Производство Изделий Из Полимерных Листов и Пленок (PDFDrive)

М.А.
Шерышев
ПРОИЗВОДСТВО ИЗДЕЛИЙ
ИЗ ПОЛИМЕРНЫХ
ЛИСТОВ И ПЛЕНОК
Санкт-Петербург, 2011
УДК 678 (67.05)
ББК 35.713
Ш49
Ш49 Шерышев М.А. Производство изделий из полимерных листов и пленок. —

СПб.: Научные основы и технологии, 2011. — 556 с., ил.
ISBN 978-5-91703-020-3
В книге приведены основные методы получения изделий из термопластичных листов и пленок,

а также листованных сырых резиновых смесей. Подробно разобраны как методы термоформо-
вания и холодного формования при производстве объемных изделий, так и различные методы
разделительной штамповки при производстве плоских изделий.
Описаны свойства исходных полимерных материалов и их влияние на качество готовых
изделий. Подробно проанализированы технологические параметры формования и штамповки
изделий из различных материалов при вакуумном, пневматическом, механическом и комби-
нированных методах формования, а также при разнообразных методах разделительной штам-
повки. Приведены результаты исследования влияния технологических режимов на свойства
готовых изделий.
Рассмотрены основные конструктивные схемы, принципы работы и особенности эксплуа-
тации и обслуживания термоформовочных машин и поточных линий на их основе, прессового
оборудования для холодного формования и оборудования для производства плоских изделий
и заготовок.
Значительное внимание отведено изложению основ конструирования изделий и техно-
логической оснастки. Рассмотрены наиболее популярные решения для создания технологич-
ных изделий. Приведены требования к геометрическим параметрам оснастки, рекомендации
по применению материалов для ее изготовления, примеры конструктивных решений, а также
требования к ее эксплуатации и обслуживанию.
Даны сведения по теоретическим основам процессов переработки полимерных листов
и пленок в объемные и плоские изделия.
Книга предназначена для инженерно-технических работников КБ, НИИ и заводов
по переработке пластмасс, кроме того, она может быть полезной для студентов, аспирантов
и преподавателей вузов, занимающихся подготовкой специалистов в области оборудования
и технологии переработки полимерных материалов.
УДК 678 (67.05)

ББК 35.713
Все права защищены. Никакая часть данной книги не может быть воспроизведена в какой бы то ни
было форме без письменного разрешения владельцев авторских прав.
ISBN 978-5-91703-020-3 © Шерышев М.А., 2011

© Изд-во «Научные основы и технологии», 2011
Содержание
1. Предисловие. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2. Термоформование. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.1. Листовые и пленочные термопластичные материалы
для термоформования. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.1.1. Классификация листовых и пленочных термопластичных
материалов и методов их производства . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.1.2. Основные термопластичные материалы, используемые
при термоформовании. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.2. Методы получения листов и пленок . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.2.1. Получение листов и пленок экструзией. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.2.2. Получение листов и пленок каландровым методом . . . . . . . . . 51
2.2.3. Получение листов методом полимеризации в форме. . . . . . . . 56
2.3. Классификация методов производства объемных изделий
из листовых и пленочных термопластов. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
2.4. Типовые технологические схемы производства изделий
методом термоформования . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
2.5. Оборудование для термоформования . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
2.5.1. Классификация оборудования. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
2.5.2. Однопозиционные машины. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
2.5.3. Многопозиционные машины с однородными позициями. . 106
2.5.4. Многопозиционные машины с позициями различного
назначения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
2.5.5. Поточные линии и специализированные машины. . . . . . . . . 124
2.5.6. Установки для индивидуального и мелкосерийного
производства . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
2.5.7. Нагревательные устройства . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
4 Содержание
2.5.8. Зажимные устройства. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159

2.5.9. Пневмо- и вакуум-системы. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
2.5.10. Приводы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
2.6. Технология термоформования . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
2.6.1. Формуемость листовых и пленочных материалов. . . . . . . . . . 205
2.6.2. Температура разогрева листовой заготовки . . . . . . . . . . . . . . . 215
2.6.3. Температура оформляющего инструмента . . . . . . . . . . . . . . . . 230
2.6.4. Давление и скорость формования.
Степень вытяжки материала. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237
3. Холодное формование . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243
3.1. Материалы для холодного формования . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243
3.2. Классификация методов холодного формования листовых
заготовок . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 246
3.3. Технологическая схема производства изделий методом
холодного формования. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
3.4. Оборудование для холодного формования. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 257
3.5. Технология холодного формования. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
4. Разделительная штамповка. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
4.1. Материалы, перерабатываемые разделительной штамповкой. . . . . . 275
4.2. Методы получения плоских изделий. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284
4.3. Оборудование для разделительной штамповки. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288
4.4. Технология разделительной штамповки. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 295
5. Формование изделий из резиновых смесей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 304
5.1. Методы формования изделий из листованных резин . . . . . . . . . . . . . 305
5.2. Технология формования изделий из листовых резин . . . . . . . . . . . . . 307
5.3. Оборудование для формования из листованных резин. . . . . . . . . . . . 315
6. Технологическая оснастка. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 318
6.1. Технологическая оснастка для термоформования. . . . . . . . . . . . . . . . 318
6.1.1. Классификация оснастки. Основные материалы
для изготовления оснастки. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 318
6.1.2. Особенности технологии, влияющие на геометрию
изделия и оснастки. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 322
6.1.3. Основные требования к формующей оснастке. . . . . . . . . . . . 332
6.1.4. Примеры конструктивных решений. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 348
6.2. Технологическая оснастка для холодного формования . . . . . . . . . . . 369
для ее изготовления . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 369
6.2.2. Связь технологического процесса с конструкцией оснастки.370
Содержание 5

6.3. Технологическая оснастка для формования изделий из листованных
резин. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 375
6.4. Технологическая оснастка для разделительной штамповки. . . . . . . . 378
6.4.1. Классификация оснастки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 378
6.4.2. Требования к геометрии штампуемых деталей. . . . . . . . . . . . . 379
6.4.3. Основные требования к конструкции штампов. . . . . . . . . . . . 382
6.5. Эксплуатация и обслуживание оснастки для переработки листовых
и пленочных полимеров. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 389
7. Подготовка мерных заготовок . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 398
7.1. Заготовки для термоформования. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 398
7.2. Заготовки для разделительной штамповки
и холодного формования . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 412
7.3. Заготовки для формования изделий из листованных резин. . . . . . . . 416
8. Механическая обработка изделий. Отделочные операции. . . . . . . . . . . . . . . . 418
8.1. Механическая обработка изделий . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 418
8.2. Отделочные операции. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 435
9. Контроль качества готовых изделий. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 441
10. Переработка отходов. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 452
11. Основы техники безопасности при производстве изделий из полимерных
листов и пленок . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 461
12. Теоретические основы переработки листовых и пленочных
материалов в изделия . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 471
12.1. Переработка листовых и пленочных материалов методами
термоформования . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 471
12.1.1. Свободное формование. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 471
12.1.2. Расчет малого прогиба листового термопласта на этапе его
нагрева. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 472
12.1.3. Определение геометрии изделий, полученных способом
свободного формования . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 475
12.1.4. Напряженно-деформационное состояние термопласта
при свободном формовании. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 485
12.1.5. Негативное формование . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 497
при негативном формовании. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 509
при позитивном формовании. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 513
6 Содержание
12.1.8. Негативно-позитивное формование листовых и пленочных

термопластов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 514
12.2. Переработка листовых материалов методами холодного
формования. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 517
12.2.1. Определение формующего усилия в процессе радиальной
вытяжки листовых материалов. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 517
12.2.2. Определение формующего усилия в процессе
комбинированной вытяжки листовых материалов. . . . . . . . . 522
12.3. Пневмовакуумное формование изделий из листованных резин. . . . 529
12.3.1. Свободное пневмовакуумное формование изделий
из листованных резин. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 529
12.3.2. Негативное пневмовакуумное формование изделий
из листованных резин. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 532
12.4. Коробление изделий, полученных термоформованием . . . . . . . . . . . 537
12.5. Расчет основных параметров оборудования
для термоформования. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 547
1. Предисловие
Первый опыт формования объемных изделий из листовых заготовок человечество

получило много-много веков назад [1]. В Египте и Микронезии емкости для пищевых
продуктов изготовлялись из пластин, вырезанных из панциря черепахи (кератина).
Пластины при нагревании в горячем масле становились пластичными, и им прида-
валась необходимая форма. Еще одной предтечей современных методов формования
можно считать метод формования коры деревьев (натуральной целлюлозы), который
использовали американские индейцы и жители Микронезии. Пластины, сделанные
из коры деревьев, нагревались в горячей воде и после придания им необходимой
формы использовались при строительстве каноэ.
Началом появления современной технологии изготовления листовых и пле-
ночных заготовок можно считать середину сороковых годов XIX в., когда впервые
с коммерческими целями методом экструзии стали перерабатывать шеллак и гутта-
перчу [2]. А в конце шестидесятых годов того же века был освоен промышленный
способ изготовления целлулоида — первого крупнотоннажного термопласта, который
почти сто лет широко использовался для производства изделий как промышленного,
так и бытового назначения. Целлулоид выпускался в виде блоков, поэтому буквально
через два года были созданы специальные гидравлические строгательные станки,
с помощью которых из блоков целлулоида нарезались тонкие листы.
Именно это время можно считать временем рождения современного метода пнев-
мовакуумного формования (термоформования), так как в 1870 г. двое американцев,
Уэсли Хэйтт и Чарльз Бэроуз, провели первый эксперимент по термоформованию
листов из целлулоида. Свернутые в трубку листы они поместили в цилиндрическую
перфорированную форму, а затем стали нагнетать в нее пар. В результате нагрева
целлулоида и разницы давления снаружи и внутри свитки стали принимать геометри-
ческие размеры внутренней поверхности формы. Кроме того, из полученных листов
целлулоида практически сразу в металлических формах начали формовать трубы
и желоба. Очень быстро целлулоид нашел применение и в производстве бытовых
изделий — из него стали формовать сначала лица для кукол, погремушки, небольшие
бутылки, а затем и множество других изделий.
Постепенно совершенствовалась технология формования. И к началу тридца-
тых годов XX в. термоформованием были получены изделия, к размерам которых
предъявлялись повышенные требования. Так, например, методом термоформования
в 1930 г. была изготовлена рельефная карта морского побережья США, и началось
производство первых в истории пластмассовых бутылок. Правда, тогда бутылки из-
готовлялись из двух половинок, которые потом сваривались между собой. В 1933 г.
8 Предисловие
в массовом порядке формованием стали производить из ПВХ внутренние панели

бытовых холодильников.
Впервые термоформование стало использоваться для производства упаковки
в конце тридцатых годов XX в., когда была создана технология блистерной упаковки
из целлюлозы.
Очередной толчок развитию метода формования дало промышленное произ-
водство листов из полиметилметакрилата (оргстекла). Первыми формованными
изделиями из этого материала стали элементы остекления кабин различных типов
самолетов. За ними последовало формование ветрозащитных стекол разнообразного
назначения, например, для мотоциклов, стенок душевых кабин и т. д.
Начиная с середины тридцатых годов прошлого века в мире произошел бурный
рост производства различных термопластичных материалов, и после окончания Вто-
рой мировой войны номенклатура листов и пленок, пригодных для их переработки
термоформованием, существенно расширилась. Резко увеличилась и номенклатура
формуемых изделий. В середине пятидесятых годов стала впервые осуществляться
упаковка продукции в пленочные материалы. В 1960 г. в промышленности стали
использоваться автоматические формовочные агрегаты, производящие пачки для
сигарет и тару для хранения кубиков льда. Получило развитие двухстороннее фор-
мование, осуществляемое на полностью автоматизированных линиях.
В 1980 г. появилось холодное (твердофазное) формование изделий из полипро-
пилена.
Как любая востребованная технология, методы термоформования продолжают
постоянно совершенствоваться. Так, в самое последнее время при формовании раз-
личных упаковок вместо нанесения печатного рисунка все чаще используется техно-
логия IML, при которой изготовленная заранее этикетка вставляется специальным
роботом в формующий инструмент, а в момент формования заготовки этикетка прочно
соединяется со стенкой изделия.
В Советском Союзе зарождение термоформования как промышленного метода
производства изделий из пластмасс можно отнести к середине тридцатых годов про-
шлого века, когда из листов полиметилметакрилата методом свободного формования
стали изготавливать элементы остекления кабин самолетов.
Однако настоящее развитие этот метод получил лишь в конце сороковых – начале
пятидесятых годов. После окончания Великой Отечественной войны в нашу страну
по репарации было поставлено очень большое количество гидравлических прессов
для пластмасс из Германии. Этих прессов было гораздо больше, чем требовалось
промышленности в то время для производства изделий из реактопластов. Многие
из них остались невостребованными. В то же время в стране ощущался дефицит обо-
рудования для производства изделий из термопластов.
В этих условиях всех заинтересовало предложение Константина Николаевича
Стрельцова о модификации неиспользуемых прессов и производстве на них изделий,
формуемых из листовых термопластов. В Стрельне (в то время пригороде Ленин-
града) было организовано Особое опытное конструкторское бюро. В короткие сроки
под руководством К.Н. Стрельцова была разработана и изготовлена принципиально
новая технологическая оснастка, термошкафы для нагрева листовых заготовок,
внесены изменения в систему управления прессами. Прессы были установлены на
предприятиях по переработке пластмасс и хорошо себя зарекомендовали. Сам метод
получил название «механопневмоформование» и многие годы широко использовался
Предисловие 9
отечественной промышленностью. В начале семидесятых годов Оренбургский завод

гидравлических прессов начал серийный выпуск прессов ДБ2430Д, предназначенный
для механопневмоформования изделий из листовых пластмасс.
Перу К.Н. Стрельцова принадлежат две очень интересные книги [3, 4], специально
посвященные вопросам переработки листовых термопластов.
К началу шестидесятых годов на предприятиях стал ощущаться недостаток обо-
рудования для вакуумного формования, и институту УкрНИИпластмаш (г. Киев)
было поручено разработать ряд формовочных машин различного назначения (для
рельефного декорирования пленки, для производства одноразовых стаканчиков
и мелкой тары, для производства внутренних корпусов бытовых холодильников
и т. д.). Задача была успешно решена, опытные образцы машин созданы на опытном
заводе института и прошли длительную апробацию в условиях действующих пред-
приятий по переработке пластмасс. Однако до серийного изготовления этих машин
дело так и не дошло. Этому препятствовал договор с Венгрией, которая в соответствии
с планами существовавшего в то время Совета Экономической Взаимопомощи по-
ставляла в Советский Союз машины для термоформования.
В шестидесятых годах были опубликованы первые научные исследования отече-
ственных специалистов в области термоформования. Наиболее интересными из них,
как показало время, оказались методы расчета вакуумных систем формовочных
машин, предложенные С.В. Реутовым [5], исследования Ю.В. Никитина [6], посвя-
щенные методике расчета нагрева листовых заготовок, работы в области формования
изделий из ударопрочного полистирола, выполненные П.Я. Ивахненко [7], исследо-
вание разнотолщинности изделий, опубликованные А.А. Казачком [8].
В начале семидесятых годов в институте ВНИИРТМАШ (г. Тамбов) И.К. Гаври-
ловым впервые была разработана технология производства изделий из листованных
резиновых смесей методом формования водяным паром и вакуумом. А несколько
позднее в этом же институте было разработано и выпущено оборудование для про-
мышленного изготовления резинотехнических изделий этим методом.
Сразу после стагнации промышленности в начале 1990-х гг. в нашей стране резко
выросла потребность в различной полимерной таре и упаковке, что привело к резкому
спросу на формованные изделия. Уже к 2000 г. объем производства формованных из-
делий достиг уровня 1990 г., а в 2008 г., по данным ряда специалистов, он превысил
этот показатель примерно в три раза.
В настоящем издании рассматривается четыре самостоятельных технологии
получения готовых изделий из полимерных листов и пленок: термоформование,
холодное формование, разделительная штамповка и формование из листованных
резиновых смесей. При этом надо иметь в виду, что для определения трех из этих
четырех процессов в технической литературе отсутствуют единые общепринятые
термины. Поэтому вначале необходимо договориться о тех названиях процессов,
которые будут использоваться в этой книге.
Несмотря на большую историю и значительную распространенность переработки
термопластичных листов и пленок в объемные изделия, как только в наше время
не называют этот процесс. Кто-то называет его «вторичным формованием», кто-то
«штамповкой», широко распространен термин «термоформование», многие, незави-
симо от используемого в процессе получения изделий давления, называют процесс
«вакуумным формованием», многие «пневмоформованием» — всех названий и не
перечислишь.
Однако если подумать, ни одно из перечисленных названий не отвечает полно-

стью сути процесса.
Термин «вторичное формование» говорит лишь о том, что в данном процессе
в качестве сырья используется заранее оформленная из того или иного термопласта
листовая или пленочная заготовка. Но этот термин также применим и к производству
изделий методами раздувного формования из экструдированных или отлитых под
давлением заготовок.
Термин «термоформование», вообще говоря, может быть использован по от-
ношению к большинству методов получения изделий из пластмасс, в которых не-
посредственно перед формованием изделия полимер нагревается до той или иной
температуры.
Термины «вакуумное формование» и «пневмоформование» отражают лишь одну
из разновидностей формования и не учитывают возможность использования других
методов вытяжки заготовок, тем более что современное технологическое оборудова-
ние, как правило, позволяет нам использовать вакуум, избыточное давление воздуха
и механическую вытяжку одновременно.
Мы же оставим прерогативу выработки единого термина соответствующим
специалистам и условимся, что в этой книге будем использовать понятие «термо-
формование».
Нет определенного единства и при описании процесса формования объемных
изделий из листовых термопластов, не нагретых до высокоэластического состояния.
В некоторых литературных источниках его называют «твердофазным формованием»,
в некоторых — «холодной штамповкой», а в некоторых — «холодным формованием».
В этой книге мы отдадим предпочтение последнему термину.
Нет общепринятого термина и для названия процесса производства резинотех-
нических изделий методом формования водяным паром и вакуумом. В этой книге
он будет называться «формование из листованных резин».
Термин «разделительная штамповка» перешел в промышленность переработки
пластмасс из металлообработки, надежно закрепился в технической литературе,
а потому не нуждается в каких-либо комментариях.
В настоящее время листовые и пленочные полимерные материалы находят все
большее применение в различных отраслях промышленности, сельском хозяйстве
и в быту. Примерно 40% всех выпускаемых в мире полимерных материалов перераба-
тываются в листы и пленки, которые в дальнейшем используются как упаковочный
и облицовочный материалы, в качестве покрытий парниковых хозяйств, применяются
для производства различных типов объемных и плоских изделий и для множества
других целей. При этом свойства и качества конечных продуктов во многом зависят
от физико-механических свойств исходных листов и пленок, которые определяются
не только типом перерабатываемого материала, но и условиями их производства,
а именно конструктивными особенностями агрегатов, а также технологическими
параметрами процесса получения листов и пленок. Вопросам производства листов
и пленок уделяется в настоящее время большое внимание специалистов.
В предлагаемом издании в едином аспекте рассматриваются вопросы теории
и практики переработки листовых и пленочных полимерных материалов в готовые
изделия.
Преимуществом методов получения изделий из листов и пленок по сравнению
с другими методами производства изделий из пластмасс является меньшая стоимость
Предисловие 11
оборудования, возможность изготовления тонкостенных изделий, высокая степень

автоматизации процесса, а также относительно малая стоимость изготовления фор-
мующего инструмента и технологической оснастки.
Процессы переработки пластмасс в изделия развились настолько, что многие
виды изделий возможно изготовить несколькими способами. Так, например, ряд из-
делий можно получить как методом литья под давлением, так и термоформованием.
При определении метода изготовления того или иного изделия следует иметь в виду,
что применение литья под давлением для производства крупногабаритных изделий
неэкономично из-за необходимости использования громоздкого оборудования
с узлами смыкания большой единичной мощности и цельнометаллических форм,
изготовление которых требует уникального станочного оборудования. Невыгодно
применение литьевых машин и при изготовлении изделий небольшими сериями,
а также при организации производства тонкостенных изделий.
Что касается производства плоских изделий из листовых полимеров, то метод
вырубки является единственным экономически целесообразным способом получения
подобных изделий.
Развитие методов формования и вырубки в основном зависит от темпа производ-
ства листовых и рулонных термопластов. Так, прирост мощностей по производству
формованных изделий во всем мире почти прямо пропорционален приросту мощ-
ностей по производству листа.
Наряду с целым рядом достоинств метода формования листовых и пленочных
полимеров, следует помнить и его недостатки, к которым в первую очередь относится
значительная по сравнению с другими методами переработки разнотолщинность
получаемых изделий и недостаточная стабильность размеров деталей, попадающих
при эксплуатации в условия повышенных температур. Кроме того, при выборе метода
необходимо учитывать, что листы и пленка стоят дороже гранул. Однако в последнее
время этот фактор имеет меньшее значение в связи со значительным удешевлением
процесса листования термопластов и созданием автоматических линий типа «экс-
трудер – формующий агрегат», «каландр – формующий агрегат» и литьевых машин
с приспособлением для формования отлитых заготовок.
Несмотря на то что формование изделий из листовых полимеров является одним
из старейших процессов переработки пластмасс, до настоящего времени этот метод,
по сравнению с большинством других, остался наименее изученным и не имеющим
строгого математического описания.
Такое положение объясняется несколькими причинами. Во-первых, cказывается
относительная простота технологического и механического оформления процесса. Эта
простота создает обманчивое впечатление, что процесс достаточно освоен и изучен
и что все его возможности в значительной степени используются. Вторая причина
состоит в том, что многие изделия, получаемые формованием из листовых полимеров,
могут быть изготовлены другими методами переработки пластмасс. Возможность
при возникновении трудностей в процессе формования того или иного конкретного
изделия перейти на иной метод производства также, безусловно, явилась тормозом
на пути более глубокого изучения процесса формования из листовых полимеров.
Третья немаловажная причина — потребность описываемого метода в дорогостоящем,
а подчас и дефицитном сырье — листовом и пленочном материале, что также нередко
склоняет чашу весов при определении способа производства изделия в сторону литья
под давлением или раздувного формования.
Наконец, определенную роль играют и общеизвестные недостатки изделий, по-

лученных методом формования из листа. Значительная разнотолщность этих изделий
и недостаточная стабильность их размеров при эксплуатации в условиях повышенных
температур резко сузили диапазон применения формованных деталей в изделиях
технического назначения. Использование этих изделий ограничилось предметами
бытового назначения, упаковкой, деталями санитарно-технического назначения,
элементами декоративной отделки, неответственными корпусными деталями. А такое
использование формованных изделий само по себе подразумевает малые требования
к их качеству и, следовательно, не стимулирует серьезные исследования процесса.
Книга содержит также описание технологии и оборудования для получения
объемных изделий путем формования сырых листованных резиновых смесей. Дело
в том, что, несмотря на традиции, сложившиеся в промышленности, согласно которым
переработка пластмасс и производство резинотехнических изделий осуществляются
на разных предприятиях, термоформование изделий из листовых термопластов и фор-
мование изделий из сырых резиновых смесей имеют много общего. Поэтому описание
процесса получения резинотехнических изделий, по мнению автора, может и должно
соседствовать с описанием термоформования изделий из листовых и пленочных
термопластов. В то же время автор считает нецелесообразным загружать данную
книгу вопросами разработки специальных резиновых смесей, предназначенных для
формования, и технологии получения из них листовых заготовок. Не описываются
и структурные изменения, происходящие в резине при ее переработке, а также дру-
гие проблемы, достаточно подробно освещенные в соответствующей специальной
литературе.
Мировой опыт производств по переработке пластмасс показывает, что возмож-
ности процессов получения изделий из листовых полимерных материалов еще далеко
не исчерпаны. Более глубокое изучение физических основ формования, выявление
взаимосвязи свойств сырья, технологических параметров и особенностей аппара-
турного оформления процесса с качеством готовых изделий позволяет существенно
расширить их область применения, заранее, еще на стадии проектирования изделия
и разработки технологии процесса формования, прогнозировать те или иные харак-
теристики изделия и направленно их изменять.
Автор надеется, что подробный анализ методов формования, влияния техноло-
гических параметров на ход процесса и качество изделий, а также изложение теоре-
тических основ процесса послужат этим целям.
В книге отсутствует описание процессов сварки пленочных и листовых мате-
риалов, хотя эта технология очень широко используется при получении целого ряда
изделий. Сделано это осознанно в связи с тем, что сварка листов и пленок достаточно
полно описана как в отечественной, так и в зарубежной литературе. В частности,
по этому вопросу можно рекомендовать книги проф. Г.В. Комарова.
Автор выражает глубокую благодарность проф. В.С. Киму за любезно предостав-
ленные материалы по методам получения листовых и пленочных заготовок.
Автор будет благодарен читателям за критические замечания, направленные
на улучшение содержания данной книги.
2. Термоформование
2.1. Листовые и пленочные термопластичные

материалы для термоформования
2.1.1. Классификация листовых и пленочных термопластичных
материалов и методов их производства
В настоящее время четкого разделения на «листы» и «пленки» в литературе нет. Раз-
деление изделий на пленки и листы носит условный характер. Одни авторы к листам
относят изделия толщиной более 0,25 мм, другие рекомендуют минимальную толщину
листовых материалов выбирать (в зависимости от эксплуатационных и технологиче-
ских свойств) в пределах 0,25–0,5 мм. Для полипропилена эта минимальная толщина
равна 0,25 мм, для полиэтилена низкой плотности — 0,5 мм, а для полиэтилена высокой
плотности — 0,35 мм. Однако часто основой для разделения на листы и пленки служит
не толщина изделия, а применяемое оборудование. Так, изделия из ударопрочного
полистирола и полимеров на основе эфиров целлюлозы толщиной 0,125 и 0,25 мм
относят к листам, так как они получаются на листовальных агрегатах.
По-видимому, правильнее было бы при разделении изделий на листы и пленки ру-
ководствоваться не столько толщиной, сколько их свойствами и типом оборудования,
используемого для их производства. Действительно, плоские изделия из полиэтилена
низкой плотности толщиной до 0,35–0,5 мм имеют относительно малую жесткость
и изготавливаются на агрегатах для получения пленок (плоских или рукавных) и как
конструкционный материал использоваться не могут (ввиду их малой жесткости).
В то же время указанные выше изделия из ударопрочного полистирола и жесткого
(непластифицированного) поливинилхлорида при толщине более 0,125 мм получают
на оборудовании, предназначенном для получения листа.
Листовые и пленочные полимерные материалы можно разделить по следующим
классификационным признакам.
1. По типу исходного полимера:
а) термопластичные, используемые в процессах термоформования, холодного
формования и разделительной штамповки:
— из полиэтилена низкой плотности;
— из полиэтилена высокой плотности;
— из полипропилена;
14 Термоформование
— из полистирола;
— из полистирола ударопрочного;
— из сополимера стирола с акрилонитрилом;
— из сополимеров стирола с бутадиеном и акрилонитрилом;
— из жесткого (непластифицированного) поливинилхлорида;
— из полиметилметакрилата экструзионного или литьевого;
— из поликарбоната;
— из полиамида 12;
— из полиэтилентерефталата аморфного, кристаллизующегося или некристал-
лизующегося;
— из полисульфона и т. д.
2. По составу и числу слоев:
а) монолитные;
б) вспененные;
в) дублированные;
г) плакированные;
д) однослойные;
е) двухслойные;
ж) многослойные и т. д.
3. По качеству и характеру внешней поверхности:
а) гладкие;
б) без рисунков;
в) с рисунками;
г) окрашенные в массе;
д) с окрашенными внешними слоями;
е) с тиснением;
ж) с рифленой поверхностью.
4. По типу используемого для их изготовления оборудования:
а) плоские листы и пленки;
б) рукавные пленки.
Все основные особенности переработки полимерных листов и пленок во многом
определяются свойствами полимерных материалов, из которых были произведены
листовые или пленочные заготовки.
2.1.2. Основные термопластичные материалы, используемые

при термоформовании
Как видно из классификации, гамма полимерных материалов, из которых про-
изводят листы и пленки, чрезвычайно широка. Кратко охарактеризуем лишь те
материалы, производство изделий из которых получило наиболее широкое рас-
пространение.
Полистирол — прозрачный материал с хорошим блеском. Устойчив к действию
масел, спиртов, воды, разбавленных и концентрированных солей, галогеноводородных
Термоформование 15
кислот и щелочей. Нестоек в бензине, эфирных маслах, ледяной уксусной и молоч-

ной кислотах. Керосин и высшие спирты способствуют растрескиванию изделий из
полистирола.
ПС очень хрупкий, из-за этого его невозможно перерабатывать из рулона на
стандартных формовочных машинах. Поэтому он перерабатывается на агрегатах,
состоящих из экструзионной линии и формующей машины. ПС не может транс-
портироваться в «холодном» состоянии с помощью цепной передачи. Формованные
изделия, полученные на машинах из листа, должны извлекаться из формы при тем-
пературе немного ниже температуры стеклования.
Термическая деструкция ПС начинается при 260 °C, термоокислительная — при
200 °С. Под действием УФ-лучей и влаги воздуха в атмосферных условиях проис-
ходит постепенное помутнение и пожелтение ПС, увеличивается его хрупкость, а на
готовых изделиях появляется сетка микротрещин. Наибольшая рабочая температура
применения изделий из ПС не превышает 70 °С. Для повышения тепло- и светостой-
кости в базовые марки ПС могут быть введены стабилизирующие добавки.
ПС хорошо совмещается с пластификаторами и хорошо окрашивается, на по-
верхность изделий легко наносится печать.
ПС является конструкционным материалом общетехнического назначения, об-
ладает достаточно высокими физико-механическими показателями. Он отличный
диэлектрик со стабильными диэлектрическими свойствами в широком температурно-
влажностном (от –80 до 110 °С) и частотном диапазоне (от 100 до 109 Гц), вследствие
чего используется в электротехнике. Кроме того, ПС широко применяется для из-
готовления изделий культурно-бытового, медицинского и технического назначения,
в светотехнических технологиях и т. п.
Для формования изделий из ПС специального оснащения оборудования не
требуется.
Сополимер стирола с бутадиеновым и бутадиенстирольным каучуком — ударо-
прочный полистирол по внешнему виду представляет собой непрозрачный материал
белого цвета. Химические свойства УПС аналогичны свойствам ПС. Благодаря сопо-
лимеризации стирола с каучуком материал обладает значительно большей ударной
вязкостью, но более склонен к старению по сравнению с ПС.
Прекрасно перерабатывается пневмовакуумным формованием и в этом смысле
может являться «эталонным материалом». Широко используется для изготовления
упаковки, в том числе и для пищевых продуктов. Из него формуются внутренние
камеры холодильников, одноразовая посуда.
Для формования изделий из УПС специального оснащения оборудования не
требуется.
Сополимеры стирола с акрилонитрилом (САН) и α-метилстиролом (САМ)
представляют собой твердые прозрачные продукты с высокими теплостойкостью,
прочностью и стойкостью к растворителям. Высокая поверхностная твердость, самый
высокий модуль упругости для стирольных полимеров, ударная вязкость выше, чем
у ПС, но ниже, чем у УПС.
САН имеет лучшую стойкость, чем ПС, по отношению к бензину, маслам, жирам,
ароматическим веществам; стойкость улучшается с увеличением содержания акри-
лонитрила. САН и САМ нестойки в бензине, эфирных маслах, ледяной уксусной и

молочной кислотах.
Сополимеры стирола САН и САМ предназначены для формования деталей
автомобильной промышленности, изделий для рекламных целей (САН), изделий
культурно-бытового назначения, деталей полиграфической промышленности и
общетехнического назначения (САН-П), деталей с улучшенными диэлектрическими
свойствами для электротехнической промышленности (САМ-ЭД).
Формованные изделия с глубокой вытяжкой имеют тенденцию к образованию
трещин, особенно в тонких местах.
Для формования изделий из САН и САМ специального оснащения оборудования
не требуется.
Сополимеры стирола с бутадиеном и акрилонитрилом обладают более высокой
химической стойкостью, чем ПС. Они устойчивы в бензине, изменение физико-
механических свойств в 3%-ных растворах уксусной кислоты и едкого натра при
80 °C не превышает 5%.
АБС-пластики относятся к конструкционным материалам общетехнического
и инженерно-технического назначения и обладают более высокими показателями
прочностных свойств по сравнению с УПС.
AБС-пластики являются одними из наиболее рентабельных технических по-
лимеров. Выпускается множество марок с очень разнообразными свойствами. Фор-
мованные изделия из AБС-пластика отличает очень высокая прочность и хорошая
теплостойкость. AБС-пластик обладает антистатическими свойствами без добавления
антистатика. Он не подходит для длительного применения на открытом воздухе, по-
скольку очень быстро стареет.
Используется в основном для технических деталей, таких как контейнеры, кор-
пусные детали, облицовка, а также для формования корпусов и крышек чемоданов
и портфелей-дипломатов, санитарно-технических изделий и т. п.
Перед формованием заготовки из АБС-пластика должны быть подсушены.
Для формования изделий из АБС-пластика специального оснащения оборудо-
вания не требуется.
Поливинилхлорид жесткий устойчив к действию фенола, бензина, керосина,
нефти, спиртов, различных растворителей, воды, разбавленных и концентрирован-
ных солей, кислот и щелочей, промышленных газов, содержащих хлор, оксиды азота,
фторид водорода. ПВХ физиологически безвреден, и поэтому отдельные его марки
разрешены для производства изделий медицинского назначения.
Растворяется в хлорированных углеводородах (дихлорэтан, тетрахлорид угле-
рода и др.), кетонах. Деструкция ПВХ начинается при температуре выше 60 °С при
действии серной, азотной, уксусной кислот. При нагревании выше 150 °С при пере-
ходе в вязкотекучее состояние ПВХ подвергается термоокислительной деструкции
с выделением хлорида водорода. Для повышения тепло- и светостойкости ПВХ в
него вводят добавки.
ПВХ обладает высокой механической прочностью, жесткостью и твердостью,
но марки, не содержащие модификаторы ударопрочности, имеют низкую ударную
вязкость и высокую чувствительность к надрезам. Из всех полимерных материалов
ПВХ обеспечивает лучшую диффузионную стойкость (хорошие барьерные свой-

ства). ПВХ состоит только на 50% из продуктов минеральных масел; другие 50% —
это хлор; данные по экологии для ПВХ по сравнению с другими полимерами не
хуже, но должны соблюдаться специальные меры предосторожности при вторичной
переработке.
Ряд марок ПВХ разрешено применять для формования упаковки для пищевой
промышленности. Жесткий ПВХ широко используется при производстве изделий
для строительной индустрии. Свойства листов из ПВХ могут меняться в достаточ-
но широких пределах в зависимости от состава используемой при их изготовлении
композиции.
Недостаточно нагретые листы при термоформовании растрескиваются. При
штамповке и обрезке листа из ПВХ толщиной более 1 мм необходимы усилия больше,
чем для полистирола или полипропилена.
Не требует дополнительного оснащения формовочных машин.
Полиэтилен в промышленности производится при разном давлении и с разной
плотностью. Полиэтилен низкой плотности (ПЭНП) производится при высоком
давлении. Он устойчив к действию бензина, керосина, нефти, спиртов, кетонов,
различных растворителей, разбавленных и концентрированных растворов солей и
щелочей. До 60 °С выдерживает воздействие 50%-ной серной и 40%-ной азотной кис-
лот, при комнатной температуре при воздействии 50%-ной азотной и 80%-ной серной
кислоты разрушается. При температуре выше 80 °С растворяется в ароматических
углеводородах и их хлорпроизводных. На воздухе под действием диоксида углерода,
кислорода и влаги, а также статических напряжений в изделиях из ПЭНП могут по-
являться трещины. Растрескивание нагруженных изделий резко ускоряется при их
контакте с поверхностно-активными соединениями, понижающими поверхностную
энергию материала.
ПЭНП представляет собой конструкционный материал общетехнического назна-
чения, сочетающий невысокую стоимость с высокими показателями диэлектрических
свойств, стабильными в различных температурно-влажностных условиях эксплуата-
ции и широком частотном диапазоне, и достаточно высокими физико-механическими
показателями. Эластичность ПЭНП сохраняется до –60 ... –70 °С. ПЭНП нетоксичен
и не выделяет в окружающую среду опасных для здоровья человека веществ, изделия
из большинства марок ПЭНП разрешены для использования в контакте с пищевыми
продуктами и питьевой водой. Вредное влияние могут оказывать только продукты
его разложения.
В пламени ПЭНП плавится, капли расплава, падая на поверхность, широко рас-
текаются. Горит после удаления из пламени.
Однако прочностные показатели ПЭНП в 1,5 раза ниже, чем у полиэтилена высокой
плотности (ПЭВП), получаемого при низких давлениях. Поэтому при формовании из-
делий следует увеличивать толщину стенок. К недостаткам ПЭНП относится невысокая
верхняя температура применения, не позволяющая проводить стерилизацию изделий,
ползучесть под действием статических нагрузок, горючесть, способность электризо-
ваться, накапливая статическое электричество, гидрофобная поверхность, создающая
затруднения при нанесении печати, а также трудность склеивания деталей.
ПЭВП более устойчив к воздействию растворителей, жидких и газообразных

агрессивных веществ, чем ПЭНП. Тем не менее для повышения технологических
и эксплуатационных показателей свойств в ПЭНД вводят термосветостабилизаторы
и антиоксиданты.
ПЭВП — материал с гораздо более высокими физико-механическими показа-
телями, теплостойкостью, твердостью, жесткостью, морозостойкостью, чем ПЭНП,
поэтому материалоемкость изделий на его основе в 1,2–1,4 раза ниже. Диэлектриче-
ские свойства полиэтилена высокой и низкой плотности близки, однако присутствие
в ПЭВП остатков катализатора несколько снижает высокочастотные характеристики
полимерной изоляции. Наличие следов катализатора не позволяет также рекомендо-
вать большинство марок ПЭВП для формования изделий, контактирующих с пищевы-
ми продуктами, без специальной обработки. ПЭВП более склонен к растрескиванию
под влиянием напряжений и поверхностно-активных веществ, чем ПЭНП.
При толщине заготовок до 3 мм качеством ПЭНП, хорошо подходящим для
формования, является практическое отсутствие провисания при нагревании в фор-
мовочной машине. Вместо этого возникает натяжение.
ПЭНП имеет очень низкую проницаемость для водяного пара, но относительно вы-
сокую для газа. Из-за его частично-кристаллической природы технологическая усадка
очень высока, что может вызывать размерные или деформационные проблемы.
При формовании изделий из полиэтилена рекомендуется использовать пред-
варительный подогрев заготовок.
Полипропилен устойчив к действию бензина, керосина, нефти, спиртов, кетонов,
различных растворителей, разбавленных и концентрированных солей, кислот и
щелочей, кипящей воды, что допускает многократную стерилизацию медицинских
изделий на его основе. При повышенных температурах ПП растворяется в аромати-
ческих, гидроароматических и хлорированных углеводородах.
ПП обладает в условиях эксплуатации достаточно высокими и стабильными
физико-механическими и диэлектрическими показателями, износостойкостью, хо-
рошей химической стойкостью. Некоторые марки ПП используются в медицине и
для изготовления изделий, имеющих контакт с пищевыми продуктами.
ПП плохо проводит тепло. Недостатками ПП являются его низкая морозостой-
кость (–5 °С), невысокая стойкость к термоокислительной деструкции и склонность
к электростатической поляризации с накоплением статического электричества, а
также горючесть. Он горит после удаления из пламени.
ПП является конструкционным материалом общетехнического назначения и
используется в автомобилестроении, машиностроении и других отраслях народного
хозяйства для формования неответственных деталей машин, контейнеров, упаковоч-
ных материалов.
Сополимеры пропилена, содержащие от 1 до 20% этилена, обладают повышенной
по сравнению с ПП морозостойкостью (от –15 до –40 °С).
Из ПП пленок формуется упаковка для пищевой и других отраслей промыш-
ленности (полученная для целевого назначения упаковка из ПП может стерилизо-
ваться при температуре до 125 °C), а также одноразовая посуда. Листовой материал
перерабатывают в футляры для чемоданов, корпуса, стерилизуемое медицинское
оборудование. Много модифицированного эластомером ПП используется в авто-

мобилестроении.
Стандартное оборудование при формовании изделий из ПП рекомендуется
дополнительно оснащать предварительным подогревом. Для машин с рулонной по-
дачей требуется тщательный контроль температуры нагрева и величины провисания
нагретого материала при его транспортировке к позиции формования. Для точного
воспроизведения отпечатка сторона, обращенная к вспомогательному пуансону,
должна иметь меньшую температуру, чем обратная сторона.
Полиметилметакрилат (ПММА) является жестким, прозрачным, аморфным ма-
териалом, находящимся при комнатной температуре в стеклообразном состоянии. Он
устойчив к действию бензина, керосина, нефти, различных растворителей, воды, рас-
творов солей, кислот и щелочей. Физиологически безвреден и стоек к биологическим
средам. Растворяется в кетонах, сложных эфирах, хлорированных и ароматических
углеводородах. Хорошо совмещается с пластификаторами.
ПММА обладает высокими физико-механическими и диэлектрическими по-
казателями, однако полярность и невысокая теплостойкость ограничивают его
применение в электротехнике (под действием электрического разряда из оргстекла
на основе ПММА выделяются продукты деструкции). ПММА горюч. Горит после
удаления из пламени.
ПММА используется как конструкционный материал общетехнического и
инженерно-технического назначения в автомобилестроении, авиационной промыш-
ленности, медицине и других отраслях для остекления (авиационное стекло). Из него
формуют ванны, емкости для мытья, душевые поддоны, оборудование для ванных
комнат; плафоны для ламп, неоновые вывески, транспортные знаки, освещенные
афишные и рекламные устройства, световые фонари для крыш и окон, корпуса для
машин и оборудования.
Недостатком ПММА является его склонность к поверхностному растрескива-
нию — «серебрению» — под действием растворителей или статических напряжений.
Серебрение проявляется в помутнении. Так называемая «синева» стекла переходит
в объемные трещины, и изделие, в конечном счете, разрушается.
Листы из ПММА вследствие наличия электростатического заряда притягивают
находящиеся в воздухе пылинки и легко загрязняются. Поэтому их нельзя хранить
в открытой таре или сушить в сушилках без предварительной фильтрации воздуха.
Органическое стекло из блочного ПММА выпускается в виде листового мате-
риала на основе пластифицированного или непластифицированного ПММА с до-
бавками и без них. Техническое органическое стекло выпускается следующих марок:
ТОСП — стекло органическое, техническое, пластифицированное; ТОСН — стекло
органическое, техническое, непластифицированное.
Для формования заготовок из экструдированного ПММА используется стандарт-
ное оснащение машины; для формования заготовок из литого ПММА с большими
площадями формовки и высокой вытяжкой часто требуется усиление гидравличе-
ского привода для стола и вспомогательного пуансона. Это связано с тем, что литой
ПMMA имеет большую молекулярную массу и поэтому требует больших усилий
для формования.
Поликарбонат (ПК) является аморфным, оптически прозрачным полимером.

Кристаллизация ПК при переработке и эксплуатации происходит очень медленно,
и материал остается аморфным и прозрачным в течение всего срока эксплуатации
изделий.
ПК устойчив к действию водных растворов солей, кислот и разбавленных щело-
чей, но набухает и растворяется в большинстве органических растворителей — арома-
тических и хлорсодержащих углеводородах, диоксане, трикрезоле, тетрагидрофуране.
ПК не растворяется и не набухает в алифатических и циклоалифатических углево-
дородах, одно- и многоатомных спиртах, за исключением метанола, растительных и
животных жирах, минеральных маслах. ПК нетоксичен и может использоваться для
формования изделий медицинского назначения. Горит после удаления из пламени.
ПК является конструкционным материалом инженерно-технического назначения
и применяется для формования изделий, отличающихся высокой ударной вязкостью,
стабильностью свойств в широком температурном интервале (от –100 до 200 °С)
в сочетании с прозрачностью изделий.
Формованные изделия из ПК находят применение в электротехнической, авто-
мобильной промышленности и бытовой технике.
Из-за поглощения влаги листовой ПК может оставаться на открытом воздухе мак-
симально в течение только 2 часов. В случае более длительного пребывания на воздухе
его необходимо сушить. Извлекать изделия из формы после формования рекомендуется
при самой высокой допустимой температуре, предпочтительно при 110–125 °C.
При формовании изделий из ПК не требуется дополнительное оснащение фор-
мовочных машин.
Полиамид 12 (ПА-12) является одной из множества марок полиамидов, наибо-
лее широко используемых при производстве изделий методом пневмовакуумного
формования. Кроме листовых заготовок из этой марки полиамида с большим трудом
формуются заготовки лишь из полиамида 6 и полиамида 66.
ПА-12 обладает высокими физико-механическими свойствами, а также абрази-
востойкостью, деформационной теплостойкостью и стабильностью электрических
показателей в широком температурно-влажностном интервале.
Он устойчив к действию бензина, керосина, нефти, кетонов, различных раство-
рителей, воды. Водопоглощение, не превышающее 2,0%, позволяет ПА-12 сохранять
эксплуатационные показатели во влажной атмосфере.
Изделия из ПА-12 используются в автомобилестроении, например для формо-
вания элементов масляных фильтров, машиностроении, электротехнике и других
отраслях.
Изделия из ПА-12 и композиции на его основе работоспособны при длительной
эксплуатации при температуре от –60 до +60 °С.
При формовании изделий из ПА-12 дополнительное оснащение формовочных
машин не требуется.
Полиэтилентерефталат (ПЭТФ) является слабополярным, аморфно-кристалли
ческим (степень кристалличности от 40 до 45%), прозрачным, медленно кристал-
лизующимся вследствие сильного межмолекулярного взаимодействия полимером
с температурой плавления 255–265 °С, температурой стеклования аморфных областей
80 °С и температурой деструкции 380 °С. Для изготовления пленок и листов исполь-
зуют промышленные марки ПЭТФ с молекулярной массой от 23 до 26 тыс.
При комнатной температуре ПЭТФ устойчив к действию бензина, керосина, неф-
ти, спиртов, кетонов, различных растворителей, воды, 100%-ной фосфорной кислоты,
70%-ной серной кислоты, 80%-ной муравьиной, 30%-ной уксусной, 5%-ной соляной
кислоты, растворам отбеливающих веществ даже при повышенных температурах
(до 60 °С). Он не стоек к щелочам, которые при температуре выше 40 °С гидролизу-
ют ПЭТФ с образованием солей терефталевой кислоты и этиленгликоля. Гидролиз
изделий из ПЭТФ происходит и при кипячении в растворе соды.
ПЭТФ не гигроскопичен и обладает высокими физико-механическими и диэлек-
трическими показателями. Стабильность свойств сохраняется в интервале температур
от –60 до +170 °С.
ПЭТФ является конструкционным материалом общетехнического и инженерно-
технического назначения. Применяется для формования товаров культурно-бытового
назначения, деталей антифрикционного, электроизоляционного и конструкционного
назначения в радио- и электротехнике, в машиностроении. Многие марки ПЭТФ
разрешены к использованию при формовании изделий для хранения напитков и
пищевых продуктов.
Промышленностью выпускаются листы и пленки из аморфного, некристалли-
зующегося и кристаллизующегося ПЭТФ.
Аморфный ПЭТФ обладает высокой прозрачностью и хорошей формуемостью
материала толщиной до 4 мм. Он имеет превосходные барьерные свойства по отно-
шению к водяному пару, воздуху и кислороду. Однако аморфный ПЭТФ не стоек к
ультрафиолетовому излучению.
При температуре 120 °C и выше аморфный ПЭТФ становится полупрозрачным,
то есть происходит посткристаллизация, и его барьерные свойства снижаются. При
толщине материала от 3 до 4 мм посткристаллизация начинается уже в процессе на-
гревания. В инструменте для формования изделий из аморфного ПЭТФ требуется
примерно на 20–30% больше выпускных каналов, чем это необходимо для УПС
или ПВХ. Формованные изделия с очень точным отображением формы, например,
упаковки с кнопочными замками или пленочными шарнирами, рекомендуется из-
готавливать на пневмоформовочных машинах.
Прочность некристаллизующегося ПЭТФ и долговременная рабочая темпера-
тура несколько ниже чем у аморфного, а его ударная вязкость больше. В отличие
от аморфного, этот материал не кристаллизуется при очень высоких температурах
формования. Для его формования требуются меньшие усилия: даже для сложных
конфигураций получают хорошую точность оформления изделия методом вакуум-
ного формования.
Кристаллизующийся ПЭТФ — это полиэтилентерефталат с наведенными центра-
ми кристаллизации, позволяющими ему очень быстро кристаллизоваться при пере-
работке. Он обладает повышенной теплостойкостью, так как она зависит от объемной
кристалличности, полученной при пневмовакуумном формовании (максимально
достижимая степень кристалличности — 30%). Кристаллизующийся ПЭТФ имеет
низкую проницаемость для газа и водяного пара.
Теплостойкость этого материала позволяет производить из него одноразовую

посуду, а также упаковки для пищевых продуктов и готовой к употреблению еды,
которые можно подогревать в традиционных, а также микроволновых печах. Кроме
того, из него формуют технические детали, предназначенные для работы при повы-
шенных температурах.
Кристаллизующийся ПЭТФ формуют на инструменте, нагретом до 170 °C, при
давлении формования от 0,1 до 0,2 МПа.
Полисульфон (ПСФ) устойчив к действию бензина, керосина, нефти, спиртов,
воды, разбавленных и концентрированных солей и щелочей (до 190 °С). Набухает в ке-
тонах, ароматических углеводородах, растворяется в галогенсодержащих соединениях
и концентрированной серной кислоте. Стоек к УФ- и радиоактивным излучениям. Вы-
сокая прочность и хорошая ударная вязкость даже при низких температурах. Хорошие
электрические свойства, не меняющиеся до 200 °C. При поджигании наблюдается едва
заметное образование дыма. Нетоксичен и может использоваться в медицине.
Он обладает высокими физико-механическими, антифрикционными, электроизо-
ляционными показателями, теплостойкостью и ударной вязкостью. Применяется как
конструкционный материал инженерно-технического назначения. Из него формуются
комплектующие детали с механической, термической и электрической прочностью
для электрической, электронной и осветительной отраслей промышленности, а также
для медицинской аппаратуры и комплектующих деталей самолетов.
Оснащение формовочных машин для переработки ПСФ — стандартное. Перед
началом формования необходимо гарантировать, что материал высушен. В случае
необходимости уменьшают напряжения в изделии после формования с помощью
отжига при 165 °C.
Необходимо отметить, что наряду с вышеперечисленными полимерными ма-
териалами, уже традиционно перерабатываемыми методами термоформования,
в последнее время все большее внимание уделяется применению биологически раз-
лагаемых и компостируемых термопластов, особенно для производства тары и упа-
ковки. Их производство вызвано быстрым ростом спроса на упаковку, не наносящую
ущерба окружающей среде. При изготовлении подобных материалов производители
используют технологию химической полимеризации и преобразуют возобновляемые
сырьевые материалы, такие как кукуруза, в биологически разлагаемые полимеры.
Некоторые виды биологически разлагаемых полимеров производятся за счет ис-
пользования работы генетически модифицированных микроорганизмов.
Долгое время основным недостатком биологически разлагаемых термопластов
была их низкая теплостойкость, которая существенно ограничивала область их
использования. Однако в настоящее время западные производители начали про-
мышленное производство нового семейства подобных материалов. Так, например,
биополипропилен обладает теплостойкостью до 120 °С.
Как известно, перед разработчиками изделий стоит целый ряд задач, после-
довательное решение которых дает возможность с наименьшими затратами из-
готовить изделие или деталь, которая будет полностью отвечать своему функцио-
нальному назначению. Эти задачи имеют материаловедческий, технологический и
организационно-технический характер.
В первую очередь должен быть определен полимер, из которого целесообразно

изготовить данное конкретное изделие. Для этого необходимо располагать всеми
данными об условиях эксплуатации изделия.
В плане решения технологических задач должен быть определен метод формова-
ния изделия, выбраны типоразмеры формующего и вспомогательного оборудования,
создана технологическая оснастка, разработана технология процесса.
Что касается организационно-технических мероприятий, то они выходят за рамки
материала, излагаемого в данной книге, и больше относятся к проблемам конкретной
экономики и организации производства.
При осуществлении выбора полимера можно воспользоваться табл. 2.1–2.3.
Однако необходимо учитывать, что в зависимости от марки полимера его свойства
могут значительно изменяться. В указанных выше таблицах приведены лишь гра-
ницы изменения свойств полимеров для базовых марок. Для марок с улучшенными
технологическими свойствами значения отдельных параметров могут превышать
указанные в таблицах. Все свойства приводятся для температуры 20 °С.
В табл. 2.4 приведены основные технологические свойства основных листовых
и пленочных термопластов, используемых в качестве сырья в процессе термофор-
мования.
Однако при выборе того или иного материала и метода его формования учи-
тываются не только физико-механические, диэлектрические, теплофизические и
другие свойства полимерного материала, но и его предыстория, так как каждый из
методов, применяемый для получения листов, накладывает свой отпечаток на процесс
формования из этого материала объемных изделий. Так, получение листов заливом
мономера в форму не оставляет в материале практически никаких остаточных на-
пряжений. Способы получения листов экструзией и каландрованием способствуют
возникновению остаточных напряжений, причем эти напряжения значительно от-
личаются в продольном и поперечном направлениях.
Так, например, были исследованы свойства ПВХ пленок одного состава. Пленки
изготовили на каландре (каландровые пленки), а также путем экструзии (экструзи-
онные пленки). Экструдировались рукавные (с пневматическим раздувом) и пло-
ские пленки сначала на лабораторном одношнековом, а затем на производственном
четырехшнековом экструдерах.
Экструзионные пленки оказались близкими к изотропным, то есть с мало отли-
чающимися показателями прочности и относительного удлинения в продольном и
поперечном направлениях. Эти показатели были выше, чем у каландровых пленок
с резким ориентационным эффектом (с резко отличными показателями вдоль и по-
перек направления каландрования). Следует указать, что с помощью специальных
растягивающих устройств и на экструдере можно получать высокоориентированные
пленки. Изотропность, однако, является ценным свойством. Экструзионные пленки
оказались несколько более морозостойкими, чем каландровые.
Электронно-микроскопическое исследование образцов дало разные морфологи-
ческие картины. Наиболее характерное отличие состоит в разнородности структуры
каландровых пленок и несравненно большей однородности экструзионных. Благодаря
дегазации в процессе переработки композиции экструзионные пленки приобретают
воздухонепроницаемость. Это важно с практической точки зрения.
Таблица 2.1. Механические свойства термопластов, перерабатываемых методом термоформования [11, 13]
Ударная вязкость
Модуль упругости, МПа Твердость Прочность, МПа
Относительное по Шарпи, кДж/м2
Наименование методом
при удлинение при
материала при при статическом вдавливания при при образец без образец с
статическом разрыве, %
растяжении изгибе шарика, МПа растяжении сжатии надреза надрезом
изгибе
ПЭНП 88–218 140–250 14–25 6,8–14,7 12 12–17 50–600 Не Не
разрушается разрушается
ПЭВП 610–750 650–760 48–52 18–35 20–36 20–38 250–1000 — 2–150
ПП 1080–1540 1050–1900 40–70 29–40 46–38 42–49 200–800 Не 33–80
разрушается
ПС 3080–3500 2800–3500 140–150 40–46 80–112 65–105 1–4 18–28 5–8
УПС 2150 2000–2500 35–150 18–26 28–63 35–60 12–45 — 5–35
САН 2800–3800 3500–3675 160–170 60–83 98–119 80–110 1–2 16–24 1,4–2,3
АБС-пластики 1820–2660 100–2450 10–200 34–45 85 98–105 12–70 75–100 8–25
ПВХ 2600–3000 — 10–160 40–20 80–160 40–120 5–100 70–80 2–10
ПММА литой 2900 2900–3300 130–180 74–82 80–98 115–130 — — 12–17
ПММА 2500–3120 2800–3300 130–180 68–74 70–85 90–120 — — 8–15
экструзионный
ПК 2200–2300 2400–2500 103–110 50–70 75–85 85–100 2,5–80 20–140 3,5–35
ПА-12 1100 900–1100 70–80 60–62 50–52 50–65 70–280 80–100 3–9
ПЭТФ 2800–4500 2500–3500 150 73–81 102 — — Не —
ПСФ 2200–2480 2730 40–70 55–60 100–110 106–108 5–10 Не 6–7
Пентапласт — 900–1200 80–110 20–55 85–95 60–85 10–40 24–140 —
Этролы 900–2500 — 30–100 20–37 — 30–60 40–70 30–80 —
Пенопласты — — 16–20* 1,5–2,4 0,78–1,5 3–6,5 10–20 1,2–2,5 0,8–1,5
поливинил-
хлоридные
Пенопласты — — — 0,16–6,9 0,17–5 — — 1,1–1,8 —
полистирольные
* С монолитным поверхностным слоем.
Таблица 2.2. Теплофизические свойства термопластов, перерабатываемых методом термоформования [11]
Коэффициент ли- Коэффициент Удельная Коэффициент Температура Теплостой-
Наименование Температура
нейного расшире- теплопроводно- теплоемкость, температуропровод- размягчения кость по
материала плавления, °С
ния α·105, К–1 сти, Вт/(м·К) кДж/(кг·К) ности α·107, м2/с по Вика, °С Мартенсу, °С
ПЭНП 15–19 0,32–0,36 1,8–2,5 1,3–1,5 100–108 90–110 —
ПЭВП 17–20 0,42–0,44 1,9–2,1 1,9 120–125 120–140 —
ПП 11 0,19–0,21 1,93 1,3 160–170 140–180 —
ПС 5,6–8,2 0,09–0,14 1,34 0,8 — 95–105 78–80
УПС 3,7–10 — 1,3 — — 85–100 —
САН 6–8 0,08–0,16 1,3 — — 96–105 75–96
АБС-пластик 8–10 0,12 1,24 0,9 — — —
ПВХ 8,5–17 0,16 0,9 0,118 — 70–85 65–70
ПММА экстру- 4,8–9 0,18–0,19 1,47 0,9–1,1 — 90–115 88–95
зионный
ПММА литой 4,8–9 0,19 1,48 0,9–1,1 — 102–117 90–97
ПК 5,9–6 0,21 1,17 0,8–1,9 220–240 150–172 120–145
ПА-12 8–12 0,3 1,6 2–5 175–180 172 —
ПЭТФ 7 0,20 1,05–1,1 1,56 — 235 —
ПСФ 5,6 0,15 1,3 — — 180–200 —
Пенопласты 6,0–8,3 — 0,79–0,80 — — 65–78 60
поливинилхло-
ридные
Таблица 2.3. Электрические и оптические свойства термопластов, перерабатываемых методом термоформования [12]
Диэлектри- Тангенс угла Электриче- Удельное электрическое Оптическая Коэффициент Мутность, %
Наименова- ческая про- диэлектриче- ская проч- сопротивление* прозрачность пропускания, %
ние материала ницаемость ских потерь ность, МВ/м
объемное, Ом·м поверхностное, Ом при толщине 2 мм
ПЭНП 2,2–2,3 0,0002–0,0003 40–50 1Е14–1Е15 1Е15 + 70–80 88–96
ПЭВП 2,3–2,4 0,0002–0,0008 40–50 1Е14–1Е15 1Е14 – 50–60 95–97
ПП 2,2–2,4 0,0002–0,0005 25–40 1Е14–1Е15 1Е13 –(+) 60–80 90–95
ПС 2,4–2,8 0,0002–0,0009 20–23 1Е14–1Е16 1Е15–8Е15 + 61–89 2–4
УПС 2,6–2,7 0,0001–0,0003 1Е13–1Е14 –(+) — —
САН 2,8–3,5 0,005–0,009 18 1Е14–1Е15 1Е15 + 83–86 2–5
АБС-пластики 2,9–3,0 0,008–0,020 — 4Е12–2Е15 1Е12–4Е17 – — —
ПВХ 3,2–4,0 0,015–0,025 от 30 1Е10–1Е15 1Е13–1Е14 – — —
ПММА 2,5–4,2 0,02–0,06 25–40 1Е10–1Е14 1Е12–1Е14 + 90–92 2–6
ПК 2,5–3,1 0,001–0,009 20–25 1Е14–1Е17 5Е15–1Е17 + 80–89 3–10
ПА-12 3,5–4,5 0,025–0,035 18–25 1Е11–1Е13 1Е12–1Е13 – — —
ПЭТФ 2,8–2,9 0,018 14–25 1Е16–1Е17 1Е14–1Е15 –(+)
ПСФ — 0,003–0,006 — 1Е13 — +
Пентапласт 1,9–2,2 0,035 20–27 1E8–3E14 1E16 – — —
Этролы 3,2–5 0,021–0,06 10–36 1E10–1E15 1E10–1E13 + 90–92 10
Пенопласты 1,6 0,015 3,9 1Е13–1Е15 1Е12–1Е14 – — —
поливинил
хлоридные
Пенопласты 1,1–1,3 0,001–0,01 — — — – — —

полистироль-
ные
* Строчная запись типа 1Е14 соответствует обычной записи 1·1014.
Таблица 2.4. Технологические свойства термопластов, перерабатываемых методом термоформования [13]
Температура дли- Предвари- Температура формования, из-
Плот- тельной эксплуата- Температу- Температурная тельная сушка меренная на поверхности
Наименование ции, °С ра фазового область плав- заготовки, °С Технологиче-
ность, листов
материала перехода, ления кристал- ская усадка, %
г/см3 1,5–2 часа на мм пневмо- вакуум-
мин макс °С лов, °С
толщины, °С формование формование
ПЭВП 0,95 –50 +95 105 125+15 — 140–170 170–200 1,2–7,0
ПП 0,92 0 +110 140 158+10 — 150–165 160–200 1,5–1,8
ПС 1,05 –10 +70 80 — — 120–150 165–190 0,5
УПС 1,05 –40 +70 80 — — 120–180 150–200 0,5
САН 1,08 –20 +80 95 — — 135–170 165–190 0,4–0,7
АБС-пластики 1,05 –45 +85 100 — 75 130–160 160–220 0,6–0,7
ПВХ 1,39 +65 90 — — 120–140 155–200 0,4–0,5
ПММА экструзи- 1,18 –40 +70 95 — 70 140–160 160–190 0,5–0,8
онный
ПММА литой 1,18 –40 +80 100 — — 140–170 170–200 0,5–0,8
ПК 1,2 –100 +130 150 — 100 150–180 180–220 0,9–1,1
ПА-12 1,02 –70 +80 150 175+10 80 160–180 170–180 1,2–1,8
ПЭТФ аморфный 1,34 –40 +70 86 — 65 100–120 110–120 0,4–0,5
ПЭТФ кристалли- 1,37 –2 +220 86 255+3 — 130–145 — 0,5–2,0
ческий
ПСФ 1,24 –70 +150 178 — 120 210–230 220–250 0,5–0,7
Точность соблюдения температурного режима в экструдере выше и длительность

обработки больше, чем на каландре. Экструзионные пленки более изотропны за счет
меньшего эффекта ориентации; имеющиеся остаточные деформации затормаживают-
ся при комнатной температуре, и усадка обнаруживается только при нагревании.
Производство листов механической резкой из блоков не оставляет в материале
значительных остаточных напряжений. Листы, полученные прессовым способом
(этот метод в настоящее время является наименее распространенным), имеют оста-
точные напряжения, однако эти напряжения в различных направлениях более или
менее равны. Исследования показывают, что для успешного ведения процессов по-
лучения объемных изделий решающее значение имеют технологические параметры
производства листов и пленок, их рецептура и качество.
Кроме обычных листов и пленок в качестве сырья для получения готовых изделий
широко используются многослойные и комбинированные листовые и пленочные
материалы. Из этих материалов получают изделия, обладающие самым широким
комплексом свойств: водо- и паронепроницаемостью, стойкостью к химическим ве-
ществам, свето- и атмосферостойкостью, теплозащитой. Такие изделия оказываются
незаменимыми в производстве упаковочных материалов для пищевых продуктов,
в машиностроении, фармакологии и строительстве. Одновременно многослойные
листы и пленки позволяют существенно расширить возможности внешней отделки.
Многослойные листы и пленки состоят только из полимерных слоев. В состав комби-
нированных листовых и пленочных материалов входят и неполимерные компоненты.
Основные характеристики некоторых многослойных и комбинированных материалов
приведены в табл. 2.5.
Несколько подробнее остановимся на основных свойствах термопластов. В зависи-
мости от взаимного расположения (упорядоченности) отдельных цепей полимерных
молекул и их звеньев, термопластичные материалы подразделяют на кристаллизую-
щиеся и аморфные. При этом необходимо помнить, что понятие кристалличности в
полимерах и обычных низкомолекулярных веществах существенно различается. Если
кристаллы низкомолекулярных соединений обладают четко выраженной формой, то
под кристалличностью высокомолекулярных соединений понимают обычно упорядо-
ченное расположение цепей и звеньев молекул. Для кристаллизующихся полимеров
характерен так называемый дальний порядок, то есть порядок, соблюдающийся на
расстояниях, во много раз превышающих размер отдельных звеньев. Для аморфных
полимеров характерен лишь ближний порядок, то есть порядок, соблюдающийся на
расстояниях, сравнимых с размером звена.
В общем случае соотношение кристаллических и аморфных фаз определяется
степенью кристалличности, выражающей содержание кристаллической фазы в дан-
ном полимере (в %). Степень кристалличности в полимере может изменяться: она
зависит от температуры, силовых воздействий и может изменяться во времени.
Твердое состояние характерно тем, что перемещение молекулярных цепей и от-
дельных звеньев отсутствует, а тепловое движение проявляется лишь в колебаниях
атомов. По мере нагревания полимера определенная подвижность появляется у
отдельных участков полимерной молекулы, в то время как сама молекула в целом
еще лишена возможности перемещаться. Эти отдельные участки полимерных цепей,
Шнеки и шнековые пары для экструдеров и ТПА
тел./факс: (831) 272-06-78 www.extrude.ru
Таблица 2.5. Основные характеристики некоторых многослойных и комбинированных листов и пленок
Верхний предел рабо-

Материал Основные свойства Области применения
чих температур, °С
Целлофан (ЦЛ) + ПЭНП Высокая прочность при разрыве, 70 Упаковка, изделия ширпотреба,
Поливинилиденхлорид (ПВДХ) + ЦЛ прозрачность (для пленок), эла- 60 изделия бытового назначения
www.extrude.ru
+ ПЭНП стичность, низкая проницаемость
Термоформование
для газа, пара, ароматов

ЦЛ + ПП 100
ПП + ЦЛ + ПП 130
ПЭТФ + ПЭНП Высокая прочность при разрыве, 90 Упаковка, изделия электротех-

ПЭНП + ПЭТФ + ПЭНП низкая проницаемость для пара, 90 нического назначения, детали
воды, ароматов. Листы и пленки с бытовых приборов
ПЭТФ + ПП 130
ПА имеют низкую масло- и жиро-
ПП + ПЭТФ + ПП проницаемость 130
ПЭТФ + ПА-12 140
ПЭТФ + ПЭВД То же 90 Упаковка продуктов, детали

медицинской техники
Ткань (ТК) + ПЭНП Высокая механическая прочность 90 Изготовление крупногаба-
Нетканый материал (НТК) + ПЭНП и сопротивление раздиру 90 ритных емкостей, футеровка
аппаратов и трубопроводов

тел./факс: (831) 272-06-78
Синтетическое волокно (СВ) + ПЭНП 90
химической и пищевой промыш-
ТК + ПЭВП 110 ленности
НТК + ПЭВП 110
СВ + ПЭВП 110
ТК + ПП 130
НТК + ПП 130
СВ + ПП 130
ТК + ПВХ 70
СВ + ПВХ 70
ПВХ +АБС-пластик Высокая механическая прочность, 70–75 Детали бытового назначения,
поверхностная твердость, хоро- кейсы, футляры, отделка сало-
ший внешний вид нов автомобилей
29
обладающие относительной независимостью в движении, называются сегментами.

Понятие «сегмент» условное. Величина сегментов изменяется в зависимости от мно-
жества факторов (в том числе от температуры, усилия, прикладываемого к полимеру
при переработке, времени приложения этого усилия и многих других). Чем меньше
отдельные сегменты, тем больше подвижность всей молекулы, тем эластичнее поли-
мер. В этом смысле молекулы можно сравнивать с велосипедной цепью: чем короче
звено такой цепи, тем она более гибка.
Состояние термопластичного полимера, при котором относительной подвиж-
ностью обладают сегменты полимерной цепи, называется высокоэластическим. Это
состояние является промежуточным между твердым и жидким состоянием полимера.
Большинство термопластов, находясь в высокоэластическом состоянии, становятся
мягкими, упругими, резиноподобными.
При дальнейшем нагреве термопласт переходит в вязкотекучее состояние. Это
состояние характерно тем, что энергия теплового движения молекул превосходит
силы межмолекулярного взаимодействия.
В зависимости от состояния термопласта он по-разному деформируется под на-
грузкой при растяжении, сжатии, кручении и тому подобное. В твердом состоянии
при правильно подобранном усилии деформация будет незначительна, в высокоэла-
стическом она будет выше и, наконец, в вязкотекучем станет наибольшей. А так как
состояние полимера зависит от его температуры, то построив зависимость «дефор-
мация материала – температура», можно определить, в каком состоянии термопласт
находится при той или иной температуре. Такой график называется термомехани-
ческой кривой (рис. 2.1).
Температура, соответствующая переходу полимера из твердого (или так называе-
мого стеклообразного) состояния в высокоэластическое, называется температурой
стеклования Тс термопласта. Для кристаллизующихся полимеров эту температуру
называют температурой плавления кристаллов (или просто температурой плавления)
Тпл. Температура, соответствующая переходу из высокоэластического состояния в
вязкотекучее, называется температурой текучести Тт.
В твердом стеклообразном состоянии термопласт жесткий (а иногда и хрупкий),
придать листовой заготовке в таком состоянии форму готового изделия методами
а) ε б) ε
I II III I II III
Tc Tт T, °С Tпл Tт T, °С
Рис. 2.1. Термомеханические кривые аморфного (а) и кристаллизующегося (б) полимера: I —

твердое стеклообразное состояние; ��
II —��
высокоэластическое состояние; ��
III��
— вязкотекучее со�
стояние

термоформования невозможно. Однако в твердом состоянии листовая заготовка

может быть превращена в объемное изделие методом холодного формования. Пере-
рабатывать листовой или пленочный термопласт в вязкотекучем состоянии нельзя
ни одним из существующих методов, так как в этом случае он теряет свою форму —
течет.
В отформованных изделиях проявляется одно из наиболее интересных свойств
высокомолекулярных соединений — релаксация. Известно, что у низкомолекуляр-
ных упругих тел состояние равновесия при их деформации наступает практически
моментально. У полимеров же переход в равновесное состояние запаздывает по срав-
нению с моментом снятия нагрузки. Такое запаздывание связывают с относительно
невысокими скоростями теплового движения в макромолекулах полимера. Для того
чтобы понять как процесс релаксации зависит от природы материала, представим
следующее. Пусть мы имеем сосуд, наполненный газом. Резко увеличим объем со-
суда, например, соединив его перепускной трубкой с другим сосудом, находившимся
до этого под вакуумом. Естественно, что газ заполнит все свободное пространство,
но на это потребуется определенное время. Чем выше температура газа, тем более
подвижны его молекулы и тем быстрее заполнят они весь свободный объем. Кроме
того, скорость заполнения будет зависеть от размеров молекул газа (чем больше
молекула, тем менее она подвижна при той же температуре) и от взаимодействия
соседних частиц (чем больше сила такого взаимодействия, тем меньше скорость
движения молекулы). Проводя аналогию между описанной системой и процессом
восстановления равновесного состояния в термопластах, можно заметить, что
релаксация пойдет тем медленнее, чем меньше температура полимера, больше его
молекулярная масса и межмолекулярное взаимодействие. Для оценки скорости
протекания процесса релаксации введено понятие времени релаксации, то есть
времени, за которое начальный уровень измеряемой величины (например, напряже-
ние в полимерном образце после снятия растягивающей его нагрузки) изменяется
в 2,72 раза. Время релаксации в твердых термопластах измеряется днями и даже
месяцами, а в термопластах, находящихся в высокоэластическом и вязкотекучем
состояниях, — минутами и секундами.
При термоформовании изделий из листовых и пленочных термопластов воз-
никает ориентация материала. В ориентированных полимерах межмолекулярное
взаимодействие между соседними цепями молекул осуществляется по всей их длине,
поэтому, чтобы разрушать ориентированный образец, требуется одновременно разо-
рвать химические связи параллельно расположенных цепей. Это приводит к значи-
тельному повышению прочности полимера в направлении ориентации. Удлинение
при растяжении у ориентированных полимеров меньше, чем у неориентированных.
Это объясняется некоторым предварительным распрямлением цепей при вытяжке,
вследствие чего уменьшается способность цепи к дальнейшему распрямлению при
дополнительном растягивании образца. Необходимо, однако, знать, что прочность
термопласта в направлении, перпендикулярном ориентации, понижается.
Все рассмотренные особенности термопластов используются при производстве
из них различных изделий методами как термоформования, так и холодного фор-
мования.
www.extrude.ru тел./факс: (831) 272-06-78
2.2. Методы получения листов и пленок

Основные методы производства полимерных пленок и листов отражены в табл. 2.6
и 2.7.
Таблица 2.6. Основные методы производства полимерных пленок
Экструзия
Полимер Каландрование Полив
Рукавные Плоские
ПЭНП, ПЭВП + + – –
ПП + + – –
ПВХ пластифицированный + + + –
жесткий – + + –
ПС + + – –
ПЭТФ – + – –
ПК – + – +
ПА-12 + + – +
ПВХ + АБС-пластик – + + –
Знаком «+» обозначены применяемые, а знаком «–» неприменяемые методы производства.
Таблица 2.7. Основные методы производства листов из термопластов
Экструзия через Полимеризация

Полимер Каландрование Прессование
щелевую головку в форме
ПЭНП, ПЭВП** + – + –
ПП** + – + –
ПС, УПС, САН + – – –
АБС-пластик + – – –
ПВХ жесткий + + + –
ПК** + – + –
ПА-12 +
ПВХ + АБС-пластик + + + –
ПММА + – – +
* Знаком «+» обозначены применяемые, а знаком «–» неприменяемые методы производства.
** Прессованием получают листы повышенной толщины после экструзии или каландрования.
2.2.1. Получение листов и пленок экструзией

Принципиальная схема экструзионного агрегата для производства листов приведе-
на на рис. 2.2. Листовая заготовка из экструдера 1 попадает в межвалковые зазоры
гладильных валков 5–7 каландра 4, где осуществляются калибровка листа по тол-
щине, нанесение глянца на поверхность листа и некоторое его охлаждение. После
калибровки листовой материал попадает на охлаждающие валки 8 и 9 и по рольган-
гу 10, снабженному дополнительным охлаждающим приспособлением, с помощью
15 14 13 12 11 7 4 3 2 1
8
10 9
6
5
Рис. 2.2. Схема листовального агрегата: 1 — экструдер; 2 — фильтр; 3 — плоскощелевая головка;
4 — каландр; 5–7 — гладильные валки; 8, 9 — охлаждающие валки; 10 — рольганг; 11 — тянущие
валки; 12 — устройство для обрезания продольных кромок; 13 — гильотинные ножи; 14 — стол;
15 — транспортирующее устройство
тянущих валков 11 попадает на отрезное устройство 12 для резки продольных кромок.

Поперечная резка листовой заготовки на листы заданного размера осуществляется
гильотинными ножами 13, которые управляются с помощью фотоэлементов, регу-
лирующих длину отрезаемого листа. Готовые листы с помощью транспортирующего
устройства 15 автоматически укладываются на специальную тележку. Все приборы
управления работой агрегата смонтированы в специальных шкафах.
Гладильное устройство напоминает по конструкции каландр, имеет один не-
подвижный валок (средний), совершающий только вращательное движение, и два
других, корпуса подшипников которых перемещаются по отношению к среднему
валку. Усилие между валками составляет 20–90 Н на 1 см длины валка. Валки тер-
мостатируются водой или маслом. Окружная скорость валков зависит от линейной
скорости экструзии и обычно несколько превышает ее.
В зависимости от толщины листа и вида термопласта используют каландры с
валками диаметром D от 200 до 800 мм и длиной от 3,6D до 8D. Регулировка зазора
осуществляется двумя ходовыми винтами, перемещающими валок каландра вместе
с подшипниковыми узлами на заданную величину. В момент пуска установки и для
чистки каландра валки размыкаются с помощью пневмопривода. Дополнительная
калибровка в поперечном направлении не требуется. Современные установки для
производства листов стабилизируют толщину листа в продольном (машинном) на-
правлении с помощью сканирующего устройства, которое измеряет толщину заготов-
ки и дает управляющий импульс на коррекцию отклонений от заданного значения.
Обычно это изменение частоты вращения привода экструдера.
Пленки из полимерных материалов выпускаются двух типов — рукавные и
плоские.
Рукавные пленки получают раздувом рукавной заготовки, полученной экструзией
расплава полимера через кольцевую щель с помощью сжатого воздуха.
Агрегат для производства рукавных пленок выдавливанием заготовки и ее по-
следующим раздувом вверх показан на рис. 2.3. Расплав полимера выдавливается
экструдером 15 через экструзионную головку 7 в виде цилиндрической рукавной за-
готовки 8 и с помощью сжатого воздуха (давлением P = 0,12 – 0,13 МПа), подаваемого
внутрь заготовки, производится раздув до нужного размера. Утечке воздуха из по-
лости рукавной заготовки препятствуют тянущие валки 4, которые плотно зажимают
заготовку. Рукав охлаждается воздухом, принудительно подаваемым на заготовку
через специальные сопла в охлаждающем кольце 6 воздуходувкой 13. Рукавная пленка
складывается с помощью специальных щек 5. Обрезка кромок рукава (разделение

2 8 6
9
8
7
1
12
10
11
12 1 14
3
13
15
Рис. 2.3. Схема производства рукавных пленок раздувом заготовки вверх: 1 — намоточные валки;
2 — режущее приспособление; 3 — направляющие валки; 4 — тянущие валки; 5 — складывающие
(направляющие) щеки; 6 — охлаждающее кольцо; 7 — экструзионная головка; 8 — рукавная за�
готовка; 9 — шланг для подачи охлаждающего воздуха; 10 — регулировочный вентиль; 11 — шланг
для подачи охлаждающего воздуха; 12 — приемные бобины; 13 — воздуходувка; 14 — ресивер
воздушный; 15 — экструдер
на два плоских полотна пленки) осуществляется режущим приспособлением 2. По-

сле обрезки (если она требуется по технологии) из рукава образуются два полотна,
которые разглаживаются, а затем наматываются на приемные катушки 12.
Существуют два метода производства плоских пленок — с охлаждением заготовки
на охлаждающих барабанах и в водяной ванне.
На рис. 2.4 показана принципиальная схема экструзионного агрегата для произ-
водства плоских пленок с охлаждением на барабане. В этом случае расплав полимера
из угловой плоскощелевой экструзионной головки 1 выдавливается на охлаждающие
барабаны 2 (охлаждение осуществляется водой, глицерином или термостойкими
маслами), откуда, пройдя через систему роликов и дисковый нож 4 для обрезки
продольных кромок, наматывается на приемный барабан 6. Продольные кромки
могут наматываться на приемный барабан 5 или же непосредственно подаваться на
специальные режущие устройства (для получения крошки) и снова возвращаться в
производство.
4
3 1
6
2
Рис. 2.4. Схема экструзионного агрегата для производства плоских пленок с охлаждением на ба�
рабане: 1 — экструзионная головка; 2 —охлаждающие барабаны; 3 — толщиномер; 4 — дисковый
нож; 5 — барабан для намотки кромок; 6 — барабан для намотки товарной пленки
На рис. 2.5 представлена принципиальная схема агрегата для производства пло-
ских пленок экструзией в водяную ванну.
При охлаждении в воде получают пленки с зеркальным блеском и большей
жесткостью. При охлаждении на барабанах пленки отличаются равномерностью
физико-механических свойств.
Агрегат работает следующим образом. Расплав полимера экструдером 1 выдав-
ливается в виде плоской ленты через плоскощелевую головку 2 непосредственно
10 8
7
9
2
3
6 5 1
Рис. 2.5. Схема экструзионного агрегата для производства плоских пленок с охлаждением в воде:
1 — экструдер; 2 — плоскощелевая экструзионная головка; 3 — сливной патрубок; 4 — фильтрующая
решетка; 5 — огибающий валок; 6 — ванна с охлаждающей водой; 7 — электронагреватель; 8 — при�
способление для обрезки продольных кромок; 9 — тянущие валки; 10 — приемное устройство

в ванну 6 с холодной водой, откуда с помощью тянущих валков 9 пленка материала

подается на режущее приспособление 8 для обрезки продольных кромок. Готовая
пленка наматывается на барабан приемного устройства 10.
В состав экструзионных агрегатов для производства листов и пленок входит много
общих комплектующих устройств: экструдер, экструзионная головка (формующий
инструмент), тянущие и приемные устройства. Экструдеры в этих агрегатах выполня-
ют функции генератора расплава и по конструкции могут отличаться числом шнеков
и отношением длины шнеков к их диаметрам. В этих агрегатах, как правило, линейная
скорость отбора заготовки намного превышает линейную скорость экструзии. За счет
этого осуществляется продольная вытяжка (ориентация макромолекул).
Экструзионная головка представляет собой приспособление с выходным каналом
определенной конфигурации, через который под давлением продавливается расплав
полимера, и при этом образуется изделие или заготовка заданного профиля. Наиболее
просто представить себе головку экструдера как фигурное отверстие, через которое
течет установившийся поток расплава полимера. Профиль поперечного сечения
матрицы головки определяет поперечное сечение экструдируемого изделия. Следует
заметить, что профиль изделия и профиль матрицы могут не совпадать друг с другом.
В некоторых случаях между ними не существует даже геометрического подобия.
В зависимости от направления выхода экструдируемого материала различают
головки прямоточные и угловые. В прямоточных головках направление потока рас-
плава полимера совпадает с осью червяка.
В угловых головках направление течения расплава полимера в большинстве
случаев изменяется на 90° по отношению к оси червяка.
В зависимости от сопротивления и давления, развиваемых в головках, иногда их
подразделяют на головки низкого давления (давление до 6 МПа), среднего давления
(от 6 до 20 МПа) и высокого давления (выше 20 МПа).
Для получения однослойных листов и плоских пленок чаще всего используют
плоскощелевые головки. Существует множество конструкций головок подобного
типа. Приведем ниже в качестве примера несколько наиболее популярных конструк-
ций плоскощелевых головок.
Прямоточные или угловые головки данного вида могут быть двух типов:
• головки с клинообразным (клиновидным) распределительным каналом типа
«рыбий» или «ласточкин» хвост (расплав сразу поступает непосредственно в
распределительный канал);
• головки с коллекторным распределением расплава.
Головки первого вида относятся к головкам равного сопротивления. Их кли-
новидная переходная зона служит для выравнивания давления перед зоной фор-
мования. На рис. 2.6 представлена конструкция, называемая «рыбий хвост». Здесь
расширяющаяся входная зона переходит в выравнивающую плоскость, за которой
следует формующая щель.
Бесколлекторные головки могут снабжаться дополнительной подпорной план-
кой (регулируемой преградой) или регулируемыми губками, как это показано на
рис. 2.7, для снятия неравномерностей потока, оставшихся после клиновидного
распределителя.
Рис. 2.6. Схема плоскощелевой нерегулируемой головки с непосредственным поступлением рас�

плава в канал: I — приток материала
6 B
4
A
Рис. 2.7. Схема плоскощелевой головки равного сопротивления с регулируемым положением

губок: 1 — корпус; 2 — верхняя губка; 3 — нижняя губка; 4 — регулировочные винты; 5 — фланец;
6 — фильтр
Недостатками подобных конструкций головок являются большая металлоемкость

и увеличенная площадь давления расплава на плиты головки. Кроме того, голов-
ки, не снабженные регулируемыми подпорными планками и (или) регулируемой
губкой, предназначаются для работы лишь со строго определенным видом сырья и
постоянными технологическими параметрами. Головки типа «рыбий хвост» из-за
увеличенной площади давления расплава применяются только при производстве
относительно узких листов и пленок.
Общим преимуществом бесколлекторных головок является простота их кон-
струкции и относительно небольшая стоимость. Головки с коллекторными распре-
делителями расплава относятся к головкам равного расхода, и геометрия коллектора
рассчитывается таким образом, чтобы обеспечить проход одинакового количества

полимера в каждой точке зоны формования.
Головки коллекторного типа, один из примеров которых представлен на рис. 2.8,
являются основным видом формующего инструмента для получения листов и пленок
на современных технологических линиях. При ширине формующей щели (полезной
ширине головки) менее 1000 мм могут использоваться головки с боковым входом
расплава. При более широких формующих щелях используются головки с централь-
ным входом расплава.
На рис. 2.9 даны схемы различных конструкций коллекторов плоскощелевых
головок. Из приведенных на рисунке конструкций Т-образный коллектор (рис. 2.9, а)
наиболее простой, однако такой канал требует дополнительных устройств — подпор-
ной планки или дросселирующей щели (рис. 2.10) для выравнивания потока.
4
5
6 3
7
8
1
10 11 12 13
Рис. 2.8. Пример конструкции коллекторной головки: 1 — вход расплава; 2 — переходник; 3, 11 —
верхняя и нижняя половины корпуса; 4 — шпилька, регулирующая положение дроссельной планки;
5 — резьбовая втулка; 6 — шпилька и резьбовая втулка, регулирующие положение верхней губки;
7 — винты, фиксирующие верхнюю губку; 8, 9 — губки; 10 — планка; 12 — отверстия под нагрева�
тели; 13 —электрообогрев
а) б)
1 2 1
А
2
3 α
3
lф
в) 1
2
А
Рис. 2.9. Виды коллекторов плоскощелевых головок: 1 — подводящий канал; 2 — коллектор; 3 —
формующий канал

δg
lg
lФ
Рис. 2.10. Схема дросселирующей щели
Наличие щели lg позволяет выравнивать расход полимера по всему сечению путем

изменения величины δg. Такие головки наряду с более сложной в изготовлении голов-
кой с коллектором типа «вешалка» (рис. 2.9, б) используются как листовальные.
Длина формующей щели lф обычно бывает от 30 до 50δ, где δ — номинальная
величина зазора (высота щели).
Головка с коллектором типа «вешалка» при качественном исполнении обеспечи-
вает равномерное течение полимера по всей ширине формующей щели. Коллекторы,
представленные на рис. 2.9, в, являются упрощенными вариантами (для облегче-
ния изготовления) коллектора типа «вешалка», кривизна которого относительно
невелика. Угол α в упрощенных вариантах (рис. 2.9, в) принимается от 0,5 до 3,0°
в зависимости от вязкостных свойств полимера и конструктивных соображений.
В торцах коллекторов, изображенных на рис. 2.9, а и в, могут образовываться за-
стойные зоны А.
Выше было рассмотрено два способа выравнивания давления в головках: создание
головок равного сопротивления (например «рыбий хвост») и применение подпорной
планки или дросселирующей щели. Еще один способ связан с применением шнека
в коллекторе (рис. 2.11). Этот способ весьма дорогой и применяется лишь при про-
изводстве сверхшироких листов и пленок.
Конструкция типичной угловой головки для получения однослойной рукавной
пленки представлена на рис. 2.12. Головка состоит из корпуса 1, в который на цен-
трирующем конусе вставлен дорн 2 с коническим наконечником 5. Кольцевой канал,
1 2
Рис. 2.11. Схема коллекторной головки с распределительным шнеком: 1 — коллектор; 2 — шнек

11
12
10
9 B
8
13
7 14
6
5 15 16 17 18 19
4
3
A
21 20
Рис. 2.12. Схема угловой головки для экструзии рукавной пленки. Пояснения в тексте
где формируется рукав, образован двумя формующими кольцами: нижним 7 и верх-

ним 10. Фланец 4, который фиксируется на корпусе головки болтами 3, служит для
крепления матрицы при помощи разрезной шайбы 6 и центровки нижнего кольца с
помощью болтов 14. Верхнее формующее кольцо 10 крепится к нижнему утопленными
болтами. В кольцевой паз, образующийся между кольцами, вставляется дроссели-
рующее кольцо 9, которое может перемещаться в пазу при помощи болтов 8 и 12. На
входном участке корпуса по ходу движения расплава установлена центрирующая
втулка 15, внутри которой монтируются решетки 16 и 18 с пакетом фильтрующих
сеток 17. Головка крепится к корпусу экструдера посредством фланца 19. Обогрев
головки осуществляется пластинчатыми нагревателями 11 и 13, температура в зоне
каждого нагревателя контролируется термопарами 20. Штуцер 21 служит для подвода
в центральный канал дорна сжатого воздуха, раздувающего рукав. Расплав поступает
в головку через входное отверстие корпуса 1 и распределяется разводящим каналом
дорна вдоль кольцевого сборника канала А. Из кольцевого канала расплав в виде
кольцевой струи течет через коническую кольцевую щель В к формующей щели,
образованной верхним формующим кольцом 10 и наконечником дорна 5. Установка
одинакового по всему периметру радиального зазора в кольцевой щели производится
посредством регулировочных винтов 14. Поперечная разнотолщинность пленки,
возникающая вследствие неравномерного распределения давлений по периметру

щели, устраняется дроссельным кольцом 9, смещаемым в канале таким образом,
чтобы за счет уменьшения проходного сечения увеличить сопротивление и снизить
давление на участках щели, на которых рукав имеет наибольшую толщину.
Питание проводится через специальные питающие отверстия. Через эти отверстия
расплав попадает в спиральные каналы, нарезанные на поверхности дорна (нарез-
ка чаще всего выполняется многозаходной). Поперечное сечение спирали по мере
удаления от входа уменьшается, а зазор между дорном и головкой увеличивается.
В результате происходит смешение потоков из отдельных питающих отверстий.
Термином «соэкструзия» определяют процесс изготовления многослойных ли-
стов и пленок с использованием нескольких экструдеров, подающих расплав в одну
экструзионную головку. Существует несколько способов совместной экструзии. Один
из них (рис. 2.13) предусматривает применение многоканальной головки 1, имеющей
независимые каналы 2 для каждого полимера. Соединение отдельных слоев 3 проис-
ходит в зазоре калибрующих валков 4, что позволяет осуществить совместную экстру-
зию полимеров, имеющих различные вязкость и температуру плавления. Раздельное
течение отдельных потоков позволяет осуществлять независимое регулирование их
толщины и контролировать характер распределения расплава вдоль щели головки.
При втором способе многоканальную головку снабжают общей формующей
щелью, в которой происходит соединение всех потоков расплава. Основные ее
преимущества — возможность исключить вредные выделения от внутренних слоев
и получить тонкие полимерные слои.
Однако эти преимущества малы по сравнению с высокими затратами на изго-
товление головки и ее эксплуатацию. Подобного типа головки встречаются трех- и
пятислойные. Иногда предусматривается применение поворотных полостей, позво-
ляющих регулировать распределение расплава по отдельным каналам и, следователь-
но, менять толщину слоев, что устраняет один из существенных недостатков много-
щелевой головки, но ее конструкция становится еще более сложной по исполнению
и обслуживанию. Схема пятислойной головки показана на рис. 2.14.
Третий способ основан на применении специальных многоканальных пере-
ходников (адаптеров), в некоторых источниках их называют питающими блоками
(рис. 2.15). Они устанавливаются в комплекте с обычной экструзионной головкой
и предназначены для соединения нескольких потоков расплава, поступающих от
1 2 3 4
Рис. 2.13. Схема работы двухканальной головки с независимыми каналами: 1 — головка; 2 — не�
зависимые каналы; 3 — слои полимера; 4 — калибрующие валки

Рис. 2.14. Пятислойная головка с общим формующим каналом (стрелками показаны входы в
каналы, подключаемые к отдельным экструдерам)
отдельных экструдеров. Такая система универсальна, позволяет производить со-

вместную экструзию тонких (10% и менее от общей толщины) слоев. Путем замены
деталей внутри питающего блока можно изменить положение и количество потоков
расплава в общей структуре. Разделение потоков, выходящих из каждого экструдера,
на два и более слоя, создает многослойные конструкции, состоящие из пяти, семи и
девяти слоев.
Применение такой системы возможно благодаря низкому числу Рейнольдса,
характеризующему полимеры, а как следствие — ламинарность течения. Недостатки
этой системы заключаются в трудности регулирования толщины каждого слоя и не-
обходимости подбора полимеров, близких по вязкости и температуре переработки.
Для получения вспененных листов из термопластов применяют химический и
физический способы вспенивания.
4
3
2
Рис. 2.15. Многомодульная конструкция питающего блока: 1 — блок преобразования потоков;

2 — блок формования и регулирования отдельных потоков; 3 — блок распределения расплава
на дополнительные потоки; 4 — трехканальный переходник

Для целей термоформования предпочтительнее использовать листовые ма-

териалы, состоящие из внутреннего вспененного слоя, покрытого с обеих сторон
сплошным монолитным слоем жесткого полимера. Такое строение материала обе-
спечивает ему малый вес и одновременно высокую прочность, жесткость, сопро-
тивление удару и гладкую глянцевую твердую поверхность. Листы такого строения
фирмы-производители получают двумя принципиально различными способами:
по технологии дифференциального вспенивания и по технологии соэкструзии, что
определяет некоторые различия в строении листов и, соответственно, в эксплуата-
ционных характеристиках и технологии их термоформования.
Наиболее распространена технология дифференциального вспенивания. Она
позволяет получать лист с мелкоячеистой однородной структурой и матовой глад-
кой поверхностью толщиной около 0,1 мм и заключается в том, что после выхода
из головки экструдера вспененная масса поступает в калибратор. При получении
вспененных листов их ПВХ (технология Celuka) калибратор представляет собой две
параллельные металлические пластины с заданной температурой и точным расстоя-
нием между ними, которое определяет конечную толщину листа (рис. 2.16, а). При
прохождении листа через калибратор происходит выделение газа из его верхнего и
нижнего слоев, которые непосредственно соприкасаются с металлическими пласти-
нами калибратора. В этих местах происходит сплавление материала в однородный
монолитный слой. Толщина этого слоя может регулироваться скоростью прохождения
листа и температурой металлических пластин калибратора. Такая технологическая
схема с достаточно быстрым охлаждением всей массы листа определяет и специфи-
ческое строение ячеистой внутренней структуры вспененного материала: в центре
листа ячейки вспененной массы самые крупные, а по мере приближения к поверх-
ности листа их размер уменьшается. При получении дифференциально вспененных
листов из ряда других термопластов используются калибраторы валкового типа,
однако суть технологии остается той же. Определяющим фактором процесса является
a) 1 2 3 4 5
б) 1 6 2
Рис. 2.16. Способы получения вспененного листа: а — процесс дифференциального вспенивания;
б — процесс соэкструзии; 1 — экструдер; 2 — формующая головка; 3 — первый калибратор; 4 —
второй калибратор; 5 — тянущее устройство; 6 — соэкструдер

конструкция экструзионной головки, в которой должны быть соблюдены условия

для исключения преждевременного вспенивания расплава, так как это приводит к
образованию неравномерной структуры и некачественной поверхности листа. Од-
нако морфология ячеистой структуры во многом зависит и от состава композиций.
Строение листов, изготовленных по технологии дифференциального вспенивания,
определяет технические характеристики, условия эксплуатации и режимы перера-
ботки этих листов в готовые изделия.
Другой способ изготовления листов, состоящих из внутреннего вспененного
слоя и покрывающих его сверху и снизу двух слоев сплошного твердого полимера,
проводится по технологии соэкструзии. В этом случае из щелевой головки основного
экструдера выходит вспененный лист, а из соэкструдера на верхнюю и нижнюю по-
верхности основного листа наносится слой заданной толщины из монолитного по-
лимера. Затем этот соэкструдированный лист проходит через гладильный каландр.
В нем лист охлаждается, доводится до заданной толщины и приобретает в зависимости
от назначения глянцевую или матовую наружные поверхности.
Использование технологии соэкструзии имеет ряд преимуществ перед техно-
логией дифференциального вспенивания. При соэкструзии технологически проще
варьировать толщину поверхностных слоев изменением скорости подачи массы
материала из соэкструдера. При разных технологических схемах вместо одного со-
экструдера можно использовать два — отдельно для нижнего и верхнего соэкстру-
дированных слоев (рис. 2.16, б). К тому же при соэкструзии можно использовать
разные исходные материалы. Например, для внутреннего вспененного слоя берут
дешевый вторичный материал, остающийся после обрезки или отбраковки других
листов, а для соэкструдированных поверхностных слоев используют высококаче-
ственный первичный полимер. Это позволяет получить дешевый легкий листовой
материал с такими же прочностными и эксплуатационными характеристиками, как
и в случае листов из дорогого первичного материала. Внутренняя вспененная часть
обеспечивает малый вес, а внешние «рабочие» слои несут все прочностные нагрузки
и обеспечивают высокое качество поверхности.
На рис. 2.17 приведена схема устройства для производства листов из пенопла-
стов, дублированных термопластичной пленкой. В качестве исходного материала
может быть использован тонкий рулонный пенопласт, подаваемый размоточным
устройством 1. Затем материал проходит узлы подогрева 2 и охлаждения 3 с целью
снятия внутренних напряжений, которые образуются в структуре материала при из-
готовлении. Пленка, подаваемая из рулонов 4, проходит по нагревающим барабанам 5,
соединяется с лентой из пенопласта в зазоре прессующих валков 6. Фиксация струк-
туры материала происходит в охлаждающем устройстве 7. Материал протягивается
тянущими валками и режется поперек гильотинным ножом 8.
Технологические режимы экструзионных методов переработки термопластов в
листы, плоские и рукавные пленки зависят от природы, молекулярных и реологи-
ческих характеристик материала, конструкции применяемого оборудования и ряда
других факторов. Температуры экструзии могут варьироваться в довольно широких
пределах, а значения технологических параметров, приведенные в табл. 2.8, следует
рассматривать лишь как ориентировочные.
Таблица 2.8. Температурные режимы экструзии некоторых типов полимеров
Температура формую- Давление

Температура по зонам цилиндра экструдера, ±5 °С
Тип щего инструмента, °С в формую-
Изделие
полимера щем инстру-
Формую- менте, МПа
Зона 1 Зона 2 Зона 3 Зона 4 Зона 5 Головка
щая щель
www.extrude.ru
АБС- Листы 175 195 205 205 — 200 210 15–20
пластик
СБ Листы 170 180 195 200 — 195 205 15–25
УПС Листы 170 180 195 200 200 195 205 15–25
ПЭНП Листы 130 140 150 170 170 170 180 15–25
Рукавные 125 135 135 145 145 145 145 10–18
пленки
Плоские пленки 155 165 180 195 195 195 200 15–25
ПЭВП Листы 130 150 170 180 180 190 200 10–18
Рукавные 140 150 160 170 170 180 185 15–20
пленки
ПП Листы 190 210 220 230 230 230 240 —
Плоские пленки 190 220 245 260 260 265 265 20–32

тел./факс: (831) 272-06-78
ПВХ Листы 150 165 175 190 190 180 185 10–20
жесткий
АЦ Плоские пленки 160 175 195 200 200 200 205 15–20
ПММА Листы 160 165 170 170 170 170 180 5–10
ПК Листы, плоские 165 180 190 220 250 300 305 25–40
пленки
45
1 2 3 4 6 7 8
4 5
Рис. 2.17. Устройство для получения листов из пенопластов, сварных с пленкой. Пояснения
в тексте
Изменение скорости
вращения барабана
Изменение скорости
Измерение вращения шнека
толщины пленки
Измерение скорости
Управляющий вращения шнека
микропроцессор
Рис. 2.18. Схема автоматического контроля толщины плоских пленок
При экструзии плоских и рукавных пленок скорость потока расплава полимера

различна в разных точках сечения головок. Благодаря наличию градиента скорости
макромолекулы полимера ориентируются в продольном направлении потока. При
экструзии листов и пленок из термопластов экструдат по выходе из формующего ин-
струмента разбухает и, как правило, отбирается приемными устройствами. Окружная
скорость валков калибрующего устройства превышает линейную скорость экструзии
и благодаря этому происходит дополнительная продольная ориентация. В резуль-
тате продольной ориентации макромолекул существенно возрастают прочностные
свойства листов и пленок в направлении экструзии, а в поперечном направлении
они уменьшаются.
Деформационные свойства в направлении экструзии могут как возрастать, так и
уменьшаться (соответственно они снижаются или возрастают в поперечном направле-
нии) в зависимости от применяемого материала и степени вытяжки. По этой причине
ориентированные полимеры обладают анизотропией механических свойств.
Если подвергнутые вытяжке листы или пленки нагреть выше температуры раз-
мягчения и дать возможность свободно перемещаться, то они самопроизвольно ползут
а
зц
об с ь
ра
О
Ось образца
Направление
экструзии
α
Рис. 2.19. Схема вырубки образцов из листовых и пленочных термопластов
(сокращаются), при этом прочностные показатели стремятся вернуться к значению

для нерастянутого листа (пленки). При нагреве вытянутых листов ниже температуры
плавления кристаллитов прочность снижается лишь незначительно, а путем фикси-
рования нагреваемого листа усадки могут быть сведены к минимуму.
Помимо повышения прочности в несколько раз, многоосная ориентация повышает
прозрачность пленки и обеспечивает меньшую паро-, газо- и водопроницаемость.
С повышением скорости сдвига или с возрастанием температуры расплава по-
лимера увеличивается также поверхностный глянец листов.
Имеется следующая эмпирическая зависимость для определения анизотропии
механических свойств одноосно ориентированных пленок (полученная на примере
полипропилена):
,
где σр — прочность при растяжении под произвольным углом α к направлению ориен-
тации; σ0 — прочность при растяжении вдоль оси ориентации, т. е. при α = 0 (рис. 2.19);
; ; σ45 — прочность при растяжении при α = 45°; α90 — прочность
при растяжении в направлении, перпендикулярном ориентации, т. е. при α = 90°.

При оценке листового материала наряду с качеством поверхности и равнотол-
щинностью большое значение имеют их деформационно-прочностные показатели,
определяемые для данного типа перерабатываемого материала параметрами экс-
трузии. При дальнейшей переработке листового материала интересно знание за-
кономерности изменения как деформационных, так и прочностных показателей в
зависимости от угла к направлению экструзии.
Рассмотрим в качестве примера [14] результаты исследования зависимости
деформационно-прочностных характеристик листов из полиэтилена высокого давле-
ния от параметров экструзии. Листы экструдировались при температурах в головке
130, 150 и 170 °С. Выходящий лист попадал на охлаждающие валки, температура
которых поддерживалась постоянной (180 °С) путем регулирования количества
охлаждающей воды, подаваемой в полости валков. За степень ориентации прини-
малось отношение окружной скорости калибровочных валков к линейной скорости
экструзии. Линейную скорость экструзии вычисляли по формуле:
где G — массовый расход через головку; ρt — плотность расплава полимера при темпера-
туре экструзии; B — ширина оформляющей щели; h — высота оформляющей щели.
Стандартные образцы для испытаний прочности при растяжении вырубали из
экструдированного через щель высотой в 2,3 и 4 мм листа под разным углом к на-
правлению течения (рис. 2.19). Для каждого значения угла α брали по четыре образца.
Угол меняли в пределах от 0 до 90°. Испытания проводили на разрывной машине при
постоянной скорости, равной 350 мм/мин. Зависимости прочности при растяжении
σP и относительного удлинения εP при разрыве для ПЭВД от степени вытяжки при
температуре головки 130 °С представлена на рис. 2.20.
Из приведенных зависимостей видно, что максимальная прочность при рас-
тяжении наблюдается вдоль вытяжки при всех температурах экструзии и степенях
вытяжки, т. е. при α = 0. С увеличением угла α прочность падает. Это объясняется
тем, что по мере отклонения от направления ориентации противодействующие силы
межмолекулярного взаимодействия убывают. Относительное же удлинение вдоль
вытяжки меньше, чем в перпендикулярном к ней направлении, что объясняется мень-
шей гибкостью и способностью к деформации предварительно распрямленных цепей.
При этом оказалось, что при всех температурах экструзии характер кривых один и
тот же. То есть максимальная прочность и минимальное относительное удлинение
наблюдаются при α = 0, а с увеличением угла α прочность падает, относительное
удлинение возрастает.
Кривые прочности при растяжении σP и относительного удлинения при разрыве
εP от угла α к направлению течения при одной и той же степени вытяжки можно по-
лучить, соединив соответствующие значения на лучах ρ (кривые 1 и 2 на рис. 2.20).
При этом кривые 1 хорошо описываются следующей эмпирической зависимостью:
ε 0P , % σ0P , МПа
620 11,2 ε = 2,0
ε = 1,75
ε = 1,55
580 10,8 ε = 1,3
ε = 1,1
540 10,4 1
2
500 10,0 ε = 1,1
ε = 1,3
460 9,6 ε = 1,55
α = 60° ε = 1,75
ε = 2,0
420 9,2 α = 45°
α = 30°
9,0 9,4 9,8 10,2 10,6 11,0 σ90
P
, МПа
400 440 480 520 560 600 ε 90P

,%
Рис. 2.20. Зависимость прочности при растяжении σр и относительного удлинения εр от угла ори�
ентации α образцов к направлению экструзии: 1 — прочность; 2 — относительное удлинение

σαP = Аcos2α + B,
где σαP — значения прочности при растяжении при произвольных значениях угла α;
А = (σ0P – σP )/2; σ0P — прочность при растяжении при α = 0°, т. е. вдоль вытяжки;
σP — прочность при растяжении при α = 90°, т. е. в перпендикулярном вытяжке на-
правлении; В = (σ0P – σP )/2; α — угол между направлением течения (ориентации)
и осью образца.
Кривые 2 хорошо описываются эмпирической формулой:
εαP = –Ccos2α + D;
где εαP — относительное удлинение при разрыве для произвольных значений угла α;
C = (εP – εP0 )/2; εP — относительное удлинение при разрыве в перпендикулярном
вытяжке направлении, т. е. при α = 90°; εP0 — относительное удлинение при разрыве
вдоль вытяжки, т. е. при α = 0°; D = (εP + εP0 )/2, %.
Таким образом, с изменением степени вытяжки и температуры экструзии ме-
няются значения коэффициентов; общая же закономерность изменения σP и εP со-
храняется.
В монографии Фридмана [27] приведены данные исследований физико-
механических свойств плоских и рукавных пленок из ПЭВП, показывающие зависи-
мость разрушающих напряжений при растяжении от степени раздува и направления
ориентации.
В процессе экструзии листов и пленок возникает ряд трудностей, связанных с де-
фектами получаемых изделий, наладкой процесса и т. д. В табл. 2.9 и 2.10 приводятся
наиболее распространенные виды дефектов и рекомендации по их устранению.
Таблица 2.9. Виды брака при экструзии листов
Дефект Причины Рекомендации по устранению
Прямые полосы в Наличие зазубрин и инород- Очистка губок и ликвидация зазубрин
направлении экс- ных частиц на поверхностях
трузии головки
Наличие влаги в материале Сушка сырья. Применение экструдера с
вакуумным отсосом
Зарубка или борозда на по- Дополнительная полировка валка
верхности валка
Плохая адгезия пленки к по- Увеличить температуру ламинирующего
верхности листа вследствие валка
низкой температуры
Прямые линии, Прилипание листа к поверх- Уменьшить температуру валка или приме-
перпендикулярные ности валка нить воздушное охлаждение
направлению экс-
трузии (вдоль оси Вибрация комплектующих Проверить комплектующие устройства,
валков каландра) устройств или головки закрепить головку
Кривые линии на Плохое перемешивание мате- Изменить геометрию червяка, увеличить

поверхности листа риала в экструдере давление в головке или уменьшить часто-
ту вращения червяка
Образование складок в зазоре Отрегулировать зазор и снизить давление
между валками между валками

Окончание табл. 2.9

Дефект Причины Рекомендации по устранению
Небольшие ис- Слишком высокая темпера- Уменьшить температуру ламинирующего
кривленные линии тура пленки, наносимой на валка. Проверить колебание температуры
вблизи одного из поверхность листа на поверхности валка и, если необходи-
краев листа мо, очистить валок изнутри
«Оспины» на по- Плохое перемешивание мате- Изменить геометрию червяка, увеличить
верхности листа риала в экструдере давление в головке или уменьшить часто-
ту вращения червяка
Наличие влаги в исходном Сушка сырья. Применение экструдера с
материале вакуумным отсосом
Низкая температура охлаж- Повысить температуру валков
дающих валков
Загрязненность сырья Установить более тонкие сетки. Очи-
стить головку. Улучшить подготовку
материала
Наличие воздуха в цилиндре Изменить геометрию червяка, применить
экструдера вакуумный отсос, увеличить давление в
головке, уменьшить частоту вращения
червяка
Грязь на валках Очистить поверхность охлаждающих
валков увлажненной ветошью
Коробление листа Неправильно подобрана тем- Повысить температуру среднего валка,
пература охлаждающих валков увеличить или уменьшить температуру
нижнего валка, увеличить или умень-
шить степень вытяжки следить за сквоз-
няками, прогревать края листа
Непостоянство Недостаточно высокая квали- Проверить колебание производитель-
размеров листа по фикация оператора ности экструдера. Использовать более
толщине тяжелую головку
Тусклая поверх- Некачественная поверхность Полировать валки
ность валков
Низкая температура материала Повысить температуру экструзии или
или охлаждающих валков применить дополнительные методы на-
несения глянца
Таблица 2.10. Виды брака при экструзии пленок
Дефект Причины и рекомендации по устранению

Плохие оптические Изменить марку полимера, повысить температуру экструзии. При полу-
свойства чении плоской пленки увеличить расстояние между головкой и охлаж-
дающим валком. При рукавном методе увеличить степень вытяжки или
применить «камеру отжига»
Плохое скольжение Изменить марку или повысить температуру экструзии
Слишком большое Изменить марку или понизить температуру экструзии
скольжение
Малая прочность Для рукавной пленки отрегулировать скорость вытяжки и степень раз-
пленки в одном дува. Для плоской пленки — уменьшить вытяжку, повысить температуру
направлении экструзии, сократить расстояние между головкой и охлаждающим вали-
(неравномерная ком, уменьшить размер формующей щели
ориентация)


Дефект Причины и рекомендации по устранению
Малая прочность Для рукавной пленки повысить степень раздува и увеличить вытяжку.
пленки в двух на- При обоих методах применить полимер с большей прочностью; проверить,
правлениях не происходит ли разложение материала в экструдере
Полосы на пленке Те же меры, что и при обесцвечивании пленки
Дефекты типа Проверить качество сырья, уточнить, не происходит ли разложение мате-

«рыбий глаз» (гели риала. Временно прекратить добавку в экструдер отходов
и другие частицы в
пленке)
Разрыв раздутого Прочистить головку. Проверить, не попадают ли в загрузочную воронку
рукава в месте де- посторонние примеси. Исследовать дефекты под микроскопом: если это
фекта типа «рыбий частицы исходного материала, следует использовать для фильтрования
глаз» мелкие сетки (0,074 мм) и чаще их менять
Обесцвечивание Изменить марку полимера. Снизить температуру экструзии для предупре-

пленки ждения разложения
Полосы на пленке Прочистить головку. Принять меры по предупреждению разложения
от головки материала
Асимметричность Отрегулировать размер формующей цели по периметру, проверить равно-
раздутого рукава мерность нагрева головки
(разнотолщин-
ность)
Утолщенные места Отрегулировать размер формующей щели, проверить равномерность на-

на бобине грева головки, а также равномерность подачи охлаждающего воздуха, либо
применить вращающуюся головку
Нестабильность а) Пульсация материала в экструдере. Уменьшить скорость экструзии
раздутого рукава или увеличить давление в головке. б) Неравномерности в системе подачи
(непостоянство воздуха в рукав. Проверить, нет ли утечек воздуха и дефектов в системе
диаметра, неравно- регулирования подачи воздуха. в) Движение окружающего воздуха
мерность ширины
или толщины
пленки)
2.2.2. Получение листов и пленок каландровым методом

На рис. 2.21 показана принципиальная схема каландровой линии для получения
плоских пленок (например, из пластифицированного поливинилхлорида).
В состав каландровой линии входят смесительные вальцы 1, транспортерная
лента 2 для непрерывной подпитки каландра 3, охлаждающие барабаны 4, устройство
для непрерывного бесконтактного замера толщины пленки и массы полимера 5, ба-
рабаны 6 для окончательного охлаждения, счетчик метража производимой пленки 7,
ширительное устройство 8, тянущее устройство 9 с одновременной резкой продольных
кромок и приемно-намоточное устройство 10.
В состав каландровой линии для производства листов (в отличие от линии для
производства пленок) входят устройство для поперечной резки листового полотна,
3
2
4 5 6 7 8 9 10
1
11
Рис. 2.21. Принципиальная схема каландровой линии: 1 — вальцы; 2 — транспортерная лента;
3 — каландр; 4, 6 — охлаждающие барабаны; 5 — устройство для замера толщины пленки и массы
полимера; 7 — счетчик; 8 — ширительное устройство; 9 — тянущее устройство; 10 — приемно-
намоточное устройство; 11 — пленка
а также штабелеукладчик. Кроме того, окончательное охлаждение листового полотна

в этом случае осуществляется на рольгангах холодным воздухом, нагнетаемым снизу
на рольганги.
Каландровая линия работает следующим образом. Предварительно приготовлен-
ная в скоростном смесителе (на рис. 2.21 не показан) масса подается на смесительные
вальцы 1, откуда транспортером 2 непрерывно подается на листовальные каландры 3.
Отформованное пленочное полотно 11 поступает на охлаждающие барабаны 4, где
осуществляется охлаждение (термическая стабилизация) отформованной пленки.
Непрерывный замер толщины и массы пленки осуществляется бесконтактным
измерительным устройством, работающим по принципу проникающей радиации.
Окончательное охлаждение отформованной пленки осуществляется на барабанах 6,
откуда пленка через счетчик метража 7 и ширительное устройство 8 для разглажива-
ния пленки тянущим устройством 9 попадает на приемно-намоточный барабан 10.
Смесительные вальцы в каландровых линиях по конструкции и принципу
действия не отличаются от вальцов, применяемых в резиноперерабатывающей про-
мышленности и промышленности пластмасс.
Основным агрегатом, от которого зависят производительность линии и качество
готового изделия, является каландр. Валки каландров изготавливаются из стали или
серых чугунов. В теле валков по периферии имеются отверстия для циркуляции
теплоносителя. При использовании периферийных сверлений (отверстий) прак-
тически обеспечивается равномерное температурное поле, что весьма важно для
получения равнотолщинных изделий. При использовании валков только с централь-
ным отверстием для подвода теплоносителя температурное поле можно выровнять
установкой дополнительных наружных нагревателей (например, инфракрасных или
индукционных).
Специальными мерами для достижения необходимой точности установки меж-
валковых зазоров с учетом распорных усилий и температуры являются:
• шлифовка валков в нагретом состоянии;
• установка цапф валков в точно подобранных по допуску подшипниках качения
или скольжения;
• применение бомбировки валков;
• применение метода перекоса валков (метод Roll-crossing);
• применение метода контризгиба (метод Roll-bending).

Несмотря на эти меры (за исключением хорошей бомбировки валков при соот-
ветствующем подборе рецептуры смеси и температуры), пленки разнотолщинны по
ширине.
Важное значение имеет привод каландров. Целесообразно каждый валок каландра,
тянущие валки, охлаждающие валки и приемное устройство снабжать отдельными
независимыми друг от друга регулируемыми приводами.
Каландрование проводится при температуре наружной поверхности валков
160–200 °С и окружной скорости валков 10–100 м/мин в зависимости от толщины
изделия и типа перерабатываемого материала. Нагрев (при высоких скоростях — и
охлаждение) должен производиться с высокой точностью с допуском по темпера-
туре ±2 °С. Выполнение этого требования обеспечивается принудительной цирку-
ляцией теплоносителя. В качестве теплоносителя преимущественно применяются
термостойкие масла или перегретая вода.
Разогрев до заданной температуры (перед пуском линии) производится паром,
электрическими нагревателями сопротивления, газовыми или масляными горелка-
ми. При этом, однако, следует учитывать необходимость независимой установки и
регулировки температуры каждого валка каландра и тянущих валков.
Принцип каландрования заключается в следующем. Пластифицированная термо-
пластичная масса в большинстве случаев непрерывно действующей транспортерной
лентой подается к каландру, равномерно распределяется по длине первого межвал-
кового зазора каландра, откуда подхватывается последующими валками и проходит
через второй и третий межвалковые зазоры. Толщину листа или пленки регулируют
корректировкой последнего межвалкового зазора. По сигналам, поступающим с
контрольно-измерительных приборов, непрерывно фиксируются толщина и площадь
поверхности ленты материала. Величина межвалкового зазора может быть установ-
лена автоматически или же ручным способом.
При пуске, а также при значительном изменении высоты последнего межвалко-
вого зазора необходимо корректировать первый и второй межвалковые зазоры, так
как от этого зависит запас материала перед каждым из перечисленных зазоров. В рас-
плаве полимера, находящемся перед каждым из межвалковых зазоров, происходит
непрерывный массообмен. Количество материала, находящегося в межвалковом за-
зоре, уменьшается по мере удаления от середины валка к его краям, одновременно с
этим сокращается и время пребывания перерабатываемого материала в межвалковом
зазоре.
При отборе пленки (листа) после выхода из межвалкового зазора изменяется
поперечное сечение термопластичного материала, что проявляется в разбухании
вследствие вязкоупругих свойств расплавов термопластов.
При каландровании листов и пленок следует учитывать, что расплавы формуемой
массы должны относительно хорошо сохранять заданную форму и быть эластичными.
Это необходимо для того, чтобы расстояния между отдельными комплектующими
устройствами каландровой линии лента формуемого материала могла преодолеть
свободно без нарушения сплошности.
Описанная выше технология получения листов и пленок каландрованием осно-
вана на нагреве перерабатываемого материала до температуры плавления (текучести)
полимера и называется высокотемпературным способом.
Специально при переработке жесткого ПВХ возможно применение низкотемпе-

ратурного способа, основанного на формовании пленок в области температур ниже
температуры его плавления. Однако для придания большей прочности пленкам
требуется последующее оплавление (термообработка).
Недостатками низкотемпературного способа получения пленок каландрованием
являются перегрузка валков и необходимость последующей термообработки. Термо-
обработка осуществляется на системе валков, которые разогревают пленку и придают
глянец. Однако в этом случае определяющую роль играет не межвалковый зазор,
а боковые поверхности, которые плотно обвиваются пленкой.
Пленка, полученная каландровым способом, обладает продольной ориентацией.
Так, при переработке пластифицированного ПВХ линейная скорость отбора охлаж-
денной пленки превышает окружную скорость последнего валка каландра на 30–100%,
не говоря уже о дополнительной вытяжке пленки. Поэтому прочность при растяжении
в продольном направлении на 10–20% выше прочности в поперечном направлении.
В области отбора от каландра с помощью отдельных вытяжных устройств удается
растянуть пленку до 500% ее первоначальной длины.
На специальных устройствах разогретую горячим воздухом пленку можно рас-
тянуть как в поперечном к движению пленки, так и в продольном направлениях.
Следствием этого является значительное увеличение ширины готовой пленки.
Для определения производительности каландра в случае однократного пропуска
через него перерабатываемого материала можно пользоваться формулой:
G = vWξσρϕ = πnDξσρϕ,
где G — массовая производительность; ξ — коэффициент опережения (ξ = 1,5–1,1);
v — окружная скорость валков; σ — высота межвалкового зазора; ρ — плотность по-
лимера; ϕ — коэффициент использования машинного времени; n — частота вращения
валка; D — диаметр валка.
В состав каландровой линии входят устройства для охлаждения листов и плоских
пленок, представляющие собой систему охлаждаемых водой четырех барабанов, уста-
новленных на станине. При этом на скорость охлаждения оказывает большое влияние
площадь поверхностей контакта охлаждающих барабанов с листовым (пленочным)
материалом. На рис. 2.22 представлены различные варианты огибания листовым
полимерным материалом охлаждающих барабанов.
Из вспомогательных устройств каландровой линии для производства плоской
пленки из полимерных материалов важнейшим является ширильно-расправочное.
Ширильно-расправочное устройство чаще всего представляет собой один или не-
сколько валков, огибаемых лентой каландрируемого материала. Поверхность одного
а) б) в) г)
Рис. 2.22. Схемы огибания охлаждающих барабанов листовым материалом: а, б — наиболее

благоприятные варианты огибания; в, г — нежелательные варианты

Рис. 2.23. Принципиальная схема валка ширительно-расправочного устройства
V0
n
N
λ0
O V0 W O1
λ
V Vn
γ N1
Рис. 2.24. Схема расчета ширительно-расправочного устройства
из валиков (реже двух) снабжена винтовой нарезкой, причем на одной половине

длины валка нарезка выполняется правой, а на другой левой (рис. 2.23).
Рассмотрим взаимодействие вращающейся винтовой нарезки с пленкой полимера
(рис. 2.24). Когда неподвижный валок лежит на плоском материале, гребни нарезки
соприкасаются с ним в нескольких точках (по числу витков), расположенных на
одной прямолинейной образующей наружной цилиндрической поверхности нарез-
ки. При этом угол λ0 между нормалью NN1 к оси валика и прямой OO1, проведенной
через точки контакта его с материалом, равен 90°. Если материал неподвижен, точка
контакта А каждой нитки нарезки с материалом будет перемещаться со скоростью V0
вдоль образующей наружного цилиндра. И в этом случае угол между линией контакта
и нормалью к оси валка по-прежнему составит 90°.
Если теперь осуществить подачу материала относительно валка, т. е. сообщить
относительную скорость Vn нормально к оси последнего, то точка контакта нарезки
и материала будет иметь две слагающие скорости: V0 — скорость вдоль оси валика
и Vn — нормально к ней. При V0 = const и Vn = const результирующая скорость V
точки контакта также постоянна и направлена под углом λ к направлению подачи;
λ = arctg V0 /Vn. Осевая составляющая скорости V равна
V0 = tn/60,
где t — шаг нарезки; n — частота вращения валка.
Следовательно, λ = arctg tn/60Vn.
Осевую составляющую скорости можно выразить и через окружную скорость
гребня валика Vb и угол подъема его нарезки γ : V0 = Vb·tg γ. При этом

Если скорости Vb и Vn равны, то валок просто катится без скольжения по мате-

риалу, а нарезка оставляет на материале прямолинейные отпечатки, образующие
угол λ = γ с направлением подачи. Следовательно, для создания кинематических
условий расправки необходимо, чтобы λ ≠ γ или Vb ≠ Vn. Обычно Vb = Vn. При этом
tg λ = tg γ и угол λ может достигать 80–89°, а результирующая скорость направлена
почти параллельно оси валка.
Таким образом, усилие расправки также действует главным образом вдоль оси
валка. Благодаря двум нарезкам валка лента стремится расправиться от середины к
краям.
В табл. 2.11 приведены наиболее существенные дефекты, встречающиеся на ка-
ландрированных листах и пленках.
2.2.3. Получение листов методом полимеризации в форме

Этим методом получают листовые материалы из метилметакрилата (ММА), а также
смесей различных мономеров, полимеризующихся в блоке.
В промышленности применяется процесс получения листового полимера в пло-
ских формах, в которые заливают либо мономер, либо раствор полиметилметакрилата
(ПММА) в метилметакрилате (сироп). Получаемый листовой материал отличается
высокой прозрачностью и твердостью. Для окрашивания листового материала вводят
красители, а для снижения жесткости — пластификаторы (5–15% от массы полиме-
ра). Технологический процесс получения листов ПММА (органического стекла) из
ММА включает следующие операции: приготовление сиропа, изготовление форм из
силикатного стекла, полимеризацию сиропа в формах (рис. 2.25). Формы изготавли-
вают в соответствии с заданными размерами листов органического стекла, которые
в России определены ГОСТ 10667–90, ГОСТ 17622–72 и ГОСТ 9784–75. Размеры
часового органического стекла определены ГОСТ 14138–78.
В аппарат-растворитель 1 загружают ММА, крошки отходов органического стекла,
инициатор (перекись бензоила) и краситель. Крошку получают путем измельчения
Таблица 2.11. Возможные дефекты каландрированных листов и пленок и способы их устранения
Дефекты Причины возникновения Способы устранения

Следы частичной тер- Завышена температура Снизить температуру массы, остановить
модеструкции массы оборудование и вычистить его
Матовость Занижены температуры Отрегулировать температурный режим
валков; нарушен состав каландрирования; проверить правиль-
рецептуры ность загрузки компонентов
Шероховатость поверх- Плохо отшлифованы валки Отшлифовать валки каландра
ности каландра
Наличие посторонних Загрязнено сырье или обо- Проверить чистоту сырья; прочистить
включений рудование оборудование
Неравнотолщинность Нарушение в системе ком- Отрегулировать систему компенсации
пенсации прогиба валков прогиба
каландра

Инициатор MMA
5 6 7
К вакуумной 8
линиии
2 3 4 9 10 9
Рис. 2.25. Технологическая схема производства листовых материалов (органическое стекло) по�
лимеризацией в форме: 1 — аппарат-растворитель; 2 — дробилка; 3 — термошкаф; 4 — емкость
для хранения дробленой крошки; 5 — мерник для инициатора (перекиси бензоила); 6 — мерник для
ММА; 7 — мерник для добавок; 8 — вакуумизатор; 9 — формы; 10 — термокамера
обрезков или бракованных листов органического стекла на дробилке, просеивая через

сито. Затем крошку термообрабатывают в течение 1–8 ч при 140–150 °С в шкафу 3
до образования продукта необходимой молекулярной массы (при нагревании про-
исходит снижение молекулярной массы ПММА за счет частичной термической
деструкции).
Ниже приведены нормы загрузки компонентов в аппарат-растворитель при
получении прозрачного окрашенного органического стекла, частично пластифи-
цированного дибутилфталатом в массовых частях: ММА 100; крошка ПММА 1–6;
дибутилфталат 6–8; стеарин 1–2; перекись бензоила 0,12–0,2; краситель 0,002–0,5.
Матовые стекла ПММА получают добавлением 6–8 частей полистирола.
В аппарате 1 при перемешивании сначала растворяют крошку ПММА в ММА при
45–50 °С в течение 2–3 ч, затем вводят инициатор в виде раствора в пластификаторе,
пластификатор и другие компоненты. Полученный сироп после перемешивания в
течение 30 минут сливают в вакуумизатор 8 и в течение 2 ч отсасывают воздух. За-
тем сироп с помощью сжатого азота (во избежание окисления сиропа) продавливают
через фильтр и заливают в формы 9, которые после заклейки отверстия для подачи
сиропа помещают в последовательно соединенные обогреваемые камеры 10 для по-
лимеризации. В них с помощью вентилятора со скоростью не менее 5 м/с подается
горячий воздух, нагреваемый в калориферах. Температуру полимеризации в камерах

изменяют в зависимости от толщины получаемого листа, постепенно повышая ее от
25 до 90 °С.
Зоны обогрева камеры 1 2 3
Температура, °С 25–40 40–60 60–90
В каждой зоне камеры температура регулируется автоматически. Тележки с
формами постепенно передвигаются из одной зоны камеры в другую. Общая про-
должительность полимеризации зависит от толщины листа органического стекла и
колеблется от 20 до 100 часов. После окончания процесса формы моют теплой водой,
протирают 2–3%-ным раствором соляной кислоты, обрабатывают мыльной, а затем
чистой водой и повторно используют, а листы органического стекла попадают на раз-
браковку, обрезку и упаковку. Перед упаковкой листы обертывают липкой бумагой
для защиты поверхности от царапин.
При блочной полимеризации вследствие низкой теплопроводности мономера и
полимера в мономере трудно контролировать молекулярную массу полимера и от-
водить теплоту экзотермической реакции. При недостаточном отводе теплоты резко
повышается температура реакционной смеси, что приводит к ускорению реакции,
образованию полимера с более низкой молекулярной массой и худшими механиче-
скими свойствами, а также к возникновению пузырей в готовых листах.
По аналогичной технологии можно получать листовые материалы из следующих
акриловых и метакриловых мономеров: акрилонитрила, метакрилонитрила и амил-,
бутил-, изобутил-, пропил-, октил- и этилметакрилатов.
2.3. Классификация методов производства объемных

изделий из листовых и пленочных термопластов
Появившись в конце девятнадцатого столетия, способ переработки листовых и пле-
ночных термопластичных материалов существует практически в неизменном виде по
сей день. Совершенствовались технология и оборудование, процесс механизировался
и автоматизировался, но суть его оставалась неизменной.
Плоская заготовка из термопласта тем или иным способом нагревается до тем-
пературы, соответствующей высокоэластическому состоянию (при переработке
аморфных термопластов) или до температуры начала плавления кристаллов (при
переработке термопластов с различной степенью кристалличности). Затем нагретая
заготовка подвижно или неподвижно закрепляется по контуру в зажимном устройстве
и устанавливается над формующим инструментом. Оформление заготовки в изделие
происходит под действием разности давления над свободной поверхностью заготовки
и давления в полости, образованной заготовкой и оформляющей поверхностью фор-
мующего инструмента. Перепад давления может быть создан различными способами:
вакуумированием полости между оформляющей поверхностью формующего инстру-
мента и заготовкой (вакуумформование), созданием избыточного давления сжатым
воздухом (пневмоформование), водяным паром (паровоздушное формование) или

той или иной жидкостью (гидроформование), наконец, давлением на заготовку спе-
циальных механических пуансонов (механическое формование).
При оформлении изделия происходит вытяжка термопласта и возникновение в
нем напряжений, упругая составляющая которых после снятия давления формова-
ния стремится вернуть изделие к первоначальной плоской форме заготовки. Чтобы
зафиксировать конфигурацию отформованного изделия, температуру термопласта
опускают ниже точки стеклования (для аморфных термопластов) или ниже темпе-
ратуры начала плавления кристаллов (для кристаллических полимеров).
Теперь рассмотрим более подробно метод термоформования листовых полимеров.
Выше был описан классический вариант схемы этого процесса, получившей наиболь-
шее распространение и реализующейся в подавляющем большинстве формующего
оборудования, выпускаемого во всем мире.
Внутри этой общей схемы разработано множество вариантов, каждый из которых
позволяет проще, экономичнее и качественнее изготовить то или иное конкретное
изделие, полнее использовать возможности формующего оборудования. Все эти раз-
новидности метода термоформования можно подразделять по следующим признакам:
способ нагрева заготовки; вид устройства для зажима заготовки; способ создания
давления формования; вид формования; применяемый формующий инструмент;
метод фиксирования формы изделия.
Нагрев заготовок — одна из наиболее длительных и ответственных операций в
процессе термоформования листовых полимеров. Наиболее распространены четыре
способа нагрева: конвективный, теплорадиационный, контактный, смешанный.
Конвективный нагрев дает наилучшие результаты с точки зрения равномерно-
сти нагрева. Самым распространенным теплоносителем в такого рода нагревателях
является воздух.
Наиболее распространен теплорадиационный нагрев. В зависимости от толщины
заготовок и желаемой производительности процесса нагрев может быть одно- или
двухсторонним, кроме того, процесс нагрева может осуществляться на одной или
двух позициях. По сравнению с конвективным теплорадиационный нагрев дает менее
равномерное температурное поле по поверхности заготовки, но снижает длительность
цикла процесса формования.
Контактный нагрев для переработки листовых термопластов применяется отно-
сительно редко, так как некоторые термопласты при таком нагреве имеют тенденцию
прилипать к нагревающим плитам. Контактный, так же как и теплорадиационный
нагрев, может быть односторонним или двухсторонним.
Смешанный нагрев представляет собой сочетание конвективного и теплорадиа-
ционного нагрева и обладает преимуществами обоих, хотя конструктивное решение
оборудования в этом случае усложняется.
При термоформовании применяются два вида устройств для зажима заготовок.
Первый обеспечивает жесткое закрепление заготовок по их периметру. Второй по-
зволяет заготовке в момент ее формования проскальзывать, вовлекая, таким образом,
в процесс образования изделия объем материала, находившегося в начальный момент
вне контура зажимного устройства.
В зависимости от конструктивного оформления процесса те и другие зажимные

устройства могут выполняться подвижными или стационарными.
Выше уже говорилось, что давление формования листовой заготовки может
создаваться различными способами. В зависимости от этого можно выделить сле-
дующие виды термоформования: вакуумное, пневматическое, гидравлическое, паро-
воздушное, механическое, комбинированное.
При вакуумном формовании (вакуум-формовании) герметизируется полость под
разогретой заготовкой и из нее откачивается воздух. Давление под заготовкой по-
степенно уменьшается, в то время как над заготовкой давление воздуха по-прежнему
будет примерно 0,1 МПа. На термопласт воздействует усилие, равное площади за-
готовки, помноженной на разницу давлений над заготовкой и под ней (удельное дав-
ление формования). Заготовка начинает втягиваться в полость, из которой откачан
воздух, и если в этой полости расположить какую-либо форму, заготовка примет ее
вид. По мере увеличения разрежения под заготовкой будет расти удельное давление
формования, однако это давление никогда не сможет превысить 0,1 МПа. Практически
же оно составляет 0,06–0,085 МПа.
Чтобы увеличить удельное давление формования, можно герметизировать по-
лость над заготовкой и подать в нее сжатый воздух, а нижнюю полость соединить с
атмосферой. Как и в первом случае, заготовка примет вид формы, расположенной
в нижней полости, однако удельное давление формования при таком методе будет
равно давлению сжатого воздуха минус атмосферное давление. На практике давле-
ние формования сжатым воздухом берется в пределах 0,15–1,5 МПа. Этим методом
хорошо формуются листовые заготовки толщиной более 5 мм. Такой метод называют
пневматическим формованием (пневмоформованием).
Пневмоформование обладает следующими преимуществами перед вакуумным:
возможность переработки толстолистовых заготовок и получения крупногабаритных
изделий; некоторое уменьшение времени цикла за счет ускорения процесса фор-
мообразования изделия; большие, чем при вакуум-формовании, точность размеров
изделий и четкость контура.
Основным же недостатком пневмоформования является значительное услож-
нение, а следовательно, и удорожание оборудования, использование пневматики
и невозможность визуального наблюдения за процессом оформления листовой за-
готовки в изделие.
Иногда вместо сжатого воздуха для формования используют жидкость, нагнетае-
мую под давлением в полость над листовой заготовкой. В этом случае жидкость часто
является и теплоносителем, обогревающим заготовку. Как правило, при гидравличе-
ском формовании во избежание прямого контакта жидкости с термопластом между
заготовкой и рабочей жидкостью прокладывают эластичную мембрану.
Иногда, чтобы поддержать высокую температуру термопласта в течение всего
периода оформления изделия, для создания давления используют паровоздушную
смесь, которая является одновременно и теплоносителем. Такое формование назы-
вается паровоздушным.
В ряде случаев усилие, необходимое для оформления изделия, создается ме-
ханически с помощью специального толкателя. Этот способ формования часто
в литературе именуется штамповкой, однако такое название, заимствованное, скорее

всего, из металлообрабатывающей промышленности, не раскрывает всех возможно-
стей механического формования листовых полимеров, так как этим способом могут
быть осуществлены следующие виды формования:
• вытяжка на пуансоне (или протяжка);
• гибка;
• механическое формование инструментом с сопряженными матрицей и пуан-
соном;
• механическое формование эластичным пуансоном;
• механическое объемное формование.
В производственных процессах значительное распространение получили раз-
личные комбинации вакуумного, пневматического и механического формования.
Так, разработана и широко используется механопневматическая технология. Во
многих процессах сочетается применение пневматики с вакуумом. Нередки примеры
механовакуумного формования.
Вне зависимости от способа создания формующего перепада давления, формо-
вание листовых материалов подразделяют на негативное, позитивное, свободное,
негативно-позитивное.
Негативное формование (формование в матрице) обеспечивает получение из-
делий, наружная поверхность которых воспроизводит форму и тиснение внутренней
поверхности матрицы. При позитивном формовании (формование на пуансоне)
внутренняя поверхность формуемого изделия повторяет форму и тиснение внешней
поверхности пуансона. Свободное формование происходит без касания материала
заготовки с формующим инструментом. Негативно-позитивное формование сочетает
элементы формования как в матрице, так и на пуансоне. Возможен вариант сочетания
свободного формования с негативным или позитивным.
Обычно заготовки из пленок и листов имеют одинаковую толщину по всей пло-
щади. Однако именно это является препятствием при получении изделий сложной
конфигурации или изделий с особыми требованиями к разнотолщинности их стенок.
Поэтому иногда необходимы специальные способы формования, сочетающиеся с
предварительным профилированием заготовок нужной формы. К таким способам
относятся топформование (формование из заготовок, получаемых экструзионно-
прессовым методом) и сочетание в одном агрегате литья под давлением заготовок и
их пневмовакуумного формования в объемные изделия.
От перечисленных методов формования несколько отличается метод упаковки
штучных изделий в термоусаживающуюся пленку. При производстве этой пленки
полимер в нагретом состоянии сильно деформируют и затем резко охлаждают до
комнатной температуры, не дав реализоваться упругой составляющей деформации.
Полимер становится более твердым, жестким, и растянутые макромолекулы не могут
вернуться в свое естественное равновесное состояние. При вторичном нагреве пленки
полимер размягчается, молекулы стремятся вернуться в глобулообразное состояние
и пленка сокращается в размерах.
Этот эффект используют в промышленности. Продукт, подлежащий упаковке,
заворачивают или закладывают в рукав из термоусаживающейся пленки. Полученный
пакет помещают в термошкаф, в котором пленка нагревается до температуры, не-

обходимой для осуществления процесса термоусадки, при котором пленка плотно
обтягивает упаковываемый предмет, полностью повторяя его форму. Во избежание
образования между пленкой и объектом упаковки воздушных пузырей в пленке
иногда делают проколы.
Для упаковки различных товаров широко применяют формованную прозрачную
пленку. Такой вид упаковки часто называют «скин» или «блистер». При упаковке из-
делий методом «скин» (от англ. skin — кожа) пленка прилегает к предмету. Процесс
упаковки основан на методе позитивного пневмо- или вакуум-формования с пред-
варительной механической вытяжкой или без нее. Упаковываемое изделие распола-
гают на основании из картона или на плоской полимерной подложке. На картонное
основание может быть предварительно нанесено адгезионное покрытие, активируемое
при нагреве. Одновременно с формованием происходит сварка или склеивание про-
зрачной пленки с подложкой, на которую могут быть нанесены надписи, рисунки,
инструкции по пользованию упакованным изделием и т. п.
При упаковке изделий методом «блистер» (от англ. blister — оболочка) пленка
лишь приблизительно повторяет форму пакуемого изделия, подчеркивая наиболее
характерные черты его конфигурации, а во многих случаях форма упаковки «бли-
стер» вообще не повторяет форму изделия. Пленка формуется методом негативного
или позитивного формования в специально изготовленных для этого формах. Упа-
ковываемое изделие закладывается в отформованную пленку. В качестве основания
используют либо листовой термопласт, либо ту же пленку, из которой отформована
фигурная часть упаковки, либо картон. К этому основанию сваркой или склеиванием
прикрепляют отформованную часть пленки с уже содержащимся в ней упаковы-
ваемым продуктом. Размер основания превышает размер отформованной полости.
Иногда для упаковки используют так называемый двойной «блистер» — по одному
«блистеру» с каждой стороны основания, благодаря чему создается объемный эф-
фект.
Упаковку типа «скин» рекомендуется применять для твердых изделий, легко
выдерживающих давление формования, упаковку типа «блистер» — для мягких из-
делий, мелких сыпучих товаров и предметов, для которых она более эстетична.
Последние время при формовании различных упаковок все чаще используется
технология IML (от англ. in-mold labelling — этикетирование в форме). Этот метод
декорирования изделий, применявшийся ранее только при литье под давлением,
заключается в следующем. Изготовленная заранее этикетка вставляется специаль-
ным роботом в формующий инструмент, и в момент формования заготовки этикетка
соединяется со стенкой изделия. В результате этикетка становится неотъемлемой
частью отформованной упаковки. Проблему прилипания решают коэкструдирован-
ные многослойные этикетки из полипропилена, содержащие слой низкоплавкого
полипропилена. Этикетка не рвется, не съезжает, не сминается. Изделие сразу при-
обретает высокую степень защиты от подделок, сохраняет первоначальный вид на
всех этапах эксплуатации.
Основные способы формования, нашедшие широкое промышленное применение,
более подробно описаны ниже. Однако нужно иметь в виду, что представленный
перечень способов не является чем-то бесспорным и окончательным. С появлением

