Титульник

1
 Содержание

ВВЕДЕНИЕ..............................................................................................................3

1 Исходные данные для расчета............................................................................7

2 Расчет однократного испарения сырья..............................................................7

3 Расчет ЧТТ, составов дистиллята и остатка......................................................9

4 Расчет флегмового числа...................................................................................13

5 Определение температур верха и низа колонны.............................................14

6 Определение материальных и тепловых потоков в колонне.........................15

7 Определение основных размеров колонны.....................................................19

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ.............................................23

ПРИЛОЖЕНИЕ А.................................................................................................24

2
 ВВЕДЕНИЕ

Псевдокумол высокой степени чистоты можно получить конденсацией

п-ксилола с формалином и последующим гидрокрекингом продуктов
реакции.
В нефтехимической промышленности псевдокумол выделяют
ректификацией из смеси ароматических углеводородов С9, Разность
температур кипения между о-этилтолуолом и псевдокумолом 4,2 °С, а между
гемимеллитолом и псевдокумолом 6,7 °С. Такие разности температур
кипения позволяют ректификацией выделить псевдокумол высокой степени
чистоты.
Для расчета требуемой погоноразделительной способности колонн для
выделения псевдокумола из смеси ароматических углеводородов С9
следующего состава (в вес. %): п-, м-этилтолуола 10; о-этилтолуол 2;
мезитилен 19; псевдокумол 60; гемимеллитол 9. Расчетная чистота
псевдокумола 98%, в примесях содержится мезитилена 0,5 вес. %,
гемимеллитола 1,5 вес. % Отбор псевдокумола от потенциального
содержания в сырье в первой колонне 85%, во второй - 94%, что
соответствует суммарному отбору 80%.
В промышленности при получении псевдокумола ректификацией
низкокипящие компоненты отделяют в колонне с 130 тарелками,
работающей с кратностью орошения 13 : 1. Псевдокумол от гемимеллитола
отделяют в колонне с 100 тарелками; кратность ее орошения 9 : 1.
Псевдокумол из продуктов каталитического риформинга выделяли на
установке ректификации Новокуйбышевского НПК. Низкокипящие
компоненты от псевдокумола и псевдокумола от высококипящих
углеводородов отделяли в колоннах с 160 тарелками.
Исходным сырьем служили ароматические углеводороды С9, и высшие
-- остаток дистиллята каталитического риформинга, содержащего 32 вес. %
псевдокумола. Режим работы колонн был следующим:

3
 Колонна отделения
Низкокипящих
Псевдокумола
углеводородов
Температура, оС
подачи сырья 130 163
верха колонны 164 169
низа колонны 205 203
Абсолютное давление низа колонны
МПа 0,22 0,19
кгс/см2 2,2 1,9
Кратность орошения 12 : 1 8-14 : 1

Выходы продуктов были следующими (в вес. % на сырье): головная

фракция 48,2; псевдокумол 20,8; остаток 28,7; потери 2,3. Чистота
псевдокумола составляла 98,8%, отбор его от потенциального содержания в
сырье - 65%.
В настоящее время около 25 тыс. т/год псевдокумола производятся в
США, ФРГ, Франции, Японии. Основное количество псевдокумола
выпускает фирма Sun Oil Co, на установке в Корпус Кристи (Техас).
Ректификацией называется диффузионный процесс разделения жидких
смесей взаимно растворимых компонентов, различающихся по температурам
кипения, который осуществляют путем противоточного, многократного
контактирования неравновесных паровой и жидкой фаз.
Для получения продуктов с заданной концентрацией компонентов и
высокими выходами используют процесс ректификации, который широко
применяется в нефтегазопереработке, химической, нефтехимической,
кислородной, пищевой и других отраслях промышленности.
Вступающие в контакт пары и жидкость при ректификации не
находятся в равновесии, но в результате контакта фазы стремятся достичь его
или приблизиться к этому состоянию. При этом происходит выравнивание
температур и давлений в фазах и перераспределение компонентов между
ними. Контакт пара и жидкости, при котором система достигает состояния

