЕДУКТОРОМ И ЦЕПНОЙ ПЕРЕДАЧЕЙ
ЗАДАНИЕ НА ПРОЕКТИРОВАНИЕ
Спроектировать одпоступенчатый горизонтальный конический прямозу-
бый редуктор и цепную передачу для привода к ленточному конвейеру (рис.
12.14). Исходные данные те же, то и в примере §12.1: полезная сила на ленте
конвейера Fл = 8,55 кН: скорость ленты vл = 1,3 м/с; диаметр барабана Dб = 400
мм. Редуктор нереверсивный, предназначен для длительной эксплуатации; ра-
бота односменная; валы установлены на подшипниках качения.

РАСЧЕТ И КОНСТРУИРОВАНИИ
I. Выбор электродвигателя и кинематический расчет
По табл. 1.1 примем:
КПД пары конических зубчатых колес 1 = 0,97;
коэффициент, учитывающий потери пары подшипников качения 2=0,99;

293
 КПД открытой цепной передачи 3 =0,92;
коэффициент, учитывающий потери в опорах вала приводного барабана,
4 = 0,99.
Общий КПД привода

Мощность на валу барабана Рб = Fл vл = 8,55 х 1,3 = 11,1 кВт.

Требуемая мощность электродвигателя

Угловая скорость барабана

Частота вращения барабана

По табл. П1 приложения по требуемой мощности Ртр = 12,8 кВт выбираем

такой же электродвигатель, как и в примере §12.1: трехфазный короткозамкну-
тый серии 4А закрытый обдуваемый с синхронной частотой вращения 1000
об/мин 4А 160 М6 УЗ с параметрами Pдв = 15,0 кВт и скольжением 2,6%
(ГОСТ 19523-81). Номинальная частота вращения пдв = 1000 – 26 = 974 об/мин

Общее передаточное значение привода

294
 Частные передаточные числа можно принять для редуктора по ГОСТ
12289-76 ир = 3,15; тогда для цепной передачи
Частоты вращения и угловые скорости валов редуктора и приводного ба-
рабана:
Вал В
Вал С
Вал А

Вращающие моменты:
на валу шестерни

на валу колеса

II. Расчет зубчатых колес редуктора

Методику расчета, формулы и значения коэффициентов см. § 3.4.
Примем для шестерни и колеса одну и ту же марку стали с различной
термообработкой (полагая, что диаметр заготовки шестерни не превысит 120
мм).
По табл. 3.3 принимаем для шестерни сталь 40Х улучшенную с твердо-
стью НВ 270; для колеса сталь 40Х улучшенную с твердостью НВ 245.
Допускаемые контактные напряжения [по формуле (3.9)]

Здесь принято по табл. 3.2 для колеса H lim b = 2НВ + 70 = 2  245 + 70 =

= 560 МПа.
При длительной эксплуатации коэффициент долговечности KHL = 1.
Коэффициент безопасности примем [SH] = 1,15.
Коэффициент КН при консольном расположении шестерни — КН = 1,35
(см. табл. 3.1).
Коэффициент ширины венца по отношению к внешнему конусному рас-
стоянию bRe = 0,285 (рекомендация ГОСТ 12289-76).
Внешний делительный диаметр колеса [по формуле (3.29)]

295
в этой формуле для прямозубых передач Kd = 99; передаточное число и = uр =
3,15;

Принимаем по ГОСТ 12289-76 ближайшее стандартное значение dе2 =315

мм.
Примем число зубьев шестерни z1 25.
Число зубьев колеса

Примем z2 = 79. Тогда

Отклонение от заданного что меньше установленных

ГОСТ 12289 — 76 3%.
Внешний окружной модуль

(округлять те до стандартного значения для конических колес не обязательно).

Уточняем значение

Отклонение от стандартного значения составляет

что допустимо, так как менее допускаемых 2%.
Углы делительных конусов

Внешнее конусное расстояние Re и длина зуба b:

Принимаем b = 48 мм. Внешний делительный диаметр шестерни

Средний делительный диаметр шестерни

Внешние диаметры шестерни и колеса (по вершинам зубьев)

296
 Средний окружной модуль

Коэффициент ширины шестерни по среднему диаметру

Средняя окружная скорость колес

Для конических передач обычно назначают 7-ю степень точности.

Для проверки контактных напряжений определяем коэффициент нагруз-
ки:

По табл. 3.5 при bd = 0,56, консольном расположении колес и твердости

НВ < 350 коэффициент, учитывающий распределение нагрузки по длине зуба,
КH  = 1,23.
Коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между прямыми
зубьями, КН  = 1,0 (см. табл. 3.4).
Коэффициент, учитывающий динамическую нагрузку в зацеплении, для
прямозубых колес при v  5 м/с КНv = 1,05 (см. табл. 3.6).
Таким образом, КН = 1,23 . 1,0 . 1,05 = 1,30.
Проверяем контактное напряжение по формуле (3.27):

Силы в зацеплении:
окружная
радиальная для шестерни, равная осевой для колеса,

осевая для шестерни, равная радиальной для колеса,

Проверка зубьев на выносливость по напряжениям изгиба [см. формулу

(3.31),]:

297
 Коэффициент нагрузки КF = КF КFv.
По табл. 3.7 при bd = 0,56, консольном расположении колес, валах на ро-
ликовых подшипниках и твердости HR < 350 значения КF = 1,38.
По табл. 3.8 при твердости НВ < 350, скорости v = 4,35 м/с и 7-й степени
точности КFv = 1,45 (значение взято для 8-й степени точности в соответствии с
указанием на с. 53).
Итак, КF = 1,38  1,45 = 2,00.
YF — коэффициент формы зуба выбираем в зависимости от эк-
вивалентных чисел зубьев:
для шестерни

для колеса

При этом YF1 = 3,88 и YF2 = 3,60.

Допускаемое напряжение при проверке зубьев на выносливость по
напряжениям изгиба

По табл. 3.9 для стали 40Х улучшенной при твердости НВ < 350
 F lim b = 1,8 НВ.
0

Для шестерни 0F lim b1 = 1,8  270  490 МПа;

для колеса 0F lim b2 = 1,8  245 = 440 МПа.
Коэффициент запаса прочности [SF] = [SF]' [SF]". По табл. 3.9 [SF]' = 1,75;
для поковок и штамповок [SF]" = 1. Таким образом, [SF] = 1,75 • 1 = 1,75.
Допускаемые напряжения при расчете зубьев на выносливость :
для шестерни

для колеса

Для шестерни отношение

для колеса

Дальнейший расчет ведем для зубьев колеса, так как полученное отноше-
ние для него меньше.
Проверяем зуб колеса:

III. Предварительный расчет валов редуктора

Расчет выполняем на кручение по пониженным допускаемым напряже-
ниям.
298
 Крутящие моменты в поперечных сечениях валов:
ведущего Тк1 = Т1 = 126  103 Нмм;
ведомого Тк2 = Тк1 и = 126  103  3,16 = 400  103 Нмм.

Ведущий вал (рис. 12.15 и 12.16).

Диаметр выходного конца при допускаемом напряжении [к] = 25
МПа

Чтобы ведущий вал редуктора можно было соединить с помощью МУВП

с валом электродвигателя dдв = 42 мм, принимаем dвl = 32 мм.
Диаметр под подшипниками примем dпl = 40 мм; диаметр под шестерней
dк1 = 30 мм.

299
 Ведомый вал (рис. 12.17).
Диаметр выходного конца вала dв2 определяем при меньшем [к] = 20
МПа, чем учитываем влияние изгиба от натяжения цепи:

Примем dв2 = 48 мм; диаметр под подшипниками = 55 мм, под зубча-

тым колесом = 60 мм.

IV. Конструктивные размеры шестерни и колеса

Шестерня (см. рис. 10.4 и рис. 12.16).

Сравнительно небольшие размеры шестерни по отношению к диаметру
вала позволяют не выделять ступицу.
Длина посадочного участка (назовем его по аналогии lcт) lcт  b= 48 мм;
примем lcт = 50 мм.
Колесо.
Коническое зубчатое колесо кованое (см. рис. 10.4, а и табл. 10.1).
Его размеры: dае2 = 318,41 мм; b2 = 48 мм.
Диаметр ступицы dcт  l,6 dк2 = 1,6  60  95 мм; длина ступицы lcт =
(1,21,5)dк2 = (1,21,5) 60 = 7290 мм: принимаем lcт = 80 мм.
Толщина обода о = (34) т = (34) 4 = 1216 мм; принимаем о = 15 мм.
Толщина диска С = (0,10,17) Rе = (0,10,17) 166 = 16,628 мм; принима-
ем С = 20 мм.

