ИЭ ГКС КЦ3 001 13 Инструкция По Эксплуатации ГПА ГТК 10И (Р)

ОАО «Газпром»
ООО «Газпром трансгаз Ухта»

ПРИОДИНСКОЕ ЛИНЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ УПРАВЛЕНИЕ
МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ
Утверждаю
Главный инженер
Приводинского ЛПУМГ
____________ В.Н.Байдин
«____»___________2013 г.
ИНСТРУКЦИЯ
по эксплуатации ГПА ГТК-10И(Р)
ИЭ-ГКС-КЦ3-001-2013
Приводино 2013
Инструкция по эксплуатации ГПА ГТК-10И(Р)
Содержание
Содержание................................................................................................................................... 2
1. Общие положения..................................................................................................................... 3
2. Указания по технике безопасности.........................................................................................3
3. Краткое описание газоперекачивающего агрегата и его систем...........................................4
3.1. Назначение и основные компоненты турбоагрегата и центробежного нагнетателя
природного газа.................................................................................................................... 4
3.2. Технические данные турбоагрегата и центробежного нагнетателя..........................8
3.3. Функциональная схема регулирования турбины........................................................9
3.5. Электрооборудование агрегата....................................................................................9
3.6. Система пожаротушения углекислым газом.............................................................11
3.7. Рекуператор.................................................................................................................. 12
3.8. Система смазочного масла и масла предельной защиты OLT.................................12
3.9. Гидравлическая система.............................................................................................15
3.10. Система уплотнительного масла..............................................................................17
3.11. Система охлаждающего и уплотняющего воздуха.................................................18
3.12. Система пускового газа.............................................................................................20
3.13. Система топливного газа..........................................................................................21
3.14. Система антиобледенения (система подогрева воздуха на входе в осевой
компрессор) ГПА ГТК-10ИР.............................................................................................22
3.15. Для ГПА ГТК-10И.....................................................................................................23
3.16. Система измерения вибрации и осевого сдвига......................................................24
3.17. Система защиты нагнетателя от помпажа...............................................................26
3.18. Система подготовки топливного и пускового газа.................................................27
3.19. Система очистки технологического газа.................................................................28
3.20. Система очистки циклового воздуха ГТУ...............................................................29
3.21. Система технологических кранов нагнетателя.......................................................30
3.22. Система трубопроводов для регенеративного цикла газовой турбины................31
3.23. Система утилизации тепла котлом-подогревателем...............................................32
4. Подготовка к пуску резервного агрегата..............................................................................33
5. Подготовка к пуску агрегата после ремонта.........................................................................34
6.Предпусковые условия и структурная схема пуска агрегата...............................................47
7.Действия эксплуатационного персонала при пуске агрегата...............................................50
8. Обслуживание агрегата во время работы..............................................................................52
9. Маршрут и мероприятия при обходе....................................................................................54
10. Мероприятия по осмотру ГПА ГТК-10И(Р) внутри блок-бокса.......................................55
11. Обслуживание агрегата, находящегося в резерве..............................................................56
12. Нормальный останов агрегата.............................................................................................61
13. Аварийный останов агрегата................................................................................................61
14 Экологическая безопасность.................................................................................................63
Приводинское ЛПУМГ ИЭ-ГКС-КЦ3-001-13 Страница 2 из «64»

1. Общие положения
1.1. Настоящая инструкция содержит краткие описания всех агрегатных систем и

определяет основные положения и требования по эксплуатации газовых турбин фирмы
«Дженерал Электрик» серии MS-3002 с нагнетателем «Нуово-Пиньоне».
1.2. Выполнение требований данной инструкции является обязательным для
персонала цеха, а также для работников всех организаций, выполняющих какие-либо
работы на этом оборудовании.
1.3. Ответственность за выполнение всех требований инструкции эксплуатационным
персоналом компрессорной станции возлагается на главного инженера ЛПУ, начальника
цеха, а для работников других организаций – на руководителя работ.
1.4. С целью повышения квалификации эксплуатационного и ремонтного персонала
по материалам инструкции следует проводить следующие формы обучения:
регулярную техническую учебу;
курсовое обучение;
индивидуальный производственный инструктаж;
регулярные тренировки с имитацией аварийных ситуаций.
1.5. В основу всех служебных инструкций, разрабатываемых эксплуатационным
персоналом компрессорных станций, должны быть положены материалы настоящей
инструкции, а также документация фирм поставщиков оборудования, и «Правила
эксплуатации магистральных газопроводов».
2. Указания по технике безопасности
2.1. Все работы по наладке, эксплуатации и ремонту оборудования должны

производиться в соответствии с требованиями «Правил», инструкций, др. нормативной
документацией, действующей в ОАО Газпром.
2.2. На каждом цехе должен быть разработан перечень инструкций по охране труда,
утвержденный руководством ЛПУ. Персонал должен быть обеспечен инструкциями по
видам работ.
2.3. Газоперекачивающие агрегаты должны иметь нумерацию, номер агрегата
должен быть нанесен на ВЗК, здание-укрытие агрегата, щиты агрегатной автоматики,
щиты в ЗНО, блок подготовки топливного газа, рекуператор.
2.4. Запорная арматура КС, а также охранные краны должны иметь нумерацию в
соответствии с «Правилами эксплуатации магистральных газопроводов».
2.5. Все помещения цеха и блок-боксы вспомогательного оборудования должны
иметь нормальное и аварийное освещение, обеспечивающие возможность правильного и
безопасного обслуживания агрегатов и их систем дежурным персоналом. Должно быть
обеспечено достаточное освещение всех приборов, а также проходов и лестниц.
2.6. Ключи от всех вспомогательных помещений должны находиться в операторной
цеха.
2.7. Блок СО2 не должен быть заперт на ключ, а на его двери должна быть надпись:
«Блок задействован».
2.8. Запрещается вход в ВЗК во время работы агрегата.
2.9. Проверку работы кранов обвязки нагнетателя на неработающем агрегате, можно
производить только при заполненном контуре нагнетателя и включенном в ручном режиме
насосе смазки и уплотнения.

2.10. На работающем агрегате все двери в турбинном отсеке и отсеке

вспомогательного оборудования должны быть закрыты. Нахождение людей внутри
турбинного отсека категорически запрещается. В отсеке вспомогательного оборудования
допускается ведение работ по техническому обслуживанию с соблюдением необходимых
мер безопасности.
2.11. Предохранители в цепях питания систем автоматики и АЩСУ должны точно
соответствовать спецификации фирмы-изготовителя оборудования.
2.12. Входить в блок-бокс СО2, производить ремонтные работы и профилактические
работы можно только в присутствии второго лица и при открытых дверях. При проверках
и срабатывании системы следует немедленно покинуть турбоагрегат и блок СО2.
Примечание: Большая концентрация СО2 в атмосфере представляет большую
опасность для жизни.
2.13. Снятие датчиков и измерительных приборов следует производить после
закрытия первичных (отборных) вентилей. Накидные гайки у датчиков и КИП следует
отвинчивать постепенно, чтобы полностью стравить давление с импульсной линии.
2.14. После снятия датчиков и измерительных приборов на отключенные от
датчиков импульсные линии следует установить заглушки, а на запорных вентилях
вывесить плакаты «Не открывать. Работают люди».
3. Краткое описание газоперекачивающего агрегата и его систем
3.1. Назначение и основные компоненты турбоагрегата и центробежного

нагнетателя природного газа.
3.1.1. Газотурбинная установка ГТК-10И(Р) производства фирмы «Дженерал Элек-

трик», серии MS-3002, оснащенная рекуператором фирмы "Нуово-Пиньоне" работает по
регенеративному циклу и предназначена для привода центробежного нагнетателя
природного газа типа: PCL 802/24 фирмы «Нуово-Пиньоне».
ГТК-10И(Р) состоит из:

 пятнадцатиступенчатого осевого компрессора (ОК);
 обечайки сгорания, которая принимает сжатый компрессором воздух и
направляет его в рекуператор;
 двух коллекторов сгорания, в каждом расположены по три камеры сгорания.
Камеры сгорания установлены под прямым углом к оси газовой турбины;
 системы трубопроводов для регенеративного цикла;
 одноступенчатой осевой реактивной турбины высокого давления (ТВД), слу-
жащей для привода осевого компрессора и вспомогательных механизмов;
 одноступенчатой осевой турбины низкого давления (ТНД), служащей для
привода центробежного нагнетателя природного газа;
 воздухозаборной камеры (ВЗК) и входного тракта;
 выхлопного тракта, на выходе которого за пределами здания установлены ре-
куператор и параллельно ему котел-утилизатор.
ГТК-10И(Р) смонтирована на сварной раме, в передней части которой расположен

маслобак. На опорной раме, кроме газотурбинного двигателя, установлены вспо-
могательные механизмы, необходимые для работоспособности ГТУ:
 вспомогательный масляный насос ПМНС;
 аварийный масляный насос АМНС;

 вспомогательный насос гидропитания ПМНГ;
 главные масляные фильтры и фильтры муфты;
 привод вспомогательных механизмов (редуктор);
 пусковая турбина (турбодетандер);
 вспомогательный электрический генератор;
 блок регулирующих клапанов топливного газа;
 регулирующий и предохранительный клапаны пускового газа;
 приборный щит.
Корпус газотурбинной установки опирается на две стальные пластины (гибкие

опоры), установленные под корпусами подшипников № 1 и № 4. В районе выхлопа
турбины конструктивно организован фикс-пункт турбоагрегата («мертвая точка») с
помощью поперечной шпонки, от которого происходит термическое расширение корпуса
газотурбинной установки вперед и назад в осевом направлении. Гибкие опоры не
препятствуют термическому расширению корпуса вперед и назад от фикс-пункта и, в то
же время, не позволяют корпусу перемещаться в поперечном и вертикальном
направлениях.
Газотурбинная установка снабжена четырьмя подшипниками скольжения, в которых

вращаются роторы турбокомпрессора (осевой компрессор и турбина высокого давления) и
турбина низкого давления. Назначение и нумерация подшипников следующие:
 № 1-опорно-упорный подшипник ротора турбокомпрессора;
 № 2-опорный подшипник ротора турбокомпрессора;
 № 3-опорный подшипник ротора ТНД;
 № 4-опорно-упорный подшипник ТНД.
Подшипники № 1 и № 2 смонтированы соответственно во входном и выходном

корпусах осевого компрессора. Подшипники № 3 и № 4 смонтированы на внутреннем
цилиндре выхлопного корпуса турбины.
3.1.2. Блок турбоагрегата снабжен тепло- и звукоизолирующей обшивкой, состоя-

щей из сборных панелей, и площадками для технического обслуживания. Передняя стенка
всасывающего короба осевого компрессора разделяет турбоблок на два отсека: турбинный
отсек и отсек вспомогательного оборудования.
3.1.3. Вспомогательный и аварийный масляные насосы, вспомогательный насос гид-
ропитания, система масляных фильтров и АВО масла предназначены для подачи
охлажденного и отфильтрованного масла в систему питания ГПА.
3.1.4. Пусковая турбина (турбодетандер) предназначена для обеспечения необхо-
димой мощности для страгивания и разгона до оборотов «самохода» газовой турбины при
пуске.
3.1.5. Вспомогательный электрический генератор предназначен для питания элек-
троэнергией всех потребителей газоперекачивающего агрегата в рабочем режиме.
3.1.6. Привод вспомогательных механизмов (редуктор) предназначен для передачи
вращающего момента:
 при пуске - от турбодетандера к газовой турбине;
 в рабочем режиме - от газовой турбины к главным насосам смазки и

гидропитания и к вспомогательному электрическому генератору.

3.1.7. Регулирующие клапаны топливного и пускового газа предназначены для ре-
гулирования подачи газа в камеры сгорания и на турбодетандер в зависимости от
управляющих сигналов.
3.1.8. На приборном щите собраны манометры, дифманометры, испытательные
вентили и преобразователи давления, необходимые для визуального и автоматического
контроля за параметрами работы ГТУ.
3.1.9. Газотурбинная установка ГТК-10ИР в регенеративном цикле работает по
принципу (см. приложение 1), который позволяет использовать теплоту выхлопных газов
для подогрева в рекуператоре сжатого ОК воздуха перед поступлением его в камеры
сгорания. Поскольку энергия рабочего тела ГТУ (газов, выходящих из камер сгорания)
пропорциональна произведению давления газов в камере сгорания на их температуру,
повышение температуры циклового воздуха за счет утилизации тепла выхлопных газов
позволяет развивать практически ту же мощность ГТУ при меньшем количестве
топливного газа (повышение КПД ГТУ).
Атмосферный воздух всасывается осевым компрессором через ВЗК во всасывающий
тракт, сжимается ОК до давления 6-7 кгс/см 2 (в зависимости от КПД ОК, температуры
наружного воздуха, частоты вращения ТВД), и затем принимается обечайкой сгорания,
которая через свою нижнюю половину отводит сжатый воздух по трубопроводу (холодная
линия) на рекуператор. Через выхлопной тракт на рекуператор поступают выхлопные газы
от работающей турбины. В рекуператоре выхлопные газы проходят через трубный пучок,
и часть своей тепловой энергии передают сжатому воздуху. Из рекуператора сжатый
подогретый воздух с высокой тепловой энергией по трубопроводу (горячая линия)
поступает через фильтры в коллекторы камер сгорания. В камерах сгорания топливо
сгорает в сжатом подогретом воздухе и продукты сгорания (рабочее тело) с высокой
тепловой энергией поступают на сопловой аппарат ТВД и на колесо ТВД. Часть тепловой
энергии, пропорциональной произведению падения давления и температуры рабочего
тела, преобразуется колесом ТВД в механическую для привода ОК и редуктора
вспомогательных механизмов. Количеством этого преобразования управляет ПНА,
поддерживая частоту вращения ТВД равной 99-100%. Далее, рабочее тело (с меньшим
давлением и температурой, чем перед ТВД) поступает на колесо ТНД. Колесо ТНД
преобразует остаток тепловой энергии рабочего тела в механическую для привода
центробежного нагнетателя технологического газа. Отдав основную часть энергии ТНД,
отработавшее рабочее тело (выхлопные газы) с давлением 80-100 мм вод. ст. и
температурой 400-525°С поступают в рекуператор на теплообмен с цикловым воздухом и
(параллельно) на теплообмен с водой в котел-утилизатор. Перед котлом-утилизатором
установлена заслонка, при закрытом положении которой, весь поток выхлопных газов
проходит через рекуператор.
Для ГТК-10И:
Атмосферный воздух всасывается осевым компрессором через ВЗК во всасывающий
тракт, сжимается ОК до давления 6-7 кгс/см 2 (в зависимости от КПД ОК, температуры
наружного воздуха, частоты вращения ТВД), и поступает в камеры сгорания, куда
подается топливо. В камерах сгорания топливо сгорает в сжатом воздухе и продукты
сгорания (рабочее тело) с высокой тепловой энергией поступают на колесо ТВД. Часть
тепловой энергии, пропорциональной произведению падения давления и температуры
рабочего тела, преобразуется колесом ТВД в механическую для привода ОК и редуктора
вспомогательных механизмов. Количеством этого преобразования управляет ПНА,

поддерживая частоту вращения ТВД равной 99-100%. Далее, рабочее тело (с меньшим
давлением и температурой, чем перед ТВД) поступает на колесо ТНД. Колесо ТНД
преобразует остаток тепловой энергии рабочего тела в механическую для привода
центробежного нагнетателя технологического газа. Отдав основную часть энергии ТНД,
отработавшее рабочее тело (выхлопные газы) с давлением 80-100 мм вод. ст. и
температурой 400-525°С поступают в выхлопную шахту.
3.1.10. Центробежный нагнетатель природного газа представляет собой двухсту-

пенчатую, полнонапорную центробежную машину, установленную на отдельной раме. На
опорной раме, кроме нагнетателя, монтируется вспомогательное оборудование,
необходимое для обеспечения работоспособности нагнетателя:
 два взаимозаменяемых электроприводных насоса уплотнительного масла
(далее МНУ);
 гидроаккумулятор уплотнительного масла;
 бак-дегазатор отработавшего масла уплотнения;
 масляные ловушки (поплавковые камеры) отработавшего масла уплотнения;
 приборный щит;
 регулирующая, отключающая и предохранительная арматура.
Центробежный нагнетатель состоит из следующих конструктивных элементов:

 корпуса нагнетателя;
 торцевой крышки корпуса;
 ротора нагнетателя с двумя рабочими колесами;
 сборки межступенчатой диафрагмы и лопаточных диффузоров;
 упорного и двух опорных подшипников;
 разгрузочного устройства (думмиса).
Центробежные нагнетатели природного газа, приводимые от газотурбинной

установки ГТК-10И(Р), предназначены для повышения давления транспортируемого по
газопроводу газа (максимальный коэффициент сжатия 1,7).
Принцип работы нагнетателя следующий: природный газ по всасывающему
трубопроводу попадает в корпус нагнетателя и далее на вход в рабочее колесо первой
ступени. Проходя через лопаточный аппарат вращающегося рабочего колеса, поток газа
увеличивает свою скорость движения (увеличивается кинетическая энергия потока) и,
затем, проходя через лопаточный диффузор, тормозится (кинетическая энергия потока
переходит в потенциальную энергию сжатия), в результате чего возрастает давление газа.
Аналогичный процесс сжатия происходит и на второй ступени.
При работе нагнетателя из-за разницы давлений газа на выходе и на входе рабочих
колес на ротор действует осевая сила, направленная в сторону торцевой крышки. Для
уменьшения величины осевой силы, действующей на упорный подшипник нагнетателя,
предназначено разгрузочное устройство (думмис), осевое усилие которое направлено в
противоположную сторону по сравнению с силой, действующей на рабочие колеса.
3.1.11. Для подключения и отключения нагнетателя от технологических коллекторов
(входной, рециркуляционный и выходной) цеха, а также защиты нагнетателя от помпажа,
ГТК-10И(Р) оснащен системой кранов и клапанов.
3.1.12. Газоперекачивающий агрегат оснащен следующими вспомогательными
системами, необходимыми для обеспечения его работоспособности на всех режимах:
 система управления, сигнализации и защит;
 система электроснабжения агрегата;

 система пожаротушения углекислым газом;
 система обнаружения опасной концентрации газа;
 система смазочного масла;
 система гидравлического масла;
 система уплотнительного масла;
 АВО масла;
 система охлаждающего и уплотняющего воздуха;
 система пускового газа;
 система топливного газа;
 система антиобледенения (система нагрева воздуха на входе в ОК для ГТК-
10И);
 система контроля вибрации и осевого сдвига нагнетателя;
 система защиты нагнетателя от помпажа;
 система котла-утилизатора.
3.1.13. Газоперекачивающий агрегат установлен в защитном здании-укрытии из

сборных панелей, которое относится по взрывоопасности к классу В-1а. Здание-укрытие
оснащено системой отопления и вентиляции.
3.2. Технические данные турбоагрегата и центробежного нагнетателя
3.2.1. Технические данные газовой турбины серии MS-3002

Количество валов……………… ……………………………………………………..2
Направление вращения……..…по часовой стрелке, если смотреть со стороны нагнетателя
Выходная мощность ……………………………………………………………...14000 л.с.
при:
температуре на всасе………………………………….…………………………………15°С
температуре на выхлопе…………………………………………………….………….540°С
высоте над уровнем моря………………… …………………………………………….0 м
давлении атмосферном…………………………………………………………….1,033 кгс/см2
Рабочие обороты:
турбины высокого давления……………………………………………………….7100 об/мин
турбины низкого давления………………………….…………………………..……6500
об/мин
Диапазон изменения оборотов ТНД…………………………………..………3250-6500
об/мин
Объем маслобака, приблизительно …………………………………………….…….6500 л
Вспомогательный генератор с приводом от вспомогательного
редуктора ТВД…………………………………………………...200 кВт, 380 В, 50 Гц, 3 фазы
Пусковая турбина системы "Дженерал Электрик"……………………………………."Терри"
3.2.2. Технические данные центробежного нагнетателя типа PCL-802/24:
Количество ступеней сжатия…………………………………………………………………….2

Направление вращения…по часовой стрелке, если смотреть со стороны крышки
нагнетателя

Номинальная скорость вращения………………………………………………………6200

об/мин
Максимальная постоянная скорость…………………………………..………………6825
об/мин
Максимальное рабочее давление (абс)……………………………………………75,2 кгс/см2.
Стандартная производительность при температуре на входе +15гр.С и давлении на
нагнетании =75,2атм. ……………………………………………………17,1 млн. м. куб./сут.
3.3. Функциональная схема регулирования турбины
3.3.1. Составные части и их назначение

Основным объектом регулирования ГТК-10И(Р) является двухвальная газовая тур-
бина, роторы которой вращаются с различными частотами, зависящими от управляющих
сигналов:
 контролирует подачу топливного газа (регулирующий клапан газа);
 контролирует положение ПНА (сопла второй ступени).
3.5. Электрооборудование агрегата
3.5.1. Назначение и компоненты системы электроснабжения
Каждый турбоагрегат имеет свой щит управления (условное обозначение щита –

АЩСУ, обозначение на английском языке - МСС). Щиты управления
электрооборудованием турбоагрегатов расположены в здании низковольтного
оборудования компрессорного цеха.
Система электроснабжения (АЩСУ) имеет два ввода на одну общую систему шин и
предназначена для питания электрических потребителей ГТК-10И(Р):
 электродвигателей вентиляторов системы охлаждения смазочного масла;
 электродвигателей вспомогательного масляного насоса (ПМНС) и
вспомогательного насоса гидропитания (ПМНГ), маслонасосов уплотнения (МНУ);
 аварийного масляного насоса (АМНС);
 вытяжных вентиляторов турбинного отсека (ВТО);
 калориферов отсека вспомогательного оборудования и блока СО2;
 электрозадвижек блока пускового и топливного газа, блокировочного крана №
6р;
 электродвигателей сепараторов пыли ВЗК (ВОУ);
 электрозадвижек регулирующих клапанов антиобледенительной и утилизаци-
онной систем;
 цепей КИПиА;
 освещения турбины.
Агрегатный щит конструктивно разделен на отдельные вертикальные панели,

каждая из которых обозначена буквой латинского алфавита – А,В,С,D,E,F,G. Панели в
свою очередь, состоят из ячеек, пронумерованных сверху вниз. Исходя из того, каждая
ячейка имеет буквенно-цифровое обозначение, например, А1, А2, В1, В2 и т.д. Каждая
ячейка щита выполняет свою определенную функцию.

