Аудит 9 ПНХЗ 2021

АО «ИНСТИТУТ ТОПЛИВА, КАТАЛИЗА И ЭЛЕКТРОХИМИИ ИМ. Д.В.
СОКОЛЬСКОГО»
Согласовано Утверждаю
Первый заместитель Генерального Генеральный директор
директора по производству – главный АО «ИТКЭ им. Д.В.Сокольского»
инженерТОО «ПНХЗ» академик НАН РК
______________Алипбаев С.С. _____________Журинов М.Ж.

«______»____________ 2021 г. «______»____________ 2021 г.
ОТЧЁТ
О РЕЗУЛЬТАТАХ ТЕХНИЧЕСКОГО АУДИТА ПО КОРРОЗИИ НА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ
УСТАНОВКАХ С-400 ПППН, КУПС, ОЗХ и ВиК ТОО «ПНХЗ»
Договор №21987,06 от 30.06.2021г.
Алматы, 2021
ПРОВЕДЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКОГО АУДИТА ПО КОРРОЗИИ НА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ
УСТАНОВКАХ С-400 ПППН, КУПС, ОЗХ, и ВиК ТОО «ПНХЗ»
ОТЧЕТ ПО ЭТАПУ 2. ТЕХНИЧЕСКИЙ АУДИТ КОРРОЗИИ.
2021 год
Редакция 0. Отчёт
РЕД. ДАТА ОПИСАНИЕ ПОДГОТОВИЛ ПРОВЕРИЛ УТВЕРДИЛ

Яцук Д.П
Выпущено для Песириди – Б.Я.
0 2021 рассмотрения Нургазиев Н.Е. Нефедов А.Н. Абильмагжанов А.З.
Болатбеков Б. Б. Кензин Н.Р.
Заказчиком Нурисламов Р.М.
Акурпекова А.К.
2
СОДЕРЖАНИЕ
1. ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА 7
2. ИССЛЕДОВАНИЕ И ПРОВЕРКА ВСЕЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ, КОТОРАЯ МОЖЕТ
ОТРАЗИТЬСЯ НА МЕХАНИЧЕСКОЙ ЦЕЛОСТНОСТИ 10
3. РАЗРАБОТКА КОНТУРОВ КОРРОЗИИ 11
4. ОНЛАЙН-ИНТЕРВЬЮ СО СПЕЦИАЛИСТАМИ ТОО «ПНХЗ» 13
5. УСТАНОВКА ГАЗОФРАКЦИОНИРОВАНИЯ С-400. 14
5.1 Качество сырья, перерабатываемого на С-400. 16
5.2 Результаты лабораторных анализов ТОО «ПНХЗ». 17
5.3 Проблемы, связанные с коррозией на установке газофракционирования С-400.20
5.4 Результаты обследования вскрытого оборудования во время остановочного
ремонта на установке газофракционирования С-400. 23
5.4.1 Ёмкость Е-407. 23
5.4.2. Ёмкость Е-409. 26
5.4.3. Ёмкость Е-410. 31
5.4.4. Ёмкость Е-421. 34
5.4.5. Ёмкость Е-422. 38
5.4.6. Емкость Е-406. 41
5.4.7. Сепаратор С-405. 46
5.4.8 Теплообменник Т-402. 49
5.4.9. Холодильник Х-408. 51
5.4.10. Дебутанизатор К-403. 55
6. КОМБИНИРОВАННАЯ УСТАНОВКА ПО ПРОИЗВОДСТВУ СЕРЫ 58
6.1 Секция отпарки кислых стоков С500/600. 61
6.1.1. Отпарная колонна кислых стоков секции С500 -К-001 63
6.1.2. Холодильник оборотной воды С500-Т-003 68
6.1.3. Резервуар кислых стоков С500-ТК-001 72
6.2 Секция регенерации амина С-850 74
6.2.1. Регенератор амина С850-К-201 76
6.2.2. Холодильник регенерированного амина С850-Х-001 81
6.2.3 Емкость сбора амина С850-Е-001 85
6.2.4. Уравнительная ёмкость насыщенного амина С850-Е-101 89
3
6.3 Секция производства серы и очистки хвостовых газов А-710 94
6.3.1. Первый конденсатор серы А710 B-102 96
6.3.2. Паровая ёмкость А710 Е-104 98
6.3.3. Второй конденсатор серы А710 B-103 100
6.3.4 Термический реактор ТТ-101 103
6.3.5. Паровая ёмкость высокого давления A710-Е-301 105
6.3.6. Паровая ёмкость котла-утилизатора-печи дожига хвостового газа А710-IN-301
107
6.3.7. Теплообменник обеднённого/обогащённого амина А710-Т-501А/В 109
6.3.8. Регенератор МДЭА А710-К-501 113
6.4 Секция грануляции и упаковки серы С-840 118
7.ОБЩЕЗАВОДСКОЕ ХОЗЯЙСТВО 120
7.1 Установка подготовки и распределения котловой питательной воды и очистки
конденсата 120
7.1.1 Е904 Система распределения пара и сбора конденсата 123
7.1.2Cистемы Е907-E-001 подготовки и распределения котловой питательной воды
124
7.1.3Емкость Е909-Е-001А/В 128
7.1.4Емкость Е909-Е-002А/В 130
7.1.5 Аппарат воздушного охлажденияЕ909-АТ-302 133
7.2 Центральная конденсатная станция (ЦКС), районные конденсатные станции (РКС)
№1 и №2 и станция промышленной теплофикации 138
8 ВОДОСНАБЖЕНИЕ И КАНАЛИЗАЦИЯ 140
8.1 Блок оборотного водоснабжения (БОВ) 141
8.2 Система охлаждающей воды и градирни Е 901 150
8.2.1 Нефтеотделители ОS-001А/В/С/D. 151
9. Моделирование сырьевых потоков установки газофракционирования С400. 179
10 ЗАКЛЮЧЕНИЯ ПО ОБРАЗЦАМ МЕТАЛЛА ОБОРУДОВАНИЯ
ПРЕДОСТАВЛЕННЫМ ПНХЗ 189
10.1 Заключение о проведённых исследованиях образца фрагмента трубопровода
л.52/4 Установки замедленного коксования ТОО «ПНХЗ» 189
4
10.1.1 Результаты элементного анализа коррозионных отложений. 191
10.1.2 Результаты ИК-спектроскопии коррозионных отложений 191
10.1.3 Результаты рентгенофлуоресцентного анализа. 194
10.1.3 Макроструктура образца. 195
10.1.4 Результаты металлографического анализа. 196
10.1.5 Заключение 200
л.602/1 Установки вакуумной перегонки мазута С-001 ТОО «ПНХЗ» 201
10.2.1 Результаты рентгенофлуоресцентного и рентгенофазового анализа
коррозионных отложений. 203
10.2.2 Результаты рентгенофлуоресцентного анализа металла образца. 204
10.2.3 Испытание на разрыв. 205
10.2.4 Макроструктура образца. 206
10.2.5 Результаты металлографического анализа. 206
10.2.6 Заключение 207
10.3 Результаты анализа образцов нефти на содержание формальдегида и
хлорорганических солей 208
11 РЕКОМЕНДАЦИИ ПО СНИЖЕНИЮ КОРРОЗИОННОГО ИЗНОСА ОБОРУДОВАНИЯ
С-400, КУПС, ОЗХ, ВиК ТОО «ПНХЗ» 211
5
ОБОЗНАЧЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ
ТОО «ПНХЗ» - Товарищество с ограниченной ответственностью «Павлодарский

нефтехимический завод».
ПППН - Производство первичной переработки нефти.
TAN - TotalAcidNumber (общее кислотное число).
ВСГ – Водородсодержащий газ.
CUI - Сorrosion under insulation (коррозияподизоляцией).
КР – Коррозионное растрескивание.
МБК – Микробиологическая коррозия.
СВБ – Сульфатвосстанавливающие бактерии.
МДЭА – Метилдиэтаноламин.
ГСС – Газосырьевая смесь.
ГПС – Газопродуктовая смесь.
УВГ – Углеводородный газ.
ГФУ – Газофракционирующая установка.
СПБТ – Смесь пропан бутан технический.
ХОВ – Химически очищенная вода.
ВиК- Водоснабжение и канализация.
КУПС –Комплекс установок по производству серы.
ОЗХ –Общезаводское хозяйство.
БОВ –Блок оборотного водоснабжения.
ППВ - Противопожарная система.
1. ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
В качестве объекта для проведения работ по снижению коррозионного износа

оборудования ТОО «ПНХЗ» были выделены:
Секция 400 (установка газофракционирования предельных углеводородов)
входит в состав комбинированной установки ЛК-6У и предназначена для получения
сжиженных углеводородных газов коммунально-бытового и технического назначения,
сырья для нефтехимических производств и компонентов автомобильных бензинов
путем переработки нестабильных головок первичной переработки нефти, установки
гидроочистки и каталитического риформинга.
Установка производства серы и очистки хвостовых газов, предназначенная для
переработки кислых газов от установки регенерации амина и установки отпарки
кислых стоков c получением серы.
- две секции отпарки кислых стоков С-500 и С-600 мощностью 632 тыс. м 3 воды в год
каждая;
- секция С- 850/1,2 регенерации амина мощностью 2520 тыс. тонн в год;
- секция А-710 производства серы мощностью 60 тыс. тонн в год;
- секция С-840 грануляции и фасовки серы мощностью 60 тыс. тонн в год.
Секции отпарки кислых стоков С-500 и С-600 служат для переработки кислой
воды, поступающей с технологических установок предприятия.
Секция С-850/1,2 регенерации амина необходима для восстановления всего
объёма насыщенного амина, направляемого с технологических установок завода,
имеющих в своём составе аминные очистки.
Секция С-840 грануляции и фасовки серы необходима для отгрузки товарной
серы потребителям.
Общезаводское хозяйство (Цех №5). Основная задача общезаводского
хозяйства – обеспечение производства энергоресурсами – водой, паром, сжатым
воздухом, химически очищенной теплофикационной водой, а также сбор и очистка
конденсата и стоков технологических установок. В состав общезаводского хозяйства
входит ряд секций вспомогательного производства: -секция технического воздуха и
воздуха КИП (Е-902),
-секция распределения пара и сбора конденсата (Е-904),
-секция распределения азота (Е-906),
-секция подготовки и распределения котловой питательной воды (Е-907),
-секция распределения деминерализованной воды (Е-908),
-секция извлечения и очистки конденсата (Е-909),
-секция теплофикационной воды (Е909/1).
-секция пожаротушения новых технологических установок и резервуаров,
обеспечивающая пожаротушение новых технологических установок (Е910).
Водоснабжение и канализация(Цех №8).Предназначен для снабжения водой
всей производственной части завода, противопожарных установок и хозяйственно-
7
питьевых нужд завода. Забор воды осуществляется речной водой. На заводе
применяется система оборотного водоснабжения. Имеется блок оборотного
водоснабжения БОВ, включающий систему очистки и охлаждения воды и блок
механической очистки. Для охлаждения насосов и компрессоров используется только
система 2а. Система 2 используется наряду с 1 системой в качестве хладагента
теплообменников и также как и 1 система подпитывается водой с возврата
очищенных стоков.
Сточные воды НПЗ очищаются сначала механической очисткой затем
биологической очисткой. Они имеют сложный состав, который зависит от характера
сырья, применяемых процессов переработки и других факторов. Сточные воды
делятся на три вида: производственные, ливневые и бытовые. Применяется система
очистки сточных вод с возвратом очищенной воды в систему оборотной воды и
минимальным сбросом в о. Сарымсак.
В рамках Этапа 2 проекта были оказаны услуги по проведению технического
аудита по коррозии и разработке мероприятий по снижению коррозионного износа
оборудования установок С-400 ПППН, КУПС, ОЗХ, и ВиК ТОО «ПНХЗ».
Работы включали следующие направления:
 визит на ТОО «ПНХЗ» во время остановочного ремонта для сбора исходных
данных. Внутренний осмотр оборудования и отбор анализов коррозионного
износа из вскрытого оборудования в течение остановочного ремонта.
 проведение онлайн интервью с техническими специалистами и начальниками
технологических объектов установок С-400 ПППН, КУПС, ОЗХ, и ВиК ТОО
«ПНХЗ».
 анализ изменений качества перерабатываемого сырья и оборотной воды и
оценка их влияния на коррозионный износ оборудования;
 анализ существующих эксплуатационных проблем, связанных с коррозионным
износом, с анализом факторов, определяющих текущие скорости коррозии;
 анализ технологических режимов работы данных объектов и условий
возникновения коррозии;
 определение контуров коррозии для каждого механизма коррозионного износа
оборудования;
 проверка правильности используемого материального исполнения
 анализ результатов проведения инспекций и экспертизы промышленной
безопасности оборудования;
 изучение вопросов, связанных с обеспечением механической целостности
 аудит программ реагентной обработки, применяемых на установке С-400
ПППН, КУПС, ОЗХ, и ВиК.
8
Для оценки механической целостности оборудования была изучена паспортная
документация и проведены онлайн интервью с техническими специалистами
ТОО «ПНХЗ» для выявления позиций оборудования, у которых наблюдается
повышенный коррозионный износ. Также были проанализированы заключения
по промышленной безопасности по проблемным единицам оборудования.
9
2. ИССЛЕДОВАНИЕ И ПРОВЕРКА ВСЕЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ, КОТОРАЯ МОЖЕТ
ОТРАЗИТЬСЯ НА МЕХАНИЧЕСКОЙ ЦЕЛОСТНОСТИ
В ходе проведения онлайн интервью с 02.08 по 05.08.2021 г. было выполнено

изучение аспектов проведения технического обслуживания и ремонта оборудования,
существующих проблем с образованием отложений или коррозионным износом в
оборудовании, программ замены оборудования и трубопроводов, а также результатов
экспертизы промышленной безопасности.
Проведенный анализ показывает использование необходимых составляющих
по контролю и управлению механической целостности:
 наличие ежегодно утверждаемой Программы проведения ремонтов
технологических установок;
 наличие Программ по замене оборудования и трубопроводов со сроком службы
выше нормативного;
 заблаговременное формирование бюджета для проведения экспертиз, ремонтов
и осуществления закупок для обеспечения комплектации оборудования к
ремонтным работам;
 использование методов неразрушающего контроля для регулярных измерений
толщин стенок оборудования и конструкций и определения скорости коррозии;
 проведение дополнительного контроля неразрушающими методами на
оборудовании, работающем в водородсодержащих и других средах,
вызывающих коррозионное растрескивание;
 работа с несколькими независимыми друг от друга экспертными организациями,
обладающими необходимыми лицензиями и сертификатами на право
выполнения экспертизы промышленной безопасности.
10
3. РАЗРАБОТКА КОНТУРОВ КОРРОЗИИ
При разработке контуров коррозии по каждой установке АО «ИТКЭ им. Д.В.

Сокольского» анализирует показатели качества перерабатываемого сырья с точки
зрения наличия коррозионных агентов, определяющих скорость коррозии, и
материалов конструкционного обеспечения.
На основании результатов лабораторных анализов сырьевых и продуктовых
потоков, проработки условий режима эксплуатации оборудования, имеющихся
результатов инспектирования оборудования включая визуальный контроль,
результатов исследования образцов коррозионных отложений и металла
определяется точный механизм коррозии. Стандарт API RP 571 “Damage mechanisms
affecting fixed equipment in the refining industry” (“Механизмы повреждения статического
оборудования в нефтепереработке») является рекомендованным стандартом,
которым необходимо руководствоваться при определении механизмов коррозии.
При анализе механизмов коррозии на технологическом оборудовании завода
большое значение имеет методика проведения анализа отказов оборудования и
других инцидентов, связанных с коррозионными проявлениями. Для упорядочивания
проведения анализа и получения по возможности полной информации предлагается
методика анализа отказов (Приложение1).
Коррозионность сырья установки газофракционирования предельных
углеводородов определяется количеством примесей, включающих сероводород (H2S),
меркаптаны, некоторые серо-, кислород-, азотсодержащие органические соединения.
Сырье производства серы и очистки хвостовых газов является коррозионно-
опасным ввиду наличия в нём сероводорода и других соединений серы, а также
аммиака.
Коррозионность сред, используемых при обеспечении производства
энергоресурсами – водой, паром, ХОВ и теплофикационной водой, а также в
питательной воде, поступающей в котлы-утилизаторы, в котельной воде в продувках
котлов, и пароконденсатной системе. определяется содержанием растворенного
кислорода и присутствием некоторого количества солей, которые в условиях
повышенной температуры и давления могут приводить к электрохимической
коррозии.
В системе водоснабжения и канализации коррозионные процессы проявляются
в виде кислородной коррозии под действием растворенного кислорода воздуха, а
также микробиологической коррозии. Это обуславливает общность проблем
коррозионного износа на всех установках, где применяется вода в качестве
хладагента, и которые связаны с качеством оборотной воды в виду состояния
общезаводской системы, особенностей подпитки системы водой с очистных
сооружений и вносимыми таким образом микроорганизмами.
11
В дополнение к перечисленным выше факторам, специфичным для
рассматриваемых установок, следует также отметить следующие коррозионные
явления, присущие большинству установок НПЗ. Хотя на ТОО «ПНХЗ» наблюдаются
не все из перечисленных ниже видов коррозионных повреждений, АО «ИТКЭ им. Д.В.
Сокольского» рекомендует уделить повышенное внимание вопросам минимизации
рисков возникновения следующих видов коррозии на данных установках ТОО
«ПНХЗ»:
 коррозия при/ниже температуры точки росы;
 коррозия в системе амина;
 коррозияподизоляцией (corrosion under insulation - CUI);
 атмосферная коррозия;
 почвенная коррозия.
12
4. ОНЛАЙН-ИНТЕРВЬЮ СО СПЕЦИАЛИСТАМИ ТОО «ПНХЗ»
На основании результатов проведенных он-лайн интервью со специалистами

ТОО «ПНХЗ» были сделаны следущие заключения:
1. Основной проблеммой, влияющей на коррозионное состояние оборудования
ПНХЗ, является качество воды, подаваемой в системы охлаждения
оборудования. Применением противокоррозионной обработки воды было
достигнуто значительное улучшение в период 2017-2020гг., однако в связи со
сменой поставщиков реагентов коррозионная обстановка по воде ухудшилась.
2. На установке КУПС имеются коррозионные проблемы связанные с
использованием МДЭА, выражающиеся в коррозионном растрескивании
сварных швов и неравномерной коррозии оборудования. При этом МДЭА
характеризуется относительно низкой коррозионной активностью по сравнению
с другими аминами.Вероятной причиной этого явления может служить
снижение концентрации МДЭА и отсутствие контроля за концентрацией
термостабильных солей в растворе МДЭА.
3. В производстве ВиК проблемой является недостаточная фильтрация
подпиточной воды с БОС (возврата очищенных стоков)от иловых загрязнений и
присутствие микроорганизмов, требующих повышенных концентраций
гипохлорита натрия для подавления их жизнедеятельности, что может
повышать коррозионную опасность оборотной воды. Кроме того, присутствуют
повышенные концентрации нефтепродуктов в обрабатываемой воде
(пропуски), которые могут способствовать повышению ее коррозионной
активности. Нефтепродукты, которые могут откладываться на стенках
металлического оборудования, способствуют образованию пар
дефференциальной аэрации.
4. По системе ОЗХ отмечается повышенное содержание железа в линии
конденсата пара, поступающего из паровых спутников, паровых
подогревателей колонн, теплообменников ПППН, что свидетельствует о
наличии процесса коррозии.
5. УСТАНОВКА ГАЗОФРАКЦИОНИРОВАНИЯ С-400.
Производительность установки газофракционирования С-400 составляет 450

тыс. т/год по сырью.
Сырье из секций С-200/1 и С-100 поступает через холодильник Х-401, где
охлаждается оборотной водой II системы, проходит под первую тарелку экстрактора
сероочистки сжиженных газов К-405, где через линию подачи ёмкости Е-405 подаётся
регенерированный раствор метилдиэтаноламина.
Очищенная от сероводорода смесь углеводородов из экстрактора К-405
поступает в буферную ёмкость сырья ректификации Е-406, проходит в колонну
деэтанизатора К-401. Деэтанизатор работает в режиме неполной конденсации
верхнего продукта. Верхний продукт частично конденсируется в результате
естественного охлаждения на участке от деэтанизатора К-401 до ёмкости Е-407. Газ
из ёмкости Е-407 выводится в линию сухого газа и далее в топливную сеть.
Продукты кубовой части К-401 фракции С5 и выше поступают в среднюю часть
колонны К-402. Верхний продукт депропанизатора К-402 после охлаждения в
воздушных конденсаторах-холодильниках ХК-410, ХК-411 и в водяном холодильнике
Т-207 конденсируется и поступает в рефлюксную ёмкость Е-409.
Конденсат из ёмкости Е-409 насосами Н-421, Н-422 подаётся частично в
депропанизатор К-402 в качестве орошения, а балансовый избыток направляется в
буферную ёмкость сырья бутановой колонны Е-408.
Кубовый продукт (фракция С5 и выше) К-402 выводится через теплообменник
Т-407, где отдаёт тепло сырью бутановой колонны К-403, через подогреватель Т-402,
где отдаёт тепло сырью деэтанизатора К-401, через водяные холодильники Х-406, Х-
406А.
На рисунке 5.1 представлена технологическая схема установки
газофракционирования С-400.
14
Рисунок 5.1 Технологическая схема установки газофракционирования С-400.
.
5.1 Качество сырья, перерабатываемого на С-400.
Сырьём газофракционирования секции 400 являются:
– нестабильная головка с секции С-100 ПППН
– нестабильная головка с секции С-300 ПППН
– нестабильная головка с секции С-200 ПППН из Е-201, Е-202
Присутствие или образование коррозионных агентов таких как сероводород,
меркаптаны и хлорорганические соединения в процессе переработки сырья
определяют характер агрессивности технологических сред установки С-400.
Вызываемые ими формы коррозионных разрушений могут быть различными: общая
или язвенная коррозия, питтинг, коррозионное растрескивание (КР), избирательная
коррозия, коррозия под отложениями, коррозионная эрозия.
Согласно сведениям ЦЗЛ ТОО «ПНХЗ» за январь-сентябрь 2021 г.
усреднённый состав сырья на установке С-400 после аминной очистки соответствует
следующим данным:
Средние значения состава сырья ГФУ С-400 после аминной очистки.
Метан, % масс. 0,04887

Этан, % масс. 0,89409
Пропан, % масс. 12,9419
Пропен, % масс. 0,08677
Изобутан, % масс. 9,65981
Нормальный бутан, % масс. 29,9842
Бутен-1, % масс. 0,23214
Изопентан, % масс. 22,2228
Нормальный пентан, % масс. 23,2082
Сумма С5, % масс. 46,1481
Сумма С6 и выше, % масс. 0,00412
Плотность, кг/м3 580,996
5.2 Результаты лабораторных анализов ТОО «ПНХЗ».
С ухудшением качества поступающей нефти на переработку, наблюдается
повышение содержания меркаптанов во фракции СПБТ, что в итоге приводит к
развитию сероводородной коррозии на установках. Содержание меркаптанов не
должно превышать 130 ppm, но фактические данные достигают 200 ppm и более.
Превышения содержания сероводорода в продуктах не зарегистрировано.
Содержание сероводорода и меркаптанов в вырабатываемой продукции на
секции С-400 представлено на рисунках 5.2-5.4.
Анализ данных(Рисунок 5.2), показывает, что с 01.01.21г. показатели по
содержанию сероводорода и меркаптанов в смеси пропан бутан
техническогодостигают 0,1% (при нормируемом значении 0,013%). Повышенное
содержание меркаптанов и сероводорода наблюдается при использовании раствора
МДЭА с концентрацией от 33-39%.
0.13
0.11
0.09
0.07
RSH - Н2S, %
0.05
0.03
0.01
2021 5.0201 21
.20.01.2021 9.03.2
021 29.03.20212021 3.06.202123.06.2021
2021 01.09.2021
2021
01.01. 0 205.02.2021 19.05. 19.05.2021
2 28.07. 01.09.
ДАТА ОТБОРА ПРОБ
Рисунок 5.2 Содержание сероводорода и меркаптанов в СПБТ.
17
0.04
0.03
0.02
Н2S, %
0.01
0
2 2 2 2 2 0 0 0 0 0 0 1 2 2 0 0 0 0 0 0 1 1 1 2 2 2 2 1 1 1 1 1 1 1
4 5 6 7 8 1 2 3 2 3 4 3 0 1 3 4 5 6 7 8 0 1 9 0 1 2 3 6 7 8 1 2 3 4
. . . . . . . . . . . . .ДАТА
. . ОТБОРА
. . . .ПРОБ
. . . . . . . . . . . . . . .
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
2 2 2 2 2 3 3 3 6 6 6 6 6 6 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 8 8 8 9 9 9 9
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Рисунок 5.3 Содержание сероводорода в смеси пропан-бутан технический (СПБТ).

