Вы находитесь на странице: 1из 140

1.

Задачи, стоящие пред химическим машинострое-


нием.
К нефтехимическим будем относить НПЗ и предприя-
тия ООС. На этих предприятиях используется: ректифи-
кационные колонны, печи различных конструкций и
т.д. Это оборудование по конструкции от аппаратов,
применяемых в других отраслях химической промыш-
ленности.
Задачи стоящие перед машиностроением: 1) создание
новых автоматизированных конструкций машин и ап-
паратов; 2) модернизация существующих; 3) укрупне-
ния агрегатов; 4) переход на непрерывный процесс;
5) использования новых материалов; 6) max унифика-
ция сборочных единиц; 7) специализация заводов и со-
вершенствование технологии.
Автоматизация облегчает условия труда, улучает ТБ,
качество продукции. Укрупнение технологических
установок снижает экономические удельные капитала и
эксплуатационные затраты, позволяет совмещать не-
сколько технологических операций на одной установке.
Начиная с увеличение размера основного аппарата (хи-
мического реактора), но требуется правильная матема-
тическая модель с целью оптимизации работы. Исполь-
зование нового материала предполагает использование
титана, меди, графита, а также недорогих пластмасс для
неподвижных узлов, больших Т и нагрузок. Унифика-
ция позволяет повысить рентабельность, что сокращает
стоимость, ускоряет сроки оборудования и на 1/3 сокра-
щает проектировочные работы.
2. Требования, предъявляемые к оборудованию НХ пред-
приятий
Эксплуатационным, экономическим или ТБ
Эксплуатационные: 1) обеспечение опеределенной произво-
дительности аппаратов при высоком КПД; 2) надежность
конструкции(хим прочность,жесткость,устойчивость,герме-
тичность); 3) простота эксплуатации, управления, обслужи-
вания и ремонта. Экономические: 1) малая стоимость обору-
дования; 2) минимальные эксплуатационные затраты; 3) ми-
нимальное количество обслуживающего персонала; 4) малый
расход дефицитного материала. Требования ТБ: 1) безопас-
ная эксплуатация аппаратов; 2) наличии защитных экранов,
блокировок, предохранительных устройств; 3) эргономич-
ность (плавность, хорошая краска).
Указанное требование применяется не только для новых но и
при модернизации. Модернизация - увеличения эффективно-
сти, производительности, эксплуатационной надежности ап-
парата, повышения долговечности деталей, изменения в кон-
струкции детали с целью упрощения изготовления. При кон-
струировании и эксплуатации оборудования нефтехимиче-
ских производств необходимо иметь следующие особенности
переработки веществ и материалов: горючесть, взрывоопас-
ность веществ и их смеси с воздухом, агрессивность, токсич-
ность, самопроизвольная полимеризации или коксования при
высоких температурах. Эти особенности накладываются на
конструкции машин и аппаратов выборе конструкционных
материалов и способов их компоновки, режимов эксплуата-
ции и определение требования к КИПиА эти ограничения и
требования изложены в ТКП.
3. Физико-механические свойства, учитываемые
при выборе конструкционных материалов. Предел
текучести, предел прочности, модуль Юнга.
Специфические условия работы технологической аппа-
ратуры, характеризуемые диапазоном давлений от глу-
бокого разрежения (вакуума) до избыточных давлений
порядка 250
МПа и выше,
большим ин-
тервалом ра-
бочих темпе-
ратур (от –
250 до
+1200 °С и
выше) при
агрессивном
воздействии
среды, предъявляют высокие требования к выбору
конструкционных материалов проектируемой аппара-
туры. Наряду с обычными требованиями высокой кор-
розионной стойкости в определенных агрессивных сре-
дах к конструкционным материалам, применяемым в
технологическом аппаратостроении, одновременно
предъявляются также требования высокой механиче-
ской прочности, жаростойкости и жаропрочности, со-
хранения удовлетворительных пластических свойств
при высоких и низких температурах, устойчивости при
знакопеременных или повторных однозначных нагруз-
ках (циклической прочности), малой склонности к ста-
рению и др.При статическом приложении нагрузки
важными характеристиками для оценки прочности ма-
териала являются предел текучести σТ (или условный
предел текучести σ0,2 или σ1,0) и предел прочности σВ.
Упругие свойства металлов характеризуются значени-
ями модуля упругости Е Юнга. Используют при расче-
тах на прочность деталей аппаратов, работающих под
давлением.
Предел текучести σТ – это механическое направление,
отвечающее положению эпюры площадки текучести на
диаграмме деформации материала. σ = F/S (Н/м2 = Па).
Деформация – это безразмерная величина, равная отно-
шению изменения размера, в результате приложенного
усилия к первичному размеру. δ=(L1-L0/L0).
Если площадь отсутствует, то для хрупких тел вместо
σТ используют σ0,2 (условный предел текучести) – ко-
торый соответствует напряжению при котором остаточ-
ная деформация составляет 0,2% от первоначальной
длины образца. Предел прочности σВ - это механиче-
ское напряжение выше которого происходит разруше-
ние материала. Согласно ГОСТ более корректным явля-
ется временное сопротивление разрушению, то есть
напряжение соответствующее наибольшему усилию
предшествующего разрыву образца при статических
механических испытаниях. Модуль Юнга - характери-
зует сопротивление материалов растяжение или сжатие
при упругих деформациях, он определяется как отноше-
ние напряжения к деформации. Е=σ/δ (Па).
4. Физико-механические свойства, учитываемые при выборе конструк-
ционных материалов. Ударная вязкость, предел ползучести, предел дли-
тельной прочности. При выборе металла, при работе при низких
температурах или в условиях ударных или пульсирующей
нагрузки помимо указанных выше характеристик следует учи-
тывать величину ударной вязкости – это способность материала
поглощать энергию в процессе деформации или разрушения под
действием ударной нагрузки.Обычно оценивать работу по удар-
ной нагрузки к площади сечения к отнесенной нагрузки Дж/м2.
Для изделий имеющих концентрационную напряжения (резьбу)
это болты и шпильки применяют материалы KCU>40 Дж/м2.
Для углеродистых и легирующих сталей удельная вязкость при
Т испытания не ниже -10С , резко снижается, что исключает их
использование. Ударная вязкость цветных металлов и сплавов
хрома-никеля в стали аустенитных классов при низких темпера-
турах уменьшается незначительно и пластичные свойства метал-
лов сохраняются до – 254 С. Металл под нагрузкой при высокой
температуры отличается от их поведения при обычной темпера-
туре внутри производственных помещениях. Предел прочности
и текучести зависит от времени пребывания под нагрузкой и ско-
рости нагружения так как увеличивается температура металла из
упругого состава переходит в упруго-пластичное и под нагруз-
кой деформация это явление ползучести. Температура при кото-
рой это происходит зависит от металла больше 375С для углеро-
дистых сталей и больше 525С низколегированных , еще больше
жара пластичных специализированных. Ползучесть - это изме-
нение в течение времени деформации твердого тела под воздей-
ствием постоянной нагрузки. При расчёте аппарата на прочность
работающих при высоких температурах допускаемое напряже-
ние - это отношение к пределу прочности длительности или те-
кучести. Предел ползучести - это наибольшее напряжение при
котором скорость или диформация за определенный промежуток
времени не превышает установленное значения.
Предел длительности прочности - это напряжение при которой
происходит разрушение при заданной температуре через задан-
ный промежуток времени, который называют база испытания.
Ее назначают исходя из срока службы детали. Мб от нескольких
часов до нескольких лет. Так предел длительности на базе 100
часов обозначается σ100 . С увеличением температуры предел
длительной прочности уменьшается. σ1,0/σ105 – это предел од-
нопроцентный текучести за 105 часов, то есть деформация со-
ставляет 1% от начального. Аппаратуру не рекомендуется изготов-
лять целиком из дорогостоящих и дефицитных материалов. Тех-
нико-экономическая нецелесообразность применения монолитных
толстолистовых высоколегированных сталей и цветных металлов не
вызывает сомнения. Коррозии обычно подвержена лишь внутренняя по-
верхность аппаратов. Для обеспечения амортизационного срока
службы аппарата достаточен слой коррозионностойкого металла
толщиной в несколько миллиметров. Таким образом, представля-
ется целесообразным изготовлять аппаратуру для активных корро-
зионных сред из двухслойного проката, облицовочный слой кото-
рого может быть выполнен из требуемого коррозионностойкого ме-
талла или сплава. Например, вместо монолитной толстолистовой не-
ржавеющей стали 12Х18Н10Т целесообразно применять двухслой-
ную листовую сталь Ст3сп5 + 12Х18Н10Т .
5. Требования, предъявляемые к конструкционным мате-
риалом.
1) общая химическая и коррозионная стойкость материала в
агрессивной среде
2) механическая прочность при заданных давлении (ветровая
нагрузка, прогиб от собственного веса и т. д.);
3)тепло и жаростойкость
4)сохран. удовлетвор пластичных при и прочностных с-в
5)Устойчивость при циклических нагрузках
6) низкая стоимость материала, недефицитность и освоенность
его промышленностью.
6.Стали. Классификация сталей.
Сталь обладает хорошей прочностью, весьма технологична
при обработке, обладает низкой стоимостью по отношению к
другим конструкционным материалам, выдерживает высокие
температуры и агрессивное воздействие коррозионно-актив-
ных сред.
Сталь — сплав железа с углеродом (до 2 % ) и другими хими-
ческими элементами (примесями и легирующими добавками).
Легирующие элементы — химические элементы, специально
введенные в сталь для получения требуемых строения, струк-
туры, физико-химических и механических свойств. Основ-
ными легирующими элементами в сталях являются Мn, Si, Сr,
Ni, Мо, W, Со, Сu, Тi, V, Zr, Nb, Аl, B. В некоторых сталях ле-
гирующими элементами могут быть также Р, N, S, Рb и др. Пе-
речисленные элементы,а также Н, O, Sn, Sb, Вi могут быть и
примесями в стали. Содержание легирующих элементов может
колебаться от тысячных долей процента до десятков процен-
тов.
Примесями называют химические элементы, перешедшие в
состав стали в процессе ее производства как технологические
добавки или как составляющие шихтовых материалов. Их со-
держание обычно ограничивается следующими пределами: Мn
до 0,9%, Si до 0,5%, Сr до 0,3 %, Ni до 0,3%, Сu до 0,3 %, Мo
до 0,1 %, W до 0,2 %, Р до 0,05 %, S до 0,05 %. ВОтнесение
химических элементов к примесям или легирующим элемен-
там зависит от их количества и роли в стали.
Классификация сталей. Единой классификации сталей практи-
чески не существует, классифицируют по наиболее общим
признакам. По химическому составу стали и сплавы черных
металлов условно подразделяют на углеродистые (без легиру-
ющих элементов), низколегированные, среднелегированные,
высоколегированные, сплавы на основе железа.
Углеродистые стали не содержат специально введенных леги-
рующих элементов. В низколегированных сталях суммарное
содержание легирующих элементов должно быть не более 2,5
% (кроме углерода),в среднелегированных — от 2,5 до 10 %, в
высоколегированных — более 10 % при содержании в них же-
леза не менее 45 %. Сплавы на основе железа содержат железа
менее 45 %, но его количество больше, чем любого другого
элемента. В зависимости от количества легирующих элементов
стали называют марганцовистыми, кремнистыми, хроми-
стыми, никелевыми либо хромоникелевыми, хромомарган-
цовистыми и т. д.
По назначению стали разделяют на конструкционные, инстру-
ментальные и стали с особыми физическими и химическими
свойствами. Внутри классификации существуют более узкие
подразделения сталей как по назначению, так и по свойствам.
По структуре:мартенситные, ледебуритные, ферритные и
аустенитные. Феррит - представляющая собой твёрдый рас-