3.5.2. Действие системы при пуске агрегата.
При пуске агрегата все потребители запитываются от внешнего источника

электроснабжения КТП-5.
При подаче команды "Пуск" происходит отключение (если работали в режиме
"АВТ."):
 насоса уплотнительного масла МНУ;
 вспомогательного насоса гидропитания ПМНГ;
 сепараторов пыли ВЗК ВОУ;
и включение всех необходимых электромеханизмов по алгоритму пуска с интерва-
лом 6 секунд (разнос во времени пусковых токов) в течении 48 секунд. Вытяжной
вентилятор турбинного отсека ВТО включается после появления пламени в камерах
сгорания.
При достижении ротором ТВД оборотов 99% от номинальных отключаются

электродвигатели вспомогательных насосов смазки и гидропитания при условии
нормального давления за главными насосами. Также при этих оборотах по сигналу со щита
управления турбиной (если на видео кадре схемы т/а генератор находился в положении
«А»), происходит автоматический переход на питание АЩСУ от собственного генератора
турбины (на лицевой панели ячейки А2 щита сигнальные лампы «Источник» положения
автоматов "Линия", "Генератор").
3.5.3. Действие системы при останове агрегата.
При нормальном или аварийном останове газоперекачивающего агрегата

электроснабжение вспомогательных механизмов автоматически переходит на внешний
источник ("Линия"). При ключе генератора в положении «Р» в момент останова т/а
переключение питания АЩСУ произойдет только при снижении напряжения генератора
до величины отпускания реле контроля напряжения со стороны генератора. При этом
постепенное снижение напряжения на шинах АЩСУ может вызвать повреждение
пускателей в ячейках.
По мере снижения оборотов ротора ТВД, происходит уменьшение давления масла
смазки и гидропитания до уставок соответствующих реле давления, после чего
включаются вспомогательные насосы. Вытяжной вентилятор турбинного отсека
выключается при понижении температуры воздуха в турбинном отсеке до уставки
температурного реле 26ВА-2 (49°С).
Вспомогательный насос смазки после останова турбины работает до температуры за
ТНД<99оС для обеспечения безопасного температурного режима подшипников тур-
боагрегата (режим охлаждения). В течение этого времени при необходимости работают
вентиляторы АВО смазочного масла (по команде соответствующих температурных
датчиков).
В режиме охлаждения допускается ручное отключение вспомогательного насоса
гидропитания и электродвигателей сепараторов пыли ВЗК.
При исчезновении переменного напряжения 380 В во время работы таймера
охлаждения происходит периодическое включение аварийного масляного насоса для
обеспечения циркуляции масла через подшипники турбоагрегата. Поэтому отключение
автомата аварийного масляного насоса в АЩСУ или отключение автомата
вспомогательного масляного насоса в режиме охлаждения недопустимо.
После останова турбины и цикла охлаждения, происходит автоматическое

отключение всех электромеханизмов агрегата (кроме калориферов) и агрегат переводится
в резерв.
На резервном агрегате (в автоматическом режиме) включается вспомогательный
масляный насос и подогреватель масла по команде датчиков температуры.
3.6. Система пожаротушения углекислым газом.
3.6.1. Назначение и компоненты системы.
Система пожаротушения углекислым газом на турбоагрегате ГТК-10И(Р)

предназначена для детектирования и последующего тушения пожара, возникшего в
отсеках турбины и вспомогательного оборудования путем быстрого снижения
концентрации кислорода в атмосфере отсеков с 21% до 15% (невозможность горения) и
поддержания указанной концентрации в течение длительного времени (см. приложение 6).
Система пожаротушения состоит из:
 пятнадцати баллонов с углекислым газом, установленных в специальном блоке СО 2;
 одиннадцати выпускных форсунок-распылителей, три из которых расположены в
отсеке вспомогательного оборудования, а оставшиеся восемь - в турбинном отсеке;
 девяти контактных датчиков пожара, два из которых расположены в отсеке
вспомогательного оборудования, пять - в турбинном отсеке и два в отделении
выхлопа.
Пятнадцать баллонов с углекислым газом установлены в специальном блоке СО 2 и

подключены гибкими шлангами к системе выпускных коллекторов - первичной и
вторичной. Блок СО2 снабжен калорифером для поддержания температуры воздуха внутри
блока в холодное время года не ниже +2°С, а так же при отсутствии калорифера на
рабочем ГПА подогрев блока СО2 производится тёплым воздухом, поступающим после
центробежного воздухоочистителя системы охлаждающего и уплотняющего воздуха.
3.6.2. Действие системы
Срабатывание системы пожаротушения происходит при:

 замыкании одного из датчиков пожара в результате термического расширения его
теплочувствительного элемента;
 вытягивании оператором кнопки "РВ" в блоке СО2;
 вытягивании оператором чеки в сигнализационной сборке системы на лицевой
стороне обшивки отсека вспомогательного оборудования.
 нажатии кнопки «Пожар» на щите оператора САУ ГПА «Квант-6»
В результате указанных действий происходит срабатывание управляющих со-
леноидных головок на двух пилотных баллонах СО 2 и через выпускные головки этих
баллонов углекислый газ попадает в коллектор первичной системы, пожаротушения. При
появлении давления в коллекторе происходит автоматическое открытие пневматических
клапанов для подачи газа СО2 из оставшихся четырех баллонов первичной системы.
Из коллектора первичной системы углекислый газ поступает на 7 форсунок-
распылителей СО2, приводит в действие защелки вентиляционных заслонок отсеков
агрегата и грузового блокировочного клапана ЗЗСР-1 и производит открытие
пневматических клапанов для подачи газа СО2 из баллонов вторичной системы.
Из разгрузочного коллектора вторичной системы углекислый газ поступает на 4

форсунки-распылителя СО2.
Выпускные отверстия распылителей первичной системы имеют большие размеры
и поэтому обеспечивают быструю подачу СО2 для понижения концентрации кислорода, а
выпускные отверстия распылителей вторичной системы имеют небольшие размеры и
обеспечивают сравнительно медленную подачу СО2 для поддержания требуемой
концентрации на протяжении длительного периода времени.
При срабатывании системы пожаротушения на агрегате, кроме этого, происходят
следующие операции:
 аварийный останов ГПА;
 включение звуковой и световой сигнализации на оповестительном устройстве
турбины;
 отключение вытяжных вентиляторов турбинного отсека.
3.7. Рекуператор.
Рекуператор теплообменный аппарат, в котором за счет теплоты отработавших в

турбине газов, подогревается сжатый компрессором воздух. Отходящие газы проходят
через трубный пучок, а сжатый воздух в межтрубном пространстве, в результате чего
происходит передача тепловой энергии.
Рекуператор установлен на фундаменте на трех опорах, одна из них фиксированная,
а две скользящие. Площадки скользящих опор должны быть чистыми для нормального
движения катков.
Для выявления утечек сжатого воздуха и герметичности межтрубного пространства
рекуператора, необходимо проводить периодически его пневмоиспытания, для чего
используются штуцера на корпусе и штатные заглушки.
В случае срабатывания датчика давления выхлопных газов 96ЕТ, необходимо
произвести осмотр трубных решеток рекуператора со стороны выхлопных газов и, при
обнаружении загрязнений, выполнить очистку трубного пучка.
3.8. Система смазочного масла и масла предельной защиты OLT.
Система смазочного масла агрегата (см. приложение 7) предназначена для:

 смазки и охлаждения опорных и опорно-упорных подшипников турбины и нагне-
тателя;
 смазки и охлаждения зубчатых муфт промвалов "ТНД-нагнетатель" и "ОК-
редуктор";
 питания маслом гидравлической системы, системы предельной защиты и системы
уплотнения.
Система смазочного масла турбоагрегата включает следующее оборудование:

 главный масляный насос;
 вспомогательный масляный насос;
 аварийный масляный насос;
 два главных фильтра смазочного масла с переключающим клапаном между ними;
 регулирующую, предохранительную и запорную арматуру;

 контрольно-измерительные приборы, температурные и гидравлические реле.
Вспомогательный и аварийный масляные насосы являются электроприводными

центробежными насосами и смонтированы на крышке маслобака. Насосы снабжены
приемными сетчатыми фильтрами и полностью погружены ниже нормального уровня
масла в маслобаке. Главный масляный насос шестеренчатого типа установлен на приводе
вспомогательных механизмов. Приемные фильтры вспомогательного и главного насосов
расположены на одном уровне, а приемный фильтр аварийного насоса расположен ниже
приемных фильтров вспомогательного и главного насосов. Нагнетательные патрубки всех
насосов снабжены обратными клапанами для предотвращения рециркуляции масла через
неработающий насос, причем обратный клапан главного насоса имеет обводной дроссель
для обеспечения постоянной заливки насоса маслом при работе вспомогательного насоса
на пусковых режимах.
Для подогрева смазочного масла в маслобаке на остановленном турбоагрегате в
системе смазки предусмотрены электрические погружные подогреватели масла (тэны). Во
время нагрева масла на остановленном агрегате обязательно должен работать
вспомогательный масляный насос для обеспечения циркуляции масла в системе.
Два главных масляных фильтра устанавливаются в системе смазки параллельно,
причем каждый из фильтров обеспечивает очистку всего потока смазочного масла от мех.
примесей свыше 5 микрон. Перепускной клапан, установленный между фильтрами,
позволяет отключить один из фильтров для ревизии и замены фильтрующих элементов, не
прекращая питание всех потребителей маслом и не останавливая турбину. Для
сигнализации высокого перепада на главных масляных фильтрах предусмотрен датчик
разности давлений (предупреждение 1 кгс/см2).
Фильтры муфт имеют степень очистки масла 0,5 микрон. Они снабжены ручным
перепускным клапаном, который отключает один из фильтров для техобслуживания, не
прекращая подачу масла на смазку и охлаждение зубчатых муфт промвалов. Для
сигнализации высокого перепада на тонких фильтрах предусмотрен датчик разности
давлений (предупреждение 1 кгс/см2).
Три испытательных вентиля маслосистемы, смонтированные на лицевой панели
приборного щитка турбины в отсеке вспомогательного оборудования, предназначены:
 "Включение вспомогательного масляного насоса" - служит для проверки авто-
матического включения вспомогательного масляного насоса по падению давления
на датчике и срабатывания предупреждающей уставки во время рабочего режима
турбины. При открытии указанного вентиля происходит падение давления в
маслопроводе за ограничивающей диафрагмой до срабатывания предупреждающей
уставки 6 кгс/см2. В результате этого включается ПМНС и предупреждающее
сообщение на мониторе шкафа оператора САУ ГПА «Квант-6». При закрытии
испытательного вентиля насос будет продолжать работать пока его не выключат со
шкафа оператора САУ ГПА «Квант-6» или АЩСУ;
 "Включение аварийного масляного насоса" - служит для проверки автоматического
включения аварийного масляного насоса по падению давления на датчике и
срабатывания предупреждающей уставки во время рабочего режима турбины и на
остановленном агрегате при работающем вспомогательном масляном насосе. При
постепенном открытии испытательного вентиля давление в маслопроводе за
ограничивающей диафрагмой сначала падает до срабатывания предупреждающей
уставки 1,4 кгс/см2 (предупреждающее сообщение о низком давлении масла
указывается на мониторе шкафа оператора САУ ГПА «Квант-6») и далее

понижается до срабатывания аварийной 0,42 кгс/см 2 (включается аварийный масля-
ный насос, что также сопровождается цветовой индикацией включения насоса на
мониторе шкафа оператора САУ ГПА «Квант-6»). После закрытия испытательного
вентиля аварийный насос автоматически отключается, а сообщение на мониторе
шкафа оператора САУ ГПА «Квант-6» квитируется или деблокируется;
 "Повышенный перепад на фильтрах муфт" - служит для опробования датчика
разности давления и проверки сигнализации о высоком перепаде давления на фильт-
рах муфт. При открытии испытательного вентиля происходит увеличение перепада
давления на датчике до срабатывания предупреждающей уставки, о чем
сигнализирует соответствующее предупреждающее сообщение о высоком перепаде
на фильтрах муфт на мониторе шкафа оператора САУ ГПА «Квант-6». После закры-
тия вентиля сообщение на мониторе шкафа оператора САУ ГПА «Квант-6»
квитируется или деблокируется.
В напорном коллекторе смазки и на сливах из всех подшипников турбоагрегата

устанавливаются термопары для контроля за температурой масла на подводе и на сливе из
подшипников. Все показания термопар выводятся на монитор шкафа оператора САУ ГПА
«Квант-6».
3.8.2. Действие системы.
Циркуляцию смазочного масла в системе обеспечивают масляные насосы:

 главный масляный насос на рабочем режиме агрегата;
 вспомогательный насос на пусковых режимах, при отказе главного насоса, в режиме
охлаждения при останове;
 аварийный насос на рабочем режиме и в режиме охлаждения, когда давление масла
в коллекторе смазки упадет до срабатывания предупреждающей уставки 0,42
кгс/см2.
При работе главного и вспомогательного насосов поток масла с давлением 6,3

кгс/см2 через обратные клапаны подается в напорный коллектор и оттуда к масло-
охладителям и главным фильтрам. Охлажденное и отфильтрованное масло через
ограничительные шайбы подается:
 на регулирующий клапан VPR-2;
 в систему OLT.
После клапана VPR-2 масло с давлением 1,76 кгс/см 2 подается в коллектор смазки,
откуда масло различными потоками распределяется:
 к подшипникам и муфтам турбоагрегата;
 к приводу вспомогательных механизмов;
 к нагнетателю;
 насосам гидропитания.
При работе аварийного масляного насоса поток смазочного масла с давлением 1,4
2
кгс/см подается на главные масляные фильтры, минуя АВО масла (для уменьшения
гидравлического сопротивления сети на нагнетательной стороне насоса).

Масло, подаваемое на зубчатые муфты промвала, проходит дополнительную

фильтрацию в тонких фильтрах муфт.
После смазки и охлаждения подшипников турбины, нагнетателя и отработки в
системах гидравлического и уплотнительного масел, масло направляется в маслобак
агрегата по сливным трубопроводам.
3.8.3. Описание и работа системы масла предельной защиты (OLT).
В систему масла предельной защиты (OLT) масло поступает через ограничивающую

диафрагму Ф 4,75 мм из системы смазки.
Система масла предельной защиты турбины предназначена для мгновенного
отключения подачи топливного газа при срабатывании любой из защит системы
управления агрегата и механических защит. В систему масла предельной защиты (масло
OLT) входят следующие устройства:
 выключатели гидравлические бойковых автоматов безопасности роторов высокого
и низкого давления турбины;
 соленоидный клапан останова 20HD;
 ручной клапан аварийного останова;
 гидравлическое реле (сбрасывающий клапан) регулятора подачи топлива;
 сбрасывающий клапан узла регулирования сопел второй ступени;
 датчик давления масла (OLT) 96 HD.
При срабатывании любой из электронных защит системы управления агрегатом
происходит обесточивание соленоидного клапана 20 HD, при этом давление масла OLT
падает почти до нуля. Одновременно срабатывает спускной клапан узла регулирования
сопел второй ступени и происходит перестановка сопел в полностью открытое положение.
При срабатывании бойковых автоматов безопасности роторов турбины высокого
или низкого давления, при срабатывании ручного клапана аварийного останова действие
системы OLT происходит аналогично описанному. Кроме этого датчик наличия давления
масла OLT 96 HD сигнализирует в систему управления об аварийном останове агрегата и
по этому сигналу происходят все последующие операции аварийного останова ГПА.
3.9. Гидравлическая система.

Гидравлическая система агрегата предназначена для подачи масла высокого
давления к следующим исполнительным механизмам;
 электрогидравлический сервоклапан 65 NV узла управления соплами второй
ступени;
 соленоидный клапан 20 CS в приводе муфты турбодетандера;
 приводной гидроцилиндр (сервомотор) поворотных сопел;
 приводные гидроцилиндры муфты турбодетандера.
Гидравлическая система агрегата разделяется на две подсистемы:

 система гидропитания;
 система управляющего масла.
В систему гидропитания агрегата входит: (см. приложение 9):

 главный гидравлический насос с приводом от вспомогательного редуктора;

 вспомогательный насос гидропитания с электроприводом;
 узел гидравлического коллектора,
 два фильтра высокого давления с переключающим клапаном между ними;
 контрольно-измерительные приборы;
 соленоидный клапан 20CS;
 приводные гидроцилиндры муфты турбодетандера.
В систему управляющего масла на агрегате входит (см. приложение 9):

 электрогидравлический сервоклапан 65NV и сервомотор поворотных сопел;
 два поршневых аккумулятора ПНА.
Главный гидравлический насос плунжерного типа и вспомогательный насос

гидропитания ротационного типа производят забор масла из системы смазки агрегата за
регулятором VPR-2 и подают его в узел гидравлического коллектора. В узле
гидравлического коллектора смонтированы:
 обратные клапаны CV-1 и CV-2;
 выпускные воздушные клапаны АВ-1 и АВ-2;
 предохранительные клапаны VR-21 и VR-22.
Обратные клапаны CV-1 и CV-2 предотвращают рециркуляцию масла через

неработающий насос гидропитания. Выпускные воздушные клапаны служат для выпуска
воздуха при пуске насосов и автоматически закрываются при давлении за насосами около
10 кгс/см2. Предохранительный клапан VR-21 (95 кгс/см2) служит для предохранения
главного насоса и трубопроводов от чрезмерного повышения давления. Клапан VR-22
предназначен для настройки давления в гидравлической системе при работе
вспомогательного насоса гидропитания.
Главный насос гидропитания снабжен встроенными регуляторами производи-
тельности: винт установки угла приводной шайбы и давления VPR-3 (90кгс/см2).
Два гидравлических фильтра устанавливаются параллельно и снабжены перепуск-
ным клапаном, причем каждый из фильтров обеспечивает очистку всего масла высокого
давления от мехпримесей свыше 5 микрон. Перепускной клапан, установленный между
фильтрами, позволяет отключить один из фильтров для техобслуживания, не прекращая
питание всех потребителей маслом высокого давления.
Блок гидравлических фильтров снабжен следующим оборудованием:
 заполнительным вентилем, позволяющим заполнить неработающий фильтр маслом
перед переключением;
 дренажными вентилями, позволяющими дренировать масло из неработающего
фильтра в маслобак;
 выпускными воздушными клапанами в крышках фильтров, которые при заполнении
фильтра автоматически закрываются при давлении масла около 3 кгс/см 2.
Питание маслом гидравлической системы осуществляется из коллектора смазки

турбины.

