Вы находитесь на странице: 1из 277

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

Федеральное государственное образовательное учреждение


высшего профессионального образования
«Сибирский федеральный университет»

Авторы:
Сидельников Сергей Борисович, Беляев Сергей Владимирович,
Усков Игорь Васильевич, Бер Владимир Иванович,
Гоголь Иван Сергеевич, Лопатина Екатерина Сергеевна,
Рудницкий Эдвард Анатольевич, Соколов Руслан Евгеньевич,
Пещанский Алексей Сергеевич

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ЮВЕЛИРНЫХ ИЗДЕЛИЙ

Конспект лекций

Красноярск 2008
УДК 671.02
ББК 37.27
С34

Учебно–методический комплекс по дисциплине «Технология производства


ювелирных изделий» подготовлен в рамках инновационной образовательной
программы института цветных металлов и материаловедения, реализованной в
ФГОУ ВПО СФУ в 2008 г.

Рецензенты:
Красноярский краевой фонд науки;
Экспертная комиссия СФУ по подготовке учебно–методических
комплексов дисциплин

С34 Технология производства ювелирных изделий: конспект лекций /


сост.: С. Б. Сидельников, С.В. Беляев, И.В. Усков [и др.] – Красноярск :
ИПК СФУ, 2008. – 52 с. – (Технология производства ювелирных
изделий : УМКД № 1804/947–2008 / рук. творч. коллектива С. Б.
Сидельников).
ISBN 978–5–7638–1029–5 (комплекса)

Настоящее издание является частью учебно–методического комплекса по


дисциплине «Технология производства ювелирных изделий», включающего
конспект лекций, лабораторный практикум, учебное пособие для практических
занятий, методические указания по самостоятельной работе, организационно–
методические указания, контрольно–измерительные материалы, наглядное пособие
«Технология производства ювелирных изделий. Презентационные материалы» (на
компакт–диске).
Изложены сведения об основных операциях и технологических особенностях
получения ювелирных изделий методами литья, обработки давлением и обработки
резанием. Приведены контрольные вопросы для самостоятельной подготовки.
Предназначены для студентов направления подготовки специалистов 150100.65
и магистров 150100.68 «Металлургия» укрупненной группы 150000
«Материаловедение, металлургия и машиностроение».
УДК 671.02
ББК 37.27
Рекомендовано к изданию
Инновационно–методическим управлением СФУ
ISBN 978–5–7638–1029–5 (комплекса)  Сибирский федеральный
университет, 2008
ВВЕДЕНИЕ

Лекция 1

1. Содержание и структура курса, связь его с другими дисциплинами.


2. История развития ювелирного производства.
3. Направления и задачи развития технологии производства ювелирных
изделий.
4. Общие сведения о производстве ювелирных изделий.
5. Классификация и ассортимент ювелирных изделий.
6. Благородные металлы и сплавы, их марки и области применения.
7. Металлические и неметаллические материалы, используемые для
производства ювелирных изделий.

Курс «Технология ювелирного производства» комплексно изучает теоре-


тические и практические данные о технологии промышленного производства
ювелирных изделий с учетом передового опыта отечественных и зарубежных
ювелиров. Материал лекций разбит на два модуля: «Технологические основы
производства ювелирных изделий методами литья» и «Технологические осно-
вы производства ювелирных изделий методами обработки металлов давлени-
ем и резанием».
Курс базируется на глубоком знании таких дисциплин, как художе-
ственный дизайн, геммология, химия, материаловедение, литейное произ-
водство, обработка металлов давлением.
Ювелирное дело – один из наиболее древних видов художественного
творчества. Еще 20 тыс. лет назад человек каменного века заметил и полюбил
драгоценные камни. Уже в то время древние умельцы овладели основными
приемами декоративной обработки твердого камня. Однако только после
того, как мастера древности соединили искусство обработки камня с художе-
ственной обработкой металла, возникло ювелирное дело в его современном
понимании. Изделия из золота в виде сосудов были найдены в погребениях
Китая, относящихся к второму тысячелетию до нашей эры. Впервые серебро
было обнаружено на территории Двуречья и Египта, а древшейшие изделия
из него, датируются пятым тысячелетием до нашей эры.
Художественные изделия, найденные при раскопках, свидетельствуют о
том, что ремесленники Древнего Египта использовали способ литья по вы-
плавляемым моделям более 4000 лет назад. Владели этим способом и скифы,
населявшие 2,5 тыс. лет назад Поволжье, Среднее Приднепровье, берега
Азовского и Черного морей.
Художественная обработка благородных металлов являлась традицион-
ным и развитым видом древнерусского ремесла. Златокузнецы в совершен-
стве знали ковку, литье, чеканку, зернь и другие способы металлообработки.
Процесс перехода от индивидуального изготовления к образованию мастер-
ских и даже фабрик, в которых сосредотачивалась большая часть произ-
водства изделий из драгоценных металлов, начался в двадцатые годы девят-
надцатого века. Применение техники в двадцатом веке значительно расшири-
ла возможности формообразования и декорирования изделий из сплавов сере-
бра, золота и платины.
В отличии от прошлых лет, когда ювелирные украшения являлись се-
мейными реликвиями и передавались из поколения в поколение, в настоящее
время ювелирные украшения стали широко доступными. В связи с этим, их
производство выделилось в отдельную отрасль промышленности, а, следова-
тельно, изготовление ювелирных изделий из единичных экземпляров произ-
водится массовым тиражированием на высокотехнологичном оборудовании.
Поэтому, направлением и задачами развития современного ювелирного
производства является разработка ювелирных сплавов с высокими и стабиль-
ными технологическими свойствами. Ювелирные сплавы, также, должны со-
ответствовать современным экологическим требованиям и не содержать в
своем составе компонентов, не отвечающих санитарным нормам. В связи с
этим, теоретические знания современных ювелиров также необходимы, как и
практические.
Ювелирные изделия классифицируют по двум признакам: назначению
и материалам, из которых они изготовлены.
По назначению ювелирные изделия делят на украшения и принадлеж-
ности быта. Наиболее обширную группу составляют такие украшения, как
броши различных типов, кольца, серьги, кулоны, колье, булавки, браслеты и
т.д. К принадлежностям быта следует отнести предметы туалета – заколки,
гребни, запонки, зажимы, пудреницы, часовые браслеты и др.
По применяемым материалам ювелирные изделия делят на три группы.
Первая – украшения из драгоценных металлов с драгоценными и полудраго-
ценными камнями и без них (собственно ювелирные изделия). Вторая – изде-
лия, составляющие сувенирный фонд, представляющие художественный ин-
терес, изготовленные из недрагоценных металлов с полудрагоценными, поде-
лочными камнями и без них. Третья группа – изделия массового производства
из недрагоценных металлов без камней и с камнями – стеклянной и пласт-
массовой имитацией (изделия дешевой ювелирной галантереи).
Кольца – наиболее распространенный вид ювелирных изделий. Суще-
ствует много разновидностей колец, некоторые из них имеют символическое
значение, например кольца для помолвки и обручальные. Кольца с камнем
называют перстнем, но название это с течением времени употребляется все
реже. Различают простые и сложные кольца. К простым относятся относи-
тельно несложные в изготовлении обручальные кольца. Сложными считают
кольца, сложные по конструкции. Это кольца с ажурными кастами, многока-
менные, кольца с наборным рисунком, филигранные, гравированные и т.д.
Размеры колец определяют по их внутреннему диаметру – от 15,5 до
24,0 мм. Если, например, внутренний диаметр кольца 18 мм, то размер кольца
будет 18. Последующий размер отличается от предыдущего на 0,5 мм. Для
определения размеров существует ригель-кольцемер – металлический конус с
делениями, соответствующими размерам колец. Для определения размеров
пальца пользуются также пальцемером, представляющим собой набор прону-
мерованных колец соответствующих размеров, закрепленных посредством
подвесных ушек на свободном кольце.
Серьги – очень распространенное женское украшение. Подобно коль-
цам, серьги имеют много разновидностей. От других украшений отличаются
тем, что выпускаются в паре. Одна серьга должна полностью соответствовать
другой – парной, т.е. полное соответствие должно быть в размерах, весе, цве-
те металла, камнях и т.д. Так же как и кольца, серьги могут быть простыми и
сложными. Сложность их определяется конструкцией и трудоемкостью вы-
полнения.
Броши. Из всех украшений по разнообразию типов броши занимают ли-
дирующее место. Их трудно классифицировать как простые и сложные. Даже
если в брошь вставлять один камень, он не должен быть маленьким, а это уже
представляет определенные сложности. Каст под большой камень или вы-
резается, или усаживается корнерами – мелкими шариками, сканью и т.д. Для
этого изготовляют сложные верхушки. Броши могут иметь самую сложную
форму – строгую, неопределенную, в виде веток, листья которой усажены
камнями и др.
Кулоны. Простейшие кулоны представляют собой подвеску из оправ-
ленного камня с ушком для подвешивания на цепочке. Бывают многокамен-
ные, в которых, основное количество камней располагается в подвеске, со-
единенной с цепью фасонным ушком, которое также может быть украшено
камнями. В таких кулонах подвеску изготавливают аналогично верхушкам
колец, серег и брошей, имеющих рант. Большие широкие кулоны наряду с
ушками могут иметь булавку и использоваться как брошь.
Колье – украшение, вытянутое, как правило, вдоль цепочки. Если кулон
представляет из себя подвеску или имеет подвеску, то колье состоит из
нескольких подвесок, связанных (соединенных) или не связанных между со-
бой. Колье крепится к цепочке двумя ушками с постоянным креплением. Ко-
лье обычно усаживается большим количеством мелких камней, образовывая
сложные красивые переплетения. В отличие от кулонов колье делают без ран-
тов, что позволяет ему плотнее прилегать к телу.
Булавки – мужское и женское украшение. Булавки бывают двух типов и
различаются по длине застежной иглы. В качестве головки булавки использу-
ются драгоценные и полудрагоценные камни, которые по разному крепятся
на иглу в зависимости от материала, формы и огранки.
Браслеты – украшение, имеющее как декоративное, так и бытовое на-
значение (например, браслеты для часов). По конструкции их можно разде-
лить на жесткие (разжимные и застежные обручи), секционные, состоящие из
несколько шарнирно соединенных секций, и мягкие, состоящие из многих
звеньев.
Цепочки – традиционные шейные украшения. Цепочки состоят из зве-
ньев, замка и заводного кольца. По виду звеньев различают якорные, панцир-
ные, кордовые, «ленточки», венецианские, комбинированные и фантазийные.
Наряду с цепочками, состоящими из звеньев, промышленностью выпускают-
ся плетеные цепочки типа «веревочка».
Бусы состоят из бусин, промежуточных звеньев, замка и нитки. Бусы
изготавливают из драгоценных и недрагоценных металлов, различных камней
(жемчуга, янтаря, горного хрусталя и др.), стекла и пластмассы, кости, фарфо-
ра и других материалов. Бусины, имеющие сквозные отверстия, нанизывают
на нитку из капрона или шелка, а сплошные бусины, не имеющие отверстий,
соединяют проволочными крючками.
К драгоценным металлам, для производства ювелирных изделий, отно-
сятся золото, серебро, платина, палладий, родий, иридий, рутений, осмий.
Благодаря таким свойствам, как красивый цвет, мягкий блеск, устойчивость к
воздействию химических соединений и атмосферных явлений, высокая проч-
ность и относительно невысокая твердость, их используют для изготовления
ювелирных изделий, как в чистом виде, так и в виде сплавов. Рутений и ос-
мий используют только в сплавах с платиной.
Золото (Аu) − мягкий, легко тягучий металл желтого цвета с сильным
блеском; плотность 19,26 г/см3; температура плавления 1063° С; температура
кипения 2530° С; твердость НВ 18 − 20; обладает значительной механической
прочностью (проволока из золота сечением 1 мм2 разрывается под нагрузкой
270 МПа); легко поддается ковке и прокату. В химическом отношении золото
отличается малым сродством с другими элементами. С кислородом воздуха
непосредственно не соединяется. При нормальной температуре на него ока-
зывают действие хлор, бром и фтор. Лучшие растворители − смеси, выделяю-
щие хлор. Под действием хлора при температуре 200° С металлическое золо-
то превращается в хлорное, хорошо растворимое в воде. В смеси азотной и
соляной кислот («царской водке») металлическое золото растворяется и
превращается в хлорное. Расплавленное золото (при температуре 1063° С)
имеет плотность 17,3 г/см3, а твердое − 18,2 г/см3, что обусловливает значи-
тельную его усадку при затвердевании.
Серебро (Ag) − ковкий, тягучий металл блестяще-белого цвета; плот-
ность 10,49 г/см3; температура плавления 960,5° С; температура кипения
1955° С; твердость НВ 25; обладает наивысшей отражательной способностью
(94%); легко поддается полировке; хорошо проводит электричество и тепло;
прокатывается в тонкие листы толщиной до 0,00025 мм и вытягивается в тон-
чайшую проволоку. Так как серебро очень мягкий металл, в ювелирном деле
его применяют только в виде сплавов (чаще всего с медью). В чистом виде се-
ребро используют для серебрения различных изделий из недрагоценных ме-
таллов.
Платина (Pt) − ковкий металл серебристо-белого цвета, с сероватым от-
тенком, по цвету и блеску напоминающий олово; плотность 21,4 г/см3; темпе-
ратура плавления 1773,5° С; температура кипения 4300° С; твердость НВ 50.
Чистая платина мягка. Для увеличения твердости и прочности ее сплав-
ляют с родием, иридием, палладием, золотом, серебром, медью и пр. Тягу-
честь чистой платины приближается к тягучести золота. Соляная, азотная и
серная кислоты порознь на платину не действуют. Растворяется она только в
смеси азотной и соляной кислот, образуя при этом хлорную платину. В рас-
плавленном состоянии платина поглощает водород. В производстве ювелир-
ных изделий платина широко применяется как оправа для бриллиантов, для
изготовления браслетов, цепочек, колец и как составная часть некоторых
сплавов с золотом.
Свойства металлов платиновой группы (спутников платины) − палла-
дия, иридия, родия и осмия − сходны со свойствами платины.
Палладий (Pd) − ковкий, тягучий металл серебристо-белого цвета; плот-
ность 12,16 г/см3; температура плавления 1554,5° С; температура кипения
2200° С; твердость НВ 52; отражательная способность 65%. Палладий раство-
ряется в азотной кислоте, в смеси азотной и соляной кислот; в твердом и жид-
ком состоянии поглощает водород.
Иридий (Ir) − твердый, хрупкий металл белого цвета с легким серым от-
тенком; плотность 22,4 г/см3; температура плавления 2454° С; температура
кипения 5300° С; твердость НВ 172. При накаливании докрасна иридий обла-
дает некоторой ковкостью; обработка его вследствие высокой твердости за-
труднительна. Кислоты и расплавленные щелочи на него не действуют. Ири-
дий применяется главным образом в виде сплавов с платиной и другими ме-
таллами. Добавка иридия к платине значительно увеличивает ее твердость.
Сплавы иридия с платиной применяются при изготовлении ювелирных изде-
лий, зубоврачебных и хирургических инструментов и т. д.
Родий (Rh) − хрупкий металл бледно-голубого цвета, похожий на алю-
миний; плотность 12,41 г/см3; температура плавления 1966° С; температура
кипения 4500° С; твердость НВ 101; отражательная способность 70 − 80%.
Рутений (Ru) — твердый, хрупкий, тугоплавкий металл серебристо-бе-
лого цвета (очень похож на платину); плотность 12,2 г/см3; температура плав-
ления 2450° С; температура кипения 4100° С; твердость НВ 220.
Драгоценные металлы обладают высокой степенью пластичности, одна-
ко применение их в чистом виде в ювелирном производстве ограничено из-за
недостаточной твердости и износостойкости. Поэтому для изготовления юве-
лирных изделий, как правило, используют их сплавы с другими металлами.
Изменяя состав сплавов, можно изменять их свойства: твердость, прочность,
пластичность, цвет, коррозионную стойкость, плотность, температуру плав-
ления и др.
Сплавы золота получают, используя в качестве легирующих элементов
серебро, медь, платину, палладий, цинк, кадмий. Наиболее часто для изготов-
ления ювелирных изделий используют тройные сплавы системы золото − се-
ребро − медь; реже − двойные сплавы систем: золото − серебро и золото −
медь. В отдельных случаях, когда необходимо получить различно окрашен-
ные сплавы золота, в них добавляют платину, палладий, кадмий, серебро,
цинк, никель, медь и другие металлы. Так, прибавка меди придает золоту цве-
та от желтого до красного, прибавка серебра − от бледно-зеленого до почти
белого цвета, прибавка кадмия − зеленый цвет, прибавка палладия − бурый
или белый, прибавка платины − белый, прибавка никеля − бледно-желтый.
Серебряные ювелирные изделия изготовляют в основном из серебряно-
медного сплава, содержащего 87,5% серебра и 12,5% меди (СрМ 875). Для
производства изделий, покрываемых эмалью, применяется сплав, содержа-
щий 91,6% серебра (СрМ 916), а для филигранных изделий сплав, содержа-
щий 96% серебра (СрМ 960). В некоторых случаях применяют сплавы сере-
бра с цинком, кадмием, никелем и алюминием.
Сплавы платины применяются в ювелирном деле для изготовления вер-
хушек и кастов колец и серег, а также для крепления бриллиантов.
При изготовлении ювелирных изделий применяется сплав палладия
850-й пробы, содержащий 85% палладия, 13% серебра и 2% никеля.
К цветным металлам относятся медь, никель, алюминий, цинк, кадмий,
свинец, олово, хром и ртуть. Они применяются в ювелирном производстве
чаще всего в сплавах с другими металлами.
Медь (Сu) − металл характерного красного цвета, плотность 8,93 г/см3;
температура плавления 1083° С; температура кипения 2310° С; твердость НВ
35. Медь входит в состав многих сплавов и применяется также для легирова-
ния золота и серебра, получения золотых и серебряных припоев, изготовле-
ния черни и других производственных потребностей.
Латуни, полутомпаки и томпаки − это сплавы меди с цинком (4 − 40%),
иногда с добавками свинца, олова, железа, никеля и др. Цвет латуни по мере
уменьшения в сплавах содержания меди постепенно переходит от медно-
красного (не менее 90%) к золотистому. Эти сплавы имеют низкую корро-
зионную стойкость, что требует дополнительного покрытия изделий из них.
Никель (Ni) − металл серебристо-белого цвета с сильным блеском;
плотность 8,9 г/см3; температура плавления 1455° С; температура кипения
3000° С; твердость НВ 70. Никель тверд, тугоплавок, гибок, ковок и тягуч,
прокатывается в очень тонкие листы и вытягивается в проволоку; легко поли-
руется. Сплав золота при добавке никеля приобретает белый цвет.
Нейзильбер − сплав, содержащий 65% меди, 15% никеля и 20% цинка;
плотность 8,45 г/см3; температура плавления 1050° С. Применяется нейзиль-
бер для изготовления посуды и столовых приборов.
Мельхиор − сплав, содержащий 80% меди и 20% никеля; плотность 8,9
3
г/см ; температура плавления 1170° С. Сплав обладает большой тягучестью и
легко обрабатывается в холодном состоянии; пригоден для глубокой
штамповки. Мельхиор широко применяют для изготовления различной посу-
ды, столовых приборов с последующим серебрением, предохраняющим изде-
лия от коррозии и придающим им красивый внешний вид. Мельхиор исполь-
зуется также как оправа для армирования хрустальных изделий (ваз для цве-
тов, сахарниц и пр.).
Алюминий (Al) − пластичный металл серебристо-белого цвета с голубо-
ватым оттенком; плотность литого алюминия 2,56 г/см3; прокатанного 2,70
г/см3; температура плавления 659° С; твердость НВ 20. Алюминий хорошо
прокатывается, штампуется и куется.
Цинк (Zn) − тяжелый металл, синевато-серого цвета с сильным метал-
лическим блеском, плотность 7,14 г/см3; температура плавления 419,5° С;
температура кипения 906° С; твердость НВ 35. Применяется для составления
некоторых серебряных сплавов и изготовления золотых и серебряных
припоев.
Свинец (Рb) − очень мягкий, тягучий металл синевато-серого цвета с
сильным блеском, плотность 11,34 г/см3; температура плавления 327° С; тем-
пература кипения 1525° С; твердость НВ 4. Применяется для получения мяг-
ких припоев, а также для приготовления черни.
Олово (Sn) − ковкий металл серебристо-белого цвета. Плотность 7,31
3
г/см ; температура плавления 231,9° С; температура кипения 2275° С;
твердость НВ 5. Олово входит в состав мягких припоев и бронзы.
Кроме металлов, в ювелирном производстве используются различные
пластические массы, кость, лаки.
Пластические массы представляют собой сравнительно новый вид мате-
риалов, который в настоящее время широко применяется в ювелирной про-
мышленности как заменитель дорогостоящих самоцветов, жемчуга, коралла,
янтаря, слоновой кости и др., а также как материал для изготовления футля-
ров к ювелирным изделиям. Высокая механическая прочность, большая све-
тостойкость, химическая стойкость, высокая пластичность, прекрасная окра-
шиваемость, хороший блеск, прозрачность, удачная имитация самоцветов, а
главное возможность быстрого и легкого массового изготовления ювелирных
изделий из этого материала путем прессования в штампах (пресс-формах) де-
лает их высококачественным материалом для ювелирной промышленности. В
настоящее время широко применяются два пластика: полистирол и акрилат.
Основные требования, предъявляемые ко всем окрашенным пресс-мате-
риалам, сводятся к следующему. Пресс-материалы, окрашенные в любые цве-
та (кроме белого), должны быть полупрозрачными, желательно наличие более
густых (матовых) прожилок. Не допускаются точечные вкрапления неокра-
шенного (или другого цвета) материала величиной более 0,5 мм, а также, ме-
ханические примеси. Окраска должна быть произведена красителями, не раз-
лагающимися под действием применяемой в момент прессования температу-
ры, и, кроме того, красители должны быть светопрочными. Технологический
процесс изготовления изделий из этих материалов сравнительно несложен.
Кость − ценный поделочный материал для изготовления различных ху-
дожественных изделий. В ювелирном деле используют слоновую, мамонто-
вую, моржовую кости, а также трубчатую кость крупных домашних живот-
ных.
Лаки − это растворы твердых или жидких пленкообразующих веществ в
летучих растворителях. Лаковая пленка, нанесенная на живописную поверх-
ность, предохраняет ее от влаги, пыли, преждевременного разрушения, уси-
ливает оптический эффект живописно-красочного слоя картины, придавая
краскам глубину и звучность тона.
В ювелирном производстве употребляются различные кислоты, щелочи
и соли.
Кислоты применяются для растворения металлов и являются необходи-
мым материалом при многих процессах обработки изделий.
Серная кислота (H2S04) − маслянистая, бесцветная тяжелая жидкость;
плотность 1,84 г/см3; температура кипения 338° С. Применяется серная кисло-
та при травлении, хромировании, никелировании, меднении, цинковании и
декапировании.
Азотная кислота (HN03) − бесцветная жидкость; плотность 1,52 г/см3;
температура кипения 86° С. Применяется при травлении драгоценных и цвет-
ных металлов. Азотная кислота входит в состав «царской водки».
Соляная кислота (НСl) − бесцветная жидкость с резким характерным
запахом; плотность 1,19 г/см3. Применяется при травлении черных и цветных
металлов. Не растворяет платину, золото и серебро. Используется для осажде-
ния серебра из его растворов, а также для приготовления «царской водки».
«Царская водка» − смесь одной части азотной (HN03) и двух-трех ча-
стей соляной (НС1) кислот. Жидкость красно-коричневого цвета, растворяет
металлы, нерастворимые в каждой из этих кислот в отдельности (золото, пла-
тину). Это объясняется тем, что при смешивании кислот происходит реакция,
в результате которой выделяется свободный хлор, переводящий металл в рас-
творимое хлористое соединение.
К распространенным щелочам относятся едкий натрий (NaOH), едкий
калий (КОН) и нашатырный спирт (NH4OH).
Едкий калий (КОН, гидрат окиси калия) − Применяется при обезжири-
вании и оксидировании.
Нашатырный спирт (NH4OH) − применяется для нейтрализации кис-
лоты на изделиях после травления и для других целей.
Бура − применяется при плавке металлов и при паянии (защищает ме-
талл от окисления).
Медный купорос (CuS04, сернокислая медь) − Применяется при медне-
нии, латунировании и оксидировании.
Сернокислая закись − окись меди (соль Шевреля) CuS03 × Cu2S03-2H20.
Применяется при меднении и латунировании.
Хлористое серебро (AgCl) применяется при составлении электролитов
для серебрения.
Цианистое серебро (AgCN) − применяется в гальванотехнике при со-
ставлении электролитов серебрения.
Дицианаурат, дицианаргентат − соли, применяющиеся для приготовле-
ния электролитов золочения и серебрения ювелирных изделий.
Хлорное золото применяется при составлении и корректировании элек-
тролитов для золочения.
Азотнокислое серебро применяется при серебрении. Азотнокислое се-
ребро ядовито, легко растворяется в воде.

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПРОИЗВОДСТВА ЮВЕ-


ЛИРНЫХ ИЗДЕЛИЙ МЕТОДАМИ ЛИТЬЯ

1.1. Литейные материалы и формы

Лекция 2

1. Теоретические основы производства резиновых пресс-форм.


2. Резиновые смеси для их производства.
3. Свойства резиновой пресс-формы: прочность, эластичность, стой-
кость к термоокислительному старению и адгезия к модельному составу.
4. Температурно-временные параметры вулканизации.
Получение качественных резиновых пресс-форм по металлической
мастер-модели – одна из важнейших стадий технологического процесса изго-
товления отливок из сплавов золота и серебра. На практике это осуществляет-
ся путем вулканизации сырой резины в объеме с металлическим эталоном
внутри массы резины. Свойства резиновой пресс-формы – прочность, эла-
стичность, стойкость к термоокислительному старению, адгезия к модельно-
му составу и другие – определяются составом эластомера и режимом вулка-
низации.
Формовочные резины могут быть в виде упругих листов или блоков, в
пастообразном виде, а так же в жидком. Листовые резины горячей вулканиза-
ции на основе натурального каучука являются наиболее распространенными
видами резин, применяемых в ювелирном производстве. Типичными предста-
вителями данного вида, ставшими фактическим стандартом в ювелирном
производстве, являются резины, выпускаемые компанией F.E. Knight Castaldo
(США). Технология работы с этими резинами хорошо отлажена и, как прави-
ло, не создает проблем. Листовые пастообразные резины горячей вулканиза-
ции на силиконовой основе специально разработаны для технологии литья по
выплавляемым моделям для производства высококачественного ювелирного
литья. Для работы с такими резинами используются традиционные методы и
оборудование. Пастообразные резины легко укладываются в форму, никогда
не дают пузырей и при плотной укладке заполняют все пустоты, т.к. увеличи-
ваются в объеме при вулканизации. Резина не взаимодействует с материалом
модели, что значительно улучшает качество ее поверхности.
Рассмотрим технологический процесс изготовления резиновых пресс-
форм для получения отливок с двусторонним рельефом. Для получения
восковой модели необходимо изготовить эталон модели – образец (мастер-
модель), а по нему – резиновую пресс-форму. Для изготовления эталона мо-
дели чаще всего используют сплав золота 585-й пробы; при этом поверхность
его электролитически покрывают родием. Это необходимо, так как вулкани-
зация резины происходит при повышенных температурах, а в процессе вулка-
низации из резины выделяется небольшое количество азотной кислоты. По-
верхность эталона должна быть тщательно обработана и отполирована, так
как все дефекты эталона будут переноситься на отливки. Кроме того, эталон
должен иметь несколько большие размеры, чем готовая модель (на 5 – 6 %) –
из-за усадки жидкого металла при затвердевании отливок и необходимости
припуска на механическую обработку. К эталону крепится модель литника с
заливочной воронкой.
Для изготовления резиновой пресс-формы опока с направляющими
штифтами укладывается на гладкую опорную плиту (например, стеклянную)
основанием вниз и заполняется пластилином, в который вдавливают до поло-
вины эталон модели. Далее устанавливают на первую опоку вторую и залива-
ют ее раствором гипса в воде. После затвердевания гипса опоки переворачи-
вают и удаляют пластилин; эталон при этом остается в гипсовой форме. В
гипсе делают несколько углублений, которые позднее станут направляющими
выступами резиновой формы. Сырую резину разрезают на кусочки и напол-
няют ими верхнюю половину формы. Опоки устанавливают на вулканизаци-
онный пресс и подвергают вулканизации. После этого гипс разбивают, извле-
кают и тщательно очищают эталон модели и резиновую полуформу. Послед-
нюю посыпают тальком и укладывают в нее эталон модели. Затем опока рас-
полагается так, что готовая резиновая полуформа, находится внизу, а вторая
половина эталона модели засыпается кусочками сырой резины. Далее произ-
водят вулканизацию резины второй полуформы и получают обе части резино-
вой пресс-формы. Если используется эталон модели без литника и заливоч-
ной воронки, то они в резиновой пресс-форме вырезаются ювелирным ножом.
При изготовлении пресс-форм для простых моделей ювелирных изде-
лий достаточно поместить эталон модели между двумя пластинами сырой ре-
зины соответствующей толщины и вулканизировать их под прессом. Эталон
модели вдавливается в размягченную резиновую массу. Недостаток этого ме-
тода в том, что обе резиновые пластины «свариваются» и чтобы извлечь эта-
лон и отлить затем восковую модель, пресс-форму необходимо разрезать.
Выбор оптимального температурно-временного режима вулканизации,
обеспечивающего необходимое качество пресс-формы, должен проводиться
на основании сопоставления процессов нагрева и структурирования, проходя-
щих одновременно. Существование оптимального режима неизотермической
вулканизации требует согласованного с кинетикой структурирования режима
нагрева, а трудности регулирования температурного поля приводят к необхо-
димости, разработки критериев оценки характеристик вулканизации из
свойств резиновых смесей. Для оценки времени прогрева из критерия гомо-
хронности тепловых процессов используют параметр τ = ψR 2 a , ( ψ – форм-
фактор, R – характерный размер изделия, a – температуропроводность мате-
риала), позволяющий для различных геометрических размеров вулканизируе-
мого изделия устанавливать время прогрева центральной, наиболее трудно-
прогреваемой зоны.
Процесс вулканизации резин сопровождается образованием про-
странственной структуры поперечных связей, что приводит к существенным
изменениям эластических свойств материала. В зависимости от типа эласто-
мера и выбора вулканизующей системы физико-механические свойства вул-
канизата также изменяются, достигая максимума (по некоторым показателям
– минимума) показателей свойств через различные промежутки времени. Для
ряда физико-механических свойств (густоты пространственной сетки, содер-
жания связанной серы, релаксационного модуля и т.п.) может быть установ-
лен общий в качественном отношении характер изменения в процессе вулка-
низации. Кинетика формирования свойств, в процессе вулканизации является
следствием сложного комплекса химических реакций и физико-химических
процессов, протекающих при поперечном сшивании. Собственно присоедине-
ние вулканизующего агента может быть описано методами химической кине-
тики только для простейших систем. Кривая формирования свойство – время,
носящая S-образный характер и являющаяся завершением комплекса химиче-
ских реакций, может быть описана формально как сочетание индукционного
периода, в течение которого не происходит значительного изменения свойств,
и периода активного структурирования, подчиняющегося кинетическому
уравнению первого порядка,

∂ ж M − M0 мп 0 при ц τ < τ инд ;


зз = н чч (1.1.1)
∂ τ и M max M −по k ( t ) ш( 1 − M ) при τ τ инд . >

Здесь M max и M 0 – максимальное и минимальное значения выбранного


для описания вулканизации свойства; M ; k (t ) – кинетическая константа (ско-
рость) вулканизации;τ инд − индукционный период вулканизации.
Характерное время вулканизации по выбранному свойству, при τ инд = 0
может быть представлено, как τ e = 1 k (при этом достигается уровень 63 % от
максимального уровня вулканизации). Так как τ и τ e определяются не зави-
сящими друг от друга свойствами резиновой смеси и характеристиками изде-
лия, то, если τ < τ e , вулканизация будет протекать частично в нестационарном
температурном поле, в основном же − в изотермических условиях. Естествен-
ное различие степени вулканизации по сечению изделия, вызванное нестаци-
онарностью температурного поля, будет невелико, и интенсификация режима
вулканизации (повышение температуры) не приведет к резкому различию
свойств по сечению изделия. В случае τ > τ e формирование свойств, происхо-
дит преимущественно в нестационарном температурном поле, а вулканизация
поверхности и центральной зоны изделия − в существенно различных темпе-
ратурных условиях, и постоянная по сечению степень вулканизации достиг-
нута быть не может.
Учет неизотермичности прогрева и наличие индукционного периода
вулканизации, не изменяя уравнения (1.1.1), приводит к более сложным соот-
ношениям для тепловой толщины резиновой смеси и критерия массивности.
Принимая, что в процессе нагрева резиновая смесь находится при определен-
ной температуре бесконечно малое время, можно заключить, что, так как изо-
термической вулканизации соответствует определенный индукционный пери-
од, то за малое время будет пройдена только часть индукционного периода
для данной температуры. Учет всей температурной зависимости приводит к
интегральному соотношению для определенияτ * − индукционного периода
неизотермической вулканизации

τ*

тτ
0 инд ( t )
=1 (1.1.2)

Окончательно для «тепловой» толщины δ т и критерия массивности kм


с учетом температурной зависимости констант скорости и индукционного пе-
риода вулканизации, а также форм-фактора ψ , позволяющих установить тре-
буемое соотношение между степенью вулканизации центра и поверхности из-
делия и учесть его форму, получены выражения:

a ( τ* + k − 1 ( t max ) )
δт = ; (1.1.3)
ψ

ψR 2
kм = .
a ( τ* + k − 1 ( tmax ) )
(1.1.4)

Характерная тепловая толщина показывает максимальный размер изде-


лия, которое может быть изготовлено из данной резиновой смеси при условии
изотермической вулканизации по сечению изделия. Критерий массивности kм
показывает необходимость (при kм > 1) снижения теплоподвода для обеспече-
ния равной степени вулканизации по сечению изделия, при заданных характе-
ристиках смеси и изделия. В случае kм < 1 можно перейти к более высоким
температурам вулканизации. Случай kм ≈ 1 требует точного расчета темпера-
турного поля в вулканизуемом изделии и степени вулканизации. Для опреде-
ления критерия массивности и тепловой толщины необходимо знание тепло-
физических характеристик (тепло- и температуропроводности) эластомерных
материалов.
Для определения степени вулканизации от температуры разработана
номограмма (рис. 1.1.1).
Рис. 1.1.1. Температура и степень вулканизации в упрощенной модели формы.

Кривая 1 дает температуру на границе металл − резина при толщине ме-


таллической пластины S мм и общей толщине формы 30 мм. Кривая 5 пока-
зывает степень вулканизации на поверхности раздела, металл − резина. Кри-
вая 2 показывает, как бы нагревался центр резиновой формы толщиной 27 мм
(т.е. без металлической пластины, имитирующей мастер-модель). Аналогич-
ные кривые 3, 4 и 6 рассчитаны для резиновой формы общей толщиной 50 мм
с металлической пластиной 5 мм.
Следует отметить, что хотя металл по сравнению с резиной прогрева-
ется очень быстро, влияние металла на прогрев примыкающего к нему слоя
резины весьма значительное. Это обусловлено, в первую очередь, существен-
ной объемной теплоемкостью металла. Сравнивая время выхода температуры
на уровень процесса вулканизации, можно убедиться, что увеличение време-
ни прогрева пропорционально квадрату отношения толщин резиновых форм.
Это соответствует соотношению времен прогрева монолитов резины. Для
установления степени вулканизации подобное соотношение непригодно, так
как оно учитывает влияние температурной предыстории прогрева на вулкани-
зацию резины.
Рассматривая зависимость степени вулканизации от температуры и вре-
мени, следует отметить, что очень большое влияние на начало вулканизации
оказывает индукционный период вулканизации и его зависимость от темпера-
туры. Индукционный период при температурах, меньших 403 К для данной
резиновой смеси, настолько велик, что приводит к значительной задержке
вулканизации граничного слоя резиновой формы. Для форм толщиной 50 мм
ввиду их большой толщины температурная предыстория несколько сокраща-
ет индукционный период, но, так как вулканизация начинается при понижен-
ных температурах, ее скорость значительно ниже, чем в случае более тонкой
пресс-формы. Сравнивая зависимость выхода степени вулканизации от вре-
мени на уровень 90 %, можно заметить, что увеличение времени выхода на
этот уровень пропорционально толщине изделия. Тогда для подбора времени
вулканизации резиновой формы, учитывая необходимость достижения опти-
мума вулканизации, в первую очередь резины, на поверхности металл − рези-
на можно использовать следующее выражение:

τ в опт = ψδ 2 a 1 k + (1.1.5)

где δ − половина толщины стенки резиновой формы; a − температуро-


проводность резиновой смеси; k − кинетическая константа скорости вулкани-
зации резины при температуре Tв ; ψ − коэффициент, учитывающий геомет-
рию резиновой пресс-формы, в первом приближении для плоской формы
ψ = 1 , для формы, близкой к шару (также и в случае близости всех трех габа-
ритных размеров формы) ψ = 0,5 .
Выражение (1.1.5) дает несколько заниженное время вулканизации,
обеспечивая выход зависимости степени вулканизации на уровень 75 %, од-
нако довулканизация на воздухе даже при охлаждении нагретой поверхности
формы дает время для выхода степени вулканизации на уровень 90 − 95 %,
что достаточно для получения оптимальных физико-механических свойств
резиновой смеси на рабочей поверхности.

Лекция 3

1. Теоретические основы изготовления выплавляемых моделей.


2. Модельные составы, их физико-механические, химические, техноло-
гические, технико-экономические и санитарно-технические показатели.
3. Технологическое оборудование для получения моделей.
4. Сборка блок-моделей.

Литье по выплавляемым моделям в настоящее время считается наибо-


лее прогрессивным способом получения сложных фасонных тонкостенных
отливок повышенной точности (4 – 7 классов) и с шероховатостью поверхно-
сти до 6-го класса, что часто позволяет использовать их как готовые детали,
без дополнительной механической обработки. Это один из самых древних
способов обработки металлов. В настоящее время, старинный способ литья
по выплавляемым моделям значительно изменен и усовершенствован. Из
процесса сугубо индивидуального производства (модели создавались каждый
раз заново, как самостоятельное творение художника) он превратился в про-
цесс массового производства отливок.
Применение литья по выплавляемым моделям для изготовления изде-
лий из сплавов золота, платины и серебра имеет характерные особенности,
что связано с необходимостью получения весьма мелких тонкостенных и
ажурных изделий сложной конфигурации, а также обеспечения высоких пара-
метров шероховатости поверхности и дефицитностью используемого метал-
ла. Эти особенности обусловили и специфичность технологии изготовления
изделий рассматриваемым методом. Так, при литье по выплавляемым моде-
лям сплавов золота, платины и серебра используют специальные резиновые
пресс-формы (технология изготовления приведена выше), синтетические
воскоподобные материалы для получения выплавляемых моделей, формовку
единым кристобаллито-гипсовым наполнителем с его предварительным ваку-
умированием, а также применяют принудительное заполнение литейной по-
лости жидким металлом под действием центробежных сил или атмосферного
давления.
Метод литья по выплавляемым моделям позволил значительно расши-
рить ассортимент ювелирных изделий из сплавов драгоценных металлов, по-
высить их качество и снизить трудоемкость изготовления
Для производства отливок из сплавов драгоценных металлов, по ли-
тературным данным, было опробовано более 500 модельных составов. Свой-
ства этих составов в значительной степени определяются технологическим
процессом литья по выплавляемым моделям и выбором применяемого обору-
дования. В связи с этим к модельным составам предъявляется ряд требова-
ний, включающих физико-механические, химические, технологические, тех-
нико-экономические и санитарно-технические показатели, конкретные для
каждого случая.
В мировой научно-технической литературе (в связи с ее конфиденци-
альностью) практически отсутствует информация по модельным составам,
используемым в ювелирной промышленности. Только в американской ли-
тературе приводятся рецептуры двух базовых модельных составов, которые
применяются для производства отливок из сплавов золота и серебра:
Состав 1: инден-кумароновая смола средней молекулярной массы от
500 до 1200 ед. – 5 %, пчелиный воск 20 – %, карнаубский " – 5 %, монтано-
вый " – 35 %, церезин – 30 %, диэтиленгликольмоностеарат – 5 %.
Состав 2 представлен в массовых частях (м.ч). Диэтиленгликольмоно-
стеарат – 12 м.ч, воск марки "Акровоск" – 14 м.ч, пчелиный воск – 16 м.ч, Це-
резин – 30 м.ч.
Приведенные составы дают четкое воспроизведение оригинала с хоро-
шей поверхностью, достаточно эластичны, выплавляются легко и без остатка.
Однако отсутствие данных по физико-химическим и механическим свойствам
не дает оснований утверждать преимущество этих составов над другими. Вос-
произведение составов 1 и 2 не представляется возможным из-за отсутствия
отечественных компонентов (природных и синтетических), входящих в ре-
цептуры.
Для изготовления выплавляемых моделей используется специальный
инжектор (рис. 1.1.2, а), который позволяет автоматически поддерживать
необходимую температуру воска и давление инжекции. Инжектор состоит из
резервуара для модельного состава, электронагревателя и терморегулятора.
Скорость нагрева модельного состава изменяется регулятором мощности, а
температура нагрева контролируется контактным термометром или термопа-
рой.
Заполнение резиновой пресс-формы (рис. 1.1.2, б), которую помещают
в зажим, происходит через инжекторное сопло (рис. 1.1.2, в) под действием
сжатого воздуха, давление которого контролируется манометром, установ-
ленным на верхней крышке инжектора. Инжекторное сопло оснащено систе-
мой индивидуального обогрева до 50 °С.

а в

а – восковой инжектор; б – способ зажима пресс-формы; в – сопло инжектора


Рис. 1.1.2. Изготовление выплавляемых моделей

Физико-химические свойства модельных составов и шероховатость по-


верхности выплавляемых моделей в существенной степени определяют каче-
ство изготовленных отливок. Особое значение эти факторы получают при
производстве отливок из сплавов золота и серебра. Модельный состав и рези-
на имеют низкие теплофизические характеристики, т.е. низкую теплопровод-
ность и высокую теплоемкость. При запрессовке жидкого модельного соста-
ва, происходящей циклично, в резиновую пресс-форму, имеют место накоп-
ление тепла в резиновом массиве и повышение его температуры. В результате
существенно увеличивается время затвердевания выплавляемой модели, ката-
строфически повышается шероховатость ее поверхности за счет взаимодей-
ствия с газами и стенками резиновой пресс-формы, а также происходит иска-
жение формы выплавляемой модели.
Опыт работы показал, что получение качественных выплавляемых мо-
делей возможно только при сохранении температуры резиновой пресс-формы
на определенном уровне за счет принудительного охлаждения и оптимальной
цикличности запрессовки модельного состава. Раньше эти режимы находили
чисто экспериментально или интуитивно, что не могло быть удовлетвори-
тельным в условиях серийного производства. Как правило, модели ювелир-
ных изделий имеют сложную конфигурацию, что не позволяет провести точ-
ный расчет температурного поля в процессе охлаждения.
В качестве первого приближения к оценке режима застывания воска в
эластичной форме решается следующая задача: между двумя бесконечными
пластинами, каждая толщиной h (имитирующих стенки резиновой формы),
расположена также бесконечная пластина толщиной 2δ, соответствующая из-
делию. В начальный момент времени температуры T1τ 0з= = T ; T1 τ = 0р= T формы
и изделия различны:
На внешней поверхности формы все время поддерживается постоянная
температура, а на поверхности раздела, изделие − форма имеет место условие
идеального теплового контакта (граничное условие 4-го рода):

∂ T1 T ∂
λ1 = λ2 2 ; T1 δ x = (1.1.6)
∂x x ∂

Уравнение нестационарной теплопроводности для процесса застывания


воска в резиновой форме имеет вид

∂T qV
= aΔT +, (1.1.7)
∂τ cρ

где T − температура в момент времени τ; a − коэффициент температу-


ропроводности материала; ΔT − дифференциальный оператор Лапласа; сρ −
объемная теплоемкость, зависящая от координаты так же, как и теплопровод-
ность; qV − тепловыделение, соответствующее затратам тепла на скрытую
теплоту плавления воска, в единице объема за единицу времени.
Уравнение (1.1.7) не допускает аналитического решения, поэтому для
предварительной оценки распределения температур в восковой модели при ее
охлаждении примем, что qV = 0 , т.е. пренебрежем фазовым переходом.
С помощью интегрального преобразования Лапласа оригиналы функ-
ций температуры могут быть найдены по теореме вычетов. В результате по-
лучено:
для модельного состава

2γ k h γ 2
sin cosγ k k eγ k τ
Ґ
a a2 a1
T1 = T0м ( T+0 T ) −2
h
е
k=1 й λ 2δ cosγ2 k h a2
; (1.1.8)
щ
γ k cos γ k δ a1 к 1 + +2 ъ
лк λ1h sinγ δk a1 ъы

для стенки резиновой формы:

h h + δ - x γ k2 τ
cosγ k sinγ k e
Ґ
2 a a2 a1
T2 = T0м ( T+0 T ) − 2
h
еk=1 й λδ cosγ2 k h a2
; (1.1.9)щ
γk к1 + 2 + ъ
кл λ1h sinγ2 δk a1 ъы

Аналогично может быть найден тепловой поток от воска к резиновой


форме на границе раздела форма − изделие

h x γ k2 τ
sinγ2 sinγ e
( Tм − T0 ) a2 Ґ k
a2
k
a1
q=
h a1
е й λ 2δ cosγ2 k h a2
; (1.1.10) щ
k=1 δ
cosγ k к1 + + ъ
a1 лк λ1h sinγ2 δk a1 ыъ

Собственные числа дифференциального уравнения теплового поля мо-


гут быть найдены из уравнения

δγ k hγ λ a1
tg tg k = 1 . (1.1.11)
a1 a2 λ 2 a2

Экспериментальная проверка правильности допущения, что qV = 0 , по-


казала неправомерность такого действия. Распределение температуры по се-
чению восковой модели и резиновой пресс-формы, а также тепловой поток на
границе воск − резина, рассчитанные по формулам (1.1.8 − 1.1.10) от действи-
тельных значений существенно отличаются.
Таким образом, необходимо найти аналитическое решение уравнения
нестационарной теплопроводности с учетом влияния фазового перехода воска
в процессе охлаждения. Решение уравнения (1.1.7) сводится к решению раз-
ностного уравнения:

ai yi− 1 − c i y i Ai+1 y i 1
f i i + 1,= 2,−..., N -1;=ь
+
п
στ ai п
ai = 2 ; c i a i a=i+ 1 1; + +
h п
п
й эщ
τ
fi = к 1 −2 1σ ( )(
a i − a i+ 1 y i + )пъ +
(1.1.12)
л h пы
п
τ
( )(
+ 2 1σ −ai yi+ 1 a i 1 y i +1 τ + +y i
h
) п +
ю
где ai − функция от констант теплопроводности; τ − шаг по времени; h −
шаг по оси x ; σ − весовой коэффициент; yi − функция объемного тепловыде-
ления qV , записанная в разностном виде.
Полученная краевая задача для разностного уравнения второго порядка
(1.1.12) может быть решена методом «прогонки». Идея заключается в сведе-
нии разностного уравнения второго порядка к трем разностным уравнениям
первого порядка. Предположим, что имеет место соотношение

yi = α i+ 1 y i 1 + β i 1 + + (1.1.13)

с определенными коэффициентами αi и βi . После некоторых преобразо-


ваний получим:

(→ )
Bi ь
αi + 1 = , i 1, 2, ...,=N -1; α1 η1 ; п =
ci − α i Ai
п
(→ )
Ai Bi + Fi п
βi + 1 = , i 1, 2, ..., =N -1; п
ci − α i Ai
э (1.1.14)
μ + η2β N п
yN = 2 , β1 μ1 ; = п
1α− ηN 2
п
(→ ) п
yi = ai+ 1 y i 1 + β i 1 i+ N
+ -1, N -=2, ..., 1, 0, ю /

где hi и μ i − коэффициенты, зависящие от граничных условий.


При помощи предложенной математической модели процесса охлажде-
ния выплавляемой модели в малотеплопроводной резиновой пресс-форме
можно произвести оценку температурно-временных параметров режима за-
стывания воска.
Исходными данными для расчета служат температура T , K , коэффици-
ент температуропроводности a , м2/с, удельная теплоемкость с , Дж/(кг⋅град),
плотность ρ , кг/м3 и количество теплоты, Дж, выделяемой 1 кг воска за время
фазового перехода, Дж. Наличие фазового перехода учитывается следующим
образом: как только температура воска становилась равной, температуре фа-
зового перехода, начинается подсчет количества теплоты, переданного от
воска резиновой пресс-форме. До тех пор, пока это количество теплоты не
превышает количество теплоты, выделяющееся в результате фазового перехо-
да, температура выплавляемой модели остается постоянной (равной темпера-
туре начала затвердевания). После этого расчет процесса дальнейшего осты-
вания выплавляемой модели ведется методом "прогонки".
В процессе получения выплавляемых моделей в резиновой пресс-форме
происходит накопление тепла и рост температуры на внешней поверхности ее
от цикла к циклу. Извлечение выплавляемой модели из резиновой пресс-фор-
мы возможно при температуре не выше температуры теплоустойчивости вос-
ка. Последняя определяется экспериментально как температура, при которой
прогиб образца составляет 1 мм. Критическая температура на внешней по-
верхности резиновой пресс-формы принимается равной 303 − 305 K . При
этих условиях по программе можно рассчитать число циклов работы резино-
вой пресс-формы при получении выплавляемых моделей массой от
0,5 Ч10 − 3 до 2 10 3 кгЧ до− того момента, когда пресс-форму необходимо прину-
дительно охлаждать. Если этого не сделать, то получение качественных вы-
плавляемых моделей становится невозможным. Таким образом, при помощи
математической модели можно определять оптимальные режимы изготовле-
ния выплавляемых моделей. Однако применение подобного математического
аппарата целесообразно лишь при наличии ЭВМ.
При отсутствии ЭВМ, учитывая малые размеры и тонкостенность вы-
плавляемых моделей, можно прибегнуть к балансовой модели для при-
ближенной оценки температурно-временных параметров режима застывания
воска.
Пусть известна температура заливки воска Tз и максимальная темпера-
тура восковой модели Tx при разъеме пресс-формы. Тогда количество тепло-
ты, которое должно перейти от расплавленного воска к резине,

Q = m1 йл qV c1з( T+ T x ) , − щы (1.1.15)
где m1 – масса залитого воска.
Тепло расходуется на нагрев неизвестного пока объема резины, ко-
торый зависит от конфигурации изделия. Рассмотрим изделие, близкое по
форме к пластине. Тогда тепловые потоки охлаждения распространяются в
двух направлениях, причем за время охлаждения весь массив резиновой стен-
ки пресс-формы не прогревается и только некая его часть приобретает темпе-
ратуру, отличную от начальной температуры резины Tр . Кинетика прогрева
стенки эластичной формы может быть уподоблена нестационарному прогреву
полубесконечного пространства, а для этого процесса известно, что относи-
тельная температура материала может быть приближенно приравнена нулю
при

1τ a
=1
2 x2

При этом распределении температуры в материале можно уподобить


линейному. В таком случае количество теплоты, запасенного резиной,

Q = c2ρ2 ( Tx T0 ) x,− (1.1.16)

что позволяет найти время охлаждения восковой модели до температуры Tx .