твор углерода и легирующих элементов в α-железе (α-феррит).
Имеет объёмноцентрированную кубическую кристаллическую
решётку. Аустенит - твердый раствор внедрения C в γ-же-
лезе с гранецентрированной кубической решеткой. Мартен-
сит - представляет собой упорядоченный пересыщенный твёр-
дый раствор углерода в α-железе с объёмноцентрированной
тетрагональной решеткой. Пирит – это смесь из тонкочере-
дующего цементита и феррита.
По качеству стали подразделяют на стали обыкновенного ка-
чества (Ст),Качественные(стали), высококачественные (…А) и
особо высококачественные.(…Ш). Главными признаками по
качеству стали являются более жесткие требования по химиче-
скому составу, и прежде всего по содержанию вредных приме-
сей, таких как фосфор и сера. Категория обыкновенного ка-
чества относится только к углеродистым сталям, все осталь-
ные категории качества могут относиться к любым по степени
легирования сталям.
7. Категории качества сталей. Стали конструкцион-
ные углеродистые обыкновенные. Сталь — сплав
железа с углеродом (до 2,1 % ) и другими химическими
элементами (примесями и легирующими добавками).
Широко применяются в строительстве и машинострое-
нии, как наиболее дешевые, технологичные и обладаю-
щие необходимым комплексом свойств при изготов-
лении конструкций массового назначения. В основ-
ном эти стали используют в горячекатаном состоянии
без дополнительной термической обработки с фер-
ритно-перлитной структурой. Ранее в зависимости от
назначения эти стали подразделяли на 3 группы: А, Б и
В. Стали группы А поставляют с регламентирован-
ными механическими свойствами. Химический состав
их не регламентируется. Стали применяют в конструк-
циях, узлы которых не подвергаются горячей обработке
– ковке, штамповке, термической обработке, в связи с
чем механические свойства горячекатаной стали сохра-
няются. Стали группы Б поставляют с регламентиро-
ванным химическим составом, без гарантии механиче-
ских свойств. Их применяют для изделий, подвергае-
мых горячей обработке, технология которой зависит от
состава сталей, а конечные механические свойства
определяются самой обработкой. Стали группы В по-
ставляют с регламентируемыми механическими свой-
ствами и химическим составом. Они применяются для
изготовления сварных конструкций, так как их сварива-
емость определяется химическим составом, а механиче-
ские свойства вне зоны сварки определены в состоянии
поставки. Стали группы В применяют для более ответ-
ственных деталей. В настоящее время углеродистые
стали не подразделяются на группы и при маркировке
не ставятся буквы Б и В.
По способу выплавки (от которой зависит содержание
примесей): мартеновские (М), бессемеровские (Б), кон-
вектор (К), электрические печи. Мартеновские стали
выплавляют в мартеновских печах. (+ хорошего каче-
ства, - дорого). Бессемеровские – в бессемеровских
конвекторах, лучше М, но хрупкая. Электросталь в
электрических печах (2000С) тем-ра регулируется,
легко удаляется примеси, тугоплавкие. По степени уда-
ления О2 (по степени раскисления): спокойными (сп),
полуспокойными (пс) и кипящими (кп). В их составе
разное содержание кремния: спокойные содержат
0,12…0,3 % Si, полуспокойные 0,05…0,17 % Si, кипя-
щие < 0,07 % Si. КП сразу разливают из ковша они со-
держат значительное количество растворённых газов.
СП выдерживать некоторое время в ковшах вместе с
раскалённым марганцем, алюминием которая соединя-
ется с кислородом и образуют оксиды на поверхности.
Она имеет лучший состав и однородную структуру и дороже
КП на 15% . ПС промежуточное между КП и СП, содер Mn,
Al.Углеродистые стали обыкновенного качества обознача-
ются буквами «Ст», за которыми следует цифра, указываю-
щая порядковый номер марки стали, а не среднее содержание
углерода в ней, хотя с повышением номера от Ст0 до Ст6 со-
держание углерода в стали увеличивается. ( увелич. Проч-
ность и уменьшается пластичность) .Буквы «Б» и «В» указы-
вают перед маркой. Для стали группы А — «А» перед маркой
не ставилась. Для обозначения степени раскисления после
номера марки добавляют один из индексов – сп, пс, кп, а ка-
тегория нормируемых свойств (кроме категории 1) указыва-
ется последующей цифрой. Полуспокойные стали могут
иметь повышенное содержание марганца (до 1,2 %). В этом
случае после номера стали ставится буква «Г». Так, ВСт3сп5
означает, что сталь Ст3, спокойная, группы В, категории 5
(нормируемыми для этой категории показателями являются:
химический состав, временное сопротивление при растяже-
нии, предел текучести, относительное удлинение, изгиб,
ударная вязкость при 20 °С); Ст2кп означает, что сталь Ст2,
кипящая, группы А, категории 1 (нормируемые показатели:
временное сопротивление при растяжении и относительное
удлинение); БСт5Гпс2 означает, что сталь Ст5, полуспокой-
ная, с повыш содержанием Mn, группы Б, категории 2 (нор-
мируется содержание С, Мn, Si, Р, S, As, N, Сr, Ni, Сu).
8. Стали углеродистые качественные
Углеродистые конструкционные качественные стали обо-
значают двузначным числом, указывающим среднее со-
держание углерода в сотых долях процента (например, 05,
10, 15, 80, 85) для обозначения котельных марок в конце
ставится буква К (например 20К ).
Качественные углеродистые стали — стали марок 08,
10, 15, 20, …, 75, 80, 85. К этому классу относятся также
стали с повышенным содержанием марганца (0,8-1,5 %)
марок 15Г, 20Г, 25Г, ..., 65Г, имеющих повышенную про-
каливаемость ( с целью повышения твёрдости) . Низко-
углеродистые стали марок 08, 08кп, 08пс относятся к мяг-
ким сталям, применяем для изготовления деталей методом
холодной штамповки . Стали марок 10, 15, 20, 25 обычно
используют как цементуемые, а высокоуглеродистые
стали 60, 65, 70,75, 80 и 85 в основном применяют для из-
готовления пружин, рессор, высокопрочной проволоки и
других изделий с высокой упругостью и износостойко-
стью. Среднеуглеродистые стали 30, 35, 40, 45, 50 и анало-
гичные стали с повышенным содержанием марганца 30Г,
40Г, 50Г применяют для изготовления самых разнообраз-
ных деталей машин.
При этом в зависимости от условий работы деталей при-
меняют различные виды термической обработки: норма-
лизацию, улучшение, закалку с низким отпуском, закалку.
Механические свойства каждой стали можно изменять в
широком диапазоне в зависимости от режима термической
обработки и для каждой конкретной детали, условий ее
эксплуатации должны быть выбраны оптимальный ком-
плекс механических свойств и соответствующая обра-
ботка.
9. Легированные стали: маркировка, классиф-я по со-
держанию легирующего элемента.
Легированные стали — это сплавы на основе железа, в
химический состав которых специально введены легиру-
ющие элементы, обеспечивающие при определенных спо-
собах производства и обработки требуемую структуру и
свойства. В легированных сталях содержание отдельных
элементов больше, чем этих же элементов в виде приме-
сей. Такие легирующие элементы, как V, Nb, Тi, Zr, В, мо-
гут оказывать существенное влияние на структуру и свой-
ства стали при их содержании в стали в сотых долях про-
цента. Иногда такие стали называют микролегирован-
ными. Легированные стали маркируются комплексом
цифр и букв, причем первые две цифры указывают на со-
держание углерода в сотых долях процента (отсутствие
цифр означает, что среднее содержание углерода состав-
ляет около 0,01 %), затем последовательно указываются
буквы, означающие наличие в стали того или иного леги-
рующего элемента, за каждой из букв одной или двумя
цифрами указывается примерное содержание данного эле-
мента в процентах (отсутствие цифр означает, что содер-
жание данного элемента составляет до 1,5 %).
Обозначения в марках стали: Г — марганец, С — кремний,
Х — хром,Н — никель, М — молибден, В — вольфрам, Ф
— ванадий, Т — титан, Д — медь, Ю — алюминий, Б —
ниобий, Р — бор, А — азот (в конце обозначения не ста-
вятся). Буква «А» в конце марки указывает, что сталь от-
носится к категории высококачественной (30ХГСА), если
та же буква в середине марки – сталь легирована азотом
(16Г2АФ), в начале марки буква «А» указывает на то, что
сталь повышенной обрабатываемости(автоматная) —
А35Г2. Буква «Р» - быстрорежущая (РВ18 – для Ме-режу-
щих иеструментов) ,«Е» - магнитные (ЕХ3). В зависимо-
сти от количества легирующего элемента легированная
сталь, как было сказано ранее, подразделяется на: низко-
легированные с содержанием легирующего элемента до
2,5 %, среднелегированные (легированные) с содержа-
нием легирующего элемента от 2,5 до 10 %, высоколеги-
рованные с содержанием легирующего элемента > 10 %. К
низколегированным конструкционным сталям относятся
низкоуглеродистые свариваемые стали, содержащие недо-
рогие и недефицитные легирующие элементы и обладаю-
щие повышенной прочностью и пониженной склонностью
к хрупким разрушениям по сравнению с углеродистыми
сталями. В общем объеме производства эти стали состав-
ляют 10…15 %, их наиболее широко применяют в капи-
тальном строительстве и для изготовления труб маги-
стральных газопроводов, металлоконструкций машин и
механизмов, в судостроении и других отраслях народного
хозяйства. Средне и высоко применяются для наиболее от-
ветственных и тяжело нагруженных деталей машин. Прак-
тически всегда эти детали подвергаются окончательной
термической обработке, что обеспечивает наиболее вы-
сокую конструктивную прочность, т. е. высокую проч-
ность в сочетании с высокой пластичностью, вязкостью и
малой склонностью к хрупким разрушениям. Роль легиру-
ющих элементов в этих сталях заключается в существен-
ном повышении их прокаливаемости. Основными легиру-
ющими элементами для этой группы сталей являются
хром, марганец, никель, молибден, ванадий и бор, содер-
жание углерода находится в пределах 0,25…0,50 %.
10. Легированные стали: классиф-я по основным (спец-м свой-
ствам). Биметалл.
Легированные стали — это сплавы на основе железа, в хи-
мический состав которых специально введены легирующие
элементы, обеспечивающие при определенных способах про-
изводства и обработки требуемую структуру и свойства. В ле-
гированных сталях содержание отдельных элементов
больше, чем этих же элементов в виде примесей. Такие леги-
рующие элементы, как V, Nb, Тi, Zr, В, могут оказывать су-
щественное влияние на структуру и свойства стали при их со-
держании в стали в сотых долях процента. По основным
свойствам (по специальным свойствам) в зависимости от
назначения легированная сталь разделяется на следующие
группы: 1) Сталь повышенной прочности. Обычно это низко-
легированные стали. Применяются для аппаратуры, работаю-
щей при повышенных давлениях и температуре до 475С. Ле-
гируют в основном Mn от 1 до 2 %,введение которого повы-
шает прочность стали и позволяет экономить до 20 % ме-
талла. Это стали марок 16ГС; 09Г2С; 10Г2С1. Стали неустой-
чивы во многих агрессивных средах. 2) Теплоустойчивые
стали. Механические свойства этих сталей изменяются незна-
чительно с повышением температуры: отличаются высоким
сопротивлением ползучести и пределом длительной прочно-
сти. Теплоустойчивые стали предназначены для изготовле-
ния деталей, работающих в нагруженном состоянии при тем-
пературе от 200 до 600 С в течение длительного времени (до
100 000 часов). Основным легирующим элементом является
Мо. К этим сталям относятся стали марок: 15М; 20М; 12ХМ;
12МХ; 15ХМ; 15Х5М; 20Х5МЛ; 15Х5ВФ; 20Х8ВЛ. 3)Корро-
зионно-стойкие (нержавеющие или кислотостойкие) стали
обладают стойкостью против различных видов коррозии и
хорошо сопротивляются воздействию кислых сред. Во всех
сталях, предназначенных работать в агрессивных средах, в
первую очередь содержится Сr. Однако чисто хромистые
стали обладают низкой прочностью, поэтому их легируют
Ni; Mn; Ti; Mo. Наиболее распространены стали типа 18-8
(18 % Cr и 8 % Ni); 12Х18Н10Т (Х18Н10Т); 08Х18Н10Т