необходимости в производстве новых изделий могут возникнуть и новые способы,
отличающиеся от приведенных большей технологичностью и экономичностью при-
менительно к формованию конкретного изделия или группы изделий.
Несколько особняком стоит изготовление футеровок емкостей и аппаратуры
листовыми термопластами с применением технологии термоформования. При этом
не используются ни специальная формующая оснастка, ни формующие машины.
Итак, рассмотрим подробнее основные методы термоформования, переходя от
самых простых к более сложным вариантам.
Свободное формование происходит без соприкосновения материала заготовки
с формующим инструментом. Чаще всего последний просто отсутствует. Его заме-
няет специальная рама (пройма), которая наряду с величиной перепада давления
и определяет конфигурацию будущего изделия. При свободном формовании заготовка
закрепляется в пройме (рис. 2.26), установленной над вакуумной или пневматической
камерой, нагревается и затем формуется, не касаясь, однако, стенок камеры. При
этом деформация заготовки продолжается до тех пор, пока не наступит равновесие
между действующим на лист усилием формования и напряжением, возникающим
при этом в самом термопласте. Если равенство напряженного состояния не насту-
пает, то деформация заготовки будет продолжаться вплоть до разрыва формуемого
листа. Обычно при свободном формовании применяются круглые, овальные и пря-
моугольные проймы.
Для регулирования глубины вытяжки используют два метода. Первый из них
основан на установке фотоэлементов, настраиваемых на определенную глубину вы-
тяжки материала и управляющих клапаном, прекращающим подачу сжатого воздуха
или дальнейшее создание разрежения. При втором способе формуемая заготовка по
достижении определенной глубины вытяжки нажимает на рычаг или скобку, обе-
спечивающие закрытие воздушного или вакуумного клапана. При использовании
второго способа надо иметь в виду, что усилие, необходимое для поворота рычага
или скобы, должно быть минимальным. Усилие поворота, отнесенное к поверхности
контакта формуемого изделия с рычагом или скобой, не должно превышать 10%
удельного давления формования. В противном случае поверхность изделия может
быть повреждена.
а) б)
Воздух
Рис. 2.26. Схема свободного формования
а) б)
Воздух
Рис. 2.27. Схема свободного формования с ограничителем
Методом свободного формования можно получать изделия с плоским и частично

плоским днищем. Для этого на некотором расстоянии от проймы на пути формуе-
мого изделия устанавливают опорную площадку, создающую преграду заготовке на
определенной высоте. Эта разновидность метода формования носит название свобод-
ное формование с ограничителем (рис. 2.27). Формально такой способ формования
нельзя назвать свободным, так как материал входит в контакт с опорной площадкой,
однако в литературе его обычно относят именно к этому методу.
Недостатки метода свободного формования — ограниченные возможности выбора
конфигурации изделия, высокие требования к равномерности нагрева термопласта
и толщине исходной заготовки. Несоблюдение этих требований приводит к неравно-
мерной вытяжке и, следовательно, к неправильной форме готового изделия. Метод
свободного формования применяют, как правило, для производства изделий с хороши-
ми оптическими свойствами. Высокие оптические свойства изделий объясняются тем,
что нагретая заготовка не входит в контакт с холодным формующим инструментом,
ведь в случае такого контакта, из-за плохой теплопроводности полимера по толщине
заготовки возникает большой перепад температур, что приводит к образованию в слое,
коснувшемся холодного инструмента, значительных остаточных напряжений. Эти на-
пряжения способствуют образованию сетки микроскопических трещин, снижающих
оптические свойства материала.
Негативное формование (формование в матрице) обеспечивает получение из-
делий, наружная поверхность которых точно воспроизводит форму и тиснение
внутренней поверхности матрицы. Этот метод имеет большое распространение. На
рис. 2.28, б показана первая стадия негативного формования: из матрицы, над которой
установлена разогретая заготовка, откачивается воздух, создается разность давлений
над листом термопласта и под ним, и заготовка начинает деформироваться. Она про-
гибается и принимает форму, требующую наименьших энергетических затрат.
Для матриц с круглым поперечным сечением заготовка имеет вид поверхности
шарового сегмента, для матрицы с эллипсным сечением — поверхности сегмента
эллипсоида вращения, для матрицы с прямоугольным сечением — поверхности, об-
разованной поверхностью кругового и эллиптического цилиндров и т. д.
Такого рода деформация заготовки будет происходить до тех пор, пока термо-
пласт прикасается только к верхней кромке матрицы. Эту стадию называют стадией
а) б) в)
Воздух
г) д)
Воздух
Рис. 2.28. Схема негативного формования
свободного формования. Характерно, что температура термопласта остается в это

время практически постоянной. Понятно, что площадь поверхности заготовки в
конце свободной стадии формования больше, чем начальная площадь заготовки.
Объем термопласта в конце формования остается неизменным. Из этого следует,
что толщина заготовки в конце периода свободного формования меньше толщины
исходного листа. Как показывает опыт, толщина в разных точках заготовки по окон-
чании периода свободного формования неодинакова.
За стадией свободного формования следует стадия формования на инструмен-
те. Эта стадия характерна тем, что часть формуемой заготовки входит в контакт с
рабочими поверхностями матрицы, а часть ее по-прежнему формуется свободно.
Так как температура формы поддерживается достаточно низкой, то температура
формуемого термопласта на этой стадии понижается, и форма изделия фиксируется.
Стадия формования на инструменте может быть разбита на две стадии: оформления
боковых стенок и оформления днища. При формовании глубоких изделий сначала
оформляются боковые стенки, а затем днище, при формовании мелких — наоборот.
На рис. 2.28, в показано оформление стенок у глубокого изделия. При этом объем
материала заготовки расходуется на оформление боковых стенок и образование но-
вых поверхностей, свободных от соприкосновения с оформляющим инструментом.
Площадь свободных поверхностей в процессе формования стенок может оставаться
постоянной, если боковые стенки матрицы параллельны одна другой; может умень-
шаться, если боковые стенки сходятся; может увеличиваться, если боковые стенки
матрицы книзу расходятся. Однако толщина оболочки, образованной свободной
поверхностью, постоянно уменьшается. Это связано с тем, что из-за резкого охлаж-
дения поверхности заготовки, соприкасающейся с оформляющим инструментом,
на ней образуется тонкая прочная пленка охлажденного термопласта. Эта пленка
значительно снижает способность термопласта к деформированию, и образование
нового участка боковой стенки идет почти полностью за счет объема материала, еще
не коснувшегося оформляющего инструмента. Последнее обстоятельство приводит

к постоянному уменьшению толщины оболочки, подвергающейся свободному фор-
мованию, и, следовательно, к утончению стенки изделия от горловины к днищу.
В тот момент, когда часть формуемой заготовки соприкасается с дном матрицы,
начинается стадия оформления днища изделия (рис. 2.28, г). Как и на стенках ма-
трицы, на термопласте, контактирующем с ее дном, образуется корка охлажденного
материала, препятствующая его дальнейшей вытяжке. Вытяжка по-прежнему идет
из участков заготовки, не коснувшихся поверхности матрицы. Объем материала,
находящегося в этих участках, уменьшается, уменьшается их толщина, утончаются
стенки изделия. Наиболее тонкими они получаются в углах между стенками и днищем
изделия. Аналогичное явление наблюдается и при получении изделий малой глубины.
При оформлении деталей сложной конфигурации значительное утонение наблюда-
ется и в местах резких переходов поверхностей, образующих данные изделия.
Таким образом, недостатком негативного метода формования является значи-
тельная разнотолщинность изделия при глубокой вытяжке, особенно в углах и местах
переходов (при малой глубине изделия разница в толщине не столь значительна).
Позитивное формование (формование на пуансоне) обеспечивает получение
изделий, внутренняя поверхность которых точно воспроизводит форму и тиснение
наружной поверхности пуансона. При формовании этим методом (рис. 2.29) разо-
гретый лист соприкасается, в первую очередь, с верхним торцом пуансона, на котором
образуется днище будущего изделия. Это и обусловливает то, что при позитивном
формовании наибольшая толщина изделия на его днище. Дальнейшее же изменение
формы заготовки происходит за счет вытяжки материала, образующего боковые
стенки изделия. Это приводит к тому, что наиболее тонкой получается горловина
изделия.
Применение позитивного метода формования ограничивается большими отхо-
дами материала (на образование стенки вдоль формовочной камеры). Кроме того,
можно формовать только листы материала, дающие при нагреве малый прогиб под
собственным весом. В противном случае лист прилипает к верхней части пуансона
и при формовании изделие получается с еще большей разнотолщинностью. Для
устранения этого недостатка при формовании листов, дающих большой прогиб при
нагреве, можно применять подвижную прижимную раму. Лист, поднятый на некото-
рое расстояние от формы, нагревается, а затем вручную или механически опускается
к форме. Как и негативным методом, позитивным формованием можно получать
изделия небольшой глубины и без острых углов.
а) б)
Воздух
Рис. 2.29. Схема позитивного формования
Каждый из рассмотренных методов переработки листовых и пленочных материа-

лов в объемные изделия (свободное, негативное и позитивное формование) имеет
особенности, не позволяющие производить изделия сложной конфигурации или
глубокой вытяжки. В связи с этим разработаны методы, сочетающие негативное,
позитивное и свободное формование, а также применение специальных техноло-
гических приемов (предварительной механической или пневматической вытяжки,
использование воздушной подушки, аэродинамического эффекта и т. п.).
Негативное формование с предварительной пневматической вытяжкой (сочета-
ние негативного и свободного формования) показано на рис. 2.30.
Под листом термопласта, закрепленным в зажимном устройстве и разогретым
до высокоэластичного состояния, с помощью сжатого воздуха создается избыточное
давление. Лист деформируется как в процессе свободного формования, при этом его
толщина равномерно уменьшается. После достижения листом необходимой степени
вытяжки подача сжатого воздуха в матрицу прекращается и создается формующий
перепад давлений, обеспечивающий вхождение раздутой заготовки внутрь матрицы
и плотное прижатие термопласта к рабочим поверхностям формы. Предварительная
пневматическая вытяжка обеспечивает меньшую разнотолщинность изделий и по-
зволяет получать изделия более глубокие, чем при простом негативном формовании.
По сравнению с предварительной механической вытяжкой при негативном формо-
вании пневмовытяжка экономичнее, так как не требует специальных механизмов,
обеспечивающих движение пуансона.
Следует заметить, что негативное формование с предварительной пневматической
вытяжкой нельзя применять, если глубина изделия
а)
в разных местах значительно различается, так как в
этом случае в местах с наименьшей глубиной могут
образоваться складки материала.
Величину предварительной пневматической
вытяжки подбирают для каждого вида изделия экс-
периментально с таким расчетом, чтобы на изделии б)
не появлялись складки от «излишков» материала.
При определенной конфигурации изделия P
(например, с большим отношением его глубины
к условному диаметру) придания заготовке по-
лусферической формы в момент пневматической Воздух
вытяжки недостаточно. Лучшие результаты дает в)
предварительная вытяжка «пузыря» продолговатой
формы. Для этого над зажимной рамой устанавли-
вают специальный цилиндр. Во избежание контакта
пузыря с внутренними стенками цилиндра и, следо-
вательно, залипания и появления разнотолщинности
стенки цилиндра перфорированы и через отверстия Воздух
подается под небольшим давлением теплый воздух, Рис. 2.30. Схема негативного
который препятствует контакту термопласта со формования с предварительной
стенками. пневматической вытяжкой
а) Негативное формование с предварительной меха-

нической вытяжкой (рис. 2.31) заключается в том, что
закрепленный над матрицей лист термопласта вдавли-
вается в нее толкателем. Толкатель, опускаясь, придает
листу форму, приблизительно соответствующую форме
матрицы, и производит предварительную механическую
вытяжку листа. Как только толкатель приходит в нижнее
положение, в матрице производится пневматическое (ва-
куумное) формование — лист прижимается к внутренней
поверхности матрицы, воспроизводя рисунок формы.
При механической вытяжке утончаются боковые
F стенки формуемой заготовки, а толщина дна почти не
б) изменяется. При пневмовакуумном формовании больше
всего вытягиваются дно изделия и прилегающие к дну
углы. Каждая из этих операций в отдельности дает из-
делие с неравномерной толщиной стенок. При правиль-
ном сочетании этих двух операций в одном методе эти
неравномерности компенсируются.
Преимуществом негативного формования с пред-
варительной механической вытяжкой является возмож-
в)
ность получения более глубоких изделий с равномерной
толщиной стенок, чем при чисто негативном формовании.
К недостаткам процесса следует отнести усложнение обо-
рудования и увеличение числа технологических параме-
тров, которые нужно контролировать в ходе процесса.
Предварительная механическая вытяжка может
осуществляться при негативном формовании не только
жестким, но и эластичным пуансоном, изготовляемым,
Воздух как правило, из резины. При предварительной вытяжке
Рис. 2.31. Схема негативного эластичным пуансоном разнотолщинность изделия мень-
формования с предваритель� ше, чем при работе с жестким толкателем. Это объясня-
ной механической вытяжкой ется тем, что при соприкосновении заготовки с резиной
не происходит резкого охлаждения термопласта, и он
продолжает деформироваться, как бы обтекая пуансон.
Негативное формование с предварительной пневматической и механической вы-
тяжкой показано на рис. 2.32. Зажатый в прижимной раме лист нагревается и затем под
действием подаваемого в матрицу сжатого воздуха раздувается в пузырь. Избыточный
воздух выходит через стык листа и матрицы. Сверху в пузырь опускается пуансон,
придающий заготовке форму, близкую к форме готового изделия. Затем в матрице
создают формующий перепад давлений, и лист плотно прилегает к ее поверхности.
При рассматриваемом способе формования изделие получается почти равнотол-
щинным. Однако для таких термопластов, как полиэтилен и поливинилхлорид, этот
способ следует несколько видоизменить, так как перечисленные материалы могут
прилипать к оформляющему инструменту. Нагрев и раздув вверх заготовок из этих
материалов производится так же, как и при опи- а)

санном выше способе. Но вдавливаемый в пузырь
термопласта толкатель в данном случае снабжен
отверстиями, через которые подается горячий воз-
дух. Таким образом, лист находится между двумя
воздушными подушками (со стороны матрицы и
толкателя). Затем подачу воздуха в матрицу и тол-
катель прекращают, создают формующий перепад
давлений и окончательно оформляют изделие.
Такая разновидность формования называется
негативное формование с предварительной меха-
нической вытяжкой и применением воздушной б)
подушки (рис. 2.33).
При позитивном формовании с предваритель-
ной механической вытяжкой лист термопласта
зажимается в раме над расположенным под ней P
пуансоном и нагревается (рис. 2.34). По достижении
температуры формования пуансон поднимается,
и разогретый лист плотно его обтягивает. Затем Воздух
создается перепад давления, благодаря которому
заготовка еще плотнее обжимает пуансон, точно
воспроизводя его форму. При таком методе фор-
мования самым толстым получается дно изделия. Воздух
Боковые стенки получают более или менее равно- в)
мерную вытяжку.
Наиболее пригодны для такого метода перера-
ботки листы из органического стекла, ударопрочно- F
го полистирола, АБС-пластика, наименее — листы
из полиэтилена. Это связано с тем, что полиэтилен
прилипает к верхней торцовой части пуансона.
К преимуществам позитивного формования с
предварительной механической вытяжной следует
отнести возможность получения более глубоких,
г)
по сравнению с простым позитивным формова-
нием, изделий и сокращение количества отходов.
К недостаткам — ограниченность номенклатуры
перерабатываемых материалов и недостаточную
равнотолщинность изделий.
Позитивное формование с предварительной
механической вытяжкой иногда сочетают с исполь-
зованием аэродинамического эффекта (рис. 2.35), Воздух
который основан на том, что при подъеме пуансона Рис. 2.32. Схема негативного фор�
в пространстве между ним и заготовкой пропускает- мования с предварительной пневма�
ся подогретый воздух. Это делается для того, чтобы тической и механической вытяжкой
исключить преждевременный контакт нагретой заготовки с

холодными стенками формы. Изменением скорости потока
а)
воздуха, его направления и температуры можно управлять
равнотолщинностью изделий. Кроме того, такой метод
формования позволяет получать изделия весьма сложной
конфигурации.
Позитивное формование с предварительной пневма-
тической вытяжкой (сочетание позитивного и свободного
метода формования) показано на рис. 2.36.
Иногда этот метод реализуют с поднятием пуансона
и происходит позитивное формование с предварительной
пневматической и механической вытяжкой (рис. 2.37).
б) В этом случае после пневматической вытяжки листа на
достаточную глубину в камеру вводится пуансон. Пере-
Воздух
в)
F
F
P
Воздух Воздух
Рис. 2.34. Схема позитивного фор�
мования с предварительной механи�
Воздух ческой вытяжкой
г)
Воздух
Воздух Воздух
Рис. 2.33. Схема негатив� Рис. 2.35. Схема позитивного фор� Рис. 2.36. Схема позитив�
ного формования с пред� мования с предварительной механи� ного формования с предва�
варительной механической ческой вытяжкой и использованием рительной пневматической
вытяжкой и применением аэродинамического эффекта вытяжкой
воздушной подушки
пад давления, обеспечивающий предварительную вытяжку листа, снимается, и не

успевшая еще охладиться заготовка действием внутренних упругих сил стремится
вернуться в первоначальное положение, однако при соприкосновении с холодным
пуансоном облегает его и застывает, образуя изделие заданной формы. Для лучшего
облегания заготовкой пуансона термопласт поджимается к нему или под действием
сжатого воздуха, подаваемого в камеру, или за счет разрежения, создаваемого в ка-
а) налах пуансона.
Часто конфигурация формуемого изделия бывает
такой, что форма для его изготовления сочетает в себе эле-
менты матрицы и элементы пуансона. Такой метод формо-
вания называется негативно-позитивным формованием.
Так как формование по этому методу происходит путем
сочетания элементов позитивного и негативного формо-
вания, то и характер разнотолщинности имеет признаки,
б) типичные для этих методов. При наличии сильно высту-
P пающих позитивных элементов на форме рекомендуется
предусмотреть подогрев. Наиболее типичным изделием
для этого метода формования является внутренняя панель
дверей бытовых холодильников.
При негативно-позитивном формовании, так же как и
при других способах формования, может быть применен
тот или иной вид предварительной вытяжки. На рис. 2.38
в качестве примера дана схема негативно-позитивного
Воздух формования с предварительной механической вытяжкой
в негативной части формующего инструмента.
в)
F
Воздух
г)
Воздух
Рис. 2.37. Схема позитив�
ного формования с предва�
Воздух
рительной пневматической
вытяжкой Рис. 2.38. Схема негативно-позитивного формования
Формование с проскальзыванием в зажимной раме (рис. 2.39) может быть ис-

пользовано при негативном, позитивном или комплексном видах формования. Оно
позволяет получать изделия с более толстыми стенками, чем при формовании другими
методами. Это связано с тем, что при формовании с плотным прижатием заготовки
в зажимной раме вытяжка изделия ведется в основном лишь за счет материала, рас-
положенного непосредственно над (или под) оформлявшим инструментом.
При формовании с проскальзыванием листа в зажимной раме для образования
стенок изделия используется также материал, находящийся в зажимном устройстве.
Такое формование наиболее широко применяют при изготовлении мелкой тары из
рулонного материала. Чтобы обеспечить проскальзывание материала в зажимах, по-
следние изготовляют обычно в виде валков, свободно вращающихся на своих осях.
На рис. 2.39 показана схема позитивного формования с предварительной механи-
ческой вытяжкой и проскальзыванием заготовки в зажимной раме. Проскальзывание
заготовки в зависимости от технологической необходимости может происходить в
течение всего процесса формообразования готового изделия. В этом случае при-
жимная рама регулируется на определенное постоянное усилие, а количество ма-
териала, увлекаемое в зону формования из-за периметра прижимной рамы, будет
пропорционально напряжениям, возникающим в заготовке в тот или иной момент ее
формования. В других случаях проскальзывание заготовки может быть использовано
в технологическом процессе лишь в определенные моменты формообразования изде-
лия. Для этого конструкция прижимной рамы может предусматривать скачкообразное
изменение усилия зажима заготовки. Кроме того, существуют установки, усилие
зажима в которых может изменяться в течение всего процесса по определенной про-
грамме, обеспечивающей получение изделий с минимальной разнотолщинностью.
Значительное распространение в промышленности получило пневматическое
формование в сочетании с различными видами механической вытяжки (механо
пневмоформование).
В этом процессе на одной позиции формующего оборудования осуществляется
формование изделия, его вырубка, пробивка отверстий, отгиб канта и т. п. Этот способ
является производительным и экономичным, так как позволяет получать довольно
сложные изделия за один цикл.
С помощью механопневмоформования можно изготовлять самые сложные из-
делия, создавая давление воздуха сначала в одной, а затем в другой части, используя
протяжку, элементы механического формования жестким или эластичным пуансоном,
свободное формование, вырубку и т. д.
а) б) F
Рис. 2.39. Схема формования с проскальзыванием в зажимной раме

Возможности механопневмоформования показаны на рис. 2.40. Рис. 2.40, а иллю-

стрирует получение конического изделия с помощью протяжки без использования
пневматики. Если при этом создать небольшое давление сжатого воздуха в нижней
камере, то у изделия будет получена не коническая, а вогнутая боковая поверхность.
На рис. 2.40, б показана схема формования изделия с глубокой вытяжкой. Сначала
используется предварительная пневматическая вытяжка (раздув сферы вверх), затем
механическая вытяжка пуансоном и, наконец, формование изделия за счет создания
давления воздуха в нижней камере. Механопневматическая технология дает воз-
можность осуществить свободное формование (рис. 2.40, в) и негативно-позитивное
формование изделий особо сложной конфигурации с применением предварительной
механопневматической вытяжки и разъемной формы (рис. 2.40, г).
Вначале производится пневмовытяжка материала — заготовка свободно выдува-
ется вверх, затем начинается вытяжка пуансоном, имеющим специальные отверстия
для впуска сжатого воздуха. Пуансон опускает заготовку в матрицу, оформляет дно
изделия и одновременно своей боковой поверхностью уплотняет заготовку в кони-
ческой части разъемной матрицы. При поступлении сжатого воздуха через отверстия
в пуансоне оформляется нижняя часть изделия, а для окончательного оформления
верхней его части пневматическое давление создается в верхней камере. После
охлаждения изделие вынимают из нижней камеры вместе с матрицей, после чего
производится разъем последней.
На рис. 2.40, д показана возможность реализации при механопневмоформовании
позитивного формования с предварительной механической вытяжкой.
Формование в разъемную форму (рис. 2.41) мало отличается от негативного,
однако позволяет получать изделия с поднутрениями. Из обычной формы извлечь
такие изделия невозможно. Для получения равнотолщинных изделий при формо-
вании с разъемной формой можно применять предварительную вытяжку. Стык по-
луформ должен быть тщательно подогнан, в противном случае на изделии останутся
следы стыка.
Двухстороннее формование позволяет изготовлять из листовых материалов из-
делия закрытой формы. Между двумя негативными или негативно-позитивными
формами закладывают два предварительно разогретых листа термопласта. Формы
смыкаются с усилием, обеспечивающим удержание листа и сварку по контуру
формуемых заготовок. Разность давлений, необходимая для оформления изделия,
создается или сжатым воздухом через штуцер, расположенный между заготовка-
ми (рис. 2.42), или с помощью разрежения в матрицах. Для оформления изделий
с горловинами применяется сжатый воздух. Одновременно листы заготовки обжи-
маются матрицами вокруг штуцера, что дает достаточное уплотнение и может быть
использовано для формования резьб. После формования и охлаждения изделия из
него удаляют штуцер, разводят матрицы и извлекают сваренное раздутое изделие.
Таким образом, можно изготовлять различные баки и канистры, горловины которых
оформляются специальными штуцерами с отверстиями для впуска и выпуска воз-
духа, форма штуцера в этом случае должна отвечать форме горловины. С помощью
вакуума можно оформить изделие с замкнутой внутренней полостью, например,
поплавок.
а)
б)
в) г)
д)
Рис. 2.40. Схемы вариантов механопневмоформования

а)
а)
F
Воздух
б)
б)
в)
Воздух
Рис. 2.41. Схема формования в разъемную Рис. 2.42. Схема двухстороннего формо�
форму вания
В случаях, когда не предусмотрена переналадка зажимного устройства при формо-

вании мелких изделий, несложных по конфигурации, целесообразно воспользоваться
методом формования с упругой мембраной (рис. 2.43). Зажимать заготовки такой
мембраной можно при вакуумном формовании небольших серий изделий, так как ре-
зина из-за низкой теплостойкости быстро стареет и теряет эластичность. (Стремятся
к тому, чтобы мембрана выдерживала не менее 50 циклов формования.)
Форму, имеющую значительно меньшие размеры, чем зажимное устройство,
устанавливают в формовочной камере так, чтобы верхняя плоскость матрицы была
несколько выше плоскости разъема прижимной рамы. Затем на форму укладывают
заготовку 1 и нагревают. Нагретая заготовка быстро прижимается спускающейся
вместе с прижимной рамой резиновой мембраной 2. Так как заготовка расположена
выше уровня разъема прижимной рамы, то мембрана натягивается, плотно закре-
пляя лист термопласта. Далее полость матрицы соединяют с вакуумной линией и
начинается процесс формования, при котором мембрана деформируется совместно
с заготовкой.
Еще одним преимуществом метода зажима заготовки мембраной является воз-
можность формования изделия из перфорированной заготовки. Мембрану наклады-
вают на нагретую заготовку и вместе с ней зажимают в прижимной раме. Мембрана
герметизирует отверстия в заготовке и после создания формующего перепада дав-
ления формуется вместе с термопластом. После охлаждения давление формования
снимают, упругая мембрана принимает исходную плоскую форму, изделие освобож-
дают из рамы, а на его место закладывают новую заготовку. Такой метод формования
иногда называют также формованием с помощью эластичной диафрагмы. Наиболее
успешно он применяется при негативном, позитивном и свободном формовании.
а)
1
а)
2
б)
Воздух F
в)
б)
г)
в)
Рис. 2.43. Схема формования с упругой мембра� Рис. 2.44. Схема формования гидравличе�
ной: 1 — заготовка; 2 — упругая мембрана ским пуансоном постоянного объема
Основной недостаток формования этим методом — образование складок на изделиях

сложного и глубокого профиля.
Эластичная мембрана широко применяется при гидроформовании изделий. При-
чем в некоторых случаях жидкость, заключенная в эластичную мембрану, выполняет
лишь роль водяной подушки (работает аналогично эластичному пуансону при меха-
ническом формовании), а усилие создается за счет того или иного привода. Имеются
две разновидности этого метода формования: формование гидравлическим пуансоном
постоянного объема (рис. 2.44) и формование гидравлическим пуансоном перемен-
ного объема (рис. 2.45). При применении эластичного пуансона переменного объема
можно использовать для заполнения пуансона не жидкость, а сжатый воздух.
Формование листовых термопластов возможно и без специального формующего
устройства. Этот способ нашел широкое применение при изготовлении герметич-
ной упаковки изделий, которые при обтяжке их листом или пленкой термопласта
сами играют роль формы. На рис. 2.46 показана схема упаковки авторучки. Лист
термопласта нагревается и под действием перепада давлений обтягивает авторучку,
служащую в этом случае оформляющим инструментом. Под авторучку подложена
а)
б)
а)
F
в) Жидкость
г) Жидкость
б)
д)
Воздух
F
Рис. 2.45. Схема формования гидрав� Рис. 2.46. Схема формования с применением про�
лическим (пневматическим) пуансоном тотипа
переменного объема
подкладка из листа однородного термопласта. Одновременно с формованием может

быть осуществлена сварка упаковки с подложкой. Такое формование называется
формованием с применением прототипа.
Метод, аналогичный описанному выше, используется для получения полимерных
покрытий на дереве, металле и тому подобное (рис. 2.47). Лист нагревают, покры-
ваемую деталь (основу) механическим способом вдавливают в лист, а затем создают
оформляющее давление и проводят формовку. В большинстве случаев при этом
используют позитивное формование с предварительной механической вытяжкой.
Для лучшего прилипания пластика к основе его поверхность перед формованием
покрывают клеем (адгезивом). Этот метод называется формование с применением
несущих основ.
а)
б)
F
Рис. 2.47. Схема формования с применением несущих основ (с нанесением пленочного покры�
тия)
Разновидностью формования с прототипом является упаковка штучных товаров

в термоусадочную пленку. Продукт, подлежащий упаковке, заворачивают в пленку
или закладывают в рукав из усаживающейся пленки. Полученный пакет помещают
в термошкаф, в котором пленка нагревается. Вследствие усадки пленка плотно об-
легает упаковываемый предмет. Для удаления из-под пленки воздуха в ней иногда
делают проколы (рис. 2.48).
а) 1 2
4
б)
Рис. 2.48. Схема упаковки в термоусадочную пленку

Теперь рассмотрим основные методы механического формования.

Механическое формование может осуществляться формующим инструментом
с сопряженными размерами. Схема такого процесса приведена на рис. 2.49. На ниж-
нюю часть формы (матрицу) кладется разогретая заготовка. Пуансон опускается,
обжимает ее и придает форму готового изделия. Для выпуска воздуха в матрице и
пуансоне предусмотрены отверстия. Изделие при малой глубине вытяжки получа-
ется практически равнотолщинное. Обе поверхности изделия точно соответствуют
размерам пуансона и матрицы. Контролируются температура нагрева заготовки и
время охлаждения.
При механическом формовании может применяться также и несопряженный
инструмент — эластичный пуансон и жесткая матрица. В этом случае (рис. 2.50) за-
готовка устанавливается над матрицей и оформляется в изделие благодаря обжатию
ее эластичным пуансоном, закрепленным в специальной обойме. Воздух из-под листа
удаляется через отверстия в матрице. Эластичный пуансон изготовляют из пористой
резины. Такой вид формования называется механическим формованием с эластичным
пуансоном и применяется в тех случаях, когда наиболее ответственными являются
наружные размеры изделия. Одна из поверхностей изделия точно воспроизводит
размеры матрицы. Данный способ предпочтителен перед формованием сопряжен-
ными пуансоном и матрицей при получении изделий с поднутрениями, резкими
переходами, углублениями или выступами. Не рекомендуется для производства
глубоких изделий. Эластичный пуансон не должен повторять форму изделия, но его
конфигурация зависит от геометрии матрицы.
Если же необходимо получить наиболее точные размеры внутренней поверхности
изделий, то применяется механическое формование в эластичной матрице. В этом
случае воздух из-под листа удаляется через отверстия, имеющиеся на пуансоне.
Схема такого метода представлена на рис. 2.51. Одна из поверхностей изделия точ-
но воспроизводит размеры пуансона. Все остальное так же, как при механическом
F F
Рис 2.49. Схема механического формования Рис. 2.50. Схема механического формования
сопряженными пуансоном и матрицей эластичным пуансоном
F F
Рис. 2.51. Схема механического формования

в эластичной матрице Рис. 2.52. Схема механической протяжки
формовании эластичным пуансоном. Геометрические параметры матрицы зависят

от конфигурации пуансона. Контролируются те же параметры, что и в предыдущих
способах механического формования.
Еще один вид механического формования — вытяжка на пуансоне (иногда такой
метод называют протяжкой). Заготовку помещают в зажимную раму и придают ей
определенную форму, вдавливая в нее пуансон. При этом форма пуансона может не
совпадать с внутренней формой изделия. Меняя относительные размеры рамы и пу-
ансона, можно получать изделия с различным углом наклона стенок (до 90°). Схема
механической протяжки представлена на рис. 2.52. Наибольшая толщина изделия
получается в области днища, наименьшая — в боковых стенках. Наблюдается боль-
шой разброс размеров изделий. Наиболее важные параметры процесса — температура
заготовки и скорость перемещения пуансона. С помощью механической протяжки
можно получать и изделия более сложной формы. Для этого применяют одну или
несколько профилирующих плит, обеспечивающих изменение наклона образующей
боковой стенки изделия (рис. 2.53). Внимание уделяется контролю тех же параметров,
что и при простой протяжке. Необходимым условием является то, чтобы проходной
диаметр плит уменьшался от верхней к нижней.
Гибка листовых полимеров производится, обычно, с целью получения труб, обе-
чаек, а также угловых профилей. При изготовлении из листовых заготовок небольших
партий труб с нестандартными диаметрами и различных обечаек используются два
способа. При реализации первого (гибка обечаек вращения на шаблоне) заготовка
нагревается до необходимой температуры, а затем с помощью специального шабло-
на ей придают соответствующую форму (рис. 2.54). Изделие получается идеально
равнотолщинное. Точность размеров его внутренней поверхности зависит от массы
противовеса, скорости охлаждения и усадочных характеристик полимера. Основные
параметры процесса — температура нагрева заготовки, скорость вращения шаблона
F
Рис. 2.53. Схема механической протяжки Рис. 2.54. Схема гибки обечаек вращения на
с применением профилирующей плиты шаблоне
и масса противовеса. При реализации второго способа используются трехвалковые

вальцы с верхним подвижным валком. Гибка обечаек вращения на трехвалковых
вальцах по своей сути очень близка к процессу получения металлических обечаек
на вальцах (рис. 2.55). Способ позволяет получить на одном и том же оборудовании
обечайки различных размеров. Наиболее ответственный этап процесса — придание
заготовке необходимого радиуса кривизны до момента ее перехода из высокоэла-
стического в твердое состояние. После этого необходимо продолжать вальцовку без
изменения радиуса кривизны изделия до его полного охлаждения.
Формование угловых профилей может осуществляться несколькими методами.
Для изготовления большого количества профилей с жесткими требованиями к их
герметическим размерам применяется гибка сопряженными пуансоном и матрицей
(рис. 2.56).
В отличие от механического формования заготовка при гибке не фиксирует-
ся в зажимном устройстве. Такой метод гибки требует нагрева заготовки по всей
M
Рис. 2.55. Схема гибки обечаек вращения на трехвалковых вальцах
F поверхности. Нагрев осуществляется или вне

формующего инструмента, или непосредственно
на матрице. В последнем случае положение заго-
товки в формующем инструменте окончательно
корректируется лишь перед самым опусканием
пуансона. Возможно получение профилей только
с одинаковой толщиной стенки по всему сечению.
Длина профиля ограничивается лишь длиной
полосы, так как ее гибка в профиль может про-
исходить последовательно на каждом из участ-
ков. Применение данного способа производства
профилей целесообразно при малой серийности
изделий или в том случае, когда экструдирова-
ние подобного профиля связано с какими-либо
Рис. 2.56. Схема гибки профилей со� техническими трудностями.
пряженными пуансоном и матрицей Чаще применяется гибка угловых профилей
из листов с локальным разогревом заготовок по
а) 2 месту изгиба.
При больших толщинах заготовок рекоменду-
F
ется так называемый метод гибки сваркой углов
(рис. 2.57), при котором к листовой заготовке 1
1 прижимают сварочный пуансон 2, который в
зависимости от типа полимера нагревается до
температуры 200–250 °С. Поджатие длится до
3 тех пор, пока сварочный пуансон не углубится за
б) счет плавления полимера в заготовку на глубину,
приблизительно равную 0,7 ее толщины. Затем
сварочный пуансон удаляется, а листовую заго-
товку загибают на шаблоне 3, при этом боковые
поверхности V-образной канавки, оставленной
пуансоном, свариваются друг с другом. Способ
применяется для гибки листов из аморфных
полимеров толщиной более 12 мм и кристалли-
ческих — более 2 мм.
Угол изгиба листа и угол конической части
в)
пуансона должны строго соответствовать друг
другу. Необходимо строго контролировать тем-
пературу пуансона и глубину его погружения
в образец. Скорость и усилие поворота шабло-
на должны обеспечить качественную сварку
V-образной канавки, оставленной пуансоном.
M При необходимости изготовления более
Рис. 2.57. Схема гибки «сваркой сложных профилей из листовых заготовок при-
углов» меняется также гибка с помощью поворотной
щеки (рис. 2.58). Способ позволяет получать как простейшие V-образные профили,
так и сложные коробчатые сечения. Применяется для гибки листов из аморфных
полимеров толщиной до 12 мм и кристаллических — до 5 мм. Обеспечивает удо-
влетворительную точность размеров.
На стол укладывается заготовка и по линии будущего сгиба нагревается, на-
пример, с помощью горячего воздуха, подаваемого из промышленного фена. Затем
заготовка продвигается вперед и занимает положение, при котором нагретая полоса
заготовки попадает под край углового шаблона. Гибка листа производится поворотом
прижимной плиты (щеки), которая и удерживает полимер в согнутом положении до
полного охлаждения места сгиба. Способ обеспечивает достаточно точные размеры
углового профиля. В процессе гибки осуществляется контроль температуры нагрева
заготовки в месте сгиба.
При получении небольшого количества подобных профилей и невысоких требо-
ваниях к точности их размеров применяется метод гибки под действием собственного
веса (рис. 2.59). Лист укладывается на стол-шаблон и нагревается по будущей линии
сгиба с помощью нагревателя или промышленного фена. Нагрев длится до тех пор,
пока консольная часть заготовки под действием собственной тяжести не начнет за-
гибаться. После этого вручную или с помощью какого-либо привода загнутая часть
листа поджимается к столу-шаблону специальной плитой и удерживается в таком
положении вплоть до охлаждения изделия. Применяется для гибки из листов не
толще 5 мм. Контролируется температура нагрева заготовки в месте сгиба. Способ
плохо поддается автоматизации из-за неодинакового прогиба заготовок под действием
собственного веса.
Механическое объемное формование по своему характеру стоит ближе всего к
ковке изделий из металлов. Этим методом хорошо перерабатываются полипропилен,
полиэтилен, АБС-пластики и полиформальдегиды (включая и стеклонаполненные).
а)
б)
M
Рис. 2.58. Схема гибки поворотной прижимной щекой
а)
б)
Рис. 2.59. Схема гибки под действием собственного веса
В отличие от ковки металлов к пластмассовым заготовкам прикладывается стати-

ческое давление.
Величина удельного давления при механическом объемном формовании со-
ставляет от 40 до 70 МПа, причем с увеличением толщины стенок изделия удельное
давление несколько падает. Удельное давление формования должно быть от 4 до
70 МПа, причем с увеличением разницы в толщине отдельных участков изделия оно
несколько возрастает. Температура формования должна быть на 5–7 °С ниже тем-
пературы течения перерабатываемого термопласта. Необходимо тщательно следить,
чтобы температура заготовки не превысила температуру течения полимера. В этом
случае неизбежны отклонения в геометрических размерах готового изделия. При
объеме изделия, равном объему заготовки, толщина отдельных элементов изделия
может значительно превышать толщину заготовки. Схема объемного формования
монолитного изделия показана на рис. 2.60, а схема объемного формования полого
изделия — на рис. 2.61.
При крупносерийном производстве малогабаритных изделий с жесткими требо-
ваниями к их размерам и разнотолщинности используется формование заготовок,
полученных экструзионно-прессовым методом или топформованием. При этой
технологии гранулированный или порошкообразный полимер пластицируется в
экструдере и затем отдельными дозами расплав полимера выдавливается на нижнюю
оформляющую плиту.
Последняя поднимается, смыкается с верхней оформляющей плитой и проис-
ходит оформление заготовки.
В отличие от заготовки, полученной из листа или пленки, заготовка при топфор-
мовании изготовляется заведомо разнотолщинной. В зависимости от конфигурации
изделия и применяемого способа формования торец пуансона может быть не плоским,
а иметь, например, форму, обеспечивающую получение заготовки, утолщенной по-
середине и утончающейся к краям. Из заготовки такой формы негативным способом
можно получить практически равнотолщинное изделие. После оформления заготовка
охлаждается до высокоэластического состояния и перемещается на позицию формо-
вания, на которой, в зависимости от конфигурации будущего изделия, может быть
отформована одним из способов, описанных выше.
а) а)
б)
F
б)
в)
в)
Рис. 2.60. Схема объемного формования моно� Рис. 2.61. Схема объемного формования
литного изделия полого изделия
В процессе контролируются объем экструдируемой заготовки, ход и усилие ниж-

него пуансона, а также все параметры, связанные непосредственно с формованием.
Агрегаты для такого формования работают в автоматическом режиме. Процесс был
запатентован английской фирмой под названием Topform. На рис. 2.62 схема топфор-
мования показана на примере окончательного негативного формования объемного
изделия. Очень близким по схеме и назначению является способ формования из
заготовок, полученных методом литья под давлением.
Большинство из описанных методов может быть осуществлено как с применением
одногнездного инструмента, так и с применением многогнездных форм.
Формование с применением многогнездной формы используется обычно для по-
лучения мелких изделий простой конфигурации. Этот метод формования позволяет
а) за один рабочий цикл получить несколько изделий,

что значительно снижает их себестоимость. Для
многогнездного формования применяют формующий
инструмент с негативными и позитивными характе-
ристиками. При получении неответственных изделий
свободное формование также можно проводить в
многогнездной форме. Но при этом надо иметь в виду,
что листы термопласта имеют, как правило, неодина-
ковые механические и теплофизические свойства по
всей поверхности. Это приводит к тому, что свобод-
ные оболочки, отформованные за один цикл в много-
гнездной пройме, будут различаться. Контролировать
же форму каждого изделия с помощью сенсорных
б)
устройств, фотоэлементов или регулирующих скоб
технически очень сложно и малоэкономично.
Для получения равнотолщинных изделий при
многогнездном формовании широко применяются
комбинированные методы.
При использовании многогнездной матрицы для
негативного формования расстояния между отдель-
ными гнездами матрицы могут быть минимальны-
ми, поскольку отсутствует опасность образования
F
складок около горловины изделий. Если же процесс
негативного формования ведется с применением
предварительной вытяжки (какой безразлично),
то образование подобных складок не исключается.
в)
Поэтому рекомендуют при таких методах формова-
ния задавать расстояние между гнездами не менее
10–14 мм. Аналогичную рекомендацию можно дать
и для всех видов позитивного формования, но на-
звать величину минимально допустимого зазора
невозможно, так как при формовании на пуансонах
с размером этого зазора связана разнотолщинность
будущего изделия.
г) Помимо формования однослойных листовых
Воздух
и пленочных термопластов, существуют методы
оформления изделий, состоящих из нескольких
слоев. Формование изделий из двух или более слоев
термопласта применяется обычно при использова-
нии в качестве основного несущего слоя пористых
материалов. Эти материалы имеют хорошие механи-
ческие свойства, малую теплопроводность, хорошо
изолируют звук, однако их существенным недостат-
Рис. 2.62. Схема топформования
ком является гигроскопичность. Изделия из этих
материалов быстро впитывают влагу и теряют свои теплоизоляционные свойства.

Вторым существенным недостатком является малая поверхностная твердость по-
ропластов. Для устранения этих недостатков внешние поверхности изделий из по-
ропластов покрывают пленкой из других термопластов, лишенных перечисленных
недостатков. Формование многослойных изделий обеспечивает достаточную проч-
ность связи между отдельными слоями материала. При формовании двухслойных
изделий на зажимную раму укладывают лист пористого материала и накладывают
на него промежуточную раму, имеющую по всему периметру каналы, соединенные
с вакуумной системой машины. Эту промежуточную раму накрывают термопла-
стичной пленкой или тонким листом, после чего весь пакет закрепляется в общей
зажимной раме. Зазор между слоями пористого материала и пленки вакуумируется
одновременно с нагревом слоев до высокоэластического состояния. Нагрев обычно
ведется с помощью теплорадиационных нагревателей. Благодаря образующемуся
перепаду давления и высокой температуре термопласта слои плотно соединяются
друг с другом, после чего создается давление формования, и оформление изделия
происходит аналогично процессу формования однослойных заготовок. Небольшие
газовые пузыри, оставшиеся между слоями формуемых материалов при первой
операции, полностью удаляются при окончательном оформлении изделия. Анало-
гичным методом изготовляют изделия из трех и более слоев.
В ряде случаев процесс переработки листовых термопластов в объемные изделия
совмещают с другими процессами переработки пластмасс. Наиболее часто, как уже
было сказано, встречается совмещение процесса переработки с экструзией, калан-
дрованием и литьем под давлением.
Один из существенных недостатков метода термоформования листовых и пле-
ночных материалов — относительно высокая стоимость листа и пленки. Кроме того,
формование изделий описанными выше способами связано с двойными энергетиче-
скими затратами: ведь при получении листов и пленки методом экструзии или валь-
цевания они выходят из перерабатывающей машины разогретыми до температуры,
при которой их можно формовать.
Затем листы и пленка на специальных устройствах охлаждаются, упаковываются
и транспортируются на формование, а в процессе формования вновь затрачивается
энергия на их разогрев до высокоэластического состояния. Этот недостаток ликви-
дируется при применении автоматических линий, в состав которых входят вальцы
или экструдер, производящие листовой материал, и формовочная машина.
Основные способы формования, нашедшие широкое промышленное применение,
приведены выше. Однако нужно иметь в виду, что данный перечень способов не
является чем-то бесспорным и окончательным.
С появлением необходимости в производстве новых изделий могут возникнуть
и новые способы, отличающиеся от приведенных большей технологичностью и
экономичностью применительно к формованию конкретного изделия или группы
изделий.
2.4. Типовые технологические схемы производства

изделий методом термоформования
Технологический процесс изготовления полимерных объемных изделий методом
термоформования в самом общем виде состоит из подготовительных операций по
разрезке и раскрою листов; основных операций по формованию и заключительных
операций: вырубки, механической обработки, зачистки и доводки отформованных
изделий. Вспомогательными операциями являются переработка и использование
отходов. При изготовлении малогабаритных изделий ряд перечисленных операций,
вплоть до переработки отходов, можно выполнять на многопозиционном формовочном
агрегате. Кроме того, некоторые виды современного оборудования позволяют напол-
нять формуемую тару и упаковку сыпучей, жидкой и высоковязкой продукцией.
В качестве базовой технологической схемы производства объемных изделий из
листовых заготовок методом термоформования может быть принята схема, изобра-
женная на рис. 2.63.
Листы термопласта, упакованные в специальную тару (разовую или оборотную)
и переложенные оберточной бумагой или полимерной пленкой, доставляют на вну-
трицеховом транспорте в помещение формовочного отделения. На специальных
столах с жестким покрытием тару вскрывают. Листы термопласта укладывают на
передвижные стеллажи, а тару и оберточную бумагу складывают в специально от-
веденном месте и затем на внутризаводском транспорте вывозят из цеха на склад
тары и упаковки.
Подвижные стеллажи или подводят прямо к формовочным машинам (если стан-
дартный лист соответствует размерам применяемых в данном процессе заготовок),
или направляют к верстакам для разметки. Размеченные листы вновь укладывают на
подвижные стеллажи и транспортируют к оборудованию для резки заготовок. При
получении заготовок прямоугольной формы чаще всего операцию разметки опуска-
ют, используя специальные приспособления, обеспечивающие получение заготовок
необходимых размеров непосредственно при резке.
При применении высокопроизводительных многопозиционных машин (например,
ротационного типа) к каждой из них доставляют подвижный стеллаж с заготовками
и стеллаж либо поддон для отформованных изделий. При применении малопроизво-
дительных машин (например, однопозиционных) один стеллаж с заготовками и один
стеллаж для готовых изделий подается к группе из двух-пяти машин.
Отформованные изделия поступают либо на промежуточное хранение, либо сразу
на механическую обработку. В зависимости от конфигурации изделия, размеров и
материала операции механической обработки выполняют на одном месте (вырубным
штампом) или пооперационно (см. рис. 2.63). К пооперационной обработке прибегают
при обрубке кромок или получении отверстий одновременно в трех и более плоско-
стях, а также при работе с хрупкими полимерами, например ПММА, при получении
просечек сложной формы и т. п.
По окончании механической обработки изделия на ручной тележке направляются
при необходимости на сборку с комплектующими деталями или непосредственно
на упаковку. Упакованная в картонную, деревянную или иную тару продукция
Из склада
3 4
7
6 8 9
10
11 12
14 15
13
На склад
16
Рис. 2.63. Технологическая схема производства формованных изделий из мерных заготовок: 1 —
транспортировка листов или пленки к формовочной машине; 2 — распаковка; 3 — резание листов;
4 — транспортировка заготовок к формовочной машине; 5 — формование изделий; 6 — транспор�
тировка изделий на промежуточное хранение; 7 — промежуточное хранение; 8 — транспортировка
изделий на механическую обработку; 9 — вырубка изделий; 10 — сверление отверстий; 11 — вы�
рубка фигурных отверстий; 12 — зачистка изделий; 13 — транспортировка на сборку; 14 — сборка
и протирка изделий; 15 — упаковка изделий; 16 — транспортировка готовой продукции
внутрицеховым транспортом направляется на склад. При этом чаще всего исполь-

зуется напольный транспорт. В отдельных случаях на предприятиях с большой
производственной программой для межоперационной транспортировки может быть
использован люлечный транспортер.
На рис. 2.64 приведена технологическая схема производства объемных изделий
совместно с изготовлением листовой заготовки. При использовании машин лен-
точного типа с применением готового рулонного материала технологическая схема
производства значительно упрощается.
Рулонный материал в упаковке поступает со склада сырья в цех. Его распако-
вывают и на специальной тележке, обеспечивающей подвешивание рулона, достав-
ляют к формовочной машине. После формования готовые изделия упаковывают в
картонную тару и транспортируют на склад готовой продукции. В качестве примера
на рис. 2.65 показан процесс изготовления мелкой тары из рулонного материала с
ее последующим наполнением. Транспортировка со склада рулонного материала
осуществляется электро- или автопогрузчиком 1 и с помощью кран-балки 2 уста-
навливается на размоточное устройство 3. Производство мелкой тары ведется, как
правило, на многопозиционных автоматических линиях. На этих линиях осущест-
От заводского склада сырья Возврат измель�

3 ченных отходов
На склад
2 4 5 6
Рис. 2.64. Технологическая схема производства формованных изделий из рулонных материалов:
1 — емкости с сырьем; 2 — листовальный (пленочный) агрегат; 3 — кран-балка для транспортиров�
ки рулонов; 4 — формовочный агрегат; 5 — измельчитель отходов (с гранулятором или без него);
6 — электропогрузчик
12
2 3 4 7 8 4 3
1
9 11
Отходы
Из склада
5 6
10
На склад
Рис. 2.65. Схема изготовления мелкой тары с ее последующим заполнением на формующем агре�
гате: 1 — автопогрузчик; 2 — кран-балка; 3 — размоточные устройства; 4 — узлы нагрева листа для
формования тары и крышки; 5 — узел формования тары; 6 — узел дозирования; 7 — узел вырубки
крышек; 8 — узел формования крышек; 9 — узел укупорки тары; 10 — конвейер для транспортировки
готовых изделий; 11 — технологический контейнер; 12 — измельчитель
вляется нагревание заготовок, формование готовых изделий, их вырубка и штабели-

рование. Полученные упаковки на специальных поддонах напольным транспортом
направляются на промежуточное хранение или прямо к фасовочной машине, где
наполняются, укупориваются и укладываются в транспортную упаковку, после чего
направляются на склад готовой продукции. Технологические отходы собираются
в контейнеры, дробятся, затариваются в мешки и транспортируются на склад для
дальнейшей продажи.
На рис. 2.66 представлена схема производства емкостей методом двухстороннего
формования. Полужесткий рулонный материал доставляется со склада сырья электро-
или автопогрузчиком 1 и с помощью кран-балки 2 устанавливается на размоточное
устройство 3 формовочного агрегата. Затем механизмом 4 лист складывается вдвое,
нагревается и формуется методом пневматического двухстороннего формования
(позиция 5). При этом, например, токами высокой частоты, осуществляется сварка
кромок. Отформованные изделия заполняются на позиции 6 и разделяются на блоки
режущим устройством 7. Заполненные емкости в блоках 8 завариваются на свароч-
ной установке 9 и поступают на этикетировочную машину 10. После этого блоки
разделяются на отдельные емкости (позиция 11), которые укладываются в транс-
портные упаковки 12 и направляются напольным транспортом (например, ленточным
конвейером 13) на склад готовой продукции. Технологические отходы собираются в
контейнеры 14, дробятся (позиция 15), затариваются в мешки и транспортируются
на склад для дальнейшей продажи.
При изготовлении изделий из многослойного гофропласта чаще всего использу-
ется схема, представленная на рис. 2.67.
Гранулированный материал поступает на предприятие, например, автотран-
спортом 1 в крафт-мешках или мягких контейнерах. После разгрузки с помощью
электро- или автопогрузчиков 2 гранулят поступает на растаривающее устройство 3,
куда материал в мягких контейнерах подается с помощью кран-балки 4, а материал
в крафт-мешках — электро- или автопогрузчиками. Из растаривающего устройства
гранулят пневмотранспортом подается на складирование в силос 5. Далее возможны
12 11 10 9
2
13
1
На склад
15 Отходы
8 6 5 4 3
Из склада сырья
14 7
Рис 2.66. Схема изготовления емкостей двухсторонним пневмоформованием, их наполнения,

укупоривания и этикетирования. Пояснения в тексте
2 4
1
5
2 3
Отходы
18
7 6
17
9
8
10 11 12 13
14 16
15
На склад
Рис. 2.67. Схема изготовления изделий из многослойного гофропласта. Пояснения в тексте
два варианта. Если материал требует предварительной сушки, то из силоса также с

помощью пневмотранспорта он направляется сначала в сушилку, а затем подается в
листовальные агрегаты 6, 7 и 8. Материалы, не требующие подсушки, направляются
сразу в бункеры этих агрегатов, как это показано на рис. 2.67.
Из листовального агрегата 6 лист полимера подается на вакуум-формовочный
барабан 9, где лист гофрируется и соединяется с другим листом, поступающим из
второго экструзионно-листовального агрегата 7. Лист с гофром поступает на лами-
натор 10, где соединяется с третьим листом, поступающим от листовального агре-
гата 8. Материал калибруется по толщине на установке 11, охлаждается в узле 12
и разрезается на полосы (позиция 13). Полученный гофропласт режется на листы
(позиция 14), из которых при необходимости вырубают заготовки (позиция 15) и
производят те или иные объемные изделия (позиция 16). При получении изделий
используется либо метод сборки, либо сварка, либо склеивание. Готовые изделия
транспортируются на склад. Технологические отходы от производства гофролиста
и тары собираются в технологические контейнеры 17, дробятся на измельчителях 18
и с помощью пневмотранспорта подаются, если это допускается техническими усло-
виями, в бункеры листовальных агрегатов 6, 7 и 8, где смешиваются с первичным
сырьем в установленной пропорции.
Достаточно широко в промышленности используются так называемые замкнутые

технологические схемы, пример которой представлен на рис. 2.68. Гранулированный
материал поступает на предприятие, например, автотранспортом 1 в крафт-мешках
или мягких контейнерах. После разгрузки с помощью электро- или автопогрузчиков 2
гранулят поступает на растаривающее устройство 3, куда материал в мягких контей-
нерах подается с помощью кран-балки 4, а материал в крафт-мешках — электро- или
автопогрузчиками. Из растаривающего устройства гранулят пневмотранспортом
подается на складирование в силос 5. Далее возможны два варианта. Если материал
требует предварительной сушки, то из силоса также с помощью пневмотранспорта он
направляется сначала в сушилку, а затем подается в бункер экструдера 6. Материалы,
не требующие подсушки, направляются сразу в бункер экструдера, как это показано
на рисунке. Лист термопласта из экструдера 6 через гладильный каландр 7 подается
на позицию формования 8. Затем на позиции 9 осуществляется вырубка готовых
изделий, а отходы листа через измельчитель 10 пневмотранспортом возвращаются
назад и поступают в виде добавки к исходному сырью в бункер экструдера. Отфор-
мованные изделия либо упаковываются на позиции 12 и направляются на склад,
либо, если формуется тара, подаются на наполнение и укупорку (позиция 11), а уже
оттуда отправляются на упаковку и далее на склад.
Значительно отличается от описанных выше технологических схем процесс про-
изводства изделий методом топформования (рис. 2.69). Гранулированный материал
поступает на предприятие, например, автотранспортом 1 в крафт-мешках или мягких
контейнерах. После разгрузки с помощью электро- или автопогрузчиков 2 гранулят
поступает на растаривающее устройство 3, куда материал в мягких контейнерах по-
дается с помощью кран-балки 4, а материал в крафт-мешках — электро- или автопо-
грузчиками. Из растаривающего устройства гранулят пневмотранспортом подается
на складирование в силос 5. Если материал требует предварительной сушки, то из
силоса также с помощью пневмотранспорта он направляется сначала в сушилку,
а затем подается на шнековый пластикатор 6. Материалы, не требующие подсушки,
направляются сразу в бункер шнекового пластикатора, как это показано на рис. 2.69.
2 4
10
2 3 5 6 7 8 9
11 12
На склад
Рис. 2.68. Схема процесса производства формованных изделий на автоматах замкнутого цикла.
Пояснения в тексте
12
1 2 4
6
5 11
7 8
9 10
7
2 3
На склад
Рис. 2.69. Схема процесса изготовления мелкой тары методом топформования. Пояснения в
тексте
Далее происходит оформление заготовки, которая затем автоматически передается на

позицию формования. Чаще всего пластикация, получение заготовки и формование
изделия 7 происходит на одном агрегате. Если формуется тара, то она подается на
фасовочную машину 8, где происходит ее заполнение, а затем на позиции 9 укупорка.
На позиции 10 готовые изделия упаковываются в картонную тару. Брак и другие
технологические отходы собираются в технологические контейнеры 11 и затем дро-
бятся на измельчителе 12. Измельченная крошка, если это допускается техническими
условиями на изделия, направляется в бункер пластикатора 6, где в соответствующей
пропорции добавляется к первичному сырью.
На рис. 2.70 показана технологическая схема механического формования емкостей,
состоящих из двух частей. Тонкий лист в рулонах подается со склада на электро- или
автопогрузчиках 1. Рулоны с помощью кран-балки 2 устанавливаются на два фор-
мовочных агрегата. Верхняя и нижняя части емкостей формуются отдельно на пози-
циях 4 из предварительно нагретых на позициях 3 заготовок. Отформованные части
изделий вырубаются, штабелируются (позиции 5) и, если надо, направляются на про-
межуточное хранение. Затем подаются на участок сварки 6, где свариваются трением,
4 5
2
1 3 6 7 8 9
На склад
Из склада
Отходы
11
3
5 10
4
Рис. 2.70. Схема механического формования емкостей, состоящих из двух частей. Пояснения
в тексте
с помощью ультразвука или другими методами диффузионной сварки. Изготовленные

емкости либо сразу упаковываются на позиции 9 в картонную или пленочную тару и
подаются на склад, либо предварительно наполняются (позиция 7) и укупориваются
на позиции 8, а уже затем укладываются в транспортную и отправляются на склад.
Для формования изделий из листовых и пленочных термопластов характерно
значительное количество отходов. Обрезки и стружка, полученные при механиче-
ской обработке, после измельчения и подсушки могут быть использованы как сырье
для других производств переработки пластических масс. В связи с этим все отходы,
полученные при механической обработке, и забракованные изделия сортируют и в
специально приспособленной таре направляют на склад отделения по переработке
отходов. Крупные куски термопласта разрезают на ленты шириной до 100–150 мм
на ленточной или дисковой пиле. Мелкие отходы сразу подаются на измельчитель
(обычно роторного типа). Туда же поступают и предварительно нарезанные куски
термопласта. Измельченный материал затаривают в крафт-мешки и отправляют в
соответствующий цех для использования. Технологическая схема переработки от-
ходов приведена на рис. 2.71.
Необходимо иметь в виду, что высокопроизводительные современные агрегаты
иногда дополнительно оснащаются устройствами для непрерывного дробления листа,
1 2 3
4 5 6
7 8
Рис. 2.71. Технологическая схема переработки отходов производства формованных изделий из

термопластов: 1 — сортировка и укладка отходов в тару; 2 — транспортировка на склад дробиль�
ного отделения; 3 — хранение отходов; 4 — транспортировка отходов к ленточной пиле; 5 — резка
отходов; 6 — транспортировка отходов к измельчителю; 7 — измельчение и затаривание отходов;
8 — транспортировка на вторичную переработку
перфорированного после вырубки из него готовых изделий. Но и в этом случае для

дробления бракованных изделий рекомендуется иметь специальные измельчители.
В табл. 2.12–2.16 приведены некоторые данные для планирования численности
работающих и количества оборудования, необходимых для реализации описанных
выше технологических схем.
Для укрупненных расчетов при определении расхода листа на термоформование
могут быть приняты расходные коэффициенты в диапазоне 1,15–1,50.
Таблица 2.12. Усредненные данные для определения норм обслуживания термоформовочного
оборудования
Максимальная площадь Режим работы Норма обслуживания
Оборудование
формования, м2 оборудования на одного человека
Однопозиционные До 0,75 Полуавтоматиче- 2
машины От 0,75 до 2,0 ский 1–2
— Ручной 1
Многопозиционные — Автоматический 1
машины
Таблица 2.13. Нормативы для определения численности рабочих
Наименование стадий Норматив на одного человека

Профессии рабочих, обслуживаю-
процесса или функции Единиц
щих стадию или функцию Тонн в год
обслуживания оборудования
Вырубка изделий Обработчик формованных изделий — 200–250
Механообработка То же — 150–250
Подготовка сырья Резчик бумаги и картона 300–350
(раскрой листа)
Переработка отходов Дробильщик — 250–300
Упаковка Укладчик-упаковщик — 450–500
Техническое обслужи- Слесарь-ремонтник 15–20 —
вание оборудования Электромонтер по обслуживанию 10–15 —
оборудования
Слесарь-ремонтник по КИПиА 45–50 —
Контроль качества Лаборант физико-механических — 2000–2500
сырья испытаний
Контроль качества Контролер — 1500–2000
готовой продукции
Внутрицеховые Кладовщик — 3000–4000
транспортно-складские
операции Водитель погрузчика — 700–1000
Подсобный (транспортный) — 500–800
рабочий
Хозяйственно-бытовое Уборщик производственных — 900 –1100 м2
обслуживание помещений в смену
То же механизированным способом 1 —
Таблица 2.14. Номенклатура должностей и функций управления инженерно-технических работ-

ников цехового управленческого персонала
Наименование Выполняемая функция
Наименование должности Образование
специальности управления
Начальник цеха Технология перера- Высшее Линейное
(отделения, участка) ботки пластических (общее руководство)
масс
Зам. начальника То же То же Линейное
(инженер-технолог) (общее руководство)
Начальник смены То же То же Оперативное управление
производством
Мастер То же Среднее техни- То же
ческое
Таблица 2.15. Функциональное разделение труда по категориям работающих в основном

производстве
Состав работающих, %
Категория работающих Единичное и Крупносерий-

Серийное произ-
мелкосерийное ное массовое
водство
производство производство
Общая численность работающих 100 100 100
Основные производственные рабочие 66–72 62–66 58–62
Вспомогательные рабочие 23–27 27–30 30–32
ИТР и служащие 5–7 7–8 8–10
Все отходы при производстве формованных изделий являются возвратными

или используемыми, кроме потерь при переработке отходов, которые составляют
0,05–0,2% от готовой продукции.
2.5. Оборудование для термоформования

2.5.1. Классификация оборудования
Основным параметром формовочных машин принято считать максимальный размер
их зажимных устройств и наибольшую глубину формования.
Все выпускаемые в настоящее время машины можно классифицировать: по методу
формования; по назначению; по числу позиций; по траектории движения перерабаты-
ваемого материала; по комплектации; по виду заготовок или организации питания.
Классификация формовочного оборудования приведена в табл. 2.17.
Как уже говорилось, метод формования определяет вид рабочего агента для
создания разности давлений, обеспечивающей формоизменение листового или пле-
ночного материала. В соответствии с этим машины могут быть оснащены одной из
следующих систем:
• вакуумной системой, создающей разрежение в формующей камере;
• пневмосистемой, обеспечивающей избыточное давление сжатого воздуха над
формуемой заготовкой;
Таблица 2.16. Фонды времени работы оборудования для термоформования
Коэффициент Количество Продол- Действительный

Коэффициент
сменности смен работы житель- годовой фонд
Примечание использования
работы обо- оборудова- ность работы обору-
годового времени
рудования ния в году смены, ч дования, ч
Для однопозици- 2,48 672 8 0,87 5380

онных машин
Для многопози- 2,42 656 8 0,85 5250
ционных машин
Для однопозици- 2,33 634 8 0,82 5070
Для многопози- 2,14 580 8 0,75 4640
Для однопозици- 1,70 447 8 0,86 3580
Для многопози- 1,68 437 8 0,85 3500
Для однопозици- 1,62 442 8 0,81 3380
Для многопози- 1,48 386 8 0,75 3090
• гидросистемой для создания давления жидкости;

• системой снабжения паровоздушной смесью.
На многих машинах установлены приводы для создания механического усилия на
формуемый материал. И наконец, имеется большое разнообразие машин, снабженных
одновременно несколькими видами приводов и обеспечивающих комбинированное
воздействие на формуемую пленочную или листовую заготовку.
В машинах с ручным управлением сигналы на выполнение всех операций пода-
ются оператором формовочной машины. Вручную производятся укладка заготовок
и съем готовых изделий.
В полуавтоматических машинах вручную укладывают лист и извлекают отфор-
мованное изделие. Все прочие операции осуществляются автоматически по заранее
заданному режиму. Система контроля и регулирования состоит из конечных и пу-
тевых выключателей, терморегуляторов зон обогрева, электромагнитных клапанов,
работающих совместно с реле времени, управляющими продолжительностью всего
рабочего цикла: нагревания листа, формования изделия и его охлаждения. Цепи си-
стем управления взаимно сблокированы так, что каждая последующая операция не
может быть начата до окончания предшествующей. В машинах лучших производи-
телей для реализации перечисленных функций используются микропроцессоры.
На автоматических машинах все операции, включая установку заготовки и съем
готового изделия, синхронизированы и производятся автоматически, без вмешатель-
ства формовщика.
Потери времени, %
Номиналь-
на технологи Количество
внутри на ре- Тип производства ный фонд
ческие всего смен
сменные монт времени, ч
переналадки
7 2 4,4 13,4 Серийное, крупно- 6210 3

серийное, массовое
7 4 4,4 15,4 То же 6210 3
7 7 4,4 18,4 Мелкосерийное, 6210 3

единичное
7 14 4,4 25,4 То же 6210 3
7 2,1 4,4 13,5 Серийное, крупно- 4140 2

серийное, массовое
7 4,1 4,4 15,5 То же 4140 2
7 7 4,4 18,4 Мелкосерийное, 4140 2

единичное
7 14 4,4 25,4 То же 4140 2
Таблица 2.17. Классификация оборудования для формования объемных изделий
По методу формования
Вакуум-формовочные машины Для тонкостенных изделий с несложным рельефом поверх-
ности
Пневмоформовочные машины Для изделий из толстолистового материала и изделий
со сложным рельефом поверхности
Машины для механического В крупносерийном производстве изделий простой формы
формования
Машины для гидравлического Переработка особо толстых листов и переработка материалов,
формования требующих увлажнения при формовании
Машины для формования ком- Для всех разновидностей формованных изделий
бинированными методами
По виду управления
Машины с ручным управлением Для изготовления единичных образцов и мелких серий из-
делий
Машины с полуавтоматическим Для мелких и средних серий изделий, для изделий больших
управлением габаритов или сложной формы, требующих ручного съема
Машины с автоматическим Для крупных серий однотипных изделий
управлением
По назначению
Универсальные машины Для производства широкого ассортимента изделий всевоз-
можных габаритов мелкими сериями
Продолжение табл. 2.17
По назначению
Специализированные машины Для больших серий изделий узкой номенклатуры из опреде-
ленного термопласта
Комбинированные машины Для больших и средних серий изделий. Изменение номенкла-
туры требует существенной переналадки машины
По числу позиций
Однопозиционные машины Все операции, связанные с производством изделия, осущест-
вляются на одной позиции
Многопозиционные машины с На каждой позиции происходят присущие только ей опера-
позициями разного назначения ции (нагрев заготовки, формование, охлаждение изделия,
его съем и т. д.)
Многопозиционные машины с Одни и те же операции производятся одновременно на не-
однородными позициями скольких позициях (обычно двух или трех)
По траектории движения перерабатываемого материала*
Машины карусельного типа Для производства крупногабаритных изделий из листовых
мерных заготовок
Машины барабанного типа Для переработки пленочных или тонколистовых рулонных
материалов
Машины ленточного типа Для переработки тонколистовых рулонных материалов в из-
делия небольших и средних размеров
По комплектации оборудования
Машины с вырубными устрой-
ствами
Машины со сварочными
устройствами
Машины с устройствами для за-
полнения отформованной тары
Машины с устройствами для
формования крышек к формуе-
мой таре
Машины с устройствами для Машины могут комплектоваться различными комбинациями
укупорки отформованной и за- перечисленных устройств
полненной тары
нанесения печати на изделия
автоматической подачи и закре-
пления мерных заготовок
съема, ориентации и упаковки
готовых изделий
По виду заготовок или организации питания
Машины для формования за- Применение этих машин требует организации участка рас-
готовок определенного размера кроя и резки заготовок, а для работы этих машин в автома-
(мерных заготовок) тическом режиме — устройств для подачи и закрепления
заготовок, а также съема готовых изделий
* Только для многопозиционных машин с позициями разного назначения.

По виду заготовок или организации питания

Машины для формования ру- Не требуют раскроя и резки заготовок, но обязательной опе-
лонных материалов рацией является вырубка готовых изделий
Агрегаты для питания непо- Создаются на базе специализированных машин для производ-
средственно от каландра или ства крупных серий изделий
экструдера
Агрегаты с питанием непосред- Для производства изделий с особыми требованиями к толщи-
ственно от литьевой машины не стенки
Машины для топформования То же
Машины, предназначенные для питания отдельными заготовками, работают, как

правило, в ручном или полуавтоматическом режиме. Машины, питаемые рулонным
материалом, чаще всего автоматические. Машины, питаемые с вальцов или экстру-
дера, входят обычно в состав автоматической линии. Эта линия производит из гра-
нулированного или порошкообразного материала лист или пленку, формует из них
изделия, а если это необходимо, то комплектует отформованные изделия с другими
деталями и упаковывает готовую продукцию. Полностью автоматизированы также
агрегаты с питанием от литьевой машины, а также машины для топформования.
Наибольшее распространение нашла классификация оборудования для формо-
вания листовых и пленочных термопластов по количеству позиций. Именно поэтому
она положена в основу дальнейшего описания конструкций машин.
2.5.2. Однопозиционные машины

Однопозиционными называются такие формовочные машины, на которых все тех-
нологические операции осуществляются на одном и том же участке агрегата. Чаще
всего эти машины бывают универсальными с ручным или полуавтоматическим
управлением.
Принципиальная схема однопозиционной вакуум-формовочной машины с руч-
ным управлением приведена на рис. 2.72. На станине 2 каркасного типа устанавли-
вается матрица 1. Над матрицей неподвижно смонтирована нижняя часть зажимной
рамы 3, на которой с помощью верхней подвижной рамы 4 укрепляется листовая
заготовка 5. Над заготовкой размещен нагреватель 6, положение которого по высоте
можно регулировать. Для удобства обслуживания при установке заготовки и съеме
готового изделия нагреватель отводится в сторону.
В процессе работы на машине формовщик приподнимает подвижную часть за-
жимной рамы, укладывает на ее неподвижную часть заготовку, опускает подвижную
часть и осуществляет прижатие заготовки винтовым или кулачковым запором. Затем
устанавливает нагреватель в рабочее положение.
Многие машины оснащаются часовыми механизмами, сигнализирующими об
окончании времени разогрева. Когда разогрев заготовки окончен, формовщик на-
жатием кнопки или переключением тумблера подает команду на подъем матрицы.
Поднимаясь, матрица занимает положение, при котором ее верхняя кромка со-
прикасается с разогретым термопластом и останавливается на упорах нижней части
6
5
4
3
Рис. 2.72. Схема однопозиционной машины с ручным управлением. Пояснения в тексте

зажимной рамы. После этого формовщик подает команду на включение органа маши-
ны, создающего формующий перепад давления (в данном случае соединяет матрицу
с вакуумной системой). Как только окончится процесс оформления, формовщик
отводит нагреватель и начинается охлаждение готового изделия. Некоторые типы
машин снабжены специальными воздушными пистолетами для обдува изделий с
целью ускорения процесса охлаждения изделий. Далее формовщик опускает вниз
матрицу; готовое изделие, оставшееся в зажимной раме, извлекается вручную, а на
его место устанавливается новая заготовка.
На однопозиционных машинах с полуавтоматическим управлением, предназна-
ченных для формования с предварительной механической вытяжкой, для привода
нижнего стола и верхнего пуансона часто используются пневматические цилиндры.
Пример схемы такой машины для производства крупногабаритных изделий приведен
на рис. 2.73. На станине 7 смонтированы два пневматических подъемных цилиндра 2.
На штоках 29 этих цилиндров закреплен стол 28. При подаче сжатого воздуха от
компрессорной установки 6 в цилиндры стол поднимается в формовочной камере 9.
При подъеме стол прижимается к резиновому уплотнению 27. Листовая заготовка 25
прижимается к верхнему резиновому уплотнению 26 прижимной рамой 11 с помощью
зажимов 10. В зависимости от толщины заготовки расстояние между уплотнением 27
и зажимной рамой регулируется винтами 5. Воздух из формовочной камеры отсасы-
вается через патрубки 8 при помощи вакуум-насоса 1.
На колоннах 3 смонтированы два поворотных нагревателя 4. Нагреватель состоит
из П-образного каркаса 13 и электронагревательных элементов 14. Нагреватели по
высоте устанавливают при помощи винтовых устройств 30.
11
25 17
5
18
26
27 19
28
29 20
18
2 21 22 23
10 8
16
15
4 4 24 12
13 14
12
11 25
3
3 10 26
5
5 27
9 28
8 29
2
1
1 6 30
7
103
Рис. 2.73. Схема однопозиционной машины с верхним плунжером для предварительной механической вытяжки. Пояснения в тексте
Пневмоцилиндр 18, предназначенный для привода верхнего пуансона, смонти-

рован на раме 23, которая крепится к станине на двух стойках 12. Снизу на штоке 21
закреплена относительно тонкая плита (часто выполняемая в виде диска) 22, на кото-
рую крепится пуансон 24. Ход поршня 17 регулируется установочными кольцами 20,
закрепленными на стержнях 19. Поднимается и опускается пуансон благодаря пере-
ключению клапанов, расположенных в коробке 16. В варианте ручного управления
клапаны переключают при помощи штанги 15.
Схема однопозиционной машины с полуавтоматическим управлением, позво-
ляющей производить вакуумное, пневматическое, механическое и комбинированное
формование, показана на рис. 2.74. Рама машины состоит из четырех вертикальных
стоек 10 и двух укороченных стоек 7, соединенных поперечными и продольными
распорками 1 и 11 рамы. Между распорками 1 и 11 установлены зубчатые рейки 12,
которые одновременно являются направляющими колонками для подвижных плит 14
и 21. К плитам крепятся пуансон 18 и матрица 20 вакуумной формы. При раскры-
10 12 11
10
15 12
13
14
7 8 9
18
15 17
19
15 16 20
21
6
4
3
15
5 2
22 1
Рис. 2.74. Схема однопозиционной машины, позволяющей производить вакуумное, пневматиче�

ское, механическое и комбинированное формование. Пояснения в тексте
той форме формовщик вручную укладывает лист термопласта в зажимную раму 19,

установленную на каретке 16, и подает сигнал к началу процесса формования. После
этого кромки листа автоматически прижимаются к раме планками под действием
пневматических цилиндров. Затем шток 4 пневматического цилиндра 3 быстро опу-
скает дверцу кожуха и каретка 16 вместе с зажатой в раме 19 заготовкой с помощью
пневмоцилиндра 22 перемещается по направляющим 9 в позицию нагрева между
нагревателями 6 и 8. Дверца 5 закрывается и происходит нагрев заготовки, после
которого по команде реле времени каретка 16 возвращается в исходное положение.
Пуансон 18 и матрица 20 смыкаются. Происходит процесс предварительной
механической вытяжки заготовки. Окончательно изделие формуется вакуумом и
давлением сжатого воздуха, создаваемыми в полостях формы вакуум- и пневмо-
системами по шлангам 2 и 13. Автоматически задается выдержка изделия в форме
на охлаждение и форма размыкается. При этом перемещение плит контролируется
конечными выключателями 15.
Однопозиционные машины, как правило, являются универсальными по назна-
чению. Переналадка этих машин при изменении номенклатуры формуемых изделий
весьма проста. Многие вакуум-формовочные машины этого типа снабжены универ-
сальными формовочными столами, которые не имеют специальных посадочных мест
для крепления формующего инструмента. Это позволяет устанавливать форму в
любой точке стола, причем закреплению болтовыми или иными соединениями такие
формы не подлежат. Уплотнение в данном случае достигается лишь за счет резиновой
прокладки, прикрепленной к опорной поверхности формы. Поджатие прокладки
осуществляется только за счет веса формы.
У однопозиционных машин, предназначенных для вакуумного формования
с предварительной механической вытяжкой верхним плунжером, а также у пневмо-,
механоформовочных и машин с комбинированными методами формования формую-
щий инструмент точно центрируется и жестко закрепляется на столе формовочной
камеры.
Однопозиционные машины выполняются чаще всего с ручным или полуавтома-
тическим приводом и работают, как правило, с листовыми и мерными заготовками.
Однако некоторые из этих машин оборудованы бобинодержателями, позволяющими
закреплять в них рулонный материал. Протяжка рулонного материала осуществля-
ется обычно вручную.
Однопозиционные машины могут быть оборудованы нагревателями различного
типа: инфракрасными или конвекционными, одно- или двухсторонними. При двух-
стороннем обогреве возможно два варианта взаимного перемещения заготовки
и нагревателей: наиболее распространен вариант с подвижными нагревателями
и неподвижной заготовкой, но встречаются конструкции, где неподвижным является
нагреватель, а перемещается заготовка.
Встречаются однопозиционные машины, снабженные механизмом вырубки из-
делий.
Однопозиционные машины обычно предназначаются для формования изделий
средних и больших габаритов. Используются они и для производства малых и опыт-
ных серий изделий небольших габаритов. Чтобы иметь возможность легко менять
размеры изделий, формуемых на одной и той же машине (без увеличения отходов),

они часто комплектуются набором сменных, различных по величине зажимных
устройств.
Однопозиционные машины используют и для получения изделий самых крупных
габаритов, например, корпусов лодок и яхт.
2.5.3. Многопозиционные машины с однородными позициями

Многопозиционные машины отличаются тем, что технологические операции, произ-
водимые машинами, осуществляются одновременно на различных участках агрегатов.
Так как термопласты являются плохими проводниками тепла, то разогрев заготовок
при формовании протекает очень медленно и подчас превышает даже сумму времени
формования, охлаждения, съема изделия и закрепления заготовки.
Для увеличения производительности формующего оборудования выпускаются
многопозиционные машины с однородными позициями. Как правило, это двухпо-
зиционные пневмо- вакуум-формовочные машины, снабженные двумя формующими
устройствами и одним нагревателем. Нагреватель горизонтально перемещается от
одного формующего устройства к другому, так что во время формования, охлаждения,
съема изделия и закрепления заготовки можно производить нагрев листа в другой
позиции.
Формовщик, сняв готовое изделие и заложив новую заготовку на одной из по-
зиций, вручную передвигает на нее нагреватель, подав тем самым сигнал к началу
формования другой заготовки, разогретой на второй позиции. Формование, охлаж-
дение и освобождение готового изделия происходит автоматически. Формовщик
лишь снимает готовое изделие с машины, укладывает новую заготовку и перемещает
нагреватель. К этому времени заготовка, находящаяся в первой позиции, уже нагрета
и начинается процесс ее формования.
Подавляющее большинство двухпозиционных машин работает в полуавтома-
тическом режиме. К недостаткам описанной выше машины относится то обстоя-
тельство, что формовщик вынужден постоянно перемещаться от одной позиции к
другой.
Принципиальная схема двухпозиционной вакуум-формовочной машины при-
ведена на рис. 2.75. Машина состоит из системы создания вакуума с ресивером 6,
двух механизмов подъема стола 5, двух комплектов оформляющего инструмента 1,
двух зажимных устройств 2 и одного нагревателя 3. Некоторые машины снабжаются
верхними пуансонами 4, предназначенными для предварительной механической вы-
тяжки при негативном формовании.
Одной из разновидностей двухпозиционных машин с однородными позициями
являются так называемые сдвоенные машины. Эти машины имеют два нагревателя
и две позиции формования. Однако вся машина обслуживается одной вакуум- или
пневмосистемой, а также единой системой управления. Работа сдвоенных машин
построена таким образом, чтобы цикл формования на отдельных позициях был
сдвинут. Это позволяет экономичнее использовать привод машины и повышает про-
изводительность труда формовщика.
4 4
2 2
1 1
6
5 5
Рис. 2.75. Принципиальная схема двухпозиционной вакуум-формовочной машины. Пояснения в

тексте
Схема сдвоенной вакуум-формовочной машины приведена на рис. 2.76. Заго-

товки укладываются в камере 1, где они предварительно нагреваются в то время,
когда нагреватели 2 отводятся в сторону от формовочных камер. Из камер предва-
рительного подогрева заготовки вручную укладываются в зажимные рамы 3. После
2
1 3 4
7 6 5 8 9
Рис. 2.76. Схема сдвоенной вакуум-формовочной машины. Пояснения в тексте
окончательного разогрева заготовок производится формование изделия на пуансон

или в матрицу, установленные на подвижных столах 4 формовочных камер. Привод
подвижных столов осуществлен за счет цилиндров 5.
Вакуумная система машины состоит из вакуум-насоса 6 и ресивера 7. Для при-
вода подвижных столов 4 могут быть использованы механический, пневматический
или гидравлический приводы. На данной схеме изображен гидропривод, состоящий
из насоса 8 и маслобака 9.
Многопозиционные машины с однородными позициями применяются только для
переработки листового материала, так как тонкий рулонный материал нагревается
сравнительно быстро и время его разогрева не перекрывает время закрепления заго-
товки, формования, охлаждения и съема изделия. Машины этого типа по назначению
универсальны. Наиболее часто они предназначаются для вакуумного или комбини-
рованного формования, реже — для пневматического. Количество многопозицион-
ных машин с однородными позициями в общем объеме выпуска оборудования для
термоформования невелико, однако в целом ряде случаев они оказываются наиболее
экономически выгодными при производстве изделий средних и крупных габаритов
из толстолистовых заготовок.
2.5.4. Многопозиционные машины с позициями различного

назначения
Этот тип формующего оборудования получил наибольшее распространение, что
связано с высокой производительностью подобного рода машин и с возможностью
осуществления на них полуавтоматического и автоматического циклов.
Для переработки толстолистовых материалов наибольшее распространение
получили карусельные машины. Перерабатываемый листовой материал совершает
круговое циклическое передвижение от позиции к позиции.
Простейшей машиной карусельного типа является двухпозиционная машина.
На диаметрально противоположных сторонах вращающегося ротора закреплены
две зажимные рамы. Пока на одной из позиций происходит формование изделия,
его охлаждение, съем и укладка новой заготовки, на второй позиции идет процесс
нагрева листа. Принцип работы этих машин аналогичен принципу работы трех- и
четырехпозиционных машин карусельного типа, схемы которых будут рассмотрены
ниже.
Наибольшее распространение в промышленности получили трехпозиционные
карусельные машины (рис. 2.77). Машина состоит из ротора 1 с укрепленными на нем
тремя зажимными рамами 2, формующей камеры 3, нагревателя 4 и легкой сварной
станины. Формовщик на позиции I закладывает в зажимную раму термопластичную
заготовку и дает команду на ее зажим. Через определенный момент времени ротор
поворачивается на 120°, и заготовка попадает в позицию II, в которой происходит ее
разогрев. Затем ротор поворачивается еще на 120°, и нагретая заготовка приходит на
позицию ��
III��
, где происходит формование и охлаждение изделия. При очередном по-
вороте ротора отформованная заготовка попадает на позицию I, где оператор снимает
готовое изделие и закладывает новую заготовку.
1
4
2
II
III
3
Рис. 2.77. Схема трехпозиционной карусельной машины. Пояснения в тексте
Время между двумя поворотами ротора на 120° равно времени самого продол-
жительного процесса, происходящего на любой из позиций. Как показал опыт, разо-
грев заготовки идет примерно в 2–2,5 раза дольше, чем процессы, происходящие на
позициях I и III. С учетом этого были созданы четырехпозиционные карусельные
пневмо- вакуум-формовочные машины. В этих машинах позиции разогрева разделены
на две позиции — предварительного и окончательного разогрева.
Машины этого типа предназначаются для формования крупногабаритных изде-
лий из листовых заготовок толщиной 2–15 мм. Лист термопласта вручную закладыва-
ется в зажимную раму 5 (рис. 2.78) и автоматически зажимается. На роторе машины
закреплены четыре зажимные рамы. Поворот ротора осуществляется с помощью
привода, например, пневмоцилиндром 4. Ротор поворачивается на 90° и заготовка
перемещается с позиции загрузки на позицию подогрева, а на загрузку подается
следующая рама. В позиции подогрева установлены нагреватели 3. Эти нагреватели
обычно обеспечивают двухсторонний нагрев заготовки (снизу и сверху). Следующим
движением ротора рассматриваемая нами заготовка перемещается в позицию окон-
чательного нагрева 2. Термопласт нагревается до высокоэластического состояния
и после очередного поворота ротора подается на формование. Позиция формования
у вакуум-формовочных машин состоит из формовочной камеры, в которой размеща-
ется оформляющий инструмент, укрепленный на подвижном столе. В пневмоформо-
вочных машинах (как это изображено на рис. 2.78) позиция формования оборудуется
прессом 1 челюстного типа, обеспечивающим смыкание пневмокамеры. Усилие этого
пресса используется часто и для вырубки отформованного изделия.
Используются роторные машины и для двухстороннего формования. На рис. 2.79
представлена схема машины [2], состоящей из двух вращающихся навстречу друг
другу роторов, на каждом из которых закреплено по три рамы. Плоскость вращения
зажимных рам левого ротора параллельна и находится немного ниже плоскости
вращения рам правого ротора. В машину загружается одновременно две листовые
1 2
4
Рис. 2.78. Схема четырехпозиционной пневмоформовочной машины карусельного типа. Пояс�
нения в тексте
заготовки. Одна из них загружается на позиции 1 на раме правого ротора, а вторая —
на позиции 5 левого ротора. После этого оба ротора поворачиваются в направлениях,
указанных на рис. 2.79 стрелками, на 120° и заготовки переходят на позиции 2 и 4,
где происходит их нагрев до температуры высокоэластического состояния. После до-
стижения заготовками необходимой температуры оба ротора вновь поворачиваются
на 120°, и заготовки оказываются одна над другой в позиции 3. Здесь происходит
формование верхней и нижней части изделия и их сварка. При этом раскрываются
зажимы рамы правого ротора, а изделие остается закрепленным в раме левого ротора.
Затем роторы вновь поворачиваются на 120° и пустая рама правого ротора приходит
на позицию 1, где на ней закрепляется новая заготовка. В это же время рама левого
ротора с отформованным изделием приходит на позицию 5, на которой происходит
выгрузка этого изделия и загрузка новой заготовки. Цикл повторяется.
Наиболее благоприятен для работы подобных двухроторных машин вариант,
при котором нижняя и верхняя части изделий формуются из однородных заготовок
одинаковой толщины. При этом нагреватели, находящиеся на этих позициях, имеют
одинаковый режим работы и время нагрева заготовок на позициях 2 и 4 точно со-
впадает. В случаях же, когда формуются разнородные или не одинаковые по толщине
3
4 2
5 1
Рис. 2. 79. Схема двухроторной машины. Пояснения в тексте
заготовки, на машинах подобной конструкции могут возникать трудности с регули-

ровкой нагревателей.
Все машины карусельного типа работают в полуавтоматическом режиме и для
работы с рулонными материалами не приспособлены. По назначению их можно
отнести к машинам комбинированного типа — замена номенклатуры формуемых
изделий на этих машинах возможна в довольно широких пределах, но при переходе
с одного изделия на другое машины требуют существенной переналадки.
На рис. 2.80 приводится схема машины, на которой, в отличие от описанных кару-
сельных машин, четыре зажимные рамы устанавливаются не на роторе, а на цепном
транспортере с гидравлическим приводом. При движении такого транспортера каждая
рама останавливается строго против одного из четырех исполнительных механизмов,
II
III
IV
Воздух
Рис. 2.80. Схема четырехпозиционной машины с перемещением зажимных рам на транспортере.

12
9 2
13
14
11 1
8
10 7 6
4 3
9 2
Рис. 2.81. Схема цепной машины для механического формования. Пояснения в тексте
в которых соответственно производятся: ��

I —��
выемка готового изделия и закладка но-
вой заготовки; II — нагрев листа; III — формование; IV — охлаждение струей воздуха.
Описанная машина используется для вакуумного формования изделий.
Схема машины для механического формования мелкой тары из тонколистового
материала приведена на рис. 2.81. Машина имеет два цепных транспортера 4 и 12
с приводными барабанами 2 и ведомыми барабанами 9. На каждой цепи установ-
лено по четырнадцать четырехгнездных полуформ 7 и 8. Намотанный на бобину
материал 10 протягивается роликами 1, подвергаясь двухстороннему нагреву инфра-
красными нагревателями 11. По мере перемещения цепей с полуформами копир 14
воздействует на ролики 13 штоков верхних полуформ 8, которые опускаются вниз
и формуют изделия. В следующей позиции под действием набегающего на копир
ролика 5 изделия вырубаются из листа штампом 6.
Изделия выталкиваются из форм устройством, приводимым в движение роли-
ком 3 (под действием копира), а остатки рулонного материала транспортируются
роликами 1, наматываются на барабан и после измельчения используются для по-
следующей переработки. Готовые изделия попадают в поддон, а с него подаются на
транспортер. Для регулировки натяжения цепей установлены винтовые натяжные
станции, с помощью которых перемещаются валы ведомых барабанов.
Так же как и машины с размещением оформляющего инструмента на транспор-
тере, для формования изделий из рулонных материалов предназначены многопо-
зиционные машины ленточного типа. На рис. 2.82 приведена схема такой машины
с горизонтальным формующим узлом, предназначенной для работы в автоматическом
1 2 3 4 5 6 7
Рис. 2.82. Схема машины с предподогревом для производства мелкой тары. Пояснения в тексте
113
114
5
4
1
Рис. 2.83. Схема общего вида машины для производства мелкой тары: 1 — узел размотки; 2 — преднагреватель; 3 — узел нагрева; 4 —
узел формования; 5 — пульт управления; 6 — узел вырубки; 7 — штабелер готовых изделий; 8 — накопитель перфорированных отходов
цикле. Тонкий лист подается на машину в рулонах. Механизм размотки 1 рассчитан

на установку двух рулонов, что позволяет в момент, когда лист заканчивается в одном
из рулонов, без остановки машины начать формование листа с другого рулона. Из
механизма размотки лист попадает в так называемый преднагреватель 2. Это устрой-
ство применяется в основном при переработке полиолефинов (в частности — поли-
пропилена). В этом механизме осуществляется предварительный контактный нагрев
материала на валках. Из преднагревателя лист попадает в узел нагрева 3, в котором
за счет двухстороннего разогрева термопласт переходит в высокоэластическое со-
стояние. Так как в нагревательных валках устройства 2 лист должен двигаться непре-
рывно, а процесс формования происходит периодически, то между преднагревателем
и нагревателем предусматривается создание накопительной петли. Пока во время
закрепления заготовки, ее формования, охлаждения, вырубки и раскрытия формы
лист внутри машины не двигается, преднагреватель не прекращает свою работу, а вы-
шедший из него материал накапливается в петле. Из узла нагрева заготовка поступает
в узел формования 4. В машине, схема которой представлена на рис. 2.82, вырубка
изделий происходит непосредственно в узле формования. Далее по наклонному же-
лобу 5 готовые изделия попадают на конвейер, расположенный перпендикулярно оси
машины (на рис. 5.38 не показан). Что касается листа термопласта, то одновременно
с вырубкой изделий он разрезается на куски, равные по длине продольному размеру
формы, попадает на транспортер 6, а с него в накопитель 7, откуда периодически
забирается и транспортируется в отделение переработки отходов для измельчения.
Подобные машины чаще всего применяются для изготовления одноразовой посуды,
например, питьевых стаканчиков.
Существует много вариантов схем подобных машин. На рис. 2.83 представлена
схема общего вида машины, которая отличается от предыдущей устройством узла
размотки 1 (он рассчитан на один рулон) и тем, что используется автономный узел
вырубки 6. После вырубки готовые изделия автоматически пересчитываются и шта-
белируются. Подсчет изделий ведется либо поштучно, либо по длине и количеству
штабелей.
На рис. 2.84 приведена схема машины с горизонтальным формующим узлом, пред-
назначенной для формования, заполнения и укупорки мелкой тары. Агрегат состоит
из механизмов размотки рулонного материала 1, нагревателя 2, узла формования
горизонтального типа 3, дозатора 4, механизмов протяжки 5, сварки 6, вырубки 7,
транспортера 8 и механизма резки или намотки отходов 9.
Из узла размотки лента термопласта попадает в зону нагрева, останавливается
и находится там в течение определенного времени. Затем с помощью шагового ме-
ханизма протяжки нагретый участок ленты попадает в узел формования, в котором
происходит оформление изделий (чаще всего в многогнездной форме) и их охлажде-
ние. После окончания процесса формовки матрица и пуансон разводятся с помощью
пневмоцилиндров, а участок ленты вместе с отформованными в нем изделиями (чаще
всего мелкой тарой) подается под лоток дозатора. Тара заполняется жидким или
сыпучим продуктом. Следующим ходом механизма протяжки заполненная тара по-
падает в механизм заварки, где к ней в качестве крышки приваривается слой фольги,
дублированной полимерной пленкой. Как правило, в этих узлах используется метод
4 1
2 3 6 7 9
8
1 5
Рис. 2.84. Схема машины для производства мелкой тары, ее заполнения и упаковки с узлом фор�
мования горизонтального типа
термоимпульсной сварки. На следующей за механизмом сварки позиции происходит

вырубка готовых упаковок из ленты термопласта. При этом упаковка попадает на
ленту транспортера и оттуда в приемный бункер, перфорированная лента термопласта
разрезается на куски или сматывается в рулон механизмом намотки отходов.
Иногда укупорка мелкой тары производится не заваркой фольгой, а с помощью
формованных крышек. В этом случае автомат, подобный описанному выше, допол-
нительно комплектуется узлом формования крышек.
Узлы формования крышек часто выполняются вертикального типа, причем в
этих случаях широкое распространение получило пневмоформование с закреплением
заготовки по контуру (рис. 2.85). В питатель машины загружается стопа тонких дис-
ковых заготовок. Вакуум-присос захватывает заготовку и укладывает ее в открытую
форму. Затем форма закрывается и начинается нагрев заготовки контактным или
инфракрасным встроенным нагревателем. Кольцевые губки передвигаются на не-
которое расстояние по направлению к матрице, натягивая на нее разогретый лист.
Затем сжатый воздух прижимает лист к охлажденной части полости матрицы. После
охлаждения изделия форма раскрывается, крышка сталкивается и направляется по
желобу к укупорочному устройству, где подхватывается вакуум-присосом и наде-
вается на тару.
Иногда применяются узлы формования крышек горизонтального типа. Они
аналогичны по конструкции с главным узлом (формующим тару), питаются рулон-
ным материалом и располагаются как бы вторым этажом, выше линии формования
тары. За узлом формования крышек вместо механизма термосварки устанавливается
устройство для прикатки (надевания крышек). Вырубка крышек происходит одно-
временно с вырубкой тары.
Машины ленточного типа работают в автоматическом режиме и очень произ-
водительны. В последнее время машины такого типа стали выпускаться не только
для производства мелкой тары, но и для формования изделий средних и больших
а) 1 2 б) в)
3
г) д)
Сжатый
воздух
Рис. 2.85. Схема работы узла формования крышек вертикального типа с креплением заготовки по
контуру: а — укладка заготовки; б — нагрев листа; в — передвижение кольцевых губок; г — формо�
вание; д — выталкивание; 1 — лист; 2 — кольцевые губки; 3 — нагреватель
габаритов. Однако здесь надо оговориться, что изделия среднего и большого габа-
ритов чаще всего формуются из листов, которые из-за своей толщины не могут быть
свернуты в рулон. Поэтому питание машин ленточного типа, перерабатывающих
толстолистовые заготовки, осуществляется непосредственно от листовальной экс-
трузионной установки.
Для механической формовки изделий из листовых термопластов иногда применяют
машины с вертикальным узлом формования и возвратно-поступательным движением
плит (или одной плиты). Схема такой машины приведена на рис. 2.86. Формование
осуществляется подвижной плитой 4, на которой установлен пуансон 5. Перемещение
плиты происходит под действием кулачка 10 и рычажного устройства. Термопласт
разматывается с рулона 1 и подается тянущими роликами 2 к нагревателю 3 и в зону
формования, расположенную между пуансоном 5 и матрицей 6. Матрица установлена
на четырех колоннах и в момент формования может смещаться, сжимая установленные
на колоннах пружины. Отформованные изделия вырубаются из полотна рулонного
материала за счет пресс-кантов на пуансоне и матрице и попадают в приемную тару.
Остатки материала протягиваются роликами 7 и наматываются в рулон 8.
Вырубка изделий в данном случае совмещена с позицией формования и осущест-
вляется следующим образом. Усилия пружин, поддерживающих матрицу, рассчитаны
так, чтобы формование изделия происходило без их существенной деформации. По
окончании формования усилие пуансона продолжает возрастать, пружины дефор-
мируются и матрица упирается в неподвижную плиту. В этот момент и происходит
вырубка изделия пресс-кантами.
Часто в автоматах для формования мелкой тары с последующим заполнением и
закупоркой применяется узел вакуумного формования ротационного типа. Это по-
зволяет дискретное движение формуемой ленты заменить непрерывным.
3
4
5
6
1
9 10
Рис. 2.86. Схема машины для механического формования рулонных термопластов с вертикальным
узлом формования. Пояснения в тексте
Схема такого агрегата приведена на рис. 2.87. Он состоит из узла размотки 1,

с которого сматывается лента термопласта 2. Направляющим роликом полотно тер-
мопласта прижимается к вращающемуся ротору 3 с формующими гнездами. Лист
проходит под нагревателем 4, затем формуется и попадает под вентиляторы охлаж-
дающего устройства 6. Через направляющее устройство 5 лист с отформованной в
нем тарой поступает на следующую позицию, где с помощью дозатора 7 с управляе-
мыми клапанами 8 происходит наполнение каждой из отформованных упаковок.
С размоточного устройства 9 через прижимной ролик 10 поступает фольга, которая
затем на позиции 11 приваривается или приклеивается, укупоривая отформованную
и заполненную тару. Затем на устройстве 12 происходит вырубка готовых упаковок,
6
9
4
7 10 11 12 14
8
1 2 3 13
5
Рис. 2.87. Схема машины для производства мелкой тары, ее заполнения и укупорки с узлом фор�
мования ротационного типа. Пояснения в тексте
1 2 3 4 5 6 8 9 10
7 1
Рис. 2.88. Схема машины для производства мелкой тары, ее заполнения и укупорки со сдвоенным
узлом формования ротационного типа. Пояснения в тексте
которые транспортируются далее по лотку 13, а остатки ленты термопласта 14 укла-

дываются в стопы.
В случае укупорки тары объемными крышками применяются автоматы, подобные
изображенному на рис. 2.88. Он состоит из двух узлов размотки термопластичной
ленты 1, направляющих роликов 2, 7 и 4, двух формующих роторов 3, автоматиче-
ского питателя 5, подающего штучные изделия 6, узла сварки (или склейки) 8, узла
вырубки упаковок и механизма намотки отходов материала.
Машины с узлами формования ротационного типа можно также применять
для формования тары из двух пленок (рис. 2.89). Пленки из различных материалов
7 8
4
3 2
Рис. 2.89. Схема машины для формования двухслойных изделий с узлом формования ротацион�
ного типа. Пояснения в тексте
сматываются с рулонов 1 и 3, огибают направляющие ролики 5 и 6 и поступают на

непрерывно вращающийся формующий барабан 8. Пленки нагреваются нагревате-
лем 7 и в процессе формования свариваются. Отформованные изделия 4 вместе с
двухслойной лентой 2 поступают на вырубное устройство.
Машины с узлами формования ротационного типа применяются и для механиче-
ского формования изделий (рис. 2.90). На двух непрерывно вращающихся роторах 5
и 6 установлены полуформы. Сматываемый с рулона 1 материал подается роликами 2
к нагревателям 3 и 4, а затем в зону формования. При замыкании полуформ изделия
формуются, вырубаются из рулонного материала и остаются на полуформах верхнего
ротора 6. Под действием вакуумного отсоса через устройство 7 отформованные из-
делия извлекаются из гнезд полуформы и накапливаются в чаше 8 автоматических
весов, которые перегружают изделия в приемное устройство 9. Отходы материала
наматываются на рулон 10.
Для получения рельефного рисунка на термопластичных пленках используются
специальные ротационные машины барабанного типа. Схема такой машины приве-
дена на рис. 2.91. Сматываемая с рулона 1 пленка через систему направляющих вал-
ков 2 попадает на формовочный барабан 5, проходит под нагревателем 3 и формуется
на тканой подложке 4 как на форме и, пройдя систему направляющих роликов 6 и
охлаждающий барабан 8, сматывается в рулон 7. В качестве тканой подложки могут
использоваться, например, тюль или полотно с вышивкой гладью или ришелье.
Машины ленточного и барабанного типа в своем большинстве специализированы
по назначению.
К многопозиционным машинам с позициями различного назначения могут быть
отнесены и агрегаты для упаковки изделий в термоусадочную пленку. Эти агрегаты
достаточно просты и состоят (рис. 2.92) из каких-либо транспортных средств, напри-
мер транспортной тележки 1, на которую загружаются в несколько рядов изделия,
заранее уложенные в пленку. Транспортные тележки могут перемещаться по рельсам
7 6 5 4 3
1
8
9 10
Рис. 2.90. Схема машины для механического формования с узлом формования ротационного
типа. Пояснения в тексте
3 5 7
1
6
6
4
2
Рис. 2.91. Схема барабанной машины для нанесения рельефного рисунка на полимерную пленку.
с помощью тяговой цепи или толкающей штанги. Загруженные тележки подаются

в термокамеру 2, оборудованную на входе и выходе дверцами 3 с механическим или
пневматическим приводом. После остановки тележки в камере дверцы закрываются,
и происходит выдержка изделий при повышенной температуре в течение времени,
достаточного для прохождения процесса термоусадки. Затем дверцы открываются,
транспортная тележка с упакованной продукцией выезжает из камеры для охлажде-
ния упаковок и их разгрузки, а на ее место в камеру подается другая тележка. Имеются
конструкции машин, снабженных вместо тележек рольгангом или транспортером.
В этом случае изделия укладываются на них в специальных поддонах.
Для упаковки более мелких изделий в термоусадочную пленку применяют ма-
шины, подобные изображенной на рис. 2.93. Машина пригодна для автоматической
упаковки изделий пищевой и легкой промышленности, установленных на бумажной
или полимерной подложке. Изделия размером более 60×60 мм могут упаковываться
и без подложки. Работа машины полностью автоматизирована. Изделие, подлежащее
упаковке, обертывается сходящей с рулонов пленкой, заворачивается в нее и подается
3 2 3
Рис. 2.92. Блок-схема машины для упаковки в термоусаживающуюся пленку изделий больших
габаритов. Пояснения в тексте
1 4 5
3
Рис. 2.93. Схема машины для упаковки мелких изделий в термоусаживающуюся пленку. Пояснения
в тексте
на цепной транспортер, который вводит упаковку в термокамеру (усадочный тоннель).

За счет усадки происходит плотный охват пленкой упаковываемой продукции. Затем
пленка охлаждается в охладительной камере. На пункт приемки 1 упаковываемую
продукцию устанавливают вручную или подают транспортером. С транспортера про-
дукция поступает сначала в ориентирующее устройство, а затем на приемный пункт.
Через определенные периоды времени блоки продукции (или отдельные предметы)
по команде программного управления по одному поступают на конвейер машины.
Сварочный и отрезной механизмы 2 работают с двумя рулонами пленки, из ко-
торых один размещен в верхней части машины, другой — в нижней. В начале цикла
упаковки обе пленки соединяются сваркой и образуют как бы вертикальную штору,
расположенную на пути упаковываемой продукции. Пленка направляется валками,
а ее натяжение обеспечивается специальными подпружиненными рычагами (не
изображенными на схеме). Блок продукции или отдельный предмет во время своего
передвижения вправо (это передвижение обеспечивает дозировочный рычаг, при-
водимый в движение пневмоцилиндром) захватывает и тянет находящуюся перед
ним пленку. При продвижении упаковываемая продукция обтягивается пленкой
сверху, с правой стороны и снизу. После этого дозировочный рычаг возвращается
в исходное положение, а упаковываемая продукция обтягивается пленкой с левой
стороны при посредстве специального роликового толкателя, укрепленного на штоке
вертикального пневмоцилиндра. На этом же штоке смонтировано и сварочно-отрезное
устройство. Обернутый в пленку блок или отдельный предмет подается транспорте-
ром 3 в усадочный тоннель 4. Транспортер представляет собой бесконечную цепную
роликовую ленту, обеспечивающую хороший конвективный теплообмен в нижней
части упаковки (при ее нагреве в усадочном тоннеле и охлаждении в охладительной
камере). Транспортер снабжен приводом, обеспечивающим бесступенчатую регули-
ровку скорости.
Достаточно распространены также конструкции машин, в которых для упаковки

используется одно полотно пленки. В этом случае полотно складывается в специ-
альном устройстве, образуя при этом рукав с размерами, соответствующими высоте
и ширине упаковываемого товара.
В усадочном тоннеле расположены регулируемые инфраизлучающие нагрева-
тельные устройства. Под воздействием тепла пленка усаживается приблизительно
на 30–50% и обжимает предварительно обтянутый ею товар.
Для обдува упаковки в охладительной камере 5 установлены вентиляторы.
Некоторые машины для упаковки в термоусадочную пленку снабжаются также
узлами для заварки готовой упаковки, что обеспечивает ее большую надежность,
однако это удорожает как саму машину, так и сам процесс в целом.
При изготовлении упаковки типа «скин» и «блистер» могут применяться спе-
циализированные термоформовочные машины, работающие в автоматическом или
полуавтоматическом режиме. Примером таких машин может служить полуавтомат,
предназначенный для упаковки типа «блистер», блок-схема которого приведена на
рис. 2.94. Пленка разматывается с рулона протяжным механизмом 1 и поступает в
зону инфракрасного нагревателя 2; после нагрева пленки до температуры высокоэла-
стического состояния она поступает на позицию формования. Формование произ-
водится сжатым воздухом с предварительной механической вытяжкой в позиции 3.
Затем на позиции 4 производится вырубка «блистера» из полотна пленки и пленочная
часть упаковки механизмом 5 подается на ротор. На роторе в позиции 6 «блистер»
точно устанавливается и подается на позиции 7, одна из которых предназначена для
ручного заполнения упаковки, а другая — для автоматического (в зависимости от
характера упаковываемых предметов работает лишь одна из позиций заполнения).
На заполненную заготовку в позиции 8 подается картонная или полимерная подклад-
ка, которая в позиции 9 сваривается или склеивается с пленочной частью упаковки
и на позиции 10 сталкивается с ротора.
10 8
7 7
1 2 3 4 5
Рис. 2.94. Блок-схема полуавтомата для производства упаковки типа «блистер». Пояснения

в тексте
2.5.5. Поточные линии и специализированные машины

Один из существенных недостатков метода формования листовых и пленочных мате-
риалов — относительно высокая стоимость листа и пленки. Кроме того, формование
изделий на описанном выше оборудовании связано с двойными энергетическими
затратами; ведь при получении листов и пленки методом экструзии или каландро-
вания они выходят из перерабатывающей машины разогретыми до температуры
высокоэластичного состояния, т. е. до температуры, при которой их можно формовать.
Затем листы и пленка на специальных устройствах охлаждаются, упаковываются
и транспортируются на формование, а в процессе формования вновь затрачивается
энергия на их разогрев до высокоэластичного состояния. Этот недостаток ликвиди-
руется при применении автоматических линий, в состав которых входят вальцы или
экструдер, производящие листовой материал, и формовочная машина (чаще всего
многопозиционная ленточного типа).
На рис. 2.95 дана схема такой установки, состоящей из экструдера 2 и формующей
машины 4. Гранулированный термопласт поступает в бункер 1, попадает в матери-
альный цилиндр, расплавляется, сжимается, выдавливается через оформляющую
головку в виде непрерывной ленты 3, которая подхватывается транспортером.
На транспортере установлены матрицы, в которых в узле 6 происходит формование
изделия. Далее, продвигаясь в матрицах по транспортеру, изделия охлаждаются и вы-
рубаются на позиции 7. Готовые изделия по лотку 8 падают в приемную тару, а отходы
ленты 9 возвращаются на повторную переработку и попадают сначала в дробилку 10,
смонтированную в верхней части бункера, а оттуда — в бункер экструдера.
Работа экструдера, вакуум-формовочного оборудования и вырубного процесса
должна быть строго синхронной.
Для лучшей отделки поверхности листа часто в линию включают трехвалковое
калибровочное устройство. В этом случае вакуум-формовочная машина должна иметь
участок вторичного подогрева листа.
10
9
3 6 7
1
2 4
Рис. 2.95. Схема автоматической линии «экструдер – формующий агрегат». Пояснения в тексте

К достоинствам машин типа «экструдер – формующий агрегат» можно отнести

снижение энергозатрат, равномерность нагрева листа, снижение затрат на транспорт
и обработку исходного материала, а к недостаткам — сложность управления и необ-
ходимость точной синхронизации работы отдельных узлов агрегата.
На рис. 2.96 приведена схема общего вида технологической линии, работающей
по принципу «экструдер – формующий агрегат». В нее входят одношнековый экс-
трудер 1 с плоскощелевой головкой 2 и валковое калибрующее устройство 3, станция
нагрева 4 и станция формования 6. Вырубка изделий осуществляется на станции
формования. Готовые изделия автоматически подсчитываются, штабелируются и
поступают на транспортер 7, а затем по специальным желобам к узлу упаковки 11. По
снабженному приводом рольгангу 10 к узлу упаковки подаются картонные коробки.
Заполненная картонная тара, например, по системе конвейеров направляется на склад
готовой продукции. Отходы термопласта в виде перфорированной ленты непрерывно
направляются в измельчитель 8, в котором дробятся до размеров, примерно соответ-
ствующих размеру гранул полимера, подаваемого в бункер экструдера. Дробленые
отходы с помощью установки пневмотранспорта 9 по трубопроводу поступают через
циклон и дозатор в бункер экструдера для вторичного использования. Управление
всей автоматической линией осуществляется одним оператором с пульта 5.
В России органами санитарного надзора не рекомендуется использовать вторич-
ный материал при производстве изделий, контактирующих с пищевыми продуктами
и питьевой водой. Поэтому, чтобы не терять вторичные отходы, используются экс-
трузионные установки, снабженные соэкструдером и листовальной головкой для
производства трехслойного материала. Наружные слои листа, предназначаемого
для термоформования, выполняются из первичного полимера, а средний слой — из
вторичного.
Как частный случай термоформовочной поточной линии можно рассматривать и
экструзионный агрегат для производства поперечно гофрированного листа (рис. 2.97).
В данном случае механическое формование производится устройством тракового типа
для поперечного гофрирования 6. Гранулированный или порошкообразный полимер-
ный материал пластицируется в шнековом экструдере 1 и с помощью плоскощелевой
головки 3 выдает листовую заготовку, которая, проходя через гладильные валки 4,
охлаждается и калибруется. Неровные края листа удаляются с помощью устройства 8
для обрезки кромок. Затем лист вновь нагревается (позиция 5), после чего попадает в
устройство для поперечного гофрирования. После проформовки гофра лист охлаждает-
ся и поступает на намоточное устройство. Управление агрегатом ведется с пульта 2.
Еще одним примером поточной линии может служить линия для механопневмо-
формования, формующий узел которой выполнен на базе гидравлического пресса
(рис. 2.98). Линия состоит из экструдера 6, перерабатывающего гранулированный
или порошкообразный термопласт в относительно толстый нерулонируемый лист,
который после выхода из формующей головки направляется на гладильные вальцы 5.
На вальцах лист калибруется, приобретает глянцевую поверхность и охлаждается,
после чего по рольгангу 3 подходит к режущему устройству 4 и далее по рольгангу
к электронагревательному устройству 2. После нагрева заготовка передается в фор-
мующий агрегат 1, где происходит формование изделия и его вырубка. Подобные
10 11 9
6
1
4
3
2
Рис. 2.96. Схема общего вида автоматической линии полного цикла. Пояснения в тексте
7 6 5 4 3 2 1
8
Рис. 2.97. Схема экструзионного агрегата для производства поперечно гофрированного листа. Пояснения в тексте
2 3 4 5 6
Рис. 2.98. Схема линии «экструдер – формовочная машина» для переработки тонколистовых материалов в объемные изделия. Пояс�
нения в тексте
127
линии нашли применение при производстве крупногабаритных толстостенных

изделий.
Особенности конструкций нагревательного устройства и формующего пресса мы
рассмотрим на примере установки для механопневмоформования листов толщиной
до 15 мм, работающей на готовых, заранее произведенных листовых заготовках. Эти
установки позволяют совместить в узле формования ряд механических и отделочных
операций, таких как отжим кромок, пробивка отверстий и сварка.
В качестве примера подобной установки на рис. 2.99 приведена схема машины,
состоящей из трех основных частей: силового (формовочного) устройства на базе
гидравлического пресса, нагревательного устройства и магазина-питателя.
В магазин-питатель загружают стопу предварительно нарезанных заготовок 13,
а первую заготовку размещают на подвижном столе 9. При этом стол находится в
исходном положении, т. е. одна его часть расположена в магазине-питателе, а вто-
рая — в нагревательном устройстве. После включения установки стол 9 перемещается
в направлении силового устройства, и заготовка оказывается в термокамере 8, где
с помощью электронагревателей 11 начинается ее разогрев. Температура в камере
контролируется специальной термопарой 10. В это же время механизм захвата листа
с помощью пневмоцилиндра опускает вакуумные присоски 12 до уровня верхнего
листа, лежащего в стопе заготовок. Присоски подхватывают лист и возвратным
ходом поршня пневмоцилиндра поднимают его выше уровня поверхности стола 9
и удерживают заготовку в этом положении до возврата стола в магазин-питатель.
Первая заготовка в это время нагревается до высокоэластического состояния и стол 9
возвращается в исходное положение. При этом, чтобы первая заготовка не перемеща-
10
2
8 9 11
3
12
4
13
5
Рис. 2.99. Схема установки для механопневмоформования. Пояснения в тексте

лась вместе со столом в магазин-питатель, она удерживается на месте специальным

приспособлением, перемещаясь при этом на переднюю часть стола, расположенную
ближе к силовому устройству. Как только стол вернулся в исходное положение,
механизм захвата сбрасывает на него очередную заготовку. После этого стол опять
перемещается влево и первая заготовка из нагревательного устройства перемещается
в зону формующего инструмента силового устройства. Там она снимается со стола
с помощью либо вакуумной рамы, расположенной по контуру матрицы, либо рамы,
снабженной специальными приколками, и оказывается уложенной на пневмокаме-
ру 4, закрепленную на неподвижной нижней плите силового устройства. Гидроци-
линдр 1 опускает верхнюю траверсу 2 с расположенной на ней матрицей 3 и проис-
ходит закрепление заготовки с одновременной герметизацией внутренних полостей
формы. Затем осуществляется предварительная механическая вытяжка заготовки
плунжером 6, приводимым в движение гидроцилиндром 7. Далее в пневмокамеру 4
подается сжатый воздух и происходит оформление изделия. После его охлаждения
форма размыкается, изделие снимается и на стол 9 подается очередная заготовка,
нагретая до температуры формования.
Перемещение стола осуществляется от привода, показанного на рис. 2.100. При-
вод состоит из пневмоцилиндра 1, рейки 2, входящей в зацепление с зубчатым ко-
лесом 3, на котором закреплен блок 4. Поворачиваясь, блок тянет тросик 5, приводя
в движение стол 6.
Установки механопневмоформования обеспечивают формование в полуавтома-
тическом режиме. Для обеспечения полностью автоматизированного цикла агрегат
может быть оборудован устройством, производящим захват нагретой заготовки с
«горячей» части стола (рис. 2.101). Заготовка 6 зажимается между неподвижным
верхним зажимом 1 и нижним подвижным зажимом 2. Зажимы смыкаются вследствие
6 5
1 2
Рис. 2.100. Схема привода транспортирующего стола установок для механопневмоформования.

6 1 4 давления штока 3 пневмоцилиндра 4 на коромысле

нижнего зажима. Зажим поворачивается вокруг
3 шарнира 5, и заготовка зажимается.
Чтобы уложить заготовку на формующий ин-
струмент, необходимо продвинуть ее немного вперед
с поддона 7. Это достигается движением вниз штока 8
пневмоцилиндра 9, неподвижно закрепленного на
7 2 5
переднем торце нижнего стола пресса. Шток пово-
11 рачивает относительно шарнира 10 коромысло 11, и
установленное на нем зажимное устройство вместе с
заготовкой отходит вправо. Затем пневмоцилиндр 4
10 освобождает заготовку.
Установки для механопневмоформования имеют
8
несколько модификаций.
Так, установки, работающие в линии с экстру-
дером (см. рис. 2.98) не имеют подвижного стола
и механизма захвата и подъема листов из стопы
9 заготовок. Передвижение заготовок в зону нагрева
происходит с помощью подвижной каретки, снаб-
женной обрубным устройством и специальными при-
Рис. 2.101. Схема устройства для колками, которые захватывают заготовку. Из зоны
захвата заготовок, применяемого в нагрева каретка с разогретой заготовкой поступает
установках для механопневмофор� в зону формования. Там она сталкивает изделие,
мования. Пояснения в тексте отформованное в предыдущем цикле, сбрасывает
заготовку на формующий инструмент и возвращается в исходное положение для
принятия следующей заготовки.
Имеется модификация установок, рассчитанных на одновременное формование
двух изделий (установки двухпоточного формования). Они включают в себя силовое
устройство с двухэтажной формующей оснасткой и нагревательную камеру с двумя
расположенными один над другим подвижными столами.
Разработаны установки, в которых нагревательная камера и магазин-питатель
совмещены в одном узле.
Помимо машин для формования однослойных листовых и пленочных термо-
пластов, существуют агрегаты для оформления изделий, состоящих из нескольких
слоев. Формование изделий из двух и более слоев термопласта применяется обычно
при использовании в качестве основного несущего слоя пористых материалов. Эти
материалы имеют хорошие механические свойства, малую теплопроводность, хорошо
изолируют звук, однако их существенным недостатком является гигроскопичность.
Изделия из этих материалов быстро впитывают влагу и теряют свои теплоизоляци-
онные свойства. Вторым существенным недостатком является малая поверхностная
твердость поропластов. Для устранения этих недостатков внешние поверхности
изделий из поропластов покрывают тонким слоем других термопластов, лишенных
перечисленных недостатков. Формование многослойных изделий обеспечивает до-
статочную прочность связи между отдельными слоями материала.
10 2 3
4
8 9
7 6
Рис. 2.102. Схема машины для формования двухслойных изделий из листовых и пленочных ма�
териалов. Пояснения в тексте
Машина для формования изделий из двухслойных материалов (рис. 2.102) со-

стоит из инфракрасного нагревателя 1, формовочной камеры 5 с зажимной рамой в
верхней части и вакуум-насоса 6 с приводом 7. В формовочной камере установлена
матрица 8. На фланец 9 формовочной камеры укладывают лист 4 пористого термо-
пласта и сверху помещают промежуточную раму 3, имеющую по всему периметру
каналы, соединенные с вакуум-насосом 6. Эту раму покрывают термопластичной
пленкой 2, после чего пакет зажимают рамой 10.
Вследствие вакуумирования зазора между слоями пористого материала 4 и плен-
ки 2, а также одновременного нагрева инфракрасными лучами до высокоэластичного
состояния слои 2 и 4 материала плотно соединяются одним с другим. Затем матрица 8
поднимается, ее оформляющая полость вакуумируется, и под действием разности
давлений двухслойный материал формуется. Небольшие газовые пузыри, оставшиеся
между слоями формуемых материалов при первой операции, полностью удаляются
при окончательном вакуумном формовании. Аналогичным методом изготовляют
изделия из трех слоев и более.
Совмещение литья термопластов под давлением и термоформования листовых
термопластов в объемные изделия позволяет использовать для формования заготовки
с неравномерной толщиной. Так как равномерный нагрев разнотолщинных заготовок

технически сложно осуществить, то литье под давлением и формование заготовок в
объемные изделия обычно осуществляют на одной установке, состоящей из литьевой
машины и формующей приставки. Благодаря этому можно формовать изделия из
заготовок, частично охлажденных после их отливки до температуры высокоэласти-
ческого состояния. Схема работы такой установки приведена на рис. 2.103.
Между литьевыми полуформами 1, установленными на плитах узла смыкания
литьевой машины, вводится сомкнутая зажимная рама 2. По внутреннему периметру
полурам выполнены проточки, образующие полость для формования периферийно-
го канта на отливаемой заготовке. После смыкания литьевой формы (рис. 2.103, а)
подводится сопло материального цилиндра литьевой машины и осуществляется
впрыск термопласта в оформляющую полость формы. Отлитая заготовка выдержи-
вается под давлением и охлаждается до температуры высокоэластического состояния.
После этого полуформы размыкаются, и зажимная рама переводится на позицию
формования (рис. 2.103, б), где с одной стороны заготовки подводится матрица 3,
а с другой пуансон 5. Пуансон скользит по направляющим 6, проводит предваритель-
ную механическую вытяжку, а затем в матрице создается разрежение и происходит
окончательное оформление изделия. Матрица и пуансон отводятся, а зажимная рама
перемещается в позицию съема изделия (рис. 2.103, в). На этой позиции происходит
раскрытие зажимной рамы, съем изделия с помощью выталкивателя 4 и смыкание
пустой рамы. Затем цикл повторяется.
Кант на заготовке обеспечивает надежное ее закрепление в зажимной раме при
формовании на второй позиции. Конфигурация канта предусматривается такой,
а) б) 2
2 6
1 3
4
1
5
в)
7
Рис. 2.103. Схема формования на литьевой машине с формующей приставкой: а — литье заготовки;
б — оформление изделия; в — съем изделия. Пояснения в тексте
чтобы его можно было не обрубать, а использовать как элемент готового изделия,
как это показано на примере стаканчика 7.
При производстве изделий с небольшой глубиной вытяжки механический плун-
жер может отсутствовать, а при производстве толстостенных изделий вместо вакуума
можно использовать пневматическое давление.
2.5.6. Установки для индивидуального и мелкосерийного

производства
Небольшие сосуды и аппараты для химической промышленности можно футеро-
вать листовыми термопластами. Бесшовную футеровку с помощью сжатого воздуха
удается получать на сосудах и аппаратах с небольшой глубиной (не больше чем две
трети диаметра изделия). Для этого между фланцами аппарата и крышки герметично
зажимают предварительно нагретую термопластичную заготовку. Для формования
этой заготовки необходимо через специальные штуцеры подать воздух и удалить
его (поэтому штуцеры должны быть расположены по возможности дальше друг от
друга). У большинства футеруемых аппаратов есть штуцеры, имеющие определенное
функциональное назначение. Если же их нет, то следует к оболочке приварить два
коротких штуцера (расположив их как указано выше), снабдив заглушками (чтобы
воздух не выходил во внутреннюю полость аппарата). Со штуцерами соединяются
два гибких шланга, снабженных кранами. Один из шлангов присоединяется к линии,
подающей предварительно подогретый в калорифере сжатый воздух. Все эти соеди-
нения следует делать заблаговременно, а фланцы, между которыми зажимается лист
термопласта, соединить струбцинами.
Поскольку зажим листовой заготовки требует в данном случае значительных за-
трат времени, то заготовка успевает остыть и ее необходимо дополнительно нагреть.
Для этой цели можно использовать горячий воздух или примитивный электро-
нагреватель (при футеровании нескольких аналогичных оболочек). Конструкция
такого нагревателя состоит из жесткого коробчатого каркаса с натянутыми на нем
ленточными нихромовыми элементами сопротивления. Так как при такой методике
нагрева трудно достичь равномерной температуры по всей поверхности листа, то
между нагревателем и заготовкой устанавливают тонкий ровный лист жести или
кровельного железа. Последний выполняет роль экрана и обеспечивает равномерный
нагрев заготовки.
После нагрева заготовки футеровку формуют сжатым воздухом. Когда закан-
чивается вытяжка и опрессовка футеровки на стенках аппарата, выключают на-
грев воздуха и приоткрывают кран на втором штуцере. Таким образом, футеровка
охлаждается холодным сжатым воздухом. После окончания процесса охлаждения
можно полностью сбросить давление и снять крышку. Давление сжатого воздуха,
подаваемого в аппарат при футеровании, не должно превышать давления, на которое
рассчитаны стенки аппарата.
Имеющиеся в аппарате штуцеры футеруют отдельно. Для этого в штуцеры
вводят пластмассовые трубки с фланцами, которые приклеивают или приваривают
к футеровке оболочки.
3 1
Воздух
Рис. 2.104. Схема вакуум-формования футеровки элемента химического аппарата. Пояснения
в тексте
Футерование с помощью вакуума (рис. 2.104) проводится в тех случаях, когда

для полного оформления футеровки достаточно избыточного давления примерно
0,08–0,09 МПа. Нагретую заготовку 3 зажимают между фланцами 2 и специальным
кольцом 1 с подложенной под него резиновой прокладкой. Все штуцеры на футе-
руемой оболочке, кроме одного, находящегося как можно ближе к центру оболочки,
закрываются заглушками. Кольцо 1 стягивается с фланцем оболочки струбцинами.
Затем лист термопласта нагревается электронагревателем 4 и после соединения по-
лости оболочки с вакуумной системой формуется.
Для успешного проведения процесса формования вакуум-насос должен обладать
высокой производительностью при вакууме около 85–95 кПа. Применяются как порш-
невые, так и ротационные насосы. Если производительность насоса мала и не может
обеспечить нужную скорость формования футеровки, то необходимо оборудовать
вакуум-систему ресивером, объем которого должен превышать объем, заключенный
между стенками оболочки и плоской листовой заготовкой примерно в 6 раз. В этом
случае целесообразно располагать вакуум-насос 5 между ресивером 1 и оболочкой 4,
выполняющей в данном случае функцию матрицы (рис. 2.105). На основном трубопро-
воде по обе стороны боковой отводной трубы устанавливают краны 2 и 3. При нагреве
заготовки кран 3 закрыт и воздух удаляется из ресивера через открытый кран 2. Для
проведения формования необходимо открыть кран 3. Когда формуемый лист термо-
пластичного материала достаточно близко подойдет к стенкам футеруемого аппарата,
кран 2 закрывают и воздух удаляется только вакуум-насосом.
5 2
Рис. 2.105. Схема вакуумной системы для обеспечения необходимой производительности вакуум-

насоса при футеровке. Пояснения в тексте
При необходимости производства небольших серий изделий и отсутствии на

производстве специального оборудования можно изготовить простейшую вакуум-
формовочную установку (рис. 2.106). На плите 1 неподвижно крепится с помощью
фланца 2 ось нагревателя, представляющая собой полую трубу 3 со вставленной в нее
8 7 6
11 12 13 14 4
10
9
15 16
17
19
21 20
18 3
2 1
Рис. 2.106. Схема вакуум-формовочной установки для мелкосерийного производства. Пояснения

в тексте
бобышкой 6. На оси крепится нагреватель, состоящий из коробчатого корпуса 8, в

котором смонтированы трубчатые электронагреватели 7. К корпусу нагревателя
приварена поворотная втулка 5.
Под плоскостью нагревателя на стойках 18 к плите 1 крепится камера 17, в кото-
рой на направляющих смонтирован прямоугольный стол 16, имеющий внутреннюю
полость и нижний штуцер 15 для присоединения к вакуумной линии. В середине
верхней плиты стола имеется несколько отверстий. Передвижение стола вверх и вниз
осуществляется вручную с помощью пары винт-гайка 19. Верхняя съемная часть 10
прижимной рамы соединяется с нижней неподвижной частью 9 с помощью откидных
болтов 11. На поверхности прижимной рамы, прилегающей к заготовке 13, наклеивают
резиновые прокладки 12. Герметизация формы осуществляется с помощью резиновой
прокладки 14. Расстояние между нагревателем и заготовкой регулируют перемеще-
нием бобышки 6 в трубе 3. Положение бобышки фиксируют штифтом 4.
При размере прижимной рамы 400×400 мм и менее поднимают и опускают стол 16
вручную вращением маховика 20. При формовании изделий больших габаритов
лучше использовать электропривод по схеме электродвигатель – редуктор – ходовой
винт.
Если в цехе имеется централизованная вакуумная линия, к ней через кран или
электромагнитный клапан присоединяется гибкий шланг 21. В том случае, когда
централизованная вакуумная линия в цехе отсутствует, установка оборудуется ва-
куумной системой, аналогичной изображенной на рис. 2.105. Если для производства
изделий будут использоваться несколько подобных установок, то экономичнее будет
оборудовать их централизованной вакуум-системой с разводкой вакуумных линий
к отдельным машинам.
На машине описанной конструкции можно осуществлять негативное, позитивное,
свободное формование и позитивное формование с предварительной механической
вытяжкой. Конструкция машины допускает присоединение к камере 17 линии сжатого
воздуха. При этом можно реализовать негативное формование с предварительной
механической вытяжкой заготовки вверх, свободное пневматическое формование и
позитивное формование с предварительной механопневматической вытяжкой.
Для пневматического и вакуумного формования малых серий изделий также мож-
но использовать установку, аналогичную представленной на рис. 2.107. Для осущест-
вления пневмоформования на матрицу 2, смонтированную на плите 10, укладывают
термопластичную заготовку, а из прижимной рамы 3 вынимают пневмокамеру 9. Затем
включают нагреватель 5 и нагревают заготовку, после чего пневмокамеру возвращают
обратно, а в рабочую полость пневмоцилиндра 7 подают сжатый воздух. Ведомая
штоками 4 пневмоцилиндра прижимная рама закрепляет термопласт и совместно с
пневмокамерой герметизирует пространство над заготовкой. Во внутреннюю полость
пневмокамеры подается сжатый воздух и происходит оформление изделия. Чтобы
вынуть предварительно охлажденное изделие, достаточно соединить рабочую полость
пневмоцилиндра с атмосферой. Пружины 8 поднимут поршень со штоками, при-
жимной рамой и пневмокамерой. Изделие освободится. Если необходимо провести
формование комбинированным пневмовакуумным способом, после закрепления
формуемого листа в прижимной раме и герметизации пространства над ним в полость
5 8 6
4
3
1 2
10
Рис. 2.107. Схема пневмо- вакуум-формовочной установки для мелкосерийного производства.
пневмокамеры подается сжатый воздух, а в полости матрицы через штуцер 1 созда-

ется разрежение. В остальном цикл формования идентичен предыдущему. На этой
же установке можно осуществить процесс вакуумного формования. В этом случае
демонстрируется пневмокамера 9, а формующий перепад давления создается только
за счет разрежения в полости матрицы. Силовое замыкание и жесткость конструкции
обеспечивается колонками 6.
Если на производстве имеется прессовое оборудование и необходимо выпускать
значительный объем изделий формованием из листовых термопластов, один или
несколько прессов могут быть специально для этого переоборудованы. Они допол-
нительно снабжаются сравнительно простой механизированной печью для нагрева
заготовок, так как нагрев больших листов с ручной подачей и укладкой на матрицу
будет весьма трудоемким. На рис. 2.108 показана схема установки на базе гидравличе-
ского пресса 1, на который устанавливается оснастка 2 для механопневмоформования.
Длина оснастки может быть больше, чем глубина стола. В этом случае ее монтируют
на балках, свисающих за пределы пресса. Электропечь 3 устанавливают позади пресса
4 3
Рис. 2.108. Установка для формования изделий из листовых термопластов на базе гидравличе�

ского пресса. Пояснения в тексте
на подставках 6. В печи располагаются выдвижные полки 5 с механическим приводом,

на которые укладывают листы 4. Нагретый лист подается в пневмокамеру.
Такая механизированная установка обеспечивает достаточно высокую произво-
дительность при производстве изделий из толстолистовых заготовок, которая часто
не уступает производительности специальных формовочных машин, и позволяет
получать изделия (в зависимости от мощности пресса) следующих максимальных
размеров:
Усилие пресса, кН 200–300 500–600 1000 1600–2000
Размеры изделий, мм 500×300×150 600×400×150 850×550×250 1500×700×3000
Практика показывает, что вибровоздействие, оказываемое на перерабатываемый
методами термоформования листовой материал, способствует снижению сопротив-
ления термопласта деформированию, снижает разнотолщинность изделий. Причем
этот эффект проявляется как при наложении низкочастотных, так и высокочастот-
ных колебаний. Так, при наложении высокочастотных колебаний на оформляющие
поверхности рабочей оснастки разнотолщинность уменьшается вследствие того, что
вибрация, передаваемая от стенок оформляющего инструмента формуемой заготовке,
снижает ее сопротивление деформированию в местах контакта с оснасткой. Благодаря
этому термопластичный материал заготовки, соприкоснувшись с холодной стенкой
матрицы, несмотря на образование тонкой охлажденной корки, продолжает дефор-

мироваться и частично перераспределяться, например, при негативном формовании,
с боковых стенок в свободно формуемую часть заготовки. С использованием этого
явления были созданы установки, позволяющие снизить разнотолщинность изделий
при негативном формовании с применением и без применения предварительной
механической вытяжки.
Установка, в которой использован метод наложения высокочастотных вибраций
на формующий инструмент (рис. 2.109), состоит из станины 1, в месте крепления
которой устанавливается виброизолирующая прокладка 2. В станине 1 смонтирована
8 I
3
7
5
6 14 15 16
17
10
I
7
4 12
6 5 13 11 1
2
Рис. 2.109. Схема устройства для формования с наложением вибрации на формующий инстру�

мент. Пояснения в тексте
матрица для негативного формования. Корпус 4 матрицы является одновременно

обоймой, в которой размещены катушки индуктивности 5 с ферромагнитными
сердечниками 6. Рабочую поверхность матрицы образует тонкостенная медная обо-
лочка 3, изготовленная гальваническим методом по аналогии с изготовлением ма-
трицы гальванобетонных форм. В зазоре между оболочкой 3 и корпусом матрицы 4
расположены ферромагнитные тела 7. Оболочка матрицы 3 имеет отверстия 8 для
эвакуации воздуха. Лист термопласта 9 закрепляется с помощью прижимной рамы 10
к станине 1. Для отсоса воздуха из-под оболочки 3 предназначен штуцер 11.
При отсутствии в используемом формовочном оборудовании устройства для
предварительной механической вытяжки к станине 1 с помощью колонок 16 крепится
траверса 15. На траверсе 15 монтируется пневмоцилиндр 14 привода пуансона 12, с
помощью которого может быть осуществлена предварительная механическая вы-
тяжка. На торце пуансона 12 закрепляется пульсатор 13.
При наличии на используемом оборудовании плунжера для предварительной
механической вытяжки узлы 12, 14, 15 и 16 на установку не монтируются, а пульса-
тор 13 устанавливается на вытяжном плунжере формовочной машины.
Устройство предназначено для использования в стандартных формовочных маши-
нах. Оно помещается вместо обычного формующего инструмента. Штуцер 11 соединя-
ется с вакуумной системой машины. Для разогрева заготовок используется штатный
нагреватель 17, предусмотренный конструкцией вакуум-формовочной машины.
Порядок работы устройства следующий. После нагрева закрепленной под прижим-
ной рамой заготовки до высокоэластического состояния инфракрасный нагреватель
отводится в сторону за пределы формующей матрицы. Затем катушки индуктивности 5
и (в случае использования предварительной механической вытяжки) пульсатор 13
подключаются к источнику напряжения. Подается давление в цилиндр 14 и пуансон
предварительной вытяжки опускается на заданную глубину. Происходит вытяжка за-
готовки. При отсутствии пульсатора 13 участок листа термопласта, соприкоснувшийся
с нижним торцом вытяжного пуансона, практически сохранил бы свою исходную тол-
щину. В данном случае за счет вибрационного воздействия, передаваемого с пуансона
термопласту, механическое сопротивление деформации полимера несколько снижает-
ся, и материал частично утягивается с торца пуансона, способствуя тем самым более
равномерной вытяжке всей заготовки. Вибрационное воздействие оказывается и на
матрицу. Подключенные к источнику напряжения катушки индуктивности 5 передают
вибрацию последовательно через ферромагнитные сердечники 6 на ферромагнитные
шарики 7, расположенные свободно, в один слой, в зазоре между оболочкой 3 и кор-
пусом матрицы 4. Шарики 7 передают вибрацию на оболочку 3, причем колебания
направлены перпендикулярно поверхности оболочки.
После окончания этапа предварительной механической вытяжки открывается
клапан вакуум-системы машины, соединяющий ее вакуум-ресивер со штуцером 11,
через который происходит отсос воздуха из полости матрицы между заготовкой 9 и
оболочкой 3, через гнезда для катушек в корпусе 4 и отверстия 8 в оболочке матрицы.
Формуемая заготовка деформируется и входит в контакт с верхней частью оболочки
матрицы. При этом происходит, благодаря наложению вибрации на оболочку 3, два
явления, способствующих более равномерной деформации заготовки, чем в ходе
обычного процесса формования. Во-первых, формуемая заготовка под действием ви-

брации, направленной перпендикулярно поверхности оболочки 3, как бы отслаивается
от нее и благодаря перепаду давления частично утягивается вниз, устраняя, таким
образом, характерную разнотолщинность изделия вблизи от зоны закрепления листа
термопласта. Во-вторых, как уже говорилось, под действием вибрации уменьшается
сопротивление деформированию материала термопластичной заготовки, что способ-
ствует перераспределению материала и получению более качественного изделия.
После окончания формоизменения заготовки вибраторы отключаются, и охлаж-
дение происходит как на традиционном оборудовании. Для поддержания постоянной
температуры формующего инструмента в данном случае рекомендуется использовать
в качестве теплоносителя подогретый воздух.
При установке подобного оборудования используются виброгасящие проклад-
ки 2.
Использование описанного устройства позволяет понизить разнотолщинность
изделий на 35–40% по сравнению с изделиями, полученными методом негативного
формования с предварительной механической вытяжкой. Кроме того, применение
устройства на вакуум-формовочных машинах позволяет увеличить максимальную
допустимую толщину перерабатываемых на них заготовок в среднем на 1–2 мм (в за-
висимости от физико-механических показателей термопласта).
Другой вид оборудования основан на наложении вибрационного воздействия не-
посредственно на формуемый термопласт. Такое воздействие легче всего оказывать
при пневматическом или гидравлическом формовании. Пример схемы подобного
оборудования приведен на рис. 2.110. Схема формования при применении данного
устройства остается в основном традиционной. Не претерпевает каких-либо измене-
ний и оформляющий инструмент. На рисунке схематично показан процесс негатив-
ного формования, осуществляемый методом пневмовакуумного формования.
Установка состоит из матрицы 1, связанной с приводом вертикального переме-
щения 2. Заготовка закрепляется либо с помощью прижимной рамы 6, либо, как на
установках механопневмоформования, при опускании матрицы ее нижней кромкой.
Заготовка 10 укладывается на воздухораспределительную плиту 3, к которой под-
соединен пневмоцилиндр 4, связанный с пневмосистемой машины и снабженный
механическим вибратором 8.
Установка работает следующим образом. Лист термопласта нагревается с по-
мощью инфракрасного нагревателя 5 после закрепления его прижимной рамой 6.
В установках механопневмоформования заготовка подается уже в высокоэластиче-
ском состоянии из нагревательного устройства и укладывается на воздухораспредели-
тельную плиту. Матрица 1 с помощью привода 2 опускается вниз до соприкосновения
с зажимной рамой 6. Затем пневмоцилиндр 4 соединяют с пневмосистемой 7 и создают
в нем избыточное давление, поддерживаемое постоянным в процессе формования
изделия. Одновременно механический вибратор 8 создает под формуемой заготов-
кой колебания, близкие к гармоническим, с частотой от 5 до 20 Гц. Пульсирующее
давление в цилиндре передается на поверхность формуемой заготовки.
В процессе формования за счет наложения вибрационного воздействия на лист
происходит лучшее перераспределение термопласта в различных сечениях формуемой
Воздух 1
5
9
10
6
3 В атмосферу
4 7
8
Рис. 2.110. Схема установки для формования с наложением вибрации на деформируемую за�
готовку. Пояснения в тексте
заготовки и уменьшается разнотолщинность готового изделия. Наличие полости 9

