компрессометр

А.В. Юдин, В.И. Долгов, В.И.
Андреев
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
И РЕМОНТ АВТОМОБИЛЕЙ
ДВИГАТЕЛИ
Лабораторный практикум
УДК 629.331.083 621.431.73(075.32)
ББК 39.33-08я723 + 39.35я723
Ю16
Печатается по решению научно-педагогического совета
Автомеханического техникума
Ульяновского государственного университета
(протокол № 5 от 25 ноября 2015 года)
Рецензент
кандидат технических наук, профессор
кафедры «Эксплуатация мобильных машин и технологического
оборудования» инженерного факультета «Ульяновской государственной
сельскохозяйственной академии им. П.А. Столыпина» К.У. Сафаров
Юдин А.В., Долгов В.И., Андреев В.И.

Ю16 Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: двигатели.
Лабораторный практикум
/ А.В. Юдин, В.И. Долгов, В.И. Андреев - Ульяновск: УлГУ, 2015.
- 52 с
В пособие включены методические указания к

лабораторному практикуму по курсу «Техническое обслуживание и
ремонт автомобильного транспорта». В описаниях одиннадцати
лабораторных работ изложены алгоритмы выполнения
практических работ по техническому обслуживанию и ремонту
автомобильных двигателей.
Пособие предназначено для студентов автомобильных и
инженерных специальностей.
УДК 629.331.083 621.431.73(075.32)
ББК 39.33-08я723 + 39.35я723
© Юдин А.В., Долгов В.И., Андреев В.И., 2015

© Ульяновский государственный университет
СОДЕРЖАНИЕ
Лабораторная работа № 1 Дефектация гильзы цилиндров ………….. 4

Лабораторная работа № 2 Проверка компрессии в цилиндрах
двигателя …………………….…………………....................................... 10
Лабораторная работа № 3 Дефектация коленчатого вала ………….... 17
Лабораторная работа № 4 Дефектация распределительного вала ….. 23
Лабораторная работа № 5 Регулировка теплового зазора в клапанах
ГРМ ………….……………………………………................................... 29
Лабораторная работа № 6 Регулировка натяжения ремня ГРМ …….. 34
Лабораторная работа № 7 Проверка работоспособности термостата
системы охлаждения двигателя ……………………………………....... 38
Лабораторная работа № 8 Замена охлаждающей жидкости
в системе охлаждения ………………………..………………………… 41
Лабораторная работа № 9 Замена масла и масляного фильтра
в смазочной системе ……………………………………………………. 44
Лабораторная работа № 10 Замена топливного фильтра
и определение работоспособности датчика уровня топлива в баке ….47
Лабораторная работа № 11 Диагностирование системы питания
двигателя с микропроцессорным управлением ………………………. 50
Список использованных источников ……………….............................. 52
3
ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 1
«ДЕФЕКТАЦИЯ ГИЛЬЗЫ ЦИЛИНДРОВ»
Цель работы: Закрепить теоретические знания по диагностике деталей КШМ,
приобрести первичные практические навыки дефектации гильз цилиндров.
Учебные вопросы: 1. Методика определения дефектов гильзы цилиндров.

2. Определение износа и требуемого ремонта.
3. Составление отчета.
Выполняемые работы:
1. Внешний осмотр гильзы цилиндров.
2. Измерение диаметра цилиндра (гильзы).
3. Заключение о дальнейшей пригодности детали.
Применяемое оборудование и инструменты:

1. Стол-подставка.
2. Дефектуемый блок цилиндров с гильзами.
3. Переносная лампа напряжением 9…12 В для осмотра блока.
4. Лупа 4-кратного увеличения.
5. Индикаторный нутромер НИ 50-100 (ГОСТ 868-82).
6. Микрометр МК 75-100 (ГОСТ 6507-78).
7. Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 (ГОСТ 166-80) для предварительного
измерения диаметров цилиндров.
8. Масштабная линейка длиной 300 мм для определения длины цилиндра и
положения поясов измерений.
Конструктивно-технологическая характеристика детали. Гильза цилиндров
двигателя изготавливается из серого чугуна СЧ 22-44 ГОСТ 1421-79 (НВ 145-160),
вставка – из легированного чугуна № 1 по ТУ завода-изготовителя (НВ 156-197).
Основные конструктивные элементы гильзы – отверстие под поршень, посадочная
и наружная поверхности, буртик.
Гильза цилиндров относится к классу «полых цилиндров». Заготовки получают
отливкой и подвергают низкотемпературному отжигу и старению.
4
Требования к точности размеров в пределах квалитетов 4-7, отклонения формы
(нецилиндричность, неплоскостность и др.) не должны превышать 0,010 – 0,020 мм,
отклонения расположения (непараллельность, неперпендикулярность и др.) – 0,020 –
0,050 мм на 100 мм длины.
Установочной базой для гильзы служат фаски отверстия под поршень.
Вид и характер дефектов. Способы их устранения. В процессе работы двигателя
на гильзу воздействуют силы трения, внутренние напряжения в металле, вибрация,
агрессивность среды и др. Все это приводит к износам (Δизн до 0,150 мм, Δнецил до
0,120 мм; Δ - погрешность), нарушениям качества поверхности (задиры, риски,
коррозия), механическим повреждениям (трещины, отколы) и отклонениям
расположения (непараллельность, неперпендикулярность и др.).
Износы и механические повреждения устраняются обработкой под ремонтные
размеры (РР).
Порядок выполнения работы.
1. Ознакомиться с организацией рабочего места и проверить его комплектность.

2. Изучить конструктивно-технологическую характеристику детали, условий
работы и возможные дефекты.
3. Изучить оборудование и оснастку.
4. Установить деталь на стол-подставку и подвергнуть тщательному наружному
осмотру с помощью переносной лампы. Измерить обнаруженные трещины, обломы.
Записать характер повреждений, их расположение и размеры.
5. Цилиндры тщательно протиреть и осматреть, освещая их переносной лампой.
Видимые повреждения записать, отмечая их расположения и размеры.
6. Масштабной линейкой измерить длину цилиндра и определить пояса измерений.
Достаточно взять три пояса: верхний (I) – на расстоянии 10…15 мм от верхнего края
цилиндра, нижний (III) – 15…20 мм от нижнего края и средний (II) – посередине.
Расстояние между поясами записать на схеме замеров в рабочую карточку отчета
(рисунок 1.1).
5
7. Штангенциркулем или микрометрическим нутромером
измерить диаметр цилиндра по верхней кромке. Результаты
записать в рабочую карточку отчета.
8. Настроенный индикаторный нутромер ввести в цилиндр и
измерить в трех плоскостях (I,II и III) и двух взаимно
перпендикулярных поясах (А и В). При измерении индикатор
покачивают вокруг продольной оси основания центрирующего
мостика и наблюдают за колебаниями стрелки, которая будет
удаляться и приближаться к одному и тому же делению,
которое фиксируют и записывают. Каждое измерение
повторить три раза и записать среднее арифметическое в Рисунок 1.1 – Схема
обмера отверстия в
рабочую карточку. гильзе
9. Установить ремонтный размер гильзы цилиндра, под который он был расточен

при предыдущем ремонте, по результатам измерений диаметра цилиндра по его
верхней кромке, где она почти или вообще не изнашивается.
Диаметры по поясам вычисляются по формуле:
D = H ±δП ,
где D – диаметр цилиндра в данных поясе и плоскости, мм;

Н – настройка индикаторного нутромера, мм;
δ П - показания индикатора при измерении (принимается положительным при
отклонении стрелки «против часовой стрелки» и отрицательным – «по часовой

стрелке»), мм.
10. Определить величину общего износа И ОБЩ , мм, по формуле
И ОБЩ = Д И − Д Н ,
где Д И - наибольшее измеренное значение диаметра всех замеренных гильз, мм

Д Н - номинальный диаметр гильзы, мм.
11. Определить величину одностороннего неравномерного износа И , мм, по

формуле
И = β × И ОБЩ ,
где β - коэффициент неравномерности износа ( β = 0,4).
6
12. Определить нецилиндричность (овальность ∆ ОВ , мм, и конусообразность ∆ КОН ,
мм) по формулам
∆ ОВ = Д АА − Д ВВ
∆ КОН = Д max − Д min
13. Определить размер обработки отверстия под поршень Д Р , мм

ДР = ДИ + И + 2× Z ,
где Z - минимальный односторонний припуск на обработку (для расточки и
хонингования 2Z = 0,150 мм).

