Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
Авторы:
Сидельников Сергей Борисович, Беляев Сергей Владимирович,
Усков Игорь Васильевич, Бер Владимир Иванович,
Гоголь Иван Сергеевич, Лопатина Екатерина Сергеевна,
Рудницкий Эдвард Анатольевич, Соколов Руслан Евгеньевич,
Пещанский Алексей Сергеевич
Конспект лекций
Красноярск 2008
УДК 671.02
ББК 37.27
С34
Рецензенты:
Красноярский краевой фонд науки;
Экспертная комиссия СФУ по подготовке учебно–методических
комплексов дисциплин
Лекция 1
Лекция 2
τ*
dτ
тτ
0 инд ( t )
=1 (1.1.2)
a ( τ* + k − 1 ( t max ) )
δт = ; (1.1.3)
ψ
ψR 2
kм = .
a ( τ* + k − 1 ( tmax ) )
(1.1.4)
τ в опт = ψδ 2 a 1 k + (1.1.5)
Лекция 3
а в
∂ T1 T ∂
λ1 = λ2 2 ; T1 δ x = (1.1.6)
∂x x ∂
∂T qV
= aΔT +, (1.1.7)
∂τ cρ
2γ k h γ 2
sin cosγ k k eγ k τ
Ґ
a a2 a1
T1 = T0м ( T+0 T ) −2
h
е
k=1 й λ 2δ cosγ2 k h a2
; (1.1.8)
щ
γ k cos γ k δ a1 к 1 + +2 ъ
лк λ1h sinγ δk a1 ъы
h h + δ - x γ k2 τ
cosγ k sinγ k e
Ґ
2 a a2 a1
T2 = T0м ( T+0 T ) − 2
h
еk=1 й λδ cosγ2 k h a2
; (1.1.9)щ
γk к1 + 2 + ъ
кл λ1h sinγ2 δk a1 ъы
h x γ k2 τ
sinγ2 sinγ e
( Tм − T0 ) a2 Ґ k
a2
k
a1
q=
h a1
е й λ 2δ cosγ2 k h a2
; (1.1.10) щ
k=1 δ
cosγ k к1 + + ъ
a1 лк λ1h sinγ2 δk a1 ыъ
δγ k hγ λ a1
tg tg k = 1 . (1.1.11)
a1 a2 λ 2 a2
ai yi− 1 − c i y i Ai+1 y i 1
f i i + 1,= 2,−..., N -1;=ь
+
п
στ ai п
ai = 2 ; c i a i a=i+ 1 1; + +
h п
п
й эщ
τ
fi = к 1 −2 1σ ( )(
a i − a i+ 1 y i + )пъ +
(1.1.12)
л h пы
п
τ
( )(
+ 2 1σ −ai yi+ 1 a i 1 y i +1 τ + +y i
h
) п +
ю
где ai − функция от констант теплопроводности; τ − шаг по времени; h −
шаг по оси x ; σ − весовой коэффициент; yi − функция объемного тепловыде-
ления qV , записанная в разностном виде.
Полученная краевая задача для разностного уравнения второго порядка
(1.1.12) может быть решена методом «прогонки». Идея заключается в сведе-
нии разностного уравнения второго порядка к трем разностным уравнениям
первого порядка. Предположим, что имеет место соотношение
yi = α i+ 1 y i 1 + β i 1 + + (1.1.13)
(→ )
Bi ь
αi + 1 = , i 1, 2, ...,=N -1; α1 η1 ; п =
ci − α i Ai
п
(→ )
Ai Bi + Fi п
βi + 1 = , i 1, 2, ..., =N -1; п
ci − α i Ai
э (1.1.14)
μ + η2β N п
yN = 2 , β1 μ1 ; = п
1α− ηN 2
п
(→ ) п
yi = ai+ 1 y i 1 + β i 1 i+ N
+ -1, N -=2, ..., 1, 0, ю /
Q = m1 йл qV c1з( T+ T x ) , − щы (1.1.15)
где m1 – масса залитого воска.
Тепло расходуется на нагрев неизвестного пока объема резины, ко-
торый зависит от конфигурации изделия. Рассмотрим изделие, близкое по
форме к пластине. Тогда тепловые потоки охлаждения распространяются в
двух направлениях, причем за время охлаждения весь массив резиновой стен-
ки пресс-формы не прогревается и только некая его часть приобретает темпе-
ратуру, отличную от начальной температуры резины Tр . Кинетика прогрева
стенки эластичной формы может быть уподоблена нестационарному прогреву
полубесконечного пространства, а для этого процесса известно, что относи-
тельная температура материала может быть приближенно приравнена нулю
при
1τ a
=1
2 x2
й 2m1 ( r + c1з( T Tx ) −)
2
щ
τ охл = к , ъ (1.1.17)
кл c2ρ2р( Tx − 2T ) a ыъ
Лекция 4
Таблица 1.1.1
Количество воды для затворения формовочных смесей
Марка формовочной смеси Количество воды, л
К-90 0,40
Суперкст 0,41
Сатинкаст 0,42
Таблица 1.1.2
Режимы прокалки для применяемых смесей
Скорости нагрева для температурных интервалов,
Марка формовочной
град/с
смеси
до 120 °С до 280 °С до 480 °С и выше
К-90 0,020 0,025 0,025
Суперкаст
0,020 0,020 0,020
Сатинкаст
1 – Суперкаст, 2 – Сатинкаст
Рис. 1.1.5. ИК-спектры гидратированных образцов формовочных смесей
μ=f ( pH i , τ x , B M i ) (1.1.18)
B M опт
μ x =0,0140pH x + 0,0013 , (1.1.19)
B M
Лекция 5
У t = K t Atобщτ , (1.2.1)
где У t – угар металла при плавке и литье при данной температуре на-
грева, % от загрузки в шихту; Atобщ – общий коэффициент, учитывающий сум-
марное отношение сродства металлов к кислороду ( Qобр ,
ккал/г-атом, кислорода ) к плотности металла при данной температуре нагре-
ва при плавке ( γ t , г/см 3) и отношение данной температуры нагрева металла
при плавке ( tн = tр tпер
+ , °С) температуре его кипения, ( tк ,°С) его подсчитыва-
ют на основе справочных данных по формуле
Qобр tн
Atобщ = е At1 A t2 + = е ,
γ tк t
+ (1.2.2)
τ – время плавки, ч;
K t – коэффициент, учитывающий степень прогрева металлов сверх
температур их расплавления.
В отдельных случаях возможны несовпадения расчетных угаров при
плавке и литье металлов и сплавов с практическими результатами. Причина-
ми этого могут быть следующие: несовершенность способов плавки и литья
или небрежность в работе; неточность анализа как поступающих в плавку,
так и выплавляемых металлов и сплавов; неправильность установленных нор-
мативов потерь драгоценных металлов и сплавов и др. Когда плавильные и
литейные агрегаты несовершенны, а плавку и литье ведут не в соответствии с
оптимальными температурно-скоростными и другими режимами, потери ме-
таллов и сплавов много выше.
Лекция 6
QK c
Kш = (1.2.3)
−
100У
ж QK c 1 ц
x= з M 1b1 − M 2b2 ... −M nb n − − (1.2.4)ч
−
и 100У n ш
Лекция 7
Лекция 8
ρω2 r
ρц = (1.2.5)
g
Pц = V ( ρ1 ρ ) ω− 2r , (1.2.10)
Лекция 9
Vсл
Rкр = . (1.3.1)
Fкр
В этом показателе учитываются все размеры слитка, а также его форма
и поверхность контакта с изложницей в процессе литья, которые влияют на
характер кристаллизации слитка.
Влияние приведенной толщины слитка на период кристаллизации
обратно влиянию массы изложницы и ее теплопроводности. Граница образо-
вания неслитин на слитках так же, как и пористость определяется скоростью
литья, толщиной слитка и охлаждающей способностью изложницы.
Для подавляющего большинства металлов и сплавов усадка в жидком
состоянии и при кристаллизации проявляется в значительном сокращении
объема и соответствующем увеличении плотности. Объемная усадка метал-
лов и сплавов протекает в интервале температур их перегрева выше темпера-
тур начала кристаллизации. Усадка металлов и сплавов в твердом состоянии
начинается с момента, когда расплав еще не закристаллизовался, и продолжа-
ется на протяжении до полного охлаждения слитка, когда температура его
сравняется с температурой изложницы или формы. Усадка характерна для
всех металлов и сплавов и приводит к увеличению плотности отливки. На ве-
личину усадки влияют: физические свойства расплава, в частности коэффици-
ент объемного расширения, объем расплава, интервал охлаждения, а также
давление над расплавом. Чем больше величина этих факторов, тем больше
объемная усадка расплава. Этот процесс наиболее важен для понимания ме-
ханизма образования и предотвращения возникновения в слитке усадочных
раковин и пористости. Главное в предотвращении образования в слитках из
любых металлов и сплавов усадочных пороков состоит в том, чтобы обеспе-
чить строгую направленность кристаллизаций при минимальном объеме зоны
кристаллизации и максимальной скорости отвода тепла, что достигается ли-
тьем с направленной кристаллизацией.
Наряду с образованием усадочных раковин и пористости, усадочные яв-
ления при кристаллизации и последующем охлаждении слитков могут прояв-
ляться в возникновении термических напряжений, приводящих к упругим
пластическим деформациям или растрескиванию. Появление усадочных тре-
щин главным образом может быть связано с несоответствием температурно-
скоростных режимов литья и кристаллизации.
Склонность металлов и сплавов к образованию усадочных трещин не-
одинакова. Она больше у сплавов с широким интервалом кристаллизации.
При этом усадочные трещины могут быть открытые и скрытые. Многие из
них выявляются лишь при последующей прокатке или механической обра-
ботке.
Ликвационные явления при кристаллизации, характеризуются образова-
нием химической неоднородности в различных направлениях, а также внутри
каждого отдельно взятого кристалла. Различают, следующие виды ликвации:
а) дендритная, выражающаяся в обогащений оси дендритов тугоплавкими со-
ставляющими, а промежутков между ветвями дендритов − легкоплавкими со-
ставляющими; в) зональная нормальная или прямая, когда легкоплавкие со-
ставляющие обогащают внутренние зоны слитков; г) зональная обратная, при
которой ликват обогащает поверхностные слои слитка; д.) зональная объем-
ная, характеризующаяся расположением ликвата в промежуточных зонах
слитка.
К ликвации по плотности наиболее склонны сплавы из несмешиваю-
щихся компонентов, а также доэвтектические и заэвтектические сплавы,
близко расположенные к чистой эвтектике. К дендритной ликвации склонны
сплавы с большим температурным интервалом кристаллизации доэвтектиче-
ского, заэвтектического и других типов, включая и чистую эвтектику с
компонентами, разнящимися по температурам плавления. Ликвация по плот-
ности и дендритная ликвация могут проявляться у сплавов любых типов и
композиций. К зональной ликвации наибольшую склонность имеют сплавы
из несмешивающихся компонентов и сплавы с широким интервалом кристал-
лизации любого типа (твердые растворы, перитектические, доэвтектические и
заэвтектические). Зональная ликвация может проявляться у любых сплавов,
за исключением чистых эвтектик, химических соединений, однокомпонент-
ных расплавов.
На величину дендритной ликвации сплавов, кроме характера сплава и
величины интервала кристаллизации, влияют разница в температурах плавле-
ния компонентов, количество легкоплавкой составляющей и, главное, объем
зоны кристаллизации, определяемый разностью скоростей литья и кристалли-
зации. Чем больше величина этих факторов, тем больше дендритная ликвация
сплава. На величину зональной ликвации, кроме факторов, характерных для
дендритной ликвации, влияют также; разница между коэффициентами объем-
ного расширения расплава и т.д. Предотвращение ликвационных явлений в
сплавах, в том числе и с повышенной склонностью к их протеканию, может
быть достигнуто литьем слитков направленной кристаллизацией, т. е. низко-
скоростным и непрерывным литьем.
Большая скорость охлаждения слитков после кристаллизации, если они
подвержены ликвационной неоднородности может привести к растрескива-
нию слитков и отливок. А в тех случаях, когда отливаются слитки из метал-
лов и сплавов, не склонных к ликвационным явлениям и термомеханическому
растрескиванию, их можно сразу же подвергать более интенсивному охла-
ждению. Слитки из сплавов, подверженных термомеханическому растрески-
ванию, следует охлаждать в изложнице без ее раскрытия до тех пор, пока тем-
пература слитка не снизится ниже температуры полного затвердевания самой
легкоплавкой фазы сплава или ниже температуры проходящих в нем фазовых
превращений. При быстрой кристаллизации и последующем охлаждении
слитков из сплавов, подверженных термомеханическому растрескиванию во
избежание их растрескивания под действием возникающих в них температур-
ных напряжений недопустимо воздействие ударных нагрузок.
Давление и разрежение при кристаллизации могут существенно влиять
на качество слитков только в случаях специальных видов литья, предназнача-
емых в основном для производства фасонных отливок: литье и кристаллиза-
ция под давлением или кристаллизация под давлением. Литье и кристаллиза-
ция в вакууме или только кристаллизация в вакууме, а также литье под вакуу-
мом с последующей кристаллизацией под давлением имеет значение для ка-
чества не только отливок фасонного литья, но и слитков, обрабатываемых
давлением. Применение повышенного газового или механического давления
на расплав в процессе его литья и кристаллизации приводит к захвату всех на-
ходящихся в исходном расплаве газовых, окисных и шлаковых включений в
том состоянии, в котором они находились в расплаве в момент окончания его
кристаллизации. Получаемые таким способом отливки по плотности пригод-
ны лишь для фасонного литья и не годятся для производства слитков, обраба-
тываемых давлением. В прокатанных из них полосовых полуфабрикатах или
волоченных проволоках средних толщин и диаметров исходные дефекты уве-
личиваются в десятки раз, а при изготовлении фольги или тонкой проволоки
и тем более сусальных металлов и тончайшей проволоки соответственно в
сотни, тысячи и даже десятки тысяч раз. Это неизбежно приводит к массово-
му браку полуфабрикатов и изделий по пузырям, пленам и другим металлур-
гическим дефектам.
Вакуум над расплавом в процессе его литья и кристаллизации наоборот,
дегазирует расплав и освобождает его от других посторонних включений, что
весьма положительно отражается как на улучшении качества отливки или
слитка, так и на получаемых из них полуфабрикатов.
Лекция 10
С л = υл dсл , (1.3.2)
Vсл
Rпр = f ( tp ; tи ; bp ; bи ) , = (1.3.4)
Fкр
и
tи. м − 270
tи. ч = (1.3.8)
1,2
b0 + b2 b3+
b0 ≈ (1.3.15)
3
где b0 ; b2 ; b3 − теплопроницаемости двойных сплавов, кал ( см Чс °СЧ)
12
30 2h 30V
τф = + , (1.3.18)
πn r πnμ x 2 − r 2
n + 1ρж R1 1c1ў
2
й ж qц 1 ж 1ц θ ц ўщ
τ2 = з к з ч1 θ1ў зз ч + ln ч1 τ1 , − (1.3.19) − ъ
n2 и b 2 кл и cш1ўкр 1и θ ш θ
кр θчш ў ъы
3
2δ4 G 3 lпит
δпит = отл
, (1.3.20)
δст
3
32δ4 G 3 lпит
dпит = отл
. (1.3.21)
dст
Лекция 12
2bt pt
z= R = (1.4.6)
a 4η
4η ж n z1 ц
t= зе ч (1.4.7)
p и 1 R1 ш
Лекция 13
Лекция 14
Лекция 15
1 – сплав 50, 523 К, 4 ч; 2 – сплав 90, 523 К, 4 ч; 3 – сплав 125, 523 К, 4 ч; 4 – сплав 160, 523
К, 4 ч; 5 – сплав 50; 6 – сплав 90; 7 – сплав 125; 8 – сплав 160; 9 – сплав 50, 523 К, 4 ч за-
калка + 663 К, 4 ч ( σ и – истинное напряжение)
Рис. 1.4.8. Механические свойства сплавов типа ЗлСрМ 750, прошедших различную термо-
обработку после смягчающей термообработки в конвейерной печи «Соло» (время выдерж-
ки в часах)
1 – сплав 180, отжиг в печи "Соло" + отжиг при 523 К, 4 ч; 2 – сплав 180, отжиг в печи
"Соло"; 3 – сплав 213, отжиг в печи "Соло" + отжиг при 523 К, 4 ч, закалка; 4 – сплав 213,
отжиг в печи "Соло" ( σ и – истинное напряжение)
Рис. 1.4.9. Механические свойства сплавов ЗлСрМ, богатых серебром, прошедших различ-
ную термообработку.
Лекция 16
Б×А×В= ( 50-300×
) 1000
( и более ) мм
или Д×В= ( 50-150×
) 1000
( и более ) мм,
Б : А : В=1: ( 1 − 6 ) : ( 20 и более )
или Д : В=1: ( 20 и более ) .
Вариант второй. Литье плоских и прутковых слитков серебра, золота,
платины, палладия и их сплавов, не содержащих легкоплавких составляющих
и химических соединений массой более 100 кг в бездонные водоохлаждаемые
кристаллизаторы с дополнительным (вторичным) охлаждением слитков во-
дой через многоструйные разливочно-дозирующие воронки со шлакосборни-
ками по схеме рис. 1.4.13, б:
Б×А×В= ( 50 и более×
) 50
( и более×) 1000
( и более ) мм
или Д×В= ( 50 и более×
) 1000
( и более ) мм,
Б : А : В=1: ( 1 − 6 ) : ( 20 и более )
или Д : В=1: ( 20 и более ) .
Лекция 17
Таблица 1.5.1
Сплав Пробы
золотой 375, 500, 583*, 585, 750
серебряный 800, 830, 875, 925, 960
платиновый 900; 950
палладиевый 500, 850
*допускается
Таблица 1.5.3
Опробование реактивом хлорного золота
Таблица 1.5.4
Состав кислотных реактивов для опробования золота
Таблица 1.5.5
Состав растворов азотнокислого серебра для опробования серебра
Проба Количество
серебра азотнокислого серебра, г. дистиллированной воды, мл.
750 0.45 100
800 0.5 100
875 0.7 100
916 0.75 100
925 0.8 100
Железистосинеродистый калий — раствор желтого цвета (при хранении
образуется красноватый оттенок, переходящий затем в темно-бурый цвет).
Применяется при опробовании на пробирном камне сплавов серебра всех
узаконенных проб. На штрихах пробирного камня от низкопробных спла-
вов серебра раствор оставляет пятна красноватого цвета, от высокопробных—
голубоватого.
Йодистый калий — раствор светло-желтого цвета. Применяется при
опробовании платиновых и палладиевых изделий на пробирном камне. При
апробировании платина на штрихах камня оставляет пятно сероватого цвета,
переходящего при подогреве камня над электроплиткой в оранжевый цвет,
палладий — пятно темно-красного цвета, переходящего с повышением пробы
в ярко-красный цвет.
При пользовании реактивами, в особенности кислотными, необходимо
соблюдать осторожность, так как реактивы при попадании на кожу могут
причинить серьезные ожоги.
Пробирный камень представляет собой кремнистый сланец черного
цвета. Перед употреблением пробирный камень должен быть смазан мин-
дальным или ореховым маслом и насухо протерт фильтровальной бумагой.
Опробование изделий и сплавов на пробирном камне производится при помо-
щи пробирных эталонов (так называемых игл) и реактивов.