позволяет накладывать вибрацию сжатого воздуха равномерно на весь лист термо-
пласта. Для улучшения процесса формования матрица может в момент создания
давления под заготовкой вакуумироваться. Применение описываемого устройства
позволяет снизить разнотолщинность изделий, изготовляемых способом негативного
формования, примерно на 25% по сравнению с изделиями, отформованными на уста-
новке, близкой по конструкции, но не предусматривающей наложения вибрационного
воздействия на оформляющую заготовку.
Определенные трудности вызывает изготовление методом формования из ли-
стовых термопластов в высокоэластическом состоянии изделий полузакрытого и
закрытого типа. Чаще всего подобные изделия производятся методом экструзии или
литья с раздувом. Имеется технология производства подобных изделий методом
механопневмоформования и вакуумного формования, однако и та и другая техно-
логия малопроизводительны и требуют большого количества ручных операций.
Что касается методов экструзии с раздувом и литья с раздувом, то эти методы, как
известно, требуют совершенно иного, сравнительно дорогостоящего оборудования,
приобретение которого не всегда оправдывает организация производства нескольких
полых изделий закрытого типа.
Установка (рис. 2.111) позволяет сократить время цикла формования изделия,
так как уменьшает машинное время в цикле формования изделий закрытого типа,
а) б) 4 в) 13 15
15 14
11 16 3 3
2
13 16
11
2 6
6
13 11 2 6 5
5
12 12 14
2
6
8 9 5 12
9 99
8
7 1 1 7 10 8
9 7 10
1
10
Рис. 2.111. Схема установки для формования полых изделий закрытой формы: а — вид с разомкнутыми полуформами; б — вид слева; в — вид с сом�
кнутыми полуформами. Пояснения в тексте
а также сокращает количество ручных операций (закрепляется одна листовая за-

готовка вместо двух). Установка содержит раму 1, две полуформы 2, прижимную
раму 3, нагреватель 4, который может быть отведен за пределы пространства над
полуформами, опорные пластины 5 с закрепленными на них роликами 6 и привод
вертикального перемещения, выполненный в виде гидроцилиндра 7 со штоком 8.
Каждая опорная пластина снабжена парой рычагов 9, одни концы которых шарнирно
соединены между собой, а другие — соответственно с рамой 1 и опорной пластиной.
Каждые шарнирно соединенные концы рычагов связаны попарно пружинами 10.
Полуформы соединены между особой шарниром 11 и связаны со штоком 8 привода
вертикального перемещения посредством шарнирно закрепленной на них скобы 12,
установленной на штоке привода. Полуформы снабжены захватами 13. На раме
имеются вертикальные балки 14 с V-образным пазом 15 в верхней их части. Балки
жестко закреплены на раме вне проекции развернутых полуформ.
Установка работает следующим образом: на находящиеся в раскрытом виде две
полуформы 2 укладывают одну большую термопластичную заготовку 16 и закрепляют
ее прижимной рамой 3. После этого сверху к заготовке подводится инфракрасный
нагреватель 4. По окончании нагрева заготовки до высокоэластического состояния
нагреватель отводится в сторону. Далее в полуформах 2 создается разрежение и под
действием разности давлений внутри и снаружи полуформ из заготовки формуются
две половины будущего изделия. Затем прижимная рама 3 отводится в сторону и шток
гидроцилиндра 7 опускается, при этом опускается и скоба 12. При своем движении
скоба 12 тянет за собой через шарнир 11 обе полуформы. Полуформы опускаются и
через ролики 6 нажимают на опорные пластины 5. Последние под воздействием этого
усилия поворачиваются вокруг шарнирного соединения с рамой и через систему ры-
чагов 9 растягивают пружины 10, позволяя полуформам 2 опускаться. Таким образом,
при движении штока гидроцилиндра 7 вниз полуформы 2 также опускаются вниз и
поворачиваются вокруг шарнира 11. Для направления форм при повороте предусмо-
трены ролики, закрепленные на опорных пластинах 5. В момент, когда полуформы
примут вертикальное положение и окончательно сомкнутся, захваты 13, жестко закре-
пленные на задних стенках полуформ, заходят в V-образные пазы 15 балок 14, жестко
закрепленных в вертикальном положении на раме. При этом создается необходимый
натяг в верхней части плоскости вертикального смыкания полуформ. Смыкание обеих
половин изделия с необходимым натягом при температуре формования термопласта
обеспечивает контактную сварку обеих отформованных половин в готовое полое
изделие. Если температура формования для изделий из конкретного термопласта
оказывается недостаточной, то по периметру обеих полуформ монтируется нагрева-
тельный электрод ленточного типа. При смыкании полуформ с помощью конечного
выключателя подается сигнал на реле времени, обеспечивающее подачу напряжения
к нагревательным электродам на время, необходимое для доведения кромок полуиз-
делий до температуры, обеспечивающей качественную контактную сварку.
После окончания сварки и охлаждения изделия полости полуформ соединяют
с атмосферой, снимая тем самым формующий перепад давления. Затем рабочая
жидкость подается в поршневую полость гидроцилиндра 7, шток 8 направляется
вверх и вновь разворачивает полуформы в горизонтальной плоскости. Далее цикл
повторяется. Применение установки позволяет сократить время цикла формования

примерно на 10% по сравнению с традиционным двухсторонним формованием.
2.5.7. Нагревательные устройства

Одна из основных и самых длительных операций в процессе термоформования
листовых и пленочных термопластов — нагрев заготовки. При использовании
электрического обогрева продолжительность и качество зависят от конструкции,
температуры излучающей поверхности, тепловой энергии нагревателя, расстояния
между заготовкой и нагревателем, коэффициентов поглощения лучистой энергии,
особенностей поверхности нагревателя и нагреваемого материала, а также от тепло-
физических свойств последнего.
В процессе получения листовой или пленочной заготовки материал нагревается
до вязкотекучего состояния, поэтому если не дать ему переохладиться до темпера-
туры ниже температуры высокоэластического состояния, его можно формовать без
дополнительного подогрева. В этом случае как бы утилизируется тепло, поглощенное
термопластом в процессе изготовления заготовки. Подобная схема осуществляется
в автоматических линиях типа «экструдер – формующий агрегат» и «каландр –
формующий агрегат», а также при топформовании и формовании с изготовлением
заготовок на литьевых машинах.
Чаще всего температура формования заготовки достигается вторичным на-
гревом инфракрасными нагревателями, в конвекционных печах или контактными
нагревателями.
В качестве нагревательных элементов наиболее распространены элементы сопро-
тивления, выполненные в виде проволоки, спирали ленты или стержня. Проволоч-
ные и спиральные элементы (например, из нихрома) выполняют в стеклянной или
керамической изоляции. Проволочный элемент в стеклянной изоляции дает равно-
мерный обогрев, но не может использоваться при температурах выше 370–420 °C
вследствие кристаллизации стекловолокна. Мощность, приходящаяся на единицу
поверхности нагревателя (удельная мощность) таких нагревателей при максималь-
ной температуре, составляет около 2,2–3,3 Вт/см2. Значительно большая удельная
мощность достигается при использовании керамической изоляции, выполняемой
обычно в виде одно-, трех-, пятиканальных трубок или пластин. Рабочая температу-
ра на поверхности таких нагревателей достигает 600 °C и регламентируется только
свойствами самой проволоки.
На рис. 2.112 показан элемент керамического нагревателя, специально предна-
значенный для термоформовочных машин. Подобные нагреватели производятся,
например, в Германии [13]. Нагревательные спирали 1 заделаны в керамический
материал 3. Высокотемпературная изоляция 2 уменьшает текущее потребление
электроэнергии приблизительно на 18% по сравнению с обычными керамическими
нагревателями, поскольку с обратной стороны теряется меньше энергии.
Элементы, изображенные на рис. 2.112, могут быть снабжены термопарами. При
монтаже нагревателя устанавливается несколько таких элементов, что позволяет
регулировать температуру нагревателя по отдельным зонам.
6
5
4
3
2
Рис. 2.112. Схема полого керамического элемента нагревателя с термопарой: 1 — нагревательная

спираль; 2 — высокотемпературная изоляция; 3 — керамический кожух; 4 — предохранительная
бобышка; 5 — хвостовики термопар; 6 — электрическая проводка к нагревательной спирали
К недостаткам керамической изоляции следует отнести то, что при ее исполь-

зовании возрастает общий вес нагревателя и увеличивается его тепловая инерция.
К недостаткам проволочных нагревателей всех типов следует отнести несколько
меньший срок службы по сравнению с ленточными и стержневыми.
Удельная мощность ленточных и стержневых нагревателей зависит от плотности
монтажа отдельных элементов в теле нагревателя и может достигать 10 Вт/см2. Ра-
бочая температура нагревателей такого типа составляет 500–800 °С. К недостаткам
ленточных и стержневых, как, впрочем, и проволочных нагревателей, относится и то,
что с течением времени интенсивность их излучения понижается. Кроме того, время
их разогрева до рабочей температуры достигает 10–15 мин.
Этих недостатков нет у нагревателей, состоящих из мелких элементов, образо-
ванных несколькими независимыми отрезками проволоки высокого сопротивления.
Рабочая температура таких нагревателей достигает 1000 °С, а интенсивность их из-
лучения не снижается даже после нескольких сотен часов работы. Инерционность
этих нагревателей гораздо меньше, чем стержневых и ленточных, однако также за-
висит от вида изоляции (обычно керамики). Такая конструкция позволяет не только
сокращать до минимума время их выхода на рабочий режим, но и подключать их
только тогда, когда ведется непосредственно разогрев листа. Все остальное время
они выключены.
На рис. 2.113 показан нагреватель из искуственного кварца. Стальная нагрева-
тельная спираль с хромоникелевым покрытием 1 помещается в трубки из искусствен-
ного кварца 2, открытые с обоих концов. В зависимости от мощности нагревателя
спираль может проходить только через каждую вторую трубку. При включенном
нагревателе спираль становится красного цвета в течение 1–2 секунд и светится через
трубку. Искусственные кварцевые трубки поглощают некоторые лучи от спирали,
постепенно нагреваются, а затем испускают тепловые лучи в невидимой области.
Рассеяние излучения является очень большим. Хотя спираль излучает красный свет
через 1–2 секунды после включения, нагреватель сразу не достигает своей конечной
температуры. Это происходит по мере разогрева трубок.
1
Рис. 2.113. Схема нагревателя из искусственного кварца: 1 — нагревательная спираль; 2 — трубка
из искусственного кварца; 3 — металлический кожух; 4 — нить предохранителя; 5 — электрическая
проводка
В ряде машин в качестве рабочих элементов нагревателей используют так на-
зываемые трубчатые электронагреватели (ТЭНы). Эти устройства представляют
собой трубку диаметром 8–20 мм, выполненную из жаропрочного металла, внутри
которой в наполнителе (плавленая окись магния — периклаз) запрессована спираль из
проволоки типа нихромовой. Концы спирали соединены с контактными стержнями,
снабженными с внешней стороны контактным устройством. Наполнитель изолирует
спираль от внутренней поверхности трубки и одновременно является проводником
тепла. Рабочая температура поверхности трубчатых электронагревателей достига-
ет 1100 °C и более. Длина волны инфракрасных лучей 2000–8000 нм. ТЭНы имеют
высокий коэффициент (0,85–0,90) превращения электрической энергии в энергию
ИК-излучения. Промышленность изготовляет ТЭНы разных типоразмеров и формы
(прямые, С-, U-, S-образной) на напряжение 12, 127, 220 и 380 В и номинальную мощ-
ность от 0,05 до 25 кВт. Наиболее распространены ТЭНы с номинальной мощностью
0,3–6,0 кВт, работающие при напряжении 220 В и имеющие прямую или U-образную
форму. Срок их службы в среднем 10 000 ч. ТЭНы имеют значительную тепловую
инерцию и рекомендуются для непрерывной работы.
Некоторые фирмы [13] используют в конструкциях нагревателей теплоизлу-
чающие ламповые устройства. В них используются зеркальные лампы накаливания
и галогенные лампы, обеспечивающие коротковолновое инфракрасное излучение в
близкой к видимой области спектра и частично захватывающие ее. Эти устройства
просты по конструкции, удобны в эксплуатации и не обладают тепловой инерцией.
Чаще всего подобные нагреватели применяются на машинах, предназначенных для
формования тонких пленок. При включении они мгновенно вступают в действие,
что особенно важно при работе на однопозиционных машинах. К их недостаткам
относится хрупкость и малый срок службы (от 2000 до 5000 часов), повышенный в
момент работы расход электроэнергии, небольшая интенсивность облучения и не-
равномерность излучаемого потока. Зеркальная лампа накаливания представляет
собой стеклянную колбу преимущественно параболической формы с помещенной
в нее вольфрамовой нитью. Внутренняя поверхность формы покрыта тонким слоем
алюминия или серебра, служащим зеркальным отражателем. Купол колбы может
быть зеркальным, матированным или окрашенным в красный цвет. Мощность
ламп 250–500 Вт. Температура нагрева спирали около 2000 °С. Основная часть
энергии генерируется зеркальными лампами на участке спектра от 800 до 3500 нм,

а максимум излучения соответствует длине волн 1050–1300 нм.
Галогенные лампы накаливания выполняются в виде цилиндрической трубки
из кварцевого или специального термостойкого стекла диаметром 10–36 мм и дли-
ной 190–840 мм. Строго по оси трубки смонтировано спиральное тело накала из
вольфрамовой проволоки. Внутри трубки содержится инертный газ (аргон) и йод
при давлении 0,9 МПа. Термостойкая кварцевая оболочка делает лампу нечувстви-
тельной к резким перепадам температуры, а йодный наполнитель очищает оболочку
лампы от налета вольфрама, и она остается прозрачной в течение всего срока службы.
Галогенные лампы рассчитаны на напряжение в сети 127; 220 и 380 В и мощность
0,5–20 кВт. При работе ламп вольфрамовая спираль имеет температуру до 2250 °С.
Галогенные лампы характеризуются стабильностью потока излучения и позволяют
получать высокую поверхностную плотность излучения (до 0,1 МВт/м2) при макси-
муме излучения в области длины волн 1100–1200 нм. По сравнению с зеркальными
галогенные лампы имеют большую механическую прочность и больший коэффициент
полезного действия, так как пропускная способность их оболочки существенно выше.
Конструкция подобной лампы представлена на рис. 2.114.
На рис. 2.115 показан газовый нагреватель, который предварительно нагрева-
ется с помощью электрического пускателя 6. Затем вводится газ, который горит в
каталитическом слое 7. Газовый нагреватель имеет широкую полосу излучения с
4
3 1 2
Рис. 2.114. Схема галогенного нагревателя: 1 — нагревательная спираль; 2 — трубка из кварцевого

стекла; 3 — металлические наконечники; 4 — электрическая проводка; L — длина рабочей части
нагревательной спирали
1 2 3
5
6
8
Рис. 2.115. Схема газового нагревателя: 1 — подводка газа с предохранительным клапаном; 2 —
термопара; 3 — электрическая проводка; 4 — кожух; 5 — изолятор; 6 — электрический пускатель; 7 —
каталитический слой; 8 — сетка
максимальной длиной волны излучения от 4 до 6 мкм. В зависимости от катали-

тического слоя, диапазон температур на поверхности составляет от 430 до 600 °C.
Эффективность нагрева сопоставима с эффективностью керамического нагревателя
с равной температурой поверхности. Для газовых нагревателей требуется кислород
(воздух). Они не подходят для использования в закрытых полых камерах, которые
традиционно используются в машинах для переработки толстых листов.
Инфракрасные нагреватели представляют собой легкий металлический каркас
с укрепленными на нем нагревательными элементами. С боков и со стороны, противо-
положной нагреваемому термопласту, металлический каркас обшит тонкой листовой
сталью. Часто между каркасом и обшивкой устанавливают теплоизоляцию.
Нагреватели инфракрасного излучения имеют общий недостаток — большие поте-
ри энергии в окружающую среду. Для сокращения этих потерь рекомендуется укладка
постоянной теплоизоляции в нерабочей части нагревателя и временная теплоизоляция
его излучающей поверхности во время технологических простоев. Кроме того, для
увеличения коэффициента полезного действия нагревателей используют отражатели,
монтируемые между нагревательными элементами и теплоизолирующим слоем.
Теплоизоляцию нагревателей выполняют обычно из матов на основе базальто-
вых волокон, листового асбеста и других трудногорючих материалов. Временная
теплоизоляция излучающей поверхности рекомендуется в тех случаях, когда нагрева-
тель выполнен из элементов с большой тепловой инерцией и поэтому часть времени
технологического цикла используется вхолостую (например, на однопозиционных
машинах).
В этих случаях нужно, чтобы в момент простоя нагреватель находился над плохо
поглощающей тепло поверхностью, причем последняя должна быть хорошо теплоизо-
лирована от других частей машины.
Отражатели в нагревательных устройствах формующих машин, выполняемые
обычно из тонколистового полированного алюминия, бывают общими (один на
весь нагреватель) или частными (отражатель над каждым элементом или группой
элементов).
Большинство нагревателей с элементами в виде стержней, лент, ламп и ТЭНов
настраиваются на определенную температуру, замеряемую различными термопара-
ми. Реже применяют биметаллические датчики температуры, термосопротивления
или контактные термопары. Регулируется температура двухпозиционно по системе
«включено – выключено».
Знание распределения температуры пластмассы помогает сократить время
установки параметров и повысить экономию производственных затрат практически
любого процесса термоформования. На современных автоматических линиях, произ-
водительность которых достигает 30 циклов формования и больше, устанавливают
линейно-сканирующие термометры. Они дают возможность непрерывно и с большой
точностью контролировать распределение температур по поверхности заготовки,
проводить автоматизированный анализ температуры зон нагревателя и осуществлять
в режиме реального времени просмотр термограмм и термопрофилей.
Простейшие однопозиционные вакуум-формовочные машины снабжены часовым
механизмом или реле времени, которые имеют устройство, регулирующее время
нагрева. В некоторых машинах непрерывного действия температура нагревателя

регулируется при помощи импульсных дозаторов энергии с определенным периодом
включения.
Нагреватели с малой тепловой инерцией, установленные на машинах периодиче-
ского действия, снабжены автоматической системой, обеспечивающей их отключение
в нерабочем положении. В ряде машин такие нагреватели в положении над заготовкой
включаются на полную мощность, в отведенном положении выключаются, а в момент
их передвижения включаются примерно на одну четверть номинальной мощности.
Последнее обеспечивает сокращение времени выхода нагревателя на режим и ис-
ключает неравномерный обогрев заготовки в момент движения нагревателя.
При конструировании нагревателей следует учитывать охлаждение от движения
окружающего воздуха и передвижения самого нагревателя, а также эффект краевого
охлаждения. Для устранения неравномерного нагрева термопластичных заготовок
площадь нагревателя должна превышать площадь формуемого изделия.
Нагреватель должен быть сконструирован так, чтобы не возникла неравномер-
ность температурного поля вследствие наложения теплового излучения соседних
элементов.
На машинах, площадь формования которых превышает 0,5 м2, нагреватели, как
правило, снабжены устройствами регулирования температуры нагревателя по зо-
нам. В каждую зону входит один или несколько нагревательных элементов, причем
принципы деления нагревателей по зонам следующие:
1) на машинах с набором зажимных устройств для формования изделий различной
площади зоны обогрева устанавливаются таким образом, чтобы поверхность обогре-
ва могла соответствовать поверхности любого из зажимных устройств, входящих в
комплект машины;
2) зоны обогрева должны обеспечивать компенсацию тепловых потерь, интенсив-
ность которых у края заготовки больше.
Каждую зону обогрева снабжают индивидуальным терморегулятором. При на-
значении числа зон обогрева следует также помнить, что температуру нагревателей
сопротивления обычно регулируют с помощью трансформатора, поэтому излишнее
дробление нагревателя на зоны приводит к увеличению стоимости машины.
Для жестких (полистирол, поликарбонат, полипропилен) и толстолистовых тер-
мопластов (с толщиной 3 мм и более) рекомендуется двухсторонний обогрев. Для
этого машину снабжают двумя нагревателями одинаковых размеров, излучающие по-
верхности которых направлены навстречу одна другой. В зазор между нагревателями
и подается заготовка. Обычно применяется позонная регулировка только верхнего
нагревателя. Кроме того, предусмотрена возможность регулировки суммарно подво-
димой мощности. У большинства машин верхний нагреватель более мощный — его
мощность составляет около 60% от общей мощности.
Как уже упоминалось выше, нагреватели формующих машин могут быть не-
подвижными и подвижными. Подвижные нагреватели чаще используют на одно- и
двухпозиционных машинах, неподвижные — на многопозиционных. Кроме того,
различают так называемые полуподвижные нагреватели — это нагреватели, непод-
вижные при нормальной работе машины, но снабженные устройством для немедлен-
ного удаления нагревателя при термодеструкции листовой заготовки. В некоторых

многопозиционных машинах ленточного типа при переработке рулонного материала
более равномерный нагрев материала получают также при смещении нижнего на-
гревателя относительно верхнего.
В большинстве одно- и двухпозиционных машин нагреватели перемещаются
горизонтально над зажатым листом, который во время нагрева остается неподвиж-
ным. В зависимости от габаритов нагревателя и степени автоматизации машины для
передвижения нагревателя используется ручной, пневматический или механический
(обычно шестерня-рейка) привод.
При негативном формовании в момент оформления изделия нагреватель может
находиться над формуемой заготовкой и отводиться только во время охлаждения
изделия, его съема и укладки новой заготовки.
При позитивном формовании нагреватель необходимо отводить сразу после окон-
чания процесса разогрева заготовки, так как в противном случае стол, поднимающий
позитивную форму и вдавливающий ее в лист, может задеть и сломать нагреватель.
Большинство машин поэтому оборудовано системой блокировки, исключающей
подъем стола при неотведенном нагревателе.
Необходимость в блокировке возникает и при работе с верхним пуансоном. И в
этом случае пуансон может быть приведен в движение только при отведенном на-
гревателе.
Компоновка машин с горизонтальным перемещением нагревателей значительно
усложняется при двухстороннем обогреве. В связи с этим в некоторых одно- и двух-
позиционных машинах нагреватели устанавливают неподвижно, а зажатый лист го-
ризонтально перемещается под нагревателем или между двумя блоками нагревателей
(при двухстороннем обогреве).
Неподвижные нагреватели устанавливают также на тех машинах, где обогрев за-
готовки и ее формование происходят на разных позициях. К таким машинам относят
многопозиционные машины ротационного (карусельного) типа, машины ленточного
типа, барабанные и т. п. Однако неподвижные нагреватели имеют существенный не-
достаток: при внезапной остановке машины они продолжают нагревать заготовку, что
приводит к термодеструкции термопласта, увеличивает загазованность помещения,
а в машинах, питающихся рулонным материалом, вызывает необходимость переза-
рядки.
На этот случай во всех машинах предусмотрена блокировка для отключения
нагревателей при внезапной остановке машины. Однако для нагревателей со зна-
чительной тепловой инерцией этой меры не всегда достаточно и такие нагреватели
выполняют полуподвижными. При внезапной остановке машины эти нагреватели
во избежание термодеструкции заготовки автоматически выключаются и отводятся
в сторону.
В зависимости от вида термопласта и его толщины расстояние между листом
и нагревателем составляет обычно 100–300 мм. Для регулирования расстояния
между нагревателем и обогреваемой заготовкой используют обычно червячную или
винтовую пару с ручным штурвалом. Как правило, это расстояние во время работы
машины не регулируется.
Известно, что по мере повышения температуры нагревателя большая часть

энергии будет приходиться на долю высокочастотных излучений, которые хуже
поглащаются листом. Это означает, что подводимая к нагревателям электроэнергия
менее эффективно используется при работе на высоких температурах. Однако общая
величина выделяемой энергии пропорциональна четвертой степени абсолютной
температуры. При повышении температуры количество выделенной энергии во всех
диапазонах частот значительно увеличивается. Таким образом, выигрыш в скорости
нагрева листа оправдывает вынужденное снижение КПД нагревателя. Наиболее вы-
годна работа при высоких температурах нагревателя с тонколистовыми термопла-
стами. Этот же режим подходит и для толстых листов полиэтилена. Все остальные
толстолистовые материалы рекомендуется нагревать при меньших температурах
нагревателей во избежание поверхностной термодеструкции.
Некоторые конструкции нагревателей инфракрасного излучения даны на
рис. 2.116. Для одностороннего нагрева формуемого листа 2 (рис. 2.116, а) применяют
подвижный нагреватель 1. Его рабочее положение — в правой позиции. До окончания
нагрева заготовки он отодвигается влево и выключается, а теплота, выделяемая им
вследствие тепловой инерции, утилизируется. Под левой позицией располагается
штабель с заготовками, верхняя из которых предварительно подогревается отходящим
от нагревателя теплом. По окончании процесса формования, охлаждения и съема
изделия подогретая заготовка закрепляется в зажимном устройстве, нагреватель
переводится вправо, включается и производит окончательный разогрев листа.
а) 1 2 в)
9 5
10
4
5
б) 2 г)
5
3
4
6
Рис. 2.116. Схемы инфракрасных нагревателей: а — подвижный нагреватель для одностороннего

нагрева; б, в и г — подвижные нагреватели для двухстороннего нагрева
Формующее устройство с двухсторонними нагревателями показано на рис. 2.116, б.

Заготовка 2 устанавливается в зажимном устройстве 3. Сверху лист нагревается под-
вижным нагревателем 5, а снизу — нагревателями 4 с отражательными рефлектора-
ми 6. При подъеме позитивной формы 7 рефлектор поворачивается под действием
подвижных штоков 8. Устройство нижнего нагревателя такой конструкции резко
увеличивает размеры формовочной камеры. Кроме того, устройство, поворачивающее
отражатели, требует очень точной регулировки. В противном случае на поверхности
заготовки могут образовываться «холодные» или «горячие» участки, так как при не-
точном повороте отражателей инфракрасные лучи в одних местах заготовки будут
накладываться один на другой, а к каким-то местам заготовки не доходить совсем.
Преимущество этого метода в том, что нижний нагреватель не требует дополнитель-
ного привода.
На рис. 2.116, в дана схема двустороннего обогрева с нижним нагревателем 4, ко-
торый при нагреве перемещается вдоль листа 2, а при формовании устанавливается
в нише 10. Верхний нагреватель 5 подвижный. Он в данном случае установлен на
каретке 9. К недостаткам этой схемы можно отнести трудности с подбором скорости
передвижения нижнего нагревателя. Кроме того, привод нижнего нагревателя должен
иметь плавную регулировку скорости в довольно широком диапазоне. Это удорожает
привод и делает его громоздким.
Наиболее распространена схема двухстороннего обогрева с подвижными нагре-
вателями (рис. 2.116, г). Верхний и нижний нагреватели 5 имеют одинаковый размер,
синхронно подаются и убираются. Схема проста и удобна в эксплуатации. Недостат-
ком ее является лишь большая ниша для нижнего нагревателя. В ряде конструкций
эта ниша отсутствует. Нижний нагреватель целиком выходит из формовочной камеры,
а окно прикрывается заслонкой, надежно уплотняющей формовочную камеру.
При использовании теплорадиационных нагревателей любого типа необходимо
заботиться о том, чтобы минимизировать влияние на равномерный нагрев заготов-
ки краевого эффекта. Теоретически идеальной конструкцией нагревателя была бы
такая, при которой площадь его поверхности намного превосходила бы площадь по-
верхности заготовки. Однако на практике по понятным соображениям этот вариант
нерационален, а потому неосуществим. Однако приблизиться к идеалу можно, если
установить на зажимной раме алюминиевые отражатели (рис. 2.117) или методом
напыления создать на раме алюминиевое покрытие. Теплоотражатели рамы должны
быть вертикальными и везде одинаковыми по высоте. Для алюминиевой рамы не
требуются отражатели.
Выбирать высоту отражателя 1 для системы нагревателей надо таким образом,
чтобы зазор а по вертикали был как можно меньше.
Пример установки отражателя при одностороннем нагреве заготовки на однопо-
зиционной машине показан на рис. 2.118. На верхней части зажимного устройства 1,
обеспечивающего закрепление заготовки 2, устанавливается рефлектор 3.
На рис. 2.119 показаны области отражения на автоматических машинах ленточно-
го типа, работающих на рулонном материале и снабженных цепным транспортером,
обеспечивающим продвижение материала с позиции на позицию. Поскольку отра-
жатели никогда не отражают 100% тепловых лучей, и расстояние а (рис. 2.119) на
a
2
3
4
5
Рис. 2.117. Схема размещения отражателей при двухстороннем нагреве на однопозиционной

машине: 1 — отражатель на верхнем нагревателе; 2 — отражатель на верхней полураме; 3 — заго�
товка; 4 — отражатель на нижней полураме; 5 — отражатель на нижнем нагревателе; а — расстояние
от верхнего нагревателя до зажимной рамы
Рис. 2.118. Зажимное устройство с рефлектором. Пояснения в тексте
практике обычно составляет от 20 мм до 100 мм, потери при нагревании и конвекции
в наружных областях необходимо компенсировать за счет повышения температуры
нагревателя. Крайние ряды нагревателей теряют больше тепла, поэтому они исполь-
зуют больше энергии, чем нагреватели в центре блока нагревателей.
В последние годы на машинах с автоматическим управлением стали использовать-
ся так называемые подвижные нагреватели. Известно, что при нагреве большинство
широко используемых в термоформовании листовых и пленочных материалов про-
висает, из-за чего расстояние между нижним нагревателем и заготовкой приходит-
ся устанавливать достаточно большим, а это ведет к перерасходу электроэнергии.
В начальный момент обогрева из технологических соображений устанавливается
минимально возможное расстояние между нижним нагревателем и заготовкой. По
мере провисания заготовки нагреватель опускается с таким расчетом, чтобы на за-
готовке не было зон перегрева.
2 a
3
4
Рис. 2.119. Схема размещения отражателей при двухстороннем нагреве в машине ленточного

типа: 1 — отражатель на верхнем нагревателе; 2 — отражатель на цепном транспортере; 3 — за�
готовка; 4 — отражатель на нижнем нагревателе; а — расстояние от блока нагревателей
Верхние подвижные нагреватели могут осуществлять перемещение в горизон-

тальной плоскости. При этом преследуется две цели. Во-первых, верхний нагреватель
может сопровождать заготовку на позицию формования, а затем возвращаться в ис-
ходное положение. Это важно, например, при переработке тонких листов и пленок,
которые при их транспортировке с позиции нагрева на позицию формования доста-
точно быстро остывают, что осложняет процесс их вытяжки. Во-вторых, при запуске
машины нам необходимо нагреть формующий инструмент до нужной температуры.
В этом случае вместо того, чтобы ждать повышения температуры термостатирующей
жидкости или использовать листы пластмассы для нагревания формы до оптимальной
температуры, увеличивая при этом количество отходов, можно поставить верхний
нагреватель в позицию над формой.
Значительно реже, чем открытыми теплорадиационными нагревателями, про-
изводится нагрев листовых заготовок в закрытых камерах. По принципу действия
эти камеры можно разделить на камеры с чисто конвекционным обогревом, камеры
с инфракрасными нагревателями и камеры со смешанным лучисто-конвекционным
обогревом.
В камерах с конвекционным обогревом заготовки разогреваются под действием
горячего воздуха, подаваемого в камеру воздуходувками через калориферы (обычно
электрические). Недостатком нагрева листового термопласта в подобных камерах
является слишком длительное время разогрева, которое для толстолистовых мате-
риалов достигает 40 минут. К преимуществам нагрева в этих камерах следует отнести
очень равномерный по толщине прогрев толстых заготовок. Чтобы не ограничивать
производительность формующих устройств, укомплектованных конвекционными
камерами, в этих камерах предусматривается специальный транспортер, перемещаю-
щий заготовки снизу вверх. Одновременно нагреваются несколько заготовок. По мере
необходимости верхняя разогретая заготовка поступает на формующее устройство,
а вниз закладывается очередная холодная.
В некоторых случаях в нагревателях камерного типа используется только ин-
фракрасный обогрев (как правило, двусторонний). Это уменьшает эффект краевого
охлаждения и полностью исключает влияние микроклимата цеха на скорость нагрева.
Работа формующих машин с таким способом нагрева стабильна, однако наличие за-
крытых камер утяжеляет машину, увеличивает ее габариты, делает дороже. Схема
одной из возможных конструкций такой машины представлена на рис. 2.120. На-
гревательные камеры 1 расположены справа и слева от формующего устройства.
В верхней и нижней части каждой камеры установлены инфракрасные нагреватели с
отражательными экранами. В устройстве применены две соединенные одна с другой
зажимные рамы 2 и 3. В то время как лист 4 нагревается в левой раме, в правой он
формуется. После удаления готового изделия и закладки нового листа рамы пере-
мещаются вправо таким образом, что зажатый в левой раме лист формуется, а уста-
новленный в правой раме нагревается.
Наиболее удачными являются конструкции нагревательных камер, сочетающие
лучистый и конвекционный нагрев. Эти камеры оборудованы как инфракрасными
нагревателями, так и системой для подачи и нагрева воздуха. Камерами этого типа
укомплектованы установки на базе гидравлических прессов (см. рис. 2.99 и 2.108).
В качестве нагревательных элементов в них используются ТЭНы. Скорость движе-
ния воздуха вблизи нагревателей не менее 6 м/с. Температура на поверхности на-
гревателей около 500 °С. Мощность нижнего нагревателя составляет примерно 1/3
общей мощности.
Все нагревательные камеры — каркасного типа. Они имеют двойную (наружную и
внутреннюю) обшивку из тонколистовой стали или алюминия. Пространство между
обшивками заполнено теплоизоляционным материалом — стекловатой, матами на
основе базальтового волокна и т. п. Температура внутри камер контролируется термо-
парами, контактными термометрами или термометрами сопротивления.
Иногда при формовании применяют контактный метод нагрева заготовок —
лист помещают непосредственно на нагретую плиту. Основная сложность при этом
состоит в том, чтобы избежать прилипания нагретого термопласта к поверхности
нагревателя. Формование с использованием контактного обогрева применяется к
материалам, нагрев которых с помощью инфракрасного или конвективного метода
вызывает технологические трудности.
1 2 3 4 1
Рис. 2.120. Схема машины с двумя нагревателями камерного типа. Пояснения в тексте

К основным преимуществам контактного нагрева заготовок относится возмож-

ность разогрева заготовок (чаще всего из полиолефинов), которые при использовании
нагревателей других типов коробятся или излишне провисают. При контактном обо-
греве практически исключается перегрев материала, естественно, при соблюдении
установленных технологических параметров процесса. Существует возможность
нагрева не всей площади заготовки, а лишь тех ее частей, которые будут подвергнуты
вытяжке при формовании. Сокращается время нагрева тонких материалов. Нагрев
многоцветных и с предварительно нанесенной печатью материалов более равномер-
ный, так как не зависит от отражающей способности отдельных участков или вида
типографской краски. При соответствующих теплоизоляции и экранировании потери
тепла могут быть очень низкими. На машинах ленточного типа контактный нагрев
позволяет проводить запуск без отходов.
Как уже было сказано, основной недостаток контактного нагрева — тенденция
к прилипанию материала к поверхности нагревателя. Для борьбы с этим явлением
существует два средства: нанесение на рабочие поверхности нагревателей антиадге-
зивного покрытия или введение антиадгезивных добавок в перерабатываемый по-
лимер. При этом надо иметь в виду, что некоторые добавки (типа стеарата кальция)
оставляют налет на нагретой поверхности и формующем инструменте, который даже
может перекрывать отверстия для удаления воздуха. В этом случае контактные на-
греватели, а также формующий инструмент и, возможно, даже отдельные элементы,
например, вспомогательный пуансон и т. п., должны регулярно очищаться.
Для передачи тепла необходимо установить равномерный контакт по всей по-
верхности материала, который подвергается термоформованию. Так как полимеры
расширяются при нагревании, возможно появление пятен на поверхности материала
из-за деформирования, вызванного высоким коэффициентом температурного рас-
ширения. Подобные эффекты наблюдаются для материала со слишком большими
допусками по толщине.
Последовательность операций при контактном нагреве следующая. Лист зажима-
ется на верхней части формы и нагревается благодаря непосредственному контакту
с нагревательной плитой. Снизу подается сжатый воздух, обеспечивающий лучшее
прижатие нагреваемой заготовки. Сжатый воздух подается в продолжение всего вре-
мени нагрева. В этом случае материал нагревается равномерно. Процесс окончатель-
ного оформления изделия происходит при комбинированном применении вакуума и
сжатого воздуха, подаваемого через нагревательную плиту (рис. 2.121). Поверхность
нагревательной плиты, контактирующая с термопластичной заготовкой, должна быть
тщательно отполирована. В качестве рабочих элементов в нагревательных плитах
обычно используют ТЭНы, для установки которых в нагревательных плитах вы-
сверливаются отверстия в плоскости, параллельной поверхности, входящей в контакт
с обогреваемым термопластом.
Контактный нагрев может использоваться и в машинах ленточного типа при
работе с рулонным материалом. Иногда, когда важна точность толщины, например,
фланцевой части изделия, заготовка может нагреваться не полностью по всей по-
верхности, а лишь частично (рис. 2.122).
а)
б)
Рис. 2.121. Схема контактного нагрева заготовок: а — лист в позиции нагрева; б — лист в позиции
а)
б) вид A в) вид A
Рис. 2.122. Двухсторонний контактный нагрев на машинах ленточного типа: а — схема работы;
б — со сплошным нагревом листа; в — с местным нагревом листа
Наиболее широко контактный обогрев используется в так называемых пред-

нагревателях, которые устанавливают перед радиационными или двусторонними
контактными нагревателями. Подобные нагревательные системы могут состоять
из 1, 2, 3 и 4 валков, а диаметр их валков может достигать 700 мм.
Валковые системы нагрева высокоэффективны, они позволяют материалу расши-
ряться в двух направлениях: вдоль и поперек направления транспортировки, причем
материал выходит из нагревательной системы без коробления.
К недостаткам валковых систем можно отнести то обстоятельство, что в них
нагрев заготовки происходит непрерывно, в то время как сам процесс формования
является периодическим. Этот факт заставляет после валковых нагревателей устанав-
ливать накопитель (обычно в виде петли). А чтобы избежать охлаждения материала,
в накопителе предусматривается подача в зону петли нагретого воздуха. Пример
конструкции валкового преднагревателя приведен на рис. 2.123.
3 3
1 3
Рис. 2.123. Схема валкового преднагревателя: 1 — станина; 2 — греющие валки; 3 — направляющие

ролики; 4 — качающийся рычаг с подвижным направляющим роликом; 5 — калорифер; 6 — пульт
управления
Валковые нагревательные системы с замкнутым контуром, циркулирующим воз-

духом, и с самонастраивающейся скоростью отвода формуемого материала, гаранти-
руют короткое время запуска из-за хорошей воспроизводимости результатов нагрева.
Их применение имеет смысл для пластмасс с особенно высоким коэффициентом
температурного расширения, чтобы как можно большая часть теплового расширения
происходила во время фазы предварительного нагрева.
2.5.8. Зажимные устройства

Как правило, при формовании лист должен быть закреплен в зажимном устройстве.
В универсальных и комбинированных машинах, предназначенных для термоформова-
ния, применяют устройства, пригодные для закрепления листов различных размеров.
Иногда та же цель достигается комплектацией машины набором зажимных рам.
Лист закрепляют обычно с помощью пневмо- или гидроцилиндров; на небольших
машинах привод зажимных устройств чаще всего ручной. Конструкция зажимного
устройства должна обеспечивать равномерное распределение усилия прижима.
Кроме того, в этих конструкциях должна быть предусмотрена возможность зажима
заготовок разной толщины.
Усилие зажима листа при формовании
F = qПb,
где q — удельное давление зажима (q должно быть меньше предела текучести термо-
пласта при температуре формования); П — периметр зажимаемого листа; b — ширина
зажимаемой кромки.
Выбранное усилие зажима должно удовлетворять условию

F = (σδ δ/f)П,
где σδ — напряжение, возникающее в листе; δ — толщина листа; f — коэффициент
трения.
По принципу действия все зажимные устройства можно разделить на два типа:
рамные и лепестковые.
Устройства рамного типа состоят из двух рам (верхней и нижней), между кото-
рыми закрепляется лист. Как правило, нижняя часть рамы при ее раскрытии остается
неподвижной. Например, в однопозиционных машинах многих типов нижняя часть
рамы закреплена непосредственно на формовочной камере. Верхняя часть рамы
при закладке заготовки и съеме готового изделия или откидывается на шарнирах
(зажимное устройство раскрывается как книга) или приподнимается параллельно
нижней части рамы.
На машинах с ручным и полуавтоматическим циклом, в которых загрузка листа
и съем изделия производятся вручную, при больших габаритах рамы предусмотрены
специальные устройства, обеспечивающие безопасность работы формовщика в зоне
открытой рамы.
При ручном приводе для закрепления листа в раме обычно используют кулач-
ковые зажимы. Пример такого зажима показан на рис. 2.124, а. Прижим листа к
матрице обеспечивается планкой 8, которая перемещается кулачковым рычагом 6.
При повороте рычага 6 по часовой стрелке планка 8 смещается и обеспечивает при-
жатие заготовки к матрице зажимной рамой 7. При пневматическом и гидравличе-
ском приводе (гидропривод целесообразно применять только в тех случаях, когда он
используется в машине, например, в прессовой части) в зависимости от габаритов
рамы применяют или цилиндры, обеспечивающие как раскрытие рамы, так и зажим
заготовки, или цилиндры двух видов, один на которых обеспечивает раскрытие рамы,
а другой — зажим заготовки. Первый вариант применяется для более легких машин.
б)
4
а) 3
5
8
1
7 2
Рис. 2.124. Зажимная рама с общими цилиндрами подъема и закрепления заготовки. Пояснения

в тексте
Его пример дан на рис. 2.124, б. Два качающихся цилиндра 1 закреплены на формо-

вочной камере 2, с которой неподвижно связана нижняя часть рамы 3. Верхняя часть
рамы 4 поворачивается относительно шарнира 5. Такое устройство может сочетаться
как с ручным (например, кулачковым), так и с пневматическим механизмами зажима
заготовки.
Одна из возможных конструкций зажимной рамы с раздельными цилиндрами
зажима заготовки и подъема рамы приведена на рис. 2.125. Подъем верхней части
рамы 2 обеспечивается цилиндром 1, а зажим заготовки производится четырьмя
цилиндрами 5 с помощью захватов 4, закрепленных на нижней части рамы 3.
Чтобы обезопасить работу формовщика в зоне открытой рамы, на машинах
с ручным зажимом заготовки применяют, как правило, пружины, подставки или
противовесы, удерживающие рамы в открытом состоянии. На рис. 2.126 приведены
схемы, поясняющие работу противовесов.
2
3
1
5
Рис. 2.125. Зажимная рама со специальным цилиндром подъема. Пояснения в тексте
а) б)
Рис. 2.126. Установка страхующих противовесов: а — на откидной раме; б — на поднимающейся

раме
4 5 3 2 6
Рис. 2.127. Схема зажимного устройства лепесткового типа. Пояснения в тексте
На машинах с пневмо- или гидроприводом зажимных рам чаще используют

страхующие подставки, вводимые под раму и выводимые из-под нее специальными
цилиндрами.
Более прогрессивными являются лепестковые зажимные устройства. Они легче,
удобнее и безопаснее в работе. Схема такого устройства приведена на рис. 2.127.
Нижняя часть зажима 1 неподвижна, его верхняя часть 2 может поворачиваться
на 90° относительно шарнира 3. В нерабочем положении в качающийся цилиндр 4
давление не подается и вследствие натяжения пружины 5 зажим открыт. После уста-
новки листовой заготовки в цилиндр 4 подается рабочее давление, и под действием
его закрепляется листовая заготовка 6. По окончании цикла формования цилиндр
охолащивается, и пружина 5 открывает зажим.
Как в рамных, так и в лепестковых зажимных устройствах лист термопласта чаще
всего закрепляется между резиновой вставкой, изготовляемой из пористой тепло-
стойкой резины, и металлическим выступом. Резиновая вставка укрепляется обычно
на нижней части рамы или на нижнем лепестке, а металлический выступ — сверху
(рис. 2.128). Выступ не должен быть острым, чтобы не вызвать прорыва тонкого и
раскалывания хрупкого термопласта.
Рис. 2.128. Схема крепления листа в зажимных устройствах

Зажимы устройств для формования листа с проскальзыванием выполняют таким

образом, чтобы возможно было в широких пределах регулировать усилие прижима.
Для этих целей наиболее распространен зажим в виде двух гуммированных валков,
прижимаемых один к другому пружинами, снабженными устройствами для регули-
рования их усилия.
Температуру зажимного устройства необходимо поддерживать постоянной. При-
менение обогрева или охлаждения зависит от природы перерабатываемого материа-
ла. Например, полиэтиленовый лист прилипает к горячей поверхности рамы, а при
формовании ударопрочного полистирола температуру рамы лучше поддерживать в
пределах 50–70 °С.
Как уже говорилось, для увеличения коэффициента полезного действия на-
гревателя иногда на зажимных рамах устанавливают рефлекторы. Выполненные
из тонколистовой хромированной стали рефлекторы обеспечивают использование
части теплового излучения (при теплорадиационном обогреве), которое терялось
бы при их отсутствии. Еще одно преимущество установки таких отражателей за-
ключается в том, что в большинстве случаев по периферии заготовки наблюдаются
наибольшие потери, а установка рефлекторов помогает их частично компенсировать.
Угол наклона рефлектора определяется в зависимости от размеров нагревателя, его
удаленности и конструкции.
В тех машинах, где не предусмотрена переналадка зажимного устройства для
формования изделий малой площади, целесообразно воспользоваться резиновой
мембраной. Такое устройство применительно к вакуум-формованию показано на
рис. 2.129. Зажим заготовки мембраной возможен при формовании изделий не-
больших серий, так как резина из-за малой теплостойкости быстро стареет и теряет
эластичность.
Форма 3, имеющая значительно меньшие размеры, чем зажимное устройство,
устанавливается в вакуумной камере 2 так, чтобы верхняя плоскость матрицы была
несколько выше плоскости разъема зажимной рамы 1.
1 3 4 5
К вакуумной линии
Рис. 2.129. Схема закрепления заготовки с помощью резиновой мембраны

Затем на форму укладывается заготовка 5, нагревается и быстро прижимается

опускающейся вместе с зажимной рамой резиновой мембраной 4. Так как заготовка
расположена выше уровня разъема зажимной рамы, то мембрана натягивается, плот-
но закрепляя лист термопласта. Далее полость матрицы соединяется с вакуумной
линией и происходит процесс формования, при котором мембрана деформируется
совместно с заготовкой.
Еще одним преимуществом метода зажима заготовки мембраной является воз-
можность формования изделий из перфорированной заготовки. Основной же его не-
достаток в том, что при сложном и глубоком профиле изделия мембрана способствует
образованию складок на термопласте. Этот метод пригоден лишь для формования
мелких и несложных по рельефу изделий.
При большинстве способов формования зажимное устройство с закрепленной
в нем заготовкой в процессе формования остается неподвижным, однако в ряде
двух- и многопозиционных машин оно переходит с одной позиции на другую. Кроме
этого, машины, приспособленные к формованию методом натягивания заготовки на
пуансон, обеспечивают вертикальное перемещение зажимного устройства, для пере-
мещения которого применяется пневматический или механический привод (очень
редко гидравлический).
На протяжении нескольких последних лет конструкция зажимных рам непрерывно
совершенствовалась. Это позволило значительно расширить возможности термофор-
мования как по ассортименту производимой продукции, так и по перерабатываемым
материалам. Появилось более двадцати различных систем устройств, позволяющих
расширить возможности настройки устройств зажима, включая возможность наклона
относительно формующего инструмента, изгиба заготовки в зажимной раме, использо-
вания различных прокладочных листов, приведения геометрии внутреннего периметра
рамы в соответствие с наружным периметром формующего инструмента и т. д.
Наибольший интерес представляют регулируемые зажимные рамы, которые в
последнее время являются одной из самых востребованных опций при приобретении
формующих машин. Эти рамы дают возможность при необходимости изменять их
длину. При этом не нужно изымать или добавлять отдельные фрагменты рамы, нет
также необходимости проведения серьезной переналадки машины. Если сравнивать
затраты времени на демонтаж и установку сменных зажимных рам и изменение раз-
мера регулируемой рамы, то выигрыш составляет от одного до трех часов рабочего
времени в зависимости от типоразмера формовочной машины.
Все современные конструкции зажимных рам предусматривают сведение к мини-
муму размеров используемых листовых и пленочных заготовок. Если еще десять лет
назад ширина зажимаемого рамой материала составляла до 50 мм, то в современных
устройствах она, как правило, не должна превышать 12–14 мм.
При формовании натягиванием на пуансон окно прижимной рамы часто пере-
крывается вспомогательной обвязкой в виде колец или стержней. При помощи этого
приспособления поверхность формования разделяется на ряд ячеек в соответствии с
количеством пуансонов, одновременно участвующих в формовании (при формовании
нескольких изделий в многогнездной форме или при вытяжке сложного профиля
одного изделия несколькими пуансонами). Прикрепленные к верхней половине
зажимной рамы кольца и стержни способствуют устранению складок, возникающих

в результате чрезмерной вытяжки или прогиба листа перед формованием. Во время
операции формования вспомогательные ячейки обеспечивают более плотное обтя-
гивание каждого пуансона термопластом, прижимая лист к основанию формы.
Применяя вспомогательные кольца и стержни, прикрепленные к нижней полови-
не зажимной рамы, можно комбинировать метод формования с помощью толкателя и
метод формования с проскальзыванием листа в прижимной раме. Ранее закрепленный
в раме лист нагревается. Потом к листу сверху подводится плита с установленными
на ней толкателями, при этом число толкателей равно числу ячеек вспомогательной
обвязки рамы. Толкатели вдавливают материал в просветы соответствующих ячеек,
производя предварительную вытяжку листа. При этом боковые стенки изделий
частично образуются в результате проскальзывания листа в зажимной раме. Окон-
чательное формование происходит в матрицах, где вследствие перепада давления
предварительно вытянутый лист принимает заданную форму. Формование таким
способом дает возможность получить минимальное утонение стенок изделия.
Часто вспомогательная обвязка служит для облегчения механического извлечения
отформованного изделия из формы. При этом обвязка устанавливается на нижней ча-
сти рамы между листом и многогнездной матрицей, как бы разграничивая отдельные
изделия. После формования прижимная рама с обвязкой движется вверх, помогая
извлечь из форм готовые изделия (особенно в средней части матрицы).
В качестве обвязки (при модернизации процесса в заводских условиях) могут
быть использованы струны для музыкальных инструментов. При установке обвязки
необходимо предусмотреть для нее канавки в плите матрицы.
В заключение следует отметить, что на установках для механопневмоформо-
вания специальные зажимные устройства чаще всего отсутствуют, так как этот
метод термоформования предусматривает зажим заготовки самим оформляющим
инструментом.
2.5.9. Пневмо- и вакуум-системы

Системы создания вакуума и избыточного давления имеются на большинстве вакуум-
и пневмоформовочных машин, а также на машинах, предназначенных для комбиниро-
ванного формования. Вакуум-системы используют, как правило, лишь для создания
перепадов давления, обеспечивающих формование изделий. Пневмосистемы часто ис-
пользуют и для создания давления формования, и для вспомогательных целей. К по-
следним относятся питание пневмоцилиндров, обеспечивающих привод различных
узлов формовочных машин, питание пистолетов воздушного охлаждения и т. п.
Вакуум-система включает вакуум-насос, ресивер, клапаны, трубопроводы и ваку-
умметр. Для целей вакуум-формования используют так называемые насосы низкого
вакуума, т. е. насосы, которые создают при нулевой производительности минимальное
давление во всасывающем патрубке 4·10–3–1,3·10–5 МПа (30–0,1 мм рт. ст.). К насосам
этого типа относят поршневые одно- и двухступенчатые, ротационные пластинчатые,
двухроторные и винтовые насосы.
Ресиверы вакуум-систем представляют собой обычно сварные оболочки из
тонколистовой стали, состоящие из цилиндрической обечайки и эллиптических
днищ. Ресиверы рассчитывают на устойчивость как сосуды, работающие под внеш-

ним давлением. Для упрочнения стенок ресиверов рекомендуется применять в
них внутреннее оребрение. В качестве запорной арматуры в вакуумных системах
на машинах с полуавтоматическим и автоматическим управлением используются
вакуумные клапаны с электромагнитным управлением, а на машинах с ручным
управлением — одно- и многоходовые краны. Вакуумные коммуникации внутри
машины выполняют из бесшовных стальных труб, вакуумных резиновых шлангов
и медных трубок.
Все машины в зависимости от вида пневмосистем можно разделить на два вида:
машины, имеющие собственный компрессор и ресивер, и машины, рассчитанные на
питание сжатым воздухом от цеховой магистрали. Как правило, все формовочные
машины потребляют сжатый воздух с давлением 0,4–2,5 МПа. Наибольшее рас-
пространение в формовочных машинах имеют винтовые компрессоры. Ресиверы
сжатого воздуха по конструкции мало отличаются от вакуумных, но рассчитываются
на работу под внутренним давлением. Для внутренних пневмопроводов используют
сварные стальные трубы, резиновые шланги, рассчитанные на работу под внутренним
давлением, и медные трубки. В машинах-автоматах и полуавтоматах используются
самые различные запорные клапаны, в машинах с ручным управлением — краны.
В одном агрегате может использоваться различное давление сжатого воздуха
(например, на формование и на привод), поэтому в этих случаях на каждой из маги-
стралей пневмосистемы устанавливается редуктор давления. Установка компрессоров
различного давления не практикуется.
При периодическом процессе вакуумного формования целесообразно устанав-
ливать вакуум-насос такой производительности, чтобы, работая непрерывно, он в
период вспомогательных операций создавал разрежение в ресивере, а в завершающий
период формования, отключаясь от ресивера, отсасывал бы воздух из форм. В таком
случае часовая производительность насоса должна быть лишь несколько больше
воздушного объема формы, помноженного на число циклов в час.
Для расчета объема ресивера и удельного давления формования с достаточной точ-
ностью можно воспользоваться законом Бойля–Мариотта. Обозначим (рис. 2.130):
p0 — остаточное давление в ресивере; p1 — давление в форме до начала вакуумного
формования, равное атмосферному; p2 — давление в форме и ресивере в начальный
момент формования, когда заготовка еще не деформирована; p3 — давление в ресивере
в конце вакуумного формования; pн и pк — начальное и конечное давление формова-
ния; K = Vр /V — отношение объема ресивера к объему формы.
Для упрощения расчетов допускаем, что при открытии клапана весь воздух из
формы отсасывается в ресивер так, как будто насос в это время не работает.
Исходя из равенства количества воздуха, заключенного под листом в форме и в
ресивере в начальный и конечный момент формования, составляем равенство:
p1V + p0Vp = Vpp3.
Для некоторого момента времени, когда лист займет промежуточное положение
(на рис. 2.130 показан пунктиром) и из формы будет вытеснен объем воздуха Vi,
можно составить равенство: (V–Vi)pi + Vрpi = Vрp3.
p0
p1
Vр
Vx
Рис. 2.130. Расчетная схема вакуумной системы
Решая совместно два приведенных выше уравнения, получим формулу, которая

позволяет проследить изменение давления в форме в течение всего цикла формо-
вания:
Деформация заготовки происходит под действием давления формования p′i ,

которое определяется как разность между атмосферным давлением и давлением
внутри формы:
или
.
В начальный момент формования, когда Vi = 0, давление формования pн будет

иметь значение
.
Соответственно в конечный момент формования, когда Vi = V получим

p ( K − 1))
pк = 1 − p0 .
K
Если принять остаточное давление в ресивере p0 = 0, атмосферное давление p1 =
= 0,1 МПа, то можно определить значение начального давления формования
pн = 0,1K/1+K
и конечного давления формования

pк = 0,1(K–1)/K.
Таким образом, становится очевидным, что формование изделий происходит под
переменным давлением, а перепад между максимальным и минимальным давлениями
формования можно рассчитать как
Δp = pн – pк = (p1–Kp0)/K(1+K).
При p0 = 0 и p1 = 0,1 МПа
Δp = 0,1/K(1+K).
На рис. 2.131 показано изменение начального pн, конечного pк давления фор-
мования и перепада давления Δp в зависимости от соотношения объемов ресивера
и формы, вычисленных при p1 = 0,1 МПа и p0 = 0. Анализ полученных результатов
показывает, что величина давления формования с увеличением K сначала быстро
растет, а разность между начальным и конечным давлением формования уменьша-
ется. При дальнейшем увеличении K приращение давления формования невелико,
и увеличение объема ресивера будет приводить к неоправданному росту габаритов и
веса вакуум-формовочной машины. Принято считать, что рациональное соотношение
объема ресивера и формы лежит где-то между значениями K = 6–8.
Пользуясь приведенными выше уравнениями, можно вычислить значение началь-
ного и конечного давления формования с учетом остаточного давления в ресивере p0.
Анализ соответствующего графика (рис. 2.132) подтверждает сделанный ранее вывод о
целесообразных соотношениях объема ресивера и формы. Из этого же графика можно
видеть, что в определенных пределах недостаточную глубину вакуума можно ком-
пенсировать увеличением значения K. Так, например, одинаковое конечное давление
формования в 0,065 МПа может быть достигнуто при остаточном давлении в ресивере
p0 = 0,001 МПа и K = 3 или при остаточном давлении p0 = 0,01 МПа и K = 4.
При расчете производительности компрессоров пневмосистем полный расход
сжатого воздуха на один цикл формования определяется по формуле
p, МПа
♠p
0,08
pн
0,06
pк
0,04
0,02
Vр
K=
0 2 4 6 8 V
Рис. 2.131. Зависимость начального pн и конечного pк давлений формования от соотношения
объема ресивера и формы
pк, МПа
0,09
0,08
0,07
K = 10
0,06 9
8
7
0,05
6
5
0,04
4
0,03 3
K=2
0,02
0,004 0,012 0,020
0 0,008 0,016 p0, МПа
Рис. 2.132. Зависимость конечного давления формования pк от остаточного давления в ресиве�

ре
V = Vп + Vр + V0,
где Vп — объем сжатого воздуха, идущего на нужды пневмопривода подвижных ча-
стей (перемещение нагревателя, подъем и запирание зажимной рамы, перемещение
пуансона и т. д.). Vр — объем сжатого воздуха, идущего на нужды формования из-
делия V′р или предварительной пневматической вытяжки заготовки V р . При чисто
пневматическом формовании
Vр = V′р + Vр ,
при вакуумном формовании с предварительной пневматической вытяжкой
Vр = V р .
V0 — объем воздуха, идущего на отрыв изделия от формы (при съеме изделия).
Количество воздуха, идущего на пневматическое формование, равно объему
формы и верхней пневмокамеры, создающей над формой замкнутое пространство.
Объем воздуха, идущего на предварительную пневматическую вытяжку заготовки,
можно предварительно рассчитать как
V р = (2÷2,5)V.
Количество воздуха, идущего на пневматический привод подвижных частей,
рассчитывается как сумма объемов воздуха, расходуемая в каждом из приводных
цилиндров.
Теоретическое значение работы, затрачиваемой на формование изделия, может
определяться исходя из двух соображений. Во-первых, можно подсчитать работу,
затрачиваемую на создание формующего перепада давления в определенном объеме
и, во-вторых, определить работу, идущую на предварительную деформацию термо-
пласта.
В первом случае теоретическая работа будет равна сумме мгновенных значений

произведения давления формования на объем воздуха, вытесненного из формы (при
вакуум-формовании). Объем вытесненного воздуха меняется от нуля до полного
объема формы, а мгновенное значение давления формования мы уже определили
выше. Работу формования можно представить как
Решая это уравнение, получим
При p0 = 0 и p1 = 0,1 МПа
Надо заметить, что приведенная методика определения работы, затрачиваемой

на формование изделий, не позволяет учитывать физико-механические особенности
конкретного перерабатываемого материала.
Второй метод расчета затрачиваемой работы исходит из энергетических затрат
на формирование заготовки в процессе формования и будет рассмотрен ниже.
Говоря о подводимой мощности, следует учитывать, что все современные агрегаты
снабжены ресивером, перепад давления в котором поддерживается не только в момент
непосредственного оформления изделия, а в течение всего цикла формования τ.
Таким образом, теоретическая мощность, затрачиваемая на формование изделия,
определится по формуле
N = A/τϕ,
где ϕ = ϕ1ϕ2ϕ3 — коэффициент, учитывающий потери; ϕ1 — коэффициент, учиты-
вающий потери в оформляющей полости; ϕ2 — коэффициент, учитывающий потери
давления в системе; ϕ3 — коэффициент, учитывающий потери в вакуумном насосе
или компрессоре.
Ресиверы вакуум-систем представляют собой сварные оболочки из тонколистовой
стали, состоящие из цилиндрической обечайки и эллиптических днищ. Ресиверы
рассчитывают на устойчивость как сосуды, работающие под внешним давлением.
Наружный диаметр ресивера D, чаще всего изготовляемого из стальной трубы,
выбирают из следующего ряда: 133; 159; 168; 219; 273; 325; 377; 426; 480; 530; 630;
720; 820; 920; 1020; 1120; 1220; 1320; 1420 мм.
Толщину стенки гладкой цилиндрической обечайки, нагруженной наружным
давлением, выбирают большей из двух, рассчитанных по формулам
s ≥ 10–2K2D + c;
s ≥ 1,1p(D/2[σ]) + c,
где [σ] — допускаемое напряжение (для материалов ресиверов принимается рав-
ным 140–150 МПа); с — прибавка к расчетной толщине стенки c = vτк; v — скорость
коррозии (v = 1 мм/год); τк — срок службы ресивера (равен сроку службы формовоч-
ной машины). Формовочные машины обычно проектируются на 7 лет.
Коэффициент K2 определяют по номограмме, приведенной на рис. 2.133. Пример
использования этой номограммы для расчета приведен на рис. 2.134. На этих рисунках
50
40 100(s–c)
K2 = = 3,0
D
30
2,8
20
2 2,6
1, 0
1, 2,4
8
10 0, 7 2,2
0, 6
8 0, 2,0
5
0,
6 4
0, 1,8
5
0,3 1,6
4
2 1,5
3 ] = 0,
[σ 1,4
3.
10 E 1,3
2
1,2
2,4 10–6.E
P
1,1
1,0 1,0
ny
0,8
0,9
K1=
0,6
0,8
0,4
0,7
0,3 0,65
0,6
0,2
0,55
0,5
0,10
0,45
0,08
0,06 0,4
0,35
0,04
0,03 0,3
0,28
0,02
0,26
0,24
0, 0
0,
0,
0,
0,
0,
0,
0,
0,
0,
22
06
08
12
04
16
10
14
18
2
0,1 0,2 0,3 0,5 0,7 1,0 2 3 4 5 6 7 8 10 20 30 K3=l/D

Рис. 2.133. Номограмма для расчета на устойчивость в пределах упругости цилиндрических обе�
чаек, работающих под наружным давлением
100(s–c)
K2 =
D
2,4 10–6.E
II
ny P III
K1 =
I II III
K3 = l/D
Рис. 2.134. Примеры использования номограммы на рис. 2.133: I — определение расчетной тол�
щины стенки; II — определение допускаемого наружного давления; III — определение допускаемой
расчетной длины (l); — начало отсчета; — промежуточные точки; — конечный результат
p — величина внешнего давления (при расчете вакуумных ресиверов р принимается

равным 0,1 МПа); E — модуль упругости первого рода стали, из которой изготовлена
цилиндрическая обечайка ресивера, при комнатной температуре (E = 2·105 МПа).
Затем прочность ресивера с рассчитанной толщиной стенки проверяют на до-
пускаемое наружное давление по формуле
При этом допускаемое давление из условия прочности определяют по формуле

,
а допускаемое давление из условия устойчивости в пределах упругости — по фор-

муле
,
где B1 — меньшее значение из двух, вычисленных по формулам
B1 = 1,0; ;
nу — коэффициент запаса устойчивости, равный 2,4.

Расчетная длина l = L + lд, где L — длина собственно цилиндрической обечайки;
lд — длина, учитывающая влияние на устойчивость цилиндрической обечайки при-
мыкающих к ней элементов (в данном случае эллиптических днищ), lд = H/3, где
Н — высота днища без отбортовки (Н = 0,25D).
Если полученное по номограмме (см. рис. 2.133) значение K2 лежит ниже соот-

ветствующей штрихпунктирной линии, то значение [p] может быть определено по
формуле
[p] = 2,4K2·10–6E/ny.
Толщину стенки эллиптических днищ, нагруженных наружным давлением, при-
нимают равной большему из двух значений, рассчитанных по формулам
s ≥ pR/2[σ],
где коэффициент Kэ, при приближенных расчетах можно принять равным 0,9; R —
радиус кривизны в вершине днища (R = D).
Две последние формулы применимы для расчета эллиптических днищ при со-
блюдении следующих условий:
0,002 ≤ (s – с)/D ≤ 0,1;
0,2 ≤ H/D ≤ 0,5.
Все машины в зависимости от вида пневмосистем можно разделить на два вида:
машины, имеющие собственный компрессор и ресивер, и машины, рассчитанные на
питание сжатым воздухом от цеховой магистрали. Как правило, все формовочные
машины потребляют сжатый воздух с давлением 0,4–2,5 МПа. Наибольшее распро-
странение в формовочных машинах имеют винтовые компрессоры. В одном агрегате
может использоваться различное давление сжатого воздуха (например, на формова-
ние и на привод), поэтому в этих случаях на каждой из магистралей пневмосистемы
устанавливается редуктор давления. Установка компрессоров различного давления
не практикуется.
Ресиверы сжатого воздуха по конструкции мало отличаются от вакуумных, но
рассчитываются на работу под внутренним давлением. Исполнительную толщину
тонкостенной гладкой цилиндрической обечайки такого ресивера рассчитывают по
формуле
,
где р — внутреннее давление, на которое рассчитывается ресивер; D — диаметр его
обечайки; ϕ — коэффициент прочности сварного шва (табл. 2.18).
Формула применима при следующих условиях: для обечаек с D ≥ 200 мм должно
соблюдаться условие (s – c)/D ≤ 0,1, а для обечаек с D < 200 мм — (s – c)/D ≤ 0,3.
Толщину стенки эллиптического днища определяют по формуле
.
Если длина цилиндрической отбортовки h1 у эллиптического днища больше

0,8 [D(s – c)]0,5, то толщина днища должна быть не меньше толщины обечайки, рас-
считанной при ϕ = 1.
Таблица 2.18. Коэффициент прочности сварных швов (φ)

ϕ
Вид сварного шва При контроле 100% При контроле от 10
длины шва до 50% длины шва
Стыковой или тавровый с двухсторонним сплош- 1,0 0,9
ным проваром, выполненный автоматической или
полуавтоматической сваркой
Стыковой с подваркой корня шва или тавровый 1,0 0,9
с двухсторонним сплошным проваром, выполнен-
ный вручную
Стыковой, доступный сварке только с одной сторо- 0,9 0,8
ны и имеющий в процессе сварки металлическую
подкладку со стороны корня шва
Тавровый с конструктивным зазором свариваемых 0,8 0,65
деталей
Стыковой, выполненный автоматической или полу- 0,9 0,8
автоматической сваркой с одной стороны, с флюсо-
вой или керамической подкладкой
Стыковой, выполненный вручную с одной стороны 0,9 0,65
Для днищ, изготовленных из целой заготовки (без сварочной операции) коэффи-

циент ϕ = 1. Для сварных днищ этот коэффициент определяют по табл. 2.13.
В качестве запорной арматуры в вакуумных системах на машинах с полуав-
томатическим и автоматическим управлением используются вакуумные клапаны
с электромагнитным управлением, а на машинах с ручным управлением — одно-
и многоходовые краны. Вакуумные коммуникации внутри машины выполняют из
бесшовных стальных труб, вакуумных резиновых шлангов и медных трубок.
Для внутренних пневмопроводов используют сварные стальные трубы, резино-
вые шланги, рассчитанные на работу под внутренним давлением, и медные трубки.
В машинах-автоматах и полуавтоматах используются электромагнитные запорные
клапаны, в машинах с ручным управлением — краны.
2.5.10. Приводы
Привод обеспечивает движение основных органов формующего оборудования и
создание ими необходимых рабочих усилий.
В формовочных машинах широко применяются пневмо- и гидроцилиндры,
обеспечивающие возвратно-поступательное движение отдельных органов машины.
Примером могут служить цилиндры, предназначенные для перемещения нагревате-
лей, цилиндры, обеспечивающие подъем и опускание зажимных рам или цилиндры,
создающие необходимое рабочее усилие на вытяжном пуансоне.
Преимуществами гидроцилиндров являются малый вес и объем, приходящийся
на единицу передаваемой мощности, простота бесступенчатого регулирования ско-
ростей и высокий коэффициент полезного действия. Их недостаток — потребность в
индивидуальном насосном гидроприводе. Применение приводных пневмоцилидров
увеличивает габариты привода, однако в оборудовании, имеющем пневмосистемы
для обслуживания технологического процесса, предпочтение отдается пневмоци-

линдрам.
Индивидуальный насосный гидропривод состоит из одного или нескольких
насосов, приводимых в движение электродвигателями, бака для рабочей жидкости,
трубопроводов и арматуры, гидро- и электроаппаратуры, приборов управления и ра-
бочей жидкости. Гидро- и электроаппаратура должны обеспечивать дистанционное
управление гидроприводом, а также автоматическое поддержание нужного давления
и подачи.
Производительность насоса должна быть несколько большей или равной макси-
мальному расходу рабочей жидкости. При несоблюдении этого условия насос или не
обеспечит нужную скорость движения поршня или плунжера гидроцилиндра, или
будет работать с недогрузкой, что экономически нецелесообразно.
Теоретическая производительность насоса определяется по формуле
Qт = (πD2/4)v,
где D — диаметр поршня или плунжера гидроцилиндра; v — необходимая скорость
их движения.
Для учета утечки и сжатия жидкости, а также расширения стенок цилиндра
в формулу вводится коэффициент k =1,2. Тогда расчетная формула для произво-
дительности имеет следующий вид:
Q = (kπD2v)/4.
При подборе насоса для гидропривода используется циклограмма работы гидро-
цилиндров. Циклограмма представляет собой кривую, изображающую изменение
усилия на штоках или плунжерах гидроцилиндров за время одного цикла работы
оборудования. Циклограмма может быть построена как на основании замеров усилий,
развиваемых в зависимости от пути (хода), пройденного штоками или плунжерами,
так и расчетным путем.
Работа А, производимая каждым из цилиндров, может быть определена как
A = FS,
где F — усилие, развиваемое на штоке или плунжере гидроцилиндра; S — путь.
Затрачиваемая при этом мощность гидропривода
где n — число гидроцилиндров, работающих от одного привода; Fi и vi — соответ-

ственно усилие и скорость движения штока или плунжера i-го цилиндра; η = 0,75
коэффициент полезного действия насоса и редуктора давления.
Мощность электродвигателя для насоса определяется по формуле в зависимости
от необходимого давления рабочей жидкости (p)
N = Qp /η0,
где η0 — объемный коэффициент полезного действия; для кривошипно-плунжерных
насосов η0 = 0,8; для ротационно-плунжерных и эксцентриковых при p ≤ 12 МПа
η0 = 0,93, а при p ≥ 12 МПа η0 = 0,7–0,8.
В качестве насосов низкого давления (до 7 МПа) применяются пластинчатые,

шестеренчатые, центробежные, червячно-винтовые и кривошипно-плунжерные на-
сосы.
Для получения рабочей жидкости высокого давления (свыше 10 МПа) в основном
применяются плунжерные насосы, которые подразделяются на три основные группы:
кривошипно-плунжерные, эксцентриково-плунжерные и ротационно-плунжерные
насосы.
Расчет рабочего усилия этих цилиндров должен учитывать вес перемещаемых
систем, потери на трение в направляющих перемещаемой детали, а также силы инер-
ции, преодолеваемые при трогании с места.
Некоторые гидро- и пневмоцилиндры формующих машин, кроме передвижения
отдельных элементов, выполняют функцию создания усилия, необходимого для
выполнения технологических операций, которое также должно учитываться при
расчете рабочего усилия.
Технологическое усилие устройств, обеспечивающих предварительную механи-
ческую вытяжку формуемой заготовки, можно определить по формуле
F = Sqв,
где S — площадь термопласта, на которую воздействует данное устройство; qв —
удельное давление предварительной вытяжки, qв = (1,5÷2)Δp; Δp — оформляющий
перепад давлений.
Технологическое усилие, создаваемое цилиндрами, запирающими зажимные
устройства, рассчитывают по формуле
F ≥ qBH/n,
где q — удельное давление зажима заготовки; H — периметр зажимаемой заготовки;
В — ширина зажимаемой кромки; n — число цилиндров, обеспечивающих зажим
заготовки.
Технологическое усилие вырубных устройств
F ≥ σсрH′δ,
где σср — предел прочности на срез данного термопласта; H′ — периметр вырубаемого
изделия; δ — толщина термопласта в месте вырубки.
Усилие, необходимое для удержания в сомкнутом состоянии пневмокамер при
формовании сжатым воздухом, можно определить из выражения
F ≥ AΔp,
где А — площадь проекции пневмокамеры на плоскость разъема.
Зная рабочее усилие цилиндра, мы можем рассчитать его внутренний диаметр
в зависимости от давления pн в гидро- или пневмосистеме:
.
Полученный размер D округляют до ближайшего большего размера по ГОСТ 6540.
Затем, в зависимости от принятой конструкции, определяют внутренний диаметр
цилиндра, который также должен соответствовать указанному выше стандарту.
Гидравлические цилиндры рассчитываются, обычно, как толстостенные цилин-
дрические оболочки. В таких цилиндрах, находящихся под действием внутреннего
давления pн, возникает сложное напряженное состояние, так как одновременно дей-
ствуют нормальные напряжения в радиальном (σr), тангенциальном (σt) и осевом (σz)
направлениях в точке, удаленной на расстояние r от оси цилиндра.
Согласно теории Ламе в толстостенных сосудах напряжение, направленное вдоль
оси цилиндра σz, распределено равномерно по толщине стенки (рис. 2.135), а величи-
ны напряжений σt и σr по толщине стенки принимают различные значения. Причем
на внутренней поверхности цилиндра, т. е. при r = R2 напряжения принимают свои
наибольшие абсолютные значения
σr = –pн;
Таким образом, в наиболее нагруженных точках цилиндра главные напряжения

принимают следующие значения: σ1 = σt; σ2 = σz; σ3 = σr.
Для определения эквивалентного напряжения в стенках цилиндра, выполненного
из пластичного материала (обычно из стали), может быть использована энергетиче-
ская гипотеза формоизменения (IV гипотеза прочности).
Достоверность расчетов на основе обеих этих гипотез примерно одинакова.
Однако в полимерном машиностроении большее применение получили расчеты на
основе энергетической гипотезы прочности:
.
R 22
R12 − R22
σz
σt 2 R 22
R 21 − R 22
σr
Рис. 2.135. Распределение напряжений в толстостенном цилиндре под действием внутреннего

давления
С учетом сказанного выше минимальная толщина стенки цилиндра δ может быть

рассчитана по формуле
где с — припуск на обработку цилиндра при ремонте (в большинстве конструкций

проточка цилиндров при ремонте не производится и величина с принимается равной
нулю).
Достаточно часто используются конструкции, при которых гидравлический ци-
линдр опирается на свое днище. В случае работы с простым, не дифференциальным
плунжером в стенках цилиндра, опирающегося на дно, отсутствуют осевые напря-
жения, т. е. σz = 0.
При дифференциальных плунжерах в стенке цилиндра возникает осевое усилие.
Величина этого усилия зависит от площади дифференциальной полости и величины
давления находящейся в ней рабочей жидкости (pн). В большинстве случаев при рас-
чете цилиндров с дифференциальным плунжером, опирающихся на днище, величиной
осевых напряжений можно пренебречь.
В этом случае формула для определения наружного диаметра будет иметь вид
Толщина плоского днища цилиндра δд определяется по формуле
где ϕ — коэффициент, учитывающий ослабление сечения днища отверстиями, на-

пример, для подвода и отвода рабочей жидкости.
Этот коэффициент либо может быть принят из эмпирического соотношения (ϕ =
= 0,7÷0,8), либо рассчитан по формуле
ϕ = (D2 – ΣС)/D2,
где ΣС — сумма диаметров отверстий в днище, расположенных по диаметральному
сечению.
При отсутствии отверстий в днище ϕ = 1.
Приближенно толщина плоского днища цилиндра может определяться по форму-
ле δд = (1,5÷2,5)δ. Переход от цилиндрической части к плоскому днищу рекомендуют
выполнять с радиусом rп = 0,25D2, но не меньше 30 мм.
Крышки гидравлических цилиндров выполняются плоскими. Такие крышки, уста-
новленные на винтах или шпильках, рассчитывают как круглые пластины с заделкой
по наружному контуру Dнк, нагруженные равномерно распределенной нагрузкой по
внутреннему диаметру гидроцилиндра D2.
Для отношения (Dнк /D2) < 3,13 наибольшее напряжение в опасном сечении
крышки определяется по формуле
σmax = ϕa(Fн /δ к2),

где ϕа — коэффициент, зависящий от Dнк /D2; δк — толщина крышки.
Для отношения (Dнк /D2) ≥ 3,13 наибольшее напряжение в опасном сечении
крышки определяется по формуле
σmax = ϕb(Fн /δ к2),
где ϕb — коэффициент, зависящий от Dнк /D2.
Коэффициенты ϕа и ϕb могут быть определены из графика, приведенного на
рис. 2.136.
При расчете на прочность поршневого штока (рис. 2.137) его предварительные
размеры рекомендуется определить из следующих соображений:
• внутренний диаметр резьбы — d1 = 4 Fн ;

π [ σ ]р
• наружный диаметр резьбы d — по стандартам на метрические резьбы;
• посадочный диаметр под поршень — d2 = d + (2÷6) мм;
• диаметр выточки под резьбу — d3 = d1 – (0,5÷1,5) мм;
• диаметр хвостовика — d4 = d1 – (3÷6) мм;
• рабочий диаметр — d5 = d2 + (5÷10) мм, а затем округляется в большую сторону
до размера, рекомендуемого по ГОСТ 6540.
Ход поршня в цилиндре определяется в зависимости от расстояния, на которое
транспортируется приводимый элемент машины, или в зависимости от глубины
вытяжки изделия. Затем выполняется прочностной расчет цилиндра: определяется
толщина его стенок, проверяются на прочность днища, рассчитывается на проч-
ность при продольном изгибе шток поршня или плунжер, подбираются элементы
уплотнения.
Расчет толстостенных пневматических цилиндров проводится аналогичным об-
разом. Весьма редко встречаются тонкостенные конструкции пневмоцилиндров. Их
расчет ведется в соответствии с теорией тонкостенных оболочек Лапласа.
ϕa
1,2
0,8
ϕb
0,4
0 0,2 0,4 0,6 0,8 Dнк /D2

Рис. 2.136. Графики зависимости ϕa и ϕb от Dнк /D2
d4
d1
d3
d2
d5
Рис. 2.137. Схема хвостовика штока
В некоторых видах формовочного оборудования возвратно-поступательное дви-

жение отдельных механизмов осуществляется с помощью пары винт-гайка, приво-
димой в работу через клиноременную или зубчатую передачу от электродвигателя.
Основными отличительными особенностями пары винт–гайка являются высокая
точность производимых ею перемещений, большое передаточное отношение, плав-
ность и бесшумность работы, легкость обеспечения самоторможения, возможность
передачи больших усилий [15].
Угловая скорость ω передачи винт–гайка связана со скоростью v поступательного
движения зависимостью
ω = (2π/tn)v,
где t — шаг резьбы; n — число заходов резьбы.
Коэффициент полезного действия передачи при ведущем вращающемся звене
ηвп = tgψ/tg(ψ+ρ),
где ψ — угол подъема винтовой линии; ρ — приведенный угол трения.
tgψ = t/πd2,
где d2— средний диаметр резьбы.
ρ = arctg f′,
где f′ — приведенный коэффициент трения в резьбе.
f′ = f/cos(α/2),
где f — коэффициент трения, α — угол профиля.
Упорные или радиально-упорные подшипники винтов, воспринимающие осевую
нагрузку в обоих направлениях, обычно устанавливают в одной неподвижной опоре,
а вторую опору выполняют плавающей. Длинные винты фиксируют в двух опорах
так, чтобы при любом направлении осевой нагрузки винт испытывал растяжение.
Короткие винты имеют одну опору в корпусе, а второй опорой служит гайка, скольз-
ящая в направляющих.
При приближенном расчете передачи винт–гайка считают, что нагрузка по вит-
кам резьбы распределяется равномерно. Для обеспечения износостойкости давление
в резьбе не должно превышать допускаемого, т. е.
,
где р и [р] — среднее рабочее и среднее допускаемое давления между рабочими по-
верхностями резьбы винта и гайки; F — осевая сила, действующая на винт; h — рабочая
высота профиля (для трапецеидальной резьбы h = 0,5t); z — число витков резьбы на
высоте гайки Н, равное z = H/t.
Значения допускаемого давления в резьбе для пар: закаленная сталь – бронза
[р] = 12 МПа; незакаленная сталь – бронза [р] = 9 МПа; закаленная сталь – анти-
фрикционный чугун [р] = 8 МПа; незакаленная сталь – антифрикционный чугун [р]=
= 6 МПа; незакаленная сталь – серый чугун [р] = 5 МПа.
Подставляя значения h, z и выражая H через d2 (H = γd2), получаем формулу для
расчета винта с трапецеидальной резьбой:
где γ — коэффициент высоты гайки; для целых гаек значения γ = 1,2÷2,5, а для разъ-
емных — γ = 2,5÷3,5.
По величине d2 подбирают ближайшие стандартные значения параметров резь-
бы.
Длинные винты, подверженные сжимающей нагрузке, проверяют на продольный
изгиб. За расчетное принимают крайнее положение гайки, когда винт подвергается
сжатию по максимальной длине. Необходимо обеспечить запас устойчивости
nу = (Fкр /F) ≥ [n]у,
где [n]у ≥ 4; Fкр — критическая сила, определяемая при λ = (μl/i) ≥ λпред по формуле
Эйлера
или при λ0 ≤ λ ≤ λпред по формуле Ясинского
где λ — гибкость винта; μ — коэффициент приведения длины; l — длина винта; d1 —
внутренний диаметр резьбы; Jпр — приведенный осевой момент инерции сечения
винта; E — модуль упругости первого рода материала винта; i — радиус инерции
сечения винта (i ≈ d1/4).
Для двухопорных винтов l — расстояние между опорами, а для винтов, у кото-
рых второй опорой служит гайка, l — расстояние между опорой и серединой гайки.
а) в) l
F F
l µ = 0,5
µ=1
б) l г) l
F
F
µ = 2/3
µ=2
Рис. 2.138. Зависимость коэффициента приведенной длины μ от способа закрепления концов
штока
Значения коэффициента длины μ в зависимости от закрепления концов винта приве-
дены на рис. 2.138. Jпр — приведенный осевой момент инерции сечения винта следует
определять по эмпирической формуле
Значения a, b, λ0 и λпред даны в табл. 2.19.

Тело гайки (рис. 2.139) рассчитывают на растяжение (или на сжатие) с учетом
напряжений кручения.
Гайка (рис. 2.139) испытывает совместное действие растяжения и кручения,
поэтому ее прочность определяют по эквивалентному напряжению
.
Размеры опорного фланца гайки проверяют на срез и на смятие:
ср ср ;
Используются в качестве привода элементов, имеющих прямолинейное возвратно-

поступательное движение и пары «зубчатое колесо–рейка». Для такого рода механиз-
мов характерны высокий коэффициент полезного действия, возможность получения
больших скоростей перемещения ведомого элемента, малое количество деталей и
сравнительная простота их изготовления. Из-за зазоров в зацеплении, которые от-
носительно больше, чем в паре винт–гайка, и биения шестерни эта пара значительно
уступает в отношении точности и плавности работы передачи винтом и гайкой.
Таблица 2.19. Значения a, b, λ0 и λпред для различных сталей
Материал a, МПа b, МПа λ0 λпред
Стали Ст3 и 20 310 1,14 60 100
Стали Ст5 и 30 345 1,24 50 90
D2
d1
b
F
D = zt
D1
Рис. 2.139. Схема к расчету передачи винт–гайка
Для осуществления прямолинейного движения перемещаемая деталь должна

быть связана либо с рейкой, либо с зубчатым колесом. В первом случае зубчатое
колесо связано с электродвигателем (непосредственно или через редуктор, вариатор
скоростей и т. п.), во втором случае рейка приводится в движение от гидро- или пнев-
моцилиндра. В формовочном оборудовании встречаются, как правило, тихоходные
реечные передачи. При их расчете достаточно ограничиваться проверкой прочности
зуба колеса (порядок такой проверки будет рассмотрен ниже при описании механизма
поворота с зубчатым передающим механизмом).
Наиболее сложными являются приводы, обеспечивающие перемещение материа-
ла в многопозиционных машинах карусельного и ленточного типа.
Привод ротора карусельных машин должен осуществлять периодическое вра-
щение оси ротора. Никаких технологических усилий при своем вращении ротор
преодолевать не должен. Так как роторы карусельных машин обычно массивны и
имеют большую инерцию, то для их точной остановки используют фиксаторы, а на
наиболее тяжелых машинах — тормозные устройства.
Роторы карусельных машин приводятся от электродвигателей (механические)
или от гидро- или пневмоцилиндров (гидравлические или пневматические).
Механизмы поворота с приводом от электродвигателя оборудуют зубчатой переда-
чей с внутренним или внешним зацеплением, кривошипно-шатунным и мальтийским
механизмами. В механизмах поворота с приводом от гидроцилиндра передающим
устройством обычно служит храповой механизм и зубчатая передача с рейкой.
Схема механизма поворота с зубчатым передающим механизмом и приводом от
электродвигателя дана на рис. 2.140. Механизм поворота приводится от реверсивного
электродвигателя 6 через червячный редуктор 4. Шестерня 3 приводит во вращение
колесо 1, неподвижно установленное на оси 2 ротора. Электродвигатель соединен
с редуктором тормозной электромагнитной муфтой 5, обеспечивающей снижение ско-
рости движения ротора в конце поворота и его фиксацию в неподвижном положении.
Тормозная муфта включается по команде конечных выключателей, установленных
на роторе и контролирующих его положение. Команда к очередному повороту ротора
подается реле времени.
2 4 5 6
1 3
Рис. 2.140. Схема механизма поворота с зубчатым передающим механизмом. Пояснения в тек�

сте
Описанные механизмы поворота имеют относительно большие габариты. Недо-
статком такой конструкции является отсутствие плавного регулирования скорости
поворота ротора. Расчет подобных механизмов сводится к расчету отдельных зубча-
тых пар, валов и выбору подшипников.
Ресурс эксплуатации зубчатой передачи может варьироваться от нескольких
сот часов до десятков тысяч, в зависимости от типа передачи (закрытая, открытая),
материалов зубчатых колес, динамичности нагружения и прочих факторов. Однако
причины нарушения работоспособности передачи всегда сводятся к следующим: по-
ломка зубьев; пластические деформации; усталостное выкрашивание зубьев; заедание
(взаимодиффузия поверхностных слоев контактирующих зубьев, работающих при
отсутствии или недостатке смазки) и износ.
Для закрытых передач основной причиной выхода из строя является усталостное
выкрашивание зубьев. Особенность данного процесса состоит в том, что он развива-
ется при действии контактных напряжений на поверхности зубьев.
Вторым фактором по уровню влияния на выход зубчатых передач из строя яв-
ляются напряжения изгиба зубьев.
Поворотное устройство с мальтийским механизмом представлено на рис. 2.141.
Мальтийский крест 3 прикреплен к шайбе 1, связанной с осью 2 ротора. Механизм
приводится от электродвигателя 6 через червячную пару 5 и 7. На валу червячного
колеса 5 установлен сегмент 4 с водилом 8. Непрерывно вращающийся электромотор
приводит в движение сегмент с водилом (кривошипом). После того как ролик води-
ла войдет в прямоугольный паз мальтийского креста, ротор поворачивается вокруг
своей оси. По окончании поворота ролик выходит из паза, а в цилиндрический вырез
мальтийского креста входит сегмент, фиксируя положение ротора. Ротор остается
неподвижным до тех пор, пока сегменты соприкасаются с мальтийским крестом. Ко-
личество прямоугольных пазов и цилиндрических вырезов соответствует количеству
позиций данного карусельного механизма.
Мальтийские механизмы различают: по виду зацепления — с внешним и с
внутренним зацеплением; по числу водил — с одним или несколькими водилами;
по виду паза — с прямолинейным или криволинейным пазом; симметричные и
1 2 3 4 5 6 8
1 2 3 4 6
Рис. 2.141. Схема механизма поворота с зубчатым передающим механизмом. Пояснения в тек�

сте
асимметричные [16]. Наибольшее распространение получили механизмы с внешним

зацеплением, одним водилом, прямолинейным пазом и симметричные.
Мальтийский механизм с внешним зацеплением позволяет осуществлять пре-
рывистое вращательное движение ведомого звена в сторону, обратную направлению
вращения ведущего звена, и фиксацию ведомого звена в период его выстоя. Схема
такого механизма, состоящего из двух подвижных звеньев — водила 2 и креста (шай-
бы) 3, соединенных вращательными парами со стойкой 1, приведена на рис. 2.142, а.
На конце кривошипа установлен ролик, который в определенные моменты времени
входит в пазы креста и поворачивает последний. В том случае, если при входе ролика
в паз окружная скорость центра ролика направлена по оси паза, т. е. угол между осями
кривошипа и паза равен 90°, жесткого удара не будет.
При вращении кривошипа с постоянной угловой скоростью ω2 крест вращается
с переменной угловой скоростью ω3. После поворота кривошипа на угол ϕ1 ролик
выходит из паза, и крест, повернувшись за время зацепления с кривошипом на угол
ψ1, останавливается, пока ролик вновь не войдет в зацепление со следующим пазом.
Заодно с кривошипом вращается фиксирующий сектор, который в период выстоя
креста входит в соответствующее дугообразное углубление креста и, таким образом,
предотвращает его поворот под действием сил, приложенных к кресту или к деталям,
соединенным с ним. В период поворота креста его кинематический эквивалент —
кривошипно-кулисный механизм (рис. 2.142, б), в котором сохраняется длина кри-
вошипа r, а расстояние между осями вращения кривошипа и кулисы L равно межо-
севому расстоянию мальтийского механизма. Таким образом, угловое перемещение
a) б)
ω2
ϕ0 r
A
2
2 ϕ1
ϕ1
ψ1 2
ψ1
l
B
2
h
3
3
Рис. 2.142. Схема мальтийского механизма с внешним зацеплением: а — схема; б — эквивалентный
кривошипно-кулисный механизм; 1 — стойка; 2 — кривошип; 3 — крест
креста, его угловую скорость и ускорение можно рассчитывать по формулам для

кривошипно-кулисного механизма с качающейся кулисой.
Если крест симметричный (имеет постоянный угловой шаг), то при z пазах
ψ1 = 2π/z.
Из прямоугольного треугольника ABC (рис. 2.142, б), который соответствует на-
чальному положению звеньев мальтийского механизма, т. е. входу пальца кривошипа
в паз креста, видно что
или ϕ1 = π – ψ1 или .
Из последнего уравнения следует, что в мальтийском механизме число пазов

z ≥ 3. Обычно используются мальтийские механизмы с z = 4÷12.
Угол поворота кривошипа за время выстоя креста
.
При постоянной угловой скорости кривошипа отношение времени выстоя t0

креста ко времени его движения t1, пропорционально отношению соответствующих
углов ϕ0 и ϕ1:
.
Принимая во внимание, что в формовочных машинах с поворотными роторами

основные технологические операции выполняются во время остановки креста, т. е.
когда транспортное движение отсутствует, и, полагая, что t0 известно, можно рас-
считать кинематический цикл
2z
Tкм = Tр = t0 + t 1 = t ,
z+2 0
который будет равен рабочему циклу Tр формовочной машины.
Размеры звеньев мальтийского механизма с внешним зацеплением связаны со-
отношениями
r = Lsin(π/z),
где r — радиус кривошипа; L — межосевое расстояние.
Радиус описанной окружности креста равен
R = Lcos(π/z).
Глубина паза определяется из условия проворачивания креста
h = L – r – 0,5d + Δ,
где d — диаметр ролика; Δ — минимальный зазор между роликом и дном паза.
Если водило и крест устанавливаются на валах не консольно, то на их размеры
накладываются ограничения, обусловленные размещением валов водила и креста
(соответствующие диаметры dв, dш):
dв < 2(L – R);
dш < 2(L – r –0,5d).
Как было сказано выше, для анализа кинематики креста используются соотно-
шения, полученные для кулисного механизма.
Для установления связи между текущим углом поворота креста ψ с углом поворота
водила ϕ рассмотрим треугольник АВС (рис. 2.142, а). По теореме синусов следует
.
Введя обозначение (АВ)/(АС) = r/L = sin(π/z) = λ, после преобразований по-

лучим
Для нахождения аналогов угловой скорости и углового ускорения креста про-

дифференцируем предыдущее уравнение по ϕ соответственно один и два раза.
ϕ 
( )
λ λ 2 − 1 sin  1 − ϕ
 2 
ψ ′′ = − .
2
  ϕ1  2
1 − 2λ cos  2 − ϕ + λ 
 
Угловая скорость и угловое ускорение креста определяются выражениями
ω3 = ω2ψ′;
ε3 = ω22ψ″.
Вращение креста мальтийского механизма неравномерное; в момент входа пальца
в паз имеют место мягкие удары. В процессе дальнейшего поворота креста угловое
ускорение достигает максимального положительного значения, а затем падает до нуля
и переходит в область отрицательных значений. Основные метрические параметры
мальтийских механизмов с внешним зацеплением для различных значений z даны
в табл. 2.20.
В мальтийских механизмах с внутренним зацеплением (рис. 2.143) направления
вращения кривошипа и креста совпадают. Усилие с кривошипа на паз креста пере-
дается на большем расстоянии от оси вращения последнего, чем при внешнем за-
цеплении, благодаря чему при одном и том же передаваемом моменте уменьшаются
контактные усилия между роликом и крестом и износ паза. Недостатки этого типа
мальтийского механизма — необходимость консольного расположения звеньев ме-
ханизма, а также увеличение продолжительности поворота креста на угол ψ1 = 2π/z,
так как угол поворота кривошипа за этот период ϕ1 = π + ψ1.
Таблица 2.20. Основные характеристики мальтийских механизмов с внешним зацеплением
z ψ1 ϕ1 r/L t0 /t1 Tкм /t0 ψ′ ψ″

3 120 60 0,866 5,0 1,20 6,46 31,4
4 90 90 0,707 3,0 1,33 2,41 5,41
5 72 108 0,588 2,33 1,43 1,43 2,30
6 60 120 0,500 2,00 1,50 1,00 1,35
8 45 135 0,383 1,67 1,60 0,620 0,700
10 36 144 0,309 1,50 1,67 0,447 0,466
12 30 150 0,259 1,40 1,71 0,349 0,348
15 24 156 0,208 1,31 1,76 0,262 0,253
3 d
R
ω2
r
ψ1
2
R
ϕ1 в
1 h
Рис. 2.143. Схема мальтийского механизма с внутренним зацеплением: 1 — стойка; 2 — криво�

шип; 3 — крест
Имеют место следующие соотношения:

;
поэтому и Ткм = (2z/z–2)t0.
Связь длины кривошипа r с межцентровым расстоянием L по-прежнему опреде-

ляется формулой r = L sin(π/z). Радиус описанной окружности креста должен удо-
влетворять условию
R > L + r +0,5d,
радиус вписанной окружности
2 2
Rв = L − r ,
глубина паза
h > L + r + 0,5d – Rв.
В табл. 2.21 приведены основные характеристики мальтийских механизмов
с внутренним зацеплением.
Для выполнения прочностного расчета мальтийского механизма необходимо
предварительно провести его силовой расчет с учетом динамической нагрузки.
Наибольшая по величине реакция в кинематической паре «палец кривошипа
(ролик) – паз креста» имеет место в период ускоренного движения креста, так как
со статическим моментом силы сопротивления Мст, действующей на крест, сумми-
руется момент Ми от сил инерции креста и деталей, вращающихся совместно с ним.
Инерционный момент рассчитывается по формуле
Ми = J3ε3,
где J3 — осевой момент инерции масс, вращающихся с крестом, относительно оси
вращения.
Момент на валу кривошипа M2, может быть найден по условию равенства мощ-
ностей
Таблица 2.21. Основные характеристики мальтийских механизмов с внутренним зацеплением
z ψ1 ϕ1 r/L t0 /t1 Tкм /t0 ψ′ ψ″

3 120 300 0,866 0,200 6,00 0,464 1,73
4 90 270 0,707 0,333 4,00 0,414 1,00
5 72 252 0,588 0,429 3,33 0,370 0,727
6 60 240 0,500 0,500 3,00 0,333 0,577
8 45 225 0,383 0,600 2,67 0,227 0,414
10 36 216 0,309 0,667 2,50 0,236 0,325
12 30 210 0,259 0,715 2,40 0,206 0,268
15 24 204 0,208 0,765 2,31 0,172 0,213
M2ω2η = (Мст + Ми)ω3,

откуда следует
ст и
.
При постоянном Мст величина М2 переменна, так как меняются угловая скорость
креста ω3 и инерционный момент Ми.
Реакция F32 в пазу креста направлена перпендикулярно оси паза, если не учи-
тывать сил трения в пазу. Эта реакция дает момент относительно оси вращения
кривошипа, который уравновешивается моментом M2
F32r cos β = M2,
где — для креста с внешним и — для креста с вну-
тренним зацеплением.
Подставим найденное значение M2 и получим
.
Поскольку β, ω3 и ε3 — функции переменной ϕ, то максимальная величина реак-

ции F32 определяется из анализа предыдущего уравнения. По величине этой реакции
выполняются прочностные расчеты мальтийского механизма.
Коэффициент полезного действия мальтийского механизма η = 0,8–0,85 (если
валы опираются на подшипники скольжения) и достигает 0,95 — при использовании
подшипников качения.
Проверочный расчет оси ролика при его консольном расположении (рис. 2.144, а)
ведется из условия прочности на изгиб
a) F32 б) F32
dр
dр
d0
d0
b
b
b
2 b b
F32 2 2
F32
Рис. 2.144. Схемы креплений ролика: а — консольного; б — вилочного

изг
,
где d0 — диаметр оси ролика, [σ] — допускаемое напряжение на изгиб для материала
оси ролика.
В случае вилочного крепления оси ролика к толкателю (рис. 2.144, б) условие
прочности оси ролика изменяется:
Кроме того, рекомендуется проверить условие невыдавливания смазки из зазора

между роликом и осью:
q = (F32/bd0) ≤ [q],
где [q] — допускаемое удельное давление (в зависимости от вида смазки принимается
от 6 до 18 МПа).
В машинах с малым временем выстоя ротора иногда применяют механизмы по-
ворота с неполнозубными (секториальными) колесами (рис. 2.145). На оси ротора 6
свободно сидит деталь 5, число ее спиц равно числу позиций механизма (например,
карусельной формовочной машины). Ведомое секторальное колесо 3 неподвижно
сидит на оси ротора. Незадолго до входа в зацепление зубьев секторального веду-
щего колеса 2 с ведомым колесом один из штифтов 1 колеса 2 начинает отжимать
вправо деталь 5, которая связана пружиной 7 со штифтом 8 колеса 3. Растягиваемая
1
4
8 5
6
Рис. 2.145. Схема механизма поворота с секторальными колесами. Пояснения в тексте
а) б)
4 2 3 1
Рис. 2.146. Схемы храповых механизмов: а — с рычажным приводом; б — с кулачковым приво�
дом; 1 — коромысло; 2 — собачка; 3 — пружина; 4 — храповое колесо; 5 — фиксатор
пружина постепенно «страгивает» это колесо, и удар в момент начала зацепления

ослабляется. Поворот детали 5 и натяжение пружины ограничивается штифтом 4.
В механизмах подобного рода имеется опасность столкновения зубьев ведущего и
ведомого колес. Эта опасность устраняется срезанием части или уменьшением высо-
ты первого вступающего в зацепление зуба. Расчет подобных механизмов сводится
к расчету зубчатой пары, валов и выбору подшипников.
Большое распространение получили механизмы поворота с храповым механиз-
мом. Рассмотрим кинематические схемы храповых механизмов с рычажным и ку-
лачковым приводом (рис. 2.146). Ведущие звенья этих механизмов — соответственно
кривошип и кулачок, с помощью которых осуществляется поворот коромысла 1, ось
вращения которого совпадает с осью вращения храпового колеса 4. На коромысле
шарнирно закреплена собачка 2, прижимаемая плоской пружиной 3 к храповому ко-
лесу. При повороте коромысла против часовой стрелки собачка западает во впадины
между специально спрофилированными зубьями храпового колеса и поворачивает
его. При вращении коромысла в другую сторону собачка скользит по поверхности
зубьев храпового колеса; оно не поворачивается.
Храповой механизм не обеспечивает закрепления ведомого звена в неподвижном
положении, в связи с чем оно должно быть снабжено фиксатором 5.
Кинематический синтез рычажного или кулачкового механизма выполняется
таким образом, чтобы за один полный оборот ведущего звена угол поворота коро-
мысла обеспечил необходимый угол поворота храпового колеса и связанных с ним
звеньев машины-автомата.
Угол поворота храпового колеса несколько меньше угла поворота коромысла, так
как собачка не сразу входит в зацепление с зубом храповика. Угловой перебег собачки,
необходимый для ее западания в паз храпового колеса, обычно принимается 3–6°.
Поворот ведомого звена всегда совершается на угол, кратный угловому шагу храпо-
вого колеса, 360°/z, где z — число зубьев храповика.
При метрическом синтезе рычажного или кулачкового механизмов следует учи-
тывать, что время выстоя храпового колеса задается условиями выполнения техно-
логического процесса. Время его поворота должно быть минимизировано с учетом
ограничений, определяемых допускаемой величиной динамической нагрузки.
Чаще всего в формовочных машинах используются храповые механизмы
с пневматическим (гидравлическим) приводом (рис. 2.147, а). При подаче сжатого
воздуха в пневмоцилиндр 1, шарнирно закрепленный на станине, шток 2 поворачи-
вает фигурную плиту 3 с установленной на ней собачкой 4. Собачка упирается в зуб
храповика 5, скрепленного с барабаном, и поворачивает его. Фиксация храповика
осуществляется упором 6.
Находят применение и храповые механизмы с внутренним зацеплением
(рис. 2.147, б). В этом случае возрастают габариты храпового колеса, но его зубья
находятся в более благоприятных условиях нагружения, чем в храповых механизмах
внешнего зацепления.
Для расчета на прочность храповиков необходимо знать требуемый угол поворота
храпового колеса α и момент сил сопротивления М на валу храпового колеса.
Число зубьев храпового колеса определяется выражением z = 360°/α и округля-
ется до целого значения в пределах 8÷48.
Момент сил на валу храповика складывается из статического момента Mсс от воз-
действия сил технологического сопротивления (в формовочных машинах они, как
правило, отсутствуют), сил трения в опорах поворачиваемого элемента Mст, например,
ротора и динамического момента Mи:
5 4 3
а)
б)
1 5
6
4 2 1
Рис. 2.147. Схемы храповых механизмов с пневматическим (гидравлическим) приводом: а —

с внешним зацеплением; б — с внутренним зацеплением; 1 — пневмо- (гидро-) цилиндр; 2 —
шток; 3 — поворотная плита; 4 — собачка; 5 — храповик; 6 — упор
M = Mсс + Mст + Mи.

Для расчета динамического момента необходимо располагать сведениями о ве-
личине момента инерции J массы ротора и всех жестко скрепленных с ним элементов
относительно оси вращения ротора и максимального углового ускорения ε, которое
равно угловому ускорению коромысла (Jε = Mи). Таким образом,
M = Mсс + Mст + Jε.
Применяются схемы поворотных механизмов с приводом от двух гидро- или
пневмоцилиндров (рис. 2.148). Храповое колесо 4, жестко закрепленное на оси 5
ротора, поворачивается от усилия, создаваемого штоком основного качающегося
цилиндра 1. Шток этого цилиндра заканчивается роликом 3. При подаче рабочей
жидкости или сжатого воздуха в поршневую полость цилиндра 1 его шток подходит
к храповому колесу, входит в один из его пазов и поворачивает ротор. Положение
ротора фиксируется с помощью фиксатора, а шток цилиндра 1 отводится назад.
Цилиндр 2 предназначен для поджатия ролика 3 к пазу храпового колеса и для воз-
вращения цилиндра 1 в исходное положение.
Храповые механизмы могут применяться только на машинах, имеющих четыре
и более позиции. Дело в том, что поворот храповика не может быть более 90–100°.
Механизмы фиксирования обеспечивают точное позиционирование роторов,
барабанов и других устройств, перемещающих заготовки и формованные изделия
по отношению к рабочим органам формовочного агрегата.
Наибольшее распространение получили фиксаторы клинового типа, в которых
клин поочередно входит в гнезда ротора и перемещает его до необходимого положе-
ния. Роликовые фиксаторы представляют собой модификацию клинового фиксато-
Рис. 2.148. Схема механизма поворота с двумя цилиндрами. Пояснения в тексте

1 3
Рис. 2.149. Схема клинового фиксатора: 1 — фиксатор, 2 — ротор; 3 — пружина
ра: фиксирующий элемент вместо клина оснащен роликом, что позволяет заменить
трение скольжения трением качения.
Схема простого клинового фиксатора дана на рис. 2.149. Фиксатор 1 подается в
гнездо поворотного стола 2 пружиной 3, а отводится в исходное положение при помощи
специального механизма, например, кулачкового, работающего в цикле машины.
Для повышения точности позиционирования обычно фиксирующие гнезда рас-
полагают по окружности наибольшего диаметра ротора. Угол клина α фиксатора из
условия самоторможения принимается меньшим, чем угол трения.
Для уменьшения износа и сохранения необходимой точности фиксации, детали
механизма выполняются из высокопрочных сталей, а их контактирующие поверх-
ности подвергаются термической обработке.
Усилие, приложенное к фиксатору (от пружины или другого устройства), должно
обеспечивать поворот или поступательное перемещение фиксируемого объекта до
положения, соответствующего тому, в котором клин полностью входит в паз.
Рассмотрим силы, приложенные к фиксатору поворотного стола в том его поло-
жении, когда он поворачивает стол (рис. 2.150). Пусть P — сила внешнего воздействия
(пружины, штока гидро- или пневмопривода); Q — реакция со стороны стола на фик-
сатор, которая направлена по нормали к поверхности клина; PA и PB — нормальные
реакции в направляющей фиксатора; TA и TB силы трения в направляющих. Силы
трения равны:
TA = fAPA;
TB = fBPB,
где fA = fB = f — коэффициент трения скольжения в направляющей фиксатора
(0,12–0,15 при полусухом трении).
Реакция Q рассчитывается из условия равенства моментов сил, приложенных
к ротору. Если пренебречь изменением угла поворота ротора β под воздействием
фиксатора и иметь в виду, что он имеет малую величину, то
Jε = QR cos(α+ϕ) – Mcc,
где R — радиус окружности, по которой расположены гнезда для фиксатора; α — угол
при вершине клина фиксатора; ϕ — угол трения, соответствующий коэффициенту
Pmax
P′
Pк
s Sр
Smax
a l s′
R
ε B
β
PA TB p′
TA PB
A
Mтр Q′Q
α ϕ
Рис. 2.150. Схема к расчету усилий, действующих на ротор и фиксатор
трения материалов фиксатора и гнезда; Mcc — момент сил сопротивления, прило-

женных к ротору (с учетом трения в его опорах); J — момент инерции массы ротора
относительно оси вращения; ε — угловое ускорение ротора при его повороте под
воздействием фиксатора.
Из этого уравнения можно найти окружную силу Q′:
сс
.
Уравнения равновесия фиксатора, если пренебречь шириной его направляющей,

имеют вид
–Qcos(α + ϕ) + PA + PB = 0
Qsin(α + ϕ) – P + TA + TB = 0 .
–Qacos(α + ϕ) + PBl = 0
Из полученной системы уравнений следует, что
Усилие Pк в конце хода фиксатора, без учета инерционных нагрузок, можно при-
ближенно оценить выражением
,
в котором ψ = 1,2÷1,5.
В том случае, когда перемещение фиксатора осуществляется под воздействием
пружины, можно найти ее характерные параметры. Полагая, что максимальное
усилие пружины в сжатом состоянии Pmax = kPк(k = 2÷3), при заданном рабочем ходе
фиксатора Sp можно найти жесткость пружины
к к
р р
и ее полную деформацию
р .
Привод роторов формовочных машин барабанного и ротационного типов должен

обеспечивать непрерывное вращение ротора с постоянной скоростью, которая регу-
лируется при работе на разных режимах и при смене ассортимента изделий.
Конструкция привода должна обеспечивать возможность регулирования часто-
ты вращения ротора в широком диапазоне. Как правило, на формовочных машинах
предусматривают привод с бесступенчатым регулированием скорости.
Основным требованием к механизмам для периодической протяжки рулонного
материала является высокая точность протяжных механизмов. Наиболее жесткие
требования предъявляются к протяжным механизмам многопозиционных машин,
так как на них небольшая ошибка в длине протяжки приводит к браку. Усилие, созда-
ваемое протяжными механизмами, должно быть таким, чтобы при протяжке полотно
термопласта не деформировалось (в первую очередь это относится к пленочным
материалам). При расчете усилия следует помнить, что часть полотна термопласта,
находящаяся в позиции нагрева, имеет температуру высокоэластического состояния,
а следовательно, очень склонна к деформированию.
На современных термоформовочных машинах протяжка пленки производится
цепным транспортером, кулисно-рычажным механизмом или с помощью пневмо-
привода.
Наиболее распространена протяжка пленки цепными транспортерами. Транспор-
тер располагается под полотном материала так, что каждая из его двух цепей проходит
вдоль боковой кромки полотна термопласта. Транспортер оборудован пластинчатыми
цепями с закрепленными на звеньях шипами, обращенными наружу. Шипы имеют
форму трехгранной пирамиды.
Высоту шипа выбирают в зависимости от толщины материала, угол при верши-
не примерно 30–40°. Принцип действия механизма следующий. Периодически на
ведомых звездочках транспортера создается крутящий момент. При этом верхние
ветви цепей начинают двигаться в направлении необходимого перемещения полотна
материала. Так как расстояние между верхними ветвями цепей и полотном термо-
пласта меньше, чем высота шипов, то происходит прокол заготовки. Наименьшее
усилие для внедрения шипов в термопласт требуется там, где температура полиме-
ра достаточно велика, т. е. в позиции обогрева. Поэтому обычно предусматривают
сближение полотна с ветвями цепей именно в этой позиции. При контакте полотна
с шипами термопласт стремится приподняться, уйти от шипов. Чтобы обеспечить
надежный прокол материала, полотно по краям придерживается специальными за-
хватами — направляющими.
Наколотое на шипы полотно перемещается синхронно с цепями транспортера
с позиции на позицию, причем при передвижении материала практически исклю-
чается деформация (продольная вытяжка) полотна. После прохождения полотном
последней позиции оно попадает на направляющую плиту, расположенную между

двумя ветвями транспортера, цепи отходят вниз и шипы выходят из термопласта.
Движению полотна за цепями транспортера препятствует направляющая плита. На
валу ведомых звездочек транспортера предусматривается натяжная станция, обычно
винтовая. Верхние ветви цепей скользят по направляющим, чтобы исключить воз-
можность их провисания и коробления полотна термопласта. Привод вала ведущих
звездочек должен осуществлять периодическое вращение.
Известно, что при нагреве термопласт за счет термического расширения и силы
собственного веса провисает. Величина провисания не может превышать какого-то
критического значения, так как в этом случае нагретый лист может преждевременно
касаться элементов машины или формующего инструмента, коробиться и переохлаж-
даться в этих местах. Кроме того, значительное провисание сказывается и на раз-
нотолщинности будущего изделия.
Для определения провисания заготовки при нагревании должен быть известен
термический коэффициент линейного расширения полимера λ. Расширение пласт-
масс является примерно линейной функцией и может быть вычислено при помощи
термического коэффициента линейного расширения следующим образом:
Δl = l1·λ (T2 – T1),
где Δl — термическое расширение, мм; l1 — длина или размер при температуре T1, мм;
λ — термический коэффициент линейного расширения; T1 — начальная темпера-
тура, обычно температура окружающей среды; T2 — температура в конце времени
нагрева.
Вышеупомянутое уравнение верно только для рабочих температур, используемых
в процессе термоформования.
Провисание может быть рассчитано по упрощенной формуле
,
где f — провисание, мм; b — ширина листа в зажимной раме машины или ширина
листа в транспортере для подачи материала, мм.
Для компенсации провисания заготовки ветви тянущего цепного транспортера
оборудуются устройством, изменяющим расстояние между ветвями таким образом,
чтобы по мере прогрева заготовки это расстояние увеличивалось, а заготовка натя-
гивалась, и ее провисание уменьшалось.
На машинах, где необходима высокая точность протяжки и возможность легкой
переналадки длины протягивания, применяют кулисно-рычажные механизмы.
На машинах, где необходима высокая точность протяжки и возможность лег-
кой переналадки длины протягивания, применяют кулисно-рычажные механизмы
(рис. 2.151, а).
Они приводятся в действие от вала 4 с помощью кулачков 8 и 20. Вал 4 приводится
электродвигателем 1 через муфту 2 и червячный редуктор 3. После включения привода
вала 4 салазки, включающие ползуны 13, расположенные на двух направляющих 12
и соединенные между собой осью 19, начинают совершать возвратно-поступательное
движение с помощью кулисно-кулачкового механизма. Последний состоит из пазово-
го кулачка 8, качающегося роликового толкателя 6 с роликом 9, рычага 5, коромысла 7,
28 25 29 30 17
23 19 11 13 12 11
9 4 3 2 1
27
26 24 22 21 20 18 16
15 14 10 8 7 6 5
35 34 33 32 31
Рис. 2.151. Схемы механизма кулисно-рычажного типа для протяжки листа или пленки с рулона:
а — схема перемещения прижима; б — схема прижимного устройства. Пояснения в тексте
шатуна 14, кулис 15 и 23, насаженных на неподвижную ось 16, кулисного камня 18,

связанного с осью 19. Кулисный камень 18 совершает возвратно-поступательное
движение, передает его оси 19, а та, в свою очередь, передвигает салазки. Длина ша-
туна 14 изменяется с помощью двухстороннего телескопа 10, что позволяет менять
амплитуду движения салазок и, следовательно, длину протяжки. Упоры 11, располо-
женные на направляющих 12, служат ограничителями передвижения салазок. На
ползунах 13 смонтирована транспортирующая цанга, служащая для зажима полотна
термопласта. Цанга имеет верхний 31 и нижний 32 прижимы, связанные между со-
бой колонками 35 (рис. 2.151, б). Нижний прижим 32 жестко связан с ползунами 13.
Полотно захватывается прижимами посредством рычажно-кулачкового механизма,
включающего кулачок 26, качающийся толкатель 22, ролик 21, рычаги 29 и 30. Конец
рычага 30 жестко связан с осью 19. На этой оси расположены жестко связанные с ней
кулачки 17. Кулачок 17 воздействует на толкатель 33, посредством которого произво-
дится управление верхним прижимом (смыкание и размыкание захватов). Силовое
замыкание толкателя 33 и кулачка 17 обеспечивается пружиной 34. На ползунах 28,
жестко закрепленных на направляющих 12, смонтирована цанга, конструкция которой

полностью совпадает с конструкцией транспортирующей цанги.
Механизм работает следующим образом. В крайнем правом положении под-
вижных салазок полотно термопласта захватывается прижимами 31 и 32 транспор-
тирующей цанги. После этого цанга с помощью кулисно-кулачкового механизма
перемещается влево. При транспортировке полотна прижимы 31 и 32 неподвижной
цанги раскрыты. После достижения транспортирующей цангой крайнего левого по-
ложения прижимы 31 и 32 неподвижной цанги захватывают полотно термопласта, а
прижимы транспортирующей цанги раскрываются. Возвращение прижимов транс-
портирующей цанги происходит в раскрытом состоянии.
Для регулирования механизма захватов предусмотрен кулачковый вал 26 с на-
саженными на него кулачками 24. Эти кулачки действуют на ролики 25, связанные
с толкателями 22 рычажно-кулачковых механизмов, с помощью которых полотно
термопласта захватывается прижимами. Кулачковый вал 26 приводится вручную с
помощью маховика 27, насаженного на этот вал.
Как было сказано, описанный механизм протяжки имеет высокую точность, и па-
раметры его работы могут регулироваться в довольно широких пределах. Недостатки
механизма — сложность изготовления и более высокая стоимость по сравнению со
стоимостью цепного пластинчатого транспортера с шипами.
Для протяжки толстого рулонного материала применяют механизмы с пневмати-
ческим приводом. Механизм имеет пневмоцилиндр, на штоке которого неподвижно
закреплена специальная цанга с пружинами. Привод прижимов пневматический с
мембранным устройством. Длина протяжки полотна регулируется механическими
ограничителями, устанавливаемыми на штоке пневмоцилиндра перемещения, усилие
захвата — давлением воздуха в мембранных устройствах, управляющих захватами.
Скорость протяжки полотна материала в машинах для термоформования со-
ставляет 0,25–1 м/с.
Для протяжки полотна термопласта в машинах с непрерывным движением мате-
риала (например, в барабанных или ленточных с ротационным узлом формования)
применяют обычно механизмы протяжки полотна валкового типа. Они состоят из гум-
мированных валков, один из которых свободно вращается вокруг своей оси. Второй
валок соединен с приводом. Свободновращающийся валок прижимается с помощью
пружин к приводному валку. Полотно материала протягивается под действием силы
трения. Зазор между валками и силу прижима валков можно регулировать.
При формовании листовых рулонных материалов механизмы протяжки обеспечи-
вают, как правило, и размотку рулонного материала. Так как при размотке материала
с бобин могут возникать значительные усилия, при формовании пленочных мате-
риалов использование механизма протяжки для размотки во избежание деформации
полотна не рекомендуется. В машинах для формования пленки предусматривают
специальный механизм размотки (рис. 2.152).
Механизм состоит из держателя 2, обводных валков 3 и 7, служащих для из-
менения напряжения подачи пленки, транспортного валка 5 и прижимного валка 6,
предназначенных для протягивания пленки (сматывания с рулона); привода транс-
портного вала, включающего электродвигатель, червячный редуктор, муфту и цепную
6 7
5
КВ3
3 4
КВ2
КВ1
2
Рис. 2.152. Схема механизма размотки. Пояснения в тексте
передачу; валка-компенсатора 4, предназначенного для натяжения пленки и управ-

ления электродвигателем 1 с помощью микровыключателей КВ2 и КВ3.
Механизм размотки работает следующим образом. Рулон с пленкой закрепляется
на держателе 2. Полотно разматывается транспортным валком непрерывно. Для со-
четания непрерывного процесса размотки полотна и его периодической протяжки
в рабочие органы машины служит валок-компенсатор. Этот свободно вращаю-
щийся вокруг своей оси валок может перемещаться по вертикали. Это достигается
установкой подшипниковых узлов валка в специальных ползунах, для движения
которых в станине предусмотрены вертикальные направляющие скольжения. По-
сле очередной протяжки валок-компенсатор поддерживается пленкой в верхнем
положении (штриховая линия на рис. 2.152). Транспортный валок продолжает раз-
мотку пленки. Так как пленка в этот момент не протягивается в рабочие органы, то
в размоточном механизме возникает запас пленки, пленка образует петлю и по мере
опускания этой петли опускается и валок-компенсатор. Скорость размотки пленки
транспортным валком подбирается так, чтобы в момент очередной протяжки полот-
на в рабочие органы машины валок-компенсатор находился в нижнем положении.
После очередной протяжки полотна валок-компенсатор переходит в верхнее по-
ложение и цикл повторяется. В верхнем и нижнем положении валка-компенсатора
установлены конечные микровыключатели, соответственно КВ3 и КВ2. Если после
того, как валок-компенсатор пришел в нижнее положение, не произошло протяжки
полотна в рабочие органы машины, выключатель КВ2 подает сигнал на отключение
электродвигателя, обеспечивающего привод транспортного валка. Электродвигатель
включается конечным выключателем КВ3 по мере того, как после протяжки полотна
валок-компенсатор придет в верхнее положение.
Конечный микровыключатель KB1 предназначен для контроля наличия пленки.
Если пленка на рулоне кончилась, или где-то произошел обрыв пленки (это приводит
к тому, что пленка не будет натянута), микровыключатель КВ1 подает сигнал на от-
ключение привода машины.
Для намотки тисненой пленки на барабанных машинах, предназначенных для
нанесения рельефного рисунка на пленку, также используют устройства с валком-
компенсатором. Это связано с тем, что в данном случае необходимо совместить по-
стоянную скорость отходящего с формовочного барабана отформованного полотна с
переменной скоростью его намотки на бобину. Изменение скорости намотки связано
с изменением диаметра бобины в процессе намотки полотна.
Схема механизма намотки дана на рис. 2.153. Механизм состоит из бобинодержа-
теля 6 для намотки рулона 7. Ось бобинодержателя соединена с приводом, состоящим
из электродвигателя, муфты, червячного редуктора и цепной передачи. Кроме того,
в механизм входят направляющие валки 1 и 2, валок-компенсатор 3 и кулачок 5.
В данном примере валок-компенсатор качающийся, он установлен на рычаге 4.
Механизм намотки работает следующим образом. По мере отхода от формующего
ротора полотно материала скапливается и образует петлю. Как и в предыдущем случае
(см. рис. 2.152), валок-компенсатор опускается вместе с петлей. По мере опускания
компенсатора поворачивается рычаг 4 вместе с неподвижно закрепленным на нем
кулачком 5. При достижении валком-компенсатором нижнего расчетного положения
выступ кулачка нажимает на конечный микровыключатель KB1, который включает
привод бобинодержателя. Полотно начинает сматываться в рулон, причем намотка
продолжается до тех пор, пока валок-компенсатор не приходит в верхнее положение.
В этом положении срабатывает конечный выключатель КВ2, отключающий электро-
двигатель привода. Инерционность привода учитывается в данном случае некоторым
опережением в установке микровыключателей.
Механизмы намотки, подобные описанному, применяют и на машинах с прерыв-
ным движением рулонного пленочного материала. В этих машинах они используются
для намотки отходов.
КВ1 КВ2
2 3 4 5 6 7
Рис. 2.153. Схема механизма намотки. Пояснения в тексте
а) б) г)
3
4
7 8
2
в)
5 6
1
Рис. 2.154. Схемы подачи заготовок в виде ленты: а — валковый механизм; б, в — клещевые меха�
низмы; г — клинороликовый механизм; 1 и 2 — нижний и верхний валки подачи; 3 и 4 — зажимные
части кареток; 5 и 6 — подвижные каретки; 7 и 8 — неподвижные каретки
В машинах с периодическим движением рулонного листового материала для

сбора отходов чаще применяется намотка на бобину, связанную с приводом через
фрикционную муфту. Крутящий момент в этой муфте подбирается таким образом,
чтобы его хватило на вращение бобины и свободную протяжку отходов. В тот период,
когда происходит рабочий цикл и полотно термопласта зажато рабочими органами
машины (например, вырубным устройством), крутящий момент на бобинодержатель
муфтой передаваться не должен.
Для подачи заготовок в виде нерулонированных длинных лент к оформляющему
инструменту используются устройства нескольких типов.
В валковых устройствах движение ленты происходит под действием сил трения,
возникающих между лентой и валками (рис. 2.154, а). Одностороннее прерывистое
движение достигается благодаря применению обгонной муфты или храпового
механизма. Валки постоянно находятся в контакте с лентой под действием силы,
создаваемой пружинами или пневмоцилиндром. В моменты остановок ленты валки
не вращаются.
При подаче клещевыми механизмами перемещение ленты происходит вме-
сте с подвижной кареткой, при этом в неподвижной каретке лента освобождена
(рис. 2.154, б). Одностороннее прерывистое движение достигается тем, что действие
кареток меняется: зажим ленты производится в зажимной каретке, а в подвижной,
которая перемещается в направлении, противоположном подаче, лента освобождается
от зажима (рис. 2.154, в).
Клинороликовые подачи (рис. 2.154, г) работают по принципу обгонной муфты.
Наклонные плоскости в подвижном и неподвижном корпусах расположены одина-
ково. В подвижном корпусе лента заклинивается роликами и перемещается вместе с
корпусом, а в неподвижном ролики свободно пропускают ленту. При обратном ходе
подвижного корпуса действие роликов изменяется на противоположное.
2.6. Технология термоформования

При организации производства того или иного изделия в первую очередь решают
два вопроса: можно ли данное изделие получить методом термоформования, и ка-
кой листовой материал может быть выбран в качестве сырья для формования этого
изделия.
Для ответа на первый вопрос необходимо проанализировать следующие мо-
менты:
• есть ли необходимость предусматривать на данном изделии какие-либо рез-
кие локальные утолщения или утонения стенки и есть ли необходимость в
ступенчатом изменении толщины стенок изделия; если такая необходимость
возникает, то термоформование непригодно и лучше подобрать какой-либо
другой способ производства этих изделий;
• сможет ли изделие выполнять свое функциональное назначение при разнотол-
щинности, которая в той или иной степени присуща всем термоформованным
изделиям;
• можно ли с помощью одного из известных способов термоформования получить
изделие необходимых конфигурации и размеров;
• допустимы ли на данном изделии желательные при термоформовании скру-
гления в местах резкого перехода от одной поверхности к другой, углы наклона
боковых стенок и т. п.;
• имеется ли оборудование, позволяющее формовать изделие с данными габари-
тами при заданной исходной толщине заготовки; если да, то соответствует ли
конструкция этого оборудования серийности изделия и требуемому уровню
механизации и автоматизации производства;
• оправдает ли себя экономически производство этого изделия методом термо-
формования листовых термопластов (ведь одно и то же изделие часто можно
получить с помощью различных методов переработки пластмасс в изделия).
Ответ на второй вопрос предполагает анализ следующих факторов:
• соответствие материала требованиям к эксплуатационным характеристикам
будущего изделия (здесь принимаются во внимание физические и химические
свойства термопласта, его склонность к старению, температуроустойчивость,
оптические и диэлектрические показатели и т. п. в зависимости от области
применения разрабатываемой детали);
• соответствие внешнего вида будущего изделия современным эстетическим тре-
бованиям (с учетом возможных цветов окраски листового термопласта, а также
различных рифлений или рисунков, наносимых заводами-изготовителями на
его поверхность);
• санитарно-гигиенические ограничения в использовании выбранного термо-
пласта;
• сортамент листов, выпускаемых промышленностью из данного термопласта,
наличие в этом сортаменте листов, отвечающих требованиям к толщине за-
готовки, и возможность экономичного раскроя листа на требуемые мерные
заготовки (а если речь идет о рулонном материале, то соответствие ширины
выпускаемого материала ширине полотна термопласта, на которую рассчитано

выбранное нами оборудование);
• способность выбранного листового термопласта к переработке методом термо-
формования.
Кроме того, проведенный анализ может показать, что изделия, отвечающие всем
поставленным требованиям, можно изготовить из различных марок одного и того же
термопласта или даже из разных термопластов. В этом случае необходимо провести
экономическое сравнение, которое и определит окончательно, какой листовой матери-
ал нужно выбрать в качестве сырья для формования данного конкретного изделия.
Методы подхода к решению основных задач, возникающих при организации про-
изводства изделий методом термоформования листовых термопластов в основном
освещены в настоящем разделе. Экономическую оценку целесообразно проводить
в соответствии с общими методиками, рекомендованными для промышленности
переработки пластических масс. Выбор необходимого размера листа осуществляется
по данным фирм-производителей листового и пленочного материала.
2.6.1. Формуемость листовых и пленочных материалов

Остановимся на определении пригодности листовых термопластов к их переработке
методом термоформования. Методы определения пригодности условно можно под-
разделить на две группы. Это испытания при одноосном растяжении и испытания
при растяжении двухосном.
Однако до проведения каких-либо испытаний рекомендуется по поступившей
с листовым или пленочным материалом документации определить вязкость (или
показатель текучести расплава) марки полимера, из которого этот материал был
изготовлен. Надо учитывать, что наилучшим образом формуются материалы, по-
лученные из марок с наибольшей вязкостью (наименьшим показателем текучести
расплава).
Испытания при одноосном растяжении являются более простыми, но и менее
информативными. Одна из возможных схем установок [2] для одноосного испытания
представлена на рис. 2.155. Испытания проводятся в среде масла, нагретого до тем-
пературы формования будущих изделий. Желательно, чтобы плотность разогретого
масла была бы как можно ближе по своей величине к плотности испытуемого образца.
Растяжение производится до момента разрыва образца при скорости, соответствую-
щей скорости деформации заготовки при ее формовании в готовое изделие. В данном
случае критерием пригодности к формованию служит лишь один показатель — от-
носительная деформация образца в момент его разрыва.
При испытаниях в условиях двухосной вытяжки критериями служат такие свой-
ства, как способность к глубокой вытяжке, пластичность, теплостойкость и целый
ряд других. Необходимо иметь в виду, что подобные испытания не стандартизованы,
а потому существует много методик и приборов для их проведения. Остановимся
лишь на некоторых из них, получивших достаточное распространение.
Наиболее простым является исследование материала на способность к глубокой
вытяжке, проводимое при вакуумном формовании в негативной матрице, имею-
1
2
7
4
Рис. 2.155. Схема установки для испытания листов и пленок при одноосном растяжении: 1 —
сервомотор; 2 — тяга; 3 — емкость с маслом; 4 — верхний зажим; 5 — образец; 6 — нижний за�
жим; 7 — нагревательные элемент
щей верхний диаметр 150 мм, высоту 150 мм и конусность 5°. Матрица снабжается

вставными днищами с таким расчетом, чтобы получить различные относительные
глубины вытяжки H/D — 1:2; 1:1,75; 1:1,5; 1:1,25 и 1:1. Зафиксированную в зажимном
устройстве заготовку нагревают инфракрасным нагревателем при удельной мощ-
ности 30 кВт/м2 и подвергают формованию (глубина вакуума 95%). Температура
матрицы во всех опытах поддерживается постоянной.
Пригодность к глубокой вытяжке устанавливают для интервала температур,
в пределах которого в формуемой заготовке не наблюдается каких-либо разрывов
или отверстий.
Второй метод исследования материала на способность к глубокой вытяжке
основан на использовании специального устройства (прибор Сапожникова), которое
имитирует процесс оформления изделий.
Этот прибор (рис. 2.156) состоит из кольцевых зажимов 4, в которых закрепляется
образец термопласта 2. К нижней части этих зажимов присоединяются зажимы 6, в
которых закреплен один конец капронового «чулка» 7. Для поддержания «чулка» в
натянутом состоянии другой его конец закреплен в противовесе 9. К верхней части
зажимов 4 присоединяется кольцо 3, соединенное с механическим приводом. На-
гретый электрическими нагревателями сопротивления воздух подается на образец
с двух сторон наконечниками 1. Температура воздуха регулируется изменением на-
пряжения в нагревателях. Температура образца термопласта замеряется термопарой,
спай которой слегка прижимается к поверхности образца пружиной.
Закрепленный в зажимах образец нагревается до заданной температуры, а затем
опусканием зажимов как бы надевается на формообразующий цилиндр без дна 8,
образуя колпак, в верхней плоской части которого происходит плоское растяжение.
Капроновый «чулок» обеспечивает лучшее скольжение термопласта по формообра-
зующему цилиндру и предохраняет образец от разрыва вне области плоского рас-
тяжения. В момент разрыва образца или по достижении заданной степени вытяжки
растяжение прекращают и определяют высоту отформованного колпака с помощью
Воздух 2
3
5
6
7
8
9
10
Рис. 2.156. Схема прибора для определения способности листовых и пленочных полимеров к
равномерной двухосной вытяжке. Пояснения в тексте
стрелки 5, скользящей по измерительной шкале 10. По окончании опыта зажимы

поднимают и колпак извлекают.
Для каждого конкретного прибора имеется определенная зависимость между вы-
сотой формуемого колпака и степенью двухосной вытяжки. Это позволяет определить
возможную глубину формования того или иного изделия в зависимости от поведения
материала в условиях плоской деформации.
Описываемые приборы могут использоваться для определения максимально
допустимой вытяжки при формовании того или иного материала. Для этого сначала
определяют ту максимальную степень вытяжки, при которой образец разрушается.
Затем степень вытяжки постепенно уменьшают так, чтобы образцы не разрушались,
но степень их вытяжки максимально приближалась к критической. Прибор позволяет
также оценить степень неоднородности одного и того же материала. При этом ис-
пытания проводятся на образцах, вырезанных из разных мест листа, и определяется
высота колпаков, доведенных до разрыва в одних и тех же условиях (температуре,
времени и напряжении). По характеру разрыва и разнице в высоте колпаков можно
судить об однородности материала.
Показатель пластичности при формовании листов из термопластов определяют
с помощью специальной негативной матрицы в виде кругового цилиндра с плоским
днищем. Ее диаметр для листов толщиной до 5 мм равен 100 мм, а для более толстых
листов — 200 мм. Глубина матрицы соответственно 50 и 100 мм. Сопряжение днища
и боковых стенок матриц выполнено без радиуса скругления. Образцы формуют
при температуре, характерной для данного вида термопласта. Давление формования

изменяют от опыта к опыту. Температура матрицы остается постоянной. Изменение
величины получаемого на изделии радиуса скругления между днищем и боковыми
стенками измеряют посредством шаблонов. Чем меньшим оказывается радиус при
соответственно меньших давлениях формования, тем более пластичным является
материал. Это служит гарантией хорошей проформовки мелких деталей и рисунков
на изделиях.
Однако использование при выборе листового и пленочного материала для
дальнейшей их переработки в объемные изделия таких критериев, как способность
к глубокой вытяжке и пластичности во многих случаях является недостаточным.
Поэтому имеется ряд методик комплексной оценки формуемости. Наиболее полная
из них включает в себя следующие компоненты оценки формуемости:
• максимальную возможную глубину вытяжки;
• температурный интервал переработки;
• разнотолщинность изделий в зависимости от неоднородности ориентации
образца;
• драпировочные свойства материала.
Первым компонентом, входящим в эту методику является коэффициент предель-
ной вытяжки (K1):
K1 = (Lmax /D)cosα,
где Lmax — длина образующей образца с наибольшей возможной для данного мате-
риала глубиной вытяжки (при условии отсутствия в образце разрывов или дефектов
поверхности, причем разнотолщинность образца не ограничивается); D — диаметр
большего основания отформованного образца (диаметр его открытой части); α — угол
наклона образующей образца к его вертикальной оси.
Вторым компонентом, входящим в методику определения формуемости, явля-
ется коэффициент, характеризующий интервал температур, при котором возможно
формование данного листа или пленки с наибольшим коэффициентом предельной
вытяжки. Этот коэффициент определяется как
K2 = (Tmax – Tmin)/Tmin,
где Tmax — максимальная температура, при которой возможно формование образца с
наибольшей глубиной вытяжки без термодеструкции полимера и ухудшения каче-
ства поверхности образца; Tmin — минимальная температура, при которой возможно
формование образца с наибольшей глубиной вытяжки.
Третьим компонентом, определяющим формуемость, является коэффициент,
характеризующий разнотолщинность боковых стенок образца. Так как изделия чаще
всего эксплуатируются под той или иной нагрузкой, то возникает вопрос об их не-
сущей способности. Разрушение изделия чаще всего происходит либо из-за разрыва
материала в месте наименьшей толщины стенки, либо из-за потери устойчивости
оболочки в тех же самых местах наибольшего утонения. Практика показывает, что
при выборе толщины заготовки для производства какого-либо изделия прежде всего
оценивают, достаточной ли будет толщина стенки в месте ее наибольшего утонения,
и если нет, то используют заготовки большей толщины. Стоимость изделия от этого
увеличивается. Таким образом, критерий разнотолщинности должен дать представ-

ление о том, насколько рационально в данном изделии используется полимер.
Необходимо также, чтобы с помощью критерия можно было бы судить о качестве
формования аналогичных изделий разной глубины. Очевидно, что если более глу-
бокое изделие имеет такую же минимальную толщину, как и второе, менее глубокое,
то первое изделие является более качественным.
На основании высказанных выше соображений для сопоставления различных
образцов в качестве критерия разнотолщинности вводится коэффициент, характе-
ризующий использование материала:
,
где δmin — минимальная толщина образца; δ0 — толщина заготовки; Sп — площадь
поверхности образца; S0 — площадь проекции рабочей плоскости формующего ин-
струмента на исходную заготовку.
При теоретическом равенстве толщины стенки всего изделия коэффициент K3
равен единице, а при утонении какого-либо места в изделии до разрыва он стремится
к нулю.
Если испытываются листы или пленки, в процессе изготовления которых степени
продольной и поперечной ориентации заведомо сильно отличаются, то не исключено,
что в одних и тех же поперечных сечениях осесимметричных образцов толщина может
быть не одинаковой. Тогда в коэффициент K3 вносится поправка:
,
где δ″ — абсолютное значение средней толщины наиболее толстой части стенки вдоль
образующей; δ′ — абсолютное значение средней толщины наиболее тонкой части
стенки вдоль образующей.
Четвертым компонентом, входящим в показатель формуемости, является коэф-
фициент, характеризующий драпировочные свойства материала. Этот коэффициент
определяется как
K4 = 1 – h/L,
где h — длина складки, образующейся на образце; L — длина образующей боковой
поверхности образца. Показатель формуемости в целом рассчитывается как
Kф = aK1 + bK2 + cK3 + dK4,
где a, b, c, d — постоянные, учитывающие степень важности каждого компонента в
оценке формуемости. При формовании различных изделий удельный вес постоян-
ных (a, b, c, d) может меняться. Так, при производстве изделий с большой глубиной
вытяжки наибольшее значение присваивается «a» и «d». При изготовлении деталей
с небольшой глубиной, но работающих в условиях эксплуатации под нагрузкой наи-
большее значение присваивается «с» и т. д.
Для определения коэффициентов K1, K2, K3 и K4 имеется два вида приборов.
На одном из них проводят эксперименты, если планируется получить изделия
позитивным формованием (имеются в виду все возможные его разновидности), а на
другом — если планируется применить либо негативное, либо негативно-позитивное