При работе насосов гидропитания масло высокого давления подается на ПНА

турбины. Вспомогательный насос гидравлики обеспечивает, кроме того, питание
приводного устройства турбодетандера.
ПНА предназначен для перестановки поворотных сопел ТНД таким образом, чтобы
на переменных режимах работы ГТУ и при различных температурах наружного воздуха
обеспечить оптимальную температуру на выхлопе турбины и поддержать обороты ротора
компрессора и ТВД на постоянном уровне в пределах 99-100%.
Электрогидравлические сервоклапан ПНА преобразуют электрический
управляющий сигнал в управляющий сигнал гидравлического потока. Регулируемый
гидравлический поток перемещает сервомотор (шток гидроцилиндра) ПНА.
При срабатывании защит агрегата происходит сброс управляющего напряжения до
нуля и электрогидравлический клапан открывает слив из сервомотора. В ПНА
одновременно открывается подвод масла в полость "открытия" сервомотора. ПНА
полностью открывается.
Поршневые аккумуляторы ПНА предназначены для открытия сопел при потере
давления в системе гидропитания.
3.10. Система уплотнительного масла.
Система уплотнительного масла нагнетателя предназначена для подачи масла

высокого давления к гидравлическим уплотнениям (уплотнительным втулкам) для
предотвращения прорыва газа из корпуса нагнетателя наружу.
Система уплотнения нагнетателя состоит из следующего оборудования
 основного и резервного масляных насосов высокого давления;
 гидроаккумулятора уплотнительного масла;
 двух регуляторов перепада;
 двух масляных ловушек маслоотводчиков (поплавковые камеры);
 бака дегазатора (газоотделитель);
 контрольно-измерительных приборов, температурных реле и реле давления;
 отключающей, предохранительной, запорной арматуры и масло- и газопроводов.
3.10.2. Действие системы
Циркуляцию масла высокого давления в системе уплотнения обеспечивает один из

насосов уплотнения, который забирает масло из системы смазки турбины. Они приводятся
во вращение от электродвигателей. Вторым источником питания системы уплотнения
являются насосы гидропитания (рац. предложение) через смонтированный трубопровод
(перемычку).
Масло к уплотнительным втулкам нагнетателя подается под давлением более
высоким, чем давление газа перед уплотнительными втулками. Это достигается за счет
включения в схему регуляторов перепада, которые автоматически поддерживают перепад
между давлением уплотнительного масла и давлением газа в корпусе нагнетателя на
определенном уровне. Любое изменение давления газа в корпусе нагнетателя приведет к
соответствующему изменению давления уплотнительного масла.
Масло, которое подводится к уплотнительным втулкам, протекает по двум
направлениям: наибольшая часть проходит через уплотнительное кольцо низкого давления
и сбрасывается вместе с маслом опорного подшипника в сливной коллектор нагнетателя;

малая часть проходит уплотнительное кольцо высокого давления в сторону газа и вместе с
газом попадает в масляные ловушки-маслоотводчики. Через ловушки в системе
дренирования загазованное масло попадает в бак-дегазатор.
Слив масла из ловушек в бак-дегазатор происходит через игольчатый клапан,
который через систему рычагов управляется с помощью поплавкового устройства. При
повышении уровня масла в ловушке поплавок поднимается, открывая игольчатый клапан,
и часть загазованного масла сбрасывается в бак-дегазатор. При понижении уровня масла в
ловушке игольчатый клапан закрывается, блокируя область высокого давления (газовая
сторона уплотнительной втулки) от области низкого давления (бак-дегазатор). После
дегазации масло попадает в сливной коллектор нагнетателя и оттуда в маслобак турбины
для охлаждения и фильтрации.
Байпасная труба с краном и ограничивающей диафрагмой служит для возможности
временного дренирования загазованного масла в бак-дегазатор при техобслуживании
масляной ловушки.
Гидроаккумулятор с уплотнительным маслом располагается над нагнетателем и
обеспечивает подачу масла высокого давления к уплотнительным втулкам в течение
времени, достаточного для перестановки технологических кранов нагнетателя и разгрузки
контура нагнетателя от газа при отказе насосов уплотнения. Газ из корпуса нагнетателя,
подаваемый над зеркалом масла в гидроаккумуляторе, обеспечивает в любых условиях
превышение давления уплотнительного масла над газом на величину гидростатического
давления столба масла высотою от днища аккумулятора до уплотнительных втулок.
При отказе в системе уплотнения масла, вызвавшем падение уровня масла в
гидроаккумуляторе до уставки реле уровня 71SN произойдет включение резервного насоса
уплотнения с индикацией на мониторе оператора САУ ГПА «Квант-6». При дальнейшем
падении уровня масла в гидроаккумуляторе до уставки реле уровня 71ST произойдет
аварийный останов агрегата. Дифференциальный показывающий прибор 63SL "Бартон"
показывает перепад давления "масло-газ", а контакты реле давления используются для
сигнализации о низком перепаде "масло-газ" и включения резервного насоса уплотнения.
После разгрузки контура нагнетателя от газа при останове ГПА и падении давления
газа в контуре происходит автоматическое отключение работающего насоса
уплотнительного масла через 5 сек. после снятия защиты по перепаду масло-газ.
Включение насоса уплотнительного масла при пуске агрегата происходит после
включения вспомогательного насоса смазки и при повышении давления в коллекторе
смазки турбины выше 0,57 кгс/см 2 (датчик давления 96QL) и давления масла на входе
МНУ>1,1 кгс/см2 (датчик давления 96QS).
3.11. Система охлаждающего и уплотняющего воздуха.
Система охлаждающего и уплотняющего воздуха на турбоагрегате предназначена

для охлаждения:
 передних и задних поверхностей дисков рабочих колес ТВД и ТНД;
 сопловых лопаток ТВД и стопорного кольца в сборе;
 корпуса ТНД;
 опорных балок выхлопного корпуса турбины и внутреннего цилиндра.

Кроме этого сжатый воздух подается для уплотнения подшипников №№ 1, 2, 3, 4.

Система состоит из следующих компонентов:
 грузового блокировочного клапана с концевым выключателем ЗЗСР-1;
 воздухоочистителя центробежного типа;
 54 воздушных эжекторов;
 трубопроводов и ограничивающих диафрагм.
Для целей охлаждения и уплотнения используется сжатый воздух, отбираемый от

осевого компрессора в следующих местах:
 отверстия, просверленные в основании направляющих лопаток десятой ступени;
 отверстия, просверленные в задней части диска пятнадцатой ступени компрессора;
 кольцевой воздушный коллектор обечайки сгорания;
 концевой лабиринт нагнетательной части компрессора.
Из воздухопровода-сборника воздуха от 10-й ступени компрессора воздух рас-

пределяется следующим образом:
 часть воздуха через ограничивающую диафрагму 13,8 мм и ограничивающую
диафрагму 49,1 мм с давлением несколько больше атмосферного, поступает на
охлаждение задней стороны диска ТНД и охлаждая корни рабочих лопаток через
прикорневое лабиринтное уплотнение сбрасывается в поток выхлопных газов;
 часть воздуха проходя через центробежный воздухоочиститель, используется для
уплотнения подшипников №№ 1, 3, 4 и далее через сливной маслопровод
сбрасывается в маслобак агрегата;
 часть воздуха, проходя через запорный клапан ЗЗСР-1 и через две ограничивающие
диафрагмы 14,6 мм и 14,1 мм, используется для питания 54-х сопел воздушных
эжекторов, которые эжектируют окружающий воздух. После смешения этот воздух
используется для охлаждения корпуса турбины и 6 радиальных опор выхлопного
корпуса турбины. Сбрасывается воздух через два воздухопровода в окружающую
атмосферу;
 часть воздуха через ограничивающую диафрагму 30,5 мм и через 6 радиальных
полых опор подается в полость перед диском ТНД. Охлаждая переднюю сторону
диска ТНД и корни рабочих лопаток, воздух через прикорневое лабиринтное
уплотнение сбрасывается в проточную часть турбины за сопловым аппаратом ТНД.
Воздух, отбираемый из кольцевого воздушного коллектора обечайки сгорания,

распределяется следующим образом:
 через специальные отверстия в корпусе соплового аппарата ТВД часть воздуха
попадает в пустотелые сопловые лопатки ТВД, и охлаждая их, сбрасывается в
проточную часть турбины через отверстия около задних кромок сопловых лопаток;
 через отверстия в стопорном кольце соплового аппарата ТВД часть воздуха
протекает в кольцевое пространство между наружной стенкой газового меж-
ступенчатого канала. Таким образом предотвращается контакт между горячими
газами в проточной части турбины и наружной стенкой корпуса. Этот воздух
подмешивается к воздуху на охлаждение ТНД и сбрасывается в поток выхлопных
газов.

Воздух отобранный за 15-й ступенью осевого компрессора по специальным

сверлениям в роторе распределяется следующим образом:
 проходя по центральному сверлению охлаждает часть передней стороны диска ТВД;
 через ограничивающую диафрагму 30,4 мм, расположенную в центральном от-
верстии диска ТВД, и корни рабочих лопаток, через прикорневое лабиринтное
уплотнение, сбрасывается в проточную часть за ТВД;
Воздух, прошедший через концевое лабиринтное уплотнение нагнетательной части

осевого компрессора, распределяется следующим образом:
 часть воздуха охлаждает переднюю сторону диска ТВД и корни лопаток, после чего
через прикорневое лабиринтное уплотнение сбрасывается в проточную часть за
сопловым аппаратом ТВД;
 часть воздуха, после уплотнения подшипника № 2, через отверстия в воздушном
затворе подшипника выпускается в воздухопровод между ограничивающими
диафрагмами 13,8 мм и 49,1 мм и через сливной маслопровод сбрасывается в
маслобак агрегата.
3.11.3. Порядок работы системы.
Система охлаждающего и уплотняющего воздуха вступает в работу как только

появится давление воздуха за компрессором.
При работе системы воздухоочиститель должен иметь постоянную продувку через
ограничивающую диафрагму 6,9 мм, а клапан ЗЗСР-1 должен быть взведен.
Воздухоочиститель постоянно сепарирует пыль из воздуха, идущего на уплотнение
подшипников №№ 1, 3. 4 для того, чтобы абразивные частички пыли не попали в маслобак
вместе с уплотнительным воздухом.
Клапан ЗЗСР-1 приводится в действие давлением углекислого газа при сраба-
тывании системы пожаротушения на агрегате. Таким образом блокируется питание сопел
охлаждающих эжекторов и не происходит уменьшение концентрации СО 2 в турбинном
отсеке при тушении пожара.
3.12. Система пускового газа.
Назначение и компоненты системы.
Система пускового газа на агрегате предназначена для питания сжатым газом

пускового двигателя (турбодетандера) на пусковом режиме. В качестве пускового
двигателя на агрегате применяется одноступенчатая реактивная осевая турбина,
приводящая во вращение через кулачковую муфту ротор ОК и ТВД.
Система "Дженерал Электрик" (см. приложение ) включает в себя:
 регулирующий клапан пускового газа VPR-15;
 предохранительный клапан VR-6;
 соленоидные клапаны 20SV и 20SG;
 редукционный клапан VPR-40;
 автомат безопасности, настроенный на 4600±200 об/мин. с предохранительной
заслонкой и конечным выключателем 12SA;
 датчик скорости 77S;
 фильтр пускового газа.
Действие системы.
Давление пускового газа перед турбодетандером устанавливается на двух уровнях в
зависимости от команды системы управления агрегатом. Нижняя уставка давления
(основной газ- 10 кгс/см2) регулируется натяжением пружины контрольного регулятора
VPR-15 при возбужденном соленоиде 20SV. Верхняя уставка давления (толчковый газ- 15
кгс/см2) регулируется с помощью регулировочного винта редукционного клапана VPR-40
при возбужденных соленоидах 20SV и 20SG. Приводом регулирующего клапана VPR-15
служит сжатый газ, перепускаемый через соленоидные клапаны 20SV и 20SG. При
возбужденных соленоидных клапанах 20SV и 20SG регулирующий клапан VPR-15
открывается, подавая на турбодетандер газ с давлением верхней уставки. При страгивании
турбодетандера с места соленоидный клапан 20SG закрывается. После этого
регулирующий клапан VPR-15 занимает новое положение, подавая на турбодетандер газ с
давлением нижней уставки.
При таком уровне давления пускового газа турбодетандер выведет ротор осевого
компрессора и ТВД до оборотов зажигания в газотурбинной установке. Далее, в результате
совместной работы турбодетандера и главной турбины, обороты возрастают до уставки
максимальной скорости турбодетандера (60% от номинальных оборотов ТВД), после чего
обесточивается катушка соленоида 20SV и регулирующий клапан пускового газа VPR-15
закрывается. В результате этого обороты турбодетандера начинают падать, и происходит
расцепление муфты турбодетандера.
Предохранительный клапан VR-6 (17±0,5 кгс/см2) предназначен для защиты от
чрезмерного давления на корпус турбодетандера и систему питающих трубопроводов. Для
проверки уставки срабатывания этого клапана служит вентиль в байпасной линии
регулирующего клапана VPR-15.
Дроссельная заслонка 12SA служит для мгновенного прекращения подачи пускового
газа на турбодетандер в случае срабатывания бойкового автомата безопасности
турбодетандера или нажатия кнопки расцепного устройства.
3.13. Система топливного газа.
Система топливного газа состоит из устройств, смонтированных на турбине и из

блока кондиционирования топливного газа (блока подготовки топливного газа).
Система топливного газа на турбине предназначена для подачи в камеры сгорания
топливного газа в зависимости от управляющего сигнала.
Система топливного газа в БПТПГ предназначена для очистки от пыли и
конденсата, подогрева и редуцирования газа перед подачей его на турбину. Описание
блока подготовки приводится в п. 3.18 настоящей инструкции.
Система топливного газа на турбине состоит из следующих устройств (см.
приложение ):
 сетчатого топливного фильтра;
 блока регулятора подачи топлива и дозатора газа;
 топливных форсунок (сопел);
 датчика давления топливного газа 96FG;
 соленоидного клапана сброса 20VG.

Топливный газ из блока подготовки с давлением 15-16,5 кгс/см 2 перед входом в
агрегатную топливную систему проходит дополнительную очистку в сетчатом фильтре. К
нижней части корпуса фильтра подключена продувочная свеча с вентилем,
предназначенная для очистки сетки фильтра. Периодичность продувки зависит от качества
применяемого топливного газа.
Регулятор подачи топлива и дозатор газа на пусковых режимах работает совместно с
датчиком давления топливного газа 96FG, установленным между клапанами. Это
обеспечивает необходимое соотношение давления топливного газа и давления воздуха в
камере сгорания в пределах всего диапазона изменения оборотов ротора турбокомпрессора
и нагрузки газовой турбины.
После выхода на режим и при останове регулятор подачи топлива выполняет
функцию стопорного. Дозатор газа на всех режимах регулирует подачу топливного газа в
камеры сгорания в зависимости от управляющей команды.
Сбросной соленоидный клапан 20VG сбрасывает топливный газ из полости между
клапанами после их закрытия при нормальном или аварийном остановах. На работающем
агрегате катушка этого клапана нормально возбуждена и клапан закрыт. На остановленном
агрегате катушка соленоида 20VG обесточена (клапан открыт).
При снижении давления топливного газа в топливной линии до блока клапанов до
уставки срабатывания (10,7 кгс/см2) указывается предупреждающее сообщение о низком
давлении топливного газа на мониторе шкафа оператора САУ ГПА «Квант-6».
3.13.3. Порядок работы системы при пуске.
Подача топливного газа в камеры сгорания и его воспламенение происходит после

двухминутной продувки проточной части газотурбинной установки на оборотах
приблизительно 20%. По завершению продувки происходит открытие:
 регулятора подачи топлива до давления газа между клапанами 1,05 кгс/см 2;
 Дозатора газа согласно сигналу САУ ГПА.
В режиме одноминутного прогрева регулятор подачи топлива открыт на

калиброванную величину, при которой идет прогрев. По завершению прогрева по команде
САУ ГПА дозатор газа открывается на величину, ограничивающую скорость роста
температуры за ТНД (с момента окончания прогрева и далее) = 1,2°С/сек, САУ ГПА будет
ограничивать рост температуры за ТНД. Регулятор подачи топлива, при этом, регулирует
давление топливного газа между клапанами в соответствии с ростом частоты вращения
вала ТВД.
3.14. Система антиобледенения (система подогрева воздуха на входе в осевой

компрессор) ГПА ГТК-10ИР.
3.14.1. Назначение системы.
Данная система предназначена управлять подогревом циклового воздуха на входе

ВЗК таким образом, чтобы избежать образование льда на фильтрах ВЗК и ВНА ОК при
минимальном снижении КПД ГТК-10И(Р).

3.14.2. Устройство системы.
Система включает в себя (см приложение ):

 регулирующий электроприводной клапан (АОК). Через затвор клапана, при
необходимости, подается часть сжатого осевым компрессором и подогретого в
рекуператоре циклового воздуха на вход ВЗК.
Клапан имеет:
 режим ручного управления кнопками, а при отсутствии электроэнергии, ручным
приводом;
 механический индикатор положения штока;
 ручной кран, установленный перед регулирующим клапаном;
 автоматическое управление клапаном (АОК) осуществляет САУ ГПА «Квант-6», в
зависимости от влажности наружного воздуха и температуры на входе в ОК.
3.15. Для ГПА ГТК-10И.
Назначение и компоненты системы.
Система подогрева воздуха на входе предназначена для поддержания температуры

циклового воздуха +4°С+1°С на входе в осевой компрессор с целью предотвращения
образования льда на деталях всасывающего короба и входном направляющем аппарате
компрессора при отрицательных температурах и высокой влажности наружного воздуха.
Условиям возможного образования льда на входе в компрессор считаются температура
воздуха +5°С и ниже при относительной влажности 80% и выше.
Нагрев циклового воздуха производится путем подмешивания к нему части горячих
выхлопных газов до инерционных фильтров. Регулирование расхода горячих газов
производится автоматически или в ручном режиме с помощью системы электроприводных
заслонок.
Система подогрева состоит из:

 электроприводных регулирующих заслонок на рециркуляционном трубопроводе
88 ВV -I и 88BV -2;
 электроприводной регулирующей заслонки на выхлопной трубе 88ВВ;
 секции коллекторов с распределительными отверстиями воздухозаборной камеры;
Действие системы
Горячие выхлопные газы на работающем агрегате через, открытые заслонки 88BV-

I, 88BV-2 или через одну из них попадают в коллекторы с отверстиями первой секции ВЗК.
Горячие выхлопные газы, смешиваясь с воздухом, повышают его температуру до
требуемой и таким образом предотвращают обледенение входного устройства
компрессора и связанные с этим помпажные режимы работы. Расход горячих газов для
подогрева воздуха определяется величиной открытия заслонок 88BV- I и 88BV-2 и
разницей между давлением выхлопных газов в месте врезки рециркуляционного
трубопровода в выхлопную трубу и давлением воздуха на входе в ВЗК.
Система нагрева воздуха на входе может работать в автоматическом режиме и
включается в работу по команде САУ ГПА «Квант-6» при достижении температуры
воздуха на входе в компрессор +4°С или в ручном управлении. При этом первой начинает
открываться заслонка 88BV- I. Учитывая большую инерционность системы, открытие за-

слонки происходит циклически, т.е. заслонка несколько секунд движется, затем несколько
секунд стоит. После отработки заслонкой 88 ВV-I своего хода от полностью закрытого до
полностью открытого положения и при команде на повышение температуры воздуха
происходит циклическое открытие заслонки 88 BV-2. После чего происходит циклическое
закрытие заслонки 88ВВ. Полностью закрытым положением заслонки 88ВВ считается
положение, при котором плоскость заслонки с вертикальной плоскостью, проходящей
через ось вращения заслонки, составляет угол около 570.
При очень низких температурах наружного воздуха, даже при отработке всей
системы на максимальный пропуск горячих газов, температура циклового воздуха не
станет равной +4°С. В этом случае при работе в автоматическом режиме система
подогрева воздуха приводится в исходное состояние с индикацией неисправности на
мониторе шкафа оператора САУ ГПА «Квант-6». Для защиты от перегрева циклового
воздуха в случае неисправности системы нагрева предусмотрены две термопары.
Если температура циклового воздуха перед компрессором достигнет 51,7°С
произойдет сигнализация о перегреве воздуха, а при достижении 65,5°С - аварийный
останов турбоагрегата.
Для защиты от недопустимо высокого давления на выхлопе турбины предусмотрен
датчик давления, который при достижении избыточного давления выхлопных газов
величин 355 мм вод. ст. и 590 мм вод. ст. соответственно, просигнализируют о
неисправности и аварийно остановят турбоагрегат. Для сигнализации большого
разрежения во всасывающем коробе компрессора (большой перепад давления на фильтрах
ВЗК – 250 мм вод.ст. и для аварийного останова турбоагрегата в случае недопустимо
большого разрежения 381 мм вод. ст.) предусмотрен датчик давления.
Порядок работы системы при пуске.
Работа системы при наличии команды на повышение температуры циклового

воздуха начинается после достижения ротором ТВД 80% оборотов и повышении
температуры на выхлопе до определенного уровня. Система нагрева воздуха включается в
работу в зависимости от соотношения температуры на выхлопе агрегата и температуры
наружного воздуха. Чем ниже температура наружного воздуха, тем более высокая
температура выхлопных газов требуется для вступления системы в работу. Так, например,
при температуре наружного воздуха - 18°С система вступит в работу при температуре
выхлопных газов равной 260°С, а при температуре наружного воздуха - 38°С температура
на выхлопе должна быть равной 416°С.
3.16. Система измерения вибрации и осевого сдвига.
3.16.1. Назначение и компоненты системы измерения вибрации и осевого сдвига.
Система измерения вибрации и осевого сдвига агрегата предназначена для:

 контроля за вибрацией подшипников № 1 и № 4 турбоагрегата;
 контроля за вибрацией ротора нагнетателя в переднем и заднем подшипниках;
 контроля за осевым сдвигом ротора нагнетателя;
 сигнализации и аварийного останова агрегата в случае возрастания контролируемых
параметров до недопустимых величин.

