Вы находитесь на странице: 1из 560

М.А.

Шерышев

ПРОИЗВОДСТВО ИЗДЕЛИЙ
ИЗ ПОЛИМЕРНЫХ
ЛИСТОВ И ПЛЕНОК

Санкт-Петербург, 2011
УДК 678 (67.05)
ББК 35.713
Ш49

Ш49 Шерышев М.А. Производство изделий из полимерных листов и пленок. —


СПб.: Научные основы и технологии, 2011. — 556 с., ил.

ISBN 978-5-91703-020-3

В книге приведены основные методы получения изделий из термопластичных листов и пленок,


а также листованных сырых резиновых смесей. Подробно разобраны как методы термоформо-
вания и холодного формования при производстве объемных изделий, так и различные методы
разделительной штамповки при производстве плоских изделий.
Описаны свойства исходных полимерных материалов и их влияние на качество готовых
изделий. Подробно проанализированы технологические параметры формования и штамповки
изделий из различных материалов при вакуумном, пневматическом, механическом и комби-
нированных методах формования, а также при разнообразных методах разделительной штам-
повки. Приведены результаты исследования влияния технологических режимов на свойства
готовых изделий.
Рассмотрены основные конструктивные схемы, принципы работы и особенности эксплуа-
тации и обслуживания термоформовочных машин и поточных линий на их основе, прессового
оборудования для холодного формования и оборудования для производства плоских изделий
и заготовок.
Значительное внимание отведено изложению основ конструирования изделий и техно-
логической оснастки. Рассмотрены наиболее популярные решения для создания технологич-
ных изделий. Приведены требования к геометрическим параметрам оснастки, рекомендации
по применению материалов для ее изготовления, примеры конструктивных решений, а также
требования к ее эксплуатации и обслуживанию.
Даны сведения по теоретическим основам процессов переработки полимерных листов
и пленок в объемные и плоские изделия.
Книга предназначена для инженерно-технических работников КБ, НИИ и заводов
по переработке пластмасс, кроме того, она может быть полезной для студентов, аспирантов
и преподавателей вузов, занимающихся подготовкой специалистов в области оборудования
и технологии переработки полимерных материалов.

УДК 678 (67.05)


ББК 35.713

Все права защищены. Никакая часть данной книги не может быть воспроизведена в какой бы то ни
было форме без письменного разрешения владельцев авторских прав.

ISBN 978-5-91703-020-3 © Шерышев М.А., 2011


© Изд-во «Научные основы и технологии», 2011
Содержание

1. Предисловие. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2. Термоформование. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.1. Листовые и пленочные термопластичные материалы
для термоформования. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.1.1. Классификация листовых и пленочных термопластичных
материалов и методов их производства . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.1.2. Основные термопластичные материалы, используемые
при термоформовании. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.2. Методы получения листов и пленок . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.2.1. Получение листов и пленок экструзией. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.2.2. Получение листов и пленок каландровым методом . . . . . . . . . 51
2.2.3. Получение листов методом полимеризации в форме. . . . . . . . 56
2.3. Классификация методов производства объемных изделий
из листовых и пленочных термопластов. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
2.4. Типовые технологические схемы производства изделий
методом термоформования . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
2.5. Оборудование для термоформования . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
2.5.1. Классификация оборудования. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
2.5.2. Однопозиционные машины. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
2.5.3. Многопозиционные машины с однородными позициями. . 106
2.5.4. Многопозиционные машины с позициями различного
назначения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
2.5.5. Поточные линии и специализированные машины. . . . . . . . . 124
2.5.6. Установки для индивидуального и мелкосерийного
производства . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
2.5.7. Нагревательные устройства . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
4 Содержание

2.5.8. Зажимные устройства. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159


2.5.9. Пневмо- и вакуум-системы. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
2.5.10. Приводы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
2.6. Технология термоформования . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
2.6.1. Формуемость листовых и пленочных материалов. . . . . . . . . . 205
2.6.2. Температура разогрева листовой заготовки . . . . . . . . . . . . . . . 215
2.6.3. Температура оформляющего инструмента . . . . . . . . . . . . . . . . 230
2.6.4. Давление и скорость формования.
Степень вытяжки материала. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237
3. Холодное формование . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243
3.1. Материалы для холодного формования . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243
3.2. Классификация методов холодного формования листовых
заготовок . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 246
3.3. Технологическая схема производства изделий методом
холодного формования. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
3.4. Оборудование для холодного формования. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 257
3.5. Технология холодного формования. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
4. Разделительная штамповка. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
4.1. Материалы, перерабатываемые разделительной штамповкой. . . . . . 275
4.2. Методы получения плоских изделий. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284
4.3. Оборудование для разделительной штамповки. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288
4.4. Технология разделительной штамповки. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 295
5. Формование изделий из резиновых смесей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 304
5.1. Методы формования изделий из листованных резин . . . . . . . . . . . . . 305
5.2. Технология формования изделий из листовых резин . . . . . . . . . . . . . 307
5.3. Оборудование для формования из листованных резин. . . . . . . . . . . . 315
6. Технологическая оснастка. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 318
6.1. Технологическая оснастка для термоформования. . . . . . . . . . . . . . . . 318
6.1.1. Классификация оснастки. Основные материалы
для изготовления оснастки. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 318
6.1.2. Особенности технологии, влияющие на геометрию
изделия и оснастки. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 322
6.1.3. Основные требования к формующей оснастке. . . . . . . . . . . . 332
6.1.4. Примеры конструктивных решений. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 348
6.2. Технологическая оснастка для холодного формования . . . . . . . . . . . 369
6.2.1. Классификация оснастки. Основные материалы
для ее изготовления . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 369
6.2.2. Связь технологического процесса с конструкцией оснастки.370
Содержание 5

6.2.3. Примеры конструктивных решений. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 373


6.3. Технологическая оснастка для формования изделий из листованных
резин. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 375
6.4. Технологическая оснастка для разделительной штамповки. . . . . . . . 378
6.4.1. Классификация оснастки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 378
6.4.2. Требования к геометрии штампуемых деталей. . . . . . . . . . . . . 379
6.4.3. Основные требования к конструкции штампов. . . . . . . . . . . . 382
6.4.4. Примеры конструктивных решений. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 383
6.5. Эксплуатация и обслуживание оснастки для переработки листовых
и пленочных полимеров. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 389
7. Подготовка мерных заготовок . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 398
7.1. Заготовки для термоформования. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 398
7.2. Заготовки для разделительной штамповки
и холодного формования . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 412
7.3. Заготовки для формования изделий из листованных резин. . . . . . . . 416
8. Механическая обработка изделий. Отделочные операции. . . . . . . . . . . . . . . . 418
8.1. Механическая обработка изделий . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 418
8.2. Отделочные операции. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 435
9. Контроль качества готовых изделий. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 441
10. Переработка отходов. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 452
11. Основы техники безопасности при производстве изделий из полимерных
листов и пленок . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 461
12. Теоретические основы переработки листовых и пленочных
материалов в  изделия . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 471
12.1. Переработка листовых и пленочных материалов методами
термоформования . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 471
12.1.1. Свободное формование. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 471
12.1.2. Расчет малого прогиба листового термопласта на этапе его
нагрева. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 472
12.1.3. Определение геометрии изделий, полученных способом
свободного формования . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 475
12.1.4. Напряженно-деформационное состояние термопласта
при свободном формовании. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 485
12.1.5. Негативное формование . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 497
12.1.6. Напряженно-деформационное состояние термопласта
при негативном формовании. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 509
12.1.7. Напряженно-деформационное состояние термопласта
при позитивном формовании. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 513
6 Содержание

12.1.8. Негативно-позитивное формование листовых и пленочных


термопластов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 514
12.2. Переработка листовых материалов методами холодного
формования. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 517
12.2.1. Определение формующего усилия в процессе радиальной
вытяжки листовых материалов. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 517
12.2.2. Определение формующего усилия в процессе
комбинированной вытяжки листовых материалов. . . . . . . . . 522
12.3. Пневмовакуумное формование изделий из листованных резин. . . . 529
12.3.1. Свободное пневмовакуумное формование изделий
из листованных резин. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 529
12.3.2. Негативное пневмовакуумное формование изделий
из листованных резин. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 532
12.4. Коробление изделий, полученных термоформованием . . . . . . . . . . . 537
12.5. Расчет основных параметров оборудования
для термоформования. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 547
1. Предисловие

Первый опыт формования объемных изделий из листовых заготовок человечество


получило много-много веков назад [1]. В Египте и Микронезии емкости для пищевых
продуктов изготовлялись из пластин, вырезанных из панциря черепахи (кератина).
Пластины при нагревании в горячем масле становились пластичными, и им прида-
валась необходимая форма. Еще одной предтечей современных методов формования
можно считать метод формования коры деревьев (натуральной целлюлозы), который
использовали американские индейцы и жители Микронезии. Пластины, сделанные
из коры деревьев, нагревались в горячей воде и после придания им необходимой
формы использовались при строительстве каноэ.
Началом появления современной технологии изготовления листовых и пле-
ночных заготовок можно считать середину сороковых годов XIX в., когда впервые
с коммерческими целями методом экструзии стали перерабатывать шеллак и гутта-
перчу [2]. А в конце шестидесятых годов того же века был освоен промышленный
способ изготовления целлулоида — первого крупнотоннажного термопласта, который
почти сто лет широко использовался для производства изделий как промышленного,
так и бытового назначения. Целлулоид выпускался в виде блоков, поэтому буквально
через два года были созданы специальные гидравлические строгательные станки,
с помощью которых из блоков целлулоида нарезались тонкие листы.
Именно это время можно считать временем рождения современного метода пнев-
мовакуумного формования (термоформования), так как в 1870 г. двое американцев,
Уэсли Хэйтт и Чарльз Бэроуз, провели первый эксперимент по термоформованию
листов из целлулоида. Свернутые в трубку листы они поместили в цилиндрическую
перфорированную форму, а затем стали нагнетать в нее пар. В результате нагрева
целлулоида и разницы давления снаружи и внутри свитки стали принимать геометри-
ческие размеры внутренней поверхности формы. Кроме того, из полученных листов
целлулоида практически сразу в металлических формах начали формовать трубы
и желоба. Очень быстро целлулоид нашел применение и в производстве бытовых
изделий — из него стали формовать сначала лица для кукол, погремушки, небольшие
бутылки, а затем и множество других изделий.
Постепенно совершенствовалась технология формования. И к началу тридца-
тых годов XX в. термоформованием были получены изделия, к размерам которых
предъявлялись повышенные требования. Так, например, методом термоформования
в 1930 г. была изготовлена рельефная карта морского побережья США, и началось
производство первых в истории пластмассовых бутылок. Правда, тогда бутылки из-
готовлялись из двух половинок, которые потом сваривались между собой. В 1933 г.
8 Предисловие

в массовом порядке формованием стали производить из ПВХ внутренние панели


бытовых холодильников.
Впервые термоформование стало использоваться для производства упаковки
в конце тридцатых годов XX в., когда была создана технология блистерной упаковки
из целлюлозы.
Очередной толчок развитию метода формования дало промышленное произ-
водство листов из полиметилметакрилата (оргстекла). Первыми формованными
изделиями из этого материала стали элементы остекления кабин различных типов
самолетов. За ними последовало формование ветрозащитных стекол разнообразного
назначения, например, для мотоциклов, стенок душевых кабин и т. д.
Начиная с середины тридцатых годов прошлого века в мире произошел бурный
рост производства различных термопластичных материалов, и после окончания Вто-
рой мировой войны номенклатура листов и пленок, пригодных для их переработки
термоформованием, существенно расширилась. Резко увеличилась и номенклатура
формуемых изделий. В середине пятидесятых годов стала впервые осуществляться
упаковка продукции в пленочные материалы. В 1960 г. в промышленности стали
использоваться автоматические формовочные агрегаты, производящие пачки для
сигарет и тару для хранения кубиков льда. Получило развитие двухстороннее фор-
мование, осуществляемое на полностью автоматизированных линиях.
В 1980 г. появилось холодное (твердофазное) формование изделий из полипро-
пилена.
Как любая востребованная технология, методы термоформования продолжают
постоянно совершенствоваться. Так, в самое последнее время при формовании раз-
личных упаковок вместо нанесения печатного рисунка все чаще используется техно-
логия IML, при которой изготовленная заранее этикетка вставляется специальным
роботом в формующий инструмент, а в момент формования заготовки этикетка прочно
соединяется со стенкой изделия.
В Советском Союзе зарождение термоформования как промышленного метода
производства изделий из пластмасс можно отнести к середине тридцатых годов про-
шлого века, когда из листов полиметилметакрилата методом свободного формования
стали изготавливать элементы остекления кабин самолетов.
Однако настоящее развитие этот метод получил лишь в конце сороковых – начале
пятидесятых годов. После окончания Великой Отечественной войны в нашу страну
по репарации было поставлено очень большое количество гидравлических прессов
для пластмасс из Германии. Этих прессов было гораздо больше, чем требовалось
промышленности в то время для производства изделий из реактопластов. Многие
из них остались невостребованными. В то же время в стране ощущался дефицит обо-
рудования для производства изделий из термопластов.
В этих условиях всех заинтересовало предложение Константина Николаевича
Стрельцова о модификации неиспользуемых прессов и производстве на них изделий,
формуемых из листовых термопластов. В Стрельне (в то время пригороде Ленин-
града) было организовано Особое опытное конструкторское бюро. В короткие сроки
под руководством К.Н. Стрельцова была разработана и изготовлена принципиально
новая технологическая оснастка, термошкафы для нагрева листовых заготовок,
внесены изменения в систему управления прессами. Прессы были установлены на
предприятиях по переработке пластмасс и хорошо себя зарекомендовали. Сам метод
получил название «механопневмоформование» и многие годы широко использовался
Предисловие 9

отечественной промышленностью. В начале семидесятых годов Оренбургский завод


гидравлических прессов начал серийный выпуск прессов ДБ2430Д, предназначенный
для механопневмоформования изделий из листовых пластмасс.
Перу К.Н. Стрельцова принадлежат две очень интересные книги [3, 4], специально
посвященные вопросам переработки листовых термопластов.
К началу шестидесятых годов на предприятиях стал ощущаться недостаток обо-
рудования для вакуумного формования, и институту УкрНИИпластмаш (г. Киев)
было поручено разработать ряд формовочных машин различного назначения (для
рельефного декорирования пленки, для производства одноразовых стаканчиков
и  мелкой тары, для производства внутренних корпусов бытовых холодильников
и т. д.). Задача была успешно решена, опытные образцы машин созданы на опытном
заводе института и прошли длительную апробацию в условиях действующих пред-
приятий по переработке пластмасс. Однако до серийного изготовления этих машин
дело так и не дошло. Этому препятствовал договор с Венгрией, которая в соответствии
с планами существовавшего в то время Совета Экономической Взаимопомощи по-
ставляла в Советский Союз машины для термоформования.
В шестидесятых годах были опубликованы первые научные исследования отече-
ственных специалистов в области термоформования. Наиболее интересными из них,
как показало время, оказались методы расчета вакуумных систем формовочных
машин, предложенные С.В. Реутовым [5], исследования Ю.В. Никитина [6], посвя-
щенные методике расчета нагрева листовых заготовок, работы в области формования
изделий из ударопрочного полистирола, выполненные П.Я. Ивахненко [7], исследо-
вание разнотолщинности изделий, опубликованные А.А. Казачком [8].
В начале семидесятых годов в институте ВНИИРТМАШ (г. Тамбов) И.К. Гаври-
ловым впервые была разработана технология производства изделий из листованных
резиновых смесей методом формования водяным паром и вакуумом. А несколько
позднее в этом же институте было разработано и выпущено оборудование для про-
мышленного изготовления резинотехнических изделий этим методом.
Сразу после стагнации промышленности в начале 1990-х гг. в нашей стране резко
выросла потребность в различной полимерной таре и упаковке, что привело к резкому
спросу на формованные изделия. Уже к 2000 г. объем производства формованных из-
делий достиг уровня 1990 г., а в 2008 г., по данным ряда специалистов, он превысил
этот показатель примерно в три раза.
В настоящем издании рассматривается четыре самостоятельных технологии
получения готовых изделий из полимерных листов и пленок: термоформование,
холодное формование, разделительная штамповка и формование из листованных
резиновых смесей. При этом надо иметь в виду, что для определения трех из этих
четырех процессов в технической литературе отсутствуют единые общепринятые
термины. Поэтому вначале необходимо договориться о тех названиях процессов,
которые будут использоваться в этой книге.
Несмотря на большую историю и значительную распространенность переработки
термопластичных листов и пленок в объемные изделия, как только в наше время
не называют этот процесс. Кто-то называет его «вторичным формованием», кто-то
«штамповкой», широко распространен термин «термоформование», многие, незави-
симо от используемого в процессе получения изделий давления, называют процесс
«вакуумным формованием», многие «пневмоформованием» — всех названий и не
перечислишь.
10 Предисловие

Однако если подумать, ни одно из перечисленных названий не отвечает полно-


стью сути процесса.
Термин «вторичное формование» говорит лишь о том, что в данном процессе
в качестве сырья используется заранее оформленная из того или иного термопласта
листовая или пленочная заготовка. Но этот термин также применим и к производству
изделий методами раздувного формования из экструдированных или отлитых под
давлением заготовок.
Термин «термоформование», вообще говоря, может быть использован по от-
ношению к большинству методов получения изделий из пластмасс, в которых не-
посредственно перед формованием изделия полимер нагревается до той или иной
температуры.
Термины «вакуумное формование» и «пневмоформование» отражают лишь одну
из разновидностей формования и не учитывают возможность использования других
методов вытяжки заготовок, тем более что современное технологическое оборудова-
ние, как правило, позволяет нам использовать вакуум, избыточное давление воздуха
и механическую вытяжку одновременно.
Мы же оставим прерогативу выработки единого термина соответствующим
специалистам и условимся, что в этой книге будем использовать понятие «термо-
формование».
Нет определенного единства и при описании процесса формования объемных
изделий из листовых термопластов, не нагретых до высокоэластического состояния.
В некоторых литературных источниках его называют «твердофазным формованием»,
в некоторых — «холодной штамповкой», а в некоторых — «холодным формованием».
В этой книге мы отдадим предпочтение последнему термину.
Нет общепринятого термина и для названия процесса производства резинотех-
нических изделий методом формования водяным паром и вакуумом. В этой книге
он будет называться «формование из листованных резин».
Термин «разделительная штамповка» перешел в промышленность переработки
пластмасс из металлообработки, надежно закрепился в технической литературе,
а потому не нуждается в каких-либо комментариях.
В настоящее время листовые и пленочные полимерные материалы находят все
большее применение в различных отраслях промышленности, сельском хозяйстве
и в быту. Примерно 40% всех выпускаемых в мире полимерных материалов перераба-
тываются в листы и пленки, которые в дальнейшем используются как упаковочный
и облицовочный материалы, в качестве покрытий парниковых хозяйств, применяются
для производства различных типов объемных и плоских изделий и для множества
других целей. При этом свойства и качества конечных продуктов во многом зависят
от физико-механических свойств исходных листов и пленок, которые определяются
не только типом перерабатываемого материала, но и условиями их производства,
а именно конструктивными особенностями агрегатов, а также технологическими
параметрами процесса получения листов и пленок. Вопросам производства листов
и пленок уделяется в настоящее время большое внимание специалистов.
В предлагаемом издании в едином аспекте рассматриваются вопросы теории
и практики переработки листовых и пленочных полимерных материалов в готовые
изделия.
Преимуществом методов получения изделий из листов и пленок по сравнению
с другими методами производства изделий из пластмасс является меньшая стоимость
Предисловие 11

оборудования, возможность изготовления тонкостенных изделий, высокая степень


автоматизации процесса, а также относительно малая стоимость изготовления фор-
мующего инструмента и технологической оснастки.
Процессы переработки пластмасс в изделия развились настолько, что многие
виды изделий возможно изготовить несколькими способами. Так, например, ряд из-
делий можно получить как методом литья под давлением, так и термоформованием.
При определении метода изготовления того или иного изделия следует иметь в виду,
что применение литья под давлением для производства крупногабаритных изделий
неэкономично из-за необходимости использования громоздкого оборудования
с  узлами смыкания большой единичной мощности и цельнометаллических форм,
изготовление которых требует уникального станочного оборудования. Невыгодно
применение литьевых машин и при изготовлении изделий небольшими сериями,
а также при организации производства тонкостенных изделий.
Что касается производства плоских изделий из листовых полимеров, то метод
вырубки является единственным экономически целесообразным способом получения
подобных изделий.
Развитие методов формования и вырубки в основном зависит от темпа производ-
ства листовых и рулонных термопластов. Так, прирост мощностей по производству
формованных изделий во всем мире почти прямо пропорционален приросту мощ-
ностей по производству листа.
Наряду с целым рядом достоинств метода формования листовых и пленочных
полимеров, следует помнить и его недостатки, к которым в первую очередь относится
значительная по сравнению с другими методами переработки разнотолщинность
получаемых изделий и недостаточная стабильность размеров деталей, попадающих
при эксплуатации в условия повышенных температур. Кроме того, при выборе метода
необходимо учитывать, что листы и пленка стоят дороже гранул. Однако в последнее
время этот фактор имеет меньшее значение в связи со значительным удешевлением
процесса листования термопластов и созданием автоматических линий типа «экс-
трудер – формующий агрегат», «каландр – формующий агрегат» и литьевых машин
с приспособлением для формования отлитых заготовок.
Несмотря на то что формование изделий из листовых полимеров является одним
из старейших процессов переработки пластмасс, до настоящего времени этот метод,
по сравнению с большинством других, остался наименее изученным и не имеющим
строгого математического описания.
Такое положение объясняется несколькими причинами. Во-первых, cказывается
относительная простота технологического и механического оформления процесса. Эта
простота создает обманчивое впечатление, что процесс достаточно освоен и изучен
и что все его возможности в значительной степени используются. Вторая причина
состоит в том, что многие изделия, получаемые формованием из листовых полимеров,
могут быть изготовлены другими методами переработки пластмасс. Возможность
при возникновении трудностей в процессе формования того или иного конкретного
изделия перейти на иной метод производства также, безусловно, явилась тормозом
на пути более глубокого изучения процесса формования из листовых полимеров.
Третья немаловажная причина — потребность описываемого метода в дорогостоящем,
а подчас и дефицитном сырье — листовом и пленочном материале, что также нередко
склоняет чашу весов при определении способа производства изделия в сторону литья
под давлением или раздувного формования.
12 Предисловие

Наконец, определенную роль играют и общеизвестные недостатки изделий, по-


лученных методом формования из листа. Значительная разнотолщность этих изделий
и недостаточная стабильность их размеров при эксплуатации в условиях повышенных
температур резко сузили диапазон применения формованных деталей в изделиях
технического назначения. Использование этих изделий ограничилось предметами
бытового назначения, упаковкой, деталями санитарно-технического назначения,
элементами декоративной отделки, неответственными корпусными деталями. А такое
использование формованных изделий само по себе подразумевает малые требования
к их качеству и, следовательно, не стимулирует серьезные исследования процесса.
Книга содержит также описание технологии и оборудования для получения
объемных изделий путем формования сырых листованных резиновых смесей. Дело
в том, что, несмотря на традиции, сложившиеся в промышленности, согласно которым
переработка пластмасс и производство резинотехнических изделий осуществляются
на разных предприятиях, термоформование изделий из листовых термопластов и фор-
мование изделий из сырых резиновых смесей имеют много общего. Поэтому описание
процесса получения резинотехнических изделий, по мнению автора, может и должно
соседствовать с описанием термоформования изделий из листовых и  пленочных
термопластов. В то же время автор считает нецелесообразным загружать данную
книгу вопросами разработки специальных резиновых смесей, предназначенных для
формования, и технологии получения из них листовых заготовок. Не описываются
и структурные изменения, происходящие в резине при ее переработке, а также дру-
гие проблемы, достаточно подробно освещенные в соответствующей специальной
литературе.
Мировой опыт производств по переработке пластмасс показывает, что возмож-
ности процессов получения изделий из листовых полимерных материалов еще далеко
не исчерпаны. Более глубокое изучение физических основ формования, выявление
взаимосвязи свойств сырья, технологических параметров и особенностей аппара-
турного оформления процесса с качеством готовых изделий позволяет существенно
расширить их область применения, заранее, еще на стадии проектирования изделия
и разработки технологии процесса формования, прогнозировать те или иные харак-
теристики изделия и направленно их изменять.
Автор надеется, что подробный анализ методов формования, влияния техноло-
гических параметров на ход процесса и качество изделий, а также изложение теоре-
тических основ процесса послужат этим целям.
В книге отсутствует описание процессов сварки пленочных и листовых мате-
риалов, хотя эта технология очень широко используется при получении целого ряда
изделий. Сделано это осознанно в связи с тем, что сварка листов и пленок достаточно
полно описана как в отечественной, так и в зарубежной литературе. В частности,
по этому вопросу можно рекомендовать книги проф. Г.В. Комарова.
Автор выражает глубокую благодарность проф. В.С. Киму за любезно предостав-
ленные материалы по методам получения листовых и пленочных заготовок.
Автор будет благодарен читателям за критические замечания, направленные
на улучшение содержания данной книги.
2. Термоформование

2.1. Листовые и пленочные термопластичные


материалы для термоформования
2.1.1. Классификация листовых и пленочных термопластичных
материалов и методов их производства
В настоящее время четкого разделения на «листы» и «пленки» в литературе нет. Раз-
деление изделий на пленки и листы носит условный характер. Одни авторы к листам
относят изделия толщиной более 0,25 мм, другие рекомендуют минимальную толщину
листовых материалов выбирать (в зависимости от эксплуатационных и технологиче-
ских свойств) в пределах 0,25–0,5 мм. Для полипропилена эта минимальная толщина
равна 0,25 мм, для полиэтилена низкой плотности — 0,5 мм, а для полиэтилена высокой
плотности — 0,35 мм. Однако часто основой для разделения на листы и пленки служит
не толщина изделия, а применяемое оборудование. Так, изделия из ударопрочного
полистирола и полимеров на основе эфиров целлюлозы толщиной 0,125 и 0,25 мм
относят к листам, так как они получаются на листовальных агрегатах.
По-видимому, правильнее было бы при разделении изделий на листы и пленки ру-
ководствоваться не столько толщиной, сколько их свойствами и типом оборудования,
используемого для их производства. Действительно, плоские изделия из полиэтилена
низкой плотности толщиной до 0,35–0,5 мм имеют относительно малую жесткость
и изготавливаются на агрегатах для получения пленок (плоских или рукавных) и как
конструкционный материал использоваться не могут (ввиду их малой жесткости).
В то же время указанные выше изделия из ударопрочного полистирола и жесткого
(непластифицированного) поливинилхлорида при толщине более 0,125 мм получают
на оборудовании, предназначенном для получения листа.
Листовые и пленочные полимерные материалы можно разделить по следующим
классификационным признакам.
1. По типу исходного полимера:
а) термопластичные, используемые в процессах термоформования, холодного
формования и разделительной штамповки:
— из полиэтилена низкой плотности;
— из полиэтилена высокой плотности;
— из полипропилена;
14 Термоформование

— из полистирола;
— из полистирола ударопрочного;
— из сополимера стирола с акрилонитрилом;
— из сополимеров стирола с бутадиеном и акрилонитрилом;
— из жесткого (непластифицированного) поливинилхлорида;
— из полиметилметакрилата экструзионного или литьевого;
— из поликарбоната;
— из полиамида 12;
— из полиэтилентерефталата аморфного, кристаллизующегося или некристал-
лизующегося;
— из полисульфона и т. д.
2. По составу и числу слоев:
а) монолитные;
б) вспененные;
в) дублированные;
г) плакированные;
д) однослойные;
е) двухслойные;
ж) многослойные и т. д.
3. По качеству и характеру внешней поверхности:
а) гладкие;
б) без рисунков;
в) с рисунками;
г) окрашенные в массе;
д) с окрашенными внешними слоями;
е) с тиснением;
ж) с рифленой поверхностью.
4. По типу используемого для их изготовления оборудования:
а) плоские листы и пленки;
б) рукавные пленки.
Все основные особенности переработки полимерных листов и пленок во многом
определяются свойствами полимерных материалов, из которых были произведены
листовые или пленочные заготовки.

2.1.2. Основные термопластичные материалы, используемые


при термоформовании
Как видно из классификации, гамма полимерных материалов, из которых про-
изводят листы и пленки, чрезвычайно широка. Кратко охарактеризуем лишь те
материалы, производство изделий из которых получило наиболее широкое рас-
пространение.
Полистирол — прозрачный материал с хорошим блеском. Устойчив к действию
масел, спиртов, воды, разбавленных и концентрированных солей, галогеноводородных
Термоформование 15

кислот и щелочей. Нестоек в бензине, эфирных маслах, ледяной уксусной и молоч-


ной кислотах. Керосин и высшие спирты способствуют растрескиванию изделий из
полистирола.
ПС очень хрупкий, из-за этого его невозможно перерабатывать из рулона на
стандартных формовочных машинах. Поэтому он перерабатывается на агрегатах,
состоящих из экструзионной линии и формующей машины. ПС не может транс-
портироваться в «холодном» состоянии с помощью цепной передачи. Формованные
изделия, полученные на машинах из листа, должны извлекаться из формы при тем-
пературе немного ниже температуры стеклования.
Термическая деструкция ПС начинается при 260 °C, термоокислительная — при
200 °С. Под действием УФ-лучей и влаги воздуха в атмосферных условиях проис-
ходит постепенное помутнение и пожелтение ПС, увеличивается его хрупкость, а на
готовых изделиях появляется сетка микротрещин. Наибольшая рабочая температура
применения изделий из ПС не превышает 70 °С. Для повышения тепло- и светостой-
кости в базовые марки ПС могут быть введены стабилизирующие добавки.
ПС хорошо совмещается с пластификаторами и хорошо окрашивается, на по-
верхность изделий легко наносится печать.
ПС является конструкционным материалом общетехнического назначения, об-
ладает достаточно высокими физико-механическими показателями. Он отличный
диэлектрик со стабильными диэлектрическими свойствами в широком температурно-
влажностном (от –80 до 110 °С) и частотном диапазоне (от 100 до 109 Гц), вследствие
чего используется в электротехнике. Кроме того, ПС широко применяется для из-
готовления изделий культурно-бытового, медицинского и технического назначения,
в светотехнических технологиях и т. п.
Для формования изделий из ПС специального оснащения оборудования не
требуется.
Сополимер стирола с бутадиеновым и бутадиенстирольным каучуком — ударо-
прочный полистирол по внешнему виду представляет собой непрозрачный материал
белого цвета. Химические свойства УПС аналогичны свойствам ПС. Благодаря сопо-
лимеризации стирола с каучуком материал обладает значительно большей ударной
вязкостью, но более склонен к старению по сравнению с ПС.
Прекрасно перерабатывается пневмовакуумным формованием и в этом смысле
может являться «эталонным материалом». Широко используется для изготовления
упаковки, в том числе и для пищевых продуктов. Из него формуются внутренние
камеры холодильников, одноразовая посуда.
Для формования изделий из УПС специального оснащения оборудования не
требуется.
Сополимеры стирола с акрилонитрилом (САН) и α-метилстиролом (САМ)
представляют собой твердые прозрачные продукты с высокими теплостойкостью,
прочностью и стойкостью к растворителям. Высокая поверхностная твердость, самый
высокий модуль упругости для стирольных полимеров, ударная вязкость выше, чем
у ПС, но ниже, чем у УПС.
САН имеет лучшую стойкость, чем ПС, по отношению к бензину, маслам, жирам,
ароматическим веществам; стойкость улучшается с увеличением содержания акри-
16 Термоформование

лонитрила. САН и САМ нестойки в бензине, эфирных маслах, ледяной уксусной и


молочной кислотах.
Сополимеры стирола САН и САМ предназначены для формования деталей
автомобильной промышленности, изделий для рекламных целей (САН), изделий
культурно-бытового назначения, деталей полиграфической промышленности и
общетехнического назначения (САН-П), деталей с улучшенными диэлектрическими
свойствами для электротехнической промышленности (САМ-ЭД).
Формованные изделия с глубокой вытяжкой имеют тенденцию к образованию
трещин, особенно в тонких местах.
Для формования изделий из САН и САМ специального оснащения оборудования
не требуется.
Сополимеры стирола с бутадиеном и акрилонитрилом обладают более высокой
химической стойкостью, чем ПС. Они устойчивы в бензине, изменение физико-
механических свойств в 3%-ных растворах уксусной кислоты и едкого натра при
80 °C не превышает 5%.
АБС-пластики относятся к конструкционным материалам общетехнического
и инженерно-технического назначения и обладают более высокими показателями
прочностных свойств по сравнению с УПС.
AБС-пластики являются одними из наиболее рентабельных технических по-
лимеров. Выпускается множество марок с очень разнообразными свойствами. Фор-
мованные изделия из AБС-пластика отличает очень высокая прочность и хорошая
теплостойкость. AБС-пластик обладает антистатическими свойствами без добавления
антистатика. Он не подходит для длительного применения на открытом воздухе, по-
скольку очень быстро стареет.
Используется в основном для технических деталей, таких как контейнеры, кор-
пусные детали, облицовка, а также для формования корпусов и крышек чемоданов
и портфелей-дипломатов, санитарно-технических изделий и т. п.
Перед формованием заготовки из АБС-пластика должны быть подсушены.
Для формования изделий из АБС-пластика специального оснащения оборудо-
вания не требуется.
Поливинилхлорид жесткий устойчив к действию фенола, бензина, керосина,
нефти, спиртов, различных растворителей, воды, разбавленных и концентрирован-
ных солей, кислот и щелочей, промышленных газов, содержащих хлор, оксиды азота,
фторид водорода. ПВХ физиологически безвреден, и поэтому отдельные его марки
разрешены для производства изделий медицинского назначения.
Растворяется в хлорированных углеводородах (дихлорэтан, тетрахлорид угле-
рода и др.), кетонах. Деструкция ПВХ начинается при температуре выше 60 °С при
действии серной, азотной, уксусной кислот. При нагревании выше 150 °С при пере-
ходе в вязкотекучее состояние ПВХ подвергается термоокислительной деструкции
с выделением хлорида водорода. Для повышения тепло- и светостойкости ПВХ в
него вводят добавки.
ПВХ обладает высокой механической прочностью, жесткостью и твердостью,
но марки, не содержащие модификаторы ударопрочности, имеют низкую ударную
вязкость и высокую чувствительность к надрезам. Из всех полимерных материалов
Термоформование 17

ПВХ обеспечивает лучшую диффузионную стойкость (хорошие барьерные свой-


ства). ПВХ состоит только на 50% из продуктов минеральных масел; другие 50% —
это хлор; данные по экологии для ПВХ по сравнению с другими полимерами не
хуже, но должны соблюдаться специальные меры предосторожности при вторичной
переработке.
Ряд марок ПВХ разрешено применять для формования упаковки для пищевой
промышленности. Жесткий ПВХ широко используется при производстве изделий
для строительной индустрии. Свойства листов из ПВХ могут меняться в достаточ-
но широких пределах в зависимости от состава используемой при их изготовлении
композиции.
Недостаточно нагретые листы при термоформовании растрескиваются. При
штамповке и обрезке листа из ПВХ толщиной более 1 мм необходимы усилия больше,
чем для полистирола или полипропилена.
Не требует дополнительного оснащения формовочных машин.
Полиэтилен в промышленности производится при разном давлении и с разной
плотностью. Полиэтилен низкой плотности (ПЭНП) производится при высоком
давлении. Он устойчив к действию бензина, керосина, нефти, спиртов, кетонов,
различных растворителей, разбавленных и концентрированных растворов солей и
щелочей. До 60 °С выдерживает воздействие 50%-ной серной и 40%-ной азотной кис-
лот, при комнатной температуре при воздействии 50%-ной азотной и 80%-ной серной
кислоты разрушается. При температуре выше 80 °С растворяется в ароматических
углеводородах и их хлорпроизводных. На воздухе под действием диоксида углерода,
кислорода и влаги, а также статических напряжений в изделиях из ПЭНП могут по-
являться трещины. Растрескивание нагруженных изделий резко ускоряется при их
контакте с поверхностно-активными соединениями, понижающими поверхностную
энергию материала.
ПЭНП представляет собой конструкционный материал общетехнического назна-
чения, сочетающий невысокую стоимость с высокими показателями диэлектрических
свойств, стабильными в различных температурно-влажностных условиях эксплуата-
ции и широком частотном диапазоне, и достаточно высокими физико-механическими
показателями. Эластичность ПЭНП сохраняется до –60 ... –70 °С. ПЭНП нетоксичен
и не выделяет в окружающую среду опасных для здоровья человека веществ, изделия
из большинства марок ПЭНП разрешены для использования в контакте с пищевыми
продуктами и питьевой водой. Вредное влияние могут оказывать только продукты
его разложения.
В пламени ПЭНП плавится, капли расплава, падая на поверхность, широко рас-
текаются. Горит после удаления из пламени.
Однако прочностные показатели ПЭНП в 1,5 раза ниже, чем у полиэтилена высокой
плотности (ПЭВП), получаемого при низких давлениях. Поэтому при формовании из-
делий следует увеличивать толщину стенок. К недостаткам ПЭНП относится невысокая
верхняя температура применения, не позволяющая проводить стерилизацию изделий,
ползучесть под действием статических нагрузок, горючесть, способность электризо-
ваться, накапливая статическое электричество, гидрофобная поверхность, создающая
затруднения при нанесении печати, а также трудность склеивания деталей.
18 Термоформование

ПЭВП более устойчив к воздействию растворителей, жидких и газообразных


агрессивных веществ, чем ПЭНП. Тем не менее для повышения технологических
и эксплуатационных показателей свойств в ПЭНД вводят термосветостабилизаторы
и антиоксиданты.
ПЭВП  — материал с гораздо более высокими физико-механическими показа-
телями, теплостойкостью, твердостью, жесткостью, морозостойкостью, чем ПЭНП,
поэтому материалоемкость изделий на его основе в 1,2–1,4 раза ниже. Диэлектриче-
ские свойства полиэтилена высокой и низкой плотности близки, однако присутствие
в ПЭВП остатков катализатора несколько снижает высокочастотные характеристики
полимерной изоляции. Наличие следов катализатора не позволяет также рекомендо-
вать большинство марок ПЭВП для формования изделий, контактирующих с пищевы-
ми продуктами, без специальной обработки. ПЭВП более склонен к растрескиванию
под влиянием напряжений и поверхностно-активных веществ, чем ПЭНП.
При толщине заготовок до 3 мм качеством ПЭНП, хорошо подходящим для
формования, является практическое отсутствие провисания при нагревании в фор-
мовочной машине. Вместо этого возникает натяжение.
ПЭНП имеет очень низкую проницаемость для водяного пара, но относительно вы-
сокую для газа. Из-за его частично-кристаллической природы технологическая усадка
очень высока, что может вызывать размерные или деформационные проблемы.
При формовании изделий из полиэтилена рекомендуется использовать пред-
варительный подогрев заготовок.
Полипропилен устойчив к действию бензина, керосина, нефти, спиртов, кетонов,
различных растворителей, разбавленных и концентрированных солей, кислот и
щелочей, кипящей воды, что допускает многократную стерилизацию медицинских
изделий на его основе. При повышенных температурах ПП растворяется в аромати-
ческих, гидроароматических и хлорированных углеводородах.
ПП обладает в условиях эксплуатации достаточно высокими и стабильными
физико-механическими и диэлектрическими показателями, износостойкостью, хо-
рошей химической стойкостью. Некоторые марки ПП используются в медицине и
для изготовления изделий, имеющих контакт с пищевыми продуктами.
ПП плохо проводит тепло. Недостатками ПП являются его низкая морозостой-
кость (–5 °С), невысокая стойкость к термоокислительной деструкции и склонность
к электростатической поляризации с накоплением статического электричества, а
также горючесть. Он горит после удаления из пламени.
ПП является конструкционным материалом общетехнического назначения и
используется в автомобилестроении, машиностроении и других отраслях народного
хозяйства для формования неответственных деталей машин, контейнеров, упаковоч-
ных материалов.
Сополимеры пропилена, содержащие от 1 до 20% этилена, обладают повышенной
по сравнению с ПП морозостойкостью (от –15 до –40 °С).
Из ПП пленок формуется упаковка для пищевой и других отраслей промыш-
ленности (полученная для целевого назначения упаковка из ПП может стерилизо-
ваться при температуре до 125 °C), а также одноразовая посуда. Листовой материал
перерабатывают в футляры для чемоданов, корпуса, стерилизуемое медицинское
Термоформование 19

оборудование. Много модифицированного эластомером ПП используется в авто-


мобилестроении.
Стандартное оборудование при формовании изделий из ПП рекомендуется
дополнительно оснащать предварительным подогревом. Для машин с рулонной по-
дачей требуется тщательный контроль температуры нагрева и величины провисания
нагретого материала при его транспортировке к позиции формования. Для точного
воспроизведения отпечатка сторона, обращенная к вспомогательному пуансону,
должна иметь меньшую температуру, чем обратная сторона.
Полиметилметакрилат (ПММА) является жестким, прозрачным, аморфным ма-
териалом, находящимся при комнатной температуре в стеклообразном состоянии. Он
устойчив к действию бензина, керосина, нефти, различных растворителей, воды, рас-
творов солей, кислот и щелочей. Физиологически безвреден и стоек к биологическим
средам. Растворяется в кетонах, сложных эфирах, хлорированных и ароматических
углеводородах. Хорошо совмещается с пластификаторами.
ПММА обладает высокими физико-механическими и диэлектрическими по-
казателями, однако полярность и невысокая теплостойкость ограничивают его
применение в электротехнике (под действием электрического разряда из оргстекла
на основе ПММА выделяются продукты деструкции). ПММА горюч. Горит после
удаления из пламени.
ПММА используется как конструкционный материал общетехнического и
инженерно-технического назначения в автомобилестроении, авиационной промыш-
ленности, медицине и других отраслях для остекления (авиационное стекло). Из него
формуют ванны, емкости для мытья, душевые поддоны, оборудование для ванных
комнат; плафоны для ламп, неоновые вывески, транспортные знаки, освещенные
афишные и рекламные устройства, световые фонари для крыш и окон, корпуса для
машин и оборудования.
Недостатком ПММА является его склонность к поверхностному растрескива-
нию — «серебрению» — под действием растворителей или статических напряжений.
Серебрение проявляется в помутнении. Так называемая «синева» стекла переходит
в объемные трещины, и изделие, в конечном счете, разрушается.
Листы из ПММА вследствие наличия электростатического заряда притягивают
находящиеся в воздухе пылинки и легко загрязняются. Поэтому их нельзя хранить
в открытой таре или сушить в сушилках без предварительной фильтрации воздуха.
Органическое стекло из блочного ПММА выпускается в виде листового мате-
риала на основе пластифицированного или непластифицированного ПММА с до-
бавками и без них. Техническое органическое стекло выпускается следующих марок:
ТОСП — стекло органическое, техническое, пластифицированное; ТОСН — стекло
органическое, техническое, непластифицированное.
Для формования заготовок из экструдированного ПММА используется стандарт-
ное оснащение машины; для формования заготовок из литого ПММА с большими
площадями формовки и высокой вытяжкой часто требуется усиление гидравличе-
ского привода для стола и вспомогательного пуансона. Это связано с тем, что литой
ПMMA имеет большую молекулярную массу и поэтому требует больших усилий
для формования.
20 Термоформование

Поликарбонат (ПК) является аморфным, оптически прозрачным полимером.


Кристаллизация ПК при переработке и эксплуатации происходит очень медленно,
и материал остается аморфным и прозрачным в течение всего срока эксплуатации
изделий.
ПК устойчив к действию водных растворов солей, кислот и разбавленных щело-
чей, но набухает и растворяется в большинстве органических растворителей — арома-
тических и хлорсодержащих углеводородах, диоксане, трикрезоле, тетрагидрофуране.
ПК не растворяется и не набухает в алифатических и циклоалифатических углево-
дородах, одно- и многоатомных спиртах, за исключением метанола, растительных и
животных жирах, минеральных маслах. ПК нетоксичен и может использоваться для
формования изделий медицинского назначения. Горит после удаления из пламени.
ПК является конструкционным материалом инженерно-технического назначения
и применяется для формования изделий, отличающихся высокой ударной вязкостью,
стабильностью свойств в широком температурном интервале (от –100 до 200 °С)
в сочетании с прозрачностью изделий.
Формованные изделия из ПК находят применение в электротехнической, авто-
мобильной промышленности и бытовой технике.
Из-за поглощения влаги листовой ПК может оставаться на открытом воздухе мак-
симально в течение только 2 часов. В случае более длительного пребывания на воздухе
его необходимо сушить. Извлекать изделия из формы после формования рекомендуется
при самой высокой допустимой температуре, предпочтительно при 110–125 °C.
При формовании изделий из ПК не требуется дополнительное оснащение фор-
мовочных машин.
Полиамид 12 (ПА-12) является одной из множества марок полиамидов, наибо-
лее широко используемых при производстве изделий методом пневмовакуумного
формования. Кроме листовых заготовок из этой марки полиамида с большим трудом
формуются заготовки лишь из полиамида 6 и полиамида 66.
ПА-12 обладает высокими физико-механическими свойствами, а также абрази-
востойкостью, деформационной теплостойкостью и стабильностью электрических
показателей в широком температурно-влажностном интервале.
Он устойчив к действию бензина, керосина, нефти, кетонов, различных раство-
рителей, воды. Водопоглощение, не превышающее 2,0%, позволяет ПА-12 сохранять
эксплуатационные показатели во влажной атмосфере.
Изделия из ПА-12 используются в автомобилестроении, например для формо-
вания элементов масляных фильтров, машиностроении, электротехнике и других
отраслях.
Изделия из ПА-12 и композиции на его основе работоспособны при длительной
эксплуатации при температуре от –60 до +60 °С.
При формовании изделий из ПА-12 дополнительное оснащение формовочных
машин не требуется.
Полиэтилентерефталат (ПЭТФ) является слабополярным, аморфно-кристалли­
ческим (степень кристалличности от 40 до 45%), прозрачным, медленно кристал-
лизующимся вследствие сильного межмолекулярного взаимодействия полимером
с температурой плавления 255–265 °С, температурой стеклования аморфных областей
Термоформование 21

80 °С и температурой деструкции 380 °С. Для изготовления пленок и листов исполь-
зуют промышленные марки ПЭТФ с молекулярной массой от 23 до 26 тыс.
При комнатной температуре ПЭТФ устойчив к действию бензина, керосина, неф-
ти, спиртов, кетонов, различных растворителей, воды, 100%-ной фосфорной кислоты,
70%-ной серной кислоты, 80%-ной муравьиной, 30%-ной уксусной, 5%-ной соляной
кислоты, растворам отбеливающих веществ даже при повышенных температурах
(до 60 °С). Он не стоек к щелочам, которые при температуре выше 40 °С гидролизу-
ют ПЭТФ с образованием солей терефталевой кислоты и этиленгликоля. Гидролиз
изделий из ПЭТФ происходит и при кипячении в растворе соды.
ПЭТФ не гигроскопичен и обладает высокими физико-механическими и диэлек-
трическими показателями. Стабильность свойств сохраняется в интервале температур
от –60 до +170 °С.
ПЭТФ является конструкционным материалом общетехнического и инженерно-
технического назначения. Применяется для формования товаров культурно-бытового
назначения, деталей антифрикционного, электроизоляционного и конструкционного
назначения в радио- и электротехнике, в машиностроении. Многие марки ПЭТФ
разрешены к использованию при формовании изделий для хранения напитков и
пищевых продуктов.
Промышленностью выпускаются листы и пленки из аморфного, некристалли-
зующегося и кристаллизующегося ПЭТФ.
Аморфный ПЭТФ обладает высокой прозрачностью и хорошей формуемостью
материала толщиной до 4 мм. Он имеет превосходные барьерные свойства по отно-
шению к водяному пару, воздуху и кислороду. Однако аморфный ПЭТФ не стоек к
ультрафиолетовому излучению.
При температуре 120 °C и выше аморфный ПЭТФ становится полупрозрачным,
то есть происходит посткристаллизация, и его барьерные свойства снижаются. При
толщине материала от 3 до 4 мм посткристаллизация начинается уже в процессе на-
гревания. В инструменте для формования изделий из аморфного ПЭТФ требуется
примерно на 20–30% больше выпускных каналов, чем это необходимо для УПС
или ПВХ. Формованные изделия с очень точным отображением формы, например,
упаковки с кнопочными замками или пленочными шарнирами, рекомендуется из-
готавливать на пневмоформовочных машинах.
Прочность некристаллизующегося ПЭТФ и долговременная рабочая темпера-
тура несколько ниже чем у аморфного, а его ударная вязкость больше. В отличие
от аморфного, этот материал не кристаллизуется при очень высоких температурах
формования. Для его формования требуются меньшие усилия: даже для сложных
конфигураций получают хорошую точность оформления изделия методом вакуум-
ного формования.
Кристаллизующийся ПЭТФ — это полиэтилентерефталат с наведенными центра-
ми кристаллизации, позволяющими ему очень быстро кристаллизоваться при пере-
работке. Он обладает повышенной теплостойкостью, так как она зависит от объемной
кристалличности, полученной при пневмовакуумном формовании (максимально
достижимая степень кристалличности — 30%). Кристаллизующийся ПЭТФ имеет
низкую проницаемость для газа и водяного пара.
22 Термоформование

Теплостойкость этого материала позволяет производить из него одноразовую


посуду, а также упаковки для пищевых продуктов и готовой к употреблению еды,
которые можно подогревать в традиционных, а также микроволновых печах. Кроме
того, из него формуют технические детали, предназначенные для работы при повы-
шенных температурах.
Кристаллизующийся ПЭТФ формуют на инструменте, нагретом до 170 °C, при
давлении формования от 0,1 до 0,2 МПа.
Полисульфон (ПСФ) устойчив к действию бензина, керосина, нефти, спиртов,
воды, разбавленных и концентрированных солей и щелочей (до 190 °С). Набухает в ке-
тонах, ароматических углеводородах, растворяется в галогенсодержащих соединениях
и концентрированной серной кислоте. Стоек к УФ- и радиоактивным излучениям. Вы-
сокая прочность и хорошая ударная вязкость даже при низких температурах. Хорошие
электрические свойства, не меняющиеся до 200 °C. При поджигании наблюдается едва
заметное образование дыма. Нетоксичен и может использоваться в медицине.
Он обладает высокими физико-механическими, антифрикционными, электроизо-
ляционными показателями, теплостойкостью и ударной вязкостью. Применяется как
конструкционный материал инженерно-технического назначения. Из него формуются
комплектующие детали с механической, термической и электрической прочностью
для электрической, электронной и осветительной отраслей промышленности, а также
для медицинской аппаратуры и комплектующих деталей самолетов.
Оснащение формовочных машин для переработки ПСФ — стандартное. Перед
началом формования необходимо гарантировать, что материал высушен. В случае
необходимости уменьшают напряжения в изделии после формования с помощью
отжига при 165 °C.
Необходимо отметить, что наряду с вышеперечисленными полимерными ма-
териалами, уже традиционно перерабатываемыми методами термоформования,
в последнее время все большее внимание уделяется применению биологически раз-
лагаемых и компостируемых термопластов, особенно для производства тары и упа-
ковки. Их производство вызвано быстрым ростом спроса на упаковку, не наносящую
ущерба окружающей среде. При изготовлении подобных материалов производители
используют технологию химической полимеризации и преобразуют возобновляемые
сырьевые материалы, такие как кукуруза, в биологически разлагаемые полимеры.
Некоторые виды биологически разлагаемых полимеров производятся за счет ис-
пользования работы генетически модифицированных микроорганизмов.
Долгое время основным недостатком биологически разлагаемых термопластов
была их низкая теплостойкость, которая существенно ограничивала область их
использования. Однако в настоящее время западные производители начали про-
мышленное производство нового семейства подобных материалов. Так, например,
биополипропилен обладает теплостойкостью до 120 °С.
Как известно, перед разработчиками изделий стоит целый ряд задач, после-
довательное решение которых дает возможность с наименьшими затратами из-
готовить изделие или деталь, которая будет полностью отвечать своему функцио-
нальному назначению. Эти задачи имеют материаловедческий, технологический и
организационно-технический характер.
Термоформование 23

В первую очередь должен быть определен полимер, из которого целесообразно


изготовить данное конкретное изделие. Для этого необходимо располагать всеми
данными об условиях эксплуатации изделия.
В плане решения технологических задач должен быть определен метод формова-
ния изделия, выбраны типоразмеры формующего и вспомогательного оборудования,
создана технологическая оснастка, разработана технология процесса.
Что касается организационно-технических мероприятий, то они выходят за рамки
материала, излагаемого в данной книге, и больше относятся к проблемам конкретной
экономики и организации производства.
При осуществлении выбора полимера можно воспользоваться табл. 2.1–2.3.
Однако необходимо учитывать, что в зависимости от марки полимера его свойства
могут значительно изменяться. В указанных выше таблицах приведены лишь гра-
ницы изменения свойств полимеров для базовых марок. Для марок с улучшенными
технологическими свойствами значения отдельных параметров могут превышать
указанные в таблицах. Все свойства приводятся для температуры 20 °С.
В табл. 2.4 приведены основные технологические свойства основных листовых
и пленочных термопластов, используемых в качестве сырья в процессе термофор-
мования.
Однако при выборе того или иного материала и метода его формования учи-
тываются не только физико-механические, диэлектрические, теплофизические и
другие свойства полимерного материала, но и его предыстория, так как каждый из
методов, применяемый для получения листов, накладывает свой отпечаток на процесс
формования из этого материала объемных изделий. Так, получение листов заливом
мономера в форму не оставляет в материале практически никаких остаточных на-
пряжений. Способы получения листов экструзией и каландрованием способствуют
возникновению остаточных напряжений, причем эти напряжения значительно от-
личаются в продольном и поперечном направлениях.
Так, например, были исследованы свойства ПВХ пленок одного состава. Пленки
изготовили на каландре (каландровые пленки), а также путем экструзии (экструзи-
онные пленки). Экструдировались рукавные (с пневматическим раздувом) и пло-
ские пленки сначала на лабораторном одношнековом, а затем на производственном
четырехшнековом экструдерах.
Экструзионные пленки оказались близкими к изотропным, то есть с мало отли-
чающимися показателями прочности и относительного удлинения в продольном и
поперечном направлениях. Эти показатели были выше, чем у каландровых пленок
с резким ориентационным эффектом (с резко отличными показателями вдоль и по-
перек направления каландрования). Следует указать, что с помощью специальных
растягивающих устройств и на экструдере можно получать высокоориентированные
пленки. Изотропность, однако, является ценным свойством. Экструзионные пленки
оказались несколько более морозостойкими, чем каландровые.
Электронно-микроскопическое исследование образцов дало разные морфологи-
ческие картины. Наиболее характерное отличие состоит в разнородности структуры
каландровых пленок и несравненно большей однородности экструзионных. Благодаря
дегазации в процессе переработки композиции экструзионные пленки приобретают
воздухонепроницаемость. Это важно с практической точки зрения.
Таблица 2.1. Механические свойства термопластов, перерабатываемых методом термоформования [11, 13]

Ударная вязкость
Модуль упругости, МПа Твердость Прочность, МПа
Относительное по Шарпи, кДж/м2
Наименование методом
при удлинение при
материала при при статическом вдавливания при при образец без образец с
статическом разрыве, %
растяжении изгибе шарика, МПа растяжении сжатии надреза надрезом
изгибе
ПЭНП 88–218 140–250 14–25 6,8–14,7 12 12–17 50–600 Не Не
разрушается разрушается
ПЭВП 610–750 650–760 48–52 18–35 20–36 20–38 250–1000 — 2–150
ПП 1080–1540 1050–1900 40–70 29–40 46–38 42–49 200–800 Не 33–80
разрушается
ПС 3080–3500 2800–3500 140–150 40–46 80–112 65–105 1–4 18–28 5–8
УПС 2150 2000–2500 35–150 18–26 28–63 35–60 12–45 — 5–35
САН 2800–3800 3500–3675 160–170 60–83 98–119 80–110 1–2 16–24 1,4–2,3
АБС-пластики 1820–2660 100–2450 10–200 34–45 85 98–105 12–70 75–100 8–25
ПВХ 2600–3000 — 10–160 40–20 80–160 40–120 5–100 70–80 2–10
ПММА литой 2900 2900–3300 130–180 74–82 80–98 115–130 — — 12–17
ПММА 2500–3120 2800–3300 130–180 68–74 70–85 90–120 — — 8–15
экструзионный
ПК 2200–2300 2400–2500 103–110 50–70 75–85 85–100 2,5–80 20–140 3,5–35
ПА-12 1100 900–1100 70–80 60–62 50–52 50–65 70–280 80–100 3–9
ПЭТФ 2800–4500 2500–3500 150 73–81 102 — — Не —
разрушается
ПСФ 2200–2480 2730 40–70 55–60 100–110 106–108 5–10 Не 6–7
разрушается
Пентапласт — 900–1200 80–110 20–55 85–95 60–85 10–40 24–140 —
Этролы 900–2500 — 30–100 20–37 — 30–60 40–70 30–80 —
Пенопласты — — 16–20* 1,5–2,4 0,78–1,5 3–6,5 10–20 1,2–2,5 0,8–1,5
поливинил-
хлоридные
Пенопласты — — — 0,16–6,9 0,17–5 — — 1,1–1,8 —
полистирольные
* С монолитным поверхностным слоем.
Таблица 2.2. Теплофизические свойства термопластов, перерабатываемых методом термоформования [11]
Коэффициент ли- Коэффициент Удельная Коэффициент Температура Теплостой-
Наименование Температура
нейного расшире- теплопроводно- теплоемкость, температуропровод- размягчения кость по
материала плавления, °С
ния α·105, К–1 сти, Вт/(м·К) кДж/(кг·К) ности α·107, м2/с по Вика, °С Мартенсу, °С
ПЭНП 15–19 0,32–0,36 1,8–2,5 1,3–1,5 100–108 90–110 —
ПЭВП 17–20 0,42–0,44 1,9–2,1 1,9 120–125 120–140 —
ПП 11 0,19–0,21 1,93 1,3 160–170 140–180 —
ПС 5,6–8,2 0,09–0,14 1,34 0,8 — 95–105 78–80
УПС 3,7–10 — 1,3 — — 85–100 —
САН 6–8 0,08–0,16 1,3 — — 96–105 75–96
АБС-пластик 8–10 0,12 1,24 0,9 — — —
ПВХ 8,5–17 0,16 0,9 0,118 — 70–85 65–70
ПММА экстру- 4,8–9 0,18–0,19 1,47 0,9–1,1 — 90–115 88–95
зионный
ПММА литой 4,8–9 0,19 1,48 0,9–1,1 — 102–117 90–97
ПК 5,9–6 0,21 1,17 0,8–1,9 220–240 150–172 120–145
ПА-12 8–12 0,3 1,6 2–5 175–180 172 —
ПЭТФ 7 0,20 1,05–1,1 1,56 — 235 —
ПСФ 5,6 0,15 1,3 — — 180–200 —
Пенопласты 6,0–8,3 — 0,79–0,80 — — 65–78 60
поливинилхло-
ридные
Таблица 2.3. Электрические и оптические свойства термопластов, перерабатываемых методом термоформования [12]
Диэлектри- Тангенс угла Электриче- Удельное электрическое Оптическая Коэффициент Мутность, %
Наименова- ческая про- диэлектриче- ская проч- сопротивление* прозрачность пропускания, %
ние материала ницаемость ских потерь ность, МВ/м
объемное, Ом·м поверхностное, Ом при толщине 2 мм
ПЭНП 2,2–2,3 0,0002–0,0003 40–50 1Е14–1Е15 1Е15 + 70–80 88–96
ПЭВП 2,3–2,4 0,0002–0,0008 40–50 1Е14–1Е15 1Е14 – 50–60 95–97
ПП 2,2–2,4 0,0002–0,0005 25–40 1Е14–1Е15 1Е13 –(+) 60–80 90–95
ПС 2,4–2,8 0,0002–0,0009 20–23 1Е14–1Е16 1Е15–8Е15 + 61–89 2–4
УПС 2,6–2,7 0,0001–0,0003 1Е13–1Е14 –(+) — —
САН 2,8–3,5 0,005–0,009 18 1Е14–1Е15 1Е15 + 83–86 2–5
АБС-пластики 2,9–3,0 0,008–0,020 — 4Е12–2Е15 1Е12–4Е17 – — —
ПВХ 3,2–4,0 0,015–0,025 от 30 1Е10–1Е15 1Е13–1Е14 – — —
ПММА 2,5–4,2 0,02–0,06 25–40 1Е10–1Е14 1Е12–1Е14 + 90–92 2–6
ПК 2,5–3,1 0,001–0,009 20–25 1Е14–1Е17 5Е15–1Е17 + 80–89 3–10
ПА-12 3,5–4,5 0,025–0,035 18–25 1Е11–1Е13 1Е12–1Е13 – — —
ПЭТФ 2,8–2,9 0,018 14–25 1Е16–1Е17 1Е14–1Е15 –(+)
ПСФ — 0,003–0,006 — 1Е13 — +
Пентапласт 1,9–2,2 0,035 20–27 1E8–3E14 1E16 – — —
Этролы 3,2–5 0,021–0,06 10–36 1E10–1E15 1E10–1E13 + 90–92 10
Пенопласты 1,6 0,015 3,9 1Е13–1Е15 1Е12–1Е14 – — —
поливинил­
хлоридные

Пенопласты 1,1–1,3 0,001–0,01 — — — – — —


полистироль-
ные
* Строчная запись типа 1Е14 соответствует обычной записи 1·1014.
Таблица 2.4. Технологические свойства термопластов, перерабатываемых методом термоформования [13]
Температура дли- Предвари- Температура формования, из-
Плот- тельной эксплуата- Температу- Температурная тельная сушка меренная на поверхности
Наименование ции, °С ра фазового область плав- заготовки, °С Технологиче-
ность, листов
материала перехода, ления кристал- ская усадка, %
г/см3 1,5–2 часа на мм пневмо- вакуум-
мин макс °С лов, °С
толщины, °С формование формование
ПЭВП 0,95 –50 +95 105 125+15 — 140–170 170–200 1,2–7,0
ПП 0,92 0 +110 140 158+10 — 150–165 160–200 1,5–1,8
ПС 1,05 –10 +70 80 — — 120–150 165–190 0,5
УПС 1,05 –40 +70 80 — — 120–180 150–200 0,5
САН 1,08 –20 +80 95 — — 135–170 165–190 0,4–0,7
АБС-пластики 1,05 –45 +85 100 — 75 130–160 160–220 0,6–0,7
ПВХ 1,39 +65 90 — — 120–140 155–200 0,4–0,5
ПММА экструзи- 1,18 –40 +70 95 — 70 140–160 160–190 0,5–0,8
онный
ПММА литой 1,18 –40 +80 100 — — 140–170 170–200 0,5–0,8
ПК 1,2 –100 +130 150 — 100 150–180 180–220 0,9–1,1
ПА-12 1,02 –70 +80 150 175+10 80 160–180 170–180 1,2–1,8
ПЭТФ аморфный 1,34 –40 +70 86 — 65 100–120 110–120 0,4–0,5
ПЭТФ кристалли- 1,37 –2 +220 86 255+3 — 130–145 — 0,5–2,0
ческий
ПСФ 1,24 –70 +150 178 — 120 210–230 220–250 0,5–0,7
28 Термоформование

Точность соблюдения температурного режима в экструдере выше и длительность


обработки больше, чем на каландре. Экструзионные пленки более изотропны за счет
меньшего эффекта ориентации; имеющиеся остаточные деформации затормаживают-
ся при комнатной температуре, и усадка обнаруживается только при нагревании.
Производство листов механической резкой из блоков не оставляет в материале
значительных остаточных напряжений. Листы, полученные прессовым способом
(этот метод в настоящее время является наименее распространенным), имеют оста-
точные напряжения, однако эти напряжения в различных направлениях более или
менее равны. Исследования показывают, что для успешного ведения процессов по-
лучения объемных изделий решающее значение имеют технологические параметры
производства листов и пленок, их рецептура и качество.
Кроме обычных листов и пленок в качестве сырья для получения готовых изделий
широко используются многослойные и комбинированные листовые и пленочные
материалы. Из этих материалов получают изделия, обладающие самым широким
комплексом свойств: водо- и паронепроницаемостью, стойкостью к химическим ве-
ществам, свето- и атмосферостойкостью, теплозащитой. Такие изделия оказываются
незаменимыми в производстве упаковочных материалов для пищевых продуктов,
в машиностроении, фармакологии и строительстве. Одновременно многослойные
листы и пленки позволяют существенно расширить возможности внешней отделки.
Многослойные листы и пленки состоят только из полимерных слоев. В состав комби-
нированных листовых и пленочных материалов входят и неполимерные компоненты.
Основные характеристики некоторых многослойных и комбинированных материалов
приведены в табл. 2.5.
Несколько подробнее остановимся на основных свойствах термопластов. В зависи-
мости от взаимного расположения (упорядоченности) отдельных цепей полимерных
молекул и их звеньев, термопластичные материалы подразделяют на кристаллизую-
щиеся и аморфные. При этом необходимо помнить, что понятие кристалличности в
полимерах и обычных низкомолекулярных веществах существенно различается. Если
кристаллы низкомолекулярных соединений обладают четко выраженной формой, то
под кристалличностью высокомолекулярных соединений понимают обычно упорядо-
ченное расположение цепей и звеньев молекул. Для кристаллизующихся полимеров
характерен так называемый дальний порядок, то есть порядок, соблюдающийся на
расстояниях, во много раз превышающих размер отдельных звеньев. Для аморфных
полимеров характерен лишь ближний порядок, то есть порядок, соблюдающийся на
расстояниях, сравнимых с размером звена.
В общем случае соотношение кристаллических и аморфных фаз определяется
степенью кристалличности, выражающей содержание кристаллической фазы в дан-
ном полимере (в %). Степень кристалличности в полимере может изменяться: она
зависит от температуры, силовых воздействий и может изменяться во времени.
Твердое состояние характерно тем, что перемещение молекулярных цепей и от-
дельных звеньев отсутствует, а тепловое движение проявляется лишь в колебаниях
атомов. По мере нагревания полимера определенная подвижность появляется у
отдельных участков полимерной молекулы, в то время как сама молекула в целом
еще лишена возможности перемещаться. Эти отдельные участки полимерных цепей,
Шнеки и шнековые пары для экструдеров и ТПА
тел./факс: (831) 272-06-78 www.extrude.ru
Таблица 2.5. Основные характеристики некоторых многослойных и комбинированных листов и пленок

Верхний предел рабо-


Материал Основные свойства Области применения
чих температур, °С
Целлофан (ЦЛ) + ПЭНП Высокая прочность при разрыве, 70 Упаковка, изделия ширпотреба,
Поливинилиденхлорид (ПВДХ) + ЦЛ прозрачность (для пленок), эла- 60 изделия бытового назначения

www.extrude.ru
+ ПЭНП стичность, низкая проницаемость
Термоформование

для газа, пара, ароматов


ЦЛ + ПП 100
ПП + ЦЛ + ПП 130

ПЭТФ + ПЭНП Высокая прочность при разрыве, 90 Упаковка, изделия электротех-


ПЭНП + ПЭТФ + ПЭНП низкая проницаемость для пара, 90 нического назначения, детали
воды, ароматов. Листы и пленки с бытовых приборов
ПЭТФ + ПП 130
ПА имеют низкую масло- и жиро-
ПП + ПЭТФ + ПП проницаемость 130
ПЭТФ + ПА-12 140

ПЭТФ + ПЭВД То же 90 Упаковка продуктов, детали


медицинской техники
Ткань (ТК) + ПЭНП Высокая механическая прочность 90 Изготовление крупногаба-
Нетканый материал (НТК) + ПЭНП и сопротивление раздиру 90 ритных емкостей, футеровка
аппаратов и трубопроводов

Шнеки и шнековые пары для экструдеров и ТПА


тел./факс: (831) 272-06-78
Синтетическое волокно (СВ) + ПЭНП 90
химической и пищевой промыш-
ТК + ПЭВП 110 ленности
НТК + ПЭВП 110
СВ + ПЭВП 110
ТК + ПП 130
НТК + ПП 130
СВ + ПП 130
ТК + ПВХ 70
СВ + ПВХ 70
ПВХ +АБС-пластик Высокая механическая прочность, 70–75 Детали бытового назначения,
поверхностная твердость, хоро- кейсы, футляры, отделка сало-
ший внешний вид нов автомобилей
29
30 Термоформование

обладающие относительной независимостью в движении, называются сегментами.


Понятие «сегмент» условное. Величина сегментов изменяется в зависимости от мно-
жества факторов (в том числе от температуры, усилия, прикладываемого к полимеру
при переработке, времени приложения этого усилия и многих других). Чем меньше
отдельные сегменты, тем больше подвижность всей молекулы, тем эластичнее поли-
мер. В этом смысле молекулы можно сравнивать с велосипедной цепью: чем короче
звено такой цепи, тем она более гибка.
Состояние термопластичного полимера, при котором относительной подвиж-
ностью обладают сегменты полимерной цепи, называется высокоэластическим. Это
состояние является промежуточным между твердым и жидким состоянием полимера.
Большинство термопластов, находясь в высокоэластическом состоянии, становятся
мягкими, упругими, резиноподобными.
При дальнейшем нагреве термопласт переходит в вязкотекучее состояние. Это
состояние характерно тем, что энергия теплового движения молекул превосходит
силы межмолекулярного взаимодействия.
В зависимости от состояния термопласта он по-разному деформируется под на-
грузкой при растяжении, сжатии, кручении и тому подобное. В твердом состоянии
при правильно подобранном усилии деформация будет незначительна, в высокоэла-
стическом она будет выше и, наконец, в вязкотекучем станет наибольшей. А так как
состояние полимера зависит от его температуры, то построив зависимость «дефор-
мация материала – температура», можно определить, в каком состоянии термопласт
находится при той или иной температуре. Такой график называется термомехани-
ческой кривой (рис. 2.1).
Температура, соответствующая переходу полимера из твердого (или так называе-
мого стеклообразного) состояния в высокоэластическое, называется температурой
стеклования Тс термопласта. Для кристаллизующихся полимеров эту температуру
называют температурой плавления кристаллов (или просто температурой плавления)
Тпл. Температура, соответствующая переходу из высокоэластического состояния в
вязкотекучее, называется температурой текучести Тт.
В твердом стеклообразном состоянии термопласт жесткий (а иногда и хрупкий),
придать листовой заготовке в таком состоянии форму готового изделия методами
а) ε б) ε
I II III I II III

Tc Tт T, °С Tпл Tт T, °С

Рис. 2.1. Термомеханические кривые аморфного (а) и кристаллизующегося (б) полимера: I  —


твердое стеклообразное состояние; ���������������������������������������������������������
II  —�����������������������������������������������������
высокоэластическое состояние; ����������������������
III�������������������
  — вязкотекучее со�
стояние

Шнеки и шнековые пары для экструдеров и ТПА


тел./факс: (831) 272-06-78 www.extrude.ru
Термоформование 31

термоформования невозможно. Однако в твердом состоянии листовая заготовка


может быть превращена в объемное изделие методом холодного формования. Пере-
рабатывать листовой или пленочный термопласт в вязкотекучем состоянии нельзя
ни одним из существующих методов, так как в этом случае он теряет свою форму —
течет.
В отформованных изделиях проявляется одно из наиболее интересных свойств
высокомолекулярных соединений — релаксация. Известно, что у низкомолекуляр-
ных упругих тел состояние равновесия при их деформации наступает практически
моментально. У полимеров же переход в равновесное состояние запаздывает по срав-
нению с моментом снятия нагрузки. Такое запаздывание связывают с относительно
невысокими скоростями теплового движения в макромолекулах полимера. Для того
чтобы понять как процесс релаксации зависит от природы материала, представим
следующее. Пусть мы имеем сосуд, наполненный газом. Резко увеличим объем со-
суда, например, соединив его перепускной трубкой с другим сосудом, находившимся
до этого под вакуумом. Естественно, что газ заполнит все свободное пространство,
но на это потребуется определенное время. Чем выше температура газа, тем более
подвижны его молекулы и тем быстрее заполнят они весь свободный объем. Кроме
того, скорость заполнения будет зависеть от размеров молекул газа (чем больше
молекула, тем менее она подвижна при той же температуре) и от взаимодействия
соседних частиц (чем больше сила такого взаимодействия, тем меньше скорость
движения молекулы). Проводя аналогию между описанной системой и процессом
восстановления равновесного состояния в термопластах, можно заметить, что
релаксация пойдет тем медленнее, чем меньше температура полимера, больше его
молекулярная масса и межмолекулярное взаимодействие. Для оценки скорости
протекания процесса релаксации введено понятие времени релаксации, то есть
времени, за которое начальный уровень измеряемой величины (например, напряже-
ние в полимерном образце после снятия растягивающей его нагрузки) изменяется
в 2,72 раза. Время релаксации в твердых термопластах измеряется днями и даже
месяцами, а в термопластах, находящихся в высокоэластическом и вязкотекучем
состояниях, — минутами и секундами.
При термоформовании изделий из листовых и пленочных термопластов воз-
никает ориентация материала. В ориентированных полимерах межмолекулярное
взаимодействие между соседними цепями молекул осуществляется по всей их длине,
поэтому, чтобы разрушать ориентированный образец, требуется одновременно разо-
рвать химические связи параллельно расположенных цепей. Это приводит к значи-
тельному повышению прочности полимера в направлении ориентации. Удлинение
при растяжении у ориентированных полимеров меньше, чем у неориентированных.
Это объясняется некоторым предварительным распрямлением цепей при вытяжке,
вследствие чего уменьшается способность цепи к дальнейшему распрямлению при
дополнительном растягивании образца. Необходимо, однако, знать, что прочность
термопласта в направлении, перпендикулярном ориентации, понижается.
Все рассмотренные особенности термопластов используются при производстве
из них различных изделий методами как термоформования, так и холодного фор-
мования.
Шнеки и шнековые пары для экструдеров и ТПА
www.extrude.ru тел./факс: (831) 272-06-78
32 Термоформование

2.2. Методы получения листов и пленок


Основные методы производства полимерных пленок и листов отражены в табл. 2.6
и 2.7.
Таблица 2.6. Основные методы производства полимерных пленок
Экструзия
Полимер Каландрование Полив
Рукавные Плоские
ПЭНП, ПЭВП + + – –
ПП + + – –
ПВХ пластифицированный + + + –
жесткий – + + –
ПС + + – –
ПЭТФ – + – –
ПК – + – +
ПА-12 + + – +
ПВХ + АБС-пластик – + + –
Знаком «+» обозначены применяемые, а знаком «–» неприменяемые методы производства.

Таблица 2.7. Основные методы производства листов из термопластов

Экструзия через Полимеризация


Полимер Каландрование Прессование
щелевую головку в форме
ПЭНП, ПЭВП** + – + –
ПП** + – + –
ПС, УПС, САН + – – –
АБС-пластик + – – –
ПВХ жесткий + + + –
ПК** + – + –
ПА-12 +
ПВХ + АБС-пластик + + + –
ПММА + – – +
* Знаком «+» обозначены применяемые, а знаком «–» неприменяемые методы производства.
** Прессованием получают листы повышенной толщины после экструзии или каландрования.

2.2.1. Получение листов и пленок экструзией


Принципиальная схема экструзионного агрегата для производства листов приведе-
на на рис. 2.2. Листовая заготовка из экструдера 1 попадает в межвалковые зазоры
гладильных валков 5–7 каландра 4, где осуществляются калибровка листа по тол-
щине, нанесение глянца на поверхность листа и некоторое его охлаждение. После
калибровки листовой материал попадает на охлаждающие валки 8 и 9 и по рольган-
гу 10, снабженному дополнительным охлаждающим приспособлением, с помощью
Шнеки и шнековые пары для экструдеров и ТПА
тел./факс: (831) 272-06-78 www.extrude.ru
Термоформование 33

15 14 13 12 11 7 4 3 2 1
8
10 9
6
5

Рис. 2.2. Схема листовального агрегата: 1 — экструдер; 2 — фильтр; 3 — плоскощелевая головка;
4 — каландр; 5–7 — гладильные валки; 8, 9 — охлаждающие валки; 10 — рольганг; 11 — тянущие
валки; 12 — устройство для обрезания продольных кромок; 13 — гильотинные ножи; 14 — стол;
15 — транспортирующее устройство

тянущих валков 11 попадает на отрезное устройство 12 для резки продольных кромок.


Поперечная резка листовой заготовки на листы заданного размера осуществляется
гильотинными ножами 13, которые управляются с помощью фотоэлементов, регу-
лирующих длину отрезаемого листа. Готовые листы с помощью транспортирующего
устройства 15 автоматически укладываются на специальную тележку. Все приборы
управления работой агрегата смонтированы в специальных шкафах.
Гладильное устройство напоминает по конструкции каландр, имеет один не-
подвижный валок (средний), совершающий только вращательное движение, и два
других, корпуса подшипников которых перемещаются по отношению к среднему
валку. Усилие между валками составляет 20–90 Н на 1 см длины валка. Валки тер-
мостатируются водой или маслом. Окружная скорость валков зависит от линейной
скорости экструзии и обычно несколько превышает ее.
В зависимости от толщины листа и вида термопласта используют каландры с
валками диаметром D от 200 до 800 мм и длиной от 3,6D до 8D. Регулировка зазора
осуществляется двумя ходовыми винтами, перемещающими валок каландра вместе
с подшипниковыми узлами на заданную величину. В момент пуска установки и для
чистки каландра валки размыкаются с помощью пневмопривода. Дополнительная
калибровка в поперечном направлении не требуется. Современные установки для
производства листов стабилизируют толщину листа в продольном (машинном) на-
правлении с помощью сканирующего устройства, которое измеряет толщину заготов-
ки и дает управляющий импульс на коррекцию отклонений от заданного значения.
Обычно это изменение частоты вращения привода экструдера.
Пленки из полимерных материалов выпускаются двух типов  — рукавные и
плоские.
Рукавные пленки получают раздувом рукавной заготовки, полученной экструзией
расплава полимера через кольцевую щель с помощью сжатого воздуха.
Агрегат для производства рукавных пленок выдавливанием заготовки и ее по-
следующим раздувом вверх показан на рис. 2.3. Расплав полимера выдавливается
экструдером 15 через экструзионную головку 7 в виде цилиндрической рукавной за-
готовки 8 и с помощью сжатого воздуха (давлением P = 0,12 – 0,13 МПа), подаваемого
внутрь заготовки, производится раздув до нужного размера. Утечке воздуха из по-
лости рукавной заготовки препятствуют тянущие валки 4, которые плотно зажимают
заготовку. Рукав охлаждается воздухом, принудительно подаваемым на заготовку
через специальные сопла в охлаждающем кольце 6 воздуходувкой 13. Рукавная пленка
складывается с помощью специальных щек 5. Обрезка кромок рукава (разделение

Шнеки и шнековые пары для экструдеров и ТПА


www.extrude.ru тел./факс: (831) 272-06-78
34 Термоформование

2 8 6
9
8
7
1
12
10
11
12 1 14
3
13

15

Рис. 2.3. Схема производства рукавных пленок раздувом заготовки вверх: 1 — намоточные валки;
2 — режущее приспособление; 3 — направляющие валки; 4 — тянущие валки; 5 — складывающие
(направляющие) щеки; 6 — охлаждающее кольцо; 7 — экструзионная головка; 8 — рукавная за�
готовка; 9 — шланг для подачи охлаждающего воздуха; 10 — регулировочный вентиль; 11 — шланг
для подачи охлаждающего воздуха; 12  — приемные бобины; 13  — воздуходувка; 14  — ресивер
воздушный; 15 — экструдер

на два плоских полотна пленки) осуществляется режущим приспособлением 2. По-


сле обрезки (если она требуется по технологии) из рукава образуются два полотна,
которые разглаживаются, а затем наматываются на приемные катушки 12.
Существуют два метода производства плоских пленок — с охлаждением заготовки
на охлаждающих барабанах и в водяной ванне.
На рис. 2.4 показана принципиальная схема экструзионного агрегата для произ-
водства плоских пленок с охлаждением на барабане. В этом случае расплав полимера
из угловой плоскощелевой экструзионной головки 1 выдавливается на охлаждающие
барабаны 2 (охлаждение осуществляется водой, глицерином или термостойкими
маслами), откуда, пройдя через систему роликов и дисковый нож 4 для обрезки
продольных кромок, наматывается на приемный барабан 6. Продольные кромки
могут наматываться на приемный барабан 5 или же непосредственно подаваться на
специальные режущие устройства (для получения крошки) и снова возвращаться в
производство.
Шнеки и шнековые пары для экструдеров и ТПА
тел./факс: (831) 272-06-78 www.extrude.ru
Термоформование 35

4
3 1

6
2

Рис. 2.4. Схема экструзионного агрегата для производства плоских пленок с охлаждением на ба�
рабане: 1 — экструзионная головка; 2 —охлаждающие барабаны; 3 — толщиномер; 4 — дисковый
нож; 5 — барабан для намотки кромок; 6 — барабан для намотки товарной пленки
На рис. 2.5 представлена принципиальная схема агрегата для производства пло-
ских пленок экструзией в водяную ванну.
При охлаждении в воде получают пленки с зеркальным блеском и большей
жесткостью. При охлаждении на барабанах пленки отличаются равномерностью
физико-механических свойств.
Агрегат работает следующим образом. Расплав полимера экструдером 1 выдав-
ливается в виде плоской ленты через плоскощелевую головку 2 непосредственно

10 8
7
9
2
3

6 5 1

Рис. 2.5. Схема экструзионного агрегата для производства плоских пленок с охлаждением в воде:
1 — экструдер; 2 — плоскощелевая экструзионная головка; 3 — сливной патрубок; 4 — фильтрующая
решетка; 5 — огибающий валок; 6 — ванна с охлаждающей водой; 7 — электронагреватель; 8 — при�
способление для обрезки продольных кромок; 9 — тянущие валки; 10 — приемное устройство

Шнеки и шнековые пары для экструдеров и ТПА


www.extrude.ru тел./факс: (831) 272-06-78
36 Термоформование

в ванну 6 с холодной водой, откуда с помощью тянущих валков 9 пленка материала


подается на режущее приспособление 8 для обрезки продольных кромок. Готовая
пленка наматывается на барабан приемного устройства 10.
В состав экструзионных агрегатов для производства листов и пленок входит много
общих комплектующих устройств: экструдер, экструзионная головка (формующий
инструмент), тянущие и приемные устройства. Экструдеры в этих агрегатах выполня-
ют функции генератора расплава и по конструкции могут отличаться числом шнеков
и отношением длины шнеков к их диаметрам. В этих агрегатах, как правило, линейная
скорость отбора заготовки намного превышает линейную скорость экструзии. За счет
этого осуществляется продольная вытяжка (ориентация макромолекул).
Экструзионная головка представляет собой приспособление с выходным каналом
определенной конфигурации, через который под давлением продавливается расплав
полимера, и при этом образуется изделие или заготовка заданного профиля. Наиболее
просто представить себе головку экструдера как фигурное отверстие, через которое
течет установившийся поток расплава полимера. Профиль поперечного сечения
матрицы головки определяет поперечное сечение экструдируемого изделия. Следует
заметить, что профиль изделия и профиль матрицы могут не совпадать друг с другом.
В некоторых случаях между ними не существует даже геометрического подобия.
В зависимости от направления выхода экструдируемого материала различают
головки прямоточные и угловые. В прямоточных головках направление потока рас-
плава полимера совпадает с осью червяка.
В угловых головках направление течения расплава полимера в большинстве
случаев изменяется на 90° по отношению к оси червяка.
В зависимости от сопротивления и давления, развиваемых в головках, иногда их
подразделяют на головки низкого давления (давление до 6 МПа), среднего давления
(от 6 до 20 МПа) и высокого давления (выше 20 МПа).
Для получения однослойных листов и плоских пленок чаще всего используют
плоскощелевые головки. Существует множество конструкций головок подобного
типа. Приведем ниже в качестве примера несколько наиболее популярных конструк-
ций плоскощелевых головок.
Прямоточные или угловые головки данного вида могут быть двух типов:
• головки с клинообразным (клиновидным) распределительным каналом типа
«рыбий» или «ласточкин» хвост (расплав сразу поступает непосредственно в
распределительный канал);
• головки с коллекторным распределением расплава.
Головки первого вида относятся к головкам равного сопротивления. Их кли-
новидная переходная зона служит для выравнивания давления перед зоной фор-
мования. На рис. 2.6 представлена конструкция, называемая «рыбий хвост». Здесь
расширяющаяся входная зона переходит в выравнивающую плоскость, за которой
следует формующая щель.
Бесколлекторные головки могут снабжаться дополнительной подпорной план-
кой (регулируемой преградой) или регулируемыми губками, как это показано на
рис. 2.7, для снятия неравномерностей потока, оставшихся после клиновидного
распределителя.
Шнеки и шнековые пары для экструдеров и ТПА
тел./факс: (831) 272-06-78 www.extrude.ru
Термоформование 37

Рис. 2.6. Схема плоскощелевой нерегулируемой головки с непосредственным поступлением рас�


плава в канал: I — приток материала

6 B

4
A

Рис. 2.7. Схема плоскощелевой головки равного сопротивления с регулируемым положением


губок: 1 — корпус; 2 — верхняя губка; 3 — нижняя губка; 4 — регулировочные винты; 5 — фланец;
6 — фильтр

Недостатками подобных конструкций головок являются большая металлоемкость


и увеличенная площадь давления расплава на плиты головки. Кроме того, голов-
ки, не снабженные регулируемыми подпорными планками и (или) регулируемой
губкой, предназначаются для работы лишь со строго определенным видом сырья и
постоянными технологическими параметрами. Головки типа «рыбий хвост» из-за
увеличенной площади давления расплава применяются только при производстве
относительно узких листов и пленок.
Общим преимуществом бесколлекторных головок является простота их кон-
струкции и относительно небольшая стоимость. Головки с коллекторными распре-
делителями расплава относятся к головкам равного расхода, и геометрия коллектора
Шнеки и шнековые пары для экструдеров и ТПА
www.extrude.ru тел./факс: (831) 272-06-78
38 Термоформование

рассчитывается таким образом, чтобы обеспечить проход одинакового количества


полимера в каждой точке зоны формования.
Головки коллекторного типа, один из примеров которых представлен на рис. 2.8,
являются основным видом формующего инструмента для получения листов и пленок
на современных технологических линиях. При ширине формующей щели (полезной
ширине головки) менее 1000 мм могут использоваться головки с боковым входом
расплава. При более широких формующих щелях используются головки с централь-
ным входом расплава.
На рис. 2.9 даны схемы различных конструкций коллекторов плоскощелевых
головок. Из приведенных на рисунке конструкций Т-образный коллектор (рис. 2.9, а)
наиболее простой, однако такой канал требует дополнительных устройств — подпор-
ной планки или дросселирующей щели (рис. 2.10) для выравнивания потока.

4
5
6 3

7
8
1

10 11 12 13
Рис. 2.8. Пример конструкции коллекторной головки: 1 — вход расплава; 2 — переходник; 3, 11 —
верхняя и нижняя половины корпуса; 4 — шпилька, регулирующая положение дроссельной планки;
5 — резьбовая втулка; 6 — шпилька и резьбовая втулка, регулирующие положение верхней губки;
7 — винты, фиксирующие верхнюю губку; 8, 9 — губки; 10 — планка; 12 — отверстия под нагрева�
тели; 13 —электрообогрев

а) б)
1 2 1
А
2
3 α
3

в) 1
2
А

Рис. 2.9. Виды коллекторов плоскощелевых головок: 1 — подводящий канал; 2 — коллектор; 3 —
формующий канал

Шнеки и шнековые пары для экструдеров и ТПА


тел./факс: (831) 272-06-78 www.extrude.ru
Термоформование 39

δg

lg

Рис. 2.10. Схема дросселирующей щели

Наличие щели lg позволяет выравнивать расход полимера по всему сечению путем


изменения величины δg. Такие головки наряду с более сложной в изготовлении голов-
кой с коллектором типа «вешалка» (рис. 2.9, б) используются как листовальные.
Длина формующей щели lф обычно бывает от 30 до 50δ, где δ  — номинальная
величина зазора (высота щели).
Головка с коллектором типа «вешалка» при качественном исполнении обеспечи-
вает равномерное течение полимера по всей ширине формующей щели. Коллекторы,
представленные на рис. 2.9, в, являются упрощенными вариантами (для облегче-
ния изготовления) коллектора типа «вешалка», кривизна которого относительно
невелика. Угол α в упрощенных вариантах (рис. 2.9, в) принимается от 0,5 до 3,0°
в зависимости от вязкостных свойств полимера и конструктивных соображений.
В торцах коллекторов, изображенных на рис. 2.9, а и в, могут образовываться за-
стойные зоны А.
Выше было рассмотрено два способа выравнивания давления в головках: создание
головок равного сопротивления (например «рыбий хвост») и применение подпорной
планки или дросселирующей щели. Еще один способ связан с применением шнека
в коллекторе (рис. 2.11). Этот способ весьма дорогой и применяется лишь при про-
изводстве сверхшироких листов и пленок.
Конструкция типичной угловой головки для получения однослойной рукавной
пленки представлена на рис. 2.12. Головка состоит из корпуса 1, в который на цен-
трирующем конусе вставлен дорн 2 с коническим наконечником 5. Кольцевой канал,

1 2

Рис. 2.11. Схема коллекторной головки с распределительным шнеком: 1 — коллектор; 2 — шнек

Шнеки и шнековые пары для экструдеров и ТПА


www.extrude.ru тел./факс: (831) 272-06-78
40 Термоформование

11
12
10

9 B
8
13
7 14
6

5 15 16 17 18 19
4

3
A

21 20
Рис. 2.12. Схема угловой головки для экструзии рукавной пленки. Пояснения в тексте

где формируется рукав, образован двумя формующими кольцами: нижним 7 и верх-


ним 10. Фланец 4, который фиксируется на корпусе головки болтами 3, служит для
крепления матрицы при помощи разрезной шайбы 6 и центровки нижнего кольца с
помощью болтов 14. Верхнее формующее кольцо 10 крепится к нижнему утопленными
болтами. В кольцевой паз, образующийся между кольцами, вставляется дроссели-
рующее кольцо 9, которое может перемещаться в пазу при помощи болтов 8 и 12. На
входном участке корпуса по ходу движения расплава установлена центрирующая
втулка 15, внутри которой монтируются решетки 16 и 18 с пакетом фильтрующих
сеток 17. Головка крепится к корпусу экструдера посредством фланца 19. Обогрев
головки осуществляется пластинчатыми нагревателями 11 и 13, температура в зоне
каждого нагревателя контролируется термопарами 20. Штуцер 21 служит для подвода
в центральный канал дорна сжатого воздуха, раздувающего рукав. Расплав поступает
в головку через входное отверстие корпуса 1 и распределяется разводящим каналом
дорна вдоль кольцевого сборника канала А. Из кольцевого канала расплав в виде
кольцевой струи течет через коническую кольцевую щель В к формующей щели,
образованной верхним формующим кольцом 10 и наконечником дорна 5. Установка
одинакового по всему периметру радиального зазора в кольцевой щели производится
посредством регулировочных винтов 14. Поперечная разнотолщинность пленки,
Шнеки и шнековые пары для экструдеров и ТПА
тел./факс: (831) 272-06-78 www.extrude.ru
Термоформование 41

возникающая вследствие неравномерного распределения давлений по периметру


щели, устраняется дроссельным кольцом 9, смещаемым в канале таким образом,
чтобы за счет уменьшения проходного сечения увеличить сопротивление и снизить
давление на участках щели, на которых рукав имеет наибольшую толщину.
Питание проводится через специальные питающие отверстия. Через эти отверстия
расплав попадает в спиральные каналы, нарезанные на поверхности дорна (нарез-
ка чаще всего выполняется многозаходной). Поперечное сечение спирали по мере
удаления от входа уменьшается, а зазор между дорном и головкой увеличивается.
В результате происходит смешение потоков из отдельных питающих отверстий.
Термином «соэкструзия» определяют процесс изготовления многослойных ли-
стов и пленок с использованием нескольких экструдеров, подающих расплав в одну
экструзионную головку. Существует несколько способов совместной экструзии. Один
из них (рис. 2.13) предусматривает применение многоканальной головки 1, имеющей
независимые каналы 2 для каждого полимера. Соединение отдельных слоев 3 проис-
ходит в зазоре калибрующих валков 4, что позволяет осуществить совместную экстру-
зию полимеров, имеющих различные вязкость и температуру плавления. Раздельное
течение отдельных потоков позволяет осуществлять независимое регулирование их
толщины и контролировать характер распределения расплава вдоль щели головки.
При втором способе многоканальную головку снабжают общей формующей
щелью, в которой происходит соединение всех потоков расплава. Основные ее
преимущества — возможность исключить вредные выделения от внутренних слоев
и получить тонкие полимерные слои.
Однако эти преимущества малы по сравнению с высокими затратами на изго-
товление головки и ее эксплуатацию. Подобного типа головки встречаются трех- и
пятислойные. Иногда предусматривается применение поворотных полостей, позво-
ляющих регулировать распределение расплава по отдельным каналам и, следователь-
но, менять толщину слоев, что устраняет один из существенных недостатков много-
щелевой головки, но ее конструкция становится еще более сложной по исполнению
и обслуживанию. Схема пятислойной головки показана на рис. 2.14.
Третий способ основан на применении специальных многоканальных пере-
ходников (адаптеров), в некоторых источниках их называют питающими блоками
(рис. 2.15). Они устанавливаются в комплекте с обычной экструзионной головкой
и предназначены для соединения нескольких потоков расплава, поступающих от
1 2 3 4

Рис. 2.13. Схема работы двухканальной головки с независимыми каналами: 1 — головка; 2 — не�
зависимые каналы; 3 — слои полимера; 4 — калибрующие валки

Шнеки и шнековые пары для экструдеров и ТПА


www.extrude.ru тел./факс: (831) 272-06-78
42 Термоформование

Рис. 2.14. Пятислойная головка с общим формующим каналом (стрелками показаны входы в
каналы, подключаемые к отдельным экструдерам)

отдельных экструдеров. Такая система универсальна, позволяет производить со-


вместную экструзию тонких (10% и менее от общей толщины) слоев. Путем замены
деталей внутри питающего блока можно изменить положение и количество потоков
расплава в общей структуре. Разделение потоков, выходящих из каждого экструдера,
на два и более слоя, создает многослойные конструкции, состоящие из пяти, семи и
девяти слоев.
Применение такой системы возможно благодаря низкому числу Рейнольдса,
характеризующему полимеры, а как следствие — ламинарность течения. Недостатки
этой системы заключаются в трудности регулирования толщины каждого слоя и не-
обходимости подбора полимеров, близких по вязкости и температуре переработки.
Для получения вспененных листов из термопластов применяют химический и
физический способы вспенивания.
4

3
2

Рис. 2.15. Многомодульная конструкция питающего блока: 1  — блок преобразования потоков;


2  — блок формования и регулирования отдельных потоков; 3  — блок распределения расплава
на дополнительные потоки; 4 — трехканальный переходник

Шнеки и шнековые пары для экструдеров и ТПА


тел./факс: (831) 272-06-78 www.extrude.ru
Термоформование 43

Для целей термоформования предпочтительнее использовать листовые ма-


териалы, состоящие из внутреннего вспененного слоя, покрытого с обеих сторон
сплошным монолитным слоем жесткого полимера. Такое строение материала обе-
спечивает ему малый вес и одновременно высокую прочность, жесткость, сопро-
тивление удару и гладкую глянцевую твердую поверхность. Листы такого строения
фирмы-производители получают двумя принципиально различными способами:
по технологии дифференциального вспенивания и по технологии соэкструзии, что
определяет некоторые различия в строении листов и, соответственно, в эксплуата-
ционных характеристиках и технологии их термоформования.
Наиболее распространена технология дифференциального вспенивания. Она
позволяет получать лист с мелкоячеистой однородной структурой и матовой глад-
кой поверхностью толщиной около 0,1 мм и заключается в том, что после выхода
из головки экструдера вспененная масса поступает в калибратор. При получении
вспененных листов их ПВХ (технология Celuka) калибратор представляет собой две
параллельные металлические пластины с заданной температурой и точным расстоя-
нием между ними, которое определяет конечную толщину листа (рис. 2.16, а). При
прохождении листа через калибратор происходит выделение газа из его верхнего и
нижнего слоев, которые непосредственно соприкасаются с металлическими пласти-
нами калибратора. В этих местах происходит сплавление материала в однородный
монолитный слой. Толщина этого слоя может регулироваться скоростью прохождения
листа и температурой металлических пластин калибратора. Такая технологическая
схема с достаточно быстрым охлаждением всей массы листа определяет и специфи-
ческое строение ячеистой внутренней структуры вспененного материала: в центре
листа ячейки вспененной массы самые крупные, а по мере приближения к поверх-
ности листа их размер уменьшается. При получении дифференциально вспененных
листов из ряда других термопластов используются калибраторы валкового типа,
однако суть технологии остается той же. Определяющим фактором процесса является
a) 1 2 3 4 5

б) 1 6 2

Рис. 2.16. Способы получения вспененного листа: а — процесс дифференциального вспенивания;
б — процесс соэкструзии; 1 — экструдер; 2 — формующая головка; 3 — первый калибратор; 4 —
второй калибратор; 5 — тянущее устройство; 6 — соэкструдер

Шнеки и шнековые пары для экструдеров и ТПА


www.extrude.ru тел./факс: (831) 272-06-78
44 Термоформование

конструкция экструзионной головки, в которой должны быть соблюдены условия


для исключения преждевременного вспенивания расплава, так как это приводит к
образованию неравномерной структуры и некачественной поверхности листа. Од-
нако морфология ячеистой структуры во многом зависит и от состава композиций.
Строение листов, изготовленных по технологии дифференциального вспенивания,
определяет технические характеристики, условия эксплуатации и режимы перера-
ботки этих листов в готовые изделия.
Другой способ изготовления листов, состоящих из внутреннего вспененного
слоя и покрывающих его сверху и снизу двух слоев сплошного твердого полимера,
проводится по технологии соэкструзии. В этом случае из щелевой головки основного
экструдера выходит вспененный лист, а из соэкструдера на верхнюю и нижнюю по-
верхности основного листа наносится слой заданной толщины из монолитного по-
лимера. Затем этот соэкструдированный лист проходит через гладильный каландр.
В нем лист охлаждается, доводится до заданной толщины и приобретает в зависимости
от назначения глянцевую или матовую наружные поверхности.
Использование технологии соэкструзии имеет ряд преимуществ перед техно-
логией дифференциального вспенивания. При соэкструзии технологически проще
варьировать толщину поверхностных слоев изменением скорости подачи массы
материала из соэкструдера. При разных технологических схемах вместо одного со-
экструдера можно использовать два — отдельно для нижнего и верхнего соэкстру-
дированных слоев (рис. 2.16, б). К тому же при соэкструзии можно использовать
разные исходные материалы. Например, для внутреннего вспененного слоя берут
дешевый вторичный материал, остающийся после обрезки или отбраковки других
листов, а для соэкструдированных поверхностных слоев используют высококаче-
ственный первичный полимер. Это позволяет получить дешевый легкий листовой
материал с такими же прочностными и эксплуатационными характеристиками, как
и в случае листов из дорогого первичного материала. Внутренняя вспененная часть
обеспечивает малый вес, а внешние «рабочие» слои несут все прочностные нагрузки
и обеспечивают высокое качество поверхности.
На рис. 2.17 приведена схема устройства для производства листов из пенопла-
стов, дублированных термопластичной пленкой. В качестве исходного материала
может быть использован тонкий рулонный пенопласт, подаваемый размоточным
устройством 1. Затем материал проходит узлы подогрева 2 и охлаждения 3 с целью
снятия внутренних напряжений, которые образуются в структуре материала при из-
готовлении. Пленка, подаваемая из рулонов 4, проходит по нагревающим барабанам 5,
соединяется с лентой из пенопласта в зазоре прессующих валков 6. Фиксация струк-
туры материала происходит в охлаждающем устройстве 7. Материал протягивается
тянущими валками и режется поперек гильотинным ножом 8.
Технологические режимы экструзионных методов переработки термопластов в
листы, плоские и рукавные пленки зависят от природы, молекулярных и реологи-
ческих характеристик материала, конструкции применяемого оборудования и ряда
других факторов. Температуры экструзии могут варьироваться в довольно широких
пределах, а значения технологических параметров, приведенные в табл. 2.8, следует
рассматривать лишь как ориентировочные.
Шнеки и шнековые пары для экструдеров и ТПА
тел./факс: (831) 272-06-78 www.extrude.ru
Таблица 2.8. Температурные режимы экструзии некоторых типов полимеров

Температура формую- Давление


Температура по зонам цилиндра экструдера, ±5 °С
Тип щего инструмента, °С в формую-
Изделие
полимера щем инстру-
Формую- менте, МПа
Зона 1 Зона 2 Зона 3 Зона 4 Зона 5 Головка
щая щель

www.extrude.ru
АБС- Листы 175 195 205 205 — 200 210 15–20
Термоформование

пластик
СБ Листы 170 180 195 200 — 195 205 15–25
УПС Листы 170 180 195 200 200 195 205 15–25
ПЭНП Листы 130 140 150 170 170 170 180 15–25
Рукавные 125 135 135 145 145 145 145 10–18
пленки
Плоские пленки 155 165 180 195 195 195 200 15–25
ПЭВП Листы 130 150 170 180 180 190 200 10–18
Рукавные 140 150 160 170 170 180 185 15–20
пленки
ПП Листы 190 210 220 230 230 230 240 —
Плоские пленки 190 220 245 260 260 265 265 20–32

Шнеки и шнековые пары для экструдеров и ТПА


тел./факс: (831) 272-06-78
ПВХ Листы 150 165 175 190 190 180 185 10–20
жесткий
АЦ Плоские пленки 160 175 195 200 200 200 205 15–20
ПММА Листы 160 165 170 170 170 170 180 5–10
ПК Листы, плоские 165 180 190 220 250 300 305 25–40
пленки
45
46 Термоформование

1 2 3 4 6 7 8

4 5
Рис. 2.17. Устройство для получения листов из пенопластов, сварных с пленкой. Пояснения
в тексте

Изменение скорости
вращения барабана
Изменение скорости
Измерение вращения шнека
толщины пленки
Измерение скорости
Управляющий вращения шнека
микропроцессор

Рис. 2.18. Схема автоматического контроля толщины плоских пленок

При экструзии плоских и рукавных пленок скорость потока расплава полимера


различна в разных точках сечения головок. Благодаря наличию градиента скорости
макромолекулы полимера ориентируются в продольном направлении потока. При
экструзии листов и пленок из термопластов экструдат по выходе из формующего ин-
струмента разбухает и, как правило, отбирается приемными устройствами. Окружная
скорость валков калибрующего устройства превышает линейную скорость экструзии
и благодаря этому происходит дополнительная продольная ориентация. В резуль-
тате продольной ориентации макромолекул существенно возрастают прочностные
свойства листов и пленок в направлении экструзии, а в поперечном направлении
они уменьшаются.
Деформационные свойства в направлении экструзии могут как возрастать, так и
уменьшаться (соответственно они снижаются или возрастают в поперечном направле-
нии) в зависимости от применяемого материала и степени вытяжки. По этой причине
ориентированные полимеры обладают анизотропией механических свойств.
Если подвергнутые вытяжке листы или пленки нагреть выше температуры раз-
мягчения и дать возможность свободно перемещаться, то они самопроизвольно ползут
Шнеки и шнековые пары для экструдеров и ТПА
тел./факс: (831) 272-06-78 www.extrude.ru
Термоформование 47

а
зц
об с ь
ра
О
Ось образца

Направление
экструзии
α

Рис. 2.19. Схема вырубки образцов из листовых и пленочных термопластов

(сокращаются), при этом прочностные показатели стремятся вернуться к значению


для нерастянутого листа (пленки). При нагреве вытянутых листов ниже температуры
плавления кристаллитов прочность снижается лишь незначительно, а путем фикси-
рования нагреваемого листа усадки могут быть сведены к минимуму.
Помимо повышения прочности в несколько раз, многоосная ориентация повышает
прозрачность пленки и обеспечивает меньшую паро-, газо- и водопроницаемость.
С повышением скорости сдвига или с возрастанием температуры расплава по-
лимера увеличивается также поверхностный глянец листов.
Имеется следующая эмпирическая зависимость для определения анизотропии
механических свойств одноосно ориентированных пленок (полученная на примере
полипропилена):
,

где σр — прочность при растяжении под произвольным углом α к направлению ориен-
тации; σ0 — прочность при растяжении вдоль оси ориентации, т. е. при α = 0 (рис. 2.19);

; ; σ45 — прочность при растяжении при α = 45°; α90 — прочность

при растяжении в направлении, перпендикулярном ориентации, т. е. при α = 90°.


При оценке листового материала наряду с качеством поверхности и равнотол-
щинностью большое значение имеют их деформационно-прочностные показатели,
определяемые для данного типа перерабатываемого материала параметрами экс-
трузии. При дальнейшей переработке листового материала интересно знание за-
кономерности изменения как деформационных, так и прочностных показателей в
зависимости от угла к направлению экструзии.
Рассмотрим в качестве примера [14] результаты исследования зависимости
деформационно-прочностных характеристик листов из полиэтилена высокого давле-
ния от параметров экструзии. Листы экструдировались при температурах в головке
130, 150 и 170 °С. Выходящий лист попадал на охлаждающие валки, температура
которых поддерживалась постоянной (180 °С) путем регулирования количества
охлаждающей воды, подаваемой в полости валков. За степень ориентации прини-
малось отношение окружной скорости калибровочных валков к линейной скорости
экструзии. Линейную скорость экструзии вычисляли по формуле:
Шнеки и шнековые пары для экструдеров и ТПА
www.extrude.ru тел./факс: (831) 272-06-78
48 Термоформование

где G — массовый расход через головку; ρt — плотность расплава полимера при темпера-
туре экструзии; B — ширина оформляющей щели; h — высота оформляющей щели.
Стандартные образцы для испытаний прочности при растяжении вырубали из
экструдированного через щель высотой в 2,3 и 4 мм листа под разным углом к на-
правлению течения (рис. 2.19). Для каждого значения угла α брали по четыре образца.
Угол меняли в пределах от 0 до 90°. Испытания проводили на разрывной машине при
постоянной скорости, равной 350 мм/мин. Зависимости прочности при растяжении
σP и относительного удлинения εP при разрыве для ПЭВД от степени вытяжки при
температуре головки 130 °С представлена на рис. 2.20.
Из приведенных зависимостей видно, что максимальная прочность при рас-
тяжении наблюдается вдоль вытяжки при всех температурах экструзии и степенях
вытяжки, т. е. при α = 0. С увеличением угла α прочность падает. Это объясняется
тем, что по мере отклонения от направления ориентации противодействующие силы
межмолекулярного взаимодействия убывают. Относительное же удлинение вдоль
вытяжки меньше, чем в перпендикулярном к ней направлении, что объясняется мень-
шей гибкостью и способностью к деформации предварительно распрямленных цепей.
При этом оказалось, что при всех температурах экструзии характер кривых один и
тот же. То есть максимальная прочность и минимальное относительное удлинение
наблюдаются при α = 0, а с увеличением угла α прочность падает, относительное
удлинение возрастает.
Кривые прочности при растяжении σP и относительного удлинения при разрыве
εP от угла α к направлению течения при одной и той же степени вытяжки можно по-
лучить, соединив соответствующие значения на лучах ρ (кривые 1 и 2 на рис. 2.20).
При этом кривые 1 хорошо описываются следующей эмпирической зависимостью:

ε 0P , % σ0P , МПа
620 11,2 ε = 2,0
ε = 1,75
ε = 1,55
580 10,8 ε = 1,3
ε = 1,1
540 10,4 1
2
500 10,0 ε = 1,1
ε = 1,3
460 9,6 ε = 1,55
α = 60° ε = 1,75
ε = 2,0
420 9,2 α = 45°
α = 30°
9,0 9,4 9,8 10,2 10,6 11,0 σ90
P
, МПа

400 440 480 520 560 600 ε 90P


,%

Рис. 2.20. Зависимость прочности при растяжении σр и относительного удлинения εр от угла ори�
ентации α образцов к направлению экструзии: 1 — прочность; 2 — относительное удлинение

Шнеки и шнековые пары для экструдеров и ТПА


тел./факс: (831) 272-06-78 www.extrude.ru
Термоформование 49

σαP = Аcos2α + B,
где σαP  — значения прочности при растяжении при произвольных значениях угла α;
А = (σ0P – σP )/2; σ0P — прочность при растяжении при α = 0°, т. е. вдоль вытяжки;
σP  — прочность при растяжении при α = 90°, т. е. в перпендикулярном вытяжке на-
правлении; В = (σ0P – σP )/2; α — угол между направлением течения (ориентации)
и осью образца.
Кривые 2 хорошо описываются эмпирической формулой:
εαP = –Ccos2α + D;
где εαP  — относительное удлинение при разрыве для произвольных значений угла α;
C = (εP – εP0 )/2; εP  — относительное удлинение при разрыве в перпендикулярном
вытяжке направлении, т. е. при α = 90°; εP0 — относительное удлинение при разрыве
вдоль вытяжки, т. е. при α = 0°; D = (εP + εP0 )/2, %.
Таким образом, с изменением степени вытяжки и температуры экструзии ме-
няются значения коэффициентов; общая же закономерность изменения σP и εP со-
храняется.
В монографии Фридмана [27] приведены данные исследований физико-
механических свойств плоских и рукавных пленок из ПЭВП, показывающие зависи-
мость разрушающих напряжений при растяжении от степени раздува и направления
ориентации.
В процессе экструзии листов и пленок возникает ряд трудностей, связанных с де-
фектами получаемых изделий, наладкой процесса и т. д. В табл. 2.9 и 2.10 приводятся
наиболее распространенные виды дефектов и рекомендации по их устранению.
Таблица 2.9. Виды брака при экструзии листов
Дефект Причины Рекомендации по устранению
Прямые полосы в Наличие зазубрин и инород- Очистка губок и ликвидация зазубрин
направлении экс- ных частиц на поверхностях
трузии головки
Наличие влаги в материале Сушка сырья. Применение экструдера с
вакуумным отсосом
Зарубка или борозда на по- Дополнительная полировка валка
верхности валка
Плохая адгезия пленки к по- Увеличить температуру ламинирующего
верхности листа вследствие валка
низкой температуры
Прямые линии, Прилипание листа к поверх- Уменьшить температуру валка или приме-
перпендикулярные ности валка нить воздушное охлаждение
направлению экс-
трузии (вдоль оси Вибрация комплектующих Проверить комплектующие устройства,
валков каландра) устройств или головки закрепить головку

Кривые линии на Плохое перемешивание мате- Изменить геометрию червяка, увеличить


поверхности листа риала в экструдере давление в головке или уменьшить часто-
ту вращения червяка
Образование складок в зазоре Отрегулировать зазор и снизить давление
между валками между валками

Шнеки и шнековые пары для экструдеров и ТПА


www.extrude.ru тел./факс: (831) 272-06-78
50 Термоформование

Окончание табл. 2.9


Дефект Причины Рекомендации по устранению
Небольшие ис- Слишком высокая темпера- Уменьшить температуру ламинирующего
кривленные линии тура пленки, наносимой на валка. Проверить колебание температуры
вблизи одного из поверхность листа на поверхности валка и, если необходи-
краев листа мо, очистить валок изнутри
«Оспины» на по- Плохое перемешивание мате- Изменить геометрию червяка, увеличить
верхности листа риала в экструдере давление в головке или уменьшить часто-
ту вращения червяка
Наличие влаги в исходном Сушка сырья. Применение экструдера с
материале вакуумным отсосом
Низкая температура охлаж- Повысить температуру валков
дающих валков
Загрязненность сырья Установить более тонкие сетки. Очи-
стить головку. Улучшить подготовку
материала
Наличие воздуха в цилиндре Изменить геометрию червяка, применить
экструдера вакуумный отсос, увеличить давление в
головке, уменьшить частоту вращения
червяка
Грязь на валках Очистить поверхность охлаждающих
валков увлажненной ветошью
Коробление листа Неправильно подобрана тем- Повысить температуру среднего валка,
пература охлаждающих валков увеличить или уменьшить температуру
нижнего валка, увеличить или умень-
шить степень вытяжки следить за сквоз-
няками, прогревать края листа
Непостоянство Недостаточно высокая квали- Проверить колебание производитель-
размеров листа по фикация оператора ности экструдера. Использовать более
толщине тяжелую головку
Тусклая поверх- Некачественная поверхность Полировать валки
ность валков
Низкая температура материала Повысить температуру экструзии или
или охлаждающих валков применить дополнительные методы на-
несения глянца

Таблица 2.10. Виды брака при экструзии пленок

Дефект Причины и рекомендации по устранению


Плохие оптические Изменить марку полимера, повысить температуру экструзии. При полу-
свойства чении плоской пленки увеличить расстояние между головкой и охлаж-
дающим валком. При рукавном методе увеличить степень вытяжки или
применить «камеру отжига»
Плохое скольжение Изменить марку или повысить температуру экструзии
Слишком большое Изменить марку или понизить температуру экструзии
скольжение
Малая прочность Для рукавной пленки отрегулировать скорость вытяжки и степень раз-
пленки в одном дува. Для плоской пленки — уменьшить вытяжку, повысить температуру
направлении экструзии, сократить расстояние между головкой и охлаждающим вали-
(неравномерная ком, уменьшить размер формующей щели
ориентация)

Шнеки и шнековые пары для экструдеров и ТПА


тел./факс: (831) 272-06-78 www.extrude.ru
Термоформование 51

Окончание табл. 2.10


Дефект Причины и рекомендации по устранению
Малая прочность Для рукавной пленки повысить степень раздува и увеличить вытяжку.
пленки в двух на- При обоих методах применить полимер с большей прочностью; проверить,
правлениях не происходит ли разложение материала в экструдере

Полосы на пленке Те же меры, что и при обесцвечивании пленки

Дефекты типа Проверить качество сырья, уточнить, не происходит ли разложение мате-


«рыбий глаз» (гели риала. Временно прекратить добавку в экструдер отходов
и другие частицы в
пленке)
Разрыв раздутого Прочистить головку. Проверить, не попадают ли в загрузочную воронку
рукава в месте де- посторонние примеси. Исследовать дефекты под микроскопом: если это
фекта типа «рыбий частицы исходного материала, следует использовать для фильтрования
глаз» мелкие сетки (0,074 мм) и чаще их менять

Обесцвечивание Изменить марку полимера. Снизить температуру экструзии для предупре-


пленки ждения разложения
Полосы на пленке Прочистить головку. Принять меры по предупреждению разложения
от головки материала
Асимметричность Отрегулировать размер формующей цели по периметру, проверить равно-
раздутого рукава мерность нагрева головки
(разнотолщин-
ность)

Утолщенные места Отрегулировать размер формующей щели, проверить равномерность на-


на бобине грева головки, а также равномерность подачи охлаждающего воздуха, либо
применить вращающуюся головку
Нестабильность а) Пульсация материала в экструдере. Уменьшить скорость экструзии
раздутого рукава или увеличить давление в головке. б) Неравномерности в системе подачи
(непостоянство воздуха в рукав. Проверить, нет ли утечек воздуха и дефектов в системе
диаметра, неравно- регулирования подачи воздуха. в) Движение окружающего воздуха
мерность ширины
или толщины
пленки)

2.2.2. Получение листов и пленок каландровым методом


На рис. 2.21 показана принципиальная схема каландровой линии для получения
плоских пленок (например, из пластифицированного поливинилхлорида).
В состав каландровой линии входят смесительные вальцы 1, транспортерная
лента 2 для непрерывной подпитки каландра 3, охлаждающие барабаны 4, устройство
для непрерывного бесконтактного замера толщины пленки и массы полимера 5, ба-
рабаны 6 для окончательного охлаждения, счетчик метража производимой пленки 7,
ширительное устройство 8, тянущее устройство 9 с одновременной резкой продольных
кромок и приемно-намоточное устройство 10.
В состав каландровой линии для производства листов (в отличие от линии для
производства пленок) входят устройство для поперечной резки листового полотна,
Шнеки и шнековые пары для экструдеров и ТПА
www.extrude.ru тел./факс: (831) 272-06-78
52 Термоформование

3
2
4 5 6 7 8 9 10
1
11

Рис. 2.21. Принципиальная схема каландровой линии: 1 — вальцы; 2 — транспортерная лента;
3 — каландр; 4, 6 — охлаждающие барабаны; 5 — устройство для замера толщины пленки и массы
полимера; 7 — счетчик; 8 — ширительное устройство; 9 — тянущее устройство; 10 — приемно-
намоточное устройство; 11 — пленка

а также штабелеукладчик. Кроме того, окончательное охлаждение листового полотна


в этом случае осуществляется на рольгангах холодным воздухом, нагнетаемым снизу
на рольганги.
Каландровая линия работает следующим образом. Предварительно приготовлен-
ная в скоростном смесителе (на рис. 2.21 не показан) масса подается на смесительные
вальцы 1, откуда транспортером 2 непрерывно подается на листовальные каландры 3.
Отформованное пленочное полотно 11 поступает на охлаждающие барабаны 4, где
осуществляется охлаждение (термическая стабилизация) отформованной пленки.
Непрерывный замер толщины и массы пленки осуществляется бесконтактным
измерительным устройством, работающим по принципу проникающей радиации.
Окончательное охлаждение отформованной пленки осуществляется на барабанах 6,
откуда пленка через счетчик метража 7 и ширительное устройство 8 для разглажива-
ния пленки тянущим устройством 9 попадает на приемно-намоточный барабан 10.
Смесительные вальцы в каландровых линиях по конструкции и принципу
действия не отличаются от вальцов, применяемых в резиноперерабатывающей про-
мышленности и промышленности пластмасс.
Основным агрегатом, от которого зависят производительность линии и качество
готового изделия, является каландр. Валки каландров изготавливаются из стали или
серых чугунов. В теле валков по периферии имеются отверстия для циркуляции
теплоносителя. При использовании периферийных сверлений (отверстий) прак-
тически обеспечивается равномерное температурное поле, что весьма важно для
получения равнотолщинных изделий. При использовании валков только с централь-
ным отверстием для подвода теплоносителя температурное поле можно выровнять
установкой дополнительных наружных нагревателей (например, инфракрасных или
индукционных).
Специальными мерами для достижения необходимой точности установки меж-
валковых зазоров с учетом распорных усилий и температуры являются:
• шлифовка валков в нагретом состоянии;
• установка цапф валков в точно подобранных по допуску подшипниках качения
или скольжения;
• применение бомбировки валков;
• применение метода перекоса валков (метод Roll-crossing);
• применение метода контризгиба (метод Roll-bending).

Шнеки и шнековые пары для экструдеров и ТПА


тел./факс: (831) 272-06-78 www.extrude.ru
Термоформование 53

Несмотря на эти меры (за исключением хорошей бомбировки валков при соот-
ветствующем подборе рецептуры смеси и температуры), пленки разнотолщинны по
ширине.
Важное значение имеет привод каландров. Целесообразно каждый валок каландра,
тянущие валки, охлаждающие валки и приемное устройство снабжать отдельными
независимыми друг от друга регулируемыми приводами.
Каландрование проводится при температуре наружной поверхности валков
160–200 °С и окружной скорости валков 10–100 м/мин в зависимости от толщины
изделия и типа перерабатываемого материала. Нагрев (при высоких скоростях — и
охлаждение) должен производиться с высокой точностью с допуском по темпера-
туре ±2 °С. Выполнение этого требования обеспечивается принудительной цирку-
ляцией теплоносителя. В качестве теплоносителя преимущественно применяются
термостойкие масла или перегретая вода.
Разогрев до заданной температуры (перед пуском линии) производится паром,
электрическими нагревателями сопротивления, газовыми или масляными горелка-
ми. При этом, однако, следует учитывать необходимость независимой установки и
регулировки температуры каждого валка каландра и тянущих валков.
Принцип каландрования заключается в следующем. Пластифицированная термо-
пластичная масса в большинстве случаев непрерывно действующей транспортерной
лентой подается к каландру, равномерно распределяется по длине первого межвал-
кового зазора каландра, откуда подхватывается последующими валками и проходит
через второй и третий межвалковые зазоры. Толщину листа или пленки регулируют
корректировкой последнего межвалкового зазора. По сигналам, поступающим с
контрольно-измерительных приборов, непрерывно фиксируются толщина и площадь
поверхности ленты материала. Величина межвалкового зазора может быть установ-
лена автоматически или же ручным способом.
При пуске, а также при значительном изменении высоты последнего межвалко-
вого зазора необходимо корректировать первый и второй межвалковые зазоры, так
как от этого зависит запас материала перед каждым из перечисленных зазоров. В рас-
плаве полимера, находящемся перед каждым из межвалковых зазоров, происходит
непрерывный массообмен. Количество материала, находящегося в межвалковом за-
зоре, уменьшается по мере удаления от середины валка к его краям, одновременно с
этим сокращается и время пребывания перерабатываемого материала в межвалковом
зазоре.
При отборе пленки (листа) после выхода из межвалкового зазора изменяется
поперечное сечение термопластичного материала, что проявляется в разбухании
вследствие вязкоупругих свойств расплавов термопластов.
При каландровании листов и пленок следует учитывать, что расплавы формуемой
массы должны относительно хорошо сохранять заданную форму и быть эластичными.
Это необходимо для того, чтобы расстояния между отдельными комплектующими
устройствами каландровой линии лента формуемого материала могла преодолеть
свободно без нарушения сплошности.
Описанная выше технология получения листов и пленок каландрованием осно-
вана на нагреве перерабатываемого материала до температуры плавления (текучести)
полимера и называется высокотемпературным способом.
Шнеки и шнековые пары для экструдеров и ТПА
www.extrude.ru тел./факс: (831) 272-06-78
54 Термоформование

Специально при переработке жесткого ПВХ возможно применение низкотемпе-


ратурного способа, основанного на формовании пленок в области температур ниже
температуры его плавления. Однако для придания большей прочности пленкам
требуется последующее оплавление (термообработка).
Недостатками низкотемпературного способа получения пленок каландрованием
являются перегрузка валков и необходимость последующей термообработки. Термо-
обработка осуществляется на системе валков, которые разогревают пленку и придают
глянец. Однако в этом случае определяющую роль играет не межвалковый зазор,
а боковые поверхности, которые плотно обвиваются пленкой.
Пленка, полученная каландровым способом, обладает продольной ориентацией.
Так, при переработке пластифицированного ПВХ линейная скорость отбора охлаж-
денной пленки превышает окружную скорость последнего валка каландра на 30–100%,
не говоря уже о дополнительной вытяжке пленки. Поэтому прочность при растяжении
в продольном направлении на 10–20% выше прочности в поперечном направлении.
В области отбора от каландра с помощью отдельных вытяжных устройств удается
растянуть пленку до 500% ее первоначальной длины.
На специальных устройствах разогретую горячим воздухом пленку можно рас-
тянуть как в поперечном к движению пленки, так и в продольном направлениях.
Следствием этого является значительное увеличение ширины готовой пленки.
Для определения производительности каландра в случае однократного пропуска
через него перерабатываемого материала можно пользоваться формулой:
G = vWξσρϕ = πnDξσρϕ,
где G — массовая производительность; ξ — коэффициент опережения (ξ = 1,5–1,1);
v — окружная скорость валков; σ — высота межвалкового зазора; ρ — плотность по-
лимера; ϕ — коэффициент использования машинного времени; n — частота вращения
валка; D — диаметр валка.
В состав каландровой линии входят устройства для охлаждения листов и плоских
пленок, представляющие собой систему охлаждаемых водой четырех барабанов, уста-
новленных на станине. При этом на скорость охлаждения оказывает большое влияние
площадь поверхностей контакта охлаждающих барабанов с листовым (пленочным)
материалом. На рис. 2.22 представлены различные варианты огибания листовым
полимерным материалом охлаждающих барабанов.
Из вспомогательных устройств каландровой линии для производства плоской
пленки из полимерных материалов важнейшим является ширильно-расправочное.
Ширильно-расправочное устройство чаще всего представляет собой один или не-
сколько валков, огибаемых лентой каландрируемого материала. Поверхность одного
а) б) в) г)

Рис. 2.22. Схемы огибания охлаждающих барабанов листовым материалом: а, б  — наиболее


благоприятные варианты огибания; в, г — нежелательные варианты

Шнеки и шнековые пары для экструдеров и ТПА


тел./факс: (831) 272-06-78 www.extrude.ru
Термоформование 55

Рис. 2.23. Принципиальная схема валка ширительно-расправочного устройства

V0
n
N
λ0
O V0 W O1

λ
V Vn

γ N1

Рис. 2.24. Схема расчета ширительно-расправочного устройства

из валиков (реже двух) снабжена винтовой нарезкой, причем на одной половине


длины валка нарезка выполняется правой, а на другой левой (рис. 2.23).
Рассмотрим взаимодействие вращающейся винтовой нарезки с пленкой полимера
(рис. 2.24). Когда неподвижный валок лежит на плоском материале, гребни нарезки
соприкасаются с ним в нескольких точках (по числу витков), расположенных на
одной прямолинейной образующей наружной цилиндрической поверхности нарез-
ки. При этом угол λ0 между нормалью NN1 к оси валика и прямой OO1, проведенной
через точки контакта его с материалом, равен 90°. Если материал неподвижен, точка
контакта А каждой нитки нарезки с материалом будет перемещаться со скоростью V0
вдоль образующей наружного цилиндра. И в этом случае угол между линией контакта
и нормалью к оси валка по-прежнему составит 90°.
Если теперь осуществить подачу материала относительно валка, т. е. сообщить
относительную скорость Vn нормально к оси последнего, то точка контакта нарезки
и материала будет иметь две слагающие скорости: V0 — скорость вдоль оси валика
и Vn  — нормально к ней. При V0 = const и Vn = const результирующая скорость V
точки контакта также постоянна и направлена под углом λ к направлению подачи;
λ = arctg V0 /Vn. Осевая составляющая скорости V равна
V0 = tn/60,
где t — шаг нарезки; n — частота вращения валка.
Следовательно, λ = arctg tn/60Vn.
Осевую составляющую скорости можно выразить и через окружную скорость
гребня валика Vb и угол подъема его нарезки γ : V0 = Vb·tg γ. При этом

Шнеки и шнековые пары для экструдеров и ТПА


www.extrude.ru тел./факс: (831) 272-06-78
56 Термоформование

Если скорости Vb и Vn равны, то валок просто катится без скольжения по мате-


риалу, а нарезка оставляет на материале прямолинейные отпечатки, образующие
угол λ = γ с направлением подачи. Следовательно, для создания кинематических
условий расправки необходимо, чтобы λ ≠ γ или Vb ≠ Vn. Обычно Vb = Vn. При этом
tg λ = tg γ и угол λ может достигать 80–89°, а результирующая скорость направлена
почти параллельно оси валка.
Таким образом, усилие расправки также действует главным образом вдоль оси
валка. Благодаря двум нарезкам валка лента стремится расправиться от середины к
краям.
В табл. 2.11 приведены наиболее существенные дефекты, встречающиеся на ка-
ландрированных листах и пленках.

2.2.3. Получение листов методом полимеризации в форме


Этим методом получают листовые материалы из метилметакрилата (ММА), а также
смесей различных мономеров, полимеризующихся в блоке.
В промышленности применяется процесс получения листового полимера в пло-
ских формах, в которые заливают либо мономер, либо раствор полиметилметакрилата
(ПММА) в метилметакрилате (сироп). Получаемый листовой материал отличается
высокой прозрачностью и твердостью. Для окрашивания листового материала вводят
красители, а для снижения жесткости — пластификаторы (5–15% от массы полиме-
ра). Технологический процесс получения листов ПММА (органического стекла) из
ММА включает следующие операции: приготовление сиропа, изготовление форм из
силикатного стекла, полимеризацию сиропа в формах (рис. 2.25). Формы изготавли-
вают в соответствии с заданными размерами листов органического стекла, которые
в России определены ГОСТ 10667–90, ГОСТ 17622–72 и ГОСТ 9784–75. Размеры
часового органического стекла определены ГОСТ 14138–78.
В аппарат-растворитель 1 загружают ММА, крошки отходов органического стекла,
инициатор (перекись бензоила) и краситель. Крошку получают путем измельчения

Таблица 2.11. Возможные дефекты каландрированных листов и пленок и способы их устранения

Дефекты Причины возникновения Способы устранения


Следы частичной тер- Завышена температура Снизить температуру массы, остановить
модеструкции массы оборудование и вычистить его
Матовость Занижены температуры Отрегулировать температурный режим
валков; нарушен состав каландрирования; проверить правиль-
рецептуры ность загрузки компонентов
Шероховатость поверх- Плохо отшлифованы валки Отшлифовать валки каландра
ности каландра
Наличие посторонних Загрязнено сырье или обо- Проверить чистоту сырья; прочистить
включений рудование оборудование
Неравнотолщинность Нарушение в системе ком- Отрегулировать систему компенсации
пенсации прогиба валков прогиба
каландра

Шнеки и шнековые пары для экструдеров и ТПА


тел./факс: (831) 272-06-78 www.extrude.ru
Термоформование 57

Инициатор MMA

5 6 7

К вакуумной 8
линиии

2 3 4 9 10 9
Рис. 2.25. Технологическая схема производства листовых материалов (органическое стекло) по�
лимеризацией в форме: 1 — аппарат-растворитель; 2 — дробилка; 3 — термошкаф; 4 — емкость
для хранения дробленой крошки; 5 — мерник для инициатора (перекиси бензоила); 6 — мерник для
ММА; 7 — мерник для добавок; 8 — вакуумизатор; 9 — формы; 10 — термокамера

обрезков или бракованных листов органического стекла на дробилке, просеивая через


сито. Затем крошку термообрабатывают в течение 1–8 ч при 140–150 °С в шкафу 3
до образования продукта необходимой молекулярной массы (при нагревании про-
исходит снижение молекулярной массы ПММА за счет частичной термической
деструкции).
Ниже приведены нормы загрузки компонентов в аппарат-растворитель при
получении прозрачного окрашенного органического стекла, частично пластифи-
цированного дибутилфталатом в массовых частях: ММА 100; крошка ПММА 1–6;
дибутилфталат 6–8; стеарин 1–2; перекись бензоила 0,12–0,2; краситель 0,002–0,5.
Матовые стекла ПММА получают добавлением 6–8 частей полистирола.
В аппарате 1 при перемешивании сначала растворяют крошку ПММА в ММА при
45–50 °С в течение 2–3 ч, затем вводят инициатор в виде раствора в пластификаторе,
пластификатор и другие компоненты. Полученный сироп после перемешивания в
течение 30 минут сливают в вакуумизатор 8 и в течение 2 ч отсасывают воздух. За-
тем сироп с помощью сжатого азота (во избежание окисления сиропа) продавливают
через фильтр и заливают в формы 9, которые после заклейки отверстия для подачи
сиропа помещают в последовательно соединенные обогреваемые камеры 10 для по-
лимеризации. В них с помощью вентилятора со скоростью не менее 5 м/с подается
Шнеки и шнековые пары для экструдеров и ТПА
www.extrude.ru тел./факс: (831) 272-06-78
58 Термоформование

горячий воздух, нагреваемый в калориферах. Температуру полимеризации в камерах


изменяют в зависимости от толщины получаемого листа, постепенно повышая ее от
25 до 90 °С.
Зоны обогрева камеры 1 2 3
Температура, °С 25–40 40–60 60–90
В каждой зоне камеры температура регулируется автоматически. Тележки с
формами постепенно передвигаются из одной зоны камеры в другую. Общая про-
должительность полимеризации зависит от толщины листа органического стекла и
колеблется от 20 до 100 часов. После окончания процесса формы моют теплой водой,
протирают 2–3%-ным раствором соляной кислоты, обрабатывают мыльной, а затем
чистой водой и повторно используют, а листы органического стекла попадают на раз-
браковку, обрезку и упаковку. Перед упаковкой листы обертывают липкой бумагой
для защиты поверхности от царапин.
При блочной полимеризации вследствие низкой теплопроводности мономера и
полимера в мономере трудно контролировать молекулярную массу полимера и от-
водить теплоту экзотермической реакции. При недостаточном отводе теплоты резко
повышается температура реакционной смеси, что приводит к ускорению реакции,
образованию полимера с более низкой молекулярной массой и худшими механиче-
скими свойствами, а также к возникновению пузырей в готовых листах.
По аналогичной технологии можно получать листовые материалы из следующих
акриловых и метакриловых мономеров: акрилонитрила, метакрилонитрила и амил-,
бутил-, изобутил-, пропил-, октил- и этилметакрилатов.

2.3. Классификация методов производства объемных


изделий из листовых и пленочных термопластов
Появившись в конце девятнадцатого столетия, способ переработки листовых и пле-
ночных термопластичных материалов существует практически в неизменном виде по
сей день. Совершенствовались технология и оборудование, процесс механизировался
и автоматизировался, но суть его оставалась неизменной.
Плоская заготовка из термопласта тем или иным способом нагревается до тем-
пературы, соответствующей высокоэластическому состоянию (при переработке
аморфных термопластов) или до температуры начала плавления кристаллов (при
переработке термопластов с различной степенью кристалличности). Затем нагретая
заготовка подвижно или неподвижно закрепляется по контуру в зажимном устройстве
и устанавливается над формующим инструментом. Оформление заготовки в изделие
происходит под действием разности давления над свободной поверхностью заготовки
и давления в полости, образованной заготовкой и оформляющей поверхностью фор-
мующего инструмента. Перепад давления может быть создан различными способами:
вакуумированием полости между оформляющей поверхностью формующего инстру-
мента и заготовкой (вакуумформование), созданием избыточного давления сжатым
Термоформование 59

воздухом (пневмоформование), водяным паром (паровоздушное формование) или


той или иной жидкостью (гидроформование), наконец, давлением на заготовку спе-
циальных механических пуансонов (механическое формование).
При оформлении изделия происходит вытяжка термопласта и возникновение в
нем напряжений, упругая составляющая которых после снятия давления формова-
ния стремится вернуть изделие к первоначальной плоской форме заготовки. Чтобы
зафиксировать конфигурацию отформованного изделия, температуру термопласта
опускают ниже точки стеклования (для аморфных термопластов) или ниже темпе-
ратуры начала плавления кристаллов (для кристаллических полимеров).
Теперь рассмотрим более подробно метод термоформования листовых полимеров.
Выше был описан классический вариант схемы этого процесса, получившей наиболь-
шее распространение и реализующейся в подавляющем большинстве формующего
оборудования, выпускаемого во всем мире.
Внутри этой общей схемы разработано множество вариантов, каждый из которых
позволяет проще, экономичнее и качественнее изготовить то или иное конкретное
изделие, полнее использовать возможности формующего оборудования. Все эти раз-
новидности метода термоформования можно подразделять по следующим признакам:
способ нагрева заготовки; вид устройства для зажима заготовки; способ создания
давления формования; вид формования; применяемый формующий инструмент;
метод фиксирования формы изделия.
Нагрев заготовок — одна из наиболее длительных и ответственных операций в
процессе термоформования листовых полимеров. Наиболее распространены четыре
способа нагрева: конвективный, теплорадиационный, контактный, смешанный.
Конвективный нагрев дает наилучшие результаты с точки зрения равномерно-
сти нагрева. Самым распространенным теплоносителем в такого рода нагревателях
является воздух.
Наиболее распространен теплорадиационный нагрев. В зависимости от толщины
заготовок и желаемой производительности процесса нагрев может быть одно- или
двухсторонним, кроме того, процесс нагрева может осуществляться на одной или
двух позициях. По сравнению с конвективным теплорадиационный нагрев дает менее
равномерное температурное поле по поверхности заготовки, но снижает длительность
цикла процесса формования.
Контактный нагрев для переработки листовых термопластов применяется отно-
сительно редко, так как некоторые термопласты при таком нагреве имеют тенденцию
прилипать к нагревающим плитам. Контактный, так же как и теплорадиационный
нагрев, может быть односторонним или двухсторонним.
Смешанный нагрев представляет собой сочетание конвективного и теплорадиа-
ционного нагрева и обладает преимуществами обоих, хотя конструктивное решение
оборудования в этом случае усложняется.
При термоформовании применяются два вида устройств для зажима заготовок.
Первый обеспечивает жесткое закрепление заготовок по их периметру. Второй по-
зволяет заготовке в момент ее формования проскальзывать, вовлекая, таким образом,
в процесс образования изделия объем материала, находившегося в начальный момент
вне контура зажимного устройства.
60 Термоформование

В зависимости от конструктивного оформления процесса те и другие зажимные


устройства могут выполняться подвижными или стационарными.
Выше уже говорилось, что давление формования листовой заготовки может
создаваться различными способами. В зависимости от этого можно выделить сле-
дующие виды термоформования: вакуумное, пневматическое, гидравлическое, паро-
воздушное, механическое, комбинированное.
При вакуумном формовании (вакуум-формовании) герметизируется полость под
разогретой заготовкой и из нее откачивается воздух. Давление под заготовкой по-
степенно уменьшается, в то время как над заготовкой давление воздуха по-прежнему
будет примерно 0,1 МПа. На термопласт воздействует усилие, равное площади за-
готовки, помноженной на разницу давлений над заготовкой и под ней (удельное дав-
ление формования). Заготовка начинает втягиваться в полость, из которой откачан
воздух, и если в этой полости расположить какую-либо форму, заготовка примет ее
вид. По мере увеличения разрежения под заготовкой будет расти удельное давление
формования, однако это давление никогда не сможет превысить 0,1 МПа. Практически
же оно составляет 0,06–0,085 МПа.
Чтобы увеличить удельное давление формования, можно герметизировать по-
лость над заготовкой и подать в нее сжатый воздух, а нижнюю полость соединить с
атмосферой. Как и в первом случае, заготовка примет вид формы, расположенной
в нижней полости, однако удельное давление формования при таком методе будет
равно давлению сжатого воздуха минус атмосферное давление. На практике давле-
ние формования сжатым воздухом берется в пределах 0,15–1,5 МПа. Этим методом
хорошо формуются листовые заготовки толщиной более 5 мм. Такой метод называют
пневматическим формованием (пневмоформованием).
Пневмоформование обладает следующими преимуществами перед вакуумным:
возможность переработки толстолистовых заготовок и получения крупногабаритных
изделий; некоторое уменьшение времени цикла за счет ускорения процесса фор-
мообразования изделия; большие, чем при вакуум-формовании, точность размеров
изделий и четкость контура.
Основным же недостатком пневмоформования является значительное услож-
нение, а следовательно, и удорожание оборудования, использование пневматики
и невозможность визуального наблюдения за процессом оформления листовой за-
готовки в изделие.
Иногда вместо сжатого воздуха для формования используют жидкость, нагнетае-
мую под давлением в полость над листовой заготовкой. В этом случае жидкость часто
является и теплоносителем, обогревающим заготовку. Как правило, при гидравличе-
ском формовании во избежание прямого контакта жидкости с термопластом между
заготовкой и рабочей жидкостью прокладывают эластичную мембрану.
Иногда, чтобы поддержать высокую температуру термопласта в течение всего
периода оформления изделия, для создания давления используют паровоздушную
смесь, которая является одновременно и теплоносителем. Такое формование назы-
вается паровоздушным.
В ряде случаев усилие, необходимое для оформления изделия, создается ме-
ханически с помощью специального толкателя. Этот способ формования часто
Термоформование 61

в литературе именуется штамповкой, однако такое название, заимствованное, скорее


всего, из металлообрабатывающей промышленности, не раскрывает всех возможно-
стей механического формования листовых полимеров, так как этим способом могут
быть осуществлены следующие виды формования:
• вытяжка на пуансоне (или протяжка);
• гибка;
• механическое формование инструментом с сопряженными матрицей и пуан-
соном;
• механическое формование эластичным пуансоном;
• механическое объемное формование.
В производственных процессах значительное распространение получили раз-
личные комбинации вакуумного, пневматического и механического формования.
Так, разработана и широко используется механопневматическая технология. Во
многих процессах сочетается применение пневматики с вакуумом. Нередки примеры
механовакуумного формования.
Вне зависимости от способа создания формующего перепада давления, формо-
вание листовых материалов подразделяют на негативное, позитивное, свободное,
негативно-позитивное.
Негативное формование (формование в матрице) обеспечивает получение из-
делий, наружная поверхность которых воспроизводит форму и тиснение внутренней
поверхности матрицы. При позитивном формовании (формование на пуансоне)
внутренняя поверхность формуемого изделия повторяет форму и тиснение внешней
поверхности пуансона. Свободное формование происходит без касания материала
заготовки с формующим инструментом. Негативно-позитивное формование сочетает
элементы формования как в матрице, так и на пуансоне. Возможен вариант сочетания
свободного формования с негативным или позитивным.
Обычно заготовки из пленок и листов имеют одинаковую толщину по всей пло-
щади. Однако именно это является препятствием при получении изделий сложной
конфигурации или изделий с особыми требованиями к разнотолщинности их стенок.
Поэтому иногда необходимы специальные способы формования, сочетающиеся с
предварительным профилированием заготовок нужной формы. К таким способам
относятся топформование (формование из заготовок, получаемых экструзионно-
прессовым методом) и сочетание в одном агрегате литья под давлением заготовок и
их пневмовакуумного формования в объемные изделия.
От перечисленных методов формования несколько отличается метод упаковки
штучных изделий в термоусаживающуюся пленку. При производстве этой пленки
полимер в нагретом состоянии сильно деформируют и затем резко охлаждают до
комнатной температуры, не дав реализоваться упругой составляющей деформации.
Полимер становится более твердым, жестким, и растянутые макромолекулы не могут
вернуться в свое естественное равновесное состояние. При вторичном нагреве пленки
полимер размягчается, молекулы стремятся вернуться в глобулообразное состояние
и пленка сокращается в размерах.
Этот эффект используют в промышленности. Продукт, подлежащий упаковке,
заворачивают или закладывают в рукав из термоусаживающейся пленки. Полученный
62 Термоформование

пакет помещают в термошкаф, в котором пленка нагревается до температуры, не-


обходимой для осуществления процесса термоусадки, при котором пленка плотно
обтягивает упаковываемый предмет, полностью повторяя его форму. Во избежание
образования между пленкой и объектом упаковки воздушных пузырей в пленке
иногда делают проколы.
Для упаковки различных товаров широко применяют формованную прозрачную
пленку. Такой вид упаковки часто называют «скин» или «блистер». При упаковке из-
делий методом «скин» (от англ. skin — кожа) пленка прилегает к предмету. Процесс
упаковки основан на методе позитивного пневмо- или вакуум-формования с пред-
варительной механической вытяжкой или без нее. Упаковываемое изделие распола-
гают на основании из картона или на плоской полимерной подложке. На картонное
основание может быть предварительно нанесено адгезионное покрытие, активируемое
при нагреве. Одновременно с формованием происходит сварка или склеивание про-
зрачной пленки с подложкой, на которую могут быть нанесены надписи, рисунки,
инструкции по пользованию упакованным изделием и т. п.
При упаковке изделий методом «блистер» (от англ. blister — оболочка) пленка
лишь приблизительно повторяет форму пакуемого изделия, подчеркивая наиболее
характерные черты его конфигурации, а во многих случаях форма упаковки «бли-
стер» вообще не повторяет форму изделия. Пленка формуется методом негативного
или позитивного формования в специально изготовленных для этого формах. Упа-
ковываемое изделие закладывается в отформованную пленку. В качестве основания
используют либо листовой термопласт, либо ту же пленку, из которой отформована
фигурная часть упаковки, либо картон. К этому основанию сваркой или склеиванием
прикрепляют отформованную часть пленки с уже содержащимся в ней упаковы-
ваемым продуктом. Размер основания превышает размер отформованной полости.
Иногда для упаковки используют так называемый двойной «блистер» — по одному
«блистеру» с каждой стороны основания, благодаря чему создается объемный эф-
фект.
Упаковку типа «скин» рекомендуется применять для твердых изделий, легко
выдерживающих давление формования, упаковку типа «блистер» — для мягких из-
делий, мелких сыпучих товаров и предметов, для которых она более эстетична.
Последние время при формовании различных упаковок все чаще используется
технология IML (от англ. in-mold labelling — этикетирование в форме). Этот метод
декорирования изделий, применявшийся ранее только при литье под давлением,
заключается в следующем. Изготовленная заранее этикетка вставляется специаль-
ным роботом в формующий инструмент, и в момент формования заготовки этикетка
соединяется со стенкой изделия. В результате этикетка становится неотъемлемой
частью отформованной упаковки. Проблему прилипания решают коэкструдирован-
ные многослойные этикетки из полипропилена, содержащие слой низкоплавкого
полипропилена. Этикетка не рвется, не съезжает, не сминается. Изделие сразу при-
обретает высокую степень защиты от подделок, сохраняет первоначальный вид на
всех этапах эксплуатации.
Основные способы формования, нашедшие широкое промышленное применение,
более подробно описаны ниже. Однако нужно иметь в виду, что представленный
Термоформование 63

перечень способов не является чем-то бесспорным и окончательным. С появлением


необходимости в производстве новых изделий могут возникнуть и новые способы,
отличающиеся от приведенных большей технологичностью и экономичностью при-
менительно к формованию конкретного изделия или группы изделий.
Несколько особняком стоит изготовление футеровок емкостей и аппаратуры
листовыми термопластами с применением технологии термоформования. При этом
не используются ни специальная формующая оснастка, ни формующие машины.
Итак, рассмотрим подробнее основные методы термоформования, переходя от
самых простых к более сложным вариантам.
Свободное формование происходит без соприкосновения материала заготовки
с формующим инструментом. Чаще всего последний просто отсутствует. Его заме-
няет специальная рама (пройма), которая наряду с величиной перепада давления
и определяет конфигурацию будущего изделия. При свободном формовании заготовка
закрепляется в пройме (рис. 2.26), установленной над вакуумной или пневматической
камерой, нагревается и затем формуется, не касаясь, однако, стенок камеры. При
этом деформация заготовки продолжается до тех пор, пока не наступит равновесие
между действующим на лист усилием формования и напряжением, возникающим
при этом в самом термопласте. Если равенство напряженного состояния не насту-
пает, то деформация заготовки будет продолжаться вплоть до разрыва формуемого
листа. Обычно при свободном формовании применяются круглые, овальные и пря-
моугольные проймы.
Для регулирования глубины вытяжки используют два метода. Первый из них
основан на установке фотоэлементов, настраиваемых на определенную глубину вы-
тяжки материала и управляющих клапаном, прекращающим подачу сжатого воздуха
или дальнейшее создание разрежения. При втором способе формуемая заготовка по
достижении определенной глубины вытяжки нажимает на рычаг или скобку, обе-
спечивающие закрытие воздушного или вакуумного клапана. При использовании
второго способа надо иметь в виду, что усилие, необходимое для поворота рычага
или скобы, должно быть минимальным. Усилие поворота, отнесенное к поверхности
контакта формуемого изделия с рычагом или скобой, не должно превышать 10%
удельного давления формования. В противном случае поверхность изделия может
быть повреждена.

а) б)

Воздух
Рис. 2.26. Схема свободного формования
64 Термоформование

а) б)

Воздух

Рис. 2.27. Схема свободного формования с ограничителем

Методом свободного формования можно получать изделия с плоским и частично


плоским днищем. Для этого на некотором расстоянии от проймы на пути формуе-
мого изделия устанавливают опорную площадку, создающую преграду заготовке на
определенной высоте. Эта разновидность метода формования носит название свобод-
ное формование с ограничителем (рис. 2.27). Формально такой способ формования
нельзя назвать свободным, так как материал входит в контакт с опорной площадкой,
однако в литературе его обычно относят именно к этому методу.
Недостатки метода свободного формования — ограниченные возможности выбора
конфигурации изделия, высокие требования к равномерности нагрева термопласта
и толщине исходной заготовки. Несоблюдение этих требований приводит к неравно-
мерной вытяжке и, следовательно, к неправильной форме готового изделия. Метод
свободного формования применяют, как правило, для производства изделий с хороши-
ми оптическими свойствами. Высокие оптические свойства изделий объясняются тем,
что нагретая заготовка не входит в контакт с холодным формующим инструментом,
ведь в случае такого контакта, из-за плохой теплопроводности полимера по толщине
заготовки возникает большой перепад температур, что приводит к образованию в слое,
коснувшемся холодного инструмента, значительных остаточных напряжений. Эти на-
пряжения способствуют образованию сетки микроскопических трещин, снижающих
оптические свойства материала.
Негативное формование (формование в матрице) обеспечивает получение из-
делий, наружная поверхность которых точно воспроизводит форму и тиснение
внутренней поверхности матрицы. Этот метод имеет большое распространение. На
рис. 2.28, б показана первая стадия негативного формования: из матрицы, над которой
установлена разогретая заготовка, откачивается воздух, создается разность давлений
над листом термопласта и под ним, и заготовка начинает деформироваться. Она про-
гибается и принимает форму, требующую наименьших энергетических затрат.
Для матриц с круглым поперечным сечением заготовка имеет вид поверхности
шарового сегмента, для матрицы с эллипсным сечением  — поверхности сегмента
эллипсоида вращения, для матрицы с прямоугольным сечением — поверхности, об-
разованной поверхностью кругового и эллиптического цилиндров и т. д.
Такого рода деформация заготовки будет происходить до тех пор, пока термо-
пласт прикасается только к верхней кромке матрицы. Эту стадию называют стадией
Термоформование 65

а) б) в)

Воздух

г) д)

Воздух
Рис. 2.28. Схема негативного формования

свободного формования. Характерно, что температура термопласта остается в это


время практически постоянной. Понятно, что площадь поверхности заготовки в
конце свободной стадии формования больше, чем начальная площадь заготовки.
Объем термопласта в конце формования остается неизменным. Из этого следует,
что толщина заготовки в конце периода свободного формования меньше толщины
исходного листа. Как показывает опыт, толщина в разных точках заготовки по окон-
чании периода свободного формования неодинакова.
За стадией свободного формования следует стадия формования на инструмен-
те. Эта стадия характерна тем, что часть формуемой заготовки входит в контакт с
рабочими поверхностями матрицы, а часть ее по-прежнему формуется свободно.
Так как температура формы поддерживается достаточно низкой, то температура
формуемого термопласта на этой стадии понижается, и форма изделия фиксируется.
Стадия формования на инструменте может быть разбита на две стадии: оформления
боковых стенок и оформления днища. При формовании глубоких изделий сначала
оформляются боковые стенки, а затем днище, при формовании мелких — наоборот.
На рис. 2.28, в показано оформление стенок у глубокого изделия. При этом объем
материала заготовки расходуется на оформление боковых стенок и образование но-
вых поверхностей, свободных от соприкосновения с оформляющим инструментом.
Площадь свободных поверхностей в процессе формования стенок может оставаться
постоянной, если боковые стенки матрицы параллельны одна другой; может умень-
шаться, если боковые стенки сходятся; может увеличиваться, если боковые стенки
матрицы книзу расходятся. Однако толщина оболочки, образованной свободной
поверхностью, постоянно уменьшается. Это связано с тем, что из-за резкого охлаж-
дения поверхности заготовки, соприкасающейся с оформляющим инструментом,
на ней образуется тонкая прочная пленка охлажденного термопласта. Эта пленка
значительно снижает способность термопласта к деформированию, и образование
нового участка боковой стенки идет почти полностью за счет объема материала, еще
66 Термоформование

не коснувшегося оформляющего инструмента. Последнее обстоятельство приводит


к постоянному уменьшению толщины оболочки, подвергающейся свободному фор-
мованию, и, следовательно, к утончению стенки изделия от горловины к днищу.
В тот момент, когда часть формуемой заготовки соприкасается с дном матрицы,
начинается стадия оформления днища изделия (рис. 2.28, г). Как и на стенках ма-
трицы, на термопласте, контактирующем с ее дном, образуется корка охлажденного
материала, препятствующая его дальнейшей вытяжке. Вытяжка по-прежнему идет
из участков заготовки, не коснувшихся поверхности матрицы. Объем материала,
находящегося в этих участках, уменьшается, уменьшается их толщина, утончаются
стенки изделия. Наиболее тонкими они получаются в углах между стенками и днищем
изделия. Аналогичное явление наблюдается и при получении изделий малой глубины.
При оформлении деталей сложной конфигурации значительное утонение наблюда-
ется и в местах резких переходов поверхностей, образующих данные изделия.
Таким образом, недостатком негативного метода формования является значи-
тельная разнотолщинность изделия при глубокой вытяжке, особенно в углах и местах
переходов (при малой глубине изделия разница в толщине не столь значительна).
Позитивное формование (формование на пуансоне) обеспечивает получение
изделий, внутренняя поверхность которых точно воспроизводит форму и тиснение
наружной поверхности пуансона. При формовании этим методом (рис. 2.29) разо-
гретый лист соприкасается, в первую очередь, с верхним торцом пуансона, на котором
образуется днище будущего изделия. Это и обусловливает то, что при позитивном
формовании наибольшая толщина изделия на его днище. Дальнейшее же изменение
формы заготовки происходит за счет вытяжки материала, образующего боковые
стенки изделия. Это приводит к тому, что наиболее тонкой получается горловина
изделия.
Применение позитивного метода формования ограничивается большими отхо-
дами материала (на образование стенки вдоль формовочной камеры). Кроме того,
можно формовать только листы материала, дающие при нагреве малый прогиб под
собственным весом. В противном случае лист прилипает к верхней части пуансона
и при формовании изделие получается с еще большей разнотолщинностью. Для
устранения этого недостатка при формовании листов, дающих большой прогиб при
нагреве, можно применять подвижную прижимную раму. Лист, поднятый на некото-
рое расстояние от формы, нагревается, а затем вручную или механически опускается
к форме. Как и негативным методом, позитивным формованием можно получать
изделия небольшой глубины и без острых углов.
а) б)

Воздух
Рис. 2.29. Схема позитивного формования
Термоформование 67

Каждый из рассмотренных методов переработки листовых и пленочных материа-


лов в объемные изделия (свободное, негативное и позитивное формование) имеет
особенности, не позволяющие производить изделия сложной конфигурации или
глубокой вытяжки. В связи с этим разработаны методы, сочетающие негативное,
позитивное и свободное формование, а также применение специальных техноло-
гических приемов (предварительной механической или пневматической вытяжки,
использование воздушной подушки, аэродинамического эффекта и т. п.).
Негативное формование с предварительной пневматической вытяжкой (сочета-
ние негативного и свободного формования) показано на рис. 2.30.
Под листом термопласта, закрепленным в зажимном устройстве и разогретым
до высокоэластичного состояния, с помощью сжатого воздуха создается избыточное
давление. Лист деформируется как в процессе свободного формования, при этом его
толщина равномерно уменьшается. После достижения листом необходимой степени
вытяжки подача сжатого воздуха в матрицу прекращается и создается формующий
перепад давлений, обеспечивающий вхождение раздутой заготовки внутрь матрицы
и плотное прижатие термопласта к рабочим поверхностям формы. Предварительная
пневматическая вытяжка обеспечивает меньшую разнотолщинность изделий и по-
зволяет получать изделия более глубокие, чем при простом негативном формовании.
По сравнению с предварительной механической вытяжкой при негативном формо-
вании пневмовытяжка экономичнее, так как не требует специальных механизмов,
обеспечивающих движение пуансона.
Следует заметить, что негативное формование с предварительной пневматической
вытяжкой нельзя применять, если глубина изделия
а)
в разных местах значительно различается, так как в
этом случае в местах с наименьшей глубиной могут
образоваться складки материала.
Величину предварительной пневматической
вытяжки подбирают для каждого вида изделия экс-
периментально с таким расчетом, чтобы на изделии б)
не появлялись складки от «излишков» материала.
При определенной конфигурации изделия P
(например, с большим отношением его глубины
к условному диаметру) придания заготовке по-
лусферической формы в момент пневматической Воздух
вытяжки недостаточно. Лучшие результаты дает в)
предварительная вытяжка «пузыря» продолговатой
формы. Для этого над зажимной рамой устанавли-
вают специальный цилиндр. Во избежание контакта
пузыря с внутренними стенками цилиндра и, следо-
вательно, залипания и появления разнотолщинности
стенки цилиндра перфорированы и через отверстия Воздух
подается под небольшим давлением теплый воздух, Рис. 2.30. Схема негативного
который препятствует контакту термопласта со формования с предварительной
стенками. пневматической вытяжкой
68 Термоформование

а) Негативное формование с предварительной меха-


нической вытяжкой (рис. 2.31) заключается в том, что
закрепленный над матрицей лист термопласта вдавли-
вается в нее толкателем. Толкатель, опускаясь, придает
листу форму, приблизительно соответствующую форме
матрицы, и производит предварительную механическую
вытяжку листа. Как только толкатель приходит в нижнее
положение, в матрице производится пневматическое (ва-
куумное) формование — лист прижимается к внутренней
поверхности матрицы, воспроизводя рисунок формы.
При механической вытяжке утончаются боковые
F стенки формуемой заготовки, а толщина дна почти не
б) изменяется. При пневмовакуумном формовании больше
всего вытягиваются дно изделия и прилегающие к дну
углы. Каждая из этих операций в отдельности дает из-
делие с неравномерной толщиной стенок. При правиль-
ном сочетании этих двух операций в одном методе эти
неравномерности компенсируются.
Преимуществом негативного формования с пред-
варительной механической вытяжкой является возмож-
в)
ность получения более глубоких изделий с равномерной
толщиной стенок, чем при чисто негативном формовании.
К недостаткам процесса следует отнести усложнение обо-
рудования и увеличение числа технологических параме-
тров, которые нужно контролировать в ходе процесса.
Предварительная механическая вытяжка может
осуществляться при негативном формовании не только
жестким, но и эластичным пуансоном, изготовляемым,
Воздух как правило, из резины. При предварительной вытяжке
Рис. 2.31. Схема негативного эластичным пуансоном разнотолщинность изделия мень-
формования с предваритель� ше, чем при работе с жестким толкателем. Это объясня-
ной механической вытяжкой ется тем, что при соприкосновении заготовки с резиной
не происходит резкого охлаждения термопласта, и он
продолжает деформироваться, как бы обтекая пуансон.
Негативное формование с предварительной пневматической и механической вы-
тяжкой показано на рис. 2.32. Зажатый в прижимной раме лист нагревается и затем под
действием подаваемого в матрицу сжатого воздуха раздувается в пузырь. Избыточный
воздух выходит через стык листа и матрицы. Сверху в пузырь опускается пуансон,
придающий заготовке форму, близкую к форме готового изделия. Затем в матрице
создают формующий перепад давлений, и лист плотно прилегает к ее поверхности.
При рассматриваемом способе формования изделие получается почти равнотол-
щинным. Однако для таких термопластов, как полиэтилен и поливинилхлорид, этот
способ следует несколько видоизменить, так как перечисленные материалы могут
прилипать к оформляющему инструменту. Нагрев и раздув вверх заготовок из этих
Термоформование 69

материалов производится так же, как и при опи- а)


санном выше способе. Но вдавливаемый в пузырь
термопласта толкатель в данном случае снабжен
отверстиями, через которые подается горячий воз-
дух. Таким образом, лист находится между двумя
воздушными подушками (со стороны матрицы и
толкателя). Затем подачу воздуха в матрицу и тол-
катель прекращают, создают формующий перепад
давлений и окончательно оформляют изделие.
Такая разновидность формования называется
негативное формование с предварительной меха-
нической вытяжкой и применением воздушной б)
подушки (рис. 2.33).
При позитивном формовании с предваритель-
ной механической вытяжкой лист термопласта
зажимается в раме над расположенным под ней P
пуансоном и нагревается (рис. 2.34). По достижении
температуры формования пуансон поднимается,
и разогретый лист плотно его обтягивает. Затем Воздух
создается перепад давления, благодаря которому
заготовка еще плотнее обжимает пуансон, точно
воспроизводя его форму. При таком методе фор-
мования самым толстым получается дно изделия. Воздух
Боковые стенки получают более или менее равно- в)
мерную вытяжку.
Наиболее пригодны для такого метода перера-
ботки листы из органического стекла, ударопрочно- F
го полистирола, АБС-пластика, наименее — листы
из полиэтилена. Это связано с тем, что полиэтилен
прилипает к верхней торцовой части пуансона.
К преимуществам позитивного формования с
предварительной механической вытяжной следует
отнести возможность получения более глубоких,
г)
по сравнению с простым позитивным формова-
нием, изделий и сокращение количества отходов.
К недостаткам  — ограниченность номенклатуры
перерабатываемых материалов и недостаточную
равнотолщинность изделий.
Позитивное формование с предварительной
механической вытяжкой иногда сочетают с исполь-
зованием аэродинамического эффекта (рис. 2.35), Воздух
который основан на том, что при подъеме пуансона Рис. 2.32. Схема негативного фор�
в пространстве между ним и заготовкой пропускает- мования с предварительной пневма�
ся подогретый воздух. Это делается для того, чтобы тической и механической вытяжкой
70 Термоформование

исключить преждевременный контакт нагретой заготовки с


холодными стенками формы. Изменением скорости потока
а)
воздуха, его направления и температуры можно управлять
равнотолщинностью изделий. Кроме того, такой метод
формования позволяет получать изделия весьма сложной
конфигурации.
Позитивное формование с предварительной пневма-
тической вытяжкой (сочетание позитивного и свободного
метода формования) показано на рис. 2.36.
Иногда этот метод реализуют с поднятием пуансона
и происходит позитивное формование с предварительной
пневматической и механической вытяжкой (рис.  2.37).
б) В  этом случае после пневматической вытяжки листа на
достаточную глубину в камеру вводится пуансон. Пере-

Воздух

в)
F

F
P

Воздух Воздух
Рис. 2.34. Схема позитивного фор�
мования с предварительной механи�
Воздух ческой вытяжкой
г)

Воздух

Воздух Воздух
Рис. 2.33. Схема негатив� Рис. 2.35. Схема позитивного фор� Рис. 2.36. Схема позитив�
ного формования с пред� мования с предварительной механи� ного формования с предва�
варительной механической ческой вытяжкой и использованием рительной пневматической
вытяжкой и применением аэродинамического эффекта вытяжкой
воздушной подушки
Термоформование 71

пад давления, обеспечивающий предварительную вытяжку листа, снимается, и не


успевшая еще охладиться заготовка действием внутренних упругих сил стремится
вернуться в первоначальное положение, однако при соприкосновении с холодным
пуансоном облегает его и застывает, образуя изделие заданной формы. Для лучшего
облегания заготовкой пуансона термопласт поджимается к нему или под действием
сжатого воздуха, подаваемого в камеру, или за счет разрежения, создаваемого в ка-
а) налах пуансона.
Часто конфигурация формуемого изделия бывает
такой, что форма для его изготовления сочетает в себе эле-
менты матрицы и элементы пуансона. Такой метод формо-
вания называется негативно-позитивным формованием.
Так как формование по этому методу происходит путем
сочетания элементов позитивного и негативного формо-
вания, то и характер разнотолщинности имеет признаки,
б) типичные для этих методов. При наличии сильно высту-
P пающих позитивных элементов на форме рекомендуется
предусмотреть подогрев. Наиболее типичным изделием
для этого метода формования является внутренняя панель
дверей бытовых холодильников.
При негативно-позитивном формовании, так же как и
при других способах формования, может быть применен
тот или иной вид предварительной вытяжки. На рис. 2.38
в качестве примера дана схема негативно-позитивного
Воздух формования с предварительной механической вытяжкой
в негативной части формующего инструмента.
в)
F

Воздух
г)

Воздух
Рис. 2.37. Схема позитив�
ного формования с предва�
Воздух
рительной пневматической
вытяжкой Рис. 2.38. Схема негативно-позитивного формования
72 Термоформование

Формование с проскальзыванием в зажимной раме (рис. 2.39) может быть ис-


пользовано при негативном, позитивном или комплексном видах формования. Оно
позволяет получать изделия с более толстыми стенками, чем при формовании другими
методами. Это связано с тем, что при формовании с плотным прижатием заготовки
в зажимной раме вытяжка изделия ведется в основном лишь за счет материала, рас-
положенного непосредственно над (или под) оформлявшим инструментом.
При формовании с проскальзыванием листа в зажимной раме для образования
стенок изделия используется также материал, находящийся в зажимном устройстве.
Такое формование наиболее широко применяют при изготовлении мелкой тары из
рулонного материала. Чтобы обеспечить проскальзывание материала в зажимах, по-
следние изготовляют обычно в виде валков, свободно вращающихся на своих осях.
На рис. 2.39 показана схема позитивного формования с предварительной механи-
ческой вытяжкой и проскальзыванием заготовки в зажимной раме. Проскальзывание
заготовки в зависимости от технологической необходимости может происходить в
течение всего процесса формообразования готового изделия. В этом случае при-
жимная рама регулируется на определенное постоянное усилие, а количество ма-
териала, увлекаемое в зону формования из-за периметра прижимной рамы, будет
пропорционально напряжениям, возникающим в заготовке в тот или иной момент ее
формования. В других случаях проскальзывание заготовки может быть использовано
в технологическом процессе лишь в определенные моменты формообразования изде-
лия. Для этого конструкция прижимной рамы может предусматривать скачкообразное
изменение усилия зажима заготовки. Кроме того, существуют установки, усилие
зажима в которых может изменяться в течение всего процесса по определенной про-
грамме, обеспечивающей получение изделий с минимальной разнотолщинностью.
Значительное распространение в промышленности получило пневматическое
формование в сочетании с различными видами механической вытяжки (механо­
пневмоформование).
В этом процессе на одной позиции формующего оборудования осуществляется
формование изделия, его вырубка, пробивка отверстий, отгиб канта и т. п. Этот способ
является производительным и экономичным, так как позволяет получать довольно
сложные изделия за один цикл.
С помощью механопневмоформования можно изготовлять самые сложные из-
делия, создавая давление воздуха сначала в одной, а затем в другой части, используя
протяжку, элементы механического формования жестким или эластичным пуансоном,
свободное формование, вырубку и т. д.

а) б) F

Рис. 2.39. Схема формования с проскальзыванием в зажимной раме


Термоформование 73

Возможности механопневмоформования показаны на рис. 2.40. Рис. 2.40, а иллю-


стрирует получение конического изделия с помощью протяжки без использования
пневматики. Если при этом создать небольшое давление сжатого воздуха в нижней
камере, то у изделия будет получена не коническая, а вогнутая боковая поверхность.
На рис. 2.40, б показана схема формования изделия с глубокой вытяжкой. Сначала
используется предварительная пневматическая вытяжка (раздув сферы вверх), затем
механическая вытяжка пуансоном и, наконец, формование изделия за счет создания
давления воздуха в нижней камере. Механопневматическая технология дает воз-
можность осуществить свободное формование (рис. 2.40, в) и негативно-позитивное
формование изделий особо сложной конфигурации с применением предварительной
механопневматической вытяжки и разъемной формы (рис. 2.40, г).
Вначале производится пневмовытяжка материала — заготовка свободно выдува-
ется вверх, затем начинается вытяжка пуансоном, имеющим специальные отверстия
для впуска сжатого воздуха. Пуансон опускает заготовку в матрицу, оформляет дно
изделия и одновременно своей боковой поверхностью уплотняет заготовку в кони-
ческой части разъемной матрицы. При поступлении сжатого воздуха через отверстия
в пуансоне оформляется нижняя часть изделия, а для окончательного оформления
верхней его части пневматическое давление создается в верхней камере. После
охлаждения изделие вынимают из нижней камеры вместе с матрицей, после чего
производится разъем последней.
На рис. 2.40, д показана возможность реализации при механопневмоформовании
позитивного формования с предварительной механической вытяжкой.
Формование в разъемную форму (рис. 2.41) мало отличается от негативного,
однако позволяет получать изделия с поднутрениями. Из обычной формы извлечь
такие изделия невозможно. Для получения равнотолщинных изделий при формо-
вании с разъемной формой можно применять предварительную вытяжку. Стык по-
луформ должен быть тщательно подогнан, в противном случае на изделии останутся
следы стыка.
Двухстороннее формование позволяет изготовлять из листовых материалов из-
делия закрытой формы. Между двумя негативными или негативно-позитивными
формами закладывают два предварительно разогретых листа термопласта. Формы
смыкаются с усилием, обеспечивающим удержание листа и сварку по контуру
формуемых заготовок. Разность давлений, необходимая для оформления изделия,
создается или сжатым воздухом через штуцер, расположенный между заготовка-
ми (рис. 2.42), или с помощью разрежения в матрицах. Для оформления изделий
с горловинами применяется сжатый воздух. Одновременно листы заготовки обжи-
маются матрицами вокруг штуцера, что дает достаточное уплотнение и может быть
использовано для формования резьб. После формования и охлаждения изделия из
него удаляют штуцер, разводят матрицы и извлекают сваренное раздутое изделие.
Таким образом, можно изготовлять различные баки и канистры, горловины которых
оформляются специальными штуцерами с отверстиями для впуска и выпуска воз-
духа, форма штуцера в этом случае должна отвечать форме горловины. С помощью
вакуума можно оформить изделие с замкнутой внутренней полостью, например,
поплавок.
74 Термоформование

а)

б)

в) г)

д)

Рис. 2.40. Схемы вариантов механопневмоформования


Термоформование 75

а)
а)

F
Воздух
б)

б)

в)

Воздух

Рис. 2.41. Схема формования в разъемную Рис. 2.42. Схема двухстороннего формо�
форму вания

В случаях, когда не предусмотрена переналадка зажимного устройства при формо-


вании мелких изделий, несложных по конфигурации, целесообразно воспользоваться
методом формования с упругой мембраной (рис. 2.43). Зажимать заготовки такой
мембраной можно при вакуумном формовании небольших серий изделий, так как ре-
зина из-за низкой теплостойкости быстро стареет и теряет эластичность. (Стремятся
к тому, чтобы мембрана выдерживала не менее 50 циклов формования.)
Форму, имеющую значительно меньшие размеры, чем зажимное устройство,
устанавливают в формовочной камере так, чтобы верхняя плоскость матрицы была
несколько выше плоскости разъема прижимной рамы. Затем на форму укладывают
заготовку 1 и нагревают. Нагретая заготовка быстро прижимается спускающейся
вместе с прижимной рамой резиновой мембраной 2. Так как заготовка расположена
выше уровня разъема прижимной рамы, то мембрана натягивается, плотно закре-
пляя лист термопласта. Далее полость матрицы соединяют с вакуумной линией и
начинается процесс формования, при котором мембрана деформируется совместно
с заготовкой.
Еще одним преимуществом метода зажима заготовки мембраной является воз-
можность формования изделия из перфорированной заготовки. Мембрану наклады-
вают на нагретую заготовку и вместе с ней зажимают в прижимной раме. Мембрана
герметизирует отверстия в заготовке и после создания формующего перепада дав-
ления формуется вместе с термопластом. После охлаждения давление формования
снимают, упругая мембрана принимает исходную плоскую форму, изделие освобож-
дают из рамы, а на его место закладывают новую заготовку. Такой метод формования
иногда называют также формованием с помощью эластичной диафрагмы. Наиболее
успешно он применяется при негативном, позитивном и свободном формовании.
76 Термоформование

а)
1
а)
2

б)

Воздух F
в)
б)

г)

в)

Рис. 2.43. Схема формования с упругой мембра� Рис. 2.44. Схема формования гидравличе�
ной: 1 — заготовка; 2 — упругая мембрана ским пуансоном постоянного объема

Основной недостаток формования этим методом — образование складок на изделиях


сложного и глубокого профиля.
Эластичная мембрана широко применяется при гидроформовании изделий. При-
чем в некоторых случаях жидкость, заключенная в эластичную мембрану, выполняет
лишь роль водяной подушки (работает аналогично эластичному пуансону при меха-
ническом формовании), а усилие создается за счет того или иного привода. Имеются
две разновидности этого метода формования: формование гидравлическим пуансоном
постоянного объема (рис. 2.44) и формование гидравлическим пуансоном перемен-
ного объема (рис. 2.45). При применении эластичного пуансона переменного объема
можно использовать для заполнения пуансона не жидкость, а сжатый воздух.
Формование листовых термопластов возможно и без специального формующего
устройства. Этот способ нашел широкое применение при изготовлении герметич-
ной упаковки изделий, которые при обтяжке их листом или пленкой термопласта
сами играют роль формы. На рис. 2.46 показана схема упаковки авторучки. Лист
термопласта нагревается и под действием перепада давлений обтягивает авторучку,
служащую в этом случае оформляющим инструментом. Под авторучку подложена
Термоформование 77

а)

б)

а)
F
в) Жидкость

г) Жидкость

б)

д)

Воздух

F
Рис. 2.45. Схема формования гидрав� Рис. 2.46. Схема формования с применением про�
лическим (пневматическим) пуансоном тотипа
переменного объема

подкладка из листа однородного термопласта. Одновременно с формованием может


быть осуществлена сварка упаковки с подложкой. Такое формование называется
формованием с применением прототипа.
Метод, аналогичный описанному выше, используется для получения полимерных
покрытий на дереве, металле и тому подобное (рис. 2.47). Лист нагревают, покры-
ваемую деталь (основу) механическим способом вдавливают в лист, а затем создают
оформляющее давление и проводят формовку. В большинстве случаев при этом
используют позитивное формование с предварительной механической вытяжкой.
Для лучшего прилипания пластика к основе его поверхность перед формованием
покрывают клеем (адгезивом). Этот метод называется формование с применением
несущих основ.
78 Термоформование

а)

б)

F
Рис. 2.47. Схема формования с применением несущих основ (с нанесением пленочного покры�
тия)

Разновидностью формования с прототипом является упаковка штучных товаров


в термоусадочную пленку. Продукт, подлежащий упаковке, заворачивают в пленку
или закладывают в рукав из усаживающейся пленки. Полученный пакет помещают
в термошкаф, в котором пленка нагревается. Вследствие усадки пленка плотно об-
легает упаковываемый предмет. Для удаления из-под пленки воздуха в ней иногда
делают проколы (рис. 2.48).

а) 1 2

4
б)

Рис. 2.48. Схема упаковки в термоусадочную пленку


Термоформование 79

Теперь рассмотрим основные методы механического формования.


Механическое формование может осуществляться формующим инструментом
с сопряженными размерами. Схема такого процесса приведена на рис. 2.49. На ниж-
нюю часть формы (матрицу) кладется разогретая заготовка. Пуансон опускается,
обжимает ее и придает форму готового изделия. Для выпуска воздуха в матрице и
пуансоне предусмотрены отверстия. Изделие при малой глубине вытяжки получа-
ется практически равнотолщинное. Обе поверхности изделия точно соответствуют
размерам пуансона и матрицы. Контролируются температура нагрева заготовки и
время охлаждения.
При механическом формовании может применяться также и несопряженный
инструмент — эластичный пуансон и жесткая матрица. В этом случае (рис. 2.50) за-
готовка устанавливается над матрицей и оформляется в изделие благодаря обжатию
ее эластичным пуансоном, закрепленным в специальной обойме. Воздух из-под листа
удаляется через отверстия в матрице. Эластичный пуансон изготовляют из пористой
резины. Такой вид формования называется механическим формованием с эластичным
пуансоном и применяется в тех случаях, когда наиболее ответственными являются
наружные размеры изделия. Одна из поверхностей изделия точно воспроизводит
размеры матрицы. Данный способ предпочтителен перед формованием сопряжен-
ными пуансоном и матрицей при получении изделий с поднутрениями, резкими
переходами, углублениями или выступами. Не рекомендуется для производства
глубоких изделий. Эластичный пуансон не должен повторять форму изделия, но его
конфигурация зависит от геометрии матрицы.
Если же необходимо получить наиболее точные размеры внутренней поверхности
изделий, то применяется механическое формование в эластичной матрице. В этом
случае воздух из-под листа удаляется через отверстия, имеющиеся на пуансоне.
Схема такого метода представлена на рис. 2.51. Одна из поверхностей изделия точ-
но воспроизводит размеры пуансона. Все остальное так же, как при механическом
F F

Рис 2.49. Схема механического формования Рис. 2.50. Схема механического формования
сопряженными пуансоном и матрицей эластичным пуансоном
80 Термоформование

F F

Рис. 2.51. Схема механического формования


в эластичной матрице Рис. 2.52. Схема механической протяжки

формовании эластичным пуансоном. Геометрические параметры матрицы зависят


от конфигурации пуансона. Контролируются те же параметры, что и в предыдущих
способах механического формования.
Еще один вид механического формования — вытяжка на пуансоне (иногда такой
метод называют протяжкой). Заготовку помещают в зажимную раму и придают ей
определенную форму, вдавливая в нее пуансон. При этом форма пуансона может не
совпадать с внутренней формой изделия. Меняя относительные размеры рамы и пу-
ансона, можно получать изделия с различным углом наклона стенок (до 90°). Схема
механической протяжки представлена на рис. 2.52. Наибольшая толщина изделия
получается в области днища, наименьшая — в боковых стенках. Наблюдается боль-
шой разброс размеров изделий. Наиболее важные параметры процесса — температура
заготовки и скорость перемещения пуансона. С помощью механической протяжки
можно получать и изделия более сложной формы. Для этого применяют одну или
несколько профилирующих плит, обеспечивающих изменение наклона образующей
боковой стенки изделия (рис. 2.53). Внимание уделяется контролю тех же параметров,
что и при простой протяжке. Необходимым условием является то, чтобы проходной
диаметр плит уменьшался от верхней к нижней.
Гибка листовых полимеров производится, обычно, с целью получения труб, обе-
чаек, а также угловых профилей. При изготовлении из листовых заготовок небольших
партий труб с нестандартными диаметрами и различных обечаек используются два
способа. При реализации первого (гибка обечаек вращения на шаблоне) заготовка
нагревается до необходимой температуры, а затем с помощью специального шабло-
на ей придают соответствующую форму (рис. 2.54). Изделие получается идеально
равнотолщинное. Точность размеров его внутренней поверхности зависит от массы
противовеса, скорости охлаждения и усадочных характеристик полимера. Основные
параметры процесса — температура нагрева заготовки, скорость вращения шаблона
Термоформование 81

F
Рис. 2.53. Схема механической протяжки Рис. 2.54. Схема гибки обечаек вращения на
с применением профилирующей плиты шаблоне

и масса противовеса. При реализации второго способа используются трехвалковые


вальцы с верхним подвижным валком. Гибка обечаек вращения на трехвалковых
вальцах по своей сути очень близка к процессу получения металлических обечаек
на вальцах (рис. 2.55). Способ позволяет получить на одном и том же оборудовании
обечайки различных размеров. Наиболее ответственный этап процесса — придание
заготовке необходимого радиуса кривизны до момента ее перехода из высокоэла-
стического в твердое состояние. После этого необходимо продолжать вальцовку без
изменения радиуса кривизны изделия до его полного охлаждения.
Формование угловых профилей может осуществляться несколькими методами.
Для изготовления большого количества профилей с жесткими требованиями к их
герметическим размерам применяется гибка сопряженными пуансоном и матрицей
(рис. 2.56).
В отличие от механического формования заготовка при гибке не фиксирует-
ся в зажимном устройстве. Такой метод гибки требует нагрева заготовки по всей

M
Рис. 2.55. Схема гибки обечаек вращения на трехвалковых вальцах
82 Термоформование

F поверхности. Нагрев осуществляется или вне


формующего инструмента, или непосредственно
на матрице. В последнем случае положение заго-
товки в формующем инструменте окончательно
корректируется лишь перед самым опусканием
пуансона. Возможно получение профилей только
с одинаковой толщиной стенки по всему сечению.
Длина профиля ограничивается лишь длиной
полосы, так как ее гибка в профиль может про-
исходить последовательно на каждом из участ-
ков. Применение данного способа производства
профилей целесообразно при малой серийности
изделий или в том случае, когда экструдирова-
ние подобного профиля связано с какими-либо
Рис. 2.56. Схема гибки профилей со� техническими трудностями.
пряженными пуансоном и матрицей Чаще применяется гибка угловых профилей
из листов с локальным разогревом заготовок по
а) 2 месту изгиба.
При больших толщинах заготовок рекоменду-
F
ется так называемый метод гибки сваркой углов
(рис. 2.57), при котором к листовой заготовке 1
1 прижимают сварочный пуансон 2, который в
зависимости от типа полимера нагревается до
температуры 200–250 °С. Поджатие длится до
3 тех пор, пока сварочный пуансон не углубится за
б) счет плавления полимера в заготовку на глубину,
приблизительно равную 0,7 ее толщины. Затем
сварочный пуансон удаляется, а листовую заго-
товку загибают на шаблоне 3, при этом боковые
поверхности V-образной канавки, оставленной
пуансоном, свариваются друг с другом. Способ
применяется для гибки листов из аморфных
полимеров толщиной более 12 мм и кристалли-
ческих — более 2 мм.
Угол изгиба листа и угол конической части
в)
пуансона должны строго соответствовать друг
другу. Необходимо строго контролировать тем-
пературу пуансона и глубину его погружения
в образец. Скорость и усилие поворота шабло-
на должны обеспечить качественную сварку
V-образной канавки, оставленной пуансоном.
M При необходимости изготовления более
Рис. 2.57. Схема гибки «сваркой сложных профилей из листовых заготовок при-
углов» меняется также гибка с помощью поворотной
Термоформование 83

щеки (рис. 2.58). Способ позволяет получать как простейшие V-образные профили,
так и сложные коробчатые сечения. Применяется для гибки листов из аморфных
полимеров толщиной до 12 мм и кристаллических  — до 5 мм. Обеспечивает удо-
влетворительную точность размеров.
На стол укладывается заготовка и по линии будущего сгиба нагревается, на-
пример, с помощью горячего воздуха, подаваемого из промышленного фена. Затем
заготовка продвигается вперед и занимает положение, при котором нагретая полоса
заготовки попадает под край углового шаблона. Гибка листа производится поворотом
прижимной плиты (щеки), которая и удерживает полимер в согнутом положении до
полного охлаждения места сгиба. Способ обеспечивает достаточно точные размеры
углового профиля. В процессе гибки осуществляется контроль температуры нагрева
заготовки в месте сгиба.
При получении небольшого количества подобных профилей и невысоких требо-
ваниях к точности их размеров применяется метод гибки под действием собственного
веса (рис. 2.59). Лист укладывается на стол-шаблон и нагревается по будущей линии
сгиба с помощью нагревателя или промышленного фена. Нагрев длится до тех пор,
пока консольная часть заготовки под действием собственной тяжести не начнет за-
гибаться. После этого вручную или с помощью какого-либо привода загнутая часть
листа поджимается к столу-шаблону специальной плитой и удерживается в таком
положении вплоть до охлаждения изделия. Применяется для гибки из листов не
толще 5 мм. Контролируется температура нагрева заготовки в месте сгиба. Способ
плохо поддается автоматизации из-за неодинакового прогиба заготовок под действием
собственного веса.
Механическое объемное формование по своему характеру стоит ближе всего к
ковке изделий из металлов. Этим методом хорошо перерабатываются полипропилен,
полиэтилен, АБС-пластики и полиформальдегиды (включая и стеклонаполненные).

а)

б)

M
Рис. 2.58. Схема гибки поворотной прижимной щекой
84 Термоформование

а)

б)

Рис. 2.59. Схема гибки под действием собственного веса

В отличие от ковки металлов к пластмассовым заготовкам прикладывается стати-


ческое давление.
Величина удельного давления при механическом объемном формовании со-
ставляет от 40 до 70 МПа, причем с увеличением толщины стенок изделия удельное
давление несколько падает. Удельное давление формования должно быть от 4 до
70 МПа, причем с увеличением разницы в толщине отдельных участков изделия оно
несколько возрастает. Температура формования должна быть на 5–7 °С ниже тем-
пературы течения перерабатываемого термопласта. Необходимо тщательно следить,
чтобы температура заготовки не превысила температуру течения полимера. В этом
случае неизбежны отклонения в геометрических размерах готового изделия. При
объеме изделия, равном объему заготовки, толщина отдельных элементов изделия
может значительно превышать толщину заготовки. Схема объемного формования
монолитного изделия показана на рис. 2.60, а схема объемного формования полого
изделия — на рис. 2.61.
При крупносерийном производстве малогабаритных изделий с жесткими требо-
ваниями к их размерам и разнотолщинности используется формование заготовок,
полученных экструзионно-прессовым методом или топформованием. При этой
технологии гранулированный или порошкообразный полимер пластицируется в
экструдере и затем отдельными дозами расплав полимера выдавливается на нижнюю
оформляющую плиту.
Последняя поднимается, смыкается с верхней оформляющей плитой и проис-
ходит оформление заготовки.
В отличие от заготовки, полученной из листа или пленки, заготовка при топфор-
мовании изготовляется заведомо разнотолщинной. В зависимости от конфигурации
изделия и применяемого способа формования торец пуансона может быть не плоским,
а иметь, например, форму, обеспечивающую получение заготовки, утолщенной по-
середине и утончающейся к краям. Из заготовки такой формы негативным способом
можно получить практически равнотолщинное изделие. После оформления заготовка
охлаждается до высокоэластического состояния и перемещается на позицию формо-
вания, на которой, в зависимости от конфигурации будущего изделия, может быть
отформована одним из способов, описанных выше.
Термоформование 85

а) а)

б)
F
б)

в)
в)

Рис. 2.60. Схема объемного формования моно� Рис. 2.61. Схема объемного формования
литного изделия полого изделия

В процессе контролируются объем экструдируемой заготовки, ход и усилие ниж-


него пуансона, а также все параметры, связанные непосредственно с формованием.
Агрегаты для такого формования работают в автоматическом режиме. Процесс был
запатентован английской фирмой под названием Topform. На рис. 2.62 схема топфор-
мования показана на примере окончательного негативного формования объемного
изделия. Очень близким по схеме и назначению является способ формования из
заготовок, полученных методом литья под давлением.
Большинство из описанных методов может быть осуществлено как с применением
одногнездного инструмента, так и с применением многогнездных форм.
Формование с применением многогнездной формы используется обычно для по-
лучения мелких изделий простой конфигурации. Этот метод формования позволяет
86 Термоформование

а) за один рабочий цикл получить несколько изделий,


что значительно снижает их себестоимость. Для
многогнездного формования применяют формующий
инструмент с негативными и позитивными характе-
ристиками. При получении неответственных изделий
свободное формование также можно проводить в
многогнездной форме. Но при этом надо иметь в виду,
что листы термопласта имеют, как правило, неодина-
ковые механические и теплофизические свойства по
всей поверхности. Это приводит к тому, что свобод-
ные оболочки, отформованные за один цикл в много-
гнездной пройме, будут различаться. Контролировать
же форму каждого изделия с помощью сенсорных
б)
устройств, фотоэлементов или регулирующих скоб
технически очень сложно и малоэкономично.
Для получения равнотолщинных изделий при
многогнездном формовании широко применяются
комбинированные методы.
При использовании многогнездной матрицы для
негативного формования расстояния между отдель-
ными гнездами матрицы могут быть минимальны-
ми, поскольку отсутствует опасность образования
F
складок около горловины изделий. Если же процесс
негативного формования ведется с применением
предварительной вытяжки (какой безразлично),
то образование подобных складок не исключается.
в)
Поэтому рекомендуют при таких методах формова-
ния задавать расстояние между гнездами не менее
10–14 мм. Аналогичную рекомендацию можно дать
и для всех видов позитивного формования, но на-
звать величину минимально допустимого зазора
невозможно, так как при формовании на пуансонах
с размером этого зазора связана разнотолщинность
будущего изделия.
г) Помимо формования однослойных листовых
Воздух
и пленочных термопластов, существуют методы
оформления изделий, состоящих из нескольких
слоев. Формование изделий из двух или более слоев
термопласта применяется обычно при использова-
нии в качестве основного несущего слоя пористых
материалов. Эти материалы имеют хорошие механи-
ческие свойства, малую теплопроводность, хорошо
изолируют звук, однако их существенным недостат-
Рис. 2.62. Схема топформования
ком является гигроскопичность. Изделия из этих
Термоформование 87

материалов быстро впитывают влагу и теряют свои теплоизоляционные свойства.


Вторым существенным недостатком является малая поверхностная твердость по-
ропластов. Для устранения этих недостатков внешние поверхности изделий из по-
ропластов покрывают пленкой из других термопластов, лишенных перечисленных
недостатков. Формование многослойных изделий обеспечивает достаточную проч-
ность связи между отдельными слоями материала. При формовании двухслойных
изделий на зажимную раму укладывают лист пористого материала и накладывают
на него промежуточную раму, имеющую по всему периметру каналы, соединенные
с вакуумной системой машины. Эту промежуточную раму накрывают термопла-
стичной пленкой или тонким листом, после чего весь пакет закрепляется в общей
зажимной раме. Зазор между слоями пористого материала и пленки вакуумируется
одновременно с нагревом слоев до высокоэластического состояния. Нагрев обычно
ведется с помощью теплорадиационных нагревателей. Благодаря образующемуся
перепаду давления и высокой температуре термопласта слои плотно соединяются
друг с другом, после чего создается давление формования, и оформление изделия
происходит аналогично процессу формования однослойных заготовок. Небольшие
газовые пузыри, оставшиеся между слоями формуемых материалов при первой
операции, полностью удаляются при окончательном оформлении изделия. Анало-
гичным методом изготовляют изделия из трех и более слоев.
В ряде случаев процесс переработки листовых термопластов в объемные изделия
совмещают с другими процессами переработки пластмасс. Наиболее часто, как уже
было сказано, встречается совмещение процесса переработки с экструзией, калан-
дрованием и литьем под давлением.
Один из существенных недостатков метода термоформования листовых и пле-
ночных материалов — относительно высокая стоимость листа и пленки. Кроме того,
формование изделий описанными выше способами связано с двойными энергетиче-
скими затратами: ведь при получении листов и пленки методом экструзии или валь-
цевания они выходят из перерабатывающей машины разогретыми до температуры,
при которой их можно формовать.
Затем листы и пленка на специальных устройствах охлаждаются, упаковываются
и транспортируются на формование, а в процессе формования вновь затрачивается
энергия на их разогрев до высокоэластического состояния. Этот недостаток ликви-
дируется при применении автоматических линий, в состав которых входят вальцы
или экструдер, производящие листовой материал, и формовочная машина.
Основные способы формования, нашедшие широкое промышленное применение,
приведены выше. Однако нужно иметь в виду, что данный перечень способов не
является чем-то бесспорным и окончательным.
С появлением необходимости в производстве новых изделий могут возникнуть
и новые способы, отличающиеся от приведенных большей технологичностью и
экономичностью применительно к формованию конкретного изделия или группы
изделий.
88 Термоформование

2.4. Типовые технологические схемы производства


изделий методом термоформования
Технологический процесс изготовления полимерных объемных изделий методом
термоформования в самом общем виде состоит из подготовительных операций по
разрезке и раскрою листов; основных операций по формованию и заключительных
операций: вырубки, механической обработки, зачистки и доводки отформованных
изделий. Вспомогательными операциями являются переработка и использование
отходов. При изготовлении малогабаритных изделий ряд перечисленных операций,
вплоть до переработки отходов, можно выполнять на многопозиционном формовочном
агрегате. Кроме того, некоторые виды современного оборудования позволяют напол-
нять формуемую тару и упаковку сыпучей, жидкой и высоковязкой продукцией.
В качестве базовой технологической схемы производства объемных изделий из
листовых заготовок методом термоформования может быть принята схема, изобра-
женная на рис. 2.63.
Листы термопласта, упакованные в специальную тару (разовую или оборотную)
и переложенные оберточной бумагой или полимерной пленкой, доставляют на вну-
трицеховом транспорте в помещение формовочного отделения. На специальных
столах с жестким покрытием тару вскрывают. Листы термопласта укладывают на
передвижные стеллажи, а тару и оберточную бумагу складывают в специально от-
веденном месте и затем на внутризаводском транспорте вывозят из цеха на склад
тары и упаковки.
Подвижные стеллажи или подводят прямо к формовочным машинам (если стан-
дартный лист соответствует размерам применяемых в данном процессе заготовок),
или направляют к верстакам для разметки. Размеченные листы вновь укладывают на
подвижные стеллажи и транспортируют к оборудованию для резки заготовок. При
получении заготовок прямоугольной формы чаще всего операцию разметки опуска-
ют, используя специальные приспособления, обеспечивающие получение заготовок
необходимых размеров непосредственно при резке.
При применении высокопроизводительных многопозиционных машин (например,
ротационного типа) к каждой из них доставляют подвижный стеллаж с заготовками
и стеллаж либо поддон для отформованных изделий. При применении малопроизво-
дительных машин (например, однопозиционных) один стеллаж с заготовками и один
стеллаж для готовых изделий подается к группе из двух-пяти машин.
Отформованные изделия поступают либо на промежуточное хранение, либо сразу
на механическую обработку. В зависимости от конфигурации изделия, размеров и
материала операции механической обработки выполняют на одном месте (вырубным
штампом) или пооперационно (см. рис. 2.63). К пооперационной обработке прибегают
при обрубке кромок или получении отверстий одновременно в трех и более плоско-
стях, а также при работе с хрупкими полимерами, например ПММА, при получении
просечек сложной формы и т. п.
По окончании механической обработки изделия на ручной тележке направляются
при необходимости на сборку с комплектующими деталями или непосредственно
на упаковку. Упакованная в картонную, деревянную или иную тару продукция
Термоформование 89

Из склада

3 4

7
6 8 9

10
11 12

14 15

13

На склад

16
Рис. 2.63. Технологическая схема производства формованных изделий из мерных заготовок: 1 —
транспортировка листов или пленки к формовочной машине; 2 — распаковка; 3 — резание листов;
4 — транспортировка заготовок к формовочной машине; 5 — формование изделий; 6 — транспор�
тировка изделий на промежуточное хранение; 7 — промежуточное хранение; 8 — транспортировка
изделий на механическую обработку; 9 — вырубка изделий; 10 — сверление отверстий; 11 — вы�
рубка фигурных отверстий; 12 — зачистка изделий; 13 — транспортировка на сборку; 14 — сборка
и протирка изделий; 15 — упаковка изделий; 16 — транспортировка готовой продукции
90 Термоформование

внутрицеховым транспортом направляется на склад. При этом чаще всего исполь-


зуется напольный транспорт. В отдельных случаях на предприятиях с большой
производственной программой для межоперационной транспортировки может быть
использован люлечный транспортер.
На рис. 2.64 приведена технологическая схема производства объемных изделий
совместно с изготовлением листовой заготовки. При использовании машин лен-
точного типа с применением готового рулонного материала технологическая схема
производства значительно упрощается.
Рулонный материал в упаковке поступает со склада сырья в цех. Его распако-
вывают и на специальной тележке, обеспечивающей подвешивание рулона, достав-
ляют к формовочной машине. После формования готовые изделия упаковывают в
картонную тару и транспортируют на склад готовой продукции. В качестве примера
на рис. 2.65 показан процесс изготовления мелкой тары из рулонного материала с
ее последующим наполнением. Транспортировка со склада рулонного материала
осуществляется электро- или автопогрузчиком 1 и с помощью кран-балки 2 уста-
навливается на размоточное устройство 3. Производство мелкой тары ведется, как
правило, на многопозиционных автоматических линиях. На этих линиях осущест-

От заводского склада сырья Возврат измель�


3 ченных отходов

На склад

2 4 5 6
Рис. 2.64. Технологическая схема производства формованных изделий из рулонных материалов:
1 — емкости с сырьем; 2 — листовальный (пленочный) агрегат; 3 — кран-балка для транспортиров�
ки рулонов; 4 — формовочный агрегат; 5 — измельчитель отходов (с гранулятором или без него);
6 — электропогрузчик

12
2 3 4 7 8 4 3
1

9 11
Отходы

Из склада
5 6
10

На склад
Рис. 2.65. Схема изготовления мелкой тары с ее последующим заполнением на формующем агре�
гате: 1 — автопогрузчик; 2 — кран-балка; 3 — размоточные устройства; 4 — узлы нагрева листа для
формования тары и крышки; 5 — узел формования тары; 6 — узел дозирования; 7 — узел вырубки
крышек; 8 — узел формования крышек; 9 — узел укупорки тары; 10 — конвейер для транспортировки
готовых изделий; 11 — технологический контейнер; 12 — измельчитель
Термоформование 91

вляется нагревание заготовок, формование готовых изделий, их вырубка и штабели-


рование. Полученные упаковки на специальных поддонах напольным транспортом
направляются на промежуточное хранение или прямо к фасовочной машине, где
наполняются, укупориваются и укладываются в транспортную упаковку, после чего
направляются на склад готовой продукции. Технологические отходы собираются
в контейнеры, дробятся, затариваются в мешки и транспортируются на склад для
дальнейшей продажи.
На рис. 2.66 представлена схема производства емкостей методом двухстороннего
формования. Полужесткий рулонный материал доставляется со склада сырья электро-
или автопогрузчиком 1 и с помощью кран-балки 2 устанавливается на размоточное
устройство 3 формовочного агрегата. Затем механизмом 4 лист складывается вдвое,
нагревается и формуется методом пневматического двухстороннего формования
(позиция 5). При этом, например, токами высокой частоты, осуществляется сварка
кромок. Отформованные изделия заполняются на позиции 6 и разделяются на блоки
режущим устройством 7. Заполненные емкости в блоках 8 завариваются на свароч-
ной установке  9 и поступают на этикетировочную машину  10. После этого блоки
разделяются на отдельные емкости (позиция 11), которые укладываются в транс-
портные упаковки 12 и направляются напольным транспортом (например, ленточным
конвейером 13) на склад готовой продукции. Технологические отходы собираются в
контейнеры 14, дробятся (позиция 15), затариваются в мешки и транспортируются
на склад для дальнейшей продажи.
При изготовлении изделий из многослойного гофропласта чаще всего использу-
ется схема, представленная на рис. 2.67.
Гранулированный материал поступает на предприятие, например, автотран-
спортом  1 в крафт-мешках или мягких контейнерах. После разгрузки с помощью
электро- или автопогрузчиков 2 гранулят поступает на растаривающее устройство 3,
куда материал в мягких контейнерах подается с помощью кран-балки 4, а материал
в крафт-мешках — электро- или автопогрузчиками. Из растаривающего устройства
гранулят пневмотранспортом подается на складирование в силос 5. Далее возможны
12 11 10 9
2

13
1

На склад

15 Отходы
8 6 5 4 3
Из склада сырья
14 7

Рис 2.66. Схема изготовления емкостей двухсторонним пневмоформованием, их наполнения,


укупоривания и этикетирования. Пояснения в тексте
92 Термоформование

2 4

1
5

2 3

Отходы
18
7 6
17

9
8

10 11 12 13

14 16
15
На склад
Рис. 2.67. Схема изготовления изделий из многослойного гофропласта. Пояснения в тексте

два варианта. Если материал требует предварительной сушки, то из силоса также с


помощью пневмотранспорта он направляется сначала в сушилку, а затем подается в
листовальные агрегаты 6, 7 и 8. Материалы, не требующие подсушки, направляются
сразу в бункеры этих агрегатов, как это показано на рис. 2.67.
Из листовального агрегата 6 лист полимера подается на вакуум-формовочный
барабан 9, где лист гофрируется и соединяется с другим листом, поступающим из
второго экструзионно-листовального агрегата 7. Лист с гофром поступает на лами-
натор 10, где соединяется с третьим листом, поступающим от листовального агре-
гата 8. Материал калибруется по толщине на установке 11, охлаждается в узле 12
и разрезается на полосы (позиция 13). Полученный гофропласт режется на листы
(позиция 14), из которых при необходимости вырубают заготовки (позиция 15) и
производят те или иные объемные изделия (позиция 16). При получении изделий
используется либо метод сборки, либо сварка, либо склеивание. Готовые изделия
транспортируются на склад. Технологические отходы от производства гофролиста
и тары собираются в технологические контейнеры 17, дробятся на измельчителях 18
и с помощью пневмотранспорта подаются, если это допускается техническими усло-
виями, в бункеры листовальных агрегатов 6, 7 и 8, где смешиваются с первичным
сырьем в установленной пропорции.
Термоформование 93

Достаточно широко в промышленности используются так называемые замкнутые


технологические схемы, пример которой представлен на рис. 2.68. Гранулированный
материал поступает на предприятие, например, автотранспортом 1 в крафт-мешках
или мягких контейнерах. После разгрузки с помощью электро- или автопогрузчиков 2
гранулят поступает на растаривающее устройство 3, куда материал в мягких контей-
нерах подается с помощью кран-балки 4, а материал в крафт-мешках — электро- или
автопогрузчиками. Из растаривающего устройства гранулят пневмотранспортом
подается на складирование в силос 5. Далее возможны два варианта. Если материал
требует предварительной сушки, то из силоса также с помощью пневмотранспорта он
направляется сначала в сушилку, а затем подается в бункер экструдера 6. Материалы,
не требующие подсушки, направляются сразу в бункер экструдера, как это показано
на рисунке. Лист термопласта из экструдера 6 через гладильный каландр 7 подается
на позицию формования  8. Затем на позиции  9 осуществляется вырубка готовых
изделий, а отходы листа через измельчитель 10 пневмотранспортом возвращаются
назад и поступают в виде добавки к исходному сырью в бункер экструдера. Отфор-
мованные изделия либо упаковываются на позиции  12 и направляются на склад,
либо, если формуется тара, подаются на наполнение и укупорку (позиция 11), а уже
оттуда отправляются на упаковку и далее на склад.
Значительно отличается от описанных выше технологических схем процесс про-
изводства изделий методом топформования (рис. 2.69). Гранулированный материал
поступает на предприятие, например, автотранспортом 1 в крафт-мешках или мягких
контейнерах. После разгрузки с помощью электро- или автопогрузчиков 2 гранулят
поступает на растаривающее устройство 3, куда материал в мягких контейнерах по-
дается с помощью кран-балки 4, а материал в крафт-мешках — электро- или автопо-
грузчиками. Из растаривающего устройства гранулят пневмотранспортом подается
на складирование в силос 5. Если материал требует предварительной сушки, то из
силоса также с помощью пневмотранспорта он направляется сначала в сушилку,
а затем подается на шнековый пластикатор 6. Материалы, не требующие подсушки,
направляются сразу в бункер шнекового пластикатора, как это показано на рис. 2.69.

2 4

10
2 3 5 6 7 8 9

11 12
На склад

Рис. 2.68. Схема процесса производства формованных изделий на автоматах замкнутого цикла.
Пояснения в тексте
94 Термоформование

12
1 2 4

6
5 11
7 8
9 10
7

2 3
На склад

Рис. 2.69. Схема процесса изготовления мелкой тары методом топформования. Пояснения в
тексте

Далее происходит оформление заготовки, которая затем автоматически передается на


позицию формования. Чаще всего пластикация, получение заготовки и формование
изделия 7 происходит на одном агрегате. Если формуется тара, то она подается на
фасовочную машину 8, где происходит ее заполнение, а затем на позиции 9 укупорка.
На позиции  10 готовые изделия упаковываются в картонную тару. Брак и другие
технологические отходы собираются в технологические контейнеры 11 и затем дро-
бятся на измельчителе 12. Измельченная крошка, если это допускается техническими
условиями на изделия, направляется в бункер пластикатора 6, где в соответствующей
пропорции добавляется к первичному сырью.
На рис. 2.70 показана технологическая схема механического формования емкостей,
состоящих из двух частей. Тонкий лист в рулонах подается со склада на электро- или
автопогрузчиках 1. Рулоны с помощью кран-балки 2 устанавливаются на два фор-
мовочных агрегата. Верхняя и нижняя части емкостей формуются отдельно на пози-
циях 4 из предварительно нагретых на позициях 3 заготовок. Отформованные части
изделий вырубаются, штабелируются (позиции 5) и, если надо, направляются на про-
межуточное хранение. Затем подаются на участок сварки 6, где свариваются трением,

4 5
2
1 3 6 7 8 9

На склад
Из склада
Отходы
11
3
5 10
4

Рис. 2.70. Схема механического формования емкостей, состоящих из двух частей. Пояснения
в тексте
Термоформование 95

с помощью ультразвука или другими методами диффузионной сварки. Изготовленные


емкости либо сразу упаковываются на позиции 9 в картонную или пленочную тару и
подаются на склад, либо предварительно наполняются (позиция 7) и укупориваются
на позиции 8, а уже затем укладываются в транспортную и отправляются на склад.
Для формования изделий из листовых и пленочных термопластов характерно
значительное количество отходов. Обрезки и стружка, полученные при механиче-
ской обработке, после измельчения и подсушки могут быть использованы как сырье
для других производств переработки пластических масс. В связи с этим все отходы,
полученные при механической обработке, и забракованные изделия сортируют и в
специально приспособленной таре направляют на склад отделения по переработке
отходов. Крупные куски термопласта разрезают на ленты шириной до 100–150 мм
на ленточной или дисковой пиле. Мелкие отходы сразу подаются на измельчитель
(обычно роторного типа). Туда же поступают и предварительно нарезанные куски
термопласта. Измельченный материал затаривают в крафт-мешки и отправляют в
соответствующий цех для использования. Технологическая схема переработки от-
ходов приведена на рис. 2.71.
Необходимо иметь в виду, что высокопроизводительные современные агрегаты
иногда дополнительно оснащаются устройствами для непрерывного дробления листа,

1 2 3

4 5 6

7 8

Рис. 2.71. Технологическая схема переработки отходов производства формованных изделий из


термопластов: 1 — сортировка и укладка отходов в тару; 2 — транспортировка на склад дробиль�
ного отделения; 3 — хранение отходов; 4 — транспортировка отходов к ленточной пиле; 5 — резка
отходов; 6 — транспортировка отходов к измельчителю; 7 — измельчение и затаривание отходов;
8 — транспортировка на вторичную переработку
96 Термоформование

перфорированного после вырубки из него готовых изделий. Но и в этом случае для


дробления бракованных изделий рекомендуется иметь специальные измельчители.
В табл. 2.12–2.16 приведены некоторые данные для планирования численности
работающих и количества оборудования, необходимых для реализации описанных
выше технологических схем.
Для укрупненных расчетов при определении расхода листа на термоформование
могут быть приняты расходные коэффициенты в диапазоне 1,15–1,50.
Таблица 2.12. Усредненные данные для определения норм обслуживания термоформовочного
оборудования
Максимальная площадь Режим работы Норма обслуживания
Оборудование
формования, м2 оборудования на одного человека
Однопозиционные До 0,75 Полуавтоматиче- 2
машины От 0,75 до 2,0 ский 1–2
— Ручной 1
Многопозиционные — Автоматический 1
машины

Таблица 2.13. Нормативы для определения численности рабочих

Наименование стадий Норматив на одного человека


Профессии рабочих, обслуживаю-
процесса или функции Единиц
щих стадию или функцию Тонн в год
обслуживания оборудования
Вырубка изделий Обработчик формованных изделий — 200–250
Механообработка То же — 150–250
Подготовка сырья Резчик бумаги и картона 300–350
(раскрой листа)
Переработка отходов Дробильщик — 250–300
Упаковка Укладчик-упаковщик — 450–500
Техническое обслужи- Слесарь-ремонтник 15–20 —
вание оборудования Электромонтер по обслуживанию 10–15 —
оборудования
Слесарь-ремонтник по КИПиА 45–50 —
Контроль качества Лаборант физико-механических — 2000–2500
сырья испытаний
Контроль качества Контролер — 1500–2000
готовой продукции
Внутрицеховые Кладовщик — 3000–4000
транспортно-складские
операции Водитель погрузчика — 700–1000
Подсобный (транспортный) — 500–800
рабочий
Хозяйственно-бытовое Уборщик производственных — 900 –1100 м2
обслуживание помещений в смену
То же механизированным способом 1 —
Термоформование 97

Таблица 2.14. Номенклатура должностей и функций управления инженерно-технических работ-


ников цехового управленческого персонала
Наименование Выполняемая функция
Наименование должности Образование
специальности управления
Начальник цеха Технология перера- Высшее Линейное
(отделения, участка) ботки пластических (общее руководство)
масс
Зам. начальника То же То же Линейное
(инженер-технолог) (общее руководство)
Начальник смены То же То же Оперативное управление
производством
Мастер То же Среднее техни- То же
ческое

Таблица 2.15. Функциональное разделение труда по категориям работающих в основном


производстве
Состав работающих, %

Категория работающих Единичное и Крупносерий-


Серийное произ-
мелкосерийное ное массовое
водство
производство производство
Общая численность работающих 100 100 100
Основные производственные рабочие 66–72 62–66 58–62
Вспомогательные рабочие 23–27 27–30 30–32
ИТР и служащие 5–7 7–8 8–10

Все отходы при производстве формованных изделий являются возвратными


или используемыми, кроме потерь при переработке отходов, которые составляют
0,05–0,2% от готовой продукции.

2.5. Оборудование для термоформования


2.5.1. Классификация оборудования
Основным параметром формовочных машин принято считать максимальный размер
их зажимных устройств и наибольшую глубину формования.
Все выпускаемые в настоящее время машины можно классифицировать: по методу
формования; по назначению; по числу позиций; по траектории движения перерабаты-
ваемого материала; по комплектации; по виду заготовок или организации питания.
Классификация формовочного оборудования приведена в табл. 2.17.
Как уже говорилось, метод формования определяет вид рабочего агента для
создания разности давлений, обеспечивающей формоизменение листового или пле-
ночного материала. В соответствии с этим машины могут быть оснащены одной из
следующих систем:
• вакуумной системой, создающей разрежение в формующей камере;
• пневмосистемой, обеспечивающей избыточное давление сжатого воздуха над
формуемой заготовкой;
98 Термоформование

Таблица 2.16. Фонды времени работы оборудования для термоформования

Коэффициент Количество Продол- Действительный


Коэффициент
сменности смен работы житель- годовой фонд
Примечание использования
работы обо- оборудова- ность работы обору-
годового времени
рудования ния в году смены, ч дования, ч

Для однопозици- 2,48 672 8 0,87 5380


онных машин
Для многопози- 2,42 656 8 0,85 5250
ционных машин
Для однопозици- 2,33 634 8 0,82 5070
онных машин
Для многопози- 2,14 580 8 0,75 4640
ционных машин
Для однопозици- 1,70 447 8 0,86 3580
онных машин
Для многопози- 1,68 437 8 0,85 3500
ционных машин
Для однопозици- 1,62 442 8 0,81 3380
онных машин
Для многопози- 1,48 386 8 0,75 3090
ционных машин

• гидросистемой для создания давления жидкости;


• системой снабжения паровоздушной смесью.
На многих машинах установлены приводы для создания механического усилия на
формуемый материал. И наконец, имеется большое разнообразие машин, снабженных
одновременно несколькими видами приводов и обеспечивающих комбинированное
воздействие на формуемую пленочную или листовую заготовку.
В машинах с ручным управлением сигналы на выполнение всех операций пода-
ются оператором формовочной машины. Вручную производятся укладка заготовок
и съем готовых изделий.
В полуавтоматических машинах вручную укладывают лист и извлекают отфор-
мованное изделие. Все прочие операции осуществляются автоматически по заранее
заданному режиму. Система контроля и регулирования состоит из конечных и пу-
тевых выключателей, терморегуляторов зон обогрева, электромагнитных клапанов,
работающих совместно с реле времени, управляющими продолжительностью всего
рабочего цикла: нагревания листа, формования изделия и его охлаждения. Цепи си-
стем управления взаимно сблокированы так, что каждая последующая операция не
может быть начата до окончания предшествующей. В машинах лучших производи-
телей для реализации перечисленных функций используются микропроцессоры.
На автоматических машинах все операции, включая установку заготовки и съем
готового изделия, синхронизированы и производятся автоматически, без вмешатель-
ства формовщика.
Термоформование 99

Потери времени, %
Номиналь-
на технологи­ Количество
внутри­ на ре- Тип производства ный фонд
ческие всего смен
сменные монт времени, ч
переналадки

7 2 4,4 13,4 Серийное, крупно- 6210 3


серийное, массовое
7 4 4,4 15,4 То же 6210 3

7 7 4,4 18,4 Мелкосерийное, 6210 3


единичное
7 14 4,4 25,4 То же 6210 3

7 2,1 4,4 13,5 Серийное, крупно- 4140 2


серийное, массовое
7 4,1 4,4 15,5 То же 4140 2

7 7 4,4 18,4 Мелкосерийное, 4140 2


единичное
7 14 4,4 25,4 То же 4140 2

Таблица 2.17. Классификация оборудования для формования объемных изделий

По методу формования
Вакуум-формовочные машины Для тонкостенных изделий с несложным рельефом поверх-
ности
Пневмоформовочные машины Для изделий из толстолистового материала и изделий
со сложным рельефом поверхности
Машины для механического В крупносерийном производстве изделий простой формы
формования
Машины для гидравлического Переработка особо толстых листов и переработка материалов,
формования требующих увлажнения при формовании
Машины для формования ком- Для всех разновидностей формованных изделий
бинированными методами
По виду управления
Машины с ручным управлением Для изготовления единичных образцов и мелких серий из-
делий
Машины с полуавтоматическим Для мелких и средних серий изделий, для изделий больших
управлением габаритов или сложной формы, требующих ручного съема
Машины с автоматическим Для крупных серий однотипных изделий
управлением
По назначению
Универсальные машины Для производства широкого ассортимента изделий всевоз-
можных габаритов мелкими сериями
100 Термоформование

Продолжение табл. 2.17

По назначению
Специализированные машины Для больших серий изделий узкой номенклатуры из опреде-
ленного термопласта
Комбинированные машины Для больших и средних серий изделий. Изменение номенкла-
туры требует существенной переналадки машины
По числу позиций
Однопозиционные машины Все операции, связанные с производством изделия, осущест-
вляются на одной позиции
Многопозиционные машины с На каждой позиции происходят присущие только ей опера-
позициями разного назначения ции (нагрев заготовки, формование, охлаждение изделия,
его съем и т. д.)
Многопозиционные машины с Одни и те же операции производятся одновременно на не-
однородными позициями скольких позициях (обычно двух или трех)
По траектории движения перерабатываемого материала*
Машины карусельного типа Для производства крупногабаритных изделий из листовых
мерных заготовок
Машины барабанного типа Для переработки пленочных или тонколистовых рулонных
материалов
Машины ленточного типа Для переработки тонколистовых рулонных материалов в из-
делия небольших и средних размеров
По комплектации оборудования
Машины с вырубными устрой-
ствами
Машины со сварочными
устройствами
Машины с устройствами для за-
полнения отформованной тары
Машины с устройствами для
формования крышек к формуе-
мой таре
Машины с устройствами для Машины могут комплектоваться различными комбинациями
укупорки отформованной и за- перечисленных устройств
полненной тары
Машины с устройствами для
нанесения печати на изделия
Машины с устройствами для
автоматической подачи и закре-
пления мерных заготовок
Машины с устройствами для
съема, ориентации и упаковки
готовых изделий
По виду заготовок или организации питания
Машины для формования за- Применение этих машин требует организации участка рас-
готовок определенного размера кроя и резки заготовок, а для работы этих машин в автома-
(мерных заготовок) тическом режиме — устройств для подачи и закрепления
заготовок, а также съема готовых изделий

* Только для многопозиционных машин с позициями разного назначения.


Термоформование 101

Окончание табл. 2.17

По виду заготовок или организации питания


Машины для формования ру- Не требуют раскроя и резки заготовок, но обязательной опе-
лонных материалов рацией является вырубка готовых изделий
Агрегаты для питания непо- Создаются на базе специализированных машин для производ-
средственно от каландра или ства крупных серий изделий
экструдера
Агрегаты с питанием непосред- Для производства изделий с особыми требованиями к толщи-
ственно от литьевой машины не стенки
Машины для топформования То же

Машины, предназначенные для питания отдельными заготовками, работают, как


правило, в ручном или полуавтоматическом режиме. Машины, питаемые рулонным
материалом, чаще всего автоматические. Машины, питаемые с вальцов или экстру-
дера, входят обычно в состав автоматической линии. Эта линия производит из гра-
нулированного или порошкообразного материала лист или пленку, формует из них
изделия, а если это необходимо, то комплектует отформованные изделия с другими
деталями и упаковывает готовую продукцию. Полностью автоматизированы также
агрегаты с питанием от литьевой машины, а также машины для топформования.
Наибольшее распространение нашла классификация оборудования для формо-
вания листовых и пленочных термопластов по количеству позиций. Именно поэтому
она положена в основу дальнейшего описания конструкций машин.

2.5.2. Однопозиционные машины


Однопозиционными называются такие формовочные машины, на которых все тех-
нологические операции осуществляются на одном и том же участке агрегата. Чаще
всего эти машины бывают универсальными с ручным или полуавтоматическим
управлением.
Принципиальная схема однопозиционной вакуум-формовочной машины с руч-
ным управлением приведена на рис. 2.72. На станине 2 каркасного типа устанавли-
вается матрица 1. Над матрицей неподвижно смонтирована нижняя часть зажимной
рамы 3, на которой с помощью верхней подвижной рамы 4 укрепляется листовая
заготовка 5. Над заготовкой размещен нагреватель 6, положение которого по высоте
можно регулировать. Для удобства обслуживания при установке заготовки и съеме
готового изделия нагреватель отводится в сторону.
В процессе работы на машине формовщик приподнимает подвижную часть за-
жимной рамы, укладывает на ее неподвижную часть заготовку, опускает подвижную
часть и осуществляет прижатие заготовки винтовым или кулачковым запором. Затем
устанавливает нагреватель в рабочее положение.
Многие машины оснащаются часовыми механизмами, сигнализирующими об
окончании времени разогрева. Когда разогрев заготовки окончен, формовщик на-
жатием кнопки или переключением тумблера подает команду на подъем матрицы.
Поднимаясь, матрица занимает положение, при котором ее верхняя кромка со-
прикасается с разогретым термопластом и останавливается на упорах нижней части
102 Термоформование

6
5
4
3

Рис. 2.72. Схема однопозиционной машины с ручным управлением. Пояснения в тексте


зажимной рамы. После этого формовщик подает команду на включение органа маши-
ны, создающего формующий перепад давления (в данном случае соединяет матрицу
с вакуумной системой). Как только окончится процесс оформления, формовщик
отводит нагреватель и начинается охлаждение готового изделия. Некоторые типы
машин снабжены специальными воздушными пистолетами для обдува изделий с
целью ускорения процесса охлаждения изделий. Далее формовщик опускает вниз
матрицу; готовое изделие, оставшееся в зажимной раме, извлекается вручную, а на
его место устанавливается новая заготовка.
На однопозиционных машинах с полуавтоматическим управлением, предназна-
ченных для формования с предварительной механической вытяжкой, для привода
нижнего стола и верхнего пуансона часто используются пневматические цилиндры.
Пример схемы такой машины для производства крупногабаритных изделий приведен
на рис. 2.73. На станине 7 смонтированы два пневматических подъемных цилиндра 2.
На штоках  29 этих цилиндров закреплен стол  28. При подаче сжатого воздуха от
компрессорной установки 6 в цилиндры стол поднимается в формовочной камере 9.
При подъеме стол прижимается к резиновому уплотнению 27. Листовая заготовка 25
прижимается к верхнему резиновому уплотнению 26 прижимной рамой 11 с помощью
зажимов 10. В зависимости от толщины заготовки расстояние между уплотнением 27
и зажимной рамой регулируется винтами 5. Воздух из формовочной камеры отсасы-
вается через патрубки 8 при помощи вакуум-насоса 1.
На колоннах 3 смонтированы два поворотных нагревателя 4. Нагреватель состоит
из П-образного каркаса 13 и электронагревательных элементов 14. Нагреватели по
высоте устанавливают при помощи винтовых устройств 30.
11
25 17
5
18
26
27 19
28
Термоформование

29 20
18
2 21 22 23
10 8
16

15

4 4 24 12
13 14

12
11 25
3
3 10 26
5
5 27

9 28
8 29

2
1
1 6 30

7
103

Рис. 2.73. Схема однопозиционной машины с верхним плунжером для предварительной механической вытяжки. Пояснения в тексте
104 Термоформование

Пневмоцилиндр 18, предназначенный для привода верхнего пуансона, смонти-


рован на раме 23, которая крепится к станине на двух стойках 12. Снизу на штоке 21
закреплена относительно тонкая плита (часто выполняемая в виде диска) 22, на кото-
рую крепится пуансон 24. Ход поршня 17 регулируется установочными кольцами 20,
закрепленными на стержнях 19. Поднимается и опускается пуансон благодаря пере-
ключению клапанов, расположенных в коробке 16. В варианте ручного управления
клапаны переключают при помощи штанги 15.
Схема однопозиционной машины с полуавтоматическим управлением, позво-
ляющей производить вакуумное, пневматическое, механическое и комбинированное
формование, показана на рис. 2.74. Рама машины состоит из четырех вертикальных
стоек  10 и двух укороченных стоек  7, соединенных поперечными и продольными
распорками 1 и 11 рамы. Между распорками 1 и 11 установлены зубчатые рейки 12,
которые одновременно являются направляющими колонками для подвижных плит 14
и 21. К плитам крепятся пуансон 18 и матрица 20 вакуумной формы. При раскры-

10 12 11
10
15 12
13

14

7 8 9
18
15 17
19

15 16 20
21
6
4

3
15
5 2
22 1

Рис. 2.74. Схема однопозиционной машины, позволяющей производить вакуумное, пневматиче�


ское, механическое и комбинированное формование. Пояснения в тексте
Термоформование 105

той форме формовщик вручную укладывает лист термопласта в зажимную раму 19,


установленную на каретке 16, и подает сигнал к началу процесса формования. После
этого кромки листа автоматически прижимаются к раме планками под действием
пневматических цилиндров. Затем шток 4 пневматического цилиндра 3 быстро опу-
скает дверцу кожуха и каретка 16 вместе с зажатой в раме 19 заготовкой с помощью
пневмоцилиндра  22 перемещается по направляющим  9 в позицию нагрева между
нагревателями  6 и  8. Дверца  5 закрывается и происходит нагрев заготовки, после
которого по команде реле времени каретка 16 возвращается в исходное положение.
Пуансон  18 и матрица  20 смыкаются. Происходит процесс предварительной
механической вытяжки заготовки. Окончательно изделие формуется вакуумом и
давлением сжатого воздуха, создаваемыми в полостях формы вакуум- и пневмо-
системами по шлангам 2 и 13. Автоматически задается выдержка изделия в форме
на охлаждение и форма размыкается. При этом перемещение плит контролируется
конечными выключателями 15.
Однопозиционные машины, как правило, являются универсальными по назна-
чению. Переналадка этих машин при изменении номенклатуры формуемых изделий
весьма проста. Многие вакуум-формовочные машины этого типа снабжены универ-
сальными формовочными столами, которые не имеют специальных посадочных мест
для крепления формующего инструмента. Это позволяет устанавливать форму в
любой точке стола, причем закреплению болтовыми или иными соединениями такие
формы не подлежат. Уплотнение в данном случае достигается лишь за счет резиновой
прокладки, прикрепленной к опорной поверхности формы. Поджатие прокладки
осуществляется только за счет веса формы.
У однопозиционных машин, предназначенных для вакуумного формования
с предварительной механической вытяжкой верхним плунжером, а также у пневмо-,
механоформовочных и машин с комбинированными методами формования формую-
щий инструмент точно центрируется и жестко закрепляется на столе формовочной
камеры.
Однопозиционные машины выполняются чаще всего с ручным или полуавтома-
тическим приводом и работают, как правило, с листовыми и мерными заготовками.
Однако некоторые из этих машин оборудованы бобинодержателями, позволяющими
закреплять в них рулонный материал. Протяжка рулонного материала осуществля-
ется обычно вручную.
Однопозиционные машины могут быть оборудованы нагревателями различного
типа: инфракрасными или конвекционными, одно- или двухсторонними. При двух-
стороннем обогреве возможно два варианта взаимного перемещения заготовки
и  нагревателей: наиболее распространен вариант с подвижными нагревателями
и неподвижной заготовкой, но встречаются конструкции, где неподвижным является
нагреватель, а перемещается заготовка.
Встречаются однопозиционные машины, снабженные механизмом вырубки из-
делий.
Однопозиционные машины обычно предназначаются для формования изделий
средних и больших габаритов. Используются они и для производства малых и опыт-
ных серий изделий небольших габаритов. Чтобы иметь возможность легко менять
106 Термоформование

размеры изделий, формуемых на одной и той же машине (без увеличения отходов),


они часто комплектуются набором сменных, различных по величине зажимных
устройств.
Однопозиционные машины используют и для получения изделий самых крупных
габаритов, например, корпусов лодок и яхт.

2.5.3. Многопозиционные машины с однородными позициями


Многопозиционные машины отличаются тем, что технологические операции, произ-
водимые машинами, осуществляются одновременно на различных участках агрегатов.
Так как термопласты являются плохими проводниками тепла, то разогрев заготовок
при формовании протекает очень медленно и подчас превышает даже сумму времени
формования, охлаждения, съема изделия и закрепления заготовки.
Для увеличения производительности формующего оборудования выпускаются
многопозиционные машины с однородными позициями. Как правило, это двухпо-
зиционные пневмо- вакуум-формовочные машины, снабженные двумя формующими
устройствами и одним нагревателем. Нагреватель горизонтально перемещается от
одного формующего устройства к другому, так что во время формования, охлаждения,
съема изделия и закрепления заготовки можно производить нагрев листа в другой
позиции.
Формовщик, сняв готовое изделие и заложив новую заготовку на одной из по-
зиций, вручную передвигает на нее нагреватель, подав тем самым сигнал к началу
формования другой заготовки, разогретой на второй позиции. Формование, охлаж-
дение и освобождение готового изделия происходит автоматически. Формовщик
лишь снимает готовое изделие с машины, укладывает новую заготовку и перемещает
нагреватель. К этому времени заготовка, находящаяся в первой позиции, уже нагрета
и начинается процесс ее формования.
Подавляющее большинство двухпозиционных машин работает в полуавтома-
тическом режиме. К недостаткам описанной выше машины относится то обстоя-
тельство, что формовщик вынужден постоянно перемещаться от одной позиции к
другой.
Принципиальная схема двухпозиционной вакуум-формовочной машины при-
ведена на рис. 2.75. Машина состоит из системы создания вакуума с ресивером 6,
двух механизмов подъема стола 5, двух комплектов оформляющего инструмента 1,
двух зажимных устройств 2 и одного нагревателя 3. Некоторые машины снабжаются
верхними пуансонами 4, предназначенными для предварительной механической вы-
тяжки при негативном формовании.
Одной из разновидностей двухпозиционных машин с однородными позициями
являются так называемые сдвоенные машины. Эти машины имеют два нагревателя
и две позиции формования. Однако вся машина обслуживается одной вакуум- или
пневмосистемой, а также единой системой управления. Работа сдвоенных машин
построена таким образом, чтобы цикл формования на отдельных позициях был
сдвинут. Это позволяет экономичнее использовать привод машины и повышает про-
изводительность труда формовщика.
Термоформование 107

4 4

2 2

1 1
6

5 5

Рис. 2.75. Принципиальная схема двухпозиционной вакуум-формовочной машины. Пояснения в


тексте

Схема сдвоенной вакуум-формовочной машины приведена на рис.  2.76. Заго-


товки укладываются в камере  1, где они предварительно нагреваются в то время,
когда нагреватели 2 отводятся в сторону от формовочных камер. Из камер предва-
рительного подогрева заготовки вручную укладываются в зажимные рамы 3. После
2

1 3 4

7 6 5 8 9
Рис. 2.76. Схема сдвоенной вакуум-формовочной машины. Пояснения в тексте
108 Термоформование

окончательного разогрева заготовок производится формование изделия на пуансон


или в матрицу, установленные на подвижных столах 4 формовочных камер. Привод
подвижных столов осуществлен за счет цилиндров 5.
Вакуумная система машины состоит из вакуум-насоса 6 и ресивера 7. Для при-
вода подвижных столов 4 могут быть использованы механический, пневматический
или гидравлический приводы. На данной схеме изображен гидропривод, состоящий
из насоса 8 и маслобака 9.
Многопозиционные машины с однородными позициями применяются только для
переработки листового материала, так как тонкий рулонный материал нагревается
сравнительно быстро и время его разогрева не перекрывает время закрепления заго-
товки, формования, охлаждения и съема изделия. Машины этого типа по назначению
универсальны. Наиболее часто они предназначаются для вакуумного или комбини-
рованного формования, реже — для пневматического. Количество многопозицион-
ных машин с однородными позициями в общем объеме выпуска оборудования для
термоформования невелико, однако в целом ряде случаев они оказываются наиболее
экономически выгодными при производстве изделий средних и крупных габаритов
из толстолистовых заготовок.

2.5.4. Многопозиционные машины с позициями различного


назначения
Этот тип формующего оборудования получил наибольшее распространение, что
связано с высокой производительностью подобного рода машин и с возможностью
осуществления на них полуавтоматического и автоматического циклов.
Для переработки толстолистовых материалов наибольшее распространение
получили карусельные машины. Перерабатываемый листовой материал совершает
круговое циклическое передвижение от позиции к позиции.
Простейшей машиной карусельного типа является двухпозиционная машина.
На диаметрально противоположных сторонах вращающегося ротора закреплены
две зажимные рамы. Пока на одной из позиций происходит формование изделия,
его охлаждение, съем и укладка новой заготовки, на второй позиции идет процесс
нагрева листа. Принцип работы этих машин аналогичен принципу работы трех- и
четырехпозиционных машин карусельного типа, схемы которых будут рассмотрены
ниже.
Наибольшее распространение в промышленности получили трехпозиционные
карусельные машины (рис. 2.77). Машина состоит из ротора 1 с укрепленными на нем
тремя зажимными рамами 2, формующей камеры 3, нагревателя 4 и легкой сварной
станины. Формовщик на позиции I закладывает в зажимную раму термопластичную
заготовку и дает команду на ее зажим. Через определенный момент времени ротор
поворачивается на 120°, и заготовка попадает в позицию II, в которой происходит ее
разогрев. Затем ротор поворачивается еще на 120°, и нагретая заготовка приходит на
позицию ����������������������������������������������������������������������
III�������������������������������������������������������������������
, где происходит формование и охлаждение изделия. При очередном по-
вороте ротора отформованная заготовка попадает на позицию I, где оператор снимает
готовое изделие и закладывает новую заготовку.
Термоформование 109

1
4
2
II

III
3

Рис. 2.77. Схема трехпозиционной карусельной машины. Пояснения в тексте

Время между двумя поворотами ротора на 120° равно времени самого продол-
жительного процесса, происходящего на любой из позиций. Как показал опыт, разо-
грев заготовки идет примерно в 2–2,5 раза дольше, чем процессы, происходящие на
позициях I и III. С учетом этого были созданы четырехпозиционные карусельные
пневмо- вакуум-формовочные машины. В этих машинах позиции разогрева разделены
на две позиции — предварительного и окончательного разогрева.
Машины этого типа предназначаются для формования крупногабаритных изде-
лий из листовых заготовок толщиной 2–15 мм. Лист термопласта вручную закладыва-
ется в зажимную раму 5 (рис. 2.78) и автоматически зажимается. На роторе машины
закреплены четыре зажимные рамы. Поворот ротора осуществляется с помощью
привода, например, пневмоцилиндром 4. Ротор поворачивается на 90° и заготовка
перемещается с позиции загрузки на позицию подогрева, а на загрузку подается
следующая рама. В позиции подогрева установлены нагреватели 3. Эти нагреватели
обычно обеспечивают двухсторонний нагрев заготовки (снизу и сверху). Следующим
движением ротора рассматриваемая нами заготовка перемещается в позицию окон-
чательного нагрева  2. Термопласт нагревается до высокоэластического состояния
и после очередного поворота ротора подается на формование. Позиция формования
у вакуум-формовочных машин состоит из формовочной камеры, в которой размеща-
ется оформляющий инструмент, укрепленный на подвижном столе. В пневмоформо-
вочных машинах (как это изображено на рис. 2.78) позиция формования оборудуется
прессом 1 челюстного типа, обеспечивающим смыкание пневмокамеры. Усилие этого
пресса используется часто и для вырубки отформованного изделия.
Используются роторные машины и для двухстороннего формования. На рис. 2.79
представлена схема машины [2], состоящей из двух вращающихся навстречу друг
другу роторов, на каждом из которых закреплено по три рамы. Плоскость вращения
зажимных рам левого ротора параллельна и находится немного ниже плоскости
вращения рам правого ротора. В машину загружается одновременно две листовые
110 Термоформование

1 2

4
Рис. 2.78. Схема четырехпозиционной пневмоформовочной машины карусельного типа. Пояс�
нения в тексте
заготовки. Одна из них загружается на позиции 1 на раме правого ротора, а вторая —
на позиции 5 левого ротора. После этого оба ротора поворачиваются в направлениях,
указанных на рис. 2.79 стрелками, на 120° и заготовки переходят на позиции 2 и 4,
где происходит их нагрев до температуры высокоэластического состояния. После до-
стижения заготовками необходимой температуры оба ротора вновь поворачиваются
на 120°, и заготовки оказываются одна над другой в позиции 3. Здесь происходит
формование верхней и нижней части изделия и их сварка. При этом раскрываются
зажимы рамы правого ротора, а изделие остается закрепленным в раме левого ротора.
Затем роторы вновь поворачиваются на 120° и пустая рама правого ротора приходит
на позицию 1, где на ней закрепляется новая заготовка. В это же время рама левого
ротора с отформованным изделием приходит на позицию 5, на которой происходит
выгрузка этого изделия и загрузка новой заготовки. Цикл повторяется.
Наиболее благоприятен для работы подобных двухроторных машин вариант,
при котором нижняя и верхняя части изделий формуются из однородных заготовок
одинаковой толщины. При этом нагреватели, находящиеся на этих позициях, имеют
одинаковый режим работы и время нагрева заготовок на позициях 2 и 4 точно со-
впадает. В случаях же, когда формуются разнородные или не одинаковые по толщине
Термоформование 111

3
4 2

5 1
Рис. 2. 79. Схема двухроторной машины. Пояснения в тексте

заготовки, на машинах подобной конструкции могут возникать трудности с регули-


ровкой нагревателей.
Все машины карусельного типа работают в полуавтоматическом режиме и для
работы с рулонными материалами не приспособлены. По назначению их можно
отнести к машинам комбинированного типа  — замена номенклатуры формуемых
изделий на этих машинах возможна в довольно широких пределах, но при переходе
с одного изделия на другое машины требуют существенной переналадки.
На рис. 2.80 приводится схема машины, на которой, в отличие от описанных кару-
сельных машин, четыре зажимные рамы устанавливаются не на роторе, а на цепном
транспортере с гидравлическим приводом. При движении такого транспортера каждая
рама останавливается строго против одного из четырех исполнительных механизмов,

II

III

IV
Воздух

Рис. 2.80. Схема четырехпозиционной машины с перемещением зажимных рам на транспортере.


Пояснения в тексте
112 Термоформование

12
9 2

13
14

11 1
8

10 7 6

4 3

9 2

Рис. 2.81. Схема цепной машины для механического формования. Пояснения в тексте

в которых соответственно производятся: ������������������������������������������


I —���������������������������������������
выемка готового изделия и закладка но-
вой заготовки; II — нагрев листа; III — формование; IV — охлаждение струей воздуха.
Описанная машина используется для вакуумного формования изделий.
Схема машины для механического формования мелкой тары из тонколистового
материала приведена на рис. 2.81. Машина имеет два цепных транспортера 4 и 12
с приводными барабанами 2 и ведомыми барабанами 9. На каждой цепи установ-
лено по четырнадцать четырехгнездных полуформ  7 и  8. Намотанный на бобину
материал 10 протягивается роликами 1, подвергаясь двухстороннему нагреву инфра-
красными нагревателями 11. По мере перемещения цепей с полуформами копир 14
воздействует на ролики 13 штоков верхних полуформ 8, которые опускаются вниз
и формуют изделия. В следующей позиции под действием набегающего на копир
ролика 5 изделия вырубаются из листа штампом 6.
Изделия выталкиваются из форм устройством, приводимым в движение роли-
ком  3 (под действием копира), а остатки рулонного материала транспортируются
роликами 1, наматываются на барабан и после измельчения используются для по-
следующей переработки. Готовые изделия попадают в поддон, а с него подаются на
транспортер. Для регулировки натяжения цепей установлены винтовые натяжные
станции, с помощью которых перемещаются валы ведомых барабанов.
Так же как и машины с размещением оформляющего инструмента на транспор-
тере, для формования изделий из рулонных материалов предназначены многопо-
зиционные машины ленточного типа. На рис. 2.82 приведена схема такой машины
с горизонтальным формующим узлом, предназначенной для работы в автоматическом
Термоформование

1 2 3 4 5 6 7

Рис. 2.82. Схема машины с предподогревом для производства мелкой тары. Пояснения в тексте
113
114

5
4

1
Рис. 2.83. Схема общего вида машины для производства мелкой тары: 1 — узел размотки; 2 — преднагреватель; 3 — узел нагрева; 4 —
узел формования; 5 — пульт управления; 6 — узел вырубки; 7 — штабелер готовых изделий; 8 — накопитель перфорированных отходов
Термоформование
Термоформование 115

цикле. Тонкий лист подается на машину в рулонах. Механизм размотки 1 рассчитан


на установку двух рулонов, что позволяет в момент, когда лист заканчивается в одном
из рулонов, без остановки машины начать формование листа с другого рулона. Из
механизма размотки лист попадает в так называемый преднагреватель 2. Это устрой-
ство применяется в основном при переработке полиолефинов (в частности — поли-
пропилена). В этом механизме осуществляется предварительный контактный нагрев
материала на валках. Из преднагревателя лист попадает в узел нагрева 3, в котором
за счет двухстороннего разогрева термопласт переходит в высокоэластическое со-
стояние. Так как в нагревательных валках устройства 2 лист должен двигаться непре-
рывно, а процесс формования происходит периодически, то между преднагревателем
и нагревателем предусматривается создание накопительной петли. Пока во время
закрепления заготовки, ее формования, охлаждения, вырубки и раскрытия формы
лист внутри машины не двигается, преднагреватель не прекращает свою работу, а вы-
шедший из него материал накапливается в петле. Из узла нагрева заготовка поступает
в узел формования 4. В машине, схема которой представлена на рис. 2.82, вырубка
изделий происходит непосредственно в узле формования. Далее по наклонному же-
лобу 5 готовые изделия попадают на конвейер, расположенный перпендикулярно оси
машины (на рис. 5.38 не показан). Что касается листа термопласта, то одновременно
с вырубкой изделий он разрезается на куски, равные по длине продольному размеру
формы, попадает на транспортер  6, а с него в накопитель  7, откуда периодически
забирается и транспортируется в отделение переработки отходов для измельчения.
Подобные машины чаще всего применяются для изготовления одноразовой посуды,
например, питьевых стаканчиков.
Существует много вариантов схем подобных машин. На рис. 2.83 представлена
схема общего вида машины, которая отличается от предыдущей устройством узла
размотки 1 (он рассчитан на один рулон) и тем, что используется автономный узел
вырубки 6. После вырубки готовые изделия автоматически пересчитываются и шта-
белируются. Подсчет изделий ведется либо поштучно, либо по длине и количеству
штабелей.
На рис. 2.84 приведена схема машины с горизонтальным формующим узлом, пред-
назначенной для формования, заполнения и укупорки мелкой тары. Агрегат состоит
из механизмов размотки рулонного материала  1, нагревателя  2, узла формования
горизонтального типа 3, дозатора 4, механизмов протяжки 5, сварки 6, вырубки 7,
транспортера 8 и механизма резки или намотки отходов 9.
Из узла размотки лента термопласта попадает в зону нагрева, останавливается
и находится там в течение определенного времени. Затем с помощью шагового ме-
ханизма протяжки нагретый участок ленты попадает в узел формования, в котором
происходит оформление изделий (чаще всего в многогнездной форме) и их охлажде-
ние. После окончания процесса формовки матрица и пуансон разводятся с помощью
пневмоцилиндров, а участок ленты вместе с отформованными в нем изделиями (чаще
всего мелкой тарой) подается под лоток дозатора. Тара заполняется жидким или
сыпучим продуктом. Следующим ходом механизма протяжки заполненная тара по-
падает в механизм заварки, где к ней в качестве крышки приваривается слой фольги,
дублированной полимерной пленкой. Как правило, в этих узлах используется метод
116 Термоформование

4 1

2 3 6 7 9

8
1 5

Рис. 2.84. Схема машины для производства мелкой тары, ее заполнения и упаковки с узлом фор�
мования горизонтального типа

термоимпульсной сварки. На следующей за механизмом сварки позиции происходит


вырубка готовых упаковок из ленты термопласта. При этом упаковка попадает на
ленту транспортера и оттуда в приемный бункер, перфорированная лента термопласта
разрезается на куски или сматывается в рулон механизмом намотки отходов.
Иногда укупорка мелкой тары производится не заваркой фольгой, а с помощью
формованных крышек. В этом случае автомат, подобный описанному выше, допол-
нительно комплектуется узлом формования крышек.
Узлы формования крышек часто выполняются вертикального типа, причем в
этих случаях широкое распространение получило пневмоформование с закреплением
заготовки по контуру (рис. 2.85). В питатель машины загружается стопа тонких дис-
ковых заготовок. Вакуум-присос захватывает заготовку и укладывает ее в открытую
форму. Затем форма закрывается и начинается нагрев заготовки контактным или
инфракрасным встроенным нагревателем. Кольцевые губки передвигаются на не-
которое расстояние по направлению к матрице, натягивая на нее разогретый лист.
Затем сжатый воздух прижимает лист к охлажденной части полости матрицы. После
охлаждения изделия форма раскрывается, крышка сталкивается и направляется по
желобу к укупорочному устройству, где подхватывается вакуум-присосом и наде-
вается на тару.
Иногда применяются узлы формования крышек горизонтального типа. Они
аналогичны по конструкции с главным узлом (формующим тару), питаются рулон-
ным материалом и располагаются как бы вторым этажом, выше линии формования
тары. За узлом формования крышек вместо механизма термосварки устанавливается
устройство для прикатки (надевания крышек). Вырубка крышек происходит одно-
временно с вырубкой тары.
Машины ленточного типа работают в автоматическом режиме и очень произ-
водительны. В последнее время машины такого типа стали выпускаться не только
для производства мелкой тары, но и для формования изделий средних и больших
Термоформование 117

а) 1 2 б) в)

3
г) д)

Сжатый
воздух

Рис. 2.85. Схема работы узла формования крышек вертикального типа с креплением заготовки по
контуру: а — укладка заготовки; б — нагрев листа; в — передвижение кольцевых губок; г — формо�
вание; д — выталкивание; 1 — лист; 2 — кольцевые губки; 3 — нагреватель

габаритов. Однако здесь надо оговориться, что изделия среднего и большого габа-
ритов чаще всего формуются из листов, которые из-за своей толщины не могут быть
свернуты в рулон. Поэтому питание машин ленточного типа, перерабатывающих
толстолистовые заготовки, осуществляется непосредственно от листовальной экс-
трузионной установки.
Для механической формовки изделий из листовых термопластов иногда применяют
машины с вертикальным узлом формования и возвратно-поступательным движением
плит (или одной плиты). Схема такой машины приведена на рис. 2.86. Формование
осуществляется подвижной плитой 4, на которой установлен пуансон 5. Перемещение
плиты происходит под действием кулачка 10 и рычажного устройства. Термопласт
разматывается с рулона 1 и подается тянущими роликами 2 к нагревателю 3 и в зону
формования, расположенную между пуансоном 5 и матрицей 6. Матрица установлена
на четырех колоннах и в момент формования может смещаться, сжимая установленные
на колоннах пружины. Отформованные изделия вырубаются из полотна рулонного
материала за счет пресс-кантов на пуансоне и матрице и попадают в приемную тару.
Остатки материала протягиваются роликами 7 и наматываются в рулон 8.
Вырубка изделий в данном случае совмещена с позицией формования и осущест-
вляется следующим образом. Усилия пружин, поддерживающих матрицу, рассчитаны
так, чтобы формование изделия происходило без их существенной деформации. По
окончании формования усилие пуансона продолжает возрастать, пружины дефор-
мируются и матрица упирается в неподвижную плиту. В этот момент и происходит
вырубка изделия пресс-кантами.
Часто в автоматах для формования мелкой тары с последующим заполнением и
закупоркой применяется узел вакуумного формования ротационного типа. Это по-
зволяет дискретное движение формуемой ленты заменить непрерывным.
118 Термоформование

3
4

5
6
1

9 10

Рис. 2.86. Схема машины для механического формования рулонных термопластов с вертикальным
узлом формования. Пояснения в тексте

Схема такого агрегата приведена на рис.  2.87. Он состоит из узла размотки  1,


с которого сматывается лента термопласта 2. Направляющим роликом полотно тер-
мопласта прижимается к вращающемуся ротору 3 с формующими гнездами. Лист
проходит под нагревателем 4, затем формуется и попадает под вентиляторы охлаж-
дающего устройства 6. Через направляющее устройство 5 лист с отформованной в
нем тарой поступает на следующую позицию, где с помощью дозатора 7 с управляе-
мыми клапанами  8 происходит наполнение каждой из отформованных упаковок.
С размоточного устройства 9 через прижимной ролик 10 поступает фольга, которая
затем на позиции 11 приваривается или приклеивается, укупоривая отформованную
и заполненную тару. Затем на устройстве 12 происходит вырубка готовых упаковок,

6
9
4

7 10 11 12 14
8

1 2 3 13
5

Рис. 2.87. Схема машины для производства мелкой тары, ее заполнения и укупорки с узлом фор�
мования ротационного типа. Пояснения в тексте
Термоформование 119

1 2 3 4 5 6 8 9 10

7 1

Рис. 2.88. Схема машины для производства мелкой тары, ее заполнения и укупорки со сдвоенным
узлом формования ротационного типа. Пояснения в тексте

которые транспортируются далее по лотку 13, а остатки ленты термопласта 14 укла-


дываются в стопы.
В случае укупорки тары объемными крышками применяются автоматы, подобные
изображенному на рис. 2.88. Он состоит из двух узлов размотки термопластичной
ленты 1, направляющих роликов 2, 7 и 4, двух формующих роторов 3, автоматиче-
ского питателя 5, подающего штучные изделия 6, узла сварки (или склейки) 8, узла
вырубки упаковок и механизма намотки отходов материала.
Машины с узлами формования ротационного типа можно также применять
для формования тары из двух пленок (рис. 2.89). Пленки из различных материалов
7 8

4
3 2
Рис. 2.89. Схема машины для формования двухслойных изделий с узлом формования ротацион�
ного типа. Пояснения в тексте
120 Термоформование

сматываются с рулонов 1 и 3, огибают направляющие ролики 5 и 6 и поступают на


непрерывно вращающийся формующий барабан 8. Пленки нагреваются нагревате-
лем 7 и в процессе формования свариваются. Отформованные изделия 4 вместе с
двухслойной лентой 2 поступают на вырубное устройство.
Машины с узлами формования ротационного типа применяются и для механиче-
ского формования изделий (рис. 2.90). На двух непрерывно вращающихся роторах 5
и 6 установлены полуформы. Сматываемый с рулона 1 материал подается роликами 2
к нагревателям 3 и 4, а затем в зону формования. При замыкании полуформ изделия
формуются, вырубаются из рулонного материала и остаются на полуформах верхнего
ротора 6. Под действием вакуумного отсоса через устройство 7 отформованные из-
делия извлекаются из гнезд полуформы и накапливаются в чаше 8 автоматических
весов, которые перегружают изделия в приемное устройство 9. Отходы материала
наматываются на рулон 10.
Для получения рельефного рисунка на термопластичных пленках используются
специальные ротационные машины барабанного типа. Схема такой машины приве-
дена на рис. 2.91. Сматываемая с рулона 1 пленка через систему направляющих вал-
ков 2 попадает на формовочный барабан 5, проходит под нагревателем 3 и формуется
на тканой подложке 4 как на форме и, пройдя систему направляющих роликов 6 и
охлаждающий барабан 8, сматывается в рулон 7. В качестве тканой подложки могут
использоваться, например, тюль или полотно с вышивкой гладью или ришелье.
Машины ленточного и барабанного типа в своем большинстве специализированы
по назначению.
К многопозиционным машинам с позициями различного назначения могут быть
отнесены и агрегаты для упаковки изделий в термоусадочную пленку. Эти агрегаты
достаточно просты и состоят (рис. 2.92) из каких-либо транспортных средств, напри-
мер транспортной тележки 1, на которую загружаются в несколько рядов изделия,
заранее уложенные в пленку. Транспортные тележки могут перемещаться по рельсам

7 6 5 4 3

1
8

9 10
Рис. 2.90. Схема машины для механического формования с узлом формования ротационного
типа. Пояснения в тексте
Термоформование 121

3 5 7

1
6
6
4
2

Рис. 2.91. Схема барабанной машины для нанесения рельефного рисунка на полимерную пленку.
Пояснения в тексте

с помощью тяговой цепи или толкающей штанги. Загруженные тележки подаются


в термокамеру 2, оборудованную на входе и выходе дверцами 3 с механическим или
пневматическим приводом. После остановки тележки в камере дверцы закрываются,
и происходит выдержка изделий при повышенной температуре в течение времени,
достаточного для прохождения процесса термоусадки. Затем дверцы открываются,
транспортная тележка с упакованной продукцией выезжает из камеры для охлажде-
ния упаковок и их разгрузки, а на ее место в камеру подается другая тележка. Имеются
конструкции машин, снабженных вместо тележек рольгангом или транспортером.
В этом случае изделия укладываются на них в специальных поддонах.
Для упаковки более мелких изделий в термоусадочную пленку применяют ма-
шины, подобные изображенной на рис. 2.93. Машина пригодна для автоматической
упаковки изделий пищевой и легкой промышленности, установленных на бумажной
или полимерной подложке. Изделия размером более 60×60 мм могут упаковываться
и без подложки. Работа машины полностью автоматизирована. Изделие, подлежащее
упаковке, обертывается сходящей с рулонов пленкой, заворачивается в нее и подается
3 2 3

Рис. 2.92. Блок-схема машины для упаковки в термоусаживающуюся пленку изделий больших
габаритов. Пояснения в тексте
122 Термоформование

1 4 5

3
Рис. 2.93. Схема машины для упаковки мелких изделий в термоусаживающуюся пленку. Пояснения
в тексте

на цепной транспортер, который вводит упаковку в термокамеру (усадочный тоннель).


За счет усадки происходит плотный охват пленкой упаковываемой продукции. Затем
пленка охлаждается в охладительной камере. На пункт приемки 1 упаковываемую
продукцию устанавливают вручную или подают транспортером. С транспортера про-
дукция поступает сначала в ориентирующее устройство, а затем на приемный пункт.
Через определенные периоды времени блоки продукции (или отдельные предметы)
по команде программного управления по одному поступают на конвейер машины.
Сварочный и отрезной механизмы 2 работают с двумя рулонами пленки, из ко-
торых один размещен в верхней части машины, другой — в нижней. В начале цикла
упаковки обе пленки соединяются сваркой и образуют как бы вертикальную штору,
расположенную на пути упаковываемой продукции. Пленка направляется валками,
а ее натяжение обеспечивается специальными подпружиненными рычагами (не
изображенными на схеме). Блок продукции или отдельный предмет во время своего
передвижения вправо (это передвижение обеспечивает дозировочный рычаг, при-
водимый в движение пневмоцилиндром) захватывает и тянет находящуюся перед
ним пленку. При продвижении упаковываемая продукция обтягивается пленкой
сверху, с правой стороны и снизу. После этого дозировочный рычаг возвращается
в исходное положение, а упаковываемая продукция обтягивается пленкой с левой
стороны при посредстве специального роликового толкателя, укрепленного на штоке
вертикального пневмоцилиндра. На этом же штоке смонтировано и сварочно-отрезное
устройство. Обернутый в пленку блок или отдельный предмет подается транспорте-
ром 3 в усадочный тоннель 4. Транспортер представляет собой бесконечную цепную
роликовую ленту, обеспечивающую хороший конвективный теплообмен в нижней
части упаковки (при ее нагреве в усадочном тоннеле и охлаждении в охладительной
камере). Транспортер снабжен приводом, обеспечивающим бесступенчатую регули-
ровку скорости.
Термоформование 123

Достаточно распространены также конструкции машин, в которых для упаковки


используется одно полотно пленки. В этом случае полотно складывается в специ-
альном устройстве, образуя при этом рукав с размерами, соответствующими высоте
и ширине упаковываемого товара.
В усадочном тоннеле расположены регулируемые инфраизлучающие нагрева-
тельные устройства. Под воздействием тепла пленка усаживается приблизительно
на 30–50% и обжимает предварительно обтянутый ею товар.
Для обдува упаковки в охладительной камере 5 установлены вентиляторы.
Некоторые машины для упаковки в термоусадочную пленку снабжаются также
узлами для заварки готовой упаковки, что обеспечивает ее большую надежность,
однако это удорожает как саму машину, так и сам процесс в целом.
При изготовлении упаковки типа «скин» и «блистер» могут применяться спе-
циализированные термоформовочные машины, работающие в автоматическом или
полуавтоматическом режиме. Примером таких машин может служить полуавтомат,
предназначенный для упаковки типа «блистер», блок-схема которого приведена на
рис. 2.94. Пленка разматывается с рулона протяжным механизмом 1 и поступает в
зону инфракрасного нагревателя 2; после нагрева пленки до температуры высокоэла-
стического состояния она поступает на позицию формования. Формование произ-
водится сжатым воздухом с предварительной механической вытяжкой в позиции 3.
Затем на позиции 4 производится вырубка «блистера» из полотна пленки и пленочная
часть упаковки механизмом 5 подается на ротор. На роторе в позиции 6 «блистер»
точно устанавливается и подается на позиции 7, одна из которых предназначена для
ручного заполнения упаковки, а другая — для автоматического (в зависимости от
характера упаковываемых предметов работает лишь одна из позиций заполнения).
На заполненную заготовку в позиции 8 подается картонная или полимерная подклад-
ка, которая в позиции 9 сваривается или склеивается с пленочной частью упаковки
и на позиции 10 сталкивается с ротора.

10 8

7 7

1 2 3 4 5

Рис. 2.94. Блок-схема полуавтомата для производства упаковки типа «блистер». Пояснения


в тексте
124 Термоформование

2.5.5. Поточные линии и специализированные машины


Один из существенных недостатков метода формования листовых и пленочных мате-
риалов — относительно высокая стоимость листа и пленки. Кроме того, формование
изделий на описанном выше оборудовании связано с двойными энергетическими
затратами; ведь при получении листов и пленки методом экструзии или каландро-
вания они выходят из перерабатывающей машины разогретыми до температуры
высокоэластичного состояния, т. е. до температуры, при которой их можно формовать.
Затем листы и пленка на специальных устройствах охлаждаются, упаковываются
и транспортируются на формование, а в процессе формования вновь затрачивается
энергия на их разогрев до высокоэластичного состояния. Этот недостаток ликвиди-
руется при применении автоматических линий, в состав которых входят вальцы или
экструдер, производящие листовой материал, и формовочная машина (чаще всего
многопозиционная ленточного типа).
На рис. 2.95 дана схема такой установки, состоящей из экструдера 2 и формующей
машины 4. Гранулированный термопласт поступает в бункер 1, попадает в матери-
альный цилиндр, расплавляется, сжимается, выдавливается через оформляющую
головку в виде непрерывной ленты  3, которая подхватывается транспортером.
На транспортере установлены матрицы, в которых в узле 6 происходит формование
изделия. Далее, продвигаясь в матрицах по транспортеру, изделия охлаждаются и вы-
рубаются на позиции 7. Готовые изделия по лотку 8 падают в приемную тару, а отходы
ленты 9 возвращаются на повторную переработку и попадают сначала в дробилку 10,
смонтированную в верхней части бункера, а оттуда — в бункер экструдера.
Работа экструдера, вакуум-формовочного оборудования и вырубного процесса
должна быть строго синхронной.
Для лучшей отделки поверхности листа часто в линию включают трехвалковое
калибровочное устройство. В этом случае вакуум-формовочная машина должна иметь
участок вторичного подогрева листа.

10
9

3 6 7
1

2 4

Рис. 2.95. Схема автоматической линии «экструдер – формующий агрегат». Пояснения в тексте


Термоформование 125

К достоинствам машин типа «экструдер – формующий агрегат» можно отнести


снижение энергозатрат, равномерность нагрева листа, снижение затрат на транспорт
и обработку исходного материала, а к недостаткам — сложность управления и необ-
ходимость точной синхронизации работы отдельных узлов агрегата.
На рис. 2.96 приведена схема общего вида технологической линии, работающей
по принципу «экструдер – формующий агрегат». В нее входят одношнековый экс-
трудер 1 с плоскощелевой головкой 2 и валковое калибрующее устройство 3, станция
нагрева  4 и станция формования  6. Вырубка изделий осуществляется на станции
формования. Готовые изделия автоматически подсчитываются, штабелируются и
поступают на транспортер 7, а затем по специальным желобам к узлу упаковки 11. По
снабженному приводом рольгангу 10 к узлу упаковки подаются картонные коробки.
Заполненная картонная тара, например, по системе конвейеров направляется на склад
готовой продукции. Отходы термопласта в виде перфорированной ленты непрерывно
направляются в измельчитель 8, в котором дробятся до размеров, примерно соответ-
ствующих размеру гранул полимера, подаваемого в бункер экструдера. Дробленые
отходы с помощью установки пневмотранспорта 9 по трубопроводу поступают через
циклон и дозатор в бункер экструдера для вторичного использования. Управление
всей автоматической линией осуществляется одним оператором с пульта 5.
В России органами санитарного надзора не рекомендуется использовать вторич-
ный материал при производстве изделий, контактирующих с пищевыми продуктами
и питьевой водой. Поэтому, чтобы не терять вторичные отходы, используются экс-
трузионные установки, снабженные соэкструдером и листовальной головкой для
производства трехслойного материала. Наружные слои листа, предназначаемого
для термоформования, выполняются из первичного полимера, а средний слой — из
вторичного.
Как частный случай термоформовочной поточной линии можно рассматривать и
экструзионный агрегат для производства поперечно гофрированного листа (рис. 2.97).
В данном случае механическое формование производится устройством тракового типа
для поперечного гофрирования 6. Гранулированный или порошкообразный полимер-
ный материал пластицируется в шнековом экструдере 1 и с помощью плоскощелевой
головки 3 выдает листовую заготовку, которая, проходя через гладильные валки 4,
охлаждается и калибруется. Неровные края листа удаляются с помощью устройства 8
для обрезки кромок. Затем лист вновь нагревается (позиция 5), после чего попадает в
устройство для поперечного гофрирования. После проформовки гофра лист охлаждает-
ся и поступает на намоточное устройство. Управление агрегатом ведется с пульта 2.
Еще одним примером поточной линии может служить линия для механопневмо-
формования, формующий узел которой выполнен на базе гидравлического пресса
(рис. 2.98). Линия состоит из экструдера 6, перерабатывающего гранулированный
или порошкообразный термопласт в относительно толстый нерулонируемый лист,
который после выхода из формующей головки направляется на гладильные вальцы 5.
На вальцах лист калибруется, приобретает глянцевую поверхность и охлаждается,
после чего по рольгангу 3 подходит к режущему устройству 4 и далее по рольгангу
к электронагревательному устройству 2. После нагрева заготовка передается в фор-
мующий агрегат 1, где происходит формование изделия и его вырубка. Подобные
10 11 9

6
1

4
3
2
Рис. 2.96. Схема общего вида автоматической линии полного цикла. Пояснения в тексте
7 6 5 4 3 2 1
Термоформование

8
Рис. 2.97. Схема экструзионного агрегата для производства поперечно гофрированного листа. Пояснения в тексте

2 3 4 5 6

Рис. 2.98. Схема линии «экструдер – формовочная машина» для переработки тонколистовых материалов в объемные изделия. Пояс�
нения в тексте
127
128 Термоформование

линии нашли применение при производстве крупногабаритных толстостенных


изделий.
Особенности конструкций нагревательного устройства и формующего пресса мы
рассмотрим на примере установки для механопневмоформования листов толщиной
до 15 мм, работающей на готовых, заранее произведенных листовых заготовках. Эти
установки позволяют совместить в узле формования ряд механических и отделочных
операций, таких как отжим кромок, пробивка отверстий и сварка.
В качестве примера подобной установки на рис. 2.99 приведена схема машины,
состоящей из трех основных частей: силового (формовочного) устройства на базе
гидравлического пресса, нагревательного устройства и магазина-питателя.
В магазин-питатель загружают стопу предварительно нарезанных заготовок 13,
а первую заготовку размещают на подвижном столе 9. При этом стол находится в
исходном положении, т. е. одна его часть расположена в магазине-питателе, а вто-
рая — в нагревательном устройстве. После включения установки стол 9 перемещается
в направлении силового устройства, и заготовка оказывается в термокамере 8, где
с помощью электронагревателей 11 начинается ее разогрев. Температура в камере
контролируется специальной термопарой 10. В это же время механизм захвата листа
с помощью пневмоцилиндра опускает вакуумные присоски 12 до уровня верхнего
листа, лежащего в стопе заготовок. Присоски подхватывают лист и возвратным
ходом поршня пневмоцилиндра поднимают его выше уровня поверхности стола 9
и удерживают заготовку в этом положении до возврата стола в магазин-питатель.
Первая заготовка в это время нагревается до высокоэластического состояния и стол 9
возвращается в исходное положение. При этом, чтобы первая заготовка не перемеща-

10
2
8 9 11

3
12

4
13
5

Рис. 2.99. Схема установки для механопневмоформования. Пояснения в тексте


Термоформование 129

лась вместе со столом в магазин-питатель, она удерживается на месте специальным


приспособлением, перемещаясь при этом на переднюю часть стола, расположенную
ближе к силовому устройству. Как только стол вернулся в исходное положение,
механизм захвата сбрасывает на него очередную заготовку. После этого стол опять
перемещается влево и первая заготовка из нагревательного устройства перемещается
в зону формующего инструмента силового устройства. Там она снимается со стола
с помощью либо вакуумной рамы, расположенной по контуру матрицы, либо рамы,
снабженной специальными приколками, и оказывается уложенной на пневмокаме-
ру 4, закрепленную на неподвижной нижней плите силового устройства. Гидроци-
линдр 1 опускает верхнюю траверсу 2 с расположенной на ней матрицей 3 и проис-
ходит закрепление заготовки с одновременной герметизацией внутренних полостей
формы. Затем осуществляется предварительная механическая вытяжка заготовки
плунжером 6, приводимым в движение гидроцилиндром 7. Далее в пневмокамеру 4
подается сжатый воздух и происходит оформление изделия. После его охлаждения
форма размыкается, изделие снимается и на стол 9 подается очередная заготовка,
нагретая до температуры формования.
Перемещение стола осуществляется от привода, показанного на рис. 2.100. При-
вод состоит из пневмоцилиндра 1, рейки 2, входящей в зацепление с зубчатым ко-
лесом 3, на котором закреплен блок 4. Поворачиваясь, блок тянет тросик 5, приводя
в движение стол 6.
Установки механопневмоформования обеспечивают формование в полуавтома-
тическом режиме. Для обеспечения полностью автоматизированного цикла агрегат
может быть оборудован устройством, производящим захват нагретой заготовки с
«горячей» части стола (рис.  2.101). Заготовка  6 зажимается между неподвижным
верхним зажимом 1 и нижним подвижным зажимом 2. Зажимы смыкаются вследствие

6 5

1 2

Рис. 2.100. Схема привода транспортирующего стола установок для механопневмоформования.


Пояснения в тексте
130 Термоформование

6 1 4 давления штока 3 пневмоцилиндра 4 на коромысле


нижнего зажима. Зажим поворачивается вокруг
3 шарнира 5, и заготовка зажимается.
Чтобы уложить заготовку на формующий ин-
струмент, необходимо продвинуть ее немного вперед
с поддона 7. Это достигается движением вниз штока 8
пневмоцилиндра  9, неподвижно закрепленного на
7 2 5
переднем торце нижнего стола пресса. Шток пово-
11 рачивает относительно шарнира 10 коромысло 11, и
установленное на нем зажимное устройство вместе с
заготовкой отходит вправо. Затем пневмоцилиндр 4
10 освобождает заготовку.
Установки для механопневмоформования имеют
8
несколько модификаций.
Так, установки, работающие в линии с экстру-
дером (см. рис.  2.98) не имеют подвижного стола
и механизма захвата и подъема листов из стопы
9 заготовок. Передвижение заготовок в зону нагрева
происходит с помощью подвижной каретки, снаб-
женной обрубным устройством и специальными при-
Рис. 2.101. Схема устройства для колками, которые захватывают заготовку. Из зоны
захвата заготовок, применяемого в нагрева каретка с разогретой заготовкой поступает
установках для механопневмофор� в зону формования. Там она сталкивает изделие,
мования. Пояснения в тексте отформованное в предыдущем цикле, сбрасывает
заготовку на формующий инструмент и возвращается в исходное положение для
принятия следующей заготовки.
Имеется модификация установок, рассчитанных на одновременное формование
двух изделий (установки двухпоточного формования). Они включают в себя силовое
устройство с двухэтажной формующей оснасткой и нагревательную камеру с двумя
расположенными один над другим подвижными столами.
Разработаны установки, в которых нагревательная камера и магазин-питатель
совмещены в одном узле.
Помимо машин для формования однослойных листовых и пленочных термо-
пластов, существуют агрегаты для оформления изделий, состоящих из нескольких
слоев. Формование изделий из двух и более слоев термопласта применяется обычно
при использовании в качестве основного несущего слоя пористых материалов. Эти
материалы имеют хорошие механические свойства, малую теплопроводность, хорошо
изолируют звук, однако их существенным недостатком является гигроскопичность.
Изделия из этих материалов быстро впитывают влагу и теряют свои теплоизоляци-
онные свойства. Вторым существенным недостатком является малая поверхностная
твердость поропластов. Для устранения этих недостатков внешние поверхности
изделий из поропластов покрывают тонким слоем других термопластов, лишенных
перечисленных недостатков. Формование многослойных изделий обеспечивает до-
статочную прочность связи между отдельными слоями материала.
Термоформование 131

10 2 3

4
8 9

7 6

Рис. 2.102. Схема машины для формования двухслойных изделий из листовых и пленочных ма�
териалов. Пояснения в тексте

Машина для формования изделий из двухслойных материалов (рис. 2.102) со-


стоит из инфракрасного нагревателя 1, формовочной камеры 5 с зажимной рамой в
верхней части и вакуум-насоса 6 с приводом 7. В формовочной камере установлена
матрица 8. На фланец 9 формовочной камеры укладывают лист 4 пористого термо-
пласта и сверху помещают промежуточную раму 3, имеющую по всему периметру
каналы, соединенные с вакуум-насосом  6. Эту раму покрывают термопластичной
пленкой 2, после чего пакет зажимают рамой 10.
Вследствие вакуумирования зазора между слоями пористого материала 4 и плен-
ки 2, а также одновременного нагрева инфракрасными лучами до высокоэластичного
состояния слои 2 и 4 материала плотно соединяются одним с другим. Затем матрица 8
поднимается, ее оформляющая полость вакуумируется, и под действием разности
давлений двухслойный материал формуется. Небольшие газовые пузыри, оставшиеся
между слоями формуемых материалов при первой операции, полностью удаляются
при окончательном вакуумном формовании. Аналогичным методом изготовляют
изделия из трех слоев и более.
Совмещение литья термопластов под давлением и термоформования листовых
термопластов в объемные изделия позволяет использовать для формования заготовки
132 Термоформование

с неравномерной толщиной. Так как равномерный нагрев разнотолщинных заготовок


технически сложно осуществить, то литье под давлением и формование заготовок в
объемные изделия обычно осуществляют на одной установке, состоящей из литьевой
машины и формующей приставки. Благодаря этому можно формовать изделия из
заготовок, частично охлажденных после их отливки до температуры высокоэласти-
ческого состояния. Схема работы такой установки приведена на рис. 2.103.
Между литьевыми полуформами 1, установленными на плитах узла смыкания
литьевой машины, вводится сомкнутая зажимная рама 2. По внутреннему периметру
полурам выполнены проточки, образующие полость для формования периферийно-
го канта на отливаемой заготовке. После смыкания литьевой формы (рис. 2.103, а)
подводится сопло материального цилиндра литьевой машины и осуществляется
впрыск термопласта в оформляющую полость формы. Отлитая заготовка выдержи-
вается под давлением и охлаждается до температуры высокоэластического состояния.
После этого полуформы размыкаются, и зажимная рама переводится на позицию
формования (рис. 2.103, б), где с одной стороны заготовки подводится матрица 3,
а с другой пуансон 5. Пуансон скользит по направляющим 6, проводит предваритель-
ную механическую вытяжку, а затем в матрице создается разрежение и происходит
окончательное оформление изделия. Матрица и пуансон отводятся, а зажимная рама
перемещается в позицию съема изделия (рис. 2.103, в). На этой позиции происходит
раскрытие зажимной рамы, съем изделия с помощью выталкивателя 4 и смыкание
пустой рамы. Затем цикл повторяется.
Кант на заготовке обеспечивает надежное ее закрепление в зажимной раме при
формовании на второй позиции. Конфигурация канта предусматривается такой,

а) б) 2
2 6
1 3
4

1
5

в)

7
Рис. 2.103. Схема формования на литьевой машине с формующей приставкой: а — литье заготовки;
б — оформление изделия; в — съем изделия. Пояснения в тексте
Термоформование 133

чтобы его можно было не обрубать, а использовать как элемент готового изделия,
как это показано на примере стаканчика 7.
При производстве изделий с небольшой глубиной вытяжки механический плун-
жер может отсутствовать, а при производстве толстостенных изделий вместо вакуума
можно использовать пневматическое давление.

2.5.6. Установки для индивидуального и мелкосерийного


производства
Небольшие сосуды и аппараты для химической промышленности можно футеро-
вать листовыми термопластами. Бесшовную футеровку с помощью сжатого воздуха
удается получать на сосудах и аппаратах с небольшой глубиной (не больше чем две
трети диаметра изделия). Для этого между фланцами аппарата и крышки герметично
зажимают предварительно нагретую термопластичную заготовку. Для формования
этой заготовки необходимо через специальные штуцеры подать воздух и удалить
его (поэтому штуцеры должны быть расположены по возможности дальше друг от
друга). У большинства футеруемых аппаратов есть штуцеры, имеющие определенное
функциональное назначение. Если же их нет, то следует к оболочке приварить два
коротких штуцера (расположив их как указано выше), снабдив заглушками (чтобы
воздух не выходил во внутреннюю полость аппарата). Со штуцерами соединяются
два гибких шланга, снабженных кранами. Один из шлангов присоединяется к линии,
подающей предварительно подогретый в калорифере сжатый воздух. Все эти соеди-
нения следует делать заблаговременно, а фланцы, между которыми зажимается лист
термопласта, соединить струбцинами.
Поскольку зажим листовой заготовки требует в данном случае значительных за-
трат времени, то заготовка успевает остыть и ее необходимо дополнительно нагреть.
Для этой цели можно использовать горячий воздух или примитивный электро-
нагреватель (при футеровании нескольких аналогичных оболочек). Конструкция
такого нагревателя состоит из жесткого коробчатого каркаса с натянутыми на нем
ленточными нихромовыми элементами сопротивления. Так как при такой методике
нагрева трудно достичь равномерной температуры по всей поверхности листа, то
между нагревателем и заготовкой устанавливают тонкий ровный лист жести или
кровельного железа. Последний выполняет роль экрана и обеспечивает равномерный
нагрев заготовки.
После нагрева заготовки футеровку формуют сжатым воздухом. Когда закан-
чивается вытяжка и опрессовка футеровки на стенках аппарата, выключают на-
грев воздуха и приоткрывают кран на втором штуцере. Таким образом, футеровка
охлаждается холодным сжатым воздухом. После окончания процесса охлаждения
можно полностью сбросить давление и снять крышку. Давление сжатого воздуха,
подаваемого в аппарат при футеровании, не должно превышать давления, на которое
рассчитаны стенки аппарата.
Имеющиеся в аппарате штуцеры футеруют отдельно. Для этого в штуцеры
вводят пластмассовые трубки с фланцами, которые приклеивают или приваривают
к футеровке оболочки.
134 Термоформование

3 1

Воздух
Рис.  2.104. Схема вакуум-формования футеровки элемента химического аппарата. Пояснения
в тексте

Футерование с помощью вакуума (рис. 2.104) проводится в тех случаях, когда


для полного оформления футеровки достаточно избыточного давления примерно
0,08–0,09 МПа. Нагретую заготовку 3 зажимают между фланцами 2 и специальным
кольцом 1 с подложенной под него резиновой прокладкой. Все штуцеры на футе-
руемой оболочке, кроме одного, находящегося как можно ближе к центру оболочки,
закрываются заглушками. Кольцо 1 стягивается с фланцем оболочки струбцинами.
Затем лист термопласта нагревается электронагревателем 4 и после соединения по-
лости оболочки с вакуумной системой формуется.
Для успешного проведения процесса формования вакуум-насос должен обладать
высокой производительностью при вакууме около 85–95 кПа. Применяются как порш-
невые, так и ротационные насосы. Если производительность насоса мала и не может
обеспечить нужную скорость формования футеровки, то необходимо оборудовать
вакуум-систему ресивером, объем которого должен превышать объем, заключенный
между стенками оболочки и плоской листовой заготовкой примерно в 6 раз. В этом
случае целесообразно располагать вакуум-насос 5 между ресивером 1 и оболочкой 4,
выполняющей в данном случае функцию матрицы (рис. 2.105). На основном трубопро-
воде по обе стороны боковой отводной трубы устанавливают краны 2 и 3. При нагреве
заготовки кран 3 закрыт и воздух удаляется из ресивера через открытый кран 2. Для
проведения формования необходимо открыть кран 3. Когда формуемый лист термо-
пластичного материала достаточно близко подойдет к стенкам футеруемого аппарата,
кран 2 закрывают и воздух удаляется только вакуум-насосом.
Термоформование 135

5 2

Рис. 2.105. Схема вакуумной системы для обеспечения необходимой производительности вакуум-


насоса при футеровке. Пояснения в тексте

При необходимости производства небольших серий изделий и отсутствии на


производстве специального оборудования можно изготовить простейшую вакуум-
формовочную установку (рис. 2.106). На плите 1 неподвижно крепится с помощью
фланца 2 ось нагревателя, представляющая собой полую трубу 3 со вставленной в нее
8 7 6

11 12 13 14 4
10
9

15 16
17

19

21 20
18 3

2 1

Рис. 2.106. Схема вакуум-формовочной установки для мелкосерийного производства. Пояснения


в тексте
136 Термоформование

бобышкой 6. На оси крепится нагреватель, состоящий из коробчатого корпуса 8, в


котором смонтированы трубчатые электронагреватели  7. К корпусу нагревателя
приварена поворотная втулка 5.
Под плоскостью нагревателя на стойках 18 к плите 1 крепится камера 17, в кото-
рой на направляющих смонтирован прямоугольный стол 16, имеющий внутреннюю
полость и нижний штуцер 15 для присоединения к вакуумной линии. В середине
верхней плиты стола имеется несколько отверстий. Передвижение стола вверх и вниз
осуществляется вручную с помощью пары винт-гайка 19. Верхняя съемная часть 10
прижимной рамы соединяется с нижней неподвижной частью 9 с помощью откидных
болтов 11. На поверхности прижимной рамы, прилегающей к заготовке 13, наклеивают
резиновые прокладки 12. Герметизация формы осуществляется с помощью резиновой
прокладки 14. Расстояние между нагревателем и заготовкой регулируют перемеще-
нием бобышки 6 в трубе 3. Положение бобышки фиксируют штифтом 4.
При размере прижимной рамы 400×400 мм и менее поднимают и опускают стол 16
вручную вращением маховика  20. При формовании изделий больших габаритов
лучше использовать электропривод по схеме электродвигатель – редуктор – ходовой
винт.
Если в цехе имеется централизованная вакуумная линия, к ней через кран или
электромагнитный клапан присоединяется гибкий шланг  21. В том случае, когда
централизованная вакуумная линия в цехе отсутствует, установка оборудуется ва-
куумной системой, аналогичной изображенной на рис. 2.105. Если для производства
изделий будут использоваться несколько подобных установок, то экономичнее будет
оборудовать их централизованной вакуум-системой с разводкой вакуумных линий
к отдельным машинам.
На машине описанной конструкции можно осуществлять негативное, позитивное,
свободное формование и позитивное формование с предварительной механической
вытяжкой. Конструкция машины допускает присоединение к камере 17 линии сжатого
воздуха. При этом можно реализовать негативное формование с предварительной
механической вытяжкой заготовки вверх, свободное пневматическое формование и
позитивное формование с предварительной механопневматической вытяжкой.
Для пневматического и вакуумного формования малых серий изделий также мож-
но использовать установку, аналогичную представленной на рис. 2.107. Для осущест-
вления пневмоформования на матрицу 2, смонтированную на плите 10, укладывают
термопластичную заготовку, а из прижимной рамы 3 вынимают пневмокамеру 9. Затем
включают нагреватель 5 и нагревают заготовку, после чего пневмокамеру возвращают
обратно, а в рабочую полость пневмоцилиндра  7 подают сжатый воздух. Ведомая
штоками 4 пневмоцилиндра прижимная рама закрепляет термопласт и совместно с
пневмокамерой герметизирует пространство над заготовкой. Во внутреннюю полость
пневмокамеры подается сжатый воздух и происходит оформление изделия. Чтобы
вынуть предварительно охлажденное изделие, достаточно соединить рабочую полость
пневмоцилиндра с атмосферой. Пружины  8 поднимут поршень со штоками, при-
жимной рамой и пневмокамерой. Изделие освободится. Если необходимо провести
формование комбинированным пневмовакуумным способом, после закрепления
формуемого листа в прижимной раме и герметизации пространства над ним в полость
Термоформование 137

5 8 6

4
3

1 2

10
Рис. 2.107. Схема пневмо- вакуум-формовочной установки для мелкосерийного производства.
Пояснения в тексте

пневмокамеры подается сжатый воздух, а в полости матрицы через штуцер 1 созда-


ется разрежение. В остальном цикл формования идентичен предыдущему. На этой
же установке можно осуществить процесс вакуумного формования. В этом случае
демонстрируется пневмокамера 9, а формующий перепад давления создается только
за счет разрежения в полости матрицы. Силовое замыкание и жесткость конструкции
обеспечивается колонками 6.
Если на производстве имеется прессовое оборудование и необходимо выпускать
значительный объем изделий формованием из листовых термопластов, один или
несколько прессов могут быть специально для этого переоборудованы. Они допол-
нительно снабжаются сравнительно простой механизированной печью для нагрева
заготовок, так как нагрев больших листов с ручной подачей и укладкой на матрицу
будет весьма трудоемким. На рис. 2.108 показана схема установки на базе гидравличе-
ского пресса 1, на который устанавливается оснастка 2 для механопневмоформования.
Длина оснастки может быть больше, чем глубина стола. В этом случае ее монтируют
на балках, свисающих за пределы пресса. Электропечь 3 устанавливают позади пресса
138 Термоформование

4 3

Рис. 2.108. Установка для формования изделий из листовых термопластов на базе гидравличе�


ского пресса. Пояснения в тексте

на подставках 6. В печи располагаются выдвижные полки 5 с механическим приводом,


на которые укладывают листы 4. Нагретый лист подается в пневмокамеру.
Такая механизированная установка обеспечивает достаточно высокую произво-
дительность при производстве изделий из толстолистовых заготовок, которая часто
не уступает производительности специальных формовочных машин, и позволяет
получать изделия (в зависимости от мощности пресса) следующих максимальных
размеров:
Усилие пресса, кН 200–300 500–600 1000 1600–2000
Размеры изделий, мм 500×300×150 600×400×150 850×550×250 1500×700×3000
Практика показывает, что вибровоздействие, оказываемое на перерабатываемый
методами термоформования листовой материал, способствует снижению сопротив-
ления термопласта деформированию, снижает разнотолщинность изделий. Причем
этот эффект проявляется как при наложении низкочастотных, так и высокочастот-
ных колебаний. Так, при наложении высокочастотных колебаний на оформляющие
поверхности рабочей оснастки разнотолщинность уменьшается вследствие того, что
вибрация, передаваемая от стенок оформляющего инструмента формуемой заготовке,
снижает ее сопротивление деформированию в местах контакта с оснасткой. Благодаря
этому термопластичный материал заготовки, соприкоснувшись с холодной стенкой
Термоформование 139

матрицы, несмотря на образование тонкой охлажденной корки, продолжает дефор-


мироваться и частично перераспределяться, например, при негативном формовании,
с боковых стенок в свободно формуемую часть заготовки. С использованием этого
явления были созданы установки, позволяющие снизить разнотолщинность изделий
при негативном формовании с применением и без применения предварительной
механической вытяжки.
Установка, в которой использован метод наложения высокочастотных вибраций
на формующий инструмент (рис. 2.109), состоит из станины 1, в месте крепления
которой устанавливается виброизолирующая прокладка 2. В станине 1 смонтирована

8 I

3
7

5
6 14 15 16

17

10

I
7

4 12
6 5 13 11 1
2

Рис. 2.109. Схема устройства для формования с наложением вибрации на формующий инстру�


мент. Пояснения в тексте
140 Термоформование

матрица для негативного формования. Корпус 4 матрицы является одновременно


обоймой, в которой размещены катушки индуктивности  5 с ферромагнитными
сердечниками 6. Рабочую поверхность матрицы образует тонкостенная медная обо-
лочка 3, изготовленная гальваническим методом по аналогии с изготовлением ма-
трицы гальванобетонных форм. В зазоре между оболочкой 3 и корпусом матрицы 4
расположены ферромагнитные тела 7. Оболочка матрицы 3 имеет отверстия 8 для
эвакуации воздуха. Лист термопласта 9 закрепляется с помощью прижимной рамы 10
к станине 1. Для отсоса воздуха из-под оболочки 3 предназначен штуцер 11.
При отсутствии в используемом формовочном оборудовании устройства для
предварительной механической вытяжки к станине 1 с помощью колонок 16 крепится
траверса 15. На траверсе 15 монтируется пневмоцилиндр 14 привода пуансона 12, с
помощью которого может быть осуществлена предварительная механическая вы-
тяжка. На торце пуансона 12 закрепляется пульсатор 13.
При наличии на используемом оборудовании плунжера для предварительной
механической вытяжки узлы 12, 14, 15 и 16 на установку не монтируются, а пульса-
тор 13 устанавливается на вытяжном плунжере формовочной машины.
Устройство предназначено для использования в стандартных формовочных маши-
нах. Оно помещается вместо обычного формующего инструмента. Штуцер 11 соединя-
ется с вакуумной системой машины. Для разогрева заготовок используется штатный
нагреватель 17, предусмотренный конструкцией вакуум-формовочной машины.
Порядок работы устройства следующий. После нагрева закрепленной под прижим-
ной рамой заготовки до высокоэластического состояния инфракрасный нагреватель
отводится в сторону за пределы формующей матрицы. Затем катушки индуктивности 5
и (в случае использования предварительной механической вытяжки) пульсатор 13
подключаются к источнику напряжения. Подается давление в цилиндр 14 и пуансон
предварительной вытяжки опускается на заданную глубину. Происходит вытяжка за-
готовки. При отсутствии пульсатора 13 участок листа термопласта, соприкоснувшийся
с нижним торцом вытяжного пуансона, практически сохранил бы свою исходную тол-
щину. В данном случае за счет вибрационного воздействия, передаваемого с пуансона
термопласту, механическое сопротивление деформации полимера несколько снижает-
ся, и материал частично утягивается с торца пуансона, способствуя тем самым более
равномерной вытяжке всей заготовки. Вибрационное воздействие оказывается и на
матрицу. Подключенные к источнику напряжения катушки индуктивности 5 передают
вибрацию последовательно через ферромагнитные сердечники 6 на ферромагнитные
шарики 7, расположенные свободно, в один слой, в зазоре между оболочкой 3 и кор-
пусом матрицы 4. Шарики 7 передают вибрацию на оболочку 3, причем колебания
направлены перпендикулярно поверхности оболочки.
После окончания этапа предварительной механической вытяжки открывается
клапан вакуум-системы машины, соединяющий ее вакуум-ресивер со штуцером 11,
через который происходит отсос воздуха из полости матрицы между заготовкой 9 и
оболочкой 3, через гнезда для катушек в корпусе 4 и отверстия 8 в оболочке матрицы.
Формуемая заготовка деформируется и входит в контакт с верхней частью оболочки
матрицы. При этом происходит, благодаря наложению вибрации на оболочку 3, два
явления, способствующих более равномерной деформации заготовки, чем в ходе
Термоформование 141

обычного процесса формования. Во-первых, формуемая заготовка под действием ви-


брации, направленной перпендикулярно поверхности оболочки 3, как бы отслаивается
от нее и благодаря перепаду давления частично утягивается вниз, устраняя, таким
образом, характерную разнотолщинность изделия вблизи от зоны закрепления листа
термопласта. Во-вторых, как уже говорилось, под действием вибрации уменьшается
сопротивление деформированию материала термопластичной заготовки, что способ-
ствует перераспределению материала и получению более качественного изделия.
После окончания формоизменения заготовки вибраторы отключаются, и охлаж-
дение происходит как на традиционном оборудовании. Для поддержания постоянной
температуры формующего инструмента в данном случае рекомендуется использовать
в качестве теплоносителя подогретый воздух.
При установке подобного оборудования используются виброгасящие проклад-
ки 2.
Использование описанного устройства позволяет понизить разнотолщинность
изделий на 35–40% по сравнению с изделиями, полученными методом негативного
формования с предварительной механической вытяжкой. Кроме того, применение
устройства на вакуум-формовочных машинах позволяет увеличить максимальную
допустимую толщину перерабатываемых на них заготовок в среднем на 1–2 мм (в за-
висимости от физико-механических показателей термопласта).
Другой вид оборудования основан на наложении вибрационного воздействия не-
посредственно на формуемый термопласт. Такое воздействие легче всего оказывать
при пневматическом или гидравлическом формовании. Пример схемы подобного
оборудования приведен на рис. 2.110. Схема формования при применении данного
устройства остается в основном традиционной. Не претерпевает каких-либо измене-
ний и оформляющий инструмент. На рисунке схематично показан процесс негатив-
ного формования, осуществляемый методом пневмовакуумного формования.
Установка состоит из матрицы 1, связанной с приводом вертикального переме-
щения 2. Заготовка закрепляется либо с помощью прижимной рамы 6, либо, как на
установках механопневмоформования, при опускании матрицы ее нижней кромкой.
Заготовка 10 укладывается на воздухораспределительную плиту 3, к которой под-
соединен пневмоцилиндр  4, связанный с пневмосистемой машины и снабженный
механическим вибратором 8.
Установка работает следующим образом. Лист термопласта нагревается с по-
мощью инфракрасного нагревателя  5 после закрепления его прижимной рамой  6.
В установках механопневмоформования заготовка подается уже в высокоэластиче-
ском состоянии из нагревательного устройства и укладывается на воздухораспредели-
тельную плиту. Матрица 1 с помощью привода 2 опускается вниз до соприкосновения
с зажимной рамой 6. Затем пневмоцилиндр 4 соединяют с пневмосистемой 7 и создают
в нем избыточное давление, поддерживаемое постоянным в процессе формования
изделия. Одновременно механический вибратор 8 создает под формуемой заготов-
кой колебания, близкие к гармоническим, с частотой от 5 до 20 Гц. Пульсирующее
давление в цилиндре передается на поверхность формуемой заготовки.
В процессе формования за счет наложения вибрационного воздействия на лист
происходит лучшее перераспределение термопласта в различных сечениях формуемой
142 Термоформование

Воздух 1

5
9
10
6
3 В атмосферу
4 7
8

Рис.  2.110. Схема установки для формования с наложением вибрации на деформируемую за�
готовку. Пояснения в тексте

заготовки и уменьшается разнотолщинность готового изделия. Наличие полости 9


позволяет накладывать вибрацию сжатого воздуха равномерно на весь лист термо-
пласта. Для улучшения процесса формования матрица может в момент создания
давления под заготовкой вакуумироваться. Применение описываемого устройства
позволяет снизить разнотолщинность изделий, изготовляемых способом негативного
формования, примерно на 25% по сравнению с изделиями, отформованными на уста-
новке, близкой по конструкции, но не предусматривающей наложения вибрационного
воздействия на оформляющую заготовку.
Определенные трудности вызывает изготовление методом формования из ли-
стовых термопластов в высокоэластическом состоянии изделий полузакрытого и
закрытого типа. Чаще всего подобные изделия производятся методом экструзии или
литья с раздувом. Имеется технология производства подобных изделий методом
механопневмоформования и вакуумного формования, однако и та и другая техно-
логия малопроизводительны и требуют большого количества ручных операций.
Что касается методов экструзии с раздувом и литья с раздувом, то эти методы, как
известно, требуют совершенно иного, сравнительно дорогостоящего оборудования,
приобретение которого не всегда оправдывает организация производства нескольких
полых изделий закрытого типа.
Установка (рис. 2.111) позволяет сократить время цикла формования изделия,
так как уменьшает машинное время в цикле формования изделий закрытого типа,
а) б) 4 в) 13 15

15 14
11 16 3 3
2
13 16
11
2 6
6
13 11 2 6 5
5
12 12 14
2
6

8 9 5 12
9 99
8
7 1 1 7 10 8
9 7 10
1
10

Рис. 2.111. Схема установки для формования полых изделий закрытой формы: а — вид с разомкнутыми полуформами; б — вид слева; в — вид с сом�
кнутыми полуформами. Пояснения в тексте
144 Термоформование

а также сокращает количество ручных операций (закрепляется одна листовая за-


готовка вместо двух). Установка содержит раму  1, две полуформы  2, прижимную
раму  3, нагреватель  4, который может быть отведен за пределы пространства над
полуформами, опорные пластины 5 с закрепленными на них роликами 6 и привод
вертикального перемещения, выполненный в виде гидроцилиндра  7 со штоком  8.
Каждая опорная пластина снабжена парой рычагов 9, одни концы которых шарнирно
соединены между собой, а другие — соответственно с рамой 1 и опорной пластиной.
Каждые шарнирно соединенные концы рычагов связаны попарно пружинами  10.
Полуформы соединены между особой шарниром 11 и связаны со штоком 8 привода
вертикального перемещения посредством шарнирно закрепленной на них скобы 12,
установленной на штоке привода. Полуформы снабжены захватами  13. На раме
имеются вертикальные балки 14 с V-образным пазом 15 в верхней их части. Балки
жестко закреплены на раме вне проекции развернутых полуформ.
Установка работает следующим образом: на находящиеся в раскрытом виде две
полуформы 2 укладывают одну большую термопластичную заготовку 16 и закрепляют
ее прижимной рамой 3. После этого сверху к заготовке подводится инфракрасный
нагреватель 4. По окончании нагрева заготовки до высокоэластического состояния
нагреватель отводится в сторону. Далее в полуформах 2 создается разрежение и под
действием разности давлений внутри и снаружи полуформ из заготовки формуются
две половины будущего изделия. Затем прижимная рама 3 отводится в сторону и шток
гидроцилиндра 7 опускается, при этом опускается и скоба 12. При своем движении
скоба 12 тянет за собой через шарнир 11 обе полуформы. Полуформы опускаются и
через ролики 6 нажимают на опорные пластины 5. Последние под воздействием этого
усилия поворачиваются вокруг шарнирного соединения с рамой и через систему ры-
чагов 9 растягивают пружины 10, позволяя полуформам 2 опускаться. Таким образом,
при движении штока гидроцилиндра 7 вниз полуформы 2 также опускаются вниз и
поворачиваются вокруг шарнира 11. Для направления форм при повороте предусмо-
трены ролики, закрепленные на опорных пластинах 5. В момент, когда полуформы
примут вертикальное положение и окончательно сомкнутся, захваты 13, жестко закре-
пленные на задних стенках полуформ, заходят в V-образные пазы 15 балок 14, жестко
закрепленных в вертикальном положении на раме. При этом создается необходимый
натяг в верхней части плоскости вертикального смыкания полуформ. Смыкание обеих
половин изделия с необходимым натягом при температуре формования термопласта
обеспечивает контактную сварку обеих отформованных половин в готовое полое
изделие. Если температура формования для изделий из конкретного термопласта
оказывается недостаточной, то по периметру обеих полуформ монтируется нагрева-
тельный электрод ленточного типа. При смыкании полуформ с помощью конечного
выключателя подается сигнал на реле времени, обеспечивающее подачу напряжения
к нагревательным электродам на время, необходимое для доведения кромок полуиз-
делий до температуры, обеспечивающей качественную контактную сварку.
После окончания сварки и охлаждения изделия полости полуформ соединяют
с атмосферой, снимая тем самым формующий перепад давления. Затем рабочая
жидкость подается в поршневую полость гидроцилиндра  7, шток  8 направляется
вверх и вновь разворачивает полуформы в горизонтальной плоскости. Далее цикл
Термоформование 145

повторяется. Применение установки позволяет сократить время цикла формования


примерно на 10% по сравнению с традиционным двухсторонним формованием.

2.5.7. Нагревательные устройства


Одна из основных и самых длительных операций в процессе термоформования
листовых и пленочных термопластов  — нагрев заготовки. При использовании
электрического обогрева продолжительность и качество зависят от конструкции,
температуры излучающей поверхности, тепловой энергии нагревателя, расстояния
между заготовкой и нагревателем, коэффициентов поглощения лучистой энергии,
особенностей поверхности нагревателя и нагреваемого материала, а также от тепло-
физических свойств последнего.
В процессе получения листовой или пленочной заготовки материал нагревается
до вязкотекучего состояния, поэтому если не дать ему переохладиться до темпера-
туры ниже температуры высокоэластического состояния, его можно формовать без
дополнительного подогрева. В этом случае как бы утилизируется тепло, поглощенное
термопластом в процессе изготовления заготовки. Подобная схема осуществляется
в автоматических линиях типа «экструдер – формующий агрегат» и «каландр –
формующий агрегат», а также при топформовании и формовании с изготовлением
заготовок на литьевых машинах.
Чаще всего температура формования заготовки достигается вторичным на-
гревом инфракрасными нагревателями, в конвекционных печах или контактными
нагревателями.
В качестве нагревательных элементов наиболее распространены элементы сопро-
тивления, выполненные в виде проволоки, спирали ленты или стержня. Проволоч-
ные и спиральные элементы (например, из нихрома) выполняют в стеклянной или
керамической изоляции. Проволочный элемент в стеклянной изоляции дает равно-
мерный обогрев, но не может использоваться при температурах выше 370–420 °C
вследствие кристаллизации стекловолокна. Мощность, приходящаяся на единицу
поверхности нагревателя (удельная мощность) таких нагревателей при максималь-
ной температуре, составляет около 2,2–3,3 Вт/см2. Значительно большая удельная
мощность достигается при использовании керамической изоляции, выполняемой
обычно в виде одно-, трех-, пятиканальных трубок или пластин. Рабочая температу-
ра на поверхности таких нагревателей достигает 600 °C и регламентируется только
свойствами самой проволоки.
На рис. 2.112 показан элемент керамического нагревателя, специально предна-
значенный для термоформовочных машин. Подобные нагреватели производятся,
например, в Германии [13]. Нагревательные спирали  1 заделаны в керамический
материал  3. Высокотемпературная изоляция  2 уменьшает текущее потребление
электроэнергии приблизительно на 18% по сравнению с обычными керамическими
нагревателями, поскольку с обратной стороны теряется меньше энергии.
Элементы, изображенные на рис. 2.112, могут быть снабжены термопарами. При
монтаже нагревателя устанавливается несколько таких элементов, что позволяет
регулировать температуру нагревателя по отдельным зонам.
146 Термоформование

6
5

4
3
2

Рис. 2.112. Схема полого керамического элемента нагревателя с термопарой: 1 — нагревательная


спираль; 2 — высокотемпературная изоляция; 3 — керамический кожух; 4 — предохранительная
бобышка; 5 — хвостовики термопар; 6 — электрическая проводка к нагревательной спирали

К недостаткам керамической изоляции следует отнести то, что при ее исполь-


зовании возрастает общий вес нагревателя и увеличивается его тепловая инерция.
К недостаткам проволочных нагревателей всех типов следует отнести несколько
меньший срок службы по сравнению с ленточными и стержневыми.
Удельная мощность ленточных и стержневых нагревателей зависит от плотности
монтажа отдельных элементов в теле нагревателя и может достигать 10 Вт/см2. Ра-
бочая температура нагревателей такого типа составляет 500–800 °С. К недостаткам
ленточных и стержневых, как, впрочем, и проволочных нагревателей, относится и то,
что с течением времени интенсивность их излучения понижается. Кроме того, время
их разогрева до рабочей температуры достигает 10–15 мин.
Этих недостатков нет у нагревателей, состоящих из мелких элементов, образо-
ванных несколькими независимыми отрезками проволоки высокого сопротивления.
Рабочая температура таких нагревателей достигает 1000 °С, а интенсивность их из-
лучения не снижается даже после нескольких сотен часов работы. Инерционность
этих нагревателей гораздо меньше, чем стержневых и ленточных, однако также за-
висит от вида изоляции (обычно керамики). Такая конструкция позволяет не только
сокращать до минимума время их выхода на рабочий режим, но и подключать их
только тогда, когда ведется непосредственно разогрев листа. Все остальное время
они выключены.
На рис. 2.113 показан нагреватель из искуственного кварца. Стальная нагрева-
тельная спираль с хромоникелевым покрытием 1 помещается в трубки из искусствен-
ного кварца 2, открытые с обоих концов. В зависимости от мощности нагревателя
спираль может проходить только через каждую вторую трубку. При включенном
нагревателе спираль становится красного цвета в течение 1–2 секунд и светится через
трубку. Искусственные кварцевые трубки поглощают некоторые лучи от спирали,
постепенно нагреваются, а затем испускают тепловые лучи в невидимой области.
Рассеяние излучения является очень большим. Хотя спираль излучает красный свет
через 1–2 секунды после включения, нагреватель сразу не достигает своей конечной
температуры. Это происходит по мере разогрева трубок.
Термоформование 147

1
Рис. 2.113. Схема нагревателя из искусственного кварца: 1 — нагревательная спираль; 2 — трубка
из искусственного кварца; 3 — металлический кожух; 4 — нить предохранителя; 5 — электрическая
проводка
В ряде машин в качестве рабочих элементов нагревателей используют так на-
зываемые трубчатые электронагреватели (ТЭНы). Эти устройства представляют
собой трубку диаметром 8–20 мм, выполненную из жаропрочного металла, внутри
которой в наполнителе (плавленая окись магния — периклаз) запрессована спираль из
проволоки типа нихромовой. Концы спирали соединены с контактными стержнями,
снабженными с внешней стороны контактным устройством. Наполнитель изолирует
спираль от внутренней поверхности трубки и одновременно является проводником
тепла. Рабочая температура поверхности трубчатых электронагревателей достига-
ет 1100 °C и более. Длина волны инфракрасных лучей 2000–8000 нм. ТЭНы имеют
высокий коэффициент (0,85–0,90) превращения электрической энергии в энергию
ИК-излучения. Промышленность изготовляет ТЭНы разных типоразмеров и формы
(прямые, С-, U-, S-образной) на напряжение 12, 127, 220 и 380 В и номинальную мощ-
ность от 0,05 до 25 кВт. Наиболее распространены ТЭНы с номинальной мощностью
0,3–6,0 кВт, работающие при напряжении 220 В и имеющие прямую или U-образную
форму. Срок их службы в среднем 10 000 ч. ТЭНы имеют значительную тепловую
инерцию и рекомендуются для непрерывной работы.
Некоторые фирмы [13] используют в конструкциях нагревателей теплоизлу-
чающие ламповые устройства. В них используются зеркальные лампы накаливания
и галогенные лампы, обеспечивающие коротковолновое инфракрасное излучение в
близкой к видимой области спектра и частично захватывающие ее. Эти устройства
просты по конструкции, удобны в эксплуатации и не обладают тепловой инерцией.
Чаще всего подобные нагреватели применяются на машинах, предназначенных для
формования тонких пленок. При включении они мгновенно вступают в действие,
что особенно важно при работе на однопозиционных машинах. К их недостаткам
относится хрупкость и малый срок службы (от 2000 до 5000 часов), повышенный в
момент работы расход электроэнергии, небольшая интенсивность облучения и не-
равномерность излучаемого потока. Зеркальная лампа накаливания представляет
собой стеклянную колбу преимущественно параболической формы с помещенной
в нее вольфрамовой нитью. Внутренняя поверхность формы покрыта тонким слоем
алюминия или серебра, служащим зеркальным отражателем. Купол колбы может
быть зеркальным, матированным или окрашенным в красный цвет. Мощность
ламп  250–500 Вт. Температура нагрева спирали около  2000 °С. Основная часть
148 Термоформование

энергии генерируется зеркальными лампами на участке спектра от 800 до 3500 нм,


а максимум излучения соответствует длине волн 1050–1300 нм.
Галогенные лампы накаливания выполняются в виде цилиндрической трубки
из кварцевого или специального термостойкого стекла диаметром 10–36 мм и дли-
ной  190–840 мм. Строго по оси трубки смонтировано спиральное тело накала из
вольфрамовой проволоки. Внутри трубки содержится инертный газ (аргон) и йод
при давлении 0,9 МПа. Термостойкая кварцевая оболочка делает лампу нечувстви-
тельной к резким перепадам температуры, а йодный наполнитель очищает оболочку
лампы от налета вольфрама, и она остается прозрачной в течение всего срока службы.
Галогенные лампы рассчитаны на напряжение в сети 127; 220 и 380 В и мощность
0,5–20 кВт. При работе ламп вольфрамовая спираль имеет температуру до 2250 °С.
Галогенные лампы характеризуются стабильностью потока излучения и позволяют
получать высокую поверхностную плотность излучения (до 0,1 МВт/м2) при макси-
муме излучения в области длины волн 1100–1200 нм. По сравнению с зеркальными
галогенные лампы имеют большую механическую прочность и больший коэффициент
полезного действия, так как пропускная способность их оболочки существенно выше.
Конструкция подобной лампы представлена на рис. 2.114.
На рис.  2.115 показан газовый нагреватель, который предварительно нагрева-
ется с помощью электрического пускателя 6. Затем вводится газ, который горит в
каталитическом слое  7. Газовый нагреватель имеет широкую полосу излучения с

4
3 1 2

Рис. 2.114. Схема галогенного нагревателя: 1 — нагревательная спираль; 2 — трубка из кварцевого


стекла; 3 — металлические наконечники; 4 — электрическая проводка; L — длина рабочей части
нагревательной спирали

1 2 3

5
6

8
Рис. 2.115. Схема газового нагревателя: 1 — подводка газа с предохранительным клапаном; 2 —
термопара; 3 — электрическая проводка; 4 — кожух; 5 — изолятор; 6 — электрический пускатель; 7 —
каталитический слой; 8 — сетка
Термоформование 149

максимальной длиной волны излучения от  4 до  6 мкм. В зависимости от катали-


тического слоя, диапазон температур на поверхности составляет от 430 до 600 °C.
Эффективность нагрева сопоставима с эффективностью керамического нагревателя
с равной температурой поверхности. Для газовых нагревателей требуется кислород
(воздух). Они не подходят для использования в закрытых полых камерах, которые
традиционно используются в машинах для переработки толстых листов.
Инфракрасные нагреватели представляют собой легкий металлический каркас
с укрепленными на нем нагревательными элементами. С боков и со стороны, противо-
положной нагреваемому термопласту, металлический каркас обшит тонкой листовой
сталью. Часто между каркасом и обшивкой устанавливают теплоизоляцию.
Нагреватели инфракрасного излучения имеют общий недостаток — большие поте-
ри энергии в окружающую среду. Для сокращения этих потерь рекомендуется укладка
постоянной теплоизоляции в нерабочей части нагревателя и временная теплоизоляция
его излучающей поверхности во время технологических простоев. Кроме того, для
увеличения коэффициента полезного действия нагревателей используют отражатели,
монтируемые между нагревательными элементами и теплоизолирующим слоем.
Теплоизоляцию нагревателей выполняют обычно из матов на основе базальто-
вых волокон, листового асбеста и других трудногорючих материалов. Временная
теплоизоляция излучающей поверхности рекомендуется в тех случаях, когда нагрева-
тель выполнен из элементов с большой тепловой инерцией и поэтому часть времени
технологического цикла используется вхолостую (например, на однопозиционных
машинах).
В этих случаях нужно, чтобы в момент простоя нагреватель находился над плохо
поглощающей тепло поверхностью, причем последняя должна быть хорошо теплоизо-
лирована от других частей машины.
Отражатели в нагревательных устройствах формующих машин, выполняемые
обычно из тонколистового полированного алюминия, бывают общими (один на
весь нагреватель) или частными (отражатель над каждым элементом или группой
элементов).
Большинство нагревателей с элементами в виде стержней, лент, ламп и ТЭНов
настраиваются на определенную температуру, замеряемую различными термопара-
ми. Реже применяют биметаллические датчики температуры, термосопротивления
или контактные термопары. Регулируется температура двухпозиционно по системе
«включено – выключено».
Знание распределения температуры пластмассы помогает сократить время
установки параметров и повысить экономию производственных затрат практически
любого процесса термоформования. На современных автоматических линиях, произ-
водительность которых достигает 30 циклов формования и больше, устанавливают
линейно-сканирующие термометры. Они дают возможность непрерывно и с большой
точностью контролировать распределение температур по поверхности заготовки,
проводить автоматизированный анализ температуры зон нагревателя и осуществлять
в режиме реального времени просмотр термограмм и термопрофилей.
Простейшие однопозиционные вакуум-формовочные машины снабжены часовым
механизмом или реле времени, которые имеют устройство, регулирующее время
150 Термоформование

нагрева. В некоторых машинах непрерывного действия температура нагревателя


регулируется при помощи импульсных дозаторов энергии с определенным периодом
включения.
Нагреватели с малой тепловой инерцией, установленные на машинах периодиче-
ского действия, снабжены автоматической системой, обеспечивающей их отключение
в нерабочем положении. В ряде машин такие нагреватели в положении над заготовкой
включаются на полную мощность, в отведенном положении выключаются, а в момент
их передвижения включаются примерно на одну четверть номинальной мощности.
Последнее обеспечивает сокращение времени выхода нагревателя на режим и ис-
ключает неравномерный обогрев заготовки в момент движения нагревателя.
При конструировании нагревателей следует учитывать охлаждение от движения
окружающего воздуха и передвижения самого нагревателя, а также эффект краевого
охлаждения. Для устранения неравномерного нагрева термопластичных заготовок
площадь нагревателя должна превышать площадь формуемого изделия.
Нагреватель должен быть сконструирован так, чтобы не возникла неравномер-
ность температурного поля вследствие наложения теплового излучения соседних
элементов.
На машинах, площадь формования которых превышает 0,5 м2, нагреватели, как
правило, снабжены устройствами регулирования температуры нагревателя по зо-
нам. В каждую зону входит один или несколько нагревательных элементов, причем
принципы деления нагревателей по зонам следующие:
1) на машинах с набором зажимных устройств для формования изделий различной
площади зоны обогрева устанавливаются таким образом, чтобы поверхность обогре-
ва могла соответствовать поверхности любого из зажимных устройств, входящих в
комплект машины;
2) зоны обогрева должны обеспечивать компенсацию тепловых потерь, интенсив-
ность которых у края заготовки больше.
Каждую зону обогрева снабжают индивидуальным терморегулятором. При на-
значении числа зон обогрева следует также помнить, что температуру нагревателей
сопротивления обычно регулируют с помощью трансформатора, поэтому излишнее
дробление нагревателя на зоны приводит к увеличению стоимости машины.
Для жестких (полистирол, поликарбонат, полипропилен) и толстолистовых тер-
мопластов (с толщиной 3 мм и более) рекомендуется двухсторонний обогрев. Для
этого машину снабжают двумя нагревателями одинаковых размеров, излучающие по-
верхности которых направлены навстречу одна другой. В зазор между нагревателями
и подается заготовка. Обычно применяется позонная регулировка только верхнего
нагревателя. Кроме того, предусмотрена возможность регулировки суммарно подво-
димой мощности. У большинства машин верхний нагреватель более мощный — его
мощность составляет около 60% от общей мощности.
Как уже упоминалось выше, нагреватели формующих машин могут быть не-
подвижными и подвижными. Подвижные нагреватели чаще используют на одно- и
двухпозиционных машинах, неподвижные  — на многопозиционных. Кроме того,
различают так называемые полуподвижные нагреватели — это нагреватели, непод-
вижные при нормальной работе машины, но снабженные устройством для немедлен-
Термоформование 151

ного удаления нагревателя при термодеструкции листовой заготовки. В некоторых


многопозиционных машинах ленточного типа при переработке рулонного материала
более равномерный нагрев материала получают также при смещении нижнего на-
гревателя относительно верхнего.
В большинстве одно- и двухпозиционных машин нагреватели перемещаются
горизонтально над зажатым листом, который во время нагрева остается неподвиж-
ным. В зависимости от габаритов нагревателя и степени автоматизации машины для
передвижения нагревателя используется ручной, пневматический или механический
(обычно шестерня-рейка) привод.
При негативном формовании в момент оформления изделия нагреватель может
находиться над формуемой заготовкой и отводиться только во время охлаждения
изделия, его съема и укладки новой заготовки.
При позитивном формовании нагреватель необходимо отводить сразу после окон-
чания процесса разогрева заготовки, так как в противном случае стол, поднимающий
позитивную форму и вдавливающий ее в лист, может задеть и сломать нагреватель.
Большинство машин поэтому оборудовано системой блокировки, исключающей
подъем стола при неотведенном нагревателе.
Необходимость в блокировке возникает и при работе с верхним пуансоном. И в
этом случае пуансон может быть приведен в движение только при отведенном на-
гревателе.
Компоновка машин с горизонтальным перемещением нагревателей значительно
усложняется при двухстороннем обогреве. В связи с этим в некоторых одно- и двух-
позиционных машинах нагреватели устанавливают неподвижно, а зажатый лист го-
ризонтально перемещается под нагревателем или между двумя блоками нагревателей
(при двухстороннем обогреве).
Неподвижные нагреватели устанавливают также на тех машинах, где обогрев за-
готовки и ее формование происходят на разных позициях. К таким машинам относят
многопозиционные машины ротационного (карусельного) типа, машины ленточного
типа, барабанные и т. п. Однако неподвижные нагреватели имеют существенный не-
достаток: при внезапной остановке машины они продолжают нагревать заготовку, что
приводит к термодеструкции термопласта, увеличивает загазованность помещения,
а в машинах, питающихся рулонным материалом, вызывает необходимость переза-
рядки.
На этот случай во всех машинах предусмотрена блокировка для отключения
нагревателей при внезапной остановке машины. Однако для нагревателей со зна-
чительной тепловой инерцией этой меры не всегда достаточно и такие нагреватели
выполняют полуподвижными. При внезапной остановке машины эти нагреватели
во избежание термодеструкции заготовки автоматически выключаются и отводятся
в сторону.
В зависимости от вида термопласта и его толщины расстояние между листом
и нагревателем составляет обычно  100–300 мм. Для регулирования расстояния
между нагревателем и обогреваемой заготовкой используют обычно червячную или
винтовую пару с ручным штурвалом. Как правило, это расстояние во время работы
машины не регулируется.
152 Термоформование

Известно, что по мере повышения температуры нагревателя большая часть


энергии будет приходиться на долю высокочастотных излучений, которые хуже
поглащаются листом. Это означает, что подводимая к нагревателям электроэнергия
менее эффективно используется при работе на высоких температурах. Однако общая
величина выделяемой энергии пропорциональна четвертой степени абсолютной
температуры. При повышении температуры количество выделенной энергии во всех
диапазонах частот значительно увеличивается. Таким образом, выигрыш в скорости
нагрева листа оправдывает вынужденное снижение КПД нагревателя. Наиболее вы-
годна работа при высоких температурах нагревателя с тонколистовыми термопла-
стами. Этот же режим подходит и для толстых листов полиэтилена. Все остальные
толстолистовые материалы рекомендуется нагревать при меньших температурах
нагревателей во избежание поверхностной термодеструкции.
Некоторые конструкции нагревателей инфракрасного излучения даны на
рис. 2.116. Для одностороннего нагрева формуемого листа 2 (рис. 2.116, а) применяют
подвижный нагреватель 1. Его рабочее положение — в правой позиции. До окончания
нагрева заготовки он отодвигается влево и выключается, а теплота, выделяемая им
вследствие тепловой инерции, утилизируется. Под левой позицией располагается
штабель с заготовками, верхняя из которых предварительно подогревается отходящим
от нагревателя теплом. По окончании процесса формования, охлаждения и съема
изделия подогретая заготовка закрепляется в зажимном устройстве, нагреватель
переводится вправо, включается и производит окончательный разогрев листа.
а) 1 2 в)

9 5

10
4

5
б) 2 г)
5
3
4
6

Рис. 2.116. Схемы инфракрасных нагревателей: а — подвижный нагреватель для одностороннего


нагрева; б, в и г — подвижные нагреватели для двухстороннего нагрева
Термоформование 153

Формующее устройство с двухсторонними нагревателями показано на рис. 2.116, б.


Заготовка 2 устанавливается в зажимном устройстве 3. Сверху лист нагревается под-
вижным нагревателем 5, а снизу — нагревателями 4 с отражательными рефлектора-
ми 6. При подъеме позитивной формы 7 рефлектор поворачивается под действием
подвижных штоков  8. Устройство нижнего нагревателя такой конструкции резко
увеличивает размеры формовочной камеры. Кроме того, устройство, поворачивающее
отражатели, требует очень точной регулировки. В противном случае на поверхности
заготовки могут образовываться «холодные» или «горячие» участки, так как при не-
точном повороте отражателей инфракрасные лучи в одних местах заготовки будут
накладываться один на другой, а к каким-то местам заготовки не доходить совсем.
Преимущество этого метода в том, что нижний нагреватель не требует дополнитель-
ного привода.
На рис. 2.116, в дана схема двустороннего обогрева с нижним нагревателем 4, ко-
торый при нагреве перемещается вдоль листа 2, а при формовании устанавливается
в нише 10. Верхний нагреватель 5 подвижный. Он в данном случае установлен на
каретке 9. К недостаткам этой схемы можно отнести трудности с подбором скорости
передвижения нижнего нагревателя. Кроме того, привод нижнего нагревателя должен
иметь плавную регулировку скорости в довольно широком диапазоне. Это удорожает
привод и делает его громоздким.
Наиболее распространена схема двухстороннего обогрева с подвижными нагре-
вателями (рис. 2.116, г). Верхний и нижний нагреватели 5 имеют одинаковый размер,
синхронно подаются и убираются. Схема проста и удобна в эксплуатации. Недостат-
ком ее является лишь большая ниша для нижнего нагревателя. В ряде конструкций
эта ниша отсутствует. Нижний нагреватель целиком выходит из формовочной камеры,
а окно прикрывается заслонкой, надежно уплотняющей формовочную камеру.
При использовании теплорадиационных нагревателей любого типа необходимо
заботиться о том, чтобы минимизировать влияние на равномерный нагрев заготов-
ки краевого эффекта. Теоретически идеальной конструкцией нагревателя была бы
такая, при которой площадь его поверхности намного превосходила бы площадь по-
верхности заготовки. Однако на практике по понятным соображениям этот вариант
нерационален, а потому неосуществим. Однако приблизиться к идеалу можно, если
установить на зажимной раме алюминиевые отражатели (рис. 2.117) или методом
напыления создать на раме алюминиевое покрытие. Теплоотражатели рамы должны
быть вертикальными и везде одинаковыми по высоте. Для алюминиевой рамы не
требуются отражатели.
Выбирать высоту отражателя 1 для системы нагревателей надо таким образом,
чтобы зазор а по вертикали был как можно меньше.
Пример установки отражателя при одностороннем нагреве заготовки на однопо-
зиционной машине показан на рис. 2.118. На верхней части зажимного устройства 1,
обеспечивающего закрепление заготовки 2, устанавливается рефлектор 3.
На рис. 2.119 показаны области отражения на автоматических машинах ленточно-
го типа, работающих на рулонном материале и снабженных цепным транспортером,
обеспечивающим продвижение материала с позиции на позицию. Поскольку отра-
жатели никогда не отражают 100% тепловых лучей, и расстояние а (рис. 2.119) на
154 Термоформование

a
2
3
4
5

Рис.  2.117. Схема размещения отражателей при двухстороннем нагреве на однопозиционной


машине: 1 — отражатель на верхнем нагревателе; 2 — отражатель на верхней полураме; 3 — заго�
товка; 4 — отражатель на нижней полураме; 5 — отражатель на нижнем нагревателе; а — расстояние
от верхнего нагревателя до зажимной рамы

Рис. 2.118. Зажимное устройство с рефлектором. Пояснения в тексте

практике обычно составляет от 20 мм до 100 мм, потери при нагревании и конвекции
в наружных областях необходимо компенсировать за счет повышения температуры
нагревателя. Крайние ряды нагревателей теряют больше тепла, поэтому они исполь-
зуют больше энергии, чем нагреватели в центре блока нагревателей.
В последние годы на машинах с автоматическим управлением стали использовать-
ся так называемые подвижные нагреватели. Известно, что при нагреве большинство
широко используемых в термоформовании листовых и пленочных материалов про-
висает, из-за чего расстояние между нижним нагревателем и заготовкой приходит-
ся устанавливать достаточно большим, а это ведет к перерасходу электроэнергии.
В  начальный момент обогрева из технологических соображений устанавливается
минимально возможное расстояние между нижним нагревателем и заготовкой. По
мере провисания заготовки нагреватель опускается с таким расчетом, чтобы на за-
готовке не было зон перегрева.
Термоформование 155

2 a
3
4

Рис. 2.119. Схема размещения отражателей при двухстороннем нагреве в машине ленточного


типа: 1 — отражатель на верхнем нагревателе; 2 — отражатель на цепном транспортере; 3 — за�
готовка; 4 — отражатель на нижнем нагревателе; а — расстояние от блока нагревателей

Верхние подвижные нагреватели могут осуществлять перемещение в горизон-


тальной плоскости. При этом преследуется две цели. Во-первых, верхний нагреватель
может сопровождать заготовку на позицию формования, а затем возвращаться в ис-
ходное положение. Это важно, например, при переработке тонких листов и пленок,
которые при их транспортировке с позиции нагрева на позицию формования доста-
точно быстро остывают, что осложняет процесс их вытяжки. Во-вторых, при запуске
машины нам необходимо нагреть формующий инструмент до нужной температуры.
В этом случае вместо того, чтобы ждать повышения температуры термостатирующей
жидкости или использовать листы пластмассы для нагревания формы до оптимальной
температуры, увеличивая при этом количество отходов, можно поставить верхний
нагреватель в позицию над формой.
Значительно реже, чем открытыми теплорадиационными нагревателями, про-
изводится нагрев листовых заготовок в закрытых камерах. По принципу действия
эти камеры можно разделить на камеры с чисто конвекционным обогревом, камеры
с инфракрасными нагревателями и камеры со смешанным лучисто-конвекционным
обогревом.
В камерах с конвекционным обогревом заготовки разогреваются под действием
горячего воздуха, подаваемого в камеру воздуходувками через калориферы (обычно
электрические). Недостатком нагрева листового термопласта в подобных камерах
является слишком длительное время разогрева, которое для толстолистовых мате-
риалов достигает 40 минут. К преимуществам нагрева в этих камерах следует отнести
очень равномерный по толщине прогрев толстых заготовок. Чтобы не ограничивать
производительность формующих устройств, укомплектованных конвекционными
камерами, в этих камерах предусматривается специальный транспортер, перемещаю-
щий заготовки снизу вверх. Одновременно нагреваются несколько заготовок. По мере
необходимости верхняя разогретая заготовка поступает на формующее устройство,
а вниз закладывается очередная холодная.
В некоторых случаях в нагревателях камерного типа используется только ин-
фракрасный обогрев (как правило, двусторонний). Это уменьшает эффект краевого
охлаждения и полностью исключает влияние микроклимата цеха на скорость нагрева.
156 Термоформование

Работа формующих машин с таким способом нагрева стабильна, однако наличие за-
крытых камер утяжеляет машину, увеличивает ее габариты, делает дороже. Схема
одной из возможных конструкций такой машины представлена на рис.  2.120. На-
гревательные камеры  1 расположены справа и слева от формующего устройства.
В верхней и нижней части каждой камеры установлены инфракрасные нагреватели с
отражательными экранами. В устройстве применены две соединенные одна с другой
зажимные рамы 2 и 3. В то время как лист 4 нагревается в левой раме, в правой он
формуется. После удаления готового изделия и закладки нового листа рамы пере-
мещаются вправо таким образом, что зажатый в левой раме лист формуется, а уста-
новленный в правой раме нагревается.
Наиболее удачными являются конструкции нагревательных камер, сочетающие
лучистый и конвекционный нагрев. Эти камеры оборудованы как инфракрасными
нагревателями, так и системой для подачи и нагрева воздуха. Камерами этого типа
укомплектованы установки на базе гидравлических прессов (см. рис. 2.99 и 2.108).
В качестве нагревательных элементов в них используются ТЭНы. Скорость движе-
ния воздуха вблизи нагревателей не менее 6 м/с. Температура на поверхности на-
гревателей около 500 °С. Мощность нижнего нагревателя составляет примерно 1/3
общей мощности.
Все нагревательные камеры — каркасного типа. Они имеют двойную (наружную и
внутреннюю) обшивку из тонколистовой стали или алюминия. Пространство между
обшивками заполнено теплоизоляционным материалом — стекловатой, матами на
основе базальтового волокна и т. п. Температура внутри камер контролируется термо-
парами, контактными термометрами или термометрами сопротивления.
Иногда при формовании применяют контактный метод нагрева заготовок  —
лист помещают непосредственно на нагретую плиту. Основная сложность при этом
состоит в том, чтобы избежать прилипания нагретого термопласта к поверхности
нагревателя. Формование с использованием контактного обогрева применяется к
материалам, нагрев которых с помощью инфракрасного или конвективного метода
вызывает технологические трудности.

1 2 3 4 1

Рис. 2.120. Схема машины с двумя нагревателями камерного типа. Пояснения в тексте


Термоформование 157

К основным преимуществам контактного нагрева заготовок относится возмож-


ность разогрева заготовок (чаще всего из полиолефинов), которые при использовании
нагревателей других типов коробятся или излишне провисают. При контактном обо-
греве практически исключается перегрев материала, естественно, при соблюдении
установленных технологических параметров процесса. Существует возможность
нагрева не всей площади заготовки, а лишь тех ее частей, которые будут подвергнуты
вытяжке при формовании. Сокращается время нагрева тонких материалов. Нагрев
многоцветных и с предварительно нанесенной печатью материалов более равномер-
ный, так как не зависит от отражающей способности отдельных участков или вида
типографской краски. При соответствующих теплоизоляции и экранировании потери
тепла могут быть очень низкими. На машинах ленточного типа контактный нагрев
позволяет проводить запуск без отходов.
Как уже было сказано, основной недостаток контактного нагрева — тенденция
к прилипанию материала к поверхности нагревателя. Для борьбы с этим явлением
существует два средства: нанесение на рабочие поверхности нагревателей антиадге-
зивного покрытия или введение антиадгезивных добавок в перерабатываемый по-
лимер. При этом надо иметь в виду, что некоторые добавки (типа стеарата кальция)
оставляют налет на нагретой поверхности и формующем инструменте, который даже
может перекрывать отверстия для удаления воздуха. В этом случае контактные на-
греватели, а также формующий инструмент и, возможно, даже отдельные элементы,
например, вспомогательный пуансон и т. п., должны регулярно очищаться.
Для передачи тепла необходимо установить равномерный контакт по всей по-
верхности материала, который подвергается термоформованию. Так как полимеры
расширяются при нагревании, возможно появление пятен на поверхности материала
из-за деформирования, вызванного высоким коэффициентом температурного рас-
ширения. Подобные эффекты наблюдаются для материала со слишком большими
допусками по толщине.
Последовательность операций при контактном нагреве следующая. Лист зажима-
ется на верхней части формы и нагревается благодаря непосредственному контакту
с нагревательной плитой. Снизу подается сжатый воздух, обеспечивающий лучшее
прижатие нагреваемой заготовки. Сжатый воздух подается в продолжение всего вре-
мени нагрева. В этом случае материал нагревается равномерно. Процесс окончатель-
ного оформления изделия происходит при комбинированном применении вакуума и
сжатого воздуха, подаваемого через нагревательную плиту (рис. 2.121). Поверхность
нагревательной плиты, контактирующая с термопластичной заготовкой, должна быть
тщательно отполирована. В качестве рабочих элементов в нагревательных плитах
обычно используют ТЭНы, для установки которых в нагревательных плитах вы-
сверливаются отверстия в плоскости, параллельной поверхности, входящей в контакт
с обогреваемым термопластом.
Контактный нагрев может использоваться и в машинах ленточного типа при
работе с рулонным материалом. Иногда, когда важна точность толщины, например,
фланцевой части изделия, заготовка может нагреваться не полностью по всей по-
верхности, а лишь частично (рис. 2.122).
158 Термоформование

а)
б)

Рис. 2.121. Схема контактного нагрева заготовок: а — лист в позиции нагрева; б — лист в позиции
формования

а)

б) вид A в) вид A

Рис. 2.122. Двухсторонний контактный нагрев на машинах ленточного типа: а — схема работы;
б — со сплошным нагревом листа; в — с местным нагревом листа

Наиболее широко контактный обогрев используется в так называемых пред-


нагревателях, которые устанавливают перед радиационными или двусторонними
контактными нагревателями. Подобные нагревательные системы могут состоять
из 1, 2, 3 и 4 валков, а диаметр их валков может достигать 700 мм.
Валковые системы нагрева высокоэффективны, они позволяют материалу расши-
ряться в двух направлениях: вдоль и поперек направления транспортировки, причем
материал выходит из нагревательной системы без коробления.
К недостаткам валковых систем можно отнести то обстоятельство, что в них
нагрев заготовки происходит непрерывно, в то время как сам процесс формования
является периодическим. Этот факт заставляет после валковых нагревателей устанав-
ливать накопитель (обычно в виде петли). А чтобы избежать охлаждения материала,
в накопителе предусматривается подача в зону петли нагретого воздуха. Пример
конструкции валкового преднагревателя приведен на рис. 2.123.
Термоформование 159

3 3

1 3

Рис. 2.123. Схема валкового преднагревателя: 1 — станина; 2 — греющие валки; 3 — направляющие


ролики; 4 — качающийся рычаг с подвижным направляющим роликом; 5 — калорифер; 6 — пульт
управления

Валковые нагревательные системы с замкнутым контуром, циркулирующим воз-


духом, и с самонастраивающейся скоростью отвода формуемого материала, гаранти-
руют короткое время запуска из-за хорошей воспроизводимости результатов нагрева.
Их применение имеет смысл для пластмасс с особенно высоким коэффициентом
температурного расширения, чтобы как можно большая часть теплового расширения
происходила во время фазы предварительного нагрева.

2.5.8. Зажимные устройства


Как правило, при формовании лист должен быть закреплен в зажимном устройстве.
В универсальных и комбинированных машинах, предназначенных для термоформова-
ния, применяют устройства, пригодные для закрепления листов различных размеров.
Иногда та же цель достигается комплектацией машины набором зажимных рам.
Лист закрепляют обычно с помощью пневмо- или гидроцилиндров; на небольших
машинах привод зажимных устройств чаще всего ручной. Конструкция зажимного
устройства должна обеспечивать равномерное распределение усилия прижима.
Кроме того, в этих конструкциях должна быть предусмотрена возможность зажима
заготовок разной толщины.
Усилие зажима листа при формовании
F = qПb,
где q — удельное давление зажима (q должно быть меньше предела текучести термо-
пласта при температуре формования); П — периметр зажимаемого листа; b — ширина
зажимаемой кромки.
160 Термоформование

Выбранное усилие зажима должно удовлетворять условию


F = (σδ δ/f)П,
где σδ — напряжение, возникающее в листе; δ — толщина листа; f — коэффициент
трения.
По принципу действия все зажимные устройства можно разделить на два типа:
рамные и лепестковые.
Устройства рамного типа состоят из двух рам (верхней и нижней), между кото-
рыми закрепляется лист. Как правило, нижняя часть рамы при ее раскрытии остается
неподвижной. Например, в однопозиционных машинах многих типов нижняя часть
рамы закреплена непосредственно на формовочной камере. Верхняя часть рамы
при закладке заготовки и съеме готового изделия или откидывается на шарнирах
(зажимное устройство раскрывается как книга) или приподнимается параллельно
нижней части рамы.
На машинах с ручным и полуавтоматическим циклом, в которых загрузка листа
и съем изделия производятся вручную, при больших габаритах рамы предусмотрены
специальные устройства, обеспечивающие безопасность работы формовщика в зоне
открытой рамы.
При ручном приводе для закрепления листа в раме обычно используют кулач-
ковые зажимы. Пример такого зажима показан на рис.  2.124, а. Прижим листа к
матрице обеспечивается планкой 8, которая перемещается кулачковым рычагом 6.
При повороте рычага 6 по часовой стрелке планка 8 смещается и обеспечивает при-
жатие заготовки к матрице зажимной рамой 7. При пневматическом и гидравличе-
ском приводе (гидропривод целесообразно применять только в тех случаях, когда он
используется в машине, например, в прессовой части) в зависимости от габаритов
рамы применяют или цилиндры, обеспечивающие как раскрытие рамы, так и зажим
заготовки, или цилиндры двух видов, один на которых обеспечивает раскрытие рамы,
а другой — зажим заготовки. Первый вариант применяется для более легких машин.

б)

4
а) 3
5

8
1

7 2

Рис. 2.124. Зажимная рама с общими цилиндрами подъема и закрепления заготовки. Пояснения


в тексте
Термоформование 161

Его пример дан на рис. 2.124, б. Два качающихся цилиндра 1 закреплены на формо-


вочной камере 2, с которой неподвижно связана нижняя часть рамы 3. Верхняя часть
рамы 4 поворачивается относительно шарнира 5. Такое устройство может сочетаться
как с ручным (например, кулачковым), так и с пневматическим механизмами зажима
заготовки.
Одна из возможных конструкций зажимной рамы с раздельными цилиндрами
зажима заготовки и подъема рамы приведена на рис. 2.125. Подъем верхней части
рамы  2 обеспечивается цилиндром  1, а зажим заготовки производится четырьмя
цилиндрами 5 с помощью захватов 4, закрепленных на нижней части рамы 3.
Чтобы обезопасить работу формовщика в зоне открытой рамы, на машинах
с ручным зажимом заготовки применяют, как правило, пружины, подставки или
противовесы, удерживающие рамы в открытом состоянии. На рис. 2.126 приведены
схемы, поясняющие работу противовесов.

2
3

1
5

Рис. 2.125. Зажимная рама со специальным цилиндром подъема. Пояснения в тексте

а) б)

Рис. 2.126. Установка страхующих противовесов: а — на откидной раме; б — на поднимающейся


раме
162 Термоформование

4 5 3 2 6

Рис. 2.127. Схема зажимного устройства лепесткового типа. Пояснения в тексте

На машинах с пневмо- или гидроприводом зажимных рам чаще используют


страхующие подставки, вводимые под раму и выводимые из-под нее специальными
цилиндрами.
Более прогрессивными являются лепестковые зажимные устройства. Они легче,
удобнее и безопаснее в работе. Схема такого устройства приведена на рис.  2.127.
Нижняя часть зажима  1 неподвижна, его верхняя часть  2 может поворачиваться
на 90° относительно шарнира 3. В нерабочем положении в качающийся цилиндр 4
давление не подается и вследствие натяжения пружины 5 зажим открыт. После уста-
новки листовой заготовки в цилиндр 4 подается рабочее давление, и под действием
его закрепляется листовая заготовка 6. По окончании цикла формования цилиндр
охолащивается, и пружина 5 открывает зажим.
Как в рамных, так и в лепестковых зажимных устройствах лист термопласта чаще
всего закрепляется между резиновой вставкой, изготовляемой из пористой тепло-
стойкой резины, и металлическим выступом. Резиновая вставка укрепляется обычно
на нижней части рамы или на нижнем лепестке, а металлический выступ — сверху
(рис. 2.128). Выступ не должен быть острым, чтобы не вызвать прорыва тонкого и
раскалывания хрупкого термопласта.

Рис. 2.128. Схема крепления листа в зажимных устройствах


Термоформование 163

Зажимы устройств для формования листа с проскальзыванием выполняют таким


образом, чтобы возможно было в широких пределах регулировать усилие прижима.
Для этих целей наиболее распространен зажим в виде двух гуммированных валков,
прижимаемых один к другому пружинами, снабженными устройствами для регули-
рования их усилия.
Температуру зажимного устройства необходимо поддерживать постоянной. При-
менение обогрева или охлаждения зависит от природы перерабатываемого материа-
ла. Например, полиэтиленовый лист прилипает к горячей поверхности рамы, а при
формовании ударопрочного полистирола температуру рамы лучше поддерживать в
пределах 50–70 °С.
Как уже говорилось, для увеличения коэффициента полезного действия на-
гревателя иногда на зажимных рамах устанавливают рефлекторы. Выполненные
из тонколистовой хромированной стали рефлекторы обеспечивают использование
части теплового излучения (при теплорадиационном обогреве), которое терялось
бы при их отсутствии. Еще одно преимущество установки таких отражателей за-
ключается в том, что в большинстве случаев по периферии заготовки наблюдаются
наибольшие потери, а установка рефлекторов помогает их частично компенсировать.
Угол наклона рефлектора определяется в зависимости от размеров нагревателя, его
удаленности и конструкции.
В тех машинах, где не предусмотрена переналадка зажимного устройства для
формования изделий малой площади, целесообразно воспользоваться резиновой
мембраной. Такое устройство применительно к вакуум-формованию показано на
рис.  2.129. Зажим заготовки мембраной возможен при формовании изделий не-
больших серий, так как резина из-за малой теплостойкости быстро стареет и теряет
эластичность.
Форма  3, имеющая значительно меньшие размеры, чем зажимное устройство,
устанавливается в вакуумной камере 2 так, чтобы верхняя плоскость матрицы была
несколько выше плоскости разъема зажимной рамы 1.

1 3 4 5

К вакуумной линии

Рис. 2.129. Схема закрепления заготовки с помощью резиновой мембраны


164 Термоформование

Затем на форму укладывается заготовка 5, нагревается и быстро прижимается


опускающейся вместе с зажимной рамой резиновой мембраной 4. Так как заготовка
расположена выше уровня разъема зажимной рамы, то мембрана натягивается, плот-
но закрепляя лист термопласта. Далее полость матрицы соединяется с вакуумной
линией и происходит процесс формования, при котором мембрана деформируется
совместно с заготовкой.
Еще одним преимуществом метода зажима заготовки мембраной является воз-
можность формования изделий из перфорированной заготовки. Основной же его не-
достаток в том, что при сложном и глубоком профиле изделия мембрана способствует
образованию складок на термопласте. Этот метод пригоден лишь для формования
мелких и несложных по рельефу изделий.
При большинстве способов формования зажимное устройство с закрепленной
в  нем заготовкой в процессе формования остается неподвижным, однако в ряде
двух- и многопозиционных машин оно переходит с одной позиции на другую. Кроме
этого, машины, приспособленные к формованию методом натягивания заготовки на
пуансон, обеспечивают вертикальное перемещение зажимного устройства, для пере-
мещения которого применяется пневматический или механический привод (очень
редко гидравлический).
На протяжении нескольких последних лет конструкция зажимных рам непрерывно
совершенствовалась. Это позволило значительно расширить возможности термофор-
мования как по ассортименту производимой продукции, так и по перерабатываемым
материалам. Появилось более двадцати различных систем устройств, позволяющих
расширить возможности настройки устройств зажима, включая возможность наклона
относительно формующего инструмента, изгиба заготовки в зажимной раме, использо-
вания различных прокладочных листов, приведения геометрии внутреннего периметра
рамы в соответствие с наружным периметром формующего инструмента и т. д.
Наибольший интерес представляют регулируемые зажимные рамы, которые в
последнее время являются одной из самых востребованных опций при приобретении
формующих машин. Эти рамы дают возможность при необходимости изменять их
длину. При этом не нужно изымать или добавлять отдельные фрагменты рамы, нет
также необходимости проведения серьезной переналадки машины. Если сравнивать
затраты времени на демонтаж и установку сменных зажимных рам и изменение раз-
мера регулируемой рамы, то выигрыш составляет от одного до трех часов рабочего
времени в зависимости от типоразмера формовочной машины.
Все современные конструкции зажимных рам предусматривают сведение к мини-
муму размеров используемых листовых и пленочных заготовок. Если еще десять лет
назад ширина зажимаемого рамой материала составляла до 50 мм, то в современных
устройствах она, как правило, не должна превышать 12–14 мм.
При формовании натягиванием на пуансон окно прижимной рамы часто пере-
крывается вспомогательной обвязкой в виде колец или стержней. При помощи этого
приспособления поверхность формования разделяется на ряд ячеек в соответствии с
количеством пуансонов, одновременно участвующих в формовании (при формовании
нескольких изделий в многогнездной форме или при вытяжке сложного профиля
одного изделия несколькими пуансонами). Прикрепленные к верхней половине
Термоформование 165

зажимной рамы кольца и стержни способствуют устранению складок, возникающих


в результате чрезмерной вытяжки или прогиба листа перед формованием. Во время
операции формования вспомогательные ячейки обеспечивают более плотное обтя-
гивание каждого пуансона термопластом, прижимая лист к основанию формы.
Применяя вспомогательные кольца и стержни, прикрепленные к нижней полови-
не зажимной рамы, можно комбинировать метод формования с помощью толкателя и
метод формования с проскальзыванием листа в прижимной раме. Ранее закрепленный
в раме лист нагревается. Потом к листу сверху подводится плита с установленными
на ней толкателями, при этом число толкателей равно числу ячеек вспомогательной
обвязки рамы. Толкатели вдавливают материал в просветы соответствующих ячеек,
производя предварительную вытяжку листа. При этом боковые стенки изделий
частично образуются в результате проскальзывания листа в зажимной раме. Окон-
чательное формование происходит в матрицах, где вследствие перепада давления
предварительно вытянутый лист принимает заданную форму. Формование таким
способом дает возможность получить минимальное утонение стенок изделия.
Часто вспомогательная обвязка служит для облегчения механического извлечения
отформованного изделия из формы. При этом обвязка устанавливается на нижней ча-
сти рамы между листом и многогнездной матрицей, как бы разграничивая отдельные
изделия. После формования прижимная рама с обвязкой движется вверх, помогая
извлечь из форм готовые изделия (особенно в средней части матрицы).
В качестве обвязки (при модернизации процесса в заводских условиях) могут
быть использованы струны для музыкальных инструментов. При установке обвязки
необходимо предусмотреть для нее канавки в плите матрицы.
В заключение следует отметить, что на установках для механопневмоформо-
вания специальные зажимные устройства чаще всего отсутствуют, так как этот
метод термоформования предусматривает зажим заготовки самим оформляющим
инструментом.

2.5.9. Пневмо- и вакуум-системы


Системы создания вакуума и избыточного давления имеются на большинстве вакуум-
и пневмоформовочных машин, а также на машинах, предназначенных для комбиниро-
ванного формования. Вакуум-системы используют, как правило, лишь для создания
перепадов давления, обеспечивающих формование изделий. Пневмосистемы часто ис-
пользуют и для создания давления формования, и для вспомогательных целей. К по-
следним относятся питание пневмоцилиндров, обеспечивающих привод различных
узлов формовочных машин, питание пистолетов воздушного охлаждения и т. п.
Вакуум-система включает вакуум-насос, ресивер, клапаны, трубопроводы и ваку-
умметр. Для целей вакуум-формования используют так называемые насосы низкого
вакуума, т. е. насосы, которые создают при нулевой производительности минимальное
давление во всасывающем патрубке 4·10–3–1,3·10–5 МПа (30–0,1 мм рт. ст.). К насосам
этого типа относят поршневые одно- и двухступенчатые, ротационные пластинчатые,
двухроторные и винтовые насосы.
Ресиверы вакуум-систем представляют собой обычно сварные оболочки из
тонколистовой стали, состоящие из цилиндрической обечайки и эллиптических
166 Термоформование

днищ. Ресиверы рассчитывают на устойчивость как сосуды, работающие под внеш-


ним давлением. Для упрочнения стенок ресиверов рекомендуется применять в
них внутреннее оребрение. В качестве запорной арматуры в вакуумных системах
на машинах с полуавтоматическим и автоматическим управлением используются
вакуумные клапаны с электромагнитным управлением, а на машинах с ручным
управлением  — одно- и многоходовые краны. Вакуумные коммуникации внутри
машины выполняют из бесшовных стальных труб, вакуумных резиновых шлангов
и медных трубок.
Все машины в зависимости от вида пневмосистем можно разделить на два вида:
машины, имеющие собственный компрессор и ресивер, и машины, рассчитанные на
питание сжатым воздухом от цеховой магистрали. Как правило, все формовочные
машины потребляют сжатый воздух с давлением 0,4–2,5 МПа. Наибольшее рас-
пространение в формовочных машинах имеют винтовые компрессоры. Ресиверы
сжатого воздуха по конструкции мало отличаются от вакуумных, но рассчитываются
на работу под внутренним давлением. Для внутренних пневмопроводов используют
сварные стальные трубы, резиновые шланги, рассчитанные на работу под внутренним
давлением, и медные трубки. В машинах-автоматах и полуавтоматах используются
самые различные запорные клапаны, в машинах с ручным управлением — краны.
В одном агрегате может использоваться различное давление сжатого воздуха
(например, на формование и на привод), поэтому в этих случаях на каждой из маги-
стралей пневмосистемы устанавливается редуктор давления. Установка компрессоров
различного давления не практикуется.
При периодическом процессе вакуумного формования целесообразно устанав-
ливать вакуум-насос такой производительности, чтобы, работая непрерывно, он в
период вспомогательных операций создавал разрежение в ресивере, а в завершающий
период формования, отключаясь от ресивера, отсасывал бы воздух из форм. В таком
случае часовая производительность насоса должна быть лишь несколько больше
воздушного объема формы, помноженного на число циклов в час.
Для расчета объема ресивера и удельного давления формования с достаточной точ-
ностью можно воспользоваться законом Бойля–Мариотта. Обозначим (рис. 2.130):
p0 — остаточное давление в ресивере; p1 — давление в форме до начала вакуумного
формования, равное атмосферному; p2 — давление в форме и ресивере в начальный
момент формования, когда заготовка еще не деформирована; p3 — давление в ресивере
в конце вакуумного формования; pн и pк — начальное и конечное давление формова-
ния; K = Vр /V — отношение объема ресивера к объему формы.
Для упрощения расчетов допускаем, что при открытии клапана весь воздух из
формы отсасывается в ресивер так, как будто насос в это время не работает.
Исходя из равенства количества воздуха, заключенного под листом в форме и в
ресивере в начальный и конечный момент формования, составляем равенство:
p1V + p0Vp = Vpp3.
Для некоторого момента времени, когда лист займет промежуточное положение
(на рис.  2.130 показан пунктиром) и из формы будет вытеснен объем воздуха Vi,
можно составить равенство: (V–Vi)pi + Vрpi = Vрp3.
Термоформование 167

p0
p1

Vx

Рис. 2.130. Расчетная схема вакуумной системы

Решая совместно два приведенных выше уравнения, получим формулу, которая


позволяет проследить изменение давления в форме в течение всего цикла формо-
вания:

Деформация заготовки происходит под действием давления формования p′i ,


которое определяется как разность между атмосферным давлением и давлением
внутри формы:

или
.

В начальный момент формования, когда Vi = 0, давление формования pн будет


иметь значение
.

Соответственно в конечный момент формования, когда Vi = V получим


p ( K − 1))
pк = 1 − p0 .
K
Если принять остаточное давление в ресивере p0 = 0, атмосферное давление p1 =
= 0,1 МПа, то можно определить значение начального давления формования
pн = 0,1K/1+K
168 Термоформование

и конечного давления формования


pк = 0,1(K–1)/K.
Таким образом, становится очевидным, что формование изделий происходит под
переменным давлением, а перепад между максимальным и минимальным давлениями
формования можно рассчитать как
Δp = pн – pк = (p1–Kp0)/K(1+K).
При p0 = 0 и p1 = 0,1 МПа
Δp = 0,1/K(1+K).
На рис.  2.131 показано изменение начального pн, конечного pк давления фор-
мования и перепада давления Δp в зависимости от соотношения объемов ресивера
и формы, вычисленных при p1 = 0,1 МПа и p0 = 0. Анализ полученных результатов
показывает, что величина давления формования с увеличением K сначала быстро
растет, а разность между начальным и конечным давлением формования уменьша-
ется. При дальнейшем увеличении K приращение давления формования невелико,
и увеличение объема ресивера будет приводить к неоправданному росту габаритов и
веса вакуум-формовочной машины. Принято считать, что рациональное соотношение
объема ресивера и формы лежит где-то между значениями K = 6–8.
Пользуясь приведенными выше уравнениями, можно вычислить значение началь-
ного и конечного давления формования с учетом остаточного давления в ресивере p0.
Анализ соответствующего графика (рис. 2.132) подтверждает сделанный ранее вывод о
целесообразных соотношениях объема ресивера и формы. Из этого же графика можно
видеть, что в определенных пределах недостаточную глубину вакуума можно ком-
пенсировать увеличением значения K. Так, например, одинаковое конечное давление
формования в 0,065 МПа может быть достигнуто при остаточном давлении в ресивере
p0 = 0,001 МПа и K = 3 или при остаточном давлении p0 = 0,01 МПа и K = 4.
При расчете производительности компрессоров пневмосистем полный расход
сжатого воздуха на один цикл формования определяется по формуле
p, МПа
♠p
0,08

0,06

0,04

0,02


K=
0 2 4 6 8 V
Рис.  2.131. Зависимость начального pн и конечного pк давлений формования от соотношения
объема ресивера и формы
Термоформование 169

pк, МПа

0,09

0,08

0,07
K = 10
0,06 9
8
7
0,05
6
5
0,04
4

0,03 3

K=2
0,02
0,004 0,012 0,020
0 0,008 0,016 p0, МПа

Рис. 2.132. Зависимость конечного давления формования pк от остаточного давления в ресиве�


ре

V = Vп + Vр + V0,
где Vп — объем сжатого воздуха, идущего на нужды пневмопривода подвижных ча-
стей (перемещение нагревателя, подъем и запирание зажимной рамы, перемещение
пуансона и т. д.). Vр — объем сжатого воздуха, идущего на нужды формования из-
делия V′р или предварительной пневматической вытяжки заготовки V р . При чисто
пневматическом формовании
Vр = V′р + Vр ,
при вакуумном формовании с предварительной пневматической вытяжкой
Vр = V р .
V0 — объем воздуха, идущего на отрыв изделия от формы (при съеме изделия).
Количество воздуха, идущего на пневматическое формование, равно объему
формы и верхней пневмокамеры, создающей над формой замкнутое пространство.
Объем воздуха, идущего на предварительную пневматическую вытяжку заготовки,
можно предварительно рассчитать как
V р = (2÷2,5)V.
Количество воздуха, идущего на пневматический привод подвижных частей,
рассчитывается как сумма объемов воздуха, расходуемая в каждом из приводных
цилиндров.
Теоретическое значение работы, затрачиваемой на формование изделия, может
определяться исходя из двух соображений. Во-первых, можно подсчитать работу,
затрачиваемую на создание формующего перепада давления в определенном объеме
и, во-вторых, определить работу, идущую на предварительную деформацию термо-
пласта.
170 Термоформование

В первом случае теоретическая работа будет равна сумме мгновенных значений


произведения давления формования на объем воздуха, вытесненного из формы (при
вакуум-формовании). Объем вытесненного воздуха меняется от нуля до полного
объема формы, а мгновенное значение давления формования мы уже определили
выше. Работу формования можно представить как

Решая это уравнение, получим

При p0 = 0 и p1 = 0,1 МПа

Надо заметить, что приведенная методика определения работы, затрачиваемой


на формование изделий, не позволяет учитывать физико-механические особенности
конкретного перерабатываемого материала.
Второй метод расчета затрачиваемой работы исходит из энергетических затрат
на формирование заготовки в процессе формования и будет рассмотрен ниже.
Говоря о подводимой мощности, следует учитывать, что все современные агрегаты
снабжены ресивером, перепад давления в котором поддерживается не только в момент
непосредственного оформления изделия, а в течение всего цикла формования τ.
Таким образом, теоретическая мощность, затрачиваемая на формование изделия,
определится по формуле
N = A/τϕ,
где ϕ = ϕ1ϕ2ϕ3  — коэффициент, учитывающий потери; ϕ1  — коэффициент, учиты-
вающий потери в оформляющей полости; ϕ2 — коэффициент, учитывающий потери
давления в системе; ϕ3 — коэффициент, учитывающий потери в вакуумном насосе
или компрессоре.
Ресиверы вакуум-систем представляют собой сварные оболочки из тонколистовой
стали, состоящие из цилиндрической обечайки и эллиптических днищ. Ресиверы
рассчитывают на устойчивость как сосуды, работающие под внешним давлением.
Наружный диаметр ресивера D, чаще всего изготовляемого из стальной трубы,
выбирают из следующего ряда: 133; 159; 168; 219; 273; 325; 377; 426; 480; 530; 630;
720; 820; 920; 1020; 1120; 1220; 1320; 1420 мм.
Толщину стенки гладкой цилиндрической обечайки, нагруженной наружным
давлением, выбирают большей из двух, рассчитанных по формулам
s ≥ 10–2K2D + c;
s ≥ 1,1p(D/2[σ]) + c,
где [σ]  — допускаемое напряжение (для материалов ресиверов принимается рав-
ным 140–150 МПа); с — прибавка к расчетной толщине стенки c = vτк; v — скорость
Термоформование 171

коррозии (v = 1 мм/год); τк — срок службы ресивера (равен сроку службы формовоч-
ной машины). Формовочные машины обычно проектируются на 7 лет.
Коэффициент K2 определяют по номограмме, приведенной на рис. 2.133. Пример
использования этой номограммы для расчета приведен на рис. 2.134. На этих рисунках
50
40 100(s–c)
K2 = = 3,0
D
30
2,8
20
2 2,6
1, 0
1, 2,4
8
10 0, 7 2,2
0, 6
8 0, 2,0
5
0,
6 4
0, 1,8
5
0,3 1,6
4
2 1,5
3 ] = 0,
[σ 1,4
3.
10 E 1,3
2
1,2
2,4 10–6.E
P

1,1
1,0 1,0
ny

0,8
0,9
K1=

0,6
0,8
0,4
0,7
0,3 0,65
0,6
0,2
0,55
0,5
0,10
0,45
0,08
0,06 0,4
0,35
0,04
0,03 0,3
0,28
0,02
0,26
0,24
0, 0
0,

0,

0,
0,

0,
0,

0,

0,
0,
22
06

08

12
04

16
10

14

18
2

0,1 0,2 0,3 0,5 0,7 1,0 2 3 4 5 6 7 8 10 20 30 K3=l/D


Рис. 2.133. Номограмма для расчета на устойчивость в пределах упругости цилиндрических обе�
чаек, работающих под наружным давлением
172 Термоформование

100(s–c)
K2 =
D

2,4 10–6.E
II
ny P III
K1 =

I II III

K3 = l/D
Рис. 2.134. Примеры использования номограммы на рис. 2.133: I — определение расчетной тол�
щины стенки; II — определение допускаемого наружного давления; III — определение допускаемой
расчетной длины (l); — начало отсчета;  — промежуточные точки;  — конечный результат

p — величина внешнего давления (при расчете вакуумных ресиверов р принимается


равным 0,1 МПа); E — модуль упругости первого рода стали, из которой изготовлена
цилиндрическая обечайка ресивера, при комнатной температуре (E = 2·105 МПа).
Затем прочность ресивера с рассчитанной толщиной стенки проверяют на до-
пускаемое наружное давление по формуле

При этом допускаемое давление из условия прочности определяют по формуле


,

а допускаемое давление из условия устойчивости в пределах упругости — по фор-


муле
,

где B1 — меньшее значение из двух, вычисленных по формулам

B1 = 1,0; ;

nу — коэффициент запаса устойчивости, равный 2,4.


Расчетная длина l = L + lд, где L — длина собственно цилиндрической обечайки;
lд — длина, учитывающая влияние на устойчивость цилиндрической обечайки при-
мыкающих к ней элементов (в данном случае эллиптических днищ), lд = H/3, где
Н — высота днища без отбортовки (Н = 0,25D).
Термоформование 173

Если полученное по номограмме (см. рис. 2.133) значение K2 лежит ниже соот-


ветствующей штрихпунктирной линии, то значение [p] может быть определено по
формуле
[p] = 2,4K2·10–6E/ny.
Толщину стенки эллиптических днищ, нагруженных наружным давлением, при-
нимают равной большему из двух значений, рассчитанных по формулам

s ≥ pR/2[σ],
где коэффициент Kэ, при приближенных расчетах можно принять равным 0,9; R —
радиус кривизны в вершине днища (R = D).
Две последние формулы применимы для расчета эллиптических днищ при со-
блюдении следующих условий:
0,002 ≤ (s – с)/D ≤ 0,1;
0,2 ≤ H/D ≤ 0,5.
Все машины в зависимости от вида пневмосистем можно разделить на два вида:
машины, имеющие собственный компрессор и ресивер, и машины, рассчитанные на
питание сжатым воздухом от цеховой магистрали. Как правило, все формовочные
машины потребляют сжатый воздух с давлением 0,4–2,5 МПа. Наибольшее распро-
странение в формовочных машинах имеют винтовые компрессоры. В одном агрегате
может использоваться различное давление сжатого воздуха (например, на формова-
ние и на привод), поэтому в этих случаях на каждой из магистралей пневмосистемы
устанавливается редуктор давления. Установка компрессоров различного давления
не практикуется.
Ресиверы сжатого воздуха по конструкции мало отличаются от вакуумных, но
рассчитываются на работу под внутренним давлением. Исполнительную толщину
тонкостенной гладкой цилиндрической обечайки такого ресивера рассчитывают по
формуле
,

где р — внутреннее давление, на которое рассчитывается ресивер; D — диаметр его
обечайки; ϕ — коэффициент прочности сварного шва (табл. 2.18).
Формула применима при следующих условиях: для обечаек с D ≥ 200 мм должно
соблюдаться условие (s – c)/D ≤ 0,1, а для обечаек с D < 200 мм — (s – c)/D ≤ 0,3.
Толщину стенки эллиптического днища определяют по формуле
.

Если длина цилиндрической отбортовки h1 у эллиптического днища больше


0,8 [D(s – c)]0,5, то толщина днища должна быть не меньше толщины обечайки, рас-
считанной при ϕ = 1.
174 Термоформование

Таблица 2.18. Коэффициент прочности сварных швов (φ)


ϕ
Вид сварного шва При контроле 100% При контроле от 10
длины шва до 50% длины шва
Стыковой или тавровый с двухсторонним сплош- 1,0 0,9
ным проваром, выполненный автоматической или
полуавтоматической сваркой
Стыковой с подваркой корня шва или тавровый 1,0 0,9
с двухсторонним сплошным проваром, выполнен-
ный вручную
Стыковой, доступный сварке только с одной сторо- 0,9 0,8
ны и имеющий в процессе сварки металлическую
подкладку со стороны корня шва
Тавровый с конструктивным зазором свариваемых 0,8 0,65
деталей
Стыковой, выполненный автоматической или полу- 0,9 0,8
автоматической сваркой с одной стороны, с флюсо-
вой или керамической подкладкой
Стыковой, выполненный вручную с одной стороны 0,9 0,65

Для днищ, изготовленных из целой заготовки (без сварочной операции) коэффи-


циент ϕ = 1. Для сварных днищ этот коэффициент определяют по табл. 2.13.
В качестве запорной арматуры в вакуумных системах на машинах с полуав-
томатическим и автоматическим управлением используются вакуумные клапаны
с  электромагнитным управлением, а на машинах с ручным управлением  — одно-
и многоходовые краны. Вакуумные коммуникации внутри машины выполняют из
бесшовных стальных труб, вакуумных резиновых шлангов и медных трубок.
Для внутренних пневмопроводов используют сварные стальные трубы, резино-
вые шланги, рассчитанные на работу под внутренним давлением, и медные трубки.
В машинах-автоматах и полуавтоматах используются электромагнитные запорные
клапаны, в машинах с ручным управлением — краны.

2.5.10. Приводы
Привод обеспечивает движение основных органов формующего оборудования и
создание ими необходимых рабочих усилий.
В формовочных машинах широко применяются пневмо- и гидроцилиндры,
обеспечивающие возвратно-поступательное движение отдельных органов машины.
Примером могут служить цилиндры, предназначенные для перемещения нагревате-
лей, цилиндры, обеспечивающие подъем и опускание зажимных рам или цилиндры,
создающие необходимое рабочее усилие на вытяжном пуансоне.
Преимуществами гидроцилиндров являются малый вес и объем, приходящийся
на единицу передаваемой мощности, простота бесступенчатого регулирования ско-
ростей и высокий коэффициент полезного действия. Их недостаток — потребность в
индивидуальном насосном гидроприводе. Применение приводных пневмоцилидров
увеличивает габариты привода, однако в оборудовании, имеющем пневмосистемы
Термоформование 175

для обслуживания технологического процесса, предпочтение отдается пневмоци-


линдрам.
Индивидуальный насосный гидропривод состоит из одного или нескольких
насосов, приводимых в движение электродвигателями, бака для рабочей жидкости,
трубопроводов и арматуры, гидро- и электроаппаратуры, приборов управления и ра-
бочей жидкости. Гидро- и электроаппаратура должны обеспечивать дистанционное
управление гидроприводом, а также автоматическое поддержание нужного давления
и подачи.
Производительность насоса должна быть несколько большей или равной макси-
мальному расходу рабочей жидкости. При несоблюдении этого условия насос или не
обеспечит нужную скорость движения поршня или плунжера гидроцилиндра, или
будет работать с недогрузкой, что экономически нецелесообразно.
Теоретическая производительность насоса определяется по формуле
Qт = (πD2/4)v,
где D — диаметр поршня или плунжера гидроцилиндра; v — необходимая скорость
их движения.
Для учета утечки и сжатия жидкости, а также расширения стенок цилиндра
в  формулу вводится коэффициент k =1,2. Тогда расчетная формула для произво-
дительности имеет следующий вид:
Q = (kπD2v)/4.
При подборе насоса для гидропривода используется циклограмма работы гидро-
цилиндров. Циклограмма представляет собой кривую, изображающую изменение
усилия на штоках или плунжерах гидроцилиндров за время одного цикла работы
оборудования. Циклограмма может быть построена как на основании замеров усилий,
развиваемых в зависимости от пути (хода), пройденного штоками или плунжерами,
так и расчетным путем.
Работа А, производимая каждым из цилиндров, может быть определена как
A = FS,
где F — усилие, развиваемое на штоке или плунжере гидроцилиндра; S — путь.
Затрачиваемая при этом мощность гидропривода

где n  — число гидроцилиндров, работающих от одного привода; Fi и vi  — соответ-


ственно усилие и скорость движения штока или плунжера i-го цилиндра; η = 0,75
коэффициент полезного действия насоса и редуктора давления.
Мощность электродвигателя для насоса определяется по формуле в зависимости
от необходимого давления рабочей жидкости (p)
N = Qp /η0,
где η0 — объемный коэффициент полезного действия; для кривошипно-плунжерных
насосов η0 = 0,8; для ротационно-плунжерных и эксцентриковых при p ≤ 12 МПа
η0 = 0,93, а при p ≥ 12 МПа η0 = 0,7–0,8.
176 Термоформование

В качестве насосов низкого давления (до 7 МПа) применяются пластинчатые,


шестеренчатые, центробежные, червячно-винтовые и кривошипно-плунжерные на-
сосы.
Для получения рабочей жидкости высокого давления (свыше 10 МПа) в основном
применяются плунжерные насосы, которые подразделяются на три основные группы:
кривошипно-плунжерные, эксцентриково-плунжерные и ротационно-плунжерные
насосы.
Расчет рабочего усилия этих цилиндров должен учитывать вес перемещаемых
систем, потери на трение в направляющих перемещаемой детали, а также силы инер-
ции, преодолеваемые при трогании с места.
Некоторые гидро- и пневмоцилиндры формующих машин, кроме передвижения
отдельных элементов, выполняют функцию создания усилия, необходимого для
выполнения технологических операций, которое также должно учитываться при
расчете рабочего усилия.
Технологическое усилие устройств, обеспечивающих предварительную механи-
ческую вытяжку формуемой заготовки, можно определить по формуле
F = Sqв,
где S  — площадь термопласта, на которую воздействует данное устройство; qв  —
удельное давление предварительной вытяжки, qв = (1,5÷2)Δp; Δp — оформляющий
перепад давлений.
Технологическое усилие, создаваемое цилиндрами, запирающими зажимные
устройства, рассчитывают по формуле
F ≥ qBH/n,
где q — удельное давление зажима заготовки; H — периметр зажимаемой заготовки;
В  — ширина зажимаемой кромки; n  — число цилиндров, обеспечивающих зажим
заготовки.
Технологическое усилие вырубных устройств
F ≥ σсрH′δ,
где σср — предел прочности на срез данного термопласта; H′ — периметр вырубаемого
изделия; δ — толщина термопласта в месте вырубки.
Усилие, необходимое для удержания в сомкнутом состоянии пневмокамер при
формовании сжатым воздухом, можно определить из выражения
F ≥ AΔp,
где А — площадь проекции пневмокамеры на плоскость разъема.
Зная рабочее усилие цилиндра, мы можем рассчитать его внутренний диаметр
в зависимости от давления pн в гидро- или пневмосистеме:
.
Полученный размер D округляют до ближайшего большего размера по ГОСТ 6540.
Затем, в зависимости от принятой конструкции, определяют внутренний диаметр
цилиндра, который также должен соответствовать указанному выше стандарту.
Гидравлические цилиндры рассчитываются, обычно, как толстостенные цилин-
дрические оболочки. В таких цилиндрах, находящихся под действием внутреннего
Термоформование 177

давления pн, возникает сложное напряженное состояние, так как одновременно дей-
ствуют нормальные напряжения в радиальном (σr), тангенциальном (σt) и осевом (σz)
направлениях в точке, удаленной на расстояние r от оси цилиндра.
Согласно теории Ламе в толстостенных сосудах напряжение, направленное вдоль
оси цилиндра σz, распределено равномерно по толщине стенки (рис. 2.135), а величи-
ны напряжений σt и σr по толщине стенки принимают различные значения. Причем
на внутренней поверхности цилиндра, т. е. при r = R2 напряжения принимают свои
наибольшие абсолютные значения
σr = –pн;

Таким образом, в наиболее нагруженных точках цилиндра главные напряжения


принимают следующие значения: σ1 = σt; σ2 = σz; σ3 = σr.
Для определения эквивалентного напряжения в стенках цилиндра, выполненного
из пластичного материала (обычно из стали), может быть использована энергетиче-
ская гипотеза формоизменения (IV гипотеза прочности).
Достоверность расчетов на основе обеих этих гипотез примерно одинакова.
Однако в полимерном машиностроении большее применение получили расчеты на
основе энергетической гипотезы прочности:
.

R 22
R12 − R22

σz
σt 2 R 22
R 21 − R 22

σr

Рис. 2.135. Распределение напряжений в толстостенном цилиндре под действием внутреннего


давления
178 Термоформование

С учетом сказанного выше минимальная толщина стенки цилиндра δ может быть


рассчитана по формуле

где с — припуск на обработку цилиндра при ремонте (в большинстве конструкций


проточка цилиндров при ремонте не производится и величина с принимается равной
нулю).
Достаточно часто используются конструкции, при которых гидравлический ци-
линдр опирается на свое днище. В случае работы с простым, не дифференциальным
плунжером в стенках цилиндра, опирающегося на дно, отсутствуют осевые напря-
жения, т. е. σz = 0.
При дифференциальных плунжерах в стенке цилиндра возникает осевое усилие.
Величина этого усилия зависит от площади дифференциальной полости и величины
давления находящейся в ней рабочей жидкости (pн). В большинстве случаев при рас-
чете цилиндров с дифференциальным плунжером, опирающихся на днище, величиной
осевых напряжений можно пренебречь.
В этом случае формула для определения наружного диаметра будет иметь вид

Толщина плоского днища цилиндра δд определяется по формуле

где ϕ — коэффициент, учитывающий ослабление сечения днища отверстиями, на-


пример, для подвода и отвода рабочей жидкости.
Этот коэффициент либо может быть принят из эмпирического соотношения (ϕ =
= 0,7÷0,8), либо рассчитан по формуле
ϕ = (D2 – ΣС)/D2,
где ΣС — сумма диаметров отверстий в днище, расположенных по диаметральному
сечению.
При отсутствии отверстий в днище ϕ = 1.
Приближенно толщина плоского днища цилиндра может определяться по форму-
ле δд = (1,5÷2,5)δ. Переход от цилиндрической части к плоскому днищу рекомендуют
выполнять с радиусом rп = 0,25D2, но не меньше 30 мм.
Крышки гидравлических цилиндров выполняются плоскими. Такие крышки, уста-
новленные на винтах или шпильках, рассчитывают как круглые пластины с заделкой
по наружному контуру Dнк, нагруженные равномерно распределенной нагрузкой по
внутреннему диаметру гидроцилиндра D2.
Для отношения (Dнк /D2) <  3,13 наибольшее напряжение в опасном сечении
крышки определяется по формуле
Термоформование 179

σmax = ϕa(Fн /δ к2),


где ϕа — коэффициент, зависящий от Dнк /D2; δк — толщина крышки.
Для отношения (Dнк /D2) ≥  3,13 наибольшее напряжение в опасном сечении
крышки определяется по формуле
σmax = ϕb(Fн /δ к2),
где ϕb — коэффициент, зависящий от Dнк /D2.
Коэффициенты ϕа и ϕb могут быть определены из графика, приведенного на
рис. 2.136.
При расчете на прочность поршневого штока (рис. 2.137) его предварительные
размеры рекомендуется определить из следующих соображений:

• внутренний диаметр резьбы — d1 = 4 Fн ;


π [ σ ]р
• наружный диаметр резьбы d — по стандартам на метрические резьбы;
• посадочный диаметр под поршень — d2 = d + (2÷6) мм;
• диаметр выточки под резьбу — d3 = d1 – (0,5÷1,5) мм;
• диаметр хвостовика — d4 = d1 – (3÷6) мм;
• рабочий диаметр — d5 = d2 + (5÷10) мм, а затем округляется в большую сторону
до размера, рекомендуемого по ГОСТ 6540.
Ход поршня в цилиндре определяется в зависимости от расстояния, на которое
транспортируется приводимый элемент машины, или в зависимости от глубины
вытяжки изделия. Затем выполняется прочностной расчет цилиндра: определяется
толщина его стенок, проверяются на прочность днища, рассчитывается на проч-
ность при продольном изгибе шток поршня или плунжер, подбираются элементы
уплотнения.
Расчет толстостенных пневматических цилиндров проводится аналогичным об-
разом. Весьма редко встречаются тонкостенные конструкции пневмоцилиндров. Их
расчет ведется в соответствии с теорией тонкостенных оболочек Лапласа.

ϕa
1,2

0,8

ϕb
0,4

0 0,2 0,4 0,6 0,8 Dнк /D2


Рис. 2.136. Графики зависимости ϕa и ϕb от Dнк /D2
180 Термоформование

d4

d1

d3

d2

d5

Рис. 2.137. Схема хвостовика штока

В некоторых видах формовочного оборудования возвратно-поступательное дви-


жение отдельных механизмов осуществляется с помощью пары винт-гайка, приво-
димой в работу через клиноременную или зубчатую передачу от электродвигателя.
Основными отличительными особенностями пары винт–гайка являются высокая
точность производимых ею перемещений, большое передаточное отношение, плав-
ность и бесшумность работы, легкость обеспечения самоторможения, возможность
передачи больших усилий [15].
Угловая скорость ω передачи винт–гайка связана со скоростью v поступательного
движения зависимостью
ω = (2π/tn)v,
где t — шаг резьбы; n — число заходов резьбы.
Коэффициент полезного действия передачи при ведущем вращающемся звене
ηвп = tgψ/tg(ψ+ρ),
где ψ — угол подъема винтовой линии; ρ — приведенный угол трения.
tgψ = t/πd2,
где d2— средний диаметр резьбы.
ρ = arctg f′,
где f′ — приведенный коэффициент трения в резьбе.
f′ = f/cos(α/2),
где f — коэффициент трения, α — угол профиля.
Упорные или радиально-упорные подшипники винтов, воспринимающие осевую
нагрузку в обоих направлениях, обычно устанавливают в одной неподвижной опоре,
а вторую опору выполняют плавающей. Длинные винты фиксируют в двух опорах
так, чтобы при любом направлении осевой нагрузки винт испытывал растяжение.
Термоформование 181

Короткие винты имеют одну опору в корпусе, а второй опорой служит гайка, скольз-
ящая в направляющих.
При приближенном расчете передачи винт–гайка считают, что нагрузка по вит-
кам резьбы распределяется равномерно. Для обеспечения износостойкости давление
в резьбе не должно превышать допускаемого, т. е.
,

где р и [р] — среднее рабочее и среднее допускаемое давления между рабочими по-
верхностями резьбы винта и гайки; F — осевая сила, действующая на винт; h — рабочая
высота профиля (для трапецеидальной резьбы h = 0,5t); z — число витков резьбы на
высоте гайки Н, равное z = H/t.
Значения допускаемого давления в резьбе для пар: закаленная сталь – бронза
[р] = 12 МПа; незакаленная сталь – бронза [р] = 9 МПа; закаленная сталь – анти-
фрикционный чугун [р] = 8 МПа; незакаленная сталь – антифрикционный чугун [р]=
= 6 МПа; незакаленная сталь – серый чугун [р] = 5 МПа.
Подставляя значения h, z и выражая H через d2 (H = γd2), получаем формулу для
расчета винта с трапецеидальной резьбой:

где γ — коэффициент высоты гайки; для целых гаек значения γ = 1,2÷2,5, а для разъ-
емных — γ = 2,5÷3,5.
По величине d2 подбирают ближайшие стандартные значения параметров резь-
бы.
Длинные винты, подверженные сжимающей нагрузке, проверяют на продольный
изгиб. За расчетное принимают крайнее положение гайки, когда винт подвергается
сжатию по максимальной длине. Необходимо обеспечить запас устойчивости
nу = (Fкр /F) ≥ [n]у,
где [n]у ≥ 4; Fкр — критическая сила, определяемая при λ = (μl/i) ≥ λпред по формуле
Эйлера

или при λ0 ≤ λ ≤ λпред по формуле Ясинского

где λ — гибкость винта; μ — коэффициент приведения длины; l — длина винта; d1 —
внутренний диаметр резьбы; Jпр  — приведенный осевой момент инерции сечения
винта; E  — модуль упругости первого рода материала винта; i  — радиус инерции
сечения винта (i ≈ d1/4).
Для двухопорных винтов l — расстояние между опорами, а для винтов, у кото-
рых второй опорой служит гайка, l — расстояние между опорой и серединой гайки.
182 Термоформование

а) в) l
F F
l µ = 0,5
µ=1

б) l г) l
F
F
µ = 2/3
µ=2
Рис.  2.138. Зависимость коэффициента приведенной длины μ от способа закрепления концов
штока
Значения коэффициента длины μ в зависимости от закрепления концов винта приве-