4
равновесия, называется идеальным или теоретическим, а устройство,
обеспечивающее такой контакт — теоретической тарелкой.
Схема ректификационной колонны приведена на рисунке 1. В среднюю
часть колонны поступает подлежащее ректификации сырье, нагретое до
температуры tF . Сырье может подаваться в колонну в виде жидкости, паров
или смеси паров и жидкости. При входе сырья в колонну происходит процесс
однократного испарения, в результате которого образуются пары GF состава
y'F и жидкость gF состава x'F , находящиеся в равновесии.
Для обеспечения ректификации необходимо в верхней части колонны
навстречу парам организовать поток жидкости (флегмы, орошения). Для
этого на верху колонны тем или иным способом отнимается тепло Q d (тепло
парциального конденсатора). За счет этого часть паров, поднимающихся с
верхней тарелки, конденсируется, образуя необходимый нисходящий поток
жидкости.
В нижней части колонны нужно обеспечить восходящий поток паров.
Для этого в низ колонны тем или иным способом подводится тепло О в (тепло
кипятильника). При этом часть жидкости, стекающей с нижней тарелки,
испаряется, образуя поток паров.
Отбираемый с верху колонны продукт D, обогащенный НКК,
называется ректификатом (или дистиллятом), — а с низу колонны W,
обогащенный ВКК, — остатком (или нижним продуктом).
Та часть колонны, куда вводится сырье, называется секцией питания,
или эвапорационным пространством, часть ректификационной колонны,
находящаяся выше ввода сырья — верхней, концентрационной или
укрепляющей, а ниже ввода сырья — нижней, отгонной или исчерпывающей.
В обеих частях колонны протекает один и тот же процесс ректификации.

5
Рисунок 1 – Принципиальная схема ректификационной колонны [1]

6
 1 Исходные данные для расчета

число компонентов в сырье n=7,

число компонентов до границы деления p=4,
производительность по сырью 1200 кг/ч,
температура ввода сырья 198 оС,
давление в секции питания колонны 2,30 кг/см2,
сумма примесей в дистилляте и остатке: A=0,003 моль, B=0,167 моль.

В таблице 1 представлены исходные данные для расчета.

Таблица 1 – Исходные данные
№ Компоненты Формула T, oC M p4(20) xF
1 н-этилтолуол C9H12 162,0 120,19 0,86 0,00001
2 1,3,5-триметилбензол C9H12 164,7 120,19 0,87 0,00269
3 о-этилтолуол C9H12 165,2 120,19 0,88 0,00094
4 псевдокумол C9H12 169,4 120,19 0,88 0,64784
5 1,2,3-триметилбензол C9H12 176,1 120,19 0,89 0,15832
6 н-цимол C10H14 177,3 134,21 0,86 0,09895
7 1,3-диэтилбензол C10H14 181,1 134,21 0,86 0,09125
Сумма 1,00000

В таблице 2 представлены критические параметры для каждого

компонента
Таблица 2 – Критические параметры компонентов
№ Компоненты Т крит, оС P крит, Мпа
1 м-ксилол 367,20 3,23
2 о-ксилол 370,70 3,13
3 м-этилтолуол 372,53 3,21
4 н-этилтолуол 376,10 3,23
5 1,3,5-триметилбензол 391,30 3,21
6 о-этилтолуол 381,00 3,30
7 псевдокумол 390,00 2,88

2 Расчет однократного испарения сырья

Перерасчет заданных массовых концентраций сырья в мольные

проводится по уравнению:

7
 x F ,i
M
x ' F ,i= n i
x
∑ MF , i
i=1 i

Где M i – молекулярная масс i-го компонента,

x F ,i, x ' F ,i – массовая и мольная -го компонента, соответственно.

