Аудит ПНХЗ 21.12.2021

ПРОВЕДЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКОГО АУДИТА ПО КОРРОЗИИ НА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ
УСТАНОВКАХ С-400 ПППН, КУПС, ОЗХ, и ВиК ТОО «ПНХЗ»
ОТЧЕТ ПО ЭТАПУ 2. ТЕХНИЧЕСКИЙ АУДИТ КОРРОЗИИ.
2021 год
Редакция 1. Отчёт
РЕД. ДАТА ОПИСАНИЕ ПОДГОТОВИЛ ПРОВЕРИЛ УТВЕРДИЛ

Яцук Д.П
Песириди-Благих
Выпущено для Я.Ю.
Нефедов А.Н.
1 2021 рассмотрения Нургазиев Н.Е. Абильмагжанов А.З.
Кензин Н.Р.
Заказчиком Болатбеков Б. Б.
Нурисламов Р.М.
Акурпекова А.К.
Страница 2 из 265
2021 год
СОДЕРЖАНИЕ
1 ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА 7
2 ИССЛЕДОВАНИЕ И ПРОВЕРКА ВСЕЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ, КОТОРАЯ 10
МОЖЕТ ОТРАЗИТЬСЯ НА МЕХАНИЧЕСКОЙ ЦЕЛОСТНОСТИ
3 РАЗРАБОТКА КОНТУРОВ КОРРОЗИИ 11
4 ОНЛАЙН-ИНТЕРВЬЮ СО СПЕЦИАЛИСТАМИ ТОО «ПНХЗ» 13
5 УСТАНОВКА ГАЗОФРАКЦИОНИРОВАНИЯ С-400 14
5.1 Качество сырья, перерабатываемого на С-400 16
5.2 Результаты лабораторных анализов ТОО «ПНХЗ» 17
5.3.Проблемы, связанные с коррозией на установке 22
газофракционирования С-400.
5.4 Результаты обследования вскрытого оборудования во время 25
остановочного ремонта на установке газофракционирования С-400.
5.4.1 Емкость Е-407. 25
5.4.2. Емкость Е-409. 28
5.4.3. Емкость Е-410. 35
5.4.4. Емкость Е-421. 38
5.4.5. Емкость Е-422. 42
5.4.6. Емкость Е-406. 45
5.4.7. Сепаратор С-405. 50
5.4.8 Теплообменник Т-402. 55
5.4.9. Холодильник Х-408. 57
5.4.10. Дебутанизатор К-403. 61
6 КОМБИНИРОВАННАЯ УСТАНОВКА ПО ПРОИЗВОДСТВУ СЕРЫ 66
6.1 Секция отпарки кислых стоков С500/600. 69
6.1.1. Отпарная колонна кислых стоков секции С500 -К-001 71
6.1.2. Холодильник оборотной воды С500-Т-003 77
6.1.3. Резервуар кислых стоков С500-ТК-001 87
6.2 Секция регенерации амина С-850 89
6.2.1. Регенератор амина С850-К-201 91
6.2.2. Холодильник регенерированного амина С850-Х-001 96
6.2.3 Емкость сбора амина С850-Е-001 100
6.2.4. Уравнительная ёмкость насыщенного амина С850-Е-101 104
6.3 Секция производства серы и очистки хвостовых газов А-710 109
6.3.1. Первый конденсатор серы А710 B-102 111
6.3.2. Паровая ёмкость А710 Е-104 113
6.3.3. Второй конденсатор серы А710 B-103 115
6.3.4 Термический реактор А710-ТТ-101 118
6.3.5. Паровая ёмкость высокого давления A710-Е-301 120
6.3.6. Паровая ёмкость котла-утилизатора-печи дожига хвостового газа 123
А710-IN-301
6.3.7. Теплообменник обеднённого/обогащённого амина А710-Т-501А/В 125
6.3.8. Регенератор МДЭА А710-К-501 129
2021 год
6.4 Секция грануляции и упаковки серы С-840 134
7 ОБЩЕЗАВОДСКОЕ ХОЗЯЙСТВО 136
7.1 Установка подготовки и распределения котловой питательной 136
воды и очистки конденсата
7.1.1 Е904-E-001 Система распределения пара и сбора конденсата 139
7.1.2.Cистемы Е907-E-001 подготовки и распределения котловой 141
питательной воды
7.1.3 Емкость Е909-Е-001А 144
7.1.4 Емкость Е909-Е-002А/В 147
7.1.5 Аппарат воздушного охлаждения Е909-АТ-302 150
7.2 Центральная конденсатная станция (ЦКС), районные конденсатные 155
станции (РКС) №1 и №2 и станция промышленной теплофикации
7.2.1 Теплообменник Т-6 158
7.2.3 Емкость P-2 Е-1. 162
7.2.4 Емкость Е-1/1. 165
7.3 Воздушная компрессорная станция (ВКС) 173
7.3.1.Фильтры ENERTEK 176
7.4 Установка технического воздуха и воздуха КИП (Е902) 179
7.5 Система пожаротушения технологических установок и резервуаров 182
(Е910)
8 ВОДОСНАБЖЕНИЕ И КАНАЛИЗАЦИЯ 185
8.1 Блок оборотного водоснабжения (БОВ) 186
8.1.1 - 1 система титул 86 186
8.1.2 - 2 система титул 86 189
8.1.3 - 2а система титул 86 189
8.1.4 Программы обработки воды, используемые на БОВ 211
8.2 Система охлаждающей воды и градирни Е 901 215
8.3 Комплекс механической очистки сточных вод 218
8.4 Комплекс биологической очистки сточных вод 221
8.5 Парк разделочных резервуаров цеха водоснабжения и канализации 223
8.6 Установка переработки нефтешлама 225
9 Моделирование сырьевых потоков установки газофракционирования 228
С400
10 ЗАКЛЮЧЕНИЯ ПО ОБРАЗЦАМ МЕТАЛЛА ОБОРУДОВАНИЯ 238
ПРЕДОСТАВЛЕННЫМ ПНХЗ
10.1 Заключение о проведённых исследованиях образца фрагмента 238
трубопровода л.52/4 Установки замедленного коксования ТОО
«ПНХЗ»
10.1.1 Результаты элементного анализа коррозионных отложений. 240
10.1.2 Результаты ИК-спектроскопии коррозионных отложений 241
10.1.3 Результаты рентгенофлуоресцентного анализа. 244
10.1.4 Макроструктура образца. 245
10.1.5 Результаты металлографического анализа. 246
10.1.6 Заключение 250
2021 год
10.2 Заключение о проведённых исследованиях образца фрагмента 251
трубопровода л.602/1 Установки вакуумной перегонки мазута С-001
ТОО «ПНХЗ»
10.2.1 Результаты рентгенофлуоресцентного и рентгенофазового 253
анализа коррозионных отложений.
10.2.2 Результаты рентгенофлуоресцентного анализа металла образца. 254
10.2.3 Испытание на разрыв. 255
10.2.4 Макроструктура образца. 256
10.2.5 Результаты металлографического анализа. 256
10.2.6 Заключение 257
10.3.Результаты анализа образцов нефти на содержание 258
формальдегида и хлорорганических солей
11 РЕКОМЕНДАЦИИ ПО СНИЖЕНИЮ КОРРОЗИОННОГО ИЗНОСА 262
ОБОРУДОВАНИЯ С-400, КУПС, ОЗХ, ВиК ТОО «ПНХЗ»
2021 год
ОБОЗНАЧЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ
ТОО «ПНХЗ» - Товарищество с ограниченной ответственностью «Павлодарский

нефтехимический завод».
ПППН - Производство первичной переработки нефти.
TAN - TotalAcidNumber (общее кислотное число).
ВСГ – Водородсодержащий газ.
CUI - Сorrosion under insulation (коррозия под изоляцией).
КР – Коррозионное растрескивание.
МБК – Микробиологическая коррозия.
СВБ – Сульфатвосстанавливающие бактерии.
МДЭА – Метилдиэтаноламин.
ОКЧ – Общее кислотное число.
УВГ – Углеводородный газ.
ГФУ – Газофракционирующая установка.
СПБТ – Смесь пропан бутан технический.
ХОВ – Химически очищенная вода.
ВиК- Водоснабжение и канализация.
КУПС –Комплекс установок по производству серы.
ОЗХ –Общезаводское хозяйство.
БОВ –Блок оборотного водоснабжения.
ППВ – Противопожарная система.
ТСС – Термостабильные соли.
2021 год
1. ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
В качестве объекта для проведения работ по снижению коррозионного износа
оборудования ТОО «ПНХЗ» были выделены:
Секция 400 (установка газофракционирования предельных углеводородов)
входит в состав комбинированной установки ЛК-6У и предназначена для получения
сжиженных углеводородных газов коммунально-бытового и технического назначения,
сырья для нефтехимических производств и компонентов автомобильных бензинов
путем переработки нестабильных головок первичной переработки нефти, установки
гидроочистки дизельного топлива и каталитического риформинга.
Установка производства серы и очистки хвостовых газов, предназначенная для
переработки кислых газов от установки регенерации амина и установки отпарки кислых
стоков c получением серы.
- две секции отпарки кислых стоков С-500 и С-600 мощностью 632 тыс. м3 воды в год
каждая;
- секция С- 850/1,2 регенерации амина мощностью 2520 тыс. тонн в год;
- секция А-710 производства серы мощностью 60 тыс. тонн в год;
- секция С-840 грануляции и фасовки серы мощностью 60 тыс. тонн в год.
Секции отпарки кислых стоков С-500 и С-600 служат для переработки кислой
воды, поступающей с технологических установок предприятия.
Секция С-850/1,2 регенерации амина необходима для восстановления всего
объёма насыщенного амина, направляемого с технологических установок завода,
имеющих в своём составе аминные очистки.
Секция С-840 грануляции и фасовки серы необходима для отгрузки товарной
серы потребителям.
Общезаводское хозяйство (Производство №5). Основная задача
общезаводского хозяйства – обеспечение производства энергоресурсами – водой,
паром, сжатым воздухом, химически очищенной теплофикационной водой, а также
сбор и очистка конденсата и стоков технологических установок. В состав
общезаводского хозяйства входит ряд секций вспомогательного производства:
-секция технического воздуха и воздуха КИП (Е-902),
- секция распределения пара и сбора конденсата (Е-904),
- секция распределения азота (Е-906),
- секция подготовки и распределения котловой питательной воды (Е-907),
- секция распределения деминерализованной воды (Е-908),
- секция извлечения и очистки конденсата (Е-909),
- секция теплофикационной воды (Е909/1).
-секция пожаротушения новых технологических установок и резервуаров,
обеспечивающая пожаротушение новых технологических установок (Е910).
2021 год
Водоснабжение и канализация (Производство №8). Предназначены для
снабжения водой всей производственной части завода, противопожарных установок и
хозяйственно-питьевых нужд завода. Исходным сырьем для системы хозяйственно-
питьевого водоснабжения является питьевая вода, качество которой соответствует
санитарным правилам. Исходным сырьем для систем производственного и
противопожарного водоснабжения является река Иртыш. В качестве
дополнительного источника воды для системы ППВ является очищенная вода 2-ой
системы канализации, подаваемая после биопрудов. На заводе применяется
система оборотного водоснабжения. Имеется блок оборотного водоснабжения БОВ,
включающий систему очистки и охлаждения воды и блок механической очистки.
Имеются четыре системы водоснабжения:
- I система оборотного водоснабжения, обеспечивает охлажденной водой
(давление 56 кгс/см2, температура 25 °С) установку производства битумов, установку
замедленного коксования, комплекс КТ-1, установку ЛК-6У.
- II система оборотного водоснабжения обеспечивает охлажденной водой
(давление 56 кгс/см2, температура 25 °С) установку производства водорода,
установку производства битумов, установку замедленного коксования, установку
прокалки кокса, установку производства серы, комплекс КТ-1, установку ЛК-6У,
аварийный газовый узел, районную конденсатную станцию №2, центральную
конденсатную станцию.
- IIа система оборотного водоснабжения обеспечивает охлажденной водой
(давление 46 кгс/см2, температура 25 °С) воздушно-компрессорную станцию, азотно-
кислородную станцию, установку ЛК-6У, установку производства водорода.
Сточные воды очищаются сначала механической очисткой, затем -
биологической очисткой. Они имеют сложный состав, который зависит от характера
сырья, применяемых процессов переработки и других факторов. Сточные воды ПНХЗ
делятся на три вида: производственные, ливневые и бытовые. Применяется система
очистки сточных вод с возвратом очищенной воды в систему оборотной воды и
минимальным сбросом в о. Сарымсак.
В рамках Этапа 2 проекта были оказаны услуги по проведению технического
аудита по коррозии и разработке мероприятий по снижению коррозионного износа
оборудования установок С-400 ПППН, КУПС, ОЗХ, и ВиК ТОО «ПНХЗ».
Работы включали следующие направления:
 визит на ТОО «ПНХЗ» во время остановочного ремонта для сбора исходных
данных. Внутренний осмотр оборудования и отбор анализов коррозионного износа
из вскрытого оборудования в течение остановочного ремонта.
 проведение онлайн интервью с техническими специалистами и начальниками
технологических объектов установок С-400 ПППН, КУПС, ОЗХ, и ВиК ТОО «ПНХЗ».
2021 год
 анализ изменений качества перерабатываемого сырья и оборотной воды и оценка
их влияния на коррозионный износ оборудования;
 анализ существующих эксплуатационных проблем, связанных с коррозионным
износом, с анализом факторов, определяющих текущие скорости коррозии;
 анализ технологических режимов работы данных объектов и условий
возникновения коррозии;
 определение контуров коррозии для каждого механизма коррозионного износа
оборудования;
 проверка правильности используемого материального исполнения оборудования;
 анализ результатов проведения инспекций и экспертизы промышленной
безопасности оборудования;
 изучение вопросов, связанных с обеспечением механической целостности
оборудования;
 аудит программ реагентной обработки, применяемых на установке С-400 ПППН,
КУПС, ОЗХ, и ВиК.
Для оценки механической целостности оборудования была изучена паспортная
документация и проведены онлайн интервью с техническими специалистами ТОО
«ПНХЗ» для выявления позиций оборудования, у которых наблюдается повышенный
коррозионный износ. Также были проанализированы заключения по промышленной
безопасности по проблемным единицам оборудования.
2021 год
2. ИССЛЕДОВАНИЕ И ПРОВЕРКА ВСЕЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ, КОТОРАЯ МОЖЕТ
ОТРАЗИТЬСЯ НА МЕХАНИЧЕСКОЙ ЦЕЛОСТНОСТИ
В ходе проведения онлайн интервью с 02.08 по 05.08.2021 г. было выполнено
изучение аспектов проведения технического обслуживания и ремонта оборудования,
существующих проблем с образованием отложений или коррозионным износом в
оборудовании, программ замены оборудования и трубопроводов, а также результатов
экспертизы промышленной безопасности.
Проведенный анализ показывает использование необходимых составляющих
по контролю и управлению механической целостности:
 наличие ежегодно утверждаемой Программы проведения ремонтов
технологических установок;
 наличие Программ по замене оборудования и трубопроводов со сроком службы
выше нормативного;
 заблаговременное формирование бюджета для проведения экспертиз, ремонтов
и осуществления закупок для обеспечения комплектации оборудования к
ремонтным работам;
 использование методов неразрушающего контроля для регулярных измерений
толщин стенок оборудования и конструкций и определения скорости коррозии;
 проведение дополнительного контроля неразрушающими методами на
оборудовании, работающем в водородсодержащих и других средах, вызывающих
коррозионное растрескивание;
 работа с несколькими независимыми друг от друга экспертными организациями,
обладающими необходимыми лицензиями и сертификатами на право
выполнения экспертизы промышленной безопасности.
2021 год
3. РАЗРАБОТКА КОНТУРОВ КОРРОЗИИ
При разработке контуров коррозии по каждой установке АО «ИТКЭ им. Д.В.
Сокольского» анализирует показатели качества перерабатываемого сырья с точки
зрения наличия коррозионных агентов, определяющих скорость коррозии, и
материалов конструкционного обеспечения.
На основании результатов лабораторных анализов сырьевых и продуктовых
потоков, проработки условий режима эксплуатации оборудования, имеющихся
результатов инспектирования оборудования включая визуальный контроль,
результатов исследования образцов коррозионных отложений и металла
определяется точный механизм коррозии. Стандарт API RP 571 “Damage mechanisms
affecting fixed equipment in the refining industry” (“Механизмы повреждения статического
оборудования в нефтепереработке») является рекомендованным стандартом,
которым необходимо руководствоваться при определении механизмов коррозии.
При анализе механизмов коррозии на технологическом оборудовании завода
большое значение имеет методика проведения анализа отказов оборудования и других
инцидентов, связанных с коррозионными проявлениями. Для упорядочивания
проведения анализа и получения по возможности полной информации предлагается
методика анализа отказов (Приложение1).
Коррозионность сырья установки газофракционирования предельных
углеводородов определяется количеством примесей, включающих сероводород (H2S),
меркаптаны, некоторые серо-, кислород-, азотсодержащие органические соединения.
Сырье производства серы и очистки хвостовых газов является коррозионно-
опасным ввиду наличия в нём сероводорода и других соединений серы, а также
аммиака.
Коррозионность сред, используемых при обеспечении производства
энергоресурсами – водой, паром, ХОВ и теплофикационной водой, а также в
питательной воде, поступающей в котлы-утилизаторы, в котельной воде в продувках
котлов, и пароконденсатной системе. определяется содержанием растворенного
кислорода и присутствием некоторого количества солей, которые в условиях
повышенной температуры и давления могут приводить к электрохимической коррозии.
В системе водоснабжения и канализации коррозионные процессы проявляются
в виде кислородной коррозии под действием растворенного кислорода воздуха, а также
микробиологической коррозии. Это обуславливает общность проблем коррозионного
износа на всех установках, где применяется вода в качестве хладагента, и которые
связаны с качеством оборотной воды в виду состояния общезаводской системы,
особенностей подпитки системы водой с очистных сооружений и вносимыми таким
образом микроорганизмами.
2021 год
В дополнение к перечисленным выше факторам, специфичным для
рассматриваемых установок, следует также отметить следующие коррозионные
явления, присущие большинству установок НПЗ. Хотя на ТОО «ПНХЗ» наблюдаются
не все из перечисленных ниже видов коррозионных повреждений, АО «ИТКЭ им. Д.В.
Сокольского» рекомендует уделить повышенное внимание вопросам минимизации
рисков возникновения следующих видов коррозии на данных установках ТОО «ПНХЗ»:
– коррозия при/ниже температуры точки росы;
– коррозия в системе амина;
– коррозия под изоляцией (corrosion under insulation - CUI);
– атмосферная коррозия;
– почвенная коррозия.
2021 год
4. ОНЛАЙН-ИНТЕРВЬЮ СО СПЕЦИАЛИСТАМИ ТОО «ПНХЗ»
На основании результатов проведенных онлайн интервью со специалистами
ТОО «ПНХЗ» были сделаны следущие заключения:
1. Основной проблемой, влияющей на коррозионное состояние оборудования
ПНХЗ, является качество воды, подаваемой в системы охлаждения
оборудования, и линейные скорости движения воды через теплообменники.
Применением противокоррозионной обработки воды было достигнуто
значительное улучшение в период 2017-2020 гг., однако в связи со сменой
поставщиков реагентов 14 мая 2021 года коррозионная обстановка по воде
ухудшилась.
2. На установке КУПС имеются коррозионные проблемы, связанные с
использованием МДЭА, выражающиеся в коррозионном растрескивании
сварных швов и неравномерной коррозии оборудования. При этом МДЭА
характеризуется относительно низкой коррозионной активностью по сравнению
с другими аминами. Вероятной причиной этого явления может служить снижение
концентрации МДЭА и отсутствие контроля за концентрацией термостабильных
солей в растворе МДЭА.
3. В производстве ВиК проблемой является недостаточная фильтрация воды
после БОВ, используемой для подпитки систем оборотного водоснабжения, от
иловых загрязнений содержащих микроорганизмы, что требует повышенной
подачи биоцидов для подавления их жизнедеятельности для снижения
микробиологической коррозии в системах оборотной воды. Присутствующие в
оборотной воде нефтепродукты являются питанием микроорганизмов и
приводят к стремительному увеличению их численности и, тем самым, к
увеличению количества отложений продуктов жизнедеятельности бактерий.
4. По системе ОЗХ отмечено быстроое загрязнение и выход из строя фильтров
тонкой очистки 5 мкм продуктами коррозии. Повышенное содержание
растворённого железа в конденсате пара, поступающем из паровых спутников,
паровых подогревателей колонн, теплообменников свидетельствует о наличии
процесса коррозии. Постоянная необходимость замены фильтрующих
элементов приводит к преждевременному расходованию их запаса и
необходимости остановки и консервации блока обратного осмоса.
2021 год
5. УСТАНОВКА ГАЗОФРАКЦИОНИРОВАНИЯ С-400.
Производительность установки газофракционирования С-400 составляет 450
тыс. т/год по сырью.
Сырье из секций С-200/1 и С-100 поступает через холодильник Х-401, где
охлаждается оборотной водой II системы, проходит под первую тарелку экстрактора
сероочистки сжиженных газов К-405, где через линию подачи ёмкости Е-405 подаётся
регенерированный раствор метилдиэтаноламина насосами Н-413, Н-414 через
холодильник Х-402, где охлаждается оборотной водой II системы. Насыщенный
раствор МДЭА из экстрактора К-405 поступает в сепаратор С-405. Очищенная от
сероводорода, смесь углеводородов из экстрактора К-405, а также нестабильная
головка риформинга (из секции 200) поступают в буферную емкость сырья
ректификации Е-406. Сырье ректификации из емкости Е-406 насосами Н-415, Н-416
через подогреватель Т-402, где нагревается фракцией С5 и выше, подается в
деэтанизатор К-401. Деэтанизатор К-401 работает в режиме неполной конденсации
верхнего продукта. Верхний продукт частично конденсируется в результате
естественного охлаждения на участке от К-401 до Е-407. Конденсат из емкости Е-407
подается в холодильник Х-401. Нижний продукт деэтанизатора К-401 под собственным
давлением подается в депропанизатор К-402. Верхний продукт депропанизатора К-402
после охлаждения в воздушных конденсаторах-холодильниках ХК-410, ХК-411 и
водяном холодильнике Т-207 конденсируется и поступает в рефлюксную емкость Е-
409. Фракция СПБТ из емкости Е-409 насосами Н-421, Н-422 подается частично в
колонну К-402 в качестве орошения, а балансовый избыток направляется через
водяной холодильник Х-403 в парк сжиженного газа.
Пар, отдавший тепло в кипятильниках Т-405, Т-406, поступает в
конденсатосборник Е-429 и направляется в общую конденсатную линию. Кубовый
продукт К-402 через подогреватель Т-407 в К-403. Верхний продукт К-403 после
охлаждения в воздушных конденсаторах-холодильниках ХК-412, ХК-413 и водяного
холодильника Т-206, конденсируется и поступает в рефлюксную емкость Е-410.
Конденсат из Е-410 насосами Н-423, Н-424 подается частично в колонну К-403 в
качестве орошения, а балансовый избыток через холодильник Х-405 направляется по
линии в парк бутановой фракции.
На рисунке 5.1 представлена технологическая схема установки
газофракционирования С-400.
2021 год
Рисунок 5.1 Технологическая схема установки газофракционирования С-400.
5.1 Качество сырья, перерабатываемого на С-400.
Сырьём газофракционирования секции 400 являются:
– нестабильная головка с секции С-100 ПППН
– нестабильная головка с секции С-300 ПППН
– нестабильная головка с секции С-200 ПППН из Е-201, Е-202
Присутствие или образование коррозионных агентов таких как сероводород,
меркаптаны и хлорорганические соединения в процессе переработки сырья
определяют характер агрессивности технологических сред установки С-400.
Вызываемые ими формы коррозионных разрушений могут быть различными: общая
или язвенная коррозия, питтинг, коррозионное растрескивание (КР), избирательная
коррозия, коррозия под отложениями, коррозионная эрозия.
Согласно сведениям ЦЗЛ ТОО «ПНХЗ» за январь-сентябрь 2021 г. усреднённый
состав сырья на установке С-400 после аминной очистки соответствует следующим
данным:
Средние значения состава сырья ГФУ С-400 после аминной очистки.
Метан, % масс. 0,04887

Этан, % масс. 0,89409
Пропан, % масс. 12,9419
Пропен, % масс. 0,08677
Изобутан, % масс. 9,65981
Нормальный бутан, % масс. 29,9842
Бутен-1, % масс. 0,23214
Изопентан, % масс. 22,2228
Нормальный пентан, % масс. 23,2082
Сумма С5, % масс. 46,1481
Сумма С6 и выше, % масс. 0,00412
Плотность, кг/м3 580,996
2021 год
5.2 Результаты лабораторных анализов ТОО «ПНХЗ».
С ухудшением качества поступающей нефти на переработку, наблюдается
повышение содержания меркаптанов во фракции СПБТ, что в итоге приводит к
развитию сероводородной коррозии на установках. Содержание меркаптанов не
должно превышать 130 ppm, но фактические данные достигают 200 ppm и более.
Превышения содержания сероводорода в продуктах не зарегистрировано (протокол
совещания от 02.08.2021 г.).
Содержание сероводорода и меркаптанов в вырабатываемой продукции на
секции С-400 представлено на рисунках 5.2-5.4.
Анализ данных (Рисунок 5.2), показывает, что с 01.01.21г. показатели по
содержанию меркаптанов в смеси пропан бутан технического достигают 0,1% (при
нормируемом значении 0,013%). Повышенное содержание меркаптанов и
сероводорода наблюдается при использовании раствора МДЭА с концентрацией от 33-
39%.
Рисунок 5.2 Содержание сероводорода и меркаптанов в СПБТ.
2021 год
0,04
Н2S, % 0,03
0,02
0,01
0
28.02.2021 20.06.2021 06.07.2021 22.07.2021 11.09.2021
ДАТА ОТБОРА ПРОБ
Рисунок 5.3 Содержание сероводорода в смеси пропан-бутан технический (СПБТ).
Содержание сероводорода в смеси пропан бутан технического представлено на

Рисунке 5.3. Максимальные значения Н2S ≈0,03 % (при нормированном значении
0,003%). Из графиков (Рисунок 5.3 и 5.4) видно, что при увеличении содержания МДЭА
в растворе снижается содержание сероводорода в смеси СПБТ, из-за связывания
сероводорода раствором МДЭА. При поддержании концентрации МДЭА в пределах
40% содержание Н2S в смеси СПБТ снижается и соответствует техническим нормам.
45
43
КОНЦЕНТРАЦИЯ МДЭА, %
41
39
37
35
33
31
21. 01. 2021 25. 02. 2021 01. 04. 2021 06. 05. 2021 10. 06. 2021 15. 07. 2021 19. 08. 2021
ДАТА ОТБОРА ПРОБ
Рисунок 5.4 Содержание МДЭА в насыщенном растворе амина.
Содержание сернистых соединений в сырье может приводить к сульфидной

коррозии.
2021 год
Рисунок 5.5 Содержание сероводорода в насыщенном растворе МДЭА (С-405).
Нормы технологического режима определяют максимальное содержание

сероводорода в растворе насыщенного амина – не более 40 мг/дм3. Из Рисунок 5.5
видно, что содержание сероводорода в растворе насыщенного амина находится в
пределах нормы. Минимальное значение на – 1,1 мг/дм3, максимальное значение– 25
мг/дм3. (при нормируемом значении не более 40 мг/дм3). Следует отметить, что
снижение концентрации МДЭА приводит к повышению содержания сероводорода в
сырье (Рисунок 5.3).
Рекомендации:
Для снижения коррозионного воздействия сероводорода и предотвращения
разрушения защитной сульфидной плёнки на внутренней поверхности металла
необходимо выдерживать рекомендации по минимальной нагрузке по сероводороду.
Для МДЭА — не менее 0,05 моль(H2S)/моль(МДЭА).
Рекомендуется пересмотреть минимальную дозировку используемого раствора
МДЭА (документ №04-04-0/02391 от 19.02.21г.) в соответствии с тех. регламентом СТ
ТОО 001140000362 -11.2.014.
2021 год
Рисунок 5.6 Содержание тиосульфатов в насыщенном растворе МДЭА (С-405).
В работе блока аминовой очистки сероводород в присутствии кислорода может

образовывать тиосульфаты. На рисунке 5.6 отображено изменение содержания
тиосульфатов в растворе насыщенного амина в период с 25.02.2021 по 15.07.2021 г.
Нормами технологического режима определено максимально допустимое
содержание тиосульфатов в растворе МДЭА– не более 20 г/дм3. Значение содержания
тиосульфатов в анализируемый период времени соответствовало установленным
нормам, нарушений не было.
Рисунок 5.7 Содержание мех. примесей в насыщенном растворе МДЭА (С-405).
На Рисунок 5.7 отражено изменение содержания механических примесей в

насыщенном растворе амина. Максимальное значение – 10-11 мг/дм3. Среднее
значение – 5 мг/дм3.
В технологическом регламенте не нормируется максимальное содержание
механических примесей. С точки зрения коррозионной опасности рекомендуется не
2021 год
допускать повышение концентрации нерастворимых частиц в растворе амина выше 5
ppm (в лучшем случае менее 1 ppm) и выполнять очистку раствора амина от ТCС (как
правило, очистка от ТСС осуществляется на секции регенерации амина).
Рисунок 5.8 Концентрация углеводородов в насыщенном растворе амина (С-405).
Содержание углеводородов в насыщенном растворе амина приводится на

Рисунке 5.8, максимальная концентрация углеводородов составляет 3 мг/дм3 и
минимальная концентрация менее 1 мг/дм3 (при максимально допустимом содержании
углеводородов 200 мг/дм3). Величины содержания углеводородов в насыщенном
растворе амина не превышают максимального допустимого значения, определенного
регламентом на установку С-400.
Нарушения норм технологического режима за указанный период времени не
было.
Общие рекомендации:
1. Выдерживать концентрацию МДЭА в растворе в пределе 40 % – 45 %.
2. Выдерживать рекомендации по минимальной нагрузке по сероводороду. Для
МДЭА — не менее 0,05 моль(H2S)/моль(МДЭА)
3. Не допускать повышения содержания нерастворимых частиц в растворе
регенерированного амина выше 1 ppm.
4. Выполнять очистку раствора амина от ТСС.
2021 год
5.3 Проблемы, связанные с коррозией на установке газофракционирования С-
400.
Оборудование установки С-400, для которого скорость коррозии равна или
превышает значение 0,1 мм/год, а также вскрытое в ходе остановочного ремонта
представлено в Таблице 5.1. Расчет скорости коррозии оборудования, приведенной в
Таблице 5.1, был выполнен исходя из данных ультразвуковой толщинометрии
(минимальная толщина стенки и номинальная толщина стенки) и срока службы
оборудования.
Таблица 5.1. Оборудование скорость коррозии которого превышает 0,1 мм/год, и

оборудование, вскрытое в ходе остановочного ремонта в октябре 2021 г.
№ Техно- Материаль- Ско- Раб. Раб. Толщина Среда Год
п/п логи- ное рость Т., °С Р, стенки ввода
ческая исполнение кор- кг/см2 (макс.- в экс-
пози- корпус/труб розии, мин.) плуа-
ция -ки мм/год обечайки, тацию
сосуда мм
1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 Х-405 Р3 (аналог 0,13 не более 25 Обечайка Оборотная 1970
14Г2) 45 9,2-9,8 вода
2 Х-406А Ст20 0,15 не более 25 Обечайка Оборотная 1992
45 8,0-10,0 вода
3 Т-403 09Г2С-6 0,16 150 35 Трубное Трубное пр- 2002
пр-во во: cмесь
23,8-26,0 УВ, с H2S до
0,002%
Межтруб-
ное пр-во:
паровой
конденсат,
пар.
4 Е-404 Р3/ ОЛТ35К 0,17 100 4 - р-р МДЭА, 1975
УВ газ.
5 Х-402 Ст20 0,20 50 18 Обечайка Оборотная 1976
11,7-13,9 вода
6 Е-407 Р52-6В 0,14 100 25 - Смесь УВ 1979
(аналог
14Г2)
7 К-402 Ст20 0,02 150 11,5 Днище УВ 1976
18,2-19,3
8 К-403 Ст20К 0,01 Верх-50- 9 21,0-21,6 УВ 1976
80
2021 год
Низ- 100-
140
9 Е–409 16ГС Днище 50 14,5 Днище Сжиженный 2014
0,15 13,7-14,3 газ: в
Обечай Обечайка границах
-ка 0,13 13,5-14,0 смеси УВ
(пропан-
75%
об.,бутан-
60% об.) с
сод. Н2S до
0,002% веса
10 Е– 406 P3 (аналог 0,02 -40/+27 12 Днище Смесь УВ 1975
14Г2) 14,4-15,2
Обечайка
14,2-15,0
11 Е– 421 Р3 (аналог 0,02 100 0,5 Обечайка УВ 1975
14Г2) 6,6-7,3
12 Е-422 Р3 (аналог 0,01 150 3 Обечайка Смесь УВ 1975
14Г2) 6,4-6,8
13 Е-410 09Г2С-12 - -40/+50 19 Обечайка Пропан 75% 2010

15,32-15,32 Бутан 25%
14 С-405 Р4 (аналог 0,01 60 6 Обечайка Нас. МДЭА 1976
СВ-10Х5М) 9,6-10,2
15 Х-408 Р3 (аналог 0,01 Трубное 4 Обечайка Смесь УВ 2014
14Г2) 50; 7,7-7,8
Меж-
трубное
30
16 Т-402 Р3 (аналог 0,01 Трубное Труб- 14,0-14,4 Трубное пр- 1976
14Г2) 80; ное во: смесь УВ
Меж- 26; Межтрубное
трубное Меж- пр-во: пар
150 труб-
ное11,
5
Как видно из таблицы 5.1, в основном коррозии подвергается оборудование,

выполненное из низколегированной, стали марок 14Г2, 16ГС, Ст.20. Следует отметить
высокие скорости коррозии оборудования ёмкостей Е-409, Е404, холодильника Х-402,
теплообменника Т-403, что связано с присутствием сероводорода, меркаптанов в
2021 год
рабочих средах, а также с присутствием пара, протекающего в межтрубном
пространстве теплообменного оборудования.
С повышенной скоростью коррозии (скорость коррозии ≥ 0,1 мм/год), имеются 7
(семь) единиц оборудований, находящихся в активном режиме работы.
2021 год
5.4 Результаты обследования вскрытого оборудования во время остановочного
ремонта на установке газофракционирования С-400.
В настоящем разделе представлены результаты анализа коррозионных
отложений и фотоматериалы вскрытых единиц оборудований во время остановочного
ремонта на установке С-400 в октябре 2021 г.
5.4.1 Ёмкость Е-407.