Пробирные иглы служат для опробования изделий из драгоценных ме-
таллов. Для платины употребляют платиновые иглы проб 940, 950, 960; для
золотых изделий — золотые иглы проб 333, 375, 500, 578, 583, 585; 750, 900,
916 и 958; для серебряных изделий —- серебряные иглы проб 500, 550, 600,
650, 700, 750, 800, 875, 916, 925 и 960. Пробирные золотые иглы определен-
ных проб изготовляют из золотых сплавов, различных как по лигатуре соста-
ва, так и по цвету. Для золота 583-й пробы имеются 15 номеров различных по
цвету игл (от бледно-желтого до красного). Для удобства работы пробирные
иглы припаиваются к латунным пластинкам, на которых выбиваются цифры,
обозначающие пробу и номер сплава иглы. После подготовки камня к опро-
бованию на нем зачищенным местом испытываемого изделия делается штрих
длиной примерно 10—15 мм и шириной 2—3 мм. Рядом со штрихом от изде-
лия наносят штрих пробирной иглой, подходящей по пробе и цвету к сплаву
опробуемого изделия. Затем поперек нанесенных штрихов проводят стеклян-
ной палочкой, смоченной реактивом. Через 10—20 с. раствор осторожно сни-
мают фильтровальной бумагой, дают осадку немного высохнуть, а затем
сравнивают его оттенки на штрихах от изделия и от иглы. Если цвет осадка
одинаков, то проба их одинакова; если цвет осадка на штрихе от испытуемого
изделия темнее цвета осадка на штрихе от иглы (эталона), то проба изделия
ниже пробы иглы; если цвет осадка на штрихе от изделия светлее цвета осад-
ка на штрихе от иглы, то проба изделия выше пробы иглы. На слитках и изде-
лиях, проба которых соответствует пробе, указанной на реактиве, растворы
оставляют едва уловимое цветное пятно. На слитках и изделиях, проба кото-
рых ниже пробы, указанной на реактиве, от действия раствора образуются бо-
лее или менее темные пятна, по интенсивности окраски которых примерно
определяют пробу. На сплав более высоких проб реактив действия не оказы-
вает.
Изделия из драгоценных металлов при опробовании на пробирном кам-
не почти не подвергаются порче. Точность определения при достаточном
опыте равна примерно 2—5 пробам.
Удаление пробирного штриха после употребления с камней производят
пемзой или порошком микрокорунда М-14.
При опробовании муфельным методом в химических лабораториях су-
ществует несколько способов взятия проб от испытуемого металла. Наиболее
часто применяемыми являются проба от слитков и тигельная проба. Проба от
слитков берется либо сверлением, либо вырубанием.
В первом случае от каждого слитка сверху и снизу, с диагонально
противоположных сторон, несколько отступив от краев слитка, высверливает-
ся 1—2 г стружки. Поверхностную стружку из пробы следует удалять, так как
состав поверхностного слоя может отличаться от состава слитка. Во втором
случае от краев слитка (с верхней и нижней части) зубилом при помощи мо-
лотка вырубают по кусочку металла, которые затем вручную расковывают на
наковальне и прокатывают до желаемой толщины.
Тигельная проба берется непосредственно из тигля от расплавленного и
хорошо перемешанного металла. Взятая проба жидкого сплава заливается
либо в изложницу, либо в воду. Для выполнения анализа на содержание дра-
гоценных металлов в пробирных лабораториях пользуются муфельными и
тигельными печами, тиглями, капелями (чашечками из магнезита и цемента)
и др.
Пробирный анализ на содержание золота, серебра и платиновых метал-
лов состоит в сплавлении испытуемого вещества (пробы) с флюсами, содер-
жащими металлический свинец или глет (двуокись свинца) с восстанови-
телем. Расплавленный свинец смачивает частицы благородных металлов и
образует с ними сплав, называемый веркблеем, который весьма полно
объединяет все металлические зерна. Остальные компоненты с флюсами об-
разуют легкоплавкий шлак. Веркблей отделяется от шлака и обрабатывается
купелированием. Купелирование заключается в окислительном плавлении
сплава свинца с драгоценными металлами (веркблея), в результате которого
получают «королек», содержащий серебро, золото и платиновые металлы, из-
влеченные из анализируемого вещества при плавке на веркблей. Если королек
состоит из двух или большего числа металлов, то дальнейшее разделение
производится растворением (развариванием) одного из них в кислоте. Таким
образом, сущность купелирования состоит в отделении окислов металлов от
драгоценных металлов, основанном на избирательном смачивании капели
окислами вещества. Окислы всасываются пористой массой капели, а металлы
остаются на ее поверхности.
Полученный при купелировании королек в относительно редких случа-
ях состоит только из одного драгоценного металла (чисто золотой, серебря-
ный или платиновый королек). Чаще он представляет собой сплав этих метал-
лов, обычно золота с серебром. Для разделения его на составляющие компо-
ненты он расковывается, прокатывается в тонкую ленту и растворяется (раз-
варивается) в кислотах. Разделение золота и серебра азотной кислотой осно-
вано на том, что последняя количественно растворяет серебро, не воздействуя
на золото, если содержание его в сплаве превышает содержание золота при-
мерно в три раза. При разваривании в кислоте следует избегать распадения
золота с образованием мелких частиц. Также следует обеспечить полное
растворение серебра. То и другое в основном достигается прежде всего полу-
чением сплава золота и серебра в требуемых соотношениях путем квартова-
ния. Сплавление золота с серебром в отношении, отвечающем условиям пол-
ного разделения полученного сплава кислотой, называется квартованием. На-
веску для анализа золотого сплава муфельным путем берут массой около 250
мг. К взятой навеске добавляется необходимое количество чистого серебра в
зависимости от пробы сплава с тем, чтобы отношение серебра к золоту в ко-
рольке было равно 2,5 : 1. Золотая «корточка», полученная после разварки ко-
ролька в кислоте, взвешивается на пробирных весах, и полученная масса
(вес), выраженная в миллиграммах, умножается на четыре. Результат являет-
ся пробой анализируемого сплава.
Таблица 1.5.6
Пробы сплавов драгоценных металлов, используемых в ювелирном производстве
в ряде стран мира
Расчет коэффициентов
качества
Лекция 18
Обработка металлов
давлением
Разделительные операции
Лекция 19
l1 F0
µ = = (2.1.2)
l0 F1
F − F
ψ = 0 1 Ч100% (2.1.3)
F0
Лекция 21
Лекция 22
α + β + 90β o = (2.1.4)
α + β − 90γ o =
(2.1.5)
α + β = δ (2.1.6)
.
При опиливании основным инструментом является напильник - один из
важнейших инструментов ювелира. В конструктивном отношении он пред-
ставляет собой стальную полосу, на которую нанесена насечка. На хвостовик
напильника насаживается деревянная рукоятка (рис. 2.1.25).
Лекция 23
180
На текучесть припоя может повлиять также наличие окисных пленок и
инородных частиц на припое или на металле, и различие структур припоя и
основного материала тоже играет не последнюю роль в ухудшении текучести
припоя. Для хорошего сцепления между припоем и основным металлом необ-
ходимо, чтобы атомы припоя приблизились к атомам основного металла на
межатомное расстояние, чему и способствует растворение припоем микро-
неровностей на поверхностях спаиваемых деталей.
Соединение припоя и основного металла должно быть долговечным.
Долговечность соединения, как и смачиваемость, тоже зависит от «родства»
основного металла и припоя. При расплавлении припоя и сильном нагреве
основного металла атомы металла приобретают такую высокую подвижность,
что они в состоянии вызвать процесс диффузии.
Выше уже говорилось о том, что частица основного металла, растворя-
ясь в расплавленном припое, улучшают его текучесть. Прочность же и одно-
родность паяного соединения определяются в значительной мере степенью
диффузии металлов, которая происходит на границах зон взаимодействия
расплавленного припоя и основного металла, когда образуется структура, по-
казанная схематично на рис. 2.2.1.
181
Мягкие припои представляют собой сплавы на основе свинца и олова и
по своей системе схожи с системой сплава серебро–медь. Прочность мягких
припоев повышают добавками Sb, а для уменьшения рабочей температуры
используются добавки других металлов, например «сплава Вуда», состоящего
из 4 частей Bi, 2 частей Рb, 1 части Sn и 1 части Cd. Рабочая температура
«сплава Вуда» равна 65° С, и его можно применять для соединения чувстви-
тельных к температуре деталей, прочность паяного соединения в этом случае
– незначительная.
Оловянным припоям присущи многие недостатки: сплав олова и свинца
не только мягкий, т. е. легкоплавкий, но имеет также незначительную
твердость и прочность; диффузия припоя и основного металла – незначитель-
на; припой имеет совершенно другой состав, чем основные металлы
(«родства» нет), например сплавы Cu–Zn и Pb–Sn; уже при температуре выше
100°С соединение, образованное пайкой мягким припоем, чувствительно к
нагреву; прочность такого шва на разрыв составляет в среднем 50 Н/мм2, в то
время как при пайке серебряным припоем этот показатель в 8 – 10 раз выше;
на цветных сплавах и металлах виден шов серо–белого цвета.
Твердые припои применяют для пайки деталей изделий из благородных
металлов. Различают серебряные и золотые припои.
Серебряные припои используются также для пайки меди и ее сплавов и
стали. Известно много припоев с низким содержанием серебра, которые из–за
желтовато–красного оттенка не представляют интереса для ювелиров. В юве-
лирной промышленности применяются серебряные припои с содержанием в
них серебра не менее 65% , причем их проба может не соответствовать пробе
изделий.
Золотые припои применяются для пайки изделий из золота и платины;
проба припоя должна быть идентична пробе изделия. Золотые припои класси-
фицируются по содержанию чистого золота, конкретное же соответствие при-
поя тому или иному сплаву определяется соотношением температуры солиду-
са основного металла и рабочей температуры припоя (табл. 2.1.1). Например
сплавы Аu 585 с добавкой чистого серебра (бледно–желтого цвета), а также с
добавкой чистой меди (красноватого цвета), температура солидуса которых
составляет приблизительно 1000° С и 950° С, могут быть спаяны припоем с
рабочей температурой 900° С. Сплав золота этой же пробы, содержащий 200
частей меди (желтого цвета), при такой температуре расплавился бы, так как
в этом случае температура солидуса составляет всего около 810° С, а макси-
мальная рабочая температура припоя – 750° С.
При пайке широко применяют специальные материалы, которые назы-
вают флюсы. При нагреве на поверхности большинства металлов образуется
окисная пленка. Задача флюсов – удалить остатки окислов. При пайке флюс
должен растворять окислы, защищать места пайки и припой от окисления с
помощью покрытия в виде глазури, улучшать жидкотекучесть припоя. Удале-
ние остатков самого флюса механическим способом не рекомендуется.
182
Таблица 2.2.1
Золотые припои
Ag (%) Добавки Рабочая Плот- Основное применение
температура, °С ность,
г/см3
75 Ag, Cu, 820 15,3 Твердый припой для Ag 750
75 Zn, Cd 725 15,1 Мягкий припой для Ag 750
58,5 Ag, Cu,Си,
Ag, Zn 850 16,1 Очень твердый припой для Ag 585
58,5 Ag, Си, Zn 820 15,3 Твердый припой для Ag 585
58,5 Ag, Cu, Zn 775 15,3 Средний припой для Ag 585
58,5 Ag, Cu, Zn 760 15,3 Мягкий припой для Ag 585
33,3 Ag, Cu, Zn 790 12,3 Твердый припой для Ag 333
33,3 Ag, Cu, Zn 760 12,3 Средний припой для Ag 333
33,3 Ag, Cu, Zn 740 12,4 Мягкий припой для Ag 333
56,0 Pd, Ag, 920 17,2 Припой для белого золота
83,3 Cu, Cd 920 19,9 Ag 585 и Ag 750
Pt, Pd, Ni Припой для ювелирной платины
183
случае из–за вязкого слоя шлака припой станет менее подвижен, что воспре-
пятствует подаче новых флюсовых добавок к поверхности металла. Остатки
флюса должны быть легко растворимы. Остатки применяемых на практике
флюсов для мягких припоев смываются водой (если в качестве флюса исполь-
зуется канифоль, ее можно смыть спиртом), остатки же флюсов для твердых
припоев растворяются в горячей воде или в травильном растворе.
В качестве флюсов применяют буру и борную кислоту. Бура является
классическим флюсом, применяемым ювелирами. Борная кислота применяет-
ся при пайке тогда, когда и после нее полированное изделие должно сохра-
нить свой блеск, а также когда нужно предотвратить окисление на поверхно-
сти; бура и борная кислота превращаются при сильном нагревании в расплав
в виде глазури, который, распадаясь, образует трехокись бора В203, которая, в
свою очередь, вступает в реакцию с окислами металлов и образует бораты,
например: СuО (окись меди) + В203 (трехокись бора) –> Cu(B02)2 (метаборат
меди). В борной кислоте при температуре ниже 900° С продукты растворения
оседают плотным слоем на поверхности металла. В результате, однако, хотя и
образуется защитный слой, новые частицы трехокиси бора не могут попасть к
месту пайки. Только при температуре выше 900° С повышается жидкотеку-
честь флюса, а образующиеся бораты могут соединиться с трехокисью бора.
Флюс достигает максимальной активности и борная кислота может быть ис-
пользована в качестве флюса при температурах, когда уже воздействия буры
недостаточно, например, при применении припоев для пайки изделий из лату-
ни и нейзильбера (обычно же, как флюс, борная кислота не используется).
Бура распадается при переходе точки плавления на трехокись бора и метабо-
рат натрия. Трехокись бора растворяет загрязнения металла и, как и борная
кислота, образует метабораты; вновь же образовавшиеся метабораты раство-
ряются метаборатами натрия и отводятся ими с места образования, чтобы но-
вые частицы трехокиси бора смогли попасть в окисный слой и вступить в ре-
акцию. Этот процесс продолжается до тех нор, пока не израсходуется трех-
окись бора и не растворятся все окислы без остатка.
Выражение «твердый припой» означает – тугоплавкий, т. е. плавящийся
при более высокой температуре, чем мягкий припой, и обеспечивающий бо-
лее высокую прочность соединения. По своему составу твердый припой схож
с соединяемым металлом, поэтому он в процессе диффузии проникает в него;
такое паяное соединение выдерживает высокие нагрузки при прокатке, ковке,
гибке, т. д. При пайке твердым припоем необходимо выполнить целый ряд
трудоемких подготовительных операций.
1. Очистка. Место пайки должно быть абсолютно чистым, причем уда-
ляется не только окисная пленка, но и остатки жира и смазки и прочие приме-
си. Все детали, имеющие внутренние остаточные напряжения (как результат
предшествующей обработки), перед монтировкой должны быть подвержены
отжигу. Все замкнутые пустотелые детали перед нагревом необходимо про-
184
сверлить, чтобы из них выходил воздух, иначе шарик серьги или кольцо при
пайке могут лопнуть.
2. Припасовка (подгонка). Очень важна тщательная подгонка (припа-
совка) мест пайки: минимальный зазор должен быть таким, чтобы в него за-
текали флюс и припой; зазор должен быть полностью заполнен припоем; за
пределами шва должно оставаться как можно меньше остатков припоя. При
выполнении ювелирных работ максимальная ширина зазора должна равнять-
ся 0,1 мм. При объемных работах эта величина может быть в 2 раза больше.
При определенном навыке можно, конечно, и на плохо зачищенном стыке
обеспечить заполнение шва припоем, но уже при полировке будут видны де-
фекты такого шва, а прочность соединения окажется незначительной.
Для соединения деталей ювелирных изделий широко прменяются такие
операции, как штифтование, клепка, нарезка резьбы
В штифтовое соединении шарнирным штифтом соединены шарнирные
трубки, при этом вращающиеся вокруг штифта (шарнир крышки шкатулки).
Подвижное заклепочное соединение: две или более просверленных деталей
образуют неразъемное соединение (рис. 2.2.2), при этом оставаясь подвижны-
ми (рукоятка плоскогубцев).
185
ская) имеет отношение d/h = 10/6. На практике по разным причинам головку
заклепки иногда заглубляют на поверхности частично (полупотайная) или
полностью (потайная).
Различные типы резьбы регламентируются соответствующими стандар-
тами. Резьба обозначается по наружному диаметру винта и внутреннему диа-
метру отверстия: M 10– диаметр 10 мм. Для мелкой резьбы, в которой шаг и
глубина резьбы меньше, указывают еще и шаг: М10 х 1; М10 х 0,5. Для на-
резания резьбы на стержнях достаточно резьбонарезной доски, на которой
имеются два ряда отверстий с резьбой постепенно увеличивающихся диамет-
ров, причем отверстия верхнего ряда предназначены для предварительного
нарезания диаметра резьбы, а нижнего ряда – для окончательного. Диаметр
стержня должен соответствовать наружному диаметру будущей резьбы.
Острие стержня слегка заостряют и ввинчивают в отверстие предварительно-
го нарезания резьбы (стружка выводится из отверстия); профиль резьбы пока
еще имеет форму трапеции, но после прохождения последующих отверстий
витки резьбы будут уже иметь острые кромки.
Вместо резьбонарезной доски лучше применять резьбонарезной клупп
со сменными резьбовыми вкладышами, когда можно зажимным винтом регу-
лировать глубину резания. При легком сжатии вкладышей выполняется пред-
варительное нарезание резьбы, а при более сильном – окончательное. Для на-
резания резьбы в отверстиях применяется метчик, который представляет со-
бой закаленный стальной винт с продольными боковыми канавками (для уда-
ления стружки) и с окончанием, выполненным под конус (для захода метчи-
ка). Отверстие должно быть равно внутреннему размеру резьбы. Например,
до МЗ – резьба х 0,7 = отверстие, т. е. М2 х 0,7 =1,4 мм, а выше МЗ – резьба х
0,8 = отверстие, т. е. М4 х 0,8 = 3,2 мм. Нарезка резьбы должна осуществлять-
ся без особых усилий, так как тонкие закаленные метчики быстро ломаются.
С целью уменьшения трения как при предварительном, так и при окончатель-
ном нарезании внутренней и наружной резьбы на инструмент необходимо на-
нести слой мыла или смазки.
В настоящее время для соединения частей ювелирного изделия все
чаще используется лазерная сварка. В последнее десятилетие появились
компактные и вместе с тем мощные твердотельные импульсные квантовые ге-
нераторы, позволяющие осуществлять точечную сварку металлов и сплавов.
Для ювелирной промышленности на их базе созданы аппараты для точечной
сварки элементов ювелирных изделий. Суть лазерной сварки заключается в
следующем: ювелир при монтаже ювелирного изделия руками совмещает два
элемента ювелирных изделий в необходимой позиции, помещает место стыка
в фокус квантового генератора и производит пуск. Мощный монохроматиче-
ский пакет фотонов, попадая в место стыка элементов изделия, разогревает
ювелирный сплав в радиусе 1мм до температуры плавления, осуществляя
при этом точечную сварку двух элементов. Прихватив в нескольких местах
два элемента изделия, ювелир пропаивает стык припоем соответствующей
186
пробы. Изделие при проведении точечной лазерной сварки, несмотря на ло-
кальный высокотемпературный нагрев, практически не меняет своей темпера-
туры, что позволяет позиционировать элементы изделия руками. Весь про-
цесс происходит в небольшой металлической камере, оснащенной отверстия-
ми для помещения рук и бинокулярным микроскопом или видеокамерой для
наблюдения за процессом.
С помощью аппарата лазерной сварки можно производить ремонт юве-
лирных изделий со вставками, не выдерживающими высокотемпературного
нагрева, такими как жемчуг, топаз, коралл и т.д.