Молекулярная масса сырья:

1
M F= n
x
∑ MF , i
i=1 i

Далее определяются полные составы паровой y∗¿F ,i ¿и жидкой x∗¿ F ,i ¿

равновесных фаз, образующихся при однократном испарении.
Мольная доля отгона рассчитывается методом последовательных
приближений по уравнениям:
n
¿ x 'F , i n

∑ x =∑ 1+ e' (k −1) =1
F ,i
i=1 i=1 i

а равновесные составы пара или жидкости определяются по

уравнениям равновесия:
y ¿F ,i
y ¿F ,i =k i x¿F , iили x ¿F ,i=
ki

где
Pi
k i=
π эв
k i - константа фазового равновесия i-го компонента при температуре t F,

Pi – давление насыщенных паров i-го компонента определяется по

уравнению Ашворта.
Молекулярная масса паровой фазы рассчитывается по формуле:
n
n
M =∑ y ¿F , i M i
F
i=1

Молекулярная масса жидкой фазы:

n
ж
M =∑ x ¿F ,i M i
F
i=1

Массовая доля отгона:

8
 M nF
e=e ' ж
MF

Результаты расчета однократного испарения сырья при заданной

мольной доле отгона и давлении представлены в таблице 3.
Таблица 3 – Результаты расчета однократного испарения сырья
xF x'F Pi, кг/cм2 ki x*F y*F
0,00001 0,00001 3,16 1,37 0,0000 0,0000
0,00269 0,00274 2,91 1,26 0,0024 0,0030
0,00094 0,00096 2,86 1,24 0,0008 0,0010
0,64784 0,66097 2,51 1,09 0,6265 0,6844
0,15832 0,16153 2,04 0,89 0,1734 0,1535
0,09895 0,09041 1,96 0,85 0,0991 0,0845
0,09125 0,08337 1,74 0,75 0,0976 0,0737
1,00000 1,00000     1,000 1,000

В результате расчета получено:

Молекулярная масса сырья M F = 122,63 г/моль,
Молекулярная масса паровой фазы M nF = 122,42 г/моль,
Молекулярная масса жидкой фазы M FЖF = 122,93 г/моль.
Мольная доля отгона e ' = 0,60

3 Расчет ЧТТ, составов дистиллята и остатка

Расчет проводится с использованием метода температурной границы

деления смеси.
Минимальное число теоретических тарелок Nmin определяется по
уравнению Фенске:
ln Ψ m −ln Ψ k
N min =
ln am −ln ak

Коэффициент Ψ m и Ψ k рассчитываются по уравенниям:

1−A
Ψ m=
B
A
Ψ m=
1−B

9
 Значения a m и a k в начале расчета неизвестны, поэтому в первом
приближении принимаем:
k 1 (1)
; a =an=1;
(1)
a m =a1=
kn k

Минимальное число теоретических тарелок в первом приближении

определяется по уравнению:
lnΨ m−ln Ψ k
N (1min) =
ln am(1)−ln ak(1)

Относительная летучесть компонента a ε, имеющего коэффициент

распределение Ψ ε =¿1, лежащего на температурной границе деления смеси,
определяется в первом приближении по уравнению:
(1) am(1)
aε =
ln Ψ
exp ⁡( (1) m )
N min

Мольная доля отбора дистиллята от сырья:

p

∑ x ' F ,i−B
ε '= i=1
1− A−B
Мольные концентрации компонентов в дистилляте и остатке в первом
приближении определяются по уравнениям:
(1 ) Ψ i x ' F ,i
y D ,i =
1+ ε ' [Ψ i−1]

(1 ) yD, i
x w ,i =
Ψi

Коэффициент распределения можно рассчитать по уравнению Фенске:

(1)
N min
a
( )
Ψ i= i
aε

Коэффициент распределения для первого приближения:

p

∑ y (1)D ,i
Ψ m(1)= i=1
p

∑ x(1)W ,i
i=1

10
 n

∑ y (1)D ,i
Ψ k (1)= pn+1
∑ x(1)W ,i
p+ 1

Относительные летучести, во втором приближении:

ln Ψ m
(2)
a ε =aε exp
(1)
( ) 1)
N (min

ln Ψ k
(2)
a k =aε exp
(1)
( ) 1)
N (min

Минимальное число теоретических тарелок во втором приближении:

lnΨ m−lnΨ k
N (2min) =
ln am(2)−ln ak (2)

Для определения количества тарелок в концентрационной и отгонной

секциях колонны используем уравнения Фенске:
y ' D, p y'
ln −ln D , p +1
Nk x ' F, p x ' F , p +1
=
No x' x'
ln F , p −ln F , p +1
x'W, p x ' W , p+1

Массовая доля отбора дистиллята:

MD
ε =ε '
MF

Результаты расчета составов дистиллята и остатка в режиме полного

орошения представлены в таблице 4.