(0Х18Н10Т). 4) Жаростойкие стали и сплавы (окалиностой-
кие), обладающие стойкостью против химического разруше-
ния поверхности в газовых средах при t > 550 С, работающие
в ненагруженном или слабонагруженном состоянии. Окали-
ностойкость сталям придают главным образом Cr; Si; Al; Ni.
К окалиностойким относятся стали марки 10Х17; 08Х13 и т.
д., хромо никелевые стали типа 18-8 и сплавы типа нихром: с
80 % Ni и 20 % Cr, сплавы на никелевой основе с высоким
содержанием Cr — Н78Т. 5) Жаропрочные стали и сплавы, спо-
собные работать в нагруженном состоянии в течение определенного
времени и обладающие при этом достаточной жаростойкостью, то
есть обладающие одновременно свойствами теплоустойчивости и
окалиностойкости (применяются при t > 550 С). Эти стали легируют
в основном Cr и Mo; 15Х5М; Cr и Ni; 14Х17Н2; 20Х23Н18; 15Х5ВФ.
Листовая сталь. Из листовой стали изготовляются корпусы (обе-
чайки), днища,фланцы, различные тарелки, трубные решетки и
многие другие детали аппаратов. Листовой прокат – основной мате-
риал для большинства аппаратов. Рекомендуемые марки, техниче-
ские требования, виды испытаний и условия применения листовой
стали в зависимости от рабочих параметров выбираются по стандар-
там для листовой и двухслойной стали. Биметалл. Для изготовления
нефтезаводской аппаратуры широко применяется биметалл — двух-
слойный лист, состоящий из двух различных металлов. Основной
(толстый) лист воспринимает нагрузку. Тонкий слой, называемый
защитным или плакирующим, предохраняет основной слой от кор-
розионного действия среды: обычно в расчетах на прочность тол-
щину тонкого слоя не учитывают. Толщина двухслойных листов по
ГОСТ может быть в пределах от 4 до 160 мм. Основной слой биме-
талла выполняется обычно из углеродистых сталей ВСт3сп5; 20К;
марганцовистых сталей 16ГС, 09Г2С, теплоустойчивой хромомо-
либденовой стали 12ХМ и др. Защитный слой би металла толщиной
1…6 мм выполняют из сталей 08Х13, 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т
(для особо агрессивных сред), монеля, никеля и др. марок высоколе-
гированных сталей и сплавов. Для изготовления труб конденсаци-
онно-холодильного оборудования находит применение и биметалл:
внутренняя часть труб изготовляется из стабилизированной алюми-
ниевой латуни, а наружная часть из малоуглеродистой стали.
11. Чугун. Классификация из чугунов.
Чугун — это железоуглеродные сплавы на основе железа, со-
держащие углерода более 2 % (до 4 %), примесей Mn, Si, S до
0,8 %, Р до 2,5 %. Чугуны, как материалы, обладающие хоро-
шими литейными свойствами, жаростойкостью, коррозион-
ной стойкостью и антифрикционными качествами, находят
широкое применение при изготовлении технологических ап-
паратов, узлов и деталей. Однако данные материалы обла-
дают рядом недостатков: высокая хрупкость, сложность об-
работки резанием, высокие коэффициенты линейного расши-
рения, сильная зависимость прочностных характеристик от
температуры, трудность, а в ряде случаев и невозможность
сварки этих материалов. Получаю в доменных печах предель-
ные ил литейные чугуны. Классификация чугунов. Чугуны
могут быть классифицированы по многим признакам:1) по
степени графитизации: а) на белый (не графитизированный
), в котором весь углерод находится в связанном состоянии
в виде цементита (Fe3C) или в карбидах других элементов
(Cr, Mo, V, Ti и др.); б) отбеленный или половинчатый (ча-
стично графитизированный); в) графитизированный (серый
– СЧ, высокопрочный – ВЧ и ковкий – КЧ), в котором боль-
шая часть или даже весь углерод находится в свободном со-
стоянии. 2)по эксплуатационным характеристикам: а) изно-
состойкие; б) антифрикционные; в) коррозионно-стойкие; г)
жаропрочные; д) жаростойкие;
3) по прочности: а) обыкновенной прочности (σВ < 200
МПа); б) повыш прочности (σВ = 200-380 МПа); в) высокой
прочности (σВ > 380 МПа). 4) по твердости: а) мягкие (HB <
149); б) средние (HB 149...197); в) повыш тверд (HB
197...269); г) тверд (HB > 269). 5) по пластичности: а) непла-
стич. (δ < 1 %); б) малопластич. (δ= 1-5 %); в) пластич (δ =
5-10 %);г) повыш пластич (δ > 10 %). 6) по ст-ре метал. мат-
рицы: а) ферритные; б) перлитные; в) аустенитные; г) бе-
лые; д) со смеш стр-рой :перлито-ферритные; половинчатые
(перлит + цементит); аустенитно-мартенситные и др.
12. Серый чугун.
В серых чугунах (0,2-3,5% Si) большая часть или даже весь
углерод находится в свободном состоянии в виде пластинча-
того графита, что определяет серый цвет излома отливок. Эти
графитовые включения уменьшают рабочее сечение основ-
ной металлической массы и играют роль надрезов, что со-
здает концентрацию напряжений и уменьшает по сравнению
со сталями среднюю прочность чугуна. Но благодаря смазы-
вающему действию графита он обладает удовлетворительной
износостойкостью и повышенным внутренним трением. Св-
ва: низкая Т кристализации, высокая жидкая текучесть, малая
ударная способность, хорошая износостойкость. Серый чу-
гун обозначается начальными буквами СЧ и значениями вре-
менного сопротивления при растяжении σВ (кгс/мм2)=
10МПа.Например, СЧ15 означает: серый чугун с времен-
ным сопротивлением (пределом прочности) при растяже-
нии σВ = 15 кгс/мм2 (150 МПа). Ранее серый чугун обо-
значался следующим образом: СЧ 12−28; СЧ 15−32; СЧ
40−60, где цифры 12, 15, 40 — это предел прочности (времен-
ное сопротивление), кгс/мм2, при изгибе. Серые чугуны ис-
пользуют преимущественно для деталей относительно слож-
ной конфигурации, требующих литой заготовки. Из него из-
готавливают: стойки опор, крышки, колпачки и тарелки рек-
тификационных колонн, гарнитуру печей (шиберы, заслонки,
задвижки, дверцы), элементы погружных конденсаторов,
корпусы, втулки и поршни паровых насосов, корпусы трубо-
проводной арматуры, литье для компрессоров и насосов и т.
д. Из серого чугуна допускается изготавливать детали аппа-
ратов, работающих под давлением до 1 МПа при температуре
от –15 до +250 °С. Серый чугун не применяют для изготовле-
ния деталей, подверженных значительным динамическим
нагрузкам из-за низкой ударной вязкости.
13. Высокопрочный чугун.
Их получают обработкой расплавленного чугуна магнием
или другими модифицирующими присадками. Присадки в
значительной степени улучшают структуру чугуна, раз-
мельчая и распределяя графит равномерно по объему от-
ливки, придавая графиту шаровидную форму и тем самым
сильно уменьшая внутреннюю концентрацию напряжений
и повышая механические свойства чугуна. Это позволяет
применить его вместо сталей для деталей, работающих в
условиях значительных переменных напряжений (колен-
чатые валы). Стоимость изготовления литых валов во
много раз меньше, чем штампованных. В нефтеперера-
ботке из высокопрочного чугуна изготавливают узлы и де-
тали с повышенными механическими свойствами: колеса
центробежных насосов, цилиндры поршневых насосов,
литье для компрессоров, корпусы насосов и т. д. ВЧ имеет
хорошие литейные свойства – высокую жидкотекучесть,
незначительную склонность к образованию горячих тре-
щин, вместе с тем его склонность к образованию усадоч-
ных раковин и литейных напряжений выше, чем у серого
чугуна. Кроме того, ВЧ имеет удовлетворительную корро-
зионную стойкость (не ниже, чем СЧ), жаростойкость, хо-
лодостойкость, антифрикционные свойства, обрабатывае-
мость резанием и может подвергаться сварке и автогенной
резке. Высокопрочный чугун обозначают: ВЧ35, ВЧ40, …,
ВЧ100, где 35, 40, 100 — (временное сопротивление) пре-
дел прочности при растяжении σВ (кгс/мм2). Ранее высо-
копрочный чугун обозначался ВЧ 42-12, где 42 — предел
прочности при растяжении, 12 — относительное удлине-
ние, δ в %.
14. Ковкий чугун
Ковкий чугун получают отжигом бе-
лого чугуна, его применяют для дета-
лей, требующих по своей форме литой
заготовки, не допускающих хотя бы
случайную ударную нагрузку. При
термообработке белого чугуна изме-
няется его структура (ферритная с
хлопьевидным графитом), благодаря
этому получаемый ковкий чугун обла-
дает хорошими литейными свой-
ствами, высокой прочностью, высо-
ким модулем упругости. Ковкий чу-
гун обозначают: КЧ 30-6, КЧ 33−8, КЧ
60−3, где цифры 30, 33, 60 обозначают
временное сопротивление σв, равное
соответственно 300, 330 и 600 МПа, а
цифры 6, 8 и 3 — относительное удли-
нение в процентах.
15. Специальные чугуны
Жаростойкие, жаропрочные, коррозионно-стойкие, вы-
сококремнистые и высокохромистые — это чугуны, ле-
гированные хромом, медью, никелем, молибденом и
другими элементами. Жаростойкие чугуны предназна-
чены для работы при высоких температурах. Обладают
достаточной жаростойкостью, т. е. способностью ока-
зывать сопротивление окалинообразованию (не более
0,5 г/(м2⋅ч)) ЖЧХ отличается повышенной коррозион-
ной стойкостью в воздушной и щелочной средах, в
условиях трения и износа. Жаростойкие чугуны обо-
значают ЖЧХ, ЖЧХ16, ЖЧС5, ЖЧО30. Жаростойкие
чугуны, содержащие до 32% Сr и 1-2% Si, применяются
в котельно-топочном оборудовании. Чугуны марки
ЖЧХ 1, ЖЧХ3 ,ЖЧХ2 используют при изготовлении уз-
лов и деталей, работающих при температурах соответ-
ственно +550, 600 и 800 °С, а чугуны ЖЧХ16 и ЖЧХ30
обладают хорошей стойкостью до температур 1000-
1200 °С при действии дымовых газов, содержащих сер-
нистые соединения. ЖЧХ16 содержит 15-32 % Cr и 1-2
% Si жаростоек в воздушной среде до 900 °С, износо-
стоек при нормальной и повышенной температурах,
устойчив против воздействия неорганических кислот
высокой концентрации. Области применения: арматура
машин и аппаратов химических производств, печная ар-
матура, детали печей. Жаропрочные чугуны легируют
хромом и никелем, они могут иметь пластинчатую или
шаровидную формы графита; металлическая основа
чаще бывает аустенитной. Чугуны ЧН19Х3Ш,
ЧН11Г7Х2Ш применяют в нефтяной и химической про-
мышленности, в газотурбиностроении для изготовле-
ния деталей компрессоров по сжижению газов. Корро-
зионно-стойкие чугуны легируют хромом, никелем, ме-
дью, молибденом и кремнием. Эти чугуны стойки в ще-
лочах, растворах соды,морской воде. Чугуны СЧЩ-1 и
СЧЩ-2 применяют при изготовлении котлов для
плавки каустика. Чугуны ЧНХТ, ЧН1ХМД, ЧН1МШ
применяют в двигателестроении для отливки поршне-
вых колец, направляющих втулок головок цилиндров,
выпускных патрубков. Высококремнистые чугуны
(ферросилиды) содержат 12-18% Si. С15, С17 приме-
няют для изготовления корпусов, деталей и узлов про-
стой конфигурации для работы с сильноагрессивными
средами (растворы солей, азотная и серная кислоты),
при давлении до 0,25 МПа и температуре от 0 до +700
°С: поршневых насосов (цилиндры, поршни, клапаны,
седла), для оборудования по производству концентри-
рованных серной и азотной кислот (лопатки мешалок,
фитинги, втулки, реакционные аппараты, трубопро-
воды).След иметь в виду, что ферросилиды легко кор-
родируют под возд HCl, крепких щелочей и фтористых
соединений. Высокохромистые сплавы облад корроз
стойк в азотной, серной, уксусной, фосфорной кисло-
тах, в р-рах солей, щелочей и морской воде. Из этих чу-
гунов изгот-ют детали насосов, реторты, вентили,
трубы, мешалки для химических производств.
16.Механические расчеты аппаратов. Расчетная темпе-
ратура. Рабочее, расчетное и пробное давление. Допуска-
емое напряжение.
Механические расчеты аппаратов вкл:1) расчеты толщин
тонкостенных и толстостенных цилиндрических обечаек;
2) расчеты крышек и днищ;3)расчет фланцевых соединений;
4) расчеты опор аппаратов;5)расчет трубных решеток;
6)проверка температуры поверхностных конденсаторов ;
7)расчеты аппаратов с рубашками;8)расчеты валов на гидро-
устойчивость и прочность . 1.Расчетная температура . 1.1
Расчетную температуру Трасч используют для определения
физико-механических характеристик материала и допускае-
мых напряжений.1.2. Расчетную температуру определяют на
основании теплотехнических расчетов или результатов ис-