Лекция 24
187
в том, чтобы придать готовым изделиям определенную чистоту поверхности
и точные размеры.
Шлифование служит в основном для получения гладкой поверхности,
формоизменение при этой обработке незначительно и играет второстепенную
роль. Полирование обеспечивает получение на гладкой, но матовой поверхно-
сти сильного металлического блеска (глянца). Между шлифованием и поли-
рованием нельзя провести резкой границы, так как оба процесса преследуют
близкие задачи и во многом сходны друг с другом.
Процесс шлифования проще всего рассмотреть на примере работы кар-
борундового шлифовального круга. Он состоит из абразивного материала и
связки. В, данном случае это остроугольные, твердые карборундовые кри-
сталлы, заключенные в связующее вещество и удерживаемые в нем. Когда
металл прижимают к вращающемуся шлифовальному кругу, то остроуголь-
ные кристаллы действуют на него, как зубья фрезы, и снимают тонкий слой
металла, образуя стружки переменного сечения. Глубина захвата резания и
тем самым качество обрабатываемой поверхности зависят от величины шли-
фующих зерен. Кроме того, эти зерна выступают из связующего вещества на
различную величину, и поэтому глубина захвата металла ими получается не-
одинаковой. Точно так же, как снимаемые стружки остаются между зубьями
напильника, они застревают и в промежутках пористого шлифовального ма-
териала до тех пор, пока им не удастся освободиться оттуда.
В процессе резания острые края зерен срабатываются, становятся за-
кругленными и тупыми. Затупившиеся зерна выпадаю из связующего веще-
ства, что дает возможность вступить в работу новым острым зернам, располо-
женным под ними. Только при этом условии будет обеспечена нормальная
работа шлифовального круга, так как, если связующее вещество удерживает
слишком прочно затупившиеся зерна, то режущая способность круга падает,
он «засаливается» и, наоборот, если связующее вещество слишком легко
освобождает зерна, то последние будут выпадать преждевременно, еще буду-
чи острыми, и круг очень быстро износится. Отчасти действие шлифовально-
го круга зависит и от обрабатываемого металла, так как частицы мягкого ме-
талла застревают в порах и затрудняют шлифование, в то время как хрупкие и
твердые металлы вызывают выкрашивание зерен.
Если при шлифовании наблюдается снятие стружки, то основное дей-
ствие процесса полирования состоит в сглаживании поверхности под дей-
ствием сил давления, как это особенно наглядно видно при обработке метал-
лической поверхности стальным полировником. В то время как зерна абра-
зивных материалов являются более или менее остроугольными, зерна крокуса
даже при сильном увеличении выглядят гладкими, закругленными. Когда вра-
щающийся круг, на который нанесено полировальное вещество, прижимается
к металлической поверхности, в месте касания происходит сильное нагрева-
ние, благодаря чему в этом месте увеличиваются тягучесть и пластичность
металла. Теперь микронеровности начинают сдавливаться и стираться, а воз-
188
вышения – вминаться в соседние углубления поверхности металла. Еще не
доказано безупречно, что микрообъемы металла нагреваются при полирова-
нии до точки плавления, и хотя напряжения в его поверхностных слоях до-
стигают предела текучести, несмотря на это все же может происходить отде-
ление мелких стружек.
Для выполнения изучаемых операций в качестве оборудования приме-
няют шлифовально–полировальные станки, у которых вал удлинен с обеих
сторон для закрепления на нем полировальных инструментов. Наибольшее
распространение имеют полировальные станки с двигателями переменного
тока с короткозамкнутым ротором. При полировании скорость вращения
должна быть в пределах от 2800 до 3000 об/мин, при крацевании – только от
700 до 750 об/мин.
В качестве шлифующих и полирующих материалов применяют следую-
щие.
1. Окись алюминия А1203 (корунд), твердость которого по Моосу НМ
равна 9.
2. Наждак. Этот минерал темно–серого, иногда черного цвета, состоя-
щий приблизительно из 65% Al2Os, смешанной с магнетитом, гематитом, пи-
ритом и кварцем. В зависимости от чистоты, твердость его НМ составляет от
6 до 8.
3. Электрокорунд. Он является искусственным абразивным материалом.
Для получения нормального корунда бокситы и углерод расплавляются в
электродуговой печи при температуре 2200° С; в процессе плавки составные
части бокситов восстанавливаются углеродом. Конечный продукт содержит
94–97% А1208 и примеси железа, титана, кремния.
4. Двуокись кремния Si02. Кварц является чистой формой кристаллизо-
ванной двуокиси кремния (кремниевого ангидрида). Имеет твердость НМ7. В
виде кварцевой муки или песка он используется для изготовления наждачной
бумаги и в пескоструйных аппаратах. Добытый в карьерах желтоватый песок
промывается, прокаливается и размалывается. Конечным продуктом перера-
ботки является трепел, который используется в качестве основы для различ-
ных абразивных материалов. Искусственный трепел – это мелкозернистая
смесь различных видов кремниевого ангидрида, обезвоженной кремниевой-
кислоты, кристаллического кварца и кварцевого песка.
5. Карбид кремния SiC (карборунд). Этот абразив получают нагревани-
ем кокса и кварцевого песка с добавлением опилок и поваренной соли в элек-
тропечи при температуре выше 2000° С. Черные кристаллы карбида кремния,
имеющие твердость НМ9,5, служат для обработки хрупких материалов и мяг-
ких металлов.
6. Окись железа Fe203. Красный железняк (гематит) является естествен-
ной формой окиси железа. Этот серо–стальной камень, подобно стальному
полировнику, используется для ручного полирования.
189
7. Окись хрома Сr3О2. Порошок окиси хрома образует зеленую политу-
ру. Она особенно хорошо подходит для обработки твердых металлов. Окись
хрома изготовляется исключительно искусственным путем.
8. Наждачная бумага (шкурка). Основой для абразивного материала
служит особенно прочная и жесткая бумага или полотно, в качестве связыва-
ющего средства для наклеивания наждачных зерен применяются клеи. Тон-
кость наждачной бумаги определяется величиной зерен абразива, выражен-
ной в микронах. Так, например, микропорошки абразивных материалов номе-
ров М40, М28. . .М7, М5 имеют размер зерна соответственно в 40, 28. . .7 и 5
мкм. Шлифовальные порошки с более крупными зернами имеют номера от №
12 до № 3. Здесь цифра обозначает зернистость абразива в сотых долях мил-
лиметра.
Для полирования, в отличии от шлифования, не применяются жесткие
абразивные инструменты со связкой зерен типа брусков, камней и т. п., а ис-
пользуются исключительно свободные полировальные вещества. Последние
наносятся на какой–либо носитель полировальных частиц. В качестве та-
ковых применяют твердые пасты промышленного изготовления, которые сме-
шиваются на основе шлифовальных и полировальных материалов, и связыва-
ются твердыми жировыми веществами. Носители полировочных веществ по
функциям, форме и величине примерно соответствуют носителям шлифо-
вального вещества, только в некоторых случаях требуется более мягкий мате-
риал.
При механическом полировании технологический процесс и метод его
выполнения сходны со шлифованием. Применяются одинаковые станки, по-
лировальный войлок и круглые щетки, которые сделаны из особенно мягкого
материала. Для получения зеркального блеска в конце процесса используется
наборный полировальный, круг. Он состоит из многочисленных кружков из
ткани с отверстием в центре, которые свободно лежат друг на друге и только
посередине удерживаются фланцем. Полировальные круги работают на высо-
ких оборотах, но с небольшим количеством полировального вещества. Набор-
ные полировальные круги делают также из мягких кожаных шайб. Оконча-
тельная полировка достигается при помощи шерстяного круга, имеющего де-
ревянную втулку подобно круглой щетке, но вместо щетины на втулку наса-
жен хлопок.
При полировании стальным полировником (гладилом) и камнем не ис-
пользуется никакое полировальное вещество, но за счет давления гладкого
инструмента сглаживаются микронеровности поверхности металла. Полиро-
вание гладилом дает особенно высокий блеск, при этом поверхностные слои
металла, уплотняясь, наклёпываются, что повышает их твердость и увеличи-
вает износостойкость изделия. Весьма ценным является также почти полное
отсутствие потерь металла. В то же время к недостаткам этого метода полиро-
вания следует отнести большую продолжительность процесса, требования на-
личия высокой квалификации и опыта у работающего; обработка полировни-
190
ком обходится поэтому, дороже, чем полирование другими способами. Поли-
ровник (гладило) изготовляется из высококачественной закаленной стали. В
любом случае кромки рабочей части должны быть полностью закруглены и
поверхность инструмента отполирована. В качестве полировальных камней
используется красный железняк (гематит) особенно плотного строения. Фор-
ма камня соответствует форме рабочей части полировника. Полировальные
камни дают более высокое качество полировки, чем гладила.
Полирование в галтовочном (полировочном) барабане является даль-
нейшим развитием метода полирования стальными инструментами. Изделия
укладываются в барабан, наполненный стальными шариками, цилиндриками
и мыльным раствором. Во время вращения барабана шарики перекатываются
по поверхности изделия и производят полирование. Скорость вращения бара-
бана должна быть небольшой и составлять максимум 60 об/мин. Если приме-
нить более высокие скорости вращения, то шарики не будут перекатываться
по поверхностям изделий назад и вперед, а станут лишь скользить по ним.
Шарики изготавливают из нержавеющей стали и закаливают. Они должны
быть абсолютно круглыми и хорошо отполированными. Для полирования
украшений подходят шарики диаметром от 1 до 3 мм.
Крацевание является одним из способов обработки, при этом изделия
на полировальном станке обрабатываются тонкой проволочной щеткой,
причем концы проволок слегка касаются при движении поверхности изделия
и проглаживают ее. Каждая проволочка щетки действует, как маленькое гла-
дило. В качестве инструментов для крацевания применяются щетки, у кото-
рых вместо щетины имеются тонкие латунные или нейзильберовые проволоч-
ки толщиной от 0,15 до 0,25 мм. Практические приемы крацевания большей
частью применяют для изделий из серебра после того, как при травлении об-
разовался белый налет. Кроме того, рекомендуется крацевать зеленоватую на-
лет и у изделий из золота после травления, так как после этого облегчается
последующее шлифование.
Матировка - это способ получения матовой поверхности изделия. В то
время, как шлифованная поверхность при полировании становится блестя-
щей, матирование вызывает появление шероховатостей на гладкой поверхно-
сти, благодаря чему последняя становится тусклой и матовой. В зависимости
от применяемого метода обработки получают мелкозернистую матовую по-
верхность. Различают несколько видов матировки.
Матировка центробежной щеткой. Суть операции заключается в том,
что на деревянной втулке установлены в несколько рядов подвижные пучки
стальной или медной проволоки. Щетка укрепляется на валу полировального
двигателя и проволочные пучки ее вращаются с большой скоростью. Подле-
жащий обработке предмет всегда только слегка подталкивается к щетке, так
что каждый раз охватывается только небольшая часть поверхности изделия.
Действие будет только тогда удовлетворительным, если острия щетки силой
191
своего центробежного давления будут оставлять небольшие вмятины на по-
верхности изделия.
Пескоструйная обработка. При помощи пескоструйного аппарата полу-
чают особенно мелкозернистую и равномерно–матовую поверхность. Полые
предметы при этом не получают повреждений.
Прежде чем перейти к следующему по тонкости шлифовальному мате-
риалу, изделия необходимо каждый раз промывать. Цель промывки будет до-
стигнута в том случае, если частицы грязи будут полностью удалены с по-
верхности изделия. Так как загрязнения большей частью связаны с присут-
ствием жирных веществ, очистка производится обычно химическим путем:
жиры растворяют и удаляют, а затем легко и счищаются и смываются осталь-
ные частицы грязи. Перед нанесением гальванических или лаковых покрытий
предметы не только должны быть очищены, но и тщательно обезжирены.
Признаком полного обезжиривания является равномерная смачиваемость ме-
таллической поверхности водой.
Различают следующие методы удаления загрязнений.
1. Прокаливание. Если прокалить подлежащий очистке предмет, то
жиры, сгорая, обугливаются, и при повторном нагреве предмета в травильном
растворе частички грязи и нагар легко отстают. Однако, этот метод имеет яв-
ные недостатки, заключающиеся в том, что без предохранительных средств
металлическая поверхность окисляется, а у готовых изделий повреждаются
камни и пружины; кроме того, требуется последующая полировка.
2. Промывание. Сущность действия растворителя жиров заключается в
том, что имеющиеся на предмете жировые вещества освобождаются от грязи
и удаляются жидкостью. Достоинствам метода промывки растворителем от-
носятся: мягкость применяемых средств, не вызывающих изменения структу-
ры металла и других повреждений поверхности изделий, быстрота растворе-
ния жировых составляющих загрязнений, а также хорошая смачиваемость
жиров благодаря малому поверхностному натяжению растворителей.
К недостаткам этого способа следует отнести: необходимость дополни-
тельной очистки загрязнений щетками после удаления жиров и возможное на-
личие остающихся следов жировых веществ, адсорбирующихся на изделиях.
Поэтому промывку растворителями в случае необходимости следует завер-
шать полным обезжириванием.
3. Применение щелочных обезжиривающих средств. Жиры при обра-
ботке обезжиривающими средствами растворяются следующим образом: ор-
ганические жиры омыляются, т. е. расщепляются на жирнокислые соли и гли-
церин; неорганические и часть органических жиров эмульгируют или, иначе
говоря, распределяются в жидкости в виде капелек величиной в 10–5 мм; ча-
стички грязи связываются пеной и удаляются. Чем сильнее щелочная, реак-
ция обезжиривающих веществ, тем выше их активность Но следует помнить,
что эти средства агрессивно действуют на различные металлы и сплавы.
В качестве обезжиривающих средств применяют следующие.
192
Едкий натрий (NaOH) и едкий калий (КОН) одинаковы по действию и
используются, как сильно действующие обезжиривающие средства, однако
разрушают кожу и частично даже металлы.
Нашатырный спирт (NH4OH) является сильной щелочью, он также раз-
рушает неблагородные металлы, но хорошо растворяет жиры и менее опасен
для кожи.
Цианистый калий (KCN) и цианистый натрий (NaCN) отличаются от
остальных щелочных средств тем, что они не только являются сильными
растворителями жиров, но и могут разложить тонкие окисные пленки, при
этом основным их недостатком является очень сильное ядовитое действие.
Сода (Na2CО8 ) используется как слабощелочной растворитель, но име-
ет преимущество в том, что совершенно не ядовита и пассивна по отношению
к металлам.
Готовые обезжиривающие препараты все больше вытесняют чистые
щелочные вещества. Большей частью эти препараты приготовлены уже не на
щелочной основе, а составлены из других естественных и искусственных ве-
ществ, с целью повышения растворимости жиров и устранения недостатков
натуральных чистых щелочей.
Чистые щелочи применяют в виде водных растворов. При этом загряз-
ненные предметы кладут в щелочь и кипятят (при нагревании растворимость
и смачиваемость жиров повышается), а затем изделия вынимают из щелочи и
хорошо промывают.
При использовании ультразвука очистка происходит гораздо быстрее,
чем щетками, устраняется обезжиривание и достигается, максимальная сте-
пень чистоты поверхности. Принцип его основывается на том, что частицы
грязи снимаются ультразвуковыми колебаниями и эмульгируются жиро-
растворяющим раствором. Ультразвуком называют звуковые колебания, не
воспринимаемые нашим ухом. За нижнюю границу ультразвуковых колеба-
ний принимают 20 кГц, т. е. 20 000 колебаний в минуту. Пьезоэлектрический
вибратор работает от высокочастотного генератора. Существуют определен-
ные металлы, соединения и сплавы, которые сжимаются под влиянием маг-
нитного поля, а после его исчезновения снова расширяются. В ультразвуко-
вой головке такой сплав подвергается воздействию переменного магнитного
поля тока высокой частоты и синхронно с магнитным полем сжимается и
расширяется. Изменение размеров сплава в виде колебаний передается на
раствор и далее на очищаемые изделия. Под дном ванны установлены вибра-
торы с частотой колебаний в 40 кГц. Ванна изготовлена из нержавеющей ста-
ли и может быть наполнена любой очищающей жидкостью. Генератор дает
необходимые для процесса высокочастотные электрические колебания, виб-
раторы преобразуют их в механическую ультразвуковую энергию, которая
распределяется равномерно по всей ванне, благодаря чему весь объем жидко-
сти пронизывается ультразвуком, и очищаемые предметы могут погружаться
в вибрационную ванну в любом месте. Такой способ очистки оправдывает
193
себя на крупных предприятиях, где приходится обрабатывать одновременно
большие партии изделий.
Лекция 25
194
литры – KNO3 и растирают в ступке. Смесь высыпают в фарфоровый сосуд и
разбавляют 150 г воды. При постоянном перемешивании раствор нагревают
до кипения и добавляют 170 г соляной кислоты – НСl. Готовый раствор про-
должают кипятить еще в течение одной минуты. Изделие шлифуют, промыва-
ют и протравливают в 50% – ном растворе серной кислоты, для придания по-
верхности желтого цвета. После этого изделие подвешивают на тонкую про-
волоку и слегка нагревают. Затем его погружают в кипящий красильный
раствор и выдерживают в последнем приблизительно в течение трех минут.
Красящее действие раствора проявляется при образовании хлористого нитро-
зила и свободного хлора, которые действенны в состоянии возникновения:
KNO3 + 2HCl +
NaCl NOCl →Cl2 NaOH +
KOH + (2.3.1) +
195
ностей производства. Если используют холодный травильный раствор, то в
качестве материала для травильной ванны могут быть использованы стекло,
фарфор, глазированный фаянс или пластик. В том случае, когда должен при-
меняться горячий раствор, рекомендуются емкости из платины, серебра и
фарфора.
Для приготовления травильного раствора сосуд наполняют водой и тон-
кой струей наливают немного серной кислоты, причем обязательно осторож-
но льют именно кислоту в воду, а не наоборот, во избежание разбрызгивания
капель вскипающей мгновенно кислоты, которая может причинить сильные
ожоги.
Для приготовления травильного раствора достаточно одной части сер-
ной кислоты и около 20 частей воды. Если раствор будет использоваться го-
рячим, это отношение может быть уменьшено до 1:50.
Серебрения горячим способом состоит в нагреве сплава серебро–медь
до появления на его поверхности слоя окиси или закиси меди и в удалении
этого слоя последующим травлением, в результате чего поверхность изделия
обогащается серебром. После нагрева изделие охлаждают либо на воздухе,
либо в воде. Нельзя изделие в горячем состоянии погружать в травильный
раствор. Воздух в микроскопически мелких раковинах металла при нагреве
расширяется и выходит из них. При охлаждении в травильном растворе эти
капиллярообразные поры наполняются разбавленной кислотой, удалить кото-
рую невозможно даже самым тщательным промыванием. Остатки кислоты
продолжают действовать очень долго, так как они, являясь гигроскопичными,
непрерывно пополняются за счет влаги воздуха. Следствием этого являются
возможны кожные заболевания и коррозия металла. Таким образом, в тра-
вильный раствор помещают охлажденные предметы, в котором они остаются
до тех пор, пока не исчезнет темная окраска поверхности, т. е. пока не раство-
рятся окислы меди с образованием сульфатов:
CuO + H 2 SO4 →4
CuSO H2 O +
(2.3.2)
CuO2 + H 2 SO4 →4
CuSO H2 O Cu + +
196
добавлением в травильный раствор небольшого количества марганцово-
кислого калия – КМnO4.