Из уравнений (1.1.15) и (1.1.16) позволяют получить время охлаждения воско-
вой модели в явном виде:

й 2m1 ( r + c1з( T Tx ) −)
2
щ
τ охл = к , ъ (1.1.17)
кл c2ρ2р( Tx − 2T ) a ыъ

где r − скрытая теплота плавления воска, и проанализировать основные зако-


номерности процесса охлаждения воска.
Рассмотрение более сложных форм (цилиндра, шара) приводит к более
сложным уравнениям относительно времени охлаждения τ охл даже в предпо-
ложении кинетики прогрева, идентичной прогреву полубесконечного про-
странства.
Полученные восковые модели шабрят и припаивают термошпателем к
восковому стояку, закрепленному в резиновом основании для опоки – «баш-
маке». С виду всё это напоминает ствол дерева, а восковые модели – ветки.
Причем рекомендуется учесть, что чем легче восковая модель, тем выше она
располагается на этой «ёлке» относительно более тяжелой восковки.
Расстояние между ближайшими точками смежных моделей должно
быть не менее 3 мм, а в местах припаивания не должно быть острых углов и
наплывов. Угол наклона продольной оси литника к продольной оси стояка
должен быть менее 90° и соответствовать характеру течения жидкого металла
при заливке. Обезжиривание блоков выплавляемых моделей производят в
спирте или мыльном растворе.
Правильная сборка блок-модели обеспечивает хорошее качество отлив-
ки и равномерное охлаждение металла во время кристаллизации.
При определении навески сплава для заливки в литейную форму заме-
ряют вес восковой блок-модели, принимая плотность воска равной условной
единице. Тогда масса блок-отливки будет равна произведению массы воско-
вой модели на удельную плотность заливаемого сплава.

Лекция 4

1. Теоретические основы производства огнеупорных литейных форм.


2. Материалы форм и их свойства: вязкость, живучесть, прочность, га-
зотворность, газопроницаемость.
3. Технология изготовления.

В настоящее время технологические приемы изготовления литейных


форм процесса литья по выплавляемым моделям можно разделить на две
основные группы:
− нанесение огнеупорных облицовочных (слоистых) покрытий на по-
верхность выплавляемых моделей, т.е. изготовление слоистых форм − оболо-
чек;
− заполнение жидкими облицовочно-наполнительными суспензиями
опок с установленными в них модельными блоками, т.е. изготовление литей-
ных форм-монолитов.
В обоих случаях процесс затвердевания слоев или монолитов протекает
по коллидно-химической схеме с аморфным, смешанным или кристалличе-
ским состоянием вяжущих компонентов. Аморфное состояние характерно,
главным образом, для органических связующих (сульфитно-спиртовой барды,
масел, лаков и др.), смешанное состояние − для минерально-органических
связующих (этил-силиката, щелочных силикатов, алюминатов и др.), кристал-
лическое состояние − для минеральных связующих (гипса и цемента).
Используемая технология литья по выплавляемым моделям в формы,
изготовленные последовательным нанесением на поверхность модельных
(восковых) блоков нескольких слоев огнеупорных покрытий на этил-силикат-
ном связующем, не может быть использована при производстве отливок из
сплавов золота и серебра по ряду причин.
Слои огнеупорных покрытий на этилсиликатном связующем являются
проницаемыми для сплавов золота и серебра в жидком состоянии, что приво-
дит к недопустимо высоким потерям драгоценных металлов в процессе литья.
Операции выбивки отливок из огнеупорных форм на этилсиликатном
связующем и очистки весьма мелких и сложнопрофильных отливок из спла-
вов золота и серебра слишком трудоемки, а в большинстве случаев осуще-
ствимы только путем травления в плавиковой кислоте, которая вредна для че-
ловеческого организма.
Огнеупорные формы на этилсиликатном связующем не обеспечивают
необходимой и достаточно четкой воспроизводимости рельефа моделей на
отливках вследствие значительной лиофобности материала моделей по отно-
шению к суспензиям на кремнийорганических связующих и явления "отвиса-
ния" сырых слоев оболочковых покрытий (под собственным весом).
За рубежом получил развитие процесс литья по выплавляемым моделям
с применением кремнеземисто-гипсовых форм-монолитов, не имеющий вы-
шеуказанных недостатков. Этот процесс широко используется для произ-
водства отливок из сплавов золота, серебра, платины и палладия базируясь на
импортных поставках оборудования и материалов, в число последних входят
формовочные кристобалито-гипсовые смеси К-90, "Суперкаст" и
"Сатинкаст", изготовляемые в США.
В основе технологии изготовления литейных форм-монолитов находят-
ся физико-химические и технологические свойства формовочных смесей, ко-
торые состоят из двух основных составляющих – наполнителя и связующего
и представляют собой следующее:
суспензии из жидкой фазы – водного раствора с кислотными добавка-
ми; твердой фазы – наполнителя из огнеупорного материала (кварца, циркона,
электрокорунда, оксидов магния и кальция, динаса, шамота и др.);
связующего (гипса, алюмосиликата, фосфатов и др.).
При изготовлении литейных форм-монолитов формовочная смесь про-
ходит сложный цикл, состоящий из большого количества операций: приго-
товления и хранения смеси, изготовления, сборки и хранения формы, заливки
металлом, охлаждения формы, отделения смеси при выбивке отливок. Поэто-
му формовочные смеси должны обладать следующими свойствами: текуче-
стью, прочностью в сыром и обожженном состоянии, термостойкостью, газо-
проницаемостью, огнеупорностью, выбиваемостью, инертностью с заливае-
мыми сплавами и др.
Если материал формы реагирует с заливаемым металлом, то образую-
щиеся продукты реакций вызывают химический пригар и являются причиной
брака отливок. Формы с низкой прочностью размываются заливаемым метал-
лом, вызывая брак по геометрии формы отливок, а мелкие частицы формы яв-
ляются причиной засоров в отливках. Формы с высокой прочностью трудно
разбиваются, что повышает трудоемкость при выбивке отливок и также мо-
жет привести к дефектам отливок.
При литье в формы с низкой газопроницаемостью находящиеся в форме
воздух и газы, выделяющиеся из расплавленного металла, не смогут удалить-
ся через стенки формы и приведут к внутренней пористости отливок с неу-
довлетворительным качеством поверхности.
При изготовлении ювелирных литейных форм-монолитов применяются
жидкие самотвердеющие формовочные смеси (кристобалито-гипсовые смеси
К-90, «Суперкаст», «Сатинкаст», ДГА-15, КГА-4, «Ювелирная» и др.), кото-
рые состоят в разных пропорциях из оксида кремния (SiО2) в виде кварца или
кристобалита и гипса в виде полугидрата (2Са8О4×Н2О). Оптимальное количе-
ство дистиллированной воды, которое нужно добавлять на 1 кг формовочной
смеси, представлено в табл. 1.1.1.

Таблица 1.1.1
Количество воды для затворения формовочных смесей
Марка формовочной смеси Количество воды, л
К-90 0,40
Суперкст 0,41
Сатинкаст 0,42

При изготовлении ювелирных литейных форм-монолитов, как правило,


на резиновое основание с закрепленной на нем блок-моделью устанавливают
опоку. В качестве опоки используют цилиндр из нержавеющей стали диамет-
ром 50 – 225 мм и высотой 100 − 300 мм в зависимости от размеров блок-мо-
дели. Цилиндр может быть перфорирован. Опоку заливают подготовленной
формо-массой и помещают в вибровакуумную установку для уплотнения
формо-массы и удаления из нее пузырьков воздуха и производят вибровакуу-
мирование при давлении 1,3 кПа в течение 120 – 180 с.
В случае некачественного проведения вибровакуумирования пузырьки
воздуха адсорбируются на поверхности выплавляемых моделей и являются
причиной появления на отливках шаровых наплывов.
Принципиальная схема вибровакуумной установки представлена на ри-
сунке 1.1.3.
Рис. 1.1.3. Схема вибровакуумной установки

Установка состоит из вакуумной цилиндрической камеры высотой 350


мм и диаметром 300 мм, смонтированной на рабочем столе вибратора и фор-
вакуумного насоса. Впуск воздуха в вакуумную камеру осуществляется по-
средством открывания вентиля воздушного клапана.
После затвердевания формы производится вытопка из нее воска в печи
для вытопки модельной массы или в прокалочной печи, оснащенной поддо-
ном для сбора расплавленного воска. Удаление моделей из литейной формы
осуществляется двумя способами:
В − выплавлением с помощью пара;
− выплавлением при нагреве опок во время прокалки.
ибратор
В
акуум В настоящее время обычно применяется второй способ, который обес-
печивает более полное удаление модельного состава из литейной формы и
повышает производительность труда.
Прокалка форм производится в прокалочной печи по режимам, реко-
мендованным для применяемых смесей и представленным в таблице 1.1.2.

Таблица 1.1.2
Режимы прокалки для применяемых смесей
Скорости нагрева для температурных интервалов,
Марка формовочной
град/с
смеси
до 120 °С до 280 °С до 480 °С и выше
К-90 0,020 0,025 0,025
Суперкаст
0,020 0,020 0,020
Сатинкаст

Повышение скорости нагрева литейных форм в этих температурных ин-


тервалах приводит к образованию трещин, поэтому необходимо строго
соблюдать режимы прокалки с помощью соответствующих средств автомати-
ки. Максимальная температура прокаливания зависит от количества гипса в
формовочной смеси и не должна превышать 800 °С, когда происходит разло-
жение гипса и разрушение формы.
Обычно прокаливание литейных форм осуществляется в прокалочных
печах по следующему режиму:
− нагрев от 20 до 150° С – 30 мин, с выдержкой при 150° С – 3 часа;
− нагрев от 150 до 300° С – 2 часа, с выдержкой при 300° С – 2 часа;
− нагрев от 300 до 750° С – 3 часа, с выдержкой при 750° С – 3 часа.
Охлаждение прокаленных форм до температур заливки 400 – 650° С
также проводят со скоростью не выше 0,03 град/с.
В общем случае температурно-скоростной режим прокаливания литей-
ных форм зависит от их массы, сложности формы получаемых отливок и под-
бирается в каждом случае индивидуально.
Одной из особенностей применения импортных кристобалито-гипсовых
формовочных смесей является необходимость компенсации усадки обжигае-
мых литейных форм, происходящей за счет перехода растворимых разновид-
ностей безводного гипса-ангидрита ( α1 и β1 ) в нерастворимые ( α 2 и β2 ) Сопо-
ставление температур, при которых этот переход имеет место (493 − 748 К), с
температурами энантиотропных превращений β → α -кварц (808 − 846 К),
γ → β -тридимит (390 К), β → α -тридимит (436 К) и β → α -кристобалит (498
—535 К), сопровождающихся объемным расширением, показывает, что одна
из первых наиболее близка ко второй лишь в случае сочетания смеси кристо-
балит плюс α -гипс. Это обстоятельство послужило отправным пунктом для
разработки и использования кристобалито-гипсовых смесей К-90, "Супер-
каст" и "Сатинкаст". Возможно, что кроме природного кристобалита (место-
рождение Сан-Кристобаль, Мексика) фирмы США и некоторые европейские
фирмы используют также аморфный кремнезем, получаемый разложением
природных материалов в щелочных средах и кристобалитизированный при
температуре 1423 К и выше (в соответствии с диаграммой состояния Si02).
Химический анализ кристобалито-гипсовой формовочной смеси К-90
показывает, что она содержит 20,6 % CaS04 по отношению к массе сырого об-
разца, что в пересчете на "сухое" соотношение составляет около 28 − 30 %.
Общее количество Si02 в этой смеси (в пересчете на сухое соотношение) со-
ставляет около 70 %. Характерным для этой смеси является высокая чистота
кремнеземистой составляющей (0,02 % Fe203, 0,02 % А1203, 0,01 % Ti02, 0,01
% MgO), а также наличие борного ангидрида В203 (0,29 %). Последнее объяс-
няется использованием в данной смеси борной кислоты в качестве замедлите-
ля схватывания гипса. Химический анализ кристобалито-гипсовых смесей
«Суперкаст» и "Сатинкаст" показывает, что замедлителем схватывания гипса
в них является бура, однако в отличие от смеси К-90 чистота кремнеземистой
составляющей существенно ниже за счет увеличения массового содержания
оксидов железа и др. ИК-спектры образцов формовочной смеси К-90 даны на
рис. 1.1.5.
Рис. 1.1.4. ИК-спектры формовочной смеси К-90
Спектры 1-4 показали, что связям гидратных соединений полуводного и
α -двуводного гипсов соответствуют полосы поглощения 3440 − 3445 м-1 в не-
гидратированных и 34,1 м-1 в гидратированных образцах смеси.
На рисунке 1.1.5 даны ИК-спектры формовочных смесей «Суперкаст» и
«Сатинкаст» в гидратированном состоянии, которые отличаются от спектров
смеси К-90 наличием полос поглощения асбеста.

1 – Суперкаст, 2 – Сатинкаст
Рис. 1.1.5. ИК-спектры гидратированных образцов формовочных смесей

По отношению интенсивностей соответствующих полос определены со-


ставляющие смесей «Суперкаст» и «Сатинкаст». Содержание двуводного α -
гипса в смеси «Суперкаст»составляет 32 %, а в смеси «Сатинкаст» – 29 %,
кристобалита - соответственно 60 и 66 %, асбеста – 5 – 7 %, отсутствие три-
димита.
Вязкость кристобалито-гипсовых формовочных суспензий.
С точки зрения теории, главными аргументами, от которых зависит вяз-
кость кристобалито-гипсовых формовочных суспензий, являются фракцион-
ный состав сухих смесей, водомассовое отношение, а также механизм кинети-
ки процесса гидратации. Однако, как показывает опыт, фракционный состав
определяется требованиями к шероховатости поверхности отливок и является
примерно одинаковым и постоянным для всех разновидностей кремнеземи-
сто-гипсовых смесей, поэтому он может не включаться в состав независимых
переменных всех нижеприведенных функциональных зависимостей. С
большей вероятностью можно предположить, что главными независимыми
переменными функций вязкости кремнеземисто-гипсовых суспензий являют-
ся их водородные показатели pH и время от начала затворения суспензий τ x .
При повышенных pH не исключена также возможность протекания локаль-
ных процессов гелеобразования аморфного кремнезема, постоянного спутни-
ка любой его кристаллической модификации, вследствие чего вязкость сус-
пензии может очень заметно повышаться.
Таким образом, общий вид функциональной зависимости коэффи-
циента вязкости суспензии

μ=f ( pH i , τ x , B M i ) (1.1.18)

где pH – водородный показатель суспензии, приведенный к нормальным


условиям в момент времени; τ x – время от начала затворения, мин; B M i –
водомассовое отношение суспензии, кг.
График изменения коэффициента вязкости кристобалито-гипсовых сус-
пензий в зависимости от pH суспензий и времени с начала затворения пред-
ставлен на рисунке 1.1.6.Установлено, что главное влияние на повышение
вязкости суспензий оказывает увеличение pH суспензий. Кроме того, следу-
ет отметить отличие характера зависимостей для суспензий «Суперкаст» и
«Сатинкаст» от К-90. Это отличие связано с временем повышения активности
OH -ионов ( pH x = 6,7 для суспензий «Суперкаст» и pH x = 5,5 для суспензии
«Сатинкаст», а для суспензии К-90 pH x = 2,7 в среднем).
1 – смесь К-90 ( pH = 2,6 − ); 2 − смесь «Суперкаст» ( pH = 6,65 6,85
2,8 − ); 3 − смесь
«Сатинкаст» ( pH = 5,40 5,60 − ).
Рис. 1.1.6. Зависимость коэффициента вязкости кремнеземисто-гипсовых суспензий
от pH и времени с начала затворения
Эмпирическая формула для определения коэффициента вязкости сус-
пензий имеет вид:

B M опт
μ x =0,0140pH x + 0,0013 , (1.1.19)
B M

где µ x – коэффициент вязкости суспензии в момент времени τ x ; pH − водо-


родный показатель суспензий в момент времени τ x ; B M опт и B M − водо-
массовые отношения оптимальное и измеряемое соответственно.

Контрольные вопросы к разделу 1.1

1. Какие материалы используют при изготовлении эластичных


прессформ?
2. Какой основной компонент входит в состав формовочных резин?
3. В каком виде поставляются формовочные резины?
4. Что такое мастер-модель?
5. Из какого материала изготавливается мастер-модель?
6. Технология изготовления мастер-модели?
7. Какие приспособления и оборудование используются при вулканиза-
ции эластичных пресс-форм?
8. Что такое степень вулканизации?
9. Какие факторы влияют на степень вулканизации?
10.Как определяется время вулканизации?
11. Какие материалы используются для получения выплавляемых моде-
лей?
12. Какие отливки можно получать при использовании выплавляемых
моделей?
13. Какие факторы влияют на качество выплавляемых моделей?
14. Что такое облой при литье по выплавляемым моделям?
15. Какое оборудование используется для изготовления выплавляемых
моделей?
16. Какие факторы определяют, какую температуру должен иметь мо-
дельный состав при инжектировании?
17. Как влияет давление при инжекции на качество выплавляемых мо-
делей?
18. Что такое блок-модель и из каких элементов она состоит?
19. Технология изготовления блок-модели?
20. Какой инструмент используется для сборки блок-модели?
21. Какие материалы используют для изготовления монолитных литей-
ных форм?
22. Что такое кристобалит?
23. Почему нельзя применять традиционную технологию литья по вы-
плавляемым моделям (использование слоистых оболочек) в ювелирном
производстве?
24. Какими свойствами должна обладать суспензия для изготовления
монолитных литейных форм?
25. Какие операции включает в себя цикл изготовления монолитных ли-
тейных форм?
26. Какими способами можно производить удаление модельного соста-
ва из монолитных литейных форм?
27. Какими свойствами должна обладать монолитная литейная форма,
подготовленная к заливке?
28. Какая максимальная температура прокалки монолитных литейных
форм?
29. Какие факторы влияют на показатель вязкости формовочной сус-
пензии?
30. Какое оборудование используется для изготовления монолитных ли-
тейных форм?
31. На сколько групп делятся ювелирные изделия по используемым ма-
териалам?
32. Как классифицируются кольца по сложности их изготовления?
33. Какими инструментами определяется размер кольца?
34. В каких единицах измеряется размер кольца?
35. Каким образом классифицируют ювелирные изделия?
36. Какие драгоценные металлы используют для изготовления ювелир-
ных изделий?
37. Какие неметаллические материалы используют для изготовления
ювелирных украшений?
38. Какие металлические материалы используются в ювелирной про-
мышленности?

1.2. Способы и методы литья

Лекция 5

1. Методы приготовления расплавов из драгоценных металлов.


2. Основные факторы, влияющие на качество расплавов и потери метал-
лов при плавке, их взаимосвязь.
3. Установление качественной и количественной взаимосвязи между ве-
личиной металлургических угаров и основными теплофизическими свойства-
ми расплавов.

В плавильно-литейном производстве драгоценных металлов и сплавов


известны разнообразные методы приготовления расплавов, различающиеся
по условиям выбора и подготовки шихтовых материалов к плавке, по методи-
кам составления и расчета шихт, по порядку загрузки компонентов шихт в
плавильные печи, по условиям и температурно-скоростным режимам их плав-
ки, а также различающиеся по признакам конструктивного оформления
основного оборудования.
Главным в построении методов плавки являются технологические при-
знаки. Что же касается признаков конструктивного оформления оборудо-
вания (печи дуговые, индукционные и т. п.), то, хотя они и приняты в научной
и технической литературе при составлении классификации методов плавки
как решающие признаки, все же таковыми не являются, так как не опреде-
ляют сущности процессов.
Исходя из основных технологических признаков – выбора: и подготовки
шихтовых материалов, методики составления и расчета шихт, температурно-
скоростных режимов их плавки и взаимодействия при плавке с твердыми,
жидкими и газообразными веществами в рабочем пространстве печей, опре-
деляющих сущность процесса приготовления и качество приготовляемых,
расплавов, а также учитывая конструктивные особенности основного, обору-
дования для плавильных работ, можно рекомендовать для практического при-
менения следующую классификацию методов, приготовления расплавов дра-
гоценных металлов и их сплавов отвечающую современным воззрениям на
теорию и практику металлургического производства литых полуфабрикатов и
заготовок из этих металлов и сплавов. Все методы приготовления расплавов
драгоценных металлов и их сплавов классифицированы на две группы: пер-
вая охватывает и характеризует методы приготовления однокомпонентных, а
вторая – методы приготовления двух и более компонентных расплавов.
Методы приготовления расплавов в производстве полуфабрикатов и за-
готовок драгоценных металлов и их сплавов, как на основе серебра и золота,
так платины и металлов платиновой группы должны обеспечивать: получение
расплавов высокого качества и минимальные потери драгоценных и других
металлов от угара при их расплавлении; минимальную продолжительность
плавки; минимальный, расход энергии, футеровочных и других материалов
на единицу расплавляемой шихты; простоту и гигиеничность обслуживания;
широкую возможность их применения при минимально потребной произ-
водственной площади. Кроме того, применение того или иного метода приго-
товления расплавов зависит от объема производства, характера, состава,
свойств и назначения шихты, наличного парка плавильно-литейного и про-
катно-прессового оборудования, обеспеченности производства электроэнер-
гией, и других факторов.
Приготовление расплавов металлов и их сплавов – одно из наиболее
сложных производств, состоящих из комплекса процессов. Сложность данно-
го производства в многообразии факторов, определяющих его процессы,
многопозиционной взаимозависимости этих факторов друг от друга и исклю-
чительном разнообразии форм и механизмов, их проявления применительно к
каждому конкретному сочетанию материалов, конструктивному и технологи-
ческому оформлению оборудования и приспособлений, применяемых в этом
производстве, а также из того, что действие большинства этих факторов про-
является в условиях высоких температур и скоростей.
Опыт работы плавильно-литейных производств, драгоценных металлов
и их сплавов показывают, что для этих производств наибольшее значение
имеют следующие факторы.
Достоверность химического состава шихтовых материалов.
Этот фактор решает правильность составления шихт и обеспечивает по-
лучение заданных составов приготовляемых расплавов, так как, если взятые
для составления и расчета шихт их составляющие имеют фактически иной
химический состав чем указываемого в паспортах на них, то неизбежно полу-
чение расплавов иных составов против расчетных, а следовательно, и выход в
брак по несоответствию химического состава отливаемых из данных распла-
вов полуфабрикатов. Устранение брака, если оно вообще возможно в услови-
ях данного предприятия, сопряжено со 100%-ным повторением всех затрат
производства, включая повторные потери металлов. Поэтому данному факто-
ру следует уделять особое внимание. Для этого необходима организация
входного контроля шихтовых материалов и обязательность контроля точно-
сти работы химической лаборатории.
Достоверность химического состава вспомогательных материалов
Этот фактор, как и предыдущий, имеет прямое отношение к получению
качественных по химическому составу приготовляемых материалов. Он рас-
пространяется на все применяемые при плавке шихт материалы, непосред-
ственно соприкасающиеся с шихтами и расплавами: огнеупоры, из которых
изготовляются рабочие футеровки плавильных печей (плавильные тигли) и
плавильные приспособления, защитные среды, защитные покровы защитно-
рафинировочные флюсы, а также раскислители. Если фактический состав
данных материалов не соответствует указанному в паспортах, то их примене-
ние может привести как к изменению химического состава приготовляемых
расплавов (загрязнению их вредными примесями), так и повышенной загазо-
ванности расплавов, их окислению, повышенным угарам компонентов и как
следствие к браку отливаемых отливок и слитков по химическому составу,
пористости, окисным включениям и другим дефектам,
При этом, если брак по химическому составу отливок выявляется непо-
средственно в плавильно-литейном производстве и, следовательно, сопряжен
со 100%-ными затратами на его исправление, то брак по металлургическим
дефектам многих других видов выявляется, в основном, лишь на промежуточ-
ных и особенно конечных стадиях общего цикла производства полуфабрика-
тов и изделий, а следовательно, сопряжен с затратами и потерями металлов,
во много раз большими, чем исправление забракованных отливок.
Кроме того, применение несоответствующих вспомогательных матери-
алов вообще недопустимо по условиям технической безопасности работ, так
как может привести к авариям и травматизму работающих.
Поэтому данному фактору также следует уделять особое внимание и
принимать меры, гарантирующие невозможность пропуска в производство
несоответствующих указанному составу вспомогательных материалов (вход-
ной контроль).
Степень чистоты (степень загрязнения) шихтовых и вспомогательных
материалов
Под этим фактором следует понимать не только паспортные данные о
химическом составе шихтовых и других материалов, характеризующих сте-
пень чистоты по данным общего опробования и аттестации, но также и сте-
пень их внутренней и поверхностной загазованности и степень чистоты их
поверхности по загрязнениям иного характера, которые обычно не учитыва-
ются результатами общих опробований химического состава. Между тем
многие шихтовые, а также другие материалы могут содержать и, как правило,
содержат газовые и иные загрязнения. Все эти загрязнения могут существен-
но влиять на ход плавки и качество расплавов, обусловливать их насыщение
газами, другими вредными примесями и окисными включениями, увеличи-
вать металлургические угары компонентов и приводить, в конечном счете, к
металлургическому браку отливаемых заготовок, слитков и изготовляемых из
них других полуфабрикатов, а также изделий.
Компактность и габаритность шихтовых материалов
Этот фактор имеет различное толкование и значение. Прежде всего, он
характеризует шихтовые материалы с позиции развитости их поверхности, а
следовательно, дает возможность оценивать качественно, насколько сильно
могут быть загрязнены шихтовые материалы адсорбированными ими влагой,
различными газами, смазками и другими веществами и какой метод очистки
следует применить для подготовки этих материалов к плавке. Кроме того,
этот фактор характеризует шихтовые материалы с позиции возможности их
плавки в имеющемся или в выбираемом для приготовления данных распла-
вов оборудовании без защиты или с защитой от окисления. Например, при не-
большом объеме плавильных тиглей крупногабаритные шихтовые материалы
могут либо не поместиться в них, либо значительно выступать за пределы
тиглей, что не даст возможности осуществления плавки вообще или плавки с
надлежащей защитой шихт от окисления, если шихтовые материалы не будут
порезаны на куски меньших размеров. Кроме того, не безразлично, какой раз-
мер кусков имеет шихта, даже если она компактна и габаритна относительно
тигля. Этот фактор имеет большое значение, в частности для индукционных
тигельных печей, где для эффективного их использования, а также осуще-
ствления быстрого расплавления шихты с минимальными потерями металлов
имеются определенные ограничения на габаритность шихтовых материалов.
Степень освежения шихтовых материалов и пропорции составления
шихт из шихтовых материалов различного происхождения
Данный фактор имеет большое значение для производства расплавов
повышенной, высокой и особой степени чистоты, а также для расплавов,
предназначенных для литья обрабатываемых давлением слитков, так как
установлено практикой, возвращаемые в оборот отходы собственного произ-
водства известного состава всегда обогащены примесями относительно пер-
вичных металлов и степень загрязнения многократно обращаемых шихтовых
материалов непрерывно возрастает. Что приводит, в конечном счете, к сниже-
нию способности обработки давлением отливаемых слитков, браку прокатно-
тянутых полуфабрикатов из-за различных видов металлургических дефектов,
связанным с этими примесями, потерям металлов и другим последствиям.
Поэтому учет данного фактора при разработке технологических процессов
производства расплавов и их исполнении обязателен.
Особенности физико-химических свойств металлов и других элементов,
входящих в состав шихт в разных состояниях и в присутствии различных
сред, огнеупоров, защитных покровов, флюсов и раскислителей
Этот фактор – основной для построения технологических процессов
приготовления расплавов любых металлов и сплавов, потому что, только ис-
ходя из значения физико-химических свойств компонентов шихт, знания за-
кономерностей изменения этих свойств в различных состояниях компонентов
и их взаимодействия между собой и с другими веществами (огнеупорами,
средами, покровами, флюсами, раскислителями) можно правильно рассчитать
шихты по составу входящих в них компонентов, правильно выбрать для плав-
ки и подготовить к работе соответствующее оборудование, огнеупоры, за-
щитные среды, защитные покровы, защитно-рафинировочные флюсы и рас-
кислители, правильно определить порядок загрузки, последовательность, тем-
пературно-скоростные режимы плавки шихтовых материалов и другие усло-
вия приготовления расплавов. Поэтому учет данного фактора –основа произ-
водства расплава любого металла и сплава.
Точность расчета шихты по выходу годного продукта, содержанию
компонентов и примесей с учетом неравномерности их угара.
Этот фактор имеет решающее значение для обеспечения заданного со-
става расплавов и отливаемых полуфабрикатов и заготовок. Поэтому выбору
метода расчета шихт и метода определения угаров различных компонентов,
входящих в состав различных шихт, следует уделять особое внимание.
Следует отметить, что далеко не все известные методы расчета шихт
обеспечивают точность расчета не только по выходу годного продукта и по
содержанию примесей, но и по содержанию компонентов в шихте и в готовом
продукте, поскольку они не учитывают различия в неравномерности угара
разных компонентов, степени обогащения расплавов примесями, а также об-
щего угара шихты в целом при плавке и литье расплавов.
По характеру все потери металлов и сплавов при плавке и литье можно
разбить на две категории:
1. Потери со шлаками, флюсами, защитными покровами, футеровками
печей (тиглями), другими неликвидными металлсодержащими отходами, из
которых металлы в случае экономической целесообразности, можно частично
извлечь дополнительной переработкой на данном или других производствах.
2. Потери, связанные с угаром (металлургический угар) вследствие ис-
парения, летучести и др. Эти потери составляют разность между количеством
загружаемых металлов (сплавов) в плавку и всеми реально ощутимыми про-
дуктами их переработки.
Ввиду различия физико-химических свойств, драгоценных металлов, а
также отличия их от других металлов, входящих в состав их сплавов, потери
разных металлов на угар при плавке и литье неодинаковы и могут отличаться
по величине в десятки раз. Это необходимо учитывать при расчете и состав-
лении шихт.
Анализ и изучение потерь металлов показывают, что потери драгоцен-
ных и других металлов, входящих в их сплавы, на угар и неликвидные ме-
таллсодержащие отходы при плавке и литье зависят от следующих факторов:
1. степени сродства металлов и сплавов к кислороду (теплоты образова-
ния окислов) – чем она больше, тем больше интенсивность окисления и поте-
ри металлов на угар и в неликвидные металлсодержащие отходы;
2. плотности металлов, сплавов – чем меньше плотность, тем больше
окисление и летучесть;
3. отношения температуры нагрева металла при плавке и литье к темпе-
ратуре его кипения – чем оно больше, тем интенсивнее испарение;
4. времени плавки и литья (времени нахождения металла, сплава под
нагревом, особенно в расплавленном с перегревом состоянии) – чем оно
больше, тем выше потери на окисление и испарение;
5. технологической совершенности условий ведения плавки металлов,
сплавов и разливки расплавов в слитки.
Установление качественной и количественной взаимосвязи между ве-
личиной металлургических угаров и основными теплофизическими свойства-
ми расплавов.
Анализ опытных и статических данных о потерях драгоценных метал-
лов и сплавов при плавке и литье позволил установить закономерную связь
между величиной минимальных, угаров при плавке и литье ряда драгоценных
и других цветных металлов с суммой соответствующих им коэффициентов,
полученных как частные отделения теплот образования окислов на плотности
металлов при данных температурах нагрева и температур нагрева металлов
при плавке до температуры их кипения.
Эта зависимость подчиняется закону прямых, исходящих из начала
координат, и может быть выражена следующей формулой:

У t = K t Atобщτ , (1.2.1)

где У t – угар металла при плавке и литье при данной температуре на-
грева, % от загрузки в шихту; Atобщ – общий коэффициент, учитывающий сум-
марное отношение сродства металлов к кислороду ( Qобр ,
ккал/г-атом, кислорода ) к плотности металла при данной температуре нагре-
ва при плавке ( γ t , г/см 3) и отношение данной температуры нагрева металла
при плавке ( tн = tр tпер
+ , °С) температуре его кипения, ( tк ,°С) его подсчитыва-
ют на основе справочных данных по формуле

Qобр tн
Atобщ = е At1 A t2 + = е ,
γ tк t
+ (1.2.2)

τ – время плавки, ч;
K t – коэффициент, учитывающий степень прогрева металлов сверх
температур их расплавления.
В отдельных случаях возможны несовпадения расчетных угаров при
плавке и литье металлов и сплавов с практическими результатами. Причина-
ми этого могут быть следующие: несовершенность способов плавки и литья
или небрежность в работе; неточность анализа как поступающих в плавку,
так и выплавляемых металлов и сплавов; неправильность установленных нор-
мативов потерь драгоценных металлов и сплавов и др. Когда плавильные и
литейные агрегаты несовершенны, а плавку и литье ведут не в соответствии с
оптимальными температурно-скоростными и другими режимами, потери ме-
таллов и сплавов много выше.

Лекция 6

1. Составление и расчет шихты. Основные положения. Методы расчета.


Рекомендуемые составы.
2. Методы плавки сплавов.
3. Виды плавильных агрегатов.
4. Защитные среды, покровные флюсы и раскислители, лигатуры и мо-
дификаторы.

Для составления и расчета шихт необходимо знать: назначение шихты и


требования, предъявляемые к годному конечному продукту или слитку, для
которых составляется шихта; характеристику имеющихся шихтовых материа-
лов по их виду, состоянию и готовности к плавке; величину угара компонен-
тов, входящих в шихту, и шихты в целом при плавке и литье; массу годного
конечного продукта или слитка, для которых составляется шихта, показатель
выхода годного или заправочный коэффициент.
Наиболее ценные составляющие шихты − свежие металлы и лигатуры,
поэтому их количество в шихте ограничивают минимумом, необходимым для
получения сплава хорошего качества.
В отдельных случаях, особенно если приготовляемый сплав не имеет
ответственного назначения, шихту для его производства можно без ущерба
для качества изготовляемых полуфабрикатов и изделий составлять полностью
из возвратных продуктов своего производства прошедших соответствующую
подготовку к плавке.
Многократный переплав продуктов переработки металлов и сплавов,
без освежения первичными металлами не рекомендуется, так как приводит к
увеличению в металлах и сплавах примесей, с одной стороны, за счет загряз-
нения их в процессе переработки на полуфабрикаты и изделия, а с другой − за
счет различной интенсивности угара компонентов и примесей при переплаве
(рис. 1.2.1), в результате чего полученный сплав не будет удовлетворять за-
данным требованиям.
Для стабилизации пробы драгоценных металлов в сплавах и упрощения
их учета в производстве необходимо расчет шихт вести строго на номиналь-
ное по ГОСТу или ТУ содержание драгоценных и других металлов в сплавах.
Расчет шихты в ювелирном производстве производят, пользуясь следу-
ющими исходными данными: требуемым химическим составом готового
сплава; химическим составом шихты; угаром элементов при плавке и литье.
Расчетное содержание элементов в шихте K ш (г) определяется по формуле:

QK c
Kш = (1.2.3)

100У

где Q – масса готового сплава, г; K c – известное содержание элемента


в готовом сплаве, %; У – угар элемента при плавке и литье, %.
Содержание составляющих шихты x (г) рассчитывается по формуле:

ж QK c 1 ц
x= з M 1b1 − M 2b2 ... −M nb n − − (1.2.4)ч

и 100У n ш

где M 1 , …, M n – принятое или рассчитанное количество составляющей


шихты, г; b1 , …, bn – содержание элемента в составляющих шихты, %; n –
содержание элемента в определенной составляющей шихты, %.
Угар элементов при плавке и литье принят равным: для золота – 0,1 –
0,2 %; серебра – 0,2 – 0,5 %; меди – 0,5 – 1,5 %; никеля – 0,1 – 0,8 %; цинка – 2
– 10 %.
От 1 − 0 до 1 − 2 − повторные переплавки без добавления свежих металлов; от 2 − 0 до
2 − 2 − то же, с добавлением свежих металлов в количествах менее угара расплавов; от
3 − 0 до 3 − 2 то же, в количествах, равных угарам расплавов; 4 − 1 и 4 − 2 − то же,
в количествах, превышающих угары расплавов (по Андронову В. П.)

Рис. 1.2.1. Принципиальная зависимость накопления примесей в металлах и сплавах с раз-


личным исходным содержанием примесей от числа повторных переплавок и количества
добавки свежих металлов.

Точность расчетов шихты определяет качество получаемого готового


продукта. Эта операция является важнейшим этапом подготовки металла к
плавке. В литейном производстве, в том числе и при использовании драгоцен-
ных металлов, термином плавка обозначают весь комплекс физических и хи-
мических процессов, связанных с приготовлением сплава, имеющего опреде-
ленный химический состав и температуру, а так же приемлемые литейные
свойства, обеспечивающие получение отливки или слитка требуемого каче-
ства.
Метод или вид плавки зависит от типа используемого плавильного
агрегата. В свою очередь тип плавильного агрегата зависит от вида подводи-
мого к нему энергии. Плавильный агрегат (далее печь) может работать на
твердом, жидком, газообразном топливе, а так же при использовании электро-
энергии. В свою очередь, электрические печи подразделяются на печи сопро-
тивления, индукционные тигельные и канальные, электронно-лучевые. Так
же, вид плавки зависит от используемых футеровочных материалов, защит-
ных сред и покровных флюсов. Кроме того, если это необходимо, применяют
раскисление и модифицирование.
Защитные среды и покровные флюсы защищают расплав от вредного
воздействия окружающей атмосферы. Рассмотрим некоторые из них.
Вакуум − наиболее эффективная, но и весьма дорогая защитно-дегаза-
ционная среда, требующая специального плавильно-литейного оборудования,
что ограничивает его применение. Недостатком является повышенная по
сравнению с другими защитно-дегазационными средами летучесть в нем ме-
таллов и сплавов при плавке и литье; прежде всего это относится к сплавам,
содержащим кадмий, цинк и фосфор.
Вакуум над расплавом следует поддерживать в течение всего времени
плавки и литья или 1,5 − 2 мин непосредственно перед литьем, если нужна
только дегазация расплава, а от окисления его лучше защищать иными среда-
ми. Степень разрежения 1,0 − 100 мм рт. ст.
Аргон, гелий (Ar, He) − инертные газы, химически не реагирующие ни
друг с другом, ни с каким-либо иным веществом и исключительно диффу-
зионно-пассивные по отношению к металлам и сплавам. Столь ценные каче-
ства инертных газов позволяют защищать и одновременно дегазировать лю-
бой металл и сплав при плавке и литье. Однако применение инертных газов в
этих целях ограничивается сравнительно высокой их стоимостью, а также
необходимостью создания специальных приспособлений для их подготовки к
работе: при поставке они содержат до 0,3 % кислорода и влагу, и потому их
нельзя сразу использовать по назначению.
Перед применением аргон и гелий очищают от кислорода и других га-
зов, пропуская их через щелочной раствор перманганата или хромовую смесь
или только (в случае очистки от кислорода) через раскаленные железные
опилки, а также обезвоживают, пропуская через крепкую (но не концентриро-
ванную) серную кислоту или сухой хлористый кальций. Еще тщательнее осу-
шают газы пропусканием через склянку с фосфорным ангидридом. Очистка
газов от кислорода и влаги перед использованием обязательна, в противном
случае будут иметь место не защита и дегазация, а насыщение кислородом и
парами воды.
Применение газозащитных сред эффективно, если шихты и расплавы
будут непрерывно находиться под их положительным давлением, для чего за-
щитный газ следует подавать в печь (тигель) в процессе всей плавки под дав-
лением выше атмосферного.
Азот молекулярный технический (N2) − газ практически нейтральный
по отношению ко многим металлам и сплавам, в том числе драгоценным, при
обычных и повышенных температурах, вследствие чего хорошо защищает и
одновременно дегазирует их при плавке и литье; обладает большой пас-
сивностью диффузии во многие металлы и сплавы, которая для драгоценных
металлов и сплавов практически отсутствует. В состоянии поставки азот со-
держит влагу и до 0,3 % кислорода, ввиду чего применение его ограничено
из-за необходимости обезвоживания и очистки от кислорода. Назначение, со-
стояние, режимы применения и подготовка азота к работе те же, что и для
инертных газов.
Водород молекулярный технический (Н) – активно взаимодействует
при плавке и литье драгоценных металлов и их сплавов с кислородом рабоче-
го пространства печи и оксидами драгоценных, а также недрагоценных ме-
таллов и сплавов. Расплавы насыщаются водородом при плавке под молеку-
лярным водородом крайне медленно вследствие большой энергии диссоциа-
ции его молекул и сравнительно небольшого времени плавки. С понижением
температуры растворимость водорода падает для серебра, меди, платины, зо-
лота, никеля, кобальта и резко возрастает для палладия, с чем необходимо
считаться для предотвращения образования пузырей, трещин и других дефек-
тов. В состоянии поставки технический водород содержит влагу, ввиду чего
не может быть сразу использован по назначению. Состояние, режимы при-
менения и методы подготовки водорода к работе те же, что и для инертных
газов.
Уголь березовый обычный (кусковой печной) или активированный мар-
ки БАУ-2 или их смесь в соотношении 1:1 по массе в прокаленном состоянии
− хороший теплоизолятор, наиболее дешевый и эффективный защитный и де-
газационный покров при плавке и литье многих металлов и сплавов, не реаги-
рующих (обязательное условие) или слабо реагирующих с углеродом и его
окислами (СО и СО2).
Березовый уголь (обычный, активированный или их смесь) рекоменду-
ется применять для защиты от окисления, верхней теплоизоляции, одновре-
менной дегазации и раскисления при плавке и литье серебра, серебряно-мед-
ных, золотосеребряных, золотосеребряно-медных сплавов, а также в тех же
целях (кроме раскисления) при плавке и литье серебряно-медно-фосфори-
стых, серебряно-свинцовых, серебряно-оловянных, серебряно-свинцово-оло-
вянных и других аналогичных припоев и сплавов, не содержащих или содер-
жащих небольшое количество (10 − 15 %) платины, металлов платиновой
группы, никеля и других компонентов, взаимодействующих с углеродом с об-
разованием карбидов или значительно растворяющих его с последующим вы-
делением при кристаллизации.
Уголь может быть применен также для плавки и литья цветных метал-
лов и сплавов, а также золотых и серебряных припоев, содержащих цинк и
кадмий, но в этом случае лучше пользоваться свежеприготовленным углем.
Перед применением уголь должен быть хорошо просушен и прокален без до-
ступа воздуха или лучше в вакууме (для гарантированной дегазации) до виш-
нево-красного цвета. После прокаливания уголь необходимо просеять от ме-
лочи и хранить до использования подогретым выше температуры окружаю-
щей среды на 20 − 50 СС. Оптимальный размер кусков 10 − 30 мм. Особенно
тщательно уголь сушат и прокаливают при плавке сплавов, содержащих бо-
лее активные по отношению к кислороду компоненты, чем углерод, так как в
их присутствии насыщение расплавов газами из угля протекает с повышен-
ной интенсивностью.
Натрий борнокислый – бесцветные стекловидные кусочки, получаемые
при нагреве так называемой «ювелирной буры» до 723 K , когда она полно-
стью теряет влагу. Сильно гигроскопичен, во влажном воздухе поглощает
воду и при этом мутнеет. Химически не реагирует с большинством металлов
и сплавов, в том числе со всеми драгоценными металлами, сплавами и припо-
ями, ни при обычных условиях, ни при нагреве и плавке; не разлагается при
этом хорошо ошлаковывает окислы многих металлов и шлаковые включения,
в связи с чем является одним из наилучших защитно-рафинировочных флю-
сов при плавке металлов и сплавов.
Применяется бура только в переплавленном, мелкотолченом и прока-
ленном при 723 K состоянии. Буру после прокаливания следует хранить в
герметичной, предварительно хорошо просушенной таре (обычно стеклянные
банки с притертыми пробками) либо в подогретом состоянии.
Березовый кусковой, березовый активированный уголь или их смесь в
сочетании с натрием борнокислым в соотношении по массе в прокаленном
состоянии (1 – 2):1 рекомендуется применять для защиты от окисления, верх-
ней теплоизоляции, одновременной дегазации (только в случае применения
угля, прокаленного в вакууме), а также ошлаковывания загрязнений и окси-
дов при плавке в литье в основном серебряно- и золото-медно-цинковых при-
поев, а также других сплавов и припоев на основе золота и серебра, содержа-
щих наряду с медью и цинком кадмий, олово и другие компоненты, кроме
платины, металлов платиновой группы, никеля и прочих элементов, взаимо-
действующих с углеродом с образованием карбидов или значительно раство-
ряющих его с последующим выделением при кристаллизации, а также фосфо-
ра.
Смесь шлаковая в сочетании с березовым кусковым или березовым ак-
тивированным углем в соотношении 1:(1 – 2) по массе в прокаленном состоя-
нии состоит из измельченной до 5 − 10 мм плавленой буры и углекислого
кальция (мела) марки А в соотношении 1:1. Мел марки А содержит не менее
98 % углекислого кальция и магния и не более 1 % не растворимых в соляной
кислоте веществ.
Прочие защитные покровы − хлористый кальций, хлористый натрий,
хлористый калий, хлористый барий. Свойства и поведение этих флюсов при
плавке и литье металлов и сплавов однотипны. Имея большую теплоту об-
разования, малую плотность, температуру плавления 1050 − 1200 K , темпе-
ратуру кипения более 1673 K и не разлагаясь при этом, эти флюсы механиче-
ски защищают расплавы драгоценных металлов и сплавов с температурами
плавления от 973 до 1573 K и механически ошлаковывают оксиды недраго-
ценных металлов.
Флюсы предварительно переплавляют (один или лучше два раза), перед
использованием прокаливают и хранят аналогично борнокислому натрию.
Для удаления из расплава вредных примесей, сродство к кислороду ко-
торых выше чем у компонентов составляющих сплав, используют окисли-
тельно-рафинирующие флюсы и среды. Азотнокислый натрий или азотнокис-
лый калий (селитры) и натрий борнокислый в соотношении 1:(1 – 4) при на-
греве несколько выше температуры плавления селитры энергично разлагают-
ся. Образующийся кислород взаимодействует с элементами шихты и пере-
водит их в оксиды. Если в шихте присутствуют компоненты с большим
сродством к кислороду, чем у натрия или калия, возможны дополнительные
реакции окисления этих компонентов оксидами натрия или калия. В присут-
ствии угля или угля и серы нельзя применять для плавки KNO2 вследствие об-
разования взрывчатых веществ.
Натриевую и калиевую селитры рекомендуется применять для окисли-
тельно-рафинировочных плавок, сильно загрязненных примесями не окислен-
ных и окисленных шихтовых материалов из золота, серебра и их сплавов с
медью, никелем и небольшим количеством (до 15%) платины и палладия. Со-
ставляющие флюсы следует тщательно просушивать и прокаливать при 423 –
473 K в течение 1 − 1,5 ч.
Газообразные воздух или кислород − сильные окислители металлов,
особенно недрагоценных, в расплавленном состоянии. Действие их аналогич-
но действию селитры. Их рекомендуется применять для окислительно-ра-
финировочных плавок металлов и сплавов, подавая в расплавы через керами-
ческие трубки под избыточным давлением в течение 0,5 – 3 мин в за-
висимости от количества подлежащих ошлаковыванию примесей.
После проведения окислительно-рафинирующих процессов, необходи-
мо удалить лишний кислород, находящийся в сплаве в виде окислов компо-
нентов сплава или в ионизированном состоянии. С этой целью используются
раскислители. Одним из лучших раскислителей для сплавов цветных и драго-
ценных металлов, содержащих медь и другие недрагоценные компоненты с
меньшим сродством к кислороду, чем фосфор, является фосфористая медь
марки МФ1 или МФ2. При раскислении сплавов и металлов фосфористой ме-
дью (фосфором) не следует опасаться излишнего ввода раскислителя, так как
фосфор в довольно широких пределах улучшает их механические и литейные
свойства. Однако не следует слишком увлекаться фосфором: могут образо-
ваться легкоплавкие эвтектики (например, в серебряно-медных сплавах), ко-
торые, располагаясь по границам зерен сплавов при их затвердевании, суще-
ственно снижают жаростойкость и могут в дальнейшем привести к пережогу
полуфабрикатов и изделий при отжиге.
Раскислителем так же является литий металлический или его сплавы с
медью. Температура начала плавления сплавов лития с медью 352 К. Литий –
один из самых активных и быстродействующих раскислителей и дегазаторов
водорода для металлов и сплавов. Однако оксиды лития значительно труднее
удалять из расплавов, чем оксиды фосфора, так как оксиды фосфора газооб-
разны, а оксиды лития, твердые в чрезвычайно дисперсном состоянии, имеют
вид ветвистых образований, понижающих вязкость расплавов. В связи с этим
применять литий для раскисления сильно окисленных шихт нежелательно,
лучше пользоваться фосфористой медью.
Легирование – это введение в расплавленные или твердые металлы ле-
гирующих материалов (лигатур) для получения сплава заданного химическо-
го состава для придания ему требуемых свойств: высокой пластичности и
прочности, большой твердости, жаропрочности и т.д. Влияние легирующих
элементов на структуру и свойства сплава зависит от соответствия кристалли-
ческих решеток основного и легирующего металлов. К числу элементов, ис-
пользуемых для легирования, относят 39 элементов, расположенных в левой
части периодической системы Д.И. Менделеева, в том числе 14 редкоземель-
ных металлов.
Непосредственно перед разливкой сплава производят его модифициро-
вание. Модифицированием называют процесс преднамеренного изменения
структуры литого металла и сплава под воздействием специальных очень ма-
лых добавок, называемых модификаторы. Модификаторы способствуют кри-
сталлизации структурных составляющих в округлой форме, значительному
их измельчению и равномерному распределению по всему объему. Активны-
ми модификаторами для золотых и серебряных сплавов являются металлы
платиновой группы, особенно рутений.

Лекция 7

1. Порядок загрузки компонентов шихты в плавильный агрегат.


2. Температурно-скоростные режимы приготовления расплавов.
3. Влияние температурно-скоростных режимов плавки на качество
отливок.

