МИНОБРНАУКИ РОССИИ

федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего

образования Санкт-Петербургский государственный морской технический университет
(СПбГМТУ)
ФАКУЛЬТЕТ КОРАБЕЛЬНОЙ ЭНЕРГЕТИКИ И АВТОМАТИКИ

Кафедра судовых энергетических установок, систем и оборудования

Курсовая работа

Тема: «Расчет рабочего колеса циркуляционного насоса охлаждающей

воды по струйной теории»

Выполнил студент группы 2325:

Хлебников К.А.

Проверил преподаватель:
Степанова А.С.

Санкт-Петербург
2023
Оглавление
ВВЕДЕНИЕ....................................................................................................................................3
1.1. Исходные данные для расчета.................................................................4
1.2. Определение параметров ступени...........................................................5
ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ РАБОЧЕГО КОЛЕСА.............................................................7
1.3. Определение основных размеров входа рабочего колеса...................7
1.4. Расчет основных размеров выхода рабочего колеса...........................9
1.5. Меридианное сечение рабочего колеса.................................................12
1.6. Расчет и построение меридианного сечения рабочего колеса.........13
1.7. План рабочего колеса...............................................................................14
1.8. Расчет и построение цилиндрической лопасти рабочего колеса в
плане...................................................................................................................15
1.9. Проверочный расчет на кавитацию.....................................................19
2. ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ СПИРАЛЬНОГО КАНАЛА......................................20
3. РАСЧЕТ ОБЪЕМНЫХ ПОТЕРЬ............................................................................................22
4. РАСЧЕТ ОСЕВОГО УСИЛИЯ...............................................................................................25
5. ВЫБОР СИСТЕМЫ РАЗГРУЗКИ.........................................................................................26
ЗАКЛЮЧЕНИЕ............................................................................................................................27
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ..................................................................30

2
ВВЕДЕНИЕ
Целью проекта является определение размеров и формы проточной части
циркуляционного насоса главных котлов, надежного в работе, имеющего
малые габариты и массу при достаточно высоком КПД и требуемом уровне
шума и вибрации.
В зависимости от назначения насоса и условий его работы на судне
выбирается схема движения жидкости в насосе.
Судовые циркуляционные насосы предназначены для прокачивания пресной
воды через различные теплообменные аппараты корабельных систем:
водяные и масляные холодильники, воздухоохладители и т. п.
Циркуляционные насосы, как правило, одноступенчатые, низконапорные,
вертикальные, с электроприводом. Реже встречаются горизонтальные
насосы. Некоторые циркуляционные насосы работают в системах с
разомкнутым циклом («из-за борта за борт»). При небольшом напоре такие
насосы могут быть рассчитаны на работу при высоком давлении
перекачиваемой жидкости, вследствие чего они имеют прочные корпуса и
усиленное сальниковое уплотнение вала.

3
 1.1. Исходные данные для расчета
Циркуляционный насос охлаждения воды.
3
м
1. Подача: Q=0,056
с
Дж
2. Напор: H=550 кг

3. Температура жидкости: …Т1 = 291 К, t= 18ºС.

4. Давление в приемной трубе: Р1=105 Па
5. Высота всасывания: H BC =−6 м
Дж
6. Сопротивление приемного трубопровода: hТП =8 кг

7. Давление насыщения водяного пара при данной температуре: P П =2060 Па

кг
8. Плотность пресной воды: ρ=10 00 3
м
9. Кавитационный коэффициент быстроходности: С=800
10.Число параллельных потоков: i Q=1
11.Число ступеней: i H =1
12. Коэффициент запаса А= 1,3

4
1.2. Определение параметров ступени
Насос циркуляционной охлаждающей воды является одноступенчатым и
однопоточным насосом.
Определяем критический кавитационный запас энергии:

(
1 pa −p п
) ( )
5
1 10 −2060 Дж
∆ hкр = −g H вс −hт . п. = −9 , 81∗(−6)−8 =114 , 46 ,
A ρ 1,3 1000 кг
A=1 ,3 (1,15…1,3)

Определяем максимально допустимую частоту вращения.

Принимаем величину кавитационного коэффициент быстроходности
С=800.
3/ 4 3/ 4
C ∆ h кр 800∗114.46 об
n max= = =3797 , 42
31 ,15∗√ Q 31 , 15∗√ 0,056 мин
Принимая значение коэффициента быстроходности (50…100) n s=70,
находим рабочую частоту вращения (об/мин):

3/ 4
ns∗H ❑ 70∗550
3/ 4
об
n= = =1659
20 , 25∗√ Q 20 , 25∗√ 0,056 мин
Максимальная мощность насоса при перегрузке:

N max =(1, 1 … 1 ,2)∙ N=1 , 2 ∙ 44=57 ,3 кВт

В качестве двигателя для рассчитываемого насоса используется

электродвигатель 82-4М c мощностью N=55 кВт и частотой вращения n=
1470 об/мин.

n∗20 ,25 √ Q1 1470∗20 , 25∗√0,056

Уточним n s= 3
4
= 3
4
=62,025
H1 550

Определим значение объемного КПД, учитывающий протечку жидкости

только через переднее уплотнение рабочего колеса определим по формуле
А.А.Ломакина:
' 1 1
η0 = −2/ 3
= −2 /3
=0,958
1+0 ,68∗n s 1+0 , 68∗62

5
 В судовых насосах имеют место дополнительные протечки жидкости,
обычно они составляют 3-5%. Поэтому объёмный КПД равен:

'
η0 =η0− ( 0 ,03 … 0 ,05 )=0,958−0 , 03=0,928

Расчетная подача рабочего колеса определяется по уравнению:

Q1 0,056 3
Q P= = =0,0616 м /с
η0 0 , 93

Величина гидравлического КПД определим по формуле А.А.Ломакина:

0 , 42 0 , 42
η Г =1− 2
=1− =0,886 ,
( lg D1 пр−0,172 ) ( lg 125 ,07−0,172 )2

Где D1 пр-приведенный диамер входа в колесо в мм.