11
Таблица 4 – Результаты расчета составов дистиллята и остатка в режиме полного орошения
x'F,i αi Ψi y'Di x'Wi y'Di*Mi yDi x'Wi*Mi xWi
0,0000 1,82 5,97 9908,49 0,0000 0,0000 0,00 0,000 0,00 0,0000
1 Ψm
0
0,0027 1,67 0,00 670,57 0,0046 0,0000 0,55 0,004 0,00 0,0000
2 Ψk
6
0,0010 1,65 1,45 406,50 0,0016 0,0000 0,19 0,001 0,00 0,0000
3 am(1)
6
0,6610 1,45 1,15 5,93 0,9908 0,1670 119,09 0,990 20,07 0,1590
4 ak(1)
8
0,1615 1,17 32,42 0,01 0,0026 0,3996 0,31 0,002 48,03 0,3804
5 Nmin(1)
6
0,0904 1,13 1,37 0,00 0,0004 0,2252 0,06 0,000 30,22 0,2393
6 ae
5
0,0834 1,00 55,82 0,00 0,0000 0,2082 0,00 0,000 27,95 0,2213
7 Nopt
0
1,0000 79,74 1,0000 1,0000 120,20 1,000 126,27 1,0000
Nр
0
Nk/No 1,99
Nk 53,09
No 26,65

В результате расчета получено:

Молекулярная масса паровой фазы M D = 120,20 г/моль,
Молекулярная масса жидкой фазы M W = 126,27 г/моль,
Мольная доля отбора ε ′ = 0,60,
Массовая доля отгона ε = 0,59.

12
 4 Расчет флегмового числа

Мольное флегмовое число рассчитывается по уравнениям Андервуда:

n
ai x ' F ,i
∑ ai−θ
=1−q
i=1

n
ai y ' D ,i
∑ ai−θ
=Rmin +1
i=1

где θ - корень уравнения Андервуда,

Rmin - минимальное флегмовое число.

Корни θ определяются из первого уравнения Андервуда, число корней

на единицу меньше числа компонентов в сырье.
Результаты расчета минимального флегмового числа представлены в
таблице 5.
Таблица 5 – Результаты расчета минимального флегмового числа
θ1 θ2 θ3 θ4 θ5 θ6
№ xF,i αi 1,1415 1,2406 1,2406 1,0216 1,1415 1,0216
1 0,0000 1,81971 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
2 0,0027 1,67467 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01
3 0,0010 1,64901 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
4 0,6610 1,44744 3,13 4,63 4,63 2,25 3,13 2,25
5 0,1615 1,17261 6,09 -2,79 -2,79 1,25 6,09 1,25
6 0,0904 1,12883 -8,04 -0,91 -0,91 0,95 -8,05 0,95

7 0,0834 1,00000 -0,59 -0,35 -0,35 -3,87 -0,59 -3,87

1,0000 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60

θ1 θ2 θ3 θ4 θ5 θ6
№ y'Di αi 1,14 1,24 1,24 1,02 1,14 1,02
1 0,0000 1,82 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
2 0,0046 1,67 0,01 0,02 0,02 0,01 0,01 0,01
3 0,0016 1,65 0,01 0,01 0,01 0,00 0,01 0,00
4 0,9908 1,45 4,69 6,93 6,93 3,37 4,69 3,37
5 0,0026 1,17 0,10 -0,04 -0,04 0,02 0,10 0,02
Продолжение таблицы 5