Ёмкость Е-407 предназначена для сбора частично конденсируемого верхнего
продукта в результате естественного охлаждения от колонны деэтанизатора К-401. Газ
из ёмкости Е-407 выводится в линию сухого газа и далее в топливную сеть. Конденсат
из ёмкости Е-407, за счёт перепада давления подаётся в холодильник Х-401.
Рисунок 5.9 Внешний вид ёмкости Е-407.
Материал корпуса: Р52-6В (аналог 14Г2)

Рабочее давление, кгс/см2: 25
Рабочая температура, ºС: 100
Рабочая среда: верхний продукт К-401: смесь УВ (СН4: 20-70 % об., С2Н6: 30-75 % об.,
С3Н8- не более 5% об.)
Ввод в эксплуатацию: 1979 год.
2021 год
При обследовании ёмкости Е–407 в период остановочного ремонта на
внутренних стенках обнаружены коррозионные отложения (Рисунок 5.10).
Рисунок 5.10 Вид внутренней поверхности ёмкости Е-407 с коррозионными

отложениями.
2021 год
Отобранные во время остановочного ремонта коррозионные отложения со
стенок внутренней части Е–407 имеют следующий элементный состав, согласно
результатам рентгенофлуоресцентного анализа (Таблица 5.2).
Таблица 5.2. Результаты элементного анализа коррозионных отложений с внутренней

поверхности Е-407.
№ Элемент Содержание, %
1 O 37,517
2 Fe 59,214
3 S 1,328
4 Mg 0,019
5 Al 0,031
6 Si 0,097
7 P 0,007
8 Ca 0,042
9 Ti 0,028
10 V 0,011
11 Cr 0,050
13 Mn 0,509
14 Co 0,131
15 Ni 0,176
16 Cu 0,101
17 Nb 0,007
В таблице (Таблица 5.3) приведены результаты рентгенофазового анализа

коррозионных отложений со стенок ёмкости Е-407.
Таблица 5.3. Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений со

стенок ёмкости Е-407.
№ Название Формула Содержание, %
1 Гематит Fe2O3 100,0
Как видно из таблиц 5.2, 5.3, в коррозионных отложениях присутствуют в

значительных количествах железо и кислород. Это соответствует результатам
рентгенофазового анализа, показывающего присутствие оксида железа в виде
гематита.
2021 год
Среда в ёмкости Е-407 не является коррозионно опасной. Возможно попадание
незначительного количества сероводорода и влаги, но почти весь сероводород
удаляется в колонне аминовой очистки.
Результаты анализов отложений в таблице 5.2 подтверждают тот факт, что
влияние соединений серы на общий вклад в коррозию внутренней поверхности ёмкости
Е-407 минимальное. В отложениях присутствует в основном оксид и гидроксиды
(водород не определяется) железа, который образуется под действием влаги и
кислорода, которые могут попадать в ёмкость при её разгерметизации при ремонтах и
вскрытиях. С сырьём может также поступать некоторое количество влаги, которая
оказывает негативное воздействие при развитии коррозии. Как раз характер
коррозионного повреждения (язв) в нижней части аппарата, представленного на
рисунке на рисунке 5.10 (а,б) говорит о том, что развивалась коррозия под
Произошла общая и местная коррозия под воздействием влаги, содержащей
H2S.
Материальное исполнение соответствует условиям эксплуатации.
Во время каждого вскрытия аппарата необходима очистка внутренней поверхности
ёмкости от отложений (с промывкой). Даже минимальное количество отложений может
способствовать развитию локальной коррозии под ними. Для защиты нижней части
рекомендуется защита внутренней поверхности путём нанесения внутреннего
защитного покрытия: эпоксидные смолы, полимерные покрытия и др. (например,
CORROTHANE XT, ТС-3000FP).
Необходимо отметить, что влажный сероводород может привести к образованию
блистеров на внутренней поверхности металла.
Рекомендуется контролировать содержание влаги в сырье.
5.4.2. Ёмкость Е-409.

Рефлюксная ёмкость Е-409 предназначена для сбора конденсируемого верхнего
продукта в результате охлаждения в воздушных конденсаторах-холодильниках ХК-410,
ХК-411 и в водяном холодильнике. После конденсации продукт поступает в колонну
дебутанизатора К-402.
Конденсат из ёмкости Е-409 подаётся частично в колонну К-402 в качестве
орошения, балансовый избыток направляется в буферную ёмкость сырья пропановой
колонны Е-408.
2021 год
Материал корпуса: 16 ГС
Рабочее давление, кгс/см2: 14,5
Рабочая среда: верхний продукт К-402: СПБТ, меркаптаны (в границах С3Н8 -75% об.,
С4Н10-60% об.)
При обследовании ёмкости Е–409 в период остановочного ремонта на
2021 год
а
2021 год
в
г
Рисунок 5.12 Вид внутренней поверхности ёмкости Е-409
(а,б) стенка ёмкости Е-409;
(в,г) днище обечайки ёмкости Е-409.

стенок внутренней части ёмкости Е–409 согласно результатам
рентгенофлуоресцентного анализа имеют следующий элементный состав (Таблица
5.4)
2021 год
Таблица 5.4. Результаты элементного состава коррозионных отложений с внутренней
поверхности ёмкости Е409.
1 O 32,865
2 Fe 62,559
3 S 1,220
4 Al 0,054
5 Si 0,449
6 P 0,030
7 Cr 0,034
8 Mn 0,577
9 Cu 0,082
10 Zn 0,012
Результаты рентгенофазового анализа представлены в таблице (Таблица 5.5).
Таблица 5.5. Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений из

ёмкости Е-409.
1 Маггемит Fe2O3 57,1%
2 Гематит Fe1.957O3 41,2%
3 Микасаит Fe2(SO4)3 1,7%
На схеме (Рисунок 5.13) представлены результаты анализа коррозионных

отложений выполненного согласно методике, приведённой в Приложении 1.
Рисунок 5.13 Состав коррозионных отложений с внутренней стенки ёмкости Е-

409.
2021 год
В таблице (Таблица 5.6) приведены результаты элементного анализа
коррозионных отложений, взятых с нижней части внутренней поверхности ёмкости Е-
409.
Таблица 5.6. Результаты элементного анализа коррозионных отложений с нижней

части Е-409.
1 O 33,917
2 Fe 62,740
3 S 0,584
4 Mn 0,656
5 Si 0,398
6 Cu 0,194
7 Cr 0,031
8 Al 0,069
9 Ni 0,040
10 P 0,030
11 Zn 0,098
12 Se 0,008
В таблице 5.7 приведены результаты рентгенофазового анализа коррозионных

отложений со дна аппарата Е-409.
Таблица 5.7. Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений из

нижней части ёмкости Е-409.
1 Гематит Fe1.957O3 55,9
2 Микасаит Fe2(SO4)3 44,1
Сульфаты могли образоваться уже после вскрытия и после транспортировки

остатка при несоблюдении правил отбора и транспортировки. Пирофорные сульфиды
окисляются кислородом воздуха до сульфатов.
На схеме (Рисунок 5.14) представлены результаты определения состава
коррозионных отложений, взятых с нижней части ёмкости Е-409.
2021 год
Рисунок 5.14 Состав коррозионных отложений, отобранных с нижней части
В СПБТ содержатся низшие меркаптаны, которые сами по себе являются

коррозионно активными. Взаимодействуют с металлом с образованием смеси
пирофорных соединений: сульфидов, меркаптидов (меркаптановая коррозия). На
фотографиях выше видны шламовые отложения чёрного цвета в нижней части
ёмкости. Наибольшую часть (80% масс. для стенки, 69% масс. для нижней части)
составляют неорганические соединения, черные продукты коррозии стали –
меркаптиды и сульфиды железа, также присутствуют оксиды и гидроксиды железа
(Рисунок 5.10 - 5.14). На это указывает внешний вид отложений и слабокислая среда,
полученная для раствора водной вытяжки коррозионных осадков (рН=4,1).
Повышенную скорость коррозии (0,13-0,15 мм/ год) вызывает меркаптановая
коррозия металла нелегированной стали марки 16ГС, о чем свидетельствуют данные
рентгенофазового и элементного состава коррозионных отложений, присутствие
меркаптанов в конденсате, а также присутствие влаги при температуре 50ºС и при
давлении 14,5 кгс/см2.
Во время каждого вскрытия рекомендуется очистка внутренней поверхности
ёмкости от отложений. Возможно нанесение внутреннего защитного покрытия для
защиты внутренней поверхности ёмкости от меркаптановой и сероводородной
коррозии. Рекомендуется внутреннее защитное покрытие (например, CORROTHANE
XT, ТС-3000FP).
Материальное исполнение ёмкости – 16ГС – выбрано верно.
2021 год
5.4.3. Ёмкость Е-410.
Рефлюксная ёмкость предназначена для сбора верхнего продукта пропановой
колонны К-403. Конденсат из ёмкости Е-410 подаётся частично в колонну К-403 в
качестве орошения, балансовый избыток в последующем откачивается с установки.
Рисунок 5.15 Схема ёмкости Е-410.
Материал корпуса: 09Г2С-12

Рабочая температура, ºС: -40/+50
Рабочая среда: верхний продукт К-403: бутановая фракция, меркаптаны (С3Н8 -75%,
С4Н10-25%)
2021 год
а
б
Рисунок 5.16 (а, б) Вид внутренней поверхности стенки ёмкости Е-410 с
коррозионными отложениями.
В ходе визуального осмотра внутренней части ёмкости Е-410 наблюдается

общая коррозия металла (Рисунок 5.16 а, б).
стенок рефлюксной ёмкости Е–410 согласно результатам рентгенофлуоресцентного
анализа имеют следующий элементный состав:
2021 год
Таблица 5.8. Результаты элементного анализа коррозионных отложений со стенки
1 O 33,792
2 Fe 60,038
3 S 0,628
4 Na 0,032
5 Al 0,055
6 Si 0,365
7 P 0,024
8 Cl 0,01
9 Cr 0,042
10 Mn 0,708
11 Ni 0,207
12 Cu 0,291
13 Zn 0,01
14 Mo 0,01
Таблица 5.9. Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений со

стенки ёмкости Е-410.
1 Маггемит Fe2.12O3.19 65,0%
2 Гематит Fe2O3 35,0%
По результатам лабораторных исследований в коррозионных отложениях

содержатся оксиды железа (Таблица 5.9). Присутствие железа и кислорода в
коррозионных отложениях указывает на электрохимический механизм коррозии с
участием воды и кислорода (Таблица 5.8).
Материал исполнения ёмкости – сталь 09Г2С-12 для данных условий
эксплуатации выбран верно.
В связи с тем, что качество нефти ухудшается и количество меркаптанов может
расти, для дополнительной антикоррозионной защиты рекомендуется рассмотреть
вариант покрытия внутренней поверхности защитным покрытием (полимерное
покрытие, эпоксидное).
2021 год
Рекомендуется рассмотреть вариант покрытия специальным антикоррозионным
составом (полимерное покрытие, эпоксидная смола) внутренней части ёмкости Е-410
или выполнить ёмкость из марки стали 08Х18Н10.
5.4.4. Ёмкость Е-421.

Дренажная ёмкость Е-421 предназначена для отделения УВ газа и жидкой фазы
с последующим сбросом газа на факел.
Материал корпуса: P3 (аналог 14Г2)

Рабочая среда: смесь УВ
Ввод в эксплуатацию: 1975 год
2021 год
а
2021 год
в
г
Рисунок 5.18 (а,б) Вид внутренней поверхности ёмкости Е-421 с коррозионными
(в,г) Вид внешней поверхности ёмкости Е-421 с коррозионными отложениями.

стенок внутренней и внешней поверхности рефлюксной ёмкости Е–421 согласно
результатам рентгенофлуоресцентного анализа имеют следующий элементный
состав:
Таблица 5.10. Результаты элементного анализа коррозионных отложений внутренней

поверхности стенки аппарата Е-421.
1 O 31,438
2 Fe 59,496
3 S 0,578
4 Mg 0,123
2021 год
5 Al 0,068
6 Si 0,344
7 P 0,020
8 Ca 0,022
9 Mn 0,529
10 Ni 0,273
11 Cu 0,025
12 Se 0,012
Таблица 5.11. Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений

внутренней поверхности стенки аппарата Е-421.
1 Гематит Fe1.957O3 100%
Таблица 5.12. Результаты элементного анализа коррозионных отложений внешней

поверхности под изоляцией аппарата Е-421.
1 O 34,914
2 Fe 62,147
3 S 0,720
4 Mn 0,699
5 Na 0,026
6 Mg 0,039
7 Al 0,109
8 Si 0,414
9 P 0,023
10 Cl 0,014
11 Ca 0,183
12 Ni 0,269
13 Zn 0,014
14 Ba 0,177

внешней поверхности под изоляцией аппарата Е-421.
1 Гематит Fe1.957O3 100
2021 год
Присутствие растворённого кислорода в среде, которая проходит через
рефлюксную ёмкость приводит к образованию к общей коррозии, также возможна
стояночная коррозия.
По итогам визуального осмотра рабочей группы (Рисунок 5.17) на внешний
поверхности ёмкости Е-421 наблюдается заметная коррозия под изоляцией.
Рекомендуется осуществить защиту внешней поверхности емкости Е-421
антикоррозионной краской (например, АнтикорСпринт).
5.4.5. Ёмкость Е-422.

Ёмкость Е-422 предназначена для отделения конденсата жидких УВ при сбросе
газов и паров на свечу.
Материал корпуса: Р3 (аналог 14Г2)

Рабочая среда: нас. смесь сжиженный газ: смесь УВ
2021 год
б
Рисунок 5.20 (а,б) Вид внутренней поверхности стенки емкости Е-422.

стенок емкости Е–422 согласно результатам рентгенофлуоресцентного анализа имеют
следующий элементный состав:
2021 год
Таблица 5.14. Результаты элементного анализа коррозионных отложений с
внутренней поверхности стенки емкости Е-422.
1 O 37,664
2 Fe 55,83
3 S 3,244
4 Mn 0,680
5 Al 0,035
6 Si 0,088
7 P 0,014
8 Ni 0,233
По результатам рентгенофлуоресцентного анализа в коррозионных отложениях

в наибольших количествах присутствуют такие элементы, как железо – 55,8% и
кислород – 37,7%, также присутствует сера – 3,2% (Таблица 5.14).
Таблица 5.15. Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений с

внутренней поверхности стенки аппарата Е-422.
2 Маггемит Fe2.12O3.19 43,0
По результатам рентгенофазового анализа, коррозионные отложения

представлены в виде соединений: оксидов железа – 94,2%, сульфатов железа – 5,8%
(Таблица 5.15).
Присутствие в коррозионных отложениях гематитов, маггемитов указывает на
протекание общей коррозии.
Присутствие соединений серы при рабочей температуре 150ºС и давлении 3
кгс/см2 приводит к сероводородной коррозии.
Материальное исполнение – сталь P3 (аналог 14Г2) - для данных условий
эксплуатации выбрано верно.
2021 год
5.4.6. Емкость Е-406.
Емкость Е-406 является буферной ёмкостью сырья ректификации, куда
поступает очищенная в экстракторе К-405 от сероводорода сырьевая смесь УВ, а также
нестабильная головка из С-200.
Рисунок 5.21 Технологическая схема емкости Е-406.

Рабочая среда: сырьё после К-405, нестабильная головка из С-200.
2021 год
а
2021 год
в
г
Рисунок 5.22 Вид внутренней поверхности емкости Е-406
а,б – стенка;
в,г – днище.

стенок рефлюксной емкости Е–406 согласно результатам рентгенофлуоресцентного
2021 год
Таблица 5.16. Результаты элементного анализа коррозионных отложений емкости Е-
406 (с внутренней части стенки, днища, входа, выхода).
Стенка
1 O 31,861
2 Fe 64,536
3 S 0,532
4 Al 0,071
5 Si 0,147
6 P 0,01
7 Cr 0,014
8 Mn 0,773
9 Co 0,112
10 Ni 0,335
Днище
1 O 38,124
2 Fe 57,338
3 S 2,851
4 Mg 0,018
5 Al 0,078
6 Si 0,207
7 P 0,012
8 Ca 0,033
9 Cr 0,015
10 Mn 0,614
11 Co 0,09
12 Ni 0,306
Вход (нестаб. головки С-200/2)
1 O 28,751
2 Fe 62,322
3 S 0,415
4 Al 0,054
5 Si 0,243
6 P 0,006
7 Cr 0,056
8 Mn 0,316
9 Co 0,12
10 Ni 0,07
2021 год
11 Cu 0,118
12 As 0,04
Выход конденсата
1 O 32,064
2 Fe 62,692
3 S 0,445
4 Al 0,103
5 Si 0,274
6 P 0,016
7 Cr 0,077
8 Mn 0,682
9 Ni 0,226
10 Cu 0,047
11 Zn 0,01

в наибольших количествах присутствуют такие элементы, масс. ср. значения: железо –
61,73% и кислород – 32,64%, также присутствует сера – 0,47%, наибольшее количество
масс. содержания серы – 2,85% наблюдается на дне внутренней части емкости Е-406.

аппарата Е-406 (с внутренней части стенки, дна, входа, выхода).
Стенка
Днище
Вход (нестаб. головки С-200/2)
Выход конденсата
По результатам рентгенофазового анализа коррозионные отложения

представлены в виде соединений: оксидов железа на внутренней части стенки, на
2021 год
входе поступающего сырья и на выходе конденсата, на внутренней части дна емкости
Е-406 коррозионные отложения представлены в виде соединений: оксидов железа – 94
%, сульфатов железа – 6% (Таблица 5.17).
Материальное исполнение ёмкости выбрано верно с учётом условий
эксплуатации.
На фотографии 5.22г показан участок емкости Е-406 с коррозионными
повреждениями в виде многочисленных язв. Коррозия низколегированной стали может
быть по причине: высокие/низкие нагрузки по насыщенному амину, количество
сероводорода в кислом газе.
Присутствие железа и кислорода в коррозионных отложениях (Таблица 5.16)
указывает на электрохимический механизм коррозии с участием воды.
Унос сероводорода с УВ газом мог спровоцировать также развитие сульфидной
коррозии в присутствии влаги.
Необходимо выдерживать рекомендуемый диапазон концентрации амина в
растворе 40 % - 45 %, нагрузка по амину должны быть не менее
0,05 моль(H2S)/моль(МДЭА).
Рекомендуется нанесение внутреннего защитного покрытия емкости Е-406
(например, CORROTHANE XT, ТС-3000FP).
5.4.7. Сепаратор С-405.

Сепаратор С-405 предназначен для разделения фаз: «смесь УВ – насыщенный
раствор МДЭА».
2021 год
Рисунок 5.23 Внешний вид сепаратора С-405.
Материал корпуса: Р4 (аналог 17Г1С)

Рабочая среда: нас. раствор МДЭА
2021 год
а
2021 год
в
Рисунок 5.24 Вид внутренней поверхности стенки сепаратора С-405 (а,б,в).
Отобранные во время остановочного ремонта коррозионные отложения с
внутренней части стенки сепаратора С–405 согласно результатам
рентгенофлуоресцентного анализа имеют следующий элементный состав:

части стенки сепаратора С-405.
1 O 35,814
2 Fe 54,995
3 S 3,809
4 Na 0,027
5 Mg 0,024
6 Al 0,087
7 Si 0,207
8 P 0,031
9 Cl 0,013
10 Ca 0,021
2021 год
11 Cr 0,024
12 Mn 0,687
13 Co 0,074

в заметных количествах присутствуют такие элементы, как железо – 55% и кислород –
35,8%, также присутствует сера – 3,8% (Таблица 5.18).

внутренней части стенки аппарата С-405.

представлены в виде соединений: оксидов железа – 84,5%, сульфатов железа – 15,5%
(Таблица 5.19). Присутствие серы в коррозионных отложениях свидетельствует о
сульфидном механизме коррозии.
Материал корпуса соответствует условиям эксплуатации.
На фотографии 5.24а показан участок сепаратора С-405 с коррозионными
повреждениями в виде многочисленных язв. Коррозия углеродистой стали в растворах
аминов - очень частое явление, причин может быть несколько: высокие температуры,
концентрация амина, высокие/низкие нагрузки по насыщенному и свежему амину,
количество сероводорода в кислом газе, загрязнения аминового раствора продуктами
окисления/разложения амина, термостабильные соли, высокие скорости и эрозия-
коррозия, удаление защитного слоя сульфида твёрдыми частицами.
Выдерживать рекомендуемую концентрацию раствора МДЭА 40 % – 45 %;
Нагрузка по амину должна быть не ниже 0,05 моль(H2S)/моль(МДЭА);
Выполнять очистку раствора амина от механических примесей в т.ч.,
рекомендуемое допустимое значение механических примесей – не более 1 ppm
Выполнять удаление ТСС;
Скорость потока должна быть не выше: 3 м/с для свежего амина, и не выше 1,5
м/с для раствора насыщенного амина;
Рекомендуется проводить дополнительную очистку применяемого раствора
МДЭА от термостабильных солей и мехпримесей, а также рассмотреть возможность
2021 год
нанесения коррозионно-устойчивого покрытия на внутренней поверхности сепаратора
С-405 (например, CORROTHANE XT, ТС-3000FP).
5.4.8 Теплообменник Т-402.

Теплообменник Т-402 предназначен для нагрева сырья ректификации из Е-406
потоком газового бензина из куба К-403.
Рисунок 5.25 Технологическая схема Т-402.

Рабочее давление, кгс/см2: трубное 26; межтрубное 11,5
Рабочая температура, ºС: трубное 80; межтрубное 150
Рабочая среда: трубное пространство - сырьё ректификации; межтрубное
пространство - газовый бензин.
Ввод в эксплуатацию: 1976.
Коррозионные отложения с внутренней поверхности теплообменника Т-402
были переданы сотрудникам «ИТКЭ им. Д.В. Сокольского» службой ОМЦО ТОО
«ПНХЗ». Визуального обследования не проводилось.
стенок теплообменника Т–402 согласно результатам рентгенофлуоресцентного

поверхности стенки аппарата Т-402.
2021 год
1 O 31,571
2 Fe 54,438
3 S 8,783
4 Mg 0,040
5 Al 0,099
6 Si 0,391
7 P 0,033
8 Cl 0,012
9 Ca 0,206
10 Ti 0,045
11 Cr 0,129
12 Mn 0,456
13 Co 0,104
14 Ni 0,102
15 Cu 0,099
16 Zn 0,014
17 Se 0,030

в заметных количествах присутствуют такие элементы, как железо – 54,44% и кислород
– 31,57%, и присутствует сера – 8,78% (Таблица 5.20).

внутренней поверхности стенки аппарата Т-402.
1 Маггемит Fe2.12O3.19 48,7%
3 Пирит FeS2 13,3%

представлены в виде соединений: оксидов железа – 86,8%, сульфидов железа – 13,3%
Результаты количественного анализа состава коррозионных отложений
представлены на Рисунке 5.26, согласно методике Приложения 1.
2021 год
Рисунок 5.26 Количественный состав коррозионных отложений с внутренней стенки
аппарата Т–402.
Присутствие серы в коррозионных отложениях, свидетельствует о сульфидном
механизме коррозии.
Материальное исполнение выбрано правильно.
Рекомендуется продолжить мониторинг толщины стенки аппарата методом
ультразвукового обследования.
5.4.9. Холодильник Х-408.

Холодильник Х-408 предназначен для охлаждения антифриза (керосина)
оборотной водой II системы. Для стабильной работы насосного оборудования
предусмотрена система охлаждения картеров насосов, торцевых уплотнений
антифризом (керосином), подаваемым циркуляционными насосами Н-433, Н-434.
2021 год
Рисунок 5.25 Внешний вид холодильника Х-408.

Рабочая температура, ºС: межтрубное пространство – 50, трубное пространство - 30
Рабочая среда: трубное пространство - оборотная вода, межтрубное пространство -
антифриз (керосин).
Ввод в эксплуатацию: 2014
2021 год
в
Рисунок 5.26 Вид внутренних частей холодильника Х-408.
а-внутренний вид распределительной камеры;
б-внутренняя часть стенки Х-408;
в- внутренний вид трубной решетки.

стенок холодильника Х–408 согласно результатам рентгенофлуоресцентного анализа
имеют следующий элементный состав:

части стенки аппарата Х-408.
1 O 38,023
2 Fe 55,387
3 Si 1,222
4 P 2,347
5 S 1,258
6 Mg 0,044
7 Al 0,414
8 Cl 0,014
9 K 0,027
10 Ca 0,269
2021 год
11 Mn 0,154
12 Co 0,111
13 Cu 0,047
14 Zn 0,670

38%, также присутствует сера – 1,3%, фосфор – 2,3%, кремний – 1,2%, цинк –0,67%

внутренней части стенки аппарата Т-402.

представлены в виде соединений: оксидов железа – 100%, (Таблица 5.23).

аппарата Х–408.
На снимках выше видно большое количество отложений на внутренней

поверхности распределительных камер. Наличие или характер коррозионных
повреждений на снимках идентифицировать не представляется возможным.
Упоминания о скорости коррозии нет. По результатам анализа отложений можно
сделать вывод, что отложения имеют как органическую, так и неорганическую природу,
и могут быть продуктами жизнедеятельности микроорганизмов и продуктами коррозии.
2021 год
Механизмы:
Общая коррозия (электрохимический механизм)
Коррозия под отложениями (электрохимический механизм – образование пар
дифференциальной аэрации)
Микробиологическая коррозия
Рекомендации: Внутренняя поверхность распределительных камер должна быть
очищена от продуктов коррозии, нанесены защитные покрытия (эпокси-фенольные) и
установлены протекторы из цинка или алюминия с каждой стороны перегородок.
5.4.10. Дебутанизатор К-403.

Колонна К-403 предназначена для разделения тяжелых фракций на бутановую
и СПБТ фракции. Бутановая колонна К-403 оборудована 60 клапанными тарелками.
Рисунок 5.28 Технологическая схема дебутанизатора К-403.
Материал корпуса: Ст20К

Рабочая температура, ºС: верх- 50-80/ низ- 100-140
Рабочая среда: УВ
2021 год
а
б
Рисунок 5.29 Вид внутренней поверхности средней части дебутанизатора К-403
а - Замыкающий шов обечайки
б - Карман тарелки

стенок К–403 согласно результатам рентгенофлуоресцентного анализа имеют
следующий элементный состав:
2021 год
части стенки дебутанизатора К-403.
1 O 32,594
2 Fe 64,065
3 Na 0,062
4 Mg 0,107
5 Al 0,061
6 Si 0,356
7 P 0,012
8 S 0,380
9 Cl 0,012
10 Ca 0,088
11 Ti 0,397
12 Cr 0,047
13 Mn 0,414
14 Co 0,112
15 Ni 0,047
16 Cu 0,073

32,6%, также присутствует сера – 0,4%, кремний – 0,4%, марганец – 0,4% (Таблица
5.24).
Из таблицы 5.24, на внутренней части стенки колонны дебутанизатора К-403
наблюдается коррозия под воздействием хлорсодержащих продуктов, которые
присутствуют в незначительных количествах в СПБТ.

внутренней части стенки дебутанизатора К-403.

представлены в виде соединений: оксидов железа – 100%, (Таблица 5.25).
Таблица 5.26. Результаты элементного анализа коррозионных отложений шлемовой

части дебутанизатора К-403.
2021 год
1 O 47,618
2 Fe 38,468
3 S 6,658
4 Al 0,021
5 Si 0,063
6 P 0,004
7 Cl 0,062
8 Ca 0,029
9 Cr 0,032
10 Mn 0,149

кислород – 47,6%, также присутствует сера – 6,6% (Таблица 5.26).

шлемовой части дебутанизатора К-403.

представлены в виде соединений: оксидов железа – 64%, сульфатов железа –36%
На фотографии 5.29а показан замыкающий шов обечайки дебутанизатора К-403
с коррозионными повреждениями в виде многочисленных язв. Из результатов
элементного анализа следует что, большая часть отложений состоит из продуктов
коррозии – оксидов железа, на это указывает содержание в нем железа (38,47%),
кислорода (47,62%), а сера (6,66%), содержание серы и кислорода в коррозионных
отложениях приводит к сероводородной коррозии. Для выяснения механизма
коррозии, необходимо вырезать повреждённые участки и провести полный анализ
коррозионных отказов.
В шлемовой части дебутанизатора К-403 (Таблица 5.26) наблюдается, коррозия
под воздействием влажных сероводорода и, возможно, хлоридов, которые
присутствуют в шлемовой линии.
Материальное исполнение выбрано правильно.
2021 год
Рекомендуется рассмотреть внутреннее защитное покрытие (например,
CORROTHANE XT, ТС-3000FP).
В ходе проведения технического аудита на установке ГФУ секции С-400 были

выявлены оборудование, находящееся на консервации: К-404/1, К-404/2, ХК-414, ХК-
415, Е-411(блок изопентана), Е-413, Е-414, Е-415, Е-416, Е-417, Е-418, -Е419, Е-420.
Условия консервации: Азот ВД под давлением 3 кгс/см2 и при температуре
окружающей среды.
2021 год
6. КОМБИНИРОВАННАЯ УСТАНОВКА ПО ПРОИЗВОДСТВУ СЕРЫ
Комбинированная установка производства серы (КУПС) введена в эксплуатацию

в 2017 году и состоит из следующих секций:
 Секция регенерации амина (С-850) предназначена для регенерации насыщенного
сероводородом раствора метилдиэтаноламина (МДЭА), поступающего от
технологических установок завода, после чего регенерированный амин возвращается
обратно на установки гидроочистки, газофракционирования, а отпаренные
сероводородсодержащие газы служат сырьём для получения серы на секции
производства серы и очистки хвостовых газов (А-710). Секция состоит из двух
идентичных блоков регенерации амина. Мощность установки составляет 2890 тыс.
тонн в год.
 Секции отпарки кислых стоков С-500/С-600 предназначены для сбора кислой воды c
установок ПППН С-100, ПГПН С-100 и С-200, УЗК, отделения из неё остатков
углеводородов и последующей переработкой кислой воды в отпарной колонне
(стриппинг-процесс). Целью стриппинг-процесса является извлечение из кислой воды
кислых газов, аммиака (NH3) и, преимущественно, сероводорода (H2S) - 60-65% вес., а
также получения отпаренной воды для повторного использования. Расчётная
производительность секции составляет 79 т/час.
 Секция производства серы и очистки хвостовых газов (А-710) предназначена для
переработки кислых газов, поступающих от секции регенерации амина (С-850) и секции
отпарки кислых стоков (С-500/С-600), с получением дегазированной жидкой серы, из
которой в дальнейшем получается высококачественная продукция - гранулированная
сера в блоке грануляции серы (С-840). Расчётная мощность секции производства серы
и очистки хвостовых газов (А-710) составляет 60 тыс. тонн в год, степень извлечения
серы из сырьевых газов – 99,9 %.
 Секция грануляции и упаковки серы С-840 предназначена для гранулирования
жидкой серы, поступающей из секции производства серы А-710 с целью получения
твёрдых гранул сферической формы, как конечного товарного продукта.
Производительность секции грануляции серы и упаковки – 72000 т/г серы.
В таблице 6.1 приведён список оборудования, которое было обследовано в
период остановочного ремонта в октябре 2021 г. с характеристиками рабочих сред и
материальным исполнением оборудования.
2021 год
Таблица 6.1 Перечень обследованного оборудования в период остановочного ремонта
в октябре 2021 г.
Технологи- Рабочие параметры
Материал,
№ ческая Год экспер-
Корпус/ Среда Т, °C Р,кг/см2
п/п позиция тизы.
трубки
сосуда М/т Тр. М/т Тр. М/т Тр.
1,4
102(верхняя (верхняя
SA-516 часть), 1,7
С500- часть),
1 70N(HIC)+ Кислые стоки 2020 г.
К-001 130(нижняя (нижняя
S5
часть) часть)
26
С850-К- 102(верхняя
MDEA+ (верхняя
16MnDR+S316 часть) /
2 201 часть) / 2020 г.
03 H2O+H2S 130(нижняя
1,46(нижня
часть)
я часть)
Охлажда
С850-Х- 16MnDR(корп ющая
3 MDEA 40/60 25/35 10,7 4,5 2020 г.
001 ус) оборотная
вода
SA516 Gr.70
А710 (S5)(корпуc)
4 Пар Газ 143 330/170 3.0 0.51 2020 г.
B-102 SA 334 Gr. 6
(Трубки)
SA516 Gr.70
А710 (S5)(корпус) 3.0
5 Пар Газ 143 330/170 0.4 2020 г.
B-103 SA 334 Gr. 6
(Трубки)
47,
А710 SA-516 Gr. 290
6 Пар 08 2020 г.
Е-104 70N
SA-516 Gr. 70
(S5) (Корпус)
A710- 330/1 3,0
7 SA 334 Gr. Пар Газ 143 0.4 2020 г.
B-101 70
6(Трубки)
A710-
Технологический 1269 / 330 0,57
8 ТТ- SA 516Gr.70 N
газ
2020 г.
101
2021 год
в барабане
56, в
выходном
A710- 400 коллекторе
9 А516Gr.70 Пар 56, 2020 г.
Е-301
пароперегр
евателя 57
А710-IN- SA516 Gr. 70 Технологический не больше атмосферн

10 2020 г.
301 (S5) газ 343 ое
Жид-
Раст-
16MnDIII кость с
вор 127, 43/10
А710-Т- (корпус) низкой 1,5 5,6
11 обогаще 2020 г.
501А/В S31603 концент 3/79 0
нного
(трубки) -рацией
амина
амина
SA-516 1 (верхняя
70N(HIC)+S5 118(верхняя
часть) /,
А710-К- (корпус), часть)
12 Кислый газ, МДЭА 1,2 2020 г.
501 16MnDR+S3 /126,7(нижня
1603(корпус) (нижняя
я часть)
часть)
2021 год
6.1 Секция отпарки кислых стоков С500/600.
Секция отпарки кислых стоков С500/С600 предназначена для сбора кислой воды
от установок предприятия, отделения из неё остатков углеводородов и последующей
переработки кислой воды в отпарной колонне (стриппинг-процесс). Схема установки
представлена на рисунке 6.1.
В ходе работ по техническому аудиту, в период остановочного ремонта в

сентябре-октябре 2021 года было проведено обследование вскрытых единиц
оборудования установки секции отпарки кислых стоков С500/С600.
Обследование в ходе остановочного ремонта включало в себя работы по
проведению внутреннего осмотра вскрытого технологического оборудования,
фотосъёмку и отбора образцов продуктов коррозии и отложений для выяснения
механизмов деградации.
2021 год
Рисунок 6.1 Схема секции отпарки кислых стоков (С500/С600) комбинированной установки производства серы (КУПС)
2021 год
6.1.1. Отпарная колонна кислых стоков секции С500 -К-001
Отпарная колонна кислых стоков К-001 предназначена для многократного
испарения кислой воды(сырья), с целью отпарки кислых стоков от сероводорода и
аммиака.
Рисунок 6.2 Внешний вид колонны К-001 секции С500
Рабочее давление кгс/см2: 1,4 (верхняя часть); 1,7 (нижняя часть).