Содержание сероводорода в смеси пропан бутан технического представлено
на Рисунке 5.3. Максимальные значения Н2S ≈0,03 % (при нормированном значении
0,003%).Из графиков (Рисунок 5.3 и 5.4) видно, чтопри увеличении содержания МДЭА
в растворе снижается содержание сероводорода в смеси СПБТ, из-за связывания
сероводорода раствором МДЭА. При введении МДЭА в пределах 40% содержание
Н2Sв смеси СПБТ снижается и соответствует техническим нормам.
Рисунок 5.4 Содержание МДЭА в насыщенном растворе амина.

Содержание сернистых соединений в сырье может приводить к сульфидной
коррозии.
18
Рисунок 5.5 Содержание сероводорода в насыщенном растворе МДЭА (С-405).
Из Рисунок 5.5 видно, что содержание сероводорода в насыщенном растворе
метилдиэтаноламина составляет: минимальное значение на 06.05.2021 г. – 1,1
мг/дм3и максимальное значение на 25.02.2021 г. – 25 мг/дм3. (при нормируемом
значении не более 40 мг/дм3).Поэтому, при использовании раствора МДЭА с
концентрацией от 40 до 45% достигается практически полное селективное удаление
сероводорода и частичное удаление меркаптанов (Рисунок 5.4-5.5).
Рекомендуется пересмотреть минимальную дозировку используемого раствора
МДЭА (документ №04-04-0/02391 от 19.02.21г.) в соответствии с тех. регламентомСТ
ТОО 001140000362 -11.2.014.
Рисунок 5.6 Содержание тиосульфатов в насыщенном растворе МДЭА (С-405).
19
По содержанию тиосульфатов в насыщенном растворе амина, 25.02.2021 и
15.07.2021 г. были зафиксированы минимальное значение 1 г/дм 3, а максимальное
значение достигает 4 г/дм3 (при максимальном нормируемом значении не более 0,02
г/дм3).Значительное превышение содержания тиосульфатов в насыщенном растворе
МДЭА может привести к образованию отложений, термостабильных солей и к
вспениванию раствора.
Рекомендуется проводить мониторинг по содержанию ТСС и анализ на
вспенивание насыщенного раствора МДЭА.
Рисунок 5.7 Содержание мех. примесей в насыщенном растворе МДЭА (С-405).
На Рисунок 5. представлены результаты лабораторных данных по

количественному определению содержания механических примесей в насыщенном
растворе амина. Максимум этих значений был зафиксирован в середине мая 10-11
мг/дм3, минимум в начале мая 1,5-2,5 мг/дм3. Средняя величина составляет 2 мг/дм3
(при максимальном нормируемом значении не более 0,2 мг/дм 3).Механические
примеси могут повреждать защитную оксидную пленку и приводить к коррозионному
воздействию на металл. Рекомендуется провести ультразвуковое обследование
трубопровода от К-405 до С-405.
20
Рисунок 5.8 Концентрация углеводородов в насыщенном растворе амина (С-405).
Содержание углеводородов в насыщенном растворе амина приводится на

Рисунке 5.8, максимальная концентрация углеводородов составляет 3 мг/дм3 и
минимальная концентрация менее 1 мг/дм3 (при максимально допустимом
содержании углеводородов 200 мг/дм3).Величины содержания углеводородов в
насыщенном растворе амина не превышают максимального допустимого значения,
определенного регламентом на установку С-400.
21
5.3 Проблемы, связанные с коррозией на установке газофракционирования С-400.
Оборудование установки С-400 для которого скорость коррозии равна или
превышает значение 0,1 мм/год, а также вскрытое в ходе остановочного ремонта
представлено в Таблице 5.1. Расчет скорости коррозии оборудования приведенной в
Таблице 5.1 был выполнен исходя из данных ультразвуковой толщинометрии
(минимальная толщина стенки и номинальная толщина стенки) и срока службы
оборудования.
Таблица 5.1. Оборудование скорость коррозии которого превышает 0,1 мм/год и

оборудование, вскрытое в ходе остановочного ремонта в октябре 2021 г.
№ Техно- Материаль- Ско- Раб. Раб. Толщина Среда Год
п/п логи- ное рость Т., °С Р, стенки ввода
ческая исполнение кор- кг/см2 (макс.- в экс-
пози- корпус/труб- розии, мин.) плуа-
ция ки мм/год обечайки, тацию
сосуда мм
1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 Х-405 Р3/ 14Г2 0,13 не более 25 Обечайка Вода 1970
45 9,2-9,8
2 Х-406А Ст20 0,15 не более 25 Обечайка Вода 1992
45 8,0-10,0
3 Т-403 09Г2С-6 0,16 150 35 Трубное Трубное пр- 2002
пр-во во: cмесь
23,8-26,0 УВ, с H2S до
0,002%
Межтруб-
ное пр-во:
паровой
конденсат,
пар.
4 Е-404 Р3/ ОЛТ35К 0,17 100 4 р-р МДЭА, 1975
УВ газ.
5 Х-402 Ст20 0,20 50 18 Обечайка Вода 1976
11,7-13,9
6 Е-407 Р52-6В 0,14 100 25 - Смесь УВ 1979
(аналог
14Г2)
7 К-402 Ст20 0,02 150 11,5 Днище УВ 1976
18,2-19,3
8 К-403 Ст20К 0,01 Верх-50- 9 21,0-21,6 УВ 1976
80
Низ- 100-
140
9 Е–409 16ГС Днище 50 14,5 Днище Сжиженный 2014
0,15 13,7-14,3 газ: в
Обечай- Обечайка границах
ка 0,13 13,5-14,0 смеси УВ
(пропан-75%
22
об.,бутан-
60% об.) с
сод. Н2S до
0,002% веса
10 Е– 406 P3 0,02 -40/+27 12 Днище Смесь УВ 1975
14.4-15.2
Обечайка
14.2-15.0
11 Е– 421 Р19 0,02 100 0,5 Обечайка УВ 1975

6,6-7,3
12 Е-422 Р3 0,01 150 3 Обечайка Смесь УВ 1975

6,4-6,8
13 Е-410 09Г2С-12/ - -40/+50 19 Обечайка Пропан 75% 2010

15,32-15,32 Бутан 25%
14 С-405 Р4 0,01 60 6 Обечайка Нас. МДЭА 1976

9,6-10,2
15 Х-408 Р3 0,01 Трубное 4 Обечайка Смесь УВ 2014

50; 7,7-7,8
Меж-
трубное
30
16 Т-402 Р3 - Трубное Труб- 10,1-10,1 Трубное пр- 1976
80; ное во: смесь УВ
Меж- 26; Межтрубное
трубное Меж- пр-во: пар
150 труб-
ное11,
5
11 Е– 421 Р19 0,02 100 0,5 Обечайка УВ 1975
6,6-7,3
Как видно из таблицы 5.1, в основном, коррозии подвергается оборудование,

выполненное из низколегированной, стали марок 14Г2, 16ГС, Ст.20. Следует
отметить, высокие скорости коррозии оборудования ёмкостей Е-409, Е404,
холодильника Х-402, теплообменника Т-403, что связано, с присутствием
23
сероводорода, меркаптанов в рабочих средах, а также присутствие пара
протекающего в межтрубном пространстве теплообменного оборудования.
С повышенной скоростью коррозии (скорость коррозии ≥ 0,1 мм/год), имеются 7
(семь) единиц оборудований, находящиеся в активном режиме работы.
24
5.4 Результаты обследования вскрытого оборудования во время остановочного
ремонта на установке газофракционирования С-400.
В настоящем разделе представлены результаты анализа коррозионных
отложений и фотоматериалы вскрытых единиц оборудований во время остановочного
ремонта на установке С-400 в октябре 2021 г.
5.4.1 Ёмкость Е-407.

Ёмкость Е-407 предназначена для сбора частично конденсируемого верхнего
продукта в результате естественного охлаждения от колонны деэтанизатора К-401.
Газ из ёмкости Е-407 выводится в линию сухого газа и далее в топливную сеть.
Конденсат из ёмкости Е-407, за счёт перепада давления подаётся в холодильник Х-
401.
Рисунок 5.9 Внешний вид ёмкости Е-407.
Материал корпуса: Р52-6В (аналог 14Г2)

Рабочее давление, кгс/см2: 25
Рабочая температура, ºС: 100
Рабочая среда: верхний продукт К-401: смесь УВ (СН 4: 20-70 % об., С2Н6: 30-75 % об.,
С3Н8- не более 5% об.)
Ввод в эксплуатацию: 1979 год.
25
При обследовании ёмкости Е–407 в период остановочного ремонта на
внутренних стенках обнаружены коррозионные отложения (Рисунок 5.10).
б
Рисунок 5.10 Вид внутренней поверхности ёмкости Е-407 с коррозионными
отложениями.
26
Отобранные во время остановочного ремонта коррозионные отложения со
стенок внутренней части Е–407 имеют следующий элементный состав, согласно
результатам рентгенофлуоресцентного анализа (Таблица 5.2).
Таблица 5.2. Результаты элементного анализа коррозионных отложений с внутренней

поверхности Е-407.
№ Элемент Содержание, %
1 O 37,517
2 Fe 59,214
3 S 1,328
4 Mg 0,019
5 Al 0,031
6 Si 0,097
7 P 0,007
8 Ca 0,042
9 Ti 0,028
10 V 0,011
11 Cr 0,050
13 Mn 0,509
14 Co 0,131
15 Ni 0,176
16 Cu 0,101
17 Nb 0,007
В таблице (Таблица 5.3) приведены результаты рентгенофазового анализа

коррозионных отложений со стенок ёмкости Е-407.
Таблица 5.3. Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений со

стенок ёмкости Е-407.
№ Название Формула Содержание, %
1 Гематит Fe2O3 100,0
Как видно из таблиц 5.2, 5.3 в коррозионных отложениях присутствуют в

значительных количествах железо и кислород. Это соответствует результатам
рентгенофазового анализа, показывающего присутствие оксида железа в виде
гематита.
Присутствие железа, кислорода и серы в коррозионных отложениях указывает
на электрохимический механизм коррозии с участием воды и кислорода. Данному
виду коррозии подвержены низколегированные стали и углеродистые стали.
ЕмкостьЕ-407 выполнена из низколегированной стали Р52-6В (аналог 14Г2), которая
может подвергаться данному типу коррозии.
27
Рекомендуется нанесениекоррозионно-устойчивого покрытия на внутреннюю
стенку емкости Е-407 (например, CORROTHANE XT, ТС-3000FP).
5.4.2. Ёмкость Е-409.

Рефлюксная ёмкость Е-409 предназначена для сбора конденсируемого
верхнего продукта в результате охлаждения в воздушных конденсаторах-
холодильниках ХК-410, ХК-411 и в водяном холодильнике. После конденсации
продукт поступает в колонну дебутанизатора К-402.
Конденсат из ёмкости Е-409 подаётся частично в колонну К-402 в качестве
орошения, балансовый избыток направляется в буферную ёмкость сырья пропановой
колонны Е-408.
Материал корпуса: 16 ГС
Рабочее давление, кгс/см2: 14,5
Рабочая среда: верхний продукт К-402: смесь УВ (в границах С 3Н8 -75% об., С4Н10-60%
об.)
28
При обследовании ёмкости Е–409 в период остановочного ремонта на
б
29
в
г
Рисунок 5.12 Вид внутренней поверхности ёмкости Е-409
(а,б) стенка ёмкости Е-409;
(в,г) днище обечайки ёмкости Е-409.

стенок внутренней части ёмкости Е–409 согласно результатам
рентгенофлуоресцентного анализа имеют следующий элементный состав (Таблица
5.4)
30
Таблица 5.4. Результаты элементного состава коррозионных отложений с внутренней
поверхности ёмкости Е409.
1 O 32,865
2 Fe 62,559
3 S 1,220
4 Al 0,054
5 Si 0,449
6 P 0,030
7 Cr 0,034
8 Mn 0,577
9 Cu 0,082
10 Zn 0,012
Результаты рентгенофазового анализа представлены в таблице (Таблица 5.5).
Таблица 5.5. Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений из

ёмкости Е-409.
1 Маггемит Fe2O3 57,1%
2 Гематит Fe1.957O3 41,2%
3 Микасаит Fe2(SO4)3 1,7%
На схеме (Рисунок 5.13) представлены результаты анализа коррозионных

отложений выполненного согласно методике, приведённой в Приложении 1.
Рисунок 5.13 Состав коррозионных отложений с внутренней стенки ёмкости Е-

409.
В таблице (Таблица 5.6) приведены результаты элементного анализа

коррозионных отложений, взятых с нижней части внутренней поверхности ёмкости Е-
409.
31
Таблица 5.6. Результаты элементного анализа коррозионных отложений с нижней
части Е-409.
1 O 33,917
2 Fe 62,740
3 S 0,584
4 Mn 0,656
5 Si 0,398
6 Cu 0,194
7 Cr 0,031
8 Al 0,069
9 Ni 0,040
10 P 0,030
11 Zn 0,098
12 Se 0,008
В таблице 5.7 приведены результаты рентгенофазового анализа коррозионных

отложений со дна аппарата Е-409.
Таблица 5.7. Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений из

нижней части ёмкости Е-409.
1 Гематит Fe1.957O3 55,9
2 Микасаит Fe2(SO4)3 44,1
На схеме (Рисунок 5.) представлены результаты определения состава

коррозионных отложений, взятых с нижней части ёмкости Е-409.
Рисунок 5.14 Состав коррозионных отложений, отобранных с нижней части

32
Наибольшую часть (80% масс. для стенки, 69% масс. для нижней части)
составляют неорганические соединения, черные продукты коррозии стали – оксиды и
гидроксиды железа (Рисунок 5.13 - 5.14). На это указывает внешний вид отложений и
слабокислая среда, полученная для раствора водной вытяжки коррозионных осадков
(рН=4,1).
Повышенную скорость коррозии (0,13-0,15 мм/ год), вызывает сульфидная
коррозия металла оборудования, о чем свидетельствуют данные рентгенофазового и
элементного состава коррозионных отложений, показывающие присутствие в
коррозионных отложениях сульфидов железа (Таблица 5.5-5.7) и большое
содержание окислов железа. Присутствие серосодержащих соединений в конденсате,
а также наличие воды при температуре 50ºС и при давлении 14,5 кгс/см 2может
приводить к сульфидной коррозии слаболегированной стали марки 16ГС.
Материальное исполнение выбрано правильно. Рекомендуется внутреннее
защитное покрытие (например, CORROTHANE XT, ТС-3000FP).
5.4.3. Ёмкость Е-410.

Рефлюксная ёмкость предназначена для сбора верхнего продукта пропановой
колонны К-403. Конденсат из ёмкости Е-410 подаётся частично в колонну К-403 в
качестве орошения, балансовый избыток в последующем откачивается с установки.
Рисунок 5.15 Схема ёмкости Е-410.
Материал корпуса: 09Г2С-12

Рабочая температура, ºС: -40/+50
33
Рабочая среда: верхний продукт К-403: смесь УВ (С3Н8 -75%, С4Н10-25%)
б
Рисунок 5.16 (а,б) Вид внутренней поверхности стенки ёмкости Е-410 с
коррозионными отложениями.
В ходе визуального осмотра внутренней части ёмкости Е-410 наблюдается

общая коррозия металла (Рисунок 5.16 а,б).
34
стенок рефлюксной ёмкости Е–410 согласно результатам рентгенофлуоресцентного
анализа имеют следующий элементный состав:
Таблица 5.8. Результаты элементного анализа коррозионных отложений со стенки

1 O 33,792
2 Fe 60,038
3 S 0,628
4 Na 0,032
5 Al 0,055
6 Si 0,365
7 P 0,024
8 Cl 0,01
9 Cr 0,042
10 Mn 0,708
11 Ni 0,207
12 Cu 0,291
13 Zn 0,01
14 Mo 0,01
Таблица 5.9. Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений со

стенки ёмкости Е-410.
1 Маггемит Fe2.12O3.19 65,0%
2 Гематит Fe2O3 35,0%
По результатам лабораторных исследований в коррозионных отложениях

содержатся оксиды железа (Таблица 5.9). Присутствие железа и кислорода в
коррозионных отложениях указывает на электрохимический механизм коррозии с
участием воды и кислорода (Таблица 5.8).
Низколегированная сталь 09Г2С-12 не относится к коррозионностойким.
Рекомендуется рассмотреть вариант покрытия специальным антикоррозионным
составом (полимерное покрытие, эпоксидная смола) внутренней части ёмкости Е-410
или выполнить емкость из марки стали 08Х18Н10.
35
5.4.4. Ёмкость Е-421.
Дренажная ёмкость Е-421 предназначена для отделения УВ газа и жидкой
фазы с последующим сбросом газа на факел.
Материал корпуса: Р19 (аналог

Рабочая среда: смесь УВ
Ввод в эксплуатацию: 1975 год
36
а
б
37
в
г
Рисунок 5.18 (а,б) Вид внутренней поверхности ёмкости Е-421 с коррозионными
отложениями.
(в,г) Вид внешней поверхности ёмкости Е-421 с коррозионными отложениями.

стенок внутренней и внешней поверхности рефлюксной ёмкости Е–421 согласно
результатам рентгенофлуоресцентного анализа имеют следующий элементный
состав:
Таблица 5.10. Результаты элементного анализа коррозионных отложений внутренней

поверхности стенки аппарата Е-421.
1 O 31,438
2 Fe 59,496
3 S 0,578
4 Mg 0,123
5 Al 0,068
6 Si 0,344
38
7 P 0,020
8 Ca 0,022
9 Mn 0,529
10 Ni 0,273
11 Cu 0,025
12 Se 0,012
Таблица 5.11. Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений

внутренней поверхности стенки аппарата Е-421.
1 Гематит Fe1.957O3 100%
Таблица 5.12. Результаты элементного анализа коррозионных отложений внешней

поверхности под изоляцией аппарата Е-421.
1 O 34,914
2 Fe 62,147
3 S 0,720
4 Mn 0,699
5 Na 0,026
6 Mg 0,039
7 Al 0,109
8 Si 0,414
9 P 0,023
10 Cl 0,014
11 Ca 0,183
12 Ni 0,269
13 Zn 0,014
14 Ba 0,177

внешней поверхности под изоляцией аппарата Е-421.
1 Гематит Fe1.957O3 100
Присутствие кислорода в составе среды, которая проходит через рефлюксную

ёмкость приводит к образованию к общей коррозии, также возможна стояночная
коррозия.
По итогам визуального осмотра рабочей группы (Рисунок 5.17) на внешний
поверхности ёмкости Е-421 наблюдается заметная коррозия под изоляцией.
Рекомендуется осуществить защиту внешней поверхности емкости Е-421
антикоррозионной краской (например, АнтикорСпринт).
39
5.4.5. Ёмкость Е-422.
Ёмкость Е-422 предназначена для отделения конденсата жидких УВ при сбросе
газов и паров на свечу.
Материал корпуса: Р3 (аналог 14Г2)

Рабочая среда: нас. смесь сжиженный газ: смесь УВ
40
а
б
Рисунок 5.20 (а,б) Вид внутренней поверхности стенки емкости Е-422.

стенок рефлюксной емкости Е–422 согласно результатам рентгенофлуоресцентного
41
Таблица 5.14. Результаты элементного анализа коррозионных отложений с
внутренней поверхности стенки емкости Е-422.
1 O 37,664
2 Fe 55,83
3 S 3,244
4 Mn 0,680
5 Al 0,035
6 Si 0,088
7 P 0,014
8 Ni 0,233
По результатам рентгенофлуоресцентного анализа в коррозионных

отложениях в наибольших количествах присутствуют такие элементы, как железо –
55,8% и кислород – 37,7%, также присутствует сера – 3,2% (Таблица 5.14).
Таблица 5.15. Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений с

внутренней поверхности стенки аппарата Е-422.
2 Маггемит Fe2.12O3.19 43,0
По результатам рентгенофазового анализа, коррозионные отложения
представлены в виде соединений: оксидов железа – 94,2%, сульфатов железа – 5,8%
(Таблица 5.15).
Присутствие в коррозионных отложениях гематитов, маггемитов указывает на
протекание общей коррозии.
Присутствие соединений серы при рабочей температуре 150ºС и давлении 3
кгс/см2 приводит к сероводородной коррозии.
Рекомендуется провести замену материального исполнения емкости Е-422 на
сталь марки 08Х18Н10.
42
5.4.6. Емкость Е-406.
Емкость Е-406 является буферной ёмкостью сырья ректификации, куда
поступает очищенная в экстракторе К-405 от сероводорода сырьевая смесь УВ, а
также нестабильная головка из С-200.
Рисунок 5.21 Технологическая схема емкости Е-406.

Рабочая среда: сырьё ректификации после К-405, нестабильная головка из С-
200.
43
а
44
в
г
Рисунок 5.22 Вид внутренней поверхности емкости Е-406
а,б – стенка;
в,г – дно.

стенок рефлюксной емкости Е–406 согласно результатам рентгенофлуоресцентного
45
Таблица 5.16. Результаты элементного анализа коррозионных отложений емкости Е-
406 (с внутренней части стенки, дна, входа, выхода).
Стенка
1 O 31,861
2 Fe 64,536
3 S 0,532
4 Al 0,071
5 Si 0,147
6 P 0,01
7 Cr 0,014
8 Mn 0,773
9 Co 0,112
10 Ni 0,335
Дно
1 O 38,124
2 Fe 57,338
3 S 2,851
4 Mg 0,018
5 Al 0,078
6 Si 0,207
7 P 0,012
8 Ca 0,033
9 Cr 0,015
10 Mn 0,614
11 Co 0,09
12 Ni 0,306
Вход(нестаб. головки С-200/2)
1 O 28,751
2 Fe 62,322
3 S 0,415
4 Al 0,054
5 Si 0,243
6 P 0,006
7 Cr 0,056
8 Mn 0,316
9 Co 0,12
10 Ni 0,07
11 Cu 0,118
12 As 0,04
Выход конденсата
1 O 32,064
2 Fe 62,692
46
3 S 0,445
4 Al 0,103
5 Si 0,274
6 P 0,016
7 Cr 0,077
8 Mn 0,682
9 Ni 0,226
10 Cu 0,047
11 Zn 0,01

отложениях в наибольших количествах присутствуют такие элементы, масс. ср.
значения: железо – 61,73% и кислород – 32,64%, также присутствует сера – 0,47%,
наибольшее количество масс. содержания серы – 2,85% наблюдается на дне
внутренней части емкости Е-406. (Таблица 5.16).

аппарата Е-406 (с внутренней части стенки, дна, входа, выхода).
Стенка
Дно
Вход(нестаб. головки С-200/2)
Выход конденсата
По результатам рентгенофазового анализа коррозионные отложения

представлены в виде соединений: оксидов железа на внутренней части стенки, на
входе поступающего сырья и на выходе конденсата, на внутренней части дна емкости
Е-406 коррозионные отложения представлены в виде соединений: оксидов железа –
94 %, сульфатов железа – 6% (Таблица 5.17).
Большое содержание оксидов железа в коррозионных отложениях
характеризует протекание общей коррозии внутренней части емкости Е-406.
Присутствие серы в коррозионных отложениях свидетельствует о сульфидном
механизме коррозии.
47
5.4.7. Сепаратор С-405.

Сепаратор С-405 предназначен для разделения фаз: «смесь УВ – насыщенный
раствор МДЭА».
Рисунок 5.23 Внешний вид сепаратора С-405.
Материал корпуса: Р4
Рабочая среда: нас. смесь сжиженный газ: нас. МДЭА
48
а
49
б
в
Рисунок 5.24 Вид внутренней поверхности стенки сепаратора С-405 (а,б,в).
Отобранные во время остановочного ремонта коррозионные отложения с
внутренней части стенки сепаратора С–405 согласно результатам
рентгенофлуоресцентного анализа имеют следующий элементный состав:

части стенки сепаратора С-405.
1 O 35,814
2 Fe 54,995
3 S 3,809
4 Na 0,027
5 Mg 0,024
6 Al 0,087
7 Si 0,207
8 P 0,031
9 Cl 0,013
10 Ca 0,021
11 Cr 0,024
50
12 Mn 0,687
13 Co 0,074

отложениях в заметных количествах присутствуют такие элементы, как железо – 55%
и кислород – 35,8%, также присутствует сера – 3,8% (Таблица 5.18).