6 0,0004 1,13 -0,04 0,00 0,00 0,00 -0,04 0,00

13
 7 0,0000 1,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
1,0000 4,77 6,91 6,91 3,41 4,77 3,41

В результате расчет получено:

Минимальное флегмовое число Rmin = 5,91
Оптимальное флегмовое число Rопт= 1,35Rmin +0,35 = 8,33

5 Определение температур верха и низа колонны

Температура верха колонны рассчитывается методом

последовательных приближений по уравнению изотермы паровой фазы:
n
y ' D ,i n
∑ =∑ x ' D ,i =1
i=1 ki i=1

Давление π вопределяется с учетом перепада давления на тарелках:

π в =π эв − p m N k

Температура низа колонны определяется методом последовательных

приближений по уравнению изотермы жидкой фазы:
n n

∑ k i x 'W , i=∑ y 'W ,i=1

i=1 i=1

Давление в нижней части колонны:

π н=π эв −p m N o

Массовый состав горячего орошения:

x ' D ,i M i
x D ,i=
M gгор

Массовый состав паров из кипятильника:

y ' W ,i M i
y W , i=
M Gw

Мольные и массовые составы горячего орошения и паров из

кипятильника полученные в результате расчета температур верха и низа
колонны по уравнениям изотерм, представлены в таблице 5.
Таблица 6 – Определение температур верха и низа колонны
πверха 1,94 tверха 189,18  

14
 №п/п y′Di Pi, кг/cм2 Ki xDi
1,00 0,0000 2,47 1,27 0,0000
2,00 0,0046 2,26 1,17 0,0039
3,00 0,0016 2,22 1,15 0,0014
4,00 0,9908 1,94 1,00 0,9908
5,00 0,0026 1,55 0,80 0,0032
6,00 0,0004 1,49 0,77 0,0006
7,00 0,0000 1,32 0,68 0,0000
1,0000 1,0000
         
πниза 1,86 tниза 177,67  
№п/п x′iW Pi, кг/cм2 Ki yWi
1,00 0,0000 17,28 6,97 0,0000
2,00 0,0000 16,36 6,59 0,0000
3,00 0,0000 16,19 6,53 0,0000
4,00 0,1670 14,86 5,99 0,1835
5,00 0,3996 12,92 5,21 0,3820
6,00 0,2252 12,60 5,08 0,2344
7,00 0,2082 11,63 4,69 0,2001
1,0000 1,0000

В результате расчет получено:

Молекулярная масса паров из кипятильника M Gw = 654,86
Молекулярная масса горячего орошения M gгор= 120,19

6 Определение материальных и тепловых потоков в колонне

Количество дистиллята и остатка зависят от заданной четкости

разделения продуктов и определяются по уравнениям:
D=Fε =¿ 705 кг/ч,

W =F−D = 495 кг/ч.

Для определения внутренних жидкостных и паровых потоков в

колонне необходимо составить уравнения теплового баланса:
Q F +QB =Q D +Q W +Q d

где Q Fколичество тепла, вносимое в колонну с потоком сырья;

Q B - количество тепла, подводимое в низ колонны;

Q D- количество тепла, отводимое с потоком дистиллята;

Q W - количество тепла, отводимое с потоком остатка;

15
 Q d - количество тепла, отводимое наверху колонны.

Энтальпии рассчитываются по формулам Крега:

для жидкости
0,403 t+0,000405 t 2
ht =
√ p1515
для паров
H t =(50,2+0,109 t +0,00014 t 2)( 4,0− p ¿ ¿ 1515 )−73,8 ¿

Плотность потока p15

15:

1,03 M
p15
15 =
44,29+ M
где M – молекулярная масса соответствующего потока.