V. Конструктивные размеры корпуса редуктора

(см. рис. 10.18 и табл. 10.2 и 10.3)

Толщина стенок корпуса и крышки

Толщина фланцев (поясов) корпуса и крышки:

верхнего пояса корпуса и пояса крышки:

нижнего пояса корпуса

Диаметры болтов:
фундаментных d1 = 0,055Re + 12 = 0,055 • 166 + 12 = 21 мм; принимаем
фундаментные болты с резьбой М20;

300
 болтов, крепящих крышку к корпусу у подшипника, d2 = (0,70,75)d1 =
= (0,70,75) 20 = 1415 мм; принимаем болты с резьбой M16:
болтов, соединяющих крышку с корпусом, d3 = (0,50.6)d1 = (0,50,6) 20 =
= 1012 мм; принимаем болты с резьбой М12.
VI. Расчет параметров цепной передачи
Полный расчет цепной передачи проведен в §12.1, Здесь же определим
лишь те параметры, которые нужны для дальнейшего расчета привода.
Методику расчета, формулы и значения коэффициентов см. 1.ч. VII; вы-
бираем приводную роликовую однорядную цепь.
Вращающий момент на ведущей звездочке

Передаточное число цепной передачи иц = 4,97.

Число зубьев ведущей звездочки z3 = 31 —2 иц = 31 — 2  4?97  21.
Число зубьев ведомой звездочки z4 = z3 иц — 21  4,97 = 104,37.
Принимаем z4 = 104.
Тогда

Отклонение что допустимо.

Расчетный коэффициент нагрузки [см. формулу (7.38)] примем таким же,

как в примере § 12.1, Кэ = 1,25.
Шаг однорядной цепи

При п2 = 306 об/мин по табл. 7.18 принимаем среднее значение допускае-

мого давления в шарнирах цепи [р] = 20 МПа. Тогда

Принимаем по табл. 7.15 цепь с шагом t = 31,75 мм; Q = 88,50 кН; q = 3,8
кг/м; Aоп = 262 мм2 (ГОСТ 13568-75).
Скорость цепи

Окружная сила

Проверяем давление в шарнире: по формуле (7.39) р

301
уточняем по табл. 7.18 допускаемое давление р] = 19 [1 + 0,01(21 - 17)]  20
МПа; условие р  [р] выдержано.
Межосевое расстояние

Силы, действующие на цепь:

окружная Ftц = 3800 Н;
от центробежных сил Fv = qv2 = 3,8  3,412  44 Н;
от провисания цепи [см. с. 154) при kf = 1,5; q = 3,8 кг/м;

Расчетная нагрузка на валы

Диаметры ведущей звездочки:

делительной окружности

наружной окружности

где d1 = 19,05 — диаметр ролика (см. табл. 7.15).

Проверяем коэффициент запаса цепи на растяжение, по формуле (7.40):

это больше, чем требуемый коэффициент запаса [s] = 9,4 (см. табл. 7.19);
следовательно, условие s  [s] выполнено.
Размеры ведущей звездочки:
Ступица звездочки dст3 = 1,6  48 = 78 мм; lст3 = (1,21,5) 48 = 5872 мм;
принимаем lст3 = 70 мм.
Толщина диска звездочки 0,9 3 В вн = 0,93  19,05 = 18 мм, где Ввн =
= 19,05 мм — расстояние между пластинами внутреннего звена (см. табл.
7.15).
VII. Первый этап компоновки редуктора (см. рис. 12.15)
Цель и порядок компоновки изложены в § 12.1.
Выбираем способ смазывания: зацепление зубчатой пары — окунанием
зубчатого колеса в масло; для подшипников пластичный смазочный матери-
ал. Раздельное смазывание принято потому, что один из подшипников веду-

302
щего вала удален, и это затрудняет попадание масляных брызг. Кроме того,
раздельная смазка предохраняет подшипники от попадания вместе с маслом
частиц металла.
Камеры подшипников отделяем от внутренней полости корпуса мазе-
удерживающими кольцами.
Устанавливаем возможность размещения одной проекции — разрез по
осям валов - на листе формата А1 (594 х 841 мм). Предпочтителен масштаб 1: 1.
Проводим посередине листа горизонтальную осевую линию — ось ведущего
вала. Намечаем положение вертикальной линии — оси ведомого вала. Из точки
пересечения проводим под углом 1 = 17°34' осевые линии делительных кону-
сов и откладываем на них отрезки R е = 166 мм.
Конструктивно оформляем по найденным выше размерам шестерню и ко-
лесо. Вычерчиваем их в зацеплении. Ступицу колеса выполняем несимметрич-
ной относительно диска, чтобы уменьшить расстояние между опорами ведомого
вала.
Подшипники валов расположим в стаканах.
Намечаем для валов роликоподшипники конические однорядные легкой
серии (см. табл. П7):

Условное обозначение под- d D T C C0 e

шипника мм кН
7208 40 80 20 46,5 32,5 0,38
7211 55 100 23 65 46 0,41

Наносим габариты подшипников ведущего вала, наметив предварительно

внутреннюю стенку корпуса на расстоянии х = 10 мм; от торца шестерни и
отложив зазор между стенкой корпуса и торцом подшипника у1 = 15 мм (для
размещения мазеудерживающего кольца).
При установке радиально-упорных подшипников необходимо учитывать,
что радиальные реакции считают приложенными к валу в точках пересечения
нормалей, проведенных к серединам контактных площадок (см. табл. 9.21). Для
однорядных конических роликоподшипников по формуле (9.11)

Размер от среднего диаметра шестерни до реакции подшипника f1 = 55 +

18 = 73 мм.
Принимаем размер между реакциями подшипников ведущего вала c1 
 (1,42,3) f1 = (1,42,3) 73 = 102168 мм. Примем c1 = 120 мм.
Размещаем подшипники ведомого вала, наметив предварительно внутрен-
нюю стенку корпуса на расстоянии х = 10 мм от торца ступицы колеса и отло-
жив зазор между стенкой корпуса и торцом подшипника у2 = 20 мм (для разме-
щения мазеудерживающего кольца).
Для подшипников 7211 размер 22 мм.

303
 Определяем замером размер А – oт линии реакции подшипника до оси
ведущего вала. Корпус редуктора выполним симметричным относительно оси
ведущего вала и примем размер А = А = 1 1 5 мм. Нанесем габариты подшипни-
ков ведомого вала.
Замером определяем расстояния f2 = 71 мм и с2 = 159 мм (следует обра-
тить внимание на то, что А' + А = с2 + f2).
Очерчиваем контур внутренней стенки корпуса, отложив зазор между
стенкой и зубьями колеса, равный 1,5x, т. е. 15 мм.
Намечаем положение звездочки (на расстоянии у2 от торца подшипника)
и замеряем расстояние от линии реакции, ближнего к ней полтинника l3 = 100
мм.
VIII. Проверка долговечности подшипников

Ведущий вал (см. рис. 12.16).

Силы, действующие в зацеплении: Ft = 2940 Н; Fr1 = Fa2 = 1020 Н и Fa1 =
= Fr2 = 322 Н.
Первый этап компоновки дал f1 = 73 мм и с1 = 120 мм.
Реакции опор (левую опору, воспринимающую внешнюю осевую силу Fа,
обозначим индексом «2»),
В плоскости хz

Проверка:
В плоскости уz

Проверка: Ry2 - Ry1 + Fr = 505 – 1525 + 1020 = 0.

Суммарные реакции

Осевые составляющие радиальных реакций конических подшипников по

формуле (9.9)
304
здесь для подшипников 7208 параметр осевого нагружения е = 0,38.
Осевые нагрузки подшипников (см. табл. 9.21). В нашем случае S1 > S2;
Fa> 0; тогда Pаl = S1 = 1590 Н; Ра2 = S1 + Fa = 1590 + 322 = 1912 Н.
Рассмотрим левый подшипник.
Отношение поэтому следует учитывать осевую наг-
рузку.
Эквивалентная нагрузка по формуле (9.3)

для заданных условий V = Кб = Кт = 1; для конических подшипников при

коэффициент X = 0,4 и коэффициент Y= 1,565 (см. табл. 9.18 и П7 приложения)
Эквивалентная нагрузка Рэ2 =(0,4  1860+1,565  1912) = 3760Н = 3,76 кН.
Расчетная долговечность, млн. об [ формула (9.1) ]

Расчетная долговечность, ч

где п = 974 об/мин — частота вращения ведущего вала.

Рассмотрим правый подшипник.

Отношение поэтому при подсчете эквивалентной

нагрузки осевые силы не учитывают.
Эквивалентная нагрузка

Расчетная долговечность. млн. об.,

Расчетная долговечность, ч

Найденая долговечность приемлема.

Ведомый вал (см. рис. 12.17).
305
 Из предыдущих расчетов Ft = 2940 Н; Fr = 322 Н и Fa = 1020 Н.
Нагрузка на вал от цепной передачи Fвх = 3978 Н. Составляющие этой
нагрузки Fвх = Fву = Fв sin  = 3978  sin 45°  2800 Н.
Первый этап компоновки дал f2 = 71 мм, с2 = 159 мм и l3 = 100 мм.
Реакции опор (правую опору, воспринимающую внешнюю осевую силу
Fa), обозначим четным индексом цифрой 4 и при определении осевого нагру-
жения этот подшипник будем считать «вторым» (см. табл. 9.21).
Дальнейший расчет аналогичен расчету ведущего вала.
Реакции в плоскости xz:

Реакции в плоскости yz (для их определения следует знать еще средний

диаметр колеса d2 = mz2 = 3,4379 = 271 мм):

Эквивалентные нагрузки:

Так как в качестве опор ведомого вала применены одинаковые подшип-

ники легкой серии 7211, то долговечность определим для более нагруженного
правого подшипника.