внутренней части стенки аппарата С-405.

представлены в виде соединений: оксидов железа – 84,5%, сульфатов железа –
15,5% (Таблица 5.19). Присутствие серы в коррозионных отложениях свидетельствует
о сульфидном механизме коррозии.
Согласно данным анализов коррозионных отложений в сепараторе С-
405протекает процесс коррозионной деградации металла под воздействием
серосодержащих компонентов присутствующих в насыщенном амине. Наличие этого
процесса может быть обусловлено также продуктами разложения самого МДЭА с
образованием термостабильных солей, а также присутствием механических примесей
в насыщенном растворе МДЭА в виде сульфидов железа.
Материальное исполнение выбрано правильно.
Рекомендуется внутреннее защитное покрытие (например, CORROTHANE XT,
ТС-3000FP).
Рекомендуется проводить дополнительную очистку применяемого раствора
МДЭА от термостабильных солей и мехпримесей, а также рассмотреть возможность
нанесениякоррозионно-устойчивого покрытия на внутренней поверхности сепаратора
С-405.
51
5.4.8 Теплообменник Т-402.
Теплообменник Т-402 предназначен для нагрева сырья ректификации из Е-406
потоком газового бензина из куба К-403.
Рисунок 5.25 Технологическая схема Т-402.

Рабочее давление, кгс/см2: трубное 26; межтрубное 11,5
Рабочая температура, ºС: трубное 80; межтрубное 150
Рабочая среда: трубное пространство - сырьё ректификации; межтрубное
пространство - газовый бензин.
Ввод в эксплуатацию: 1976.
Коррозионные отложения с внутренней поверхности теплообменника Т-402
были переданы сотрудникам «ИТКЭ им. Д.В. Сокольского» службой ОМЦО ТОО
«ПНХЗ». Визуального обследования не проводилось.
стенок теплообменника Т–402 согласно результатам рентгенофлуоресцентного

поверхности стенки аппарата Т-402.
1 O 31,571
2 Fe 54,438
3 S 8,783
4 Mg 0,040
52
5 Al 0,099
6 Si 0,391
7 P 0,033
8 Cl 0,012
9 Ca 0,206
10 Ti 0,045
11 Cr 0,129
12 Mn 0,456
13 Co 0,104
14 Ni 0,102
15 Cu 0,099
16 Zn 0,014
17 Se 0,030

отложениях в заметных количествах присутствуют такие элементы, как железо –
54,44% и кислород – 31,57%, и присутствует сера – 8,78% (Таблица 5.20).

внутренней поверхности стенки аппарата Т-402.
1 Маггемит Fe2.12O3.19 48,7%
3 Пирит FeS2 13,3%

представлены в виде соединений: оксидов железа – 86,8%, сульфидов железа –
13,3% (Таблица 5.21).
Результаты количественного анализа состава коррозионных отложений
представлены на Рисунке 5.26, согласно методике Приложения 1.
53
Рисунок 5.26 Количественный состав коррозионных отложений с внутренней стенки
аппарата Т–402.
Присутствие серы в коррозионных отложениях, свидетельствует о сульфидном
механизме коррозии.
Материальное исполнение выбрано правильно.
Рекомендуется продолжить мониторинг ультразвукового обследования.
5.4.9. Холодильник Х-408.

Холодильник Х-408 предназначен для охлаждения антифриза (керосина)
оборотной водой II системы. Для стабильной работы насосного оборудования
предусмотрена система охлаждения картеров насосов, торцевых уплотнений
антифризом (керосином), подаваемым циркуляционными насосами Н-433, Н-434.
Рисунок 5.25 Внешний вид холодильника Х-408.
54

Рабочая температура, ºС: межтрубное пространство – 50, трубное пространство - 30
Рабочая среда: трубное пространство - оборотная вода, межтрубное пространство -
антифриз (керосин).
Ввод в эксплуатацию: 2014
55
в
Рисунок 5.26 Вид внутренних частей холодильника Х-408.
а-внутренний вид распределительной камеры;
б-внутренняя часть стенки Х-408;
в- внутренний вид трубной решетки.

стенок холодильника Х–408 согласно результатам рентгенофлуоресцентного анализа
имеют следующий элементный состав:

части стенки аппарата Х-408.
1 O 38,023
2 Fe 55,387
3 Si 1,222
4 P 2,347
5 S 1,258
6 Mg 0,044
7 Al 0,414
8 Cl 0,014
9 K 0,027
10 Ca 0,269
11 Mn 0,154
12 Co 0,111
13 Cu 0,047
56
14 Zn 0,670

и кислород – 38%, также присутствует сера – 1,3%, фосфор – 2,3%, кремний – 1,2%,
цинк –0,67% (Таблица 5.22).

внутренней части стенки аппарата Т-402.

представлены в виде соединений: оксидов железа – 100%, (Таблица 5.23).

аппарата Х–408.
Присутствие фосфора в оборотной воде может способствовать развитию

микробиологической коррозии. Наличие в коррозионных отложениях цинка
объясняется присутствием цинка в оборотной воде.
Слабокислая среда 1%-го раствора коррозионных отложений рН=4,46 также
может свидетельствовать об отсутствии сульфидов.
Материальное исполнение выбрано правильно. Рекомендуется очистить
внутреннюю поверхность стенок камер и нанести эпокси-фенольное покрытие
толщиной 450-500 микрон.
Рекомендуется оптимизировать бактерицидную обработку оборотной воды, в
целях уменьшения микробиологической коррозии в холодильнике Х-408.
57
5.4.10. Дебутанизатор К-403.
Колонна К-403 предназначена для разделения тяжелых фракций на бутановую
и СПБТ фракции. Бутановая колонна К-403 оборудована 60 клапанными тарелками.
Рисунок 5.28 Технологическая схема дебутанизатора К-403.
Материал корпуса: Ст20К

Рабочая температура, ºС: верх- 50-80/ низ- 100-140
Рабочая среда: УВ
58
а
б
Рисунок 5.29Вид внутренней поверхности дебутанизатора К-403 (а,б).

стенок К–403 согласно результатам рентгенофлуоресцентного анализа имеют
следующий элементный состав:

части стенки дебутанизатора К-403.
59
1 O 32,594
2 Fe 64,065
3 Na 0,062
4 Mg 0,107
5 Al 0,061
6 Si 0,356
7 P 0,012
8 S 0,380
9 Cl 0,012
10 Ca 0,088
11 Ti 0,397
12 Cr 0,047
13 Mn 0,414
14 Co 0,112
15 Ni 0,047
16 Cu 0,073

и кислород – 32,6%, также присутствует сера – 0,4%, кремний – 0,4%, марганец –
0,4% (Таблица 5.24).

внутренней части стенки дебутанизатора К-403.

представлены в виде соединений: оксидов железа – 100%, (Таблица 5.25).
Таблица 5.26. Результаты элементного анализа коррозионных отложений шлемовой

части дебутанизатора К-403.
1 O 47,618
2 Fe 38,468
3 S 6,658
4 Al 0,021
5 Si 0,063
6 P 0,004
7 Cl 0,062
8 Ca 0,029
60
9 Cr 0,032
10 Mn 0,149

38,4% и кислород – 47,6%, также присутствует сера – 6,6% (Таблица 5.26).

шлемовой части дебутанизатора К-403.

представлены в виде соединений: оксидов железа – 64%, сульфатов железа –36%
(Таблица 5.27).
По результатам рентгенофлуоресцентного анализа(Таблица 5.24), на
внутренней части стенки колонны дебутанизатора К-403 наблюдается, коррозия под
воздействием хлорсодержащих продуктов, которые присутствуют в незначительных
количествах в СПБТ.
По результатам рентгенофлуоресцентного анализа(Таблица 5.26), в шлемовой
части дебутанизатора К-403 наблюдается, коррозия под воздействием
хлорсодержащих продуктов, которые присутствуют в незначительных количествах в
продуктах шлемовой линии.
В ходе проведения технического аудита на установке ГФУ секции С-400 были

выявлены оборудование, находящееся на консервации: К-404/1, К-404/2, ХК-414, ХК-
415, Е-411(блок изопентана), Е-413, Е-414, Е-415, Е-416, Е-417, Е-418, -Е419, Е-420.
Условия консервации: Азот ВД;
Давление: поддерживается 3 кгс/см2;
Температура: окружающей среды.
61
6. КОМБИНИРОВАННАЯ УСТАНОВКА ПО ПРОИЗВОДСТВУ СЕРЫ
Комбинированная установка производства серы (КУПС) введена в
эксплуатацию в 2017 году и состоит из следующих секций:
 Секция регенерации амина (С-850) предназначена для регенерации насыщенного
сероводородом раствора метилдиэтаноламина (МДЭА), поступающего от
технологических установок завода, после чего регенерированный амин возвращается
обратно на установки гидроочистки, газофракционирования, а отпаренные
сероводородсодержащие газы служат сырьём для получения серы на секции
производства серы и очистки хвостовых газов (А-710). Секция состоит из двух
идентичных блоков регенерации амина. Мощность установки составляет 2890 тыс.
тонн в год.
 Секции отпарки кислых стоков С-500/С-600 предназначены для сбора кислой воды
c установок ПППН С-100, ПГПН С-100 и С-200, УЗК, отделения из неё остатков
углеводородов и последующей переработкой кислой воды в отпарной колонне
(стриппинг-процесс). Целью стриппинг-процесса является извлечение из кислой воды
кислых газов, аммиака (NH3) и преимущественно сероводорода (H2S) - 60-65% вес. и
получения отпаренной воды для повторного использования. Расчётная
производительность секции составляет 79 т/час.
 Секция производства серы и очистки хвостовых газов (А-710) предназначена для
переработки кислых газов, поступающих от секции регенерации амина (С-850) и
секции отпарки кислых стоков (С-500/С-600) с получением дегазированной жидкой
серы, из которой в дальнейшем получается высококачественная продукция -
гранулированная сера в блоке грануляции серы (С-840). Расчётная мощность секции
производства серы и очистки хвостовых газов (А-710) составляет 60 тыс. тонн в год,
степень извлечения серы из сырьевых газов – 99,9 %.
 Секция грануляции и упаковки серы С-840 предназначена для гранулирования
жидкой серы, поступающей из секции производства серы А-710 с целью получения
твёрдых гранул сферической формы, как конечного товарного продукта.
Производительность секции грануляции серы и упаковки – 72000 т/г серы.
В таблице (6.1) приведён список оборудования, которое было обследовано в
период остановочного ремонта в октябре 2021 г. с характеристиками рабочих сред и
материальным исполнением оборудования.
Таблица 6.1 Перечень обследованного оборудования в период остановочного

ремонта в октябре 2021 г.
№ Технологи- Материал, Рабочие параметры Год экспер-
62
ческая Среда Т, °C Р,кг/см2
п/п позиция Корпус/ трубки тизы
сосуда М/т Тр. М/т Тр. М/т Тр.
1,4
102(верхняя (верхняя
SA-516 70N(HIC) часть), 1,7
С500- часть),
1 + Кислые стоки 2020 г.
К-001 130(нижняя (нижняя
S5
часть) часть)
26
С850-К- 102(верхняя
MDEA+ (верхняя
16MnDR+S316 часть) /
2 201 часть) / 2020 г.
03 H2O+H2S 130(нижняя
1,46(нижня
часть)
я часть)
Охлажда
16MnDR(корп
3 С850-Х-001 Амин ющая 40/60 25/35 10,7 4,5 2020 г.
ус)
вода
SA516 Gr.70
(S5)(корпуc)
А710
4 SA 334 Gr. 6 Пар Газ 143 330/170 3.0 0.51 2020 г.
B-102
(Трубки)
SA516 Gr.70
(S5)(корпус)
А710 3.0
5 SA 334 Gr. 6 Пар Газ 143 330/170 0.4 2020 г.
B-103
(Трубки)
47,
А710 SA-516 Gr. 290
6 Пар 08 2020 г.
Е-104 70N
SA-516 Gr. 70
(S5) (Корпус)
A710- 330/1 3,0
7 SA 334 Gr. Пар Газ 143 0.4 2020 г.
B-101 70
6(Трубки)
A710-
Технологический 1269 / 330 0,57
8 ТТ- SA 516Gr.70 N 2020 г.
газ
101
9 A710- А516Gr.70 Пар 400 в барабане 2020 г.
Е-301 56, в
выходном
коллекторе
63
56,
пароперегр
евателя 57
А710-IN- SA516 Gr. 70 Технологический не больше атмосферн

10 2020 г.
301 (S5) газ 343 ое
Жид-
Раст-
16MnDIII кость с
вор 127, 43/10
А710-Т- (корпус) низкой 1,5 5,6
11 обогаще 2020 г.
501А/В S31603 концент 3/79 0
нного
(трубки) -рацией
амина
амина
SA-516 1 (верхняя
70N(HIC)+S5 118(верхняя
часть) /,
А710-К- (корпус), часть)
12 Кислый газ, МДЭА 1,2 2020 г.
501 16MnDR+S3 /126,7(нижня
(нижняя
1603(корпус) я часть)
часть)
64
6.1 Секция отпарки кислых стоков С500/600.
Секция отпарки кислых стоков С500/С600 предназначена для сбора кислой
воды от установок предприятия, отделения из неё остатков углеводородов и
последующей переработки кислой воды в отпарной колонне (стриппинг-процесс).
Схема установки представлена на рисунке 6.1.
В ходе работ по техническому аудиту, в период остановочного ремонта в
сентябре-октябре 2021 года было проведено обследование вскрытых единиц
оборудования установки секции отпарки кислых стоков С500/С600.
Обследование в ходе остановочного ремонта включало в себя работы по
проведению внутреннего осмотра вскрытого технологического оборудования,
фотосъёмку и отбора образцов продуктов коррозии и отложений для выяснения
механизмов деградации.
65
Рисунок 6.1 . Схема секции отпарки кислых стоков (С500/С600) комбинированной установки производства серы (КУПС)
66
6.1.1. Отпарная колонна кислых стоков секции С500 -К-001
Отпарная колонна кислых стоков К-001 предназначена для многократного
испарения кислой воды(сырья), с целью получения кислого газа.
Рисунок 6.2 Внешний вид колонны К-001 секции С500
Рабочее давление кгс/см2: 1,4 (верхняя часть); 1,7 (нижняя часть).

Рабочая температура среды °С: 102(верхняя часть): 130(нижняя часть)
Рабочая среда: Кислые стоки. Состав: H2S, Cl
Материальное исполнение: Обечайка-SA-516 70N(HIC)+S5 (аналог 14Г2, 15ГФ);
Верхнее днище -16MnDR+S3160 (аналог 17Г1С);
Нижнее днище -SA-516 70N(HIC)+S5 (аналог 14Г2, 15ГФ).
Ввод в эксплуатацию: 2017 г. (4 года)
На рисунке 6.3 представлены фотографии внутренней части колонны К-001
вскрытой и обследованной в октябре 2021 г.
67
а
68
г
Рисунок 6.3 Вид внутренней поверхности колонны К-001, а), б), и тарелок колонны в),
г) с коррозионными отложениями и осадками

тарелок отпарной колонны К-001 по результатам рентгенофлуоресцентного анализа
(Таблица 6.2) и по результатам рентгенофазового анализа (Таблица 6.3) имеют
следующий состав:
Таблица 6.2 Результаты рентгенофлуоресцентного анализа коррозионных
отложений, отобранных с внутренней стенки колонны К-001
№ Элемент Содержание%
1 Fe 49,306
2 O 37,518
3 S 4,167
4 Ca 2,2
5 Mg 1,626
6 P 1,083
7 Zn 0,876
8 Mn 0,57
9 Si 0,32
10 Al 0,289
11 Cr 0,201
12 Ni 0,036
13 Se 0,026
14 Sr 0,013
15 Nb 0,004
16 Mo 0,007
69
17 Sn 0,026
В таблице (Error: Reference source not found) представлены результаты

рентгенофазового анализа коррозионных отложений с внутренней стенки колонны К-
001.
Таблица 6.3 Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений с
внутренней стенки колонны С500-К-001
Название соединения Формула Содержание, %
Гематит Fe1.957O3 50,0
Маггемит Fe2O3 36,3
Перковайт CaMg2(SO4)3 5,6
Ангидрит CaSO4 4,5
Гидроксилапатит (Ca)10(PO4)6(OH)2 3,6
Как видно из рисунков (Error: Reference source not found а, б, в, г) и таблиц

(Результаты рентгенофлуоресцентного анализа коррозионных отложений,
отобранных с внутренней стенки колонны К-001 , Error: Reference source not found) на
внутренних стенках колонны образовались коррозионные отложения. Наблюдается
общая коррозия. Элементный состав отложений показывает, что они состоят из
атомов железа, кислорода, серы, кальция, магния, фосфора и цинка.
Рентгенофазовый анализ показал, что такими соединениями могут быть
сульфаты кальция и магния, а также фосфат кальция сложного состава с включением
гидроксильных групп.
По-видимому, такой состав коррозионных отложений свидетельствует о том,
что в отпарной воде присутствует большое количество кальциевых соединений,
которые могут откладываться на тарелках колонны снижая эффективность ее работы.
Таблица 6.4 Результаты рентгенофлуоресцентного анализа образцов отложений,

отобранных с тарелок колонны С500-К-001.
1 O 36,475
2 Fe 25,701
3 S 9,441
4 Zn 8,489
5 Mg 5,076
6 Cu 2,105
7 Mn 1,457
70
8 Ca 1,124
9 Al 1,062
5 P 0,667
1
0 Cr 0,52
4 Si 0,14
1
3 Ni 0,028
2
0 Sn 0,052
9 Ti 0,038
1
6 Se 0,039
1
7 Sr 0,006
1
8 Zr 0,005
1
9 Mo 0,012
7 Cl 0,012
По результатам рентгенофлуоресцентного анализа отложений, отобранных с

тарелок колонны С500-К-001 видно, что в коррозионные отложения в заметных
количествах присутствуют: кислород - 36,5% и железо - 25,7%. Присутствуют также
сера-9,4%, цинк - 8,5%, магний - 5%, медь - 2,2%, марганец - 1,4%, кальций - 1,1% и
алюминий – 1,1%.
Гематит Fe2O3 27,3
Вюрцит-8Н ZnS 11,9
β-Mg (S O4), сульфат Mg(SO4) 9,3
магния | Сульфат магния
Оксид железа и меди Cu(Fe2O4) 8,2
Сульфат оксида железа Fe5.34O3(SO4) 5.01 7,8
Таблица 6.5 Результаты рентгенофазового анализа образцов отложений,
отобранных с тарелок колонны С500-К-001
71
По результатам рентгенофазового анализа, отобранных с тарелок колонны
С500-К-001 видно, что коррозионные отложения представлены виде оксидов железа
62,9%, сульфидов цинка (27,3%), сульфатом магния (9,3%), меди с оксидом железа
8,2% и сульфатом-оксида железа (7,8%).
Такой состав коррозионных отложений свидетельствует о том, что в отпарной
воде присутствует большое количество малорастворимых в воде соединений,
которые могут отлагаться на тарелках колонны снижая эффективность ее работы.
Общая коррозия углеродистых сталей происходит в водной среде, содержащей
агрессивные H2S, Cl
Отложения на тарелках указывают на риск коррозии под отложениями. Не
наблюдается водородных пузырей и водородного растрескивания.
Малоуглеродистая сталь SA-516 70N(HIC) выбрана правильно.
6.1.2. Холодильник оборотной воды С500-Т-003

Холодильник оборотной воды С500-Т-003 предназначен для охлаждения
отпаренной воды поступающей из куба колонны С500-К-001.
Рисунок 6.4 Внешний вид холодильника оборотной воды С500-Т-003
Рабочее давление кгс/см2: 7,0(межтрубное пространство),

4,5 (трубное пространство).
Рабочая температура среды: °С: 60/40 (межтрубное пространство),
72
25/35 (трубное пространство).
Наименование рабочей среды: Отпарная вода (межтрубное пространство),
Охлаждающая вода (трубное пространство).
Материальное исполнение: 16MnDR(обечайка) (аналог 17Г1С),
16Mn(трубки) (аналог 17ГС)
16MnDIII (трубная доска подвижная /плавающая) (17Г1С)
На рисунке 6.4 (а,б,в,г,д,е,ё,ж,з) представлены фотографии внутренних
поверхностей корпуса и трубный пучок холодильника оборотной воды С500-Т-003,
вскрытого и обследованного в октябре 2021 г.
73
б
74
г.
д
75
е
76
ё
77
з
Рисунок 6.5 Вид внутренних поверхностей холодильника оборотной воды С500-Т-003
а -Вид внутренней поверхности корпуса холодильника.
б -Вид внутренней поверхности боковой стенки корпуса холодильника вблизи.
в -Вид внутренней поверхности фланца входа оборотной воды.
г -Вид внутренней поверхности фланца выхода оборотной воды.
д -Вид внутренней поверхности фланца выхода оборотной воды вблизи.
е –Вид внутренней поверхности стенки распределительной камеры
ё –Вид внутренней поверхности стенки распределительной камеры вблизи.
ж –Внешний вид трубного пучка.
з – Коррозионные отложения на трубном пучке.

внутренней поверхности холодильника оборотной воды С500-Т-003, согласно
результатам рентгенофлуоресцентного (Таблица 6.6) и рентгенофазового (Таблица
6.7) анализа имеют следующий элементный и фазовый состав:
Таблица 6.6 Результаты рентгенофлуоресцентного анализа образцов коррозионных

отложений, отобранных с внутренней поверхности стенки корпуса (межтрубного
пространства) холодильника С500-Т-003.
1 Fe 40,677
2 O 36,286
3 S 6,646
4 Zn 3,617
5 Ca 1,833
6 Mg 1,375
7 Cu 1,263
8 Mn 0,773
9 P 0,72
10 Cr 0,602
11 Al 0,562
12 Si 0,535
13 Ni 0,126
14 Ti 0,05
15 Se 0,124
78
16 Sr 0,012
17 Nb 0,003
18 Mo 0,022
19 Cl 0,015
По результатам рентгенофлуоресцентного анализа образцов коррозионных

пространства) холодильника С500-Т-003 видно, что в коррозионных отложениях в
заметных количествах присутствуют: железо - 40,6%, кислород - 36,3%. Также
присутствует сера - 6,6%, цинк - 3,6%, кальций -1,8%, магний 1,3%, медь – 1,2% и
хлор (150 ppm).
Таблица 6.7 Результаты рентгенофазового анализа образцов коррозионных

пространства) холодильника С500-Т-003.
диферрат (III) магния, магнезиоферрит
| Оксид магния и железа Mg(Fe2O4) 7,2
Оксид железа, магния, цинка, меди Mg0.40Cu0.10Zn0.50Fe2O4 5,9
Сульфат кальция Ca(SO4) 5,9
По результатам рентгенофазового анализа образцов коррозионных отложений,

отобранных с внутренней поверхности стенки корпуса (межтрубного пространства)
холодильника С500-Т-003. видно, что отложения представлены в виде оксидов
железа - 81,0%, оксидов магния и железа - 7,2%, оксидов железа, магния, цинка, меди
– 5,9% и сульфатов кальция – 5,9%.
Как видноиз рисунка (6.5 ж,з), что на трубках холодильника присутствует
большое количество коррозионных отложений, обусловленных большим
солесодержанием кислой воды, об этом и свидетельствуют рентгенофазового
анализа (Таблица 6.7), что приводит к снижению эффективности теплопередачи
холодильника
79
Рисунок 6.6
Количественный состав коррозионных отложений, отобранных с внутренней

поверхности стенки корпуса (межтрубного пространства) холодильника
С500-Т-003
Неорганические соединения коррозионных отложений составляют 38,33%,

(Рисунок 6.6). Значение рН водной вытяжки, полученной при контакте коррозионных
отложений с водой составляет 5,3.
Химический состав отложений указывает, что произошла общая коррозия
стали в присутствии H2S и Cl.
Большая концентрация органической части в отложениях указывает на
возможность коррозии под ними. Поэтому необходимо тщательно мыть поверхность
межтрубного пространства от отложений.
внутренней поверхности распределительной камеры холодильника оборотной воды
С500-Т-003, согласно результатам рентгенофлуоресцентного (Таблица 6.8) и
рентгенофазового (Таблица 6.9) анализа имеют следующий элементный и фазовый
состав:

отложений, отобранных с внутренней поверхности распределительной камеры
холодильника С500-Т-003.
1 Fe 57,831
2 O 36,394
3 P 1,947
4 Si 0,689
5 S 0,612
6 Ca 0,485
80
7 Mn 0,313
8 Zn 0,182
9 Al 0,171
1
0 Mg 0,05
1
1 Cl 0,02
1
2 Cu 0,05
1
3 Sr 0,016

внутренней поверхности распределительной камеры холодильника С500-Т-003 видно,
что в коррозионных отложениях в заметных количествах присутствуют: как железо –
(57,8%) и кислород – (36,4%). Также присутствуют фосфор – (1,9%), сера- (0.6%),
кремний- (0.7%).
По результатам визуального осмотра и данным ренгенофазоваго (Таблица 6.9)
и рентгенофлуорисцентного (Таблица 6.8) видно, что на внутренней поверхности
трубной доски (Рисунок 6.5 ж) присутствует заметное количество коррозионных
отложений, происходит процессе окисления.