14. Назначить категорию ремонтного размера для всех гильз Д РР , мм
Д РР ≥ Д Р ,
где Д РР - категорийный ремонтный размер.

15. Сделать заключение, назначить технологические операции для устранения
дефектов деталей, направляемых в ремонт.
16. Привести в исходное положение инструмент, детали, документы, протереть
инструмент, детали, оборудование и поверхность стола ветошью. Подписать отчет.
Отчет по лабораторной работе № 1
1. Характеристика блока цилиндров

Марка Материал Термическая
Твердость
автомобиля блока гильзы обработка
Номер детали по каталогу …………………………………………………..

Номинальный диаметр цилиндров, мм……………………………………..
Допустимая овальность цилиндров, мм…………………………………….
Допустимая конусность цилиндров, мм…………………………………….
Ремонтные размеры цилиндров, мм…………………………………………
2. Оборудование, приборы, инструменты

………………………………………………………………………………………………
3. Дефекты, установленные внешним осмотром ………………….………
…………………………………………………………………………………….
7
4. Паспорт цилиндров:
Блок №_______________ Модель двигателя __________________________
Диаметр по верхней кромке цилиндра, мм____________________________
Настройка индикатора при измерениях, мм____________________________
Ремонтный размер предыдущей расточки, мм_________________________
Рабочая карточка по измерению цилиндров двигателя:

Отклонение стрелки
Схема № Наименование
индикатора по поясам, мм
замеров цилиндра замеров
I II III
// оси коленвала
1
⊥ к оси коленвала
2
3
4
Результаты измерений и расчетов:

Пояс № цилиндра
Наименование замеров
замера 1 2 3 4
// оси коленвала (А-А)
I-ый пояс
⊥ к оси коленвала (В-В)
(верхний)
Овальность
II-ой пояс
(средний)
III-ий пояс
(нижний)
Конусность
8
5. Основные расчеты по определению износа
И ОБЩ =
И =
ДР =
Д РР ≥
6. Дефектовочная ведомость
Способ
Действительное установления
№ Конструктивные Технические
состояние дефекта; Заключение
п/п элементы детали требования
элемента детали применяемый
инструмент
I II III IV V VI
7. Заключение:
……………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………..
«_____»_______________20____ г.
Подпись студента______________
Подпись преподавателя_____________ Оценка _____________________
Контрольные вопросы:
1. Перечислите основные конструктивные элементы и дефекты гильзы цилиндров.

2. Как установить индикаторный нутромер на базовый размер?
3. Как установить микрометр на «0»?
4. Как определить величину ремонтного размера для отверстия?
5. В каком поясе и плоскости износ цилиндров будет больше и почему?
9
«ПРОВЕРКА КОМПРЕССИИ В ЦИЛИНДРАХ ДВИГАТЕЛЯ»
Цель работы: Закрепить теоретические знания по техническому обслуживанию
КШМ, приобрести первичные практические навыки проверки компрессии
в цилиндрах двигателя.
Учебные вопросы: 1. Методика определения компрессии в цилиндрах двигателя.

1. Определение величины компрессии в цилиндрах.

1. Лабораторный стол.
2. Автомобиль в сборе.
3. Ключ свечной.
4. Набор ключей.
5. Компрессометр.
Конструктивно-технологическая характеристика. Компрессия – это величина
максимального давления в цилиндре, создаваемая при холостой прокрутке двигателя
стартером. Компрессия в цилиндрах двигателя это достаточно важный фактор
исправной работы двигателя. Если автомобиль плохо заводится, снизилась мощность,
то в этом случае необходимо измерить компрессию при помощи компрессометра.
По конструктивному исполнению компрессометры бывают:
с резьбовым наконечником, который вкручивается вместо свечи (рисунок 2.1) и
с простым резиновым наконечником, который необходимо вставить в свечное
отверстие и удерживать на момент проверки (рисунок 2.2).
Перед замером компрессии в цилиндрах двигателя нужно выполнить два
условия:
- аккумулятор должен быть хорошо заряжен, стартер должен крутить двигатель с
частотой не меньшей 200 об/мин, иначе не получим реальных показателей;
10
- непосредственно перед началом замера компрессии необходимо двигатель
прогреть до рабочей температуры 80 – 90 градусов.
Рисунок 2.1 – Компрессометр с Рисунок 2.2 – Компрессометр с

резьбовым наконечником прижимным наконечником
1. Снимаем все свечные провода;

2. Выворачиваем все свечи, запоминая какая из какого цилиндра, желательно
потом вкрутить их все на свои места. Некоторые выкручивают, только одну свечу,
только в том цилиндре, где в данный момент производят замер компрессии. На самом
деле это ошибочное представление о замере, и в итоге мы получим неправильные,
заниженные показатели компрессии. Так как величина оборотов будет меньше, за
счет создаваемой компрессии в тех цилиндрах, где не выкручены свечи;
3. Отсоединяем низковольтные провода от катушек, чтобы их не пробило;
4. Предотвращаем подачу топлива в цилиндры. Отсоединив топливный шланг в
том случае если у вас механический бензонасос, если насос электрический, то можно
вытащить реле насоса, предохранитель или снять провода питания со всех форсунок;
5. Проделав все подготовительные работы, приступаем к самому измерению.
Рассмотрим случай если компрессометр у нас с резиновым наконечником. Вставляем
компрессометр в свечное отверстие, плотно прижав его. Напарник садится за руль,
выжимает педаль газа (открывая тем самым дроссельную заслонку) и вращает
двигатель стартером, до тех пор, пока показания на приборе не перестанут расти;
11
6. Записываем давление в данном цилиндре. Сбрасываем показание на приборе.
Проделываем эту процедуру во всех остальных цилиндрах;
7. Измерив компрессию в двигателе. Собираем все в обратном порядке. После
сборки двигателя идем анализировать наши полученные результаты.
Анализ полученных данных.