формование или один из методов на их основе.
Итак, первый вариант прибора имитирует позитивное формование. Его схема
приведена на рис. 2.157, а. Образец термопласта 1 зажимается между крышкой 2 и
корпусом 6 прибора и нагревателя с двух сторон: сверху — теплорадиационным на-
гревателем 3, снизу — горячим воздухом.
Температура нагрева листа фиксируется с помощью термопары 7. По окончании
нагрева пуансон 4 поднимается приводом 5 вверх и производит механическую вы-
тяжку образца.
При этом происходит автоматическая регистрация усилия вытяжки. В момент
начала разрыва заготовки усилие вытяжки начинает резко падать, что является
сигналом к автоматической остановке пуансона. Так определяется предельная для
данного материала глубина механической вытяжки. Скорость вытяжки изменяется в
пределах от 0,02 до 0,20 м/с. Для уменьшения трения между пуансоном и формуемой
заготовкой через специальные отверстия в пуансоне подается сжатый воздух.
В реальном процессе за механической вытяжкой обычно следует дополнительная
деформация материала за счет вакуумной или пневмовакуумной вытяжки. Именно в
этот период проявляются драпировочные свойства материала. Рассматриваемый ва-
риант прибора за счет создания вакуума между пуансоном и термопластом предусма-
тривает возможность доформовки образца. При этом, в случае неоднородной вытяжки,
на образце могут появиться складки, по величине которых впоследствии можно будет
рассчитывать коэффициент, учитывающий драпировочные свойства (K4).
а) б) Сжатый воздух 11
3
2
3 1
2 Слив 4
10
1 9
5
4
Теплоно�
Горячий воздух
7 ситель
8
Вакуум
6
6 7
Рис. 2.157. Схема прибора для определения формуемости материала: а — позитивный вариант;
б — негативно-позитивный вариант. Пояснения в тексте
Коэффициент разнотолщинности K3 определяется после снятия образца и замера

толщины стенок.
Второй вариант прибора (рис. 2.157, б) предназначен для имитации как негатив-
ного, так и позитивного формования. Образец термопласта 1 помещается в кассету 2
и зажимается между формой 4 и крышкой 11. Нагрев образца до требуемой темпера-
туры осуществляется нагревателем 3. Температура нагрева заготовки фиксируется с
помощью термопары 10. Формование термопласта производится разогретым сжатым
воздухом. Для образования плоского днища образца при различных глубинах формо-
вания между внешней и внутренней коническими поверхностями формы в приборе
применена диафрагма 5. Механизм ее раскрытия обеспечивает возможность образо-
вания плоского днища изделия по всей высоте формы. Перемещение диафрагмы вниз
происходит за счет давления сжатого воздуха, передаваемого через нагретый термо-
пласт. Разрыв образца и падение давления под крышкой прибора свидетельствует о
достижении предельной глубины вытяжки, а для получения какой-либо определенной
глубины вытяжки может быть использован ограничитель 8. После извлечения об-
разца возврат диафрагмы осуществляется противовесом 7, подвешенным на шнуре 6.
В рассматриваемом приборе оформление образца идет в один этап (без доформовки).
В случае неоднородной вытяжки на внутреннем конусе образца появляются складки.
Для термостатирования формы в ее внутренней полости осуществляется циркуляция
теплоносителя. Температура формы фиксируется термопарой 9. Коэффициент раз-
нотолщинности K3 определяется после снятия образца и замера толщины стенок.
В настоящее время в Америке и западноевропейских странах достаточной по-
пулярностью пользуется метод испытаний в условиях двухосного нагружения и
трехосной деформации по методу раздувания пузыря Bubble-Inflation-Rheometrie
(тест BIR). Сам метод и приспособления для подобных испытаний приведены ниже.
На рис. 2.158 [2] изображена схема простейшей установки для подобных испытаний.
Образец 4 листового или пленочного материала закрепляется с помощью круглого
1 2 3 4 5
R
D3
δ3
H
S
Рис. 2.158. Схема простейшей установки для проведения теста BIR. Пояснения в тексте
зажима 3 диаметром D3 и нагревается до высокоэластического состояния. Благодаря

движению вправо поршня 1 в пневмоцилиндре 2 создается давление на образец, и
он начинает деформироваться, постепенно образуя пузырь 5. По окончании раздува
пузырь охлаждается, вынимается из зажима и замеряется. Пригодность материала
к термоформованию определяется:
• по максимально достижимой без разрыва пузыря глубине вытяжки Н;
• по симметричности получающегося пузыря относительно горизонтальной оси
(радиус R должен быть одинаков в любом меридиональном сечении);
• по соотношению толщин δ0 /δ3.
Более сложная установка для проведения теста BIR с автоматической фиксацией
основных показателей изображена на рис. 2.159 [2]. Как и в предыдущем случае, на-
гретый до высокоэластического состояния круглый образец помещается в зажимное
устройство. За счет движения поршня слева от образца создается избыточное давле-
ние, благодаря которому происходит раздув пузыря. Раздув производится в емкость
(ресивер), заполненную маслом, нагретым до температуры образца и имеющим
плотность, близкую к плотности испытуемого термопласта. Процесс раздува через
смотровое стекло фиксируется на видеокамеру, сигнал с которой тут же обрабаты-
вается микропроцессором, определяющим величину относительной деформации и
скорость изменения деформации. Одновременно приборами фиксируются давления
и температуры слева и справа от заготовки. Все данные передаются на управляющую
ПЭВМ, которая по окончании опыта выдает протокол испытания.
ГОСТ 18616–80 «Пластмассы. Метод определения усадки» не распространяется
на определение термической усадки листовых и пленочных материалов, поэтому
обычно метод определения усадки приводится в нормативном или техническом доку-
менте на конкретный материал. Часто это приводит к определенному разночтению.
1 13 12 2 3 5
7 8 9 Масло 4 6
10 11
Рис. 2.159. Схема автоматизированной установки для проведения теста BIR: 1 — управляющая

ПЭВМ; 2 — ресивер; 3 — раздуваемый образец; 4 — смотровое стекло; 5 — процессор для вы�
числения относительной деформации и скорости деформации; 6 — видеокамера; 7 — линейный
привод; 8 — гидроцилиндр; 9 — поршень; 10 — гидросистема; 11 — система нагрева масла; 12 —
приборы измерения давления; 13 — приборы измерения температуры
Так, в соответствии с ГОСТ 25250–88 «Пленка поливинилхлоридная для из-

готовления тары под пищевые и лекарственные средства. Технические условия»
усадку при нагреве определяют на трех образцах, отобранных по всей ширине пробы
и имеющих форму квадрата со стороной (100±1) мм. Образцы измеряют посередине
стороны квадрата в направлении вытяжки пленки с погрешностью не более 0,5 мм и
помещают на 15 мин в термошкаф, нагретый до (100±2) °С, на плоскую подложку, не
препятствующую изменению размеров. После охлаждения до комнатной температуры
образцы измеряют в тех же точках, что и до прогрева.
Усадку при нагреве ΔS в процентах вычисляют по формуле
ΔS =((l – l1)/l)100,
где l — длина образца до прогрева; l1 — длина образца после прогрева.
За результат испытания принимают среднее арифметическое значений, получен-
ных при испытании трех образцов.
В то же время ГОСТ 9639–71 «Листы из непластифицированного поливинилх-
лорида (винипласт листовой). Технические условия» устанавливает несколько иную
методику, согласно которой усадка определяется на трех образцах, отобранных для
испытаний по всей ширине листа и имеющих форму квадратной пластины со стороной
(120±1) мм и толщиной, равной толщине листа.
На каждый образец вдоль направления экструзии или каландрования наносят
риски на расстоянии (100±1) мм друг от друга. Образцы помещают в термостат на
плоскую подложку, не препятствующую изменению размеров, и выдерживают при
температуре (135±5) °С.
Продолжительность прогрева листа при толщине 1–5,5 мм — 60 мин, при толщи-
не 6–10 мм — 75 мин, свыше 12 мм — 90 мин.
После прогрева образцы вынимают из термостата и охлаждают в течение 1 ч
при температуре окружающей среды и измеряют расстояние между рисками в тех
же точках.
Вычисление усадки проводится по той же формуле, что и в ГОСТ 25250–88.
Значения ΔS округляют с точностью до первого десятичного знака, а средние значе-
ния — до целого числа.
Методика определения усадки листов из полиолефинов оговаривается в техни-
ческих условиях различных производителей этих листов. Для проведения испыта-
ний от каждого из трех отобранных листов отрезают полосы длиной (130±10) мм и
шириной, равной ширине листа. На боковую кромку каждой полосы наносят: номер
партии, дату отбора, стрелкой — продольное направление. Из полос механическим
способом вырезают образцы квадратной формы со стороной (120±1) мм равномерно
по ширине полосы, отступив от кромок не менее 25 мм. Образцы перемешивают и
произвольным образом отбирают 5 образцов для испытаний.
Перед испытанием образцы выдерживают в помещении при температуре (15–
35) °С не менее 16 часов. Относительная влажность не нормируется.
На каждый образец карандашом или другим пишущим инструментом наносят
две взаимноперпендикулярные линии, проходящие через центр квадрата. Одну —
в продольном направлении, другую — в поперечном. Из точки пересечения этих
линий циркулем проводят окружность диаметром (100±1) мм и штангенциркулем

измеряют диаметр окружности. Подготовленные образцы укладывают на стальной
лист, на который предварительно наносят слой талька, талькомагнезита или графита,
помещают в термостат или термошкаф, нагретый до температуры:
• для образцов ПЭНП — (155±4) °С;
• для образцов ПЭВП — (120±4) °С;
• для образцов ПП — (150±4) °С
и выдерживают в течение (45±1) мин. Затем образцы вынимают, охлаждают в по-
мещении не менее 20 мин при температуре (15–35) °С и измеряют штангенциркулем
диаметр окружности в продольном направлении на каждом образце.
Усадку при нагреве ΔS в процентах вычисляют по формуле
ΔS =((D – D1)/D)100,
где D — длина образца до прогрева; D1 — длина образца после прогрева.
За результат испытаний принимают среднее арифметическое значение резуль-
татов всех определений.
К.Н. Стрельцов [4] предложил более общий подход к методике определения
усадки формуемых материалов. В соответствии с ним термическая усадка листо-
вого материала определяется по изменению размеров листа после подогрева до
определенной температуры. Из исходного листового материала вырезают три образца
размером 120×120 мм: один из центра листа, а два других на расстоянии 30 мм от
каждого края. На образцах проводятся две взаимно перпендикулярные линии, одна
из которых должна совпадать с направлением большей ориентации полимера (на-
пример, вдоль направления экструзии или каландрования данного листа), и окруж-
ность диаметром (100±5) мм. Образцы помещают в термостат. Температура нагрева
и время пребывания в термостате устанавливаются в соответствии с приведенными
в [4] режимами:
Материал Температура, °С Время, мин
ПВХ пластифицированный 135 60
Пентапласт 150 120
ПК 190 45
ПП 150 30
ПЭНП 120 45
ПЭВП 160 45
УПС, АБС-пластики 150 30
После нагревания измеряют диаметр деформированной в результате усадки

окружности. Изменение размеров, выраженное в процентах, дает величину усадки
листового материала.
В связи с особенностями поведения изделий, полученных методом термо-
формования, при их эксплуатации в условиях повышенных температур традици-
онные методы определения теплостойкости изделий установленные, например,
ГОСТ 15088–83 «Пластмассы. Метод определения температуры размягчения по Вика»
и ГОСТ 12021–84 «Пластмассы. Метод определения температуры изгиба под нагруз-

кой», не всегда дают достоверные результаты. Поэтому теплостойкость будущих
изделий часто определяется по температурной стабильности образцов, отформован-
ных в матрице высотой 150 мм, конусностью 5 ° и диаметром верхнего сечения 150
мм. После изготовления каждого образца измеряют его высоту, верхний и нижний
диаметры. Образцы помещают в термостат и выдерживают в течение 30 мин при
ступенчатом изменении температуры, например от 60 до 70 °С и от 70 до 75 °С. Затем
производят обмеры отформованного изделия. Уровень температурной стабильности
характеризуется температурой, при которой наибольшая разница между размерами
изделия до испытания и после него не превышает 1,5 мм.
Температурная стабильность размеров возрастает при повышении температуры
формования. При формовании реальных изделий она зависит от глубины вытяжки
и конфигурации изделия.
2.6.2. Температура разогрева листовой заготовки

После того как материал для формования подобран, необходимо определить техноло-
гические параметры процесса. При термоформовании листовых термопластов — это
температура разогрева листовой заготовки, температура оформляющего инструмен-
та, рабочий перепад давления и скорость вытяжки материала. При использовании
электрического обогрева заготовок продолжительность и качество нагрева зависят
от конструкции, температуры излучающей поверхности, тепловой инерции на-
гревателя, расстояния между листом и нагревателем, коэффициентов поглощения
лучистой энергии, поверхностей нагревателей и нагреваемого материала, а также от
теплофизических свойств последнего.
Как уже говорилось, чаще всего в формовочном оборудовании применяются на-
греватели инфракрасного излучения, камерного типа и контактные. Инфракрасные
нагреватели представляют собой легкий металлический каркас с укрепленными на
нем нагревательными элементами. С боков и со стороны, противоположной нагре-
ваемому термопласту, металлический каркас обшит тонкой листовой сталью. Часто
между каркасом и обшивкой устанавливают теплоизоляцию. При использовании
инфракрасных нагревателей надо учитывать, что непигментированные листы ха-
рактеризуются наименьшим поглощением инфракрасных лучей, а черные — наи-
большим.
Известно, что по мере повышения температуры нагревателя большая часть
энергии будет приходиться на долю высокочастотных излучений, которые хуже
поглощаются листом. Это означает, что подводимая к нагревателям электроэнергия
менее эффективно используется при работе на высоких температурах. Однако общая
величина выделяемой энергии пропорциональна четвертой степени абсолютной
температуры. При повышении температуры количество выделенной энергии во
всех диапазонах значительно увеличивается. Таким образом, выигрыш в скорости
нагрева листа оправдывает вынужденное снижение КПД нагревателя. Наиболее
выгодна работа при высоких (свыше 750 °С) температурах нагревателя с тонколисто-
выми термопластами. Этот же режим подходит и для толстых листов полиэтилена.
Температура, °C
–100 –50 0 50 100 150 200 250
АБС�
I, II II V
пластик
Аморфные ПФА I, II IV V
ПММА I, II IV V
ПС I, II IV V
Жесткий I, II IV V
ПВХ
кристаллические
ПЭВП I,
I, III IV V
II
ПЭНП I, II I, III IV V
Частично
ПП I, II I, III IV V
Рис. 2.160. Диаграммы состояния некоторых термопластов при различных температурах:

I — твердое состояние; II — хрупкость; III — эластичноcть; IV — высокоэластическое состояние;
V — вязкотекучее состояние
Все остальные толстолистовые материалы рекомендуется нагревать при меньших

температурах нагревателей во избежание поверхностной термодеструкции.
Для жестких (полистирол, поликарбонат, полипропилен) и толстолистовых тер-
мопластов (толщиной 3 мм и более) рекомендуется двухсторонний обогрев.
Интервал температур нагрева заготовок при термоформовании может быть
предварительно оценен по диаграммам состояния термопластов при различных
температурах.
Приведенная на рис. 2.160 диаграмма для наиболее распространенных типов
термопластичных материалов дает представление о том, насколько отличаются у
различных полимеров температуры перехода из одного состояния в другое и темпе-
ратурные интервалы, характеризующие тo или иное состояние.
У всех термопластов прочность и деформация при растяжении с одной и той же
нагрузкой зависят от температуры. Однако эта зависимость для аморфных и частично
кристаллических полимеров не одинакова (рис. 2.161).
Для формования листовых термопластов наибольший интерес представляет об-
ласть высокоэластического состояния у аморфных материалов и область разрушения
кристаллов у частично кристаллических.
Прочность при растяжении в указанных областях значительно меньше, чем в твер-
дом состоянии, а деформация растяжения проходит через максимум и во много раз
превышает деформацию того же материала в твердом состоянии. Благодаря этому в
температурном диапазоне, обеспечивающем высокоэластические свойства термопласта,
имеется такой интервал температур, в котором прочность при растяжении настолько
мала, а деформация растяжения настолько велика, что становится возможным достичь
большой глубины вытяжки при относительно небольшом усилии формования.
а) б)
II VII
при растяжении
I II III IV V I VI IV V
деформация ε
Прочность σ и
σ
σ
ε
ε
Температура Температура
Рис. 2.161. Зависимость прочности и деформации при растяжении от температуры для аморфных
(а) и частично кристаллических (б) термопластов: I — твердое хрупкое состояние; II — затвердение;
III — высокоэластическое состояние; IV — вязкое течение; V — термическое разложение; VI — твер�
дое эластичное состояние; VII — разрушение кристаллов
Физически высокоэластические свойства термопластов объясняются наличием

микроброуновского движения макромолекул полимера, а именно, вращением сегмен-
тов макромолекул вокруг их главных валентных осей. При этом силы межмолекуляр-
ного взаимодействия благодаря тепловым колебаниям значительно ослаблены.
Итак, температура разогрева листовой заготовки должна при термоформовании
соответствовать высокоэластическому состоянию перерабатываемого материала.
Правильный выбор этой температуры внутри области, соответствующей высокоэла-
стическому состоянию на термомеханической кривой данного материала, позволяет
в определенных пределах регулировать механические свойства и разнотолщинность
формуемого изделия. В табл. 2.22 приведены температуры формования некоторых
материалов.
Нижний предел Температу- Рекомендуемая Верхний предел

Материал температуры ра ориента- температура температуры фор-
формования, °С ции, °С формования, °С мования, °С
Аморфные полимеры
ПС 127 135 149 182
ПММА 149 163 177 193
ПММА/ПВХ 143 154 171 182
АБС-пластик 127 137 146 182
ПК 168 177 191 204
ПВХ 104 118 138 154
ПФО 165 182 188 204
ПСФ 191 213 246 302
ПАИ 357 371 404 427
Частично кристаллические полимеры
ПЭВП 116 129 132 168
ЭВА 127 138 146 182
ПЭНП 127 132 146 182
Нижний предел Температу- Рекомендуемая Верхний предел

Материал температуры ра ориента- температура температуры фор-
формования, °С ции, °С формования, °С мования, °С
АЦ 127 141 154 182

БЦ 127 138 146 182
ПП 132 138 154−163 166
ПВИХ 163 177 182 199
Акрилнитрил 127 137 149 182
ПЭТФ 121 138 149 166
ПБТФ 260 274 174 288
ПА-6 216 224 227 238
ПА-66 249 260 274 288
ПОМ 163 177 182 204
Вспененные полимеры
Пенопласты полисти- 88 96 104 113
рольные
Пенопласты поливи- 110 124 143 171
нилхлоридные
Температуру нагрева листовой заготовки (°С) при гибке профилей и обечаек из

листовых термопластов выбирают в несколько иных пределах:
ПВХ 120–140
ПММА 120–140
ПП 160–170
ПФ 160–170
ПЭНП и ПЭВП 105–140
В принципе, возможна переработка методами термоформования и полиамида 6
и полиамида 66. Однако эти материалы размягчаются при температуре, почти рав-
ной температуре его плавления. Длительное воздействие температуры, превышаю-
щей 100 °С, ведет к изменению цвета материала вследствие окисления и термического
разложения под действием кислорода воздуха, однако соответствующее размягчение
при этом еще не достигается. В то же время на материал можно воздействовать более
высокой температурой, но обязательными условиями являются кратковременность
теплового воздействия и большая влажность. В связи с этим для формования по-
лиамида можно рекомендовать нагрев острым паром с последующим оформлением
за счет создания разности давления с помощью паровоздушной смеси. В настоящее
время формование полиамида используется сравнительно редко.
Особое внимание следует уделять процессу нагрева заготовок из частично кри-
сталлических материалов, и в частности из полиолефинов. При нагреве до необхо-
димой температуры формования эти материалы изменяют свою структуру. Темпе-
ратура термоформования должна примерно соответствовать температуре плавления
кристаллита и выдерживаться по возможности точно. При температуре формования
заготовки из полиолефинов должны находиться почти в аморфном состоянии. По-

лиэтилены разной плотности нуждаются в различном количестве теплоты. Чем выше
плотность полиэтилена, тем больше теплоты требуется для нагрева его до необхо-
димой температуры. Значительное количество теплоты при этом затрачивается на
плавление кристаллитов. Отсюда следует, что для нагрева заготовок из полиэтилена
низкого давления требуется больше времени, чем из полиэтилена высокого давления.
Зависимость температуры плавления кристаллитов от плотности полиэтилена имеет
прямолинейный характер.
В том случае, когда стремятся обеспечить равномерный нагрев листа по всей его
площади и используют излучающий нагреватель постоянной температуры, находя-
щийся на относительно близком расстоянии от нагреваемой заготовки, для расчета
температуры нагрева может быть использован аналитический метод.
Интенсивность теплового потока, направленного на нагреваемое тело от плоского
источника, расположенного параллельно листовой заготовке, с учетом многократ-
ного отражения части тепловых лучей, не обладающих проникающей способностью,
определяется следующим выражением:
q = σ0Fε(T 41– T 42),
где σ0 = 5,67032·10–8 Вт/м2·К4 постоянная Стефана–Больцмана; Fε — коэффициент
лучеиспускания, выражаемый через степень черноты; ε1 нагревателя и ε2 нагревае-
мого тела:
;
Т1 и Т2 — температура излучающих поверхностей нагревателя и нагреваемой заготовки

по абсолютной шкале, К.
При использовании нагревателей малой мощности нужно учитывать существо-
вание взаимного теплообмена между нагревателем и заготовкой. Для мощных же
нагревателей можно принять
q = σ0Fε T 41.
В этом случае при постоянной температуре нагревателя тепловой поток, по-
глощаемый листовой заготовкой, остается постоянным во времени. Пренебрегая
конвективным теплообменом с окружающей воздушной средой, можно получить
уравнение для расчета температуры листовой заготовки [18].
Температура на облучаемой поверхности —
Температура на противолежащей стороне листа —
где T0 — начальная температура заготовки; δ — толщина листа; λ — коэффициент

теплопроводности листа; Fo = aτ/δ2— критерий Фурье; τ — время; a — коэффициент
температуропроводности.
При двухстороннем обогреве листа по формуле для противолежащей стороны

листа рассчитывается температура его срединной поверхности.
С помощью приведенных выше уравнений можно рассчитать температуру на-
грева и перепад температур в заготовке. В качестве показателя неравномерности
распределения температур часто используют безразмерное соотношение
Эта величина зависит только от критерия Фурье.
Последнее уравнение можно переписать в виде I = f (Fo).

На рис. 2.162 для удобства пользования эта функция представлена графически.
Если ставится задача оптимизации процесса нагрева, то приведенных выше
аналитических зависимостей становится недостаточно. Наиболее быстрый и равно-
мерный нагрев относится к случаю переменных граничных условий и комплексному
использованию средств нагрева. Для некоторых материалов может также допускаться
мощный кратковременный импульс теплового воздействия, не приводящий к ухуд-
шению физико-механических свойств полимера. Общий численный метод решения
такой задачи основан на использовании системы уравнений для преобразования
I
20
10
8
1
0,1 0,2 0,4 0,6 1,0 2 4 6 8 10
Fo
Рис. 2.162. График функции I = f (Fo)

профиля температур в слое полимерного материала при одномерном (поперечном)

тепловом потоке за малое время Δτ. Для граничных условий второго рода (заданы
значения тепловых потоков через верхнюю и нижнюю границы как функции време-
ни) рассмотренная матрица системы алгебраических уравнений имеет следующий
вид [19]:
′ A01 0..................... p0′ 
 A00
 
 A10 A11 A12 0................ p1 
.................................. 
 .
0......0 Ai , i −1 Ai , i Ai , i +1 ...... pi 
.................................. 
 
0...............0 AN , N −1 AN′ , N pN′ 
Здесь ненулевые компоненты Ai,i–1, Ai,i, Ai,i+1 симметричной матрицы системы, а

также коэффициенты столбца свободных членов pi определяются по следующим
формулам:
где ;
v — номер слоя малой толщины Δxv, выделяемого в листе; v = 1,2,3 ... N (v = i для каж-
дого уравнения); i — порядковый номер границы между элементарными слоями.
Компоненты матрицы, помеченные штрихом, определяются иначе:
;
l1
p0¢= - (
Dx1
)
T1, j - T0, j - q0 ,
где q0 и qN — средняя интенсивность теплового потока через верхнюю и нижнюю

границы листа за время Δτ; Ti,j — узловые значения профиля температуры слоя в
момент τ.
Решением системы являются значения ΔTi, дающие преобразования профиля
температуры за время Δτ:
Ti,j+1 = Ti,j + ΔTi.
С помощью многократного повторения решения системы уравнений для малых
приращений времени Δτ можно определить температуру нестационарного нагрева
листа как при одностороннем, так и при двухстороннем (несимметричном или сим-
метричном) обогреве. Возможна также реализация частного случая, когда тепловой
поток задан выражением типа q = σ0Fε(T41– T42).
Нагрев термопластичной заготовки занимает приблизительно 50–80% общей про-
должительности цикла формования изделия. Время нагрева термопласта возрастает с
увеличением его удельной теплоемкости и толщины листа и уменьшается с увеличе-
нием коэффициента теплопроводности и граничного коэффициента теплопередачи.
Значительные трудности в контроль температуры заготовки вносят малая те-
плопроводность термопласта (и, как следствие, большие перепады температуры по
толщине нагреваемой заготовки), тепловая радиация инфракрасных нагревателей и
невозможность измерения температуры во внутренних слоях заготовки.
Наибольшее распространение при использовании машин с ручным и полуавтома-
тическим управлением на практике получил метод контроля температуры заготовки
по времени нагрева. При этом проводится формование нескольких опытных заготовок,
причем каждая из них формуется при различном времени разогрева. Отформованные
изделия проверяют на полноту оформления, внешний вид, механические свойства.
По оптимальному сочетанию параметров определяют наилучший образец изделия,
и время его нагрева берут за основу. Все последующие изделия формуют при том же
времени разогрева заготовки.
Этот метод оправдывает себя при нагреве термопласта в нагревателях камерного
типа, а также при контактном и высокочастотном нагреве. Менее точные результаты
получаются при работе с инфракрасными нагревателями открытого типа. Это свя-
зано с тем, что метод определения температуры заготовки по времени нагрева дает
хорошие результаты лишь при точном соблюдении следующих условий. Во-первых,
от цикла к циклу должны оставаться без изменения режим работы теплорадиаци-
онного нагревателя и его положение относительно заготовки. Во-вторых, должно
быть обеспечено полное отсутствие в пространстве между нагревателем и заготовкой
посторонних потоков воздуха. Если же учесть, что напряжение в цеховой сети по-
стоянно колеблется, а в производственном помещении часто возникают сквозняки,
то становится ясной причина изменения температуры нагрева заготовок при одном
и том же времени их разогрева.
В некоторых случаях при использовании описанного выше метода контроля
температуры листа устанавливают зависимость температуры заготовки от времени
разогрева (рис. 2.163). Зависимости такого рода справедливы лишь для материалов

одной марки, цвета, толщины и конкретной обогревающей системы, работающей в
постоянном режиме.
Для определения температуры нагрева заготовки используют также измеритель-
ные приборы. Способы измерения температуры с помощью этих приборов можно
подразделять на контактные и бесконтактные. Наибольшее распространение полу-
чили приборы, фиксирующие инфракрасное излучение от поверхности нагреваемой
заготовки (ИК-приборы), встроенные термопары и термоизмерительные пластины.
Для экспериментальных и наладочных работ успешно применяются плавящиеся соли,
термохромовые карандаши. В табл. 2.23 [13] приведены краткие характеристики этих
измерительных приборов.
Вот какие рекомендации даны [13] для ИК-приборов. Во-первых, ИК-инструмент
должен быть настроен на коэффициент эмиссии, который зависит от вида полимерной
заготовки и ее цвета.
Во-вторых, если замеры температуры проводятся во время нагрева, то диапазон
измерений должен быть правильно сбалансирован, так как в противном случае из-
лучение нагревателей, которое отражается от поверхности материала, будет включено
в результат и измерение будет неверным.
В-третьих, угол между направлением измерения ИК-прибора и поверхностью
материала также оказывает влияние на результаты измерения. Если материал сильно
коробится во время нагревания, то на вершине складки и на относительно крутом ее
боку прибор покажет различную температуру даже в том случае, если на самом деле
температура в этих местах заготовки одинаковая.
Кроме того, необходимо иметь в виду, что для получения корректных результатов
измерений линзы ИК-инструментов должны регулярно очищаться.
180
2
Температура заготовки, °С
1
140
3
100
60
20
1 2 3 4 5 6 7
Время нагрева, мин
Рис. 2.163. Зависимость температуры листовой заготовки (толщина 5 мм) от времени ее разо�
грева: 1 — ПП; 2 — ПВХ жесткий; 3 — УПС
Таблица 2.23. Различные измерительные приборы для контроля температуры поверхности за�
готовки
Метод измерения / ИК- из- Контактное Точка Общая по- Не разру- Нарушение
Тип прибора мерение измерение контроля верхность шающий поверхности
ИК-датчик темпера- + + +
туры
Измерительная ИК- + +** +
пластина*
ИК-камера или ИК- + + +
сканер
Термоизмерительная + + +***
пластина
Контактный термо- + + +
метр (для толстоли-
стовых материалов)
Плавящиеся соли, + + +****
термохромовые
карандаши
Термометр для цир-
кулирующей среды
* Состоит из нескольких ИК-датчиков. ** Возможно несколько точек измерения. *** Остается
слабый набухший след. **** Необходимо исследовать возможность применения в каждом кон-
кретном случае
Изменение температуры с помощью термоизмерительных пластин фиксируется

по изменению их цвета. Полученный цветовой оттенок сравнивается со специаль-
ной таблицей, в которой каждому цветовому оттенку соответствует определенная
температура.
Преимуществами использования температурных измерительных пластин явля-
ется их относительно малая стоимость, возможность регистрировать температуру
в произвольном количестве точек на любой стороне нагреваемой заготовки и неза-
висимость показаний от вида и цвета полимерного материала.
Термоизмерительные пластины не рекомендуются для измерения температуры
заготовок толщиной менее 0,2 мм. Необходимо тщательно следить за тем, чтобы
пластина во время нагрева заготовки не отходила от ее поверхности. Подобное часто
из-за неудовлетворительной адгезии происходит при нагреве полиолефинов. Кроме
того, при интенсивном радиационном нагреве поверхности (при мощности нагрева-
теля от 50 кВт/м2 и выше) могут быть получены неверные результаты измерений,
особенно при использовании коротковолнового излучения.
Для точного измерения температуры внутри толстых листов (толщиной бо-
лее 3 мм) могут использоваться встроенные термопары. С этой целью в листе сверлит-
ся до требуемой глубины отверстие, а термопара вставляется в это отверстие. Затем
отверстие заваривается горячим воздухом с помощью технического фена или горячим
индентером (например, острым «жалом» электропаяльника) до восстановления гори-
Контроль температуры в зависи-

Измерение среды Измерение в течение Измерение в конце мости от полимера
(воздуха) времени нагрева времени нагрева
да нет
+ + +
+ + +
+ +
+ +
+ +
+ +
зонтальной поверхности. Просверливая несколько отверстий на различной глубине,

можно определить распределение температуры по толщине формуемого материала.
Этот вид измерения температуры подходит только для исследования основных за-
кономерностей, но не в целях производства.
При измерении температуры контактными термометрами измерительная головка
должна медленно и монотонно скользить параллельно формуемому материалу. Точ
ность такого измерения не очень высока.
В общих случаях разогрев заготовок ведут так, чтобы температура во всех точках
их поверхности в любой момент времени была одинакова. Неравномерный разогрев
может привести к образованию в листе внутренних напряжений, неравномерной
вытяжке термопласта и образованию на изделии складок и морщин; кроме того, воз-
можно возникновение отдельных перегретых областей заготовки. При формовании
в этих областях часто происходит прорыв торцуемого листа.
Из-за малой теплопроводности термопластов поверхность заготовки, обращенная
к нагревателю (при нагреве термопласта теплорадиационным методом) или к по-
верхности, омываемой тепловым агентом, например, горячим воздухом (при нагреве
в термокамерах), разогревается гораздо быстрее, чем внутренние слои материала.
В результате этого на поверхности заготовки возможна термическая деструкция
термопласта, в то время как внутренние слои материала не успевают перейти из
стеклообразного состояния в высокоэластическое. Увеличение интенсивности
обогрева в этом случае не приводит к положительным результатам, так как поверх-

ностная термодеструкция термопласта лишь активизируется. В связи со сказанным
интенсивность обогрева термопласта при вакуумном и пневматическом формовании
редко превышает 15–20 кВт/м2.
Заготовки толщиной от 0,025 до 1 мм могут быть разогреты в течение несколь-
ких секунд с помощью инфракрасных нагревателей излучения, расположенных на
расстоянии 75–100 мм от поверхности листа. Листы толще 1,5 мм (за исключением
листов из полиэтилена) следует нагревать менее интенсивно, принимая во внима-
ние низкую теплопроводность термопластов, лежащую, как правило, в интервале
0,04–0,5 Вт/м·К.
При нагреве необходимо иметь в виду, что конечные температуры заготовки
к моменту формования должны отвечать следующим условиям:
• температура наружной стороны заготовки, обращенной к нагревателю, должна
быть меньше или равна максимально допустимой температуре формования
данного термопласта (обычно эта температура соответствует температуре
течения на термомеханической кривой или температуре начала термодеструк-
ции);
• температура внутренней поверхности листа при одностороннем или среднего
слоя при двухстороннем нагреве должна быть равна или больше минимально
допустимой температуры формования данного термопласта (например, для
аморфных материалов эта температура несколько выше температуры стекло-
вания на термомеханической кривой).
Характерный пример изменения температуры на поверхности заготовки, об-
ращенной к нагревателю, и на поверхности, наиболее удаленной от него, показана
на рис. 2.164. Кривые даны применительно к нагреву ударопрочного полистирола
толщиной 2 мм (нагрев односторонний). Температура на поверхности нагревате-
ля 370 °С, расстояние до листа 90 мм.
Каждый метод получения пленок и листов накладывает свой отпечаток на фор-
мование объемных изделий.
Внутренние напряжения при нагревании листовой заготовки перед пневмова-
куумным формованием вызывают так называемое волнообразование. При повы-
шении температуры термопласта его жесткость резко уменьшается и напряжения,
которые при нормальной температуре не давали о себе знать, вызывают коробление
250
Оптимальная температура формирования
Температура, °С
200
150
Верх
100
Низ
50
Рис. 2.164. Распределение температур при нагревании листов из ударопрочного полистирола

заготовки, придают ей волнообразную форму. Чем больше внутренние напряжения,

чем неравномернее они распределены в заготовке, тем больше высота «волн». При
теплорадиационных методах нагрева температура нагреваемой заготовки зависит от
куба расстояния между ее поверхностью и рабочей плоскостью нагревателя. Так как в
период «волнообразования» различные места на поверхности термопласта находятся
на разном расстоянии от нагревателя, заготовка разогревается неравномерно. При
дальнейшем увеличении температуры термопласта время релаксации напряжений
в нем сокращается и внутренние напряжения значительно уменьшаются. Заготовка
выравнивается. Однако в различных ее точках температура остается разной, что
приводит к браку при формовании изделий.
Для устранения брака можно рекомендовать: а) предварительный отжиг заготовок
до температуры, на 5–10 °С выше температуры стеклования данного термопласта,
б) увеличение расстояния между нагреваемой заготовкой и нагревателем.
Большинство инфракрасных нагревателей собраны из отдельных элементов. При
малом расстоянии между нагревателями такого типа и разогреваемой заготовкой
последняя нагревается неравномерно. Это связано с тем, что непосредственно под
нагревательным элементом температура термопласта растет быстрее, чем на участ-
ках заготовки, находящихся между элементами. Чтобы ликвидировать такого рода
неравномерность обогрева, можно или увеличить расстояние между заготовкой
и нагревателем, или установить между ними дополнительный экран.
Увеличение расстояния до нагревателя имеет существенный недостаток: воз-
растают потери теплоты в окружающую среду и, следовательно, время разогрева
заготовки становится более продолжительным, уменьшается производительность
оборудования; чтобы компенсировать потери теплоты в окружающую среду, можно
увеличить мощность обогрева, но это повлечет за собой снижение экономических
показателей процесса.
Экран для нагревателя выполняется из тонкого стального или алюминиевого
листа, причем поверхность, обращенная к нагревателю, зачерняется, а другая — поли-
руется. Устанавливается экран на расстоянии 10–30 мм от нагревательных элементов.
При монтаже экрана особое внимание следует обратить на то, чтобы он был строго
параллелен заготовкам, в противном случае температурное поле на поверхности
термопласта не будет равномерным. Надо помнить, что экранирование нагрева
теля снижает производительность оборудования или увеличивает потребление
электроэнергии. Для формования изделий сложной формы иногда используются так
называемые ситчатые или фигурные экраны. Эти экраны пpименяют для получения
изделий, отдельные элементы которых требуют гораздо большей вытяжки, чем все
остальное изделие. Для качественного оформления таких элементов соответствующий
участок заготовки должен быть нагрет несколько больше, чем вся остальная поверх-
ность листа. Чтобы получить заданное распределение температуры по поверхности
заготовки, и применяют фигурные экраны, которые имеют отверстия необходимой
формы и размеров, расположенные над тем участком заготовки, где нужна более
высокая температура.
У многих термопластичных материалов зона высокоэластического состояния
охватывает широкий интервал температур. При этом процесс формования можно
провести во всем этом интервале. Изделие отформуется, однако его свойства будут
существенно зависеть от той конкретной температуры, до которой была нагрета
заготовка. При температурах, лежащих вблизи границы высокоэластического и
стеклообразного состояния, в углах изделия часто появляются пятна отбеливания,
свидетельствующие об охрупчивании материала. При слишком высоких температурах
заготовка либо приобретает чрезмерно большую мягкость и провисает, либо приго-
рает вследствие термического разложения. Излишний прогиб заготовки в конечном
итоге может привести к образованию на изделии морщин, а перегрев внешнего слоя
материала ухудшает механическую прочность изделия и его внешний вид.
Провисание листового материала при нагревании возникает из-за теплового
расширения и деформации под действием собственного веса заготовки термопласта.
Провисание листа вследствие теплового расширения материала является обратимым
процессом. Оно исчезает при охлаждении заготовки и существенно не влияет на каче-
ство изделия. Провисание листа под действием силы тяжести связано с ползучестью
материала и поэтому возрастает с повышением температуры разогрева заготовки.
При одинаковых условиях нагрева провисание листа зависит и от свойств мате-
риала; так, провисание листа ударопрочного полистирола обратно пропорционально
показателю текучести расплава этого материала. Кроме того, провисание листа яв-
ляется функцией размеров и формы заготовки для формования.
В принципе имеются методики расчета прогиба заготовок в прямоугольных и
круглых зажимных устройствах. Однако они носят больше теоретический характер и
на практике их использовать сложно, так как соответствующие уравнения включают
в себя много эмпирических коэффициентов. В современных автоматизированных
формовочных агрегатах высокой производительности предусматриваются специ-
альные устройства для отслеживания и компенсации прогиба листовых заготовок.
Значительное влияние температура формования листовых термопластов оказы-
вает на механические свойства готовых изделий, на их усадку и коробление в про-
цессе эксплуатации. Однако здесь надо отметить, что трудно говорить о влиянии на
свойства готовых изделий температуры формования в отрыве от других технологи-
ческих параметров, в частности от величины деформации формуемого термопласта.
С повышением температуры формования падают такие физико-механические по-
казатели материала готового изделия, как прочность при растяжении и статическом
изгибе, ударная вязкость, причем снижение этих показателей происходит тем резче,
чем больше деформирован материал при оформлении изделия. Кроме того, с ростом
температуры формования (при общем падении прочности) прочность отдельных
участков изделий выравнивается. При одной и той же температуре формования
прочность при растяжении и ударе (отнесенная к единице поперечного сечения) тем
выше, чем больше степень вытяжки. Таким образом, для получения равнопрочного
изделия выгоднее формовать его при более высокой температуре.
Исследования влияния температуры формования на усадку и коробление из-
делий показали, что чем выше температура формования, тем меньше усадка. Это
особенно характерно для участков с большой степенью вытяжки. При повышении
температуры формования уменьшается разница в усадке участков изделия с раз-
личной степенью вытяжки.
Экспериментальные данные свидетельствуют, что при формовании термопластов

соотношение между обратимой и необратимой составляющими деформации зависит,
кроме прочих факторов, и от температуры нагрева заготовки. С ростом температуры
формования резко возрастает доля необратимых деформаций.
Изучение влияния интенсивности нагрева на ориентацию ударопрочного поли-
стирола показало, что малая скорость нагрева вызывает более равномерную, хотя и
повышенную ориентацию материала в изделии (последнее выражается в увеличении
прочности при растяжении и усадке).
Влияние температуры разогрева листовой заготовки на разнотолщинность
стенок готового изделия невелико. Оно сказывается на толщине стенок лишь в том
случае, если при нагреве заготовки температура зажимного устройства значитель-
но повысилась, и термопласт получил возможность утягиваться из-под зажимов.
Однако на разнотолщинность изделия можно в значительной степени влиять,
создавая неравномерное температурное поле при нагреве заготовки. На рис. 2.165
приведены графики изменения отношения толщины заготовки δзаг к толщине δ
полусферического изделия по радиальной координате r в зависимости от условий
нагрева заготовки. Кривая 1 получена при равномерном распределении мощности
по излучающей поверхности нагревателя (надо иметь в виду, что в этом случае
температурное поле нагревателя неравномерно из-за существенных потерь теплоты
по периметру нагревателя). Кривая 2 получена при равномерном температурном
поле на нагревателе (тепловые потери компенсируются увеличением мощности
периферийных элементов нагревателя); кривая 3 — на заготовке, кривая 4 — при
температурном поле заготовки с температурным градиентом, возрастающим от
центра к краю. Как видно из рисунка, последний вариант нагрева заготовки обе-
спечивает при негативном способе формования наилучшее распределение толщины
стенки изделия.
1,0
Отношение δ3 /δ
0,8
4
0,6
3
0,4
0,2
1
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0

Координата r
Рис. 2.165. Зависимость изменения δз /δ по координате r от условий нагрева заготовки
При исследовании формовочных характеристик заметно изменение уровня

блеска поверхности изделий в зависимости от температуры нагрева заготовок при
формовании. Однако это изменение у различных термопластов выражается по-
разному.
При условии нагрева листового материала внутри закрытых термокамер исчезает
такой фактор неопределенности, как практически не учитываемые вынужденные
конвективные потоки между заготовкой и нагревателями. Поэтому условия нагрева в
таких камерах значительно определеннее. Так, при использовании трубчатых электро-
нагревателей при двухстороннем нагреве листов в замкнутой камере нагревательного
устройства рекомендуется следующий температурный режим [4]:
Продолжительность
Температура внутри
Материал нагрева, мин на 1 мм
камеры, °С
толщины заготовки
АБС-пластики 230–250 0,4
ПВХ пластифицированный 200–210 0,6–1,0
ПММА 250–280 0,3–0,5
ПЭНП 190–200 1,0
Сополимер СНП 240–260 0,3–0,4
УПС 230–240 0,3–0,5
Для наполненных термопластов эти условия меняются в зависимости от типа и

количества наполнителей. При разогреве тонких заготовок рекомендуется поддер-
живать температуру на нижнем пределе, при разогреве толстых — на верхнем.
Благоприятное воздействие на разогрев заготовок в подобных камерах оказывает
«воздушная подушка». Она практически полностью исключает прилипание листа
к поддону и сокращает время разогрева. Температура воздуха для создания подушки
рекомендуется равной температуре разогрева заготовки или выше, но не более чем
на 5–10 °С.
2.6.3. Температура оформляющего инструмента

Температура оформляющего инструмента значительно влияет на процесс термо-
формования. Чем же определяется температурный режим оформляющего инстру-
мента? Здесь следует различать две разновидности оснастки: формообразующую
и вспомогательную. Формообразующая оснастка — это пуансоны, матрицы, знаки
и т.��
 ��
п., на которых происходит непосредственное оформление изделия, тот инстру-
мент, форму которого повторяет готовое изделие. К вспомогательной оснастке от-
носится инструмент, с помощью которого производится предварительная вытяжка
заготовки. Температура формообразующей оснастки должна быть ниже температуры
стеклования при формовании изделий из аморфных полимеров и ниже температуры
начала плавления кристаллов — при формовании кристаллических. В противном
случае достаточного охлаждения отформованного изделия не произойдет, и по-
сле снятия формующего давления изделие потеряет полученную им в процессе
формования конфигурацию. Чем ниже температура формообразующей оснастки,

тем быстрее охлаждается изделие, тем короче будет цикл формования, увеличится
производительность.
Однако, как показывает практика, чрезмерное понижение температуры формы
может привести к явному и скрытому браку.
К явному браку, появляющемуся в результате заниженной температуры фор-
мообразующей оснастки, относятся пятна переохлаждения и поперечные морщины
на готовом изделии.
Скрытым видом брака, появляющимся по той же причине, является повышенная
склонность изделий к короблению в процессе их применения, эксплуатации.
Температуру вспомогательного оформляющего инструмента, служащего для
предварительной вытяжки, подбирают так, чтобы он, во-первых, выполнял свою
функцию при перераспределении толщины стенки изделия и, во-вторых, не оставлял
пятен переохлаждения на поверхности термопласта. Влияние температуры нагрева
формы на физико-механические свойства изделий незначительно.
Рекомендуемые температуры формообразующей оснастки приведены в табл. 2.24.
температуры вспомогательного оформляющего инструмента во многом зависят
от конфигурации формуемых изделий и лежат в пределах: ПВХ — 60–150 °C,
ПММА — 160–180 °С, ПП — 130–160 °С, ПЭНП и ПЭВП — 140–160 °С, УПС 80–
120 °С.
С увеличением времени охлаждения изделий в формующем инструменте физико-
механические характеристики изделий несколько снижаются.
Тонкостенные изделия из жестких листовых материалов после охлаждения на
пуансоне часто растрескиваются во время съема. При очень высокой температуре
формы или очень быстром съеме изделий на них могут появиться морщины. Скорость
охлаждения зависит от теплопроводности материала и толщины заготовки.
Время охлаждения изделий при двухстороннем отводе тепла может быть рас-
считано по уравнению [20, 21]
Таблица 2.24. Температура формообразующей оснастки (T), °С
Темпера- Температу- Температу-

Материал Материал Материал
тура, °С ра, °С ра, °С
ПС 85 ПАИ 232 Акрилнитрил 82
ПММА 85 ПЭВП 66 ПЭТФ 77
ПММА/ПВХ 79 ЭВА 77 ПБТФ 177
АБС-пластик 82 ПЭНП 77 ПА-6 91
ПК 132 АЦ 71 ПА-66 104
ПВХ 66 БЦ 79 ПФ 99
ПФО 99 ПП 88 Пенопласты по- 50
листирольные
ПСП 163 ПВИХ 66 Пенопласты поли- 66
винилхлоридные
ф ох
0
,
ох
где Tф — средняя температура листовой заготовки; Тох — температура на границе с

охлаждающей поверхностью формы; ТD — температура изделия после охлаждения; а —
коэффициент температуропроводности; δ — наибольшая толщина стенки изделия.
Температура изделия после охлаждения должна быть такой, чтобы изделие при
извлечении не коробилось. Для аморфных полимеров она должна быть равна TD =
= Тс – 20 °C , а для частично кристаллических TD = Тпл – 50 °C, где Тс — температура
стеклования, а Тпл — температура плавления кристаллов.
При одностороннем охлаждении время увеличивается в 4 раза:
ф ох
0 .
ох
Для интенсификации процесса охлаждения изделий, для которых не оговорены

условия по ограничению остаточных напряжений (например, для мелкой тары одно-
разового пользования), можно применять дополнительное воздушное охлаждение.
С этой целью формовочные машины снабжают воздушными пистолетами или вен-
тиляторами. В некоторых видах оборудования используется охлаждение водяным
туманом, получаемым из специальных инжекторов.
Особое внимание требуется при интенсификации охлаждения изделий, по-
лучаемых из частично кристаллических термопластов. Ведь после нагрева перед
формованием эти материалы находятся почти в аморфном состоянии. В результате
последующего охлаждения в материале происходит рекристаллизация. Чем медлен-
нее идет охлаждение, тем полнее происходит процесс рекристаллизации. Поскольку
необходимо стремиться к восстановлению того состояния материала, в котором он
находился до нагрева и термоформования (напомним, что степень кристаллизации,
например, полиэтилена высокого давления 50–70%, а полиэтилена низкого давле-
ния — до 95%), следует охлаждать детали как можно медленнее.
Анализ теплообмена между оформляющим инструментом и формуемой заготов-
кой в настоящее время осложнен отсутствием данных о коэффициенте теплопередачи
для реальных условий контакта. Это связано с тем, что на поверхности полимера и
на поверхности формы имеется определенная шероховатость. Давление, обеспечи-
вающее контакт формы и материала, незначительное. Все это приводит к тому, что
в одних местах между термопластом и поверхностью формы имеется воздушная
прослойка, а в других местах ее нет (рис. 2.166). Причем соотношение площадей
непосредственного контакта заготовки с формой и площадей, на которых имеется
воздушный зазор, может меняться как в процессе одного цикла формования, так и
от цикла к циклу.
При определении площади контакта заготовки с инструментом можно прене-
бречь шероховатостью поверхности заготовки, так как ее исходная шероховатость,
зависящая от качества обработки гладильных валков каландра, очень мала. Кроме
того, сглаживанию неровностей на поверхности заготовки способствует ее нагрев до
высокоэластического состояния и вытяжка в процессе формования.
Формующий Зона
Заготовка инструмент контакта
Каналы
охлаждения
Рис. 2.166. Схема контакта формуемой заготовки и формующего инструмента
Что же касается поверхности формующего инструмента, то ее шероховатость

зависит от технологии использованной механической обработки, в результате ко-
торой на поверхности инструмента неизбежно будут оставаться те или иные следы,
мешающие плотному контакту оформляющей поверхности и заготовки. Поэтому для
определения истинного значения площади контакта S нужно ввести поправочный
коэффициент K, который характеризовал бы микрогеометрические отклонения,
определяющие шероховатость поверхности формы, и показал насколько площадь S
приближена к площади оформляющей поверхности инструмента SИ: S = KSИ.
Методика определения K сводится к следующему [22]. Используются специально
изготовленные металлические пластины, воспроизводящие реальную поверхность
формующего инструмента. При этом должны быть соблюдены следующие два тре-
бования: пластины изготавливаются из тех же сталей, что и формующий инструмент;
при этом метод обработки поверхности пластин должен быть аналогичен обработке
поверхности формующего инструмента. В качестве модели формуемой заготовки ис-
пользуется тонкая прозрачная полимерная пленка, например, из ПЭТФ.
Пластина устанавливается на ровную горизонтальную поверхность и с помощью
микрошприца на нее подается строго определенное количество специально приго-
товленного красящего раствора. Поверх раствора укладывается прозрачная пленка.
Сверх нее — еще одна стальная пластина, поверхность которой, контактирующая
с пленкой, имеет шероховатость Ra < 0,05. Верхняя пластина нагружается на 15 се-
кунд усилием, обеспечивающим необходимое давление на пленку, соответствующее
величине формующего перепада давления в реальном процессе формования. Затем
нагрузка снимается и убирается верхняя пластина. Далее выполняется цифровой
фотоснимок образца.
Полученный фотоснимок подвергается следующей процедуре. В программе
Picasa цветной снимок переводится в черно-белый с оттенками серого цвета. Далее
в программе Paint из каждого снимка вырезается от трех до пяти квадратов разме-
ром 100×100 пикселей. Файл с каждым из квадратов транслируется в программу DIS
и в ней обрабатывается. Суть обработки сводится к тому, что различается оттенок
каждой из точек, составлявших квадрат (всего программа различает 256 оттенков),
и подсчитывается количество точек каждого из оттенков. Полученные по нескольким
квадратам данные усредняются и строится гистограмма, типичный вид которой пред-
1200
1000
800
600
400
200
0
77
78
79
80
81
82
83
84
85
86
87
88
89
90
91
92
93
94
95
96
97
98
99
100
101
102
103
105
Рис. 2. 167. Гистограмма плотности распределения условного коэффициента светоотражения
ставлен на рис. 2.167. Очевидно, что полученные гистограммы являются графиками

нормального распределения.
Следующим шагом обработки гистограмм является их перевод в безразмерные
координаты по схеме, приведенной на рис. 2.168.
В результате гистограмма, приведенная на рис. 2.167 преобразуется к виду, по-
казанному на рис. 2.169.
При идеальном контакте заготовки с формой гистограмма, подобная изображен-
ной на рис. 2.169, имела бы вид правильного прямоугольника со сторонами, равными
единице, и площадью под описывающей гистограмму прямой SH = 1. Площадь SP под
1
Однородность
1+2+3+4+5+6+7+8
10 000
1+2+3+4+5+6+7
1+2+3+4+5+6
4
5
1+2+3+4+5
3
1+2+3+4
6
1+2+3
2
1+2
1 7 8
1
Усл. коэф. светоотражения 0 1

256
Рис. 2.168. Схема приведения гистограммы к безразмерным величинам

0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
0
0,07421875
0,08984375
0,09375
0,09765625
0,010546875
0,109375
0,11328125
0,1171875
0,125
0,12109375
0,12890625
0,1328125
0,13671875
0,140625
0,14453125
0,1484375
0,15625
0,15234375
0,16015625
0,1640625
0,16796875
0,171875
0,17578125
0,1796875
Рис. 2.169. Пример гистограммы, отражающей реальную площадь контакта

0,18359375
0,19140625
0,1875
0,19140625
0,1953125
0,19921875
0,203125
0,20703125
0,21484375
0,22265625
0,2265625
0,21875
0,23046875
0,234375
0,23828125
0,2421875
0,25
0,24609375
0,2578125
0,26171875
0,26953125
S1 S2
0 a б 1
Рис. 2.170. Схема к расчету площади SP
кривой, описывающей гистограмму, отражающую реальный контакт заготовки со

стенками формы, определяется по упрощенной схеме, приведенной на рис. 2.170.
.
Тогда искомый коэффициент K = SP /SH.
Кроме того, для решения подобной тепловой задачи при отсутствии данных о
коэффициенте теплопередачи для реальных условий контакта разработан [19] метод
относительно нетрудоемкого получения таких данных путем измерения температуры
в тончайших поверхностных слоях заготовки в период нагрева и начала формования
листа с малой степенью его вытяжки. Коэффициент теплопередачи определяют при
этом путем расчета последовательного преобразования профиля температур в слое
полимера. Данные замеров в тончайших поверхностных слоях принимаются в ка-
честве переменных граничных условий первого рода. Матрицы системы линейных
алгебраических уравнений для расчета преобразования профиля температур за малое
время Δτ в данном случае имеет вид:
Ненулевые компоненты Ai,i–1, Aii, Ai,i+1 матрицы системы и свободные члены

уравнений pi определяются так же, как и при расчете теплообмена в процессе на-
грева заготовки. В последней матрице ΔT0 и ΔTN — приращения температур верхней
и нижней границ листа за время Δτ. Величина теплового сопротивления контакта
находится после построения температурного профиля листа в области контакта с
оформляющим инструментом. Для разных моментов времени Rk = (TN – Tп)/qN ≈
≈ ((TN – Tп)/(TN–1 – TN))·(ΔxN/λN), где Tп — температура поверхности формующего
инструмента.
Проведение подобного расчета не имеет большого значения для разработки
производственного технологического процесса изготовления того или иного из-
делия. Однако расчет по приведенной методике бывает полезен при выполнении
исследовательских работ (например, при определении остаточных напряжений в
отформованных изделиях).
2.6.4. Давление и скорость формования.

Степень вытяжки материала
Формующий перепад давления, необходимый для формования того или иного кон-
кретного изделия, определяется толщиной и материалом заготовки, сложностью
конфигурации изделия, допустимыми пределами скорости вытяжки данного термо-
пласта. При производстве изделий простой формы (не имеющих сложных переходов,
мелках тиснений и рельефов на поверхности) при глубине вытяжки (отношении вы-
соты изделия к его среднему условному диаметру) не более 0,5 и толщине исходной
заготовки до 5–7 мм обычно рекомендуется применять вакуумное формование с
формующим перепадом давления до 0,1 МПа. Для более толстых листов рекомен-
дуется пневматическое формование с давлением до 1 МПа.
Для получения глубоких изделий со сложными тиснениями на поверхности
требуются повышенные давления. Так, для производства вазы из органического
стекла с толщиной стенки 4 мм (диаметр вазы 220 мм) и глубиной вытяжки 0,43
при отсутствии тиснения на ее поверхности достаточно давления, создаваемого при
вакуумном формовании. В то же время для формования точно такой же вазы, но с
тиснением наружной поверхности «под хрусталь», необходимо давление от 0,3 до
0,5 МПа в зависимости от сложности рисунка.
Прочностные свойства изделий, отформованных при разном удельном давлении
на заготовку, практически одинаковы. Не влияет на эти свойства (при прочих равных
условиях) и способ создания давления формования.
Скорость формования глубоких изделий должна быть несколько ниже, чем при
формовании неглубоких изделий, так как при большой глубине вытяжки высокие
скорости могут привести к разрыву заготовки. Скорость вытяжки зависит от толщины
листа, температуры и давления формования. Замедленная вытяжка приводит к пре-
ждевременному охлаждению и растрескиванию материала, а при слишком быстрой
вытяжке может произойти разрыв заготовки или чрезмерное утонение стенок в местах
углубления и в углах изделия.
При создании формующего перепада давления гидравлическим или пневма-

тическим методом воздух или жидкость в камеру надо подавать через устройство,
рассеивающее поток, например через барботер с мелкими отверстиями. В противном
случае происходит местная вытяжка заготовки (при подаче разогретого агента) или
местное переохлаждение (при подаче холодного агента).
Контроль скорости деформации заготовки при пневмовакуумном формовании
не производится. При отладке технологического режима скорость вытяжки регули-
руется изменением формующего перепада давления.
Значительное влияние на свойства формуемого изделия оказывает степень вытяж-
ки, которой был подвергнут термопластичный материал при формовании изделия. Это
единственный параметр, который практически невозможно изменить непосредственно
в процессе формования. Влияние той или иной вытяжки необходимо оценивать заранее
уже в процессе конструирования самого изделия и формующего инструмента.
Вытяжка термопласта приводит к его ориентации и, как следствие, к изменению
механических свойств. Так, если образец из листового материала подвергать вытяжке
в одном направлении (одноосная вытяжка), то с увеличением степени вытяжки его
ударная вязкость вдоль направления вытяжки будет увеличиваться, а в направле-
нии, перпендикулярном к направлению вытяжки, уменьшаться. Точно так же вдоль
и перпендикулярно направлению вытяжки будут отличаться и другие свойства
деформированного термопласта. Причем различия в свойствах будут тем больше,
чем больше степень вытяжки.
Необходимо учитывать, что при чрезмерной вытяжке может произойти самопро-
извольное расслоение материала. Это обстоятельство обязывает конструктора при-
дать изделию форму, при которой разность вытяжки по взаимно перпендикулярным
направлениям не будет превышать 50–60%. В противном случае за счет одноосной
ориентации изделие будет обладать большой анизотропией механических свойств.
В данном случае под термином «одноосная ориентация» понимают значительное
превышение степени ориентации в одном направлении по сравнению с другими.
Чаще всего при термоформовании приходится иметь дело с двухосной вытяжкой,
т. е. такой, когда деформация материала происходит по двум направлениям.
Степень вытяжки принято выражать как увеличение площади формуемой за-
готовки, или относительное утонение листа (в %):
заг
,
где δзаг и δ — толщина заготовки и стенки изделия.

Кроме того, степень вытяжки можно оценивать по отношению толщины заготовки
к толщине изделия на конкретном его участке: a = δзаг /δ.
Соотношение между толщиной стенок изделия и вытяжкой можно найти из
формулы
,
100
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0
90
80
70
60
Удлинение, %
50
40
30
20
10
0
1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 δз /δк
Рис. 2.171. Номограммы для расчета отношения начальной и конечной толщин листового мате�
риала при его двухосной вытяжке
где LH и LK — начальная и конечная длина участка термопласта; BH и BK — начальная

и конечная ширина участка термопласта.
Последнее соотношение, представленное в виде номограммы, приведено на
рис. 2.171.
По вертикальной оси номограммы отложено продольное удлинение, а по гори-
зонтальной — отношение начальной и конечной толщин. На поле номограммы на-
несены сплошные наклонные линии, соответствующие определенному удлинению
(величина продольных и поперечных удлинений выражена в %). Штриховые линии
на номограмме — кривые равной вытяжки при двухосном растяжении. На номограм-
ме приведены два примера определения отношения начальной и конечной толщины
формуемого образца. Первый пример дан для случая равномерной двухосной вы-
тяжки, второй — для неравномерной.
Наиболее пригодным и широко применяемым методом изучения вытяжки при
формовании является нанесение на поверхность образца делительных сеток.
Делительные сетки могут иметь вид:

• концентрических окружностей и диаметральных линий, если заранее известно,
что деформации распределяются равномерно по окружности (например, при
изучении процесса глубокой вытяжки круглой заготовки);
• системы параллельных и перпендикулярных линий, расположенных друг от
друга на одинаковом расстоянии (при изучении процесса вытяжки прямо
угольной заготовки):
• соприкасающихся друг с другом окружностей одинакового диаметра, рас-
положенных параллельными рядами (когда направление главных напряжений
заранее известно).
Делительная сетка должна наноситься на плоскости главных деформаций. Если
элементарные квадраты прямоугольной делительной сетки после деформации пре-
вращаются в прямоугольники, то можно утверждать, что направление главных осей
деформации совпадало с направлением сторон квадрата. Если стороны квадрата
не совпадают с направлением осей деформации, то под влиянием дополнительных
сдвигов квадрат превращается в параллелограмм, а вписанный в него круг — в
эллипс. Главные оси деформации в этих случаях совпадают с направлением осей
эллипса.
Если принять, что внутри каждой ячейки сетки деформация однородна, то ис-
тинные главные деформации характеризуются следующими выражениями:
ε1 = ln (r1/r0); ε2 = ln (r2/r0),
где r0 — радиус круга, вписанного в квадрат делительной сетки; r1, r2 — полуоси эллипса,
вписанного в параллелограмм деформированной делительной сетки.
z
h
0 x
Рис. 2.172. Делительная сетка на наружных стенках изделия после формования

В тех случаях, когда первоначальный квадрат делительной сетки после дефор-

мации превращается в криволинейный четырехугольник, количественная оценка
деформаций становится неточной. По результатам измерения деформированной сетки
можно построить линии постоянных главных нормальных напряжений (изоклины)
и линии одинаковых главных касательных напряжений (изохромы) для плоской
деформации. Пример изделия, отформованного из заготовки с нанесенной на нее
делительной сеткой, приведен на рис. 2.172.
Величина и условия проведения вытяжки термопласта влияют на механические
свойства и стабильность его размеров.
Двухосная вытяжка термопласта приводит, как правило, к повышению механиче-
ской прочности деформированного материала по сравнению с прочностью исходного
листа. Характер изменения зависит от свойств материала и условий вытяжки. Од-
нако во всех случаях при двухосной вытяжке вследствие ориентации увеличивается
прочность материала в продольном и поперечном направлениях и удельная ударная
вязкость. Относительное удлинение при разрыве меняется в результате вытяжки
индивидуально для каждого материала.
Растяжение термопласта в продольном и поперечном направлениях улучшает
сопротивляемость его растрескиванию. Сопротивление же абразивному износу у
большинства термопластов с повышением степени вытяжки уменьшается.
Вытяжка полимера может приводить к улучшению его морозостойкости. Так, рав-
номерная двухосная вытяжка ударопрочного полистирола примерно вдвое повышает
значение удельной ударной вязкости материала при минусовых температурах.
С увеличением вытяжки полимера усадка готового изделия возрастает.
Как уже говорилось, одним из основных критериев, определявших качество из-
делий, полученных термоформованием, является его разнотолщинность. Применение
различных методов формования позволяет снизить разнотолщинность, сделать
изделие так, чтобы наиболее утонченное место не мешало изделию выполнять свое
функциональное назначение. Однако полностью избавиться от разнотолщинности
термоформованных изделий практически невозможно. В связи с этим встает вопрос
о какой-то количественной оценке разнотолщинности.
При выборе толщины заготовки для производства какого-либо изделия прежде
всего оценивают на основании эксперимента или имеющегося предыдущего опыта
минимальную толщину стенки. И если она (минимальная толщина) получается
слишком малой при выбранном методе формования, то берут заготовку большей тол-
щины. Такой подход приводит к перерасходу материала, увеличению массы изделия,
увеличению времени разогрева заготовки и, в конечном счете, к удорожанию изделия.
Избежать такого подхода помогает правильная оценка разнотолщинности. Обычно
под разнотолщинностью понимают либо отношение минимальной толщины изделия
к его максимальной толщине r′ = δmin/δmax (так называемый индекс разнотолщинно-
сти), либо отношение минимальной толщины изделия к начальной толщине заготовки
r′ = δmin/δзаг. Однако наиболее приемлемым является определение разнотолщинности
как отношения минимальной толщины изделия к его средней толщине r′ = δmin/δср.
Так как установить среднюю толщину изделия не всегда просто, то последнее соот-
ношение удобнее записать в следующем виде:
r′ = δmin Sзаг/δзаг Sизд,

где Sзаг и Sизд — соответственно площадь части заготовки, находящейся непосредствен-
но над (или под) формой, и площадь поверхности готового изделия.
При такой записи критерий разнотолщинности (r′) колеблется от 0 до 1. Дей-
ствительно, если стенка изделия чрезмерно утонилась и разорвалась в процессе
формования, то δmin = 0 и, следовательно, r′ = 0.
3. Холодное формование
3.1. Материалы для холодного формования

Метод вытяжки объемных изделий из листовых термопластов в стеклообразном
или кристаллическом состояниях является развитием применительно к переработке
полимеров широко известного в металлообрабатывающей промышленности метода
холодной листовой штамповки металлических листов. По сравнению с термоформо-
ванием этот способ является относительно новым. Он впервые нашел свое промыш-
ленное применение лишь в конце шестидесятых – начале семидесятых годов XX века.
Одна из самых первых публикаций о переработке пластмасс в изделия появилась в
нашей стране только в 1973 г. [23]. В настоящее время в этой области производства
даже не сложилась единая терминология. Как в технологической документации, так
и в работах разных авторов встречаются различные названия метода: «формование в
твердом состоянии», «формование в твердой фазе», «пластическое деформирование
(формоизменение)», «низкотемпературное формование». Это вполне естественно, так
как терминология нового технологического метода только сейчас складывается и не
является окончательной. В этой книге, как уже было сказано, мы будем использовать
термин «холодное формование».
Согласно этому методу листовая заготовка при комнатной температуре или нагре-
тая до температуры, на 20–40° ниже температуры стеклования (температуры начала
плавления кристаллов) закрепляется подвижно по контуру в зажимном устройстве
над матрицей, а затем формуется путем приложения механического давления специ-
альным пуансоном.
Таким образом, в отличие от термоформования, в данном случае полностью отсут-
ствует стадия охлаждения готового изделия и существенно сокращена (или исключена
вовсе) стадия нагрева заготовки. Кроме того, благодаря значительным различиям в
самом характере процессов термо- и холодного формования (о чем подробнее будет
рассказано ниже) при холодном формовании мы получаем изделия с существенно
меньшей разнотолщинностью. И все же основная особенность этого метода в сравнении
с термоформованием видна уже из самого его названия. Он проводится при темпера-
турах заготовки ниже температуры стеклования (для аморфных полимеров) или ниже
температуры начала плавления кристаллов (для полимеров кристаллических).
Для холодного формования наиболее подходят сополимеры стирола с каучуками
(АБС-пластик, УПС и т. д.), полиолефины (ПП, ПЭВП), ПВХ и ПК. Однако этим
244 Холодное формование
перечнем круг материалов, перерабатываемых холодным формованием, не исчерпы-

вается, так как модификацией термопластов удается получать и другие материалы,
обладающие хорошей формуемостью в твердом состоянии.
У полимеров отдельные части макромолекул сохраняют некоторую свободу
перемещений даже в стеклообразном состоянии [24]. Однако скорость таких переме-
щений может быть ничтожно малой. При действии внешних сил такие перемещения
облегчаются, и поэтому при достаточно высоких напряжениях может происходить
быстрое перестроение гибких макромолекул без потери целостности тела, так как все
перемещения происходят на малых участках цепей (сегментальная подвижность)
при сохранении положения цепей в целом. Поэтому в напряженных стеклообразных
полимерах возможно значительное изменение формы тела без разрушения.
Большие деформации, развивающиеся лишь под влиянием значительных напря-
жений, но близкие по своей природе к высокоэластическим, названы вынужденно-
эластическими, а само явление вынужденной эластичностью.
Вынужденно-эластические деформации проявляются под влиянием больших
напряжений. После прекращения действия деформирующего усилия скорость ис-
чезновения вынужденно-эластических деформаций очень мала, и при температурах
ниже температуры стеклования они не снимаются, т. е. развившаяся вынужденно-
эластическая деформация после снятия действия внешних сил оказывается зафик-
сированной (при большой величине деформаций деформированное полимерное тело
не восстанавливает свою исходную форму — все новые конформации фиксируются).
Однако при нагревании, когда вблизи температуры стеклования возрастает подвиж-
ность гибких макромолекул, деформированное тело стремится восстановить свою
исходную форму. Напряжение, при котором начинается деформация, называют на-
пряжением вынужденной эластичности. Как правило, при растяжении аморфных
полимеров (ПС, ПВХ, ПММА) при нормальных температурах имеется некоторый
участок вынужденной деформации при определенном и постоянном значении на-
пряжения. Это напряжение зависит от скорости деформации и температуры. По мере
снижения температуры напряжение вынужденной эластичности возрастает и может
становиться больше прочности, т. е. происходит механическое разрушение тела уже
при небольших деформациях. Температуру, при которой это происходит, называют
температурой хрупкости. Таким образом, температурный интервал возможного фор-
мования за счет вынужденной эластичности лежит между температурами хрупкости
и стеклования. Задача технолога — определить оптимальные температурные условия
для проведения процесса холодного формования в этом температурном диапазоне и
значения напряжения вынужденной эластичности при данных температурах и скоро-
стях деформации. Информация о температурных условиях может быть получена из
анализа релаксационных переходов, определенных в широком интервале температур,
а значения напряжения вынужденной эластичности — из диаграмм зависимости на-
пряжение – деформация σ = f(ε) при различных скоростях и температурах. Для ряда
полимеров (например, ПС) диапазон между температурами хрупкости и стеклования
очень невелик и реализовать практически вынужденно-эластическую деформацию
бывает очень трудно. Тогда приходится повышать температуру процесса, зачастую
превышая температуру стеклования.
Холодное формование 245
Деформация в высокоэластическом состоянии развивается также за счет переме-

щения участков цепей макромолекул. И в этом отношении вынужденно-эластическая
деформация аналогична высокоэластической.
Однако если развивающаяся вынужденно-эластическая деформация фиксиру-
ется после снятия напряжения, ибо тепловое движение при низких температурах
не способно заметно менять конформацию цепных макромолекул, то деформации в
высокоэластическом состоянии после снятия напряжения почти полностью обратимы
при температурах формования. Поэтому необходима выдержка для охлаждения под
действием напряжения, позволяющая зафиксировать изменение конфигурации ма-
кромолекул и, соответственно, форму полученного изделия. В этом случае технология
приближается, а зачастую и совпадает с известной технологией термоформования.
Это необходимо иметь в виду при выборе условий формования и в первую очередь
температурного режима.
При формовании изделий из кристаллизующихся полимеров значительные де-
формации при нормальных температурах вызваны другими причинами. При этом
показано [24], что значительные деформации кристаллизующихся полимеров про-
исходят за счет перестройки самой кристаллической структуры. Возрастание меха-
нических напряжений, приложенных к образцу, вызывает ступенчатое разрушение
кристаллической надмолекулярной структуры. Например, при растяжении, после
достижения напряжений, достаточных для распада структур, начинается перестройка
структуры (этот момент при растяжении сопровождается появлением шейки). Проис-
ходит ориентация структурных элементов в разрушенной кристаллической области.
Напряжение, соответствующее перестройке, называется напряжением рекристалли-
зации и может служить технологическим свойством, как и напряжение вынужденной
эластичности для определения соответствующего параметра формования.
Поскольку в процессе формования твердое тело проявляет пластичность, можно
считать, что реализуется пластическая деформация. Напряжение, при котором дефор-
мация развивается, называют напряжением текучести. Практически за напряжение
текучести принимают значения напряжения, при котором на кривой зависимости
σ = f(ε) наблюдается точка максимума или переход на постоянное напряжение
(рис. 3.1).
σ
T1
σT T2
T3
ε
Рис. 3.1. Диаграмма σ – ε при различных температурах (T1 < T2 < T3)
Очевидно, что величина напряжения, приводящая к распаду и перестройке кри-

сталлической структуры, зависит не только от химического состава и строения поли-
мера, но и в значительной мере от характера надмолекулярной структуры в исходном
образце. Деформация за счет перестройки структуры является обратимой. Если
нагреть образец до температур, близких к температуре плавления, то он стремится
восстановить свою исходную форму и размеры. Следовательно, большие деформации
кристаллизующихся полимеров являются по своей природе высокоэластическими,
но задержанными кристаллизацией полимера в деформированном состоянии. В этом
отношении они аналогичны вынужденно-эластическим деформациям стеклообраз-
ных полимеров. Задержка восстановления исходной формы вызвана фиксированием
новых конфигураций макромолекул в одном случае из-за стеклования, в другом
случае из-за кристаллизации.
Несмотря на общность явлений, они глубоко специфичны для разных состоя-
ний полимера. В то время как в стеклообразном полимере в процессе вынужденно-
эластической деформации фазовое состояние не меняется, в кристаллизующемся
полимере происходит сложное фазовое превращение.
Температуры кристаллизации, стеклования и плавления для ряда полимеров,
перерабатывающихся методом холодного формования, приведены в табл. 3.1.
3.2. Классификация методов холодного формования

листовых заготовок
Разновидности метода холодного формования листовых термопластов можно клас-
сифицировать:
• по характеру деформаций, возникающих в материале заготовки при ее вытяжке
в объемное изделие;
Таблица 3.1. Температуры переходов для некоторых кристаллизующихся и аморфных

полимеров
Температура, °C
Материал
кристаллизации стеклования плавления
ПЭНП –120 –70 105–108
ПЭВП –120 –70 120–125
СВМПЭ –120 –70 132–135
ПТФЭ — –120 327
ПП — –15 165–170
ПЭТФ — 70 255–260
ПА — 62 215–220
ПК — 149 220–240
ПС 80 93 —
ПВХ 90 82 —
ПММА 10 105 —
• по способу прижима заготовки;

• по температурному режиму процесса;
• по применяемой для вытяжки технологической оснастке.
По характеру деформаций, возникающих в листовом термопласте при его холод-
ном формовании, различают три способа:
• радиальную вытяжку;
• вытяжку с утонением (калиброванием) стенки;
• комбинированную вытяжку.
Холодное формование может осуществляться либо через протяжное кольцо, либо
в матрицу с днищем (рис. 3.2).
Радиальная вытяжка (см. табл. 3.2, в которой приведены наиболее распростра-
ненные способы холодного формования) происходит так, что плоская заготовка
как бы протягивается через матрицу подвижным пуансоном. При этом внутренний
диаметр матрицы больше суммы двух толщин исходной заготовки и наружного диа-
метра пуансона
DH > 2Δ + Dп,
где DH — внутренний диаметр матрицы; Δ — исходная толщина заготовки; Dп — на-
ружный диаметр пуансона.
Вспомним, что при термоформовании (в случае наиболее распространенного
варианта с жестким закреплением заготовки) изделие получается за счет деформи-
рования той части заготовки, которая расположена непосредственно над формой.
И объем готового изделия практически равен объему именно этой части заготовки.
Материал, находящийся в зажимном устройстве, при термоформовании в образова-
нии изделия не участвует. Исключением является лишь способ термоформования с
проскальзыванием материала в зажимном устройстве. Но и в этом случае основное
деформирование испытывает та часть заготовки, которая в начальный момент на-
ходилась над формой, а материал, утягивающийся из-под зажимов, лишь частично
компенсирует утонение стенок в формуемом изделии.
При холодном формовании картина совсем иная. Для ее пояснения условно мож-
но разделить заготовку на две части: часть, находящуюся над отверстием матрицы и
часть, находящуюся под складкодержателем (прижимным кольцом). В дальнейшем
а) б)
Q Q
4 5 1 4 1 5
2
3
Рис. 3.2. Схемы холодного формования листовых термопластов через протяжное кольцо (а)
и в матрицу с днищем (б): 1 — пуансон; 2 — протяжное кольцо; 3 — матрица; 4 — изделие; 5 —
складкодержатель
Таблица 3.2. Способы холодного формования листовых и пленочных термопластов в объемные

изделия
Способ Схема процесса Последовательность операций*
Радиальная вытяжка Q 1. Установка заготовки

Qп 2. Опускание складкодержателя и созда-
Dп
ние усилия Qп
3. Опускание пуансона и оформление
δ изделия
D 4. Подъем складкодержателя
5. Подъем пуансона
6. Сброс изделия
Dм
Вытяжка с утонением Q 1. Установка заготовки

(калиброванием) стенки 2. Опускание пуансона и оформление
изделия
4. Сброс изделия
Dп
Dм
Комбинированная вы- Схема оформления из- 1. Установка заготовки

тяжка делия аналогична схеме 2. Опускание складкодержателя и созда-
радиальной вытяжки с ние усилия Qп
той лишь разницей, что 3. Опускание пуансона и оформление
зазор между пуансоном изделия
и матрицей меньше или 4. Подъем складкодержателя
равен исходной толщине 5. Подъем пуансона
заготовки 6. Сброс изделия
* При изложении последовательности технологических процессов не указан подогрев загото-

вок, так как в большинстве способов его применение лимитируется лишь формуемым материалом
и требованиями к изделию.
Характеристика получаемых изделий Примечания
Рекомендуется для производства изделий с коэффици- Представленная схема иллюстри-

ентом вытяжки D/Dм ≤ 2. Толщина днища одинакова по рует вариант крепления заготовки
всей площади и равна толщине заготовки. с помощью неподвижного в момент
Вблизи угла между днищем и боковыми стенками тол- формования прижима.
щина стенки чуть тоньше исходной заготовки. В верхней Может применяться как с подогре-
части изделия стенка несколько толще, чем заготовка вом заготовки, так и без него
Рекомендуется для производства изделий с коэффици- Способ рекомендуется использовать

ентом вытяжки D/Dм ≥ 2. Толщина днища одинакова во только при вытяжке без предвари-
всех точках и примерно равна толщине заготовки δ. тельного подогрева заготовки
Толщина боковой стенки во всех точках равна зазору
между матрицей и пуансоном
Рекомендуется для производства изделий с коэффи- Может применяться как с предвари-

циентом вытяжки D/Dм < 2,3. Толщина днища равна тельным подогревом заготовки, так
во всех точках толщине исходной заготовки, толщина и без него
боковых стенок одинакова во всех точках и равна зазору
между матрицей и пуансоном.
Изделия, полученные из предварительно подогретых за-
готовок, обладают повышенной формоустойчивостью
Продолжение табл. 3.2

Вытяжка с постоянным Q Та же
зазором между торцом
матрицы и прижимным Qп
устройством
Вытяжка с изменяю- Q Та же
щимся зазором между
Qп
торцом матрицы и при-
жимным устройством
Вытяжка с применени- Q 1. Установка заготовки

ем эластичного инстру- 2. Опускание эластичной матрицы и
мента оформление изделия
3. Подъем матрицы
4. Съем изделия

Способ хорошо оправдывает себя при среднем и круп- В отличие от варианта крепления
носерийном производстве. При правильном подборе заготовки с помощью неподвижного
толщины шайбы исключает на наружной и внутренней в момент формования прижима (см.
поверхности изделий отклонения от формы матрицы и схему радиальной вытяжки), при
пуансона этом способе Qп может быть значи-
тельно меньше.
Толщина шайбы, определяющей за-
зор, должна быть на 10–15% больше
толщины заготовки
Способ хорошо оправдывает себя при частой смене Наличие пружин в прижимном
толщин заготовок, в остальном дает тот же эффект, что и устройстве позволяет нижней плите
предыдущий прижима перемещаться в момент
формования как вниз, разглаживая
складки, так и вверх, компенсируя
тем самым некоторое утолщение
заготовки во фланцевой части при ее
формовании
Способ применяется при формовании крупногабарит- На схеме изображено формование

ных относительно плоских изделий. Изделие точно вос- с эластичной матрицей. Схема фор-
производит размеры лишь жесткого элемента (в данном мования с эластичным пуансоном
случае — пуансона). Толщина днища, как и в предыду- близка ей. Способ может применять-
щих случаях, равна толщине заготовки. Боковые стенки ся как с холодной, так и с подогретой
чуть толще около днища заготовкой. Толщина эластичной ма-
трицы должна быть в 3 раза больше
глубины вытяжки

Гибка с применением Q 1. Установка заготовки
боковых пуансонов 2. Опускание верхнего пуансона
3. Подвод бокового пуансона и оформле-
ние изделия
4. Отвод бокового пуансона
5. Подъем верхнего пуансона
α 6. Съем изделия
Q′
Гибка с применением а) Q б) Q 1. Установка заготовки

двух или более парал- Q′ 2. Опускание левого пуансона и закре-
лельно движущихся пление заготовки
пуансонов 3. Опускание правого пуансона и оформ-
ление изделия
4. Подъем пуансонов
Отбортовка наружная Q 1. Установка заготовки в оправке

2. Опускание пуансона и оформление
изделия
Отбортовка внутренняя Q Та же

Способ хорошо зарекомендовал себя для получения про- Изделие снимается с пуансона
филей с углом 30° < α < 90°; используется при толщине вперед или назад в зависимости от
заготовки от 2 до 10 мм. При больших толщинах плохо конструкции гибочного пресса
оформляется угол. При снятии изделия с пуансона на-
блюдается некоторое увеличение угла α. Это обстоятель-
ство учитывается при конструировании пуансонов
Способ применяется для формования толстолистовых Левый пуансон на первый взгляд

профилей. Так же, как и в предыдущем случае, наблюда- осуществляет лишь функцию при-
ется небольшое раскрытие углов в сгибе жима. Однако в данном случае и он
является оформляющим, так как
материал из-под этого пуансона при
окончательном оформлении изделия
не утягивается в форму, а образует
часть изделия
Способ используется как дополнительная операция Способ может быть использован для
после радиальной, комбинированной вытяжки или вы- получения отбортовки на трубах
тяжки с утонением, если конфигурация изделия такова,
что не позволяет получить отбортовку за одну операцию
Способ широко используется, так как получить подоб- То же

ную отбортовку на изделии непосредственно при про-
ведении процесса вытяжки любым из приведенных выше
способов невозможно
первую часть заготовки будем называть центральной, а вторую — фланцевой. При

холодной вытяжке центральная часть заготовки практически не деформируется.
Весь процесс превращения плоской заготовки в объемное изделие происходит за
счет деформирования фланцевой части заготовки.
При радиальном способе вытяжки материал, попадая в зазор между матрицей и
пуансоном, уже практически не деформируется. Все основные процессы формоизме-
нения происходят во фланцевой части заготовки и в зоне втягивания термопласта в
зазор между пуансоном и матрицей. О характере деформирования полимера в этих
зонах (очаги деформации) подробнее будет сказано ниже.
В холодном формовании глубину вытяжки принято определять с помощью так
называемого «коэффициента вытяжки». Он определяется как отношение начального
диаметра заготовки к диаметру вытягиваемого изделия. Теоретически доказано, что
с помощью радиальной вытяжки невозможно получить изделия глубже, чем с коэф-
фициентом вытяжки, равным 2,72. Если же нужно получить более глубокое изделие,
то применяют вытяжку с калиброванием стенки. При этом используют не плоскую
заготовку, а полуфабрикат, полученный способом радиальной вытяжки. Весь про-
цесс деформирования в данном случае направлен на то, чтобы увеличить глубину
изделия за счет утонения его боковой стенки. Объем материала, находящегося в этой
стенке, остается постоянным; она увеличивается в длину, но при этом становится
тоньше. Естественно, что для осуществления такого преобразования необходимо,
чтобы зазор между матрицей и пуансоном был меньше, чем толщина боковой стенки
у заготовки-полуфабриката:
DH < 2Δ + Dп.
Из сказанного выше легко представить, что при вытяжке с утонением стенки очаг
деформации находится на входе полимера в зазор и в самом зазоре между пуансоном
и матрицей.
Комбинированная вытяжка совмещает в себе вытяжку с утонением стенки и
радиальную вытяжку. Формоизменение заготовки в этом случае происходит за счет
очагов деформации, расположенных как во фланцевой части заготовки, так и в части
заготовки, протягивающейся в зазоре между пуансоном и матрицей. При комбини-
рованной вытяжке выдерживается условие
DH ≤ 2Δ + Dп.
Холодное формование листовых термопластов может проводиться как с при-
жимом заготовки, так и без него.
Радиальная и комбинированная вытяжка осуществляется преимущественно при
наличии прижима, который обеспечивает устойчивость деформирования заготовки
и как бы разглаживает образующиеся в ее фланцевой части складки. Поэтому часто
прижимные устройства, используемые в холодной вытяжке из листов полимеров,
называют складкодержателями. Прижим заготовки может быть обеспечен тремя
способами: с постоянным зазором между торцом матрицы и прижимным устрой-
ством, с использованием неподвижного в момент вытяжки заготовки прижимного
устройства и с применением подвижного в момент вытяжки прижима (например,
подпружиненного).
Как показывает практика, холодную вытяжку листовых термопластов в объемные

изделия можно осуществлять как при комнатных температурах, так и с предваритель-
ным подогревом заготовок, причем первый вариант повышает производительность
процесса и снижает его энергоемкость, а второй повышает качество изделий.
В настоящее время по аналогии с металлообрабатывающей промышленностью
стали постепенно осваиваться такие способы вытяжки, как вытяжка жестким пуан-
соном в эластичной или жидкостной матрице, вытяжка эластичным или жидкостным
пуансоном в жесткой матрице, вытяжка при пульсирующем силовом воздействии
на материал.
Распространение получила и гибка профилей из плоских заготовок, осуществляе-
мая в холодном состоянии. Причем холодная гибка осуществляется как на различных
вальцах, так и рядом других, специально разработанных для этого способов.
3.3. Технологическая схема производства изделий методом

холодного формования
Технологический процесс изготовления полимерных объемных изделий методом
холодного формования в самом общем виде состоит из подготовительных операций
по разрезке и раскрою листов; основных операций по формованию и заключитель-
ных операций по зачистке и доводке отформованных изделий. Вспомогательными
операциями являются переработка и использование отходов.
Наиболее распространены в промышленности две технологические схемы, одна
из которых рассчитана на использование в качестве исходного сырья листового
материала, поступающего с других предприятий, во второй схеме в качестве сырья
используются порошкообразные или гранулированные полимеры.
Пример первого варианта технологической схемы показан на рис. 3.3. Листы
термопласта, упакованные в специальную тару (разовую или оборотную) и перело-
женные оберточной бумагой или полимерной пленкой, доставляют на внутрицеховом
транспорте в помещение формовочного отделения. На специальных столах с жестким
1 2
3 4 5 6 7 8
На склад
Рис. 3.3. Технологическая схема процесса производства изделий из готовых полимерных листов
методом холодного формования. Пояснения в тексте
покрытием тару вскрывают. Листы термопласта укладывают на специальные стелла-

жи, а тару и оберточную бумагу складывают в специально отведенном месте и затем
на внутризаводском транспорте вывозят из цеха на склад тары и упаковки.
Напольным транспортом 1 стеллажи подвозят к вырубным прессам 2. Вырублен-
ные заготовки по конвейеру 3 поступают в нагревательное устройство 4, например,
тоннельного типа, откуда с помощью манипулятора 5 загружаются в формующий
агрегат 6. Отформованные на агрегате 6 изделия сбрасываются на транспортер 7 и на
позиции 8 упаковываются в тару, например, картонные ящики, после чего напольным
транспортом отправляются на склад готовой продукции.
Перфорированные после вырубки заготовок листы и бракованные изделия по-
ступают в отделение переработки отходов и измельчаются согласно схеме, показанной
на рис. 2.71.
На рис. 3.4 представлена технологическая схема получения изделий из термо-
пластов методом холодного формования, включающая в себя изготовление листовых
1 2 4 5
2 3
8 9
6 7 16
10
11
14 13 12
15
На склад
Рис. 3.4. Технологическая схема процесса производства изделий из экструдируемых полимерных
листов методом холодного формования. Пояснения в тексте
заготовок. Гранулированный (или порошкообразный) материал поступает на пред-

приятие, например, автотранспортом 1 в крафтмешках или мягких контейнерах.
После разгрузки с помощью электро- или автопогрузчиков 2 гранулят поступает на
растаривающее устройство 3, куда материал в мягких контейнерах подается с помо-
щью кран-балки 4, а материал в крафт-мешках — электро- или автопогрузчиками.
Из растаривающего устройства гранулят (порошок) пневмотранспортом подается
на складирование в силос 5. Далее возможны два варианта. Если материал требует
предварительной сушки, то из силоса также с помощью пневмотранспорта он на-
правляется сначала в сушилку (позиция сушки на схеме не показана), а затем пода-
ется в листовальный агрегат, в состав которого входит экструдер 6 с плоскощелевой
головкой и охлаждающим каландром 7. Полученный лист поступает на вырубной
пресс 8. Вырубленные заготовки по конвейеру 10 поступают в нагревательное
устройство тоннельного типа 11, откуда с помощью манипулятора 12 загружаются
в формующий агрегат 13.
Отформованные на агрегате 13 изделия сбрасываются на транспортер 14 и в
позиции 15 упаковываются, например, в картонную тару, после чего напольным
транспортом отправляются на склад готовой продукции.
Перфорированный после вырубки заготовок на позиции 8 лист либо сматывается
в рулон (при формовании из тонких заготовок) или разрезается и складывается в сто-
пы (при формовании толстолистовых материалов), либо, как это показано на схеме,
сразу с помощью тянущего устройства 9 направляется в дробилку 16. Измельченные
отходы, если это допускается техническими условиями на конкретное изделие, через
дозатор подаются в бункер экструдера листовального агрегата.
Предлагаемая схема может включать операцию контроля массы или размеров
заготовки, а также дополнительную механическую обработку или отделку изделий,
если это необходимо.
3.4. Оборудование для холодного формования

Вытяжка листовых термопластов в объемные изделия осуществляется либо на
прессах, предназначенных для листовой штамповки металла, либо на специализи-
рованных вытяжных прессах. Как правило, для этой цели используются прессы с
номинальным усилием от 1000 до 2000 кН. При использовании прессов для листо-
вой штамповки металлов выбираются прессы с небольшими рабочими скоростями.
Для различных способов вытяжки из листовых полимеров эти скорости должны
находиться в пределах 2–15 мм/с. Прессы снабжаются технологической оснасткой,
которая имеет нагреватели для поддержания необходимой температуры листа в ее
фланцевой части.
По характеру привода вытяжные прессы подразделяют на гидравлические,
пневматические и механические. Так как для успешного ведения технологического
процесса необходимы небольшие рабочие скорости, то часто предпочтение отдается
гидравлическим прессам. Однако это не исключает применение других конструкций.
Так, при формовании с использованием подвижного складкодержателя (прижима
заготовки при помощи пружин, резины или пневматической подушки) часто ис-
пользуют кривошипные прессы.
Прессы для холодной вытяжки листов по сравнению с прессами другого на-
значения имеют значительно большее межштамповое пространство, необходимое
для осуществления вытяжки изделий из заготовок большого размера. Прессы для
глубокой вытяжки характеризуются также большим ходом подвижной плиты.
Гидравлические вытяжные прессы, как и механические, могут быть простого,
двойного и тройного действия (рис. 3.5). Прессы простого действия осуществляют
вытяжку без прижима заготовки. Прессы двойного действия снабжены рабочими
органами, обеспечивающими прижим заготовки, причем перемещение прижима и вы-
тяжного пуансона могут осуществляться как совместно, так и в отдельности. Прессы
тройного действия имеют одну или несколько вытяжных подушек, работающих от от-
дельного привода, не связанного с главным приводом движения подвижной плиты.
Для производства изделий относительно простой конфигурации и с неглубокой
вытяжкой можно использовать прессы для штамповки резиновой подушкой. Штампы
(в данном случае их может использоваться одновременно несколько штук) устанав-
ливают на столе, который для этой цели выдвигается из пресса. Для увеличения про-
изводительности подобные прессы имеют несколько выдвижных столов (до шести),
а) в) Q
Q Qп Qп
Qп Qп
б) Q Q Qп
п
Рис. 3.5. Схемы формования на прессах простого (а), двойного (б) и тройного (в) действия
связанных между собой системой блокировки. Когда изделия штампуются на одном

столе, на других оператор расставляет штампы и размещает заготовки.
Одновременное использование штампов для изделий одной конфигурации воз-
можно лишь при приблизительно одинаковой глубине вытяжки этих изделий.
Прессы для штамповки резиной по своей конструкции значительно проще осталь-
ных, так как отпадает необходимость в листодержателе, удешевляется стоимость ин-
струмента, а его установка и подача заготовок значительно упрощается. В результате
изготовление изделий таким образом становится экономически целесообразным,
даже при производстве небольших партий продукции.
Прессы для штамповки резиной характеризуются небольшим рабочим ходом
и невысокой скоростью движения подвижной плиты. Как правило, подобно боль-
шинству вытяжных гидравлических прессов, они имеют индивидуальный насосный
привод.
Вытяжке с помощью резиновой подушки родственна так называемая гидравли-
ческая вытяжка, т. е. процесс, при котором полимерная листовая заготовка дефор-
мируется под действием жидкости. При этом заготовка приобретает форму, ограни-
ченную либо жесткой матрицей (жидкость играет роль пуансона), либо пуансоном.
В последнем случае жидкая среда служит матрицей.
Гидравлическая вытяжка может осуществляться с малым ходом подвижной
плиты пресса или вообще без хода. В последнем случае вместо пресса может быть
использована простейшая жесткая рама. Необходимое давление жидкости при этом
создается специальным насосом. При использовании для гидравлической вытяжки
прессов давление формования чаще всего создается за счет движения подвижной
плиты самого пресса.
Имеются вытяжные прессы, способные осуществлять комбинированный процесс,
сочетая вытяжку резиновой подушкой с гидравлической вытяжкой. Жидкость, за-
ключенная в специальном контейнере, передает давление на резиновую диафрагму,
которая, воздействуя на заготовку, деформирует ее по пуансону.
Для работы с рулонным материалом применяются установки (рис. 3.6), включаю-
щие в себя разматывающее устройство 1, протягивающее (подающее) устройство 2,
пресс 3 и устройство для резки отходов 4.
Для холодного формования штучных заготовок прессы часто снабжаются
устройствами, обеспечивающими ориентацию и подачу заготовок на оформляющий
инструмент, а также съем готовых изделий. На рис. 3.7 приведена схема подобной
установки.
Интенсификация процессов формоизменения листовых заготовок в объемные
изделия с помощью наложения низкочастотных колебаний возможна и при холодном
формовании. Вибрационное воздействие позволяет увеличить степень вытяжки из-
делий и улучшить их внешний вид. Для реализации процессов вытяжки с наложением
низкочастотных колебаний может быть использовано, например, приспособление,
которое содержит прижимное устройство, пуансон, матрицу, привод и упругую
камеру. В начальный момент на жестко смонтированную на раме 1 формующую
составную матрицу 7 (рис. 3.8) укладывается заготовка. При этом центральная под-
пружиненная часть 9 матрицы 7 опущена вниз, а пуансон 5 и прижимная плита 2
1 2 4
Рис. 3.6. Схема установки на базе однокривошипного пресса простого действия. Пояснения

в тексте
3 2
Рис. 3.7. Установка для холодного формования из штучных листовых заготовок: 1 — пресс; 2 —

манипулятор; 3 — механизм загрузки
2
14
13
12
4
15
5
16
8
7
9
10
11
Рис. 3.8. Устройство для холодного формования при наложении вибрационного воздействия.
с упругой камерой 13 подняты вверх. Давление сжатого воздуха в полости матрицы

и в упругой камере отсутствует.
После этого пуансон 5 с помощью гидроцилиндра 6 опускается вниз до опреде-
ленного уровня. Прижимная плита 2 с прижимной камерой 13 и закрепленной на
ней жесткой пластиной 4 также опускаются вниз по колоннам рамы 1 и касаются
поверхностей заготовки. Дальнейшему движению прижимной плиты 2 препятству-
ют ограничители 14. При этом заготовка прогревается размещенными в кольцевой
формующей части матрицы 7 нагревателями 15, а перемещению прижимной плиты 2
вверх препятствуют пружины 3.
Между закрепленной на упругой камере 13 жесткой пластиной 4 и поверхностью
заготовки остается зазор порядка 0,3–0,4 мм. Затем в упругую камеру 13 подается
давление рабочей среды порядка 0,2 МПа, жесткая пластина 4 прижимает листовую
заготовку к поверхности кольцевой формующей части матрицы 7 по кольцевому
контуру, после чего нагреватели 15 нагревают фланцевую часть листовой заготовки
до необходимой температуры. В упругую камеру 13 подается пульсирующее давление
сжатого воздуха с частотой 1–5 Гц и амплитудой 0,02 МПа, а в полость матрицы 7,
ограниченную крышкой 10, через отверстие 11 подается давление порядка 1,0 МПа.
Этого давления достаточно для образования воздушного зазора между листовой
заготовкой и внутренней поверхностью матрицы 7, что резко снижает силы трения

листовой заготовки с поверхностью матрицы 7 на скругленных углах. Далее пуан-
сон 5 опускается вниз, формуя листовую заготовку в изделие, а упругая камера 13
под действием пульсирующего давления упругой среды выполняет роль вибратора,
разглаживая образующиеся гофры на периферии листовой заготовки и предотвращая
разрыв и утонение листового материала.
После того как пуансон 5 займет самое нижнее положение, формование изде-
лия завершится, давление в упругой камере 13 и полости матрицы 7 сбрасывается,
пуансон 5 поднимается вверх. При этом центральная часть 9 матрицы 7 с помощью
пружины 8 выбрасывает отформованное изделие. Далее цикл повторяется.
Устройство позволяет расширить технологические возможности и улучшить ка-
чество изделий, формуемых из листовых полимерных материалов, в частности арми-
рованного листового полипропилена, за счет разглаживания гофр при формовании.
3.5. Технология холодного формования

Для проведения процесса холодного формования того или иного листового термо-
пласта прежде всего необходимо оценить способность материала к переработке
данным методом.
Основным критерием, определяющим способность материалов к холодному
формованию, является коэффициент предельной вытяжки. Здесь следует пояснить
термин «коэффициент предельной вытяжки». Для этого на примере радиальной
вытяжки (рис. 3.9) вкратце рассмотрим физическую картину процесса холодного
формования. Основной задачей является определение напряжения σr max, действую-
щего на границе между фланцем и донной частью, которое не превосходило бы на-
пряжения текучести, т. е.
σz ≈ 0
σr
Q F Q
στ 2 2
dп
σr
δ
Ru rм
σz max dм
d
d0
Рис. 3.9. Схема холодного формования (радиальная вытяжка)

σr max < σS.

Величина σr max будет, в конечном счете, определять усилие, необходимое для
осуществления данного процесса. Известно, что пределы текучести полимерных ма-
териалов зависят от температуры и скорости деформации, однако при определенных
условиях деформирования, когда влиянием температуры и скорости деформации, а
также явлениями, связанными с адиабатическим разогревом, можно пренебречь, воз-
можно достижение значений напряжений, отвечающих пределу текучести, который
удовлетворяет традиционным критериям.
Использование критерия Мизеса представляет существенный интерес при рас-
смотрении поведения полимерных материалов, хотя при применении этого критерия
необходимо учитывать влияние гидростатического давления (шарового тензора на-
пряжений) на условие достижения состояния текучести
(σ1–σ2)2 + (σ2–σ3)2 +(σ3–σ1)2 = 2σS2.
Поэтому оказывается необходимым несколько модифицировать критерий Мизе-
са. Один из возможных путей такой модификации заключается в том, что константа,
стоящая в правой части записанного выше уравнения, представляет собой некоторую
функцию гидростатического давления p, т. е.
σS = σS (p).
Тогда приближенное уравнение пластичности, с учетом модификации критерия
текучести, будет иметь следующий вид:
(σ1–σ3) = ±βσS (p),
где β — коэффициент Лоде (β = 1–1,155).
Предположим, что сопротивление внешнего трения на поверхностях контакта
заготовки с формующим инструментом равно нулю, тогда задача описания процесса
глубокой вытяжки сводится к рассмотрению условия равновесия кольцевого фланца,
к внутренней поверхности которого приложено радиальное равномерное давление
σr, направленное к центру.
В целях упрощения принимаем, что первоначальная толщина заготовки не пре-
терпевает значительного изменения в процессе вытяжки и что сжимающие напряже-
ния, нормальные к поверхности кольцевого фланца σz, которые возникают от силы
прижима заготовки, малы по сравнению с другими главными напряжениями и что
материал не упрочняется (идеальная пластичность).
В этом случае условие равновесия определяется дифференциальным уравнени-
ем
d sr sr - s z
+ = 0.
dr r
Решение системы из приведенных выше уравнений приводит к следующему
выражению:
d sr
= -bs s ( p).
dr
Интегрируя полученное уравнение и используя граничное условие при r = R0,

σr = 0, получим
σr = βσ5(p)ln(R0 /r),
где R0 — радиус заготовки.
Подставив последнее выражение в условие пластичности, определим величину
напряжений σt
æ R ö
s t = -bs s ( p) ç1 - ln 0 ÷.
è r ø
Два последних выражения характеризуют напряженное состояние фланцевой
части заготовки. Пользуясь первой из этих двух формул, найдем теоретическое
значение коэффициента предельной вытяжки, учитывая условие, что на переходе от
фланца к донышку (при r = R1) напряжение при вытяжке σr не должно превышать
напряжения текучести σS (p).
Коэффициент вытяжки определяется как отношение диаметра заготовки к диа-
метру вытягиваемого стакана:
R d
k= 0 = 0.
R1 d1
Подставляя в формулу σr = σS(p), определяем теоретическое значение коэффи-

циента предельной вытяжки: kmax = 2,72 (подробнее см. в разделе 12.2.1).
В производственных условиях при проведении процесса с нагревом заготовок
коэффициент вытяжки обычно бывает не больше 2, а при осуществлении процесса
без предварительного подогрева обычно не превышает 1,4–1,6. Однако повышение
температуры вытягиваемой заготовки не всегда гарантирует увеличение коэффи-
циента вытяжки. При приближении температуры нагрева к температуре перехода
термопласта из твердого состояния в высокоэластическое склонность материала к
глубокой вытяжке сразу ухудшается. Это происходит из-за того, что при подобных
температурах в боковой стенке формуемого изделия в момент вытяжки происходит
резкое утонение (образование шейки). Это явление приводит к разрыву термопласта
и не дает возможности получить изделие с высоким коэффициентом вытяжки.
Как уже говорилось, разнотолщинность изделий, полученных методом холодного
формования, невелика, но все же при радиальной вытяжке боковую стенку изделия
нельзя считать абсолютно равнотолщинной.
Какова же в данном случае природа разнотолщинности? Для ответа на этот во-
прос проследим за процессом, происходящим во время формования во фланцевой
части заготовки. Для этого еще раз обратимся к схеме радиальной вытяжки. Во
внутренней части фланца диаметр заготовки меньше и близок к диаметру матрицы.
По мере приближения к наружному периметру заготовки ее диаметр все возрастает.
Мысленно представим себе процесс вытяжки, происходящий без прижима заготовки.
В этом случае сначала при проталкивании пуансоном заготовки в матрицу материал
будет легко в нее погружаться и слегка при этом растягиваться, чтобы образовать
цилиндрическую поверхность. Таким образом, мы получим участок боковой стенки
изделия с толщиной меньшей, чем исходная заготовка. Однако постепенно в про-

цесс вытяжки будут вовлекаться участки фланцевой части заготовки все с большим
и большим диаметром. Площадь заготовки, вовлекаемой в процесс формования из
фланца, постепенно превысит вновь образовываемую площадь боковых стенок из-
делия. При отсутствии прижима это приводит к образованию во фланце заготовки
радиальных складок, которые будут расти по мере дальнейшей вытяжки материала.
Естественно, что такие складки приведут к браку в изделии.
Поэтому процесс ведут с применением прижима (складкодержателя). Но ведь и
под прижимом возникает избыток материала, однако проявиться в виде складок он
не может. Происходит сжатие заготовки, а следовательно, ее утолщение. Постепенно
эта утолщенная часть заготовки также вовлекается в матрицу и образует участок
боковой стенки с толщиной несколько большей, чем толщина исходной заготовки.
Этим и объясняется то, что толщина участка боковой стенки, непосредственно при-
легающего к днищу, почти равна толщине исходной заготовки. По мере удаления от
днища толщина стенки сначала убывает, а затем вновь начинает возрастать и посте-
пенно становится несколько толще, чем исходная заготовка.
Разница в толщине самого тонкого и самого толстого участка стенки зависит от
температуры формуемой заготовки. При вытяжке изделия без предварительного по-
догрева термопласта эта разница несколько меньше, чем с повышением температуры
заготовки. Дело в том, что с увеличением температуры уменьшается сопротивление
деформированию материала, а это способствует уменьшению толщины боковой
стенки в нижней части изделия.
Разнотолщинность изделия зависит и от глубины холодной вытяжки. При боль-
шей глубине разнотолщинность возрастает.
При прочих равных условиях утонение боковой стенки изделий уменьшается
с увеличением радиуса скругления рабочей кромки матрицы, однако после достиже-
ния rм /δ > 6 (rм — радиус рабочей кромки матрицы; δ — толщина заготовки) влияние
величины этого радиуса на разнотолщинность изделия прекращается.
Существенное влияние на характер деформации материала формуемой заготовки
оказывает способ ее прижима.
Сила, с которой пуансон давит на заготовку, втягивая ее в полость матрицы, вы-
зывает во фланцевой части заготовки радиальные растягивающие напряжения. При
этом первоначальный диаметр заготовки постепенно сокращается, что связано с появ-
лением тангенциальных напряжений сжатия, которые имеют наибольшую величину
у внешнего края заготовки, убывая до минимума на внутренней границе у входной
кромки матрицы. Если процесс ведется без прижима, то напряженное состояние во
фланцевой части заготовки будет аналогично деформированию круглой пластины
с концентрическим круглым отверстием, по контуру которого приложены растяги-
вающие напряжения. Таким образом, схема напряженного состояния во фланце в
данном случае близка к плоской разноименной. Такая схема вызывает отрицательные
нормальные деформации в тангенциальном направлении и положительные — в ра-
диальном направлении и в направлении, перпендикулярном к плоскости заготовки.
Иначе говоря, толщина исходной заготовки увеличивается по мере ее вовлечения
в процесс формования изделия.
При использовании прижима (жесткого или подвижного) на данную схему напря-

женного состояния накладываются нормальные напряжения сжатия и касательные
напряжения, что позволяет в итоге управлять уже упомянутым утолщением материала
заготовки. Однако необходимо иметь в виду, что при недостаточном усилии прижима
в результате разноименной схемы напряженного состояния во фланцевой части за-
готовки может произойти нарушение устойчивого деформирования материала, что
часто приводит к надрывам материала заготовки. Слишком большое усилие прижима
вызывает разрыв стенок изделия в месте перехода от боковых стенок к днищу.
В современной практике для оценки способности листовых материалов к глубокой
вытяжке существуют три группы методов испытаний.
Физико-химические исследования дают весьма ценные сведения о составе, струк-
туре и некоторых других свойствах материала, однако в отрыве от прочих методов
испытаний не могут характеризовать поведение термопласта в процессе вытяжки.
Механические испытания материалов (одноосное растяжение, проведенное в рас-
ширенном объеме, т. е. с определением максимального удлинения, упрочнения и с
построением кривых истинных напряжений) позволяет в большей степени, чем при
физико-химических исследованиях, судить о пригодности листового материала для
холодного формования. Однако эти испытания не могут дать количественную оценку
способности листового полуфабриката к вытяжке данным методом.
Стремление найти количественную характеристику, определяющую способность
листовых материалов к вытяжке, привело к разработке технологических методов ис-
пытания материалов. Проведение технологических испытаний полностью моделирует
процесс холодного формования, при этом схема напряженного и деформационного
состояния формуемой заготовки соответствует реальному процессу.
Одним из основных технологических испытаний, применяемых для определения
пригодности листового материала, является способ вытяжки цилиндрического об-
разца (колпачка). Путем последовательной вытяжки образцов из заготовок, незначи-
тельно различавшихся по диаметру, на специализированном оборудовании при ком-
натной температуре определяют коэффициент предельной вытяжки материала. При
испытании можно получить дополнительные характеристики процесса: максимальное
усилие вытяжки, усилие прижима, диаграмму изменения усилия вытяжки.
Исследования листового ПВХ и АБС-пластиков данным методом показали, что
коэффициент вытяжки этих материалов при холодном формовании, т. е. при ком-
натной температуре, не уступает коэффициенту вытяжки металлов, применяемых
для холодной штамповки изделий.
Однако известно, что коэффициент вытяжки можно существенно повысить за
счет увеличения температуры листовых термопластов.
На рис. 3.10 представлена зависимость коэффициента предельной вытяжки kВ
от температуры переработки листового полипропилена толщиной δ = 2 мм. Макси-
мальное значение коэффициента вытяжки kB = 2 в области температур 35–115 °C
остается практически неизменным. При комнатной температуре не удается получить
значение K более 1,7. При температурах выше 115 °C в процессе вытяжки образуется
локальное утонение (шейка) боковой стенки образца, что, как уже говорилось, при-
водит к разрыву образцов.
kB
2,5
2,0
1,5
20 40 60 80 100 120
T, °C
Рис. 3.10. Зависимость коэффициента продольной вытяжки К листового ПП от температуры по-
догрева заготовки T: неплакированного ( ) и плакированного ( )
Энергозатраты процесса холодного формования складываются в основном из

трех факторов: затрат на создание формующего усилия, затрат на создание усилия
прижима заготовки и затрат на нагрев заготовки.
Очевидно, что применяя вытяжку заготовок при комнатной температуре, мож-
но исключить затраты энергии на нагрев термопласта и тем самым достичь общей
экономии. Однако, как показывает опыт, это не совсем так. Во-первых, нагрев за-
готовки приводит к определенному снижению ее сопротивления деформированию,
что позволяет понизить формующее усилие. Кроме того, с повышением температуры
нагрева заготовки понижается минимально необходимое усилие прижима. Но и это
не все, так как при прочих равных условиях усилие вытяжки прямо пропорционально
усилию прижима, и возможность при повышении температуры формования снизить
усилие прижима дает нам возможность еще больше снизить усилие вытяжки. Имеют-
ся и дополнительные резервы снижения усилия вытяжки. Так, смазка формующего
инструмента и заготовки приводит к его уменьшению. Это связано с уменьшением
коэффициента трения между термопластом и формующей оснасткой.
Для процессов холодной вытяжки рекомендуются небольшие рабочие скорости.
Так, скорость вытяжных плунжеров при вытяжке без подогрева для некоторых наи-
более пластичных материалов рекомендуется около 15 мм/с. Температура предва-
рительного разогрева материала имеет решающее влияние на точность соответствия
наружного диаметра отформованных изделий внутреннему диаметру матрицы. Это
объясняется тем, что деформация термопластов осуществляется в состоянии вынуж-
денной эластичности, при котором в материале накапливается значительная часть
упругой деформации, вызывающая при извлечении изделий из матрицы «пружи-
нение» материала. Пружинение проявляется в изменении периметра поперечного
сечения изделия по сравнению с соответствующим размером матрицы. Это изменение
равное нулю около днища изделия, увеличивается по мере приближения к верхней
части изделия. Так, изделие, отформованное в цилиндрической матрице, приобретает
форму усеченного конуса с большим основанием в его верхней части и меньшим —
у днища. Изменение формы изделий продолжается в зависимости от температуры
переработки от нескольких минут до нескольких суток.
Величину пружинения Δ можно оценить по отклонению наибольшего диаметра
образца от внутреннего диаметра матрицы:
Δ = (dmax–d1)/d1,
где dmax — наибольший диаметр образца; d1 — диаметр матрицы.
При формовании образцов без утонения стенок пружинение уменьшается с повы-

шением температуры предварительного разогрева заготовок. Та же тенденция наблю-
дается и при формовании с принудительным утонением стенки, однако абсолютная
величина пружинения в этом случае приблизительно в два раза меньше.
Существенно влияет на пружинение изделий и величина зазора между пуансоном
и матрицей. С увеличением зазора z = dм – dп (см. рис. 3.9) пружинение возрастает как
при формовании без утонения боковых стенок, так и с их утонением. На рис. 3.11 при-
ведена зависимость величины пружинения при формовании изделий, отформованных
из листов ПП толщиной 2 мм с утонением и без утонения стенки при коэффициенте
вытяжки K = 2,0, от температуры предварительного подогрева листовой заготовки.
Отметим одну особенность нагрева заготовок для холодной вытяжки. Как вид-
но из самой схемы процесса, центральная часть заготовки, находящаяся до начала
формования над зеркалом матрицы, практически не деформируется, образуя плоское
днище изделия. В этом случае нет необходимости в нагреве всего объема заготовки.
Имеет смысл лишь нагрев ее фланцевой части. Это обстоятельство используется в
некоторых конструкциях технологической оснастки, в которых предусматривают-
ся нагреватели в складкодержателе и фланцевой части матрицы. В этом случае на
разогрев середины заготовки энергия не затрачивается. Однако из-за низкой тепло-
проводности термопластов такой контактный нагрев фланцевой части заготовки
довольно продолжителен и существенно увеличивает цикл формования. Он может
быть рекомендован при производстве единичных изделий. При серийном производ-
стве целесообразнее вести нагрев вне вытяжного пресса.
Как уже говорилось, методом холодного формования могут быть переработаны
и листы термопласта, плакированные ткаными или неткаными материалами. Дело в
том, что промышленность испытывает большую потребность в деталях, обладающих
достаточно высокими прочностными показателями, антикоррозионными свойствами
и имеющих хорошую адгезию при их склейке с металлическими и неметаллически-
40
z/δ = 1,08
30
♣,%
20
0,814
10
0,75
0
30 50 70 90 110 130
T, °C
Рис. 3.11. Зависимость пружинения изделий (Δ), отформованных из ПП, от температуры подо-
грева заготовки Т
ми элементами конструкции. Хорошие результаты во многих случаях дают детали,

отформованные из листовых полиолефинов. Однако в силу своего молекулярного
строения изделия из этих материалов практически не подлежат склеиванию. Прак-
тика показывает, что подобный недостаток деталей из полиолефинов может быть
ликвидирован с применением промежуточного тканого или нетканого слоя, прочно
связанного с полимерным листом в процессе его производства.
Наилучшие результаты получаются при переработке листов, плакированных
либо неткаными материалами, либо тканями трикотажного плетения. Применение
материалов, дублированных тканями других видов плетения, хороших результатов
не дает, так как из-за малой подвижности тканей сколько-нибудь значительная со-
вместная деформация термопласта и ткани в этих случаях невозможна.
При использовании плакированных листов возникает дополнительная техноло-
гическая трудность: подогрев фланцевой части заготовки либо осуществляется лишь
с одной стороны (свободной от дублирующего слоя), либо с двух сторон, но тогда
процесс нагрева не симметричен, так как теплопроводность дублирующего слоя, как
правило, отличается от теплопроводности самого полимерного листа. Кроме того,
если проводится двухсторонний обогрев, то необходимо принимать во внимание
термостойкость дублирующего слоя.
Как показывает опыт (см. рис. 3.10), предельный коэффициент K вытяжки ду-
блированных листов (сравнение проводится для плакированных листов, толщина
которых вместе со слоем нетканого материала составляет 3 мм и недублированных
листов той же толщины) несколько ниже, чем у недублированных листов. Это объ-
ясняется тем, что при прочих равных условиях существенно возрастает коэффициент
трения материала (со стороны нетканого слоя) о стенки формующего инструмента.
Кроме того, наблюдается неравномерный прогрев материала, так как (об этом уже
говорилось) со стороны дублирующего слоя в значительной степени уменьшена
теплопроводность заготовки.
Характер разнотолщинности изделий, отформованных из плакированных листов,
не отличается от того, который получается при вытяжке недублированных мате-
риалов (рис. 3.12). Днище образцов равнотолщинно и его толщина равна толщине
исходной заготовки. Что же касается боковой стенки (δ), то она по направлению от
днища образца к его верхней части сначала несколько утоняется, а затем утолщается
в сравнении с толщиной исходной заготовки (δ0). Причем с увеличением коэффици-
ента вытяжки общая разнотолщинность боковых стенок возрастает, что объясняется
возрастанием растягивающих напряжений в зоне активной деформации заготовки.
Несколько увеличивается разнотолщинность и с увеличением температуры формо-
вания, так как при этом уменьшается сопротивление деформированию материала и
увеличивается его упруго-пластическая деформация. Однако влияние температуры
формования на разнотолщинность относительно не велико. Так, при изменении
температуры холодного формования от 20 до 140 °C наибольшее изменение δ/δ0 не
превышает 20%.
Гораздо более значительное влияние на максимальное соотношение δ/δ0 чем
при формовании недублированных материалов оказывает при переработке ду-
блированного ПП величина радиуса скругления рабочей кромки матрицы rм.
δ/δ0
— KB = 1,6 δ
— KB = 2,0
L
— KB = 1,33
— ПП 3
1,4 — ПП с дублирующим слоем
4
2
1,2
1
1,0
0,8 5
0,6
1 2 3 4
L⋅103, м
Рис. 3.12. Разнотолщинность боковых стенок изделий, полученных радиальной (кривые 1–4) и
комбинированной вытяжкой
Если при формовании недублированных изделий или изделий с обращенным внутрь

дублирующим слоем оптимальным с точки зрения разнотолщинности боковых сте-
нок является соотношение rм /δ0 = 6, то при формовании изделий с дублирующим
слоем, обращенным наружу, это соотношение должно быть равно не менее 8. А это,
естественно, накладывает определенные ограничения на конфигурацию изделий.
Как было сказано выше, при изготовлении изделий методом холодного формо-
вания наблюдается отклонение их наружных размеров от исполнительных размеров
оснастки — пружинение Δ. Как и при холодном формовании недублированных мате-
риалов величина Δ уменьшается с уменьшением зазора между пуансоном и матрицей,
однако абсолютная величина Δ при производстве дублированных изделий несколько
ниже. Так, при формовании недублированного листового полипропилена при отноше-
нии величины зазора между матрицей и пуансоном к толщине исходного материала
равном 1,1, коэффициенте вытяжки равном 1,6 и температуре формования 105 °С,
величина Δ равна 0,22, а при тех же условиях формования из дублированного листа
Δ = 0,18. Это, очевидно, связано с определенным противодействием дублирующего
слоя процессу пружинения.
При увеличении температуры формования доля упругой деформации, а так-
же уровень внутренних напряжений снижаются, что влечет за собой уменьшение
деформации упругого обратного последействия и, следовательно, величины Δ
(рис. 3.13).
Итак, даже после короткого анализа процесса холодного формования мы можем
констатировать основное отличие этого метода от метода термоформования: различ-
ный характер напряжений и деформаций при формообразовании изделий.
Естественно, что это различие, в свою очередь, диктует особенности, как в прове-
дении технологического процесса формования, так и в конструктивном оформлении
формующего оборудования. Кроме того, различие в механизмах деформирования
диктует выбор листовых термопластов для производства изделий, предопределяет
♣
K = 1,1
K = 1,05
0,3
0,2
0,1
0
20 40 60 80 100 120 T, °C
Рис. 3.13. Зависимость величины отклонения образцов от цилиндрической формы (пружинения)
для плакированного (- -) и неплакированного (____) материала от температуры формования листовой
заготовки
эксплуатационные характеристики последних и, следовательно, приводит также к

различиям в экономике производства.
При термоформовании и холодном формовании используется в качестве загото-
вок одно и то же сырье — листовые термопласты и, в принципе, тем и другим методом
могут быть получены изделия аналогичной конфигурации и назначения. Из-за этого,
подчас, не принимаются во внимание все особенности этих методов, что ведет к сни-
жению экономической эффективности способа производства конкретных изделий.
Попробуем сравнить изделия, полученные методом термоформования и методом
холодного формования, по следующим параметрам: разнотолщинности, соответствию
размеров отформованного изделия и оформляющего инструмента и термоформо
устойчивости в процессе эксплуатации.
В качестве «представителя» методов термоформования рассмотрим негативное
вакуум-формование как один из наиболее распространенных в промышленности.
В качестве изделия, по которому будет проводиться сравнение, примем образцы в
форме кругового цилиндра из АБС-пластика с плавным переходом от образующей
к плоскому днищу.
На рис. 3.14 представлены кривые, характеризующие деформационное состоя-
ние различных участков принятых нами образцов, полученных методом холодного
формования (без утонения стенки, z/Δ = 1,08) и методом негативного вакуумного
формования. Коэффициент вытяжки при холодном формовании равнялся 1,6. От-
ношение высоты изделия к его диаметру при негативном формовании 0,43. Толщина
заготовок в обоих случаях 2 мм. Наружные размеры образцов, изготовленных ме-
тодом холодного формования, точно соответствуют наружным размерам образцов,
полученных негативным вакуум-формованием.
Сравнение кривых, характеризующих деформированное состояние образцов, из-
готовленных двумя различными методами, показывает, что при холодном формовании
центральная (донная) часть заготовки практически не подвержена деформации. Ци-
линдрическая часть образца разделена как бы на две зоны: зону C-F, где максимальной
∅ 54
εr
ετ
D
5 5 5
F
5
23
2,
1 2 3 4
R
C εδ εδ
A 5 5 5 5 B
εδ ετ ετ
εr εr
εr
ετ εδ ε
εr 0,8
0,6
0,4
ετ
εr 0,2
A 1 2 3 4 B C 5 6F 7 D 0
εδ
ετ – 0,2
– 0,4
– 0,6
– 0,8
εδ
– 1,0
– 1,2
– 1,4
Точки на изделия
Рис. 3.14. Деформационное состояние изделий, полученных методами холодного (____) и негатив-
ного (- -) вакуумного формования
главной деформацией является растяжение вдоль образующей (в этом месте про-

исходит незначительное утонение стенки образца), и зону F-D, где максимальной
главной деформацией является деформация тангенциального сжатия (в этом месте
происходит незначительное утолщение образца по сравнению с исходной толщиной
заготовки). Максимальное утонение и утолщение не превышает 20%.
При негативном формовании значительные деформации материала имеют место
как в донной, так и в цилиндрической частях образца, причем компоненты всех трех
деформаций на порядок выше, чем у образцов, изготовленных методом холодного
При сравнении интересующих нас методов формования по соответствию размеров
деталей надо иметь в виду, что усадка изделий, полученных термоформованием, не-
сколько выше, так как выше температура переработки материала. Как при холодном,
так и при термоформовании усадка в различных направлениях изделия неравномерна.
Она больше в том направлении, в котором материал исходной заготовки претерпел
наибольшие деформации. Однако, как уже отмечалось выше, изделия, полученные
холодным формованием, склонны к пружинению. Этот дефект у термоформованных
изделий полностью отсутствует.
Коробление деталей, изготовленных двумя сравниваемыми методами, носит

различный характер. Изделия, полученные вакуумным термоформованием, при их
эксплуатации в условиях повышенных температур как бы стремятся постепенно
вернуться к форме плоской заготовки. Естественно, что такая тенденция наблюдается
лишь при нагреве изделия до тех температур, при которых оно было отформовано,
т. е. гораздо более высоких, чем температуры нормальной эксплуатации изделия, при
которых коробление характеризуется лишь определенным изменением линейных
размеров изделия. Наиболее характерным и существенным для изделий, полученных
негативным вакуум-формованием, является уменьшение высоты изделия. Поэтому
коробление такого рода изделий можно оценить как
ψ″ = (h1–h2)/h1,
где h1 — начальная высота изделия; h2 — высота изделия после определенного времени
эксплуатации в условиях повышенных температур.
Изделия, полученные методом холодного формования, также подвержены коро-
блению при воздействии повышенных температур, но характер этого коробления не-
сколько иной: изделия стремятся как бы раскрыться, т. е. их деформация продолжает
процесс, начатый пружинением. Коробление этих деталей оценим как
ψ′ = (dmax – d1)/d1,
где d1 — начальный диаметр изделия; dmax — диаметр у верхней кромки после опреде-
ленного времени эксплуатации изделия в условиях повышенных температур.
На рис. 3.15 показано изменение величин ψ″и ψ′ при различных температурах вы-
держки образцов в термостате. Холодноформованные детали из АБС-пластика были
dmax d1
25
h1
h2
20 d1
15
ψ′, ψ′′, %
10
1
2
5
3
0
4
6
–5
5
–10
0 40 80 T, °C
Рис. 3.15. Зависимость величин ψ′ (радиальная вытяжка) и ψ″ (негативное вакуумное формование)
от температуры эксплуатации. Материал — АБС-пластик (кривая 1 — KB= 2,0, ТФ = 45 °С; кривая 2 —
KB = 1,6, ТФ = 45 °С; кривая 3 — KB = 2,0, ТФ = 85 °С; кривая 4 — KB = 1,6, ТФ = 85 °С; кривая 5 — h/d =
= 0,43, ТФ = 115 °С; кривая 6 — h/d = 0,73, ТФ = 115 °С)
получены при коэффициентах вытяжки 1,6 и 2,0 при 45 и 85 °С. Вакуум-формованные

образцы были изготовлены с отношением высоты к диаметру 0,43 и 0,74 при 115 °С.
Как видно из рисунка, при низких температурах заготовок холодноформованные
изделия весьма склонны к короблению, а у тех же изделий, но отформованных
с предварительным подогревом заготовки, коробление практически не наблюдается.
Коробление термоформованных изделий по абсолютному значению находится как
бы между двумя полюсами.
Итак, на основании всего сказанного можно подчеркнуть следующие особенности
технологии переработки листовых термопластов методом холодного формования:
• формование осуществляется при температурах, соответствующих стекло
образному или кристаллическому состоянию листового материала;
• оформление изделия ведется жестким формующим инструментом (матрицей
и пуансоном);
• из цикла формования исключено время охлаждения изделия, так как охлаж-
дение может проводиться вне машины;
• время разогрева листовой заготовки значительно сокращено по сравнению с
традиционными методами;
• используют только мерные заготовки, так как изделие формуется из всего
объема заготовки, включая и ее часть, находящуюся в зажимном устройстве;
это обстоятельство на данном этапе развития метода делает невозможным
формование в многогнездных формах, а также применение в качестве заготовки
непрерывного полотна рулонного листа или пленки;
• усилие закрепления заготовки, в отличие от традиционных методов, является
важным технологическим параметром; если при традиционных методах уси-
лие чаще всего должно лишь обеспечить надежное закрепление заготовки,
исключающее перемещение материала из-под прижимного устройства, то при
холодном формовании листовых термопластов от усилия зажима в конечном
итоге зависит ход процесса формования и качество изделия;
• несколько уже круг изготавливаемых изделий в сравнении с традиционными
методами.
Конструктивное оформление технологического процесса имеет следующие осо-
бенности:
• метод требует больших удельных усилий формования, что повышает энерго-
и металлоемкость оборудования;
• конструкция машины должна предусматривать плавную регулировку усилия
прижима заготовки и плавную регулировку скорости перемещения пуансона;
• появляется принципиально новый конструктивный параметр — отношение
величины зазора между матрицей и пуансоном к толщине заготовки z/Δ;
• по сравнению с методами термоформования ограничен круг материалов, при-
меняемых для изготовления оформляющего инструмента (в основном, цветной
и черный металл);
• предъявляются высокие требования к точности изготовления формующего
4. Разделительная штамповка
4.1. Материалы, перерабатываемые разделительной

штамповкой
Разделительная штамповка применяется для получения плоских изделий из листовых
и пленочных полимеров. При этом могут использоваться как термопластичные, так
и термореактивные пластмассы.
Термореактивными пластическими массами называют материалы, переходящие
на холоде или при нагревании (под давлением или без него) в неплавкое и нераство-
римое состояние. К термореактивным относятся пластические массы, полученные
на основе поликонденсационных смол и некоторых других полимеров. Отверждение
полимера происходит на стадии изготовления из него листового материала. Поэтому
при разделительной штамповке изделий из термореактивных материалов химиче-
ских изменений в полимере не происходит, и он не может менять свое агрегатное
состояние. При разделительной штамповке протекают лишь чисто механические
процессы.
Как уже говорилось, в качестве сырья при разделительной штамповке часто ис-
пользуются листовые материалы, изготовленные на основе термореактивных смол.
Большинство из этих листов относятся к слоистым материалам.
При производстве листовых слоистых материалов применяются разнообразные
наполнители [31], к числу которых относятся ткани, бумаги, маты, холсты, сетки,
пленки, ленты, шпон, фольга и др.
Ткани — это полотна, полученные из нитей основы (продольных) и утка (попереч-
ных) на ткацком станке. В зависимости от характера чередования нитей различают
полотняное, саржевое, сатиновое переплетение; используют в ряде случаев также
трикотажные и многослойные ткани. Помимо схемы плетения ткани характеризу-
ются плотностью, числом нитей на 1 см по основе и утку, толщиной и впитывающей
способностью. Ткани изготавливаются в основном из крученых нитей, однако для
изготовления тканей используются также жгуты (стеклянные, углеродные). Такие
ткани обладают хорошей формуемостью и позволяют регулировать анизотропию
свойств в изделиях.
В производстве различных видов листов используют ткани из хлопковых, льня-
ных, асбестовых, базальтовых, углеродных, стеклянных волокон, а также ткани на
основе синтетических, в том числе высокопрочных арамидных волокон.
276 Разделительная штамповка
На свойства получаемых слоистых пластиков оказывают влияние прочность

ткани, ее толщина и проницаемость для раствора (или расплава) связующего.
Поэтому в производстве текстолита и стеклотекстолита чаще всего применяют тка-
ни полотняного и сатинового переплетения. Увеличение плотности тканей ведет к
повышению прочности при растяжении, но одновременно снижается прочность при
межслоевом сдвиге.
Основными потребителями тканых наполнителей для изготовления листов яв-
ляются производства текстолита и стеклотекстолита.
Бумаги, применяемые в качестве наполнителя, производятся главным образом
из различных видов сульфатной целлюлозы; кроме того, для изготовления бумаги
могут использоваться сульфитная и хлопковая целлюлоза, а также древесная масса.
Бумаги отличаются по толщине, прочности, впитывающей способности и массе 1 м2.
Основные области применения бумаги в качестве наполнителя — производство
декоративных бумажно-слоистых пластиков (ДБСП) и производство электротех-
нического гетинакса.
В производстве ДБСП используются два вида бумаг — для внутренних слоев
(крафт-бумага) и для наружных декоративных слоев (бумага-оверлей). Они суще-
ственно различаются как по требованиям к исходному сырью, так и по предъяв-
ляемым к ним требованиям. В производстве электротехнического гетинакса также
используют пропиточную бумагу, что связано с технологией получения листового
материала.
В последние годы в связи с повышением требований к теплостойкости электроизо-
ляционных изделий появились новые сорта бумаг на базе синтетических волокон
(типа «номекс»).
Наряду с тканями и бумагой в качестве наполнителей при производстве листов
находят применение другие виды тканых и нетканых материалов из нитей и волокон.
Для увеличения толщины пакета наполнителей находят применение сетки — ред-
кие ткани различного переплетения, в том числе трикотажные и жгутовые. Однако
наибольшее распространение для этих целей, когда не предъявляются высокие тре-
бования к механическим характеристикам, находят маты и холсты из стеклянных,
базальтовых, асбестовых и других видов волокон.
Холст представляет собой полотно из дезориентированных рубленых стеклянных
волокон, связанных друг с другом полимерным связующим. Используются также
иглопробивные холсты, которые получают при пробивке иглами волокнистого хол-
ста; за счет возвратно-поступательного движения игл происходит перепутывание
волокон, фиксирующее волокнистую структуру, которая потом закрепляется с по-
мощью связующего.
В качестве слоистых наполнителей при производстве некоторых видов слоистых
пластиков находят применение также различные материалы в виде лент. Ленты быва-
ют как монолитные (стеклолента), так и полученные путем ткачества из стеклянных,
базальтовых, углеродных и синтетических волокон.
Стеклянные ленты изготавливаются из специальных марок стекла и могут иметь
толщину от 0,0076 мм при ширине до 400–500 мм. Кроме стеклянных лент, в по-
следнее время находят применение ленты на основе графита и бора. Значительно
Разделительная штамповка 277
более широкое применение находят тканые ленты, в первую очередь из углеродных

и стеклянных волокон.
В качестве наполнителя могут также использоваться металлические пленки
(фольга); однако они, как правило, применяются в целях получения специфических
свойств, например, электропроводности. Наполненные металлической фольгой слои-
стые пластики используются как проводящие компоненты печатных плат в электро-
технике и электронике, для экранирования электромагнитного излучения и т. д.
Слоистые пластики выпускаются в форме листов (толщиной 0,5–2 мм), пластин
(толщиной 2–8 мм) и плит (толщиной более 8 мм). Процесс производства слоистых
пластиков состоит из следующих стадий: подготовка сырья; пропитка и сушка на-
полнителя: сборка и прессование пакетов; обрезка кромок.
Механические свойства некоторых видов материалов [31] на основе терморе-
активных смол представлены в табл. 4.1, а материалов на основе термопластичных
полимеров — в табл. 4.2.
Подготовка сырья заключается в приготовлении растворов связующего опреде-
ленной концентрации, а также в подготовке рулонов с наполнителем (бумагой, тка-
нями и так далее). Различные виды обработки ткани, применяемые в текстильной
промышленности, отрицательно влияют на свойства готовых листовых материалов.
Например, отбеливание снижает прочность, шлихтовка затрудняет пропитку тканей
связующим, что также снижает прочность готовых листов. Поэтому предпочтительно
использовать необработанные ткани, а шлихтованные ткани подвергать расшлихтов-
ке, т. е. удалять из них клеящие вещества.
При использовании стеклонаполнителя его также обрабатывают химическим или
термическим способом. Дело в том, что в процессе изготовления стеклянные волокна
покрывают замасливателями для защиты от атмосферной влаги и механического раз-
рушения. Замасливатель наносится в виде различных эмульсий. Изготовляют его на
минеральных маслах или жирных кислотах с добавлением парафина или поливини-
Таблица 4.1. Механические свойства некоторых видов наполненных реактопластов
Разрушаю- Относи- Модуль упругости, Ударная вязкость,

щее напря- тельное ГПа кДж/м2
Материал жение при удлинение
разрыве, при раз- при рас- при с надре- без над-
МПа рыве, % тяжении изгибе зом реза
Фенопласты 25–125 0,1–7,0 6–12 6–17 1,7–14 3–21

Аминопласты 30–80 0,2–0,6 7,5–10 10–13 — 6–7
Кремнепласты 18–30 2–80 — — — 2–80
Эпоксипласты 40–140 0,2–2 — 10–12 — 4–8
Текстолит 34–130 1 4–6,5 3,5–6,4 15–40 10–50
Асботекстолит 42–65 — 14–20 3,7–20 — 28–34
Стеклотекстолит:
по основе 200–400 1–1,15 16–30 — — 34–250
по утку 130–220 — — — — —
Стекловолокнит 30–70 1,5 1,4–3.5 18–25 — 12–250
Таблица 4.2. Механические свойства некоторых видов наполненных термопластов
Разрушающее Относитель- Ударная вязкость,

Модуль упругости, ГПа
Мате- напряжение ное удли- кДж/м2
риал при разрыве, нение при при растя- с над-
МПа разрыве, % при изгибе без надреза
жении резом
ПА-6 50–65/120–150 150–300/2–7 1,6–2,4/5–8,5 1,5–2,3/5–8 5–10/ не разр./
5–10 30–50
ПА-610 50–65/120–140 100–200/2–5 1,5–1,7/8–8,5 1,5–1,7/7–10 5–10/ не разр./
5–9 30–50
ПА-12 45–55/90–110 200–260/5–6 1,2–1,6/3,6 1,2–1,4/— 5–20/ не разр./
8–9 20–30
ПФ 60–70/90–120 20–70/— 3/8–10 2,6–3/7–10 6–8/— 50–130/—
ПК 60–65/100–120 80–120/9–10 2,4/8 —/— 20–30/ не разр./50
9–10
ПСФ 55–70/100–130 10–25/2–3 2,5–2,7/6–10 —/— 6–6,5/ не
6,5–10 разр./22–5
ПЭТФ 50–70/110–120 5–50/2–4 2,8–3/10–11 2,8–3/— 2–3/— 22–90/—
ПБТФ 55–60/100–120 30–120/7–8 2,2–2,7/9–10 2–2,6/7–8,7 2–4,5/ 100–120/
4–6 20–35
В числителе указаны показатели для ненаполненных термопластов, в знаменателе — наполненных
лового спирта. Если замасливатель не удалить, то он снижает физико-механические

показатели готового материала. Для повышения адгезии связующего к стекловолокну
поверхность последнего обрабатывают специальными веществами — аппретами.
Пропитка и сушка наполнителя осуществляется в пропиточно-сушильных агре-
гатах вертикального или горизонтального типов. Для пропитки тканей применяют
обычно вертикальные машины, которые состоят из пропиточной ванны и сушильной
шахты. Вспомогательными устройствами в этой машине являются тяговые приспо-
собления и воздушно-вентиляционное устройство. Обычно применяют сдвоенные
машины с одновременной пропиткой и сушкой двух полотнищ ткани. Раствор свя-
зующего заливают в ванну, которая снабжена обогревающей рубашкой. Изменение
температуры раствора позволяет регулировать вязкость связующего. Циркуляцию
связующего между ванной и напорной емкостью обеспечивает шестеренчатый насос.
Наполнитель с рулонов подается в ванну и пропускается через пару направляющих
валиков, погруженных в раствор связующего. Пройдя слой пропиточного раствора,
наполнитель через систему отжимных роликов, регулирующих содержание связую-
щего, поступает в сушильную камеру. Для равномерного высушивания пропитан-
ного наполнителя температура в сушильной камере повышается ступенчато (снизу
вверх). Обычно в камере создается три зоны, в каждой из которых поддерживается
свой температурный режим.
Скорость движения наполнителя регулируется ступенчато с помощью коробки
скоростей. Пропитка стеклонаполнителей осуществляется без отжимной системы, а
сушка их происходит при меньших скоростях движения. Контроль процесса пропитки
осуществляется по содержанию в наполнителе летучих веществ. Летучие вещества в
процессе сушки улавливаются и поступают на рекуперацию, что дает возможность

повторно использовать ценное сырье.
При выходе с пропиточной машины наполнитель огибает верхние валки, про-
ходит натяжные валки и либо наматывается в рулоны, либо разрезается ножом на
листы нужных размеров.
На специальных столах пропитанный наполнитель укладывается в пакеты. Число
листов в пакете определяет толщину готовой плиты. Набор пакетов производится
по наборным коэффициентам. Последний равен числу слоев наполнителя для обра-
зования 1 мм толщины отпрессованного листа. Значение наборного коэффициента
зависит от типа наполнителя и содержания связующего.
Пакеты укладываются с помощью подъемного стола и толкателя на плиты этажно-
го гидравлического пресса, нагретые до температуры не выше 40 °С. После окончания
загрузки включают обогрев плит пресса и смыкают их, создавая давление на пакеты
7–10 МПа. При нагревании связующее, которым пропитан наполнитель, размягчается,
склеивает отдельные слои между собой и в конце процесса прессования отверждается.
Схема этажного гидравлического пресса-автомата 5 представлена на рис. 4.1.
Сформированный пакет подается к загрузочной этажерке 4. Этажерка и пресс
имеют одинаковое количество этажей. На каждом из этажей смонтировано по два
консольных рольганга 3. Этажерка с помощью гидравлического подъемника пере-
мещается по вертикали.
Загрузка пакетов в этажерку происходит так. Этажерку опускают в приямок с та-
ким расчетом, чтобы верхние консольные рольганги расположились на одном уровне
с подающим транспортером. После этого подающий транспортер передает пакет на
консольные рольганги. Передняя часть пакета, дойдя до конца этажерки, фиксируется
установленным там датчиком, который подает команду на подъем этажерки на один
шаг. В этом порядке загружаются пакетами все ее этажи. К этому моменту рабочая
плита пресса находится в нижнем положении и все нагревательные плиты 6 пресса
свободны от готовых изделий, полученных при предыдущей запрессовке. Загрузка
пакетов на все этажи пресса осуществляется толкателем 1, который перемещается
по направляющим балкам 2, одновременно. Ширина толкателя меньше, чем просвет
между консольными рольгангами этажерки, поэтому он может свободно передви-
гаться между этими рольгангами. При своем поступательном движении толкатель
упирается в торцы пакетов и вдвигает их в пресс, после чего возвращается в исходное
положение.
Плиты пресса смыкаются, и происходит процесс формования. По окончании
прессования плиты пресса размыкаются и готовые листы или плиты вместе с пресс-
прокладками, между которыми они находятся, выгружаются разгрузчиком 8. Пресс-
прокладки с одной стороны имеют специальные выступы, за которые зацепляются
захваты разгрузчика. Затем разгрузчик отходит вправо, одновременно вытягивает из
пресса все пакеты и передает их на консольные рольганги разгрузочной этажерки 7,
которая по конструкции аналогична этажерке 4. Во время разгрузки этажерка опуска-
ется на один шаг, при этом пакет переходит на разгрузочный транспортер. После чего
специальное устройство освобождает готовую плиту или лист от пресс-прокладок,
которые по транспортерам возвращаются к позиции подготовки пакетов.
280
1 2 3 4 5 6 7 8
Рис. 4.1. Схема этажного пресса с загрузочной и разгрузочной этажерками. Пояснения в тексте
Разделительная штамповка
Этажные прессы могут оснащаться и поворотными этажерками. Схема органи-