пытаний.За Трасч стенки сосуда или аппарата принимают
наибольшее значение температуры стенки. Т ниже 20 °С за
Трасч при определении допускаемых напряжений принимают
Трасч = 20°С. 1.3. Если невозможно провести тепловые рас-
четы или измерения и если во время эксплуатации темпера-
тура стенки повышается до температуры среды, соприкаса-
ющейся со стенкой, то за расчетную температуру следует
принимать наибольшую температуру среды, но не ниже
20°С. При обогреве открытым пламенем, отработанными га-
зами или электронагревателями расчетную температуру
принимают равной температуре среды, увеличенной на 20
°С при закрытом обогреве и на 50°С при прямом обогреве,
если нет более точных данных.2.Давление расчетное ,проб-
ное и рабочее2.1. Под рабочим давлением для сосуда и ап-
парата следует понимать максимальное внутреннее избы-
точное или наружное давление, возникающее при нормаль-
ном протекании рабочего процесса, без учета гидростатиче-
ского давления среды и без учета допустимого кратковре-
менного повышения давления во время действия предохра-
нительного клапана или других предохранительных
устройств.2.2. Под расчетным давлением в рабочих усло-
виях для элементов сосудов и аппаратов следует понимать
давление, на которое проводится их расчет на проч-
ность.Расчетное давление для элементов сосуда или аппа-
рата принимают, как правило, равным рабочему давлению
или выше.При повышении давления в сосуде или аппа-
рате во время действия предохранительных устройств
более чем на 10%, по сравнению с рабочим, элементы аппа-
рата должны рассчитываться на давление, равное 90% дав-
ления при полном открытии клапана или предохранитель-
ного устройства.Для элементов, разделяющих пространства
с разными давлениями (например, в аппаратах с обогреваю-
щими рубашками), за расчетное давление следует принимать
либо каждое давление в отдельности, либо давление, кото-
рое требует большей толщины стенки рассчитываемого эле-
мента. Если обеспечивается одновременное действие давле-
ний, то допускается производить расчет на разность давле-
ний. Разность давления принимается в качестве расчетного
давления также для таких элементов, которые отделяют про-
странства с внутренним избыточным давлением от про-
странства с абсолютным давлением, меньшим чем атмо-
сферное. Если отсутствуют точные данные о разности
между абсолютным давлением и атмосферным, то абсолют-
ное давление принимают равным нулю.Если на элемент со-
суда или аппарата действует гидростатическое давление,
составляющее 5% и выше рабочего, то расчетное давление
для этого элемента должно быть повышено на это же значе-
ние.2.3. Под пробным давлением в сосуде или аппарате
следует понимать давление, при котором проводится испы-
тание сосуда или аппарата.2.4. Под расчетным давлением
в условиях испытаний для элементов сосудов или аппаратов
следует понимать давление, которому они подвергаются во
время пробного испытания, включая гидростатическое дав-
ление, если оно составляет 5% или более пробного давле-
ния. 3.Расчетные усилия и моменты.За расчетные усилия
и моменты принимают действующие для соответствующего
состояния нагружения (например, при эксплуатации, испы-
тании или монтаже), усилия и моменты, возникающие в ре-
зультате действия собственной массы присоединенных тру-
бопроводов, ветровой, снеговой и других нагрузок.Расчет-
ные усилия и моменты от ветровой нагрузки и сейсмических
воздействий определяют по ГОСТ 24756.
4. Допускаемое напряжение, коэффициенты запаса прочно-
сти и устойчивости
4.1. Допускаемое
напряжение [ s ]
при расчете по пре-
дельным нагруз-
кам сосудов и аппаратов, работающих при статических одно-
кратных* нагрузках, определяют:
для углеродистых и низколегированных сталей:
[МПа]
для аустенитных
сталей: [МПа] где
n - поправочный ко-
эффициент к допус-
каемым напряже-
ниям должен быть =1, за искл. стальных отливок, для кото-
рых коэффициент:0,8 - для отливок, подвергающихся инди-
видуальному контролю неразрушающими методами;0,7 - для
остальных отливок.
[МПа] σт=Rт –значение предела текучести при Трасч .
[МПа]σp0,2=Rр0,2 – минимальное значение условного предела
текучести хрупкого мат-ла .
[МПа] σв=Rв – минимальное значение временного сопротив-
ления при Трасч .
[МПа] σ105=Rm/105 – cреднее значение длительной прочности
за 105 (в 5 часов) приТрасч .
[МПа] σ 1.0/105=Rр/105 – средний одновременный предел теку-
чести
nт , nД, nв, nП –ко-
эффициенты за-
пасов прочности
не меньше 1,но
предел текуче-
сти ,временого
сопростивления
для эксплуата-
ции:
17.Расчет толщины тонкостенных цилиндрических обечаек.
Прибавки к расчетной толщине.
В зависимости от толщин стенки корпуса различают: толстостен-
ные и тонкостенные аппараты. Для каждого из этих
аппаратов используются свои формулы расчета. Кри-
терием тонкостенности является коэффициент тонко-
стенности β. Для тонкостенных аппаратов: где Dн ,
Dв – соответственно наружный и внутренний диа-
метры аппарата, м.
Толщину тонкостенных цилиндрических обечаек, работающих под
внутренним давлением, рассчитывают по
формуле:
где Р – внутреннее давление, Мпа .Dв – внут-
ренний диаметр аппарата, м.[σ]- допуск.
напряжение, Мпа. φ-коэффициент прочности сварного шва зави-
сящий от метода сварки и типа сварного соединения.С – конструк-
тивная прибавка на коррозию, эрозию, учет минусового допуска, м.
Прибавки к расчетной толщине.
s ≥sp + c
c = c 1 + c 2 + c 3 . При поверочном расчете прибавку
вычитают из значений исполнительной толщины стенки.Если из-
вестна фактическая толщина стенки, то при поверочном расчете
можно не учитывать c 2 и c 3 . гдеC1 – прибавка для компенсации
коррозии и эрозии, мм С2 – прибавка для компенсации допуска на
обработку при изготовлении изделия, мм С3 - прибавка технологи-
ческая, мм. Обосн всех прибавок к расч толщинам д. б. приведено
в технич документации. ГОСТ 14249-89. При 2-стороннем кон-
такте с корроз и (или) эроз средой прибавку c 1 для компенс корр и
(или) эроз должны соотв увелич. Технологич прибавка c 3 преду-
смат компенсацию утонения стенки элем-та сосуда или апп при тех-
нологич операциях - вытяжке, штамповке, гибке труб и т. д. В зав-
ти от принятой технологии эту прибавку след учит при разраб рабоч
чертежей. Прибавки c 2 и c 3 учитывают в тех случаях, когда их
суммарное значение превышает 5% номинальной толщины ли-
ста.Технологическая прибавка c 3 не включает в себя округление
расчетной толщины до стандарт толщ листа. При расч эллипт днищ,
изг-мых штамповкой, технологич прибавку c 3 для компенсац утоне-
ния в зоне отбортовки не учит, если ее знач не превыш 15% расч
толщины листа.
18.Расчет толщины толстостенных цилиндрических обечаек.
Прибавки к расчетной толщине.
В зависимости от толщин стенки корпуса различают:
толстостенные и тонкостенные аппараты. Для каж-
дого из этих аппаратов используются свои формулы
расчета. Критерием толстостенности является коэф-
фициент толстостенности β. Для толстостенных ап-
паратов: где Dн , Dв – соответственно
наружный и внутренний диаметры аппа-
рата, м. Расчет толщины толстостенных
цилиндрических обечаек:
где R – внутренний радиус аппарата, м. Р – внутреннее давление,
Мпа .Dв – внутренний диаметр аппарата, м.[σ]- допуск. напряжение,
Мпа. φ-коэффициент прочности сварного шва зависящий от ме-
тода сварки и типа сварного соединения.С – конструктивная при-
бавка на коррозию, эрозию, учет минусового допуска, м. Допускае-
мое рабочее давление можно рассчитать по
формуле:
где - βp расчетный коэффициент толсто-
стенности. Прибавки к расчетной тол-
щине.При расчете сосудов и аппаратов необ-
ходимо учитывать прибавку с к расчетным
толщинам элементов сосудов и аппаратов. Ис-
полнит толщ стенки эл-та сосуда и аппарата должны определять по
формуле:s ≥sp + c , где sp - расчетная толщина стенки элемента со-
суда и аппарата. Прибавку к расчетным толщинам следует опреде-
лять по формуле: c = c 1 + c 2 + c 3 . гдеC1 – прибавка для компенс корр
и эроз, мм С2 – прибавка для компенсации минусового допуска, мм
С3 - прибавка технологическая, мм При проверочном расч прибавку
вычит из знач исполнит толщ стенки. Если известна факт толщина
стенки, то при поверочном расчете можно не учитывать c 2 и c 3 .
Обоснование всех прибавок к расчетным толщинам должно быть
приведено в технической документации. ГОСТ 14249-89.При двух-
стороннем контакте с коррозионной и (или) эрозионной средой при-
бавку c 1 для компенсации коррозии и (или) эрозии должны соотв
увелич. Технологич прибавка c 3 предусмат компенсацию утонения
стенки элемента сосуда или аппарата при технологических опера-
циях - вытяжке, штамповке, гибке труб и т. д. В зависимости от при-
нятой технологии эту прибавку следует учит при разраб раб черте-
жей. Прибавки c 2 и c 3 учит в тех случаях, когда их сумм знач пре-
выш 5% номинал толщ листа. Технолог прибавка c 3 не включ в себя
округлен расч толщ до стандарт толщ листа. При расч эллипт днищ,
изгот штамповкой, технолог прибавку c 3 для компенс утонения в
зоне отбортовки не учит, если ее знач не превыш 15% расч толщ ли-
ста.
19.Расчет толщины обечаек, нагруженных внешним давлением.
Прибавки к расчетной толщине.
Расчетная толщина стенки рубашки, нагруженной внешним давле-
нием, исходя из условий устой-
чивости ее в пределах упруго-
сти ny =2,6(при запасе на устой-
чивость ), определяется по фор-
муле, м:
где – базовый диаметр ру-
башки, м; – наружное давление, действующее на рубашку, МПа;
– модуль упругости (модуль Юнга) для материала рубашки,
МПа; – расчетная длина обечайки, м. Если колонный аппарат
устанавливается вне помещения и его высота Н>10 м
и Н≥1,5Dmin или Н<10 м, но Н>Dmin (где Dmin – наименьший из
наружных диаметров аппарата), то расчетную толщину корпуса ап-
парата необходимо проверить на прочность и устойчивость от вет-
ровых нагрузок, а если аппарат устанавливается в районах с возмож-
ной сейсмичностью более 7 баллов (по 12-балльной шкале), то и с
учетом сейсмических нагрузок. Прибавки к расчетной толщине.
При расчете сосудов и аппаратов необходимо учитывать при-
бавку с к расчетным толщинам элементов сосудов и аппаратов. Ис-
полнительную толщину стенки элемента сосуда и аппарата должны
определять по формуле: s ≥sp + c , где sp - расчетная толщина стенки
элемента сосуда и аппарата. Прибавку к расчетным толщинам сле-
дует определять по формуле: c = c 1 + c 2 + c 3 .гдеC1 – прибавка для
компенсации коррозии и эрозии, мм С2 – прибавка для компенсации
минусового допуска, мм С3 - прибавка технологическая, мм. При по-
вероч расчете прибавку вычитают из значений исполнительной тол-
щины стенки. Если известна фактическая толщина стенки, то при
поверочном расчете можно не учитывать c 2 и c 3 .Обоснование всех
прибавок к расчетным толщинам должно быть приведено в техни-
ческой документации. ГОСТ 14249-89. При 2-стороннем контакте с
корр и (или) эроз средой прибав c 1 для компенс корр и (или) эроз
должны соотв увелич. Технолог прибавка c 3 предусмат компенс
утонения стенки элемента сосуда или аппарата при технологических
операциях - вытяжке, штамповке, гибке труб и т. д. В зависимости
от принятой технологии эту прибавку следует учитывать при разра-
ботке рабочих чертежей. Прибавки c 2 и c 3 учитывают в тех случаях,
когда их суммарное значение превыш 5% номинальной толщины
листа. Технолог прибавка c 3 не включ в себя округление расч толщ
до станд толщ листа. При расч эллипт днищ, изгот штамповкой, тех-
нолог прибавку c 3 для компенс утонения в зоне отбортовки не учит,
если ее значение не превышает 15% расчетной толщины листа.
20.Расчет толщины эллиптического днища, нагруженного
внутренним избыточным давлением. Прибавки к расчетной
толщине.
Толщина эллиптического днища ру-
башки, нагруженного внутренним из-
быточным давлением, рассчитыва-
ется по формуле, м:
где R– радиус кривизны в вершине

