ИТОГО 28.11 Аудит С-400

АО «ИНСТИТУТ ТОПЛИВА, КАТАЛИЗА И ЭЛЕКТРОХИМИИ ИМ. Д.В.
СОКОЛЬСКОГО»
Согласовано Утверждаю
Первый заместитель Генерального Генеральный директор
директора по производству – главный АО «ИТКЭ им. Д.В.Сокольского»
инженерТОО «ПНХЗ» академик НАН РК
______________Алипбаев С.С. _____________Журинов М.Ж.

«______»____________ 2021 г. «______»____________ 2021 г.
ОТЧЁТ
О РЕЗУЛЬТАТАХ ТЕХНИЧЕСКОГО АУДИТА ПО КОРРОЗИИ НА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ
УСТАНОВКАХ С-400 ПППН, КУПС, ОЗХ и ВиК ТОО «ПНХЗ»
Договор №21987,06 от 30.06.2021г.
Алматы, 2021
ПРОВЕДЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКОГО АУДИТА ПО КОРРОЗИИ НА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ
УСТАНОВКАХ С-400 ПППН, КУПС, ОЗХ, и ВиК ТОО «ПНХЗ»
ОТЧЕТ ПО ЭТАПУ 2. ТЕХНИЧЕСКИЙ АУДИТ КОРРОЗИИ.
2021 год
Редакция 0. Отчёт
РЕД. ДАТА ОПИСАНИЕ ПОДГОТОВИЛ ПРОВЕРИЛ УТВЕРДИЛ

Яцук Д.
Выпущено для Песириди – Б.Я.
0 2021 рассмотрения Нургазиев Н.Е. Нефедов А.Н. Абильмагжанов А.З.
Болатбеков Б. Б. Кензин Н.Р.
Заказчиком Нурисламов Р.М.
Акурпекова А.К.
2
СОДЕРЖАНИЕ
1. ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА 9
2. ИССЛЕДОВАНИЕ И ПРОВЕРКА ВСЕЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ, КОТОРАЯ МОЖЕТ
ОТРАЗИТЬСЯ НА МЕХАНИЧЕСКОЙ ЦЕЛОСТНОСТИ 12
3. РАЗРАБОТКА КОНТУРОВ КОРРОЗИИ 13
4. ОНЛАЙН-ИНТЕРВЬЮ СО СПЕЦИАЛИСТАМИ ТОО «ПНХЗ» 15
5. УСТАНОВКА ГАЗОФРАКЦИОНИРОВАНИЯ С-400. 16
5.1 Качество сырья, перерабатываемого на С-400. 18
5.2 Результаты лабораторных анализов ТОО «ПНХЗ». 19
5.3 Проблемы, связанные с коррозией на установке газофракционирования С-400.24
5.4 Результаты обследования вскрытого оборудования во время остановочного
ремонта на установке газофракционирования С-400. 27
5.4.1 Ёмкость Е-407. 27
5.4.2. Ёмкость Е-409. 30
5.4.3. Ёмкость Е-410. 35
5.4.4. Ёмкость Е-421. 38
5.4.5. Ёмкость Е-422. 42
5.4.6. Емкость Е-406. 45
5.4.7. Сепаратор С-405. 50
5.4.8 Теплообменник Т-402. 54
5.4.9. Холодильник Х-408. 56
5.4.10. Дебутанизатор К-403. 60
6. КОМБИНИРОВАННАЯ УСТАНОВКА ПО ПРОИЗВОДСТВУ СЕРЫ
Ошибка! Закладка не определена.
6.1 Секция отпарки кислых стоков С500/600.

6.1.1. Отпарная колонна кислых стоков секции С500 -К-001

6.1.2. Холодильник оборотной воды С500-Т-003

3
6.1.3. Резервуар кислых стоков С500-ТК-001

6.2 Секция регенерации амина С-850

6.2.1. Регенератор амина С850-К-201

6.2.2. Холодильник регенерированного амина С850-Х-001

6.2.3 Емкость сбора амина С850-Е-001

6.2.4. Уравнительная ёмкость насыщенного амина С850-Е-101

6.3 Секция производства серы и очистки хвостовых газов А-710

6.3.1. Первый конденсатор серы А710 B-102

6.3.2. Паровая ёмкость А710 Е-104

6.3.3. Второй конденсатор серы А710 B-103

6.3.4 Термический реактор ТТ-101

6.3.5. Паровая ёмкость высокого давления A710-Е-301
4
6.3.6. Паровая ёмкость котла-утилизатора-печи дожига хвостового газа А710-IN-301

6.3.7. Теплообменник обеднённого/обогащённого амина А710-Т-501А/В

6.3.8. Регенератор МДЭА А710-К-501

6.4 Секция грануляции и упаковки серы С-840

7.ОБЩЕЗАВОДСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
7.1 Установка подготовки и распределения котловой питательной воды и очистки
конденсата
7.1.1 Е904 Система распределения пара и сбора конденсата
7.1.2Cистемы Е907-E-001 подготовки и распределения котловой питательной воды

7.1.3Емкость Е909-Е-001А/В
7.1.4Емкость Е909-Е-002А/В
7.1.5 Аппарат воздушного охлажденияЕ909-АТ-302
7.2 Центральная конденсатная станция (ЦКС), районные конденсатные станции (РКС)
№1 и №2 и станция промышленной теплофикации
5
8 ВОДОСНАБЖЕНИЕ И КАНАЛИЗАЦИЯ
8.1 Блок оборотного водоснабжения (БОВ)
8.2 Система охлаждающей воды и градирни Е 901
8.2.1 Нефтеотделители ОS-001А/В/С/D.

9. Моделирование сырьевых потоков установки газофракционирования С400.

10 ЗАКЛЮЧЕНИЯ ПО ОБРАЗЦАМ МЕТАЛЛА ОБОРУДОВАНИЯ
ПРЕДОСТАВЛЕННЫМ ПНХЗ
10.1 Заключение о проведённых исследованиях образца фрагмента трубопровода
л.52/4 Установки замедленного коксования ТОО «ПНХЗ»

10.1.1 Результаты элементного анализа коррозионных отложений.

10.1.2 Результаты ИК-спектроскопии коррозионных отложений

10.1.3 Результаты рентгенофлуоресцентного анализа.

10.1.3 Макроструктура образца.

10.1.4 Результаты металлографического анализа.
6
10.1.5 Заключение

10.2 Заключение о проведённых исследованиях образца фрагмента трубопровода
л.602/1 Установки вакуумной перегонки мазута С-001 ТОО «ПНХЗ»

10.2.1 Результаты рентгенофлуоресцентного и рентгенофазового анализа
коррозионных отложений.

10.2.2 Результаты рентгенофлуоресцентного анализа металла образца.

10.2.3 Испытание на разрыв.

10.2.4 Макроструктура образца.

10.2.5 Результаты металлографического анализа.