Maghemite, syn Fe2.12O3.19 57,0%
Hematite, syn Fe2O3 43,0%
Таблица 6.9 Результаты фазового анализа образцов коррозионных отложений,
отобранных с внутренней поверхности распределительной камеры С500-Т-003
По результатам рентгенофазового анализа коррозионных отложений,

отобранных с внутренней поверхности распределительной камеры С500-Т-003 видно,
что в коррозионные отложения соединения представлены оксидами железа в виде
кристаллической фазы коррозионных отложений.
81
Рисунок 6.7 Количественный состав коррозионных отложений с трубного
пространства аппарата С500-Т-003

отложений с водой составляет 4,14.Эта величина указывает на присутствие H 2S.
Значительная концентрация органических веществ в трубном пространстве (12,8%)
указывает на возможность протекания коррозии под отложениями. Поэтому
необходимо тщательно мыть внутреннюю поверхность труб от отложений.
Материалы выбраны верно.
6.1.3. Резервуар кислых стоков С500-ТК-001

Резервуар кислых стоков предназначен для хранения кислых стоков, кислых
газов и изменения концентрации H2S и NH3, с целью изменения свойств кислой воды.
Тип резервуара: Вертикальный цилиндрический
Вид хранимого продукта: Кислая вода
Материальное исполнение: SA516-60N(HIC) (российский аналог 16К, 18К)
Расчетный срок службы: 20 лет
внутренней поверхности резервуара кислых стоков С500-ТК-001, согласно
82
результатам рентгенофлуоресцентного (Таблица 6.10)и рентгенофазового (Таблица
6.11) анализа имеют следующий элементный и фазовый состав:

отложений, отобранных с внутренней стенки резервуара С500-ТК-001.
1 Fe 53,546
2 O 36,671
3 Si 2,498
4 Ti 2,196
5 S 1,96
6 Mg 0,652
7 Al 0,528
8 Mn 0,45
9 Na 0,374
10 Zn 0,373
11 Ca 0,338
12 P 0,183
13 Cu 0,179
14 Cr 0,02
15 Se 0,023
16 Nb 0,007

отобранных с внутренней стенки резервуара С500-ТК-001.
Железо оксид титана Fe9TiO15 40,4
(Fe0.769Si0.231)
Магнефит, кремний (Fe0.971Si0.029)2O4 4,6
Вассонит TiS 4,4
По результатам рентгенофазового анализа, образцов коррозионных отложений,

отобранных с внутренней стенки резервуара кислых стоков С-500-ТК-001видно, что
соединения представлены оксидами железа – 50,6%, оксидом железа и титана –
40,4%, железа с кремнием– 4,6%, сульфид титана 4,4%.
83
Рисунок 6.8 Количественный состав коррозионных отложений с внутренней
стенки резервуара С500-ТК-001
Состав продуктов коррозии и визуальный осмотр внутренней поверхности

резервуара С500-ТК-001 указывает на общую коррозию, вызванную водным кислым
раствором.
Рекомендуется производить очистку от отложений для предотвращения
коррозии под ними.
Необходимо выполнить толщинометрию.
Материал выбран верно.
6.2 Секция регенерации амина С-850

Секция регенерации амина (С-850) предназначена для регенерации всего
объёма насыщенного сероводородом амина, поступающего от технологических
установок завода. Полученный регенерированный амин возвращается на
гидроочистку потребителям, а отпаренные сероводородсодержащие газы служат
сырьём для получения серы на секции производства серы и очистки хвостовых газов
(А-710) для последующей переработки в готовый продукт гранулированную серу на
секции грануляции серы (С-840). Схема установки представлена на рисунке 6.4.
сентябре-октябре 2021 года было проведено обследование вскрытого оборудования
секции регенерации амина С-850. Обследование в ходе остановочного ремонта
включало в себя работы по проведению внутреннего осмотра вскрытого
84
технологического оборудования, фотосъёмку и отбора образцов продуктов коррозии и
отложений для подтверждения механизмов деградации.
85
Рисунок 6.9 Схема секции регенерации амина (С-850) комбинированной установки производства серы (КУПС)
86
6.2.1. Регенератор амина С850-К-201
Регенератор амина С850-К-201 предназначен для десорбции сероводорода из
насыщенного амина, поступающего из теплообменника С850-Т-201.
Рисунок 6.10 . Внешний вид регенератора К-201
Рабочее давление кгс/см2:1,26 (верхняя часть) / 1,46(нижняя часть)

Рабочая температура среды: °С:102(верхняя часть) / 130(нижняя часть)
Наименование рабочей среды:MDEA+H2O+H2S
Материальное исполнение:16MnDR+S31603(Обечайка 1), (аналог 17Г1С)
SA-516 70N (HIC) +S5 (Обечайка 2), (аналог 14Г2, 15ГФ)
16MnDR+S31603 (Днище верхнее), (аналог 17Г1С)
16MnDR+S31603 (Днище нижнее) (аналог 17Г1С)

На рисунке 6.9 (а, б, в) представлены фотографии внутренней части
регенератора К-201 вскрывавшегося в октябре 2021 г.
87
а
в
Рисунок 6.11 а,б) Вид внутренней стенки, нижней части регенератора 850-К-201, в)
Вид внутренней стенки, средней части регенератора С850-К-201.
88
тарелок и со стенок регенератора амина С850-К-201, согласно результатам
рентгенофлуоресцентного (Таблица 6.12) и рентгенофазового (Таблица 6.13) анализа
имеют следующий элементный и фазовый состав:
отложений, отобранных с внутренней поверхности, нижней части корпуса
регенератора С850-К-201
1 Fe 60,005
2 O 37,544
3 Na 0,03
4 Mg 0,063
5 Al 0,09
6 Si 0,21
7 P 0,06
8 S 0,946
9 Ca 0,063
10 Cr 0,049
11 Mn 0,727
12 Co 0,106
13 Ni 0,074
14 Zn 0,018
15 Nb 0,008
16 Mo 0,008

нижней части обечайки регенератора С850-К-201 видно, что в коррозионных
отложениях в заметных количествах присутствуют: железо – 53,5% и кислород -
36,6%, а также сера - 1%.
Таблица 6.13 . Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений,

отобранных из нижней части обечайки регенератора С850-К-201.
δ-(Fe0,67Mn0,33) ООН |/Гидроксид железа- (Fe0.67Mn0.33)
марганца OOH 4,7
По результатам рентгенофазового анализа, коррозионных отложений,
отобранных с нижней части обечайки регенератора С850-К-201 видно, что эти
89
соединения представлены оксидами железа – 95,3% и гидроксидов железа- марганца
4,7%.
В таблице (6.14) представлены данные полученные при
рентгенфлуоресцентном анализе отложений, отобранных с тарелок регенератора
С850-К-201

отложений, отобранных с 10-12 тарелок регенератора С850-К-201
1 Fe 48,867
2 O 33,588
3 S 5,473
4 Mn 1,729
5 Se 0,237
6 Cu 0,178
7 Mg 0,017
8 Al 0,017
9 Si 0,025
1 P 0,024
0
1 Ca 0,048
1
1 Ni 0,069
2
1 Zn 0,012
3
По данным таблицы 6.14 видно, что в коррозионных отложениях в заметных

количествах присутствуют такие элементы, как железо – 48,9%, кислород – 33,5%,
сера - 5% и марганец - 1,7%.
В таблице 6.15 даны результаты рентгенофазового анализа образцов
отложений с тарелок регенератора С850-К-201.
Таблица 6.15 Результаты рентгенфазового анализа образцов коррозионных

отложений, отобранных с 10-12 тарелок регенератора К-201.
90
Название соединения Формула Содержание%
Пирит FeS1.92 8,8
(Fe0.67Mn0.33) OOH 7,6
δ-(Fe0,67Mn0,33)OOH/
Гидроксид железа-марганца
Вывод:
Как видно из сравнения данных таблиц 6.14 и 6.15 наряду с оксидами железа и
марганца в отложениях присутствует сульфид железа, что говорит о сульфидной
коррозии металла тарелок.
Произошла общая коррозия внутренней поверхности регенератора под
воздействием водного раствора МДЭА, содержащего H2S. Как правило, на внутренней
поверхности стального регенератора образуется защитная пассивная плёнка
сульфида железа FeS .
Как видноиз рисунка. (6.11 в), образовалась неоднородная плёнка сульфида.
Это может привести в дальнейшем к местной точечной коррозии. На рисунке 6.11 (а,
б) заметны потёки со следами коррозии, которые возникли при остановке и после
пропарки регенератора.
91
6.2.2. Холодильник регенерированного амина С850-Х-001
Холодильник регенерированного амина С850-Х-001 предназначен для
охлаждения фильтрованного раствора регенерированного амина.
Рисунок 6.12 . Внешний вид холодильника С850-Х-001
Рабочее давление кгс/см2: 4,5 – трубное пространство,

10,7– межтрубное пространство.
Рабочая температура среды, °С:40/60 – межтрубное пространство, 25/35 трубное
пространство.
Наименование рабочей среды: Амин – межтрубное пространство, оборотная вода –
трубное пространство.
Материальное исполнение: 16MnDR(корпус) (аналог 17Г1С)
16Mn (трубки) (аналог 17ГС)
16MnDIII (трубная доска подвижная /плавающая) (17Г1С)
Ввод в эксплуатацию: 2017 г (4 года)
На рисунке 6.13 (а,б,в) представлены фотографии частей холодильника

регенерированного амина С850-Х001 вскрывавшегося в октябре 2021 г
92
а.
б.
93
в.
Рисунок 6.13 Вид внутренних поверхностей холодильника С850-Х-001
а -Вид распределительной камеры,
б -вид внутренней части корпуса,
в -вид внутренней поверхности корпуса со следами коррозии.

стенок холодильника регенерированного амина С850-Х-001, согласно результатам
отложений отобранные с боковой части внутренней стенки корпуса С850-Х-001.
1 Fe 59,848
2 O 35,066
3 S 2,071
4 Mn 0,577
5 Si 0,512
6 Na 0,062
7 Mg 0,047
8 Al 0,17
9 P 0,046
10 Ca 0,056
11 Cr 0,022
94
12 Cu 0,034
13 Zn 0,02
14 Se 0,007
По результатам рентгенофлуоресцентного анализа коррозионных отложений,

отобранных с боковой части внутренней стенки корпуса С850-Х-001 видно, что в
коррозионных отложениях в заметных количествах присутствуют: как железо – 60% и
кислород – 35%. А также сера - 2%.

отложений, отобранных с боковой части внутренней стенки корпуса холодильника
С850-Х-001
Сульфид железа Fe2(SO4)3 6,0

отобранных с боковой части внутренней стенки корпуса холодильника С850-Х-001
видно, что в коррозионных отложениях присутствуют оксиды железа (94,1%) и
сульфид железа (6,0%).
Вывод:
Произошла общая коррозия внутренней поверхности холодильника С850-Х-001
под воздействием водного раствора МДЭА, содержащего H2S. Как правило, на
внутренней поверхности стального регенератора образуется защитная пассивная
плёнка сульфида железа FeS.
95
6.2.3 Емкость сбора амина С850-Е-001
Емкость С850-Е-001 предназначена для сбора амина с последующей откачкой
в резервуар С850-ТК-001 или уравнительную ёмкость насыщенного амина C850-E-
101.
Рисунок 6.14 Внешний вид емкости С850-Е-001
Рабочее давление кгс/см2: 0.2

Рабочая температура среды, °С: 40-130
Наименование рабочей среды: Водный раствор амина (40-45% МДЭА)
Материальное исполнение: SA-516 70N(HIC)+S5 (корпус) (аналог 14Г2, 15ГФ)
Расчетный срок службы сосуда: 20 лет.
На рисунке 6.15 (а,б,в) представлены фотографии элементов, внутренней
поверхности С850-Е-001
96
а.
б.
в.
Рисунок 6.15
а- Вид боковой части внутренней поверхности емкости С850-Е-001,
б - Вид верхней части емкости 850-Е-001 с трубопроводом для вывода газа,
97
в - Вид поверхности днища емкости С850-Е-001.

внутренней поверхности емкости С850-Е-001, согласно результатам
Таблица 6.18 Результаты рентгенофлуоресцентного анализа образцов

коррозионных отложений, отобранных с боковой части корпуса внутренней
поверхности стенки С850-Е-001.
1 Fe 53,649
2 O 38,962
3 S 3,975
4 Mg 0,024
5 Al 0,094
6 Si 0,246
7 P 0,034
8 Ca 0,095
9 Cr 0,018
1 Mn 0,307
0
1 Zn 0,013
1
1 Se 0,01
2
1 Nb 0,004
3
1 Mo 0,01
4

отобранных с боковой части внутренней поверхности стенки корпуса, видно, что в
коррозионных отложениях в заметных количествах присутствуют: железо – 53,6% и
кислород – 39% и сера - 4%.
98
Таблица 6.19 . Результаты рентгенофазового анализа образцов коррозионных
отложений, отобранных с боковой части корпуса внутренней поверхности стенки
емкости С850-Е-001.
Гидроксид железа Fe1.833(OH)0.5O2.5 64,7%
Сульфиды железа Fe2(SO4)3 и FeS 35,3%

отобранных с боковой части корпуса внутренней стенки емкости С850-Е-001. видно,
что в коррозионных отложениях присутствуют оксиды железа – 64,7% и сульфаты
железа 35,3%.
На схеме (Рисунок 6.16) представлены результаты анализа коррозионных

отложений выполненного согласно методике, приведенной в Приложении 1.
Рисунок 6.16 Количественный состав коррозионных отложений с боковой части

внутренней поверхности стенки корпуса ёмкости С850-Е-001

отложений с водой составляет 2,7. Это указывает на присутствие кислых солей:
сульфат железа (II) и др.
Вывод:
Общая коррозия под воздействием водного раствора амина, содержащего H2S.
Если не очищать от кислых продуктов коррозии, они приведут к местной
коррозии.
Рекомендуется очищать внутреннюю поверхность от осадков.
Необходимо измерять толщины и сопоставить с первоначальными.
99
6.2.4. Уравнительная ёмкость насыщенного амина С850-Е-101
Емкость С850-Е-101 предназначена для отделения и испарения растворенных
газов и углеводородного конденсата от раствора МДЭА.
Рисунок 6.17 Внешний вид ёмкости С-850-Е-101
Рабочее давление кгс/см2: 1,5

Рабочая температура среды, °С: 54
Наименование рабочей среды: Кислый газ, раствор обогащенного амина
Расчётный срок службы сосуда: 20лет
На рисунке 6.18 (а,б,в,г) представлены фотографии внутренних поверхностей
ёмкости С850-Е-101.
100
а.
б.
в.
101
г.
Рисунок 6.18 Вид внутренних поверхностей С850-Е-101
а -Вид внутренней поверхности стенки емкости, до перегородки, со стороны кислого
газа,
б- Вид поверхности перегородки емкости, со стороны кислого газа,
в- Вид внутренней поверхности емкости, после перегородки, со стороны
насыщенного Амина
г- Вид внутренней поверхности дна емкости со стороны насыщенного амина.

внутренней поверхности емкости С850-Е-101, согласно результатам
рентгенофлуоресцентного и рентгенофазового анализа имеют следующий
элементный и фазовый состав:

отложений отобранные с внутренней стенки корпуса, со стороны насыщ. амина.
Ёмкость С850-Е-101.
1 O 45,324
2 Fe 35,321
3 S 6,04
4 Mg 3,964
5 Si 3,653
6 Ca 0,224
7 Mn 0,21
8 Al 0,182
9 K 0,028
102
1
0 Ti 0,029
1
1 Cr 0,05
1
2 P 0,035
1
3 Na 0,055
1
4 Ni 0,046
1
5 Cu 0,039
1
6 Zn 0,024
1
7 Se 0,026
1
8 Mo 0,017

отобранных с внутренней стенки корпуса С850-Е-101 видно, что в коррозионных
отложениях в заметных количествах присутствуют: железо – 35,3%, кислород –
45,3%. А также сера - 6%, магний – 4%, кремний 3,6%.

отобранных с внутренней стенки корпуса, со стороны насыщ. амина. Ёмкость С850-Е-
101.
Сульфиды железа Fe2(SO4)3 15,2
β-Mg S O4 | Сульфат
магния MgSO4 13,8

отобранных с внутренней стенки С850-Е-101 видно, что в коррозионных отложениях
присутствуют оксиды железа (71%) и сульфаты железа (15,2%), сульфаты магния
(13,8%).
103
корпуса со стороны насыщ. амина С850-Е-101

отложений с водой составляет 4,7. Это указывает на присутствие
сульфидов.Присутствие сульфата магния и железа приводят к более низким pH ~ 2-3.
Вывод:
Общая коррозия под воздействием водного раствора амина, содержащего H2S.
Если не очищать поверхность от кислых продуктов коррозии, они приведут к
местной коррозии.
Рекомендуется очищать внутреннюю поверхность от осадков и продуктов
коррозии.
Необходимо измерять толщины металла и сопоставить с первоначальными.
Рекомендуется покрасить внутреннюю поверхность эпоксидно-новолачным
составом.
104
6.3 Секция производства серы и очистки хвостовых газов А-710
Секция производства серы и очистки хвостовых газов (А710) предназначена
для переработки кислых газов, поступающих от секции регенерации амина (С850) и
секции отпарки кислых стоков (С500/С600) с извлечением 99,9 % серы,
содержащейся в сырьевых газах. Далее из жидкой дегазированной серы получается
высококачественная продукция - гранулированная сера на секции грануляции серы
(С840). Схема установки представлена на рисунке 6.9.
 Проектная производительность секции составляет 180 т/сутки.
 Рабочая гибкость составляет от 30-120% (54-216 т/сутки).
оборудования установки секции производства серы и очистки хвостовых газов А-710.
Обследование в ходе остановочного ремонта включало в себя работы по проведению
внутреннего осмотра вскрытого технологического оборудования, фотосъёмку и
отбора образцов, продуктов коррозии и отложений для выявления механизмов
деградации.
105
Рисунок 6.20 Схема секции производства серы и очистки хвостовых газов (А-710) комбинированной установки производства серы
(КУПС)
106
6.3.1. Первый конденсатор серы А710 B-102
1-й конденсаторB-101 предназначен для охлаждения технологического газа с
образованием пара низкого давления, с последующим преобразованием в жидкую
серу.
Рисунок 6.21 Вид изнутри 1-го конденсатора серы А710-В-102
Материал корпуса: SA 516 Gr. 70 (S5) (аналог 14Г2)

Материал труб: SA 334 Gr. 6 (аналог 20Г,25Г)
Материал трубной решетки: SA 765 Gr. II (аналог30Г)
Рабочее давление в корпусе кгс/см2: 3,0
Рабочее давление в трубном пространстве кгс/см2: 0.51
Рабочее давление в рубашке кгс/см2: 2.5/ 3.0/ 4.0
Рабочая температура в корпусе °C: 143
Рабочая температура в трубном пространстве °C: 330/170
Рабочая температура в рубашке °C: 138/143/151
Рабочая среда в корпусе: Пар
Рабочая среда в трубном пространстве: Газ
Рабочая среда в рубашке: Пар
107
а. б.
Рисунок 6.22 .
а- Вид трубного пучка конденсатора серы А710-В-102.
б- Вид внутренней боковой поверхности стенки конденсатора серы А710 B-102.
Отбор образцов коррозионных отложений не проводился, так как, аппарат был

зачищен. По данным визуального осмотра, можно сделать вывод, что коррозия
наблюдается на патрубке ввода пара в конденсатор (Рисунок 6.22 в.).
108
6.3.2. Паровая ёмкость А710 Е-104
Паровая ёмкость Е-104 предназначена для распределения пара, поступающего
из B-101.
Рисунок 6.23 . Внешний вид ёмкости А710 Е-104
Рабочее давление кгс/см2:47,08

Рабочая температура среды °C: 290
Наименование рабочей среды: Пар
Материальное исполнение:SA-516 Gr. 70N (Корпус), (аналог 14Г2, 15ГФ)
SA-516 Gr. 70N (Эллиптическое днище барабана), (аналог 14Г2, 15ГФ)
Ввод в эксплуатацию: 2017 г (4 года)
109
а. б.
Рисунок 6.24
а- Вид внутренней поверхности верхней стенки емкости А710-Е-104
б- Вид внутренней поверхности стенки возле датчика уровня.

зачищен. По данным визуального осмотра, можно сделать вывод, что заметных
коррозионных дефектов не обнаружено. (Рисунок 6.24, а, б).
110
6.3.3. Второй конденсатор серы А710 B-103
2-ой конденсатор A710-B-103 предназначен для охлаждения технологического
газа с образованием пара низкого давления. Сера, образовавшаяся в каталитическом
реакторе 1й ступени, конденсируется в конденсаторе 2й ступени.
Рисунок 6.25 Вид внутренней части конденсатора серы А710 B-103

Материал корпуса: SA 516 Gr. 70 (S5)(аналог 14Г2, 15ГФ)
Материал труб: SA 334 Gr. 6 (аналог 20Г,25Г)
Материал трубной решетки: SA 765 Gr. II(аналог30Г)
Рабочее давление в корпусе кгс/см2: 3,0
Рабочее давление в трубном пространстве кгс/см2: 0.4
Рабочее давление в рубашке кгс/см2: 2.5/ 3.0/ 4.0
Рабочая температура в корпусе °C: 143
Рабочая температура в трубном пространстве °C: 330/170
Рабочая температура в рубашке °C: 138/143/151
Рабочая среда в корпусе: Пар
Рабочая среда в трубном пространстве: Газ
Рабочая среда в рубашке: Пар
На рисунке 6.26 (а,б,в,г) представлены фотографии внутренних частей
поверхности 2-го конденсатора серы А710 В-103.
111
а.
б.
112
в.
г.
Рисунок 6.26
а- Вид внутренней поверхности стенки конденсатора серы A710-B-103
б- Вид патрубка ввода пара,
в- Вид трубного пучка,
г- Вид внутренней поверхности боковой части стенки.
113
зачищен. По данным визуального осмотра, можно сделать вывод, что коррозия
наблюдается на патрубке ввода пара в конденсатор (Рисунок 6.24 б.)
6.3.4 Термический реактор А710-ТТ-101

Термический реактор ТТ-101 предназначен для окисления сероводорода до
элементарной серы.
Рисунок 6.27 Внешний вид термического реактора А710ТТ-101
Рабочее давление кгс/см2: 0,57

Рабочая температура среды, °С: 1269 / 330
Материальное исполнение: SA 516Gr.70 N (аналог 14Г2, 15ГФ)
Наименование рабочей среды: Технологический газ
Ввод в эксплуатацию: 2017 г ( 4 года)
114
а.
б
Рисунок 6.28
а- Вид внутренней поверхности термического реактора футеровки ТТ-101,
б- Вид контактного устройства.
115
6.3.5. Паровая ёмкость высокого давления A710-Е-301
Паровая ёмкость печи дожига Е-301 является паросборником высокого
давления, где образуется насыщенный пар с давлением 4,8 МПа
Рисунок 6.29 Внешний вид паровой емкости давления Е-301
Расчётное давление, кгс/см2: в барабане 56, в выходном коллекторе 56,

пароперегревателя 57
Расчётная температура перегретого пара (жидкости) °С: °С 400
Материальное исполнение: А516Gr.70 (аналог 14Г2, 15ГФ)
Наименование рабочей среды: Пар
Ввод в эксплуатацию: 2017 г.
На рисунке 6.30(а,б,в,г). представлены фотографии внутренних элементов
паровой емкости высокого давления
116
а.
б.
117
в.
Рисунок 6.30 Вид внутренних поверхностей стенок емкости А710-Е-301
а,б - Вид боковой стенки емкости.
в – Вид нижней части емкости.
6.3.6. Паровая ёмкость котла-утилизатора-печи дожига хвостового газа А710-IN-301

Предназначена для смешивания пара высокого давления с паром высокого
давления, поступающего из котла утилизатора B-101, с последующим подогревом в Т-
301 до температуры 400°С.
Рисунок 6.31 внешний вид паровой ёмкости печи дожигаIN-301

Рабочее давление кгс/см2:атмосферное
118
Рабочая температура среды °C: не больше 343
Наименование рабочей среды: Технологический газ
Материальное исполнение:SA516 Gr. 70 (S5) (аналог 14Г2, 15ГФ)
Ввод в эксплуатацию: 2017 г
На рисунке 6.32 представлено внутренняя поверхность аппарата IN-301
а.
б.
119
в.
Рисунок 6.32 Вид внутренних поверхностей паровой ёмкости печи дожигаIN-301
6.3.7. Теплообменник обеднённого/обогащённого амина А710-Т-501А/В

Предназначен для охлаждения/нагрева, регенерированного/насыщенного
раствора амина, поступающего/подающегося на А710-К-501.
Рабочее давление кгс/см2: 1,5 (межтрубное пространство),
5,6 (трубное пространство)
Рабочая температура среды, °С: 127,3/73 (межтрубное пространство),
43/100 (трубное пространство)
Наименование рабочей среды: Раствора амина с низкой концентрацией H2S амина
(обеднённый) (межтрубное пространство),
Раствор обогащенного H2S амина (трубное
пространство).
Материальное исполнение: 16MnDIII (корпус) (аналог 17Г1С)
S31603 (трубки) (аналог 03Х17Н14М3)
Трубная доска подвижная/фиксированная: S31603III
(аналог 03Х17Н14М3)
Расчетный срок службы: 20 лет. (4 года)
120
внутренней поверхности корпуса теплообменника, обеднённого/обогащённого амина
А710-Т-501А/В, согласно результатам рентгенофлуоресцентного (Таблица 6.23) и
рентгенофазового (Таблица 6.24) анализа имеют следующий элементный и фазовый
состав:

отложений, отобранных внутренней поверхности корпуса теплообменника А710-Т-
501А/В
1 Fe 50,958
2 O 35,91
3 S 4,14
4 Mn 0,488
5 Al 0,016
6 Si 0,164
7 P 0,007
8 Mg 0,018
9 Cl 0,02
10 Ca 0,042
11 Sc 0,017
12 Cr 0,024
13 Cu 0,03
14 Se 0,011
15 Bi 0,012

внутренней стенки корпуса (межтрубное пространство) Т-501А/В видно, что в
коррозионных отложениях в наибольших количествах присутствуют: железо – 51%,
кислород – 36% и сера – 4,1%.