Отношение поэтому осевые силы не учитываем.

Эквивалентная нагрузка

Расчетная долговечность, млн. об.

Расчетная долговечность, ч

здесь п = 306 об/мин — частота вращения ведомого вала.

Полученная долговечность более требуемой. Подшипники 7211 приемле-
мы.
IX. Второй этап компоновки редуктора (рис. 12.18)
В развитие первой компоновки здесь вычерчивают валы с насаженными
на них деталями; размеры мазеудерживающих колец, установочных гаек и

306
шайб, крышек и уплотнений определяют по таблицам гл. IX; размеры шпонок
— по таблицам гл. VIII.
Диаметры участков валов под зубчатые колеса, подшипники и пр. назна-
чают в соответствии с результатами предварительного расчета и с учетом тех-
нологических требований на обработку и сборку.
Взаимное расположение подшипников фиксируем распорной втулкой и
установочной гайкой М39 х 1,5 с предохранительной шайбой. Толщину стенки
втулки назначают (0,10,15) dп; принимаем ее равной 0,1540 = 6 мм.
Сопряжение мазеудержйваюшего кольца со смежными деталями вынесе-
но на рис. 12.18 (места I и IV). Мазеудерживаюшие кольца устанавливают так,
чтобы они выходили за торец стакана или стенки внутрь корпуса на 1—2 мм.
Подшипники размешаем в стакане, толщина стенки которого ст =
(0,080,12) D, где D — наружный диаметр подшипника: примем ст = 0,1280 
 10 мм.

Для фиксации наружных колец подшипников от осевых перемещений у

стакана сделан упор величиной К = 6 мм (см. место I).
У второго подшипника наружное кольцо фиксируем торцовым высту-
пом крышки подшипника через распорное кольцо.
Для облегчения посадки на вал подшипника, прилегающего к ше-
стерне, диаметр вала уменьшаем на 0,5 — 1 мм на длине, несколько мень-
шей длины распорной втулки.
Очерчиваем всю внутреннюю стенку корпуса, сохраняя величины зазо-
ров, принятых в первом этапе компоновки: х = 10 мм, у 2 = 20 мм и др.
Используя расстояния f2 и с2, вычерчиваем подшипники (напомним, что
радиальные реакции радиально-упорных подшипников считают приложенны-
ми к валу в точках, которые сдвинуты от клейменых торцов подшипников на
расстояние a; см. табл. 9.21).
Для фиксации зубчатое колесо упирается с одной стороны в утолще-
ние вала 68 мм (см. рис. 12.18, место II), а с другой — в мазеудерживаю-

307
щее кольцо; участок вала 60 мм делаем короче ступицы колеса, чтобы мазе-
удерживающее кольцо 55 мм упиралось в торец колеса, а не в буртик вала;
переход вала от 60 мм к 55 мм смещен на 2 — 3 мм внутрь зубчатого ко-
леса.
Наносим толщину стенки корпуса к = 10 мм и определяем размеры ос-
новных элементов корпуса (см. гл. X).
Определяем глубину гнезда под подшипник lг  1,5Т2 = 1,5  23 = 35 мм
(Т2 = 23 мм — ширина подшипника 7211, указанная на с. 350).

X. Проверка прочности шпоночных соединений

Шпоночные соединения проверяем на смятие так же, как в § 12.1.

Здесь ограничимся проверкой прочности лишь одного соединения, пере-
дающего вращающий момент от ведомого вала к звездочке.
Диаметр вала в этом месте de2 = 48 мм. Сечение и длина шпонки
b x h x l = 14 х 9 х 63, глубина паза t1 = 5,5 мм по ГОСТ 23360-78.
Момент на звездочке Т3 = 400  103 Нмм.
Напряжение смятия

XI. Уточненный расчет валов

Так же, как в примере § 12.1, считаем, что нормальные напряжения от

изгиба изменяются по симметричному циклу, а касательные от кручения —
по отнулевому (пульсирующему).
Материал валов — сталь 45 нормализованная; в = 570 МПа (см. табл.
3.3).
Пределы выносливости  -1 = 0,43 : 570 = 246 МПа и -1 = 0,58  246 =
= 142 МПа.
У ведущего вала определять коэффициент запаса прочности в несколь-
ких сечениях нецелесообразно; достаточно выбрать одно сечение с
наименьшим коэффициентом запаса, а именно сечение в месте посадки
подшипника, ближайшего к шестерне (см. рис. 12.16). В этом опасном сечении
действуют максимальные изгибающие моменты Му и Мх и крутящий момент
Тz = Т1 .
Концентрация напряжений вызвана напрессовкой внутреннего кольца
подшипника на вал.
Изгибающие моменты в двух взаимно перпендикулярных плоскостях

308
 Суммарный изгибающий момент

Момент сопротивления сечения

Амплитуда нормальных напряжений

Коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям

По табл. 8.7

Полярный момент сопротивления

Амплитуда и среднее напряжение цикла касательных напряжений

Коэффициент запаса прочности по касательным напряжениям

По табл. 8.7 коэффициент  = 0,1;

Коэффициент запаса прочности

Для обеспечения прочности коэффициент запаса должен быть не меньше

[s] = 1,51,7. Учитывая требования жесткости, рекомендуют [s] = 2,53,0. По-
лученное значение s = 2,55 достаточно.

309
 У ведомого вала следовало бы проверить прочность в сечении под коле-
сом dк2 = 60 мм и под подшипником dп2 = 55 мм со стороны звездочки. Через
оба эти сечения передается вращающий момент Т2 = 400103 Нмм, но в сечении
под колесом действует изгибающий момент

а под подшипником Ми3 = Fвl3 = 3978  100 = 397,8  103 Нмм. Ми2 больше Ми3

всего на 7%, а момент сопротивления W2 больше W3 пропорционально =

= (60/55)3 = 1,30, т. е. на 30%. Поэтому заключаем, что из этих двух сечений бо-
лее опасно сечение под подшипником. Для него и проведем расчет.
Изгибающий момент Ми3 = 397,8  103 Нмм.
Момент сопротивления сечения

Амплитуда нормальных напряжений

Коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям

где (см. табл. 8.7)

Полярный момент сопротивления

Амплитуда и среднее напряжение цикла касательных напряжений

Коэффициент запаса прочности по касательным напряжениям

где (см. табл. 8.7) и  = 0,1.

310
 Коэффициент запаса прочности

XII. Вычерчивание редуктора

Вычерчиваем редуктор в двух проекциях (рис. 12.19) в масштабе 1:1 с ос-

новной надписью и спецификацией. Спецификацию составляем аналогично
приведенной на с. 319.
Укажем некоторые конструктивные особенности проектируемого редук-
тора.
Подшипники ведущего вала смонтированы в общем стакане.
Рассмотрим, как передается осевая сила. От шестерни осевая сила пере-
дается через заплечик вала, мазеудерживающее кольцо, внутреннее кольцо пра-
вого подшипника, распорную втулку, левый подшипник, промежуточное коль-
цо, крышку подшипника и болты. С болтов осевая сила передается на корпус
редуктора.
Подшипниковый узел ведущего вала уплотнен с одной стороны мазе-
удерживающим кольцом, а с другой — манжетным уплотнением.
Подшипники ведомого вала уплотнены так же, как подшипники ведущего
вала. Осевая сила от зубчатого колеса передается через мазеудерживающее
кольцо на внутреннее кольцо подшипника, через ролики на наружное кольцо,
далее через промежуточную втулку, крышку подшипника и болты на корпус
редуктора.
Радиально-упорные подшипники регулируют набором металлических
прокладок (см. рис. 12.19), устанавливаемых между подшипниковыми крыш-
ками и фланцами стаканов.
Зубчатое зацепление регулируют набором металлических прокладок,
устанавливаемых между фланцем стакана ведущего вала и бобышкой корпуса
редуктора, а также прокладками на ведомом валу, которые могут изменять рас-
положение зубчатого колеса.
Для осмотра зацепления и заливки масла служит окно в верхней части
корпуса редуктора. Окно закрыто крышкой; для уплотнения под крышку окна
помещают прокладку из технического картона.
Маслоспускное отверстие закрывают пробкой и уплотняют прокладкой
из маслостойкой резины.
Уровень масла проверяется жезловым маслоуказателем.
Относительное расположение корпуса и крышки редуктора фиксируется
двумя коническими штифтами.
Редуктор крепят к фундаменту четырьмя болтами с резьбой М20.