Приведенный диаметр входа в колесо определим из уравнения подобия
D 1 пр=k D ∙
1 ПР
√
3 QP
n √
∙ 103=3 , 6 ∙ 3
0,0616
1470
∙10 3=125 , 07 мм ;

Коэффициент k D = 3,6 (выбирается в зависимости от кавитационных качеств

1 ПР

колеса по рис.4).
Теоретический напор колеса

H 550 Дж
HT= = =620 ,55 ,
ηГ 0,886 кг

Механический КПД η M определим по уравнению:

6
 η M =η дт ∙ η мп=0,824 ∙0 , 95=0 , 78

КПД η д .т, учитывающий потери энергии на трение наружной

поверхности колеса о жидкость( дисковое трение), вычисляется по формуле:

1
=0,824
η д .т 2
= 1/(1 + 0,820/n ) = 1+ 0,820
s ; η мп=0 , 95...0,98, η мп= 0,95
2
62 , 02
КПД насоса определяется через его составляющие:

η=η Г ∙ η0 ∙ η м=0,886∙ 0,928 ∙ 0 ,78=0 , 63

Потребляемая насосом мощность:

ρ ∙ Q1 ∙ H 1 1000∙ 0,056 ∙ 550

N= = =48830 Вт=49 кВт
η 0 , 64

Где Q 1, м3/c; H 1 , Дж /кг ; ρ , кг /м3

ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ РАБОЧЕГО КОЛЕСА

1.3. Определение основных размеров входа рабочего колеса

Размеры входа рабочего колеса рассчитываются из условия обеспечения
требуемых кавитационных качеств колеса и минимальных гидравлических
потерь.

Скорость входа потока в колесо рассчитаем по формуле С.С.Руднева

c 0=k c ∙ √ QP ∙ n2 ,
3
0

Где величина коэффициента K c выбирается в зависимости от требуемых

0

кавитационных качеств колеса и лежит в пределах K c =0 ,03 … 0 , 09. 0

Принимаем K c =0 ,05 , тогда :

0

м
С 0=0 , 05 ∙ √0,0616 ∙ 1470 =2 , 55
3 2
с
Вал рассчитывается на прочность от кручения и изгиба и проверяется на
жесткость и критическую частоту вращения. В первом приближении
минимальный диаметр вала рабочего колеса находится из расчета на
кручение по формуле
dв=
√
3

π ∙[τ]
=
√
16∙ M КР 3 16 ∙358,061
3 , 14 ∙ 450 ∙ 10
5
=0,034 м=34 мм ,

7
 3
N 55 ∙ 10
где крутящий момент M КР =9 ,57 ∙ =9 ,57 ∙ =358 H ∙ м ; допускаемое
n 1470
напряжение на кручение [ τ ] принимаем ( 300−500 )∗105 =450∗105 Н / м 2 .

Для придания жесткости диаметр вала увеличивают на 10…15 мм:

d В=d в + ( 10...15 ) мм
d В=0 , 04+ 0,015=0,049 м=49 мм

Диаметр втулки колеса определяется конструктивно по диаметру вал

d ВТ =( 1, 2 … 1 ,5 ) ∙ d В =1 , 4 ∙ 0,049=0,069 м=69 мм

Диаметр входа в колесо находится из уравнения неразрывности

D 0=
√ 4 ∙ QP 2
π ∙ с0 √
+ d ВТ =
4 ∙ 0,0603
3 , 14 ∙ 2 ,54
D0 188 , 4
+ 0,0692=0,1884 м=188 , 4 мм

R 1= = =94 , 2 мм=0,0942 м
2 2

Меридианная составляющая абсолютной скорости до поступления потока в

межлопастной канал с´m 1=( 0 , 8 … 1 , 0 ) ∙с 0 =1, 0 ∙ 2 ,55=2 ,55 м /с

Колеса, имеющие средние кавитационные качества (С=800 … 1000) и низкую

быстроходность (n s=40 …100 ), выполняются с цилиндрическими лопастями.
Диаметр окружности, проходящей через средние точки входных кромок
лопастей принимается D1=( 0 ,9 … 1 , 0 ) ∙ D0 =1∙ 0,1884=0,1884 м=188 , 4 мм

Ширина входной кромки лопасти рабочего колеса находится из уравнения

неразрывности:
QP 0,0616
b 1= = =0,040 м=40 , 77 мм
´
2 π ∙ R1 ∙ сm 1 2∗3 , 14 ∙ 0,0942∙ 2 , 55

Меридианная составляющая абсолютной скорости после поступления потока

в межлопастной канал c учетом стеснения потока лопастями
с m 1=k 1 ∙ с´m 1=1 , 05∙ 2 , 55=2 , 68 м /с
где k 1=1 ,05 … 1 , 15 - коэффициент стеснения на входе (принимается равным
k 1=1 ,15);
π ∙ n 3 ,14 ∙1470
Угловая скорость: ω= 30 = 30
=153 , 93 рад/с

Окружная скорость на входе в межлопастной канал:

u1=R 1 ∙ ω=0,0942∙ 153 , 93=14 , 5 м/с

Угол безударного поступления потока на лопасти:

8
 с m 1 2 , 68
сtg β 1 ,0=ctg = =1 0 , 47 °
u1 14 , 5

Угол установки лопасти на входе: β 1=β +δ =11, 44 +10=20 , 47 °

где δ=10 – угол атаки(для колес со средними кавитационными качествами

принимается δ=3 … 10 ° ) принимается таким, чтобы угол β 1 составлял 18 … 28 °

При безотрывном обтекании лопасти поток движется по касательной к

поверхности лопасти. Относительная скорость потока после поступления на
лопасть направлена по касательной с средней линии профиля лопасти при
входе.
сm1 2 , 68
W 1= = =7 , 66 м /¿с
sin β 1 sin 20 , 47

'
По скоростям u1 ,W 1 ,С m ,С m и углам β 1 ,0 и β 1 строят треугольники скоростей
1 1

на входе в межлопастные каналы рабочего колеса и определяют скорости С 1

и W 1 , 0 (см. приложение 1)

1.4. Расчет основных размеров выхода рабочего колеса

Размеры выхода рабочего колеса, основными из которых являются наружный
диаметр D2 рабочего колеса, ширина b 2 лопасти на выходе и угол β 2
установки лопасти на выходе, определяют из условия создания требуемого
напора при достаточно высоком КПД.