Основные условия, определяющие порядок загрузки составных частей


шихт, в плавильный агрегат и температурно-скоростные режимы приготовле-
ния расплавов драгоценных металлов и сплавов, это обеспечение минималь-
ных потерь металлов на угар, в неликвидные металлосодержащие отходы и
получение изделий высокого качества. Кроме того, при установлении очеред-
ности загрузки в плавильный агрегат составных частей шихт и температурно-
скоростных режимов плавки необходимо учитывать свойства сплавов, опре-
деляемые диаграммами состояния, удельное содержание компонентов в спла-
вах и компактность составляющих шихт. Составляющие шихт следует загру-
жать в плавильный агрегат и плавить их в порядке возрастания сродства к
кислороду, температур плавления, летучести и уменьшения количества.
Предпочтение следует отдавать кусковой шихте, слиткам и брикетам, кото-
рые компактны, имеют наименьшую поверхность взаимодействия с атмосфе-
рой плавильного пространства.
Компоненты, имеющие близкие значения сродства к кислороду, сход-
ные температуры плавления и испарения, следует загружать в плавильный
агрегат и расплавлять совместно, причем на дно тигля первыми укладывают
компоненты с меньшей плотностью и большим сродством к кислороду.
Компоненты с повышенной летучестью, если они не составляют основу
сплавов, вводят в сплавы только после расплавления всех других составляю-
щих шихт, при этом снижая температуру расплавов до минимума. При содер-
жании в сплавах компонентов с повышенной летучестью более 80% приго-
товление расплавов необходимо начинать с расплавления этих компонентов и
после некоторого их перегрева, определяемого диаграммой состояния, вво-
дить тугоплавкие компоненты.
Введение в расплавы каждого последующего компонента, а также рас-
кислителей должно сопровождаться тщательным перемешиванием расплавов
по всему объему. Нагрев, плавку и перегрев расплава до температуры литья,
необходимо вести как можно быстрее.
Исходя из свойств компонентов и составляющих шихт, удельного со-
держания компонентов в шихтах, компактности составляющих, а также усло-
вий получения высококачественных расплавов и минимальных угаров компо-
нентов, рекомендуется следующий порядок загрузки составных частей в пла-
вильные агрегаты и температурно-скоростные режимы плавки шихт драго-
ценных металлов и их сплавов, которые приводятся ниже.
Нагрев расплавов до температуры литья на основе серебра, золота, пла-
тины и палладия не должен превышать: 1100 − 1150 °С, 1200 − 1250 °С и 1920
− 1980, 1700 − 1750 °С, соответственно.
Если чистое золото в виде гранул, его можно плавить без особых мер
предосторожности. При плавке мелких золотых опилок, получаемых, напри-
мер, при распиловке металла, для удаления всевозможных примесей металл
смешивают с небольшим количеством азотной кислоты и буры. Эту смесь
прокаливают и затем производят плавку. Если золотые опилки плавить без
указанных мер предосторожности, то металл получится пористым, с много-
численными газовыми раковинами. Такой металл к дальнейшей обработке не
пригоден.
Гранулированное чистое серебро, как и золото, можно плавить без вся-
ких мер предосторожности. Однако при плавке солей серебра эти меры необ-
ходимы. Например, при непосредственной плавке хлористого серебра значи-
тельная часть металла теряется, так как хлорид серебра, не растворяясь в шла-
ке, застревает между его частицами и теряется при удалении шлака. Для
предупреждения потерь необходимо восстановить эту соль до металлическо-
го серебра, осуществляя плавку под слоем углекислого натрия. Сода, соеди-
няясь с остатками хлористого серебра, образует хлористый натрий, который
выводится в шлак.
Так как на практике мы почти никогда не имеем дело с, абсолютно чи-
стыми исходными материалами, необходимо, чтобы исходные компоненты
сплава были по крайней мере технически чистыми. Добавки металлов неиз-
вестного состава, таких, как латунь или отходы электротехнической меди, из-
за наличия вредных примесей могут полностью испортить новый сплав. В ка-
честве флюса при получении новых сплавов рекомендуется небольшая при-
садка буры. Для предотвращения попадания кислорода в расплав рекоменду-
ется защитное покрытие следующего состава: 3 части древесного угля, 2 ча-
сти сахара, 1 часть водного раствора аммиака. Эта смесь образует восстанови-
тельную атмосферу над поверхностью расплава.
При плаке серебряно-медных сплавов, прежде всего, необходимо поза-
ботиться о том, чтобы при плавке медь не окислялась или почти не окисля-
лась. Если использовать медь в виде толстых заготовок, то в слитке будут
видны пятна меди, которые быстро тускнеют и приводят к затруднениям при
обработке. Поэтому ее прокатывают в тонкие полосы, покрывают борной кис-
лотой и нагревают до появления на поверхности металла защитной глазури
или используют гранулированную бескислородную медь. Затем расплавляют
чистое серебро и добавляют в него медь. Следует помнить, что медь из-за
своей высокой теплоемкости требует существенно большего количества теп-
ла, чем серебро. Если внести в расплав металла сразу слишком много меди, то
может случиться, что он застынет в виде трудно расплавимого слитка, из за
образовавшихся интерметаллидов.
При плавке тройного сплава системы золото-серебро-медь, оба бла-
городных металла одновременно помещают в тигель, где они сплавляются в
лигатуру, при этом отпадает необходимость нагрева металла до более высо-
кой температуры плавления золота.
После этого в расплав добавляют медь, подготовленную так же, как и
для получения сплава серебра. При плавке небольших порций расплав выдер-
живают некоторое время в мягком безокислительном пламени, чтобы его
компоненты хорошо перемешались. Если плавится большое количество ме-
талла, то расплав перемешивают специальной кварцевой палочкой.
При плавке припоев сплавов золота, в которых обычно присутствуют
металлы с низкой температурой плавления, сначала следует плавить благо-
родные металлы, а затем добавлять в расплав неблагородные. Чтобы избе-
жать испарения и окисления низкоплавких металлов, их сплавляют в лигату-
ру, например цинк связывают с медью в латунь, а кадмий переводят в сплав с
серебром. Выгорание кадмия при изготовлении такого серебряного сплава в
процессе следующей плавки значительно уменьшается. Сначала серебро рас-
плавляют, затем охлаждают в тигле до затвердевания, поднимают горячий ко-
ролек и насыпают под него кадмий. Запаса тепла в серебре при этом доста-
точно, чтобы кадмий расплавился и соединился с частицами серебра. Затем
сплав опять нагревают до температуры плавления и производят разливку.
Если цинк вводят в расплав не в сплаве с медью, а в чистом виде, то по-
ступают таким же образом. Для понижения температур плавления золота и
меди эти металлы также сплавляют в лигатуры.
Для переплавки чистых отходов сплавов плавку следует проводить с не-
большим количеством буры, которая препятствует проникновению кислорода
в расплав. При этом нужно помнить, что длительность плавки и температуры
нагрева расплава не должны быть большими, чем это необходимо.
Одним из способов ликвидации дефектов в сплавах является проведе-
ние восстановительной плавки. Она проводится в тех случаях, когда причи-
ной появления дефектов является насыщение сплава кислородом или другими
газами, образующими с металлами химические соединения. Одним из наибо-
лее часто встречающихся устойчивых соединений является закись меди, вы-
вести которую из расплава можно только восстановительной плавкой.
Восстановительная плавка может осуществляться следующими спосо-
бами:
1) расплавлением сильно загрязненного металла под слоем смешанных
флюсов, рассмотренных выше;
2) с присадкой кадмия − добавка около 0,5 % позволяет легко вывести
при плавке большое количество окислов. При этом необходимо дать расплаву
выдержку, чтобы произошло полное выделение паров и остатков чистого ка-
дмия. Этот способ раскисления расплава является наиболее приемлемым и
безопасным;
3) с добавлением фосфористой меди, являющейся сильнодействующим
восстановителем.
Восстановление меди происходит сначала с образованием газообразно-
го ангидрида, затем образуется метафосфат меди, последний частично снова
вступает в соединение с фосфором, а оставшаяся его часть переходит в шлак.
Фосфористая медь должна вводиться в ванну небольшими дозами в зависи-
мости от степени загрязнения металла, так как этот эффективный раскисли-
тель имеет существенный недостаток: содержание фосфора даже в количе-
стве 0,001 % может испортить сплав. Образуются хрупкие соединения − фос-
фиды, − которые в соединениях с металлами образуют легкоплавкую эвтекти-
ку. Обычно достаточно добавки 1 % фосфористой меди, что примерно соот-
ветствует 0,15 % фосфора, находящегося в жидком сплаве под слоем флюса.
Если дефекты сплава вызваны присутствием неблагородных металлов,
то сплавы следует переплавлять с флюсами, окисляющими эти металлы и вы-
водящими продукты окисления в шлак. Так как графитовый тигель при такой
плавке прогорает, то в этом случае используют глиняный тигель.
Сначала тигель на одну треть заполняется металлом. После того как ме-
талл стал жидким, добавляется равное по объему количество селитры и пла-
вится до тех пор, пока расплав не перестает «бродить». Пока селитра остается
активной, пламя зеленоватое. Когда окраска пламени исчезает, селитра израс-
ходована. Содержимое тигля выливают на стальную плиту, отбивают шлак,
размельчают слиток и проверяют, нет ли в нем корольков золота. Далее
слиток кипятят в азотной кислоте, промывают и высушивают. Один конец
слитка проковывают молотком как можно тоньше. Если при этом металл не
выдерживает и появляются трещины с серыми поверхностями разломов, то
плавку необходимо повторить. Вторичную плавку слитка следует проводить
в новом тигле, добавив медь и немного серебра для компенсации потерь этих
металлов.
Плавку опилок следует выполнять при определенных условиях. Опилки
должны принадлежать одному сплаву, в них не должно содержаться частиц
посторонних металлов, остатков наждачных, шлифовальных и полироваль-
ных материалов, случайных неметаллических примесей.
Частицы железа удаляют магнитом, после чего опилки слегка отжигают
в стальном сосуде, чтобы превратить в золу органические частицы. Если
опилки загрязнены незначительно, их заворачивают вместе со смесью флю-
сов в папиросную бумагу, для того чтобы они не улетучивались из тигля, и
производят плавку. В случае сильного загрязнения опилок вредными приме-
сями их смешивают с селитрой, заворачивают в папиросную бумагу и прово-
дят окислительную плавку. Затем королек вынимают и еще раз переплавляют
с восстановительными флюсами.
Плавка платины ведется при высоких температурах, в связи с чем, по-
вышается химическая активность элементов. Огнеупорная глина, из которой
изготавливаются тигли, восстанавливается до алюминия, кремния и кальция.
Эти элементы образуют с платиной хрупкие низкоплавкие соединения.
Вследствие этого для плавки платины следует применять тигли из обожжен-
ной извести. Флюсы обычно при плавке не применяются. Плавку белого золо-
та проводят с небольшим количеством борной кислоты.
Высокую температуру для расплавления сплавов платины может обес-
печить только индукционная печь и в некоторых случаях ацетилено-кисло-
родное пламя. При этом необходимо тщательно отрегулировать пламя, т. е.
правильно подобрать соотношение газовой смеси. В противном случае нагре-
тый до высокой температуры металл взаимодействует с газообразными про-
дуктами сгорания, что приводит к появлению различного рода дефектов.

Лекция 8

1. Способы литья: центробежное литьё, литьё вакуумным всасыванием.


2. Агрегаты для литья ювелирных изделий.
3. Выбивка и разборка блок-отливки.
4. Виды брака при литье ювелирных изделий и причины его возникно-
вения.

При производстве ювелирных изделий заполнение полостей литейных


форм жидкими сплавами золота, платины и серебра возможно только прину-
дительными методами из-за сложности конфигурации отливок, для чего ис-
пользуют методы центробежного литья и вакуумного всасывания.
На установке центробежного литья давление жидкого металла в сред-
нем составляет 98 − 101 кПа, а при литье методом вакуумного всасывания –
48 − 69 кПа.
Метод центробежного литья ювелирных изделий известен с глубокой
древности, когда мастера тех времен, для принудительного поступления ме-
талла в полость литейной формы, раскручивали опоку подобно метательному
молоту.
В настоящее время этот метод, уже много десятилетий используется и в
ювелирном деле. Каждое ювелирное предприятие использует этот метод ли-
тья. Производство оригинальных восковых моделей и сам процесс получения
по ним металлических образцов при этом виде литья открывают широкие воз-
можности для получения высокохудожественных ювелирных изделий любой
сложности. Так, например, новые центробежные литейные машины отливают
50 колец за одну заливку.
Метод центробежного литья имеет следующие преимущества:
1) возможность получения отливок по моделям любой сложной формы
сравнительно простым способом;
2) значительное снижение возможности образования усадочных рако-
вин;
3) уменьшение расхода металла из-за отсутствия прибылей, потреб-
ность в которых отпадает.
Принцип центробежного литья заключается в том, что заполнение фор-
мы расплавом и формирование отливки происходят при вращении формы
либо вокруг горизонтальной, вертикальной или наклонной оси. Этим достига-
ется дополнительное воздействие на расплав и затвердевающую отливку поля
центробежных сил. Процесс реализуется на специальных центробежных ма-
шинах и столах. При центробежном литье можно использовать металличе-
ские, оболочковые и объемные керамические формы.
Главная особенность процесса формирования отливок при центробеж-
ном способе литья заключается в том, что заполнение формы и затвердевание
отливки происходят в поле действия центробежных сил, во много раз превос-
ходящих силу тяжести.
Рассмотрим силы, действующие во вращающемся расплаве. Действие
поля центробежных сил, приходящегося на единицу объема вращающегося
расплава, может быть выражено зависимостью:

ρω2 r
ρц = (1.2.5)
g

где ρ − плотность расплава; ω – угловая скорость вращения формы; r


– радиус вращения произвольной точки расплава; g – ускорение свободного
падения.
Коэффициент k = ρц ρ ω r= g , называется «гравитационным коэффи-
2

циентом», показывает соотношение между центробежными силами и силой


тяжести.
Для определения статического давления, действующего во вращающем-
ся расплаве, предположим, что расплав вращается вместе с формой вокруг не-
подвижной оси, перпендикулярной плоскости чертежа, с постоянной угловой
скоростью ω (рис. 1.2.2). Если допустить, что расплав в этой системе подвер-
жен действию только центробежных сил, то он находится в состоянии покоя
относительно формы и поэтому можно воспользоваться уравнениями гидро-
статистики. Такое допущение правомерно, такт как при центробежном литье
k >> 1.
Рис. 1.2.2. Схема к определению статического давления во вращающемся расплаве
(обозначения величин см. в тексте)

При элементарном перемещении точки М в произвольном направлении


в жидкой среде приращение давления определяется уравнением Эйлера

Dp = Xdx Ydy+ Zdz , + (1.2.6)

где dx, dy, dz − проекции перемещения точки; X , Y , Z – объемные силы,


действующие на рассматриваемую точку в направлении соответствующих
осей.
В радиальном направлении на точку M действует объемная сила ρω2 r ,
составляющие которой по осям X = ρω2 x , Y = ρω2 y , Z = 0 . Так как x = r sinφ
и y = r cosφ (где r − текущий радиус), приращение давления в точке при ее
перемещении составит

dρ=ρω2 ( xdx + ydy ) . (1.2.7)


Интегрируя, выше приведенное уравнение и определяя постоянную ин-
тегрирования, находим, что во вращающемся расплаве вызванное действием
поля центробежных сил давление определяется зависимостью

p = ( ρω2 2 ) ( r 2 r02 ) , − (1.2.8)

где r0 − радиус свободной поверхности отливки.


Из зависимости (1.2.8) следует, что в расплаве, вращающемся вместе с
формой с постоянной угловой скоростью, дополнительное давление изменя-
ется пропорционально квадрату расстояния до рассматриваемой точки оси
вращения. На свободной поверхности расплава при любой скорости враще-
ния давление, вызванное действием центробежных сил, равно нулю.
Зависимость (1.2.8) может быть использована и для определения давле-
ния в расплаве при движении его в каналах формы для фасонных отливок, и
давления на оформляющие поверхности формы, но она справедлива лишь для
невысоких форм. При заливке форм с малой прочностью, в том числе и моно-
литных, угловая скорость может быть и меньше, а напор расплава в стояке
больше и его следует учитывать, используя уравнение:

p = ρω2r 2 2 ρgh , + (1.2.9)

где h − расстояние от уровня расплава в чаше на оси вращения до плоскости,


в которой находится рассматриваемая точка.
Силы, действующие на инородные частицы в расплаве, определяются
следующим образом. Если твердость частицы, погруженной в расплав, или
плотность какого-либо жидкого объема отличается от плотности расплава, то
сила, действующая на частицу или на этот объем со стороны расплава, не
уравновешивается их собственной центробежной силой и силой тяжести,
поэтому возникают условия для их перемещения в ту или другую сторону по
отношению к свободной поверхности. В соответствии с законом Архимеда
результирующая сила, действующая на тело, погруженное во вращающийся
расплав плотностью ρ , равна

Pц = V ( ρ1 ρ ) ω− 2r , (1.2.10)

где V , ρ1 − соответственно объем и плотность погруженного тела, например,


частиц включений; ω − угловая скорость вращения; r − радиус вращения
произвольного тела, например, частицы в расплаве.
При ρ1 >ρ сила положительна и частица в расплаве движется по оси вра-
щения к стенке формы, при обратном соотношении плотностей она переме-
щается к оси вращения и всплывает на свободную поверхность расплава.
Если твердая частица соприкасается со стенкой формы, то она оказыва-
ется прижатой расплавом к стенке или уже не всплывает. Действие этих сил
необходимо учитывать при разработке системы питания отливки.
При центробежной заливке время заполнения расплавом литейной фор-
мы равно
30 2 h 30V
τ3 = + , (1.2.11)
πn r πnμf x 2 − r 2

где n – частота вращения формы, об/мин; h – высота стояка, м; r – расстоя-


ние от оси вращения до входа в литниковую систему формы, м; x – расстоя-
ние от оси вращения до литника,м; f – площадь сечения литника, м2; μ – ко-
эффициент расхода; V – объем одной отливки с литником, м3.
Машины для центробежного литья должны обеспечивать вращение
форм с требуемой угловой скоростью, изменение числа оборотов формы в за-
данных условиями технологического процесса пределах, необходимые раз-
гонные и тормозные характеристики; кроме того, они должны работать плав-
но, без вибраций, иметь прочные и удобные устройства для крепления и фик-
сации форм, устройства подогрева и охлаждения форм. Независимо от типа и
конструктивного исполнения машины для центробежного литья имеют следу-
ющие основные узлы: привод вращения формы, опорные приспособления для
крепления (или фиксации) формы, кожухи, служащими для обеспечения
условий безопасной работы.
Принцип литья вакуумным всасыванием состоит в том, что расплав за-
полняет форму под действием разряжения, создаваемого в полости формы, и
далее при затвердевании металла формируется отливка. Скорость заполнения
формы расплавом можно регулировать, изменяя разность между атмосфер-
ным давлением и давлением в полости формы.
Кроме общих преимуществ, характерных для способов литья под регу-
лируемым давлением, литье вакуумным всасыванием имеет ряд своих досто-
инств, а именно: увеличенная заполняемость полости формы жидким метал-
лом, что позволяет получать особо тонкостенные отливки, с толщиной стенки
менее 1 мм; отсутствие необходимости герметизации печи с жидким метал-
лом, что упрощает конструкцию установок и их обслуживание.
Номенклатурой отливок для этого способа является широкий спектр
ювелирных изделий, различающихся, как по массе, так и по геометрии.
При литье вакуумным всасыванием улучшаются механические свойства
отливок, что объясняется лучшими условиями питания. Форма может запол-
няться расплавом с требуемой скоростью. Расплав, заполнивший форму, за-
твердевает в условиях вакуума. Газы, содержащиеся в расплаве, могут из него
выделяться, благодаря чему создаются условия для получения отливок без га-
зовых раковин и пористости. Одновременно под действием давления воздуха
на зеркало расплава, последний постоянно питает затвердевшую отливку, в
результате чего она может быть получена плотной, без усадочных дефектов.
Однако для получения плотных отливок без усадочных явлений необходима
определенная согласованность интенсивности затвердевания и питания от-
ливки, что реализуется на современном плавильно-литейном оборудовании.
При применении метода литья вакуумным всасыванием используются
машины, которые должны отвечать ряду требований. Основными требования-
ми при создании такого оборудования является наличие двух надежно герме-
тизированных камер: для расплава и формы. Из выпускаемых в настоящее
время машин полнее этому требованию отвечают установки, дополнительно
оснащенные специальными модулями. Эти установки обеспечивают получе-
ние отливок методами литья вакуумным всасыванием, под низким давлением,
с противодавлением, возможными комбинациями этих методов.
Анализ имеющихся в литературе данных показал, что время заполнения
жидким металлом каналов литейной формы и время затвердевания отливок из
сплавов золота и серебра в зависимости от их размеров и конфигурации дает
возможность сделать некоторые выводы.
Время затвердевания частей отливок толщиной 0,2 − 0,6 мм равно или
близко ко времени заполнения каналов литейной формы такого сечения жид-
ким металлом. В этом случае лимитирующим фактором получения качествен-
ных отливок является гидродинамика движения жидкого металла по каналам
литейной формы. Основными видами брака в тонких сечениях отливок из
сплавов золота и серебра будут некачественная поверхность, нечеткое вос-
произведение формы, недоливы, включение частиц формовочной смеси и т.п.
Время затвердевания частей отливок толщиной более 1 мм значительно
(в 10 − 100 раз) больше времени заполнения жидким металлом каналов литей-
ной формы. В данном случае наибольшее развитие получают объемные изме-
нения сплавов при их кристаллизации и взаимодействии расплава с литейной
формой. Основными видами брака в таких сечениях будут усадочные ракови-
ны, усадочная пористость, газовая пористость и искажение формы изделия.
Необходимыми условиями получения качественных отливок являются обес-
печение возможности направленной кристаллизации расплава: правильная
подготовка литейной формы, минимальная шероховатость поверхности рабо-
чей полости литейной формы, а также ее оптимальные значения по газопро-
ницаемости и газотворной способности.
Полученные экспериментальные данные кинетики затвердевания отли-
вок из сплавов золота ЗлСрМ585-80 позволяют сделать следующие выводы:
Градиент температур по сечению отливок весьма незначительный.
Практически в жидкой фазе отливки устанавливается однородное по сечению
температурное поле.
Существенное влияние на скорость затвердевания отливок оказывает их
конфигурация. При постоянных значениях температур формы ( Tф = 500 ºС) и
расплава ( Tр = 1200 ºС) кинетика затвердевания описывается следующими
уравнениями:
Для пластинчатой отливки

ε s = 1,166τ − 0,555 , (1.2.12)

где ε s − толщина затвердевшего металла, мм; τ − время, с.


Для цилиндрической отливки

ε s = 0,768τ − 0,936 . (1.2.13)

Таким образом, кинетика затвердевания пластинчатых отливок описы-


вается известным уравнением закона квадратного корня, а цилиндрических
отливок – уравнением, близким к линейному.
Залитые металлом литейные формы охлаждают на воздухе. В процессе
охлаждения в результате объемных изменений кремнеземисто-гипсовых фор-
мовочных смесей литейные формы растрескиваются, что значительно облег-
чает операцию выбивки опок и очистку отливок. На практике применяются
охлаждение опок в воде для ускорения процесса выбивки опок и облегчения
очистки отливок от остатков формовочной смеси, но в этом случае возможно
искажение формы и трещинообразование на отливках.
После извлечения блока из опоки отливки его очищают от остатков
формовочной смеси с помощью травления в плавиковой кислоте (концентра-
ция 20 − 40%) или в водном растворе трилона Б (0,05% кг/л) с едким натром
(0,01 кг/л) при температуре 60 − 70 ºС в течение 120 − 180 с. Затем следует
операция промывки отливок в воде, отбел в 10%-м водном растворе серной
кислоты, а для сплавов серебра при температуре 60 − 70 ºС не более 300 с и
снова промывка в воде и сушка в сушильном шкафу при температуре 100 −
120 ºС. Отбеленная и просушенная блок-отливка подлежит разделке на
отдельные детали.
Результаты статистического анализа брака в ювелирном производстве
показали следующие виды брака и причины его возникновения:
Недолив – отсутствие частей или деталей отливки, торцы недолитых де-
талей скруглены. Причина недоливов – нарушение температурных режимов
прокалки керамической формы и нагрева расплава перед литьем; недоста-
точное количество расплава вследствие погрешностей при расчете шихты.
Неслитины – несплошность, немонолитность детали, наличие щелей
или углублений с закругленными краями, слоистость детали. На микрострук-
туре дефектного металла выявляются сквозные или поверхностные щели с
округлыми границами, структура металла по обеим сторонам неслитины мо-
жет быть различной. Дефект вызван нарушением температурных режимов
прокалки керамической формы и нагрева расплава перед литьем.
Следы от шлака имеют вид вмятин и раковин с чистой рельефной по-
верхностью. Причина дефекта – попадание шлака в струю металла при литье
и последующее полное или частичное его удаление при отбеле (травлении)
отливки.
Пригар – наплавы неправильной формы с шероховатой поверхностью.
На микрошлифе обнаруживаются включения частиц формовочной смеси в
металле отливки. Дефект вызван осыпанием формовочной смеси.
Облой – плоский ободок неправильной формы вокруг отливки. Причи-
на дефекта – наличие трещин в керамической форме.
Трещины – щели или углубления в теле отливки, имеющие ломаные
края. На микрошлифе наблюдается разрыв с неровными краями. Дефект вы-
зван наличием напряжений в отливке.
Утяжины – сосредоточенная вогнутость на гладкой поверхности, конту-
ры утяжины совпадают с контурами изделия. Утяжины вызваны недостаточ-
ным питанием отливки в период кристаллизации металла.
Усадочная пористость, рыхлость, раковины – скопление пор, раковин
неправильной формы с изрезанными краями и поднутрениями. Причина бра-
ка – недостаточное питание отливки жидким металлом в период кристаллиза-
ции.
Газовая пористость – лунки, раковины сферической формы с гладкой
поверхностью. Дефект связан с выделением газов с внутренней поверхности
керамической формы, выделением газов из металла в момент кристаллиза-
ции, захватом газа при турубулентном течении струи расплава.
Заливы – вытянутые в одном направлении выступы на поверхность от-
ливки. Дефект вызван смещением половин резиновой пресс-формы при
запрессовке воска или изнашиванием резиновой пресс-формы.
Корольки – сферические выступы на поверхности отливок. Возникнове-
ние дефекта связано с наличием на восковых моделях пузырьков воздуха, не
удаленных при вакуумировании керамической массы.
Для устранения брака в первую очередь устанавливают и устраняют
причину его возникновения. При существующем технологическом процессе
литья по выплавляемым моделям брак не должен превышать 10%.
Следует отметить, что литейные свойства сплавов на основе золота и
серебра аналогичны сплавам на основе меди (латуни Л63 и др.). В связи с
этим пробные отливки, отладку режимов отливки можно проводить на латун-
ных сплавах.
Контрольные вопросы к разделу 1.2
1. По каким признакам классифицируются методы приготовления рас-
плавов?
2. Какие параметры относятся к технологическим признакам для выбо-
ра метода плавки сплавов?
3. Какие конечные факторы необходимо принимать во внимание при
выборе метода приготовления сплава?
4. На что влияет показатель достоверности химического состава исход-
ных компонентов, при приготовлении драгоценных ювелирных сплавов?
5. Как влияет достоверность химического состава вспомогательных ма-
териалов на качество сплавов, получаемых при их использовании?
6. Какие технологические факторы влияют на потери металла при плав-
ке сплава?
7. Какие физико-химические факторы влияют на потери металла при
плавке сплава?
8. Какие факторы влияют на окисляемость и угар компонентов сплава
при плавке?
9. Какими технологическими методами можно снизить потери компо-
нентов сплава при плавке?
10. По каким показателям характеризуются шихтовые материалы?
11. Как влияет многократный переплав сплава на качество и свойства
получаемых изделий?
12. Что такое "освежение" шихтовых материалов и для чего оно необхо-
димо?
13. На какие документы необходимо ориентироваться при расчетах
шихт для драгоценных сплавов?
14. Какими исходными данными пользуются при расчете шихт драго-
ценных сплавов?
15. По каким формулам производят расчет содержания элементов и со-
держания компонентов шихт?
16. Что подразумевается под термином «плавка»?
17. От чего зависит выбор метода плавки?
18. Для чего служат защитные среды и покровные флюсы?
19. Что такое раскисление и модифицирование?
20. На что влияет порядок загрузки составных частей шихт, в плавиль-
ный агрегат?
21. Какие факторы необходимо учитывать при определении порядка за-
грузки шихтовых материалов в плавильный агрегат?
22. Какие температурные значения не должны превышаться при плавке,
для сплавов на основе золота, серебра, платины и палладия?
23. Какой порядок загрузки шихты, при содержании в сплаве более 80
% компонентов с повышенной летучестью?
24. Какие технологические приемы используются при переплавке золо-
тосодержащих отходов (опилок, стружки и т.п.)?
25. В каком виде рекомендуется использовать медь, при выплавке дра-
гоценных сплавов?
26. Какой технологический прием используется при плавке тройного
сплава золото − серебро − медь?
27. Какие технологические особенности используются при плавке дра-
гоценных припоев?
28. Особенности метода центробежного литья?
29. Вокруг каких осей может производиться вращение формы?
30. Какая минимальная центробежная ёлка должна развиваться при ли-
тье?
31. Какие силы действуют на поле центробежных сил?
32. Что такое гравитационный коэффициент?
33. Принцип литья вакуумным всасыванием?
34. Достоинства литья вакуумным всасыванием?
35. Виды брака при литье ювелирных изделий и причины его вызываю-
щие?
36. Где выше давление металла на стенке формы? При центробежном
литье или при литье вакуумным всасыванием?

1.3. Технологические основы литья

Лекция 9

1. Основные факторы литья, их взаимосвязь и влияние на качество


слитков.
2. Требования к качеству слитков, обрабатываемых давлением.
3. Продолжительность разливки. Масса, размеры, материал, форма из-
ложницы и требования к температурным режимам при литье в изложницу.
4. Усадочные и ликвационные явления при кристаллизации расплавов и
охлаждении слитков.

К слиткам драгоценных металлов и сплавов, предназначенным для


производства полуфабрикатов и изделий, предъявляются особо высокие тре-
бования. Поступающие на обработку давлением слитки должны иметь опре-
деленную форму и размеры, быть плотным, без шлаковых и окисных включе-
ний, расслоений, плен, грубых неслитин и трещин, иметь мелкозернистую
структуру, равномерное распределение основных и легирующих компонентов
по сечению и длине, однородные механические свойства, выдерживать, пла-
стическую деформацию и обладать другими качественными характеристика-
ми.
На качество слитков влияет большое количество факторов, что объясня-
ется сложностью процессов, протекающих при литье.
Многочисленными исследованиями и результатами практической рабо-
ты установлено, что наиболее существенно на качество слитков влияют тем-
пературно-скоростные факторы − температура и скорости заполнения излож-
ниц расплавами, скорости отвода тепла от кристаллизующихся расплавов и
скорости затвердевания слитков, в связи, с чем их выбору и отработке следу-
ет уделять исключительное внимание. Кроме того, надо иметь в виду, что раз-
личные факторы на качество слитков действуют не изолированно один от
другого, а взаимосвязано. Поэтому, рассчитывая, подбирая или уточняя один
из факторов, нельзя забывать о соответствующем изменении других, иначе
вместо ожидаемого улучшения качества слитков можно прийти к обратному
результату − снижению их качества и явному или скрытому браку, выявляю-
щемуся на последующих переделах обработки в полуфабрикаты и изделия.
Продолжительность разливки расплава в слитки зависит от количества
расплава, подлежащего разливу, размеров слитков и отливок, их числа и од-
новременности отливки, а также скорости заполнения изложниц и форм.
Продолжительность разливки влияет на направленность кристаллиза-
ции, от нее зависят степень перегрева расплавов перед литьем и величина
температурного интервала литья. Завышение же или занижение температур-
ных перегревов и интервалов литья против оптимальных значений отрица-
тельно влияет на качество слитков и фасонного литья. При больших перегре-
вах расплавов увеличивается их окисляемость, газонасыщенность и выгора-
ние из них легколетучих компонентов. При малых перегревах расплавы охла-
ждаются ниже оптимальных температур, что увеличивает их вязкость.
Масса, размеры, материал, температура, важнейшие факторы, определя-
ющие охлаждающую способность формы и изложницы. Они существенно
влияют на объем зоны кристаллизации, направленность фронта, период кри-
сталлизации и качество отливаемых изделий по плотности, дисперсности
структуры, ликвации и другим характеристикам.
Особо сильно на свойства сплавов влияет величина температурного ин-
тервала кристаллизации. Для сплавов эвтектического типа и сплавов, облада-
ющих малым температурным интервалом кристаллизации, характерны повы-
шенная жидкотекучесть и герметичность, а также повышенная склонность к
образованию столбчатой структуры и концентрированной усадочной ракови-
ны.
Отличительная особенность сплавов с большим температурным интер-
валом кристаллизации − высокая склонность к образованию рассеянной уса-
дочной пористости, склонность к дендритной и осевой ликвации. Эти сплавы
при медленной кристаллизации, например в неметаллические огнеупорные
формы, не дают концентрированных усадочных раковин, а их усадка равно-
мерно распределяется в виде рассеянной пористости по всему объему отлив-
ки или слитка.
Низкие температуры нагрева расплавов перед литьем обусловливает
снижение их жидкотекучести и повышение вязкости. С увеличением вязкости
ухудшается заполнение изложниц в единицу времени, затрудняется свобод-
ный выход растворенных газов, ухудшается питание внутренних слоев слит-
ков и тем самым создаются благоприятные условия для образования газовой
пористости, расслоений, неслитин и других металлургических дефектов. При
фасонном литье этот фактор является причиной недоливов.
Однако влияние температуры на качество слитков не означает, что надо
осуществлять литье при чрезмерно высоких, температурах, так как слишком
большой нагрев расплавов снижает скорость кристаллизации и тем самым
способствует развитию центральной усадочной раковины. Кроме того, повы-
шение температуры плавки и литья расплавов влечет за собой увеличение их
угару и окисляемости.
Для выполнения различных расчетов, связанных с определением пре-
дельных и оптимальных скоростей литья, периода кристаллизации и других
параметров литья, рекомендуется пользоваться не абсолютной толщиной
слитков, а приведенной толщиной кристаллизации слитков Rкр , представляю-
щей собой отношение объема слитка Vсл к поверхности его кристаллизации −
теплоотдачи через стенки и дно изложниц Fкр т.е.

Vсл
Rкр = . (1.3.1)
Fкр
В этом показателе учитываются все размеры слитка, а также его форма
и поверхность контакта с изложницей в процессе литья, которые влияют на
характер кристаллизации слитка.
Влияние приведенной толщины слитка на период кристаллизации
обратно влиянию массы изложницы и ее теплопроводности. Граница образо-
вания неслитин на слитках так же, как и пористость определяется скоростью
литья, толщиной слитка и охлаждающей способностью изложницы.
Для подавляющего большинства металлов и сплавов усадка в жидком
состоянии и при кристаллизации проявляется в значительном сокращении
объема и соответствующем увеличении плотности. Объемная усадка метал-
лов и сплавов протекает в интервале температур их перегрева выше темпера-
тур начала кристаллизации. Усадка металлов и сплавов в твердом состоянии
начинается с момента, когда расплав еще не закристаллизовался, и продолжа-
ется на протяжении до полного охлаждения слитка, когда температура его
сравняется с температурой изложницы или формы. Усадка характерна для
всех металлов и сплавов и приводит к увеличению плотности отливки. На ве-
личину усадки влияют: физические свойства расплава, в частности коэффици-
ент объемного расширения, объем расплава, интервал охлаждения, а также
давление над расплавом. Чем больше величина этих факторов, тем больше
объемная усадка расплава. Этот процесс наиболее важен для понимания ме-
ханизма образования и предотвращения возникновения в слитке усадочных
раковин и пористости. Главное в предотвращении образования в слитках из
любых металлов и сплавов усадочных пороков состоит в том, чтобы обеспе-
чить строгую направленность кристаллизаций при минимальном объеме зоны
кристаллизации и максимальной скорости отвода тепла, что достигается ли-
тьем с направленной кристаллизацией.
Наряду с образованием усадочных раковин и пористости, усадочные яв-
ления при кристаллизации и последующем охлаждении слитков могут прояв-
ляться в возникновении термических напряжений, приводящих к упругим
пластическим деформациям или растрескиванию. Появление усадочных тре-
щин главным образом может быть связано с несоответствием температурно-
скоростных режимов литья и кристаллизации.
Склонность металлов и сплавов к образованию усадочных трещин не-
одинакова. Она больше у сплавов с широким интервалом кристаллизации.
При этом усадочные трещины могут быть открытые и скрытые. Многие из
них выявляются лишь при последующей прокатке или механической обра-
ботке.
Ликвационные явления при кристаллизации, характеризуются образова-
нием химической неоднородности в различных направлениях, а также внутри
каждого отдельно взятого кристалла. Различают, следующие виды ликвации:
а) дендритная, выражающаяся в обогащений оси дендритов тугоплавкими со-
ставляющими, а промежутков между ветвями дендритов − легкоплавкими со-
ставляющими; в) зональная нормальная или прямая, когда легкоплавкие со-
ставляющие обогащают внутренние зоны слитков; г) зональная обратная, при
которой ликват обогащает поверхностные слои слитка; д.) зональная объем-
ная, характеризующаяся расположением ликвата в промежуточных зонах
слитка.
К ликвации по плотности наиболее склонны сплавы из несмешиваю-
щихся компонентов, а также доэвтектические и заэвтектические сплавы,
близко расположенные к чистой эвтектике. К дендритной ликвации склонны
сплавы с большим температурным интервалом кристаллизации доэвтектиче-
ского, заэвтектического и других типов, включая и чистую эвтектику с
компонентами, разнящимися по температурам плавления. Ликвация по плот-
ности и дендритная ликвация могут проявляться у сплавов любых типов и
композиций. К зональной ликвации наибольшую склонность имеют сплавы
из несмешивающихся компонентов и сплавы с широким интервалом кристал-
лизации любого типа (твердые растворы, перитектические, доэвтектические и
заэвтектические). Зональная ликвация может проявляться у любых сплавов,
за исключением чистых эвтектик, химических соединений, однокомпонент-
ных расплавов.
На величину дендритной ликвации сплавов, кроме характера сплава и
величины интервала кристаллизации, влияют разница в температурах плавле-
ния компонентов, количество легкоплавкой составляющей и, главное, объем
зоны кристаллизации, определяемый разностью скоростей литья и кристалли-
зации. Чем больше величина этих факторов, тем больше дендритная ликвация
сплава. На величину зональной ликвации, кроме факторов, характерных для
дендритной ликвации, влияют также; разница между коэффициентами объем-
ного расширения расплава и т.д. Предотвращение ликвационных явлений в
сплавах, в том числе и с повышенной склонностью к их протеканию, может
быть достигнуто литьем слитков направленной кристаллизацией, т. е. низко-
скоростным и непрерывным литьем.
Большая скорость охлаждения слитков после кристаллизации, если они
подвержены ликвационной неоднородности может привести к растрескива-
нию слитков и отливок. А в тех случаях, когда отливаются слитки из метал-
лов и сплавов, не склонных к ликвационным явлениям и термомеханическому
растрескиванию, их можно сразу же подвергать более интенсивному охла-
ждению. Слитки из сплавов, подверженных термомеханическому растрески-
ванию, следует охлаждать в изложнице без ее раскрытия до тех пор, пока тем-
пература слитка не снизится ниже температуры полного затвердевания самой
легкоплавкой фазы сплава или ниже температуры проходящих в нем фазовых
превращений. При быстрой кристаллизации и последующем охлаждении
слитков из сплавов, подверженных термомеханическому растрескиванию во
избежание их растрескивания под действием возникающих в них температур-
ных напряжений недопустимо воздействие ударных нагрузок.
Давление и разрежение при кристаллизации могут существенно влиять
на качество слитков только в случаях специальных видов литья, предназнача-
емых в основном для производства фасонных отливок: литье и кристаллиза-
ция под давлением или кристаллизация под давлением. Литье и кристаллиза-
ция в вакууме или только кристаллизация в вакууме, а также литье под вакуу-
мом с последующей кристаллизацией под давлением имеет значение для ка-
чества не только отливок фасонного литья, но и слитков, обрабатываемых
давлением. Применение повышенного газового или механического давления
на расплав в процессе его литья и кристаллизации приводит к захвату всех на-
ходящихся в исходном расплаве газовых, окисных и шлаковых включений в
том состоянии, в котором они находились в расплаве в момент окончания его
кристаллизации. Получаемые таким способом отливки по плотности пригод-
ны лишь для фасонного литья и не годятся для производства слитков, обраба-
тываемых давлением. В прокатанных из них полосовых полуфабрикатах или
волоченных проволоках средних толщин и диаметров исходные дефекты уве-
личиваются в десятки раз, а при изготовлении фольги или тонкой проволоки
и тем более сусальных металлов и тончайшей проволоки соответственно в
сотни, тысячи и даже десятки тысяч раз. Это неизбежно приводит к массово-
му браку полуфабрикатов и изделий по пузырям, пленам и другим металлур-
гическим дефектам.
Вакуум над расплавом в процессе его литья и кристаллизации наоборот,
дегазирует расплав и освобождает его от других посторонних включений, что
весьма положительно отражается как на улучшении качества отливки или
слитка, так и на получаемых из них полуфабрикатов.

Лекция 10

1. Методы расчёта и оптимальные значения важнейших параметров ли-


тья с направленной кристаллизацией слитков.

Условие равенства линейных скоростей литья и кристаллизации слит-


ков, является важнейшим параметром и его удобно выражать произведением
скорости литья на толщину (диаметр) слитка, т. е. через коэффициент скоро-
сти литья

С л = υл dсл , (1.3.2)

где С л −: коэффициент скорости литья, – см2/с;


υ л − линейная скорость литья, равная отношению высоты слитка ( Bсл ,
см) ко времени литья ( τ л , с), см/с; d сл − толщина (диаметр) слитка, см. Одна-
ко, данное равенство дает возможность при расчетах скоростей литья и тол-
щин (диаметров) различных по размерам слитков получать только ориентиро-
вочные значения этих параметров, так как оно основывается на учете толщи-
ны (диаметра) слитка, но не принимает во внимание влияния других его раз-
меров и формы на характер кристаллизации.
Поэтому для более точных расчетов скоростей литья с учетом геомет-
рических размеров слитков условие равенства литья и кристаллизации реко-
мендуется выражать произведением скорости литья на приведенную толщину
(приведенный диаметр) кристаллизации, т.е. через приведенный коэффициент
скорости литья:

С лпр = υл Rкр , (1.3.3)


где С лпр − приведенный коэффициент скорости литья, см2/с; υ л − линейная
скорость литья, см/с; Rкр − приведенная толщина кристаллизации слитка.
Значение этих коэффициентов приблизительно постоянно для каждого
сплава и охлаждающей способности изложницы, ее типа или формы слитков.
Например, для литья плоских слитков серебра в вертикальные чугунные из-
ложницы С л равен 1,5 и в медные 2,4 см2/с, а С лпр соответственно 0,7 и 0,95
см2/с, что для чугунной изложницы составит υ л = 0,4 0,6 − см/с и
d сл = 2,5 3,5− см, а для медной υ л = 0,6 0,8− см/с и d сл = 3 4− см.
При обычном литье в вертикальные изложницы С лпр не бывает ниже 1
(чугунные изложницы) и, как правило, колеблется в пределах 1,4 − 7 см2/с
вследствие чего изотермы кристаллизации в этом случае имеют сильно вы-
тянутый характер, в отличие от маловыгнутых при полунепрерывном, низко-
скоростных и других методах литья с направленной кристаллизацией слит-
ков.
Рассмотрим следующие принципиальные зависимости приведенных
толщин кристаллизации ( Rкр ) и приведенных коэффициентов скоростей литья
( С лпр ) от важнейших теплофизических параметров:

Vсл
Rпр = f ( tp ; tи ; bp ; bи ) , = (1.3.4)
Fкр

С лпр = f ( Rкр ; tp ; tи ; bp ; bи ) υ л Rкр = (1.3.5)

где f − функция теплофизических параметров; tpи и t − температуры распла-


ва и изложницы, °С; bpи; b − теплопроницаемость расплава и изложницы,
кал ( см Чс1 2 °СЧ) ; Vсл и Fкр − объем и поверхность кристаллизации слитка,
см3 и см2 .
Известно, что Rкр и С лпр тем больше, чем больше теплопроницаемость
расплава и изложницы и меньше температура плавления сплава и температу-
ра изложницы. В свою очередь теплопроницаемость расплава тем больше,
чем больше его теплопроводность, теплоемкость и плотность.
Кроме того, направленная кристаллизация может протекать и средняя
температура изложницы не повысится более чем на 150 градусов, в том слу-
чае, если толщины стенок изложницы относительно толщин (диаметров)
слитков не будут превышать минимальных значений.
Охлаждающие способности медных и чугунных изложниц разнятся
между собой на величину, определяемую уравнениями

Otм ? Otч = OмtЧ1,2+ 270 , (1.3.6)

т. е. становятся равными между собой, когда

tи. м = 1,2 Чtи. ч 270 + (1.3.7)

и
tи. м − 270
tи. ч = (1.3.8)
1,2

где Otм и Otч − охлаждающие способности медной и чугунной изложниц при


данных температурах нагрева;
tи. м и tи. ч − температуры нагрева медной и чугунной изложниц.
Математические выражения методов расчета приведенных толщин кри-
сталлизации и приведенных коэффициентов скоростей литья с направленной
кристаллизацией слитков.
Для практического применения рекомендуются следующие математи-
ческие выражения методов расчета приведенных толщин кристаллизации и
приведенных коэффициентов скоростей литья слитков от важнейших тепло-
физических параметров, при соблюдении которых обеспечиваются направ-
ленная кристаллизация и получение качественных слитков.
1. При литье в медные изложницы высокой охлаждающей способности:
+ ( 3100 tр ) 0,001477 ( 390
Rкрм = 0,872bр 0,00037 − tи. м +) , (1.3.9)
Cлмпр = 0,589bр +
0,000057 ( 3100 tр ) 0,001 ( 390 −tи. м ) . + (1.3.10) −
2. При литье в чугунные изложницы повышенной охлаждающей
способности:
+ ( 3100 tр ) 0,0018 (100− tи. ч ), +
Rкрч = 0,872bр 0,00037 (1.3.11) −
Cлмпр = 0,589bр +
0,000057 ( 3100 tр ) 0,0012 ( 100 − tи. ч ) . + (1.3.12)
м ч
где Rкр и Rкр − приведенные толщины кристаллизации слитков, при литье в
медную и чугунную изложницы, см; bр − теплопроницаемость расплава при
данной температуре литья, кал ( см Чс °СЧ) ; 3100 − температура расплава,
12
соответствующая минимальному значению Rкр , °C; tр ; tи. м ; tи. ч − температуры
расплава, медной и чугунной изложниц в момент литья, °С.
Определяемые по данным формулам значения Rкр и С лпр являются ми-
нимальными, соответствующими режимам литья на границе неслитин.
Максимальные значения Rкр и С лпр могут быть взяты в пределах в 1,085
− 1,2 раза большими. Выше всех этих значений принцип направленной кри-
сталлизации нарушается, так как скорость литья начинает значительно отста-
вать, от скорости кристаллизации, т. е. υ л ? υкр . Оптимальные значения Rкр и
С лпр следует брать в пределах 1,085 − 1,15 минимальных значений Rкр и С лпр .
Математические выражения методов прямого расчета скоростей литья с
направленной кристаллизацией слитков.
Скорость литья может быть взята из выражения (1.3.3), если при этом
уже известны другие входящие в него параметры, т. е. Rкр и С лпр .
В тех же случаях, когда эти параметры неизвестны, скорость литья, при
которой обеспечивается направленная кристаллизация слитков, рекомендует-
ся рассчитывать по следующим формулам прямого расчета, вытекающим из
преобразования формулы (1.3.3) на базе выражений (1.3.9 – 1.3.12):

0,589bр + 0,000057 ( 3100 tр ) 0,001−( 390 tи.+м ) −


υ лм = , (1.3.13)
0,872bр + 0,00037 ( 310 tр ) 0,001477
− ( 390
+ tи. м ) −

0,589bр + 0,000057 ( 3100 tр ) 0,001−( 100 tи.+ч ) −


υ лч = , (1.3.14)
0,872bр + 0,00037 ( 310 tр ) 0,0018
− ( 100 + tи. ч ) −
где υ лм ; υ лч − минимальные скорости литья расплавов в медные и чугунные ,
изложницы, см/с;
Максимальные и оптимальные значения υ л следует рассчитывать по
тем же коэффициентам, что и Rкр или С лпр .
Для возможности осуществления расчетов Rкр , С лпр и υ л по приведен-
ным формулам ввиду отсутствия в литературе в большинстве случаев данных
о теплопроницаемостях расплавов драгоценных металлов и их сплавов, а так-
же о теплопроницаемостях других материалов, в частности медных, чугун-
ных и стальных изложниц, в зависимости от температур их нагрева рекомен-
дуется пользоваться номографическими зависимостями. Типовые номограм-
мы представлены на рисунках 1.3.1 и 1.3.2.
Рис. 1.3.1. Зависимость теплопроницаемости цветных и драгоценных металлов, сплавов и
других материалов от температуры нагрева.

На рисунке 1.3.2 теплопроницаемости тройных сплавов ( b0 ) могут быть


с достаточной точностью для практических расчетов определены по формуле
(1.3.15)

b0 + b2 b3+
b0 ≈ (1.3.15)
3
где b0 ; b2 ; b3 − теплопроницаемости двойных сплавов, кал ( см Чс °СЧ)
12

Дифференциация Rкр в зависимости от формы и размеров слитков по


найденным предельным значениям производится, исходя из номографиче-
ских зависимостей.
Например, для сплава Ср20М30Ц (из рисунка 2 b1 = 0,32 , b2 = 0,62 ,
b3 = 0,37 )
0,32 + 0,62 0,37
+
b0 ≈ 0,44 кал ( см
≈ Чс 1 2 °СЧ).
3
Рис. 1.3.2. Зависимость теплопроницаемости двойных и тройных сплавов серебра от содер-
жания компонентов при температуре перегрева 200 град, сверх температуры расплавления
(по Андронову В. П.)

Экспериментальная проверка подтвердила правильность рекомендуе-


мых, методов расчета, параметров литья слитков драгоценных металлов и
сплавов, результаты которых во всех проверенных случаях обеспечили хоро-
шую сходимость с практическими результатами.
В справочной литературе представлены:
рекомендуемые минимальные толщины стенок и днищ изложниц отно-
сительно толщин или диаметров слитков, а также оптимальные размеры слит-
ков и соотношения размеров слитков драгоценных металлов и их сплавов, от-
ливаемых методами низкоскоростного и другого литья с направленной кри-
сталлизацией в изложницы повышенной и высокой охлаждающей способно-
сти;
рекомендуемые температурно-скоростные режимы низко скоростного и
других методов литья направленной кристаллизацией, обеспечивающие полу-
чение доброкачественных плотных слитков из основных драгоценных метал-
лов и их сплавов.
Лекция 11

1. Виды литниково – питающих систем и их расчёт.


2. Выбор систем в зависимости от скоростных режимов охлаждения,
усадки металла и видов дефектов в отливке.

Литниковой системой называют совокупность каналов или резервуаров,


по которым жидкий металл из ковша или тигля поступает в полость литейной
формы. Литниковая система существенно влияет на качество отливок: непра-
вильно сконструированная или неправильно рассчитанная, она может явиться
причиной брака.

Рис. 1.3.3. Основные элементы литниковой системы

Её основными элементами (рис. 1.3.3) являются литниковая воронка


или чаша 1 − резервуар для приема жидкого металла и передачи металла в
стояк , стояк 2 − вертикальный (иногда наклонный) канал круглого, овального
или иного сечения для передачи металла из чаши (воронки) к другим элемен-
там литниковой системы (шлакоуловителю, питателям). Литниковый ход 3,
называемый коллектором для цветного литья, − это горизонтальный канал
для удержания шлака и передачи металла из стояка к питателям. Питатели 4
(литники) − каналы, предназначенные для передачи металла непосредственно
в полость формы. Существует пять типов литниковых систем.
Верхняя литниковая система (рис. 1.3.4, а). Питатели подводят либо в
верхнюю часть отливки, либо в прибыль или под прибыль.
Нижняя или сифонная литниковая система (рис. 1.3.4,б). Питатели под-
водят в нижнюю часть отливки.
Боковая литниковая система (рис. 1.3.4,в). Питатели подводят по разъ-
ему формы.
Ярусная (этажная) литниковая система (рис. 1.3.4,г). Питатели подводят
к отливке на нескольких уровнях. Разновидностью ярусной литниковой си-
стемы является вертикально-щелевая (рис. 1.3.4, д).

1 − выпор; 2 − чаша (воронка); 3 − стояк; 4 − отливка; 5 − литниковый ход; 6 − питатель.


Рис. 1.3.4. Литниковые системы разных типов

Дождевая литниковая система.