XIII. Посадки основных деталей редуктора

Посадки назначают так же, как и в примере § 12.1.

311
 XIV. Выбор сорта масла

Смазывание зубчатого зацепления производится окунанием зубчатого ко-

леса в масло, заливаемое внутрь корпуса до погружения колеса на всю длину
зуба.
По табл. 10.8 устанавливаем вязкость масла. При контактных напряжени-
ях Н = 470 МПа и средней скорости v = 4,35 м/с вязкость масла должна быть
приблизительно равна 2810-6 м2/с. По табл. 10.10 принимаем масло индустри-
альное И-30А (по ГОСТ 20799-75*).
Подшипники смазываем пластичным смазочным материалом, закладыва-
емым в подшипниковые камеры при монтаже. Сорт мази выбираем по табл.
9.14— солидол марки УС-2.

XV. Сборка редуктора

Сборка конического редуктора аналогична сборке цилиндрического ре-

дуктора (см. § 12.1).
Отличие состоит в необходимости регулировки роликовых конических
подшипников и конического зубчатого зацепления.
Для нормальной работы подшипников следует следить за тем, чтобы, с
одной стороны, вращение подвижных элементов подшипников проходило лег-
312
ко и свободно и, с другой стороны, чтобы в подшипниках не было излишне
больших зазоров. Соблюдение этих требований, т. е. создание в подшипниках
зазоров оптимальной величины, производится с помощью регулировки под-
шипников, для чего применяют наборы тонких металлических прокладок (см.
поз. I на рис. 12.19), устанавливаемых под фланцы крышек подшипников. Не-
обходимая толщина набора прокладок может быть составлена из тонких метал-
лических колец толщиной 0,1; 0,2; 0,4; 0,8 мм.
Для регулирования осевого положения конической шестерни обеспечи-
вают возможность перемещения при сборке стакана, в котором обычно монти-
руют узел ведущего вала редуктора. Это перемещение также осуществляется с
помощью набора металлических прокладок, которые устанавливают под флан-
цы стаканов (см. поз. II на рис. 12.19). Поэтому посадка таких стаканов в кор-
пус должна обеспечивать зазор или в крайнем случае небольшой натяг Н7 / js6.
В рассматриваемом редукторе подшипники ведущего вала установлены
широкими торцами наружных колец наружу (см. рис. 12.19). Схему такой уста-
новки называют установкой «враспор»; она изображена на рис. 12.20,а. На этом

рисунке показаны заштрихованными те детали, которые участвуют в передаче

внешней осевой силы Fa. В радиально упорных подшипниках возникают ради-
альные реакции, которые считаются приложенными к валу в точках пересече-
ния оси вала с нормалями к контактным поверхностям подшипников.
Рациональна конструкция, в которой подшипники установлены широки-
ми торцами наружных колец внутрь. Схема такой установки «врастяжку» изоб-
ражена на рис. 12.20,б.

313
 При консольном расположении шестерни повышается неравномерность
распределения нагрузки по длине зуба шестерни. Это можно уменьшить за счет
повышения жесткости узла. Конструкция по схеме б является более жесткой,
чем конструкция по схеме а, за счет того, что при одном и том же расстоянии L
между подшипниками расстояние с1 > с1.
К недостаткам второй схемы (см. рис. 12.20,б) относится то, что внешняя
осевая сила Fa нагружает правый подшипник, на который действует большая
радиальная сила Рпр > Р'л. В первой схеме (см. рис. 12.20, а) внешняя осевая
сила Fa нагружает левый подшипник, на который действует меньшая радиаль-
ная сила Рл < Рпр. Поэтому неоднородность нагрузки подшипников при уста-
новке по второй схеме возрастает.

§ 12.5. РАСЧЕТ КОНИЧЕСКОГО РЕДУКТОРА

С КРУГОВЫМИ ЗУБЬЯМИ

Проведем этот расчет для того, чтобы показать, как замена прямых зубьев
на круговые влияет на размеры конического редуктора. Все данные для расчета
примем такими же, как и в предыдущем примере (см. § 12.4).
ЗАДАНИЕ НА РАСЧЕТ
Рассчитать одноступенчатый горизонтальный конический редуктор с
круговыми зубьями (см. рис. 12.14 и 3.5) для привода к ленточному конвейеру.
Исходные данные те же, что и в примере § 12.4: полезное усилие на ленте кон-
вейера Fл = 8,55 кН; скорость ленты vл = 1,3 м/с; диаметр барабана Dб = 400 мм.
Редуктор нереверсивный, предназначен для длительной эксплуатации; работа
односменная; валы установлены на подшипниках качения.

РАСЧЕТ РЕДУКТОРА

Принимаем те же материалы: для шестерни сталь 40Х улучшенную с

твердостью НВ 270 и для колеса сталь 40Х улучшенную с твердостью НВ 245.
Допускаемые контактные напряжения

При длительной эксплуатации коэффициент долговечности KHL= 1. Ко-

эффициент безопасности примем [SH] = 1,15.
По табл. 3.2 предел контактной выносливости при базовом числе циклов
H lim b = 2НВ + 70.
Тогда допускаемые контактные напряжения:
для шестерни

для колеса

314
 Для криволинейных колес (так же, как для косозубых) принимаем рас-
четное допускаемое контактное напряжение [см. формулу (3.10)]

Передаточное число редуктора и = 3,15.

Вращающие моменты:
на валу шестерни Т1 = 126  103 Нмм;
на валу колеса Т2 = 400  103 Нмм.
Коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки
по ширине венца, при консольном расположении одного из колес принимаем
по табл. 3.1 КН  = 1,35.
Коэффициент ширины венца по отношению к внешнему конусному рас-
стоянию (принимаем рекомендуемое значение)

Тогда внешний делительный диаметр при проектировочном расчете по

формуле (3.29)

где для колес с круговыми зубьями Kd = 86;

Принимаем по ГОСТ 12289-76 ближайшее значение de2 = 280 мм. Напом-

ним, что в предыдущем примере для колес с прямыми зубьями внешний дели-
тельный диаметр колеса был dе2 = 315 мм.
Примем число зубьев шестерни z1 = 25. Число зубьев колеса z2 = z1 и =
= 25  3,15 = 78,75.
Примем z2 = 79.
Тогда
Отклонение от заданного что допускается ГОСТ
12289 — 76 (по стандарту отклонение не должно превышать 3 %).
Внешний окружной модуль

В конических колесах не обязательно иметь стандартное значение тte.

Это связано с технологией нарезания зубьев конических колес. Оставим значе-
ние тte = 3,55 мм.

315
 Углы делительных конусов

Внешнее конусное расстояние Re и ширина венца b

Внешний делительный диаметр шестерни

Средний делительный диаметр шестерни

Средний окружной и средний нормальный модули зубьев

Здесь принят средний угол наклона зуба n = 35o.

Коэффициент ширины шестерни но среднему диаметру

Средняя окружная скорость и степень точности передачи

Принимаем 7-ю степень точности, назначаемую обычно для конических

передач.
Коэффициент нагрузки для проверки контактных напряжений

по табл. 3.5 КН  = 1,23;

по табл. 3.4 КН  = 1,04;
по табл. 3.6 KH v = 1,00.
Таким образом, КН = 1,231,041,00 = 1,28.
Проверка контактных напряжений [см. формулу (3.27)]

316
 Окружная сила

Проверка зубьев на выносливость по напряжениям изгиба

Коэффициент нагрузки KF = KF KFv = 1,375.

Здесь по табл. 3.7 КF  = 1,375; по табл. 3.8 KFv = 1,0.
Коэффициент YF формы зуба выбирают так:

Для шестерни

Для колеса

При этом YF1 = 3,665 и YF2 = 3,60.

Коэффициент Y учитывает повышение прочности криволинейных зубь-
ев по сравнению с прямолинейными:

Коэффициент КF  учитывает распределение нагрузки между зубьями. По

аналогии с косозубыми колесами принимаем

где п = 7 — степень точности передачи;  = 1,3.

Допускаемое напряжение

По табл. 3.9 для стали 40Х улучшенной при твердости НВ < 350 предел
выносливости при отнулевом цикле изгиба 0H lim b = 1,8 НВ; для шестерни
0H lim b1 = 1,8  270 = 490 МПа; для колеса H lim b2 = 1,8  245 = 440 МПа.
Коэффициент безопасности [SF] = [SF]' [SF]" = 1,75 (как и в основном рас-
чете, см. с. 344).
Допускаемые напряжения и отношения: F / YF :

для шестерни

для колеса

317
 Дальнейший расчет ведем для зубьев колеса, так как

Проверяем зуб колеса:

Расчет валов и подшипников и эскизные компоновки выполняем так же,

как и в предыдущем примере.

§ 12.6. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ОДНОСТУПЕНЧАТОГО

ЧЕРВЯЧНОГО РЕДУКТОРА

ЗАДАНИЕ НА ПРОЕКТИРОВАНИЕ

Спроектировать одноступенчатый червячный редукюр с нижним распо-

ложением червяка для привода к винтовому конвейеру (рис. 12.21).