Наружный диаметр D2 находится методом последовательных приближений.

Диаметр в первом приближении определяется по окружной скорости u2:
HT
u2 =
cu2
Здесь соотношение скоростей принимается по опытным данным:
cu2
kc = =0 ,6
u2
u2
Отсюда:c u 2=k c ∗u 2 = 0,6 * 32,15= 19,29
u2

u2 =
√ √
HT
kc
u2
= 620 ,29 =32 , 15 м /с
0,6

9
Наружный диаметр рабочего колеса в первом приближении:

60 ∙u 2 60 ∙ 32 ,15 D2
D 2= = =0,4178 м ; R2= =0,2089 м
π ∙ n 3 , 14 ∙1470 2

Из треугольников скоростей лопасти на входе и выходе из межлопастных

каналов следует:
sinβ2=
(
k 2 с´m 2 W 1
∙
´
∙
k1 сm1 W 2 ∞
∙ sin β1 =
)(
1 2 ,94
∙
1 , 05 2 ,55 )
∙ 0 , 97 ∙ sin20 , 47 =0,3796=19.034 °

где k 2=1 ,0 … 1 , 05 - коэффициент стеснения на выходе из колеса (принимается

равным k 2=1);

Меридианная составляющая абсолютной скорости для колес со средними

кавитационными качествами выбирается в пределах с´m 2=(0 , 7 … 1 ,15)∙c 0;

с´m 2=1 , 15 ∙c 0 =1, 15 ∙2 , 55=2, 94 м /с ;

W1
- отношение скоростей для обеспечения минимальных вихревых зон при
W 2∞
движении потока в каналах колеса принимается ≤ 1.

Угол установки лопасти рабочего на выходе должен находиться в пределах

β 2=18 … 28 °, а благоприятная форма лопасти получается при близких
значениях углов β 1 и β 2. Желательно, чтобы β 2=β 1 ±(1 … 2)° .

arcsin β 2=22.31 °

Минимальное число лопастей:

z min =6 , 5∙ ( l ) (
R2 + R1
∙ sin
β 1 + β2
2 )=6 , 5∙ (
0,209+ 0,094
0,0115 ) (
∙ sin )
20 , 47+ 22, 31
2
=5 ,8=6

где l - длина средней линии тока в меридианном сечении канала колеса.

Вычисляемая по формуле:
D2
l=R 2−R1= −R 1=0,209−0,094=0,115 м
2

Число лопастей z рабочего колеса принимается больше z min и обычно

составляет z=6 … 8. Принимаем z=6 .

Коэффициент, учитывающий влияние конечного числа лопастей:

ψ 1 0,878 1
p=2∙ ∙ =2 ∙ ∙ =0,367

( ) ( )
z R1
2
6 0,094
2
1− 1−
R2 0,209

10
где ψ=( 0 ,55 … 0 , 65 ) +0 , 6 ∙ sin β 2 - коэффициент, учитывающий чистоту обработки
поверхности и форму лопасти;
ψ=0 ,65+ 0 ,6 ∙ sin 22 ,31=0,878.

Теоретический напор колеса по струйной теории:

H ∞ =( 1+ p ) ∙ H T =( 1+0,367 ) ∙ 620 ,29=848 , 15 Дж/кг

Окружная скорость во втором приближении:

сm2
√( сm2 2
) √( )
2
2 , 93 2 , 93
u2 = + + H ∞= + +848 , 15=32 , 76 м /с
2 ∙tg β 2 2 ∙tg β 2 2∙ tg 22 , 31 2 ∙ tg22 , 31

где меридианная составляющая абсолютной скорости:

с m 2=k 2 ∙ с´m 2=1 ∙2 , 93=2 ,93 м /с

Наружный диаметр рабочего колеса во втором приближении:

60 ∙u 2 60 ∙ 32 ,76
D 2= = =0,4257 м
π ∙ n 3 , 14 ∙1470

Ширина лопасти на выходе:

Qp 0,0616
b 2= = =0,0157 м .
2 π ∙ R2 ∙ с´m2 2∗3 , 14 ∙ 0,2128 ∙2 , 93
Так как значения второго приближения и первого приближения
отличаются меньше чем на 5%: | D2 I |
D2 II −D2 I
∙100 %= |
0,4257−0,418
0 , 22 |
∙100 %=1 , 9 %, то

третье приближение не делается.

Относительная скорость на выходе:

с´m 2 2 , 93
W 2∞= = =7 , 74 м /с
sin β 2 sin 22, 31

2 0,4257 D
Отношение диаметров: D = 0,188 =2 ,26
0

'
По скоростям u2 , W 2 ∞ ,С m ,С m , Сu2 ∞ и угла β 2 строят треугольники скоростей
2 2

при выходе в межлопастных каналов рабочего колеса и определяют скорости

С 2 ∞,С u2 ∞ , C 2 , W 2 и Сu (см. приложение 2).
2

11
1.5. Меридианное сечение рабочего колеса

Меридианное сечение рабочего колеса - сечение колеса плоскостью,

проходящей через ось колеса. При этом лопасти рабочего колеса не
рассекаются ,а входная и выходная кромки лопасти наносятся на секущую
плоскость круговым проектированием, т.е каждая точка кромок лопасти
поворачивается вокруг колеса до встречи с секущей плоскостью (рис.7)
1.6. Расчет и построение меридианного сечения рабочего колеса
Профилирование меридианного сечения ведется так, чтобы ширина
межлопастного канала рабочего колеса изменялась плавно от входа к выходу.
Вначале следует задаться графиком изменения меридианной составляющей

абсолютной скорости с´mi в функции от радиуса r i или длины средней линии

межлопастного канала. Форма средней линии межлопастного канала
рабочего колеса выбирается по прототипам в зависимости от величины
коэффициента быстроходности n s (см.табл.2).