Рабочая температура среды °С: 102(верхняя часть): 130(нижняя часть)
Рабочая среда: Кислые стоки. Состав: H2S, Cl
Материальное исполнение: Обечайка-SA-516 70N(HIC)+S5 (аналог 14Г2, 15ГФ);
Верхнее днище -16MnDR+S3160 (аналог 17Г1С);
Нижнее днище -SA-516 70N(HIC)+S5 (аналог 14Г2, 15ГФ).
Ввод в эксплуатацию: 2017 г. (4 года)
На рисунке 6.3 представлены фотографии внутренней части колонны К-001
вскрытой и обследованной в октябре 2021 г.
2021 год
а
2021 год
г
Рисунок 6.3 Вид внутренних поверхностей колонны С500-К-001
а, б--Вид внутренней поверхности корпуса колонны
в, г- Вид тарелок колонны с коррозионными отложениями и осадками.

тарелок отпарной колонны К-001 по результатам рентгенофлуоресцентного анализа
(Таблица 6.2) и по результатам рентгенофазового анализа (Таблица 6.3) имеют
следующий состав:
Таблица 6.2 Результаты рентгенофлуоресцентного анализа коррозионных отложений,
отобранных с внутренней стенки колонны К-001
1 Fe 49,306
2 O 37,518
3 S 4,167
4 Ca 2,2
5 Mg 1,626
6 P 1,083
7 Zn 0,876
8 Mn 0,57
9 Si 0,32
10 Al 0,289
11 Cr 0,201
12 Ni 0,036
13 Se 0,026
2021 год
14 Sr 0,013
15 Nb 0,004
16 Mo 0,007
17 Sn 0,026
В таблице (Таблица 6.3) представлены результаты рентгенофазового анализа

коррозионных отложений с внутренней стенки колонны К-001.
Таблица 6.3 Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений с
внутренней стенки колонны С500-К-001
Название соединения Формула Содержание, %
Гематит Fe1.957O3 50,0
Маггемит Fe2O3 36,3
Перковайт CaMg2(SO4)3 5,6
Ангидрит CaSO4 4,5
Гидроксилапатит (Ca)10(PO4)6(OH)2 3,6
Как видно из рисунков (Рисунки 6.3 а, б, в, г) и таблиц (Результаты

рентгенофлуоресцентного анализа коррозионных отложений, отобранных с
внутренней стенки колонны К-001 ,Таблица 6.2) на внутренних стенках колонны
образовались коррозионные отложения. Наблюдается общая коррозия. Элементный
состав отложений показывает, что они состоят из атомов железа, кислорода, серы,
кальция, магния, фосфора и цинка.
Рентгенофазовый анализ показал, что соединения представлены сульфатом
кальция и магния, а также фосфат кальция сложного состава с включением
гидроксильных групп.
По-видимому, такой состав коррозионных отложений свидетельствует о том, что
в отпарной воде присутствует большое количество кальциевых соединений, которые
могут откладываться на тарелках колонны снижая эффективность ее работы.
Таблица 6.4 Результаты рентгенофлуоресцентного анализа образцов отложений,

отобранных с тарелок колонны С500-К-001.
№ Элемент Содержание%
1 O 36,475
2 Fe 25,701
3 S 9,441
2021 год
4 Zn 8,489
5 Mg 5,076
6 Cu 2,105
7 Mn 1,457
8 Ca 1,124
9 Al 1,062
10 P 0,667
11 Cr 0,52
12 Si 0,14
13 Ni 0,028
14 Sn 0,052
15 Ti 0,038
16 Se 0,039
17 Sr 0,006
18 Zr 0,005
19 Mo 0,012
20 Cl 0,012
По результатам рентгенофлуоресцентного анализа отложений, отобранных с

тарелок колонны С500-К-001 видно, что в коррозионных отложениях в заметных
количествах присутствуют: кислород - 36,5% и железо - 25,7%. Присутствуют также
сера-9,4%, цинк - 8,5%, магний - 5%, медь - 2,2%, марганец - 1,4%, кальций - 1,1% и
алюминий – 1,1%.
Таблица 6.5 Результаты рентгенофазового анализа образцов отложений, отобранных
с тарелок колонны С500-К-001
Название Формула Содержание, %
соединения
Гематит Fe2O3 27,3
Вюрцит-8Н ZnS 11,9
β-Mg (SO4), сульфат Mg(SO4) 9,3
магния | Сульфат магния
Оксид железа и меди Cu(Fe2O4) 8,2
Сульфат оксида железа Fe5.34O3(SO4) 5.01 7,8
2021 год
По результатам рентгенофазового анализа отложений, отобранных с тарелок
колонны С500-К-001, видно, что коррозионные отложения представлены в виде
оксидов железа 62,9%, сульфидов цинка (27,3%), сульфатом магния (9,3%), меди с
оксидом железа 8,2% и сульфатом-оксида железа (7,8%).
Такой состав коррозионных отложений свидетельствует о том, что в отпарной
воде присутствует большое количество малорастворимых в воде соединений, которые
отлагаются на тарелках колонны, снижая эффективность ее работы.
Общая коррозия углеродистых сталей происходит в водной среде, содержащей
агрессивные H2S и Сl-.
Отложения на тарелках указывают на риск коррозии под отложениями.
Не наблюдается водородных пузырей и водородного растрескивания.
Малоуглеродистая сталь, стойкая к водородному растрескиванию, материал SA-
516 70N(HIC) выбран правильно.
2021 год
6.1.2. Холодильник оборотной воды С500-Т-003
Холодильник оборотной воды С500-Т-003 предназначен для охлаждения
отпаренной воды, поступающей из куба колонны С500-К-001.
Рисунок 6.4 Внешний вид холодильника оборотной воды С500-Т-003
Рабочее давление кгс/см2: 7,0 (межтрубное пространство),

4,5 (трубное пространство).
Рабочая температура среды: °С: 60/40 (межтрубное пространство),
25/35 (трубное пространство).
Наименование рабочей среды: Отпарная вода (межтрубное пространство),
Охлаждающая вода (трубное пространство).
Материальное исполнение: 16MnDR(обечайка) (аналог 17Г1С),
16Mn(трубки) (аналог 17ГС)
16MnDIII (трубная доска подвижная /плавающая) (17Г1С)
На рисунке 6.5 (а,б,в,г,д,е,ё,ж,з) представлены фотографии внутренних
поверхностей корпуса и трубный пучок холодильника оборотной воды С500-Т-003,
вскрытого и обследованного в октябре 2021 г.
2021 год
а
2021 год
в
2021 год
д
2021 год
ё
2021 год
з
Рисунок 6.5 Вид внутренних поверхностей холодильника оборотной воды С500-Т-
003
а -Вид внутренней поверхности корпуса холодильника – отпарная вода.
б -Вид (вблизи) внутренней поверхности боковой стенки корпуса холодильника –
отпарная вода.
в -Вид внутренней поверхности фланца входа оборотной воды.
г -Вид внутренней поверхности фланца выхода оборотной воды.
д -Вид (вблизи) внутренней поверхности фланца выхода оборотной воды.
е –Вид внутренней поверхности стенки распределительной камеры
ё –Вид (вблизи) внутренней поверхности стенки распределительной камеры.
ж –Внешний вид трубного пучка.
з – Коррозионные отложения на внешней стороне трубного пучка (отпарная вода).

внутренней поверхности холодильника (отпарная вода) С500-Т-003, согласно
результатам рентгенофлуоресцентного (Таблица 6.6) и рентгенофазового (Таблица
6.7) анализа имеют следующий элементный и фазовый состав:
2021 год
Таблица 6.6 Результаты рентгенофлуоресцентного анализа образцов коррозионных
отложений, отобранных с внутренней поверхности стенки корпуса (межтрубного
пространства) холодильника С500-Т-003.
1 Fe 40,677
2 O 36,286
3 S 6,646
4 Zn 3,617
5 Ca 1,833
6 Mg 1,375
7 Cu 1,263
8 Mn 0,773
9 P 0,72
10 Cr 0,602
11 Al 0,562
12 Si 0,535
13 Ni 0,126
14 Ti 0,05
15 Se 0,124
16 Sr 0,012
17 Nb 0,003
18 Mo 0,022
19 Cl 0,015
По результатам рентгенофлуоресцентного анализа отложений, отобранных из

межтрубного пространства холодильника С500-Т-003, видно, что в коррозионных
отложениях в заметных количествах присутствуют: железо - 40,6%, кислород - 36,3%.
Также присутствует сера - 6,6%, цинк - 3,6%, кальций -1,8%, магний 1,3%, медь – 1,2%
и хлор (150 ppm). Состав отложений свидетельствует о коррозии металла в водной
среде в присутствии кислых газов. Присутствие магния и кальция говорит об отложении
солей жёсткости на внутренней поверхности корпуса.
Таблица 6.7 Результаты рентгенофазового анализа образцов коррозионных

отложений, отобранных с внутренней поверхности стенки корпуса (межтрубного
пространства) холодильника С500-Т-003.
2021 год
Диферрат (III) магния,
магнезиоферрит | Оксид магния и
железа Mg(Fe2O4) 7,2
Оксид железа, магния, цинка, меди Mg0.40Cu0.10Zn0.50Fe2O4 5,9
Сульфат кальция Ca(SO4) 5,9
По результатам рентгенофазового анализа образцов коррозионных отложений,

отобранных с внутренней поверхности стенки корпуса (межтрубного пространства)
холодильника С500-Т-003. видно, что отложения представлены в виде оксидов железа
- 81,0%, оксидов магния и железа - 7,2%, оксидов железа, магния, цинка, меди – 5,9%
и сульфатов кальция – 5,9%.
Как видно из рисунка 6.5 (ж,з), на трубках холодильника присутствует большое

количество коррозионных отложений, обусловленных большим солесодержанием
кислой воды, об этом и свидетельствует рентгенофазовый анализ (Таблица 6.7), что
приводит к снижению эффективности теплопередачи холодильника
Рисунок 6.6 Количественный состав коррозионных отложений, отобранных с

внутренней поверхности стенки корпуса (межтрубного пространства) холодильника
С500-Т-003
Неорганические соединения коррозионных отложений составляют 38,33%,

(Рисунок 6.6). Значение рН водной вытяжки, полученной при контакте коррозионных
отложений с водой составляет 5,3.
2021 год
Химический состав отложений указывает, что произошла общая коррозия стали
в присутствии H2S и Cl.
Большая концентрация органической части в отложениях указывает на
возможность коррозии под ними. Поэтому необходимо тщательно мыть поверхность
межтрубного пространства от отложений.
внутренней поверхности распределительной камеры холодильника оборотной воды
С500-Т-003, согласно результатам рентгенофлуоресцентного (Таблица 6.8) и
рентгенофазового (Таблица 6.9) анализа имеют следующий элементный и фазовый
состав:

отложений, отобранных с внутренней поверхности распределительной камеры
холодильника С500-Т-003 (оборотная вода).
1 Fe 57,831
2 O 36,394
3 P 1,947
4 Si 0,689
5 S 0,612
6 Ca 0,485
7 Mn 0,313
8 Zn 0,182
9 Al 0,171
10 Mg 0,05
11 Cl 0,02
12 Cu 0,05
13 Sr 0,016

внутренней поверхности распределительной камеры холодильника С500-Т-003 видно,
что в коррозионных отложениях в заметных количествах присутствуют железо (57,8%)
и кислород (36,4%). Также присутствуют фосфор (1,9%), сера (0.6%) и кремний (0.7%).
По результатам визуального осмотра и данным ренгенофазового (Таблица 6.9)
и рентгенофлуоресцентного анализов (Таблица 6.8) видно, что на внутренней
2021 год
поверхности трубной доски (Рисунок 6.5 ж) присутствует заметное количество
коррозионных отложений, происходит процесс окисления.
Таблица 6.9 Результаты фазового анализа образцов коррозионных отложений,

отобранных с внутренней поверхности распределительной камеры С500-Т-003
(оборотная вода)
Маггемит Fe2.12O3.19 57,0%
Гематит Fe2O3 43,0%
По результатам рентгенофазового анализа коррозионных отложений,

отобранных с внутренней поверхности распределительной камеры С500-Т-003
(оборотная вода) видно, что в коррозионных отложениях соединения представлены
оксидами железа.
Рисунок 6.7 Количественный состав коррозионных отложений с трубного

пространства (оборотная вода) аппарата С500-Т-003

отложений с водой составляет 4,14. Эта величина указывает на присутствие H2S.
Значительная концентрация органических веществ в сухом остатке из трубного
пространства (12,8%) совместно с низким рН водной вытяжки говорит о коррозии под
действием микроорганизмов, а также коррозии под отложениями. Поэтому необходимо
тщательно мыть внутреннюю поверхность труб от отложений.
Материалы теплообменника выбраны верно.
2021 год
6.1.3. Резервуар кислых стоков С500-ТК-001
Резервуар кислых стоков предназначен для хранения кислых стоков, кислых
газов и изменения концентрации H2S и NH3, с целью изменения свойств кислой воды.
Тип резервуара: Вертикальный цилиндрический
Вид хранимого продукта: Кислая вода
Материальное исполнение: SA516-60N(HIC) (российский аналог 16К, 18К)
Расчетный срок службы: 20 лет
внутренней поверхности резервуара кислых стоков С500-ТК-001, согласно результатам
рентгенофлуоресцентного (Таблица 6.10) и рентгенофазового (Таблица 6.11) анализов
имеют следующий элементный и фазовый состав:

отложений, отобранных с внутренней стенки резервуара С500-ТК-001.
1 Fe 53,546
2 O 36,671
3 Si 2,498
4 Ti 2,196
5 S 1,96
6 Mg 0,652
7 Al 0,528
8 Mn 0,45
9 Na 0,374
10 Zn 0,373
11 Ca 0,338
12 P 0,183
13 Cu 0,179
14 Cr 0,02
15 Se 0,023
16 Nb 0,007
2021 год
отобранных с внутренней стенки резервуара С500-ТК-001.
Железо оксид титана Fe9TiO15 40,4
(Fe0.769Si0.231)
Магнефит, кремний (Fe0.971Si0.029)2O4 4,6
Вассонит TiS 4,4
По результатам рентгенофазового анализа, образцов коррозионных отложений,

отобранных с внутренней стенки резервуара кислых стоков С-500-ТК-001 видно, что
соединения представлены оксидами железа – 50,6%, оксидом железа и титана – 40,4%,
железа с кремнием– 4,6%, сульфид титана 4,4%.
Рисунок 6.8 Физико-химический состав коррозионных отложений с внутренней

стенки резервуара С500-ТК-001
Состав продуктов коррозии и визуальный осмотр внутренней поверхности

резервуара С500-ТК-001 указывает на общую коррозию, вызванную водным кислым
раствором.
Рекомендуется производить очистку от отложений для предотвращения
коррозии под отложениями.
Необходимо выполнить толщинометрию.
Материал выбран верно.
2021 год
6.2 Секция регенерации амина С-850
Секция регенерации амина (С-850) предназначена для регенерации всего
объёма насыщенного сероводородом амина, поступающего от технологических
установок завода. Полученный регенерированный амин возвращается потребителям,
а отпаренные сероводородсодержащие газы служат сырьём для получения серы на
секции производства серы и очистки хвостовых газов (А-710) для последующей
переработки в готовый продукт гранулированную серу на секции грануляции серы (С-
840). Схема установки представлена на рисунке 6.9.
сентябре-октябре 2021 года было проведено обследование вскрытого оборудования
секции регенерации амина С-850. Обследование в ходе остановочного ремонта
включало в себя работы по проведению внутреннего осмотра вскрытого
технологического оборудования, фотосъёмку и отбора образцов продуктов коррозии и
отложений для определения механизмов деградации.
2021 год
Рисунок 6.9 Схема секции регенерации амина (С-850) комбинированной установки производства серы (КУПС)
6.2.1. Регенератор амина С850-К-201
Регенератор амина С850-К-201 предназначен для десорбции сероводорода из
насыщенного амина, поступающего из теплообменника С850-Т-201.
Рисунок 6.10 Внешний вид регенератора К-201
Рабочее давление кгс/см2:1,26 (верхняя часть) / 1,46 (нижняя часть)

Рабочая температура среды, °С:102 (верхняя часть) / 130 (нижняя часть)
Наименование рабочей среды: MDEA+H2O+H2S
Материальное исполнение: 16MnDR+S31603(Обечайка 1), (аналог 17Г1С,17ГС,
03Х17Н14М3)
SA-516 70N (HIC) +S5 (Обечайка 2), (аналог 14Г2, 15ГФ)
16MnDR+S31603 (Днище верхнее), (аналог 17Г1С)
16MnDR+S31603 (Днище нижнее) (аналог 17Г1С)

На рисунке 6.11 (а, б, в) представлены фотографии внутренней части
регенератора К-201, вскрывавшегося в октябре 2021 г.
2021 год
а
в
Рисунок 6.11 а,б) Вид внутренней стенки, нижней части регенератора 850-К-201, в)
Вид внутренней стенки, средней части регенератора С850-К-201.

тарелок и со стенок регенератора амина С850-К-201, согласно результатам
2021 год
рентгенофлуоресцентного (Таблица 6.12) и рентгенофазового (Таблица 6.13) анализа,
отложений, отобранных с внутренней поверхности, нижней части корпуса регенератора
С850-К-201
1 Fe 60,005
2 O 37,544
3 Na 0,03
4 Mg 0,063
5 Al 0,09
6 Si 0,21
7 P 0,06
8 S 0,946
9 Ca 0,063
10 Cr 0,049
11 Mn 0,727
12 Co 0,106
13 Ni 0,074
14 Zn 0,018
15 Nb 0,008
16 Mo 0,008

нижней части обечайки регенератора С850-К-201 видно, что в коррозионных
отложениях в заметных количествах присутствуют: железо – 53,5% и кислород - 36,6%,
а также сера - 1%.
Таблица 6.13 . Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений,

отобранных из нижней части обечайки регенератора С850-К-201.
δ-(Fe0,67Mn0,33) ООН /Гидроксид железа- (Fe0.67Mn0.33)
марганца OOH 4,7
По результатам рентгенофазового анализа, коррозионных отложений,
отобранных с нижней части обечайки регенератора С850-К-201 видно, что эти
соединения представлены оксидами железа – 95,3% и гидроксидов железа- марганца
4,7%.
2021 год
В таблице 6.14 представлены данные полученные при рентгенфлуоресцентном
анализе отложений, отобранных с тарелок регенератора С850-К-201

отложений, отобранных с 10-12 тарелок регенератора С850-К-201
1 Fe 48,867
2 O 33,588
3 S 5,473
4 Mn 1,729
5 Se 0,237
6 Cu 0,178
7 Mg 0,017
8 Al 0,017
9 Si 0,025
10 P 0,024
11 Ca 0,048
12 Ni 0,069
13 Zn 0,012
По данным таблицы 6.14 видно, что в коррозионных отложениях в заметных

количествах присутствуют такие элементы, как железо – 48,9%, кислород – 33,5%, сера
- 5% и марганец - 1,7%.
В таблице 6.15 даны результаты рентгенофазового анализа образцов
отложений с тарелок регенератора С850-К-201.
Таблица 6.15 Результаты рентгенфазового анализа образцов коррозионных

отложений, отобранных с 10-12 тарелок регенератора К-201.
Название соединения Формула Содержание%
Пирит FeS1.92 8,8
(Fe0.67Mn0.33) OOH 7,6
δ-(Fe0,67Mn0,33)OOH/
Гидроксид железа-марганца
Вывод:
2021 год
Как видно из сравнения данных таблиц 6.14 и 6.15 наряду с оксидами железа и
марганца в отложениях присутствует сульфид железа, что говорит о сульфидной
коррозии металла тарелок.
Произошла общая коррозия внутренней поверхности регенератора под
воздействием водного раствора МДЭА, содержащего H2S. Как правило, на внутренней
поверхности стального регенератора образуется защитная пассивная плёнка
сульфида железа FeS.
Как видно из рисунка. 6.11 (в), образовалась неоднородная плёнка сульфида.
Это может привести в дальнейшем к локальной коррозии. Разрушение защитной
плёнки сульфида железа может происходить по нескольким причинам: неправильная
нагрузка по амину или же в результате эрозии-коррозии при воздействии абразивных
частиц и при повышенных скоростях потока.
Рекомендуется:
Выдерживать требуемый диапазон концентрации МДЭА в растворе 40 – 45%,
нагрузка по амину должна быть не менее 0,05 моль H2S/моль МДЭА, выполнять
регулярную очистку раствора МДЭА от механических примесей в т.ч. от ТСС.
Допустимое содержание механический примесей (в т.ч ТСС) не выше 5ppm
Материалы выбраны верно.
Необходимо выполнить измерение толщин стенок регенератора и тарелок.
2021 год
6.2.2. Холодильник регенерированного амина С850-Х-001
Холодильник регенерированного амина С850-Х-001 предназначен для
охлаждения фильтрованного раствора регенерированного амина.
Рисунок 6.12 . Внешний вид холодильника С850-Х-001
Рабочее давление кгс/см2: 4,5 – трубное пространство,

10,7– межтрубное пространство.
Рабочая температура среды, °С: 40/60 – межтрубное пространство,
25/35 трубное пространство.
Наименование рабочей среды: Амин – межтрубное пространство,
оборотная вода –трубное пространство.
Материальное исполнение: 16MnDR(корпус) (аналог 17Г1С)
16Mn (трубки) (аналог 17ГС)
16MnDIII (трубная доска подвижная /неподвижная) (17Г1С)
Ввод в эксплуатацию: 2017 г (4 года)
На рисунке 6.13 (а,б,в) представлены фотографии частей холодильника

регенерированного амина С850-Х001, вскрывавшегося в октябре 2021 г.
2021 год
а
2021 год
в
Рисунок 6.13 Вид внутренних поверхностей холодильника С850-Х-001
а -Вид распределительной камеры,
б -вид внутренней части корпуса,
в -вид внутренней поверхности корпуса со следами коррозии.
Черный цвет внутренней поверхности корпуса на снимках характерен для

сульфида железа, который в данном случае выполняет роль защитного пассивного
слоя и препятствует развитию коррозии металла. Желтый и желто-коричневый цвет
характерен для мест, в которых защитный слой нарушен и отсутствует. Данные участки
с высокой вероятностью подвержены развитию локальной коррозии если защитная
плёнка не восстановится в технологическом процессе. Причины разрушения защитной
плёнки могут быть следующие: чрезмерная концентрация амина и низкая нагрузка по
амину (ниже 0,05 моль H2S/моль МДЭА), взаимодействие с продуктами окисления
амина, или коррозия-эрозия в результате абразивного воздействия механических
примесей и ТСС.
стенок холодильника регенерированного амина С850-Х-001, согласно результатам
рентгенофлуоресцентного (Таблица 6.16) и рентгенофазового (Таблица 6.17) анализов
2021 год
отложений отобранные с боковой части внутренней стенки корпуса С850-Х-001.
1 Fe 59,848
2 O 35,066
3 S 2,071
4 Mn 0,577
5 Si 0,512
6 Na 0,062
7 Mg 0,047
8 Al 0,17
9 P 0,046
10 Ca 0,056
11 Cr 0,022
12 Cu 0,034
13 Zn 0,02
14 Se 0,007
По результатам рентгенофлуоресцентного анализа коррозионных отложений,

отобранных с боковой части внутренней стенки корпуса С850-Х-001 видно, что в
коррозионных отложениях в заметных количествах присутствуют железо (60%),
кислород (35%) и сера (2%).

отложений, отобранных с боковой части внутренней стенки корпуса холодильника
С850-Х-001.
Сульфид железа Fe2(SO4)3 6,0

отобранных с боковой части внутренней стенки корпуса холодильника С850-Х-001
видно, что в коррозионных отложениях присутствуют оксиды железа (94,1%) и сульфид
железа (6,0%).
Вывод: Произошла общая коррозия внутренней поверхности холодильника
С850-Х-001 под воздействием водного раствора МДЭА, содержащего H2S. Как правило,
2021 год
на внутренней поверхности теплообменника образуется защитная пассивная плёнка
сульфида железа FeS.
Необходимо выполнить измерение толщин стенок теплообменника, трубок и
рапспределительной камеры.
6.2.3 Емкость сбора амина С850-Е-001

Емкость С850-Е-001 предназначена для сбора амина с последующей откачкой в
резервуар С850-ТК-001 или уравнительную ёмкость насыщенного амина C850-E-101.
Рисунок 6.14 Внешний вид емкости С850-Е-001
Рабочее давление кгс/см2: 0.2

Рабочая температура среды, °С: 40-130
Наименование рабочей среды: Водный раствор амина (40-45% МДЭА)
Материальное исполнение: SA-516 70N(HIC)+S5 (корпус) (аналог 14Г2, 15ГФ)
Расчетный срок службы сосуда: 20 лет.
На рисунке 6.15 (а,б,в) представлены фотографии элементов, внутренней
поверхности С850-Е-001

2021 год
а
в
Рисунок 6.15
а- Вид боковой части внутренней поверхности емкости С850-Е-001,
б - Вид верхней части емкости 850-Е-001 с трубопроводом для вывода газа,
в - Вид поверхности днища емкости С850-Е-001.

2021 год
Как видно из рисунка 6.15, (а), на внутренней поверхности боковой стенки
заметна коррозия, окисление, предположительно коррозия под действием H2S. На
рисунке 6.15 (б) со стороны трубопровода вывода газа заметно окисление поверхности
металла. Дополнительными причинами может являться коррозия, образовавшаяся от
конденсата в зоне соприкосновения трубопровода с верхней стенкой.
внутренней поверхности емкости С850-Е-001, согласно результатам
рентгенофлуоресцентного (Таблица 6.18) и рентгенофазового (Таблица 6.19) анализа

отложений, отобранных с боковой части корпуса внутренней поверхности стенки С850-
Е-001.
1 Fe 53,649
2 O 38,962
3 S 3,975
4 Mg 0,024
5 Al 0,094
6 Si 0,246
7 P 0,034
8 Ca 0,095
9 Cr 0,018
10 Mn 0,307
11 Zn 0,013
12 Se 0,01
13 Nb 0,004
14 Mo 0,01

отобранных с боковой части внутренней поверхности стенки корпуса, видно, что в
коррозионных отложениях в заметных количествах присутствуют железо (53,6%),
кислород (39%) и сера (4%).
Таблица 6.19 . Результаты рентгенофазового анализа образцов коррозионных

отложений, отобранных с боковой части корпуса внутренней поверхности стенки
емкости С850-Е-001.

2021 год
Гидроксид железа Fe1.833(OH)0.5O2.5 64,7%
Сульфиды железа Fe2(SO4)3 и FeS 35,3%

отобранных с боковой части корпуса внутренней стенки емкости С850-Е-001. видно, что
в коррозионных отложениях присутствуют оксиды железа (64,7%) и сульфаты железа
(35,3%).
На схеме (Рисунок 6.16) представлены результаты физико-химического анализа

коррозионных отложений, выполненного согласно методике, приведенной в
Приложении 1.
Рисунок 6.16 Количественный состав коррозионных отложений с боковой части

внутренней поверхности стенки корпуса ёмкости С850-Е-001

отложений с водой составляет 2,7. Это указывает на присутствие кислых солей:
сульфат железа (II) и др.
Вывод:
Общая коррозия под воздействием водного раствора амина, содержащего H2S.
Если не очищать внутреннюю поверхность от кислых продуктов коррозии, они
приведут к местной коррозии.
Рекомендуется очищать внутреннюю поверхность от осадков.
Необходимо измерять толщины металла и сопоставить с первоначальными.
Вид верхней части емкости 850-Е-001 с трубопроводом для вывода газа показал
интенсивную коррозию. Рекомендуется обсудить возможность замены материала на
нержавеющую сталь 08Х18Н10.

2021 год
6.2.4. Уравнительная ёмкость насыщенного амина С850-Е-101
Емкость С850-Е-101 предназначена для отделения и испарения растворенных
газов и углеводородного конденсата от раствора МДЭА.
Рисунок 6.17 Внешний вид ёмкости С-850-Е-101
Рабочее давление кгс/см2: 1,5

Рабочая температура среды, °С: 54
Наименование рабочей среды: Кислый газ (H2S), раствор насыщенного амина
Материальное исполнение: SA-516 70N(HIC)+S5 (корпус) (аналог 14Г2, 15ГФ)
Расчётный срок службы сосуда: 20 лет
На рисунке 6.18 (а,б,в,г) представлены фотографии внутренних поверхностей
ёмкости С850-Е-101.

2021 год
а

2021 год
г
Рисунок 6.18 Вид внутренних поверхностей С850-Е-101
а -Вид внутренней поверхности стенки емкости, до перегородки, со стороны кислого
газа,
б- Вид поверхности перегородки емкости, со стороны кислого газа,
в- Вид внутренней поверхности емкости, после перегородки, со стороны
насыщенного амина
г- Вид внутренней поверхности днища емкости со стороны насыщенного амина.
Как видно из рисунка 6.18 (а, в), произошла общая коррозия, предположительно
под действием водного раствора амина. На рисунке 6.18 (г) можно предположить, что
коррозия произошла из-за скопившихся в одном месте кислых продуктов коррозии.
внутренней поверхности емкости С850-Е-101, согласно результатам
рентгенофлуоресцентного и рентгенофазового анализа, имеют следующий
элементный и фазовый состав:

отложений отобранные с внутренней стенки корпуса, со стороны насыщенного амина.
Ёмкость С850-Е-101.
1 O 45,324
2 Fe 35,321
3 S 6,04
4 Mg 3,964
5 Si 3,653
6 Ca 0,224

2021 год
7 Mn 0,21
8 Al 0,182
9 K 0,028
10 Ti 0,029
11 Cr 0,05
12 P 0,035
13 Na 0,055
14 Ni 0,046
15 Cu 0,039
16 Zn 0,024
17 Se 0,026
18 Mo 0,017

отобранных с внутренней стенки корпуса С850-Е-101 видно, что в коррозионных
отложениях в заметных количествах присутствуют железо (35,3%), кислород (45,3%),
сера – (6%), магний (4%) и кремний (3,6%).

отобранных с внутренней стенки корпуса, со стороны насыщ. амина. Ёмкость С850-Е-
101.
Сульфиды железа Fe2(SO4)3 15,2
β-Mg S O4 | Сульфат
магния MgSO4 13,8

отобранных с внутренней стенки С850-Е-101 видно, что в коррозионных отложениях
присутствуют оксиды железа (71%), сульфаты железа (15,2%) и сульфаты магния
(13,8%).

2021 год
корпуса со стороны насыщенного амина С850-Е-101

отложений с водой, составляет 4,7. Это указывает на присутствие сульфидов.
Присутствие сульфата магния и железа приводят к более низким pH ~ 2-3.
Вывод:
Общая коррозия под воздействием водного раствора амина, содержащего H2S.
Если не очищать поверхность от кислых продуктов коррозии, они приведут к
местной коррозии.
Рекомендуется очищать внутреннюю поверхность от осадков и продуктов
коррозии.
Необходимо измерять толщины металла и сопоставить с первоначальными.
Рекомендуется покрасить внутреннюю поверхность эпоксидно-новолачным
составом толщиной 500 микрон.