зации обслуживания такого пресса, предназначенного для производства слоистых
пластиков, показана на рис. 4.2. Пропитанная связующим и нарезанная на листы
нужного формата бумага, сложенная в стопы, подается в зону обслуживания прес-
са на конвейерных тележках 1. Набор пакетов производится на комплектующих
столах-тележках 3. Крафт-бумага и пресс-прокладки, подаваемые на тележках 2,
укладываются кранами 4, на которых подвешены траверсы с вакуумными присоска-
ми. Пресс-прокладки поступают с пунктов механической очистки 5. Декоративная
бумага и покровный защитный слой (оверлей) могут укладываться как кранами,
аналогичными крану 4, так и вручную, как это показано на схеме.
После того как на столах-тележках 3 набрано по одному пакету, предназначенному
для укладки в пресс, каждая из тележек подходит к соответствующему подъемнику 6.
Пакет с помощью толкателя передается на подъемник, который загружает пакет
в поворотную этажерку 7. Для ускорения обслуживания пресса 9 загрузка пакетов
в этажерку одновременно происходит слева и справа. Причем система автоматики,
управляющая комплексом, настроена так, чтобы один из подъемников подавал па-
кеты только на четные этажи этажерки, а второй — только на нечетные. На схеме
11
6 10 6
1 1
2 2
2 2
4 5
12 9
5 3 3 4
3 3
2 2
13 7 13
1 1
8
Рис. 4.2. Схема механизации загрузки и разгрузки этажного пресса при производстве слоистых
пластиков. Пояснения в тексте
этажерка 7 показана в положении, когда при помощи толкателя 8 набранные пакеты

одновременно подаются на этажи пресса.
Разгрузку пресса производят с небольшим опережением по отношению к загрузке.
На разгрузчике 11 имеются подпружиненные зацепы, которые входят в специальные
окна пресс-прокладок и вытаскивают пакеты с готовым слоистым пластиком из пресса
на разгрузочную этажерку 10. Затем этажерка поворачивается на 90° и гидравличе-
ские столы-подъемники 13 передают пакеты с готовыми листами на разгрузочные
столы-тележки 3. Пресс-прокладки с готовых листов снимаются с помощью крана 4.
Готовые листы пластика складываются на конвейерную тележку 1, а пресс-прокладки
поступают на пункт механической очистки 5.
Управление агрегатом ведется с единого пульта управления 12, поднятого на
высокой площадке для лучшего обзора оператором всех основных механизмов.
При производстве тонколистовых слоистых пластиков в промышленности часто
используются ленточные прессы. Принципиальная схема ленточного пресса [32]
представлена на рис. 4.3. Пресс вертикальный, колонного типа с верхним располо-
жением рабочих цилиндров. Станина пресса состоит из верхней и нижней траверс,
соединенных между собой колоннами. Возврат подвижной плиты в верхнее положе-
ние обеспечивается либо ретурными цилиндрами, либо, как это показано на схеме,
при помощи гидроцилиндров поршневого типа. Верхняя плита поднимается по на-
правляющим консольного типа, закрепленным на верхней траверсе.
2 3 4
5
1
6
7
10
15 14 13 12 11
Рис. 4.3. Схема ленточного гидравлического пресса: 1 — поршень рабочего гидроцилиндра;
2 — рабочий цилиндр; 3 — верхняя непрерывная стальная лента; 4, 14 — натяжные устройства;
5 — верхняя траверса; 6 — колонна; 7 — подвижная плита; 8, 12 — теплоизоляция; 8, 11 — обогре-
ваемые плиты; 10 — обрабатываемый материал; 13 — нижняя траверса; 15 — нижняя непрерывная
стальная лента
Пресс оборудован четырехзонными греющими плитами. Для перемещения ма-

териала из одной зоны в другую пресс оборудован двумя непрерывными стальными
лентами, перемещающимися синхронно. Стальные ленты выполняют одновременно
роль пресс-форм. С их помощью на формуемое изделие может наноситься то или иное
тиснение. По мере истирания рабочих поверхностей лент их либо восстанавливают,
либо заменяют.
Обрезка кромок листов толщиной до 6 мм производится гильотинными ножни-
цами, а более толстых (плит) — на фрезерных станках.
Описанная выше технологическая схема производства слоистых листов с ис-
пользованием этажного пресса представлена на рис. 4.4.
Для изготовления плоских листов из стеклопластика сравнительно широко при-
меняется так называемый метод протяжки. Он заключается в том, что стекловолокни-
стый наполнитель, пропитанный связующим, протягивается через узкое прямоуголь-
ное отверстие. При этом отжимается избыток связующего, происходит уплотнение
наполнителя и формование листа. Движение формуемого профиля осуществляется
при помощи тянущих валков. Отверждение происходит в термокамере. Схема уста-
новки для протяжки плоских листов из стеклопластика показана на рис. 4.5.
Традиционными методами не удается получать листы и пленки из некоторых
фторопластов. Например, переработку суспензионного политетрафторэтилена осу-
ществляют, получая из порошкообразного полимера заготовки и спекая их при вы-
соких температурах (360–385 °С). Заготовки формуют на гидравлических прессах.
Основное внимание при прессовании обращается на равномерное распределение
порошка в форме.
Процесс спекания можно проводить не только в самой форме, но и вне ее.
В этом случае вынутую из формы заготовку помещают в печь. При этом очень ва-
жен равномерный обогрев полимерного материала. Нагрев заготовки необходимо
осуществить ступенчато: примерно при 340 °C происходит плавление кристаллов,
Связующее 8 9
1
Растворитель 5
2
12
Готовые
7 10 11 плиты
6 13
3 3
4
Рис. 4.4. Технологическая схема производства слоистых листовых изделий: 1 — напорный бак
для связующего; 2 — напорный бак для растворителя; 3 — рулоны исходного наполнителя; 4 —
пропиточная ванна; 5 — сушильная шахта; 6, 8, 9 — направляющие валки; 7 — отжимные валки;
10 — рулон пропитанного наполнителя; 11 — стол для набора пакетов; 12 — этажный пресс; 13 —
станок для обрезки кромок
1
5
4
2
Рис. 4.5. Схема получения плоских листов из стеклопластика: 1 — рулон стекловолокнистого
наполнителя; 2 — пропиточная ванна; 3 — отжимные валки; 4 — термокамера; 5 — нож для резки
листов
затем — оплавление отдельных частиц полимера. Продолжительность спекания

и последующего охлаждения определяется массой заготовки. От температурно-
временного режима во многом зависят физико-механические свойства получаемого
из политетрафторэтилена изделия. Из крупных заготовок-блоков после спекания
строгают пленки и листы.
Кроме технологии, предусматривающей прессование и спекание заготовок, ис-
пользуют экструзию на поршневых машинах. Для переработки в листы политетра
фторэтилена этим методом применяют порошки, обладающие хорошей сыпучестью,
получаемые, например, предварительным спеканием исходного порошка с после-
дующим измельчением.
Основные свойства различных марок фторопластов приведены в табл. 4.3.
4.2. Методы получения плоских изделий

Для производства плоских изделий из полимерных листовых материалов применя-
ется разделительная штамповка. Разделительной штамповкой осуществляют сле-
дующие операции: отрезку; разрезку; вырубку; надрез; проколку; пробивку; обрезку;
зачистку; высечку; просечку (табл. 4.4).
Разделительная штамповка состоит из следующих операций: прижима заготов-
ки; вырубки изделия из заготовки; выталкивания изделия из штампа; съема отходов
заготовки со штампа.
Технологический процесс изготовления изделий в зависимости от технико-
экономических требований, предъявляемых к производству конкретных деталей
(качеству, точности, стоимости), может выполняться следующим образом:
• без подогрева материала и инструмента;
• без подогрева материала, но с подогревом инструмента;
• с подогревом материала, но без подогрева инструмента;
• с подогревом материала и инструмента.
Таблица 4.3. Основные свойства некоторых марок фторопластов
Показатель Фторопласт-3 Фторопласт-4 Фторопласт-40 Фторопласт-42

Модуль упругости при статическом изгибе, МПа 1160–1450 470–850 800–1000 400–800
Твердость по Бринеллю, МПа 100–130 30–40 58–63 50–80
Прочность, при растяжении 30–45 15–35 20–50 25–50
МПа: при сжатии — 10–12 — —
при статическом изгибе 60–80 14–18 33–35 25–39
Относительное удлинение при разрыве, % 20–200 250–500 100–150 250–500
2
Ударная вязкость по Шарпи, кДж/м 20–160 — 125 187–196
Диэлектрическая проницаемость 2,3–3,0 1,9–2,1 2,5–2,6 8,2–11
Тангенс угла диэлектрических потерь 0,007–0,02 0,0002–0,0003 0,002–0,008 0,02–0,2
Электрическая прочность, МВ/м 20–25 25–27 20–25 10,6–17
Удельное электриче- объемное, Ом·м 1E14–1E16 1E15–1E18 5E14–1E15 1E9–1E10
ское сопротивление:* поверхностное, Ом 1E16–1E17 1E17 1E12–1E14 1E10–1E11
Коэффициент пропускания, % при толщине 2 мм 85–89 — 52 —
Мутность, % при толщине 2 мм 17 — 94 —
Коэффициент линейного расширения, α·105, К–1 6 8–25 6–9 9–12
Коэффициент теплопроводности, Вт/(м·К) 0,2–0,4 0,25 0,17–0,24 —
Удельная теплоемкость, кДж/(кг·К) 0,92 1,0 — —
Коэффициент температуропроводности, a·107, м2/с 1,5 1,1 — —
Температура плавления, °С 210–15 327 260–275 150–160
Температура размягчения по Вика, °С 130 110 140–143 97–105
Теплостойкость по Мартенсу, °С 70 110 — —
* Строчная запись типа 1Е14 соответствует обычной 1.1014.
285
Таблица 4.4. Операции разделительной штамповки
Вид разделитель-
Краткое описание Схема
ной штамповки
Отрезка Характеризуется полным отделением части
заготовки по незамкнутому контуру путем
сдвига
Разрезка Разделение заготовки на части по незамкну-

тому контуру путем сдвига (с отходом и без
отхода). Разрезка необходима для разде-
ления заготовок (или деталей) на большее
число
Вырубка Представляет собой полное отделение заго-

товки или изделия от исходной заготовки по
замкнутому контуру путем сдвига (отделен-
ная часть — изделие). В качестве операции
производства плоских изделий вырубка
получила наибольшее распространение
Надрез (подрезка) Операция, в процессе выполнения которой

производится неполное (частичное) отделе-
ние одной части материала от другой, напри-
мер, для образования выступов или упоров
Проколка Образование в заготовке отверстия без уда-

ления материала в отход
Пробивка Предназначается для полного отделения

одной части материала от другой по замкну-
тому контуру, для образования отверстий
или пазов. При этом отделяемая часть явля-
ется отходом
Вид разделитель-
Краткое описание Схема
Обрезка Производится для полного отделения не-
ровных краев, припусков или излишнего
материала снаружи или внутри деталей и
изделий
Зачистка Полное отделение в штампах небольших

припусков или излишков материала после
вырубки, пробивки для получения более точ-
ных размеров, улучшения чистоты поверхно-
сти среза по контуру или стенкам отверстия
Высечка Полное отделение заготовки или изделия

по замкнутому контуру путем внедрения
инструмента в материал исходной заготовки
Просечка в штампе Образование отверстия в заготовке путем

внедрения в нее инструмента с удалением
части материала в отход
4.3. Оборудование для разделительной штамповки

Для разделительной штамповки плоских изделий из листовых пластмасс может при-
меняться любое прессовое оборудование. Однако по номинальному усилию, величине
хода, частоте ходов ползуна, размеру штампового пространства и другим параметрам
наиболее подходят для этой цели кривошипные прессы общего назначения. Принцип
действия кривошипного пресса основан на преобразовании вращательного движения
привода в возвратно-поступательное движение ползуна с помощью кривошипно-
ползунного механизма.
На рис. 4.6 приведены кинематические схемы кривошипных прессов. Эти прессы
бывают одно- и двухстоечными. В одностоечных прессах (рис. 4.6, а) опоры криво-
шипного вала расположены по одну сторону шатуна, а в двухстоечных (рис. 4.6, б) —
по обе его стороны. В прессах с двухсторонним приводом зубчатые колеса располо-
жены на обоих концах кривошипного вала (рис. 4.6, в). Привод кривошипного пресса
осуществляется от электродвигателя (через клиноременную и зубчатую передачу —
на исполнительный механизм).
В быстроходных прессах зубчатая передача отсутствует (рис. 4.6, а, г). При вклю-
чении электродвигателя начинает вращаться часть привода пресса. Для передачи
а) 1 2 9 3
б) 1
8
3
7
7
2
5 4
6
9
5 4 6
в) 3
2 9 3 г) 2 1
1
9
8
7 7 4
5
6
6 5 4
Рис. 4.6. Кинематические схемы кривошипных прессов: а — одностоечного; б — двухстоечного;
в — с двухсторонним приводом; г — двухстоечного быстроходного; 1 — кривошипный вал; 2 — тор-
моз; 3 — маховик; 4 — шкив; 5 — электродвигатель; 6 — ползун; 7 — шатун; 8 — зубчатая передача;
9 — муфта
движения ползуну необходимо включить муфту. В кривошипных прессах применяют

жесткие (рис. 4.6, а) и фрикционные (рис. 4.6, б–г) муфты.
Кривошипные прессы производятся с усилием от 10 кН и выше. Ход ползуна
может быть постоянным и регулируемым. Величина хода зависит от типоразмера
пресса; она колеблется от 10 до 600 мм.
Под частотой ходов понимают количество непрерывных ходов (ход вниз и вверх)
ползуна в минуту. От частоты ходов и величины хода ползуна зависит скорость его
перемещения. Максимальной скорости ползун достигает на половине хода:
Vmax = 0,0525nS,
где n — частота ходов ползуна в минуту; S — ход ползуна.
Чем ближе находится ползун к нижнему крайнему положению, тем меньше его
скорость.
Кривошипные прессы общего назначения бывают следующих типов:
• однокривошипные открытые простого действия,
• однокривошипные закрытые простого действия,
• двухкривошипные закрытые простого действия.
Наибольшее распространение при разделительной штамповке из листовых
пластмасс имеют однокривошипные прессы.
Открытыми называют прессы, в которых имеется свободный доступ в штамповоч-
ное пространство с трех сторон — спереди и с боков вдоль фронта. Открытые прессы
бывают наклоняемыми и ненаклоняемыми.
В качестве примера на рис. 4.7 изображен открытый наклоняемый двухстоечный
пресс. У него изготовленные как одно целое стойки 2 и сборное основание 1. Стойки
можно наклонять на угол до 45° к горизонтали с целью облегчения проведения тех-
нологических операций. Наклон стоек выполняют с помощью устройства, представ-
ляющего собой винт 7, при вращении которого перемещается гайка 8, закрепленная
на правой стойке. Вращение винта производят вручную рукояткой, вставляемой в
отверстие корпуса 6 и храповым механизмом 3. Изменение направления вращения
винта 7 (при наклоне или подъеме стоек) осуществляется перестройкой положения
собачки храпового механизма 3. На кривошипном валу расположен маховик 5 с
жесткой муфтой включения и ленточный тормоз 4. Движение от электродвигателя
передается маховику через клиноременную передачу.
Прессами закрытого типа называют прессы, в которых в штамповое пространство
есть свободный доступ только с двух сторон, в направлении, перпендикулярном
фронту (спереди и с противоположной стороны). Эти прессы, как правило, имеют
большое номинальное усилие и используются лишь при разделительной штамповке
из особо толстолистовых материалов.
При разделительной штамповке крупногабаритных листовых заготовок могут
использоваться устройства для подачи листов (листопогрузчики). Они бывают авто-
матическими и полуавтоматическими. В полуавтоматических все подготовительные
приемы выполняются оператором, а подача листа из штабеля к зажимному устрой-
ству формовочной машины или штамповому пространству пресса осуществляется
механизмом. Схема автоматизированной установки для разделительной штамповки
из полосы на кривошипном прессе показана на рис. 4.8.
5
2 A
2
1
45° A
1
A�A 3
Рис. 4.7. Открытый наклоняемый двухстоечный пресс: 1 — основание; 2 — стойки; 3 — храповой
механизм; 4 — тормоз; 5 — маховик; 6 — корпус; 7 — винт механизма наклона станины; 8 — гайка
Стопу 13 полос укладывают на стол. Правильность положения стопы фиксируется

конечным выключателем 14. Захват полосы осуществляется пневматическими при-
сосами 11, закрепленными на поперечине 10. Отделение и подъем полосы до уровня
подачи происходят с помощью пневматического цилиндра 6, который закреплен на
поперечине 9, перемещающейся по направляющим штангам. Для продольного пере-
мещения полосы до валковой подачи служит пневмоцилиндр 8, управляемый распре-
делителем 5. В конце хода продольной подачи срабатывает конечный выключатель 4,
который включает распределитель 16 управления пневмоцилиндром 1. Последний
через реечную передачу приводит в действие валковую подачу, которая доводит по-
лосу до рабочей зоны. В этом положении рейка замыкает конечный выключатель 17,
который включает распределитель 3 управления муфтой включения пресса. С этого
5
7 8
4
6
2 10
11
9 12
13 Сжатый
воздух
14
15
1 16
17
Рис. 4.8. Схема автоматизированной подачи заготовок в виде полос для разделительной штамповки
на кривошипном прессе: 1, 6, 8 — пневмоцилиндры подачи полосы в валки, подъема полосы и пере-
мещения полосы к валкам; 2 — переключатель; 3, 5, 12, 16 — распределители; 4, 14, 17 — конечные
выключатели; 7 — направляющие штанги; 9, 10 — поперечины; 11 — пневмоприсосы; 13 — стопа
полос; 15 — пневмосбрасыватель
момента пресс работает автоматически, а привод валковой подачи осуществляется от

кривошипного вала пресса через кривошипную шайбу и реечную передачу. От счетчика
на кривошипном валу, показывающего количество ходов пресса, которое необходимо
для полного использования полосы, подается команда на выключение муфты пресса,
включение тормоза и срабатывания пневмоцилиндра 6 для захвата очередной полосы.
С этого момента цикл повторяется. Удаление готового изделия осуществляется пнев-
матическим сбрасывающим устройством, действующим от переключателя 2.
При разделительной штамповке для удаления мелких изделий часто применяют
пневматические устройства. Пример такого пневматического сбрасывающего устрой-
ства приведен на рис. 4.9. Корпус 4 воздухораспределительного клапана 5 укреплен
на станине пресса около ролика 1 с кулачком 2, расположенных на кривошипном
валу. При повороте кривошипного вала пресса кулачок 2 нажимает на скобу 3 и
клапан 5, преодолевая сопротивление пружины 6, опускается вниз, открывая до-
ступ сжатому воздуху из магистрали в сопло. Струя воздуха, выходящая из сопла,
действует на боковую поверхность удаляемого изделия и сбрасывает его из рабочей
2
3
4
5
6
Сжатый воздух
В штамп
Рис. 4.9. Пневматическое сбрасывающее устройство. Пояснения в тексте
зоны штампа в тару. Положение кулачка 2 должно быть отрегулировано так, чтобы
сбрасывание происходило в заданной точке хода ползуна. Сопло закреплено на под-
вижных и поворотных кронштейнах, что позволяет получить требуемую траекторию
перемещения изделия.
Процесс подачи штучных заготовок в рабочую зону формующего оборудования
состоит из следующих этапов: отделение заготовки от общей массы или стопы;
ее предварительная ориентация и перемещение в зону обработки; окончательная
ориентация и укладка заготовки. Особенностью автоматизированного процесса, на-
пример, разделительной штамповки из штучных заготовок является необходимость
непрерывной ориентации заготовок и периодической подачи их в зону обработки.
Дополнительно решается вспомогательная задача — контроль подачи сдвоенных за-
готовок. В промышленности для подачи штучных заготовок в рабочую зону пресса
наиболее широко используют шиберные и револьверные питатели.
Питатели являются наиболее распространенными устройствами для подачи в
рабочую зону штучных заготовок и подают заготовки в ориентированном положении
в соответствии с циклограммой работы оборудования. Питатели имеют привод либо

от вала самого оборудования, либо индивидуальный. Цикл работы питателя состо-
ит из захвата заготовки, подачи ее в зону обработки и возврата захватного органа в
первоначальное положение.
Шиберные питатели обеспечивают поштучную подачу из магазина в зону обра-
ботки плоских листовых заготовок. Характерной особенностью устройства является
то, что заготовки подаются в рабочее пространство из нижней части стопы. Шиберные
питатели обычно применяют для подачи заготовок толщиной 0,5 мм и размерами в
плане до 250 мм.
Шибер 1 (рис. 4.10) подает заготовку 4 в рабочую зону за один ход, равный пути
перемещения L заготовки из магазина до рабочей позиции, или последовательными
ходами, при этом одна заготовка перемещается с помощью другой, следующей за
ней заготовки. Подача заготовки, осуществляющаяся во время возвратного переме-
щения рабочего органа пресса — ползуна, может быть поштучной (рис. 4.10, а) или
дорожкой (рис. 4.10, б).
Шибер имеет индивидуальный привод от пневматического цилиндра, обеспе-
чивающий практически любой ход шибера, более плавное перемещение заготовок
и торможение в конце хода для точного их позиционирования. Механический при-
вод допускает более высокие скорости перемещения заготовок, не требует системы
управления и синхронизации работы питателя и пресса. Шиберный питатель с ме-
ханическим приводом обычно встраивается в штамп, а пневмопривод используется
для универсальных питателей и является принадлежностью пресса.
На рис. 4.11 показана конструкция универсального шиберного питателя с пневмо-
цилиндром. Исходные заготовки укладывают в магазин 1. Сменный шибер крепится
к ползуну 2, который через регулируемую шарнирную тягу 3 связан с поршнем 6
пневмоцилиндра 7 и перемещается в направляющих планках 4. Ход шибера регули-
руется винтом 5, который раздвигает составной поршень пневмоцилиндра. Работа
шиберного питателя синхронизируется с работой пресса датчиками конечного поло-
жения. Точность перемещения и позиционирования заготовок повышается в случае
их принудительного торможения при транспортировке, поэтому проводящие лотки
изготавливаются из материалов с повышенным коэффициентом трения.
a) 1 2 3 4
б) 1 2 3
Рис. 4.10. Схема подачи заготовок с шиберным питателем: а — поштучно; б — дорожкой; 1 — ши-
бер; 2 — позиция загрузки; 3 — рабочая позиция; 4 — заготовка
1 2 3 4
6
Рис. 4.11. Шиберный питатель с пневмоцилиндром. Пояснения в тексте
Револьверные питатели чаще всего применяются при разделительной штамповке

и передают заготовки мелких и средних изделий от позиции их загрузки в рабочую
зону штампа и с помощью транспортирующего диска далее — к месту удаления го-
товых изделий. Движение заготовки происходит по окружности, при этом основной
рабочий диск совершает периодическое движение. Загрузка револьверного диска
может быть ручной, автоматической и полуавтоматической. Производительность
револьверных питателей 50–100 шт./мин. На рис. 4.12 показана кинематическая
схема револьверного питателя, имеющего привод револьверного диска 3 от криво-
шипного вала 12 пресса через пару конических зубчатых колес 11, карданный вал 10
и зубчато-рычажный механизм. На оси 8 кривошипа 9 жестко закреплено ведущее
цилиндрическое зубчатое колесо 7, которое через сателлит 6 передает вращение ко-
лесу 4 револьверного диска. Рычаги 2 и 5 связывают между собой оси револьверного
диска 3, сателлита 6 и кривошипа 9. При непрерывном вращении кривошипного
вала 12 пресса револьверный диск 3 получает периодическое вращение. Остановка
диска 3 во время рабочего хода пресса происходит вследствие сложения движений
звеньев зубчато-рычажного механизма.
При равномерном вращении кривошипа 9 с зубчатым колесом 7 имеет место
плавное изменение угла поворота, скорости и ускорения колеса 4. Зубчато-рычажный
механизм в силу своих кинематических особенностей обеспечивает остановку ре-
вольверного диска 3; однако окончательная его фиксация происходит с помощью
фиксатора с пневмоцилиндром 19 и уловителя 17 штампа, заходящего в отверстие 18.
Соединение колеса 4 с револьверным диском осуществляется с помощью пальца 15 и
овального отверстия 16. Постоянно замкнутый тормоз 14 обеспечивает односторон-
нее устранение зазоров в зубчатых зацеплениях. Точность остановки револьверного
диска составляет ±0,05 мм.
11 12
10
13
14
17 15
19 18 16
4 3 2 1
6 5
Рис. 4.12. Кинематическая схема револьверного питателя с зубчато-рычажным механизмом: 1,
8 — оси; 2, 5 — рычаги; 3 — револьверный диск; 4 — колесо; 6 — сателлит; 7, 11 — зубчатые колеса;
9 — кривошип; 10, 12 — карданный и кривошипный валы; 13 — ползун; 14 — тормоз; 15 — палец;
16, 18 — отверстия; 17 — уловитель; 19 — пневмоцилиндр
4.4. Технология разделительной штамповки

Как уже было сказано, технологический процесс изготовления изделий в зависимости
от технико-экономических требований, предъявляемых к производству конкретных
деталей (качеству, точности, стоимости), может выполняться следующим образом:
без подогрева материала, но с подогревом инструмента; с подогревом материала, но
без подогрева инструмента; с подогревом материала и инструмента; без подогрева
материала и инструмента.
Установлено, что в области, ограниченной одной парой режущих кромок, а также
при пробивке и вырубке имеется шесть характерных зон (рис. 4.13).
Основная зона I представляет собой очаг с наибольшими деформациями. Форма
этой зоны близка к эллиптической с большой осью, пересекающей середину линии,
соединяющей кромки матрицы и пуансона. Угол наклона оси переменный и зависит от
условий деформирования (величины зазора и степени прижима). Вдоль большой оси
этой зоны происходят деформации от напряжения растяжения. По малой оси имеют
место деформации сжатия. В третьем направлении также происходят деформации
ε1
σ1
ε2 П
ε3 ε1 σ1 II
σ2
ε1 σ1
σ3
ε2 VI
IV σ2
ε2 ε3 ε2 ε3 σ3 σ2
ε1 σ3
σ1 I
ε3 ε1 σ1 σ2 σ1
ε1
σ3 V
ε2 ε3
ε2 σ2 σ2 σ1
ε1 σ1 σ3
ε1 ε3 σ3
σ2
ε2 ε3 ε2 σ3 σ2 σ3
ε3
M M
III
Рис. 4.13. Схема напряженно-деформированного состояния при вырубке. Пояснения в тексте
сжатия при малых значениях зазоров и растяжения в случае нормальных и больших

зазоров.
Зоны II и III расположены на продолжении большой оси вокруг пуансона
(зона II) и вблизи режущих кромок матрицы (зона III). В зоне II, вблизи режущих
кромок пуансона, схема действия сил соответствует деформации растяжения по двум
осям и деформации сжатия по третьей оси, совпадающей с направлением движения
пуансона.
В зоне III имеет место схема, соответствующая объемному напряженному со-
стоянию при всестороннем растяжении, весьма неблагоприятная для пластической
деформации материала.
Зона IV находится под режущими кромками пуансона, ее размер по ширине
определяется величиной контактного кольца. Зона имеет объемную схему напря-
женного состояния при всестороннем сжатии, т. е. наиболее благоприятную дня
пластической деформации материала.
Зона V, подобно зоне IV, находится вблизи контактного кольца над матрицей и
характеризуется двумя сжимающими деформациями, а по третьей оси — параллель-
ной режущим кромкам — деформацией растяжения. Зона VI находится внутри листа
и расположена параллельно зоне II.
В соответствии с принятой схемой процесс разделительной штамповки пластмасс
протекает в холодном состоянии в три стадии: упругого деформирования, интенсив-
ного образования зон предварительного разрушения и хрупкого разрушения.
На первой стадии под влиянием приложенного усилия в материале возникают
напряжения, вызывающие его деформацию и образование микротрещин внутри
деформируемых объемов. На некотором расстоянии от режущих кромок под пуан-
соном появляются веерообразные трещины. Появление трещин свидетельствует об
окончании первой стадии и переходе к стадии предварительного разрушения.
По мере концентрации напряжений материал изгибается, и у режущих кромок

матрицы образуются зоны, испещренные трещинами. Это соответствует стадии
предварительного разрушения. В дальнейшем пуансон погружается в материал на
критическую глубину, и наступает хрупкое разрушение. Опускание пуансона приоб-
ретает ударный характер, и сопротивление материала резко уменьшается.
На процесс разделительной штамповки основное влияние оказывает температура
материала и величина зазора между пуансоном и матрицей.
Установлено, что при пробивке отверстий с увеличением зазора между пуансо-
ном и матрицей трещины появляются не на самом изделии, а на избыточной части
материала. Это послужило основанием для создания пуансонов особой конструкции,
характеризующейся наличием на пуансоне предразрушающего выступа, диаметр кото-
рого меньше диаметра пробиваемого отверстия. Такие пуансоны называют ступенча-
тыми. При их использовании уменьшаются возникающие при пробивке напряжения
и распорные усилия. Основной пуансон только зачищает отверстие. Одновременно
уменьшается шероховатость поверхности среза и снижаются усилия.
Разделительная штамповка может вестись с нагревом материала. Это дает осо-
бенно хорошие результаты при вырубке изделий сложной формы, так как почти
сводит на нет образование микротрещин по краю изделия и делает ненужным его
последующую зачистку. При разделительной штамповке нагретого материала сни-
жается рабочее усилие. В то же время необходимо учитывать, что процесс с нагревом
материала вне штампа является примером ненадежного технологического процесса,
так как контролировать его режимы трудно. Это объясняется тем, что нагретые за-
готовки при подаче их к прессу находятся вне контроля и на характер их охлаждения
во время штамповки влияет большое число разнообразных факторов (температура
окружающего воздуха, расположение оборудования относительно конвекционных
потоков, условия охлаждения и т. п.).
Лучшие результаты при переработке термопластов дает применение нагретого
При производстве плоских изделий из листовых полимеров на них могут образо-
вываться трещины, ореолы вокруг пробитых отверстий и недопустимые сколы на по-
верхности среза. В ряде случаев эти дефекты возникают из-за неудовлетворительной
конструкции штампов. Причиной появления дефектов может быть также неудачная
форма изделия. Наиболее благоприятные формы плоских деталей — круглая, оваль-
ная или какая-либо другая, но с плавными очертаниями. При любой форме детали
все острые углы на ее поверхности должны быть закруглены. При конструировании
деталей необходимо учитывать их технологичность — сочетание конструктивных
элементов, которое обеспечивает простое и экономичное изготовление.
В практике производства плоских изделий из листовых полимеров наибольшее
распространение получила однорядная вырубка из полос. При увеличении числа
рядов значительно усложняется конструкция штампа, так как часто вырубаются
изделия сложной формы, а штампы изготовляются с минимально возможными
зазорами.
Экономия материала при увеличении числа рядов составляет в среднем 3–8%
на каждый прибавляемый ряд; это не окупается затратами на изготовление и
эксплуатацию инструмента, особенно в тех случаях, когда к деталям предъявляются

высокие требования в отношении качества.
Многорядная вырубка (в 2–3 ряда) применяется только при изготовлении шайб,
прокладок и других плоских деталей простой формы.
Разделительная штамповка наиболее часто применяется при производстве раз-
личных приборов, средств автоматизации, вычислительного оборудования. Причем
наиболее широко методом разделительной штамповки обрабатываются термореак-
тивные листы из слоистых пластиков. Многие изделия, получаемые разделительной
штамповкой, имеют очень сложную форму и к ним предъявляются высокие требо-
вания по точности и качеству поверхности.
Все плоские детали по особенностям конструктивного оформления можно раз-
делить на три группы.
Характерная особенность деталей первой группы — сравнительно простые очер-
тания наружного контура и отверстия только круглой формы. Толщина материалов,
применяемых для изготовления подобных деталей — 1–8 мм. Диаметры отверстий в
них колеблются от 3 до 10 мм, их число достигает в отдельных случаях 500–600 еди-
ниц.
Наружные контуры таких деталей чаще всего выполняются фрезерованием.
Основным видом разделительных операций в этом случае является пробивка от-
верстий.
Вторая группа деталей характерна сложными наружными контурами и от-
верстиями. Толщина применяемых материалов чаще всего равна 0,3–2,5 мм. По-
добные детали, как правило, изготовляются большими сериями на механических
прессах.
К третьей группе деталей относятся основания плоских плат и печатных схем
из фольгированных слоистых и стеклонаполненных материалов. Особенностью
конструктивного оформления печатных схем и плат является большое количество
отверстий (до 300–400 штук) диаметром 1,5–2 мм и простое очертание наружных
контуров. Основными видами разделительных операций для этой группы деталей
являются резка полос и заготовок из листа, вырубка и пробивка.
О технологии резки полос и заготовок из листов будет подробно рассказано в
разделе 7. При разработке же технологических процессов вырубки-пробивки осо-
бое внимание необходимо уделить способам подогрева материала, выбору типа
оборудования и инструмента. Обычно работа с такими слоистыми пластиками как
текстолит, стеклотекстолит, стекловолокнит затруднений не представляет, так как эти
материалы менее склонны к растрескиванию и образованию дефектов. Наибольшие
трудности вызывает обработка гетинаксов. Поэтому технологический процесс их
вырубки-пробивки должен быть тщательно продуман и разработан с учетом осо-
бенности геометрических форм деталей. Необходимо учитывать гигроскопичность
листов из гетинакса, текстолита и асботекстолита, а поэтому храниться они должны
в помещениях с относительной влажностью не более 70% и при температуре от –5
до 50 °C. Стеклотекстолиты и стекловолокниты допускается хранить при большей
влажности. Все листы должны храниться в горизонтальном положении на специ-
альных стеллажах, поднятых на 10–15 мм над уровнем пола.
Хранение листов в вертикальном положении менее желательно, так как листы

слоистых пластиков с течением времени несколько изгибаются, что затрудняет как
раскрой таких листов, так и разделительную штамповку.
Как уже говорилось, подогрев, как технологический фактор, позволяет улучшить
качество детали, однако температуру листа сложно контролировать, так как заготовка,
вынутая из термостата, практически находится вне контроля. При этом на скорость
охлаждения влияет большое количество факторов. Это и температура окружающего
воздуха, и расположение пресса относительно конвекционных потоков в цехе, и даже
квалификация рабочего. Нагретая заготовка, находясь на поверхности штампа, охлаж-
дается. Процесс охлаждения продолжается и в процессе разделительной штамповки.
В среднем можно сказать, что на воздухе слоистые пластики охлаждаются со скоро-
стью 0,4–0,5 град/с, на штампе 1–1,2 град/с и в момент штамповки 3–3,5 град/с.
Коэффициент линейного расширения слоистых пластиков находится в преде-
лах (2–4)·10–5 1/К, при этом он, как правило, неодинаков в продольном и поперечном
направлениях листа. Поэтому размеры контуров, отверстий и особенно величина
межцентровых расстояний после охлаждения деталей изменяются.
Ввиду этих недостатков более перспективными являются процессы штамповки
листов из реактопластов без предварительного подогрева их в печах или термостатах.
Однако получить качественные детали разделительной штамповкой без подогрева
не всегда удается. Приходится строго соблюдать определенные условия:
• штамповка осуществляется на менее быстроходном оборудовании с плавным
приложением прижима и разрушающей нагрузки; число ходов пресса должно
быть от 20 до 50 в мин;
• материал перед разделительной штамповкой должен быть сильно сжат между
матрицей и съемником.
Удельное давление прижима должно быть не менее 10–60 МПа в зависимости от
толщины материала и сложности контура. Чем сложнее контур и толще материал,
тем сильнее должен быть сжат материал перед штамповкой и наоборот. Кроме того,
можно вести штамповку в обогреваемых штампах. Говоря о штамповке тонколистовых
слоистых пластиков толщиной до 0,8–1 мм, следует указать, что в отдельных случаях
при изготовлении неответственных деталей целесообразно применение многослойной
штамповки, которая может рассматриваться как самостоятельный технологический
процесс. Наибольшее число одновременно штампуемых слоев не превышает два-три.
Способом многослойной штамповки можно изготовлять различные неответствен-
ные детали. При этом усилие вырубки понижается до 30–45% (в зависимости от
вида материала), повышается плавность вырубки, производительность рабочего,
обслуживающего штамповочный пресс, повышается в 1,5–2 раза. Требуемое усилие
вырубки-пробивки при изготовлении деталей может быть определено по формуле
P = KFτ,
где F — поверхность среза; τ — удельное сопротивление разделению при вырубке-
пробивке; K — коэффициент, учитывающий условия вырубки (температуру материала
в момент штамповки, геометрию инструмента, скорость штамповки и т. д.).
Удельное сопротивление разделению при вырубке-пробивке листов из термо-
пластов может быть найдено по табл. 4.7.
Таблица 4.5. Удельное сопротивление при вырубке изделий из термопластичных листовых мате-

риалов, МПа
Однослойная
Многослойная вырубка; толщина листа до 1,5 мм
вырубка
Количество слоев, n
Материал Отвер-
2 3
стия диа-
Контур Отверстия Отверстия
метром
до 3 мм диаметром Контур диаметром Контур
до 3 мм до 3 мм
ПВХ пластифи- 60–70 40–50 50 45 40 30–40
цированный
ПВХ жесткий 70–80 70 70 60 40–50 30–40
ПММА 100–110 80–90 Не производится
ПС 90–120 80–90 70–80 60 — —
ПЭВП и ПЭНП 45 35 30 28–30 25–28 23–25
Коэффициент K при технологических расчетах может быть принят на основании

данных табл. 4.8. Увеличение или уменьшение степени прижима материала на зна-
чениях коэффициента K существенно не сказываются.
Требуемое усилие прижима материала в момент штамповки может быть опреде-
лено как
Р = qF,
где F — площадь среза; q — удельное усилие прижима, которое зависит от ряда тех-
нологических факторов и может быть определено по табл. 4.6.
Технологические процессы вырубки и пробивки листов из термопластичных
материалов по своей природе близки технологическим процессам изготовления де-
талей из слоистых пластиков. Так же как и при разделительной штамповке слоистых
пластиков, материалы типа полиметилметакрилата, поливинилхлорида и полиоле-
финов толщиной свыше 1,2–2 мм необходимо штамповать с подогревом до темпе-
ратуры 75–85 °С с плавным приложением прижима или с подогревом формующего
Более высокий подогрев снижает усилие пробивки-вырубки, но приводит к де-
формированию заготовки и снижению точности получаемых изделий.
В дополнение к требованиям, предъявляемым к штампам, использующимся
для пробивки-вырубки слоистых пластиков (см. раздел 6.4), необходимо иметь в
виду, что для обработки листов из термопластов поверхность зеркала матрицы, а
также поверхность съемника должны быть гладкими и чистыми, так как на нагретом
термопластичном материале остаются следы от самых незначительных дефектов
поверхности. Детали из ПММА после разделительной штамповки рекомендуется
рихтовать между чистыми и ровными поверхностями. Рихтовку производят в на-
гретом состоянии. Штамповка-вырубка тонколистовых термопластов (толщиной
до 1,5 мм) может осуществляться без подогрева.
Значения удельного усилия при вырубке, приведенные в табл. 4.5, строго гово-
ря, можно рассматривать лишь как приблизительные, так как на величину усилия
влияют также температуры режущей кромки инструмента, полимерного материала

и контрплиты, а также качество заточки инструмента. На рис. 4.14 приведена номо-
грамма [13], демонстрирующая для штанцевого инструмента зависимость усилия,
отнесенного к единице длины периметра реза, от толщины стенки изделия для раз-
личных полимеров. Авторы номограммы при этом подчеркивают, что приведенные в
ней значения верны лишь при точном соблюдении следующих условий. Температура
вырубаемого изделия должна быть от 20 до 30 °С, температура вырубной контр-
плиты — 20 °С, а износ кромки вырубного ножа не должен превышать 0,08 мм. При
определении усилия учтен коэффициент запаса, равный 1,5. Сплошными линиями
показаны зависимости для различных материалов при температуре ножей, равной
температуре окружающей среды (≈20 °С), пунктирными линиями — при темпера-
туре ножей 80 °С.
Для получения качественной вырубки изделия должны быть прижаты по кон-
туру. Удельное давление прижима обрабатываемого изделия зависит от толщины
материала, сложности контура вырубки, температуры изделия. Удельные давления
прижима при вырубке листовых термопластов (при комнатной температуре) при-
ведены в табл. 4.6.
15
Удельные усилия реза, H/мм
180
170 60° 7
160
∼0,08 6
150 Новый Максимальный
140 износ 27
130 26
5
120 4
1
110 3
2
100
25
90 24
80 23
28 22
70 21
60
50
40
30
20
10
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3
Толщина материала, мм
Рис. 4.14. Зависимость усилия, отнесенного к единице длины периметра реза, от толщины стен-
ки изделия для различных полимеров: 1/21 — УПС; 2/22 — АБС-пластик; 3/23 — ПЭВП; 4/24 —
ПП; 5/25 — ПВХ; 6/26 — ПК; 7/27 — ПЭТФ; 28 — ПС. Пояснения в тексте
Таблица 4.6. Удельные давления прижима при вырубке отверстий в изделиях из некоторых
термопластов, МПа 302
Толщина изделия, мм
Термопласт
До 1 1–2 2–5
ПЭВП и ПЭНП 0,5–1 1–1,2 1,2–1,5
ПММА 8–10 12–18 18–30
ПВХ жесткий и пластифициро- 2–3 3–4 4–6
ванный
Таблица 4.7. Удельное сопротивление разделению некоторых слоистых пластиков, МПа

Однослойная штамповка Двухслойная штамповка
Толщина материала до 3 мм Толщина материала 3–10 мм Толщина слоя материала до 1 мм
Материал
Диаметр отверстий Диаметр отверстий Диаметр отверстий
Контур Контур Контур
до 3 мм 3 мм до 3 мм 3 мм до 3 мм 3 мм
Гетинаксы 120–180 100–140 90–100 110–150 80–120 70–90 100–120 80–100 70–80
Фольгированные гети- 140–180 120–150 110–130 — — — — — —
наксы
Текстолиты 120–150 110–130 100–120 110–120 90–100 70–90 100–120 120–140 70–80
Стеклотекстолиты 140–160 120–140 110–120 120–140 100–120 100 — — —
Асботекстолиты 100–130 90–120 80–90 — — — 90–120 80–100 80–90
Миканиты 140–160 120–140 120 — — — 120–140 100–120 70–80
Стекловолокниты 140–180 130–140 120 — — — — — —
Расчет потребных усилий при вырубке изделий из термопластов производится

по аналогичным формулам, рекомендованным для вырубки слоистых пластиков.
Удельное сопротивление τ разделению некоторых слоистых пластиков при по-
лучении изделий из реактопластов методом разделительной штамповки приведено
в табл. 4.7.
В зависимости от условий проведения операций разделительной штамповки в
термореактивных материалах удельное сопротивление τ может как увеличиваться,
так и уменьшаться, что учитывается коэффициентом K, значения которого даны в
табл. 4.8.
Рекомендуемые при этом усилия прижима приведены в табл. 4.9.
Таблица 4.8. Значения коэффициента K, учитывающего технологические условия разделитель-
Условия вырубки-пробивки Значение K
Вырубка без подогрева с сильным прижимом 1,0
Вырубка с подогревом заготовок до 110–115 °С 0,85
Вырубка с подогревом заготовок до 55–85 °С непосредственно в штампах 0,7–0,8
Вырубка с подогревом заготовок и в термокамерах, и непосредственно в штампах 0,65–0,7
Пробивка отверстий ступенчатыми пуансонами 0,5
Вырубка и пробивка в штампах с затупленными кромками 0,92–0,94
Вырубка и пробивка на механических прессах с повышенной производительно- 1,1
стью (90–120 шт./мин)
Вырубка и пробивка на гидравлических прессах с производительностью 20–50 1,0
шт./мин
Таблица 4.9. Удельное усилие прижима материала при разделительной штамповке

Удельное давление прижима, МПа
Материал Простой контур и Сложный контур и

отверстия диаметром отверстия диаме-
менее 5 мм тром более 5 мм
Гетинаксы толщиной до 1,5 мм 15–25 20–30
Гетинаксы толщиной от 1,5 до 3 мм 25–35 30–60
Фольгированные гетинаксы толщиной до 1,5 мм 15–18 15–25
Фольгированные гетинаксы толщиной до 2,5 мм 18–25 20–35
Текстолиты, стеклотекстолиты, стекловолокни- 10–15 15–18
ты, асботекстолиты
5. Формование изделий
из резиновых смесей
В настоящее время метод формования из листованных резиновых смесей нашел наи-

более широкое применение в промышленности при изготовлении крупногабаритных
изделий, к механическим свойствам которых предъявляются невысокие требования.
Естественно, что для производства изделий такого рода оправдано применение
наиболее дешевых резиновых смесей с добавлением значительных количеств реге-
нерата. Но надо отметить, что данным методом изготовления формовых резиновых
технических изделий (РТИ) может быть получена самая широкая гамма изделий, а
следовательно, имеются перспективы применения при формовании и других видов
резиновых смесей.
При формовании объемных резиновых изделий в качестве сырья используются
листовые заготовки из невулканизированной (сырой) резиновой смеси.
Резина представляет собой композиционный материал, включающий до 10–15,
а в отдельных случаях, и более разнообразных компонентов, называемых в техноло-
гии резины ингредиентами. В современной резиновой промышленности использу-
ется более 500 наименований ингредиентов. Причина применения большого числа
компонентов в том, что комплекс технических и технологических свойств резин, а
также стоимость изделий из них находятся в прямой зависимости от качественного
состава резиновой смеси.
Все ингредиенты резиновых смесей подразделяются на две большие группы.
К первой группе обычно относят следующие классы ингредиентов:
Ингредиенты Назначение
Каучуки и регенерат Для придания эластичности резиновым изделиям
Вулканизующие вещества Для образования поперечных связей

(агенты)
Ускорители вулканизации. Регулирование сопротивления преждевременной вулканиза-
Активаторы вулканизации ции и времени вулканизации
Замедлители вулканизации. Повышение физико-механических характеристик, снижение
Наполнители стоимости резиновых изделий и улучшение технологических
свойств резиновых смесей
Пластификаторы (мягчители) Повышение эластичности наполненных резин, снижение
затрат энергии при изготовлении и переработке резиновых
смесей
Противостарители Повышение срока эксплуатации резиновых изделий
Формование изделий из резиновых смесей 305
Эта группа ингредиентов определяет важнейшие технические свойства резин:

способность к многократным обратимым деформациям (эластичность), механи-
ческую прочность, сопротивление разрастанию порезов и истиранию, сопротив-
ление действию моторных топлив и смазок (масло-бензостойкость) и некоторые
другие.
От этих ингредиентов зависят и основные технологические свойства резиновых
смесей: текучесть (вязкость), стойкость к преждевременной вулканизации (индук-
ционный период), скорость и оптимальный режим вулканизации и т. д.
Ингредиенты этой группы присутствуют практически во всех промышленных
резиновых смесях.
Ко второй группе относят вещества, придающие резинам некоторые специфи-
ческие свойства:
Ингредиенты Назначение
Порообразователи Для пористых резин
Органические красители и Для светлых и цветных резин
пигменты
Антипирены Снижение воспламеняемости и горючести резин
Фунгициды Защита резин от разрушения микроорганизмами в условиях
тропиков
Дезодоранты Подавление неприятного запаха изделий
5.1. Методы формования изделий

из листованных резин
В последние годы промышленное применение получил процесс формования резино-
технических изделий из листовых заготовок. Этот процесс формально очень близок к
термоформованию листов и пленок из термопластов в высокоэластическом состоянии,
но физические основы процесса в данном случае совсем иные.
Во-первых, в отличие от термопластов невулканизированная (сырая) резиновая
смесь обладает пластическими свойствами при комнатных температурах. Поэтому
при формовании резиновых заготовок нет надобности проводить их специальный
нагрев. Напротив, нагрев резиновой смеси свыше определенной температуры может
вызвать начало процесса подвулканизации каучука. А это, в свою очередь, приводит
к частичной потере смесью пластичности и приобретению ею упругих свойств.
Во-вторых, чтобы зафиксировать геометрию отформованного из сырой резиновой
смеси изделия, необходимо не охладить его, как это делается при термоформовании,
а, нагреть. Ведь при нагревании в резиновой смеси пойдет процесс вулканизации —
образования серных «мостиков» между линейными макромолекулами каучука. Эти
«мостики», соединяя отдельные молекулы, изменяют всю молекулярную структу-
ру каучука. Делают ее из линейной пространственной. Изменение молекулярной
структуры влечет за собой изменение физико-механических показателей всей
306 Формование изделий из резиновых смесей
резиновой смеси, она становится упругой, эластичной, повышается ее прочность,

твердость и т. д.
Несмотря на столь существенные отличия, сам процесс деформирования плоской
заготовки из сырой резиновой смеси в объемное изделие идентичен процессу формо-
изменения листовой термопластичной заготовки при ее термоформовании. Правда,
необходимо учитывать то обстоятельство, что сырая резиновая смесь и нагретый до
высокоэластического состояния термопласт имеют различные зависимости дефор-
мации от прикладываемого к ним напряжения.
В настоящее время применяется лишь пневмовакуумный способ формования
листовых резиновых смесей. На формующий инструмент укладываются мерные
заготовки. Как уже говорилось, процесс идет без специального подогрева. Однако в
промышленных условиях серийного производства за время циклов, предшествующих
очередному, форма разогревается. И это аккумулированное формой тепло передается
заготовке и немного подогревает ее. Так как в данном случае температура нагрева
резиновой смеси не высока, а ее воздействие на резину кратковременно, то процесса
вулканизации не происходит. Напротив, за счет подогрева смесь становится пластич-
нее, что позволяет получать изделия более глубокие и лучшего качества.
По способу крепления заготовки можно выделить две разновидности формова-
ния РТИ. В первом случае, когда ведется формование неглубоких изделий, процесс
идет без применения специальных зажимных устройств. Во втором, при глубокой
вытяжке, с их применением.
После установки заготовки над формой за счет разрежения или подачи сжатого
воздуха создается формующий перепад давления. Происходит формование, и сырая
резина приобретает конфигурацию готового изделия.
Чтобы закрепить форму, полученную заготовкой в процессе формования и для
придания резине должных физико-механических свойств, как уже говорилось, не-
обходимо провести процесс вулканизации. Чаще всего отформованные изделия
вулканизируются острым паром. Для этого форма с находящейся в ней заготовкой
помещается в автоклав, который закрывается, герметизируется и в него подается
острый пар под давлением 0,4–0,8 МПа. Температура такого пара достаточна для
проведения процесса вулканизации. Кроме того, подача в автоклав пара увеличивает
разность давлений над заготовкой и под ней. При этом почти мгновенно происходит
доформовка или лучшая проформовка изделия и, например, при негативной форме,
на лицевой стороне формуемого изделия может быть получен более тонкий рисунок,
чем при начальном формовании с помощью вакуума.
Время пребывания вулканизируемого изделия в автоклаве должно соответство-
вать оптимуму вулканизации наиболее толстостенной части изделия, а разница между
значением оптимума вулканизации самого толстого и самого тонкого участка стенки
изделия не должно быть больше величины плато вулканизации.
По окончании процесса вулканизации снимают давление пара, автоклав раскры-
вается, из него удаляется формующий инструмент и происходит извлечение готового
изделия, специального охлаждения которого, в отличие от термоформования изделий
из термопластов, не требуется: оно происходит в естественных условиях.
5.2. Технология формования изделий

из листовых резин
Выкроенная по шаблону и вырезанная заготовка из каландрированной резиновой
смеси укладывается на форму, соединенную обычно с вакуумной системой, а затем
приглаживается к отбортовке формы и, по возможности, к ее поверхности. К на-
чалу укладки заготовки форму рекомендуется подогреть. При этом ее температура
должна быть такова, чтобы не происходила подвулканизация резиновой смеси. Так
как форма не имеет специальных обогревателей, то используется теплота акку-
мулирования формующим инструментом в ходе реализации предыдущего цикла
Для придания резиновой заготовке конфигурации готового изделия формующий
инструмент соединяется с вакуумной системой и происходит окончательное оформ-
ление заготовки. Глубина вакуума при этом должна быть порядка 67–80 кПа.
При производстве изделий сложной конфигурации с глубокими впадинами пред-
варительный подогрев заготовки становится обязательным во избежание разрыва
заготовки во время формования.
Как уже говорилось, сырая резиновая смесь обладает значительно большей пла-
стичностью по сравнению с термопластами, находящимися в высокоэластическом
состоянии, поэтому, при прочих равных условиях, для формования РТИ необхо-
димы значительно более низкие давления. В то же время в резиновых смесях при
существенно меньших деформациях, чем при формовании термопластов, может
начаться процесс потери устойчивости (образования шейки), а это неминуемо
приводит либо к заранее не предусматриваемому локальному утонению стенки
изделия, либо к разрыву заготовки. В связи с этим глубина формования изделий из
подавляющего большинства применяемых для этой цели резиновых смесей срав-
нительно не велика (отношение высоты изделия к его характерному поперечному
размеру H/D ≤ 0,5).
При формовании листовых заготовок из резины в настоящее время практически
не применяется ни один из способов предварительной вытяжки, так широко исполь-
зуемых при формовании изделий из термопластов. Однако при производстве изделий
более сложной конфигурации опытные формовщики в момент деформирования
заготовки и образования изделия вручную приглаживают лист к форме, расправляя
складки и помогая листу принять нужную форму.
В остальном процесс формоизменения резиновой заготовки при ее вакуумном
формовании мало чем отличается от процесса термоформования изделий из термо-
пластов. Самые важные технологические отличия начинаются с момента помещения
отформованных заготовок в автоклав с целью их вулканизации.
Вулканизацией [29] называется процесс образования поперечных ковалентных
химических связей между макромолекулами каучука. Этот процесс протекает под
действием вулканизующей группы резиновой смеси при повышенных температуре и
давлении. Благодаря вулканизации пластичная резиновая смесь приобретает упругие
и высокоэластические свойства, присущие резине. Вулканизация — завершающий
процесс производства резиновых изделий.
Для непредельных каучуков применяют серную вулканизацию, а для предельных

и каучуков с малой непредельностью применяют перекисную или радиационную
вулканизацию. Механизм вулканизации определяет тип поперечных связей, об-
разующихся между молекулами каучуков. Для серной вулканизации характерны
полисульфидные связи C – Sx – C��
��
, дисульфидные C��
��
– S��
��
– S��
��
– C��
��
и моносульфид-
ные C – S – C связи. Для перекисной и радиационной вулканизации характерны
углерод–углеродные связи (C – C). Образовавшиеся связи отличаются длиной и
устойчивостью при действии тепла и химических агентов. Тип поперечных связей
определяет свойства вулканизатов.
Из-за сложности и дороговизны радиационное сшивание при производстве объ-
емных изделий из листованных резиновых смесей в промышленности не использует-
ся. На практике вулканизация резины на основе непредельных каучуков чаще всего
осуществляется с помощью серы или серосодержащих соединений.
Одинарные связи в макромолекуле каучука (C – C, C – H и т. д.) представляют
собой сильные ковалентные связи σ-типа. Двойные связи ��
C��
= ��
C��
являются комби-
нацией σ-связи с более слабой π-связью. Под влиянием повышенных температуры
и давления, благодаря воздействию химических реагентов группы вулканизации
резиновой смеси, часть связей π-типа оказывается разорванными. Освободившиеся
связи захватывают атомы серы и между различными участками макромолекул вы-
страиваются «серные мостики». В результате макромолекулы каучука связываются
в единую пространственную структуру и теряют способность необратимо смещаться
друг относительно друга. Вулканизованный каучук теряет способность течь, но со-
храняет все свои эластичные свойства.
При вулканизации каучука в присутствии определенного вулканизующего веще-
ства физико-механические свойства вулканизата во времени изменяются не монотон-
но, а по характерным кинетическим кривым, часто имеющим максимум и минимум.
Типичные кривые, характеризующие изменения физико-механических свойств (при
вулканизации натурального каучука и СКС серой), приведены на рис. 5.1. Различ-
Свойства
1
4
τопт τ
Рис. 5.1. Зависимость свойств резины от времени вулканизации τ: 1 — прочность при растяжении;
2 — относительное удлинение; 3 — набухание в растворителе; 4 — эластичность; 5 — твердость
ные свойства могут изменяться во время вулканизации с разной скоростью, поэтому

значения максимумов и минимумов на разных кривых не всегда совпадают. Тем не
менее в течение некоторого времени при вулканизации сохраняются постоянными
большинство показателей эксплуатационных свойств резин. Наименьшее время
вулканизации τ, за которое достигаются оптимальные показатели основных физико-
механических свойств вулканизатов, называется оптимумом вулканизации τопт. Про-
должительность периода вулканизации, в течение которого сохраняются оптимальные
показатели, носит название плато вулканизации. При длительной вулканизации
начинается реверсия — ухудшение свойств вулканизата, связанное с термической и
окислительной деструкцией цепей полимера.
Изменение прочности при разрыве σР резин от времени их вулканизации τ приве-
дено на рис. 5.2 (кинетическая кривая вулканизации). За счет появления поперечных
химических связей между молекулами σР увеличивается и достигает оптимального
значения для данного типа сетки.
Кинетика вулканизации до достижения оптимума характеризуется индукцион-
ным периодом АВ и главным периодом вулканизации ВС. Индукционный период
определяет длительность нахождения резиновой смеси в вязкотекучем состоянии от
начала нагрева до начала структурирования. Главный период — это продолжитель-
ность вулканизации от начала сшивания до момента оптимума вулканизации.
Для получения готового изделия с оптимальными свойствами необходимо, чтобы
индукционный период был достаточно продолжительным. За время индукционного
периода химически активные участки макромолекул каучука получают возможность
сблизиться на расстояния, достаточные для образования химической связи. Главный
период должен быть очень коротким. В течение главного периода все цепи должны
быть сшиты между собой. Плато вулканизации CD может быть очень широким: в этот
период нет процессов реверсии. На рис. 5.2 идеальная кривая изменения разрывной
прочности σР в зависимости от времени τ имеет вид AB′CD′.
На практике процесс вулканизации протекает значительно сложнее. Индукци-
онный и главный периоды не разделены во времени, так как сближение активных
участков макромолекул и их сшивка происходят одновременно. Поэтому на практи-
σр
D
C D′
Плато
вулканизации
B Реверсия
A B′
τопт τ
Рис. 5.2. Кинетическая кривая вулканизации
ке кинетическая кривая вулканизации может иметь вид, например, как ABCDD′ на

рис. 5.2, или даже принимать более сложный вид на участке ABC.
Скорость вулканизации, т. е. количество пространственных химических связей,
образуемых в единицу времени, зависит от температуры. При более высоких темпе-
ратурах образование связей протекает более интенсивно. Поэтому чем выше темпе-
ратура, тем выше скорость вулканизации. Количественно эту зависимость принято
выражать температурным коэффициентом вулканизации K10, который определяют как
отношение промежутков времени, необходимых для получения одинаковой степени
вулканизации при двух температурах, отличающихся на 10 °С:
K10 = τT/τT+10,
где τT и τT+10 — время, необходимое для достижения заданной степени вулканизации
при температурах соответственно T и (T+10) °C.
Величина температурного коэффициента K10 колеблется в пределах от 1,8 до 2,5.
Она зависит от температуры вулканизации, при которой определяется коэффициент.
Казалось бы, что при проведении процесса формования следует выбирать по возмож-
ности высокую температуру, чтобы существенно сократить время цикла. Однако на
практике наибольшее распространение нашли температуры 140–170 °С и только в
отдельных случаях процесс проводят при 190–220 °С.
Ограничения по выбору температуры вулканизации обусловлены рядом факто-
ров, из которых, прежде всего, можно отметить следующие:
• при использовании в качестве теплоносителя водяного пара температура
вулканизации ограничивается максимальным давлением, применяемым на
предприятии, а также конструктивными особенностями вулканизационного
оборудования;
• слишком высокая температура вулканизации приводит к дефектам изделий,
таким как пористость, раковины, вздутия и т. д.
При переработке сырых листованных резиновых смесей в объемные изделия
иногда приходится сталкиваться с проблемой подвулканизации (скорчинга) — пре-
ждевременной вулканизацией, влекущей за собой необратимое снижение пластич-
ности резиновой смеси. В результате подвулканизации, которая обусловлена главным
образом взаимодействием каучука с вулканизующими агентами на предшествующих
формованию стадиях технологического процесса (например, при каландровании
и хранении), затрудняется, а иногда становится невозможной переработка смеси
в изделие. Для предупреждения подвулканизации в резиновую смесь вводят замед-
лители антискорчинги (например, фталевый ангидрид).
Как уже было сказано, вулканизацию резиновых изделий, как правило, проводят
при избыточном внешнем давлении. При этом улучшаются внешний вид, физико-
механические и эксплуатационные характеристики изделий. При нагревании в
резиновой смеси возникает внутреннее давление, обусловленное выделением влаги,
десорбцией воздуха, а также выделением газообразных продуктов, которые могут
привести к образованию пор в массе резины. Поэтому вулканизовать без давления
можно лишь изделия, в рецептуру материала которых введены специальные добавки,
поглощающие газообразные продукты.
Наиболее широко для вулканизации отформованных изделий применяется

острый водяной пар. Температура ненасыщенного водяного пара при атмосферном
давлении в большинстве случаев недостаточна для вулканизации, поэтому в про-
изводстве используют водяной пар, находящийся при повышенном давлении и
имеющий более высокую температуру. При соприкосновении с менее нагретыми
телами насыщенный водяной пар отдает им большое количество теплоты, затрачен-
ное на испарение воды, а сам превращается в жидкость. Этот процесс называется
конденсацией, а образующаяся жидкость — конденсатом. Теплота, выделившаяся
при конденсации, и используется для вулканизации резиновых изделий. Наиболь-
шее количество теплоты содержится в сухом насыщенном паре, в котором процесс
конденсации еще не начался.
К недостаткам, присущим вулканизации паром, относится конденсация воды на
отдельных участках вулканизуемого изделия. В результате на поверхности изделия
появляются конденсационные пятна, портящие его внешний вид. Для устранения
этого дефекта иногда прибегают к защите поверхности изделия, присыпая их сверху
тальком.
В отдельных случаях для устранения конденсационных пятен на поверхности
изделия ее покрывают специальными составами, улучшающими смачиваемость.
Благодаря этому вместо отдельных капель по всей поверхности изделия образуется
общая влажная пленка.
В процессах формования изделий из листованных резиновых смесей обычно
применяется давление пара в пределах 0,4–0,8 МПа. За счет увеличения разности
давлений над заготовкой и под ней на лицевой стороне формуемого изделия может
быть получен тонкий рисунок или какие-либо надписи. Температура, созданная па-
ром внутри автоклава, способствует вулканизации резиновой смеси и превращению
отформованной заготовки в готовое изделие.
Вторым по значению теплоносителем, используемым при вулканизации резино-
вых изделий, является горячий воздух. По сравнению с паром он имеет относительно
небольшую теплоемкость и теплопроводность, поэтому время вулканизации одной
и той же резиновой смеси при обогреве горячим воздухом примерно вдвое больше,
чем при обогреве насыщенным паром. Так как скорость вулканизации мала, рецеп-
тура резиновых смесей должна быть создана с расчетом на быстрое начало сшивания
уже при относительно низкой температуре, чтобы изделие приобрело определенную
устойчивость и не деформировалось.
Вулканизация резин на основе каучуков общего назначения непосредственным
обогревом горячим воздухом следует проводить при температурах не выше 150 °С;
в противном случае возможны окислительные реакции, протекающие особенно ин-
тенсивно при более высоких температурах.
Температура горячего воздуха не связана с его давлением, поэтому вулканизация
может происходить как под давлением, так и без него в широком температурном
интервале.
Достоинство вулканизации горячим воздухом в том, что при этом получается
блестящая и красивая поверхность резиновых изделий.
Процесс вулканизации проводится по определенному, оговоренному в операци-

онной карте, режиму. Например, объемный коврик толщиной 6 мм вулканизуется
10 мин:
Напуск пара 2 мин
Собственно вулканизация 6 мин
Температура 160±3 °С
Спуск пара 2 мин
При формовании изделий из резиновых смесей большое внимание должно
быть уделено выбору диаметров отверстий для эвакуации воздуха, выполняемых в
оформляющем инструменте. Чрезмерное увеличение диаметра этих отверстий при-
водит к трем нежелательным явлениям. Во-первых, на изделиях образуется грат,
для удаления которого требуется дополнительная механическая обработка. Кроме
того, так как часть материала уходит на образование грата, то изделие дополнительно
утоняется. Во-вторых, затрудняется съем изделия. И наконец, в-третьих, при съеме
изделий грат часто обрывается, закупоривая эвакуационные отверстия, что приво-
дит к недоформовке последующих изделий и вызывает необходимость трудоемкой
чистки формы.
Диаметры (2r) каналов для эвакуации воздуха при формовании изделий из рези-
новых смесей могут быть определены на основе анализа процесса затекания резино-
вой смеси в эти каналы с учетом реологических и вулканизационных характеристик
смесей и параметров формования (давления р, температуры пара Т, режима нарас-
тания давления и т. п.). Кроме того, мы должны задаться максимально возможной
для данного изделия длиной грата b.
Процесс затекания резиновой смеси в воздушные каналы рассматривается
в неизотермическом квазистационарном приближении; длительность процесса
определяется временем подвулканизации резиновой смеси t*; резиновая смесь перед
началом формования предварительно подогрета до температуры формы TФ; в про-
цессе формования паром и вулканизации температура смеси равна температуре пара
и определяется выражением
Т = ТФ + K′р,
где K′ = 100 К/МПа.
Зависимость давления пара от времени принимается в виде
где K1 = (p1 – p0)/ t0; t0 — момент времени, с которого давление пара в котле постоянно;
p0 — давление пара в момент t0.
Время подвулканизации определяется из дифференциального уравнения кине-
тики вулканизации
где u — энергия активации вулканизации; ω — степень вулканизации; R — универ-

сальная газовая постоянная.
Разложением в ряд функцию f(T) = 1/T в окрестности точки T = T1, при пре-
небрежении членами ряда, начиная с третьего, уравнение кинетики вулканизации
преобразуется к виду:
где .
Уравнение решается с начальными условиями: 1) ω = 0 при t = 0 и 2) ω = ω0 при

t = t0.
В результате решения уравнения относительно степени вулканизации получаем
выражение:
где ω0 = ω(t0).
Из полученного уравнения определяется время подвулканизации t*.
Расход резиновой смеси через канал круглого сечения равен:
1
n ¢pr 3 æ r ö n¢
1
Q= Dp ,
n¢
3n ¢+ 1 ç
è2m k b ÷
ø
где n′ — индекс течения, n′ <1; μk — степень консистенции смеси; Δp ��

— перепад дав-
ления по длине канала.
Степень консистенции
æE ö æ 100 pE ö
m k = m0 exp ç ÷ » m1 exp (-K 2T )= m2 exp ç- ,
èRT ø è RT12 ÷ ø
где ; Е — энергия активации вязкого течения; T1 — средняя
температура в интервале изменения температуры в процессе формования и вулка-

низации.
Из условия, что объем вытекающей в эвакуационный канал резиновой смеси
должен быть меньше или равен объему столбика грата с допустимой длиной b, за-
пишем
t*
pr b ³ òQ (t )dt
2
или после преобразования

n ¢+1 n ¢+1
é100 Ep (t )ù
- t*
n ¢r n¢
b n¢ 1
1 òéëp (t )ùû n¢ exp ê 2 ú

ë n ¢RT1 û
dt £ 1.
(3n ¢+ 1)(2m2 ) n¢ 0
Интегрирование проводится с учетом зависимости

;
и аппроксимации 1/n′ = m, где m — целое число. После интегрирования уравнение

принимает вид:
1
 p1m m i m ( m − 1) ... ( m − i + 1) m − i 
rm
 
1
b ( 3 + m )( 2µ 2 )m
{ ( )
p1m t * − t0 exp ( ap1 ) +
t0
p1 − p0

  a
+ ∑ ( −1)
i =1 a i +1
p1  ×

 pm m i m ( m − 1) ... ( m − i + 1) m − i 
× exp ( ap1 ) −  0 + ∑ ( −1)
 a i =1 a i +1
p0  exp ( ap0 ) ≤ 1 ,

}
100 E
где a = .
n ¢RT12
Формула вполне применима и для m — нецелого числа; интеграл вычисляется
приближенными методами.
На рис. 5.3 показана рассчитанная по приведенному выше уравнению зависи-
мость глубины затекания смеси в воздушные каналы в зависимости от их радиуса.
Зависимость получена при давлении пара p1 = 0,6 МПа.
10
6
b, мм
0
0,5 1,0 1,5 2,0 2,5
2r, мм
Рис. 5.3. Зависимость глубины b затекания резиновой смеси от диаметра 2r эвакуационного канала
при давлении пара 0,6 МПа
5.3. Оборудование для формования

Оборудование для пневмовакуумного формования РТИ в настоящее время имеется
двух типов. Для производства РТИ крупных размеров используют формовочные агре-
гаты, в которых технологическая оснастка устанавливается на специальных выдвиж-
ных тележках. Зарядка форм и пневмовакуумное формование сырой резиновой за-
готовки осуществляется вне автоклава. Затем тележки задвигаются в горизонтальный
автоклав, и происходит вулканизация изделий. Съем изделий производится также
вне автоклава. Для формования мелких РТИ применяются невысокие вертикальные
автоклавы со встроенными в них роторами, несущими технологическую оснастку. На
этих установках зарядка заготовок, формование и съем изделий производится при
открытом автоклаве, а вулканизация при закрытом.
Принципиальная схема агрегата для производства крупногабаритных изделий
представлена на рис. 5.4, а. Он состоит из автоклава 1, крышки 5 с платформой 4
и установленных на платформе матриц 3. Оператор снимает с каждой из матриц
зажимную раму 7 (рис. 5.4, б) и укладывает листовые заготовки 6 из сырой резины
на матрицы, затем осуществляет зажим заготовок и соединяет полости матрицы с
вакуум-системой. Происходит процесс образования формы изделий. После этого
формовщик задвигает платформу по направляющим 8 внутрь автоклава и уплотняет
крышку 5 с помощью затворов 2. Далее внутрь автоклава подается острый водяной
пар с температурой, обеспечивающей вулканизацию резиновой смеси. После окон-
чания процесса вулканизации формовщик открывает затворы 2, выдвигает плат-
форму 4 и, сняв зажимные рамы 7, вынимает готовые изделия. Управление такого
рода машинами осуществляется вручную. Количество матриц зависит от величины
формуемых изделий.
Агрегат для производства малогабаритных РТИ [30] методом вакуумного фор-
мования (рис. 5.5) состоит из автоклава 1 с шарнирно закрепленной крышкой 7.
Открывание и закрывание крышки осуществляет гидроцилиндр 3. В автоклаве на
опорах 8 смонтирован полый горизонтально расположенный вал 9, на котором уста-
новлен ротор 2 с закрепленными на нем четырьмя формами 12.
a) Пар б)
1 2 6 7
5
3
3
4
8
Конденсат
Рис. 5.4. Схема агрегата для формования крупногабаритных РТИ: а — принципиальная схема;
б — схема матрицы
A�A
В вакуумную
систему 11
10
12
8
4
7
5
3 6
1
2
Рис. 5.5. Схема агрегата для формования мелких и средних РТИ. Пояснения в тексте
Оператор при открытой крышке 7 укладывает на форму 12 заготовку из листо-

ванной резиновой смеси, затем открывает кран 11, который соединяет внутреннюю
полость формы с вакуумной системой. При этом происходит удаление воздуха из-под
заготовки и осуществляется формование изделия. Далее оператор нажатием кнопки
включает в работу гидроцилиндр 10, который с помощью пары «рейка-шестерня»
поворачивает вал 9 с ротором 2 на 90°. Оператор укладывает и формует заготовку на
другой форме и так до тех пор, пока не будут отформованы изделия во всех четырех
формах.
Далее оператор приводит в действие гидроцилиндр 3 и с его помощью закрывает
крышку аппарата. Запирается крышка от действия гидроцилиндра 4 байонетным за-
твором, кольцо 5 которого для уменьшения трения установлено на шаровых опорах 6.
После того как автоклав закрыт и заперт, в него подается острый пар и происходит
доформовка и вулканизация изделий. По окончании времени вулканизации с по-

мощью гидроцилиндра 4 байонетный затвор возвращается в исходное положение,
гидроцилиндр 2 откидывает крышку, и оператор поочередно во всех положениях
ротора отключает форму от вакуум-системы, снимает готовое изделие, ставит новую
заготовку и формует ее. Цикл повторяется.
6. Технологическая оснастка
6.1. Технологическая оснастка для термоформования

для изготовления оснастки
Метод термоформования листовых и пленочных термопластов использует большую
гамму самой разнообразной технологической оснастки (проймы, матрицы, пуансоны
формующие и вытяжные, натяжные рамы и т. д.). При этом существуют варианты
использования одной и той же оснастки в сочетании с разнообразными технологи-
ческими приемами.
Технологическую оснастку для термоформования объемных изделий из листовых
и пленочных термопластов можно классифицировать по выполняемой функции:
• на оформляющую оснастку, которая придает заготовке, формуемой с помощью
вакуума или сжатого воздуха, вид готового изделия (например, проймы при
свободном формовании);
• формующую оснастку, которая сама непосредственно формует заготовку
и придает ей форму готового изделия (например, матрицы при негативном
формовании);
• вспомогательную оснастку, которая используется для предварительной меха-
нической вытяжки перед формованием или для других вспомогательных целей
(изделие не воспроизводит геометрию вспомогательной оснастки).
По методу осуществляемого на данной оснастке формования ее можно разделить
на проймы (для свободного формования), негативную, позитивную и негативно-
позитивную.
По методу установки на оборудование оснастка делится на стационарную и съем-
ную, по числу одновременно формуемых изделий — на одно- и многогнездную.
Технологическая оснастка для термоформования может быть жесткой и эластич-
ной; разъемной; двухсторонней; со вставными или закладными подвижными или
неподвижными знаками; с термостатированием или без него.
Невысокие рабочие давления, используемые при термоформовании, позволя-
ют применять для изготовления формующей оснастки материалы с относительно
низкими прочностными показателями. Выбор материала зависит, в первую очередь,
от количества формуемых деталей и от требований к их качеству. Установлено, что
деревянные формы выдерживают до 500 формовок, гипсовые — до 50, формы из
каменного литья и из литьевых полимерных компаундов — свыше 500. На формах
Технологическая оснастка 319
из слоистых пластиков, цветных металлов и стали можно получить неограниченное

число изделий.
Для производства единичных образцов и малых серий изделий наиболее широко
применяются деревянные формы. Для изготовления форм применяется древесина
ольхи, клена, вяза, липы, вишни, груши, бука или красного дерева. Можно использо-
вать фанеру. При изготовлении форм необходимо учитывать, что древесина дает раз-
ную усадку вдоль и поперек волокон. На практике это затрудняет получение изделий
с размерами, требующими большой точности. Поэтому формы делают из тщательно
просушенной и пропитанной клеем древесины с параллельным расположением во-
локна. Для улучшения качества поверхности и уменьшения износа деревянные формы
часто покрывают эпоксидными смолами с последующей пескоструйной обработкой
или шлифованием и полировкой.
Хорошие теплоизоляционные свойства древесины способствуют тому, что на по-
верхности изделий никогда не образуется пятен переохлаждения. Однако при дли-
тельной непрерывной работе формы возможен ее перегрев, что, естественно, приводит
к замедлению цикла. В этих случаях рекомендуется один раз в 5–7 циклов обдувать
деревянную форму с помощью вентилятора или воздушного пистолета.
У деревянных форм не рекомендуется делать какие-либо подвижные вставки, так
как в этом случае возможное количество отформовок с этой формы может снизиться
почти в 10 раз. Элементы форм соединяют на шурупах, а не крепят гвоздями или кле-
ем. Это дает возможность легко заменять отдельные вышедшие из строя детали.
В тех случаях, когда поверхность формы не покрыта слоем эпоксидной смолы,
полезно покрывать поверхность дерева лаком, чтобы предохранить его поры от по-
падания влаги. Это делается разбрызгивателем или кистью.
Для производства единичных изделий выгодны гипсовые формы. Их получают
простой отливкой с модели из глины, гипса, пластилина, дерева или металла. Форма
должна быть тщательно высушена. Рекомендуется проводить воздушную сушку про-
должительностью от 3-х дней до недели в зависимости от размеров формы.
Если форму нужно срочно использовать, то после естественной просушки ее по-
верхностного слоя форму можно поместить в сушильный шкаф. Температура сушки
около 50 °С. При прочих равных условиях форма, высушенная при комнатной тем-
пературе, несколько долговечнее формы, подвергнутой ускоренной сушке.
Для изготовления форм можно применять гипс разных марок, однако наиболее
пригодны формы из модельного гипса или смеси гипса с алебастром. После отливки
и просушки гипсовой матрицы ее можно упрочнить пропиткой 30%-ным раство-
ром железного или медного купороса, а также разбавленным раствором жидкого
стекла.
Гипсовая форма должна иметь развитую опорную поверхность, на которой недо-
пустимы сколько-нибудь значительные неровности.
Гипсовые формы пористы, поэтому эвакуационные (вентиляционные) отверстия
в них предусматриваются лишь в местах, нуждающихся в наиболее интенсивном
отсосе. Однако при необходимости срочного изготовления формы, когда нет вре-
мени ждать полного высыхания массивных элементов, предусматривают обычное
количество отверстий.
320 Технологическая оснастка
Для увеличения долговечности гипсовых форм успешно используется их ар-

мирование волокнами или тканями. Иногда применяют проволочный каркас. Для
увеличения поверхностной прочности форму можно снаружи обработать жидким
стеклом, но при этом нужно предусматривать обычное число вентиляционных от-
верстий. При конструировании гипсовых форм учитывается изменение их линейных
размеров при высыхании.
Для средних сроков работы применяют формы, отлитые из фенольных, поли
эфирных или эпоксидных смол. Модель для отливки формы может быть выполнена из
дерева, гипса, глины и т. п. В качестве разделительного слоя при отливке применяют
восковые композиции. Чтобы избежать пор внутри формы, раковин и каверн на ее
поверхности, заливку композиций лучше проводить с вакуумированием. Если форма
массивная, то заливка ведется в несколько приемов. Это позволяет уменьшить оста-
точные напряжения в готовой форме. При необходимости форму армируют стекло-
материалами, а для укрепления ответственных мест, таких как верхний кант, тонкие
знаки и т. п. используют металлические вставки. Наиболее равномерную усадку дают
холодноотверждающиеся композиции, например: эпоксидная смола — 100 массовых
частей (м. ч.), полиэтиленполиамин 10–12 м. ч., дибутилфталат 10–12 м.ч., мелкоди-
сперсный порошок железа 200 м. ч. Можно использовать и другие составы.
После отверждения смолы рекомендуется термообработка формы в сушильном
шкафу: 1 ч при 30 °С, 2 ч при 40 °С, 2 ч при 60 °С и 7 ч при 65 °С. Затем форма должна
оставаться в выключенном шкафу до полного остывания.
После отверждения вновь отлитая форма подвергается пескоструйной обработке,
шлифуется и полируется.
Для охлаждения полимерных форм простой конфигурации достаточно исполь-
зовать охлаждающую рубашку, служащую одновременно упрочняющим элементом.
В формах со сложной геометрией предусматривают обычно охлаждающие каналы.
Для этого заранее из металлической трубки делают змеевик с таким расчетом, чтобы
контур, образуемый трубкой, располагался на одинаковом расстоянии 6–10 мм от
кромки формы. Змеевик устанавливают на место, фиксируют проволокой и заливают
компаунд.
Для получения вентиляционных каналов сразу после заливки литьевой компо-
зиции в заранее предусмотренные места вставляют стальную проволоку, диаметр
которой соответствует размерам будущих каналов. На поверхность проволоки предва-
рительно наносится разделительная смазка. Приблизительно через 1,5–2 ч проволока
удаляется, а на ее месте остаются необходимые отверстия для удаления воздуха.
Процесс изготовления форм из каменного литья очень близок к процессу про-
изводства форм из литьевых полимерных смол. Формы малых габаритов лучше не
армировать. Время полной готовности формы — примерно 30 ч. Дополнительная
обработка после этого срока не рекомендуется, так как связана с большой трудоем-
костью и приводит к ухудшению эксплуатационных свойств формы.
Вентиляционные каналы в формах легче всего получать, закладывая в соот-
ветствующие места перед заливкой каменной массы проволоку, хорошо смазанную
по поверхности жиром, который является лучшим разделительным слоем. Вынимают
эту проволоку примерно через 14 ч после заливки формы. Каменное литье вызывает
коррозию металлов, поэтому, если невозможно обойтись без арматуры, следует ис-
пользовать армирующие элементы лишь с соответствующим защитным покрытием.
Для придания прочности форме и удлинения ее срока службы ребра, пазы, выступы
и тому подобные элементы можно армировать стекловолокном.
Для охлаждения форм в процессе их работы в каменную массу могут быть за-
деланы змеевики (порядок их установки такой же, как и при изготовлении форм из
литьевых полимерных смол). Через эти змеевики в процессе отверждения каменной
массы рекомендуется пропускать воду с целью отбора тепла, выделяющегося при
реакции отверждения.
Для длительных сроков службы применяют металлические или покрытые метал-
лом формы. Обычно используют алюминий и его сплавы, латунь, магниевые спла-
вы, сплавы электролитного цинка и сталь. Наибольшее распространение получили
формы, отлитые из цветных металлов и, в частности, из сплавов алюминия. Их, как
правило, изготовляют литьем по деревянным или пластмассовым моделям в землю.
Затем отливка подвергается механической обработке. Иногда алюминиевые формы
изготовляют из сплошной заготовки с применением только механической обработки.
Последний метод предпочтителен для производства стального формующего инстру-
мента. Формы из легких сплавов хорошо обрабатываются, имеют высокое качество
поверхности, хорошо отводят тепло, позволяют изготовить большое количество
отформовок. Непосредственно при литье в эти формы могут быть залиты змеевики,
выполненные из более теплостойких металлов, например стальные. Положительным
фактором является и небольшая масса этих форм. При изготовлении модели следует
учитывать усадку металла при литье. Так, для алюминиевых сплавов она составляет
примерно 0,8%.
Стальные формы используются, в основном, на автоматических линиях высокой
производительности. При изготовлении стальных форм хорошее качество рабочих
поверхностей рекомендуется достигать за счет нанесения на них медно-никелевого
или хромового покрытия. При производстве форм для машин с ручным и полуав-
томатическим управлением наибольшее распространение сталь получила не при
изготовлении пуансонов и матриц, а как материал для вспомогательных элементов,
например, опорных плит и тому подобных частей, изготовление которых из литых
заготовок экономически необоснованно.
В связи с большой стоимостью металлических форм их целесообразно применять
только тогда, когда количество формуемых изделий оправдывает затраты на изго-
товление формующего инструмента.
В табл. 6.1 приведены основные и допускаемые материалы, применяемые для
изготовления металлической технологической оснастки у нас в стране.
Для длительных сроков эксплуатации кроме металлических форм применяют
также и гальванобетонные. Последние состоят из тонкостенного оформляющего
знака (скорлупы), который помещается в металлическую обойму и заливается не-
металлическими опорными массами (например, бетоном).
Скорлупа получается электроосаждением металла (чаще всего меди) в галь-
ванических ваннах. Осаждение проводят на модель, изготовленную из легкообра-
батываемых металлических материалов, модельного воска, пластмасс, гипса и т. п.
Таблица 6.1. Материалы, рекомендуемые для использования при изготовлении металлической

оснастки
Материал
Наименование деталей
Основной Допускаемый
Плиты, пуансон, обоймы, опоры, Ст 3 Сталь 45
матрицы, цельнометаллические
формы
Ножи* Сталь 45, HRС 40–45 Ст 3, цементировать, HRС 40–45
Штоки, втулки, плоские Сталь 45 Сталь У7, У8
направляющие
Колонки, втулки направляющие, Сталь У8, HRС 48–52 Сталь У8А, У7, HRС 48–52
ножи сменные*
Матрицы гальванические Медь М1 Медь М2
Матрицы литые Алюминий АЛ9 Медь и сплавы на ее основе
Детали должны быть подвергнуты термической обработке и иметь твердость не ниже указанной.
*
Moдель покрывают тонким токопроводящим слоем графита, серебряной амальгамой,

полученной восстановлением азотнокислого серебра и т. д. Толщина полученной
методом гальванопокрытия скорлупы матрицы или пуансона составляет 3–4 мм.
Рабочая поверхность скорлупы хромируется или никелируется. Готовая скорлупа
устанавливается на оформляющую раму, которая крепится к обойме. На обойме же
закрепляются металлические трубы, которые затем образуют систему охлаждения
формы. Во избежание появления дефектов на поверхности изделий в виде полос
переохлаждения, расстояние от вмонтированных трубок до скорлупы должно быть
не менее 15 мм. После этого происходит заливка формы опорной массой — бетоном.
Заполнение должно проходить с обязательным уплотнением бетона трамбованием
или наложением вибрации, так как это повышает прочность гальванобетонной формы
на 20–30%.
Инструмент для механической вытяжки изготавливают преимущественно из
цементируемых конструкционных сталей, эластичные пуансоны и матрицы для ме-
ханического формования изготавливают из резиновых смесей методом вулканизации
на прессе. Возможно применение вспененной резины.
Для изготовления форм иногда применяют материалы типа папье-маше с лаковым
или эпоксидным покрытием. Разработаны рецептуры для изготовления прочных
полимер-бетонных форм. Изготовляются также специальные формы путем напыле-
ния металлического покрытия на хлопчатобумажную ткань.
6.1.2. Особенности технологии, влияющие на геометрию изделия

и оснастки
В процессе проектирования технологической оснастки должны быть решены сле-
дующие принципиальные вопросы: 1) каким образом будет создаваться формующий
перепад давления (разрежением, с помощью сжатого воздуха и так далее); 2) какой
метод формования будет использоваться (негативный, позитивный, негативно-
позитивный, с предварительной вытяжкой или без нее); 3) одногнездная или много-
гнездная форма экономически и технически выгодна в данном случае; 4) из какого
материала целесообразно изготовить формообразующие детали технологической

оснастки и технология их изготовления; 5) необходима ли система охлаждения
формы, и какая; 6) каким образом рациональнее осуществлять съем готового из-
делия; 7) каким образом осуществлять вырубку готового изделия (непосредственно
на технологической оснастке или вне нее).
Необходимо иметь четкое представление о факторах, которые обусловливают то
или иное решение по каждому из вышеперечисленных вопросов, определяющих прин-
ципиальное конструктивное оформление инструмента. Основные из этих факторов
таковы: 1) требования к конфигурации изделия; 2) требуемые серийность изделия
и производительность; 3) имеющееся в наличии оборудование; 4) экономическая
целесообразность.
Наиболее существенными в конфигурации изделия являются три аспекта:
толщина стенки изделия (следовательно, толщина исходной заготовки); какая из
поверхностей изделия должна иметь лучшее качество (большую точность размеров
и, если это необходимо, поверхностные рисунок или фактуру); предпочтительный
характер разнотолщинности стенок изделия.
При толщине формуемых заготовок более 5 мм должно применяться пневмати-
ческое формование. При этом пневмовакуумная камера машины (или автономная
пневмовакуумная камера) должна выдерживать внутреннее давление до 1,5 МПа
и наряду с зажимной рамой иметь крышку с устройством для подвода сжатого воз-
духа. Следует учесть также, что если формующая поверхность матрицы или пуансона
имеет тонкую текстуру или мелкий объемный рисунок, который должен быть пере-
несен на изделие, то предпочтительнее применение пневматического метода и при
формовании листовых заготовок с начальной толщиной менее 5 мм.
Позитивное, негативное или негативно-позитивное формование выбираются в со-
ответствии с требованиями к качеству внутренней и внешней поверхностей изделия.
Если предпочтение отдается внутренним поверхностям, то принимается формование
на пуансоне и наоборот. При отсутствии таких четко выраженных требований следует
иметь в виду, что изготовление пуансонов механической обработкой более простое,
чем изготовление матриц. При формовании в матрице усадка несколько больше, чем
при формовании на пуансоне и к тому же она имеет большую неоднородность для
различных размеров одного и того же изделия. Это объясняется тем, что сам пуансон
препятствует развитию усадки. Однако съем изделий с пуансона требует больших
усилий, так что если формообразующие детали выполнены из относительно мало-
прочного материала, например из гипса, то повышенный износ имеет место именно
у пуансонов.
Предпочтительный характер разнотолщинности также определяет выбор нега-
тивного, позитивного или негативно-позитивного метода формования и позволяет
определить необходимость предварительной механической или пневматической
вытяжки. Качественно причины и характер разнотолщинности изделий, получаемых
методами термоформования, описаны в разделе 2, а основные подходы к количе-
ственному определению разнотолщинности — в разделе 12. 3десь напомним лишь
характер разнотолщинности стенок изделий, получаемых различными методами
формования (рис. 6.1).
а) б) в)
Рис. 6.1. Характер разнотолщинности стенок изделий, получаемых различными методами фор-
мования: а — негативным; б — позитивным; в — позитивным с предварительной механической
вытяжкой
Требуемые серийность изделия и производительность являются определяющими

при выборе гнездности формы, материала, из которого она изготавливается, и тех-
нологии ее изготовления. Кроме того, они определяют рациональную степень меха-
низации вспомогательных операций, которая должна обеспечиваться конструкцией
формы или проектируемой совместно с ней дополнительной оснасткой.
Гнездность формы n непоcредcтвенно определяется той производительностью Q,
которая должна быть обеспечена. Очевидно, что фактическая производительность,
получаемая на данной форме, должна быть не менее требуемой
n/τц ≥ Q,
где τц — время цикла работы формы.
Это время с достаточной степенью точности может быть спрогнозировано по ана-
логии с близкими случаями формования (например, с такой же толщиной заготовки,
из того же материала, на том же оборудовании и форме, изготовленной из того же
материала). При определении значения гнездности n по приведенному выше усло-
вию может возникнуть ситуация, при которой это значение окажется большим, чем
максимально допускаемая величина nдоп по какому-либо иному фактору (например,
по характеру имеющегося в наличии оборудования). В этой ситуации с целью до-
стижения условия n ≤ nдоп нужно принимать такие решения по конструкции формы,
которые приведут к уменьшению τц и, следовательно, к уменьшению n. Например,
может быть принято решение изготовить форму из более теплопроводного материала
по сравнению с принятым аналогом (например, из алюминия вместо полимерной
композиции) или решение оснастить форму системой охлаждения, которой не было
у формы-аналога. При возникновении такой и ей подобной ситуаций нужно иметь
в виду, что практически всегда имеется не одно, а два или более решений, позволяю-
щих разрешить противоречие. Например, в рассматриваемом случае, если зажимная
рама и пневмовакуумная камера имеющегося в наличии типоразмера оборудования
могут работать с формой на данное изделие при максимальной гнездности nдоп, не
удовлетворяющей условию n ≤ nдоп, то решение принять другой материал формы не
единственное. Возможен, например, альтернативный вариант — изготовить не одну,

а две или более формы из того же материала, что и аналог, и эксплуатировать их одно-
временно на двух (или более) машинах, если, разумеется, они имеются в наличии.
При выборе наиболее предпочтительного из технически возможных вариантов
включается в работу еще один фактор — экономический. Наиболее рациональным
является тот вариант, который обеспечивает наименьшую себестоимость изделия.
Предпочтительность какого-либо варианта с этой точки зрения очевидна с первого
взгляда далеко не всегда. В связи с этим на первой стадии проектирования формы
бывает необходимо провести ориентировочную оценку себестоимости будущего
изделия, для чего необходимо систематически накапливать экономические данные,
получаемые в ходе освоения производства изделий с тем, чтобы использовать их
в качестве аналогов при проведении этой оценки.
На этой предварительной, прогнозной стадии расчета себестоимости С достаточ-
но учитывать лишь три основных ее составляющих: стоимость материала (включая
и отходы), приходящуюся на изготовление одного изделия См; долю заработной
платы основного рабочего, приходящуюся на изготовление одного изделия Си; долю
стоимости формы и комплектующей ее оснастки, приходящейся на одно изделие Сф.
Дополнительный учет прочих составляющих, как правило, не изменяет решения,
принятого без их учета. То есть
С = См + Си + Сф;
причем
 N  
 C1  s + 1 C   n 
Cф =    + 2  1 + ,
 N N   nдоп 
 
 
где С1 и С2 — стоимость формообразующих и прочих деталей формы соответственно;
N — серийность изделия (т. е. общее число изделий, которое придется изготовить,
выполняя данный заказ); s — стойкость формообразующих деталей (т. е. максимально
возможное число изделий, которое может быть отформовано на данной детали до
полного ее износа).
В приведенной выше формуле подставляется только целая часть отношения N/s,
так как N/s + 1 — число комплектов формообразующих деталей, необходимое для
одной формы при изготовлении данной серии деталей. То же касается и отношения
n/nдоп, так как 1 + n/nдоп — число находящихся одновременно в эксплуатации форм
для обеспечения требуемой производительности Q. При проведении этого расчета
подразумевается, что вспомогательные детали формы износу, как правило, не под-
вергаются.
На стоимость материала См самое существенное влияние оказывает степень
плотности взаимного расположения гнезд в форме, зависящая от разновидности
формования, так как именно от нее зависит относительное количество отходов ма-
териала после вырубки готовых изделий из листа. Доля заработной платы основного
рабочего Си — это, по существу, трудозатраты на изготовление одного изделия, которые
уменьшаются пропорционально росту степени автоматизации и механизации вспомо-

гательных операций и, следовательно, росту степени сложности (и стоимости) кон-
струкции инструмента и сопутствующей оснастки. Уменьшаются эти трудозатраты
также пропорционально росту производительности оборудования (или сокращению
цикла формования), если машина работает в автоматическом режиме. Серийность
изделия N существенно влияет только на долю стоимости формы Сф; влиянием N
на См и Си в рамках оценочных расчетов можно пренебрегать.
На рис. 6.2 на качественном уровне на примере сравнения формы с автоматиче-
ской вырубкой изделий из листа иллюстрируется влияние серийности N на выбор
предпочтительного варианта. Составляющие себестоимости здесь условно разделены
на две группы, одна из которых (I) не зависит, а вторая (II) зависит от серийности N.
Индексы «а» и «б» соответствуют формам без автоматической и с автоматической
вырубкой. Для варианта «а» трудозатраты на изготовление изделия (и, следовательно,
группа I) больше, а стоимость формы (группа II) меньше, что и определяет, в конеч-
ном счете, меньшую себестоимость изделия для формы без вырубки. Однако это
справедливо только в области малой серийности N. При больших сериях N ситуация
меняется на обратную. Таким образом, чем выше серийность изделия, тем большая
степень сложности формы, обеспечивающая снижение трудозатрат на изготовление
изделия, оказывается экономически целесообразной.
Са
Сб
IIб IIа
Iб
Iа
0 1 2 3 4 5 lgN
Б А
Рис. 6.2. Зависимость С от N для форм с автоматической вырубкой изделия (индекс «а»)
и без нее (индекс «б»): I — См + Си; II — Сф; Б и А — области серийности N, экономически
целесообразные для вариантов без автоматической вырубки и с ней соответственно
Конструкция изделия должна полностью исключать наличие на ней острых углов

и резких переходов. Величина радиусов скругления r должна быть не менее толщины
заготовки. Рекомендуемые при негативном формовании радиусы перехода от дна
к стенке в зависимости от глубины изделия представлены в табл. 6.2.
Таблица 6.2. Зависимость величины радиусов скругления при негативном формовании

от глубины изделия
Глубина изделия, мм До 50 50–100 100–150 150–200 200–250

Радиус скругления, мм Не менее 5–8 8–10 10–20 20–35 30–40
Минимальный радиус скругления между дном и стенкой изделия, формуемого

на пуансоне, 3 мм. Кроме скругления по радиусу для сопряжения пересекающихся
плоскостей могут использоваться фаски (рис. 6.3), высота скоса h которых должна
быть не менее 3 мм, а для толстостенных изделий не менее толщины заготовки.
На изделиях должны быть технологические уклоны, обеспечиваемые соответ-
ствующими наклонами боковых стенок формующего инструмента (рис. 6.4). При
негативном формовании угол β на наружной поверхности должен быть не менее 0,5°,
а при позитивном формовании уклон α на внутренней поверхности не менее 2–3°.
В ряде случаев при получении изделий сложной конфигурации технологический
уклон при позитивном формовании может достигать 5°. Это связано с трудностями
извлечения изделий из формы из-за усадки материала. Для не жестких тонкостенных
изделий технологические уклоны могут быть несколько меньше.
Как уже говорилось, разнотолщинность изделий, получаемых методом термо-
формования, практически неизбежна. Поэтому необходимо учитывать, что точные
внутренние размеры могут быть получены только при позитивном методе, а наружные
размеры — при негативном. Размеры на чертежах изделий проставляются только
на той поверхности, которая оформляется формообразующим знаком.
При формовании изделий из гибких материалов можно выполнять небольшие
поднутрения без применения специальных приспособлений. При изготовлении же
изделий из жестких листов следует избегать поднутрений, за исключением тех слу-
чаев, когда изделие вынимается из формы под некоторым углом или в конструкции
формы предусмотрены откидные, поворотные или легкосъемные элементы. Кроме
того, изделие с поднутрением можно получить в негативных формах при использо-
вании дополнительных плоскостей разъема.
а) б)
Рис. 6.3. Сопряжение поверхностей с помощью радиуса округления (а) и фаски (б)
а) б)
b = 0,5 ° a = (2–3)°
Рис. 6.4. Технологические уклоны на инструменте
При формовании глубоких изделий часто приходится применять составной

формующий инструмент (например, деревянный, выполненный из отдельных
соединенных между собой досок, металлический, выполненный из нескольких слоев
листового проката и т. д.). В этом случае во избежание получения на изделиях следов
от стыка составных частей формующего инструмента рекомендуется закладывать
в конструкцию декоративные элементы типа выступов (рис. 6.5).
В наиболее слабых сечениях формуемых изделий часто делают изгибы или ре-
бра для повышения жесткости изделий. Правильное расположение ребер позволяет
уменьшить толщину исходного листа, сократить время разогрева, сделать изделие
дешевле, а в ряде случаев и эстетичнее. При негативном формовании рекоменду-
ется внутреннее оребрение, при позитивном — внешнее. Наиболее благоприятное
направление ребер — вдоль образующих поверхностей изделия (рис. 6.6). Ребра
жесткости могут размещаться и в поперечных плоскостях изделий, однако в этом
0,5–1
Рис. 6.5. Пример конструкции изделия с декоративными выступами

Рис. 6.6. Пример расположения ребер жесткости вдоль образующей боковой стенки
случае конструкция ребер не должна мешать съему изделия с формы. Подобное

оребрение используется, например, при производстве тонкостенных изделий для
увеличения жесткости их боковых стенок (рис. 6.7). В ряде случаев необходимо укре-
плять днища изделий. В этом случае направление ребер может быть различным. На
рис. 6.8 приведены два варианта расположения ребер на днище изделия: продольное
(рис. 6.8, а) и круговое (рис. 6.8, б).
Одной из распространенных разновидностей формованных изделий является
ячеистая тара (рис. 6.9). В зависимости от толщины исходного листа δ ширина пере-
мычки b может быть определена следующим образом: при δ ≤ 4 b = 1,5δ, при δ > 4 b = δ.
Высота перемычки h должна обеспечивать необходимую степень вытяжки для каждой
ячейки. Для облегчения съема ячеистого изделия общий уклон каждой перемычки
должен быть не менее 6°.
Для увеличения жесткости, а при механопневмоформовании изделий — для за-
жима заготовки на изделиях предусматриваются буртики (рис. 6.10), расположенные
Рис. 6.7. Пример оребрения боковых стенок изделия в плоскости поперечного сечения
а) б)
Рис. 6.8. Примеры продольного (а) и кругового (б) оребрения днища изделий
A-A
b
d
А А
h
мin 6°
Рис. 6.9. Схема ячеистого изделия
а) б) в) min 5
min 3
R1
min 4 R1
min 7 R1
min 3
г) д)
е)
d
0,5d
d
R1 R1
1/4d
3/4d
Рис. 6.10. Конструкции буртиков на изделиях
по периметру изделия. На различных участках одного и того же изделия возможно

использовать сочетания различных конструкций буртиков. Для изделий из полиме-
тилметакрилата можно рекомендовать буртики, изображенные на позициях г, д, е.
Буртики, изображенные на позициях г, е могут быть получены только при механо
пневмоформовании.
На класс точности изделий, полученных методом термоформования, влияет
технологическая усадка материала и точность размеров формующего инструмента.
При усадке от 0,5 до 1,0% возможно получение изделий простой конфигурации не
точнее 17 квалитета.
Усадка готовых изделий в значительной степени зависит не только от исходного
термопласта, но также от метода формования и, в определенных пределах, от техно-
логических параметров процесса. В табл. 6.3 в качестве примера приведена усадка
изделий, получаемых методам механопневмо- и вакуум-формования.
Таблица 6.3. Усадка изделий из листовых термопластов [4]
Усадка, %
Толщина, Негативное формование Позитивное формование
Материал
мм Механопневмо- Вакуум- Механопневмо- Вакуум-
формование формование формование формование
УПС 2–6 0,7 0,6 0,5 0,5–0,6
ПММА 2–6 0,5 0,5 0,5 0,5
ПС 1–1,5 0,7 0,7 0,6 0,6
ПП, ПЭВП, ПЭНП 4–6 — — — 0,5–1
ПВХ 0,7 0,8 0,7 0,5 0,5
пластифицированный
АБС-пластик 2 — 0,6 — 0,6
Предельная рекомендуемая глубина вытяжки H/D, а также отношение площади

поверхностей готового изделия и заготовки S2 /S1 зависят от материала, исходной
толщины заготовки и метода формования. Например, для заготовок толщиной 0,5 мм
при вакуум-формовании с предварительной механической вытяжкой предельные
отношения H/D и S2/S1 имеют следующие значения:
Материал H/D S2/S1

АБС-пластик 2/1 4/1
Ацетилцеллюлозный этрол 1/1,5 2/1
ПК 1/1,75 2/1
ПЭВП 1,5/1 2,5/1
ПП 1,5/1 3/1
УПС 2/1 5/1
ПВХ пластифицированный и непластифицированный 1/1 4/1
6.1.3. Основные требования к формующей оснастке

Для изготовления изделий с глянцевой поверхностью соприкасающаяся с изделием
поверхность формы должна быть тщательно обработана (шероховатость 0,16 мкм).
В случае одновременного изготовления нескольких изделий предпочтительно при-
менять не пуансоны, а многогнездные матрицы. Это устраняет опасность образования
складок на листе и позволяет расположить большее количество изделий на той же
площади.
Как уже говорилось, для термостатирования форм в них обычно предусматрива-
ются каналы, пазы, змеевики или специальные наружные рубашки. Диаметр каналов
обычно 10–12 мм, реже — до 20 мм. В ряде случаев, особенно в составных формах,
технологичнее использовать не круглые каналы, а пазы. Необходимо иметь в виду,
что наружные змеевики и рубашки имеет смысл устанавливать только на формах,
выполненных из материала с высокой теплопроводностью. Все каналы, по которым
будет циркулировать охлаждающая жидкость, должны быть тщательно уплотнены,
чтобы обеспечить полную ее герметизацию.
Правильная циркуляция охлаждающей жидкости и поддержание рабочей
температуры на желательном уровне обеспечивается с помощью соответствую-
щего жидкостного термостата, обеспечивающего скорость циркуляции в пределах
60–160 л/мин (в зависимости от размеров формы). Температурные режимы техноло-
гической оснастки при формовании изделий из различных термопластов приведены
в разделе 2.
Перед проектированием формы рекомендуется проводить расчет системы охлаж-
дения.
Количество тепла, выделяемого заготовкой в единицу времени на этапе формо-
вания, определяется из выражения
G c (t − t )
Q= з B ,
τох
где G3 — масса заготовки; c — теплоемкость термопласта (см. табл. 2.2); tв— темпера-
тура высокоэластического состояния заготовки; t — температура формообразующего
знака; τох— продолжительность стадии охлаждения.
Потерями тепла оснасткой в окружающую среду можно пренебречь. Тогда расход

охлаждающей жидкости
Q
G= ,
c1 ( t K − t H )
где с1 — теплоемкость охлаждающей жидкости (чаще всего воды); tK — температура
охлаждающей жидкости на выходе из оснастки; tH — температура охлаждающей
жидкости на входе в оснастку.
Площадь поперечного сечения охлаждающего канала определяется из выраже-
ния
f = G/wρ,
где w = 0,5–1,0 м/с — скорость охлаждающей жидкости; ρ — плотность охлаждающей
жидкости (при средней температуре в охлаждающих каналах формы).
Из площади поперечного сечения охлаждающих каналов легко определить их
характерный размер. Так, для каналов с круглым поперечным сечением их диаметр
рассчитывается как
Мощность системы охлаждения — это количество тепла, отводимое в единицу

времени. Для циркуляционной системы охлаждения интенсивность теплосъема
определяется зависимостью
Q = αF(tK–tH),
где α — коэффициент теплопередачи от стенок канала к текущей жидкости; F — общая
площадь поверхности охлаждающих каналов формы.
Коэффициент теплопередачи зависит от скорости течения воды и определяется
через критерии Прандтля (Pr) и Рейнольдса (Re).
α = 0,023λ/dRe0,8 Pr0,4,
где λ — теплопроводность воды (см. табл. 6.4) при средней температуре воды в охлаж-
дающих каналах формы; d — диаметр охлаждающего канала.
Критерий Рейнольдса определяется по формуле Re = wd/n, где w — оптимальная
скорость воды; n — кинематическая вязкость воды при средней температуре воды
в охлаждающих каналах формы (см. табл. 6.4).
После определения по формуле площади поверхности охлаждающих каналов
формы, рассчитывается длина охлаждающего канала. Для каналов круглого по-
перечного сечения
i = F/πd.
Значения критерия Re и коэффициента теплопередачи в зависимости от диаметра
охлаждающего канала приведены в табл. 6.5.
Все указанные значения определены при средней температуре воды tср в охлаж-
дающих каналах формы 25 °С.
tср = (tH + tK)/2.
Таблица 6.4. Свойства охлаждающей воды
tH, °С ρ, кг/м3 с, кДж/кг·K λ·102, Вт/м·K v·106, м2/с Pr

0 999,9 4,212 55,1 1,789 13,67
10 999,7 4,191 57,4 1,306 9,52
20 998,2 4,183 59,9 1,006 7,02
30 995,7 4,174 61,8 0,805 5,42
40 992,2 4,174 63,5 0,659 4,31
50 988,1 4,174 64,8 0,556 3,54
Таблица 6.5. Значения критерия Рейнольдса и коэффициента теплопередачи

d, мм Re Re0,8 Pr0,4 α, Вт/м2·°С
10 11 111 1722 4934
12 13 333 1991 4754
14 15 556 2254 4613
16 17 778 2506 2,049 4487
18 20 000 2754 4384
20 22 222 2999 4296
Для получения качественных изделий необходима равномерность охлаждения

формы. Пример размещения охлаждающих каналов в негативной многогнездной
форме приведен на рис. 6.11 [2].
Своевременное удаление воздуха из полости формы способствует лучшей вы-
тяжке материала и получению изделия с более однородной толщиной стенок. Как
Слив
Заглушки
Вода
Рис. 6.11. Расположение охлаждающих каналов в негативной многогнездной форме
правило, большие углубления формы требуют более интенсивного отсоса воздуха

для обеспечения заполнения их материалом, чем, например, плоские поверхности.
При этом отверстия должны быть расположены в тех местах, откуда воздух уходит
в последнюю очередь.
Характерный размер отверстий воздушных каналов на формующей поверхности
инструмента должен быть таким, чтобы не оставлять на формуемом изделии заметных
следов. Величина прогиба листа толщиной δ при вдавливании его в отверстие диа-
метром d для эвакуации воздуха под воздействием разности давлений Δp под листом
и над ним может быть рассчитана по формуле
3 ∆pd 4
y= ( 5 + µ ) (1 − µ ),
16 E δ3
полученной из хорошо известного решения задачи о напряженно-деформированном
состоянии тонкой круглой пластины при равномерно распределенной нагрузке.
В этой формуле Е — модуль упругости первого рода материала заготовки при тем-
пературе переработки, μ — коэффициент Пуассона материала заготовки при той же
температуре.
Значение прогиба у определяет величину следа вентиляционных каналов на по-
верхности изделий. Таким образом, задавшись допускаемой величиной у для заго-
товки известной толщины δ из данного материала, можно рассчитать максимально
допустимый диаметр вентиляционного канала. Однако при этом возникают неопреде-
ленности следующего плана. Во-первых, какую величину у считать допустимой (это
чаще всего субъективный фактор, связанный с особенностями зрительного восприя-
тия). Во-вторых, модуль упругости Е сильно зависит от температуры, и даже если эта
зависимость известна, сложно достаточно точно предсказать значение температуры
листа в процессе утяжки его в отверстие с учетом того, что он одновременно с утяжкой
интенсивно охлаждается из-за контакта с формой. В связи с этим приведенная выше
формула для расчета значения у может быть использована лишь для корректной
экстраполяции каких-либо известных из практики данных на конкретный случай,
не полностью идентичный по условиям, в которых эти данные получены. Например,
известен диаметр отверстия d для данного изделия из листа толщиной δ и необходимо
определить d1 для этого же изделия при толщине заготовки δ1.
Практический опыт показывает, что оптимальный диаметр каналов d (рис. 6.12)
зависит от толщины заготовки, полимера, из которого она сделана, метода формо-
вания, требований к поверхности формуемого изделия. Рекомендации по выбору
диаметра d приведены в табл. 6.6. Допускается увеличение диаметра отверстий до
2,0 мм при толщине материала 2–6 мм, если следы от отверстий для удаления воздуха
не влияют на внешний вид и эксплуатационные свойства изделий. Нормальный шаг
отверстий — 15–20 мм.
В ряде случаев, например при негативном формовании с предварительной пнев-
матической вытяжкой, требуется быстрое удаление воздуха. С этой целью вместо
сверлений в форме предусматриваются продолговатые или кольцевые прорези,
которые могут быть выфрезерованы в металлических формах или получены при
а) d
б) A
Вид А-А
Рис. 6.12. Варианты исполнения эвакуационного отверстия: а — круглые отверстия; б — щелевая
прорезь
отливке неметаллических форм закладкой тонких металлических полос-стержней.

Рекомендации по ширине подобных прорезей даются в табл. 6.7.
При конструировании матрицы или пуансона составными по высоте иногда
предусматриваются пазы (рис. 6.13). Это упрощает изготовление оснастки по срав-
нению со сверлением отверстий.
Завышение диаметра канала или ширины прорези для эвакуации воздуха при-
водит к тому, что на поверхности изделий остаются отпечатки этих отверстий или
прорезей. Неоправданное уменьшение габаритов отверстий ведет к удорожанию
Таблица 6.6. Диаметр круглых каналов для эвакуации воздуха [13]
Диаметр каналов d для

Назначение
эвакуации воздуха, мм
0,25–0,4 Для формования тонких пленок
0,4–0,5 В негативных формах с высокими требованиями к точности воспро-
изведения рисунка, надписей или тиснения
В области гравировки на формующих поверхностях
Для полиолефинов, перерабатываемых пневматическим формовани-
ем выше температуры плавления кристаллов
0,5–0,6 Для пневматического формования
Для полиолефинов, перерабатываемых вакуумным формованием
Для вакуумного формования изделий с глянцевыми или крупнозер-
нистыми поверхностями
0,8 Для вакуумного формования
1,0 Для формования из листов толщиной 6 мм и больше (кроме листов
из полиолефинов)
1,0–1,5 Для гибких вспененных материалов
До 1,6 Для жестких и толстых листов
Таблица 6.7. Ширина щелевых прорезей для эвакуации воздуха [13]
Ширина щелевых прорезей

Назначение
для эвакуации воздуха, мм
0,2–0,3 Для полиолефинов при всех толщинах заготовок в случае кон-
такта инструмента с лицевой поверхностью формуемого изделия
До 0,5 Для прочих материалов в случае контакта инструмента с лице-
вой поверхностью формуемого изделия
0,5 В случае отсутствия контакта инструмента с лицевой поверхно-
стью формуемого изделия
0,6–0,8 Для инструмента, используемого на автоматических линиях
с малой продолжительностью цикла формования (кроме случаев
формования из полиолефинов)
формы, так как число отверстий в этом случае должно быть увеличено, чтобы сум-
марное проходное сечение каналов осталось неизменным.
При изготовлении формующего инструмента в большинстве материалов вакуум-
ные каналы приходится просверливать. Для облегчения этой операции и уменьшения
гидравлического сопротивления с обратной стороны формы могут быть просверлены
несквозные отверстия диаметром D = 4–5 мм (рис. 6.2, а). Однако если отверстия
диаметром D будут слишком длинными, то скорость отсоса может резко уменьшить-
ся. Поэтому в тех случаях, когда необходима большая длина эвакуационного канала,
он выполняется с двумя переходами диаметров, как это показано на рис. 6.14. Если
эвакуационное отверстие необходимо разместить в углу формы (рис. 6.15, а) или
на ее боковой поверхности (рис. 6.15, а), то оно может быть выполнено под углом
к расширенному каналу.
0,2–0,3
10–20
Рис. 6.13. Пример расположения пазов для эвакуации воздуха в составной по высоте оснастке
а) б)
D1
Рис. 6.14. Схема исполнения Рис. 6.15. Примеры конструкций эвакуационных отвер-
эвакуационного отверстия с двумя стий: а — отверстие для удаления воздуха из угла формы;
переходами диаметров б — отверстие для удаления воздуха с боковой поверхности
инструмента
Время деформирования заготовки, определяющее степень ее охлаждения в про-

цессе формования и, следовательно, влияющее на равнотолщинность будущего из-
делия, зависит от общего гидравлического сопротивления вакуумной магистрали,
соединяющей ресивер машины с полостью между формуемой заготовкой и формой.
Поэтому общее количество каналов в первом приближении должно выбираться та-
ким, чтобы их суммарное гидравлическое сопротивление существенно не превышало
собственное сопротивление магистрали машины. В таком случае в рабочей (наи-
более узкой) части каналов развивается среднерасходная скорость воздуха, близкая
по величине к скорости звука в нем vзв = 335 м/с. Имея в виду этот режим истечения
воздуха и задаваясь временем формования τ, можно рассчитать необходимое число
отверстий n из очевидного соотношения
πd 2 V
nv зв = ,
4 τ
где V — объем отводимого воздуха; α — коэффициент запаса.
Коэффициент α учитывает тот факт, что в процессе формования облегающий
формующую поверхность лист может перекрыть (закупорить) значительную часть
отверстий и на финишной стадии формования произойдет крайне нежелательное сни-
жение скорости деформирования заготовки, если число отверстий n не будет принято
со значительным запасом. Значение α целесообразно принимать равным 8–10.
Ниже приводятся ориентировочные значения числа цилиндрических отверстий
в зависимости от объема отводимого воздуха [4]:
Объем формы, м3 Число отверстий, шт.

0,001–0,005 100–200
0,005–0,01 200–400
0,01–0,1 400–1000
0,1–0,15 1000–5000
0,15–0,5 5000–10000
При расположении эвакуационных отверстий по поверхности формующего

инструмента необходимо следить за тем, чтобы отверстия, в первую очередь, рас-
полагались в местах возможного образования воздушных «мешков», которые делают
невозможным качественное оформление изделий. На рис 6.16 [2] проиллюстриро-
вано правильное расположение эвакуационных отверстий на примере позитивной
и негативной форм.
Матрицы и пуансоны, предназначенные для механической вытяжки, также
снабжены воздушными отверстиями. Правда, в этом случае их функциональное
значение несколько иное — они необходимы лишь для исключения недоформовок,
вызываемых образованием между рабочей поверхностью инструмента и формуемой
заготовкой воздушной прослойки. В период оформления заготовки имеющийся до
начала процесса в форме воздух оттесняется формуемым листом вглубь, сжимается
и скапливается в тех местах формы, где оформление идет в последнюю очередь.
Именно там и предусматривают эвакуационные отверстия.
а) б)
Рис. 6.16. Пример правильного расположения эвакуационных отверстий в местах возможного

образования воздушных «мешков»: а — на позитивной форме; б — на негативной форме
Для получения изделий с поднутрениями используют формы различных кон-

струкций. Так, для получения изделия с глубоким поднутрением методом позитивного
формования может быть использована формующая оснастка с вытяжным пуансоном,
расположенным под углом к оси основного пуансона (рис. 6.17) [24]. В случае неглубо-
кого поднутрения можно работать без вытяжного пуансона. Однако и в том и в другом
случае угол наклона поднутрения не должен мешать съему изделия с формы.
Часто для получения поднутрения на изделии пользуются откидными эле-
ментами. Один из вариантов использования откидного элемента при позитивном
формовании представлен на рис. 6.18 [17]. Однако откидными могут выполняться
не только отдельные элементы. Откидным может быть и сам формующий пуансон
[2]. Пример такой конструкции приведен на рис. 6.19.
Используются откидные элементы и при негативном формовании (рис. 6.20).
При использовании откидных элементов требуется легкость и надежность их
соединения при обеспечении минимального
зазора в разъемах в момент формования из-
делия. Величина этого зазора должна быть
не больше диаметра отверстий или ширины
щелей для эвакуации воздуха.
Широко используются для получения под-
нутрений и вставные элементы. Для работы
на машинах с ручным и полуавтоматическим
управлением могут использоваться формы
с закладными полукольцами (рис. 6.21). Перед
закреплением новой заготовки в форму 1 укла-
дываются точно подогнанные друг к другу два
полукольца 2 и 3. После формования и охлаж-
Рис. 6.17. Схема получения поднутрения дения изделие удаляется из формы вместе
вытяжкой наклонным пуансоном
а) б)
Рис. 6.18. Схема формы для позитивного формования с откидным элементом: а — формование;
б — съем изделия
Рис. 6.20. Схема формы для негативного

Рис. 6.19. Схема откидного пуансона формования с откидным элементом
1 2
Рис. 6.21. Схема формы для негативного формования с закладными полукольцами. Пояснения
в тексте
с полукольцами, которые затем снимаются и перед новым циклом формования вновь

устанавливаются в форму.
Естественно, что подобные закладные кольца не могут использоваться
на машинах-автоматах с коротким временем цикла. В этом случае можно использовать
разъемные полукольца с приводом от наклонных направляющих колонок (рис. 6.22)
[2]. При формовании изделия 1 верхний зажим 4 и нижний зажим 5 прижаты вместе
с полукольцами 2 к форме 7. После охлаждения изделия зажимное устройство, не
раскрываясь, поднимается вверх, увлекая за собой готовое изделие вместе с полу-
кольцами. Поднимаются вверх и скрепленные с полукольцами наклонные колонки
3, раздвигая при этом полукольца в стороны до тех пор, пока последние не выйдут
из поднутрения. Для уменьшения трения колонок о форму предусматриваются на-
правляющие втулки 6.
Неглубокие поднутрения на боковых поверхностях изделий из пластичных
материалов (например, из полиолефинов) могут быть получены при позитивном
формовании без каких-либо дополнительных устройств на пуансоне, как это показано
на рис. 6.23 [2]. Однако при этом рекомендуется применять специальный «колокол»,
предохраняющий изделие от излишней деформации, которая может привести к его
короблению.
В большинстве случаев для извлечения изделия из оснастки требуется приложить
усилие. Оно может быть создано либо за счет подачи давления под сформованную
и охлажденную деталь (для этого сжатый воздух направляют в отверстия, служившие
в момент формования для эвакуации воздуха), либо за счет механического съемника.
Ход съемника должен составлять не менее 1/3 высоты буртика изделия.
Для ускорения процесса съема изделий сжатым воздухом в форме иногда уста-
навливаются специальные клапаны. В момент формования изделия 1 (рис. 6.24, а)
клапан 2 закрыт, а его верхняя плоскость точно совпадает с плоскостью оформляющей
поверхности формы 4. В момент съема изделия под клапан подается сжатый воздух,
а) б)
1 2 3 4
7 6
Рис. 6.22. Схема формы для негативного формования с подвижными полукольцами. Пояснения
в тексте
а) б) в)
3 1
Рис. 6.23. Схема съема сжатым воздухом изделия с поднутрениями с пуансона: а — формование
и охлаждение; б — съем изделия; в — опускание пуансона; 1 — изделие; 2 — пуансон; 3 — защит-
ный «колокол»
клапан, преодолевая сопротивление пружины 3, приподнимается, сжатый воздух

поступает в пространство между формой и изделием, и под его давлением изделие
вынимается из формы. Чрезмерному открытию клапана препятствует упирающийся
в шайбу 6 шплинт 5, вставленный в хвостовик клапана 2.
Конструкция механических съемников может быть различной. Желательно кон-
струировать их так, чтобы усилие съема было направлено по кромке изделия. Иногда
съемники выполняются в виде рамы, выталкивающей изделие по контуру кромок
или по периметру днища изделия. Съемники, выталкивающие изделие по периметру
днища, должны иметь большую в сравнении со съемниками, оказывающими давление
по контуру кромок, поверхность выталкивания, так как иначе они могут заминать
днище. Съемники приводятся в действие или с помощью пружин, или другим, ме-
ханическим, пневматическим либо гидравлическим приводом.
Удельное усилие съема изделий обычно принимается 0,06–0,1 МПа. Чем меньше
угол наклона буртика, тем больше должно быть удельное усилие съема. Общее усилие
определяется, исходя из площади вертикальной поверхности буртика.
а) б)
1 2 3 4
5 6
Рис. 6.24. Схема клапана для съема изделия сжатым воздухом: а — формование и охлаждение
изделия; б — съем изделия. Пояснения в тексте
Rz40 Rz40 Rz40

Rz40
Rz40
Rz40
Rz40
2,5
2,5
2,5 2,5
1,25
2,5
2,5
1,25
2,5
2,5 1,25
0,16
1,25
0,16
1,25
Rz40
1,25
Rz40
1,25
1,25
Rz40
1,25 R 40
1,25 2,5 z
2,5 0,16
0,16 0,16
2,5
2,5
Rz40
2,5 2,5 2,5
2,5
Rz40
2,5
1,25
1,25
1,25
Рис. 6.25. Рекомендуемая шероховатость поверхностей деталей технологической оснастки
Для надежной работы технологической оснастки, получения качественных по-

верхностей изделий, облегчения съема изделий из матриц или с пуансонов шерохо-
ватость поверхностей отдельных деталей оснастки следует назначать в соответствии
с рекомендациями, приведенными на рис. 6.25.
Конфигурация и размеры пуансонов для предварительной механической вытяжки
не определяются однозначно. Так, для изделий с равномерной глубиной вытяжки
используют пуансоны с конфигурацией, подобной конфигурации изделий. Длина
и ширина этих пуансонов на 8–15% меньше соответствующих размеров изделия,
а высота равна или больше глубины изделия. Однако с тем же успехом можно ис-
пользовать пуансон с иными размерами. Так, хорошо зарекомендовали себя пуансоны,
длина и ширина которых составляет примерно 4/5 от соответствующих размеров
формы. Экспериментально можно подобрать и другие варианты. Для форм с круглым
поперечным сечением имеется графическая зависимость, связывающая отношение
высоты изделия к его диаметру H/D с размерами пуансона в процентах к диаметру
формы. Эта зависимость представлена на рис. 6.26. Аналогичная закономерность со-
90
85
80
75
1:1 1:2 1:3 H/D
Рис. 6.26. Зависимость размера пуансона (в % к диаметру формы) для предварительной механи-
ческой вытяжки от отношения Н/D
храняется и для пуансонов прямоугольной формы. В этом случае размеры пуансона

принимаются в процентах от ширины и длины матрицы.
Нашли применение и плоские пуансоны, глубина которых немного меньше
глубины формы. Такие пуансоны легче и дешевле, но работа с ними требует опреде-
ленного навыка, в противном случае на готовом изделии могут оставаться метки от
пуансона.
Используются в промышленности и пуансоны рамного типа, схема одного из
вариантов которых представлена на рис. 6.27.
Рис. 6.27. Схема работы вытяжного пуансона рамного типа

Как видно из сказанного, достаточно хороших результатов можно добиться,

применяя пуансоны с различными геометрическими параметрами. Оказывается,
это явление вполне объяснимо. Возьмем за критерий качества разнотолщинность
изделия, количественно оцениваемую уравнением (см. раздел 2)
δ S
r* = min заг
δзагSизд
с помощью критерия разнотолщинности r. Если провести негативное формование,
например, цилиндрических изделий с высотой Н0 и радиусом R0 с помощью пред-
варительной механической вытяжки пуансонами различного диаметра 2r0 и высоты
h0, определить критерий разнотолщинности r* для каждого из полученных изделий,
то в безразмерных координатах h0/H0 и r0/R0 получим диаграмму распределения
величины критерия разнотолщинности. Пример подобной диаграммы, полученной
при формовании цилиндрических изделий из УПС высотой 120 мм и диаметром
55 мм, приведен на рис. 6.28.
Из рисунка видно, что примерно одна и та же разнотолщинность изделия может
быть при прочих равных условиях достигнута при разных величинах h0 и r0 пуансона.
Пуансоны для мелких изделий с отдельными глубокими участками используют
обычно для оформления углубления. В этом случае высота пуансона имеет решающее
значение. Наиболее однородная толщина стенок изделия получается при вхождении
пуансона примерно на 90% глубины формы. Недостаточное проникновение приводит
к чрезмерному утолщению дна, а при проникновении менее чем на 50% результат по-
лучается такой же, как и при чистом негативном формовании. При более глубоком
проникновении толщина дна возрастает приблизительно линейно, причем разнотол-
щинность изделия практически не увеличивается.
При производстве небольших партий изделий пользуются, как правило, необогре-
ваемыми пуансонами, изготовленными из материалов с низкой теплопроводностью.
Однако в момент соприкосновения пуансона с термопластом снижается температура
соответствующих участков листа, в результате чего на изделиях могут получаться
пятна переохлаждения и несколько более толстое дно по сравнению с боковыми
стенками. Эти недостатки отсутствуют при использовании металлических обогре-
ваемых пуансонов, одна из возможных схем которых показана на рис. 6.29. Обогрев
пуансонов может также производиться или с помощью заделанных в них змеевиков,
или с помощью электрообогрева, смонтированного во внутренней полости плунжера
(металлические пуансоны выполняются, как правило, пустотелыми). Иногда пуан-
соны обогреваются с помощью ТЭНов (рис. 6.30). В этом случае в пуансоне вдоль
боковых стенок предусматриваются глухие отверстия («карманы»), по глубине
и диаметру соответствующие размерам ТЭНа.
В случае использования обогреваемых пуансонов материал при вытяжке легко
по нему скользит, и плунжерное устройство способствует перераспределению термо-
пласта из более толстого днища к утонченным стенкам. При применении металличе-
ского необогреваемого пуансона рекомендуется покрывать его плотно обтягивающим
чехлом из байки или бязи.
Для формования изделий сложной конфигурации могут использоваться, напри-
мер, разновысокие пуансоны, снабженные одним приводом (рис. 6.31).
h0/H0
0,9
16,7 22,9 18,5 38,8 33,5
0,8
2
15,9 17,6 21,1 48,5 23,8
3
0,7 4
15,0 15,9 21,1 21,1
0,6
0,5 24,7 36,1 21,1 17,6 21,1
0,4
2 r0/R0
Рис. 6.28. Значение критерия разнотолщинности (r*) в зависимости от соотношения r0/R0 — h0/H0:
1 — зона r* ≥ 40%; 2 — зона r* ≥ 30%; 3 — зона r* ≥ 20%; 4 — зона 20% > r* ≥ 10%
При работе многогнездной оснастки можно использовать как один общий пуансон,
так и несколько пуансонов с индивидуальными приводами. Последние используют
в том случае, если в одной форме производятся изделия разной конфигурации.
На поверхности пуансона недопустимы острые грани. Радиусы скругления граней
должны быть не менее 3–5 толщин заготовки, а при заготовках тоньше 0,5 мм они
увеличиваются до 10 толщин. При необходимости пуансон снабжают отверстиями для
отвода и подвода воздуха, диаметры которых должны быть равны соответствующим
отверстиям на формах.
Иногда конструкция изделия предусматривает укрепляющие металлические
кольца, стержни и тому подобные элементы. Крепление этих элементов в изделиях
осуществляется непосредственно при формовании. При этом формы должны быть
спроектированы так, чтобы вокруг металлической арматуры (вставок) формовалось
ребро или поднутрение, за счет которых и обеспечивалось бы прочное закрепление
вставки (рис. 6.32).
Рис. 6.29. Схема вытяжного стального термоста- Рис. 6.30. Схема вытяжного стального
тированного пуансона: 1 — пуансон; 2 — заглушка; пуансона с «карманами» для ТЭНов
3 — перегородка
Рис. 6.31. Схема трех разновысоких Рис. 6.32. Схема формы для формования изделия
пуансонов с одним приводом с металлической арматурой
6.1.4. Примеры конструктивных решений

Большое распространение в производстве малогабаритной упаковки получили фор-
мы, собираемые из отдельных элементов, представляющих собой диски для формо-
вания одного гнезда. На рис. 6.33 показано поперечное сечение такой формы.
Форма состоит из 9 пуансонов 1, укрепленных на опорной плите 2. Снизу
на опорной плите смонтирован змеевик 3, обеспечивающий необходимый тепловой
5 1 2 6
4 3
Рис. 6.33. Схема многогнездной формы с натяжной рамой. Пояснения в тексте
режим формы, установленной на столе вакуум-формовочной машины. Кроме того,

в комплект формующего инструмента входит натяжная рама 5 с приводом от пнев-
моцилиндра или, как это показано на рисунке, от пары винт-гайка. Натяжная рама
снабжена устройством 6 для закрепления заготовки.
Для формования изделий из листов толщиной 1 мм и более рекомендуется при-
менять натяжные рамы каркасного типа (рис. 6.34). Эти рамы состоят из устройства
1 для зажима листа 4, каркаса 2 и натяжных элементов (в данном случае колец) 3.
Ширина торца натяжного кольца зависит от природы и толщины термопласта и во
избежание прорыва материала колеблется в пределах 2–5 мм. При конструировании
прижимных рам необходимо учитывать то обстоятельство, что их рабочая темпера-
тура должна поддерживаться на 20–30 °С ниже температуры стеклования данного
материала. Поэтому, если при работе рама попадает в зону нагревателей формовочной
1
4
Рис. 6.34. Схема натяжной рамы каркасного типа. Пояснения в тексте

машины, она должна быть снабжена системой охлаждения, а если не попадает — то

системой обогрева. Для формования пленок и тонких листов часто бывает достаточно
использовать натяжную раму струнного типа, в которой в качестве натяжных элемен-
тов используется проволока. Толщина применяемой проволоки может быть в зави-
симости от толщины заготовки от 1 до 3 мм. Натяжные рамы такого типа (рис. 6.35)
состоят из рамы 1, зажимного устройства 2, служащего для закрепления заготовки 3,
и проволочной сетки 4. Для натяжения проволоки служат натяжные болты 5.
При использовании натяжных рам каркасного типа при негативном и позитивном
методах формования Шварцманн [13] рекомендует следующие геометрические соот-
ношения (рис. 6.36). В позитивных формах высотой до 200 мм расстояние b1 может
быть определено как (рис. 6.36, а)
b1 = (0,25 – 0,33)h.
Высоту h можно назвать условной, так как она определяется не абсолютной вы-
сотой пуансона, а высотой расположения точки, в которой формуемый материал
впервые контактирует с формой (см. рис. 6.36, а и б).
Расстояние b2 зависит от толщины материала δ и принимается как b2 > 1,5δ. Рас-
стояние b3 можно назначать равным расстоянию b1. Толщина с каркаса прижимной
рамы должна выбираться таким образом, чтобы каркас не деформировался в процессе
формования. Тогда расстояние b4 = 2b3 + с.
Для негативных форм (рис. 6.36, в) расстояние b1 принимают большим, чем
1,5δ.
При конструировании многогнездных форм с целью минимизации расходов
листа, образующихся после вырубки из него отформованных изделий, необходимо
стремиться к максимально плотному расположению гнезд. Достигаемые попутно
минимальные материалоемкость и габариты формы являются в данном случае менее
значительными факторами.
5 1
3
2
Рис. 6.35. Натяжная рама струнного типа. Пояснения в тексте

а) b4
b1 б)
b3
c b2
h
h
в)
b1 b2
Рис. 6.36. К определению расстояния между гнездами при использовании натяжной рамы кар-
касного типа: а — для позитивных форм высотой до 200 мм; б — к определению условной высоты
h; в — для негативных форм
В ряде случаев при негативном формовании вместо натяжных рам применяются

так называемые контурные экраны [13], которые ограничивают зону заготовки, из
которой происходит вытяжка изделий, и препятствуют образованию складок на из-
делии (рис. 6.37, а). При формовании изделий круглой формы применяются контур-
ные экраны только с круглыми отверстиями (рис. 6.37, б). При формовании изделий,
имеющих в плане вид прямоугольника, экраны могут иметь либо прямоугольные
(рис. 6.37, в), либо овальные отверстия (рис. 6.37, г). Использование контурных экра-
нов с прямоугольным отверстием позволяет получать относительно тонкие боковые
стенки изделий. Преимуществом овального контурного экрана является получение
более толстых боковых стенок изделий, однако при этом стенки по периметру об-
ладают значительной разнотолщинностью (рис. 6.38).
При всех видах экранов расстояние а от внутреннего периметра экрана до внешне-
го контура формы со всех сторон должно быть одинаковым, если ставится задача полу-
чения равнотолщинного изделия. Рекомендуется [13] принимать а = 1,5δ + (3–6) мм,
где δ — толщина исходной заготовки.
На рис. 6.39 и 6.40 показаны элементы конструкции многогнездных форм для
позитивного и негативного формования. При позитивном формовании формуемая
заготовка втягивается в пространство между пуансонами 1 (рис. 6.39). Вследствие
значительной разницы в расстояниях между гнездами в различных точках по их пе-
риметру (сравнить, например, расстояния «а» и «b» на виде Б), степень вытяжки той
части листа, которая формует боковины изделия, также существенно неоднородна:
максимальное значение степени вытяжки имеет место в окрестности размера «а»,
минимальное — в окрестности размера «b». Это приводит к значительной попереч-
ной разнотолщинности боковин изделия и часто к образованию складок на листе,
а) a б)
a
в) a г)
Рис. 6.37. Схемы формования с контурным экраном. Пояснения в тексте
а следовательно, на изделии. Уменьшение разности расстояния «а» и «b» возможно

только путем увеличения расстояния между гнездами. Практикой установлено, что
отмеченные дефекты практически исчезают, если размер «а» принимается равным
или большим характерного размера изделия D (см. вид Б). Однако очевидно, что при
этом отходы листа могут достигать 80%, что совершенно недопустимо. Устранение
рассматриваемых здесь недостатков при минимальных расстояниях между гнездами
А-А
А А
Рис. 6.38. Распределение толщины стенки при формовании с овальным контурным экраном
4 6 5 7
Б
10
1
11
9
8
3
А А
Вода 12 2
Воздух
Вид Б
А-А
D
b
a
Рис. 6.39. Схема многогнездной формы для позитивного вакуумного формования: 1 — пуансоны;
2 — опорная плита; 3 — щель; 4 — пробка; 5, 10 — углубления в пуансоне; 6, 7, 11 — воздушные
каналы; 8, 9 — проточки на пуансоне; 12 — перегородка
возможно только при равномерной по всему периметру будущих изделий пред-
варительной механической вытяжке заготовки. Подобная вытяжка производится
натяжными рамами.
Рис. 6.40 дает представление о наиболее распространенных конструкциях много-
гнездных форм для негативного формования неглубоких изделий простой конфи-
гурации. Принцип размещения каналов для отвода воздуха заключается в данном
случае в том, чтобы они находились в местах изменения направления вытяжки
9 10 3 1 3 2
a
8
А А
5 4 Вода
6
Воздух
А-А
Рис. 6.40. Схема многогнездной формы для негативного вакуумного формования: 1 — оформляю-
щие полости матрицы; 2 — разделительные канты; 3, 7 — воздушные каналы; 4 — опорная плита
с каналами для охлаждения; 5, 8 — воздушные каналы большого сечения; 6 — ниппель; 9 — уплотне-
ние, контактирующее с зажимным устройством (рамой); 10 — неформующая поверхность матрицы
заготовки (например, в углах), в местах наиболее глубокой вытяжки, закруглениях,

контурах, а также на поверхностях, на которых имеется возможность образования
усадочных раковин.
При негативном формовании могут возникнуть подобные же дефекты изделий.
И в этом случае области заготовки, которые не должны участвовать в формовании
изделия, исключаются из процесса вытяжки, однако это достигается без каких-либо
дополнительных устройств. По периметру каждой формующей полости 1 матрицы

(см. рис. 6.40) выполняются разделительные канты 2, имеющие незначительное пре-
вышение а = 2–5 мм над неформующей поверхностью матрицы 10. При отсутствии
кантов в процессе вытяжки листа в оформляющую полость 1 может затягиваться
часть листа, контактировавшая перед этим с неформующей поверхностью 10. Эта
переохлажденная часть листа плохо формуется в полости и может образовывать
на изделии складки. Канты препятствуют затягиванию материала в полость за счет
перегиба листа на них. Перегиб листа на кантах и надежное прижатие его к не-
формующей поверхности матрицы обеспечивается откачкой воздуха не только из
оформляющих полостей 1 (через отверстия 7), но и из пространства между листом
и неформующей поверхностью (через отверстия 3). Таким образом, при негативном
формовании минимальное расстояние между гнездами определяется возможностью
размещения между ними разделительных кантов 2 и вакуумных отверстий 3 по пе-
риметру каждого гнезда.
При проектировании многогнездных форм с мелкими гнездами простой конфи-
гурации часто в отдельных элементах можно обойтись без эвакуационных отверстий
для удаления воздуха. Один из примеров такого решения показан на рис. 6.39. Пуан-
соны 1 не имеют эвакуационных отверстий, воздух удаляется через каналы внутри
монтажного болта 7 и щели 3 между опорной плитой 2 и пуансонами, а также между
стенками отверстия в верхней части пуансонов и пробкой 4. Подобное решение
удешевляет форму, поскольку, как уже отмечалось, сверление эвакуационных от-
верстий связано с определенными технологическими трудностями. Ширина щелей
подбирается в соответствии с общими рекомендациями.
Конструкция, приведенная на рис. 6.39, отличается от рассматриваемых ранее еще
и тем, что в данном случае форма охлаждается не с помощью змеевика или термо-
статирующей рубашки, а за счет подачи хладагента в пространство между опорными
плитами. Для направления потока предусмотрены перегородки.
При организации процесса с многогнездной оснасткой весьма существенное зна-
чение имеет порядок расположения гнезд в формующем инструменте. Это связано
с тем, что помимо чисто технологических аспектов размещение гнезд отражается и на
себестоимости продукции, так как количество отходов термопласта при различных
вариантах компоновки формующего инструмента далеко не одинаково. Особенно
важно учитывать это при изготовлении мелкой тары из рулонного материала, так
как, пожалуй, именно эти производства являются наиболее крупносерийными.
Приведем пример экономической оценки различных вариантов расположения
гнезд в многогнездной матрице при производстве изделий круглой и прямоугольной
в плане форм. При этом анализируются следующие возможные варианты располо-
жения гнезд:
1) изделия круглой формы, ряды которых располагаются под прямым углом
к направлению перемещения рулонного материала с интервалами для целей
вырубки;
2) то же, но без интервалов для целей вырубки;
3) изделия круглой формы, ряды которых располагаются под углом 60° к направ-
лению перемещения рулонного материала с интервалами для целей вырубки;
4) то же, но без интервалов для целей вырубки;

5) изделия прямоугольной формы, ряды которых располагаются под прямым
углом к направлению перемещения рулонного материала с интервалами для
целей вырубки (размеры изделий одинаковы и площадь изделий в плане равна
площади в плане круглых изделий, рассмотренных выше);
6) то же, но изделия образуют несколько групп гнезд;
7) то же, что и п. 5, но не предусмотрены интервалы для целей вырубки;
8) то же, что и в п. 6, но не предусмотрены интервалы для целей вырубки.
Интервалы под вырубку при конструировании многогнездного формующего
инструмента под мелкую тару между соседними изделиями принимаются в пределах
5–10 мм, а интервал под вырубку по краю заготовки — 10–20 мм.
Степень использования исходного материала в зависимости от перечисленных
выше вариантов расположения гнезд формы и их конфигурации представлена
на рис. 6.41. Стоимость рулонного материала в зависимости от конфигурации и спо-
соба размещения гнезд формы приведена на рис. 6.42. За 100% стоимости здесь взята
стоимость материала на 1000 изделий, изготовленных по варианту 1.
Как уже говорилось выше, одним из распространенных в промышленности спо-
собов съема отформованных изделий с пуансона является пневматический. Вариант
пуансона с быстродействующим клапаном [13], работа которого была подробно
показана на рис. 6.43, позволяет осуществлять процесс съема наиболее эффективно
(рис. 6.41) [13].
На рис. 6.44 дан эскиз возможной установки съемника на позитивной форме.
В момент формования пружины съемника сжимаются под действием разности дав-
лений (герметизирующим звеном является сама термоэластичная заготовка). Как
только давление формования снимается, пружины разжимаются и поднимают плиту
съемника, а вместе с ней и изделие. Дополнительный поддув сжатым воздухом снизу
помогает избежать изгиба или смятия изделия в углах, примыкающих к съемнику.
Наиболее успешно данное приспособление действует в сочетании с натяжной ра-
мой каркасного типа, так как последняя в момент формования оказывает на плиту
съемника дополнительное усилие и позволяет, таким образом, увеличить усилие
выталкивающих пружин.
Степень использования
100
материала, %
100
Стоимость
80
75
60
50
1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8
Вариант расположения гнезд Вариант расположения гнезд
Рис. 6.41. Степень использования исходного Рис. 6.42. Стоимость исходного рулонного ма-
рулонного материала в зависимости от рас- териала в зависимости от расположения гнезд
положения гнезд в формующем инструменте в формующем инструменте
1
2
3
Рис. 6.43. Схема пневматического съема готового изделия с применением быстродействующего

выпускного клапана: 1 — клапан; 2 — эвакуационное отверстие; 3 — готовое изделие; 4 — пуан-
сон
Рис. 6.44. Схема позитивной формы с подпружиненным выталкивателем
В ряде случаев для привода съемника может быть использовано возвратное

движение оснастки с пуансонами. На рис. 6.45 показана многогнездная позитивная
форма, снабженная выталкивающей рамкой 4. После окончания охлаждения верхняя
часть зажимной рамы 6 и натяжная рама 1 остаются неподвижными, а форма вместе
с отформованным изделием и нижней частью зажимной рамы опускается вниз. При
этом упорные штыри 6 наталкиваются на неподвижный упор 7 и приводят в движение
плиту 3 съемника. Усилие с этой плиты через колонки 2 передается в выталкивающую
рамку 4 и происходит съем изделия. Возвращение выталкивающей рамки в исходное
положение к началу нового цикла формования обеспечивают пружины 8.
В формовочных машинах некоторых производителей предусматривается пневмо-
цилиндр выталкивания. В этих случаях в формах выполняется подвижный элемент,
обеспечивающий съем изделия (рис. 6.46).
При формовании тонкостенных изделий использование для их съема сжатого
воздуха может привести к нежелательному короблению изделий. В этом случае ре-
комендуется [13] использование контрпуансонов, которые препятствуют излишней
деформации стенок изделия при его снятии с формы с помощью сжатого воздуха
(рис. 6.47). В момент съема изделия контрпуансон опускается и как бы зависает над
местом изделия, склонным к нежелательной деформации, а затем поднимается вместе
с выталкиваемым изделием.
В оснастке для механопневмоформования часто наряду с формованием из-
делия, проводится вырубка его по контуру, пробивка различных отверстий и т. п.
4 6
3
5
7
Рис. 6.45. Схема позитивной формы с выталкивателем, использующим возвратное движение
оснастки. Пояснения в тексте
а)
Обрубные устройства, могут быть разных
конструкций. Их конструкция в значительной
степени, например, зависит от конфигурации
буртика изделий. Формующий инструмент,
снабженный вырубными устройствами, можно
разделить на два типа: первый — с предвари-
б) тельной задержкой обрубки и второй, при
котором предварительная задержка обрубки
не предусматривается. Для оснастки перво-
го типа используются вырубные устройства,
показанные на рис. 6.48, а, б, в. Для оснастки
второго типа — показанные на рис. 6.48, г, д.
Последние конструкции вырубных устройств
являются обязательными для изделий из хруп-
Рис. 6.46. Схема негативной формы ких термопластов, например, ПММА.
с подвижным элементом, способствую-
Для повышения стойкости ножей необ-
щим съему изделия: а — формование
изделия; б — съем изделия ходимы упоры, с помощью которых произво-
дится ограничение смыкания оснасток. Если
в конструкцию оснастки заложены круглые
направляющие колонки, то упоры должны быть выполнены в виде планок. Если на-
правляющие плоские, то они сами выполняют функции упоров.
При пневматическом формовании сжатый воздух в оснастку можно подавать
либо под пуансоном для предварительной механической вытяжки, либо, при его от-
сутствии, через отверстие, снабженное рассекателем (рис. 6.49).
Рис. 6.47. Схема использования контрпуансонов: 1 — контрпуансон; 2 — форма
а) б)
d – 0,2
d +2
d
25
–4
0°
в) г)
d
d
d +2
0,75d
д)
d – 0,2
d +2
0,25d
25
–4
0°
Рис. 6.48. Схема конструкций обрубных устройств. Пояснения в тексте

1 2 3 4
5 6 7
Рис. 6.49. Схема подачи сжатого воздуха в оснастку: 1 — прокладка; 2 — рассекатель; 3 — втулка;
4 — плита; 5 — угольник; 6 — гайка; 7 — ниппель
На рис. 6.50 приведены различные варианты исполнения пуансонов для пред-

варительной вытяжки при негативном формовании, обеспечивающие наименьшую
площадь контакта пуансонов и формуемых заготовок и исключающие образование
между пуансонами и заготовками воздушных пузырей. При использовании варианта
«а» в изделии обеспечивается наиболее толстое днище, а вся вытяжка идет за счет
боковых стенок, которые и получаются наиболее тонкими. Варианты «б» и «в» по-
зволяют получать изделия с утолщенным сопряжением между днищем и боковыми
стенками. В этом случае вытяжка материала происходит и в середине днища изделий
и на его боковых стенках. Трубчатые пуансоны (вариант «г») применяются для луч-
шей проформовки угла между боковыми стенками и днищем изделий. С помощью
шаровых пуансонов (вариант «д») хорошо оформляются углы изделий.
Значительно реже, чем при негативном формовании вытяжные пуансоны исполь-
зуются при формовании позитивном. При этом их назначения несколько отличаются.
Если при негативном формовании вытяжные пуансоны, в первую очередь, служат для
более равномерного перераспределения материала на стенках и днищах изделий, то
при позитивном формовании они, обычно, применяются для борьбы со складками.
На рис. 6.51 приведен пример использования бокового пуансона [13].
а) б) в) г) д)
Рис. 6.50. Схема пуансонов для предварительной механической вытяжки при негативном формо-
вании. Пояснения в тексте
1
А-А
А А
2 4
Рис. 6.51. Пример схемы пуансона для пред- Рис. 6.52. Схема оснастки для свободного
варительной механической вытяжки при пози- пневматического формования изделий. По-
тивном формовании яснения в тексте
На рис. 6.52 приведена конструктивная схема оснастки для свободного пнев-

матического формования. Она состоит из герметичной пневмокамеры 2, зажимной
рамы, верхним элементом которой является пройма 1, и штуцера 4 для подачи сжа-
того воздуха. Нагретая заготовка зажимается пневматическими, резьбовыми или
эксцентриковыми зажимами 5. К пневмокамере может крепиться ограничитель 3.
Введением различных ограничителей удается получать изделия с различными ско-
сами, канавками, впадинами и т. п.
На рис. 6.53 показана съемная оснастка для негативного вакуумного формования
с предварительной механической вытяжкой. Оснастка состоит из вытяжного пуан-
сона 2, установленного на резьбе штока 1 привода пуансона, и матрицы 3. Матрица
опирается на плиту 4, с которой соединена болтами 6. Между матрицей и опорной
плитой и на нижней плоскости опорной плиты имеются герметизирующие резиновые
прокладки 5.
4
5
6
Рис. 6.53. Схема оснастки для негативного вакуумного формования с предварительной механи-
ческой вытяжкой. Пояснения в тексте
3 2 1
Рис. 6.54. Схема оснастки для позитивного вакуумного формования. Пояснения в тексте
Пример оснастки для позитивного вакуумного формования представлен на рис.