10.2.6 Заключение

10.3 Результаты анализа образцов нефти на содержание формальдегида и
хлорорганических солей

11 РЕКОМЕНДАЦИИ ПО СНИЖЕНИЮ КОРРОЗИОННОГО ИЗНОСА ОБОРУДОВАНИЯ
С-400, КУПС, ОЗХ, ВиК ТОО «ПНХЗ»
7
ОБОЗНАЧЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ
ТОО «ПНХЗ» - Товарищество с ограниченной ответственностью «Павлодарский

нефтехимический завод».
ПППН - Производство первичной переработки нефти.
TAN - Total Acid Number (общее кислотное число).
ВСГ – Водородсодержащий газ.
CUI - Сorrosion under insulation (коррозияподизоляцией).
КР – Коррозионное растрескивание.
МБК – Микробиологическая коррозия.
СВБ – Сульфатвосстанавливающие бактерии.
МДЭА – Метилдиэтаноламин.
ГСС – Газосырьевая смесь.
ГПС – Газопродуктовая смесь.
УВГ – Углеводородный газ.
ГФУ – Газофракционирующая установка.
СПБТ – Смесь пропан бутан технический.
ХОВ – Химически очищенная вода.
ВиК- Водоснабжение и канализация.
КУПС –Комплекс установок по производству серы.
ОЗХ –Общезаводское хозяйство.
БОВ –Блок оборотного водоснабжения.
ППВ - Противопожарная система.
1. ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
В качестве объекта для проведения работ по снижению коррозионного износа

оборудования ТОО «ПНХЗ» были выделены:
Секция 400 (установка газофракционирования предельных углеводородов)
входит в состав комбинированной установки ЛК-6У и предназначена для получения
сжиженных углеводородных газов коммунально-бытового и технического назначения,
сырья для нефтехимических производств и компонентов автомобильных бензинов
путем переработки нестабильных головок первичной переработки нефти, установки
гидроочистки и каталитического риформинга.
Установка производства серы и очистки хвостовых газов, предназначенная для
переработки кислых газов от установки регенерации амина и установки отпарки
кислых стоков c получением серы.
- две секции отпарки кислых стоков С-500 и С-600 мощностью 632 тыс. м 3 воды в год
каждая;
- секция С- 850/1,2 регенерации амина мощностью 2520 тыс. тонн в год;
- секция А-710 производства серы мощностью 60 тыс. тонн в год;
- секция С-840 грануляции и фасовки серы мощностью 60 тыс. тонн в год.
Секции отпарки кислых стоков С-500 и С-600 служат для переработки кислой
воды, поступающей с технологических установок предприятия.
Секция С-850/1,2 регенерации амина необходима для восстановления всего
объёма насыщенного амина, направляемого с технологических установок завода,
имеющих в своём составе аминные очистки.
Секция С-840 грануляции и фасовки серы необходима для отгрузки товарной
серы потребителям.
Общезаводское хозяйство (Цех №5). Основная задача общезаводского
хозяйства – обеспечение производства энергоресурсами – водой, паром, сжатым
воздухом, химически очищенной теплофикационной водой, а также сбор и очистка
конденсата и стоков технологических установок. В состав общезаводского хозяйства
входит ряд секций вспомогательного производства: -секция технического воздуха и
воздуха КИП (Е-902),
-секция распределения пара и сбора конденсата (Е-904),
-секция распределения азота (Е-906),
-секция подготовки и распределения котловой питательной воды (Е-907),
-секция распределения деминерализованной воды (Е-908),
-секция извлечения и очистки конденсата (Е-909),
-секция теплофикационной воды (Е909/1).
-секция пожаротушения новых технологических установок и резервуаров,
обеспечивающая пожаротушение новых технологических установок (Е910).
Водоснабжение и канализация(Цех №8).Предназначен для снабжения водой
всей производственной части завода, противопожарных установок и хозяйственно-
9
питьевых нужд завода. Забор воды осуществляется речной водой. На заводе
применяется система оборотного водоснабжения. Имеется блок оборотного
водоснабжения БОВ, включающий систему очистки и охлаждения воды и блок
механической очистки. Для охлаждения насосов и компрессоров используется только
система 2а. Система 2 используется наряду с 1 системой в качестве хладагента
теплообменников и также как и 1 система подпитывается водой с возврата
очищенных стоков.
Сточные воды НПЗ очищаются сначала механической очисткой затем
биологической очисткой. Они имеют сложный состав, который зависит от характера
сырья, применяемых процессов переработки и других факторов. Сточные воды
делятся на три вида: производственные, ливневые и бытовые. Применяется система
очистки сточных вод с возвратом очищенной воды в систему оборотной воды и
минимальным сбросом в о. Сарымсак.
В рамках Этапа 2 проекта были оказаны услуги по проведению технического
аудита по коррозии и разработке мероприятий по снижению коррозионного износа
оборудования установок С-400 ПППН, КУПС, ОЗХ, и ВиК ТОО «ПНХЗ».
Работы включали следующие направления:
 визит на ТОО «ПНХЗ» во время остановочного ремонта для сбора исходных
данных. Внутренний осмотр оборудования и отбор анализов коррозионного
износа из вскрытого оборудования в течение остановочного ремонта.
 проведение онлайн интервью с техническими специалистами и начальниками
технологических объектов установок С-400 ПППН, КУПС, ОЗХ, и ВиК ТОО
«ПНХЗ».
 анализ изменений качества перерабатываемого сырья и оборотной воды и
оценка их влияния на коррозионный износ оборудования;
 анализ существующих эксплуатационных проблем, связанных с коррозионным
износом, с анализом факторов, определяющих текущие скорости коррозии;
 анализ технологических режимов работы данных объектов и условий
возникновения коррозии;
 определение контуров коррозии для каждого механизма коррозионного износа
оборудования;
 проверка правильности используемого материального исполнения
 анализ результатов проведения инспекций и экспертизы промышленной
безопасности оборудования;
 изучение вопросов, связанных с обеспечением механической целостности
 аудит программ реагентной обработки, применяемых на установке С-400
ПППН, КУПС, ОЗХ, и ВиК.
10
Для оценки механической целостности оборудования была изучена паспортная
документация и проведены онлайн интервью с техническими специалистами
ТОО «ПНХЗ» для выявления позиций оборудования, у которых наблюдается
повышенный коррозионный износ. Также были проанализированы заключения
по промышленной безопасности по проблемным единицам оборудования.
11
2. ИССЛЕДОВАНИЕ И ПРОВЕРКА ВСЕЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ, КОТОРАЯ МОЖЕТ
ОТРАЗИТЬСЯ НА МЕХАНИЧЕСКОЙ ЦЕЛОСТНОСТИ
В ходе проведения онлайн интервью с 02.08 по 05.08.2021 г. было выполнено

изучение аспектов проведения технического обслуживания и ремонта оборудования,
существующих проблем с образованием отложений или коррозионным износом в
оборудовании, программ замены оборудования и трубопроводов, а также результатов
экспертизы промышленной безопасности.
Проведенный анализ показывает использование необходимых составляющих
по контролю и управлению механической целостности:
 наличие ежегодно утверждаемой Программы проведения ремонтов
технологических установок;
 наличие Программ по замене оборудования и трубопроводов со сроком службы
выше нормативного;
 заблаговременное формирование бюджета для проведения экспертиз, ремонтов
и осуществления закупок для обеспечения комплектации оборудования к
ремонтным работам;
 использование методов неразрушающего контроля для регулярных измерений
толщин стенок оборудования и конструкций и определения скорости коррозии;
 проведение дополнительного контроля неразрушающими методами на
оборудовании, работающем в водородсодержащих и других средах,
вызывающих коррозионное растрескивание;
 работа с несколькими независимыми друг от друга экспертными организациями,
обладающими необходимыми лицензиями и сертификатами на право
выполнения экспертизы промышленной безопасности.
12
3. РАЗРАБОТКА КОНТУРОВ КОРРОЗИИ
При разработке контуров коррозии по каждой установке АО «ИТКЭ им. Д.В.