2021 год
6.3 Секция производства серы и очистки хвостовых газов А-710
Секция производства серы и очистки хвостовых газов (А710) предназначена для
переработки кислых газов, поступающих от секции регенерации амина (С850) и секции
отпарки кислых стоков (С500/С600) с извлечением 99,9 % серы, содержащейся в
сырьевых газах. Далее из жидкой дегазированной серы получается
высококачественная продукция – гранулированная сера на секции грануляции серы
(С840). Схема установки представлена на рисунке 6.20.
 Проектная производительность секции составляет 180 т/сутки.
 Рабочая гибкость составляет от 30-120% (54-216 т/сутки).
сентябре-октябре 2021 года было проведено обследование вскрытых единиц
оборудования установки секции производства серы и очистки хвостовых газов А-710.
Обследование в ходе остановочного ремонта включало в себя работы по проведению
внутреннего осмотра вскрытого технологического оборудования, фотосъёмку и отбора
образцов, продуктов коррозии и отложений для выявления механизмов деградации.

2021 год
Рисунок 6.20 Схема секции производства серы и очистки хвостовых газов (А-710) комбинированной установки производства серы
(КУПС)
6.3.1. Первый конденсатор серы А710 B-102
1-й конденсатор B-102 Предназначен для охлаждения технологического газа с
образованием пара низкого давления, с последующим преобразованием в жидкую
серу.
Рисунок 6.21 Вид изнутри 1-го конденсатора серы А710-В-102
Материал корпуса: SA 516 Gr. 70 (S5) (аналог 14Г2)

Материал труб: SA 334 Gr. 6 (аналог 20Г, 25Г)
Материал трубной решётки: SA 765 Gr. II (аналог30Г)
Рабочее давление в корпусе кгс/см2: 3,0
Рабочее давление в трубном пространстве кгс/см2: 0.51
Рабочее давление в рубашке кгс/см2: 2.5/ 3.0/ 4.0
Рабочая температура в корпусе °C: 143
Рабочая температура в трубном пространстве °C: 330/170
Рабочая температура в рубашке °C: 138/143/151
Рабочая среда в корпусе: Пар
Рабочая среда в трубном пространстве: Газ (H2S)
Рабочая среда в рубашке: Пар

2021 год
а б
Рисунок 6.22 .
а- Вид трубного пучка конденсатора серы А710-В-102.
б- Вид внутренней боковой поверхности стенки конденсатора серы А710 B-102.
Отбор образцов коррозионных отложений не проводился, так как аппарат был

на этот момент зачищен. По данным визуального осмотра видно, что заметного
коррозионного износа внутренней поверхности аппарата А710-B-102 нет.
Материал труб SA 334 Gr. 6 (аналог 20Г, 25Г) выбран верно.
Рекомендуется измерение толщины.

2021 год
6.3.2. Паровая ёмкость А710 Е-104
Паровая ёмкость Е-104 предназначена для распределения пара, поступающего
из B-101.
Рисунок 6.23 Внешний вид ёмкости А710 Е-104
Рабочее давление кгс/см2:47,08

Рабочая температура среды °C: 290
Наименование рабочей среды: Пар
Материальное исполнение: SA-516 Gr. 70N (Корпус), (аналог 14Г2, 15ГФ)
SA-516 Gr. 70N (Эллиптическое днище барабана), (аналог 14Г2, 15ГФ)

2021 год
а б
Рисунок 6.24
а- Вид внутренней поверхности верхней стенки ёмкости А710-Е-104
б- Вид внутренней поверхности стенки возле датчика уровня.

зачищен. По данным визуального осмотра заметных коррозионных дефектов не
обнаружено. (Рисунок 6.24, а, б).
Материал аппарата (SA-516 Gr. 70N) выбран верно.

2021 год
6.3.3. Второй конденсатор серы А710 B-103
2-ой конденсатор A710-B-103 предназначен для охлаждения технологического
газа с образованием пара низкого давления. Сера, образовавшаяся в каталитическом
реакторе 1й ступени, конденсируется в конденсаторе 2й ступени.
Рисунок 6.25 Вид внутренней части конденсатора серы А710 B-103
Материал корпуса: SA 516 Gr. 70 (S5) (аналог 14Г2, 15ГФ)

Материал труб: SA 334 Gr. 6 (аналог 20Г,25Г)
Материал трубной решетки: SA 765 Gr. II (аналог30Г)
Рабочее давление в корпусе кгс/см2: 3,0
Рабочее давление в трубном пространстве кгс/см2: 0.4
Рабочее давление в рубашке кгс/см2: 2.5/ 3.0/ 4.0
Рабочая температура в корпусе °C: 143
Рабочая температура в трубном пространстве °C: 330/170
Рабочая температура в рубашке °C: 138/143/151
Рабочая среда в корпусе: Пар
Рабочая среда в трубном пространстве: Газ (H2S)
Рабочая среда в рубашке: Пар
На рисунке 6.26 (а,б,в,г) представлены фотографии внутренних частей
поверхности 2-го конденсатора серы А710 В-103.

2021 год
а

2021 год
в
г
Рисунок 6.26
а- Вид внутренней поверхности стенки конденсатора серы A710-B-103
б- Вид патрубка ввода пара,
в- Вид трубного пучка,
г- Вид внутренней поверхности боковой части стенки.

2021 год
зачищен. По данным визуального осмотра можно сделать вывод, что коррозия
наблюдается на патрубке ввода пара в конденсатор (Рисунок 6.26 б.)
6.3.4 Термический реактор А710-ТТ-101

Термический реактор ТТ-101 предназначен для окисления сероводорода до
элементарной серы.
Рисунок 6.27 Внешний вид термического реактора А710ТТ-101
Рабочее давление кгс/см2: 0,57

Рабочая температура среды, °С: 1269 / 330
Материальное исполнение: SA 516Gr.70 N (аналог 14Г2, 15ГФ)
Наименование рабочей среды: Технологический газ

2021 год
а.
б
Рисунок 6.28 Вид внутренних поверхностей термического реактора А710-ТТ-101
а- Вид внутренней поверхности термического реактора, футеровки,
б- Вид контактного устройства.

2021 год
Внутренняя поверхность термического реактора покрыта футеровочным
материалом. При возникновении дефектов возможно использование смесей на основе
мертелей с добавкой алюмо-бор-фосфатных связующих, имеющих хорошую
термическую устойчивость.
6.3.5. Паровая ёмкость высокого давления A710-Е-301

Паровая ёмкость печи дожига Е-301 является паросборником высокого
давления, где образуется насыщенный пар с давлением 4,8 МПа
Рисунок 6.29 Внешний вид паровой ёмкости давления Е-301
Расчётное давление, кгс/см2: в барабане 56, в выходном коллекторе 56,

пароперегревателя 57.
Расчётная температура перегретого пара (жидкости) °С: 400
Материальное исполнение: А516Gr.70 (аналог 14Г2, 15ГФ)
Наименование рабочей среды: Пар
Ввод в эксплуатацию: 2017 г.
На рисунке 6.30 (а,б,в,г). представлены фотографии внутренних элементов
паровой ёмкости высокого давления.

2021 год
а

2021 год
в
Рисунок 6.30 Вид внутренних поверхностей стенок ёмкости А710-Е-301
а,б - Вид боковой стенки ёмкости.
в – Вид нижней части ёмкости.
При осмотре аппарата на внутренней поверхности ёмкости коррозии

обнаружено не было.
Материалы выбраны верно

2021 год
6.3.6. Паровая ёмкость котла-утилизатора-печи дожига хвостового газа А710-IN-
301
Предназначена для смешивания пара высокого давления с поступающим паром
из котла утилизатора B-101, с последующим подогревом в Т-301 до 400°С.
Рисунок 6.31 Внешний вид паровой ёмкости печи дожига IN-301
Рабочее давление кгс/см2: атмосферное

Рабочая температура среды °C: не больше 343
Наименование рабочей среды: Технологический газ
Материальное исполнение: SA516 Gr. 70 (S5) (аналог 14Г2, 15ГФ)
Ввод в эксплуатацию: 2017 г
На рисунке 6.32 представлена внутренняя поверхность аппарата IN-301

2021 год
а

2021 год
в
Рисунок 6.32 Вид внутренних поверхностей паровой ёмкости печи дожига IN-301
Во время визуального осмотра паровой емкости дожига IN-301 (Рисунок 6.32) на

внутренней поверхности ёмкости значительной коррозии обнаружено не было.
Материальное исполнение емкости дожига IN-301 – SA516 Gr. 70 (S5) (аналог
14Г2, 15ГФ) выбрано верно.
Рекомендуется измерение толщин.
6.3.7. Теплообменник обеднённого/обогащённого амина А710-Т-501А/В

Предназначен для охлаждения/нагрева регенерированного/насыщенного
раствора амина, поступающего/подающегося на А710-К-501.
Рабочее давление кгс/см2: 1,5 (межтрубное пространство),
5,6 (трубное пространство)
Рабочая температура среды, °С: 127,3/73 (межтрубное пространство),
43/100 (трубное пространство)
Наименование рабочей среды: Раствора амина с низкой концентрацией H2S амина
(обеднённый) (межтрубное пространство),
Раствор обогащенного H2S амина (трубное
пространство).
Материальное исполнение: 16MnDIII (корпус) (аналог 17Г1С)
S31603 (трубки) (аналог 03Х17Н14М3)
Трубная доска подвижная/фиксированная: S31603III
(аналог 03Х17Н14М3)

2021 год
Расчетный срок службы: 20 лет. (4 года)
внутренней поверхности корпуса теплообменника, обеднённого/обогащённого амина
А710-Т-501А/В, согласно результатам рентгенофлуоресцентного (Таблица 6.23) и
рентгенофазового (Таблица 6.24) анализа, имеют следующий элементный и фазовый
состав:

отложений, отобранных внутренней поверхности корпуса теплообменника А710-Т-
501А/В
1 Fe 50,958
2 O 35,91
3 S 4,14
4 Mn 0,488
5 Al 0,016
6 Si 0,164
7 P 0,007
8 Mg 0,018
9 Cl 0,02
10 Ca 0,042
11 Sc 0,017
12 Cr 0,024
13 Cu 0,03
14 Se 0,011
15 Bi 0,012

внутренней стенки корпуса (межтрубное пространство) Т-501А/В видно, что в
коррозионных отложениях в наибольших количествах присутствуют: железо (51%),
кислород (36%) и сера (4,1%).

отложений, отобранных с внутренней стенки корпуса (межтруб. пр.) А710-Т-501А/В
Магнетит Fe3O4 76,3

2021 год
Mikasaite, syn Fe2(SO4)3 23,7
По результатам рентгенофазового анализа, образцов коррозионных отложений,

отобранных с внутренней стенки корпуса (межтруб. пр.) Т-501А/В, видно, что в
коррозионных отложениях присутствуют оксиды железа (76,3%) и сульфаты железа
(23,7%).

отложений, отобранных со стороны насыщенного H2S амина теплообменника Т-501А/В
(трубное пространство)
11 Fe 58,989
1 O 28,129
7 S 1,137
10 Mn 0,492
5 Si 0,148
2 Na 0,044
3 Mg 0,015
4 Al 0,024
6 P 0,004
8 Ca 0,089
9 Cr 0,032
12 Ni 0,069
13 Se 0,01
14 Mo 0,011
По результатам рентгенофлуоресцентного анализа образцов коррозионных

отложений, отобранных со стороны обогащенного H2S амина теплообменника Т-
501А/В (трубное пространство) видно, что в коррозионных отложениях в заметных
количествах присутствуют железо (59%), кислород (28%) и сера (1,1%).

отобранных со стороны обогащенного H2S амина теплообменника Т-501А/В (трубное
пространство)
Гематит Fe2O3 100

2021 год
По результатам рентгенофазового анализа образцов коррозионных отложений,
отобранных со стороны насыщенного H2S амина теплообменника Т-501А/В (трубное
пространство), видно, что соединения представлены оксидами железа – 100%
Рисунок 6.33 Количественный состав коррозионных отложений, отобранных со

стороны обогащенного H2S амина теплообменника Т-501А/В (трубное пространство)

отложений с водой составляет 3,5. Кислые соли (Fe2(SO4)3 способны вызвать точечную
коррозию под коррозионными отложениями на внутренней стенке корпуса.
Вывод:
Необходимо удалять отложения при вскрытии теплообменника.
Материал труб S316 выбран правильно.
Рекомендуется измерить толщины корпуса.

2021 год
6.3.8. Регенератор МДЭА А710-К-501
Регенератор МДЭА А710-К-501 предназначен регенерации насыщенного
раствора МДЭА путем его подогрева.
Рабочее давление кгс/см2: 1 (верхняя часть) /, 1,2 (нижняя часть)
Рабочая температура среды, °С: 118(верхняя часть) /126,7(нижняя часть)
Наименование рабочей среды: Кислый газ, МДЭА
Материальное исполнение: SA-516 70N(HIC)+S5 (верхняя часть корпуса)
(аналог 14Г2, 15ГФ)
16MnDR+S31603(нижняя часть корпуса) (аналог 17Г1С)
Расчетный срок службы: 20 лет.
В период остановочного ремонта было выявлено присутствие результата
коррозионных процессов на внутренних частях колоны К-501.
Рисунок 6.34 Вид внутренней стенки колонны К-501 между 4 и 5 тарелкой (с нижней
части колонны) с коррозионными проявлениями в виде язв.
При обследовании шовной зоны колонны К-501 были выявлены в некоторых

местах трещины сварных швов (Рисунок 6.35).

2021 год
Рисунок 6.35 Вид трещины сварного шва колоны К-501.

внутренних поверхностей регенератора МДЭА А710-К-501, согласно результатам
рентгенофлуоресцентного анализа, имеют следующий элементный и фазовый состав:
Таблица 6.27 Результаты рентгенофлуоресцентного анализа образцов, отобранных с

внутренней стенки верхней части корпуса регенератора МДЭА А710-К-501
1 Mn 32,546
2 S 22,212
3 O 14,751
4 Fe 12,098
5 Si 0,012
6 Ni 0,059
7 Zn 0,085
8 Ga 0,103
9 Ge 0,006
10 Se 0,013
11 Sn 0,082
12 Mo 0,011

внутренней стенки корпуса А710-К-501, видно, что в коррозионных отложениях в

2021 год
заметных количествах присутствуют марганец (32,5%), сера (22,2%), кислород (14,7%)
и железо (12%).

отложений, отобранных с внутренней стенки верхней части корпуса А710-К-501.
Рамбергит Mn0.95Fe0.05S 48,0
Пирит FeS2 23,4
Сульфид марганца и
железа (Fe0.18Mn0.82) S 14,3
Сульфид марганца MnS 14,3

отложений, отобранных c куба колонны А710-К-501
1 Fe 51,129
2 O 38,832
3 S 4,456
4 Mn 0,627
5 Si 0,311
6 Al 0,288
7 Ca 0,168
8 P 0,021
9 Cl 0,043
10 P 0,021
11 Cr 0,012
12 Mg 0,053
13 Na 0,056
14 Zn 0,01
15 Se 0,018
16 Nb 0,006

куба колонны А710-К-501, видно, что в коррозионных отложениях в наибольших
количествах присутствуют железо (51,129%), кислород (38,8%)и сера (4,4%)

отобранных c куба колонны А710-К-501

2021 год
Магнетит Fe2.929O4 44,5
Оксид железа Fe2O3 25,8
Акаганеит-Q FeO(OH) 18,3
Гидрат сульфата железа Fe2S2O9·5H2O 11,4

отложений, отобранных с К-501
1 O 33,97
2 Mn 27,596
3 Fe 18,061
4 S 6,075
5 Zn 0,143
6 Si 0,019
7 P 0,004
8 Cl 0,009
9 Al 0,01
10 Co 0,042
11 Ni 0,086
12 Ga 0,081
13 Se 0,009
14 Mo 0,005
15 Sn 0,072
Таблица 6.32 Результаты фазового анализа образцов, отобранные внутренней стенки

обечайки К-501
Сульфат оксида железа Fe5.34O3(SO4) 5.01 18,2
Якобсит MnFe2O4 12,9
Гетит FeO(OH) 11,3
Хаусманнит Mn3O4 9,8
Железо марганец Fe0.75Mn0.25 5,7
Железо марганец (Fe0.8Mn0.2) 4,1
Для характеристики элементного состава стали были проанализированы

образцы металла колонны К-501 отобранные из верхней части корпуса.

2021 год
Результаты эмиссионного спектрального анализа представлены в таблице
(6.33).
Таблица 6.33 Результаты спектрального анализа образца металла колонны К-501

Химический С Si Mn P S Cr Cu W Co
элемент
Содержание. 0.171 0.282 1.138 0.0096 0.0016 0.012 0.011 0.364 0.161
Мас%
Согласно данным анализов коррозионных отложений, можно сделать вывод, что

в колонне К-501 идет процесс коррозионной деградации металла под воздействием
серосодержащих компонентов, присутствующих в насыщенном амине. Наличие этого
процесса может быть обусловлено также продуктами разложения самого МДЭА с
образованием термостабильных солей, а также присутствием мехпримесей в
насыщенном растворе МДЭА в виде сульфидов железа и, как показывают данные
анализа, сульфида марганца.
Произошло коррозионное ратрескивание швов под воздействием раствора
амина.
Данные анализа металла колонны показывают, что при изготовлении колонны
была применена сталь SA-516 70N(HIC)+S5 (корпус) (аналог 14Г2, 15ГФ). В
существующих условиях работы кололнны К-501 эта сталь оказалась нестойкой.
Поэтому рекомендуется проводить регулярную очистку насыщенного раствора МДЭА
от термостабильных солей и мехпримесей, а также рассмотреть вопрос о нанесении
защитного покрытия из нержавеющей стали в верхней части колонны К-501.
Рекомендуется проводить регулярный анализ на ТСС и мехпримеси.
Необходимо выдерживать требуемый диапазон концентрации амина в растворе
40 - 45 %, нагрузка по амину должны быть не менее 0,05 моль H2S/мольМДЭА.
Многие коррозионные проблемы на данной установке возникают из-за
несоблюдения технологического режима. Строго соблюдать его!

2021 год
6.4 Секция грануляции и упаковки серы С-840
сентябре-октябре 2021 года обследование вскрытых единиц оборудования установки
секции грануляции и упаковки серы С-840 не проводилось, так как оборудование не
вскрывалось.
Секция грануляции и упаковки серы С840 предназначена для гранулирования
жидкой серы, поступающей из секции производства серы А710 с целью получения
твёрдых гранул сферической формы, как конечного товарного продукта.
 Производительность узла грануляции серы – 9 т/ч жидкой серы.
 Производительность узла упаковки серы – 60 т/ч грануляционной серы.
 Производительность секции грануляции серы и упаковки – 72000 т/г серы.
Схема установки представлена на рисунке 6.38.

2021 год
Рисунок 6.38 Схема секции грануляции и упаковки серы С-840 комбинированной установки производства серы КУПС

2021 год
7.ОБЩЕЗАВОДСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
В состав общезаводского хозяйства (ОЗХ) производства серы и общезаводского
хозяйства (ПСиОЗХ) входят следующие объекты:
Установка подготовки и распределения котловой питательной воды и очистки
конденсата (ПРКПВиОК), предназначена для сбора парового конденсата от
потребителей пара, для приготовления пара низкого давления, для очистки парового
конденсата до качества деминерализованной воды, для утилизации тепла парового
конденсата (нагрев теплофикационной воды), для приготовления котловой
питательной воды.
Центральная конденсатная станция (ЦКС), районные конденсатные станции
(РКС) №1 и №2 и станция промышленной теплофикации, предназначены для сбора
конденсата от потребителей водяного пара 3, 12 и 36 кгс/см2, накопления его на
центральной конденсатной станции и откачки на ТЭЦ-3.
Воздушная компрессорная станция (ВКС), предназначена для обеспечения
предприятия сжатым воздухом следующих параметров: технический воздух давлением
6 кгс/см2; воздух, осушённый для КИПиА давлением 4,0-6,0 кгс/см2 с точкой росы минус
40°С; технический воздух высокого давления (35 кгс/см2).
Установка технического воздуха и воздуха КИП (объект Е902) предназначена
для производства и распределения осушённого сжатого воздуха – воздуха КИП и
технического воздуха, которые потребляются различными технологическими
установками и объектами ПНХЗ.
Система пожаротушения технологических установок и резервуаров (объект
Е910) предназначена для обеспечения пожарной защиты проектируемых зданий,
сооружений, технологических установок, входящих в состав модернизации ТОО
«ПНХЗ» Первый пусковой комплекс.
7.1 Установка подготовки и распределения котловой питательной воды и

очистки конденсата
Производственный объект, далее установка подготовки и распределения
котловой питательной воды и очистки конденсата, состоит из объединённого
производственного корпуса с наружным хозяйством и объединяет оборудование
следующих технологических систем:
Е904 Система распределения пара и сбора конденсата;
Е907 Система подготовки и распределения котловой питательной воды;
E908 Система распределения деминерализованной воды.
Е909 Система извлечения и очистки конденсата;

2021 год
Е909/1 Система теплофикационной воды;
В целом объект предусмотрен:
Для сбора парового конденсата от потребителей пара;
Для приготовления пара низкого давления;
Для очистки парового конденсата до качества деминерализованной воды;
Для утилизации тепла парового конденсата (нагрев теплофикационной воды);
Для приготовления котловой питательной воды.
Режим работы:
Для Е909/1 Системы теплофикационной воды в отопительный период – 212 суток/
год.
Для остальных систем – постоянный – 330 суток/год. Генеральный проектировщик
– ОАО «ВНИПИнефть».
Год ввода в эксплуатацию – 2017г.
Общая схема установки подготовки и распределения котловой питательной

воды и очистки конденсата (ПРКПВиОК) представлена на Рисунке 7.1

2021 год
Рисунок 7.1 - Схема установки подготовки и распределения котловой питательной воды и очистки конденсата
(ПРКПВиОК) с указанием контуров коррозии.
7.1.1 Е904-E-001 Система распределения пара и сбора конденсата
Основным сырьём является паровой конденсат. Паровой конденсат от
потребителей пара собирается в системе Е904. Из системы Е904 поступает в систему
извлечения и очистки конденсата E909 (далее установка очистки конденсата).
Материал корпуса: 09Г2С-12.
Рабочее давление: 1,5 МПа.
Рабочая температура: 180 0С
Рабочая среда: паровой конденсат.
На рисунке 7.2 представлена схема расширителя конденсата Е-904-Е001.
Рисунок 7.2 - Расширитель конденсата Е904-Е-001
Таблица 7. Коррозионная карта расширителя конденсата Е904-Е-001

№ Точки Результат № Результат
замера, мм Точки замера, мм
1 12,5 13 6,9
2 17,7 14 12,7

2021 год
3 15,8 15 3,3
4 17,0 16 12,0
5 15,9 17 6,5
6 15,8 18 11,2
7 18,3 19 15,7
8 12,1 20 15,3
9 12,2 21 16,0
10 16,2 22 9,0
11 4,5 23
12 3,0
Из контроля коррозионной карты аппарата видно не значительное изменение

по толщине.
Рекомендуется контроль толщины стенки трубопроводов и аппаратов,
внутренние осмотры аппаратов в период остановок установки на ремонт согласно
графику технического освидетельствования и рекомендаций экспертных
специализированных организаций.
Из практики эксплуатации зарубежных НПЗ рекомендуемая периодичность
составляет 1 раз в 4 года. Согласно экспертным заключениям и НД периодичность
проведения толщинометрии составляет 1 раз в 2 года. Материальное исполнение
выбрано правильно.
Для трубопроводов необходимо контролировать каждые 3-4 м длины и включать
обязательные измерения толщины стенки во всех местах изменения направления
движения потока (отводы, переходы, тройники) или застойные зоны (приварные
заглушки).
7.1.2 Cистема Е907-E-001 подготовки и распределения котловой питательной

воды
Очищенный конденсат поступает в колонку деаэратора Е907-Е-001 с целью
удаления растворенных газов (главным образом, кислорода). На линии конденсата
предусмотрен регулирующий клапан Е907-LV-0001A, который регулирует подачу
конденсата по уровню в баке деаэратора. Контроль уровня в баке деаэратора
производится датчиком уровня Е907-LIRCA-0001. При превышении максимально-
допустимого уровня открывается регулирующий клапан Е907-LV-0001B и излишки
питательной воды направляются в канализацию промышленных стоков.
Материал корпуса: Сталь 09Г2С.

2021 год
Рабочая температура, 0 С + 120.
Рабочая среда: Вода.
При обследовании деаэратора Е907-Е-001 в период остановочного ремонта на
внутренних стенках обнаружены коррозионные отложения.
На рисунке 7.3 представлен вид стенок деаэратора Е907-Е-001.

2021 год
в
г
Рисунок.7.3 Вид деаэратора Е907-Е-001.
а,б – Вид внутренней поверхности боковой стенки деаэратора Е-001;
в– Вид изнутри трубопровода (выход продукта);
г – Внешний вид трубопровода (выход продукта).
Из рисунков 7.3 (а,б) видно, что на внутренней поверхности стенки деаэратора

Е-001, имеются несплошности антикоррозионного покрытия на основе

2021 год
трехкомпонентного винилэфируретанового полимерного состава Corrothan XT.
Покрытие было нанесено 05.2020 г. исполнителем Корракаут Каспиан. Как видно из
рисунка 7.3 (а,б) в условиях работы деаэратора Е907-Е-001 покрытие оказалось
нестойким. Ёмкость разделена на две фазы, водную и газовую часть. Обнаружен
дефект данного покрытие (Corrothan XT) в виде растрескивания только в водной фазе
деаэратора, в газовой фазе покрытие не нарушено. По паспорту рабочая температура
составляет +120 градусов по Цельсию, в то время как температурный предел
устойчивости покрытия в водной фазе составляет всего +150 градусов по Цельсию.
Рекомендуется подобрать покрытие устойчивое в водной среде при
температуре до 200 градусов по Цельсию или рассмотреть вариант с нанесением
эпокси-фенольных покрытий, при согласовании рабочих параметров деаэратора с
поставщиком покрытия.
Отобранные во время остановочного ремонта коррозионные олтложения с
внутренней стенки деаратора Е907-Е-001 имеют следующий элементный состав
согласно результатам рентгенофлуоресцентного анализа (Таблица 7.1) и
рентгенофазового анализа (Таблица 7.2).
Таблица 7.1 Результаты рентгенофлуоресцентного анализа коррозионных отложений
1 O 29,81
2 Al 0,108
3 Si 0,229
4 P 0,195
5 S 0,273
6 Ti 0,224
7 Mn 0,197
8 Fe 61,305
9 Zn 0,011
По результатам рентгенофлуоресцентного анализа видно, что в коррозионных

отложениях в наибольших количествах присутствуют такие элементы, как железо-
61,305%, кислород – 29,81%.
В емкости имеется достаточная концентрация растворенного кислорода,
приводящая к кислородной коррозии углеродистой стали. Это подверждает
элементный анализ отложений: железо(61,305%) и кислород(29,81%).

2021 год
Таблица 7.2 Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений Е-907.
1 Гематит Fe1.957O3 100%
По результатам рентгенофазового анализа видно, что соединения

представлены оксидами железа 100%. Это свидетельствует об окислении металла
корпуса деаэратора, выполненного из стали марки 09Г2С.
7.1.3 Емкость Е909-Е-001А

Охлаждённый конденсат после АВО подаётся в общий коллектор, а затем в
ёмкости сбора загрязнённого конденсата Е909-Е-001А/В. Из ёмкости Е909-Е-001А/В
загрязнённый конденсат насосами Е909-Н-001А/B/С подаётся на пластинчатые
теплообменники Е909-Т-001/1, Е909-Т-001А/B, где последовательно охлаждается до
температуры 40°С потоком избытка чистого конденсата, возвращаемого на ТЭЦ-3, и
оборотной водой. Избыток чистого конденсата нагревается в теплообменнике Е909-Т-
001/1 до температуры 70 ºС и выдаётся в сеть завода в существующий трубопровод
возврата конденсата на ТЭЦ-3.
Рабочая температура: 112оС.
Среда: Паро- водяная смесь.
На рисунке 7.4 представлен вид внутренней части ёмкости Е909-Е-001А/В.

2021 год
а

2021 год
в
Рисунок 7.4 Внутренняя часть емкости Е909-Е-001А.
При обследовании ёмкости Е909-Е-001 в период остановочного ремонта на

внутренних стенках обнаружена коррозия (Рисунок 7.4).
Материальное исполнение выбрано правильно. Рекомендуется на внутреннюю
поверхность стенок камер нанести эпокси-фенольное покрытие толщиной 450-500
микрон.

2021 год
7.1.4 Емкость Е909-Е-002А/В
Охлаждённый условно-чистый конденсат поступает в ёмкости извлечения
чистого конденсата Е909-Е-002А/В. Из ёмкостей Е909-Е-002А/В условно-чистый
конденсат насосами Е909-Н-003А/B последовательно подаётся на теплообменники
Е909-Т-002/1, Е909-Т-002А/С, Е909-Т-002В, где охлаждается до температуры 30оС
очищенным конденсатом и оборотной водой соответственно.
Рабочая температура: 112оС.
Среда: Паро- водяная смесь.
При обследовании емкости Е909-Е-002 в период остановочного ремонта на
внутренних стенках обнаружены коррозионные отложения.
На рисунке 7.5 представлен вид внутренней части ёмкости Е909-Е-002А/В.

2021 год
б
в
Рисунок 7.5 (а,б,в,) - Внутренняя часть емкости Е909-Е-002
внутренней стенки и днища емкости Е909-Е-002А/В имеют следующий элементный
состав согласно результатом рентгенофлуоресцентного анализа и рентгенофазового
анализа.
Таблица 7.3 Элементный состав коррозионных отложений емкости Е909-Е-002

1 O 32,288
2 Mg 0,058
3 Al 0,672
4 Si 0,559
5 P 0,422
6 S 0,139
7 Ca 0,03
8 Ti 0,181
9 Cr 0,259
10 Mn 0,308
11 Fe 61,641
12 Co 0,092
13 Ni 0,19
14 Cu 0,143
15 Zn 0,145
16 Zr 0,011
17 Mo 0,033

2021 год
отложениях в наибольших количествах присутствуют такие элементы, как железо –
61,641% и кислород – 32,288%.
Таблица 7.4 Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений Е909-Е-

002.
1 Гематиит Fe1.957O3 100%
Из рисунков 7.5 (а,б,в) видно, что на внутренней поверхности стенки емкости Е-

002, имеются несплошности антикоррозионного фенол-эпоксидного покрытия марки
Tankguard Storage (красная основа А). Данное покрытие предназначенно для
антикоррозионной защиты аппарата во время транспортировки и хранения. Верхний
предел по температуре устойчивости покрытия при контакте с жидкостью или сырой
нефтью составляет 120 градусов по Цельсию, при контакте с морской водой до 95
градусов по Цельсию. Рабочая температура аппарата составляет 112 градусов по
Цельсию. Верхняя точка рабочей температуры данного покрытия находятся в верхнем
пределе температурного диапазона работы аппарата. Рекомендуется подобрать
покрытие устойчивое в водной среде при температуре до 200 градусов по Цельсию.
Рисунок 7.6 Количественный состав коррозионных отложений Е909-Е-002А/В

представлены оксидом железа (100%)- это продукт коррозии стали. Это
свидетельствует об окислении металла корпуса деаэратора, выполненного из стали
марки 09Г2С.
Присутствие железа и кислорода в коррозионных отложениях указывает на
электрохимический механизм коррозии с участием воды и кислорода. Это
подтверждается наличием этих двух компонентов в составе отложений в ёмкости Е909-
Е-002. Данному виду коррозии подвержены углеродистые стали и низколегированные

2021 год
стали. В ёмкости материальное исполнение корпуса выбрано из углеродистой стали
09Г2С-8, которая может подвергаться данному типу коррозии.
7.1.5 Аппарат воздушного охлаждения Е909-АТ-302

Часть высокотемпературного конденсата, смешиваясь с охлажденным
конденсатом, направляется в аппарат воздушного охлаждения (АВО) Е909-АТ-302А/В
(оба рабочие), где охлаждается до температуры 70 ºС.
Рабочая температура: Вход: +178оС, выход: +67 оС.
Рабочее давление: Вход: 0,85 МПа, выход: 0,75 Мпа.
На рисунке 7.7 представлен общий вид образца трубы с оребрением АВО и его
разреза.
Рисунок 7.7 - Общий вид трубы АВО
На рисунке 7.8 представлены вид мест разрушения трубы АВО.

2021 год
а
б
Рисунок 7.8 (а,б) - Места разрушения трубы АВО
Как видно из рисунков 7.7 и 7.8 в местах оребрения трубки АВО видимых
дефектов не имеется, за исключением наличия осадков между деталями оребрения на
внешней части трубки АВО, что может приводить к снижению интенсивности
теплообмена. Рекомендуется проводить очистку оребрения трубок АВО в период
остановочного ремонта.
На части трубки АВО после оребрения имеется дефект металла в виде сквозного
разрушения металла верхней части трубки. Наблюдается неоднородность металла
трубки АВО с оребрением и части трубки с коррозионными поражениями. Кроме того
расположение дефекта на верхней части изогнутого участка трубки говорит о наличии
механического напряжения на этом участке, что в совокупности с неоднородностью
металла привело к интенсивной коррозии на этом участке трубки.
Дальнейший анализ дефекта проводился с использованием металлографического
метода исследования.
Микроструктура слоя коррозионных отложений на внешней поверхности образца
в месте разрушения трубы приведена на рисунке 7.9.

