Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
А.М. Ефанов
В.П.Ковалевский
ТЕОРИЯ МЕХАНИЗМОВ
И МАШИН
Оренбург 2004
ББК 34.41
Е90
УДК 531.8 (075.8)
Рецензенты
доктор технических наук, профессор В.М. Кушнаренко,
кандидат технических наук, доцент А. А. Муллабаев
ISBN5-7410-0011-8
а) анализ механизмов;
б) синтез механизмов;
в) динамики машин;
а) б) в)
Рисунок 1.1
Рисунок 1.2
Рисунок 1.3 Рисунок 1.4
Рисунок 1.5
__________________________________________________________________
∗Артоболевский Иван Иванович (1905-1977) академик АН СССР: работы по
структуре, синтезу и динамике механизмов.
Таблица 1.1
1.3 Кинематические цепи и их классификация
а) б) в)
Рисунок 1.6
W = H − S ∑ = 6 n − ( 5 P1 + 4 P 2 + 3 P 3 + 2 P 4 + P 5 ) , (1.1)
Рисунок 1.7
W = 3 n − 2 P1 . (1.3)
n = 3 , P1 = 4 ,
W= 3⋅ 3− 2⋅ 4= 1
____________________________________________________________________
* Чебышев Пафнутий Львович (1821-1894) – знаменитый русский
математик и механик. Написал 15 работ по теории механизмов.
1.4 Структурные, кинематические и конструктивные схемы
механизмов
Рисунок 1.13
Рисунок 1.12
Рисунок 1.14
в) мальтийский механизм относится к одной из разновидностей
кулисного механизма (рисунок 1.11). Предназначен для преобразования
непрерывного вращения ведущего звена 1 в движение звена 2 (крест) с
периодическими остановками. Число остановок равно числу пазов на кресте
– 2 (от 4-х до 20 пазов), в которые входит ролик (цевка) звена 1.
Степень подвижности W = 3n-2Р1-Р2 = 3х2 – 2х2 – 1 = 1.
Контакт ролика с пазом высшая двухподвижная кинематическая пара –
Р2 (два возможных движения, кроме основного движения –
проскальзывание);
г) кулачковые механизмы.
Механизм, в состав которого входит кулачок (звено с рабочим
профилем переменной кривизны) называется кулачковым (рисунок 1.12).
Механизм предназначен для преобразования вращательного движения звена
1 (кулачок) в возвратно-поступательное движение толкателя 2, с остановками
последнего заданной продолжительности.
Контакт кулачка с толкателем – высшая двухподвижная
кинематическая пара – Р2.
Степень подвижности W = 3n-2Р1-Р2 = 3х2 – 2х2 – 1 = 1;
д) зубчато-реечные механизмы (рисунок 1.13).
Предназначены для преобразования вращательного движения звена 1
(шестерня) в поступательное движение рейки 2.
Степень подвижности W = 3n-2Р1-Р2 = 3х2 – 2х2 – 1 = 1.
В рассмотренных механизмах траектории движения точек всех звеньев
лежат в одной или параллельных плоскостях, поэтому рассмотренные
механизмы называются плоскими.
В пространственных механизмах траектории движения представляют
собой пространственные кривые, либо находится в непараллельных
плоскостях.
Например, схват манипулятора (рука робота) (рисунок 1.14).
Степень подвижности W = 3n-2Р1-Р2 = 3х4 – 2х4 – 0 = 4.
Передачи классифицируются:
а) в зависимости от способа передачи движения:
1) передачи трением;
2) передачи зацеплением.
Передачи трением или фрикционные передачи относятся к передачам с
непосредственным контактом (рисунок 1.15).
Простейшая фрикционная передача с параллельными осями состоит из
двух колес (катков) ведущего 1 и ведомого 2 и стойки.
Нажимное устройство обеспечивает силовое замыкание, так как
движение от звена 1 к звену 2 осуществляется за счет сил трения. Контакт
двух катков по линии – это высшая двухподвижная кинематическая пара Р2
Рисунок 1.17
Рисунок 1.18
Рисунок 1.20
Рисунок 1.19
(возможно два движения ведомого звена – вращение и проскальзывание).
Степень подвижности W = 3n-2Р1-Р2 = 3х2 – 2х2 – 1 = 1.
Зубчатые передачи – относятся к передачам в состав которых входят
звенья имеющие выступы (зубья). При передаче движения зубья одного
звена 1 входят во впадины второго 2 и взаимодействуют с его зубьями, как
многократно повторяющиеся кулачки (рисунок 1.16.).
Вращающееся зубчатое звено называется зубчатым колесом.
Меньшее – шестерня 1, большее – колесо 2.
Степень подвижности W = 3n-2Р1-Р2 = 3х2 – 2х2 – 1 = 1;
Рисунок 1.23
Рисунок 1.24
Рисунок 1.25
Рисунок 2.1
Рисунок 2.2
Рисунок 2.3
Отличительным признаком является треугольное звено 2, которое
называется базисным. Различные модификации этих групп можно получить,
если вращательные пары сочетать с поступательными.
Структурные группы более высоких классов в существующих
механизмах находят весьма ограниченное применение.
Итак, структурные группы с W = 0 (группы Ассура) подразделяется на
классы и порядки. Класс группы (с n > 2 и Р1 > 3) равен числу
кинематических пар, входящих в наиболее сложный замкнутый контур.
Порядок группы равен числу внешних, свободных кинематических пар,
с помощью которых группу можно присоединить к другим звеньям.
Если в состав механизма входят группы различных классов, то класс
механизма определяется наивысшим классом входящей в него группы.
Рисунок 2.4
Рисунок 2.4
а) б) в) г)
д)
Рисунок 2.5
Рисунок 2.5
а) б) в)
Рисунок 2.6
Например:
а) на структурной схеме (рисунок 2.5а) ведущее звено – I. После
структурного анализа (рисунок 2.5а-д) структурная формула механизма
имеет вид I1(1) → II1(2-3) → II1(4-5),
и в целом механизм II класса;
б) ведущее звено – 5 (рисунок 2.6а). В этом случае Звенья 1, 2, 3 и 4
уже не удается разбить на две группы Ассура II кл. После структурного
анализа (рисунок 2.6а…в) структурная формула механизма имеет вид
I1(5) → III1(1-2-3-4),
и в целом механизм III класса.
Если в плоском механизме имеются высшие кинематические пары, то
их следует заменять низшими. При замене высших пар низшими должно
быть соблюдено условие структурной эквивалентности – число условий
связи заменяющей кинематической цепи должно равняться числу связей
заменяемой высшей пары. С этой точки зрения каждая высшая пара
эквивалентна одному звену, входящему в две низшие пары. Ведомое звено
заменяющего механизма должно иметь те же перемещения, скорости и
ускорения, что и реальный механизм с высшей кинематической парой.
Например, кулачковый механизм (рисунок 2.7а) с высшей парой Р2
может быть заменен кривошипно-ползунным (рисунок 2.7б).
Центры шарниров А и В совпадают с центрами кривизны элементов
высшей пары. Высшая пара заменена звеном 2 и двумя низшими парами А и
В.
Р2
а) б)
Рисунок 2.7
2.2 Кинематический анализ
2.2.1 Основные кинематические характеристики механизмов
.
2)линейной, V =dS/dt=
S , м/с;
г) ускорением, т.е. быстротой изменения скорости во времени;
. ..
2) линейным, a = dV/dt = = , м/с2.
V S
Если движение звена 1 принять за абсолютное движение вокруг
неподвижной оси 0[, то центр вращения будет называться мгновенным
центром вращения в абсолютном движении рассматриваемого звена РЮ
(рисунок 2.8).
^ X
Рисунок 2.8
Мгновенный центр вращения звена 2 относительно звена 1 будет в
точке А и будет обозначаться Р21 . Геометрическое место мгновенных
центров вращения образуют так называемую центроиду. Центроида
мгновенного центра вращения Р21 будет представлять собой окружность с
радиусом R=l1.
Движение любого механизма может быть периодическим и
апериодическим. Периодическое движение характеризуются периодом
(циклом), т.е. временем по истечении которого все звенья механизма
возвращаются в первоначальное положение. Время цикла Т = 60/n = 2π/ω, с,
где n - частота вращения кривошипа, об/мин; ω - угловая скорость, 1/с.
2.2.2 Цели, задачи и методы кинематического анализа
Рисунок 2.9
S3= S3(t).
T=60/n1=2π/ω1,
б)
в)
Рисунок 2.10
Если эти отрезки откладывать прямо с плана положений механизма, то
масштабный коэффициент диаграммы перемещения центра тяжести
вдоль оси X будет равен масштабному коэффициенту построения плана
положений
откуда
скорость на 1 участке
1
Тогда Vср = 01 (µ S / µ t H1 ) (2.2)
Рисунок 2.11
Так как
Нормальное ускорение точки А относительно О1
и направлено к центру вращения, т.е. от точки А к точке O1
Рисунок 2.12
Тангенциальное ускорение
и направлено от В к А.
Тангенциальное ускорение
Нормальное ускорение
Тангенциальное
k r
aA = aA + aA A + aA A
где a A и a A - абсолютные ускорения точек A3 и А2 в переносном движении;
3 2 3 2 3 2
3 2
где а 0г =0.
Нормальное ускорение
а) б) в)
Рисунок 2.15
а)
б)
в)
Рисунок 2.16
a B = aB µ a .
На основании свойства подобия находим ускорения центров тяжести,
2
м/с
AB / aв = AS 2 / aS 2 → aS 2 = AS 2 (aв / AB ) , мм.
a S2 = a S2μ a .
Аналогично
a S3 = a S3µ a .
a At O
- тангенциальное ускорение точки А3 в относительном вращении
3 2
вокруг точки О2. Линия действия – перпендикулярно звену А3О2. Величина
тангенциального ускорения по модулю не известна, так как не известно
угловое ускорение звена 3
a tA O = ε 3 l A3O2 = ? .
3 2
Потому из полюса плана ускорения (из точки О2) строим вектор
n
нормального ускорения a A3O2 найденной длины в найденном направлении.
n
Из конца вектора a A3O2 проводим линию действия тангенциального
t
ускорения a A3O2 перпендикулярно А3О2.
r t
Точка пересечения двух линий действия a A3 A2 и a A3O2 определяется
на плане ускорений положение точки А3.
Отрезок Pa a 3 представляет собой вектор ускорения точки А3, то есть
a A3 = Pa a 3 , мм. Соответственно находим из плана ускорений вектора a Ar A
3 2
и a At O
мм.
3 2
По свойству подобия находим на плане ускорений точку В, которая
принадлежит звену 3 и звену 4, то есть является крайней точкой
второй
группы Ассура. Для этого на плане ускорения строим треугольную фигуру
а3Рав, подобную фигуре А3О2В плана положения звена 3 (направление обхода
против часовой стрелки), то есть перпендикулярно отрезку а3Ра проводим
отрезок Рав, длина которого определяется из соотношения
( А3 О 2 )/( ВО 2 ) = ( а 3 Р а )/( Р а в ) ,
откуда
Р а в = Р а а 3 ( ВО 2 )/( А3 О 2 ) .
Отрезок Рав представляет собой вектор ускорения точки В, т.е.
ав = Ра в .
Ускорение другой крайней точки второй группы Ассура О3
(неподвижной направляющей звена 5) аО3 = 0 и находится в полюсе Ра.
Ускорение средней точки второй группы Ассура С определяем через
ускорения крайних точек этой группы В и Со (совпадающей с точкой С4,5).
Ускорение точки С относительно точки В
n t
a C = a B + a CB + a CB ,
где a B - вектор ускорения точки В в переносном движении. Величина
и направление его известны, мм;
n
a CB - вектор нормального ускорения точки С в относительном ее
вращении вокруг точки В. Направлено параллельно ВС от точки С к точке В.
Величина нормального ускорения по модулю, м/с2
n
a CB = ω42 l BC = VCB 2
/l CB .
Длина вектора, изображающего нормальное ускорение на плане
ускорения, равна, мм
n n
a CB = a CB /μ a .
t
a CB - тангенциальное ускорение точки С в относительном ее вращении
вокруг точки В. Линия действия - перпендикулярно СВ.
Величина тангенциального ускорения по модулю не известна, так как
не известно угловое ускорение звена 4
t
a CB = ε 4 l CB = ? .
Поэтому из конца вектора ускорения a B строим вектор нормального
n
ускорения a CB , найденной длины в найденном направлении. Из конца
n t
вектора a CB проводим линию действия тангенциального ускорения a CB
перпендикулярно СВ.
Ускорение точки С относительно точки Со
к r
a C = a Co + a CCo + a CCo ,
где a Co - вектор ускорения точки Со на неподвижной направляющей и
совпадающей с точкой С в переносном движении. Так как аСо = 0, то точка Со
находится в полюсе Ра.
к
a CCo = 2ωoVCCo = 0 - кориолисово ускорение точки С относительно
точки Со на неподвижной направляющей О3О3 равно нулю, так как ωо = 0 .
r
a CCo - релятивное ускорение точки С в поступательном движении
относительно точки Со.
r
Таким образом, абсолютное ускорение a C = a CCo . Величина ускорения
не известна. Линия действия параллельно СоО3. Поэтому из полюса Ра
r
проводим линию действия ускорения a C = a CCo параллельно СоО3. Точка
t r
пересечения двух линий действия a CB и a CCo определяет на плане
положение точку С. Отрезок Pa c представляет собой вектор ускорения точки
С, то есть a C = Pa с . Соответственно на плане ускорения находим длину
t
вектора a CB .
По свойству подобия находим положение центров тяжести весомых
звеньев на плане ускорения. Центр тяжести звена 4 лежит на звене ВС на
плане положения механизма. Поэтому соответствующая ей точка на плане
ускорения лежит на прямой, проходящей через точки в и С. При этом длина
отрезка на плане ускорения определяется из соотношения
( BC )/( BS 4 ) = ( вс )/( вS 4 ) ,
откуда
вS 4 = вс ( вS 4 )/( BC ) ,
где вс и вS 4 - отрезки на плане ускорения, мм;
BC и BS 4 – отрезки на плане механизма, мм
Вектор ускорения точки S4 определяется отрезком PaS4, то есть
a S4 = Pa S 4 мм.
Пользуясь планом ускорения, определяем истинные (абсолютные)
значения ускорений точек механизма м/с2
a A3 = a A3 μ a , a rA3 A2 = a A A μ a , a tA O = a At O μ a , a B = a B μ a ,
3 2 3 2 3 2
t t
a C = a C μ a , a CB = a CB μ a , a S4 = a S4 μ a .
Абсолютные величины угловых ускорений звеньев, 1/с2
ε 2 = ε 3 = a tA O /l A3O2 ,
3 2
t
ε 4 = a CB /l CB .
Для определения направления углового ускорения звена 3 (рисунок
t
2.17в) вектор тангенциального ускорения a A3O2 переносим с плана
ускорения на звено 3 в точку а3 и рассматриваем вращение этого звена вокруг
точки О2 (по часовой стрелке).
t
Аналогично, перенося вектор ускорения a CB с плана ускорения на
план механизма в точку С относительно точки В (против часовой стрелки).
2.2.5 Понятия об аналитических методах
Рисунок 2.18
____________________________________________________________________
__* Зиновьев Вячеслав Андреевич (1899-1975 гг.) - автор учебника по
ТММ.
** Морошкин Юрий Федорович (1903-1977 гг.) - предложил общий метод
структурного и кинематического анализа механизмов.
м 1
Дано: l O A = l 1 м, l AB = l 2 м, μ l , ω 1 = const ,
1
мм c
Рисунок 2.19
Скорость
Ускорение
Тогда
l 12 sin ϕ 1 cos 1
где − l 1 sin ϕ 1 − = П ′B
l 2 − l 1 sin ϕ 1
2 2 2
Ускорение точки В
dVB d dП ′B dω 1
aB = = ( П ′B ω 1 ) = ω 1 ⋅ + П ′B =
dt dt dt dt
dП ′B dϕ 1
= ω1 ⋅ + П ′B ε 1 = П ′B′ ω 12 + П ′B ε 1 ,
dϕ 1 dt
a 11 a 12 ... a 1n
a 21 a 22 ... a 2n
A= ,
... ... ... ...
a m1 a m2 ... a mn
C = c1 c2 ... c n .
d 11 d 12 ... d 1n
d 21 d 22 ... d 2n
D= .
... ... ... ...
d m1 d m 2 ... d mn
Суммой двух матриц А и В одинакового порядка называется матрица
того же порядка, каждый элемент которой равен сумме соответствующих
элементов слагаемых матриц
a 11 a 12 ... a 1n b 11 b 12 ... b 1n
a 21 a 22 ... a 2n b 21 b 22 ... b 2n
A= , B= ,
... ... ... ... ... ... ... ...
a m1 a m2 ... a mn b m1 b m2 ... b mn
c 11 c 12 ... c 1n
c 21 c 22 ... c 2n
A+ B= C= ,
... ... ... ...
c m1 c m2 ... c mn
где c 11 = a 11 + b 11 ;
c 12 = a 12 + b 12 ;
... ... ...;
c mn = a mn + b mn .
или
x 0K cos( x 0 x 1 ) cos( x 0 y 1 ) cos( x 0 z 1 ) x 001 x 1K
y 0K cos( y 0 x 1 ) cos( y 0 y 1 ) cos( y 0 z 1 ) y 001 y 1K
= × .
z 0K cos( z 0 x 1 ) cos( z 0 y 1 ) cos( z 0 z 1 ) z 001 z 1K
1 0 0 0 1 1
и r1K = M 10 r0K .
M on = M 01 ⋅ M 12 ⋅ ⋅ M n − 1 n .
Вектор координат точки К в неподвижной системе
r0K = M on rnk ,
Рисунок 2.22
Матрица поворота
cos ϕ 10 0 sin ϕ 10 0
0 1 0 0
M 01( Y ) = .
− sin ϕ 10 0 cos ϕ 10 0
0 0 0 1
Поворот вокруг оси Z (рисунок 2.23).
Рисунок 2.23
Матрица поворота
cos ϕ 10 − sin ϕ 10 0 0
sin ϕ 10 cos ϕ 10 0 0
M 01( Z ) = .
0 0 1 0
0 0 0 1
Рисунок 2.24
1 0 0 X 001
0 1 0 Y001
M 01 = .
0 0 1 Z 001
0 0 0 1
Рассмотрим плоский кпривошипно-ползунный механизм (рисунок
2.25)
Рисунок 2.25
0
0
r3B = .
0
1
cos ϕ 23 − sin ϕ 23 0 l2
sin ϕ 23 cos ϕ 23 0 0
M 23 = .
0 0 1 0
0 0 0 1
l 1 cos ϕ 01 + l 2 cos(ϕ 01 + ϕ 12 ) X 0B
l 1 sin ϕ 01 + l 2 sin( ϕ 01 + ϕ 12 ) Y0B
r0B = = ,
0 Z 0B
1 1
Рисунок 2.28
Ff
tg ϕ = = f , а ϕ = arctg f .
FN
Угол отклонения полной реакции от нормали называется углом трения.
Все возможные направления полной реакции заключаются в пределах
конуса трения (рисунок 2.29).
Поверхность контакта ползуна и направляющей могут иметь вид
симметричного двугранного угла (клинчатый ползун) (рисунок 2.31).
Рисунок 2.31 Рисунок 2.32
d d
О
О
FR
ОЦ
dц ОЦ ϕ
ω dц
FN Ff
FN
Ff
А
А′
Ff = f ⋅ FN = f ⋅ FR cos ϕ ,
Ff = f '⋅ FG ,
π π
где f ' = f cos ϕ = f , так как угол ϕ изменяется от 0 до .
2 2
Момент трения
dц dц
M f = Ff . = FG ⋅ f '
2 2
Если из центра вала Оц описать радиусом ρ окружность, то полная
реакция FR будет направлена по касательной к этой окружности. Круг
радиуса ρ по аналогии с углом и конусом трения называется кругом терния
(рисунок 2.35).
dц
ρ ≈ f'
2
FG FG
h МАХ
ω
FR ω О
Оц
Оц
ρ
h МIN
ρ А`
dV
Ff = µ S ,
dy
где µ - динамическая вязкость масла, Н.С/м2;
S = π ⋅ d ц ⋅ l ц - поверхность слоя;
dV
- градиент скорости (изменение скорости dV по высоте слоя
dy
dy).
Толщина масляного слоя hmin возрастает с возрастанием скорости и
вязкости масла и уменьшается с увеличением нагрузки.
При установившемся режиме hmin должна быть больше суммы высот
микронеровностей цапфы и вкладыша R z1 и R z 2
h min = k ( R z1 + R z 2 ) ,
где k ≥ 2 - коэффициент безопасности.
Итак, по мере разгона вала в подшипнике скольжения, трение из
полусухого переходит в граничное и жидкостное. Величина коэффициента
трения в цапфе будет изменяться.
Изменение коэффициента трения происходит в зависимости от
µω
безразмерной характеристики режима λ = и имеет три участка (рисунок
p
2.37 (кривая Штрибека-Герси).
f I II III
0 1
2 μϖ
λ=
Р
Рисунок 2.37
к
Fдв
r FN
r FN
Ff
а) б) В
Рисунок 2.38
В
При перекатывании цилиндра по плоскости один участок зоны
контакта – b – находится в области нарастающих деформаций, а другой – в
области затухающих (рисунок 2.38, б). Равнодействующая FN = FG смещена
в сторону движения на величину К, которую называют плечом силы терния
качения, или коэффициентом трения качения.
Момент трения качения (момент сопротивления движению)
M ff = KFN = KFG
При равномерном качении под действием силы Fдв момент движущих
сил - Mдв
M дв = Fдв ⋅ r
равняется по величине Mтр.
F
Откуда Fдв = K G - необходимая движущая сила,
r
где r – радиус цилиндра.
Для обеспечения чистого качения (без скольжения) необходимо чтобы
сила Fдв была меньше силы трения скольжения, приложенной к цилиндру в
месте его касания с плоскостью (силы трения покоя)
Ff 0 = f 0 FG ,
где f0 – коэффициент трения покоя, т.е.
Fдв < Ff0 , или Fдв < f 0 FG , или K FG < f 0 FG .
r
K
Откуда f 0 < .
r
Таким образом, чтобы имело место чистое качение, необходимо, чтобы
K
коэффициент трения скольжения был больше отношения .
r
Заметим, что К имеет размерность – мм.
1
1 – подпятник,
2 – пята.
ω
Мf
d
D
Рисунок 2.39
Считаем, что сила распределяется равномерно по всей площади
прилегания
π (D 2 − d 2 )
S= .
4
На поверхности кольца с диаметрами D и d действует среднее давление
4FG
p= .
π (D 2 − d 2 )
FG
2
dFf
ω
ω
Мf 1
Мf
d ρ
D
d
dρ
π d2 4FG
S= , p= .
4 π d2
dM f = dFf ⋅ ρ = dFN ⋅ f ⋅ ρ = p 2π ρ ⋅ dρ f ⋅ ρ .
d/2 3
ρ 4FG 1 d 3
M f = 2π f ⋅ p ∫ ρ dρ = 2π fp
2
= 2π f ⋅ ⋅ 3 .
2 3
0
3 π d 2
1
Mf = FG ⋅ f ⋅ d .
3
Таким образом
A П .С А S − A В.С
η = = = 1− ϕ .
Aд Aд
Определим КПД машины состоящего из n последовательно
соединенных механизмов, КПД которых соответственно η 1 , η 2 , ..., η n
(рисунок 2.42)
Aд А1 А2 Аn-1 Аn
1 2 … n
η1 η 2 ηn
Рисунок 2.42
А1 А Аn
Тогда η1 = ; η2 = 2; ηn = .
Ад А1 А n− 1
Перемножим соответственно левые и правые части этих равенств
A A A A
η 1 ⋅ η 2 ⋅ ⋅ η n = 1 ⋅ 2 n = П .С ,
A S A 1 A n− 1 Aд
А П .C
но = η ∑ - КПД всей машины.
Ад
Следовательно
n
η ∑ = η1⋅η 2 ⋅ ⋅ η n = ∏ ηi,
i= 1
т.е. полный КПД машины, состоящей из ряда последовательно соединенных
механизмов, равен произведению частных КПД.
При параллельном соединении нескольких механизмов с общим
электродвигателем (рисунок 2.43)
η1
A д1 A n1
η2
A д2 A n2
Aд
ηn
A дn A nn
Рисунок 2.43
n n
Aд = ∑ А дi , A п.с = ∑ A ni ,
i= 1 i= 1
где A дi (i = 1, 2, …, n) - работа движущих сил отдельных механизмов;
A n i (i = 1, 2, …, n) - полезные работы, совершаемые этими
механизмами.
A ni
Учитывая, что i η = (i = 1, 2, …, n)
A дi
для КПД машины, имеем
n n
A
∑ А ni ∑ η i A дi
i= 1 i= 1
η ∑ = п.с = n
= n
.
Ад
∑ A дi ∑ A дi
i= 1 i= 1
Если η 1 = η 2 = = η n , то η ∑ = η 1 = η 2 = = η n ,
т.е. в этом случае КПД всей машины тот же, что и для отдельных
механизмов.
1 n
Если A д1 = A д2 = = A дn , то η ∑ = ∑ η i .
n i= 1
Таким образом КПД машины равен среднему арифметическому от
КПД отдельных механизмов.
а) б)
Рисунок 2.44
Рисунок 2.46
Рисунок 2.47
Силы реакций FR12 и FR 03 раскладываем на две составляющие
нормальные (параллельно звеньям) и тангенциальные (перпендикулярно
звеньям), которые становятся известны по точкам приложения и по линии
действия
FR12 = FRn12 + FRt 12 , FR 03 = FRn03 + FRt 03 .
Тангенциальные составляющие определяются по величине и по
направлению из уравнений равновесия составленных отдельно для каждого
звена относительно средней кинематической пары – точки В
t 1
∑ M B2 = − (FR12 h F t ) + (Fσ2 h Fσ2 ) + (Fин2 h Fин2 ) = 0,
R12
(Fσ2 h F ) + (Fин21
h F1 )
t σ2
FR12 = ± t
ин2
.
h FR12
t /
∑ M B2 = − (FR03 h Ft ) + (Fnc h Fnc ) − (Fσ3 h Fσ3 ) − (Fин3 h F1 ) = 0,
RO3 ин
-F h
ин4 Fин4 + Fσ4 h Fσ4
FRt = ± .
34
h Ft
R 34
Векторное уравнение принимает вид
n t /
FR + FR + Fин4 + Fσ4 + Fин5 + Fσ5 + Fпc + FR05 = 0 .
34 34
n
Неизвестные силы реакций FR05 , FR34 и FR 34 (Н) находим из плана
сил (графическое решение векторного уравнения), построенного в масштабе
µ F Н/мм (рисунок 2.50)
FR 05 = FR 05 µ F , FRn 34 = FRn34 µ F , FR 34 = FR 34 µ F .
а)
б) Рисунок 2.48 в)
Рисунок 2.49
Рисунок 2.50
Звенья 2-3. Группа II кл. 2 пор. 3 вида статически не определима, т.к.
n
нормальные составляющие сил реакций FR 03 и FRn12 параллельны звену О2А
и друг другу и при построении плана сил не пересекаются. Поэтому в группе
3 вида рассматриваем каждое звено в отдельности. Звено – 3 (рисунок 2.51).
Векторное уравнение сил, действующих на звено 3
/
FR23 + Fσ3 + Fин3 + FR43 + FR03 = 0 .
Сила реакции FR23 известна по линии действия – перпендикулярно
звену О2А. Сила реакции FR43 = − FR43 .
Направление и величину FR23 находим из уравнения моментов, Н
∑ M 02 = − FR23 h FR 23 − FR43 h FR 43 + Fин3 h Fин3 − Fσ3 h Fσ3 = 0 ,
− FR43 h FR43 + Fин3 h Fин3 − Fσ3 h Fσ3
FR23 = ± .
h FR23
В масштабе μ F строим план сил (рисунок 2.52), откуда находим
FR03 = FR03 μ F , Н.
Силы, действующие на звено 2 (рисунок 2.53)
FR32 = − FR23 - сила реакции со стороны 3 звена на второе.
FR12 – сила реакции со стороны первого звена на второе, т.к. под
действием двух сил FR12 и FR32 звено находится в равновесии, то
FR12 = − FR 32 .
Рисунок 2.52
Рисунок 2.53 Рисунок 2.54 Рисунок 2.55
F R 21 hFR
откуда F = ± 21
.
ур
hF ур
Уравновешивающий (движущий) момент, Нм
M ур = Fур l O1A .
Мур – физически есть необходимый движущий момент.
Рисунок 2.56
Построим план скоростей в масштабе, (м/с)/мм
µ V = VA / VA ,
повернутый на 900 в любую сторону (рисунок 2.56б). Приложим в точку i
силу Fi без поворота
Pi = Fi Vi cosα i .
Из рисунке 2.38б Vi cos α i = h Fi и Pi = Fi h Fi .
Таким образом, если к звеньям механизма приложены известные
внешние силы и неизвестная уравновешивающая, то уравнение равновесия
их на повернутом плане скоростей можно записать в виде
n
∑ Fi h Fi + Fур h Fур = 0 ;
1
здесь Fур – уравновешивающая сила;
hFур – ее плечо относительно полюса PV.
Отсюда, уравновешивающая сила, Н
∑ Fi h F
Fур = ± i
.
hF
ур
0
Повернутый на 90 план скоростей с приложенными к нему силами без
изменения их направления называется вспомогательным рычагом
Жуковского* и рассматривается как жесткий рычаг вращающийся вокруг
полюса.
Следствие. Можно использовать обычный план скоростей, но в этом
случае повернуть все силы в любую, но одну и ту же сторону на 900.
Пример - Дана кинематическая схема механизма, построенная в
масштабе μ l м/мм с известными внешними силами, действующими на ее
звенья (рисунок 2.57, см.рисунок 2.16). Найти Fур (Мур). Строим план
скоростей в масштабе µ V (м/c)/мм и поворачиваем его на 900 в любую
сторону (рисунок 2.58). Находим на повернутом плане скоростей точки S2 и
S3 и переносим силы без изменения их направления.
Плечи переноса сил инерции на рычаге Жуковского, мм
ав PV l
h 2ж = h2 , h3ж = h3 .
АВ O2B
а) б) в)
Рисунок 3.1
а) цилиндрическая прямозубая;
б) цилиндрическая косозубая (β = 80…250, одно колесо левое, второе –
правое);
в) шевронная, т.е. сдвоенная косозубая передача с противоположным
наклоном зубьев (β = 250…400);
3.1 Основной закон зацепления (теорема Виллиса)
Рисунок 3.3
Рисунок 3.2
Рисунок 3.4
γ = ∠ A 0 O1 = ∪ A 1 1/rв . (3.1)
Θ = γ − α = tg α − α = inv α . (3.3)
Инволюта α или эвольвентная функция, используется при
геометрическом расчете эвольвентных профилей. Значения invα берутся в
таблицах.
Рисунок 3.5
Следовательно, эвольвента пригодна для построения боковых
профилей зубьев.
Отрезок А1А2, по которому перемещается точка контакта С1 носит
название линии зацепления.
Острый угол α W между общей нормалью и касательной ТТ
перпендикулярной к линии центров О1О2 называют углом зацепления.
Из построения эвольвентного зацепления следует: любая точка К1 на
первом профиле А0А будет находится в контакте с какой-то точкой К2 на
втором профиле В0В на линии зацепления NN.
Чтобы найти точку К2, нужно точку К1 радиусом О1К1 перенести на
линию зацепления. Получим точку К. В этой точке будет находиться
точка
s = е = P/2 = mπ /2,
m = p/π ,
где m – делительный модуль или просто модуль – стандартный
основной параметр, используемый для расчета размеров зубчатого колеса с
данным числом зубьев, мм.
Рисунок 3.6
а) б)
Рисунок 3.7
d
V
Кроме обкатки ( об = ω
2 ), инструмент совершает поступательное
движение вдоль оси заготовки (рабочее движение).
а) б) в)
Рисунок 3.8
Рисунок 3.9
Рисунок 3.10
d1 + d 2 d W 1 + d W 2
а = аW = = .
2 2
z2 Значение x2 при z1
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
25 0,442 0,425 - - - - - - - -
30 0,501 0,486 0,471 0,463 - - - - - -
35 0,556 0,542 0,528 0,522 0,518 0,512 0,505 - - -
40 0,610 0,596 0,582 0,577 0,575 0,569 0,564 0,560 0,553 -
45 0,661 0,648 0,635 0,632 0,628 0,624 0,620 0,616 0,611 0,606
50 0,709 0,696 0,685 0,684 0,682 0,677 0,674 0,671 0,667 0,662
55 0,754 0,745 0,734 0,732 0,731 0,726 0,727 0,722 0,720 0,716
60 - 0,789 0,782 0,780 0,779 0,778 0,777 0,773 0,772 0,769
65 - - 0,822 0,825 0,826 0,827 0,825 0,823 0,821 0,820
70 - - - 0,866 0,870 0,872 0,874 0,871 0,869 0,868
75 - - - - 0,909 0,914 0,917 0,920 0,919 0,916
80 - - - - - 0,954 0,957 0,961 0,962 0,965
85 - - - - - - 0,998 1,001 1,003 1,008
90 - - - - - - - 1,042 1,046 1,048
95 - - - - - - - - 1,086 1,088
100 - - - - - - - - - 1,129
cos α cos α
d w = d1 , dw = d2 . (3.6)
1 cos α w 2 cos α w
Рисунок 3.12
Межосевое расстояние, мм
dw + dw d + d 2 cos α cos α
aw = 1 2
= 1 = a . (3.7)
2 2 cos α w cos α w
Иногда межосевое расстояние записывают в следующем виде
a w = a + ym ,
где y – коэффициент воспринимаемого смещения.
Тогда
m( z 1 + z 2 ) cos α
a + ym = ,
2 cos α w
откуда
z + z 2 cos α
у= 1 − 1 .
2 cos α w
Диаметры окружностей впадин, мм
d f = d 1 − 2h f + 2x 1m, d f = d 2 − 2h f + 2x 2 m . (3.8)
1 2
(c = c * m = 0,25m ) .
Шаг по делительным окружностям, мм
p = π m. (3.10)
Ширина зубьев по делительным окружностям, мм
s 1 = (p / 2) + 2x 1mtgα , s 2 = (p / 2) + 2x 2 mtgα . (3.11)
Ширина впадин по делительным окружностям, мм
e1 = p − s1 , e 2 = p − s 2 . (3.12)
Зона однопарного
зацепления
Рисунок 3.14
- Х1 Б Х1
В
X∑ < 0
αW< α .
Рисунок 3.17
Рисунок 3.19
Рисунок 3.20
Рисунок 3.21
а) б)
Рисунок 3.22
а) б)
Рисунок 3.23
Рисунок 3.24
Концы векторов VA и VB располагаются на прямой, проходящей через
центр вращения О1, треугольник О1Аа (О1Вв) называется картиной
линейных скоростей звена, а прямая υ − υ - тэта-линия ( υ - линия).
Имеем кинематическую схему двухступенчатой передачи, для которой
известны диаметры начальных окружностей всех колес и угловая скорость
ω 1 ведущего вала 1. Схема механизма построена в масштабе µ l = d 1 / d1
м/мм (рисунок 3.25а)
а) б)
Рисунок 3.25
а) б)
Рисунок 3.26
Мгновенный центр относительного вращения сателлита 2 находится в
точке С точке касания его начальной окружности с начальной окружностью
неподвижного центрального колеса 3. Построим план линейных скоростей.
На линию хх проектируем точки О, А, В, С. Из точки а отложим
отрезок Аа произвольной длины, изображающий в масштабе µ V скорость VA
(рисунок 3.26б).
VA = ω 1 r1 , м/с.
Масштабный коэффициент плана линейных скоростей
µ V = VA / VA , (м/c)/мм.
Соединив точку а с точками О и С, получим треугольник скоростей
солнечного колеса 1. Скорость сателлита и водила, определяется графически
отрезком Вв. Соединив точку в с точкой О, получим треугольник скоростей
водила Н ( υ - линия водила).
Обозначим соответствующие углы θ 1 , θ 2 и θ н .
Проводим линию уу. Через произвольную точку p ω проводим лучи под
углом θ 1 , θ 2 и θ н (соответствующие υ - линии).
Отрезок 01 в масштабе µ V изображает угловую скорость колеса 1.
µ V O1 µ V
ω 1 = tgθ 1 = ⋅ = O1µ ω ,
µl H µl
µV
где µ ω = (1/с)/мм- масштабный коэффициент плана угловых скоростей.
Hµ l
Аналогично ω 2 = O 2µ ω ; ω H = OHµ ω искомое передаточное отношение
определяется отношением отрезков i 13H = ω 1 / ω H = O1 / OH .
Передаточное отношение имеет знак плюс, если оба отрезка
расположены по одну сторону от точки О и знак минус, если по разные
стороны.
Угловые скорости, найденные графическим методом следует сравнить
со значениями, найденными аналитическим методом
ω 1 = ω дв ,
z1
ω 2 = − ω1 ,
2z 2
ω 3 = 0,
ω1
ωн = .
i пл
Ft
Fn1 = Fn 2 = ,
cos α w
T2 = T1 u 12 ⋅ η ,
где α w - угол зацепления;
u 12 = z 2 / z 1 - передаточное число;
η = 0, 96... 0, 97 - к.п.д. передачи.
г) д) е)
Рисунок 4.1
cos α − f [ 1 + 2a / b] sin α
η = = 1 − f [ 1 + 2a / b] tgα .
cos α
Коэффициент полезного действия механизма уменьшается по мере
возрастания угла давления.
Критическое значение угла давления, при котором движение толкателя
в направляющих становится невозможным в следствии самоторможения от
трения (заклинивания) при η = 0.
η = 1 − f [ 1 + 2a / b] tgα доп = 0 ,
откуда
b
tgα доп =
f (b + 2 a )
В большинстве конструкций кулачковых механизмов с ползунным
толкателем наибольший угол давления α max обычно не превышает 300
α доп ≤ 30 0 γ доп ≥ 60 0 .
В кулачково-коромысловых механизмах потери на трение обычно
меньше α доп ≤ 45 0 γ доп ≥ 45 0 .
Рисунок 5.1
а) б) в)
Рисунок 5.3
Рисунок 5.2
Рисунок 5.4
Рисунок 5.5
5.2 Геометрический синтез
Рисунок 5.6
b 1 = d − 3 + 1 ,
b 2 = d − 1 + 3 ,
b 3 = d − 1 + 3 − min min,
b 4 = d + 1 + 3 − max max,
b1 < 2 < b 2 .
Рисунок 5.9
Рисунок 5.11
Геометрический синтез применяется при проектировании
тестомесильных машин: для обеспечения требуемой траектории (рисунок
5.12).
Рисунок 5.12
Рисунок 5.13
Рисунок 5.14
Основное условие синтеза, т.е. получение заданного угла θ , а
следовательно, и коэффициента К, будет выполнено, если центр вращения
кривошипа О1 выбрать на окружности m.
Кинематический синтез применяется при проектировании механизмов
строгальных станков (рисунок 5.14) на рабочем ходу скорости резца меньше,
чем на холостом Vр < Vх , а углы поворота кривошипа ϕ р > ϕ х ,
V ϕр
К= х =
Vр ϕ х
По заданному коэффициенту средней скорости – К и крайним
положением резца подбираются длины звеньев и механизм проверяется на
проворачиваемость.
К − 1
θ = G ⋅ 180 o
KV + 1
θ
O1A = O1O 2 sin
2
Рисунок 5.15
u 13H − 2 3 u 13H
z1 : z 2 : z 3 : C = 1 : : (u 1H − 1) :
2 K
4− 2 4
z1 : z 2 : z 3 : C = 1 : : (4 − 1) : = 1 : 1 : 3 : 1 = 17 : 17 : 51 : 17
2 4
(при zmin ≥ 17).
Проверка условий.
Условие соосности
z1 + z2 =z3 - z2, 17 + 17 = 51 - 17, 34 = 34.
Условие сборки
z1 + z2 = K ⋅ С, 17 + 51 = 4 х 17, 68 = 68.
Условие соседства
180
( z 1 + z 2 )Sin − z 2 > 2 , (17 + 17)Sin180/4 – 17 > 2, 12 > 2.
K
3 z3 51
Передаточное отношение u пл = u 1H = 1 + = 1+ = 4.
z1 17
Кроме схемы на рисунок 3.23б наиболее часто применяют еще 4 схемы
(рисунок 6.3).
а) б)
в) г)
Рисунок 6.3
dϕ ϕ n2
d 2 S 4h
Аналог ускорения S = = − const .
"
dϕ 2 ϕ n2
Толкатель на участке ϕ 'n движется равноускоренно а на участке ϕ "n -
равнозамедленно. Аналогично при опускании. Однако, при переходе от
равноускоренного к равнозамедленному движению направление ускорения
также изменится мгновенно, но имеет конечную величину. Благодаря чему и
силы инерции уменьшаются по сравнению с линейным законом.
Удары, при которых ускорение имеет конечное значение, называются
мягкими ударами. Но и мягкие удары приводят к упругим колебаниям
механизма.
Наиболее предпочтительными законами движения толкателя являются
такие, в которых нет скачков изменения скоростей и ускорений. Например,
если аналог ускорения изменяется по косинусоидальному или
синусоидальному законам
" d 2S π " d 2S 2π
S = = a n cos ϕ или S = = a n sin ϕ.
dϕ 2 ϕn dϕ 2 ϕn
Такие законы движения называются безударными. Поэтому при
проектировании кулачковых механизмов выбирают диаграмму аналога
ускорения ведомого звена, затем методом графического интегрирования
(операция обратная графическому дифференцированию) строят диаграмму
аналога скорости и диаграмму перемещения.
3. Синусоидальное 2 6,28
ускорение
4. Линейно-убывающее 1,5 6
ускорение
5. Трапецеидальное 2 6
ускорение
6. По треугольнику 2 8
Рисунок 7.3
В качестве самоконтроля при построении диаграммы перемещения
необходимо учесть, что ордината, соответствующая концу фазы подъема,
должна давать (приближенно) значение ходя толкателя или коромысла,
ордината, получающаяся в конце фазы опускания, должна (приближенно)
равняться нулю.
Получаем точки а1, а2, а3 ... а12 на фазе подъема и точки а13, а14 ... а25 – на
фазе опускания. Соединяя эти точки плавной линией получаем диаграмму
S = S (S ' ) .
К построенной диаграмме проведем касательную τ под углом α доп к
∗
оси S на фазе подъема и касательную τ ∗ под углом α доп на фазе опускания
∗ ∗
(обычно α доп > α доп , в курсовых проектах α доп = α доп ).
Острый угол τ о 1 τ ∗ (заштрихован) определяет на плоскости
геометрическое место точек, каждую из которых можно принять за центр
вращения кулачка, где α < α доп . tgα i = S ' /(r + S i ) .
Точке О1 – соответствует наименьшее значение начального радиуса -
ro min .
Если смещение е задано, то наименьшему значению будет
соответствовать точка O '1 (если е = 0, то O "1 ).
Следует отметить, что чем ниже располагать центр вращения кулачка
внутри угла, тем меньше будет угол передачи движения, тем лучше будут
условия
Рисунок 7.6
Рисунок 7.7
проводим под углом 450 к оси абсцисс прямую так, чтобы она касалась снизу
одной из ветвей диаграммы с отрицательными абсциссами. Отрезок 0 ′1 А 0 ,
который отсекает эта прямая на отрицательном направлении оси ординат
определяет искомую величину rmin , т.е. такое значение r, при котором радиус
кривизны профиля хотя бы в одной точке (такая точка на профиле
соответствует К – точке касания прямой с диаграммой) обращается в ноль,
но отрицательных значений иметь не может.
Наименьшее допустимое значение радиуса кривизны профиля кулачка
ρ min определяется при расчете на прочность из условия ограничения
контактных напряжений.
В курсовых проектах по ТММ его можно принять условно равным
ρ min = (0,2 − 0,5)h .
Тогда область допустимых значений начального радиуса профиля
кулачка будет определяться таким неравенством
r ≥ rmin + ρ min .
i
Фаза подъема 0 ≤ ϕ ≤ ϕ n , ϕ = (ϕ n ) (i = 0,1, ,12) .
12
π 2h ϕ π2 h
S ′′ = cos( π ), S ′max
′ = an = ⋅ .
2ϕ 2
n
ϕn 2 ϕ n2
πh ϕ π h
S′ = sin( π ), S ′max = b n = ⋅ .
2ϕ n ϕn 2 ϕn
h ϕ
S= 1 − cos( π ) .
2 ϕn
i
Фаза опускания 0 ≤ ϕ ≤ ϕ 0 , ϕ = (ϕ 0 ) (i = 0,1, ,12) .
12
π 2h ϕ π 2h
S ′′ = − cos( π ), S ′max
′ = a0 = − .
2ϕ 02 ϕ0 2ϕ 02
πh ϕ πh
S′ = − sin( π ), S ′max = b 0 = − .
2ϕ 0 ϕ0 2ϕ 0
h ϕ
S= h− 1 − cos( π ) .
2 ϕ0
i
Фаза подъема 0 ≤ ϕ ≤ ϕ n , ϕ = ϕ n (i = 0,1, ,12) .
12
2π h ϕ 2π h
S ′′ = sin( 2π ), S ′max
′ = an = .
ϕ n2 ϕn ϕ 2
n
h ϕ 2π
S′ = [1 − cos( 2π )], S ′max = b n = .
ϕn ϕn ϕn
ϕ 1 ϕ
S = h − sin( 2π ) .
ϕ
n 2 π ϕ n
i
Фаза опускания 0 ≤ ϕ ≤ ϕ 0, ϕ = ϕ 0 ( i = 0,1, ,12) .
12
2π h ϕ 2π h
S ′′ = − sin( 2π ), S ′max
′ = a0 = − .
ϕ 02 ϕ0 ϕ 2
0
h ϕ h
S′ = − [1 − cos( 2π )], S ′max = b 0 = − 2 .
ϕ0 ϕ0 ϕ0
ϕ 1 ϕ
S = h − h − sin( 2π ) .
ϕ 0 2π ϕ0
1 i
Фаза подъема 0 ≤ ϕ ≤ ϕ n, ϕ = ϕ n (i = 0,1,2) .
6 12
36h
S ′′ = ϕ.
ϕ n3
18h
S′ = 3
ϕ 2.
ϕ n
6h
S= 3
ϕ 3.
ϕ n
1 1 i
ϕ n ≤ ϕ≤ ϕn, ϕ = ϕ
n (i =
2,3,4).
6 3 12
6h
S ′′ = 2 ϕ .
ϕn
6h h
S′ = 2 ϕ − .
ϕn 2ϕ n
3h 2 h h
S= ϕ − + .
ϕ 3
n
2ϕ n 36
1 2 i
ϕ n ≤ ϕ ≤ ϕ n, ϕ = ϕ n ( i = 4 ,5 ,6 ,7 ,8 ) .
3 3 12
18h 36h 6h
S ′′ = − ϕ, S ′max
′ = an =
ϕ n2 ϕ 3
n ϕ 2
n
18h 18h 2 5h 2h
S′ = ϕ − ϕ − , S ′max = b n = .
ϕ n2 ϕ n3 2ϕ n ϕn
9h 6h 5h h
S= 2 ϕ 2 − 3 ϕ 3 − ϕ + .
ϕn ϕn 2ϕ n 4
2 5 i
ϕ n ≤ ϕ ≤ ϕ n, ϕ = ϕ n (i = 8,9,10) .
3 6 12
6h
S ′′ = − 2 .
ϕn
6h 11h
S′ = − 2 ϕ + .
ϕn 2ϕ n
3h 11h 55
S= − + ϕ − h.
ϕ 2
n
2ϕ n 36
5 i
ϕ n ≤ ϕ ≤ ϕ n, ϕ = ϕ n (i = 10,11,12) .
6 12
36h 36h
S ′′ = ϕ − .
ϕ n3 ϕ n2
18h 2 36h 18h
S′ = ϕ − ϕ + .
ϕ n3 ϕ n2 ϕn
6h 3 18h 2 18h
S= ϕ − 2 ϕ + ϕ − 5h .
ϕ 3
n ϕn ϕn
1 i
Фаза подъема 0 ≤ ϕ ≤ ϕ n, ϕ = ϕ n (i = 0,1,2,3) .
4 12
32h
S ′′ = 3
ϕ.
ϕ n
16h
S′ = 3
ϕ 2.
ϕ n
16 h 3
S= ⋅ ϕ .
3 ϕ n3
1 3 i
ϕ n ≤ ϕ ≤ ϕ n, ϕ = ϕ n ( i = 3 ,4 ,5 ,6 ,7 ,8 ,9 ) .
4 4 12
16h 2 8h
S ′′ = 1 − ϕ , S ′max
′ = an = .
ϕ n2 ϕn ϕ n2
2h ϕ
2
ϕ 2h
S′ = 8 − 8 − 1 , S ′max = b n = .
ϕn ϕn ϕn ϕn
1 ϕ ϕ
2
16 ϕ
3
S = h − 2 + 8 − .
6 ϕ n nϕ 3 ϕ
n
3 i
ϕ n ≤ ϕ ≤ ϕ n, ϕ = ϕ n (i = 9,10,11,12) .
4 12
32h ϕ
S ′′ = 2 − 1 .
ϕn ϕn
16h ϕ
2
ϕ
S′ = 1 − 2 + .
ϕn ϕ n ϕ n
13 ϕ ϕ
2
16 ϕ
3
S = h − − + 16 − 16 + .
3 ϕ n ϕ
n 3 ϕ
n
На фазе опускания
* S ′max bn
tg α доп = = ,
S *0 + S S *0 + h 2
* bn h
откуда S 0 = − .
tg α *доп 2
Центр вращения кулачка может находиться только в заштрихованной
зоне, тогда угол давления α в любом положении механизма будет меньше
α доп .
За минимальный радиус начальной шайбы следует принимать
максимальное значение S 0 или S *0
*
т.е. r0 = S 0 ,
max
тогда ось вращения кулачка будет в точке О*, текущее значение угла
давления
S′
tg α = ,
r0 + S
( S ′ - на фазе опускания принимает отрицательное значение).
Текущее значение угла передачи
S′
γ = 90 0 − α = 90 0 − arctg .
r0 + S
Рисунок 7.11
Рисунок 7.12
* ⋅ cos(ψ оп + ψ 0 ) − ( 2 + b 0 )
tg α доп = − 0 ,
0 ⋅ sin( ψ оп + ψ 0 )
где ψ под и ψ оп - угловые перемещения коромысла, соответствующие
экстремальным значениям аналогов скоростей bn и b0. При симметричных
законах движения ψ под = ψ оп = ψ max 2 ;
ψ 0 - начальный угол положения коромысла.
Решим уравнения относительной ψ 0 , получим
A ⋅ cos(ψ оп − α *доп ) − B ⋅ cos(ψ под − α доп )
ψ 0 = arctg ,
A ⋅ sin( ψ оп − α *доп ) − B ⋅ sin( ψ под − α доп )
где A = ( 2 + b n ) ⋅ cos α доп ;
B = ( 2 + b 0 ) ⋅ cos α *доп ;
ψ
ψ под = ψ оп = max .
2
( 2 + 0 )
0 =
[ctg(ψ 0 + ψ под ) + tg α доп ] ⋅ sin( ψ 0 + ψ под )
.
[
r0 = 1,25 − (S ′max
′ i + Si ) , ]
Рисунок 7.13
Рисунок 7.14
или
r0 = rmin + ρ min ,
где ρ min - минимальный радиус кривизны профиля кулачка.
Из рисунка 7.14 видно, что точка Аi соответствует тому положению Si
толкателя, при котором радиус кривизны профиля кулачка достигает
минимального значения
ρ min = r0 + S i − S ′i′ .
Вектор координат
X A1 e ⋅ cos ϕ + (S 0 + S ) ⋅ sin ϕ
rA1 = M 10 ⋅ rA 0 = YA1 = − e ⋅ sin ϕ + (S 0 + S ) ⋅ cos ϕ .
1 1
X A1
Текущий угол профиля кулачка найдем из выражения tg β = ,
YA 1
которое после преобразования приводится к виду
e
β = ϕ + arctg .
S0 + S
Угол β отсчитывается от оси Y1 по часовой стрелке.
б)
в)
Рисунок 7.15
cos ϕ sin ϕ 0
M 10 = − sin ϕ cos ϕ 0 .
0 0 1
Вектор координат центрального профиля
cos ϕ sin ϕ 0 0 − 2 cos(ψ 0 + ψ )
r A1 = M 10 ⋅ rA 0 = − sin ϕ cos ϕ 0 × 2 sin( ψ 0 + ψ ) .
0 0 1 1
После перемножения матриц и преобразований, получим
X A1 0 ⋅ cos ϕ − 2 cos(ψ 0 + ψ + ϕ )
rA1 = YA1 = − 0 ⋅ cos ϕ + 2 sin( ψ 0 + ψ + ϕ) .
1 1
При выборе радиуса ролика по формуле rрол ≤ 0,8 ρmin величина ρmin
вычисляется для выпуклого участка центрального профиля кулачка в зоне
его наибольшей кривизны.
Текущий радиус-вектор
2
rϕ = XK + YK2 =
1 1
Рисунок 7.17
X K1 S ′ ⋅ cos ϕ + (S 0 + S ) ⋅ sin ϕ
rK 1 = M 10 ⋅ rK 0 = YK 1 = − S ′ ⋅ sin ϕ + (S 0 + S ) ⋅ cos ϕ .
1 1
Текущий радиус-вектор
2
rϕ = XK + YK2 = S ′ 2 + (S 0 + S ) 2 .
1 1
a) d<200 б) d>200 мм
Рисунок 8.2
Зубчатые колеса с диаметром делительной окружности d>200 мм (и
зубчатые колеса с внутренним зацеплением) состоят из обода шириной - b и
толщиной - δ, диска толщиной – С и ступицы (рисунок 8.2б).
Рисунок 8.3
Рисунок 8.4
1
Пример – Дано: ω ср = 100 1 , δ= .
с 5
Находим:
δ 1
ω max = ω ср (1 + ) = 100(1 + ) = 110 1 ,
2 10 с
δ 1
ω min = ω ср (1 − ) = 100(1 − ) = 90 1 .
2 10 с
Рассмотрим движение машинного агрегата при Jпр = const, считая, что
экстремальные значения кинетической энергии соответствуют положениям
механизма со скоростями ω max и ω min звена приведения.
Уравнение движения (8.21) будет
2 2
(1 / 2)J прω max − (1 / 2) J прω min = ∆ A max ,
2 ∆ A max
или J пр = 2 2 .
ω max − ω min
С учетом (8.27) и (8.28) имеем
∆ A max
J пр = 2 . (8.29)
δω ср
∆ A max
Откуда δ = 2 .
J прω ср
(8.30)
Коэффициент неравномерности движения тем меньше, чем больше Jпр
и ω ср и чем меньше максимальная величина избыточной работы ∆ A max .
Практически требуемую неравномерность движения δ можно
обеспечить увеличивая Jпр, т.е. установкой дополнительной так называемой
маховой массы. Такую массу оформляют в виде маховика - массивного
диска или колеса со спицами, который выполняет роль механического
аккумулятора энергии.
Расчет момента инерции маховых масс оказывается простым, если
принять J пр = const .
Расчетное значение J пр для обеспечения заданного коэффициента
неравномерности - δ определяется по выражению (8.29).
Если приведенный момент инерции машинного агрегата - J пр.маш.
меньше расчетного, то необходимо установить маховик.
Момент инерции маховика
J махов. = J пр − J пр.маш. .
По величине J махов. определяют размеры маховика, обеспечивающего
заданную неравномерность движения.
8.7 Расчет маховика без учета характеристик приводного
электродвигателя
Таблица 8.1
№ ω 1 ,1 / c VS 5 , м / c Fnc , H M c , Нм
( ω 5 ,1 / c ) (M nc , Hм)
0 ... 0 ... 0
1 ... ... ... ...
... ... ... ... ...
... ... ... ... ...
10 ... ... 0 0
11 ... ... 0 0
_________________
* Фердинанд Виттенбауэр (1857-1922) – немецкий ученый, известный
работами по графической кинематике и динамике механизмов.
Приведенный к валу кривошипа момент инерции машинного агрегата
состоит из постоянной составляющей механизмов передач - J пр 0 и
~
переменной составляющей рычажного механизма J пр и определяется
выражениями
~
J пр = J пр 0 + J пр . (8.31)
ω′
2
J пр 0 = J Z 5 ( )
+ J Z 4 + J Z 2 + J Z′2 ⋅ K II ( )
+ m Z 2 + m Z′2 ⋅ KrH2 ×
ω II
2 2
ω ω
× II + J Z1 1 ,
ω III ω II
где J Z i - моменты инерции зубчатых колес, кгм2;
m Z 2 , m Z′2 - массы сателлитов, кг;
К – число сателлитов;
rH - радиус водила, м;
ωI, ωII, ωIII – угловые скорости валов привода, 1/м.
2 2 2
~ ω3 ω4 VS 4 VS 5
J пр = J 1 + J 3 + J 4 + m 4 + m5 ,
ω1 ω1 ω1 ω1
где Ji – моменты инерции звеньев рычажного механизма, кгм2;
mi – масса звеньев, кг;
VS i - скорости центров тяжести, м/с;
ωi – угловые скорости звеньев, 1/с.
Значения Jпр для 12 положений сводим в таблицу 8.2
Таблица 8.2
Пара- J пр =
J пр 0 , J1, ω
2
ω
2
VS
2 2
VS ~
метры
J 3 3 , J 4 4 , m 4 4 , m 5 5 , = J пр 0 + J пр
a a
b − M c J пр t
b − M c , b − M c J пр t
ϕ = ω = e − ϕ = ε = e .
a a J пр
J пр ϕ = M Д − M c ,
ϕ = ω 0 − ω 0ν M Д .
Из второго уравнения имеем
1 ϕ
− MД =
.
ν νω 0
Подставляя в первое, после преобразований имеем
1 1 Mc
ϕ + ϕ = − .
ω 0 ν J пр ν J пр J пр
Получили дифференциальное линейное неоднородное уравнение с
постоянными коэффициентами, решение которого аналогично решению
первого уравнения. Причем частное решение характеризует величину
установившегося движения
ϕ част = A ⋅ t , ϕ част = A, ϕ част = 0 .
A = ω 0 (1 − ν M c ) = ω н .
Общее решение однородного уравнения находим через
характеристическое
1
p2 + p = 0,
ω 0 ν J пр
корни которого равны
1
p 1 = 0, p 2 = − .
ω 0 ν J пр
Полное решение окончательно запишется
1
− t
ω 0 ν J пр
ϕ = ϕ + ϕ = С1 + С 2 e + ω 0 (1 − ν M c )t .
полн общ част
ωН
Постоянные интегрирования находим из начальных условий
ϕ ( t = 0 ) = 0 и ϕ ( t = 0 ) = 0 .
Тогда
0 = C1 + C 2 ⋅ 1 + 0 → C1 = − C 2 .
Продифференцируем
1
ϕ ( t = 0) = ω ω = С2 − + ω 0 (1 − ν M c ) ,
кр кр ω 0 ν J пр
ωН
откуда
С 2 = ω 0 ν J пр ω 0 (1 − ν M c ) − ω кр .
ωН
Законы изменения скорости и ускорения во втором периоде разгона
будут
ωН ωН
1
− t
ω 0 ν J пр
ϕ = ω = − [ω 0 (1 − ν M C ) − ω кр ] ⋅ e + ω 0 (1 − ν M C )
ωН 1
ω 0 (1 − ν M C ) − ω − t
кр ω 0 ν J пр .
ϕ = ε = ⋅e
ω 0 ν J пр
Анализ уравнений, полученных при учете статической характеристики
электродвигателя показывает, что разгон машины и ее работа в
установившемся режиме происходит плавно, без колебательного процесса.
Однако, в самом электродвигателе имеют место электромагнитные
процессы, которые при определенных условиях могут оказывать
существенное влияние на движение машины.
Поэтому для более полного исследования движения машины следует
учитывать динамическую характеристику движения на устойчивой ветви
механической характеристики.
Уравнения движения с учетом динамической характеристики
электродвигателя будут:
J пр ϕ = M Д − M C ,
,
ϕ = ω 0 − ω 0 ν M Д − ω 0 ν TЭ M Д
1
где TЭ = - электромагнитная постоянная времени (сек);
ω C S кр
ω C = 2π f - частота сети.
Из первого уравнения системы найдем:
= J ϕ .
M Д = J пр ϕ + M C и M Д пр
Подставляя их во второе уравнение, получаем линейное неоднородное
уравнение с постоянными коэффициентами
1 1 1 MC
ϕ + ϕ + ϕ = − .
TЭ ω 0 ν TЭ J пр ν TЭ J пр TЭ J пр
= C 1 + A * e − nt sin( K Э t + α ) + ω Н t,
где КЭ - частота свободных затухающих колебаний
C
электромеханической системы, A* = C 22 + C 23 , α = arctg 3
C2 .
Постоянные интегрирования находим из начальных условий:
M кр − M С
ϕ ( t = 0) = 0, ϕ ( t = 0 ) = ω кр , ϕ ( t = 0) = .
J пр
Тогда
С1 = − С 2 ,
2α J пр (ω Н − ω кр ) + M С
С2 = 2 ,
J пр (α + β 2)
2
(α − β 2 )(ω Н − ω пр )J пр + α MС
С3 = 2
.
J пр β (α + β 2)
Дифференцируя выражение для угла поворота по времени, находим
законы изменения скорости и ускорения, которые изменяются по
гармоническому закону, т.е. движение сопровождается колебательным
процессом даже при постоянных значениях Jпр с собственной
2
1 1
электромеханической частотой K Э = − − .
2TЭ ω 0 ν TЭ J пр
ω 1 = ϕ 1 = ( − α C 2 + β C 3 )e − α t cos β t − (β C 2 + α C 3 )e − α t sin β t + ω Н .
Если приведенный момент сопротивления будет изменяться с
известной вынужденной частотой ω, например, по закону M C (t ) = M sin ω t ,
то при совпадении частот КЭ = ω наступит электромеханический резонанс
системы, что может привести к поломке машинного агрегата.
Пользуясь выражением для КЭ можно исследовать возможность
использования электродвигателя для привода машинного агрегата.
Критерием использования является то обстоятельство, что
собственной электромеханической частоты не должно быть, т.е.
2
1 1
− − > 0,
2TЭ ω 0 ν T J
Э пр
откуда
4TЭ
J пр >.
ω 0ν
Поскольку в выражение Jпр входят только параметры
электродвигателя, то можно имитировать электромагнитную связь между
статором и ротором массой, обладающей некоторым условным моментом
инерции двигателя
4TЭ
JЭ = .
ω 0ν
Электромеханической частоты не будет, если момент инерции
машинного агрегата будет больше момента инерции двигателя
4TЭ
J пр > J Э = .
ω 0ν
Таким образом, если в расчетной схеме получится Jпр < JЭ то при
динамическом анализе учет динамической характеристики электродвигателя
является обязательным.
Если Jпр > JЭ - что соответствует тяжелым машинам, то в этом случае
исследуется динамика пуска, а в механической системе остаются чисто
механические колебания упругих звеньев с более высокими собственными
частотами, на которые не успевает «реагировать» электродвигатель.
а) б) в) г)
Рисунок 9.1
а) Н = ∞ б) Н = 1 в) Н=2
Рисунок 9.2
Рисунок 9.3
Рисунок 9.4
GJ p
C= ⋅ 10 − 3 . (9.3)
Величина обратная коэффициенту жесткости называется
податливостью, 1/Нм
1
e= .
C
При линейной деформации
dF F
C= = . (9.4)
dX X
Из курса «Сопротивление материалов» деформация при растяжении равна
F
X= , (9.5)
ES
где F - продольная сила, Н;
- длина связи, м;
Е – модуль упругости I рода:
Е для стали = 2,1 . 105 Н/мм2;
Е для ремней ременных передач = (180…200) Н/мм2;
S – площадь поперечного сечения связи, мм2.
F ES
Из уравнения (9.5) найдем = .
X
сравнивая с (9.4) получим коэффициент жесткости связи при растяжении-
сжатии, Н/м
ES
C= . (9.6)
Для определения жесткости одной ветви ременной передачи в эту
формулу подставляют S – площадь поперечного сечения ремня, мм2, -
длина одной ветви ремня, м (можно принимать равной межосевому
расстоянию).
Различают два вида соединений упругодиссинативных связей:
- параллельное соединение (рисунок 9.5)
Рисунок 9.7
Рисунок 9.8
1
П= (C ∆ x 2 + C ∆ x 2 ) = C ∆ x 2 , (9.7)
2
где ∆ x - величина деформации ремня.
Угол поворота ведомого шкива, соответствующий деформации ∆ x
∆x
∆ϕ = ,
R2
где R2 – радиус ведомого шкива.
Потенциальная энергия приведенной схемы
1 2 1 ∆ x2
П = C пр ∆ ϕ = C пр 2 . (9.8)
2 2 R
Приравнивая (9.7) и (9.8) получаем
C пр = 2CR 22 , Нм.
Поскольку здесь произведен переход от линейных деформаций к
угловым, соответствующим образом изменилась размерность коэффициента
жесткости Н/м на Нм.
Рисунок 9.11
2
ω 3 ω 3
где J пр = J 2 + J 3 + ( J 4 + J 5 ) , M Cпр = M C - приведенный ко
ω 2
2
ω 2
второй массе момент инерции ведомых частей привода, и момент
сопротивления движению.
1 n 1 n
T = ∑ Jiω i = ∑ Jiω i ⋅ ω
2
i
2 1 2 1
где Ji – момент инерции i – й массы;
ωi – угловая скорость i-го звена.
1 + a 22 q
a 21 q 2 + a 23 q
3 + c 21 q 1 + c 22 q 2 + c 33 q 3 = Q 2 .
1 + a 32 q
a 31 q 2 + a 33 q
3 + c 31 q 1 + c 32 q 2 + c 33 q 3 = Q 3 .
План. Зуб.
Рычажн.
М Мех. Пер.
Х Мех.
i12 i23
ωI=ωд Мд ωII ωIII
JМ III Jпр III
Рисунок 9.12
Известные параметры:
- угловые скорости валов - ωI, ωII, ωIII; 1/с;
ωI ω ωI
- передаточные отношения – i пл = i 12 = ; i 23 = II ; i 13 =
ω II ω III ω III
;
- момент инерции маховика установленного на валу III – JM III, кгм2
(маховик может быть установлен на любом валу);
- приведенный к валу III момент инерции машинного агрегата, кгм2
~
J пр .III = J пр .0 + J пр .
Учитывая, что после установки маховика, неравномерность хода не
превышает 5%, переменную составляющую момента инерции рычажного
~
механизма - J пр . принимаем равной среднему значению, тогда
12
~
J пр .III = J пр .0 + ∑ J i / 12 ; (9.15)
ш= 1
- приведенный к валу III момент сопротивления движению (из
диаграммы МС = МС(φ), рисунок 8.5)
~ ~
M C.III = M 0 + M sin ϕ III = M 0 + M sin ω III t . (9.16)
где М0 – постоянная составляющая момента сопротивления, Нм;
~
M - переменная составляющая, Нм.
~ M max
M0 = M = . (9.17)
2
Переменная составляющая момента сопротивления изменяется по
синусоидальному закону с частотой - ω III .
Таким образом, ω III есть частота вынужденных колебаний
механической системы, 1/с.
На рисунке 9.12 вал двигателя соединяется с валом машинного
агрегата (входной вал планетарного редуктора) упругой муфтой.
Одна из конструкций упругой муфты показана на рисунке 9.13
1 3 2
М Машинный
агрегат
Jм
Jд
Рисунок 9.13
MC
C= , (9.18)
ϕ
где С – коэффициент жесткости, Нм;
МС – момент сопротивления, Нм;
φ – угловое смещение полумуфт, рад.
Для различных конструкций упругих муфт коэффициент жесткости
находиться в пределах
С = (2000…3000), Нм.
При деформации упругих элементов происходит рассеяние
(диссипация) энергии в муфте.
Для малых угловых смещений – φ момент диссипативных сил Мψ
пропорционален угловой скорости - ϕ
Cψ
M ψ = − bϕ = − ϕ , (9.19)
2π ω III
Cψ
где b – коэффициент пропорциональности b = ;
2π ω III
ψ = 0,5 – коэффициент диссипации.
Динамическая модель
МΨ
С
Мс I
Jд = JI Jпр I = J 2
ϕI = ϕд, Мд ϕ2
Ψ
Рисунок 9.14
JM
где J 1 = J Д +- момент инерции ротора электродвигателя и
2
муфты, кгм2 (берутся из каталогов);
Математическая модель.
a 11 = J g + J пр .I ,
a 22 = J пр .I , (9.27)
a 12 = a 21 = J пр .I .
с 11 = 0,
с 22 = с, (9.30)
с 12 = с 21 = 0.
M 0 i 31
q 2ст = − , рад . (9.37)
c 22
2 + bq 2 + c 22 q 2 = 0 ,
a 22 q (9.39)
или
b c
2 +
q q 2 + 22 q 2 = 0 .
a 22 a 22
Обозначим
b c 22
= 2n; = K2.
a 22 a 22
Уравнение (9.39) примет вид
2 + 2nq 2 + K 2 q 2 = 0 .
q (9.40)
2nω III
где α = arctg 2 - начальная фаза вынужденных
2
K − ω III
колебаний (в установившемся режиме работы машинного агрегата роли не
играет);
А** - амплитуда вынужденных колебаний, рад.
~
M ⋅ i 31
c 22
A ** =
2 2
. (9.45)
ω ψ 2
1 − III +
K 2 4π 2
Решение (9.44) показывает, что движение представляет собой
незатухающие колебания с вынужденной частотой – ωIII и амплитудой А**.
Величина амплитуды А**, зависит от отношения частот ω III K и при
совпадении их (ωIII = К)
~
** M ⋅ i 31 ⋅ 2π
A max = . (9.46)
c 22 ⋅ ψ
Таким образом, полное решение (9.38) без учета собственных
затухающих колебаний, будет
M 0 ⋅ i 31
q 2 = q 2ст + q *2* = − + A ** sin ω III t . (9.47)
c 22
Дважды дифференцируем полученное решение
q 2 = ω III A ** cos ω III t , (9.48)
2
2 = − ω III
q A ** sin ω III t . (9.49)
Подставляя (9.49) в первое уравнение системы (9.35) находим
необходимый движущий момент
~
M дв = M 0 i 31 + Mi 31 sin ω III t + a 12 q 2 =
~ (9.50)
= M 0 i 31 + (Mi 31 − A ** ω III2
) sin ω III t .
Рисунок 9.15
ω
При ψ = 0, при изменении 0 ≤ III
≤ 1 μ изменяется 0 ≤ µ ≤ ∞ .
K
ω
При изменении 1 ≤ III
≤ ∞ , μ изменяется ∞ ≤ µ ≤ 0 . При совпадении
K
ω III µ = ∞ , т.е явление резонанса, амплитуда
частот = 1 (ωIII = К),
K
вынужденных колебаний A** = ∞ .
При учете диссипативных сил ψ ≠ 0 , коэффициент динамичности μ
имеет хотя и больше, но конечное значение.
ω
Резонансное значение коэффициента динамичности при III = 1
K
1 2π
µ рез = =
ψ 2 ψ .
2
4π
При ψ = 0,5, μрез = 12,56.
Резонанс может быть не только при совпадении частот ωIII = К -
резонанс первого порядка, но и при частот 2ωIII = К – резонанс второго
порядка, 3ωIII = К – резонанс третьего порядка. Для нормальной работы
машинного агрегата отношение частот должно быть:
ω
или III ≤ 0,7 - дорезонансный режим
K
ω
или III ≥ 1,4 - зарезонансный режим.
K
ω
Если машинный агрегат работает в резонансной зоне 0,7 ≤ III ≤ 1,4 ,
K
то из нее следует выходить изменяя конструктивные параметры. При выходе
ω
в дорезонансный режим отношение III ↓ < 0,7 следует уменьшать, т.е.
K
c 22
увеличивать собственную частоту - К↑, так как K = , то для
a 22
увеличения К следует либо увеличить жесткость муфты с22↑ либо уменьшать
приведенный момент инерции машинного агрегата а22↓.
ω III
При выходе в зарезонансный режим следует ↑ > 1,4 , т.е.
K
уменьшить К↓, что достигается уменьшением с22↓ или увеличением а22↑.
Y
F УР
m УР r УР Z
О
Y rS
m S М ИН
FУР
ω FУР F ИН
r УР
Х О Z
Рисунок 10.1
rS
S
m
FУР
FИН
l
l1
М УР
Рисунок 10.2
т.е. сила инерции в 100 раз больше силы веса и к тому же имеет переменные
направления, что может вызвать нежелательные колебания звеньев.
Для полного уравновешивания вращающего звена необходимо, чтобы
главный вектор Fин и главный момент сил инерции М ин были равны нулю.
1) Fин = 0 , 2) М ин = 0 .
Иногда ограничиваются выполнением только первого условия, которое
равносильно условию расположения центра масс на геометрической оси
вращения звена. Такое уравновешивание вращающего звена называется
статическим. Оно применимо для звеньев, имеющих малую протяженность
вдоль оси вращения (шкивы, маховик и т.п.).
Для статического уравновешивания надо в направлении,
противоположном центру масс установить
добавочную
(уравновешивающую) массу – mур на расстоянии rур от оси вращения, таким
образом, чтобы сила инерции уравновешивающего груза была равна, но
противоположно направлена силе инерции неуравновешенного звена
Fур = mур ω 2 rур = Fин = mω 2 rs ,
или
mур rур = mrs .
Результирующая сила инерции при этом условии будет равна нулю.
За меру статической неуравновешенности или статического дисбаланса
принимают величину статического момента массы звена относительно оси
вращения
∆ = mrs .
Статическую неуравновешенность можно обнаружить статическим
испытанием. С этой целью звено цилиндрической формы устанавливают на
горизонтальные призмы. Если центр масс расположен на оси цилиндра, то
звено будет находиться в равновесии при любом положении. Если нет, то
после непродолжительных колебаний звено займет устойчивое положение,
при котором центр масс имеет низшее расположение. В этом положении
методом проб сверху устанавливают уравновешивающий груз или снизу
высверливают массу mур, добиваясь безразличного положения равновесия
звена.
Для широкого барабана выполним то же самое условие, но
уравновешивающую массу разместим на расстоянии от центра масс S
(рисунок 10.2)
mrs = mур ⋅ rур .
Статически барабан уравновешен. Но при вращении барабана
появляется момент от пары сил инерций, Нм
М ин = Fин ⋅ l, ,
который так же вызывает биения вала. Для динамической балансировки
необходимо, чтобы выполнялось второе условие
М ин = 0 .
Для чего нужно в плоскости действия момента пары сил инерции Мин
двумя новым уравновешивающими грузами m1ур создать равный по
величине, но противоположно направленный уравновешивающий момент,
Нм
1
М ур = Fур l1 .
Например: с валом, вращающимся в подшипниках жестко связаны
массы m1, m2, m3, которые вращаются в разных плоскостях и расположены
под разными углами наклона и горизонту α 1 , α 2 , α 3 (рисунок 10.3).
Рисунок 10.3
/ / /
m 1 r1 l 1 + m 2 r2 l 2 + m 3 r3 l 3 + m ур rур l ур = 0 .
µ кгм2/мм. Из плана моментов
Строим многоугольник моментов в mrl
находим величину и направление динамического дисбаланса (рисунок 10.5)
/ / / / / /
m ур rур l ур = m ур rур l ур ⋅ μ .
mrl
m = m A + mB . (10.1)
mA a = m B в . (10.2)
в
Отсюда mA = mB , подставляем в (10.1)
а
в в+ а a
m = mB + mB ,m = mB ,mB = m
а а l
a в
mB = m ,mA = m (10.3)
l l
Определим центр масс для шарнирного четырехзвенника (рисунок
10.8).
Дано: m1, m2, m3, сосредоточенных в центрах тяжести S1, S2, S3, кг;
a1, в1, a2, в2, a3, в3 , положение центров тяжести;
m = m1+m2+m3, общая масса мехинизма, кг.
Рисунок 10.8
Распределим массы по шарнирным точкам по формулам (10.3), кг
в a в
m O1 = m 1 1 , m A = m A 1 + m A 2 = m 1 1 + m 2 2 ,
l1 l1 l2
a2 в a
m B = m B2 + m B3 = m 2 + m 3 3 , m O2 = m 3 3 .
l2 l3 l3
Из О1 проводим вектора r1 = O 1 A , r2 = O 1 B , r3 = O 1 O 2 , тогда
m A r1 + m B r2 + m O 2 r3 = mrs , (10.4)
где m = m 1 + m 2 + m 3 = m O1 + m A + m B + m O 2 ;
rs - радиус-вектор до центра тяжести.
Введем новую систему векторов
r1 = l1 , r2 = l1 + l 2 , r3 = l1 + l 2 + l 3 , (10.5)
и подставим в уравнение (10.4)
m A l 1 + m B ( l 1 + l 2 ) + m O 2 ( l 1 + l 2 + l 3 ) = mrs ,
или (m A + m B + m O 2 )l 1 + (m B + m O 2 )l 2 + m O 2 l 3 = mrs .
Откуда
m A + m B + m O2 m B + m O2 m O2
rs = l1 + l2 + l 3 = h1 + h 2 + h 3 , (10.6)
m m m
причем
h1 < l 1 и h1 l 1 ,
h2 < < l 2 и h2 l 2 ,
h3 < < < l 3 и h3 l 3 .
Таким образом вектор общего центра масс может быть определен как
геометрическая сумма векторов h1 , h2 , h3 .
Строя механизм в нескольких положениях, можно получить
траекторию центра тяжести.
Для уравновешивания механизма необходимо добиться, чтобы центр
тяжести его был в одном и том же месте. Для этого необходимо добиться
условия
h1 h 2 h 3
= = ≈ ( 0 ,7 ) , (10.7)
l1 l2 l3
т.е. нужно выровнять коэффициенты с массами в уравнении (10.6).
Практически устанавливают противовесы для масс mA и mB (массы mO 1 и
mO 2 неподвижны) (рисунок 10.9).
m A l 1/ = m A l 1 , примем − (m A = m A , l 1/ = l 1 ) ,
ур ур
m B l 3/ = m B l 3 , примем − (m B = m B , l 3/ = l 3 ) .
ур ур
Рисунок 10.9
m rs = − m A l 1 + m A l 1 + m B r2 + m O 2 r3 + m B r4 . (10.8)
ур ур
2m B + m O 2 2m B + m O 2 2m B + m O 2
rs = l1 + l2 + l 3 = const (10.9)
m m m
Разнесенные массы
в a в a
m O1 = m 1 1 , m A = m 1 1 + m 2 , m B = m 3 + m 2 2 .
l1 l1 l2 l2
Массу в точке О1, как неподвижную не учитываем.
Сила инерции массы mА полностью уравновешивается противовесом
m A ур при выполнении условия
m A l ур = m A l 1 .
ур
Рисунок 10.12
10.2.1 Виброгашение
Рисунок 10.14
За обобщенную координату примем линейное перемещение Х1 = q1.
Для системы с одной степенью свободы уравнение движения
1 = F cos ω t ,
a 11 q
где a11 = m1,
или
F
1 =
q cos ω t .
m1
Решение ищем в виде q 1 = A cos ω t . Дифференцируем два раза
1 = − Aω 2 cos ω t , и подставляя в исходное уравнение имеем,
q
F
− Aω 2 cos ω t = cos ω t .
m1
Откуда амплитуда колебания массы m1 до введения виброгасителя, м
F m 1 rω 2
A= − = − = − r.
m 1ω 2 m1ω 2
Присоединим к массе m1 динамический виброгаситель, состоящий из
упругого звена жесткостью – С и инерционного элемента массой m2 (рисунок
10.15)
Рисунок 10.15
Обобщенные координаты
Х1 = q1 – перемещение массы m1;
Х2 = Х1 + q2 = q1 + q2 – перемещение массы m2;
q2 = Х2 – Х1 – деформация упругой связи.
Дважды дифференцируя
2
1 = − A ⋅ ω
q ⋅ cos ω t ,
2 = − B ⋅ ω 2 ⋅ cos ω t ,
q
и подставляя в исходную систему, получим два уравнения с двумя
неизвестными амплитудами А и В
− a 11 Aω 2 ⋅ cos ω t − a 12 Bω 2 ⋅ cos ω t = F cos ω t ,
− a 21 Aω 2 ⋅ cos ω t − a 22 Bω 2 ⋅ cos ω t + C 22 B ⋅ cos ω t = 0.
Или
cos ω t[− a 11 ω 2 A ⋅ − a 12 ω 2 B] = F cos ω t ,
cos ω t[− a 21 ω 2 A + (C 22 − a 22 ω 2 )B] = 0.
Частотный определитель вынужденных колебаний
2 2
− a 11 ω − a 12 ω
∆ (ω ) =
2
.
− a 21 ω 2 (C 22 − a 22 ω 2 )
Амплитуды колебаний масс m1 и m2, м
F − a 12 ω 2
∆1 0 (C 22 − a 22 ω 2 ) ,
A= =
∆ (ω ) 2 ∆ (ω ) 2
2
− a 11 ω F
2
∆2 − a 21 ω 0 .
B= =
∆ (ω ) 2 ∆ (ω ) 2
При ∆ ( ω ) 2 = 0 амплитуды А и В будут равны бесконечности, что
соответствует резонансному состоянию двухмассовой системы, когда
вынужденная частота равна собственной ω = К.
Найдем значение вынужденной частоты при ∆ (ω ) 2 = 0 .
2 2
− a 11 ω − a 12 ω
∆ (ω ) =
2
= 0.
− a 21 ω 2 (C 22 − a 22 ω 2 )
После раскрытия определителя, учитывая, что а11 = m1 + m2, а12 = а21 =
m2, а22 = m2, С22 = С1, получим
− (C − m 2 ω 2 )(m 1 ω 2 + m 2 ω 2 ) − m 2 ω 2 = 0,
2 2 4
− Cm 1 ω − Cm 2 ω + m 1m 2 ω + m 22 ω 4
− m 22 ω 4
= 0,
ω 2 [m 1 m 2 ω 2
− (m 1 + m 2 ) ⋅ C] = 0.
откуда
C(m 1 + m 2 ) C m 1m 2
ω = = = К, m пр = .
m 1m 2 m пр m1 + m 2
Получили собственную частоту двухмассовой динамической модели, 1/с.
Если ∆ (ω ) 2 ≠ 0 , то можно найти такую частоту виброгасителя – m2,
при которой А амплитуда основной массы – m1, А = 0 (парциальная частота).
При этом Δ1 = 0
2
F − a 12 ω
∆1= = 0,
0 (C 22 − a 22 ω 2 )
или
F(C 22 − a 22 ω 2 ) = 0 , так как F ≠ 0 .
C 22 C
откуда ω = = = P.
a 22 m пр
F(t ) = m B 1 ω 12 cos ω t .
А
ω1
О1
Рисунок 10.16
Из условия антирезонанса
C пр
K= ω = ,
mB
находится приведенная жесткость пружин
C пр = ω 2 ⋅ m B .
Для гашения крутильных колебаний в двухмассовой системе с
моментами инерции J1 и J2 и приведенным коэффициентом жесткости
между ними – С аналогично устанавливается дополнительная масса с
моментом инерции – J0 на валу с коэффициентом жесткости С0, которые
подбираются по условию (рисунок 10.17)
C
P= = ω .
J0
Рисунок 10.17
10.2.2 Виброизоляция
Рисунок 10.18
Рисунок 11.1
… … … … … …
ВВВ ППП
Рисунок 11.2
ψ
Отношение = θ называется коэффициентом сервиса в данной точке.
4π
Значение этого коэффициента может меняться от 0 для точек на границе
рабочего объема до 1 для точек зоны полного сервиса (схват совершает
полное сферическое движение вокруг данной точки).
Качество манипулятора в отношении возможностей выполнения
различных операций оценивается средней величиной коэффициента сервиса
θср в рабочем объеме V, который называется полным коэффициентом сервиса
манипулятора.
1
V ( V∫ )
θ ср θ dV .
а) б) в) г)
Рисунок 11.7
w ∂П w
Vок = r ок = M on r nк = ∑ ∂ q к q i = ∑ П ′i ,к q i ,
i= 1 i i= 1
Рисунок 11.8
Систему координат S2 жестко связываем со звеном 2, вращающегося
вокруг оси О1Y в горизонтальной плоскости X1Z1. Положение звена 2 в
системе координат S1 определяется углом поворота φ12 (q2). Систему
координат S3 связываем со звеном 3, т.е. переносим параллельно системе S2
на расстояние 2 вдоль оси Х. Положение системы S3 в системе S2 задается
расстоянием 2 вдоль оси АХ2 (q3) (начало координат в точке В).
Систему координат S4 жестко связываем со звеном 4, которое
вращается относительно оси Х4 в плоскости Y3Z3 начало координат S4
перемещаем в точку С.
Положение S4 системы в системе S3 определяется расстоянием вдоль
оси Y3 - 3 и углом поворота φ34 (q4).
Положение системы S4 в неподвижной системе координат можно
выразить через обобщенные координаты (независимые координаты).
1 = q 1 , ϕ 12 = q 2 , 2 = q 3 , ϕ 34 = q 4 .
Координаты точки Д в системе S4 определяются
4
0
X 4 = 4 , Y4 = 0, Z 4 = 0 или r4 д = .
0
1
Положение точки Д четвертого звена в неподвижной системе
координат S0 определяется матричным выражением
r0 Д = M 04 r4 Д , (11.1)
M 04 = M 01 M 12 M 23 M 34 . (11.2)
cos ϕ 12 0 − sin ϕ 12 0
0 1 0 1
M 02 = M 01 M 12 = .
sin ϕ 12 0 cos ϕ 12 0
0 0 0 1
1 0 0 2
0 cos ϕ 34 − sin ϕ 34 3
M 24 = M 23 M 24 = .
0 sin ϕ 34 cos ϕ 34 0
0 0 0 1
Вектор координат точки Д в системе S4 имеет вид
4
0
r4 д = . (11.3)
0
1
Подставляя матрицы преобразования М02 и М24, и вектор координат
r4 д в (11.1) получаем вектор координат r0 д
cos ϕ 12 0 − sin ϕ 12 0 1 0 0 2 4
0 1 0 1 0 cos ϕ 34 − sin ϕ 34 3 0
r0 д = M 02 ⋅ M 24 ⋅ r4 д = × × ,
sin ϕ 12 0 cos ϕ 12 0 0 sin ϕ 34 cos ϕ 34 0 0
0 0 0 1 0 0 0 1 1
( 2 + 4 ) cos ϕ 12
1 + 3
r0 д = . (11.4)
( 2 + 4 ) sin ϕ 12
1
Отсюда определяются координаты точки Д в неподвижной системе
X 0 Д = ( 2 + 4 ) cos ϕ 12 ,
Y0 Д = 1 + 3 , (11.5)
Z 0 Д = ( 2 + 4 ) sin ϕ 12 .
Чтобы найти скорость и ускорение точки Д, нужно
продифференцировать (11.4) либо (11.5) по времени
04 r4 Д = ∑ ∂ M 04 q i ⋅ r4 Д ,
4
V0 Д = r 0 Д = M (11.6)
1 ∂ qi
4 4 ∂ 2M ∂ M 04
a 0 Д = r0 Д = M 04 r4 Д = ∑ ∑
04
q i q j + i ⋅ r4 Д .
q (11.7)
i = 1 j= 1 ∂ q i ∂ q j ∂ q i
21 = 2
М2 Х2 1 1 0 0 0 0
22 = 4
М3 Х3 1 0 0 1 1 1
Память Z 0 1 1 1 0 0 23 =8
Вес без памяти 7 3 1 5 4 5
Вес с памятью 7 11 9 13 4 5
Сиг Состояния
Наименование
н 1 2а 2б 3 4 5а 5б 6
М1 Х1 1 1 1 1 1 0* 0 1*
Входы
М2 Х2 1* 1 1 0* 0 0 0 0
М3 Х3 1 0* 0 0 1* 1 1 1
Память (П) Z 0 0 1* 1 1 1 0* 0
«вкл» fz 0 1 - - - 0 0 0
П «выкл» fz - 0 0 0 0 1 - -
«вперед» f1 0 0 0 0 1 - 0 0
М1 «назад»
Выходы
f1 - - - - 0 0 1 -
«вперед» f2 0 0 1 - - - - 0
М2 «назад»
f2 - - 0 0 0 0 0 1
«вперед» f3 1 - - 0 0 0 0 0
М3 «назад»
f3 0 0 0 1 - - - -
Рисунок 12.3