Система состоит из:

а) четырехканальной системы регистрации и защиты от вибрации ротора
нагнетателя "Бентли Невада".
Тип датчика - токовихревой, бесконтактный.
Место установки - передний и задний подшипники нагнетателя.
Направление измерения - вертикальное, горизонтальное.
Измеряемый параметр - вибросмещение ротора нагнетателя относительно корпуса.
Размерность параметра - миллиметры;
б) одноканальной системы регистрации и защиты от осевого сдвига ротора
нагнетателя "Бентли Невада":
Тип датчика - токовихревой, бесконтактный.
Место установки - крышка заднего подшипника (сторона крышки).
Направление измерения - осевое.
Измеряемый параметр - осевое смещение ротора нагнетателя относительно корпуса.
Размерность параметра - миллиметры.
в) двухканальной системы регистрации и защиты от вибрации подшипников тур-
боагрегата.
Тип датчика - индукционный, контактный.
Место установки - верхняя крышка подшипников № 1 и № 4.
Направление измерения - вертикальное.
Размерность параметра - миллиметры в секунду.
Система контроля вибрации подшипников турбины состоит из следующего
оборудования:
 контроллера уровня вибрации с индикатором канала;
 двух индукционных датчиков вибрации.
Система контроля вибрации и осевого сдвига ротора нагнетателя состоит из
следующего оборудования:
 двух зондов вибрации, расположенных в одной плоскости под углом 90° друг к
другу в корпусе переднего подшипника нагнетателя;
 двух зондов вибрации, расположенных в одной плоскости под углом 90° друг к
другу в корпусе заднего подшипника нагнетателя;
 зонда осевого перемещения, расположенного в крышке заднего подшипника
нагнетателя (сторона крышки);
 пяти проксиметров с кабелями вибродатчиков.
При повышении уровня вибрации одного из подшипников турбины до 9 мм/сек

происходит включение сигнализации о высоком уровне вибрации на мониторе шкафа
оператора САУ ГПА «Квант-6». При дальнейшем повышении уровня вибрации до
величины 18 мм/сек происходит аварийный останов агрегата.
Примечание:
При появлении сигнализации о высоком уровне вибрации следует немедленно
определить канал, по которому прошла сигнализация, и определить вероятные причины
возникновения вибрации.
Пуск агрегата после аварийного останова по повышенной вибрации запрещается до
полного выяснения и устранения причин, вызывающих повышенную вибрацию.

Контроллеры вибрации ротора нагнетателя постоянно показывают наибольшее

вибросмещение ротора в переднем и заднем подшипниках. При нормальной работе
приборов и соединительных цепей системы на лицевой панели контроллера горит зеленая
лампочка "ОК".
При повышении уровня вибрации ротора нагнетателя в одном из контролируемых
направлений до величины 50 мкм происходит загорание сигнальной желтой лампочки
"ALERT" на лицевой панели системы контроля вибрации и включение предупредительной
сигнализации на мониторе шкафа оператора САУ ГПА «Квант-6». При дальнейшем
повышении уровня вибрации до величины 75 мкм происходит загорание сигнальной
красной лампочки "DANGER" на лицевой панели контроллера и аварийный останов
агрегата.
Контроллер осевого сдвига ротора нагнетателя постоянно показывает величину
смещения ротора в нормальном или в обратном направлениях. Смещением в нормальном
направлении считается смещение ротора в сторону крышки нагнетателя. При исправности
приборов и соединительных цепей системы на лицевой панели системы контроля
вибрации горит зеленая лампочка "ОК".
Предупредительный сигнал осевого сдвига ротора ЦБН-(0,46 мм) и защиты (0,56
мм).
3.17. Система защиты нагнетателя от помпажа.
3.17.2. Назначение и компоненты системы
Система защиты нагнетателя от помпажа предназначена для увеличения расхода

газа через нагнетатель и уменьшения степени сжатия путем перепуска газа в
рециркуляционный трубопровод цеха. При достижении контрольной уставки линии
регулирования происходит автоматическое открытие регулирующего противопомпажного
клапана № 6.
Чтобы нагнетатель не входил в помпаж, всегда между расходом газа (∆Pi на
конфузоре) и степенью сжатия (∆Рг выход-вход) должно соблюдаться определенное
соотношение.
Система состоит из следующих компонентов (см. приложение ):
 регулирующего противопомпажного клапана № 6 типа "Neles QG" Ду200, Ру100 с
пневмоприводом "Neles BJAHY 20/55" с пружинным возвратом (на открытие),
Рпит.мах=8,6 кгс/см2;
 электропневматического позиционера
датчиков перепада
Откалиброванная система в режиме "Авт" функционирует следующим образом:

 до "пуска" рециркуляционный клапан закрыт, так как краны № 1 и № 2 закры-
ты, реле 33GSDX и 3GR включены; регулятор 701 отключен, а электропневматическим
позиционером управляет релейная схема через резисторы, закрывая клапан;
 в процессе пуска, когда краны №1 и №2 открываются (любой из них "не за-
крыт") реле 33GSDX отключается, клапан № 6 открывается, поскольку элек-
тропневматический позиционер обесточен полностью;
 при завершении "пуска" включается реле "3" (последовательность завершена),
отключается реле 3GR, регулятор 701 подключается к позиционеру и если режим работы
нагнетателя нормальный, клапан закрывается.
На рабочем режиме управление регулирующим противопомпажным клапаном № 6
осуществляет антипомпажный регулятор 701 при условии положения переключателя
режима работы в "Авт".
Под действием сигналов с дифференциальных датчиков В1 и В2, измеряющих
перепады ∆Рг и ∆Pi, соответственно, антипомпажный регулятор формирует управляющий
сигнал, пропорционально которому устанавливается положение регулирующего клапана
№ 6. При нахождении рабочей точки нагнетателя в области В на характеристике ∆Рг =
f(∆Pi) , управляющий сигнал с антипомпажного регулятора таков, что регулирующий
клапан № 6 закрыт и нагнетатель блокирован полностью от рециркуляционного
коллектора станции.
При смещении рабочей точки нагнетателя на линию «2» характеристики,
управляющий сигнал антипомпажного регулятора откроет регулирующий клапан №
6 на величину, обеспечивающую прирост объемного расхода газа через нагнетатель и
уменьшение степени сжатия за счет перепуска газа в рециркуляционный трубопровод.
Увеличение объемного расхода газа через нагнетатель будет таким, чтобы рабочая точка
нагнетателя осталась в зоне В. т.е. справа от линии антипомпажного регулирования "2".
Линия антипомпажного регулирования "2" удалена от границы помпажа (линия 1), так,
чтобы антипомпажное регулирование началось заведомо ранее наступления помпажных
режимов работы нагнетателя.
3.17.3. Порядок работы системы при останове ГПА.
В процессе останова агрегата клапан управляется регулятором 701 до полного за-

крытия кранов № 1 и № 2 и, когда краны №1 и № 2 закрываются, релейная схема
закрывает клапан № 6 (реле 33GSDx и GR включаются).
3.18. Система подготовки топливного и пускового газа.
Для питания систем топливного и пускового газа на турбоагрегате используется

природный газ, транспортируемый по газопроводу после соответствующей подготовки.
Для удовлетворения всем требованиям, налагаемым на топливный и пусковой газ,
отбираемый из газопровода, газ проходит очистку от конденсата и мех. примесей,
подогрев до заданной температуры и редуцирования до определенного давления. Все
указанные операции с газом проводятся в БПТПГ и подогревателях «газ-газ».
Блок подготовки топливного и пускового газа (см. приложение ) состоит из
следующего оборудования:
 центробежного сепаратора для отделения жидкости;
 двух, установленных параллельно, фильтров для отделения мехпримесей;
 газосмесительного клапана с приводом от электродвигателя;
 регулятора давления пускового газа;
 двух, установленных параллельно, регуляторов давления топливного газа;
 уравнительного резервуара (ресивера) топливного газа;
 измерительного участка топливного газа;
 трехходового крана пускового газа с приводом от электродвигателя;
 трехходового крана топливного газа с приводом от электродвигателя;

 запорной и предохранительной арматуры;
 контрольно-измерительных приборов;
 щита управления электромеханизмами блока.
В БПТПГ происходит сепарация жидкости, удаление мехпримесей и редуцирование

топливного и пускового газа. В подогревателе происходит нагрев газа для предотвращения
возможного замерзания конденсата (воды) в регуляторах давления БПТПГ, что приводит
их к отказу в работе.
В БПТПГ газ поступает через обратный клапан из выходного газопровода скруббера
(в нормальном режиме эксплуатации) или через ручной кран из коллектора аварийного
газа (при снижении давления в скруббере до определенной величины).
После сепарации жидкости в центробежном сепараторе блока, газ поступает в один
из фильтров и после очистки от мехпримесей поступает:
 в одно из двух отверстий клапана-смесителя;
 на подогреватель газа.
От подогревателя газ попадает в другое отверстие клапана-смесителя, на выходе

которого температура газа поддерживается на необходимом уровне путем смешения хо-
лодного газа от фильтров и горячего газа от подогревателя в необходимых пропорциях.
После клапана-смесителя нагретый газ поступает к регуляторам давления пускового
и топливного газа. В регуляторе давления пускового газа давление газа понижается до 21
кгс/см2 и газ подается к трехходовому крану.
В основном регуляторе давления топливного газа давление понижается до 16,5
2
кгс/см . Резервный регулятор настраивается на давление несколько ниже, чем уставка
давления основного регулятора. За регуляторами топливного газа газ поступает в
уравнительный резервуар и из него, через измерительный участок, к трехходовому крану
топливного газа. Кроме этого, из уравнительного резервуара газ через ручной кран
подается в систему питания топливным и пусковым газом турбогенератора "Сатурн".
Трехходовые краны пускового и топливного газа в закрытом (не рабочем) по-
ложении сообщают участок газопровода от БПТПГ до турбоагрегата с атмосферой, а в
открытом (рабочем) положении с питающими трубопроводами БПТПГ.
3.19. Система очистки технологического газа.
Система очистки технологического газа -входной газоочиститель системы "Пирлес"

- предназначена для удаления из потока газа жидкости (воды или конденсата) и твердых
механических примесей с целью предотвращения попадания их в проточную часть
нагнетателя.
Входной газоочиститель "Пирлес" (скруббер) состоит из следующих частей:
 цилиндрического корпуса;
 входного и выходного патрубков;
 смотрового люка;
 спускных и продувочных подсоединений;
Внутри скруббера расположены циклонные трубки, в которых происходит

разделение газа и различных жидких и твердых примесей за счет центробежной сепарации.
Установленные внутри газоочистителя две диафрагмы разделяют его на входную камеру,
накопительную камеру и выходную камеру.
Газ, поступающий через входной патрубок, попадает во входную камеру, откуда газ
направляется через множество расположенных по входной камере циклонных трубок
"Пирлес". Проходя в две входные прорези каждой циклонной трубки "Пирлес", газ
ускоряется и приобретает вращательное движение. Поскольку захваченные газом жидкие
или твердые частицы гораздо тяжелее газа, они отбрасываются к наружной стенке
циклонной насадки "Пирлес" и под действием силы тяжести сбрасываются в
накопительную камеру скруббера.
Очищенный газ по центральным трубам восходящим потоком направляется в
выходную камеру скруббера и далее через выходной патрубок на вход нагнетателя.
Из накопительной камеры все жидкие и твердые примеси при помощи ручной
продувки сбрасывается в специальную сборную емкость.
3.20. Система очистки циклового воздуха ГТУ.
Окружающий атмосферный воздух используется в газотурбинной установке в

качестве рабочего тела (цикловой воздух), в котором происходит сгорание топливного
газа. Для предотвращения эрозионного износа деталей проточной части компрессора и
турбины, а также для исключения различных отложений на лопатках компрессора, весь
цикловой воздух, поступающий на вход в ГТУ, проходит фильтрацию.
Забор атмосферного воздуха на вход в осевой компрессор осуществляется через
ВЗК, которая располагается на значительной высоте от поверхности земли с целью
уменьшения захвата пыли. ВЗК является сборной и состоящей из четырех секций, каждая
из которых, соответственно, предназначена:
 секция 1-для установки коллекторов подачи подогретого воздуха из
антиобледенительной системы, в которую воздух поступает из "горячей" линии
системы трубопроводов регенеративного цикла;
 секция 2- для установки инерционных фильтров грубой очистки и центробежных
вентиляторов с электроприводом для отсоса пыли;
 секция 3-для установки тонких фильтров карманного типа из стеклоткани;
 секция 4-для присоединения к всасывающему коробу-воздуховоду и для установки
байпасного клапана ВЗК. Клапан в закрытом положении удерживается рычагом с
пружиной. Усилие пружины -126 кгс.
ВЗК соединяется с осевым компрессором ГТУ с помощью короба-воздуховода

(входной тракт), в котором расположены секция шумоглушения и предохранительная
сетка.

Цикловой воздух, проходя антиобледенительную секцию и предохранительную

решетку, попадает в двенадцать центробежных сепараторов, установленных параллельно.
Отсепарированные мехпримеси под действием силы тяжести опускаются в коробы-
пылесборники и оттуда вместе с воздухом отсасываются двумя центробежными
вентиляторами наружу.
Отфильтрованный в инерционных фильтрах воздух попадает на вход в тонкие
фильтры, состоящие из 35 фильтровальных рамок-карманов.
После тонкой очистки воздух проходит через секцию 4 ВЗК и попадает на вход в
соединительный короб-воздуховод компрессора.
В 4-й секции ВЗК установлен байпасный клапан, который автоматически от-
крывается при недопустимо большом разрежении в ВЗК и перепускает часть циклового
воздуха минуя фильтровальные секции. Большое разрежение в ВЗК может возникнуть в
результате засорения фильтров и повышения на них перепада давлений или в результате
обмерзания ВЗК при неисправности антиобледенительной системы.
3.21. Система технологических кранов нагнетателя.
Из всасывающего трубопровода газ через кран № «1а» (24-дюймовый шаровой кран

с ручным приводом или кран другого типа после замены) поступает в газоочиститель
"Пирлес" (см. приложение ). Для продувки и заполнения скруббера газом служит
байпасный трубопровод входного крана диаметром 2 дюйма, на котором последовательно
установлены 2-х дюймовый шаровой кран и 2-х дюймовый проходной вентиль.
На выходном трубопроводе скруббера предусмотрен 24-х дюймовый шаровой кран
с ручным приводом № «1б». Входной и выходной краны скруббера позволяют при осмотре
и техническом обслуживании скруббера отключить его от всасывающего трубопровода
станции.
Всасывающий кран нагнетателя № 1 является 24-х дюймовым шаровым краном. Для
продувки и заполнения нагнетателя газом служит байпасный трубопровод крана № 1
диаметром 2 дюйма. На байпасном трубопроводе между двумя шаровыми кранами с
ручным приводом устанавливается 2-х дюймовый клапан № 4. Перед входным краном № 1
располагается 2-х дюймовый выпускной кран №4с (свеча) с ручным приводом для
продувки всасывающего трубопровода нагнетателя и скруббера.
Нагнетательный трубопровод нагнетателя снабжен следующей арматурой:
 24-х дюймовый горизонтальный качающийся обратный клапан марки
"Велворт" с противовесами и гидравлическим противоударным механизмом;
 24-х дюймовый шаровой кран - нагнетательный кран № 2;
 3-х дюймовый шаровой кран - продувочный кран № 5.
Перед обратным клапаном сделано 10-дюймовое ответвление для рециркуля-

ционного трубопровода нагнетателя, на котором установлены:
 8-дюймовый регулирующий клапан «Neles» с пневмоприводом - антипомпажный
клапан №6;
 8-дюймовый шаровой кран "Борзиг" с электроприводом "Роторк" - блокировочный
кран № 6р.

При пуске ГПА последовательность перестановки кранов и клапанов нагнетателя

следующая:
 открывается наполнительный кран № 4 и происходит 60-ти секундная продувка
контура нагнетателя через продувочный кран № 5;
 после продувки происходит открытие рециркуляционного блокировочного крана №
6р, а продувочный кран № 5 закрывается;
 подается газ в контур нагнетателя до тех пор, пока перепад давлений в контуре
нагнетателя и в трубопроводе до крана № 1 не станет меньше уставки 1,5 кгс/см 2;
 после этого происходит открытие всасывающего и нагнетательного кранов на-
гнетателя №№ 1, 2, а наполнительный клапан № 4 закрывается. Одновременно
открывается рециркуляционный антипомпажный клапан № 6.
При остановке ГПА последовательность перестановки кранов и клапанов на-

гнетателя следующая:
 открывается рециркуляционный антипомпажный клапан № 6;
 закрывается всасывающий и нагнетательный краны нагнетателя №№ 1, 2;
 после полного закрытия кранов №№ 1, 2 закрываются рециркуляционные краны № 6

и № 6р и открывается продувочный кран №5.
При нормальном останове ГПА указанная последовательность перестановки кранов

осуществляется после разгрузки турбины до холостого хода.
3.22. Система трубопроводов для регенеративного цикла газовой турбины.
Система трубопроводов включает в себя (см. приложение ):

 "холодная" линия для подачи сжатого компрессором воздуха от обечайки сгорания
на вход рекуператора;
 "горячая" линия для возврата сжатого воздуха после подогрева его в рекуператоре
на коллекторы сгорания;
 компенсаторы, встроенные в трубы "холодной" и "горячей" линий, для исключения
термических напряжений при расширении труб от высокой температуры при работе
газовой турбины;
 пружинные опоры, которые поддерживают трубную обвязку и обеспечивают ей
"плавающее" положение при переходе ее из холодного состояния в горячее и
обратно.
Все пружинные опоры должны быть разблокированы перед первым пуском турбины
и настроены на заданную нагрузку.
Во время эксплуатации агрегата один раз в смену необходимо осмотреть все опоры,
и убедиться, что нагрузка на опоры не вышла за пределы белой и красной меток,
расположенных на корпусе опоры, и контргайка на штанге затянута. В случае выхода
нагрузки за эти пределы, необходимо остановить агрегат и после полного охлаждения
турбины проверить отметки крепления опор. После устранения причины производят
корректировку до совмещения нагрузки до белой метки.
При техобслуживании газовой турбины (ремонт, пневмоиспытания рекуператора и
т.д.) перед демонтажом участка трубной линии необходимо заблокировать пружинные
опоры. Блокировка пружинных опор производится после полного охлаждения агрегата,

трубной обвязки и рекуператора. Перед пуском агрегата, после окончания ремонта
агрегата и полной сборки трубопроводов регенеративного цикла, заблокированные
пружинные опоры необходимо разблокировать.
3.23. Система утилизации тепла котлом-подогревателем
Система утилизации тепла котлом-подогревателем предназначена для ис-

пользования тепла выхлопных газов турбины и приготовления горячей воды для нужд
компрессорной станции.
3.23.1. В систему утилизации входит:
 котел-подогреватель, подключенный к теплотрассе и через который выхлопные газы

проходят параллельно рекуператору; заслонка из двух жалюзи, которая установлена
перед котлом для регулирования потока проходящих через него выхлопных газов;
 электропривод для заслонки;
 приборы КИПиА для контроля за тепловым режимом работы
Световая сигнализация включается на табло при появлении сигнала предупреждения

и сопровождается звуком:
 "Высокая температура воды на выходе + 120°С;
 "Низкое давление воды на входе 4,5 кгс/см2;
предохранительный клапан, настроенный на превышение давления воды в котле свыше 11

кгс/см2.
Управление положением заслонки имеет два режима:
 местное;
 дистанционное.
При местном управлении на пульте электропривода трехпозиционный пере-

ключатель устанавливают в положение "MAN" и, при наличии электропитания (горит
сигнальная лампочка "Closed" или "Open"), нажимают на кнопки Closed или Open для
закрытия или открытия заслонки.
При отсутствии электропитания вручную вращают маховик на электроприводе в
нужном направлении для управления движением заслонки.
Для дистанционного управления трехпозиционный переключатель на пульте
электропривода устанавливают в положение "AUTO".
3.23.3. Ввод в работу котла-утилизатора.
Перед пуском газовой турбины котел-утилизатор необходимо заполнить водой,

открывая для этого отсечные краны на входе и выходе водопровода для обеспечения
циркуляции воды.
Выпустить воздух из котла при заполнении, открывая выпускной кран, пока не
появится вода.