Если компрессия во всех цилиндрах лежит в пределах 11 – 15 и разность
давления между цилиндрами не составляет более 1, то значит на вашем двигателе
отличная компрессия (для более точного определения пределов нормы компрессии,
конкретно для вашего двигателя сверьтесь с технической документацией вашего
автомобиля, так как эти показатели для разных двигателей могут отличаться).
Если в некоторых цилиндрах давление на порядок ниже это говорит о наличии,
каких-то неисправностей. Для предварительного выявления неисправности в
цилиндре нам необходимо добавить в него 5 – 10 мл чистого моторного масла и
вновь произвести замер.
Если компрессия в нем поднялась или даже превысила показания в других
цилиндрах, то это говорит о большом износе или о залегании колец. В этом случае
вам поможет раскоксовка двигателя.
Когда «за плечами» автомобиля остался приличный пробег и двигатель «повидал
многое на своем пути», не будет лишним провести раскоксовку двигателя. Особенно
если эксплуатация транспорта происходит в городском цикле, в условиях
бесконечных пробок, при перегревах двигателя и использование низкокачественного
бензина.
Рекомендуется проводить раскоксовку двигателя при наличии у двигателя
автомобиля следующих признаков:
- повышенный расход масла, при этом вероятнее всего машина будет дымить.
- низкая компрессия в цилиндрах.
При этом важно помнить, что если сильный износ деталей, то раскоксовка будет
бессильна. Выход в такой ситуации один - ремонт. Но такой ремонт достаточно
дорогостоящий потому, что обычно отделаться заменой только колец не удается. Так
как при разборке двигателя нужно попутно просмотреть и другие узлы, а при
необходимости заменить их. Тем более, когда двигатель уже не новый это
12
неминуемо, а разбирать только для замены колец нерационально. И все же
раскоксовка двигателя может помочь, поэтому прежде чем приступать к ремонту –
попробуйте.
Рисунок 2.3 – Поршень закоксованный
Для начала нужно определиться, чем раскоксовывать. Раскоксовка двигателя

может производиться как специальными средствами, продающимися в магазине, так
и средствами приготовленными самостоятельно.
Примером одного не дорогого, но довольно эффективного средства, является
ЛАВР (идет в комплекте с удобным шприцем с трубкой, поэтому если будете
самостоятельно готовить средство, такой шприц придется сделать самостоятельно).
Можно использовать другой способ приготовления нужного средства. Керосин и
ацетон смешиваем в пропорции 1:2. Приготавливаем средство с расчетом 100 – 150
мл на один цилиндр. Такое количество выбрано с расчетом того, что смесь очень
текучая. Сразу же после заливки смесь потихоньку будет просачиваться через
кольца, и стекать в картер, попутно растворяя нагар. Но все равно лучше
использовать специальное средство, так как оно является более эффективным.
Последовательность раскоксовки следующая:
1. Прогреваем двигатель, чтобы на момент заливания раскоксовки в цилиндры
двигатель был теплым (достигается более высокий эффект). В то же время двигатель
не должен быть сильно горячим, чтобы не получилось так, что вся залитая
раскоксовка тут же испариться;
2. Снимаем высоковольтные провода и выкручиваем все свечи;
13
3. Отсоединяем низковольтные провода от катушек, чтобы их не пробило;
4. Cливаем старое масло, закручиваем масляную пробку, заливаем раскоксовку в
цилиндры и закручиваем свечи на несколько оборотов, что бы ацетон ни испарялся
через свечные отверстия. Оставляем киснуть на 8 – 12 часов.
5. Выворачиваем свечи.
6. На всякий случай обложим двигатель ветошью в районе свечных отверстий,
что бы остатки смеси не расплескались по всему подкапотному пространству. Хотя
по идее вся смесь должна уйти в картер, но лишние предосторожности не помешают.
7. Выкручиваем сливную пробку масла, сливаем смесь и заливаем наше старое
масло. Далее, не подцепляя катушку зажигания, нужно покрутить двигатель
стартером. Убедившись, что цилиндры пустые, закручиваем свечи, одеваем все
разъемы на место и заводим двигатель.
После проделанной процедуры, выезжаем на трассу, с выхлопной трубы какое-то
время будет идти густой белый дым (будет догорать раскоксовка), раскручиваем
двигатель до 3 - 4 тысяч оборотов. Прокатившись на разных режимах, заезжаем в
гараж и меняем масло с фильтром, так как все остатки нагара теперь присутствуют в
масле, несмотря на то, что мы его сливали.
В итоге мы должны получить следующее:
- повышение и выравнивание компрессии во всех цилиндрах;
- восстановление былой мощности и динамики двигателя;
- снижение токсичности выхлопных газов;
- улучшение холодного запуска двигателя;
- снижение расхода масла.
Если компрессия осталась на прежнем уровне, то возможно, что проблема в

неплотном прилегании впускного или выпускного клапана (прогорании или
неправильной регулировке клапанов), либо пробое прокладки головки блоков
цилиндров или трещине в поршне, головке или блоке. Для выявления этого ряда
причин нам потребуется компрессор. Выставляем поршень подозрительного
цилиндра в ВМТ, ставим автомобиль на ручной тормоз, а ручку переключения
скоростей на 4 или 5 передачу. Включаем компрессор, нагнетаем давление в цилиндр
и ищем утечку воздуха:
14
- если шипение мы слышим в соседнем цилиндре, то пробой прокладки
произошел между цилиндрами. Выход - замена прокладки ГБЦ;
- если прокладка пробита в систему охлаждения (предварительно необходимо
выкрутить пробку на радиаторе или расширительном бочке), то мы увидим
увеличение уровня жидкости или пузырьки в расширительном бачке;
- если шипение раздается во впускном или выпускном коллекторе (шипение
будет доноситься из выхлопной трубы), то проблема в каком-то из этих клапанов или
их регулировке.
Но прежде чем сделать окончательный вывод о неисправности нужно помнить,
что нельзя основываться лишь только на замерах компрессии. Например, если на
автомобиле продолжительное время форсунка льет бензин, плохо распыляя его в
цилиндре, то может произойти так, что бензин будет смывать масляную пленку со
стенок цилиндра, тем самым очень сильно снижая компрессию. Или у автомобиля
наблюдается повышенный расход масла из-за изношенных масляных колец. Измерив
на нем компрессию, мы можем получить высокие показатели давления в цилиндрах.
Все потому что излишки масла будут ликвидировать большие зазоры износа.
1. Результаты замеров компрессии в цилиндрах

………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………..
«_____»_______________20____ г.

15
1. Значение компрессии двигателя.

2. Допустимая разность компрессии в цилиндрах.
3. Причины снижения компрессии.
4. Методы определения причин снижения компрессии.
16
«ДЕФЕКТАЦИЯ КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА»
Цель работы: Закрепить теоретические знания по диагностике деталей КШМ,
приобрести первичные практические навыки дефектации коленчатого
вала.
Учебные вопросы: 1. Методика определения дефектов коленчатого вала.

1. Внешний осмотр коленчатого вала.
2. Определение размеров коренных и шатунных шеек.
3. Определение радиального биения коленчатого вала.

2. Дефектуемый коленчатый вал.
3. Переносная лампа напряжением 9…12 В для осмотра вала.
5. Прибор ПБМ-500 для установки деталей в центрах и проверки биения.
6. Стойка микрометра С-IV.
7. Штатив Ш-П-Н (ГОСТ 10197-70)
8. Микрометр МК 50-75 (ГОСТ 4381-80).
9. Штангенциркуль ШЦ-I-160-0,1 (ГОСТ 166-80).
10. Индикатор часового типа (ГОСТ 577-68).
Конструктивно-технологическая характеристика детали. Коленчатый вал

двигателя отливается из высокопрочного магниевого чугуна (ТУ 2544) твердостью
НВ 207-249.
Основные конструктивные элементы коленчатого вала: коренные и шатунные
шейки, носок вала (посадочные поверхности под шкив и шестерню), шпоночная
17
канавка, резьба под храповик, фланец вала (отверстия под болты крепления маховика
и под подшипник ведущего вала КПП).
Требования к точности размеров: в пределах квалитетов 4-5 (для шеек валов) и
квалитетов 6-7 для остальных конструктивных элементов, отклонения формы и
расположения не должны выходить за пределы поля допуска 5-го квалитета.
Отклонения радиуса кривошипа не должны превышать значения ±0,05 мм.
Шероховатость поверхности шеек не грубее Ra = 0,32 мкм. Коленчатые валы должны
быть динамически отбалансированы.
Установочной базой служат фаски в отверстиях под храповик и под подшипник
ведущего вала КПП.
Вид и характер дефектов. Способы их устранения. В процессе работы на
коленчатый вал воздействуют силы трения, вибрация, знакопеременные нагрузки,
агрессивная среда и др. Это вызывает появление износов (Δизн до 0,1 мм, Δнецил до
0,08 мм; Δ - погрешность), нарушение качества поверхности шеек коленчатого вала
(задиры, риски, коррозия), механические повреждения (трещины, дефекты резьб),
отклонения расположения (Δбиения до 0,150 мм). Скрытые дефекты определяются
при помощи люминесцентных (ЛДА-3, ЛД-2), магнитных (МДВ, 77МД-1, МЭД-2) и
ультразвуковых (УЗД-7Н) дефектоскопов.
Возникающие дефекты устраняются обработкой под ремонтные размеры (РР),
слесарно-механической обработкой, наплавкой под слоем легирующего флюса.
Биение устраняется пластическим деформированием.