2021 год
а - х150;
б - х300;
в - х750
Рисунок 7.9 (а,б,в) - Коррозионный слой на внутренней поверхности образца трубы

2021 год
а - х150
б - х750
Рисунок 7.10 (а, б) - Коррозионный слой на внутренней поверхности образца трубы
Типичные неметаллические включения в структуре металла приведены на
рисунке 7.11.
а
Рисунок 7.11 (а)- Неметаллические включения в структуре металла (х1500)

2021 год
Условия выявления структуры: травление 4% раствором азотной кислоты в
этиловом спирте путём натирания ватным тампоном.
Структура металла в продольном сечении в травленном состоянии
представлена на рисунке 7.12.
а - х300;
б - х1500
Рисунок 7.12 (а,б) - Микроструктура металла
Исследованные фрагменты теплообменника представляют собой
биметаллические изделия, состоящие из стальной трубы и соединённого с ней
алюминиевого радиатора (рисунок 7.6). Трубы теплообменника вне радиатора имеют
повреждение, вызванное истончением стенки вследствие механического воздействия
и коррозионного разрушения. В пределах радиатора внешняя поверхность трубы не
подвержена коррозии, внутренняя имеет тонкий коррозионный слой толщиной до 50
мкм (рисунок 7.7 б). Коррозионный слой имеет рыхлую однородную структуру. Вне
радиатора в месте близком к разрушению на внутренней поверхности трубы
сформировался коррозионный слой, толщиной до 150 мкм, имеющий трещиноватое не
однородное строение (рисунок 7.8 а). Внешняя поверхность подвержена
коррозионному воздействию, более развитому в местах механического повреждения
(рисунок 7.9), где обнаруживаются очаги коррозии под поверхностью метала. Такое
коррозионное разрушение стали характерно для коррозии под напряжением, т.е. при

2021 год
одновременном воздействии коррозионной среды и постоянных механических
воздействий.
В структуре металла стенок трубы обнаружены неметаллические дисперсные
включения: оксидные и шлаковые (рисунок 7.10). Доля неметаллических включений не
превышает 0,04 об%, что допустимо для качественных углеродистых сталей.
Структура металла феррито-перлитная (рисунок 7.11), с пластинчатым
перлитом, что характерно для углеродистых и низколегированных сталей с
содержанием углерода до 0,3 мас.%, после нормализации. Процесс коррозионного
разрушения более активно протекает по зернам перлита.
Полученные данные позволяют заключить, что труба теплообменника
изготовлена из углеродистой низколегированной стали и подверглась разрушению
вследствие коррозии под напряжением.
7.2 Центральная конденсатная станция (ЦКС), районные конденсатные станции

(РКС) №1 и №2 и станция промышленной теплофикации
Центральная конденсатная станция (ЦКС), районные конденсатные станции
(РКС) №1 и №2 и станция промышленной теплофикации, предназначены для сбора
Районные конденсатные станции РКС-1, РКС-2 предназначены для сбора
Конденсат на ЦКС, РКС-1, РКС-2 поступает по напорным и самотечным
конденсатопроводам. Откачка конденсата на ТЭЦ-3 производится по напорному
конденсатопроводу.
Районная конденсатная станция №1 (РКС-1) предназначена для сбора
конденсата от потребителей пара: здания центральной столовой, здания
заводоуправления, здания ТОО «Тотал Сервис», бытовых блоков КППН, КГПН, здания
ЦЗЛ цеха № 11, здания учебного центра, здания ТОО «iQS Engineering», здания
столовой №7, установки КТ-1. Возврат конденсата от этих потребителей на РКС-1
производится по самотечному конденсатопроводу линия 108/1.
Районная конденсатная станция №2 (РКС-2) предназначена для сбора
конденсата от потребителей пара по самотечным конденсатопроводам: паровых
спутников КПТНО, воздушно-компрессорной станции цеха паровоздухоснабжения,
очистных сооружений и участка оборотного водоснабжения цеха №8, бытовых
помещений ТОО «МегаСтройПлюс», бытового блока №5, столовой №5, реагентного
хозяйства ККОН, УПС, УЗК и УПБ КПТНО, здания ремонтно-механического цеха ТОО
«Тотал Сервис», растворобетонного узла ТОО «МегаСтройПлюс», гаражей

2021 год
автотранспорта и административного корпуса транспортного цеха ТОО «Тотал
Сервис», ТОО «Компания Нефтехим LTD».
Центральная конденсатная станция (ЦКС) предназначена для сбора и очистки
конденсата от нефтепродуктов и возврата его на ТЭЦ-3.
На ЦКС конденсат поступает с РКС-1, РКС-2, установки ЛК–6У, от турбины
компрессора ЦК-201 газовой компрессорной ЛК–6У, с трассы №10 от бытовых блоков
№6, 9 ККОН, товарной лаборатории цеха №11, топливной станции КГПН и участка
товарно-сырьевых парков, эстакад налива, паровых спутников ККОН.
Общая схема центральной конденсатной станции (ЦКС), районных
конденсатных станции (РКС) №1 и №2 и станции промышленной теплофикации
представлена на Рисунке 7.13.

2021 год
Рисунок 7.13. - Схема центральной конденсатной станции (ЦКС), районных конденсатных станции (РКС) №1 и №2 и станции
промышленной теплофикации с указанием контуров коррозии.
Станция промышленной теплофикации предназначена для обеспечения
потребителей тепловой энергией в виде теплофикационной воды. Вода
производственной теплофикации (ПТФ) на установки подаётся сетевыми насосами
теплофикационной станции, территориально совмещённой с ЦКС. Теплофикационная
вода подогревается паром 12 кгс/см2 до заданной температуры, в зависимости от
температуры окружающей среды и скорости ветра, в соответствии с температурным
графиком.
7.2.1 Теплообменник Т-6

На ЦКС для охлаждения конденсата в теплообменниках Т-3, Т-4, Т-5, Т-6, Т-7
используется оборотная вода II системы, которая поступает на ЦКС с блока оборотного
водоснабжения с трассы №13 по трубопроводу Ду250 к теплообменникам Т-3, Т-4, Т-6,
Т-7 и с трассы №4 по трубопроводу Ду200 к теплообменникам Т-5, Т-6 и по
трубопроводу Ду50 для охлаждения насосов Н-2/1÷Н-2/4 в насосной ЦКС.
Материал корпуса: 12Х18Н10Т;
Давление: 0,6 Мпа.
Допустимая температура: 40°С.
Рабочая среда: Оборотная вода.
При обследовании теплообменника Т-6 в период остановочного ремонта на
внутренних стенках обнаружены коррозионные отложения (Рисунок 7.14)
На рисунке 7.14 представлен вид теплообменника Т-6 вскрытого в ходе
остановочного ремонта.

2021 год
а

2021 год
г
Рисунок 7.14 (а, б, в, г) Вид внутренних частей теплообменника Т-6.
Как видно из рисунка на внутренней поверхности крышки теплообменника со

стороны распределительной камеры (рис.7.14 а) наблюдается присутствие
коррозионных отложений коричневого цвета в виде сплошного слоя. На крышке
теплообменника рис.7.14.б коррозионные отложения присутствуют в основном в виде
островков диаметром 3-5 см. Внутренние стенки теплообменника также покрыты
продуктами коррозии, в то время как трубная решетка (рис.7.14.в) свободна от
коррозионных отложений. Такая картина распределения коррозионных отложений
говорит о том, что в конденсате присутствуют компоненты способствующие коррозии
стали, например растворенный кислород. Скорость потока конденсата в
распределительной камере повышена по сравнению со скоростью потока в задней
части теплообменника, что приводит к менее интенсивной коррозии задней крышки
теплобенника.
Вид коррозионных отложений (рисунок 7.14 г) показывает, что наряду с
продуктами коррозии железа в них присутствуют осадки белого цвета ( гидроокиси
алюминия, кальция).
внутренней стенки теплообменника Т-6 имеют следующий элементный состав
согласно результатом рентгенофлуоресцентного анализа и рентгенофазового анализа.

2021 год
Таблица 7.5 - Элементный состав отложений теплообменника Т-6
1 O 39,026
2 Na 0,093
3 Mg 0,144
4 Al 0,353
5 Si 1,017
6 P 1,047
7 S 2,885
8 Cl 0,016
9 Ca 0,684
10 Cr 0,043
11 Mn 0,12
12 Fe 52,47
13 Cu 0,071
14 Zn 0,688
15 Sr 0,024
16 Mo 0,009

кислород – 39,026%. Также присутствует сера – 2,885%, кремний – 1,17%, и фосфор –
1,047%.
В емкости достаточная концентрация растворенного кислорода, приводящая к
кислородной коррозии углеродистой стали. Это подтверждает элементный анализ
отложений: железо(52,47%) и кислород(39,026%).
Присутствие сероводородов в конденсате, а также присутствие влаги при
температуре 200 0С приведёт к электрохимической коррозии.
Таблица 7.6 Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений Е-407.

1 Магемит Fe2O3 52,7
3 Сульфат железа (III) Fe2(SO4)3 8,8

2021 год
Рисунок 7.15. Количественный состав коррозионных отложений Т-6

представлены в виде соединений: оксид железа – 91,2%, сульфаты железа – 8,8%.
7.2.3 Емкость P-2 Е-1.

Для сбора конденсата на РКС-2 предназначена емкость Е-1. Из емкости Е-1
конденсат подается насосами Н-1/1, Н-1/2, Н-1/3 и по линии 109/2 попадает на ЦКС в
коллектор «грязного» конденсата 108/49 ЦКС, в канализацию или по линии 108/57
через теплообменник Т-4 поступает в канализацию или емкость Е-2/1.
Материал корпуса: Вст3сп3
Давление: 0,1 МПа.
Температура: до 80°С
При обследовании емкости Р-2 Е-1 в период остановочного ремонта на

2021 год
б
Рисунок 7.16 (а, б) Внутренняя часть стенки емкости Е-1
Как видно из рисунка, на дне емкости присутствуют коррозионные отложения

имеющие пластинчатый вид (Рис 7.16 а). На стенках емкости коррозионных отложений
практически не имеется (рисунок 7.16 б) за исключением точечных дефектов в виде
бугорков размером 1-2 см. Такое расположение дефектов говорит о том, что
равномерная коррозия стенок может протекать с образованием рыхлых продуктов
коррозии, которые скапливаются в донной части емкости образуя слои коррозионных
отложений. Присутствие точечных дефектов на стенках приурочено к местам с
неоднородностями в металле стенок емкости (брызги сварки см. рис 7.16.б верхний
правый угол).
При обследовании емкости Е-1, на стенках емкости были отмечены
незначительные коррозионные проявления. Материальное исполнение выбрано
правильно. Рекомендуется на внутреннюю поверхность стенки камеры нанести эпокси-
фенольное покрытие толщиной 450-500 микрон.
внутренней стенки ёмкости Е-1 имеют следующий элементный состав согласно
результатам рентгенофлуоресцентного анализа и рентгенофазового анализа.
Таблица 7.7 Элементный состав отложений емкости Е-1
1 O 34,009
2 Na 0,038
3 Mg 0,016
4 Al 0,119
5 Si 0,445
6 P 0,035

2021 год
7 S 0,139
8 Ti 0,081
9 Cr 0,033
10 Mn 0,101
11 Fe 63,705
12 Ni 0,051
13 Cu 0,059
14 Zn 0,061
15 Se 0,008

63,705% и кислород – 34,009%.
Таблица 7.8 Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений емкости

Е-1
Рисунок 7.17 Количественный состав коррозионных отложений P-2 Е-1

представлены оксидами железа 100%. Это свидетельствует об окислении металла
корпуса ёмкости, выполненного из марки стали Вст3сп3.
pH водного раствора коррозионных отложений составляет 4,72 единицы, что
указывает слабокислую среду в емкости.

2021 год
7.2.4 Емкость Е-1/1.
Чистый конденсат от линий 109/12, 109/2, 110/1, 109/4, 109/13 поступает в
ёмкость чистого конденсата Е-2/2 (или Е-1/1, которая используется также для сбора
чистого конденсата и откачки чистого конденсата на ТЭЦ-3)
Материал корпуса: Вст3сп5
Температура – до 80°С
Таблица 7.9 Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений емкости
Е-1/1.
2 Пирротин Fe0.956S 4,8%
Вид внешней поверхности образца, вырезанного из стенок резервуара показан на

рисунке 7.18 а, внутренней поверхности на рисунке 7.18 б

2021 год
б
Рисунок 7.18 (а,б) - Внутренняя поверхность образца (выделено место глубокой
раковины)
Микроструктура слоя коррозионных отложений на внешней поверхности образца

приведена на рисунке 7.19 (а,б).
а - х75

2021 год
б - х300
Рисунок 7.19 (а,б) - Коррозионный слой на внешней поверхности образца
Микроструктура слоя коррозионных отложений на внутренней поверхности

образца представлена на рисунке 7.20(а, б).
а - х75
б - х300
Рисунок 7.20 (а, б) - Коррозионный слой на внутренней поверхности образца
Типичные неметаллические включения в структуре металла приведены на

рисунке 7.21 (а, б)

2021 год
а
б
Рисунок 7.21 (а, б) - Неметаллические включения в структуре металла (х1500)
Условия выявления структуры: травление 4% раствором азотной кислоты в

этиловом спирте путем натирания ватным тампоном.
Структура металла в продольном сечении в травленном состоянии

представлена на рисунке 7.22 (а, б)
а - х300

2021 год
б - х1500
Рисунок 7.22 (а, б) - Микроструктура металла образца
Образец являются прокатом плоским из углеродистой стали, вырезанным из

стенки резервуара ЦХС. На внутренней и внешней поверхностях (обозначенных
заказчиком) он имеет коррозионные отложения. Коррозия внешней поверхности
образца относительно равномерная, на локальных участках обнаруживаются не
глубокие (до 400 мкм) раковины до 1000 мкм. Коррозионный слой средней толщиной
250 мкм имеет неоднородное трещиноватое строение. Преимущественно образован
оксидами железа серого цвета с плотной структурой, на отдельных участках имеются
прослойки с рыхлой структурой темно-коричневого цвета и двухфазные смеси, что
характерно для коррозии в условиях контакта с водой (конденсатом).
С внутренней стороны образец подвержен неравномерной коррозии с
формированием на отдельных участках глубоких раковин (рисунок 7.18). Средняя
толщина коррозионных отложений на участках равномерной коррозии составляет 65
мкм, они характеризуются рыхлой трещиноватой структурой коричнево-красного цвета.
На участках неравномерной коррозии толщина коррозионного слоя достигает 700 мкм
(рисунок 7.20). Такие слои имеют неоднородное смешанное трещиноватое строение,
содержащее участки с плотной структурой серого и темно-серого цвета и с рыхлой
структурой коричнево-красного и темно-коричневого цвета. Такое коррозионное
разрушение характерно для коррозии стали в водных растворах.
В структуре металла стенки резервуара обнаружены неметаллические
трещиноватые включения силикатов, вытянутые в направлении прокатки (рисунок
7.21). Доля неметаллических включений не превышает 0,08 об.%, что допустимо для
углеродистых и низколегированных конструкционных сталей. Неметаллические
включения не вызывают существенного увеличения скорости коррозии.
Структура металла образца мелкозернистая ферритная с включениями
структурно-свободного цементита (рисунок 7.22), равномерно распределённого в
ферритной матрице, что характерно для углеродистых и низколегированных сталей с
содержанием углерода до 0,3 мас.%, после высокотемпературного отжига.

2021 год
Полученные данные позволяют заключить, что образец плоского проката,
вырезанный из стенок резервуара, изготовлен из углеродистой или низколегированной
стали с характерной феррито-цементитной микроструктурой. В период эксплуатации
образец был подвержен неравномерной коррозии с внешней и внутренней сторон
вследствие длительного контакта с водяным конденсатом и атмосферой.
Сечение стального листа в местах формирования глубоких язв, вследствие
неравномерной коррозии приведено на рисунке 7.23.
Рисунок 7.23 - Сечение образца в месте формирования язвенной коррозии
Микроструктура слоя коррозионных отложений в месте локализации язв

представлена на рисунке 7.24

2021 год
а

2021 год
г
Рисунок 7.24 - Коррозионный слой на поверхности стоек крыльчатки
В ходе визуального осмотра на поверхности образца стального листа

обнаружены 3 глубокие язвы. Глубина язв варьируется в интервале 1,8-2,13 мм
(рисунок 7.23). Остаточная толщина листа в месте наибольшей глубины язв составляет
1,61 - 2,02 мм (рисунок 7.23).
В сечении стального листа не выявлено формирования питтингов,
коррозионного растрескивания и расслаивания (рисунок 7.24).

2021 год
7.3 Воздушная компрессорная станция (ВКС)
Воздушная компресорная станция предназначена для обеспечения
предприятия сжатым воздухом следующих параметров:
технический воздух давлением 6 кгс/см2;
воздух, осушённый для КИПиА давлением 4,0-6,0 кгс/см2 с точкой росы минус
40°С;
технический воздух высокого давления (35 кгс/см2).
Воздушная компрессорная станция построена по проекту п/я А-6499, г. Грозный,
в 1977 году.
В состав ВКС входят:
Машинный зал, где смонтированы:
1 компрессор центробежного типа CENTAC C700 C 115МХ3,
4 компрессора 4ВМ10-100/8,
2 компрессора 305ВП-20/35.
Зал осушки воздуха, где смонтированы:
6 установок осушки воздуха УОВ-30М1,
1 установка типа А-1000У-02
2 компрессора 305ВП-20/35.
Операторная, где смонтирован щит для контроля за работой и управления
станцией.
Трансформаторная подстанция.
ВКС введена в эксплуатацию в 1978 году.
Общая технологическая схема представлена на рисунке 7.25
Технологический процесс получения технического воздуха состоит из очистки
атмосферного воздуха от механических примесей пропусканием его через сетчатые
фильтры и последующим сжатием компрессором CENNAC С700 и четырьмя
компрессорами ВМ10-100/8. Температура воздуха после сжатия должна быть не выше
180 градусов Цельсия, а давление не выше 8 кгс/см2. Для охлаждения компрессоров
используется оборотная вода II-а системы.
Охлаждение воздуха после 1-ой ступени осуществляется в холодильниках до
температуры 45 градусов Цельсия. После охлаждения технический воздух с давлением

2021 год
6 кгс/см2 и температурой 45 градусов Цельсия поступает в ресиверы, а затем в
коллектор линии 86, из которого часть направляется на осушку, а другая часть в
заводскую сеть для технических нужд предприятия.
Для получения осушенного воздуха технический воздух поступает в общий
коллектор, в котором поддерживается давление 7 кгс/см2.
Далее воздух проходит теплообменник Т-1, где охлаждается до температуры 15-
30 градусов Цельсия. После этого технический воздух освобождается от водомасляной
эмульсии проходя чрез маслоотделители М-1-6, коксовые фильтры Ф-1-12 и
влагоотделитель ВО.
Дальнейшая очистка от влаги происходит в адсорберах А-1-А-14, где он
проходит сверху вниз через слой силикагеля. Абсорберы работают поочередно по 8
часов. Через 8 часов рабочий адсорбер ставится на регенерацию, а адсорбер с
регенерированным силикагелем включается в работу. Регенерация силикагеля
проводится путем подачи через его слой горячего сухого воздуха от
воздухоподогревателя с температурой 210-230 градусов Цельсия, при этом силикагель
нагревается до 80 градусов Цельсия и последующим охлаждением до рабочей
температуры не выше 30 градусов Цельсия.
Затем воздух очищается от пыли на фильтрах ФП-1- ФП-7 и поступает в
буферные емкости и затем в заводскую сеть, линию №85 с давлением 4,0-6,0 кгс/см2 и
с температурой 15-30 градусов Цельсия, точка росы минус 40 градусов Цельсия.

2021 год
Рисунок 7.25. Схема воздушной компрессорной станции (ВКС) с указанием контуров коррозии.
7.3.1.Фильтры ENERTEK
Автоматический скребковый фильтр ACME ACRS – это маторизированное
устройтво, предназначенное для непрерывного удаления взвешенных частиц из
потоков поступающей воды.
Фильтр может использоваться для воды различного происхождения:
- Вода из естественных водных источников при водозаборе в систему
- Технологическая вода
- Сточные воды
Данный фильтр отфильтровывает загрязнения двух типов:

- Взвешенные частицы механической природы;
- Взвешенные частицы нерастворимых в воде вязких и склонных к коагуляции
жидких сред;
При обследовании фильтра ENERTEK в период остановочного ремонта на

2021 год
б
г
Рисунок 7.26 – Внешний вид и вид внутренней поверхности фильтра ENERTEK

2021 год
На рисунке 7.26 показана внутренняя поверхность фильтра ENERTEK. Как видно
из рисунка на внутренней поверхности фильтра имеется неравномерная коррозия,
обусловленная присутствием коррозионно-активных компонентов оборотной воды.
Такими компонентами могут быть растворенный кислород и твердые механические
примеси. Рекомендуется проверить соответствие материального исполнения корпуса
фильтра фильтруемым жидкостям.
Коррозионные отложения были отобраны со стенок линии входящего потока.
Отложения бурого цвета, насыщенные водой. На стенках после чистки видна коррозия.
Таблица 7.10 Элементный состав отложений фильтра ENERTEK

1 O 38,488
2 Na 0,052
3 Mg 0,062
4 Al 0,284
5 Si 1,367
6 P 1,075
7 S 3,503
8 Cl 0,024
9 K 0,046
10 Ca 0,126
11 Ti 0,07
12 Mn 0,105
13 Fe 51,824
14 Co 0,084
15 Zn 0,467
16 Sr 0,005
17 Mo 0,008

51,824% и кислород – 38,488%. Также присутствует сера – 3,503%, кремний – 1,367%,
и фосфор – 1,075%
Таблица 7.11 Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений

фильтра ENERTEK.
1 Магемит Fe2O3 51,2%

2021 год
2 Гематит Fe2O3 26,1%
3 Микасайт Fe2(SO4)3 22,7%
Рисунок 7.27 Количественный состав коррозионных отложений фильтры ENERTEK

представлены в виде соединений: оксид железа – 77,3%, сульфаты железа – 22,7%.
7.4 Установка технического воздуха и воздуха КИП (Е902)

Установка технического воздуха и воздуха КИП (объект Е902) предназначена
для производства и распределения осушённого сжатого воздуха – воздуха КИП и
технического воздуха, которые потребляются различными технологическими
установками и объектами ПНХЗ.
Установка технического воздуха и воздуха КИП (объект Е902) является
технологически связанной со старой воздушной компрессорной станцией, где
компримируется основная доля воздуха, подлежащего осушке и распределению на
установке Е902.
Для компенсации дополнительного потребления сжатого воздуха новыми
установками и объектами ПНХЗ, в составе установки Е902 предусмотрен новый
поршневой компрессор типа 4ВМ10-100/9С поз. E902-Y-002, аналогичный по своим
параметрам старым воздушным компрессорам.
Компрессор поставлен в комплекте с необходимым основным оборудованием
(электродвигатель, промежуточные и концевой водяные охладители воздуха, фильтры
и прочее) и вспомогательными системами (охлаждение, смазка, управление).
Воздух на приём компрессора забирается из атмосферы. Работоспособность
нового компрессора при низких температурах атмосферного воздуха достигается
включением электрического нагревателя воздуха, размещённого в приточной
установке, на линии всасывания компрессора.

2021 год
Сглаживание пульсаций от работы нового компрессора и частичное удаление
влаги обеспечивается установкой сепаратора E902-E-001 на нагнетательном
трубопроводе.
Объединённый поток сжатого воздуха от нового и старых компрессоров
направляется на очистку и осушку в блоки осушителей и фильтров E902-Y-001A/B/C/D
(один из которых является резервным), откуда осушённый сжатый воздух поступает в
распределительные заводские коллекторы соответственно воздуха КИП (новый –
линия INA-E902101) и технического воздуха (новый – UTA-E902101, старый – линия 86).
На линии в коллектор воздуха КИП предусмотрен ресивер E902-E-002 для сглаживания
колебаний потока.
Технологической схемой предусмотрена возможность разделения старого
коллектора технического воздуха (л.86) на восточную и западную части, тогда западная
часть коллектора будет подпитываться неосушенным техническим воздухом от старой
ВКС, а восточная часть – осушённым техническим воздухом от новой ВКС.
Для обеспечения оптимальных условий работы осушителей на потоке сжатого
воздуха перед входом в блоки E902-Y-001A/B/C/D установлены теплообменник E902-
T-001 кожухотрубчатого типа и сепаратор E902-E-003. В теплообменнике происходит
доохлаждение сжатого воздуха за счёт отдачи тепла потоку оборотной воды IIa
системы для частичной конденсации, содержащейся в сжатом воздухе влаги, затем эта
капельная влага отделяется от воздушного потока в сепараторе.
Режим работы – круглогодичный, непрерывный.
Технологическая часть проекта разработана на основании задания на
проектирование и в соответствии с нормативными документами, действующими на
территории Республики Казахстан.
Проектная организация – ПАО «ОНХП».
Год ввода в эксплуатацию – 2017.
Общая схема установки технического воздуха и воздуха КИП (объект Е902)

2021 год
Рисунок 7.28. Схема установки технического воздуха и воздуха КИП (объект Е902) с указанием контуров коррозии.
7.5 Система пожаротушения технологических установок и резервуаров (Е910)
Система пожаротушения новых технологических установок и резервуаров
предназначена для обеспечения пожарной защитой проектируемых зданий,
сооружений, технологических установок, входящих в состав модернизации ТОО
«ПНХЗ» Первый пусковой комплекс. Схема установки Е-910 представлена на рисунке
7.29.
Насосная станция пожаротушения FF-PS-01 с резервуарами противопожарного
запаса воды обеспечивают пожаротушение следующих технологических установок:
 А100 Изомеризация/ B300S Сплиттер нафты
 Комбинированная технологическая установка КУПС:
 А710 Секция производства серы и очистки хвостовых газов;
 С500 Секция отпарки кислых стоков (1 линия);
 С600 Секция отпарки кислых стоков (2 линия);
 С850 Секция регенерации амина;
 С840 Блок грануляции серы.
Система пожаротушения новых технологических установок и резервуаров
состоит из:
 насосной станции пожаротушения FF-PS-01;
 двух полузаглубленных резервуаров пожарного запаса воды Е910-Р-001, Е910-Р-
002;
 кольцевой подземной разводящей сети с установкой на ней колодцев из сборных
железобетонных элементов;
 в колодцах предусмотрена отключающая арматура и подземные пожарные
гидранты.
Насосная станция пожаротушения относится к 1 категории надёжности
действия.
Производительность насосной станции пожаротушения FF-PS-01составляет 800
м3/ч.Хранение необходимого противопожарного запаса воды предусматривается в
двух полузаглубленных резервуарах Е910-Р-001, Е910-Р-002 объёмом V=1400 м3
каждого резервуара.
В пожарной насосной установлены две группы насосов:
 пожарные насосы Е910-Н-001А/В/С – 2раб., 1 рез. производительностью 400 м3/ч
каждый;

2021 год
 бустерные насосы Е910-Н-002А/В – 1раб., 1 рез. производительностью 60 м3/ч
каждый.
Режим работы пожарных насосов – при пожаротушении технологических
объектов.
Режим работы бустерных насосов – круглогодичный, непрерывный.

2021 год
Рисунок 7.29. Схема системы пожаротушения Е910
8 ВОДОСНАБЖЕНИЕ И КАНАЛИЗАЦИЯ
Нефтеперерабатывающие заводы (НПЗ) относятся к категории предприятий с

высоким потреблением воды и значительным сбросом сточных вод в водоёмы.
На современных НПЗ вода используется для производственных и хозяйственно-
питьевых целей, а также для пожаротушения. С учётом того, что в производственных
процессах нефтепереработки вода является прямым технологическим агентом и
прекращение подачи воды может привести к нарушению процесса, сопровождаемому
зачастую взрывом и пожаром, и к значительным загрязнениям окружающей среды, все
системы водоснабжения НПЗ должны быть высоко надёжными и обеспечивать
бесперебойную подачу воды потребителям в необходимом количестве и требуемого
качества.
Расход свежей воды, потребляемой для производственных целей завода,
зависит от правильности построения схемы водоснабжения завода и степени
использования в ней оборотной воды, очищенных производственных сточных вод и
осадков, выпадающих на территории завода.
Для производственных целей на обычном НПЗ России на 1 т перерабатываемой
нефти расходуется в среднем 0,8—2,5 м3 свежей воды и 17,0— 27,0 м3 оборотной
воды.
На современных НПЗ существуют несколько систем оборотного водоснабжения:
первая система — для аппаратов, охлаждающих или конденсирующих продукты,
которые при нормальном или аварийном состоянии при атмосферном давлении
находятся в жидком состоянии; вторая система — для аппаратов, охлаждающих или
конденсирующих продукты, которые при нормальном или аварийном состоянии при
атмосферном давлении находятся в газообразном состоянии; вторая "а" система
водоснабжения — для конденсаторов паровых турбин установок ЛК-6У (выделяется в
самостоятельный оборотный цикл); четвертая система — для аппаратов, в которых
возможно загрязнение оборотной воды парафином и жирными кислотами.
На нефтеперерабатывающих предприятиях предусмотрены четыре системы
канализации:
– Первая система канализации – для отведения и очистки производственных
ливневых сточных вод. Эти сточные воды после очистки используются для пополнения
оборотных систем и водоснабжения отдельных потребителей предприятия.
– Вторая система канализации – для отведения и очистки эмульсионных и
химзагрязненных сточных вод, загрязнённых нефтепродуктами, реагентами, солями и
другими органическими и неорганическими веществами (стоки ЭЛОУ, сернисто-
щелочные, подтоварные воды сырьевых парков, солесодержащие стоки от продувки
котлов - утилизаторов и др.). После очистки стоки второй системы канализации, если
их невозможно использовать в производстве, направляются на доочистку с
последующим сбросом в водоёмы.

2021 год
– Третья система канализации предусматривается для сбора и отведения
поверхностного стока (дождевого и талого) с незастроенных территорий предприятия.
– Четвертая система канализации предусматривается для отведения и очистки
хозяйственно бытовых сточных вод от санитарных узлов производственных,
административных и бытовых помещений.
В состав цеха №8 водоснабжение и канализация (ВиК) входит следующие
объекты:
 Блок оборотного водоснабжения (БОВ), предназначен для бесперебойной
подачи охлаждённой оборотной воды на технологические установки завода и приём
горячей оборотной воды, поступающей на БОВ с технологических установок
предприятия;
 Система охлаждающей воды и градирни Е-901, предназначенная для
бесперебойной подачи охлаждённой оборотной воды на технологические установки
завода и приём горячей оборотной воды;
 Комплекс сооружений механической очистки промышленных стоков (МОС),
предназначены для выделения нерастворимых минеральных и органических примесей
методом отстаивания сточных вод;
 Комплекс сооружений биологической очистки промышленных стоков (БОС),
предназначен для доочистки нефтесодержащих сточных вод I и II систем канализации,
прошедших механическую и физико-химическую очистку;
 Разделочные резервуары (РВС), предназначены для разделки
(обезвоживания) уловленных на сооружениях нефтепродуктов в условиях
предварительного подогрева в теплообменнике поз. Т-1 и разделения на лёгкий
нефтепродукт, нефтешлам и воду;
 Установка переработки нефтешлама (УПНШ).
8.1 Блок оборотного водоснабжения (БОВ)
Технологическая схема БОВ представлена на рисунке 8.1.

