1

МЕЖГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ
«БЕЛОРУССКО-РОССИЙСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Кафедра «Технология машиностроения»

МЕТОДЫ РЕМОНТА
И ВОССТАНОВЛЕНИЯ
ДЕТАЛЕЙ МАШИН
Методические рекомендации к лабораторным работам
для студентов специальности 1-36 01 01 «Технология
машиностроения» дневной и заочной форм обучения

Могилев 2022
 2

УДК 621.01
ББК 34.43
М25
Рекомендовано к изданию
учебно-методическим отделом
Белорусско-Российского университета

Одобрено кафедрой «Технология машиностроения» «16» марта 2022 г.,

протокол № 10

Составители: канд. техн. наук, доц. В. М. Шеменков;

ст. преподаватель М. А. Рабыко

Рецензент канд. техн. наук, доц. О. В. Благодарная

Методические рекомендации содержат указания для выполнения

лабораторных работ в соответствии с рабочей программой дисциплины
«Методы ремонта и восстановления деталей машин», а также краткие
теоретические положения и необходимые справочные данные.

Учебно-методическое издание

МЕТОДЫ РЕМОНТА И ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИН

Ответственный за выпуск В. М. Шеменков

Корректор А. А. Подошевко
Компьютерная верстка Н. П. Полевничая

Подписано в печать . Формат 60×84/16. Бумага офсетная. Гарнитура Таймс.

Печать трафаретная. Усл. печ. л. . Уч.-изд. л. . Тираж 36 экз. Заказ №

Издатель и полиграфическое исполнение:

Межгосударственное образовательное учреждение высшего образования
«Белорусско-Российский университет».
Свидетельство о государственной регистрации издателя,
изготовителя, распространителя печатных изданий
№ 1/156 от 07.03.2019.
Пр-т Мира, 43, 212022, г. Могилев.

© Белорусско-Российский
университет, 2022
 3

Содержание
Введение ............................................................................................................. 4
1 Восстановление деталей слесарно-механической
обработкой: обработка деталей под ремонтный размер ..................................... 5
2 Разработка технологии восстановления шеек подшипников ............... ..9
3 Разработка технологии восстановления размеров
призматической детали ........................................................................................... 15
4 Разработка технологии ремонта и восстановления редуктора ............. 17
5 Восстановление деталей машин сваркой и наплавкой:
ручная дуговая ......................................................................................................... 20
6 Восстановление деталей машин сваркой и наплавкой
в среде углекислого газа ......................................................................................... 27
7 Восстановление деталей машин высокотемпературным
напылением: газопламенное напыление ............................................................... 32
8 Восстановление деталей машин с применением
синтетических материалов: восстановление деталей машин эпоксидными
композициями .......................................................................................................... 37
Список литературы ......................................................................................... 42
 4

Введение

В ходе выполнения лабораторных работ студенты закрепляют и углубляют

теоретические знания и получают практические навыки по восстановлению
деталей машин.
В объем самостоятельной работы при выполнении лабораторной работы
входит подготовка исходных данных, расчетных формул, эскизов, таблиц для
очередной работы, проработка конспектов, настоящего лабораторного
практикума и соответствующей дополнительной литературы.
Объем и порядок самостоятельной работы студентов устанавливает
преподаватель на предыдущем занятии. В зависимости от конкретных условий
могут быть приняты и другие организационные решения проведения работ.
К выполнению лабораторных работ студенты допускаются только после
усвоения ими правил техники безопасности, что подтверждается росписью
студента в журнале инструктажа по технике безопасности.
 5

1 Восстановление деталей слесарно-механической обработкой:

обработка деталей под ремонтный размер

Цель работы: закрепить теоретические знания и получить практические

навыки в области восстановления валов методом ремонтных размеров.

1.1 Оборудование, инструменты и приборы

1 Верстак слесарный.
2 Шлифовальный станок.
3 Индикатор часового типа.
4 Штатив универсальный для индикатора.
5 Эталоны шероховатости поверхности.
6 Набор гаечных и патронных ключей.
7 Материал обтирочный.

Техника безопасности

К выполнению лабораторной работы допускаются лица, прошедшие

инструктаж по технике безопасности с росписью в журнале.
Находящиеся в лаборатории должны соблюдать правила внутреннего
распорядка университета. В лаборатории запрещается хранить легковоспла-
меняющиеся вещества, курить. Запрещается производить перестановку
оборудования, мебели, выносить из лаборатории что-либо.
Всем обучающимся запрещается заниматься действиями, непосредственно
не связанными с выполнением лабораторной работы, включать станок.
Опасными факторами являются незакрепленные детали, вращающиеся
детали и шлифовальный круг.
В случае обнаружения неисправности оборудования, приспособлений и
инструмента немедленно доложить о случившемся преподавателю, ведущему
занятия, и учебному мастеру.
Необходимо осмотреть оборудование, оснастку, инструмент. В случае
обнаружения неисправностей необходимо их устранить.
Перед работой на станке необходимо: застегнуть рукава одежды; убрать
концы галстука, косынки; волосы должны быть под головным убором.
Помещение лаборатории и находящееся в ней оборудование должны
содержаться в чистоте и порядке.
Запрещается производить замеры во время работы станка, пользоваться
неисправным инструментом.
Запрещается переключать рукоятки станка во время работы.
Шлифовальный круг необходимо плавно подводить к детали. Запрещается
стоять в плоскости вращения круга.
Рабочее место должно обеспечивать безопасность выполнения работ.
В случае нарушения установленного режима работы станка, поломки
инструмента немедленно отключить станок от сети.
 6

В случае возникновения пожара вывести людей в безопасное место,

подручными средствами ликвидировать очаг огня и при необходимости
вызвать пожарную команду по тел. 101.
Получившим травму оказать первую медицинскую помощь, а при
необходимости вызвать скорую помощь по тел. 103. После выполнения работы
отключить станок, очистить станок от стружки, удалить обтирочные мате-
риалы, смазать рабочие поверхности станка, сдать мерительный инструмент.

1.2 Теоретические сведения

В процессе эксплуатации валов возможно появление ряда дефектов,

приведенных в таблице 1.1:
– повреждение резьбы;
– отклонение от прямолинейности (изгиб) вала;
– износ опорных шеек;
– износ шейки под зубчатое колесо;
– износ шпоночного паза по ширине.

Таблица 1.1 – Технические требования на капитальный ремонт вала 240-1006015А

Заклю-
Размеры, мм Способ и средства контроля
чение
Контролируемый дефект обозначение
по допус-
наименование или
чертежу каемые
погрешность
Повреждение резьбы Вмятины, Осмотр – Болт бра-
забоины, ковать,
выкрашивания отверстие
или срыв резьбы ремонтиро
не допускаются вать
Отклонение от соосности 0,0025 0,05 Плита пове- 2-2-100×630 Ремонти-
(биение) средней шейки рочная. ризмы 11-21 ровать
относительно крайних, не поверочные. ИЧ-10
более Индикатор кл. 10
часового ти- 111.11Н.8
па. Штатив
универсаль-
ный для инди-
катора
0,050
Износ опорных шеек 500,089 49,8 Микрометр МК 50-2 Ремонти-
ровать
Износ шейки под зубча- 320,033
0,017 32,0 Микрометр МК 25-2 Ремонти-
тое колесо (проверить при или скоба 8111-03200Д ровать
ослаблении посадки ко-
леса)
Износ шпоночного паза 60,012
0,060
6,02 Шаблоны КИ-4921 Ремонти-
по ширине (проверять при ровать
ослаблении посадки
шестерни)
 7

Выбраковочным параметром при устранении износов опорных шеек

является их диаметр. Изношенные опорные шейки не превышают предельной
величины, восстанавливаются механической обработкой – шлифованием.
Перед обработкой проверяют и, если необходимо, устраняют прогиб вала на
прессе двойной правкой. Опорные шейки шлифуют в центрах круглошли-
фовального станка 3А433. Овальность и конусность поверхности шеек после
ремонта допускаются не более 0,03 мм, шероховатость поверхности –
не более 0,63 мм.
При восстановлении изношенных опорных шеек вала способом ремонтных
размеров, исходя из предназначенности и конструктивных особенностей этих
деталей, требуется соблюсти ряд координационно-кинематических размеров. К
их числу относятся:
– соосность всех опорных шеек;
– концентричность опорных шеек цилиндрической поверхности под
шестерню;
– соосность опорных шеек, кулачков и эксцентрика;
– заданный чертежом профиль кулачков и эксцентрика;
– угол расположения кулачков относительно шпоночного паза для
шестерни.
Первые три размера получают выбором центровых отверстий в качестве
установочной базы и осуществлением механической обработки всех шеек с
одной установки детали.
Опорные шейки вала подвергают вначале черновому, а затем чистовому
шлифованию. Шлифование ведется при обильной подаче охлаждающей
жидкости (l,2-процентный водный раствор эмульсола). При обработке опорных
шеек на станке модели 3А433 используются шлифовальные круги типа
ПП600×50×305 24А 40 СМ1...СМ2 К5 35 м/с кл. I ГОСТ 2424–80.
Рекомендуется выполнять черновое и чистовое шлифование опорных
шеек, кулачков и эксцентрика, соблюдая режимы, приведенные в таблице 1.2

Таблица 1.2 – Рекомендуемые режимы шлифования

Параметры шлифования Чистовое шлифование Черновое шлифование

Окружная скорость шлифовального 35 35
круга V, м/с
Окружная скорость детали, м/мин 12…15 15…25
Поперечная подача шлифовального 0,02…0,07 0,005…0,01
круга, мм/об

Размеры опорных шеек вала контролируются микрометром на останов-

ленном станке. Размеры и шероховатость окончательно обработанных шеек,
кулачков и эксцентрика должны соответствовать техническим требованиям.
Если износ опорных шеек превышает предельный износ, их восстанавливают
одним из следующих способов: наплавка в среде CO2, вибродуговая наплавка,
напыление металлов и др. Затем их шлифуют в номинальный размер.
 8