Заслонка должна быть в закрытом положении. На пульте управления

электроприводом трехпозиционный переключатель положения поставить в положение
"AUTO" и зафиксировать стопором, переведя его в положение "LOCKED".
Подать электропитание на электропривод клапана.
3.23.3. Безопасный режим работы котла-утилизатора.
Безопасный режим работы обеспечивается соблюдением следующих требований:

 рабочее давление воды в котле должно находиться в диапазоне 5-8кгс/см 2;
 заполнять котел водой можно только на остановленном агрегате при температуре,
трубных пучков ниже 100°С;
 при загорании табло предупредительной сигнализации "Высокая температура воды
на выходе, временно перевести в ручной режим управления заслонкой до выяснения
и устранения причины их появления с тем, чтобы температура воды не превышала
115°С;
 запрещается опорожнять трубные пучки при работающем агрегате;
 при низкой температуре окружающей среды, на неработающем агрегате необходимо
через дренажный кран слить воду из котла;
 при срабатывании предохранительного клапана, настроенного на 11 кгс/см 2, агрегат
должен быть остановлен;
 перепад давления воды на котле не должен превышать 1,5 кгс/см 2, в противном
случае необходимо во время ремонта агрегата очистить трубный пучок со стороны
воды от загрязнений и, перед пуском его в работу, провести испытания на утечки
давлением 16,5 кгс/см2.
 при эксплуатации с отключенным "сухим" котлом (отсутствует циркуляция воды
через котел) заслонка должна быть закрыта, а дренажный и выпускной краны
открыты.
В случае останова агрегата и вывода агрегата в длительный резерв или ремонт

необходимо сообщить об этом службе ТВС и согласовать с ними положение отсечных
кранов на входе и выходе воды котла-утилизатора. Закрытие отсечных кранов производить
после остывания трубного пучка ниже 100°С.
4. Подготовка к пуску резервного агрегата.
4.1. Газоперекачивающий агрегат готовится к пуску по распоряжению диспетчера

газотранспортного объединения.
Распоряжение о пуске агрегата регистрируется в журнале распоряжений.
4.2. Подготовка агрегата к пуску должна быть начата заблаговременно и не менее,
чем за один час до пуска.
Контрольная предпусковая подготовка агрегата должна включать:
 проверку готовности ВЗК (отсутствие посторонних предметов, исправность
байпасной двери, инерционных воздухоочистителей, фильтров циклового воздуха);
 проверку готовности маслосистемы (уровень и температура масла в маслобаке
турбины, правильное положение запорной арматуры в системах смазочного масла,
уплотнения, охлаждения смазочного масла;
 проверку готовности БПТПГ (положение ручных кранов, наличие давления
топливного и пускового газа;
 проверку соответствия нагрузки на пружинных опорах белой метке;

 проверку готовности кранов нагнетателя, наличие импульсного газа;
 проверку готовности агрегатного щита управления;
 проверку «предпусковых условий» системы Квант-6
 работоспособность электрозадвижек антиобледенительной и утилизационной
систем;
 проверку работы возвратных пружин свеч зажигания.
4.3. Во время контрольного осмотра необходимо выполнить следующие

подготовительные операции:
 открыть краны № 4 «р» и № 4 «рб»;
 открыть ручные краны в БПТПГ перед трехходовыми кранами пускового и
топливного газа;
 заполнить водой котел-утилизатор;
 продуть трубопроводы импульсного газа и подключить их к узлам управления
кранов №№ 1, 2, 4, 5, 6;
 продуть скруббер для удаления из него конденсата;
 дренировать полости нагнетателя и закрыть дренажные краны:
 подать силовое питание на электроприводной кран № 6р и импульсный газ на
заменённые пневмо-гидравлические краны 6р;
 включить вручную вспомогательные масляный насос и насос гидропитания и
проверить давление масла в напорном коллекторе насосов, коллекторе смазки и
давление в гидравлической системе;
 проверить работу насосов уплотнения, вентиляторов АВО масла в ручном режиме;
проверить работу клапана антиобледенительной системы в ручном режиме и
заслонку котла-утилизатора;
 произвести проверку резервирования насосов уплотнения;
 выполнить проверку «Предпусковых условий»;
 снять все предупредительные плакаты на агрегате.
4.4. Устранить все замеченные во время контрольного предпускового осмотра

неполадки и убедиться в соответствии агрегата предпусковым условиям.
Примерный маршрут и объем предпускового осмотра совпадает с маршрутом
осмотра резервного агрегата.
5. Подготовка к пуску агрегата после ремонта.
5.1. Перед пуском агрегата после ремонта необходимо проверить наличие и пра-
вильное оформление всей ремонтной документации.
5.2. Все ремонтные и наладочные работы на агрегате должны быть окончены.
Должна быть произведена заправка системы маслоснабжения маслом.
5.4. Порядок заправки маслобака турбины маслом
5.4.1. Заправку маслобака турбины маслом необходимо производить после его
внутреннего осмотра и тщательной очистки. При очистке не следует применять ве-
тошь, которая оставляет на стенках и днище маслобака нити и ворс. Маслобак
турбины рекомендуется протирать поролоном, техническими салфетками.
5.4.2. При внутреннем осмотре маслобака следует проверить:
 плотность всех фланцевых, трубных соединений и трубных пробок;

 наличие всех ограничивающих диафрагм и соответствие их размера, указанному на
принципиальной схеме.
5.4.3. После очистки и внутреннего осмотра маслобака следует закрыть все люки в
крышке маслобака. Установить тэны маслобака. Закрыть вентили на дренажных
трубопроводах маслобака и открыть вентиль на заполнительном трубопроводе.
5.4.4. Перед наполнением маслобака маслом необходимо:
 проверить масло, предназначенное для заливки в маслобак, на соответствие его
техническим требованиям;
 убедиться в отсутствии замыкания термоэлементов подогревателей маслобака на
землю и короткого замыкания на них.
5.4.5. Необходимо вести контроль количества масла, залитого в маслобак.
- Вручную включить вспомогательный масляный насос.
- Проверить все внешние соединения маслопроводов турбины и нагнетателя и
убедиться в отсутствии утечек.
- Убедиться в нормальном прохождении масла во всех смотровых стеклах
маслосистемы.
- Отключить вспомогательный масляный насос и подождать, пока масло из под-
шипников и трубопроводов не стечет в маслобак. После этого следует добавить масла в
маслобак турбины до отметки "Полный".
5.4.6. Взять пробу масла из маслобака на анализ и убедиться в соответствии его
техническим требованиям.
5.5. Перед пуском агрегата необходимо произвести контрольный осмотр всех его
систем, кроме этого необходимо:
 убедиться в том, что технологические краны нагнетателя и краны в БПТПГ на-
ходятся в положении, соответствующем "Агрегат в ремонте";
 убедиться в плотности крепления секции шумоглушения и предохранительной сетки
ВЗК, в чистоте внутри ВЗК и в полости перед ОК и ВНА, отсутствие в них
посторонних предметов;
 проверить трубопроводы антиобледенительной системы на отсутствие в них
посторонних предметов;
5.6. Контрольный осмотр и предпусковые проверки агрегата производятся

эксплуатационным персоналом цеха совместно с представителями ремонтной
организации.
5.7. Перед производством предпусковых проверок необходимо выполнить сле-
дующие подготовительные операции:
5.7.1. Установить устойчивую телефонную связь между щитом управления турби-
ной, защитным зданием-укрытием агрегата и щитом управления электродвигателями
(АЩСУ).
5.7.2. Проверить наличие напряжения от внешнего источника электроснабжения
(Линия) на АЩСУ и готовности схемы перехода на генератор.
5.7.3. Проконтролировать сигнализацию включенного состояния автомата внешнего
источника по сигнальным лампам на лицевой панели ячейки А2 АЩСУ.
5.7.4. Включить все автоматы на щите управления электродвигателями агрегата
(АЩСУ), кроме автоматов питания:
 трансформаторов зажигания;
 блока подготовки топливного и пускового газа;
 электрозадвижки блокировочного крана № 6р;

5.8. Предпусковые проверки агрегата необходимо производить в следующей по-
следовательности.
Проверить работоспособность аварийного освещения, отключив автомат «Проверка
АО» в ячейке F2. Проверить сигнализацию неисправности цепей внешнего
электроснабжения, временно обесточив АЩСУ в ячейке А2.
Открыть байпасную дверь ВЗК и проверить срабатывание сигнализации на
оповестительном устройстве щита управления.
В блоке СО 2 проверить отключенное положение соленоидных головок баллонов.
Вытянуть кнопку "РВ" в блоке и проверить срабатывание соленоидных головок и
сигнализации пожара. Взвести соленоидные головки и утопить кнопку «РВ».
Включить вытяжной вентилятор турбинного отсека 88ВА.
Выдернуть чеку на выносном пульте СО2 отсека вспомогательного оборудования и
проверить срабатывание соленоидных головок, отключение вытяжного вентилятора и
срабатывание пожарной сигнализации (загорание табло на оповестительном устройстве,
срабатывание звуковой сигнализации и загорание красной сигнальной лампочки на пульте
СОг).
Поднять и опустить грузовой блокировочный клапан ЗЗСР-1 в турбинном отсеке.
Проверить сигнализацию положения клапана ЗЗСР-1 на оповестительном устройстве
щита управления. Взвести клапан ЗЗСР-1.
Порядок испытания системы пожаротушения турбоагрегата "на выдув"
1) Выполнить подготовительные операции:
 проверить положение вентиляционных заслонок отсеков турбоагрегата и грузового
блокировочного клапана ЗЗСР-1 с приводом от давления СО2;
 подсоединить шланги с выпускными головками к двум баллонам СО2, один из
которых должен быть с соленоидным приводом, а другой баллон должен быть во
вторичной системе выпуска СО2. Подсоединить соленоидный клапан к под-
готовленному к выдуву баллону. На остальные выпускные шланги должны быть
подсоединены выпускные головки без подключения их к баллонам СО 2;
 надеть на выпускные форсунки СО2 агрегата полиэтиленовые мешки и плотно
завязать их.
Примечание. Все участвующие в испытании люди должны покинуть турбоагрегат
и блок СО2. Двери отсеков турбины должны быть закрыты.
 вытянуть чеки на выносном пульте системы СО2 отсека вспомогательного обо-
рудования.
2) После срабатывания системы пожаротушения произойдет открытие баллона с
соленоидным приводом и открытие баллона с пневмоприводом. После выпуска всего
углекислого газа из баллонов необходимо убедиться в том, что:
 закрыты все вентиляционные заслонки турбоагрегата;
 закрыт грузовой клапан ЗЗСР-1;
 углекислый газ выходит из всех выпускных форсунок, о чем свидетельствуют
разорванные полиэтиленовые мешки;
 срабатывание цепи сигнализации и аварийного останова турбины;
 срабатывание реле давления СО2 45СР.
3) Восстановить цепи сигнализации и аварийного останова. Снять пустые баллоны
СО2 и заменить их на заправленные. Подсоединить все баллоны к разгрузочному
коллектору. Подсоединить соленоидные головки к баллонам. Вывесить на двери блока СО 2
табличку "Блок задействован".
Примечание. При подключении и отключении баллонов СО 2 к разгрузочным кол-

лекторам системы должен быть выключен автомат питания блока СО 2 в блоке КИП
«Квант-6»
5.8.9. Привести запорную и регулирующую арматуру системы смазки, гидропита-
ния, уплотнительного масла в соответствие с предпусковыми условиями .
5.8.10. Проверить положение и работу перепускных клапанов всех фильтров и мас-
лоохладителей. Проверить плотность установки всех смотровых стекол, трубных муфт-
компенсаторов.
5.8.11. Включить нагреватель маслобака и проверить автоматическое включение
вспомога-тельного масляного насоса. Убедиться в отсутствии утечек масла. Проверить
сигнализацию включения вспомогательного масляного насоса и сигнализацию
нормального давления масла смазки. Проверить сигнализацию нормальной температуры
масла в маслобаке. Проверить слив масла из всех подшипников турбины, нагнетателя и
турбодетандера. Проверить слив масла в смотровых стеклах главных фильтров смазки и
маслоохладителей. Проконтролировать давление на выходе из насоса (не менее 6,3 кгс/см 2)
и в коллекторе смазки (не менее 1,76 кгс/см2). Проконтролировать перепады давления на
главном фильтре смазочного масла и фильтре муфт, которые не должны превышать 1
кгс/см2 .
Далее включить вспомогательный насос гидропитания. Проверить гидравлическую
систему агрегата на утечки. Проконтролировать давление гидропитания (76±0,7 кгс/см 2) и
при необходимости произвести корректировку давления с помощью клапана VR-22.
Проверить сигнализацию включения вспомогательного насоса гидропитания и
сигнализацию нормального давления в системе. Проконтролировать перепад давления на
гидравлическом фильтре (не должен превышать 3,5 кгс/см2).
Повернуть и удерживать ключ управления вспомогательного масляного насоса в
положение " Откл." и проверить отключение вспомогательного насоса гидропитания.
Отпустить ключ управления вспомогательного масляного насоса и проверить включение в
работу вспомогательных масляного насоса и насоса гидропитания.
Отключить нагреватель маслобака и проконтролировать отключение
вспомогательного масляного насоса.
Подать напряжение на соленоидный клапан 20HD
Проверить давление масла в системе предельной защиты OLT.
Последовательно проверить работу расцепляющих устройств автоматов
безопасности ТВД и ТНД и работу ручного клапана аварийного останова. При
срабатывании этих устройств давление масла OLT должно упасть почти до нуля.
Проверить включение сигнализации срабатывания бойков и сигнализации нормального
давления OLT. Обесточить катушку соленоидного клапана 20HD.
Нажатием кнопки автомата безопасности турбодетандера закрыть дроссельный
клапан турбодетандера 12SA. Проверить включение сигнализации срабатывания бойка
турбодетандера 12SA на оповестительном устройстве щита управления. Взвести
дроссельный клапан 12SA в рабочее положение. Провернуть ротор турбодетандера
вручную и убедиться в свободном вращении ротора в подшипниках.
При включенных вспомогательных масляного насоса и насоса гидропитания прове-
рить работу соленоидного клапана 20CS в приводе муфты турбодетандера. Для этого один
из проверяющих должен наблюдать вход муфты в зацепление, а другой проверяющий
подаёт сигнал со щита управления. Проверить сигнализацию зацепленного и
расцепленного положения муфты турбодетандера 33CS. Повторить операцию несколько

раз, соблюдая меры предосторожности. Отключить вспомогательный насос гидропитания

ключом управления.
5.8.20. Подготовить к работе БПТПГ.
5.8.20.1) До подачи газа в блок подготовки необходимо убедиться в правильности
работы схемы электроавтоматики блока. Для этого следует произвести следующие
операции:
 подать питание с АЩСУ на щит управления БПТПГ, включить главный выклю-
чатель и все автоматы щита;
 проверить наличие и исправность сигнальных ламп щита управления;
 проверить работу электроприводов трехходовых кранов пускового и топливного
газа и клапана-смесителя БПТПГ;
 проверить сигнализацию срабатывания предохранительных клапанов в линиях
пускового и топливного газа;
 проверить наличие комплексного сигнала готовности БПТПГ.
2) Перед подачей газа в блок подготовки убедиться в закрытом положении всех
ручных и электроприводных кранов блока и в нейтральном положении клапана-смесителя.
Снять силовые заглушки, установленные при выводе агрегата в ремонт.
Заполнение БПТПГ газом должно производиться последовательно с пред-
варительным вытеснением воздуха из трубопроводов и емкостей системы. Вытеснение
воздуха должно производиться из системы до подачи туда газа под давлением во
избежание возникновения взрывоопасной концентрации. Давление газа, с помощью
которого производится вытеснение воздуха и продувка, должны быть в пределах 0,5-1,0
кгс/см2.
Продувку можно закончить при содержании кислорода в газе менее 1% на выходе из
продуваемой системы.
3) После продувки система должна быть заполнена газом до рабочего давления.
Заполнение системы газом необходимо производить ступенчато с шагом 5 кгс/см 2, каждый
раз проверяя систему на плотность. Утечки газа следует проверять путем обмыливания
фланцевых соединений трубопроводов и арматуры и с помощью газоанализаторов.
4) Установить краны и клапаны БПТПГ в такое положение, чтобы вытеснение
воздуха и проход газа осуществлялись следующим образом:
- через сепаратор блока, один из фильтров топливного газа, подогреватель газа и
клапан-смеситель, одну из ниток редуцирования топливного газа и ресивер топливного
газа, обводной трубопровод мерной шайбы топливного газа, открытый трехходовой кран
топливного газа и продувочную свечу топливного фильтра на агрегате в атмосферу.
Частично открыть входной кран БПТПГ и отрегулировать расход газа через систему
так, чтобы давление в сепараторе было в пределах 0,5-1,0 кгс/см 2 и произвести вытеснение
воздуха и продувку. Закрыть входной кран БПТПГ.
Установить краны и клапаны БПТПГ в такое положение, чтобы вытеснение воздуха
и проход газа осуществлялся следующим образом:
-через сепаратор блока, второй фильтр топливного газа, подогреватель газа и кла-
пан-смеситель, вторую нитку редуцирования топливного газа и ресивер топливного газа,
трубопровод топливного газа с мерной шайбой, открытый трехходовой кран топливного
газа и продувочную свечу топливного фильтра на агрегате в атмосферу.
Частично открыть входной кран БПТПГ и отрегулировать расход газа через систему
так, чтобы давление в сепараторе было в пределах 0,5-1,0 кгс/см 2 и произвести вытеснение
воздуха и продувку.

Во время продувки нажатием на рычаги предохранительных клапанов на

сепараторе, на топливных фильтрах, на ресивере топливного газа и на линии пускового
газа перед; трехходовым краном продуть трубопроводы предохранительных клапанов.
Рычаг предохранительного клапана на линии пускового газа следует держать нажатым до
окончания продувки всей системы.
Заполнить БПТПГ газом и произвести настройку регуляторов давления топливного
и пускового газа, организовав расход топливного газа через дренажный клапан ресивера, а
пускового газа через предохранительный клапан в линии пускового газа.
Контрольные точки настройки регуляторов давления газа в системах БПТПГ
следующие:
 регулятор давления в основной линии топливного газа-16,5 кгс/см 2;
 регулятор давления в резервной линии топливного газа-15,5-16 кгс/см 2;
 регулятор давления пускового газа-21 кгс/см2;
Произвести опрессовку трубопроводов пускового и топливного газа от БПТПГ до
агрегата. Для этого следует:
закрыть дроссельную заслонку 12SA;
открыть поочередно трехходовые краны топливного и пускового газа в БПТПГ и
заполнить системы газом до рабочего давления, ступенчато повышая давление;
проверить системы на утечки газа. Особое внимание обратить на отсутствие
давления газа в полости между регулятором подачи топлива и дозатором газа. Произвести
проверку работы регулятора подачи топлива.
Перекрыть топливный газ в БПТПГ, убедиться в отсутствии давления газа перед
блоком клапанов и закрыть вентиль на продувочной свече полости между клапанами.
5.8.23. Подготовить систему пускового газа на агрегате.
До подготовки системы пускового газа, наладки регуляторов и клапанов системы
следует убедиться, что включен вспомогательный насос смазки и отключен
вспомогательный насос гидропитания.
Для системы "Дженерал Электрик".
Проверить закрытое положение дроссельной заслонки 12SA и вентиля на байпасной
трубе регулирующего клапана VPR-15.
Подать пусковой газ от БПТПГ на агрегат, открыв трехходовой кран пускового газа.
С помощью байпасного вентиля подать газ за клапан VPR-15 и по манометру
проконтролировать уставку срабатывания предохранительного клапана на VR-6 (17,6±0,5
кгс/см2). При необходимости произвести корректировку уставки срабатывания с помощью
регулировочного винта на контрольном клапане. Закрыть байпасный вентиль.
Подать на соленоидный клапан 20SV напряжение. Убедиться в открытии
регулирующего клапана VPR-15 и отрегулировать давление в системе 10±0,5 кгс/см 2 с
помощью регулировочного винта на контрольном клапане регулятора VPR-15.
Подать на соленоидный клапан 20SG напряжение. Регулировочным винтом на
регуляторе VPR-40 отрегулировать давление в системе 14+0,5 кгс/см2.
Снять напряжение с соленоидных клапанов 20SV и 20SG и убедиться в закрытии
регулирующего клапана VPR-15.
Закрыть трехходовой кран пускового газа в БПТПГ. Взвести заслонку 12SA.
5.8.24. Произвести проверку автомата безопасности турбодетандера и реле скорости.
Включить вспомогательный маслонасос и проверить наличие сливов масла из
подшипников турбодетандера. Перед прокруткой турбодетандера выполнить следующие
операции:
 проверить зазор между магнитным датчиком скорости турбодетандера и зубчатым
колесом;
 проверить автоматическое включение аварийного насоса смазки с помощью
испытательного вентиля маслосистемы;
 убедиться в отсутствии напряжения на катушке соленоида 20CS;
Проверить:
 открытое положение дроссельной заслонки 12SA;
 подключить частотомер к датчику скорости турбодетандера 77S.
Провернуть ротор турбодетандера вручную и убедиться в свободном вращении
ротора и отсутствии задеваний и трений в проточной части.
Для пусковой системы "Дженерал Электрик":
 убедиться в отсутствии напряжения на катушках соленоидов 20SV и 20SG;
 временно установить манометр в линии за регулятором VPR-15;
 подать пусковой газ от БПТПГ на турбину;
 через байпасный вентиль клапана VPR-15 подать газ на турбодетандер и раскрутить
его до оборотов 100-200 об/мин;
 убедиться в срабатывании реле 14SR;
 убедиться в отсутствии трения в уплотнениях, вибрации корпусов подшипников и
чрезмерном нагреве их. В случае заметного трения в уплотнениях следует
проработать на указанной скорости до тех пор, пока уплотнения не приобретут
правильной посадки;
 медленно повышать скорость турбодетандера, контролируя обороты по часто-
томеру, подключенному к датчику скорости;
 убедиться в срабатывании реле 14ST в диапазоне 4200+100 об/мин;
 медленно довести обороты ротора турбодетандера до оборотов срабатывания
бойкового автомата безопасности. Уставка срабатывания бойка должна соот-
ветствовать 4600±200 об/мин. Запрещается повышать обороты ротора турбоде-
тандера выше 4800 об/мин;
 перекрыть байпасный вентиль VPR-15 и убедиться в стравливании газа перед
заслонкой 12SA;
 взвести заслонку 12SA и повторить испытания не менее трех раз. Результаты
испытаний записать;
5.8.25. Произвести проверку уставок сигнализации и защиты систем измерения
вибрации подшипников турбины и нагнетателя и осевого сдвига ротора нагнетателя.
5.8.26. В центре управления электродвигателями агрегата отключить вводной ав-
томат вспомогательного насоса смазки. Проверить цикличность включения аварийного
насоса смазки и сигнализацию включения на оповестительном устройстве щита
управления. Включить автомат вспомогательного масляного насоса.
Проверить последовательность включения электродвигателей:
 вспомогательного насоса гидропитания;
 вентиляторов инерционных сепараторов пыли
5.8.27. Подготовить турбоагрегат к проведению холодной прокрутки. Для этого
необходимо:
 закрыть ручные краны перед трехходовым краном топливного газа в БПТПГ;
5.8.28. Произвести холодную прокрутку от турбодетандера.
Подключить частотомер к одному из датчиков скорости ТВД. Проверить
прохождение операций пуска, контролируя:
 открытие регулирующего клапана пускового газа VPR-15;
 давление газа за регулятором VPR-15;