отложений, отобранных с внутренней стенки корпуса (межтруб.пр.) А710-Т-501А/В
Магнетит Fe3O4 76,3
Mikasaite, syn Fe2(SO4)3 23,7
121
По результатам рентгенофазового анализа, образцов коррозионных
отложений, отобранных с внутренней стенки корпуса (межтруб.пр.) Т-501А/В, видно,
что в коррозионных отложениях присутствуют оксиды железа – 76,3% и сульфаты
железа 23,7%.

отложений, отобранных со стороны обогащенного H2S амина теплообменника Т-
501А/В (трубное пространство)
1
1 Fe 58,989
1 O 28,129
7 S 1,137
1
0 Mn 0,492
5 Si 0,148
2 Na 0,044
3 Mg 0,015
4 Al 0,024
6 P 0,004
8 Ca 0,089
9 Cr 0,032
1
2 Ni 0,069
1
3 Se 0,01
1
4 Mo 0,011
По результатам рентгенофлуоресцентного анализа образцов коррозионных

отложений, отобранных со стороны обогащенного H2S амина теплообменника Т-
501А/В (трубное пространство) видно, что в коррозионных отложениях в заметных
количествах присутствуют: железо – 59%, кислород – 28% и сера – 1,1%.

отобранных отобранных со стороны обогащенного H2S амина теплообменника Т-
501А/В (трубное пространство)
122
Гематит Fe2O3 100
По результатам рентгенофазового анализа, образцов коррозионных отложений,

отобранных со стороны обогащенного H2S амина теплообменника Т-501А/В (трубное
пространство) видно, что соединения представлены оксидами железа – 100%
Рисунок 6.33 Количественный состав коррозионных отложений, отобранных со

стороны обогащенного H2S амина теплообменника Т-501А/В (трубное пространство)

отложений с водой составляет 3,5. Кислые соли (Fe 2(SO4)3 способны вызвать
точечную коррозию под коррозионными отложениями на внутренней стенке корпуса.
Вывод:
Необходимо удалять отложения при вскрытии теплообменника.
Материал труб S316 выбран правильно.
Рекомендуется измерить толщины корпуса.
123
6.3.8. Регенератор МДЭА А710-К-501
Регенератор МДЭА А710-К-501 предназначен регенерации насыщенного
раствора МДЭА путем его подогрева.
Рабочее давление кгс/см2: 1 (верхняя часть) /, 1,2 (нижняя часть)
Рабочая температура среды, °С: 118(верхняя часть) /126,7(нижняя часть)
Наименование рабочей среды: Кислый газ, МДЭА
16MnDR+S31603(корпус) (аналог 17Г1С)
Расчетный срок службы: 20 лет.
В период остановочного ремонта было выявлено присутствие коррозионных
процессов на внутренних частях колоны К-501.
Рисунок 6.34 Вид внутренней стенки колонны К-501 между 4 и 5 тарелкой (с нижней
части колонны) с коррозионными проявлениями в виде язв.
При обследовании шовной зоны колонны К-501 были выявлены в некоторых

местах трещины сварных швов (Рисунок 6.33).
124
Рисунок 6.35 Вид трещины сварного шва колоны К-501.

внутренних поверхностей регенератора МДЭА А710-К-501, согласно результатам
рентгенофлуоресцентного анализа имеют следующий элементный и фазовый состав:
Таблица 6.27 Результаты рентгенофлуоресцентного анализа образцов отобранные с

внутренней стенки, верхней части корпуса регенератора МДЭА А710-К-501
1 Mn 32,546
2 S 22,212
3 O 14,751
4 Fe 12,098
5 Si 0,012
6 Ni 0,059
7 Zn 0,085
8 Ga 0,103
9 Ge 0,006
10 Se 0,013
11 Sn 0,082
12 Mo 0,011
125
внутренней стенки корпуса А710-К-501 видно, что в коррозионных отложениях в
заметных количествах присутствуют такие элементы, как марганец – 32,5%, сера –
22,2%, кислород – 14,7% и железо – 12%.
Таблица 6.28 Результаты рентгенофазового анализа образцовкоррозионных

отложений отобранные с внутренней стенки верхней части корпуса А710-К-501.
Рамбергит Mn0.95Fe0.05S 48,0
Пирит FeS2 23,4
Сульфид марганца и
железа (Fe0.18Mn0.82) S 14,3
Сульфид марганца MnS 14,3

отложений, отобранных c куба колонны А710-К-501
1 Fe 51,129
2 O 38,832
3 S 4,456
4 Mn 0,627
5 Si 0,311
6 Al 0,288
7 Ca 0,168
8 P 0,021
9 Cl 0,043
10 P 0,021
11 Cr 0,012
12 Mg 0,053
13 Na 0,056
14 Zn 0,01
15 Se 0,018
16 Nb 0,006

куба колонны А710-К-501 видно, что в коррозионных отложениях в наибольших
126
количествах присутствуют такие элементы, как железо – 51,129% и сера – 4,4% и
кислород – 38,8%

отобранных c куба колонны А710-К-501
Магнетит Fe2.929O4 44,5
Оксид железа Fe2O3 25,8
Акаганеит-Q Fe+3O(OH) 18,3
Гидрат сульфата железа Fe2S2O9·5H2O 11,4

отложений, отобранных с К-501
1 O 33,97
2 Mn 27,596
3 Fe 18,061
4 S 6,075
5 Zn 0,143
6 Si 0,019
7 P 0,004
8 Cl 0,009
9 Al 0,01
10 Co 0,042
11 Ni 0,086
12 Ga 0,081
13 Se 0,009
14 Mo 0,005
15 Sn 0,072
127
Таблица 6.32 Результаты фазового анализа образцов, отобранные внутренней стенки
обечайки К-501
Сульфат оксида железа Fe5.34O3(SO4) 5.01 18,2
Якобсит MnFe2O4 12,9
Гетит FeO(OH) 11,3
Хаусманнит Mn3O4 9,8
Железо марганец Fe0.75Mn0.25 5,7
Железо марганец (Fe0.8Mn0.2) 4,1
Для характеристики элементного состава стали были проанализированы

образцы металла колонны К-501отобранные из верхней части корпуса.
Результаты эмиссионного спектрального анализа представлены в таблице
(6.33).
Таблица 6.33 Результаты спектрального анализа образца металла колонны К-501
Химический С Si Mn P S Cr Cu W Co
элемент
Содержание. 0.171 0.282 1.138 0.0096 0.0016 0.012 0.011 0.364 0.161
Мас%
Согласно данным анализов коррозионных отложений в колонне К-501 идет

процесс коррозионной деградации металла под воздействием серосодержащих
компонентов присутствующих в насыщенном амине. Наличие этого процесса может
быть обусловлено также продуктами разложения самого МДЭА с образованием
термостабильных солей, а также присутствием мехпримесей в насыщенном растворе
МДЭА в виде сульфидов железа и как показывают данные анализа сульфида
марганца.
Данные анализа металла колонны показывают, что при изготовлении колонны
была применена низколегированная сталь- аналог 17Г1С. В существующих условиях
работы кололнны К-501 эта сталь оказалась нестойкой. Поэтому рекомендуется
проводить дополнительную очистку применяемого раствора МДЭА от
термостабильных солей и мехпримесей, а также рассмотреть вопрос о нанесении
коррозионноустойчивого покрытия в верхней части колонны К-501.
128
6.4 Секция грануляции и упаковки серы С-840
оборудования установки секции грануляции и упаковки серы С-840. Обследование в
ходе остановочного ремонта включало в себя работы по проведению внутреннего
осмотра вскрытого технологического оборудования, фотосъёмки и отбора образцов,
продуктов коррозии и отложений для подтверждения механизмов деградации.
Секция грануляции и упаковки серы С840 предназначена для гранулирования
жидкой серы, поступающей из секции производства серы А710 с целью получения
твёрдых гранул сферической формы, как конечного товарного продукта.
 Производительность узла грануляции серы – 9 т/ч жидкой серы.
 Производительность узла упаковки серы – 60 т/ч грануляционной серы.
 Производительность секции грануляции серы и упаковки – 72000 т/г серы.
Схема установки представлена на рисунке 6.20.
129
Рисунок 6.36 Схема секции грануляции и упаковки серы С-840 комбинированной установки производства серы.
130
7. ОБЩЕЗАВОДСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
В состав общезаводского хозяйства (ОЗХ) производства серы и
общезаводского хозяйства (ПСиОЗХ) входят следующие объекты:
 Установка подготовки и распределения котловой питательной воды и очистки
конденсата (ПРКПВиОК), предназначена для сбора парового конденсата от
потребителей пара, для приготовления пара низкого давления, для очистки парового
конденсата до качества деминерализованной воды, для утилизации тепла парового
конденсата (нагрев теплофикационной воды), для приготовления котловой
питательной воды.
 Центральная конденсатная станция (ЦКС), районные конденсатные станции
(РКС) №1 и №2 и станция промышленной теплофикации, предназначены для сбора
конденсата от потребителей водяного пара 3, 12 и 36 кгс/см 2, накопления его на
центральной конденсатной станции и откачки на ТЭЦ-3.
 Воздушная компрессорная станция (ВКС), предназначена для обеспечения
предприятия сжатым воздухом следующих параметров: технический воздух
давлением 6 кгс/см2; воздух, осушенный для КИПиА давлением 4,0-6,0 кгс/см 2 с
точкой росы минус 40°С; технический воздух высокого давления (35 кгс/см2).
 Установка технического воздуха и воздуха КИП (объект Е902) предназначена
для производства и распределения осушенного сжатого воздуха – воздуха КИП и
технического воздуха, которые потребляются различными технологическими
установками и объектами ПНХЗ.
 Система пожаротушения технологических установок и резервуаров (объект
Е910) предназначена для обеспечения пожарной защиты проектируемых зданий,
сооружений, технологических установок, входящих в состав модернизации ТОО
«ПНХЗ» Первый пусковой комплекс.
7.1 Установка подготовки и распределения котловой питательной воды и очистки

конденсата
Производственный объект, далее установка подготовки и распределения
котловой питательной воды и очистки конденсата, состоит из объединенного
производственного корпуса с наружным хозяйством и объединяет оборудование
следующих технологических систем:
 Е904 Система распределения пара и сбора конденсата;
 Е907 Система подготовки и распределения котловой питательной воды;
 E908 Система распределения деминерализованной воды.
 Е909 Система извлечения и очистки конденсата;
131
 Е909/1 Система теплофикационной воды;
В целом объект предусмотрен:
 Для сбора парового конденсата от потребителей пара;
 Для приготовления пара низкого давления;
 Для очистки парового конденсата до качества деминерализованной воды;
 Для утилизации тепла парового конденсата (нагрев теплофикационной воды);
 Для приготовления котловой питательной воды.
Режим работы:
 Для Е909/1 Системы теплофикационной воды в отопительный период – 212
суток/ год.
 Для остальных систем – постоянный – 330 суток/год. Генеральный
проектировщик – ОАО «ВНИПИнефть».
 Год ввода в эксплуатацию – 2017г.
Общая схема установки подготовки и распределения котловой питательной

воды и очистки конденсата (ПРКПВиОК) представлена на Рисунке 7.1
132
Рисунок 7.1 - Схема установки подготовки и распределения котловой питательной воды и очистки конденсата (ПРКПВиОК) с
указанием контуров коррозии.
133
7.1.1 Е904 Система распределения пара и сбора конденсата
Основным сырьём является паровой конденсат. Паровой конденсат от
потребителей пара собирается в системе Е904. Из системы Е904 поступает в систему
извлечения и очистки конденсата E909 (далее установка очистки конденсата).
Материал корпуса: Углеродистая сталь.
Рабочее давление: 1,5 Мпа.
Рабочая температура: 180 0С
Рабочая среда: паровой конденсат.
На рисунке 7.2 представлена схема расширителя конденсата Е-904-Е001.
Рисунок 7.2 - Расширителя конденсата Е904-Е-001
Рекомендуется контроль толщины стенки трубопроводов и аппаратов,

внутренние осмотры аппаратов в период остановок установки на ремонт согласно
графику технического освидетельствования и рекомендаций экспертных
специализированных организаций.
134
Из практики эксплуатации зарубежных НПЗ рекомендуемая периодичность
составляет 1 раз в 4 года. Согласно экспертным заключениям и НД периодичность
проведения толщинометрии составляет 1 раз в 2 года.
Для трубопроводов необходимо контролировать каждые 3-4 м длины и
включать обязательные измерения толщины стенки во всех местах изменения
направления движения потока (отводы, переходы, тройники) или застойные зоны
(приварные заглушки).
7.1.2Cистемы Е907-E-001 подготовки и распределения котловой питательной воды

Очищенный конденсат поступает в колонку деаэратора Е907-Е-001 с целью
удаления растворенных газов (главным образом, кислорода). На линии конденсата
предусмотрен регулирующий клапан Е907-LV-0001A, который регулирует подачу
конденсата по уровню в баке деаэратора. Контроль уровня в баке деаэратора
производится датчиком уровня Е907-LIRCA-0001. При превышении максимально-
допустимого уровня открывается регулирующий клапан Е907-LV-0001B и излишки
питательной воды направляются в канализацию промышленных стоков.
Материал корпуса: Сталь 09Г2С.
Рабочее давление, кгс/см2:0,97 МПа.
Рабочая температура, + 120.
Рабочая среда: Вода.
При обследовании деаэратора Е907-Е-001 в период остановочного ремонта на
внутренних стенках обнаружены коррозионные отложения.
На рисунке 7.3 представлен вид стенок деаэратора Е907-Е-001.
135
а
136
в
г
Рисунок.7.3 Вид деаэратора Е907-Е-001.
а,б – Вид внутренней поверхности боковой стенки деаэратора Е-001;
в– Вид изнутри трубопровода (выход продукта);
г – Внешний вид трубопровода (выход продукта).
Из рисунков 7.3 (а,б)видно, что на внутренней поверхности стенки деаэратора

Е-001, имеются несплошности антикоррозионного покрытия на основе
137
трехкомпонентного винилэфир-уретанового полимерного сплава CorrothanXT.
Покрытие было нанесено 05.2020 г. исполнителем Корракаут Каспиан. Как видно из
рисунка в условиях работы деаэратора Е907-Е-001 покрытие оказалось
нестойким.Рекомендуется провести повторную изоляцию внутренней поверхности
деаэратора покрытием эпокси-феноль с толщиной 450-500 микрон.
Отобранные во время остановочного ремонта коррозионные олтложения с

внутренней стенки деаратора Е907-Е-001 имеют следующий элементный состав
согласно результатам рентгенофлуоресцентного анализа (Таблица 7.1) и
рентгенофазового анализа (Таблица 7.2).
Таблица 7.1 Результаты рентгенофлуоресцентного анализа коррозионных отложений
1 O 29,81
2 Al 0,108
3 Si 0,229
4 P 0,195
5 S 0,273
6 Ti 0,224
7 Mn 0,197
8 Fe 61,305
9 Zn 0,011
По результатам рентгенофлуоресцентного анализа видно, что в коррозионных

отложениях в наибольших количествах присутствуют такие элементы, как железо-
61,305%, кислород – 29,81%.
В емкости достаточная концентрация растворенного кислорода, приводящая к
кислородной коррозии углеродистой стали. Это подверждает элементный анализ
отложений: железо(61,305%) и кислород(29,81%).
Таблица 7.2 Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений Е-907.

1 Гематит Fe1.957O3 100%
По результатам рентгенофазового анализа видно, что соединения

представлены оксидами железа 100%. Это свидетельствует об окислении металла
корпуса деаэратора, выполненного из марки стали 09Г2С.
138
7.1.3Емкость Е909-Е-001А/В
Охлаждённый конденсат после АВО подаётся в общий коллектор, а затем в
ёмкости сбора загрязнённого конденсата Е909-Е-001А/В. Из ёмкости Е909-Е-001А/В
загрязнённый конденсат насосами Е909-Н-001А/B/С подаётся на пластинчатые
теплообменники Е909-Т-001/1, Е909-Т-001А/B, где последовательно охлаждается до
температуры 40°С потоком избытка чистого конденсата, возвращаемого на ТЭЦ-3, и
оборотной водой. Избыток чистого конденсата нагревается в теплообменнике Е909-Т-
001/1 до температуры 70 ºС и выдаётся в сеть завода в существующий трубопровод
возврата конденсата на ТЭЦ-3.
Материал корпуса: 09Г2С-8.
Рабочая температура: 112оС.
Среда: Паро-водяная смесь.
Рабочее давление: 0,002 МПа.
На рисунке 7.4 представлен вид внутренней части ёмкости Е909-Е-001А/В.
139
б
140
Рисунок 7.4 Внутренняя часть емкости Е909-Е-001А.
При обследовании ёмкости Е909-Е-001 в период остановочного ремонта на

внутренних стенках обнаружена коррозия (Рисунок 7.4).
Материальное исполнение выбрано правильно. Рекомендуется внутреннюю
поверхность стенок камер и нанести эпокси-фенольное покрытие толщиной 450-500
микрон.
7.1.4Емкость Е909-Е-002А/В
Охлаждённый условно-чистый конденсат поступает в ёмкости извлечения
чистого конденсата Е909-Е-002А/В. Из ёмкости Е909-Е-002А/В условно-чистый
конденсат насосами Е909-Н-003А/B последовательно подаётся на теплообменники
Е909-Т-002/1, Е909-Т-002А/С, Е909-Т-002В, где охлаждается до температуры 30оС
очищенным конденсатом и оборотной водой соответственно.
Материал корпуса: 09Г2С-8 (аналог 09Г2).
Рабочая температура: 112оС.
Среда: Паро-водяная смесь.
Рабочее давление: 0,002 МПа.
При обследовании емкости Е909-Е-002 в период остановочного ремонта на
внутренних стенках обнаружены коррозионные отложения.
На рисунке 7.5 представлен вид внутренней части емкости Е909-Е-002А/В.
141
а
в
Рисунок 7.5 (а,б,в,) - Внутренняя часть емкости Е909-Е-002
142
внутренней стенки днища емкостиЕ909-Е-002А/В имеют следующий элементный
состав согласно результатом рентгенофлуоресцентного анализа и рентгенофазового
анализа.
Таблица 7.3 Элементный состав отложений емкости Е909-Е-002

1 O 32,288
2 Mg 0,058
3 Al 0,672
4 Si 0,559
5 P 0,422
6 S 0,139
7 Ca 0,03
8 Ti 0,181
9 Cr 0,259
10 Mn 0,308
11 Fe 61,641
12 Co 0,092
13 Ni 0,19
14 Cu 0,143
15 Zn 0,145
16 Zr 0,011
17 Mo 0,033

61,641% и кислород – 32,288%.
Таблица 7.4 Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений Е909-Е-

002.
1 Гематиит Fe1.957O3 100%
143
Рисунок 7.6 Количественный состав коррозионных отложений Е909-Е-002А/В

представлены оксидами железа (100%)-это продукт коррозии стали оксид железа. Это
свидетельствует об окислении металла корпуса деаэратора, выполненного из марки
стали 09Г2С.
Присутствие железа и кислорода в коррозионных отложениях указывает на
электрохимический механизм коррозии с участием воды и кислорода. Это
подтверждается наличием этих двух компонентов в составе отложений в емкости
Е909-Е-002. Данному виду коррозии подвержены углеродистые стали и
низколегированные стали. В емкости материальное исполнение корпуса выбрано из
углеродистой стали 09Г2С-8, которая может подвергаться данному типу коррозии.
7.1.5 Аппарат воздушного охлажденияЕ909-АТ-302

На рисунке 7.7 представлен общий вид образца трубы АВО и его разреза.
Рисунок 7.7 - Общий вид трубы АВО

144
На рисунке 7.8 представлены места разрушения трубы АВО.
б
Рисунок 7.8 (а,б) - Места разрушения трубы АВО
Микроструктура слоя коррозионных отложений на внешней поверхности

образца в месте разрушения трубы приведена на рисунке 7.9.
а - х150;
145
б - х300;
в - х750
Рисунок 7.9 (а,б,в) - Коррозионный слой на внутренней поверхности образца трубы
(х750)
а - х150
146
б - х750
Рисунок 7.10 (а, б) - Коррозионный слой на внутренней поверхности образца трубы
Типичные неметаллические включения в структуре металла приведены на
рисунке 7.11.
а
Рисунок 7.11 (а)- Неметаллические включения в структуре металла (х1500)
Условия выявления структуры: травление 4% раствором азотной кислоты в
этиловом спирте путём натирания ватным тампоном.
Структура металла в продольном сечении в травленном состоянии
представлена на рисунке 7.12.
147
а - х300;
б - х1500
Рисунок 7.12 (а,б) - Микроструктура металла
Исследованные фрагменты теплообменника представляют собой
биметаллические изделия, состоящие из стальной трубы и соединённого с ней
алюминиевого радиатора (рисунок 7.6). Трубы теплообменника вне радиатора имеют
повреждение, вызванное истончением стенки вследствие механического воздействия
и коррозионного разрушения. В пределах радиатора внешняя поверхность трубы не
подвержена коррозии, внутренняя имеет тонкий коррозионный слой толщиной до 50
мкм (рисунок 7.7 б). Коррозионный слой имеет рыхлую однородную структуру. Вне
радиатора в месте близком к разрушению на внутренней поверхности трубы
сформировался коррозионный слой, толщиной до 150 мкм, имеющий трещиноватое
не однородное строение (рисунок 7.8 а). Внешняя поверхность подвержена
коррозионному воздействию, более развитому в местах механического повреждения
(рисунок 7.9), где обнаруживаются очаги коррозии под поверхностью метала. Такое
коррозионное разрушение стали характерно для коррозии под напряжением, т.е. при
одновременном воздействии коррозионной среды и постоянных механических
воздействий.
148
В структуре металла стенок трубы обнаружены неметаллические дисперсные
включения: оксидные и шлаковые (рисунок 7.10). Доля неметаллических включений
не превышает 0,04 об%, что допустимо для качественных углеродистых сталей.
Структура металла феррито-перлитная (рисунок 7.11), с пластинчатым
перлитом, что характерно для углеродистых и низколегированных сталей с
содержанием углерода до 0,3 мас.%, после нормализации. Процесс коррозионного
разрушения более активно протекает по зернам перлита.
Полученные данные позволяют заключить, что труба теплообменника
изготовлена из углеродистой низколегированной стали и подверглась разрушению
вследствие коррозии под напряжением.
7.2 Центральная конденсатная станция (ЦКС), районные конденсатные станции (РКС)