Посадочную поверхность под зубчатое колесо восстанавливают наплавкой

в среде CО2, вибродуговой наплавкой и другими способами с последующей
обработкой в номинальный размер.
Заключительная операция в технологическом процессе восстановления –
контрольная. Производят контроль размеров, шероховатости поверхностей и
соответствия поверхностей техническим требованиям.
Краткая техническая характеристика станка 3А433.
Тип – круглошлифовальный специальный.
Высота центров – 95 мм.
Расстояние между центрами – 1260 мм.
Размеры обрабатываемых распределительных валов:
– наибольший радиус вращения – 90 мм;
– наибольший подъем шлифовального кулачка – 15 мм;
– диаметр шейки, опираемый на люнет, – 30…75 мм.
Размеры шлифовального круга – 600 × (25…40) × 305 мм.
Частота вращения шпинделя – 16…32 мин–1.
Параметры электродвигателей:
– шлифовальной бабки – Р = 4,5 кВт, n = 1440 мин–1;
– передней бабки – Р = 1,0 кВт; n = 930 мин–1;
– насоса охлаждения – n = 2800 мин–1.
Габариты – 2800 × 1700 × 1500 мм.
Масса – 4200 кг.
Нормирование технологического процесса восстановления.
Технологическая норма времени на выполнение операций рассчитывается
по формуле

Т пз
Т шт  Т о  Т в  Т д  , (1.1)
N

где Тшт – штучно-калькуляционное время, мин;

Tо – основное время, мин;
Тв – вспомогательное время, мин;
Тд – дополнительное время, мин;
Тпз – подготовительно-заключительное время, мин;
N – количество обрабатываемых деталей в партии, шт.
Основное время для процесса шлифования опорных шеек и кулачков
определяется по формуле

t k
То  , (1.2)
nS

где t – припуск на обработку, мм;

k – коэффициент, учитывающий выхаживание, k = 1,0…1,25;
 9

n – частота вращения детали, мин–1;

S – поперечная подача шлифовального круга, мм/об.

1.3 Порядок выполнения лабораторной работы

1 Изучить основные положения работы.

2 Проанализировать задание по работе.
3 Изучить технологию и оборудование для восстановления валов.
4 Произвести дефектацию вала.
5 Разработать технологический процесс восстановления вала. Приобрести
практические навыки по восстановлению вала методом ремонтных размеров.
6 Оформить отчет о лабораторной работе.

1.4 Содержание отчёта

Отчёт по лабораторной работе выполняется на отдельных листах бумаги

или в тетради. Он должен содержать следующее:
 название лабораторной работы;
 цель работы;
 технологический процесс восстановления вала;
 выводы.

Контрольные вопросы

1 Перечислите основные дефекты валов и способы их выявления.

2 Какие дефекты вала можно устранить методом ремонтных размеров?
3 Как осуществляется базирование вала при шлифовании опорных шеек?
4 Какие координационно-кинематические размеры необходимо соблюдать
при восстановлении валов?
5 Какие операции включает технологический процесс восстановления вала?
6 Изложите требования по технике безопасности при работе на
металлорежущих станках.

2 Разработка технологии восстановления шеек подшипников

Цель работы: закрепление и развитие значения, способов, средств и

техники дефектации подшипников качения, приобретение практических
навыков определения дефектов и их сочетания.

2.1 Оборудование, инструменты и приборы

1 Лабораторный стол.
2 Прибор для проверки радиального зазора.
 10

3 Штангенциркуль ШЦ-11-250-0,05 (ГОСТ 166–80).

4 Микрометры МК-25-50-75 (ГОСТ 6507–78).

2.2 Теоретические сведения

Подшипники, применяемые в опорах машин и механизмов, делятся на два

типа: скольжения и качения. В опорах с подшипниками скольжения взаимно
подвижные рабочие поверхности вала и подшипника разделены только
смазочным веществом, и вращение вала или корпуса происходит в условиях
чистого скольжения. В опорах с подшипниками качения между взаимно
подвижными кольцами находятся шарики или ролики, и вращение вала или
корпуса происходит в основном в условиях качения.
При одинаковой грузоподъемности подшипники качения имеют (по
сравнению подшипниками скольжения) преимущества: вследствие меньшего
трения в момент пуска и при умеренных частотах вращения – меньшие осевые
силы (примерно в 2–3 раза); относительная простота обслуживания и подача
смазки; низкую стоимость (особенно при массовом производстве подшипников
качения малых и средних габаритов); малую амплитуду колебания; небольшое
сопротивление вращения в процессе работы механизма.
Кроме того, при использовании подшипников качения в значительной
степени удовлетворяется требование взаимозаменяемости и унификации
элементов узла (при выходе подшипников качения из строя его легко заменить
новым).
Недостатки подшипников качения заключаются в относительно больших
габаритах и достаточно большом сопротивлении вращению при работе на
высоких частотах вращения, по сравнению с подшипниками скольжения,
работающими в условиях жидкой смазки, когда поверхности шейки вала и
вкладыша разделены тонким слоем смазывающей жидкости. Поэтому при
создании высокоскоростных машин иногда приходится прибегать к установке
подшипников скольжения, работающих в условиях жидкой смазки, несмотря на
значительные трудности в эксплуатации. Кроме того, в ряде случаев
подшипники качения обладают меньшей жесткостью, т. к. не могут вызывать
вибрацию вала вследствие ритмичного прокатывания тел качения через
нагруженную зону опоры.
К недостаткам опор на подшипниках качения можно отнести и более
сложный их монтаж по сравнению с опорами на подшипниках скольжения
разъемного типа.
Классификация подшипников.
Подшипники качения различают:
– по направлению воспринимаемой нагрузки относительно оси (радиаль-
ные, радиально-упорные, упорно-радиальные и упорные);
– по форме элементов качения (шариковые и роликовые, причем ролики
могут быть цилиндрическими (короткими, длинными, игольчатыми), кони-
ческими, бочкообразными и витыми);
 11

– по способу монтажа (устанавливаемые непосредственно на шейке вала и

устанавливаемые на шейке вала с помощью закрепительной втулки);
– по способности самоустанавливаться при неточном выполнении расточек
или при перекосе вала (самоустанавливающиеся и несамоустанавливающиеся);
– по конструктивным признакам (с цилиндрическим или конусным отверс-
тием внутреннего кольца, одинарные или двойные, сдвоенные, строенные,
счетверенные и т. п.).
В зависимости от отношений основных размеров, подшипники делятся на
следующие серии: особо легкие, легкие, тяжелые и широкие. Долговечность
подшипников зависит от правильного выбора посадок и монтажа
подшипниковых узлов. Поля допусков подшипников в зависимости от вида
нагружения приведены в таблице 2.1.

Таблица 2.1 – Поля допусков подшипников в зависимости от вида нагружения

Поле допуска (по ГОСТ 25347–82)

Нагружение колец отверстия корпуса под
вала под внутреннее кольцо
наружное кольцо
Радиальные подшипники
Местное h5; h6; js5; js6; g6; b6 H6; H7; H8; Js7; G7
Циркуляционное n5; n6; m5; m6; k5; k6; js5; js6 K6; K7; M6; M7; N6; N7; P7
Колебательное js5; js6 Js6; Js7
Радиально-упорные подшипники
Циркуляционное n6; m6; k6; js6; h6; g6 N7; M7; K7; Js7; P7; H7

Примечания
1 Для упорных подшипников шариковых и роликовых всех типов следует применять
поле допусков для валов.
2 При выборе посадок подшипников узлов для конкретных изделий следует руко-
водствоваться ГОСТ 3526–87.

Неправильно выбранные посадки, перекосы при монтаже, повреждения и

загрязнения при сборке могут вызвать преждевременный выход подшип-
ника из строя.
Материал деталей подшипников.
Кольца и тела качения подшипников изготавливаются в основном из
сталей марок ШХ15, ШХ15СГ (ГОСТ 801–78) и марок ШХ20СТ, 15ХГТ и
2ОХ22Н4А (по специальности техническим условиям).
Кроме того, для особых условий эксплуатации детали подшипников
изготавливают из коррозионно-стойких, жаропрочных и других марок сталей.
Твердость колец и тел качения у подшипников, работающих при
температуре до 100 оС следующая:
1) 61–65 для ШХ-15 и 18 ХГТ;
2) 60–64 для ШХ 20 СТ ;
 12

3) 60–64 для ШХ 15 СГ;

4) 58–65 для 20Х2 Н 4А.
Неоднородность кольца по твердости – не более 3 ед.
Для изготовления штампованных стальных сепараторов применют
стальную холоднокатаную ленту и листовую качественную углеродистую
конструкционную сталь. Массивные сепараторы изготавливают из латуни,
бронзовых и алюминиевых сплавов, магниевого чугуна, текстолита, а также из
специальных сталей.
Условия обозначения подшипников.
Система основных обозначений предусмотрена ГОСТ 3189–78.
Условными обозначениями характеризуется:
 диаметр вала в месте посадки подшипника (внутренний диаметр
подшипника или втулки);
 серия подшипника, т. е. один из установленных стандартами нормаль-
ных рядов подшипников, отмечающихся по наружному диаметру и ширине при
одинаковой конструкции и одинаковых диаметрах отверстия;
 тип подшипника, т. е. совокупность признаков, определяющих его
основные свойства (направление воспринимаемой нагрузки и формы
поверхностей тел качения);
 конструктивные особенности подшипника;
 точность подшипника.
В пределах диаметра от 20 до 495 мм внутренние диаметры подшипников
определяются умножением двух правых цифр на 5. Для подшипников с
внутренним диаметром от 10 до 20 мм это правило не действует.
Вид и характер дефектов.
Условия работы подшипника зависят от типа и места установки. В общем
случае, условия работы определяются воздействием сил трения, коррозии,
температуры, вибрации и переменной по величине многократной контакт-
ной нагрузки.
В процессе работы у подшипников возникают износы, механические и
коррозионные повреждения тел качения, рабочих и посадочных поверхностей,
увеличиваются зазоры и неравномерность вращения, трещины и сколы
наружных и внутренних колец подшипника. Большинство подшипников (75 %)
выбраковываются из-за увеличения зазоров выше предельных значений, из-за
износа посадочных поверхностей – 21 %. Повреждения рабочих поверхностей
дорожек и тел вращения встречаются у 11 % подшипников, а поломки – у 9 %.
Проверка подшипников качения перед монтажом.
Перед сборкой подшипники должны быть очищены от защитной смазки,
грязи и посторонних частиц. Для этого их тщательно 2–3 раза промывают
в 6-процентном растворе минерального масла, бензине или в горячих
(70 оС…75 оС) антикоррозионных водных растворах. Доля снятия статического
заряда рекомендуется добавлять в бензин антистатическое вещество – сигбол.
Для очистки мелких подшипников применяют ультразвуковой способ. После
промывки подшипник проверяют на легкость вращения и шум. Для этого
 13