Тип литниковой системы выбирают в зависимости от металла,
конструкции отливки, положения ее при заливке и т. д. Всегда стремятся к
тому, чтобы при обеспечении необходимого качества отливки расход металла
на литниковую систему был наименьшим.
Верхняя литниковая система наиболее проста по конструкции, легко
выполнима, требует незначительного расхода металла. Она создает наиболее
благоприятные условия для питания отливки, т. е. нужное для направленной
кристаллизации распределение температур − повышение температур от ниж-
ней части отливки к верхней.
Нижняя (сифонная) литниковая система обеспечивает спокойное запол-
нение формы, устраняет опасность размывания стенок и образования засоров.
Однако нижний подвод металла создает неблагоприятное распределение тем-
ператур по объему металла отливки (так как горячий металл поступает
снизу), способствует развитию местных разогревов и внутренних напряже-
ний.
Сифонная литниковая система сложна в изготовлении и требует повы-
шенного расхода металла, применяется обычно для отливок средней и
большой массы значительной высоты, с большой толщиной стенок.
Боковая литниковая система, уменьшая (по сравнению с верхней) высо-
ту падения металла и возможность разрушения формы, вместе с тем ухудша-
ет условия кристаллизации и увеличивает расход металла. Она применяется
для отливок небольшой высоты, средней массы, больших размеров.
Ярусная литниковая система применяется для крупных, тяжелых отли-
вок. Она обеспечивает лучшее питание отливки, чем сифонная. Ярусы систе-
мы должны подавать металл в полость формы последовательно, снизу вверх.
Ярусная литниковая система наиболее сложна и требует наибольшего расхода
металла.
Дождевая литниковая система применяется в основном для отливок ци-
линдрической формы. Металл из стояка попадает в кольцевой коллектор, из
которого через питатели, расположенные по окружности на равном расстоя-
нии друг от друга, тонкими струйками равномерно заполняет расположенную
ниже полость формы.
Помимо выбора типа литниковой системы большое значение имеет вы-
бор места подвода питателей к отливке. В зависимости от свойств - сплава,
конструкции отливки (габаритных размеров, толщины стенки) при подводе
металла стремятся обеспечить либо направленное затвердевание, либо од-
новременное равномерное охлаждение различных частей отливки.
Для отливок с толстыми стенками, массивными узлами, склонных к об-
разованию усадочных раковин, необходимо создавать условия направленной
кристаллизации. Это достигается не только соответствующим расположением
отливки в форме, когда более массивные части располагаются над тонкими,
но и соответствующим подводом металла к наиболее массивным частям от-
ливки. Такой подвод металла усиливает эффект направленного затвердева-
ния. Поэтому сталь, имеющую большую усадку и пониженную жидкотеку-
честь, подводят в толстое сечение под прибыли с тем, чтобы разогреть форму
около прибыли и улучшить питание затвердевающей отливки. Так же посту-
пают при изготовлении отливок из специальных бронз, латуней, некоторых
алюминиевых сплавов. Иногда сталь заливают непосредственно через прибы-
ли.
Одновременное и равномерное затвердевание и охлаждение отливки
достигается подводом металла в тонкие части отливки и соответствующим
расположением питателей, обеспечивающим симметричное и равномерное
заполнение формы. При этом уменьшается опасность образования внутрен-
них напряжений, коробления и трещин. Подобный подвод металла применя-
ют при изготовлении отливок большой протяженности со стенками различ-
ной толщины. Надлежащее питание массивных узлов обеспечивается уста-
новкой прибылей, дополнительным подводом металла в эти узлы.
Серый чугун, имеющий небольшую усадку, подводится в тонкие сече-
ния формы; в этом случае скорость охлаждения тонких и массивных частей
выравнивается, уменьшая опасность появления внутренних напряжений.
Магниевые сплавы, имеющие пониженную жидкотекучесть, подводят в
форму рассредоточено (через большое число питателей, расположенных со
всех сторон отливки), чтобы увеличить скорость заполнения формы и устра-
нить недоливы.
Для изготовления отливок применяют сужающиеся литниковые систе-
мы

Fст > Fшл >


Fпит (1.3.16)

и расширяющиеся литниковые системы

Fст < Fшл <


Fпит (1.3.17)

где Fст , Fшл , Fпит − площадь поперечного сечения соответственно стоя-


ка, шлакоуловителя и питателя (питателей).
Сужающие литниковые системы лучше улавливают шлак, уменьшают
инжекцию воздуха, увеличивают линейную скорость прохождения металла
через каналы литниковой системы. Их применяют при литье сплавов, не
склонных к окислению, образующих непрочные оксидные пленки.
Расширяющиеся литниковые системы уменьшают скорость движения
металла, обеспечивают спокойное заполнение полости формы без окисления
металла. Их применяют при литье сплавов, склонных к окислению, образую-
щих прочные оксидные пленки.
С помощью имеющихся в литературе данных были определены скоро-
сти движения жидкого металла по каналам литейной формы и времени ее за-
полнения. Сравнение данных о времени заполнения жидким металлом кана-
лов литейной формы и времени затвердевания отливок из сплавов золота и
серебра в зависимости от их размеров и конфигурации дает возможность сде-
лать некоторые выводы.
Время затвердевания частей отливок толщиной 2 Ч10− 4 − 6 10 4 Чм равно

или близко ко времени заполнения каналов литейной формы такого сечения


жидким металлом. В этом случае лимитирующим фактором получения каче-
ственных отливок является гидродинамика движения жидкого металла по ка-
налам литейной формы. Основными видами брака в тонких сечениях отливок
из сплавов золота и серебра будут некачественная поверхность, нечеткое вос-
произведение формы, недоливы, включение частиц формовочной смеси и т.д.
Время затвердевания частей отливок толщиной более 10− 3 м значитель-
но (в 10 − 100 раз) больше времени заполнения жидким металлом каналов ли-
тейной формы, В данном случае наибольшее развитие получают объемные
изменения сплавов при их кристаллизации и взаимодействии расплава с ли-
тейной формой. Основными видами брака в таких сечениях будут усадочные
раковины, усадочная пористость, газовая пористость и искажение формы из-
делия. Необходимыми условиями получения качественных отливок являются
обеспечение возможности направленной кристаллизации расплава: правиль-
ная подготовка литейной формы, минимальная шероховатость поверхности
рабочей полости литейной формы, а также оптимальные значения газопрони-
цаемости и газотворной способности.
В литературе приведена формула для расчета времени заполнения рас-
плавом литейной формы при центробежной заливке.

30 2h 30V
τф = + , (1.3.18)
πn r πnμ x 2 − r 2

где n − частота вращения формы; h − высота стояка; r − расстояние от


оси вращения до входа в литниковую систему формы; x − расстояние от оси
вращения до литника f − площадь сечения литника; μ − коэффициент расхо-
да; V − объем одной отливки с литником.
При расчете времени охлаждения отливок процесс условно разделяется
на четыре части: течение металла τ1; отвод теплоты перегрева τ2; затвердева-
ние отливок τ3; охлаждение от заданной температуры в. Отвод теплоты пере-
грева

n + 1ρж R1 1c1ў
2
й ж qц 1 ж 1ц θ ц ўщ
τ2 = з к з ч1 θ1ў зз ч + ln ч1 τ1 , − (1.3.19) − ъ
n2 и b 2 кл и cш1ўкр 1и θ ш θ
кр θчш ў ъы

где n2 − показатель степени параболы, описывающей температурное


поле формы; R1 − приведенный размер; ρ1 - плотность сплава; c1ў − удельная
теплоемкость расплава; q1 − удельная теплота плавления; b 2 − коэффициент
тепловой аккумуляции; θ1ў − избыточная температура протекающего металла;
θ кр − избыточная температура кристаллизации металла.
Расчет литниковопитающих систем при производстве отливок из драго-
ценных металлов производят по модулям охлаждения (приведенным толщи-
нам). Модуль охлаждения представляет собой отношение объема отливки к
ее поверхности и характеризует теплосодержание отливки на единицу площа-
ди теплоотводящей поверхности. Исходными данными для определения раз-
меров элементов литниковой системы являются модуль охлаждения массив-
ного элемента отливки (узла питания) и масса отливки.
Размеры питателя определяют из формулы

3
2δ4 G 3 lпит
δпит = отл
, (1.3.20)
δст

где δпит − модуль охлаждения сечения питателя (отношение площади,


сечения питателя к его периметру); δст − модуль охлаждения сечения стояка;
δотл − модуль охлаждения утолщения отливки (отношение объема утолщения
к площади его поверхности); G − масса отливки; lпит − длина питателя.
Плотные отливки можно получить при условии, что модуль охлаждения
сечения стояка больше модуля охлаждения утолщения отливки. При выборе
длины питателя исходят из того, что чем питатель короче, тем лучше подпит-
ка отливки.
Для случая, когда применяются цилиндрические стояк и питатели, фор-
мула (1.3.20) преобразуется к следующему виду:

3
32δ4 G 3 lпит
dпит = отл
. (1.3.21)
dст

Модуль охлаждения отливок определяется по формуле

δ отл = 1ρ( s ) , (1.3.22)

где ρ − плотность металла; s − удельная поверхность отливки.

Контрольные вопросы к разделу 1.3

1. Какие требования предъявляются к слиткам для обработки давлени-


ем?
2. Как влияет скорость заполнения изложницы и скорость отвода тепла
на характер кристаллизации слитка?
3. От чего зависит продолжительность разливки сплава при литье слит-
ков?
4. На что влияет перегрев расплава перед литьем?
5. Какие факторы влияют на охлаждающую способность изложницы
при литье слитков?
6. Как влияет интервал кристаллизации сплава на его литейные свой-
ства?
7. Какие отрицательные и положительные характеристики имеют спла-
вы с широким интервалом кристаллизации?
8. Как интервал кристаллизации сплава влияет на его механические
свойства?
9. Как влияет величина усадки на плотность отливаемого слитка?
10. Какие сплавы (эвтектические или широкоинтервальные) использу-
ются для обработки давлением?
11. Какое условие является наиболее важным параметром при литье
слитков?
12. Что такое приведенный коэффициент скорости литья и от чего он
зависит?
13. По каким коэффициентам следует рассчитывать оптимальную ско-
рость литья слитков?
14. В каких единицах выражается коэффициент скорости литья?
15. Как влияет скорость литья на наличие не металлических включений
в отливаемых слитках?
16. Как зависит скорость литья слитков от теплофизических параметров
сплава и изложницы?
17. Как влияют температурно-скоростные режимы литья на качество
получаемых слитков?
18. От какого параметра зависит толщина стенки изложницы?
19. Как определяется теплопроницаемость ювелирных сплавов?
20. Что такое приведенная толщина кристаллизации слитков?
21. Что такое литниковая система?
22. Основные элементы литниковой системы?
23. Какие факторы берут за основу при выборе места подвода металла к
отливке?
24. Что такое сужающиеся и расширяющиеся литниковые системы?
25. Сужающиеся или расширяющиеся литниковые системы использу-
ются при литье ювелирных изделий по выплавляемым моделям?
26. Как необходимо подвести металл к отливке, чтобы обеспечить
направленность кристаллизации?
27. Какие параметры литниковой системы необходимы для получения
плотной отливки?
28. По каким параметрам производят расчет литниковых систем для
драгоценных сплавов при литье по выплавляемым моделям?
29. Что такое модуль охлаждения отливки?
30. Как определяется модуль охлаждения отливки?

1.4. Особенности литья ювелирных сплавов

Лекция 12

1. Теоретические основы литья сплавов золота и серебра.


2. Особенности литья сплавов золота и серебра.

Чистое золото и серебро, как правило, не используют для изготовления


ювелирных изделий, так как они, обладают невысокой твердостью и прочно-
стью. В связи с этим самое широкое распространение получили сплавы на
основе золота (с массовой долей золота 58,5; 75; 37,5; 33,3%), а также серебра
(с массовой долей серебра 87,5; 91,6; 92,5%). Сведения о литейных свойствах
сплавов на основе золота и серебра (поверхностном натяжении, вязкости,
жидкотекучести и усадке при затвердевании) весьма малочисленны, однако
позволяют сделать вывод, что данные сплавы с точки зрения литейных
свойств аналогичны сплавам на основе меди (латуни Л62 и некоторым дру-
гим). Специфические особенности производства отливок из сплавов золота и
серебра в ювелирной промышленности (плавка весьма малых количеств ме-
талла − от 0,1 до 1 кг − и обеспечение минимальных потерь золота и серебра)
обусловливают определенные ограничения процесса приготовления жидкого
металла к заливке в литейные формы. Проведение процесса плавки сплавов
золота и серебра необходимо вести используя следующие рекомендации и
ограничения:
− использование максимально чистых исходных составляющих шихты
− золота, серебра, меди, никеля, цинка и др.;
− загрузка в тигель и расплавление в первую очередь компонентов, не
растворяющих вредные газы и имеющих невысокие температуры плавления.
Компоненты с повышенной летучестью можно вводить в сплавы только по-
сле расплавления других составляющих и понижения температуры расплава
до минимума;
− защита от окисления в процессе плавления слитков золота с помощью
плавленой борной кислоты (буры), а для сплавов серебра − с помощью прока-
ленного древесного угля;
− раскисление сплавов золота и серебра с помощью элементов, обра-
зующих оксиды с высокой упругостью паров (цинк, кадмий, фосфор, литий и
др.) или комплексных раскислителей, что обеспечивает быстрое удаление
продуктов раскисления;
− тщательное перемешивание расплава по всему объему после введения
каждой составляющей и раскислителей, а также максимальное удаление шла-
ка перед литьем;
− использование тиглей, не взаимодействующих с жидким металлом в
процессе плавки;
За последнее время достаточно подробно изучено влияние методов
плавки на качество получаемых изделий из драгоценных сплавов. Экспери-
ментально подтверждено существенное улучшение макроструктуры и умень-
шение количества примесей в слитках сплавов СрМ916, что позволило вне-
дрить электрошлаковый переплав на ряде предприятий ювелирной промыш-
ленности. Результаты экспериментов для изучения процесса удаления водо-
рода и кислорода в вакууме из расплава серебро − медь показали, что данный
процесс лимитирует стадия диффузии атомов газов к поверхности раздела,
металл − вакуум. Закономерность изменения концентрации водорода и кисло-
рода в жидком металле может быть выражена следующим уравнением:
kSτ

Km = ( K0 K S−) exp V
KS + (1.4.1)

где K m , K 0 , K S − соответственно концентрации газа в расплаве, газа в


жидком металле, газа на поверхности жидкого металла; k − константа
скорости процесса; S − площадь поверхности расплава; τ − время; V −
объем жидкого металла.
Исследование химического состава, плотности, микроструктуры и каче-
ства поверхности слитков и ювелирных изделий из сплава серебра СрМ 875,
выплавленного в открытых и вакуумных печах показали, что изменения со-
держания серебра и меди по высоте слитков наиболее резко выражены у ме-
талла, выплавленного в открытых печах. Массовая доля серебра в данном
случае колеблется от 86,83 до 87,96 % (1,13 %); меди − от 11,69 до 12,69 (1
%). Определенной закономерности распределения серебра и меди по высоте
слитков обнаружить не удалось.
Вакуумная плавка позволяет получать слитки с более равномерным со-
держанием серебра и меди. По экспериментальным данным, массовая доля
серебра колеблется от 87,35 до 87,88 %, что в два с лишним раза меньше, чем
при плавке в открытых печах. Аналогичный вывод можно сделать по распре-
делению меди в слитках сплава СрМ 875. Массовая доля меди колеблется от
(11,88 до 12,34 %), что в 2,2 раза меньше, чем в предыдущем случае. Среднее
содержание примесей в сплаве СрМ 875 открытой плавки составляет 0367 %.
За счет удаления вредных примесей и дегазации жидкого металла при плавке
в вакууме содержание примесей снизилось до 0,303 % (на 17,4 %). Одновре-
менно с этим произошло повышение плотности литого сплава СрМ 875
(10333 кг/м3) у вакуумного металла по сравнению с 10294 кг/м3 для металла
открытой плавки − в среднем на 0,42 %.
Подобные закономерности наблюдаются при изучении качества юве-
лирных изделий, полученных методом точного литья. При использовании в
качестве шихты сплава СрМ 875, выплавленного в открытых печах, массовая
доля серебра в ювелирных изделиях колебалась от 86,1 до 88,24 % (на 2,14
%), меди − от 11,43 до 13,52 % (2,09 %), а вредных примесей − от 0,33 до 0,39
%. Использование в качестве исходной шихты металла вакуумной плавки,
позволяет резко повысить содержание серебра и меди в изделиях (серебра от
87,3 до 87,9 % − в 3,5 раза; меди − от 11,78 до 12,33 % − в 3,8 раза). Плотность
ювелирных изделий, отлитых в вакууме, составляет в среднем 10337 кг/м3,
что на 45,8 кг/м3 больше, чем у стандартных изделий. При литье в атмосфер-
ных условиях слитки сплава СрМ 875 имеют высокую газовую пористость, а
также содержат крупные неметаллические включения. Слиток серебра СрМ
875, полученный в вакууме, практически не имеет никаких дефектов. Изуче-
ние микроструктуры ювелирных изделий из сплава СрМ 875, выплавленного
на воздухе, показало, что для них характерна крупнозернистая структура, гру-
бые выделения эвтектики по границе зерен и газовая пористость. Ювелирные
изделия, отлитые в вакууме, не имеют перечисленных дефектов и по качеству
значительно лучше.
Изучение процесса удаления водорода и кислорода из сплавов золото −
серебро − медь показало, что скорость процесса удаления водорода и кисло-
рода из расплава золото − серебро − медь лимитирует стадия диффузии ато-
мов газов к поверхности раздела: металл − вакуум.
Таким образом, выдержка сплавов СрМ 875 и ЗлСрМ 583-80 при темпе-
ратуре 1373 K в вакууме позволила эффективно удалять водород и кислород
из жидкого металла.
Теоретические основы процесса заполнения жидким металлом литей-
ной формы при различных методах изготовления отливок достаточно хорошо
изложены в литературе.
Остановимся на закономерностях течения расплавов драгоценных ме-
таллов по каналам литейной формы и охлаждения сплавов золота при за-
твердевании отливок. Рассмотрим упрощенную модель заполнения канала по-
стоянного сечения несжимаемой вязкой жидкостью при следующих допуще-
ниях: движение является ламинарным, вязкость жидкости постоянна (т к. не
принимается во внимание охлаждение расплава), давление на входе в канал
постоянно, давление перед фронтом жидкости равно нулю (т.е. не принимает-
ся во внимание давление находящегося в литейной форме газа).
Известны решения уравнения Навье − Стокса для одномерного стаби-
лизированного ламинарного течения. Если канал имеет круглое сечение, то
скорость течения описывается формулой Пуазейля

υср = pR 2 (8ηz0 ) (1.4.2)

где υср − средняя скорость движения жидкости через сечение; p − па-


дение давления на участке канала; R − радиус канала; η − динамическая вяз-
кость; z0 − длина канала.
Если канал имеет форму плоской щели, то

υср = pdщ (12ηz0 ) (1.4.3)

Здесь d щ − расстояние между плоскостями «щелевого» канала.


При заполнении канала течение жидкости не является стабилизиро-
ванным. Но можно принять, что в каждый момент времени сила сопротивле-
ния вязкого трения связана с мгновенной скоростью течения жидкости в соот-
ветствии с (1.4.2). Условие равенства нулю суммы сил, действующих на зате-
кающую в канал жидкость, дает дифференциальное уравнение

zўў( z + c ) az+ z b 0ў − = (1.4.4)

Здесь zўў − ускорение затекающей жидкости; z − длина заполненной ча-


сти канала; c − расстояние от поверхности жидкости до входа в канал;
a = 8η pR 2 ; zў − скорость затекающей жидкости; b − константа уравнения.
После введения безразмерных переменных уравнение (1.4.4) принимает
вид
1 − xxў
xўў = (1.4.5)
ac b + x
Уравнение (1.4.5), неинтегрируемое в элементарных функциях, решает-
ся на ЭВМ методом Рунге-Кутта при начальных условиях x τ = 0 = 0 и парамет-
ре ac b равном 0,01; 0,1; 1.
Как показал опыт, этот параметр влияет только в начальной стадии за-
полнения канала, в дальнейшем кривые асимптотически приближаются к кри-
вой x = 2τ . Эта кривая представляет собой решение в частном случае при
xўў = 0 . Физический смысл решения: инерционные силы пренебрежимо малы
по сравнению с вязким трением и давлением, это имеет место при значитель-
ной продолжительности затекания жидкости в канал, когда изменение скоро-
сти становится ничтожно малым. При этих условиях можно (1.4.5) прибли-
женно заменить формулой

2bt pt
z= R = (1.4.6)
a 4η

Имеющиеся сведения о длинах проб на жидкотекучесть, выполненных


для каналов различного сечения, не противоречат выводу о пропор-
циональности длины пробы квадрату радиуса канала. Вывод о том, что при
ламинарном течении масштабный вектор не влияет на время заполнения, ис-
пользован при переходе от реальной отливки к эквивалентному ей по времени
заполнения и времени затвердевания круглому цилиндру. Для выполнения
требования равенства времени затвердевания (а отсюда и времени нахожде-
ния металла в подвижном состоянии) радиус искомого эквивалентного ци-
линдра RЭ выбирают равному удвоенному модулю охлаждения отливки, ко-
торый определяется по ее объему и площади поверхности. При нахождении
длины zЭ эквивалентного цилиндра рассматриваются литейные формы с по-
следовательным заполнением расплавом каналов разного сечения. Уменьше-
ние сечения сопровождается таким увеличением числа параллельных кана-
лов, что в каждый момент времени градиент давления постоянен на всем за-
полненном участке. Это означает что, например, при уменьшении радиуса ка-
нала вдвое число параллельных каналов должно в соответствии с законом Пу-
азейля возрасти в 16 раз. Поскольку все параллельно расположенные каналы
заполняются одновременно и с одинаковой скоростью, при определении вре-
мени заполнения рассматривается по одному каналу (длиной zi и радиусом
Ri ) из каждой группы. С учетом (1.4.6) выражение для определения времени
заполнения n расположенных последовательно каналов разного радиуса и
длины имеет вид

4η ж n z1 ц
t= зе ч (1.4.7)
p и 1 R1 ш

Длину цилиндра, эквивалентного рассматриваемой отливке по времени


заполнения, находят из выражения
n
z1
z Э = RЭ е . (1.4.8)
1 R1
Элементы отливки, имеющие форму полосы или конуса, при расчете
времени заполнения можно заменить эквивалентными им цилиндрами. Из со-
поставления скорости течения через круглый канал и щель следует, что поло-
се толщиной d п и длиной zп эквивалентен цилиндр радиусом d п и длиной
zп 1,5 .
В связи с известными трудностями экспериментальных исследований
процессов тепломассопереноса в отливках сложной формы и малых размеров
(10 − 3 − 10 4 м−) в условиях действия центробежных сил температурное поле и
кинетика затвердевания отливок из сплава золота в кремнеземисто-гипсовой
форме изучались методом гидротепловой аналогии. Метод гидротепловой
аналогии основан на идентичности законов, описывающих процесс распро-
странения теплоты в твердых телах и процесс ламинарного движения жидко-
сти в сообщающихся сосудах. Используя соответствующие масштабы анало-
говой модели процесса теплообмена и затвердевания металла, были экспери-
ментально определены изменения температурного поля в пластинчатой и ци-
линдрической отливках, а также в кремнеземисто-гипсовых формах. Кинети-
ка затвердевания отливок из сплавов золота ЗлСрМ 583-80 представлена на
рисунке 1.4.1.
Полученные экспериментальные данные позволяют сделать ряд выво-
дов.
Градиент температур по сечению отливок весьма незначительный.
Практически в жидкой фазе отливки устанавливается однородное по сечению
температурное поле.
Существенное влияние на скорость затвердевания отливок оказывает их
конфигурация. При постоянных значениях температур формы TФ = 773 K и
расплава TP = 1423 K кинетика затвердевания описывается уравнениями:
для пластинчатой отливки

θ S = 1,66 Ч10 − 1 τ 0,555


Ч . (1.4.9)

где θ S − толщина затвердевшего металла, мм; τ − время, с; для цилиндриче-


ской отливки

θ S = 7,68 Ч10 − 1 τ 0,936


Ч (1.4.10)

Таким образом, кинетика затвердевания пластинчатых отливок описы-


вается известным уравнением закона квадратного корня, а цилиндрических
отливок - уравнением, близким к линейному.
а б
Рис. 1.4.1. Кинетика затвердевания пластинчатой (а) и цилиндрической (б) отливок из
сплавов ЗлСрМ 583-80 в кремнеземисто-гипсовых формах

В начальной стадии затвердевания отливок в поверхностных слоях


кремнеземисто-гипсовых форм устанавливается градиент температур вслед-
ствие их низкой теплопроводности. В дальнейшем к моменту полного за-
твердевания отливок периферийные слои формы толщиной до 1,8 Ч10− 3 м про-
греваются практически до температуры затвердевания отливок. Слои кремне-
земисто-гипсовой формы толщиной до 0,36 Ч10− 3 м. прогреваются до темпера-
туры затвердевания сплава в течение 1,3 с при получении пластинчатых отли-
вок, а при затвердевании цилиндрических отливок − за 0,48 с, т. е. значитель-
но быстрее.

Лекция 13

1. Технологические основы литья сплавов на основе платины и палла-


дия.
2. Особенности литья сплавов на основе платины и палладия.
3. Механические свойства литых изделий из сплавов платины и палла-
дия.
4. Припойные сплавы.

Платиновые металлы (платина, палладий, рутений, родий, осмий, ири-


дий) относятся к VIII группе периодической системы Менделеева. Их атомы
образуют кубическую гранецентрированную (ГЦК) или гексагональную плот-
ноупакованную (ГПУ) решетку. В порядке возрастания химической устойчи-
вости платиновые металлы могут быть расположены в следующем порядке:
палладий и осмий (наименее устойчивы), платина (устойчива), рутений и ро-
дий (весьма устойчивы) и иридий (наиболее устойчив). Все платиновые ме-
таллы не окисляются на воздухе при обычной температуре (кроме осмия) и не
тускнеют под действием сероводорода и сернистых соединений.
Из всей группы металлов платина и палладий обладают наиболее низ-
кими прочностными и наиболее высокими пластическими характеристиками.
Платина с большинством элементов не образует непрерывных рядов
твердых растворов во всем интервале температур и концентраций, однако из-
вестны сравнительно широкие области твердых растворов на основе платины.
В платине хорошо растворяются (от 5 до 50 %) тугоплавкие металлы − вольф-
рам, молибден, тантал, рений и менее тугоплавкие металлы − цирконий, вана-
дий − а также некоторые редкоземельные и легкоплавкие металлы. Образова-
ние областей растворов на основе платины сопровождается образованием до-
статочно большого числа химических соединений. Это число возрастает по
мере удаления второго компонента от платины в периодической системе. К
таким соединениям относятся соединения типа фаз Лавеса, σ - и x - фазы, со-
единения эквиатомного состава и другие.
Платина в чистом виде имеет довольно низкие механические свойства,
вследствие чего ее редко применяют для изготовления изделий. На практике
используют сплавы платины, отличающиеся от чистого металла повышенны-
ми механическими и технологическими свойствами. Так, в ювелирной про-
мышленности применяют сплав платиновой группы ПлИ-5, представляющий
собой платину, легированную 5 % иридия, со следующими значениями меха-
нических свойств в отожженном состоянии: твердость 790-890 МПа; предел
прочности при растяжении 2002 МПа; относительное удлинение 22-32 %,
температура плавления сплава около 2063 K .
При производстве ювелирных изделий сплав ПлИ-5 обнаружил ряд
недостатков: большой процент брака отливок по порам; плохую полируе-
мость и потерю полировки в процессе эксплуатации.
За рубежом для изготовления ювелирных изделий используются в
основном сплавы с массовой долей платины 95 %. Например, хорошо зареко-
мендовал себя сплав состава (массовая доля, %): 95 платины, 4,5 палладия,
0,5 иридия. Иностранные фирмы предлагают потребителям различные сплавы
платины со следующими характеристиками; температура плавления 2013 –
2043 K ; максимальная твердость в отожженном состоянии 65 МПа; мини-
мальное относительное удлинение 29-32%. Создание сплавов на основе пла-
тины с высокими технологичными, литейными и декоративными свойствами
является в настоящее время актуальной задачей.
Учитывая требования, предъявляемые к этим материалам, наибольший
интерес представляют сплавы следующих систем – Pt − Ni ; Pt − Ir ; Pt − Pd
и Pt − Ag .
Диаграмма состояния платина − никель приведена на рисунке 1.4.2 кри-
вая температур имеет форму, характерную для непрерывного ряда твердых
растворов. Установлено наличие упорядоченной структуры в области 25 %
платины при отжиге при температуре 7230 K из твердого раствора и суще-
ствование химического соединения NiPt3 , образующегося при охлаждении
твердого раствора.

Рис. 1.4.2. Диаграмма состояния системы Pt − Ni

Обнаружена еще одна сверхструктура в области 50% платины, вызыва-


ющая значительное повышение твердости. На рисунке 1.4.3 видно, что даже
небольшие добавки никеля значительно повышают твердость, а также снижа-
ют температуру плавления сплава.
Диаграмма состояния системы платина − иридий, приведенная на ри-
сунке 1.4.4, представляет собой непрерывный ряд твердых растворов. Легиро-
вание платины иридием способствует резкому возрастанию прочностных ха-
рактеристик. Для сплава с 5 % иридия твердость увеличивается на 490 МПа, а
предел прочности при растяжении − на 140 МПа по сравнению с чистой пла-
тиной (рис. 1.4.5).
Рис. 1.4.3. Твердость сплавов системы платина – никель

Рис. 1.4.4. Диаграмма состояния системы платина − иридий

Данные микроструктурного анализа и исследования физических


свойств сплавов, указывают на образование в системе ряда твердых раство-
ров. Рентгеноструктурные исследования сплавов палладий – платина после
отжига при температуре 873-973 K не обнаружили образования новых фаз и
сверхструктур в твердом состоянии.
Рис. 1.4.5. Твердость и предел прочности сплавов платина − иридий

Используя приведенные диаграммы состояния, в ювелирной про-


мышленности разработаны новые сплавы на основе платины. Сплав платины
с 4,75 % иридия, 0,24 % никеля и 0,01 % бора имеет двухфазную структуру,
высокую твердость и удовлетворительную пластичность. Высокие механиче-
ские и технологические свойства имеет сплав с 95 % платины, легированной
4,5 % палладия и 0,5 % иридия. Сплав пластичен и может использоваться для
изготовления ювелирных изделий. Достаточно технологичен сплав (массовая
доля, %): 96 платины; 2,5 иридия; 2,49 никеля; 0,01 рения. Художественные
изделия из этого сплава целесообразно изготавливать методом литья.
В технической литературе приводится состав сплава на основе платины,
который по своим физико-механическим, технологическим и декоративным
свойствам наиболее близок к высокопробным сплавам золота. Данный сплав
имеет следующий состав (массовая доля, %): 30-32 платины,7-8 цинка и 60-63
меди. Такой сплав получается путем растворения в жидком сплаве медь −
цинк (латуни) расчетного количества платины.
В зависимости от конструкций плавильных печей и литейных устано-
вок, рода энергии в производстве слитков и отливок из сплавов платины мо-
гут быть применены методы плавки: в пламенных газовых печах; дуговых
электрических печах; тигельных электрических печах сопротивления с неме-
таллическими нагревателями; индукционных печах; печах специальной
конструкции − зонных; плазменно-дуговых, электронно-лучевых.
Наибольшее распространение нашла плавка и литье в высокочастотных
индукционных установках. В условиях мастерских ювелиров целесообразно
использовать плавку ацетиленовыми и кислородно-водородными горелками.
При использовании кислородно-водородных горелок шихта из сплавов плати-
ны расплавляется в соответствующих огнеупорных тиглях пламенем с избыт-
ком кислорода. В результате этого происходит окисление вредных примесей,
которые всплывают на поверхность расплава и удаляются механическим пу-
тем, после чего расплав обрабатывают пламенем с избытком водорода для
раскисления и рафинирования металла.
Плавка в индукционных печах − технически наиболее совершенный,
производительный и универсальный способ, поэтому его широко применяют
в производстве платины и металлов платиновой группы. Конструкция устано-
вок для плавки и литья платины аналогична конструкции установок для плав-
ки и литья других металлов. Движение расплава в индукционных печах поз-
воляет получать сплавы однородные по составу и полнее использовать реак-
ции между расплавом, защитно-дегазационными средами и раскислителями.
Однако это не исключает необходимости перемешивания расплава в процессе
плавки и особенно после раскисления перед заливкой, так как под действием
только электромагнитных сил он движется в тигле концентричными слоями,
что не дает необходимой полноты их смешивания, а также полноты реакции
раскисления по всему объему расплава. Пренебрежение этим фактом приво-
дит к браку слитков и отливок по неоднородности химического состава.
При установлении очередности загрузки компонентов в плавильный
тигель и подборе температурных режимов плавки необходимо учитывать
свойства сплавов, содержание компонентов и компактность составляющих
шихты. Составляющие шихты следует загружать в тигель и плавить в поряд-
ке возрастания сродства к кислороду, температур плавления, летучести и
уменьшения их количества. Предпочтение следует отдавать кусковой шихте,
слиткам, брикетам, которые компактны и имеют наименьшую поверхность
взаимодействия с атмосферой плавильного пространства. Компоненты, имею-
щие близкие значения сродства к кислороду и близкие температуры плавле-
ния, следует загружать в плавильный агрегат и расплавлять совместно,
причем на дно тигля первыми следует укладывать компоненты с меньшей
плотностью. Компоненты с повышенной летучестью вводят после расплавле-
ния всех других составляющих шихты и снижения температуры расплавов до
минимума. При содержании в шихте компонентов с повышенной летучестью
(более 80 %) расплавление необходимо начинать именно с этих компонентов
и после некоторого их перегрева, определяемого диаграммой состояния, вво-
дить более тугоплавкие компоненты. Введение в расплав каждого компонен-
та, а также раскислителей, должно сопровождаться тщательным перемешива-
нием расплава.
Для максимального сокращения времени пребывания шихты под нагре-
вом и сведения до минимума потерь драгоценных металлов на угар необходи-
мо загружать шихту в разогретый тигель и плавку вести как можно быстрее.
Выбирая огнеупорные материалы для тигля, необходимо исходить из учета,
свойств драгоценных металлов, сплавов и особенностей технологии их плав-
ки и литья. Одновременно с этим следует учитывать фактор доступности ма-
териалов (дефицитность и стоимость), определяющий экономичность их при-
менения.
Отдельной строкой стоит вопрос о выплавке ювелирных припоев для
сплавов платиновой группы. До настоящего времени решение этого вопроса
остается проблематичным, в связи с высокой температурой плавления спла-
вов этой группы. В литературе приводится ряд составов припоев, но они не
отвечают требованиям на соответствие необходимой пробе.
Наиболее полно для сплавов платиновой группы подходят припои на
основе палладия, так как они наиболее легкоплавкие и хорошо гармонируют
по цвету с ювелирными сплавами, как на основе палладия, так и платины.
Палладий в качестве основы припоев интересен во многих отношениях. Во-
первых, он менее дефицитен, чем другие металлы платиновой группы; во-вто-
рых, образует непрерывный ряд твердых растворов с металлами первой и
восьмой групп периодической системы (серебро, медь, золото, кобальт, ни-
кель, железо), а со многими другими элементами образует относительно ши-
рокую область твердых растворов. Использование палладия позволяет состав-
лять припои с достаточно низкой температурой плавления. Наиболее иссле-
дована, в этом отношении, тройная диаграмма состояния «палладий-медь-се-
ребро». Дополнительное легирование этой системы кремнием, бором или
алюминием позволяет получать припои с температурой плавления около 1100
ºС, что вполне отвечает технологическим требованиям пайки.
Огнеупорные материалы тиглей для плавки сплавов на основе платины
должны обладать достаточно высокой огнеупорностью, т.е. иметь более вы-
сокую температуру плавления и размягчения, чем температура перегрева
сплавов; не вступать в химическое взаимодействие с твердой шихтой, распла-
вом и его отдельными составляющими, защитными покровами, защитно-дега-
зационными средами, флюсами и раскислителями, так как иначе будет воз-
можно их разрушение; не растворяться в металле, соприкасающимся с ним во
время плавки или литья, а также не растворяться в применяемых при плавке и
литье флюсах и образующихся шлаках; обладать достаточно высокой жаро-
стойкостью, т.е. как можно меньше поддаваться воздействию окружающей
атмосферы, особенно окислению, при повышенных температурах; не содер-
жать выгорающих компонентов, а также влаги и других летучих веществ, так
как при нагреве, переходя в парообразное состояние, они будут разрушать
футеровку, а также насыщать шихту и расплавы продуктами разложения, вы-
зывая тем самым последующий брак слитков и отливок; иметь достаточно
высокую и стабильную механическую прочность при обычных и повышен-
ных температурах, обеспечивающую безаварийность и длительность их экс-
плуатации; обладать малым и стабильным коэффициентом термического
расширения, так как при быстром изменении температуры (загрузке холодной
шихты в разогретый тигель, быстром нагреве холодной печи, холодного тигля
и т.д.) футеровка печи будет растрескиваться.
С учетом этих требований в качестве материалов тиглей для плавки
платины и ее сплавов наиболее целесообразно использовать оксид кальция;
нитрид алюминия и магнезит (разового использования).

Лекция 14

1. Особенности литья ювелирных изделий с камнями.


2. Требования к режимам прокаливания опок и их охлаждению при ли-
тье изделий с ювелирными вставками (камнями).

На современном этапе развития ювелирных технологий процесс литья


ювелирных изделий с установленными камнями превратился из «ноу-хау»,
доступного лишь немногим ювелирным производствам, в широко используе-
мую и рентабельную технологию. Однако данная технология имеет ряд спе-
цифических особенностей и жестких требований.
Требования к дизайну моделей:
− идеальное качество поверхности модели, особенно в местах крепле-
ния камней;
− строгое соблюдение коэффициентов усадки (воска, резины, металла)
при разработке;
− надежное крепление ювелирных вставок.
Изготовление мастер-моделей в массовом производстве ювелирных из-
делий – один из самых ответственных процессов. Ошибки, допущенные на
этом этапе, могут привести к серьёзным дефектам изделий, которые сведут на
нет рентабельность производства по данной технологии.
Крепление камня должно быть хорошо продумано, и обеспечивать его
опору на металл, как минимум, в двух местах, впоследствии окруженных
формовочной массой. Крепление должно обеспечивать надежное удержание
камня сначала воском, а потом формовочной массой, как минимум, в двух
точках, что бы он мог выдержать усадку при прокаливании опоки и литье без
расшатывания и смещения. С другой стороны, если камень крепится более
чем в двух местах и сидит очень плотно, есть риск его разрушения. Кроме
того, конструкция крепления должна обеспечивать равномерный и быстрый
отвод тепла от металла через камни по формомассе. Крупные камни иногда
растрескиваются оттого, что рундист нагревается быстрее площадки камня.
Если дизайн модели подразумевает использование большого количе-
ства камней, то модельеру необходимо предусмотреть зазор между ними по-
рядка 0,1 – 0,5 мм. В противном случае, при охлаждении отлитого изделия, за
счет усадки металла, камни сблизятся, что вызовет их растрескивание.
В случае применения крапанового вида закрепки и при условии, что
камни будут впоследствии устанавливаться в восковую модель, крапана ма-
стер-модели должны иметь проточенные V-образные канавки для рундиста,
чтобы камни можно было надежно «защелкивать» на место с обеспечением
надежной фиксации.
Требования к ювелирным вставкам (камням):
− точные размеры, высокое качество машинной огранки;
− отсутствие дефектов и включений;
− стойкость к высоким температурам.
Несоблюдение этих требований может привести к необратимым изме-
нениям: вставки могут потрескаться, помутнеть или поменять цвет.
Наиболее подходящими для этого процесса являются бриллианты, сап-
фиры, рубины, гранаты и большинство синтетических камней. Возможно ис-
пользование различных форм огранки и размеров. Но при использовании
ювелирных вставок ограненных с острыми углами, такими, как: маркиз, багет
и принцесса, следует соблюдать повышенную осторожность, чтобы камни не
повредились вследствие усадки металла при охлаждении или от термоудара.
Если у вас еще недостаточно опыта, не стоит экспериментировать на дорогих
камнях. Это может привести к их необратимому повреждению
Не рекомендуется использовать природные, термочувствительные кам-
ни с трещинами и включениями. Для литья с камнями совершенно непригод-
ны: жемчуг, турмалин, опал, топаз, бирюза, изумруд, аметист, аквамарин. Та-
кие камни могут сгореть, растрескаться либо обесцветиться при высоких тем-
пературах.
Особых проблем не возникает с бриллиантами, рубинами, сапфирами,
гранатами и большинством синтетических камней. Годятся любые формы и
размеры. Крупные натуральные камни, в силу их высокой стоимости, для
данной технологии не рекомендуются, потому что из-за сиюминутной эконо-
мии не стоит рисковать камнем, который может разрушиться. Наиболее рен-
табелен для литья с камнями кубический цирконий (КЦ) – фианит, его-то
чаще всего и используют для этого.
Первым и очень важным этапом является подбор камней по следующим
параметрам:
− качество − высшее (без трещин и инклюзий);
− калибровка − наилучшая;
− размеры − точные;
− рундист − ровный.
Камни, отобранные для работы по данной технологии, должны быть
высокого качества, без трещин и включений, а также иметь точные геометри-
ческие размеры (без существенных отклонений). Искусственные камни − цир-
коны, фианиты выдерживают прокалку при температурах опок до 730 °С и
могут быть отлиты в опоках, заформованных с использованием универсаль-
ных формовочных масс высокого качества, например SRS Classic.
Натуральные камни (бриллианты, рубины, сапфиры, гранаты) также
можно использовать для данной технологии, однако слишком высокая темпе-
ратура прокалки и воздействие кислорода может приводить к растрескива-
нию, помутнению, а также смене цвета камней. Добавление борной кислоты в
формовочную массу защищает камни от кислорода, но увеличивает вероят-
ность растрескивания. Для литья с натуральными камнями компанией SRS
была разработана специальная формовочная масса SRS Stonecast. До настоя-
щего времени эта масса − фактически единственная на рынке формовочная
масса, разработанная специально для литья с камнями. Максимальная темпе-
ратура при прокалке опок, сформированных из SRS Stonecast – 630 °С, при
этом масса содержит специальные добавки, быстро отводящие тепло от кам-
ней при заливке металла, а также защищающие камни от воздействия кисло-
рода
Важным для данной технологии является подбор инжекционного воска
и формовочной резины. По данным JEWELRY TECHNOLOGY INSTITUTE
(Creazzo-Vicenza Италия), на сегодняшний день только 4 воска из представ-
ленных на рынке могут быть непосредственно использованы для закрепки
камней в восковую модель, а затем легко вытоплены из опоки. К ним отно-
сятся следующие материалы: Ferris Magna Ject, Ferris Plastiject Blue, SRS Blue
866 и SRS Pink 863. Проблема с другими пластичными восками − в том, что
содержащиеся в них полимеры затрудняют вытапливание и выжигание угле-
рода, особенно при более низкой температуре прокалки опок, необходимой
для натуральных камней.
Изготовление резиновых форм также следует производить более акку-
ратно. Для ювелира не составляет проблемы учесть усадку 2-5% при изготов-
лении рядовой резиновой формы. Однако форма с камнями (в мастер-модели
при снятии формы в некоторых случаях должны быть закреплены камни) со-
здает дополнительные сложности. Невозможно подобрать камни на 2-5%
меньше, чем оригинал. В связи с этим, для литья с камнями резиновые формы
изготавливают из безусадочной резины, предпочтительно − прозрачной,
например Ласил − Т.
При разрезке резиновой формы, линия разреза ни в коем случае не
должна проходить по камням − вся поверхность, замощенная камнями, долж-
на оказаться на одной из сторон резинки целиком. Использование прозрачной
резины облегчает этот процесс, а также позволяет изучить заливку воска в
форму и подобрать оптимальную систему литников для сложных моделей.
Удаление воска и прокалка опок при литье искусственных камней (с ис-
пользованием обычной формомассы) практически не отличаются от рядового
процесса.
При литье в специализированную формомассу SRS Stonecast, использо-
вание паровой системы не рекомендуется − вода вымывает специальные до-
бавки, введенные в массу. Цикл прокалки существенно отличается от тради-
ционного. Следует строго следовать инструкции производителя.
Елки, содержащие изделия с камнями, категорически нельзя отмывать в
воде до их полного остывания это может привести к растрескиванию камней.
Остывшую опоку аккуратно отбивают молотком, а затем отмывают в водо-
струйной мойке. Возможна обработка в специальных растворах для удаления
формовочной массы. Рекомендуется производить отмывку елок с камнями в
отдельной емкости с ситом для захвата камней, выпавших из изделий вслед-
ствие неправильной посадки.
Допускается отмывка изделий в ультразвуковой мойке с подогревом до
60 °С.
Из всех способов галтования для изделий с камнями допускается только
электромагнитная галтовка.
При размещении восковок на елке, в самый верхний и в самый нижний
ряд помещают изделия без камней.
При расчете массы металла, из массы восковок следует вычитать вес
камней.
Диаметр литников при литье с камнями должен быть больше чем диа-
метр литников в аналогичных изделиях, отливаемых без камней. Камни охла-
ждают расплавленный металл быстрее, чем формовочная масса, и это может
привести к возникновению усадочной пористости или недозаливке.
При посадке камней в воск можно пользоваться восковым карандашом
с подогревом для погружения камня в восковую модель. Перегрев камня −
недопустим, так как расплавленный воск в этом случае может образовать
пленку на поверхности камня, на месте которой при заливке металла образу-
ется наплыв металла или окрашенная пленка.
Для литья с камнями используются желтое, зеленое, красное, розовое,
палладиевое белое золото 585 пробы, а также серебро 975 пробы. Никелевое
белое золото − более проблематично в связи со слишком быстрым застывани-
ем сплава. Желтое, зеленое и белое золото 750 пробы отливают на небольших
блоках в связи с тем, что высокое содержание золота ускоряет кристаллиза-
цию сплава. В любом случае для любых сплавов высота блока не должна пре-
вышать 229 мм.
Вторичный металл после литья с камнями не следует смешивать с
обычным вторичным металлом. В связи с более низкой температурой обжига
опок, золотые славы загрязняются быстрее и могут потребовать аффинажной
очистки раньше, чем отходы обычного литья
Форма камней и дизайн модели.
Следует использовать модели, специально предназначенные для посад-
ки камней на воск. Форма камней и дизайн модели являются едва ли не важ-
нейшими факторами для успешного литья с камнями. Камни с острыми угла-
ми, вроде маркизы, багета и принцессы, требуют специальной обработки,
чтоб не раскололись от усадки металла при охлаждении или от скачкообраз-
ного термоудара. Художнику следует учесть усадку металла и предусмотреть
достаточное пространство между камнями. Они должны сидеть довольно
близко друг к другу, но не соприкасаться. При охлаждении металла камни
сближаются, и какой-то из них может треснуть по рундисту, если тот сопри-
касается с воском.
Для более прочной закрепки камней художник должен также заранее
подготовить (вырезать) для них место. Ему следует предусмотреть пазы для
рундиста, которые нужно будет прорезать в модели так, чтобы потом, когда
инжектированный воск будет из формы удален, камни прочно держались бы
на местах натяжением воска. Определенное количество камней необходимо
разместить по верху и по низу формомассы, чтобы при заливке металла она
прочно держала их. Кроме того, конструкция должна быть такой, чтобы тепло
от металла через камни равномерно и быстро распределялось по формомассе.
Некоторые крупные камни иногда трескаются оттого, что рундист нагревает-
ся быстрее таблетки.
Если вы берете готовый дизайн (копируете имеющиеся модели), не за-
бывайте о коэффициенте усадки. Например, если в готовом дизайне исполь-
зованы камни диаметром 1,50 мм, то мы рекомендуем вам брать камни мень-
шего диаметра. Усадка пресс-формы и золота даст давление на камни, из-за
чего они могут треснуть.
В дизайне, предназначенном для посадки камней в воск, поддержка
камней формомассой должна быть предусмотрена не менее, чем с двух сто-
рон. К. Ц. должны прочно сидеть на местах, дабы выдержать процесс формо-
вания, отжига и литья и не «разболтаться». Лучше всего крепить камень по
рундисту, как по самой надежной и прочной части. Но с другой стороны, если
камень крепится более, чем в двух местах и сидит слишком плотно, есть риск,
что его попросту разорвет.
Литейное оборудование.
Принципиальных ограничений по использованию литейного оборудова-
ния нет − опытный литейщик может отливать изделия, как на вакуумной, так
и на центробежной литейной установке.
Однако следует учесть некоторые моменты. При центробежном литье
могут возникнуть трудности. Удар горячего расплава металла в камни, харак-
терный для центробежной заливки, может их повредить. Металл может затечь
в полости, образованные мельчайшим остатком воска, выгоревшего на кам-
нях, что приводит к образованию пленки на поверхности камней. Во избежа-
ние таких проблем, восковки припаивают к елке так, чтобы металл попадал в
них обратным током, т. е. «ветками» вниз.
При вакуумном литье таких проблем не возникает. Однако увеличива-
ется вероятность недозаливки металла. Это связано в первую очередь с тем,
что камни, находящиеся в опоке, остужают металл быстрее, чем пористая
формовочная масса. Оптимальная литейная установка − с подачей давления
поверх вакуума. Разность давлений 2 − 3 атмосферы позволяет избежать
проблем, присущих как вакуумным литье без давления, так и центробежными
установками. Температура заливки металла подбирается минимальной из
диапазона проливаемости данного сплава. Поэтому рекомендуется использо-
вать оборудование с погрешностью измерения температуры металла не ниже
± 5 °С. Наиболее подходящими литейными установками для литья с камнями
считаются так называемые установки «нового поколения» − вакуумные си-
стемы с контролируемым давлением поверх вакуума и инертной средой, а
также точностью измерения температуры ± 5 °С, например J-Series
Neutec/USA.
Изготовление мастер-моделей также имеет особенности. При некото-
рых видах закрепки камни устанавливаются непосредственно в резиновую
форму, а затем инжектируется воск. Во всех остальных случаях необходимо
учитывать, что после вытопки воска камень должен удерживаться в опоке
формовочной массой до момента заливки металла. Если посмотреть на изде-
лие с камнем, то легко понять, что все открытые пространства вокруг камня
заполнены формовочной массой в тот момент, когда модель находится в опо-
ке. Продуманное расположение этих открытых пространств и полостей поз-
воляет удержать камень в опоке в тот момент, когда воск уже вытоплен. При
плотной посадке камней (багет, паве) следует учитывать фактор усадки и не
располагать камни в модели слишком близко друг к другу − камни могут
треснуть при тесном прижатии в момент застывания металла.
Подготовка формы.
Изготовление модели. Существуют два способа:
− закрепка камней в восковку. Камни можно ставить по отдельности в
каждую восковку. Затем эти восковки закрепляются на елочке. В этой проце-
дуре существенное значение имеет тип воска, чтобы камень садился на место
без затруднений и прочно;
− закрепка камня в пресс-форму и инжектирование воска вокруг кам-
ней. Это возможно лишь с определенным дизайном. Модели устанавливаются
уже с камнем до того, как будет изготовлена пресс-форма, благодаря чему в
ней остается свободное место для камней и воска, инжектируемого вокруг.
Этот метод не очень широко распространен из-за проблем вскипания воска и
центровки установленных камней.
Расстановка камней. Расстояние между камнями должно быть достаточ-
ным. Это особенно важно при закрепке, например, багетов в канал. Если кам-
ни расставить неправильно, они могут растрескаться.
Формование.
Камни следует предварительно очистить. Использовать следует только
рекомендованную (гипсовую) формомассу.
Перед сборкой елочки, тщательно проверьте каждую восковку − может
понадобиться подправить или перецентровать камни. Пользуйтесь этим мо-
ментом для всяких поправок, в металле уже ничего не переменишь.
Борная кислота − для литья с КЦ пользовать ею не следует. Бриллиан-
там она не дает окисляться во время отжига, а вот КЦ она категорически не
рекомендуется, поскольку может обесцветить их.
Прокалка опок.
Закончив формовку опок, оставьте их на два часа для схватывания.
Опока должна обязательно схватиться, иначе формомасса при обжиге рас-
трескается, отчего и будущая отливка станет шероховатой.
При выборе режима обжига решающим фактором является термочув-
ствительность камней. КЦ низких температур не требуют, они выдерживают
до 730 °C.
При литье с камнями чрезвычайно важны температурный режим и тща-
тельная обработка прокалочной печи. Именно эта процедура может вызвать
большинство проблем, если не соблюдены самые оптимальные критерии. Из-
за слишком высокой температуры камни могут подгореть или обесцветиться.
Перед обжигом проверьте, хорошо ли отградуирована ваша печь. Она должна
прогреваться равномерно, чтобы так же равномерно прогревались и опоки.
Загрязнения, имеющиеся в печи, также могут привести к обесцвечиванию
камней. Во избежание термоударов, температуру в печи рекомендуется уве-
личивать плавно, пока она не достигнет 730 °C.
Не перегружайте печь опоками, приоткрытая дверь нарушает темпера-
турный режим и может привести к дефектам.
Недостаток вентиляции в печи при обжиге может вызвать пожелтение
К. Ц. То же самое может случиться и при загрязнении печи некоторыми газа-
ми, высвобождающимися при процессе.
Охлаждение опок после литья.
Не погружайте в воду еще горячие опоки. Горячие отливки с КЦ, бро-
шенные в холодную воду, могут не выдержать термоудара и растрескаться.
Удаление формомассы с елочки.
Самая трудная часть процесса литья с камнями. Вынув елочку из опоки,
вы можете большую часть формомассы выбить, постукивая молотком по за-
глушке центрального литника. Оставшуюся формомассу можно удалить стру-
ей воды и промывкой отливок с КЦ в специальном растворе. Для удаления
частиц формомассы из труднодоступных мест можно использовать ультра-
звуковую установку.
Финишная обработка отливок с камнями.
В начале убедитесь, что абразивные материалы не поцарапают и не по-
вредят камень
Чтобы получить качественную отливку с камнями, посаженными на
воск, необходимо соблюсти следующие условия:
− камни должны быть тщательно подобраны;
− форма должна хорошо заполняться;
− термоудар должен быть сведен до минимума;
− поток металла должен контролироваться.
Проблемы, которые в основном возникают при литье с камнями, оче-
видны:
1) выбор камней, пригодных для данной технологии;
2) длительное и опасное для камней воздействие высокой температуры
и кислорода на камни в процессе прокалки опок;
3) правильный подбор материалов (формовочная масса, воск, модельная
резина) для литья;
4) гидродинамический и термический удар, приходящийся на камни
при заливке металла в опоку;
5) особенности изготовления мастер-моделей;
6) очистка отлитого блока от формовочной массы;
7) финишная обработка.
В настоящее время все эти проблемы в основном нашли свое решение.
Литье с камнями стало одной из самых распространенных в США техноло-
гий, для массового производства изделий с бриллиантами, рубинами, сапфи-
рами и пр. Выставка «Базель-2001» показала существенно возросший интерес
к этой технологии в Европе и, в частности, в России.