12
В тихоходных по n sколесах с цилиндрическими лопастями средняя линяя
канала ac (см. рис.7) в меридианном сечении имеет почти радиальное
направление.
Исходным уравнением для определения ширины межлопастного канала
является уравнение неразрывности

Q P=π ∙ Di ∙b i ∙ с´mi ,

где Q P- расчетная подача, м 3 /с ; Di- некоторый произвольный диаметр, м; b i-

ширина межлопастного канала на диаметре Di, м; с´mi - меридианная
составляющая абсолютной скорости, м/с.

Разбив среднюю линию канала (ac ) от радиуса R1 до радиуса R2 на некоторое

P Q
количество участков (см. рис.8), по формуле b i= 2 ∙ π ∙ r ∙ с´ определяется
i mi

ширина межлопастного канала на соответствующем радиусе. На принятой

средней линии канала (ac ) в меридианном сечении отмечаются точки,
соответствующие радиусам r i . Из этих точек, как из центров, проводятся
окружности, диаметр которых равен соответствующей ширине b i канала в
меридианном сечении. Боковые стенки канала получаются как огибающие
этих окружностей (рис. 8). В случае необходимости контуры канала
корректируются по конструктивно-технологическим соображениям. После
корректировки контура канала определяется окончательное положение
средней линии канала и соответствующие значения b i и с´mi. Рекомендуется

13
контур канала в меридианном сечении выполнять подобным по форме
контурам каналов. У колес, которые имеют высокие гидравлические свойства
(см. приложение 3).

1.7. План рабочего колеса

Планом рабочего колеса называется сечение, полученное средней
поверхностью тока и спроектированное на плоскость, нормальную к оси
насоса. Сечение лопасти в плане строится по средней линии и толщине
лопасти на соответствующих радиусах. Средняя линия сечения лопасти
делит пополам толщину лопасти, отсчитываемую по нормали к средней
линии лопасти.

1.8. Расчет и построение цилиндрической лопасти рабочего колеса в

плане
Профилирование лопасти следует вести так, чтобы обеспечить возможно
более благоприятные условия для безотрывного обтекания контура лопасти
потоком рабочей среды. В этом случае гидравлические потери будут
минимальными.
В тихоходных по n sколесах с цилиндрическими лопастями, у которых
средняя линия канала в меридианном сечении имеет направление, близкое к
радиальному, сечение лопасти в плане можно принять за истинное сечение
14
лопасти поверхностью тока. β - угол установки лопасти; dr - приращение
радиуса. Тогда дифференциальное уравнение средней линии сечения лопасти
в плане будет иметь вид
tgβ =dr /(r∗d v) ,
откуда
dv =dr /( r∗tgβ ),
r

При r=R1, угол 𝑣1=0 и тогда 𝑣=∫ dr /(r∗tgβ )

R1

Угол установки лопасти на соответствующем радиусе может быть определен

по зависимости:
с´m ∆
sin β i= + ,
W t
где с´m меридианная составляющая абсолютной скорости;
W i - относительная скорость;
∆ - толщина лопасти;
t - шаг на соответствующем радиусе.
Так как значениями угла β, толщиной лопасти ∆ , скоростями с´m и W в
функции радиуса задаются, как правило, не аналитически, а в виде графиков
r

(см. рис.6) или таблиц, интегрирование уравнения 𝑣=∫ dr /(r∗tgβ )

R1

выполняются обычно приближенна по правилу трапеции.

Обозначим подынтегральную функцию 1/(r∗tgβ )=В(r).
B i+ Bi +1
Тогда ∆ vi= ∙ ∆ r i,
2
где ∆ vi- приращение центрального угла; Bi и Bi+1 - значения
подынтегральной функции вначале и в конце рассматриваемого участка; ∆ r i –
приращение радиуса.
Задаваясь приращением радиуса ∆ r i=5…10 мм, разбиваем диапазон
интегрирования r от R1 до R2 на n участков. Тогда для промежуточного
радиуса rk получаем соответствующий угол в полярной системе координат
(рис. 5), в которой полюс совпадает с осью рабочего колеса, а полярная ось
проходит через входную кромку лопасти:
i=k
B i+ Bi +1
v k =∑ ∙ ∆ r i,
i=1 2
i =k−1
а величина радиуса вычисляется по уравнению:r k =R1+ ∑ ∆ r i,(k=2,…,n+1),
i=1

где r1=R1.

Угол охвата всей лопасти можно найти из выражения:

i=n
Bi + Bi+ 1
v=∑ ∙ ∆ r i,
i=1 2

15
Чтобы создать наиболее благоприятные условия для безотрывного обтекания
контура лопасти потоком, что соответствует минимуму гидравлических
потерь, принимается плавный закон изменения относительной скорости от
W 1 до W 2 ∞ в функции от радиуса r i . Значения относительных скоростей W 1 и

W 2 ∞ были найдены при определении размеров входа и выхода рабочего

колеса насоса. Для обеспечения устойчивости потока в канале рабочего

W1
колеса отношение скоростей W должно быть близким к единице. Таким
2∞

образом, по известному значению радиуса r i из графика W i =f ( r i) находим

соответствующее значение относительной скорости W i .

Шаг лопастей на соответствующем радиусе ri определяют из уравнения:

2∗π ∙ri
t i= ,
z
Где z-число лопастей рабочего колеса насоса, z = 6.
Для построения графика зависимости толщины лопасти от радиуса ∆ i=f (r i ),
необходимо задаться толщинами лопасти на входе ∆ 1 и на выходе ∆ 2 из
рабочего колеса. Причем их значения следует согласовать с принятыми ранее
коэффициентами стеснения k 1 и k 2.