№1 и №2 и станция промышленной теплофикации
Центральная конденсатная станция (ЦКС), районные конденсатные станции
(РКС) №1 и №2 и станция промышленной теплофикации, предназначены для сбора
конденсата от потребителей водяного пара 3, 12 и 36 кгс/см 2, накопления его на
центральной конденсатной станции и откачки на ТЭЦ-3.
Районные конденсатные станции РКС-1, РКС-2 предназначены для сбора
конденсата от потребителей водяного пара 3, 12 и 36кгс/см2, накопления его на
центральной конденсатной станции и откачки на ТЭЦ-3. Конденсат на ЦКС, РКС-1,
РКС-2 поступает по напорным и самотечным конденсатопроводам. Откачка
конденсата на ТЭЦ-3 производится по напорному конденсатопроводу.
Районная конденсатная станция №1 (РКС-1) предназначена для сбора
конденсата от потребителей пара: здания центральной столовой, здания
заводоуправления, здания ТОО «Тотал Сервис», бытовых блоков КППН, КГПН,
здания ЦЗЛцеха № 11, здания учебного центра, здания ТОО «iQSEngineering», здания
столовой №7, установки КТ-1. Возврат конденсата от этих потребителей на РКС-1
производится по самотечному конденсатопроводу линия 108/1.
Районная конденсатная станция №2 (РКС-2) предназначена для сбора
конденсата от потребителей пара по самотечным конденсатопроводам: паровых
спутников КПТНО, воздушно-компрессорной станции цеха паровоздухоснабжения,
очистных сооружений и участка оборотного водоснабжения цеха №8, бытовых
помещений ТОО «МегаСтройПлюс», бытового блока №5, столовой №5, реагентного
хозяйства ККОН, УПС, УЗК и УПБ КПТНО, здания ремонтно-механического цеха ТОО
«Тотал Сервис», растворобетонного узла ТОО «МегаСтройПлюс», гаражей
автотранспорта и административного корпуса транспортного цеха ТОО «Тотал
Сервис», ТОО «Компания Нефтехим LTD».
149
Центральная конденсатная станция (ЦКС) предназначена для сбора и очистки
конденсата от нефтепродуктов и возврата его на ТЭЦ-3. На ЦКС конденсат поступает
с РКС-1, РКС-2, установки ЛК–6У, от турбины компрессора ЦК-201 газовой
компрессорной ЛК–6У, с трассы №10 от бытовых блоков №6, 9 ККОН, товарной
лаборатории цеха №11, топливной станции КГПН и участка товарно-сырьевых парков,
эстакад налива, паровых спутников ККОН.
Общая схема центральной конденсатной станции (ЦКС), районных
конденсатных станции (РКС) №1 и №2 и станции промышленной теплофикации
представлена на Рисунке 7.13.
150
Рисунок 7.13. -Схема центральной конденсатной станции (ЦКС), районных конденсатных станции (РКС) №1 и №2 и станции
промышленной теплофикации с указанием контуров коррозии.
151
Станция промышленной теплофикации предназначена для обеспечения
потребителей тепловой энергией в виде теплофикационной воды. Вода
производственной теплофикации (ПТФ) на установки подается сетевыми насосами
теплофикационной станции, территориально совмещенной с ЦКС. Теплофикационная
вода подогревается паром 12 кгс/см2 до заданной температуры, в зависимости от
температуры окружающей среды и скорости ветра, в соответствии с температурным
графиком.
8. 7.2.1 Теплообменник Т-6
На ЦКС для охлаждения конденсата в теплообменниках Т-3, Т-4, Т-5, Т-6, Т-7
используется оборотная вода II системы, которая поступает на ЦКС с блока
оборотного водоснабжения с трассы №13 по трубопроводу Ду250 к теплообменникам
Т-3, Т-4, Т-6, Т-7 и с трассы №4 по трубопроводу Ду200 к теплообменникам Т-5, Т-6 и
по трубопроводу Ду50 для охлаждения насосов Н-2/1÷Н-2/4 в насосной ЦКС.
Материал корпуса: 12Х18Н10Т;
Давление:0,6 МПа
Допустимая температура: 40°С.
Рабочая среда:Оборотная вода.
При обследовании теплообменника Т-6 в период остановочного ремонта на
внутренних стенках обнаружены коррозионные отложения (Рисунок 7.13)
На рисунке 7.14 представлен вид теплообменника Т-6 вскрытого в ходе
остановочного ремонта.
152
б
153
г
Рисунок 7.14(а, б, в, г) Вид теплообменника Т-6.

внутренней стенки теплообменника Т-6имеют следующий элементный состав
согласно результатом рентгенофлуоресцентного анализа и рентгенофазового
анализа.
Таблица 7.5 - Элементный состав отложений теплообменника Т-6

1 O 39,026
2 Na 0,093
3 Mg 0,144
4 Al 0,353
5 Si 1,017
6 P 1,047
7 S 2,885
8 Cl 0,016
9 Ca 0,684
10 Cr 0,043
11 Mn 0,12
12 Fe 52,47
13 Cu 0,071
14 Zn 0,688
15 Sr 0,024
16 Mo 0,009
154
52,47% и кислород – 39,026%. Также присутствует сера – 2,885%, кремний – 1,17%, и
фосфор – 1,047%.
В емкости достаточная концентрация растворенного кислорода, приводящая к
кислородной коррозии углеродистой стали. Это подтверждает элементный анализ
отложений: железо(52,47%) и кислород(39,026%).
Присутствие сероводородов в конденсате, а также присутствие влаги при
температуре 200 0С приведет к электрохимической коррозии.
Таблица 7.6 Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений Е-407.

1 Магемит Fe2O3 52,7
3 Сульфат железа (III) Fe2(SO4)3 8,8
Рисунок 7.15. Количественный состав коррозионных отложений Т-6

представлены в виде соединений: оксид железа – 91,2%, сульфаты железа – 8,8%.
9. 7.2.3 Емкость P-2 Е-1.
Для сбора конденсата на РКС-2 предназначена емкость Е-1. Из емкости Е-1

конденсат подается насосами Н-1/1, Н-1/2, Н-1/3 и по линии 109/2 попадает на ЦКС
в коллектор «грязного» конденсата 108/49 ЦКС, в канализацию или по линии 108/57
через теплообменник Т-4 поступает в канализацию или емкость Е-2/1.
Материал корпуса: Вст3сп3
Давление: атм.
Температура: до 80°С
155
При обследовании емкости Р-2 Е-1 в период остановочного ремонта на
б
Рисунок 7.16 (а,б) Внутренняя часть стенки емкости Е-1
При обследовании емкости Е-1, на стенках емкости были отмечены
незначительные коррозионные проявления. Материальное исполнение выбрано
правильно.Рекомендуется внутреннюю поверхность стенок камер и нанести эпокси-
фенольное покрытие толщиной 450-500 микрон.

внутренней стенки емкости Е-1имеют следующий элементный состав согласно
результатам рентгенофлуоресцентного анализа и рентгенофазового анализа.
Таблица 7.7 Элементный состав отложений емкости Е-1
1 O 34,009
2 Na 0,038
156
3 Mg 0,016
4 Al 0,119
5 Si 0,445
6 P 0,035
7 S 0,139
8 Ti 0,081
9 Cr 0,033
10 Mn 0,101
11 Fe 63,705
12 Ni 0,051
13 Cu 0,059
14 Zn 0,061
15 Se 0,008

63,705% и кислород – 34,009%.
Таблица 7.8 Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений емкости

Е-1
Рисунок 7.17 Количественный состав коррозионных отложений P-2 Е-1

представлены оксидами железа 100%. Это свидетельствует об окислении металла
корпуса емкости, выполненного из марки стали Вст3сп3.
pH = 4,72 % водного раствора указывает на то, что он слабокислый. Это может
быть продуктом жизнедеятельности микроорганизмов в среде.
7.2.4 ЕмкостьЕ-1/1.
157
Чистый конденсат от линий 109/12,109/2, 110/1, 109/4, 109/13поступает
вемкость чистого конденсата Е-2/2(или Е-1/1, которая используется также для сбора
чистого конденсата и откачки чистого конденсата на ТЭЦ-3)
Материал корпуса: Вст3сп5
Температура – до 80°С
Таблица 7.9 - Элементный состав отложений емкости Е-1/1
1 C 0,182
2 Si 0,087
3 Mn 0,542
4 P 0,0145
5 S 0,0244
6 Cr 0,021
7 Ni 0,035
8 Cu 0,061
9 Mo < 0,005
10 V < 0,005
11 W 0,364
12 Al < 0,005
13 Ti < 0,001
14 Co 0,164
15 Nb 0,035
16 As 0,035
17 Zr < 0,005
18 Fe 98,42

98,42%.
Таблица 7.10 Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений

емкости Е-1/1.
2 Пирротин Fe0.956S 4,8%
Вид внешней поверхности образца, вырезанного из стенок резервуара показан

на рисунке 7.18 а, внутренней поверхности на рисунке 7.18 б
158
а
б
Рисунок 7.18(а,б) - Внутренняя поверхность образца (выделено место глубокой
раковины)
159
Микроструктура слоя коррозионных отложений на внешней поверхности
образца приведена на рисунке 7.19 (а,б).
а - х75
б - х300
Рисунок 7.19 (а,б) - Коррозионный слой на внешней поверхности образца
Микроструктура слоя коррозионных отложений на внутренней поверхности

образца представлена на рисунке 7.20(а,б).
а - х75
160
б - х300
Рисунок 7.20 (а,б) - Коррозионный слой на внутренней поверхности образца
Типичные неметаллические включения в структуре металла приведены на

рисунке 7.21 (а,б)
б
Рисунок 7.21 (а,б) - Неметаллические включения в структуре металла (х1500)
Условия выявления структуры: травление 4% раствором азотной кислоты в

этиловом спирте путем натирания ватным тампоном.
161
Структура металла в продольном сечении в травленном состоянии
представлена на рисунке 7.22 (а,б)
а - х300
б - х1500
Рисунок 7.22 (а,б) - Микроструктура металла образца
Образец являются прокатом плоским из углеродистой стали, вырезанным из

стенки резервуара ЦХС. На внутренней и внешней поверхностях (обозначенных
заказчиком) он имеет коррозионные отложения. Коррозия внешней поверхности
образца относительно равномерная, на локальных участках обнаруживаются не
глубокие (до 400 мкм) раковины до 1000 мкм. Коррозионный слой средней
толщиной 250 мкм имеет неоднородное трещиноватое строение. Преимущественно
образован оксидами железа серого цвета с плотной структурой, на отдельных
участках имеются прослойки с рыхлой структурой темно-коричневого цвета и
двухфазные смеси (рисунок 3), что характерно для коррозии в условиях контакта с
водой (конденсатом).
С внутренней стороны образец подвержен неравномерной коррозии с
формированием на отдельных участках глубоких раковин (рисунок 7.18). Средняя
толщина коррозионных отложений на участках равномерной коррозии составляет 65
мкм, они характеризуются рыхлой трещиноватой структурой коричнево-красного
цвета. На участках неравномерной коррозии толщина коррозионного слоя достигает
700 мкм (рисунок 7.20). Такие слои имеют неоднородное смешанное трещиноватое
162
строение, содержащее участки с плотной структурой серого и темно-серого цвета и с
рыхлой структурой коричнево-красного и темно-коричневого цвета. Такое
коррозионное разрушение характерно для коррозии стали в водных растворах.
В структуре металла стенки резервуара обнаружены неметаллические
трещиноватые включения силикатов, вытянутые в направлении прокатки (рисунок
7.21). Доля неметаллических включений не превышает 0,08 об.%, что допустимо для
углеродистых и низколегированных конструкционных сталей. Неметаллические
включения не вызывают существенного увеличения скорости коррозии.
Структура металла образца мелкозернистая ферритная с включениями
структурно-свободного цементита (рисунок 7.22), равномерно распределенного в
ферритной матрице, что характерно для углеродистых и низколегированных сталей с
содержанием углерода до 0,3 мас.%, после высокотемпературного отжига.
Полученные данные позволяют заключить, что образец плоского проката,
вырезанный из стенок резервуара, изготовлен из углеродистой или
низколегированной стали с характерной феррито-цементитной микроструктурой. В
период эксплуатации образец был подвержен неравномерной коррозии с внешней и
внутренней сторон вследствие длительного контакта с водяным конденсатом и
атмосферой.
163
10. 7.3 Воздушная компрессорная станция (ВКС)
Воздушная компресорная станция предназначена для обеспечения

предприятия сжатым воздухом следующих параметров:
 технический воздух давлением 6 кгс/см2;
 воздух, осушенный для КИПиА давлением 4,0-6,0 кгс/см 2 с точкой росы
минус 40°С;
 технический воздух высокого давления (35 кгс/см2).
Воздушная компрессорная станция построена по проекту п/я А-6499, г.
Грозный, в 1977 году.
В состав ВКС входят:
Машинный зал, где смонтированы:
 1 компрессор центробежного типа CENTACC700 C 115МХ3,
 4 компрессора 4ВМ10-100/8,
 2 компрессора 305ВП-20/35.
Зал осушки воздуха, где смонтированы:
 6 установок осушки воздуха УОВ-30М1,
 1 установка типа А-1000У-02
 2 компрессора 305ВП-20/35.
Операторная, где смонтирован щит для контроля за работой и управления
станцией.
Трансформаторная подстанция.
ВКС введена в эксплуатацию в 1978 году.
Общая технологическая схема представлена на рисунке 7.3
Технологический процесс получения технического воздуха состоит из очистки
атмосферного воздуха от механических примесей пропусканием его через сетчатые
фильтры и последующим сжатием компрессором CENNAC С700 и четырьмя
компрессорами ВМ10-100/8. Температура воздуха после сжатия должна быть не
выше 180 градусов Цельсия, а давление не выше 8 кгс/см 2. Для охлаждения
компрессоров используется оборотная вода II-а системы.
Охлаждение воздуха после 1-ой ступени осуществляется в холодильниках до
температуры 45 градусов Цельсия. После охлаждения технический воздух с
давлением 6 кгс/см2 и температурой 45 градусов Цельсия поступает в ресиверы, а
затем в коллектор линии 86, из которого часть направляется на осушку, а другая
часть в заводскую сеть для технических нужд предприятия.
164
Для получения осушенного воздуха технический воздух поступает в общий
коллектор, в котором поддерживается давление 7 кгс/см2.
Далее воздух проходит теплообменник Т-1, где охлаждается до температуры
15-30 градусов Цельсия. После этого технический воздух освобождается от
водомасляной эмульсии проходя чрез маслоотделители М-1-6, коксовые фильтры Ф-
1-12 и влаготделитель ВО. Дальнейшая очистка от влаги происходит в адсорберах А-
1-А-14, где он проходит сверху вниз через слой силикагеля. Абсорберы работают
поочередно по 8 часов. Через 8 часов рабочий адсорбер ставится на регенерацию, а
адсорбер с регенерированным силикагелем включается в работу. Регенерация
силикагеля проводится путем подачи через его слой горячего сухого воздуха от
воздухоподогревателя с температурой 210-230 градусов Цельсия, при этом
силикагель нагревается до 80 градусов Цельсия и последующим охлаждением до
рабочей температуры не выше 30 градусов Цельсия.
Затем воздух очищается от пыли на фильтрах ФП-1- ФП-7 и поступает в
буферные емкости и затем в заводскую сеть, линию №85 с давлением 4,0-6,0 кгс/см 2
и с температурой 15-30 градусов Цельсия, точка росы минус 40 градусов Цельсия.
165
Рисунок 7.23. Схема воздушной компрессорной станции (ВКС) с указанием контуров коррозии.
166
11. 7.3.1.Фильтры ENERTEK
Автоматический скребковый фильтр ACMEACRS– это маторизированное

устройтво, предназначенное для непрерывного удаления взвешенных частиц
из потоков поступающей воды.
Фильтр может использоваться для воды различного происхождения:
- Вода из естественных водных источников при водозаборе в систему
- Технологическая вода
- Сточные воды
Данный фильтр отфильтровывает загрязнения двух типов:

- Взвешенные частицы механической природы;
- Взвешенные частицы нерастворимых в воде вязких и склонных к
коагуляции жидких сред;
При обследовании фильтра ENERTEK в период остановочного ремонта
на внутренних стенках обнаружены коррозионные отложения (Рисунок 7.24).
167
б
г
Рисунок 7.24 – Внутренняя поверхность фильтра ENERTEK
168
Таблица 7.11 Элементный состав отложений фильтра ENERTEK
1 O 38,488
2 Na 0,052
3 Mg 0,062
4 Al 0,284
5 Si 1,367
6 P 1,075
7 S 3,503
8 Cl 0,024
9 K 0,046
10 Ca 0,126
11 Ti 0,07
12 Mn 0,105
13 Fe 51,824
14 Co 0,084
15 Zn 0,467
16 Sr 0,005
17 Mo 0,008
По результатам рентгенофлуоресцентного анализа видно, что в

коррозионных отложениях в наибольших количествах присутствуют такие
элементы, как железо – 51,824% и кислород – 38,488%. Также присутствуют
сера – 3,503%, кремний – 1,367%, и фосфор – 1,075%
Таблица 7.12 Результаты рентгенофазового анализа коррозионных

отложений фильтра ENERTEK.
1 Магемит Fe2O3 51,2%
2 Гематит Fe2O3 26,1%
3 Микасайт Fe2(SO4)3 22,7%
Рисунок 7.25 Количественный состав коррозионных отложений фильтры

ENERTEK
169
представлены в виде соединений: оксид железа – 77,3%, сульфаты железа –
22,7%.
12. 7.4 Установка технического воздуха и воздуха КИП (Е902)
Установка технического воздуха и воздуха КИП (объект Е902)

предназначена для производства и распределения осушенного сжатого
воздуха – воздуха КИП и технического воздуха, которые потребляются
различными технологическими установками и объектами ПНХЗ.
Установка технического воздуха и воздуха КИП (объект Е902) является
технологически связанной со старой воздушной компрессорной станцией, где
компримируется основная доля воздуха, подлежащего осушке и
распределению на установке Е902.
Для компенсации дополнительного потребления сжатого воздуха
новыми установками и объектами ПНХЗ, в составе установки Е902
предусмотрен новый поршневой компрессор типа 4ВМ10-100/9С поз. E902-Y-
002, аналогичный по своим параметрам старым воздушным компрессорам.
Компрессор поставлен в комплекте с необходимым основным оборудованием
(электродвигатель, промежуточные и концевой водяные охладители воздуха,
фильтры и прочее) и вспомогательными системами (охлаждение, смазка,
управление).
Воздух на прием компрессора забирается из атмосферы.
Работоспособность нового компрессора при низких температурах
атмосферного воздуха достигается включением электрического нагревателя
воздуха, размещенного в приточной установке, на линии всасывания
компрессора.
Сглаживание пульсаций от работы нового компрессора и частичное
удаление влаги обеспечивается установкой сепаратора E902-E-001 на
нагнетательном трубопроводе.
Объединенный поток сжатого воздуха от нового и старых компрессоров
направляется на очистку и осушку в блоки осушителей и фильтров E902-Y-
001A/B/C/D (один из которых является резервным), откуда осушенный сжатый
воздух поступает в распределительные заводские коллекторы соответственно
воздуха КИП (новый – линия INA-E902101) и технического воздуха (новый –
UTA-E902101, старый – линия 86). На линии в коллектор воздуха КИП
предусмотрен ресивер E902-E-002 для сглаживания колебаний потока.
Технологической схемой предусмотрена возможность разделения
старого коллектора технического воздуха (л.86) на восточную и западную
части, тогда западная часть коллектора будет подпитываться неосушенным
техническим воздухом от старой ВКС, а восточная часть – осушенным
техническим воздухом от новой ВКС.
170
Для обеспечения оптимальных условий работы осушителей на потоке
сжатого воздуха перед входом в блоки E902-Y-001A/B/C/D установлены
теплообменник E902-T-001 кожухотрубчатого типа и сепаратор E902-E-003. В
теплообменнике происходит доохлаждение сжатого воздуха за счет отдачи
тепла потоку оборотной воды IIa системы для частичной конденсации,
содержащейся в сжатом воздухе влаги, затем эта капельная влага отделяется
от воздушного потока в сепараторе.
Режим работы – круглогодичный, непрерывный.
Технологическая часть проекта разработана на основании задания на
проектирование и в соответствии с нормативными документами,
действующими на территории Республики Казахстан.
Проектная организация – ПАО «ОНХП».
Год ввода в эксплуатацию – 2017.
Общая схема установки технического воздуха и воздуха КИП (объект
Е902) представлена на Рисунке 7.22.
171
Рисунок 7.26. Схема установки технического воздуха и воздуха КИП (объект Е902) с указанием контуров коррозии.
172
13. 7.5 Система пожаротушения технологических установок и резервуаров (Е910)
Система пожаротушения новых технологических установок и резервуаров

предназначена для обеспечения пожарной защитой проектируемых зданий,
сооружений, технологических установок, входящих в состав модернизации ТОО
«ПНХЗ» Первый пусковой комплекс. Схема установки Е-910 представлена на рисунке
7.5.
Насосная станция пожаротушения FF-PS-01 с резервуарами противопожарного
запаса воды обеспечивают пожаротушение следующих технологических установок:
 А100 Изомеризация/ B300S Сплиттер нафты
 Комбинированная технологическая установка КУПС:
 А710 Секция производства серы и очистки хвостовых газов;
 С500 Секция отпарки кислых стоков (1 линия);
 С600 Секция отпарки кислых стоков (2 линия);
 С850 Секция регенерации амина;
 С840 Блок грануляции серы.
Система пожаротушения новых технологических установок и резервуаров
состоит из:
 насосной станции пожаротушения FF-PS-01;
 двух полузаглубленных резервуаров пожарного запаса воды Е910-Р-001, Е910-
Р-002;
 кольцевой подземной разводящей сети с установкой на ней колодцев из
сборных железобетонных элементов;
 в колодцах предусмотрена отключающая арматура и подземные пожарные
гидранты.
Насосная станция пожаротушения относится к 1 категории надежности действия.
Производительность насосной станции пожаротушения FF-PS-01составляет
800 м3/ч. Хранение необходимого противопожарного запаса воды предусматривается
в двух полузаглубленных резервуарах Е910-Р-001, Е910-Р-002 объёмом V=1400 м3
каждого резервуара.
В пожарной насосной установлены две группы насосов:
 пожарные насосы Е910-Н-001А/В/С – 2раб., 1 рез. производительностью 400
м3/ч каждый;
 бустерные насосы Е910-Н-002А/В – 1раб., 1 рез. производительностью 60 м3/ч
каждый.
173
Режим работы пожарных насосов – при пожаротушении технологических
объектов.
Режим работы бустерных насосов – круглогодичный, непрерывный.
174
Рисунок 7.27. Схема системы пожаротушения Е910
175
176
8 ВОДОСНАБЖЕНИЕ И КАНАЛИЗАЦИЯ
177
9. Моделирование сырьевых потоков установки газофракционирования С400.
Для моделирования в качестве входных данных использовались данные от
специалистов ТОО «ПНХЗ», предоставленные в процессе проведения аудита по
коррозии.
На эффективность работы установок газофракционирования большое влияние
оказывают состав сырьевого газа, температура, давление, число ступеней сепарации.
Общие закономерности. По составу сырьевого газа, - чем тяжелее состав
исходной смеси (чем больше средняя молекулярная масса газа), тем выше степень
извлечения жидких углеводородов. Однако, начиная с средней молекулярной массы
около 22, утяжеление состава исходной смеси практически не оказывает влияния на
степень извлечения компонентов с длиной цепи более 3-х (пропан) и выше.
Состав исходного сырья деэтанизатора К401(масс.) полученный от
специалистов ТОО «ПНХЗ»
СH4 – 0,02%, С2H6 – 0.57%
C3H8 – 11.11%
Изобутан – 9,17%
n-бутан – 30,35%
Изопентан – 23,03%
n-пентан – 23.96%.
Все приведённые ниже результаты получены в результате моделирования.
Исходя из состава исходной смеси и технологического регламента работы
установки газофракционирования С-400, результат численного расчёта работы
колонны деэтанизации К-401представлены в таблице 9.1.
Таблица 9.1 - Составы продуктов колонны деэтанизации К-401.
Выход газовая фаза Кубовый остаток
№ Компонент Содержание (объем. %) № Компонент Содержание (объем. %)
1 Метан 20,21 1 Метан отсутствует
2 Этан 24,12 2 Этан 7,26
3 Пропан 18,8 3 Пропан 11,6
4 Изобутан 4,43 4 Изобутан 7,27
5 n-бутан 9,6 5 n-бутан 23,76
6 Изопентан 2,1 6 Изопентан 14,17
7 n-пентан 1,79 7 n-пентан 14,17
178
Для модели использовался термодинамический пакет Peng-Robinson, как
дающий наилучшие результаты сходимости расчётных термодинамических свойств с
реальными данными, для углеводородов.
Модель для расчёта включала в себя колонну 40 тарелок, куда первичный
поток сырья попадает после реактора аминовой очистки. Для улучшения процессов
разделения, в колонну насосами подавалось орошение нестабильной головкой с
установки С100.
Независимая модель фракционирования для идентичных условий без учёта
потоков орошения даёт другое соотношение выходных потоков:
Содержания газов (об. %) СH4 – 3,5%, С2H6 – 45,2%, C3H8 – 11,5%.