Лекция 15

1. Структурные превращения и изменения свойств сплавов драгоцен-


ных металлов при кристаллизации и охлаждении.
2. Изучение механических свойств литых изделий и факторы, влияю-
щие на эти свойства.
3. Требования к пластичности литых изделий с позиций использования
их для последующей обработки.
При охлаждении отливок из драгоценных металлов ниже температур
солидуса происходят фазовые превращения, в результате которых могут су-
щественно изменяться их механические свойства. Для двойных сплавов на
основе золота, серебра, платины и палладия имеются достаточно полные све-
дения, чего нельзя сказать о многокомпонентных сплавах.
Из сплавов золото − медь − никель − цинк изучены два широко ис-
пользуемых на практике сплава:
1) 75 % золота, 15 % меди, 7,5 % никеля, 2,5 % цинка;
2) 75 % золота, 10 % меди, 10% никеля, 5 % цинка.
Исследование структуры показало, что первый сплав является неупоря-
доченным однофазным твердым раствором при температурах выше 633 K ,
поскольку на рентгенограммах и электронограммах отсутствуют сверхструк-
турные отражения, а в зернах сплава не наблюдается тонкой структуры при
исследованиях шлифов под оптическим и тонких фольг под электронным ми-
кроскопами. При более низких температурах в сплаве происходит атомное
упорядочение. На рентгенограммах и электронограммах появляются сверх-
структурные отражения, свидетельствующие о возникновении в сплаве даль-
него порядка. Обнаружено две температуры фазового перехода. При темпера-
туре 633 ± 5 K происходит упорядочение сплава по типу АВ3. При темпера-
туре 558 ± 5 K имеет место атомное упорядочение по типу АВ.
В неупорядоченном состоянии исследуемый сплав имеет гранецентри-
рованную кубическую решетку, каждый узел которой равновероятно может
быть занят атомами любого элемента. При упорядочении по типу АВ атомы
золота и меди заполняют чередующиеся плоскости типа (100), чередование
слоев может иметь место по любому из трех направлений куба < 100 >.
Вследствие резко выраженного слоистого расположения одноименных ато-
мов кристаллическая решетка упорядоченной фазы становится тетрагональ-
ной. В связи с этим в сплаве возникают домены, дезориентированные относи-
тельно друг друга.
Совсем другая картина наблюдается в сплавах, закаленных до темпера-
тур, превышающих температуру 558 K . Методом оптической металлографии
доменная структура, в нем не выявлялась. В то же время из рентгенограмм и
электронограмм, снятых со сплавов, закаленных в интервале температур 558
− 633 K следует, что в сплаве имеет место упорядочение. При просмотре
фольг на просвет под электронным микроскопом в зернах обнаружена домен-
ная структура, свойственная сплавам, не изменяющим типа кристаллической
структуры при упорядочении. Для первого сплава не было установлено, какие
именно атомы упорядочиваются по типу АВ3 в интервале температур 533 −
558 K . Однако исходя из атомного состава сплава можно предположить, что
при высокой температуре (633 − 558 K ) происходит упорядочение атомов
Au3Zn.При низкой температуре, вероятно, происходит упорядочение атомов
золота и меди, поскольку наблюдаемая доменная структура аналогична
структуре упорядоченного бинарного меднозолотого сплава с отношением
компонентов 50:50 ат. % (75,63 вес % золота).
В целях проверки влияния различной доменной структуры на воз-
никновение хрупкости в первом сплаве выбраны режимы термообработки со-
гласно температурным интервалам упорядочения по типам АВ кАВ3.
Механические свойства первого сплава, отожженного при разных тем-
пературах, показаны на рис. 1.4.6. Из рисунка видно, что сплав в неупорядо-
ченном состоянии (кривая 1) имеет высокую пластичность и низкое сопро-
тивление деформирования. Упорядочение сплава по типу АВ3 (кривая 2) срав-
нительно слабо изменяет механические свойства. Резкое изменение механи-
ческих свойств, происходит только в том случае, если в сплаве происходит
упорядочение по типу АВ (кривые 3, 4). Сплав становится хрупким, пластич-
ность сплава по сравнению с его неупорядоченным состоянием падает в
несколько раз. Предел текучести возрастает почти в 2 раза. Из анализа кри-
вых следует, что опасным для сплава являются низкотемпературные отжиги.
Нагрев сплава до температур 523 или 473 К приводит к одинаковому охруп-
чиванию сплава, относительное удлинение таких образцов не превышает 5 %.
Исследование первого сплава (75 % золота, 15 % меди, 7,5 % никеля,
2,5 % цинка) дало определенные результаты.

1 − 643 K , 4 ч; 2 − 563 K , 4 ч; 3 − 523 K , 4 ч; 4 − 473 K , 4 ч


( σ и − истинное напряжение)
Рис. 1.4.6. Механические свойства крупнозернистого сплава 1, отожженного при различ-
ных температурах и закаленного в воде.

Хрупкость данного сплава обусловлена процессами атомного упорядо-


чения.
При температурах 563 − 633 К происходит упорядочение по типу АВ3.
Ниже температуры 563 K наблюдается упорядочение по типу АВ, которое
переводит сплав в хрупкое состояние.
Особенно опасным является упорядочение по типу АВ для литого круп-
нозернистого сплава. В процессе упорядочения такой сплав самопроизвольно
разрушается по границам зерна без приложения внешней нагрузки.
Во избежание охрупчивания сплава следует предотвратить в нем упоря-
дочение по типу АВ. Для этого необходимо производить закалку сплава при
температурах, превышающих 573 K .
При исследовании второго сплава (75 % золота, 10 % меди, 10 % нике-
ля, 5 % цинка) установлено, что в процессе термообработки он претерпевает
упорядочение структуры. Однако в нем наблюдается упорядочение только по
типу АВ3 По-видимому, увеличение содержания никеля и цинка замедляет
кинетику упорядочения. При просмотре фольг в структурных отражениях
доменная структура также была видна.
Для изучения влияния структурно-фазовых превращений на механиче-
ские свойства сплавов ЗлСрМ 750 были выбраны шесть сплавов с различным
содержанием меди и серебра: ЗлСрМ 750-213 (213), ЗлСрМ 750-180 (180), Зл-
СрМ 750-160 (160), ЗлСрМ 750-125 (125), ЗлСрМ 750-90 (90) ; ЗлСрМ 750-50
(50) . Рентгенографическим методом обратной съемки со шлифа по Заксу
было обнаружено упорядочение в сплавах от 50 до 180. Чем больше содержа-
ние серебра в сплаве, тем ниже температура упорядочения. Так, для сплавов
50 − 125 эта температура соответствует 673 − 633 К, а для сплавов 160 − 180
она составляет 623 − 573 K . Структурные и сверхструктурные отражения на
рентгенограммах упорядоченных сплавов чрезвычайно размыты. Это свиде-
тельствует о малых размерах доменов и наличии напряжений в сплавах. Воз-
никновение напряжения характерно для сплавов, в которых упорядочение
происходит с образованием структур типа АВ. Высокая скорость изменения
кристаллической решетки с образованием соединения золото-медь отмечена
во всех сплавах. Свидетельством этого утверждения может служить тот факт,
что ни для одного сплава не удается с помощью закалки при высоких темпе-
ратурах избежать образования соединения золото − медь. Получить сплав в
разупорядоченном состоянии удается только закалкой при температурах, не-
значительно превышающих температуру упорядочения.
Влияние упорядочения атомов по типу АВ на механические свойства
сплава зависит от числа центров новой фазы. При упорядочении с малым чис-
лом центров возникающие в сплаве напряжения в значительной мере снима-
ются в процессе роста упорядоченной фазы. Упорядочение с большим числом
центров новой фазы приводит к макроскопическому распределению напряже-
ний в образцах. Напряжение может оказаться достаточным, чтобы вызвать не
только коробление, но и разрушение образца.
Для исследованных сплавов типа ЗлСрМ 750 установлено образование
большого числа центров возникновения новой фазы при закалке при высоких
температурах (1073 K ). Об этом свидетельствует вид образцов, деформиро-
ванных при закалке под действием внутренних напряжений.
Механические свойства сплавов типа ЗлСрМ 750 после термообработки
приведены на рисунке 1.4.7. Анализ соответствующих кривых показывает,
что прочность сплавов повышается по мере увеличения содержания меди в
сплаве, а пластичность проходит через максимум у сплавов средней области
концентраций, оставаясь, однако, достаточно высокой у сплавов 50 и 213.
Термообработка вышеуказанных сплавов при температуре ниже грани-
цы упорядочения приводит к значительному возрастанию прочности и сниже-
нию пластичности (рис. 1.4.8, 1.4.9). Этот эффект особенно важен для спла-
вов, богатых медью, поскольку он может приводить к хрупкости (рис. 1.4.8).
Для сплавов, богатых медью, низкотемпературную термообработку,
приводящую к упорядочению, не следует применять перед механической об-
работкой. Охрупчивание, вызванное упорядочением при низкотемпературной
термообработке, может быть ликвидировано термообработкой, переводящей
сплав в неупорядоченное состояние, т.е. закалкой при температурах, несколь-
ко превышающих температуру фазового перехода для соответствующего
сплава. Как видно из рисунке 1.4.8 (кривая 9), отжиг хрупкого сплава 50 при
температуре 663 К полностью возвращает исходную пластичность. Для спла-
вов типа ЗлСрМ 750, богатых серебром (сплавы 180, 213) низкотемператур-
ная обработка (выдержка при температуре 523 К в течение 4 ч) с последую-
щей закалкой не вызывает охрупчивания металла (рис. 1.4.9).
Рис. 1.4.7. Механические свойства сплавов типа ЗлСрМ 750 после смягчающей термообра-
ботки в печи «Соло» при температуре 1013 К и скорости движения конвейера 45 см/мин: 1
– сплав 50; 2 – сплав 90; 3 – сплав 125; 4 – сплав 160; 5 – сплав 180; 6 – сплав 213 ( σ и – ис-
тинное напряжение)

1 – сплав 50, 523 К, 4 ч; 2 – сплав 90, 523 К, 4 ч; 3 – сплав 125, 523 К, 4 ч; 4 – сплав 160, 523
К, 4 ч; 5 – сплав 50; 6 – сплав 90; 7 – сплав 125; 8 – сплав 160; 9 – сплав 50, 523 К, 4 ч за-
калка + 663 К, 4 ч ( σ и – истинное напряжение)
Рис. 1.4.8. Механические свойства сплавов типа ЗлСрМ 750, прошедших различную термо-
обработку после смягчающей термообработки в конвейерной печи «Соло» (время выдерж-
ки в часах)

При исследовании сплавов золото − серебро − медь 750-й пробы также


было установлено, что на их пластичность сильное влияние оказывает на-
личие газовых примесей. Когда никакой термообработкой устранить хруп-
кость не удается, вакуумный переплав сплавов является радикальным спосо-
бом. Это заключение многократно проверялось следующим образом: отбира-
лась партия только тех образцов, которые хрупко разрушались в процессе за-
калки или при испытаниях на растяжение, затем такие образцы переплавля-
лись в кварцевых ампулах в вакууме, из полученного слитка изготовляли об-
разцы для механических испытаний. Хрупкое разрушение образцов при по-
следующей закалке при 1073 K и дальнейшем испытании на растяжение пол-
ностью устранялось.
Диаграммы растяжения образцов сплава ЗлСрМ 583-80 представлены
на рис. 1.4.10. Из анализа кривых 4 − 9 следует, что выдержка при температу-
рах 873 − 573 K практически не влияет на механические свойства сплава.
Прочность и пластичность сплава остаются близкими тем же характеристи-
кам исходного материала. Однако результаты исследования металла под оп-
тическим микроскопом показали, что при указанных обработках структура
сплава изменяется. При температуре 1073 K сплав представляет собой
твердый раствор, а при температуре ниже 873 K наблюдается старение. При
температуре выше 633 K оно идет еще достаточно интенсивно.

1 – сплав 180, отжиг в печи "Соло" + отжиг при 523 К, 4 ч; 2 – сплав 180, отжиг в печи
"Соло"; 3 – сплав 213, отжиг в печи "Соло" + отжиг при 523 К, 4 ч, закалка; 4 – сплав 213,
отжиг в печи "Соло" ( σ и – истинное напряжение)
Рис. 1.4.9. Механические свойства сплавов ЗлСрМ, богатых серебром, прошедших различ-
ную термообработку.

1 – 523 К, 4 ч; 2 – охлаждение при температуре 473 – 623 К со скоростью 10 К в сутки; 3 –


473 К, 4 ч; 4 – исходный закаленный сплав; 5 – 873 К,4ч; 7 – 623 К, 4 ч; 8 – 723 К, 4 ч;
9 – 573 К, 4 ч ( σ и – истинное напряжение)
Рис. 1.4.10. Механические свойства сплава ЗлСрМ 538-80, рекристаллизованного при тем-
пературе 1073 К в течение 3 ч, отожженного при различных температурах с последующей
закалкой в воде

Существенное изменение механических свойств, сплава ЗлСрМ 583-80


установлено при низкотемпературных отжигах, когда в сплаве происходит
упорядочение с образованием соединения Cu3Au.. В этом случае наблюдается
резкое повышение прочности и снижение пластичности. При исследовании
сплава под оптическим микроскопом каких-либо изменений в структуре об-
наружить не удается, так как микроструктура не отличается от структуры ис-
ходного закаленного сплава. Однако просмотр фольг под электронным ми-
кроскопом показал, что в сплаве возникло огромное число очень мелких, рав-
номерно распределенных пластинок фазы выделения, что свидетельствует о
процессе непрерывного распада. С помощью электронограммы по появлению
сверхструктурных рефлексов было обнаружено одновременно возникновение
в сплаве дальнего порядка.
Сопоставление результатов исследования структуры и определения ме-
ханических свойств показывает, что хрупкость сплава обусловлена возникно-
вением мелкодисперсной структуры с большими упругими искажениями ре-
шетки. Следовательно, для сплава ЗлСрМ 583-80 низкотемпературная обра-
ботка при температурах 473 − 563 К, при которых процесс распада в сплаве
контролируется упорядочением атомов является опасной, так как приводит к
хрупкости.

Лекция 16

1. Литьё слитков драгоценных металлов для обработки давлением.


2. Сущность и классификация современных методов литья слитков. Не-
прерывное литье.
3. Технологическое и конструктивное обеспечение методов литья слит-
ков.

Методы литья слитков драгоценных металлов и сплавов для обработки


давлением различаются по соотношению скоростей литья и кристаллизации,
материалу и типу изложниц, способам дозировки расплавов и другим призна-
кам технологического и конструктивного оформления (рис. 1.4.11). Однако
далеко не все из них можно отнести к современным методам, обеспечиваю-
щим получение слитков надлежащего качества и соответственно этому дале-
ко не все из них можно рекомендовать для практического применения.
Исходя из главного технологического признака – характера кристалли-
зации расплавов, определяющего сущность процесса литья и качество отлива-
емых слитков, все эти методы подразделяются на два вида:
методы литья с ненаправленной кристаллизацией слитков;
методы литья с направленной кристаллизацией слитков.
Главная типичная особенность литья с ненаправленной кристаллизаци-
ей слитков − это заполнение изложниц расплавами со скоростями, значитель-
но превышающими линейные скорости их кристаллизации. Это приводит к
образованию в отливаемых слитках значительной усадочной, газовой рыхло-
ты, замешиванию окисных пленок и шлаковых включений, служащих очага-
ми возникновения пузырей (вздутий), трещин, расслоений и многих других
металлургических дефектов при последующей обработке слитков на полуфа-
брикаты и изделий.
Рис. 1.4.11. Схема классификации современных методов литья слитков из драгоценных
металлов

При литье с ненаправленной кристаллизацией для получения слитков


приемлемой плотности применяют дополнительное питание с помощью обо-
греваемой прибыльной части или путем долива, или за счет верхней удаляе-
мой части слитка (25 − 30%) и др. Однако это дополнительное питание кри-
сталлизующегося слитка лишь частично уменьшает его дефектность.
Большие зоны кристаллизации и отсутствие направленности фронта
кристаллизации обусловливают также благоприятные условия для протека-
ния в кристаллизующихся слитках ликвационных явлений − слоистой и зо-
нальной ликвации, последствием которых будет неоднородность химического
состава слитков по содержанию основных и легирующих компонентов в раз-
личных направлениях. Именно поэтому и в связи с растущими требованиями
промышленности к качеству полуфабрикатов и изделий из цветных и драго-
ценных металлов и сплавов литье с ненаправленной кристаллизацией слит-
ков, несмотря на сравнительно простое конструктивно-технологическое
оформление, потеряло свое значение и вытеснено литьем с направленной кри-
сталлизацией слитков, в частности низкоскоростным литьем.
Особенность литья с направленной кристаллизацией слитков − односто-
роннее перемещение фронта кристаллизации. При литье с направленной кри-
сталлизацией питание слитка осуществляется непрерывно и беспрепятствен-
но. Образование замкнутых полостей, изолированных от доступа жидкой
фазы, полностью исключается. Имеются благоприятные условия для свобод-
ного выхода из толщи кристаллизующихся слоев расплава растворенных и за-
мешанных в нем при литье газов, окисных пленок и шлаковых включений. В
этом и заключается основное принципиальное преимущество литья с направ-
ленной кристаллизацией, которое обеспечивает получение высококачествен-
ных слитков, практически идеально плотных, без усадочных и газовых рых-
лот, а также окисных замешанных пленок и шлаковых включений. Одновре-
менно снижаются до минимума, а во многих случаях практически полностью
устраняются ликвационные явления и вызываемая ими неоднородность слит-
ков по составу основных и легирующих компонентов в различных направле-
ниях.
Низкоскоростное литье
Низкоскоростное литье осуществляется в изложницы наполнения повы-
шенной и высокой охлаждающей способности – чугунные, стальные и мед-
ные толстодонные и толстостенные либо водоохлаждаемые при скоростях за-
полнения, равных линейным скоростям кристаллизации. Как показали иссле-
дования, это условие для данного метода обеспечивает получение высокока-
чественных слитков, если параметр – приведенный коэффициент скорости
литья Сл пр, равный произведению линейной скорости литья (υл) на приведен-
ную толщину кристаллизации слоя формирующегося слитка ( Rкр = Vсл Fкр ,
где Vсл – объем и Fкр – поверхность кристаллизации – теплоотдачи от слитка),
находится в пределах 0,25 – 0,72 для чугунных и стальных, 0,5 – 1,05 для мед-
ных и 0,55 – Г, 1 см2/с для водоохлаждаемых изложниц, а температура литья
на 140 – 350 град выше температуры начала кристаллизации расплавов.

Рис. 1.4.12 – Изотермы кристаллизации слитков драгоценных металлов и сплавов, отливае-


мых по принципу ненаправленной (а – з) и направленной (и – о) кристаллизации в гори-
зонтальные (а – в, ж, и – л) и вертикальные (л, м, о) изложницы наполнения, а также в без-
донные кристаллизаторы (н): а – е – высокоскоростное литье в изложницы с низкой охла-
ждающей способностью; ж, з – то же, изложницы со средней охлаждающей способностью;
и, м – низкоскоростное литье; к, л – литье по способу Эриксена; н – непрерывное
литье; о – литье по способу Лаврова

Метод низкоскоростного литья слитков драгоценных металлов и спла-


вов свободен от недостатков, присущих высокоскоростным методам литья.
Низкоскоростное литье сочетает в себе преимущества непрерывных методов
(равенство линейных скоростей заполнения и кристаллизации) и обычного
слиткового литья (отсутствие перемещения слитка относительно изложницы).
Внешне низкоскоростное литье во многом схоже с высокоскоростным. Одна-
ко это сходство лишь кажущееся, так как имеются принципиальные различия
в тонкостях конструктивного и технологического оформления (число и разме-
ры дозирующих отверстий в разливочных приспособлениях, соотношение
между толщинами слитков и стенок и днищ изложниц, способ и характер по-
дачи расплавов в изложницы) и, главное, в температурно-скоростных режи-
мах литья и кристаллизации слитков, в соотношениях между главнейшими
технологическими параметрами (скоростью, температурой литья, толщиной
слитка и охлаждающей способностью изложницы для каждого данного ме-
талла, сплава), обусловливающие в комплексе тот или иной характер кристал-
лизации расплавов и соответствующее ему то или иное качество отливаемых
слитков по плотности, дисперсности структуры и другим показателям. В
сравнении с обычными методами литья низкоскоростное литье по любому ва-
рианту предусматривает следующее:
1. Резкое сокращение объема зоны кристаллизации и стабилизацию его,
а также обеспечение направленности фронта кристаллизации за счет: а) сни-
жения скоростей литья до значений, соответствующих критическим скоро-
стям кристаллизации слитков, путем осуществления предельно медленного
дозированного заполнения изложниц расплавами; б) значительного повыше-
ния охлаждающей способности изложниц путем замены их толстостенными
чугунными, стальными и медными или водоохлаждаемыми изложницами; в)
уменьшения толщин слитков до 20 − 40 мм, оптимальных для направленной
кристаллизации в изложницах наполнения.
2. Снижение интенсивности гидравлического удара и степени разбрыз-
гивания расплавов при падении струй в изложницы за счет увеличения их
числа и снижения высоты падения или литья на наклонную стенку изложни-
цы.
3. Установление повышенных температурных режимов литья, соответ-
ствующих снижению скоростей заполнения изложниц и повышению охла-
ждающей способности их, а также стабилизацию этих режимов путем замены
металлических высокотеплопроводных разливочных воронок разливочными
приспособлениями из малотеплопроводных материалов.
Условия кристаллизации при низкоскоростном литье аналогичны усло-
виям при непрерывном литье: затвердевание слитка происходит в процессе
заполнения изложницы и заканчивается одновременно с окончанием заливки,
в результате чего доливка или прибыльное питание не требуется. Однако есть
и различие: при низкоскоростном литье слиток не перемещается относитель-
но изложницы и поэтому поверхностные слои его не претерпевают нежела-
тельных растяжений, что типично для непрерывного литья и является одним
из существенных недостатков последнего. Низкоскоростное литье позволяет
получать слитки драгоценных металлов массой до 300 кг и более, высокой
плотности без шлаковых и окисных включений, что обеспечивает практиче-
ски полное устранение металлургического брака по пузырям, пленам, тре-
щинам, ликвационным явлениям и другим дефектам, повышает выход годно-
го и снижает потери металлов в производстве. Варианты низкоскоростного
литья различаются конструктивным оформлением, а также технологической
совершенностью.
Недостаток литья в горизонтальные изложницы − большая открытая по-
верхность отливаемого слитка и относительно большее окисление расплава
при литье и кристаллизации, чем в других вариантах. Вертикальное литье в
стационарные изложницы характеризуется хотя и не интенсивно истекающи-
ми, но все же падающими со значительной высоты струями расплавов и воз-
можным их частичным разбрызгиванием и попаданием на стенки изложниц.
Литье в опускающиеся изложницы характеризуется малой (10 − 20 мм) высо-
той падения струй и возможностью получения наиболее крупных слитков,
что весьма положительный фактор. Недостаток – изложницы имеют откры-
тую стенку и верх, что не позволяет защищать расплавы от окисления при ли-
тье. Кроме того, приспособления для разливки этим методом не имеют хоро-
шего шлакоудержания. Литье в вертикальные поворотные изложницы позво-
ляет осуществлять хорошую защиту расплавов от окисления, дает возмож-
ность хорошего отстоя расплавов от шлака и его удержания, но ограничено
по размерам слитков.
Литье в горизонтальные, вертикальные стационарные, вертикальные
опускающиеся, а также вертикальные поворотные изложницы с дозатором-
отстойником, как и при обычном либо непрерывном методе, осуществляется
с промежуточным переливом расплавов через разливочные воронки или доза-
торы, что вызывает необходимость дополнительного перегрева расплавов.
Этот недостаток отсутствует в варианте низкоскоростного литья с дозировоч-
ной крышкой, где роль разливочной воронки выполняет сам плавильный
тигель, а роль дозатора − дозировочная крышка. Такое конструктивное
оформление метода низкоскоростного литья значительно упрощает и облег-
чает его практическое осуществление, заменяя открытый перелив расплавов
закрытым, подобным сифонному переливу, что резко уменьшает захват газов
и окисление расплавов при литье, снижает необходимый перегрев расплавов
перед разливкой и обеспечивает заполнение изложниц от начала до конца
практически при постоянной температуре расплавов. Все эти преимущества
делают низкоскоростное литье еще более совершенным и позволяют полу-
чать высококачественные слитки без усадочной, газовой пористости и ликва-
ционных явлений, с хорошей структурой и поверхностью.
Непрерывное литье
Непрерывное литье производится в бездонные стальные и медные водо-
охлаждаемые кристаллизаторы без вторичного и со вторичным охлаждением
слитка водой при скоростях заполнения, равных линейным скоростям кри-
сталлизации. Это условие для данного метода обеспечивает получение высо-
кокачественных слитков из драгоценных металлов и сплавов, если приведен-
ный коэффициент скорости литья составляет 0,55 − 1,4 см2/с, в том числе в
водоохлаждаемые кристаллизаторы без дополнительного (вторичного) охла-
ждения 0,55 − 1,1 см2/с, а температура литья на 140 − 350 град выше темпера-
туры начала кристаллизации расплавов.
Из известных вариантов метода непрерывного литья в зависимости от
формы, размеров, массы отливаемых слитков и рода расплавов для практиче-
ского применения (в различных сочетаниях отдельных факторов) можно ре-
комендовать следующие применительно к драгоценным металлам и сплавам
варианты его технологически-конструктивного оформления (рис. 1.4.13, а, б).
1 − поддон опускания выходящего из кристаллизатора слитка; 2 − слиток;
3 − кристаллизатор; 4 − разливочная воронка; 5 − тигель или печь
Рис. 1.4.13. Схемы конструктивного и технологического оформления методов непрерывно-
го литья драгоценных металлов и сплавов

Вариант первый. Литье плоских и прутковых слитков серебра, золота,


платины, палладия и их сплавов, не содержащих легкоплавких составляющих
и химических соединений, массой более 100 − 200 кг в бездонные водоохла-
ждаемые кристаллизаторы без дополнительного (вторичного) охлаждения че-
рез многоструйные неметаллические разливочно-дозирующие воронки со
шлакосборниками по схеме рис. 1.4.13, а:

Б×А×В= ( 50-300×
) 1000
( и более ) мм
или Д×В= ( 50-150×
) 1000
( и более ) мм,
Б : А : В=1: ( 1 − 6 ) : ( 20 и более )
или Д : В=1: ( 20 и более ) .
Вариант второй. Литье плоских и прутковых слитков серебра, золота,
платины, палладия и их сплавов, не содержащих легкоплавких составляющих
и химических соединений массой более 100 кг в бездонные водоохлаждаемые
кристаллизаторы с дополнительным (вторичным) охлаждением слитков во-
дой через многоструйные разливочно-дозирующие воронки со шлакосборни-
ками по схеме рис. 1.4.13, б:

Б×А×В= ( 50 и более×
) 50
( и более×) 1000
( и более ) мм
или Д×В= ( 50 и более×
) 1000
( и более ) мм,
Б : А : В=1: ( 1 − 6 ) : ( 20 и более )
или Д : В=1: ( 20 и более ) .

Непрерывное литье весьма перспективных методов литья драгоценных


металлов и сплавов, не содержащих легкоплавких составляющих и химиче-
ских соединений, при значительных объемах производства сравнительно
крупных (толщиной более 40 мм) слитков. Достоинство метода непрерывного
литья: возможность более интенсивной кристаллизации слитков, особенно
при дополнительном (непосредственном) их охлаждений водой, что и отлича-
ет этот метод от литья в изложницы наполнения и позволяет отливать более
крупные слитки, снижая тем самым их себестоимость.
Значительный температурный градиент при непрерывном литье являет-
ся и недостатком для сплавов, склонных к растрескиванию в горячем состоя-
нии (сплавы, содержащие легкоплавкие составляющие, или химические со-
единения с фазовыми превращениями в твердом состоянии). Это положение
усугубляется при увеличении скорости литья и неравномерном вытягивании
слитков из кристаллизаторов. Перемещение слитка относительно кристалли-
затора затрудняет получение поверхности хорошего качества и требует меха-
ническую обработку перед обработкой давлением, что при небольшой толщи-
не существенно снижает выход годного. Кроме того, выход годного уменьша-
ется также за счет необходимости при данном методе удаления начальной и
конечной частей слитка размерами соответственно 100 − 150 и 50 − 100 мм. В
остальном, методы непрерывного литья сходны с методами низкоскоростного
литья и могут обеспечить получение плотных слитков без усадочных и газо-
вых рыхлот, шлаковых включений, а также без ликвации с мелкодисперсной
структурой.

Контрольные вопросы к разделу 1.4

1. Почему не используют чистые драгоценные металлы для изготовле-


ния ювелирных изделий?
2. Какие пробы золотых сплавов вы знаете?
3. Какие пробы серебряных сплавов используют в ювелирной промыш-
ленности?
4. Какие неметаллические материалы используются при плавке золота и
серебра?
5. Какие материалы используют в качестве защитных флюсов и сред
для золота и серебра?
6. Что такое раскисление?
7. Достоинства и недостатки метода вакуумной плавки?
8. Чем лимитируется скорость процесса удаления водорода из золотых
и серебряных сплавов, при вакуумной плавке?
9. Что влияет на скорость кристаллизации и охлаждения отливок?
10. К каким простым формам необходимо приводить отливки при рас-
чете времени заполнения литейной формы?
11. Какие металлы относятся к платиновой группе?
12. Какие сплавы платины рекомендуются для производства ювелирных
изделий?
13. С какими металлами платина образует непрерывные твердые
растворы?
14. Какие металлы рекомендуются для легирования платины при вы-
плавке ювелирных сплавов?
15. Какой способ плавки рекомендуется для сплавов платины и палла-
дия?
16. Какой способ литья рекомендуется для сплавов платины и
палладия?
17. Необходимо ли раскисление при плавке сплавов платины и палла-
дия?
18. Каков порядок загрузки шихты в плавильный агрегат при плавке
сплавов платины?
19. Какие материалы используются для изготовления тиглей для плавки
платины?
20. Какие факторы принимают во внимание при выборе температуры
прокалки опок, для литья ювелирных изделий с камнями?
21. Какие особенности имеет процесс охлаждения опок после заливки,
при литье ювелирных изделий с камнями?
22. Какие особенности имеет дизайн моделей используемых для литья
ювелирных изделий с камнями?
23. Какие камни непригодны для литья ювелирных изделий с камнями?
24. Какие камни наиболее пригодны для литья ювелирных изделий с
камнями?
25. Какими свойствами должна обладать формомасса для изготовления
опок при литье ювелирных изделий с камнями?
26. В чем отличие инжекционных восков используемых при литье с
камнями, от традиционных?
27. Какую резину используют для изготовления пресс-форм при литье с
камнями?
28. Особенности сборки блок-модели (елки) при литье с камнями?
29. Особенности разборки монолитной формы и очистки отливок при
литье с камнями?
30. Как влияют фазовые превращения, при охлаждении ювелирных
сплавов на их механические свойства?
31. Как упорядоченное состояние сплава влияет на его механические
свойства?
32. Как влияет количество содержания меди на пластичность золотых
сплавов?
33. Как можно устранить охрупчивание золотых и серебряных ювелир-
ных сплавов?
34. Как влияет повышенное газосодержание на пластичность ювелир-
ных сплавов?
35. Как влияет низкотемпературный отжиг на пластичность золотых
сплавов?
36. Как влияет старение на механические свойства золотых и серебря-
ных сплавов?
37. Какой комплекс механических свойств, благоприятен для литых
ювелирных изделий?
38. Какими технологическими операциями можно повысить пластич-
ность ювелирных сплавов?
39. Упорядоченная или разупорядоченная структура сплава обеспечива-
ет пластичное состояние сплава?
40. По каким технологическим признакам и характеру кристаллизации
подразделяются методы литья слитков?
41. Чем обеспечивается направленность кристаллизации слитков?
42. Какие дефекты образуются при литье слитков при ненаправленной
кристаллизации слитка?
43. Какая скорость заполнения изложницы приводит к ненаправленной
кристаллизации слитка?
44. Какими технологическими методами можно снизить дефектность
слитков отливаемых с ненаправленной кристаллизацией?
45. Как влияет отсутствие фронта кристаллизации на ликвацию сплавов
в отливаемых слитках?
46. Что такое низкоскоростное литье, положительные и отрицательные
показатели метода?
47. Какова технология непрерывного литья слитков?
48. Сколько существует вариантов непрерывного литья слитков и в чем
их отличие?
49. В чем состоят преимущества непрерывного литья слитков?

1.5. Методы определения пробы драгоценных ювелирных спла-


вов и управление качеством ювелирной продукции

Лекция 17

1. Методы пробирного анализа ювелирных изделий.


2. Комплексная система управлением качеством ювелирной продукции
(КС УКП).
2. Основные принципы формирования и разработки системы управле-
ния качеством ювелирной продукции.
3. Критерии оценки эффективности действия КС УКП.
4. Основные задачи систем управления качеством.

Достоинство сплава, из которого изготовлены золотые, серебряные,


платиновые или палладиевые изделия, определяется пробой, показывающей
содержание драгоценного металла в 1000 частей (по массе) лигатурного спла-
ва. Пробы и клеймение изделий из драгоценных металлов в России
были введены в XVII в. — в период образования русского национального
рынка. Золото и серебро клеймились в Москве в Серебряной палате. Опреде-
ление качества серебряных изделий в XVII в. производилось по изменению
цвета при накаливании на огне и в редких случаях — на пробирном камне. В
1700 г. указом Петра I пробирный надзор был реорганизован, и было создано
Центральное пробирное учреждение (Пробирная палатка), подчиненное Ору-
жейной палате, с пробирными мастерами в крупных городах. В 1878 г. веде-
ние дел по пробирному надзору было передано в Монетную контору.
Наиболее значительной книгой по пробирному искусству в XVIII в. яв-
ляется труд М. В. Ломоносова «Первые основания металлургии или рудных
дел», в которой он перед описанием заводского металлургического процесса
дал изложение пробирного искусства.
В нашей стране проба драгоценных металлов до 1927 г. выражалась
числом золотников в одном фунте сплава (фунт равен 96 золотникам). Напри-
мер, золото 56-й пробы содержало 56 золотников чистого золота и 40 золот-
ников лигатуры (меди, серебра или других цветных металлов).
В 1927 г. были введены новые метрические клейма, и в настоящее вре-
мя в России установлены пробы, которые приведены в таблице 1.5.1.

Таблица 1.5.1

Российские пробы драгоценных сплавов

Сплав Пробы
золотой 375, 500, 583*, 585, 750
серебряный 800, 830, 875, 925, 960
платиновый 900; 950
палладиевый 500, 850
*допускается

Пробирный надзор осуществляется инспекциями пробирного надзора.


Все изготовляемые на территории России ювелирно-бытовые изделия из дра-
гоценных металлов, предназначенные для продажи или выполняемые по
отдельным заказам, должны удовлетворять одной из узаконенных в России
проб и быть заклеймены в одной из инспекций пробирного надзора. На всех
ювелирных изделиях ставят оттиски пробирных клейм. Если на золотом изде-
лии стоит клеймо с цифрой 585, это значит, что в каждой 1000 частей сплава
(по массе), из которого изготовлено данное изделие, содержится 585 части
золота и 415 частей других металлов. Чем выше проба, тем большее количе-
ство чистого золота или чистого серебра находится в данном изделии. Чистое
серебро или золото имеет пробу 999,9 (при различных расчетах округляется
до 1000). Для перевода золотниковой пробы в метрическую, и наоборот,
применяется следующее соотношение:
96/1000 = а/х,
где а — золотниковая проба; х — метрическая проба. Отсюда
1000 а
x= .
96
В Англии и США применяется так называемая каратная система проб,
при которой 1000 метрических проб соответствуют 24 каратам.
Для перевода каратной пробы в метрическую и обратно применяется
следующее соотношение:
24/1000 = б/х
где б — каратная проба; х ― метрическая проба. Отсюда
1000 б
x= .
24
Так, например, проба 750 соответствует 18-каратной пробе, проба 585 -
14-каратной, а проба 375 - 9-каратной (таблица 1.5.2).
Таблица 1.5.2

Соотношение проб драгоценных металлов


Каратная Золотниковая Метрическая
8 32 333
9 36 375
12 48 500
14 56 583, 585
16 67 700
18 72 750
19 77 800
21 84 875
21 86 900
22 88 916
22 89 925
22 91 950
23 92 958
23 92 960
24 96 1000

Клеймение изделий из драгоценных металлов (золота, серебра, платины


и палладия) инспекцией пробирного надзора осуществляется государственны-
ми пробирными клеймами установленного образца. Основные пробирные
клейма имеют самостоятельное значение, и клеймение ими изделий из драго-
ценных металлов удостоверяет, что изделия прошли пробирный контроль и
удовлетворяют требованиям Положения о пробирном надзоре. Дополнитель-
ные пробирные клейма самостоятельного значения не имеют и при клейме-
нии изделий из драгоценных металлов применяются только в сочетании с од-
ним из основных пробирных клейм.
Государственное пробирное клеймо состоит из знака удостоверения и
знака пробы, которые могут проставляться вместе или отдельно. Знак удосто-
верения - голова рабочего, женская голова с кокошником, серп и молот на
фоне пятиконечной звезды и шифр инспекции (буква греческого или русского
алфавита и иные знаки). Знак пробы - трёхзначная цифра, показывающая ко-
личество весовых единиц драгоценного металла в тысяче весовых единиц
сплава.
К основным пробирным клеймам относятся клейма литеров А, Б, В и Г.
Клейма литера А имеют круглую форму; состоят из знака удостоверения с
шифром инспекции пробирного надзора; предназначаются для клеймения зо-
лотых, серебряных, платиновых и палладиевых изделий, а также зубопро-
тезных дисков из драгоценных металлов в сочетании с дополнительными
клеймами литеров Д и Е.
Клейма литера Б имеются нескольких видов:
- клеймо в виде лопатки, состоящее из знака удостоверения, шифра
инспекций пробирного надзора и одной из установленных проб: 375, 500, 585,
750 и 958 — для золота и 900; 950 — для платины; предназначено для клей-
мения золотых и платиновых изделий;
- клеймо в виде прямоугольника с выпуклыми противоположными го-
ризонтальными сторонами, состоящее из знака удостоверения, шифра
инспекции и одной из установленных проб: 800, 830; 875, 925 и 960; служит
для клеймения серебряных изделий;
- клеймо усеченно-овальной формы, состоящее из знака удостоверения,
шифра инспекции и одной из установленных проб: 500 и 850; предназначено
для клеймения палладиевых изделий.
Клейма литера В — двусторонние круглые; состоят из двух отдельных
частей: знака удостоверения с шифром инспекции пробирного надзора и
круглого знака с цифрами установленных проб. Предназначены для клейме-
ния золотых, серебряных, платиновых и палладиевых изделий и часов (на
привешиваемых к ним пломбах), для золота проб 375, 500, 585, 750 и 958; для
серебра проб 800, 830; 875, 925 и 960; для платины пробы 900; 950; для палла-
дия проб 500 и 850.
Клейма литера Г имеют продолговатую форму с закругленными угла-
ми. Состоят из знака удостоверения, шифра инспекции и одной из установ-
ленных проб: 910, 920, 930, 940, 950, 960, 970, 980, 990, 1000 и для зеленого
сусального золота - пробы 750. Предназначены для клеймения на сургуче
книжек с сусальным золотом и сусальным серебром.
К дополнительным пробирным клеймам относятся клейма литеров Д, Е
и др.
Клейма литера Д имеют почти квадратную форму со срезанными угла-
ми. Служат для клеймения разъемных и легко отделимых второстепенных и
дополнительных частей золотых, серебряных, платиновых и палладиевых из-
делий одной из следующих установленных проб: 375, 500, 585, 750, 958,
800,830; 875, 925, 900; 950, 960, 500 и 850.
Клейма литера Е имеют квадратную форму со срезанными углами и
буквы: НП (не соответствует пробе). Предназначены для клеймения золотых,
серебряных, платиновых и палладиевых изделий, не соответствующих заяв-
ленной пробе (выходящих за пределы допустимого отклонения), и для изде-
лий, после реставрации оказавшихся ниже низшей установленной пробы. На-
лагаются на изделия в сочетании со знаком удостоверения клейма литера
А. Клеймение золотых изделий, изготовляемых на московском и ленинград-
ском монетных дворах, производится клеймами, совмещенными с именника-
ми монетных дворов. Именник – это знак предприятия, которым обозначается
сокращенно название предприятия-изготовителя и год выпуска изделия. Циф-
ры и буквы должны быть заключены в рамку. Оттиск пробирного клейма, как
правило, должен ставиться с правой стороны от оттиска знака именника пред-
приятия.
Предъявляемые в инспекцию пробирного надзора для клеймения изде-
лия из драгоценных металлов (как новые, так и реставрированные) должны
иметь на основной части ясный оттиск знака именника предприятия с послед-
ней цифрой года изготовления или реставрации изделия; так, 1975 год услов-
но обозначается цифрой 5, поставленной в начале знака именника и включен-
ной в его рамку, с 2000 г. год обозначается буквой алфавита 2000г.- а, 2001 г.-
б, и т. д.
Изделия, представляющие собой сочетание золотых, серебряных, пла-
тиновых или палладиевых частей с частями из недрагоценных металлов (за
исключением пружинок, вставок и штифтов, а также булавок к серебряным
брошам, если они являются необходимыми деталями в изделиях из драгоцен-
ных металлов и предусмотрены техническими условиями), должны иметь
знак «металл» (сокращенно обозначается «мет»). Если этот знак на частях из-
делия из недрагоценных металлов отсутствует, то оно клеймению не подле-
жит. Все второстепенные и дополнительные части изделий должны быть за-
клеймены клеймом литера Д. Сусальное золото и серебро, предъявляемые для
клеймения, должны иметь вместо оттиска знака именника предприятия эти-
кетку с обозначением на ней наименования предприятия, выпустившего су-
сальные драгоценные металлы, и лигатурной массы металла. Новые и ре-
ставрированные изделия из драгоценных металлов отечественного и зарубеж-
ного производства клеймятся на основной части клеймом литера Б соответ-
ствующего металла и пробы.
Изделия художественной работы с эмалью, пустотелые и другие, на ко-
торые нельзя наложить оттиск пробирного клейма, клеймятся на привешивае-
мых к ним пломбах с оттиском клейма литера В или электроискровым спосо-
бом; изделия, состоящие из двух тождественных частей (портсигары, парные
запонки и серьги), должны иметь на обеих частях оттиски клейма литера Б.
Изделия, имеющие припаянные части из того же сплава, рассматрива-
ются как единые целые и удостоверяются наложением одного клейма с оттис-
ком клейма литера Б на основной части изделия. На изделия, состоящие из
частей различных драгоценных металлов, ставят (на основной части) оттиск
клейма литера Б, а на второстепенных и дополнительных частях, доступных
для клеймения, оттиск клейма литера Д.
Если испытание предъявленных к клеймению изделий покажет, что со-
держание в них драгоценного металла не соответствует заявленной пробе и
выходит за пределы допустимого отклонения, инспекция клеймит эти изделия
клеймами литеров А и Е.
Клеймение изделий из драгоценных металлов производится исходя из
результатов опробования их на пробирном камне и контрольного анализа при
следующих отклонениях от установленных проб. По основному сплаву драго-
ценных металлов, предназначенному для изготовления изделий:
- для сплавов золота - не более +5 проб;
- сплавов серебра - не более +5 проб;
- сплавов платины - не более +5 проб;
- сплавов палладия - не более +5 проб.
Для изделий из драгоценных металлов:
- для золотых (вместе с припоем) - не более +5 проб;
- сусального золота - не более +5 проб;
- зубопротезных дисков - не более +2 проб;
-серебряных по основному сплаву - не более +5 проб.
Существуют следующие методы определения пробы драгоценных ме-
таллов и их сплавов: опробование на пробирном камне, купелирование в му-
фельной печи и химико-аналитические.
В практике работы скупочных пунктов, ювелирных мастерских и мага-
зинов, ломбардов и стоматологических лечебных учреждений пользуются бо-
лее простым капельным методом опробования — нанесением раствора хлор-
ного золота или других химических (пробирных) реактивов непосредственно
на испытуемое изделие или сплав.
На поверхность проверяемого металла или сплава помещают каплю
раствора хлорного золота и следят за его действием. Как правило, на смочен-
ной раствором поверхности большинства металлов и сплавов тотчас же появ-
ляется пятно от выделившегося осадка золота, цвет которого от примеси об-
разовавшегося раствора хлорной соли испытуемого металла принимает раз-
личные оттенки, по которым и определяют металлы. При опробовании спла-
вов раствором хлорного золота следует пользоваться приведенной таблицей,
в которой указаны не только цвета металлов и пятен, но также время образо-
вания пятна (табл. 1.5.3).
При опробовании золота, помимо раствора хлорного золота, применяют
кислотные реактивы, а для опробования серебра — растворы хромпика, азот-
нокислого серебра и железистосинеродистого калия.
Кислотные реактивы (табл. 1.5.4) представляют собой прозрачные
растворы кислот; они изготовляются для опробования сплавов золота следую-
щих проб: 375, 500, 585, 750, 833, 900, и 958. Кислотный реактив для золота
958-й пробы используется и для опробования платиновых сплавов при подо-
греве пробирного камня над электроплиткой.
Хромпик (двухромовокислый калий) — раствор оранжевого цвета; при-
меняется при опробовании серебряных слитков и изделий от 500-й пробы и
выше. На сплавах этих проб (до пробы 800) две-три капли хромпика, последо-
вательно опускаемые на одно и то же место и снимаемые фильтровальной бу-
магой, оставляют светло-коричневое пятно; на сплавах и изделиях высших
проб (пробы 800 и выше) этот реактив оставляет красные пятна, интенсив-
ность окраски которых повышается с повышением пробы сплавов; на сплавах
и изделиях 925-й и высших проб — ярко-красное пятно.

Таблица 1.5.3
Опробование реактивом хлорного золота

Идентификация пробы сплава с помощью раствора хлорного золота


Время образования
Исследуемый сплав Цвет сплава Цвет пятна
пятна
чистое серебро и
высокопробные белый густой тёмно-зелёный моментально
серебряные сплавы
жёлтый (с выделением
алюминий белый пузырьков газов), моментально
постепенно чернеющий
жёлтый (с выделением
олово белый пузырьков газов), 30-40 сек.
постепенно чернеющий
платина серовато-белый пятно не образуется пятно не образуется
жёлтый (с выделением
цинк серовато-белый пузырьков газов), моментально
быстро чернеющий
свинец синевато-серый грязно-жёлтый моментально
чистое золото и его
жёлтый пятно не образуется пятно не образуется
высокопробные сплавы
низкопробные (ниже 585°) каштановый до тёмного
бледно-жёлтый довольно быстро
сплавы золота с серебром в зависимости от пробы
латунь жёлтый чёрный (чернильный) моментально
низкопробный сплав беловато-жёл-
чёрный моментально
серебра с медью тый
высокопробный сплав
(выше 583 е) золота с красный пятно не образуется пятно не образуется
медью
золотистый до кашта-
низкопробный сплав
красный нового (в зависимости довольно быстро
золота с медью
от пробы золота)
медь красный чёрный (чернильный) моментально

Таблица 1.5.4
Состав кислотных реактивов для опробования золота

Проба Количество, мл.


золота азотной кислоты соляной кислоты дистиллированной
(плотность 1.4} (плотность 1.19) воды
375 59.5 — 40.5
500 100.0 — —
750 59.3 1.1 39.6
833 68.7 1.3 30.0
900 78.7 1.3 20.0
958 69.2 2.0 28.8

Азотнокислое серебро (табл. 1.5.5) — прозрачный раствор, изготовляе-


мый для опробования сплавов серебра следующих проб: 800, 830; 875 и 925.
Азотнокислое серебро оставляет на сплавах и изделиях проб 800, 830; 875,
925 и 960 белое (светло-серое) пятно; на сплавах и изделиях низких проб —
более или менее густые белые пятна до темного цвета, по интенсивности ко-
торых приблизительно определяют пробу серебряных сплавов или изделий.
На сплавы и изделия более высоких проб реактив действует слабо или вооб-
ще не оказывает действия.