днища, м; – высота днища без отбортовки, м;

– внутренний диаметр днища, м. Прибавки к расчетной тол-


щине.При расчете сосудов и аппаратов необходимо учитывать при-
бавку с к расчетным толщинам элементов сосудов и аппаратов.Ис-
полнительную толщину стенки элемента сосуда и аппарата должны
определять по формуле:s ≥sp + c , где sp - расчетная толщина стенки
элемента сосуда и аппарата. Прибавку к расчетным толщинам сле-
дует определять по формуле: c = c 1 + c 2 + c 3 . При поверочном рас-
чете прибавку вычитают из значений исполнительной толщины
стенки. Если известна фактическая толщина стенки, то при повероч-
ном расчете можно не учитывать c 2 и c 3 . гдеC1 – прибавка для ком-
пенсации коррозии и эрозии, мм С2 – прибавка для компенсации ми-
нусового допуска, мм С3 - прибавка технологическая, мм.Обоснова-
ние всех прибавок к расчетным толщинам должно быть приведено
в технической документации. ГОСТ 14249-89.При двухстороннем
контакте с коррозионной и (или) эрозионной средой при-
бавку c 1 для компенсации коррозии и (или) эрозии должны соответ-
ственно увеличивать.Технологическая прибавка c 3 предусматри-
вает компенсацию утонения стенки элемента сосуда или аппарата
при технологических операциях - вытяжке, штамповке, гибке труб
и т. д. В зависимости от принятой технологии эту прибавку следует
учитывать при разработке рабочих чертежей.Прибавки c 2 и c 3 учи-
тывают в тех случаях, когда их суммарное значение превышает 5%
номинальной толщины листа.Технологическая прибавка c 3 не
включает в себя округление расчетной толщины до стандартной
толщины листа.При расчете эллиптических днищ, изготовляемых
штамповкой, технологическую прибавку c 3 для компенсации утоне-
ния в зоне отбортовки не учитывают, если ее значение не превышает
15% расчетной толщины листа.
21. Расчет толщины эллиптического днища,
нагруженного внешним давлением. Прибавки
к расчетной толщине
Толщина эллиптического днища, нагруженного
внешним давлением, рассчитывается по формуле,
м:
Кэ – коэффици-
ент приведения
радиуса кри-
визны. (Кэ=0,9)
- радиус кривизны в вершине
днища;
С-прибавка к расчетной толщине.

Исполнительную толщину стенки элемента сосуда


и аппарата должны определять по формуле: s ≥sp +
c , где sp - расчетная толщина стенки элемента со-
суда и аппарата. Прибавку к расчетным толщинам
следует определять по формуле: c = c1 + c2 + c3 . c1
– прибавка на коррозию(эрозию); c2 – прибавка
для компенсации допуска на обработку; c3 – тех-
нологическая прибавка (уплотнение стенки, гибка,
штамповка.) c2 c3 учитывают когда их значение
превышает 15 % расчетной толщины листа.
22. Расчет толщины конического днища,
нагруженного внутренним давлением. При-
бавки к расчетной толщине
Толщина конического днища, нагруженного
внутренним давлением, рассчитывается по
формуле, м:
α- половина угла
при вершине
конуса;
DH – диаметр основания конуса. С-прибавка к
расчетной толщине.
Исполнительную толщину стенки элемента
сосуда и аппарата должны определять по фор-
муле: s ≥sp + c , где sp - расчетная толщина
стенки элемента сосуда и аппарата. Прибавку
к расчетным толщинам следует определять по
формуле: c = c1 + c2 + c3 . c1 – прибавка на кор-
розию(эрозию); c2 – прибавка для компенса-
ции допуска на обработку; c3 – технологиче-
ская прибавка (уплотнение стенки, гибка,
штамповка.) c2 c3 учитывают когда их значе-
ние превышает 15 % расчетной толщины ли-
ста.
23. Классификация и выбор штуцеров для сосудов и ап-
паратов. Укрепление отверстий
Соединения бывают: -разъемные (резьбовые и фланцевые); -
неразъемные (сварные и паяные). Фланцевые – распростра-
нены. Это короткие куски труб с приваренными фланцами,
или фланцами, откованными заодно со штуцером. Штуцера
обычно выбирают. Типы определены стандартом и зависят
от давления и температуры среды. От 20 до 500 мм. до
16МПа от -70 до +600 °С. DУ (DN) – условный проход округ-
ленный вверх(вниз) до стандартных значений. Стандартные
фланцевые штуцера могут быть след: 1) с приварным плос-
ким фланцем и тонкостенным патрубком. 2) с приварным
встык. 3) с кованым толстостенным патрубком. 4) с фланцем
встык и толстостенным патрубком.

Размеры фланцев стандартизированы. Указан конкретный


диаметр патрубка и общая высота.
Укрепление. Отверстия ослабляют стенки и должны быть
укреплены. Наибольший допустимый диаметр одиночного
отверстия не требующий дополнительного укрепелния: S’–
номинальная расчетная толщина стенки корпуса без кон-
pDs
S'
структивной прибавки. 2   .
φ-коэф. прочн. сварного шва.
Если диаметр отв. для штуцера d<dД то укрепление не тре-
буется. Если нет. то нужно выбрать тип укрепления и вы-
полнить прочнст. расчет. Можно укрепить патрубком шту-
цера, утолщением стенки
или укреп. кольцом (ба-
бышкой). Рационально
укрепление патрубком шту-
цера при одностороннем
штуцере: (а). При
двухстороннем: (б) .
а:

б:
Sш–номинальная расчетная толщина стенки штуцера без
конструктивной прибавки.
При несоблюдении указанных условий необходимо местное
утолщений либо накладка. Причем толщину участка па-
трубка участв. в укрепелении не рекоменд увеличивать бо-
лее чем до 2S.
24. Классификация и выбор фланцев аппаратов. Выбор кон-
струкции и материала прокладок для фланцевых соединений
Различают фланцы для труб. трубной арматуры и аппаратов: сталь-
ные плоские приварные к корпусу и стальные приварные встык.
Фланцевое соед: 2 симметрич-
ных фланца, уплотнительное
устройство и крепежные эле-
менты(болты. шпильки.
шайбы. гайки). Перед расче-
том соединения выбирают его
конструкцию (зависит от Р и
t). По конструкции: приварные
– корпус аппарата работает
под нагрузкой; свободные –
корпус разгружен от действия момента, возникающего при затяжке
фланцевого соединения.
Приварные встык – имеют конические втулки привариваются к
обечайке что значительно что значительно увеличивают прочность
применения p>1,6 МПа.
Плоские – это плоские кольца,
приваренные к краю обечайки по
ее периметру. Они могут делать с
защитным кольцом в целях эко-
номии констукц материала если
аппарат изготавливают из доро-
гой легированной стали p<1,6
Мпа, t>300°C.Свободные -
кольца, имеющие внутренний
диаметр несколько больший
наружного диаметра обечайки, на
которую их свободно одевают. Фланец на кольце (а) – аппараты и
цвет. металлов., на бурте (б) – из легир стали. Все свободные
фланцы изготвавл из углер. стали оыбкнов кач-ва (Ст3).
Уплотнит.
пов-сти. а)
плоская
p<0,1Мпа
б) плоская с
соедини-
тельным вы-
ступом в)
выступ-впа-
дина p<1,6 Мпа г) шип-паз p<6,4 Мпа д) по шлифовальное кольцо
p>6,4 Мпа е) под линзовую прокладку.
Прокладки: неметаллич., металли-
ческие и комбинированные (метал-
лич. сетка и мягкая набиввка). Раз-
личают а)плоские, б)гофрирован-
ные, в)зубчатые, г)круглые,
д)овальные. восьмиугольного сече-
ния е)линзовые, ж)спирально-
навитые.
+ спирально навитых: возмож-
ность многократного примене-
ния и способность противо-
стоять ослаблению затяжки
болтов, ударам, вибрации.