Реальный состав газов находится между этими двумя показателями, наиболее
вероятные потери газов фракций C3-C4 происходят именно на участке с колонной
деэтанизатора.
Дополнительные сведения по уносу тяжёлых фракций в поток газа этановой
фракции может дать анализ диаметра капель жидкой фазы. Для работы установки по
технологическому регламенту, выход дисперсной жидкой фазы в поток газа не
должен превышать 350 мг/м3 газа.
Профили содержания компонентов на тарелках газофракционирующей
колонны. (секция деэтанизатора). Расчёт колонны позволил определить профиль
содержания компонентов (Рисунок 9.1 – 9.3) по тарелкам, абсцисса – номер тарелки,
счёт тарелок на установке идёт снизу-вверх.
179
Рисунок. 9.1 Содержание н-бутана (моль.%) в паровой фазе колонны
деэтанизатора в зависимости от номера тарелки.
Рисунок 9.2 Содержание изобутана (моль.%) в паровом продукте

на тарелках колонны деэтанизатора.
180
Рисунок 9.3 Содержание пропана (моль.%) в паровом продукте
на тарелках колонны деэтанизатора.
Приведённое распределение (Рисунок 9.1-9.3) соответствует процессу

фракционирования основного сырья. В процессе работы периодически (несколько раз
в месяц) поступает нестабильный продукт с секции C-200/1 гидроочистки нафты, с
большим содержанием водорода, и значительно отличающимся составом (данные
таблиц 9.2 и 9.3).
Таблица 9.2 - Таблица состава водородсодержащей нестабильной смеси

Комп. Водород Азот СH4 С2H6 С3H8 n-бутан i-бутан i-пентан n-пентан
Сод. %
70 0.6 1.0 2.2 3.3 3.5 0.7 5.25 0.8
(об.)
В таблице 9.3 приведены результаты расчётов с учётом поступления

водородсодержащего сырья в колонны деэтанизации.
Таблица 9.3 - Расчёт состава выходного сухого газа колонны на водородсодержащем

сырье
Комп. Водород Азот СH4 С2H6 С3H8 n-бутан i-бутан i-пентан n-пентан
Сод. %
82,8 0.5 2.7 3.9 4.4 4.3 1.8 0.97 0.71
(об.)
Общая эффективность работы установки газофракционирования по пропану

составляет 95%, в отношении н-бутана эффективность составляет 84,4%, и
181
наименьшая эффективность наблюдается для изобутана – 60%. Профили
концентраций углеводородов свидетельствуют об отсутствии накопления отдельных
компонентов смеси на тарелках (что, однако не относится к пропановой фракции, т.к.
по нему на графике наблюдается зона с повышенной концентрацией).
Следует отметить, что точную информацию по уносу капель в жидком виде
сложно достоверно оценить при моделировании.
Для увеличения эффективности работы колонны рекомендуется рассмотреть
возможность установки капле уловителей. Конструктивно капле уловители, - участки
трубы специальной формы. Возможные варианты насадок (рисунок 9.4) предлагаются
ниже.
Рисунок 9.4 Варианты капле уловителей для потока газа.
Исходя из равновесных составов газа на тарелках, в целях снижения потерь

газов C4 в сухой газ (что тождественно увеличению доли бутана и изобутана на
последующих стадиях ректификации и повышения общей эффективности процесса
разделения, как вариант, предлагается использовать в качестве сырья орошения не
исходную головку C100, а использовать подготовленную смесь головки с фракцией н-
бутана.
В исходном составе нестабильной головки из углеводородов C4 превалирует
изобутан (40-47%). Для орошения колонны рекомендуется использовать смесь
головки с фракцией н-бутана. При массовом соотношении потоков головки и фракции
технического бутана 3:1, снижение процента потерь изобутана в сухой газ оценочно
составляет ≈ 4%.
Повышение концентрации н-бутана при этом не столь значительно, но это
снизит потери изобутана как более летучего компонента в сухой газ, дополнительно
это должно отразиться на содержании пропана в сухих газах. Подвижное равновесие
газовой фазы, приведёт к понижению потерь пропана (см. профиль содержания
пропана рисунок 9.3).
182
Для обоснования вышеизложенных предложений проведён расчёт с моделью
для изменённого состава орошения, в качестве орошения использовалось
идентичная среда, но содержание n-бутана в смеси было обогащено на 10% по
сравнению с исходным.
Смена состава орошения изменила температурный профиль верха колонны
(Рисунок. 9.5). Ниже приведены графики равновесных температур для тарелок выше
питательной тарелки.
Рисунок 9.5 I – исходный вариант температурного профиля колонны, II –

вариант при использовании в качестве орошения обогащённой на 10% n-бутаном
смесью.
На установке газофракционирования основной процесс затрагивает

переработку нестабильной головки С-100 первичной переработки нефти. С установки
С-200 периодически (по данным по работе установки – это от 2 до 4 раз в месяц)
поступает водородсодержащий газ с установки гидроочистки нафты (см. Таблица 9.4).
Так как это сырье оценочно поступает на переработку в пределах от 4 до 7 часов, это
мало влияет на общий процесс. Расход подаваемого сырья лежит от 1,5 до 3.5 т/час.
Разбег расхода связан с колебаниями состава и различным содержанием тяжёлых
фракций (фактически сырье с непостоянной плотностью).
183
Таблица 9.4 - Состав нестабильного сырья.
№ Компонент Содержание (объем. %)
1 Водород 70
2 Кислород 0,35
3 Метан 1
4 Этан 2.2
5 Пропан 3,36
6 n-бутан 3,5
7 Изобутан 0,7
8 Бутен-1 0,8
9 Изопентан 5,25
10 n-пентан 0,8
Согласно проведенному расчёту, состав выходного газа колонны

деэтанизатора К-401 в технологическую линию сухого газа для такой смеси приведен
в таблице 9.5:
Таблица 9.5 - Состав выходного газа колонны деэтанизатора К-401

№ Компонент Содержание (объем. %)
1 Водород 82,8
2 Кислород 0,3
3 Метан 2,7
4 Этан 3,9
5 Пропан 4,4
6 n-бутан 4,3
7 Изобутан 1,8
8 Бутен-1 0,01
9 Изопентан 0,97
10 n-пентан 0,71
Профили содержания компонентов для водородсодержащего сырья с

распределением по тарелкам колонны приведены на Рисунке 9.6 – 9.10.
184
Рисунок 9.6 Профиль содержания водорода (моль.%) по тарелкам колонны
деэтанизатора К-401.
Работа на сырье с нестабильной водородсодержащей головкой.
Рисунок 9.7 Профиль содержания пропана (моль.%) в колонне

деэтанизатора К-401
185
Рисунок 9.8 Профиль содержания i-бутана в
колонне деэтанизатора К-401, в (моль.%).
Рисунок 9.9.Профиль содержания n-бутана в

колонне деэтанизатора К-401, в (моль.%).
186
а) b)
Рисунок 9.10Содержание компонентов i-пентана (a) и n-пентана (b) (моль. %)
на тарелках колонны деэтанизатора К-401.
Предполагается провести уточнение состава продукта перерабатываемого с

линии установки C-200/1. Предполагается что наличие примесей - кислорода в
небольшой концентрации (менее 0,3%) обуславливает приток некоторого количества
воды в систему.
Рекомендуется включение в план работ проверку состояния подводящих
трубопроводов, со вскрытием и проведением обследования внутренней поверхности
труб.
Рекомендуется контроль компонентного состава орошения колонны К-401
(понизить концентрацию изобутана) с целью уменьшения потерь газов фракций С3-С4
в линию сухого газа для увеличения выработки СПБ и бутановой фракции.
187
10 ЗАКЛЮЧЕНИЯ ПО ОБРАЗЦАМ МЕТАЛЛА ОБОРУДОВАНИЯ
ПРЕДОСТАВЛЕННЫМ ПНХЗ

л.52/4 Установки замедленного коксования ТОО «ПНХЗ»
Заказчиком – ТОО «Павлодарский нефтехимический завод» предоставлены:
 Фрагмент металла трубопровода линии 52/4 «газы от эжекторов Э-71, 71а в
конденсаторы верха К-1 КХ-1/1-5» в 2019 году.
 Фрагмент метала трубопровода линии 52/4 «газы от эжекторов Э-71, 71а в
конденсаторы верха К-1 КХ-1/1-5» в 2021 году.
 Паспортные данные трубопровода л.52/4.
 Фракционный состав технологического потока в трубопроводел.52/4.
Вырезка фрагмента металла проводилась без участия Исполнителя.
Таблица 10.1. Технические характеристики среды в трубопроводел.52/4.

Параметры Ед.изм. Значения
Фазовое - газ
состояние
Температура °С 171
2
Давление кгс/см 3,2
Рабочая среда - Углеводородный газ, водяной
пар
Материальное - Ст.20
исполнение
Таблица 10.2. Фракционный состав рабочей среды трубопровода л.52/4.

Компонент %, масс.
H2O, вода 49,066
H2 ,водород 0,144
N2, азот 0,004
C,O окись углерода 0,027
H2S,сероводород 3,231
Углеводороды 47,528
На рисунке 10.1 представлен внешний вид образцов металла трубопровода

переданных для исследования в 2019 году.
188
а б
Рисунок 10.1.Вид внутренней – а и внешней - б поверхности образца металла
л.52/4 УЗК.
На рисунке 10.2 представлен внешний вид образцов металла трубопровода

а – внешняя сторона б – внутренняя сторона

Рисунок 10.2.Вид внутренней – а и внешней – б поверхности образца металла
л.52/4 УЗК.
С внешней и внутренней стороны, представленная для исследования вырезка

трубы подвержена сплошной неравномерной коррозии. Внутренняя поверхность
подвержена язвенной коррозии с формированием крупных язв размером до 50 мм. На
локальном участке возникла сквозная коррозия, приведшая к разрушению
трубопровода (Рисунок 10.2а и 10.2б).
189
10.1.1 Результаты элементного анализа коррозионных отложений.
В Таблице 3 приведён элементный состав коррозионных отложений с внешней
и внутренней части области отверстия, а также внешней и внутренней сторон
поверхностей образца вырезки металла с участка трубопровода л.52/4, сталь 20.
Таблица 10.3. Элементный состав коррозионных отложений с образца металла

участка трубопровода л.52/4 переданного для исследования в 2019 году.
Элементы, все результаты в весовых %
Область
O Na Mg Al Si S Ca Mn Fe Cl Ti Итог
Внешняя область отверстия
1 34,44 0,21 0,12 0,20 0,59 2,03 0,20 0,38 61,84 - - 100,00
2 36,68 0,28 0,15 0,28 0,51 2,85 0,27 0,29 58,68 - - 100,00
3 35,12 0,08 0,07 0,16 0,64 1,79 0,21 0,33 61,61 - - 100,00
Среднее 35,42 0,19 0,11 0,21 0,58 2,22 0,23 0,33 60,71 - - 100,00
Внутренняя область отверстия
1 37,50 - - 0,13 0,32 1,59 0,20 0,34 59,83 0,07 - 100,00
2 37,57 - - 0,09 0,32 1,61 0,21 0,38 59,64 0,18 - 100,00
3 37,65 - - 0,04 0,35 1,66 0,27 0,33 59,65 0,05 - 100,00
Среднее 37,57 - - 0,09 0,33 1,62 0,23 0,35 59,71 0,10 - 100,00
Внешняя область поверхности
1 35,53 0,09 0,23 0,18 0,64 1,77 0,52 0,27 60,49 - 0,28 100,00
2 35,14 0,08 0,32 0,33 1,11 1,80 0,56 0,24 59,89 - 0,53 100,00
3 35,81 0,16 0,28 0,25 0,96 1,85 0,69 0,32 59,00 - 0,68 100,00
Среднее 35,49 0,11 0,28 0,26 0,90 1,81 0,59 0,27 59,79 - 0,49 100,00
Внутренняя область поверхности
1 37,24 - - 0,06 0,23 2,11 - 0,22 60,15 - - 100,00
2 37,61 - - 0,10 0,29 2,20 - 0,23 59,57 - - 100,00
3 37,48 - - 0,23 0,61 2,18 - 0,28 59,23 - - 100,00
Среднее 37,44 - - 0,13 0,37 2,16 - 0,24 59,65 - - 100,00
Чистая поверхность (без учёта углерода): Si - 0,23; Cr - 0,02; Mn - 0,47; Fe - 99,17;
Mo – 0,11.
Из таблицы видно, что большая часть отложений состоит из продуктов

коррозии – сульфиды и гидроксиоксиды железа. На это указывает высокое
содержание железа, кислорода и серы, выделенные в Таблице 3.
10.1.2 Результаты ИК-спектроскопии коррозионных отложений
На Рисунке 10.3 приведены инфракрасные спектры коррозионных отложений с
внешней и внутренней части области отверстия, а также внешней и внутренней
сторон поверхностей образца вырезки металла с участка трубопровода л.52/4,
переданного для исследования в 2019 году, в Таблице 10.4 - отнесение полос
поглощения ИК-спектров.
190
а
г
Рисунок 10.3. ИК-спектр коррозионных отложений с внутренней поверхности образца
вырезки металла с участка трубопровода л.52/4, а – внешняя область отверстия, б –
внутренняя область отверстия, в – внешняя область поверхности, г – внутренняя
область поверхности.
191
Таблица 10.4. Отнесение полос поглощения ИК-спектров коррозионных отложений с
образца металла участка трубопровода л.52/4.
Полосы
Образец поглощения, см- Отнесение полос поглощения
1
Валентные колебания ОН-группы, связанной

3414, 3172
водородной связью
1626, 1555, 595 Деформационные колебания ОН-группы
2956, 2931, Следовые количества. Валентные колебания -С-Н в
2873 группах СН, СН2, СН3
1458, 1412, Следовые количества. Деформационные колебания -С-
1329 Н в группах СН, СН2, СН3
Возможно, валентные колебания -С=О в карбонатах
1735
металлов
Внешняя
1165, 1130, Валентные колебания групп –Al-O, -Si-О, R-SO2
часть
1059, 1023, (алкилсульфаты)
области
Деформационные колебания групп –Al-O, -Si-О, R-SO2
отверс- 978, 888,798
(алкилсульфаты)
тия
463, 418 Валентные колебания групп Fe-O в оксидах железа
Валентные колебания –С=О в альдегидной группе или в
1787
карбонатах металлов
1191, 1159,
Валентные колебания групп -Al-O, -Si-О, R-SO2
1120, 1078,
(алкилсульфаты), возможно, P-O
1023, 975
888, 798
463, 434 Валентные колебания групп Fe-O в оксидах железа
3401, 3162 Валентные колебания ОН-группы, связанной
1626, 1568, Деформационные колебания ОН-группы
1555, 1523, 672,
601
2934, 2908 Следовые количества. Валентные колебания -С-Н в
Внутренняя группах СН, СН2, СН3
часть 2840 Валентные колебания С-Н в группах ОСН3
области 1455 Следовые количества. Деформационные колебания -С-
отверстия Н в группах СН, СН2, СН3
1793 Возможно, валентные колебания -С=О в карбонатах
металлов
1403 Валентные колебания группы -СО32-
1178, 1133, Валентные колебания групп –Al-O, -Si-О, R-SO2
1052, 1030, 975 (алкилсульфаты), возможно, P-O
885, 798 Валентные колебания групп –Al-O, -Si-О, R-
192
SO2(алкилсульфаты), возможно, P-O -
463 Валентные колебания групп Fe-O в оксидах железа
3687 Валентные колебания свободной ОН-группы
3414, 3172
Внешняя 1629, 1568, 1552,
Деформационные колебания ОН-группы, связанной
поверх- 1526, 614, 595,
ность 563
образца 2959, 2927, Следовые количества. Валентные колебания -С-Н в
2856 группах СН, СН2, СН3
Следовые количества. Деформационные колебания -С-
1455, 1378
Н в группах СН, СН2, СН3
3401, 3162
Деформационные колебания ОН-группы, связанной
1632, 1529, 601
2905 Валентные колебания -С-Н в группах СН, СН2, СН3
2840 Валентные колебания С-Н в группах ОСН3
Внутренняя Следовые количества. Деформационные колебания -С-
1452
поверх- Н в группах СН, СН2, СН3
ность Валентные колебания –С=О в альдегидной группе или в
1780
образца карбонатах металлов
1400 Валентные колебания группы -СО32-
1188, 1130, Валентные колебания групп -Al-O, -Si-О, R-SO2
1052, 1020, 975 (алкилсульфаты), возможно, P-O
885, 798
463, 421 Валентные колебания групп Fe-O в оксидах железа.
Найденные в ИК-спектрах валентные колебания Fe-O могут указывать на

химический механизм образования продуктов коррозии – оксидов железа в
присутствии воды или водяного пара.
10.1.3 Результаты рентгенофлуоресцентного анализа.

Полуколичественный анализ химического состава фрагментов трубы
проводили на плоских образцах диаметром 38-40 мм с внутренней стороны трубы.
Для этого анализируемая поверхность образца выравнивалась под прессом, из
полученной заготовки вырезался диск и с анализируемой поверхности на глубину 0,5-
1 мм удалялся слой металла, загрязнённый коррозионными отложениями.
Рентгенофлуоресцентный анализ проводили на волнодисперсионном
спектрометре Axios 1kW (PANalytical). Расшифровка полученных данных проводилась
в программном обеспечении SuperQ (Omnian 37). Результаты анализа сведены в
Таблице 5 и 6.
193
Таблица 10.5. Химический состав металла трубопровода л.52/4 переданного на
исследования в 2019 году.
Na Mg Al Si P S Cl Ca Cr Mn Fe Cu Zn Mo
0,15 0,053 0,1 0,303 0,01 0,09 0,024 0,021 0,05 0,483 98,618 0,053 0,013 0,013
7 8

Ni Al Si P S C Cо Cr Mn Fe Cu W Mo
0,110 0,008 0,297 0,008 0,011 0,203 0,168 0,096 0,412 98,1 0,157 0,362 <0,005
Согласно ГОСТ 1050-2013, сталь марки 20 имеет состав, указанный в Таблице 7.
Таблица 10.7. Химический состав стали марки 20.

Si С P S Cr Mn Cu Ni
0,17-0,37 0,17-0,24 0,030 0,035 0,25 0,35-0,65 0,30 0,30
Исходя из таблиц 5, 6 следует, что содержание основных элементов: марганца,

кремния не превышает содержание элементов в стали 20. Содержание серы
повышено по сравнению с составом регламентируемым ГОСТом, что указывает на
присутствие соединений железа с серой – продуктов коррозии характерных для
внутренней поверхности трубопровода.
10.1.3 Макроструктура образца.

Внутренняя и внешняя поверхности фрагментов трубы имеют толстые
скалывающиеся слоистые коррозионные слои, следы сквозной коррозии (Рисунок
10.3, а и 10.3 б). На Рисунке 10.3, а и 10.3 б показана макроструктура образца,
переданного для исследования в 2019 году, а на Рисунке 10.3 в и 10.3 г
макроструктура внутренней поверхности образца, переданного для исследования в
2021 году.
а – внешняя сторона б – внутренняя сторона
194
в г
Рисунок 10.4.Макроструктура образцов металла, переданного для исследований в
2019 и 2021гг.
Исследование макроструктуры поверхности коррозионных отложений на

внутренней поверхности вблизи с местом сквозной коррозии не выявило следов
абразивного износа (Рисунок 10.4 в и 10.4 г).
10.1.4 Результаты металлографического анализа.

Фрагмент трубы имеет несколько участков с различающейся структурой
(Рисунок 5) поскольку состоит из двух труб, соединённых сварочным швом.
Исследование структуры коррозионных слоёв, сформировавшихся на
внутренней и внешней поверхности фрагмента трубы, показало, что они имеют
практически идентичное строение и толщину (200-350 мкм) (Рисунок 10.6 в, г). Рыхлое
строение этих слоёв указывает, что они сформировались в условиях контакта с
влажной средой. С внешней стороны преимущественно развивалась равномерная
коррозия, с внутренней - язвенная.
В структуре стенок фрагмента трубопровода на участках 1 и 2 обнаруживаются
многочисленные дискретные оксидные выделения, сформировавшиеся вследствие
коррозии (Рисунки 10.6 а, б, д, е).
Структура металла на участках 1 и 2 представлена ферритными и перлитными
зёрнами. При этом строение перлитных колоний несущественно различается, что
вероятно связано с некоторыми различиями в химическом составе сваренных труб.
По доле перлитных зёрен по отношению к ферритным можно заключить, что в
составе стали на обоих участках, содержится до 0,15%С.
Рисунок 10.5.Участки с различной структурой, выявленные при исследовании

фрагмента трубы, переданного на исследования в 2019 году.
195
а б
в г
д е
Рисунок 10.6.Дефекты структуры в фрагменте трубы, переданного на
исследования в 2019 году, сформировавшиеся на стадии производства и в
результате коррозии (в - вблизи с внешней поверхностью; г - вблизи с
внутренней поверхностью; а, б, д, е - в структуре металла)
Исследование границы контакта с коррозионным слоем указывает на то, что

коррозия в большей степени развивается по зёрнам перлита нежели феррита, что
объясняется двухфазным их строением.
Поверхность гребня сварочного шва имеет коррозионный слой, аналогичный по
структуре и строению (Рисунок 10.6, а), как наблюдается на участках 1 и 2.
В объёме металла сварочного шва и в околошовной зоне обнаруживаются
дискретные очаги коррозии (Рисунки 10.7 б, д, г, е) и поры. Структура сварного
соединения характерная для низкоуглеродистых сталей (Рисунок 10.8 д, е).
Основываясь на проведённых исследованиях структуры металла и
коррозионных слоёв на внутренней и внешней поверхностях фрагмента трубопровода
196
можно заключить, что процесс коррозионного разрушения развивался в течение
длительного времени при контакте со слабоагрессивной средой, вероятно
слабоминерализованная вода или водные растворы, возможно водяной пар. При
этом внешняя поверхность трубопровода также находилась в контакте с влажной
средой, что привело к ее разрушению. Наблюдаемая неоднородность коррозии,
вероятно вызвана изгибом трубы в месте наибольшего разрушения, что привело к
более интенсивному омыванию поверхности.
а б
в г
д е
Рисунок 10.7.Структура металла фрагмента трубы, переданного на исследования
в 2019 году, (а, в - участок 1 (рисунок 4); б, г - участок 2 (рисунок 4), д -
коррозия на внешней поверхности трубы на участке 2 (рисунок 4), е - коррозия
на внутренней поверхности трубы на участке 2 (рисунок 4)
197
а б
в г
д е
Рисунок 10.8. Коррозионное разрушение на поверхности (а) и в структуре
сварочного шва (б), структура околошовной зоны фрагмента трубы,
переданного на исследования в 2019 году, (в, д - граница между участками 1 и
3 (рисунок 5); г, е - граница между участками 2 и 3 (рисунок 5).
Исследование микроструктуры металла, переданного для исследования в 2021

году, в плоскости поперечных шлифов показало (Рисунок 10а и 10б), что
неметаллические включения представлены преимущественно сульфидами и
оксидами. Структура металла феррито-перлитная, характерная для
низкоуглеродистых сталей. В пределах язвин с внутренней стороны трубопровода
коррозия происходило равномерно.
198
а б
Таблица 10.8. Сечение стенки трубы, переданного для исследования в 2021 году, в
месте разрушения и рельеф поверхности, подверженной коррозии.
а – неметаллические включения, х1000 б – структура стали, х500

Рисунок 10.9.Структура поперечного шлифа стенки трубы, переданного для
Учитывая преимущественную коррозию на внешней стороне стенки

трубопровода, отсутствие на внутренней поверхности абразивного износа, отсутствия
превышений по неметаллическим включениям и отклонений структуры металла
стенок трубопровода, можно заключить, что основной причиной разрушения
трубопровода явилось локальное нарушение целостности антикоррозионного
покрытия на его внешней поверхности или иное внешнее локальное воздействие.
10.1.5 Заключение
1. Фрагмент трубы, переданного для исследования в 2019 году, имеет несколько
участков с различающейся структурой поскольку состоит из двух труб, соединённых
сварочным швом.
2. На всех участках, как на внутренней, так и на внешней поверхности
сформировались коррозионные слои большой толщины (200-350 мкм) имеющие
рыхлое строение. С внешней стороны образцов трубопровода, переданного для
исследования в 2019 и 2021 гг., преимущественно развивалась равномерная
коррозия, с внутренней - язвенная. В структуре стенок фрагмента трубопровода на
199
всех участках, в обоих образцах трубопровода, обнаруживаются многочисленные
дискретные оксидные выделения, сформировавшиеся вследствие коррозии.
Структура стали обоих труб различается не существенно и по составу наиболее
близко соответствуют стали 15.
3. Основываясь на проведенных исследованиях структуры металла, переданного
для исследования в 2019 году, и коррозионных слоев на внутренней и внешней
поверхностях фрагмента трубопровода можно заключить, что процесс коррозионного
разрушения развивался в течение длительного времени при контакте со
слабоагрессивной средой, вероятно слабоминерализованная вода или водные
растворы, возможно водяной пар. При этом внешняя поверхность трубопровода
также находилась в контакте с влажной средой, что привело к ее разрушению.
4. Учитывая преимущественную коррозию на внешней стороне стенки
трубопровода, переданного для исследования в 2021 году, отсутствие на внутренней
поверхности абразивного износа, отсутствия превышений по неметаллическим
включениям и отклонений структуры металла стенок трубопровода, можно заключить,
что основной причиной разрушения трубопровода явилось локальное нарушение
целостности антикоррозионного покрытия на его внешней поверхности или иное
внешнее локальное воздействие.
Наблюдаемая неоднородность коррозии, вероятно вызвана изгибом трубы в
месте наибольшего разрушения, что привело к более интенсивному омыванию
поверхности.
10.2 Заключение о проведённых исследованиях образца фрагментатрубопровода
л.602/1 Установки вакуумной перегонки мазута С-001 ТОО «ПНХЗ»
Заказчиком – ТОО «Павлодарский нефтехимический завод» предоставлены:
Фрагмент металла трубопровода линии 602/1 «газопродуктовая смесь из печи П-
601/1,2 в концентрационную часть вакуумной колонны К-601» в 2021 году.
Паспортные данные трубопровода л.602/1.
Основание для проведения исследования – пропуск трансферной линии
л.602/1 из печи в К-601. Схематически место пропуска показана на Рисунке 1.
200
Рисунок 10.10. Место пропуска на трансферной линии л.602/1 С-001.
Таблица 10.9. Технические характеристики среды в трубопроводе л.52/4.

