Процесс создания оборудования

1. Склад. Здесь храняться все запасные части, которые проверены или будут проверены отделом
качества на соответвие с чертежом.
После проверки запасной части отделом производства, запасная часть направляется сюда, на
склад, где проходит контрольную проверку, с помощью таких машин как:
1) Машина Latike – проверяет прочность металла на поршнях, болтах (прочность должна быть
не меньше 50). Исправность машины проверяется раз в неделю с помощью специальных
гирей.
2) Машина Mitutoyo LH-600E - измеряет все технические характеристики с чертежа
3) Машина Mitutoyo Euro – C7106 сканирует оборудование через заданную команду на
компьютере и сопоставляет с параметрами на чертеже (для крупного оборудования)
Все результаты после проверок вносятся в список.
2. После всех проверок на качество, с помощью лазерной машины, проставляется серийный номер
(230701 - год, месяц, номер зп.части).
3. После проставления серийного номера, оборудование упаковывается и с документами
отправляется заказчику.
Гарантия. Мы даем гарантию на основные корпуса гидравлических перфораторов - 1200 ударных
часов.
Гарантия на запасные части гидравлического перфоратора рассчитывается согласно гарантии
оригинала – 80%. То есть если на оригинальную запасную часть, гарантия 800 ударных часов, мы
даем гарантию 640 ударных часов.
4. Отдел программирования. Это отдел программирования. Здесь программисты задают команду
ЧПУ машине (Числовому Программному Управлению) с помощью специальной карты, где задана
программа на формирование параметров запасной части, согласно чертежу.
Так же рядом с машинами стоят операторы, которые контролируют ее работу.
5. Отдел производства. Весь металл закупается у другой компании. После, проверяются
документы и состав полученного металла, используя лабораторию другой компании.
Если потребуется, запасную часть могут отправить на формирование формы, в отливочный отдел
другой компании, Например, корпус гидроперфоратора.
6. После производства оборудования, оператор сравнивает запасную часть с чертежом и фиксирует
в список ее параметры. Если запасная часть не соотвествует чертежу, она отправляется на брак
и переплавляется.
7. Если запасная часть требует дополнительной обработки, то используются другие ЧПУ машины.
Если запасной части требуется Термическая обработка, это проводится в другой компании и
потом запасная часть возвращается с документами. Также есть специальный станок, где
создается резьба на запасных частях.
8. После других дополнительных корректировок и проверки запасной части оператором,
оборудование направляется на пескоструйную обработку (sandblasting). Там убирают
металическую стружку.
9. После пескоструйной обработки, запасная часть отравляется на шлифовку.
10. После шлифовки, запасная часть продувается и промывается.
11. После полировки и чистки, запасная часть направляется на склад, где проходит последний этап
проверки на качество.
12. Испытательный станок: Наш испытательный станок для гидравлических перфораторов
способен всесторонне измерять силу удара, частоту и давление. Проверка гидроперфоратора
проверяется в течение 1 часа с перерывами в 15 минут. Каждые виды проверки фиксируются в
список.
 Должности:

Генеральный директор - Ёзлем Демир *Ханым (Госпожа)

Директор по производству - Бекташ Демир *Бей (Господин)

Главный механик - Али *Бей

Алма - коммерческий директор

Бенгису *Ханым - плановый менеджер по производству

Тутче *Ханым - менеджер по качеству

Эге – региональный менеджер по продажам.

 Equipment creation process

1. Warehouse. All spare parts are stored here, which have been or will be checked by the quality department for
compliance with the drawing.

After the spare part has been inspected by the manufacture department, the spare part is sent here to the
warehouse, where it undergoes control check using machines such as:

1) Latike machine - checks the strength of metal on pistons and bolts (strength must be at least 50). The
serviceability of the machine is checked once a week using special weights.

2) Mitutoyo LH-600E machine - measures all technical characteristics from the drawing

3) The Mitutoyo Euro – C7106 machine scans the equipment through a given command on the computer and
compares it with the parameters on the drawing (for large equipment)

All results after checks are entered into a list.

2. After all quality checks, a serial number is affixed using a laser machine (230701 - year, month, spare part
number).

3. After affixing the serial number, the equipment is packaged and sent to the customer with documents.

Guarantee. We give a guarantee for the main bodies of hydraulic drifters - 1200 impact hours.

The warranty for spare parts of a hydraulic drifters is calculated according to the original warranty - 80%. That is,
if an original spare part has a warranty of 800 impact hours, we give a guarantee of 640 impact hours.

4. Programming department. This is the programming department. Here, programmers issue a command to the
CNC machine (Numerical Programming Control) using a special card, where a program is set for generating the
parameters of the spare part, according to the drawing.

There are also operators next to the machines who monitor its operation.

5. Production department. All metal is purchased from another company. Afterwards, the documents and
composition of the resulting metal are checked using a laboratory of another company.

If necessary, the spare part can be sent for the molding to the casting of another company. For example, the body
of a drifter.

6. After manufacture of the equipment, the operator compares the spare part with the drawing and records its
parameters in the list. If a spare part doesn’t comply with the drawing, it is sent out and melted down.

7. If a spare part requires additional processing, then other CNC machines are used.

If a spare part requires Heat Treatment, this is carried out in another company and then the spare part is returned
with documents.

There is also a special machine where threads are created on spare parts.

8. After other additional adjustments and inspection of the spare part by the operator, the equipment is sent for
sandblasting. Metal chips are removed there.

9. After sandblasting, the spare part is sent for polishing.

10. After polishing, the spare part is blown and washed.

11. After polishing and cleaning, the spare part is sent to the warehouse, where it undergoes the last stage of
quality control.

12. Test bunch machine: Our test bunch machine is capable of comprehensively measuring impact force,
frequency and pressure. The drifter is checked for 1 hour with breaks of 15 minutes. Each type of inspection is
recorded in a list.