6.54. Форма состоит из металлического пуансона 1 и двух плит 2 и 3. Эти плиты
могут выполняться, например, из текстолита и нужны для крепления и теплоизо-
ляции пуансона.
При изготовлении деталей с ребрами жесткости иногда в сплошной матрице
нет необходимости, так как внешний вид изделия получается значительно лучшим
в так называемых реберных формах, в оформляющих рабочих поверхностях которых
предусмотрены сквозные отверстия. Конфигурация этих отверстий и определяет
форму будущих ребер жесткости на изделиях. Наиболее простой вариант такой
формы для негативного пневматического формования приведен на рис. 6.55. Вместо
сплошных боковых стенок матрица снабжена отдельными ребрами, зазоры между
которыми служат как бы проймами для свободного формования ребер жесткости. Для
аналогичных целей могут применяться и матрицы с обычными боковыми стенками,
но в этом случае стенки снабжаются круглыми, овальными или какой-либо другой
формы отверстиями, в которых свободным формованием оформляются соответствую-
щие элементы жесткости. Наибольшее применение реберные формы находят при
изготовлении изделий из ПММА. Подобные формы можно использовать только для
производства изделий, отклонение размеров которых строго не регламентируется.
В связи с тем что для производства толстостенных изделий достаточно широко
применяется метод механопневмоформования, определенный интерес представляет
формующий инструмент, предназначаемый для реализации этого метода. Универсаль-
ная пневмокамера позволяет осуществлять на одной оснастке различные способы
формования. Эта камера состоит из двух частей — верхней и нижней, причем обе части
представляют собой открытые в плоскости стыка емкости, имеющие прямоугольное
или круглое поперечное сечение. В верхней части пневмокамеры 1 (рис. 6.56) име-
ется устройство для крепления подвижного пуансона 3, а в крышке верхней части
Рис. 6.55. Схема негативной реберной формы для пневматического формования

а) г)
а
б 1
2
3
д
4
г
5
в
б) д)
в)
е)
Рис. 6.56. Схема универсальной пневматической камеры (а–е — рабочие положения). Пояснения
в тексте
предусматриваются отверстия «а» и «б» для подачи и эвакуации сжатого воздуха.

Нижняя часть пневмокамеры 8 приспособлена для установки в ней матрицы 6 и снаб-
жена устройством 4, обеспечивающим зажим листовой заготовки. В днище этой
части пневмокамеры предусматривается отверстие «в» для ввода штока подвижного
плунжера, а в боковых стенках — отверстия «г» и «д» для подвода и удаления воздуха.
Отверстие «в» предусматривает возможность установки заглушки или уплотнения,
обеспечивающих герметизацию сочленения днища камеры и штока плунжера.
Так как пуансоны и матрицы при данной конструкции пневмокамеры можно
легко сменить, то одну и ту же камеру можно использовать для получения различных
изделий, но основным преимуществом подобных камер является возможность ком-
бинирования в ней различных способов формования. Возможности использования
универсальной камеры можно проследить на рис. 6.56. Так, на позиции «а» показана
протяжка конического изделия без применения сжатого воздуха. Если при этом
создавать небольшое давление воздуха в нижней камере за счет компрессии, закрыв
впускной и выпускной штуцеры, то у изделия будет получена не коническая, а вогну-
тая боковая поверхность. На позиции «б» показано формование изделия с глубокой
вытяжкой; здесь сочетаются методы позитивного с предварительной механической

вытяжкой и свободного формования. На позиции «в» показано использование универ-
сальной камеры для свободного формования изделия. На позиции «г» — формование
изделия особо сложной формы — сосуда с горловиной. При этом в нижней части
матрицы устанавливается разъемная матрица, а в верхней укрепляется пустотелый
конический пуансон с отверстиями для подачи сжатого воздуха. Вначале заготовка
свободно выдувается вверх, а затем пуансон протягивает ее в матрицу, штампует
дно изделия и одновременно своей боковой поверхностью уплотняет протянутую
заготовку в конической пройме матрицы. Сжатый воздух, подаваемый через пуансон,
раздувает стенки изделия до соприкосновения с матрицей. Таким образом, в данном
случае сочетаются предварительная пневматическая вытяжка, протяжка и негативное
формование в разъемную форму.
На позиции «д» видно, как используется универсальная камера для получения
изделий методом позитивного формования с предварительной механической вы-
тяжкой.
Необходимо оговориться, что приведенные на рис. 6.56 разновидности формова-
ния далеко не исчерпывают возможности универсальной камеры. При соответствую-
щей конструкции зажимного устройства и кромок, по которым происходит смыкание
верхней и нижней частей камеры, одновременно с формованием может происходить
обрубка или отгиб краев изделия. С помощью несложных приспособлений можно про-
извести приварку к формуемому изделию детали из однородного материала, пробивку
в изделии перфорации и ряд других вспомогательных и отделочных операций.
При производстве тонкостенных упаковок (так называемых контейнеров, кото-
рые обычно применяются для упаковки пищевых продуктов) часто возникает не-
обходимость одновременного формования самой упаковки и ее крышки. При этом
возможны три варианта. В первом варианте (рис. 6.57, а) крышка открывается с по-
мощью шарнира 1, а при закрытии фиксируется кнопочными защелками 2. Во втором
и третьем вариантах крышка полностью снимается, а при закрытии фиксируется либо
несколькими кнопочными защелками (рис. 6.57, б), либо круговым центрированием
с помощью защелки «паз – выступ» (рис. 6.57, в).
Шарниры (их иногда называют еще пленочными шарнирами) формуются с по-
мощью специальных пазов на матрицах или пуансонах. Конфигурация этих пазов
представлена на рис. 6.58 [13]. Ниже каждой из конструкций паза дана схема полу-
чающегося при помощи этого паза шарнира.
На рис. 6.58, а изображен паз для формования относительно жесткого шарнира.
В этом случае R = (5–6)δ. Здесь и далее δ — толщина заготовки.
Более гибкий шарнир можно получить, используя паз, показанный на рис. 6.58, б.
При этом рекомендуются следующие размеры паза: b = (15–20)δ , h = (5–8)b.
Хорошо функционируют шарниры, отформованные в пазах с соотношением разме-
ров b = (15–20)δ и h = (5–8)b, конфигурация которых приведена на рис. 6.58, в. Разно-
видностью этой конструкции при R ≈ δ являются пазы, показанные на рис. 6.58, г.
Если требуется соблюдать определенный зазор В между упаковкой и ее крыш-
кой, то используют сдвоенные пазы (рис. 6.58, д). В этом случае b = (10–20)δ
и h = (5–8)b.
а) б)
2 1
в)
Рис. 6.57. Схемы тонкостенной тары с крышками. Пояснения в тексте
а) б) в)
b
R 0,2–0,3 0,8–2 b
h
г) д)
8
1 b 0,8В b
R
1
3
Рис. 6.58. Схемы конструктивных элементов для изготовления пленочных шарниров. Пояснения
в тексте
0,75 Пленочный шарнир может быть получен и с помо-

щью внедрения в формуемую заготовку пуансона [13],
например, с размерами, показанными на рис. 6.59.
Участки форм, предназначенные для формования
элементов простейших кнопочных защелок, приведены
на рис. 6.60. Для них рекомендуются [13] следующие
соотношения размеров: H/D = 0,5–0,8; D = 6–10 мм;
d = D–1,6δ; h = H–1,4δ. Углубление обязательно нужно
получать негативным формованием, а кнопку — только
5,8
7,5°
позитивным.
Одной из особенностей переработки листовых тер-
мопластов в объемные изделия, по сравнению с другими
методами получения изделий из пластмасс, является
,5
R0
возможность изготовления дешевой технологической

оснастки. Малая стоимость формы достигается приме-
нением дешевых материалов или материалов, практи-
0,35 чески не нуждающихся в механической и термической
обработке, трудозатраты на которые подчас и опреде-
Рис. 6.59. Формование жолоба
для шарнира методом вдавли- ляют стоимость формующего инструмента.
вания пуансона Изделия достаточно простой формы могут быть
отформованы с помощью самых простых приспособле-
ний, выполняющих функции технологической оснастки. В качестве примера можно
привести изготовление декоративных вазочек из ПММА (рис. 6.61). Нагретый лист 1
устанавливают на деревянной матрице 3 со смонтированным на ней кольцом 2, ко-
торое служит для центрирования круглой заготовки. Затем опускается деревянный
пуансон. Его высота должна быть несколько больше глубины будущей вазочки,
а диаметр равен или меньше разницы внутреннего диаметра матрицы и удвоенной
толщины заготовки. Нижняя часть вазочки формуется между матрицей и пуансоном,
а верхние гофры образуются благодаря отсутствию прижимной рамы. Однако за счет
некоторой возможной неточности хода пуансона или при несоосности его с матрицей
верхние гофры могут получаться не совсем одинаковыми. Этого не произойдет при
использовании второго варианта приспособления, в котором гофры при формовании
а) б) d
D
1
h
H
1
Рис. 6.60. Схемы конструктивных элементов для формования углублений (а) и кнопок (б) кнопочных
защелок: 1 — каналы для эвакуации воздуха
а) б)
6
4 5
1 2
3 7
Рис. 6.61. Схемы изготовления низких (а) и глубоких (б) изделий с помощью простейших при-
способлений. Пояснения в тексте
заготовки 5 будут сформированы в полном соответствии с внутренней конфигурацией

проймы 7. В этом случае заготовка крепится к пройме прижимным кольцом 6.
На рис. 6.62 приведен пример простейшей оснастки для свободного формования
изделия из листовой заготовки (например, остекления аэрационного фонаря, при-
меняемого в промышленном строительстве). Приспособление состоит из опорной
плиты 1 с резиновой прокладкой 4, на которую укладывают заготовку 2. Заготовка
закрепляется рамой 3 с помощью струбцин. После нагрева заготовки через воздушный
клапан 6 и насадку 5 для распыления струи воздуха подается давление, и происходит
оформление изделия.
2
3
4
1 5
Рис. 6.62. Схема свободного формования изделий с помощью простейших приспособлений. По-
яснения в тексте
а) б)
1
2
2
3
1 3
Рис. 6.64. Схема получения простейшего из-
Рис. 6.63. Получение цилиндрического делия позитивным методом: а — обтягивание
изделия: 1 — лист термопласта; 2 — рамка шаблона; б — обтягивание специальной рамкой;
с круглым отверстием; 3 — шаблон 1 — ткань; 2 — заготовка; 3 — рамка
Изделия в виде пустотелого цилиндра без днища можно получить на простейшей

оснастке. Разогретая заготовка из листового термопласта натягивается на деревян-
ный цилиндрический шаблон. Для создания качественной внутренней поверхности
и правильной формы шаблон предварительно должен быть обтянут тканью типа
фланели, бязи или сукна. Для того чтобы при охлаждении изделие не изменило свою
форму, на него одевается специальная рамка (одна или несколько) с отверстием кру-
глой формы (рис. 6.63). После остывания изделия рамка снимается, а концы листа
термопласта, свернутого в цилиндр, могут быть скреплены сваркой, склеиванием
или любым другим способом.
Простейшие изделия, имеющие форму желобов, также могут быть изготовлены
на деревянных болванках с криволинейными поверхностями, обтянутыми тканью
(рис. 6.64). Разогретый лист термопласта накладывают на шаблон и обтягивают его
Рис. 6.65. Негативный шаблон для получения изделий малой кривизны

за края руками или прижимают края специальной рамкой. При необходимости по-
сле остывания изделия производят обрезку краев. Аналогичные изделия небольшой
кривизны могут быть получены в деревянных или гипсовых негативных формах,
также обтянутых тканью (рис. 6.65). Формование в этом случае производится под
действием силы тяжести разогретой заготовки. Желательно горячее изделие на форме
дополнительно прикрыть тканью для предотвращения слишком быстрой потери тепла
с тем, чтобы изделие имело минимальные внутренние напряжения.
6.2. Технологическая оснастка для холодного

для ее изготовления
По назначению оснастку для холодного формования листовых термопластов можно
разделить на формовочную, вытяжную, обжимную, гибочную, совмещенную для одно-
временного осуществления операций вытяжки с формовкой, вытяжки с отбортовкой
отверстий и т. д. В зависимости от материалов, из которых изготовлены рабочие части
оснастки, — на жесткую, с жесткой матрицей и эластичным пуансоном, с жестким
пуансоном и эластичной матрицей, с жесткой матрицей и смешанным пуансоном,
с жестким пуансоном и смешанной матрицей, со смешанной матрицей и смешанным
пуансоном. В зависимости от наличия нагревателей в рабочих элементах оснастки —
на обогреваемую и необогреваемую.
В связи с тем что нагрузки на технологическую оснастку при холодном формова-
нии несравненно больше, чем на оснастку при термоформовании листовых материа-
лов, широкое применение для изготовления элементов оснастки получили металлы.
Наибольшее распространение получила литая оснастка, основные детали которой
выполнены из стального или чугунного литья. Оснастка может быть выполнена как
цельной, так и составной.
Неметаллическая или частично металлическая оснастка при холодном формова-
нии применяется в двух случаях. Во-первых, при изготовлении крупногабаритных
деталей, во-вторых, при производстве мелких партий изделий. При изготовлении
крупногабаритной оснастки рекомендуется применение сварных конструкций, же-
лезобетонных элементов или конструкций, комбинированных из дерева и сварных
металлических элементов. Формующая оснастка для изготовления мелких серий или
одиночных изделий может быть изготовлена из компаундов на основе полиэфирных,
эпоксидных или фенолоформальдегидных смол, а также выполнена из текстолита.
В табл. 6.8 приведены некоторые из возможных полимерных композиций на основе
эпоксидных смол. Композиции, наполненные железным порошком, рекомендуются
для наружного упрочненного слоя матриц, пуансонов и складкодержателей.
Рекомендации по применению материалов для изготовления элементов жесткой
металлической технологической оснастки для холодного формования листов из
термопластов приведены в табл. 6.9.
Таблица 6.8. Состав полимерных композиций
Ингредиент Массовая доля ингредиентов в композиции

Смола эпоксидная 100 100 50 50 100 100 50 50
ЭД-20
Ангидрид 46–52 — 44–51 — 46–52 — 44–51 —
малеиновый
Отвердитель — эв- — 80–91 — 77–96 — 80–91 — 77–96
тектическая смесь
эндикового анги-
дрида (93 весовых
части) и малеино-
вого ангидрида
(7 весовых частей)
Смола эпоксидная — — 50 50 — — 50 50
ЭН-6
Ускоритель — 3 2 2,5 1 0,5 0,5 0,5 0,5
трисдиметил-
аминометилфенол
Железо 450–650 1150–1350 550–650 750–850 — — — —
карбонильное
Аэросил 9–10 10 10 10 — — — —
Порошок железный — — — — 500–700 750–950 500–600 650–850
мелкодисперсный
Для изготовления эластичных элементов технологической оснастки применяют

и жесткие резины, а также полиуретаны.
Рекомендации по шероховатости поверхностей деталей технологической оснастки
для холодного формования приведены на рис. 6.66.
Таблица 6.9. Материалы жесткой оснастки для холодного формования
Детали оснастки Материал деталей

Пуансоны СЧ25; СЧ30; СЧ35; сталь35Л; сталь 45Л
Матрицы, прижимные кольца То же
Обоймы, плиты подштамповые Тоже
Пуансонодержатели, прижимодержатели ХНЧ40; сталь35Л; сталь 45Л
Выталкиватели То же
Плиты СЧ25; СЧ30; СЧ35; Ст20Л; Ст35Л; Ст45Л
Упоры Ст3; м10; Ст15; Ст35; Ст45;
Крепежные детали Ст2; Ст3; Ст35; Ст45
6.2.2. Связь технологического процесса с конструкцией оснастки

Формующим инструментом для изготовления полых изделий из листовых термопла-
стов методом холодной вытяжки являются вытяжные штампы, основные элементы
которых пуансон, матрица и складкодержатель.
В некоторых случаях матрица штампа может иметь неподвижную центральную
и подпружиненную периферийную части. Применение такой конструкции, так же как
и применение подвижного прижима, препятствует складкообразованию во фланцевой
части формуемой заготовки.
Rz40
Rz20
1,25
Rz40
1,25
1,25
1,25
1,25
Rz40
Rz40
0,63
1,25
1,25
1,25
1,25
1,25
0,63–0,16
0,63–0,16
0,63
1,25
0,63
1,25
1,25
0,63–0,16
1,25
1,25
1,25
Rz40
Rz40
Rz40
1,25
Rz40
1,25
Rz40
1,25
Рис. 6.66. Рекомендуемая шероховатость поверхностей деталей оснастки для холодного фор-
мования
Следует обратить внимание на радиусы закругления пуансона и матрицы. От

радиуса закругления вытяжных кромок матриц зависит: усилие вытяжки; ее воз-
можная глубина; образование обрывов и складок.
Малый радиус закруглений вытяжных кромок матрицы затрудняет втягивание
в нее заготовки, вызывает повышение напряжений в формуемом термопласте и может
привести к обрыву дна у вытягиваемой заготовки.
Увеличение радиуса скругления матрицы приводит к уменьшению усилия вы-
тяжки, снижает напряжения в опасном сечении формуемой заготовки и, как следствие
этого, увеличивает возможную глубину вытяжки. Однако чрезмерное увеличение
этого радиуса скругления приводит к уменьшению площади фланцевой части за-
готовки, находящейся под действием прижима, а это создает опасность обрывов
и образования складок при выходе заготовки из-под прижима. При переработке ли-
стовых термопластов наиболее хорошо зарекомендовали себя матрицы с радиусами
скругления вытяжных кромок, равными
rm = 0,05[50 + (d0 – dп)]√δ∙10–3, м,
где d0 — начальный диаметр заготовки; dп — диаметр пуансона; δ — толщина исходной
заготовки.
Величина радиуса скругления между днищем и боковыми стенками пуансона

также влияет на процесс вытяжки, позволяя существенно увеличить максимальную
глубину формуемых изделий. Оптимальным является соотношение
rп = (0,5–1)rm.
При создании технологической оснастки для холодной вытяжки термопластов
появляется принципиально новый конструктивный параметр по сравнению с фор-
мами для термоформования — относительная величина зазора вытяжки.
Величина зазора между вытяжным пуансоном и матрицей в процессе комбини-
рованной вытяжки часто определяется из требований к толщине изделий. Однако
наилучшие результаты с точки зрения наибольшей глубины вытяжки, качества и наи-
меньшего усилия вытяжки (а значит и экономичности процесса) дает соотношение
Δ = (0,8–0,95)δ,
где Δ — зазор между матрицей и пуансоном.
В процессе радиальной вытяжки зазор между матрицей и пуансоном должен
обеспечивать уменьшение трения между матрицей и материалом. Так как при де-
формировании заготовки край ее фланцевой части несколько утолщается, то зазор
между матрицей и пуансоном предусматривается несколько большим, чем толщина
исходной заготовки. Дальнейшее увеличение зазора перестает влиять на усилие
вытяжки. Кроме того, чрезмерное увеличение зазора ухудшает формоустойчивость
готового изделия. При уменьшении зазора до размера толщины исходной заготовки
усилие формования возрастает, причем при формовании тонких заготовок больше,
чем при формовании толстых. Это объясняется тем, что тонкий материал обладает
большей склонностью к образованию складок при вытяжке. Таким образом, наибо-
лее удачным соотношением между зазором в формующем инструменте и толщиной
исходной заготовки при радиальной вытяжке можно считать
Δ = (1,03–1,07)δ.
Съему изделий с пуансона часто мешает вакуум, образующийся при снятии дета-
ли. Чтобы избежать затруднений при съеме, в пуансоне предусматривают несколько
воздушных каналов небольшого диаметра.
Если изготовляется формующий инструмент для холодного формования без при-
жима, то матрицу лучше выполнять с конической заходной частью. Качество изделий
улучшается при наличии криволинейной заходной части (по эвольвенте или близко
к трактрисе). При изготовлении формующего инструмента с прижимом заготовки
зазор z между прижимом и матрицей рекомендуется в пределах δ < z < 1,1δ.
Гибка труб и листов осуществляется в большинстве случаев только с помощью
шаблонов. Необходимыми условиями являются радиус сгиба листов, равный не менее
двум его толщинам, и радиус изгиба труб, не меньше чем в 4–5 раз превышающий
толщину трубы. Шероховатость поверхностей различных деталей оснастки для хо-
лодного формования показана на рис. 6.66.
В жестких матрицах и пуансонах необходимо предусматривать отверстия диа-
метром 1–1,5 мм для выхода воздуха.

Для холодной вытяжки относительно небольших по глубине и значительных по по-
перечным размерам деталей из толстолистовых заготовок может использоваться
металлическая оснастка с относительно тонкостенными (для облегчения конструк-
ции) матрицей и пуансоном. Тонкостенным может быть и поддон, служащий для
оформления днища изделия. Для увеличения прочности этих деталей используется
оребрение. Пример подобной конструкции показан на рис. 6.67. Оснастка предна-
значена для формования толстостенных элементов для футерования сферических
днищ химических аппаратов. На верхней плите 8 укреплен с помощью кронштейнов 4
пуансон 1. На нижней плите 7 с помощью кронштейнов 9 установлена матрица 2. На
этой же плите 7 смонтирован поддон 3. Складкодержатель 5 фиксирует положение
заготовки благодаря скобам 6, охватывающим матрицу и складкодержатель.
При переработке листовых заготовок небольшой толщины (для полиолефинов до
5–7 мм) или при производстве небольших серий изделий могут быть использованы
штампы с рабочими частями, выполненными из пластмасс. Для крепления пластмас-
совой части к металлическим частям оснастки используются специальные сверления,
диаметр которых ступенчато увеличивается со стороны, противоположной поверх-
ности крепления пластмассового элемента (рис. 6.68). Эти отверстия заполняются за-
ливочным компаундом одновременно с оформлением рабочей поверхности оснастки
и, отверждаясь, обеспечивают надежную связь между металлическими и пластмассо-
выми частями пуансона 1 и матрицы 2. Складкодержатель 4 также в данном случае
выполняется из пластмассы. Плоские направляющие 3 рекомендуется изготовлять
либо металлическими, либо, как это показано на рисунке, пластмассовыми, но для
них лучше использовать антифрикционные полимеры, например, полиамид.
Для увеличения стойкости оснастки с рабочими элементами, выполненными из
пластических масс, возможно применение комбинированных полимерных элементов.
Внутренняя, наименее ответственная их часть, делается из дешевых и более легких
6
4
2
1
3
9
7
Рис. 6.67. Оснастка для вытяжки крупногабаритных изделий из толстолистовых заготовок. По-
яснения в тексте
4 1 2 3
Рис. 6.68. Оснастка с использованием рабочих частей из пластмассы. Пояснения в тексте
компаундов, не содержащих в качестве наполнителя металлопорошков, в то время как

наружные рабочие поверхности для увеличения их прочности покрываются тонким
слоем облицовочной пластмассы, наполненной металлическим порошком. Пример
такой оснастки приведен на рис. 6.69. Она состоит из верхней плиты 8, на которой
закреплен пуансон 1, выполненный из ненаполненного полимера 7, усиленного
закладной арматурой 4. Поверхность 6 пуансона покрыта слоем пластмассы повы-
шенной прочности. Складкодержатель выполнен из полимера с металлической на-
7 4 8
6
5
3
2
10
Рис. 6.69. Оснастка с упрочненными пластмассовыми пуансоном и матрицей. Пояснения в тексте

а) d б) d в) d
(0,1–0,5)d
0,05d 0,5d
R = (1,5–2,5)d
d
d
г) д)
R = (0,2–0,3)d
(0,8–1)d
0,45d (0,8–1)d 0,45d
Рис. 6.70. Типовые конструкции контейнеров и эластичных элементов: а — контейнер с плоской
рабочей поверхностью; б — элемент с вогнутой рабочей поверхностью; в, г, д — другие конструкции
эластичных элементов
кладкой 5, он смонтирован на плите 9. Полимерная матрица 2 оснастки, выполненная

из двух слоев пластмассы, установлена в обойме 10. На этой же обойме укреплены
пружинные выталкиватели 3.
Отличительной особенностью оснастки с рабочими частями из эластомеров яв-
ляется металлический контейнер, усиленный одним или несколькими бандажными
кольцами и содержащий эластичный элемент — пуансон или матрицу. На рис. 6.70
показаны типовые конструкции контейнеров с эластичным элементом. Во избежание
вытеснения эластомера в зазор между плитой и контейнером при его нагружении,
между плитой и эластичным элементом помещают прокладку, либо контейнер не-
сколько заглубляют в плиту. На контейнере выполняют заходную часть (фаску)
с углом 30–45°.
6.3. Технологическая оснастка для формования

изделий из листованных резин
В отличие от формующего инструмента для производства изделий из листовых термо-
пластов методом термоформования, при производстве изделий из резиновых смесей
удовлетворительные результаты получаются лишь при работе с металлическими
формами. Это объясняется тем, что при формовании резинотехнических изделий
окончательное оформление и вулканизация изделий осуществляется в среде острого
пара при температурах 150–170 °С. Для облегчения обработки рабочих поверхностей
оснастки и обслуживания процесса обычно используют алюминиевые и магниевые
сплавы, применяются и стальные формы. В последнем варианте основным материа-

лом для изготовления форм являются углеродистые стали марок Ст30, Ст35, Ст45.
Для производства изделий на основе хлоропреновых каучуков особенно пригодна
в качестве материала для форм хромоникелевая сталь. Кроме того, используются
стальные формы с хромированной внутренней поверхностью, что не только повы-
шает стойкость их в эксплуатации, но и обеспечивает получение изделий с гладкой
глянцевой поверхностью.
Применение неметаллических форм может быть рекомендовано только для
производства единичных изделий или для отработки конструкции формующего
инструмента и технологического процесса.
При формовании резиновых изделий большую роль, чем при формовании
термопластов, играет качество обработки рабочих поверхностей технологической
оснастки: шероховатость рабочей поверхности формы в большей степени, нежели
при формовании пластмасс, сказывается на качестве поверхности готового изделия.
Кроме того, шероховатость поверхности отверстий для удаления воздуха сильно за-
трудняет съем готового изделия.
Учитывая усадку резины при вулканизации, которая зависит от состава рези-
новой смеси, а также от конфигурации и габаритов формуемого изделия, размеры
оформляющей полости формы рекомендуется делать больше (в среднем на 1,5%),
чем соответствующие размеры изделия.
Большое значение для нормального функционирования технологической
оснастки для формования РТИ имеют размеры эвакуационных отверстий. Слишком
маленькие диаметры этих отверстий удорожают изготовление формы, а чрезмерное
увеличение отверстий для эвакуации воздуха приводит к затеканию резиновой смеси
в эти каналы, что, в свою очередь, вызывает нежелательные явления. Во-первых, на из-
делиях образуется грат, для удаления которого требуется дополнительная механиче-
ская обработка. Кроме того, так как часть материала уходит на образование грата, то
изделие дополнительно утоняется. Во-вторых, затрудняется съем изделия. И наконец,
в-третьих, при съеме изделий грат часто обрывается, закупоривая эвакуационные
отверстия, что приводит к недооформлению последующих изделий и вызывает не-
обходимость трудоемкой чистки формы. Диаметр каналов для эвакуации воздуха при
формовании изделий из резиновых смесей определяют на основе анализа процесса
затекания резиновой смеси в эти каналы с учетом реологических и вулканизационных
характеристик смесей, а также параметров формования (см. раздел 5).
В качестве примера на рис. 6.71 приведена наиболее распространенная конструк-
ция формы для производства изделий из резиновых смесей. Она состоит из верхней
стенки 1, нижней стенки 2, патрубка 3 и бортовой накладки 4. Между стенками 1 и 2
имеется зазор, который получается за счет укладки между стенками плетеной сетки
или приваривания к одной из стенок пластин толщиной 1–1,5 мм.
Бортовая накладка 4 может быть изготовлена заодно с нижней стенкой и затем
отбортована или может быть приварена вместе со стенкой 2 к верхней стенке 1 с за-
зором приблизительно 0,3–0,8 мм. Этот зазор при вакуумировании формы благо-
даря большой пластичности резиновой смеси обеспечивает закрепление периметра
заготовки и позволяет отказаться от специального прижимного устройства.
4 На верхней стенке 1 в ме-

стах углублений, возвышений
и под бортовой накладной 4
предусматриваются эвакуаци-
1 онные отверстия. Форма соеди-
2
няется с вакуум-системой через
патрубок 3.
Толщина нижней стенки
3
формы ничем не ограничива-
Рис. 6.71. Форма для изделий из листованных резин.
ется, а минимальная толщина
Пояснения в тексте верхней стенки зависит от диа-
метра отверстия эвакуационных
каналов, температуры и давления вулканизации изделий, состава и вязкости рези-
новой смеси. Наружная поверхность стенки 1 и бортовой накладки 4 в случае изго-
товления формы из стали должна иметь хромовое покрытие, защищающее рабочую
поверхность оснастки от коррозии. При использовании для изготовления формы
сплавов легких металлов соответствующая поверхность должна быть отшлифована
и отполирована во избежание прилипания к ней резины.
В разделе 5 было показано, каким образом можно аналитически рассчитать глуби-
ну затекания резиновой смеси в отверстия для эвакуации воздуха. Особенно важно,
чтобы смесь не попадала в зазор между основанием 1 и подкладкой 2 (см. рис. 6.71).
В противном случае, как уже говорилось, после вулканизации при съеме изделия
происходит обрыв резины в эвакуационных отверстиях, формующий инструмент
при проведении последующих циклов формования не обеспечивает полного отсоса
воздуха, что приводит к недоформовке изделий. Форму приходится демонтировать
с формующего оборудования и чистить.
Имеется два способа не допустить смесь в зазор: увеличить толщину основания
формы 1 или уменьшить диаметр эвакуационных отверстий. Первый путь ведет
к увеличению металлоемкости инструмента, второй приводит к увеличению числа
отверстий для эвакуации воздуха. Второй путь более оптимален, но необходимо учи-
тывать, что сверление большого числа отверстий малого диаметра удорожает форму.
Для лучшего выбора соотношения между толщиной основания формы и диаме-
тром эвакуационных отверстий можно использовать и экспериментальные данные,
содержащие сведения о зависимости высоты затекания резиновой смеси h в отвер-
стия для отсоса воздуха от давления формования p1 при различных диаметрах 2r
эвакуационных отверстий.
Зависимость, представленная на рис. 6.72, дана для пластичной смеси на основе
натурального каучука.
В местах резкого перехода одной образующей поверхности резинового изделия
в другую (например, между стенками и днищем изделия) необходимо в формующем
инструменте предусмотреть радиусы скругления. С увеличением этих радиусов раз-
нотолщинность изделий уменьшается.
Отформованные и вулканизированные резиновые изделия обладают по срав-
нению с изделиями из термопластов высокой эластичностью. Это обстоятельство
h · 103, м
7 2r = 2,5·10–3 м
2r = 2,0·10–3 м
2r =1,5·10–3 м
3 2r = 1,0·10–3 м
2r = 0,5·10–3 м
2r = 0,2·10–3 м
1
0,3 0,4 0,5 0,6 P1, МПа
Рис. 6.72. Зависимость глубины затекания резиновой смеси в эвакуационные отверстия от дав-
ления формования
делает в большинстве случаев ненужными различного рода откидные и раздвижные

элементы для создания поднутрений на изделии. Создается возможность конструиро-
вания матриц с горловиной меньших размеров, чем днище. Отпадает необходимость
в технологических уклонах на матрицах и пуансонах.
Опыт показывает, что при формовании резиновых изделий, имеющих сравни-
тельно простую конфигурацию поверхности, прижимная рама не требуется. Как
уже было сказано, сразу же после начала создания формующего давления заготовка
по периметру прижимается к форме благодаря наличию зазора под бортовой наклад-
кой, а уже после этого начинается вытяжка листа и формование изделия. В тех же
случаях, когда изделие имеет большие размеры (свыше 800×800 мм) или сложную
конфигурацию поверхности, особенно по периметру или на участках, близких от
периметра, необходимо применение прижимной рамы.
6.4. Технологическая оснастка для разделительной

штамповки
6.4.1. Классификация оснастки
Штампы для разделительных операций могут быть одно- и многооперационные
(комбинированные). Комбинированные штампы по характеру совмещения операций
во времени подразделяются на последовательные, совмещенные и последовательно-
совмещенные. В штампах последовательного действия изготовление детали произ-
водится за несколько переходов под различными пуансонами при последовательном

перемещении заготовки. В штампах совмещенного действия деталь изготовляется
за один ход пресса концентрично расположенными пуансонами при неизменном
положении заготовки. В штампах последовательно-совмещенного действия деталь
изготавливается путем сочетания последовательной и совмещенной штамповок.
По конструктивному оформлению штампы подразделяются на штампы с на-
правляющими устройствами и без них. Штампы без направляющих устройств про-
сты по конструкции, малогабаритны, но неудобны и представляют определенную
опасность при эксплуатации. Кроме того, они обладают невысокой стойкостью.
Штампы с направляющими устройствами удобны в эксплуатации, безопасны, дают
более качественные детали.
Штампы могут быть подразделены так же на группы по способу подачи заготовок
(с ручной подачей и с автоматической подачей) и по способу удаления отштампо-
ванных деталей (с провалом через отверстие в матрице, с выталкиванием детали
в верхнюю часть штампа и т. п.).
6.4.2. Требования к геометрии штампуемых деталей

При производстве плоских изделий из листовых полимеров на них могут образовы-
ваться трещины, ореолы вокруг пробитых отверстий и недопустимые сколы на по-
верхности среза. В ряде случаев эти дефекты возникают из-за неудовлетворительной
конструкции штампов. Причиной появления дефектов может быть также неудачная
форма изделия. Наиболее благоприятные формы плоских изделий — круглая, оваль-
ная или какая-либо другая, но с плавными очертаниями. При любой форме детали
все острые углы на ее поверхностях должны быть закруглены. При конструировании
деталей необходимо учитывать их технологичность — сочетание конструктивных
элементов, которое обеспечивает простое и экономичное изготовление.
Минимальные значения радиусов сопряжения поверхностей для штампуемых
деталей представлены в табл. 6.10. Возможно получение деталей и с несколько мень-
шими радиусами, однако это требует идеальной отладки оборудования. В табл. 6.11
приведены минимальные размеры отверстий, пробиваемых в деталях из листовых
полимеров.
Глубина пазов в деталях должна быть не менее (1,5–2)δ (δ — толщина заготовки).
Выступы являются более технологичными, если отношение их ширины к длине со-
ставляет не менее 0,5. Наименьшая ширина выступов должна составлять (1,5–2,5) δ.
Технологичность деталей определяется перемычками между отверстиями, а также от-
верстиями и кромками детали (табл. 6.12). При конструировании деталей с большим
количеством мелких отверстий (d = 1,5–2 мм) необходимо стремиться к максималь-
ным размерам перемычек, так как это делает возможным расположение пуансонов
в пуансонодержателе и повышает стойкость штампов.
При использовании обычных приемов штамповки допуски на размеры выре-
заемых деталей из гетинакаса и текстолитов рекомендуется брать из табл. 6.13. При
изготовлении деталей из этих материалов методами разделительной штамповки
предельная толщина заготовок для гетинакса — 3,0 мм, а для текстолита — 6,5 мм.
Таблица 6.10. Минимальные значения радиусов сопряжения поверхностей
Отношение минимального радиуса

сопряжения r к толщине заготовки δ
поверхностей
сопряжения
Материал
Форма
Поверхности
Текстолит
текстолит
и стекло-
Гетинакс
жесткий
ПММА
УПС
ПВХ
α > 90° 0,45 0,35 1,2 0,7 0,7
α ≤ 90° 0,6 0,5 1,5 1,0 1,1
r r
α r
α
α
α > 90° 0,6 0,4 1,5 1,2 1,2

r r r α ≤ 90° 0,8 0,6 1,8 0,9 1,0
α α α
Таблица 6.11. Минимальные размеры отверстий
Отношение минимального размера отверстий

к толщине заготовки
Форма отверстий Материал
Текстолит ПВХ
Гетинакс ПММА УПС
и стеклотекстолит жесткий
0,6 0,4 1,5 1,2 1,1
0,7 0,5 0,8 1,0 0,9

a
0,5 0,3 1,0 1,0 0,9

b
Таблица 6.12. Минимальные расстояния между пробиваемыми отверстиями и стенками детали
Форма отверстия Расстояние

a a≥δ
a
a
b b ≥ 1,2δ
b
c ≥ 0,75δ
c ≥ 0,8δ
l l ≥ 0,8δ
m m ≥ 0,9δ
6.4.3. Основные требования к конструкции штампов

Штампы совмещенного действия наиболее целесообразны для изготовления деталей
с точно расположенными отверстиями. Детали сложных форм лучше изготовлять
в последовательно-совмещенных и последовательных штампах. Для уменьшения
затрат на изготовление штампов их рекомендуется выполнять пакетного типа с на-
правляющими колонками диаметром 10–15 мм и устанавливать в универсальных
блоках. Последние должны быть изготовлены с высокой точностью и иметь плаваю-
щий хвостовик.
Таблица 6.13. Допуски на размеры деталей, вырезаемых из гетинакса и текстолита
Наружный контур и отверстия Межосевые размеры, мм

Толщина
материала, мм Номинальный Квалитет точности Номинальный Рекомендуемый
размер, мм не выше размер, мм допуск не выше
0,5 Свыше 0,5 JT-11 Свыше 5 ±0,05
Свыше 0,5 до 1,0 До 3 JT-12 То же ±0,1
Свыше 3 JT-11 ±0,1
Свыше 1,0 до 1,5 До 6 JT-12 До 80 ±0,1
Свыше 6 JT-14 Свыше 80 ±0,2
Свыше 1,5 до 2,0 До 18 JT-12 До 50 ±0,1
Свыше 18 JT-14 От 50 до 180 ±0,2
Свыше 2,0 до 3,0 До 18 JT-14 До 50 ±0,1
Свыше 18 JT-14 От 50 до 120 ±0,2
Пакеты штампов должны иметь съемники, действующие с помощью витых ци-

линдрических или тарельчатых пружин.
Пуансоны должны выполняться возможно короткими и свободно крепиться
в пуансонодержателях («плавающие пуансоны»). Точное направление при этом
создается съемником толщиной 15–20 мм.
На совмещенных штампах в целях концентрации усилия прижима режущие
кромки матриц должны быть скошены на угол 20–60° (в зависимости от характера
материала). Для этого на съемниках делают выступы шириной 2–3 мм и высотой
1–1,6 мм. Непараллельность поверхностей съемника и матрицы не должна превы-
шать 0,08:100.
Глубина погружения пуансонов в матрицу допускается не более 0,5–0,8 мм, что
обеспечивается применением специальных упоров.
Конструкция прижимов штампов обычно позволяет регулировать усилие при-
жима. Для этого предусматривается удобный доступ к винтам и пробкам для под-
тягивания пружин.
Шероховатость рабочих поверхностей матриц, пуансонов и съемников должна
быть не менее Ra 0,63 для термореактивных пластмасс и Ra 0,32 – Ra 0,160 для термо-
пластов.
Угол заострения ножей в ножевых штампах (просечки) для мягких материа-
лов принимают 15–20°. Для материалов более твердых (текстолит, гетинакс) угол
заострения рекомендуется 30–35°.
В штампах обычного типа зазоры между матрицами и пуансонами должны со-

ставлять при вырубке текстолита и гетинакса 0,04–0,05 δ, при вырубке мягких термо-
пластов — 0,02–0,03 δ, при вырубке стеклотекстолита — без зазора.
Перед вырубкой в комбинированных совмещенных штампах гетинакс нагрева-
ется до 100–120 °С; при вырубке заготовка должна быть плотно прижата. Усадка
гетинакса после охлаждения на 100 °С составляет 0,2%, что следует учитывать при
конструировании штампов.
Текстолит толщиной до 3 мм вырубается в холодном состоянии, а более толстый —
после нагрева до 100 °С. Стеклотекстолит вырубается в комбинированных штампах,
в которых обеспечивается прижим материала. Пуансоны и матрицы следует увели-
чивать на 0,03δ, так как размеры отверстия уменьшаются после пробивки.
Для улучшений условий съема деталей желательно применить механические
и пневматические сбрасыватели деталей. Во избежание резких ударов под опорные
планки выталкивателей целесообразно помещать резиновые амортизаторы. Штампы
должны быть оборудованы устройствами для подвода сжатого воздуха.

Наиболее простыми по своей конструкции штампами для разделительной штам-
повки являются штампы-просечки. Их основной особенностью является отсутствие
матрицы. Штамповка осуществляется на подкладных плитах из дерева, мягкой
латуни, фибры, алюминия и т. д. Подкладная плита служит опорой для заготовки
и предупреждает затупление пуансона. На рис. 6.73 приведен пример конструкции
штампа-просечки, который состоит из двух пуансонов (ножей): 1 со скосом наружу
и 2 со скосом внутрь. Между пуансонами находятся выталкиватели 5 и 6. Вытал-
киватели за счет пружин 3 и 4 осуществляют прижим заготовки, а также удаляют
отходы и готовые детали.
Для разреза полос на отдельные заготовки используются гильотинные штампы.
Пример такого штампа приведен на рис. 6.74. Штамп состоит из стола 1, прижима
2, ножей 4, подвижной верхней части 3 и ограничительного упора 5. Особенностью
такого рода штампов является значительное усилие прижима заготовки в зоне резки.
Зазор между ножами гильотинного штампа не должен превышать 0,03–0,05 мм.
2 3 1
4 5 6
Рис. 6.73. Ножевой штамп-просечка. Пояснения в тексте
На рис. 6.75 показана конструкция

вырубного штампа с ленточными пуан-
3 сонами и матрицей. Для изготовления
пуансонов и матриц обычно применя-
ется лента из инструментальных ста-
лей толщиной 1,5–2,0 мм и шириной
15–20 мм. После придания формы,
2 1 соответствующей контуру вырубаемой
детали, ленту подвергают закалке. Вну-
4
три и снаружи контуров ленточных пу-
ансонов и матриц наклеивается резина 1
5 для выталкивания деталей и отходов.
Штамп во избежание перекосов снабжен
колонками 2. В конструкции подобных
4
штампов могут использоваться детали
из дерева (см. рис. 6.75). Стойкость
ленточных штампов при изготовлении
Рис. 6.74. Гильотинный штамп для резки полос изделий из термопластов достигает
на заготовки. Пояснения в тексте 40 000 шт.
Для получения изделий из более жестких материалов, например из слоистых
пластиков, часто применяются штампы совмещенного типа, подобные изображен-
ному на рис. 6.76.
A-A
При изготовлении та-
ких деталей, как ленточные
колодки, планки, печатные
платы и т. п. приходится
2
сталкиваться с необходимо-
стью получения единичных
отверстий различных разме-
ров и форм или целой группы
отверстий. Наиболее распро-
страненным типом штампов
для пробивки единичных
отверстий являются инстру-
ментальные скобы. Инстру-
ментальная скоба (рис. 6.77)
A состоит из корпуса 1, в ко-
A
тором находится сменная
матрица 2, закрепленная
гайкой 3. Кольцо 4 является
регулировочным. В верх-
ней части штампа 5 имеется
1 направляющая втулка 6,
Рис. 6.75. Ленточный вырубной штамп. Пояснения в тексте опирающаяся на пружину 7,
которая поддерживает ее над ма- A-A

трицей. В направляющей втулке
находится пуансон 8, на верхний
конец которого навертывается
фигурная втулка 9 с заплечиками.
Между направляющей втулкой 6
и втулкой 9 находится пружина
10. Высота пуансона выбирается
таким образом, чтобы в момент
пробивки обеспечить необхо-
димый прижим материала. При
нажатии на втулку 9 бойком,
закрепленным в ползуне пресса,
сначала сжимается пружина 7
и втулка 2, являющаяся прижи-
мом и съемником, соприкасается
с заготовкой. При дальнейшем
движении пуансона 8 вниз сжи-
мается пружина 10 и происходит
пробивка отверстия. После сня- A A
тия внешней нагрузки пружины
7 и 10 возвращают подвижные
элементы штампа в исходное
положение. Подобные скобы по-
зволяют производить пробивку Рис. 6.76. Штамп совмещенного действия для вы-
отверстий диаметром до 15 мм без рубки и пробивки шайбы
нагрева материала. Для пробивки
группы отверстий скобы могут собираться в пакет.
При пробивке отверстий различных форм в толстолистовых пластмассах могут
применяться штампы с пуансонами, имеющими предразрушающие выступы. На
рис. 6.78 представлена одна из подобных конструкций, которая состоит из предраз-
рушающего пуансона 1, ввертываемого при помощи торцового ключа в основной
пуансон 2, съемника отходов 3, работающего под действием пружины 4 и основного
пуансона, который плотно пригоняется в съемнике-прижиме 5. В тех случаях, когда
процесс пробивки производится по разметке, в центр пуансона с предразрушающим
выступом ввертывается подпружиненный центроискатель отверстий.
Пример конструкции штампа последовательного действия, предназначенного для
пробивки отверстия и обрезки пластины, приведен на рис. 6.79. На подобных штам-
пах отрезка предыдущей пластины пуансоном 2 совмещена по времени с пробивкой
последующей детали пуансоном 1. Оба пуансона смонтированы в одном пуансоно-
держателе. Прижимная плита 3 обеспечивает плотный прижим вокруг пуансона 1
и односторонний — при отрезке.
Штамп совмещенного действия изображен на рис. 6.80. Он имеет диагональное
расположение колонок. Внутри плавающего хвостовика 1 штампа находится пружина
P 2 4
10
8
6
7 5
5
2
4
3
1 1 3
Рис. 6.77. Инструментальная скоба для пробив- Рис. 6.78. Штамп для пробивки отверстия сту-
ки единичных отверстий. Пояснения в тексте пенчатым пуансоном. Пояснения в тексте
3
2
Рис. 6.79. Штамп последовательного действия для пробивки и отрезки пластины. Пояснения
в тексте
выталкивателя. Необходимое давление в месте среза создается контактной площадкой

матрицы 2 и съемника 4. Во избежание повреждения матрицы о съемник имеются
упоры 3, которые отжимают съемник несколько раньше, чем кромки матрицы войдут
в соприкосновение с пуансоном.
Удаление отштампованных деталей и отходов производят различными способа-
ми. Их удаляют «на провал» через отверстие матрицы и соответствующие отверстия
Рис. 6.80. Штамп совмещенного действия. Пояснения в тексте
нижней плиты штампа и стола пресса; вставляют выталкивателями в ленту, вместе

с которой выводят из штампа: применяют различные сбрасыватели, механические
захваты, пневматические устройства и другие.
Механические сбрасыватели, встраиваемые в штампы, используют для удаления
мелких и средних деталей. При использовании пружинного сбрасывателя (рис. 6.81)
а) б)
2 3
4
5
6
7
Рис. 6.81. Пружинный сбрасыватель: а — нижнее и б — верхнее положение ползуна пресса;

1 — направляющая; 2 — толкатель; 3 — пружина; 4 — фиксатор; 5 — скоба; 6 — пружина; 7 — винт
крепления
отштампованная деталь после пробивки в ней отверстия поднимается пуансоном

вверх и, скользя по скосу толкателя 2, отодвигает его вправо, сжимая пружину 3. По
выходе пуансона из детали она сбрасывается из штампа толкателем под действием
пружины 3.
Шарнирно-рычажный сбрасыватель (рис. 6.82) при подъеме верхней половины
штампа входит в штамповое пространство и после этого сбрасывает отштампованную
деталь, которая падает на ролики сбрасывателя и скатывается по ним в тару. При
движении ползуна вниз сбрасыватель выходит из рабочей зоны штампа.
Для привода сбрасывателей применяют клиновые, зубчато-реечные и другие
передаточные механизмы. Для удаления деталей средних и крупных размеров при-
меняют сбрасыватели с индивидуальным пневматическим приводом. Число ходов
штампа при работе со сбрасывателями обычно не превышает 40 в минуту.
Пневматические сбрасыватели широко применяют для удаления деталей массой
до 1,5 кг в тех случаях, когда деталь или отходы остаются на поверхности нижней
части штампа.
Пневматический сбрасыватель (рис. 6.83) срабатывает, когда рычаг 3, установ-
ленный на ползуне 4, нажимает на упор пневматического клапана 6. Это происходит
в момент, когда отштампованная деталь сталкивается с верхней половины штампа.
Для удаления достаточно крупных деталей применяют несколько сопел. Также
несколько сопел используют и для удаления деталей, выталкиваемых из верхней поло-
2 4
Рис. 6.82. Схема шарнирно-рычажного сбрасывателя лоткового типа: 1 — тяга; 2 — рычаги;

3 — станина; 4 — ползун; 5 — лоток сбрасывателя
вины штампа: одни сопла под- 5 6 7

держивают деталь воздушной
струей, другие — удаляют ее
из рабочей зоны.
Механические захваты, Сжатый
применяемые для удаления воздух
отштампованных деталей,
в зависимости от траектории
захватного устройства делят-
ся на маятниковые и горизон-
тальные. Маятниковые меха-
8
нические захваты применяют
для удаления крупных дета- 3
4
лей. Такие захваты шарнирно
прикрепляют к станине пресса К штампу
и приводят в действие обычно
пневматическими устрой-
2
ствами, срабатывающими при
движении ползуна пресса. 1
Вертикальный механический
захват имеет специальные
клещи, вводимые в рабочую
Рис. 6.83. Конструкция пневмосбрасывателя: 1 — станина;
зону штампа системой ры- 2 — сопло; 3 — штатив; 4 — ползун; 5 — рычаг; 6 — клапан;
чагов при движении ползуна 7 — щит крепления; 8 — гибкий шланг
вверх. Рычаги перемещает
большой пневматический цилиндр. Клещи, захватывающие деталь, раскрываются
и закрываются малым пневматическим цилиндром. После выведения детали из
рабочей зоны штампа клещи разжимаются, и деталь сбрасывается в установленное
место.
Кроме клещевых захватывающих устройств часто применяют вакуумные при-
соски.
6.5. Эксплуатация и обслуживание оснастки для

переработки листовых и пленочных полимеров
Хотя оснастка для переработки листовых материалов много дешевле, чем, например,
литьевые и прессовые формы, а также экструзионные головки, ее стоимость весьма
значительна. Ошибки при хранении, монтаже или эксплуатации форм неминуемо
ведут к уменьшению их долговечности и ухудшению качества изделий. Особая осто-
рожность требуется в обращении с неметаллической оснасткой.
Залогом долговечности формующего инструмента является правильная органи-
зация их планово-профилактического технического обслуживания, которое можно
разделить на три важнейшие составляющие:
• запуск в работу новой и повторный запуск ранее эксплуатировавшейся и затем

находившейся на хранении оснастки;
• техобслуживание оснастки в период ее эксплуатации;
• снятие оснастки с эксплуатации.
Перед запуском в эксплуатацию новых форм или при их повторном использова-
нии после хранения необходимо проделать следующие работы:
• расконсервировать форму;
• удалить консервирующие смазки;
• промыть растворителем, указанным в паспорте формы, металлические эле-
менты;
• проверить чистоту отверстий для эвакуации воздуха, при необходимости про-
чистить их медной проволокой соответствующего диаметра;
• убедиться в чистоте каналов для циркуляции теплоносителя;
• при повторных вводах формы в эксплуатацию рекомендуется проверить ис-
полнительные размеры формующих элементов (в первую очередь это относится
к неметаллическим формам);
• удалить предохранители и блокировки, предусмотренные для транспорти-
ровки, собрать оснастку, если она хранилась или транспортировалась в разо-
бранном виде;
• провести контроль функции скользящих и ведущих элементов;
• выполнить проверку герметичности соединений системы подачи термо-
статирующей жидкости, вакуумной и пневматической систем (формы для
пневматического формования проверяются при давлениях, в полтора раза
превышающих рабочие);
• в соответствии с инструкциями к формующему оборудованию и паспортом
формующей оснастки произвести установку оснастки на машину.
Перед пуском в эксплуатацию форм, работающих на оборудовании в автомати-
ческом режиме, следует вручную проверить следующие моменты:
• легкость хода всех подвижных частей;
• последовательность движения всех частей;
• правильную установку блокировок конечных положений всех подвижных
частей.
При демонтаже формующей оснастки необходимо провести следующие меро-
приятия:
• удалить из формы термостатирующую жидкость;
• отсоединить форму от пневмо- и вакуумной систем формующей машины;
• удалить разъемные соединения, снять оснастку с машины;
• покрыть поверхности, склонные к атмосферной коррозии, консервирующей
смазкой;
• в зависимости от условий транспортировки и хранения либо провести полный
или частичный демонтаж формы, либо установить на собранную форму не-
обходимые предохранители и блокировки;
• провести маркировку демонтированных частей.
Перед установкой оснастки для холодного формования на пресс необходимо

ознакомиться с конструктивными особенностями и условиями работы оснастки
и сравнить эти данные с характеристикой пресса. Это дает возможность сделать выво-
ды о способе монтажа оснастки. Так, если формуемые изделия должны проваливаться
в окно стола пресса, надо проверить, возможно ли такое проваливание, или оснастку
надо установить на шлифованных подкладках с тем, чтобы детали вынимать из-под
нижней опорной плиты оснастки. Если оснастка работает с нижним выталкивателем
или прижимом, то проверяют наличие в столе пресса буферного устройства и соот-
ветствие диаметра его упорной шайбы расположению толкателей оснастки, а также
обеспечивает ли буферное устройство необходимый ход. Если для работы оснастки
требуется верхний выталкиватель, необходимо убедиться в его наличии и проверить,
обеспечивает ли он нужный ход выталкивания. Затем устанавливают ход ползуна
пресса, короткими включениями опускают ползун в крайнее положение и замеряют
расстояние между плоскостями стола и ползуна, сравнивая его с высотой сомкнутой
оснастки. После этого, при необходимости, проводят окончательную регулировку
крайнего нижнего положения ползуна.
Сомкнутую оснастку устанавливают на стол пресса, опускают ползун и за-
крепляют с помощью предусмотренных для этого крепежных элементов (сначала
верхнюю часть оснастки к ползуну, а потом нижнюю — к столу пресса). После этого
щупом проверяют плотность прилегания опорной поверхности плит оснастки к столу
и ползуну по всему периметру. Если обнаружен перекос, то оснастку устанавливают
на подкладках, после чего проверяют ее в работе. Когда будут получены пробные
детали, необходимо еще раз затянуть все крепежные болты и вторично проверить
работу оснастки.
При установке штампов для разделительной штамповки необходимо соблюдение
следующих специфических условий. После устранения перекосов верхней и нижней
части штампа нужно проверить величину и равномерность зазора между режущими
кромками пуансона и матрицы путем штамповки пробных деталей. Регулируя ход
пресса, необходимо установить верхнюю часть штампа на таком уровне, чтобы пуансон
углублялся в матрицу на 0,5–0,8 мм. Если устанавливается штамп совмещенного дей-
ствия, требующий сталкивания детали на верхней части, необходимо отрегулировать
упорные планки, обеспечив нормальный ход ползуна и выталкивание детали.
Монтируя штамп с направляющими колонками, надо проследить за тем, чтобы
колонки в случае выступания их над уровнем верхней плиты в закрытом состоянии
штампа не упирались в ползун. Перед началом работы колонки должны быть сма-
заны.
При монтаже штампов без направляющих устройств необходимо до закрепления
штампа установить равномерный зазор между матрицей и пуансоном. При наладке
пробивных штампов для мелких штучных заготовок, в которых часто применяются
автоматические выбрасыватели, необходимо отрегулировать ход ползуна так, чтобы
он был достаточен для работы выбрасывателя. Устанавливая штамп с направляющей
плитой, надо отрегулировать ход ползуна так, чтобы пуансон не выходил из направ-
ляющего окна. Под штампы для изготовления особо сложных деталей рекомендуется
укладывать прокладки из текстолита толщиной 12–15 мм.
Поверхность штампов необходимо периодически очищать медными щетками от

различного рода остатков материала. Штампы желательно оборудовать устройствами
для обдува сжатым воздухом.
Критерием доброкачественного изготовления и наладки штампа служит вырубка
на нем бумаги с чистым и ровным срезом.
Для лучшей сохранности оформляющих поверхностей формующего инструмента
рекомендуется при хранении закрепить на этой поверхности последнее отформован-
ное на нее изделие.
Коррозия формующей оснастки может иметь самые различные причины. Однако
две из них являются наиболее распространенными, а потому важными. Первая —
при нарушении технологии формования и повышении температуры поверхностей
нагреваемых заготовок может начаться термическое разложение полимера, причем
продукты разложения некоторых пластмасс (особенно материалов на основе ПВХ)
могут вызывать коррозию элементов оснастки. Вторая причина — при хранении
оснастки в помещениях с повышенной влажностью воздуха на деталях форм может
образовываться конденсат, который приведет к возникновению коррозии.
Ошибки в конструкции, при изготовлении, а также при эксплуатации техноло-
гической оснастки приводят к образованию на готовых изделиях различного вида
брака. В табл. 6.14– 6.16 сведены наиболее характерные дефекты, возникающие
по этим причинам соответственно при термоформовании, холодном формовании
и разделительной штамповке.
Техническое обслуживание в период эксплуатации формующего инструмента
необходимо проводить каждые 150 ч работы (для металлической оснастки). Перио-
дичность техобслуживания неметаллических форм устанавливается в соответствии
с данными технического паспорта на конкретную оснастку. Обслуживание включает
в себя:
• контроль посадки соединительных элементов;
• чистку или смазку подвижных элементов конструкции;
• визуальную оценку контура формы на износ, характеристику имеющихся
следов износа;
• чистку воздушных отверстий и каналов;
• контроль проходного сечения каналов для циркуляции теплоносителя;
• проверку герметичности пневмо- и вакуум-системы, а также системы подачи
теплостатирующей жидкости;
• проверку сопротивления и изоляции электронагревателей.
В металлической оснастке наименее надежным элементом являются системы
термостатирования. Каналы этой системы в случае применения для их изготовления
черных металлов, а в качестве теплоносителя — воды быстро покрываются слоем
ржавчины. Если же каналы выполнены из цветных металлов или нержавеющих
сплавов, то на их стенках постепенно образуются отложения солей. Для нормального
функционирования формы необходимо один раз за 6 месяцев эксплуатации проводить
чистку каналов, так как в противном случае резко снижается теплопередача между
формующей поверхностью оснастки и термостатирующей жидкостью. О нарастании
слоя на внутренних стенках каналов, если их периодически не подвергать чистке,
Таблица 6.14. Основные дефекты изделий, полученных методом термоформования, связанные

с неправильной конструкцией оснастки или ошибками при ее эксплуатации
Причина дефекта
предварительной вытяжки
Недостаточная обработка
Малы расстояния между
Плохо обработан контур

эвакуационных каналов
эвакуационных каналов
Низкая температура
Температура формы
Охлаждение формы
Мал наклон стенок
гнездами в форме
Малы диаметры
Острые кромки
Велик диаметр
Мала скорость
неравномерно
поверхности
завышена
Характер дефекта
формы
формы
изделия
Плохое + +
воспроизведение
контура изделия
(недоформовка)
Коробление детали +
после извлечения из
формы
Образование складок + + + +
Следы эвакуационных +
отверстий на изделии
Трещины, изломы, +
отбеливание
на изгибах
Затруднения при + + +
съеме изделий
Задиры, царапины + +
на поверхности
Завышенная + + +
разнотолщинность
можно судить по зависимости, приведенной на рис. 6.84. На практике используются

два метода чистки: механическая и химическая. Последняя менее трудоемка и поэтому
более предпочтительна.
При подсоединении систем охлаждения алюминиевых форм надо следить за
тем, чтобы медные трубки, если таковые используются для подвода охлаждающей
жидкости, непосредственно не контактировали с формой. Это может привести
к повреждению алюминия за счет контактной коррозии. Необходимо использовать
вставки из нержавеющей стали или пластмассы длиной не менее 30 мм для изоли-
рования меди от алюминия.
Нежелательно, чтобы скорость охлаждающей жидкости в каналах формы пре-
вышала 1–1,5 м/с, так как высокая скорость в сочетании с загрязнениями, которые
всегда в том или ином количестве присутствует в жидкости, ведет к эрозии стенок
каналов.
При использовании в качестве охлаждающей жидкости воды необходимо следить
за ее качеством: значение рН при 20 °С рекомендуется поддерживать равным 7,0,
Таблица 6.15. Основные дефекты изделий, полученных методом холодного формования,

связанные с неправильной конструкцией оснастки или ошибками при ее
эксплуатации
Причина возникновения дефекта
Неправильный температурный
Недостаточное усилие в конце

режим оснастки или заготовки
держателя или его отсутствие
Ошибочные размер и поверх-

Мала сила прижима складко-
оформляющего инструмента
Неправильная наладка хода
полости вытяжной матрицы
Неправильное положение
ность прижима заготовки

подвижной плиты пресса
Износ скруглений краев

рабочего хода пуансона
Несоосность матрицы
Загрязнение оснастки
Отклонение размеров
изделия в оснастке
Отсутствие смазки
Плохая наладка
Износ оснастки
и пуансона
Дефект
Разрыв и трещи- + + +
ны на изделиях
Царапины + + +
и задиры
на изделиях
Несоответствие + + + + +
размеров изделий
размерам,
установленным
на чертеже
Морщины + + + +
и складки
на изделиях
общая жесткость не должна превышать 300 мг СаO/л. Во избежание содержания

в воде механических примесей и возможности выпадения осадка, воду перед за-
полнением системы охлаждения желательно пропускать через фильтры с размером
ячеек 80 мкм.
d, мм
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0 5 10 20 30 40 50 60 70 80 90 t, мес.
Рис. 6.84. Зависимость толщины δ слоя отложений на стенках термостатирующих каналов от
времени t эксплуатации оснастки
Таблица 6.16. Основные дефекты изделий, полученных методом разделительной штамповки,

связанные с неправильной конструкцией оснастки или ошибками при ее
эксплуатации
Причины возникновения дефектов
Недопустимые величины перемычек
Большой люфт колонок на втулках

Увеличен зазор между пуансонами
Недостаточный прижим материала
Увеличен зазор между пуансоном

и расстояний между отверстиями
Несоосность пуансонов и матриц
Затуплены режущие кромки
Затуплены режущие кромки

и неравномерность зазоров
наружных контуров детали

Малы радиусы скруглений
и отверстиями в съемнике
Режущие части штампа

установлены несоосно
пуансонов и матриц
пуансонов и матриц
Мала сила пружин

и матрицей
Дефекты
Ореолы + + +
Трещины в местах резких + + + + +
изменений контура
Недопустимые сколы + + + +
на поверхности среза
Не срабатывает съемник +
Срез режущих кромок + +
на штампе
Для получения качественных изделий при разделительной штамповке необхо-

димо поддерживать надлежащую остроту режущих кромок пуансонов и особенно
матриц. После изготовления 2000–2500 деталей надо перешлифовывать матрицы
на 0,05–0,08 мм. Пуансоны могут иметь затупление не более 0,02–0,03 мм. Частое
перешлифовывание их нежелательно, так как это приводит к нарушению равномер-
ности кольцевого зазора. После перешлифовывания пуансона, для удаления заусениц
и наплывов целесообразно путем холостых ходов или травления достигнуть незна-
чительного притупления режущих кромок.
Эластичные элементы штампов для холодного формования легко восстанавлива-
ются после износа рабочих поверхностей путем протачивания изношенных поверхно-
стей и компенсации величины проточенной части прокладками из твердой резины.
При обслуживании деревянных форм надо иметь в виду, что если при изготовле-
нии оснастки была нарушена технология сушки деревянных заготовок, при длитель-
ной эксплуатации на поверхности формы могут образовываться мелкие трещины.
Если образование этих трещин не привело к короблению всей формы, то трещины
рекомендуется заполнить эпоксидной смолой. Кроме того, на стадии технического
обслуживания или ремонта в деревянную оснастку можно легко внести поправки,
обрезав лишнее или приклеив недостающие части.
Рабочая поверхность оснастки, изготовленной из литьевых компаундов, может

быть восстановлена последовательным нанесением (желательно из форсунки) тонких
слоев полимерной смолы той марки, на базе которой был изготовлен данный литье-
вой компаунд. Перед нанесением первого слоя поверхность оснастки зашкуривается
и обезжиривается. Каждый последующий слой наносится после высыхания предыду-
щего. Для снижения вязкости смолы необходимо использовать соответствующий
растворитель.
Все остальные операции по ремонту и обслуживанию оснастки для переработки
листовых полимеров не отличаются от соответствующих операций, проводимых,
например, с литьевыми или прессовыми формами.
Имеется некоторая специфика очистки форм для производства изделий из ли-
стованных резиновых смесей. Высокие температуры при вулканизации могут при-
водить к образованию на поверхностях форм нагарообразных отложений, которые
отрицательно сказываются на качестве готовых изделий. Для форм из алюминиевых
и магниевых сплавов рекомендуется механическая очистка, например, на гидропе-
скоструйной установке. Наиболее целесообразной очисткой стальных форм можно
считать их обработку в 15–20% растворе NaOH в течение 3–10 ч. Очистку производят
в подогретом растворе, и она значительно ускоряется, если через него пропускать
постоянный ток [28]. Формы подвешивают на аноде и через каждые 3 мин. меняют
направление тока. Затем формы 2–3 мин обрабатывают 5%-ным раствором соды,
смывают, нейтрализуют и сушат.
При работе с технологической оснасткой для производства изделий из листов
и пленок возможны механические и тепловые травмы, а также поражения электри-
ческим током.
Для исключения механических травм машины для переработки листовых и пле-
ночных материалов должны быть оснащены предохранительными блокирующими
устройствами, исключающими преждевременное движение механизмов и отключаю-
щими машины в случае недопустимого изменения напряжения в электросети или
внезапного падения давления в пневмо- и гидросистемах.
Защитные заграждения должны исключать возможность попадания рук рабо-
тающих в опасную зону. Это достигается блокировкой ограждения с механизмом
включения машины, которая выполняется таким образом, чтобы не допускался ввод
в действие механизмов до тех пор, пока существует опасность травмирования. Кроме
того, в задачу блокировки входит предотвращать возможность включения машины
при выведенном из строя защитном устройстве.
Особое внимание к вопросам техники безопасности должно быть проявлено при
монтаже и демонтаже оснастки. Перед этими операциями необходимо удалить посто-
ронних лиц от оборудования и убедиться в его полной исправности. Для безопасного
и рационального крепления оснастки необходимо применять такой способ крепления,
при котором части формующего оборудования, оснастка или крепежные детали не
будут испытывать дополнительных напряжений, а также подвергаться недопустимым
деформациям. Крепление стационарной оснастки должно обеспечивать ее жесткий
прижим, предотвращающий смещение во время работы. Расположение крепежных
деталей должно быть таким, чтобы они не затрудняли движение рабочего при подаче
материала в оснастку и при съеме готового изделия.
Массивные элементы оснастки должны быть снабжены рым-болтами для стропов-
ки при использовании для подъема и транспортировки грузоподъемных устройств.
К установке рым-болтов предъявляют специальные требования: они должны быть
расположены выше центра тяжести и в одной плоскости.
Перед съемом оснастки необходимо предварительно отключить систему обогрева,
снять изоляцию или изолирующий кожух, если они были установлены, и охладить
оснастку до 40 °С.
7. Подготовка мерных заготовок
7.1. Заготовки для термоформования

Полученный с завода-изготовителя листовой или пленочный термопласт поступает
на склад сырья. Рулонный материал с помощью бобинодержателей должен быть
установлен на специальных стеллажах. Листовой материал в заводской упаковке
может быть уложен в штабели. Перед поступлением в производство осуществля-
ется контроль качества поступившего сырья. После контроля рулонный материал,
по мере необходимости, доставляется непосредственно к формовочным машинам.
А дальнейший путь листового материала зависит от серийности производства того
или иного изделия.
При серийном производстве крупногабаритных изделий, как правило,
предприятие-поставщик согласно заказу поставляет мерные заготовки, которые со
склада сырья после растаривания могут, как и рулонный материал, подаваться не-
посредственно на участок формования.
При изготовлении же средних и мелких серий изделий размеры поставляемых
листов соответствуют регламентированному сортименту и не совпадают с размерами
листовых заготовок, приемлемых для выпуска того или иного изделия. В этих случаях
со склада после распаковки листовой термопласт поступает в отделение подготовки
сырья, где производятся операции раскроя и вырезки листовых заготовок.
Под раскроем материала понимается способ рационального расположения бу-
дущих заготовок (при формовании объемных изделий) или изготовляемых деталей
(при производстве плоских изделий) на исходном листе. Норму расхода листовых
материалов устанавливают индивидуально для каждого изделия. Одна из основных
задач при разработке норм расхода — определение оптимального размера заготовки
и необходимой площади листа для производства изделия. Нормы расхода определя-
ют расчетным и графоаналитическим способами в следующем порядке: по рабочему
чертежу устанавливают габаритные размеры детали, рассчитывают размеры заготовки
(длина, ширина), составляют эскиз раскроя, определяют норму расхода, рассчиты-
вают потери при механической обработке и отходы. Общую поверхность заготовки
Sз рассчитывают по формуле
Sз = Sз.р + Sр + Sн,
где Sз.p — площадь под зажимной рамой; Sр — рабочая поверхность листа (площадь
изделия); Sн — неиспользуемая поверхность листа.
Подготовка мерных заготовок 399
Габаритные размеры стороны заготовки Lз при одногнездном формовании рас-

считывают по формуле
Lз = (l + 2z)(1 + η/100),
где l — длина изделия; z — припуск под зажимную раму; η — усадка материала.
В этой формуле длина изделия — величина известная. Размеры усадки для листов
из термопластов принимаются по данным соответствующих стандартов или фирм-
изготовителей листа.
Наиболее распространенные припуски под зажимную раму при термоформова-
нии — 20, 25, 30, 36, 40 и 50 мм.
Габаритные размеры заготовок удобно рассчитывать по графикам, приведенным
на рис. 7.1–7.3. Нормативы размеров заготовок представлены на графиках для раз-
меров припуска z под зажимную раму 20, 30 и 40 мм. Графики позволяют определить
размеры заготовок при любых размерах стороны изделия и всех значениях усадки
материала. Если необходим другой размер припуска z′ под зажимную раму, то про-
изводят пересчет размера стороны заготовки Lз′.
Lз′ = Lз + Kп (z′–z),
где Kп — постоянная пересчета; z′ — необходимый припуск под зажимную раму.
Значения Kп при различных усадках материала приведены ниже:
Усадка, % 0,7 1 6 8 10 12 15 18 20
Kп 0,201 0,202 0,212 0,216 0,220 0,224 0,230 0,236 0,240
l, см
110 7
6
90 5
4
70
3
2
50
1
30
36 44 52 60 68 76 84 92 100 108 116 124 L3, см
l, см
195 7
6
5
175 4
2 3
1
155
135
115
126 134 142 150 158 166 174 182 190 198 204 212 220 L3, см
Рис. 7.1. Нормативы размеров заготовок для изделий, получаемых методами термоформования
(для одногнездного формования при z = 20 мм) 1 — η = 6; 2 — η = 8; 3 — η = 10; 4 — η = 12; 5 — η =
= 15; 6 — η = 18; 7 — η = 20
400 Подготовка мерных заготовок
l, см
110
6 7
90
5
4
70 3
2
1
50
30
38 46 54 62 70 78 86 94 102 110 118 126 L3, см
l, см
195
7
175 6
5
3 4
155
2
1
135
115
128 136 144 152 160 168 176 184 192 200 208 216 224 L3, см
(для одногнездного формования при z = 30 мм): 1 — η = 6; 2 — η = 8; 3 — η = 10; 4 — η = 12; 5 — η = 15;
6 — η = 18; 7 — η = 20
l, см
110
6 7
5
90 4
3
70 1 2
50
30
40 48 56 64 72 80 88 96 104 112 120 128 136 144 L3, см
l, см
195
7
175
5 6
4
155
3
1 2
135
115
130 138 146 154 162 170 178 186 194 202 210 218 226 234 L3, см
(для одногнездного формования при z = 40 мм): 1 — η = 6; 2 — η = 8; 3 — η = 10; 4 — η = 12; 5 — η = 15;
6 — η = 18; 7 — η = 20
При многогнездном формовании из одной заготовки расчет размеров заготовки

производится по формуле
Lз = [nl + 2z + (n – 1)z1](1 + η/100),
где z1 — расстояние между гнездами; n — число изделий, расположенных по одной
стороне заготовки.
Заготовка в производстве большинства изделий имеет прямоугольную форму, что
позволяет достаточно просто составить план экономного раскроя листа. Основные
виды раскроя листовых пластмасс те же, что и для металла. В массовом и крупносе-
рийном производствах для изготовления крупногабаритных деталей целесообразно
использовать листы мерных или кратных размеров. Норму расхода при пневмати-
ческом и вакуумном формовании рассчитывают по формуле
Hр = Mл/n,
где Mл — масса листа; n — число деталей.
Разметка ведется на специальных столах с ровной чистой поверхностью. Лучше
всего, если рабочая плоскость стола обтянута мягким материалом (фланелью, байкой,
сукном). Чтобы избежать появления на листах царапин и вмятин, поверхность стола
периодически следует очищать жесткой волосяной щеткой. Разметку можно вести
с помощью масштабной линейки или специальных шаблонов. Шаблоны могут быть
сделаны из фанеры, пластмассы или жести; во всех случаях края шаблонов должны
быть тщательно скруглены, а плоскости не иметь большой шероховатости, зазубрин
и т. п. При разметке дается припуск на распил по 2 мм.
Разметку обычно проводят остро заточенным разметочным резцом или чертил-
кой. Разметку листов, поставляемых заводом-изготовителем обклеенными бумагой
(например, листы из ПММА), следует вести карандашом, не снимая бумаги, . В за-
висимости от природы полимера, серийности производства, а также имеющегося
в наличии оборудования вырезку заготовок можно вести различными методами.
Схемы основных методов резки даны на рис. 7.4, а их сравнительные характеристики
а) б) в) г)
д) е) ж) з) и)
Рис. 7.4. Схемы резки листовых термопластов: а — ножовкой; б — дисковой пилой; в — ленточный
пилой; г — тепловая; д — ножницами; е — абразивными зернами; ж — абразивным кругом; з —
ультразвуком; и — горячим воздухом
Торцы заготовок, используемых при термоформовании, не должны иметь сколов,

которые при формовании могут привести к разрыву изделия. К поверхности реза при
производстве заготовок для холодного формования предъявляются гораздо более
высокие требования, так как нередко фланцевая часть заготовки при этом методе
формования не удаляется, как после термоформования, а становится краем готового
изделия.
В производстве мерных заготовок наибольшее распространение получили рас-
пиловка, резка на ножницах и в настоящее время все большее признание получает
резка листов абразивным кругом.
Существует классификация пластмасс по их способности легче или труднее об-
рабатываться резанием. В качестве количественной оценки обрабатываемости пласт-
масс резанием наибольшее практическое применение получил критерий оценки по
скорости резания. Он называется коэффициентом относительной обрабатываемости
Kv и представляет собой отношение скорости v резания обрабатываемого листового
материала к скорости vэт резания материала, принятого за эталон (при прочих равных
условиях): Kv = v/vэт.
Если Kv > 1, то материал считается легко обрабатываемым, если Kv < 1, то труд-
но обрабатываемым. Подобный метод оценки применяется при переработке новых
полимерных материалов. Традиционные же пластмассы объединены по группам
обрабатываемости.
В первую группу входят термопласты без наполнителя, обладающие сравнительно
однородными свойствами и наиболее легко поддающиеся обработке резанием. При об-
работке этих материалов может быть получена низкая шероховатость в месте реза.
Во вторую группу входят материалы типа полистирола или фторопласта с ме-
таллическим порошковым наполнителем, которые также сравнительно легко обра-
батываются резанием. Однако присутствие в них металлических порошков вносит
специфику в их обработку.
В третью группу входят материалы типа пенопластов и поропластов. Это самые
легкие из всех пластмасс, которые из-за своей высокой пористости не могут быть
разрезаны стандартными инструментами.
В четвертую группу входят реактопласты с порошкообразным наполнителем
типа древесной муки. В процессе резки они склонны к скалыванию кромок обраба-
тываемых поверхностей.
В пятую группу входят реактопласты с волокнистым наполнителем. Резка листов
из этих материалов сопряжена с целым рядом трудностей.
В шестую группу входят материалы с листовым и сложным наполнителем. Слож-
ности, связанные с резкой этих материалов, вызваны анизотропией их свойств.
Разрезание листов пластмасс из-за их высокой упругости и низкой теплопро-
водности сопровождается определенными особенностями работы инструмента
в стесненных условиях. Под действием сжимающих сил, приложенных со стороны
режущих кромок инструмента, обрабатываемый материал в зоне резания упруго
деформируется. Упругая деформация сжатия распространяется на значительную
часть объема материала вокруг зоны резания. После прохождения режущей кромки
инструмента силы, вызвавшие эту деформацию, исчезают, сжатый материал благо-
Таблица 7.1. Сравнительная характеристика методов резки листовых пластмасс [33]
Деструкция
Износ
Качество обрабатывае- Область
Группа Метод Скорость инстру-
поверхности мой поверх- применения
мента
ности
Обработка Распиловка Низкая Низкое Наблюдается Большой В крупносерий-
режущим ножовкой редко ном и массовом
инструмен- производстве не
том применяется
Распиловка Довольно Недостаточно Наблюдается Большой Для прямой
ленточной высокая хорошее редко и для фасонной
пилой резки
Распиловка Довольно Хорошее при В некото- Большой Только для
дисковой высокая оптималь- рых случаях прямой резки
пилой ном режиме большая
резания
Обработка Абразивным Высокая Очень хоро- Нет Слабый Только для
абразивом кругом шее прямой резки
Ультразвуковая Очень Недостаточно Большая — В крупносерий-
резка низкая хорошее ном и массовом
производстве не
применяется
Обдувка Очень Довольно Почти не на- — То же
абразивными низкая хорошее блюдается
зернами
Резка на Простая резка Высокая Недостаточно Наблюдается Довольно Только для пря-
ножницах хорошее редко большой мой резки
Обрубка Высокая Хорошее при Наблюдается Слабый Для прямой
оптимальном и фасонной
режиме резки резки
Тепловые Посредством Довольно Недостаточно Сильная — То же
методы тепла трения высокая хорошее
Посредством Низкая Хорошее Сильная — То же

электронагрева
Резка нагретым Низкая Низкое Сильная — В крупносерий-
газом ном и массовом
производстве не
применяется
даря упругости стремится вернуться в исходное состояние. При этом ширина реза
уменьшается, и зубья инструмента как бы заклиниваются. В результате происходит
их интенсивное трение об обработанные поверхности заготовки, что вызывает по-
явление дополнительных (паразитных) сил трения, выделение большого количества
теплоты и интенсивный нагрев инструмента. Интенсивному нагреву инструмента
способствует также низкая теплопроводность пластмасс, вследствие чего основная
часть теплоты, выделившейся при резании, переходит в инструмент. Поэтому на
боковых поверхностях инструмента и обработанных поверхностях материала при
использовании стандартного металлорежущего инструмента через 1–2 минуты его

работы появляются прижоги и трещины. В связи с этим конструкция зубьев ин-
струмента и их геометрические параметры должны быть такими, при которых силы
трения на боковых поверхностях инструментов были бы сведены к минимуму. При
заточке зубьев нельзя допускать наличия фасок на их задних и боковых поверхностях.
Поверхности зубьев следует доводить алмазным кругом, нельзя допускать сколов на
режущих кромках, а также прижогов и трещин. Биение инструмента на шпинделе
станка не должно превышать 0,1–0,15 мм.
Диаметр инструмента необходимо выбирать исходя из толщины листа и марки
обрабатываемого материала.
Разрезать листовые материалы необходимо, выбрав строго определенное на-
правление вращения инструмента, в зависимости от его расположения относитель-
но заготовки и направления подачи (рис. 7.5). При резании по указанным схемам
заготовку дополнительно прижимают к столу силами резания, при этом сколы на
кромках материала, а также его расслоение и разлохмачивание сводятся к минимуму
или вовсе отсутствуют. Для охлаждения зоны резания и режущих инструментов
следует по возможности применять смазочно-охлаждающие жидкости, которые
выбирают с учетом свойств обрабатываемой марки материала. Для разрезания
материалов одной группы обрабатываемости обычно рекомендуют одинаковые
марки смазочно-охлаждающей жидкости. Так, разрезать материал первой группы
обрабатываемости (ПЭВП, ПП, ПММА, ПС и др.) рекомендуется с охлаждением
распыленной жидкостью (6%-ный раствор эмульсола в воде) или сжатым воздухом,
охлажденным до температуры 15 °С.
Материалы третьей группы обрабатываемости следует разрезать только с при-
менением сжатого воздуха из-за их высокой пористости.
Материалы пятой и шестой групп обрабатываемости (стекловолокнит, стекло-
текстолит и др.) наиболее эффективно можно разрезать с применением чистой воды,
3%-ного раствора кальцинированной соды в воде и эмульсии. Если по техническим
требованиям применять жидкости не допускается, то зону резания охлаждают сжатым
воздухом или охлажденным сжатым воздухом.
От того, каким инструментом и на каком оборудовании выполняют операцию
разрезания, зависит не только качество обработки, но и ее производительность. На
выбор оборудования влияют габариты и толщина разрезаемых заготовок, требования
к точности и шероховатости, программа выпуска, наличие и возможности оборудо-
вания.
а) б)
1 2
3 1 2 3
Рис. 7.5. Схемы резания при нижнем (а) и верхнем (б) расположении дисковой пилы: 1 — заготовка;
2 — стол станка; 3 — пила
Независимо от выбранного метода разрезания режимы резания назначают в сле-

дующем порядке:
1) определяют группы обрабатываемости материала, из которого будут нарезаться
мерные заготовки;
2) выбирают конструктивные и геометрические параметры инструмента, а также
марку материала, из которой должен быть изготовлен инструмент;
3) определяют допустимый износ и период стойкости инструмента;
4) выбирают величину подачи;
5) выбирают скорости резания;
6) определяют машинное и штучное время, необходимую мощность двигателя
станка, сменную производительность и норму расхода инструмента.
Машинное время для всех видов разрезания определяют по формуле
tмаш = Lр.х/S,
где Lр.х — длина рабочего хода инструмента; Lр.х = l + y + Δ; l — длина обрабатываемой
поверхности; y — путь врезания инструмента; Δ — перебег инструмента; S — скорость
резания.
Штучное время tшт определяют как сумму машинного и вспомогательного вре-
мени:
tшт = tмаш + tвсп + tобс + tотд,
где tвсп — вспомогательное время на установку и снятие заготовки, пуск и остановку
станка; tобс — время на обслуживание рабочего места (в долях от tмаш); tотд — время на
отдых и естественные надобности.
Слагаемые tвсп; tобс; tотд при работе на станках разного типа различны. Их значения
определяют опытным путем или принимают по нормативам.
При распиловке получается относительно грубая поверхность реза, наблюдается
значительный износ инструмента. Она сопровождается большими тепловыделе
ниями.
Из методов распиловки, как правило, наименее желательный — распиловка руч-
ной или механической ножовкой, так как этот метод рассчитан на низкие скорости
резания и поэтому непроизводителен.
При резке ленточной пилой получается поверхность лучшего качества, чем при
резке ножовкой, но все же шероховатость поверхности реза значительна. Метод про-
изводительнее, чем резка механической ножовкой. Ленточной пилой целесообразно
резать листовые термопласты большой толщины. Из трех упомянутых инструментов
только ленточная пила позволяет легко вести фасонную распиловку.
Для резки термопластов применяют ленточные пилы из углеродистых и быстро-
режущих сталей.
При резке листов толщиной до 2 мм применяют пилы без развода зубьев.
Зубья ленточных пил затачиваются с передним углом γ = (5–8)° и задним углом
α = (15–40)°. Вследствие большой длины ленточные пилы мало нагреваются, имеют
высокую стойкость и могут успешно работать при относительно высоких скоростях
резания. К их недостаткам относится низкая точность получаемых размеров и вы-
сокая шероховатость разрезаемой поверхности; при ручной подаче можно разрезать

листы только ограниченной толщины (до 15 мм).
Распиловка дисковой пилой широко применяется в промышленности. Дисковая
пила наиболее пригодна для прямой резки листов полимера. Она дает лучшее каче-
ство поверхности при резке, чем ленточная пила. Недостаток этого метода — быстрое
изнашивание зубьев пилы и частые заточки.
Толстые листы термопласта распиливают на ленточных или дисковых пилах. Ре-
жущие полотна этих пил должны иметь мелкие зубья с небольшой разводкой. Чтобы
уменьшить разогрев материала, торцы пил должны быть хорошо отшлифованы. Дис-
ковые пилы при работе следует охлаждать воздухом или, при резке ПММА, водой.
Стол станка, на который укладывается материал, должен быть обтянут байкой или
фланелью. Опилки удаляются при помощи местного отсоса. Гибкие листы подают
вручную, жесткие — автоматически. При резке хрупких материалов, толщина кото-
рых составляет менее 1,5 мм, целесообразно переворачивать диск пилы так, чтобы
она резала обращенными зубьями (рис. 7.6). Этим предотвращается расщепление
материалов.
Дисковые пилы рекомендуется устанавливать на универсальных столах по типу
изображенного на рис. 7.7. Эти столы дают возможность облегчить и ускорить про-
цесс резки мерных заготовок. На столе можно производить как продольную, так
и поперечную распиловку. Стол оборудуется подвижными линейками в продольном
и поперечном направлениях, что дает возможность быстро производить необходимые
замеры с точностью до 0,5 мм.
При массовом изготовлении изделий рекомендуется применять полуавтоматы,
работающие по принципу станка, изображенного на рис. 7.8.
Подобные станки предназначены для резки листов толщиной до 15 мм как из
термопластов, так и из реактопластов. Подвижная каретка 1, на которой находится
пила 2, приводимая во вращение от двигателя 17 через клиноременную передачу
18 движется по двум скалкам 3 с помощью ходового винта 4 ременной передачи 16,
муфты 15 и электродвигателя 14. Над кареткой расположен подъемный стол 12, на
который кладут разрезаемый лист 8 и фиксируют его прижимом 11 с помощью ги-
дроцилиндров 9. В прижиме 11 расположен паз для прохода фрезы, который сверху
прикрыт прозрачным щитком 10, чтобы стружка не летела вверх. Гидроцилиндры 7,
перемещающие подъемный стол вверх и вниз в зависимости от толщины разрезаемого
Направление вращения
пилы
Направление подачи Лист
Рис. 7.6. Схема резки «обращенной» дисковой пилой

3 4 5 6 7 8
10
2
Рис. 7.7. Универсальный стол для распиловки дисковыми пилами: 1 — электродвигатель; 2 — ста-
нина; 3 — упор регулируемый; 4 — стол неподвижный; 5 — головка шпиндельная; 6 — пила дисковая;
7 — направляющая; 8 — стол подвижный; 9 — ролик направляющий; 10 — траверса поворотная
8 А
7 11 12 13 7
9 10 9
14 15
Вид А 2 17 16
6
5 4 3 1 18
Рис. 7.8. Полуавтомат для разрезания пластмассовых листов толщиной до 15 мм. Пояснения
в тексте
листа, приводятся в действие от насосной установки 6. Все узлы полуавтомата рас-

положены на сварной станине 5. На ней же установлен и пульт управления. Скалки
13 обеспечивают параллельность перемещения стола 12.
При резке фасонных заготовок из материалов толщиной до 2 мм хорошо заре-
комендовали себя лобзиковые пилы. Однако при резке более толстых листов очень
быстрый, но вместе с тем короткий ход этих пил (обеспечиваемый электромагнитом,
работающим от переменного тока) вызывает, несмотря на воздушное охлаждение,
сильный перегрев разрезаемого материала. В результате при обработке термопласта

стружка может заварить щель разреза. В связи с этим при толщине листов свыше
2 мм применяют широкие ленточные пилы, лучше отводящие тепло.
Необходимо следить, чтобы пилы были хорошо заточены. Тупые полотна вызы-
вают выкрашивание материала и требуют уменьшения скорости его подачи.
Характеристики ленточных и дисковых пил и режимы резания некоторых ли-
стовых термопластов приведены в табл. 7.2.
Для резки пластмасс наиболее широко применяются пилы с поднутрением торцов
или с разводом зубьев, так как они позволяют уменьшить трение между боковыми
сторонами и обрабатываемым термопластом. Хотя пила с поднутрением без развода
дает более гладкую поверхность реза, ее недостатком является повышенный износ
из-за малого бокового зазора в процессе резания.
С этим связан и другой недостаток, заключающийся в том, что, когда появля-
ются признаки износа пилы, количество тепла, образующегося в процессе резания,
возрастает. Это приводит к появлению «клейкости» и плавлению поверхности об-
рабатываемой пластмассы, а иногда и к ее термической деструкции. Шероховатость
поверхности реза увеличивается по мере изнашивания пилы.
Существуют два метода развода зубьев дисковых пил для резки термопластов:
развод зубьев в обе стороны поочередно и осадка зубьев. Пилы с осаженными зу-
бьями образуют более широкий пропил, но при резании ими выделяется меньшее
количество теплоты.
Пилы с разводом зубьев в обе стороны образуют рез с малой шероховатостью по-
верхности и относительно узким пропилом. Так как обычно зубья разводят вручную,
отклонение зубьев в радиальном и осевом направлениях довольно велики, даже при
точном изготовлении пилы. Кроме того, в процессе эксплуатации пилы отклонения
разведенных зубьев увеличиваются, и это приводит к ухудшению поверхности реза.
Тупые пилы требуют уменьшения скорости подачи материала.
Скорость резания дисковой пилы, необходимая для получения удовлетворитель-
ной поверхности реза, не должна быть высокой, чтобы не допустить образования
теплоты трения в избыточном количестве.
При оценке метода резки листовых заготовок необходимо учитывать первона-
чальную стоимость инструмента, срок его службы, стоимость переточек и ремонта
инструмента. Абразивные круги обычно требуют меньших затрат, чем дисковые
пилы. Срок службы абразивных кругов значительно больше, чем дисковых пил.
Стоимость переточки пилы также необходимо оценивать при оценке экономичности
обоих методов резки. Заточка дисковой пилы намного сложнее и дороже, чем правка
абразивного круга, так как при рациональном подборе абразивного круга можно из-
бежать появления клейкости и засаливания круга с тем, чтобы свести время правки
к минимуму. Таким образом, процесс резки абразивным кругом примерно в 10–15 раз
экономичнее резки дисковой пилой.
Резка абразивным кругом, как правило, позволяет получить поверхности реза
высокого качества. Наилучшие результаты получаются при скорости резки (пода-
че) от 0,5 до 3 м/мин. Окружная скорость абразивного круга от 2500 до 3500 м/мин
оказывается удовлетворительной для большинства пластмасс. Обычно применяют
Таблица 7.2. Характеристика ленточных и дисковых пил и режимы резания некоторых листовых материалов
Параметры инструмента, мм Режим резания
Материал Вид пилы Ширина Скорость

Толщина Скорость
Высота полотна подачи
Шаг Развод полотна резания, Способ охлаждения
зуба (диаметр листа,
(диска) м/мин
диска) м/мин
ПВХ Ленточная 2,5–3 4–6 0,5–0,7 0,8–1 — 0,7–1,5 500–700 Сжатым воздухом
Дисковая 3–4 2–4 0,5–0,7 1–4 250–300 1,0–1,5 1500–2000
Подготовка мерных заготовок
ПММА Ленточная 1,2–4 2–5 0,2–0,5 0,6 6 0,5–0,7 800–1200 Сжатым воздухом,
водой
Дисковая 4 3–8 0,2–0,5 2–3 150–350 0,05–0,07 700–800
мм/зуб
Полистирольные Ленточная — 3–6 0,5 — — 0,3–1,0 300–600 Сжатым воздухом или
пластики 5%-ным раствором
Дисковая — 3–6 0,5 — 160–250 0,3–10 300–600 эмульсола в воде
ПЭНП Ленточная — 3–4 0,5 — — 0,6–0,8 500–750 Сжатым воздухом
Дисковая — 3–4 0,5 — 160–250 0,6–0,8 1000–1500

ПА Ленточная — 3–6 0,7 — — 0,4–0,6 1000–1200 То же
Гетинaкc Ленточная — 4–8 0,25–1 0,7–1,25 15–30 0,8–1,2 до 1000 Водой, 3% раствором
кальцинированной
Дисковая — — — — 250–400 0,8–0,9 до 2100 соды в воде или эмуль-
сии
Стеклотекстолит Дисковая — — — — 200–400 0,8–0,9 до 2100 То же
Ленточная — 4–7 0,4–0,5 0,8–1 15–30 0,8–1,2 300–600
409
электрокорундовые круги диаметром до 250 мм, толщиной 2–3 мм на бакелитовой

или вулканитовой связке: они могут иметь открытую или высокопористую структуру.
При резке абразивными кругами выделяется большое количество пылевидной струж-
ки. Для ее улавливания и удаления зону резания в процессе работы круга орошают
5%-ным раствором эмульсии.
Скорость резки абразивным кругом может быть высокой, при этом не появляются
заметные оплавления поверхности среза, значительно меньше выкрашивание и по-
лучается более чистая поверхностью резов, чем при распиловке. Установлено, что
в процессе распиловки обычно образуется в 2–3 раза больше тепла, чем при резке
абразивами.
Силы резания как дисковыми пилами, так и абразивными кругами изменяются
в зависимости от скорости подачи материала. Они связаны между собой почти прямо
пропорционально.
При решении вопроса, какой инструмент (абразивный круг или дисковую пилу)
следует выбрать при резке, важное значение имеет сравнение скоростей обработки.
Следует обратить внимание, что скорость резки дисковыми пилами уменьшается
в процессе работы и достигает относительно постоянной величины при меньших
значениях длины резки, чем для абразивных кругов. Особенно интересен тот факт,
что резка абразивным кругом становится более эффективной по мере его износа.
Явление это вызывает недоумение, однако, если разобраться в конструкции абра-
зивного круга, оно становится понятным. Действительно, связка абразивного круга
покрывает в его исходном состоянии даже периферийные (наружные) зерна абразива,
и это уменьшает режущую способность круга. В процессе работы круга защитный
слой связки изнашивается, острые режущие кромки абразивных зерен выступают
наружу, и его режущая способность увеличивается.
Таким образом, резка листовых термопластов на заготовки абразивными кругами
обладает преимуществами по сравнению с обработкой дисковыми пилами.
Листы пластичных материалов можно разрезать на гильотинных ножницах с руч-
ным или механическим приводом. Для обеспечения качественной резки листов из
термопластов на ножницах необходимо соблюдение следующих условий:
• ножи ножниц должны быть строго параллельными;
• режущие кромки ножей должны настраиваться с минимально возможным (не
более 0,1–0,2 мм) зазором, равномерным по длине реза;
• недопустима настройка, при которой на одном конце реза происходит закусы-
вание ножей, а на другом имеется большой зазор;
• геометрия режущих кромок должна быть следующей: задний угол в зависимо-
сти от природы термопласта — от 10 до 30°, передний — от 3 до 5°;
• прижим материала должен составлять 50–80 Н на 1 мм2 поверхности реза,
для чего целесообразно использовать ножницы с индивидуальными регули-
руемыми прижимами;
• во всех случаях поверхность стола гильотинных ножниц необходимо покрывать
мягким материалом.
Кроме гильотинных ножниц применяют вибрационные ножницы. В этом случае
резка производится ножом, который совершает быстрые колебательные движения
(примерно 40–60 колебаний в секунду), выполняя ряд повторных мелких резов по

мере продвижения в тело заготовки.
Другие методы резки листов на заготовки применяются в промышленности весьма
редко, поэтому ниже приводятся о них лишь самые общие сведения.
Ультразвуковой метод резки с использованием абразивных частиц иногда при-
меняют дня хрупких термопластов, однако этот метод не получил широкого про-
мышленного распространения из-за малой производительности, связанной с низкими
скоростями резки. По этой же причине ограничено применение резки заготовок
обдувом абразивными зернами.
Из тепловых методов резки незначительное применение нашла лишь резка
с помощью электронагрева. Для этого обычно используют раскаленную проволоку,
струю горячего воздуха или газовое пламя, которые расплавляют пластмассу и таким
образом режут ее. Эти методы резки приводят к появлению прижогов на обрабаты-
ваемых поверхностях и могут вызвать большие внутренние напряжения в материале
вблизи зоны реза, поэтому они не получили широкого распространения. Исключение
составляет резка ПММА или пенополистирола раскаленной проволокой. В целях
безопасности напряжение, подаваемое на проволоку, не должно превышать 36 В.
Для ручной резки листов из поропластов можно применять электроножи из
легированных углеродистых сталей. Электронож (рис. 7.9) имеет лезвие высотой до
30 мм и толщиной 1,5–2 мм. У него заточенное острие. На конец ножа надеваются
деревянные или эбонитовые ручки. Рабочая часть ножа закаляется до HRc 28–32.
Нож нагревают током от сети напряжения 4–5 В до температуры 400–500 °С. При
резке электроножом листы из поропласта толщиной 40 мм режутся со скоростью
0,07–0,09 м/мин.
Кроме того, при производстве единичных изделий для резки листов из хрупких
термопластов применяют различные ручные резаки (рис. 7.10), а для резки заготовок
из нехрупких термопластов — ручные ножницы по металлу.
После резки заготовок из термопластов (или перед укладкой заготовок в фор-
мовочную машину) необходимо каждую заготовку протереть мягкой тряпкой или
обдуть воздухом. В противном случае мелкие частички термопласта, образовавшие-
ся при резке листа (например, опилки материала после распиловки), остаются на
поверхности заготовки и вызывают брак в готовых изделиях, отпечатываясь на их
поверхности.
140
A
A
R20
A-A 2
10
45
30
Рис. 7.9. Электронож Рис. 7.10. Ручной резак для листовых термопластов
7.2. Заготовки для разделительной штамповки

и холодного формования
При подготовке большей части заготовок для последующей их переработки мето-
дом разделительной штамповки и холодного формования требуется производить
рациональный раскрой исходного листового материала. Это связано с тем, что,
в отличие от процесса термоформования, заготовки могут иметь самую различную
форму, а потому процент отхода материала в зависимости от раскроя может весьма
существенно меняться.
Существуют следующие типы раскроя листового материала [39]: с отходом,
малоотходный и безотходный, причем при безотходном раскрое коэффициент ис-
пользования материала близок к 1 (т. е. материал используется на 100%).
Безотходный раскрой применяют при изготовлении деталей, контуры которых
различны, но сопрягаются друг с другом (рис. 7.11, а). Раскрой с отходом (перемычка-
ми) преимущественно применяют при штамповке деталей, имеющих криволинейные
очертания и требующих повышенную точность размеров (рис. 7.11, б). Малоотходный
раскрой (рис. 7.11, в) применяют для простых по форме деталей низкой точности. По
указанным схемам применяют одно- и многорядный виды раскроя.
При раскрое с отходом деталь (или заготовку) получают вырубкой по замкнутому
контуру. Этот раскрой характеризуется наличием остающихся перемычек, причем
перемычки бывают как между краями соседних деталей a1, так и между краями детали
и кромкой листа или полосы а. Последние шире, чем перемычки между деталями (от
a = 1,15a1 до a = 1,3a1).
Величины перемычек выбирают в зависимости от толщины и конфигурации
детали так, чтобы обеспечить вырубку деталей по всему контору без разрыва пере-
мычек и без втягивания их в матрицу. Расход материала на перемычки должен быть
минимальный и их величина может быть определена по табл. 7.3, составленной на
основании опытных данных.
a) б) a1
a
в)
Рис. 7.11. Примеры раскроя листовых заготовок: а — безотходного; б — с отходом; в — мало-
отходного
Таблица 7.3. Наименьшая величина перемычек
Толщина Ширина перемычек, мм Толщина Ширина перемычек, мм

материала, мм a1 и a a′1 и a′ материала, мм a1 и a a′1 и a′
0,3 1,4 2,3 2,5 1,8 2,8
0,5 1,0 1,8 3,0 2,0 3,0
1,0 1,2 2,0 3,5 2,2 3,2
1,5 1,4 2,2 4,0 2,5 3,5
2,0 1,6 2,5 — — —
Примечание. Перемычки a1 — между небольшими деталями простой формы; a′1 — между
крупными деталями или деталями сложной формы: а — боковая, при работе с боковым при-
жимом, a′ — боковая, при работе без бокового прижима.
Величина перемычек зависит от толщины и твердости материала, размеров

и формы вырубаемых деталей, а также от наличия в штампе упора, его конструкции
и т. д. В зависимости от перечисленных факторов ширина перемычек изменяется
1,0–3,5 мм при толщине материала до 4 мм и 2,5–6,5 мм — при работе с материалом
толщиной от 4 до 10 мм.
При производстве мелких и узких деталей выполняют раскрой с вырезкой пере-
мычек (умышленно увеличивая ширину отхода).
Малоотходный раскрой характеризуется отсутствием боковых перемычек, при
этом ширина перемычек должна быть равна ширине штампуемой детали. Такой
раскрой осуществляют при получении изделий или заготовок из полосы соответ-
ствующей толщины.
Вариантом уменьшения величины отхода материала является изменение формы
детали или устранение перемычек.
Удачная модернизация формы детали (согласованная с конструктором) может
обеспечить, даже при незначительных изменениях, значительную (до 15%) экономию
материала.
Два примера изменения формы и ее влияния на раскрой показаны на рис. 7.12.
Различают шесть основных видов раскроя деталей или заготовок в полосе. Об-
ласть применения того или иного вида раскроя определяется формой и размерами
деталей.
При производстве угловых деталей небольших размеров используют преимуще-
ственно многорядный раскрой (параллельный или шахматный).
Вырезка заготовок из полосы — наиболее предпочтительна в плане автомати-
ческой подачи заготовки в зону штампа и уменьшения потерь на перемычки за счет
малоотходного раскроя. Коэффициент использования материала при нем выше, чем
при раскрое с отходами.
Виды раскроя деталей показаны в табл. 7.4.
При массовом производстве необходимо стремиться к использованию рулонной
ленты вместо листового материала.
В связи со сложностью аналитического определения наиболее рационального
раскроя, его целесообразно проводить с использованием вычислительной техники.
Старая форма изделия
Новая форма изделия
Старая форма изделия Новая форма изделия
Рис. 7.12. Примеры изменения формы детали и раскроя
При отсутствии программного обеспечения для оптимизации на практике часто

используют опытно-графический способ раскроя. Из плотной бумаги (картона) вы-
резают шаблоны вырубаемых заготовок и, комбинируя различные положения этих
шаблонов на исходной полосе (ленте), определяют рациональный раскрой, обеспе-
чивающий наибольший коэффициент использования материала.
Наиболее эффективен и сложен в выборе рациональный раскрой в случае вырубки
фигурных заготовок и деталей. Желательно использовать многорядный шахматный
способ раскроя, так как он обеспечивает экономию материала (по сравнению с па-
раллельным раскроем) за счет сближения рядов (рис. 7.13).
Каждый прибавляемый ряд деталей при параллельном раскрое дает экономию
материала от 3 до 5%. При шахматном раскрое экономия от 5 до 8%.
Таблица 7.4. Основные виды раскроя
Малоотходный Тип детали

Вид раскроя С отходом
и безотходный (заготовки)
С вытянутой осью,
Прямой (однородный)
круглые
Наклонный Г-образные
Встречный Т- и Ш-образные
Разной формы одинако-

Комбинированный
вой толщины
Многорядный Круглые, шестигранные
С вырезкой перемычек Узкие и длинные
a)
б)
в)
Рис. 7.13. Способы раскроя полосового материала: а — прямой; б — наклонный; в — прямой

встречный
Рис. 7.14. Наклонный раскрой круглых заготовок большого диаметра
Наклонный способ вырубки фигурных деталей (рис. 7.13, б) экономичней прямого

способа на 18%, тогда как встречный прямой способ раскроя (рис. 7.13, в) экономичнее
наклонного на 17% и экономичнее прямого раскроя (рис. 7.13, а) на 35%.
Для повышения эффективности раскроя за счет уменьшения угловых отходов
применяют наклонный (косой) раскрой, приведенный на рис. 7.14.
Иногда при вырубке крупных заготовок или деталей экономичнее применять
косой раскрой листа на полосы или групповой раскрой. В последнем случае лист
раскраивают на полосы разной ширины, из которых затем изготавливают различные
заготовки или детали. При построении такого раскроя наклон полосы определяется
из условия размещения наибольшего целого числа кругов в полосе. Эффективность
наклонного раскроя зависит в основном от размеров листа, диаметра круга и угла
расположения полосы в листе.
7.3. Заготовки для формования изделий

Способы резки резиновых заготовок различаются в зависимости от направления
реза, требуемых очертаний деталей и вида материала. Резка может быть продольной,
поперечной, под углом, по кругу и фасонной. Продольную резку каландрированного
листа производят дисковыми ножами, прижимаемыми к валку каландра одновремен-
но с каландрованием. Для поперечной резки каландрируемого листа над отборочным
транспортером устанавливают барабан с ножом. За каждый оборот барабана ударом
по листу отрезается пластина, по длине равная окружности барабана. Иногда попереч-
ная резка производится с помощью металлических планок с режущими выступами.
В этом случае планки крепят к отборочному транспортеру на определенном расстоя-
нии друг от друга. Нажимной валик соприкасается с резиновым листом, и в момент
прохождения под ним планки транспортера лист разрезается.
Если резка на заготовки не была выполнена на каландре, то для продольного
раскроя каландрованной пластины применяют специальные плоскорезательные
машины. Резку резины, свернутой в рулон, производят на токарных станках специ-
альными резцами.
Круглые и фасонные заготовки вырубают на гидравлических или механических

прессах с помощью штанцевых ножей. Штанцевый нож представляет собой рамку
определенной конфигурации, соответствующей форме будущей заготовки. Нижний
край штанца с наружной стороны остро заточен. Штанец сверху накладывают на
каландрованную пластину, помещенную на подложке, и надавливают по верхнему
краю. Штанец может закрепляться на верхней плите вырубного пресса или не за-
крепляться на ней. Вырубленная заготовка вынимается вручную или выталкивается
специальным устройством.
Круглые и фасонные заготовки также могут вырезаться ленточными электро-
пилами с помощью закройных шаблонов на конфекционных столах. В этом случае
ведут резку не единичной заготовки, а нескольких заготовок, собранных в пакет.
При формовании малых партий изделий резка заготовок может производиться
вручную ножом.
Нарезанные заготовки опудриваются тальком и укладываются на поддоны, кото-
рые в случае необходимости временного хранения устанавливаются на стеллажи.
8. Механическая обработка изделий.
Отделочные операции
8.1. Механическая обработка изделий

Под обработкой изделий, отформованных из листовых полимеров, понимают ком-
плекс технологических операций, в результате выполнения которых изделия, изго-
товленные методами формования, приобретают окончательную форму и внешний
вид, предусмотренный конструктором изделия. Выполнение операций по обработке
обеспечивает не только заданную конфигурацию и размеры изделий, но и более вы-
сокое качество, чем то, которое могло быть достигнуто в процессе формования. Чем
рациональнее конструкция изделия и оформляющего инструмента, тем меньше тре-
буется дополнительных операций по механической обработке и отделке изделия.
Снижение трудоемкости операций по обработке достигается применением совме-
щенных с процессом формования технологических операций по вырубке локальных
отверстий и отжиму избыточной кромки благодаря наличию специальных вырубных
и других элементов в конструкции формы. Вырубка изделий одновременно с формо-
ванием (одна из возможных схем показана на рис. 8.1) наиболее часто используется
в двух случаях. Во-первых, в машинах-автоматах высокой производительности,
формующих тонкостенные изделия (например, одноразовую посуду). Во-вторых, это
характерно для метода механопневмоформования при изготовлении крупногабарит-
ных толстостенных изделий. Однако это возможно лишь тогда, когда формующий
агрегат снабжен мощным смыкающим устройством. Кроме того, и в том и в другом
случаях одновременно с формованием может с помощью специальных пуансонов
проводиться вырубка в изделиях каких-либо отверстий.
а) б)
4
3
2
5
Рис. 8.1. Схема формования и вырубки изделия на одной позиции: а — формование изделия; б —
вырубка изделия; 1 — матрица; 2 — плита с пуансоном; 3 — контурный нож; 4 — плита крепления
ножа; 5 — заготовка (изделие)
Механическая обработка изделий. Отделочные операции 419
Однако чаще вырубку изделий, полученных вакуумным или пневматическим

формованием, и пробивку в них отверстий осуществляют на автономных или вхо-
дящих в формующий агрегат гидравлических, пневматических или механических
прессах с номинальным усилием 150–1600 кН.
При крупносерийном производстве изделий на специализированном оборудова-
нии узел вырубки входит непосредственно в состав формующего агрегата. В осталь-
ных случаях вырубка изделий производится на вспомогательном оборудовании.
Конструкция некоторых изделий не позволяет использовать вырубку для их
отделения от полотна заготовки. Кроме вырубных устройств [13], даже в случае от-
деления изделия в одной плоскости, приходится применять и другие приспособления
(табл. 8.1).
В ряде случаев после вырубки изделия необходимо провести его зачистку. Под
зачисткой изделий из листовых полимеров понимают технологический процесс по
снятию и удалению заусенцев, образующихся на периферийной кромке изделия после
вырубки. Как правило, операции по зачистке не трудоемки и не требуют применения
сложных приспособлений и инструментов.
Если на поверхности изделия требуется сохранить первичные свойства поверх-
ности исходной заготовки или даже несколько их улучшить, то применяют операцию
доводки. Так, при производстве листов из ПММА и ПК и деталей из них из-за царапин,
«серебра», подтеков на поверхности и других дефектов резко ухудшаются оптические
Таблица 8.1. Варианты отделения готового изделия от полотна заготовки в одной плоскости
Вид обрезки
Б
Вид устройства
А А
Ударный сдвиг (только для жестких термопластов) А

Ленточная пила с вертикальным резом А
Дисковая пила А
Лобзик А и Б
Ручной фасонно-фрезерный станок с концевыми или А и Б
дисковыми фрезами и направляющей по шаблону (рис. 8.2)
2–5-координатный фрезерный станок А и Б
Горизонтальная ленточная пила (рис. 8.3) Б
Вырубные ножницы с направляющей по шаблону А
Валково-вырубной пресс со штанцевыми формами А
(при толщине стенки ≤ 1,2 мм)
Пресс для вырубки штанцевыми формами (при толщине А
стенки ≤ 2 мм с нагревом вырубного инструмента)
Штамп А
420 Механическая обработка изделий. Отделочные операции
Рис. 8.2. Схема ручного фасонно-фрезерного станка: 1 — шаблон (кондуктор); 2 — сенсорный
ролик; 3 — опорный стол; 4 — фрезерная головка
1 2
3
4
5
8 7 6
Рис. 8.3. Схема горизонтальной ленточной пилы: 1 — отформованное изделие; 2 — ленточный кон-
вейер с перфорацией для отделения опилок; 3 — подпружиненные нижние держатели с контактными
прижимными роликами; 4 — пропил; 5 — ленточное или ножевое полотно; 6 — направляющая для
ленточной пилы; 7 — стопор; 8 — желоб для подачи изделий с формующего оборудования
свойства изделий. Внедрение в практику операции доводки в большинстве случаев

исключает подобные дефекты на изделиях.
Улучшения качества изделий можно добиться и в результате механической обра-
ботки резанием. Операции резания используются для сверления отверстий, отделки
фасок и т. д. Кроме того, механическая обработка применяется для изготовления
комплектующих деталей, которые приклеивают или приваривают к основному из-
делию, полученному формованием.
Под отделкой (полированием) изделий понимают операцию, в результате которой
улучшается качество поверхности участков изделия, подвергшихся обработке. От-
делка изделий является обязательной операцией лишь в тех случаях, когда к деталям
предъявляются повышенные требования в отношении внешнего вида.
Отделка изделий, впрочем, как и все другие перечисленные выше операции,
значительно увеличивает себестоимость изделий, что необходимо учитывать при
массовом и крупносерийном производствах.
Для вырубки из листа серийно выпускаемых изделий применяют различные
прессы с инструментом в виде ножей и штампов. В первом случае (рис. 8.4, a) необ-
резанные кромки изделия 4 устанавливаются на панели 3 из прессованных опилок
или пластической массы с высокой жесткостью. Для вырубки изделия применяется
контурный штанцевый нож 2, расположенный на плите 1 пресса. Толщина ножа
1,5–2,5 мм, а высота зависит от высоты изделия (при вырубке изделий, обращенных
выпуклой частью в сторону ножа). Угол заточки режущей кромки примерно 30°. Во
втором случае (рис. 8.4, б) вырубка ведется сдвиговым инструментом. Кромки из-
делия 5 зажимаются между штампом 6 и матрицей 7. При помощи этих устройств
можно также вырубать отверстия и пазы в изделии. Во избежание «залипания» из-
делия на штампе за счет заряда статического электричества нож заземляется либо
монтируется на деревянной или немагнитной металлической раме.
Для вырубки тонкостенных изделий могут быть использованы эксцентриковые
(кулачковые), кривошипно-шатунные или валковые вырубные устройства, а также
малые пневматические или гидравлические прессы. Обычно эти устройства устанав-
ливаются в линию с формующей машиной (рис. 8.5).
Схема вырубного устройства с кривошипно-шатунным механизмом приведена
на рис. 8.6 [1]. Отформованные изделия 1 вырубаются из полотна формуемой за-
готовки 2 пуансоном 4, которому сообщается возвратно-поступательное движение
через шатун 6 поворачивающимся на приводном валу кривошипом 5. Кривошип
а) б)
1
2 5
6
4
3
7
Рис. 8.4. Схемы штанцевого (а) и сдвигового (б) методов вырубки

Рис. 8.5. Формовочная машина (1) с автономным вырубным устройством (2)
1
6
5
Рис. 8.6. Вырубное устройство с кривошипно-шатунным механизмом. Пояснения в тексте
одновременно выполняет функцию кулачка, приводящего через систему рычагов

направляющее и счетное устройство 3. Устройства с приводом вырубного пуансона от
механизма с эксцентриком по своей конструкции близки к кривошипно-шатунным.
Схема эксцентрикового устройства показана на рис. 8.7.
Механическая вырубка толстостенных изделий производится с помощью штам-
пов, устанавливаемых, как правило, на пневматических или гидравлических прессах.
Рис. 8.7. Схема эксцентрикового механизма вырубного устройства

Для того чтобы изделие в процессе вырубки не смещалось, на неподвижной плите

штампа предусмотрены специальные гнезда, куда закладывается обрабатываемая
деталь.
Данные по удельным усилиям при вырубке листовых термопластов (площадь
в данном случае определяется как произведение периметра вырубки на толщину
изделия) приведены в табл. 4.5 и на номограмме (рис. 4.14).
Чтобы не применять слишком мощных прессов, вырубку можно производить
с помощью горячих штампов. При нагреве термопласта предел его прочности при
срезе понижается и поэтому требуется значительно меньшее усилие вырубки. Обычно
применяют электрический или масляный обогревы штампа.
Удельные давления прижима при вырубке листовых термопластов (при комнат-
ной температуре) приведены в табл. 4.6.
Помимо схемы, представленной на рис. 8.4, а, с использованием ответной панели
3 на практике применяются схемы, предусматривающие в нижней плите специальную
прорезь, в которую входит контурный нож (рис. 8.8). Такая схема позволяет увеличить
количество изделий, вырубленных между двумя заточками контурного ножа. В связи
с тем что перезаточки ножей производятся достаточно часто, конструкция крепления
ножей должна обеспечивать их легкий монтаж и демонтаж. Пример крепления ножей
представлен на рис. 8.9.
Заточка вырубных ножей может быть различной. Симметричные углы заточки
(рис. 8.10, а–в) используются для вырубки в точке реза. Варианты заточки, показанные
на рис. 8.10, а и б, лучше подходят для вырубки тонкостенных изделий с толщиной
1 2
2d
Рис. 8.8. Схема вырубки без ответной Рис. 8.9. Схема крепления вырубного ножа:
панели 1 — плита; 2 — рама; 3 — нож
а) б) в) г) д) е) ж) з)
Рис. 8.10. Способы заточки вырубных ножей. Пояснения в тексте
до 0,5 мм. Заточка, приведенная на рис. 8.10, в используется для вырубки изделий
с толщиной стенки более 0,5 мм. Асимметричные углы заточки (рис. 8.10, г–з) пред-
назначаются, в первую очередь для обрезки деталей, не имеющих кромки. Варианты
заточки, представленные на рис. 8.10, г, д, е, рекомендуют для вырубки тонкостенных
изделий с толщиной до 0,5 мм, а типы заточки, соответствующие рис. 8.10, ж и з ис-
пользуются для вырубки изделий с толщиной стенки более 0,5 мм.
При сдвиговом методе вырубки используются четыре вида заточки — плоская,
конусообразная, сферическая и наклонная (рис. 8.11). При конусообразной заточке
происходит сочетание сдвигового и режущего фактора, причем соотношение между
этими воздействиями на материал зависит от угла заточки α. Аналогичное воздей-
ствие на материал оказывает сферическая заточка.
Чтобы избежать при вырубке смещения ножей относительно вырубаемых изде-
лий, используются направляющие колонки с конической заходной частью, которые
а) б)
1
в) г)
Рис. 8.11. Схемы плоской (а), конусообразной (б), сферической (в) и наклонной (г) заточки сдви-
гового инструмента: 1 — вырубной пуансон; 2 — вырубная плита; 3 — прижим
Рис. 8.12. Схема вырубного ножа с направляющими колонками
закрепляются на подвижной плите (рис. 8.12). На контрплите предусматриваются

ответные втулки. На вырубных штампах малых и средних размеров устанавливается
по диагонали две направляющих колонки, на больших — четыре.
После получения изделий из реактопластов методом разделительной штамповки
иногда приходится в них вырубать дополнительно те или иные отверстия. Удельное
сопротивление разделению при вырубке-пробивке некоторых слоистых пластиков
приведено в табл. 4.7.
В зависимости от условий проведения операций вырубки-пробивки в термо-
реактивных материалах удельное сопротивление τ может как увеличиваться, так
и уменьшаться. С учетом технологических условий реальное удельное сопротивление
может быть рассчитано как P = KFτ, где K — коэффициент, значения которого даны
в табл. 4.8. Рекомендуемые при этом усилия прижима приведены в табл. 4.9.
Многопозиционные машины, предназначенные для производства мелкой тары,
снабжаются соответствующими вырубными устройствами. Существует три варианта
компоновки этих устройств: вырубной узел размещен на формовочной машине от-
дельной позицией; вырубной пресс совмещен с позицией формования и вырубной
пресс входит в комплект агрегата в виде отдельной единицы.
Наиболее просты по конструкции первый и третий варианты, однако при этом
формовочное оборудование становится более громоздким и требуется очень большая
точность перемещения формуемого листа или ленты полимера. В противном случае
изделия могут вырубаться не точно, повреждаясь при вырубке. Второй вариант по-
зволяет получить компактное решение, но связан со значительным усложнением
узла формования.
Для вырезки одного или группы отформованных изделий из основного листа,
в тех случаях, когда вся линия обрезки лежит в одной плоскости, иногда применяют
валковые прессы [2, 13], схема работы которых показана на рис. 8.13. Между вал-
ками пресса закладывается опорная плита 5 толщиной около 20 мм, сделанная из
а) б)
1
2
3
4
5
6
Рис. 8.13. Схема вырубки штанцевой формой на валковом прессе: а — поперечное сечение; б —
вид сверху. Пояснения в тексте
фанеры, чтобы не повреждать поверхность валков. На плите 5 располагается лист 3

из вспененного материала (например, из микропористой резины), который обеспе-
чивает выталкивание изделия. На лист 3 устанавливают заготовку с отформован-
ными изделиями 2. Поверх заготовки укладывается вырубная контрплита 1, чаще
всего сделанная из ПП. Толщина контрплиты должна быть около 4 мм. В опорной
плите 5 установлены ножи 4 вырубного контура, под которые снизу подкладывает-
ся самоклеящаяся монтажная лента 6. Собранный таким образом «пакет» подается
в межвалковое пространство, сжимается и происходит вырубка изделий. Наиболее
важными параметрами процесса вырубки на валковых прессах являются величина
зазора между валками и скорость вращения валков. Во избежание штрихоподобного
реза «пакет» должен подаваться в межвалковый зазор под небольшим углом, как это
показано на рис. 8.13, б.
В тех случаях, когда вся линия обрезки лежит в одной плоскости, для вырезки
одного или группы отформованных изделий из основного листа иногда применяют
резаки, в которых лист 1 с отформованным в нем изделием прижимается к про-
фильному ножу 2 заданной формы. Затем на него сверху 1 опускается подвижная
матрица, которая охватывает кромку ножа, отделяя одновременно изделие от листа
(рис. 8.14). Усилие, необходимое для вырубки, передается на подвижную матрицу 3
либо одновременно по всему контуру будущего изделия (например, плитой пресса),
либо локально при обкатывании наружной поверхности матрицы специальными
валками (планетарные устройства).
3
Режущие
кромки 2
Рис. 8.14. Планетарное режущее устройство

Для ручной обрезки толстостенных изделий можно использовать гильотинный

нож или ручную ленточную пилу.
В последнее время для отделения от заготовок готовых изделий, полученных
на высокопроизводительном автоматическом формующем оборудовании, стали ис-
пользоваться обрезка лазером и водяной струей.
Обрезка лазером позволяет получить в различных плоскостях узкую линию реза
с краями, не требующими никакой дополнительной обработки. Однако при этом в из-
делии могут возникать дополнительные напряжения, отрицательно сказывающиеся
на его эксплуатационных свойствах. Кроме того, из-за термической деструкции по-
лимера во время лазерной резки выделяются вредные для здоровья человека газы,
которые необходимо улавливать и утилизировать. Оборудование для резки лазером
стоит достаточно дорого.
При резке водяной струей используется либо чистая вода, либо вода, содержа-
щая мелкодисперсные абразивные частицы. Вода подается через сопла с диаметром
от 0,10 до 0,4 мм под давлением от 250 до 450 МПа. Рез по качеству не уступает
лазерному. Оборудование стоит значительно дешевле. В процессе реза не возникает
термодеструкции материала. При этом скорости реза меньше, чем скорость реза
лазером. Возникает необходимость использования жестких оправок под изделия,
чтобы противостоять усилиям, возникающим от действия водяной струи высокого
давления. Не рекомендуется использование метода при обрезке изделий из гигро-
скопичных материалов.
Зачистка изделий после формования производится на различном оборудовании,
в том числе можно использовать деревообрабатывающие станки (шлифовально-
ленточные, шлифовально-дисковые) и различный ручной электроинструмент.
Зачистку изделий при индивидуальном производстве, а также деталей сложной
конфигурации со сложным профилем зачистки производят вручную с помощью на-
пильников. При выборе напильника следует учитывать, что его тип, форма, размеры,
насечка определяют легкость и скорость съема заусенцев, качество опиленной по-
верхности. Применение для отделки термопластов обычных напильников для стали
не дает удовлетворительных результатов, так как они быстро забиваются стружкой.
Большую производительность при обработке термопластов обеспечивают напиль-
ники, имеющие глубокую одинарную насечку, дугообразные зубья и крупный шаг.
Подобные напильники применяются для опиливания алюминия, магния и мягких
сплавов. Чтобы предохранить напильник от забивания стружкой, его надо часто
прочищать проволочной щеткой.
Для снятия грубых заусенцев в индивидуальном производстве могут быть также
использованы ручные приспособления [13] из листовой стали, имеющие форму, по-
казанную на рис. 8.15.
Небольшие по габаритам серийно производимые изделия зачищают на ленточных
и дисковых зачистных станках.
Ленточный зачистной станок имеет два параллельных вращающихся валика, на
которые натянута непрерывная абразивная лента. Если после обрезки остались зна-
чительные неровности, то при обработке методом ленточного шлифования сначала
используют абразивную ленту с относительно крупными частицами абразива, а затем
Рис. 8.15. Ручной инструмент для снятия заусенцев
ленты с последовательно уменьшающимися размерами абразивных частиц, пока не

достигается глянцевая поверхность. При незначительных неровностях, оставшихся
после вырубки, рекомендуется начинать с мелкозернистой ленты, а затем переходить
на высокие номера (с еще меньшей зернистостью). Ленты для обработки изделий
следует изготовлять на тканевой основе с применением водостойкого клея. Ленточ-
ные шлифовальные станки при выполнении отделочных операций должны работать
с охлаждением (обычно разбрызгиванием воды на ленту) и с малой подачей, чтобы
уменьшить теплоту трения и предохранить абразивную ленту от забивания струж-
кой. Необходима тщательная фильтрация охлаждающей воды, чтобы предохранить
поверхность обрабатываемых деталей от повреждений абразивными частицами.
На дисковых зачистных станках для зачистки изделий из термопластов можно
использовать следующие типы кругов:
• мягкие электрокорундовые зернистостью 25–50 на керамической или баке-
литовой связках;
• абразивные ленты с приклеенными зернами из карбида кремния зернистостью
2,5–3;
• круги из дерева (их обтягивают кожей, на которую наклеивают абразивные
зерна);
• из фибры или кожи (их делают цельными или в виде наборного кольца на
деревянном или металлическом основании);
• из войлока;
• из фетра;
• из хлопчатобумажных и шерстяных тканей и т. д.
Тканые круги изготовляют прессованными или прошитыми. Прошитые круги
делают из бязи, байки, фланели и т. п. Упругость прошитых кругов зависит от рода
ткани, плотности прошивки, диаметра зажимных фланцев. Прессованные круги из-
готовляют из брезента, парусины, сукна и других тканей путем склеивания дисков
и сушки под давлением. Эти круги обладают большой плотностью и жесткостью,
а также высокой производительностью. Абразивные зерна приклеивают к дискам
мездровым или казеиновым клеем, жидким стеклом и т. д.
При зачистке изделий скорость резания не должна превышать 20–25 м/с из-за
низкой теплостойкости термопластов. Во время зачистки деталь должна быть прижата
к вращающемуся диску или ленте. Во избежание прижога ее нельзя держать долго
в одном положении. Вода, подаваемая на ленту или диск при шлифовке, снижает
нагрев материала при трении, предотвращает «засаливание» абразива, препятствует
образованию абразивной пыли, позволяет увеличить скорость обработки.
Для зачистки крупных деталей, обработка которых на стационарных станках
неудобна, применяют ручные шлифовальные машинки с пневматическим или элек-
трическим приводом через гибкий шланг или кабель.
Режимы обработки полимера шлифованием приведены в табл. 8.2 и 8.3.
Таблица 8.2. Режимы резания при круглом шлифовании изделий из некоторых термо-
и реактопластов
Режимы резания, м/с

Обрабатываемый материал
Скорость резания Подача
ПММА 20–25 0,025–0,057
ПВХ пластифицированный — 0,025–0,066
ПС — 0,025–0,040
Фенопласт 30–45 0,033–0,041
Аминопласт 30–40 0,033–0,050
Стекловолокнит 35–40 0,033–0,050
Гетинакс 25–30 0,033–0,066
Текстолит 25–30 0,025–0,050
Стеклотекстолит 30–35 0,025–0,050
Асботекстолит 30–35 0,033–0,066
Таблица 8.3. Режимы резания при плоском шлифовании изделий из некоторых термо-
и реактопластов
Режимы резания, м/с

Обрабатываемый материал
Скорость резания Подача
ПММА 20–25 0,033–0,050
ПВХ пластифицированный 20–28 —
ПС 20–25 —
Аминопласт 28–35 0,033–0,050
Фенопласт 25–30 0,016–0,033
Стекловолокнит 35–40 0,033–0,050
Гетинакс 20–35 0,020–0,050
Текстолит 25–35 0,020–0,050
Стеклотекстолит 30–35 0,020–0,040
Асботекстолит 25–35 0,033–0,050
Метод доводки заключается в срезании с поверхности изделий из термопластов

тончайших (в несколько микрон) слоев материала специальным стальным пластин-
чатым инструментом. Метод доводки представляет собой комплекс следующих
технологических приемов:
1) чернового выравнивания поверхности листа или детали строганием, фрезеро-

ванием или обточкой;
2) чистого выравнивания поверхности листа или детали после черновой обработки
специальным инструментом (рис. 8.16);
3) первичной и окончательной полировкой пастами.
Как правило, отформованное изделие сохраняет глянец поверхности листа, из
которого оно изготовлено. Однако иногда возникает необходимость в отделке поверх-
ности некоторых частей готового изделия. Чаще всего подвергаются полированию те
места, где была произведена зачистка. Этот процесс состоит из трех операций: пред-
варительное полирование, окончательное полирование и протирка (глянцевание).
Для полирования применяют полировальные шайбы, представляющие собой
набор определенного числа полировальных и прокладочных кругов. Общая толщина
полировального круга не должна превышать 150 мм.
Для предварительного, чернового полирования применяют хлопчатобумажные,
байковые и суконные полировальные круги. Для окончательного полирования ис-
пользуется бязь, байка, мадаполам, муслин.
Полировальные круги бывают твердые, т. е. с хордовой или спиральной прошив-
кой, и мягкие — непрошитые и самоохлаждающиеся.
Твердые полировальные круги обычно применяют для грубого предварительного
полирования и составляют из больших прошитых дисков диаметром примерно 400 мм,
переложенных прокладочными дисками диаметром 200 мм до толщины 60–100 мм.
Набранную в такой последовательности полировальную шайбу зажимают на шпин-
деле станка с помощью металлических шайб. Твердыми полировальными кругами
исправляют механические повреждения поверхностей пластмасс — риски, царапины,
выкрашивания, налипы и т. д. Мягкие полировальные круги применяют для оконча-
тельного полирования деталей. Их составляют из непрошитых матерчатых дисков
большого диаметра, переложенных двумя-тремя прокладочными дисками.
Для полирования применяют переносные полировальные станки с гибким валом,
на конце которого находится круг. Частота вращения полировальных кругов и шайб
16–33 1/с. Меньшие значения частоты вращения применяют при обработке термо-
пластов, большие — при обработке реактопластов. Частота вращения кругов менее
16 1/с приводит к существенному снижению производительности полирования.
а) б)
40–50
95
3,5–4,5
Рис. 8.16. Доводка изделия: а — схема доводки поверхности специальным инструментом; б —
инструмент для доводки поверхности
Срок службы полировальных кругов от 4200 до 4800 мин непосредственного

полирования. В процессе работы круги изнашиваются, разлохмачиваются, их перио-
дически подрезают, уменьшая диаметр на 5–10 мм. Круги диаметром, уменьшенным
до 150 мм, непригодны для дальнейшей работы.
Рабочие поверхности кругов покрывают полировальными композициями — сме-
шанными с водой порошками, пемзой, пастой и т. д.
Полирование на станках ведут за две операции: предварительную, когда удаля-
ют следы предыдущей обработки, царапины, риски, и окончательную, придающую
блеск обработанной поверхности. Состав паст и рекомендации по их применению
Таблица 8.4. Состав паст и рекомендации по их применению при полировании отформованных

деталей
Состав пасты Содержание компонентов, % Рекомендации по применению

Парафин 65 Термопласты, реактопласты
Окись хрома 35
Парафин 42 Реактопласты
Воск (цезерин) 5
Литопан 23
Окись алюминия 10
Цезерин 20 То же
Олеиновая кислота 18
Парафин (стеарин) 20 Термопласты, реактопласты
Олеиновая кислота 1,8
Двууглекислая сода 0,2
Керосин 2,0
Парафин (стеарин) 24 Термопласты, реактопласты
Олеиновая кислота 1,8
Двууглекислая сода 0,2
Керосин 2,0
Самоохлаждающиеся полировальные круги используют для окончательного

полирования деталей из термопластов. Их составляют из матерчатых дисков (хлоп-
чатобумажная ткань, муслин) диаметром 300 мм и прокладочных дисков диаметром
75–100 мм в последовательности: один большой диск, два прокладочных, при этом
толщина полировальной шайбы не должна превышать 100–120 мм. Самоохлаждение

кругов достигается за счет циркуляции воздуха между прокладочными дисками.
Самоохлаждающиеся круги обычно не прошивают.
Протирку осуществляют на чистом мягком круге. На поверхность круга может
быть нанесен известковый или меловой состав с целью удаления следов жира и по-
лучения глянцевой поверхности.
Обычно окончательное полирование совмещают с протиркой, для чего полиро-
вальный состав наносят лишь на одну половину круга. Вторая половина, не покрытая
пастой, стирает с поверхности детали следы пасты. Детали из термопластов иногда
протирают вручную ватным тампоном, смоченным в бензине. При предварительном
и окончательном полировании деталей из термопластов необходимо избегать их
перегрева, который может привести к размягчению термопласта и снизить качество
обработки. В связи с этим не следует применять слишком твердые полировальные
круги. Окружные скорости и давление детали на круг не должны быть высокими.
Полирование деталей из ПММА проводят при скоростях резания 540–600 (пред-
варительное) и 600–720 м/мин (окончательное). Скорости резания при предваритель-
ном и окончательном полировании полипропилена и полистирола 670–900 м/мин;
при окончательном полировании полиамидов 950–1300 м/мин.
Необходимо иметь в виду, что полирование изделия повышает себестоимость
и поэтому по возможности следует обходиться без этой операции. В процессе поли-
рования во избежание перегрева деталей, прижогов и изменения цвета поверхности
рекомендуется не допускать сильного прижима детали к полировальному кругу
и следить, чтобы острые углы ее не углублялись в полировальный круг, периодиче-
ски смазывать круги пастой. Эти условия необходимо выполнять и при протирке
деталей.
Многие изделия, получаемые методами термоформования, холодного формования
и разделительной штамповки, должны иметь одно или группу отверстий. При термо-
и холодном формовании эти отверстия могут быть получены или уже на заготовке,
в этом случае предварительно перфорированная заготовка формуется с помощью
резиновой мембраны или непосредственно в процессе формования (на машинах для
механопневмоформования). Однако чаще отверстия проделывают на уже отформо-
ванном изделии. Они могут быть получены вырубкой или сверлением.
Отверстия в плоских изделиях получают, как правило, непосредственно при
разделительной штамповке, однако бывают случаи, когда это приходится выполнять
с помощью дополнительной операции.
Вырубка экономичнее при получении отверстий в тонкостенных изделиях и при
пробивке группы отверстий на одной плоскости толстостенного изделия. В остальных
случаях предпочтительнее сверление.
Особенности процесса вырубки уже были описаны выше.
Для сверления изделий из термопластов в индивидуальном и мелкосерийном
производстве широко применяются стандартные сверла из быстрорежущей стали, ис-
пользуемые для сверления металлов. Вследствие особенностей физико-механических
свойств термопластов стандартные сверла рекомендуется применять со следующими
геометрическими параметрами: углом при вершине 60–130° и главным задним углом

на периферии 3–20°.
В условиях массового производства можно применять специальные сверла с углом
наклона канавки 10–17° и с более глубокой и широкой полированной канавкой.
Уменьшение угла при вершине сверла способствует ликвидации выкрашивания по
краям отверстий при сквозном сверлении и ограничивает «увод» сверла от заданного
направления сверления. Поэтому при сверлении тонкостенных деталей и листов из
всех видов термопластов лучше применять угол при вершине 55–60°.
Уменьшение же угла наклона канавки до 10–17° при сверлении термопластов
обеспечивает наименьший нагрев детали и хорошие условия для отвода стружки.
При сверлении отверстий в изделиях из пенопласта могут использоваться специ-
альные прошивки (рис. 8.17), а для изделий из листовых материалов первой и шестой
групп обрабатываемости (см. раздел 7) часто применяются специальные вырезные
резцы (рис. 8.18), дающие возможность получения отверстий большого диаметра.
Сверление всех изделий из термопластов, особенно из хрупких, нужно произ-
водить с осторожностью, чтобы избежать забоин и царапин на поверхности мате-
риала.
Разметочные отверстия должны быть достаточно глубокими, чтобы исключить
возможность смещения сверла при засверливании.
Во избежание трещин при обработке отверстий большого диаметра предва-
рительно сверлятся небольшие по диаметру отверстия, а затем уже производится
окончательное сверление требуемого размера.
На основании промышленного опыта по обработке изделий из термопластов
установлено, что необходимыми условиями для обеспечения качественного сверле-
ния являются большие значения частоты вращения сверла и небольшие подачи на
один оборот.
При сверлении глубоких отверстий сверло необходимо периодически выводить
из отверстия, причем количество выводов определяется отношением глубины свер-
ления к его диаметру D. При сверлении на глубину более ЗD количество выводов
сверла можно выбирать по следующим данным:
Глубина сверления ЗD 4D 5D 6D 7D
Вывод сверла 1–2 2–3 2–3 3–4 4–5
D
Рис. 8.17. Инструмент для сверления отверстий Рис. 8.18. Вырезной резец
в изделии из поропласта
При обработке отверстий необходимо применять сверла несколько большего (на

0,04–0,1 мм) диаметра, чем диаметр отверстия. Это позволяет учесть несоответствие
размеров, получить отверстия необходимых размеров с учетом отклонений в резуль-
тате упругих деформаций материала.
Сложность выбора величины подачи при сверлении пластмасс состоит в том, что
подача по разному влияет на предъявляемые к качеству сверления требования. При
малых значениях подач (до 0,1 мм на оборот сверла) шероховатость обработанной
поверхности небольшая, отсутствуют или имеют минимальную величину сколы
на кромках отверстий, но сверло интенсивно нагревается вследствие трения, и это
приводит к образованию прижогов, оплавлению материала на поверхностях отвер-
стия и ожогов на рабочей части сверла. Большие подачи ведут к увеличению осевой
составляющей силы резания, появлению сколов, вспучиваний и отслоений вокруг
отверстия на выходе сверла. Увеличение подачи приводит также к уменьшению диа-
метра отверстия по сравнению с диаметром сверла (усадке) после вывода сверла. Так,
при сверлении изделий из термопластов сверлами диаметром 10–30 мм увеличение
подачи от 0,12 до 0,75 мм на оборот сверла приводит к росту усадки отверстия от 0,054
до 0,096 мм. При сверлении изделий из реактопластов усадка отверстия с ростом
подачи в тех же пределах увеличивается от 0,01 до 0,07 мм. В табл. 8.5 приведены
рекомендуемые значения подач при сверлении пластмасс быстрорежущими и твердо-
сплавными сверлами в зависимости от требуемой шероховатости Ra обрабатываемой
поверхности при отсутствии сколов. Меньшие значения подач следует выбирать для
сверл малого диаметра, а большие значения подач — для сверл большого диаметра.
Таблица 8.5. Рекомендуемые значения подач при сверлении пластмасс быстрорежущими

и твердосплавными сверлами
Обрабатываемый Подача сверла, мм на оборот при Ra, мкм

материал 2,5–4 4–5 5–7,5 7,5–10 более 10
Термопласты 0,1–0,25 0,25–0,4 0,3–0,5 0,4–0,6 0,6–0,7
Реактопласты 0,1–0,2 0,15–0,3 0,15–0,3 0,2–0,4 0,3–0,8
Рекомендуемые скорости резания при сверлении изделий из пластмасс приве-

дены в табл. 8.6.
Сверление отверстий от 0,4 до 3 мм выполняют в основном при изготовлении
отверстий в печатных платах из гетинакса, текстолита, стеклотекстолита.
Получение отверстий малого диаметра связано с рядом трудностей, главными из
которых являются поломки сверл, появление сколов и отслоений материала на выходе
сверла из отверстия, отслоение тонкого токопроводящего слоя металла от поверх-
ности платы. Если учесть, что сверление отверстий в печатных платах в большинстве
случаев производится на станках с программным управлением, вопрос надежности
работы сверл малого диаметра приобретает еще большую остроту.
Для сверления отверстий диаметром более 0,8 мм в деталях из реактопластов
разработаны конструкции спиральных и перовых быстрорежущих сверл. На эти
сверла предусмотрены жесткие допуски (0,020–0,025 мм на диаметр), а вместо бие-
Таблица 8.6. Режимы резания при сверлении деталей из пластмасс
Обрабатываемый материал Скорость, м/с Подача, мм/об.