Таблица 1.5.5
Состав растворов азотнокислого серебра для опробования серебра

Проба Количество
серебра азотнокислого серебра, г. дистиллированной воды, мл.
750 0.45 100
800 0.5 100
875 0.7 100
916 0.75 100
925 0.8 100
Железистосинеродистый калий — раствор желтого цвета (при хранении
образуется красноватый оттенок, переходящий затем в темно-бурый цвет).
Применяется при опробовании на пробирном камне сплавов серебра всех
узаконенных проб. На штрихах пробирного камня от низкопробных спла-
вов серебра раствор оставляет пятна красноватого цвета, от высокопробных—
голубоватого.
Йодистый калий — раствор светло-желтого цвета. Применяется при
опробовании платиновых и палладиевых изделий на пробирном камне. При
апробировании платина на штрихах камня оставляет пятно сероватого цвета,
переходящего при подогреве камня над электроплиткой в оранжевый цвет,
палладий — пятно темно-красного цвета, переходящего с повышением пробы
в ярко-красный цвет.
При пользовании реактивами, в особенности кислотными, необходимо
соблюдать осторожность, так как реактивы при попадании на кожу могут
причинить серьезные ожоги.
Пробирный камень представляет собой кремнистый сланец черного
цвета. Перед употреблением пробирный камень должен быть смазан мин-
дальным или ореховым маслом и насухо протерт фильтровальной бумагой.
Опробование изделий и сплавов на пробирном камне производится при помо-
щи пробирных эталонов (так называемых игл) и реактивов.
Пробирные иглы служат для опробования изделий из драгоценных ме-
таллов. Для платины употребляют платиновые иглы проб 940, 950, 960; для
золотых изделий — золотые иглы проб 333, 375, 500, 578, 583, 585; 750, 900,
916 и 958; для серебряных изделий —- серебряные иглы проб 500, 550, 600,
650, 700, 750, 800, 875, 916, 925 и 960. Пробирные золотые иглы определен-
ных проб изготовляют из золотых сплавов, различных как по лигатуре соста-
ва, так и по цвету. Для золота 583-й пробы имеются 15 номеров различных по
цвету игл (от бледно-желтого до красного). Для удобства работы пробирные
иглы припаиваются к латунным пластинкам, на которых выбиваются цифры,
обозначающие пробу и номер сплава иглы. После подготовки камня к опро-
бованию на нем зачищенным местом испытываемого изделия делается штрих
длиной примерно 10—15 мм и шириной 2—3 мм. Рядом со штрихом от изде-
лия наносят штрих пробирной иглой, подходящей по пробе и цвету к сплаву
опробуемого изделия. Затем поперек нанесенных штрихов проводят стеклян-
ной палочкой, смоченной реактивом. Через 10—20 с. раствор осторожно сни-
мают фильтровальной бумагой, дают осадку немного высохнуть, а затем
сравнивают его оттенки на штрихах от изделия и от иглы. Если цвет осадка
одинаков, то проба их одинакова; если цвет осадка на штрихе от испытуемого
изделия темнее цвета осадка на штрихе от иглы (эталона), то проба изделия
ниже пробы иглы; если цвет осадка на штрихе от изделия светлее цвета осад-
ка на штрихе от иглы, то проба изделия выше пробы иглы. На слитках и изде-
лиях, проба которых соответствует пробе, указанной на реактиве, растворы
оставляют едва уловимое цветное пятно. На слитках и изделиях, проба кото-
рых ниже пробы, указанной на реактиве, от действия раствора образуются бо-
лее или менее темные пятна, по интенсивности окраски которых примерно
определяют пробу. На сплав более высоких проб реактив действия не оказы-
вает.
Изделия из драгоценных металлов при опробовании на пробирном кам-
не почти не подвергаются порче. Точность определения при достаточном
опыте равна примерно 2—5 пробам.
Удаление пробирного штриха после употребления с камней производят
пемзой или порошком микрокорунда М-14.
При опробовании муфельным методом в химических лабораториях су-
ществует несколько способов взятия проб от испытуемого металла. Наиболее
часто применяемыми являются проба от слитков и тигельная проба. Проба от
слитков берется либо сверлением, либо вырубанием.
В первом случае от каждого слитка сверху и снизу, с диагонально
противоположных сторон, несколько отступив от краев слитка, высверливает-
ся 1—2 г стружки. Поверхностную стружку из пробы следует удалять, так как
состав поверхностного слоя может отличаться от состава слитка. Во втором
случае от краев слитка (с верхней и нижней части) зубилом при помощи мо-
лотка вырубают по кусочку металла, которые затем вручную расковывают на
наковальне и прокатывают до желаемой толщины.
Тигельная проба берется непосредственно из тигля от расплавленного и
хорошо перемешанного металла. Взятая проба жидкого сплава заливается
либо в изложницу, либо в воду. Для выполнения анализа на содержание дра-
гоценных металлов в пробирных лабораториях пользуются муфельными и
тигельными печами, тиглями, капелями (чашечками из магнезита и цемента)
и др.
Пробирный анализ на содержание золота, серебра и платиновых метал-
лов состоит в сплавлении испытуемого вещества (пробы) с флюсами, содер-
жащими металлический свинец или глет (двуокись свинца) с восстанови-
телем. Расплавленный свинец смачивает частицы благородных металлов и
образует с ними сплав, называемый веркблеем, который весьма полно
объединяет все металлические зерна. Остальные компоненты с флюсами об-
разуют легкоплавкий шлак. Веркблей отделяется от шлака и обрабатывается
купелированием. Купелирование заключается в окислительном плавлении
сплава свинца с драгоценными металлами (веркблея), в результате которого
получают «королек», содержащий серебро, золото и платиновые металлы, из-
влеченные из анализируемого вещества при плавке на веркблей. Если королек
состоит из двух или большего числа металлов, то дальнейшее разделение
производится растворением (развариванием) одного из них в кислоте. Таким
образом, сущность купелирования состоит в отделении окислов металлов от
драгоценных металлов, основанном на избирательном смачивании капели
окислами вещества. Окислы всасываются пористой массой капели, а металлы
остаются на ее поверхности.
Полученный при купелировании королек в относительно редких случа-
ях состоит только из одного драгоценного металла (чисто золотой, серебря-
ный или платиновый королек). Чаще он представляет собой сплав этих метал-
лов, обычно золота с серебром. Для разделения его на составляющие компо-
ненты он расковывается, прокатывается в тонкую ленту и растворяется (раз-
варивается) в кислотах. Разделение золота и серебра азотной кислотой осно-
вано на том, что последняя количественно растворяет серебро, не воздействуя
на золото, если содержание его в сплаве превышает содержание золота при-
мерно в три раза. При разваривании в кислоте следует избегать распадения
золота с образованием мелких частиц. Также следует обеспечить полное
растворение серебра. То и другое в основном достигается прежде всего полу-
чением сплава золота и серебра в требуемых соотношениях путем квартова-
ния. Сплавление золота с серебром в отношении, отвечающем условиям пол-
ного разделения полученного сплава кислотой, называется квартованием. На-
веску для анализа золотого сплава муфельным путем берут массой около 250
мг. К взятой навеске добавляется необходимое количество чистого серебра в
зависимости от пробы сплава с тем, чтобы отношение серебра к золоту в ко-
рольке было равно 2,5 : 1. Золотая «корточка», полученная после разварки ко-
ролька в кислоте, взвешивается на пробирных весах, и полученная масса
(вес), выраженная в миллиграммах, умножается на четыре. Результат являет-
ся пробой анализируемого сплава.

Таблица 1.5.6
Пробы сплавов драгоценных металлов, используемых в ювелирном производстве
в ряде стран мира

Страна Пробы сплавов драгоценных металлов


Золото Серебро Платина
Россия и страны 375; 500; 583; 585; 500; 700; 750; 800; 900; 950
СНГ 750; 900; 916; 950; 875; 900; 916; 925;
958 960
Англия 375; 585; 750; 916 925; 958.4 950
Бельгия 585; 750; 800; 833 835; 925 950
Гонк-Конг 333; 375; 500; 585; — —
625; 750; 916.6; 990
Испания 585; 750 800; 925 950
Италия 333; 500; 585; 750 800; 835; 925 950
Канада 375; 416; 585; 750 925 950
Мальта 375; 585; 750; 916 800; 830; 925; 959 —
США 450; 750 900; 925 950
Таиланд 333; 375; 420; 500; 925 900; 950
585; 750; 833; 874;
916; 954; 995
Германия 333; 375; 585; 750 800; 935; 925 950
Франция 750; 840; 925 800; 925 950
Финляндия 585; 750; 969 830; 925 950
Швеция 685; 750; 840; 975 830; 925 950
Япония 375; 417; 500; 585; 800; 900; 925; 950; 850; 900; 950;
625; 750; 835; 917; 1000 1000 1000

При определении серебра в изделиях и сплавах муфельным методом


также берется навеска массой около 250 мг и купелируется. Полученный при
этом «королек» взвешивается на пробирных весах и масса, выраженная в
миллиграммах, умножается на четыре. Полученный результат является про-
бой анализируемого сплава.
Особое значение для правильной организации производства ювелирных
изделий имеет внедрение комплексной системы управления качеством про-
дукции. Начало разработки и внедрение комплексной системы управления ка-
чеством продукции (КС УКП) на предприятиях ювелирной промышленности
относится к 1976 г. До этого основными системами управления качеством
ювелирных изделий были системы бездефектного изготовления продукции
(БИГ) и управления качеством труда и продукции (УКТП).
Работа по формированию КС УКП состоит из следующих двух этапов:
1) разработка комплекса нормативных и методических документов,
необходимых для создания и внедрения предприятиями ювелирной промыш-
ленности КС УКП на единой методической основе;
2) разработка и внедрение предприятиями на основе нормативных и ме-
тодических документов КС УКП на базе стандартизации.
Разработка КС УКП основана на изучении и применении опыта передо-
вых предприятий промышленности, внедрявших КС УКП, использовании и
отработке нормативных и методических документов Госстандарта РФ. При
этом во время постановки задач и установлении методов их выполнения в за-
висимости от уровня разрабатываемых документов учитывается специфика
как ювелирной промышленности в целом, так и каждого предприятия в
отдельности.
Практикой системного подхода к управлению качеством продукции
установлено следующее:
Достижение требуемого уровня и выпуск необходимого количества
продукции являются единой целью производства, вследствие чего управление
производством и качеством – единый процесс;
Современная методология управления качеством ставит задачу – свя-
зать в комплексную систему решение технических, экономических, организа-
ционных и социальных вопросов повышения эффективности производства и
качества выпускаемой продукции.
КС УКП многомерна – она охватывает все области производственной
деятельности, все стадии существования продукции, все уровни иерархиче-
ской структуры управления и строится на общих принципах теории управле-
ния. Таким образом, КС УКП не ограничивается выполнением задачи обеспе-
чения высокого уровня качества продукции, а становится системой управле-
ния предприятием.
Основными задачами производственной деятельности предприятий
ювелирной промышленности являются:
1) выпуск продукции, наиболее полно удовлетворяющий спрос потре-
бителя;
2) получение максимальной прибыли и увеличения рентабельности
производства за счет повышения эффективности использования драгоценных
металлов;
3) систематическое улучшение эстетических и технико-экономических
характеристик изделий;
4) минимизация потерь от брака.
Цель КС УПК – всемерно способствовать успешному выполнению
основной задачи предприятия за счет совершенствования организации произ-
водства для постоянного обеспечения соответствия продукции потребностям
народного хозяйства и населения и систематического повышения на этой
основе эффективности производства.
Применение КС УКП предполагают не только удовлетворение, но и
формирование спроса потребителя.
Формирование комплекса методических документов КС УКП для пред-
приятий ювелирной промышленности производилось в следующем порядке:
Установление уровней иерархической структуры предприятия;
Детализация функции управления 1-го уровня управления предприяти-
ем на нижних уровнях управления;
Установление стадий жизненного цикла изделий;
Выбор функциональной схемы КС УКП предприятия;
Построение структурно-функциональной схемы КС УКП предприятия;
Определение органов управления системой;
Разработка типового перечня стандартов КС УКП для предприятий;
Установление формы графика разработки и внедрения стандартов пред-
приятия (СТП);
Разработка основных положений КС УКП предприятия;
Разработка методических документов, регламентирующих формирова-
ние основных функциональных элементов КС УКП предприятия;
Рекомендации предприятиям по формированию технического задания
на разработку и внедрение КС УКП;
Установление методов определения эффективности действия КС УКП
предприятия;
Разработка документа, регламентирующего единую методологию
управления качеством труда (включает основные элементы бездефектного
изготовления продукции, системы бездефектного труда, УКТП).
Полученные при формировании документы после согласования с руко-
водством рекомендуются к внедрению в производство.
На предприятиях КС УКП создаются на основании комплексного плана
поэтапного внедрения системы. При установлении состава функции управле-
ния, подлежащих реализации на 1-м уровне управления, предприятием ис-
пользованы рекомендации и указания Госстандарта.
В рамках КС УКП предприятий ювелирной промышленности на 1-м
уровне управления реализуются следующие функции:
Планирование повышения качества продукции;
Аттестация продукции;
Разработка и постановка продукции на производство;
Технологическая подготовка производства;
Материально – техническое обеспечение;
Подбор, расстановка, воспитание и обучение кадров;
Контроль качества труда и продукции;
Обеспечение стабильного уровня качества продукции;
Организация хранения, транспортирования, эксплуатации и ремонта;
Стимулирование качества труда и продукции;
Информационное обеспечение.
Перечисленные функции детализированы на составляющие для регла-
ментации функциональных обязанностей нижних уровней управления.
Для предприятия ювелирной промышленности установлены пятиуров-
невая схема управления – для производственных объединений и четырех-
уровневая – для самостоятельных заводов. Функции управления осуще-
ствляются на стадиях проектирования, производства и потребления.
В соответствии с общими принципами теории управления в КС УКП
выделено пять систем, соответствующих порядку принятия решения при
управлении производством:
Система планирования, осуществляющая прогнозирование ассортимен-
та и уровня качества продукции, планирование на всех уровнях управления
по всем функциональным направлениям в интересах выполнения планов
выпуска продукции, технического роста предприятия и социального развития
коллектива;
Система организации, обеспечивающая создание всех видов запланиро-
ванной деятельности, выполнение требований к социалистическому предпри-
ятию и стандартов системы планирования;
Система исполнения, обеспечивающая практическую реализации пред-
приятием, каждой его производственной единицей, структурным подразделе-
нием и каждым работником отдельных производственных заданий, планов
работы общественных организаций, планов производства в сроки, установ-
ленные системой планирования, и в порядке, предусмотренном системой ор-
ганизации;
Система информационного обеспечения, выдающая достоверную и
своевременную информацию (как заранее установленные сроки, так и по
запросу) по любому вопросу управления качеством продукции и труда, а так-
же производственной деятельности и общественной жизни коллектива пред-
приятия;
Система контроля и оценки исполнения, обеспечивающая объективный
контроль с последующей объективной оценкой исполнения принятых реше-
ний на всех уровнях управления, результатов и качества труда на всех стади-
ях существования продукции на основании данных системы информационно-
го обеспечения о выполнении задач, установленных системами планирования
организации, исполнения.
Эти системы составляют замкнутый контур управления, действующий
на всех уровнях управления.
В рамках перечисленных пяти систем регламентируется взаимосогласо-
ванная реализация всех указанных выше функций высшими уровнями управ-
ления и составляющих этих функций нижними уровнями.
В формировании КС УКП принимают участие все подразделения пред-
приятий, поэтому устойчивое функционирование КС УКП обеспечивается
четким распределением функций управления среди подразделений.
Для КС УКП каждого предприятия определяются руководители функ-
циональных систем, руководители и подразделения, ответственные за реали-
зацию каждой функции управления, подразделения, участвующие в реализа-
ции функций. Так, методическими руководителями функциональных систем в
масштабах производства определены:
Главный экономист – система планирования;
Главный инженер – система организации;
Заместитель генерального директора по производству – система испол-
нения;
Начальник ИВЦ – система информационного обеспечения.
По такому же принципу строятся и локальные КС УКП в произ-
водственных единицах и подразделениях предприятия, и этим достигается
совмещение структуры КС УКП с действующей структурой предприятия.
Документальной базой КС УКП служат стандарты предприятия (СТП),
образующие её организационно – методическую, технико-экономическую и
правовую основу. Комплекс СТП охватывает все стадии существования про-
дукции, её параметрические характеристики, организационно-трудовые про-
цессы, а также функциональные особенности объекта управления.
Сформулированная КС УКП, устанавливает принцип программирова-
ния служебной деятельности подразделений и каждого исполнителя с после-
дующей оценкой и анализом выполнения работы и применением управляю-
щих воздействий в соответствии с выводами этого анализа.
Эффективность программ и управляющих воздействий в рамках КС
УКП можно определить путем выделения, критериев оценки эффективности
действия системы на каждой стадии существования продукции и наблюдения
их изменения во времени.
Критериями оценки эффективности действия КС УКП на стадии проек-
тирования служат:
Эстетические характеристики изделий;
Технико-экономические характеристики изделий;
Длительность цикла «разработка – разработка»;
Обновление моделей и использование новых материалов на стадии
производства;
Длительность цикла «разработка – освоение»;
Удельный вес новой продукции в выпуске;
Удельный вес аттестованной продукции;
Ритмичность производства;
Удельный вес брака в себестоимости продукции;
Оценка качества труда на стадии потребления;
Удельный вес зарекламированной продукции в объеме выпуска;
Количество рекламаций и зарекламированных изделий;
Фактически потери от рекламации;
Сумма штрафов за поставку некачественной продукции и недопоставку.
Ухудшение одного или нескольких показателей свидетельствует о сбо-
ях в функциональной системе, влияющие на эти показатели.
КС УКП – динамическая система; она постоянно совершенствуется.
Перспективными направлениями продолжения работ по КС УКП являются;
Повышение эффективности действия системы;
Расширение состава функций управления, реализуемых в КС УКП
предприятия;
Разработка и внедрение новых задач по управлению качеством продук-
ции в составе АСУП;
Разработка и внедрение дополнительных СТП;

Учёт и анализ Регистрация и Учёт выполнения


Анализ брака
возврата брака анализ директивных
по операциям
по цехам рекламаций мероприятий

Расчет коэффициентов
качества

Рис. 1.5.1 – Комплекс задач подсистемы управления качеством

На базе вычислительных машин разработаны пять задач подсистем


управления качеством.
В задаче 1 проводится анализ брака по операциям. Исходной информа-
цией для данного расчета является количество принятых годных и бракован-
ных изделий, узлов и деталей, зарегистрированных в нарядах, и норматив
брака (в %) на каждую операцию, допустимый по техническим условиям и за-
ложенный в память машины.
В выходной информации содержится: анализ брака по операциям (про-
цент брака); рекомендации об усовершенствовании технологической
оснастки или технологического процесса на данной операции, если процент
брака превышает запланированный.
В задаче 2 производится учет и анализ возврата бракованных изделий
из цеха. Определяется общий процент барка продукции цеха. Исходной ин-
формацией является количество бракованных изделий, возвращенных цеху,
содержащееся в накладных.
В задаче 3 производится регистрация и анализ рекламации и штрафов за
бракованные изделия. Изделия группируются по видам и характеристикам
барка.
В задаче 4 проводится учет выполнения директивных документов, име-
ющих срок выполнения.
В задаче 5 производится расчет коэффициентов качества по внешней
информации и информации, поступающей за задачами 1,2,3,4.
Все работы по созданию автоматизированной системы управления ве-
дутся в ориентации на автоматизированную систему управления АСУ-при-
бор. Использование автоматизированной системы управления на предприяти-
ях повышает оперативность, достоверность и полноту информации, поступа-
ющей в АСУ – прибор, что позволит повысить эффективность управления.
Контрольные вопросы к разделу 1.5

1. Какими методами определяется проба на ювелирных изделиях?


2. Из каких этапов состоит работа по формированию комплексной си-
стемы управления качеством продукции (КС УКП) на ювелирных предприя-
тиях?
3. На чем основывается разработка КС УКП?
4. Основные задачи производственной деятельности ювелирных пред-
приятий?
5. Цели КС УКП?
6. В каком порядке производится формирование комплекса методиче-
ских документов КС УКП?
7. Какие функции реализуются в рамках КС УКП на 1-м уровне управ-
ления?
8. Какие системы выделены в соответствии с общими принципами тео-
рии управления в КС УКП?
9. Что служит документальной базой КС УКП?
10. По каким критериям оценивают эффективность действия КС УКП
на стадии проектирования?
11. Какие задачи решают при управлении качеством?
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПРОИЗВОДСТВА ЮВЕ-
ЛИРНЫХ ИЗДЕЛИЙ МЕТОДАМИ ОБРАБОТКИ
МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ И РЕЗАНИЕМ

2.1.Технология изготовления ювелирных изделий


методами обработки металлов давлением.

Лекция 18

1. Общие представления и сведения об обработке металлов давлением


(ОМД).
2. Классификация методов ОМД.
3. Получение деформированных полуфабрикатов методами ОМД.

Обработка металлов давлением возможна благодаря их пластичности,


т. е. способности изменять свои внешние формы, не разрушаясь под действи-
ем внешних сил. Такое изменение формы металлов без нарушения их
сплошности называют пластической деформацией. Пластическая деформация
металлов представляет собой сложный физико–механический процесс, обес-
печивающий формоизменение металлической заготовки и изменение структу-
ры металла.
Обычно пластическая деформация в металлах начинается тогда, когда
напряжения, действующие в плоскости сдвига, достигают определенного зна-
чения, зависящего от пластических свойств, структуры и температуры дефор-
мации металла. Пластическое формоизменение горячего металла, когда тем-
пература деформации превышает температуру рекристаллизации, практиче-
ски неограниченно. Для холодного металла (при температурах деформации
ниже температуры рекристаллизации) пластическое формоизменение воз-
можно до определенных деформаций. После чего деформируемый металл на-
чинает разрушаться. Поэтому деформирование большинства металлов в хо-
лодном состоянии осуществляют с применением одной или нескольких про-
межуточных термообработок, обеспечивающих снятие наклепа и восстанов-
ление пластических свойств металлов.
Каждому металлу и сплаву соответствует вполне определенная темпе-
ратура рекристаллизации. Минимальные температуры, при которых происхо-
дит рекристаллизация по эмпирической зависимости А.А. Бочвара для чистых
металлов, составляют:
Tрекр = (0,35 ё 0,45) T пл Ч (2.1.1)

где Трекр и Тпл – температуры рекристаллизации и плавления металла.


Для ювелирных металлов температуры рекристаллизации равны: для
серебра – 2000С; для золота – 2600С; для платины – 4500С.
Пластичность металлов и сплавов при обработке давлением зависит от
состава и состояния металла, температуры нагрева, характера действия и де-
формирующих сил, скорости и степени деформации, условия трения на по-
верхностях сопротивления металла и инструмента и других факторов. Чистые
металлы обычно более пластичны, чем сплавы. Меньшую пластичность име-
ют металлы в литом состоянии. Отрицательно влияет на деформируемость и
большинство примесей, имеющихся в металлах. Сера, например, способству-
ет разрушению медных и ювелирных сплавов при горячем деформировании
(явление красноломкости). Пластичность медных сплавов и сплавов из драго-
ценных металлов ухудшается при наличии в их составе висмута, сурьмы, же-
леза, серы, кислорода и других примесей. При повышении температуры де-
формируемость большинства металлов возрастает.
Большое значение для процесса пластического деформирования метал-
лов в холодном и горячем состоянии имеет схема приложения деформирую-
щих усилий. Обычно наиболее благоприятно металл деформируется в услови-
ях сжатия, например прессования, так как при этом имеется меньше возмож-
ностей для образования трещин. Существенно влияет на пластичность метал-
лов и скорость деформирования. Если для любого конкретного металла ско-
рость наклепообразования при горячем деформировании больше скорости
процесса разупрочнения (рекристаллизации), то сопротивление металла де-
формированию повышается. Обычно при обработке металлов давлением на
поверхностях соприкосновения обрабатываемого металла и инструмента дей-
ствуют значительные силы трения, называемые силами внешнего трения.
Силы эти, противодействуя пластическому течению металла, вызывают уве-
личение деформирующих усилий, повышение энергетических затрат при об-
работке металлов давлением, способствуют увеличению износа инструмента.
Для уменьшения потерь на трение при обработке металлов давлением приме-
няют смазки (смазывают бойки, валки), очищают поверхность деформируе-
мого металла от загрязнений и окалины. Так, применение смазок при обра-
ботке металлов давлением позволяет уменьшить усилие деформирования на
15 – 20% и значительно повысить износостойкость инструмента.
При горячей обработке металлов давлением следует применять негоря-
щие смазки, например соляные составы, а при холодной обработке – жидкие
смазывающие пасты, состоящие из минеральных масел, наполнителей (мел,
тальк, древесная мука) и активизаторов (олеиновая или стеариновая кислоты
и др.). Если при холодном деформировании металла усилия на поверхностях
трения весьма значительны, например, при холодной объемной штамповке,
то на деформируемый металл наносят специальные твердые покрытия (фос-
фатный слой, оксалатный слой, покрытия из мягких пластичных металлов,
полимерную пленку и др.). Такие покрытия хорошо деформируются вместе с
металлом, не выдавливаются и способствуют удерживанию смазочных масел
или паст на поверхностях инструмента и металла.
Иногда при обработке металлов давлением силы трения используются
для управления процессом пластического течения металла, например для за-
хвата заготовки валками при прокатке и т. д.
Термическую обработку в ювелирном производстве производят в
основном для снятия наклепа, полученного металлом при холодной деформа-
ции, а также для восстановления окисленного поверхностного слоя после
пайки. Для золотых сплавов применяют отжиг для снятия напряжений при
температуре 700-750оС в конвейерных печах с защитной атмосферой. Темпе-
ратура серебряных сплавов несколько ниже и составляет 600-650оС.
На ювелирных заводах применяются практически все разновидности
обработки металлов давлением. Условная классификация процессов ОМД
приведена на рис 2.1.1.

Обработка металлов
давлением

Прокатно-прессово-волочильное Кузнечно-штамповочное Специализиро-ван-


производство производство ные
процессы ОМД

Разделительные операции

Прокатка Прессование Волочение Ковка Объемная Листовая Метизное


штамповка штамповка производство

Сортовая Прутков и Прутков и Осадка В открытых Гибка Производство


прокатка профилей профилей штампах гнутых
профилей

Листовая Панелей Проволоки Протяжка В закрытых Вытяжка Совмещенные


прокатка штампах процессы

Труб Труб Труб Прошивка Выдавли-ва- Формовка


нием

Рис. 2.1.1. Классификация процессов ОМД


Из большинства металлов платиновой группы и сплавов на их основе в
настоящее время методами обработки давлением производят различные полу-
фабрикаты, в том числе проволоку, полосы, листы, фольгу, биметаллы, тру-
бы, фасонные профили, различные технические изделия (тигли, стаканы, кол-
бы и т.д.). Основными операциями, применяемыми для их изготовления, яв-
ляются ковка, прокатка, прессование, волочение и листовая штамповка.
Ковку применяют для разрушения литой структуры методом горячей
деформации путем протяжки слитков. Слитки палладия и его сплавов, полу-
ченные дуговой или электронно-лучевой плавкой, отличаются крупнокри-
сталлическим строением и неоднородной структурой по сечению. Обычно
ковку проводят на молотах или ротационно-ковочных машинах. Ковку слит-
ков сплавов палладия, выплавленных в индукционной печи в атмосфере арго-
на и переплавленных в вакууме, осуществляют при температуре 1000–
1500°С. При этом получают заготовки для прокатки толщиной 10–12 мм. Для
получения прутков сечением 3x3 мм из сплавов палладия с иридием (до 30%)
используют протяжку металла при температуре 1200–1400°С.
После операций ковки применяют в зависимости от назначения изделия
либо сортовую, либо листовую прокатку. Основными заготовительными ста-
нами при производстве заготовок являются слябинги при листовой прокатке
и блюминги при сортовой прокатке. На этих мощных агрегатах обрабатывают
слитки массой до 100 т.
Используемая в настоящее время в промышленности технологическая
схема производства проката из металлов платиновой группы не имеет прин-
ципиальных отличий от обычной принятой в цветной металлургии техноло-
гии прокатки. Она определяется деформационными характеристиками обра-
батываемых материалов, размерами готового проката, его назначением и тре-
бованиями технических условий.
Для сортовой прокатки характерна холодная деформация металла в кле-
тях непрерывного стана, при этом в качестве заготовки используется пруток
круглого или квадратного сечения. В зависимости от размера получаемого из-
делия применяется калибровка типа «квадрат-квадрат», квадрат-овал», «квад-
рат-шестигранник», или «круг-овал».
Технологическая схема листовой прокатки включает обжимную, загото-
вительную и чистовую прокатку. Обжимная прокатка, производимая, как пра-
вило, в горячем состоянии, применяется для обжатия литой заготовки; загото-
вительная прокатка предназначена для производства подката, чистовая или
отделочная прокатка подката позволяет получать полуфабрикаты заданного
сортамента и необходимого качества. Нагрев перед горячей прокаткой необ-
ходимо проводить в средах, которые не взаимодействуют с благородными ме-
таллами и сплавами. Режим обжатий при прокатке драгоценных металлов
предусматривает небольшие степени деформации за проход, которые лимити-
руются прочностью деталей прокатных станов. Для получения равномерной
толщины листов из драгоценных металлов валкам, применяемым для чисто-
вой прокатки сплавов с высоким сопротивлением деформации, придают опре-
деленный профиль.
Прокатку листов, полос и лент из платины, палладия и многих сплавов
на их основе осуществляют вхолодную на двухвалковых прокатных станах с
диаметром валков 220–420 мм и длиной бочки 280–900 мм. Листовой прокат
в зависимости от точности размеров делится на листы и полосы высокой, по-
вышенной и обычной точности. Полосы и ленты выпускаются промышленно-
стью в отожженном и нагартованном состояниях. Фольгу из пластичных бла-
городных металлов (платины, палладия), а также из сплавов ПлИ-10, ПлРд-10
производят толщиной до 1 мкм. Для получения тончайшей фольги (до 1 мкм)
применяют специальные методы. Например, между карточками заготовок
прокладывают листы парафинированной бумаги, размеры которых соответ-
ствуют размерам карточек. Наличие парафинированной бумаги предохраняет
листы от схватывания, обеспечивает смазку заготовок и облегчает их дефор-
мацию.
Полосы из сплавов платины и палладия, характеризующихся интенсив-
ным упрочнением в процессе деформации, подвергают холодной прокатке с
промежуточными отжигами между проходами. Так, заготовки из сплава Pd–
Ag–Ni, используемого в аппаратах тонкой очистки водорода, прокатывают с
суммарным обжатием не более 50 % и затем отжигают. После отжига
твердость (по Виккерсу) полос снижается с 2100-2200 МПа до 1100 – 1205
МПа.
Прессование является перспективным процессом первичной деформа-
ции слитков и заготовок благородных металлов и сплавов, так как характери-
зуется благоприятной схемой напряженного состояния. Особенно эффектив-
но – гидростатическое прессование, при котором выдавливание металла из
контейнера осуществляется под действием жидкости, находящейся под высо-
ким давлением. Преимущества этого процесса по сравнению с обычным прес-
сованием очевидны: повышается пластичность металлов в связи с ростом гид-
ростатического давления, залечиваются микро- и макродефекты, устраняются
неравномерность деформации и возникающие в связи с этим дополнительные
растягивающие напряжения, увеличивается прочность и т.д. Наиболее ста-
бильные результаты, по прессованию палладиевых сплавов, были получены
при использовании в качестве рабочей жидкости смеси глицерина с этилен-
гликолем и двухслойной смазки, состоящей из слоя кашалотового жира со
слоем стеарата натрия.
Применительно к благородным металлам и сплавам эти преимущества
позволяют осуществлять холодную пластическую деформацию трудноде-
формируемых материалов, которые интенсивно окисляются и охрупчиваются
при горячей обработке. При деформации пластичных платиновых металлов и
сплавов методом гидростатического прессования отпадает необходимость
проведения частых промежуточных отжигов и значительно возрастают еди-
ничные обжатия. Помимо этого, в связи с отсутствием контактного трения
между стенками контейнера и заготовкой возможно получение изделий ши-
рокой номенклатуры, что особенно важно при производстве изделий из бла-
городных металлов и сплавов, которые отличаются большим разнообразием
форм и размеров и выпускаются небольшими партиями.
Волочением из благородных металлов и сплавов получают проволоку
диаметром от 15–20 мкм до 10–12 мм, трубы общего назначения диаметром
0,5–60 мм с толщиной стенки 3,5 мм и капиллярные трубки диаметром 0,5 – 5
мм с толщиной стенки от 50 мкм до 1 мм. Производят также микропроволоку
диаметром 0,002– 0,02 мм в стеклянной и медной оболочках.
Для производства проволоки из платины и палладия применяют холод-
ное волочение без промежуточных отжигов. Диаметр проволоки, выпускае-
мой из платины, палладия и их сплавов в соответствии с ГОСТ 18389-73 и
ГОСТ 18390-73 составляет от 0,2 до 1,0 мм.
Для снижения коэффициента трения при волочении платины, палладия
и их сплавов используют воск, стеариновую кислоту, покрытия из меди у се-
ребра. Последний метод применяют для получения тонкой и тончайшей про-
волоки.

Лекция 19

1. Общие сведения, сущность и основные технологические параметры


процессов прокатки, прессования и волочения.
2. Основы получения листового и сортового проката.
3. Производство прутков и профилей методами прессования.
4. Получение проволоки из благородных металлов и сплавов для цепе-
вязания.
5. Технологические схемы производства ювелирных изделий с при-
менением операций прокатки, прессования и волочения.

Прокатка – один из наиболее распространенных видов обработки ме-


таллов давлением. Процесс прокатки состоит в изменении формы и размеров
заготовки при прохождении металла через зазор между вращающимися вал-
ками (рис. 2.1.2). Основными видами прокатки являются продольная, по-
перечная, и поперечно–винтовая.
Рис. 2.1.2. Схема прокатки

При продольной прокатке металл обжимается между валками, вращаю-


щимися в разные стороны. При этом валки захватывают и втягивают заго-
товку в зазор между ними. Продольной прокаткой получают 90 % всего про-
ката.
Различают следующие виды продольной прокатки: плоскую, сортовую,
периодическую.
При плоской (листовой) прокатке обжатие заготовки осуществляется в
гладких валках с уменьшением ее высоты и увеличением длины и ширины.
Так получают толстые (горячей прокаткой) и тонкие (холодной прокаткой)
листы.
При сортовой прокатке на валках нарезают калибры, в которых осуще-
ствляется обжатие заготовки по высоте и ширине с увеличением ее длины.
Сортовой прокаткой получают фасонные изделия – уголки, швеллеры, тавры,
шестигранники и др.
Для холодной прокатки труб применяют агрегат, который представляет
собой двухвалковый стан с периодическим режимом работы, рабочей клети
которого сообщается возвратно–поступательное движение при помощи кри-
вошипно–шатунного механизма. Процесс прокатки трубы осуществляется на
неподвижной конической оправке, соединенной со стержнем, калибрами с ру-
чьем переменного сечения, закрепленными в вырезах валков. Исходный раз-
мер ручья соответствует наружному диаметру заготовки, конечный размер –
наружному диаметру готовой трубы.
В исходном положении рабочей клети трубная заготовка при помощи
механизма подачи и поворота перемещается в направлении прокатки на опре-
деленное расстояние, называемое подачей. При движении рабочей клети
вперед происходит уменьшение диаметра и толщины стенки поданного
участка заготовки в кольцевой постепенно сужающейся щели, образуемой ру-
чьем калибров и оправкой.
В крайнем переднем положении рабочей клети происходит поворот
прокатываемой заготовки вместе с оправкой на 60 – 90°. При обратном дви-
жении рабочей клети прокатанному участку трубы калибрами придается пра-
вильная форма окружности заданных размеров и обкатывается на оправке ко-
ническая часть заготовки переменного сечения, называемая рабочим конусом.
Далее операции повторяются. Заготовкой для прокатки служит толстостенная
прессованная труба.
При поперечной прокатке валки вращаются в одном направлении. Заго-
товка, получая вращательное движение, обжимается и деформируется вдоль
валков. Поперечной прокаткой изготовляют шестерни и различные детали с
переменным по длине поперечным сечением.
Поперечно–винтовую (косовалковую) прокатку применяют в основном
для производства трубной заготовки. При косовалковой прокатке оси валков
расположены под некоторым углом друг к другу и к оси заготовки; заготовка
при прокатке вращается и перемещается в осевом направлении.
В качестве заготовки при производстве гильз используют литую, пре-
ссованную или катаную заготовку. В процессе вращательно–поступательного
движения сердцевина заготовки разрыхляется, что облегчает ее прошивку
оправкой, закрепленной на стержне. Косовалковую прокатку осуществляют
на двух – и трехвалковых станах. Косовалковую прокатку применяют также
для прокатки шаров, втулок и др. В этом случае валки имеют нарезанные ка-
либры.
Прокатка является более производительной по сравнению с ковкой. Из-
делия, получаемые прокаткой, имеют высокую точность геометрических раз-
меров и довольно хорошее качество поверхности.
Захват прокатываемой заготовки валками стана происходит в результа-
те трения, возникающего между поверхностями валков и заготовки. Отноше-
ние площадей поперечного сечения заготовки до прокатки F и после прокат-
ки f называют коэффициентом вытяжки: λ=F/f.
Коэффициент вытяжки λ показывает, во сколько раз уменьшается сече-
ние заготовки после каждого пропуска через валки прокатного стана. Его зна-
чение обычно изменяется от 1,1 до 2 в зависимости от материала, толщины
заготовки, температуры, скорости и других условий прокатки.
Разность толщины заготовки до и после прокатки Н и h (см. рис. 2.1.2)
называют абсолютным обжатием. Участок, на котором происходит обжатие
металла при прокатке, называют зоной деформации.
Дугу, по которой валок соприкасается с металлом, называют дугой за-
хвата, а центральный угол, соответствующий этой дуге - углом захвата.
Чем больше угол захвата, тем больше обжатие при данном диаметре
валков. Одно и то же обжатие можно произвести на валках меньшего диамет-
ра с большим углом захвата или на валках большего диаметра, но с меньшим
углом захвата. При прокатке сплавов из цветных и драгоценных металлов
угол захвата не должен превышать 15 – 20°.
Для сплавов серебра 875–й и 916–й проб максимальная степень обжа-
тия не должна превышать 70%. При прокатке золотых сплавов максимально
допустима следующая степень деформации (%): цветное золото 375–й пробы
– 50÷55; цветное золото 583–й пробы – 55÷60; цветное золото 750–й пробы –
55÷65; белое золото 583–й и 750–й проб (с никелем) – 40, белое золото 750–й
пробы (с палладием) – 55.
Для сплавов драгоценных металлов процессы прокатки листов и прово-
локи сходны, однако каждый процесс имеет свои характерные особенности.
Так, если на листовой металл при прокатке действует только вертикальное
давление, то при прокатке проволоки заготовка испытывает и вертикальное, и
боковое давление. Поэтому при прокатке проволоки по сравнению с прокат-
кой листов нужно применять меньшие допустимые обжатия. После каждого
прохода через прокатный стан проволоку поворачивают (кантуют) на 90° и
немного уменьшают расстояния между валками. При большом обжатии ме-
талл выдавливается в виде заусенцев на поверхность проволоки, после пово-
рота проволоки при следующем переходе заусенцы плохо закатываются в ме-
талл, что приводит к нарушению поверхности проволоки.
При производстве труб, прутков и профилей из цветных металлов и
сплавов прессование является основной заготовительной операцией.
Прессование – это процесс выдавливания металла из замкнутой поло-
сти через отверстие требуемой формы в матрице.
В соответствии с видом взаимного перемещения прессуемой заготовки
и контейнера различают прессование с прямым, боковым, обратным или сов-
мещенным истечением. Наиболее распространено прессование с прямым ис-
течением, которое применяется для получения как сплошных, так и полых
профилей. Соответствующие схемы процесса приведены на рис. 2.1.3.

1 – контейнер; 2 – пресс–штемпель; 3 – заготовка; 4 – матрица;


5 – пресс–изделие; 6 – игла (оправка)
Рис. 2.1.3. Схема прессования с прямым истечением:
а – сплошной профиль; б – полый профиль
Металл заготовки 3, заложенный в контейнер пресса 1, под действием
сил, создаваемых движущимся в направлении стрелки пресс–штемпелем 2,
выдавливается при прессовании сплошного профиля (схема а) в канал матри-
цы 4, а при прессовании полого профиля (схема б) – в замкнутый кольцевой
канал, образованный матрицей 4 и иглой или оправкой 6. В результате полу-
чается заданное пресс–изделие 5 (сплошной или полый профиль), движу-
щееся в процессе прессования в направлении, совпадающем с направлением
движения пресс–штемпеля. Это послужило основанием к указанному на-
именованию рассматриваемой разновидности. Основная особенность этого
способа прессования – обязательное перемещение металла заготовки отно-
сительно неподвижного контейнера.
При прессовании труб или полых профилей по приведенной схеме в за-
готовке получают полость для оправки либо до ввода заготовки в контейнер,
либо в самом контейнере прошивкой с образованием металлической
«пробки», идущей большей частью в отход.
Процесс прессования с боковым истечением отличается от процесса с
прямым истечением только изменением направления истечения прессуемого
металла примерно на 90°. Такое изменение направления истечения преследу-
ет ряд технических целей, например удобство приема пресс–изделия, удоб-
ство блокировки с последующим процессом при создании непрерывных по-
точных линий. Прессование с боковым истечением может быть применено и
для получения полых профилей.
Прессование с обратным истечением применяется при прессовании как
сплошных, так и полых профилей. Соответствующие схемы приведены на
рис. 2.1.4.
Металл заготовки 3, заложенной в контейнер 1, под действием сил, со-
здаваемых движущимся пресс–штемпелем 2, выдавливается: при прессовании
сплошного профиля (схема а) – в канал матрицы 4, при прессовании гильзы с
дном (схема б) – в замкнутый кольцевой канал, образованный внутренней по-
верхностью контейнера и пресс–шайбой, а при прессовании трубы или поло-
го профиля (схема в) – в замкнутый кольцевой канал, образованный внутрен-
ней поверхностью матрицы 4 и наружной поверхностью оправки (иглы) 6. В
результате получается заданное пресс–изделие 5, которое по схемам а и в
проходит через полый пресс–штемпель 2, а по схеме б формируется между
контейнером и сплошным пресс–штемпелем 2.
1– контейнер; 2 – пресс–штемпель; 3 – заготовка; 4 – матрица;
5 – прессизделие; 6 – игла (оправка)
Рис. 2.1.4. Схема прессования с обратным истечением:
а – сплошной профиль; б – гильза с дном; в – полый профиль

Прессование обеспечивает возможность деформации металла с наи-


большими обжатиями по сравнению со всеми другими видами обработки дав-
лением и позволяет получать изделия самой различной конфигурации. Прес-
сованием можно получать изделия из материалов, не поддающихся прокатке
и волочению благодаря тому, что заготовка при прессовании подвергается
всестороннему сжатию.
Время переналадки инструмента при прессовании меньше, чем при про-
катке, что особенно важно при производстве полуфабрикатов из цветных ме-
таллов, характеризующемся широким сортаментом размеров изделий и срав-
нительно небольшими объемами продукции одного размера. Достоинства
процесса прессования определили его широкое применение при производстве
труб, прутков и профилей из легких и тяжелых цветных металлов и сплавов.
Волочение (рис. 2.1.5) – это процесс протягивания заготовок (обычно в
холодном состоянии) через постепенно сужающееся отверстие инструмента –
волоки.

Рис. 2.1.5. Схемы волочения: а – волочение прутка; б, в, г, д – волочение труб;


1– волока (фильера); 2 – заготовка; 3 – оправка; 4 – стержень

При волочении поперечное сечение заготовки уменьшается, а ее длина


соответственно увеличивается. Обработанные изделия получаются с сечени-
ем, точным по форме и размерам (2÷4–й класс точности), и с шероховатостью
поверхности (7÷9–го классов). Степень деформации металла при волочении
(в %) характеризуется коэффициентом вытяжки µ или коэффициентом отно-
сительного обжатия ψ, определяемым по формулам:

l1 F0
µ = = (2.1.2)
l0 F1
F − F
ψ = 0 1 Ч100% (2.1.3)
F0

где l0 , l1 и F0 , F1 – соответственно длины и поперечные сечения исходной за-


готовки и полученного изделия
Обычно при волочении за один проход можно обеспечить µ в пределах
примерно до 1,3 и ψ соответственно до 30%. Большие обжатия выполняют во-
лочением в несколько проходов через волоки. Волочением изготовляют про-
волоку и обрабатывают прутки, трубы и фасонные профили с сечением раз-
личных форм и размеров из стали, цветных, драгоценных металлов и сплавов.
Волочение – это практически единственный метод изготовления проволоки
диаметром от нескольких миллиметров до десятых долей миллиметра.
В ювелирном производстве исходная заготовка вначале прокатывается
в ручьевых прокатных валках. В то время как при прокатке рабочее давление
металлу передается валками, которые своим движением передвигают дальше
обрабатываемую заготовку, при волочении сама проволока передает усилие
деформации, преодолевающее сопротивление металла и трение, возникающие
в протяжном конусе фильера. Поэтому здесь сила натяжения может быть
только такой величины, которую может выдержать сама проволока.
Особенно ограничена величина рабочего усилия при протягивании тон-
кой проволоки. При прохождении через фильеру поперечное сечение прово-
локи уменьшается до площади сечения цилиндрической части протяжного от-
верстия. Вследствие контактного трения в деформируемом металле при про-
хождении инструмента образуются такие же конусы текучести, как и при
прокатке. Если проволоку протягивают через отверстие волочильной доски,
то трением в протяжном конусе удерживаются наружные слои материала, в
то время как осевая зона почти не затрагивается, и металл здесь течет интен-
сивнее в направлении вытяжки проволоки.
Наиболее распространенным инструментом для волочения проволоки
при производстве ювелирных изделий является волочильная доска. Она пред-
ставляет собой пластину, изготовленную из высококачественной инструмен-
тальной стали, в которой на равных расстояниях просверлены волочильные
отверстия, размеры которых последовательно уменьшаются от одного к дру-
гому. Конфигурация стенок отверстия в продольном сечении показана на рис.
2.1.6. Основным видом такого инструмента является волочильная доска с
круглыми отверстиями для изготовления круглой проволоки, однако наряду с
этим имеются волочильные доски с отверстиями других профилей: квадрат-
ного, треугольного, прямоугольного, ножевидного и многочисленных фасон-
ных форм для специальных целей. От состояния отверстий волочильной дос-
ки зависит качество проволоки. Если стенки отверстия не абсолютно гладкие,
то поверхность проволоки будет иметь дефекты: риски, царапины, задиры.
Через определенное время доску следует очищать от остатков воска и масла,
для этого ее промывают в бензине.

Рис. 2.1.6. Схема процесса волочения и участки волочильного инструмента:


1– входной конус; 2– протяжной конус; 3– цилиндрическая часть; 4– выходной конус

В технологический процесс обработки сплавов драгоценных металлов


волочением обычно входят следующие операции:
– предварительная термообработка (отжиг) заготовок для создания
структуры металла, благоприятной для волочения;
– заострение (утонение) концов заготовок, которые вводят в волоку и
захватывают клещами для закрепления на наматывающем барабане;
– нанесение на заготовку и на волоку смазки (воск или минеральные
масла);
– волочение за два–три прохода (далее применяется промежуточная
термообработка для снятия наклепа);
– волочение до окончательного размера (после двух–трех проходов сно-
ва термообработка);
– конечная термообработка для устранения наклепа после окончатель-
ного волочения до нужного размера.
Усилие при волочении зависит от свойств и состояния обрабатываемого
металла, формы и состояния инструмента (волок), условий трения и т. д.
Производство полуфабрикатов из драгоценных металлов за рубежом
производится на небольших заводах, одним из которых является завод фирмы
Sheffeld Smelting (Англия), где производят катанку, профили, листы, прессо-
ванные изделия и проволоку из золота, серебра, платины и их сплавов для хи-
мической, машиностроительной и электротехнической промышленности .
Проволоку или прутки производят диаметром 0,04-38 мм, листы тол-
щиной 0,025-28 мм и шириной до 500 мм, катаные или, прессованные и под-
вергнутые волочению изделия размером от 25-25 до 0,125-0,8 мм, трубы,
прессованные и подвергнутые волочению, внешним диаметром от 1,5 до 50
мм с различной толщиной стенки. Допуск, с которым выпускаются листы,
прутки и проволока, составляет + 0,0025 мм.
Для получения полуфабрикатов для дальнейшей обработки в отделении
прессования имеется вертикальный гидравлический пресс усилием 500 т, на
котором производится прессование прутков, причем последние наматывают-
ся в одну, две или три нитки на ручной моталке. Заготовки подогревают в
печи, отапливаемой газом. Кроме этого пресса в отделении прессования уста-
новлен новый вертикальный гидравлический пресс усилием 850 т. Этот пресс
спроектирован с движущимся контейнером, который позволяет применять
прямое и обратное прессование при производстве сплошных и полых профи-
лей, а также труб. Одной из особенностей этого пресса является чрезвычайно
жесткая система вертикальных направляющих. Четыре из направляющих рас-
положены наискось по отношению друг к другу, так что обе стороны каждой
из полости ограничивают дальнейшее передвижение. Особенностью нового
пресса является также возможность быстрой смены контейнера. При горячем
прессовании применяются круглые слитки диаметром 113 мм, а при холод-
ном - диаметром 68 мм. Слитки при горячем прессовании нагревают в двух
печах, отапливаемых газом.
В качестве прокатного оборудования используется: двухвалковый стан
Brigade с диаметром валков 600-750 мм и четырехвалковый стан Stanеt Мann,
который имеет набор взаимозаменяемых валков: для прокатки плит – два
опорных валка размером 450 ÷ 600 мм и рабочие валки размером 100 ÷ 600
мм; для производства катанки – два валка диаметром 450 мм с калибрами по
поверхности валка. При использовании последнего стана для горячей прокат-
ки катанки заготовка диаметром 38 мм прокатывается до размера 16 мм с
точностью до 0,05 ÷ 0,10 мм.
Для промежуточных отжигов сплавов серебра с медью и некоторых
других сплавов в процессе прокатки и волочения на заводе используются:
Электрическая печь для светлого отжига ленты длиной до 20 м, кото-
рая включает непрерывный ленточный конвейер шириной 900 мм, нагрева-
тельную камеру мощностью 150 кВт с контролируемой атмосферой и охлади-
тельную камеру, облицованную кессонами, охлаждаемыми непрерывно цир-
кулирующей водой;
Электрические вертикальные нагревательные печи с циркуляцией воз-
духа для отжига проволоки и ленты из припоев.
Лекция 20

1. Основные операции и технология ковки ювелирных изделий.