Мощность, необходимая для работы конвейера, Рк = 4 кВт; частота вра-

щения вала конвейера пк = 74 об/мин (угловая скорость
Редуктор нереверсивный, предназначен для длительной эксплуатации;
работа в две смены; валы установлены на подшипниках качения.
РАСЧЕТ И КОНСТРУИРОВАНИЕ
I. Выбор электродвигателя и кинематический расчет
Примем предварительно КПД червячного редуктора с учетом пояснений
к формуле (4.14)   0,8. Требуемая мощность электродвигателя

По табл. П1 приложения по требуемой мощности Ртр = 5 кВт выбираем

электродвигатель трехфазный короткозамкнутый серии 4А закрытый обдувае-
мый с синхронной частотой вращения 1500 об/мин 4А112М4УЗ, с параметрами
318
Рдв = 5,5 кВт и скольжением 3,7%. Номинальная частота вращения
пдв = 1500 – 0,037  1500 = 1444 об/мин, угловая скорость

По табл. П2 диаметр выходного конца вала ротора dдв = 32 мм.

Передаточное число (равное передаточному отношению)

II. Расчет редуктора

Число витков червяка z1 принимаем в зависимости от передаточного чис-

ла: при и = 19,6 принимаем z1 = 2.
Число зубьев червячного колеса

Принимаем стандартное значение z2 = 40 (см. табл. 4. 1).

При этом
Отличие от заданного

По ГОСТ 2144-76 допустимо отклонение <4%.

Выбираем материал червяка и венца червячного колеса. Принимаем для
червяка сталь 45 с закалкой до твердости не менее HRC 45 и последующим
шлифованием.
Так как к редуктору не предъявляются специальные требования, то в це-
лях экономии принимаем для венца червячного колеса бронзу БрА9Ж3Л (от-
ливка в песчаную форму).
Предварительно примем скорость скольжения в зацеплении vs  5 м/с. То-
гда при длительной работе допускаемое контактное напряжение [Н] = 155
МПа (табл. 4.9). Допускаемое напряжение изгиба для нереверсивной работы
[0F] = KFL [0F]'. В этой формуле KFL = 0,543 при длительной работе, когда чис-
ло циклов нагружения зуба N > 25 • 107; [0F]' = 98 МПа — по табл. 4.8;

Принимаем предварительно коэффициент диаметра червяка q= 10.

Вращающий момент на валу червячного колеса

319
 Принимаем предварительно коэффициент нагрузки К = 1,2.
Определяем межосевое расстояние из условия контактной выносливости
[формула (4.19)]:

Модуль

Принимаем по ГОСТ 2144-76 (табл. 4.2) стандартные значения т = 8 мм

и q = 10.
Межосевое расстояние при стандартных значениях т и q

Основные размеры червяка:

делительный диаметр червяка

диаметр вершин витков червяка

диаметр впадин витков червяка

длина нарезанной части шлифованного червяка [см. формулу (4.7)]

принимаем b1 = 132 мм;

делительный угол подъема витка  (по табл. 4.3); при z1 = 2 и q = 10
 = 11 19’.
o

Основные размеры венца червячного колеса:

делительный диаметр червячного колеса

диаметр вершин зубьев червячного колеса

диаметр впадин зубьев червячного колеса

320
 наибольший диаметр червячного колеса

ширина венца червячного колеса [см. формулу (4.12)]

Окружная скорость червяка

Скорость скольжения

при этой скорости [Н]  149 МПа (см. табл. 4.9).

Отклонение к тому же межосевое расстояние по

расчету было получено аw = 180 мм, а после выравнивания m и q по стандарту

было увеличено до аw = 200 мм, т. е. на 10 %, и пересчет aw по формуле (4.19)
делать не надо, необходимо лишь проверить H. Для этого уточняем КПД ре-
дуктора [см. формулу (4.14)]:
при скорости vs = 6,15 м/с приведенный коэффициент трения для безоло-
вянной бронзы и шлифованного червяка (см. табл. 4.4) f ' = 0,020 • 1,5 = 0,03 и
приведенный угол трения '= 1o43'.
КПД редуктора с учетом потерь в опорах, потерь на разбрызгивание и пе-
ремешивание масла

По табл. 4.7 выбираем 7-ю степень точности передачи. В этом случае ко-
эффициент динамичности Kv = 1,1.
Коэффициент неравномерности распределения нагрузки [формула (4.26)]

где коэффициент деформации червяка при q = 10 и z1 = 2 по табл. 4.6  = 86.

Примем вспомогательный коэффициент х = 0,6 (незначительные колебания
нагрузки, с. 65):

Коэффициент нагрузки

321
 Проверяем контактное напряжение формула (4.23):

Результат расчета следует признать удовлетворительным, так как расчет-

ное напряжение ниже допускаемого на 13,4% (разрешается до 15% ).
Проверка прочности зубьев червячного колеса на изгиб.
Эквивалентное число зубьев

Коэффициент формы зуба по табл. 4.5 YF = 2,24.

Напряжение изгиба [см. формулу (4.24)]

что значительно меньше вычисленного выше [0F] = 53,3 МПа.

III. Предварительный расчет валов редуктора
и конструирование червяка и червячного колеса
Крутящие моменты в поперечных сечениях валов: ведомого (вал червяч-
ного колеса)

ведущего (червяк)

Витки червяка выполнены за одно целое с валом (рис. 12.22 и 4.1).

Диаметр выходного конца ведущего вала по расчету на кручение при [к]
= 25 МПа

322
 Но для соединения его с валом электродвигателя примем dв1 = dдв = 32
мм; диаметры подшипниковых шеек dп1 = 45 мм. Параметры нарезанной части:
df1 = 60,8 мм; d1 = 80 мм и dal = = 96 мм. Для выхода режущего инструмента при
нарезании витков рекомендуется участки вала, прилегающие к нарезке, прота-
чивать до диаметра меньше df1.
Длина нарезанной части b1 = 132 мм.
Расстояние между опорами червяка примем l1  daM2 = 340 мм;
расстояние от середины выходного конца до ближайшей опоры f1 = 90
мм.
Ведомый вал (см. рис. 12.26).
Диаметр выходного конца

Принимаем dп2 = 48 мм.

Диаметры подшипниковых шеек dп2 = 55 мм, диаметр вала в месте посад-
ки червячного колеса dк2 = 60 мм.
Диаметр ступицы червячного колеса

Принимаем dст2 = 100 мм.

Длина ступицы червячного колеса

Принимаем lcт2 = 90 мм.

IV. Конструктивные размеры корпуса редуктора

(см. рис. 10.17, 10.18 и табл. 10.2 и 10.3)

Толщина стенок корпуса и крышки:

принимаем  = 10 мм;

принимаем 1 = 10 мм.
Толщина фланцев (поясов) корпуса и крышки

Толщина нижнего пояса корпуса при наличии бобышек

принимаем р2 = 25 мм.
Диаметры болтов:

323
фундаментных d1 = (0,030,036)а+ 12 =(0,030,036)200 + 12 = 1819,2 мм.
принимаем болты с резьбой М20: диаметры болтов d2 = 16 мм и d3 = 12 мм.
V. Первый этап компоновки редуктора (рис. 12.23)
Компоновочный чертеж выполняем в двух проекциях — разрез по оси
колеса и разрез по оси чертежа; желательный масштаб 1:1, чертить тонкими
линиями!
Примерно посередине листа параллельно его длинной стороне проводим
осевую линию; вторую осевую, параллельную первой, проводим на расстоянии
аw = 200 мм. Затем проводим две вертикальные осевые линии, одну для главно-
го вида, вторую для вида сбоку.
Вычерчиваем на двух проекциях червяк и червячное колесо.
Очерчиваем внутреннюю стенку корпуса, принимая зазор между стенкой
и червячным колесом и между стенкой и ступицей червячного колеса ~ 15 мм.

Вычерчиваем подшипники червяка на расстоянии l1 = daM2 = 340 мм один

от другого, располагая их симметрично относительно среднего сечения червя-
ка.
Так же симметрично располагаем подшипники вала червячного колеса.
Расстояние между ними замеряем по чертежу l2 = 125 мм.
В связи с тем, что в червячном зацеплении возникают значительные осе-
вые усилия, примем радиалыю-упорные подшипники: шариковые средней се-
рии для червяка и роликовые конические легкой серии для вала червячного ко-
леса (см. табл. П6 и П7):
Условное обозначение d D и Т С е
подшипника мм кН
46309 45 100 25 25 61,4 0,68
7211 55 100 21 23 65 0,41

324
 VI. Проверка долговечности подшипников

Силы в зацеплении (рис. 12.24):

окружная сила на червячном колесе, равная осевой силе на червяке,

окружная сила на червяке, равная осевой силе на колесе,

радиальные силы на колесе и червяке

При отсутствии специальных требований червяк должен иметь правое

направление витков.
Направления сил представлены на рис. 12.24; опоры, воспринимающие
внешние осевые силы, обозначим цифрами «2» и «4».
Вал червяка
Расстояние между опорами l1  dаМ2 = 340 мм. Диаметр d1 = 80 мм.