4. Проверить состояние фасок центровых отверстий и резьбы под храповик.
5. Установить вал в центры ПБМ-500.
6. Осмотреть коленчатый вал.
18
7. Определить размеры коренных и шатунных шеек микрометром (рисунок 3.1).
Рисунок 3.1 – Схема замера диаметров шеек коленчатого вала
а – коренных; б - шатунных
8. Определить величину общего износа для всех шеек И ОБЩ , мм, по формуле
И ОБЩ = d Н − d И ,
где d Н - номинальный диаметр шейки, мм

d И - минимальный диаметр шейки, мм (использовать значение с наибольшим
износом).
формуле

10. Определить нецилиндричность (овальность ∆ОВ , мм, и конусообразность ∆ КОН ,
мм) по формулам
∆ ОВ = d АА − d ВВ и ∆ КОН = d I − I − d II − II
11. Определить размер обработки шеек (при износе в пределах ремонтного

размера) d Р , мм
dР = dИ − И − 2 × Z ,
где d Р - наибольший предельный размер ремонтируемой шейки, мм;

Z - минимальный односторонний припуск на обработку (для шлифования 2 Z =
0,05 мм).
19
12. Назначить категорию ремонтного размера для всех шеек d РР , мм
d РР ≤ d Р ,
где d РР - категорийный ремонтный размер.

13. Определить радиальное биение коленчатого вала. Прогиб вала равен
половине разности между двумя показаниями индикатора часового типа.
дефектов детали, направляемых в ремонт.

1. Характеристика коленчатого вала
Марка Термическая
Материал детали Твердость
автомобиля обработка
Номер детали по каталогу …………

Номинальный диаметр коренных шеек, мм ……..
Номинальный диаметр шатунных шеек, мм ……………………………….
Допустимая овальность шеек, мм……
Допустимая конусообразность шеек, мм………
Ремонтные размеры коренных шеек, мм …….………………………………
Ремонтные размеры шатунных шеек, мм …….………………………………

………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………….
20
4. Данные измерений шеек коленчатого вала:
Объект Пояс Плоскость № шеек
измерения измерений измерений 1 2 3 4 5
А-А
I-I В-В
Коренные шейки
А-А
II-II В-В
А-А
Конусообраз
ность В-В
А-А -----
I-I В-В -----
Шатунные шейки
Овальность -----
А-А -----
II-II В-В -----
Овальность -----
А-А -----
Конусообраз
ность В-В -----
Радиальное биение коленчатого вала, мм …………………………………….

5. Основные расчеты по определению износа коренных шеек
И ОБЩ =
И =
dР =
d РР ≤
6. Основные расчеты по определению износа шатунных шеек

И ОБЩ =
И =
dР =
d РР ≤
21
Способ
……………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………..
«_____»_______________20____ г.
1. Перечислите основные конструктивные элементы и дефекты коленчатого вала.

2. Какие параметры характеризуют состояние шеек коленчатого вала?
3. Как проверить коленчатый вал на изгиб?
4. Как влияет изменение радиуса кривошипа коленчатого вала на работу двигателя?
5. Как определить значение ремонтного размера для шеек коленчатого вала?
6. Что является причинами овальности и конусообразности коренных и шатунных
шеек?
22
«ДЕФЕКТАЦИЯ РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО ВАЛА»
Цель работы: Закрепить теоретические знания по диагностике деталей ГРМ,
приобрести первичные практические навыки дефектации
распределительного вала.
Учебные вопросы: 1. Методика определения дефектов распределительного вала.
1. Внешний осмотр распределительного вала.
2. Определение размеров опорных шеек.
3. Определение радиального биения распределительного вала.

2. Дефектуемый распределительный вал.
3. Переносная лампа напряжением 9…12 В для осмотра вала.
5. Прибор ПБМ-500 для установки деталей в центрах и проверки биения.
6. Стойка микрометра С-IV.
7. Штатив Ш-П-Н (ГОСТ 10197-70)
8. Микрометры МК 0-25, 25-50 и 50-75 (ГОСТ 4381-80).
9. Индикатор часового типа (ГОСТ 577-68).
Конструктивно-технологическая характеристика детали. Распределительный

вал двигателя отковывается из селективной стали 40 (ГОСТ 1050-88) твердостью НВ
187-228, а кулачков, эксцентрика, шестерни и шеек твердостью HRC 52-62.
Основные конструктивные элементы распределительного вала: опорные шейки,
впускные и выпускные кулачки, шейка под распределительную шестерню, резьба под
23
болт крепления шестерни, эксцентрик привода топливного насоса, шестерня привода
распределителя, центровые отверстия.
Требования к точности размеров: в пределах квалитетов 4-5 (для опорных шеек,
эксцентрика и кулачков) и квалитетов 6-7 для остальных конструктивных элементов,
отклонения формы и расположения не должны выходить за пределы поля допуска 5-
го квалитета. Шероховатость поверхности опорных шеек, кулачков и эксцентрика не
грубее Ra = 0,32 мкм. Распределительные валы должны быть динамически
отбалансированы.
Установочной базой служат центровые фаски.
Вид и характер дефектов. Способы их устранения. В процессе работы на
распределительный вал воздействуют силы трения, вибрация, знакопеременные
нагрузки, агрессивная среда и др. Все это вызывает появление износов (Δизн до 0,05
мм), нарушение качества поверхности шеек распределительного вала (задиры, риски,
коррозия), механические повреждения (выкрашивание зубьев шестерен, отколы по
торцам вершин кулачков), отклонения расположения (Δбиения до 0,10 мм).
Дефекты, если они не обладают браковочными признаками, устраняют обработкой
под ремонтные размеры (РР), слесарно-механической обработкой, пластическим
деформированием, вибродуговой наплавкой, наплавкой под слоем легирующего
флюса.