удерживают за внутреннее кольцо, в горизонтальном положении вращая

наружное кольцо. Вращение должно быть легким и плавным.
При внешнем осмотре проверяются видимые дефекты, а именно: на рабо-
чих поверхностях подшипника не допускаются темные пятна или раковины,
забоины, вмятины, глубокие риски или царапины, выкрашивание, шелушение,
трещины и сколы.
На монтажных поверхностях допускаются: выработка не более 60 %
рабочей поверхности на одном торце кольца (в пределах допуска на его шири-
ну): следы зачистки мелких забоин и ржавчины; единичные грубые шлифоваль-
ные риски; единичные мелкие токарные риски, охватывающие 2/3 окружности
кольца, длиной каждая не более 1/2 окружности; пучок мелких токарных рисок
общей шириной не более 1/2 ширины кольца и длиной не более 1/2 окруж-
ности; чернота размером не более 10 % площади шлифовальной поверхности;
ожоги, видимые без травления. Нельзя применять подшипники, имеющие
коррозию и видимые не поверхности колец и тел качения, ожоги, трещины,
забоины, вмятины, чрезмерное провисание сепаратора, деформированные
сепараторы, а также сепаратор с дефектной сваркой клепкой.
Зазор между кольцами и телами качения в подшипнике до посадки его на
рабочее место называется начальным радиальным зазором и измеряется на
специальном приборе.
Номинальный диаметр подшипника по отверстию определяется по
условному обозначению подшипника, а действительный размер измеряется
штангенциркулем. Если действительные значения параметров подшипника
вышли за пределы допустимых, то такие подшипники выбраковываются.
Регулировка зазора в подшипниках.
Работа подшипника в узле машин зависит от наличия в нем оптимального
зазора между кольцами и телами качения.
В подшипниках радиальных типов (нерегулируемых) различают три вида
радиальных зазоров:
1) начальный зазор – зазор в свободном подшипнике до его посадки на
рабочее место;
2) посадочный зазор – зазор в подшипнике после посадки его на вал и в
корпус узла машин; посадочный зазор всегда меньше начального зазора
следствии изменения диаметров колец подшипников из-за посадочных натягов;
3) рабочий зазор – зазор в подшипнике в его рабочем состоянии, т. е. под
рабочей нагрузкой при установившемся температурном режиме.
У подшипников регулируемых типов необходимые зазоры (осевая игра)
устанавливаются в процессе монтажа в узле механизма при этом у радиально-
упорных подшипников осевая игра может иметь как положительное значение,
так и отрицательное при так называемом предварительном натяге. Имеющийся
в шариковых радиально-упорных подшипниках повышенный начальный
радиальный зазор обеспечивает возможность получения необходимого
углового контакта между шариками и дорожками качения колец.
Нормирование начальных радиальных зазоров, от которых в значительной мере
зависят величины рабочих зазоров подшипников, имеет целью обеспечить
 14

радиальное распределение действующей на подшипник нагрузки между телами

качения; необходимое при работе смещение вала (или корпуса) в радиальном и
осевом направлениях в пределах зазора в подшипнике; уменьшение вибрации и
шума при работе подшипника.
При несоблюдении величины осевой игры расчетная долговечность
подшипников не гарантируется.
Регулирование осевого зазора в радиально-упорных подшипниках
(шарикоподшипниках), конических роликоподшипниках обеспечивается при
монтаже путем осевого смещения одного кольца относительно другого. Это
достигается установкой прокладок под крышку подшипника, применением
подшлифованных колец или с помощью регулировочных винтов и гаек.

2.3 Порядок выполнения работы

1 Изучить основные положения работы.

2 Проанализировать задание по работе.
3 Ознакомиться с организацией рабочего места и проверить его комп-
лектность.
4 Изучить конструктивно-технологическую характеристику подшипников
качения и дефекты.
5 Подготовить подшипники к дефектации.
6 Определить состояние подшипников визуально.
7 Проверить подшипники на шум и легкость вращения.
8 Измерить радиальный зазор в подшипниках. Зазор определяют при трех
положениях кольца через 120о. Наибольшее из полученных за цикл измерений
записать в отчет.
9 Отметить посадочные поверхности колец.
10 Проанализировать полученные результаты.
11 Составить отчет.

2.4 Содержание отчёта

Отчёт по лабораторной работе выполняется на отдельных листах бумаги

или в тетради. Он должен содержать следующее:
 название лабораторной работы;
 цель работы;
 результаты измерений и расчетов;
 выводы.

Контрольные вопросы

1 Как расшифровываются условные обозначения подшипников качения?

2 Назовите типы подшипников качения и их детали.
 15

3 Какие материалы применяются при изготовлении деталей подшипников

качения?
4 Какие основные дефекты подшипников качения и причины их
возникновения?
5 Как определить радиальный зазор подшипников качения и как он влияет
на работу механизма?

3 Разработка технологии восстановления размеров

призматической детали

Цель работы: закрепить теоретические знания и получить практические

навыки по восстановлению деталей машин способом дополнительной
ремонтной детали (ДРД).
.
3.1 Оборудование, инструменты и приборы

Объекты исследования – комплект деталей.

3.2 Теоретические сведения

С помощью фигурных вставок можно ремонтировать трещины в головках

и блоках цилиндров двигателей, корпусах коробок передач, задних мостах и
других деталях. Этот метод позволяет избежать изменения структуры металла,
возникновения остаточных напряжений и искажений геометрии восстанав-
ливаемых корпусных деталей, обеспечивает гарантированную прочность
соединения. Нецелесообразно применять его для трещин, проходящих через
масляную магистраль, резьбовые отверстия, опоры коренных подшипников
блоков цилиндров, посадочные места под подшипники, а также для трещин,
расположенных в труднодоступных местах.
Фигурные вставки изготавливают из малоуглеродистой стали в виде
цилиндров, соединенных между собой перемычками. Паз имеет форму вставки
и представляет собой ряд цилиндрических отверстий, соединенных пропилом,
по ширине равным перемычке вставки.
Устраняют трещины в корпусных деталях двумя видами фигурных
вставок – уплотняющими и стягивающими.
Уплотняющие вставки применяют для заделки трещин длиной более 50 мм
с обеспечением герметичности как толстостенных, так и тонкостенных деталей.
Их целесообразно применять для деталей с трещинами длиной не более 400 мм,
шириной не более 1,5 мм, а толщина стенки детали не должна быть для
тонкостенных деталей менее 5 мм и для толстостенных – 9 мм.
Стягивающие фигурные вставки применяют для стягивания трещин на
плоских и внутренних цилиндрических поверхностях за счет разности шагов
(0,1…0,3 мм) вставки и отверстий, просверленных по кондуктору в детали
 16

(рисунок 3.1). Трещины с шириной раскрытия до 0,3 мм стягивают фигурными

вставками, а с шириной раскрытия больше 0,3 мм предварительно стягивают
струбцинами, а затем вставками. При стягивании трещин длиной до 40 мм
устанавливают посередине одну вставку. При стягивании трещин длиной
свыше 40 мм вставки устанавливают на расстоянии 25…40 мм друг от друга.

А – фигурная вставка; Б – фигурный паз; 1 – трещина; 2 – отверстие; 3 – канавка между

отверстиями

Рисунок 3.1 – Схема устранения трещин стягивающими фигурными вставками

В ремонт принимают детали с трещинами шириной до 0,3 мм, располо-

женными на плоскостях размером не менее 50 × 50 мм и на расстоянии
не менее 25 мм от края.
Технологический процесс ремонта деталей состоит из следующих
операций: дефектация; подготовка фигурного паза; запрессовка в него фигур-
ной вставки; зачистка отремантированного участка; проверка качества ремонта.
Дефектуют детали с помощью лупы пятикратного увеличения. Зону
трещины очищают от ржавчины и определяют ее границы. При подготовке
фигурного паза сверлят по кондуктору перпендикулярно трещине шесть
отверстий (по три с каждой стороны) диаметром 3,5 мм, шагом 4,2 мм,
глубиной 10 мм; удаляют перемычки между просверленными отверстиями
специальным пробойником шириной 1,8 мм; подготовленный паз обдувают
сжатым воздухом. Затем в паз запрессовывают фигурную вставку до упора и
зачищают отремонтированный участок заподлицо с основным металлом.
Качество ремонта проверяют визуально, а в случае необходимости –
и на гидравлическом стенде.
Способ замены части детали.
Отделяется изношенная часть. На ее место присоединяется (как правило,
сваркой) заготовка. Затем осуществляется механическая обработка. Восстанов-
ление деталей рассматриваемым способом является общедоступным и
надежным. Этот способ отличается простотой технологического процесса,
позволяет повысить ресурс деталей. Однако применение ДРД не всегда эконо-
 17

мически оправдано. В ряде случаев снижаются механическая прочность,

жесткость, повышается теплонапряженность, что ускоряет изнашивание
деталей в процессе эксплуатации.

3.3 Порядок выполнения работы

1 Изучить основные положения работы.

2 Проанализировать задание по работе.
3 Продефектовать деталь, выявить границы и размеры трещины. Выбрать
и обосновать способ заделки трещины и тип фигурной вставки.
4 Проанализировать полученные результаты.
5 Составить отчет.

3.4 Содержание отчёта

Отчёт по лабораторной работе выполняется на отдельных листах бумаги

или в тетради. Он должен содержать следующее:
 название лабораторной работы;
 цель работы;
 технологический маршрут заделки трещины фигурной вставкой,
с обоснованием технических требований к выполняемым операциям и состав
оборудования, приспособлений и инструмента;
 выводы.

Контрольные вопросы

1 В чем состоят преимущества и недостатки способа ДРД?

2 В чем заключаются технические требования на применение фигурных
уплотняющих и стягивающих вставок?
3 Привести примеры использования способа ДРД при восстановлении
рабочих органов машин. В чем их преимущества и недостатки?
4 Что такое бандажирование? Привести примеры его использования?