8.1.1 1 система титул 86
Система объемом 15665,6 м3, протяжённостью 10309 м. обеспечивает

охлажденной водой (давлением не менее 5,0 кгс/см2, температурой не более 25 ºС)
производства:
-первичной переработки нефти секции С-100 установки ЭЛОУ-АТ, С-200/1
(гидроочистки нафты), С-200/2 (каталитический риформинг), С-300/1 (гидроочистка
дизельного топлива), С-300/2 (гидроочистка керосина);
-глубокой переработки нефти С-001 (вакуумная перегонка нефти), секции С-100
(гидроочистка сырья каталитического крекинга), С-200 (каталитический крекинг и
ректификация), С-300 (абсорбция и газофракционирование), газовая компрессорная;

2021 год
-переработки тяжелых нефтяных остатков УПБ (установка производства
битумов), УЗК (установка замедленного коксования).
Горячая вода 1-й системы БОВ титул-86 поступает с технологических установок
завода в нефтеотделители 86-9/1, 86-9/2, 86-9/3, для удаления нефтепродуктов из
воды, очищенная вода насосами Н-8, Н-9, Н-10, Н-11 подается на трубную
водораспределительную систему градирен №2, №10, №11, где охлаждается за счет
частичного испарения воды. Для улучшения охлаждения предусмотрены
вентиляторные установки.
Насосами Н-4, Н-5, Н-6, Н-7 охлажденная вода подается на технологические
установки завода. Для компенсации потерь оборотной воды предусмотрена подпитка
возвратом очищенных стоков после 1-ой системы биологических очистных сооружений
(ВОС). Для опорожнения чаш градирен предусмотрен слив в канализацию ПЛК при
помощи арматуры, расположенных в дренажных камерах у чаш градирен.
Подача реагентов в оборотную воду происходит в помещении реагентного
хозяйства. С этой целью в реагентное хозяйство заведена линия оборотной воды с
линии нагнетания насосов Н-4, Н-5, Н-6, Н-7. На этом участке охлаждённая вода
подаётся к блоку контроля 3D TRASAR. После выхода из блока контроля 3D TRASAR
производится подача реагентов при помощи дозировочных насосов, вода с реагентами
поступает в общий всасывающий коллектор насосов Н-4, Н-5, Н-6, Н-7 через задвижку

2021 год
Рисунок 8.1 Схема блока оборотного водоснабжения (БОВ)
2021 год
8.1.2 2 система титул 86
Система объёмом 9403,9 м3, протяжённостью 5303 м. обеспечивает

охлаждённой водой (давлением не менее 5,0 кгс/см2, температурой не более 25 ºС)
производства:
- первичной переработки нефти секции С-200/2 (каталитический риформинг), С-
300/1 (гидроочистка дизельного топлива), газовая компрессорная С-300/1, С-400
(газофракционирование), установка ИСН (изомеризация и сплитер нафты);
-глубокой переработки нефти секции С-100 (гидроочистка сырья
каталитического крекинга), С-400 (утилизация тепла дымовых газов), С-300 (абсорбция
и газофракционирование), воздушная компрессорная, водородная компрессорная,
газовая компрессорная;
-переработки тяжелых нефтяных остатков на УЗК (установка замедленного
коксования), АГУ (авариный газовый узел), УПНК (установка прокалки нефтяного
кокса);
Горячая вода 2-й системы БОВ титул-86 поступает с технологических установок
завода на трубную водораспределительную систему градирен №4, №7, №9, где
охлаждается за счёт частичного испарения воды. Для улучшения охлаждения
предусмотрены вентиляторные установки.
Для компенсации потерь оборотной воды предусмотрена подпитка возвратом
очищенных стоков после 1-ой системы биологических очистных сооружений (ВОС). Для
опорожнения чаш градирен предусмотрен слив в канализацию ПЛК при помощи
арматуры, расположенных в дренажных камерах у чаш градирен.
линии нагнетания насосов Н-12, Н-13, Н-14, Н-15.
На этом участке охлаждённая вода подаётся к блоку контроля 3D TRASAR.
После выхода из блока контроля 3D TRASAR производится подача реагентов при
помощи дозировочных насосов, вода с реагентами поступает в общий всасывающий
коллектор насосов Н-12, Н-13, Н-14, Н-15 через задвижку.
8.1.3 2а система титул 86
Система объёмом 3402 м3, протяжённостью 4918 м. обеспечивает охлаждённой

водой (давлением не менее 5,0 кгс/см2, температурой не более 25 ºС) производства:
- первичной переработки нефти
-газовая компрессорная;
Горячая вода 2а системы БОВ титул-86 поступает с технологических установок
завода на трубную водораспределительную систему градирен №3, №8, где

2021 год
охлаждается за счёт частичного испарения воды. Для улучшения охлаждения
предусмотрены вентиляторные установки.
Для компенсации потерь оборотной воды предусмотрена подпитка речной водой
(СТВ). Для опорожнения чаш градирен предусмотрен слив в канализацию ПЛК при
помощи арматуры, расположенных в дренажных камерах у чаш градирен.
линии нагнетания насосов Н-1, Н-2, Н-3. На этом участке охлаждённая вода подаётся к
блоку контроля 3D TRASAR.
После выхода из блока контроля 3D TRASAR производится подача реагентов
при помощи дозировочных насосов, вода с реагентами поступает в общий
всасывающий коллектор насосов Н-1, Н-2, Н-3 через задвижку.
Данные по вместимости систем (м3), скорости протекающей воды (м3/час),
химический состав воды (по данным за 2020-2021гг.) и другие параметры
представлены в Таблице 8.1.
Таблица 8.1. Данные лабораторного контроля систем оборотного водоснабжения

(мин.-макс.)
Системы
Единица
Параметр IIa I титул
измерений I система II система
система Е901
Объем системы охлаждения м3 15666 9404 3401 3938
Расход рециркулирущей
м3/ч 4600 4200 2000
воды 3030
Коэффициент упаривания % 1,7 1,4 3
рН ед.pH 7,5-9,42 7,53-9,22 7,74-8,84 7,54-9,42
Щелочность ммоль/дм3 3-8,2 2-5 3,3-6,5 1,4-8,5
Хлориды мг Cl-/ дм3 150-681 168-404 56,8-195 27-140
42,4-
Сульфаты мг SO42-/дм3 111,1-589,3 53,9-539,3 81,1-367
262,2
Кальций мг Ca2+/дм3 26,8-132 23,2-90,5 47,8-110,5 34,4-147
Магний мг Mg2+/дм3 9,6-54 7,7-37,8 16,1-26,1 11,6-58,4
Жёсткость воды (общая) ммоль/дм3 2,14-9,53 1,64-7,58 3,74-7,58 2,41-9,4
Общее железо мг Fe/дм3 0,429-0,696 0,322-1,26 0,383-1,7 0,098-1,3
0,066-
Цинк мг/дм3 2,02-5,09 1,17-3,89 0,95-3,86
4,26*)
Фосфаты мг/дм3 3,1-12,2 5,6-10,5 2,6-11,4 0,6-16,1
Свободный хлор мг/дм3 0,2-3,0 0,04-2,6 0,04-2,8 -
Солесодержание мг/дм3 372-1862 368-1127 281-1056 110-717
0,038-
Нефтепродукты мг/дм3 0,012-9,33 0,097-1,19 0,06-2,23
0,338
*) с мая 2021 г.

2021 год
Далее на рисунках показаны зависимости от времени показателей качества
воды по данным за 2020г. (рН, щёлочность, общее содержание железа, содержание
кальция и магния, фосфатов, хлоридов и др.).
рН
10
9,5
8,5
7,5
7
28.01.2020
10.08.2020
12.10.2020
01.01.2020
10.01.2020
19.01.2020
06.02.2020
15.02.2020
24.02.2020
04.03.2020
13.03.2020
22.03.2020
31.03.2020
09.04.2020
18.04.2020
25.04.2020
04.05.2020
09.06.2020
18.06.2020
26.06.2020
05.07.2020
14.07.2020
23.07.2020
01.08.2020
19.08.2020
28.08.2020
06.09.2020
15.09.2020
24.09.2020
03.10.2020
21.10.2020
30.10.2020
08.11.2020
17.11.2020
26.11.2020
04.12.2020
12.12.2020
21.12.2020
30.12.2020
I система титул 86 II система титул 86 II-а система титул 86 I система титул Е-901
Рисунок 8.2 График изменения рН в системах оборотного водоснабжения за 2020г.
На рисунке 8.2 видно, что величина рН четырех систем оборотной воды в

основном находится в пределах 8-9 единиц рН. Отдельные выбросы, как это видно из
рисунка, находятся в пределах 9,5-7,3 единиц рН обеспечивая отсутствие коррозии
стали по кислотному механизму.
Щелочность общая
9
8
7
6
ммоль/дм³
5
4
3
2
1
0

2021 год
Рисунок 8.3 График изменения общей щёлочности в системах оборотного
водоснабжения за 2020г.
На рисунке 8.3 представлена зависимость общей щёлочности воды четырёх

систем оборотного водоснабжения завода за период 11.01-11.09.2020г. Из рисунка
видно, что общая щёлочность воды находилась на уровне 2-5 ммоль/дм3 в период
январь-апрель 2020г. Далее во времени наблюдается повышение значения этого
параметра, который для 1-ой системы Е-901 достигал значения 8,5
ммоль/дм3(попадание в систему метилдиэтаноламина). Это свидетельствует о
повышении в оборотной воде концентрации анионов [OH–], образующихся при
гидролизе солей слабых кислот ( гидрокарбонатов, фосфатов, силикатов). В конце
наблюдаемого периода, как видно из рисунка 8.3, наблюдается снижение величины
этого показателя до значений, отмечаемых в начале года.
Железо общее
2
1,8
1,6
1,4
1,2
мг/дм³
1
0,8
0,6
0,4
0,2
0
Рисунок 8.4 График изменения содержания общего железо в системах оборотного

На рисунке 8.4 приведены зависимости содержания железа в оборотной воде

завода за период январь-декабрь 2020г. Как видно из рисунка содержание общего
железа в воде 1-ой системы Е-901 колеблется в пределах 0,4-0,8 мг/дм3, для 2 системы
изменения концентрации общего железа находятся в пределах 0,2-1,1 мг/дм3, а для
системы 2а размах колебаний значений этого параметра находился в границах 0,4-1,2
мг/дм3. Из графика видно, что здесь также наблюдается увеличение концентрации
общего железа с апреля по декабрь 2020г.

2021 год
Кальций
160
140
120
100
мг/дм³
80
60
40
20
0
Рисунок 8.5 График изменения содержания кальция в системах оборотного

Изменение содержания кальция в оборотной воде четырёх систем за период

январь-сентябрь 2020г. представлено на рисунке 8.5. Из рисунка видно, что в период
наблюдения имелась тенденция повышения содержания кальция в 1 системы титул Е-
901 и 2-ой системах оборотной воды до августа 2020г. Далее в августе и сентябре
произошла некоторая стабилизация содержания кальция в воде 2-ой и 2-а системах.
Повышение содержания кальция в воде в тёплый период года может быть связано с
увеличением растворимости его соединений при повышении температуры.
Магний
70
60
50
мг/дм³
40
30
20
10
0
Рисунок 8.6 График изменения содержания магния в системах оборотного


2021 год
На рисунке 8.6 представлены аналогичные с рисунком 8.5, зависимости
содержания магния в оборотной воде четырёх систем. Как видно из рисунка здесь
также отмечается повышение содержания магния в воде схожее с содержанием
кальция в воде в системах оборотного водоснабжения.
Жесткость общая
12
10
8
ммоль/дм³
6
4
2
0
Название оси
Рисунок 8.7 График изменения общей жёсткости в системах оборотного

Аналогичная зависимость представлена на рисунке 8.7 для величины жёсткости

четырёх систем оборотного водоснабжения. Как уже отмечалось данные зависимости
для кальция, магния и общей жёсткости воды могут быть связаны с увеличением
коэффициента упаривания и с сезонным повышением растворимости солей жёсткости
представленных соединениями кальция и магния вследствие повышения температуры
в летний период.
Цинк
4,5
4
3,5
мг/дм³
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0

2021 год
I система титул 86 II система титул 86 II-а система титул 86

Рисунок 8.8 График изменения содержания цинка в системах оборотного
На рисунке 8.8 представлена зависимость изменения концентрации цинка в

системах оборотного водоснабжения за период январь-декабрь 2020г. Из рисунка
видно, что наблюдается повышение содержания цинка в период май и июль 2020г. В
целом его концентрация оставалась стабильной находясь в пределах 1,5-2,5 мг/дм3.
Хлориды
600
500
400
мг/дм³
300
200
100
Рисунок 8.9 График изменения содержания хлоридов в системах оборотного

На рисунке 8.9 представлена зависимость концентрации хлоридов в 4-х

системах оборотной воды в зависимости от времени за 2020г. Из рисунка видно, что
концентрация хлоридов в воде 1-ой и 2-ой систем оборотного водоснабжения
превышала величину 300 мг/дм3. Вода 1-ой системы титул Е-901 содержала хлоридов
в основном ниже величины 100 мг/дм3.
Увеличение содержания хлоридов в оборотной воде способствует повышению
ее коррозионной активности за счет снижения стойкости защитной пленки,
образованной гидроксидами железа, в связи с образованием хлоридов железа,
которые хорошо растворимы в воде. Аналогичное явление наблюдается и для
сульфат-ионов.

2021 год
Фосфаты (в нефильтрованной пробе)
18
16
14
12
мг/дм³
10
Рисунок 8.10 График изменения содержания фосфатов (в нефильтрованной пробе)

в системах оборотного водоснабжения за 2020г.
Как видно из рисунка, содержание фосфатов во всех четырёх системах

практически одинаково меняется со временем и находится в приделах от 0,3 до 16
мг/дм3. Средняя концентрация составила 6-8 мг/дм3.
Фосфаты (в фильтрованной пробе)

18
16
14
12
10
мг/дм³
8
6
4
2
0
Рисунок 8.11 График изменения содержания фосфатов (в фильтрованной пробе) в

системах оборотного водоснабжения за 2020г.
2021 год
Как видно из рисунка 8.11, содержание фосфатов в фильтрованной пробе I, II,
IIa системах менялось практически одинаково (за исключением I–ой системы титул 901,
где применялась обработка воды отличная от программы для систем I, II, IIa) и
находилось в пределах от 4 до 10 мг/дм3. Средняя концентрация составила величину
≈6 мг/дм3 для летнего периода. Следует отметить, что наряду с защитными свойствами
фосфатов они могут поддерживать жизнедеятельность микробиологической
составляющей воды, т.е. способствовать развитию микроорганизмов, что приводит к
образованию колоний микроводорослей на внутренних частях теплообменной
аппаратуры и тем самым к снижению ее эффективности.
Сульфаты
1200
1000
800
мг/дм³
600
400
200
Рисунок 8.12 График изменения содержания сульфатов в системах оборотного

На рисунке 8.12 представлена зависимость содержания сульфатов в оборотной

воде четырёх системах за период январь-декабрь 2020 г. Из рисунка видно, что в
период апрель-август 2020г. наблюдалось относительно незначительное повышение
концентрации сульфатов в оборотной воде 1-ой и 2-ой систем (за исключением
сентября для системы 2). В дальнейшем произошло понижение концентрации
сульфатов, однако, как видно из рисунка, величина концентрации сульфатов находится
около величины 200 мг/дм3, что обуславливает повышенную коррозионную активность
оборотной воды.

2021 год
Солесодержание
2000
1800
1600
1400
1200
мг/дм³
1000
800
600
400
200
Рисунок 8.13 График изменения солесодержания в системах оборотного

На рисунке 8.13 представлена зависимость солесодержания в оборотной воде

за период январь-декабрь 2020г. Из рисунка видно, что мае июне 2020 года
солесодержание в оборотной воде значительно повысилось по сравнению с началом
года. Это может быть обусловлено как сезонным повышением температуры, так и
повышением солесодержания природной воды (паводок, повышение температуры
воды), которая добавляется к оборотной воде.
Свободный хлор
4
3,5
3
2,5
мг/дм³
2
1,5
1
0,5
0
01.01.2020 01.02.2020 01.03.2020 01.04.2020 01.05.2020 01.06.2020
I система титул 86 II система титул 86 II-а система титул 86
Рисунок 8.14 График изменения содержания свободного хлора в системах

оборотного водоснабжения за 2020г.
2021 год
На рисунке 8.14 представлен график, показывающий колебания содержания
свободного хлора в оборотной воде системы оборотного водоснабжения завода.
Как видно из рисунка содержание свободного хлора достигает в воде 1-ой
системы 3,5 мг/дм3, во второй системе 3,4 мг/дм3 и в системе 2а -1,4 мг/дм3. Отмечается
наличие повышенных концентраций свободного хлора в оборотной воде в начале года
и в его середине. Эти максимумы связаны с «ударной» обработкой воды в целях
снижения ОМЧ. Следует отметить, что повышение концентрации свободного хлора
выше 0,5 мг/л в воде способствует росту её коррозионной активности.
Нефтепродукт
4
3,5
3
2,5
2
мг/дм³
1,5
1
0,5
0
Рисунок 8.15 График изменения содержания нефтепродукта в системах оборотного

На рисунке 8.15 представлена зависимость содержания нефтепродуктов в воде

систем оборотного водоснабжения. Из рисунка видно, что в основном содержание
нефтепродуктов в воде не превышает величины 0,5 мг/дм3. Однако имеются
единичные выбросы характерные в основном для 1-ой системы содержания
нефтепродуктов, в оде которые могут достигать величины 10 мг/дм3 (октябрь и декабрь
2020г.).
Таким образом, исходя из зависимостей содержания хлоридов и сульфатов в
оборотной воде можно заключить, что вода систем оборотного водоснабжения имеет
повышенную коррозионную активность обусловленную достаточно высоким
содержание этих ионов. Кроме того, отмечается в течение года достаточно высокая
концентрация свободного хлора в воде, что также способствует повышению ее
коррозионной активности. Наряду с этим, отмечается довольно высокая концентрация

2021 год
фосфатов в оборотной воде, что может приводить к развитию микробиологической
составляющей оборотной воды.
Ниже на графиках показаны кривые по отдельным показателям качества воды по
данным за 2021г. (рН, щёлочность, общее железа, содержание кальция и магния,
фосфатов, хлоридов и др.).
рН
9,8
9,3
8,8
8,3
7,8
7,3
22.01.2021
18.03.2021
01.01.2021
08.01.2021
15.01.2021
28.01.2021
04.02.2021
11.02.2021
18.02.2021
25.02.2021
04.03.2021
11.03.2021
25.03.2021
01.04.2021
08.04.2021
15.04.2021
22.04.2021
29.04.2021
06.05.2021
12.05.2021
19.05.2021
26.05.2021
02.06.2021
09.06.2021
15.06.2021
22.06.2021
29.06.2021
06.07.2021
13.07.2021
19.07.2021
26.07.2021
02.08.2021
09.08.2021
16.08.2021
23.08.2021
30.08.2021
06.09.2021
13.09.2021
I система титул 86 II система титул 86 IIа система титул 86 I система титул Е-901
Рисунок 8.16 График изменения рН в системах оборотного водоснабжения за 2021г.
Из рисунка 8.16 видно, что величина рН четырёх систем оборотной воды в

основном находится в пределах 8,3-8,9 единиц рН. Отдельные выбросы, как это видно
из рисунка, находятся в пределах 7,8 -9,4 единиц рН, обеспечивая отсутствие коррозии
стали и по кислотному механизму.

2021 год
Щелочность общая
9
8
7
ммоль/дм³
6
5
4
3
2
1
0
Рисунок 8.17 График изменения общей щёлочности в системах оборотного

На рисунке 8.17 представлена зависимость общей щёлочности воды четырёх

систем оборотного водоснабжения завода за период 11.01-11.09.2021г. Из рисунка
видно, что общая щёлочность воды находилась на уровне 2-3,5 ммоль/дм3 в период
январь-апрель 2021г. Далее во времени наблюдается повышение значения этого
параметра, который для 1-ой системы достигал значения 8,2 ммоль/дм3. Это
свидетельствует о повышении в оборотной воде концентрации анионов слабых кислот
– гидрокарбонатов, фосфатов, силикатов.
В конце наблюдаемого периода, как видно из рисунка, наблюдается снижение
величины этого показателя до значений, отмечаемых в начале года (снижение общей
щелочности вызвано опорожнением системы в ходе капитального ремонта).

2021 год
Железо общее
1,8
1,6
1,4
мг/дм³
1,2
0,8
0,6
0,4
0,2
Рисунок 8.18 График изменения содержания общего железо в системах оборотного

На рисунке 8.18 приведены зависимости содержания железа в оборотной воде

завода за период январь-сентябрь 2021г. Как видно из рисунка содержание общего
железа в воде 1-ой системы колеблется в пределах 0,4-0,7 мг/дм3, для системы 2
изменения концентрации общего железа находятся в пределах 1,3-0,4 мг/дм3, а для
системы 2а размах колебаний значений этого параметра находился в границах 0,4-1,7
мг/дм3. Из графика видна тенденция к стабилизации этого параметра в пределах 0,8-
0,4 мг/дм3.

2021 год
Кальций
140
120
100
80
мг/дм³
60
40
20
0
Рисунок 8.19 График изменения содержания кальция в системах оборотного

Изменение содержания кальция в оборотной воде трёх систем за период январь-

сентябрь 2021г. представлено на рисунке 8.19. Из рисунка видно, в период наблюдения
имелась тенденция повышения содержания кальция в 1-ой и 2-ой системах оборотной
воды до августа 2021г. Далее в августе и сентябре произошла некоторая стабилизация
содержания кальция в воде 2-ой и 2-а системах. Это обусловлено продувкой оборотной
воды. Повышение содержания кальция в воде в тёплый период года может быть
связано с увеличением растворимости его соединений при повышении температуры.
Магний
60
50
мг/дм³
40
30
20
10
Рисунок 8.20 График изменения содержания магния в системах оборотного

2021 год
На рисунке 8.20 представлены аналогичные с рисунком 8.19 зависимости
содержания магния в оборотной воде четырёх систем. Как видно из рисунка здесь
также отмечается повышение содержания магния в воде в летний период подобное
изменению содержания кальция в воде систем оборотного водоснабжения.
Жесткость общая
12
10
8
ммоль/дм³
Рисунок 8.21 График изменения общей жёсткости в системах оборотного

Аналогичная зависимость представлена на рисунке 8.21 для величины

жёсткости четырёх систем оборотного водоснабжения. Как уже отмечалось, данные
зависимости для кальция магния и общей жесткости воды связаны с увеличением
коэффициента упаривания и с сезонным повышением растворимости солей жесткости
представленных соединениями кальция и магния вследствие повышения температуры
в летний период.
Цинк
6
5
мг/дм³
0
2021 год
I система титул 86 II система титул 86 IIа система титул 86

Рисунок 8.22 График изменения содержания цинка в системах оборотного
На рисунке 8.22 представлена зависимость изменения концентрации цинка в

системах оборотного водоснабжения за период январь - сентябрь 2021г. Из рисунка
видно, что наблюдается повышение содержания цинка в период апрель – май 2021г. В
дальнейшем происходи снижение его концентрации по сравнению с началом года. Это
связано с изменением дозировки реагентов в связи со сменой поставщика реагентов
для обработки воды и изменением программы обработки воды.
Хлориды
800
700
600
500
мг/дм³
400
300
200
100
0
24.01.2021 24.02.2021 24.03.2021 24.04.2021 24.05.2021 24.07.2021 25.08.2021 12.09.2021
Рисунок 8.23 График изменения содержания хлоридов в системах оборотного

На рисунке 8.23 представлены зависимости содержания хлоридов в оборотной

воде от времени в период январь-сентябрь 2021г. Как видно из рисунка в апреле 2021г.
началось увеличение содержания хлоридов в оборотной воде особенно заметное в
системах 1 и 2. Повышение солесодержания было обусловлено увеличением
коэффициента упаривания и применением для подпитки воды с ВОС (для 1-ой и 2-ой
систем) в целях повышения кратности ее использования. Кроме того, проводилась
обработка воды гипохлоритом для снижения численности микробов в воде.

2021 год
Подпитка систем 2 и 2а проводилась речной водой с низким солесодержанием.
Поэтому на воде системы 2а и 1-ой системы титул 901 этот процесс сказался в
незначительной мере, как это видно из рисунка. Тем не менее, содержание хлоридов в
трёх системах оборотной воды, как правило, превышало 100 мг/дм3.
Фосфаты (в нефильтрованной пробе)

20
15
10
мг/дм³
Рисунок 8.24 График изменения содержания фосфатов (в нефильтрованной пробе)

в системах оборотного водоснабжения за 2021г.
Фосфоты (в фильтрованной пробе)

16
14
12
10
8
6
4
2
0
Рисунок 8.25 График изменения содержания фосфатов (в фильтрованной пробе) в

системах оборотного водоснабжения за 2021г.
Как видно из рисунков 8.24 и 8.25, содержание фосфатов во всех четырёх
системах практически одинаково и находится в приделах от 2,3 до 12 мг/дм3. Средняя
концентрация составляет 7,5 мг/дм3. Следует отметить, что наряду с защитными
свойствами фосфатов они могут поддерживать жизнедеятельность
микробиологической составляющей воды, т.е. способствовать развитию
микроорганизмов, что приводит к образованию колоний микроводорослей на
внутренних частях теплообменной аппаратуры и тем самым к снижению ее
эффективности.
2021 год
Сульфаты
600
500
400
мг/дм³
300
200
100
0
24.01.2021 24.02.2021 24.03.2021 24.04.2021 24.05.2021 24.06.2021 24.07.2021 25.08.2021 12.09.2021
Рисунок 8.26 График изменения содержания сульфатов в системах оборотного

На рисунке 8.26 представлена зависимость содержания сульфатов в оборотной

воде четырёх систем за период январь-август 2021г. Из рисунка видно, что в период
май-июль 2021г. наблюдалось значительной повышение концентрации сульфатов в
оборотной воде 1-ой и 2-ой систем, что было связано с увеличением коэффициента
упаривания и применением подпиточной воды с ВОС. Для систем 2а и 1ой системы
титул 901 применялась в этих целях речная вода с пониженным солесодержанием.
Солесодержание
2500
2000
1500
1000
мг/дм³
500
0
Рисунок 8.27 График изменения солесодержания в системах оборотного


2021 год
В дальнейшем произошло понижение концентрации сульфатов, однако, как видно
из рисунка, величина концентрации сульфатов достигает значения 200 мг/дм3 для 1-ой
и 2-ой систем.
На рисунке 8.27 представлена зависимость солесодержания в оборотной воде

за период январь - сентябрь 2021г. Из рисунка видно, что в мае - июне 2021г. года
солесодержание в оборотной воде значительно повысилось по сравнению с началом
года. Это было обусловлено увеличением коэффициента упаривания и
использованием воды с ВОС, которая добавляется к оборотной воде.
Свободный хлор
3,5
2,5
2
мг/дм³
1,5
0,5
0
01.01.2021 01.02.2021 01.03.2021 01.04.2021 01.05.2021 01.06.2021 01.07.2021 01.08.2021
I cистема II система IIа ситема
Рисунок 8.28 График изменения содержания свободного хлора в системах

оборотного водоснабжения за 2021г.
На рисунке 8.28 представлен график показывающий колебания содержания

свободного хлора в оборотной воде системы оборотного водоснабжения завода. Как
видно из рисунка, содержание свободного хлора достигает в воде 1-ой системы 3
мг/дм3, во второй системе 2,5 мг/дм3, в системе 2а -2,8 мг/дм3. Отмечается наличие
повышенных концентраций свободного хлора в оборотной воде в начале года и в его
середине. Эти максимумы связаны с «ударной» обработкой воды в целях снижения
ОМЧ. Следует отметить, что повышение концентрации свободного хлора выше 0,5 мг/л
в воде способствует росту ее коррозионной активности.

2021 год
Нефтепродукт
1,2
0,8
мг/дм³
0,6
0,4
0,2
0
01.01.2021 01.02.2021 01.03.2021 01.04.2021 01.05.2021 01.06.2021 01.07.2021
Рисунок 8.29 График изменения содержания нефтепродукта в системах оборотного

На рисунке 8.29 представлена зависимость содержания нефтепродуктов в

оборотной воде за период январь - июль 2021г. Из графика видно, что в 2021г.
отсутствуют резкие выбросы концентрации на зависимости содержания
нефтепродуктов в оборотной воде как это было в 2020г. Максимумы концентрации
нефтепродуктов в воде не превышают величины 1,1 мг/дм3.
Исходя из информации, представленной на рисунках 8.20-8.29 можно заключить,
что оборотная вода, находящаяся в системах 1, 2 и 2а имеет повышенную
коррозионную активность, обусловленную высокими концентрациями таких ионов как
хлориды и сульфаты. Кроме того, бактерицидная обработка воды гипохлоритом натрия
обуславливает высокие концентрации свободного хлора в воде, что также
способствует росту коррозионной активности воды. Довольно высокое
солесодержание оборотной воды (кальций, магний) может приводить к росту
осадкообразования на теплообменном оборудовании. Наличие повышенных
концентраций фосфатов приводит к развитию биологической коррозии.
Заключение о повышенной коррозионной активности оборотной воды
подтверждается величинами скорости коррозии полученных на купонах,
установленных в системах I (0,36 мм/год) и в IIa (0,19 мм/год).
Имеющаяся система противокоррозионной обработки воды позволила снизить
коррозионную активность воды
С 2018 года по май 2021 года системы 1, 2 и 2а обрабатывались следующими
реагентами: гипохлорит натрия технический, ингибитор коррозии, диспергатор, 2 вида

2021 год
диспергатора железа, неокисляющий биоцид, натрий едкий технический. Компания,
выполнявшая поставку реагентов, в том числе осуществляла сервисное обслуживание
реагентной программы обработки и выдавала рекомендации по эффективному
применению реагентов.
Для осуществления оперативного контроля за водно-химическим режимом и
определения реальной скорости коррозии были смонтированы проточные змеевики,
оборудованные слотами для установки образцов-свидетелей (купонов) коррозии.
Купоны коррозии экспонируются в течение 60 дней и в змеевике, и в чаше градирни
для контроля скорости коррозии оборотной воды, приходящей с установок завода и
направляемой на них.
В целях оптимизации программы реагентной обработки был выполнен ряд
мероприятий на основе рекомендаций компании-поставщика реагентов. Также помимо
отладки реагентной программы были выполнены следующие мероприятия,
направленные на повышение эффективности применяемой программы обработки:
- сокращение потерь оборотной воды на установках завода на нетехнологические
нужды;
-демонтаж перемычек между системами I, II и IIа.
Благодаря всем перечисленным мерам, а также осуществлению мониторинга
скорости коррозии при помощи образцов-свидетелей были достигнуты следующие
показатели:
Рисунок 8.30 Усреднённая скорость коррозии по годам.
Из рисунка 8.30 видно, что скорость коррозии по 1-й системе снизилась более
чем вдвое с 0,4 мм/год до 0,19 мм/год; по 2-й системе - более чем в 5 раз с 0,39 мм/год
до 0,07 мм/год; по 2-й а системе более чем в два раза - с 0,13 мм/год до 0,05 мм/год.

2021 год
На графике 8.30 видна тенденция в системах титула 86 к снижению скорости
коррозии. При этом 2-я и 2-а система в 2020 году достигли средней скорости коррозии,
равной 0,1 мм/год. Скорость коррозии 1-й системы снижается, но медленнее чем в
других системах. Это связано с тем, что 1-я система имеет самый большой объем, так
как больший объем системы предполагает большее количество оборудования, а,
следовательно, и большую вероятность пропусков темного нефтепродукта и
загрязнения системы.
По 2-й системе виден наилучший прогресс: скорость коррозии снизилась более
чем в 5 раз. Система 2-я а перед внедрением программы реагентной обработки
являлась чистой системой со скоростью коррозии около 0,1 мм/год, так как
использовалась в основном для охлаждения рубашек насосно-компрессорного
оборудования. За период усиления антикоррозионных мер на блоке оборотного
водоснабжения по системе 2-а удалось достигнуть скорости коррозии – 0,05 мм/год.
Достигнутое снижение скорости коррозии было обеспечена путем реализации
следующих мероприятий:
- контролем за своевременной подачей реагентов;
- снижением потребления подпиточной воды путем сокращения использования
оборотной воды на нетехнологические нужды за счет использования воды с возврата
очищенных стоков;
- демонтажем перемычек между системами;
- мониторингом лабораторных анализов.
Выполнением мер по повышению эффективности применения реагентов и
мониторинга скорости коррозии.
Постоянной разработкой комплексных мероприятий по снижению скорости
коррозии и их последовательным применением.
Выбором компании, осуществляющей сервисное обслуживание в области
реагентной обработки водооборотного цикла.
8.1.4 Программы обработки воды используемые на БОВ

До мая 2021 г. обработка оборотной воды проводилась согласно программе
обработки воды разработанной компанией «Налко», а после 14.05.2021 г. обработка
воды проводится в соответствии с программой компании SUEZ WTS. Характеристики
программ обработки представлены в таблице 8.2
Как видно из таблицы, как в той, так и в другой программе обработки
применяются схожие компоненты: ингибиторы коррозии, диспергаторы минеральных и
органических отложений, биоциды. В программе «Налко», как видно из таблицы,
преобладает биоцидная обработка воды с большой дозировкой бромсодержащего и
хлорсодержащего реагента, причем осуществляется дозировка и в ВОС. В программе
SUEZ WTS преобладает противокоррозионная обработка воды ингибиторами
коррозии, причем применяется ингибитор коррозии для медьсодержащих сплавов.

2021 год
Таблица 8.2 Характеристики программ обработки воды на БОВ
NALCO SUEZ WTS 1 ая система 901
Дозировка, Дозировка,
Компонент Действие Состав Компонент Действие Состав Компонент Дозировка, мг/л Действие Состав
мг/л мг/л
Диспергиро Ингибитор Полиакриловые
Диспергиру Ингибитор
вание отложений 45, сульфированные
NALCO ющий Depositrol Органически ScaleMate OB коррозии и
0,5-35 минеральн 25-30 солей Шок 177 кг 3 полимеры,
3DT394 полимер BL6501 е фосфаты 2005 солеотложен
ых жесткости и раза в год бензотриазол
НСР ий
отложений коррозии вода
Ингибитор
Аноднй Неорганич 20,
NALCO Flogard коррозии Цинк+ортофо ScaleMate ОВ Ингибитор Отофосфорная
0,25-15 ингибитор еские 12-15 Шок 79 кг 3
3DT185 MS6209 углеродистой сфаты 1008 коррозии кислота , вода
коррозии фосфаты раза в год
стали
Жидкий
стабилизирован-
Ингибитор
70 ный
Катодный На коррозии
NALCO Inhibitor Purotech RO Еженедельная микробиоцидный
0,25-15 ингибитор цинковой 7 медьсодержа азолы Биоцид
73100 AZ8104 315 шоковая продукт на
коррозии основе щийх
дозировка, основе
сплавов
производных
изотиазолинонов
Биодисперг Биодисперга
атор для нт, смыв
15,
23 нефтяных и микробиолог Алкил диметил
NALCO Spectrus Еженедельная
1 раз в биологичес - 8 ической - Purotech RO 63 Биоцид бензалкониум
8506+ BD1501E шоковая
неделю ких пленки и хлорид
дозировка
отложений нефтепродук
слизи тов
0,2-0,5;
12
Гипохлорит Окисляющи хлорсодер Гипохлорит 1 Окисляющий хлорсодержа
3 раза в - - -
натрия й биоцид жащий натрия Шоковая биоцид щий
неделю
обработка
Ранцид Бромсодер
0,5 Бакерицид - - - - - - - -
7061 жащий
Повышает
Щелочь 3-5 NaOH - - - - - - - -
рН воды
2021 год
Эффективность противокоррозионной программы обработки компании SUEZ
WTS можно видеть из таблицы 8.3.
Таблица 8.3 Скорость коррозии купонов в воде БОВ в 2021 г

Система Сталь, мм/год Медь, мм/год
Май-июнь Июнь- Август- Июнь- Июль-август Сентябрь
Июль сентябрь Июль
IIa 0,19 0,19 0,08 0,01 0,00 0,00
IIa 0,19 0,19 0,07 0,01 0,00 0,00
II 0,02 0,03 0,19 0,00 0,00 0,01
II 0,03 0,03 0,17 0,00 0,00 0,00
I 0,12 0,19 0,32 0,00 0,00 0,01
I 0,11 0,21 0,34 0,00 0,00 0,00
E-901 0,02 0,06 0,07 0,02 0,00 0,00
E-901 0,03 0,03 0,09 0,02 0,00 0,00
Как видно из таблицы и как ранее отмечалось, вода 1 и 2 –ой систем оборотного
водоснабжения имеет повышенною коррозионную активность, которая
обусловливается повышенным солесодержанием и наличием растворенного
кислорода после прохождения градирен. В тоже время можно отметить положительное
воздействие программы обработки воды от компании SUEZ WTS на медные купоны,
которые показали отсутствие коррозии меди в оборотной воде для всех систем
Наличие органических загрязнений оборотной воды характеризуется
величинами химического и биохимического потребления кислорода – ХПК и БПК.
Величина ХПК для 1-ой системы 46,5 мг/дм3, для 2-ой системы 36,5 мг/дм3, для
системы 2а 32,5 мг/дм3 и для 1 ой системы 901 -15,5 мг/дм3, что свидетельствует о
загрязнении воды систем 1, 2, и 2а органическими компонентами, прежде всего
нефтепродуктами, которые способствуют подшламовой коррозии.
Величины БПК для 1-ой системы 4,75 мгО2/дм3, для второй 2,06 мгО2/дм3, для
второй а-1,04 мгО2/дм3 и для 1-ой 901 -1,01 мгО2/дм3. Как видно из этих данных
биологическое загрязнение систем 2а и 1-ой901 понижено по сравнению с 1-ой и 2-ой
системами, что обусловлено меньшими количествами воды с ВОС добавляемой к
оборотной воде в этих системах.
Исходя из вышеизложенного рекомендуется:
1. Повысить качество обороной воды путём снижения её солесодержания
(уменьшение концентрации хлоридов и сульфатов в оборотной воде в летний
период). Для этого рекомендуется уменьшить подпитку оборотной воды
водой с ВОС в летние месяцы и увеличить долю подпиточной воды СТВ

2021 год
контролируя солесодержание оборотной воды (300 мг/л хлориды и 500 мг/л
сульфаты).
2. Улучшить качество воды, поступающей с ВОС в систему оборотного
водоснабжения (системы 1 и 2). Для этого добавить блок фильтрации и
обеззараживания для снижения численности микроорганизмов в воде ВОС.
3. Изменить методику определения скорости коррозии СТ ТОО 00114000362-
11.6010-2019 в части использования параформальдегида в качестве
ингибитора коррозии в растворе соляной кислоты (заменить на тиомочевину
или уротропин).
4. Применить ингибиторы коррозии, работающие при высоком содержании
хлоридов и сульфатов в оборотной воде.
5. Провести исследование защитной способности ингибиторов коррозии
применяемых на БОВ в лабораторных условиях (дозировка, состав воды,
температура, диспергаторы, наличие коррозионных осадков на металле и
т.п.).
6. Продолжить программу мероприятий по выявлению оборудования на
котором допускаются утечки нефтепродуктов в оборотную воду.
7. Рассмотреть возможность применения высокоэффективных
каплеуловителей в градирнях БОВ для снижения величины коэффициента
упаривания в летний период.