Параметры Ед.изм. Значения
Фазовое - газ
состояние
Температура °С 410
Давление МПа 0,2
Рабочая среда - Газопродуктовая смесь
Материальное - 15Х5М
исполнение
Вырезка фрагмента металла проводилась без участия Исполнителя.
На Рисунке 10.10 представлен внешний вид образцов металла трубопровода

По периметру трубы стенка имеет переменную толщину с минимумом (0,3-6
мм) в области формирования сквозного отверстия и с максимумом на диаметрально
противоположной стороне (13 мм). При этом если представить, что отверстие
сформировалось на 6 часов, то наибольшее истончение стенки трубы наблюдается в
интервале от 4 до 8 часов.
201
а б
в
На Рисунке 10.11б красным отмечены места отбора образцов коррозионных
отложений для исследования.
Рисунок 10.11. а и б общий вид образца металла, в местах разрушения стенки

металла л.602/1.
10.2.1 Результаты рентгенофлуоресцентного и рентгенофазового анализа

коррозионных отложений.
В Таблице 10.10 приведён элементный состав коррозионных отложений с
внутренней части области отверстия, а также с противоположной стороны
поверхности образца вырезки металла с участка трубопровода л.602/1.
Если принимать что отверстие находится на 6 часов, то второе место отбора
образца коррозионных отложений соответствует 12 часам.
Таблица 10.10. Элементный состав коррозионных отложений с образца металла

участка трубопровода л.602/1 переданного для исследования в 2021 году.
Элементы, все результаты в весовых %
Точка
O Na Mg Al Si Ni S Ca Mn Fe Cr Мо Ti
1 29,06 0,328 0,04 2,824 1,3570,105 0,779 0,24 0,33 58,61 0,63 0,186 0,123
202
2 27,828 0,448 0,12 3,99 3,2660,082 0,587 0,378 0,29 52,85 0,576 0,163 0,149
На Таблицах 10.10 и 10.11 приведены результаты рентгенофазового анализа

коррозионных отложений, отобранных из внутренней стороны трубопровода.
Таблица 10.10. Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений,

точка 1.
Compoundname Formula S-Q, %
Magnetite Fe2.9O4 54,7
Hematite Fe2O3 37,4
Corundum Al2O3 4,1
Quartz SiO2 3,8
Таблица 10.11. Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений,

точка 2.
Compound name Formula S-Q, %
Magnetite Fe2.9O4 52,5
Hematite Fe2O3 33,6
Corundum Al2O3 8,7
Quartz SiO2 5,2
Из таблиц видно, что большая часть отложений состоит из продуктов коррозии

– магнетита и гематита. На это указывает высокое содержание железа и кислорода
выделенные в Таблице 10.10.
Наличие в элементном составе алюминия и кремния указывает на присутствие
абразивных частиц типа песка, что подтверждается рентгенофазовым анализом.
10.2.2 Результаты рентгенофлуоресцентного анализа металла образца.

Рентгенофлуоресцентный анализ проводили на волнодисперсионном
спектрометре Axios 1kW (PANalytical). Расшифровка полученных данных проводилась
в программном обеспечении SuperQ (Omnian 37). Содержание углерода не
определялось. Результаты анализа сведены в Таблице 5.

Ni Al Si P S C Cо Cr Mn Fe Cu Mo
0,148 0,088 0,271 0,017 0,022 0,139 0,180 0,873 0,487 97,12 0,272 0,375
Согласно ГОСТ 4543-71, сталь марки 15ХМ имеет состав, указанный в Таблице
6.
203
Таблица 10.13. Химический состав стали марки 15ХМ.
Si С Cr Mn Мо
0,17-0,37 0,11-0,18 0,80-1,10 0,40-0,70 0,40-0,55
Исходя из таблиц 10.12, 10.13 следует, что содержание основных элементов:

марганца, кремния, хрома и углерода не превышает содержание элементов встали
15ХМ. Таким образом рентгенофлуоресцентный анализ металла трубы показал, что
материал, из которого изготовлен металл трубы соответствует стали 15ХМ.
10.2.3 Испытание на разрыв.

При проведении испытания на разрыв при комнатной температуре по ГОСТ
10006-80, было показано, что прочностные и пластические свойства соответствуют
требованиям ГОСТ 8731-74 для труб из стали 15ХМ. Результаты испытания
приведены в таблице 10.14.
Таблица 10.14. Результаты испытания на разрыв при комнатной температуре.

Наименование определяемых Норма по Фактические НД на методы
характеристик, единицы НД значения по испытаний
измерений результатам
испытаний
Временное сопротивление, σв, 431 497 ГОСТ 10006-80
МПа
Предел текучести, σт, Мпа 225 292 ГОСТ 10006-80
Относительное удлинение, δ, % 21 33 ГОСТ 10006-80
Относительное сужение, φ, % - 71 ГОСТ 10006-80
Испытание на разрыв при температуре 420˚С, проведенной по ГОСТ 9651-84

показало, что прочностные характеристики и пластичность материала трубы при этой
температуре ниже чем при комнатной, однако они соответствуют сведениям,
указанным в литературных источниках для стали 15ХМ (при 450 ˚С для стали 15ХМ
после нормализации и высокого отпуска σ0,2 245 МПа, δ 22%, φ 74%). Результаты
испытания приведены в таблице 10.15.
Таблица 10.15. Результаты испытания на разрыв при температуре 420˚С.

Наименование определяемых Норма по Фактические НД на методы
характеристик, единицы НД значения по испытаний
измерений результатам
испытаний
Временное сопротивление, σв/420, - 459 ГОСТ 9651-84
МПа
Предел текучести, σ0,2/420, Мпа - 303 ГОСТ 9651-84
Относительное удлинение, δ5/420, - 25 ГОСТ 9651-84
%
204
Относительное сужение, φ420, % - 73 ГОСТ 9651-84
10.2.4 Макроструктура образца.

В месте формирования отверстия внутренняя поверхность трубы имеет
микроцарапины, ориентированные вдоль оси трубы. Это указывает на абразивное
воздействие на внутреннюю поверхность трубопровода. На Рисунке 10.12 показана
макроструктура образца внутренней поверхности.
а – х10 б – х25
Рисунок 10.12.Макроструктура внутренней поверхности образца в месте развития
сквозной коррозии.
10.2.5 Результаты металлографического анализа.

Образец трубы переданный для исследования, с внутренней стороны
подвержен равномерной коррозии с формированием тонкого слоя коррозионных
отложений с плотной структурой (Рисунок 10.13 г).
С внешней стороны поверхность трубы подвержена равномерной коррозии с
формированием слоя коррозионных отложений со слоистой структурой, включающей
2 слоя с плотной и рыхлой структурами (Рисунок 10.13 в).
Исследование микроструктуры металла в плоскости поперечных шлифов
показало, что неметаллические включения представлены преимущественно
сульфидами (Рисунок 10.13б), их содержание не превышает требуемого.
Структура металла феррито-перлитная, характерная для низкоуглеродистых
сталей.
205
а б
в г
Рисунок 10.13.Коррозионный слой с внутренней (г) и с внешней стороны (в) стенки
трубы, локальное истончение (а) и неметаллические включения в структуре
металла (б).
Полученные данные позволяют заключить, что причиной неравномерного

истончения трубы является абразивное воздействие потока материала,
транспортируемого по ней.
10.2.6 Заключение
1. Фрагмент трубы, переданного для исследования в 2021 году, имеет
неравномерную толщину стенок по периметру (0,3-6 мм). Отверстие образовалось в
положении на 6 часов.
2. Результаты рентгенофлуоресцентного и рентгенофазового анализа указывают
на наличие абразивных частиц в транспортируемой среде, а также на наличие
продуктов коррозии – магнетита и гематита.
3. Согласно результатам испытания на разрыв при комнатной температуре что
прочностные и пластические свойства соответствуют требованиям для труб из стали
15ХМ.
4. Полученные данные позволяют заключить, что состав, структура и
механические характеристики металла из которого изготовлен образец трубы
соответствует стали 15ХМ. Причиной неравномерного истончения стенок трубы и
формирования отверстия является абразивное воздействие потока среды
транспортируемого по ней. Наличие абразивных частиц доказывает результаты
элементного и фазового анализа приведённых в пункте 2.1. Абразивное разрушение
206
усиливалось коррозионным, вследствие взаимодействия стенок трубы с
транспортируемым веществом.
5. Коррозия ускоряется в местах со следами механического воздействия в виде
царапин, деформированных участков, микротрещин. Обычно, металлы и сплавы
покрыты оксидными или гидроксидными пленками, уменьшающими скорость
коррозии. Механическое воздействие абразивных частиц разрушает пленку и оголяет
участки поверхности. Таким образом, абразивное изнашивание активизирует
коррозионное разрушение, при этом коррозия протекает скачками, зависящими от
частоты срыва пассивирующей пленки.
6. Рекомендуется проводить анализ на взвешенные частицы поступаемого на
установку сырья. А также установить сырьевые фильтры на входе сырья в установку
для предотвращения эррозии стенок трубопровода.
7. Для повышения стойкости к эррозии трубопровода рекомендуется увеличить
твердость подложек с использованием твердых сплавов, наплавок или обработки
поверхности.
8. Рекомендуется проводить мониторинг толщины стенки трубопровода с
помощью ультразвуковых измерений толщины. А также мониторинг температуры с
помощью термопар или инфракрасной темрографии.
10.3 Результаты анализа образцов нефти на содержание формальдегида и

хлорорганических солей
Согласно договору, в лаборатории «ИТКЭ им. Д.В. Сокольского» были
выполнены работы по определению содержания формальдегида, этил меркаптана и
хлорорганических соединениях в пробах нефти предоставленных ТОО «ПНХЗ» в
2021 г.
Определение содержания формальдегида в нефти было выполнено
спектрофотометрическим методом на спектрофотометре UV-1280 с предварительной
экстракцией формальдегида из нефти. Экстракция формальдегида проводилась
дистиллированной водой, предварительно нагретой до 40-60˚С с добавлением
деэмульгатора, для разрушения эмульсий. Из объединенного экстракта берется
аликвотная часть и затем определение формальдегида проводилось согласно ГОСТу
55227-2012. Для получения окончательного результата учитывался коэффициент
извлечения формальдегида из нефти.
Содержание сераорганических и хлорорганических соединений в нефти
определялось на газовом хроматографе «Хроматек-Кристалл 5000». Анализ
сераорганических соединений проводился на пламенно-фотометрическом детекторе
(ПФД), а для хлорорганических соединений на электронно-захватном детекторе
(ЭЗД).
Результаты выполненных анализов представлены на рисунках 10.14
207
Рисунок 10.14. Содержание формальдегида в пробах нефти ТОО «ПНХЗ» за
период 11.03-29.09.2021 г.
Рисунок 10.15. Содержание этил меркаптана в пробах нефти ТОО «ПНХЗ» за

период 11.03-29.09.2021 г.
208
Рисунок 10.16. Содержание хлорорганических соединений в пробах нефти ТОО
«ПНХЗ» за период 11.03-29.09.2021 г.
Как видно из рисунка 10.14 начиная с конца августа -проба 13, наблюдается
увеличение содержания формальдегида в пробах нефти, поступающей на ТОО
«ПНХЗ». Среднее содержание формальдегида, за период исследования составляет ≈
1 мг/л. Максимальная величина концентрации формальдегида зафиксирована в
пробе нефти от 25.08.2021г. - 1,8 мг/л.
Содержание этил меркаптана в пробах нефти колеблется в пределах от 0,7
ppm до 6 ppm за период от 11.03 до 29.09.2021 г.
Максимальное содержание хлорорганических соединений в пробах нефти за
период определения от 11.03 до 29.09.2021 г достигает 4 ppm, а средняя величина
составляет 2,2 ppm.
209
11 РЕКОМЕНДАЦИИ ПО СНИЖЕНИЮ КОРРОЗИОННОГО ИЗНОСА
ОБОРУДОВАНИЯ С-400, КУПС, ОЗХ, ВиК ТОО «ПНХЗ»
НЕ ИСПРАВЛЕНО
№ Описание Комментарий
1 Проведение полного анализа причин каждого Проводить анализ в
отказа, связанного с коррозионным соответствии с разделом
повреждением (FailureAnalysis) с исследованиями 3.1 «Отчет о результатах
образцов материала, подвергшегося технического аудита по
коррозионному повреждению, и осадков в данном коррозии на
оборудовании. технологических
установках С-200/1, С-
200/2 ПППН и УЗКиПП
ПППТНО ТОО «ПНХЗ»,
Договор №19999.06 от
14.04.2020г
2 Рекомендуется вернуться к нормам добавления
МДЭА с существующей определенной
концентрации 35-40 % на 40-45% для полноты
связывания сероводорода.
3 Рекомендуется рассмотреть возможность
покрытия внутренней поверхности емкостей Е-
407, Е-409 коррозионноустойчивым и устойчивым
к высоким температурам полимерным покрытием.
4 Рекомендуется рассмотреть возможность
покрытия внешней части емкости Е-421
коррозионноустойчивым покрытием для
предупреждения коррозии под изоляцией.
5 Рекомендуется рассмотреть эпоксидное покрытие
для внутренней поверхности емкости Е-406.
6 Рекомендуется повысить качество оборотной
воды 2а системы для предупреждения
внутренней коррозии Х-408.
7 Проверить коррозионное состояние
законсервированного оборудования К-404/1, К-
404/2, ХК-414, ХК-415, Е-411(блок изопентана), Е-
413, Е-414, Е-415, Е-416, Е-417, Е-418, -Е419, Е-
420.
8 Удалять отложения на внутренней поверхности
корпуса/ тарелок колон в период остановок на
ремонт/чистку. (КУПС)
9 Рекомендуется рассмотреть антикоррозионное
покрытие для данного оборудования: С500-К-001,
210
С850-К-201, С850-Х-001. (КУПС)
10 Рекомендуется периодический контроль толщины
стенки трубопроводов и аппаратов,
внутренниеосмотры аппаратов в период
остановок на ремонт согласно графику
технического освидетельствования
ирекомендаций экспертных специализированных
организаций.
11 На участках ОЗХ с нарушенным изоляционным
покрытием. Рекомендуется использование
покрытий/окрашиваний и обеспечение
изоляционных/герметичных/паронепроницаемых
барьеров в целях предотвращения попадания
влаги.
CистемыЕ907-E-001 подготовки и распределения
котловой питательной воды. Рекомендуется
использовать высококачественные
покрытия,нанесенных надлежащим образом что
обеспечивает долгосрочную защиту.
покрытием.Разработать и внедрить политику
контроля коррозии под изоляционным слоем и
стратегии для надлежащего определения
областей с высоким риском образования
коррозии под изоляционным слоем и
осуществление систематических проверок на
наличие коррозии под изоляционным слоем.
покрытием и для стареющего оборудования
(более 20 лет).
Визуальный осмотр поврежденных сегментов
изоляции (футеровки) и удаление изоляции
являются наиболее распространенными
подходами для обнаружения коррозии под
изоляционным слоем.
Термоизображение может помочь обнаружить
увлажненные секции изоляции, повышающие
вероятность образования коррозии под
Для стареющего оборудования (более 20 лет
эксплуатации) должен быть создан реестр
образования коррозии под изоляционным слоем и
внедрена стратегия инспекции в целях
обнаружения коррозии под изоляционным слоем.
211
покрытием
Рекомендуется использование
влаги.
использовать высококачественные покрытия,
нанесенных надлежащим образом что
покрытием.
Разработать и внедрить политику контроля
коррозии под изоляционным слоем и стратегии
для надлежащего определения областей с
высоким риском образования коррозии под
изоляционным слоем и осуществление
систематических проверок на наличие коррозии
под изоляционным слоем.
покрытиемРекомендуется использование
влаги.
212
использовать высококачественные покрытия,
нанесенных надлежащим образом что
покрытием. Разработать и внедрить политику
контроля коррозии под изоляционным слоем и
стратегии для надлежащего определения
областей с высоким риском образования
коррозии под изоляционным слоем и
осуществление систематических проверок на
наличие коррозии под изоляционным слоем.
20 Рекомендуется выполнять анализы физико-
химического состава воды три раза в неделю и
сравнивать с рекомендуемыми величинами (ВиК).
21 Рекомендуется установить купон из латуни (ВиК).
22 Рекомендуется включение в план работ проверку
состояния подводящих трубопроводов, со
вскрытием и проведением обследования
внутренней поверхности труб. Особое внимание
уделить трубопроводам с установки C200/1, c
водородсодержащим сырьем.
23 Рекомендуется контроль компонентного состава
орошения колонны К-401 (понизить концентрацию
изобутана) с целью уменьшения потерь газов
фракций С3-С4 в линию сухого газа для
213
увеличения выработки СПБ и бутановой фракции.
24 Просим рассмотреть возможность проведения
ОПИ, в рамках которых предполагается
проверить результаты работ по моделированию,
с проведением контроля состава смеси,
подаваемой на орошение. В ходе ОПИ провести
чередование составов орошения в работе
установки. По результатам ОПИ определить
влияние состава орошения на увеличение
состава продуктов С3-С4 установки C400.
214

Аудит 9 ПНХЗ 2021

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Аудит 9 ПНХЗ 2021

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

АО «ИНСТИТУТ ТОПЛИВА, КАТАЛИЗА И ЭЛЕКТРОХИМИИ ИМ. Д.В.

______________Алипбаев С.С. _____________Журинов М.Ж.

ОТЧЕТ ПО ЭТАПУ 2. ТЕХНИЧЕСКИЙ АУДИТ КОРРОЗИИ.

РЕД. ДАТА ОПИСАНИЕ ПОДГОТОВИЛ ПРОВЕРИЛ УТВЕРДИЛ

ТОО «ПНХЗ» - Товарищество с ограниченной ответственностью «Павлодарский

В качестве объекта для проведения работ по снижению коррозионного износа

В ходе проведения онлайн интервью с 02.08 по 05.08.2021 г. было выполнено

При разработке контуров коррозии по каждой установке АО «ИТКЭ им. Д.В.

На основании результатов проведенных он-лайн интервью со специалистами

Производительность установки газофракционирования С-400 составляет 450

Средние значения состава сырья ГФУ С-400 после аминной очистки.

Метан, % масс. 0,04887

Рисунок 5.2 Содержание сероводорода и меркаптанов в СПБТ.

Рисунок 5.3 Содержание сероводорода в смеси пропан-бутан технический (СПБТ).

Рисунок 5.4 Содержание МДЭА в насыщенном растворе амина.

Рисунок 5.6 Содержание тиосульфатов в насыщенном растворе МДЭА (С-405).

Рисунок 5.7 Содержание мех. примесей в насыщенном растворе МДЭА (С-405).

На Рисунок 5. представлены результаты лабораторных данных по

Содержание углеводородов в насыщенном растворе амина приводится на

Таблица 5.1. Оборудование скорость коррозии которого превышает 0,1 мм/год и

11 Е– 421 Р19 0,02 100 0,5 Обечайка УВ 1975

12 Е-422 Р3 0,01 150 3 Обечайка Смесь УВ 1975

13 Е-410 09Г2С-12/ - -40/+50 19 Обечайка Пропан 75% 2010

14 С-405 Р4 0,01 60 6 Обечайка Нас. МДЭА 1976

15 Х-408 Р3 0,01 Трубное 4 Обечайка Смесь УВ 2014

Как видно из таблицы 5.1, в основном, коррозии подвергается оборудование,

5.4.1 Ёмкость Е-407.

Рисунок 5.9 Внешний вид ёмкости Е-407.

Материал корпуса: Р52-6В (аналог 14Г2)

Таблица 5.2. Результаты элементного анализа коррозионных отложений с внутренней

В таблице (Таблица 5.3) приведены результаты рентгенофазового анализа

Таблица 5.3. Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений со

Как видно из таблиц 5.2, 5.3 в коррозионных отложениях присутствуют в

5.4.2. Ёмкость Е-409.

Рисунок 5.11 Внешний вид ёмкости Е-409.

Отобранные во время остановочного ремонта коррозионные отложения со

Результаты рентгенофазового анализа представлены в таблице (Таблица 5.5).

Таблица 5.5. Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений из

На схеме (Рисунок 5.13) представлены результаты анализа коррозионных

Рисунок 5.13 Состав коррозионных отложений с внутренней стенки ёмкости Е-

В таблице (Таблица 5.6) приведены результаты элементного анализа

В таблице 5.7 приведены результаты рентгенофазового анализа коррозионных

Таблица 5.7. Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений из

На схеме (Рисунок 5.) представлены результаты определения состава

Рисунок 5.14 Состав коррозионных отложений, отобранных с нижней части

5.4.3. Ёмкость Е-410.

Рисунок 5.15 Схема ёмкости Е-410.

Материал корпуса: 09Г2С-12

В ходе визуального осмотра внутренней части ёмкости Е-410 наблюдается

Таблица 5.8. Результаты элементного анализа коррозионных отложений со стенки

Таблица 5.9. Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений со

По результатам лабораторных исследований в коррозионных отложениях

Рисунок 5.17 Внешний вид ёмкости Е-421.

Материал корпуса: Р19 (аналог

Отобранные во время остановочного ремонта коррозионные отложения со

Таблица 5.10. Результаты элементного анализа коррозионных отложений внутренней

Таблица 5.11. Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений

Таблица 5.12. Результаты элементного анализа коррозионных отложений внешней

Таблица 5.13. Результаты рентгенофазового анализа коррозионных отложений

Присутствие кислорода в составе среды, которая проходит через рефлюксную

Рисунок 5.19 Внешний вид ёмкости Е-422.

Материал корпуса: Р3 (аналог 14Г2)

Отобранные во время остановочного ремонта коррозионные отложения со

__Алипбаев С.С. _Журинов М.Ж.