Сокольского» анализирует показатели качества перерабатываемого сырья с точки
зрения наличия коррозионных агентов, определяющих скорость коррозии, и
материалов конструкционного обеспечения.
На основании результатов лабораторных анализов сырьевых и продуктовых
потоков, проработки условий режима эксплуатации оборудования, имеющихся
результатов инспектирования оборудования включая визуальный контроль,
результатов исследования образцов коррозионных отложений и металла
определяется точный механизм коррозии. Стандарт API RP 571 “Damage mechanisms
affecting fixed equipment in the refining industry” (“Механизмы повреждения статического
оборудования в нефтепереработке») является рекомендованным стандартом,
которым необходимо руководствоваться при определении механизмов коррозии.
При анализе механизмов коррозии на технологическом оборудовании завода
большое значение имеет методика проведения анализа отказов оборудования и
других инцидентов, связанных с коррозионными проявлениями. Для упорядочивания
проведения анализа и получения по возможности полной информации предлагается
методика анализа отказов (Приложение1).
Коррозионность сырья установки газофракционирования предельных
углеводородов определяется количеством примесей, включающих сероводород (H2S),
меркаптаны, некоторые серо-, кислород-, азотсодержащие органические соединения.
Сырье производства серы и очистки хвостовых газов является коррозионно-
опасным ввиду наличия в нём сероводорода и других соединений серы, а также
аммиака.
Коррозионность сред, используемых при обеспечении производства
энергоресурсами – водой, паром, ХОВ и теплофикационной водой, а также в
питательной воде, поступающей в котлы-утилизаторы, в котельной воде в продувках
котлов, и пароконденсатной системе. определяется содержанием растворенного
кислорода и присутствием некоторого количества солей, которые в условиях
повышенной температуры и давления могут приводить к электрохимической
коррозии.
В системе водоснабжения и канализации коррозионные процессы проявляются
в виде кислородной коррозии под действием растворенного кислорода воздуха, а
также микробиологической коррозии. Это обуславливает общность проблем
коррозионного износа на всех установках, где применяется вода в качестве
хладагента, и которые связаны с качеством оборотной воды в виду состояния
общезаводской системы, особенностей подпитки системы водой с очистных
сооружений и вносимыми таким образом микроорганизмами.
13
В дополнение к перечисленным выше факторам, специфичным для
рассматриваемых установок, следует также отметить следующие коррозионные
явления, присущие большинству установок НПЗ. Хотя на ТОО «ПНХЗ» наблюдаются
не все из перечисленных ниже видов коррозионных повреждений, АО «ИТКЭ им. Д.В.
Сокольского» рекомендует уделить повышенное внимание вопросам минимизации
рисков возникновения следующих видов коррозии на данных установках ТОО
«ПНХЗ»:
 коррозия при/ниже температуры точки росы;
 коррозия в системе амина;
 коррозияподизоляцией (corrosion under insulation - CUI);
 атмосферная коррозия;
 почвенная коррозия.
14
4. ОНЛАЙН-ИНТЕРВЬЮ СО СПЕЦИАЛИСТАМИ ТОО «ПНХЗ»
На основании результатов проведенных он-лайн интервью со специалистами

ТОО «ПНХЗ» были сделаны следущие заключения:
1. Основной проблеммой, влияющей на коррозионное состояние оборудования
ПНХЗ, является качество воды, подаваемой в системы охлаждения
оборудования. Применением противокоррозионной обработки воды было
достигнуто значительное улучшение в период 2017-2020гг., однако в связи со
сменой поставщиков реагентов коррозионная обстановка по воде ухудшилась.
2. На установке КУПС имеются коррозионные проблемы связанные с
использованием МДЭА, выражающиеся в коррозионном растрескивании
сварных швов и неравномерной коррозии оборудования. При этом МДЭА
характеризуется относительно низкой коррозионной активностью по сравнению
с другими аминами.Вероятной причиной этого явления может служить
снижение концентрации МДЭА и отсутствие контроля за концентрацией
термостабильных солей в растворе МДЭА.
3. В производстве ВиК проблемой является недостаточная фильтрация
подпиточной воды с БОС (возврата очищенных стоков)от иловых загрязнений и
присутствие микроорганизмов, требующих повышенных концентраций
гипохлорита натрия для подавления их жизнедеятельности, что может
повышать коррозионную опасность оборотной воды. Кроме того, присутствуют
повышенные концентрации нефтепродуктов в обрабатываемой воде
(пропуски), которые могут способствовать повышению ее коррозионной
активности. Нефтепродукты, которые могут откладываться на стенках
металлического оборудования, способствуют образованию пар
дефференциальной аэрации.
4. По системе ОЗХ отмечается повышенное содержание железа в линии
конденсата пара, поступающего из паровых спутников, паровых
подогревателей колонн, теплообменников ПППН, что свидетельствует о
наличии процесса коррозии.
5. УСТАНОВКА ГАЗОФРАКЦИОНИРОВАНИЯ С-400.
Производительность установки газофракционирования С-400 составляет 450

тыс. т/год по сырью.
Сырье из секций С-200/1 и С-100 поступает через холодильник Х-401, где
охлаждается оборотной водой II системы, проходит под первую тарелку экстрактора
сероочистки сжиженных газов К-405, где через линию подачи ёмкости Е-405 подаётся
регенерированный раствор метилдиэтаноламина.
Очищенная от сероводорода смесь углеводородов из экстрактора К-405
поступает в буферную ёмкость сырья ректификации Е-406, проходит в колонну
деэтанизатора К-401. Деэтанизатор работает в режиме неполной конденсации
верхнего продукта. Верхний продукт частично конденсируется в результате
естественного охлаждения на участке от деэтанизатора К-401 до ёмкости Е-407. Газ
из ёмкости Е-407 выводится в линию сухого газа и далее в топливную сеть.
Продукты кубовой части К-401 фракции С5 и выше поступают в среднюю часть
колонны К-402. Верхний продукт депропанизатора К-402 после охлаждения в
воздушных конденсаторах-холодильниках ХК-410, ХК-411 и в водяном холодильнике
Т-207 конденсируется и поступает в рефлюксную ёмкость Е-409.
Конденсат из ёмкости Е-409 насосами Н-421, Н-422 подаётся частично в
депропанизатор К-402 в качестве орошения, а балансовый избыток направляется в
буферную ёмкость сырья бутановой колонны Е-408.
Кубовый продукт (фракция С5 и выше) К-402 выводится через теплообменник
Т-407, где отдаёт тепло сырью бутановой колонны К-403, через подогреватель Т-402,
где отдаёт тепло сырью деэтанизатора К-401, через водяные холодильники Х-406, Х-
406А.
На рисунке 5.1 представлена технологическая схема установки
газофракционирования С-400.
16
Рисунок 5.1 Технологическая схема установки газофракционирования С-400.
.
5.1 Качество сырья, перерабатываемого на С-400.
Сырьём газофракционирования секции 400 являются:
– нестабильная головка с секции С-100 ПППН
– нестабильная головка с секции С-300 ПППН
– нестабильная головка с секции С-200 ПППН из Е-201, Е-202
Присутствие или образование коррозионных агентов таких как сероводород,
меркаптаны и хлорорганические соединения в процессе переработки сырья
определяют характер агрессивности технологических сред установки С-400.
Вызываемые ими формы коррозионных разрушений могут быть различными: общая
или язвенная коррозия, питтинг, коррозионное растрескивание (КР), избирательная
коррозия, коррозия под отложениями, коррозионная эрозия.
Согласно сведениям ЦЗЛ ТОО «ПНХЗ» за январь-сентябрь 2021 г.
усреднённый состав сырья на установке С-400 после аминной очистки соответствует
следующим данным:
Средние значения состава сырья ГФУ С-400 после аминной очистки.
Метан, % масс. 0,04887