Толщина ∆ 1 (при r i=R 1) принимается равной 3 мм (обычно от 1 до 3 мм). При

этом действительный коэффициент стеснения на входе:
1 1
k 1= = =1 , 1
∆1 3
1− 1−
t 1 ∙ sin β 1 99 ∙sin 20 , 47

отличается от принятого не более, чем на 5%:

| k 1−k 1 p
k 1p |∙ 100 %= |
1, 1−1 , 05
1 , 05 |
∙100 %=4 , 13 %

В приведенной формуле шаг лопастей на входе равен:

2∗π ∙ r 1 2∗3 , 14 ∙ 94
t 1= = =0,098 мм =0,0987 м
z 6
Толщина ∆ 2 (при r i=R 2) принимается равной 4 мм (обычно от 0 до 4 мм). При
этом действительный коэффициент стеснения на выходе:

1 1
k 2= = =1 ,00
∆2 14
1− 1−
t 2 ∙ sin β 2 222 ,88 ∙ sin 22 ,31
отличается от принятого не более, чем на 5%:
16
 | |
k 2−k 2 p
k 2p |
∙ 100 %= |
1, 00−1
1
∙ 100 %=4 ,73 %

В приведенной формуле шаг лопастей на выходе равен:

2∗π ∙r 2 2∗3 , 14 ∙ 213
t 2= = =222 мм=0,222 м
z 6
Максимальная толщина лопасти ∆ max =∆ср =7 находится приблизительно
посередине длины лопасти и обычно принимается равной 5…8 мм.
Таким образом, имеются все необходимые данные для расчета таблицы 1.
Угол обхвата лопасти в плане должен лежать в пределах 90…115º.
Выбрав масштаб, по вычисленным координатам r i построим среднюю линию
сечения лопасти в плане. Из точек на средней линии как из центров проводим
окружности диаметром, равным толщине ∆ i лопасти на соответствующем
радиусе r i . Огибающая окружностей и будет контуром сечения лопасти в
∆i
плане. Входная кромка лопасти закругляется радиусом, равным . Выходная
2
кромка лопасти обычно не закругляется.

Таблица1 - К расчету медианного сечения и лопасти рабочего колеса

17
 Расчет лопасти в плане ( Семестр № 1 )
Номер точки ri , м bi, м C’mi, м/с Wi, м/с C’mi/Wi ti, м Δi, м Δi/ti sinβi=(C’mi/Wi)+(Δi/ti) β0i, град tg
1 0,0942 0,04 2,55 7,67 0,33 0,10 0,00 0,03 0,36 20,47 0,
2 0,1061 0,04 2,59 7,67 0,34 0,11 0,00 0,04 0,37 20,66 0,
3 0,117945203 0,03 2,63 7,68 0,34 0,12 0,01 0,04 0,38 20,84 0,
4 0,129806603 0,03 2,67 7,69 0,35 0,14 0,01 0,04 0,39 21,02 0,
5 0,141668004 0,03 2,71 7,69 0,35 0,15 0,01 0,05 0,40 21,21 0,
6 0,153529404 0,02 2,75 7,70 0,36 0,16 0,01 0,05 0,41 21,39 0,
7 0,165390805 0,02 2,78 7,71 0,36 0,17 0,01 0,04 0,40 21,58 0,
8 0,177252205 0,02 2,82 7,71 0,37 0,19 0,01 0,03 0,40 21,76 0,
9 0,189113606 0,02 2,86 7,72 0,37 0,20 0,01 0,03 0,40 21,94 0,
10 0,200975007 0,02 2,90 7,73 0,38 0,21 0,00 0,02 0,40 22,13 0,
11 0,212836407 0,02 2,94 7,74 0,38 0,22 0,00 0,02 0,40 22,31 0,

18
1.9. Проверочный расчет на кавитацию
По найденным значениям скоростей c 1.0, W 1.0, u1 , и при входе в межлопастные
каналы рабочего колеса первой ступени определяем критический
кавитационный запас энергии:
2 2
c 1.0 W 1.0
∆ hКР = + λ КР ,
2 2
где c 1.0=c m 1 , м /с ; W 1.0 , м /с ; λ КР - коэффициент кавитации,
λ КР =1 ,2
c 1.0
u1 (+ 0 , 07+ 0 , 42
)(
c 1.0
u1
∙
∆1
∆l= 45
2
−0,615 =¿ 1, 2
14 ,5)
2 , 68
+ 0 , 07+0 , 42
2
(
2 ,68
∙
3
14 , 5 3 , 4 )(
−0,615 =0,2621)
2 ,68 14 ,75
∆ hКР = +0,2621 =32 , 12 Дж /кг .
2 2

Уточняем кавитационный коэффициент быстроходности:

1 /2 1 /2
31, 15 ∙ n∙ Q1 31 , 15 ∙1470 ∙ 0,056
С= 3/ 4
= 3/4
=803 , 4.
∆ hКР 32 ,12
Допускаемая геометрическая высота всасывания:

(
1 p a − pП
) ( )
5
1 10 −2060
H ВС . ДОП = ∙ − A ∙ ∆ h КР −hТ . П = ∙ −1 ,3 ∙ 32, 12−8 =4 ,92 м .
g ρ 9 , 81 1000

Полученная в результате проверки допускаемая геометрическая высота

всасывания H ВС . ДОП , больше заданной высоты всасывания H ВС . Это
свидетельствует о том, что в рабочем колесе не будет возникать кавитация.

2. ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ СПИРАЛЬНОГО КАНАЛА

Входное сечение спирального канала представляет собой цилиндрическую
поверхность шириной b 3 и радиусом R3

19
1. Радиус цилиндрической поверхности входного сечения спирального
канала:
R3= (1 , 03 … 1 , 05 ) R 2=1 , 03∙ 0,2128=0,2192 м

2. Ширина входного сечения спирального отвода:

b 3=b2 + ( 0 , 02 … 0 , 05 ) D2=0,0157+ 0 ,03 ∙ 0,4257=0,02847 м

3. Постоянная спирального отвода:

Г c=2∙ π ∙ R2 ∙C u 2=2 ∙3 , 14 ∙ 0,2128 ∙19 , 29=¿25,78 м 2 /с

4. Толщина языка спирального отвода:

Δ я=5 мм

5. Угол наклона боковых стенок спирального канала:

° °
α =30 … 40 =40
6. Расчет кривой пропускной способности Qi=f (r i )
Таблица 2 – Расчет корпуса спирального отвода

Номер
ri bi Bi=bi/ri Δri (Bi+Bi+1)/2 ΔQi Qi
точки

1 0,2192 0,0285 0,1299 0,0080 0,1404 0,0046 0,0000

2 0,2272 0,0343 0,1509 0,0080 0,1607 0,0053 0,0046

3 0,2352 0,0401 0,1705 0,0080 0,1797 0,0059 0,0099

4 0,2432 0,0459 0,1889 0,0080 0,1975 0,0065 0,0158
5 0,2512 0,0518 0,2060 0,0080 0,2141 0,0070 0,0223
6 0,2592 0,0576 0,2221 0,0080 0,2297 0,0075 0,0293

7 0,2672 0,0634 0,2373 0,0080 0,2444 0,0080 0,0369

8 0,2752 0,0692 0,2516 0,0080 0,2583 0,0085 0,0449

9 0,2832 0,0751 0,2650 0,0080 0,2714 0,0089 0,0534
10 0,2912 0,0809 0,2777 0,0080 0,1389 0,0046 0,0623

Строим кривую пропускной способности Qi=f (r i ) (приложение 5).

7. Расчет расходов через контрольные сечения:

По формуле
QP 0,0330
Q θ= ⋅θ= · 45=0,0041
360 360

20
 находим расход в точках 45˚, 90˚, 135˚ … 360˚. Полученные значения вносим в
таблицу 3
Таблица 3 – Расход в контрольных сечениях

Данные таблицы 3 используются для построения теоретических сечений.

Номер сечения 0 1 2 3 4 5 6 7 8

V˚ 0 45 90 135 180 225 270 315 360

QV˚, м3/с 0 0,0077 0,0154 0,0231 0,0308 0,0385 0,0462 0,0539 0,0616

8. Теоретические сечения спирального канала при различных углах

установки сечения находятся графическим путем (см. приложение 5)

9. Графически выполняем построение действительных сечений спирального

канала в приложение 5. Результаты расчета внесены в таблицу 4.
Таблица 4 – Действительные сечения спирального отвода
Номер 0 1 2 3 4 5 6 7 8
сечения
hc, м 0,0000 0,0144 0,0252 0,0352 0,0440 0,0521 0,0596 0,06696 0,0767

rc, м 0,2192 0,2336 0,2444 0,2545 0,2632 0,2714 0,2788 0,2862 0,2960

21
3. РАСЧЕТ ОБЪЕМНЫХ ПОТЕРЬ

Расчет протечек через переднее уплотнение рабочего колеса

Длина щели уплотнения ly = 30 мм;

Диаметр уплотнения Dy = D0 + 5 = 188,4 + 5 = 193,4 мм;
Радиальный зазор щели by = 0,2 + (188,4-100) · 0,001 = 0,2884 мм;
Коэффициент трения λ , зависит от характера движения жидкости и от
относительной шероховатости стенок. Принимаем предварительный λ =0 , 04.
1. Коэффициент расхода µ’ в первом приближении по формуле:

( ) (
' −0 ,5

)
−0 , 5
' λ ly 0 , 04 ⋅30
μ= +1 , 5 = +1 ,5 =0,5285
2by 2⋅ 0,2884

2. Статический напор колеса:

(
H CT =ρ k H T = 1−
HT
2u
2 ) ⋅ H T = 1−
( 620,2926
2⋅32 , 15
2 )
⋅620,2926=434 , 17 Дж /кг ,

3. Напор, теряемый в уплотнении, по формуле:

[ ( )] [ ( ) ]=331 , 63 Дж
2 2 2 2
' u2 Dy 32 , 15 193 , 4
H =H CT − 1−
y =434 , 17− 1−
8 D2 8 425 , 7 кг

4. Осевая скорость жидкости C y в зазоре по формуле:

м
C y =μ √ 2 H y =0,5285 ∙ √ 2∙ 331 ,63=13 , 61
' '
с

5. Окружная скорость колеса на диаметре Dy:

πDy ⋅n 1470 м
U y= =3 ,14 ∙ 0,1934 ∙ =14 , 89
60 60 с

6. Коэффициент кинематической вязкости ν =1,006 м2/с.

7. Число Рейнольдса по формуле:

√ Uу 2
( ) √ ( )
2
2 −4 2 14 ,89
2by c +
y 2 ∙2,884 ∙10 13 , 61 +
2 2
ℜ= = −6
=8894
ν 1,006 ∙ 10

22
 8. Толщина ламинарного подслоя по формуле:

√ √
2 by N 8 2 ⋅0,2884 ⋅11.5 8
δ= ⋅ '= ⋅ =0,0106 мм
ℜ λ 8894 0 ,04

N- постоянная, имеющая структуру числа Re и определяющая место

перехода ламинарного течения у стенки в турбулентное. Для воды N=11,5.
9. Принимаем абсолютную шероховатость стенок Ra = 0,02 мм. Т.к. Ra ˃δ ,
0,02 > 0,0106 коэффициент трения λ во втором приближении можно
определить по формуле:

( )
−2
by
λ= 2lg +1 , 74 =0,06073
Ra

10. Коэффициент расхода во втором приближении:

( )
−0.5
λ ly
μ= +1 , 5 =0,4633
2 by

11. Расход жидкости через уплотнение во втором приближении:

3
м
q 1 =μπDy b y √ 2 H y =0,4633∙ 3 , 14 ∙ 0,1934 ∙2,884 ∙10 √2 ∙ 331 ,63=0,00209
'' ' −4
с

12. Если учесть протечки через переднее уплотнение, которые приводят к

течению жидкости в осевом зазоре между передним диском колеса и
корпусом, то напор, теряемый в уплотнении, определяется по формуле:

H y =H ст−u k y e
2
2 ,3 α
( C2 u
u2
−β
Dy
D2 )
2

где k y, α , β =f(q1) находятся по графикам:

k y = 0,157; α =1 , 3 ; β=−1 , 6
5 ''
~ 2 , 4 ⋅10 ⋅q1
q 1= 3
=1 , 41
π ⋅ n⋅ D 2

Окружная составляющая абсолютной скорости на выходе из колеса:

H T 620 , 3
C u 2= = =19 , 3 м /с , тогда:
u2 32, 15

Находим напор, теряемый в уплотнении

23
 2
H y =H ст−u k y e
(
2 ,3 α
C2 u
u2
−β
Dy
D2 )=434 ,17−26 , 72 ∙ 0,157 ∙ e (
2
1, 2 1 ,3 ∙
19, 3
32 ,15
−1 ,6 ∙
0,1934
0,4257 )= 250,75 Дж/кг.
2

13.Расход жидкости через уплотнение:

q 1=μπDy b y √ 2 H y =0,463 ∙3 ,14 ∙ 0,1934 ∙ 2 , 88∙ 10

−4
√2 ∙ 250 ,75=0,00182м3/с.
14.Относительная величина протечки:

q1 0,00182⋅100 %
⋅100 %= =2 , 9 % .
Qp 0,0616

Вывод:
Полученная относительная величина протечки не превышает допустимые
5%, что свидетельствует об эффективности уплотнения. Объемный КПД
Qp
η= =0.97
Q p + q1

Полученный объемный КПД не меньше того, что мы получили в пункте 1.2,

следовательно в пересчете проточной части необходимости нет.

24
4. РАСЧЕТ ОСЕВОГО УСИЛИЯ.

1. Суммарная осевая сила:

[ ( )]
2 2 2
u2 R y + R BT
F z =ρ⋅ QP ⋅C 0−ρΠ ( R −R )
2 2
y BT H CT − 1− 2
=997 ⋅0,0616 ⋅2,5536−997 ∙ 3 , 14
8 2 R2

[ ( )]
2 2 2
32, 15 0,0967 +0,03455
∙ ( 0,0967 −0,03455 ) 434 ,17−
2 2
1− 2
=−8019 , 45 (Н)
8 2 ∙ 0,213
2. При износе уплотнения рабочего колеса закон распределения давления
изменяется и появляется дополнительная осевая сила, действующая на
наружную поверхность рабочего колеса в пределах от R2до R y :

( ) (
2 2 2 2 2
u2 R2 R2 R2 + R y 2 32 ,15
2
0,213
2
F =−ρΠ ( R −R )
¿
zn
2
2
2
y ln + ( 2
−2 =−997 ∙ 3 , 14 ∙ 0,213 −0,0967 )
8 R22−R 2y R 2y 2 R22 8 0,2132−0,096

8606,94(Н)

3. Полная величина осевого давления жидкости на рабочее колесо при

максимально допустимом износе уплотнения будет равна:
' ¿
F z =F z + K F ∙ F ZH =−8019 , 45+0 , 3 ∙ (−8606 , 94 ) =−¿10601,5(Н)

где K F=(0 , 25 … 0 , 3) – коэффициент, учитывающий износ уплотнения,

приняли равным 0,3.

5. ВЫБОР СИСТЕМЫ РАЗГРУЗКИ

Причиной появления осевых нагрузок в разнице давлений. Давление за
колесом всегда больше чем на входе в колесо, и жидкость с более высоким
давлением может начать смещать рабочее колесо в сторону входа.
25
Вследствие аварийного износа уплотнений может возникать дополнительная
осевая сила Fzн*, т.к. износ приводит к увеличению утечек и уменьшению
КПД.
Осевая сила в центробежных насосах имеет большую величину. В
связи с этим применение одного только упорного подшипника для ее
уравновешивания является нерациональным, так как подшипник будет иметь
значительные размеры. В судовых насосах широко применяются
гидравлические способы разгрузки ротора от осевой силы.
В проектируемом насосе было решено использовать радиальные
накладки. Применение симметрично расположенных радиальных накладок
на обеих внутренних поверхностях корпуса насоса позволяют изменить
распределение давления по поверхности рабочего колеса и уменьшить
величину осевой силы за счет создаваемого сопротивления для жидкости.
Радиальные накладки менее сложны в изготовление, чем радиальные ребра и
уплотнения на ведущем диске. Отсутствие специальных отверстий и
специальных отводных каналов не создает дополнительных протечек.
Схема расположения накладок представлена на рисунке 5.

Рис. 5

26
 ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Целью работы являлось определение размеров и формы проточной

части циркуляционного насоса главных котлов, надежного в работе,
имеющего малые габариты и массу при достаточно высоком КПД и
требуемом уровне шума и вибрации.
Первым делом по заданным параметрам насоса мы определили
основные параметры ступени:
 Определив максимально допустимую частоту вращения
n max=3797 об / мин нашли рабочую частоту вращения рк - 1659 об/мин.
 Определив максимальную мощность насоса =57,3 кВт подобрали
электродвигатель 82-4М мощностью 55кВт и n=1470 об/мин.
 Определили значение объемного КПД η0 =0,928 по формуле Ломакина.
 Определили расчетную подачу рабочего колеса Q P=0,0616 м /с
3

 Определив приведенный диаметр входа в колесо D1 пр=125 мм нашли

величину гидравлического КПД η Г=0,886.
 Затем посчитали теоретический напор колеса H T =620 , 55 Дж /кг
 Найдя η д .т и η мп определили η M =0 , 78
 Перемножив η M , η Г и η0 нашли КПД самого насоса η=0 , 63
 В конце смогли рассчитать потребляемую насосом мощность N
=49кВт.
Определив основные параметры ступени, мы перешли к гидравлическому
расчету рабочего колеса и начали с определения основных размеров входа в
РК. Размеры входа рабочего колеса рассчитываются из условия обеспечения
требуемых кавитационных качеств колеса и минимальных гидравлических
потерь:

 По формуле Руднева рассчитали скорость входа потока в колесо

м
c 0=2 , 55 .
с

 Из расчета на кручение в первом приближении и придания жесткости

во втором определили диаметр вала d в =49 мм .