4 Разработка технологии ремонта и восстановления

редуктора

Цель работы: получить практические навыки разборки редуктора;

дефектации деталей, сборки и оценки качества редуктора.

4.1 Оборудование, инструменты и приборы

Редуктор двухступенчатый (на усмотрение преподавателя может быть

заменен на другой тип редуктора); гаечные ключи; щуп, свинцовая пpoволока
 18

для выжимок; съемник механический, микрометр, штангенциркуль и другие

инструменты, необходимые для выполнения обмеров.

4.2 Теоретические сведения

Технологический процесс разборки определяется видом ремонта (текущий,

средний, капитальный) и конструкцией механизма. Каждому виду ремонта
соответствует определенный объем разборочных работ.
В большинстве случаев разборку следует начинать со снятия ограждения,
крышек, закрывающих доступ к разбираемым узлам. Затем снимаются цепные
и peменные передачи, расчленяются машины на узлы, демонтируются отдель-
ные детали, связанные или крепящие узлы. Узлы снимаются по возможности
нерасчлененными, т. к. их можно разобрать на отдельном рабочем месте. После
этого отвинчивают болты, шпильки, гайки, распрессовывают штифты, удаляют
шплинты. В первую очередь следует снимать контрольные штифты и шпильки,
определяющие первоначальную точность основной детали узла.
Для разборки и сборки редуктора и его узлов необходимо применять
специальные инструменты и приспособления. Перед разборкой редуктора
необходимо обеспечить:
 место для укладки деталей;
 измерительный и рабочий инструмент;
 расходный и притирочный материал;
 замерить необходимые зазоры.
При разборке редуктора следует:
 проверить и при необходимости восстановить маркировку деталей;
 снятые узлы и детали тщательно очистить и осмотреть с целью
выявления износа, трещин, задиров, следов коррозии и других дефектов.
Для контроля состояния узлов и деталей применяют лупу, мелокеро-
синовую пробу, дефектоскопию.
При сборке зубчатых колес необходимо обеспечить нормальные боковой и
радиальный зазоры для предотвращения заклинивания зубьев вследствие
нагрева передачи и правильное зацепление зубьев. Сборку зубчатых передач
начинают с проверки взаимного положения валов и осей передачи. Соосность
посадочных мест под подшипники валов проверяют линейкой с уровнем,
параллельность валов (межцентровое расстояние) – штихмасом.
Посадку зубчатых колес на вал производят с небольшим натягом, торцовое
биение должно быть в пределах 0,1…0,15 мм. Радиальный и боковой зазоры
проверяют с помощью щупа или свинцовой проволоки.
Заканчивают проверку зубчатого зацепления осмотром отпечатков краски
в местах контакта зубьев.
Не допускается перекоса и перенапряжения деталей.
 19

4.3 Порядок выполнения работы

1 Изучить основные положения работы.

2 Проанализировать задание по работе.
3 Установить редуктор на рабочее место.
4 Разобрать редуктор, замерив толщину прокладок под крышкой и вели-
чину запаса на регулировку осевого зазора в конических подшипниках.
5 Произвести подетальную дефектацию, результаты отразить в таблице 4.1.
6 Собрать редуктор, произведя проверку зубчатого зацепления.
7 Составить отчет.

Таблица 4.1 – Дефектная ведомость на капитальный ремонт редуктора

Наименование
Наименование Количество Действительный Описание
работ при Примечание
узла детали деталей размер дефекта
ремонте
1 2 3 4 5 6

4.4 Содержание отчёта

Отчёт по лабораторной работе выполняется на отдельных листах бумаги

или в тетради. Он должен содержать следующее:
 название лабораторной работы;
 цель работы;
 описание редуктора;
 результаты измерений, занесенные в таблицу 4.1;
 заключение о состоянии редуктора;
 выводы.

Контрольные вопросы

1 Чем определяется порядок разборки и сборки редуктора?

2 В каком случае производится выбраковка деталей?
3 Перечислить отличие объема работ по разборке редуктора при различ-
ных видах ремонта.
4 Основные параметры, характеризующие качество сборки зубча-
тых передач.
5 Назовите причины износа валов редуктора и способы его уменьшения.
 20

5 Восстановление деталей машин сваркой и наплавкой:

ручная дуговая

Цель работы: освоить методику разработки технологического процесса

ручной дуговой сварки и наплавки плавящимся электродом.

5.1 Оборудование, инструменты и приборы

Объекты исследования – комплект деталей.

Чертежи сварных конструкций.

5.2 Теоретические сведения

Ручная дуговая сварка – способ соединения деталей посредством сварного

шва, образующегося из расплавленного электродного и основного
(свариваемого) металлов. Расплавление электрода и кромок детали в процессе
сварки происходит за счет тепла, выделяемого электрической сварочной дугой.
Количество тепла Q, выделяемое сварочной дугой, определяется по формуле

Q  0,24  U д  I ст , (5.1)

где 0,24 – коэффициент;

Uд – напряжение дуги;
Iст – сварочный ток, протекающий через дугу.
В процессе работы сварщик перемещает электрод по линии соединения
свариваемых деталей и по направлению к деталям по мере плавления
электрода. В результате образуется сварной шов.
Для питания сварочной дуги применяют источники переменного и
постоянного токов.
Ручную дуговую сварку производят на сварочном посту, состоящем из
источника питания, сварочных кабелей, держателя электродов и стола, на
котором располагаются свариваемые детали (рисунок 5.1).
На рисунке 5.2 представлена схема сварочной зоны. Сварочный пост
оснащен вытяжной вентиляцией.
Для оборудования сварного шва применяют сварочные электроды, состоя-
щие из металлического стержня и нанесенного на него покрытия. Стержни
изготавливают из различных металлов и сплавов диаметром от 1 до 8 мм.
В состав покрытия входят различные компоненты, которые обеспечивают:
 устойчивое горение дуги за счет введения в состав покрытия
легкоионизирующихся элементов (К, Na);
 защиту расплавленного металла сварного шва от кислорода и азота
воздуха за счет введения в состав покрытия окислов металлов и солей (фториды
и хлориды металлов), образующих на поверхности жидкого металла шлак;
 раскисление жидкого металла сварного шва – удаление кислорода за
 21

счет введения в состав покрытия элементов-раскислителей;

 газовую защиту сварочной зоны за счет введения в состав покрытий
карбонатов (СаСОз, МgСОз), которые разлагаясь дают СО2;
 легирование металла шва за счет введения в состав покрытия
легирующих элементов в виде ферросплавов (ферротитан, ферромарганец,
ферросилиций и др.).

1 – сеть переменного тока; 2 – источник питания; 3 – сварочные кабели; 4 – держатель;

5 – электрод; 6 – спариваемая деталь; 7 – стол

Рисунок 5.1 – Cхема сварочного поста для ручной дуговой сварки.

Рисунок 5.2 – Схема сварочной зоны

В покрытие некоторых марок электродов дополнительно вводят от 15 %

до 50 % его массы железный порошок с целью повышения коэффициента
наплавки (высокопроизводительные электроды).
Для связывания порошков и нанесения покрытия на стержень электрода
применяют связующие вещества (клеи). Для придания обмазочной массе
хорошей покрывающей способности в шихту добавляют пластификаторы –
органические или синтетические соединения.
В зависимости от назначения различают электроды:
 для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей
с временным сопротивлением разрыву 60 кг/мм2 этой группе электродов
 22

присваивается условное обозначение – Y;

 для сварки легированных конструкционных сталей с временным
сопротивлением разрыву выше 60 кг/мм2, условное обозначение – Л;
 для сварки легированных теплоустойчивых сталей – Т;
 для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами – В;
 для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами – H.
В зависимости от механических свойств наплавленного металла или его
химического состава электроды подразделяются на типы.
Типы электродов назначения Y и Л (всего 14 типов) включают и себя букву
Э (электрод) и цифры, обозначающие среднее значение временного сопротив-
ления разрыву наплавленного металла, например: Э386 Э42, Э42А, Э50Л
и до Э150. Буква А в обозначении типа электрода указывает на повышенную
пластичность и ударную вязкость наплавленного металла.
Типы электродов назначения Т содержат указания о химическом составе
наплавленного металла в обычном для сталей обозначении, например
3-12ХМФ.
Для электродов назначения В применяется обозначение вида
3-08X18Н9ФС.
В зависимости от металлургических свойств образующегося при сварке
шлака или вида основного компонента электродные покрытия делятся на
следующие виды:
 кислое покрытие – А;
 основное покрытие – Б;
 целлюлозное покрытие – Ц;
 рутиловое – Р;
 покрытие смешанного вида (дает соответствующее двойное
обозначение);
 покрытие, не относящееся ни к одному из перечисленных видов – П.
Если в покрытие введено более 20 % железного порошка, то к обозначе-
нию вида добавляют букву Ж.
Электроды всех назначений и типов подразделяются на марки. Марки
назначаются организациями и фирмами, в которых электроды были созданы.
Марка электрода фиксирует конкретную марку стержня (состав стержня)
и марку покрытия (состав покрытия), использованные в данном электроде.
В большинстве случаев марка электрода и марка покрытия совпадают.
Необходимо иметь ввиду, что одному и тому же назначению и типу
электродов отвечает большое количество марок с различными составами
стержней, видами и составами покрытий.
В паспорте на электроды на этикетках, наклеиваемых на пачки и ящики с
электродами, дается полное обозначение электродов согласно структуре,
определяемой ГОСТ 9466–75 (рисунок 5.3).
Группа индексов, указывающих на характеристики наплавленного
металла, содержит четыре цифры. Они указывают на количество ферритной
 23

фазы, максимальную рабочую температуру и испытание на стойкость против

межкристаллитной коррозии.