Псевдокритические параметры для многокомпонентной смеси

рассчитываются по уравнениям:
T
T пр= n

∑ y ' i T i ,кр
i=1

π
pпр= n

∑ y 'i p i ,кр
i=1

Количество тепла потоков в тепловом балансе колонные определяется

по уравнениям:
Q F=F e H tF + F (1−e )h tF
Q D=D H tD

QW =W htw

Определение количества горячей флегмы:

D
g ' гор = R g =g ' M g гор
M D опт, гор

Количество тепла, отбираемого сверху колонны для перевода

количества флегмы из паровой фазы в жидкую:
Q d =gгор (H tD−htD)

Количество тепла, подводимого в низ колонны:

16
 QB =Q D +QW +Qd −QF

Количество паров под верхней тарелкой концентрационной секции:

G Nk−1=D+ g хол

Количество паров под нижней тарелкой отгонной секции:

QB
Gw =
H tw −htw

Количество жидкости, стекающей с нижней тарелки отгонной секции:

g1=GW +W

Результаты расчет материального и тепловых балансов представлены в

таблице 7.

17
Таблица 8 – Материальный и тепловой баланс
Расход, Молекулярная Энтальпия,ккал/кг Кол-во
Потоки Обозначение Темп,оС Плотность Обозначение
кг/ч масса ж п тепла
Приход
Сырье F 1200
126311,9
паровая фаза Gf 714 198 122 0,76 - 176,84
2 Qf
жидкая фаза gf 486 198 123 0,76 109,95 - 53402,95
423919,4
Пары кипятильника Gw 7437 284 655 0,96 149,92 206,93 Qв
6
603634,3
Сумма
3
Расход
121627,1
Дистиллят D 705 189 120 0,75 104,59 172,45 QD
7
Остаток W 495 284 126 0,76 168,64 225,63 83426,99 Qw

398580,1
Горячее орошение gгор 5873 189 120 0,75 104,59 172,45 Qd
7
398580,1
Холодное орошение gхол 2692 50 120 0,75 24,39
7
603634,3
Сумма
3
пары под в. Тар. Кч Gn-1 6579
жидк. С ниж т.
g1 7931
Отг.ч
7 Определение основных размеров колонны

18
 Расчет псевдокритических параметров для потока паров, поступающих на верхнюю тарелку.
Перед тем как определить диметр колонны, проведем предвариетльные расчеты.
Объемный расход паров:
22,4 G ( 273+t ) 760 z
V=
3600 M 273 π
Покомпонентный массовый состав паров:
x∗¿D ,i
y Nk−1 ,i=D y D ,i + g гор ¿
GNk −1

Расчет псевдокритических параметров для потока паров, поступающих на верхнюю тарелку, приведен в таблице 9.
Таблица 9 – Расчет псевдокритических параметров

y`N-1*piкр
№ копм. yN-1 y`N-1 Ti,кр,К pi,кр,мм.рт.ст y`N-1*Tiкр,К yN-1/Mi
мм.рт.ст

1 0,0000 0,0000 640,20 24249,56 0,00 0,00 0,00

2 0,0000 0,0000 643,70 23454,49 0,01 0,20 0,00
3 0,0000 0,0000 645,53 24050,12 0,00 0,12 0,00
4 0,1825 0,1911 649,10 24227,06 124,07 4630,92 0,00
5 0,3831 0,4013 664,30 24077,05 266,60 9662,61 0,00
6 0,2338 0,2194 654,00 24752,10 143,46 5429,62 0,00
7 0,2006 0,1882 663,00 21601,84 124,75 4064,59 0,00
Cумм 1,0000 1,0000 273,00   658,89 23788,06 0,01
Псевдокритическая темп. Тпс.кр. 658,89 К    
Псевдокритическое давл. р пс. кр. 23788,06 мм.рт.ст.    