4. Проверить состояние центровых фасок.
5. Установить вал в центры ПБМ-500.
6. Осмотреть распределительный вал.
7. Определить размеры опорных шеек микрометром (рисунок 4.1, а).
8. Определить величину общего износа для всех шеек И ОБЩ , мм, по формуле
И ОБЩ = d Н − d И ,
24
где d Н - номинальный диаметр шейки, мм
d И - минимальный диаметр шейки, мм (использовать значение с наибольшим
износом).
Рисунок 4.1 – Схема обмера опорных шеек (а) и

кулачков (б, в) распределительного вала

формуле

10. Определить нецилиндричность шеек (овальность ∆ ОВ , мм, и
конусообразность ∆ КОН , мм) по формулам
∆ ОВ = d АА − d ВВ
∆ КОН = d I − I − d II − II
11. Определить размер обработки опорных шеек (при износе в пределах

ремонтного размера) d Р , мм (расчет вести по шейке, имеющей наибольший износ)
dР = dИ − И − 2 × Z ,
где d Р - наибольший предельный размер ремонтируемой шейки, мм;

Z - минимальный односторонний припуск на обработку (для шлифования 2 Z =
0,05 мм).
12. Назначить категорию ремонтного размера для всех опорных шеек d РР , мм
d РР ≤ d Р ,
где d РР - категорийный ремонтный размер.
25
13. Определить состояние кулачков (рисунок 4.1, б, в), измерив микрометром
диаметры цилиндрической части кулачков (размер b, рисунок 4.1, в) в двух поясах,
отстоящих от торцов на 5 мм (рисунок 4.1, б) и измерив высоту кулачков (размер a,
рисунок 4.1, в) в двух поясах. Рассчитать высоту подъема h, мм, каждого клапана по
формуле
h = a−b
Наименьший действительный размер цилиндрической части и высоты подъема

клапана записать в отчет.
14. Определить состояние кулачков по профилю, оперев шаблон на кулачок, и
установить характер износа.
15. Определить радиальное биение распределительного вала. Прогиб вала равен
половине разности между двумя показаниями индикатора часового типа.
дефектов деталей, направляемых в ремонт.
1. Характеристика распределительного вала

Марка Термическая
Материал детали Твердость
автомобиля обработка
Номер детали по каталогу ……..…

Номинальный диаметр опорных шеек, мм ……….
Номинальная высота подъема кулачка, мм ……
Допустимая овальность шеек, мм…...
Допустимая конусообразность шеек, мм…………………………………….
Ремонтные размеры опорных шеек, мм …….………………………………
………………………………………………………………………………………………
26
…………………………………………………………………………………….
4. Данные измерений опорных шеек распределительного вала:
Объект Пояс Плоскость № шеек распредвала
измерения измерений измерений 1 2 3 4 5
А-А
I-I В-В
Опорные шейки
А-А
II-II В-В
Конусообраз- А-А
ность В-В
Радиальное биение распределительного вала, мм …………………………………….
5. Данные измерений кулачков распределительного вала:

Места № шеек
Кулачки
замера 1 2 3 4 5 6 7 8
a
b
Впускные h=a–b
Конусооб-
разность
a
b
Выпускные h=a–b
Конусооб-
разность
6. Основные расчеты по определению износа опорных шеек

И ОБЩ =
И =
dР =
d РР ≤
27
Способ
I II III IV V VI
……………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………..
«_____»_______________20____ г.
1. Перечислите основные конструктивные элементы и дефекты распределительного

вала.
2. Какие параметры характеризуют состояние опорных шеек и кулачков
распределительного вала?
3. Как определить наибольший предельный размер шейки, по которому назначается
категория ремонтного размера?
4. Как проверить распределительный вал на прогиб?
28
«РЕГУЛИРОВКА ТЕПЛОВОГО ЗАЗОРА В КЛАПАНАХ ГРМ»
ГРМ, приобрести первичные практические навыки регулировки теплового
зазора в клапанах ГРМ.
Учебные вопросы: 1. Методика определения и регулировки теплового зазора

клапанов.
1. Прослушивание работы двигателя.
2. Регулировка теплового зазора клапанов ГРМ.
3. Работа производится в соответствии с технологической картой на
регулировку клапанов ГРМ.

3. Динамометрический ключ.
4. Набор головок.
6. Набор отверток.
7. Ключ свечной.
8. Шприц для откачки моторного масла из колодцев толкателей клапанов.
9. Приспособление для утапливания толкателей.
10. Набор щупов.
11. Фиксатор толкателя.
12. Пинцет.
13. Набор регулировочных шайб.
Конструктивно-технологическая характеристика. Для компенсации

теплового расширения клапана конструктивно задается зазор между торцом стержня
29
клапана и кулачком распределительного вала. При увеличенном зазоре клапан не
будет полностью открываться, при уменьшенном - полностью закрываться.
Зазор измеряется на холодном двигателе (при 20 °С ) между кулачком
распределительного вала (кулачок должен быть направлен вверх от толкателя) и
регулировочной шайбой толкателя клапана.
Номинальный зазор для впускного клапана составляет (0,2+0,05) мм, для
выпускного - (0,35+0,05) мм. Зазоры регулируются подбором толщины
регулировочных шайб. В качестве запасных частей поставляются шайбы толщиной
от 3 до 4,5 мм через 0,05 мм.
Толщина новой шайбы рассчитывается по формуле: H = B + A – C ,
где A – измеренный зазор, мм;
B – толщина старой шайбы, мм;
C – номинальный зазор, мм;
H – толщина новой шайбы, мм.
Считая от привода распределительного вала, первый, четвертый, пятый и
восьмой клапаны – выпускные; второй, третий, шестой и седьмой – впускные.
Рекомендуется выкрутить свечи зажигания, чтобы легче проворачивать
коленчатый вал.
1 – зубчатое колесо распределительного вала;

2 – шкив генератора;
3 – шкив коленчатого вала.
30
Пример (для впускного клапана):
A = 0,26 мм,
B = 3,75 мм,
C = 0,2 мм,
тогда
H = 3,75 + 0,26 – 0,2 = 3,81 (мм).
В пределах допуска зазора +0,05 мм подбираем ближайшую по толщине шайбу
(3,8 мм).
Поворачивать коленчатый вал по часовой стрелке ключом за болт крепления
шкива коленчатого вала или за болт крепления шкива генератора автомобиля.
Запрещается проворачивать коленчатый вал за болт крепления шкива
распределительного вала.

1. Отвернуть гайку крепления крышки фильтра и снять шайбу;
2. Отстегнуть четыре пружинных зажима;
3. Снять крышку воздушного фильтра;
4. Вынуть из корпуса фильтрующий элемент;
5. Ослабить затяжку хомутов и снять шланги с патрубков на крышке клапанов;
6. Отвернуть четыре гайки;
7. Снять со шпилек корпус фильтра и шланг забора теплого воздуха от патрубка.
Отсоединить шланг от корпуса фильтра, предварительно ослабив затяжку хомута;
8. Отсоединить от шланга пластмассовый держатель, ослабить затяжку хомута и
снять шланг с патрубка на крышке клапанов;
9. Отвернуть гайку и снять кронштейн троса привода акселератора, оставив его
висеть на тросе. Отвернуть две колпачковые гайки;
10. Снять крышку клапанов;
11. Удалить масло из верхней части головки блока (вокруг толкателей клапанов).
Установить приспособление для утапливания толкателей на шпильки крепления
крышки клапанов и закрепить его гайками;
12. Отвернуть три болта и снять переднюю крышку привода распределительного
вала;
31
13. Установить поршень первого цилиндра в в.м.т. такта сжатия. Для этого
повернуть коленчатый вал так, чтобы метка на шкиве распределительного вала
совпала с меткой (усиком) на задней крышке привода распределительного вала.
Затем повернуть коленчатый вал еще на 40-50°. При этом кулачки
распределительного вала повернутся от толкателей;
14. Измерить набором щупов зазоры у первого, второго, третьего и пятого
клапанов;
15. Если зазор какого-либо клапана отличается от номинального, утопить
толкатель этого клапана, нажав на ручку приспособления;
16. Удерживая толкатель в утопленном положении, установить фиксатор
(Примечание 5.1. Фиксатор должен быть установлен между распределительным
валом и краем толкателя);
17. Отвести приспособление для утапливания от толкателя и вынуть
регулировочную шайбу, подцепив ее тонкой отверткой (Примечание 5.2. Для того
чтобы легче вынуть регулировочную шайбу, в толкателе проточены два паза.
Поверните толкатель так, чтобы было удобнее подцепить шайбу);
18. Записать толщину регулировочной шайбы, которая нанесена на одной
стороне. Если толщина шайбы не видна, измерить ее микрометром;
19. Установить в толкатель новую шайбу необходимой толщины. Шайбу
установить надписью вниз (к толкателю). Утопить толкатель приспособлением и
убрать фиксатор;
20. Для проверки измерить щупом зазор: если он отличается от номинального,
повторить регулировку;
21. Повернуть коленчатый вал на один оборот (360°) и отрегулировать зазоры
четвертого, шестого, седьмого и восьмого клапанов в таком же порядке. Затем залить
масло в верхнюю часть головки блока;
22. Установить переднюю крышку привода распределительного вала, крышку
клапанов, воздушный фильтр и ввернуть свечи зажигания.
1. Результаты прослушивания двигателя
………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………….
32
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………..
«_____»_______________20____ г.
1. Возможные отказы газораспределительного механизма двигателя.