Реакции опор (правую опору, воспринимающую внешнюю осевую силу

Fal, обозначим цифрой «2»):
в плоскости xz

в плоскости у:

325
 Проверка:
Суммарные реакции

Осевые составляющие радиальных реакций шариковых радиально-

упорных подшипников по формуле (9.9)

где для подшипников шариковых радиально-упорных с углом  = 26о коэффи-

циент осевого нагружения е = 0,68 (см. табл. 9.18).
Осевые нагрузки подшипников (см. табл. 9.21). В нашем случае S1 < S2;
Pal = Fа  S2 – S1; тогда Pal = S1 = 309 H; Pa2 = S1 + Fal = 309 + 3220 = 3529 H.
Рассмотрим левый («первый») подшипник.
Отношение осевую нагрузку не учитываем.

Эквивалентная нагрузка

где по табл. 9.19 для приводов винтовых конвейеров Кб = 1,3.

Коэффициенты V= 1 и КТ = 1.
Долговечность определяем по более нагруженному подшипнику.
Рассмотрим правый («второй») подшипник.
Отношение
поэтому эквивалентную нагрузку определяем с учетом осевой;

где X = 0,41 и Y = 0,87 по табл. 9.18.

Расчетная долговечность, млн. об., по формуле (9.1)

Расчетная долговечность, ч

где n = 1444 об/мин - частота вращения червяка.

Ведомый вал (см. рис. 12.24).
Расстояние между опорами (точнее, между точками приложения радиаль-
ных реакций Р3 и Р4 - см. рис. 12.23) l2 = 125 мм; диаметр d2 = 320 мм.

326
 Реакции опор (левую опору, воспринимающую внешнюю осевую силу
Fa2, обозначим цифрой «4» и при определении осевого нагружения будем счи-
тать ее «второй»; см. табл. 9.21).
В плоскости xz

В плоскости yz

Проверка: Ry3 – Ry4 + Fr2 = 451 – 1611 + 1160 = 0.

Суммарные реакции

Осевые составляющие радиальных реакций конических подшипников —

по формуле (9.9):

где для подшипников 7211 коэффициент влияния осевого нагружения е = 0,41.

Осевые нагрузки подшипников (см. табл. 9.21) в нашем случае S3 < S4;
Рa3 = Fa > S4 – S3; тогда Ра3 = S3 = 565 Н; Рa4 = S3 + Fa = 565 + 810 = 1375 Н.
Для правого (с индексом «3») подшипника отношение
поэтому при подсчете эквивалентной нагрузки осевые силы не учитываем.
Эквивалентная нагрузка

В качестве опор ведомого вала применены одинаковые подшипники 7211.

Долговечность определим для левого подшипника («четвертого»), для которого
эквивалентная нагрузка значительно больше.
Для левого (индекс «4») подшипника мы должны
учитывать осевые силы и определять эквивалентную нагрузку по формуле (9.5);
примем V= 1; Кб = 1,3 и КТ= 1, для конических подшипников 7211 при
коэффициенты X = 0,4 и Y = 1,459 (см. табл. 9.18 и П7);

Расчетная долговечность по формуле (9.1), млн. об.

327
где С = 65
Расчетная долговечность, ч

где п = 74 об/мин – частота вращения вала червячного колеса.

Столь большая расчетная долговечность объясняется тем. что по условию
монтажа диаметр шейки должен быть больше диаметра dв2 = 48 мм. Поэтому
был выбран подшипник 7211. Возможен вариант с подшипником 7210, но и для
него долговечность будет порядка 1 млн. ч. Кроме того, следует учесть, что ве-
домый вал имеет малую частоту вращения п = 74 об/мин.

VII. Второй этап компоновки редуктора

Используем чертежи первого этапа компоновки (см. рис. 12.23). Второй

этап (рис. 12.25) имеет целью конструктивно оформить основные детали —
червячный вал, вал червячного колеса, червячное колесо, корпус, подшипнико-
вые узлы и др.
Смазывание зацепления и подшипников — разбрызгиванием жидкого
масла, залитого в корпус ниже уровня витков так, чтобы избежать чрезмерного
заполнения подшипников маслом, нагнетаемым червяком. На валу червяка
устанавливаем крыльчатки; при работе редуктора они будут разбрызгивать
масло и забрасывать его на колесо и в подшипники.
Уплотнение валов обеспечивается резиновыми манжетами. В крышке
люка размещаем отдушину. В нижней части корпуса вычерчиваем пробку для
спуска масла и устанавливаем маслоуказатель с трубкой из оргстекла.
Конструируем стенку корпуса и крышки. Их размеры были определены в
п. IV данного примера. Вычерчиваем фланцы и нижний пояс. Конструируем
крюки для подъема.
Устанавливаем крышки подшипников глухие (см. рис. 9.31) и сквозные
для манжетных уплотнений (см. табл. 9.16). Под крышки устанавливаем метал-
лические прокладки для регулировки.
Конструкцию червячного колеса выполняем по рис. 10.9, насаживая
бронзовый венец на чугунный центр с натягом. Посадка Н7 / р6 по ГОСТ
25347-82.
Вычерчиваем призматические шпонки: на выходном конце вала червяка
b  h  l = 10  8  40 мм, на выходном конце вала червячного колеса b  h  l =
= 14  9  80 мм и под червячным колесом b  h  l = 18 11  80 мм (см. табл.
8.9).
VIII. Тепловой расчет редуктора
Для проектируемого редуктора площадь теплоотводящей поверхности
А  0,73 м2 (здесь учитывалась также площадь днища, потому что конструкция

328
опорных лап обеспечивает циркуляцию воздуха около днища).
По формуле (10.1) условие работы редуктора без перегрева при продол-
жительной работе

где Рч = 5 кВт = 5000 Вт — требуемая для работы мощность на червяке.

Считаем, что обеспечивается достаточно хорошая циркуляция воздуха,
и принимаем коэффициент теплопередачи k t = 17 Вт/(м2°С). Тогда

Допускаемый перепад температур при нижнем червяке [t] = 60°.

Для уменьшения t следует соответственно увеличить теплоотдающую
поверхность пропорционально отношению t / t = 72,5 / 60, сделав корпус
ребристым (см. рис. 12.25 и 10.38).

IX. Проверка прочности шпоночных соединений

Проверочный расчет на смятие производят так же, как и в предыдущих
примерах.
Здесь приведем проверку прочности лишь одного соединения, передающе-
го вращающий момент от вала червячного колеса к муфте.
Диаметр вала в этом месте dв2=48 мм. Сечение и длина шпонки bhl =
= 14980 мм, глубина паза t1 = 5,5 мм.
Момент Тк2 = Т2 = 517  103 Н  мм.

329
 Напряжения смятия

Х. Уточненный расчет валов

Червячный вал проверять на прочность не следует, так как размеры его
поперечных сечений, принятые при конструировании после расчета геометри-
ческих характеристик (d1 = 80 мм, dа1 = 96 мм и df1 = 60,8 мм), значительно
превосходят те, которые могли быть получены расчетом на кручение. Напом-
ним, что диаметр выходного конца вала получился при расчете на кручение
18,7 мм, а мы по соображениям конструирования приняли его dв1 = 32 мм (мы
решили этот диаметр для удобства соединения принять равным диаметру вала
электродвигателя).
Проверим стрелу прогиба червяка (расчет на жесткость).
Приведенный момент инерции поперечного сечения червяка

(формула известна из курсов «Сопротивление материалов» и «Детали машин»).

Стрела прогиба

Допускаемый прогиб

Таким образом, жесткость обеспечена, так как

Определение коэффициентов запаса прочности

в опасных сечениях вала червячного колеса (рис.
12.26) следует проводить аналогично тому, как это
выполнено для ведущего вала косозубого цилиндри-
ческого редуктора (см. §12.1 и рис. 12.8).
В данном примере запасы прочности больше
[s], так как диаметры участков вала, выбранные по
условиям монтажа, значительно превышают расчет-
ные.

Рис. 12.26. Расчетная схема вала

червячного колеса

330
 XI. Посадки деталей редуктора и оформление чертежа

Выполнение этих позиций производится аналогично тому, как это сдела-

но в примере §12.1. Следует добавить посадку бронзового венца на чугунный
центр Н7 / р6.
XII. Выбор сорта масла
Смазывание зацепления и подшипников производится разбрызгиванием
жидкого масла. По табл. 10.9 устанавливаем вязкость масла. При контактных
напряжениях Н = 129 МПа и скорости скольжения vs = 6,15 м/с рекомендуемая
вязкость масла должна быть приблизительно равна 15  10-6 м2/с. По табл. 10.10
принимаем масло авиационное МС-22.