Этан, % масс. 0,89409
Пропан, % масс. 12,9419
Пропен, % масс. 0,08677
Изобутан, % масс. 9,65981
Нормальный бутан, % масс. 29,9842
Бутен-1, % масс. 0,23214
Изопентан, % масс. 22,2228
Нормальный пентан, % масс. 23,2082
Сумма С5, % масс. 46,1481
Сумма С6 и выше, % масс. 0,00412
Плотность, кг/м3 580,996
5.2 Результаты лабораторных анализов ТОО «ПНХЗ».
С ухудшением качества поступающей нефти на переработку, наблюдается
повышение содержания меркаптанов во фракции СПБТ, что в итоге приводит к
развитию сероводородной коррозии на установках. Содержание меркаптанов не
должно превышать 130 ppm, но фактические данные достигают 200 ppm и более.
Превышения содержания сероводорода в продуктах не зарегистрировано.
Содержание сероводорода и меркаптанов в вырабатываемой продукции на
секции С-400 представлено на рисунках 5.2-5.4.
Анализ данных(Рисунок 5.2), показывает, что с 01.01.21г. показатели по
содержанию сероводорода и меркаптанов в смеси пропан бутан
техническогодостигают 0,1% (при нормируемом значении 0,013%). Повышенное
содержание меркаптанов и сероводорода наблюдается при использовании раствора
МДЭА с концентрацией от 33-39%.
0.13
0.11
0.09
0.07
RSH - Н2S, %
0.05
0.03
0.01
2021 5.0201 21
.20.01.2021 9.03.2
021 29.03.20212021 3.06.202123.06.2021
2021 01.09.2021
2021
01.01. 0 205.02.2021 19.05. 19.05.2021
2 28.07. 01.09.
ДАТА ОТБОРА ПРОБ
Рисунок 5.2 Содержание сероводорода и меркаптанов в СПБТ.
19
0.04
0.03
0.02
Н2S, %
0.01
0
2 2 2 2 2 0 0 0 0 0 0 1 2 2 0 0 0 0 0 0 1 1 1 2 2 2 2 1 1 1 1 1 1 1
4 5 6 7 8 1 2 3 2 3 4 3 0 1 3 4 5 6 7 8 0 1 9 0 1 2 3 6 7 8 1 2 3 4
. . . . . . . . . . . . .ДАТА
. . ОТБОРА
. . . .ПРОБ
. . . . . . . . . . . . . . .
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
2 2 2 2 2 3 3 3 6 6 6 6 6 6 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 8 8 8 9 9 9 9
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Рисунок 5.3 Содержание сероводорода в смеси пропан-бутан технический (СПБТ).

Содержание сероводорода в смеси пропан бутан технического представлено
на Рисунке 5.3. Максимальные значения Н2S ≈0,03 % (при нормированном значении
0,003%).Из графиков (Рисунок 5.3 и 5.4) видно, чтопри увеличении содержания МДЭА
в растворе снижается содержание сероводорода в смеси СПБТ, из-за связывания
сероводорода раствором МДЭА. При введении МДЭА в пределах 40% содержание
Н2Sв смеси СПБТ снижается и соответствует техническим нормам.
Рисунок 5.4 Содержание МДЭА в насыщенном растворе амина.

Содержание сернистых соединений в сырье может приводить к сульфидной
коррозии.
20
Рисунок 5.5 Содержание сероводорода в насыщенном растворе МДЭА (С-405).
Из Рисунок 5.5 видно, что содержание сероводорода в насыщенном растворе
метилдиэтаноламина составляет: минимальное значение на 06.05.2021 г. – 1,1
мг/дм3и максимальное значение на 25.02.2021 г. – 25 мг/дм3. (при нормируемом
значении не более 40 мг/дм3).Поэтому, при использовании раствора МДЭА с
концентрацией от 40 до 45% достигается практически полное селективное удаление
сероводорода и частичное удаление меркаптанов (Рисунок 5.4-5.5).
Рекомендуется пересмотреть минимальную дозировку используемого раствора
МДЭА (документ №04-04-0/02391 от 19.02.21г.) в соответствии с тех. регламентомСТ
ТОО 001140000362 -11.2.014.
Рисунок 5.6 Содержание тиосульфатов в насыщенном растворе МДЭА (С-405).
21
По содержанию тиосульфатов в насыщенном растворе амина, 25.02.2021 и
15.07.2021 г. были зафиксированы минимальное значение 1 г/дм 3, а максимальное
значение достигает 4 г/дм3 (при максимальном нормируемом значении не более 0,02
г/дм3).Значительное превышение содержания тиосульфатов в насыщенном растворе
МДЭА может привести к образованию отложений, термостабильных солей и к
вспениванию раствора.
Рекомендуется проводить мониторинг по содержанию ТСС и анализ на
вспенивание насыщенного раствора МДЭА.
Рисунок 5.7 Содержание мех. примесей в насыщенном растворе МДЭА (С-405).
На Рисунок 5. представлены результаты лабораторных данных по

количественному определению содержания механических примесей в насыщенном
растворе амина. Максимум этих значений был зафиксирован в середине мая 10-11
мг/дм3, минимум в начале мая 1,5-2,5 мг/дм3. Средняя величина составляет 2 мг/дм3
(при максимальном нормируемом значении не более 0,2 мг/дм 3).Механические
примеси могут повреждать защитную оксидную пленку и приводить к коррозионному
воздействию на металл. Рекомендуется провести ультразвуковое обследование
трубопровода от К-405 до С-405.
22
Рисунок 5.8 Концентрация углеводородов в насыщенном растворе амина (С-405).
Содержание углеводородов в насыщенном растворе амина приводится на

Рисунке 5.8, максимальная концентрация углеводородов составляет 3 мг/дм3 и
минимальная концентрация менее 1 мг/дм3 (при максимально допустимом
содержании углеводородов 200 мг/дм3).Величины содержания углеводородов в
насыщенном растворе амина не превышают максимального допустимого значения,
определенного регламентом на установку С-400.
23
5.3 Проблемы, связанные с коррозией на установке газофракционирования С-400.
Оборудование установки С-400 для которого скорость коррозии равна или
превышает значение 0,1 мм/год, а также вскрытое в ходе остановочного ремонта
представлено в Таблице 5.1. Расчет скорости коррозии оборудования приведенной в
Таблице 5.1 был выполнен исходя из данных ультразвуковой толщинометрии
(минимальная толщина стенки и номинальная толщина стенки) и срока службы
оборудования.
Таблица 5.1. Оборудование скорость коррозии которого превышает 0,1 мм/год и

оборудование, вскрытое в ходе остановочного ремонта в октябре 2021 г.
№ Техно- Материаль- Ско- Раб. Раб. Толщина Среда Год
п/п логи- ное рость Т., °С Р, стенки ввода
ческая исполнение кор- кг/см2 (макс.- в экс-
пози- корпус/труб- розии, мин.) плуа-
ция ки мм/год обечайки, тацию
сосуда мм
1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 Х-405 Р3/ 14Г2 0,13 не более 25 Обечайка Вода 1970
45 9,2-9,8
2 Х-406А Ст20 0,15 не более 25 Обечайка Вода 1992
45 8,0-10,0
3 Т-403 09Г2С-6 0,16 150 35 Трубное Трубное пр- 2002
пр-во во: cмесь
23,8-26,0 УВ, с H2S до
0,002%
Межтруб-
ное пр-во:
паровой
конденсат,
пар.
4 Е-404 Р3/ ОЛТ35К 0,17 100 4 р-р МДЭА, 1975
УВ газ.
5 Х-402 Ст20 0,20 50 18 Обечайка Вода 1976
11,7-13,9
6 Е-407 Р52-6В 0,14 100 25 - Смесь УВ 1979
(аналог
14Г2)
7 К-402 Ст20 0,02 150 11,5 Днище УВ 1976
18,2-19,3
8 К-403 Ст20К 0,01 Верх-50- 9 21,0-21,6 УВ 1976
80
Низ- 100-
140
9 Е–409 16ГС Днище 50 14,5 Днище Сжиженный 2014
0,15 13,7-14,3 газ: в
Обечай- Обечайка границах
ка 0,13 13,5-14,0 смеси УВ
(пропан-75%
24
об.,бутан-
60% об.) с
сод. Н2S до
0,002% веса
10 Е– 406 P3 0,02 -40/+27 12 Днище Смесь УВ 1975
14.4-15.2
Обечайка
14.2-15.0
11 Е– 421 Р19 0,02 100 0,5 Обечайка УВ 1975