Последний реагирует с серной кислотой с образованием семиокиси
марганца по реакции:
K 2CO3 + CuO → 3
CuCO K2 O , + (2.3.4)
197
2 KHSO4 + CuO → 4
CuSO K2 SO4 H+ 2 O. + (2.3.5)
4 K 3CO3 + 6 S O2+ 2 K2 →
S 2 K2 S2 O3 +4CO2 . +
(2.3.6)
K 2 S + 3S →2 S4 .
K (2.3.7)
198
После обработки мягкой латунной вращающейся щеткой тусклая
пленка приобретает красивый иссиня–черный блеск. Участки, которые долж-
ны оставаться белыми подвергают местной полировке, удаляя тем самым тон-
кий слой сульфида серебра.
Под очисткой серебряных сплавов понимают не очистку загрязненных
предметов, а освобождение их от сульфида серебра и окиси меди. Методы,
которые разбирались выше, подходят для того случая, когда серебряным
предметам необходимо снова придать их красивый вид. Однако часто гото-
вый предмет, украшенный камнями или эмалью, нельзя нагревать до высоких
температур. В связи с эти применяют следующие виды очистки.
1. Методы механической очистки. К ним можно отнести все методы об-
работки со снятием стружки: опиливание, шабрение, шлифование, полирова-
ние и т. д. При всех этих методах поверхность подвергается воздействию
инструмента и заметно изменяется, так как с нее снимается не только темный
налет, но также и часть сплава.
2. Методы химической очистки. Очистка нашатырным спиртом и ме-
лом. Отмученный мел смешиваются с нашатырным спиртом (NH4)OH до по-
лучения кашицы и наносится тряпочным тампоном на поверхность изделия.
Сульфид переходит в легко растворимое комплексное соединение:
Затем обмазка удаляется мягкой тряпкой или щеткой. Вместе с ней уда-
ляются и продукты растворения в нашатырном спирте. В этом методе объеди-
нены механическая и химическая очистка. Так как мел имеет зернистую
структуру, то на металле будут оставаться мелкие царапины, поэтому для от-
полированных изделий этот метод не подходит.
3. Очистка гипосульфитом. Смешивают 50 г гипосульфита – Na2S2O3 с
15 г. воды и полученную кашицу наносят лоскутом мягкой кожи на изделие.
Через короткое время сульфиды преобразуются в легко растворимые
комплексные соли:
199
4 KCN + Ag 2S 2 K→[ Ag (CN )2 ] K2 S . +(2.3.11)
Лекция 26
200
хвате электронов от атома другого элемента – отрицательный заряд. Такие
атомы с неуравновешенными зарядами принято называть ионами.
Молекулы многочисленных кислот, солей и оснований при растворении
в воде распадаются на ионы. Этот процесс называют диссоциацией, а ионосо-
держащий раствор – электролитом. В растворе имеются положительно и от-
рицательно заряженные ионы, часть которых посредством взаимного притя-
жения соединяется в молекулы, а другая часть находится в состоянии свобод-
ного движения. Таким образом, степень диссоциации определяется долей сво-
бодных ионов раствора. Сильные кислоты и основания имеют почти 100%
степень диссоциации; сложные соли диссоциируют сравнительно слабо. Сте-
пень диссоциации непостоянна, она повышается по мере разбавления раство-
ра и понижается с уменьшением его температуры.
Для объяснения основ происходящих процессов используется осмоти-
ческая теория. Поместим пластинку какого–нибудь металла в электролит. Он
будет стремиться отдать свои атомы в виде ионов в раствор (создавая давле-
ние растворения Р), а ионы металла ванны, наоборот, будут стараться осесть
на поверхности погруженной металлической пластинки и дополниться до ато-
мов (вызывая осмотическое давление р). Таким образом, на границе поверх-
ности металл – раствор возникает разность электрических зарядов. От элек-
трического напряжения соответствующего металла будет зависеть, перевесит
ли осмотическое давление или давление раствора. Разность напряжений
атом/ион измеряется относительно водорода, анодное напряжение которого
равно 0,00 В. Приведенные величины относятся всегда к атомам металла, а не
к ионам ванны.
Случай, когда осмотическое давление больше давления раствора (р >
Р), характерно для благородных металлов, находящихся в электрохимическом
ряду напряжений справа от водорода. Например, медная пластина, погружен-
ная в раствор сульфата меди (медного купороса), покрывается атомами меди
(рис. 2.3.1, а). В ряду напряжений потенциал Cu/Cu++ составляет +0,34 В. Это
означает, что осмотическое давление ионов ванны больше, чем давление
растворения ионов металла, и медная пластина заряжается до 0,34 В положи-
тельного электричества.
Погруженный металл, в противоположность раствору, имеет избыток
электронов, т. е. заряжен отрицательно. Ионы меди, находящиеся в ванне,
осаждаются на погруженной металлической пластине и отнимают у нее избы-
точные электроны, чтобы дополнить ими свои атомы Сu++ + 2е → Сu–атом.
Медная пластина заряжается положительно. Одновременно сокращается ко-
личество положительно заряженных ионов меди в ванне, осмотическое давле-
ние становится слабее, и ванна заряжается отрицательно. Процесс заканчива-
ется тогда, когда устанавливается равновесие между осмотическим давлени-
ем и давлением раствора.
Случай, когда давление растворения больше, чем осмотическое давле-
ние (Р > р), характерен для всех неблагородных металлов, которые стоят сле-
201
ва от водорода в электрохимическом ряду напряжений. Например, цинковая
пластина погружена в раствор сульфата цинка и там растворяется (рис. 2.3.1,
б). В ряду напряжений потенциал для Zn/Zn++ составляет –0,76 В: Давление
растворения цинка больше, чем осмотическое давление раствора. Погружен-
ная пластина испытывает недостаток в электронах. Атомы цинка переходят в
ванну как ионы:
202
тем сильнее идет реакция. Неблагородный металл попадает в раствор и вы-
тесняет более благородный из его соли. Рассмотрим этот случай на примере,
когда железная пластина погружена в раствор медного купороса и покрывает-
ся при этом медью, т. е. омедняется (рис. 2.3.2).
При этом железо имеет более высокое давление растворения и посылает
свои ионы в раствор:
Fe-атом - 2e → Fe + + . (2.3.13)
Рис. 2.3.2. Схема ионного обмена (железная пластина погружена в раствор медной соли)
CuSO4 → Cu + +
SO4 + . − −
(2.3.15)
203
Рис. 2.3.3. Схема процесса, протекающего в гальванической ванне с источником тока (мед-
ные электроды погружены в раствор соли меди)
Cu + + + 2e →
Cu-àòî ì . (2.3.16)
204
SO4 − − − 2e → 4 .
SO (2.3.17)
U
I= . (2.2.18)
R
I
F= . (2.3.19)
D
I 1,5
Fм= = =
0,0075 2
. (2.3.20)
D 2
205
Величина гальванического напряжения в ванне, определенная по закону
Ома, будет не совсем точной, так как приложенное напряжение кроме сопро-
тивления ванны должно преодолеть поляризационное напряжение электро-
дов, т. е. разность напряжений, возникающую при отсутствии источника тока,
между металлом электродов и металлом ванны и действующую в противопо-
ложном току направлении. Отсюда следует, что: напряжение ванны = силе
тока × сопротивление ванны + анодный потенциал + катодный потенциал.
Высокая плотность тока ускоряет процесс образования гальванического
покрытия. Однако слой покрытия растет слишком быстро и при этом образу-
ются большие кристаллы. Структура покрытия становится рыхлой, пористой
и имеет плохое сцепление с металлом. Наряду с металлами в растворе содер-
жатся также ионы водорода Н+, которые всегда имеются в воде и диссоцииру-
ют из добавок. Если превысить плотность тока, рекомендуемую для ванны, то
на катоде начнет выделяться газообразный водород. Наибольшая требуемая
величина напряжения для выделения водорода называется перенапряжением
водорода. Величина этого перенапряжения у отдельных металлов различна.
Из–за повышенной плотности тока частички металла начинают оса-
ждаться из ванны настолько быстро, что электролит около катода обедняется
ионами металла. Требуемое равновесие зарядов может быть достигнуто в
этом случае за счет насыщения раствора большим количеством ионов водоро-
да
Н+ + е → Н–атом. Образовавшиеся атомы водорода объединяются в мо-
лекулы и поднимаются в виде пузырьков газа. Таким образом, приложенное
для повышенной плотности тока напряжение используется для осаждения ме-
талла только частично. Кроме того, структура осажденного металла сильно
повреждается вследствие того, что часть образовавшегося газообразного во-
дорода прочно застревает в губчатом металлическом покрытии, которое полу-
чается в результате хрупким, пористым. При соблюдении предписанных зна-
чений напряжения ванны и плотности тока можно избежать подобных непри-
ятностей.
В качестве анода лучше применять благородный металл, так как ванна,
благодаря этому, постоянно восполняется за счет металла анода. Если же ис-
пользуются нерастворимые аноды из платины или нержавеющей стали, то в
этом случае экономится металл анода, но потребность ванны в благородном
металле должна покрываться добавкой новых солей металла.
Для гальванического серебрения используют составы ванн и режимы их
работы, приведенные в табл. 2.3.1 и 2.3.2.
Ванна состоит из трех компонентов: калиевого цианида серебра (дициа-
ноаргентаата калия) как носителя металла, цианида калия и карбоната калия,
как солей электролита. Вместо соли калия могут быть использованы и соли
натрия. Процессы, происходящие в ванне.
206
Таблица 2.3.1
Состав и режимы работы ванны для предварительного серебрения
Состав Режимы
Дицианоаргентаат калия (54% Ag) К [Ag(CN)2] 8 г/л
Цианид калия KCN 80 г/л
Материал анода: нержавеющая сталь -
Температура 18–20° C
Плотность катодного тока 2 А/дм2
Напряжение ванны при расстоянии между 4–6 В
анодами 15 см
Расчетные нормы: серебро в ванне
3–4 г/л
свободный цианистый калий 60–80 г/л
Таблица 2.3.2
Состав и режимы работы ванны для толстослойного серебрения
Состав Режимы
Дицианоаргентаат калия (54% Ag) К [Ag(CN)2] 50 г/л
Цианид калия KCN 25 г/л
Карбонат калия К2СОа 30 г/л
Материал анода:чистое серебро -
Температура 18–24° C
Плотность катодного тока: при неподвижных изделиях 0,3–0,5 А/дм2
движении изделий 1–1,5 А/дм2
Напряжение ванны при расстоянии между анодами 15 см 0,7–1 В
Расчетные нормы:
серебро в ванне; 25–30 г
свободный цианистый калий 70–100% от
содержания серебра
[ Ag (CN ) 2 ]− → Ag +
2CN+ , −
(2.3.22)
207
Один из обоих ионов CNˉ отдает на аноде электрон и объединяется с
атомом Ag из металла анода, с образованием цианистого серебра
CN + Ag →
AgCN . (2.3.24)
CN + K →
KCN , (2.3.25)
208
щих мест. Для этого применяют анод из чистого серебра толщиною около 1
мм. Величина поверхности анода должна соответствовать площади поверхно-
сти изделия. Если подвергают серебрению мелкие предметы, то анод подве-
шивают так, чтобы он только частично был погружен в раствор ванны. Если
анод слишком маленький, необходимо более высокое напряжение, кроме
того, должно быть увеличено расстояние между анодами для того, чтобы
сохранить их рассеивающую способность. В общем, расстояние между анода-
ми должно составлять минимум 10 см. Когда ванна находится в эксплуата-
ции, анод должен быть матовым, светло–серым. При выключении тока он
должен опять принимать первоначальный белый цвет. При бездействии ван-
ны анод должен оставаться в растворе.
После включения тока изделие крепят проволокой из чистого серебра
или с помощью других приспособлений на штангу катода. Если изделие еще
не обрабатывалось в ванне для предварительного серебрения, то напряжение
ванны повышают сначала примерно до 5–6 В. После получения плотного се-
ребряного покрытия продолжают работать дальше с заданным нормальным
напряжением.
Если изделие уже прошло предварительное серебрение и крацевание,
его помещают в ванну и подвергают серебрению при заданных условиях. По
истечении 15–20 мин его вынимают, промывают и крацуют латунными щет-
ками. Благодаря этому поверхность становится блестящей; можно одновре-
менно контролировать – вся ли поверхность покрыта серебром. Затем изделие
опять промывают в воде. Если толщина слоя недостаточна, изделие подвеши-
вают еще раз и процесс повторяют, пока не будет достигнута желаемая тол-
щина покрытия. После последнего крацевания изделие подвешивают в ванне
еще раз примерно на 3 мин, но без пропускания тока, промывают его, высу-
шивают и полируют на тканевом и войлочном полировальных кругах. Если
предмет должен быть матовым, то от последнего крацевания отказываются.
Обычные серебряные ванны, содержащие цианистый калий, имеют сле-
дующие недостатки: 1) осадок выпадает всегда матовый и поэтому, когда из-
делие должно иметь блестящую поверхность, предмет приходится подвергать
полированию; 2) низкая плотность тока допускает только медленное осажде-
ние металла; 3) поверхность осажденного слоя получается мягкой и быстро
истирается. Серебрение можно улучшить следующими методами: 1) добавле-
нием в ванну с цианистым калием блескообразующих добавок, таких как:
соли селена и теллура, тиомочевина, сероуглерод, тиосульфат аммония и др.;
иногда долю добавок настолько увеличивают, что работа ванны становится
не зависимой от содержания цианистого калия; 2) отказом от цианида, как
основы электролита, и составлением ванны из других веществ, например, та-
ких как иодиды, радониды, тиосульфата и др.
В результате исследований были разработаны рецепты ванн для блестя-
щего серебрения обеспечивающие зеркально блестящее покрытие. Толсто-
слойное серебрение, которое в обычной ванне продолжается в течение 3–4 ч,
209
в случае использования этих ванн заканчивается через 30 мин, так как может
осуществляться при плотности тока до 1,2 А/дм2. Нет необходимости преры-
вать процесс, чтобы подвергнуть изделия крацеванию, ибо гладкое покрытие
без пор и пузырьков равномерно блестит даже на профилированных деталях,
обладает высокой прочностью и малой изнашиваемостью.
Гальваническое золочение – способ, который во многом похож на галь-
ваническое серебрение. Поэтому процессы, описанные применительно к
нему, происходят и при золочении. Состав и режимы работы ванны для золо-
чения представлены в табл.2.3.3.
Различную окраску золотого покрытия удается в большинстве случаев
получать благодаря добавкам в ванну наряду с золотой солью соответствую-
щей соли другого металла, вследствие чего на изделие осаждается одновре-
менно оба металла. Так, например, в ванне зеленого золота гальваническое
покрытие на изделии образуют золото и серебро.
Комплексная соль – K[Au(CN)2] является носителем благородного ме-
талла, основной составной частью ванны. Золото находится в этом соедине-
нии в одновалентном состоянии. В главных чертах процесс гальванического
осаждения золота соответствует рассмотренным выше процессам получения
серебряных покрытий из дицианоаргентаата калия.
Таблица 2.3.3
Состав и режимы работы ванны для золочения
Дицианоаураат калия (40% Аu) К [Au(CN2)] 8,5 г/л
Цианид калия KCN 10,0 г/л
Динатрийфосфат Na2HPO4 70,0 г/л
Материал анода: чистое золото -
Температура 18–20° С
Плотность катодного тока 0,1–0,52 А/дм2
Напряжение ванны при расстоянии между анодами 15 см:
при 18–20° С 2–2,2 В
при 60– 70° С 1–2 В
Чистого золота в ванне 3–4 г/л
Свободного цианистого калия 10–15 г/л
210
должен повышать проводимость электролита и увеличивать рассеивающую
способность ионов благородного металла.
Особенности подготовки изделия заключаются в том, что из–за не-
большой толщины наносимого золотого покрытия поверхность изделия долж-
на быть особенно тщательно зачищена и отполирована. Каждая царапина и
каждая неровность на предмете остаются видимыми после
золочения и даже еще более четко оттеняются. Кроме того, изделие должно
быть безукоризненно промыто и обезжирено. Следует учесть, что перед золо-
чением изделия из цинка, олова и свинца предварительно омедняются, в то
время как предметы из железа, стали и никеля сразу подвергаются золоче-
нию. При гальваническом золочении применяют как растворимые аноды из
чистого золота, так и нерастворимые из платины или нержавеющей стали.
Растворимые золотые аноды в противоположность серебряным анодам в ван-
не для серебрения не могут полностью выровнять содержание металла
в ванне, потому что ионы натрия, которые всегда, хотя бы в небольших коли-
чествах, содержатся в цианистых ваннах, образуют на поверхности анодов не-
растворимые комплексные соединения. Для осуществления процесса электро-
лиза достаточно, чтобы площадь анодов соответствовала одной трети площа-
ди поверхностей изделий. При золотом аноде напряжение ванны может быть
в пределах от 1 до 2 В. Для золочения, особенно в ваннах для цветного золо-
та, хорошо зарекомендовали себя нерастворимые аноды,
преимущественно из платины. В ваннах, содержащих хлориды, не следует
применять аноды из нержавеющей стали. Напряжение ванны должно состав-
лять 2–3 В.
211
12.Каково действие щелочных обезжиривающих средств, их виды и при-
менение?
13.Для чего применяются ультразвуковой ванны при производстве юве-
лирных изделий?
14. Каков принцип действия ультразвуковой ванны?
15.Какова технология травления и кипячения для придания желтого цвета
золотым сплавам?
16. Какова технология окраски сплавов золота?
17.Какова технология травления серебряных изделий?
18.Какова технология обогащения поверхностного слоя серебряных изде-
лий горячим способом?
19.Какие существуют методы холодного обогащения поверхностного слоя
серебряных изделий?
20.В чем суть и технология сульфирования серебряных изделий?
21.Каков процесс образования сульфидной пленки на поверхности сере-
бряных изделий, и каковы методы механической очистки?
22.В чем суть метода химического удаления сульфидной пленки с поверх-
ности серебряных изделий с помощью нашатырного спирта и окиси
кальция?
23.В чем суть метода химического удаления сульфидной пленки с поверх-
ности серебряных изделий с помощью гипосульфита?
24.В чем суть метода химического удаления сульфидной пленки с поверх-
ности серебряных изделий с помощью цианистого калия?
25.В чем особенности гальванических процессов, применяющихся в юве-
лирном производстве?
26.Как протекают гальванические процессы при наличии постороннего
источника тока?
27.Каковы последствия применения высокой плотности тока при гальва-
ническом покрытии?
28.В чем суть процесса гальванического серебрения?
29. В чем заключаются функции свободного цианида калия при гальвани-
ческом серебрении?
30.Каковы технологические особенности нормального серебрения?
31.Каковы технологические особенности гальванического золочения?
212
2.4. Специальные технологии при изготовлении
ювелирных изделий
Лекция 27
213
– создает реалистичные образы изделий с камнями для каталогов и
рекламных материалов.
– точно вычисляет конечный вес изделия из любого материала, авто-
матически учитывает усадку.
– позволяет изготавливать высококачественные мастер модели и тех-
нологическую оснастку с использованием встроенных функций 3–х и 4–х (по-
воротная ось) координатного фрезерования на станках с ЧПУ.
– экспортирует модели в STL формате для передачи на машины бы-
строго прототипирования или в другие CAD системы.
Рассмотрим основные возможности пакета ArtCam JewelSmith.