19
 Приведенная темп. Тпр. 0,71      
Приведенное давл. р пр. 0,05      

В результате расчета был определен коэффициент сжимаемости z = 0,98

Диаметр колонны определяется по уравнению:

4V
Dk =
√ 3,14 w δ
= 0,71 м

Допустимая линейная скорость паров в колонне определяется по уравнению:

pж − pn
w δ =0,8510−4 c max
√ pn
=0,79 м/c

Плотность паров под верхней тарелкой:

G N −1
pn = = 6,61 кг/м3
3600 V

Плотность жидкости:
1
p20
4 = n
x ,i =874,61 кг/м3
∑ N−1 pi
i=1

Плотность жидких нефтепродуктов при температуре t:

pж = p20
4 −a (t−20) = 697,88 кг/м3
Где a температурная поправка

20
По ГОСТу 9617-76 принимаем значение внутреннего диаметра колонны:
DK = 800 мм
Высота концентрационной части:
H K =( 4 H m + H л ) 11+ 2 H m = 286100 мм

Высота отгонной части:

H o =( 4 H m + H л ) 5 = 13860мм

Объем жидкости:
gr τ
V ж=
pж
= 1,14 м3

21
 Высота столба жидкости:
4 Vж
h ж= = 2260 мм
π D2K

Полная высота колонны:

H пол =H H + H O + H Э + H K + H B=52730 мм

Результаты расчета основных размеров колонны представлены в таблице 10.

Таблица 10 – Основные размеры колонны
Диаметр колонны
Молекулярная масса потока М 125,90  
Температура паров t 282,60 ºC
Давление в сечении π 1820,03 мм.рт.ст.
Объемный расход паров V 0,31 м3/с
Плотность жидкости сост. XDi ρ420 874,61 кг/м3
Температурная поправка α 0,67  
Плостность жидкости с учетом поправки ρж 697,88 кг/м3
Плостность паров ρп 6,61 кг/м3
Конструткивный коэфф. сmax 910,00 гр.
Допустимая линейная скорость паров wд 0,79 м/с
Расчетный диаметр колонны Dp 0,71 м
Внутренний диаметр колонны( ГОСТ) D 0,80 м
Высота колонны
Расстояние между тарелками HT 0,50 m
Расста м. тарелками в месте уст. Люка HЛ 0,60 м
Объем жидкости внизу колонны Vж 1,14 м³
Высота жидкости hж 2,26 м
Высота нижней части колонны(принимаем) Hн 3,26 м
Расст. От верха колонны до верхн.тарелки Hв 1,50 м

22
 Высота секции питания( принимаем) Hэ 1,50 м
Число люков в конц. Части   10,62  
высота конц.части HK 28,61 м
число люков в отг.части   5,33  
высота отгонной части HO 13,86 м
высота опорной обичайки HOБ 4,00 м
Общая высота колонны   H пол 52,73 м

Примем высоту колонны 53 м.

23
 Расчет диаметра штуцеров проводим по уравнению:
4 Ri
d i=
√ 3600 3,14 wi pi

Условный проход присоединительных фланце принимаем по ГОСТу 12815-80. Диаметр штуцера должен быть
равен или быть больше указанных значений.
Результаты расчет диаметра штуцеров представлены в таблице 9.
Таблица 9 – Расчеты диаметра штуцеров
Потоки Ri, кг/ч wi, м/с ρi, кг/м3 di, м di,мм Dy,мм
Ввод сырья F 1200,00 0,50 755,94 0,03 33,52 40,00
Ввод холодного орошения gхол. 2692,06 1,00 855,82 0,03 33,36 40,00
Вывод жидкости в
g1 7931,25 1,00 697,55 0,06 63,43 65,00
кипятильник
Ввод паров из кипятильника Gw 7436,54 25,00 35,28 0,05 54,62 65,00
Вывод паров сверху колонны D+gхол 3397,34 25,00 6,61 0,09 85,27 100,00

24
 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Скобло А.И., Трегубова И.А., Молоканов Ю.К. Процессы и аппараты нефтеперерабатывающей и нефтехимической
промышленности. -М: Химия, 1982, 584 с.
2. Справочник нефтепереработчика. Под ред. Г. А. Ластовкина. - Л.: Химия, 1986, 648 с.
3. Прокофьева Т.В., Щелкунов В.А., Андриканис В.В., Федорова Е.Б. Технологический расчет колонны для разделения
сжиженных газов. Учебно-методические пособия. - М.: РГУ. нефти и газа, 2006, 49 с

ПРИЛОЖЕНИЕ А

25
26