6,6-7,3
12 Е-422 Р3 0,01 150 3 Обечайка Смесь УВ 1975

6,4-6,8
13 Е-410 09Г2С-12/ - -40/+50 19 Обечайка Пропан 75% 2010

15,32-15,32 Бутан 25%
14 С-405 Р4 0,01 60 6 Обечайка Нас. МДЭА 1976

9,6-10,2
15 Х-408 Р3 0,01 Трубное 4 Обечайка Смесь УВ 2014

50; 7,7-7,8
Меж-
трубное
30
16 Т-402 Р3 - Трубное Труб- 10,1-10,1 Трубное пр- 1976
80; ное во: смесь УВ
Меж- 26; Межтрубное
трубное Меж- пр-во: пар
150 труб-
ное11,
5
11 Е– 421 Р19 0,02 100 0,5 Обечайка УВ 1975
6,6-7,3
Как видно из таблицы 5.1, в основном, коррозии подвергается оборудование,

выполненное из низколегированной, стали марок 14Г2, 16ГС, Ст.20. Следует
отметить, высокие скорости коррозии оборудования ёмкостей Е-409, Е404,
холодильника Х-402, теплообменника Т-403, что связано, с присутствием
25
сероводорода, меркаптанов в рабочих средах, а также присутствие пара
протекающего в межтрубном пространстве теплообменного оборудования.
С повышенной скоростью коррозии (скорость коррозии ≥ 0,1 мм/год), имеются 7
(семь) единиц оборудований, находящиеся в активном режиме работы.
26
5.4 Результаты обследования вскрытого оборудования во время остановочного
ремонта на установке газофракционирования С-400.
В настоящем разделе представлены результаты анализа коррозионных
отложений и фотоматериалы вскрытых единиц оборудований во время остановочного
ремонта на установке С-400 в октябре 2021 г.
5.4.1 Ёмкость Е-407.

Ёмкость Е-407 предназначена для сбора частично конденсируемого верхнего
продукта в результате естественного охлаждения от колонны деэтанизатора К-401.
Газ из ёмкости Е-407 выводится в линию сухого газа и далее в топливную сеть.
Конденсат из ёмкости Е-407, за счёт перепада давления подаётся в холодильник Х-
401.
Рисунок 5.9 Внешний вид ёмкости Е-407.
Материал корпуса: Р52-6В (аналог 14Г2)

Рабочее давление, кгс/см2: 25
Рабочая температура, ºС: 100
Рабочая среда: верхний продукт К-401: смесь УВ (СН 4: 20-70 % об., С2Н6: 30-75 % об.,
С3Н8- не более 5% об.)
Ввод в эксплуатацию: 1979 год.
27
При обследовании ёмкости Е–407 в период остановочного ремонта на
внутренних стенках обнаружены коррозионные отложения (Рисунок 5.10).
б
Рисунок 5.10 Вид внутренней поверхности ёмкости Е-407 с коррозионными
отложениями.
28
Отобранные во время остановочного ремонта коррозионные отложения со
стенок внутренней части Е–407 имеют следующий элементный состав, согласно
результатам рентгенофлуоресцентного анализа (Таблица 5.2).
Таблица 5.2. Результаты элементного анализа коррозионных отложений с внутренней

поверхности Е-407.
№ Элемент Содержание, %
1 O 37,517
2 Fe 59,214
3 S 1,328
4 Mg 0,019
5 Al 0,031
6 Si 0,097
7 P 0,007
8 Ca 0,042
9 Ti 0,028
10 V 0,011
11 Cr 0,050
13 Mn 0,509
14 Co 0,131
15 Ni 0,176
16 Cu 0,101
17 Nb 0,007
В таблице (Таблица 5.3) приведены результаты рентгенофазового анализа

коррозионных отложений со стенок ёмкости Е-407.
Таблица 5.3. Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений со

стенок ёмкости Е-407.
№ Название Формула Содержание, %
1 Гематит Fe2O3 100,0
Как видно из таблиц 5.2, 5.3 в коррозионных отложениях присутствуют в

значительных количествах железо и кислород. Это соответствует результатам
рентгенофазового анализа, показывающего присутствие оксида железа в виде
гематита.
Присутствие железа, кислорода и серы в коррозионных отложениях указывает
на электрохимический механизм коррозии с участием воды и кислорода. Данному
виду коррозии подвержены низколегированные стали и углеродистые стали.
ЕмкостьЕ-407 выполнена из низколегированной стали Р52-6В (аналог 14Г2), которая
может подвергаться данному типу коррозии.
29
Рекомендуется нанесениекоррозионно-устойчивого покрытия на внутреннюю
стенку емкости Е-407 (например, CORROTHANE XT, ТС-3000FP).
5.4.2. Ёмкость Е-409.

Рефлюксная ёмкость Е-409 предназначена для сбора конденсируемого
верхнего продукта в результате охлаждения в воздушных конденсаторах-
холодильниках ХК-410, ХК-411 и в водяном холодильнике. После конденсации
продукт поступает в колонну дебутанизатора К-402.
Конденсат из ёмкости Е-409 подаётся частично в колонну К-402 в качестве
орошения, балансовый избыток направляется в буферную ёмкость сырья пропановой
колонны Е-408.
Материал корпуса: 16 ГС
Рабочее давление, кгс/см2: 14,5
Рабочая среда: верхний продукт К-402: смесь УВ (в границах С 3Н8 -75% об., С4Н10-60%
об.)
30
При обследовании ёмкости Е–409 в период остановочного ремонта на
внутренних стенках обнаружены коррозионные отложения (Рисунок 5.12).
б
31
в
г
Рисунок 5.12 Вид внутренней поверхности ёмкости Е-409
(а,б) стенка ёмкости Е-409;
(в,г) днище обечайки ёмкости Е-409.

стенок внутренней части ёмкости Е–409 согласно результатам
рентгенофлуоресцентного анализа имеют следующий элементный состав (Таблица
5.4)
32
Таблица 5.4. Результаты элементного состава коррозионных отложений с внутренней
поверхности ёмкости Е409.
1 O 32,865
2 Fe 62,559
3 S 1,220
4 Al 0,054
5 Si 0,449
6 P 0,030
7 Cr 0,034
8 Mn 0,577
9 Cu 0,082
10 Zn 0,012
Результаты рентгенофазового анализа представлены в таблице (Таблица 5.5).
Таблица 5.5. Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений из

ёмкости Е-409.
1 Маггемит Fe2O3 57,1%
2 Гематит Fe1.957O3 41,2%
3 Микасаит Fe2(SO4)3 1,7%
На схеме (Рисунок 5.13) представлены результаты анализа коррозионных

отложений выполненного согласно методике, приведённой в Приложении 1.
Рисунок 5.13 Состав коррозионных отложений с внутренней стенки ёмкости Е-

409.
В таблице (Таблица 5.6) приведены результаты элементного анализа

коррозионных отложений, взятых с нижней части внутренней поверхности ёмкости Е-
409.
33
Таблица 5.6. Результаты элементного анализа коррозионных отложений с нижней
части Е-409.
1 O 33,917
2 Fe 62,740
3 S 0,584
4 Mn 0,656
5 Si 0,398
6 Cu 0,194
7 Cr 0,031
8 Al 0,069
9 Ni 0,040
10 P 0,030
11 Zn 0,098
12 Se 0,008
В таблице 5.7 приведены результаты рентгенофазового анализа коррозионных

отложений со дна аппарата Е-409.
Таблица 5.7. Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений из

нижней части ёмкости Е-409.
1 Гематит Fe1.957O3 55,9
2 Микасаит Fe2(SO4)3 44,1
На схеме (Рисунок 5.) представлены результаты определения состава

коррозионных отложений, взятых с нижней части ёмкости Е-409.
Рисунок 5.14 Состав коррозионных отложений, отобранных с нижней части

34
Наибольшую часть (80% масс. для стенки, 69% масс. для нижней части)
составляют неорганические соединения, черные продукты коррозии стали – оксиды и
гидроксиды железа (Рисунок 5.13 - 5.14). На это указывает внешний вид отложений и
слабокислая среда, полученная для раствора водной вытяжки коррозионных осадков
(рН=4,1).
Повышенную скорость коррозии (0,13-0,15 мм/ год), вызывает сульфидная
коррозия металла оборудования, о чем свидетельствуют данные рентгенофазового и
элементного состава коррозионных отложений, показывающие присутствие в
коррозионных отложениях сульфидов железа (Таблица 5.5-5.7) и большое
содержание окислов железа. Присутствие серосодержащих соединений в конденсате,
а также наличие воды при температуре 50ºС и при давлении 14,5 кгс/см 2может
приводить к сульфидной коррозии слаболегированной стали марки 16ГС.
Материальное исполнение выбрано правильно. Рекомендуется внутреннее
защитное покрытие (например, CORROTHANE XT, ТС-3000FP).
5.4.3. Ёмкость Е-410.