 срабатывание сигнала нулевой скорости турбины I4HR и турбодетандера 14SR;
5.8.29. После того, как ротор газогенератора начнет вращаться со скоростью 200-300
об/мин, необходимо остановить агрегат, выключить вручную вспомогательный насос
гидропитания.
После этого следует:
 проверить включение сигнализации низкого давления гидропитания;
 прослушать агрегат и убедиться в отсутствии трения и других посторонних шумов в
проточной части и в приводе вспомогательных механизмов;
 убедиться в наличии сливов масла из подшипников турбины и турбодетандера;
5.8.30. После полного останова роторов турбодетандера и турбокомпрессора
произвести пуск агрегата до оборотов срабатывания сигнала минимальной скорости.
 обороты включения (20% номинальной скорости ТВД);
 давление масла в напорном коллекторе насосов и в коллекторе смазки;
 давление масла предельной защиты OLT;
 давление масла в системе гидропитания;
 давление пускового газа на агрегате за регулятором VPR-15 и давление пуско-
вого газа в БПТПГ;
 фазировку датчиков скорости ТВД.
5.8.31. При удовлетворительных результатах осмотра агрегата на режиме "Про-
крутка" необходимо выполнить следующие операции:
 открыть ручной кран в БПТПГ перед трехходовым краном топливного газа;
 проконтролировать давление топливного газа перед блоком регулирующих
клапанов;
 подать питание на трансформаторы зажигания.
 Произвести пуск т/а и при этом проконтролировать алгоритм пуска при
розжиге:
 давление Р2=1,055 кгс/см2 между регулятором подачи топлива и дозатором
газа в момент зажигания;
 включение сигнализации наличия пламени в камерах сгорания;
 включение вытяжного вентилятора турбинного отсека 88ВА;
 длительность работы таймера зажигания 2TV (1 мин); включение счетчика
пусков агрегата с зажиганием и счетчика наработки агрегата;
 режим прогрева агрегата;
 взвод схемы прогрева рекуператора
5.8.32. На режиме "Зажигание" следует внимательно осмотреть агрегат, убедиться в

отсутствии посторонних шумов и задеваний в проточной части, проверить через
смотровые стекла спектр пламени в камерах сгорания. При этом по штатным приборам на
щите управления агрегатом и на местных приборных щитах агрегата проконтролировать:
 обороты ТВД;
 вибрацию подшипника № 1 турбины;
 температуру газов на выхлопе турбины;
 температуру масла в коллекторе смазки и на сливе подшипников № 1,2,3,4 турбины;
 температуру по обеим сторонам дисков рабочих колес турбины;
 давление масла за вспомогательными насосами смазки и гидропитания;
 давление масла в коллекторе смазки;
 давление масла предельной защиты OLT.

Поочередно (для ГТК-10И) закрывая и открывая вентили на световодах и датчиках
пламени, проверить правильность индикации пламени в камерах сгорания на щите
управления.
Отключить автомат аварийного насоса смазки и проверить срабатывание
сигнализации об отсутствии напряжения на аварийном насосе. Включить автомат
аварийного насоса смазки.
Произвести работы по проверке электронной и механической защит от превышения
оборотов роторов ТВД и ТНД.
Обороты срабатывания бойка ТВД должны быть равными 7590±70 об/мин.
Обороты срабатывания бойка ТНД должны быть в пределах 7150±70 об/мин.
5.9. Подготовить газоперекачивающий агрегат к пуску до контрольной точки хо-
лостого хода. Для этого необходимо.
5.9.1. Убедиться в отключенном состоянии вспомогательного насоса смазки после
цикла охлаждения турбины.
5.9.6. Подготовить технологические краны к опрессовке нагнетателя газом под
входным давлением на КС. Для этого следует:
открыть выходной кран скруббера № 1 «б»;
на ручные краны №№ 4р, 4рб, 4с и на кран в байпасе крана № 1аб1 установить
приводные рукоятки;
на кран № 4 установить штурвал или снять запирающий замок;
переключатель рода работ в приводе крана № 5 установить в положение "авто":
продуть линии импульсного газа и подключить их к узлам управления кранами №№
4, 5.
5.9.7. Вытеснить воздух и продуть скруббер и трубопроводы до крана № 1 через
ручной кран № 4с следующим образом:
открыть байпасный кран крана № 1аб1;
частично открыть байпасный вентиль крана № 1аб2;
Вытеснение воздуха и продувка может быть закончена, если содержание кислорода
на выходе из продуваемой системы менее 1%.
Закрыть ручной кран № 4с и заполнить скруббер и трубопровод до крана № I газом
до входного давления на КС.
Включить один из насосов уплотнения вручную и проконтролировать:
 отсутствие утечек масла в маслопроводах системы уплотнения;
 заполнение аккумулятора маслом;
 слив масла из уплотнительных втулок нагнетателя на обе стороны;
 уровень масла в ловушках - маслоотводчиках;
 давление масла за насосом уплотнения.
Проверить уставки срабатывания предохранительного клапана насоса уплотнения,
закрывая запорный клапан на нагнетательной стороне насоса. При этом необходимо
проконтролировать утечки масла по фланцам и сальникам насоса. Отключить насос
уплотнения.
5.9.10. Включить второй насос уплотнения и аналогично произвести проверку ус-
тавки срабатывания предохранительного клапана насоса. Произвести настройку системы
уплотнения нагнетателя под газом.
Нагнетатель "НУОВО-ПИНЬОНЕ"

1) Проверить соответствие запорной и регулирующей арматуры "системы уплотне-

ния предпусковым условиям.
2) Проконтролировать давление уплотнительного масла за насосом уплотнения,
которое должно быть равным 7 кгс/см2, и давление уплотнительного масла на входе в
уплотнительные втулки, которое должно быть равным 1 кгс/см2.
3) Настроить указанные величины, используя регуляторы перепада dPCV 3-51 (7 кг)
и dPCV 3-52 (1 кг).
При настройке необходимо выполнить следующие действия:
 закрыть запорный клапан регулятора dPCV 3-51 и полностью открыть его бай-
пасный клапан;
 закрыть байпасный клапан регулятора dPCV 3-51 до тех пор, пока давление масла за
насосом уплотнения не поднимется до 7 кгс/см2;
 регулятором dPCV 3-52 настроить перепад "масло-газ" по прибору dPIA(152) 1
кгс/см2;
 открыть байпасный клапан регулятора dPCV 3-52 и закрыть его запорные клапаны;
 открыть запорный кран регулятора dPCV 3-51 и полностью закрыть его байпасный
клапан.
4) Открыть ручные краны № 4р и № 4рб на байпасной трубе крана №1. Продуть
контур нагнетателя газом через свечу № 5 открыв вручную кран № 4. После одноминутной
продувки контура нагнетателя следует с ЭПУ по месту закрыть кран № 5.
5) Во время заполнения контура нагнетателя газом необходимо по манометрам
следить за повышением давления газа в контуре и внимательно осматривать систему на
утечку газа или масла.
6) При повышении давления газа в контуре нагнетателя до 10 кгс/см 2 следует за-
крыть вручную кран №4 и проконтролировать:
 отсутствие утечек масла и газа на нагнетателе;
 давление уплотнительного масла за насосом уплотнения, которое должно быть
выше давления эталонного газа на 7 кгс/см2;
 давление уплотнительного масла на входе в уплотнительные втулки, должно быть
выше давления эталонного газа на 1 кгс/см2.
5.9.11. Проверка защиты по падению перепада масло-газ:
Защита по перепаду масло-газ взводиться на первом этапе пуска после заполнения
аккумулятора масла ЦБН ( уровень > 254 мм 71SN) и создания перепада масло-газ > 0.5
кг/см2.
Зашита осуществляет контроль за перепадом масло-газ и производит
резервирование насосов высокого давления (винтовых насосов) (МНУ) при падении
перепада ниже 0,35 кг/см2 и производит аварийный останов ГПА при перепаде масло-газ
>0,35 кг/см2 и низком уровне в аккумуляторе масла.
Проверку защиты САУ производит автоматически по следующему алгоритму:
- Подготовить нагнетатель к заполнению аккумулятора, закрыть перемычку по
гидравлическому маслу.
- «Признак стоящей турбины» и включена «Проверка защит по падению давления масло-
газ».
- Включается ПМНС
- Включается МНУ №1 и производиться заполнение аккумулятора и создание перепада
масло-газ >0.5 кг/см2.
- Взводиться защита по падению перепада масло газ.

- Проверяется работоспособность насосов и происходит переключение МНУ №1 на

МНУ №2
- если перепад остается не ниже 0,4 кг/см2 то происходит обратное переключение
МНУ№2 на МНУ №1
- Далее проверяется резервирование насосов: отключается МНУ №1 и при падении
перепада ниже 0,35 кг/см2 должен включиться резервный МНУ №2
- Выключается МНУ №2 и включается МНУ №1
- Проверка срабатывания аварийного условия:
- Отключается МНУ №1 с блокировкой резервирования и повторного включения
- Происходит падение перепада масло-газ и уровня в аккумуляторе масла ( для ускорения
опорожнения аккумулятора открыть байпасы на линии семи и килограммового
регуляторов перепада)
- При падении уровня до нижнего уровня происходит АО ГПА.
- По окончании проверки должно появиться сообщение «Проверка защиты по падению
перепада масло-газ выполнена».
5.9.12. Произвести опрессовку нагнетателя газом под входным давлением КС. Для
этого необходимо:
 заполнить контур нагнетателя газом до входного давления КС через кран № 4.
Заполнение следует производить ступенчато с шагом 5 кгс/см 2. После заполнения
нагнетателя газом следует закрыть краны №№ 4, 4р, 4рб ;
 осмотреть систему уплотнения, всасывающий, нагнетательный фланцы и крышку
нагнетателя на предмет отсутствия утечек газа;
 при необходимости произвести корректировку перепада "масло-газ";
 сбросить газ из контура нагнетателя через свечу № 5.
5.9.13. Подготовить технологические краны нагнетателя к работе. Для этого необ-
ходимо:
 открыть входной кран скруббера № 1 «а» и закрыть его байпасный кран и вентиль;
 на краны № 6 и 6р установить приводные штурвалы или снять запирающие замки;
 переключатели рода работ в приводах кранов №№ 1, 2, 5, 6р установить в по-
ложение "Авто";
 продуть линии импульсного газа и подключить их к узлам управления кранов №№
1,2;
 продуть линию импульсного газа и подключить к узлу управления клапана .№ 6;
 подать питание на электропривод крана № 6р.
5.9.14. Открыть запорные краны дифференциального реле 63GP и убедиться, что
реле 63GPX обесточено. Заполнить контур нагнетателя газом и произвести опробование
работы кранов с местных щитов управления. При заполнении контура нагнетателя газом
следует убедиться, что реле 63GPX становится под ток при перепаде давления газа на
кране № 1 менее 1 кгс/см2. Перед опробованием работы кранов необходимо убедиться в
отключенном питании соленоидов управления кранами. После опробования работы краны
необходимо установить в положение, соответствующее предпусковым условиям.
5.10. Произвести пооперационный пуск газоперекачивающего агрегата на станци-
онное кольцо.
5.10.1. На экране «Режимы пуска» выбрать режим управления «Поэтапный пуск под
нагрузкой» и нажать кнопку «Пуск». При этом необходимо проконтролировать:
 включение всех вспомогательных механизмов агрегата;
 последовательность перестановки технологических кранов нагнетателя;
 перепад давления "масло-газ";
 открытие трехходового крана топливного газа в БПТПГ и давление пускового газа

перед ним;
 открытие регулятора VPR-15;
 страгивание роторов турбодетандера и ТВД и срабатывание реле 14HR И 14SR;
 обороты срабатывания реле 14НМ;
 длительность работы таймера продувки 2TV;
5.10.3. При удовлетворительных результатах осмотра агрегата на режиме "Про-
крутка" продолжить операции пуска. При этом контролировать:
подачу сигнала на свечи зажигания;
величину открытия топливных клапанов;
включение сигнализации наличия пламени в камерах сгорания; включение
вытяжного вентилятора турбинного отсека 88ВА; включение счетчика пусков агрегата с
зажиганием и счетчика наработки; величину открытия дозатора газа на режиме
одноминутного прогрева агрегата.
5.10.4. При удовлетворительных результатах осмотра агрегата на режиме после
розжига необходимо контролировать:
 набор оборотов ротора ТВД до расцепления муфты турбодетандера
 изменение температуры газа на выхлопе
 страгивание ротора ТНД и нагнетателя;
 изменение оборотов ТВД и ТНД;
 вибрацию и осевой сдвиг ротора нагнетателя;
 выдвижение свечей из камер сгорания;
 закрытие трехходового крана пускового газа в БПТПГ;
 срабатывание реле рабочей скорости ТВД " 14HS";
 переход электроснабжения агрегата с внешнего источника на вспомогательный
генератор;
 отключение вспомогательных насосов смазки и гидропитания;
 начало закрытия ПНА;
 срабатывание рабочей скорости ТНД "14LS";
 загорание табло "Кольцо».
5.10.5. После страгивания роторов ТНД и нагнетателя необходимо убедиться в от-
сутствии посторонних шумов и задеваний в проточной части нагнетателя. Проверить
наличие сливов масла из подшипников № 3 и № 4 турбины и из подшипников нагнетателя.
5.10.6. После перехода электропитания с внешнего источника на вспомогательный
генератор необходимо проконтролировать напряжение генератора и при необходимости
произвести корректировку.
5.10.7. На экранах монитора «Турбина», «Маслосистема», «Нагнетатель» и
приборных щитах в отсеке вспомогательного оборудования и на нагнетателе
проконтролировать:
 температуру газов на выхлопе турбины;
 обороты роторов ТВД и ТНД;
 значения положений регулятора положения топлива, дозатора газа и ПНА;
 вибрацию подшипников № 1 и № 4 турбины;
 температуру масла в коллекторе смазки;
 температуру масла на сливе из подшипников турбины и нагнетателя;
 температуру газов по обеим сторонам дисков рабочих колес ТВД и ТНД;
 давление масла за главными насосами смазки и гидропитания;

 давление масла в коллекторе смазки;
 давление масла предельной защиты OLT;
 давление воздуха за осевым компрессором;
 перепад давления на главных фильтрах смазки, фильтрах муфт и фильтрах гид-
ропитания;
 давление и температуру газа на входе и на выходе нагнетателя;
 давление масла смазки подшипников нагнетателя;
 давление масла уплотнения;
 перепад давления "масло-газ";
 давление топливного газа перед блоком клапанов;
 давление топливного газа перед регулятором положения топлива и за дозатором
газа;
Убедиться в стабилизации всех параметров работы ГТУ.
5.10.8. Проверить включение в работу вентиляторов АВО масла и, при
необходимости, произвести корректировку уставок. Проконтролировать по всем
подшипникам разность температур масла на подводе к подшипникам и на сливе из них,
которая не должна превышать 33°С.
Произвести корректировку давления в напорном коллекторе насосов смазки с
помощью клапана VR-1 (6,3 кгс/см2).
5.10.10. Произвести проверку уставки срабатывания предохранительного клапана
VR-21 (95 кгс/см2) главного насоса гидропитания. Проверку производить следую-
щим образом:
 снять предохранительную гайку и расконтрить регулировочный винт регулятора
VPR-3 на главном насосе гидропитания;
 вращая регулировочный винт регулятора VPR-3 поднять давление в гидросистеме и
по манометру определить уставку срабатывания предохранительного клапана VR-
21;
 при необходимости, произвести корректировку уставки срабатывания клапана VPR-
21.
5.10.11. Настроить с помощью регулятора VPR-3 необходимое давление в гидро-
системе агрегата.(90+1,7 кгс/см2).
5.10.12. С помощью испытательных вентилей маслосистемы произвести следующие
проверки:
 включение вспомогательного масляного насоса и сигнализации включения насоса;
 включение аварийного масляного насоса и сигнализации включения насоса;
 сигнализацию высокого перепада давлений на фильтрах муфт.
5.10.13. Проверить сигнализацию о потере мощности генератора на
оповестительном устройстве сняв питание с реле 26AGX в ячейке C3 АЩСУ.
5.10.14. Произвести проверку работоспособности резервной линии редуцирования
топливного газа в БПТПГ, отключив основную линию редуцирования. Проконтролировать
температуру газа за клапаном-смесителем БПТПГ.
5.10.15. Отключить один из центробежных вентиляторов отсоса пыли из инерци-
онных сепараторов пыли ВЗК. Проверить срабатывание сигнализации о перегрузке
вспомогательного двигателя на экране монитора.
5.10.16. Проверить защиту по потере пламени в камерах сгорания агрегата ГТК-10И.
Для этого необходимо перекрыть вентили на световодах камер сгорания № 2 и № 3 или №
4 и № 5 (с одной стороны агрегата). Проверить сигнализацию прохождения операций

аварийного останова ГПА. Открыть все вентили на световодах к датчикам пламени.
5.10.17. При останове агрегата следует проверить время выбега ротора ТВД, которое
должно быть не менее 12 минут. После останова агрегата необходимо проверить работу
вспомогательных механизмов в режиме охлаждения.
6.Предпусковые условия и структурная схема пуска агрегата
Перед каждым пуском агрегата необходимо проверить выполнение предпусковых

условий.
6.1. Предпусковые условия.
Центр управления электродвигателями агрегата:
 подано питание на щит "В" (распредустройство 380 В);

 подано постоянное и переменное напряжение на щит "Е";
 подано напряжение на щит "Д" (щит постоянного тока);
 подано постоянное и переменное напряжение на щит АЩСУ данного агрегата;
 включены все автоматы щита АЩСУ;
 ключи управления на лицевых панелях в положении "Авто";
Система пожаротушения:
 установлены и подключены к разгрузочным коллекторам СО2 баллоны системы;

 на пилотные баллоны установлены соленоидные управляющие головки, пусковые
чеки – законтрены и опломбированы;
 открыты все вентиляционные заслонки турбины;
 взведен (открыт) клапан подачи воздуха 10-й ступени ОК на охлаждение 33 СР-1
6.1.4. Система трубопроводов регенеративного цикла:
 все пружинные опоры разблокированы, указатель нагрузки находится на белой
метке.
Система смазочного масла:
 температура масла в маслобаке турбины не ниже 18°С;

 нормальный уровень масла в маслобаке турбины;
 клапаны-переключатели главных фильтров смазки и фильтров муфты в крайних
положениях;
 выключатели автоматов безопасности роторов ТВД и ТНД взведены;
 ручной клапан аварийного останова в положении "Ход";
 закрыт дренажный вентиль основного фильтра смазки;
 закрыт наполнительный вентиль фильтров смазки;
 открыт дренажный вентиль резервного фильтра смазки;
 закрыт заполнительный вентиль маслоохладителей;
 закрыты дренажные вентили маслоохладителей.
Гидравлическая система:
 открыты заполнительные вентили азотных поршневых аккумуляторов;

 закрыты дренажные вентили азотных аккумуляторов;
 клапан-переключатель фильтров гидравлики в крайнем положении;
 закрыт заполнительный вентиль фильтров гидравлики;
 открыт дренажный вентиль резервного фильтра;
 закрыт дренажный вентиль основного фильтра.
Система уплотнительного масла
1) Нагнетатель "НУОВО-ПИНЬОНЕ"
 открыты запорные клапаны насосов уплотнения;
 открыты запорные клапаны регуляторов перепада "масло-газ";
 закрыты байпасные клапаны регуляторов "масло-газ";
 открыты запорные клапаны ловушек-маслоотводчиков;
 открыты запорные клапаны на мерных стеклах гидроаккумулятора, ловушек-
маслоотводчиков и бака-дегазатора;
 открыт запорный клапан бака-дегазатора;
 закрыты дренажные клапаны корпуса нагнетателя;
 открыты клапаны суфлирования ловушек-маслоотводчиков с полостью всаса;
 открыты отключающие вентили контрольно-измерительных приборов, реле
давления, температуры и уровня;
 открыты отключающие вентили на дифференциальное реле давления "масло-газ" и
закрыт его байпасный вентиль;
 открыты отключающие вентили на дифференциальные датчики давления ∆ Рг и ∆ Pi
и закрыты их байпасные вентили.
Система пускового газа:
 закрыт регулятор пускового газа VPR-15;

 взведена дроссельная заслонка 12SA;
 муфта турбодетандера расцеплена;
 закрыт байпасный вентиль регулятора VPR-15.
Система топливного газа:
 закрыт клапан регулятор подачи топлива;

 закрыт дозатор газа;
 закрыт вентиль на продувочной свече полости между клапанами;
 закрыт вентиль продувочной свечи центробежного топливного фильтра;
 открыты световоды детекторов пламени.
Система антиобледенения:
 открыт ручной кран перед антиобледенительным клапаном