Создание эскизов. Быстрое создание компьютерных 2Д эскизов по на-
броскам, рисункам и фотографиям. Система предоставляет широкий набор
инструментов, позволяющий как редактировать импортированные растровые
и векторные объекты, так и создавать их. ArtCAM позволяет импортировать
данные в форматах bmp, jpeg, tif, gif, а также поддерживает чтение форматов
dwg, dxf, eps с сохранением информации о слоях. Пример преобразования ра-
стрового рисунка в эскиз приведен на рис.2.4.1. Создание, редактирование и
дизайнерская проработка текстов не составит труда даже новичку. С помо-
щью Дизайнера Текстов ArtCAM JewelSmith можно отредактировать любой
шрифт или создать свой собственный.
214
ArtCAM JewelSmith позволяет накладывать на определенные области
объекта объемные текстуры. Узор текстуры можно выбрать из предложенных
системой или создать самому по плоскому эскизу.
215
ArtCAM JewelSmith включает в себя специальные интеллектуальные
помощники, которые помогают в создании различных элементов колец, таких
как шинка, касты, крапана и др. Система позволяет собрать кольцо из различ-
ных элементов, выбранных из базы данных или созданных самостоятельно,
дополнить дизайн камнями и визуализировать фотореалистичное изображе-
ние будущего изделия на экране монитора.
При полуавтоматическом создании объемных барельефов по фотогра-
фиям, используя запатентованный инструмент «цифровой скульптор», систе-
ма автоматически создает барельеф по фотографии в профиль (рис. 2.4.5). Это
дает возможность создавать уникальные персонифицированные изделия.
216
Для передачи 3D объекта в другие системы или изготовления мастер
модели с помощью установки быстрого прототипирования ArtCAM
JewelSmith может сохранять файлы в формате STL.
Функционал системы позволяет также импортировать данные для ре-
дактирования или расчета управляющих программ для станков с ЧПУ в фор-
мате STL, подготовленные в различных системах моделирования.
Система дает возможность рассчитать объем и массу будущего изде-
лия и всех его компонентов с учетом усадки.
Функция подготовки фотореалистичного изображения изделия до на-
чала его производства позволяет увидеть будущее изделие на экране монито-
ра, собранное из различных элементов и камней. Для каждого элемента вы-
брать различный материал, такой как золото, платина или другой. Расставить
источники света для получения полного реалистичного изображения. Все эти
возможности предоставляет ArtCAM JewelSmith. Будущее изделие можно
вращать и приближать для лучшего рассмотрения мелких элементов, а так же
накладывать фон и элементы композиции. Изображения можно использовать
для печати каталогов, помещения на вебсайт или для представления на одо-
брение заказчику.
Методы изготовления ювелирных 3–D моделей можно условно разде-
лить на две группы: механические методы и методы прототипирования. К ме-
ханическим методам относиться вырезание мастер–моделей из пластика или
металла, как правило магния, с помощью различных гравировально–фрезер-
ных станков. К методам прототипирования относятся синтез мастер- модели
из различных модельных материалов, как, правило, полимеров.
Гравировально–ферезерные станки предназначены для выполнения
разнообразных видов работ (гравировка, фрезерование, моделирование, рас-
крой и пр.) по обработке широкого круга материалов – от модельного пласти-
ка до легированной стали. Гравировально–фрезерные станки используются
для производства вывесок, табличек, указателей, рекламные сувениров,
скульптур, клише, прессформ, ювелирных изделий и т.д.
Технология прототипирования подразумевает использование в каче-
стве модельного материала специального фотополимера – светочувствитель-
ной смолы. Основой в данном процессе является ультрафиолетовый лазер, ко-
торый последовательно переводит поперечные сечения модели на поверх-
ность емкости со светочувствительной смолой. Жидкий пластик затвердевает
только в том месте, где прошел лазерный луч. Затем новый жидкий слой на-
носится на затвердевший слой, и новый контур намечается лазером. Процесс
повторяется до завершения построения модели. Технологическая цепочка
изготовления мастер модели представлена на рис. 2.4.7.
В настоящее время существует множество процессов создания твёр-
дых прототипов по 3D компьютерным моделям. Рассмотрим наиболее пер-
спективные из них.
217
Рис. 2.4.7. Технологическая цепочка изготовления мастер модели методом
прототипирования
218
Толщина каждого сечения может меняться в зависимости от требуе-
мой точности и чистоты поверхностей синтезируемой детали. Диапазон изме-
нения толщины может быть установлен оператором в пределах 0,1...0,3мм.
Синтез детали начинается с того, что подвижный стол опускается по Z на ве-
личину толщины сечения, установленной оператором при разбиении компью-
терной модели детали. Ракель наносит слой жидкого полимера на опустив-
шийся стол. В сканирующую систему лазера загружается информация о пер-
вом сечении модели. После завершения его отрисовки лазером, подвижный
стол снова опускается, и процесс повторяется до тех пор, пока вся деталь не
будет полностью синтезирована.
Согласно процессу селективного лазерного спекания (Selective Laser
Sintering) модели создаются из порошковых материалов за счет эффекта спе-
кания при помощи энергии лазерного луча. В данном случае, в отличие от
SLA–процесса, лазерный луч является не источником света, а источником
тепла. Попадая на тонкий слой порошка, лазерный луч спекает его частицы и
формирует твердую массу, в соответствие с геометрией детали. В качестве
материалов используются полиамид, полистирол, песок и порошки некото-
рых металлов.
Существенным преимуществом SLS–процесса является отсутствие так
называемых поддержек при построении модели. В процессах стереолитогра-
фии при построении нависающих элементов детали используются специаль-
ные поддержки, предохраняющие свежепостроенные тонкие слои модели от
обрушения.
Построение модели путем нанесения расплавленного материала с по-
мощью многоструйных головок по типу струйных принтеров (Multi Jet
Modelling). Модельный материал – литейный воск. Применяется для непо-
средственного выращивания восковой модели и дальнейшего получения ме-
таллической отливки методом литья в оболочковые или гипсокерамические
формы. Обеспечивает возможность быстрого получения отливки из металла
без изготовления литейной оснастки. Готовые модели выдерживают нагрев
до 100°C без изменений формы и размеров. Шероховатость поверхности без
какой–либо обработки не превышает 100 мкм. Отверждённый фотополимер
легко полируется. Прочность готовых деталей сравнима с прочностью изде-
лий из отвер–ждённых эпоксидных смол.
Технология SGC (Solid Ground Curing) – сложный, многошаговый про-
цесс. С помощью специального тонера на стеклянной пластине создаётся
изображение слоя, образующее его “фотомаску” – фотошаблон. Тонкий слой
смолы, распределённый по поверхности рабочего стола, и находящийся над
ним фотошаблон слоя, выстраиваются под ультрафиолетовой лампой. Лампа
включается на несколько секунд, в результате чего отвердевает слой смолы,
фотомаску которого использовалась в этот момент.
Неотвердевшая смола удаляется, полости заполняются расплавленным
воском, который быстро затвердевает. Построенный слой фрезеруется для по-
219
лучения гладкой поверхности и точной высоты слоя. Далее деталь вновь под-
вергается воздействию ультрафиолетового излучения для окончательного
формирования слоя. Затем процесс повторяется: создаётся фотошаблон для
следующего слоя, по рабочему столу распределяется новый слой жидкой смо-
лы, и т.д.
Технология LOM–процесс (LOM – Laminated Object Manufacturing –
изготовление объектов с использованием ламинирования) также включает в
себя лазер, который вырезает контуры сечений по CAD–данным, слой за сло-
ем CAD – данные поступают в систему управления LOM – станком, где с по-
мощью специального программного обеспечения создаются поперечные сече-
ния детали.
Луч лазера вырезает контур сечения в верхнем слое, а затем разрезает
области излишнего материала для последующего удаления. Новый слой со-
единяется с предыдущим за счет прокатки термоваликом и создается новое
поперечное сечение, которое затем также вырезается. После того, как все
слои будут изготовлены, избыточный материал удаляется вручную. После
этого поверхность детали шлифуется , полируется или окрашивается
Благодаря использованию недорогих твердых листовых материалов,
преимуществом LOM моделей является надежность, устойчивость к деформа-
циям и предельно эффективная стоимость, не зависящая от геометрической
сложности.
Технология FDM–процесс (FDM–Fused Deposition Manufacturing за-
ключается в послойном наложении расплавленной полимерной нити термо-
пластичным моделирующим материалом, диаметр которого составляет 0.07
дюйма (1,78 мм). При этом он подаётся через экструзионную (выдавливаю-
щую) головку с контролируемой температурой, нагреваясь в ней до полужид-
кого состояния. Выдавливающая головка наносит материал очень тонкими
слоями на неподвижное основание. Головка выдавливает материал с очень
высокой точностью. Последующие слои также ложатся на предыдущие, соли-
дифируются (отвердевают) и соединяются друг с другом.
Лекция 28
220
хель. Форма режущей части штихеля является наиболее типичной формой
клина, снимающего стружку, и все, что было сказано выше о действии клина,
полностью относится и к штихелю. Нажимом руки его перемещают по изде-
лию. Лезвие штихеля врезается при этом в металл и оставляет в нем бороздку
равномерной глубины. Металлическая стружка отводится в сторону. Прямая
нижняя грань штихеля на переднем конце слегка изогнута для того, чтобы
инструмент можно было держать под достаточно большим углом к поверхно-
сти. В противном случае штихель будет глубоко врезаться в металл, и дей-
ствовать как разрезающий клин. Постоянная работа со штихелем вырабатыва-
ет чувство правильного наклонного положения его при работе, что дает воз-
можность получать оптимальную глубину резания. Штихели обычно изготав-
ливают из высококачественной, инструментальной стали. Для обработки
твердых материалов применяются штихели из быстрорежущей стали или с
напаянными твердосплавными режущими кромками.
Различают следующие виды штихелей (рис. 2.4.9).
1. Остроконечные штихели. Такие штихели бывают: узкие (рис. 2.4.9, а)
и широкие (рис. 2.4.9, б). Боковые грани этих штихелей слегка выпуклые, в то
время как спинка в большинстве случаев плоская. Ширина спинки может со-
ставлять 1–4 мм, что дает возможность изменить угол резания между боковы-
ми гранями. Остроконечным штихелем пользуются при написании шрифтов,
так как благодаря регулированию глубины реза появляется возможность из-
менять ширину канавки. Если штихель держать при работе наклонно, то по-
лучается блестящая поверхность реза.
2. Мессерштихель. Поперечное сечение мессерштихеля (рис. 2.4.9, в)
соответствует остроугольному треугольнику. Мессерштихелем можно выпол-
нять волосные линии большой глубины.
3. Фасочный штихель. Боковые грани этого штихеля (рис. 2.4.9, г) па-
раллельны, а собственно режущие грани сходятся под углом 100°. Ширина
спинки составляет от 1,5 до 3 мм, что дает возможность получать относитель-
но широкие риски небольшой глубины.
221
4. Юстирштихель. Выпуклые боковые поверхности штихеля (рис. 2.4.9,
д), пересекаясь, образуют остроовальное поперечное сечение. Этот штихель
используется обычно для подгонки оправы с целью обеспечения надежной
опоры для камня. Его режущая грань затачивается наклонно к продольной
оси, чтобы получить оптимальный режущий угол между этой гранью (нос-
ком) и боковыми поверхностями.
5. Фляхштихель. Спинка и задняя грань фляхштихелей (рис. 2.4.9, е, ж)
всегда параллельны друг другу. В зависимости от угла между боковыми гра-
нями спинка может быть уже или шире задней грани. Ширина режущей кром-
ки может находиться в пределах от 0,2 до 5 мм. Фляхштихелем пользуются не
только для получения широких и плоских углублений, но и для чистовой об-
работки ювелирных изделий.
6. Болштихель. Как и у фляхштихеля, задняя поверхность болштихелей
(рис. 2.4.9, з, и) может быть уже или шире спинки, но она всегда имеет полу-
круглую форму. Ширина ее может изменяться в пределах от 0,1 до 5 мм. Бол-
штихель применяют для шрифтовых надписей и для чистовой обработки, из-
делий.
7. Фаденштихель. По своей форме фаденштихель (рис. 2.4.9, к) сходен с
фляхштихелем. На его задней грани и режущей кромке находятся острые вы-
ступы. При гравировке эти выступы оставляют на поверхности изделия па-
раллельные штрихи, которые придают этой поверхности декоративный вид и
оживляют ее.
8. Шпицштихель. Служит для гравирования контура рисунка, нанесе-
ния четких глубоких линий, сильных штрихов, подрезки углов в штифтовых
работах.
9. Фасетштихель. Используется для проведения точных широких и не-
глубоких линий, выполнения узоров и чистовой обработки рисунка.
Для изготовления штихеля от профильного прутка отрезают необходи-
мой длины заготовку и насаживают ее на ручку. Ручка должна быть макси-
мально короткой. В процессе заточки при эксплуатации штихеля он укорачи-
вается. При этом его ручку нужно заменить более длинной с тем расчетом,
чтобы вся длина штихеля оставалась прежней. Общая длина штихеля всегда
должна быть такой, чтобы им было удобно работать.
Заточку и правку инструмента рассмотрим на примере шпицштихеля
(рис. 2.4.9). На шлифовальном круге со стороны спинки выбирают
продолговатый аншлиф (заточку), а нижнее ребро полого подтачивают вверх.
При этом нижний кант с острыми углами притупляется. На образовавшемся у
вершины штихеля основании затачивают боковые задние грани штихеля. По-
следние простираются до аншлифа спинки и затачиваются шире к вершине.
На передней грани штихеля между режущей кромкой и аншлифом образуется
площадка (носок). Она должна быть как можно меньше для того, чтобы был
лучший обзор места реза. Угол наклона ее к режущей кромке должен состав-
лять от 30 до 60°, в зависимости от твердости обрабатываемого материала.
222
Окончательно эта площадка доводится на оселке, при этом штихель равно-
мерно водят назад и вперед без переворачивания до получения абсолютно
плоской и гладкой поверхности. Режущие поверхности подвергают полиров-
ке на шлифовальной бумаге сначала круговым, а затем поперечным движени-
ями. Сильный блеск режущих граней можно получить, если полировку осу-
ществлять корундовым порошком на жесткой коже.
Лишь в редких случаях можно удерживать изделие, предназначенное
для гравирования, рукой. Как правило, его укрепляют на киттштоке или в за-
жимном приспособлении (шрабкугеле). Для зажима колец и частей столовых
приборов разработано много различных приспособлений, в которых предме-
ты надежно удерживаются и из которых затем легко вынимаются.
Различают ручное и механизированное гравирование. При изготовле-
нии ювелирных украшений применяется, как правило, ручное плоскостное
(двухмерное) гравирование.
Обучение гравированию начинают нанесения хотя бы одним (опреде-
ленного назначения) штихелем прямые одинаковой толщины линии. После
освоением нарезания прямых линий приступают к гравированию штриховых,
пересекающихся, ломаных, волнистых линий, прорезанию букв, цифр, про-
стых фигурок и т. д. Упражнения эти надо проводят на медных или латунных
пластинках толщиной 1,5–2 мм, размерами 40X40 мм. Процесс гравирования
состоит как бы из двух этапов: подготовительного и непосредственной грави-
ровки. Подготовительный этап включает в себя главным образом нанесение
на изделие рисунка и предусматривает покрытие поверхности изделия тон-
ким слоем белой акварельной краски или гуаши. Рисунок наносит сам гравер.
Несложный – от руки остро заточенным карандашом по высохшей краске.
Сложный – сначала прорисовывается в натуральную величину на бумаге, а
затем приемом обычной копировки переносится на окрашенную поверхность
изделия. Очень сложный рисунок для сохранения покрывают нитролаком.
Нередко рисунок на изделие наносят обычным карандашом, а чтобы он не
стерся, его затем прорезают разметочной чертилкой. Когда рисунок готов,
приступают к гравированию. В правую руку берут штихель так, чтобы ручка
тыльной стороной упиралась в ладонь, в левой руке держат приспособление с
закрепленным в нем изделием. На поверхности изделия штихель удерживает-
ся большим и указательным пальцами. Сила давления штихеля на металл ре-
гулируется большим пальцем правой руки, который может упираться в
большой или средний палец левой руки. Прорезание линий начинают от вер-
шины угла при легком нажатии на штихель равномерными движениями взад–
вперед. Пальцы левой руки регулируют направление гравирования, меняя,
когда необходимо, положение изделия. Гравирование бывает под глянец, под
чернение и под эмаль. Гравирование под глянец выполняют в основном с
применением фасетштихеля. При этом весь рисунок должен быть сделан осо-
бенно четко, иметь безукоризненное штриховое оформление. Линии для ис-
ключения образования ступеней прорезают одним движением, без отрыва
223
штихеля от метала. Срез должен быть зеркальным. Подрезку (опускание)
фона выполняют шпицштихелем, штриховую фоновую обработку – мессер-
штихелем. Гравирование под чернение и эмаль требует сохранения некоторой
повышенной шероховатости выгравированной поверхности, так как это в
дальнейшем облегчает процесс нанесения черни и эмали. Гравирование ведут
шпицштихелем малыми штрихами, постепенно углубляя и выравнивая места
среза.
Механизированное гравирование применяется при массовом произ-
водстве изделий и выполняется с применением гильоширных,
гравировально–копировальных, рельефно–копировальных машин. Сложно
переплетенные из тонких линий изображения типа сетки легко вычерчивает
на поверхности изделия гильоширная машина. Способом гильоширования на-
носят рисунки на корпуса часов, медальоны, декоративные шкатулки, отдель-
ные предметы сервировки стола, вазы, кубки и другие предметы украшения
интерьера; очень часто на гильошированную поверхность наносится прозрач-
ная эмаль, выгодно подчеркивая элегантность и тонкость рисунка, исполнен-
ного гиль. На гравировально–копировальной машине можно производить не
только гравирование плоскостное, но и на заданную глубину. На более слож-
ной копировальной машине (пантографе) можно пропорционально умень-
шать формы рисунка и воспроизводить на изделиях фигурные и портретные
композиции в уменьшенном размере. Рельефно–гравировальная машина дает
возможность получать плоское светотеневое изображение на металле.
К механизированному виду гравирования относится также и гравирова-
ние с помощью бормашинки и набора фрез (самой различной конструкции).
Применяется этот способ при гравировании отдельных слов, букв, поздрави-
тельных надписей.
Суть чернения заключается в том, что черная смесь серебра–меди–
свинца–серы, называемая чернью, при прокаливании вплавляется в углубле-
ния, выгравированные в основном металле изделия, и образует плоский цве-
товой контраст.
Основной металл и его подготовка. Чернению подвергаются преимуще-
ственно сплавы серебра, так как на серебре получается сильный цветовой
контраст. Иногда в качестве основы используются сплавы золота. На меди,
латуни, нейзильбере чернь не держится, а крошится и отслаивается. При на-
несении черни в основном металле прорезаются плоские канавки глубиной до
0,3 мм. Эти углубления могут быть получены гравированием, чеканкой, трав-
лением, вырубкой зубилом или тиснением штампами. Можно также к выпи-
ленным лобзиком пластинам припаять снизу тонколистовой металл, а проме-
жуточное пространство в полученных углублениях заполнить сплавом черни.