Рисунок 5.3 – Структура обозначения электрода (ГОСТ 9466–75)

Технология сварки сталей (и других материалов) – это указание о режимах

сварки, сварочных материалах, операциях и приемах, при выполнении которых
получается сварное соединение требуемого качества.
 24

Технология сварки материала всегда разрабатывается применительно к

определенному способу сварки, типу сварного соединения и его пространст-
венному положению. Она включает в себя следующие сведения:
 форма подготовки свариваемых кромок и размеры их конструктивных
элементов;
 сварочные материалы (марка покрытых электродов, марка проволоки и
флюса, состав защитной газовой смеси);
 значение параметров режима сварки, рода тока и полярность, коли-
чество проходов и т. д.;
 указания об условиях сварки (необходимость подогрева и пр.)
и о технике ее выполнения.
Технология сварки материала является составной частью технологии
сварки конструкции, которая включает в себя также указания о сварочном
оборудовании, оснастке, общей последовательности сварки.
Для разработки технологии сварки данной стали нужно знать ее
химический состав и механические характеристики, толщину листов, прост-
ранственное расположение соединения и доступность ее для сварки,
требования к эксплуатационным свойствам сварного соединения.
Требуемые сведения берутся из чертежей конструкции, из технических
условий на материал и конструкцию.
Сварные соединения подразделяются на типы, а сварные швы – на виды.
В технологическом оборудовании наиболее распространенными типами
соединений являются стыковые (рисунок 5.4, а), тавровые (рисунок 5.4, б),
крестовые (рисунок 5.4, в), угловые (рисунок 5.4, г), нахлесточные соединения
(применяются в неответственных узлах конструкций) (рисунок 5.4, д, е).

Рисунок 5.4 – Типы сварных соединений

 25

Основными видами сварных швов являются стыковые (см. рисунок 5.4, а)

и угловые (см. рисунок 5.4, б–е), используемые для получения угловых,
тавровых, крестовых и нахлесточных соединений. Электрозаклепочные швы
применяются при получении нахлесточных соединений и подразделяются на
следующие разновидности (см. рисунок 5.4):
1 – стыковой с отбортовкой кромок;
2 – стыковой односторонний однослойный;
3 – стыковой односторонний многослойный;
4 – стыковой двухсторонний однослойный;
5 – угловой двухсторонний однослойный;
6 – угловой двухсторонний многослойный;
7–10 – угловые;
11 – электрозаклепочный.
Часть поперечного сечения шва, получающаяся за один проход, назы-
вается слоем в сварном шве. Проходом называется однократное перемещение
источника нагрева (дуги) вдоль оси шва в одном направлении. При выполнении
прохода образуется валик переплавленного металла.
Кромкам детали, подлежащим сварке, придается необходимая форма: они
делаются либо без скоса кромок, либо со скосом одной или двух кромок. Скос
может быть прямолинейным или криволинейным.

5.3 Порядок выполнения работы

1 Изучить основные положения работы.

2 Проанализировать задание по работе.
3 Ознакомиться с сущностью ручной дуговой сварки, оборудованием,
материалами и методикой разработки технологического процесса.
4 Разработать технологический процесс ручной дуговой сварки деталей в
соответствии с чертежами. Выбрать электрод и расшифровать его условное
обозначение (таблица 5.1).
5 Произвести необходимые расчеты, результаты внести в таблицу 5.2.
6 Проанализировать полученные результаты.
7 Составить отчет.

5.4 Содержание отчёта

Отчёт по лабораторной работе выполняется на отдельных листах бумаги

или в тетради. Он должен содержать следующее:
 название лабораторной работы;
 цель работы;
 схему сварочного поста, форму углового и стыкового швов, траекторию
движения конца электрода при наложении швов;
 расчеты разработки технологического процесса;
 выводы.
 26

Таблица 5.1 – Условное обозначение углерода

Назначение Тип Марка Марка

Обозначение электрода
углерода электрода покрытия стержня
1 2 3 4 5
Сварка конструк- Э42 Э42-УОНИИ-13/45-2,0-УД 1 УОНИИ-13/45 Св-08
ционных углеродис- Е41 2(3) – Б20 Св-ОЗА
тых сталей БСтЗ,
ВСтЗсп, литых ста-
лей – 20Л, 25Л,
сварка низколегиро-
ванных конструк-
ционных сталей
09Г2, 10ХСНД, МС-1
Сварка конструкций Э46А Э46А-АНО-2,0-УД1 АНО-20 Св-08
из углеродистых и Е43 2(3) – РЖ 12 Св-08А
низколегированных
сталей типов Ст3,
10ХСНД, 09Г2 в
нижнем положении
Сварка углеродис- Э50А Э50А-АНО-9,0-УД1 АНО -9 Св-08
тых и низколегиро- Е50 2 – Б16 Св-08А
ванных сталей типа
Ст3, 09Г2, 10ХСНД,
10Г2С1Д. Верти-
кальные швы свер-
ху вниз
Сварка конструкций Э50А Э50А-УОНИИ-13/55-Ф-УД1 УОНИИ-13/55 Св-08
из низколегирован- Е50 2 (3) – Б20 АНО-16 Св-08А
ных сталей
10ХСНД, 48КС, Э50А-АНО -16- Ф-УД1
10Г2С1Д из поко- Е50 2 (3) – Б2
вок и литья сталей
08ГНД, 08ГНДФ
Сварка наружной Э50А Э50А-Э-138/50Н-Ф-ТД1 Э-138/50Н Св-
обшивки из сталей Е50 3 – Б20 10ГН
Ст3, Ст4, ВСт3сп,
10ХСНД и др. со
стороны, подвер-
женной воздейст-
вию коррозионной
среды (морской
воды
Сварка конструкций Э60 Э60-48Н-1-Ф-ЛД1 УОНИИ-13/45 Св-
из легированных Е10ХН2М 5 – Б20 08ХН2
высокопрочных ста- М
лей типа
14ХГСНМФ
Сварка конструкций Э-12ХМФ Э12ХМФ-48Н-6Ф-ТД1 УОНИИ-13/45 Св-
из теплоустойчивых Е 12ХМФ – Б20 ОВХИФ
сталей типов
12Х1МФ,
12Х2М1Ф
 27

Таблица 5.2 – Результаты расчетов

Размеры деталей, мм
Марка свариваемой

Диаметр электрода,

Способ наложения
Сварочный ток, А

Масса электродов
Скорость сварки,
разделки кромок

Напряжение, В
Тип электрода,

Тип источника
Коэффициент
Эскиз формы

наплавки

питания
марка
стали

швов
м/ч
мм

Контрольные вопросы

1 Дать определение ручной дуговой сварки.

2 Для чего служит электродное покрытие? Какие компоненты входят в
состав покрытия?
3 Какие условные обозначения имеют сварочные электроды в зависимости
от их назначения?
4 Что обозначает тип электрода?
5 На какие виды делятся электродные покрытия?
6 Что характеризует марка электрода?
7 Что такое технология сварки?
8 Назовите основные типы сварных соединений и виды сварных швов.
9 Назовите основные конструктивные элементы свариваемых кромок.

6 Восстановление деталей машин сваркой и наплавкой

в среде углекислого газа

Цель работы: закрепить теоретические знания и получить практические

навыки в области восстановления деталей машин сваркой и наплавкой в среде
СО2 и в смесях защитных газов.

6.1 Оборудование, инструменты и приборы

Объекты исследования – комплект деталей.

6.2 Теоретические сведения

Сущность способа в том, что в зону горения дуги под давлением подается
углекислый газ или смесь защитных газов, одним из компонентов которой
является нейтральный газ (Ar, He и др.), благодаря которым столб электри-
 28

ческой дуги и особенно ванна расплавленного металла зоны сварки (наплавки)

изолируются от кислорода, водорода и азота воздуха (рисунок 6.1).

1 – контакт подвода сварочного тока к присадочной проволоке; 2 – механизм подачи

проволоки; 3 – электродная проволока; 4 – сопло сварочной горелки с подводом защитного
газа; 5 – деталь

Рисунок 6.1 – Схема сварки (наплавки) в углекислом газе.

Областью применения наплавки является восстановление широкой

номенклатуры деталей, а также сварка тонколистовой стали и деталей
из чугуна.
Достоинства процесса:
– высокая производительность (в 2,5 раза выше, чем при ручной дуговой
сварке, в 1,2–1,3 раза производительнее сварки и наплавки под слоем флюса);
– сварку можно вести в любых пространственных положениях;
– отсутствует необходимость зачистки швов;
– при наплавке в среде CO2 и в защитных газовых смесях хорошо
формируется шов, наплавленный металл получается плотным;
– зона термического влияния невелика, благодаря этому способ применяют
для сварки тонколистового металла и для наплавки деталей из углеродистых и
малолегированных сталей диаметром 10…40 мм;
– возможность наблюдения за процессом сварки;
– низкая стоимость защитного газа.
Недостатки процесса:
– повышенное разбрызгивание металла (до 10 %...12 %);
– потери защитного газа;
– ограниченное легирование наплавленного металла;
– снижение износостойкости и усталостной прочности на 10 %...20 %.
Подача в зоны сварки (наплавки) СО2 или защитных газовых смесей
осуществляется по схеме «баллон – подогреватель – осушитель – понижающий
редуктор-расходомер – наплавочная головка».
Подогрев и осушение СО2 необходимы в целях устранения возможной
закупорки льдом отверстий в редукторе-расходомере, которая может образо-
ваться от расширения газа, а также для предотвращения пористости.
 29