 Через d в определили диаметр втулки d вт =69 мм

 Из уравнения неразрывности нашли диаметр входа в РК D0=0,1884 мм ,

затем определили D1=D0.

 Рассчитав и подобрав необходимые значения всех скоростей

с´m 1 , с m1 , u1 ,W 1 и углов β 1 ,0 , β1 , β , δ построили треугольник скоростей на

27
 входе в межлопастные каналы рабочего колеса и определили скорости
С 1 и W 1 , 0.

Сделав расчеты геометрических показателей на выходе в РК, мы смогли

определить все показатели на выходе из РК.

Размеры выхода рабочего колеса, основными из которых являются наружный

диаметр D2 рабочего колеса, ширина b 2 лопасти на выходе и угол β 2
установки лопасти на выходе, определяют из условия создания требуемого
напора при достаточно высоком КПД.
Наружный диаметр D2 нашли методом последовательных приближений.
 В первом приближении он находился по окружной скорости u2 в
первом приближении и составил 0,2089 м.
 Определив необходимые составляющие скоростей, необходимые
коэффициенты и углы, минимальное количество лопастей равное 6,
длины средней линии тока l равное 0,115м, теоретического напора
колеса по струйной теории, мы посчитали окружную скорость u2 во
втором приближении (32,76 м/с), и сс её помощью нашли наружный
диаметр рабочего колеса во втором приближении равный 0,4257 м.
 Нашли ширину лопастей на выходе b 2=0,0157 м .
Так как значения второго приближения и первого приближения отличаются
меньше чем на 5%, то третьего приближения мы не делали.
'
По скоростям u2 , W 2 ∞ ,С m ,С m , Сu2 ∞ и угла
2 2
β 2 построили треугольники
скоростей при выходе в межлопастных каналов рабочего колеса и
определили скорости С 2 ∞,С u2 ∞ , C 2 , W 2 и Сu .
2

Следующим этапом построили меридианное сечение и план рабочего

колеса. Профилирование меридианного сечения ведется так, чтобы ширина
межлопастного канала рабочего колеса изменялась плавно от входа к выходу.
Планом рабочего колеса называется сечение, полученное средней
поверхностью тока и спроектированное на плоскость, нормальную к оси
насоса.

Для построения меридианного сечения вначале следовало задаться графиком

изменения меридианной составляющей абсолютной скорости с´mi в функции
от радиуса r i или длины средней линии межлопастного канала. А
профилирование лопасти следовало вести так, чтобы обеспечить возможно
более благоприятные условия для безотрывного обтекания контура лопасти
потоком рабочей среды, что обеспечивало минимальные гидравлические
потери.
Расчеты для меридианного сечения и построения плана РК произвелись в
программе Exel, все результаты были представлены в таблице 1.
По найденным значениям скоростей c 1.0, W 1.0 , u1 , и при входе в
межлопастные каналы рабочего колеса первой ступени определили
28
критический кавитационный запас энергии ∆ hКР =32 , 12 Дж /кг . После чего
уточнили кавитационный коэффициент быстроходности С=803,4 и
рассчитали допускаемую геометрическую высоту всасывания H ВС . ДОП =4 ,92 м .
Полученная в результате проверки допускаемая геометрическая высота
всасывания H ВС . ДОП , больше заданной высоты всасывания H ВС . Это
свидетельствует о том, что в рабочем колесе не будет возникать кавитация.

Во втором этапе работы мы произвели гидравлический расчет

спирального канала. По расчету кривой пропускной способности Qi=f (r i ) мы
определили расход в контрольных сечениях, рассчитали таблицу размеров
действительных сечений спирального отвода и построили его на общем
чертеже центробежного насоса.

На третьем этапе произвели расчет объемных потерь, по результатам

которого определили размеры эффективного переднего уплотнения рабочего
колеса. Расчетные протечки не превысили допустимых 5%, что
свидетельствует об эффективности уплотнения.

Следующим этапом был расчет осевого усилия и выбор системы

разгрузки осевой силы. В проектируемом насосе было решено использовать
радиальные накладки. Радиальные накладки менее сложны в изготовление,
чем радиальные ребра и уплотнения на ведущем диске. Отсутствие
специальных отверстий и специальных отводных каналов не создает
дополнительных протечек.
По результатам всех расчетов был построен рабочий чертеж
проектируемого насоса, габаритами 557х473 мм. Мы получили компактный
насос, отвечающий заданным требованиям.

29
 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Андрющенко Р.С., Нечкин Б.В., Тарандо Е.В. Расчет рабочего колеса

центробежного насоса по струйной теории на ЕС ЭВМ. М.У. по курсовому
проектированию, Л., ЛКИ, 1988.
2. Чернов А.И. Судовые центробежные насосы. М.У. по курсовому
проектированию, Л., ЛКИ, 1981.
3. Певзнер Б.М. Судовые центробежные и осевые насосы. Л.:
Судостроение,1964.
4. Расчет спиральных отводов центробежных насосов на ЭВМ «Наири»,
Андрющенко Р.С., Гришин Б.В
5. Чернов А.И. «Потери и силы в центробежных насосах», ЛКИ, 1985

30