XIII. Сборка редуктора

Перед сборкой внутреннюю полость корпуса тщательно очищают и по-
крывают маслостойкой краской. Сборку редуктора производят в соответствии с
чертежом общего вида. Начинают сборку с того, что на червячный вал надева-
ют крыльчатки и шариковые радиально-упорные подшипники, предварительно
нагрев их в масле до 80-100°С. Собранный червячный вал вставляют в корпус.
При установке червяка, выполненного за одно целое с валом, следует об-
ратить внимание на то, что для прохода червяка его диаметр должен быть
меньше диаметра отверстия для подшипников. В нашем случае наружный диа-
метр червяка da1 = 96 мм, а наружный диаметр подшипников 46309 D = 100 мм.
В начале сборки вала червячного колеса закладывают шпонку и напрес-
совывают колесо до упора в бурт вала; затем надевают распорную втулку и
устанавливают роликовые конические подшипники, нагретые в масле. Собран-
ный вал укладывают в основании корпуса и надевают крышку корпуса, по-
крывая предварительно поверхности стыка фланцев спиртовым лаком. Для
центровки крышку устанавливают на корпус с помощью двух конических
штифтов и затягивают болты.
Закладывают в подшипниковые сквозные крышки резиновые манжеты и
устанавливают крышки с прокладками.
Регулировку радиально-упорных подшипников производят набором тон-
ких металлических прокладок  и  (см. рис. 12.25). устанавливаемых под
фланцы крышек подшипников.
Для регулировки червячного зацепления необходимо весь комплект вала
с червячным колесом смещать в осевом направлении до совпадения средней
плоскости колеса с осью червяка. Этого добиваются переносом части прокла-
док  с одной стороны корпуса на другую. Чтобы при этом сохранилась регу-
лировка подшипников, суммарная толщина набора прокладок  должна оста-
ваться без изменения.
Ввертывают пробку маслоспускного отверстия с прокладкой и маслоука-
затель. Заливают в редуктор масло и закрывают смотровое отверстие крышкой
с отдушиной.
331
 Собранный редуктор обкатывают и испытывают на стенде.

§ 12.7. РАСЧЕТ ОДНОСТУПЕНЧАТОГО

ЧЕРВЯЧНОГО РЕДУКТОРА ОБЩЕГО ПРИМЕНЕНИЯ

Расчет основных параметров проведен при условии, что редуктор может

быть использован для работы от определенного электродвигателя, а рабочая
машина заранее неизвестна.

ЗАДАНИЕ НА РАСЧЕТ
Рассчитать червячный редуктор общего назначения от электродвигателя
4А 132 М2 УЗ мощностью Рдв = 11 кВт с синхронной частотой вращения 3000
об/мин и скольжением 2,3 % к неизвестному потребителю (см. рис. 10.23).
Передаточное число редуктора и = 40.

РАСЧЕТ РЕДУКТОРА
Номинальные частоты вращения и угловые скорости валов редуктора

Вращающие моменты

где КПД ориентировочно принят  = 0,75.

Материалы для венца червячного колеса и червяка примем по табл. 4.8,
полагая, что будет большая скорость скольжения (vs > 10 м/с), так как частота
вращения червяка значительна — 2931 об/мин. В этом случае следует для венца
червячного колеса принять оловянную бронзу, для которой допускаемое напря-
жение [H] не зависит от скорости скольжения. Для венца червячного колеса
примем бронзу Бр010Ф1, отлитую в кокиль; для червяка — углеродистую сталь
с твердостью HRC > 45. В этом случае по табл. 4.8 основное допускаемое кон-
тактное напряжение [H]' = 221 МПа. Расчетное допускаемое напряжение [H] =
= [H]' KHL, где коэффициент долговечности примем по его минимальному зна-
чению KHL = 0,67. Тогда

Число витков червяка z1 принимаем в зависимости oт передаточного

числа: при и = 40 принимаем z1 = 1.

332
 Число зубьев червячного колеса

Принимаем предварительно коэффициент диаметра червяка q = 10 и ко-

эффициент нагрузки К = 1,2.
Определяем межосевое расстояние из условия контактной прочности см.
формулу (4.19) :

Модуль

Принимаем по ГОСТ 2144-76 (табл. 4.1 и 4.2) стандартные значения

т = 10 мм и q = 10, а также z2 = 40 и z1 = 1.
Тогда пересчитываем межосевое расстояние по стандартным значениям
т, q и z2:

Межосевое расстояние aw = 250 мм тоже получилось стандартным.

Основные размеры червяка:
делительный диаметр червяка

диаметр вершин витков червяка

диаметр впадин витков червяка

длина нарезанной части шлифованного червяка [см. формулу (4.7)]

делительный угол подъема  по табл. 4.3: при z1 = 1 и q = 10 угол  = 5o43'.

Основные размеры венка червячного колеса:
делительный диаметр червячного колеса

диаметр вершин зубьев червячного колеса

333
 диаметр впадин зубьев червячного колеса

наибольший диаметр червячного колеса

ширина венца червячного колеса см. формулу (4.12)]

Окружная скоросгь червяка

Скорость скольжения

Предположение, что скорость скольжения будет более 10 м/с, оправда-

лось. Поэтому для венца червячного колеса была выбрана оловянная бронза.
Уточняем КПД редуктора [см. формулу (4.14)].
По табл. 4.4 при скорости vs  15,5 м/с при шлифованном червяке приве-
денный угол трения '  1о.
КПД редуктора с учетом потерь в опорах, потерь на разбрызгивание и пе-
ремешивание масла

По табл. 4.7 выбираем 7-ю степень точности передачи и находим значе-

ние коэффициента динамичности Кv = 1,25 (в таблице скорости скольжения
приведены только до 12 м/с).
Коэффициент неравномерности распределения нагрузки [см. формулу
(4.26)]

В этой формуле:
коэффициент деформации червяка  - по табл. 4.6; в зависимости от
q = 10 и z1 = 1 он равен  = 108. При незначительных колебаниях нагрузки
вспомогательный коэффициент x = 0,6;

Коэффициент нагрузки

334
 Проверяем контактное напряжение [см. формулу (4.23)]:

Проверяем прочность зубьев червячного колеса на изгиб.

Эквивалентное число зубьев

Коэффициент формы зуба по табл. 4.5 YF = 2,265.

Напряжение изгиба

Основное допускаемое напряжение изгиба для реверсивной работы по

табл. 4.8 [-1F]' = 51 МПа.
Расчетное допускаемое напряжение [-1F] = [-1F]'. Коэффициент долго-
вечности примем по его минимальному значению KFL = 0,543.
Таким образом [-1F] = 51  0,543 = 27,6 МПа. Прочность обеспечена, так
как F < [-1F].
Расчет валов и подшипников и эскизные компоновки выполняем так же,
как и в предыдущем примере. При компоновке учитываем, что в данном при-
мере червячный редуктор имеет верхний червяк, и смазывание зацепления про-
исходит путем погружения зубьев червячного колеса в масло и разбрызгивания
его (в этом случае в крыльчатках нет необходимости). Следует иметь в виду,
что некоторые узлы редуктора с верхним червяком отличаются от узлов редук-
тора, в котором червяк расположен снизу.

335
 ПРИЛОЖЕНИЯ
П1. Электродвигатели асинхронные серии 4А, закрытые обдуваемые
(по ГОСТ 19523-81)

336
 П2. Электродвигатели серии 4А
Исполнение закрытое обдуваемое (по ГОСТ 19523-81)

337
П3. Шарикоподшипники радиальные однорядные
Размеры, мм

338
339
П4. Шарикоподшипники радиальные сферические двухрядные
(по ГОСТ 5720-75)

340
 П5. Роликоподшипники радиальные
с короткими цилиндрическими роликами (по ГОСТ 8328-75)

341
342
П6. Шарикоподшипники радиально-упорные однорядные
(по ГОСТ 831-75)

343
344
П7. Роликоподшипники конические однорядные (по ГОСТ 333-79)

345
346
П8. Шарикоподшипники упорные.
Размеры, мм

347
348
П9. Подшипники гибкие шариковые радиальные
(по ГОСТ 23179-78)

Размеры, мм

349
П10. Основные размеры конических концов валов
с конусностью 1:10, мм
(по ГОСТ 12081-72)

350
 СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Березовский Ю.Н., Чернилевский Д.В., Петров М.С. Детали машин.