При изготовлении черни одна часть серебра и две части меди сплав-
ляют под слоем буры. Одновременно расплавляют в стальном ковше три ча-
сти свинца, медленно выливают его в расплав серебра и меди и тщательно
перемешивают. Высокий тигель, наполненный желтой порошкообразной се-
224
рой, предварительно нагревают и в него выливают полученный трехкомпо-
нентный расплав, непрерывно помешивая. Тигель в течение некоторого вре-
мени выдерживают нагретым до такой степени, чтобы смесь оставалась жид-
кой. Благодаря этому серебро и медь образуют черные, хрупкие сернистые
соединения Ag2S и Cu2S. Далее смесь выливают в воду. Полученная чернь
должна быть твердой и хрупкой, как стекло; если ее куски можно еще сгибать
или ковать, необходимо снова произвести переплавку. Так как из–за перегре-
ва и слишком длительного процесса плавки частицы серы выгорают, следует
температуру и время повторной плавки выдерживать не больше, чем это
необходимо, добавляя в случае надобности серу. В качестве флюсующей
жидкости используется раствор нашатырного спирта. Этот раствор вместе с
кусками черни помещают в фарфоровую ступку и растирают до получения
мелкозернистого порошка.
При нанесении и прокаливании черни канавки в изделии должны быть
очищены от следов жира, окисных пленок и иметь блестящую поверхность. С
помощью кисточки или шпателя канавки и углубления, наполняют влажной,
мелкозернистой нашатырно–черневой смесью и плотно утрамбовывают не-
большим шпателем. Выемки должны быть заполнены с избытком, выше кро-
мок рисунка. Когда вода полностью испарится, изделие помещают в электри-
ческую муфельную печь. Нашатырь распространяется по нанесенной шихте
черни в виде белого налета. При нагревании изделия до определенной темпе-
ратуры чернь расплавляется и заполняет выемки рисунка, покрывая предмет.
После этого изделие немедленно вынимают из печи,так как перегрев приво-
дит к выгоранию серы и слой получается не гладким, а пористым и губчатым.
Если расплавившаяся чернь не заполнила полностью гравюру, то на пустые
места добавляют шихты и снова нагревают изделие.
Для отделки черненых изделий выступающую над поверхностью изде-
лия чернь удаляют напильником с грубой насечкой. Если при этом обнаружи-
ваются неровности или поры, то делается добавка смеси черни и прокалива-
ние производится еще раз. Окончательная доводка изделия выполняется так
же, как и при обычном изготовлении предметов из серебра. Производится
травление, очистка наждаком, шлифование и полирование. Необходимо
учесть, что тигли, инструменты и отходы черни содержат свинец и серу и
поэтому должны храниться отдельно, так же как остатки мягких припоев.
Лекция 29
225
цвета окислами металлов, наносится в порошкообразном состоянии на по-
верхность изделия, и после обжига превращается в слой блестящего покрытия
с устойчивыми красками.
Различают следующие основные способы выполнения эмали (рис.
2.4.10).
226
металла плоским чеканом выбивают углубления, в которые согласно рисунку
впаивают перегородки, и после этого ячейки заполняются эмалью.
4. Оконная (просвечивающая) эмаль. Основа, удерживающая эмаль, вы-
резается из металла или изготавливается из ажурной филиграни (рис. 2.4.10,
в). Пространство заполняют эмалью и обжигают. По характеру она напомина-
ет цветной витраж. Оконная эмаль применяется в лампах, фонарях, ювелир-
ных украшениях и т. д., т. е. в тех изделиях, которые смотрятся в проходящем
свете.
5. Рельефная выемочная эмаль. Это разновидность выемочной эмали.
Рельефные углубления в пластине выполняются штихелем. Когда фон покры-
вают прозрачной эмалью, то углубления, имеющие более толстый слой эма-
ли, становятся темными, выступающие же части остаются более светлыми
(рис. 2.4.10, г).
6. Накладная эмаль. Из тонкой полосы изготовляют контурные фигуры
в соответствии с рисунком и их с обеих сторон покрывают эмалью (рис.
2.4.10, д).
7. Живописная эмаль. Пластину основания покрывают тонким слоем
прозрачной или непрозрачной эмали (рис. 2.4.10, е). Рисунок наносят тща-
тельно растертыми красками и затем обжигают. Законченную живопись по-
сле обжига иногда покрывают бесцветной эмалевой глазурью.
Исходя из особенностей применения, эмалевая глазурь должна отли-
чаться от обычного стекла следующими свойствами:
тепловое расширение эмали должно быть выше, чтобы не возникали
напряжения между эмалью и металлом при охлаждении;
температура плавления эмали должна быть ниже температуры плавле-
ния основного металла.
Основу эмали составляет бесцветный стекловидный расплав, который
состоит из следующих основных компонентов: кварца, соды, мела, карбоната
магния и окиси свинца. Добавлением окислов металлов можно получать цвет-
ные эмали. Наряду с прозрачными находят применение и непрозрачные
эмали, которые получают добавлением окиси олова, криолита, фтора или ко-
стяного пепла. Так как изготовление цветных эмалей требует хороших знаний
химии, то лучше пользоваться готовыми эмалями, выпускаемыми специали-
зированными предприятиями. Достаточно иметь около 50 видов
цветных просвечивающих и непрозрачных эмалей в количестве от 30 до 50 г
каждой. Хранить их следует в банках с широким горлышком и притертой
пробкой.
Так как цвет сырого материала редко соответствует цвету переплавлен-
ной эмали, рекомендуется изготовить пробные пластины, которые показыва-
ли бы натуральный цвет эмали на различных материалах основы.
В качестве оборудования применяют эмалировочные печи. При обжиге
эмали не рекомендуется пользоваться открытым газовым пламенем, так как
эмаль в этом случае нагревается неравномерно, и, кроме того, копоть, попа-
227
дая в эмаль, может ее испортить. Для этой цели следует пользоваться муфель-
ными печами.
Опорные решетки. Каждое изделие при обжиге требует специальной
опоры или решетки. Хорошая опора должна удовлетворять следующим тре-
бованиям:
1) неизменность формы и поверхности при нагревании;
2) отсутствие перекоса обжигаемых эмалируемых предметов;
3) материал опоры не должен прилипать к эмали.
Волокна асбестовых опор вплавляются в эмаль. Они используютя лишь
в том случае, если оборотная сторона изделия не подвергается эмалированию.
От решетки из обычной стали при высокой температуре могут отслаиваться
частички окиси железа, которые, попадая в эмаль, остаются в ней в виде чер-
ных пятен. Наиболее подходящей является опорная решетка из никеля
и его сплавов или из жаропрочных сталей. Форма решетки зависит от конфи-
гурации и размеров соответствующего изделия.
Идеальная чистота является главным условием получения качественной
эмали. Пыль, грязь, масло и различные примеси являются главными причина-
ми дефектов эмали. Поэтому рабочее место ювелира должно быть тщательно
убрано и хорошо оборудовано. Там, где производится шлифовка и полировка,
нельзя производить эмалирование. Печь должна находиться рядом.
Золото является наиболее подходящим металлом в качестве основы для
нанесения эмали, как в чистом виде, так и в виде высокопробных сплавов.
Оно обладает малым коэффициентом теплового расширения при нагреве и
придает эмали особую яркость. Серебро, напротив, обладает большим коэф-
фициентом теплового расширения и поэтому плохо соединяется с эмалью.
Для лучшей схватываемости рекомендуется придавать серебряной основе не-
которую шероховатость.
Медь, как и золото, хорошо подходит в качестве основы для нанесения
эмали, однако она имеет пониженную отражательную способность и многие
эмали, которые сильно светятся на фоне золота и серебра, выглядят на меди
грязными и темными. Томпак хорошо связывается с эмалью, при этом эмаль
на его поверхности приобретает больший блеск, чем на меди.
В технологическом отношении начинают с подготовки металла основа-
ния. Для хорошего схватывания с эмалью необходимо, чтобы металлы были
абсолютно чисты и хорошо обезжирены. Остатки китта следует удалить.
Перед нанесением эмали окончательно обработанные заготовки подвергают
отжигу, травлению и в случае необходимости блестящему протравлению. За-
тем их крацуют латунными щетками, промывают в проточной воде и просу-
шивают в опилках. Если водяные капли при промывке еще собираются на по-
верхности изделия, то значит металл еще имеет следы жиров и к эмалирова-
нию не пригоден. Подготовка к выемочной эмали. Выемки в пластине можно
получить следующими методами. Штихелем вырезают в металле углубления.
Глубина выемки оказывает большое влияние на цветовой эффект прозрачной
228
эмали: чем глубже выемка, тем темнее окраска. Дно впадины делается блестя-
щим, гладким и благодаря этому оно действует как рефлектор. Стенки выем-
ки могут быть вертикальными или сужаться книзу; расширение выемки кни-
зу, которое обычно применяется в инкрустации, приводит к появлению
напряжений в металле. Основа для непрозрачной эмали должна быть шерохо-
ватой. Проще всего выемки можно получить травлением. После травления
углубления рекомендуется слегка сгладить штихелем.
При подготовке основания под перегородочную эмаль берут тонкую
пластину металла и припаивают к ней по краям рамку, согнутую из обжатой
вальцами по высоте четырехгранной проволоки. Рамка должна быть доста-
точной толщины, чтобы она не была повреждена при последующем шлифова-
нии. Перегородки для эмали выгибаются ювелирными щипцами из тонких
полосок. Затем их отжигают, подвергают травлению и последующей правке.
Перегородки припаивают. Выступающие части припоя удаляют.
Большие куски стекловидного расплава эмали, разбивают. Маленькие
кусочки, полученные после этой операции, растирают с дистиллированной
водой пестиком в фарфоровой ступке. В каждом случае порошки эмали долж-
ны промываться и отстаиваться до тех пор, пока вода не станет прозрачной.
Только для непрозрачных эмалей допускается небольшое количество мути в
воде. Полученную массу эмалевого порошка помещают в фарфоровую чашку,
куда укладывают и записку с номером цвета, Если приготовленную эмаль не
используют в этот день, то ее хранят в дистиллированной воде. Нанесение и
обжиг эмали. Увлажненной кисточкой или узким шпателем наносят эмаль на
изделие и там распределяют. Степень влажности массы определяется видом
работы. Если масса слишком влажная, она разливается по поверхности и сме-
шивается с ранее нанесенными эмалями. Если же она чересчур высохла, то
плохо распределяется по поверхности. Как у перегородочной, так и у выемоч-
ной эмали углубления и ячейки перед первым обжигом не полностью запол-
няют эмалевой массой, так как некоторые виды эмалей становятся тусклыми
или матовыми, если их нанести слишком толстым слоем. Для получения бле-
стящего эмалевого покрытия обжиг после дополнительного нанесения эмалей
должен проводиться не более трех–четырех раз, так как некоторые эмали из-
меняют свой цвет (например, красная эмаль после многократного обжига мо-
жет стать черной). Перед обжигом из эмалевой массы удаляют воду, которая
была необходима при нанесений эмали. Подготовленные к обжигу изделия
тщательно просушивают до тех пор, пока порошок не станет совсем сухим.
После того, как в печи будет достигнута заданная температура, в нее помеща-
ют хорошо просушенную заготовку. Время обжига зависит от вида эмали,
вида нагрева и температуры печи. Сначала эмаль спекается в некрасивую
массу, вязкую и тягучую, затем, поверхность ее выравнивается, становится
гладкой, приобретая стекловидный блеск при цвете красного каления. Тогда
изделие можно вынимать.
229
После окончательного обжига эмаль шлифуют, смачивая ее водой. От
промывки во многом зависит качество готового изделия. Поверхность эмали
покрыта порами, которые могут заполниться частицами абразивов, вслед-
ствие чего на эмали появляются серые пятна. Поэтому изделие нужно тща-
тельно промыть в проточной воде, протирая его щеткой. Крупные поры тща-
тельно вычищают иглой и при последующем обжиге их осторожно заполняют
эмалью. Одновременно исправляются места, на которые не наносится эмаль.
Для глянцевого обжига изделие в последний раз помещается в печь для
того, чтобы покрыть однородной гладкой глазурью его наружную поверх-
ность, ставшую слегка шероховатой при шлифовании.
Лекция 30
230
стенки. Получившееся в результате поперечное сечение канавки напоминает
форму ласточкина хвоста.
231
Для образования канавок используются также чеканы (рис. 2.4.13, а).
Острой режущей кромкой чекана насекают контур орнамента. При этом обра-
зуется остроугольная канавка, верхние края которой слегка приподняты об-
разовавшимся облоем (рис. 2.4.13, б). Вдоль этой канавки проходят плоским
чеканом, чтобы раздать ее по ширине для более свободного укладывания про-
волоки в канавку (рис. 2.4.13, в, г). Этот способ применяется преимуществен-
но для инкрустирования проволокой.
232
При инкрустации металлическими пластинками размеры их по ширине
и длине должны быть несколько больше размеров углубления. Края этих пла-
стинок можно несколько скосить, опилив таким образом, чтобы они подходи-
ли к скошенным во внутрь стенкам впадины. Пластинка вставляется слегка
выпуклой во впадину и фиксируется отдельными ударами молотка, наноси-
мыми последовательно по ее периметру. Окончательное закрепление инкру-
стирующей вставки производят матовым, чеканом.
В выемке с сильно выступающим облоем укладываемую проволоку за-
чеканивают так, чтобы она несколько выступала над основной пластиной (ре-
льефное инкрустирование). В последнем случае применяют специально под-
готовленную проволоку овального сечения. После зачеканивания такой про-
волоки матовым чеканом (см. рис. 2.4.13, д, е) проходят вдоль краев канавки
слегка вогнутым чеканом, одновременно формуя выступающую часть
проволоки (рис. 2.4.13, ж).
При обычном плоском инкрустировании при отделке всю инкрустиро-
ванную поверхность шлифуют и затем полируют. Рельефно инкрустирован-
ные изделия следует выполнять очень тщательно, чтобы после закрепления
проволоки не было необходимости в дополнительной чистовой обработке.
Лекция 31
233
ствляется обжатием металла стенок по его периметру. Недостаток оправы –
подсвет камня происходит только с верхней стороны, поэтому такие оправы
применяются для крепления непрозрачных камней.
Ободковая оправа с параллельными или коническими стенками изго-
товляется из ленты и имеет форму (периметр) камня (круглая, прямоугольная,
квадратная, овальная и др.). Ободковую оправу применяют преимущественно
для крепления прозрачных камней, так как подсвет камня происходит как
сверху, так и снизу. Камень в оправе (касте) лежит на опорном пояске внутри
оправы, который выбирается или фрезой, или штихелем Крепление камня
осуществляется обжатием металла по периметру камня. Для увеличения осве-
щения (подсветки) камня (кроме верхнего и нижнего), а также для повыше-
ния его художественной ценности на боковой поверхности ободковой оправы
нарезают сквозной узорчатый рисунок. Закрепление камня осуществляется
так же, как и в обычной ободковой оправе.
Крапановая оправа является разновидностью ободковой оправы с той
лишь разницей, что закрепление камня в ней производится выступающими
над верхней кромкой ободковой оправы приливами металла, которые называ-
ются крапанами. В отличие от всех других оправ эта позволяет лучше пока-
зать камень и обеспечивает ему лучшее освещение (подсветку); применяется
она для закрепления всех видов драгоценных, полудрагоценных и цветных
камней. Так, бриллианты крепятся в крапановые оправы из белого золота и
платины, так как металл белого цвета не искажает цвета камня и вследствие
повышенной отражающей способности белого цвета увеличивает естествен-
ную его игру.
Для закрепления мелких камней применяются такие оправы, как кор-
неровая, «каре», фаденовая, тиктовая и кармезиновая.
В глухом касте камень покоится в гнезде каста и удерживается верти-
кальными стенками каста, верхний край которых придавлен к камню. В глу-
хой каст крепятся только непрозрачные камни с гладкой нижней поверхно-
стью, которые должны подстилаться дном оправы снизу. Для получения глу-
хого каста берут полоску металла толщиной 0,25÷0,35 мм, достаточно широ-
кую, чтобы охватить камень и прочно удерживать его, затем сгибают ее по
форме камня (рис. 2.4.14, а), отрезают в нужном месте и спаивают (припой
накладывается изнутри). Камень должен точно входить в оправу и равномер-
но прилегать к стенкам (рис. 2.4.14, б).
У граненых камней циркулем замеряют длину каждой грани, вносят по-
правки в размер на половину толщины оправы и в нужной последовательно-
сти сгибают листовую полосу плоскогубцами (рис. 2.4.14, б). На оправочном
ригеле, форма сечения которого соответствует оправе, производят ее правку.
Опорную пластину отжигают, рихтуют и припаивают к оправе. Во время
пайки царга (ободок) оправы прижимается к основанию булавками, согнуты-
ми под прямым углом. После травления основание опиливают по обечайке.
234
а б в
235
второму способу на роге наковальни и затем немного ее раздать в матрице.
Этот способ оправдывает себя особенно при изготовлении однотипных оправ.
В этом случае требуется только отрезать полоски установленной длины и спа-
ивать их перед раздачей.
236
их бокового вида. Продлевают наклонные стенки до точки их пересечения,
являющейся одновременно и центром дуг окружностей контура развертки.
а б в
237
В секционных оправах закрепляется рядом несколько прямоугольных
камней. Оправа может иметь параллельные прямые стенки или изготовляется
со слегка изогнутыми (выпуклыми) длинными сторонами (рис. 2.4.18).
238
Крапановая оправа является разновидностью ободковой оправы, но в
отличие от последней камень крепится в ней не всем рантом, а отдельными
выступающими полосками металла – крапанами, которые напаиваются на
опорную царгу и захватывают грани камня. Крапановая оправа позволяет
лучше показать камень и дает ему больше света, чем глухая кастовая оправа.
Недостаток ее заключается в том, что камень в ней держится менее надежно.
Имеется бесчисленное множество различных видов крапановых оправ, кото-
рые зависят от формы камня и художественного замысла. Изготовление такой
оправы начинают с опоры камня, которая выглядит как обычная четырехгран-
ная царга (рис. 2.4.20) Поверхность опорного пояска можно скосить внутрь,
если это требуется формой камня. В простейшем случае на каждой стороне
царги снаружи напаиваются металлические полоски большей или меньшей
ширины. Верхние части этих полосок должны выступать над опорным гнез-
дом настолько, чтобы их можно было удобно и надежно прижать к камню
при закрепке.
У оправы, представленной на рис. 2.4.20, крапаны изготовлены из од-
ной полоски металла и припаяны к царге. При закрепке камня его устанавли-
вают на опору и вначале слегка прижимают крапаны для того, чтобы камень
не мог выпасть или свободно сдвинуться с места. Затем его выравнивают и
уже прочно прижимают крапаны к поверхности камня. После этого крапаны
обрезают до нужной длины и опиливают, слегка закругляя их концы, и в за-
ключение плотно прижимают дрюкером обрезы крапанов к камню. Если
крапаны оставить слишком длинными, то украшение не будет выглядеть
изящным.
239
«классическими» видами оправ появились в настоящее время современные
варианты, в основе которых лежит тот же принцип крепления камней, кото-
рый существовал в старинных изделиях.
а б
240
нося с его помощью легкие удары по металлу. От нижней части царги к верх-
нему ее краю делаются расходящиеся в ширину корнеры.
Сначала они намечаются на верхнем краю царги корнайзеном, Между
ними материал вырезается, опиливается и подчеканивается до тех пор, пока
не будет получена требуемая форма корнеров. Материал между корнерами
делается к верхнему краю все тоньше и у рундиста становится настолько тон-
ким, что если смотреть сверху, то видны только корнеры вокруг камня –
оправа «открыта». Затем полученные корнеры прижимают к камню. В данном
случае они служат скорее дополнительным удерживающим устройством, так
как камень уже закреплен в оправе.