2021 год
8.2 Система охлаждающей воды и градирни Е 901
Система охлаждающей воды и градирни титул Е-901 представляет собой блок

оборотного водоснабжения (БОВ), предназначенный для бесперебойной подачи
охлаждённой оборотной воды на технологические установки ТОО «ПНХЗ» и приём
горячей оборотной воды, поступающей на БОВ.
На БОВ титул Е-901 предусматривается 1 система оборотного водоснабжения.
Расчётные параметры оборотной воды 1 системы:
 Производительность – 3200 м3/ч
 Диапазон производительности 50 - 120%
 Давление охлаждённой воды на входе на установки, МПа– 0,30÷0,35;
 Температура горячей воды +35°С;
 Температура охлаждённой воды +25°С;
 Режим работы - круглосуточный;
 Количество часов работы в год - 8760 часов.
 Объем системы – 3938 м3;
 Протяжённость системы – 2887 м.
Обеспечение охлаждённой оборотной водой технологических установок
предприятия осуществляется непрерывно и включает в себя следующие стадии:
 Очистка горячей воды 1 системы Е-901 на напорных нефтеотделителях от
нефтепродуктов.
 Охлаждение горячей оборотной воды на вентиляторной градирни;
 Поддержание рабочих уровней оборотной воды в бассейнах градирни поз. ВА-001
и мокрой приёмной камере (бассейн) насосной поз. ВА-002
 Подпитка систем оборотной воды свежей технической водой (СТВ) или возвратом
очищенных стоков (ВОС) после 1-ой системы биологических очистных сооружений до
рабочих уровней;
 Очистка оборотной воды 1, 2 и 2а систем титул-86 и 1 системы Е-901 от
взвешенных веществ (механических примесей) посредством самоочищающихся
сетчатых фильтров;
 Обработка оборотной воды химическими реагентами, ингибиторами,
биоцидами и дисперсантами; Необходимо отметить, что эти реагенты работают
эффективно только при определенных физико-химических показателях
оборотной воды, определяемых поставщиком реагентов компанией SUEZ WTS.
 Транспортирование охлаждённой воды на технологические установки
предприятия.
Общая схема системы охлаждающей воды и градирни Е-901 представлена на
Рисунке 8.31.

2021 год
Рисунок 8.31 Схема системы охлаждающей воды и градирни Е-901
Были рассмотрены три системы охлаждающей оборотной воды. В настоящем
разделе приводятся данные по физико-химическим параметрам оборотной воды
каждый системы по результату лабораторных анализов за 2021гг.
Нефтеотделители ОS-001А/В/С/D.
Горячая вода от установок в нефтеотделители ОS-001А/В/С/D, /В/С/D от
бассейна градирен на насосы Н-001 А/В/С/D, от насосов на фильтры Ф-001А/В и
охлаждённая вода на установки, охлаждённая вода от БОВ тит.86 до фильтров Ф-
002А/В, Ф-003А/В, Ф-004А/В, от фильтров в градирни БОВ.
Материал корпуса: сталь 09Г2С.

Рабочее давление, кгс/см2: 4,0
Рабочая температура, ºС: +35
Рабочая среда: Оборотная вода 1 системы

2021 год
8.3 Комплекс механической очистки сточных вод
Комплекс сооружений механической очистки сточных вод введён в

эксплуатацию в 1976 году. Генеральный проектировщик комплекса институт
«Грозгипронефтехим» (г. Грозный).
Комплекс сооружений механической очистки предназначен для очистки сточных
вод, поступающих с установок завода.
Очистка сточных вод производится в два этапа:
Механическая очистка сточных вод - предназначена для выделения
нерастворимых минеральных и органических примесей методом отстаивания сточных
вод. При этом загрязнение сточных вод, поступающих с завода, уменьшается до
величины, при которой можно производить физико-химическую очистку.
Физико-химическая очистка - предназначена для удаления из сточной воды,
прошедшей механическую очистку, мелкодисперсных и коллоидных частиц
нефтепродуктов и механических примесей.
Она сочетает в себе два метода:
1. Укрепление агрегатов частиц коллоидной системы при помощи введения в
сточные воды коагулянта сернокислого алюминия;
2. Флотация сточной воды после коагулирования, при которой происходит вынос
агрегатов частиц загрязнений, прилипших к разделу фаз пузырьков воздуха и
сточной воды.
Очищенная физико-химическим методом сточная вода подаётся для доочистки
на биологические очистные сооружения.
Собранные на механических сооружениях нефтепродукты обезвоживается в
парке разделочных резервуаров и откачиваются на установку переработки
нефтешлама фирмы Flottweg.
Собранные на механических очистных сооружениях песок и шлам (пена) после
флотационной установки, накапливаются в шламонакопителях.
Сверхнормативные объёмы сточных вод, поступающих на очистные
сооружения, перекачиваются в аварийные амбары.
Комплекс сооружений механической очистки включает в себя:
Сооружения механической очистки (песколовки, нефтеловушки, радиальные
отстойники, подземные резервуары для приёма сточных вод);
Сооружения физико-химической очистки (реагентное хозяйство, флотационная
установка, камеры смешения сточных вод);
Парк разделочных резервуаров с теплообменниками;
Насосная станция;
Аварийные амбары и шламонакопители.
Общая схема комплекса сооружений механической очистки сточных вод

2021 год
Сточные воды по характеру загрязнений подразделяются на промливневые
сточные воды и стоки ЭЛОУ. Соответственно на сооружениях механической очистки
предусмотрено разделение сточной воды на две, не связанные между собой системы:
I система канализации (I ск) – нейтральные стоки, загрязненные
нефтепродуктами и механическими примесями от установки ЛК-6У, комплекса КТ-1,
установки производства водорода, установки производства серы, установки

2021 год
Рисунок 8.33 Схема комплекса сооружений механической очистки сточных вод
производства битумов, промывочно-пропарочной станции, товарно-сырьевых парков,
ливневые воды с территории завода.
II система канализации (II ск) – сточная вода от блока подготовки нефти (ЭЛОУ)
установки ЛК-6У, сернисто-щелочные стоки с блоков защелачивания комплекса КТ-1,
дренажные стоки с площадок ПНХЗ, сточная вода после смыва с эстакад налива,
сточная вода после промывочно-пропарочной станции, технологический конденсат.
Производительность I системы – 470 м3/час, II системы – 230 м3/час.
Сточная вода с установки замедленного коксования и установки прокалки кокса
может подаваться в зависимости от общего объёма сточной воды в камеры гашения
первой и второй системы.
8.4 Комплекс биологической очистки сточных вод

Комплекс биологических очистных сооружений введён в эксплуатацию в 1981
году. Генеральный проектировщик комплекса институт «Грозгипронефтехим»
(г.Грозный).
Биологические очистные сооружения (далее – БОС) предназначены для
доочистки нефтесодержащих сточных вод I и II систем канализации, прошедших
механическую и физико-химическую очистку. Общая схема комплекса сооружений
биологической очистки сточных вод представлена на Рисунке 8.34.
Биологическая очистка стоков I и II систем производится раздельно.
Стоки I системы подвергаются одноступенчатой биологической очистке в
аэротенке, отстаиванию в радиальных отстойниках и возвращаются на блок
оборотного водоснабжения (далее – БОВ).
Стоки II системы подвергаются двухступенчатой биологической очистке в
аэротенках, отстаиванию в радиальных отстойниках. Затем направляются на доочистку
в аэрируемый пруд и сбрасываются в пруд накопитель (озеро Сарымсак) или, как
дополнительный источник технической воды, используются для нужд завода.
Проектная производительность сооружений БОС:
по I системе - 1080 м3/час,
по II системе - 470 м3/час.
Сооружения биологической очистки включают в себя:
1. Аэротенки, в которых сточная вода непрерывно перемешивается и
аэрируется до насыщения кислородом воздуха;
2. Радиальные отстойники (вторичные и третичные), предназначенные для
разделения иловой смеси на осветлённую воду и активный ил;
3. Биопруды, предназначенные для доочистки сточных вод II системы.
Принцип действия сооружений биологической очистки сточных вод основан на
окислении органических загрязнений за счёт жизнедеятельности микроорганизмов
активного ила при интенсивной аэрации.
2021 год
Рисунок 8.34 Схема комплекса сооружений биологической очистки сточных вод
Активный ил адсорбирует и с помощью кислорода (воздуха) перерабатывает
значительную часть загрязнений. Для питания микроорганизмов в сточных водах
находятся органические вещества (органические кислоты, спирты, белки, углеводы и
т.д.), которые для них являются источником углерода. Азот, фосфор и калий, которые
также необходимы для жизнедеятельности, микроорганизмы получают из различных
неорганических соединений, которые вносятся для их питания отдельно.
8.5 Парк разделочных резервуаров цеха водоснабжения и канализации
Разделочные резервуары представляют собой наземные стальные

вертикальные ёмкости, которые находятся внутри бетонного обвалования,
предотвращающего аварийный разлив нефтепродукта из резервуаров.
Разделочные резервуары предназначены для разделки (обезвоживания)
уловленных на сооружениях нефтепродуктов в условиях предварительного подогрева
в теплообменнике поз. Т-1 и разделения на лёгкий нефтепродукт, нефтешлам и воду.
Разогретый до температуры 70-90°С обводнённый нефтепродукт (нефтешлам)
откачивается по напорному трубопроводу линии №1 снизу в разделочный резервуар
Р-21/4.
Резервуары Р-21/3, Р-21/4 оборудованы сифонами для сброса воды и
смонтированным перетоком, работа которого основана на разности удельных весов
нефтепродукта и воды, по которому уловленный нефтепродукт перетекает из одного
резервуара в другой, вода через сифонный дренаж сбрасывается через сеть К10 в сеть
Д1 и далее по самотечной сети Д1 во II систему приёмного резервуара 28/2г.
Резервуар Р-21/2 предназначен для накопления нефтешлама (исходного сырья
для установки переработки нефтешлама фирмы Flottweg).
Резервуар Р-21/1 предназначен для накопления и хранения уловленных
нефтепродуктов от резервуара Р-21/2, а также отсепарированных нефтепродуктов
после установки переработки нефтешлама фирмы Flottweg.
Давление внутри резервуаров уравнивается с атмосферным через
дыхательный клапан, расположенный на крыше резервуара.
Для зачистки и внутреннего осмотра используется люк-лаз диаметром 600 мм,
смонтированный в нижней части резервуара.
Общая схема разделочных резервуаров представлена на Рисунке 8.35.

2021 год
Рисунок 8.35 Схема разделочных резервуаров
8.6 Установка переработки нефтешлама.
Установка переработки нефтешлама фирмы «Flottweg» (TRICANTER Flottweg

Z4Е-4/441 – центрифуга для нефтяного шлама) предназначена для переработки
нефтешлама.
Установка переработки нефтешлама фирмы «Flottweg» состоит из следующих
объектов:
Трикантер;
Шнековый транспортер;
Станция приготовления флокулянта.
Установка переработки нефтешлама фирмы «Flottweg» введена в действие 08
июня 2004 года.
Производительность установки переработки нефтешлама фирмы «Flottweg» 5-
7 м3/час.
Проектировщик основного оборудования (трикантера и станции приготовления
флокулянта) - немецкая фирма «Flottweg» (Проект № P08834).
Проектировщик вспомогательного оборудования и привязка к установке
«Flottweg» - ПКО ТОО «ПНХЗ» (Проект № I-1703-1,2,3,4).
Общая схема установки переработки нефтешлама представлена на Рисунке
8.36.

2021 год
Рисунок 8.36 Схема установки переработки нефтешлама
По отмеченным проблемам от специалистов ТОО «ПНХЗ» были такие моменты
– в мае 2021г. на ПНХЗ сменился поставщик реагентов для системы оборотного
водоснабжения. Реагента обработка по цеху ВиК передана в компанию ТОО «Energy
Service-PVL». Тендер по реагентной обработке был выигран компанией ТОО «NOVUS
ENERGY». В процессе перехода поставщиков реагентов от компании NALCO к ТОО
«NOVUS ENERGY» в течении месяца была прекращена подача реагентов в систему
оборотного водоснабжения. После перехода на нового поставщика реагентов качество
воды в системах оборотного водоснабжения (2а и 1 системах) сильно ухудшилась.
Нужно отметить, что простой при подаче реагентов в течении месяца негативно
сказался на системе оборотного водоснабжения в части микробиологии, вероятно
произошло увеличение содержания сульфатредуцирующих бактерий.

2021 год
9. Моделирование сырьевых потоков установки газофракционирования С400.
Для моделирования в качестве входных данных использовались данные от
специалистов ТОО «ПНХЗ», предоставленные в процессе проведения аудита по
коррозии.
На эффективность работы установок газофракционирования большое влияние
оказывают состав сырьевого газа, температура, давление, число ступеней сепарации.
Общие закономерности. По составу сырьевого газа, - чем тяжелее состав
исходной смеси (чем больше средняя молекулярная масса газа), тем выше степень
извлечения жидких углеводородов. Однако, начиная с средней молекулярной массы
около 22, утяжеление состава исходной смеси практически не оказывает влияния на
степень извлечения компонентов с длиной цепи более 3-х (пропан) и выше.
Состав исходного сырья деэтанизатора К401(масс.) полученный от
специалистов ТОО «ПНХЗ»
СH4 – 0,02%, С2H6 – 0.57%
C3H8 – 11.11%
Изобутан – 9,17%
n-бутан – 30,35%
Изопентан – 23,03%
n-пентан – 23.96%.
Все приведённые ниже результаты получены в результате моделирования.
Исходя из состава исходной смеси и технологического регламента работы
установки газофракционирования С-400, результат численного расчёта работы
колонны деэтанизации К-401представлены в таблице 9.1.
Таблица 9.1 - Составы продуктов колонны деэтанизации К-401.
Выход газовая фаза Кубовый остаток
№ Компонент Содержание (объем. %) № Компонент Содержание (объем. %)
1 Метан 20,21 1 Метан отсутствует
2 Этан 24,12 2 Этан 7,26
3 Пропан 18,8 3 Пропан 11,6
4 Изобутан 4,43 4 Изобутан 7,27
5 n-бутан 9,6 5 n-бутан 23,76
6 Изопентан 2,1 6 Изопентан 14,17
7 n-пентан 1,79 7 n-пентан 14,17

2021 год
Для модели использовался термодинамический пакет Peng-Robinson, как
дающий наилучшие результаты сходимости расчётных термодинамических свойств с
реальными данными, для углеводородов.
Модель для расчёта включала в себя колонну 40 тарелок, куда первичный поток
сырья попадает после реактора аминовой очистки. Для улучшения процессов
разделения, в колонну насосами подавалось орошение нестабильной головкой с
установки С100.
Независимая модель фракционирования для идентичных условий без учёта
потоков орошения даёт другое соотношение выходных потоков:
Содержания газов (об. %) СH4 – 3,5%, С2H6 – 45,2%, C3H8 – 11,5%.

Реальный состав газов находится между этими двумя показателями, наиболее
вероятные потери газов фракций C3-C4 происходят именно на участке с колонной
деэтанизатора.
Дополнительные сведения по уносу тяжёлых фракций в поток газа этановой
фракции может дать анализ диаметра капель жидкой фазы. Для работы установки по
технологическому регламенту, выход дисперсной жидкой фазы в поток газа не должен
превышать 350 мг/м3 газа.
Профили содержания компонентов на тарелках газофракционирующей колонны.
(секция деэтанизатора). Расчёт колонны позволил определить профиль содержания
компонентов (Рисунок 9.1 – 9.3) по тарелкам, абсцисса – номер тарелки, счёт тарелок
на установке идёт снизу-вверх.
1,6
n-butane, mol.%
1,4
1,2
1,0
0,8
0,6
0,4
0,2
0,0
10 20 30 40
номер тарелки
Рисунок. 9.1 Содержание н-бутана (моль.%) в паровой фазе колонны

деэтанизатора в зависимости от номера тарелки.

2021 год
i-butane, mol.%
0,35
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
10 20 30 40
Рисунок 9.2 Содержание изобутана (моль.%) в паровом продукте

на тарелках колонны деэтанизатора.
6,0
propane, mol.%
5,5
5,0
4,5
4,0
3,5
3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
10 20 30 40
Рисунок 9.3 Содержание пропана (моль.%) в паровом продукте

на тарелках колонны деэтанизатора.
Приведённое распределение (Рисунок 9.1-9.3) соответствует процессу

фракционирования основного сырья. В процессе работы периодически (несколько раз
в месяц) поступает нестабильный продукт с секции C-200/1 гидроочистки нафты, с

2021 год
большим содержанием водорода, и значительно отличающимся составом (данные
таблиц 9.2 и 9.3).
Таблица 9.2 - Таблица состава водородсодержащей нестабильной смеси

Комп. Водород Азот СH4 С2H6 С3H8 n-бутан i-бутан i-пентан n-пентан
Сод. %
70 0.6 1.0 2.2 3.3 3.5 0.7 5.25 0.8
(об.)
В таблице 9.3 приведены результаты расчётов с учётом поступления

водородсодержащего сырья в колонны деэтанизации.
Таблица 9.3 - Расчёт состава выходного сухого газа колонны на водородсодержащем

сырье
Комп. Водород Азот СH4 С2H6 С3H8 n-бутан i-бутан i-пентан n-пентан
Сод. %
82,8 0.5 2.7 3.9 4.4 4.3 1.8 0.97 0.71
(об.)
Общая эффективность работы установки газофракционирования по пропану

составляет 95%, в отношении н-бутана эффективность составляет 84,4%, и
наименьшая эффективность наблюдается для изобутана – 60%. Профили
концентраций углеводородов свидетельствуют об отсутствии накопления отдельных
компонентов смеси на тарелках (что, однако не относится к пропановой фракции, т.к.
по нему на графике наблюдается зона с повышенной концентрацией).
Следует отметить, что точную информацию по уносу капель в жидком виде
сложно достоверно оценить при моделировании.
Для увеличения эффективности работы колонны рекомендуется рассмотреть
возможность установки капле уловителей. Конструктивно капле уловители, - участки
трубы специальной формы. Возможные варианты насадок (рисунок 9.4) предлагаются
ниже.
Рисунок 9.4 Варианты капле уловителей для потока газа.

2021 год
Исходя из равновесных составов газа на тарелках, в целях снижения потерь
газов C4 в сухой газ (что тождественно увеличению доли бутана и изобутана на
последующих стадиях ректификации и повышения общей эффективности процесса
разделения, как вариант, предлагается использовать в качестве сырья орошения не
исходную головку C100, а использовать подготовленную смесь головки с фракцией н-
бутана.
В исходном составе нестабильной головки из углеводородов C4 превалирует
изобутан (40-47%). Для орошения колонны рекомендуется использовать смесь головки
с фракцией н-бутана. При массовом соотношении потоков головки и фракции
технического бутана 3:1, снижение процента потерь изобутана в сухой газ оценочно
составляет ≈ 4%.
Повышение концентрации н-бутана при этом не столь значительно, но это
снизит потери изобутана как более летучего компонента в сухой газ, дополнительно
это должно отразиться на содержании пропана в сухих газах. Подвижное равновесие
газовой фазы, приведёт к понижению потерь пропана (см. профиль содержания
пропана рисунок 9.3).
Для обоснования вышеизложенных предложений проведён расчёт с моделью
для изменённого состава орошения, в качестве орошения использовалось идентичная
среда, но содержание n-бутана в смеси было обогащено на 10% по сравнению с
исходным.
Смена состава орошения изменила температурный профиль верха колонны
(Рисунок. 9.5). Ниже приведены графики равновесных температур для тарелок выше
питательной тарелки.

2021 год
Рисунок 9.5 I – исходный вариант температурного профиля колонны, II –
вариант при использовании в качестве орошения обогащённой на 10% n-бутаном
смесью.
На установке газофракционирования основной процесс затрагивает

переработку нестабильной головки С-100 первичной переработки нефти. С установки
С-200 периодически (по данным по работе установки – это от 2 до 4 раз в месяц)
поступает водородсодержащий газ с установки гидроочистки нафты (см. Таблица 9.4).
Так как это сырье оценочно поступает на переработку в пределах от 4 до 7 часов, это
мало влияет на общий процесс. Расход подаваемого сырья лежит от 1,5 до 3.5 т/час.
Разбег расхода связан с колебаниями состава и различным содержанием тяжёлых
фракций (фактически сырье с непостоянной плотностью).
Таблица 9.4 - Состав нестабильного сырья.
№ Компонент Содержание (объем. %)
1 Водород 70
2 Кислород 0,35
3 Метан 1
4 Этан 2.2
5 Пропан 3,36
6 n-бутан 3,5
7 Изобутан 0,7
8 Бутен-1 0,8

2021 год
9 Изопентан 5,25
10 n-пентан 0,8
Согласно проведенному расчёту, состав выходного газа колонны деэтанизатора

К-401 в технологическую линию сухого газа для такой смеси приведен в таблице 9.5:
Таблица 9.5 - Состав выходного газа колонны деэтанизатора К-401

№ Компонент Содержание (объем. %)
1 Водород 82,8
2 Кислород 0,3
3 Метан 2,7
4 Этан 3,9
5 Пропан 4,4
6 n-бутан 4,3
7 Изобутан 1,8
8 Бутен-1 0,01
9 Изопентан 0,97
10 n-пентан 0,71
Профили содержания компонентов для водородсодержащего сырья с

распределением по тарелкам колонны приведены на Рисунке 9.6 – 9.10.
80
70
hydrogene, mol. %
60
50
40
30
20
10
0
10 20 30 40
Рисунок 9.6 Профиль содержания водорода (моль.%) по тарелкам колонны

деэтанизатора К-401.

2021 год
Работа на сырье с нестабильной водородсодержащей головкой.
20
15
propane, mol.%
10
0
10 20 30 40
Рисунок 9.7 Профиль содержания пропана (моль. %) в колонне

деэтанизатора К-401
20
15
i-butane, mol.%
10
0
10 20 30 40
Рисунок 9.8 Профиль содержания i-бутана в

колонне деэтанизатора К-401, в (моль.%).

2021 год
20
18
16
n-butane, mol.%
14
12
10
0
10 20 30 40
Рисунок 9.9.Профиль содержания n-бутана в

колонне деэтанизатора К-401, в (моль.%).
20 20
18
16
15
14
n-pentane, mol.%
i-pentane, mol.%
12
10
10
8
5 4
0
0 10 20 30 40
10 20 30 40
b)
а)
Рисунок 9.10Содержание компонентов i-пентана (a) и n-пентана (b) (моль. %)
на тарелках колонны деэтанизатора К-401.
Предполагается провести уточнение состава продукта перерабатываемого с

линии установки C-200/1. Предполагается что наличие примесей - кислорода в
небольшой концентрации (менее 0,3%) обуславливает приток некоторого количества
воды в систему.

2021 год
Рекомендуется включение в план работ проверку состояния подводящих
трубопроводов, со вскрытием и проведением обследования внутренней поверхности
труб.
Рекомендуется контроль компонентного состава орошения колонны К-401
(понизить концентрацию изобутана) с целью уменьшения потерь газов фракций С3-С4
в линию сухого газа для увеличения выработки СПБ и бутановой фракции.

2021 год
10 ЗАКЛЮЧЕНИЯ ПО ОБРАЗЦАМ МЕТАЛЛА ОБОРУДОВАНИЯ
ПРЕДОСТАВЛЕННЫМ ПНХЗ
10.1 Заключение о проведённых исследованиях образца фрагмента
трубопровода л.52/4 Установки замедленного коксования ТОО «ПНХЗ»
Заказчиком – ТОО «Павлодарский нефтехимический завод» предоставлены:
 Фрагмент металла трубопровода линии 52/4 «газы от эжекторов Э-71, 71а в
конденсаторы верха К-1 КХ-1/1-5» в 2019 году.
 Фрагмент метала трубопровода линии 52/4 «газы от эжекторов Э-71, 71а в
конденсаторы верха К-1 КХ-1/1-5» в 2021 году.
 Паспортные данные трубопровода л.52/4.
 Фракционный состав технологического потока в трубопроводел.52/4.
Вырезка фрагмента металла проводилась без участия Исполнителя.
Таблица 10.1. Технические характеристики среды в трубопроводел.52/4.

Параметры Ед.изм. Значения
Фазовое - газ
состояние
Температура °С 171
Давление кгс/см2 3,2
Рабочая среда - углеводородный газ, водяной
пар
Материальное - Ст.20
исполнение
Таблица 10.2. Фракционный состав рабочей среды трубопровода л.52/4.

Компонент %, масс.
H2O, вода 49,066
H2 ,водород 0,144
N2, азот 0,004
C,O окись углерода 0,027
H2S,сероводород 3,231
Углеводороды 47,528
На рисунке 10.1 представлен внешний вид образцов металла трубопровода

л.52/4 УЗК переданных для исследования в 2019 году.

2021 год
а б
Рисунок 10.1. Вид внутренней – а и внешней - б поверхности образца металла
л.52/4 УЗК.
На рисунке 10.2 представлен внешний вид образцов металла л.52/4 УЗК

трубопровода переданных для исследования в 2021 году.
а – внешняя сторона б – внутренняя сторона

Рисунок 10.2. Вид внутренней – а и внешней – б поверхности образца металла
л.52/4 УЗК.
С внешней и внутренней стороны, представленная для исследования вырезка

трубы подвержена сплошной неравномерной коррозии. Внутренняя поверхность
подвержена язвенной коррозии с формированием крупных язв размером до 50 мм. На
локальном участке возникла сквозная коррозия, приведшая к разрушению
трубопровода (Рисунок 10.2а и 10.2б).

2021 год
10.1.1 Результаты элементного анализа коррозионных отложений.
В Таблице 10.3 приведён элементный состав коррозионных отложений с
внешней и внутренней части области отверстия, а также внешней и внутренней сторон
поверхностей образца вырезки металла с участка трубопровода л.52/4, сталь 20.
Таблица 10.3. Элементный состав коррозионных отложений с образца металла участка

трубопровода л.52/4 переданного для исследования в 2019 году.
Элементы, все результаты в весовых %
Область
O Na Mg Al Si S Ca Mn Fe Cl Ti Итог
Внешняя область отверстия
1 34,44 0,21 0,12 0,20 0,59 2,03 0,20 0,38 61,84 - - 100,00
2 36,68 0,28 0,15 0,28 0,51 2,85 0,27 0,29 58,68 - - 100,00
3 35,12 0,08 0,07 0,16 0,64 1,79 0,21 0,33 61,61 - - 100,00
Среднее 35,42 0,19 0,11 0,21 0,58 2,22 0,23 0,33 60,71 - - 100,00
Внутренняя область отверстия
1 37,50 - - 0,13 0,32 1,59 0,20 0,34 59,83 0,07 - 100,00
2 37,57 - - 0,09 0,32 1,61 0,21 0,38 59,64 0,18 - 100,00
3 37,65 - - 0,04 0,35 1,66 0,27 0,33 59,65 0,05 - 100,00
Среднее 37,57 - - 0,09 0,33 1,62 0,23 0,35 59,71 0,10 - 100,00
Внешняя область поверхности
1 35,53 0,09 0,23 0,18 0,64 1,77 0,52 0,27 60,49 - 0,28 100,00
2 35,14 0,08 0,32 0,33 1,11 1,80 0,56 0,24 59,89 - 0,53 100,00
3 35,81 0,16 0,28 0,25 0,96 1,85 0,69 0,32 59,00 - 0,68 100,00
Среднее 35,49 0,11 0,28 0,26 0,90 1,81 0,59 0,27 59,79 - 0,49 100,00
Внутренняя область поверхности
1 37,24 - - 0,06 0,23 2,11 - 0,22 60,15 - - 100,00
2 37,61 - - 0,10 0,29 2,20 - 0,23 59,57 - - 100,00
3 37,48 - - 0,23 0,61 2,18 - 0,28 59,23 - - 100,00
Среднее 37,44 - - 0,13 0,37 2,16 - 0,24 59,65 - - 100,00
Чистая поверхность (без учёта углерода): Si - 0,23; Cr - 0,02; Mn - 0,47; Fe - 99,17; Mo
– 0,11.
Из таблицы видно, что большая часть отложений состоит из продуктов коррозии

– сульфиды и гидроксиоксиды железа. На это указывает высокое содержание железа,
кислорода и серы, выделенные в Таблице 10.3.

2021 год
10.1.2 Результаты ИК-спектроскопии коррозионных отложений
На Рисунке 10.3 приведены инфракрасные спектры коррозионных отложений с
внешней и внутренней части области отверстия, а также внешней и внутренней
сторон поверхностей образца вырезки металла с участка трубопровода л.52/4,
переданного для исследования в 2019 году, в Таблице 10.4 - отнесение полос
поглощения ИК-спектров.

2021 год
г
Рисунок 10.3. ИК-спектр коррозионных отложений с внутренней поверхности образца
вырезки металла с участка трубопровода л.52/4, а – внешняя область отверстия, б –
внутренняя область отверстия, в – внешняя область поверхности, г – внутренняя
область поверхности.
Таблица 10.4. Отнесение полос поглощения ИК-спектров коррозионных отложений с

образца металла участка трубопровода л.52/4.
Полосы
Образец поглощения, см- Отнесение полос поглощения
1
Валентные колебания ОН-группы, связанной

3414, 3172
водородной связью
1626, 1555, 595 Деформационные колебания ОН-группы
Следовые количества. Валентные колебания -С-Н в
2956, 2931, 2873
группах СН, СН2, СН3
Следовые количества. Деформационные колебания -С-
1458, 1412, 1329
Н в группах СН, СН2, СН3
Внешняя Возможно, валентные колебания -С=О в карбонатах
1735
часть металлов
области 1165, 130, 1059, Валентные колебания групп –Al-O, -Si-О, R-SO2
отверс- 1023, (алкилсульфаты)
тия Деформационные колебания групп –Al-O, -Si-О, R-SO2
978, 888,798
(алкилсульфаты)
463, 418 Валентные колебания групп Fe-O в оксидах железа
Валентные колебания –С=О в альдегидной группе или в
1787
карбонатах металлов
1191,1159,
Валентные колебания групп -Al-O, -Si-О, R-SO2
1120,1078,
(алкилсульфаты), возможно, P-O
1023, 975

2021 год
Деформационные колебания групп –Al-O, -Si-О, R-SO2
888, 798
463, 434 Валентные колебания групп Fe-O в оксидах железа
3401, 3162 Валентные колебания ОН-группы, связанной
1626, 1568, Деформационные колебания ОН-группы
1555, 1523, 672,
601
2934, 2908 Следовые количества. Валентные колебания -С-Н в
Внутренняя 2840 Валентные колебания С-Н в группах ОСН3
часть 1455 Следовые количества. Деформационные колебания -С-
области Н в группах СН, СН2, СН3
отверстия 1793 Возможно, валентные колебания -С=О в карбонатах
металлов
1403 Валентные колебания группы -СО32-
1178, 1133, Валентные колебания групп –Al-O, -Si-О, R-SO2
1052, 1030, 975 (алкилсульфаты), возможно, P-O
885, 798 Валентные колебания групп –Al-O, -Si-О, R-
SO2(алкилсульфаты), возможно, P-O -
463 Валентные колебания групп Fe-O в оксидах железа
3687 Валентные колебания свободной ОН-группы
3414, 3172
Внешняя 1629, 1568, 1552,
Деформационные колебания ОН-группы, связанной
поверх- 1526, 614, 595,
ность 563
образца Следовые количества. Валентные колебания -С-Н в
2959, 2927, 2856
Следовые количества. Деформационные колебания -С-
1455, 1378
3401, 3162
Внутренняя Деформационные колебания ОН-группы, связанной
поверх- 1632, 1529, 601
ность
2905 Валентные колебания -С-Н в группах СН, СН2, СН3
образца
2840 Валентные колебания С-Н в группах ОСН3
1452 Следовые количества. Деформационные колебания -С-

2021 год
Валентные колебания –С=О в альдегидной группе или в
1780
карбонатах металлов
1400 Валентные колебания группы -СО32-
1188,1130, Валентные колебания групп -Al-O, -Si-О, R-SO2
1052, 1020, 975 (алкилсульфаты), возможно, P-O
Деформационные колебания групп –Al-O, -Si-О, R-SO2
885, 798
463, 421 Валентные колебания групп Fe-O в оксидах железа.
Найденные в ИК-спектрах валентные колебания Fe-O могут указывать на

химический механизм образования продуктов коррозии – оксидов железа в присутствии
воды или водяного пара, так же вероятность растворенного кислорода и
электрохимическая коррозия.
10.1.3 Результаты рентгенофлуоресцентного анализа.