М.: Машиностроение. 1983. 384 с.
2. Боков В.Н., Чернилевский Д.В., Будько П.П. Детали машин:
Атлас конструкций. М.: Машиностроение. 1983. 575 с.
3. Волновые зубчатые передачи / Под ред. Д.П. Волкова, А.Ф. Край-
нева. Киев: Технiка. 1976, 216 с.
4. Готовцев А.А., Столбин Г.Б., Котенок И.П. Проектирование цепных
передач: Справочник. 2-е т.ч. М.: Машиностроение, I982, 326 с.
5. Гузенков П.Г. Делали машин. 4-е изд. М.: Высшая школа, 1986, 360 с.
6. Детали машин: Атлас конструкций / Под ред. Д.Н.Решетова. М.: Ма-
шиностроение, 1979. 367 с.
7. Дружинин Н.С., Цылбов П.П. Выполнение чертежей по ЕСКД. М.:
Изд-во стандартов, 1975, 542 с.
8. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Детали машин. Курсовое проектирова-
ние. М.: Высшая школа, 1984, 336 с.
9. Иванов М.Н. Волновые зубчатые передачи. М.: Высшая школа.
1981, 180 с.
10. Кузьмин А.В., Чернин И.М., Козинцев Б.П. Расчеты деталей машин,
3-е изд. — Минск: Вышэйшая школа. 1986, 402 с.
11. Куклин Н.Г., Куклина Г.С. Детали машин. 3-е изд. М.: Высщшая
школа, 1984, 310 с.
12. Мотор-редукторы и редукторы: Каталог. М.: Изд-во стандартов,
1978, 311 с.
13. Перель Л.Я. Подшипники качения. М.: Машиностроение, 1983, 588 с.
14. Планетарные передачи: Справочник / Под ред. В.Н. Кудрявцева и
Ю.Н. Кирдяшева. Л.: Машиностроение, 1977, 536 с.
15. Поляков В.С., Барбаш И.Д. Муфты. Л.: Машиностроение, 1973, 336
с.
16. Подшипники качения: Справочник-каталог / Под ред. Р.В. Короста-
шевского и В.Н. Нарышкина. М.: Машиностроение, 1984. 280 с.
17. Проектирование механических передач / Под ред. С.А. Чернавского,
5-е изд. М.: Машиностроение, 1984. 558 с.

351
ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ

352
353
354
355
 ОГЛАВЛЕНИЕ

Предисловие ...................................... ………………………………… 3

Глава I. Кинематический расчет привода (С. А. Чернавскии) …… 4
§ 1.1. Определение требуемой мощности электродвигателя ……... 4
§ 1.2. Выбор электродвигателя ....... …………………………………. 5
§ 1.3. Передаточное отношение привода …………………………… 6

Г л а в а II. Сведения о редукторах (И. М. Чернин)………………… 9

§ 2.1. Общие сведения ...................... …………………………………. 9
§ 2.2. Обзор основных типов редукторов ………………………….. 9

Глава III. Зубчатые передачи (И. М. Чернин)…………………… 23

§ 3.1. Общие сведения ...................... ………………………………… 23
§ 3.2. Расчет цилиндрических зубчатых колес на контактную
выносливость .......................... ………………………………… 25
§ 3.3. Расчет зубьев цилиндрических колес на выносливость
при изгибе ............... …………………………………………… 36
§ 3.4. Расчет конических зубчатых колес ………………………… 41

Глава IV. Червячные передачи (И. М. Чернин)………………. 47

§ 4.1. Общие сведения и кинематика передачи ……………………. 47
§ 4.2. Основные параметры передачи ……………………………… 48
§ 4.3. Расчеты на контактную выносливость и на выносливость
при изгибе .................................………………………………… 52
§ 4.4. Коэффициент нагрузки. Материалы и допускаемые
напряжения ............................ ………………………………… 57

Глава V. Планетарные зубчатые передачи (В. П. Козинцов)….. 62

§ 5.1. Общие сведения и кинематический расчет…………………. 62
§ 5.2. Условия собираемости соосных и многопоточных
передач ................................ ………………………………… 65
§ 5.3. Определение чисел зубьев колес ………………………….. 67
§ 5.4. Расчет зубьев планетарных передач на прочность ………… 71
§ 5.5. Конструкции планетарных передач ……………………….. 78
§ 5.6. Смазывание планетарных передач ………………………….. 82
§ 5.7. Пример расчета планетарной передачи ……………………. 83

Глава VI. Волновые зубчатые передачи (В.П. Koзинцов) ……… 86

§ 6.1. Общие сведения ....................... ………………………………… 86
s 6.2. Расчет волновой зубчатой передачи …………………………. 92
§ 6.3 Конструкции деталей волновых передач………………… 97
§ 6.4. Пример расчета волновой передачи…………………………… 101

356
Глава VII. Ременные и цепные передачи (С. А. Чернавский)… 105
§ 7.1. Плоскоременные передачи .... ………………………………… 105
§ 7.2. Клиноременные передачи ..... …………………………………. 114
§ 7.3. Передачи поликлиновыми ремнями (И. М. Чернин) …………. 121
§ 7.4. Цепные передачи ................... …………………………………. 126

Глава VIII. Валы (Г. М. Ицкович)………………………………… 138

§ 8.1. Нагрузки валов ........................ …………………………………. 138
§ 8.2. Расчет валов ............................ …………………………………. 141
§ 8.3. Конструирование валов ......... …………………………………. 145
§ 8.4. Шпоночные и шлицевые соединения ………………………… 147

Глава IX. Опоры валов (К. Н. Боков)…………………………….. 152

§ 9.1. Опоры качения ........................ …………………………………. 152
§ 9.2. Схемы установки подшипников качения ………………….. 155
§ 9.3. Крепление подшипников на валу и в корпусе ……………… 160
§ 9.4. Конструирование опорных узлов редукторов ……………….. 168
§ 9.5. Классы точности и посадки подшипников качения …………. 171
§ 9.6. Смазывание и уплотнение подшипниковых узлов ………… 174
§ 9.7. Выбор подшипников качения …………………………………. 180
§ 9.8. Подшипники скольжения (С. А. Чернавский) . . . … … … 189

Глава X. Конструирование деталей редукторов (И. М. Чернин) …. 195

§ 10.1. Конструирование зубчатых и червячных колес и червяков … 195
§ 10.2. Конструирование корпусов редукторов ……………………… 203
§ 10.3. Установочные рамы и плиты ………………………………... 212
§ 10.4. Смазывание редукторов ... …………………………………….. 214
§ 10.5. Тепловой расчет редукторов ………………………………… 219
§ 10.6 Допуски и посадки деталей передач ………………………….. 220
§ 10.7. Допуски формы и расположения поверхностей.
Шероховатость поверхности . …………………………………… 226

Глава XI. Муфты (С. А. Чернавский)………………………………. 230

§ 11.1. Муфты для постоянного соединения валов …………………. 230
§ 11.2. Предохранительные муфты . …………………………………… 245

Глава XII. Примеры расчета и проектирования приводов

(И. М. Чернин) ................ …………………………………… 250
§ 12.1. Проектирование привода с одноступенчатым
цилиндрическим косозубым редуктором и цепной
передачей ………………………………………………………. 250
§ 12.2. Расчет цилиндрического косозубого редуктора с
колесами из стали повышенной твердости ……………………. 278

357
§ 12.3. Расчет привода с одноступенчатым цилиндрическим косо-
зубым редуктором и клиноременной передачей …………… 282
§ 12.4. Проектирование привода с одноступенчатым коническим
прямозубым редуктором и цепной передачей ……………… 291
§ 12.5. Расчет конического редуктора с круговыми зубьями ……….. 312
§ 12.6. Проектирование одноступенчатого червячного редуктора …. 316
§ 12.7. Расчет одноступенчатого червячного редуктора общего
применения ............................. ………………………………….. 330

П р и л о ж е н и я .................................... …………………………………. 334

Список литературы ............................ …………………………………. 349
Предметный указатель..................... …………………………………. 350

358
 Учебное пособие

Сергей Александрович Чернавский,

Кирилл Николаевич Боков, Илья Моисеевич Чернин и др.

КУРСОВОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ МАШИН

Редактор Т. С. Грачева
Художественный редактор С. С. Волчиц
Обложка художника К. К. Федорова
Технический редактор Т. С. Старых
Корректоры О. Е. Мишина и Л. Я. Шабашова

ИБ № 4981

Сдано в набор 16.07.86. Подписано в печать 26.03.87. Формат 84 х IQ81132-Бумага кн.-жури.

Гарнитура тайме. Печать высокая. Усл. печ. л. 21.84. Усл. кр.-отт. 21,84. Уч.-изд. л.
22.4. Тираж 324000 экз.
(2-й з-д 100001 - 244 000 экз.). Заказ № 344 Цена 1 р.

Ордена Трудового Красного Знамени издательство "Машиностроение",

107076, Москва, Стромынский пер., 4.

Отпечатано в Ленинградской типографии № 6 ордена Трудового Красного Знамени

Ленинградского объединения "Техническая книга" им. Евгении Соколовой Союзпо-
лиграфпрома при Государственном комитете СССР по делам издательств, поли-
графии и книжной торговли. 193144, Ленинград, ул. Моисеенко, 10, с диапозитивов,
изготовленных в ордена Октябрьской Революции, ордена Трудового Красного Знаме-
ни Ленинградском производственно-техническом объединении "Печатный двор"
имени A.M. Горького Союзполиграфпрома при Государственном комитете СССР по
делам издательств, полиграфии и книжной торговли. 197136, Ленинград, П-136,
Чкаловский пр., 15.

359