2. Основные формы заготовок, получаемые ковкой.
3. Технология ковки поковок для ювелирных изделий

Ковка – наиболее древний и наиболее распространенный процесс обра-


ботки металлов давлением. Процесс ковки в том или ином виде применяется
практически на всех металлургических и машиностроительных заводах.
Свободная ковка заключается в деформации металла по высоте между
бойками. К основным операциям ковки относят осадку, протяжку и прошив-
ку. При осадке вся заготовка нагружается одновременно, высота заготовки
уменьшается, а поперечное сечение увеличивается. При протяжке заготовка
деформируется на отдельных участках при ее перемещении между бойками и
кантовками, при этом увеличивается длина и уменьшается сечение. Прошив-
ка сопровождается получением глухих или сквозных полостей в заготовке.
При деформировании между бойками металл заготовки течет свобод-
но в направлениях, не ограниченных рабочими плоскостями инструмента.
Ковку металла осуществляют, как правило, в горячем состоянии на молотах
(при небольшой массе поковок) и на гидравлических ковочных прессах
(крупные поковки). Кованые заготовки имеют более высокие механические
свойства, чем литые, и предназначаются для изготовления деталей ответ-
ственного назначения.
Ковка как одна из завершающих операций применяется при изготовле-
нии индивидуальных ювелирных изделий из золотых и серебряных сплавов.
Металл, подвергающийся окончательной отделке ковкой, должен обладать
высокой пластичностью и иметь относительное удлинение свыше 30%. Юве-
лирные сплавы серебра 875–й и 916–й проб и золота 583–й и 750–й проб до-
статочно пластичны и хорошо подвергаются ковке.
Осадка является одной из основных операций ковки. При этом процессе
деформирования внешние силы действуют параллельно оси заготовки, в то
время как в перпендикулярном направлении она остается ненагруженной. Та-
кой вид нагружения наблюдается при ковке, горячей штамповке, чеканке,
тиснении и т. д. Пластическая деформация при осадке охватывает не весь
слиток, а определенные зоны его. Если заготовка, имеющая прямоугольное
продольное сечение, находится под нагрузкой между двумя прессующими
бойками, то она стремится деформироваться в стороны от этой нагрузки (рис.
2.1.7), что приводит к выпучиванию ее боковой поверхности. Вблизи зоны
контакта с бойками металл не может свободно скользить и течь в стороны
вследствие противодействия трения, поэтому в области 1 он или очень
немного деформируется, или совершенно не подвергается формоизменению.
Так как нагрузка действует вертикально, то она может только в незначитель-
ной степени охватить выпуклые части 3 заготовки, и эти области остаются,
поэтому также слабо деформированными. Следовательно, наибольшее фор-
моизменение происходит между «конусами скольжения» в области 2. В точ-
ках РР металл не деформируется. Линия соединения обеих точек и является
линией раздела текучести РР, от которой металл в равной мере смещается в
обе стороны. Если слиток металла, находящийся под нагрузкой, имеет очень
большую толщину, а действующая сила очень мала, то может случиться, что
образующиеся у плоскостей бойков конусы скольжения, к которым примы-
кает сильно деформируемая область, прерываются слоем металла, на который
уже не оказывает влияния сила давления.

Рис. 2.1.7. Схема образования конусов скольжения при осадке заготовки

В ювелирном производстве ковку считают первичной обработкой ме-


талла. В процессе ковки заготовке, помещенной на наковальню, под ударами
молота придается требуемая форма за счет пластического деформирования
металла. Если при обработке стали понятие ковка означает только обработку
ее в горячем состоянии, то в производстве ювелирных изделий под ковкой
подразумевают изменение поперечного сечения заготовки без снятия стружки
как в горячем, так и в холодном состоянии. Когда листовой металл подверга-
ют волнообразным вдавливаниям и подъемам под ударами молотка, то такой
вид деформации называют выколоткой. Пластичность благородных металлов
и их сплавов в холодном состоянии в большинстве случаев достаточно вели-
ка, и поэтому необходимость нагрева заготовок для кузнечной обработки воз-
никает весьма редко. Различают предварительную и окончательную ковку.
Предварительная (черновая) ковка представляет собой кузнечную обра-
ботку слитка для подготовки его к дальнейшей деформации прокаткой, воло-
чением и т. п. Понятие окончательной (чистовой) ковки охватывает все мето-
ды кузнечной обработки, с помощью которых изделию придают окончатель-
ную форму.
Изменение структуры и характер деформации металла при ковке во
многом сходны с процессами, рассмотренными при прокатке. При каждом
ударе молота происходит смещение атомов отдельных кристаллитов по плос-
костям скольжения и структура поликристаллита изменяется точно так же,
как это было описано выше при разборе сущности процесса деформирования.
Однако при прокатке эти явления наблюдаются отчетливее, чем при
ковке, имеющей свои характерные особенности. Механическая схема дефор-
мации металла под действием молота соответствует рассмотренному выше
случаю обжатия заготовки плоскими прессующими поверхностями, образо-
ванными бойком молота и наковальней. Так как эти поверхности в
большинстве случаев меньше наружной поверхности слитка, то они деформи-
руют единовременно лишь небольшую часть обрабатываемой заготовки
(например, при вытяжке металла). Формоизменение в этом месте наибольшее,
но оно сдерживается окружающим очаг деформации металлом, деформирую-
щимся в меньшей степени. Следовательно, внутри проковываемой заготовки
появляются структуры с неодинаковой степенью деформации и различными
по размеру зернами металла. При каждом ударе молота образуются области
сильно деформированного металла между слабо продеформированными зона-
ми конусов скольжения. Может случиться, что при ковке толстого слитка
давление охватит лишь внешнюю зону, а сердцевина его останется непроко-
ванной.
От формы бойка молотка, вида подкладного инструмента и силы удара
будет зависеть, в какой степени и в каком направлении пойдет деформация
заготовки.
Под предварительной ковкой понимается подготовка слитка к дальней-
шей обработке давлением: прокатке или волочению. Слиток должен подвер-
гаться предварительной ковке для достижения следующих целей:
для измельчения дендритов и грубых кристаллитов с последующим по-
лучением мелкозернистой однородной структуры в результате перекристал-
лизации при отжиге;
для полного сжатия пустот и пор металла с их последующей заваркой
при отжиге (если стенки пустот не окислены);
для проковки сильными ударами сердцевины слитка, слабо деформиру-
емой при прокатке и волочении;
для придания необработанной заготовке требуемой предварительной
формы.
Черновая ковка имеет смысл только тогда, когда металл подвергается
значительной деформации. Для этой цели используют, поэтому тяжелый мо-
лоток и массивную стационарную наковальню. Ковку плоских пластин произ-
водят поочередно с обеих сторон молотком с клиновидным умеренно–закруг-
ленным бойком, обрабатывая вторым переходом сторону слитка, лежавшую
на наковальне. Затем слиток сглаживают ударами молотка с плоской рабочей
поверхностью. Четырехгранный пруток сначала проковывается клиновидным
бойком перпендикулярно к оси прутка. Затем таким же образом обрабатыва-
ют противолежащую сторону и две другие грани заготовки. Плоско–скруг-
ленным бойком обрабатывают сначала все четыре ребра заготовки, а затем
четыре главные плоскости. Черновая проковка ребер по диагонали сечения
заготовки уменьшает опасность растрескивания металла. Если круглый пру-
ток нужно подготовить к прокатке, то достаточно придать ему квадратное се-
чение, используя для этой цели молоток со слегка скругленной рабочей по-
верхностью бойка.
Для ковки больших слитков следует применять механические молоты.
Применение таких молотов облегчает труд, увеличивает производительность
и силу удара по металлу. При этом гарантируется сквозная проковка до осе-
вой зоны даже толстых слитков.
Завершающая изготовление ювелирного изделия чистовая ковка являет-
ся одним из немногих методов обработки металла, который невозможно заме-
нить никакой другой обработкой. Материал заготовки, подвергающийся
окончательной отделке ковкой, должен обладать высокой пластичностью и
иметь относительное удлинение свыше 40%. Из сплавов серебра для этой
цели хорошо подходит сплав 925 пробы; из сплавов золота – сплавы 750 про-
бы. Для улучшения эксплуатационных качеств ювелирных изделий из этих
сплавов после окончательной ковки не следует проводить отжиг, а если он
необходим, то в готовом виде изделие следует подвергать старению.
Исходным материалом обычно является литой пруток круглого профи-
ля (рис. 2.1.8). Для получения штабика квадратного сечения сначала проковы-
вают пруток молотком с плоским, слегка закругленным бойком с одной сто-
роны по всей длине на флахштоке. Затем его переворачивают и проковывают
противоположную сторону. После этого таким же способом обрабатывают
две другие грани (рис. 2.1.8, а). При работе необходимо следить за тем, чтобы
все грани пересекались строго под прямым углом. При перекосе граней шта-
бика его сечение получает ромбовидную форму, для устранения дефекта заго-
товку следует перековать на шестигранный профиль, затем до круглого прут-
ка и далее снова начать ковку на квадратное сечение. Если один конец прутка
проковать больше, чем весь пруток, то получается первая основная форма ко-
ваного полуфабриката – клиновидное уширение штабика (рис. 2.1.8, б). По-
степенно, проковывая две другие грани противоположного конца штабика
перпендикулярно к клину, получают заготовку в форме винта, при этом удли-
нение заготовки незначительно (рис. 2.1.8, в). При ковке средней части исход-
ного четырехгранного прутка плоско–скругленным бойком получают в этом
месте большую ширину и меньшую толщину заготовки (рис. 2.1.8, г).
На рис. 2.1.8, д объединены описанная выше ковка клинообразных кон-
цов и середины штабика. Середина прутка квадратного сечения при этом про-
кована перпендикулярно к его клиновидным концам. Если необходимо за-
острить конец прутка, то проковывают все его грани в той же последователь-
ности, как и при вытяжке круглого прутка на квадратный профиль. Ковку
производят молотком с клиновидным бойком.

Рис. 2.1.8. Основные формы заготовок, получаемых методом ковки.

Каждая сторона обрабатывается таким образом, чтобы удары наноси-


лись все сильнее по мере приближения к концу штабика для получения требу-
емого утонения заготовки (рис. 2.1.8 ,е). На рис. 2.1.8, ж показано получение
заготовки треугольного профиля путем проковки прутка прямоугольного се-
чения клиновидным бойком молотка по ребру штабика, который при этом
изгибается. Изделия разнообразных форм можно получить в том случае, если
пруток квадратного сечения согнуть, а затем проковать по толщине в месте
сгиба (рис. 2.1.8, з). На рис. 2.1.8, и, как и в предыдущем примере, пруток изо-
гнут посередине и место сгиба проковано на роге наковальни. Для того чтобы
у четырехгранной заготовки получить заостренный конец круглого сечения,
его вначале проковывают до формы, показанной на рис. 2.1.8, к; затем это
острие с квадратным профилем перековывают на шестигранное сечение и да-
лее на круглое. На рис. 2.1.8, л показан полуфабрикат треугольного профиля с
переменными по длине сечениями. Последовательность его ковки следую-
щая: четырехгранный пруток расковывают до треугольного профиля; затем
проковывают ребро на середине прутка до нужной толщины и далее ударами
молотка грани снова доводят до соприкосновения. В результате такой ковки
концы прутка имеют сечение равностороннего треугольника, а середина
прутка – сечение равнобедренного треугольника.
На рис. 2.1.8, м изображена кованая заготовка сложной формы. Здесь
концы прямоугольного штабика были прокованы до треугольного профиля,
при этом подвергался деформированию только один кант штабика (как это
было показано на рис. 2.1.8, ж). Средняя часть прутка была перекована на
треугольный профиль путем деформирования другого его ребра. Благодаря
такой ковке получился чередующийся ритм поверхностей и ребер всего изде-
лия.
Пример технологической схемы с применением ковки покажем на при-
мере изготовления обручального кольца. Оптимальным методом изготовле-
ния таких колец является отливка заготовок с последующей их ковкой.
Независимо от формы кольца при его изготовлении ковкой выполняют
следующие переходы (рис. 2.1.9).
1. Четырехгранный штабик подготовляют по толщине и ширине до наи-
большего поперечного сечения средней части кольца (рис. 2.1.9, а). Затем
концы штабика прокатывают в вальцах до размеров сечения будущих частей
шинки (рис. 2.1.9, б).
2. Посредством молотка на вставной наковальне (флахштоке) головке и
частям шинки кольца придают предварительную форму.
3. Предварительно откованной заготовке придают форму кольца гиб-
кой. Для этого берут стальную оправку диаметром, несколько большим внеш-
него диаметра кольца, вбивают ее молотком в свинцовую пластину и получа-
ют гибочный желоб. В этот желоб укладывают заготовку кольца так, чтобы
средняя часть заготовки находилась посередине желоба (рис. 2.1.9, в). Сталь-
ную оправку с диаметром, несколько меньшим внутреннего диаметра кольца,
накладывают на заготовку и молотком сгибают ее, вгоняя в свинцовый желоб.
Тонкие концы шинки подгибаются окончательно в тисках на оправке.
4. Концы заготовки состыковывают и запаивают твердым припоем. Да-
лее шинку рихтуют на ригеле или на роге наковальни и, согласно эскизу,
производят окончательную ковку кольца.
Ниже приводится ряд примеров чистовой ковки колец.
Кольцо подвергается предварительной ковке до получения нужного
прямоугольного сечения. Затем шинку делают тоньше с обеих сторон, равно-
мерно суживая ее и по ширине. Среднюю часть кольца выковывают на роге
наковальни, придавая ей в сечении форму пологой крыши, постепенно сходя-
щей на нет. Получившиеся наклонные поверхности отделывают пуансоном
(чеканом), формуя желобки (рис. 2.1.9, г).
Рис. 2.1.9. Переходы ковки обручальных колец: а – заготовка – штабик;
б – провальцованная развёртка заготовки кольца; в – гибка заготовки на свинцовой плите;
г –ж – различные окончательные формы колец

Для изготовления кольца, показанного на рис. 2.1.9, д, необходимо при-


менить материал с высокой пластичностью, так как исходный штабик должен
иметь ширину массивной средней части, а затем вытягиваться по концам с
большими обжатиями для получения небольшого сечения шинки, кольца.
Формообразование шинки вначале производится так же, как и в предыдущем
случае. Далее правильно закругленное кольцо проковывают до получения по-
лукруглого сечения по всему периметру и отделывают среднюю часть. В слу-
чае необходимости окончательную форму кольцу придают опиливанием.
Толщина верхней части кольца, показанного на рис. 2.1.9, е, значительно
больше, чем в шинке. После запаивания и рихтовки шинки ее насаживают на
рог наковальни, делают тупоугольным зубилом надруб в верхней части и спе-
циальной оправкой формируют желобок.
Кольцо, изображенное на рис. 2.1.9, ж, по форме напоминает старинное
обручальное кольцо. Оно имеет полукруглое поперечное сечение. Верхняя
часть кольца более массивная, чем нижняя. При изготовлении его использу-
ются те же приемы, что и при изготовлении вышеописанных колец. Откован-
ную полосу загибают в кольцо, спаивают, рихтуют и на однорогой наковаль-
не и ригеле отковывают полукруглый профиль.
Изготовление кованных шинок колец осуществляют двумя способами.
1. Как и в предыдущих примерах, заготовку куют, сгибают, спаивают и
рихтуют. Затем верхнюю утолщенную часть кольца разрезают лобзиком. Об-
разуются два симметричных утолщенных конца, между которыми можно лег-
ко вставить каст. Недостаток такой шинки состоит в том, что в самом тонком
месте она имеет паяный шов.
2. Во втором случае концы штабика остаются утолщенными, а средняя
часть его проковывается до нужного размера. Затем заготовка сгибается. При
этом варианте труднее, чем в первом случае, выдержать симметричность кон-
цов, но зато получается бесшовная шинка.
Как и в ранее описанных способах ковки колец, исходная заготовка
должна иметь сечение, соответствующее утолщенной части шинки
(рис.2.1.10). Среднюю часть штабика обжимают в прокатных вальцах, меняя
сдавливаемые поверхности после извлечения заготовки из валков и кантуя ее
перед следующим обжимом (рис.2.1.10, а)

Рис. 2.1.10. Изготовление кованных шинок колец: а – провальцованная основная


форма развёртки шинки кольца; б – гибка в свинцовом жёлобе; в – д – различные виды ши-
нок
Обработка заготовки продолжается ковкой на флахштоке. Затем в свин-
цовой форме производят гибку шинки (рис.2.1.10, б). На кольцевом ригеле и
роге шперака заготовке придают окончательную форму.
Шинку (рис.2.1.10, в) изготавливают из полосы прямоугольного сече-
ния. В середине заготовка проковывается с уменьшением поперечного сече-
ния, а концы ее остаются без изменения. Кованая шинка не всегда должна
быть увесистой и массивной. В следующем примере (рис.2.1.10 , г) показана
более узкая шинка постоянной ширины. Высота сечения при этом уменьшает-
ся к середине шинки. Шинка, изображенная на рис.2.1.10 , д, изготавливается
так же, как и в предыдущих примерах, но с полукруглым сечением. Зато в ее
утолщенных частях выбивают насечку в виде желобка и отделывают ее про-
фильной оправкой.

Лекция 21

1. Основные операции и технология листовой штамповки: тиснение,


формовка, вырубка, вытяжка. Сущность процессов, основные понятия
2. Выколотка и чеканка.
3. Общие сведения и рабочий инструмент.
4. Технология и рабочие приемы при выколотке и чеканке.
По мере развития техники стали широко применять листовую штампов-
ку, заключающуюся в получении изделий из листового материала путем при-
дания ему определенной формы без существенного изменения толщины.
Листовая штамповка получила широкое распространение в различных
отраслях промышленного производства, в том числе и в ювелирной промыш-
ленности. В настоящее время большая часть ювелирных изделий из драгоцен-
ных и цветных металлов изготовляется из деталей, полученных методом ли-
стовой штамповки. Листовая штамповка осуществляется главным образом в
штампах на прессах. Листовой металл толщиной от 0,15 до 4 мм называется
тонколистовым, и штампуют его в холодном состоянии; листовой металл тол-
щиной выше 4 мм называют толстолистовым.
Основные преимущества листовой штамповки:
– возможность изготовления деталей или изделий, получение которых
другими методами обработки затруднительно или неэкономично;
– высокая производительность, экономный расход металла и простота
процесса;
– относительная простота механизации и автоматизации процесса.
Операции листовой штамповки условно делят на формоизменяющие и
разделительные. Последние используются для отделения одной части заго-
товки от другой путем разрушения металла по заданной границе. К ним отно-
сятся резка, вырубка, пробивка, проколка и др.
При резке происходит полное отделение одной части заготовки от дру-
гой (рис. 2.1.11). Применяется она для получения заготовок в виде полос или
пластин из листового материала. Резка производится па механических ножни-
цах с параллельными ножами, с наклонными ножами (гильотинными) и дис-
ковыми ножами (роликовые ножницы). Резка на ножницах с параллельными
ножами (рис. 2.1.11, а) широко применяется для листовых черных, цветных и
драгоценных металлов. Лист устанавливают в зазор между ножами, и при
движении верхнего ножа он разрезается по всему сечению. Наиболее часто
для резки листовых металлов применяются ножницы с наклонным ножом (ги-
льотинные), схема которых приведена на рис. 2.1.11, б.
Рис. 2.1.11. Резка на ножницах с параллельными (а), наклонными (б)
и дисковыми (б) ножами

Резка на ножницах с дисковыми ножами (рис. 2.1.11, в) осуществляется


парой дисков – ножей, вращающихся навстречу друг другу с одинаковой ско-
ростью. Под действием сил трения лист непрерывно втягивается в зазор меж-
ду вращающимися дисками и разрезается аналогично резке на гильотинных
ножницах. Для получения качественного реза необходимо, чтобы угол захва-
та φ не превышал 14°, перекрытие ножей a=(0,2÷0,3)S. При резке тонких ли-
стов (S < 3 мм) диаметры дисков равны D=(35÷30)S, В = 50 ÷ 90 мм, а угол
скоса ножей α=1÷1° 30'.
Вырубка и пробивка – разделительные операции для отделения части
заготовки по замкнутому контуру в штампе, причем при вырубке деталь по-
падает в матрицу, а при пробивке в матрицу попадают отходы штамповки
(рис. 2.1.12).

Рис. 2.1.12. Схема штампа для вырубки

Вырубку (пробивку) осуществляют в штампе, который состоит из по-


движного пуансона 1 и неподвижной матрицы 2. Пуансон и матрица выпол-
няют роль верхнего и нижнего ножей в операциях обрезки. При вырубке
(пробивке) весь процесс можно разделить на три стадии. В начальной стадии
заготовка под действием пуансона немного прогибается, затем у самых кро-
мок инструмента происходит пластическое смятие металла заготовки. При
дальнейшем увеличении усилия развивается пластическая деформация, в ре-
зультате которой металл вдавливается в отверстие матрицы. К концу этой
стадии напряжения у кромок пуансона достигают максимальной величины,
которая соответствует сопротивлению металла срезу. На последней стадии
происходит отделение вырубаемой детали. При движении пуансон проталки-
вает вырезанную деталь через рабочую шейку матрицы, преодолевая сопро-
тивление трения между деталью и инструментом.
При вырубке используют пуансоны и матрицы с параллельными или
скошенными режущими кромками. Зазор между матрицей и пуансоном выби-
рается из диапазона (5%-10%)S.
Детали, полученные вырубкой и пробивкой, имеют неровную и шеро-
ховатую поверхность среза, для зачистки которой применяются специальные
штамповочные операции. Наибольшее распространение получила зачистка
срезанием припуска, сущность которой состоит в том, что предварительно
вырубленная деталь пуансоном вдавливается в матрицу.
Режущая кромка матрицы постепенно срезает стружку с неровной по-
верхности детали. При толщине листов металла до 3÷4 мм качественной по-
верхности и высокой точности изготовления деталей достигают однократной
зачисткой. Зачистка срезанием припуска обеспечивает 3–й класс точности и
7÷8–й класс шероховатости поверхности.
Простейший пуансон вырубного штампа (рис. 2.1.13) представляет со-
бой гладкий стержень, торец которого плоско–шлифован; матрица вырубного
штампа имеет отверстие с вертикальными стенками, соответствующее конту-
ру штампуемого изделия. Поэтому угол резания и угол заострения равны 90°,
а передний и задний углы резания отсутствуют, т. е. равны 0° (рис.2.1.13, а).
При заточке торца пуансона по вогнутой поверхности получается более вы-
годный угол резания (рис.2.1.13, б); если отверстие в матрице вырубного
штампа расширяется вниз на конус, то образуется задний угол резания. Одна-
ко в верхней части отверстия матрицы следует оставлять поясок шириной от
3 до 5 мм для гарантии сохранения заданных размеров (рис.2.1.13, в) при
восстановительной шлифовке рабочей поверхности затупившейся матрицы.
Рис. 2.1.13. Схема вырубки: а – плоско–шлифованным пуансоном; б – пуансоном с
вогнутой рабочей поверхностью; в – образование заусенца по краям отверстия из–за
большого зазора между пуансоном и матрицей

В качестве формоизменяющих операций применяют гибку, вытяжку,


обжим, отбортовку и т. д. Заготовка при этом получает пластическую дефор-
мацию, которая протекает без разрушения металла. При этом пластической
деформации обычно подвергается только часть заготовки – очаг деформации,
который заключен между свободным контуром заготовки. Толщина заготовки
в очаге деформации в формоизменяющих операциях обычно значительно
меньше толщины остальной части. Заготовка в очаге деформации обычно
имеет контакт только с поверхностью одного рабочего инструмента, и лишь
при деформировании с принудительным утонением в очаге деформации воз-
никает контакт с двумя его поверхностями.
При гибочных операциях (рис. 2.1.14) слои металла, расположенные с
внутренней части пуансона, сжимаются, а внешние слои, расположенные со
стороны матрицы, растягиваются.
В связи с этим заготовки укладывают в гибочный штамп так, чтобы за-
усенцы на их кромках (если они образовались при резке) находились в зоне
сжатия, так как в противном случае заусенцы могут вызвать появление тре-
щин. Большое значение при гибке имеет минимальный радиус rmin, который
зависит от свойств и толщины изгибаемого металла.
а б
Рис. 2.1.14. Схема одноугловой, (а) и двухугловой (б) гибки

Металлические заготовки лучше гнуть в направлении, перпендикуляр-


ном к направлению волокон металла. После гибки полученные детали могут
изменить свои размеры (распружинить) на 3÷12°, поэтому пуансон должен
иметь угол несколько меньший, чем заданный угол гибки. В ювелирном
производстве гибка применяется, как на заготовительных, так и на монтиро-
вочных операциях. На заготовительных операциях гибка заготовок механизи-
рована с помощью специальных гибочных машин и прессов; на монтировоч-
ных – операция гибка ручная и производится при помощи щипцов и молоточ-
ка или в специальных гибочных приспособлениях. Монтировочные гибочные
щипцы имеют различный радиус губок – от плоского до круглого, что позво-
ляет получать тонкие листовые заготовки с разными углами изгиба. Иногда
для гибки применяют специальные металлические подкладки и плиты, кото-
рые имеют гибочный желоб. В этом случае гибка ювелирных заготовок
производится между оправкой, накладываемой сверху, и стенками желоба
подкладной плиты.
Вытяжка (рис. 2.1.15) – операция получения в штампах полых про-
странственных деталей из плоских или полых заготовок. При вытяжке заго-
товка (например, вырубленный диск) под нажимом пуансона постепенно де-
формируется, образуя колпачок.

Рис. 2.1.15. Схема вытяжки: а – до деформации, б – после деформации


Если вытягиваемый металл относительно тонок, то под действием сжи-
мающих напряжений при свертывании на фланце могут образоваться ра-
диальные складки. Для предупреждения складкообразования вытяжку выпол-
няют с применением дополнительного верхнего прижима. Вытяжка за один
проход возможна только в определенных пределах, зависящих от свойств и
толщины металла. Величина вытяжки характеризуется коэффициентом вы-
тяжки m, представляющим собой отношение диаметра вытягиваемого колпач-
ка d к диаметру заготовки ( m=d/D).
Коэффициент вытяжки m как правило, должен быть не менее 0,5, так
как в противном случае дно колпачка может оторваться.
Металл при вытяжке в разных направлениях деформируется неодинако-
во, поэтому вытянутые детали имеют неровные кромки, которые после вы-
тяжки следует обрезать.
Вытяжка с утонением применяется для изготовления полых тонкостен-
ных деталей, например сосудов. При данной вытяжке длина заготовки увели-
чивается за счет утонения ее стенок примерно до 30% за каждый проход об-
работки. Утонение обеспечивается благодаря тому, что зазор между пуансо-
ном и матрицей устанавливается меньше толщины стенок заготовки. Толщи-
на дна полуфабриката при вытяжке с утонением остается неизменной. Вы-
тяжка с утонением позволяет получать изделия с очень малой толщиной сте-
нок, равной десятым долям миллиметра.
Вытяжные штампы для глубокой вытяжки обычно состоят из трех ча-
стей: пуансона, вытяжной матрицы и складка – держателя (прижимного коль-
ца). Пуансон давит на кружок из листового материала и втягивает его в мат-
рицу. Одновременно прижимное кольцо должно давить на листовой материал
вокруг пуансона, препятствуя образованию складок. Только при неглубокой
вытяжке можно обойтись одной операцией и одним комплектом штампов;
чаще всего изделие штампуется за несколько вытяжных операций, выполняе-
мых за несколько рабочих ходов пресса.
При глубокой вытяжке за одну операцию металл получает значитель-
ный наклеп, сопровождаемый потерей пластичности, в результате чего может
произойти разрушение материала, поэтому необходимо разделение процесса
глубокой вытяжки на несколько операций.
На рис. 2.1.16 показана последовательная вытяжка цилиндрического
пустотелого сосуда. На первой операции диаметр пуансона должен состав-
лять примерно 0,6 от общего диаметра исходной заготовки (рис. 2.1.16, а).
Складкодержатель имеет плоскую поверхность прижима. При дальнейших
вытяжках диаметр пуансона должен составлять 0,8 от диаметра пуансона пре-
дыдущей операции. Таким путем вытягиваемый сосуд после каждой опера-
ции становится выше и тоньше. Постепенно, если это требуется, уменьшают
закругленные кромки пуансона, пока они не станут почти прямоугольными.
1 – пуансон; 2 – прижим (складкодержатель); 3 – матрица

Рис. 2.1.16. Схема глубокой вытяжки: а – первая операция; б – вторая операция;


в – третья операция

При штамповке формовкой тонкая листовая заготовка пластически де-


формируется между матрицей и пуансоном без существенного изменения ее
толщины. При этом обычно получают полые рельефные детали небольшой
высоты.
Наружная отбортовка напоминает гибку с растяжением или сжатием
получаемого борта и применяется для изготовления изделий типа «поднос».
Размер получаемого борта относительно невелик и ограничивается главным
образом пластическими возможностями конкретного металла. Отбортовку
осуществляют за один или несколько переходов в штампах на прессах или де-
формированием в роликах.
Отбортовка отверстий – это получение бортов после предварительной
пробивки отверстий (рис. 2.1.17). При отбортовке отверстий происходит не-
большое уменьшение толщины металла у края борта за счет растяжения ме-
талла. При отбортовке некруглых отверстии можно использовать предельные
коэффициенты отбортовки, установленные для круглых отверстий. Отбортов-
кой получают отверстия диаметром 3÷100 мм при толщине листовою металла
0,3÷30 мм.
Рис. 2.1.17. Схема отбортовки отверстий

Основным оборудованием, применяемым при листовой штамповке, яв-


ляются ножницы и прессы. Листы металла и полосы разрезают на прямо-
угольные заготовки главным образом на ножницах, которые в зависимости от
мощности обеспечивают разрезание листового металла толщиной до 40 мм.
Наиболее распространенные виды ножниц – гильотинные и дисковые. Прес-
сы подразделяются на механические, гидравлические, электромагнитные,
пневматические и с ручным приводом. Тип и размер пресса выбирают в зави-
симости от выполняемой технологической операции и необходимого усилия
штамповки.
В технологическом процессе листовой штамповки должны быть преду-
смотрены следующие операции: подготовка материала (очистка, смазка),
изготовление заготовок (резка листов на полосы или заготовки, разрезка лен-
ты); деформирование металла (разделительные и формоизменяющие опера-
ции); термообработка (отжиг для снятия наклепа); отделочные операции: уда-
ление заусенцев; промывка; полировка; нанесение защитных или декоратив-
ных покрытий (золочение, серебрение и т.п.); контроль качества продукции.
Для чеканки рельефа в ювелирном производстве широко применяется
тиснение (рис. 2.1.18).
Детали обрабатываются тиснением с выдавливанием рельефа, между
верхним и нижним штампами. Рисунок может быть нанесен на изделие благо-
даря подъему или опусканию металла под давлением штампов. Этот способ
обработки применяется при чеканке медалей, монет, портсигаров и т. п. При
одностороннем тиснении гравируется рельеф только на одном из штампов,
например пуансоне, рабочая поверхность второго штампа – матрицы остается
гладкой. В большинстве случаев при тиснении деталей столовых приборов
применяются штампы двустороннего тиснения, причем рисунки со стороны
пуансона и матрицы, как правило, разные (рис.2.1.18, а). Образующийся при
тиснении облой (рис.2.1.18, б), вытесняемый в зазор между штампами,
срезается затем кольцевой матрицей, наносящей одновременно рисунок на
боковой поясок изделия, например монеты.
а – заготовка лежит на нижнем штампе (матрице), верхний штамп (пуансон) поднят;
б – тисненная деталь между нижними и верхними штампами

Рис. 2.1.18. Схема тиснения рельефа

Перед тиснением заготовка (литая, штампованная или вырезанная) под-


вергается термической обработке. Выступающие части пуансона и матрицы
внедряются в материал, уплотняют структуру и выдавливают металл в сторо-
ны. Перемещаемые частицы металла заполняют более глубокие выемки пуан-
сона и матрицы. Подобным же образом смещается материал и под давлением
рабочей поверхности бойка молотка. Чем глубже проникает пуансон в заго-
товку, тем большая часть ее будет деформирована и тем сильнее происходит
изменение структуры. Если в начале процесса металл течет под выступающи-
ми частями пуансона и матрицы, заполняя углубления, то в конце процесса,
когда действие пуансона еще продолжается, металл начинает выдавливаться
между матрицей и пуансоном. Следствием этого является образование облоя
вокруг контуров рабочих полостей штампов. Это явление в большинстве слу-
чаев необходимо, так как оно исключает соударение пуансона и матрицы.
Форма полости штампа должна быть такой, чтобы все ее части могли запол-
няться еще раньше, чем достигается предел прочности материала.
Рабочие поверхности штампа должны иметь высокий класс чистоты,
чтобы заготовка могла скользить по ним с наименьшим трением.
Достаточно широко в производстве ювелирных изделий применяются
операции выколотки и чеканки. От кузнечной обработки выколотка отличает-
ся тем, что она выполняется на листовом материале. Если при ковке изменя-
ют поперечное сечение заготовки, то при выколотке получают полые изделия
из листа. Выколотка – прием холодной обработки металла, производимый не-
посредственными ударами молотка. Под чеканкой понимают изготовление
мелких детальных форм на листовом материале. Первоначально понятие че-
канки ограничивалось обработкой массивных литых предметов, например
скульптур, посредством зубил и чеканов. Чеканкой называют также получе-
ние рельефа штампами на монетах, медалях и т. п. предметах. Четкого разгра-
ничения между этими методами обработки металла дать невозможно, так как
некоторые выколоточные операции производятся так же, как и чеканочные на
мастике (китте) с помощью чеканов и чеканочных молотков, а фасонные че-
каны часто используются для обработки массивных изделий.
При выколотке необходим молоток с нижним плоским бойком, рабочая
поверхность которого должна быть слегка выпуклой. Второй – клиновидный
боек, должен быть закруглен, и не иметь острых кромок. Кроме того, в соот-
ветствии с технологией для работы необходимы молотки с плоскими, выпук-
лыми и шаровидными бойками. Все эти молотки должны быть изготовлены
из высококачественной стали. Рабочая поверхность бойков требует тщатель-
ного ухода, так как каждая неровность на ней отпечатывается на обрабатыва-
емом материале. Качество чеканочного молотка оказывает большое влияние
на результаты работы. Нижний его боек, наносящий удары по чекану, должен
быть плоским, а верхний – шаровидным для выбивки крупных выпуклостей в
листе. Рукоятка должна быть выполнена тщательно. Она изготавливается из
упругого дерева, например из ясеня. Правильно сделанный чеканочный моло-
ток образует с ладонью руки подвижное сочленение. При работе им нужно
только небольшое ритмичное сгибание кисти, так как после удара он легко
отскакивает назад. Вся рука от кисти до плеча при этом остается неподвиж-
ной. Кроме стальных, применяются и различного рода «мягкие молотки»,
изготавливаемые из дерева, резины, кожи, рога или текстолита. Простейшей
подкладкой при чеканочно–выколоточных работах является стальная плита с
плоской рабочей поверхностью и скругленными острыми углами и ребрами.
Сюда относятся также все виды наковален. Особое положение среди них за-
нимает стальная наковальня кубической формы (анка), в которой сделаны
сферические углубления различной величины для того, чтобы придавать пу-
стотелым изделиям определенную форму. Для некоторых целей используют
мягкие подкладки, изготовленные из дерева, резины, картона или свинца, ко-
торые в какой–то степени ослабляют силу удара. Эти опорные плиты могут
иметь плоскую ровную поверхность или могут быть снабжены углублениями,
в которые вбиваются участки листовой заготовки. Наконец, как для выколо-
точных работ, так и для чеканочных находит применение мастика (гудрон).
Заготовка не только лежит на ее поверхности, но и прочно удерживается ею
во время обработки. Отчетливый мелкий рисунок чеканенного изделия требу-
ет применения твердых подкладок; для воспроизведения мягкого, плавного
рельефа необходима податливая мастика.
Основным инструментом для формовочных операций являются чеканы,
которые изготовляют из стальных прутков длиной 10–18 см прямоугольного
или квадратного сечения, не имеющих дефектов в виде рисок, пор, трещин и
т. п. Этим заготовкам чеканщик сам придает ковкой требуемую форму рабо-
чей поверхности в зависимости от назначения инструмента. Нижний конец
чекана закаляют и отпускают, в то время как хвостовик остается мягким и
вязким. Чеканы изготавливаются в соответствии с очередными работами,
ассортимент их постоянно растет, так как каждая новая работа требует новых
видов чеканов. Однако, несмотря на это, можно выделить несколько основ-
ных типов инструментов.
Обводные чеканы (расходники) представляют собой несколько утол-
щенный в средней части и утоненный к концам стержень. Рабочая поверх-
ность (боек) чекана выполняется в виде острого или слегка скругленного кли-
на. Для чеканки изогнутых линий применяются чеканы со слегка искривлен-
ной рабочей поверхностью. Эту группу чеканов применяют для воспроизве-
дения общего очертания рисунка или, например, рисунка шрифта, сходного с
тем, который получают гравированием.
Порушники и бобошники применяют для выбивания выпуклостей тре-
буемой формы. Они имеют полушаровую головку или продолговатый, оваль-
ный боек.
Лощатники - это обширная группа чеканов с плоским бойком, применя-
емых для выравнивания и сглаживания поверхностей. Бойки могут иметь раз-
личную форму, отвечающую обрабатываемой поверхности: квадратную,
круглую, овальную, треугольную, прямоугольную, пятиугольную и т. д. Для
этих чеканов особенно важно, чтобы их грани не были острыми, а слегка
скругленными, иначе на рабочем материале могут остаться вмятины.
Рифленые или матовые чеканы напоминает по форме лощатники, но ра-
бочая поверхность у них не гладкая, а рифленая. Применяют такие чеканы
для получения матовой поверхности и фона вокруг контурных рисунков. На
лицевой поверхности бойка чекана гравируют насечку перекрещивающимися
штрихами. Ее можно сделать также вбиванием в рабочую поверхность ото-
жженного чекана старого напильника. После нанесения насечки производятся
закалка и отпуск бойка.
Сечки имеют форму односторонне заточенного плоского зубила и при-
меняются для выбивания тонкого линейного рисунка и для одностороннего
ступенчатого смещения металла вниз.
Фигурные (узорные) чеканы служат в качестве вспомогательных
средств при создании контура рисунка, они применяются для отделки орна-
мента. На рабочей части чекана имеется определенный рисунок. Чеканом, как
пуансоном листового штампа, выбивают этот рисунок на изделии.
При выколотке и чеканке, так же как и при вальцовке, ковке и гибке,
металл испытывает пластическую деформацию. Важно различать общую де-
формацию всей заготовки и частичную деформацию, т. е, деформацию опре-
деленных участков заготовки при выколотке. Если, например, в листовой за-
готовке, укрепленной на мастичной подкладке, выбивают полукруглую
выпуклость, то при этом протекают следующие процессы: чекан с шаровой
головкой ударом молотка вколачивается в лист, и в металле сначала образует-
ся небольшое углубление. Подкладка при этом оказывает лишь слабое сопро-
тивление в противоположность стальной наковальне, которая оказывает весь-
ма сильное противодействие удару. В результате лист под воздействием чека-
на вдавливается в мастичную подкладку, а кристаллиты металла пластически
деформируются. Поверхность листа в месте чеканки увеличивается за счет
уменьшения толщины листа: чем глубже проникает чекан, тем больше стано-
вится сферическая поверхность и тем меньше делается толщина листа. В
большинстве случаев наибольшему напряжению подвергаются те области,
которые первыми были охвачены деформацией, в нашем примере – вершина
выпуклости. Здесь, в первую очередь, может быть достигнут предел прочно-
сти, и при продолжении деформации возможен разрыв листа. При отжиге воз-
никнут различные рекристаллизованные структуры: только в максимально
деформированном участке листа получится мелкое зерно, в остальных частях
листа кристаллы будут более крупными.
Несколько другая картина наблюдается в том случае, если вырублен-
ную круглую заготовку нужно прочеканить до полусферы в углублении анки.
В этом случае, испытывая давление чекана, материал заготовки поддается
ему в первую очередь в краевых зонах. Здесь частицы металла, сдвигаясь,
сближаются, подвергаясь сжатию. Чем дальше продвигается процесс дефор-
мации, тем шире становится область заготовки, охваченная сжатием, и тем
значительнее должны сближаться кристаллы краевой (наружной) зоны. Такой
вид напряженно–деформированного состояния приводит в результате к уве-
личению толщины материала в наружной области заготовки, где в первую
очередь началась деформация. Помимо этого, наружная зона подвергается
действию максимальных напряжений, величина которых, так же как и сте-
пень деформации, постепенно уменьшается к центру заготовки. Посередине
кружка сохраняются первоначальная структура и толщина материала.
При работе с чеканом необходимы упражнения и опыт, чтобы привык-
нуть к определенной силе и последовательности ударов, вызывающих желае-
мое действие, а также чтобы достигать требуемого моделирования формы пу-
тем усиления или ослабления ударов.
Различают три важнейших метода чеканки: насечку, формование и сме-
щение металла. Насечка дает более или менее мягкие и тонкие линии на изде-
лии, возникающие при перемещении обводного чекана по заготовке. От гра-
вирования насечка отличается тем, что более глубокие линии получаются ме-
нее резкими; при этом не образуется стружка, а металл лишь вдавливается
вглубь. При чеканке шрифтов или строгих контурных орнаментов часто огра-
ничиваются игрой пересекающихся линий. Напротив, при формовании (моде-
лировании) с обратной стороны листа выколачивается рельефное изображе-
ние, обрабатываемое чеканом с соответственно закругленным бойком. При
получении совершенно «мягкого» изображения достаточно только одного
формования с обратной стороны. Если требуется четче выявить волнистость
рельефа на окружающем фоне листа, то рекомендуется перед формованием
слегка насечь контур с обратной стороны листа. Чаще всего, однако, сначала
насекают контур с передней стороны, а затем в промежутках отформованного
рельефа с обратной стороны. В этом случае формы рельефа выделяются наи-
более четко. Посредством смещения (передачи) материал листа, который все-
гда слегка утягивается вокруг формуемого орнамента, снова вдавливается
обратно и заглаживается.

Лекция 22

1. Обработка резанием. Общие сведения о процессах.


2. Резка, распиливание и опиливание, фрезерование.
3. Технология выполнения данных операций и практические приемы
выполнения работ.

Обработкой резанием получают разнообразные детали, имеющие высо-


кую точность размеров и чистоту поверхности.
В основе работы листовых ножниц, лобзика или пилы используется
принцип действия клина. Это принцип лежит также в основе работы таких ре-
жущих инструментов, как резец, сверло, напильник, абразивный круг и т. д.
Так как у ножниц действие клина проявляется наглядно, то резку ножницами
следует рассмотреть более подробно, чтобы определить общие закономерно-
сти действия клина, которые можно затем перенести и на другие инструмен-
ты.
Примером работы клина может служить знакомое всем зубило (рис.
2.1.19).
Рис. 2.1.19. Силы, действующие при работе клина: Р – сила удара;
W – расклинивающие силы

На структуру металла клин действует сначала как клиновидный боек


молотка. Под действием силы Р, приложенной к обуху 1 клина, он вдавлива-
ется своим лезвием в металл и раздвигает своими наклонными плоскостями
(щеками) слои металла в стороны давлением расклинивающих сил W. Чем
глубже внедряется клин, тем больше возрастает сопротивление деформации
кристаллитов и тем больше трение на щеках 2 клина. Вследствие того, что
толщина заготовки из–за внедрения клина уменьшается, наступает момент,
когда усилие на клине превышает предел прочности металла и последний раз-
рушается. Этот процесс разрушения существенно зависит от угла заострения
β образованного щеками клина.
При внедрении клина с большим углом при вершине происходит сме-
щение значительных объемов металла. Сопротивление внедрению такого
клина велико и поэтому при работе этим клином требуется большая затрата
энергии. С другой стороны, инструмент с большим углом заострения клина
оказывается более стойким и медленнее затупляется. В случае малого угла
клина происходит смещение небольших слоев материала. При малой затрате
энергии клин легко проникает в материал, однако острое лезвие легко выкра-
шивается, что приводит инструмент в негодность. На рис. 2.1.20. представлен
параллелограмм сил, из которого видно, как сила удара Р передается на щеки
клина через составляющие W1 и W'2. При равенстве сил Р у клина с большим
углом (β1) усилия на щеках сравнительно невелики, в то время как у клина с
малым углом (β2) усилия на щеках довольно значительные.
Рис. 2.1.20. Распределение сил при узком и широком клиньях

Если направление движения клина перпендикулярно к поверхности за-


готовки, то металл деформируется симметрично. Этот процесс называется
резкой или рубкой. Если клин наклонен к поверхности заготовки, то в этом
случае происходит снятие стружки и процесс называется обработкой со сня-
тием стружки или обработкой резанием. Клин при этом проникает под по-
верхность заготовки и снимает тонкий слой металла – стружку (рис. 2.1.21).

Рис. 2.1.21. Срезание стружки клиновидным резцом

При этом различают следующие углы режущего клина. Задняя щека


клина, обращенная к поверхности заготовки, не должна вызывать ненужное
трение, а также не должна скользить по поверхности материала. Она должна
составлять с поверхностью резания определенный угол α, называемый задним
углом резания. Угол заострения β образован щеками клина. Передний угол γ -
это угол между нормалью к обработанной поверхности заготовки и передней
щекой клина, снимающей стружку. Чем больше этот угол, тем легче снимает-
ся стружка. Угол резания δ определяется плоскостью резания и передней ще-
кой клина. Чем меньше δ, тем длиннее снятие стружки, тем больше срезаю-
щее действие инструмента и тем быстрее изнашивается режущая кромка.
Если δ больше 90°, то передний угол γ становится отрицательным и в этом
случае вместо среза получают шаберный съем металла с короткой крошащей-
ся стружкой. При положительном переднем угле имеем: задний угол + угол
заострения + передний угол = 90°

α + β + 90β o = (2.1.4)

При отрицательном переднем угле получаем: задний угол + угол за-


острения – передний угол = 90°:

α + β − 90γ o =
(2.1.5)

Угол резания можно определить следующим образом: задний угол +


угол заострения = углу резания:

α + β = δ (2.1.6)

В каждом случае ювелир должен решить, какой способ резки является


наиболее приемлемым в данных условиях. При резании ножницами (рис.
2.1.22) исключаются безвозвратные потери драгоценных металлов, и, кроме
того, этот процесс более производителен, чем распиливание. Однако иногда
форма и толщина заготовки ограничивают возможности применения ножниц.
Под действием силы резания в металле сначала происходит пластиче-
ская деформация. Если усилие достаточно, чтобы преодолеть прочность
отдельных кристаллитов, то режущие кромки врезаются в заготовку и при
этом деформируют пластически соседние кристаллиты. Когда их прочность
также преодолена, режущий инструмент внедряется дальше. Вокруг непо-
движной оси вращаются режущие щеки 1 и ручки 2 (рис. 2.1.23). Чем длиннее
ручки по отношению к длине режущих лезвий, тем больше сила резания. Наи-
более благоприятное передаточное отношение достигается тем, что заготовка
насколько возможно глубоко помещается в зев ножниц, т. е. как можно ближе
к центру вращения. Однако при сжатии материала режущими кромками сила-
ми Р только часть приложенного усилия будет расходоваться на разделение
металла, так как одновременно заготовка будет выталкиваться из зева ножниц
силой R. Процесс резания может происходить только лишь в том случае, если
трение между щеками и заготовкой достаточно велико для того, чтобы проч-
но удерживать материал и в то же время надрезать его, поэтому нельзя поме-
щать заготовку слишком близко к центру вращения. Процесс резания можно
начинать только при раскрытии режущих кромок на угол около 30°. Чистый,
аккуратный рез получается при углах, близких к 15º .
Рис. 2.1.22. Положение режу- Рис. 2.1.23. Простейшие ручные листовые ножницы:
щих кромок листовых ножниц Р– силы резания; R – выталкивающая сила; Р – угол
в начале резки раскрытия ножниц

При распиливании расположенные друг за другом клиновидные зубья


режущего полотна вырывают при каждом ходе пилы небольшие частички ме-
талла и прочно удерживают их во впадинах до тех пор, пока они не выйдут из
металла (рис. 2.1.24). Таким образом, при каждом ходе пила продвигается
вперед, причем каждый зуб действует как режущий клин, снимающий струж-
ку. Форма и размер зубьев пилы определяются видом заготовки и свойствами
материала. Для твердых материалов необходимо иметь большой угол заостре-
ния клина, чтобы зубья не разрушались В таких случаях угол β увеличивают
до такой степени, что передний угол γ составляет 0°. Однако при этом умень-
шается пространство для стружек между зубьями. Если подобной пилой
резать мягкий материал, у которого при каждом ходе пилы снимается много
стружки, то может случиться, что пространство для стружки будет недоста-
точно и пилу заклинит, так как стружка застрянет между зубьями. Хороших
результатов достигают, если соблюдают следующие соотношения углов на
зубьях пилы: задний угол α = 40–20°; передний угол γ = 5–0°; угол заострения
β = 65–50°; угол резания δ = 90–85°.
Несмотря на то, что при резке пилой получаются отходы металла в виде
опилок и процесс длится дольше, чем при резке ножницами, преимущество
распиливания заключается в том, что обрабатываемая заготовка может быть
любых формы и толщины
Рис. 2.1.24. Действие зубьев пилы

.
При опиливании основным инструментом является напильник - один из
важнейших инструментов ювелира. В конструктивном отношении он пред-
ставляет собой стальную полосу, на которую нанесена насечка. На хвостовик
напильника насаживается деревянная рукоятка (рис. 2.1.25).

Рис. 2.1.25. Основная форма напильника

У надфилей деревянная рукоятка отсутствует. Ее заменяет удлиненный


кованый хвостовик цилиндрической формы. Материалом для изготовления
напильников служат высокоуглеродистые или легированные хромом инстру-
ментальные стали. Заготовку напильника отжигают и шлифуют. Затем на спе-
циальном насечном станке делают насечку и далее напильник подвергают за-
калке и отпуску. Для обработки мягких материалов (цинка, свинца) использу-
ются напильники с одинарной насечкой, так как стружка в этом случае хоро-
шо отводится в сторону и напильник не «засоряется». Для ювелирных работ
необходимы напильники с двойной насечкой: нижней и верхней. При пересе-
чении насечек образуются зубья напильника. Наилучшую форму зубьев полу-
чают в том случае, если нижняя насечка располагается под углом 71°, а верх-
няя – под углом 54° к оси напильников.
Форма каждого зуба напильника образована насеченным углублением и
острым выдавленным ребром (рис. 2.1.26), поэтому зуб напильника по его
действию соответствует режущему клину с отрицательным передним углом,
который скорее скоблит, чем срезает частицы металла. Для уменьшения изно-
са зубьев необходимо, чтобы угол заострения составлял около 70°. В итоге
получаются примерно следующие значения углов: задний угол α= 36°, угол
заострения β = 70°, передний угол γ = –16°, угол резания δ = 106°.