 переключатель на пульте управления электроприводом клапана в положении
"AUTO".
Система зашиты нагнетателя от помпажа:
 подан приборный газ к приводу клапана № 6;

 установлен приводной штурвал на кран №6р.
Система кондиционирования топливного и пускового газа:
 закрыт запорный кран питания БПТПГ от коллектора аварийного газа;

 открыты все ручные краны, вентили внутри блока подготовки за исключением:
а) крана на байпасной трубе расходомерного участка топливного газа;
б) кранов на резервном фильтре блока;
в) дренажного крана ресивера топливного газа;
 закрыты электроприводные трехходовые краны топливного и пускового газа;
 открыты запорные краны подогревателя топливного газа;
Система очистки технологического газа:
 открыт входной запорный кран скруббера № 1 «а»;

 открыт выходной запорный кран скруббера № 1 «б»;
 закрыты вентиль и кран на байпасной линии крана № 1 "а";
 отсутствует уровень конденсата в мерном стекле скруббера;
Система очистки циклового воздуха:
 закрыты все двери ВЗК;
 закрыт байпасный клапан ВЗК.
Система технологических кранов нагнетателя:
 закрыт всасывающий кран № 1 нагнетателя;

 закрыт нагнетательный кран № 2 нагнетателя;
 закрыт наполнительный клапан № 4 нагнетателя;
 открыт продувочный кран № 5 нагнетателя на стороне выкида
 закрыт регулирующий антипомпажный клапан N° 6;
 закрыт блокировочный клапан № 6р;
 открыты ручные краны в линии наполнительного клапана № 4р и №4рб;
 закрыт ручной продувочный кран № 4"с" на стороне всаса;
 подан импульсный газ на клапаны № 4 и № 6;
 подан импульсный газ на краны №№ 1, 2, 5;
переключатели рода работ в приводах кранов №№ 1, 2, 5, 6р в положении "Авто";
 открыты краны на датчик перепада давления 63GP на кране № 1.
6.1.17 Система утилизации тепла котлом-подогревателем:
 переключатель на пульте управления электропривода заслонки котла-утилизатора

в положении "AUTO";
 открыты отсечные краны на входе и выходе воды котла;
7.Действия эксплуатационного персонала при пуске агрегата
При пуске агрегата необходимо проверить прохождение последовательности пуска с

целью исключения задержек в пуске и предотвращения аварийных ситуаций. Контроль за
прохождением последовательности пуска осуществляется как по монитору в операторной
цеха, так и непосредственно на агрегате.
При этом необходимо проверить;
 включение и нормальную работу вспомогательного насоса смазки;
 включение насоса уплотнения;
 включение инерционных сепараторов;
 уровень в аккумуляторе масла нагнетателя;
 перепад "масло-газ" системы уплотнения.
 наличие давления масла предельной защиты OLT;
 наличие давления масла смазки и гидропитания;
 открытие трехходового крана топливного газа;
 наличие давления топливного газа до регулятора подачи топлива и отсутствие
давления газа в полости между регулятором и дозатором, что свидетельствует о
герметичности регулятора подачи топлива;
 вход муфты турбодетандера в зацепление;
 перестановку технологических кранов нагнетателя;
 величину перепада "масло-газ" (0,7-1,1 кгс/см2);
 открытие трехходового крана пускового газа и наличие давления пускового газа в
БПТПГ;
 страгивание с места роторов турбодетандера и ТВД
При страгивании ротора ТВД и на оборотах продувки необходимо тщательно
прослушать агрегат. При наличии посторонних шумов и задеваний в проточной части
турбины осевого компрессора и привода вспомогательных механизмов немедленно
прекратить пуск агрегата.
При оборотах ротора турбокомпрессора равных 20% скорости от номинальной
свидетельствует о начале продувки газовоздушного тракта турбины. После двухминутной
продувки подается напряжение на свечи зажигания и загораются сигнальные стрелки в
камерах сгорания.
При этом необходимо проконтролировать:
 возникновение устойчивого пламени в камерах сгорания турбины;
 сигнализацию наличия пламени в камерах сгорания;
 включение вытяжного вентилятора турбинного отсека 88ВА;
 срабатывание счетчика пуска агрегата с зажиганием (после отработки
одноминутного таймера зажигания).
По истечении одноминутного прогрева турбины происходит увеличение оборотов
ротора ТВД.
При достижении ротором ТВД оборотов 40% от номинальных необходимо
 начало цикла ускорения
 сбрасывание давления масла из приводных цилиндров муфты турбодетандера;
 вибрацию подшипника № 1;
 скорость роста температуры за ТНД не более 1,2°С в секунду.

При достижении ротором ТВД оборотов 60% от номинальных срабатывает реле

рабочей скорости турбодетандера обесточивается катушка соленоида 20SV и закрывается
регулирующий клапан пускового газа VPR-15.
 закрытие регулятора VPR-15;
 выход муфты турбодетандера из зацепления;
 закрытие трехходового крана пускового газа в БПТПГ.
При скорости вращения ротора ТВД в пределах 40-50% от номинальных начинает

вращаться ротор ТНД и ротор нагнетателя.
 вибрацию подшипников турбины;
 давление в коллекторе смазки нагнетателя;
 наличие сливов из всех подшипников нагнетателя и уплотнительных втулок;
 уровень масла в аккумуляторе и ловушках-маслоотводчиках системы уплотнения;
 перепад давлений "масло-газ";
 температуру масла в коллекторе смазки турбины;
 температуру масла на сливе из подшипников турбины и нагнетателя.
Желательно, чтобы в момент пуска и до достижения турбиной 95% оборотов

положение ключа генератора на мнемосхеме было в «Р» - ручной пуск. Это необходимо
для корректной работы схемы АВР и предупреждения преждевременного выхода из
строя электрооборудования (генератор должен работать на номинальных параметрах).
После подтверждения дежурным электромонтером устойчивой работы генератора
необходимо перевести данный ключ в положение «АВТОМ». Переход питания АЩСУ с
линии на генератор пройдет в автоматическом режиме.
При скорости вращения ротора ТВД около 90% от номинальных происходит
срабатывание реле рабочей скорости ТВД и после этого система регулирования
переходит на регулирование по заданной частоте вращения ТНД. УДАЛЕНО При наличии
нормального давления в системах смазки и гидропитания происходит отключение
вспомогательных насосов смазки и гидравлического. В это время следует проконтролиро-
вать:
 отключение электродвигателей вспомогательных насосов смазки и гидравлического;
 переход электропитания на вспомогательный генератор при переводе виртуального
ключа генератора в положение «А».
 нормальное давление в напорном коллекторе насосов и в коллекторе смазки;
 нормальное давление в системе гидропитания;
В том случае, когда при пуске произошел обратный переход с генератора на линию
(признаки: генератор работает устойчиво, вольтметр показывает 380-400В, реле контроля
фаз притянуты, нет сигнализации готовности генератора) необходимо виртуальный ключ
генератора на мнемосхеме оператора выставить в положении «Р» и нажать на мнемосхеме
оператора виртуальный ключ генератора «ВКЛ». Если произошел снова обратный переход
с генератора на сеть, значит нужно подразумевать неисправность реле вркмени, поэтому:
удерживать кнопку «Генератор с приводом от вала турбины» на АЩСУ в нажатом
положении и одновременно нажать на мнемосхеме оператора виртуальный ключ

генератора «ВКЛ».; удерживать кнопку «Генератор с приводом от вала турбины»

необходимо не менее 4 секунд после появления сигнализации о питании щита с
генератора.
При достижении ротором ТВД оборотов 99-100% происходит включение в работу
ПНА для поддержания на этом уровне оборотов ТВД.
включение в работу ПНА
включение прогрева рекуператора, скорость прогрева рекуператора не более 3°С в
минуту.
Прогрев рекуператора, в зависимости от температуры за ТНД до требуемой загрузки

агрегата для работы в "трассу", может продолжаться 30-80 минут. После завершения
прогрева рекуператора поднять обороты ТНД и нагнетателя до требуемых по режиму
компрессорной станции и загрузить агрегат в трассу.
7.13. Пуск агрегата должен быть немедленно прекращен в следующих случаях:

 при задеваниях и посторонних шумах в проточной части газотурбинной установки,
нагнетателя и приводе вспомогательных механизмов (при прослушивании агрегата
необходимо использовать стетоскоп);
 при возгорании масла или газа на агрегате и его вспомогательных системах;
 при появлении утечек масла или газа;
 при возникновении ситуаций, приводящих к угрозе жизни людей и целостности
оборудования, в том числе электрооборудования.
7.14. Пуск агрегата не разрешается:

 при неисправности хотя бы одной из защит агрегата;
 при неудовлетворительном анализе качества турбинного масла;
 при пониженном, по сравнению с минимально допустимым значением, сопро-
тивлении изоляции отдельных цепей систем управления и электрооборудования;
 при грязных масляных фильтрах;
 при отклонении хотя бы одного из параметров работы агрегата от допустимых
величин по спецификации фирмы-изготовителя, обнаруженном при его предыдущей
эксплуатации и не устраненном к моменту подготовки к пуску;
 при неисправных системах пожаротушения, контроля загазованности и других
систем;
 после аварийной остановки до устранения причины, вызвавшей остановку;
 при грозе.
8. Обслуживание агрегата во время работы
Техническое состояние агрегата и контроль за его состоянием во время работы

должны производиться в строгом соответствии с настоящей "Инструкцией".
Во время работы агрегата эксплуатационный персонал должен следить за по-
казаниями приборов контроля. Причина любого ненормального отклонения в показаниях
приборов должна немедленно выясняться для принятия соответствующих мер.
Каждые два часа эксплуатационный персонал должен производить визуальный
осмотр газоперекачивающего агрегата и всех его систем.
При этом необходимо контролировать:
 скорость вращения роторов ТВД и ТНД;

 температуру газов на выхлопе турбоагрегата и распределения температуры по
окружности выхлопа;
 температуру воздуха в турбинном отсеке
 уровень вибрации подшипников турбины и ротора нагнетателя и осевой сдвиг
ротора нагнетателя;
 температуру масла в коллекторе смазки и на сливах из подшипников турбины,
нагнетателя;
 давление газа на выходе и входе в нагнетатель и температуру газа на выходе из
 перепад давлений "масло-газ" на уплотнениях нагнетателя;
 давление масла в коллекторе смазки и на подшипники ЦБН;
 давление масла за насосами смазки и гидропитания;
 давление масла предельной защиты;
 давление воздуха за осевым компрессором ГТУ;
 температуру воздуха на входе в осевой компрессор и работу антиобледенительной
системы;
 давление топливного газа перед регулятором подачи топлива и за дозатором газа;
 давление импульсного и приборного газа;
 чистоту главных фильтров смазки и фильтров муфт;
 уровень масла в маслобаке турбины;
 уровень масла в аккумуляторе и масляных ловушках-маслоотводчиках;
 уровень конденсата в скруббере, сепараторе БПТПГ;
 вибрацию электроприводов агрегата, вспомогательного электрического генератора;
 отсутствие посторонних шумов, задеваний, утечек и прочих неисправностей;
 устойчивую работу ПНА;
 температуру и давление воды в котле-утилизаторе.
Во время работы ГПА эксплуатационный персонал компрессорного цеха обязан

поддерживать требуемый режим работы агрегата, обеспечивая его наиболее рациональную
загрузку. При работе нескольких агрегатов на компрессорной станции наиболее
рациональным является режим с одинаковой скоростью вращения всех нагнетателей.
При необходимости изменения режима работы агрегатов, повышение или по-
нижение оборотов ТНД следует производить на всех агрегатах синхронно или по-
следовательно на каждом с шагом не более 2% по оборотам.
Во время работы ГПА эксплуатационный персонал компрессорного цеха обязан
постоянно контролировать объемную производительность нагнетателя и удаленность его
рабочей точки от помпажной зоны. Особенно внимательно такой контроль следует
производить при изменениях загрузки агрегатов и различных переключениях.
Примечание. При использовании приведенных характеристик нагнетателей следует
применять поправочный коэффициент, учитывающий разность номинальных оборотов
ТНД (6500 об/мин) и нагнетателей (6200 об/мин).
Эксплуатационные параметры, подлежащие контролю и регистрации, необходимо
заносить в суточную ведомость работы агрегата и сравнить их с номинальными.
Один раз в сутки необходимо:
 производить анализ масла на содержание механических примесей и воды;
 проверять испытательным вентилем сигнализацию высокого перепада на фильтрах
муфт;
 проверять испытательными вентилями автоматическое включение вспомога-

тельного и аварийного насосов смазки;
 контролировать безвозвратный расход масла на агрегате.
Примечание. Согласно «Положению по ремонтно-техническому обслуживанию
ГПА ООО «Газпром трансгаз Ухта» от 2008г. установлены следующие временные нормы
расхода масла для агрегата с нагнетателем:
"Нуово-Пиньоне"- 0,8 кг/маш.час.- оценка отлично
- 0,9 кг/маш.час.- оценка хорошо
 контролировать уставку сигнализации загазованности в защитном здании-укрытии
агрегата;
 контролировать загазованность согласно «Схемы точек отбора проб воздуха на
содержание СН4 в помещениях КЦ №3,3бис.»
8.9. Один раз в десять дней необходимо производить переключение с основного на

резервный насос уплотнения с одновременной проверкой их резервирования.
Электродвигатели наружной установки, находящиеся в резерве, должны пускаться в
работу, а работающие - переводиться в резерв (при наличии резерва) не реже 1 раза в
месяц.
8.10. Один раз в десять дней необходимо производить запись параметров (полный
режим) работы ГПА в журнал
8.11. Один раз в месяц необходимо произвести:
 полный, качественный анализ масла в маслобаке.
8.12. При приемке смены эксплуатационный персонал обязан произвести осмотр
действующего оборудования по маршруту, утвержденному главным инженером ЛПУ МГ.
Во время осмотра эксплуатационный персонал обязан убедиться в исправном состоянии и
нормальной работе следующего оборудования и систем:
9. Маршрут и мероприятия при обходе
9.1. В помещении операторной КС внимательно осмотреть щиты управления

турбиной и нагнетателем. Убедиться в отсутствии горящих сигнальных табло на
оповестительном устройстве, а при их наличии выяснить причину. Проконтролировать
параметры работающего агрегата по приборам на щитах управления турбиной,
нагнетателем.
9.2. Ознакомиться с записями в оперативной документации ст. машиниста, журнале
дефектов и журнале распоряжений.
9.3. Зайти в блок управления системы “КВАНТ-6”. Проконтролировать положение
автоматов питания.
9.4. Открыть дверь блока СО2 и убедиться в исправности оборудования и
отсутствии повреждений визуально. Особенно внимательно осмотреть выпускные клапаны
баллонов СО2 на предмет утечки углекислого газа, целостность контровки
предохранительных чек на пилотных головках пусковых баллонов.
9.5. Подняться на площадку обслуживания ВЗК и убедиться в плотном закрытии
всех дверей и байпасного клапана ВЗК, отсутствия обледенения байпасного клапана.
Убедиться в отсутствии посторонних предметов на теплообменнике АВО масла, в
холодное время года - снега и ледяной корки. Опуститься с площадки обслуживания ВЗК.
Произвести осмотр АВОМ-210.

9.6. Войти в блок-бокс ГПА и произвести внешний осмотр турбоагрегата,

нагнетателя, приборов и оборудования, систем отопления и аварийно-вытяжной
вентиляции. Убедиться в наличии пожарных рукавов, наличия пломбы на ящиках с
пожарными рукавами, переносных огнетушителей, наличия достаточного количества
просеянного песка в пожарном ящике и совка.
9.7. Осмотреть скруббер (пылеуловитель) и входной крановый узел скруббера
(пылеуловителя) на предмет отсутствия повреждений корпуса, приводов кранов и
наружной изоляции. Проверить перепад давления на скруббере (пылеуловителе).
Проверить закрытое положение крана и задвижки на байпасной линии крана №1А.
9.8. Осмотреть все крановые узлы на предмет повреждений, утечек газа в местах
подключения импульсных трубок и в узлах управления. Визуально проконтролировать
положение всех кранов и положение переключателей. Особое внимание обратить на
положение крана №6. Убедиться в отсутствии посторонних предметов на площадках
обслуживания, в закрытии кожуха крана №6.
9.9. Осмотреть рекуператор, чистоту катковых опор, изоляцию, отсутствие утечек
воздуха в соединениях.
9.10. Открыть дверь в БПТПГ и убедиться в исправности действующего
оборудования, отсутствия повреждений. Проконтролировать перепад давления на
топливном фильтре. Убедиться в готовности резервной нитки редуцирования ТГ. В
холодное время года проверить работу теплоэнергонагревателя блока. Убедиться в
отсутствии утечек газа. Выйти и плотно закрыть двери в БПТПГ.
9.11. Открыть двери щита управления БПТПГ и убедиться в исправности
электрооборудования щита внешним осмотром. Проконтролировать состояние системы
управления блоком по сигнальным табло и лампочкам. Закрыть дверь щита управления.
Осмотреть котёл-утилизатор, положение заслонок, наличие напряжения на
электроклапане, положение арматуры, отсутствие утечек воды.
10. Мероприятия по осмотру ГПА ГТК-10И(Р) внутри блок-бокса
10.1. При внешнем осмотре турбоагрегата и нагнетателя следует

•Плотное закрытие всех дверей обшивки агрегата;
•Взведённое положение вентиляционных заслонок отсеков в районе выхлопа
турбины, в боковых панелях обшивки за камерами сгорания, в панелях под камерами
сгорания, в блоке •вспомогательного оборудования;
•Уровень масла в маслобаке;
•Температуру масла в маслобаке турбины и в коллекторе смазки;
•Уровень масла в поплавковых камерах и гидроаккумуляторе системы уплотнения;
•Давление и температуру газа на входе и на выходе из нагнетателя;
•Показания приборов на приборном щите нагнетателя, и соответствие их
нормальным значениям;
•Проверить слив масла из подшипников нагнетателя;
•Закрытое положение всех клеммных коробок на турбине и нагнетателе;
•Разблокированное положение пружинных опор;
•Отсутствие утечек воздуха по компенсаторам газовыхлопа турбины.
Подняться на площадку обслуживания агрегата и войти в отсек вспомогательного
оборудования. При этом:
•Убедиться во взведённом положении вентиляционных заслонок отсека;
•Осмотреть привод вспомогательных механизмов на отсутствие повреждений и

течей масла;
•На щите приборов проконтролировать их показания на соответствие номинальным
значениям;
•Проконтролировать взведённое положение дроссельной заслонки турбодетандера;
•Проверить уровень вибрации находящихся в работе механизмов: генератора,
главных насосов смазки и гидропитания, редуктора и т.д.;
•Проверить слив масла из подшипника №1 турбины и подшипников турбодетандера;
•Убедиться в отсутствии течей масла;
•Проверить загазованность в отсеке;
•Покинуть отсек вспомогательного оборудования и плотно закрыть дверь.
Примечание: при осмотре отсека дверь в него должна оставаться открытой,
освещение вспомогательного отсека должно быть включено.
10.3. Открыть дверь блока регулятора подачи топлива и дозатора топлива.
Проконтролировать показания датчиков и соответствия их номинальным значениям.
Осмотреть датчик и реле давления, соленоидный клапан на предмет отсутствия
повреждений. Проверить закрытое положение вентиля на свечной трубе полости между
клапанами. Закрыть дверь блока клапанов.
10.4 Войти в помещение операторной. Все выявленные замечания и дефекты работы
оборудования записать в журнал дефектов и проинформировать начальника КС и
инженера цеха.
11. Обслуживание агрегата, находящегося в резерве
Состояние систем и оборудования агрегата, находящегося в резерве, должно

обеспечивать немедленную готовность к пуску агрегата под нагрузку после контрольного
осмотра его и минимальных подготовительных операций.
На находящемся в резерве агрегате состояние всех систем должно соответствовать
предпусковым условиям.
Положение запорной арматуры на резервном турбоагрегате
11.1. Положение запорной арматуры на ГПА находящемся в резерве должно

обеспечивать предотвращение подачи газа в полости ГПА и ЦБН, но агрегат должен быть
готов к пуску в короткий срок.
11.2. Краны системы очистки технологического газа должны находиться в
следующем положении:
• открыт входной кран на скруббере №1А;
• открыт выходной кран на скруббере №1Б;
• закрыты краны на байпасной линии входного крана №1А.
11.3. Краны системы технологических кранов нагнетателя должны находиться в
следующем положении:
• закрыт всасывающий кран №1 нагнетателя;
• закрыт нагнетательный кран №2 нагнетателя;
• закрыт наполнительный кран №4 нагнетателя;
• открыт продувочный кран №5 нагнетателя со стороны выхода;
• закрыт регулирующий клапан №6 антипомпажной системы;
• закрыт блокировочный кран №6р;
• закрыты ручные краны в наполнительной линии, краны №4р и №4рб;

• закрыт продувочный кран №4с на стороне всаса, захлопка на срезе свечи -
закрыта;
• переключатели рода работ в приводах кранов №№1,2,4,5,6р находятся в
положении «АВТО»;
• импульсный газ на краны №№1,2,4,5-перекрыт, на кран №6-открыт.
11.4. Краны системы топливного и пускового газа должны находиться в следующем
положении:
• открыт кран №1 питания БПТПГ с коллектора после скруббера;
• закрыты трёхходовые электроприводные краны №№12,11 ТГ и ПГ;
• открыты запорные краны подогревателя топливного газа №№7,8;
• открыты все ручные краны, вентили внутри БПТПГ за исключением крана №17 на
байпасной линии расходомерного участка ТГ и кранов на резервном фильтре ТГ;
• закрыты краны №16,2,3,22 системы дренажа БПТПГ.
с электропривода крана № 6р снято силовое питание;
перекрыт импульсный и приборный газ и сняты импульсные трубки к узлам
управления кранами №№ 1, 2, 4, 5, на все открытые штуцеры установлены заглушки;
вывешены соответствующие плакаты на оборудовании агрегата.
Все профилактические работы, проводимые на находящемся в резерве агрегате,
должны производиться только с разрешения диспетчера газотранспортного объединения с
указанием времени готовности агрегата.
Техническое обслуживание агрегата, находящегося в резерве, должно обеспечивать
проверку исправности и поддержание его в состоянии готовности к работе под нагрузкой
не более 3-х месяцев непрерывно. После трехмесячного непрерывного простоя в резерве
агрегат должен быть опробован в работе под нагрузкой, после чего снова может быть
выведен в резерв.
На резервном агрегате необходимо один раз в смену производить осмотр обо-
рудования по маршруту № 1-2 согласно «Распорядка рабочего дня старшего машиниста
технологических компрессоров», утвержденному начальником ЛПУ МГ. Во время осмотра
эксплуатационный персонал должен убедиться в исправном состоянии оборудования и
всех систем агрегата.
Примерный маршрут и объём осмотра резервного агрегата при приёмке смены

следующий.
Открыть дверь блока СО2 и убедиться в исправности оборудования и отсутствии

повреждений визуально. Особенно внимательно осмотреть выпускные клапаны баллонов
СО2 на предмет утечек углекислого газа, целостность контровки предохранительных чек
на пилотных головках пусковых баллонов.
В холодное время года по температуре воздуха в блоке убедиться в исправности
калорифера блока. Плотно закрыть двери блока и убедиться в наличии таблички
(предупредительного плаката) "Блок задействован".
Внимание: Внутренний осмотр блока необходимо производить только в
присутствии второго лица.
Подняться на площадку обслуживания ВЗК и убедиться в плотном закрытии всех
дверей ВЗК, отсутствия обледенения байпасного клапана. Убедиться в отсутствии
посторонних предметов, а в холодное время года-снега и ледяной корки. Опуститься с
площадки ВЗК. Произвести осмотр АВОМ-210.