При t до 1000 и p<20 Мпа


применяют прокладки из
терморасширенного гра-
фита, неармированной
или армированной
фольги, кольца из стали
или цвет. металлов.
25.Расчет фланцевого соединения на проч-
ность и герметичность.
После выбора конструкции и прокладки чертят
эскиз и опред размеры. Стандартные размеры
даны в ГОСТ.если нужен нестандартный то про-
водят его расчет:1)определяют толщину втулки
2)высоту втулки 3)D болтовой окружности
4)наружный диаметр 5)эфф длну прокладки 6)
число болтов 7)толщину фланца Далее фланц.
соед рассчитывают на прочность:
1)Опред. расчетную нагрузку, Q=0,785 D2сп*р,
2)Опред силу осевого сжатия фланцев, для гер-
метичности-реакцию прокладки: Rп=2π*
Dсп*b0*mp, где m-коэф зав от конструкции
(m=0.6-6,5); b0-ширина прокладки.
3)Опред расчетн осевое усилие для болтов или
шпилек Nб=QD+Rп+ QT, где QT – усилие от раз-
ности температ фланца и болта.
4)Выполн. проверку прочности болтов (шпилек)
1,3N б
   б где fб – площадь попер сеч болта.
n fб
[σ]б – допускаемое напряжение материала бол-
тов(шпилек).
26. Расчёт трубных решеток.
Это перегородки, предназначенные для отделения трубного и
межтрубного пространства и крепления труб.Кожухи – цилиндриче-
ские обечайки, ограничивающие снаружи межтрубное пространство
в аппарате. Концы труб в трубных решетках закрепляют развальцов-
кой, сваркой, пайкой или развальцовкой со сваркой.
Отверстия под трубы в решетках размещают по вершинам квадра-
тов, равносторон-
них треугольни-
ков или по кон-
центрическим
окружностям.
Первый вариант
предпочтительнее
при необходимо-
сти периодиче-
ской очистки
межтрубного про-
странства. С
точки зрения
конструкции трубные решетки делятся на два типа: А. Со свар-
кой к корпусу. Такой метод используется в теплообменниках жёст-
кой конструкции с температурным компенсатором на кожухе. Б.
Крепление фланцем. Используется в теплообменниках с плавающей
головкой или U-образными трубами. Расчёт на прочность трудных
решеток нормализован. Он учитывает ряд факторов, связанных с
особенностями работы аппаратов и конструктивными особенно-
стями решеток (книга Поникарова). Для неподвижных решеток, ис-
пользуемых в аппаратах с плавающей головкой или U-образными
трубами, толщина решетки может быть рассчитана по формуле:
Dсп Р
Sp  ,
4,2  н 
где  н - допускаемое напряжение на изгиб, МПа;   коэффици-
ент ослабления трубной решетки отверстиями; Р = max{Ртр; Рмежтр;
Ртр - Рмежтр}Толщ привар труб решет рассч по ф-ле
Р
S p  0,525l ,
 0,7 d тр 
 н 1  
 l 
где dтр – наружный диаметр трубы, м l – коэффициент, зависящий
от конструкции решетки.
27.Проверка необходимости установки температурных компен-
саторов
28. Классификация опор аппарата. Расчет лап
А-седловая
б-юбочная
цилиндри-
ческая В-
юбочная ко-
ническая Г-
опорные
лапы Д-вер-
тикальная
опорная
стойка круг-
лого сечения Е-наклонная опорная стойка круглого сечения
Ж вертикальная стойка некруглого сечения
В зависимости от рабочих положений аппараты различают:
а) вертикальные(при установке вертикальных опор на от-
крытом участке, когда отношение высоты: диаметр >5 реко-
мендован приложением конической и цилиндрической
опоры),
б) горизонтальные опоры
Высота опор >= 600мм. Для аппаратов с эллиптическим дни-
щем устанавливают на фундамент внутри помещения, а
также высота: <5 приложением опоры в виде стоек, при
подвеске аппаратов между перекрытием или на специальные
опоры конструкции применяют лапы. Опоры для горизон-
тальных цилиндрических аппаратов-седловпатые могут
быть съемными либо жесткозакрепленными. Число седло-
вых Опор>=2, опора неподвижна. РАСЧЕТ ЛАП, Сначала
2.24  Gmax
определяют Толщину ребра    c , где G -макси
k  n  z  l  [ ] max
вес аппарата, МН, k- коэфф. Зависимости от отношений l к
 , l - вылет ребра, 0<k<1 по графическому методу, l /  =0,6,
[ ] -допустимое напряжение, n-число лап, z-количество ре-

бер, С-прибавочная для компенсации коррозии


Gmax
В [q] -допускаемая
l1  n  [q] g l1 -длина опорной лапы ( l1 < l ) ,
удельная нагрузка на поверхность Мпа В-это ширина
опорной плиты части лапы
толщина опорной части не менее толщины ребра! [q]
примеры сталь,чугун 200 бетон 8-23 дерево 4-5
29. Расчет седловых опор аппарата
Вес теплообменника в рабочем состоянии:
G   Gапп  Gср   g , (2.20)
где g – ускорение свободного падения, м/с2.
При высоте крышки H к = 0,15 м длину L вычислим по
(2.21):
L  L0  2  H к , (2.21)
где L0  рекомендуемая длина теплообменника,
4770 мм.
L  4,77  2  0,15  4,47 м.
Далее вычислим параметры L / D и H к / D, где D  0,426 м
– наружный диаметр кожуха:
4,47
L/D  10,49;
0,426
0,15
Hк / D   0,352.
0,426
По этим параметрам определяем значения коэффи-
циентов f1  0,235 и f 2  1,04 .
Принимаем число опор равным 2, длину а  0,8 м .
Реакция одной опоры (при числе опор, равном
двум):
Q  0,5G. (2.22)
Q  0,5 18063,2  9031,6 Н.
Изгибающий момент в середине аппарата:
M 1  Q  f1L  a  . (2.23)
M1  9031,6  (0,235  4,47  0,8)  2262 Н  м  2,262  103 МН  м.
Изгибающий момент в сечении под опорой:
Qa  a D 
M2   1   0,5 f 2  f 2 . (2.24)
f2  L a 
Далее произведем проверку прочности стенки аппа-
рата от совместного действия внутреннего давления P
и изгиба от реакции опор в двух сечениях. Определим
допускаемые напряжения 1 и  2 по формулам (2.25) и
(2.26):
PD M
1   1,275 2 1 ; (2.25)
4 S  C  D S  C
PD M2
2   1,275 , (2.26)
4 S  C  K D  S  C 
2

где S – толщина стенки кожуха, 0,013 м;


K – коэффициент для обечаек, не укрепленных
кольцами жесткости в опорном сечении, при угле об-
хвата аппарата седловой опорой 120°С равен 0,11.

0,6  0,426 2,262 103


1   1,275  3,325 МПа;
4  0,026  0,002  0,426  0,026  0,002 
2

0,6  0,426 4,0246 104


2   1,275  3,736 МПа.
4  0,026  0,002  0,11  0,4262  0,026  0,002 
Напряжения  1 и  2 гораздо меньше допускаемого
   120,6 МПа для стали Ст3сп. Следовательно, условие
прочности выполняется.
30.Расчет опорных обечаек для колонных аппартов:опре-
деление изгибающего момента от ветровой нагрузки и
проверкаа опоры на прочность
Расчёт производится за счёт совместного действия осевой
нагрузки (от силы тяжести аппарата, его среды) и опирающ на
него внешних устройств (изоляция, площадь для обсужива-
ния, трубы, лестницы) изгиб моментов, от эксцентрич и вет-
ров нагруз, а также с учётом возм сейсмич возд в сейсм октав-
ных районах. При расч изгиб моментов от ветровых нагрузок
исп расч схему аппар в виде консольного упруго-защемлён-
ного стержня. Кол-во апп разбив на Z участков (Z≥5) и высота
каждого участка Hi≤10 м, вес кажд участка Gi приним сосре-
дот в серед участка. Распред ветров нагрузки замен сосредот
силами Pi кот действ в горизонт напр и прилож в серед
участка. Расчёт опор выполн в след послед: 1)Опред изгиб
мом от ветров нагр
M во   Pi ( xi  x0 )   М вп
Pi  0.6 qi Dni hi Мвп-изгиб момент возн от
действ ветров напора для цилиндр корп расч по ф-ле 27, где
qi-скоростн напор ветра qi=θi·q0, где q0- нормативн скоростн
напор ветра, θi-коэф измен скоростн напора θi=(0,1·xi)0,32; βi-
коэф увелич скоростн напоры, вызв возм порыв ветра и связ с
этим колеб апп и явл резонанса, зав от веса, геом размеров и
модуля упруг мат-ла аппарата; ДHi-наружн диам апп на i-oм
участке с учётом изоляции. 2) Рассчит цилиндр или конич
опору: а) задают толщ стенки опоры S’ равн толщине стенки
корпуса апп но больше или равно 6 мм. б) приним констр диа-
метр отверст под пал приблизительно 0,5 м. в) пров опору на
прочн от напряжений сжатия и изгиба (ф-ла 28). Если оно не
выполн необх увелич толщ стенки опорной обечайки и повт
расчёт. г) прин констр диам фундаментных болтов, но больше
30 мм. д) рассч разм нижнего опорного кольца Д1,Д2,Дб.
Д2=Д-0,06; Д1=Д+2S’+0,2; Дб=Д+2S’+4d.б. е) рассч опорн
площадь (ф-ла 32). ж) момент сопротивления опорной пло-
щади (ф-ла 33). з) площ поверхн нижнего опорного кольца
провер по ф-ле 34. Если условие не обеспечивается то внут-
ренний диаметр Д2 следует уменьшить для увеличения F. и)
рассч толщ опорных колец S1=S2=2·S’.к) определяется число
фундаментных болтов (ф-ла 36), где Gmin-вес аппарата в усло-
виях монтажа; Mminво-ветров изгибающий момент в условиях
монтажа; χ-коэффициент запаса.
31.Рубашки для вертикальных стальных аппаратов. Рас-
чет толщины цилиндрической рубашки под внутренним
давлением.
Рубашки ис-
пользуются для
наружного
нагрева или
охлаждения
среды в аппа-
рате. Классифи-
цируются по
конструкции:
Неразъемные
(приваренные к
корпусу), они
просты и надежны; Съемные используются в случаях, когда
требуется периодическая чистка корпуса (рис.16). а, б – ци-
линдрическая p<0.6 t<300; в – из полутруб p<6.4 t<300; г – ру-
башка с вмятинами p<4 T<230 (вмятины создают канавы для
направления движения жидкости). В цилиндрических рубаш-
ках толщина стенок под внутренним давлением рассчитыва-
Dв  p
ется по формулам 4: S p  2  [ ]    p ;
Dв – внутренний диа-
метр цилиндрической рубашки; P – внутреннее давление в ру-
башке; [σ] – допускаемое напряжение; φ – коэффициент проч-
ности сварных швов.
32.Рубашки для вертикальных стальных аппаратов. Рас-
чет толщины цилиндрической рубашки под внешним
давлением.
Рубашки ис-
пользуются
для наружного
нагрева или
охлаждения
среды в аппа-
рате. Класси-
фицируются
поконструк-
ции:1)Неразъ-
емные (прива-
ренные к кор-
пусу), они просты и надежны;2) Съемные используются в
случаях, когда требуется периодическая чистка корпуса
(рис.16). а, б – цилиндрическая p<0.6 t<300; в – из полутруб
p<6.4 t<300; г – рубашка с вмятинами p<4 T<230 (вмятины
создают канавы для направления движения жидкостиВ ци-
линдрических рубашках толщина стенок под внешним дав-
лением рассчитывается по формуле 6.
 pн  l 
S p  1,18Dв   . Pн – наружное давление(внешнее); l - ;E
 E  Dв 
- модуль упругости (модуль Юнга) для материала рубашки;
Dв - внутренний диаметр днища.
33.Рубашки для вертикальных стальных аппаратов. Рас-
чет толщины эллиптического днища рубашки, нагру-
женного внутренним давлением.
Рубашки
использу-
ются для
наружного
нагрева
или охла-
ждения
среды в
аппарате.
Классифи-
цируются
покон-
струк-
ции:1)Не-
разъемные (приваренные к корпусу), они просты и
надежны;2) Съемные используются в случаях, когда требу-
ется периодическая чистка корпуса (рис.16). а, б – цилиндри-
ческая p<0.6 t<300; в – из полутруб p<6.4 t<300; г – рубашка с
вмятинами p<4 T<230 (вмятины создают канавы для направ-
ления движения жидкости). В цилиндрических рубашках
толщина стенок под внешним давлением рассчитывается по
формуле
p  RД
Sp  . RД – радиус кривизны в вершине днища;
2  [ ]    0,5  p
φ - коэффициент прочности сварного шва; p – давление;
[σ] – допускаемое напряжение.
34.Рубашки для вертикальных стальных аппаратов. Рас-
чет толщины конического днища рубашки, нагружен-
ного внутренним давлением.
Рубашки ис-
пользуются
для наруж-
ного нагрева
или охла-
ждения
среды в ап-
парате.
Классифи-
цируются
поконструк-
ции:1)Не-
разъемные
(приварен-
ные к корпусу), они просты и надежны;2) Съемные исполь-
зуются в случаях, когда требуется периодическая чистка кор-
пуса (рис.16). а, б – цилиндрическая p<0.6 t<300; в – из полу-
труб p<6.4 t<300; г – рубашка с вмятинами p<4 T<230 (вмя-
тины создают канавы для направления движения жидкости).
В цилиндрических рубашках толщина стенок под внешним
давлением рассчитывается по формуле 9:
p  DК 1
Sp   . P – давление внутри рубашки; Dк –
2  [ ]    p cos 
внутренний диаметр конического днища; φ - коэффициент
прочности сварного шва;
[σ] – допускаемое напряжение.
35.Расчет валов на виброустойчивость и прочность.
Работа вала при критической угловой скорости недопустима, т.к.
при этом возрастает амплитуда вибрации и в итоге возможно раз-
рушение вала. Вследствие неточности расчета и изготовления ва-
лов опасна так же работа вала вблизи расчетной критической ско-
рости. Таким образом, существует область опасной работы вала по
его вибрации. Рабочая угловая скорость вращения вала, работаю-
щего до первой критической скорости (жесткого вала), должна
удовлетворять условию Wp ≤0,7Wкр. Рабочая угловая скорость вра-
щения жесткого вала мешалки:

 0, 7Wкр при с  0,3 Па  с
Wp  
 0, 6Wкр при с  0,3 Па  с

W – [рад/с]. Критическая угловая скорость зависит от конструкции
опор. Существует 2 вида опор: Короткие опоры – опоры, не пре-
пятствующие повороту сечения вала при изгибе, - шарикоподшип-
ники, короткие подшипники скольжения, подшипники с шаровой
пятой. Длинные опоры – опоры, в которых возникают опорные ре-
акции в виде изгибающих моментов, препятствующих повороту се-
чения вала, - подшипники скольжения, длина которых превышает
два диаметра вала, игольчатые подшипники, подшипниковые узлы.
Расчет вала на виброустойчивость: 1)Задают рабочую угловую ско-
рость wp исходя из технических изображений и опыта эксплуата-
ции. 2)Определяют максимальный крутящий момент (формула 38):
Mкр=k*N/wp где N – максимальная мощность привода мешалки;
Wр – угловая скорость; K – коэффициент динамической нагрузки.
3)Рассчитывают диаметр вала (формула 39):
M кр
d  1,71  3 .
[ ] [σ] – допускаемое напряжение на кручение.
4)Определяют критическую угловую скорость(формула 40):
3 E  J
w2 кр  .
ml a 2

E – модуль упругости (мо-


дуль Юнга), J – экватори-
альный момент инерции се-
чения вала(J=πd4/64) 41
формула, m – масса ме-
шалки. 5)Проверяют устой-
чивость вала. Если условие
не выполняется (Wp
≤0,7Wкр), то увеличивают диаметр вала до необходимого.
36.Гидравлическое (пневматическое) испытание сосудов
Гидравлическому испытанию подлежат все сосуды после их изго-
товления. Сосуды имеющие защитное покрытие или изоляцию
подвергаются испытания до наложения на них защитного устрой-
ства/изоляции. Испытание сосудов, за исключением литых, прово-
дится под пробным давлением:
[ ]20
Pпр  1.25  p  .
[ ]t p – расчетное давление; [σ]20 и [σ] – до-
пускаеммое напряжение при 200C и t0C.
Для литых коэффициент не 1.25, а 1.5:
[ ]20
Pпр  1.5  p  .
[ ]t
Расчетное давление больше рабочего давления принимают: 1)Для
сосудов с нейтральными продуктами на 10% больше, но не менее
0.1 МПа. 2)Для взрывоопасных, пожароопасных и токсичных – на
15%, но не менее 3 МПа.Время выдержки сосуда под пробным дав-
лением устанавливает разработчик проекта или по таблице 3.1 по
толщине стенки
До 50 – 10
До 100 -20
Свыше 100 30

Сосуд считается выдерживающим испытание, если при его


осмотре не обнаружены течи, трещины и т.п. Сосуды где были вы-
явлены дефекты после их устранения повторно испытываются.
Если гидравлич. испыт не возможно то заменяют пневматическим.
37.Классификация методов неразрушающего контроля.
Вихретоковая дефектоскопия.
Основывается на взаимодей-
ствии внешнего электромагнит-
ного поля с ЭМ полем вихревых
токов наводимых этим полем в
объект контр. Метод эффективен
для вывления поверхностных и
предповерхностных трещин. Ми-
нусы: простота, выская произво-
дительность, чувствительность.
Метод эффективен для выявле-
ния трещин межкристалл .карро-
зии, но не для контр. сварки швов
с целью выявления дефекта. Для
диагностики сосудов и аппаратов
используют ЕТ с RT
38.Неразрушающий контроль ультразвуковым и радио-
графическим методами.
Методы применяются для выявления в материал тре-
щин, непроваров , усадочных раковин, пор, шлако-
вых ,оксидных и др. неметаллов. ИТ –поиск дефектов в
материале путём излучения и принятия ультрозвук-х
сигналов, отраж. от внутренних несплошностей и даль-
нейшего анализа их амплитуды, формы с поля ультра-
звукового дефектоскопа. Звуковые волны не измеряют
траекторию движения в однородном материале, но
ограждается от раздела сред с разложением акустиче-
ских сопрат. И чем больше это излучение, тем большая
часть излучения отражается от границы раздела.
разрешение способствует акустическому исследова-
нию определить длину звуковой волны. При повыше-
нии частоты колебания быстро растёт их звук, что
ограничивает их глуб контр, поэтому для ИТ мини-
мальной частоты- от 0,5 до 10 МГц
Радиограф.(гамма-лучевая)-выявление дефектов пу-
тем регистрации излучения и преобразования в радио-
граф. снимок
Иные излучения изменяются в зависимости от плотно-
сти материала и толщины, что позволяет определить
дефект
39.Неразрушающий контроль методом капиллярной и
магнитопорошковой дефектоскопии.
Капилярный-основан на капилярном проник-
новении индикаторных жидкостейв полости с
последующей регистрацией .
Каплярные подразделяются : проникающих р-
ров и фильтрующих суспензий
В зав-ти от выявления рисунка : 1)люминис-
центный 2) цветной -3)люм-цвет 4)яркостный
Помимо пенитранта используют проявитель
очиститель и гаситель.
МТ- основан на выявлении локальных и маг-
нитный полей расселения, возникающих над
дефектом с помощью феромагнитных частиц,
упрощающих роль индикатора. Для обнаруже-
ния магнитного поля расселения на контроль-
ный участок наносят ферро магнитный поро-
шок в сухом виде или в виде суспензии в
трансформат. масле. Частицы собираются ме-
стах наибольшей концентрации магнитных
сил т.е. над дефектом, образует рисунок в виде
полосок или цепочек .Ширина полок обычно
значительно больше тир дефекта и выявляет
даже мельчайшие трещин МТх могут подвер-
гать детали из ферромагнитных материалов
40.Метод акустико-эмиссионного контроля.
Основан на регистрации волн
напряжения при быстрой локаль-
ной перестройке их структуры. Де-
фекты, возникающие в материале в
период эксплуатации, вызывает
конц. деформация .Чем больше де-
формация вызывает дефект ,тем
выше уровень эмиссии и ниже уро-
вень нагревания. С точки зрения
структурной ценности первичный
дефект более опасен, чем второй .
АТ отходит от большинства мето-
дов неразр. контр. в трёх аспектах:
1) источники сигнала-сам материал
2)метод АТ определяет развиваю-
щиеся дефекты
3)является дистанционным
41.Порядок проведения неразрушающего контроля.