Полуколичественный анализ химического состава фрагментов трубы проводили
на плоских образцах диаметром 38-40 мм с внутренней стороны трубы. Для этого
анализируемая поверхность образца выравнивалась под прессом, из полученной
заготовки вырезался диск и с анализируемой поверхности на глубину 0,5-1 мм
удалялся слой металла, загрязнённый коррозионными отложениями.
Рентгенофлуоресцентный анализ проводили на волнодисперсионном
спектрометре Axios 1kW (PANalytical). Расшифровка полученных данных проводилась
в программном обеспечении SuperQ (Omnian 37). Результаты анализа сведены в
Таблице 10.5 и 10.6.
Таблица 10.5. Химический состав металла трубопровода л.52/4 переданного на

исследования в 2019 году.
Na Mg Al Si P S Cl Ca Cr Mn Fe Cu Zn Mo
0,15 0,053 0,1 0,303 0,017 0,09 0,024 0,021 0,058 0,483 98,618 0,053 0,013 0,013

Ni Al Si P S C Cо Cr Mn Fe Cu W Mo
0,110 0,008 0,297 0,008 0,011 0,203 0,168 0,096 0,412 98,1 0,157 0,362 <0,005
Согласно ГОСТ 1050-2013, сталь марки 20 имеет состав, указанный в Таблице

10.7.

2021 год
Таблица 10.7. Химический состав стали марки 20.
Si С P S Cr Mn Cu Ni
0,17-0,37 0,17-0,24 0,030 0,035 0,25 0,35-0,65 0,30 0,30
Исходя из таблиц 10.5, 10.6 следует, что содержание основных элементов:

марганца, кремния не превышает содержание элементов в стали 20. Содержание серы
повышено по сравнению с составом регламентируемым ГОСТом, что указывает на
присутствие соединений железа с серой – продуктов коррозии характерных для
внутренней поверхности трубопровода.
10.1.4 Макроструктура образца.

Внутренняя и внешняя поверхности фрагментов трубы имеют толстые
скалывающиеся слоистые коррозионные слои, следы сквозной коррозии (Рисунок 10.3,
а и 10.3 б). На Рисунке 10.3, а и 10.3 б показана макроструктура образца, переданного
для исследования в 2019 году, а на Рисунке 10.3 в и 10.3 г макроструктура внутренней
поверхности образца, переданного для исследования в 2021 году.
а – внешняя сторона б – внутренняя сторона
в г
Рисунок 10.4. Макроструктура образцов металла, переданного для исследований
в 2019 и 2021гг.

2021 год
Исследование макроструктуры поверхности коррозионных отложений на
внутренней поверхности вблизи с местом сквозной коррозии не выявило следов
абразивного износа (Рисунок 10.4 в и 10.4 г).
10.1.5 Результаты металлографического анализа.

Фрагмент трубы имеет несколько участков с различающейся структурой
(Рисунок 10.5) поскольку состоит из двух труб, соединённых сварочным швом.
Исследование структуры коррозионных слоёв, сформировавшихся на
внутренней и внешней поверхности фрагмента трубы, показало, что они имеют
практически идентичное строение и толщину (200-350 мкм) (Рисунок 10.6 в, г). Рыхлое
строение этих слоёв указывает, что они сформировались в условиях контакта с
влажной средой. С внешней стороны преимущественно развивалась равномерная
коррозия, с внутренней - язвенная.
В структуре стенок фрагмента трубопровода на участках 1 и 2 обнаруживаются
многочисленные дискретные оксидные выделения, сформировавшиеся вследствие
коррозии (Рисунки 10.6 а, б, д, е).
Структура металла на участках 1 и 2 представлена ферритными и перлитными
зёрнами. При этом строение перлитных колоний несущественно различается, что
вероятно связано с некоторыми различиями в химическом составе сваренных труб. По
доле перлитных зёрен по отношению к ферритным можно заключить, что в составе
стали на обоих участках, содержится до 0,15%С.
Рисунок 10.5. Участки с различной структурой, выявленные при исследовании

фрагмента трубы, переданного на исследования в 2019 году.
а б

2021 год
в г
д е
Рисунок 10.6. Дефекты структуры в фрагменте трубы, переданного на
исследования в 2019 году, сформировавшиеся на стадии производства и в
результате коррозии (в - вблизи с внешней поверхностью; г - вблизи с
внутренней поверхностью; а, б, д, е - в структуре металла)
Исследование границы контакта с коррозионным слоем указывает на то, что

коррозия в большей степени развивается по зёрнам перлита нежели феррита, что
объясняется двухфазным их строением.
Поверхность гребня сварочного шва имеет коррозионный слой, аналогичный по
структуре и строению (Рисунок 10.6, а), как наблюдается на участках 1 и 2.
В объёме металла сварочного шва и в околошовной зоне обнаруживаются
дискретные очаги коррозии (Рисунки 10.7 б, д, г, е) и поры. Структура сварного
соединения характерная для низкоуглеродистых сталей (Рисунок 10.8 д, е).
Основываясь на проведённых исследованиях структуры металла и
коррозионных слоёв на внутренней и внешней поверхностях фрагмента трубопровода
можно заключить, что процесс коррозионного разрушения развивался в течение
длительного времени при контакте со слабоагрессивной средой, вероятно
слабоминерализованная вода или водные растворы, возможно водяной пар. При этом
внешняя поверхность трубопровода также находилась в контакте с влажной средой,
что привело к ее разрушению. Наблюдаемая неоднородность коррозии, вероятно

2021 год
вызвана изгибом трубы в месте наибольшего разрушения, что привело к более
интенсивному омыванию поверхности.
а б
в г
д е
Рисунок 10.7. Структура металла фрагмента трубы, переданного на исследования
в 2019 году, (а, в - участок 1 (рисунок 4); б, г - участок 2 (рисунок 4), д -
коррозия на внешней поверхности трубы на участке 2 (рисунок 4), е - коррозия
на внутренней поверхности трубы на участке 2 (рисунок 4)
а б

2021 год
в г
д е
Рисунок 10.8. Коррозионное разрушение на поверхности (а) и в структуре
сварочного шва (б), структура околошовной зоны фрагмента трубы,
переданного на исследования в 2019 году, (в, д - граница между участками 1 и
3 (рисунок 10.5); г, е - граница между участками 2 и 3 (рисунок 10.5).
Исследование микроструктуры металла, переданного для исследования в 2021

году, в плоскости поперечных шлифов показало (Рисунок 10а и 10б), что
неметаллические включения представлены преимущественно сульфидами и
оксидами. Структура металла феррито-перлитная, характерная для
низкоуглеродистых сталей. В пределах язвин с внутренней стороны трубопровода
коррозия происходило равномерно.

2021 год
а б
Таблица 10.8. Сечение стенки трубы, переданного для исследования в 2021 году, в
месте разрушения и рельеф поверхности, подверженной коррозии.
а – неметаллические включения, х1000 б – структура стали, х500

Рисунок 10.9. Структура поперечного шлифа стенки трубы, переданного для
Учитывая преимущественную коррозию на внешней стороне стенки

трубопровода, отсутствие на внутренней поверхности абразивного износа, отсутствия
превышений по неметаллическим включениям и отклонений структуры металла стенок
трубопровода, можно заключить, что основной причиной разрушения трубопровода
явилось локальное нарушение целостности антикоррозионного покрытия на его
внешней поверхности или иное внешнее локальное воздействие.
10.1.6 Заключение
1. Фрагмент трубы, переданного для исследования в 2019 году, имеет несколько
участков с различающейся структурой поскольку состоит из двух труб, соединённых
сварочным швом.
2. На всех участках, как на внутренней, так и на внешней поверхности
сформировались коррозионные слои большой толщины (200-350 мкм) имеющие
рыхлое строение. С внешней стороны образцов трубопровода, переданного для
2021 год
исследования в 2019 и 2021 гг., преимущественно развивалась равномерная коррозия,
с внутренней - язвенная. В структуре стенок фрагмента трубопровода на всех участках,
в обоих образцах трубопровода, обнаруживаются многочисленные дискретные
оксидные выделения, сформировавшиеся вследствие коррозии. Структура стали
обоих труб различается не существенно и по составу наиболее близко соответствуют
стали 15.
3. Основываясь на проведенных исследованиях структуры металла, переданного для
исследования в 2019 году, и коррозионных слоев на внутренней и внешней
поверхностях фрагмента трубопровода можно заключить, что процесс коррозионного
разрушения развивался в течение длительного времени при контакте со
слабоагрессивной средой, вероятно слабоминерализованная вода или водные
растворы, возможно водяной пар. При этом внешняя поверхность трубопровода также
находилась в контакте с влажной средой, что привело к ее разрушению.
4. Учитывая преимущественную коррозию на внешней стороне стенки трубопровода,
переданного для исследования в 2021 году, отсутствие на внутренней поверхности
абразивного износа, отсутствия превышений по неметаллическим включениям и
отклонений структуры металла стенок трубопровода, можно заключить, что основной
причиной разрушения трубопровода явилось локальное нарушение целостности
антикоррозионного покрытия на его внешней поверхности или иное внешнее локальное
воздействие.
Наблюдаемая неоднородность коррозии, вероятно вызвана изгибом трубы в
месте наибольшего разрушения, что привело к более интенсивному омыванию
поверхности.
10.2 Заключение о проведённых исследованиях образца

фрагментатрубопровода л.602/1 Установки вакуумной перегонки мазута С-001
ТОО «ПНХЗ»
Заказчиком – ТОО «Павлодарский нефтехимический завод» предоставлены:
 Фрагмент металла трубопровода линии 602/1 «газопродуктовая смесь из печи П-
601/1,2 в концентрационную часть вакуумной колонны К-601» в 2021 году.
 Паспортные данные трубопровода л.602/1.
Основание для проведения исследования – пропуск трансферной линии
л.602/1 из печи в К-601. Схематически место пропуска показана на Рисунке 10.10.

2021 год
Рисунок 10.10. Место пропуска на трансферной линии л.602/1 С-001.
Таблица 10.8. Технические характеристики среды в трубопроводе л.52/4.

Параметры Ед.изм. Значения
Фазовое - газ
состояние
Температура °С 410
Давление МПа 0,2
Рабочая среда - газопродуктовая смесь
Материальное - 15Х5М
исполнение
Вырезка фрагмента металла проводилась без участия Исполнителя.
На Рисунке 10.10 представлен внешний вид образцов металла трубопровода

переданных для исследования в 2021 году.
По периметру трубы стенка имеет переменную толщину с минимумом (0,3-6 мм)
в области формирования сквозного отверстия и с максимумом на диаметрально
противоположной стороне (13 мм). При этом если представить, что отверстие
сформировалось на 6 часов, то наибольшее истончение стенки трубы наблюдается в
интервале от 4 до 8 часов.

2021 год
На Рисунке 10.11б красным отмечены места отбора образцов коррозионных
отложений для исследования.
а б
Рисунок 10.11. а и б общий вид образца металла, в местах разрушения стенки

металла л.602/1.
10.2.1 Результаты рентгенофлуоресцентного и рентгенофазового анализа

коррозионных отложений.
В Таблице 10.9 приведён элементный состав коррозионных отложений с
внутренней части области отверстия, а также с противоположной стороны поверхности
образца вырезки металла с участка трубопровода л.602/1.
Если принимать что отверстие находится на 6 часов, то второе место отбора
образца коррозионных отложений соответствует 12 часам.

2021 год
Таблица 10.9. Элементный состав коррозионных отложений с образца металла участка
трубопровода л.602/1 переданного для исследования в 2021 году.
Элементы, все результаты в весовых %
Точка
O Na Mg Al Si Ni S Ca Mn Fe Cr Мо Ti
1 29,06 0,328 0,04 2,824 1,3570,105 0,779 0,24 0,33 58,61 0,63 0,186 0,123
2 27,828 0,448 0,12 3,99 3,2660,082 0,587 0,378 0,29 52,85 0,576 0,163 0,149
На Таблицах 10.10 и 10.11 приведены результаты рентгенофазового анализа

коррозионных отложений, отобранных из внутренней стороны трубопровода.
Таблица 10.10. Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений,

точка 1.
Compoundname Formula S-Q, %
Magnetite Fe2.9O4 54,7
Hematite Fe2O3 37,4
Corundum Al2O3 4,1
Quartz SiO2 3,8
Таблица 10.11. Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений,

точка 2.
Compound name Formula S-Q, %
Magnetite Fe2.9O4 52,5
Hematite Fe2O3 33,6
Corundum Al2O3 8,7
Quartz SiO2 5,2
Из таблиц видно, что большая часть отложений состоит из продуктов коррозии

– магнетита и гематита. На это указывает высокое содержание железа и кислорода
выделенные в Таблице 10.10.
Наличие в элементном составе алюминия и кремния указывает на присутствие
абразивных частиц типа песка, что подтверждается рентгенофазовым анализом.
10.2.2 Результаты рентгенофлуоресцентного анализа металла образца.

Рентгенофлуоресцентный анализ проводили на волнодисперсионном
спектрометре Axios 1kW (PANalytical). Расшифровка полученных данных проводилась
в программном обеспечении SuperQ (Omnian 37). Содержание углерода не
определялось. Результаты анализа сведены в Таблице 10.12.

2021 год
Ni Al Si P S C Cо Cr Mn Fe Cu Mo
0,148 0,088 0,271 0,017 0,022 0,139 0,180 0,873 0,487 97,12 0,272 0,375
Согласно ГОСТ 4543-71, сталь марки 15ХМ имеет состав, указанный в Таблице
10.13.
Таблица 10.13. Химический состав стали марки 15ХМ.

Si С Cr Mn Мо
0,17-0,37 0,11-0,18 0,80-1,10 0,40-0,70 0,40-0,55
Исходя из таблиц 10.12, 10.13 следует, что содержание основных элементов:

марганца, кремния, хрома и углерода не превышает содержание элементов встали
15ХМ. Таким образом рентгенофлуоресцентный анализ металла трубы показал, что
материал, из которого изготовлен металл трубы соответствует стали 15ХМ.
10.2.3 Испытание на разрыв.

При проведении испытания на разрыв при комнатной температуре по ГОСТ
10006-80, было показано, что прочностные и пластические свойства соответствуют
требованиям ГОСТ 8731-74 для труб из стали 15ХМ. Результаты испытания приведены
в таблице 10.14.
Таблица 10.14. Результаты испытания на разрыв при комнатной температуре.

Наименование определяемых Норма по Фактические НД на методы
характеристик, единицы НД значения по испытаний
измерений результатам
испытаний
Временное сопротивление, σв, 431 497 ГОСТ 10006-80
МПа
Предел текучести, σт, Мпа 225 292 ГОСТ 10006-80
Относительное удлинение, δ, % 21 33 ГОСТ 10006-80
Относительное сужение, φ, % - 71 ГОСТ 10006-80
Испытание на разрыв при температуре 420˚С, проведенной по ГОСТ 9651-84

показало, что прочностные характеристики и пластичность материала трубы при этой
температуре ниже чем при комнатной, однако они соответствуют сведениям,
указанным в литературных источниках для стали 15ХМ (при 450 ˚С для стали 15ХМ

2021 год
после нормализации и высокого отпуска σ0,2 245 МПа, δ 22%, φ 74%). Результаты
испытания приведены в таблице 10.15.
Таблица 10.15. Результаты испытания на разрыв при температуре 420˚С.

Наименование определяемых Норма по Фактические НД на методы
характеристик, единицы НД значения по испытаний
измерений результатам
испытаний
Временное сопротивление, σв/420, - 459 ГОСТ 9651-84
МПа
Предел текучести, σ0,2/420, Мпа - 303 ГОСТ 9651-84
Относительное удлинение, δ5/420, - 25 ГОСТ 9651-84
%
Относительное сужение, φ420, % - 73 ГОСТ 9651-84
10.2.4 Макроструктура образца.

В месте формирования отверстия внутренняя поверхность трубы имеет
микроцарапины, ориентированные вдоль оси трубы. Это указывает на абразивное
воздействие на внутреннюю поверхность трубопровода. На Рисунке 10.12 показана
макроструктура образца внутренней поверхности.
а – х10 б – х25
Рисунок 10.12. Макроструктура внутренней поверхности образца в месте развития
сквозной коррозии.
10.2.5 Результаты металлографического анализа.

Образец трубы переданный для исследования, с внутренней стороны
подвержен равномерной коррозии с формированием тонкого слоя коррозионных
отложений с плотной структурой (Рисунок 10.13 г).

2021 год
С внешней стороны поверхность трубы подвержена равномерной коррозии с
формированием слоя коррозионных отложений со слоистой структурой, включающей
2 слоя с плотной и рыхлой структурами (Рисунок 10.13 в).
Исследование микроструктуры металла в плоскости поперечных шлифов
показало, что неметаллические включения представлены преимущественно
сульфидами (Рисунок 10.13б), их содержание не превышает требуемого.
Структура металла феррито-перлитная, характерная для низкоуглеродистых
сталей.
а б
в г
Рисунок 10.13. Коррозионный слой с внутренней (г) и с внешней стороны (в)
стенки трубы, локальное истончение (а) и неметаллические включения в
структуре металла (б).
Полученные данные позволяют заключить, что причиной неравномерного

истончения трубы является абразивное воздействие потока материала,
транспортируемого по ней.
10.2.6 Заключение
1. Фрагмент трубы, переданного для исследования в 2021 году, имеет неравномерную
толщину стенок по периметру (0,3-6 мм). Отверстие образовалось в положении на 6
часов.
2021 год
2. Результаты рентгенофлуоресцентного и рентгенофазового анализа указывают на
наличие абразивных частиц в транспортируемой среде, а также на наличие продуктов
коррозии – магнетита и гематита.
3. Согласно результатам испытания на разрыв при комнатной температуре что
прочностные и пластические свойства соответствуют требованиям для труб из стали
15ХМ.
4. Полученные данные позволяют заключить, что состав, структура и механические
характеристики металла из которого изготовлен образец трубы соответствует стали
15ХМ. Причиной неравномерного истончения стенок трубы и формирования отверстия
является абразивное воздействие потока среды транспортируемого по ней. Наличие
абразивных частиц доказывает результаты элементного и фазового анализа
приведённых в пункте 2.1. Абразивное разрушение усиливалось коррозионным,
вследствие взаимодействия стенок трубы с транспортируемым веществом.
5. Коррозия ускоряется в местах со следами механического воздействия в виде
царапин, деформированных участков, микротрещин. Обычно, металлы и сплавы
покрыты оксидными или гидроксидными пленками, уменьшающими скорость коррозии.
Механическое воздействие абразивных частиц разрушает пленку и оголяет участки
поверхности. Таким образом, абразивное изнашивание активизирует коррозионное
разрушение, при этом коррозия протекает скачками, зависящими от частоты срыва
пассивирующей пленки.
6. Рекомендуется проводить анализ на взвешенные частицы поступаемого на
установку сырья. А также установить сырьевые фильтры на входе сырья в установку
для предотвращения эррозии стенок трубопровода.
7. Для повышения стойкости к эррозии трубопровода рекомендуется увеличить
твердость подложек с использованием твердых сплавов, наплавок или обработки
поверхности.
8. Рекомендуется проводить мониторинг толщины стенки трубопровода с помощью
ультразвуковых измерений толщины. А также мониторинг температуры с помощью
термопар или инфракрасной темрографии.
10.3 Результаты анализа образцов нефти на содержание формальдегида и

хлорорганических солей
Согласно договору, в лаборатории «ИТКЭ им. Д.В. Сокольского» были
выполнены работы по определению содержания формальдегида, этил меркаптана и
хлорорганических соединениях в пробах нефти предоставленных ТОО «ПНХЗ» в 2021
г.
Определение содержания формальдегида в нефти было выполнено
спектрофотометрическим методом на спектрофотометре UV-1280 с предварительной
экстракцией формальдегида из нефти. Экстракция формальдегида проводилась

2021 год
дистиллированной водой, предварительно нагретой до 40-60˚С с добавлением
деэмульгатора, для разрушения эмульсий. Из объединенного экстракта берется
аликвотная часть и затем определение формальдегида проводилось согласно ГОСТу
55227-2012. Для получения окончательного результата учитывался коэффициент
извлечения формальдегида из нефти.
Содержание сераорганических и хлорорганических соединений в нефти
определялось на газовом хроматографе «Хроматек-Кристалл 5000». Анализ
сераорганических соединений проводился на пламенно-фотометрическом детекторе
(ПФД), а для хлорорганических соединений на электронно-захватном детекторе (ЭЗД).
Результаты выполненных анализов представлены на рисунках 10.14
Рисунок 10.14. Содержание формальдегида в пробах нефти ТОО «ПНХЗ» за период

11.03-29.09.2021 г.

2021 год
Рисунок 10.15. Содержание этил меркаптана в пробах нефти ТОО «ПНХЗ» за период
11.03-29.09.2021 г.
Рисунок 10.16. Содержание хлорорганических соединений в пробах нефти ТОО

«ПНХЗ» за период 11.03-29.09.2021 г.
Как видно из рисунка 10.14 начиная с конца августа -проба 13, наблюдается
увеличение содержания формальдегида в пробах нефти, поступающей на ТОО
«ПНХЗ». Среднее содержание формальдегида, за период исследования составляет ≈
1 мг/л. Максимальная величина концентрации формальдегида зафиксирована в пробе
нефти от 25.08.2021г. - 1,8 мг/л.
Содержание этилмеркаптана в пробах нефти колеблется в пределах от 0,7 ppm
до 6 ppm за период от 11.03 до 29.09.2021 г.

2021 год
Максимальное содержание хлорорганических соединений в пробах нефти за
период определения от 11.03 до 29.09.2021 г достигает 4 ppm, а средняя величина
составляет 2,2 ppm.
Рекомендуется для предотвращения выпадения осадков полисульфидных
соединений с формальдегидом проводить компримирование нефти с высоким
содержанием формальдегида (более 0,5 мг/дм3).

2021 год
11 РЕКОМЕНДАЦИИ ПО СНИЖЕНИЮ КОРРОЗИОННОГО ИЗНОСА
ОБОРУДОВАНИЯ С-400, КУПС, ОЗХ, ВиК ТОО «ПНХЗ»
№ Описание Комментарий
1. Во время каждого вскрытия аппаратов Е-406, Е- Установка
409 необходима очистка внутренней поверхности газофракционирования
ёмкостей от отложений (с промывкой). Даже С-400
минимальное количество отложений может
способствовать развитию локальной коррозии под
отложениями. Рекомендуется, нанесение
защитного покрытия на внутреннюю поверхность
емкостей (эпоксидные смолы, полимерные
покрытия и др. (например, CORROTHANE XT, ТС-
3000FP)).
2. Рекомендуется контроль компонентного состава Установка
орошения колонны К-401 (понизить концентрацию газофракционирования
изобутана) с целью уменьшения потерь газов С-400
фракций С3-С4 в линию сухого газа для
увеличения выработки СПБ и бутановой фракции.
3. Рекомендуется рассмотреть возможность Установка
проведения ОПИ, с контролем состава смеси, газофракционирования
подаваемой на орошение колонны К-401 для С-400
определения влияния состава орошения на
увеличение выхода фракций С3-С4 установки C-
400.
4. Рекомендуется для предотвращения выпадения Установка ПППН
осадков полисульфидных соединений с
формальдегидом проводить компримирование
нефти с высоким содержанием формальдегида
(более 0,5 мг/дм3).
5. Рекомендуется выдерживать концентрацию Установка
раствора МДЭА 40 % – 45 %; нагрузка по амину газофракционирования
должна быть не ниже 0,05 моль(H2S)/моль(МДЭА); С-400
Рекомендуется выполнять очистку раствора
амина от механических примесей (допустимое
значение механических примесей – не более 1
ppm).
Рекомендуется выдерживать скорость потока для
свежего амина не выше: 3 м/с (перед колонной К-

2021 год
405), для раствора насыщенного амина не выше
1,5 м/с (перед сепаратором С-405).
6. Рекомендуется рассмотреть вариант покрытия Установка
специальным антикоррозионным составом газофракционирования
(полимерное покрытие, эпоксидная смола) С-400
внутренней части ёмкости Е-410 или выполнить
ёмкость из стали марки 08Х18Н10.
7. Рекомендуется отмывать от отложений Установка КУПС
внутреннюю поверхность и поверхность трубного
пучка холодильника С500-Т-003.
8. Рекомендуется производить очистку от отложений Установка КУПС
С500-ТК-001 для предотвращения коррозии под
9. Рекомендуется выдерживать диапазон Установка КУПС
концентрации МДЭА в растворе 40 - 45% в
регенераторе С850-К-201, выполнять регулярную
очистку раствора МДЭА от механических
примесей в т.ч. от ТСС
10. Рекомендуется очищать внутреннюю поверхность Установка КУПС
от кислых продуктов коррозии, так как они могут
привести к местной коррозии (С850-Е-001).
11. Рекомендуется рассмотреть возможность замены Установка КУПС
материала на нержавеющую сталь 08Х18Н10
(С850-Е-001).
от осадков и продуктов коррозии (С850-Е-101)
13. Рекомендуется окраска внутренней поверхности Установка КУПС
С850-Е-101 эпоксидным составом толщиной 500
микрон.
от осадков и продуктов коррозии (А710-Т-501 А/В).
15. Рекомендуется рассмотреть возможность Установка КУПС
нанесения защитного покрытия в верхней части
колонны К-501.
16. Рекомендуется удалять отложения с тарелок Установка КУПС
колонны С500-К-001, способом механической
очистки в период остановок на ремонт/чистку.
17. Рекомендуется разработать и внедрить политику Секция ОЗХ
контроля коррозии под изоляцией для выявления

2021 год
оборудования с высоким риском образования
коррозии под изоляционным слоем.
18. Рекомендуется нанести эпокси-фенольное Секция ОЗХ
покрытие для защиты от коррозии внутренней
поверхности деаэратора Е907-Е-001.
19. Рекомендуется нанести на внутреннюю Секция ОЗХ
поверхность Е909-Е-001А. эпокси-фенольное
покрытие.
20. Рекомендуется нанести на внутреннюю Секция ОЗХ
поверхность емкости Е-1 эпокси-фенольное
покрытие.
21. Рекомендуется контролировать качество Секция ОЗХ
оборотной воды в межтрубном пространстве
теплообменника Т-6.
22. Рекомендуется выполнять еженедельное Секция БОВ ВиК
определение ОМЧ в летний период с
последующей корректировкой количества,
добавляемого в воду биоцида.
23. Рекомендуется рассмотреть возможность Секция БОВ ВиК
повышения качества обороной воды путём
снижения её солесодержания (уменьшение
концентрации хлоридов и сульфатов в оборотной
воде в летний период). Для этого рекомендуется
уменьшить подпитку оборотной воды, водой с
ВОС в летние месяцы и увеличить долю
подпиточной воды СТВ контролируя
солесодержание оборотной воды (300 мг/л
хлориды и 500 мг/л сульфаты).
24. Рекомендуется улучшить качество воды, Секция БОВ ВиК
поступающей с ВОС в систему оборотного
водоснабжения (системы 1 и 2), добавить блок
фильтрации и обеззараживания для снижения
численности микроорганизмов в воде ВОС.
25. Рекомендуется изменить методику определения Секция БОВ ВиК
скорости коррозии СТ ТОО 00114000362-11.6010-
2019 в части использования параформальдегида
в качестве ингибитора коррозии в растворе
соляной кислоты (заменить на тиомочевину или
уротропин).
26. Рекомендуется применять ингибиторы коррозии, Секция БОВ ВиК
работающие при высоком содержании хлоридов и
сульфатов в оборотной воде.
27. Рекомендуется провести исследование защитной Секция БОВ ВиК
способности ингибиторов коррозии применяемых

2021 год
на БОВ в лабораторных условиях (дозировка,
состав воды, температура, диспергаторы, наличие
коррозионных осадков на металле и т.п.).

2021 год

Аудит ПНХЗ 21.12.2021

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Аудит ПНХЗ 21.12.2021

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

ПРОВЕДЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКОГО АУДИТА ПО КОРРОЗИИ НА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ

УСТАНОВКАХ С-400 ПППН, КУПС, ОЗХ, и ВиК ТОО «ПНХЗ»

ОТЧЕТ ПО ЭТАПУ 2. ТЕХНИЧЕСКИЙ АУДИТ КОРРОЗИИ.

РЕД. ДАТА ОПИСАНИЕ ПОДГОТОВИЛ ПРОВЕРИЛ УТВЕРДИЛ

ТОО «ПНХЗ» - Товарищество с ограниченной ответственностью «Павлодарский

Средние значения состава сырья ГФУ С-400 после аминной очистки.

Метан, % масс. 0,04887

Рисунок 5.2 Содержание сероводорода и меркаптанов в СПБТ.

Рисунок 5.3 Содержание сероводорода в смеси пропан-бутан технический (СПБТ).

Содержание сероводорода в смеси пропан бутан технического представлено на

Рисунок 5.4 Содержание МДЭА в насыщенном растворе амина.

Содержание сернистых соединений в сырье может приводить к сульфидной

Нормы технологического режима определяют максимальное содержание

В работе блока аминовой очистки сероводород в присутствии кислорода может

Рисунок 5.7 Содержание мех. примесей в насыщенном растворе МДЭА (С-405).

На Рисунок 5.7 отражено изменение содержания механических примесей в

Рисунок 5.8 Концентрация углеводородов в насыщенном растворе амина (С-405).

Содержание углеводородов в насыщенном растворе амина приводится на

Таблица 5.1. Оборудование скорость коррозии которого превышает 0,1 мм/год, и

13 Е-410 09Г2С-12 - -40/+50 19 Обечайка Пропан 75% 2010

Как видно из таблицы 5.1, в основном коррозии подвергается оборудование,

5.4.1 Ёмкость Е-407.

Рисунок 5.9 Внешний вид ёмкости Е-407.

Материал корпуса: Р52-6В (аналог 14Г2)

Рисунок 5.10 Вид внутренней поверхности ёмкости Е-407 с коррозионными

Таблица 5.2. Результаты элементного анализа коррозионных отложений с внутренней

В таблице (Таблица 5.3) приведены результаты рентгенофазового анализа

Таблица 5.3. Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений со

Как видно из таблиц 5.2, 5.3, в коррозионных отложениях присутствуют в

5.4.2. Ёмкость Е-409.

Отобранные во время остановочного ремонта коррозионные отложения со

Результаты рентгенофазового анализа представлены в таблице (Таблица 5.5).

Таблица 5.5. Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений из

На схеме (Рисунок 5.13) представлены результаты анализа коррозионных

Рисунок 5.13 Состав коррозионных отложений с внутренней стенки ёмкости Е-

Таблица 5.6. Результаты элементного анализа коррозионных отложений с нижней

В таблице 5.7 приведены результаты рентгенофазового анализа коррозионных

Таблица 5.7. Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений из

Сульфаты могли образоваться уже после вскрытия и после транспортировки

В СПБТ содержатся низшие меркаптаны, которые сами по себе являются

Рисунок 5.15 Схема ёмкости Е-410.

Материал корпуса: 09Г2С-12

В ходе визуального осмотра внутренней части ёмкости Е-410 наблюдается

Таблица 5.9. Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений со

По результатам лабораторных исследований в коррозионных отложениях

5.4.4. Ёмкость Е-421.

Рисунок 5.17 Внешний вид ёмкости Е-421.

Материал корпуса: P3 (аналог 14Г2)

Отобранные во время остановочного ремонта коррозионные отложения со

Таблица 5.10. Результаты элементного анализа коррозионных отложений внутренней

Таблица 5.11. Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений

Таблица 5.12. Результаты элементного анализа коррозионных отложений внешней

Таблица 5.13. Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений

5.4.5. Ёмкость Е-422.

Рисунок 5.19 Внешний вид ёмкости Е-422.

Материал корпуса: Р3 (аналог 14Г2)

Отобранные во время остановочного ремонта коррозионные отложения со

По результатам рентгенофлуоресцентного анализа в коррозионных отложениях

Таблица 5.15. Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений с

По результатам рентгенофазового анализа, коррозионные отложения

Рисунок 5.21 Технологическая схема емкости Е-406.

Материал корпуса: Р3 (аналог 14Г2)

Отобранные во время остановочного ремонта коррозионные отложения со

По результатам рентгенофлуоресцентного анализа в коррозионных отложениях