Рис. 2.1.26. Форма зубьев напильника

По механизму действия на металл зубья напильника напоминают зубья


пилы. При перемещении напильника вперед зубья срезают частицы металла,
собирают их в промежутке между зубьями и, как только частицы попадают за
край материала, они удаляются. Соотношение между размерами снимаемых
частиц металла и величиной промежутков между зубьями должно быть та-
ким, чтобы срезанный металл без остатка мог поместиться в этих промежут-
ках, в противном случае срезанная стружка образует на обработанной поверх-
ности риски. Поэтому для грубых напильников необходимо большое расстоя-
ние между зубьями.
Фрезерование - это вид обработки металлов резанием, который появил-
ся с развитием электропривода металлорежущих станков. Фрезерованием
можно обрабатывать плоские или выпуклые поверхности в зависимости от
формы фрезы, т. е. такие поверхности, которые невозможно или затрудни-
тельно опиливать напильником. Прежде их с большим трудом обрабатывали
штихелями, шаберами и тому подобными инструментами.
Фрезерование обычно объединяют вместе со сверлением потому, что
при обоих видах обработки ювелиром для вращения инструмента использует-
ся электропривод с гибким валом. Однако действие фрезы на металл скорее
напоминает работу напильника с одинарной насечкой, чем сверла. Зубья, или
резцы, фрезы располагаются по периферии инструмента, имеющего цилин-
дрическую, сферическую или коническую форму. Когда фреза вращается во-
круг своей оси, то каждый зуб ее действует как клин, снимающий стружку.
Срезанный металл в виде стружки отбрасывается в сторону. При фрезерова-
нии так же, как и при сверлении, помимо вращения инструмента, необходимо
осуществлять и подачу его.
Если фреза закреплена неподвижно на вращающейся оси, то заготовка
должна совершать движение подачи навстречу вращению фрезы, и, наоборот,
если заготовка закреплена неподвижно, то фрезу перемещают в направлении
обработки поверхности. Основной недостаток обработки фрезой с прямыми
зубьями состоит в том, что обрабатываемая поверхность остается слегка вол-
нистой, так как фреза на небольшом участке заготовки скользит по поверхно-
сти последней, пока зубья не захватят металл. С увеличением количества зу-
бьев и уменьшением глубины резания этот недостаток проявляется сильнее.
Применение фрез со спиральным зубом делает процесс фрезерования равно-
мерным и устраняет указанный недостаток.
Из множества фрез, применяемых на практике, следует остановиться
лишь на типах, наиболее часто применяемых в ювелирном деле (рис. 2.1.27).
Коническая фреза Рабочая поверхность этой фрезы (рис.2.1.27, а) вы-
полнена в виде конуса с большим или меньшим углом при вершине. С ее по-
мощью можно, например, производить зенковку отверстий.
Цилиндрическая торцовая фреза. Головка фрезы цилиндрической фор-
мы (рис.2.1.27, б) имеет зубья как на торце, так и на цилиндрической поверх-
ности. Она применяется для расфрезеровывания просверленных отверстий,
которым надо придать овальную форму, а также в случае чистового фрезеро-
вания углублений для круглых камней.

Рис. 2.1.27. Виды фрез: а – коническая; б – цилиндрическая торцовая;


в – комбинированная остроконечно–цилиндрическая; г – шаровая;
д – полостная сферическая; е – фасонная

Комбинированная фреза. Эта фреза (рис. 2.1.27, б) представляет собой


комбинацию конической и цилиндрической фрез. Она применяется для обра-
ботки отверстий под круглые граненые камни.
Шаровая фреза. Форма головки фрезы шаровая (рис. 2.1.27, г). Этой
фрезой обрабатывают чашевидные полости. Фреза имеет глухое отверстие,
куда может входить крепежный штифт для жемчуга. Тогда поверхность ча-
шечки можно зачищать вокруг припаянного штифта.
Полостная фреза. Во фрезерной головке такой фрезы выполнена по-
лость в виде полусферы (рис. 2.1.27, д). Это дает возможность чисто обрабо-
тать полукруглые головки заклепок.
Специальные фрезы. Наряду с наиболее распространенными типами
стандартных фрез, существует большое количество специальных фасонных
фрез (рис. 2.1.27, е), которые дают возможность осуществить требуемую об-
работку труднодоступных поверхностей.

Контрольные вопросы к разделу 2.1

1. От каких факторов зависит пластичность при обработке давлением


благородных металлов и их сплавов?
2. Какие виды ювелирных изделий производят методами холодной де-
формации?
3. Для производства каких полуфабрикатов и изделий необходимо приме-
нять горячую деформацию?
4. Какие операции ОМД применяют для получения ювелирных изделий?
5. Каким образом получают проволоку для цепевязания?
6. Каким образом протекает формоизменение металла при осадке заготов-
ки между плоскими бойками?
7. Какова сущность процессов, происходящих при обжатии заготовки
между вращающимися валками в процессе прокатки?
8. В чем особенности процесса волочения, и какой инструмент использу-
ют для получения ювелирных изделий?
9. Для чего необходимо знать температуру рекристаллизации деформиру-
емого металла?
10.В чем особенность процессов, происходящих в структуре при ковке
слитков благородных металлов, и каким образом изменяются свойства?
11.В чем особенности технологии ковки ювелирных изделий?
12.Каковы основные формы заготовок для получения ювелирных изделий
методами ковки?
13.В чем особенности технологии изготовление обручального кольца ме-
тодом ковки?
14.В чем особенности технология изготовления шинок колец методом
ковки?
15.Какой инструмент используют при ковке ювелирных изделий?
16.В чем особенности деформация и изменения структуры металла при
гибке ювелирных изделий?
17.Каково распределение зон пластической и упругой деформации при
гибке?
18.Каковы основные технологические рекомендации при проведении ги-
бочных операций при изготовлении ювелирных изделий?.
19.Какие основные операции холодной штамповки применяются для изго-
товления ювелирных изделий.
20.Что такое тиснение, и каким образом происходит деформация металла
при тиснении?
21.В чем заключаются особенности формовки ювелирных изделий?
22.Какой инструмент применяют при вырубке заготовок для производства
ювелирных изделий?
23.Какие процессы формоизменения происходят при вытяжке?
24.В чем особенности глубокой вытяжки при получении пустотелых юве-
лирных изделий?
25. В чем особенности конструкции вытяжных штампов?
26.Технологические особенности выколотки и чеканки ювелирных изде-
лий?
27.Какой инструмент и материалы применяются для выколотки и че-
канки.
28.В чем заключаются технологические особенности рабочих приемов
при изготовлении ювелирных изделий методами чеканки?
29. В чем заключаются технологические особенности процессов разреза-
ния и распиливания ювелирных изделий.
30.В чем особенности условий резания заготовок из ювелирных сплавов?
31.Чем характеризуется обработка резанием цветных металлов и сплавов?
32.Каково соотношение углов резания и заострения?
33.Каковы технологические особенности процесса резки ювелирных изде-
лий.
34. Каковы углы заострения и условия резания при обработке благород-
ных металлов и сплавов?
35.Каковы технологические особенности распиливания ювелирных изде-
лий и оптимальное соотношение углов резания и заострении при рас-
пиливании?
36.В чем особенности опиливания, и какой инструмент применяется для
этой операции?
37.Каковы технологические особенности процесса фрезерования?
38.Какие виды фрез используются при изготовлении ювелирных изделий?
2.2. Технология соединения деталей ювелирных изделий

Лекция 23

1. Пайка, основные понятия.


2. Припои и флюсы.
3. Особенности пайки «мягкими» и «твердыми» припоями.
4. Технология выполнения штифтовых, заклепочных и резьбовых со-
единений.
5. Технологические основы лазерной сварки.

При пайке металлические детали соединяются посредством припоя –


связующего сплава, который, нагреваясь и становясь жидким, растекается как
по капиллярам между спаиваемыми деталями и образует прочное неразъем-
ное соединение. Для облегчения процесса пайки применяются флюсовые до-
бавки. Место пайки должно быть нагрето до рабочей температуры припоя, т.
е. до температуры, когда припой расплавляется и заполняет шов соединения,
причем эта температура должна быть ниже температуры солидуса соединяе-
мых металлов, иначе они тоже могут расплавиться. Практика показывает, что
рабочая температура мягких припоев ниже 350° С, а твердых – выше 650° С.
Температура же действия флюса должна быть ниже рабочей температуры
припоя.
Припой должен плавиться, в то время как основной металл еще нахо-
дится в твердом состоянии. Разница между рабочей температурой припоя и
началом плавления основного металла должна составлять не менее 50° С. При
превышении температуры солидуса основного металла начинается нежела-
тельное расплавление низкоплавких эвтектических составляющих сплава, и
тогда все изделие или отдельные его части могут стать непригодными. Но ми-
нимальную разницу рассматриваемых температур в 50° С нельзя считать нор-
мой, так как, например, при пайке тонкой проволоки (филигранные изделия)
опасность перегрева в отдельных местах настолько велика, что эта разница
должна быть больше. Интервал плавления твердых припоев можно снизить с
помощью различных легирующих добавок; температура же плавления мягких
припоев и без того значительно ниже, чем у спаиваемых металлов.
Жидкий припой должен растекаться на спаиваемом металле. Обеспече-
ние необходимой смачиваемости при пайке предполагает определенное
«родство» соединяемых металлов; припой, расплавляясь, может превращать-
ся в шарик, вместо того чтобы растекаться по основному металлу и заполнять
стык соединения. Причинами такого явления (высокого поверхностного натя-
жения жидкого металла) могут быть различные факторы, например разница
температур: припой расплавился, но ввиду высокой теплоотдачи детали ме-
сто пайки еще не достигло такой же температуры, т. е. предварительного на-
грева не хватило – недостаточное сродство металлов.

180
На текучесть припоя может повлиять также наличие окисных пленок и
инородных частиц на припое или на металле, и различие структур припоя и
основного материала тоже играет не последнюю роль в ухудшении текучести
припоя. Для хорошего сцепления между припоем и основным металлом необ-
ходимо, чтобы атомы припоя приблизились к атомам основного металла на
межатомное расстояние, чему и способствует растворение припоем микро-
неровностей на поверхностях спаиваемых деталей.
Соединение припоя и основного металла должно быть долговечным.
Долговечность соединения, как и смачиваемость, тоже зависит от «родства»
основного металла и припоя. При расплавлении припоя и сильном нагреве
основного металла атомы металла приобретают такую высокую подвижность,
что они в состоянии вызвать процесс диффузии.
Выше уже говорилось о том, что частица основного металла, растворя-
ясь в расплавленном припое, улучшают его текучесть. Прочность же и одно-
родность паяного соединения определяются в значительной мере степенью
диффузии металлов, которая происходит на границах зон взаимодействия
расплавленного припоя и основного металла, когда образуется структура, по-
казанная схематично на рис. 2.2.1.

Рис. 2.2.1. Структура паяного шва:


1 – основной материал; 2 – припой;
3 – зона диффузии основного материала; 4 – зона диффузии припоя

Припой имеет первоначальную структуру только внутри шва, в краевых


же зонах он уже насыщен частицами основного металла, а на границах при-
поя с основным металлом находится узкая смешанная зона.
На практике, бывает, что припой смешивается с основным металлом
значительно интенсивнее и присутствует во всех показанных на рисунке зо-
нах (при пайке мягкими припоями смешанная зона почти отсутствует). Про-
цесс диффузии при длительном нагреве, или многократном отжиге, или,
например, при повторной пайке вблизи от уже запаянного шва может раз-
виться до такой степени, что на микрошлифе этого шва уже не обнаружится.

181
Мягкие припои представляют собой сплавы на основе свинца и олова и
по своей системе схожи с системой сплава серебро–медь. Прочность мягких
припоев повышают добавками Sb, а для уменьшения рабочей температуры
используются добавки других металлов, например «сплава Вуда», состоящего
из 4 частей Bi, 2 частей Рb, 1 части Sn и 1 части Cd. Рабочая температура
«сплава Вуда» равна 65° С, и его можно применять для соединения чувстви-
тельных к температуре деталей, прочность паяного соединения в этом случае
– незначительная.
Оловянным припоям присущи многие недостатки: сплав олова и свинца
не только мягкий, т. е. легкоплавкий, но имеет также незначительную
твердость и прочность; диффузия припоя и основного металла – незначитель-
на; припой имеет совершенно другой состав, чем основные металлы
(«родства» нет), например сплавы Cu–Zn и Pb–Sn; уже при температуре выше
100°С соединение, образованное пайкой мягким припоем, чувствительно к
нагреву; прочность такого шва на разрыв составляет в среднем 50 Н/мм2, в то
время как при пайке серебряным припоем этот показатель в 8 – 10 раз выше;
на цветных сплавах и металлах виден шов серо–белого цвета.
Твердые припои применяют для пайки деталей изделий из благородных
металлов. Различают серебряные и золотые припои.
Серебряные припои используются также для пайки меди и ее сплавов и
стали. Известно много припоев с низким содержанием серебра, которые из–за
желтовато–красного оттенка не представляют интереса для ювелиров. В юве-
лирной промышленности применяются серебряные припои с содержанием в
них серебра не менее 65% , причем их проба может не соответствовать пробе
изделий.
Золотые припои применяются для пайки изделий из золота и платины;
проба припоя должна быть идентична пробе изделия. Золотые припои класси-
фицируются по содержанию чистого золота, конкретное же соответствие при-
поя тому или иному сплаву определяется соотношением температуры солиду-
са основного металла и рабочей температуры припоя (табл. 2.1.1). Например
сплавы Аu 585 с добавкой чистого серебра (бледно–желтого цвета), а также с
добавкой чистой меди (красноватого цвета), температура солидуса которых
составляет приблизительно 1000° С и 950° С, могут быть спаяны припоем с
рабочей температурой 900° С. Сплав золота этой же пробы, содержащий 200
частей меди (желтого цвета), при такой температуре расплавился бы, так как
в этом случае температура солидуса составляет всего около 810° С, а макси-
мальная рабочая температура припоя – 750° С.
При пайке широко применяют специальные материалы, которые назы-
вают флюсы. При нагреве на поверхности большинства металлов образуется
окисная пленка. Задача флюсов – удалить остатки окислов. При пайке флюс
должен растворять окислы, защищать места пайки и припой от окисления с
помощью покрытия в виде глазури, улучшать жидкотекучесть припоя. Удале-
ние остатков самого флюса механическим способом не рекомендуется.

182
Таблица 2.2.1
Золотые припои
Ag (%) Добавки Рабочая Плот- Основное применение
температура, °С ность,
г/см3
75 Ag, Cu, 820 15,3 Твердый припой для Ag 750
75 Zn, Cd 725 15,1 Мягкий припой для Ag 750
58,5 Ag, Cu,Си,
Ag, Zn 850 16,1 Очень твердый припой для Ag 585
58,5 Ag, Си, Zn 820 15,3 Твердый припой для Ag 585
58,5 Ag, Cu, Zn 775 15,3 Средний припой для Ag 585
58,5 Ag, Cu, Zn 760 15,3 Мягкий припой для Ag 585
33,3 Ag, Cu, Zn 790 12,3 Твердый припой для Ag 333
33,3 Ag, Cu, Zn 760 12,3 Средний припой для Ag 333
33,3 Ag, Cu, Zn 740 12,4 Мягкий припой для Ag 333
56,0 Pd, Ag, 920 17,2 Припой для белого золота
83,3 Cu, Cd 920 19,9 Ag 585 и Ag 750
Pt, Pd, Ni Припой для ювелирной платины

Рабочая температура припоя и температура действия флюса должны


быть согласованы между собой. Необходимо, чтобы температура действия
флюса была ниже рабочей температуры пайки. В идеальном случае темпера-
тура действия флюса повышается постепенно, и при ее значении, которое
ниже рабочей температуры припоя, она далее, т. е. в промежутке времени,
когда производится пайка, не изменяется. Такой флюс пригоден при различ-
ных скоростях пайки. Флюс же, который быстро утрачивает необходимую ак-
тивность, можно использовать только при непродолжительной пайке. Хоро-
ший флюс должен обладать такой высокой скоростью действия, чтобы он мог
растворить остатки окислов до наступления рабочей температуры припоя.
Когда припой течет, флюс должен быть еще достаточно активным, чтобы
предотвратить во время пайки повторное окисление.
Флюс должен иметь низкую вязкость и незначительное поверхностное
натяжение для улучшения текучести припоя. Вязкость флюса характеризует
его внутреннее сопротивление, от нее зависит подвижность флюса. Вязкость
должна быть достаточно низкой, чтобы не препятствовать растеканию при-
поя, но одновременно она должна быть такой, чтобы флюс смог покрыть
сплошным защитным слоем припой и место пайки.
Стремление материала в жидком состоянии к сжатию объясняется дей-
ствием поверхностного натяжения. Материал, который подобно ртути скаты-
вается в шарики, не годится в качестве флюса; последний должен обладать
таким низким поверхностным натяжением, чтобы он мог легко в расплавлен-
ном состоянии смачивать поверхность основного материала.
Флюс должен обеспечить отшлакование загрязнений и удаление их от
места пайки. Недостаточно, если флюс только растворяет остатки окислов.
Он должен также удалять продукты растворения с места пайки; в противном

183
случае из–за вязкого слоя шлака припой станет менее подвижен, что воспре-
пятствует подаче новых флюсовых добавок к поверхности металла. Остатки
флюса должны быть легко растворимы. Остатки применяемых на практике
флюсов для мягких припоев смываются водой (если в качестве флюса исполь-
зуется канифоль, ее можно смыть спиртом), остатки же флюсов для твердых
припоев растворяются в горячей воде или в травильном растворе.
В качестве флюсов применяют буру и борную кислоту. Бура является
классическим флюсом, применяемым ювелирами. Борная кислота применяет-
ся при пайке тогда, когда и после нее полированное изделие должно сохра-
нить свой блеск, а также когда нужно предотвратить окисление на поверхно-
сти; бура и борная кислота превращаются при сильном нагревании в расплав
в виде глазури, который, распадаясь, образует трехокись бора В203, которая, в
свою очередь, вступает в реакцию с окислами металлов и образует бораты,
например: СuО (окись меди) + В203 (трехокись бора) –> Cu(B02)2 (метаборат
меди). В борной кислоте при температуре ниже 900° С продукты растворения
оседают плотным слоем на поверхности металла. В результате, однако, хотя и
образуется защитный слой, новые частицы трехокиси бора не могут попасть к
месту пайки. Только при температуре выше 900° С повышается жидкотеку-
честь флюса, а образующиеся бораты могут соединиться с трехокисью бора.
Флюс достигает максимальной активности и борная кислота может быть ис-
пользована в качестве флюса при температурах, когда уже воздействия буры
недостаточно, например, при применении припоев для пайки изделий из лату-
ни и нейзильбера (обычно же, как флюс, борная кислота не используется).
Бура распадается при переходе точки плавления на трехокись бора и метабо-
рат натрия. Трехокись бора растворяет загрязнения металла и, как и борная
кислота, образует метабораты; вновь же образовавшиеся метабораты раство-
ряются метаборатами натрия и отводятся ими с места образования, чтобы но-
вые частицы трехокиси бора смогли попасть в окисный слой и вступить в ре-
акцию. Этот процесс продолжается до тех нор, пока не израсходуется трех-
окись бора и не растворятся все окислы без остатка.
Выражение «твердый припой» означает – тугоплавкий, т. е. плавящийся
при более высокой температуре, чем мягкий припой, и обеспечивающий бо-
лее высокую прочность соединения. По своему составу твердый припой схож
с соединяемым металлом, поэтому он в процессе диффузии проникает в него;
такое паяное соединение выдерживает высокие нагрузки при прокатке, ковке,
гибке, т. д. При пайке твердым припоем необходимо выполнить целый ряд
трудоемких подготовительных операций.
1. Очистка. Место пайки должно быть абсолютно чистым, причем уда-
ляется не только окисная пленка, но и остатки жира и смазки и прочие приме-
си. Все детали, имеющие внутренние остаточные напряжения (как результат
предшествующей обработки), перед монтировкой должны быть подвержены
отжигу. Все замкнутые пустотелые детали перед нагревом необходимо про-

184
сверлить, чтобы из них выходил воздух, иначе шарик серьги или кольцо при
пайке могут лопнуть.
2. Припасовка (подгонка). Очень важна тщательная подгонка (припа-
совка) мест пайки: минимальный зазор должен быть таким, чтобы в него за-
текали флюс и припой; зазор должен быть полностью заполнен припоем; за
пределами шва должно оставаться как можно меньше остатков припоя. При
выполнении ювелирных работ максимальная ширина зазора должна равнять-
ся 0,1 мм. При объемных работах эта величина может быть в 2 раза больше.
При определенном навыке можно, конечно, и на плохо зачищенном стыке
обеспечить заполнение шва припоем, но уже при полировке будут видны де-
фекты такого шва, а прочность соединения окажется незначительной.
Для соединения деталей ювелирных изделий широко прменяются такие
операции, как штифтование, клепка, нарезка резьбы
В штифтовое соединении шарнирным штифтом соединены шарнирные
трубки, при этом вращающиеся вокруг штифта (шарнир крышки шкатулки).
Подвижное заклепочное соединение: две или более просверленных деталей
образуют неразъемное соединение (рис. 2.2.2), при этом оставаясь подвижны-
ми (рукоятка плоскогубцев).

1 – свободное заклепочное соединение; 2 – глухое заклепочное соединение; 3 – за-


клепка с полукруглой головкой (верхняя – замыкающая головка, цилиндрический стер-
жень и нижняя –осадочная головка); 4 – заклепка с потайной головкой; 5 – заклепка с по-
лупотайной головкой

Рис.. 2.2.2. Заклепочные соединения (формы заклепок)

Глухое заклепочное соединение состоит в том, что просверленные дета-


ли соединяются неподвижно (крепление неметаллической ручки кувшина).
Заклепка состоит из следующих частей: подготовленная осадочная головка,
цилиндрический стержень, проходящий через отверстие, замыкающая голов-
ка, формируемая на конце стержня. Осадочная и замыкающая головки имеют
обычно форму шляпки. Заклепка с полукруглой головкой (также не сфериче-

185
ская) имеет отношение d/h = 10/6. На практике по разным причинам головку
заклепки иногда заглубляют на поверхности частично (полупотайная) или
полностью (потайная).
Различные типы резьбы регламентируются соответствующими стандар-
тами. Резьба обозначается по наружному диаметру винта и внутреннему диа-
метру отверстия: M 10– диаметр 10 мм. Для мелкой резьбы, в которой шаг и
глубина резьбы меньше, указывают еще и шаг: М10 х 1; М10 х 0,5. Для на-
резания резьбы на стержнях достаточно резьбонарезной доски, на которой
имеются два ряда отверстий с резьбой постепенно увеличивающихся диамет-
ров, причем отверстия верхнего ряда предназначены для предварительного
нарезания диаметра резьбы, а нижнего ряда – для окончательного. Диаметр
стержня должен соответствовать наружному диаметру будущей резьбы.
Острие стержня слегка заостряют и ввинчивают в отверстие предварительно-
го нарезания резьбы (стружка выводится из отверстия); профиль резьбы пока
еще имеет форму трапеции, но после прохождения последующих отверстий
витки резьбы будут уже иметь острые кромки.
Вместо резьбонарезной доски лучше применять резьбонарезной клупп
со сменными резьбовыми вкладышами, когда можно зажимным винтом регу-
лировать глубину резания. При легком сжатии вкладышей выполняется пред-
варительное нарезание резьбы, а при более сильном – окончательное. Для на-
резания резьбы в отверстиях применяется метчик, который представляет со-
бой закаленный стальной винт с продольными боковыми канавками (для уда-
ления стружки) и с окончанием, выполненным под конус (для захода метчи-
ка). Отверстие должно быть равно внутреннему размеру резьбы. Например,
до МЗ – резьба х 0,7 = отверстие, т. е. М2 х 0,7 =1,4 мм, а выше МЗ – резьба х
0,8 = отверстие, т. е. М4 х 0,8 = 3,2 мм. Нарезка резьбы должна осуществлять-
ся без особых усилий, так как тонкие закаленные метчики быстро ломаются.
С целью уменьшения трения как при предварительном, так и при окончатель-
ном нарезании внутренней и наружной резьбы на инструмент необходимо на-
нести слой мыла или смазки.
В настоящее время для соединения частей ювелирного изделия все
чаще используется лазерная сварка. В последнее десятилетие появились
компактные и вместе с тем мощные твердотельные импульсные квантовые ге-
нераторы, позволяющие осуществлять точечную сварку металлов и сплавов.
Для ювелирной промышленности на их базе созданы аппараты для точечной
сварки элементов ювелирных изделий. Суть лазерной сварки заключается в
следующем: ювелир при монтаже ювелирного изделия руками совмещает два
элемента ювелирных изделий в необходимой позиции, помещает место стыка
в фокус квантового генератора и производит пуск. Мощный монохроматиче-
ский пакет фотонов, попадая в место стыка элементов изделия, разогревает
ювелирный сплав в радиусе 1мм до температуры плавления, осуществляя
при этом точечную сварку двух элементов. Прихватив в нескольких местах
два элемента изделия, ювелир пропаивает стык припоем соответствующей

186
пробы. Изделие при проведении точечной лазерной сварки, несмотря на ло-
кальный высокотемпературный нагрев, практически не меняет своей темпера-
туры, что позволяет позиционировать элементы изделия руками. Весь про-
цесс происходит в небольшой металлической камере, оснащенной отверстия-
ми для помещения рук и бинокулярным микроскопом или видеокамерой для
наблюдения за процессом.
С помощью аппарата лазерной сварки можно производить ремонт юве-
лирных изделий со вставками, не выдерживающими высокотемпературного
нагрева, такими как жемчуг, топаз, коралл и т.д.

Контрольные вопросы к разделу 2.2

1. Каковы технологические особенности процесса пайки?


2. Какие припои применяются для пайки ювелирных изделий.
3. В чем особенности применения мягких припоев?
4. В чем особенности применения твердых припоев?
5. Какие флюсы применяются для пайки ювелирных изделий?
6. Каков механизм действия флюса при пайке?
7. Как производится пайка твердым припоем?
8. Каковы технологические особенности штифтования и клепки?
9. Для чего применяется резьбонарезной инструмент в ювелирном произ-
водстве?
10.Каковы технологические основы лазерной сварки?

2.3. Технология отделочных операций и декоративная обра-


ботка ювелирных изделий

Лекция 24

1. Шлифование и полирование. Сущность процессов, основные поня-


тия.
3. Технология и рабочие приемы шлифования и полирования.
4. Крацевание и матировка.
5. Технология удаления остатков шлифовальных и полировальных ве-
ществ.
Для повышения художественной ценности, выразительности, антикор-
розионной стойкости и износостойкости ювелирных изделий, а также прида-
ния им законченного вида применяют целый комплекс отделочных операций,
которые могут быть химическими, электрохимическими (гальваническими) и
механическими.
Шлифование и полирование относятся к отдельной группе методов об-
работки металлов резанием. Цель этой обработки состоит не в придании ме-
таллу определенной формы, как при опиливании, фрезеровании, сверлении, а

187
в том, чтобы придать готовым изделиям определенную чистоту поверхности
и точные размеры.
Шлифование служит в основном для получения гладкой поверхности,
формоизменение при этой обработке незначительно и играет второстепенную
роль. Полирование обеспечивает получение на гладкой, но матовой поверхно-
сти сильного металлического блеска (глянца). Между шлифованием и поли-
рованием нельзя провести резкой границы, так как оба процесса преследуют
близкие задачи и во многом сходны друг с другом.
Процесс шлифования проще всего рассмотреть на примере работы кар-
борундового шлифовального круга. Он состоит из абразивного материала и
связки. В, данном случае это остроугольные, твердые карборундовые кри-
сталлы, заключенные в связующее вещество и удерживаемые в нем. Когда
металл прижимают к вращающемуся шлифовальному кругу, то остроуголь-
ные кристаллы действуют на него, как зубья фрезы, и снимают тонкий слой
металла, образуя стружки переменного сечения. Глубина захвата резания и
тем самым качество обрабатываемой поверхности зависят от величины шли-
фующих зерен. Кроме того, эти зерна выступают из связующего вещества на
различную величину, и поэтому глубина захвата металла ими получается не-
одинаковой. Точно так же, как снимаемые стружки остаются между зубьями
напильника, они застревают и в промежутках пористого шлифовального ма-
териала до тех пор, пока им не удастся освободиться оттуда.
В процессе резания острые края зерен срабатываются, становятся за-
кругленными и тупыми. Затупившиеся зерна выпадаю из связующего веще-
ства, что дает возможность вступить в работу новым острым зернам, располо-
женным под ними. Только при этом условии будет обеспечена нормальная
работа шлифовального круга, так как, если связующее вещество удерживает
слишком прочно затупившиеся зерна, то режущая способность круга падает,
он «засаливается» и, наоборот, если связующее вещество слишком легко
освобождает зерна, то последние будут выпадать преждевременно, еще буду-
чи острыми, и круг очень быстро износится. Отчасти действие шлифовально-
го круга зависит и от обрабатываемого металла, так как частицы мягкого ме-
талла застревают в порах и затрудняют шлифование, в то время как хрупкие и
твердые металлы вызывают выкрашивание зерен.
Если при шлифовании наблюдается снятие стружки, то основное дей-
ствие процесса полирования состоит в сглаживании поверхности под дей-
ствием сил давления, как это особенно наглядно видно при обработке метал-
лической поверхности стальным полировником. В то время как зерна абра-
зивных материалов являются более или менее остроугольными, зерна крокуса
даже при сильном увеличении выглядят гладкими, закругленными. Когда вра-
щающийся круг, на который нанесено полировальное вещество, прижимается
к металлической поверхности, в месте касания происходит сильное нагрева-
ние, благодаря чему в этом месте увеличиваются тягучесть и пластичность
металла. Теперь микронеровности начинают сдавливаться и стираться, а воз-

188
вышения – вминаться в соседние углубления поверхности металла. Еще не
доказано безупречно, что микрообъемы металла нагреваются при полирова-
нии до точки плавления, и хотя напряжения в его поверхностных слоях до-
стигают предела текучести, несмотря на это все же может происходить отде-
ление мелких стружек.
Для выполнения изучаемых операций в качестве оборудования приме-
няют шлифовально–полировальные станки, у которых вал удлинен с обеих
сторон для закрепления на нем полировальных инструментов. Наибольшее
распространение имеют полировальные станки с двигателями переменного
тока с короткозамкнутым ротором. При полировании скорость вращения
должна быть в пределах от 2800 до 3000 об/мин, при крацевании – только от
700 до 750 об/мин.
В качестве шлифующих и полирующих материалов применяют следую-
щие.
1. Окись алюминия А1203 (корунд), твердость которого по Моосу НМ
равна 9.
2. Наждак. Этот минерал темно–серого, иногда черного цвета, состоя-
щий приблизительно из 65% Al2Os, смешанной с магнетитом, гематитом, пи-
ритом и кварцем. В зависимости от чистоты, твердость его НМ составляет от
6 до 8.
3. Электрокорунд. Он является искусственным абразивным материалом.
Для получения нормального корунда бокситы и углерод расплавляются в
электродуговой печи при температуре 2200° С; в процессе плавки составные
части бокситов восстанавливаются углеродом. Конечный продукт содержит
94–97% А1208 и примеси железа, титана, кремния.
4. Двуокись кремния Si02. Кварц является чистой формой кристаллизо-
ванной двуокиси кремния (кремниевого ангидрида). Имеет твердость НМ7. В
виде кварцевой муки или песка он используется для изготовления наждачной
бумаги и в пескоструйных аппаратах. Добытый в карьерах желтоватый песок
промывается, прокаливается и размалывается. Конечным продуктом перера-
ботки является трепел, который используется в качестве основы для различ-
ных абразивных материалов. Искусственный трепел – это мелкозернистая
смесь различных видов кремниевого ангидрида, обезвоженной кремниевой-
кислоты, кристаллического кварца и кварцевого песка.
5. Карбид кремния SiC (карборунд). Этот абразив получают нагревани-
ем кокса и кварцевого песка с добавлением опилок и поваренной соли в элек-
тропечи при температуре выше 2000° С. Черные кристаллы карбида кремния,
имеющие твердость НМ9,5, служат для обработки хрупких материалов и мяг-
ких металлов.
6. Окись железа Fe203. Красный железняк (гематит) является естествен-
ной формой окиси железа. Этот серо–стальной камень, подобно стальному
полировнику, используется для ручного полирования.

189
7. Окись хрома Сr3О2. Порошок окиси хрома образует зеленую политу-
ру. Она особенно хорошо подходит для обработки твердых металлов. Окись
хрома изготовляется исключительно искусственным путем.
8. Наждачная бумага (шкурка). Основой для абразивного материала
служит особенно прочная и жесткая бумага или полотно, в качестве связыва-
ющего средства для наклеивания наждачных зерен применяются клеи. Тон-
кость наждачной бумаги определяется величиной зерен абразива, выражен-
ной в микронах. Так, например, микропорошки абразивных материалов номе-
ров М40, М28. . .М7, М5 имеют размер зерна соответственно в 40, 28. . .7 и 5
мкм. Шлифовальные порошки с более крупными зернами имеют номера от №
12 до № 3. Здесь цифра обозначает зернистость абразива в сотых долях мил-
лиметра.
Для полирования, в отличии от шлифования, не применяются жесткие
абразивные инструменты со связкой зерен типа брусков, камней и т. п., а ис-
пользуются исключительно свободные полировальные вещества. Последние
наносятся на какой–либо носитель полировальных частиц. В качестве та-
ковых применяют твердые пасты промышленного изготовления, которые сме-
шиваются на основе шлифовальных и полировальных материалов, и связыва-
ются твердыми жировыми веществами. Носители полировочных веществ по
функциям, форме и величине примерно соответствуют носителям шлифо-
вального вещества, только в некоторых случаях требуется более мягкий мате-
риал.
При механическом полировании технологический процесс и метод его
выполнения сходны со шлифованием. Применяются одинаковые станки, по-
лировальный войлок и круглые щетки, которые сделаны из особенно мягкого
материала. Для получения зеркального блеска в конце процесса используется
наборный полировальный, круг. Он состоит из многочисленных кружков из
ткани с отверстием в центре, которые свободно лежат друг на друге и только
посередине удерживаются фланцем. Полировальные круги работают на высо-
ких оборотах, но с небольшим количеством полировального вещества. Набор-
ные полировальные круги делают также из мягких кожаных шайб. Оконча-
тельная полировка достигается при помощи шерстяного круга, имеющего де-
ревянную втулку подобно круглой щетке, но вместо щетины на втулку наса-
жен хлопок.
При полировании стальным полировником (гладилом) и камнем не ис-
пользуется никакое полировальное вещество, но за счет давления гладкого
инструмента сглаживаются микронеровности поверхности металла. Полиро-
вание гладилом дает особенно высокий блеск, при этом поверхностные слои
металла, уплотняясь, наклёпываются, что повышает их твердость и увеличи-
вает износостойкость изделия. Весьма ценным является также почти полное
отсутствие потерь металла. В то же время к недостаткам этого метода полиро-
вания следует отнести большую продолжительность процесса, требования на-
личия высокой квалификации и опыта у работающего; обработка полировни-

190
ком обходится поэтому, дороже, чем полирование другими способами. Поли-
ровник (гладило) изготовляется из высококачественной закаленной стали. В
любом случае кромки рабочей части должны быть полностью закруглены и
поверхность инструмента отполирована. В качестве полировальных камней
используется красный железняк (гематит) особенно плотного строения. Фор-
ма камня соответствует форме рабочей части полировника. Полировальные
камни дают более высокое качество полировки, чем гладила.
Полирование в галтовочном (полировочном) барабане является даль-
нейшим развитием метода полирования стальными инструментами. Изделия
укладываются в барабан, наполненный стальными шариками, цилиндриками
и мыльным раствором. Во время вращения барабана шарики перекатываются
по поверхности изделия и производят полирование. Скорость вращения бара-
бана должна быть небольшой и составлять максимум 60 об/мин. Если приме-
нить более высокие скорости вращения, то шарики не будут перекатываться
по поверхностям изделий назад и вперед, а станут лишь скользить по ним.
Шарики изготавливают из нержавеющей стали и закаливают. Они должны
быть абсолютно круглыми и хорошо отполированными. Для полирования
украшений подходят шарики диаметром от 1 до 3 мм.
Крацевание является одним из способов обработки, при этом изделия
на полировальном станке обрабатываются тонкой проволочной щеткой,
причем концы проволок слегка касаются при движении поверхности изделия
и проглаживают ее. Каждая проволочка щетки действует, как маленькое гла-
дило. В качестве инструментов для крацевания применяются щетки, у кото-
рых вместо щетины имеются тонкие латунные или нейзильберовые проволоч-
ки толщиной от 0,15 до 0,25 мм. Практические приемы крацевания большей
частью применяют для изделий из серебра после того, как при травлении об-
разовался белый налет. Кроме того, рекомендуется крацевать зеленоватую на-
лет и у изделий из золота после травления, так как после этого облегчается
последующее шлифование.
Матировка - это способ получения матовой поверхности изделия. В то
время, как шлифованная поверхность при полировании становится блестя-
щей, матирование вызывает появление шероховатостей на гладкой поверхно-
сти, благодаря чему последняя становится тусклой и матовой. В зависимости
от применяемого метода обработки получают мелкозернистую матовую по-
верхность. Различают несколько видов матировки.
Матировка центробежной щеткой. Суть операции заключается в том,
что на деревянной втулке установлены в несколько рядов подвижные пучки
стальной или медной проволоки. Щетка укрепляется на валу полировального
двигателя и проволочные пучки ее вращаются с большой скоростью. Подле-
жащий обработке предмет всегда только слегка подталкивается к щетке, так
что каждый раз охватывается только небольшая часть поверхности изделия.
Действие будет только тогда удовлетворительным, если острия щетки силой

191
своего центробежного давления будут оставлять небольшие вмятины на по-
верхности изделия.
Пескоструйная обработка. При помощи пескоструйного аппарата полу-
чают особенно мелкозернистую и равномерно–матовую поверхность. Полые
предметы при этом не получают повреждений.
Прежде чем перейти к следующему по тонкости шлифовальному мате-
риалу, изделия необходимо каждый раз промывать. Цель промывки будет до-
стигнута в том случае, если частицы грязи будут полностью удалены с по-
верхности изделия. Так как загрязнения большей частью связаны с присут-
ствием жирных веществ, очистка производится обычно химическим путем:
жиры растворяют и удаляют, а затем легко и счищаются и смываются осталь-
ные частицы грязи. Перед нанесением гальванических или лаковых покрытий
предметы не только должны быть очищены, но и тщательно обезжирены.
Признаком полного обезжиривания является равномерная смачиваемость ме-
таллической поверхности водой.
Различают следующие методы удаления загрязнений.
1. Прокаливание. Если прокалить подлежащий очистке предмет, то
жиры, сгорая, обугливаются, и при повторном нагреве предмета в травильном
растворе частички грязи и нагар легко отстают. Однако, этот метод имеет яв-
ные недостатки, заключающиеся в том, что без предохранительных средств
металлическая поверхность окисляется, а у готовых изделий повреждаются
камни и пружины; кроме того, требуется последующая полировка.
2. Промывание. Сущность действия растворителя жиров заключается в
том, что имеющиеся на предмете жировые вещества освобождаются от грязи
и удаляются жидкостью. Достоинствам метода промывки растворителем от-
носятся: мягкость применяемых средств, не вызывающих изменения структу-
ры металла и других повреждений поверхности изделий, быстрота растворе-
ния жировых составляющих загрязнений, а также хорошая смачиваемость
жиров благодаря малому поверхностному натяжению растворителей.
К недостаткам этого способа следует отнести: необходимость дополни-
тельной очистки загрязнений щетками после удаления жиров и возможное на-
личие остающихся следов жировых веществ, адсорбирующихся на изделиях.
Поэтому промывку растворителями в случае необходимости следует завер-
шать полным обезжириванием.
3. Применение щелочных обезжиривающих средств. Жиры при обра-
ботке обезжиривающими средствами растворяются следующим образом: ор-
ганические жиры омыляются, т. е. расщепляются на жирнокислые соли и гли-
церин; неорганические и часть органических жиров эмульгируют или, иначе
говоря, распределяются в жидкости в виде капелек величиной в 10–5 мм; ча-
стички грязи связываются пеной и удаляются. Чем сильнее щелочная, реак-
ция обезжиривающих веществ, тем выше их активность Но следует помнить,
что эти средства агрессивно действуют на различные металлы и сплавы.
В качестве обезжиривающих средств применяют следующие.

192
Едкий натрий (NaOH) и едкий калий (КОН) одинаковы по действию и
используются, как сильно действующие обезжиривающие средства, однако
разрушают кожу и частично даже металлы.
Нашатырный спирт (NH4OH) является сильной щелочью, он также раз-
рушает неблагородные металлы, но хорошо растворяет жиры и менее опасен
для кожи.
Цианистый калий (KCN) и цианистый натрий (NaCN) отличаются от
остальных щелочных средств тем, что они не только являются сильными
растворителями жиров, но и могут разложить тонкие окисные пленки, при
этом основным их недостатком является очень сильное ядовитое действие.
Сода (Na2CО8 ) используется как слабощелочной растворитель, но име-
ет преимущество в том, что совершенно не ядовита и пассивна по отношению
к металлам.
Готовые обезжиривающие препараты все больше вытесняют чистые
щелочные вещества. Большей частью эти препараты приготовлены уже не на
щелочной основе, а составлены из других естественных и искусственных ве-
ществ, с целью повышения растворимости жиров и устранения недостатков
натуральных чистых щелочей.
Чистые щелочи применяют в виде водных растворов. При этом загряз-
ненные предметы кладут в щелочь и кипятят (при нагревании растворимость
и смачиваемость жиров повышается), а затем изделия вынимают из щелочи и
хорошо промывают.
При использовании ультразвука очистка происходит гораздо быстрее,
чем щетками, устраняется обезжиривание и достигается, максимальная сте-
пень чистоты поверхности. Принцип его основывается на том, что частицы
грязи снимаются ультразвуковыми колебаниями и эмульгируются жиро-
растворяющим раствором. Ультразвуком называют звуковые колебания, не
воспринимаемые нашим ухом. За нижнюю границу ультразвуковых колеба-
ний принимают 20 кГц, т. е. 20 000 колебаний в минуту. Пьезоэлектрический
вибратор работает от высокочастотного генератора. Существуют определен-
ные металлы, соединения и сплавы, которые сжимаются под влиянием маг-
нитного поля, а после его исчезновения снова расширяются. В ультразвуко-
вой головке такой сплав подвергается воздействию переменного магнитного
поля тока высокой частоты и синхронно с магнитным полем сжимается и
расширяется. Изменение размеров сплава в виде колебаний передается на
раствор и далее на очищаемые изделия. Под дном ванны установлены вибра-
торы с частотой колебаний в 40 кГц. Ванна изготовлена из нержавеющей ста-
ли и может быть наполнена любой очищающей жидкостью. Генератор дает
необходимые для процесса высокочастотные электрические колебания, виб-
раторы преобразуют их в механическую ультразвуковую энергию, которая
распределяется равномерно по всей ванне, благодаря чему весь объем жидко-
сти пронизывается ультразвуком, и очищаемые предметы могут погружаться
в вибрационную ванну в любом месте. Такой способ очистки оправдывает

193
себя на крупных предприятиях, где приходится обрабатывать одновременно
большие партии изделий.

Лекция 25

1. Технология обработки золота и его сплавов.


2. Травление, очистка, окраска.
3. Технология обработки серебра и его сплавов.
4. Технология оксидирования.

Для придания золоту желтого цвета применяют травление и кипячение.


При прокаливании обычных тройных сплавов золота окисляется только медь,
в то время как оба благородных металла (золото и серебро) остаются неиз-
менными. При погружении изделия в травильный раствор серной кислоты
окислы меди растворяются, поверхностный слой обедняется медью и обога-
щается золотом и серебром. Так как этот слой имеет некрасивый зеленовато–
серый цвет, его удаляют механическим, химическим или электролитическим
способом. Для того чтобы получить цвет поверхности изделия после травле-
ния, близкий к нормальному цвету сплава, травильный раствор должен быть
подобран таким образом, чтобы кроме окиси меди, он растворял также и сере-
бро. Таким травильным раствором является 50% раствор серной кислоты, ра-
бочая температура которого должна быть 70ºC– 80° С.
При «желтом кипячении» травильный раствор должен воздействовать
на поверхность изделия таким образом, чтобы полностью вытравить серебро
и медь и приблизить окраску поверхности к цвету чистого золота. Таким
раствором является следующая смесь: одна часть серной кислоты, одна части
азотной кислоты, две–четыре части воды. Этот раствор применяется в подо-
гретом состоянии.
При «желтом кипячении» в чистой соляной кислоте или разбавленной
царской водке можно также получить насыщенную желтую окраску поверх-
ности, в особенности у высокопробных сплавов. Однако недостатком этого
метода является то, что поверхность может покрыться пятнами из–за осажде-
ния хлористого серебра. Так как соляная кислота форсирует коррозию изде-
лий, находящихся в напряженном состоянии, то в ней нельзя обрабатывать
сильно деформированные, в холодном состоянии заготовки. На отожженные
изделия вредное действие соляной кислоты не сказывается.
Для окраска сплавов золота (получения на поверхности сплавов оттен-
ков чистого золота), недостаточно одного травления, а необходимо произве-
сти также окраску. При этом нужно учитывать, что сплавы с высоким содер-
жанием золота окрашиваются лучше, чем низкопробные сплавы, и сплавы
красного цвета окрашиваются лучше, чем бледно–желтые. Для сплавов с со-
держанием золота от 50 до 80% хорошо зарекомендовал себя следующий ме-
тод окраски: 115 г поваренной соли – NaCl смешивают с 250 г калийной се-

194
литры – KNO3 и растирают в ступке. Смесь высыпают в фарфоровый сосуд и
разбавляют 150 г воды. При постоянном перемешивании раствор нагревают
до кипения и добавляют 170 г соляной кислоты – НСl. Готовый раствор про-
должают кипятить еще в течение одной минуты. Изделие шлифуют, промыва-
ют и протравливают в 50% – ном растворе серной кислоты, для придания по-
верхности желтого цвета. После этого изделие подвешивают на тонкую про-
волоку и слегка нагревают. Затем его погружают в кипящий красильный
раствор и выдерживают в последнем приблизительно в течение трех минут.
Красящее действие раствора проявляется при образовании хлористого нитро-
зила и свободного хлора, которые действенны в состоянии возникновения:

KNO3 + 2HCl +
NaCl NOCl →Cl2 NaOH +
KOH + (2.3.1) +

Известно, что все металлы в царской водке переходят в хлористые со-


единения. Образовавшееся хлористое серебро растворяется в хлористом на-
трии и таким образом не препятствует процессу окрашивания.
Если раствор содержит достаточно тетрахлористозолотой кислоты –
Н[АuС14], начинается ионный обмен между медью и золотом аналогично
гальваническому процессу, в результате чего золото выделяется из раствора и
осаждается на основном металле. Этим явлением объясняется тот факт, что
высокопробные сплавы золота особенно хорошо подходят для окрашивания и
при этом выгодно обрабатывать сразу большие партии изделий. Последние
покрываются сначала пленкой из заново осевших кристаллов золота и приоб-
ретают таким образом матовый, желтовато–коричневый цвет. После выдерж-
ки в ванне в течение трех минут изделие вынимают, сразу же промывают в
стоящем наготове сосуде с горячей водой и далее нейтрализуют в кипящем
нашатырном спирте. Окончательно изделия обрабатывают мягкой латунной
крацовкой.
Если достигнутая окраска еще не удовлетворяет поставленным требова-
ниям, то процесс должен быть повторен, причем повторное погружение длит-
ся не более одной минуты.
В противоположность серебряным сплавам, сплавы золота почти не из-
меняют своей окраски при эксплуатации. Только сплавы золота 333 пробы со
временем несколько тускнеют под воздействием химических соединений, на-
ходящихся в воздухе. Потускнение этих сплавов происходит за счет приса-
дочных металлов – серебра и меди. Для очистки чувствительных к потускне-
нию сплавов золота используются те же химические и механические методы,
которые применяются и для сплавов серебра.
Под обработкой серебра и его сплавов подразумеваются методы, с по-
мощью которых осветляются сплавы серебра, ставшие черными при отжиге
из–за окисления меди. Простое травление только удаляет окись, при серебре-
нии же горячим способом на поверхности изделия появляется тонкий слой
чистого серебра. Форма и размеры емкостей для травления зависят от потреб-

195
ностей производства. Если используют холодный травильный раствор, то в
качестве материала для травильной ванны могут быть использованы стекло,
фарфор, глазированный фаянс или пластик. В том случае, когда должен при-
меняться горячий раствор, рекомендуются емкости из платины, серебра и
фарфора.
Для приготовления травильного раствора сосуд наполняют водой и тон-
кой струей наливают немного серной кислоты, причем обязательно осторож-
но льют именно кислоту в воду, а не наоборот, во избежание разбрызгивания
капель вскипающей мгновенно кислоты, которая может причинить сильные
ожоги.
Для приготовления травильного раствора достаточно одной части сер-
ной кислоты и около 20 частей воды. Если раствор будет использоваться го-
рячим, это отношение может быть уменьшено до 1:50.
Серебрения горячим способом состоит в нагреве сплава серебро–медь
до появления на его поверхности слоя окиси или закиси меди и в удалении
этого слоя последующим травлением, в результате чего поверхность изделия
обогащается серебром. После нагрева изделие охлаждают либо на воздухе,
либо в воде. Нельзя изделие в горячем состоянии погружать в травильный
раствор. Воздух в микроскопически мелких раковинах металла при нагреве
расширяется и выходит из них. При охлаждении в травильном растворе эти
капиллярообразные поры наполняются разбавленной кислотой, удалить кото-
рую невозможно даже самым тщательным промыванием. Остатки кислоты
продолжают действовать очень долго, так как они, являясь гигроскопичными,
непрерывно пополняются за счет влаги воздуха. Следствием этого являются
возможны кожные заболевания и коррозия металла. Таким образом, в тра-
вильный раствор помещают охлажденные предметы, в котором они остаются
до тех пор, пока не исчезнет темная окраска поверхности, т. е. пока не раство-
рятся окислы меди с образованием сульфатов:

CuO + H 2 SO4 →4
CuSO H2 O +
(2.3.2)
CuO2 + H 2 SO4 →4
CuSO H2 O Cu + +

В то время, как окись меди преобразовывается при этом без остатка, в


процессе растворения закиси меди образуется немного металлической меди,
которая осаждается на поверхности изделия в виде красного налета. Удалить
образовавшийся медный осадок можно следующими способами:
погружением предмета на небольшой промежуток времени в азотную
кислоту; погружать на более долгий срок, чем это необходимо, не следует,
так как азотная кислота растворяет и серебро;
повторным прокаливанием, при котором налет меди может быть окис-
лен и затем растворен в травильном растворе;

196
добавлением в травильный раствор небольшого количества марганцово-
кислого калия – КМnO4.
Последний реагирует с серной кислотой с образованием семиокиси
марганца по реакции:

2KMnO4 + H 2 SO4 Mn2→O7 K2 SO4 H2+O . +


(2.3.3)

Мn2O7 – неустойчивое соединение, оно легко отдает кислород и тем са-


мым способствует окислению меди непосредственно в травильном растворе.
Однократного окисления и протравливания, как правило, бывает недостаточ-
но, чтобы поверхность изделий была совершенно белой (обычно предмет вы-
глядит слегка желтоватым), поэтому процесс повторяют до тех пор, пока не
будет достигнут желаемый оттенок. При этом после первого травления произ-
водят крацевание латунной проволочной щеткой, прокаливание, охлаждение
и повторное травление. Скорость травления увеличивается, если нагреть
раствор приблизительно до 70° С. У тех изделий, поверхность которых долж-
на быть матово–белой, заключительное крацевание и полирование не выпол-
няются. Поэтому такие предметы приходится прокаливать и протравливать
до четырех раз и более. Отсюда проистекает весьма неприятное для структу-
ры сплава последствие: возникновение под поверхностью изделия скрытого
дефекта – внутренней окисной зоны. Для предотвращения ее образования
перед вторым прокаливанием изделие покрывают кашицей из смеси поташа и
воды. После того как обмазка высохнет, изделие прокаливается. При этом по-
таш преобразует окись меди в легко растворимую углекислую соль по реак-
ции:

K 2CO3 + CuO → 3
CuCO K2 O , + (2.3.4)

и тем самым предупреждается возникновение окислов под поверхностью из-


делия.
В процессе работы травильный раствор истощается и, вследствие
растворения сульфатов меди, окрашивается в голубовато–зеленый цвет. Так
как в травителе