ПММА 0,41–1,34 0,05–0,3
ПЭНП, ПЭВП 0,83–1,8 0,1–0,4
ПА 0,41–0,75 0,12–0,6
ПЭТФ 0,4–0,75 0,05–0,2
ПВХ 0,45–0,9 0,1–0,5
Пенопласт 0,67–4,17 0,3–0,5
Фенопласт 0,16–0,41 0,03–0,15
Волокниты 0,16–0,67 0,15–0,25
Стекловолокнит 0,3–0,5 0,15–0,2
Гетинакс 0,3–0,45 0,2–0,3
Текстолит 0,3–0,67 0,1–0,6
Стеклотекстолит 0,25–0,67 0,07–0,65
ния предусмотрен контроль кривизны сверла (стрела прогиба, которая не должна

превышать 0,02–0,03 мм на длину сверла).
Основные недостатки перовых сверл — плохой отвод стружки и сравнительно
большая сила подачи. У спиральных сверл основным недостатком является малый
объем стружечных канавок, что приводит к плохому отводу стружки. Рекоменда-
ции по сверлению отверстий малого диаметра в деталях из пластмасс приведены
в табл. 8.7.
Таблица 8.7. Рекомендации по сверлению деталей из пластмасс сверлами малого диаметра
Обрабатываемый Конструкция Угол при

Скорость, м/с Подача, мм/с
материал сверла вершине, град
ПММА Перовое 30 0,80–0,78 0,025–0,3
Политетрафторэтилен Спиральное 60–90 0,41–1,34 0,025–0,1
ПС и его сополимеры То же 60 0,15–0,22 0,05–0,065
ПЭНП и ПЭВП То же 60–100 1,0–1,25 0,10–0,20
Волокниты То же 100–120 0,5–0,7 0,05–0,2
Стекловолокниты Перовое — 0,35–0,41 0,05–0,2
Гетинакс Спиральное 100–120 3–4 0,06–0,2
Текстолит То же 100–120 3–4 0,06–0,2
Стеклотекстолит То же 130 0,8–1,34 0,02–0,1
8.2. Отделочные операции

К отделочным операциям изделий отформованных из термопластов относится
нанесение на них надписей и изображений либо с помощью печати, либо по IML-
технологии.
Нанесение с помощью печати надписей и изображений можно осуществлять

несколькими способами.
Один из них заключается в нанесении деформированных надписей или изобра-
жений до начала процесса формования с тем, чтобы в ходе этого процесса данная
надпись или данное изображение приняли желаемый вид. Точность метода зависит
от глубины вытяжки, формы изделия, качества листа термопласта (предпочтителен
материал, не подвергшийся в процессе листования вытяжке, достаточно однородный
по своим физико-механическим свойствам, равнотолщинный), а также от степени
квалификации основных и вспомогательных рабочих. Чем глубже вытяжка изделия,
тем больше вероятность неточностей. Выполнение деформированного шаблона над-
писи или изображения требует значительного опыта, знаний основных закономер-
ностей процесса формования и точности.
Перед изготовлением такого шаблона на заготовку со стороны, на которой впо-
следствии будет необходимо получить рисунок, наносят делительную сетку, применяя
кольцевые и радиальные линии для круглых изделий и взаимно перпендикулярные
линии — для изделий прямоугольной формы. При этом на делительной сетке от-
мечается координата каждой из проведенных линий. Чем с меньшим интервалом
наносятся линии делительной сетки, тем меньшие искажения рисунка получатся на
готовых изделиях. Второй экземпляр точно такой же делительной сетки нужно иметь
на листе бумаги (бумажном шаблоне).
Формование шаблона обязательно производится на той марке оборудования
и на том формующем инструменте, которые будут использоваться при производстве
серийной продукции. После получения качественного шаблона обязательно фикси-
руются все технологические параметры, при которых он был отформован.
Затем шаблон изделия вырубается или вырезается из заготовки и в течение суток
вылеживается при температуре 18–20 °C, после чего на него наносятся контуры того
рисунка, который будет серийно воспроизводиться в условиях производства. При
этом очень важно не закрыть и не повредить делительную сетку, полученную при
формовании шаблона.
Для получения искаженного рисунка определяются координаты каждой точки
пересечения линий рисунка с линиями делительной сетки на шаблоне, и эта точка
фиксируется в соответствующих координатах на заготовленном заранее плоском
бумажном шаблоне.
Не рекомендуется сразу заказывать печатные валы или матрицы на полученный
искаженный рисунок. Лучше предварительно вручную воспроизвести искаженный
рисунок на 3–5 заготовках, отформовать из них изделия, оценить качество полу-
чаемых рисунков, и, если это окажется необходимым, внести соответствующие кор-
рективы в искаженный рисунок. Подобную процедуру при глубокой вытяжке часто
приходится повторять несколько раз. При получении изделий с малой глубиной вы-
тяжки удовлетворительный результат может быть достигнут с первого раза.
При получении цветных изображений надо иметь в виду, что оттенки цветов на
искаженном рисунке всегда будут немного отличаться от оттенков окраски рисунка
на готовом изделии. Причем это отличие будет в том или ином месте рисунка тем
больше, чем большую деформацию в этом месте получил материал заготовки.
Есть еще один способ получения искаженного рисунка. Он менее точен и ис-
пользуется только для изделий с небольшой глубиной вытяжки. Рисунок наносится
на предварительно отформованное изделие, не отделенное от заготовки. Затем это
изделие снова закрепляется в зажимном устройстве термоформущего оборудования
и нагревается до температуры высокоэластического состояния. При этом за счет
внутренних напряжений лист возвращается к своему первоначальному состоянию
(близкому к плоскому). Затем лист охлаждают и определяют степень необходимого
искажения для корректировки рисунка.
При нанесении печати на изделия с очень малой степенью вытяжки можно
использовать листовые заготовки с нанесенными на них действительными, неде-
формированными надписями и изображениями, поскольку слабое растяжение, пре-
терпеваемое такими заготовками в процессе формования, не приводит к заметному
искажению надписи или изображения.
Второй способ нанесения рисунка — печать на отформованном изделии. Этот
способ наиболее применим для изделий с глубокой вытяжкой и сложной конфигу-
рацией и предполагает использование недеформированного рисунка.
При нанесении печати на готовые изделия и заготовки из неполярных полиме-
ров (например, полиэтилена, полипропилена, сополимера этилена с винилацетатом
и других) предварительно необходимо их поверхность обработать с целью улучшения
адгезии между красителем и полимером. Такая необходимость объясняется тем, что
вследствие инертности и неполярности полимеров между ними и красителями не
возникают механические и химические связи. Методы предварительной обработки
могут быть разными, однако суть их сводится в подавляющем большинстве случаев
к окислению поверхности. Обработка может быть химическая, электрическая, рас-
творителем и пламенем.
Химическая обработка основана на использовании сильных окислительных
агентов (например, хромовой кислоты), которые воздействуют на поверхность по-
лимера с образованием углерод-кислородных связей. Этот метод грязен и опасен. Его
используют достаточно редко и только для изделий сложной формы, когда трудно
использовать другие методы.
Обработка растворителем основана на эффекте разбухания и частичного раство-
рения в некоторых горячих органических жидкостях, таких как толуол или хлориро-
ванные углероды, с последующей сушкой горячим воздухом. Этот метод лучше всего
подходит для толстостенных изделий. Основной недостаток метода — необходимость
устройств для улавливания паров растворителей.
Для обработки поверхностей используется и воздействие окисляющим пламенем
в течение 0,2–0,3 с. При этом образуются углерод-кислородные связи, поверхность
становится смачиваемой и способной образовывать адгезионную связь между кра-
сителем и термопластом.
Для плоских пленок и тонколистовых материалов наиболее эффективна электри-
ческая обработка. Пленка пропускается между двумя электродами, один из которых
представляет собой металлическую ленту, соединенную с генератором высокого
напряжения (10–40 кВ) и высокой частоты (1–4 кГц). Вторым электродом являет-
ся заземленный валок. Расстояние между электродами колеблется от 1,5 до 5 мм.
Валок-электрод выполняется, как правило, из стали с покрытием из диэлектрика.

Ленточный электрод обычно на 10–15 мм уже, чем обрабатываемая поверхность. Это
позволяет исключить возможность прямого разряда на валок. Электрический раз-
ряд сопровождается образованием озона, который окисляет поверхность пламенем,
делая ее полярной и способной удерживать краску. Время между предварительной
обработкой и печатью должно быть сведено к минимуму, так как влияние обработки
со временем уменьшается. Кроме того, обрабатываемая поверхность очень чувстви-
тельна к пыли.
Оборудование для нанесения печати на объемные изделия значительно разно
образнее по своей конструкции, чем печатные машины, предназначенные для оформ-
ления листовых или рулонных материалов. Различие форм и размеров объемных
изделий обусловливает многообразие конструкций печатных аппаратов. Именно
по этой причине для нанесения печати на объемные изделия наряду со специали-
зированными печатными машинами и универсальным оборудованием, состоящим
из механизированных агрегатов или автоматизированных линий, все еще находят
широкое применение (особенно при малых тиражах) ручные печатные станки, где
более низкая производительность окупается сравнительной простотой и дешевизной
печатного устройства. Конструктивное исполнение печатного аппарата для нанесения
печати на объемные изделия из термопластов определяется формой изделий и осо-
бенностями способа печати.
Чаще всего изделия условно подразделяют на три группы: с цилиндрическими
или коническими, плоскими и выпукло-вогнутыми поверхностями. На изделия пер-
вой группы надписи и изображения наносятся чаще всего способами трафаретной
и типоофсетной печати; второй группы — трафаретной печати и третьей группы —
тампопечати, трафаретной печати и электростатической печати.
Трафаретная печать отличается значительной толщиной красочного слоя (более
100 мкм), что с одной стороны осложняет сушку оттисков и получение высококаче-
ственных полутоновых изображений, а с другой стороны позволяет воспроизводить
непросвечивающие изображения и надписи на прозрачных изделиях. Простота из-
готовления печатных форм и малая стоимость оборудования позволяют обеспечить
экономичное печатание даже малых тиражей. Оборудование для трафаретной печати
разделяют на машины и станки для печати по плоским листовым и рулонным мате-
риалам и для декорирования различных объемных изделий. Для трафаретной печати
разработаны все виды оборудования от автоматических линий до ручных станков.
Так, например, плоскопечатные трафаретные автоматы и линии для печати на по-
лимерных материалах имеют устройства для предварительной обработки материала
перед печатью, механизмы для накопления и подачи листов, печатные столы, печатные
блоки, сушильные устройства.
Для нанесения печати на крупногабаритные изделия применяют преимуще-
ственно полуавтоматические трафаретные машины с сушильными тоннелями для
сушки оттисков. Для декорирования изделий небольших размеров (например, тары
с объемом до 2 л) используют автоматические линии высокой производительности —
3000–6000 оттисков/ч.
Типоофсетная печать, в отличие от классической офсетной, использует неувлаж-

ненные рельефные формы высокой печати. Типоофсетные печатные машины наносят
не только печать, но и слой покровного лака. Типоофсетные печатные машины при-
меняют в автоматических линиях для изготовления банок, стаканчиков и т. п.
Тампопечать применяют для оформления полимерной тары сложной конфи-
гурации. Изображение с металлической глубокой формы передается на изделие
посредством эластичного тампона (груши). В других вариантах тампопечати ис-
пользуют плоские или рельефные (высокие) формы. Для тампопечати используют
высоковязкие краски, что позволяет наносить печать на изделия последовательно
в 2–4 краски. При этом, в отличие от трафаретной печати, не требуется промежуточ-
ная сушка. Возможна печать на изделиях с вогнутой и ступенчатой поверхностью,
имеющей впадины, вмятины, различные дефекты и отклонения от точных размеров.
Машины для тампопечати могут встраиваться в автоматические линии и обеспечи-
вать одновременно печать параллельно нескольких изделий. Так, имеются машины,
позволяющие методом печати оформлять 20 000–30 000 мелких изделий в час.
В последние годы для изделий сложной формы все шире стала применяться
электростатическая печать. Эта техника использует электрически заряженный тра-
фарет, состоящий из электропроводящего металлического экрана с тонкими отвер-
стиями, на котором замаскированы ненужные участки. Другим компонентом системы
является проводящий задний электрод того же самого размера и формы, что и экран,
и расположенный почти параллельно ему. Тонкоизмельченную порошкообразную
краску подают сзади экрана, где она приобретает заряд экрана и притягивается через
открытые отверстия к заднему электроду в местах, точно соответствующих рисунку
экрана. Рисунок можно фиксировать нагреванием или растворителем. С изделия из
полистирола и полиолефинов, в связи с особенностью их молекулярного строения,
необходимо предварительно снять статический заряд.
Говоря о нанесении печатных рисунков на формованные изделия, необходимо
сказать об основных требованиях к используемым краскам. Краски для нанесения
искаженных рисунков на заготовки должны быть устойчивы к температурам, при
которых будут формоваться изделия. Они не должны растрескиваться в процессе
деформирования заготовки в изделие. Краски для нанесения изображений на готовые
изделия, получаемые формованием с контактным нагревом, не должны прилипать
к нагревателю.
Последние время при формовании различных упаковок вместо нанесения печат-
ного рисунка все чаще используется технология IML (от англ. in-mold labelling — этике-
тирование в пресс-форме). Этот метод декорирования изделий, применявшийся ранее
только при литье под давлением, заключается в следующем. Изготовленная заранее
этикетка вставляется специальным роботом в формующий инструмент, и в момент
формования заготовки этикетка соединяется со стенкой изделия. В результате эти-
кетка становится неотъемлемой частью отформованной упаковки. Проблему адге-
зии решают коэкструдированные многослойные этикетки из ПП, содержащие слой
низкоплавкого ПП. Стоимость такой этикетки толщиной 75 мкм немного выше, чем
у аналогичных этикеток, используемых в процессе литья под давлением. Однако уже
отработана технология производства этикеток толщиной около 60 мкм и ожидается
появление этикеток толщиной 40 мкм. В процессе термоформования этикетки не

должны рваться, съезжать, сминаться.
Вторым препятствием на пути использования технологии IML была сложность
удаления пузырьков воздуха, остававшихся между этикеткой и стенкой изделия и пор-
тивших внешний вид упаковок. Теперь этикетки выпускаются с микроскопическими
невидимыми глазом отверстиями, размещенными по всей площади, через которые
воздух полностью удаляется. Изделие сразу приобретает высокую степень защиты
от подделок, сохраняет первоначальный вид на всех этапах эксплуатации. Проблему
удаления воздуха из-под этикеток в ряде случаев помогает решить использование
этикеток с рельефным рисунком, так как рельеф способствует удалению воздуха.
Кроме того, как утверждают производители подобных этикеток, они имеют лучшую
адгезию к изделиям и меньшую усадку.
Этикетка должна быть настолько гибкой, чтобы она не только не препятствовала
усадке изделия, но и не вызывала никакой деформации, например, при усадке.
Поскольку этикетка, нанесенная на изделие внутри формующего инструмента,
становится его неотъемлемой частью, то повышает его жесткость и прочность и по-
зволяет сэкономить до 20% стоимости сырья, уменьшая толщину стенок изделия, на
которые наносится этикетка.
Лицевая сторона этикетки должна быть максимально гладкой.
Этикетки печатаются прямо в ходе формования с помощью UF-технологии. Про-
изводительность такого оборудования даже при глубокой вытяжке составляет 25 000
изделий в час и более.
Технология IML применительно к термоформованию в настоящее время разви-
вается в нескольких направлениях.
Наиболее отработанной может считаться технология, использующая формы
с поворотными гнездами. Существуют системы с 4, 8 и 12 позициями, работающие
с производительностью 15–20 циклов в минуту.
Некоторые производители оборудования оснащают свои машины формовочным
столом с сервоприводом, который может поворачиваться на 90°, облегчая процесс
нанесения этикеток. Этикетки наносятся роботом с линейным приводом и двумя
поворотными головками, которые подходят к форме с двух сторон. С помощью этого
же робота удаляются готовые изделия.
Ряд производителей отдает предпочтение конструкциям без поворотной формы.
Например, на машину устанавливаются две неподвижные формы. В то время как
удаляется готовое изделие и вкладывается этикетка в одну из форм, в другой форме
происходит процесс формования. Производительность в этом случае составляет
около 20 циклов в минуту.
9. Контроль качества готовых изделий
Брак при производстве изделий из термопластов методом термоформования (за ис-

ключением дефектов, вызываемых неправильным обслуживанием формующего обо-
рудования и его неисправностями) можно разделить на дефекты исходного листового
(пленочного) термопластичного материала; дефекты, возникающие при раскрое и
разрезании штучных заготовок; дефекты нагрева; дефекты собственно формования
и дефекты вырубки.
К дефектам листового термопластичного материала относятся отклонения тех или
иных его характеристик от технических требований, по которым данные материалы
поставляются заказчику. Это могут быть отклонения:
• по физико-механическим свойствам;
• по толщине и размеру листа;
• по цветности;
• по шероховатости поверхности;
• по наличию на поверхности листа пузырей, пятен и механических повреждений;
• по разнотолщинности листа и т. д.
Особое внимание при приемке листа для последующего формования в объ-
емные изделия должно быть обращено на соответствие техническим требованиям
физико-механических свойств и отклонениям по толщине листа, так как остальные
дефекты в большинстве своем могут быть выявлены уже при визуальном контроле.
Дело в том, что изменение от партии к партии физико-механических свойств листа
неизбежно должно повлечь за собой изменение технологических параметров процесса
формования и переналадку оборудования, работающего в полуавтоматическом или
автоматическом режимах. При разнотолщинности листа более тонкие участки на-
греваются сильнее и провисают больше, в результате происходит местный перегрев
и деструкция материала. Вследствие неравномерного провисания листа происходит
утонение при вытяжке, а иногда и разрывы заготовки. Дефекты, возникающие при
раскрое и вырезке штучных заготовок, сводятся к следующим:
• при раскрое не учитывается возможная при нагреве усадка материала, что
ведет к изготовлению заготовок слишком малых размеров: этот дефект опасен
лишь при отсутствии на формующем оборудовании специального зажимного
устройства (заготовка закрепляется в самом оформляющем инструменте);
• возникновение отходов, трещин при резке листов (этот дефект наиболее ха-
рактерен только для хрупких термопластов);
• нанесение при раскрое или резке механических повреждений на поверхность
заготовки;
• неправильная ориентация структуры в заготовке.
Если при раскрое и расположении заготовки в зажимном устройстве не учитывать
ориентацию исходного листового материала, полученную им при его производстве,
то можно получить изделие, неоднородное по толщине, деформационным свойствам
442 Контроль качества готовых изделий
и величине остаточных напряжений. Необходимо иметь в виду, что в направлении

наибольшей ориентации исходной заготовки готовое изделие должно получить наи-
меньшую вытяжку, и наоборот, в том направлении, в котором заготовка была наименее
ориентирована, вытяжка должна быть наибольшей.
Дефекты нагрева вызываются, в основном, колебаниями температуры нагревате-
лей, возникающими вследствие колебания напряжения в сети, сквозняка в помещении,
а также инерции нагревательных устройств (при их включении и выключении).
К дефектам собственно формования относятся: образование морщин, трещин,
разрывов и пузырей на поверхности изделия, изменение цвета заготовки, коробле-
ние изделия, его недооформление, прилипание к форме и т. п. В табл. 9.1 приведены
основные виды дефектов изделий при термоформовании, причины их возникновения
и способы устранения.
К дефектам вырубки относятся, главным образом, различные нарушения геоме-
трических параметров, смятие кромки изделия, растрескивание термопласта вблизи
линии вырубки, сколы, заусенцы, неполная вырубка изделий и нанесение при вырубке
механических повреждений на поверхность отформованного изделия.
С целью сокращения количества брака при массовом производстве формованных
изделий применяется поэтапный контроль процесса формования. Такой контроль
зачастую помогает не только вовремя зарегистрировать нарушение, приводящее
к браку, но даже своевременно предсказать и предотвратить его. Примерная схема
поэтапного контроля производства изделий из термопластов методами термофор-
мования приведена в табл. 9.2.
Однако надо иметь в виду, что в зависимости от применяемого формовочного
оборудования и технологической схемы производства содержание табл. 9.2 может
претерпевать некоторые изменения. Данная таблица описывает поэтапный контроль
при формовании изделий с использованием мерных заготовок. При формовании же,
например, изделий из рулонных материалов отсутствует раскрой и резка заготовок,
что, естественно, исключает и контроль за проведением этих стадий.
Контроль качества механической обработки изделий также зависит от применяе-
мого оборудования. Он может производиться на участке механической обработки, как
это показано в таблице, но может, при использовании оборудования, совмещающего
формование с вырубкой и механической обработкой изделия, осуществляться непо-
средственно на рабочем месте формовщика.
Готовые изделия предъявляют к приемке партиями. Партией считается определен-
ное число изделий одного наименования, одновременно поступающих на контроль.
Внешнему осмотру подвергают 100% изделий. При визуальном осмотре оцени-
вают соответствие изделий эталонному образцу, утвержденному заказчиком, контро-
лируется его цвет, состояние поверхности и кромок.
При оценке состояния поверхности определяют следующие дефекты: следы тех-
нологических стыков формующего инструмента, искажающие внешний вид, разводы,
царапины, риски, следы отверстий для эвакуации воздуха, вздутия, «отбеливание» ма-
териала в углах и сгибах, инородные включения и т. д. Состояние поверхности кромок
определяется наличием зашлифованных сколов в местах механической обработки из-
делий. Цвет изделий должен соответствовать образцу — эталону. К размерам целого ряда
Контроль качества готовых изделий 443
формованных изделий предъявляются достаточно жесткие требования. В то же время

стабильности размеров препятствуют усадка и коробление отформованных изделий,
зависящие от природы материала, технологического режима процесса формования,
температуры и влажности среды, в которой эксплуатируется изделие. Имея это в виду,
разработана методика для оценки стабильности геометрических размеров изделий.
Коробление изделий оценивают выборочно, но не менее 3–5 штук от партии.
Изделие устанавливают на поверхность поверочной плиты и прикладывают груз
массой 2,0±0,1 кг. В этом положении щупом или штангенциркулем проверяют зазор
между поверхностью плиты и изделием.
Согласно ГОСТ Р 50962–96, исключением из этого правила являются подносы
хозяйственного назначения. Для них масса грузов установлена в зависимости от их
площади:
Площадь подноса, см2 Масса груза, кг

До 500 1,5
До 800 1,8
До 1200 2,0
До1700 и выше 2,5
Контроль усадки проводят следующим образом. Вырезают квадратный образец,

который размещают на полированном алюминиевом листе. Во избежание прилипания
образца к поверхности материала последний посыпают тальком или пудрой. Затем
образец нагревают до температуры переработки данного листового термопласта и
выдерживают при этой температуре 30 мин. После этого определяют величину усадки
(более подробно см. в разделе 2).
Контроль геометрических параметров изделий проводится выборочно. Стабиль-
ность размеров определяется непосредственно на изделии, которое закрепляют на
оправке. С помощью, например, гибкой мерной ленты измеряют некоторые наиболее
характерные размеры изделия, отмечая при этом точки замеров. Затем испытуемый
образец на 24 ч помещают в термостат и выдерживают его при температуре примерно
на 20–25 °C��
ниже температуры стеклования данного термопласта. После этого вы-
нимают образец и проверяют его размеры в отмеченных местах. Проверка размеров
проводится универсальными контрольно-измерительными инструментами, обеспе-
чивающими необходимую точность.
Миграция красителя определяется выборочно на 3–5 образцах из каждой партии:
при трении о поверхность изделия ваты, смоченной жиром, не должно происходить
ее окрашивание. Иногда цветостойкость оценивают во федометру.
Физико-механические свойства изделий контролируют в соответствии с дей-
ствующими стандартами. Для этого из всей партии отбирают 3 изделия, из которых
вырезают образцы для испытаний. Если хотя бы в одном изделии обнаружено несо-
ответствие какому-либо показателю, то по этому показателю проводят повторное ис-
пытание. При повторном отрицательном результате вся партия изделий бракуется.
В ряде случаев выборочно испытывают изделия на ускоренное старение в спе-
циальных камерах при воздействии ультрафиолетового излучения, влажности и
повышенной температуры.
Таблица 9.1. Причины возникновения и способы устранения дефектов термоформованных изделий из листовых и пленочных
термопластов 444
Источник
Вид дефекта Причины возникновения Способы устранения
возникновения
Недооформление Ошибки Неправильный выбор способа нагрева Изменить способ нагрева; увеличить формующее
изделия технологии заготовки; недостаточное давление давление; повысить температуру формующего
формования; слишком низкая температура инструмента; увеличить время охлаждения изделия
формующего инструмента; изделие удаляется
из формы недоохлажденным
Дефекты Разнотолщинность заготовки Использовать качественные заготовки
заготовки
Дефекты Загрязнение вакуумного фильтра; Очистить или заменить фильтр; восстановить
машины нарушение герметичности вакуумной или герметичность системы
пневмосистемы
Дефекты Нерациональная конструкция формы Изменить расположение воздушных каналов и
формы (неправильное расположение воздушных увеличить их диаметр; прочистить воздушные
каналов); засорение воздушных каналов каналы
Нечеткое Ошибки Недостаточная температура формования; Повысить температуру формования; увеличить
оформление технологии изделие удаляется из формы время охлаждения изделия; уточнить глубину
краевых зон недоохлажденным; ошибочна глубина вытяжки кромок
изделия вытяжки кромок
Дефекты Мал размер прижимной рамы; не выровнено Использовать оборудование с прижимной
машины прижимное устройство рамой большего размера; выровнять прижимное
устройство
Пятна Ошибки Велика температура нагрева заготовки; рано Уменьшить температуру нагрева заготовки;
переохлаждения технологии создано формующее давление; слишком повысить температуру формы; задерживать подачу
на поверхности низкая температура формы давления
изделия Дефекты Неравномерное движение стола машины Отрегулировать привод стола
машины
Дефекты Царапины на заготовке; дефекты цветности Проверить условия транспортировки и
заготовки на заготовке складирования заготовок
Дефекты Плохая смазка формы; недостаточный угол Смазать форму силиконовой смазкой; увеличить
формы наклона боковых стенок формы угол наклона боковых стенок
Отпечатки на Ошибки Завышен формующий перепад давления Понизить формующее давление
изделии отверстий технологии
для удаления Дефекты Слишком большое сечение воздушных Уменьшить диаметр воздушных каналов
воздуха формы каналов
Коробление Ошибки Недостаточное время охлаждения изделия Увеличить время охлаждения
изделия технологии в форме
Контроль качества готовых изделий
Морщины и Ошибки Перегрев листа; высокая температура формы; Снизить температуру нагрева заготовки; охладить
складки на стенках технологии большая скорость формования форму; понизить скорость вытяжки
готового изделия Дефекты Неравномерное движение стола машины или Отрегулировать привод стола или вытяжного
машины вытяжного пуансона пуансона
Дефекты Нерациональная конструкция формы; Изменить конструкцию формы
формы недостаточное количество или неудачное
расположение воздушных отверстий; малый
радиус скругления верхней кромки формы
Образование Ошибки Перегрев заготовки Сократить время нагрева

пузырей технологии
Дефекты Хранение заготовок во влажных условиях Изменить условия хранения заготовок,
заготовки предварительно подсушить заготовки
Утяжка материала Ошибки Мала температура нагрева заготовки Увеличить продолжительность нагрева заготовки
из-под зажимного технологии
устройства Дефекты Недостаточное усилие зажима Отрегулировать зажимное устройство

машины
Неравномерная Ошибки Неравномерный нагрев заготовки; высокий Изменить температуры по зонам нагревателей;
разнотолщинность технологии перепад температур термопласта и отрегулировать температуру формы и пуансона
изделия формующего инструмента
Образование Ошибки Высокий перепад температуры между Изменить условия формования; устранить
трещин в углах и технологии горячим листом и переохлажденной сквозняки; уменьшить давление и скорость
разрывов формой; циркуляция холодного воздуха формования
около машины; слишком большое давление
Прилипание Ошибки Перегрев формы Охладить форму
материала к форме технологии
Дефекты Нерациональная конструкция формы (мал Увеличить угол наклона боковых стенок формы;
формы угол наклона боковых стенок); плохая улучшить чистоту обработки рабочих поверхностей
обработка рабочих поверхностей формы формы
Изменение цвета Ошибки Перегрев заготовки Уменьшить время нагрева заготовки
листа технологии
Белый оттенок Ошибки Вытяжка недостаточно нагретого листа Увеличить время нагрева заготовки
в сечении технологии
отформованного
изделия
445
Таблица 9.1 (окончание)
446
Источник
Вид дефекта Причины возникновения Способы устранения
возникновения
Разрыв заготовки Ошибки Перегрев или недогрев заготовки; слишком Отрегулировать режим нагрева заготовки; снизить
при контакте технологии высокое давление формования давление формования
с инструментом Дефекты Заготовка формуется в очень узком Использовать заготовки из другой марки этого
заготовки интервале температур; материал заготовки полимера или поменять материал будущего изделия
имеет при температуре формования
недостаточную деформацию при разрыве
Дефекты Кромки и углы инструмента слишком острые Доработать форму
формы
Изделие Ошибки Преждевременное удаление изделия из Увеличить время охлаждения изделия; снизить
уменьшается технологии формы; перегретый формующий инструмент температуру формующего инструмента
в размерах
(больше, чем Дефекты Материал заготовки имеет усадку больше Использовать качественные заготовки
предусматривается заготовки нормативной
на усадку) Дефекты Система охлаждения формы не справляется Доработать систему охлаждения формы
формы
Трещины при Ошибки Удаление из формы слишком холодных Уменьшить время охлаждения
формовании технологии изделий
Дефекты Материал заготовки имеет усадку больше Использовать качественные заготовки
заготовки нормативной
Дефекты Перемещение инструмента рывками Отрегулировать соответствующий привод
машины
Дефекты Большая шероховатость стенок формы; Доработать форму
формы недостаточный угол технологического
уклона; кромки и углы инструмента слишком
острые
Неравномерный Ошибки Неправильно выставлена температура по Подобрать режим работы каждой из зон
нагрев заготовки технологии зонам нагрева; не учтены потери тепла по нагревателя; при одной зоне обогрева
периметру заготовки компенсировать потери тепла установкой
отражающих экранов
Дефекты Не выровнено прижимное устройство Выровнять прижимное устройство
машины
Таблица 9.2. Поэтапный контроль процесса формования изделий из листовых термопластов
Место проведения Что Частота Технические Кто проводит

Операция Чем контролируется
контроля контролируется контроля показатели контроль
Приемка Лаборатория Размеры; усадка; Каждая Согласно техническим
Лабораторное Лаборант
листового соответствие партия требованиям и испытательное
материала физико- материала методикам испытаний,
оборудование,
механических в соответствии действующих на листы
обеспечивающее
показателей; с правилами из термопластов контроль в пределах,
цветность; приемки листа указанных
внешний вид в соответствующей
технической
документации на листы
Раскрой листа Участок Длина, ширина, Периодически Соответственно карте Линейка, шаблон, Технолог
на заготовки подготовки разнотолщинность не менее трех раскроя, требованиям толщиномер, угольник
листов от действующей техниче-

партии ской документации на
листы
Подготовка Рабочее место Состояние Каждая Соответствие эталону Визуально Формовщик
заготовки формовщика поверхности заготовка
к нагреву
Нагревание Пульт управления Время нагрева Постоянно Соответствие нормам Реле времени Формовщик
Формование Рабочее место Технологические технологического Приборы пульта
формовщика параметры режима управления
Охлаждение Степень
охлаждения
Съем изделия Внешний вид Соответствие эталону Эталон
Разнотолщинность Периодически Штангенциркуль, Технолог
не менее толщиномер, эталон
трех изделий
каждой партии
Механическая Участок Обрабатываемые 10% изделий Эталон Технолог
обработка механической размеры от партии
обработки Качество
поверхности
Приемка Участок Внешний вид Каждая Согласно правилам Эталон, шаблоны Контролер
изделий механической изделия; его партия приемки действующей отдела
отделом обработки размеры изделий технической технического
технического документации на контроля
контроля изделия из листовых
термопластов
447
Для определения оптических свойств прозрачных материалов при их формова-

нии образцы подвергают воздействию продольных и поперечных нагрузок, а затем
проводят стандартные испытания оптических свойств.
Учитывая специфику работы того или иного изделия, иногда проводят испытания
материала на стойкость к ультрафиолетовому облучению, оценивают его газопрони-
цаемость и водопоглощение, исследуют запах материала и его химическую стойкость,
а также температуру воспламенения.
Из эксплуатационных свойств изделий выбирают наиболее характерные. Напри-
мер, дверные панели холодильников проверяют на стойкость к многократным ударам.
Представляют интерес и некоторые другие эксплуатационные испытания. Деформа-
ция куполов верхнего света, применяемых при строительстве промышленных зда-
ний, изучается сначала при воздействии распределенного давления, имитирующего
снеговую нагрузку в зимний период эксплуатации купола. Кроме того, поведение
купола испытывается и при создании сосредоточенной нагрузки в зенитной части,
имитирующей вес человека. Другим примером могут служить испытания бытовой
ванны, которая, как известно, при эксплуатации периодически испытывает нагрузку
в условиях повышенной температуры и влажности. Ванна проверяется в условиях
более жестких, чем эксплуатационные. В течение 15 суток она подвергается равно-
мерно распределенной и сосредоточенной в центре дна нагрузке, имитирующей вес
лежащего и стоящего человека, с одновременным воздействием горячей воды. Ис-
пытания проводятся циклами с периодами нагружения и разгрузки. При этом ванна
свободно опирается лишь на свои борта. Эксплуатационные испытания полностью
зависят от назначения и условий, в которых применяется данное изделие. Разра-
ботаны сотни видов таких испытаний, среди которых есть испытания на усталость,
вибростойкость, стойкость к ударам, резким перепадам температуры и т. п.
Причины брака при холодной вытяжке изделий из термопластов можно раз-
делить по следующим признакам: небрежность и ошибка рабочего-формовщика;
брак, возникающий вследствие недоброкачественного исходного материала; брак,
возникающий из-за неисправности инструмента; брак, возникающий из-за несо-
блюдения установленной технологии или неправильном технологическом процессе;
брак, возникающий вследствие неправильного хранения и транспортировки готовой
продукции и заготовок. При этом наиболее характерными видами брака являются
следующие:
1. Разрывы и трещины на вытянутых изделиях. Этот вид брака может быть след-
ствием следующих причин:
• неправильный выбор или недоброкачественность исходного материала;
• плохая наладка или износ технологического инструмента;
• неправильный размер заготовки;
• слишком большая скорость вытяжки;
• резкое увеличение трения полимера о матрицу и пуансон из-за отсутствия
смазки.
2. Царапины и задиры на поверхности изделий. Причиной этого могут быть:
• износ рабочих поверхностей технологической оснастки;
• попадание на оснастку пыли или мелких посторонних предметов;
• отсутствие или низкое качество смазки.

3. Несоответствие размеров изделия после вытяжки размерам, установленным
на чертеже. Такого рода несоответствие может быть из-за:
• возможных отклонений размеров, допущенных при изготовлении техноло-
гической оснастки;
• повышенной упругости исходного полимера, которая при недостаточной
жесткости формуемого изделия приводит к потере заданных размеров;
• неправильного температурного режима вытяжки, приводящего к значитель-
ному «пружинению» изделий;
• неправильной регулировки подвижной плиты прессовой части оборудования
или недостаточной силы нажатия пуансона в конце хода пресса;
• перекосов и смещений пуансона и матрицы друг относительно друга.
Морщины и складки на изделии могут быть вызваны следующими причинами:
• мал размер заготовки;
• недостаточна сила прижима заготовки;
• значительный износ скруглений краев полости вытяжной матрицы;
• неправильная конструкция формующей оснастки (неправильное положение
изделия в штампе, неудачная форма и размеры поверхности прижима заго-
товки);
• сетка линий скольжения на поверхности изделий.
Сеткой линий скольжения принято называть появление на поверхности изделия
характерного рисунка, похожего на тиснение под крокодилову кожу. Этот вид брака
вызывается анизотропией свойств на различных участках заготовок. Чаще всего по-
лучить изделия с гладкой поверхностью из подобного листа не удается. В некоторых
случаях помогает предварительный нагрев заготовок до максимально допустимых
при данном методе формования температур.
При пневмовакуумном формовании РТИ причины получения некачественных
изделий подчас очень схожи с теми, которые вызывают брак при термоформовании.
Однако особенности свойств сырых резиновых смесей, другие способы нагрева за-
готовок и их крепления, а также вулканизационные процессы, проходящие в резине,
накладывают и ряд весьма существенных отличий. Основные причины брака при
формовании РТИ можно разделить на следующие группы:
• низкое качество заготовок, используемых при формовании;
• неисправности или неудовлетворительная конструкция технологической
оснастки;
• неисправности вулканизационного оборудования;
• нарушение технологического режима;
• плохая работа формовщика.
Наиболее распространенные виды брака при формовании резиновых изделий и
способы их устранения приведены в табл. 9.3.
Причины брака при разделительной штамповке могут быть самыми различными
[39]:
• дефекты исходного материала;
• недостаточная технологичность детали;
Таблица 9.3. Причины возникновения и способы устранения дефектов РТИ, полученных

методом пневмовакуумного формования
Вид дефекта Причина возникновения Способы устранения

Морщины и складки на Нерациональная конструкция формы; Изменить конструкцию
стенках готового изделия местный перегрев заготовки; большаяформы; охладить форму;
скорость формования уменьшить скорость отсоса
воздуха из-под заготовки
Неравномерная Неравномерный разогрев заготовки Обеспечить одинаковый
разнотолщинность контакт всех участков
изделий поверхности заготовки с
нагревательной плитой или
нагретой формой
Недооформление Недостаточное давление формования; Увеличить формующее
изделий нерациональная конструкция формы давление; изменить
(неправильное расположение каналов расположение воздушных
для отвода воздуха); засорение каналов прочистить форму;
воздушных каналов; подвулканизация снизить температуру нагрева
резиновой смеси; мало давление пара заготовок; увеличить
при вулканизации давление пара
Местная утяжка верхней Мала сила крепления верхней кромки Увеличить ширину
кромки изделий изделия в момент формования вакуумной щели на верхней
кромке формы
Прилипание изделия к Не обеспечена надежная смазка формы; Улучшить смазку формы;
форме завышен диаметр или мала глубина снизить температуру
воздушных каналов формы и давление пара при
вулканизации
Изделия не приобретают Неправильный режим вулканизации Изменить режим
нужных физико- вулканизации
механических свойств
Включения посторонних Загрязненность рабочих мест на стадии Содержать в чистоте рабочие
предметов получения смеси, каландрования или места; изменить режим
хранения заготовок; плохое качество смешения
смешения резиновой композиции
Пористость и пузыри Повышенная влажность смеси и Употреблять при смешении
ингредиентов; нарушение режима просушенные ингредиенты.
повышения давления пара в автоклаве Строго соблюдать режим
при вулканизации повышения давления пара
в автоклаве
• несовершенство конструкций штампов или неправильная их эксплуатация;

• неправильно разработанная технология или отступления от нее;
• нарушение правил транспортировки и хранения полуфабрикатов и деталей.
Недостаточно высокое качество материала, как правило, ведет к появлению
разрывов и разрушению штампуемых деталей при формоизменяющих операциях.
Причинами этого может быть низкая пластичность материала, отклонения по струк-
туре, неодинаковые механические свойства листового материала в разных его местах,
внутренние дефекты (трещины, расслоения) и др.
Брак при разделительной штамповке может возникать в случаях, когда выбран-
ный для штамповки материал по механическим свойствам, толщине или другим
показателям не соответствует разработанной технологии.
Особенно опасно применение листов повышенной толщины, так как возможна
поломка штампа, а в некоторых случаях пресса. Поэтому толщину, механические
свойства, поступающих на производство листовых материалов, необходимо тща-

тельно проверять.
На качество изделий существенное влияние оказывают:
• неправильно спроектированное положение заготовок или полуфабрикатов
в штампе;
• неправильные форма и размеры пуансонов, матриц, подающих, фиксирующих
и прижимающих деталей;
• недостаточное или чрезмерное усилие прижима;
• малая жесткость конструкции штампа.
Для предупреждения брака по этим причинам конструкция штампа должна быть
внимательно проверена в чертежах, а изготовленный штамп следует тщательно ис-
пытать, отрегулировать и наладить.
Причинами брака также могут быть неправильная или неточная установка штам-
па, износ и поломка его деталей, ослабление и неправильная регулировка пружин.
Поэтому при возвращении штампа на склад после штамповки партии деталей его
состояние должно быть тщательно проверено. Если в этом есть необходимость, то
режущие части пуансонов и матриц затачивают, регулируют пружины и смазывают
штамп.
Часто брак возникает при отступлениях от установленной технологии, т. е. при
неправильной последовательности операций, нарушении режимов штамповки, про-
пуске отдельных операций, при подаче в штамп заготовок неправильных размеров.
Еще одна из причин брака — неправильная фиксация заготовок.
Предупреждением брака по этим причинам является строгое соблюдение техно-
логии рабочими-наладчиками и мастерами.
Нередко готовые детали приходится отбраковывать из-за вмятин, забоин, цара-
пин и т. д. Такие дефекты часто возникают при небрежности в работе, неправильных
транспортировке и хранении деталей.
Качество штампованных деталей проверяют в процессе их изготовления (межопе-
рационный контроль) и после завершения, изготовления (контроль готовой продук-
ции). Контроль предусматривает внешний осмотр (установление дефектов: трещин,
задиров и т. д.) и измерение элементов изделий измерительным инструментом.
Как контролировать детали и после каких операций, указывается в технологиче-
ской карте. Обычно проводится выборочный контроль от 2 до 5% продукции.
10. Переработка отходов
Независимо от метода формования листовых полимеров при производстве изделий

из листов и пленок образуется большое количество отходов.
При переработке листовых термопластов методом вакуум- или пневмоформова-
ния выход готовой продукции при отсутствии листовального агрегата и невозмож-
ности использования возвратных отходов (28–38%) для повторного формования
составляет 60–70%. Выход готовой продукции может быть увеличен до 98% лишь
при использовании технологической схемы, включающей листовальный агрегат для
питания формовочной машины с непрерывным возвратом отходов в листовальный
агрегат.
Для возврата отходов в производстве чаще всего используется следующая техно-
логическая цепочка: сбор и сортировка отходов, их дробление, уплотнение пленочных
отходов, гранулирование, использование вторичных гранул при производстве листа
или пленки. Отличие составляют отходы непластифицированного ПВХ и ПММА.
Отходы непластифицированного ПВХ после измельчения целесообразно ис-
пользовать как добавки при получении композиции, из которой производится лист.
Если лист поставляется на предприятие со стороны, из дробленых отходов можно,
например, прессовать изделия, используя пресс-формы с паровым обогревом и
охлаждением.
Отходы ПММА целесообразно максимально использовать для изготовления
мелких изделий путем механической обработки, а стружку, пыль и другие неисполь-
зуемые отходы возвращать заводу-изготовителю для деполимеризации. В том случае,
если производство организуется без листовальных агрегатов, переработка отходов
ограничивается грубым измельчением с отправкой отходов заводу-изготовителю
листов.
На крупнотоннажном производстве формованных изделий, не оборудованном
формовочными агрегатами, в которых отходы измельчаются и возвращаются, на-
пример, в экструдер, рядом с отделением формования организуется отделение
переработки отходов. Обрезки материала, полученные при механической обработке,
и бракованные изделия сортируются и в специально приспособленной таре на-
правляются на склад отделения по переработке отходов. Из склада крупные куски
термопласта направляются на ленточные или дисковые пилы, где разрезаются на
ленты шириной до 100–150 мм. Для спрессованных рулонов пленок применяют
специальное резательное устройство.
При сборе и сортировке отходов необходимо обратить внимание на их чистоту.
Загрязнение отходов может существенно повлиять на качество изделий, полученных
из вторичного сырья. Установлено, что при переработке отходов, содержащих 3,8%
загрязнений, получаются изделия, предел прочности при растяжении у которых
Переработка отходов 453
снижается на 40%, а предел прочности при изгибе — на 30% по сравнению с такими

же изделиями, полученными при переработке чистых отходов.
Для исключения возможности загрязнения отходов у рабочих мест, связанных
с механической обработкой изделий и распиловкой листа, устанавливают специаль-
ные ящики для обрезков и стружки. Во избежание загрязнения отходы не должны
накапливаться в количествах, превышающих суточную выработку.
Для дробления отходов листов из большинства полимерных материалов исполь-
зуются роторные ножевые измельчители (дробилки). Ножевые дробилки выполняют
с горизонтальным или (для экономии производственных площадей) вертикальным
расположением роторов. Их главными элементами является роторный нож, закре-
пленный в подшипниках, стационарный нож и сменный фильтр (рис. 10.1). Резание
происходит между подвижными и неподвижными ножами. Материал, подлежащий
резке, подается в питатель измельчителя, откуда поступает в барабан, где он из-
мельчается между ножами, закрепленными на роторе и статоре. Роторные ножи
закрепляются с небольшим наклоном, поэтому при их взаимодействии с ножами
статора достигается эффект «ножниц». Чтобы материал не увлекался только в одну
сторону, роторные ножи часто монтируются попеременно с косым наклоном. В зави-
симости от типоразмера дробилки на роторе может монтироваться от 2 до 16 ножей.
После дробления материал попадает на специальное сито, величина ячеек которого
определяет максимальную величину частичек дробленых отходов.
Эффективность дробления улучшается с уменьшением зазора между ножами
ротора и статора и увеличением диаметра отверстия сита; она особенно высока при
зазоре, меньшем половины толщины листа.
Рис. 10.1. Ножевая дробилка с горизонтальной осью

454 Переработка отходов
Усилие резания F зависит от площади резания A и удельной силы резания qp,

которая в свою очередь зависит от прочности обрабатываемого материала, скорости
резания, геометрии роторных ножей и ширины зазора между ножами
F = Aqp.
Равномерное по времени распределение усилия резания получают с помощью
спиралеобразных роторных ножей, которые расположены параллельно по длине
ротора и могут перемещаться. Удельная сила резания qp для пластичного материала
мало зависит от формы кусков, но существенно от скорости резания v (рис. 10.2).
Процесс резания в ножевых дробилках состоит из двух фаз: деформации и разде-
ления. Жесткие хрупкие материалы требуют при этом относительно высокого усилия
резания. Однако они деформируются незначительно, а происходит хрупкое разру-
шение со скоростью разрастания трещин (которая выше, чем собственно скорость
резания). Пластичный материал деформируется сильно, но требует более низких
усилий разрезания. Критическим является процесс резания высокоэластического
резиноподобного материала, который после воздействия ножа может испытывать
эластические деформации растяжения. Энергия деформации диссипирует в виде те-
плоты. На рис. 10.3 показан принципиальный вид зависимости главной составляющей
усилия резания во времени τ. Энергетические преимущества могут быть получены
резанием при низких температурах и высоких скоростях.
Ножевые дробилки принципиально различаются исполнением ротора и формой
загрузочного пространства. На рис. 10.4 показаны типичные формы ротора. У мас-
сивного ротора (рис. 10.4, а) центральная часть переходит в накладные держатели
для ножей, которые размещают по длине ротора. Эту конструкцию называют по-
луоткрытой. Конструкция массивного ротора отличается жесткостью. Он работает
с незначительным пылеобразованием. У открытого ротора (рис. 10.4, б) держатели
ножей с обоих концов присоединены боковыми шайбами. Эта конструкция снижает
qp, H/мм2
40
30 1
20 2
10
3
0 5 10 15 20 25 v, м/c
Рис. 10.2. Зависимость удельной силы резания qp от скорости резания v: 1 — ПЭВП; 2 — пласти-
фицированный ПВХ; 3 — резина
F
1
t
0
Рис. 10.3. Изменение усилия резания во времени: 1 — резина; 2 — пластифицированный ПВХ;
3 — ПЭВП; 4 — ПС
шум и создает возможность для загрузки крупных кусков. Малые ножевые дробилки
оснащаются исключительно открытыми роторами. У фрезерного ротора (рис. 10.4, в)
отдельные ножи размещены на цилиндрическом валу. Эта конструкция разработана
для измельчения крупных кусков, от которых отрезаются отдельные части, измель-
чаемые затем между ножами.
Загрузку измельчаемого материала проводят в перпендикулярном или тан-
генциальном к оси ротора направлениях. Важным критерием качества ножевых
дробилок является «захватываемость» загружаемого материала. При переработке
пластмассовых отходов требуется обеспечивать достаточную универсальность, чтобы
можно было захватывать как полые тела, легко «танцующие» на роторе, так и плохо
захватываемые, в том числе куски очень больших размеров, по возможности, без их
предварительного измельчения. Необходимо также гарантировать достаточную про-
a) б) в)
Рис. 10.4. Формы роторов для ножевых дробилок: а — массивный ротор; б — открытый ротор;
в — фрезерный ротор
изводительность, не допуская в то же время перегрузки дробилки вследствие передо-

зировки материала. Современное техническое решение проблемы предотвращения
перегрузки найдено в установке сменной или регулируемой отражательной траверсы,
ограничивающей и изменяющей область загрузки. Это позволяет перерабатывать
тяжелые большие куски в небольших ножевых дробилках.
Ножевые дробилки оснащают дисковыми ножами с диаметром от 100 до 1200 мм.
Зазор резания устанавливают от 0,15 до 0,6 мм, причем у лучших современных
машин регулировать зазор можно с пульта управления. С увеличением зазора при
переработке хрупких материалов резко возрастает размер раздробленных частиц,
а при дроблении эластичных полимеров с возрастанием зазора процесс дробления
может прекратиться вообще. Таким образом, размер измельченных частиц в основном
определяется диаметром отверстий сита и зазором между подвижным и неподвижным
ножами. Частота вращения ротора выбирается такой, чтобы поддерживать скорость
резания от 10 до 15 м/с. Высокая производительность достигается при загрузке дро-
билки отдельными монолитными кусками, тогда как при загрузке полых тел и пленок
она падает. Пористые материалы дают наименьшую производительность.
Ножевые дробилки могут быть скомбинированы с многочисленными добавоч-
ными приспособлениями. Так, большие полые тела или громоздкие куски предва-
рительно измельчаются в загрузочной камере большего объема, где приемный бара-
бан, расположенный на роторном валу, затягивает отходы и подает по специальной
траектории в «размалывающее» пространство. Подача крупных кусков может быть
механизирована с помощью ленточного транспортера, мелких кусков — с помощью
шнекового транспортера или вибролотка.
При измельчении листовых материалов применяются питатели, обеспечивающие
минимальный отброс кусков термопласта от зоны захвата материала ротором. При
измельчении отходов пленки часто дополнительно к бункеру-питателю монтируются
специальные валки, подающие пленку в зону ротора.
Для мелкого помола тонких пленок разработаны ножевые дробилки с большой
частотой вращения ножей, зазор резания в которых равен нескольким микрометрам.
Наличие вытяжки позволяет производить непрерывную непылящую выгрузку. При
измельчении пленок размолотый материал охлаждается воздушным потоком, благо-
даря чему повышается производительность установки.
В процессе работы происходит износ и затупление ножей измельчителя, поэтому
необходимо периодически регулировать величину зазора между ножами.
На измельчителях большой производительности предусматривается пневматиче-
ская транспортировка раздробленного материала, что особенно хорошо при обработке
теплочувствительных материалов, так как во время транспортировки происходит
их дополнительное охлаждение. Работа роторных ножевых дробилок сопровожда-
ется повышенным шумом. Основной источник шума — камера измельчения. Изо-
ляционное действие стенок является функцией массы единицы поверхности. При
увеличении толщины стенки вдвое уровень шума уменьшается на 6 дБ. Чугунные
стенки изолируют шум лучше, чем остальные металлы. Основные пути уменьшения
шума: тщательная балансировка вращающихся частей: придание жесткости шумоиз-
лучающим пластинам; соединение деталей через эластичные резинометаллические
прокладки; установка измельчителя на виброопоры; присоединение трубопроводов

через эластичные фланцы.
В роторных ножевых измельчителях распространению шума способствуют за-
грузочные и выгрузочные воронки. Уровень шума зависит от соотношения объема
воронки и площади входного отверстия воронки. Если стенки загрузочной воронки
выполняются двойными с заполнением пространства между ними звукопоглощаю-
щей изоляцией, то уровень шума снижается на 6–7 дБ. С целью уменьшения степени
распространения шума по воздуховодам применяют звукопоглотители (глушители),
которые устанавливают на входе и выходе звукоизолирующей камеры или помеще-
ния. На рис. 10.5 изображена установка дробилки в звукоизолированном бункере.
Глушитель состоит из круглой трубы с диффузором 10. На несущей трубе внутреннего
элемента 11 глушителя навиты шумопоглощающая подушка из минеральной ваты и
проволочная сетка 13. Снаружи глушитель также снабжен изоляцией 14.
При необходимости переработки большого количества отходов вулканизованной
резины используется метод их измельчения, основанный на предварительном замо-
раживании при криогенных температурах. После охлаждения резина приобретает
10
11
12
13
14
10
5
6
4
3 2 1
Рис. 10.5. Установка ножевой дробилки в звукоизолируемом помещении (сверху — глушитель):
1 — дробилка; 2 — амортизаторы; 3 — вентилятор; 4 — эластичные манжеты; 5 — бетонная стенка;
6 — кладка из пористого кирпича; 7 — перекрытие из звукопоглощающего материала; 8 — глушите-
ли; 9 — трубопроводы; 10 — диффузор; 11 — внутренняя труба; 12 — шумопоглощающая подушка;
13 — проволочная сетка; 14 — изоляция
повышенную хрупкость и при механическом воздействии превращаются в тонко

измельченный порошок с размерами частиц менее 30 мкм. Процесс предпочтительно
вести в среде жидкого азота, температура испарения которого –195 °С. В некоторых
случаях возможно использование сжиженного углекислого газа, температура испа-
рения которого –80 °С, и других хладагентов. Хладагенты вводят непосредственно
в дробилку или используют специальный конвейер, на котором отходы полимеров
предварительно охлаждают, а затем уже направляют на измельчение. Последний ме-
тод наиболее эффективен, поскольку его производительность составляет до 1250 кг/ч.
Существуют дробилки ударного типа, которые механически измельчают хрупкие
термопласты с помощью молотков вместо вращающихся ножей. Эти дробилки имеют
то преимущество, что не требуют частой регулировки зазора и замены ножей.
Иногда для дробления отходов листовых термопластов используют фрезерные
самозахватывающие дробилки, отличающиеся устойчивой производительностью.
Пленочные отходы и отходы поропластов перед измельчением необходимо уплот-
нять, что обеспечит экономичную работу измельчителей. К операциям уплотнения
относят пакетировочное прессование, уплотненную загрузку посредством валков,
сдвоенных лент или нагнетательных шнеков. Соотношение насыпной и истинной
плотностей для разрезанных пленочных отходов может быть меньше, чем 1:10, а для
пористых материалов даже меньше, чем 1:100. Минимальная насыпная плотность,
обеспечивающая нормальную работу измельчительного оборудования, равна при-
мерно 250 кг/м3.
Дальнейшая переработка дробленых полимерных отходов с целью получения
пленки, листа или каких-либо других изделий бывает затруднена вследствие неравно-
мерности гранулометрического состава и насыпного веса, а также плохой подачи
материала в загрузочное отверстие. Измельченные отходы плохо переносят хранение
вследствие их склонности к увлажнению. Кроме того, большинство стандартного
оборудования рассчитано на питание гранулами определенных размеров, так как
только гранулированный материал равномерно подается и захватывается шнеками
экструдеров и литьевых машин, хорошо заполняет каналы шнеков и обеспечивает
подачу пластицированного материала без пульсации.
В связи с этим предварительно измельченные отходы часто бывает целесообразно
гранулировать. Обычно в агрегат для гранулирования, кроме измельчителя, входит
экструдер с головкой для изготовления лент или жгутов и устройство для получения
гранулята.
Часто на предприятиях используют централизованную переработку отходов,
которая предусматривает один мощный гранулятор. Использование полимерных
отходов непосредственно на перерабатывающих предприятиях дает значительный
технико-экономический эффект. Установка централизованного гранулятора высокой
производительности позволяет перерабатывать крупногабаритные отходы, снизить
удельную площадь, занимаемую оборудованием, изолировать участок вторичной пе-
реработки от других производственных помещений, уменьшить затраты на оборудова-
ние, снизить уровень шума и создать автоматизированный цикл переработки отходов.
При холодном формовании термопластичных материалов могут использовать-
ся листы на тканевой основе. Приведенная выше технология дробления отходов
производства в этом случае использоваться не может. Для переработки отходов из

полимеров на тканевой основе применяются специальные измельчители, дробящие
эти отходы до получения смеси, состоящей из щепы термопластичного полимера,
рубленой ткани, линта и тканевой пыли. Линт и тканевая пыль отделяются от щепы
и рубленой ткани в циклонном сепараторе или вихревой воронке струей воздуха.
Смесь щепы полимера и ткани поступает в гравитационный воздушный сепаратор,
где более легкие фракции рубленой ткани отделяются от щепы полимера в потоке
воздуха, увлекаются вверх по трубопроводу и смешиваются с линтом и тканевой пы-
лью. Очищенную полимерную щепу используют для полной или частичной замены
термопластичных полимеров при производстве синтетических напольных покрытий,
обивочных материалов и т. п.
При вторичной переработке поливинилхлоридных материалов на тканевой основе
требуется специальная технология. Для этой цели может быть применен специальный
пластикатор, позволяющий совместить в одном агрегате процессы дробления, пла-
стикации и формования готового изделия. Рабочий орган пластикатора представляет
собой две пары вращающихся зубчатых валков, которые устроены таким образом,
что их периферийные поверхности образуют центральную полость. Пара зубчатых
валков, расположенная против загрузочного отверстия, установлена с зазором. Это
обеспечивает равномерное поступление неизмельченного неоднородного материала
в центральную полость. В нижней части корпуса вдоль всей его длины расположены
нагреватели. Перерабатываемый материал, размер кусков которого определяется
лишь размером загрузочного отверстия, захватывается верхней парой валков и, пред-
варительно сжимаясь в зазоре между ними, поступает в центральную полость. За счет
непрерывного вращения верхних и нижних валков в центральной полости возникают
циркуляционные потоки, которые обеспечивают эффективное перемешивание ма-
териала. Затем материал продавливается через формующую головку.
Относительно редко возникает необходимость в отделении от перерабатываемых
отходов инородных включений, в том числе металлических. Это, как правило, бывает
связано с низкой культурой сбора, хранения и сортировки отходов. Исключением
является лишь извлечение из бракованных изделий металлических несущих кон-
струкций и другой арматуры перед измельчением отходов.
Отходы, получающиеся после разделительной штамповки изделий из листовых
реактопластов, после измельчения можно в определенных количествах добавлять
в формовочные массы без значительного изменения свойств последних. Такой метод
считается экономичным, если стоимость подготовки материала не превышает 50% его
новой цены. Бракованные изделия и обрезки листового материала измельчают, как
правило, в двухмолотковых мельницах. Размолотый материал просеивают, отделяя
частицы размером более 0,5 мм, и отправляют на соответствующее производство, где
в смесительной емкости смешивают со свежим сырьем. Пыль отсасывают. Удаляемая
из молотковых мельниц пыль отфильтровывается в пылеотделителе. Воздух подвер-
гается каталитическому сжиганию, поскольку во время измельчения реактопластов
могут выделяться токсичные газы.
Эффективным является метод измельчения отходов реактопластов при низ-
ких температурах, когда почти 95% частиц получаются с размерами менее 0,4 мм.
Добавка 15–20% такого порошка в формовочные массы не ухудшает свойств ма-

териала.
При формовании изделий резинотехнического назначения отходы, получающиеся
после раскроя и вырезки заготовок, практически не нуждаются в какой-либо обработ-
ке и полностью возвращаются на листовальный каландр, где добавляются к исходной
резиновой смеси в любых пропорциях. Что же касается отходов, остающихся после
вырубки готовых вулканизированных изделий, и бракованных изделий, то они тре-
буют специальной обработки. Предварительно отходы измельчают на дробильных
вальцах. Конструкция этих вальцов принципиально отличается от других видов
вальцов лишь тем, что поверхности их валков имеют выступы-рифы, направленные
под углом 15° к продольной оси валков. Фрикция этих вальцов не менее 2,25. Про-
изводительность дробильных вальцов зависит от сорта и величины кусков резины,
поступающей на дробление, а также от заданной степени помола. Если требуется более
тонкое измельчение вулканизированной резины, то используются размалывающие
вальцы, работающие с очень высокой фрикцией (около 4). В отличие от дробильных
вальцов, поверхности валков у размалывающих вальцов гладкие. При дроблении ре-
зины вальцы оборудуются вибрационными ситами. На сите мелкие частицы резины
отделяются от основной массы, проходят через сетку и выводятся из цикла в сборный
шнек. Резина, не прошедшая сквозь сито, через течку вновь возвращается на вальцы
и повторно подвергается дроблению и просеву.
На дробильных вальцах куски резины шириной 20–25 мм измельчаются до
частиц, проходящих через сито с размером отверстий 8–10 мм. На размалывающих
вальцах, работающих с более узким зазором и в единой системе с виброситами,
имеющими сетки с отверстиями 1,5–2 мм, происходит окончательное дробление
резины. После помола отходы резины либо используются в качестве добавок при
получении, например, различных строительных материалов, либо направляются
на девулканизацию. В девулканизационных котлах происходит переход резины из
эластического состояния в пластическое. Затем на регенератно-смесительных валь-
цах девулканизат перемешивается, пластицируется и одновременно подсушивается.
В ряде случаев в период вальцевания в девулканизат вводят те или иные ингредиенты,
например технический углерод. Для окончательной очистки регенерата и придания
ему товарного вида применяется рафинирование. Процесс рафинирования состоит
из двух стадий. На первой стадии девулканизат пропускают через рабочий зазор
специальных рафинировочных вальцов, снимая с них полотно толщиной примерно
0,25 мм. Вторая стадия рафинирования заключается в переработке девулканизата
со снятием с вальцов полотна толщиной 0,15–0,17 мм, которое наматывается на
приемный барабан. Механизм процесса рафинирования заключается в следующем.
Благодаря бочкообразной форме валков твердые включения (в том числе и эластич-
ные плохо девулканизированные частицы) выдавливаются из массы материала от
центра к краям валков. Там они собираются на кромках полотна, которые непрерывно
обрезаются и отводятся в виде лент.
11. Основы техники безопасности
при производстве изделий
из полимерных листов и пленок
При работе на производствах, связанных с изготовлением полимерных изделий из

листовых или пленочных материалов, во избежание производственных травм следует
соблюдать целый ряд обязательных для выполнения требований и правил.
Производственной травмой принято называть повреждение тканей или органов
тела работающего в результате неблагоприятных внешних воздействий в условиях
производства. Производственные травмы бывают:
• механические (ушибы, порезы, переломы, ранения и т. п.);
• электрические (электрический удар, электрический ожог и др.);
• ожоги (тепловые и химические);
• акустические (шумовые контузии);
• световые (кратковременные и длительные ослепления и т. д.).
В рассматриваемых нами производствах наиболее часто встречаются три первые
вида травм.
При сочетании двух или более видов поражений травмы называют комбинирован-
ными. Производственные травмы, ведущие к потере на одну смену и более трудоспо-
собности, относятся к категории несчастных случаев. Если пострадавший частично
или полностью теряет трудоспособность, то несчастный случай называют тяжелым.
При производственной травме рабочий немедленно извещает об этом мастера или
руководителя работы и направляется в медпункт. Место происшествия должно быть
сохранено в неприкосновенности, а пострадавшему оказана помощь. При сложных
или тяжелых травмах пострадавшего сопровождают или доставляют на транспорте
в медпункт. О травме мастер сразу извещает начальника производства и инженера
по технике безопасности.
Производственная травма обязательно регистрируется. При несчастном случае не
позже 24 ч со времени происшествия составляется акт комиссией под руководством
начальника производства.
Причины несчастных случаев подразделяют на:
• производственные (применение опасных приемов работы и нарушение правил
безопасности, отсутствие, несоответствие или неприменение индивидуальных
защитных средств, недостатки в организации и содержании рабочих мест, не-
достаточность инструктажа и контроля соблюдения правил техники безопас-
ности и т. д.);
• технические (несовершенство технологических процессов и оборудования,
неисправность приспособлений, инструментов, штампов и оборудования;
несовершенство или неисправность оградительных и предохранительных
устройств и т. п.);
462 Основы техники безопасности
• санитарно-гигиенические (недостаточность освещения, неблагоприятные

метеорологические условия в производственных помещениях и т. п.).
Соответственно борьба с травматизмом предусматривает технические, органи-
зационные и санитарно-гигиенические мероприятия.
К техническим мероприятиям относятся:
• применение машин, безопасных в эксплуатации, при наладке и ремонте;
• механизация и автоматизация тяжелых, трудоемких и опасных производствен-
ных процессов;
• перенесение трудовых приемов из опасных зон в безопасные;
• ограждение движущихся, токоведущих и иных опасных деталей и узлов машин
и устройств;
• предварительные испытания производственных агрегатов;
• устройство электроизоляционных систем и т. д.
К организационным мероприятиям относятся:
• удобное расположение оборудования и правильное распределение грузопо-
токов в цехе;
• правильная организация и содержание в порядке рабочих мест;
• начальный, повторный и текущий инструктаж работающих по вопросам
безопасности труда;
• обучение работающих безопасным приемам работы и проверка их знаний
в этой области;
• запрещение работы неисправным инструментом или на неисправном обо-
рудовании;
• запрещение опасных приемов работы;
• запрещение пуска в эксплуатацию новых агрегатов без разрешения органов
охраны труда;
• обеспечение работающих индивидуальными защитными средствами и наблю-
дение за их применением;
• обеспечение работающих инструкцией по безопасности труда и т. д.
К санитарно-гигиеническим мероприятиям относится обеспечение соответствую-
щей вентиляции, освещения и т. д.
Характерные виды травм при производстве толстостенных изделий из листовых
полимерных материалов — это уколы, порезы и мелкие ранения пальцев и кистей рук,
а иногда и ног острыми углами и кромками заготовок, деталей и отходов при введении
в формующее оборудование, удалении готовых изделий, переноске и транспортировке.
Подобный травматизм значительно сокращается при механизации и автоматизации ра-
бот. Для предупреждения травм при ручной работе надо надевать перчатки или рукавицы.
Не следует касаться острых углов, острых кромок заготовок, полуфабрикатов и т. д.
При термоформовании механические травмы можно получить при попадании
руки в формовочную камеру машины в момент движения формующего инструмен-
та или в устройство для зажима заготовки, при попадании в глаз стружки во время
механической обработки изделия и при работе. Для обеспечения безопасности работ
необходимо предусмотреть ограждения на вращающихся, перемещающихся и на-
гретых свыше 45 °C частях машин, следить за исправностью блокировки съемных
Основы техники безопасности 463
ограждений. Все дверцы в приборные отсеки, приводы должны быть закрыты. Любые
ремонтные работы следует проводить только после полной остановки оборудования.
Наиболее тяжелые несчастные случаи при вырубке отформованных деталей и
разделительной штамповке происходят в результате попадания руки рабочего при
рабочем ходе пресса в зону штампа. Для предупреждения этого каждый работаю-
щий должен применять только безопасные приемы работы, на ходу пресса в штампе
ничего не поправлять и ничего туда не класть. Оборудование необходимо оснащать
защитными устройствами. К таким устройствам, например, относятся:
• двухкнопочные включающие устройства (для пуска оборудования в работу
требуется одновременно нажать две кнопки левой и правой рукой);
• рукоотстранители, отводящие руки рабочего или верхнюю половину туловища
от прессового устройства при рабочем ходе подвижной плиты;
• защитные блокирующие устройства, которые немедленно останавливают пресс,
если в рабочую зону попала рука работающего.
Защитное приспособление отводящего действия сделано таким образом, что при
опускании ползуна решетка поворачивается в сторону рабочего, что заставляет его
несколько отклониться и вывести руки из опасной зоны.
Защитные вертикальные (рис. 11.1) и горизонтальные отводящие устройства
маятникового типа при опускании ползуна, перемещаясь перед штампом, принуди-
тельно отводят руки рабочего из опасной зоны. Для смягчения удара маятника по
рукам рабочего на маятник надевают кольца из пористой резины.
Многие травмы и несчастные случаи на производстве являются следствием паде-
ния переносимых или перевозимых заготовок, инструмента, деталей, форм, штампов
и т.��
 ��
д. Поэтому переносить и перевозить формы, штампы, заготовки и другие пред-
меты нужно осторожно. Причинами травм могут быть неровности пола и захламле-
ние рабочего места, тесные проходы и т. п. Вот почему рабочее место должно быть
достаточно просторным и содержаться в образцовом порядке.
Уборку рабочего места следует проводить один раз в смену. Обтирочный материал
должен находиться в специальном ящике. Не разрешается загромождать проходы и
рабочие места.
Особое внимание к вопросам техники безопасности должно быть проявлено при
монтаже и демонтаже оснастки. Перед этими операциями необходимо удалить посто-
ронних лиц от оборудования и убедиться в его полной исправности. Для безопасного
и рационального крепления оснастки необходимо применять такой способ крепления,
при котором части формующего оборудования, оснастка или крепежные детали не бу-
дут испытывать дополнительных напряжений и не будут подвергаться недопустимым
деформациям. Крепление стационарной оснастки должно обеспечивать ее жесткий
прижим, предотвращающий смещение во время работы. Расположение крепежных
деталей должно быть таким, чтобы они не затрудняли движение рабочего при подаче
материала в оснастку и при съеме готового изделия.
Массивные элементы оснастки должны быть снабжены рым-болтами для стропов-
ки при использовании для подъема и транспортировки грузоподъемных устройств.
К установке рым-болтов предъявляют специальные требования: они должны быть
расположены выше центра тяжести и в одной плоскости.
Рис. 11.1. Вертикальный защитный рукоотстранитель: 1 — стол пресса; 2 — рукоотстранитель;
3 — ползун
Периодически необходимо проверять работу подъемно-транспортных устройств.

Запрещается работа с неисправными подъемно-транспортными механизмами. При
переносе кранами грузы должны быть хорошо закреплены: переносить грузы над
людьми и стоять под грузом запрещено.
При работе на формовочном оборудовании серьезную опасность представляет
поражение электрическим током. Максимальное применяемое напряжение достигает
380 В, сила тока 60 А. Поэтому для защиты от поражения током должно быть преду-
смотрено заземление и зануление перерабатывающего оборудования. Обслуживание
всех установок с электропитанием проводится при обеспечении обслуживающего
персонала средствами индивидуальной защиты, а именно резиновыми перчатками
и прорезиненной обувью, при наличии изоляции на рабочих инструментах.
Для предупреждения электрических травм операторам производственного обо-
рудования запрещается регулировать электрические системы или устранять в них
неполадки.
Термические ожоги при работе в формовочном отделении возникают обычно
при соприкосновении с горячим листом термопласта, нагревателем или металли-
ческими деталями, находящимися непосредственно под нагревателем; химические
ожоги — при зарядке аккумуляторов электролитом. Для обеспечения безопасности
необходимо работать в спецодежде (в хлопчатобумажном халате или комбинезоне,

теплоизолирующих и кислотостойких перчатках). Спецодежда должна быть исправ-
ной и чистой, полы халатов и обшлага рукавов наглухо застегнуты. Хранить личную
одежду разрешается только в бытовом помещении участка.
Практически все термопласты при пневмо- и вакуум-формовании нагреваются
ниже температуры их термического разложения (деструкции), поэтому при правиль-
ном ведении технологического процесса выделения вредных веществ практически
не наблюдается. Однако в аварийных случаях (обычно это нарушение технологиче-
ского режима или неисправность системы контроля температуры) при превышении
допустимой температуры переработки возможно частичное разложение полимеров
и выделение вредных веществ. Поэтому в производственных условиях должны быть
приняты меры, исключающие возможность отравления продуктами термической
деструкции термопластов.
В табл. 11.1 приведены вредные вещества, выделяемые при деструкции по-
лимерными материалами, наиболее часто используемыми при термоформовании.
Таблица 11.2 содержит сведения о предельно допустимых концентрациях (ПДК) и
воздействии на организм человека вредных веществ, выделяемых при деструкции
указанных выше полимеров.
Для удаления из помещения летучих паров и пыли, образующейся при механи-
ческой обработке готовых изделий, должны быть предусмотрены местные вентиля-
Таблица 11.1. Вредные вещества, выделяемые при деструкции полимерными материалами,

наиболее часто используемыми при термоформовании
(на основе ГОСТ 12.3.030–83)
ПЭТФ Ацетальдегид, формальдегид, окись углерода, органические кислоты,

терефталевая кислота, диметилтерефталат
ПЭНД, ПЭВД, СВМПЭ, Ацетальдегид, формальдегид, окись углерода, органические кислоты,
ПП этилена оксид
ПВХ Винилхлорид, хлористый водород, дибутилфталат, ди (2-этилгексил)
фталат
ПК Фенол (гидроксибензол), окись углерода, ацетальдегид, спирт
метиловый, формальдегид
ПА Окись углерода, аммиак, гексаметилендиамин
ПС Стирол
УПС Стирол, α-метилстирол, толуол, этилбензол, 1,3-бутадиен
АБС-пластик, САМ, Стирол, α-метилстирол, толуол, этилбензол, 1,3-бутадиен,
САН, СБ и другие нитрил акриловой кислоты, окись углерода, цианистый водород,
сополимеры стирола метилметакрилат
Пенопласты Стирол, формальдегид, бензальдегид
полистирольные
ПММА, ТОСН, ТОСП Метилметакрилат
ПФ Формальдегид, толуол, спирт метиловый
ПСФ Фенол, окись углерода,
ПФО Бензальдегид, стирол, формальдегид
Таблица 11.2. Предельно допустимые концентрации и воздействие на организм человека

вредных веществ, выделяемых при деструкции некоторых используемых
в процессах термоформования полимеров [40, 41]
ПДК, мг/м3
Класс
Наименование в воздухе в атмо
опасности Действие на организм
вредного вещества рабочей сферном
по [40]
зоны воздухе
Ацетальдегид 5 0,01/— 3 Вызывает раздражение слизистых
оболочек и дыхательных путей
Формальдегид 0,5 0,035/0,003 2 Раздражает дыхательные пути, слизи-
стые оболочки глаз и кожу; оказывает
действие на центральную нервную
систему; обладает аллергенным и
мутагенным действием
Окись углерода 20 5/3 4 Вызывает головокружение, шум
в ушах, чувство слабости
Органические 5 0,2/0,06 3 Вызывают раздражение верхних
кислоты — в пересчете дыхательных путей
на уксусную
Терефталевая кислота 0,1 0,01/0,001 1 Раздражает центральную нервную
систему, слизистые оболочки глаз,
органы дыхания
Диметилтерефталат 0,1 0,05/0,01 2 Вызывает раздражение слизистых
оболочек глаз и дыхательных путей
Винилхлорид 5/1 —/0,01 1 Обладает наркотическим действием;
поражает нервную и сердечно-сосу-
дистую систему. Длительное воздей-
ствие винилхлорида вызывает у чело-
века ангиодистонический синдром
Хлористый водород 5 0,2/0,1 2 Раздражает слизистые оболочки носа
и глаз; вызывает охриплость, чувство
удушья; хроническое отравление
вызывает катары дыхательных путей,
желудочно-кишечные расстройства,
воспалительные заболевания кожи
Фенол 1/0,3 0,01/0,003 2 Вызывает раздражение дыхательных
путей, кожи, слизистой оболочки глаз
Аммиак 20 0,2/0,04 4 Раздражающе действует на дыхатель-
ные пути, слизистую оболочку глаз,
кожу
Стирол 30/10 0,04/0,002 3/2 Вызывает раздражение слизистых
оболочек глаз и дыхательных путей,
нарушение функций центральной
нервной системы и печени; оказывает
влияние на кроветворные органы
α-метилстирол 5 0,04 2/3
Толуол 150/50 0,6/— 3 Оказывает наркотическое и раздра-
жающее действие; нарушает функции
нервной системы; влияет на кровет-
ворные органы; вызывает сухость и
трещины кожи, дерматит
Этилбензол 150/50 0,02/— 4/3 Вызывает раздражение слизистых
оболочек глаз и верхних дыхательных
путей; нарушает функции нервной си-
стемы и печени, проникает через кожу
Таблица 11.2 (окончание)

ПДК, мг/м3
Класс
Наименование в воздухе в атмо
опасности Действие на организм
вредного вещества рабочей сферном
по [40]
зоны воздухе
Нитрил акриловой 1,5/0,5 —/0,03 2 Хорошо всасывается через кожу;
кислоты угнетает активность дыхательных
ферментов; поражает нервную систе-
му; обладает аллергенным действием;
раздражает кожу, глаза, слизистые
оболочки
Цианистый водород 0,3 —/0,01 1 Вещество остронаправленного дей-
ствия. Раздражает кожу, глаза, слизи-
стые оболочки верхних дыхательных
путей. Нарушает тканевое дыхание
вследствие блокирования дыхатель-
ных ферментов; страдают дыха-
тельный и сосудисто-двигательный
центры, возможен паралич дыхания и
внезапное сильное падение кровяного
давления; вызывает дегенеративные
изменения в центральной нервной
системе
Метилметакрилат 20/10 0,1/0,01 3 Обладает наркотическим действием и
слабым раздражающим действием на
кожу и слизистые оболочки глаз
Сернистый ангидрид 10 05/0,05 3 Раздражает слизистые оболочки и
дыхательные пути
Этилена оксид 3/1 0,3/0,03 2 Обладает наркотическим действием.
Обладает раздражающим действием
на кожу и слизистые оболочки верх-
них дыхательных путей и глаз
Дибутилфталат 1,5/0,5 0,1* 2 Оказывает действие на центральную
и периферическую нервную систему
Ди (2-этилгексил) 1,0 0,1* 2 Вызывает функциональное измене-
фталат ние центральной и периферийной
нервной системы, раздражает верхние
дыхательные пути
Спирт метиловый 15/5 1/0,5 3 Вызывает поражение центральной
нервной и сердечнососудистой
систем. Тяжелое отравление сопрово-
ждается слепотой
Гексаметилендиамин 0,5 0,001/— 2 Раздражает кожу и слизистые оболоч-
ки дыхательных путей и глаз
Бензальдегид 5 0,04/— 3 Раздражает слизистую оболочку глаз
и верхних дыхательных путей
Примечание: Если в графе «Величина ПДК в воздухе рабочей зоны» приведено два нормати-
ва, то это означает, что в числителе максимальная разовая, а в знаменателе — среднесменная ПДК.
Если в графе «Величина ПДК в атмосферном воздухе» приведено два норматива, то это
означает, что в числителе максимальная разовая, а в знаменателе — среднесуточная ПДК.
Прочерк в числителе означает, что норматив установлен в виде средней сменной или
средней суточной ПДК.
Если приведен один норматив, то означает, что он установлен как максимальная разовая
ПДК.
*
По [42]
ционные отсосы (у формовочных машин, ленточных, дисковых пил и шлифовальных

станков). Все работы, связанные с появлением пыли и стружки, надо проводить
в защитных очках.
Хранение листового материала в цеховом складе разрешается только в плотной
упаковке завода-изготовителя в количестве суточного запаса. Клеи, растворители,
электролиты (при зарядке аккумуляторов) разрешается хранить только в специаль-
ных бутылях в вытяжных шкафах.
Нередко несчастные случаи являются следствием нарушения рабочим трудовой
дисциплины, правил безопасной работы и технологии. Поэтому мастеру и наладчику
следует наблюдать, чтобы оператор не работал на неисправном оборудовании, при
неисправном формующем и вырубном инструменте, не разговаривал во время работы
и т. д. Отступать от технологии и нарушать правила техники безопасности при работе
категорически воспрещается.
Особо следует обратить внимание на следующие основные правила безопасности
труда, соблюдение которых предохранит рабочего от несчастного случая:
• рабочее место всегда должно содержаться в чистоте;
• никогда не работать одному в цехе;
• следить за состоянием всех механизмов оборудования;
• при всяком подозрительном стуке или другой какой-либо ненормальности
немедленно отключать оборудование и сообщать об этом мастеру;
• во время работы пресса не вводить руки в зону формующего инструмента или
штампа;
• не очищать, не обтирать и не смазывать оборудование на ходу;
• не снимать и не блокировать ограждения;
• не переключать без разрешения оборудование с ручного на автоматический
режим работы;
• не производить самостоятельно ремонт оборудования.
Наибольшую опасность для работающих на производствах по переработке листо-
вых и пленочных материалов в готовые изделия представляет собой разделительная
штамповка.
Перед началом работы штамповщик приводит в порядок рабочую одежду и ра-
бочее место, инструмент и приспособления должны быть исправными. В штампах
не должно быть посторонних предметов, заготовок или отходов, установленные
штампы и заготовки должны соответствовать технологической карте. Перед работой
необходимо осмотреть места крепления штампа и убедиться в исправности штампов.
О выявленных неисправностях, не приступая к работе, сообщить мастеру.
Штамповщику категорически запрещается устранять какие-либо неполадки
в работе пресса и штампов, нарушать технологию штамповки, а также приводить
в действие механизмы пресса, которые не связаны с технологическим процессом при
выполнении данной операции. Необходимые переключения для перехода на другой
режим работы пресса осуществляют только наладчики или мастер цеха.
При выполнении работ с подсобными рабочими перед включением ползуна
проверяют, все ли рабочие на своих местах и готовы ли они к включению пресса.
Категорически запрещается самовольное отключение блокирующих приспособлений
и защитных устройств, снятие ограждений, заклинивание с помощью каких-либо

предметов одной из кнопок двурукого управления.
Работа на прессе должна быть немедленно прекращена и пресс выключен в сле-
дующих случаях:
• обнаружен брак изделий;
• заготовки не соответствуют технологической карте;
• замечен хотя бы один случай сдваивания ходов ползуна в режиме «Одиночный
ход» (при одном включении ползун делает два или несколько ходов и после
этого останавливается);
• наблюдаются неисправности в системе управления (ползун включается от
одной кнопки при двуруком включении, для совершения одного хода требу-
ется несколько раз нажать пусковые кнопки или педаль, не горят сигнальные
лампы на пульте управления и др.);
• нарушена работа тормоза (ползун не останавливается в верхнем положении)
или муфты;
• замечены неисправности в системе смазки, в воздухопроводе и электрообо-
рудовании;
• произошел обрыв одного или нескольких ремней в клиноременной передаче;
• появились дым и запах, повышенный шум и звук в приводе пресса;
• произошло срабатывание предохранительных устройств или средств зашиты;
• ползун встал в распор;
• работа пресса вызывает какую-либо опасность для обслуживающего персонала
и окружающих;
• обнаружены неисправности в штампах или их креплении, в средствах механи-
зации и автоматизации и рабочем инструменте;
• во всех других случаях обнаружения любых неполадок в прессе, а также в со-
мнительных случаях.
После выключения пресса вызывают наладчика и сообщают мастеру о случив-
шемся.
Во время осмотра и чистки пресса электродвигатель должен быть выключен,
а маховик остановлен. Перед осмотром и чисткой убеждаются в надежности работы
уравновешивателей ползуна и тормоза, отключают пресс от электросети и удаляют
плавкие вставки.
К работе на всех видах оборудования допускаются лица, изучившие устройство
оборудования, технологический процесс, прошедшие теоретическое обучение и
стажировку по технике безопасности, а также сдавшие экзамены на право самостоя-
тельной работы.
К работе не могут быть допущены лица, не прошедшие инструктаж по технике
безопасности при работе в цехе и на рабочем месте, а также лица, находящиеся в бо-
лезненном состоянии, в состоянии алкогольного или наркотического опьянения.
Запрещается: работать при отсутствии охлаждающей воды; устранять неполадки
в механических и электрических частях без остановки и обесточивания оборудова-
ния; допускать к рабочему месту посторонних лиц; работать при плохо закрепленной
форме; производить самостоятельную настройку технологического режима; работать
при неисправной блокировке; работать на неисправном оборудовании и неисправ-

ным инструментом. Нельзя использовать инструменты и приспособления не по их
прямому назначению.
При работе с технологической оснасткой для термоформования возможны меха-
нические и тепловые травмы, а также поражения электрическим током.
Для исключения механических травм термоформовочные машины должны быть
оснащены предохранительными блокирующими устройствами, исключающими
преждевременное движение механизмов и отключающими машины в случае недо-
пустимого изменения напряжения в электросети или внезапного падения давления
в пневмо- и гидросистемах.
Защитные заграждения должны исключать возможность попадания рук рабо-
тающих в опасную зону. Это достигается блокировкой ограждения с механизмом
включения машины, которая выполняется таким образом, чтобы не допускался ввод
в действие механизмов до тех пор, пока существует опасность травмирования. Кроме
того, в задачу блокировки входит предотвращать возможность включения машины
при выведенном из строя защитном устройстве.
При возникновении неисправностей в любом узле или механизме формующей
машины формовщик должен прекратить работу и вызвать мастера (дежурного сле-
саря или электромонтера) и только после устранения неисправностей продолжать
работу.
Перед съемом оснастки необходимо предварительно отключить систему обогрева,
снять изоляцию или изолирующий кожух, если они были установлены, и охладить
оснастку до 40 °С.
Несчастные случаи могут возникать и при наладке и ремонте оборудования.
Поэтому при этих работах необходимо также строго соблюдать правила техники
безопасности. Ремонт и наладка, как правило, должны выполняться соответствую-
щими специалистами (наладчиками, слесарями-ремонтниками и т.��
д.).
��
Если обслу-
живающий оборудование персонал считает, что оно или технологический инструмент
неисправны, работу следует прекратить и вызвать мастера или наладчика.
В помещении должна поддерживаться температура воздуха 18–20 °C, влажность
70–80%. Норма освещенности в таких помещениях 100 лк.
В соответствии с противопожарными нормами большинство цехов с формовоч-
ным оборудованием относится к категории В. Пожарная связь должна осуществляться
по телефону, а также световой и звуковой сигнализацией.
Для обеспечения пожарной безопасности запрещается: захламлять территорию
цеха отходами, материалами, готовой продукцией; загромождать проходы и проезды;
курить на территории цеха. Огневые работы должны проводиться только с разре-
шения главного инженера завода. О возникновении пожара рабочий обязан немед-
ленно сообщить в пожарное депо и принять меры по немедленному его устранению
средствами индивидуального тушения. Для тушения пожара силами работников
отделения или цеха предусматривается создание добровольной пожарной дружины
в каждой смене.
12. Теоретические основы переработки
листовых и пленочных материалов
в изделия
12.1. Переработка листовых и пленочных материалов

методами термоформования
12.1.1. Свободное формование
Как уже говорилось в разделе 2, свободное формование как способ производства
изделий применяется относительно редко, как правило, лишь в тех случаях, когда
требуется получить детали с повышенными оптическими свойствами. В то же время
изучение процесса свободного формования является весьма важной задачей, так как
этап свободного формования (оформления) присутствует как изначальный при фор-
моизменении заготовки практически любым технологическим приемом вакуумного
или пневматического формования.
Необходимо учесть, что в момент создания формующего перепада давления или,
что то же самое, в момент начала формования, листовая или пленочная заготовка чаще
всего не является абсолютно плоской. Заготовка деформируется либо под действием
собственного веса, либо из-за незначительного перепада давления, образующегося
за счет подсоса воздуха при движении оформляющего инструмента, а часто под
действием того и другого фактора.
Одной из наиболее важных задач при рассмотрении процесса свободного фор-
мования является изучение геометрических параметров оболочек, получаемых этим
способом. Действительно, в ряде работ в качестве основной предпосылки при расчете
толщины стенки осесимметричных изделий используется предположение о том, что
на свободном этапе формования такого рода изделий деформируемая заготовка при-
обретает форму сферического сегмента. Из этого следует (на основании уравнения
Лапласа для расчета напряжении в осесимметричных тонкостенных оболочках), что
в любой точке деформируемой оболочки напряжения одинаковые. Причем напряже-
ния, действующие в экваториальном направлении, равны напряжениям, действующим
в меридиональном направлении, а, следовательно, деформации в этих направлениях
также равны и формуемая заготовка должна быть равнотолщинной на любом этапе
свободного формования.
В то же время практика показывает, что в ряде случаев равнотолщинность из-
делий, формуемых способом свободного формования, достаточно велика и достигает
порой 60%.
472 Теоретические основы переработки листовых и пленочных материалов
Таким образом, решение вопроса о геометрической форме оболочки, образуемой

формуемой заготовкой, позволяет найти принципиальный подход к определению
деформационного состояния как самой заготовки в процессе ее формоизменения,
так и готового изделия.
12.1.2. Расчет малого прогиба листового термопласта на этапе его

нагрева
С этой целью рассматривается задача о малых смещениях заготовки из термопла-
стичного материала, закрепленной по контуру в зажимной раме формующего обо-
рудования, под действием собственного веса или формующего перепада давления.
Принята модель вязкоупругой среды, удовлетворительно описывающей механическое
поведение термопластов при повышенных температурах.
Представим закрепленный в раме листовой термопласт как мембрану, натянутую
на контур С, расположенный в плоскости x0y. Смещения u(x, y, t) точек мембраны
перпендикулярны плоcкоcти x0y. Для малых поперечных смещений мембраны будем
полагать, что мембрана имеет однородную относительную деформацию ε0 в плоскости
xoy. Натяжение мембраны из термопласта, подверженного релаксации, будет зависеть
от времени t, т. е. натяжение
T′(x, y, t) = T′0(t).
Для нахождения явного выражения для натяжения T′0(t) мембраны из термо-
пласта будем рассматривать модель вязкоупругой среды, пренебрегая объемной
ползучестью.
В этом случае объемная деформация считается упругой и среднее напряжение s –
будет иметь вид
σ = M * ε, (1)
σ11 + σ22 + σ33
где σ = ; ε = ε11 + ε 22 + ε33 ; M* = λ + 2μ′/3 — упругий объемный модуль
3
сжатия; σij и εij — компоненты тензора напряжений и деформаций соответственно
(i = 1, 2, 3); λ и μ′ — коэффициенты Ляме.
При сделанном предположении, справедливом для малосжимаемых полимерных
материалов, уравнения вязкоупругой среды запишем в виде:
t
 Θ 
σ ij = 2µ′ε ij + λΘς ij − ∫U ( t − t ′ )  ε ij − ς ij  dt ′, (2)
0  3 
1, i = j
где ς ij =  ; U(t) — ядро сдвиговой релаксации (универсальная функция для
0, i ≠ j
заданного термопласта).
Для однородного растяжения мембраны в плоскости x0y имеем
σ11 = σ22 = σ0

ε11 = ε22 = ε0
 (3)
σ33 = σ12 = σ13 = σ23 = 0
ε = ε = ε = 0
 12 13 23
Теоретические основы переработки листовых и пленочных материалов 473
Учитывая (3), получим из соотношения (1), что

2σ0
ε 33 = − 2ε0 . (4)
λ + 2µ′
Полагая в (2) i = j = 1 и подставляя (3) и (4) в это соотношение, после преоб-
разований получим
t
2 1
σ0 ( t ) − U ( t − t ′ )σ0 ( t ′ ) dt ′ =
3 λ + 2µ′ ∫0
(5)
2µ′ ( 3λ + 2µ′ ) 3λ + 2µ′
t
= ε0 ( t ) − ∫ U ( t − t ′ ) σ0 ( t ′ )dt ′.
λ + 2µ′ λ + 2µ′ 0
Для однородной деформации ε0(t) = ε0 = const, напряжение σ0(t) определяется из

следующего интегрального уравнения Вольтерра 2-го рода типа свертки [34]:
2µ′ ( 3λ + 2µ′ )  1
t
 2 1 t
σ0 ( t ) = ε0  1 − ∫ U ( t ) dt ′ + ∫U ( t − t ′)σ0 ( t ′) dt ′. (6)
λ + 2µ′  2µ′ 0  3 λ + 2µ′ 0
В частном случае модели Максвелла имеем ядро релаксации
2µ′  t 
U (t ) = exp  −  , (7)
tr  tr 
где tr — время релаксации.
Применяя преобразование Лапласа к обеим частям уравнения (6) с ядром (7)
и учитывая при этом теорему умножения (изображение свертки), получим
2µ′ ( 3λ + 2µ′ ) 1
σ% ( p ) = ε0 ,
λ + 2µ′ 1  4µ′ 
PL + 1 − 
tr  3 ( λ + µ′ ) 
где PL — параметр преобразования Лапласа; σ% ( p ) — изображение функции σ0(t).
Следовательно, решение интегрального уравнения (6) есть
2µ′ ( 3λ + 2µ′ )  1  4µ′  

σ0 ( t ) = ε0 exp − 1 −  t .
λ + 2µ′  t r  3 ( λ + µ′ )  
Натяжение мембраны
T′0 = σ0(t)δ3, (8)
где δ3 — толщина мембраны.
Отметим, что для несжимаемого полимерного материала (M* → ∞ или λ → ∞)
натяжение мембраны
 t 
T′0(t) = σμ′ε0δ3exp  −  .
 tr 
Уравнение квазистатического равновесия мембраны будет [35]
T′0(t)(uxx + uyy) + p0 = 0, (9)

где uxx, uyy — частные производные 2-го порядка функции u(x, y, t) по переменным x, y;
p0 — давление на мембрану.
Значение p0 является функцией толщины и удельной массы формуемого термо-
пласта, а также перепада давления над или под термопластичной заготовкой, воз-
никающего вследствие подсоса при движении формующего инструмента.
Решение уравнения (9) для мембраны, натянутой на неподвижный круговой
контур радиуса ρ = R, удовлетворяющее условию u(R, t), имеет вид
p0
u(R, t ) =
4T0′ ( t )
(
ρ2 − R 2 . )
В центре круглой заготовки (при ρ0 = 0) прогиб, следовательно, будет равен
p0 R 2
u ( ρ0 , t ) = .
4T0′ ( t )
Решение уравнения (9) для прямоугольной заготовки-мембраны 0 ≤ x ≤ a
и 0 ≤ y ≤ b ищем в виде
p0 ∞
 kπx  1 kπy
u ( x , y, t ) = (
4T0′ ( t )
)
x 2 + y 2 + ∑ sin
a  Ak exp
a
+
k =1 
 kπy   kπy  1 kπx  kπx   

+ Ak2 exp  −   + sin  Bk exp + Bk2 exp  −   .
 a  b  b  b   
Удовлетворяя условиям на границе
u(x, 0, t) = u(x, b, t) = u(0, y, t) = u(a, y, t) = 0,
получим
   kπb      b 2 
Ak1 =
p0 a 2
4T0′ ( t )
1
 1 − exp  −
kπb   
 a   
 ( − 1)
k +1
−
2
( kπ )
2
1 − ( − 1)(k
)  +  
  a  
1 − ( −1)k   ;


kπsh 
a
   kπb      b 2 
Ak2 = 0
p a2
4T0′ ( t )
1
kπb  
 exp   −
 a   
1  ( −1 )
k +1
−
2
( kπ )
2
1 − ( (
−1 )
k
)  a  
k 
 −   1 − ( −1)   ;


kπsh 
a
   kπa      a 2 
Bk1 = 0
p b2
4T0′ ( t )
1
kπa  
 1 − exp  − 
 b   
  ( − 1)
k +1
−
2
( kπ )
2
1 − ( − 1(
)
k
)   b  
k 
 +   1 − ( −1)   ;


kπsh 
b
   kπa      a 2 
Bk2 =
p0 b2
4T0′ ( t )
1
 exp 
kπa   
 − 1 ( −1) −
b  
k +1 2
( kπ )
2
1 − ( −1)
k
( )   b  
k 
 −   1 − ( −1)   .


kπsh  
b
Таким образом, решение задачи получено в замкнутом виде как для круглой, так
и для прямоугольной заготовок.
12.1.3. Определение геометрии изделий, полученных способом

свободного формования
Очевидно, что геометрические характеристики заготовки в каждый момент ее фор-
моизменения будут зависеть от физико-механических свойств термопласта (при
температуре ее формования), геометрии исходного контура (проймы или верхнего
горизонтального сечения формующего инструмента) и давления формования. По-
добная методика изложена в книге Грина и Адкинса [36] лишь применительно к про-
гибу под газовым давлением тонких, абсолютно упругих заготовок. Авторы считают,
что заготовка — однородный лист, имеющий постоянную толщину, изготовленный
из изотропного материала. Кроме того, они ограничиваются рассмотрением лишь
такой формы готового изделия, при которой средняя поверхность листа термопласта
представляет собой поверхность вращения до и после процесса формования, при этом
ось симметрии остается одной и той же.
При соблюдении этих условий картина деформации будет симметрична относи-
тельно оси деформируемого тела. Далее авторы предполагают, что картина дефор-
мирующих усилий состоит из равномерно распределенных усилий, действующих
вдоль каждого из краев деформированной оболочки, и непрерывно распределенных
нормальных нагрузок на каждой из ее граничных поверхностей.
Предполагается, что заготовка была подвергнута двумерному растяжению в ее
собственной плоскости со степенью растяжения λ0 (двухосная ориентация). Тогда
в выбранной цилиндрической системе координат точка (ρ, n, x3) переходит в точку
(λ0ρ, n, x3/λ20). После этого лист зажимается круглой, рамой радиуса а и формуется
равномерным давлением.
Считается также, что любая точка P0(ρ, n, x3) на поверхности S0 переходит при
формовании в точку P(r, n, y3) деформированной средней поверхности S. Длину дуги
A0P0, измеряемую вдоль меридиана от фиксированной точки A0, обозначаем через η.
Это же расстояние, но измеренное вдоль соответствующего меридиана на деформи-
рованном листе обозначим ξ (рис. 12.1). Из симметрии системы следует, что главные
направления деформации в точке P совпадают с меридианами, параллелями и нор-
малями к деформируемой поверхности S. Обозначим главные степени растяжения
в этих направлениях соответственно через λ1, λ2, λ3, тогда
r
λ1 = dξ/dη; λ2 = ; λ = λ3 = 1/(λ1 – λ2). (10)
ρ
При формовании осесимметричного изделия принимается, что
η = ρ; λ = dξ/dρ. (11)
Для определения восьми неизвестных r, λ1, λ2, λ3,T1, T2, k1, k2 как функции от ρ
авторы предлагают систему из восьми уравнений:
 ∂w ∂w 
( )
n11 = 4h0 λ 3 λ12 − λ 23  + λ 22  = T1 ; (12)
 ∂I1 ∂I 2 
y3
r
n
T2
l 2k 2
P
l1k1T1
Рис. 12.1. Поверхность вращения, определяющая форму деформированной заготовки
 ∂w ∂w 
r 2 n22 = 4h0 λ 3 λ 22 − λ 23  ( )
+ λ12  = T2 ; (13)
 ∂I1 ∂I 2 

n12 = 0; (14)
d dr
(T1r ) = T2 ; (15)
dξ dξ
k1T1 + k2T2 = P; (16)

d dr
( k2 r ) = k1 ; (17)
dξ dξ
1
  dr 2  2
k2 r = 1 −    , (18)
  d ξ  
где h0 — толщина заготовки; w — функция энергии деформации; I1, I2, I3 — инвариан-
ты деформации; n11, n12, n22 — компоненты внутренних усилий; k1, k2 — нормальные
кривизны; T1, T2 — внутренние физические усилия.
В приведенных уравнениях независимая переменная ξ с помощью (11) заменяется

на ρ. Грин и Адкинс предлагают численный метод решения этих уравнений.
Этот метод дает возможность наиболее точно просчитать процесс свободного
термоформования, однако имеет тот существенный недостаток, что для расчета
реальных процессов в уравнения необходимо ввести вместо упругих вязкоупругие
параметры. При этом система уравнений становится неудобной для применения
в практических расчетах.
Наиболее приемлема в практических целях изложенная ниже эксперименталь-
ная методика определения геометрических характеристик оболочек, полученных
свободным формованием. В соответствии с этой методикой при изменении глубины
вытяжки h (рис. 12.2) определяются точечные каркасы поверхности образцов из-
делий. Для математического описания поверхности разбиваются на ряд взаимно-
перпендикулярных сечений, в каждом из которых дискретно заданный контур
заменяется кривыми второго порядка, состыкованными по первой производной,
т. е. имеющими в граничных точках общую касательную. Каждый обвод (рис. 12.3)
состоит из трех участков кривых второго порядка (KL, LMN, NP).
При графической аппроксимации кривая второго порядка задается наиболее
удобным, в точки зрения инженерной практики, способом: с помощью базового
треугольника и однозначно определяется координатами вершин треугольника ABC
(рис. 12.4) и дискриминантом f (АВ и ВС — касательные к кривой в точках А и С,
0 x
Рис. 12.2. Схема изделия
L N
K P
Переходная зона
Рис. 12.3. Сечение изделия

A C
D
Рис. 12.4. Задание кривой второго порядка с помощью базового треугольника
ВД — медиана, f = DЕ/ВD). При f < 0,5 кривая является эллипсом, при f = 0,5 — па-
раболой, при f > 0,5 — гиперболой.
Для аналитического исследования дискретно заданного контура на ЭВМ уравне-
ние кривой второго порядка может быть записано в параметрическом виде
 x 0 + a1 x1t i + a2 x 2 t i2
 x ( ti ) = ;
 1 + a1t i + a2 t i2
 (19)
 z t = z0 + a1 z1t i + a2 z2 t i .
2
 ( i) 1+ a1t i + a2 t i2

где ti — параметр.
Изменение параметра ti от 0 до ∞ определяет все множество точек кривой внутри
ΔAВС. В частности, при ti = 0 получаем координаты точки С, при ti = ∞ — координаты
точки А. При вычислении параметра используется свойство сложного отношения
четырех точек. Например, в какой-либо точке Д
tД = (ABCД) = (AC·BД)/(BC·AД).
В алгоритме проведения кривой через n точек использован метод наименьших
квадратов
{ }
n
∑  x i − x ( ti ) +  zi − z ( ti ) = min.

2 2
(20)
i =1
Подставляем в это выражение значения x(ti) и z(ti) из параметрического уравнения
(19) кривой и дифференцируем по всем неизвестным коэффициентам. Система из
восьми линейных уравнений решается с помощью стандартной программы — «про-
цедуры ЛУ». На печать выводится массив параметров ti, массив неизвестных коэф-
фициентов кривой y и величина Mi, равная сумме отклонений по всем точкам.
В связи с тем что по всем характеристикам исследуемые поверхности близки
к минимальным, может быть проанализирована возможность замены полученных
кривых дугами окружностей. Для этого используется метод последовательных при-
ближений: выбираются 3 произвольные точки с шагом Δx, через них проводится
окружность и определяется ошибка χ. Если значение χ не выходит за некоторые за-
данные пределы ±ξ, то поиск шага прекращается. Если же величина χ выходит за до-

пускаемые пределы, то изменяется шаг итерации, который определяется по формуле
Δxi = Δxi–1K,
где i — порядковый номер; K — коэффициент итерации. В общем случае K = 2±1.
По результатам расчетов строим графики зависимостей радиусов заменяющих
окружностей и положений центров в функции от глубины вытяжки h (см. рис. 12.2).
В качестве примера использования изложенной методики рассмотрим случай,
когда исходным контуром заготовки является квадрат 200×200 мм, а образцы из
ударопрочного полистирола толщиной 3 мм формуются с различной глубиной вы-
тяжки h от 40 до 115 мм.
Плоскость исходного контура совмещается с координатной плоскостью x0y,
причем оси x и y располагаются параллельно соответствующим сторонам квадрата.
Направление оси z совпадает с направлением перпендикуляра к плоскости исходного
контура, проведенного через центральную точку, принятую за начало координат.
Полученные образцы разбиваются по координатным направлениям на ряд сече-
ний с интервалом 10–20 мм. Зона переходных кривых (см. рис. 12.3) не исследуется.
Для уменьшения погрешности аппроксимации в каждой точке проводится несколько
экспериментов. Координаты выбранных точек усредняются с помощью методов
математической статистики.
Усредненные значения координат выбранных точек используются для анализа
полученных в сечениях кривых. На рис. 12.5 дискретно заданные контуры в сечениях
y = const графически заменены плавными кривыми, симметричными относительно
оси z, построены базовые треугольники и определен дискриминант f в каждом сече-
нии для случая, когда величина прогиба равнялась 51,5 мм. Анализ показывает, что
в зависимости от положения сечения дискриминант колеблется от 0,42 до 0,5.
На рис. 12.6 приведены величины дискриминанта f в зависимости от y, т. е. от
положения рассматриваемого сечения, при различных величинах прогиба h, изме-
няющегося от 42 до 102 мм. Приведенные зависимости показывают, что в большин-
мм z
80
1 3
2 60 4
40
20
–80 –60 –40 –20 0 20 40 60 80 мм

x
Рис. 12.5. Определение дискриминанта f заменяющей второго порядка в каждом сечении образца
с глубиной вытяжки h = 50 мм
f, мм
0,60
102,2
0,56
88,1
75,3
0,52
51,5
0,48 42,0
0,44
0,40
10 20 30 40 50 60 70 80 y, мм
Рис. 12.6. Зависимость дискриминанта аппроксимирующей второго порядка f от положения се-

чения y при различных значениях глубины вытяжки образцов h
стве случаев дискриминант f < 0,5. Таким образом, в качестве заменяющих кривых
рационально использовать эллиптические кривые или окружности.
На рис. 12.7 даны зависимости z = f(h) при y = 0 и различных значениях x, равных
соответственно 0, 30, 40, 60, 80 мм. Графики дают возможность оценить вертикальные
перемещения различных точек поверхности в процессе формования.
120
z, мм
0
100
30
40
80
60
80
60
40
20
0
20 40 60 80 100 h, мм
Рис. 12.7. График вертикальных перемещений z различных точек поверхности в процессе формо-
вания (при различной глубине вытяжки h)
60 1,24
2,63
6,47
40
9,56
20
–80 –60 –40 –20 0 20 40 60 80 мм
О1
О2
О3
О4
Рис. 12.8. Графическая аппроксимация точечного обвода кривыми второго порядка
Для предварительной оценки характера получаемых в сечениях образцов кривых

может быть использован и графический метод (рис. 12.8). Он прост и общедоступен.
Аналитический метод более сложен, но и более точен. Использование вычислительной
техники позволяет получать уравнение аппроксимирующей кривой, что имеет значи-
тельное преимущество по сравнению с графическим методом, сокращает время расчетов.
Однако необходимо отметить, что приведенные методы работают значительно
лучше при описании свободного формования осесимметричных изделий. В случае
же формования изделий с прямоугольным сечением весьма значительной получа-
ется переходная зона (см. рис. 12.3), что существенно снижает точность получаемых
результатов.
В связи с этим для таких изделий можно рекомендовать иную методику. Для
описания поверхности изделия используется декартова система координат с началом
на вершине поверхности в точке 0 (рис. 12.9).
При экспериментальных замерах определяются координаты точек, лежащих
в плоскостях x0z, x0y и в диагональных плоскостях.
Математическая модель линейного непрерывного каркаса записывается в виде
a2 ( z ) − x 2
y = b( z ) , (21)
a2 ( z ) − m ( z ) x 2
h
2a
a x
b(z)
O(z)
2b
b
Рис. 12.9. Схема изделия
где функции b(z) и a(z) определяют законы изменения длины и ширины исходного
контура в зависимости от z. Причем
при z = 0 a(z) = b(z) = 0;
при z = –h
a ( z ) = a

b ( z ) = b.
Функция m(z) — определяет форму поперечных сечений; так, по мере движения
вдоль z характер линий, образующих периметр поперечных сечений, будет меняться
от линий эллиптического вида при z, близких к началу координат до вида близкого
к прямоугольнику при z, стремящемся к –h,
при z = 0 m(z) = 0;
при z = –h m(z) = 1.
Функции a(z) и b(z) принимаются в виде:
( z + bx )
2
a ( z ) = ax 1 − ; (22)
bx2
(z + b )
2
b ( z ) = ay
y
1− . (23)
bx2
Постоянные коэффициенты ax, bx, ay, by определяют по найденным при экспери-

менте координатам точек, взятых соответственно в плоскостях zox и zoy.
Так для определения коэффициентов ax1 и bx1 (рис. 12.10) нужно взять две точки
A1(x1, z1), A2(x2, z2) и, подставив координаты x1, z1 и x2, z2 в (22) и (23), получить два
уравнения с двумя неизвестными
O x
z1 A1
z2 B1
z3 C1
z4 A2
h
z6 B2
z6 C2
x1 x2 x3 x4 x5x6
Рис. 12.10. К определению коэффициентов ax и bx

 x = a 1 − ( 1 x1 )
2
z +b
 1 x1
bx21
 . (24)
 ( z + bx 2 )
2
 x 2 = ax 2 1 −
 bx21
Решив эту систему, можно определить коэффициенты ax1, и bx1. Для расчета коэф-
фициентов ax2, ax3, …, bx2, bx3,… используются координаты точек B1, B2, …, ‑C1, C2 и т. д.
Формулы для расчета коэффициентов axi и bxi будут иметь вид
bxi2 x12
axi2 = − ;
z12 + 2bxi z1
x 22 z12 − x12 z22

bxi = .
(
2 x12 z2 − x 22 z1 )
Средние арифметические значения ax и bx принимаем в качестве постоянных ко-
эффициентов в уравнении (22). Для более точного определения этих коэффициентов
можно воспользоваться методом наименьших квадратов.
По аналогичной схеме определяются постоянные коэффициенты ay и by в урав-
нении (23).
Для каждого конкретного сечения n величина m(zi) может быть рассчитана
по формуле
a2 ( z ) b2 ( z ) a 2 ( z ) b2 ( z )
m ( zi ) = − + ,
x D2 yD2 ⋅ x D2 yD2
где xD и yD координаты точек поверхности в диагональной плоскости.

Для определения функции m(z) запишем аппроксимирующий полином в виде
m(z) = m0 + Kz, (25)
где m0 =
∑m ∑ z − ∑ z ∑m z ;
i
2
i i i i
n∑ z − ( ∑ z )
2 2
i i
K=
∑m z − z ∑m ;
i i i
∑z − z∑z 2
i i
n — число значений zi (i = 1, 2, 3 ... n).