Традиционно используемые и относительно недавно открытые для сварки

технические газы при смешивании обеспечивают не достижимые ранее
скорость и качество выполнения сварочных работ. При использовании защит-
ных газовых смесей на основе аргона:
– уменьшается количество оксидных включений;
– уменьшается микроструктура металла;
– увеличивается глубина провара шва, повышается его плотность;
– увеличивается прочность свариваемых конструкций;
– увеличивается в 2 раза производительность сварки по сравнению с
традиционной (в защитной среде СО2). Это происходит из-за меньшего поверх-
ностного натяжения расплавленного металла, вследствие чего на 70 %...80 %
снижается разбрызгивание и набрызгивание электродного металла. Благодаря
незначительности количества брызг и поверхностного шлака во многих случаях
исключаются работы по зачистке свариваемых элементов.
Стоимость газа составляет лишь небольшую часть общего объема затрат
на сварку.
Использование защитных газовых смесей снижает расход электроэнергии
и материалов на 10 %...15 %. Благодаря уменьшению количества дыма, сварных
аэрозолей сохраняются здоровье сварщика и возможность длительное время
работать с большим вниманием. Защитные газовые смеси обеспечивают
высокое качество сварного соединения как полуавтоматической, так и автома-
тической (в т. ч. с применением робота-автомата) электросварки.
Широко применяемый в сварочном производстве способ защиты
сварочной ванны с помощью однокомпонентных газов (двуокись углерода или
аргон) со временем не стал удовлетворять требованииям качества и произво-
дительности. Дальнейшим этапом повышения эффективности сварки при
изготовлении сварных металлоконструкций стало применение многокомпо-
нентных газовых смесей на основе аргона. Изменяя состав газовой смеси в
определенных пределах, можно изменять свойства металла шва и сварного
соединения в целом.
Преимущество процесса сварки в газовых смесях на основе аргона
проявляется в том, что возможен струйный и управляемый процесс переноса
электродного металла. Эти изменения сварочной дуги – эффективный способ
управления ее технологическими характеристиками: производительностью,
величиной потерь электродного металла на разбрызгивание, формой и
механическими свойствами металла шва, а также величиной проплавления
основного металла.
Процентное содержание того или иного газа в смеси принимается исходя
из толщины свариваемого металла, степени его легирования и требований,
предъявляемых к сварным соединениям в зависимости от условий
эксплуатации изделия.
Области применения различных газовых смесей при сварке плавящимся
электродом приведены в таблице 6.1. Данные смеси проверены практикой, что
позволяет рекомендовать их для получения качественного сварного соединения
 30

Таблица 6.1 – Рекомендации по применению защитных газовых сварочных

(наплавочных) смесей

Состав газовой сварочной Свариваемый

Область применения
смеси материал
80 %...95 % Ar + 20 %...5 % Углеродистые и Капельный или струйный перенос
CO2 легированные электродного металла. Стабильность
конструкционные дуги. Сварка металлов широкого
стали спектра толщин
92 % Ar + 6 % CO2 + 2 % O2 Углеродистые и ле- Капельный или струйный перенос
гированные конст- электродного металла. Рекомен-
рукционные стали дуется для сварки металлов малых
толщин
85 % He + 13,5 % Ar + Углеродистые и ле- Сварка пульсирующей дугой. Дает
+ 1,5 % CO2 гированные конст- чистые швы с гладким профилем с
рукционные стали незначительным окислением
поверхности. Рекомендуется для
тонких материалов, где высокая
скорость сварки дает низкий уровень
деформации материала
43 % Ar + 55 % He + Углеродистые и ле- Низкий уровень армирования
+ 2 % CO гированные конст- металла шва и околошовной зоны.
рукционные стали Подходит для сварки металлов
широкого спектра толщин
60 % Ar + 38 % He + Углеродистые и ле- Капельный или струйный перенос
+ 2 % CO2 гированные конст- электродного металла. Придает
рукционные стали стабильность дуге, что обеспечивает
низкий уровень разбрызгивания и
снижает появление дефектов шва
70 % Ar + 30 % He Цветные металлы и Инертная газовая смесь. Дает более
их сплавы. Средне- эффектный нагрев, чем чистый
и высоколегирован- аргон. Увеличивает скорость сварки.
ные стали Обеспечивает глубокий провар,
низкую пористость и ровную
поверхность сварного шва
50 % Ar + 50 % Цветные металлы и Инертная, имеющая наиболее широ-
их сплавы. Средне- кое применение газовая смесь для
и высоколегирован- сварки материалов любой толщины
ные стали
30 % Ar + 70 % Цветные металлы и Инертная смесь, используется для
их сплавы. Средне- толстых материалов, что позволяет
и высоколегирован- существенно увеличить скорость
ные стали сварки, уменьшить пористость и
применение подогрева. Дает ровный
сварной шов с более глубоким про-
плавлением и меньшими дефектами
 31

6.3 Порядок выполнения работы

1 Изучить требования по технике безопасности.

2 Ознакомиться с оборудованием рабочего места.
3 Подготовить детали к восстановлению.
4 Определить режимы сварки (наплавки) в среде СО2 или смеси защит-
ных газов.
5 Произвести визуальный контроль восстановленной детали.
6 Оформить отчет и сдать преподавателю.

6.4 Содержание отчёта

Отчёт по лабораторной работе выполняется на отдельных листах бумаги

или в тетради. Он должен содержать следующее:
 название лабораторной работы;
 цель работы;
 выбор и обоснование режимов сварки и наплавки, схему техноло-
гического процесса восстановления детали сваркой и наплавкой в среде
углекислого газа или в смеси защитных газов;
 операционное описание технологического процесса сварки и наплавки в
среде углекислого газа или в смеси защитных газов;
 выводы.

Контрольные вопросы

1 Изложите сущность процесса сварки в среде CO2 и защитных газовых

смесях.
2 Какова область применения, преимущества и недостатки восстановления
деталей в среде СО2 и защитных газовых смесях?
3 Почему при восстановлении деталей в среде СО2 применяют
электродную проволоку, содержащую раскислители?
4 Каково назначение подогревателя и осушителя в установке для
восстановления деталей в среде СО2?
5 Назовите марки проволок, применяемых при восстановлении деталей в
среде СО2 и защитных газовых смесях.
6 Какие дефекты поверхности могут возникать при восстановлении
деталей в среде CO2 (защитных газовых смесях) и какие меры необходимо
предпринимать для их устранения?
7 Как повысить качество восстановления?
 32

7 Восстановление деталей машин высокотемпературным

напылением: газопламенное напыление

Цель работы: получить знания и практические навыки по технологии

газопламенного восстановления деталей сельскохозяйственной техники.

7.1 Оборудование, инструменты и приборы

Объекты исследования – комплект деталей.

7.2 Теоретические сведения

Источником тепла при газопламенном способе нанесения покрытий

выступает ацетилено-кислородное пламя, температура которого не превы-
шает 3000 °С. Использование газопламенного метода характеризуется
относительной простотой применяемого оборудования и требует наличия
ацетилена и кислорода. Распыляемый материал, попадая в факел ацетилено-
кислородного пламени горелки, разогревается до температуры, близкой к
температуре плавления, и разгоняется до скорости 20…30 м/с. При соударении
с изделием разогретые частицы соединяются с поверхностью детали и между
собой, образуя достаточно плотное и равномерное покрытие. С помощью
газопламенных горелок производят напыление полимерных материалов
(пластмассы), металлов (алюминий, бронза, баббит, никель и т. д.) и керами-
ческих соединений (окись титана, окись алюминия и др.). Различают два
способа подачи напыляемого материала в ацетилено-кислородное пламя
горелок: в виде порошка и в виде проволоки. Этот вид напыления
характеризуется своей простотой, технологической доступностью и компакт-
ностью. Газотермическое напыление дает антикоррозионные, жаростойкие,
электроизоляционные, износостойкие покрытия. Существуют дуговые и
газопламенные способы нанесения покрытий. Для порошковых материалов
наиболее приемлем газопламенный способ. Перед началом напыления
поверхность деталей необходимо очищать механическим, а если потребуется,
то и химическим путем.
Сущность газотермического напыления (ГТН) заключается в том, что
материал покрытия в виде порошка или проволоки вводится в высоко-
температурную зону газовой струи, расплавляется и потоком воздуха или газа
распыляется на подготовленную поверхность детали, формируя покрытие.
Скорость движения частиц металла достигает 120 м/с. Скорость газового
потока равна 150…160 м/с.
Газотермическими покрытиями (ГТП) восстанавливают и упрочняют
изношенные детали, а также защищают металл от коррозии.
Технология нанесения газотермических покрытий имеет ряд преимуществ.
1 Возможно получение покрытий с заданными свойствами по твердости,
износостойкости, пористости, коррозионной стойкости.
 33

2 Низкий нагрев детали – до 200 °С, что не превышает температуры

низкого отпуска.
3 Толщина покрытия может достигать от сотых долей до нескольких
миллиметров.
4 Производительность способов составляет до 10 кг наносимого мате-
риала в час.
Для газотермического напыления покрытий применяют плазменную
струю, газовое пламя и детонацию. Металлизационные аппараты по способу
получения тепловой энергии для нагрева наносимого материала подразделяют
на газовые и плазменные.
Работоспособность ГТП определяется прочностью его сцепления с
основой детали. Прочность сцепления «покрытие – поверхность заготовки»
зависит от подготовки восстанавливаемой поверхности и последующей
обработки детали с покрытием.
Основными параметрами технологий ГТП являются скорость и
температура частиц напыляемого материала перед поверхностью детали. От их
сочетания зависят плотность покрытия и прочность его сцепления с основой.
Кроме обеспечения эксплуатационных требований материал для ГТП
должен обладать определенными физико-механическими свойствами,
аналогичными свойствам материала детали. Состав и свойства напыляемого
материала должны соответствовать возможностям нагрева и ускорения его
частиц в конкретном аппарате для напыления.
В практике ГТН получили применение проволочные материалы, гибкие
шнуры и порошки.
При ремонте сельскохозяйственной техники в основном применяют
порошковые материалы. Порошок должен иметь необходимые размеры частиц,
тип зерна, текучесть, термические свойства и минимальное отклонение от
номинальных значений химического состава компонентов.
Существуют следующие типы порошков:
– чистые металлы;
– сплавы на основе алюминия, железа, никеля, кобальта и меди;
– самофлюсующиеся твердые сплавы на основе никеля и кобальта;
– карбиды и их смеси;
– оксидные керамики и композиты;
– экзотермические регулирующие (для подслоев);
– самооплавляющиеся механические смеси и др.
Их гранулометрический состав, форма и размер частиц имеют
определяющее значение для процесса газопламенного напыления.
Свойства порошков гарантируются соответствующими техническими
условиями их изготовления и стандартами.
По гранулометрическому составу некоторые отечественные порошки для
газотермического напыления делятся на три класса: ОМ (очень мелкий),
М – (мелкий), С (средний). НПО «Тулачермет» делит порошки на пять классов:
1-й и 2-й классы имеют размер частиц 20…63 и 40…100 мкм соответственно.
 34

Технологический процесс напыления.