Встроенные оправы характеризуются тем, что камень помещается в
толстую металлическую пластину. Если оправы по внешнему виду весьма
разнообразны, то гнездо, которое удерживает камень, принципиально везде
одинаково (рис. 2.4.22).
241
рого соответствует рундисту камня, расширяют отверстие на глубину, кото-
рая обеспечивала бы камню надежное положение. Дополнительно его можно
обработать конической фрезой по форме основания камня. Для камней, кото-
рые имеют неправильную форму, например, жемчужины, форму отверстия
изготавливают с помощью фрезы и штихеля. Для овальных камней можно
просверлить два отверстия и вырезать металл между ними фрезой или штихе-
лем. Сделанное углубление должно точно соответствовать форме камня. Если
оно слишком большое, то камень невозможно прочно закрепить.
Чтобы украшение хорошо выглядело и с изнаночной стороны, просвер-
ленные отверстия можно украсить ажурным декоративным выпиливанием.
Но необходимо следить за тем, чтобы не повредить опору камня и чтобы
оставшиеся перегородки между оправами были достаточно широки для обес-
печения устойчивости камня.
Зеркальные оправы - это оправы с узким отполированным металличе-
ским ободом (зеркалом), который окружает камень. В большинстве случаев
между оправой и зеркалом оставляют небольшой промежуток, и оправа удер-
живается отдельными незаметными ножевидными проволочками, спаянными
в виде крестовины (рис. 2.4.23, а, б).
а б в г д
Рис. 2.4.23. Зеркальные оправы: а – зеркало, внутренняя царга оправы, опорная крестовина
и базовая царга; б – круглая зеркальная царговая оправа с равномерным зазором между
внутренней царгой и зеркалом, в – шестиугольная плата оправы, примыкающая углами к
стенкам отверстия зеркала, г – шестиугольная плата оправы, вмонтированная с равномер-
ным зазором в шестигранном зеркале
242
выпуклое зеркало. Высота зеркала зависит от размеров камня. В зеркале про-
сверливается или вырезается отверстие для прохода цилиндрической царги
оправы с таким расчетом, чтобы расстояние между оправой и зеркалом со-
ставляло около 1 мм. Наружная конусная базовая царга при изготовлении
точно подгоняется к зеркалу по диаметру. Из проволоки треугольного сече-
ния подготовляют опорную крестовину для цилиндрической внутренней цар-
ги оправы (рис. 2.4.23, а) и припаивают ее к нижней базовой царге. На ниж-
нем торце внутренней царги оправы прорезают угловые пазы, которые точно
подгоняются к профилю проволок опорной крестовины. Царга припаивается
твердым припоем к крестовине. Зеркало надевается на внутреннюю царгу и
припаивается к верхнему краю базовой царги твердым припоем, швы зачища-
ются (рис. 2.4.23, б), тонкую проволоку внутри обода оправы отрезают, чтобы
она не препятствовала закрепке камня. На рис. 2.4.23, е, г показаны разновид-
ности зеркальных оправ.
Составные оправы можно располагать одну рядом с другой сравнитель-
но плотно, однако в обычных ободковых оправах такое расположение невоз-
можно. Если бы напаивалось несколько ободковых оправ друг за другом, то
камни нельзя было бы закрепить в тех местах, где края оправ соприкасаются.
Поэтому оправы необходимо устанавливать на определенном расстоянии
друг от друга, как это показано на рис. 2.4.24.
Сначала изготавливают опорную крестовину из проволочек прямо-
угольного сечения. Оправы должны располагаться на таком расстоянии друг
от друга, чтобы можно было удобно работать фасонным инструментом между
оправами. Только после того, когда все украшение будет смонтировано, от-
резают части опорной крестовины, которые располагаются внутри обода
оправы, чтобы поместить камни в оправу.
243
Рассмотрим процесс изготовления трех круглых, конусных гладких
оправ с общим зеркалом (рис. 2.4.25). Оправы собираются сначала на опор-
ной крестовине из проволоки треугольного сечения подобно тому, как это по-
казано на рис. 2.4.24 в примере монтажа оправ на четырехгранной проволоке.
Из толстостенного материала для каждой оправы изготовляется зеркальная
царга, т.е. конусная царга, верхняя грань которой используется как зеркало.
Сначала две зеркальные царги припиливаются и припасовываются с боков
так, чтобы оставался равномерный зазор между оправой и зеркалом, и спаива-
ются. Таким же образом припасовывается и припаивается третья царга. Верх-
няя кромка, т. е. собственно зеркальная поверхность, слегка скашивается. На
нижней стороне доводят по плоскости все три обечайки. Если пластина долж-
на дублироваться тонким листом платины, то лист укладывают на свинцовую
подкладку, на нем располагают спаянные вместе зеркальные царги и легкими
ударами молотка придавливают их к листу платины так, чтобы он точно соот-
ветствовал форме верхней стороны, а затем их спаивают вместе. На верхнем
крае не должно быть видно швов. На оборотной стороне зеркальных обечаек
напильником делаются надрезы так, чтобы опорная крестовина точно соот-
ветствовала оправе. В заключение впаиваются тонкие проволоки и удаляются
выступающие наружу и внутрь ее концы, но так, чтобы остались короткие со-
единительные кусочки.
При изготовлении оправ ювелир, как правило, пользуется небольшим
количеством простейших, зачастую самостоятельно изготовленных инстру-
ментов. Успех работы зависит исключительно от его мастерства. Некоторые
стандартные инструменты он изменяет, исходя из их назначения, своих по-
требностей и т. д.
В производстве оправ широко используются ранее описанные универ-
сальные инструменты: сверла, фрезы, штихели, а также специальные инстру-
менты: дрюкеры, анрейберы, корнайзены и др (рис. 2.4.26).
При закрепке камней в оправах (придавливании крапанов, корнеров и
стенок оправ) ювелир использует специальные инструменты – дрюкеры и
форштексели. Их изготовляют из стальных прутков прямоугольного или
квадратного сечений. По своей форме и размерам острые дрюкеры (рис.
2.4.26, а) напоминают отвертку.
Простой дрюкер (рис. 2.4.26, б) имеет относительно маленькую прямо-
угольную рабочую поверхность, а у бокфуса (рис. 2.4.26, в) рабочая поверх-
ность увеличена за счет сгиба конца стального стержня. В большинстве слу-
чаев рабочие поверхности этих инструментов гладко полируются, но для осо-
бых целей можно выпиливать надфилем направляющие уступы и желобки
(рис. 2.4.26, г). Если рабочие поверхности дрюкеров имеют тонкую насечку,
то соскальзывание инструмента к камню будет предотвращено.
Форштексель (анрейбер) по своей форме похож на острый дрюкер, но
изготавливается он из тонкого прутка круглого сечения, передний конец ко-
244
торого заостряется как у иглы, а острие слегка скругляется (рис. 2.4.26, д).
Для мягкого камня используют форштексели из меди или латуни.
245
Вахсбайн представляет собой деревянный или пластмассовый стержень,
на один из концов которою нанесено немного воска (рис. 2.4.26, з). С помо-
щью этого вспомогательною инструмента можно легко посадить в гнездо
оправы небольшие камни. Вахскаст представляет собой жестяную коробочку,
наполненную модельным воском. Маленькие драгоценные камни вдавливают
в воск в том порядке, в каком они должны быть расположены в украшении.
Благодаря этому они не могут быть перепутаны или потеряны.
Для обработки большинства ювелирных изделий ювелир пользуется
киттштоком, который представляет собой деревянный брусок длиной около
10 ÷ 12 см с насечкой на торце для того, чтобы на этой поверхности хорошо
удерживались наплавленные китт или сургуч. Размеры рабочей поверхности,
покрытой киттом, определяются величиной предмета. Она должна надежно
удерживать заготовку, но не быть больше, чем это необходимо, чтобы не пре-
пятствовать обработке предмета со всех сторон. Кольца зажимают в тисочках
с полукруглыми губками между двумя покрытыми кожей деревянными до-
щечками, которые сжимаются с помощью винта и гайки–барашка или дере-
вянным клином. Киттшток или тисочки во время работы либо прижимают к
финагелю, либо укрепляют на гравировальном шаре. Только большие пред-
меты можно удерживать достаточно надежно при закреплении камней рукой
на финагеле.
Закрепка камней производится следующим образом. В ободковой опра-
ве, также как и в кастовой, камень удерживается благодаря тому, что верхний
край оправы прижимается к рундисту камня. Дрюкером или бокфусом снача-
ла слегка крепят оправу в нескольких противоположных местах для того, что-
бы камень получил предварительную устойчивость. Затем еще раз контроли-
руют, хорошо ли лежит камень на пояске и правильно ли он сидит в гнезде.
Если укладывается несколько камней рядом, то необходимо убедиться, глядя
со стороны, на одной ли высоте находятся их опорные площадки. Если эти
условия выполнены, то край ободка оправы по всему периметру постепенно
прижимают к камню дрюкером.
При закрепке камня в многогранную оправу сначала прижимают к кам-
ню углы царги, а затем стороны. В противном случае на углах царги могут
появиться острые выступы. По окончании закрепки край оправы можно обра-
ботать фляхштихелем для получения блестящей поверхности или миттель-
гриф–редхеном для нанесения орнамента.
Для плоских камней со скошенными гранями (фасками), которые обыч-
но вставляют в мужские перстни, применяют зеркальную оправу. Ободок та-
кой оправы должен быть достаточно высоким, чтобы после закрепки он пол-
ностью закрывал фаски камня. Рант ободка плотно обжимают. В заключение
верхний край оправы опиливают заподлицо с поверхностью камня. После по-
лировки создается впечатление, будто вокруг камня находится узкое металли-
ческое зеркало.
246
Окончательная обработка производится следующим образом. После
того как все камни будут закреплены в оправе, необходимо убедиться еще раз
в надежности их закрепления. Для этого тисочками, в которых закреплено из-
делие, постукивают по краю верстака и слушают, болтается ли камень в гнез-
де, или пробуют сдвинуть камень с помощью вахсбейна. Если камень перед
закрепкой был установлен в изделии на китте, то эту проверку осуществляют
после удаления китта. При этом изделие слегка нагревают в пламени газовой
горелки и удаляют размягченный китт. Если остатки китта сохранились в
труднодоступных местах, то изделие помещают в спирт, промывают мягкой
щеткой и просушивают в опилках. В заключение изделие еще раз слегка по-
лируют на круге из шерсти.
Раскрепка камней производится в случае ремонта изделия или замены
камня. При этом необходимо учитывать свойства и качество камня. При рабо-
те с хрупкими камнями или с камнями, имеющими трещины, следует прояв-
лять особую осторожность. Острием ножа проводят между оправой и камнем,
при этом нож действует как клин и отжимает стенку оправы. Усилие нажима
должно регулироваться в зависимости о г прочности и состояния камня, нуж-
но стараться направлять его больше на оправу, чем на камень. Ни в коем слу-
чае нельзя перекашивать нож или действовать им как рычагом для отбортов-
ки оправы. Особенно трудно раскрепить такие оправы, у которых край был
плотно пригнан к камню с помощью дрюкера. В этом случае при неправиль-
ной раскрепке, если острие ножа не попадает между камнем и краем оправы,
можно, наоборот, еще прочнее закрепить камень. В такой ситуации надо
найти место, где можно вставить острие ножа между камнем и ободком опра-
вы, а затем провеет ножом несколько раз вокруг камня под оправой, пока
рант царги оправы не отодвинется настолько, что можно будет вынуть ка-
мень. Если же имеют дело с толстой оправой или оправой, которую невоз-
можно раскрепить этими способами, то ее следует на одной стороне распи-
лить лобзиком. В некоторых случаях оправу нужно распилить в двух проти-
воположных местах. Место разреза впоследствии запаивают и зачищают.
Раскрепка крапановых и корнеровых оправ, как правило, не вызывает
затруднений и производится с помощью фляхштихеля, которым осторожно
оттесняют в стороны удерживающие камень крапаны. Для очень мелких кам-
ней используют штифт, диаметр которого почти соответствует размеру кам-
ня. Этим штифтом выдавливают камень из оправы.
Лекция 32
247
1. Звеньевое соединение. Основная форма всех возможных соединений
– комбинация вставленных друг в друга кольцевых звеньев. На рис. 2.4.27 по-
казаны простейшие звеньевые соединения. Для увеличения площади спая
стыки каждого звена слегка скашивают, звенья собираются взаимно перпен-
дикулярно, а затем запаиваются.
248
Припаянные части шарнира изолируют пластилином, чтобы предотвра-
тить растекание припоя от мест пайки. Части, расположенные между ними,
припаивают с другой стороны и вынимают штифт.
Последовательность работы при втором методе. Опорный желоб дела-
ется таким же способом, как и при первом методе. Шарнирную трубку делят
на нужное количество частей и надрезают ее от стыка шарнира строго пер-
пендикулярно к оси настолько, чтобы между отдельными частями остались
только маленькие перемычки.
а б в
249
а б
а б в г
250
ной стороны формой вставленного клина, с другой стороны – величиной про-
межутков между звеньями. Форма звеньев не имеет значения, но в
большинстве случаев это соединение применяется для закрытых прямоуголь-
ных коробчатых и U–образных профилей.
При изготовлении соединения берут в качестве сердечника медный или
стальной стержень квадратного или прямоугольного сечения и обковывают
вокруг него четырехгранную трубку. Стык следует по возможности располо-
жить по грани трубки. В том случае, когда предполагается изготовить брас-
лет, полученную трубку вместе с сердечником сгибают вокруг оправки, соот-
ветствующей внутреннему размеру браслета. Затем распиливают заготовку
браслета на звенья и вытравливают из них сердечники.
Если звенья должны иметь U–образный профиль, то их изготовляют та-
ким же образом, но в любом случае четырехгранный шарнир изготовляют
только с медным сердечником. При изготовлении U–образных звеньев стык
образуют на будущей внутренней стороне браслета и его нет необходимости
запаивать. Затем четырехгранную трубку также сгибают, придавая ей форму
браслета. Однако внутреннюю стенку теперь спиливают до металлического
стержня. После разрезки трубки на звенья кусочки стержня свободно вынима-
ются. Оба конца каждого звена слегка скашивают, чтобы обеспечить необхо-
димую подвижность. К концу каждого звена припаиваются четырехгранные
клинообразные выступы. Эти выступы вставляются в последующее звено,
просверливают в них отверстия и склепывают (рис. 2.4.31).
251
Рис. 2.4.32. Штифтовые соединения звеньев
Звенья изготовляются точно так же, как это было описано при клино-
вом бареттерном соединении. Для этого соединения можно применить как
четырехгранный шарнир, так и U–образный профиль, после того как ему при-
дадут форму браслета. При распиливании заготовки на звенья необходимо
иметь в виду, что они должны быть несколько длиннее, чем требуемое гото-
вое звено. В каждом звене на одном из концов выпиливают полукруглые щеч-
ки, а на другом конце полукруглое углубление, соответствующее щечкам пре-
дыдущего звена. Из четырехгранной проволоки, которая плотно входит в зве-
нья, изготавливают соединительные вставки. Один конец этой проволоки за-
кругляют напильником и затем отрезают вставку от проволоки и обрабатыва-
ют другой конец так, чтобы его можно было поместить в звено и припаять на
стороне с полукруглым углублением. Звенья соединяют попарно, просверли-
вают и штифтуют. При таком соединении звенья имеют такую подвижность,
что браслет можно разогнуть до прямой линии. Если подвижность звеньев
мала, то в месте соединения их следует немного подпилить сверху, чтобы
увеличить здесь зазор и облегчить распрямление звеньев.
5. Соединение широких звеньев. При изготовлении широких браслетов
невозможно обойтись только одной соединительной вставкой. На обеих вер-
тикальных боковых стенках звена с внутренней стороны напаивают по одной
полукруглой тонкой вставке (рис. 2.4.32, б). Последовательность работы при
соединении широких звеньев почти такая же, как и при соединении узких зве-
ньев. Вначале изготовляют из полосового металла два обруча по размеру
браслета и с внешней стороны к ним припаивают на одинаковом расстоянии
накладки. Расстояния между накладками должны быть достаточными для
изготовления из промежуточных частей обручей полукруглых щечек. Заго-
товку браслета распиливают на звенья, которые обрабатываются таким же об-
разом, как было описано выше, и соединяются штифтами.
252
6. Штифтовые соединения. Браслет с качающимися на штифтах звенья-
ми показан на рис. 2.4.33.
253
а
в
Рис. 2.4.34. Подвижные соединения оправ: а – с боковым движением;
б – с прямолинейным движением; в – качающиеся оправы
Лекция 33
254
2. Виды и конструкции замков.
3. Ручная и машинная технологии изготовления замков для цепей, брас-
летов, булавок, брошей и застежек.
Из–за того, что в этом замке применяется стальная пружина, ушко не-
льзя припаивать твердым припоем, поэтому необходимо применять оловян-
ный припой Наличие стальной пружины не дает возможности подвергать
травлению полностью собранный замок.
255
4. Коробчатый замок очень часто применяется для браслетов и цепей.
Несмотря на то, что изготовление его трудоемкое, он находит большое при-
менение, особенно в тех изделиях, где по замыслу художника замок не дол-
жен выделяться из общего рисунка Как по форме, так и по технологии изго-
товления существует много разновидностей этих замков. Все их можно све-
сти к одному основному типу. На рис. 2.4.38 показано изготовление его по
отдельным операциям.
256
Рис. 2.4.39. Цепной замок
257
ка вертикальные ребра корпуса охватываются изнутри прямоугольными паза-
ми защелки и надежно предохраняют замок от раскрытия. Более надежными
являются замки с двусторонними горизонтальными защелками (рис. 2.4.42 и
2.4.43). Эти типы замков применяют для колье и браслетов.
Рис. 2.4.42. Замок для колье с двойной защелкой (крышка корпуса снята)
258
гильзу, нижний виток ее заходит в кольцевой паз, расточенный в стенке гиль-
зы. Тем самым пружина надежно удерживается в гильзе. Замок действует по
следующему принципу: когда палец вдвигается в гильзу, сжимая пружину,
направляющий штифт с головкой, имеющийся на пальце, скользит по пазу
гильзы до его закругления. Затем, после небольшого поворота запорного
пальца вокруг продольной оси, палец под действием сжатой пружины подни-
мается обратно, при этом штифт скользит по соседнему пазу до упора и, оста-
навливаясь, надежно фиксируется в этом положении.
Линзовые замки применяют для цепочек с навешенными на них массив-
ными украшениями (рис. 2.4.46).
Изготовляют эти замки следующим образом. На кольцо из плоской
четырехгранной проволоки напаивают с обеих сторон выпуклые листовые
пластины. К кольцу припаивают также соединительное ушко из круглой про-
волоки. Ниже ушка шинку кольца просверливают. Диаметр отверстия должен
соответствовать ширине шинки. Плоским напильником, ширина которого со-
ответствует примерно половине ширины шинки, выпиливают паз по направ-
лению от отверстия к середине шинки. На штифт, диаметр которого соответ-
ствует ширине паза, наплавляют шарик, который точно входит в отверстие
шинки. К штифту припаивают ушко из круглой проволоки. Чтобы закрыть за-
мок, шарик штифта вставляют в отверстие шинки, находящееся на рис. 2.4.46,
а слева и смещают штифт по пазу против часовой стрелки до конца последне-
го. Оба ушка должны быть при этом установлены точно друг против друга.