2. Порядок регулировки теплового зазора в клапанном механизме ГРМ.
3. Порядок воспламенения цилиндров двигателя ВАЗ-21083.
4. Перечень работ при техническом обслуживании газораспределительного
механизма двигателя.
33
«РЕГУЛИРОВКА НАТЯЖЕНИЯ РЕМНЯ ГРМ»
ГРМ, приобрести первичные практические навыки регулировки натяжения
ремня ГРМ.
Учебные вопросы: 1. Методика регулировки натяжения ремня ГРМ.

1. Внешний осмотр ремня ГРМ.
2. Снятие и замена ремня ГРМ.
3. Регулировка натяжения ремня.
снятие, замену и регулировку ремня газораспределительного механизма.

7. Новые ремень ГРМ и натяжной ролик.
1. Снять ремень генератора. Отвернуть три болта и снять переднюю крышку

привода распределительного вала;
2. Установить поршень первого цилиндра в в.м.т. Для этого повернуть
коленчатый вал за болт крепления шкива коленчатого вала так, чтобы метка на шкиве
распределительного вала встала напротив метки (усика) на задней крышке привода
распределительного вала;
34
3. Отвернуть болт крепления шкива коленчатого вала, зафиксировав вал от
проворачивания с помощью отвертки;
4. Снять шкив с коленчатого вала;
5. Ослабить затяжку гайки крепления натяжного ролика и повернуть ролик,
чтобы ослабить натяжение ремня;
6. Снять изношенный ремень привода распределительного вала;
7. Установить новый ремень на зубчатый шкив коленчатого вала...
8. ...затем на шкив распределительного вала, натягивая ведущую ветвь ремня,
чтобы она не провисала. Убедиться, что метки на шкиве и задней крышке совпадают;
9. Одеть ремень на зубчатое колесо водяного насоса и натяжной ролик;
10. Установить шкив коленчатого вала и затянуть болт его крепления моментом
99-110 Н·м (9,9-11,0 кгс·м);
11. Натянуть ремень, повернув соответственно ролик и затянув гайку его
крепления (см. рисунок 6.1) (Примечание 6.1. Для натяжки ремня требуется
специальный ключ. Если ключа нет, вставить в отверстия ролика два подходящих по
диаметру металлических стержня. Зафиксировать между стержней отвертку и
поворачивать ролик, натягивая тем самым ремень. После этого затянуть гайку);
Рисунок 6.1 – Затяжка гайки натяжного ролика
35
12. При правильной натяжке ремень можно повернуть двумя пальцами на 90°
(усилие 15–20 Н). Провернуть на два оборота коленчатый вал и еще раз проверить
натяжение ремня. При необходимости повторить регулировку.
Рисунок 6.2 – Конструкции приводов распределительного вала
а) натяжение с помощью башмака; б) натяжение с помощью натяжителя;

в) с помощью звездочки; г) с промежуточным (вспомогательным) валом;
д) с балансирными валами.
1 – звездочка коленчатого вала; 2 – башмак; 3 – натяжитель; 4 – звездочка

распределительного вала; 5 – направляющие (успокоители); 6 – звездочка
натяжителя; 7 – звездочка вспомогательного вала; 8 – звездочка балансирного вала.
1. Результаты внешнего осмотра ремня ГРМ

………………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
36
3. Зарисовать конструкцию привода газораспределительного механизма двигателя.
……………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………..
«_____»_______________20____ г.
1. Причины отказов газораспределительного механизма двигателя.

2. Последствия при обрыве ремня газораспределительного механизма.
3. Перечень работ при техническом обслуживании газораспределительного
механизма двигателя.
37
«ПРОВЕРКА РАБОТОСПОСОБНОСТИ ТЕРМОСТАТА СИСТЕМЫ
ОХЛАЖДЕНИЯ ДВИГАТЕЛЯ»
Цель работы: Закрепить теоретические знания по диагностике системы охлаждения,
приобрести первичные практические навыки проверки работоспособности
термостата.
Учебные вопросы: 1. Методика проверки работоспособности термостата.
1. Внешний осмотр системы охлаждения.
2. Снятие термостата.
3. Определение работоспособности термостата.
4. Установка термостата.
проверку работоспособности термостата.

2. Автомобиль в сборе или дефектуемый термостат.
7. Емкость для слива охлаждающей жидкости.
8. Микрометр МР-50 (ГОСТ 4381-80).
9. Аппарат для проверки работоспособности термостата.
1. Отвернуть болты крепления защиты картера и снять ее;

2. Отвернуть пробку расширительного бачка;
3. Установить емкость под сливное отверстие, отвернуть пробку сливного
отверстия блока цилиндров и слить охлаждающую жидкость из блока цилиндров;
38
1 – входной патрубок (от радиатора);
2 – резиновая вставка;
3 – твердый термочувствительный
наполнитель;
4 – пружина перепускного клапана;
5 – входной патрубок (от двигателя);
6 – перепускной клапан;
7 – выходной патрубок (к насосу);
8 – пружина основного клапана;
9 – основной клапан;
10 – патрубок (от расширительного
бачка);
11 – поршень.
Рисунок 7.1 - Термостат
4. Установить емкость под сливное отверстие, отвернуть пробку сливного

отверстия радиатора и слить охлаждающую жидкость из радиатора;
5. Ослабить затяжку хомутов;
6. Отсоединить три шланга от корпуса термостата;
7. Ослабить затяжку хомута и снять термостат со шлангом. Затем отсоединить
короткий шланг от термостата;
8. Установить термостат в аппарат для проверки работоспособности термостата с
водой, подогретой до 78–80 °С . Нагреть воду до (87±2) °С ;
9. При температуре (87±2) °С основной клапан термостата должен начать
открываться. Если этого не происходит, заменить термостат. Установку термостата
производить в порядке, обратном снятию.
Рисунок 7.2 – Работоспособность

термостата
39
1. Результаты внешнего осмотра системы охлаждения двигателя

………………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………..
«_____»_______________20____ г.
1. Назначение системы охлаждения двигателя.

2. Устройство системы охлаждения двигателя.
3. Назначение и принцип работы термостата.
4. Действия водителя при загорании контрольной лампы температуры охлаждающей
жидкости?
5. Перечень работ при техническом обслуживании системы охлаждения двигателя.
6. Влияние накипи в системе охлаждения на работу двигателя.
40
«ЗАМЕНА ОХЛАЖДАЮЩЕЙ ЖИДКОСТИ В СИСТЕМЕ ОХЛАЖДЕНИЯ»
системы охлаждения, приобрести первичные практические навыки замены
охлаждающей жидкости.
Учебные вопросы: 1. Методика замены охлаждающей жидкости в системе

охлаждения.
1. Внешний осмотр системы охлаждения.
2. Замена охлаждающей жидкости.
3. Работа производится в соответствии с технологической картой на замену
охлаждающей жидкости.