Рефлюксная ёмкость предназначена для сбора верхнего продукта пропановой
колонны К-403. Конденсат из ёмкости Е-410 подаётся частично в колонну К-403 в
качестве орошения, балансовый избыток в последующем откачивается с установки.
Рисунок 5.15 Схема ёмкости Е-410.
Материал корпуса: 09Г2С-12

Рабочая температура, ºС: -40/+50
35
Рабочая среда: верхний продукт К-403: смесь УВ (С3Н8 -75%, С4Н10-25%)
б
Рисунок 5.16 (а,б) Вид внутренней поверхности стенки ёмкости Е-410 с
коррозионными отложениями.
В ходе визуального осмотра внутренней части ёмкости Е-410 наблюдается

общая коррозия металла (Рисунок 5.16 а,б).
36
стенок рефлюксной ёмкости Е–410 согласно результатам рентгенофлуоресцентного
анализа имеют следующий элементный состав:
Таблица 5.8. Результаты элементного анализа коррозионных отложений со стенки

1 O 33,792
2 Fe 60,038
3 S 0,628
4 Na 0,032
5 Al 0,055
6 Si 0,365
7 P 0,024
8 Cl 0,01
9 Cr 0,042
10 Mn 0,708
11 Ni 0,207
12 Cu 0,291
13 Zn 0,01
14 Mo 0,01
Таблица 5.9. Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений со

стенки ёмкости Е-410.
1 Маггемит Fe2.12O3.19 65,0%
2 Гематит Fe2O3 35,0%
По результатам лабораторных исследований в коррозионных отложениях

содержатся оксиды железа (Таблица 5.9). Присутствие железа и кислорода в
коррозионных отложениях указывает на электрохимический механизм коррозии с
участием воды и кислорода (Таблица 5.8).
Низколегированная сталь 09Г2С-12 не относится к коррозионностойким.
Рекомендуется рассмотреть вариант покрытия специальным антикоррозионным
составом (полимерное покрытие, эпоксидная смола) внутренней части ёмкости Е-410
или выполнить емкость из марки стали 08Х18Н10.
37
5.4.4. Ёмкость Е-421.
Дренажная ёмкость Е-421 предназначена для отделения УВ газа и жидкой
фазы с последующим сбросом газа на факел.
Материал корпуса: Р19 (аналог

Рабочая среда: смесь УВ
Ввод в эксплуатацию: 1975 год
38
а
б
39
в
г
Рисунок 5.18 (а,б) Вид внутренней поверхности ёмкости Е-421 с коррозионными
отложениями.
(в,г) Вид внешней поверхности ёмкости Е-421 с коррозионными отложениями.

стенок внутренней и внешней поверхности рефлюксной ёмкости Е–421 согласно
результатам рентгенофлуоресцентного анализа имеют следующий элементный
состав:
Таблица 5.10. Результаты элементного анализа коррозионных отложений внутренней

поверхности стенки аппарата Е-421.
1 O 31,438
2 Fe 59,496
3 S 0,578
4 Mg 0,123
5 Al 0,068
6 Si 0,344
40
7 P 0,020
8 Ca 0,022
9 Mn 0,529
10 Ni 0,273
11 Cu 0,025
12 Se 0,012
Таблица 5.11. Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений

внутренней поверхности стенки аппарата Е-421.
1 Гематит Fe1.957O3 100%
Таблица 5.12. Результаты элементного анализа коррозионных отложений внешней

поверхности под изоляцией аппарата Е-421.
1 O 34,914
2 Fe 62,147
3 S 0,720
4 Mn 0,699
5 Na 0,026
6 Mg 0,039
7 Al 0,109
8 Si 0,414
9 P 0,023
10 Cl 0,014
11 Ca 0,183
12 Ni 0,269
13 Zn 0,014
14 Ba 0,177

внешней поверхности под изоляцией аппарата Е-421.
1 Гематит Fe1.957O3 100
Присутствие кислорода в составе среды, которая проходит через рефлюксную

ёмкость приводит к образованию к общей коррозии, также возможна стояночная
коррозия.
По итогам визуального осмотра рабочей группы (Рисунок 5.17) на внешний
поверхности ёмкости Е-421 наблюдается заметная коррозия под изоляцией.
Рекомендуется осуществить защиту внешней поверхности емкости Е-421
антикоррозионной краской (например, АнтикорСпринт).
41
5.4.5. Ёмкость Е-422.
Ёмкость Е-422 предназначена для отделения конденсата жидких УВ при сбросе
газов и паров на свечу.
Материал корпуса: Р3 (аналог 14Г2)

Рабочая среда: нас. смесь сжиженный газ: смесь УВ
42
а
б
Рисунок 5.20 (а,б) Вид внутренней поверхности стенки емкости Е-422.

стенок рефлюксной емкости Е–422 согласно результатам рентгенофлуоресцентного
43
Таблица 5.14. Результаты элементного анализа коррозионных отложений с
внутренней поверхности стенки емкости Е-422.
1 O 37,664
2 Fe 55,83
3 S 3,244
4 Mn 0,680
5 Al 0,035
6 Si 0,088
7 P 0,014
8 Ni 0,233
По результатам рентгенофлуоресцентного анализа в коррозионных

отложениях в наибольших количествах присутствуют такие элементы, как железо –
55,8% и кислород – 37,7%, также присутствует сера – 3,2% (Таблица 5.14).
Таблица 5.15. Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений с

внутренней поверхности стенки аппарата Е-422.
2 Маггемит Fe2.12O3.19 43,0
По результатам рентгенофазового анализа, коррозионные отложения
представлены в виде соединений: оксидов железа – 94,2%, сульфатов железа – 5,8%
(Таблица 5.15).
Присутствие в коррозионных отложениях гематитов, маггемитов указывает на
протекание общей коррозии.
Присутствие соединений серы при рабочей температуре 150ºС и давлении 3
кгс/см2 приводит к сероводородной коррозии.
Рекомендуется провести замену материального исполнения емкости Е-422 на
сталь марки 08Х18Н10.
44
5.4.6. Емкость Е-406.
Емкость Е-406 является буферной ёмкостью сырья ректификации, куда
поступает очищенная в экстракторе К-405 от сероводорода сырьевая смесь УВ, а
также нестабильная головка из С-200.
Рисунок 5.21 Технологическая схема емкости Е-406.

Рабочая среда: сырьё ректификации после К-405, нестабильная головка из С-
200.
45
а
46
в
г
Рисунок 5.22 Вид внутренней поверхности емкости Е-406
а,б – стенка;
в,г – дно.