а б в г
259
Рис. 2.4.47. Винтовой замок
а б
260
Рис. 2.4.50. Замок с неподвижным штифтом
а б в г д
261
Рис. 2.4.53. Виды булавочных застежек
262
а б в г
а б в
Рис. 2.4.55. Виды застежек для брошей; а – простейший основной тип (крючки из проволо-
ки и полосового металла); б – застежки из полосового металла (застежка с подготовленным
предохранителем, шаблон развертки крючка, готовая застежка с предохранителем); в – замок с
задвижной гильзой (в полуоткрытом состоянии; отдельные детали замка, в закрытом состоянии)
Один конец проволоки согнут под прямым углом, а другой заострен.
Среднюю часть шарнира подгоняют между двумя неподвижными частями. В
шарнир вставляют заклепку, расклепывают ее и зачищают концы. На шарнир-
ной булавке (рис. 2.4.54, б) между шарниром и булавкой припаивается упор,
изготовленный из упругого листа толщиной 0,5 мм. Основанием шарнира мо-
жет быть профиль U–образной формы (рис. 2.4.54, в) или шар, распиленный
по диаметру (рис. 2.4.54, г). Виды запоров (фиксаторов) иглы приведены на
рис. 2.4.55.
263
14.В чем особенности технологии отделки черненых изделий?
15.Какие функции должна выполнять оправа в ювелирном изделии?
16.Что такое глухой каст?
17.Как крепится камень в ободковой оправе?
18.Разновидностью какой оправы является крапановая оправа?
19.Как изготовляется кастовая оправа?
20.Как изготавливается ободковая оправа?
21.Для каких камней применяется секционная оправа?
22.Какие оправы используются для закрепки камей и пластин, покрытых
эмалью?
23.Как удерживается камень в корнеровых оправах?
24. Чем отличается дрюкер от форштекселя?
25.В каких ювелирных изделиях используют подвижные соединения?
26.Какие подвижные соединения применяют в портсигарах, медальонах и
шкатулках?
27.В каких ювелирных изделиях применяют бареттерные соединения?
28.В каких направлениях могут перемещаться звенья в подвижных опра-
вах?
29.В каких подвижных соединениях используется пружинки?
30.В каких ювелирных изделиях используют контшарниры?
31.Какие технические противоречия возникают при изготовлении шарнир-
ных соединений?
32.Какую форму имеют звенья в бареттерных соединениях?
33.Какое сечение имеет проволока для изготовления штифтовых соедине-
ний?
34.Какую относительную толщину должна иметь трубка для шарнирных
соединений?
35.Какой припой используют при изготовлении шпрингельного замка?
36.Какой замок изготавливают машинным способом и используют в юве-
лирных изделиях крупносерийного производства?
37.В каких замках ювелирных изделий применяют защелки?
38.Какую толщину имеет лист для изготовления коробчатого замка?
39.Корпуса каких замков изготавливают из трубки?
40.В каких замках применяют пружинки?
41.Из каких деталей состоит предохранитель замка для браслета?
42.В каком месте крепится замок для крупных брошей?
43.Какую исходную форму имеет застежка?
44.Какую застежку применяют для узких брошей?
Заключение
264
Лекция 34
265
Меры предосторожности от тепловых поражений – надежная тепловая
изоляция, контроль за ее состоянием, установка вентиляторов для охлажде-
ния рабочих мест. Печи должны иметь соответствующее охлаждение. Высо-
котемпературные печи оборудуют воздушной или водяной завесой для защи-
ты от интенсивного теплового излучения.
При эксплуатации высокочастотных электрический печей производят
экранирование и рабочее место ограждают от источника высокочастотного
излучения капитальной стеной или отдаляют от него на достаточное расстоя-
ние.
Термическую обработку ювелирных изделий следует проводить в печах
и специальных установках в соответствии с требованиями «Правил по техни-
ке безопасности и промышленной санитарии при термической обработке ме-
таллов». Помещения, где нагревают металл, должны иметь эффективную при-
нудительную вентиляцию или естественную аэрацию, исключающие повы-
шение температуры в цехе выше допустимых санитарных норм.
Травильно–анодировочные отделения при расположении их в ювелир-
ных цехах размещают в изолированных помещениях. К полам, стенам, венти-
ляции, условиям разлива химикатов в этих помещениях предъявляются осо-
бые требования.
Многие из химических веществ, применяемых в ювелирном деле, могут
при неосторожном обращении с ними нанести телесные повреждения в виде
ожогов кожи, поражений слизистой оболочки глаз, органов дыхания и другие,
а также вызвать отравление организма.
Особенно опасным действием обладают цианиды – соли синильной
кислоты. Они должны храниться в закрытых сосудах, снабженных соответ-
ствующими надписями, в сейфах. К работе с ними допускается лишь персо-
нал специальной квалификации, прошедший необходимую подготовку. Опас-
ными при несоблюдении мер предосторожности в обращении с ними являют-
ся часто используемые в ювелирной практике следующие химические веще-
ства:
– азотная, серная и соляная кислоты и их водные растворы с концентра-
цией выше 15%;
– гидроокись натрия и гидроокись калия с концентрацией выше 5%;
– раствор аммиака с концентрацией аммония выше 10%.
Все эти вещества должны храниться в стеклянных банках и бутылях с
притертыми пробками или других, плотно закрывающихся сосудах, снабжен-
ных наклейкой с надписью «осторожно». Эти сосуды по своей форме и виду
должны отличаться от всех бутылок и сосудов, применяемых для пищевых
продуктов.
Хранение больших количеств указанных веществ должно осу-
ществляться в специальных закрываемых помещениях. У рабочего места юве-
лира должен быть запирающийся шкаф для хранения химических веществ.
266
При обращении с химическими веществами следует соблюдать следующие
основные меры безопасности.
1. Не допускать попадания ядовитых веществ на тело или на одежду.
2. Работать только в резиновых перчатках.
3. При возникновении ядовитых паров, выделяемых, например, азотной
или соляной кислотой, работу выполнять только в вытяжном шкафу или, в
крайнем случае, в хорошо вентилируемом помещении. Последнее должно
быть оборудовано системой приточно–вытяжной вентиляции по нормам
охраны труда.
4. После использования ядовитых химических реактивов их следует не-
медленно убирать в шкаф под замок.
5. Перед обеденным перерывом и в конце рабочего дня тщательно мыть
руки с мылом.
6. Не допускать приема пищи и курения на рабочем месте во время не-
больших перерывов в работе.
Большое значение в обеспечении безопасных условий труда имеет пра-
вильность организации грузопотоков. Наиболее совершенными являются
цехи с прямолинейными грузопотоками. Оборудование, размещенное в юве-
лирном цехе, должно обеспечивать удобство и безопасность работы, обслу-
живания и ремонта, при этом должна быть исключена транспортировка нагре-
того металла через цеховой проход или проезд. Расстояние между оборудова-
нием и элементами зданий должно соответствовать отраслевым «Нормам тех-
нологического проектирования основных цехов металлургических заводов
отрасли».
В помещениях ювелирных цехов должны поддерживаться следующие
условия, обеспечивающие требуемые температуру, влажность и скорость дви-
жения воздуха:
– температура воздуха зимой должна быть не ниже 12 0С, а летом – не
выше 28 0С;
– температура поверхностей оборудования и печей не должна превы-
шать 45 0С;
– относительная влажность воздуха 40 ÷ 60 %;
– скорость движения воздуха в рабочей зоне – не более 0,3 м/с.
Такие условия обеспечиваются в совокупности конструкциями обору-
дования и печей, системой отопления, естественной аэрацией или искусствен-
ной вентиляцией.
Необходимость в устройстве вентиляционных систем или отдельных
установок определяется санитарными нормами для производственных поме-
щений, предельно допустимыми концентрациями вредных веществ, а также
фактическими условиями труда на основе исследования метеорологических
факторов тепловых излучений и воздушной среды – запыленности, загазован-
ности, задымленности. Проверку эффективности действия вентиляционных
267
систем выполняют по графику, утверждаемому главным инженером предпри-
ятия.
Для предотвращения пожаров или возгораний необходимо проводить
ежемесячную профилактическую работу, в том числе различные инструкта-
жи. Источниками загорания могут быть: горючие вещества, окисленные воз-
духом; искры, образующиеся при сварочных работах, от соударения стальных
предметов, от короткого замыкания в электропроводах, от брошенной горя-
чей спички или папиросы. Следует помнить, что температура вспышки дере-
ва и бумаги составляет 240÷260 0С, минеральных масел 100÷215 0С.
Большой ущерб наносит взрыв от смеси природного газа с воздухом,
при этом температура в очаге взрыва достигает 4000 ÷ 5000 0С, скорость удар-
ной волны – до 4 м/с, давление ударной волны – до 2 МПа.
Естественное и искусственное освещение в ювелирных цехах должно
соответствовать ГОСТам и санитарным нормам и правилам (СНиП).
Для понижения уровня шума в прессовых цехах применяют изоляцию
отдельных видов оборудования, например машинных генераторов, в обособ-
ленные помещения.
К работе в ювелирном цехе допускаются рабочие, прошедшие меди-
цинское обследование, которое повторяют через определенные промежутки
времени.
Ответственность за соблюдение правил техники безопасности в цехе
несут начальник цеха и руководители цеховых подразделений.
Технико–экономические показатели ювелирного производства опреде-
ляют уровень его развития и эффективность работы предприятий. Организа-
ция ювелирного производства включает комплекс вопросов, ряд которых раз-
рабатывают одновременно с технологической частью проекта: отнесение
проектируемого цеха в соответствии с заданной программой к определенному
виду и характеру производства; выбор организационной формы осуществле-
ния технологического процесса; определение схемы кооперации с другими
цехами и службами завода; организация труда в цехе (организация основных
рабочих мест, порядок их обеспечения необходимыми материалами и обслу-
живания).
Эту часть раздела проектирования выполняют, используя основные по-
ложения организации производства в конкретных цехах, а также последние
технические достижения, в частности в области автоматизации управления
основными технологическими процессами, в том числе с использованием
электронно–вычислительных машин.
Важными элементами организации производства, оказывающими суще-
ственное влияние на бесперебойную работу цеха, а также позволяющими чет-
ко реагировать па изменение программы цеха, являются установление опти-
мального объема производства и оснащение необходимым оборудованием
В зависимости от характера, вида и объема производства в цехе разра-
батывают систему организации ряда вспомогательных служб: технологиче-
268
ской подготовки производства, инструментального хозяйства, ремонтной
службы основного вспомогательного оборудования и печей.
Важный элемент организации производства – организация управления
цехом. При проектировании цеха обычно определяют ряд исходных положе-
ний, на основе которых можно составить схему управления и штатное распи-
сание. Разработанная схема управления должна основываться на соблюдении
принципа единоначалия, как в управлении всем цехом, так и его отдельными
подразделениями независимо от их величины и значимости, а также на чет-
ком разграничении прав и обязанностей между всеми членами управленче-
ского персонала цеха.
Себестоимость ювелирных изделий складывается из затрат на металл,
на технологическое топливо и электроэнергию, на основную и дополнитель-
ную зарплату основных производственных рабочих с соответствующими от-
числениями, расходов по содержанию и эксплуатации оборудования, цеховых
и общепроизводственных расходов.
1. Основные материалы;
2. Возвратные и безвозвратные отходы;
3. Вспомогательные материалы;
4. Электроэнергия технологическая;
5. Основная и дополнительная заработная плата производственных ра-
бочих с отчислениями;
6. Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования;
7. Специнструмент;
8. Прочие цеховые расходы;
9. Потери от брака;
10. Цеховая себестоимость;
11. Общепроизводственные расходы;
12. Прочие производственные расходы;
13 Общезаводская себестоимость;
14. Внепроизводственные расходы;
15. Полная себестоимость;
16. Оптовая цена.
Отходы из драгоценных металлов являются возвратными и подлежат
строгому учету. Однако при этом следует учитывать угар металла, связанный
с окислением в электрических нагревательных печах, который составляет не
более 0,1 % от массы нагреваемого металла.
Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования включают затра-
ты на содержание, амортизацию и текущий ремонт производственного и
вспомогательного оборудования, цехового транспорта, рабочих мест, а также
износ и затраты на восстановление быстроизнашивающегося инструмента.
Цеховые расходы включают затраты на обслуживание цеха и управле-
ние им: заработную плату аппарата управления цехом с соответствующими
отчислениями, амортизационные отчисления, затраты на содержание и теку-
269
щий ремонт зданий, сооружений и инвентаря общецехового назначения; за-
траты на опыты, исследования, рационализацию и изобретательство; затраты
на мероприятия по охране труда и др. Эти затраты на расчетный период опре-
деляют путем составления сметы цеховых расходов по номенклатуре статей.
Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования, а также цехо-
вые расходы являются комплексными статьями, состоящими из разнородных
элементов затрат; их определяют в целом по цеху. При калькулировании се-
бестоимости расходы по содержанию и эксплуатации оборудования распреде-
ляют между изделиями пропорционально основной заработной плате произ-
водственных рабочих, а цеховые расходы – пропорционально сумме основ-
ной заработной платы производственных рабочих и расходов по содержанию
и эксплуатации оборудования.
Себестоимость товарной продукции определяют, как произведение пол-
ной себестоимости ювелирных изделий и объема их выпуска:
n
Cтп = е
i= 1
Ci ЧBi (3.1)
270
Пр
P= Ч100% (3.2)
ОФ+ОС
Ц i − Сi
Рi = Ч100% (3.3)
Сi
К
T= (3.4)
(СбВ -Спр ) ЧВГ
271
сплавов должна быть чистой, без трещин, плен, расслоений, вмятин, царапин;
поверхность листов или лент из мельхиора, нейзильбера, томпака должна
быть чистой и гладкой, без трещин, плен, пузырей, надрывов, рябин, вмятин.
Модель и конструкция изделия должны соответствовать утвержденно-
му образцу, чертежу, рисунку по своему размеру, форме и назначению, а так-
же быть достаточно технологичными, т. е. обеспечивать возможность изго-
товления изделия на действующем оборудовании с возможно меньшими за-
тратами труда, не в ущерб красоте и художественной ценности изделия.
При технологической обработке ювелирных изделий должно соблю-
даться тщательное выполнение каждой технологической операции, придаю-
щей изделию изящество, художественную ценность, например четкое изобра-
жение рисунка при штамповке и чеканке, соблюдение правильного контура
изделия, отсутствие следов инструмента, заусенцев, незаправленных мест
пайки.
Внешние покрытия (золотом, эмалями и др.) должны быть нанесены
ровным слоем, без пятен, пористости, пузырей, трещин, сколов.
Оформление ювелирных изделий должно быть выполнено со вкусом,
изяществом, удовлетворять эстетическим требованиям потребителя.
Наряду с общими требованиями к качеству ювелирных изделий к
отдельным их группам предъявляются частные требования, обусловленные
их конструктивными особенностями. Например, к качеству серег дополни-
тельно предъявляются следующие частные требования: необходимо, чтобы
замок надежно запирал серьги, открывался при легком нажатии на него, в то
же время обладал достаточной упругостью, предотвращающей возможность
самооткрывания; основание и подвески имели бы свободное качание; оправа
была припаяна без перекосов и строго соответствовала размеру вставки;
крапаны гладко заправлены; вставки на серьгах должны быть парные по раз-
мерам, цвету и огранке.
К качеству колец предъявляются дополнительно следующие частные
требования: они должны иметь гладко заправленные края, оправа должна
строго соответствовать размеру камня, стекла или иной вставки, крапаны
должны быть гладко заправлены и не царапать руку.
Современная ювелирная промышленность базируется на достижениях
науки и техники, разработках принципиально новых технологии в академиче-
ских институтах и передаче этих разработок в промышленность.
К таким новейшим разработкам, ожидающим своего внедрения в про-
мышленность, относится технология выращивания материала, не имеющего
аналогов в природе – кристаллов фианита разнообразного цвета, игра и блеск
которых близки алмазу. В связи с необходимостью экономного расходования
материалов принципиально важными являются работы по сбору и утилизации
отходов, получаемых на всех стадиях обработки искусственных корундов.
Опытные установки, в которых выращивают монокристаллы рубинов и сап-
фиров ювелирного качества из отходов производства, уже появились в экспе-
272
риментальных цехах заводов. Последние разработки кристаллографов
направлены на выращивание кристаллов искусственных драгоценных камней
заданной формы и размера. Эти новые научно–технические разработки не
имеют ничего общего с ювелирным производством прошлых лет и являются
будущим ювелирной промышленности.
Ювелирная промышленность пользуется ограниченным кругом благо-
родных металлов и их сплавов. В то же время современная металлургия бла-
городных металлов позволяет ввести в практику принципиально новые спла-
вы с оригинальными свойствами и цветом. Такие сплавы при изучении хими-
ческой технологии чистых веществ и интерметаллических соединений плати-
новых металлов получены (например, многочисленные цветные сплавы пал-
ладия).
Однако в настоящее время для изготовления ювелирных изделий ис-
пользуются в очень ограниченных количествах платина, палладий, родий. От-
сутствие технологий обработки не позволяет ввести в практику изготовления
ювелирных изделий сплавы на основе иридия и осмия, разнообразные сплавы
платиновых металлов с неблагородными еще только выходят из стадии лабо-
раторных испытаний.
Способы обработки материалов резанием в ювелирном деле пока разви-
ваются только в направлении увеличения твердости абразива – переходе от
корунда к алмазу. В этой области только начат поиск интенсификации про-
цессов шлифования и полирования путем использования поверхностно–ак-
тивных веществ. Широко используются для обработки металлов и сплавов
электро–эрозионные методы, пока не разработанные для сплавов благород-
ных металлов, но их применение даст возможность получения сложнопрофи-
лированных ювелирных изделий с различной фактурой поверхности.
Кроме технических и технологических вопросов современная жизнь
выдвигает перед ювелирной промышленностью и новые эстетические задачи,
решение которых невозможно без учета модных направлений
Отмеченные проблемы вполне решаемы на современном этапе, но тре-
буют постоянного внимания ювелиров – специалистов универсалов, основная
цель которых дарить радость людям.
273
6. Какими технико-экономическими показателями можно характеризовать
деятельность цехов по производству ювелирных изделий?
7. Какие статьи затрат включает себестоимость ювелирных изделий?
8. С помощью каких мер обеспечивают качество ювелирных изделий?
9. Какие требования предъявляются к ювелирной продукции по качеству?
10.Какие существуют направления совершенствования технологии произ-
водства ювелирных изделий?
274
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
275
17.Андронов, В.П. Плавильно-литейное производство драгоценных метал-
лов и сплавов [Текст] / В.П. Андронов. – М.: Металлургия, 1974. – 320с.
Оглавление
Введение ........................................................................................................3
1. Технологические основы производства ювелирных изделий мето-
дами литья .......................................................................................................11
1.1. Литейные материалы и формы........................................................11
1.2. Способы и методы литья .................................................................34
1.3. Технологические основы литья.......................................................61
1.4. Особенности литья ювелирных сплавов.........................................79
1.5. Методы определения пробы драгоценных ювелирных сплавов и
управление качеством ювелирной продукции .............................................118
2. Технологические основы производства ювелирных изделий мето-
дами обработки металлов давлением и резанием....................................136
2.1.Технология изготовления ювелирных изделий
методами обработки металлов давлением.....................................................136
2.2. Технология соединения деталей ювелирных изделий................180
2.3. Технология отделочных операций и декоративная обработка юве-
лирных изделий................................................................................................187
2.4. Специальные технологии при изготовлении
ювелирных изделий..........................................................................................213
Заключение.............................................................................................264
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК.................................................275
276
Учебное издание
ТЕХНОЛОГИЯ
ПРОИЗВОДСТВА
ЮВЕЛИРНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Конспект лекций
Составители:
277