7. Емкость для слива охлаждающей жидкости.
8. Охлаждающая жидкость ТОСОЛ-40.
Конструктивно-технологическая характеристика. При сливе охлаждающей

жидкости автомобиль должен стоять на ровной горизонтальной поверхности. Тип
охлаждающей жидкости - Тосол А-40.
Предупреждения.
Заменяйте охлаждающую жидкость только на холодном двигателе.
Охлаждающая жидкость токсична! Будьте осторожны при работе с ней.
41
Перед отворачиванием пробок подставьте под двигатель и радиатор емкости для
слива жидкости.
При пуске двигателя пробка расширительного бачка должна быть закрыта!
Уровень жидкости в бачке должен находиться между метками "MIN" и "MAX".
1. Отверните болты крепления защиты картера и снимите ее;

2. Откройте капот и отверните пробку расширительного бачка;
3. Откройте кран отопителя, передвинув ручку на панели приборов вправо до
упора;
4. Отверните пробку сливного отверстия радиатора, предварительно подставив
под нее емкость (см. рисунок 8.1);
5. Отверните пробку сливного отверстия блока цилиндров, предварительно
подставив под нее емкость. Дождитесь, пока жидкость полностью сольется, после
чего заверните пробки (см. рисунок 8.2);
Рисунок 8.1 – Пробка сливного Рисунок 8.2 – Пробка сливного

отверстия радиатора отверстия блока цилиндров
6. Ослабьте хомут и отсоедините шланг подогрева от штуцера карбюратора;

7. Заливайте в расширительный бачок охлаждающую жидкость до тех пор, пока
она не начнет вытекать из штуцера карбюратора. Установите шланг на место и
затяните хомут;
42
8. Залейте жидкость до необходимого уровня. Пустите двигатель и дайте ему
поработать 2–3 мин на холостом ходу, чтобы удалить воздушные пробки из системы
охлаждения. Проверьте, нет ли следов подтекания в системе. Остановите двигатель,
еще раз проверьте уровень и долейте при необходимости жидкость в бачок.

………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………..
«_____»_______________20____ г.
1. Какова последовательность замены охлаждающей жидкости.

2. Действия водителя при загорании контрольной лампы температуры охлаждающей
жидкости?
3. Перечень работ при техническом обслуживании системы охлаждения двигателя.
4. Влияние накипи в системе охлаждения на работу двигателя.
43
«ЗАМЕНА МАСЛА И МАСЛЯНОГО ФИЛЬТРА В СМАЗОЧНОЙ СИСТЕМЕ»
смазочной системы, приобрести первичные практические навыки замены
масла и масляного фильтра.
Учебные вопросы: 1. Методика замены масла и масляного фильтра.

1. Внешний осмотр системы смазки.
2. Замена масла и масляного фильтра.
масла и масляного фильтра.

7. Емкость для слива отработанного масла.
8. Масло моторное.
Периодичность замены:
через каждые 15 000 км пробега моторные масла: "ЛУКОЙЛ-Арктик"(5W-30,
5W-40; SG/CD); "ЯР-Марка Супер" (5W-30, 5W-40; SG/CD); "Новойл Синт" (5W-30;
SG/CD); "ESSO ULTRA" (10W-40; SJ/SH/CD); "ESSO UNIFLO" (15W-40; SJ/SH/CD).
Масло лучше всего сливать после поездки, пока двигатель не остыл. Если
двигатель холодный, запустите и прогрейте его до рабочей температуры
(температура охлаждающей жидкости 80°С по указателю температуры).
44
Установите автомобиль на ровной горизонтальной площадке или на смотровой
канаве.
Рекомендуем заливать масло той же марки, что было в двигателе. Если вы все же
решили заменить марку масла, промойте систему смазки двигателя промывочным
маслом или маслом той марки, которое будете заливать в двигатель. Для этого после
слива масла залейте новое масло до нижней отметки указателя (щупа) уровня масла.
Пустите двигатель и дайте ему поработать 10 мин на холостых оборотах. Слейте
масло и только после этого замените масляный фильтр. Теперь можно залить новое
масло.
Предупреждения.
Не сливайте отработанное масло на землю.
1. Подставьте емкость для слива отработанного масла, отверните пробку
сливного отверстия в картере и слейте масло. Затем заверните сливную пробку;
2. Отверните масляный фильтр ваз 21099 специальным ключом;
3. Смажьте уплотнительное кольцо нового фильтра моторным маслом (см.
рисунок 9.1);
4. Заверните новый фильтр руками без использования инструмента;
Рисунок 9.1 – Фильтр масляный Рисунок 9.2 – Уровень масляной пленки

на щупе
5. Выньте указатель (щуп), протрите его чистой тряпкой и снова вставьте

указатель (щуп) на место до упора. Выньте указатель (щуп). Уровень масляной
45
пленки на щупе должен находиться между метками "MIN" и "MAX". Если уровень
масла приближается к метке "MIN" или ниже ее, долейте масло (см. рисунок 9.2);
6. Поверните крышку маслоналивной горловины на 90° против часовой стрелки
и снимите ее;
7. Залейте новое масло, проверяя его уровень по указателю (щупу). Затем
пустите двигатель и дайте ему поработать на холостом ходу несколько минут.
Остановите двигатель. После слива масла в масляный картер проверьте уровень
масла и при необходимости долейте масло.

………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………..
«_____»_______________20____ г.
1. Назначение системы смазки двигателя.

2. Устройство системы смазки двигателя.
3. Действия водителя при загорании контрольной лампы аварийного давления масла?
4. Перечень работ при техническом обслуживании системы смазки двигателя.
46
«ЗАМЕНА ТОПЛИВНОГО ФИЛЬТРА И ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАБОТОСПОСОБНОСТИ
ДАТЧИКА УРОВНЯ ТОПЛИВА В БАКЕ»
Цель работы: Закрепить теоретические знания по техническому обслуживанию и
диагностике системы питания, приобрести первичные практические
навыки замены топливного фильтра и определения работоспособности
датчика уровня топлива.
Учебные вопросы: 1. Методика замены топливного фильтра в системе питания.

2. Определение работоспособности датчика уровня топлива в
баке.
1. Внешний осмотр системы питания.
2. Замена топливного фильтра.
3. Определение электрического сопротивления датчика уровня топлива.
топливного фильтра.

7. Фильтр топливный.
8. Омметр.
Предупреждение.
Перед началом работы отсоедините провод от клеммы "–" аккумуляторной
батареи.
47
1. Откиньте подушку заднего сиденья и отверните вырезанную часть

шумоизоляции;
2. Отверните два винта крепления крышки люка;
3. Снимите крышку люка с резиновой прокладкой;
4. Отсоедините колодку с проводами от датчика уровня топлива;
5. Отверните гайку крепления датчика, под которой закреплен провод "массы";
6. Снимите провод со шпильки;
7. Отверните пять оставшихся гаек крепления датчика и выньте датчик указателя
уровня топлива из бака;
8. Замените топливный фильтр;
9. Подсоедините омметр к контактам датчика и проверьте сопротивление
датчика при трех положениях поплавка (см. рисунок 10.1). В крайнем нижнем
положении (пустой бак) сопротивление должно быть 315 – 345 Ом, в среднем
положении (бак заполнен наполовину) – 108–128 Ом, в крайнем верхнем положении
(полный бак) – не более 7 Ом. Если сопротивление отличается от указанного,
замените датчик;
Рисунок 10.1 – Подключение

омметра к датчику уровня топлива
10. Встряхните поплавок. Если в нем есть бензин, то поплавок негерметичен.