Технологическая схема получения ГТП включает:
– входной контроль заготовки из основного материала, исходного
материала покрытия и вспомогательных материалов;
– специальную подготовку поверхности;
– подготовку исходных материалов;
– газотермическое напыление подслоя и затем покрытия;
– контроль технологического процесса и средств технологического
оснащения;
– дополнительную обработку нанесенных покрытий для улучшения их
свойств;
– размерную обработку покрытий;
– контроль качества покрытия и изделия.
Назначение и область применения.
Области применения процесса газопламенной металлизации определяются
технологическими возможностями оборудования и свойствами напыляемых
порошковых материалов. Газопламенный металлизатор ТЕНА-Ппм наиболее
целесообразно использовать для восстановления размеров (ремонта) уни-
кальных металлоемких, крупногабаритных, нетранспортабельных изделий
непосредственно на месте их эксплуатации. Он позволяет производить
напыление как металлическими, так и керамическими порошковыми мате-
риалами. Использование прилагаемых к горелкам специальных насадок-
удлинителей дает возможность осуществлять напыление внутренних
поверхностей отверстий диаметром от 100 мм на глубину 500 мм. Процесс
хорошо автоматизируется и может комплектоваться автоматической установ-
кой, оснащенной роботизированной системой, боксом и пультом дистан-
ционного управления.
Комплексное использование аппаратуры и технологического оборудования
позволяет создавать новые технологии упрочнения и восстановления широкой
номенклатуры деталей с использованием следующего подхода при конст-
руировании покрытий: определяются условия работы деталей в узле и
основные свойства покрытия, соответствующие данным условиям; выбираются
существующие материалы для напыления или создаются новые композиции.
Порошки на основе алюминия применяют для защиты от коррозии, бронзовые
и медные – в качестве антифрикционных покрытий. Сплавы на основе кобальта
отличаются высокой износостойкостью, жаропрочностью, стойкостью против
коррозии, стабильностью структуры, низким коэффициентом трения, хорошей
полируемостью. Характерные объекты для восстановления кобальтовыми
сплавами (стеллитами): уплотнительные поверхности гидроарматуры,
выпускные клапаны двигателей внутреннего сгорания, детали насосов,
инструмент для горячей обработки металлов, коромысла толкателей и др.
Сплавы на основе никеля обладают хорошей жаростойкостью, достаточно
высокой стойкостью в агрессивных средах. Характерные основные объекты для
наплавки никелевыми сплавами: детали, подвергающиеся совместному
действию износа и коррозии, износа и нагрева до высоких температур. Это
 35

детали сельхозтехники, работающей в агрессивных средах, запорной арматуры

для пара и воды, клапаны ДВС, детали водяных насосов, шнеки. Кроме того,
газопламенной металлизацией можно восстанавливать и упрочнять рабочие
поверхности распределительных валов, вилок и рычагов переключения, муфт и
др., а также заделывать трещины, поры, раковины в корпусных деталях.
Свойства порошковых материалов, используемых для газопламенной
металлизации, должны отвечать определенным физическим, химическим и
технологическим требованиям. К физическим свойствам относятся: преобла-
дающие форма и размеры частиц порошка, его гранулометрический состав,
плотность, микротвердость, температура плавления, коэффициент терми-
ческого расширения и т. д. Химические свойства – содержание основного
металла, легирующих элементов и примесей, а также стабильность состава при
расплавлении, т. е. способность плавиться без разложения и выгонки.
Технологические свойства порошков определяются насыпной плотностью,
текучестью и т. д. В зависимости от назначения учитывают также специальные
свойства порошков: износостойкость, коррозионную стойкость, химическую
активность, адсорбционную способность. Для газопламенной металлизации
широко применяются самофлюсующиеся порошковые материалы на основе
никеля и кобальта со сферической формой частиц грануляцией от 20 до 106 мкм.
Применение экзотермических порошков.
Применение экзотермических порошков системы никель–алюминий в
качестве адгезионного подслоя толщиной 0,05…0,13 мм позволяет получать
покрытия без оплавления и отпуска материала основы. При этом рекомендуется
предварительный подогрев основного металла детали до 120 °С…150 °С.
В настоящее время для газотермического напыления разработаны порошковые
материалы серии «Т-Экзо». «Т-Экзо» – многокомпонентные порошковые
смеси, в т. ч. с карбидом вольфрама, применяемые при газопламенном или
плазменном напылении без последующего оплавления (т. н. «холодное
напыление»). Состав порошковых материалов данной серии обеспечивает
протекание экзотермических реакций и синтезирование новых фаз в процессе
напыления, благодаря чему достигается повышение показателей адгезионной и
когезионной прочности, а также коэффициента использования напыляемого
материала. Широкий диапазон свойств материалов серии «Т-Экзо» обеспе-
чивает повышение эксплуатационных характеристик при восстановлении и
изготовлении различных деталей триботехнического назначения. При исполь-
зовании некоторых порошков серии «Т-Экзо» возможно наносить покрытия
толщиной до 4 мм с повышенной прочностью и плотностью, а разогрев деталей
в процессе напыления (при соблюдении требований технологического
процесса) не превышает 200 °С…250 °С, результатом чего является отсутствие
структурных превращений в материале напыляемой детали и, как правило,
деформаций детали. При разработке технологии нанесения покрытий данной
серии для повышения адгезионных характеристик покрытий обязательным
требованием для всех порошков «Т-Экзо» является предварительное напыление
подслоя на основе Ni–Al или Ni–Cr толщиной 0,05…0,1 мм. В частности, для
этих целей предназначен порошок марки «Т-Экзо» № 100 на основе спла-
 36

ва Ni–Al. Порошки серии «Т-Экзо» используются для восстановления размеров

деталей с одновременным повышением их износостойкости и улучшением
антифрикционных свойств поверхности, а также при изготовлении новых
деталей с заданными свойствами поверхностного слоя.
Механическая обработка оплавленных слоев, в зависимости от твердости
покрытий, осуществляется резанием твердосплавным инструментом или
шлифованием с применением абразивного (преимущественно из зеленого
карбида кремния) и алмазного инструментов.
Характерными областями применения покрытий из порошков серии
«Т-Термо» являются штоки и плунжеры насосов, защитные втулки и муфты
валов насосов, направляющие ролики металлургической промышленности,
тяговые ролики волочильных машин, запорная арматура химического и
энергетического оборудования, оснастка оборудования кирпичного произ-
водства, пуансоны и формы в стекольной промышленности и др.
Развитие конструкций газопламенных установок позволяет реализовать
процесс высокоскоростного напыления, при котором частицы порошка
разгоняются до скоростей свыше 2000 м/с. В результате пористость покрытий
снижается до 1 %...2 %; появилась возможность напылять покрытия тугоплав-
ких и керамических материалов. Так, например, для получения износо- и
коррозионно-стойких покрытий при восстановлении штоков плунжерных
насосов в Институте сварки ГУ Порошковой металлургии РБ применяется
высокоскоростное газопламенное напыление керамическими материалами.
Достоинствами газотермической металлизации являются: высокая произ-
водительность процесса (до 6…10 кг/ч); возможность получения покрытий с
заданными физико-механическими свойствами; получение покрытий без пор,
трещин, шлаковых включений; возможность нанесения покрытий 0,1…3,0 мм.
Недостатки технологии: необходимость тщательной подготовки поверх-
ности деталей и порошковых материалов; высокая температура при оплав-
лении, которая часто приводит к термическим поводкам и отпуску основного
металла восстанавливаемой детали; относительно высокая стоимость
порошковых сплавов.

7.3 Порядок выполнения работы

1 Изучить требования по технике безопасности.

2 Ознакомиться с оборудованием рабочего места.
3 Подготовить детали к восстановлению.
4 Произвести визуальный контроль восстановленной детали.
5 Оформить отчет и сдать преподавателю.

7.4 Содержание отчёта

Отчёт по лабораторной работе выполняется на отдельных листах бумаги

или в тетради. Он должен содержать следующее:
 название лабораторной работы;
 37

 цель работы;
 выбор и обоснование режимов напыления, схему технологического
процесса восстановления детали газотермическими способами, операционное
описание технологического процесса газопламенного напыления,
 выводы.

Контрольные вопросы

1 В чем заключается сущность процесса газопламенной металлизации?

2 Как рассчитывается толщина напыляемого покрытия?
3 Каковы преимущества и недостатки газопламенной металлизации?
4 Какие операции включает технологический процесс восстановления
деталей газопламенной металлизацией?
5 Возможные дефекты покрытий, причины их появления и способы
устранения.
6 Изложите требования по технике безопасности при работе с установками
газопламенной металлизации.
7 Назовите методы получения газотермических покрытий.
8 Какие требования предъявляются к напыляемому материалу для
получения газотермического покрытия?
9 Назовите марки порошков самофлюсующихся сплавов.
10 Приведите примеры технологического процесса получения газотерми-
ческого покрытия (по выбору).
11 Какие методы применяют для повышения качества газотермических
покрытий?

8 Восстановление деталей машин с применением

синтетических материалов: восстановление деталей машин
эпоксидными композициями

Цель работы: приобрести навык по приготовлению эпоксидной компо-

зиции; изучить технологический процесс склеивания металлов эпоксидными
композициями; произвести восстановление трещины водяной рубашки блока.

8.1 Оборудование, инструменты и приборы

Объекты исследования – комплект деталей.