На рис. 12.11 в качестве примера представлены кривые, ограничивающие 1/4 по-
перечных горизонтальных сечений образца, полученного свободным формованием
в прямоугольной пройме. Материал образца — ударопрочный полистирол. Размеры
проймы а = 150 мм, b = 300 мм. Глубина вытяжки — 99,8 мм. В этом частном случае
( z + 79, 49 )
2
a ( z ) = 74, 48 1 − ;
79, 492
( z + 79, 49 )
2
b ( z ) = 143, 24 1 − ;
79, 492
m ( z ) = −0,1435 − 0, 01326 ⋅ z.
0 20 40 60 80 100 120 140 y, мм
20
z = –5
z = –1540
z = –30
60
z = –45
z = –60
z = –70
80
x, мм
Рис. 12.11. Кривые периметров горизонтальных сечений образца, получаемого свободным фор-
мованием

при свободном формовании
Рассмотрим порядок определения напряжений и деформаций в любых заданных точ-
ках термопластичных заготовок в период их формоизменения в процессе свободного
формования. При этом обратим внимание как на осесимметричные, так и на неосе-
симметричные изделия. В качестве примера при рассмотрении неосесимметричных
изделий возьмем изделия, имеющие в поперечном сечении форму эллипса и пря-
моугольника. Этот выбор легко объясним: такие изделия наиболее распространены
в промышленном производстве.
Практический опыт и эксперименты, проведенные по методикам, изложенным
в разделе 12.1.3, подтверждают то мнение, что при свободном формовании, если на
процесс не влияют какие-либо побочные факторы, заготовка стремится принять
наименее энергоемкую форму.
Начнем с рассмотрения осесимметричных изделий, периметр любого поперечного
сечения которых будет представлять собой окружность. В этом случае при свободном
формовании заготовка будет представлять собой шаровой сегмент с высотой, изме-
няющейся от величины прогиба при нагреве до требуемой глубины формования Н.
Радиусы кривизны рассматриваемого сегмента будут соответственно изменяться от
Ru до RH (рис. 12.12). Отметим также, что образованная формуемой заготовкой обо-
лочка может быть отнесена к классу тонкостенных.
Процесс формоизменения заготовки при формовании протекает при относи-
тельно невысоких скоростях деформации. Это связано с молекулярной структурой
термопластов, и повышение скоростей может повлечь за собой разрыв заготовки.
Масса деформируемых заготовок невелика. Учитывая сказанное, при дальнейшем
рассмотрении силовых воздействий на формуемую заготовку будем пренебрегать
силами инерции.
Известно, что напряжения в симметричной тонкостенной оболочке определяются
из уравнения Лапласа независимо от механических свойств материала оболочки:
σ1 σ2 p
+ = , (26)
R1 R2 δ
где σ1 и σ2 — напряжения в оболочке соответственно в меридиональном и эквато-
риальном направлениях; R1 и R2 — главные радиусы кривизны; р — распределенное
внутреннее давление; d — толщина формуемой заготовки.
Напряжение в радиальном направлении σ3 и касательные напряжения в тон-
костенных осесимметричных оболочках отсутствуют. Известно, что в сферических
оболочках σ1 = σ2 и, следовательно, уравнение Лапласа принимает вид
σ(h) = pRh/2δ(h), (27)
где σ(h) —меридиональные и экваториальные напряжения в любой точке заготовки,
отформованной до глубины формования h; Rh = (h2 + R2)/2h — главный радиус кри-
визны заготовки, отформованной до глубины формования h. Значение δ(h) может
быть определено из следующих соображений. Первоначальный объем формуемой
части заготовки равен
Ru
2R
Rh
h RH
H
Рис. 12.12. Расчетная схема свободного формования осесимметричного изделия
VH = δ3πR2, (28)
где δ3 — исходная толщина заготовки.
Объем материала заготовки, отформованной до глубины формования h, опреде-
лится как
VC = δ(h)SC = δ(h)2πRhh. (29)
Практически же объем VC может быть несколько больше, так как разогретый
материал в ряде случаев вовлекается в зону формования из участков заготовки, не
находившихся до момента создания формующего перепада давления непосредственно
над полостью проймы. Поэтому, определяя значение VC, следует ввести в уравнение
коэффициент утяжки ky.
VC = (2/ky)δ(h)πRhh
Величина ky зависит от конструкции проймы и зажимного устройства. Здесь
надо иметь в виду два возможных варианта. При первом, когда пройма и зажимное
устройство представляют собой единое целое, утяжка материала может происходить
только из-под зажимов, что возможно лишь при достаточно высокой температуре
разогрева листовой заготовки. Как правило, приращение объема VC в этом случае
незначительно и можно принимать ky = 1.
При втором варианте пройма устанавливается внутри зажимной рамы. В этом
случае между проймой и зажимной рамой имеется определенная часть заготовки,
как бы не принимающая участия в процессе формования. Эта часть впоследствии
либо образует борт формованного изделия, либо удаляется при механической обра-
ботке. Опыт показывает, что при этом варианте крепления заготовки определенный
объем термопласта утягивается из зоны, находящейся вне полости матрицы, в зону
Изменение ky при втором варианте закрепления заготовки в зависимости от от-
ношения объема части заготовки, ограниченной внутренним периметром зажимного
устройства VP, к объему части заготовки, находящейся непосредственно над проймой
1,8
1
2
3
1,4
1,0 1,2 1,4 VP/VФ

Рис. 12.13. Изменение коэффициента утяжки Ky в зависимости от отношения VP/VФ при темпера-
турах заготовки: 1 — 145 °С; 2 — 130 °C; 3 — 115 °С
VФ при температуре листовой заготовки из ударопрочного полистирола 115, 130

и 145 °C показано на рис. 12.13. С увеличением отношения VP/VФ коэффициент ky
асимптотически приближается к определенной величине. Это связано с тем, что
утяжка материала происходит в первую очередь из частей заготовки, ближе всего
расположенных к пройме. Чем дальше от проймы, тем меньше утяжка. Поэтому при
достаточно большом соотношении VP/VФ коэффициент ky практически становится
постоянным. Температура листовой заготовки на ky почти не влияет. Она сказывается
на его величине лишь в том случае, когда перегрета часть материала, находящаяся
непосредственно под зажимами зажимного устройства.
Однако увеличение значения ky в этом случае столь незначительно, что им можно
пренебречь.
Приравняв VH = VC, определим толщину заготовки на глубине формования h
δ(h) = δ3kyR2/(h2 + R2). (30)
После подстановки (30) в (27) получаем
δ(h) = p(h2 + R2)2/4kyδ3hR2. (31)
Для приближенного описания процесса деформирования листовой заготовки
при оформлении ее в изделие можно воспользоваться, как наиболее простым, урав-
нением связи между напряжениями и деформациями так называемой стандартной
вязкоупругой среды
nBε& + E ε = σ + nσ& , (32)
·
где e и e — соответственно деформация и скорость изменения деформации в ма-
териале; s и σ· — соответственно напряжение и скорость изменения напряжения
в материале.
Ввиду того, что усложнение уравнения связи ε = f(σ) вводит серьезные затрудне-
ния в вычисления и предполагая практическое применение этого метода в инженер-
ных расчетах, остановимся на законе деформации (32), поскольку он достаточно прост
и, в то же время достаточно полно описывает процесс линейного деформирования
термопластичного материала при его формовании в высокоэластическом состоянии.
При анализе уравнения (32) легко увидеть, что B представляет собой мгновенный
модуль упругости, Е — длительный модуль упругости, а коэффициент n характеризует
время релаксации.
Пусть в процессе формования напряжение σ изменяется по любому заданному
закону σ(t). Тогда, решив уравнение (32) относительно деформаций, получим
t′
 Et   1 
( σ + nσ ) exp   dt ′ + C  .
Et
ε = exp  −   ∫
 Bn   Bn 0  Bn  
(33)
После замены переменной, по которой проводилось интегрирование, на t, а про-

извольной постоянной C — на начальное значение деформации:
 Et  1
t′
 E (t ′ − t ) 
ε = ε ( 0 ) exp  −  + ∫ σ ( t ) + nσ& ( t )  exp  −  dt. (34)
 Bn  Bn 0 
 Bn 
Это уравнение можно упростить, произведя интегрирование второго члена, стоя-
щего в квадратных скобках, по частям. При этом получим
 σ (0)   Et  σ ( t ′ ) B − E
t′
 E (t ′ − t ) 
ε ( t ) = ε ( 0 ) −  exp  −  + + 2 ∫ ( )
σ t exp  − dt . (35)
 B   Bn  B nB 0  Bn 
Но в момент t′ = 0, т. е. перед самым началом формования можно считать, что
материал находится в естественном состоянии. Это происходит от того, что все на-
пряжения и деформации, имеющиеся в листовом материале, при нагреве заготовки
до температуры, соответствующей высокоэластическому состоянию, исчезают. Объ-
ясняется это резким уменьшением времени релаксации. Картину снятия остаточных
напряжений и деформаций можно наблюдать непосредственно. По мере разогрева
поверхность листовой заготовки сначала приобретает некоторую волнообразность
(причем величина гребней волн прямо пропорциональна остаточным напряжениям,
имеющимся в холодной заготовке), а затем выравнивается. Это свидетельствует
о снятии остаточных напряжений. При дальнейшем нагреве заготовка начинает
свободно провисать над матрицей. Пренебрегая натяжением при провисании можно
записать
ε(0) = σ(0)/B (36)
и формула (35) принимает вид
σ ( t ′)
B−E
t′
 Et ′ 
ε(t ) = 2 ∫ σ ( t ′ ) exp  −
+  dt ′. (37)
B Bn 0  Bn 
В случае, когда после разогрева заготовки производится дву[осная ориентация
материала, а затем сразу же формование изделия, то нужно учитывать σ(t) — истин-
ный закон изменения напряжений при t > 0 и условный закон, удовлетворяющий
уравнению
σ (0) B − E 0  Et 
ε (0) − = 2 ∫ σ ( t ) exp  dt при t < 0. (38)
B B n −∞  Bn 
Напряжения σ(t) при t < 0 называют иногда предначальными напряжениями σn:

σ(t) = σn(t) при t < 0.
Можно положить, например, σ(t) = σn(t) = const. И получить тогда из уравнения

(38)
σ (0 ) B − E
ε (0) − = 2 σn (39)
B Bn
и
E
σn =  Bε ( 0 ) − σ ( 0 )  .
B−E 
Формула (37) по своей структуре и физическому смыслу близка к уравнению
связи наследственной среды
σ ( t ′) t ′ σ(t )
ε(t ) = + ∫U ( t ′ − t ) dt . (40)
B 0
B
Уравнение (40) учитывает все изменения нагрузки, происходившие до рассма-
триваемого момента времени t′. Функция (1/B)U(t′ – t) является функцией влияния
элементарного импульса σ(t)dt, приложенного к материалу в момент времени t, на
деформации, наблюдаемые в момент времени t′. Она представляет собой убывающую
во времени функцию.
Уравнение (40) является более общим, чем (37), однако решение этого уравнения
связано всегда с определением ядра U(t′ – t). Решение такой задачи представляется
весьма трудоемким. Разработан графоаналитический метод расчета ядра U(t′ – t),
однако и этот метод связан с определенными трудностями. В то же время уравнение
(40) дает возможность учитывать нелинейность деформаций.
Реологические коэффициенты B, Е, n в уравнении стандартного вязкоупругого
тела определяются по опытной кривой прямого последействия в условиях ползуче-
сти. Коэффициент мгновенной упругости B находится по мгновенной деформации,
образовавшейся сразу после приложения нагрузки:
B = σ/εM. (41)
Коэффициент длительной упругости определяется по формуле
σ 2ε − ( ε + ε )
E= =σ 1 2 0 2 , (42)
ε(∞) ε1 − ε0 ε2
где ε0 = εM; ε1 = ε(t1′); ε2 = ε(t2′); время t2′ = 2t1′.
Увеличивая время наблюдений деформаций ползучести, с помощью формулы
(42) деформацию ε(∞) можно предсказать с желаемой точностью. После того как
определены коэффициенты B и Е, коэффициент времени релаксации определяется
согласно выражению (32) (рис. 12.14):
 Bn  B − E −1
ε ynp + 0, 632ε n = ε   = ε(∞) − σ e . (43)
 E  BE
Приведенная выше методика расчета В, Е и n удобна тем, что значение этих ко-
эффициентов определяется вполне однозначно, а не подбором.
Учитывая обобщенную связь между напряжениями и деформациями и реше-
ние уравнения (7.32) для случая изменения напряжений в материале во времени
0,632εполз
εполз
εупр
b t′
Рис. 12.14. К определению коэффициентов B, Е и n
по произвольному закону σ = f(t′), а также в предположении, что в момент начала

формования изделия материал находится в естественном состоянии ε(0) = σ(0)/B
можно записать
 σ1 ( t ′ ) B − E t ′  Et ′  σ2 ( t ′ ) B − E t ′  Et ′ 
ε1 = + 2 ∫ σ1 ( t ′ ) exp  −  dt ′ − µ − 2 ∫ σ2 ( t ′ ) exp  − dt ′;
 B B n 0  Bn  B B n 0  Bn 

 σ2 ( t ′ ) B − E t ′  Et ′  σ1 ( t ′ ) B − E t ′  Et ′ 
( ) ( )
B2 n ∫0 B2 n ∫0
ε
 2 = + σ 2 t ′ exp −
 Bn  dt ′ − µ − σ1 t ′ exp −
 Bn  dt ′; (44)
 B   B  
  σ1 ( t ′ ) B − E t ′ σ (t ) B − E
′  Et ′  
t′
 Et ′ 
ε = −µ  + 2 ∫ σ1 ( t ′ ) exp  −  dt ′ + 2 + 2 ∫ σ2 ( t ′ ) exp  −  dt ′ ,
 3
 B Bn 0  Bn  B Bn 0  Bn  

где μ — коэффициент Пуассона; σ1, σ2 — соответственно меридиональные и эквато-
риальные напряжения; ε1, ε2, ε3 — деформации в меридиональном, экваториальном
и радиальном направлениях.
Из выражений (44) видно, что при равенстве меридиональных и экваториальных
напряжений мы имеем равенство экваториальных и меридиональных деформаций.
Практически это явление легко наблюдать на готовых изделиях с помощью метода
накатанных сеток.
При свободном формовании заготовки деформацию в радиальном направлении
можно определить как
δ ( h ) − δ3 h2 + R 2
ε3 = = 1− . (45)
δ(h) ky R 2
Это уравнение действительно во всех случаях, кроме h = 0, так как в этот момент
утяжка материала в пройму еще не могла начаться и следовательно ky = 1, т. е. ε3 = 0.
При h = R (в случае полусферической оболочки) ε3 = 1–2/ky. Из уравнений (44)
имеем
 σ1 ( t ′ ) B − E t ′  Et ′   ε3 ( t ′ )
 + 2 ∫ σ1 ( t ′ ) exp  −  dt ′ = 2µ (46)
 B Bn 0  Bn  
и 1− µ
ε1 ( t ′ ) = ε2 ( t ′ ) = ε1 ( t ′ )  . (47)
2µ 
Необходимо отметить, что коэффициент Пуассона у полимерных материалов,
находящихся в высокоэластическом состоянии, обычно чрезвычайно близок к 0,5.
В этом случае относительное изменение объема равняется нулю
ε1 + ε2 + ε3 = 0. (48)
При ε1 = ε2 получаем
ε1(t′) = ε2(t′) = ε3(t′)/2. (49)
Для определения функции ε3(t′)достаточно выразить в (7.45) текущую координату
глубины вытяжки h через среднюю скорость формования и текущее время
h = vt ′
= vt ′ — средняя скорость формоизменения заготовки при формовании, принимаемая
hгде
обычно в пределах 50–200 мм/с.
Как видим, в данном конкретном случае выбор уравнения связи ε = f(σ) не по-
влиял на конечный результат.
Легко показать, что использование уравнения связи наследственной среды при-
вело бы к тому же результату.
Теперь рассмотрим на двух примерах напряженное состояние формуемой за-
готовки при производстве способом свободного формования неосесимметричных
изделий. В качестве таковых возьмем изделия, формуемые в эллиптической и пря-
моугольной проймах.
При формовании в эллиптической пройме характер поверхности формуемой
заготовки чрезвычайно близок к поверхности половины эллипсоида (рис. 12.15).
Причем величина полуосей а и b определяется размерами проймы и в процессе
формования остается неизменной. Величина полуоси с в период формования из-
меняется от u (прогиб заготовки при нагреве) до b. При с = b оболочка принимает
форму полуэллипсоида вращения.
б) T1
a) a
d(c)
T2
d(c)
φ b A
x
A S
c Θ
d(c)
y
Рис. 12.15. Схема свободного формования в эллиптической пройме: а — расчетная схема; б —
напряженное состояние в точке изделия
Учтем, что объем термопласта, составляющий при свободном формовании стенки

полуэллиптической оболочки, равен объему термопласта, находившегося к началу
процесса формоизменения над полостью проймы. Приравняв эти два объема, мож-
но определить среднюю толщину стенки свободной полуэллиптической оболочки,
однако при этом следует учесть, что разогретый до высокоэластического состояния
термопласт в процессе формования частично утягивается в полость проймы из про-
странства, ограниченного внутренним периметром зажимного устройства, но не
находящегося над полостью проймы. Средняя толщина стенки δ(c) определится из
уравнения
δ(c)Ф1 – δ2(с)Ф2 + δ3(с) = 1,5kyabδ3, (50)
где Ф1 = ab + bc + ac; Ф2 = a + b + c. (51)

При c = b толщина формуемой оболочки может быть рассчитана по уравнению
−1
 b arcsin ξ 
δ ( b ) = ky δ3  +  , (52)
a ξ 
где ξ = √(a2 – b2)/a — эксцентриситет эллипса.
Для расчета внутренних усилий в тонкостенной cвободноформуемой термопла-
стичной полуэллиптической оболочке воспользуемся формулами, полученными ме-
тодом афинного преобразования и допустим, что как и при рассмотрении свободного
формования осесимметричных изделий силами инерции и весом формуемой оболочки
можно пренебречь. Удельные усилия в оболочке можно рассчитать из уравнений
   2 Θ  
  pab  Btg 2 pc 2  
T1 = П  + − ( )
a − b2  cos 2ϕ ;
 2c  c sin Θ 2ab
2
  
    

  pc  a b  2
2 2
2a b  2 
2 2 
 2 +  a + b − 2  sin Θ  + 
2
 
  2ab  c  c   
 1 
T2 =   Btg 2 Θ  ; (53)
 П  pc 2  

2
( )
+  − c sin 2 Θ + 2ab a − b cos Θ  cos 2ϕ
2 2
    
    
  2 Θ 
  Btg 2 
pc
S =  −

+ ( )
a − b cos Θ  sin 2ϕ,
2 2
 c sin Θ 2ab
2

  

где p — формующий перепад давления; В — постоянная интегрирования; Θ и ϕ —
угловые координаты (рис. 12.15):
a 2 cos 2 Θ ⋅ cos 2 ϕ + b2 cos 2 Θ ⋅ sin 2 ϕ + c 2 sin 2 Θ
Π= . (54)
a 2 sin 2 ϕ + b2 cos 2 ϕ
Для определения постоянной интегрирования B воспользуемся тем обстоятель-

ством, что при z = 0 термопласт плотно прилегает к абсолютно жесткой по сравнению
c оболочкой пройме, т. е. при Θ = p/2 σ2 = 0. Так как при любых Θ и ϕ П ≠ 0, то
pc 2  2 a 2 b2 
B=  a + b − 2 .
2
(55)
2ab cos 2ϕ  c 
Для предельного случая, когда оболочка преобразуется в эллипсоид вращения
(b = с), уравнения (53) приобретают вид
   2 Θ  
  pa  Btg 2 p 2  
T1 = Π  + − ( )
a − b  cos 2ϕ ;
2
 2  b sin Θ 2a
2
  
    

   2 Θ  
 1  p  2  Btg 2 p  

Π  2a
( 2 2
)
T2 =  a − a − b sin Θ  +  −
2
+ 2 2
( 2
)
a − b cos Θ  cos 2ϕ ; (56)
 b sin Θ 2a
2
  
    

  Θ 
Btg 2
S =  − p 
 
2 +
( 2 2
)
a − b cos Θ  sin 2ϕ,
 b sin Θ
2
2a 

  
a 2 cos 2 Θ ⋅ cos 2 ϕ + b2 cos 2 Θ ⋅ sin 2 ϕ + b2 sin 2 Θ

где Π= ; (57)
a 2 sin 2 ϕ + b2 cos 2 ϕ
B = pb3/2acos2φ. (58)
Подставив соответствующие значения B в (53) или (56), определим удельные
внутренние усилия T1 , T2 и S . Тогда напряжения в материале оболочки можно вы-
разить как
T ( Θ, ϕ ) T ( Θ, ϕ ) S ( Θ, ϕ )
σ1 = 1 ; σ2 = 2 ; τ= .
δ(c) δ(c ) δ(c )
Найдем деформацию в произвольной точке формуемой заготовки в направлении
главных осей деформированных элементов. Так как налицо плоское напряженное
состояние, то главные напряжения определятся по известной формуле
2
σ1 + σ2  σ − σ2 
σ max =
± τ2 +  1  , (59)
min
2  2 
а угол поворота главных осей из уравнения
tg2α = 2τ/σ1–σ2. (60)
Тогда в предположении о несжимаемости материала (μ = 0,5) получаем систему
уравнений


 ε 1′ + ε′2 + ε 3 = 0
 ε′ σ
  1
  =
max
 ε ′2 σmin (61)
  δ ( c ) − δ3
 ε 3 = ,
  δ(c )
где ε1′ и ε2′ — относительные деформации материала вдоль направления главных

осей; ε3 — относительная деформация в радиальном направлении; δ(c) — функция
разнотолщинности, определяемая по уравнению (50), а для предельного случая
c = b — из уравнения (52).
Теперь рассмотрим напряженное состояние термопласта при свободном формо-
вании изделия в прямоугольной пройме. При формовании разогретая листовая заго-
товка деформируется под действием разности давлений и приобретает вид вогнутой
поверхности, границы которой имеют форму прямоугольника размерами a · b.
На основании экспериментальной проверки, методика которой была изложена

в разделе 12.1.3, можно сделать вывод, что если a < b, то сечение поверхности фор-
муемой заготовки в плоскости z0x (рис. 12.16) будет представлять собой часть дуги
эллипса, а сечение в плоскости z0y, часть дуги окружности. Если же a = b, то при
сечении поверхности заготовки как в плоскости z0x, так и в плоскости z0y получается
часть дуги окружности.
Рассмотрим более внимательно вариант формования с глубиной вытяжки, равной
0,5а, так как, во-первых, полученные результаты мы используем при рассмотрении
процесса негативного формования, а во-вторых, именно в этом случае возникают
в термопласте наибольшие по величине напряжения.
Итак, для определения площади поверхности формуемой заготовки предположим,
что данная поверхность образована двумя цилиндрическими плоскостями. Поверх-
ность кругового цилиндpa радиусом основания 0,5а и образующими, параллельными
оси х (рис. 12.16, б), и поверхностью эллиптического цилиндра с большой полуосью
0,5b, малой полуосью 0,5а и образующими, параллельными оси y (рис. 12.16, в).
Линиями пересечения описанных цилиндрических поверхностей являются кривые
ВКС и АКД.
Таким образом, искомую площадь поверхности формуемой заготовки можно
представить как сумму площадей участков поверхностей кругового и эллиптического
цилиндров.
Площадь участков цилиндров определяется как
2
b xa a 2
2 b b x
SSэ = 4 ∫ ∫ 1 +  2 dxdy; (62)
0 0 a
b −x
2
 
z б)
a)
a
B
A
N B
N
y P O M y
b b P
M O
L C L
D C D
a/2
x
x
z
в)
a
A N B
Повернуто на 180°
P O M y
b
a/2
C L D
x
z
Рис. 12.16. К определению площади поверхности оболочки, формуемой в прямоугольной пройме:

а — схема поверхности оболочки; б — круговой цилиндр; в — эллиптический цилиндр
2
a 2 yb a
b y a 2
 
Sк = 4 ∫ ∫ 1 + 2
dxdy, (63)
0 0 a
b −y
2
 
где Sэ — площадь участков эллиптического цилиндра; Sк — площадь участков круго-
вого цилиндра.
Сложив площади цилиндрических поверхностей, заменив переменные и произ-
ведя соответствующие преобразования, получим площадь искомой поверхности
    
2 2 
S p = 2ab − b2  1 / 1 −  ab  a
 − 1 ln  1 + 1 −   . (64)

       b 
 
Исходная площадь заготовки Sзаг = аb, учитывая ky, можем записать:

δ0,5a = k yδ3ab/SP, (65)
где δ0,5a — средняя толщина заготовки при глубине вытяжки 0,5a.
Определим напряжения в частях оболочки, образованных поверхностями кру-
гового и эллиптического цилиндров.
На участках, образованных круговым цилиндром, напряжение определится из
уравнения Лапласа для тонкостенных сосудов:
σtk = ap/2δi; σmk = ap/4δi,
где σtk — напряжение в окружном направлении; σmk — напряжение, направленное

вдоль образующей кругового цилиндра; δi — толщина оболочки в рассматриваемой
точке.
На участках, образованных эллиптическими цилиндрами, напряжения опреде-
ляются по следующим уравнениям:
J  p  a 2 b 2  12 p  b 2 a 2  2  2

σmэ =   +  +  2  −  y + D  cos ϕ ;
δi  2b  4 4  a b 4 4   
1  p  a 2 b2  p  a 2 b2  2 
σtэ=   +  −  −  cos ϕ ;
δi J  b  4 4  b 4 4  
3 p
τэ= −
2 abδ i
( )
b2 − a 2 z sin 2ϕ;
a
J= ,
2
b a2
2 sin 2 ϕ + cos 2 ϕ
4 4
где x, y, z, ϕ — координаты рассматриваемой точки (рис. 12.17); D — постоянная
интегрирования, определяемая из граничных условий; σmэ, σtэ, τэ — напряжения, воз-
никающие в частях оболочки, образованных эллиптическим цилиндром.
В нашем случае D можно найти из тех соображений, что по линии сопряжения
кругового и эллиптического цилиндров напряжения равны, т. е. в любой точке кривых
АКД и BKС σmk = σmэ, σtk = σmэ, τэ = 0.
ap   p  a b2     12 py  b a 
2 2 2 2
 1 1 2 1 1
D= 1 + a2  2 − 2 −
  2b  4 +  1 + a  2 − 2  −  −  . (66)
2   4x b   4   4 x b  a2b  4 4 
Расчет деформаций, возникающих при свободном формовании изделий в пря-

моугольной пройме, ведется по схеме, аналогичной расчету деформаций в изделиях,
формуемых в эллиптических проймах.
y ϕ
0
D L
x
Рис. 12.17. К определению напряжений при свободном формовании в прямоугольной пройме
12.1.5. Негативное формование

При анализе негативного формования изделий из листовых полимеров вначале
рассмотрим формование простейших осесимметричных изделий в виде кругового
усеченного конуса (рис. 12.18). В целях классификации подобных изделий по глубине
вытяжки введем понятие коэффициента геометрии формы, который определяется
следующим образом:
Ф = (Lsin2 α + Rcos α)/R, (67)
где L — длина образующей; α — угол наклона образующей; R — радиус большого
основания усеченного кругового конуса.
Процесс оформления изделия негативным методом можно разделить на несколько
этапов: свободное формование; оформление боковых стенок изделия; оформление
днища изделия; совместное оформление боковых стенок и днища изделия.
В зависимости от геометрии изделия эти стадии могут проходить в различной
последовательности.
Если формуемое изделие имеет Ф > 1, то его формование состоит: из свободно-
го формования заготовки; формования боковой поверхности изделия; совместного
формования боковой поверхности и днища изделия.
Если формуемое изделие имеет Ф < 1, то его формование состоит: из свободного
формования заготовки; формования днища изделия; совместного формования боко-
вой поверхности и днища изделия.
При Ф = 1 формование изделия состоит из двух стадий и может рассматриваться
как частный случай любого из двух вышеназванных процессов: свободного формова-
ния заготовки; совместного формования боковой поверхности и днища изделия.
dз R0
R a
d0
Rl
a
Rl+dl rl
a
dl rl+dl
d
d – dd
Рис. 12.18. Схема негативного формования изделия в виде кругового конуса
При α = 90° (цилиндрическое изделие) Ф = L/R, что не противоречит распростра-

ненной в литературе оценке глубины формования как отношения высоты изделия
к его диаметру. При α → 0° объемное изделие вырождается в плоское, а величина Ф
при любых L и R стремится к единице. Это не противоречит описанному выше случаю,
когда Ф = 1 в результате соответствующей комбинации размеров R и L при α ≠ 0,
так как формование также можно представить проходящим в две стадии: сначала
свободное формование сферической сегментной оболочки с высотой, равной нулю,
а затем совместное формование днища и стенок, представляющих собой в данном
случае единую плоскую поверхность. Практически же формование изделий с α = 0
теряет всякий смысл.
Проанализируем вариант при Ф > 1. На первом этапе происходит процесс, ана-
логичный свободному формованию в круглой пройме; заготовка принимает форму
тонкостенной оболочки с радиусом кривизны
R0 = R/sin α. (68)
Площадь поверхности этой оболочки определим с помощью уравнения
R2
S = 2π (1 − cos α ). (69)
sin 2 α
Толщину стенки оболочки определим из следующих соображений. Объем мате-
риала, находящийся над полостью матрицы до начала формования равен
Vзаг = πR2δ3 (70)
Объем стенок оболочки в конце свободного этапа ее оформления с учетом утяжки

материала из части заготовки, не находящейся над полостью матрицы, а также из-под
зажимной рамы (см. раздел 12.1.4) будет равен
R2
Vсег = 2π (1 − cos α ) δ0 . (71)
ky sin 2 α
Так как весь объем материала заготовки, расположенный над полостью матрицы,
идет на образование оболочки, то Vзаг = Vсег, откуда искомая толщина стенки равна
δ0 = 0,5kymδ3, (72)
где m = sin  α/(1 – cos α) — коэффициент, определяемый конусностью будущего
2
изделия.
На втором этапе формования оболочка, которая до этого не касалась матрицы,
втягиваясь внутрь формы, образует часть боковой стенки с длиной образующей dl,
соприкасающуюся с поверхностью матрицы и сегментную оболочку с толщиной
стенки δ1 < δ0.
В дальнейшем эта оболочка также втягивается, образуя новый конический участок
и новую оболочку с толщиной стенки δ2 < δ1. Этот процесс повторяется до тех пор,
пока последняя оболочка с толщиной стенки δi не соприкоснется с дном матрицы.
Предположим, что полимер, который в процессе формования соприкасается со
стенкой, вследствие почти мгновенного охлаждения образует на своей наружной
поверхности тонкую твердую корку, температура которой значительно ниже темпе-
ратуры формования данного полимера. Это происходит в результате того, что темпе-
ратура матрицы обычно не превышает 50–70 °C. Образовавшаяся корка препятствует
дальнейшей вытяжке материала из элементарного конуса.
Рассмотрим процесс формования, когда вытяжка происходит на глубине, соот-
ветствующей длине образующей l. В этот момент формуемая заготовка представляет
собой сочетание двух оболочек: оболочки в виде усеченного конуса с образующей l
и объемом стенки Vly и шарового сегмента радиусом rl и объемом стенки Vlc.
В следующее мгновение длина конической части увеличивается на dl и объем ее
стенки становится равным
Vly+dl = Vly + dVy. (73)
Сегментная же часть оболочки утонится на величину dδ, а объем ее стенки станет
равным
Vcl+dl = Vlc – dVc. (74)
Так как объем формуемого материала в течение всего процесса останется неиз-
менным, то из выражений (73) и (74) следует, что
dVy = dVc. (75)
Элементарное изменение объема стенок оболочки шарового сегмента может быть
выражено следующим образом:
1 − cos α
dV c = 2π rl ( 2δ cos α ⋅ dl + rl d δ ) . (76)
sin 2 α
При формовании изделий из термопластов, в зависимости от температуры ма-

трицы, образование поверхностной корки на конической части может полностью
прекращать вытяжку из участков материала, соприкоснувшихся со стенкой, или
только уменьшить ее.
Кроме того, можно предположить, что процесс теплообмена осуществляется не
только вглубь стенки, но и в направлении границы между конусной и сегментной
оболочками, охлаждая при этом какую-то часть материала, находившуюся в этот
момент в сегментной оболочке и не соприкоснувшуюся со стенками матрицы. Поэто-
му в выражение для определения элементарного объема стенок конической части
вводится коэффициент k0:
dVy = 2k0πrlδdl. (77)
При этом возможны три случая:
• если k0 < 1, то это означает, что часть материала уносится с конического участка;
• если k0 = 1, то материал, соприкоснувшись с матрицей, больше не вытягива-
ется;
• если k0 > 1, то охлаждается некоторое количество материала, находящегося
в сегментной части оболочки.
Последний вариант является нежелательным, так как приводит к браку. При
охлаждении материала, находящегося в пограничной части сегментной оболочки,
может образоваться некое подобие обруча, более жесткого, чем весь остальной ма-
териал. Если давление формования недостаточно высоко, такой «обруч» не будет
плотно приформован к стенке матрицы. Приформуется лишь находящийся ниже
данного «обруча» материал, температура которого не успела опуститься ниже ми-
нимально допустимой температуры формования. На изделии образуется кольцевой
гофр. Аналогичный процесс проходит по всей высоте формуемой детали.
Подставив уравнения (76) и (77) в (75) получим
d δ  sin 2 α  dl
− = k0 − 2 cos α  . (78)
δ  1 − cos α  R − l cos α
Так как в процессе формования длина образующей меняется от 0 до l, а толщина
сегментной оболочки от δ0 до δ, то, проинтегрировав уравнение (78) в этих пределах,
имеем
δ
 sin 2 α l dl dδ
 k0 − 2 cos α  ∫ = −∫ (79)
 1 − cos α  0 R − l cos α δ0
δ
или
δ
( k0 f − 2 ) ln  1 − cos α  = ln ,
l
(80)
 R  δ0
где f = m/cosα.
Потенцируя (80), получим
−2 + k0 f
 l  (81)
δ = δ0  1 − cos α 
 R 
или, учитывая уравнение (72)
−2 + k f
 l 
0
δ = 0, 5mky δ3  1 − cos α  . (82)

 R 
Частным случаем формования конических изделий является изготовление из-
делий в виде круговых цилиндров. Положим в уравнении (80) α = 90°, так как в этом
случае коническая матрица вырождается в цилиндрическую. При α = 90° левая часть
этого уравнения представляет собой произведение бесконечности на ноль. Поэтому
перейдем от α → 90° к углу, дополняющему 90°, х = 90° – α; α = 90° – х и х → 0. Тогда
левая часть уравнения (80) примет вид
 x 2  
 cos 2 x  1  l   1 −  1 l  l
2 k − 2x 
lim  k0 − 2 sin x  ln  1 − sin x  = lim   0 x  = −k0 .
x →0  1 − x  sin x  R  x →0   1 − x xR  R
   
Таким образом, при x→0, т. е. при α → 90°, выражение (80) приобретает вид
l δ
– k0 = ln ; (83)
R δ0
при α → 90°, l = h (h — координата по высоте цилиндрического изделия), поэтому
h δ
−k0 = − ln . (84)
R δ0
После преобразования получаем уравнение для цилиндрического изделия
 k h
δ = δ0 exp  − 0  , (85)
 R 
а если учесть, что для цилиндрического изделия m = 1, то уравнение (7.72) приоб-
ретает вид
δ0 = 0,5kyδ3
и 1  k h
δ = ky δ3 exp  − 0  . (86)
2  R 
Для определения величины k0 можно использовать следующую полуэмпириче-
скую методику. Логарифмируем уравнение (82) и получаем уравнение прямой
 l  1 1
ln  1 − cos α  = ln δ − ln 0, 5mky δ3 ,
 R  −2 + k0 f −2 + k0 f
1 1
где — тангенс угла наклона прямой; ln 0, 5mky δ3 — отрезок, отсекае-
−2 + k0 f −2 + k0 f
мый на оси ординат.
Таким образом, нанеся экспериментальные точки и объединив их прямой в коор-
динатах ln δ – ln(1 – l/R cos α), можно вычислить ky и средний для данного процесса
коэффициент k0.
lnd 1
–3 2
–2
–1
0
0,1 0,2
–ln(1 – 1/Rcosa)
1
Рис. 12.19. К определению коэффициента охлаждения k0
На рис. 12.19 в качестве примера представлено изменение по высоте толщины

стенки изделия в виде усеченного конуса, отформованного из листа УПС толщиной
1,7 мм, в логарифмических координатах; формование производилось при темпера-
туре заготовки 130 °С. Температура матрицы составляла 70 °C (прямая 1) и 20 °C
(прямая 2).
Второй этап оформления изделия при Ф > 1 заканчивается в тот момент, когда
сегментная оболочка соприкоснется с днищем матрицы. Начинается третий этап —
совместное оформление боковой поверхности и днища изделия. Характер дефор-
мации материала заготовки на этом этапе по своей сути чрезвычайно близок к про-
цессу формоизменения заготовки при формовании изделий с Ф < 1. Учитывая это
обстоятельство, опустим описание третьего этапа негативного формования изделий
с Ф > 1, имея при этом в виду, что приведенный ниже анализ негативного формова-
ния изделий с Ф < 1 является, практически, и анализом третьего этапа формования
изделий с Ф > 1.
Условно разделим процесс формования таких изделий с Ф < 1 на три этапа:
образование сферического сегмента высотой H (рис. 12.20, а), формование участка
днища с радиусом r3 (риc. 12.20, б) и формование угла изделия (рис. 12.20, в). При
описании процесса формования изделия сделаем три допущения: объем материала
при формовании остается постоянным; зависимость толщины стенки изделия от вы-
соты принимаем линейной; пренебрегаем влиянием граничных эффектов в местах
закрепления заготовки.
Как было сказано в разделе 12.1.4, средняя толщина стенки сферического сегмента,
полученная в конце первого этапа формования, определится как
ky
δ1 = δ
2 3
H
1+  
R
или, обозначив H/R = K,
δ1 = (ky/1 + K2)δ3. (87)
a) D = 2R O б) в)
R d2
r O1
d3 d1
90° – b
A
r2
H Sc l b
d1
S d3
l r3 d2
r4
Рис. 12.20. Расчетная схема негативного формования осесимметричного изделия при Ф < 1:
а — первый этап оформления изделия; б — второй этап оформления изделия; в — окончательное
оформление изделия
Второй этап формования начинается в тот момент, когда заготовка коснется дна
формы. Он характеризуется оформлением днища изделия. При этом происходит по-
степенное уменьшение толщины заготовки и в конце второй стадии на расстоянии r3
от оси изделия толщина днища уменьшается до величины δ2.
Для определения значения δ2 приравняем объем заготовки в конце первой стадии
к сумме объемов материала, находящегося на участке днища с радиусом r3, и мате-
риала, составляющего часть торовой оболочки (с радиусом r2)
V1 = V2 + V3. (88)
Объем V2 найдем как сумму объемов цилиндров и конуса, учтя при этом k0
V2 = (k0/3)πr32(δ1 + 2δ2). (89)
Объем части торовой оболочки V3 определится как
D
V3 = 2π ⋅ δ2 ∫ yds ,
A
где A и D — крайние значения параметра, через который выражаются координаты;
x, y — координаты точек, принадлежащих дуге АД; ds = 1 + ( y ′ ) dx — дифференциал
2
дуги АД.
Из геометрических соображений (рис. 12.21) получаем
y = r3 + r22 − ( r2 sin β + x ) ,
2
откуда
r2 sin β + x
y′ = − .
r − ( r2 sin β + x )
2 2
2
r2
Тогда ds = dx .
r − ( r2 sin β + x )
2 2
2
r
3
 π  
и V3 = 2π ⋅ δ2 ∫ yds = 2π ⋅ δ2 r2  r3  − β  + H . (90)
R  2  
O1
y A b
B
r2
E K H
l b D
y
l r3
C
r4
x
Рис. 12.21. Расчетная схема к определению величины дифференциала ds–
Подставив значение объема заготовки к моменту окончания первого этапа фор-

мования
V1 = 2πr1Hδ1,
а также (89) и (90) в (88), и учитывая (87). определим величину
δ2 =
δ2 ( .
)
3R 2 1 + K 2 − k0 r32
(91)
2  π 
k r + 3r2  H + r3  − β  
0 3
2
 2 
Выразив значения радиусов r2 и r3 через заданные нам геометрические параметры
формы H/R = K и β, преобразуем уравнение (91)
 K (1 + sin β ) 
2
3 (1 + K )
2
− k0 1 − 
ky δ3  cos β 
δ2 = . (92)
1+ K 2  K (1 + sin β ) 
2
6 K 2   1 1 + sin β  π  
2k0 1 −  + 1 +  − − β  
 cos β  1 − sin β   K cos β  2  
Для определения границ применения полученного уравнения рассмотрим случай,
при котором (рис. 12.22) r4 = l. Выразив H, R и K через длину образующей l, а коэф-
фициенты ky и k0 приняв равными единице, находим, что в этом случае
δ2 = δ1 = δ3((1 +sin β)/2).
Отсюда видно, что при r4 = l и, следовательно, при K = cos β/(1 + sin β) второй этап
процесса отсутствует. Минуя второй этап, процесс переходит из первого в третий.
Таким образом, уравнение (92) справедливо при условии
0 < K = cos β/(1 + sin β).
На третьей стадии формования часть торообразной оболочки с радиусом r2, изме-
няющимся от H/l – sin β до 0, постепенно образует днище и стенку изделия. К концу
этой стадии оформляется угол между стенкой и днищем изделия, толщину стенки
в этом месте принимаем равной δ′3.
r1 = r2
d1 – d2
H
l b
r4 = l
R
Рис. 12.22. Расчетная схема для случая r4 = l
Для определения величины δ′3 приравняем объем части торообразной оболочки V3

к сумме объемов кольцевой части дна, ограниченной радиусами r3 и r4 (V4) и наклон-
ной стенки (V5). При этом используем наше второе допущение и будем считать, что
уменьшение толщины днища от δ2 до δ′3 описывается уравнением прямой линии:
V3 = V4 + V5. (93)
Легко показать, что
V4 = π[r24(δ2 + 2δ3) – r23(2δ2 + δ3) + r3r4(δ2 – δ3)]/3 (94)
и
V5 = πH[R(2δ2 – δ3) + r4(δ2 + 2δ3)]/3cos β. (95)
Подставим в (93) уравнения (90), (94) и (95) и выразим r2, r3, r4, H и R через K
и β, при этом получим
 cos β 1 + 2 sin β  π   cos β K (1 + sin β ) 
K +  + k0  − β   −  −1
 1 − sin β 3 cos β  2  1 − sinβ
β 1 − sin β 
δ′3 = δ2
K (1 + 5 sin β )
1−
6 cos β
или через толщину заготовки
δ′3 = δ3MN, (96)
 K (1 + sin β ) 
2
ky
(
3 1+ K 2
) − k0 1 −
cos β

где M =   ;
1+ K 2  K (1 + sin β ) 
2
6 K 2   1 1 + sin β   π 
2k0 1 −
cos β
 +
1 − sin β
1 +  −
K cos β   2 − β 
     
 cos β 1 + 2 sin β  π   cos β K (1 + sin β ) 

K +  + k0  2 − β  1 − sin β −  −1
 1 − sin β 3 cos β    1 − sin β 
N= .
K (1 + 5 sin β )
1−
6 cos β
d2 R
dr
d2 – d3
x
b
d2
H
l h
l′
d3
Рис. 12.23. Расчетная схема для изделий, имеющих скругление между днищем и боковыми стен-
ками
Как правило, между днищем изделия и его наклонной стенкой имеется радиус
скругления r (рис. 12.23). В этом случае толщина изделия в месте скругления δr может
быть определена из следующего соотношения:
δr = δ′3 + x,
где x = (δ2 – δ′3)l1/l; l1 = r(1 –sin β)/cos β; l = H/cos β.

Таким образом
δr = δ′3 + r(δ2 – δ3)(1 – sin β)/H.
После подстановки (92) и (96) в (97) получим
δr = δ3M[r(1 – N)(1 – sin β)/H + N]. (98)
При β = 0, т. е. для изделий, имеющих цилиндрическую форму, уравнение (98)
примет вид
δ′r = δ3M′[r(1 – N′)/H + N′], (99)
где M ′ =
ky ( )
3 1 + K 2 − k0 (1 − K )
2
; N′ = [8K + 3πk0(1 – K) – 6]/(6 – K).

1+ K 2  π 1 
2k0 (1 − K ) + 6 K 1 +  − 1 
2
 2 K 
Очевидно, что приведенное выше описание негативного формования простейших
осесимметричных изделий с геометрическим параметром Ф < 1 может быть полно-
стью использовано для описания третьего, заключительного, этапа аналогичных
изделий с Ф > 1. Для этого необходимо лишь учесть, что объем V1 в уравнении (88)
есть ни что иное, как объем свободно формуемой сегментной части заготовки в кон-
це второго этапа, т. е. в тот момент, когда эта часть заготовки прикасается к днищу
матрицы лишь в одной точке.
Производство симметричных изделий является лишь частным случаем негатив-

ного формования. Большинство изделий имеет более сложную форму, что приводит,
соответственно, и к более сложному описанию происходящих при этом процессов.
Однако основные закономерности, выявленные авторами при рассмотрении фор-
мования осесимметричных изделий, сохраняются. А так как всевозможных вари-
антов геометрических форм неосесимметричных изделий бесконечное множество,
то покажем это на примере изделий лишь двух из всего множества конфигураций:
изделия, имеющего форму эллиптического цилиндра, и изделия, имеющего форму
параллелепипеда. Понятие геометрического коэффициента Ф в том виде, в котором
он использовался при рассмотрении осесимметричных изделий, неприменимо к из-
делиям неосесимметричным. В случае формования изделия в виде эллиптического ци-
линдра или эллиптического конуса при определении геометрического параметра Ф′
значение радиуса большого основания усеченного кругового конуса R должно быть
заменено значением малой полуоси большого основания усеченного эллиптического
конуса. А при формовании изделий в виде параллелепипеда значение R заменяется
значением половины малой стороны прямоугольника, лежащего в основании данного
изделия.
Итак, рассмотрим процесс негативного формования изделия, имеющего вид
эллиптического цилиндра с плоским днищем Ф1 > 1. Здесь и в следующем примере
рассмотрим лишь две первые стадии процесса, как наиболее характерные. При этом
будем помнить, что наша основная задача в данном случае — это показать, что при фор-
мовании изделий более сложной формы основные закономерности процесса остаются
те же, что и при формовании простейших осесимметричных изделий. Воспользуемся
уравнением (52) для определения средней толщины оболочки, получаемой в конце
этапа свободного формования конического изделия (рис. 12.24)
δ0 = kyδ3[(a/b) + (arcsin ξ)/ξ]–1.
На второй стадии формования при контакте термопласта с рабочими поверх-
ностями матрицы стенки свободно формуемой полуэллиптической оболочки утон-
чаются и часть термопласта расходуется на образование эллиптического цилиндра.
Элементарное изменение объема стенок образующейся цилиндрической части
определяем выражением:
2b 2a
d3
0
d
h
dh
d –dd
Рис. 12.24. Расчетная схема негативного формования изделия в виде эллиптического цилиндра
dVэ = 4k0a E(π/2,ξ)δdh, (100)

где dh — элементарное изменение координаты по высоте изделия; E (π/2,ξ) — полный
эллиптический интеграл.
Элементарное изменение объема стенок полуэллиптической оболочки равно
dVэ = πab[(a/b) + (arcsin ξ)/ξ)dδ. (101)
В процессе формования объем термопласта остается постоянным. Поэтому, при-
равняв уравнения (100) и (101), разделив переменные и подставив соответствующие
пределы, интегрируем вновь полученное выражение и, заменяя значение δ0 в соот-
ветствии с (52), получим
 π  
−1  4hk0 E  , ξ  
 b arcsin ξ    2  .
δ = ky δ3  +  exp  − (102)
 a ξ   b arcsin ξ  
 π ⋅ b + 
 a ξ 
Эту зависимость можно представить и в более простом, приближенном виде,
однако в этом случае следует пользоваться упрощенными формулами для расчета
длины периметра эллипса П = π√2(a2 + b2) и поверхности полуэллипсоида вращения
S = πb√2(a2 + b2):
ky δ3 a  hk 
δ= exp  − 0  . (103)
(
2 a +b
2
)
2
 b 
Расхождение результатов, вычисленных по формулам (102) и (103), колеблется
в пределах 6–8% в зависимости от соотношения величины полуосей эллипса, лежа-
щего в основании изделия. При а = b = R уравнения (102) и (103) преобразуются
в уравнение для изделия в виде кругового цилиндра (86).
Теперь рассмотрим негативное формование изделия, имеющего форму паралле-
лепипеда (Ф′ > 1). Как было показано выше, в конце свободного этапа формования
средняя толщина заготовки может быть определена по уравнению (65). Анализируя
второй этап формования (рис. 12.25), можно заметить, что в любой момент времени
формуемая заготовка на этом этапе состоит как бы из двух частей; из образующегося
участка боковых стенок изделия и свободной поверхности, идентичной рассмотрен-
ной при описании процесса свободного формования в прямоугольной пройме и от-
личающейся от нее только толщиной (т. е. аналогично второму этапу негативного
формования всевозможных изделий с Ф или Ф′ большими единицы).
По мере реализации второй стадии формования толщина свободной поверхности
убывает. Общий же объем формуемой заготовки остается постоянным. Это дает право
приравнять элементарное изменение объема материала, образующего боковые стенки
изделия, к элементарному изменению объема материала, находящегося в свободно
формуемой поверхности, т. е.
2k0(a + b)δdh = SP(–dδ), (104)
где dh — элементарное изменение координаты по высоте изделия (рис. 12.25).
2b 2a
d3
0
d
h
dh
d
d –dd
Рис. 12.25. Расчетная схема негативного формования изделия, имеющего форму параллелепипеда
при Ф′ > 1
Разделив переменные и имея в виду, что при изменении координаты по высоте

изделия от нуля до текущего значения h, значение толщины стенки изделия изменит-
ся от δ0 до текущего значения δ, получим уравнение для расчета изделия, имеющего
форму параллелограмма
 2k ( a + b ) h 
δ = δ0 exp  − 0  (105)
 SP 
или, учитывая (65),
ab  2k ( a + b ) h 
δ = ky δ3 exp  − 0 . (106)
SP  SP 
Итак, из приведенных примеров видно, что общий механизм формования изде-
лий негативным методом остается постоянным, вне зависимости от конфигурации
формуемых изделий, которая накладывает отпечаток лишь на величину разнотол-
щинности изделия на тех или иных его участках.

при негативном формовании
Напряженно-деформационное состояние материала термопластичной заготовки на
этапе свободного оформления при негативном формовании может быть определено
по методикам, изложенным в разделе 12.1.4.
При осуществлении второго этапа формования осесимметричных изделий при
Ф > 1 (согласно изложенной в разделе 12.1.5 модели формоизменения заготовки)
окружные (экваториальные) напряжения, действующие в какой-либо элементар-
ной площадке, оказывают деформирующее воздействие лишь до тех пор, пока эта
площадка не соприкоснется с матрицей. В этот момент деформация прекращается,
а формующее давление воспринимается матрицей, жесткость стенок которой на не-
сколько порядков больше жесткости стенок формуемой оболочки.
Меридиональные напряжения также прекращают свое деформативное воз-
действие на площадку, как только она соприкоснется со стенкой матрицы. При
формовании изделий из термопластов прекращение деформации в меридиональном

направлении объясняется охлаждением материала формуемой заготовки на стенках
матрицы, что приводит к резкому увеличению среднего значения модуля B (см.
уравнение (32)).
Итак, для второго этапа негативного формования осесимметричных изделий
(при Ф > 1) характерно оформление за счет вытяжки свободной оболочки в виде
сферического сегмента с непрерывно меняющейся толщиной стенки. Таким образом,
для этой стадии будет применимо уравнение (27), переписанное в виде
σ(l) = pr(l)/2δ(l),
где l — координата по образующей конического изделия.
Функция текущего радиуса кривизны формуемой оболочки от координаты по
образующей выглядит следующим образом:
r(l) = R – lcos α/sin α, (107)
где R — радиус большого основания усеченного конуса.
Функция определяется из уравнения (82)
−2 + k0 f
 l 
δ ( l ) = 0, 5mky δ3  1 − cos α  .
 R 
p ( R − l cos α )
σ(l ) = −2 + k0 f
. (108)
 l 
mky δ3  1 − cos α  sin α
 R 
Для цилиндрического изделия уравнение (108) примет вид
k h
pR ⋅ exp  0 
σ(h) =  R . (109)
ky δ3
На третьем этапе негативного формования оформление осуществляется за счет
вытяжки свободной оболочки, имеющей вид 1/4 торовой поверхности. Так же, как
и на втором этапе, деформация термопласта прекращается сразу после соприкосно-
вения с матрицей. Верхний участок наружной нижней четверти торовой поверхности
входит в контакт с абсолютно жесткими, по сравнению с жесткостью формуемой
заготовки, боковыми поверхностями матрицы. Нижний участок этой поверхности
соприкасается с жестким днищем. Таким образом, можно считать, что экваториальные
напряжения способствуют формоизменению оболочки лишь до момента касания
термопласта со стенками матрицы. В тo же время прекращается деформативное
действие и меридиональных напряжений. Это происходит по тем же причинам, что
и на втором этапе формования.
Напряжения, действующие на материал заготовки на третьем этапе негативного
формования осесимметричных изделий, можно также определить с помощью урав-
нения Лапласа. Радиус кривизны в меридиональном направлении будет равен r2

(рис. 12.20, б), а радиус кривизны в экваториальном направлении (r3 + r2sin α)/sin α.
Значение угла α изменяется в пределах 0 ≤ α ≤ 90 – β. Значение δ2 — определяется
из формулы (92). Для всех точек
 pr2 ( 2r3 + r2 sin α )

σ1 = ;
 2δ2 ( r3 + r2 sin α )
 (110)
 pr2
 σ 2 = ;
 2δ2
σ3 = 0.
При β = 0 коническое изделие вырождается в цилиндрическое. Заменим r2, r3 через
R и h, где h — координата по высоте изделия. Начало отсчета расположено в верхней
точке образующей, конец — внизу, в месте сопряжения боковой стенки с днищем.
Тогда
 p ( R − h ) 2h + ( R − h ) sin α 
σ1 = ;
 2δ ( h )  h + ( R − h ) sin α 
 (111)
 p(R − h)
σ 2 = ;
 2δ ( h )
 σ = 0.
 3
Очевидно, что при h = 0 для изделий с Ф ≤ 1 уравнения будут описывать напря-
жения в момент перехода процесса формования от первого этапа ко второму. В этот
момент напряжения в формуемой заготовке будут равны
σ1 = σ2 = pR/2δ(h); σ3 = 0.
что согласуется с уравнением (27).
Очевидно, что в цилиндрических изделиях вместе сопряжения днища с боко-
выми стенками имеет место R = h. Необходимо отметить, что в этом случае торовая
поверхность вырождается в линию и все уравнения, приведенные выше, перестают
действовать. Однако, как уже констатировалось, между днищем изделия и его стен-
ками всегда имеется радиус округления R, а в таком случае торовая поверхность
не может выродиться в линию. Кроме того, вторая стадия процесса формования
изделий с Ф ≤ 1 по своей физической сути совершенно аналогична третьей стадии
формования изделий с Ф > 1. Поэтому напряжения и в этом случае определяются
по аналогичной методике.
Для определения деформации необходимо заменить h = vt, как мы это делали уже
при рассмотрении процесса свободного формования, и воспользоваться системой
уравнений (44), приняв коэффициент Пуассона равным μ = 0,5.
Оформление неосесимметричного изделия, имеющего вид эллиптического ста-
кана, на втором этапе негативного формования осуществляется за счет вытяжки сво-
бодно формуемой оболочки в виде полуэллипсоида вращения. Как и при формовании
осесимметричных оболочек, напряжения, действующие в термопласте, перестают

оказывать свое деформативное воздействие с момента соприкосновения формуемой
заготовки с холодной жесткой матрицей. Учитывая сказанное, внутренние усилия
в формуемой оболочке могут быть определены с помощью системы (56), а напряже-
ния можно выразить как
T1 ( Θ, ϕ ) T2 ( Θ, ϕ ) S ( Θ, ϕ )
σ1 = ; σ2 = ; τ= .
δ(t ) δ(t ) δ(t )
Функция изменения толщины стенки во времени δ(t) может быть определена из
уравнения разнотолщинности эллиптического стакана (102), если заменить в нем
значение текущей координаты по высоте изделия h через h = vсрt.
Для определения деформаций (при условии μ = 0,5) можно воспользоваться
методикой, предложенной в разделе 12.1.4, для определения деформаций в изделии,
формуемом в эллиптической пройме методом свободного формования.
Определение напряжений, возникающих при формовании изделия в виде па-
раллелепипеда, можно провести с помощью методики, уже использованной нами
в разделе 12.1.4, учитывая, что картина деформирования остается прежней: напря-
жения в заготовке вызывают деформацию лишь до соприкосновения термопласта
с матрицей.
Итак, на участке свободноформуемой заготовки с уменьшающейся толщиной δ(t),
образованной поверхностью кругового цилиндра, напряжения определяются как
σtk = ap/2δ(t); σmk = ap/4δ(t), (112)
а на участке, образованном эллиптическим цилиндром
J  p  a 2 b2  12 p  b2 a 2  2  
2 
σmэ=   +  +  2  −  y + D  cos ϕ ; (113)
δ ( t )  ab  4 4  a b 4 4   
1  p  a 2 b2  p  b2 a 2  2 
σtэ =   +  −  −  cos ϕ ; (114)
δ(t ) J b 4 4  b 4 4  
3 p
τэ = −
2 abδ ( t )
( )
b2 − a 2 z sin 2ϕ; (115)
a
J= ; (116)
2
b a2
2 sin 2 ϕ + cos 2 ϕ
4 4
ap   1 1   p  a 2 b2    1 1   12 py 2  b2 a 2 
D= 1 + a 2  2 − 2   −  +  1 + a 2  2 − 2   − 2  −  . (117)
2   4x b   2b  4 4   4x b  ab  4 4 
Величины x, y, ϕ определяются в соответствии с рис. 12.17.

Расчет деформаций, возникающих при формовании изделий в виде параллеле-

пипеда, ведется по схеме, аналогичной расчету деформаций в изделиях, подобных
эллиптическому цилиндру.

при позитивном формовании
Для расчета напряжений и деформаций в материале заготовки, формуемой методом
позитивного формования с предварительной механической вытяжкой в осесимме-
тричное изделие, применяется подход, использующий метод численного интегри-
рования систем дифференциальных уравнений безмоментной теории оболочек,
позволяющий воспользоваться реологическими моделями полимерных материалов.
Пример подобного подхода разработан Я.С. Нейманом [37, 38], предложившим сле-
дующую систему уравнений:
 d ( σ1δ ) δ
 = ( σ1 − σ2 ) ;
 dr r
  dα 
r  σ1δ sin α − p  = δσ2 cos α;
  dr 
2σ − σ = 6ν ⋅ J m −1ε ;
 1 2 1
m −1
2σ2 − σ1 = 6ν ⋅ J ε 2 ; (118)
 &
d ε
r 2 = ε& 1 − ε& 2 +  dv d α 
 dr + v1 dr  cos α;
2
 dr  

1
ε& = ( v sin α + v cos α ) ;
 2 r 1 2

ε& = − ( ε& 1 + ε& 2 ) ,
 3
где σ1, σ2 — нормальные напряжения, действующие в меридиональном и экватори-
альном направлениях; δ — текущая толщина оболочки; r — радиальная координата
материальной точки; α — угол между касательной к оболочке в меридиональном
сечении и осью симметрии; p — формующий перепад давления; v — коэффициент
сопротивления материала, зависящий от температуры и степени предварительной
вытяжки; ε&1 , ε& 2 — скорости логарифмических деформаций в меридиональном
и экваториальном направлениях; v1 и v2 — составляющие скорости перемещения
материальных точек оболочки соответственно в меридиональном направлении и в на-
правлении нормали к поверхности оболочки; J = 2 ε& 12 + ε& 1ε& 2 + ε& 22 — интенсивность
скоростей деформации.
Значения коэффициента сопротивления материала v и другие необходимые для
решения системы (118) параметры могут быть найдены при обработке результатов
испытания образцов соответствующих термопластов на растяжение при различных
температурах и скоростях вытяжки. Так, для УПС m ≈ 0,25, а
v = AJ εα′ exp  −b (T − T0 )  ,
( )
где A, α′, b, T0 — константы уравнения; J ε = 2 ε 1 + ε1ε2 + ε 2 — инвариант формо-
2 2
изменения элементарного объема оболочки; ε1, ε2 — логарифмические деформации

в меридиональном и экваториальном направлениях.
При температуре формования больше 120 °С A = 9,48 H·с m/см 2, α′ = 1,1,
b = 0,06 1/град, T0 = 140 °С. При температуре формования равной или меньшей 120 °С
A = 2,73 H·сm/см2, α′ = 0,8, b = 0,061/град, T0 = 140 °С.
Система уравнений (118) позволяет определить напряжения σ1 и σ2, скорости
деформации ε&1 ,&ε 2 и ε& 3 , а также линейные скорости v1 и v2 в любой момент времени,
характеризуемый текущей геометрией формуемой заготовки α = α(r); δ = δ(r) и тем-
пературой T = T(r).
При жестком закреплении периметра заготовки в зажимном устройстве
справедливы следующие граничные условия:
1) v1cosα – v2sin α = v при r = rзаг;
2) ε& 2 < 0 при r = rзаг;
3) ε& 1 = ε& 2 при r = rц,
где v — скорость относительного перемещения зажимной рамы и пуансона; rц — радиус
центрального участка оболочки с однородной деформацией; rзаг — радиус заготовки
по краю зажимной рамы.
Численное интегрирование системы (118) возможно осуществить лишь при ис-
пользовании последовательных приближений для граничных условий и при решении
трансцендентных алгебраических уравнений, входящих в систему.
Для стадии механической вытяжки на цилиндрическом пуансоне радиуса rпуан ре-
шение существенно упрощается, если принять во внимание слабую степень кривизны
образующей боковой поверхности заготовки, характерную для подобных технологи-
ческих операций. В этом случае система уравнений приобретает следующий вид:
 d ( σ1δ ) ε& 2 − ε& 1
 = σ1δ ;
 dr ( 2ε&1 − ε& 2 ) r

r d ε& 2 = ε& − ε& − v sin 2α ; (119)
 dr 1 2
2 ( ∆r )

2ν ⋅ J ( 2ε& 1 + ε& 2 ) − σ1 = 0,
m −1

где Δr = rзаг – rпуан; α — постоянный угол для конического участка оболочки, равный
π/2 для части оболочки, расположенной на плоской поверхности пуансона.
Граничные условия (2) и (3) в данном случае определяют решение системы.
12.1.8. Негативно-позитивное формование листовых и пленочных

термопластов
Проследим за процессом негативно-позитивного формования простейшего осесим-
метричного изделия (рис. 12.26). Во время реализации первого этапа формования
(свободного оформления) всю поверхность заготовки можно разделить на две части.
Первая из них, ограниченная радиусом r, входит в контакт с торцевой поверхностью
d3
d0
d
h
dh
d – dd 2r
2R
Рис. 12.26. Расчетная схема негативно-позитивного формования изделия
выступающей части формы (пуансоном). В месте касания на нижней части заготов-

ки образуется тонкая поверхностная корка отвердевшего материала, почти точно
воспроизводящая своими очертаниями торцевую часть пуансона. Образование по-
верхностной корки, как и в других случаях формования на инструменте листового
или пленочного термопласта в высокоэластическом состоянии, объясняется интен-
сивным охлаждением термопласта при его контакте с охлажденными рабочими по-
верхностями оформляющего инструмента. Корка в значительной степени фиксирует
расположенный над ней объем материала, образующий в дальнейшем плоскую часть
формуемого изделия.
Вторая часть заготовки представляет собой кольцо, ограниченное радиусами
r и R. Эта часть во время первого этапа формования не соприкасается с боковыми
стенками формы и деформируется по законам свободного формования (формование
в кольцевой пройме). Материал этой части заготовки образует половину торовой
поверхности. Термопласт в этой части заготовки не вступает в контакт с поверхно-
стью оформляющего инструмента, что способствует сохранению материалом тепла,
аккумулированного в стадии нагрева. Поэтому при достаточно высокой скорости
оформления можно считать, что температура материала, образовавшего полуторовую
поверхность, остается постоянной.
Рассчитаем толщину оболочки, образованной полуторовой поверхностью. Для
этого сначала определим объем материала, находящегося в кольцевой части заготовки
до начала процесса формования :
( )
V3K = π ⋅ δ3 R 2 − r 2 . (120)
Объем материала, находящегося в оболочке, образованной полуторовой поверх-
ностью, равен
V0 = π2δ02rсрr0, (121)
где rср = (R + r)/2; (122)
r0 = (R – r)/2. (123)
Таким образом, V0 = π δ0((R – r2)/2).
2 2
(124)
Объем материала, находящийся в кольцевой части заготовки V K3 и объем мате-

риала, составляющий полуторовую оболочку, V0 находятся в соотношении
V0 = k3yknyVK3, (125)
где k 3y — коэффициент, характеризующий утяжку материала из-под зажимного
устройства; k ny — коэффициент, характеризующий утяжку материала из части по-
верхности заготовки, расположенной непосредственно над пуансоном.
Подставив уравнения (124) и (120) в соотношение (125), получим значение
толщины оболочки, образованной полуторовой поверхностью:
δ0 = 2k3y kny δ3/π. (126)
Вторая стадия процесса формования изделия негативно-позитивным методом
характерна тем, что форма и объем части заготовки, вошедшей на первой стадии
в контакт с торцевой поверхностью пуансона, остается неизменной. При этом толщина
стенки полуторовой оболочки по мере реализации процесса вытяжки уменьшается,
причем часть объема материала расходуется на образование цилиндрических стенок
на внешней поверхности пуансона и внутренней поверхности наружной обечайки:
dVT = dVП + dVC, (127)
где dVT — элементарное изменение объема стенок свободной полуторовой оболочки;
dVП — элементарное изменение объема образующей при формовании цилиндрической
стенки на внешней поверхности пуансона; dVC — элементарное изменение объема
цилиндрической стенки на внутренней поверхности формы.
Элементарные изменения объемов цилиндрических стенок можно выразить
следующими уравнениями:
δ + (δ − dδ)
dVC = 2π ⋅ Rk0f dh; (128)
2
δ + (δ − dδ)
dVΠ = 2π ⋅ rk0n dh, (129)
2
где h — координата по высоте изделия; коэффициенты kf0 и kn0 относятся соответствен-
но к внутренней поверхности формы и внешней поверхности пуансона и характери-
зуют охлаждение термопласта при соприкосновении его с этими поверхностями.
Элементарное изменение объема стенок свободной полуторовой поверхности
рассчитывается по формуле
R2 − r 2
dVT = π2 ( −d δ ) . (130)
2
Теперь подставим уравнения (128)–(130) в (127) и, пренебрегая бесконечно
малыми второго порядка, получим
dh = –π·cdδ/δ, (131)
где c = (R2 – r2)/4(kf0R – kn0r).
Так как глубина вытяжки меняется на втором этапе формования от 0 до h, а тол-
щина свободно формуемой полуторовой оболочки — от δ0 до δ, то, проинтегрировав
выражение (131) в этих пределах, получим
δ = δ0exp(–h/πc), (132)
а с учетом (126) δ = (2δ3/π)k3yknyexp(–h/πc). (133)

Аналогичным образом может быть найдено уравнение разнотолщинности для
изделия, у которого внутренняя поверхность наружной стенки формы и наружная
боковая поверхность пуансона имеют вид эллиптического цилиндра. Пусть эллипс,
лежащий в основании пуансона, имеет малую полуось величиной b1, а большую — a1,
а эллипс, лежащий в основании цилиндра, образующего внутреннюю поверхность
формы, имеет малую полуось величиной b2, а большую — a2. Пусть пуансон и вну-
тренняя поверхность наружной стенки располагаются концентрично, т. е. выполня-
ется условие a2 – a1 = b2 – b1, тогда легко показать, что уравнение разнотолщинности
имеет вид
δ = δ0exp(–h/πc1), (134)
2δ3 ky3 kyn ( a2 b2 − a1b1 )
где δ0 = ,; (135)
(
π ⋅ ( a2 − a1 ) 2 a 2 + b 2 )
a1 + a2 b +b
a= ; b = 1 2;
2 2
a2 − a1

2
(
2 a2 + b 2 ) (136)
c1 = .
( ) (
k0n 2 a12 + b12 + k0f 2 a22 + b22 )
При условии a1 = b1 = R, а a2 = b2 = R рассматриваемая форма приобретает вид, ана-
логичный изображенному на рис. 12.26, а (134), преобразуется в уравнение (126).
Третий этап формования также можно описать с помощью методики, использо-
ванной для анализа негативного формования (например, изделий в виде кругового
усеченного конуса с Ф < 1). При этом следует обратить внимание лишь на некоторое
отличие при формовании угла, прилежащего к наружной поверхности пуансона.
12.2. Переработка листовых материалов методами

холодного формования
12.2.1. Определение формующего усилия в процессе радиальной
вытяжки листовых материалов
При радиальной вытяжке максимальное формоизменение листовых заготовок огра-
ничивается их разрушением в зоне действия наибольших по величине растягивающих
напряжений. Эта зона расположена на границе между фланцевой и донной частями
заготовки. Поэтому основной задачей при рассмотрении процесса холодного фор-
мования термопластов является определение величины максимального напряжения
σ zmax, действующего в указанной зоне.
Решение этой задачи можно получить на основе изучения распределения на-

пряжений во фланцевой части заготовки. Рассмотрение полей напряжений можно
провести путем совместного решения уравнений равновесия и пластичности.
Анализ существующих на практике условий холодного формования листовых
заготовок из термопластов позволяет ввести ряд следующих допущений при реше-
нии этой задачи:
• считаем процесс деформирования в очаге пластической деформации листовой
заготовки изотермическим и монотонным;
• считаем материал листовой заготовки несжимаемым и изотропным;
• пренебрегаем инерционными силами, полагая их малыми.
При радиальной вытяжке нормальное напряжение, возникающее во фланцевой
части листовой заготовки, не превышает десятых долей напряжения предела теку-
чести. Для описания поля напряжений в очаге деформации необходимо установить
границы контактных поверхностей. Сложностью в решении этой задачи является
то, что на местоположение и протяженность контактных поверхностей оказывает
влияние изменение толщины листовой заготовки в процессе ее деформирования.
При вытяжке с прижимом толщина листовой заготовки во фланцевой ее части
изменяется таким образом, что наибольшее увеличение ее наблюдается у края фланца.
Благодаря этому при параллельных рабочих плоскостях прижима и матрицы силы
трения, возникающие при перемещении фланца, будут приложены в периферийной
части заготовки.
Заменяя действие сил трения на заготовку действием нормальных напряжений
σrTP, приложенных в радиальном направлении по контуру заготовки (см. рис. 3.9)
и равномерно распределенных по ее толщине, получим
σrTP = ηQ/πR0δ,
где Q — усилие прижима; R0 — наружный радиус заготовки; δ — толщина заготовки;
η — коэффициент трения.
Пренебрегаем изменением толщины заготовки в ее фланцевой части, поскольку
установлено, что изменение ее в момент достижения максимального усилия вытяж-
ки в очаге деформации мало. Учитывая замену действия сил трения на заготовку
действием напряжения σrTP в качестве граничного условия, уравнение равновесия
фланцевой части заготовки (рис. 12.27) запишем в виде
dσr/dr + (σr – στ)/r = 0,
где r — текущий радиус.
Как уже говорилось в разделе 3.5, для оценки предельного состояния термопла-
стичных заготовок принимаем энергетическое условие пластичности в виде:
( σ1 − σ2 ) + ( σ1 − σ3 ) + ( σ 2 − σ3 ) = 2 ⋅ σT ,
2 2 2
где σ1, σ2, σ3 — главные напряжения; σT = f (T , ε& ) — предел текучести при одноосном
растяжении полимерного материала в зависимости от температуры и скорости де-
формирования.
sr + dsr
sn
st
dr
n
hs
d + dd
n
hs
d
sr st
sn
r
Рис. 12.27. Напряженное состояние элемента фланцевой части листовой заготовки
Энергетическое условие пластичности является нелинейным и его использование

затрудняет решение многих задач, в том числе и анализ силового режима вытяжки.
Данное уравнение можно представить и в другом виде, используя параметр
Надаи–Лоде, характеризующий вид напряженного состояния деформируемого ма-
териала и связанный с главными напряжениями следующей зависимостью
2σ − σ1 − σ3
ϑσ = 2 .
σ1 − σ3
Из этого уравнения видно, что для одноосного растяжения (σ1 ≠ 0; σ2 = σ3 = 0)
ϑs = –1, для одноосного сжатия (σ1 ≠ 0; σ2 = σ3 = 0) ϑs = 1 , для чистого сдвига (σ1 = –σ3;
σ2 = 0) ϑs = 0. Выразив значение σ2 из уравнения Надаи-Лоде и подставив его зна-
чение в уравнение энергетического условия пластичности, после преобразований
получим
2
σ1 − σ3 = σT = βσT ,
3 + ϑ2σ
2
где β = — коэффициент Лоде, являющийся функцией главных нормальных
3 + ϑ2σ
напряжений β = f(σ1, σ2, σ3), изменяющийся в пределах от 1 до 1,155 и достигающий
наибольшей величины при плоском деформированном состоянии.
Если считать β = const, то зависимость σ1 – σ3 = βσT является линейной. Поэтому
расчеты за пределами упругости с ее использованием значительно упрощаются, и в то
же время при соответствующем выборе коэффициента β она является достаточно
точной.
В нашем конкретном случае физические условия таковы, что σr — напряжение
растяжения, στ и σn — напряжения сжатия, причем σn < στ. Поэтому крайними на-
пряжениями будут σr и στ.
Принимая, что деформирование фланцевой части заготовки происходит при
отсутствии нормальных и касательных напряжений на ее поверхности, можно счи-
тать напряженное состояние материала в очагах деформации плоским и уравнение

пластичности в полярных координатах будет иметь вид
σr – στ = βσT.
Решая совместно это уравнение с уравнением равновесия элемента фланцевой
части заготовки, получим
dσT= –βσT·dr/r.
Интегрируя последние уравнение и используя для отыскания произвольной по-
стоянной интегрирования граничное условие σr = σTPr при r = R0
R0 η ⋅Q
σ r = βσT ln+ , (137)
r π ⋅ R0 δ
где η — коэффициент трения; Q — усилие прижима заготовки; δ — толщина заго-
товки.
Величина тангенциального сжатия определится как
 R  η ⋅Q
σt = −βσT  1 − ln 0  + . (138)
 r  π ⋅ R0 δ
Уравнения (137) и (138) характеризуют напряженное состояние во фланцевой
части заготовки с учетом сил трения в процессе деформирования.
Как уже было сказано, на границе между фланцевой и донной частями заготовки
напряжение σz при вытяжке не должно превышать величины напряжения текучести.
Подставляя в выражение (137) величину σr = βσT, а вместо r радиус готового изделия
Rи и пренебрегая влиянием сил трения под прижимом, получим
ln(R0 /Rи) = ln(d0 /dи) = lnkв = 1,
откуда теоретическая величина предельного коэффициента вытяжки для листовых
термопластов будет равна kв = е = 2,72. Коэффициент вытяжки kв характеризует мак-
симальное формоизменение листового материала в процессе холодного формования
изделий из термопластов.
Приведенный анализ распределения напряжений в очаге деформации не полно-
стью отражает реальные условия деформирования листовой заготовки при вытяжке.
На распределение напряжений, кроме трения под прижимом, оказывают влияние ряд
факторов, основными из которых являются:
• трение на скругленной рабочей кромке матрицы;
• явление изгиба при переходе элементов заготовки на скругленную кромку
матрицы и при сходе с нее;
• упрочнение листового термопласта в процессе его деформирования.
Дополнительное сопротивление, возникающее при вытяжке за счет изгиба на
скругленной кромке матрицы и при сходе с нее, можно приближенно учесть из
условия постоянства работ внешних и внутренних сил, затраченных на изгиб ма-
териала по кромке вытяжной матрицы. При этом примем, что изгибающий момент,
действующий на переходе от плоской части фланца к закругленной, равен моменту,
необходимому для пластического изгиба полосы без упрочнения материала и при

отсутствии продольных сил.
Применительно к процессу вытяжки дополнительное напряжение от изгиба за-
готовки может быть определено по формуле
σT δ σT
σ ir = = , (139)
2rM + δ r
2 +1
M
δ
где rm — радиус скругления рабочей кромки матрицы (см. рис. 3.9).
Величина напряжения σz, действующего в опасном сечении, с учетом влияния
трения под прижимом и на кромке матрицы будет иметь вид
R0 η ⋅Q σT
σ z = βσT ln + + . (140)
Rи π ⋅ R0 δ r
2 M +1
δ
Дополнительное сопротивление, возникающее в опасном сечении от трения на
закругленной кромке матрицы, будем учитывать на основании закона Эйлера о трении
скольжения при натяжении ремня по шкиву введением множителя eη·γ, где γ — угол
охвата шкива ремнем.
Учитывая, что наибольшее растягивающее напряжение достигается после охвата
заготовкой кромки матрицы при γ = π/2, на основании (140) получим
 R η ⋅Q 1  η π2
σmax
z = βσT  ln 0 + + e . (141)
r
 Rи π ⋅ R0 δβ ⋅ σT 2 M + 1 
 δ 
Разлагая в ряд eηπ/2 и пренебрегая членами высшего порядка, получим
eηπ/2 = 1+ ηπ/2 ≈ 1 + 1,6η. (142)
Тогда (141) приобретает вид
 R η ⋅Q 1 
σmax
z = βσT  ln 0 + +
r  (1 + 1, 6η) . (143)
 Rи π ⋅ R0 δβ ⋅ σT 2 M + 1 
 δ 
Использование формулы (143) позволяет определить максимальное напряжение,
возникающее в цилиндрической части формуемого изделия в зависимости от темпе-
ратуры формования, коэффициента трения, геометрических соотношений заготовки
и формующего инструмента, величины предела текучести листового термопласта.
Действительно, анализ формулы (143) показывает, что увеличение температуры
формования листовой заготовки в области стеклообразного или кристаллического
состояний вследствие уменьшения предела текучести материала σT и увеличения
коэффициента трения η, с одной стороны, приводит к уменьшению максимально-
го растягивающего напряжения σzmax, действующего на границе между фланцевой
и донной частями заготовки, с другой — к его увеличению.
Повышение скорости деформирования ведет также к увеличению σzmax вследствие
увеличения σT.
При заданных температурно-скоростных условиях деформирования листового

термопласта σzmax растет с увеличением предела текучести, коэффициентов трения
и вытяжки.
С увеличением толщины исходной заготовки силы трения во фланцевой ее части
уменьшаются. Это приводит к уменьшению напряжения σzmax.
В то же время увеличение исходной толщины заготовки уменьшает отношение
rm/δ, характеризующее влияние дополнительных сопротивлений, возникающих
в листовом термопласте от его изгиба на рабочей кромке матрицы. Это приводит
к увеличению σzmax. По мере увеличения радиуса скругления рабочей кромки матрицы
rm происходит уменьшение σzmax.
Максимальное усилие вытяжки определяется следующим образом:
F = 2πRиδ σzmax. (144)
Данный анализ показывает взаимосвязь основных факторов, влияющих на мак-
симальное усилие вытяжки листовых термопластов.
Расчетные значения коэффициента трения при вытяжке листовых термопластов
при различных температурных режимах могут быть определены приближенным
экспериментальным методом, аналогично используемым при определении коэффи-
циента трения листовых металлов при формовании их методом вытяжки. Проводя
процесс вытяжки при различных усилиях прижима (Q1 и Q2) и сохраняя неизменными
остальные условия, получаем соответствующие усилия вытяжки (F1 и F2). На основа-
нии формулы (143) с учетом того, что максимальное усилие вытяжки определяется
по уравнению (144), можно записать:
2η (1 + 1, 6η)
F1 − F2 = (Q1 − Q2 ), (145)
k B
где F1 и F2 — соответственно усилие вытяжки при величинах Q1 и Q2 усилия прижима;
kв — коэффициент вытяжки.
Решая это квадратное уравнение относительно η, получим формулу для опреде-
ления расчетного значения коэффициента трения листового материала
∆F
η = −0, 312 + 0, 098 + 0, 312k . (146)
∆Q
B
12.2.2. Определение формующего усилия в процессе

комбинированной вытяжки листовых материалов
Основной задачей анализа силового режима комбинированной вытяжки является
определение максимального напряжения σz, действующего в стенках протянутой
части заготовки, так как именно оно определяет, в конечном итоге, формоизменение
всей заготовки.
Для решения поставленной задачи рассмотрим схему очага пластической дефор-
мации, возникающего в процессе комбинированной вытяжки. Схема представлена
на рис. 12.28.
Q/2
d0 F
a
d ∂sz
r sz + dz
∂z
d0
c
e P
b
rм
P
x
a f
dz
h1P zП
sz
RП
d0
Рис. 12.28. Схема очага пластической деформации при комбинированной вытяжке
Очаг пластической деформации abcdef сосредоточен во фланцевой части за-

готовки и в зазоре между матрицей и пуансоном. Можно сказать, что комбиниро-
ванная вытяжка является совмещением процессов радиальной вытяжки и вытяжки
с утонением стенки.
Для упрощения решения задачи по определению напряженного состояния в очаге
деформации разделим последний условно на два участка.
Первый из участков bcde ограничен фланцевой частью заготовки и кольцевым
сечением перпендикулярным оси z, проведенным таким образом через точку на
скругленной кромке матрицы, чтобы ширина сечения деформированного материала
была равна значению толщины исходной заготовки δ0, в данном случае через точку b.
Предполагаем также, что точка е, принадлежащая данному сечению, является точкой
начала соприкосновения материала заготовки с пуансоном. Данное сечение назовем
нижней границей первого участка очага деформации, которая одновременно является
верхней границей второго участка очага деформации, рассматриваемого ниже.
Второй участок abef — часть заготовки, ограниченная снизу кольцевым сечением
перпендикулярным оси z пуансона, проведенным через точку а, характеризующую
переход скругленной кромки матрицы в цилиндрическую часть с шириной сечения,
равной значению ширины заготовки в протянутой ее части. Это сечение совпадает
с нижней границей всего очага деформации. Сечение, проведенное через точку а,
назовем нижней границей второго участка очага деформации.
Реальный процесс вытяжки происходит при значениях отношения r /δ0 < 6, M
поэтому без большой погрешности можно пренебречь кривизной торовой поверхности

на втором участке деформации, заменив ее конической. Угол конусности матрицы

в данном случае будет определяться по формуле:
δ0 − δ и
α = arctg . (147)
r − ( r + δ и − δ0 )
2 2
M M
Рассмотрим равновесие элемента, выделенного на втором участке очага дефор-

мации двумя плоскостями перпендикулярными оси z и отстоящими друг от друга
на расстояние dz.
Введем ряд допущений:
• считаем нормальные напряжения, действующие на поверхностях, контакти-
рующих с матрицей и пуансоном, одинаковыми;
• проекции сил, вызванных действием нормальных и касательных напряжений
на ось х, перпендикулярную оси z, взаимно уравновешенными;
• сечения, перпендикулярные оси пуансонов, остаются плоскими в процессе
деформирования листового материала;
• допущения, принятые при анализе процесса радиальной вытяжки листовых
термопластов, изложенные выше в предыдущем разделе, остаются в силе
и в данном случае.
С учетом принятых допущений, преобразования и пренебрежения бесконечно
малыми высших порядков получим уравнение равновесия выделенного нами эле-
мента длиной dz на ось z в следующем виде
1 dσz 2

2 dz
( )
r − RΠ2 − rtgα ( σ z + p ) − η1 pr + η2 pRn − 0. (148)
Так как пуансон и матрица могут быть изготовлены из разных материалов, иметь
неодинаковую шероховатость поверхностей и т. п., коэффициенты трения η1 ≠ η2.
Однако (в дальнейшем мы используем это обстоятельство) коэффициенты трения
на практике можно часто принимать одинаковыми.
Во втором участке очага пластической деформации деформированное состояние
листовой заготовки можно принять плоским. Действительно, величина относительной
тангенциальной деформации может быть представлена в виде
ετ = 2Δδ/dи,
где Δδ = δ0 – δи — уменьшение толщины заготовки; dи — диаметр формуемого из-
делия.
В реальном процессе вытяжки значением ετ можно пренебречь, так как она со-
ставляет величину меньшую 0,005.
Для плоского деформированного состояния уравнение пластичности имеет
следующий вид:
σ z + p = βσT . (149)
При решении уравнения (148) проведем его преобразование, выразив dσz/dz через
dp / dr с помощью уравнения (149)
dσz dp dp dr dp
=− =− = − tgα. (150)
dz dz dz dr dr
Подставив (150) в (148), получим
tgα 2 dp

2
(
r − RΠ2
dr
)
− ( σ z + p ) r tgα − p ( η1r − η2 RΠ ) = 0. (151)
На основании (149) заменим (σ z + p) на βσT и получим неоднородное линейное

дифференциальное уравнение
tgα 2 dp

2
(
r − RΠ2
dr
)
− p ( η1r − η2 RΠ ) = β ⋅ σT rtgα. (152)
Данное уравнение решается методом вариации произвольной постоянной. Сна-

чала найдем общее решение однородного уравнения
tgα 2 dp

2
(
r − RΠ2
dr
)
− p ( η1r − η2 RΠ ) = 0. (153)
После разделения переменных получим

2 η1r − η2 R Π
tgα ∫ r 2 − R Π2
ln p = dr . (154)
Интегрируя (154), получим общее решение однородного уравнения

η1 − η2 η1 + η2
p = C1 ( r − R Π ) tgα (r + RΠ) tgα .
Вводя обозначения a0 = (η1 – η2)/tgα и b0 = (η1 + η2)/tgα, имеем:
p = C1 ( r − R Π ) (r + R Π)
a0 b0
. (155)
Вариацией произвольной постоянной С1 ищем решение неоднородного уравнения
(152). Подставляя (155) в (152) получим после соответствующего преобразования
частное решение неоднородного уравнения:
rdr
C1 = 2β ⋅ σT ∫ + C2 , (156)
( r − R Π ) ( r + R Π) 0
a0 b
где C2 — постоянная интегрирования, определяемая из начальных условий.

Интеграл (156) не может быть взят аналитически. Для его решения необходимо
использовать метод численного интегрирования.
Общее решение уравнения (152) можно представить в виде
 rdr 
+ C2  ( r − R Π ) 0 ( r + R Π ) 0 ,
a b
p = 2β ⋅ σT ∫ (157)
( r − R Π) ( r + R Π)
a0 +1 b0 +1
 
Заметим, что при рассмотрении частного случая, когда коэффициенты трения
формуемого материала по матрице η1 и пуансону η2 равны, т. е. a0 = 0 и их сумма близ-
ка к значению тангенса угла конусности матрицы, т. е. b0 = 1, интеграл в выражении
(156) может быть взят аналитически. В этом случае (156) примет вид
rdr
C1 = 2β ⋅ σT ∫ + C2 . (158)
( r − R Π)( r + R Π)
2
Подынтегральную функцию данного выражения представим в виде рациональ-

ной дроби
r A B C
= + + . (159)
( r − R Π)( r + R Π) r − R Π (r + RΠ) r + R Π
2 2
При подстановке в выражение (159) значений r = 0; r = RП и r = –RП получим

–– –
систему уравнений, при решении которой определим постоянные A., B , C .
1 1 1
A= ; B= ; C =− . (160)
4R Π 2 4R Π
Подставляя (160) в (159) и (158), получим
 1 1 1 
C1 = 2β ⋅ σT ∫  + −  dr + C2 . (161)
 4R Π ( r − R Π ) 2 ( r + R ) 2 4R Π ( r + R Π ) 
 Π 
После интегрирования (161) примет вид
 1 r − RΠ 1 
C1 = β ⋅ σT  ln −  + C2 . (162)
 2R Π r + R Π r + R Π 
Подставляя C1 в уравнение (155) с учетом a0 = 0 и b0 = 1 получим
  1 r − RΠ 1  
p = β ⋅ σT  ln −  + C2  ( r + R Π ) . (163)
  2R Π r + R Π r + R Π  
Далее, решая (163) совместно с уравнением пластичности, приходим к выраже-
нию
  1 r − RΠ 1  
σ z = β ⋅ σT − β ⋅ σT  ln −  + C2  ( r − R Π ) . (164)
  2R Π r + R Π r + R Π  
Произвольную постоянную интегрирования определяем из начальных условий:
при r = RП – δ0 σz = σ0.
Тогда
β ⋅ σT  1 δ0 1  σ0
C2 = − β ⋅ σT  ln − − .
2R Π + δ0  2R Π 2R Π + δ0 2R Π + δ0  2R Π + δ0
Подставив значение C2 в (164) и произведя преобразования, имеем

β ⋅ σT ( r − R Π ) δ0 ( r − R Π )  r +RΠ  σ0 ( r + R Π )
σz = ln + 2β ⋅ σT  1 − + . (165)
2R Π ( r − R Π) ( 2R Π + δ0 )  2R Π + δ0  2R Π + δ0
Максимальная величина осевого растягивающего напряжения будет иметь ме-
сто на нижней границе второго участка очага деформаций при r = RП + δи. Сделав
соответствующую подстановку в уравнение (165) и введя обозначения m = δи /2RП и

n = δ0 /2RП, получим
 δ ( m + 1)  m + 1  m +1
σ z = β ⋅ σT (1 + m ) ln 0 + 21 −   + σ0 . (166)
 δи ( n + 1)  n + 1   n +1
В реальных процессах вытяжки значения m и n можно не учитывать, так как
они пренебрежимо малы по сравнению с единицей. В связи с этим уравнение (166)
можно переписать в виде
σz =β σTln(δ0 /δи) + σ0. (167)
В нашем случае при комбинированной вытяжке листового материала вместо
начального напряжения σ0, возникающего на верхней границе второго очага дефор-
мации, можно подставить значение, определяемое выражением (143), полученным
при анализе радиальной вытяжки. Подставляя (143) в (167) получим
 δ  R Q 1  (168)
σ z = β ⋅ σT ln 0 + 2, 6  ln 0 + +  .
δ R π ⋅ R δ β ⋅ σ r
 и  и 0 0 T M
2 + 1  
  δ0
  
Для определения полного деформирующего усилия при комбинированной
вытяжке необходимо учитывать дополнительные напряжения σzТР, возникающие
в стенках протянутой части заготовки от действия сил трения, появляющихся на
поверхности контакта заготовки с цилиндрическим пояском матрицы, а также от
сил трения, действующих на боковую поверхность пуансона во втором участке очага
деформаций, направленных противоположно усилию вытяжки. Для определения σzТР
введем следующие допущения:
• считаем нормальные напряжения, действующие по всей контактной поверх-
ности заготовки с пояском матрицы постоянными;
• считаем, что величина нормального напряжения σz, в стенках протянутой ча-
сти заготовки равна напряжению, действующему на нижней границе второго
участка очага деформации.
Величина этого напряжения, исходя из уравнений (149) и (168) определится
как
 δ  R Q 1 
p′ = β ⋅ σT 1 − ln 0 + 2, 6  ln 0 + +  . (169)
δи r
  Rи π ⋅ R0 δ0β ⋅ σT M
+ 
 
  2 δ0 1  
  R Q 1 
Обозначим A = 2, 6  ln 0 + +  ,
r
  RΠ π ⋅ R0 δ0β ⋅ σT 2 + 1   M
  δ0 

тогда (169) примет вид
 δ 
p′ = β ⋅ σT 1 − ln 0 − A  . (170)
 δи 
Силу трения, действующую по пояску матрицы, определим по формуле

F ′ = 2π ⋅ R Z η1 p ′.
TP M Π
(171)
Напряжение σzТР найдем как отношение силы трения к площади поперечного
сечения протянутой части заготовки:
Zп
σTP
z = η1 p ′, (172)
δи
где Zn — длина цилиндрического пояска матрицы.
Максимальная величина осевого растягивающего напряжения с учетом сил тре-
ния формуемого материала по цилиндрическому пояску матрицы будет равна
 δ0 Z  δ 
σmax
z = σTP
z + σ z = β ⋅ σ T  ln + A + η1  1 − ln 0 A   .
Π
(173)
 δ и δи  δи  
Силу трения, приложенную к боковой поверхности пуансона в очаге деформации,
можно представить в виде
F″тр = η22πRПpср((δ0 – δи)/sin α), (174)
где pср — среднее значение напряжений, действующих на боковую поверхность пу-
ансона в очаге деформации. Его величину определяем как среднее арифметическое
значение p, действующее на границах второго участка деформации, по формуле
 δ 
p = β ⋅ σT  1 − 0, 5 ln 0 − A  . (175)
δи
CP
 
Полное усилие деформирования листового материала, возникающее в процессе
комбинированной вытяжки, можно представить в виде
Fп = 2πRп δи σzmax + F″тр. (176)
Подставляя значения σz max
и F″тр из (173) и (174) в (176), после преобразований
получим
 δ Z  δ  η  1 δ  δ 
F = 2πR δ иβσT ln 0 + A + η1 n  1 − ln 0 − A  + 2  1 − ln 0 − A   0 − 1  . (177)
δ δ δ sin α 2 δ δ
Π Π
 и и  и   и  и  
Полученная зависимость позволяет анализировать основные факторы, влияющие
на величину деформирующего усилия при комбинированной вытяжке листовых
термопластов в стеклообразном или кристаллическом состояниях.
Зависимость (173) определяет максимальное силовое воздействие при формоиз-
менении листовой заготовки в процессе комбинированной вытяжки.
Определим коэффициент вытяжки листовых термопластов с утонением. Для этого
вспомним, что максимальное напряжение в стенках протянутой части заготовки не
может превышать напряжения текучести. Подставив в левую часть уравнения (173)
значение σzmax = βσT, получим
δ0  Z  δ 
ky = = exp 1 − A − η1 n  1 − ln 0 − A   . (178)
δи  δи  δи  
B
Если предположить идеальный случай, когда силами трения материала заготовки

по пуансону и матрице можно пренебречь, то есть η1 = η2 = 0, а также пренебречь до-
полнительными напряжениями от изгиба заготовки на скругленной кромке матрицы,
определяемыми по формуле (140), выражение (168), полученное в допущении η1 =
= η2 = 1 примет вид
 δ R 
σ z = β ⋅ σT  ln 0 + ln 0  (179)
 δи Rи 
или
σz = βσT(ln k yв + ln kв). (180)
Выражение (180) показывает, что комбинированная вытяжка является совмеще-
нием радиальной вытяжки листовой заготовки, формоизменение которой оценива-
ется коэффициентом вытяжки kв = R0 /Rи и вытяжки с утонением стенки листового
материала, формоизменение которого оценивается коэффициентом k yв = δ0/δи.
Подставив вместо σz значение βσT, получим из (180)
k yв = e/kв, (181)
где e — основание натурального логарифма.
Другими словами, можно констатировать, что выражение (173), определяющее
величину максимального растягивающего напряжения в протянутой части заготовки,
является при данной постановке задачи обобщением теоретического рассмотрения
радиальной вытяжки, осуществляемой по схеме, изображенной на рис. 3.9, и вытяжки
с утонением стенки, проводимой по рис. 12.28.
Действительно, при радиальной вытяжке k yв = 1 трение термопласта о цилиндри-
ческую часть матрицы в протянутой части заготовки отсутствует (σzTP = 0), поэтому
выражение (173) принимает вид уравнения (143).
При kв = 1 получаем
 δ Z  δ 
σmax
z = β ⋅ σT ln 0 + η1 п  1 − ln 0   . (182)
 δ и δи  δ и  
Уравнение (182) определяет нaпpяжeниe σzmax, действующее в стенках протяну-
той части заготовки при вытяжке листового материала с утонением стенки из полой
цилиндрической заготовки.
12.3. Пневмовакуумное формование изделий

12.3.1. Свободное пневмовакуумное формование изделий

Рассматривается задача пневмовакуумного формования изделия из резиновой
смеси, реологическое поведение которой при деформации растяжения описывается
уравнением
σ = ηT e′ , (183)
где σ — напряжение при растяжении заготовки; ηT — вязкость смеси при растяжении;
e′ — скорость деформации при растяжении.
В областях малых скоростей деформаций выполняется соотношение Трутона
ηT = 3μ,
где μ — вязкость смеси при сдвиговом течении.
За скорость деформации резиновой заготовки при формовании принимается
изменение поверхности заготовки
.
e = (1/S)(dS/dt), (184)
где S — свободная поверхность заготовки; t — время деформирования.
Связь между напряжением деформации в резиновой заготовке и величиной
перепада давления р на свободной стенке заготовки осуществляется по уравнению
Лапласа (26) и в случае сферической симметрии R = R1 = R2 имеем
σ = pR/2δ,
где δ — толщина заготовки.
Для свободной растягиваемой поверхности выполняется условие
Sδ = V0 = const. (185)
Рассматривается деформация заготовки от плоского состояния до образования
сферической поверхности в изотермических условиях, при этом радиус кривизны обо-
лочки изменяется в пределах ∞ ≤ R ≤ R0. Расчетная схема приведена на рис. 12.29.
Поверхность от переменного радиуса кривизны R выражается зависимостью
( )
S ( R ) = 2π ⋅ R R − R 2 − r02 . (186)
Из (183) и (184) с учетом уравнения Лапласа можно получить следующее диф-

ференциальное уравнение
R 1 dS
p ( t ) = 3µ ⋅ . (187)
2δ S dt
Теперь произведем замену переменной в уравнении (187), для чего перепишем
его в виде
dS Rp ( t ) S
= .
dt 2δ 3µ
Из (185) мы знаем, что δ = V0/S, поэтому
dS Rp ( t ) S 2
= .
dt 2V0 3µ
С учетом (186) =
(
dS Rp ( t ) 4π ⋅ R R − R − r0
2 2 2
,
)
dt 2V0 3µ
R
dз
s
r0
Рис. 12.29. Расчетная схема
dS
dS dS dR dR dt
= или = ,
dt dR dt dt dS
dR
dS
=
 (
d 2π ⋅ R R − R 2 − r02 
 )
= −2π
(
R − R 2 − r02 )
dR dR R 2 − r02
dR π ⋅ R 3 p ( t ) R 2 − r02
и, следовательно, =− . (188)
dt 3µ ⋅ V0
В предположении, что зависимость перепада давления имеет степенной харак-
тер
p(t) = p0tn′, (189)
а начальные условия для R
R(0) = R∞ >> R0.
Решение уравнения (188) имеет вид 1
2π ⋅ r03 p0 π r0 r0 r02 
n ′+1
t =  − arccos − 1− 2  . (190)
3 ( n′ + 1) µ ⋅V0 2
 R R R 
При введении безразмерных переменных
r0 % S
y% = ;S= ; (191)
R 2π ⋅ r02
2π ⋅ r03 p0
t% = , (192)
3 ( n′ + 1) µ ⋅V0
r0 % S r S
= безразмерная
где y% — ;S= ; обратная величина радиуса кривизны;% = 0 ; S% —
3 y = безразмерная
; свобод-
R 2 π ⋅ r 2 2 π ⋅ r p R 2 π ⋅ r 2
ная поверхность формуемой
0 заготовки; t% —
= безразмерное
0 0
, время деформирования.
0
Тогда решение (190) принимает вид 3 ( n′ + 1) µ ⋅V0

~
t
p/2
1,4
1,2
1,0
0,8
0,6
0,4
0,2
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 y

~
Рис. 12.30. Зависимость ~
t ( y ) при p(t) = p0
1
π  n′+1
t% =  − arccos y% − y% 1 − y% 2  . (193)
2 
График этой зависимости при p(t) = p0 представлен на рис. 12.30.
Решая совместно (186) и (191), получим
1 − 1 − y% 2
S% = ; 0 ≤ y% ≤ 1. (194)
y% 2
По значению t% ( y% )из (191) и (194) определяется переменная величина свободной
поверхности S, а из (185) — толщина формуемой заготовки.
Уравнение (192) можно представить в виде
3 ( n′ + 1) δ3 µ
t = t% ,
2r0 p0
из которого видно, что время формования изделия прямо пропорционально толщине
исходной заготовки и вязкости резиновой смеси и обратно пропорционально давле-
нию при формовании и диаметру заготовки.
12.3.2. Негативное пневмовакуумное формование изделий

Рассмотрим процесс негативного пневмовакуумного формования осесимметричного
изделия из листованной резиновой смеси. В качестве примера возьмем цилиндри-
ческий стакан с коэффициентом геометрии формы Ф ≤ 1. Коэффициент Ф так же,
как и при формовании термопластов, может быть определен по формуле (67) при
α = 90°. Расчетная схема формования приведена на рис. 12.31.
Допустим, что толщина частей заготовки, вошедших в контакт с рабочими поверх-
ностями формующего инструмента, в дальнейшем не изменяется, т. е. проводя анало-
R0
r=H
H
d
Рис. 12.31. Расчетная схема

гию с процессом формования термопласта, можно сказать, что коэффициент k0 = 1.
Однако физическая суть процесса здесь совершенно иная. В данном случае утяжка
материала или отсутствие таковой с приформованного к стенке матрицы участка
заготовки не может быть объяснена процессом охлаждения формуемого материала.
Нельзя объяснить это явление и ссылками на подвулканизацию резины при контак-
те с горячим оформляющим инструментом, ведь скорость процесса вулканизации
значительно меньше скорости процесса формования заготовки. Отсутствие утяжки
материала из мест заготовки, вошедших в контакт с формующим инструментом при
формовании листованных резиновых смесей, можно объяснить лишь высоким коэф-
фициентом трения между смесью и поверхностью формующей оснастки.
Радиус r при деформировании резиновой заготовки изменяется от H до δK — ко-
нечной минимальной толщины изделия.
Зависимость толщины заготовки как функции радиуса r свободно формуемой
поверхности можно описать, исходя из постоянства объема заготовки, дифферен-
циальным уравнением
dδ d ( S + SD + S )
=− CB
, CT
(195)
δ S CB

r r  2 2 r
где S = π ⋅ R02  π − ( π − 2 )  ≈ π R0 — площадь поверхности тороидальной
R0 R R0
CB
 0 
2 2
2 r  2 H
заготовки; S D = π ⋅ R0  1 −  − π ⋅ R0  1 −  — площадь поверхности заготовки,
 R0   R0 
вошедшая в контакт с днищем; Sст = 2πR 20(H/R0 – r/R0) — площадь поверхности за-
готовки, вошедшая в контакт с боковыми стенками формы.
Площадь поверхности свободно формуемой тороидальной части заготовки бе-
рется приближенной (Sст ≈ π2R 20(r/R0)).
Эта формула справедлива при r/R0 << 1, что фактически и имеет место при формо-
вании резиновых изделий, так как радиус формующей матрицы всегда много больше
радиуса тороидальной поверхности, образуемой при оформлении «угла» изделия.
В принципе возможно решение уравнения (195) и с подстановкой точного значе-

r  r 
ния S = π ⋅ R02  π − ( π − 2 )  , однако это можно сделать лишь численным методом.
R0  R0 
CB
Итак, интегрируя (195) получаем

r
S +S
[ln δ + ln S ] H = − ∫ D
r
dr CT
(196)
S
CB
H CB
dS D  r  dS
или с учетом = − π ⋅ R0  1 − ; = −2π ⋅ R0
CT
dr  R0  dr
 r 
r 2− 
2  R 0 
[ ]H
r
R0 H∫ r 
ln δ + ln S = dr . (197)
r 
CB
π − ( π − 2) 
R0  R0 
Разложим по степеням подынтегральную функцию r/R0, пренебрежем после ин-
тегрирования членом со степенью (r/R0)2 и более. Тогда с учетом начальных условий
R = H; δ = δ0; SCВ ≈ π2R20(Н/R0) получаем
4
 r π
−1
 2( 4 − π)  H − r 
δ = δ0   exp    (198)
 π
2
H  R0  
или 4
 2 ( 4 − π ) H   r  π −1  2( 4 − π)  r 
δ = δ0 exp     exp  −   . (199)
 π π2  R0  
2
R0   H  
Дифференциальное уравнение (195) можно решить и в случае точного выражения

поверхности свободно формуемой тopoидaльнoй поверхности для подынтегральной
функции в уравнении (197), т. е. с начальными условиями:
H H
r = H; δ = δ0; S = π ⋅ R0 π − ( π − 2)  .
2
R0  R0 
CB
Для рассмотренного с такими начальными условиями уравнения (197) решение

имеет вид 4 2
1+ −
 H  π π−2
−1  π − ( π − 2 )
4
 r π R0 
δ = δ0     . (200)
 H   π − ( π − 2) r 
 R0 

Уравнение (200) позволяет рассчитывать толщину заготовки, но оно сложнее
(199) и при его использовании в дальнейшем получается дифференциальное урав-
нение, которое можно решить лишь численным методом. Поэтому в последующих
рассуждениях будем использовать уравнение (199), полученное на основании формул,
справедливых лишь при условии r/R0 << 1.
Конечную минимальную толщину изделия δK можно вычислить, полагая rK = δK

и r/R0 << 1
π
  2( 4 − π ) H   2π−4
 δ0 exp  
 π
2
R0  
δK =  4−π  . (201)
 H π 
Связь между напряжениями в свободноформуемой части заготовки и величиной
перепада давления может быть описана уравнением Лапласа (26), которое для случая
r << R0 примет вид
σr = pr/δ
Реологическое поведение смеси, как уже было сказано, можно описать уравнением
(183) при ηT = 3μ (трутоновской вязкости). Таким образом
µ dSCB pr
σ r = 3µε& = −3 = . (202)
SCB ( r ) dt δ( r )
Подставим в (202) значение δ(r) из (199)
Sсв (r) = π2R20(r/R0); dSсв = π2R0dr; dSсв/Sсв = dr/r

и получим
p ( t ) dt  2 ( 4 − π ) r  4 −π π
− = exp   r dr . (203)
 2 ( 4 − π ) H  − 4 +π π  π R0 
2
3µ ⋅ δ0 exp  − H
 π
2
R0 
r H
Решаем это уравнение с начальным условием = . При этом можно
считать p(t) = p0. R0 t − t0 R 0
Можно в уравнение (202) подставлять точные значения SCВ(r) и dSCВ. Тогда полу-
чаем вместо (203) уравнение, которое из-за его громоздкости решается численно.
Уравнение (203) — это уравнение с разделенными переменными. Решается ин-
тегрированием обеих частей
H
r R0
= π
.
R0
 4−π
 2π−4
 ( 2π − 4 ) p0 R0  R0  π  2( 4 − π) H  
1 +   exp   ( t − t0 ) (204)
 3 µ ⋅ π ⋅ δ 0 H
   π 2
R0  
Расчеты, сделанные по выведенным выше уравнениям, хорошо согласуются
с экспериментальными данными. На рис. 12.32–12.34 представлены зависимости
r/R0 от (t – t0); δ от (t – t0) и (t – t0) от p0.
Они построены для случая, когда H = 60 мм, R0 = 60 мм, δ0 = 2,5 мм, μ = 0,15 МПа/сп,
δК = rK = 0,96 мм.
r/R0
1,0
0,8
0,6
0,4
0,2
1
2
0 10 20 30 (t – t0), °C
Рис. 12.32. Зависимость отношения r/R0 от (t – t0) при p(t) = p0 = 0,01 МПа: 1 ___
эксперимент;
2 — расчет по формуле (204)
d ·102
0,25
0,20
расчет по формуле (198)
0,15
0,10
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 r/R0
Рис. 12.33. Зависимость толщины δ от отношения r/R0: — эксперимент
‑
(t – t0), °C
40
30
20
10
p0, МПа
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1
Рис. 12.34. Зависимость (t – t0) от p0
12.4. Коробление изделий, полученных

термоформованием
Формование изделий из листовых и пленочных термопластов в высокоэластическом
состоянии в целом ряде случаев имеет ряд преимуществ перед другими методами по-
лучения аналогичных изделий. Однако на практике часто приходится пренебрегать
формованием листов в высокоэластическом состоянии, так как отформованные из-
делия обладают очень высокой склонностью к короблению. Этот процесс особенно
заметен при работе той или иной детали, отформованной этим методом в условиях
эксплуатации ее при повышенных температурах. Так, при температуре на 30–40°
ниже области стеклования ударопрочного полистирола, изделие, изготовленное из
него с коэффициентом формы Ф = 1, претерпевает настолько сильное коробление,
что через 20–50 ч работы (в зависимости от геометрических параметров изделия)
становится непригодным для дальнейшего использования. В то же время перед
разработчиками ставится задача получения изделий, минимально меняющих свои
размеры при эксплуатации. Еще раз вкратце рассмотрим путь изделия от листовой
заготовки до коробления отформованной детали в период ее эксплуатации. Разогретая
до температуры формования термопластическая заготовка подвергается воздействий
разности давления р, возникающей за счет эвакуации воздуха из матрицы — при
вакуумном формовании или за счет избыточного давления — при пневматическом
формовании. В процессе формования материал испытывает двухосное напряженное
состояние, т. е. деформируется по всем трем осям. После окончания вытяжки изделия
и его окончательного оформления происходит процесс охлаждения. При этом имеет
место усадка, которую принято считать следующим образом.
Д = С + сТ, (205)
где Д — усадка материала, деформированного при температуре формования; С, с —
эмпирические коэффициенты, зависящие от условий формования и характеристики
перерабатываемого полимера.
Известно, что в отформованном изделии неизбежно присутствуют остаточные
«замороженные» напряжения, обусловленные ориентацией полимера и находящиеся
в зависимости от условий формования. Эти напряжения легко обнаружить с помощью
оптико-поляризационного метода в изделиях, полученных из оптически чувстви-
тельных материалов. При эксплуатации деталей в условиях повышенных температур
под действием остаточных напряжений происходит деформация отформованного
изделия (его коробление).
Таким образом, очевидно, что коробление нельзя рассматривать как самостоятель-
ный процесс, не учитывая всей предыстории данной детали. Формование изделий
из листовых термопластов и их дальнейшая эксплуатация является как бы двумя
стадиями одного процесса деформирования полимерного материала, следующими
одна за другой.
Силовое и температурное воздействие на материал в каждой из этих стадий
различны. В стадии формования изделия происходит увеличение напряжений от
нуля (имеется в виду, что при разогреве листовой заготовки снимаются остаточные
напряжения, заложенные при получении самой заготовки) до конечного значения,

которое зависит от заданного размера относительной деформации в каждой точке,
при температуре, соответствующей высокоэластическому состоянию полимерного
материала.
В период коробления при эксплуатации изделия в условиях повышенной темпе-
ратуры, но ниже температуры стеклования данного полимера, под действием остаточ-
ных «замороженных» напряжений происходит уменьшение конечной деформации,
полученной при формовании, в каждой точке.
Для описания процесса коробления отформованного изделия воспользуемся
одним из наиболее распространенных уравнений (32) — уравнением так называемого
стандартного вязко-упругого тела, состоящего из двухэлементной модели Фойгта
и модели Гука, соединенных последовательно. Это уравнение имеет вид.
Значения мгновенного модуля В, длительного модуля Е и коэффициента, завися-
щего от времени релаксации n, рассчитываются по методу, описанному в разделе 12.1.4.
Кривые ползучести в этом случае снимаются при температуре эксплуатации из-
делия из образцов, вырезанных из одного из испытуемых изделий.
В соответствии с (32) уравнение (205) есть не что иное, как аналитическое вы-
ражение обратимой мгновенной деформации в режиме остывания изделия.
Обобщение зависимости (32) на случай объемного напряженного состояния
приводит к следующей символической записи
Dσ + nDσ = 2GDε + 2nBDε, (206)
где Dσ и Dε — соответственно девиаторы напряжений и деформаций;
σ& 1 − σ& CP , τ& 12 , τ& 13

& ∂Dσ
Dε = = ..., σ& 2 − σ& CP , τ& 23 — девиатор скоростей напряжений;
∂t
...,..., σ& 3 − σ& CP
ε& 1 − ε& CP , γ& 12 , γ& 13
& ∂Dε
Dσ = = ..., ε& 2 − ε& CP , γ& 23 — девиатор скоростей деформаций.
∂t
...,..., ε& 3 − ε& CP
К этому уравнению следует присоединить обычный объемный закон

σср = E0εср
и уравнение связи между модулями упругости первого и второго рода
G = E/2(1 + μ).
Коэффициент Пуассона μ определяется при испытании образцов термопластов
при температуре эксплуатации отформованного изделия на растяжение с фиксацией
продольной и поперечной деформации. С течением времени у большинства термо-
пластичных материалов изменяется от 0,45 до 0,50.
Применим уравнение (206) к описанию процесса коробления изделия, представ-
ляющего собой тонкостенную осесимметричную оболочку под действием распреде-
ленной нормальной нагрузки (например, давления газа). Для оболочек вращения

касательными напряжениями в меридиональных и экваториальных направлениях,
а также нормальным напряжением в радиальном направлении можно пренебречь.
Это дает возможность записать (206) в следующем виде
( σ1 − σ ) + n ( σ& 1 − σ& ) = 2G ( ε1 − ε ) + 2Bn ( ε& 1 − ε& ) ;
CP CP CP CP



( )
 σ2 − σ CP + n ( σ& 2 − σ& ) = 2G ( ε 2 − ε ) + 2Bn ( ε& 2 − ε& ) ;
CP CP CP
(207)
−σ − nσ& = 2G ( ε3 − ε ) + 2Bn ( ε& 3 − ε& ) ;
CP CP CP CP

σ = E 0 ε .
CP CP
Из этих уравнений находим, что

σ1 + nσ1 = 2G ( ε1 − ε ) + 2Bn ( ε& 1 − ε& 3 ) ;
CP

σ2 + nσ2 = 2G ( ε2 − ε ) + 2Bn ( ε& 2 − ε& 3 ) ;
CP
(208)

σ = E0 ε .
CP CP
Получим решение уравнения (208) в случае, когда рассматриваемая деталь под-

вержена в процессе эксплуатации действию постоянного внутреннего давления.
В этом случае величины меридиональных и экваториальных касательных напряже-
ний возможно определить из уравнения Лапласа и уравнения равновесия. Поэтому
получаем систему дифференциальных уравнений относительно ε1 и ε2:
2G ( ε1 − ε3 ) + 2Bn ( ε& 1 − ε& 3 ) = σ1 ;

 (209)
2G ( ε2 − ε3 ) + 2Bn ( ε& 2 − ε& 3 ) = σ2 .
Выражения (209) получены в предположении, что nσ& 1 = nσ& 2 = 0 . Нужно отме-
тить, что в процессе изменения формы главные радиусы кривизны оболочки R1 и R2
изменяются, а это, в соответствии с уравнением Лапласа для тонкостенных осесим-
метричных сосудов приводит к изменению напряжений σ1 и σ2.
Поэтому уравнения (209) дают меньшую погрешность, когда σ1 >> nσ1 и σ2 >> nσ2
в уравнениях (208). Так как рассматривается коробление изделий при эксплуатации
их в условиях температур значительно более низких, чем температура стеклования
или плавления данного полимера, то скорости процесса коробления будут достаточно
низкими и приведенное выше условие всегда будет соблюдено.
Решая систему (209), мы можем подсчитать по заданным конечным размерам
изделия величины остаточных напряжений. Допустим, что в процессе коробления
соблюдается принцип неизменности объема
ε1 + ε2 + ε3 = 0
(это подтверждается величиной коэффициента Пуассона, очень близкой к значению
0,5), тогда система (209) примет вид
2G ( 2ε1 + ε2 ) + 2Bn ( 2ε& 1 + ε& 2 ) = σ1 ;
 (210)
2G ( 2ε2 + ε1 ) + 2Bn ( 2ε& 2 + ε& 3 ) = σ2 .
Система уравнений (210) распадается на два независимых уравнения

E ε1 + Bnε& 1 = σ1 − 0, 5σ2 ; (211)
E ε2 + Bnε& 2 = σ2 − 0, 5σ1 . (212)

Решение уравнений (211) и (212) при граничном условии ε = ε0 при t = 0 примет
вид
ε1 = ε1,0exp(–Et/Bn) + 1/E(σ1 – 0,5σ2); (213)
ε2 = ε2,0exp(–Et/Bn) + 1/E(σ2 – 0,5σ1), (214)

где ε1,0 и ε2,0 — начальные деформации в меридиональном и экваториальном на-
правлениях, полученные материалом при формовании изделия из листовой за-
готовки.
Если изделия, расчет коробления которых нас интересует, уже находятся в про-
изводстве, то эти деформации можно определить с помощью метода накатанных
сеток. Если изделие находится в стадии разработки и проектирования, то начальные
деформации могут быть определены в зависимости от конфигурации изделий и спо-
соба их формования по одной из методик, изложенных выше.
К анализу факторов, влияющих на коробление изделий, полученных формо-
ванием листовых термопластов, следует подходить с рассмотрения зависимостей
(213) и (214). Из этих выражений видно, что деформация коробления тем выше, чем
выше была начальная деформация, полученная материалом в процессе оформления
изделия.
Как было показано выше, эта деформация зависит от способа формования, тем-
пературы перерабатываемого листа, от температуры рабочих поверхностей оснастки,
в которую производилось формование, и от геометрических параметров изделия.
Кроме указанных технологических условий, на короблении готового изделия
сказывается и давление формования. Это связано с тем, что давление формования,
в конечном счете, определяет скорость формования, а та влияет на ориентацию ма-
териала и, следовательно, на физико-механические свойства термопласта.
Очень сильное воздействие оказывает на физико-механические характеристики
материала и процесс охлаждения готового изделия. При интенсивном обдуве струей
холодного воздуха только что отформованного изделия остаточные напряжения
в детали бывают значительно выше. Кроме того, из-за неравномерности темпера-
турного поля по поверхности изделия в период охлаждения детали таким методом,
в изделиях образуются пики остаточных напряжений. Эти пики можно наблюдать
с помощью оптико-поляризационного метода в изделиях, изготовленных из опти-
чески чувствительных материалов. Вследствие образования пиков напряжений
деформация изделия в период коробления происходит неравномерно. В этом случае
деталь не только изменяет геометрические размеры, но и весьма существенно из-
меняет первоначальную конфигурацию. При охлаждении изделия без применения
принудительного обдува в изделиях образуются несколько меньшие остаточные
напряжения. Кроме того, напряжения распределяются более равномерно и, следо-
вательно, процесс коробления проходит менее интенсивно и не влечет на первых

стадиях процесса существенного формоизменения детали, так как в этом случае
физико-механические характеристики материала примерно одинаковы по всему
изделию.
Опыт показывает, что деформация детали при эксплуатации ее в условиях по-
вышенных температур тем меньше, чем меньшая скорость охлаждения применялась
при изготовлении данной детали.
При формовании особо ответственных деталей следует применять медленное
охлаждение отформованных заготовок. Так как с увеличением времени охлаждения
изделия остаточные напряжения в материале становятся значительно меньше, то
величина коробления изделия, полученного таким образом, сокращается.
Нужно отметить, что увеличение времени охлаждения отформованного изделия
при использовании однопозиционных вакуум- или пневмоформовочных машин не-
избежно повлечет резкое снижение производительности данных агрегатов. Поэтому
введение метода замедленного охлаждения целесообразно лишь в многопозиционных
машинах.
Кроме указанных выше факторов видно, что на скорость коробления влияет
время пребывания изделия в среде с повышенной температурой и рабочее давление
в исследуемой оболочке.
Рассмотрим простейший пример расчета коробления отформованного изделия.
Пусть имеется цилиндрическая оболочка с радиусом R, высотой H0 и толщиной
стенки δ. Необходимо определить изменение высоты оболочки через время t экс-
плуатации изделия при температуре Тp. Оболочка работает под внутренним газовым
давлением.
1. Из уравнения Лапласа для тонкостенных симметричных оболочек определяем
нормальное напряжение в экваториальном направлении
σ2 = pR/δ.
Из уравнения равновесия сил определяем нормальное напряжение в мери-
диональном направлении. При этом пренебрегаем силой веса стенок оболочки
и газа, находящегося внутри изделия
2πσ1Rδ – πpR2 = 0.
2. Из готового изделия вырезаем образец вдоль образующей цилиндра. Из ис-
пытания этого образца на ползучесть в условиях прямого последействия при
температуре Тр или по сведениям, имеющимся в литературе, определяем мгно-
венный модуль B, длительный модуль E и коэффициент, характеризующий
время релаксации n.
3. Методом накатанных сеток определяем распределение деформаций по обра-
зующей цилиндра, то есть в меридиональном направлении.
Если изделие и формующий инструмент к моменту выполнения данного
расчета еще находятся в стадии проектирования, то в зависимости от формы
изделия, способа его формования и глубины вытяжки можно воспользоваться
одной из методик, содержащихся в разделе 12.
4. Определив деформацию в меридиональном направлении, используя свойство

линейности уравнения стандартной вязкоупругой среды, подсчитаем среднюю
деформацию как m
∑1 ε1,0
ε1,0 =
CP
,
m
где m — число деформированных концентрических окружностей, умещающих- m
ся вдоль образующей цилиндра (в случае определения деформации методом ∑1 ε1,0
кольцевых концентрических накатанных сеток). Подставим значение ε1,0 в вы-
= CP
,
ражение (213), учтя при этом, что m
ε1 = Δh/h,
где h — высота оболочки через время t
H0
h= .
 Et  1
ε1,0 exp  −  + ( σ1 − 0, 5σ2 )
CP
 Bn  E
На рис. 12.35 приведена рассчитанная по этой методике зависимость Δh от вре-
мени коробления цилиндрического изделия с размерами Н0 = 105 мм; R = 95 мм
и δср = 1,5 мм из ПП. Изделие было нагружено внутренним газовым давлением 0,015
МПа при температуре 75 °C. Там же нанесена зависимость, полученная в ходе экс-
перимента.
Расхождение между расчетными и опытными данными достигает 18–20%. Такую
ошибку можно объяснить следующими причинами:
• формулы (213) и (214) учитывают не первоначальные характеристики материа-
ла, а те свойства, которые он приобрел после формования и охлаждения; точное
определение этих свойств связано с целым рядом дополнительных ошибок;
• заделка образца в обойму с целью создания в нем внутреннего газового давления
вызывает дополнительные силовые эффекты;
• так как изделие коробится по всем трем направлениям, то фиксация изменения
лишь длины несколько искажает истинную картину коробления.
Dh · 103, м
4 Расчет
Эксперимент
0
2 4 6 8 10 t, ч
Рис. 12.35. Зависимость величины коробления от времени

Значительное количество изделий, производимых методами формования или

вытяжки из листовых термопластичных материалов, предназначается для исполь-
зования их в качестве тары, элементов химической аппаратуры, сантехнических
устройств. При этом достаточно часто полученные из листовых заготовок объемные
изделия работают под внутренним давлением. При прочностных расчетах этих из-
делий существенное значение имеют не только напряжения, возникающие в процессе
их эксплуатации, но и величина деформаций, вызываемых этими напряжениями.
Наиболее часто встречаются конструкции, состоящие из цилиндрических, кони-
ческих и сферических элементов. Поэтому расчет деформации именно этих элементов
представляется наиболее важным.
Полусферические оболочки используются чаще всего в качестве крышек и днищ
различных емкостей и реакционных аппаратов и крепятся к ним с помощью флан-
цевых соединений. В связи с этим можно считать, что рассматриваемая оболочка
жестко закреплена по краям (рис. 12.36).
Для определения точек на поверхности оболочки воспользуемся углами Θ и j
сферической системы координат с началом в центре сферы и с полярной осью.
При решении задачи примем допущения:
• пренебрегаем собственной массой оболочки, которая мала по сравнению с дей-
ствующей нагрузкой;
• пренебрегаем влиянием краевого эффекта, возникающего в зоне заделки краев
оболочки, так как область его действия значительно меньше, чем общая про-
тяженность дуги, образующей контур полусферы.
При решении используем известное уравнение Лапласа для тонкостенных осе-
симметричных оболочек.
Под воздействием внутреннего гидростатического давления радиальная внешняя
сила определяется как
Q
fr = ρ · qRcosΘ, (215)
где ρ — плотность жидкости; q — ускорение силы тяжести.
2R z
fQ
fr
Рис. 12.36. Схема полусферической оболочки

Для определения компонентов тензора напряжений к уравнению Лапласа не-

обходимо добавить уравнение равновесия проекции внешних и внутренних сил на
ось z в сечении, ограниченном кругом Θ = const. Внешняя сила может быть выражена
следующим образом:
Θ
2

3
( )
Q z = 2π ⋅ R 2 ∫ fr cos Θ sin Θd Θ = π ⋅ R 2 ρ ⋅ q 1 − cos 3 Θ . (216)
0
Проекцию напряжений 2π ⋅ RδσΘΘ sin Θ , действующих на сечение оболочки

2πRδsinΘ по окружности Θ = const можно записать в виде
Σ = 2πRsin2Θ.
Так как Qz = –Σ, то
σΘΘ =
(
R 2 ρ ⋅ q 1 − cos Θ
2
.
)
(217)
3δ sin 2 Θ
Подставляя (217) в уравнение Лапласа, получим:
R 2ρ ⋅ q 3 cos Θ − 1 − 2 cos 2 Θ
σϕϕ = . (218)
3δ sin 2 Θ
Прежде чем перейти к определению тензора деформации, необходимо принять для
материала рассматриваемой оболочки какое-либо уравнение связи между деформация-
ми и напряжениями. С наибольшей точностью удается вписать вязкоупругие свойства
материала подобных оболочек с помощью уравнения теории наследственности.
Так как в процессе эксплуатации изделий большие деформации недопустимы, то
можно принять толщину стенки в процессе работы постоянной δ = const и считать,
что материал работает в условиях, аналогичных условиям прямого последействия при
испытаниях на ползучесть. Теперь, учитывая, что в тонкостенных осесимметричных
оболочках наблюдается двухосное напряженное состояние, запишем составляющие
тензоры напряжения в виде
 t
1
ε ΘΘ = [1 + ∫U ( t − t ′ ) dt ′] ( σΘΘ − σϕϕ ) ;
 0
B
 t
 1
ε ϕϕ = [1 + ∫U ( t − t ′ ) dt ′] B ( σϕϕ − σΘΘ ) ; (219)
 0
εΘϕ = 0.
Для определения вектора смещения выразим компоненты тензора деформации
через производные от компонент вектора смещения в сферических координатах. Но
так как в нашем случае оболочка имеет симметричную форму, то
duj/dj = 0;
1
ε ϕϕ =(uΘ ctg Θ + ur ) ; (220)
R
1  ∂uΘ 
εΘΘ =  + ur .
R  ∂Θ 
При решении уравнений постоянная интегрирования определяется так, чтобы

при Q = p/2 было uQ = 0. После совместного решения уравнений (217–220) для сме-
щений получаем
1
t
 R 3 ρ ⋅ q (1 + ν )  cos Θ 
uΘ = − 1 + ∫U ( t − t ) dt 
′ ′ sin Θ ⋅  + ln (1 + cos Θ )  ; (221)
B 0  3 δ  1 + cos Θ 
1
t
 R 3 ρ ⋅ q (1 + ν )  3 cos Θ 
( )  cos Θ ⋅ ln (1 + cos Θ ) − 1 + 1+ ν  . (222)
B  ∫0
ur = − 1 + U t − t ′ dt ′
 3 δ  
С помощью уравнений (221) в (222) можно рассчитать перемещение любой
точки полусферической оболочки, находящейся под внутренним гидростатическим
давлением. Однако нужно отметить, что при Q = p/2, в связи с принятым авторами
вторым допущением, ur ≠ 0.
При решении уравнений (221) и (222) наибольшую трудность может вызвать
нахождение ядра ползучести U(t – t′). Определение его весьма трудоемко даже при
применении графоаналитического метода расчета ядра.
В связи с этим имеет смысл аппроксимировать свойства материала вязкоупругой
оболочки уравнением стандартной вязкоупругой среды.
В этом случае уравнения (221) и (222) примут вид
 Bt   R ρ ⋅ q (1 + ν )
3
1  1 1   cos Θ 
uΘ = −  +  −  exp  −   sin Θ  + ln (1 + cos Θ )  ; (223)
B  E B   En   3δ 1 + cos Θ 
 Bt   R ρ ⋅ q (1 + ν ) 
3
1  1 1  3 cos Θ 
ur = −  +  −  exp  −    cos Θ ⋅ ln (1 + cos Θ ) − 1 + . (224)
B  E B   En   3δ  1 + ν 
Реологические коэффициенты в этих уравнениях определяются по опытной

кривой последействия в условиях ползучести.
При расчете деформации конических оболочек (рис. 12.37) воспользуемся теми
же допущениями, что и при расчете полусферической оболочки.
Система координат — цилиндрическая R; j; z. Вновь воспользуемся уравнением
Лапласа, которое для конической оболочки примет вид
σjjcos α/z tg α = ρq(h – z)/δ. (225)
При составлении уравнения равновесия проекций внешних и внутренних сил
на ось z в сечении, ограниченном кругом z = const, определим компоненту тензора
напряжений
σzz = (zρq tg α/2δ)[h – (2/3z)]. (226)
Учитывая характер напряженного состояния в осесимметричных тонкостенных
оболочках и выбрав в качестве уравнения связи между напряжениями и деформация-
ми в материале оболочки уравнение стандартной вязкоупругой среды, определяем
Рис. 12.37. Схема конической оболочки
составляющие тензора деформации εjj, εzz, εjz. Уравнения для их нахождения будут
аналогичны уравнениям (219).
В цилиндрических координатах компоненты тензора деформации можно выра-
зить через производные от компонент вектора смещения следующим образом:
∂uz
ε zz = ; (227)
∂z
1 ∂uϕ ur
εϕϕ = + . (228)
r ∂ϕ r
Дальнейшее решение аналогично решению задачи о деформировании полусфе-
рической оболочки. Компоненты вектора смещения определяются из совместного
решения уравнений (225), (226) и уравнений для определения εjj, εzz и εjz с уравне-
ниями (227) и (228).
Порядок рассмотрения поведения цилиндрической оболочки из вязкоупругого
материала с радиусом поперечного сечения R аналогичен порядку решения задачи
с коническим изделием, а уравнение Лапласа в этом случае примет вид
σjj/R = ρq(h – z)/δ. (229)
Компонента напряжений σzz определится из уравнения равновесия на ось сим-
метрии как
σzz = ρqRh/2δ. (230)
Приведенные уравнения позволяют рассчитать напряжения, деформации

и смещения, наблюдающиеся при работе отформованных изделий под внутренним
гидростатическим давлением. Задача о работе таких изделий под внутренним газо-
вым давлением и при наличии внутренних гидростатического и газового давлений
решается аналогично.
К сказанному следует добавить, что предполагаемая методика расчета позволяет
учитывать влияние температуры эксплуатации и коробление изделий под действием
остаточных напряжений. Температура эксплуатации учитывается при определении
физико-механических показателей B, H и n (в уравнении стандартного вязкоупругого
тела) или ядра ползучести (в уравнении наследственной среды). Суммарная дефор-
мация вследствие действия нагрузки и коробления может быть определена с учетом
уравнений, приведенных в этом разделе выше.
12.5. Расчет основных параметров оборудования

для термоформования
На машинах для формования, как правило, изготовляется штучная продукция. При
этом в течение определенного времени все производственные операции циклически
повторяются. Продолжительность цикла характеризуется закономерным повторе-
нием затрат времени, необходимого для нормального функционирования исполни-
тельных органов машины.
При расчете формовочного оборудования обычно определяют три основных
цикла: технологический, энергетический и рабочий.
Технологический цикл характеризуется временем, в течение которого заготовка,
находясь на пневмо- или вакуум-формовочной машине, оформляется в готовое из-
делие. Элементами технологического цикла в этом случае являются
τТ = τ1 + τ2 + τ3 + τ4 + τ5 + nτ6 + τ7, (231)
где τ1 — время загрузки и закрепления заготовки; τ2 — время нагрева; τ3 — время
формования; τ4 — время охлаждения; τ5 — время механической обработки, если она
производится на той же машине; τ6 — время перемещения материла с позиции на по-
зицию (в многопозиционных машинах); n — число перемещений материала с позиции
на позицию (в многопозиционных машинах); τ7 — время разгрузки.
Естественно, что в зависимости от принятого способа формования формула (231)
может претерпевать изменения. Так, при формовании с предварительной механиче-
ской или пневматической вытяжной время формования
τ3 = τ′3 + τ′′3 + τ′′′3, (232)
где τ′3 — время пневматической вытяжки; τ′′3 — время механической вытяжки; τ′′′3 —
время непосредственного формования.
При работе на двухпозиционной машине с двумя позициями формования и одним
нагревателем время перемещения материала нужно заменить на время перемещения
нагревателя и тому подобное.
При холодном формовании элементами технологического цикла являются

τТ = τ1 + τ2 + τ3 + τ7 + τ8, (233)
где τ8 — время раскрытия технологической оснастки.
Время нагрева τ2 может быть равным нулю, если при формовании не произво-
дится нагрев фланцевой части заготовки. В формуле (233) отсутствуют слагаемые τ4,
τ5 и τ6. Дело в том, что многопозиционное оборудование при холодном формовании,
как правило, не используется и технология процесса не предусматривает охлаждения
готового изделия.
При получении изделий из листованных резиновых смесей технологический
цикл выглядит следующим образом:
τТ = τ1P + τ2P + τ3P + τ4P + τ5P + τ6P + nτ7P, (234)
где τ1P — время укладки заготовки на формующий инструмент; τ2P — время загрузки
форм в автоклав, закрытия и герметизации автоклава (в машинах для малогабаритных
изделий, в которых формы постоянно находятся в автоклаве, это время закрытия
и герметизации автоклава); τ3P — время напуска пара; τ4P — время вулканизации
изделия; τ5P — время стравливания пара из автоклава; τ6P — время разгерметизации
и открытия автоклава, а также выемки форм из автоклава (если последняя операция
предусмотрена конструкцией данной машины); τ7P — время съема изделия с формы;
n — число форм, установленных на данном оборудовании.
И наконец, для оборудования, осуществляющего разделительную штамповку,
технологический цикл определяется как
τТ = τ1В + τ2В + τ3В + τ4В, (235)
где τ1В — время загрузки заготовки; τ2В — время смыкания технологического инстру-
мента; τ3В — время размыкания технологического инструмента; τ4В — время съема.
При выполнении разделительной штамповки с предварительным подогревом
заготовки формула (235) приобретает вид
τТ = τ5В + τ6В + τ1В + τ2В+ τ3В + τ4В, (236)
где τ5В — время предварительного подогрева заготовки; τ6В — время транспортировки
нагретой заготовки к технологическому инструменту.
Рабочий цикл — это время между двумя последовательными выдачами едини-
цы или порции продукции с машины. Для однопозиционной термоформовочной
машины
τР = τТ = τ1 + τ2 + τ3+ τ4 + τ5 + nτ6 + τ7. (237)
При работе на многопозиционных термоформовочных машинах отдельные
операции технологического цикла группируют так, чтобы время их осуществления
было примерно равно.
Рабочий цикл двухпозиционных машин с двумя позициями формования и одним
нагревателем определился как
τP = τ1 + τ2 + τ6 = τ3 + τ4 + τ7 + τ6. (238)
Рабочий цикл трехпозиционной термоформовочной машины, например, кару-

сельного типа равен
τP = τ7 + τ1 + τ6 = τ2 + τ6 = τ3 + τ4+ τ6. (239)
Рабочий цикл четырехпозиционной машины для термоформования с двумя по-
зициями подогрева
τP = τ7 + τ1 + τ6 = τ′2 + τ6 = τ′′2 + τ6 = τ3+ τ4 + τ6, (240)
где τ′2 и τ′′2 — время предварительного и окончательного нагрева заготовки.
Рабочий цикл четырехпозиционной машины для термоформования в случае, если
четвертая позиция служит только для обработки изделия, может быть определен по
формуле
τP = τ7 + τ1 + τ6 = τ2 + τ6 = τ3 + τ4+ τ6 = τ5+ τ6. (241)
При холодном формовании изделий из листованных резиновых смесей и раз-
делительной штамповке в подавляющем большинстве оборудования τP = τT.
Энергетический цикл — это интервал времени между последовательными повто-
рениями энергозатрат машиной. Степень неравномерности затрат и продолжитель-
ность энергетического цикла зависят от того, работают ли нагреватели и двигатели
периодически или непрерывно. Режим работы двигателей привода зависит от соот-
ветствия их параметрам процесса. Так, если, например, производительность вакуум-
насоса или компрессора превышает потребление незначительно, а продолжительность
цикла невелика, то предусматривать циклические остановки насоса или компрессора
не следует. В этом случае потребление энергии будет постоянным, а энергетический
цикл будет равен периоду безостановочной работы машины.
Штучная производительность любой формовочной машины может быть рас-
считана по формуле
П = m3600/τP, (242)
где П — часовая производительность машины, шт.; m — гнездность формы; τP — про-
изводительность рабочего цикла, с.
При переработке листовых и пленочных материалов значительная часть листа
идет в отходы, которые хотя и используются для вторичной переработки, но, тем не
менее, не могут служить сырьем для получения высококачественных изделий. Поэто-
му одной из характеристик, определяющих рациональность конструкции изделия,
формующего инструмента и зажимного устройства, а также раскроя листа, является
коэффициент использования материала
Ω = Gи/Gз, (243)
где Gи — масса изделия; Gз — масса заготовки.
Технологические особенности пневмовакуумного формования (необходимость
крепления заготовки по контуру, большие тепловые потери по краям заготовки,
перераспределение материала в процессе вытяжки и так далее) определяют большие
отходы при производстве изделий этим методом.
Производительность формовочных машин зависит от продолжительности рабо-

чего цикла оборудования и рассчитывается следующим образом:
а) по сырью
D = γS1δ3ρ/τP, (244)
где γ — коэффициент использования оборудования (в зависимости от орга-
низации производства на данном предприятии и надежности формующей
машины он колеблется от 0,75 до 0,92); S1 — площадь формуемой заготовки;
δ3 — толщина заготовки; ρ — плотность перерабатываемого материала;
б) по готовой продукции
D = γρ(S1δ3 – S2δ)/τP, (245)
где S2 — площадь отходов, получаемых при вырубке изделия; δ — толщина от-
ходов, получаемых при вырубке.
В разделе 2.5.9 было показано, каким образом может быть определена работа,
затрачиваемая на термоформование изделия. В основу расчета были положены
характеристики формующего инструмента и вакуумной системы оборудования.
Подобную методику полезно использовать при расчете машин универсального на-
значения. Однако значительное место среди оборудования для термоформования
занимают специализированные машины, предназначенные для выпуска изделий
узкой номенклатуры и для работы на определенном термопластичном материале.
Расчет мощности привода подобных машин имеет смысл вести, исходя из будущей
номенклатуры изделий.
Для материалов с упругими свойствами удельную работу при формовании можно
определить по формуле
a* = σ1ε1/2 + σ2ε2/2 + σ3ε3/2. (246)
Для материалов с вязкоупругими свойствами эта работа выразится как
ε1K ε2K ε3K
a* = ∫ σ1d ε1 +
0
∫ σ2 d ε2 +
0
∫ σ dε ,
0
3 3
(247)
где ε1 , ε2 , ε3 — логарифмическая деформация изделий соответственно в меридио-

нальном, экваториальном и радиальном направлениях: σ1, σ2 и σ3 — напряжения
в формуемом изделии соответственно в тех же направлениях; ε1K , ε2K , ε3K — логариф-
мические деформации, получаемые при полностью отформованном изделии.
Здесь необходимо напомнить, что формование изделий проходит в несколько
этапов, например, этап свободного формования, этап оформления боковых стенок
изделия, этап оформления боковых стенок и днища изделий. Таким образом, полная
работа, затрачиваемая на формование изделия, будет складываться из количества
работ, затрачиваемых на каждом из этапов A* = A1* + A2* + A3*.
Как было показано выше, напряжения и деформации в формуемых изделиях,
в первую очередь, зависят от конфигурации изделия и глубины вытяжки, опреде-
ляемой коэффициентами формы Ф и Ф′. А так как реальная номенклатура изделий
практически не ограничена, то проследим за расчетом работы, совершаемой при
формовании лишь одного изделия — цилиндрического стакана с плоским днищем,

коэффициент геометрической формы которого больше 1. Такая форма изделия яв-
ляется очень распространенной, так как подобные изделия широко применяются
в качестве тары для жидких, пастообразных и сыпучих продуктов.
На первом, свободном, этапе формования свободная поверхность имеет форму
шарового сегмента, в котором σ3 = 0, а σ1 = σ2 = p(h2 + R2)2/4kyδ3hR2 (см. уравнение
(31)), где р — давление формования; R — радиус основания цилиндра; h — текущая
высота сегментной оболочки (в процессе формования h изменяется от 0 до R); ky —
коэффициент утяжки; d3 — толщина исходной заготовки.
Уравнение (247) принимает вид
ε1K
a = ∫ 2σ d ε ,
*
1 1 (248)
0
так как ε1 = ε2.
Таким образом, удельная затрачиваемая на оформление свободной поверхности
из вязкоупругого материала определится как
( )
2
ε1K
p h2 + R
a =2∫
*
I d ε1 . (249)
0 4ky δ3 hR 2
На основании (49) и (45) получим
1 h2 + R 2 
ε1 = ln  −1 + , (250)
2  ky R 2 
а
1 2
ε1K = ln  −1 +  . (251)

2 ky 
( )
2
2 p h2 + R 2  1 1 
aI =
*
ln  − +  . (252)
4ky δ3 hR 2  2 k
 y 
Полную работу, идущую на формование полусферической оболочки с радиусом R,
определяем из выражения
A1* V1
∫ dA1 = ∫ a1 dV1 ,
* *
(253)
0 0
где V1 — объем стенки свободно формуемой оболочки.

Так как (29) V1 = 2δ(h)πRhh, а Rh = (h2 + R2)/2h и δ(h) = δ3kyR2/(h2 + R2), то
dV1 = δ3ky(πR2/h)dh. (254)
Подставляем (252) и (254) в (253) и получаем после замены предела интегриро-

вания величину полной работы, затраченной на первом этапе формования изделия
A1* = (πpR3/3)ln[(1/2) + (1/ky)]. (255)
Теперь определим работу, затрачиваемую на оформление стенок изделия на вто-

ром этапе формования. Так как для интересующего нас изделия Ф > 1, то на втором
этапе будут оформляться боковые стенки изделия. Введем текущую координату вдоль
образующей цилиндрической стенки h1, тогда высота формуемых стенок на втором
этапе формования изменится от h1 = 0 до h1 = H – R, где H — полная высота готового
цилиндрического изделия.
Так же как и на первом этапе формования, на втором будут соблюдаться условия
σ3 = 0; σ1 = σ2; ε1 = ε2; ε3 = 2ε1 = 2ε2 (при коэффициенте Пуассона μ = 0,5). Поэтому
для определения удельной работы, затрачиваемой на оформление стенок изделия,
воспользуемся уравнением (248), подставив в него значение напряжения из выра-
жения (109)
εK
p1R k h 
a2* = 2 ∫ exp  0 1  d ε . (256)
0
ky δ3  R 
  k0 ( H − R )  
  exp  1 
Учитывая, что ε K = ln 1 +  R − 1 ,
  0, 5ky  2k 
 0
уравнение (256) можно записать как

  k0 ( H − R )  
2 p R k h   exp  1 
a2* = 1 exp 0 1 ⋅ ln 1 +  R − 1 . (257)
ky δ3 R   0, 5ky  2k 
 0 
Полная работа, идущая на формование стенок определится аналогично (253),
причем
π ⋅ Rky δ3
dV2 = 2π ⋅ Rδ ( h ) dh1 = dh1 . (258)
kh
exp 0 1
R
Таким образом,
  k0 ( H − R )  
A2* H −R   exp  1 
R
∫0 dA2 = ∫0 2π ⋅ R p1 ln 1 +  0, 5ky − 1 .
* 2
(259)
 2k 
   0
Итак, полная работа, затраченная на оформление боковых стенок изделия, равна
  k0 ( H − R )  
  exp  1 
A*2 = 2π · p1R2(H – R) ln 1 +  R − 1 . (260)
  0, 5ky  2k0 
   
   
Третьим этапом формования изделия является этап оформления днища и нижней
части стенок.
Для определения работы, производимой на этом этапе, необходимо просуммиро-

вать работу, затрачиваемую на формование стенок в пределах текущей координаты по
высоте изделия, H – R ≤ h1 ≤ H, и работу, затрачиваемую на оформление днища, т. е.
A*3 = A*3,C + A*3,D. (261)
Удельная работа, идущая на третьем этапе на оформление днища, равна
ε1DK ε2DK
= ∫σ dε + ∫σ d ε2D ,
* D
a 3, D 1D 1 2D (262)
0 0
а на оформление стенок
εCK
1 ε2CK
= ∫σ dε + ∫σ d ε2C .
* C
a 3,C 1C 1 2C (263)
0 0
Определение работы по приведенным выше формулам чрезвычайно громоздко,

поэтому имеет смысл воспользоваться упрощенной зависимостью
  kH  
  exp 0  
R − 1 1
A *3 = 3π · p1 R 3 ln 1 +  . (264)
  0, 5ky  2k0 
   
Полная работа, затрачиваемая на формование всего изделия, вычисляется как

сумма работ, затрачиваемых на каждом этапе формования
A* = A1* + A2* + A3*.
Аналогично выводу формул (255), (260) и (264) можно провести рассуждения
и получить работу формования для любых других изделий. Подводимую мощность
следует считать по формуле, приведенной в разделе 2.5.9.
При создании специализированных машин возникает вопрос и о выборе метода
создания формующего перепада давления. Если перепад давления, необходимый для
качественного оформления изделия, окажется менее 0,1 МПа, тo можно использо-
вать в данной машине лишь вакуумную систему. Если же искомый перепад давления
будет равен или больше, чем 0,1 МПа, то возникает необходимость в пневмосистеме
и связанными с ней дополнительными устройствами.
Можно рассчитать необходимый перепад давления для полного оформления
конкретного изделия с учетом толщины исходной заготовки и физико-механических
свойств термопласта. Приведем простейший пример. Пусть требуется определить
давление формования изделия, имеющего вид полусферической оболочки с радиу-
сом R. В качестве заготовок будет использован листовой термопласт с известными
U(t – t′), B и δ3.
Формование должно производиться свободным способом.
Воспользуемся формулой (40), при этом функцию σ1(t) подставим из выраже-
ния (31), заменив координату по глубине изделия h через скорость формования.
Функцию ε3(t) в уравнение (40) возьмем из (49), также произведя замену h = n–t.
Принимаем μ = 0,5. Тогда при оформлении сферического сегмента радиусом R и вы-
сотой h имеем
2 2
p (νt )2 + R 2 t p (νt )2 + R 2 ( νt ) 2 + R 2
+ ∫U ( t − t ′ ) dt = − 1. (265)
4 Bky δ3 νtR 2 0 4 Bky δ3 νtR 2 R2
Выразив давление в явном виде, получаем:

4 Bδ3 ( vt ) + R 2 (1 − ky ) 
2
p=   .
2 2 (266)
( vt )2 + R 2 
 + U t − t ′ ( )
t  vt 2 + R 2 
  dt
∫ ( )
( vt )
2
0
vt
Из уравнения (266) видно, что давление формования растет с увеличением толщи-

ны исходной заготовки, возрастанием жесткости термопласта и скорости формования
изделия. Поэтому уравнению может быть рассчитано давление, необходимое для
формования шарового сегмента с любой высотой , в том числе и для случая h = R.
4 Bδ3 ( 2 − ky )
p= 2
. (267)
t ( vt )2 + R 2 
2R + ∫U ( t − t ′ ) 
3  dt
0
vt
Таким образом, если необходимый для полного и качественного оформления

перепад давления p < 0,1 MПa (при этом надо иметь в виду, что, как правило, вакуум-
формовочные машины создают разрежение не более 0,09 MПa), то для производства
данного изделия следует использовать вакуум-формовочную специализированную
машину. Если же р ≥ 0,1 МПа, то необходимо использование пневмоформовочной
машины, рабочее давление в пневмосистеме, будет определяться как рΩ, где Ω — ко-
эффициент, учитывающий возможные потери давления в машине.
Следует отметить, что при изменении температуры в пределах высокоэластическо-
го состояния, физико-механические свойства материала существенно не изменяются,
поэтому минимальное давление формования будет оставаться для всех температур
переработки практически одинаковым. Время полного оформления изделия также
не изменяется от температуры формования. Оно зависит для конкретного изделия
лишь от давления формования. Реологические коэффициенты определяются по
опытной кривой последействия в условиях ползучести.
Шерышев Михаил Анатольевич
ПРОИЗВОДСТВО ИЗДЕЛИЙ
ИЗ ПОЛИМЕРНЫХ ЛИСТОВ И ПЛЕНОК
ISBN 978-5-91703-020-3
Редактор Е. Попова
Верстка С. Киселев, В. Земских
Иллюстрации С. Киселев, Н. Красноперов
Дизайн обложки Р. Бабкиной
Корректор О. Камнева
Издательство «Научные основы и технологии»

197342, Санкт-Петербург,
Красногвардейский пер., д. 23
Тел./факс: (812) 655-08-37, URL: ft-publishing.ru,
e-mail: mail@ft-publishing.ru
Подписано в печать 25.12.10. Формат 70×100 1/16. Усл. п. л. 45,15

Тираж 2000 экз. (1 завод – 800 экз.) Заказ №
Отпечатано с готовых диапозитивов в ГУП «Типография “Наука”»

199034, Санкт-Петербург, 9 линия, 12
Международный деловой журнал «Евразийский химический рынок» яв-
ляется одним из лидеров отраслевых изданий СНГ и освещает наиболее ак-
туальные и значимые события химического рынка стран СНГ, Европы и Азии.
Журнал выходит ежемесячно на русском и английском языках с 2005 года.
В каждом номере содержатся обзорные, маркетинговые и аналитиче-
ские материалы по отдельным продуктам и отраслям мировой химической
промышленности.
Подписка через редакцию журнала «Евразийский рынок»

Обратившись в редакцию, Вы можете оформить подписку с любого меся-
ца текущего года. Для оформления подписки нужно заполнить бланк заявки
на сайте www.chemmarket.info и отправить его в редакцию любым удобным
способом связи.
Отдел подписки:
+38 0652 54 75 28,
+ 38 044 233 75 38
podpiska@chemmarket.info
Отдел рекламы:
+38 0652 54 75 29
reklama@chemmarket.info
www.chemmarket.info
Завод KREIDER.
Новое качество наполнителей для полимеров.
Завод KREIDER (ООО «Полигон-Сервис», Белгородская обл.) выпускает качественные на-
полнители на основе природного мела для применения в рецептурах производства пластмасс
(ПВХ, ПЭ, ПП), лаков и красок, резинотехнических изделий, клея и герметиков, где результа-
том является производство современных материалов и покрытий с заданными свойствами.
Завод KREIDER — один из самых современных производственных комплексов в России
по выпуску микронных наполнителей благодаря оснащенности новейшим европейским обо-
рудованием. Ввод технологической линии был осуществлен в феврале 2009 года. Одновре-
менно была решена задача бесперебойной добычи, дробления и подачи природного сырья
уникального месторождения.
Спецификация
Показатель МК-60 МК-60Т МК-90 МК-90Т
Σ CaCO3 + MgCO3, %, не менее 98,4 98,4 98,5 98,5
Нерастворимый в HCl остаток, %, не более 1,0 1,0 0,8 0,8
Остаток на сите с сеткой № 0045, %, не более Отсутствие
Гранулометрия: d 99%, менее, мкм 9 9 4 4
d 50%, менее, мкм 2,1 2,1 0,8 0,8
Массовая доля влаги, %, не более 0,25 0,25 0,25 0,25
Степень гидрофобности, %, не менее — 97 — 97
Стеариновая кислота, % — 0,7–0,8 — 0,9–1,0
Преимущества завода KREIDER:

• уникальное месторождение — содержание аморфного CaCO3 — 99%, отсутствие абра-
зивных примесей — минимально возможный износ шнеков, головок, цилиндра, фильер;
• стабильность параметров — контроль качества от собственного карьера до упаковки —
сертифицированная лаборатория;
• удобное месторасположение — эффективная логистика;
• индивидуальный подход к каждому клиенту — система скидок;
• постоянное наличие продукции на складе;
• оперативность при работе с потребителями — высокий уровень профессионализма со-
трудников.
Применение карбонатных наполнителей ЗАВОДА KREIDER — это: повышение произ-

водительности экструзионных линий; высокая наполняемость в изделии при сохранении
качества готовой продукции; продление срока службы оборудования.
Завод KREIDER
309201, Россия, Белгородская область, Корочанский р-н, с. Мелихово
Тел.: +7 (4722) 24-88-10, факс: +7 (4722) 24-88-50
E-mail: info@kreider.ru www.kreider.ru
Пахаренко В.А.,
Пахаренко В.В.,
Яковлева Р.А.
Пластмассы в строительстве
350 с. Тв. пер., ил. 2010.
В книге приведены сведения о классификации

и свойствах полимерных строительных материа-
лов в зависимости от их назначения и областей
применения. Рассмотрены различные виды обо-
рудования и технологические схемы установок,
агрегатов и линий для получения полимерных
строительных изделий. Показана связь между параметрами переработки и технологи-
ческими и эксплуатационными свойствами полученных полимерных материалов, а так-
же приведены примеры применения и крепления полимерных изделий строительного
назначения. Рассмотрены вопросы техники безопасности и охраны окружающей среды
при получении и применении пластмасс в строительстве, пожароопасности этих мате-
риалов.
Книга рассчитана на широкий круг специалистов, связанных по роду деятельно-
сти с переработкой и получением полимерных материалов, а также с использованием
пластмасс в строительстве и других отраслях промышленности.
1. Общие сведения о полимерных строительных материалах
2. Получение и области применения рулонных, плиточных и наливных полимерных
материалов, используемых в строительстве
3. Получение и области применения листовых полимерных материалов, применяе-
мых в строительстве
4. Получение и области применения полимерных погонажных изделий и кабельной
продукции, применяемых в строительстве
5. Получение и области применения полимерных соединительных, крепежных дета-
лей и арматуры для строительных целей
6. Получение и области применения клеев и мастик для строительных целей
7. Утилизация полимерных материалов, используемых в строительстве
8. Техника безопасности и охрана окружающей среды при получении и применении
пластмасс в строительстве
9. Пожарная безопасность полимерных строительных материалов
Поликарбонат. Применение
в современном строительстве
200 с. Мягк. пер., ил., табл.
Казань: Сафпласт, 2010.
Первая часть книги популярно рассказывает

о поликарбонате, его свойствах и возможностях,
вторая – наглядно демонстрирует, как применять
изделия из поликарбоната в строительстве.
Вы найдете здесь полезную информацию об
особенностях использования поликарбоната в
конструкциях различной сложности, готовые
проектные решения и новые проработанные идеи по его приме-
нению в строительстве, рекомендации по транспортировке и монтажу.
Книга предназначена для инвесторов, проектировщиков, архитекторов, конструкто-
ров, дизайнеров, строителей, а также студентов, которые только осваивают эти специ-
альности.
Часть 1. Все о поликарбонате 4. Зенитный фонарь: арочная схема
1. Что такое поликарбонат? 5. Зенитный фонарь: двускатная схема
2. История открытия поликарбоната 6. Козырек: Г-образная конструкция
3. Технологии производства поликарбоната 7. Козырек: угловая конструкция
5. Свойства поликарбоната 8. Козырек: арочная конструкция
6. Области применения поликарбоната 9. Кровля: арочная схема
7. Что такое поликарбонатные листы? 10. Окно
8. Виды структур сотовых листов 11. Павильон на остановке общественного
из поликарбоната транспорта
9. Влияние структур сотовых листов 12. Офисная перегородка
на физико-механические характеристики 13. Надземная переходная галерея
продукции 14. Укрывающее ограждение парковки:
10. Novattro – материалы будущего сегодня! двускатная схема
11. Сферы применения Novattro 15. Укрытие подземного перехода: арочная
12. Ассортимент Novattro схема
13. Свойства поликарбонатных листов 16. Остекление промышленной теплицы
14. Сбор нагрузок и определение шага 17. Парник: двускатная схема
несущих конструкций 18. Шумовое ограждение
15. Инструкция по монтажу листов 19. Навесы над детской площадкой
из поликарбоната 20. Ограждение хоккейной коробки
21. Тренерская кабина
Часть 2. Конструкции из поликарбонатных 22. Световой короб
листов 23. Технико-экономическое обоснование
1. Остекление балкона применения поликарбонатных листов
2. Укрытие бассейна: арочная схема 24 Применение листов Novattro
3. Укрытие бассейна: двускатная схема в соответствии с нормативными документами

Производство Изделий Из Полимерных Листов и Пленок (PDFDrive)

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Производство Изделий Из Полимерных Листов и Пленок (PDFDrive)

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

М.А.

Ш49 Шерышев М.А. Производство изделий из полимерных листов и пленок. —

В книге приведены основные методы получения изделий из термопластичных листов и пленок,

УДК 678 (67.05)

ISBN 978-5-91703-020-3 © Шерышев М.А., 2011

2.5.8. Зажимные устройства. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159

6.2.3. Примеры конструктивных решений. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 373

12.1.8. Негативно-позитивное формование листовых и пленочных

Первый опыт формования объемных изделий из листовых заготовок человечество

в массовом порядке формованием стали производить из ПВХ внутренние панели

отечественной промышленностью. В начале семидесятых годов Оренбургский завод

Однако если подумать, ни одно из перечисленных названий не отвечает полно-

оборудования, возможность изготовления тонкостенных изделий, высокая степень

Наконец, определенную роль играют и общеизвестные недостатки изделий, по-

2.1. Листовые и пленочные термопластичные

2.1.2. Основные термопластичные материалы, используемые

кислот и щелочей. Нестоек в бензине, эфирных маслах, ледяной уксусной и молоч-

лонитрила. САН и САМ нестойки в бензине, эфирных маслах, ледяной уксусной и

ПВХ обеспечивает лучшую диффузионную стойкость (хорошие барьерные свой-

ПЭВП более устойчив к воздействию растворителей, жидких и газообразных

оборудование. Много модифицированного эластомером ПП используется в авто-

Поликарбонат (ПК) является аморфным, оптически прозрачным полимером.

Теплостойкость этого материала позволяет производить из него одноразовую

В первую очередь должен быть определен полимер, из которого целесообразно

Пенопласты 1,1–1,3 0,001–0,01 — — — – — —

Точность соблюдения температурного режима в экструдере выше и длительность

Верхний предел рабо-

для газа, пара, ароматов

ПЭТФ + ПЭНП Высокая прочность при разрыве, 90 Упаковка, изделия электротех-

ПЭТФ + ПЭВД То же 90 Упаковка продуктов, детали

Шнеки и шнековые пары для экструдеров и ТПА

обладающие относительной независимостью в движении, называются сегментами.

Рис. 2.1. Термомеханические кривые аморфного (а) и кристаллизующегося (б) полимера: I —

Шнеки и шнековые пары для экструдеров и ТПА

термоформования невозможно. Однако в твердом состоянии листовая заготовка

2.2. Методы получения листов и пленок

Таблица 2.7. Основные методы производства листов из термопластов

Экструзия через Полимеризация

2.2.1. Получение листов и пленок экструзией

тянущих валков 11 попадает на отрезное устройство 12 для резки продольных кромок.

Шнеки и шнековые пары для экструдеров и ТПА

на два плоских полотна пленки) осуществляется режущим приспособлением 2. По-

Шнеки и шнековые пары для экструдеров и ТПА

в ванну 6 с холодной водой, откуда с помощью тянущих валков 9 пленка материала

Рис. 2.6. Схема плоскощелевой нерегулируемой головки с непосредственным поступлением рас�

Рис. 2.7. Схема плоскощелевой головки равного сопротивления с регулируемым положением

Недостатками подобных конструкций головок являются большая металлоемкость

рассчитывается таким образом, чтобы обеспечить проход одинакового количества

Шнеки и шнековые пары для экструдеров и ТПА

Рис. 2.10. Схема дросселирующей щели

Наличие щели lg позволяет выравнивать расход полимера по всему сечению путем

Рис. 2.11. Схема коллекторной головки с распределительным шнеком: 1 — коллектор; 2 — шнек

Шнеки и шнековые пары для экструдеров и ТПА

где формируется рукав, образован двумя формующими кольцами: нижним 7 и верх-

возникающая вследствие неравномерного распределения давлений по периметру

Шнеки и шнековые пары для экструдеров и ТПА

отдельных экструдеров. Такая система универсальна, позволяет производить со-

Рис. 2.15. Многомодульная конструкция питающего блока: 1 — блок преобразования потоков;

Шнеки и шнековые пары для экструдеров и ТПА

Для целей термоформования предпочтительнее использовать листовые ма-

Шнеки и шнековые пары для экструдеров и ТПА

конструкция экструзионной головки, в которой должны быть соблюдены условия

Температура формую- Давление

при растяжении в направлении, перпендикулярном ориентации, т. е. при α = 90°.