стенок рефлюксной емкости Е–406 согласно результатам рентгенофлуоресцентного
47
Таблица 5.16. Результаты элементного анализа коррозионных отложений емкости Е-
406 (с внутренней части стенки, дна, входа, выхода).
Стенка
1 O 31,861
2 Fe 64,536
3 S 0,532
4 Al 0,071
5 Si 0,147
6 P 0,01
7 Cr 0,014
8 Mn 0,773
9 Co 0,112
10 Ni 0,335
Дно
1 O 38,124
2 Fe 57,338
3 S 2,851
4 Mg 0,018
5 Al 0,078
6 Si 0,207
7 P 0,012
8 Ca 0,033
9 Cr 0,015
10 Mn 0,614
11 Co 0,09
12 Ni 0,306
Вход(нестаб. головки С-200/2)
1 O 28,751
2 Fe 62,322
3 S 0,415
4 Al 0,054
5 Si 0,243
6 P 0,006
7 Cr 0,056
8 Mn 0,316
9 Co 0,12
10 Ni 0,07
11 Cu 0,118
12 As 0,04
Выход конденсата
1 O 32,064
2 Fe 62,692
48
3 S 0,445
4 Al 0,103
5 Si 0,274
6 P 0,016
7 Cr 0,077
8 Mn 0,682
9 Ni 0,226
10 Cu 0,047
11 Zn 0,01

отложениях в наибольших количествах присутствуют такие элементы, масс. ср.
значения: железо – 61,73% и кислород – 32,64%, также присутствует сера – 0,47%,
наибольшее количество масс. содержания серы – 2,85% наблюдается на дне
внутренней части емкости Е-406. (Таблица 5.16).

аппарата Е-406 (с внутренней части стенки, дна, входа, выхода).
Стенка
Дно
Вход(нестаб. головки С-200/2)
Выход конденсата
По результатам рентгенофазового анализа коррозионные отложения

представлены в виде соединений: оксидов железа на внутренней части стенки, на
входе поступающего сырья и на выходе конденсата, на внутренней части дна емкости
Е-406 коррозионные отложения представлены в виде соединений: оксидов железа –
94 %, сульфатов железа – 6% (Таблица 5.17).
Большое содержание оксидов железа в коррозионных отложениях
характеризует протекание общей коррозии внутренней части емкости Е-406.
Присутствие серы в коррозионных отложениях свидетельствует о сульфидном
механизме коррозии.
49
5.4.7. Сепаратор С-405.

Сепаратор С-405 предназначен для разделения фаз: «смесь УВ – насыщенный
раствор МДЭА».
Рисунок 5.23 Внешний вид сепаратора С-405.
Материал корпуса: Р4
Рабочая среда: нас. смесь сжиженный газ: нас. МДЭА
50
а
51
б
в
Рисунок 5.24 Вид внутренней поверхности стенки сепаратора С-405 (а,б,в).
Отобранные во время остановочного ремонта коррозионные отложения с
внутренней части стенки сепаратора С–405 согласно результатам
рентгенофлуоресцентного анализа имеют следующий элементный состав:

части стенки сепаратора С-405.
1 O 35,814
2 Fe 54,995
3 S 3,809
4 Na 0,027
5 Mg 0,024
6 Al 0,087
7 Si 0,207
8 P 0,031
9 Cl 0,013
10 Ca 0,021
11 Cr 0,024
52
12 Mn 0,687
13 Co 0,074

отложениях в заметных количествах присутствуют такие элементы, как железо – 55%
и кислород – 35,8%, также присутствует сера – 3,8% (Таблица 5.18).

внутренней части стенки аппарата С-405.

представлены в виде соединений: оксидов железа – 84,5%, сульфатов железа –
15,5% (Таблица 5.19). Присутствие серы в коррозионных отложениях свидетельствует
о сульфидном механизме коррозии.
Согласно данным анализов коррозионных отложений в сепараторе С-
405протекает процесс коррозионной деградации металла под воздействием
серосодержащих компонентов присутствующих в насыщенном амине. Наличие этого
процесса может быть обусловлено также продуктами разложения самого МДЭА с
образованием термостабильных солей, а также присутствием механических примесей
в насыщенном растворе МДЭА в виде сульфидов железа.
Материальное исполнение выбрано правильно.
Рекомендуется внутреннее защитное покрытие (например, CORROTHANE XT,
ТС-3000FP).
Рекомендуется проводить дополнительную очистку применяемого раствора
МДЭА от термостабильных солей и мехпримесей, а также рассмотреть возможность
нанесениякоррозионно-устойчивого покрытия на внутренней поверхности сепаратора
С-405.
53
5.4.8 Теплообменник Т-402.
Теплообменник Т-402 предназначен для нагрева сырья ректификации из Е-406
потоком газового бензина из куба К-403.
Рисунок 5.25 Технологическая схема Т-402.

Рабочее давление, кгс/см2: трубное 26; межтрубное 11,5
Рабочая температура, ºС: трубное 80; межтрубное 150
Рабочая среда: трубное пространство - сырьё ректификации; межтрубное
пространство - газовый бензин.
Ввод в эксплуатацию: 1976.
Коррозионные отложения с внутренней поверхности теплообменника Т-402
были переданы сотрудникам «ИТКЭ им. Д.В. Сокольского» службой ОМЦО ТОО
«ПНХЗ». Визуального обследования не проводилось.
стенок теплообменника Т–402 согласно результатам рентгенофлуоресцентного

поверхности стенки аппарата Т-402.
1 O 31,571
2 Fe 54,438
3 S 8,783
4 Mg 0,040
54
5 Al 0,099
6 Si 0,391
7 P 0,033
8 Cl 0,012
9 Ca 0,206
10 Ti 0,045
11 Cr 0,129
12 Mn 0,456
13 Co 0,104
14 Ni 0,102
15 Cu 0,099
16 Zn 0,014
17 Se 0,030

отложениях в заметных количествах присутствуют такие элементы, как железо –
54,44% и кислород – 31,57%, и присутствует сера – 8,78% (Таблица 5.20).

внутренней поверхности стенки аппарата Т-402.
1 Маггемит Fe2.12O3.19 48,7%
2 Гематит Fe1.957O3 38,1%
3 Пирит FeS2 13,3%

представлены в виде соединений: оксидов железа – 86,8%, сульфидов железа –
13,3% (Таблица 5.21).
Результаты количественного анализа состава коррозионных отложений
представлены на Рисунке 5.26, согласно методике Приложения 1.
55
Рисунок 5.26 Количественный состав коррозионных отложений с внутренней стенки
аппарата Т–402.
Присутствие серы в коррозионных отложениях, свидетельствует о сульфидном
механизме коррозии.
Материальное исполнение выбрано правильно.
Рекомендуется продолжить мониторинг ультразвукового обследования.
5.4.9. Холодильник Х-408.

Холодильник Х-408 предназначен для охлаждения антифриза (керосина)
оборотной водой II системы. Для стабильной работы насосного оборудования
предусмотрена система охлаждения картеров насосов, торцевых уплотнений
антифризом (керосином), подаваемым циркуляционными насосами Н-433, Н-434.
Рисунок 5.25 Внешний вид холодильника Х-408.
56

Рабочая температура, ºС: межтрубное пространство – 50, трубное пространство - 30
Рабочая среда: трубное пространство - оборотная вода, межтрубное пространство -
антифриз (керосин).
Ввод в эксплуатацию: 2014
57
в
Рисунок 5.26 Вид внутренних частей холодильника Х-408.
а-внутренний вид распределительной камеры;
б-внутренняя часть стенки Х-408;
в- внутренний вид трубной решетки.

стенок холодильника Х–408 согласно результатам рентгенофлуоресцентного анализа
имеют следующий элементный состав:

части стенки аппарата Х-408.
1 O 38,023
2 Fe 55,387
3 Si 1,222
4 P 2,347
5 S 1,258
6 Mg 0,044
7 Al 0,414
8 Cl 0,014
9 K 0,027
10 Ca 0,269
11 Mn 0,154
12 Co 0,111
13 Cu 0,047
58
14 Zn 0,670

и кислород – 38%, также присутствует сера – 1,3%, фосфор – 2,3%, кремний – 1,2%,
цинк –0,67% (Таблица 5.22).