8.2 Теоретические сведения

За последние годы на ремонтных предприятиях все большее применение

находят полимерные материалы. Возрастающее использование полимерных
материалов при ремонте деталей объясняется их хорошими физико-
 38

механическими свойствами теплофизическими параметрами, а также высокой

прочностью с металлами.
Наиболее полно этим требованиям отвечают эпоксидные клеевые
композиции. Эпоксидные композиции обладают довольно уникальным
сочетанием свойств: низкая вязкость, легкость отвердения, малая усадка,
высокая адгезионная способность, высокие механические свойства, высокие
электроизоляционные свойства, хорошая химостойкость, универсальность.
Благодаря своим уникальным свойствам эпоксидные композиции нашли
широкое применение: в качестве клеев для склеивания отдельных деталей, для
заделки трещин в корпусных деталях, восстановления изношенных деталей,
выравнивания неровностей на поверхностях деталей кузовов, нанесения
защитных и декоративных покрытий и др.
Исходя из условий работы деталей в механизмах, можно создавать
различные композиции и различные режимы термообработки, обеспечивающие
их длительную работу. Все это обеспечивает высокую экономичность
применения эпоксидных композиций при ремонте машин.
Основные компоненты, входящие в состав эпоксидных композиций.
Эпоксидные смолы. В ремонтном производстве находят эпоксидные смолы
марок ЭД-16, ЭД-20, ЭД-22 по ГОСТ 10587–76, представляющие собой
прозрачную вязкую жидкость от светло-желтого до коричневого цвета. Чтобы
придать эпоксидным смолам ценные механические свойства, в них вводят
отвердители – вещества, вступающие в реакцию со смолами, в результате
которой происходит увеличение молекулярного веса смолы за счет удлинения
ее молекул и образования поперечных сшивок.
Отвердители. От выбора отвердителя зависят как условия отвердения, так
и свойства конечного продукта. В ремонтном производстве наибольшее
применение находят отвердители холодного отверждения, т. к. нагрев деталей
до высоких температур связан с дополнительными технологическими
трудностями. Среди этих отвердителей широкое распространение получили
полиэтиленполиамины (ПЭПА), представляющие собой смесь различных
аминов и трехфтористого бора (ВF3), и аминофенольный отвердитель АФ-2
(ТУ П-264–70).
Прочность композиций с отвердителем полиэтиленполиамином через 24 ч
равна 70 %, что позволяет подвергнуть деталь различным механическим
воздействиям. Дальнейшее увеличение прочности происходит в процессе
эксплуатации изделия. Важной особенностью этого отвердителя является
необходимость точной дозировки его в композиции, поскольку даже
незначительное отклонение его (например, на две весомые части от
оптимальной) приводят к резкому снижению прочности соединения.
Комплекс трехфтористого бора является эффективным отвердителем
клеевых композиций при пониженных температурах. При температуре отверди-
теля от минус 5 С до плюс 5 С уже через 60 мин предел прочности при сдвиге
клеевого соединения равен 120 кгс/см2, что составляет 85 % от максимального
значения.
Эпоксидные клеевые композиции, отвержденные комплексом трехфто-
 39

ристого бора, могут быть использованы для срочного устранения аварийных

повреждений деталей в процессе эксплуатации как при нормальных, так и при
минусовых температурах.
Большая реакционная способность отвердителя АФ-2 дают возможность
применять его при ремонте в условиях повышенной влажности и пониженных
температур.
Пластификаторы. Для повышения пластичности и эластичности удельной
ударной вязкости и уменьшения хрупкости отвержденных эпоксидных смол в
них вводят пластификаторы – низкомолекулярные, высококипящие жидкости,
хорошо совмещающиеся с полимером. Введение пластификатора в полимер
оказывает влияние на все его физико-механические свойства, повышает
стойкость к тепловым воздействиям, снижает внутреннее напряжение.
В ремонтном производстве в качестве пластификатора эпоксидных компо-
зиций наибольшее применение находит дибутилфталат (ДБФ), являющийся
«внешним», т. е. инертным разбавителем, диотилфталат, трикрезилфосфат
(ТКФ), трифенолфосфат (ТФФ), ДЭГ-1 и др.
При получении морозостойких составов для заделки трещин в блоке
цилиндров двигателей, который подвержен действию резких температурных
перепадов, в эпоксидные композиции вводится низкомолекулярныйе
карбоксиллированный каучук СКН-10-1А (ТУ 38103-16–70). Модифици-
рованные композиции выдерживают перепады температур от минус 30 С
до минус 100 С. Количество вводимых пластификаторов колеблется в преде-
лах 5 %…30 % по отношению к смоле.
Наполнители. Наполнители увеличивают твердость, теплостойкость, огне-
стойкость, теплопроводимость. Введение дешевых наполнителей уменьшает
стоимость пластмасс. К числу широко применяемых относятся:
 волокнистые наполнители;
 стекловолокно, хлопковое волокно, асбест, древесная мука, целлюлоза;
 порошкообразные наполнители – каолин, тальк, цемент, кварцевая мука,
графит, сажа, металлические порошки и другие тонкоизмельченные порошки.
Род и количество вводимого наполнителя определяется рядом условий:
снижением коэффициента линейного расширения компаунда до заданного
значения, повышением термостойкости, равномерным распределением
наполнителя во всем объеме компаунда.
Способы восстановления поврежденных деталей эпоксидными
композициями.
Повреждения деталей могут быть в виде пор, вмятин, раковин, трещин,
отколов, задиров. Устранение таких дефектов осуществляется заделкой
эпоксидными композициями или приклеиванием заплат и накладок, т. е. путем
создания клеевого соединения.
Заделка трещин. Трещины на деталях возникают в результате механи-
ческих воздействий или в результате усталостного разрушения металлов.
Эпоксидными композициями можно успешно заделывать только трещины
механического происхождения, но не усталостного характера.
 40

Применяется несколько способов заделки трещин. Трещины на чугунных

деталях и деталях из алюминиевых сплавов рекомендуется засверливать на
концах диаметром 2..3 мм. Целесообразно также осуществлять разделку кромок
трещины под углом до 60 на глубину 2…3 мм. Заделка коротких трещин
осуществляется нанесением только эпоксидной композиции, постановкой
металлической или стеклотканной заплаты.
Для усиления трещин L  100 мм перед нанесением эпоксидной компо-
зиции их следует укрепить путем электросварки или постановкой ввертышей.
Заделка пробоин. Детали, имеющие пробоины, восстанавливают с
помощью композиций, как правило, наложением заплат и реже путем
заполнения пробоин (рисунок 8.1).

1 – стеклоткань, 2 – пластина, 3 – проволока

Рисунок 8.1 – Варианты заделки пробоины

При небольших пробоинах до диаметра 25 мм накладки изготавливают из

стеклоткани, при диаметре больше 25 мм на плоских стенках детали применяют
металлические пластины. При больших по размеру пробоинах пластины могут
быть укреплены винтами или с помощью дополнительных сверлений в стенке
картера, куда проникает эпоксидная композиция и после отверждения
обеспечивает прочную заделку пробоин.
Склеивание деталей. Процесс склейки делится на три основные стадии:
приведение клеевого вещества в состояние, пригодное для нанесения его на
поверхность деталей (т. е. растворение, расплавление, получение клеющей
пленки, частичная, полимеризация полимера и пр.); подготовка поверхности
склеиваемых материалов (очистка, обезжиривание, придание шероховатости,
различные виды химической и физической обработки) и нанесение клеющего
вещества; превращение клеющего вещества в клеевой слой, прочно
соединяющий склеиваемые материалы.
Применяемые клеи: фенольные – БФ-2, БФ-4, БФ-6, ВС-10Т, ВС-350,
ВС-10М, ВК-32-200; эпоксидные - компаунды на основе ЭД-20, ЭД-16, и др.;
эпоксидный лак Л-4, ПФЭ/10, МПФ-1, ПУ-2; карбинольные, резиновые.
При помощи клеев в авторемонтном производстве соединяют
металлические детали между собой, металлические детали с резиновыми и
пластмассовыми деталями, деревянные детали между собой, пластмассовые
детали между собой и др.
 41

Для ремонтных целей представляют практический интерес следующие

клеи холодного отверждения: УП-5-140-1 (ТУ 6-05-1797–76); УП-5-140-2
(ТУ 6-05-241-84–74); УП-5-172 (ТУ 6-05-241-8–76); УП-5-177 и УП-5-177-1
(ТУ 6-05-241- 31–74).

8.3 Порядок выполнения работы

1 Ознакомиться с оборудованием рабочего места.

2 Подготовить детали к восстановлению.
3 Произвести визуальный контроль восстановленной детали.
4 Оформить отчет и сдать преподавателю.

8.4 Содержание отчёта

Отчёт по лабораторной работе выполняется на отдельных листах бумаги

или в тетради. Он должен содержать следующее:
 название лабораторной работы;
 цель работы;
 выбор и обоснование схемы технологического процесса восстановления
детали, операционное описание технологического процесса восстановления;
 выводы.

Контрольные вопросы

1 Какими свойствами обладают эпоксидные композиции?

2 Из каких компонентов состоят эпоксидные композиции?
3 Какие материалы используются в качестве наполнителя?
4 Назначение пластификаторов. Какие вещества используются в качестве
пластификатора?
5 Назначение отвердителей в эпоксидных композициях.
6 Какие вещества используются в качестве отвердителей?
7 Какие существуют методы восстановления деталей полимерами?
8 Какие существуют методы восстановления деталей полимерными
материалами?
9 На основе каких смол чаще всего применяют композиции?
 42

Список литературы

1 Авдеев, М. В. Технология ремонта машин и оборудования : учебное

пособие / М. В. Авдеев, Е. Л. Воловик, И. Е. Ульман. – Москва : Агро-
промиздат, 1986. – 246 с.
2 Технология и оборудование для сварки плавлением : учебник / А. И.
Акулов [и др.]. – Москва : Машиностроение, 1977. – 432 с.
3 Альбом технологических карт на ремонт деталей тракторов, автомобилей
и сельскохозяйственных машин полимерными материалами для мастерских
колхозов и совхозов. – Москва : ГОСНИТИ, 1970. – 110 с.
4 Балабанов, А. Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя /
А. Н. Балабанов. – Москва : Изд-во стандартов, 1992. – 461 с.
5 Бетеня, Г. Ф. Повышение долговечности почворежущих элементов
сельскохозяйственной техники наплавкой намораживанием / Г. Ф. Бетеня. –
Минск : БэлНИИНТИ, 1986. – 44 с.
6 Справочник технолога-машиностроителя : в 2 т. / Под ред. А. М.
Дальского [и др.]. – 5-е изд., испр. – Москва : Машиностроение, 2004. – Т. 1–2.
7 Таратута, А. И. Прогрессивные методы ремонта машин : учебное посо-
бие / А. И. Таратута, А. А. Сверчков. – 3-е изд., перераб. и доп. – Минск :
Ураджай, 1986. – 376 с.
8 Гельберг, Б. Т. Ремонт промышленного оборудования / Б. Т. Гельберг,
Г. Д. Пекелис – Москва: Высшая школа, 1981. – 150 с.
9 Молодык, Н. В. Восстановление деталей машин / Н. В. Молодык, А. С.
Зенкин. – Минск: Машиностроение, 1989. – 210 с.