Рекомендуем заменить поплавок. Сборку произвести в обратной последовательности.
48
1. Результаты внешнего осмотра системы питания двигателя

………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………….

………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………..
«_____»_______________20____ г.
1. Назначение системы питания двигателя.

2. Устройство системы питания двигателя.
3. Перечень работ при техническом обслуживании системы питания двигателя.
4. Виды впрыска топлива.
49
«ДИАГНОСТИРОВАНИЕ СИСТЕМЫ ПИТАНИЯ ДВИГАТЕЛЯ С
МИКРОПРОЦЕССОРНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ»
Цель работы: Закрепить теоретические знания по диагностике двигателя,
приобрести первичные практические навыки диагностирования системы
питания двигателя с микропроцессорным управлением.
Учебные вопросы: 1. Методика определения ошибок электронного блока управления

двигателем.
1. Внешний осмотр двигателя.
2. Определение ошибок диагностическим прибором «Сканматик».

3. Прибор диагностический «Сканматик» (базовый комплект).
1. Определить протокол и шину данных стандарта (в автомобилях могут

применяться следующие протоколы и шины: OBDII/EOBD (13 x ISO-9141/ISO-14230
(KLINE); 1 x J1850 VPW; 1 x J1850 PWM; 1x High Speed CAN (ISO-15765); 1 x
Medium Speed CAN (GMLAN);1x Single Wire CAN (GMLAN));
2. Вставить адаптер в гнездо главного кабеля;
3. Подключить адаптер в разъем протокола ЭБУ (при выключенном зажигании),
должен загореться светодиод зеленого цвета на приборе. Разъем обычно находится
под рулевым колесом или в подкапотном пространстве;
4. Запустить приложение «Сканматик»;
5. Включить зажигание и запустить двигатель;
6. Выбрать соответствующий протокол, определить модель электронного блока
управления;
50
7. В меню выбрать диагностируемые переменные. Выбранные переменные будут
отображены на экране;
8. Войти в меню «ошибок» (при наличии ошибок они будут отображены на
экране);
9. После устранения ошибок выполнить вышеперечисленные пункты.
Рисунок 11.1 – Состав базового комплекта «Сканматик-2»:

адаптер SM2 (SM USB)
главный кабель
переходник OBD2-16 для подключения к а/м
кабель USB для подключения к ПК
Кабель sm2.lighter - для подключения к прикуривателю (если необходимо)
Компакт-диск с ПО и инструкциями
1. Результаты внешнего осмотра двигателя

………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………….

………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………..
«_____»_______________20____ г.

51
1. Назначение диагностического прибора «Сканматик-2».

2. Действия при наличии ошибок, выявленные диагностическим прибором
«Сканматик-2».
3. Последовательность операций при использовании диагностического прибора
«Сканматик-2».
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1. Виноградов В.М. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей.

Лабораторный практикум. М.: Академия, 2013.
2. http://avto-master.info/diagnostika-i-ustranenie-neispravnostej/
3. http://vazclub.com/vaz/
4. http://motor-tester.ru/
5. Нерсесян В.И. Устройство легковых автомобилей. Практикум. М.: Академия,
2009.
6. Савич Е.Л. Легковые автомобили. М.: Новое знание, 2009.
52

компрессометр

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

компрессометр

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

А.В. Юдин, В.И. Долгов, В.И.

Юдин А.В., Долгов В.И., Андреев В.И.

В пособие включены методические указания к

© Юдин А.В., Долгов В.И., Андреев В.И., 2015

Лабораторная работа № 1 Дефектация гильзы цилиндров ………….. 4

Учебные вопросы: 1. Методика определения дефектов гильзы цилиндров.

Применяемое оборудование и инструменты:

Порядок выполнения работы.

1. Ознакомиться с организацией рабочего места и проверить его комплектность.

9. Установить ремонтный размер гильзы цилиндра, под который он был расточен

где D – диаметр цилиндра в данных поясе и плоскости, мм;

отклонении стрелки «против часовой стрелки» и отрицательным – «по часовой

где Д И - наибольшее измеренное значение диаметра всех замеренных гильз, мм

11. Определить величину одностороннего неравномерного износа И , мм, по

где β - коэффициент неравномерности износа ( β = 0,4).

∆ КОН = Д max − Д min

13. Определить размер обработки отверстия под поршень Д Р , мм

где Z - минимальный односторонний припуск на обработку (для расточки и

хонингования 2Z = 0,150 мм).

где Д РР - категорийный ремонтный размер.

Отчет по лабораторной работе № 1

1. Характеристика блока цилиндров

Номер детали по каталогу …………………………………………………..

2. Оборудование, приборы, инструменты

Блок №_______________ Модель двигателя __________________________

Диаметр по верхней кромке цилиндра, мм____________________________

Настройка индикатора при измерениях, мм____________________________

Ремонтный размер предыдущей расточки, мм_________________________

Рабочая карточка по измерению цилиндров двигателя:

Результаты измерений и расчетов:

Подпись преподавателя_____________ Оценка _____________________

1. Перечислите основные конструктивные элементы и дефекты гильзы цилиндров.

Учебные вопросы: 1. Методика определения компрессии в цилиндрах двигателя.

Применяемое оборудование и инструменты:

Рисунок 2.1 – Компрессометр с Рисунок 2.2 – Компрессометр с

Порядок выполнения работы.

1. Снимаем все свечные провода;

Анализ полученных данных.

Рисунок 2.3 – Поршень закоксованный

Для начала нужно определиться, чем раскоксовывать. Раскоксовка двигателя

Если компрессия осталась на прежнем уровне, то возможно, что проблема в

Отчет по лабораторной работе № 2

1. Результаты замеров компрессии в цилиндрах

Подпись преподавателя_____________ Оценка _____________________

1. Значение компрессии двигателя.

Учебные вопросы: 1. Методика определения дефектов коленчатого вала.

Применяемое оборудование и инструменты:

Конструктивно-технологическая характеристика детали. Коленчатый вал

Порядок выполнения работы.

1. Ознакомиться с организацией рабочего места и проверить его комплектность.

Рисунок 3.1 – Схема замера диаметров шеек коленчатого вала

где d Н - номинальный диаметр шейки, мм

где β - коэффициент неравномерности износа ( β = 0,6).

11. Определить размер обработки шеек (при износе в пределах ремонтного

где d Р - наибольший предельный размер ремонтируемой шейки, мм;

где d РР - категорийный ремонтный размер.

Отчет по лабораторной работе № 3

Номер детали по каталогу …………

2. Оборудование, приборы, инструменты

Радиальное биение коленчатого вала, мм …………………………………….

6. Основные расчеты по определению износа шатунных шеек

Подпись преподавателя_____________ Оценка _____________________

1. Перечислите основные конструктивные элементы и дефекты коленчатого вала.

Применяемое оборудование и инструменты:

Блок №_ Модель двигателя ____________

Подпись преподавателя_ Оценка _________

Подпись преподавателя_ Оценка _________

Подпись преподавателя_ Оценка _________

Подпись преподавателя_ Оценка _________

Подпись преподавателя_ Оценка _________

Подпись преподавателя_ Оценка _________

Подпись преподавателя_ Оценка _________

Подпись преподавателя_ Оценка _________

Подпись преподавателя_ Оценка _________