внутренней части стенки аппарата Т-402.

представлены в виде соединений: оксидов железа – 100%, (Таблица 5.23).
Рисунок 5.27 Количественный состав коррозионных отложений с внутренней стенки

аппарата Х–408.
Присутствие фосфора в оборотной воде может способствовать развитию

микробиологической коррозии. Наличие в коррозионных отложениях цинка
объясняется присутствием цинка в оборотной воде.
Слабокислая среда 1%-го раствора коррозионных отложений рН=4,46 также
может свидетельствовать об отсутствии сульфидов.
Материальное исполнение выбрано правильно. Рекомендуется очистить
внутреннюю поверхность стенок камер и нанести эпокси-фенольное покрытие
толщиной 450-500 микрон.
Рекомендуется оптимизировать бактерицидную обработку оборотной воды, в
целях уменьшения микробиологической коррозии в холодильнике Х-408.
59
5.4.10. Дебутанизатор К-403.
Колонна К-403 предназначена для разделения тяжелых фракций на бутановую
и СПБТ фракции. Бутановая колонна К-403 оборудована 60 клапанными тарелками.
Рисунок 5.28 Технологическая схема дебутанизатора К-403.
Материал корпуса: Ст20К

Рабочая температура, ºС: верх- 50-80/ низ- 100-140
Рабочая среда: УВ
60
а
б
Рисунок 5.29Вид внутренней поверхности дебутанизатора К-403 (а,б).

стенок К–403 согласно результатам рентгенофлуоресцентного анализа имеют
следующий элементный состав:

части стенки дебутанизатора К-403.
61
1 O 32,594
2 Fe 64,065
3 Na 0,062
4 Mg 0,107
5 Al 0,061
6 Si 0,356
7 P 0,012
8 S 0,380
9 Cl 0,012
10 Ca 0,088
11 Ti 0,397
12 Cr 0,047
13 Mn 0,414
14 Co 0,112
15 Ni 0,047
16 Cu 0,073

и кислород – 32,6%, также присутствует сера – 0,4%, кремний – 0,4%, марганец –
0,4% (Таблица 5.24).

внутренней части стенки дебутанизатора К-403.
1 Гематит Fe1.957O3 100

представлены в виде соединений: оксидов железа – 100%, (Таблица 5.25).
Таблица 5.26. Результаты элементного анализа коррозионных отложений шлемовой

части дебутанизатора К-403.
1 O 47,618
2 Fe 38,468
3 S 6,658
4 Al 0,021
5 Si 0,063
6 P 0,004
7 Cl 0,062
8 Ca 0,029
62
9 Cr 0,032
10 Mn 0,149

отложениях в наибольших количествах присутствуют такие элементы, как железо –
38,4% и кислород – 47,6%, также присутствует сера – 6,6% (Таблица 5.26).

шлемовой части дебутанизатора К-403.

представлены в виде соединений: оксидов железа – 64%, сульфатов железа –36%
(Таблица 5.27).
По результатам рентгенофлуоресцентного анализа(Таблица 5.24), на
внутренней части стенки колонны дебутанизатора К-403 наблюдается, коррозия под
воздействием хлорсодержащих продуктов, которые присутствуют в незначительных
количествах в СПБТ.
По результатам рентгенофлуоресцентного анализа(Таблица 5.26), в шлемовой
части дебутанизатора К-403 наблюдается, коррозия под воздействием
хлорсодержащих продуктов, которые присутствуют в незначительных количествах в
продуктах шлемовой линии.
В ходе проведения технического аудита на установке ГФУ секции С-400 были

выявлены оборудование, находящееся на консервации: К-404/1, К-404/2, ХК-414, ХК-
415, Е-411(блок изопентана), Е-413, Е-414, Е-415, Е-416, Е-417, Е-418, -Е419, Е-420.
Условия консервации: Азот ВД;
Давление: поддерживается 3 кгс/см2;
Температура: окружающей среды.
63

ИТОГО 28.11 Аудит С-400

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

ИТОГО 28.11 Аудит С-400

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

АО «ИНСТИТУТ ТОПЛИВА, КАТАЛИЗА И ЭЛЕКТРОХИМИИ ИМ. Д.В.

______________Алипбаев С.С. _____________Журинов М.Ж.

ОТЧЕТ ПО ЭТАПУ 2. ТЕХНИЧЕСКИЙ АУДИТ КОРРОЗИИ.

РЕД. ДАТА ОПИСАНИЕ ПОДГОТОВИЛ ПРОВЕРИЛ УТВЕРДИЛ

Ошибка! Закладка не определена.

Ошибка! Закладка не определена.

Ошибка! Закладка не определена.

Ошибка! Закладка не определена.

Ошибка! Закладка не определена.

Ошибка! Закладка не определена.

Ошибка! Закладка не определена.

Ошибка! Закладка не определена.

Ошибка! Закладка не определена.

Ошибка! Закладка не определена.

Ошибка! Закладка не определена.

Ошибка! Закладка не определена.

Ошибка! Закладка не определена.

Ошибка! Закладка не определена.

Ошибка! Закладка не определена.

Ошибка! Закладка не определена.

Ошибка! Закладка не определена.

Ошибка! Закладка не определена.

Ошибка! Закладка не определена.

Ошибка! Закладка не определена.

Ошибка! Закладка не определена.

Ошибка! Закладка не определена.

Ошибка! Закладка не определена.

Ошибка! Закладка не определена.

Ошибка! Закладка не определена.

Ошибка! Закладка не определена.

Ошибка! Закладка не определена.

Ошибка! Закладка не определена.

Ошибка! Закладка не определена.

Ошибка! Закладка не определена.

Ошибка! Закладка не определена.

Ошибка! Закладка не определена.

Ошибка! Закладка не определена.

Ошибка! Закладка не определена.

Ошибка! Закладка не определена.

Ошибка! Закладка не определена.

Ошибка! Закладка не определена.

ТОО «ПНХЗ» - Товарищество с ограниченной ответственностью «Павлодарский

В качестве объекта для проведения работ по снижению коррозионного износа

В ходе проведения онлайн интервью с 02.08 по 05.08.2021 г. было выполнено

При разработке контуров коррозии по каждой установке АО «ИТКЭ им. Д.В.

На основании результатов проведенных он-лайн интервью со специалистами

Производительность установки газофракционирования С-400 составляет 450

Средние значения состава сырья ГФУ С-400 после аминной очистки.

Метан, % масс. 0,04887

Рисунок 5.2 Содержание сероводорода и меркаптанов в СПБТ.

Рисунок 5.3 Содержание сероводорода в смеси пропан-бутан технический (СПБТ).

Рисунок 5.4 Содержание МДЭА в насыщенном растворе амина.

Рисунок 5.6 Содержание тиосульфатов в насыщенном растворе МДЭА (С-405).

Рисунок 5.7 Содержание мех. примесей в насыщенном растворе МДЭА (С-405).

На Рисунок 5. представлены результаты лабораторных данных по

Содержание углеводородов в насыщенном растворе амина приводится на

Таблица 5.1. Оборудование скорость коррозии которого превышает 0,1 мм/год и

11 Е– 421 Р19 0,02 100 0,5 Обечайка УВ 1975

12 Е-422 Р3 0,01 150 3 Обечайка Смесь УВ 1975

13 Е-410 09Г2С-12/ - -40/+50 19 Обечайка Пропан 75% 2010

14 С-405 Р4 0,01 60 6 Обечайка Нас. МДЭА 1976

15 Х-408 Р3 0,01 Трубное 4 Обечайка Смесь УВ 2014

Как видно из таблицы 5.1, в основном, коррозии подвергается оборудование,

5.4.1 Ёмкость Е-407.

__Алипбаев С.С. _Журинов М.Ж.