Войти в защитное здание-укрытие ГПА и произвести внешний осмотр турбо-

агрегата, нагнетателя, приборов и оборудования систем отопления и приточно-вытяжной
вентиляции. Убедиться в наличии пожарных рукавов, переносных огнетушителей, ящика с
песком, совка.
При внешнем осмотре турбоагрегата и нагнетателя следует проконтролировать:
плотное закрытие всех дверей в обшивке турбоагрегата;
взведенное положение вентиляционных заслонок отсеков в районе выхлопа
турбины, в боковых панелях обшивки за камерами сгорания и панелях под камерами
сгорания;
блокировку пружинных опор:
уровень и температуру масла в маслобаке турбины;
закрытое положение всех клеммных коробок на турбине и нагнетателе;
закрытое положение продувочного вентиля на центробежном фильтре топливного
газа;
соответствие положения запорной арматуры системы охлаждения и системы
уплотнения
нагнетателя предпусковым условиям.
Подняться на площадку обслуживания турбоагрегата и войти в отсек вспо-
могательного оборудования. Произвести осмотр установленного в отсеке оборудования.
При этом:
 убедиться в отсутствии посторонних предметов;
 убедиться во взведенном положении вентиляционных заслонок отсека;
 убедиться в расцепленном положении муфты турбодетандера;
 осмотреть привод вспомогательных механизмов и генератор на отсутствие по-
вреждений;
 проконтролировать соответствие положения запорной и регулирующей арматуры
систем маслоснабжения и пускового газа предпусковым условиям. Покинуть отсек и
плотно закрыть дверь.
Открыть дверь блока регулятора подачи топлива и дозатора топлива. Осмотреть
газовые клапаны, датчики перемещения, датчик и реле давления, соленоидный клапан
останова на предмет отсутствия повреждений. Проверить закрытое положение вентиля на
свечной трубе полости между клапанами. Закрыть дверь блока клапанов.
Выйти из защитного здания-укрытия на площадку технологических кранов.
Осмотреть крановые узлы. Убедиться в отключенном состоянии импульсных трубок
приборного и импульсного газа. Проверить визуально положение кранов и проверить
наличие соответствующих плакатов на кранах. Убедиться в отсутствии посторонних
предметов.
Осмотреть скруббер (пылеуловитель) и входной крановый узел скруббера.
Проверить закрытое положение вентиля и крана на байпасной трубе крана № 1а.
Открыть дверь БПТПГ и убедиться в отсутствии повреждений на установленном
оборудовании. Проверить закрытое положение ручных кранов перед трехходовыми
кранами пускового и топливного газа.
В холодное время года проконтролировать работу теплоэлектроподогревателей
блока. Убедиться в отсутствии утечек газа. Выйти из блока и плотно закрыть дверь.
Открыть защитную дверь щита управления БПТПГ и убедиться в исправности
электрооборудования щита внешним осмотром. По сигнальным лампочкам убедиться в
правильном положении электроприводных кранов блока. Опробовать сигнальные
лампочки. Закрыть двери щита управления.
Далее маршрут осмотра совпадает с маршрутом осмотра работающего агрегата с

контролем резервного состояния АЩСУ, щитов управления турбиной и нагнетателем. В
АЩСУ проконтролировать отключенное положение автомата питания электродвигателя
крана № 6р.
Один раз в десять дней на резервном агрегате необходимо:
 производить анализ масла на содержание механических примесей и воды;

 контролировать уровень масла в маслобаке турбины;
 производить контрольное включение вспомогательного и аварийного насоса смазки,
насосов уплотнения и гидропитания;
 производить внутренний осмотр ВЗК на отсутствие посторонних предметов;
 дренировать полость корпуса нагнетателя.
Один раз в месяц необходимо произвести пробный пуск агрегата до режима
зажигание' с целью комплексного опробования всех систем агрегата. После 3х-5ти
минутной работы агрегата на режиме зажигания его следует остановить и вывести в
резерв.
Особенности обслуживания агрегата в холодное время года
При подготовке компрессорного цеха к эксплуатации в холодное время года должны

быть выполнены мероприятия, утвержденные руководством ЛПУМГ.
К числу таких работ относятся:
 выполнение ремонтов основного и вспомогательного оборудования компрессорной
станции;
 выявление и устранение утечек газа;
 ревизия и ремонт запорной арматуры;
 проверка герметичности уплотнения кабельных вводов электрооборудования
наружной установки;
 ревизия и ремонт оборудования БПТПГ, подогревателей газа, адсорберов;
 подготовка отопительной системы защитных зданий-укрытий агрегата;
 проверка и ремонт теплоизоляции газоходов, конденсатопроводов, водопроводов и
пр.;

При низких температурах наружного воздуха следует особенно тщательно
контролировать работу БПТПГ, подогревателей газа, блока адсорберов, наличие давления
приборного и импульсного газа в станционных коллекторах.
При эксплуатации оборудования в условиях низких температур необходимо иметь
достаточный запас горячей воды для обогрева регулирующей и запорной арматуры в
случаях обмерзания и отказа. При наличии на КС аэродромных подогревателей
необходимо обеспечить их круглосуточную готовность.
При условиях обледенения и отказе антиобледенительной системы, ее следует
перевести в ручной режим и поддерживать температуру на входе в ОК по графику или
таблице (см. приложение 20, 21). Величины относительной влажности и температуры
наружного воздуха предоставлены системой «Квант-6».
В зимний период с установившимся снежным покровом следует работать без
фильтров 2-й ступени ВЗК.

На резервном агрегате должен быть включен подогреватель масла в маслобаке с

целью обеспечения готовности ГПА к пуску,
В блоке пожаротушения СО2 должны быть включены калориферы-воздуходувки для
поддержания температуры внутри блоков не ниже +2°С.
При снегопадах, повышенной влажности атмосферного воздуха необходимо
особенно тщательно контролировать работу осевого компрессора агрегата с целью
предотвращения помпажных режимов. При возникновении помпажа осевого компрессора
агрегат должен быть немедленно остановлен нажатием кнопки «Аварийный останов».
Примечание: Помпажные режимы осевого компрессора характеризуются
колебаниями давления за ОК, колебаниями частоты вращения ТВД, характерным звуком и
хлопками в проточной части компрессора.
Система подготовки циклового воздуха (ВЗК)
► частично снять фильтры тонкой очистки «БЭТА» с ВЗК ГТК-10ИР на осенне-
зимний период эксплуатации. (не снимать нижний ряд фильтров)
Система маслоснабжения
► обеспечить подогрев АВО масла производства ВНР резервных ГПА горячим
воздухом, АВОМ-210 штатной системой подогрева;
► при температурах наружного воздуха ниже -5 0С, производить вытеснение масла
сжатым воздухом из секций АВОМ ГТК-10ИР неработающих т/а;
► заполнение маслом секций АВОМ производить до пуска ГПА в работу,
предварительно полностью вытеснив воздух, до появления сплошной струи масла без
пузырьков воздуха, для исключения попадания воздуха в маслосистему.
► на работающих АВОМ ГПА ГТК-10ИР при отрицательных температурах
наружного воздуха, температуру масла в коллекторе после АВО держать в пределах 45-48
0
С.
Система антиобледенения
► своевременно открывать АОК и задвижки, предотвращая образование
обледенения ВЗК т/а №31-36;
Система импульсного газа
► обеспечить ежесменную продувку системы импульсного газа через продувочные
краны, как на УП так и с гитары т/а №37,38.
Система утилизации тепла отработавших газов
► обеспечить своевременное регулирование температурных режимов работы
утилизаторов ГПА ГТК -10ИР (по распоряжению начальника смены);
► производить постоянный контроль основных параметров работы утилизаторов
(давление и температура теплоносителя), при каждом обходе оборудования обращать
внимание на отсутствие утечек воды и т.д.
Система теплоснабжения производственных объектов цеха
► с наступлением отрицательных температур наружного воздуха, производить
осмотр (при каждом обходе оборудования) коллекторов системы отопления на предмет их
перемерзания, вовремя принимать необходимые меры по предотвращению их
размораживания;
► двери и окна в крытые блок-боксы держать плотно закрытыми.
Система пожаротушения

► пожарные гидранты утеплить, обеспечить беспрепятственный подъезд и подход к

ним (вовремя убирать снег);
Система сжатого воздуха
► оставлять немного приоткрытой задвижку Ду 50 №3,3-бис В у т/а №31, для
предотвращения замерзания конденсатной влаги в воздушном трубопроводе между блок-
боксами ГПА №31 и № 38.
12. Нормальный останов агрегата
Желательно, чтобы в момент перед остановом положение ключа генератора на

мнемосхеме было в «А» - автоматика. Это необходимо для корректной работы схемы АВР
и предупреждения преждевременного выхода из строя электрооборудования (на АЩСУ не
происходило снижения напряжения ниже ~342В)
При нормальном останове агрегата эксплуатационный персонал должен
 открытие противопомпажного крана АПК № 6;
 снижение оборотов ТНД до оборотов холостого хода-70%, отключение
инерционных вентиляторов ВЗК;
 правильную перестановку технологических кранов;
 переход электроснабжения на внешний источник питания;
 включение вспомогательных насосов смазки и гидропитания;
 отсутствие посторонних шумов и вибрации подшипников турбины и ротора
 время выбега ротора ТНД и ТВД. Время выбега ротора ТВД записать в оперативный
журнал. (перед выводом ГПА в ремонт)
После останова агрегата необходимо:

 проконтролировать отсутствие давления газа в контуре нагнетателя и отключение
насоса уплотнения;
 подготовить все системы агрегата к резервному или ремонтному состоянию в
зависимости от причины останова.
В режиме охлаждения контролировать:
 работу вспомогательного насоса смазки;
 работу и отключение вытяжного вентилятора турбинного отсека;
 наличие слива масла из подшипников турбины и нагнетателя.
Примечание:
1. В режиме охлаждения рекомендуется отключать работающие вспомогательный
насос гидропитания и вентиляторы инерционных сепараторов пыли.
2. В режиме охлаждения при отсутствии переменного напряжения 380 В
необходимо контролировать циклическую работу аварийного насоса смазки (2 минуты
работа, 13 минут пауза).
13. Аварийный останов агрегата
Агрегат должен быть аварийно остановлен эксплуатационным персоналом в

следующих случаях:
 при пожаре на турбоагрегате и отказе срабатывания системы пожаротушения;

 при возникновении пожара в защитном здании-укрытии агрегата, в БПТПГ и
подогревателе, на площадке технологических кранов и скруббера;
 при воспламенении масла или газа на нагнетателе в районе промвала "турбина-
нагнетатель" и под выхлопной шахтой;
 при появлении дыма или пламени из свечных сборок на крыше защитного здания-
укрытия;
 при возникновении постороннего шума и задеваний в проточной части турбины
нагнетателя и в редукторе при работе ГПА;
 при хлопках или взрыве в камерах сгорания или в выхлопной шахте турбоагрегата;
 при появлении дыма из подшипников турбины и нагнетателя;
 при повышении разности температур масла на подводе и сливе из подшипников
более 33°С;
 при прорыве газа в помещение защитного здания-укрытия или при больших
протечках масла в системах;
 при отказе защит агрегата или системы управления;
 при помпаже нагнетателя;
 появлении условий, создающих угрозу безопасности обслуживающего персонала
или поломки оборудования, в том числе электрооборудования.
При аварийном останове ГПА эксплуатационный персонал должен

 закрытие газовых клапанов: клапана останова/соотношения и регулирующего.
Убедиться в отсутствии давления газа между клапанами;
 открытие антипомпажного клапана АПК № 6
 правильную перестановку технологических кранов № 1, 2, 5, 6" а";
 закрытие антипомпажного клапана АПК № 6;
 стравливание газа из контура нагнетателя и отключение насоса уплотнения;
 включение вспомогательных насосов смазки и гидропитания;
 переход электроснабжения на внешний источник питания.
Аварийный останов агрегата происходит при срабатывании одной из защит агрегата
или при нажатии кнопки "Аварийный останов" на щите управления турбиной, на мониторе
стола оператора. Аварийный останов агрегата можно осуществить в блоке
вспомогательного оборудования ручкой «Стоп» -«Ход» на панели под щитом манометров,
переводом её в положение "Стоп" или срабатыванием расцепляющего устройства автомата
безопасности ротора ТВД и ТНД.
В режиме охлаждения контролировать:

 работу вспомогательного насоса смазки;
 работу и отключение вытяжного вентилятора турбинного отсека;
 наличие сливов масла из подшипников турбины и нагнетателя;
После аварийного останова ГПА немедленно принять меры для устранения причин
вызвавших остановку. После устранения причин останова произвести все агрегатные
системы в резервное состояние. При невозможности быстро ликвидировать причины
аварийного останова агрегат следует вывести в аварийный или аварийно-
восстановительный ремонт.
14. Экологическая безопасность
Загрязнение атмосферного воздуха от ГПА с газотурбинным приводом происходит:

- отходящими продуктами сгорания природного газа (оксиды азота NOx, оксид
углерода CO и диоксид серы SO2 ) при работе ГПА.
- природным газом (метан СН4 ) при пусках и остановах ГПА.
В процессе проведения ремонтных работ использованная промасленная ветошь
складируется в специальный контейнер, отходы паранита и старые паранитовые прокладки
выбрасываются в контейнер для производственного мусора.
Места случайных попаданий масляных пятен очищаются с помощью древесных
опилок, адсорбента. Древесные опилки складируются в специальный контейнер.
По мере заполнения контейнеров промасленная ветошь и древесные опилки
утилизируются методом сжигания в установке “ УТУШ”.

Разработал Проверил
Инженер по ЭОГО КЦ №3 Начальник КЦ №3

__________ А.Б.Головин __________ Д.А.Екимов
«___»_______2013г. «___»_______2013г.
Согласовано
Начальник ГКС Инженер по ООС

__________ Д.В.Иванцов __________О.С.Клепикова
«___»_______2013г. «___»_______2013г.
Инженер ЭС Инженер АСУ, А и ТМ

__________С.В.Голохвастов __________Д.В.Паутов
«___»_______2013г. «___»_______2013г.
Утверждена Введена в действие
Главным инженером Приводинского Приказом начальника Приводинского

ЛПУМГ В.Н.Байдин ЛПУМГ О.Э.Видман
«____»_______2013г. №__________ от «____»_______20__г.
Взамен
«Инструкция по режиму работы и

безопасной эксплуатации циклонных
пылеуловителей КЦ №3,3бис»

ИЭ ГКС КЦ3 001 13 Инструкция По Эксплуатации ГПА ГТК 10И (Р)

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

ИЭ ГКС КЦ3 001 13 Инструкция По Эксплуатации ГПА ГТК 10И (Р)

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

ОАО «Газпром»

ООО «Газпром трансгаз Ухта»

Приводинское ЛПУМГ ИЭ-ГКС-КЦ3-001-13 Страница 2 из «64»

1.1. Настоящая инструкция содержит краткие описания всех агрегатных систем и

2. Указания по технике безопасности

2.1. Все работы по наладке, эксплуатации и ремонту оборудования должны

Приводинское ЛПУМГ ИЭ-ГКС-КЦ3-001-13 Страница 3 из «64»

2.10. На работающем агрегате все двери в турбинном отсеке и отсеке

3. Краткое описание газоперекачивающего агрегата и его систем

3.1. Назначение и основные компоненты турбоагрегата и центробежного

3.1.1. Газотурбинная установка ГТК-10И(Р) производства фирмы «Дженерал Элек-

ГТК-10И(Р) состоит из:

ГТК-10И(Р) смонтирована на сварной раме, в передней части которой расположен

 аварийный масляный насос АМНС;

Корпус газотурбинной установки опирается на две стальные пластины (гибкие

Газотурбинная установка снабжена четырьмя подшипниками скольжения, в которых

Подшипники № 1 и № 2 смонтированы соответственно во входном и выходном

3.1.2. Блок турбоагрегата снабжен тепло- и звукоизолирующей обшивкой, состоя-

Приводинское ЛПУМГ ИЭ-ГКС-КЦ3-001-13 Страница 5 из «64»

гидропитания и к вспомогательному электрическому генератору.

Приводинское ЛПУМГ ИЭ-ГКС-КЦ3-001-13 Страница 6 из «64»

3.1.10. Центробежный нагнетатель природного газа представляет собой двухсту-

Центробежный нагнетатель состоит из следующих конструктивных элементов:

Центробежные нагнетатели природного газа, приводимые от газотурбинной

 система электроснабжения агрегата;

3.1.13. Газоперекачивающий агрегат установлен в защитном здании-укрытии из

3.2. Технические данные турбоагрегата и центробежного нагнетателя

3.2.1. Технические данные газовой турбины серии MS-3002

3.2.2. Технические данные центробежного нагнетателя типа PCL-802/24:

Количество ступеней сжатия…………………………………………………………………….2

Приводинское ЛПУМГ ИЭ-ГКС-КЦ3-001-13 Страница 8 из «64»

Номинальная скорость вращения………………………………………………………6200

3.3. Функциональная схема регулирования турбины

3.3.1. Составные части и их назначение

3.5. Электрооборудование агрегата

3.5.1. Назначение и компоненты системы электроснабжения

Каждый турбоагрегат имеет свой щит управления (условное обозначение щита –

Агрегатный щит конструктивно разделен на отдельные вертикальные панели,

Приводинское ЛПУМГ ИЭ-ГКС-КЦ3-001-13 Страница 9 из «64»

3.5.2. Действие системы при пуске агрегата.

При пуске агрегата все потребители запитываются от внешнего источника

При достижении ротором ТВД оборотов 99% от номинальных отключаются

3.5.3. Действие системы при останове агрегата.

При нормальном или аварийном останове газоперекачивающего агрегата

После останова турбины и цикла охлаждения, происходит автоматическое

3.6. Система пожаротушения углекислым газом.

3.6.1. Назначение и компоненты системы.

Система пожаротушения углекислым газом на турбоагрегате ГТК-10И(Р)

Пятнадцать баллонов с углекислым газом установлены в специальном блоке СО 2 и

3.6.2. Действие системы

Срабатывание системы пожаротушения происходит при:

Из разгрузочного коллектора вторичной системы углекислый газ поступает на 4

Рекуператор теплообменный аппарат, в котором за счет теплоты отработавших в

3.8. Система смазочного масла и масла предельной защиты OLT.

3.8.1. Назначение и компоненты системы.

Система смазочного масла агрегата (см. приложение 7) предназначена для:

Система смазочного масла турбоагрегата включает следующее оборудование:

 регулирующую, предохранительную и запорную арматуру;

Вспомогательный и аварийный масляные насосы являются электроприводными

указывается на мониторе шкафа оператора САУ ГПА «Квант-6») и далее

В напорном коллекторе смазки и на сливах из всех подшипников турбоагрегата

3.8.2. Действие системы.

Циркуляцию смазочного масла в системе обеспечивают масляные насосы: