Издательско-торговая корпорация «Дашков и К°»

Г. В. Конюшков, В. И. коронин,
С. М. Лисовский

ОСНОВЫ КОНСТРУИРОВАНИЯ
МЕХАНИЗМОВ ЭЛЕКТРОННОЙ
ТЕХНИКИ
Учебное пособие

Допущено УМО по образованию в области

прикладной математики и управления качеством
в качестве учебного пособия для студентов высших
учебных заведений, обучающихся по специальности 200500
«Электронное машиностроение » .

М о ск в а , 2 0 0 9
УДК 621.3
ББК 31.2
К65

Авторы:
Г. В. Конюш ков — профессор, заведующий кафедрой «Электронное машиностро­
ение и сварка» Саратовского государственного технического университета, доктор тех­
нических наук, заслуженный деятель науки и техники Российской Федерации;
B. И. Воронин — кандидат технических наук, старший научный сотрудник, до­
цент кафедры «Электронное машиностроение и сварка» Саратовского государственно­
го технического университета.
C. М. Лисовский — доктор технических наук, профессор кафедры «Электронное
машиностроение и сварка» Саратовского государственного технического университета.
Рецензенты:
Кафедра «Технология металлов и материаловедение» Саратовского государствен­
ного аграрного университета им. Н. И. Вавилова;
А. А. Игнатьев — доктор технических наук, профессор кафедры «Автоматиза­
ция и управление технологическими процессами» Саратовского государственного тех­
нического университета.

Кб 5 Конюшков Г. В.
Основы конструирования механизмов электронной техни­
ки: Учебное пособие / Г. В. Конюшков, В. И. Воронин, С. М. Л и­
совский. — М.: И зд а т е л ь ск о -т о р го в а я корпорация «Д аш ­
ков и К°»; Саратов: Ай Пи Эр Медиа, 2009. — 184 с.

ISBN 978-5-394-00502-2
ISBN 978-5-904000-14-1
В учебном пособии изложены принципы конструирования узлов
и механизмов электронных машин и автоматов. Вопросы конструиро­
вания рассмотрены с учетом особенностей конструкций и свойств при­
меняемых материалов, снижения трудоемкости конструирования и
изготовления механизмов. При подготовке учебного пособия были ис­
пользованы последние достижения в области проектирования машин
и механизмов электронного машиностроения.
Для студентов вузов, обучающихся по специальности 200500
«Электронное машиностроение».

ISB N 9 7 8 -5 -3 9 4 -0 0 5 0 2 -2 © Коллектив авторов, 2009

ISB N 9 7 8 -5 -9 0 4 0 0 0 -1 4 -1 © ООО «Ай Пи Эр Медиа», 2009
© ООО «ИТК «Дашков и К°», 2009
 Содержание
П р ед и сл о ви е................................................................................................................ 7
В в е д е н и е ........................................................................................................................8
Г лава 1. Упрочнение конструкций электронны х м аш и н .....................10
1.1. Упругое упрочнение.................................................................................. 10
1.2. П ластическое упрочнение...................................................................... 11
1.3. Упрочнение перегрузкой........................................................................ 11
1.4. Объемное уплотнение...............................................................................14
1.5. Термопластичное упрочнение.............................................................. 15
1.6. Скрепление станин.................................................................................... 18
Глава 2. Контактная прочность деталей электронных машин ........ 20
2.1. Определение зоны контакта.................................................................. 20
2.2. Виды контактного нагружения.............................................................21
2.3. Контактные напряж ения........................................................................ 23
2.4. Сопротивление усталости материала................................................24
2.5. Напряжения в сферических соединениях.......................................25
2.6. Напряжения в цилиндрических соединениях.............................. 26
2.7. М атериалы. И зготовление......................................................................27
2.8. Работа соединений под ударной нагрузкой.................................... 28
Г лава 3. К инематические схем ы электронны х м а ш и н ........................ 31
3.1. Классиф икация и характеристика механизмов........................... 31
3.2. Назначение кинематических схем ...................................................... 33
3.3. Кинематика однопозиционных машин.............................................. 34
3.4. Кинематика многопозиционных машин с периодическим
перемещением обрабатываемых изделий........................................ 34
3.5. Схемы приводов машин периодического дей стви я.....................37
3.6. Кинематика конвейерных машин........................................................39
3.7. Уравнение баланса кинематической цепи.......................................39
3.8. Основные задачи кинематического расчета...................... .............41
3.9. Порядок оформления кинематических схем ..................................42
Г лава 4. К улачковы е м е х а н и з м ы .................................................................... 45
4.1. Схема кулачкового м еханизма............................................................. 45
4.2. Классификация кулачковых механизмов....................................... 46
4.3. Порядок расчета и проектирования кулачковых
механизмов......................................................................................................47

3
 4.4. Порядок определения размеров и параметров кулачковы х
м ех а н и зм о в.................................................................................................... 48
4.5. Основные параметры кулачковы х механизмов .......................... 49
4.6. Определение оптимального угла давления и усилий,
действующих в кулачковом м еханизм е............................................50
4.7. Определение основных размеров кулачкового м ех а н и зм а 54
Глава 5. Выбор конструктивной схемы кулачкового м ехан и зм а.... 56
5.1. К улачковые механизмы с рычажными п ер едач ам и ................. 57
5.2. Ш ариковый передаточный механизм (Ш П М )...............................58
Глава 6. Мальтийский м ехан и зм ..................................................................... 62
6.1. Описание и схема мальтийского м еханизм а...................................62
6.2. Р асчет и конструирование мальтийского м еханизм а................ 63
6.2.1. Определение основных конструктивных разм еров............. 63
6.2.2. Силовой расчет мальтийского м еханизма................................ 66
6.2.3. Р асчеты на прочность........................................................................ 69
6.2.4. Механические параметры прочности м атериалов...............70
6.2.5. Методика расчета мальтийского механизма с
использованием безразмерны х коэффициентов...................71
6.2.6. Определение мощности приводного электродвигателя.....72
6.2.7. Конструирование мальтийского м еханизма............................ 73
6.2.8. Пример оформления технических требований к
рабочим чертеж ам ................................................................................ 75
Глава 7. Кулачково-роликовый м ехан и зм ................................................. 76
7.1. Описание и схем а кулачково-роликового м ехан и зм а................76
7.2. Р асчет кулачково-роликового м ехани зм а.......................................79
7.2.1. Определение конструктивных р азм ер о в..................................80
7.2.2. Р асчет координат профиля паза к у л а к а ...................................81
7.2.3. Коррекция координат профиля паза кулака.......................... 82
7.2.4. Р асчет моментов................................................................................... 85
7.2.5. Р асчет усилий........................................................................................ 88
7.2.6. Расчеты на прочность........................................................................ 89
7.2.7. Расчет мощности и подбор электродвигателя........................91
7.2.8. Проверка электродвигателя на пусковой момент................ 92
7.2.9. Конструирование кулачково-роликового м еханизм а......... 93
Глава 8. Механизмы и устройства программного управления ......... 97
8.1. Командаппараты с кулачковыми механизмами........................... 97
8.2. Командаппараты с Ш П М ........................................................................ 99

4
Глава 9. Ступенчатые вариаторы скоростей (коробки
ск ор остей ).................................................................................................................103
9.1. Особенности эксплуатации.................................................................. 103
9.2. Коробки скоростей с передвижными блоками зубчатых
колес................................................................................................................ 104
9.3. Коробки скоростей с кулачковыми муфтами.............................. 104
9.4. М ногоступенчатые КС со сменными зубчатыми колесами,
муфтами, переборами и блоками колес................................................. 106
9.5. Определение основных параметров коробок скоростей......... 108
9.5.1. Кинематический р а сч ет.....................................................................108
9.5.2. График частот вращения шпинделя........................................ 111
9.6. Блокировочные устройства..................................................................112
9.6.1. М еханизм для переключения блоков зубчаты х колес..... 112
9.6.2. М еханизм блокировки взаимно перпендикулярных
в а л о в ........................................................................................................ 112
9.6.3. Замочная блокировка рукояток на параллельных
ва л а х ....................................................................................................... 113
Глава 10. Передача винт-гайка скольжения ...........................................114
10.1. Общие сведения...................................................................................... 114
10.2. Конструктивные элементы передачи...........................................115
10.3. Геометрические характери сти ки...................................................115
10.4. Кинематические характеристики.................................................. 116
10.5. Силовые характеристики................................................................... 117
10.6. М атериалы винтов и гаек................................................................... 118
10.7. Р асчет передачи..................................................................................... 118

Глава 11. Передача винт-гайка качения....................................................122

11.1. Схема передачи.......................................................................................122
11.2. Кинематический р асч ет......................................................................123
11.3. Силовые соотношения..........................................................................124
11.4. Проектный расчет передачи.............................................................125
11.5. Профили резьбы передачи................................................................126
11.6. Определение размеров гайки........................................................... 126
11.7. Определение допускаемых нагрузок........................................... 128
11.8. Проверочный расчет передачи по контактным
напряж ениям ............................................................................................128
11.9. Р асчет передачи на статическую грузоподъемность............ 131
11.10. Р асчет передачи на долговечность..............................................131

5
Глава 12. Реечная п е р е д а ч а ............................................................................. 133
12.1. Схема передачи....................................................................................... 133
12.2. Основные соотношения в реечной передаче..............................133
Глава 13. Тросовая п ередача............................................................................137
13.1. Типы передач............................................................................................137
13.2. Кинематические и геометрические параметры ....................... 138
13.3. Силовой расчет........................................................................................ 139
13.4. Р асчет на прочность.............................................................................. 140
13.5. Определение ошибки положения тросовой передачи...........140
Глава 14. Передача зубчаты м р ем н ем .........................................................142
14.1. Схема передачи....................................................................................... 142
14.2. Геометрические параметры зубчаты х ремней.........................143
14.3. Основные параметры передачи....................................................... 144
14.4. Силовой расчет передачи....................................................................145
14.5. Расчет зубьев ремня на прочность.................................................146
Глава 15. Х рап овы е зубчаты е м ех ан и зм ы ................................................147
15.1. Виды храповых механизмов..............................................................147
15.2. Основные размеры храповых колес и собачек..........................148
15.3. Расположение собачек......................................................................... 151
15.4. Геометрический расчет храповых механизмов с вращ атель­
ным движением оси собачки.......................................................................152
15.5. Геометрический расчет храповых механизмов с
прямолинейным движением оси собачки.................................... 154
15.6. Конструкция зубчаты х храповых м еханизмов........................157
15.7. М атериал деталей храповых механизмов..................................160
15.8. Технические условия на детали храповых м еханизмов......161
Г лава 16. М ехан и зм ы -у си л и тел и ..................................................................162
Г лава 17. Р асч еты заж и м аю щ и х элем ентов и у з л о в ........................... 170
17.1. Усилие, сообщаемое через резьбовую п ар у ...............................170
17.2. Усилие, сообщаемое через клин...................................................... 174
17.3. Усилие, сообщаемое через клино-плунжерный механизм
с двухопорным плунжером................................................................. 175
17.4. Усилие, сообщаемое через клино-плунжерный механизм
с консольным плунжером.................................................................... 176
17.5. Заж им круглым эксцентриком........................................................ 178
Литература .............................................................................................................. 182
 ПРЕДИСЛОВИЕ
Данное учебное пособие является попыткой систематически
изложить основы рационального конструирования деталей и
узлов электронных машин.
При большой разнотипности современных электронных ма­
шин задачи их конструирования во многом одинаковы. Для кон­
струкции любой машины важны уменьшение массы и металло­
емкости, улучшение технологичности, увеличение надежности.
Различно для каждой из них только значение этих факторов, на
основе которых становится возможным сформулировать основы
конструирования как совокупность некоторых общих правил.
Основная задача учебного пособия — научить студентов
активному конструированию, которое заключается в следую­
щем:
> не копировать слепо существующее оборудование, а
конструировать осмысленно, выбирая из множества возможных
конструктивных решений наиболее целесообразные в данных
условиях;
> уметь сочетать различные решения и находить новые,
улучшенные, т. е. конструировать с творческой инициативой и
элементами изобретательности;
> непрерывно улучшать показатели машин и направлять
развитие электронного машиностроения в сторону технического
прогресса;
> учитывать динамику развития отрасли и создавать гиб­
кие, богатые резервами базовые образцы, способные удовлетво­
рять требования отрасли и застрахованные на длительный срок
от морального устаревания.
Особое внимание должно уделяться вопросам долговечности
и надежности конструкций.
В большинстве своем конструкторы — люди зрительного
мышления и зрительной памяти. Для конструктора чертеж
«говорит» гораздо больше, чем многие страницы объяснений.
Поэтому практически каждое решение, приводимое в учебном
пособии, сопровождается конструктивными примерами. Тем не
менее, приводимые в иллюстрациях решения не являются един­
ственно возможными. Их следует рассматривать как примеры и
основу для совершенствования конкретных конструкций.
 ВВЕДЕНИЕ
З а д а ч а к о н стр у к то р а со ст о и т в со здан и и маш ин,
наиболее полно отвечающих потребностям отрасли, дающих
наибольший экономический эффект и обладающих наиболее
высокими технико-экономическими и эксплуатационными
показателями.
Главными показателями являются: производительность,
экономичность, прочность, надежность, малые масса и металло­
емкость, габариты, энергоемкость, объем и стоимость ремонтных
работ, высокий технический ресурс и степень автоматизации,
простота и безопасность обслуживания, удобство управления,
сборки и разборки.
Кроме этого, в конструкции машин необходимо соблюдать
требования технической эстетики. Машины должны иметь кра­
сивый внешний вид, изящную и строгую отделку.
Значимость каждого из перечисленных факторов зависит от
функционального назначения машин. Например, для электрон­
ных машин, отличающихся повышенной сложностью, можно
отметить следующий ряд наиболее существенных параметров:
производительность, четкость и безотказность действия, степень
автоматизации, точность обработки изделий, диапазон выпол­
няемых операций, точность и стабильность показаний, малая
масса, высокий КПД.
Проектируя машину, конструктор должен добиваться
всемерного увеличения ее рентабельности и повышения эко­
номического эффекта за весь период работы. Экономический
эффект зависит от обширного комплекса технологических,
организационно-производственных и эксплуатационных фак­
торов. В учебном пособии рассмотрены способы повышения
экономичности, которые непосредственно связаны с конструи­
рованием и зависят от деятельности конструктора.
Многие конструкторы считают, что экономически конструи­
ровать — значит уменьшать стоимость изготовления машины,
избегать сложных и дорогих решений, применять наиболее про­
стые способы обработки. Но это только небольшая часть задач.
Главное значение имеет тот факт, что экономический эффект
определяется полезной отдачей машины и суммой эксплуата­
ционных расходов.
Больш и нство электронны х машин я вл я ю тся маш и-
нами-автоматами или полуавтоматами. Для них важным показа­
телем является коэффициент использования машины, который
определяется соотношением времен рабочих и холостых ходов.
В учебном пособии рассматриваются основные типы приводов
и передач для использования в электронных машинах, а также
основы их расчета и конструирования.
Рациональное конструирование приводов, узлов и деталей
электронных машин приводит к увеличению долговечности
машин, сокращению машинного парка, а также положительно
влияет на объем выпускаемой продукции.
В учебном пособии даны рекомендации по обеспечению в
машинах запасов прочности и жесткости исходной (базовой)
модели, определены основные направления усовершенствования
машинного парка и поддержания показателей оборудования на
уровне возрастающих требований.
В учебном пособии рассмотрены конструкции механизмов
и устройств программного управления машин-автоматов, при­
ведены конструкции и методы расчета механизмов для периоди­
ческого и непрерывного перемещения, ступенчатых вариаторов
скоростей. Такж е приведены конструкции и методы расчета
зажимных устройств, применяемых при обработке изделий, и
механизмов-усилителей.
Учебное пособие будет способствовать получению студен­
тами навыков расчета, конструирования и совершенствования
электронного оборудования. Это в свою очередь создаст пред­
посылки для последующего успешного выполнения студентами
заданий, связанных с проектированием оборудования на стадиях
курсового и дипломного проектирования.
 Глава 1
УПРОЧНЕНИЕ КОНСТРУКЦИЙ
ЭЛЕКТРОННЫХ МАШИН

Упрочнение конструкций обеспечивается созданием в них

напряжений, обратных по знаку рабочим напряжениям (пред-
напряженные конструкции).
Различают два основных способа упрочнения: упругое и
пластическое.

1.1. Упругое упрочнение

При упругом упрочнении конструкции заранее подвергают
деформации, противоположной деформации при рабочем на­
гружении.
В электронном машиностроении часто применяются камеры
цилиндрической конструкции, выполненные из легких сплавов
и подвергающиеся нагреву. Упругое упрочнение таких кон­
струкций осуществляется путем намотки стальной проволоки
(или ленты) в один или несколько
рядов (рис 1.1).
При намотке в стенках ка­
м еры со зд а ю т ся нап ряж ен ия
сжатия, которые, вычитаясь из
напряжений растяж ения, зн а­
чительно уменьшают конечные
напряжения в стенках камеры,
которые могут быть даже равны
нулю или сохранять отрицатель- Рис. 1.1. Упругое упрочнение
ный знак. цилиндрических конструкций
10
 Положительный эффект достигается в тех случаях, когда
материал скрепляющих элементов прочнее материала скре­
пляемых деталей. Создание предварительного напряжения
позволяет разгрузить слабый материал и делает конструкцию
более прочной.
В качестве уплотняющих элементов применяют холодно­
тянутую проволоку и прутки, а также холоднотянутую ленту
(ств= 2500...3000 МПа).

1.2. Пластическое упрочнение

При таком способе участки материала, наиболее нагружен­
ные в рабочем состоянии, предварительно подвергают пласти­
ческой деформации, создавая в них остаточные напряжения,
противоположные по знаку рабочим.

1.3. Упрочнение перегрузкой

Упрочнение перегрузкой заключается в воздействии на
деталь повышенной силы того ж е направления, что и рабочая,
вызывающей пластические деформации наиболее нагруженных
участков.
Данный способ применяется для упрочнения таких деталей,
как брус, труба, стержень, основание установки.
При изгибе бруса поперечной силой Рраб в верхних волокнах
материала возникают напряжения сжатия, а в нижних — рас­
тяжения (рис. 1.2 а).

© Г=¥

В)
Рис. 1.2. Изгиб бруса
Подвергнем брус действию достаточно большой силы Р,
вызываю щ ей пластические деформации крайних волокон
(рис. 1.2 б). При этом верхние волокна укорачиваются, а ниж-
11
ние удлиняются, центральные волокна остаются в состоянии
упругой деформации. После снятия упрочняющей нагрузки
сердцевина, возвращаясь в исходное состояние, растягивает
сжатые верхние волокна и сжимает растянутые нижние во­
локна, вызывая в них напряжения, обратные по знаку рабочим
напряжениям (рис. 1.2 в).
Если напряженный таким образом брус подвергнуть дей­
ствию рабочей нагрузки Р раб(рис. 1.2 г), то остаточные и рабочие
напряжения алгебраически суммируются.
Результирующие напряжения в крайних волокнах оказы­
ваются значительно меньше напряжений, возникающих в брусе,
не подвергнутом упрочнению (рис. 1.2 д).
Следовательно, не превышая допустимого предела напря­
жений, можно нагрузить брус значительно большей силой.
Упрочнение толстостенных цилиндрических труб и сосудов
производится путем предварительного приложения повышен­
ного внутреннего давления.

Рис. 1.3. Упрочнение цилиндрических труб

Для этого создаю т давление, вы зы ваю щ ее п ластиче­
скую деформацию растяж ен и я внутренних слоев стенки
(рис. 1.3 а). После снятия давления упругонапряженный
основной материал стенки, возвращ аясь в исходное состоя­
ние, сж им ает пластически деформированные внутренние
слои, вы зы вая в них остаточные напряжения сж ати я (рис.
1.3 б). Подают рабочее давление. Н апряжения растяж ения,
возникающие под действием рабочего давления (рис. 1.3 в),
отчасти уравновеш иваю тся предварительными напряж е­
ниями сж атия. Пик напряжения у внутренней поверхности
12
становится более равномерным (рис. 1.3 г), прочность стенки
возрастает.
Метод перегрузки применяют также для упрочнения стерж­
ней, работающих на кручение.

Рис. 1.4. Метод перегрузки стержней

Стержни подвергают воздействию повышенного крутящего
момента М, вызывающего в крайних волокнах пластические де­
формации сдвига (рис. 1.4 а). После снятия перегрузки упругая
сердцевина стержня расправляется, увлекая за собой пласти­
чески деформированные волокна и вызывая в них обратные по
знаку напряжения (рис. 1.4 б).
Если теперь приложить к стержню рабочий крутящий мо­
мент Мраб, то остаточные напряжения складываются с рабочими,
снижая результирующие напряжения (рис. 1.4 в, г).
Этим же методом упрочняются спиральные пружины — вы­
держиваются под повышенной осевой нагрузкой.
При упрочнении конусных деталей, нагруженных осе­
вой силой, к детали прикладывают перегрузочную силу Р
(рис. 1.5 а), под действием которой верхний фланец под­
вер гается сжатию , а нижний — растяжению в радиальных
направлениях. Силу Р выбирают так, чтобы напряжения во
фланцах превосходили предел текучести материала. После
снятия перегрузки стенки конуса, упруго расп равляясь,
растягивают верхний фланец и стягивают нижний, вы зы вая
в первом остаточные напряжения растяжения, а во втором —
сж ати я (рис. 1.5 б).
Приложение рабочей нагрузки Рра6 вызывает во фланцах
напряжения, обратные по знаку предварительно созданным,
что снижает конечные напряжения (рис. 1.5 в, г).
13
 Рис. 1.5. Упрочнение конусных деталей
Положительным моментом метода перегрузки является тот
факт, что при его использовании избирательно упрочняются наи­
более напряженные участки. Перегрузка как бы «нащупывает»
и автоматически усиливает слабые места конструкции.

1.4. Объемное уплотнение

Объемное уплотнение заключается в глубоком обжатии
участков детали, испытывающих при рабочей нагрузке на­
пряжения растяжения. Детали подвергают обжатию на стадии
заготовки.
В случае, когда брус, изгибаемый поперечной силой Р^б (рис.
1.6 а), обжимают участки, противоположные действию нагрузки
(заштрихованный участок).

=щ ©

'////л © 4И
а) б>

Рис. 1.6. Объемное уплотнение

Пластическая деформация материала вы зы вает прогиб
бруса выпуклостью вниз. После обжатия брус расправляется
под действием упругих сил материала. В обжатых участках
возникают напряжения сжатия, в необжатых — напряжения
растяжения (рис. 1.6 б).
Под действием рабочей нагрузки суммирование остаточных
и рабочих напряжений уменьшает результирующее напряжение
(рис. 1.6 в, г).
14
 Распределение результирующих напряжений зависит от
соотношения сечений обжатой и необжатой зон. При рацио­
нальном выборе этих параметров можно значительно (вплоть до
полного устранения) уменьшить конечные напряжения.

Рис. 1.7. Приемы объемного уплотнения

Примеры объемного упрочнения (рис. 1.7):
а) балки упрочняют прокатыванием полок;
б) фасонные детали — обжатием наиболее напряженных на
растяжение элементов;
в) отверстия ступиц — прошиванием;
г) плоские детали — опрессовкой с торцов;
д) детали типа колец — эксцентричным раскатыванием и
накатыванием.

1.5. Термопластичное упрочнение

Термопластичное упрочнение основано на том, что при не­
равномерном нагреве в горячих участках детали возникают на­
пряжения сжатия, а в холодных — напряжения растяжения. Их
значение зависит от температурного перепада, коэффициента
линейного расширения и модуля упругости материала.
При достаточно больших температурных перепадах по­
являются местные пластические деформации, которые можно
использовать для упрочнения (см. рис. 1.8, 1.9, 1.10).
15
 Нагрев

в)
Рис. 1.8. Местные пластические деформации
Пусть брус подвергается изгибу рабочей силой P pag. При
упрочнении брус нагревают со стороны действия силы (рис. 1.8 а).
Нагретые слои удлиняются и сжимаются под воздействием более
холодных смежных слоев. Напряжения сжатия и растяжения и
распределение их по сечению зависит от градиента температуры
в сечении. В данном случае выгодно равномерно прогреть брус
на значительную глубину (рис. 1.8 а), чтобы вызвать небольшие
напряжения сжатия на нагретой стороне и высокие — в тонком
холодном слое на противоположной стороне (превосходящие
предел текучести) (рис. 1.8 б).
После охлаждения до исходной температуры напряжения,
возникающие в результате разности температур, исчезают. Пла­
стически же растянутые слои сжимаются под действием упругих
сил основного материала. В этих слоях возникают напряжения
сжатия, а на противоположной стороне — уравновешивающие
напряжения растяжения (рис. 1.8 в). Брус становится предна-
пряженным.
Под действием силы Рраб остаточные напряжения вычита­
ются из рабочих и результирующие напряжения уменьшаются
(рис. 1.8 г, д).

д)
Рис. 1.9. М естные пластические деформации

16
 Если нагреть тонкий верхний слой (рис. 1.9 а), вызвав в нем
остаточные напряжения сжатия (рис. 1.9 б), то после охлаждения
в нем возникнут напряжения растяжения, а в нижних слоях —
незначительные уравновешивающие напряжения сж атия
(рис. 1.9 в). Под действием рабочей силы остаточные напряжения
вычитаются из рабочих (рис. 1.9 г), результирующие напряже­
ния (рис. 1.9 д) уменьшаются. Однако влияние растягивающих
напряжений при этом меньше, чем в предыдущем случае.
Термопластическому упрочнению подвергают в основном
детали из легких сплавов, обладающих комплексом необходимых
(в данном случае) свойств: высоким коэффициентом линейного
расширения, малым пределом текучести и низкой температурой
перехода в пластичное состояние. Упрочняют, например, роторы,
выполненные из легких сплавов.
При упрочнении диск подвергают нагреву с периферии
(рис. 1.10 а). Температуру нагрева и градиент температуры по
радиусу диска выбирают так, чтобы вызвать во внутренних
холодных слоях остаточные напряжения растяжения. После
охлаждения растянутые слои сжимаются упругим действием
наружных слоев. Во внутренних слоях возникают преднапряжения
сжатия, в наружных — растяжения (рис. 1.10 б).

Рис. 1.10. Процесс упрочнения

Под действием рабочей нагрузки (рис. 1.10 в) остаточные и
рабочие напряжения алгебраически складываются и результи­
рующие напряжения (рис. 1.10 г) имеют меньшее значение.
Технология процесса может быть различной. Для увели­
чения перепада температур можно одновременно с нагревом
периферии охлаждать ступицу.
17
 Режим упрочнения должен быть согласован со значением
и знаком рабочих напряжений.
Недостатком метода термопластического упрочнения яв­
ляется многообразие факторов, определяющих величину, знак
и распределение преднапряжений, а также затруднительность
строгого соблюдения тепловых режимов, от которых зависят
устойчивость и воспроизводимость результатов. Температура
нагрева при упрочнении должна быть ниже температур фазовых
превращений и предшествующей термообработки.
При нагреве деталей до температур, близких к температу­
рам термоупрочнения, упрочняющий эффект теряется.

1.6. Скрепление станин

В прессе обычной конструкции или в установке диффу­
зионной сварки рабочая сила Р раб(рис. 1.11 а), действующая
на ригель 1, воспринимается колоннами 2, работающими на
растяжение.

Рис. 1.11. Конструкции станины

Скрепленная станина (рис. 1.11 б) состоит из ригелей 3 и
стоек 4, стянутых уложенной в несколько слоев высокопрочной
холоднокатаной лентой 5. Натяжение ленты создается кли­
ньями 6, установленными в зазор между стойками и ригелем.

18
Лента подвергается растяжению, стойки и ригель — сжатию.
Величина уменьшения напряжений в станине обеспечивается
числом слоев ленты.
Такие станины применяются в машинах с динамическими
нагрузками, где повышенная упругость станины способствует
амортизации ударов, в машинах небольших геометрических
размеров.
По сравнению с обычными конструкциями станины имеют
меньшую технологичность, отличаются повышенной деформа­
цией.
Для высоконагружаемых станин применяется рамная схема
(рис. 1.11 в), в которой колонны заменены жесткими плитами 7,
связанными с ригелем и основанием станины зубчато-пазовым
соединением или сваркой.
Увеличенное сечение несущих элементов позволяет создать
прочные конструкции при уменьшении габаритов.
Повышения прочности добиваются за счет увеличения се­
чения плит. Несущие элементы изготавливаются из дешевых
углеродистых сталей.
 Глгэвэ 2
КОНТАКТНАЯ ПРОЧНОСТЬ ДЕТАЛЕЙ
ЭЛЕКТРОННЫХ МАШИН

2 .1 . Определение зоны контакта

При контактном нагружении сила воздействует на малый
участок поверхности, вследствие чего в поверхностном слое
металла возникают высокие местные (локальные) напряжения.
Этот вид напряжения встречается при соприкосновении сфе­
рических и цилиндрических тел с плоскими, сферическими и
цилиндрическими поверхностями.
При изучении контактной прочности предполагают, что
нагрузка статическая, площадь контакта мала и действующие
силы направлены нормально к этой площадке.
В зоне соприкосновения образуется площадка, размеры
которой зависят от упругости материалов и геометрических
параметров сжимаемых тел.
При сжатии сфер (рис. 2.1 а) площадка имеет вид окруж­
ности диаметром:
jPV
в = 1,4 (2.1)
Е
где Р — нагрузка, Н;
2Е.Е, „ лов
Е = ---- -—------ приведенный модуль упругости материа
Ej + E2

сфер, МПа;

V — приведенный диаметр сфер, мм; (знак «+» —

при соприкосновении выпуклых поверхностей, знак « -» — при

20
соприкосновении выпуклой поверхности с вогнутой поверхно­
стью диаметром D).
Давление максимально в центре площадки и в 1,5 раза боль­
ше среднего давления:

р " “ = , '5 ' ^ 7 - ( 2 2 )

При сжатии цилиндров (рис. 2.1 б) площадка имеет вид пря­

моугольника шириной:

в = 1 , 5 т 1 ' < 2 3 )

где V — приведенный диаметр цилиндров, мм;

q — нагрузка на единицу длины цилиндров, Н/мм.
Давление максимально по средней линии площади и в 1,27
раз превышает среднее давление:
Ртах= 1 > 2 7 (2-4)

а) б)
Рис. 2.1. Схема контактного нагружения сфер (а) и цилиндров (б)

21
 2 .2 . Виды контактного нагружения
В электронном машиностроении различают следующие
виды контактного нагружения.

Статическая нагрузка — грузоподъемный винт со

сферическим торцом.

&
ЖТ Ударная нагрузка — толкатель со сферическим на­
конечником.

^ Вращение сферы вокруг оси, нормальной к поверх­

ности контакта, — шаровая пята.

^ Качение сферы по поверхности контакта — шариковая

направляющая, упорный шариковый подшипник.

IllT" Качение цилиндра по плоскости — направляющая на

роликовых опорах, упорный роликовый подшипник.

% Качение сферы по цилиндрической поверхности —

радиальный шариковый подшипник.

^ Обкатывание цилиндра цилиндром — роликовый под­

шипник.

й Скольжение цилиндра по поверхности контакта — при­

вод кулачком плоского толкателя.

'УШ Перекатывание цилиндра по цилиндру при сколь­

жении — рабочие поверхности зубьев зубчатых колес.

22
 2 .3 . Контактные напряжения
Волокна материала в зоне действия максимальных давлений
находятся в состоянии всестороннего сжатия — в них возника­
ют взаимно перпендикулярные напряжения сжатия стх , а у, ст2 ,
а также тангенциальные напряжения.
Наибольшее значения имеют нормальные напряжения:
(2.5)
В условиях всестороннего сжатия предел текучести зака­
ленных сталей высокой прочности достигает 3000. ..5000 МПа, что
примерно в 4~5 раз больше предела текучести при одноосном на­
пряжении сжатия. Допускаемые напряжения 1000...2500 МПа.
При взаимодействии двух элементов механизма происходит
систематическое отставание ведомого звена. В результате этого
в поверхностных слоях элементов механизма возникают явления
сжатия и растяжения.
Длина поверхности ведущего звена на угле контакта а равна
0,5в-Дв, где Де — упругое укорочение поверхности.
Длина поверхности ведомого звена на том же участке равна
0,5в + Де', где Де' — упругое удлинение поверхности.

Рис. 2.2. Контактные напряжения

23
 Следовательно, скорость вращения ведомого звена меньше
скорости вращения ведущего звена в отношении:
•_ q ^ в - Л в _ 1 - 2Дв / в
0,5в + Ав' 1 + 2Ав'/в
Практически г = 0,99-0,995.

2 .4 . Сопротивление усталости материала

Долговечность циклически нагруж аем ы х соединений

определяется сопротивлением усталости материала. Главное
значение для сопротивления усталости в условиях контактного
нагружения имеет твердость поверхностного слоя. Процесс уста­
лостного разрушения при контактном нагружении протекает
следующим образом. Первичные трещины зарождаются в зоне
действия максимальных касательных напряжений на глубине,
равной 0,3...0,4 размера площадки контакта. Постепенно раз­
виваясь, они выходят на поверхность, образуя характерную
точечную сыпь. На дальнейшем этапе точечные дефекты раз­
растаются и сливаются в цепочки, на участках между цепочками
отслаиваются и выкрашиваются крупные частицы металла.
В результате этого соединение выходит из строя.
Повышение скорости относительного движения (качение
с проскальзыванием) оказывает на износ звеньев механизма
благоприятное влияние. Поврежденный слой в процессе износа
постепенно удаляется, вследствие чего выкрашивания не воз­
никает. При этом долговечность соединения зависит от интенсив­
ности абразивного износа, изменяющего первоначальную форму
контактных поверхностей.
Примером контактного усталостного разрушения является
износ рабочих поверхностей зубьев колес. Отдельные участки
зубьев подвергаются шлифующему действию сопряженных по­
верхностей, приводящему к искажению профиля зубьев.
Применение смазки действует двояко. При малых контакт­
ных напряжениях возникает жидкостное трение, значительно
24
уменьшающее износ поверхностей. При высоких давлениях в
зоне контакта масло оказывает отрицательное влияние. Вслед­
ствие капиллярности масло внедряется в микротрещины и
расширяет их, вызывая ускоренное выкрашивание металла,
особенно на участках с напряжениями растяжения.

2 .5 . Напряжения в сферических
соединениях
Максимальное напряжение итах в поверхностном слое при
сжатии двух сфер, выполненных из одинакового материала
(формула Герца): ,-------- -
. , Рсф Е
°шах= 0 ’6 - а О-у d 2 ■ (2-6)

где Рсф— действующая нагрузка, Н;

Е — модуль упругости материала сфер, МПа;
d — диаметр меньшей сферы, мм;
2
/ 1. "\
13т
а0— безразмерная величина, а'0 = i±I
а
D {
где а ------— отношение диаметров большей и меньшей
d
сфер (знак «+» — при внешнем контакте, знак « -» — при вну­
треннем контакте).
Несущая способность соединения:
а.
Рсф -4 ,6 5 - (2.7)
V а о j

Значения а приведены в номограмме [1]. При сжатии сфер

одинакового диаметра а = 1, при контакте сферы с плоской по­
верхностью а = оо, при этом ст0= 1.
Это, однако, не означает, что напряжения исчезают, а только
показывает, что формула Герца неприменима при а «1. В этих слу­
чаях напряжения следует определять как напряжения сжатия:
Рсф
° с ж = 0,785d2 ’ (2-8)
25
 Рсф
Если в формуле (2.6) фактор —— заменить в соответствии с
Р сф d
формулой е сж= Q Y85d2' ’ то п^и ^ = 2,1 •105 МПа, получим:

^max = 4 2 0 ^ V ~ ^ - (2-9)

2 .6 . Напряжения в цилиндрических
соединениях
Максимальное напряжение при сжатии двух цилиндров,
выполненных из одинакового материала (по Герцу):

I РцилЕ
стm ax цил = 0 >,6 Gо ЛЛI/~~~ ’ (2-Ю)
Id
где d — диаметр меньшего цилиндра, мм;
I — длина цилиндров, мм;

а 'о— безразмерная величина, сг'0 = u i v:

V

где а —— — отношение диаметров большего и меньшего

d
цилиндров; знак «+» — при внешнем контакте (обе поверхности
выпуклы), знак « -» — при внутреннем контакте(одна из поверх­
ностей вогнута).
Несущая способность соединения согласно формуле 2.10:
I d V
р = 2 77 — ( 2 . 11 )
г цил ’ ft

Р
Введя в формулу (2.10) о сж —....^ и Е = 2,МО5 МПа, по­
лучим:
®тахция V ■ ( 2 . 12 )
Сравним прочность цилиндрических и сферических соедине­
ний. Разделив почленно (2.9) и (2.12), получим отношение максималь­
ных напряжений в цилиндрах и сферах одинакового диаметра:
26
 Анализ этого уравнения показывает, что при низких зна­
чениях стсж(малые нагрузки, большие диаметры) максимальные
напряжения в цилиндрах значительно ниже, чем в сферах:

Gmax4UJl = 0,1...0,2.
® т ахсф

При обычных значениях а сж= 100...500 МПа разница умень­

шается:
^ т = 0 ,3 . .. 0 ,7 ,
СТ тал сф

а п р и стсж= 1 0 0 0 М П а п р о ч н ость ц и л и н д р и ч еск и х и с ф е р и ­

ч е с к и х со ч л ен ен и й п р а к т и ч е с к и од и н ак ова:
а m a x ц и л _q у
СТ т ахсф

Разделив полученное (2.11) и (2.7), найдем отношение нагру­

зок (Р), которые выдерживают цилиндрические и сферические
сочленения:

р 1+1
_ч ^ = 1 2 5 0 -----£-• (2.14)
^ сф ® m ax

Анализ этого уравнения показывает, что нагрузочная спо­

собность цилиндрических соединений значительно (в сотни раз)
превосходит нагрузочную способность сферических соедине­
ний. При низких значениях Gmax = 50...200 МПа, при величинах
а шох = Ю00...2000 МПа это отношение снижается до 2...10, а при
а тах= 2500 МПа несущие способности примерно одинаковы. При
более высоких значениях с тах сферы превосходят ст^ цилиндра
Р ил
по нагружаемости —— <1.
Рсф
 Нагрузочную способность цилиндрических соединений
можно повысить увеличением длины цилиндров (до определен­
ного значения).

2 .7 . Материалы. Изготовление
Детали контактно-нагруженных соединений изготавливают
из высокопрочных сталей с содержанием углерода в среднем 1%,
термообрабатываемых на твердость не ниже HRC 60...62.
Можно выделить следующие конструктивные группы де­
талей.
1. Мелкие детали, работающие при спокойной нагрузке,
выполняют из углеродистых сталей У11, У12, а при ударной
нагрузке — из сталей У 8-У 10. Термообработка: закалка в воду
с 750-800 °С. Отпуск при 150-180 °С (HRC 60...62). Для более на­
пряженных соединений применяют легированные инструмен­
тальные стали. Закалка в воду или масло с 800-850 °С, отпуск
при 150-160 °С (HRC 60...68).
2. Крупные детали сложной формы изготавливают из цемен­
тируемых сталей типа 20Х, 18ХГТ, ЗОХГТ, 12ХНЗА, 18Х2Н4В.
Глубина цементации 1...1,5 мм. После цементации применяют
измельчающий отжиг. Закалка в воду или масло с 800-850 °С,
отпуск при 100-160°С (HRC 60...65).
3. Детали, подвергающиеся высокочастотным циклическим
нагрузкам (подшипники качения), изготавливают из сталей
HIX6, HIX9, Ш Х15, Ш Х15СГ. Заготовки подвергают отжигу.
Закалка с 820 °С, отпуск при 100-160 °C(HRC 60...66). Для умень­
шения количества остаточного аустенита закаленные заготовки
обрабатывают холодом (при -3 0 °С).
4. Детали, работающие при особо высоких циклических на­
грузках, изготавливают из сталей вакуумной плавки, подвергну­
тых электрошлаковому, электронно-лучевому или плазменному
переплаву под вакуумом.
5. Детали, работающие в агрессивных средах, изготавливают
из коррозионностойких сталей типа 4X13, X I 8. Закалка в масло
с 1000-1070 “С, отпуск при 200-300°С (HRC 60...62).
28
 6. Для изготовления соединений, работающих при повы­
шенных температурах, применяют легированные Cr, Si, Мо и
W стали и высоковольфрамистые стали типа быстрорежущих
Р9, Р12, Р18, Р9К10. Закалка в масло с 1240-1280 °С и трех- или
четырехступенчатый отпуск при 550—570 °С с выдержкой на
каждой ступени приблизительно 1 час, а также обработка хо­
лодом (при - 8 0 °С), HRC 65...70.

2 .8 . Работа соединений под ударной

нагрузкой
Условия работы циклически нагруженных соединений резко
ухудшаются, если в соединении имеется зазор. Сопряженные
поверхности периодически раздвигаются и смыкаются, нагрузка
становится ударной.
При неправильной конструкции соединение быстро выходит
из строя в результате перегрева, наклепа и разбивания рабочих
поверхностей.
Для увеличения работоспособности соединений, испыты­
вающих ударные нагрузки, целесообразно следующее:
а) повышать упругость системы, вводя амортизаторы, смяг­
чающие удары;
б) уменьшать напряжения на рабочих поверхностях заменой
точечного контакта линейным и линейного поверхностным;
в) придавать рабочим поверхностям повышенные прочность,
твердость и термостойкость;
г) уменьшать или полностью устранять зазоры в соедине­
ниях;
д) подводить в соединения обильную смазку с целью соз­
дания амортизирующей масляной пленки, отвода теплоты,
выделяющейся при ударе, а также с целью предупреждения
отпуска;
е) уменьшать массу звеньев механизма для снижения инер­
ционных нагрузок.
Р ассм отрим примеры конструирования контактны х
групп.
29
 В рычажном механизме рычаг 1, совершающий колебатель­
ные движения, приводит в движение другой рычаг через палец
2, скользящий в пазу рычага. Конструкция нерациональна, так
как контакт на поверхности трения линейный и палец быстро
изнашивает грани паза.
В улучшенной конструкции на палец надет сухарь 3. Оба
контактных соединения поверхностные, что резко снижает из­
нос.
Узел привода толкателя 4 с помощью наклонной шайбы 5
быстро изнашивается. Для повышения износостойкости целе­
сообразно приводить в движение толкатель через самоустанав-
ливающуюся пяту 6 с поверхностным контактом по толкателю
и шайбе (рис. 2.3). 1

Рис. 2.3. Конструкция рычажного механизма

В лопастном насосе лопатка 7 скользит в направляющем
пазу ротора 8 и под действием центробежной силы и пружины
прижимается к стенкам корпуса 9 с эксцентричным отверстием.
Линейный контакт между лопаткой и отверстием корпуса можно
заменить поверхностным путем установки шарнирного вклады­
ша 10. Введение самоустанавливающегося башмака 11 позволяет
создать жидкостную гидродинамическую смазку (рис. 2.4).

Рис. 2.4. Лопастной насос

 Глава 3
КИНЕМАТИЧЕСКИЕ СХЕМЫ
ЭЛЕКТРОННЫХ МАШИН

3 . 1 . Классификация
и хар ак тер и сти к а механизмов
Оборудование электровакуумного производства характери­
зуется большим количеством и разнообразием конструктивных
решений.
При всем этом разнообразии имеется много общего в постро­
ении кинематических схем, применении передач и механизмов,
узлов и элементов в различных видах оборудования.
Типовыми механизмами можно считать такие механизмы,
которые наиболее часто применяются в оборудовании различ­
ного технологического назначения.
Под механизмом понимают механическую систему, пред­
назначенную для передачи и преобразования механического
движения. При помощи механизмов можно осуществлять ки­
нематические связи между отдельными элементами, изменять
величину скорости, направление и характер движения и преоб­
разовывать величины передаваемых усилий.
Академик П.П. Артоболевский в пятитомном пособии «Ме­
ханизмы в современной технике» классифицирует механизмы
по двум признакам: структурно-конструкторскому и функцио­
нальному.
По структурно-конструкторскому признаку механизмы
делятся на следующие группы: рычажные (Р), зубчатые (3),
кулачковые (К), с гибкими звеньями (Г), прочие жесткозвен­
ные (Я), с гидравлическими и пневматическими связями (ГД),

31
с электрическими связями (ЭЛ), с электрогидравлическими
связями (ЭГ).
По функциональному признаку, т.е. целевому назначению,
механизмы разделены П.П. Артоболевским на 43 группы: для
регулирования скорости; реверсирования движения; блокиро­
вочные; предохранительные; фиксирующие и др.
Особую группу составляют целевые механизмы, служащие
для выполнения отдельных элементов технологического про­
цесса: загрузочные и зажимные устройства; шпиндели; транс­
портирующие устройства.
При большом разнообразии целевых механизмов и их при­
водов можно ввести понятие базового механизма, который пред­
ставляет собой совокупность ведущего звена и первой структур­
ной группы и составляет основу всего механизма.
Вторая часть исполнительного механизма осуществляет
технологическую функцию с помощью рабочего органа, являю­
щегося конечным звеном исполнительного механизма.
По кинематическому признаку механизмы можно разделить
на 6 групп, учитывая, что их звенья могут совершать одно из
трех движений: вращение (В) вокруг неподвижной оси, посту­
пательное (Я) и сложное (С)):
1) для передачи вращательного движения В —> В;
2) для передачи поступательного движения П —> П;
3) для преобразования вращательного движения в посту­
пательное и обратно В <-> Л;
4) для преобразования поступательного движения в сложное
и обратно П <-» С;
5) для преобразования вращательного движения в сложное
и обратно В <-» С;
6) для преобразования сложного движения в сложное дру­
гого вида С —> С.
Эта классификация относится к элементарным механизмам,
кинематическую цепь которых нельзя расчленить на самостоя­
тельные части, сохраняющие свои основные кинематические
свойства.

32
 Такими механизмами являются: трехзвенный кулачко­
вый механизм, пара зубчатых колес, мальтийский механизм,
кривошипно-ползунный механизм и др.
Для осуществления вышеприведенных движений приме­
няют следующие механизмы: зубчатые передачи, рычажные
передачи, ременные передачи, цепные передачи, червячные
передачи, винтовые механизмы, реечные механизмы.

3 .2 . Назначение кинематических схем

Кинематической схемой называется совокупность, нагляд­
ное изображение и определение характера взаимодействия всех
механизмов рабочей машины.
К кинематическим схемам рабочих машин предъявляются
следующие требования:
1) максимальная простота схемы (о ее сложности судят по
количеству и качеству элементов схемы);
2) соответствие кинематической схемы заданным техниче­
ским параметрам машины;
3) наименьший расход материала;
4) технологичность конструкции машины, которая зави­
сит от сложности кинематической схемы (количество деталей,
унификация деталей, возможность независимой сборки узлов
и Т.Д.).
Анализируя кинематические схемы машин различного
технологического назначения, можно установить, что по раз­
личию в характерах перемещений обрабатываемых изделий
все кинематические схемы электронных машин могут быть
разделены на 3 вида:
1) кинематические схемы однопозиционных машин;
2) кинематические схемы многопозиционных машин с пе­
риодическим перемещением обрабатываемых изделий;
3) кинематические схемы многопозиционных машин с не­
прерывным перемещением обрабатываемых изделий.

33
3 .3 . Кинематика однопозиционных машин
Наиболее широкое распространение в кинематических схе­
мах однопозиционного оборудования получили механические
методы осуществления движения, применяемые либо само­
стоятельно, либо в сочетании с другими механизмами, например
гидравлическими, пневматическими, электрическими и др.
Из числа механических передач в кинематических схемах
используют ременные, цепные, зубчатые, червячные, реечные,
винтовые и другие передачи. Для осуществления большого
передаточного отношения применяют последовательное соеди­
нение зубчатых и других передач. Такие передачи называют
многоступенчатыми. Распространение механических систем
в кинематических схемах оборудования объясняется сравни­
тельной простотой их эксплуатации, высокой надежностью в
работе и широкими возможностями для осуществления самых
разнообразных законов движения. Однако применение большого
количества передач (рычагов, тяг, зубчатых, червячных и др.)
усложняет конструкцию и эксплуатацию, уменьшает точность
перемещения конечного звена, снижает КПД и другие экономи­
ческие характеристики оборудования. При этом удорожаются
работы по изготовлению, ремонту и наладке машин. Поэтому
для создания целесообразной кинематической схемы следует
сочетать механические передачи с другими механизмами.

3 .4 . Кинематика многопозиционных
машин с периодическим перемещением
обрабатываемых изделий
Обработка изделий на многопозиционных машинах произ­
водится при периодическом перемещении изделия с позиции на
позицию. При этом часть позиций используется для обработки
изделия (рабочие позиции), часть позиций используется для
выполнения вспомогательных операций, например загрузки и
выгрузки (холостые позиции).
34
 Операции обработки выполняются в периоды, когда изде­
лие находится на одной из позиций. Отдельные операции могут
выполняться в периоды перемещения изделия с одной позиции
на другую.
Перемещение изделия на машине осуществляется двумя
основными способами: с помощью каруселей или с помощью
конвейерных транспортеров.
В первом случае изделия на машине перемещаются по кру­
говой траектории, во втором случае траектории обрабатываемых
изделий на машине могут быть различными.
Эти различия в способах перемещения обрабатываемо­
го изделия определяют различия в структуре, кинематике и
конструктивном оформлении машины. Поэтому машины с пе­
риодическим перемещением обрабатываемых изделий можно
разбить на две большие группы: машины карусельного типа и
машины конвейерного типа. Большинство этих машин являются
автоматами или полуавтоматами.
Для периодических перемещений карусели наиболее часто
используются кулачково-роликовые и мальтийские механизмы,
реже — другие механизмы (реечно-храповой, пневматический
и др.).
Кинематические схемы автоматических и полуавтома­
тических машин имеют следующие характерные особенности
по сравнению с неавтоматизированными машинами: наличие
управляющих механизмов, наличие кинематической цепи для
осуществления холостых ходов и сложность передаточных ме­
ханизмов.
Эти особенности кинематики автоматических машин обу­
словливаются требованиями точного (по времени и положению)
соблюдения цикла машины.
В автоматах и полуавтоматах применяются следующие
разновидности управляющих механизмов:
1) р асп р ед ел и тел ьн ы й м е х а н и зм — это механизм, обесп
чивающий порядок осуществления различных операций и ци­
кличность процесса в целом. Распределительный вал (РВ) может
быть вращающимся или реверсивным поступательным. Распре­
35
делительный механизм осуществляет все рабочие и холостые
операции, а также может выполнять функции управления;
2) вспом огател ьны й м ехан и зм — механизм только холостых
ходов, а также в ряде случаев функций управления. Вспомога­
тельный механизм может быть выполнен в виде вспомогатель­
ного вала (ВВ) или реверсивного вспомогательного механизма;
3) в с п о м о г а т е л ь н ы й р а с п р е д е л и т е л ь н ы й м е х а н и з м —
механизм для управления циклом (координация отдельных
движений). Этот механизм выполняется обычно в виде вала
(вспомогательный распределительный вал (В Р В )) и работает в
течение всего цикла (непрерывно или импульсами), выполняя
функции управления.
От выбора систем управления и принципа совершения хо­
лостых ходов зависят технико-экономические показатели обо­
рудования: производительность, точность, надежность в работе,
экономическая эффективность, схема построения привода и
распределительных механизмов.
Производительность автоматизированного оборудования
циклического действия — величина, обратная длительности
рабочего цикла и суммарным внецикловым потерям:
Q „ = ------ --------
(Т ц + I tn )

Учитывая при сравнительном анализе различных вариантов

конструирования оборудования только собственные цикловые
потери, получаем:

( t p + t x + £ С г + £ е + tn e p )

где tp — время рабочих ходов цикла; tx — время холостых

ходов; Е С — потери II вида (по инструменту); t — потери III вида
(по оборудованию); tnep — потери VI вида (по переналадке). Не­
отмеченных номеров потерь в этом оборудовании нет. При этом
0
КеР=~ ~ >гДе ®„ер— время, затрачиваемое на переналадку обо­
рудования; z — размер партии обрабатываемых изделий.

36
 3 .5 . Схемы приводов машин
периодического действия
В зависимости от схемы привода автоматические и полуав­
томатические машины могут быть разделены на три группы на
основании классификации, предложенной доктором технических
наук, профессором Шаумяном Г.А.
В оборудовании I группы (рис. 3.1) система управления по­
строена таким образом, что изменение значения рабочих ходов
вызывает пропорциональное изменение холостых ходов так, что
коэффициент производительности не изменяется: r|Q= const.
Г

Рис. 3.1. Оборудование I группы

По этому принципу построены системы управления боль­
шинства автоматов с РВ, вращающимся с постоянным числом
оборотов. За один оборот РВ производится одно или несколько
изделий. Приводится в движение РВ от электродвигателя 1 через
кинематическую цепь со звеном настройки Y (сменные шкивы,
шестерни, вариаторы). Шпиндель 2 приводится во вращение че­
рез кинематическую цепь с постоянным передаточным отноше­
нием X. Кулачки для производства рабочих ходов в зависимости
от типа изделия могут заменяться, кулачки для производства
холостых ходов (поворота карусели, зажима изделия и др.) не
заменяются. Недостатком этой схемы является зависимость
времени холостого хода от времени остановки на позиции. Такая
схема применяется при малых циклах изготовления изделий и
позволяет создать более простую и надежную конструкцию.

37
 Для изделий с длительным циклом обработки применяют­
ся машины II группы со схемой привода, в которой РВ имеет 2
скорости — рабочего и холостого хода (рис. 3.2). К этой группе
относятся машины с периодически включающимся электро­
двигателем привода. Скорость Р В на холостом ходу зависит от
звена настройки Y.
1

Рис. 3.2. Оборудование II группы

Рабочий ход равен нулю, т.е. при обработке изделие на­
ходится в состоянии покоя. Отключение электродвигателя
осущ ествляется с помощью кулака на РВ и реле времени 3.
При любом времени обработки изделия время на холостой ход
остается неизменным.
Оборудование III группы (рис. 3.3) имеет ВВ для получения
ускоренного холостого хода (поворота карусели). РВ приводится
во вращение электродвигателем (1) через кинематическую цепь
со звеном настройки Y, которая определяет время остановки
изделия на позиции карусели. Ускоренное вращение ВВ может
осуществляться звеном настройки Z или от отдельного двигате­
ля (показан штрихом). Эта схема применяется при длительном
времени обработки изделия на каждой позиции карусели, когда
становится невыгодным производить холостой ход (поворот
карусели) и все остальные операции с одной скоростью, напри­
мер для таких операций, как заварка электролучевых трубок,
38
газоэлектросварка стеклянных изделий и др. Недостатком обо­
рудования III группы является более высокая конструктивная
сложность по сравнению с оборудованием I и II групп.

JL
U ц_ т-Н
2Ш
№

ч.______ и
Рис. 3.3. Оборудование III группы

3 .6 . Кинематика конвейерных машин

Кинематические схемы многопозиционного оборудования
конвейерного типа периодического действия проще, чем кине­
матические схемы карусельных машин. В них обычно отсут­
ствуют распределительный вал и целый ряд исполнительных
механизмов. Для периодических перемещений конвейеров
применяются комбинированные приводы с шаговыми механиз­
мами для осуществления периодических круговых движений
(кулачково-роликовые, храповые и др.).

3 .7 . Уравнение баланса
кинематической цепи
Кинематические цепи машин сварочного производства прак­
тически во всех случаях имеют органы настройки, с помощью
которых обеспечивается возможность получения необходимых
перемещений РВ и исполнительных устройств.
39
 Уравнение баланса кинематической цепи математически
связывает движения начального и конечного звеньев цепи, т.е.
числа оборотов или линейные расчетные перемещения ведущего
и ведомого звеньев через передаточные отношения промежуточ­
ных кинематических пар. В уравнение баланса входят кинемати­
ческие пары с постоянным передаточным отношением г и звенья
настройки с подбираемыми передаточными отношениями.
Если число оборотов ведущего вала п0 (например, вал элек­
тродвигателя), а необходимое расчетное число оборотов ведомого
вала п 1(РВ, шпиндель, ходовой винт), то расчетное перемещение
записывается как п0—>■пя а уравнение кинематического баланса
в общем случае имеет вид:
n 0iy = п г (3.1)
На основании этого равенства определяется передаточное
отношение звена настройки у.
При в р ащ ател ь н о м дви ж ен и и расчетное перемещение для
цепи РВ или шпинделя примет вид:
71^ ^ Прв ИЛИ ^ 71щ п ' (3.2)
Тогда уравнение баланса мож ет быть представлено в
виде:
Пд^УрВ ~ ПРВ И шп ~~ ^шп ’ (3-3)
где ng — число оборотов двигателя в минуту,
прв и пшп — число оборотов Р В или шпинделя в минуту.
При п о ст у п а те л ь н о м дви ж ен и и расчетные перемещения
для цепей с реечной или винтовой передачами на один оборот
вала равно I мм/об.
Тогда уравнение баланса будет иметь вид:
а) для цепи с реечной передачей:
ly ijn m z = I; (3.4)
б) для цепи с винтовой передачей:
l y i 2t = I. (3.5)
Здесь ij, i2— постоянные передаточные отношения цепей;
у — передаточное отношение звена настройки;
т — модуль реечной шестерни;
z — число зубьев реечной шестерни;
t — шаг винта.
40
 При необходимости диапазон перемещений конечного звена
может быть изменен за счет применения звеньев настройки (за­
мена одной или нескольких кинематических пар). В этих случаях
для расчета кинематической схемы также необходимо исходить
из уравнения баланса кинематической цепи.

3 .8 . Основные задачи кинематического

расчета
Задачей кинематического расчета является определение
скоростей вращения распределительного вала и других звеньев
машины, определение общего передаточного отношения и раз­
бивка его на передаточные отношения отдельных механизмов,
определение значений диаметров шкивов, чисел зубьев зубча­
тых и червячных колес, чисел заходов червяков, чисел зубьев
звездочек цепных передач и других параметров.
Исходными данными для кинематического расчета много­
позиционных машин я вл яется расчетная производитель­
ность и пределы ее изменения (в машинах с регулируемым
циклом), а такж е расчетные скорости шпинделей и других
валов машины.
Скорость вращения распределительного вала зависит от
производительности машины и определяется временем рабочего
цикла Тч:
Тц = з б £ 0 р ' С ) ( 3 6 )

V
Q

где р — число параллельно обрабатываемых изделий;

Q — расчетная (требуем ая) производительность м а­
шины, шт/ч.
Так как за время рабочего цикла производится обработка
или изготовление одного или нескольких (параллельно обраба­
тываемых) изделий, то число оборотов в минуту распредели­
тельного вала, соответствующее требуемому времени рабочего
цикла, будет равно:
60
ПРВ = — >мин-1, (3.7)
Тц
41
 Общее передаточное отношение от электродвигателя к рас­
пределительному валу и другим валам машины:

где п д — число оборотов в минуту электродвигателя;

п рв — число оборотов в минуту распределительного вала и
других валов машины.
Кинематическая схема машины может быть простой или со­
стоять из нескольких кинематических цепей, независимых друг
от друга или связанных между собой. Они могут приводиться в
движение одним или отдельными двигателями. Поэтому опреде­
ление общего передаточного отношения необходимо производить
для каждой кинематической цепи.
Общее передаточное отношение кинематической цепи io6u(
состоит из произведения передаточных отношений отдельных
механизмов, работающих в цепи г'о6ч = •г2 • • гп.
От целесообразной разбивки общего передаточного отно­
шения на передаточные отношения отдельных кинематических
элементов зависят габариты, удобство осуществления смазки
отдельных передач и удобство компоновки привода машины.
После определения передаточных отношений всех пере­
дач, входящих в кинематическую схему машины, необходимо
установить значения чисел зубьев зубчатых и червячных колес,
чисел заходов червяков, чисел зубьев звездочек цепных передач,
диаметров шкивов и других элементов кинематической схемы.
После этого необходимо провести силовой расчет, что по­
зволяет указать на кинематической схеме модули зубчатых и
червячных передач, а такж е шаг цепей, ходовых винтов и т.д.

3 .9 . Порядок оформления кинематических

схем
При оформлении кинематических схем следует руковод­
ствоваться ГОСТ 2.701-84 (СТ СЭВ 651-77) и ГОСТ 2.703-68
(СТ СЭВ 1187-78).
42
 Кинематическую схему изделия вычерчивают, как правило,
в виде развертки. Допускается вписывать кинематические схемы
в контур изображения, а также вычерчивать в аксонометриче­
ских проекциях. Все элементы на схеме изображают условными
графическими обозначениями или упрощенно внешними очер­
таниями. Если в состав изделия входят несколько одинаковых
механизмов, допускается выполнять кинематическую схему
одного из них, а другие механизмы изображать упрощенно.
Взаимное расположение элементов на схеме должно со­
ответствовать исходному, среднему или рабочему положению
исполнительных органов механизма.
Для отдельных кинематических звеньев цепей необходимо
указывать:
а) для шкивов ременной передачи— диаметры (для сменных
шкивов — отношения диаметров ведущих к диаметрам ведомых
шкивов);
б) для зубчатого колеса — число зубьев (для зубчатых
секторов — число зубьев на полной окружности и фактическое
число зубьев), модуль, для косозубых колес — направление и
угол наклона зубьев;
в) для зубчатой рейки — модуль, для косозубых реек — на­
правление и угол наклона зубьев;
г) для червяка — модуль осевой, число заходов, тип червяка
(если он не архимедов), направление витка и диаметр червяка;
д) для ходового винта — ход винтовой линии, число заходов,
надпись «лев.» — для левых резьб;
е) для звездочки цепной передачи — число зубьев, шаг
цепи;
ж) для кулачка — параметры кривых, определяющих ско­
рость и предельные перемещения толкателя.
Каждому кинематическому элементу, изображенному на
схеме, как правило, присваивают порядковый номер, начиная
от источника движения. Валы нумеруют римскими цифрами,
остальные элементы — арабскими.
Элементы покупных или заимствованных элементов не
нумеруют, а порядковый номер присваивают всему механизму
в целом.
43
 Перечень элементов помещают на первом листе схемы или
выполняют в виде самостоятельного документа. Данный пере­
чень выполняют в виде таблицы, заполняемой сверху вниз и рас­
полагаемой над основной надписью. Расстояние между перечнем
элементов и основной надписью должно быть не менее 12 мм.

; 2 з i
ftt Кол
обозн Наименобанив Примечание

20 110 10
185
В графах таблицы указывают следующие данные:
> в графе 1 — позиционные обозначения элементов;
> в графе 2 — наименование документа, на основании кото­
рого элемент применен, и обозначение этого документа (основной
конструкторский документ, ГОСТ, ОСТ, ТУ);
> в графе 4 рекомендуется указывать технические данные
элемента, не содержащиеся в наименовании.
 Глава 4
КУЛАЧКОВЫЕ МЕХАНИЗМЫ

4.1. Схема кулачкового механизма

Кулачковые механизмы являются преобразующими. Они
изменяют характер движения и служат для перемещения и
управления циклом работы целевых механизмов. Последова­
тельность работы кулачкового механизма удобно изображать
в виде диаграммы (циклограммы). Циклограмма кулачкового
механизма определяется одним его оборотом, показывает со­
стояние ведомого звена при различных углах поворота кулачка
и указывает, в какое время и на какую величину переместится
толкатель.
 На рис. 4.1 показана циклограмма кулачкового механизма.
При повороте кулачка 1 на угол а ; ведомое звено (толкатель 2)
совершает рабочий ход-подъем. При повороте кулачка на угол
а 2толкатель имеет выстой в верхнем положении, так как радиус
на участке Ьс профиля кулачка постоянный. На участке cd при
повороте кулачка на угол а 3радиус уменьшается и толкатель
опускается под действием пружины 3. При повороте кулачка
на угол а 4толкатель имеет выстой в нижнем положении, так как
радиус кулачка на этом участке ad постоянный — R 0.
Придавая кулачкам различные профили, можно осуще­
ствить любое необходимое сочетание интервалов движения и
остановок толкателя. Большим достоинством кулачковых ме­
ханизмов является возможность получения любого заранее за ­
данного закона движения с остановками толкателя необходимой
продолжительности.

4 .2 . Классификация кулачковых
механизмов
Тип кулачкового механизма устанавливают, исходя из кон­
кретных условий расположения распределительного вала (вала,
несущего кулачки) относительно рабочего органа:
> кулачковые механизмы с дисковым кулачком и посту
пательно перемещающимся толкателем без использования
промежуточных передач применяют тогда, когда ось кулачка
и направление перемещения рабочего органа пересекаются
(эксцентриситет е = 0) (рис. 4.2 а) или скрещиваются (е > 0) под
прямым углом (рис. 4.2 б);

Рис. 4.2. К улачковые механизмы

46
 > кулачковые механизмы с дисковым кулачком и к а­
чающимся толкателем применяются тогда, когда направление
перемещения рабочего органа и ось кулачка скрещиваются под
прямым углом (рис. 4.3 а);
> механизмы с цилиндрическими кулачками использую­
щиеся в многопозиционных поворотных устройствах с периоди­
чески вращающимся в одну сторону толкателем, в этом случае
они называются улитами (рис. 4.3 б).

Рис. 4.3. Кулачковые механизмы

> кулачковые механизмы с цилиндрическим кулачком и
поступательно перемещающимся толкателем без использования
промежуточных передаточных механизмов применяют тогда,
когда ось кулачка и направление перемещения толкателя па­
раллельны (рис. 4.3 в);
Кулачковые механизмы с поступательно перемещающимся
толкателем обеспечивают высокую точность перемещения, так
как их расчет, изготовление и контроль значительно проще, чем
механизмов с качающимися толкателями.
Кулачковые механизмы с качающимся толкателем допуска­
ют значительно большие углы давления, более надежны в работе
и з-за меньшей опасности заклинивания, имеют более высокий
КПД. Расчет, изготовление и контроль этих механизмов сложнее,
а толкатели имеют ограниченный угол качания.

4 .3 . Порадок расчета и проектирования

кулачковых механизмов
Для выполнения расчета и проектирования кулачковых
механизмов необходимы следующие исходные данные:
47
 а) конструктивные данные: тип механизма, способ замыка­
ния, форма и конструкция рабочей части толкателя, размеры
направляющих толкателя, расстояние между осями вращения
кулачка и качания толкателя L, вылет толкателя X, схема про­
межуточных передаточных механизмов;
б) кинематические: закон движения толкателя, угол пово­
рота кулачка а у (по циклограмме), наибольшее перемещение
толкателя Я (наибольший угол качания срк), частота вращения
кулачка, требуемая точность изготовления кулачка;
в) силовые: технологическое усилие Р и закон его изменения,
масса толкателя G (кг).
В зависимости от конкретных условий исходные данные
могут быть изменены или дополнены.

4 .4 . Порядок определения размеров и

параметров кулачковых механизмов
Определение размеров и параметров кулачкового механиз­
ма производят в следующем порядке:
а) выбирают или устанавливают исходные данные;
б) при необходимости получения наименьших габаритов
определяют допустимые углы давления и по выбранным их
значениям определяют начальный (наименьший) радиус кривой
подъема и эксцентриситет;
в) определяют значения радиусов-векторов или коорди­
нат профиля и углы их расположения относительно началь­
ного радиуса-вектора или начала отсчета углов. Количество
радиусов-векторов или координат устанавливают в зависимости
от необходимой точности профиля;
г) определяют кинематические параметры механизма:
скорость, ускорение, вылет толкателя при начальном, среднем
и конечном углах поворота, а также в промежуточных положе­
ниях через 5-10°;
д) определяют силовые параметры механизма: углы давле­
ния, силы инерции, усилие пружины, крутящий момент;
48
 е) определяют аналитически радиусы кривизны теоретиче­
ского профиля в точках, для которых определены кинематиче­
ские параметры механизма, устанавливают диаметр ролика;
ж) производят расчет кулачка и ролика на контактную
прочность.

4 .5 . Основные параметры кулачковых

механизмов
Различают геометрические и кинематические параметры
кулачковых механизмов (рис. 4.4).

Рис. 4.4. П араметры кулачковы х механизмов

К числу геометрических параметров относятся следующие:
а) угол давления 0 (угол, образованный перпендикуляром
(1) к направлению движения толкателя и касательной (2) к про­
филю кулачка;
б) угол подъема кулачка 0 П (угол, образованный перпен­
дикуляром (3) к радиусу-вектору R кулачка и касательной (2)
к профилю;
в) угол смещения 8 (угол между радиусом-вектором R и
направлением (4) движения толкателя;
г) радиус-вектор R кулачка;
д) расстояние I от точки качания толкателя до точки касания
его с кулачком.
Углы 0 , 0 Пи 5 связаны равенством:
0 п = 0 + 5. (4.1)
49
 Для центрального кулачкового механизма (без эксцентри­
ситета) 5 = 0, и следовательно 0 П= 0.
К числу кинематических параметров относятся:
а) у г л о в а я с к о р о с т ь СО* в р а щ е н и я к у л а ч к а ;
б)скорость у толкателя;
в) тангенциальное ускорение ат толкателя.
Зная V, можно определить нормальное ускорение толкателя:

а также его полное ускорение:

(4.3)

4 .6 . Определение оптимального угла

давления и усилий, действующих
в кулачковом механизме
Для получения минимальных габаритов механизма угол давле­
ния необходимо выбирать как можно большим, однако его величина
ограничена условиями заклинивания в механизме, (рис. 4.5).

Рис. 4.5. Схема к определению момента на валу кулачка

Угол давления влияет на величину и характер распределе­
ния усилий в механизме и на габариты кулачкового механизма.
50
 В кулачковых механизмах сила, передаваемая приводом
ведомому звену через кулачковую пару, преодолевает:
а) внешние нагрузки: полезные (технологические) сопро­
тивления, нагрузки для преодоления массы движущихся частей,
для сжатия возвратных пружин и др.;
б) силы трения в направляющих и кулачковой паре;
в) инерционные силы (зависят от принятого закона движе­
ния и от массы движущихся частей).
Внешнее усилие Р , которое должен преодолеть кулачковый
механизм, равно:
Р у= Р п р + Р и н + Р м + F н + Р ТТ + Р,’ (4.4)
v /
где Рпр— сила противодействия пружины;
Рин — сила инерции движущихся масс;
Рм— сила тяжести механизма (движущихся частей);
FH— сила трения толкателя в направляющих;
Р т— сила трения в паре кулачок-толкатель;
Р — внешняя нагрузка (технологическая).
Величина силы Ру изменяется в зависимости от угла пово­
рота кулачка, достигая наибольшего значения во время действия
наибольшего ускорения толкателя.
Д ля о п р е д е л е н и я с ил ы Р , п рил о же н но й к паре
кулачок-толкатель, надо приложить момент М, который создаст
силу P N, нормальную к профилю кулачка в точке А:
PN - J L . (4.5)
cos©
Величина этого момента:
М = P N- R ■s in 0 = P y ' R ‘ t g0 . (4.6)
Для центрального механизма:
Л vT
« &©=— (4.7)
соK R
где vr — скорость толкателя.
Тогда величина вращающего момента:
М = Py-R -tg& = Ру ■— . (4.8)
сок

51
 Если учесть силу трения Р г, возникающую при скольжении
толкателя по профилю кулачка:
(4.9)
PT= f - p N= f - cos©
можно определить вращающий момент на приводном валу
кулачка:
М = Р •- ^ - + Рт■R cos© —Pv (— +/• R )■ (4.10)
®к <°к
Определив величину вращающего момента, можно вычис­
лить необходимую мощность на валу кулачка:
М-(йк t j _ (4.11)
N = ------- Вт,
102
где М выражен в Н-м.
Допускаемый угол давления 0 допопределяют по справочным
данным в зависимости от суммы коэффициентов трения (рис. 4.6):
а) п р и в е д е н н о г о к о э ф ф и ц и е н т а т р е н и я в п а р е
кулачок-толкатель цг;
б) приведенного коэффициента трения в направляющих
толкателя цн.

Рис. 4.6. Определение допускаемого угла давления

Приведенный коэффициент трения цт зависит от конструк­
ции толкателя, режима смазки и условий работы механизма.
1. Для толкателя с цилиндрическим зацеплением:

^T= t SP,
где р — угол трения.

52
Рис. 4.7. Схема пары кулачок-толкатель с цилиндрическим зацеплением
v,., мм/с 3 0 -6 0 6 0 -1 0 0 1 0 0 -4 0 0
0 ,1 7 -0 ,1 3 0,1 1 -0 ,0 8 0,07 - 0,04
р 9° 40' - 7° 30' 6° 20' - 4° 30' 4° - 2° 20'
При закаленных толкателе и кулачке, смазке один раз в
смену скорость скольжения вычисляется по формуле:
vc = 0,1047 -п •( R - г), (4.12)
где п — частота вращения кулачка, мин-1.
При ориентировочных расчетах можно принять:
цт = 0,12 (р да 7°) при наличии смазки;
цт = 0,24 (р да 13° 30’) при отсутствии смазки.
2. Для толкателя с роликом:

Рис. 4.8. Схема пары кулачок-толкатель с роликом

_ 2 k + f •d 0 , (4.13)
Hr 7
dP
где к — коэффициент трения качения (при закаленных
кулачке и ролике к = 0,01 мм);
/ = 0,15 — коэффициент трения ролика об ось при наличии
смазки.
53
 3. Для толкателя с шарикоподшипником:

Р.N

Рис. 4.9. Схема пары кулачок-толкатель с шарикоподшипником

(4.14)

где / — приведенный коэффициент трения, отнесенный к

диаметру dQ(при регулярной смазке подшипника и защите от
загрязнения /л = 0,002), dp — диаметр ролика, d 0 — диаметр оси
ролика.
В приведенных схемах (рис. 4.7, 4.8, 4.9):
VT— скорость толькателя;
0 — угол давления;
р — угол трения;
PN— нормальное усилие.

4 .7 . Определение основных размеров

кулачкового механизма
При конструировании кулачкового механизма необходимо
наметить основные размеры механизма (свободные параметры).
Для дискового кулачка определяются:
R0 — начальный радиус кулачка;
е — величина эксцентриситета;
Dcp — средний диаметр (для цилиндрического вращающе­
гося кулачка);
L n — длина профильной части поступательно движущегося
кулачка;
А — расстояние между осью вращения кулачка и осью вра­
щения ведомого звена;
54
 а — длина направляющих ведомого звена;
I — размеры толкателя;
гр — радиус ролика.
Начальный радиус кулачка R 0 определяют из условия
получения профиля с оптимальным углом давления 0 . Этот
радиус не будет минимальным, так как минимальному радиусу
соответствует максимальный угол давления © . Практические
расчеты ведут по оптимальному углу давления ©0.
Для центрального кулачкового механизма с дисковым ку­
лачком и поступательным толкателем:

Ro=~^— — - (4.15)
tg®0 WK
Для синусоидального закона:
R - 1 2 Н (4.16)
tg®o «о
Для косинусоидального закона:
» 1 К 'Н (4.17)
tg@0
'о 2 а 0о
где а 0 — угол поворота кулачка (в радианах);
Н — максимальное перемещение толкателя, мм.
Чаще для определения R0и других параметров кулачкового
механизма применяют графический метод.
Для обеспечения посадки кулачка на вал необходимо вы­
полнить условие R 0 > da (de — диаметр кулачкового вала).
Рекомендуется выбирать сле­
дующее значение:
d < 0 , 8 R 0. (4.18)
Диаметр ролика dp= 2гр дол­
жен иметь величину, обеспечиваю­
щую размещение внутри него оси:
d p = ( l , 6 . . . 2 ) d 0, (4.19)
где d — диаметр оси ролика.
 Гл ава 5
ВЫБОР КОНСТРУКТИВНОЙ СХЕМЫ
КУЛАЧКОВОГО МЕХАНИЗМА

Выбор конструктивной схемы кулачкового механизма за ­

висит от общей компоновки машины и взаимного расположения
кулачкового вала и исполнительного механизма, для управления
которым предназначен данный кулачок.
Если взаимное расположение кулачкового вала и испол­
нительного механизма не требует изменения передаточного
отношения, то траектория движения толкателя определяется
требованиями технологического процесса.
Наиболее прост механизм с прямолинейным движением
толкателя. В этом случае движение толкателя определяется
только профилем кулачка. То же справедливо для качающегося
толкателя, причем потери на трение в этом случае меньше.
При необходимости применения промежуточной передачи
к ней предъявляются требования:
а) использование минимального числа звеньев (передача
проще, дешевле, надежнее, точнее);
б) выбор наиболее простых и надежных конструкций от­
дельных звеньев;
в) передача движения с заданным передаточным отноше­
нием;
г) передача движения без изменения заданного закона
движения.
Наиболее часто в качестве промежуточных передач в ку­
лачковых механизмах применяются:
а) рычажные передачи;
б) шариковые передаточные механизмы.
56
 5.1. Кулачковые механизмы
с рычажными передачами
Рычажные передачи позволяют увеличить углы давления
и тем самым уменьшить размеры кулачка. Рычажная переда­
ча обычно располагается в плоскости дискового кулачка или в
плоскости касательной цилиндрического кулачка.
Одним из преимуществ качающегося толкателя является
возможность регулирования хода исполнительного механизма,
что достигается изменением плеч рычагов толкателя.
Наиболее часто применяются следующие схемы переда­
точных механизмов:
а) от дисковых кулачков;

б) от цилиндрических кулачков.

Рис. 5.2. Передаточные механизмы от цилиндрических кулачков

В ряде случаев передаточные механизмы довольно слож­

ные. Они включают в себя прямолинейные и угловые рычаги,
шатуны, поступательно движущиеся толкатели и т.п.
Сложность рычажных систем затрудняет проектирование,
изготовление и эксплуатацию машин.

57
 5 .2 . Шариковый передаточный механизм
(ШПМ)
Шариковый передаточный механизм предназначен для
передачи прямолинейного движения до 2 м.

Рис. 5.3
1 — кулачок; 2 — толкатель; 3 — шарик; 4 — втулка; 5 — трубка;
6 — толкатель; 7 — исполнительный механизм; 8 — возвратная
пружина.
Применение ШПМ приводит к упрощению конструкции,
уменьшению габаритов механизмов, облегчает их обслужива­
ние.
Для ШПМ применяют шарики диаметром 6, 8, 10 мм. Наи­
большее усилие соответствует диаметрам шариков 800, 1800,
2500 Н.
Трубки изготавливают из латуни JI62 с толщиной стенки
1 мм, а втулки — из латуни JIC 59-1.
Трубка ШПМ может не располагаться в одной плоскости,
а иметь несколько изгибов, к уменьшению числа которых надо
стремиться. Углы изгиба участков трубки не должны превышать
210°. Допустимый радиус изгиба трубки Rmin > 6 d ( d — диаметр
шарика). Длина прямого участка на конце трубки lmin > lt + 25 мм
(I. — предельный рабочий ход механизма).
Расчет ШПМ заключается в определении:
а) движущей силы Q;
б) величины погрешности перемещения AS.
58
 Для расчета нужны следующие исходные данные:
а) схема трубопровода с указанием длины I. прямых участ­
ков, углов колен а., радиусов изгиба колен R .;
б) усилие Р для перемещения исполнительного механизма;
в) допускаемая погрешность перемещения исполнительного
механизма AS\
г) диаметр шариков d.
Расчет ШПМ производится по участкам в следующем по­
рядке:
Для определения движущей силы Q для каждого участка
трубопровода находят значения коэффициентов возрастания
осевых сил: К п — для прямых участков; Ки — для колен.
Для каждого участка трубопровода определяют движущую
силу:
> для прямого участка Qn = К ПР П,
> для колен Q„= К ИР И,
где Рп и Ри — нагрузки, соответственно, на прямом участке
и колене.
Для первого участка трубопровода нагрузкой является за ­
данное усилие Р. Для всех последующих участков нагрузками
Рп и Ри будут являться движущие силы Qf{ и QI1 предыдущих
участков.
Искомое усилие равно движущей силе Qn прямого послед­
него участка.
Проверку заданных радиусов изгиба колен производят
следующим образом:
а) определяют значения коэффициентов возрастания ра­
диальных сил для каждого колена:

КР = (5.1)
Qn
где F — допускаемое значение радиальной силы, действую­
щей на трубопровод (для латунной трубки F —200 Я);
б) находят значение допустимого радиуса Кд изгиба трубо­
провода;

59
Рис. 5.4. Зависимость коэффициента Кпот длины I прямого участка
Кп
2 .2 5

2 .00

1.75

1.50

1.251
f.oott
О 45 во (35 180 225 270 3(5 350 405 450 4 * 0 ,

Рис. 5.5. Зависимость коэффициента Кцот угла а изгиба колена

Кр_
0.30
0 .2 5

0.20

0. 15

О.IOt
50 100 15О 2 0 0 Я , м м

Рис. 5.6. Зависимость коэффициента Крот допустимого радиуса Кд

изгиба трубопровода
в) определяют погрешность AS перемещения исполните
ного механизма (податливости ШПМ за цикл работы):
 Д5 = cLP, + cL (P - Р3) , мм, (5.2)
3 2K 3/ 2
где с — удельная податливость ШПМ, Н'1;
L — общая длина трубопровода, мм;
Р 3 — усилие замыкающей (возвратной) пружины, Н;
К — общий коэффициент возрастания осевых сил,
К = К1 •К2 Ki, или К - К П1 •К И1 •Кр1 •./ Кпг ■Киг •Крг,
где K J •К2 K i — произведение коэффициентов, K ni •К иг •К рг
на соответствующих участках.
Значение удельной податливости ШПМ «с» зависит от диа­
метров шариков:
d = 6мм — с = 1,5 ■10~6 Н"1;
d = 8мм — с — 1,3 ■10'6 Н"1;
d = Юмы — с = 0,85 ■10-6 Н 1;
г) усилие Р3 возвратной пружины выбирают в пределах
10~50 Н. Меньшее значение — при расположении трубопровода
в вертикальной плоскости, большее — в горизонтальной.
 Гл ава 6
МАЛЬТИЙСКИЙ МЕХАНИЗМ

6 .1 . Описание и схема мальтийского

механизма
Мальтийские механизмы (рис. 6.1) состоят из креста 1, кри­
вошипа (поводка) 3 на рисунке где палец 2 и служат для преобра­
зования непрерывного вращательного движения кривошипа во
вращательное движение с периодическими остановками креста,
жестко связанного с каруселью.

0)к

Рис. 6.1. Мальтийский механизм

Мальтийские механизмы применяются в оборудовании
электровакуумного производства для осуществления круговых
периодических движений.
62
 Мальтийские механизмы имеют относительно простую
конструкцию, надежны в работе и обеспечивают достаточную
быстроту поворота.
Недостатки мальтийских механизмов: непостоянство ско­
рости креста и связанных с ним деталей; большие пики кривой
ускорения, что вызывает удары в начале и в конце поворота;
большие инерционные нагрузки при большой скорости пово­
рота или больших моментах инерции; необходимость точного
изготовления и сборки.
Несмотря на отмеченные недостатки, мальтийские меха­
низмы получили широкое применение.
В оборудовании применяются мальтийские механизмы с
одинаковыми углами между смежными пазами креста.

6 .2 . Расчет и конструирование
мальтийского механизма
Расчет мальтийского механизма сводится к определению
основных размеров элементов конструкции механизма и рас­
чету на прочность.
Для расчета и проектирования мальтийского механизма не­
обходимы следующие исходные данные: А — расстояние между
осями вращения кривошипа и креста; Z — число пазов креста;
rj — КПД мальтийского механизма; Р — сила давления креста
на вал; J Kp— момент инерции креста.
Силу давления Р и момента инерции J крпринимают (опреде­
ляют) с учетом массы деталей, вращающихся вместе с крестом
и приведенных к его валу.

6 .2 .1 . Определение основных
конструктивных размеров
Этот расчет мальтийского механизма сводится к отысканию
таких условий, при которых поворот креста не сопровождается
жестким ударом (<х>нач(кон) = 0). Это и определяет все соотношения
63
между основными геометрическими размерами мальтийского
механизма.
Для плоского механизма с внешним зацеплением должны
быть выдержаны следующие соотношения (рис. 6.2):

Рис. 6.2. Плоский механизм с внешним зацеплением

Основные размеры механизма обычно выбирают предвари­
тельно, исходя из условий компоновки, а затем, после опреде­
ления действующих сил и возникающих напряжений в деталях
механизма, эти размеры уточняют.
Для фиксации креста во время покоя применяется фик­
сирующий диск с вырезом (рис. 6.2). Вырез во вращающемся
фиксирующем диске обеспечивает освобождение мальтийского
креста во время поворота.
Угол выемки фиксирующего диска: у = 20. (см. рис. 6.2)
Для своевременной фиксации на практике принимают угол:
у = 2р - (110...120°).
Определение основных размеров элементов конструкции
плоского мальтийского механизма с внешним зацеплением про­
изводится по следующим соотношениям.
1. Длина кривошипа, мм:
L = A sin a . (6.2)
64
 2. Расстояние от оси вращения креста до начала паза, мм:
S = A cosa . (6.3)
3. Диаметр ролика 2гркривошипа определяют конструктив­
но в зависимости от длины кривошипа:

—^- = 0,2. ..0,3 ( (6 4)

и проверяют расчетом на прочность (изгиб и контактные

напряжения).
4. Длина паза креста I, мм:
l = L + S ~ A + r p, (6.5)
или:
1 = A (sin a + c o s a - 1) + r p. ( 6 .6 )
Практически длину паза креста I берут на 2...3 мм больше
расчетной.
5. Диаметр вала креста определяют конструктивно при со­
блюдении условия:
d < 2 ( A - L ~ r p), мм (6.7)
или:
d < 2А(1 sin a ) 2гр .мм.
- - ( 6 .8 )
Затем проверяют расчетом на прочность.
6. Диаметр вала ведущего кривошипа определяют конструк­
тивно из условия:
d k < 2(А —S ), мм (6.9)
или:
d k < 2А( 1 —cosa), мм. (6.10)
Затем проверяют расчетом на прочность.
7. Диаметр креста:

D — 2y js2 + гр2 + С , мм, (6.11)

где С — фаска, принимаемая равной 1,5...3 мм.

Соотношения между основными размерами элементов маль­
тийских механизмов (L, S, г р , d, d К , А) в зависимости от числа
пазов Z приведены в табл. 6.1.

65
 Таблица 6.1
Соотношения между размерами мальтийского механизма

5 1~Г р d + 2 гР
L
Z
А А А А А
мопса менее
3 0,866 0,500 0,366 0,268 1,000
4 0,707 0,707 0,414 0,585 0,586
6 0,500 0,866 0,366 1,000 0,268
8 0,383 0,924 0,307 1,235 0,152
10 0,309 0,951 0,260 1,382 0,098
12 0,259 0,966 0,225 1,482 0,068

6 .2 .2 . Силовой расчет мальтийского

механизма
Этот расчет заключается в определении моментов и усилий,
действующих в механизме, и мощности, необходимой для пово­
рота креста.
Кроме того, выполняются проверочные расчеты на проч­
ность элементов, выбранных ранее конструктивно (оси ролика,
вала кривошипа и вала креста).
Момент сопротивления Мс, преодолеваемый механизмом
поворота карусели, состоит из двух моментов: статического Мст
и динамического Мдин. Направления действия Мсти Мдин совпа­
дают в период разгона карусели и являются противоположными
в период замедления карусели, поэтому суммарный момент
сопротивления :
М С = М ст ± М дин . (6.12)
' 7
Статический момент определяется величиной сил трения
в опорах карусели.
Для приближенного определения статического момента сил
сопротивления в опорах карусели пользуются эмпирической
формулой:
D
M c m l= К - Г - Р , (6.13)

где Dg— диаметр окружности центров шариков;

66
 dm— диаметр шарика;
К — коэффициент трения качения (К = 0,001-0,005 см);
Р — вес карусели со всеми закрепленными на ней дета­
лями, Н.
Статический момент Мст в машинах, имеющих золотник,
определяется величиной сил трения в золотнике и опорах ка­
русели:
М с т = М ст1 + М c m 2,,1 Н •м,7 (6.14)7
v
где Мст1 — момент сил трения в опорах карусели;
Мст2 — момент сил трения в золотнике.
Момент сил трения в золотнике:

Mcm2= j ^ n и - de3)’ Н ‘ М> (6-15)

где q — удельное давление, определяемое по формуле:
4Р
q=- J £ - . . . (6.16)

Это давление не должно превышать 0,5...0,8 МПа;

f 3 — коэффициент трения в золотнике, f 3—0,08;
dHи de — наружный и внутренний диаметр дисков золот­
ника.
Динамический момент Мдин зависит от углового ускорения
е и момента инерции 1г карусели:
= (6.17)
Угловое ускорение е определяется следующим образом:
> для косинусоидального закона:

е = —— Y--cosfn— ) ’, (6.18)
2 % ао
> для синусоидального закона:

е = ^ -s in f2 n — j — Ц ., (6.19)
t2n а / 1 -П г
где tn — время поворота карусели;
_ 2п
Ф_ “ — максимальный угол поворота карусели;
67
 Z — число позиций;
а — текущий угол поворота креста;
а 0 — угол поворота карусели, соответствующий экспери­
ментальному ускорению креста (табл. 6.2);
П — параметр закона движения, П = 0,2...0,3.
Таблица 6.2
Значение апв зависимости от Z

Z 3 4 6 8 10 12

со
О)
см
00

СО
о
о

±«0 4° 45' 22° 54' 38° 29' 44° 0'

Фактическое значение динамического момента в 3 -9 раз

больше расчетного значения. Это объясняется погрешностями
изготовления и сборки, наличием зазора между пальцем и пазом
креста.
Рекомендуется принимать коэффициент динамичности:
> для синусоидального закона Кд= 8;
> для косинусоидального закона Кд = 6.
Момент инерции карусели приближенно рассчитывают как
момент инерции диска:
I = — г2, Н •м •с 2, ( 6 .20 )
2д
где г — приведенный радиус карусели, м;
д — ускорение силы тяжести, м/с2.
На практике определяют максимальное значение динами­
ческого момента ЛГдцн , которое будет иметь место при макси­
мальном значении углового ускорения, т.е. при етах.
Таким образом,
, m a x = s m a x -Iz 7, Н •м.
М дин. (6.21)
v '
Максимальное значение ускорений
J г
еm ax :
> для косинусоидального закона:
£ - 71* ф ( 6 .22 )
“ 2 ( ’
> для синусоидального закона:

68
 _ 2п ф
(6.23)

> для комбинированного закона:

_ 2п ср 1
(6.24)
1-п г
Максимальное значение момент Мстах сопротивления при­
нимает в период разгона карусели, когда статический и дина­
мический моменты суммируются.
Таким образом,
М с m a x = Мc m + М дин. m a x ,1 Н •м. (6.25)7
v

6 .2 .3 . Расчеты на прочность
Ролик кривошипа проверяют на прочность при изгибе:
32М И
2г> (6.26)
п [ о И]

где МИ— изгибающий момент, действующий на ось ролика

кривошипа (рис. 6.3).

Рис. 6.3. Схема для определения Ми на оси ролика кривошипа:

1 — крест; 2 — ролик; 3 — кривошип; rg — радиус оси ролика;
bj — толщина креста; 11— плечо действия силы Рр тах.
М И= Р р та х
-L,11 (6.27)
птт/~1 7~) -- —м ст ах
1 1 р т а х ------------------ ’ lj = — + (3 ... 5)мм-
A - L
69
 Вал кривошипа проверяют на прочность при кручении:

(6.28)

где [хкр ] — допускаемое напряжение при кручении для ма-

териала вала кривошипа.
Вал креста проверяют на прочность при кручении:

(6.29)

где [т ] — допускаемое напряжение при кручении для ма­

териала вала креста.
Рабочие поверхности паза креста и ролика кривошипа про­
веряют на контактные напряжения:

(6.30)

где [ a j — допускаемое контактное напряжение, МПа;

Е — модуль упругости, МПа.

6 .2 .4 . Механические параметры
прочности материалов
Рабочие части мальтийского креста рекомендуется изготав­
ливать из стали 40Х, закаленной до твердости HRC 50...58.
Ролики изготавливают из стали Ш Х15, закаленной до
твердости HRC 58...62, или из стали 20Х, цементированной и
закаленной до HRC 56...62.
Допускаемое напряжение при изгибе [ a j:
> для стали Ш Х15, закаленной до твердости HRC 58...62, —
405 МПа;
> для стали 20Х, цементированной и закаленной до твердо­
сти HRC 56...62, — 200 МПа.
Допускаемое напряжение при кручении [ткр]:
> для стали 20Х, цементированной и закаленной до твердо­
сти HRC 56...62, — 200 МПа;
70
 > для стали 45, закаленной до твердости HRC 45...55, —
100 МПа.
Допускаемое контактное напряжение [ctJ :
> для стали 40Х, закаленной до твердости HRC 50...58, —
535 МПа;
> для стали Ш Х15, закаленной до твердости HRC 58...62, —
440 МПа;
> для стали 20Х, цементированной и закаленной до твердо­
сти HRC 56...62, — 240 МПа.
Модуль упругости стали: Е = 2 •105 МПа.

6 .2 .5 . Методика расчета мальтийского

механизма с использованием
безразмерных коэффициентов
Такую методику часто применяют при практических рас­
четах. Это связано с тем, что для каждого мальтийского меха­
низма в зависимости от числа пазов существуют определенные
геометрические зависимости. Безразмерные коэффициенты
вычислены заранее и сведены в таблицы. Применение методики
упрощает и ускоряет расчеты.
Статический момент (момент трения в опорах) определяется
по формуле (6.13), статический момент в золотнике определяется
по формуле (6.15).
Для упрощения дальнейших расчетов вводят безразмерный
коэффициент В: г з

cm ■ <6'3 1 )

Величина максимального усилия на ролике кривошипа:

Рртах= ^ ( а + ЪВ), (6.32)

где а и Ъ — безразмерные коэффициенты, зависящие от

числа пазов креста.
Максимальный момент сопротивления на валу креста:
М с та х = М c m '( 1 + К стах -В),
'1
Н м,’ (6.33)7
4
где К£тах — коэффициент ускорения мальтийского креста,
71
 Величина может быть также определена из табл. 6.3.
Таблица 6.3
Значение коэффициента К[тах
Z 3 4 6 8 10 12
|/ 31,4 5,41 1,35 0,700 0,465 0,348
стах

Средний крутящий момент на валу кривошипа:

Мк = — ' (q+ m B ), Е - м , (6.35)

где q и т — безразмерные коэффициенты, зависящие от

числа пазов креста;
^мм— КПД мальтийского механизма.
Рекомендуется применять следующие значения КПД маль­
тийского механизма:
> tj = 0,8, если вал креста на опорах скольжения;
> т] = 0,95, если вал креста на опорах качения.

6 .2 .6 . Определение мощности приводного

электродвигателя
Средняя мощность, необходимая для вращения кривошипа:
N —М к 'и « , кВт, (6.36)
ср 1000
где сок — угловая скорость кривошипа.

Z+2 k .
——---- с-1. (6.37)
Z-t0
Максимальный крутящий момент на валу кривошипа:
М к та х = w - M к, 1 Н -м ,1 (6.38)
' '
где и — коэффициент перегрузки, зависящий от числа пазов
креста (и = 1,25...2,5).
72
 Электродвигатель выбирают с учетом КПД всех передач
привода лпр:
ДГ= —£2., кВт. (6.39)
Лпр

Значения безразмерных коэффициентов выбирают из табл. 6.4.

Таблица 6.4
Значения коэффициентов
Z а Ь m q u
3 7,46 207 39,9 2,000 4,00
4 3,41 16,3 3,71 1,000 2,70
6 2,00 2,39 0,477 0,500 2,07
8 1,62 1,01 0,163 0,333 1,88
10 1,45 0,602 0,0795 0,250 1,79
12 1,35 0,422 0,0465 0,200 1,73

6 .2 .7 . Конструирование мальтийского
механизма
Наиболее сложной деталью является мальтийский крест. По
своей конструкции и технологическим признакам он относится
к деталям типа дисков.
Пазы мальтийских крестов обрабатывают фрезерованием
с последующим шлифованием поверхностей. Фрезерование
пазов производят на вертикально-фрезерных станках с пово­
ротным приспособлением. Шлифование пазов производят на
плоскошлифовальных станках с использованием поворотного
приспособления шлифовальным кругом чашечного типа.
Основные технические требования, предъявляемые к маль­
тийским механизмам:
> неперпендикулярность торцов к оси отверстия (биение
торцов) принимается в пределах 1,0...1,5 мкм на длине 10 мм;
> центральное отверстие выполняется по второму квалитету
точности;

73
 > поверхностная твердость пазов должна быть в пределах
HRC 50...58, шероховатость по yjRal ,25 ...^Ral ,63 ;
> точность расположения валов в пределах 4...5'.
При малых размерах мальтийский крест выполняется цель­
ным, при больших размерах — составным.
Непараллельность осей вращения ролика, кривошипа и
креста — не более 0,05 мм на длине 100 мм.
Максимальная теоретическая точность поворота мальтий­
ского креста равна ±0,1 мм, считая по его наружной дуге.
На рис. 6.4 изображен рабочий чертеж мальтийского креста,
на рис. 6.5 — рабочий чертеж кривошипа.

Й15

Рис. 6.5. Рабочий чертеж кривошипа

74
 6 .2 .8 . Пример оформления технических
требований к рабочим чертежам
Для мальтийского креста требования следующие, (рис. 6.4)
IT8
1.H 7,h7, ± -----.
2
2. Смещение углиьых координат осей пазов и центров от­
верстий диаметром 176Н7 не выходит за пределы ±15'.
3. Материал — сталь 40Х.
4. Термообработка — закалка HRC 50...58.
Для кривошипа требования следующие, (рис. 6.5)
1. Н7, h7, ± И £ .
2
2. Несимметричность угла 119° относительно оси отверстия
012Н 7 — не более ±15'.
3. Материал — сталь 40Х.
4. Термообработка — закалка HRC 50...58.
 r"Yicl Bel 7
КУЛАЧКОВО-РОЛИКОВЫЙ МЕХАНИЗМ

7.1 . Описание и схема

кулачково-роликового механизма
Во многих современных карусельных машинах электро­
вакуумного производства для поворота карусели применяют
кулачково-роликовый механизм (рис. 7.1).

Рис. 7.1. Кулачково-роликовый механизм

Он представляет собой механизм, преобразующий равно­
мерное вращение ведущего вала кулака-«улиты» в прерывистое
движение ведомого звена-диска с роликами, с которым жестко
связана карусель.
Цилиндрический кулак-«улита» (1) имеет криволинейный
паз на угле а 0 При повороте кулака на угол а 0 ролики диска 2,

76
перемещаясь между образующими криволинейного паза, пово­
рачивают диск за счет давления на них боковых стенок криво­
линейного паза на угол ср.
(7.1)

где Zn — число роликов (позиций карусели).

При вращении кулака на остальном угле 2л - а 0 диск с
роликами неподвижен и фиксируется (блокируется) на этом
угле другими образующими кулака, перпендикулярными его
оси, которые заходят в пространство между двумя соседними
роликами. Ролики, охватывая с двух сторон эти образующие
кулака, блокируют его.
Таким образом, угол а 0 является углом переводящей части
кулака, а угол 2л - а 0— углом блокирующей части.
Изменяя эти углы, можно в широких пределах изменять
соотношение между временем tn поворота и временем t0 выстоя
(остановки) карусели. Кроме того, для образования переводящей
части (криволинейного паза) можно использовать различные
законы движения и тем самым обеспечивать хорошие динами­
ческие условия работы механизма.
Отношение времени tn поворота к времени tg выстоя назы­
вается коэффициентом времени работы механизма:

К =Ь ь- а» . (7.2)
Р Ч 2п ~ а о
Этот коэффициент зависит только от угла а 0. Изменяя угол
а 0, определяющий поворотную часть профиля кулака, можно в
широких пределах изменять величину коэффициента К р.
Таким образом, применение кулачково-роликового меха­
низма целесообразно тем, что по сравнению с другими извест­
ными типами механизмов прерывистого движения он имеет
следующие преимущества:
а) позволяет получить любое встречающееся на практике
соотношение между временем поворота и временем выстоя ве­
домого звена (карусели);
77
 б) позволяет осуществить любой требуемый закон движения
ведомого звена (карусели) и тем самым обеспечить наилучшие
динамические условия поворота;
в) не требует дополнительного фиксирования ведомого звена
(карусели) во время останова ввиду достаточно высокой точности
фиксирования блокирующей частью кулака;
г) имеет достаточно высокую жесткость;
д) удобно компонуется в машине.
Недостатком кулачково-роликового механизма является
сложность изготовления рабочего профиля кулака.
Время поворота tn диска с роликами определяется из соот­
ношения:
(7.3)

где Т = — ;
пк

(7.4)
2п 2п пк
Таким образом, время tn поворота карусели зависит от угла
а 0переводящей части кулака и скорости пкего вращения. Время
поворота является временем холостого хода (во время поворота
карусели обработка изделий не проводится), для повышения
производительности должно быть сведено до минимума.
Уменьшение времени поворота карусели ограничивается
динамическими (инерционными) нагрузками. Чем меньше вре­
мя поворота, тем больше динамические нагрузки. Как правило,
плавная работа кулачково-роликового механизма обеспечива­
ется при времени поворота не менее 0,5—0,6 с.
Необходимое время поворота карусели может быть получе­
но или за счет изменения угла ад, или за счет изменения скорости
пк вращения кулака.
Применяются кулачково-роликовые механизмы с непре­
рывным (чаще) и периодическим вращением кулака.

78
 В кулачково-роликовых механизмах с непрерывным вра­
щением кулака принимают обычно угол a fl= 60...900, сводя тем
самым время поворота карусели до
Т Т
tn —— (но не менее 0,5 с).
• ••'7
о 4

7.2 . Расчет кулачково-роликового

механизма
Расчет кулачково-роликового механизма включает в себя
решение следующих задач:
> определение конструктивных размеров;
> расчет координат и построение профиля паза кулака;
> определение моментов и усилий, действующих в меха­
низме;
> расчеты на прочность;
> расчет мощности, необходимой для поворота.
Для расчета кулачково-роликового механизма поворота
карусели необходимо иметь следующие данные:
> производительность Q машины;
> число Zn позиций;
> радиус Кррасположения роликов;
> максимально допустимое время t поворота;
> вес Р карусели.
После установления исходных данных выбирают закон дви­
жения и определяют кинематические параметры (величины пе­
ремещений, скоростей и ускорений ведомого звена-карусели).
Предварительно решают вопрос о конструктивной схеме
привода (типе привода). Привод с непрерывно вращающимся
кулаком проще по конструкции и надежнее в эксплуатации,
чем включаемый.
Поэтому следует стремиться к применению привода с не­
прерывно вращающимся кулаком во всех случаях, где это воз­
можно.
79
 7 .2 .1 . Определение конструктивных
размеров
Определяют шаг роликов Н:
H = 2 R ■sin — , мм. (7.5)
р у
^п
В зависимости от типа привода задаются углом ад перево­
дящей части кулака и определяют средний диаметр Dcp кулака
по формулам:
> для косинусоидального закона:
я -Я
D cp= — ---------->мм; (?-6)
tg© mo x -a 0
> для синусоидального закона:
D = 2 3 0 ° ------ - ------ - мм; (7.7)
СР tg 0 ^ - а , ,
> для комбинированного закона:
D = 2 3 0 ° ■------ -------------— , М М , (7.8)
t g 0 _ . a o l+ tf
где П — параметр закона движения, Я = 0,2...0,3]
&таХ— максимально допустимый угол давления, который
принимают из условия отсутствия заклинивания не более 45°
(обычно в пределах 30-40°).
Наружный диаметр кулака DH:
DH= D cp + Ь , мм, (7.9)
где Ъ— ширина контакта рабочей поверхности ролика.
Толщина блокирующей части кулака В (рис. 7.2):
B = H - d p, мм, (7.10)
где dp— диаметр ролика (практически принимают равным
25, 28, 30 или 35 мм, что соответствует стандартным диаметрам
фрез, которыми обрабатывают паз).

80
 JU
Рис. 7.2. Толщина блокирующей части кулака
Длина переводящей части кулака L по наружному диаметру:

(7.11)

7 .2 .2 . Расчет координат профиля паза

кулака
После корректировки всех параметров приступают к рас­
чету координат профиля паза кулака. Профиль паза кулака
фрезеруется по координатам (рис. 7.3).

t
Рис. 7.3. Профиль паза кулака фрезеруется по координатам
Гребешки С, остающиеся после координатного фрезеро­
вания, должны быть в пределах 0,01-0,04 мм. В этом случае
слесарная доводка паза будет не слишком трудоемкой. Из этих

81
соображений определяют число m расчетных точек (число по­
ложений или координат фрезы при изготовлении паза):
L (7.12)
т ——>
t
где t — шаг между двумя расчетными точками.
l c - d 0 , мм;
t=yj4c (7.13)
где (1ф— диаметр фрезы, который равен диаметру ролика.
Полученное значение m округляют (обычно в большую
сторону) так, чтобы при делении а 0 на m получалось 0,5° (т.е. в
процессе обработки паза кулак будет поворачиваться на 30’).
Расчет координат профиля паза кулака ведут по следую­
щим формулам:
> для косинусоидального закона:
, Н 180° ,п , л,
h = — (1 - c o s -------- а ) , мм; (7.14)
2 а„
> для синусоидального закона:
а 1 . 360
п=Н ■(------------sin- •а ), мм; (7.15)
2п ал
> для комбинированного закона:
а 1 J _ 1-П 360
h=H ш •а мм, (7.16)
ап 1+П 2п 1+П а„ 1 -П
где П — параметр закона движения (Л = 0,2...0,3).
Для каждой расчетной точки необходимо определить ве­
личину подъема h профиля по формуле (7.14), (7.15) или (7.16) в
зависимости от закона движения и величину коррекции к.

7 .2 .3 . Коррекция координат профиля паза

кулака
Во время поворота ролик движется по дуге окружности ра­
диуса Rp. Если профиль паза кулака обработан по координатам
h и а, то во время поворота движение ролика будет происходить
не по дуге окружности радиуса Rp, а по хорде Я. Это приведет к
82
перекосу ролика относительно паза, следствием которого может
явиться преждевременный износ и даже заклинивание ролика в
пазу. Для предотвращения перекоса необходимо при обработке
переводящей части кулака точно совмещать ось инструмента
(фрезы) с будущей осью ролика, т.е. ввести добавочное смещение
инструмента для того, чтобы его положение совпадало с поло­
жением ролика при движении.
Изготовленный таким образом профиль паза кулака будет
обеспечивать движение ролика по дуге окружности радиусом
й р. Это вспомогательное смещение называют коррекцией про­
филя.
Для любой точки профиля коррекция:
и2
(7.17)

Максимальное значение коррекция ктах примет при

а = 0,5а0и h = 0,5Н:
Н2
. (7-18)

где Rp — радиус расположения центров роликов;

Я — шаг роликов (полный подъем профиля кулака);
h — текущий подъем профиля.
Результаты вычислений сводят в таблицу, (табл. 7.1)
Таблица 7.1
Результаты расчета координат профиля паза кулака
№ делений Угол а Подъем h, мм Коррекция к, мм

0 О'

М ао

По данным расчетной таблицы производят построение

развертки профиля кулака по наружному диаметру (обычно в
масштабе 1:1) (рис. 7.4).
Затем конструируют кулак и оформляют его рабочий чертеж.

83
84
Рис. 7.4. Построение развертки профиля кулака по наружному диаметру
 7 .2 .4 . Р асч ет моментов
Момент сопротивления Мс, преодолеваемый механизмом,
можно рассматривать состоящим из двух моментов: статического
М и динамического Мдин-
Направления действия Мсти Мдин совпадают в период
разгона карусели, а в период замедления являются противопо­
ложными, поэтому:
М С= М СТ± М ДИН- ( ? -1 9 )
Статический момент зависит от сил трения в опорах кару­
сели (рис. 7.5).

Рис. 7.5. Силы трения в опорах карусели

^ С Т 1 ~ РТР ^р> ^ М ’
(7.20)
где Ртр— усилие, которое необходимо приложить к карусели
для преодоления сил трения в опорах.
Это усилие:
PTp—-— 'F Tp, Н, (7.21)
К р

где а — плечо сил трения;

F Tp— сила трения в подшипниках карусели.

85
 Сила трения:
FT = - P, Н, (7.22)
Р
где к — коэффициент трения качения (к = 0,001-0,005 см);
р — радиус тел качения (шариков);
Р — вес карусели с закрепленными на ней деталями и
узлами.
Для приближенного определения статического момента Mcrj
в опорах карусели можно воспользоваться формулой:

JV^TJ=fc •— •Р , Н •м, (7.23)

dm
где D0— диаметр окружности центров шариков;
с1ш— диаметр шарика.
Статический момент Мст в машинах, имеющих золотник,
определяется величиной сил трения в золотнике МСТ2 и опорах
карусели МСТ1:
МСТ=МСТ1+МСТ2, Н •м. (7.24)
Момент сил трения в золотнике:
J_
Мстг О-л ' f з' Я' (d-н d eJ.H -M ,
7 (7.25)
12
где q — удельное давление, определенное по формуле:

q= — (J c r f T . . (7-26)
и •(ан ав )
где dH— наружный диаметр диска золотника;
dB— внутренний диаметр диска золотника;
f 3 — коэффициент трения в золотнике, f 3= 0,08.
Удельное давление q не должно превышать 0,8 МПа.
Динамический момент Мдин зависит от углового ускорения
8 и момента инерции J z карусели:
Маи„=£ Л > Н - м- <7-27)
Угловое ускорение е:
> для косинусоидального закона:

86
 > для синусоидального закона:

(7.29)

> для комбинированного закона:

(7.30)

где ф= — — максимальный угол поворота карусели;

'п

а — текущий угол поворота карусели.

Фактическое значение динамического момента в 3— 9 раз
больше расчетного значения. Это объясняется погрешностями
изготовления и сборки, наличием зазора между стенкой паза
кулака и роликом, что приводит к многочисленным упругим
отскокам ролика от стенок паза кулака. Рекомендуется прини­
мать следующие значения коэффициента динамичности: для
синусоидального закона — Кд = 3; для косинусоидального
закона — Кд = 6. Момент инерции карусели условно р ас­
считы ваю т как момент инерции диска:

(7.31)

где г — приведенный радиус карусели;

g — ускорение силы тяжести.
На практике определяют максимальное значение динами­
ческого момента МДИНтах, которое будет иметь место при макси­
мальном значении углового ускорения, т.е. при s .
Таким образом,
= (7-32)
Максимальное значение ускорений
J ~
8max :
> для косинусоидального закона:
 > для синусоидального закона:

(7-34)

> для комбинированного закона:

_ 2яф
(7.35)
£ 1 - п гу
Максимальное значение момент Мстах сопротивления при­
нимает в период разгона карусели, когда статический и дина­
мический моменты суммируются.
Таким образом,
М с m ax = М ГТ
СТ
+ М ДИН
ли„ m ax ,’ Н •м. (7.36)
' '

7.2,5. Расчет усилий

После определения Мспшх можно рассчитать окружное уси­
лие Р , прикладываемое к ролику карусели:
_ Метах
ртах r~f 1 ' 7
р
Для расчета на прочность необходимо определить полное
(нормальное) усилие JVK, приложенное со стороны кулака к ро­
лику:
Nk = Ppmax, Н. (7.38)
cos&0
Окружное усилие на кулаке:
P.(стаж = N „К sin Qф.,’ Н,’ (7.39)
' '
где ©0 — фактический угол давления, который после кор­
ректировки размера среднего диаметра Dcp будет отличаться
от 0 мах .
Угол 0 может быть определен путем пересчета по фор­
мулам:
 > для синусоидального закона:

(7.40)

> для косинусоидального закона:

При расчете усилий не учитывались потери на трение

между роликом и пазом кулака и в опоре ролика. Эти потери
можно учесть с помощью КПД кулачково-роликового механизма,
который принимается равным 0,6-0,75.

7 .2 .6 . Расчеты на прочность
Расчеты на прочность являются проверочными и служат
для проверки элементов, выбранных конструктивно.
В качестве материала для изготовления кулаков обычно
применяют стальное литье: сталь 20Х (цементация рабочих
поверхностей на глубину 1—1,5 мм и закалка до HRC 58-62),
стали 40Х и 45 (с закалкой рабочих поверхностей до HRC 58~62).
Ролики обычно изготавливаются из стали Ш Х 15, закаленной до
HRC 58~62, или из стали 20Х, цементированной и закаленной до
HRC 58-62. Для осей роликов применяют те же материалы, что
и для самих роликов; применяются также среднеуглеродистые
стали 45, 50 и др.
При передаче нагрузки в зоне контакта ролика и кулака
возникают контактные напряжения сжатия, которые опреде­
ляются по формуле:
(7.42)

где NK— нормальное усилие на профиль кулака;

Ъ— ширина контакта рабочей поверхности ролика;
гр— радиус ролика;
рк — радиус кривизны рабочего профиля кулака (при­
нимается положительным для выпуклых участков профиля и
отрицательным для вогнутых);
89
 Е — модуль упругости, £ = 2,1 •105 МПа.
Радиус ролика грпринимают равным 1 2 ,5 ,1 4 ,1 5 ,16или 17,5
мм (это соответствует стандартным диаметрам фрез, равным 25,
28, 30, 32, и 35 мм).
Ширина контакта рабочей поверхности ролика принимается
равной:

Ь = (0 ,7 -0 ,8 )Ь р, (7.43)
где Ьр — высота ролика, равная приблизительно его диа­
метру, bp~ dp.
Радиус кривизны рк определяется графическим путем по
чертежу развертки кривой профиля кулака по наружному диа­
метру. Минимальный радиус кривизны профиля определяется
по этой кривой путем подбора.
Полученное расчетным путем контактное напряжение
ак сравнивают с допускаемым [ a j:
> для стали Ш Х 15 [ a j = 440 МПа;
> для сталей 40Х, 45 [ a j = 535 МПа.
Ось ролика подвергается изгибу под действием силы NK
(рис. 7.2). Диаметр d0 оси ролика принимают из соотношения:
d0 = (0 ,5 “ 0 ,6) dp. (7.44)
Проверку оси ролика на прочность при изгибе производят
по формулам сопротивления материалов.
Напряжение изгиба:

а и= ^ , М П а , (7.45)
где Мц— изгибающий момент, действующий на ось ролика;
W — момент сопротивления изгибу оси ролика.
Ми=Мк- ( Ц , ~ ) , (7.46)
-]3
w = 7jLlaL>
16
Полученные изгибающие напряжения а ц сравниваются с
допускаемыми [ a j: оц< [стц].

90
 7 .2 .7 . Расчет мощности и подбор
электродвигателя
Необходимая мощность электродвигателя для поворота
карусели определяется в основном силами инерции и трения.
Необходимая мощность, которую должен иметь электро­
двигатель:
N = М с т а х ' ^ max Kg (? щ

1000-чпр
где Мстах — максимальный момент сопротивления, Н •м;
сотах — максимальная угловая скорость карусели, с'1;
г|пр— общий КПД привода кулачково-роликового механизма.
Максимальная угловая скорость comai. карусели определя­
ется в зависимости от закона движения:
> для косинусоидального закона:
Я -ф
“ max= T T i . (7-49)
2 -tn
> для синусоидального закона:
со = — Ф
max ^ > (7.50)

> для комбинированного закона:

( 7 ‘5 1 )

Мощность можно также определить через окружное усилие

на кулаке:

N d=^max'—£L--------- -----. кВт. (7-52)

2 1000 лпр-

где сок = п 'пк

к , с 11— угловая скорость кулака.

Задавшись номинальным числом оборотов электродвигате­

ля пном, по расчетной мощности N выбирают электродвигатель
по каталогу.

91
 7 .2 .8 . Проверка электродвигателя
на пусковой момент
Эта проверка должна показать, является ли пусковой (на­
чальный) момент электродвигателя достаточным для преодо­
ления момента Мсо сил сопротивления при трогании с места,
приведенного к валу двигателя.
Вначале находят момент сил сопротивления при трогании
с места, приведенный к валу двигателя. При этом считают, что
момент сил сопротивления при движении во столько раз больше,
во сколько коэффициент / трения покоя больше коэффициента
/ трения движения.
Обычно f 0= (1,5...4)/, в зависимости от состояния трущихся
поверхностей, условий смазки и т.п.
Таким образом,

М f
М ~ t (7.53)
Ч /
п
где г— иом — общее передаточное отношение между

электродвигателем и кулаком.

Затем определяем пусковой (начальный) момент выбранного

двигателя.
Пусковой момент двигателя Мшч должен быть больше мо­
мента сил сопротивления при трогании с места, приведенного к
валу двигателя,1 т.е. Мнач > Мсо .
J ^
Пусковой момент определяется отношением Мнац/ М ном,
которое определяется по справочникам.
ЕслиМнач > М с о 1, то электродвигатель
г
пригоден,
1 ^ 7
если Мнач <М с о 1,
то двигатель не пригоден.
В этом случае выбирают по каталогу следующий по мощ­
ности двигатель и, проделав для него аналогичный расчет,
определяют его пригодность.

92
 7 .2 .9 . Конструирование кулачково­
роликового механизма
Наиболее ответственной деталью кулачково-роликового
механизма является кулак.
Для обеспечения точности и требований технологичности
конструкция кулака должна удовлетворять следующим тре­
бованиям:
а) заданные размеры должны отражать принятый закон
построения профиля кривой, а назначенные допуски — обе­
спечивать точную сборку механизма и сохранение закона пере­
мещения при эксплуатации оборудования;
б) система размеров и допусков должна быть наиболее
технологичной для обеспечения возможности настройки обо­
рудования, проектирования копиров, приспособлений и всей
необходимой оснастки для изготовления кулака;
в) размеры и допуски, заданные на чертежах, должны спо­
собствовать возможности осуществления наиболее простых и
надежных методов измерения и производственного контроля
параметров кулака;
г) точность работы зависит от величины допусков на:
> размеры и форму криволинейного профиля кулака;
> ширину паза;
> размеры сопряжения деталей механизма;
> размеры базирующих элементов кулака;
д) при сопряжении роликов с пазами кулаков диаметры
роликов выполняются в пределах 6...7 квалитетов точности, ра­
диальное биение роликов — не более 0,01—0,02 мм;
е) биение торцов блокирующей части — не более 0,03 мм;
ж) отклонение параллельности криволинейной поверхности
кулака от оси вращения перемещения не должно превышать
0,05 мм;
з) отклонение радиуса-вектора кулака допускается равным
0,05...0,1 мм, угловое отклонение радиуса-вектора при разметке
не должно превышать 10";
и) ошибка координат h на одно деление допускается равной
не более 0,01 мм, а суммарная ошибка на всем участке — не
более 0,02 мм;

93
 к) шероховатость криволинейной поверхности паза кулака —
VRa0,8 ...VRal,25.
Рабочий чертеж кулака приведен на рис. 7.6.

Рис. 7.6. Рабочий чертеж кулачково-роликового механизма

На рабочем чертеже кулака рекомендуется указывать сле­
дующие технические требования.
1. Рабочие поверхности цементировать на глубину 0,8-1,0 мм
и калить до HRC 56...62.
2. Острые кромки притупить.
3. Неуказанные литейные радиусы — 3 -5 мм.
4. Необработанные поверхности красить эмалью красного цвета
5. Стрелку направления вращения кулака чеканить.
Конструкция кулачково-роликового механизма приведена
на рис. 7.6, а его конструктивная схема на рис. 7.7, 7.8.

94
Рис. 7.7. Конструктивная схема кулачково-роликового механизма:
1 — кулак-«улита»; 2 — вал; 3 — ось; 4 — кронштейн;
5 — натяжитель; 6 — электродвигатель; 7 — ременная передача.

95
Рис. 7.8. Конструктивная схема кулачково-роликового механизма:
1 — электродвигатель; 2 — ременная передача; 3 — червячная
передача; 4 — распредвал с кулачками; 5 — смазывающее
устройство; 6 — кронштейн.
 Гл ава 8
МЕХАНИЗМЫ И УСТРОЙСТВА
ПРОГРАММНОГО УПРАВЛЕНИЯ

8 .1 . Командаппараты с кулачковыми
механизмами
Эти механизмы нашли наибольшее распространение в ко-
мандаппаратах электронных машин (рис. 8.1). Применяются так­
же упоры, копиры, перфоленты, перфокарты, магнитные ленты,
магнитные барабаны и др. Командаппарат обычно представляет
собой распределительный вал (РВ) с кулачками, упорами и пере­
ключателями. Частоту вращения РВ выбирают так, чтобы один
его оборот соответствовал длительности цикла автомата. При
вращении РВ его кулачки вызывают срабатывание электри­
ческих, гидравлических и пневматических механизмов. Закон
движения не программируется, задаются только последователь­
ность и время работы механизмов, т.е. управление происходит
по временной системе.
Преимущества кулачковых командаппаратов:
а) малая трудоемкость и стоимость переналадки (измене­
нием положений и заменой кулачков);
б) постоянная длительность цикла работы в пределах одной
настройки;
в) возможность удобного для настройки размещения ко-
мандаппарата (при использовании ШПМ, гидравлических и
электрических передающих устройств).

97
 Рис. 8.1. Структурная схема сборочного автомата, управляемого от
командаппарата:
1,9 — ориентирующие загрузочные устройства;
2,10 — приводы ориентирующих загрузочных устройств;
3, 11 — механизмы контроля правильности ориентации;
4, 7 — приводы механизмов контроля правильности ориентации;
5 — привод сборочного устройства; 6 — сборочное устройство;
8 — передаточные устройства; 12 — распредвал;
13 — цепь настройки; 14 — привод распредвала
Удобство расположения блока управления (БУ) позволяет
заменять командаппарат в течение нескольких минут, для за ­
мены обычного кулачкового распредвала требуется 2 - 8 часов.
Возможно применение командаппаратов в индивидуальном и
серийном производствах.
Эффективность применения снижается при автоматизации
механизмов с резко отличающейся длительностью работы.
4

Рис. 8.2. Схема автомата с реечно-храповым механизмом поворота

карусели:
1 — командаппарат; 2 — передаточный механизм; 3 — рейка;
4 — зубчатый сектор; 5 — храповое колесо; 6 — собачка
98
 Для поворота р о тор а-к ар усел и часто и сп о л ьзу ется
реечно-храповой механизм (рис. 8.2). Движение от кулачка про­
граммного командаппарата 1 через ШПМ 2 передается на рейку 3
и зубчатый сектор 4, который собачкой 6 поворачивает храповое
колесо 5, закрепленное на валу ротора.
При обратном ходе рейки собачка проскакивает. Конструк­
ция проста, технологична, но требует отдельного механизма
фиксации.
Недостатки кулачковых командаппаратов следующие.
1. Отсутствие обратной связи.
2. Сложность передаточных механизмов (например, при
гидравлическом приводе: кулачок командаппарата — конечный
выключатель — электромагнит — золотник — гидроцилиндр —
исполнительный орган).
3. Большая вероятность отказов (ненадежность).
4. Обеспечение небольшого хода исполнительного механизма
(до 200-300 мм).
5. Интенсивный износ кулачкового механизма.

8 .2 . Командаппараты с ШПМ
Командаппараты с ШПМ нашли широкое применение в
электронном оборудовании. Работают они при обильной смазке,
в них заливают масло индустриальное 20. Частота вращения РВ
командаппарата зависит от производительности оборудования.
При величине производительности оборудования Q = 250-300
шт/ч, частота вращения вала — 4...50 мин_1.
Изменение частоты вращения Р В достигается подбором
сменных шестерен.
При применении двигателя постоянного тока частота вра­
щения РВ может плавно изменяться в пределах 1 -50 мин"1. Наи­
больший допустимый момент на РВ — М = 120 Нм, КПД = 0,66,
максимальная потребляемая мощность 50 Вт.
Питание КА осуществляется:
99
 а) от сети переменного тока U = 220/380 В, f = 50 Гц;
б) от сети постоянного тока U = 110/220 В.
К каждому КА может быть присоединено девять ШПМ
одного типоразмера.
Наиболее предпочтительны следующие схемы управления
оборудованием с применением КА:
а) с кулаком-«улитой» на РВ (рис. 8.3);
б) с кулаком-«улитой» на В В (рис. 8.4);
в) с периодическим включением В В (рис. 8.5).
В схеме (рис. 8.3) корпус с улитой 2 устанавливают и крепят
к редуктору программного КА 3 вместо одного из блока кулачков.
На другом конце вала кулака-«улиты» можно смонтировать еще
несколько кулачков для обеспечения хода толкателя свыше 55
мм — блок 1. К корпусу редуктора крепят блок кулачков КА 4 с
ходом толкателей до 55 мм.

Рис. 8.3. Схема автомата с кулаком-«улитой» на РВ:

1 — дополнительный блок управляющих кулачков; 2 —
кулачково-роликовый механизм; 3 — редуктор; 4 — командаппарат;
5 — электродвигатель; 6 — сменные шестерни

100
 Рис. 8.4. Схема автомата с кулаком - «улитой» на ВВ:
1 — командаппарат; 2 — ременная передача; 3 — кулак-«улита»
В схеме (рис. 8.4) вал кулака-«улиты» связывается с РВ
программного КА 1 цепной, ременной или зубчатой передачами
с i = 1.

>Г \ 1

ВВ .

A
^ 1
\
---------,>-------------- \ ]
4 — b j j/
«V*
/ /
■1. 1 »! t /
bS I /
ar 1 /
T t .... - __ L. /

r t f
T T ir.m

Рис. 8.5. Схема автомата с периодическим включением ВВ:

1 — кулак-«улита»; 2 — передаточный механизм;
3 — командаппарат; 4 — блок кулачков;
5 — кулак включения ВВ

101
 В схеме (рис. 8.5) улита 1 расположена на В В , который
включается по команде 2 от кулака 5 на РВ. В этом случае ВВ
может быть выполнен в виде отдельного КА 4 с улитой 1 и бло­
ком кулачков 3 для привода механизмов, срабатывающих во
время поворота ротора-карусели. В В имеет скорость вращения
значительно большую, чем РВ, и периодически включается от
КА основного РВ, а после одного оборота отключается от реле
времени. Производительность автомата повышается за счет
ускоренного холостого хода (поворота) ротора.
 Г л езвз 9
СТУПЕНЧАТЫЕ ВАРИАТОРЫ
СКОРОСТЕЙ (КОРОВКИ СКОРОСТЕЙ)

9 .1 . Особенности эксплуатации
Коробкой скоростей (КС) называется механизм, предна­
значенный для ступенчатого изменения частоты (скорости)
вращения ведомого вала при постоянной частоте вращения
ведущего путем изменения передаточного числа. Изменение ча­
стоты вращения достигается включением различных зубчатых
кинематических пар между валами. Коробки скоростей должны
обеспечивать расчетный ряд частот вращения шпинделя по
ГОСТ 8032-73.
Коробки скоростей компактны, удобны в управлении и на­
дежны в работе. Их недостатки: трудность или невозможность
бесступенчатого регулирования частот вращения, вибрации и
шумы на некоторых частотах.
Несмотря на большое число конструкций КС, все они пред­
ставляют собой сочетание отдельных типовых механизмов.
Коробки скоростей выполняются в закрытом корпусе,
зубчатые колеса работают в масляной ванне. Это обеспечивает
обильное смазывание и хорошее охлаждение механизмов, по­
вышение КПД КС.

103
 9 .2 . Коробки скоростей с передвижными
блоками зубчатых колес
Такие КС могут передавать большие крутящие моменты при
сравнительно небольших радиальных размерах зубчатых колес.
В зацеплении находятся только те зубчатые колеса, которые
передают поток мощности.

Рис. 9.1. Схема КС с передвижными блоками зубчатых колес

Остальные колеса в это время не изнашиваются. Обычно
используются прямозубые колеса. Недостатки КС: невозмож­
ность переключения блоков на ходу, относительно большие
осевые размеры. Схема двухваловой КС со скользящим блоком
зубчатых колес Zj и z3, расположенных на валу I со шлицами по­
казана на рис. 9.1. Зубчатые колеса z2 и z4 установлены на валу
II неподвижно. Расстояние между колесами z2 и z4 должно быть
немного больше длины I подвижного блока колес (при этом все
зубчатые колеса выведены из зацепления). Перед переключе­
нием зубчатых колес необходима их остановка.

9 .3 . Коробки скоростей с кулачковыми

муфтами
Коробки скоростей с кулачковыми муфтами имеют малые
осевые перемещения муфт и меньшие силы для переключения,
чем у подвижных блоков колес. Могут использоваться косозу-
104
бые и шевронные зубчатые колеса. Вместе с тем кулачковые
муфты не позволяю т переклю чать передачи на ходу при
большой разнице частот вращения шпинделя, имеют потери
мощности на вращение неработающей пары колес и их изна­
шивание (рис. 9.2).

Рис. 9.2. Схема КС с кулачковыми муфтами

КС содержит кулачковую муфту, скользящую по шпонке
или шлицам. Колеса z1и z3установлены на валу I неподвижно и
находятся в постоянном зацеплении с колесами z2 и z4, которые
имеют кулачки (зубчатые венцы) и сидят на валу II со скаль­
те , Zi Z3
жением. Включение пар зубчатых колес — и — производится
Z2 Zi

перемещением кулачковой муфты. Вместо кулачковой муфты

могут быть использованы конусная или многодисковая фрик­
ционные муфты.
КС с фрикционными и электромагнитными муфтами по­
зволяет быстро и плавно переключать передачи на ходу и под
нагрузкой. Недостатки: потери мощности на вращение нерабо­
тающей пары колес и их изнашивание, большие радиальные и
осевые размеры муфт для передачи больших крутящих момен­
тов, снижение КПД за счет трения в муфтах, нагревание муфт
и шпиндельного узла.
Комбинированные КС содержат механизмы с передвиж­
ными блоками, кулачковыми муфтами, переборными устрой­
ствами.

105
 9 .4 . Многоступенчатые КС со сменными
зубчатыми колесами, муфтами,
переборами и блоками колес

Рис. 9.3. Схемы КС на три (а) и четыре (б) частоты вращения

Схемы КС на три и четыре частоты вращения показаны на

рис. 9.3. В КС по схеме б) на валу I расположены два подвижных
блока, состоящие, соответственно, из колес zl и z3, z5и z7, на валу
II — неподвижные зубчатые колеса z2, z4, z6, zg.
Передвижение блоков обеспечивает зацепление зубчатых
колес Zj с z2, z3 с z4, z5 с z6, z7 с z8. Особенностью схемы является
необходимость блокировки, которая исключает одновременное
включение двух пар колес (элементы А и Б).

Рис. 9.4. Трехваловая КС

106
 Трехваловая КС (рис. 9.4.) на четыре частоты вращения со­
стоит из двух последовательно расположенных элементарных
КС на две частоты вращения.
Схемы четырехваловых коробок скоростей (рис. 9.5) более
сложны по своей структуре.

Рис. 9.5. Схемы четырехваловых КС

В схеме КС (рис. 9.5. б) два верхних поддиапазона частот

вращения образуются при соединении валов II и IV сцепной
муфтой:
z, z3
niv.i=ni '■ n ^ = n r — .
z2 z4
а два нижних вала включаются через одиночные передачи
между валами II и III и валами III и IV:

У1,J 1 ¥1,4 I
Z4 ‘ Z6 ’ Z8 Z2 ' Z6 ‘ Z8

Ступенчатое регулирование можно такж е осуществлять

сменными шестернями zl и z2 при постоянном расстоянии А
между валами I —II (рис. 9.5 а). Применение двухскоростных
асинхронных или двигателей постоянного тока расширяет диа­
пазон регулирования КС.

107
 9 .5 . Определение основных параметров
коробок скоростей
9 .5 .1 . Кинематический расчет
Чаще используется графоаналитический метод расчета,
при котором строят структурную сетку, а затем график частоты
вращения.
В структурной сетке содержатся данные, характеризующие
привод: число групп передач, число передач в каждой группе,
относительный порядок конструктивного расположения групп
вдоль цепи передач, диапазон регулирования передач и всего
привода, число ступеней вращения ведущего и ведомого валов.
Для разработки коробки скоростей необходимы следующие
исходные данные:
а) число ступеней частот вращения шпинделя;
б)' значения частот от пmin. до пшах7;
в) частота вращения электродвигателя;
г) знаменатель геометрического ряда.
Передачи в коробках скоростей обычно проектируют в виде
ряда двухваловых механизмов с переключаемыми муфтами и
блоками из двух или трех зубчатых колес. Поэтому число пере­
дач S коробки должно состоять из произведения множителей 2 и
3, что позволяет составить структурную формулу числа частот
передач:
S = 2El ■3Е2, (9.1)
где Ej — число переключаемых муфт и двойных блоков;
Е2 — число тройных блоков.
На основании этой формулы можно получить следующие
значения числа частот вращения шпинделя:
S = 2; 3; 4; 6; 8; 12; 16; 18; 24; 27; 32 и т.д. (9.2)
В общем виде число частот вращения:
S = P r P 2 Р з '- ’ Рс,- (9 3 )

108
 где р: и р2 и т.д. — числа передач между соседними валами;
q — число переключаемых муфт и блоков зубчатых колес.
Число валов коробки передач можно определить по фор­
муле:
В = q + 1. (9.4)
Для передач между соседними валами надо выбирать опти­
мальные условия работы. Так, для некорригированных колес
числа зубьев:
zmin
. > 20;’ zmax <120. (9.5)
' >
Передаточные отношения зубчатых пар должны находить­

ся в пределах —< i < 2 , отсюда можно определить максимально

4
допустимое отношение:
Ьа«=_А_ =8. (9.6)
i min
min 0,25
'

Это отношение определяет максимальный перепад частот

вращения какого-либо вала. Следовательно, в каждой группе
передач между валами необходимо соблюдать условие:

^и«<8. (9.7)
^min
Частоты вращения шпинделя должны иметь геометриче­
ский ряд со знаменателем ср, тогда частоты вращения проме­
жуточных валов должны составлять геометрические ряды со
знаменателем фх, где х — целое число.
Пример
Рассчитать коробку скоростей, если задано число частот
S = 12>nmin= п >2 мин-1, ф = 1,41.
Напишем структурную формулу:
S = p 1 p2 - p3= 2 - 3 - 2 = 3 - 2 - 2 = 2 - 2 - 3 = 12.
Анализ формулы показывает, что порядок расположения
зубчатых блоков на частоту вращения не влияет.
Выберем вариант:
S = 2 - 3 - 2 = 12 (рис. 9.6).

109
 Рг=3

- 4 н } -Е I
■^г fh
ТЁГ S = p, • р 2 • р 3= 2 •3-2 = 12
Рис. 9.6. Схема коробки скоростей
Структурная сетка служ ит графическим выражением
структурной формулы коробки скоростей (рис. 9.7).

Рис. 9.7. Структурная сетка КС

Ее строят для выявления числа валов коробки скоростей,
последовательности переключения зубчатых блоков или муфт,
распределения величин передаточных отношений.
Вертикали I, II, III и IV условно обозначают валы коробки,
точки 1...9 и пг ..п12обозначают частоты вращения, отложенные
на логарифмической шкале. Поэтому расстояния по вертикали
между точками равны lg фх, где х — целое число.
110
 Линии, соединяющие точки, обозначают передаточные от­
ношения i кинематических пар. Например, линия 1 -2 обозначает
i > 1, линия 1 -3 — i < 1, линия 2 -6 — i = 1.
На основе структурной сетки строят график частот враще­
ния шпинделя.

9 .5 .2 . График частот вращения шпицделя

График дает более конкретное представление о структуре
и кинематике коробки передач (рис. 9.8).
На графике указаны числа зубьев пар зубчатых колес и
частоты вращения всех валов. По графику можно видеть, какие
зубчатые пары должны участвовать в передаче для получения
каждого из чисел частот вращения шпинделя.

А5* р=3 р=г

Рис. 9.8. График частот вращения шпинделя
Так, например, для частоты вращения п = 250 мин-1 должны
работать зубчатые пары с передаточными отношениями 27/54;
40/80; 70/35.

ill
 9 .6 . Блокировочные устройства
Блокировочные устройства предназначены для предотвра­
щения одновременного включения нескольких механизмов, со­
вместная работа которых недопустима. Механизмы блокировки
весьма разнообразны, они могут быть механическими, электри­
ческими, гидравлическими, комбинированными.
Для коробок скоростей могут быть применены следующие
механизмы.

9 .6 .1 . Механизм для переключения блоков

зубчатых колес

Рис. 9.9. Механизм для переключения блоков зубчатых колес

Для получения четырех скоростей между двумя валами I и
II расположены четыре зубчатых колеса и два блока зубчатых
колес (рис. 9.9), перемещаемые на шлицах вала II вилками 1 и 3.
У рукояток переключения имеются диски с гнездами, которые
связаны с фиксатором 2, помещенным в направляющие. При
включении одной рукоятки вторая запирается и не может быть
включена.

9 .6 .2 . Механизм блокировки взаимно

перпендикулярных валов
На валах помещены диски с вырезом. При вращении одного
вала другой находится в «запертом» состоянии (рис. 9.10 а).

112
 Рис. 9.10. М еханизм блокировки взаимно перпендикулярных
и параллельны х валов

9 .6 .3 . Замочная блокировка рукояток

на параллельных валах
Работа механизма показана на рис. 9.10 б, в. Рукоятка 1
включает механизм передачи, а рукоятка 2 находится в среднем
(холостом) положении (рис. 9.10 б). И наоборот, рукоятка 1 нахо­
дится в холостом положении, а рукоятка 2 включает механизм
передачи (рис. 9.10 в).
Механизмы блокировки могут быть обеспечены электро­
схемой станка с помощью электромагнитных муфт или с при­
менением гидравлики.
 Гл ава 1 0
ПЕРЕДАЧА ВИНТ-ГАЙКА
СКОЛЬЖЕНИЯ

10 . 1. Общие сведения
Передачи применяются для преобразования вращательного
движения в поступательное и получения большого выигрыша в
силе. Продольное усилие может достигать (5—10) •105Н, скорость
относительного перемещения гайки и винта — 0,25 м/с, а длина
перемещения — 3~5 м.
Достоинства передачи: возможность получения относитель­
но медленного поступательного движения или больших усилий,
высокая точность перемещения, простота конструкции, низкая
стоимость и малые габариты.
Недостатками передачи являются низкий КПД и ограни­
ченная длина относительного перемещения.
В передачах винт-гайка применяются резьбы: прямоуголь­
ная, квадратная, трапецеидальная, упорная и треугольная
(рис. 10.1).

а б а г д

Рис. 10.1. Виды резьб в п ередач ах винт-гайка:

а) — прямоугольная; б) — квадратная; в) — трапецеидальная;
г) — упорная; д) — треугольная.
Трапецеидальная резьба нормирована ГОСТ 9484-81, упор­
ная резьба — ГОСТ 10177-82.

114
10.2. Конструктивные элементы передачи
Основными конструктивными элементами передачи я в­
ляются винт и гайка. Для грузовых и ходовых винтов чаще
используется трапецеидальная резьба со средним шагом. Мел­
кая резьба используется в передачах повышенной точности,
крупная — для особо тяж елы х условий работы. При больших
односторонних нагрузках применяется упорная резьба, при
средних нагрузках — прямоугольная и квадратная резьбы.
Резьба винтов и гаек в зависимости от назначения может
быть правой и левой, однозаходной и многозаходной. Для само-
тормозящихся передач применяется однозаходная резьба.

10.3. Геометрические характеристики

Основными геометрическими характеристиками, опреде­
ляющими прочность, устойчивость и износостойкость передачи,
являются: внутренний диаметр резьбы dj, наружный диаметр
резьбы d, шаг резьбы t, длина нарезной части I, расчетная длина
винта L, высота гайки Н, наружный диаметр гайки D, диаметр
фланца гайки Dj и толщина фланца 5 (рис. 10.2, 10.3).

Рис. 10.2. Схема передачи винт-гайка

Рис. 10.3. Рабочий профиль квадратной резьбы

Высота рабочего профиля резьбы (а) (рис. 10.3):

115
 а=— • (Ю.1)
2
Для квадратной резьбы:
а = Ь = с = 0,1 dx (Ю.2)
с округлением по ГОСТ 9484-81.
Ход резьбы S определяется по формуле:
S = z - ( b + c) = z t , (10.3)
где z — число заходов резьбы.
Угол подъема винтовой линии:
tgX = —-сЬ , (10.4)
к
где d — средний диаметр резьбы, d = d - а.

10.4. Кинематические характеристики

Скорость относительного перемещения v гайки и винта:
v = ——— — , м/с, (10.5)
60 • 1000
где п — частота вращения винта или гайки.
Число заходов для самотормозящихся винтов z = 1, при
отсутствии требования самоторможения в зависимости от со­
отношения v и п число заходов z = 2...4.
Величина п при расчетах не должна превышать 200 мин'1.
Выбор схемы относительного движения винта и гайки зави­
сит от конструктивных особенностей проектируемого механизма.
Чаще всего применяются две схемы:
а) винт вращается, гайка перемещается поступательно;
б) гайка вращается, винт перемещается поступательно.
Эти схемы применяются в механических приводах, так как
при этом удобно передавать вращательное движение на винт
или на гайку от двигателя.

116
 10.5. Силовые характеристики
Максимальный суммарный крутящий момент Мстах опреде­
ляется суммой статических и динамического моментов:
М с ш ах = М ст + М дин . (10.6)7
v
Величина статических моментов зависит, с одной стороны,
от сопротивления в опорах механизма (подшипниках), а с другой —
от сопротивления в витках передачи винт-гайка.
Соотношение между крутящим моментом на винте Мхв и
продольным усилием Р в общем виде определяется по формуле:
сЬ
M » = P -y tg (A ,+ 0 , (10.7)
где р — угол трения (в расчетах принимается р = 6°, что со­
ответствует коэффициенту трения f « 0,1);
tg p = f. (10.8)
Для прямоугольной резьбы это соотношение имеет вид:

Мхв = Р- <![—l -t g ( X + p)l + jo,33f (10.9)

d -d i

где f — коэффициент трения в витках передачи.

Динамический момент зависит от углового ускорения винта
£дин шах и момента инерции
1 '
механизма J г .
Величина Единтах определяется по формуле:

единта х = "-Т Т 'К д , (10.10)

tp
где ф — угол поворота при разгоне ускоряемых масс;
t — время разгона ускоряемых масс;
Кд— коэффициент динамичности (3,5...6).
Коэффициент полезного действия непосредственно пере­
дачи винт-гайка:

Т1 = . " У у (Ю.П)
tg(*-+ р)

117
 10.6. Материалы винтов и гаек
Винты, как правило, изготавливаются без закалки из сталей
40, 45, 50 или, в более ответственных конструкциях с закалкой
из сталей У10А, 40Х, 40ХН, 50ХГ, 65Г и др.
Лучшими материалами для изготовления гаек являются
оловянистые бронзы: Бр ОФЮ-1, Бр ОФ10-05, Бр ОЦ6-6-3.
При малых скоростях вращения применяются антифрик­
ционные чугуны АВЧ-1, АВЧ-2, АКЧ-1, АКЧ-2, а также серый
чугун СЧ18-36.

10.7. Расчет передачи

Критериями работоспособности передачи являются проч­
ность, устойчивость винта на продольный изгиб и износостой­
кость.
Внутренний диаметр винта должен удовлетворять условиям
работы винта на растяжение-сжатие. Условие прочности:

^ L = K3 r -Г • (Ю.12)
И р (сж )

Отсюда:

d' = J f y 2- . (1013)
\ ЯН « >
где [ст] (сж) — допускаемое напряжение на растяжение или
сжатие в зависимости от схемы работы передачи;
К3 — коэффициент запаса (К3= 1,25).
При расчетах принимается:
[о]р(с*) = ^ * - ^ — , (10.14)
п, 3 ... 3,5

где стт— предел текучести;

— допускаемый коэффициент запаса (nj = 3...3,5).
По этой методике расчет d( проведен по величине Р без
учета крутящего момента. Для учета крутящего момента для
растянутых винтов значение dj должно быть принято в 1,25...1,4
118
раза, а для сжатых — в 1,5... 1,6 раза больше расчетного. Найден­
ное значение округляется до ближайшей большей величины по
ГОСТ и определяются d, d2 и t.
Предварительно выбранные размеры винта проверяются
на прочность с учетом крутящего момента по эквивалентному
напряжению:

< [ст]р (сж ). (Ю.15)

Если винт испытывает напряжение изгиба:

32М „ (10.16)
п -d?

4Р 32М„ 16Мх
+■ + 3- ~ [ст]р(сж’
тг d к d,| /
|/ (10.17)
Чтобы передача винт-гайка имела достаточную износоу­
стойчивость, удельное давление «р» между витками винта и
гайки не должно превышать следующих значений (МПа):
Материал винтовой пары
Закаленная сталь-бронза — 10... 13
Незакаленная сталь-бронза — 8... 10
Закаленная сталь-антифрикционный чугун А В Ч -1 и
А К Ч -1 — 7...9
Незакаленная сталь-антифрикционный чугун А ВЧ -2 и
АКЧ-2 — 6...7
Незакаленная сталь-чугун СЧ18-36 — 5...6
Давление в витках передачи р (МПа):
2Р
Р= (10.18)
п -V)/ •d 2
vj/= H/d2 — коэффициент (для неразъемных винтов обычно
принимается равным 1,2...2,5, для разъемных винтов — 2,5...3,5).
119
 Наружный диаметр гайки D определяется из условия проч­
ности на растяжение:

D>. —14 Р . ,2
у п [ст].
+d . (10.19)

Наружный диаметр фланца определяется по условию

сжатия:
D, > /■■ 4РП- + D2. (10.20)
ТС ^OJcjk

Толщина фланца:
5 = ----------• (10.21)
7t D [ t ] c
Значения [сг]р, [ст]сж, [т]с принимаются следующими: для
бронзы — [ст]р= 35 ... 45 МПа; для чугуна — [ст]р= 20 ... 25 МПа;
для бронзы и чугуна по чугуну и стали — [ст]сж= 35... 45 МПа; для
бронзы — [т]с~ 20 ... 25 МПа; для чугуна: [т]с = 20 ... 30 МПа.
Если винт работает на сжатие, то при гибкости X = >60
i
необходима проверка винта на устойчивость (продольный изгиб).
Здесь L — длина винта, i — радиус инерции ( i = —-), ц— коэффи-
4
циент, учитывающий закрепление винта в опорах. Он принима­
ется равным 1,0, если оба конца закреплены шарнирно или один
из них направляется гайкой; ц = 2, если один конец свободен, а
другой направляется гайкой; и, наконец, ц = 0,5, если оба конца
винта закреплены.
Условие устойчивости:
а сж < ^ , (10-22)
“2

120
 где n2 — коэффициент запаса, равный 3 ... 4 (меньшее зна­
чение для длинных винтов);
сткр — критические напряжения, величина которых опреде­
ляется по формулам:
' 1
кр , МПа, при X > 110; (10.23)

а кр= 31,0 ... 0 ,1 14А, М Па, при X < 110. (10.24)

Длинный винт, работающий на сжатие, также может быть
проверен на устойчивость по формуле Эйлера:

Р< 71 ~Е , ■ (10.25)
п2 ' (ц ‘ L )
Формула Эйлера применяется, когда ц. > 25dxили > 100i.
Винт любой длины можно проверять по условию, удовлетворяю­
щему одновременно прочности и устойчивости:
4Р
ст°* = ^ d f - ^ И с ж ’ (10.26)
где ф— коэффициент понижения допускаемого напряжения
на сжатие (принимается по справочнику).
 Гл ава 11
ПЕРЕДАЧА ВИНТ-ГАЙКА КАЧЕНИЯ

11.1. Схема передачи

Передача винт-гайка качения предназначена для преобра­
зования вращательного движения в поступательное и, наоборот,
поступательного движения во вращательное. По сравнению с
передачей винт-гайка скольжения она характеризуется зна­
чительно большим КПД, меньшим износом, большей точностью
хода, повышенной долговечностью.
В винтовых шариковых парах между рабочими винтовыми
поверхностями гайки 1 и винта 4 помещены стальные шарики 3
(рис. 11.1). Скорость перемещения шариков отличается от ско­
рости ведущего и ведомого звеньев. Поэтому для обеспечения
непрерывной циркуляции шариков концы рабочей части резьбы
соединены возвратным каналом 2.
i г з
\ \ 1 У"

т
(иа)

Рис. 11.1. Схема передачи

Замкнутую цепь шариков условно делят на активную
часть (рабочую часть нарезки) и пассивную часть (возвратный
канал).
122
 Активная часть шариковой винтовой пары обычно состав­
ляет z — 1...2,5 витка. При большем числе рабочих витков КПД
шариковой пары снижается из-за увеличения трения шариков
одного о другой.
При вращении винта шарики, зажатые между винтовыми
поверхностями винта и гайки, благодаря трению перекатыва­
ются по ним и передают движение от винта к гайке, переме­
щающейся поступательно. От проворачивания относительно
своей оси гайка удерживается направляющими или шпонкой,
зафиксированной в корпусе.

11.2. Кинематический расчет

Рассмотрим преобразование вращательного движения в
поступательное. Перемещение гайки (мм):
s=cp— , (11.1)
2л
где t — шаг резьбы, мм; к — число заходов резьбы; обычно
шариковые винтовые передачи выполняют однозаходными k = 1;
Ф— угол поворота винта t.
Скорость гайки (м/с):
и=со— • (И.2)
2л
КПД винтовой пары:
(0,90...0,95)tgv|/ (П З)
tg(V|/ + p j

где \|/ — угол подъема винтовой линии по цилиндру диа­

метром Dc ; рк= arctg [fK/(0,5dm)] — приведенный угол трения
качения (<1ш— диаметр шарика, мм; fK— приведенный коэффи­
циент трения качения; при закаленных винтовых поверхностях
твердостью >53 HRC и стальных шариках твердостью >63 HRC
принимают при вращении винта f = 0,004...0,005, при вращении
гайки — fK= 0,006...0,007).
Так как рк< vj/, то КПД шариковой винтовой пары даже при
малых углах подъема винтовой линии достигает 80-90%. При
123
\\i > 2° КПД увеличивается слабо, поэтому выгодно выбирать
угол \|/ малым, так как при этом снижается необходимый вра­
щательный момент.
Преобразование поступательного движения во вращатель­
ное в шариковой винтовой передаче практически возможно всег­
да, так как \|/ > 2рк. В этом случае угол поворота винта (град):
2л s
Ф= — . (11-4)
tк
Угловая скорость винта ( с 1):
2тш
со = , (11-5)
tk
где и — линейная скорость гайки, м/с.

11.3. Силовые соотношения

Вращающий момент на ведущем звене (Н -мм):
D
М= Fa —^-tg (vi/ + p j
a 2 , (11.6)
где Fa— осевая сила, H; Dcp— диаметр окружности, на ко­
торой располагаются центры шариков, мм.
Мощность на ведущем звене (Вт):

M =Fa • (11.7)
Пвп
Если ведомое звено, движущееся поступательно, нагружено
радиальной силой Fr, то на ведущем звене возникает дополни­
тельный момент трения (Н-мм):

M=Fr f ^ L C l + ^ b .) , (11.8)
r к 2 L,
где Lt — расстояние между крайними рабочими витками
винтовой поверхности гайки, мм; L2 — расстояние между точ­
кой приложения радиальной нагрузки и ближайшим рабочим
витком, мм.

124
 11.4. Проектный расчет передачи
Внутренний диаметр Db ( м м ) винта находим из условия
прочности винта при растяжении (сжатии):

(11.9)

где [ст] — допускаемое напряжение при растяжении (сжа­

тии) винта, МПа.
Длинные винты, работающие на сжатие, проверяют на
устойчивость (см. выше).
Диаметр шариков (мм): dm= (0,08...0,15)DB. Полученный
результат округляют до ближайшего большего стандартного
значения.
Шаг резьбы (мм):

Результат округляют до ближайшего стандартного значения.

Диаметр окружности (мм), на которой располагаются цен­
тры шариков: Dcp= DB+ dm.Результат округляют до ближайшего
большего целого значения.
Наружный диаметр винта (мм) (рис. 11.2): Dh= DB+2dm+A,
где А = 0,03...0,12 мм — радиальный зазор.

Рис. 11.2

125
 Угол подъема винтовой линии (град): V - arctg
к D
ср
Dr„z
Число шариков в рабочей части резьбы: г ш= _ iL _ l

где z = 1...2,5 — число витков в одной замкнутой рабочей

цепочке. Полученные значения zmокругляют до ближайшего
меньшего целого числа. Если при расчете окажется, что zm> 65,
то следует уменьшить их число, увеличив при этом диаметр
шариков.
Для равномерного распределения нагрузки на шарики надо
подбирать их так, чтобы разность диаметров не превышала 3 мкм.

11.5. Профили резьбы передачи

Профили резьбы шариковой винтовой пары бывают: треу­
гольные (рис. 11.3 а), круглые (рис. 11.3 б) и круглые с канавкой
(рис. 11.3 в).

а б в
Рис. 11.3. Профили резьбы передачи
У резьбы с треугольным и круглым с канавкой профилем
имеется пространство под шариком для смазочного материала
и продуктов износа. Для уменьшения трения радиусы желоба
гж у винта и гайки должны быть больше радиуса шариков гш.
При с1ш< 8 мм радиус желоба — гж=0,51с1ш, при dm> 8 мм радиус
желоба — гЖ = 0,53d
’ ш
.

11.6. Определение размеров гайки

Число замкнутых рабочих цепочек в гайке найдем из усло­
вия (при этом учтем, что cos \|/ « 1, так как угол \|/ мал):
126
 £[p]« (11.11)
2ш dm У U C0SV zШ d2
Ш
vI u

где p — удельная осевая нагрузка, МПа; у = 0,8 — коэф­

фициент неравномерности распределения нагрузки между
шариками; и — число замкнутых цепочек; [р]ст — допускаемая
удельная осевая статическая нагрузка, МПа, определяют в
А
зависимости от относительного радиального зазора X = — по

графику (рис. 11.4).

Рис. 11.4. График определения размеров гайки

Тогда число замкнутых рабочих цепочек в гайке:
F.
и>-
z d т [Р]Г
„
ш ш
<11.1*,
Полученное значение округляют до ближайшего большего
целого числа.
Рабочая база гайки, мм: L,= tz, где t — шаг резьбы, мм. При
нескольких замкнутых рабочих цепочках: 1^= tzu.
Высота гайки:
Н = tzu + (1...2)t. (11.13)
Наружный диаметр гайки при расположении возвратного
канала в гайке (мм):
> для чугунной гайки: D = 1,5Db+ 2dm+10;
> для бронзовой гайки: D = 1,3D + 2d +10.

127
 Наружный диаметр гайки при расположении возвратного
канала вне гайки (мм):
> для чугунной гайки: D = 1,5Db;
> для бронзовой гайки: D = l,3Da.
Осевой зазор (мм):
с = ^(2тж- dJA, (11.14)
где А = Dh- (2dm+ Db) — радиальный зазор, мм. Если тех­
нические условия на значение Д не установлены, то при расчете
принимают А = 0,03...0,12 мм.

11.7. Определение допускаемых нагрузок

При действии осевой силы Faдопускаемая осевая статиче­
ская нагрузка (Н) определяется в виде:
[Fa J]CT = L-[р]
L r jct
zш d 2ш y* u . (11.15)
При действии радиальной силы Frдопускаемая радиальная
статическая нагрузка (Н):
[Fr J]CT = i[q]
L -T .J c T
zШ d 2Ш , (11.16)
4
где [q]CT— допускаемая удельная радиальная статиче­
ская нагрузка, определяемая в зависимости от X по графику
(рис. 11.4).

11.8. Проверочный расчет передачи

по контактным напряжениям

Условие контактной прочности:

ст„
H m ax
< L[а]„ ,
JH m a x ’
(П-17)
v '
где стн тах — максимальные контактные напряжения, МПа.
При действии осевой силы Faмаксимальные контактные напря­
жения стНтах определяются по графикам (рис. 11.5) в зависимости
от р и X; [а]нтах — допускаемые контактные напряжения, МПа;
для винтовых поверхностей винта и гайки твердостью > 63 HRC
допускаемое значение контактных напряжений принимают
следующим: [cr]Hmax= 500 МПа.
128
р. МПа р-МПа
0,kk 8,8
Хт0,010
К'0,0. 0: 0,012} Р’МПа
ЦЗв -0,01 2- 7,2 I
J*
o.oot аоп‘ Х -Д Ш \
0,00<\ .0,002 \ и, и/ < -
0,18 5.6
0,002 гв п п18
— ць UI ■>0,001г" 0.006
\0 . -0.002 У
0,20 \-0 18
0,01v i / /
ОМч v<
0,12 2,« Л?
/ 10
к*
/ /
,*
00 0.8 г 0,006
О О У ^ L J- +
- т т пво°» гт гт ззоо зтоо°„™
»пв 6 мне МПв
Рис. 11.5. П роверочны й р асчет передачи по контактным
напряж ениям
При действии радиальной силы Fr максимальные контакт­
ные напряжения для винтовой поверхности винта:

ст Н шах
/SF„ 4 2 О (11.18)
z... d* d: г1 )
для винтовой поверхности гайки:
г 4 2 П
Н max J5F" (11.19)
к к D2H r*J
где
Р Fr(L ,+ L 2) .
л
е — коэффициент, значение которого определяют по
табл. 11.1 в зависимости от величины и.
Для винта:
-L + J L
и =• Он «2 ( 11.20 )
4|2 - + -, 2U 1. 2 *
’Н
129
 для гайки:

Таблица 11.1
Значения коэффициента 8
При одновременном действии осевой и радиальной нагру­
зок проверку на контактную прочность проводят отдельно для

и Б о 8 и 6
0,0000 1,000 0,7784 1,223 0,8699 1,354
0,0466 1,001 0,7825 1,228 0,8774 1,370
0,1075 1,003 0,7866 1,232 0,8811 1,378
0,1974 1,008 0,7907 1,237 0,8849 1,388
0,2545 1,025 0,7948 1,240 0,8885 1,395
0,3204 1,025 0,7988 1,246 0,8922 1,404
0,3954 1,038 0,8069 1,256 0,8958 1,416
0,4795 1,060 0,8110 1,260 0,8994 1,423
0,5342 1,078 0,8150 1,266 0,9030 1,432
0,5819 1,092 0,8190 1,270 0,9065 1,444
0,6113 1,108 0,8230 1,277 0,9100 1,455
0,6521 1,128 0,8310 1,288 0,9134 1,466
0,6716 1,140 0,8350 1,293 0,9428 1,588
0,7126 1,168 0,8389 1,300 0,9458 1,606
0,7332 1,182 0,8428 1,306 0,9488 1,623
0,7538 1,200 0,8468 1,312 0,9574 1,682
0,7579 1,204 0,8507 1,318 0,9705 1,808
0,7620 1,208 0,8545 1,325 0,9818 1,985
0,7702 1,215 0,8584 1,332 0,9909 2,268
0,7743 1,220 0,8661 1,346 0,9973 2,885
каждой нагрузки.
130
 11.9. Расчет передачи на статическую
грузоподъемность
Расчет шариковых винтовых механизмов на статическую
грузоподъемность проводят, если частота вращения винта или
гайки (п) менее 1 мин-1, по условию:
Р 0< С 0, (11.22)
где PQ~ Famax— эквивалентная статическая нагрузка, равная
максимальной осевой нагрузке, Н; С0— статическая грузоподъ­
емность, Н;
C0=68kzzudm(rcDcp- 3t) sin|3 cos \\i. (11.23)
Здесь: kz= 0,7...0,8 — коэффициент, учитывающий погреш­
ность изготовления винтовой поверхности передачи; Р — угол
контакта шариков с винтом и гайкой, град; для треугольного про­
филя Р = 45°, для круглого и круглого с канавкой угол контакта
определяют по графику (рис. 11.6).
Лгров

-цоог
■о,т
0,008

too то зт 5000 в п „ , МПа

Рис. 11.6. Расчет передачи на статическую грузоподъемность

11.10. Расчет передачи на долговечность

Расчет шариковых винтовых механизмов на долговечность
проводят, если частота вращения винта или гайки п > 10 мин*1,
по условию:

10 б / 106
L h= —[L] h , (11.24)
60п 573(0

131
 где Lh — долговечность работы механизма, ч; [L]h— допу­
скаемая долговечность работы механизма, ч;
эквивалентная динамическая нагрузка, Н (здесь F .« Fai —
эквивалентная динамическая нагрузка, равная осевой нагрузке
для i-ro уровня нагружения, Н; п. — частота вращения винта или
гайки при действии F -й эквивалентной динамической нагрузки,
мин-1; со. — угловая скорость винта или гайки при действии F.-й
эквивалентной динамической нагрузки, с '1; t. — продолжитель­
ность действия Fj нагрузки, с):

(11.25)

эквивалентная частота вращения винта или гайки, мин'1:

т

П=
/=1 (11.26)
т

эквивалентная угловая скорость вращения винта или гайки,

с '1; С = (0,2...0,4)С0— динамическая грузоподъемность, Н:
 Глава 12
РЕЕЧНАЯ ПЕРЕДАЧА

12.1. Схема передачи

Реечная передача предназначена для преобразования вра­
щательного движения шестерни в поступательное движение
рейки и, наоборот, поступательного движения рейки во враща­
тельное движение шестерни (рис. 12.1).

Основными звеньями реечной передачи являются шестерня

1 и зубчатая рейка 2. Рейка образует с неподвижным звеном по­
ступательную пару.
Реечную передачу можно рассматривать как частный
случай цилиндрической зубчатой передачи, у которой колесо
обращено в рейку.

12.2. Основные соотношения в реечной

передаче
Делительный диаметр (мм) шестерни находят из условия
контактной прочности зубьев:

133
 ( 12. 1)

где М — крутящий момент на валу шестерни, Н-м;

сом= 0,2... 1,4 — коэффициент ширины зубчатого венца;

Допускаемое контактное напряжение (МПа) вычисляется

по формуле:
( 12 .2 )

где CTHhmb— предел контактной выносливости поверхностей

зубьев, соответствующий базовому числу циклов перемены на­
пряжений, МПа:
> для нормализованных и улучшенных сталей с твердо-
стью < 350 НВ:
(12.3)

(12.4)
SH— требуемый коэффициент безопасности (при норма­
лизации, улучшении и объемной закалке зубьев SH= 1,1, при
повторной закалке, цементации, азотировании, цианировании

(12.5)

— коэффициент долговечности, учитывающий влиян

срока службы и режима нагрузки передачи (здесь NH0 — базо­
вое число циклов изменения напряжений; для сталей NH0= 107,
для цветных металлов NH0= 108; NH— число циклов изменения
напряжений); для нормализованных и улучшенных колес при <
350 НВ KHL= 1—2,6, для колес с поверхностной закалкой, азоти­
рованием, цементацией при > 350 HBKHL= 1...1,8, для длительно
работающих передач KHL = 1.

134
 Перемещение рейки:
s * A “l (12.6)
2 360° v '
где — угол поворота шестерни, град.
Скорость рейки и2(м/с):

o2=d, ю,(2-1000)=: Я d| П| d o 7^
2 1 |V 60 1000’
где C0j — угловая скорость шестерни, с'1; — частота вра­
щения, м ин 1.
Для нормальной работы реечной передачи необходимо, что­
бы число зубьев шестерни zl было больше минимального числа
зубьев zmin: zl > zmin. Из этого условия выбирают число зубьев
шестерни.
Модуль зубьев щ= —
zi ’
Модуль округляют до стандартного значения по ГОСТ
9563-60 (СТ СЭВ 310-76).
Уточняют делительный диаметр шестерни dj = m zi (все
размеры в мм).
Для шестерни, нарезанной без смещения, определяют:
> диаметр окружности вершин зубьев dal = dj + 2m;
> диаметр окружности впадин зубьев dfl= d, - 2,5m;
> толщина зуба шестерни по дуге делительной окружности
Sj = 0,5лт;
> шаг зубьев по делительной окружности шестерни t = ш .
Шаг зубьев рейки равен шагу зубьев шестерни: t2= t = ш .

Число зубьев рейки z2 = — + 0,5 ,

*2
где L2 — длина нарезанной части рейки, мм; число зубьев
рейки округляют до целого значения.
Уточняют длину нарезанной части рейки L2= (z2 - 0,5)t2.
Ширина рейки: Ь2= ш ^ г
135
 Ширина шестерни: bj= b2+ 0,6л/ь7- Полученные значения
округляют до ближайшего стандартного значения по ГОСТ
6636-73.
Высота зуба рейки: h = 2,25m.
Высота головки зуба рейки: ha= m.
Толщина зуба рейки по средней прямой: s2= 0,5тст.
Осевую силу, действующую на рейку, равную окружной
силе, действующей на шестерню, определяют по зависимости:
2М
F = Ft = - ^ p , (12.8)

где F — осевая сила, приложенная к рейке, Н; Ft— окружная

сила, приложенная к шестерне, Н.
Проверка зубьев на контактную и изгибную выносливость
проводится так же, как и для цилиндрических зубчатых передач.
 Глава 13
ТРОСОВАЯ ПЕРЕДАНА
13.1. Типы передач
Тросовые передачи предназначены для передачи враща­
тельного движения и преобразования поступательного движения
во вращательное, и наоборот.
Передача вращательного движения от ведущего шкива 1
(рис. 13.1 а) к ведомому шкиву 2 осуществляется тросом 3. При
наличии ведущих гидро- или пневмоцилиндров происходит пре­
образование поступательного движения штоков 1 (рис. 13.1 б)
во вращательное движение шкива 2. Для преобразования вра­
щательного движения ведущего шкива 1 (рис. 13.1 в) в поступа­
тельное движение звена 4 используют трос 2 и пружину 3. Тросы
изготавливают плетением из оцинкованной стальной проволоки
марок 50, 60, 65.
а)

137
 13.2. Кинематические и геометрические
параметры
При передаче вращательного движения передаточное от­
ношение тросовой передачи:
j_ Ф, _ to,I
II _ _ n,i_ —
—_ _
R i.2___ —
_— х ^
Ф, со, n2 R , ( l - e ; D ,( l- e ) D, ’
где ф и ср2— углы поворота ведущего и ведомого шкивов,
соответственно, град; cOj и со2— угловые скорости ведущего и
ведомого шкивов, соответственно, с*1; ^ и ^ — частоты вра­
щения ведущего и ведомого шкивов, соответственно, мин-1; R t
и R2— радиусы ведущего и ведомого шкивов, соответственно,
мм; D, и D2 — диаметры ведущего и ведомого шкивов, соот­
ветственно, мм; е — коэффициент упругого скольжения;
(13.2)

Здесь: — натяжение ведущей ветви троса, Н; F2— натя­

жение ведомой ветви троса, Н; А — площадь поперечного сече­
ния троса, мм2; Е = v Em— модуль упругости троса (v = 0,65-0,85
для тросов с одной свивкой, v = 0,35 для тросов с двумя свивками);
Ем— модуль упругости материала проволоки троса, МПа; для
стали Ем= (2,1... 2,2)105МПа.
Окружная скорость на ведомом шкиве (м/с):
®2^2 _ 71Ц П2 (13.3)
2-1000 6 0 - 1000 '
Окружная скорость на ведущем шкиве (м/с):
(13.4)

Угол обхвата тросом малого шкива (град):

(13.5)
а
или:

(13.6)
a ai
138
 где:
а - а- , ( р, - в| ) + ( 1 3 7 )

межосевое расстояние, мм;

!= 2 a + ^ (D ; + D , ) + (Di Р|) (13.8)

2 4а
— длина троса, мм.

13.3. Силовой расчет

Определим предельные натяжения ветвей тросовой пере­
дачи. Натяжение ведущей ветви троса (Н):
2М, ( ef“ >
F,=- (13.9)
D, ч efa
е -1 J
Натяжение ведомой ветви троса (Н):
„ г м / 1
(13.10)
D2 Vefa - I )'
Предварительное натяжение ветвей троса (Н):
е„fa +1
F
(13.11)
0 D ea -1
где М2 — крутящий момент на ведомом шкиве, Н-мм; е —
основание натурального логарифма; f = 0,1... 0,2 — коэффициент
трения скольжения между тросом и шкивом; a — угол обхвата
тросом малого шкива; k = 1,05... 1,1 — коэффициент запаса пред­
варительного натяжения F0, гарантирующий работу передачи
без проскальзывания и мертвого хода, возникающего из-за не­
плотного прилегания троса к шкивам.
Мощность на валу ведомого шкива (кВт):

(13.12)

139
 Мощность на валу ведущего шкива (кВт):
N = ■ Квых ■, (13.13)
вх т) •9550
где Л = 0,90 ... 0,95 — КПД тросовой передачи.

13.4. Расчет на прочность

В процессе работы тросовой передачи отдельные проволоки
троса испытывают напряжения растяжения, изгиба, кручения,
смятия. Значения напряжений зависят от многих факторов:
конструкции и диаметра троса, размеров и конструкции шкивов,
натяжения троса.
Расчет тросовых передач проводят по максимальному на­
тяжению ведущей ветви троса:

F - 2M! < [F ]= ^ , (13.14)

2 ч efa
е -1V n

где [F]— допускаемое натяжение троса, Н; Fpa3p— разрывное

усилие троса, Н, определяют в зависимости от диаметра троса d
по стандартам; п = 2...5 — коэффициент запаса прочности троса
на разрыв.
Для ограничения напряжения изгиба троса должно быть
соблюдено условие D > ф - I)d, где D — наименьший диаметр
меньшего шкива, измеренный по дну канавки для троса, мм;
d — диаметр троса, мм; р = 16 ... 20 — коэффициент, зависящий
от режима работы передачи. Диаметр меньшего шкива следует
назначать минимально допустимым.
Наилучшие условия работы троса обеспечиваются по­
лукруглой формой канавки шкива. При этом должно соблю­
даться условие R r = (0,53...0,56)d, где R k — радиус канавки
шкива, мм.
С увеличением отношения RK/d долговечность троса сни­
жается.

140
 13.5. Определение ошибки положения
тросовой передачи
Для определения ошибки положения тросовой передачи
запишем функцию положения:
£
Ф2 = - ^ ( 1 - ф 1. (13.15)
2

Разложим ее в ряд Тейлора при условии, что ошибка пово­

рота ведущего шкива равна нулю, т.е. Д<р = 0:

A(f>2 = l ! r A R ' + ' ^ A R 2 + i r 2A £> (13.16)

dR, SR2 де
где частные производные равны:
1—
дф2_ (1 —с)Ф1. dqx, _ R,( 1~ г£ Vn, . дф; _
)ф R,
5R, R2 ’ 5R2 R^ ’ де R^ (13.17)

Ошибка коэффициента упругого скольжения:

А¥ ДМ,
Д е=---- е = — е (13.18)
F М2 v ’
где F — сила натяжения троса, Н; AF — погрешность силы
натяжения троса, Н; М2 — крутящий момент на ведомом шки­
ве, Н-мм; ДМ2 — погрешность крутящего момента на ведомом
шкиве, Н-мм.
Выразим угол поворота ф1ведущего шкива через угол по­
ворота ф2ведомого шкива:
R,<n,
(1319>
После подстановки и преобразований найдем:
( AR, AR2___е _
Ф2 (13.20)
R, R2 l - s М 2j
Из полученного выражения видно, что ошибка положения
передачи Дф2 зависит от отклонений радиусов ведущего ARj и
ведомого ДИ2шкивов и колебаний крутящих моментов (моментов
сил сопротивления) ДТ2от номинальных значений.
 Глава 14
ПЕРЕДАНА ЗУБЧАТЫМ РЕМНЕМ

14.1. Схема передачи

Передача зубчатым ремнем предназначена для передачи
вращательного движения от ведущего шкива 1 к ведомому
шкиву 2 с помощью зубчатого ремня 3 (рис. 14.1 а). Конструкция
зубчатого ремня показана на рис. 14.1 б.

6
Рис. 14.1. Передача зубчатым ремнем

Ремни изготавливают из неопрена, полиуретана и армиру­

ют металлическим тросом, стекловолокном или полиамидным
шнуром. Наличие жесткого и прочного каркаса практически
гарантирует неизменяемость шага ремня. Для повышения из­
носостойкости зубья ремня покрывают тканым нейлоном.
142
 Передаточное отношение передачи:
. = cpL = ®L= nL= d1 = z1
(14.1)
Фг “г d,

14.2. Геометрические параметры

зубчатых ремней
Основным параметром передачи зубчатым ремнем является
модуль зубьев:
М, М.
m =3,5 з М = 3 ,5 ■= 3,5 ?/— ^-= 3,5 з] ,(14.2)
'9550 V 95501л
где m — модуль зубьев, мм; Nj и N2 — мощность, соответ­
ственно, на ведущем и ведомом шкивах, кВт; ^ и ^ — частота
вращения ведущего и ведомого шкивов, соответственно, мин-1
(при наличии нескольких режимов и постоянной мощности —
наименьшая частота); Mj и М2— наибольший крутящий мо­
мент на ведущем и ведомом шкивах, соответственно, Н •мм;
л — кпд.
Модуль m округляют до стандартного значения: 1; 1,5; 2; 3;
4; 5; 7;10.
Окружной шаг ремня (мм) tp = п т.
Ширина ремня (мм) b = у рт , где v|/p = 6...9 — коэффициент

т 1 1.5 2 3 4 5 7 10
3;4 3; 4 8 12,5 20 25 50 50

5;8 5; 8 10 16 25 32 63 63
b
10 10; 12.5 12.5 20 32 40 80 80

12,5 16; 20 16 25 40 50 - -
до стандартного:
Высота зуба ремня (мм) h = 0,6m.
Наименьшая ширина зуба ремня (мм): s = т .
Угол профиля зуба ремня: 2ср = 50°.
143
 Толщина ремня (мм): Н = ш + 1 мм.
Расстояние 5 от впадины зуба до середины несущего слоя рем­
ня: еслиm < 4 мм, т о 8 = 0,6 мм, е с л и т > 4 мм, то 8 = 0,8...1,3 мм.
Диаметр троса, мм: если m < 4 мм, то dT= 0,36 мм; если m > 4 мм,
то dТ = 0,65
1 мм.
Шаг между тросами: tT= 1,2...1,4 мм.

14.3. Основные параметры передачи

Число зубьев меньшего шкива: при m = 2...4 zx> 14...20; при
ш = 5... 10 Zj > 20...26. Число зубьев большего шкива: z2= zti. Зна­
чение z2округляют до ближайшего целого числа.
Действительное значение передаточного отношения:

Делительный диаметр меньшего шкива: d t = mZj, большего

шкива: d2 = mz2.
Наружный диаметр меньшего шкива:
dal = dx - 25 + Rzj = mZj - 25 + БЦ; (14.4)
большего шкива (мм):
da2 = d2 - 25 + R z2 = mz2 “ 25 + Rz2, (14.5)

ГДе X
R = 0 ,2 1 3 F t—
‘b
— поправка на диаметр шкива, обеспечивающая равн
мерное распределение нагрузки между зубьями ремня на дуге
обхвата, мм. Здесь: F — окружная сила, передаваемая ремнем,
Н; X — коэффициент продольной податливости ремня шириной
1 мм на длине одного шага, мм-мм/Н (при m < 4 мм X = 4,6 -10"4т ;
при т > 4 мм X = 1,6 •10'4т ).
Диаметр впадин меньшего шкива: dfl = dal - 1,8m, большего
шкива: df2 = da2~ 1,8m.
Высота зуба шкива:
Ьш= 0 ,9 т . (14.6)
Ширина шкива:

144
 В = b + m. (14.7)
Межосевое расстояние:
а = (0,5...2,0) m (Zj + z2). (14.8)
Длина ремня:
L = 2 а + Aj + — . (14.9)
а
где А1= 0,5л (dj + d2); Д2= 0,25(d2- d;).

Число зубьев ремня: z = — .

к m
Полученное значение z округляют до ближайшего стан­
дартного: 32, 40, 50, 63, 80, 100, 125, 160.
Окончательные значения длины ремня: L = 7imzp, межосе-
вого расстояния:
а =0,25 [L -A , + yl(L -A , )2-8 Д 2] {ы щ
Угол обхвата ремнем меньшего шкива (град):

a, =180°-57,3°m(Zi!~ Zl) , (14.11)

a
Число зубьев ремня, находящихся в зацеплении с меньшим
а.
шкивом: z0= Zj----- -. Рекомендуется принимать zQ> 6. При z0< 6
360
необходимо увеличить межосевое расстояние.
Боковой зазор между зубьями шкива и ремня:
f = (0,25...0,40)m. (14.12)
Радиальный зазор между зубьями шкива и ремня:
е = Ьш~ h = (0,25...0,35)m. (14.13)

14.4. Силовой расчет передачи

Окружная сила, передаваемая ремнем (Н):
_ 2 М 1_ 2 М 1_ 2 М 2 _ 1,91-1 Q4N 1_
1 dj rrij m z2r) mZjiij

145
 „4-
_ 1 ,9 M 0 N 2 _ ^ _ N 2 (1414)
m z2n2r| и uri

Trd.n. kcLix,
где и = ------- — — = -------—------линеиная скорость ремня, м/с.
6 0 10 00 60-1000
Радиальная сила (Н), действующая на валы:
F = (l,0 ...1 ,2 )F t. (14.15)
Предварительное натяжение ремня (Н), необходимое только
для устранения зазоров в зацеплении и правильного набегания
ремня на шкивы:
F0= ( l,l...l,3 ) q b u 2, (14.16)
где q — масса 1 м длины ремня шириной 1 мм, кг/(м-мм) (при
m < 4 мм q = (15 + 8,5m)10'4; при m > 4 мм q = (25+8,5m) 10'4).

14.5. Расчет зубьев ремня на прочность

Зубья зубчатого ремня проверяют на смятие:

° с „ = 1 .9 8 - ^ < [ с т ] СМ) (14.17)

Zobh
где 1,98 — коэффициент, учитывающий неравномерность
распределения нагрузки по высоте и ширине зубьев, а также
между зубьями; [ст]см= 0,75ав— допускаемое напряжение мате­
риала зубьев на смятие, МПа (ств— предел прочности материала
зубьев, зависящий от марки и технологии изготовления ремня,
ав = 10...13 МПа).
Достоинства передач зубчатым ремнем: отсутствие про­
скальзывания ремня; большая нагрузочная способность (до 200
кВт); возможность получения больших передаточных чисел
(до 12); малая вытяжка ремня; небольшие нагрузки на валы и
опоры; бесшумность работы на больших скоростях; простота в
эксплуатации; высокий КПД (0,92-0,98).
 Глава 15
ХРАПОВЫЕ ЗУБЧАТЫЕ МЕХАНИЗМЫ

15.1. Виды храповых механизмов

Храповые зубчатые механизмы допускают свободное от­
носительное движение звеньев только в одном направлении.
Они используются:
а) для преобразования качательного или возвратно-посту­
пательного прямолинейного движения в периодическое (пре­
рывистое) вращательное движение в одном направлении;
б) для обеспечения свободного вращения связанных зве­
ньев в одном направлении (механизмы завода пружин, муфты
свободного хода);
в) в качестве стопоров — ограничителей движения в за­
данном направлении.
В зависимости от вида траектории движения оси качания
собачки различают:
а) храповые механизмы с вращательным движением оси
собачки относительно оси храпового колеса (рис. 15.1 а);
б) храповые механизмы с прямолинейным движением оси
собачки (рис. 15.1 б);
в) храповые механизмы со сложным (плоским) движением
оси собачки (рис. 15.1 в).
Кроме того, иногда применяются храповые механизмы с
храповой рейкой (рис. 15.1 г).

147
 Рис. 15.1. Схемы храповых механизмов
Храповые механизмы выполняются с наружным и внутрен­
ним зацеплением (рис. 15.2, а, б). Наиболее часто применяются
храповые механизмы с вращательным движением оси качания
собачки с наружным зацеплением.

а 6

Рис. 15.2. Храповые механизмы с вращательным движением оси

собачки: а — наружное зацепление; б — внутреннее зацепление

15.2. Основные размеры храповых колес

и собачек
Основные размеры храповых колес удобно выражать через
модуль т . В этом случае наружный диаметр и окружной шаг
зубьев храпового колеса определяются по формулам:
D = ш •z, мм, (15.1)
t = я •т , мм, (15.2)
148
 где z — число зубьев храпового колеса.

Рис. 15.3. Профили зубьев храповых механизмов

Профили зубьев храповых колес приведены на рис. 15.3.
Профили а и б — зубья нормального исполнения: без поднутре­
ния (а) и с поднутрением (б); профили в и г — зубья усиленные;
профиль д — зубья усиленные с поднутрением; профиль е —
зубья эвольвентные симметричные для храповых механизмов с
перекидываемой собачкой для изменения направления враще­
ния. Поднутрение зуба под углом а способствует заходу собачки
во впадину между зубьями под действием передаваемого усилия.
Кроме того, поднутрение зуба компенсирует уменьшение угла
Р (см. рис. 15.5) при возможном контакте собачки с вершиной
зуба колеса.
Высота h зуба профиля а определяется по формуле:

, m z . 180°
h = ------- sin--------cos 'ф - ^ Н ^ м м ; (15.3)
sincp z
высота h зуба профиля б определяется по формуле:
149
 , m z 180° 180'
h « ------- cos------ ■cosa ■cos (p + a - мм, (15.4)
smcp z
где z — число зубьев храпового колеса;
m — модуль, мм;
Ф— угол впадины;
a — угол поднутрения (рис. 15.3).
Для усиления профилей (рис. 15.3 в, д) высота зуба назнача­
ется несколько меньше значений, определяемых по формулам
(15.3) и (15.4).
Основные размеры и углы зубьев профиля д храповых ко­
лес, а также собачек храповых механизмов с вращательным дви­
жением оси собачки можно выбирать по рис. 15.4. и табл. 15.1.

Рис. 15.4. Элементы зацепления храповых механизмов с вращатель­

ным движением оси собачки
Таблица 15.1
Основные размеры и углы зубьев профиля д
В храповых механизмах, ось собачки которых перемеща­
т , мм 0,6 0,8 1 1,25 1,5 2
t, мм 1,88 2,51 3,14 3,92 4,71 6,28
h, мм 0,8 1 1,2 1,5 1,8 2
г (колесо), мм 0,3 0,5
г, (собачка), мм 0,4 0,8
сл
СЛ
о

Ф (колесо) 55°
СЛ

55°
оо

Ф, (собачка)

ло
ется прямолинейно, зубья храпового колеса выполняются без
поднутрения, радиус закругления впадин зубьев должен быть
больше радиуса закругления головки собачки.

15.3. Расположение собачек

Ось собачки следует располагать относительно зубьев
храпового колеса таким образом, чтобы усилие, действующее
со стороны храпового колеса на собачку, создавало момент, обе­
спечивающий западание собачки во впадину между зубьями и
постоянный контакт собачки и колеса во время работы. При со­
бачках и храповых колесах из стали и латуни угол Рдолжен быть
равным или большим 10-12° (рис. 15.5). При меньших значениях
угла р необходимо увеличивать усилие пружины, прижимаю­
щей собачку к колесу. При выборе величины угла Р следует
учитывать, что с увеличением этого угла при одном и том же
передаваемом моменте возрастает нагрузка на ось собачки.

Рис. 15.5. Схемы расположения собачек:

I — зуб без поднутрения, собачка толкающая;
II — зуб с поднутрением, собачка толкающая;
III — зуб с поднутрением, собачка тянущая.

151
 При значительных окружных усилиях рекомендуется приме­
нение храповых механизмов с тянущими собачками, работающих
с меньшим шумом и износом зубьев, чем храповые механизмы с
толкающими собачками. Это связано с отсутствием продольного
изгиба при работе с тянущими собачками.

15.4. Геометрический расчет

храповых механизмов с вращательным
движением оси собачки
Расчетная схема храпового механизма приведена на рис.
15.6. При заданных параметрах храпового колеса (z, m, h, а, длине
собачки I, угле головки собачки и выбранном угле Р) определе­
ние угла у, ориентирующего угловое положение головки собачки,
и расстояния между осью колеса и осью вращения собачки 0 0 :
производятся по следующим формулам:
\\i = 90° - а - Р - ф р (15.5)
г
вн= 0.5
1 •ш • z - h мм; (15.6)

ш - z-sina.
sina, = ------------------------- . (15.7)
2rВН
оо
h-»

(15.8)
1

1
со
II

S
s
К)

х 2 = г вн • sina,2 мм;’ (15.9)

у = г вн • cosa,2 мм;’
J 2
(15.10)
х = 1 ■ cosP - х 2 мм; (15.11)
у = 1- sinp + у 2 мм; (15.12)

OOj = Л/х 1+ у, мм. (15.13)

Если зубья храпового колеса не имеют поднутрения (а = 0°),
то расчет по формулам (15.7)—(15.10) не производится, в формуле
(15.12) размер х2= 0, а в формуле (15.12) размер у2= гвн.

152
 Рис. 15.6. Расчетная схема храпового механизма с вращательным
движением оси собачки

Пример
Произвести расчет храпового механизма по рис. 15.6 при
следующих исходных данных: z = 30; m = 1 мм; h = 1,2 мм; 1= 10
мм; а = 10°; Р = 10°; cpj = 50°.
Диаметр храпового колеса равен:
D = m - z = l - 3 0 = 30 мм.
Угол \\i равен:
\|/ = 90° - а - р — = 90° - 10° - 10° - 50° = 20°.
Внутренний радиус храпового колеса равен:
гвн= 0,5 •m •z - h = 0,5 •1 •30 - 1,2 = 13,8 мм.
Угол (Xj определяется из формулы:
_m- z-sina 1 -30• 0,1736 n i o o o
sina, = -------------- = ----------- ------- =0,1888
2гвн 2-13,8
а : = 169° 7'.
Угол а равен:
а 2= 180° - а - <Xj = 180° - 10° - 169° Г = 53'.
153
 Координаты конца головки собачки равны:
х 2= гвн •sina2 = 13,8 •0,0154 = 0,0212 мм;
у 2= гвн •cosa2= 13,8 •0,9999 = 13,8 мм.
Координаты оси качания собачки равны:
Xj= I ■cosp —х 2 = 10 •0,9848 - 0,212 = 9,64 мм;
у = I ■sinp + у 2 = 10 •0,1736 + 13,8 = 15,54 мм.
Расстояние OOj равно:
ОО , = y l ^ + У1=>/9,642 + 15,542=18,3 мм.

15.5. Геометрический расчет храповых

механизмов с прямолинейным движением
оси собачки
Расчетная схема механизма приведена на рис. 15.7. В меха­
низмах данного вида вследствие изменения угла Р перемещения
собачки не пропорциональны углам поворота колеса.

Рис. 15.7. Расчетная схема храпового механизма с прямолинейным

движением оси собачки (точка Оа)
154
 Проектируя ломаную 0 0 j0 2на оси X и Y, получаем основные
расчетные формулы механизма:
х = +гвн •sina + I ■cosP; (15.14)
у = гвн •cosa + I- sinp, (15.15)
где I — длина собачки;
гвн— внутренний радиус храпового колеса.
В формуле (15.14) знак «плюс» ставят при отсчете угла a
против часовой стрелки от оси OY; знак «минус» — при отсчете
угла а по часовой стрелке от оси OY. Для практических рас­
четов вместо формулы (15.15) удобнее пользоваться формулой
(15.16).

ЛУ - гв„- co sa V (15.16)
cosp = .11-
I

В начальном положении механизма, определяемом упором 1

(рис. 15.7), угол a = a p угол р = р,. Последующие значения этих
углов равны: а 2; а 3...ап и Р2; Р3...Р„. Углы а п и Рп соответствуют
конечному положению механизма, определяемому регулируе­
мым упором 2.
Обычно углы а2; а 3...апназначают кратными
360

где z — число зубьев храпового колеса.

При известных значениях внутреннего радиуса храпового
колеса гвн, расстояния у и длины собачки I, подставляя в урав­
нение (15.16) необходимые значения углов а, определяют углы
р. Затем, по формуле (15.14), находят абсциссы X оси собачки.
Перемещения оси собачки определяются как разность соответ­
ствующих абсцисс. Наибольшее перемещение s равно:
S = x 1- x n. (15.17)
В механизме собачка контактирует с храповым колесом по
впадине зуба, а не по боковой стороне зуба (рис. 15.8).
155
Рис. 15.8. Схема положения собачки относительно храпового колеса
При заданных значениях угла впадины между зубьями
Ф (45-60°), углов A.J и 8п, принимаемых равными 2-2° 30', угол
головки собачки ф1и угол между нижней гранью собачки и ли­
нией 0 j 0 2 (или 0 30 4) \|/ определяются в результате расчета по
следующим формулам:
у = 90‘ ± а х - р,; (15.18)
уп= 90°± а п - рп; (15.19)
¥ = УП“ Ф + 5П; (15.20)
Ф, = Yi “ Yi “ Ф- (15.21)
В формулах (15.18) и (15.19) перед углами oij и апзнак «ми­
нус» ставится при отсчете угла против часовой стрелки от оси
OY, знак «плюс» — при отсчете по часовой стрелке.
Пример
Произвести геометрический расчет храпового механизма по
рис. 15.7 и 15.8 при следующих исходных данных: z = 60; m = 1
мм; I = 30 мм; у = 37 мм; ф = 60°; оц = 60°; а п= 24°; 5п= 2°; = 2°.
Высота зубьев колеса равна:
ш •Z 180° 18(Г"
h= •sin- cos ф —
sincp z >
1-60 180° 180i ° \
■sm- •cos 60°- = 2 мм.
sin60° 60 60
Внутренний радиус храпового колеса:
гRH= 0,5
" ■m •z —h = 0,5
7 •1 •60 — 2 = 28 мм.
156
 Углы Pj и Рпопределяются из формул:

( 3 7 -2 8 -c o s 6 ° Y
= 0,9524
I 30
Рх= 17° 45';

I» 2
3 7 - 2 8 cos24
= 0,9250
30
р
“ п
= 2 2 ° 20'.
Абсциссы оси собачки равны:
х = + г вн •sina, + I ■cosp, = 28 •sin6°+ 30 ■0,9524 = 31,50 мм;
х = - г вн ■sina2+ I •cosP2 = -2 8 •sin24°+ 30 •0,9524 = 16,36 мм.
Перемещение оси собачки равно:
s = Xj—х п = 31,5 - 16,36 = 15,14 мм.
Углы у1и управны:
Pj= 9 0 °- dj - Pj= 90 °- 6 °- 17° 15'= 66° 15';
у*П = 9 0 °+ a П - р ~ п
= 9 0 °+ 2 4 °-2 2 ° 20'= 91° 40'.
Угол \\i и угол головки собачки <р равны:
V = Yn “ Ф + 5П= 91° 4 0 '- 60° + 2°= 33° 40';
(р, = у1 ~ Yi - V= 66° 1 5 '- 2° + 33° 40'= 30° 35'.

15.6. Конструкция зубчатых храповых

механизмов
Храповые зубчатые механизмы применяются в часовых
механизмах, различных реле, в шаговых искателях телефон-
157
ных станций, в счетных механизмах электрических счетчиков
и др. Примеры конструкций храповых механизмов приведены
на рис. 15.9.

Рис. 15.9. Примеры конструкций храповых механизмов:

а) муфта свободного хода с храповым механизмом;
б) храповой механизм шагового искателя;
в) храповой механизм электрических часов с толкающей и тянущей
собачками;
г) храповой механизм пишущей машины с собачкой, ось которой
перемещается прямолинейно;
1 — храповое колесо; 2 — собачка; 3 — контрсобачка;
4 — толкающая собачка; 5 — тянущая собачка.
158
 Рис. 15.10. Конструкции собачек и их прижимных пружин
Конструкции собачек и их прижимных пружин показаны
на рис. 15.10. Применяются также серповидные пружины, вы­
рубленные из листовой пружинной стали. Если контакт собачки и
колеса обеспечивается геометрическим замыканием (правильно
выбраны углы а и Р), то прижимная пружина должна восприни­
мать момент силы тяжести собачки (если собачка установлена
в вертикальной плоскости) и момент центробежных сил (для
быстровращающихся собачек). Пружина также обеспечивает
четкость включения собачки. Для быстровращающихся собачек
время включения (западания) собачки можно приближенно под­
считать по формуле:

(15.22)

где 0 — угол поворота собачки вокруг ее оси при западании

во впадину, рад;
М — момент силы прижимной пружины относительно оси
качания собачки (приближенно принимается постоянным и рав­
ным среднему или наименьшему значению), Нм;
J — момент инерции собачки относительно оси ее качания,
Н м с 2.
Приближенно момент инерции можно определить, при­
нимая собачку за параллелепипед с площадью сечения F см2и
высотой Н см (равной расстоянию от оси вращения собачки до
середины рабочей грани), по формуле:
159
 F -Н -у
J = ---------- -r H m -c2, (15.23)
3 g

где у — удельная плотность материала, кг/дм3;

g — ускорение свободного падения, м /с 2.
В то же время необходимо учитывать, что излишне сильная
пружина может вызвать увеличенный износ собачки и зубьев
храпового колеса.
Для устранения вращения храпового колеса при обратном
движении собачки применяют стопорную собачку (контрсобач­
ку) или простейшие фрикционные тормоза. Контрсобачки, вы­
полненные в виде плоской пружины (рис. 15.9 б) и установленные
с определенным натягом, могут воспринимать внешние моменты
сил и уравновешивать момент силы трения, вызываемый при­
жимной пружиной при обратном движении рабочей собачки.

15.7. Материал деталей храповых

механизмов
Храповые колеса и собачки выполняются из сталей марок
35; 50; 15Х; 20Х; 12ХНЗ; 25ХГСА.
При значительных нагрузках колеса и собачки из сталей
35; 50 и 25ХГСА закаливаются, а из сталей 15Х; 20Х; 12ХНЗ, а
также из стали 35 — цементируются и закаливаются.
Во многих приборах применяются храповые колеса,
изготовленные из латуни марки JIK80-3 или бронзы марки
Бр. КМц 3-1. Иногда собачки также делаются из латуни. При
специальных требованиях храповые колеса изготавливаются
из легких сплавов и пластмасс. Выбор материала производится
в зависимости от действующих усилий в механизме, условий
работы (частоты включений, скорости вращения и т.п.) и других
требований, предъявляемых в каждом конкретном случае. При
значительных нагрузках выбор материала проверяется расчетом
зубьев колеса на срез. При этом в качестве расчетного сечения
принимают сечение зуба на расстоянии 1/3 h от вершины. При
160
контакте собачки с храповым колесом по закруглениям головки
собачки и впадины зуба собачка и храповое колесо рассчитыва­
ются на контактные напряжения, а термообработка как собачки,
так и зубьев колеса в этом случае обязательна.

15.8. Технические условия на детали

храповых механизмов
К храповому колесу рекомендуется предъявлять следую­
щие требования:
Допускаемое отклонение шага зубьев — 0,05...0,10 мм.
Накопленная ошибка шага на дуге 180° — 0,10—0,20 мм.
Допускаемое отклонение угла впадины зуба (ф) — +15'...+30'.
Допускаемое отклонение угла поднутрения (а) — ±15'...+30'.
К собачке рекомендуется предъявлять следующие требо­
вания:
Допускаемое отклонение угла головки собачки (ф^ —
-1 5 ' ...-30'.
Допускаемое отклонение угла поднутрения собачки ( ф ) —
+ 15'...+30'.
Допускаемое отклонение расстояния между осью собачки
и рабочей кромкой — ±0,20...+0,40 мм.
Допускаемая непараллельность рабочей кромки собачки
относительно оси качания собачки — 0,03—0,05 мм.
Шероховатость рабочих поверхностей зубьев колеса и го­
ловки собачки — -y/Ra2,5 ...у] Ra0,63 по ГОСТ 2789-82. Откло­
нения расстояния между осью колеса и осью собачки или линией
перемещения оси собачки равны ±0,08...+0,15 мм.
Все допускаемые отклонения назначаются с учетом раз­
меров храповых колес и собачек и конкретных требований к
точности работы механизмов, а также технологии изготовления
и выбранного материала.
 ч

Глава 16
МЕХАНИЗМЫ-УСИЛИТЕЛИ
В ряде случаев применяемые обычно давления воздуха ока­
зываются недостаточными для рационального конструирования
отдельных элементов пневматических систем. В этих случаях
используют механические и гидравлические усилители. Они
позволяют получать большие усилия без увеличения габаритов
привода.
В качестве механических усилителей применяют в основном
рычажные и клиновые усилители.
Таблица 16.1
Механизмы для повышения усилий, передаваемых от привода на
зажимающие элементы

162
Окончание табл. 16.1

163
 Р — усилие зажима, Н;
Р — усилие, сообщаемое приводом, Н;
а и b — плечи рычагов мм;
f — коэффициент трения в шарнирах (~0,1);
а — угол наклона рычага;
и ^ёФзпр — приведенные коэффициенты трения;
Р — угол трения в шарнире;
d — диаметр оси ролика мм;
D — диаметр опорного ролика, мм.
„ 3Z d
Принято: — = 2; — =0,5.
Таблица 16.2
Усилия, развиваемые зажимающими устройствами

164
 Продолжение табл. 16.2

„ „ I cosa I „
P = Q ,--------------r) , P = Q ,-------- Kr| ,
г1 cosa., i+ ц

где r|= 0,95

2 tg (a + Р) tgou,
где т| = 0,95

r,P = ~Q 1 1
, - --------------- — c o s ^ r i,
tg (a + (3) Ц

где ri = 0,95

r, « l2 *1
P = Q3 — •— c o sa rj—q ,
k 1
где r| = 0,90

l2 I
P = Q ,— -------- cosa r>- q
% l + l,
где г|= 0,90

r,Q 3, 1 * 3K 1 V
P=— ( --------------tg<p— 1),
2 tg(a + p) I
где tgcp = f — коэффициент трения в
направляющей части ползуна

165
 Продолжение табл. 16.2

1 -t g ( a + Фт np)tg ф 3
Р = Ц
tg(a + ФщрНЭФг

где tg9 2= 1дф3 = f — коэффициент трения в

направлениях клина и плунжера

p - а '|- tg(a + (pi)tg<p3__ L _

t g ( a + (p.,)tg(p2 l+ Ц

где r| = 0,95;
tgcp2 = f — коэффициент трения в направлении
штока;
tgcp3= f — коэффициент трения в направлении
плунжера

P = Q,
[tg(a + Ф, ) + tg qjJR

0,5D 0 + esinp.,
R ------------------------- I
cosa
где D0 — диаметр эксцентрика;
г, — средний радиус зубчатого колеса;
a — угол подъема кривой эксцентрика;
Ф, — угол трения между эксцентриком и
поверхностью ползуна;
tg ф2— коэффициент трения в направляющих
клина и плунжера;
R — расстояние от центра вращения до точки
соприкосновения с ползуном;
______ Р, — у г о л поворота эксцентрика_______

где Ti = 0,95

166
 Продолжение табл. 16.2

Р = Q -------— ---------------—г);
О
сьЗращ
е*ищ [tg(a + (p,)+tg(p'2]r I
г — расстояние от оси вращения эксцентрика до
точки соприкосновения с кулачком;
Ф, — угол трения между эксцентриком и кулачком

. 1 -tg (a + <p ) I
■Q ,----------------------- --------- Г|,
tg(a +cp,np) + tgcp2 I,
где г] = 0,95

3L
1-tg (a +cp1)tgcp3—
P = Q2 -------------------------- — — Л
tg(a + ф1 )+tg<p2 I,
P0= Q / ,
где r| = 0,95;
<9Фч—коэффициент трения в направлении плунжера

P = (Q1- 2 q ) i - — п .
I, cosa
где г) = 0,95

3L
1- tg(a + (р, )tgcp3—
P = Q3 --------------------------- Я - . - л ,
tg(a +Ф, )+tg<p2 I,
где т) = 0,95;
tgcp2= tg9 3 = f — коэффициент трения в
направлениях штока и плунжера_______

R I cosa
------------------------------- --— ^ ,
Гср1д(а+ Ф) г1 cosc^
где л = 0,95;
R — средний радиус зубчатого колеса;
гф — средний радиус резьбы плунжера;
a — угол подъема резьбы;
Ф, — угол трения в резьбовом соединении (для
метрической резьбы ф ® 6°34')

167
 Окончание табл. 16.2

(Pj — угол трения на скосе клина, tgtpj = 0,1;

Ф 1пр — приведенный угол трения на скосе клина;

, d
Фшр = a r c tg / = — ;
■ц
/ = 0,1 — коэффициент трения;
Dj — диаметр ролика, мм;
d — диаметр оси ролика, мм;
tg(p2— коэффициент трения в направляющей части клина;
Р — дополнительный угол к углу а, учитывающий трение в
шарнирах планки Р = arcsin/ — ;
Щ
q — сопротивление пружины, Н;

168
 К =1----- - • / — коэффициент, учитывающий смещение
L
точки приложения силы Р относительно оси;

п яЕ)2
Q i=— — РЛ1-
4

(З ^ Ц У -с ф р n,i

Q ,= i i (D +d)I' Р;
р — удельное давление воздуха (масла), МПа;
tgcp2 = / 2= 0,1 — коэффициент трения на оси эксцентрика;
r|j — коэффициент, учитывающий трение в уплотнениях
поршня (штока);
"П— коэффициент, учитывающий трение в шарнирных
соединениях и направлениях;
Р; Qj> Q2; Q3>н .
 Глава 17
РАСЧЕТЫ ЗАЖИМАЮЩИХ
ЭЛЕМЕНТОВ И УЗЛОВ

17.1. Усилие, сообщаемое через

резьбовую пару
Развиваемое резьбовой парой осевое усилие при его пере­
даче на зажимаемую поверхность частично расходуется на
преодоление трения в месте касания упорной части (торца, винта
или гайки) — см. рис. 17.1.

V/.
г- а г а й к и

Рис. 17.1. Усилие, сообщаемое через резьбовую пару

В зависимости от конструкции упорной части моменты,
приложенные к рукоятке для получения зажимающей силы,
определяются по следующим формулам.
1. При упоре сферическим торцом винта:

М! = Q ^ Etg(a +<р). (17.1)

2. При упоре плоским сплошным торцом винта:

(17.2)

170
 3. При упоре кольцевой поверхностью плоского торца (при
упоре торцом гайки):

М 3 = Q [~ ~ tg (a + Ф) +0,33 / (17.3)
н в

4. При упоре сферической поверхностью через наконечник

с конусным гнездом:

M 4= Q [ ^ t g ( a +ф) + R / ctg-^-3. (17.4)

В этих формулах:
Mj, М2, М3, М4 — моменты, приложенные к рукоятке (М = PL),
Нм;
Р — усилие, приложенное к рукоятке резьбового зажима, Н;
L — расстояние от оси винта до точки приложения усилия
на рукоятке, мм;
/ — коэффициент трения;
a — угол подъема резьбы;
ф — угол трения в резьбовом соединении;
dcp — средний диаметр резьбы, мм;
d — диаметр опорного торца;
Dk— наружный диаметр гайки;
Db— внутренний диаметр отверстия;
R — радиус сферы;
р — угол конуса.
Таблица 17.1
Усилия зажима, развиваемые винтами
Средний
Номинальный Длина Величина Развиваемое
радиус
Тип винта Эскиз диаметр рукоятки приложенного усилие
резьбы
резьбы*, мм L, мм усилия Р, Н зажима Q, Н
RФ,мм

10 4,50 120 30 3500

Со
! щ 12 5,43 140 45 5100
сферическим
16 7,35 190 80 9500
опорным
торцом
Лкак
7 20 9,19 240 100 12000
24 11,02 310 150 19350

* Резьба с крупным шагом по ГОСТ 9150-82.

171
 Окончание табл. 17.1
Средний
Номинальный Длина Величина Развиваемое
радиус
Тип винта Эскиз диаметр рукоятки приложенного усилие зажима
резьбы
резьбы, мм L, мм усилия Р, Н Q, Н

и
С плоским 2850
гп 10 4,50 120 30
опорным 4000
12 5,43 140 45
торцом при 7650
16 7,35 190 80
d « 0,8 7650
20 9,19 240 100
номинальною 9600
a 24 11,02 310 150
диаметра 15500

Со
10 4,50 120 30 2100
сферическим
12 5,43 140 45 3000
опорным
16 7,35 190 80 5550
торцом (упор
20 9,19 240 100 7000
в конусное л 24 11,02 310 150 11250
углубление)

a *2° 30'-3° 30';

t( шаг резьбы)
tg a = -------- ----------;
2к R ср
ф — для метрической резьбы 6°34';
/ * 0 , l ; R = l , 5 d ; p = 120”.
Таблица 17.2
Усилия зажима, развиваемые гайками
Номиналь­
Средний
ный Длина Величина Развиваемое
Тип радиус
Эскиз диаметр рукоятки приложенного усилие
винта резьбы
резьбы*, L, мм усилия R Н зажима Q, Н
Rср’, мм
мм
8 3.60 50 1700
50
10 4,50 60 1750
С рукоят­ ( 12 5.43 80 80 3100
кой
ш . .
16
20
7.35
9,19
100
100
3700

* Наружный и внутренний диаметры опорного торца гайки прини­

маются гравными 2dср.

172
 Окончание табл. 17.2
Номиналь­
Средний
ный Длина Величина Развиваемое
радиус
Тип винта Эскиз диаметр рукоятки приложенного усилие
резьбы
резьбы*, L, мм усилия R Н зажима Q, Н
RФ, мм
мм
10 4,50 120 45 3150
Шестигранная 12 5,43 140 70 4750
пайка под 16 7,35 190 7000
100
ключ 20 9,19 240 7050
24 11,02 310 150 11400
--- Н -- 4 _ ■ 71 8 135
10
5 2,324 9 120
6 2,67 10 20 190
Гайка- 8 3,60 12 30 245
барашек '///л\ el

10 4,5 17 40 390

Таблица 17.3
Зажим прихватами

173
 Таблица 17.4
Зажим Г-образным прихватом

Определяемое значение Обозначение Расчетная формула

31
Р(1 — / ) Н,
Н
Усилие зажима Q где I — расстояние от оси до
точки приложения силы в мм;
Н — высота направляющей
части, мм;
/ * 0,1 — коэффициент трения

Ttda
-------- мм,
Величина поворота прихвата
360
по дуге.
где d — диаметр корпуса, мм;
a — угол поворота, град.

------- мм,
Величина подъема (опускания)
прихвата при его повороте
tgP
где р — угол подъема спирали;
________ 3 = 30 ... 40°________

17.2. Усилие, сообщаемое через клин

Зависимость между усилием Q, приложенным к клину, и
усилием Р, сообщенным через скос клина, выражается следую­
щим образом (рис. 17.2):
Q = P [tg(a +ф:) + tg(p2] . (17.5)
В зависимости от способа контакта наклонной и направляю­
щей поверхностей клина с элементами качения (роликами) со-
174
ответствующие коэффициенты трения скольжения в указанной
формуле должны быть заменены на приведенные коэффициенты
трения качения, т.е.:
Q = P[tg(« +Ф, J + tgVjnp] • (17.6)

Рис. 17.2. Усилие, сообщаемое через клин

17.3. Усилие, сообщаемое через клино­

плунжерный механизм с двухопорным
плунжером
1. Без роликов, (рис. 17.3 а) Зависимость между усилием
Р, сообщенным через плунжер, и усилием Q, приложенным к
клину, выражается:
Q _ p tg(a +cp1)+tgcp2
(17.7)
l - t g ( a + 9 x)tg ф3

а б в
Рис. 17.3. Усилие, сообщаемое через клино-плунжерный механизм с
двухопорным плунжером
2. При наличии одн ого оп ор н ого ролика на плунж ере
(рис. 17.3 б) применима предыдущая формула, но с заменой cpj
на приведенный угол трения качения, т.е.:
^ p tgla+ipi^+tg.p, (1?8)
1—tg(a +q>lnp)tgcp3

175
 3. П ри наличии двух оп ор н ы х р ол и к ов на плун ж ере
(рис. 17.3 в) в исходной формуле (17.7) ф, и ф2заменяются на при­
веденные, т.е.:

q = p _tg(a + <Pinp)+tg<IV (17.9)

l - t g ( a + ф 1пр^ ф 3
17.4. Усилие, сообщаемое через клино­
плунжерный механизм с консольным
плунжером
1. Без роликов (рис. 17.4 а). Определяется по той же форму
что и для двухопорного плунжера, но с заменой tgф3 (коэффи­
циента трения) на приведенный:
tg(a + ф 1)+ tg ф 2
Q=p. , ' • (17.10)
1 - t g ( a +ф х^ ф :

Рис. 17.4. Усилие, сообщаемое через клино-плунжерный механизм с

консольным плунжером
2. При наличии одн ого оп ор н ого ролика на плунж ере
(рис. 17.4 б):
tg(a + (Pinp)+ tg(fe
Q=P- (17.11)
1 - ^ ( а + ф 1пр^ 3пр
3. При наличии д в ух оп ор н ы х р ол и к ов на плунж ере
(рис. 17.4 в) в исходной формуле 17.7 ф,; tgф2; tgф3 заменяются на
приведенные, т.е.:
д -р ^ (а + Ф щ р )^ ^
(17.12)
1-*§(а+ Ф 1п РКёФзпР •
Здесь, ф1 ■угол трения на наклонной плоскости клина:
176
 Фшр^ a r c t g X ^ , (17.13)

tg(p1= f l — коэффициент трения на наклонной плоскости клина;

tgcp2= / 2— коэффициент трения в направляющей части клина;
tg(p3= / 3 — коэффициент трения в направляющей части
плунжера.
Практически tg(pt= tg<p2= tg(p3= f = f = / 3;
d, d, 31
tg<Pinp=tg<Pf^’ tg(p2np=tg%^ ! tg(p3np=tg(ft— ;

D — диаметр ролика, мм; d — диаметр оси ролика, мм.

Г»Г^J\.

вг
1

Определяемое
Обозначение Расчетная формула
значение
а < 2<р,
где ф — угол трения в точках касания ролика с
Угол заклинивания а
сопрягаемыми поверхностями; для шлифованных
сталей а ~ 5°, ГЪактически а « 5 ... 7°
Проверка на смятие должна удовлетворять
0 ,3 5 -РЕ
условию: d = ------------- .
/ а 2
где Р — усилие, действующее на ролик со
Диаметр ролика стороны оправки, Н;
d
(проверка на смятие) Е « 2,1 • 105МПа — модуль упругости;
Ь — длина ролика (> 1,5d);
а — напряжение при смятии (для стали » 2000 МПа).
D
При а = 7°, d = ------Н
2
Расстояние от fD -d ^ l d
центра до плоскости Н -------- cosa-----
среза оправки I 2 J 2

D a
Крутящий момент, Q — tg— .
передаваемый М 2 2
оправкой где Q — нормальное усилие, передаваемое
одним роликом

177
 Таблица 17.5
Зажим заклинивающим роликом
Определяемое значение Обозначение Эскиз и формула

ш &щ т
id
Крутящий момент на заготовке,
закрепленной двухкулачковым Мк
тангенциальным зажимом а^|
l,07cos— D
Рц ( 1 +
V ,1H-c m
а oc
sin— -+ 1 ,0 7 /- cos—
2 2

Усилие, стремящееся сместить 2M r

Q
заготовку в осевом направлении D

Таблица 17.6
Зажим тангенциальными кулачками
Р — усилие, стягивающее кулачки, Н;
/ — коэффициент трения между поверхностью кулачков
и заготовкой;
2а — угол обхвата зажимающими кулачками;
D — диаметр заготовки, мм.

17.5. Зажим круглым эксцентриком

Эксцентриковые зажимы по сравнению с резьбовыми явля­
ются быстродействующими, хотя по силе зажима значительно
уступают им. Эксцентриковые зажимы с обычными стандартны­
ми рукоятками развивают силу зажима, превышающую усилие,
приложенное на рукоятке, в 10-15 раз.

Рис. 17.5 Зажим круглым эксцентриком

178
 Отношение длины рукоятки к радиусу эксцентрика не пре­
вышает 5~б; в винтовых зажимах с применением ключа оно до­
стигает 12-15-кратной величины среднего диаметра резьбы.
Круглый эксцентрик представляет собой круг, ось вращения
которого смещена относительно оси круга (рис. 17.5). Благодаря
простоте изготовления он широко применяется в зажимающих
механизмах приспособлений.
К недостаткам круглого эксцентрика относится непостоян­
ство угла а, подъема его кривой, вследствие чего зажимающее
усилие возрастает непропорционально углу поворота. Зажимаю­
щий ход круглого эксцентрика при повороте на 90° равняется
величине эксцентриситета.
Допуск 5 на зажимаемый размер заготовки не должен пре­
вышать величины эксцентриситета е. Для надежного закре­
пления заготовки рекомендуется принимать эксцентриситет
е > 1-1,55.
Круглые эксцентрики должны проектироваться самотор-
мозящими во избежание отхода в процессе зажима. Это условие
может быть соблюдено при правильном соотношении диаметра
эксцентрика и его эксцентриситета. Отношение диаметра D к
эксцентриситету е является характеристикой эксцентрика. В
зависимости от величины коэффициента трения характеристика
может изменяться.
В практике проектирования эксцентриков принято считать,
D
что при коэффициенте трения / = 0,1 (угол трения 5°43') — > 20 .
D
п р и / = 0,15 (угол трения 8° 30'), — > 14 . Таким образом, самотор­

можение обеспечивается условием, при котором/всегда должен

быть больше tga.
При одинаковых размерах эксцентрики с характеристикой
— >14 обеспечивают больший зажимающий ход, чем при — > 20.
е е
Самоторможение таких эксцентриков начинается при угле
Р = 40°.

179
 Таблица 17.7
Начало самоторможения эксцентрика при / = 0,1
/. Ну teioe П. Н ччало Ш . Закреплений
ПОЛОяение санот 1Р*ежения детали

|> / f_ \ / ->
/ ) [ А

гу^
а \
J Г 1
■ у //Щ

D D
Отношение — Угол поворота р, Отношение — Угол поворота р,
е е

20 0°
12 47°37'
18 2045'
10 54°27'
16 31°32'
8 60°50'
14 40°10'
Таблица 17.8
Сила зажима, развиваемая эксцентриком при усилии на рукоятке,
______ __________ равном 150Н__________________________
D е L Угол поворота р в град.
В мм 30 40 50 60 70 80 90
40 2 100 250 260 270 280 295 315 340
60 3 140 235 240 250 260 275 295 320
80 4 180 225 230 240 250 265 285 310

Таблица 17.9
Основные размеры эксцентриков, мм

180
 Таблица 17.10
Основные формулы для расчета круглого эксцентрика
Определяемое значение Обозначение Формула

Эксцентриситет е 2
где D — диаметр эксцентрика;
f — коэффициент трения
е•cosB
tga =-------------
D
Угол подъема кривой — + e -s in p
а
эксцентрика 2
i
где p — угол поворота
эксцентрика.
Зажимающий ход
S е sinp
эксцентрика
PL
[tg(a+p,) + tgft] г
где Р, — угол трения между
эксцентриком и зажимаемой
Развиваемое усилие Q' поверхностью;
Р2 — угол трения в цапфе;
г — расстояние от центра
вращения до точки зажима;
Р — усилие, приложенное к
рукоятке;
L— плечо рукоятки
Расстояние от центра D
— + e s in p
вращения до точки г 2
касания с заготовкой cosa
*При грубых подсчетах Q принимается равным 12-кратному усилию
Р, приложенному к рукоятке (Q « 12Р). Практически р, = р2.
 ЛИТЕРАТУРА
1. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя /
под ред. В.И. Анурьева. М.: Машиностроение, 1973.
2. Артоболевский И.И. Механизмы в современной технике:
в 3 т. / под ред. И.И. Артоболевского. М.: Наука, 1970. Т. 1~3.
3. Гузенков П.Г. Детали машин: учеб. для вузов / под ред.
П.Г. Гузенкова. 4-е изд., испр. М.: Высш. шк., 1986.
4. Детали машин. Расчет и конструирование: справочник /
под ред. Н.С. Ачеркана. М.: Машиностроение, 1969. Т. 3.
5. Дунаев П.Ф. Конструирование узлов и деталей машин /
под ред. П.Ф. Дунаева. 3-е изд. М.: Высш. шк., 1978.
6. Иванов М.Н. Детали машин. Курсовое проектирование /
под ред. М.Н. Иванова, В.Н. Иванова. М.: Высш. шк., 1975.
7. Конструирование рациональных механизмов / под ред.
JI.H. Решетова. 2-е изд. М.: Машиностроение, 1972.
8. Кудрявцев В.Н. Детали машин: учебник для студентов
машиностроительных специальностей вузов / под ред. В.Н. Ку­
дрявцева. JL: Машиностроение, 1980.
9. Кузнецов В.Г. Приводы станков с программным управле­
нием / под ред. В.Г. Кузнецова. М.: Машиностроение, 1983.
10. Куркин В.И. Основы расчета и конструирования оборудо­
вания электровакуумного производства / под ред. В.И. Куркина.
М.: Высш. шк., 1971.
11. Куркин В.И. Основы расчета и конструирования оборудо­
вания электровакуумного производства / под ред. В.И. Куркина.
М.: Высш. шк., 1980.
12. Курсовое проектирование деталей машин: учеб. пособие
для студентов машиностроительных специальностей вузов / под
ред. В.Н. Кудрявцева, Ю.И. Державца, И.И. Арефьева и др.; под
общ. ред. В.Н. Кудрявцева. JL: Машиностроение, 1984.
13. Лариков Е.А. Расчет и проектирование кулачковых меха­
низмов приборов / под ред. Е.А. Ларикова. М.: Машиностроение,
1968.
14. Лариков Е.А. Узлы и детали механизмов приборов. Осно­
вы теории и расчета / под ред. Е.А. Ларикова, П.И. Орлова, Т.Н.
Виляевской. М.: Машиностроение, 1974.
182
 15. Механика промышленных роботов: учеб. пособие для
втузов: в 3 кн. Кн. 2: Расчет и проектирование механизмов / под
ред. Е.И. Воробьева, О.Д. Егорова, С.А. Попова. М.: Высш. шк.,
1988.
16. Муха Т.И. Приводы машин: справочник / под ред. Т.И.
Муха, Б.В. Януш, А.П. Цупикова, В.В. Длоугого. JL: Машино­
строение, 1975.
17.Орлов П.И. Основы конструирования: справочно­
методическое пособие: в 2 кн. / под ред. П.И Орлова, П.Н. Учаева.
М.: Машиностроение, 1988. Кн. 1.
18.Пронин Б.А. Бесступенчатые клиноременные передачи
(вариаторы) / под ред. Б.А. Пронина, Г.А. Ревкова. М.: Машино­
строение, 1967.
19.Прочность и надежность механического привода / под
ред. В.Н. Кудрявцева и Ю.А. Державца. Л.: Машиностроение,
1977.
20. Светлицкий В.А. Передачи с гибкой связью / под ред.
В.А. Светлицкого. М.: Машиностроение, 1967.
21. Справочник конструктора точного приборостроения /
под ред. Ф.Л. Литвина. Л.: Машиностроение, 1964.
22. Тамарченко B.C. Основы конструирования сборочных
машин электровакуумного производства / под ред. B.C. Тамар­
ченко. М.: Энергия, 1968.
23. Чертов А.Г. Международная система единиц: справочник /
под ред. А.Г. Чертов. М.: Высш. шк., 1967.
 Верстка — А. А. Смирнов
Корректор — О. А. Шпортенко

Учебное издание

Конюшков Геннадий Владимирович

Воронин Валерий Иванович
Лисовский Сергей Михайлович

Основы конструирования механизмов

электронной техники

Санитарно-эпидемиологическое заключение
№ 77.99.02.953.Д.004609.07.04 от 13.07.2004 г.

Подписано в печать 15.04.2009. Формат 60x84 1/16.

Печать офсетная. Бумага офсетная № 1. Печ. л. 11,5.
Тираж 2000 экз. (1-й завод 1 - 700 экз.). Заказ №4712.

Издательско-торговая корпорация «Дашков и К°»

129347, Москва, Ярославское шоссе, д. 142, к. 732.
Для писем: 129347, Москва, п /о И-347
Тел./факс: (499) 182-01-58,182-11-79,183-93-01
E-mail: sales@dashkov.ru — отдел продаж
office@dashkov.ru — офис;
http: / / www.dashkov.ru

Издательский центр IPR MEDIA

410056, г. Саратов, ул. Чернышевского, 100, оф. 502
Тел/факс 8(8452) 43-59-59.
E-mail: kniga@iprmedia.ru — отдел продаж;
office@iprmedia.ru — офис;
http: / / www.iprmedia.ru

Отпечатано в соответствии с качеством предоставленных диапозитивов

в ФГУП «Производственно-издательский комбинат ВИНИТИ»,
140010, г. Люберцы Московской обл., Октябрьский пр-т, 403. Тел.: 554-21-86