Контроль сварки соединений


необходимо проводить в сле-
дующем порядке:
1)Анализ тех докумментации
2)визуальный контроль
3)выдача заданий на подго-
товку сварных соединений к
дефектоскопу
4)Магнит-порошк или капил.
5)ультрозвуков или радиоци-
онный
6)устранение выявленных не-
допустимых дефектов
7) дефектоскопия отремонти-
рованных участков
42.Прогнозирование ресурса аппаратов, подвергаю-
щихся коррозии и изнашиванию (эрозии).
Остататочный ресурс подвергается корро-
зии или эрозии опред:
sф  s р
Tk (Tэ ) 
a где SФ
-фактическая тол-
щина стенки, S p - расчетная. толщина
стенки, а- скорость равномерной коррозии
или эрозии, мин/год
а можно определить по «Метод прогнози-
рования ОР безопасной эксплуатации сосу-
дов и аппаратов по изменению параметров
технического состояния »
s  sф
а
формула для скорости коррозии: t1
,
sф (t1 )  sф (t2 )
а
(t  t )  k  k , k 1 =0.5-0.75, k 2 =0,75-1.0
1 2 1 2
43.Прогнозирование ресурса аппаратов работающих в
условиях ползучести материала.
ОР с учётом ползучести материала определяется
для сосуд работ при повышении t. Если нет данных
данных по t , при учёте ползучести для углеродистых
сталей больше 180 градусов, низкореагир. Больше 420
градусов, теплоустойчивые больше 525 градусов. Если
имеется какое либо фактическое значение диаметр со-
суда, то размер в кольц. напр в местах с наиб t, и при
очередной диагностике с ней меньше 4 лет выявляется
остаток деффформации ползучести .
1
Tn 
Ресурс аппарата определяется по формуле an ,
Где аn- скорость установл. ползучести, %/год
ОР сосуда опред: Тn(ост)=Tn(продолж)-Т
100  LФ (t2 )  LФ (t1 )
аn 
(t2  t1 )  K1  K 2  LФ (t1 ) где LФ (t2 ) , LФ (t1 ) -фактиче-
ский диаметр сосуда, t1 , t 2 -время от начала эксп. до
1-го или 2-го обслед-я
Большие значения K1  K 2 применяются при незначитель-
ной скорости ползучести меньше 0.05%/год. Меньшие
значения-в противном случае. Если после проверки
очередная диагностика имеет больше 3 знач, то расчёт
ОР производят в соответствии с Методикой
44.Классификация технологических трубопроводов.
44.Опознавательная окраска, предупреждающие знаки и
маркировочные щитки промышленных трубопроводов.
Окраска и маркировка промышленных трубопроводов по ГОСТ
14202-69. Все вещества делятся на 10групп которые определяют
окраску трубопровода: 1-вода (зеленый) 2-водянной пар(красный)
3-воздух(синий) 4-горючие газы(желтый)5-негорючие газы (жел-
тый) 6-ксилоты(оранжевый) 7-целочи(фиолетовый) 8-горюч ж (ко-
ричневый) 9-негорючие жидкости и прочие вещества (серый). Про-
тивопожарные трубопроводы в независимости от среды внутри
окрашивают в красный сигнальный цвет. Опознавательную
окраску осуществляют сплошной по всей поверхности или отдель-
ный участок. Сплошную делают когда длина трубопровода мала.
если опознавательную окраску наносят участками то они располож
в наиб ответств ме-
стах (места отбора
проб, места про-
кладки труб фланцев,
соединений и так да-
лее)но не реже чем
10м на технологиче-
ский трубопровод и
30-60 магистральный
остальное окраши-
вают в цвет способ-
ствующий к уменьше-
нию солнечной ради-
ации(белый). Для обо-
значения наиболее
опасных по свойствам
транспортных ве-
ществ рекомендуют
наносить предупреди-
тельные цветовые кольца цветом соответсвующим что указанно ра-
нее. 1)Легковоспламеняемые горючие вещества -красный2)Вред-
ные токсичные горючие –желтый 3)Неопасные –зеленый. Если ве-
щество обладает несколькими свойствами то наносят все цвета,на
вакуумном трубопроводе указывают надпись вакуум. По степени
опасности для жизни и здоровья людей или эксплуатации оборудо-
вания вещества в транспортируемые в трубопроводе делят на
группы(по числу колец). Для обозначения трубопроводов наиболее
опасных для людей или оборудования дополнительно к кольцам
указывают предупредительные знаки. Когда от воздействия агрес-
сивной среды в трубопроводе может произойти изменения оттенка
предупредительной окраски трубопровода дополнительно обозна-
чают маркировкой щитков на котором указывают вид вещества и
при необходимости давление и температуру. Вид в-ва указ с помо-
щью цифр ГОСТ 14202-69. Направ потока должно указываться ост-
рым концом щитка или стрелкой а трубопроводе.
45.Расчет толщины стенки стальных трубопроводов до
10 МПа
46.Расчет толщины стальных трубопроводов высокого
давления
47. Гидравлическое испытание трубопроводов на проч-
ность и плотность Для гидравлических испытаний
должна применяться, как правило, вода стемпературой
не ниже + 5°С и не выше + 40°С или специальные
смеси (для трубопроводов высокого давления).Если
гидравлическое испытание производится при темпера-
туре окружающего воздуха ниже 0°С,следует принять
меры против замер-зания воды и обеспечить надежное
опорожнение трубопровода. После окончания гидрав-
лического испытания трубопровод следуетполностью
опорожнить и продуть до полного удаления воды. Ве-
личина пробного давления на прочность (гидравличе-
ским или пневматическим способом)устанавливается
проектом и должна составлять не менее:
[ ]20
Pпр  1, 25  Рр
[ ]t где Рр— расчетное давление тру-
бопровода, МПа; [σ]20 — допускаемое напряжение для
материала трубопровода при 20 °С; [σ]t — допускае-
мое напряжение для материала трубопровода при мак-
симальной положительной расчетной температуре.Во
всех случаях величина пробного давления должна при-
ниматься такой, чтобы эквивалентное напряжение в
стенке трубопровода при пробном давлении не превы-
шало 90 % предела текучести материала при темпера-
туре испытания. Величину пробного давления на проч-
ность для вакуумных трубопроводов и трубопроводов
без избыточного давления для токсичных и взрывопо-
жароопасных сред принимают равной 0,2 МПа. Арма-
тура подвергается гидравлическому испытанию проб-
ным давлением после изготовления или ремонта. При
заполнении трубопровода водой воздух следует удаля-
ется полностью. Давление в испытываемом трубопро-
воде следует повышать плавно, обстукивание трубо-
проводов не допускается. Скорость подъема давления
должна быть указана в технической документации. Ис-
пытываемый трубопровод допускается заливать водой
непосредственно от водопровода или насос ом при
условии, чтобы давлние ,создаваемое в трубопроводе,
не превышало испытательного давления. Требуемое
давление при испытании создается гидравлическим
прессом или насосом, подсоединенным к испытывае-
мому трубопроводу через два запорных вентиля. После
достижения испытательного давления трубопровод от-
ключается от пресса или насоса. Испытательное давле-
ние в трубопроводе выдерживают в течение10 минут
(испытание на прочность), после чего его снижают до
рабочего давления, при котором производят тщатель-
ный осмотр сварных швов (испытание на плотность).
По окончании осмотра давление вновь повышают до
испытательного и выдерживают еще 5 минут, после
чего снова снижают до рабочего и вторично тщательно
осматривают трубопровод. Продолжительность испы-
тания на плотность определяется временем осмотра
трубопровода и проверки герметичности разъемных
соединений. После оконч гидравл испыт все воздуш-
ники на трубопров д. б. открыты и трубопровод дол-
жен быть полностью освобожден от воды через соот-
ветствующие дренажи. Результаты гидравлического
испытания на прочность и плотность
48. Классификация трубной арматуры
Арматура любого класса включает три основных элементац:
корпус,привод и рабочий орган (запорный, регулирующий и
др.), состоящий из седла и перемещающегося или поворачи-
вающегося относительнонего затвора (золотника). Арматуру
классифицируют по основным признакам: по функциональ-
ному назначению; по условиям работы — давление, темпе-
ратура, агрегатное состояние, химическая активность и ток-
сичность транспортируемой среды, температура и особые
свойства (например, взрывоопасность окружающей среды);
по диаметру условного прохода (номинальный размер арма-
туры); по способу присоединения корпуса к трубопроводу;
по конструкции корпуса; в зависимости от способа гермети-
зации рабочего органа в корпусе; в зависимости от кон-
струкции привода рабочего органа. По назначению арматуру
делят на следующие основные классы: 1)запорная, предна-
значенная для полного перекрытия потока среды; 2)предо-
хранительная, обеспечивающая частичный выпуск или пере-
пуск рабочей среды при повышении давления до значения,
угрожающего прочности системы, 3)регулирующая, назна-
чение которой управлять рабочими парамет-рами потока
среды (давлением, расходом, температурой) путем измене-
ния проходного сечения;
4)контрольная, определяющая уровень рабочей среды;
5)прочая, предназначенная для различных конкретных опе-
раций (отвод конденсата, выпуск воздуха из трубопровода и
впуск воздуха в него, приемо-раздаточные операции, выпуск
подтоварной воды из резервуаров и т. п.). По условиям ра-
боты к арматуре предъявляют следующие требования. Это
прежде всего прочность, герметичность и надежность ра-
боты, взрывобезопасность и коррозионная стойкость. Требу-
емая прочность арматуры диктуется в основном рабочим
давлением и температурой. Рабочие давления и темпера-
туры практически могут иметь любые значения из довольно
широких диапазонов в зависимости от технологии конкрет-
ных производств. Поэтому с целью стандартизации и уни-
фикации арматуры принята следующая система условных
давлений. По величине условного давления арматуру можно
разделить на трио сановные группы: 1) низкого давления на
Ру до 1,6 МПа; 2) среднего давления на Ру от 1,6 до 10 МПа;
3) высокого давления на Ру от 10 до 100 МПа. По диаметру
условного прохода. Основной параметр арматуры — диа-
метр условного прохода Dy — номинальный внутренний
диаметр трубопровода, на котором устанавливают данную
арматуру. По размеру условного прохода различают арма-
туру: 1) малых проходов (Dy ≤ 40 мм); 2) средних проходов
(Dy = 50...250 мм); 3) больших проходов (Dy > 250 мм). По
способу присоединения корпуса к трубопроводу арматуру
делят на:1) фланцевую; 2) муфтовую; 3) под приварку и др.
В химической промышленности наиболее распространена
фланцевая арматура. Муфтовую арматуру используют на
трубопроводах диаметром до 80 мм, предназначенных для
транспортирования негорючих и нейтральных сред. Привар-
ную арматуру устанавливают на трубопроводах при повы-
шенных требованиях к плотности соединения. По конструк-
ции корпуса арматуру подразд на: 1) проходную, в кот среда
не меняет направления своего движ на выходе по сравн со
входом; 2) угловую, в кот это направл меняется на угол до
90°. В зав-ти от способа герметизации рабоч органа в кор-
пусе различ: 1) сальниковую; 2) сильфонную; 3) мембран-
ную арматуру. В зависимости от конструкции привода рабо-
чего органа трубопроводную арматуру разделяют на: 1) ав-
томатич действ, в кот привод осущ самим потоком среды; 2)
управляемую, с ручным или механическим (электрическим,
пневматическим и др.) приводом
49. Условные обозначения и маркировка трубной арматуры
Государственный стандарт предусматривает условные обо-
значения арматуры, состоящие из наименования, номера
конструктивного типа (римская цифра I, II и т. д.) и исполне-
ния (заглавная буква — А, Б, В и т. д.), условного прохода в
мм, условного давления в кгс/см2 и номера стандарта.
Например, вентиль II-А-50-40 ГОСТ 9659. Эти стандартные
обозначения часто используются проектировщиками. Од-
нако в ката-логах на арматуру, в номенклатуре арматурных
заводов, в ведомостях для заказа арматуры и в прейскуран-
тах применяют не стандартные, а отраслевые условные обо-
значения. Отраслевые обозначения обще- промышленной
арматуры состоят из ряда цифр и букв (таблица/фи- гура),
например 15с22нж1. Первые две цифры обозначают кон-
струк- тивный тип арматуры (табл. 2.3), следующие за ними
буквы – материал корпуса. (табл. 2.4); цифры после букв —
порядковый номер модели (одна, две или три цифры, начи-
нающиеся с 0, 1 или 2); если в этих трех цифрах первая
больше 2, она означает тип привода. Ручной привод, пред-
ставляющий собой маховик или рукоятку, не отмечается.
Буквы после второй группы цифр означают материал дета-
лей уплотне- ния или вид внутреннего покрытия корпуса.
Если уплотнительные поверхности выполнены непосред-
ственно на самом корпусе или затворе, обозначение их от-
сутствует или применяются буквы «бк» (без колец). Иногда
после букв, обозначающих материал уплотнения, стоит еще
одна цифра, обозначающая вариант конструк- тивного ис-
полнения. Например, 15 с22нж1 )обозначает: 15 — вентиль,
с — стальной, 22 — порядковый номер модели (с ручным
приводоммаховиком), нж — с уплотнительными кольцами
из нержавеющей стали, 1 — конструктивное исполнение 1.
Условные обозначения арматуры для нефтяной, нефтепере-
рабаты- вающей и нефтехимической промышленности по-
строены по другой системе. Здесь обычно сначала идет ряд
букв, обозначающих сокра- щенное наименование изделия, а
затем цифры, указывающие услов- ное давление. Например,
СППКР40 – специальный полноподъемн пружинный (предо-
хранительный) клапан с рычагом для продувки на Ру = 4
МПа (40 кгс/см2). Иногда в обозначение включают еще и
условный проход.Таблица 2.3 Отраслевые условные обозна-
чения конструктивных типов арматуры
50.Графичесике обозначен трубной арматуры на технологиче-
ских схемах
Графич условн обозначен арматуры в схемах и чертежах устанавл
ГОСТ 2.785-70, но фактич в нефтеперер исп обознач ЗАО «Нефте-
химпроект»
51. Задвижки. Общ характеристика и классификации
Задви́жка— трубопроводная арматура, в которой запираю-
щий или регулирующий элемент перемещается перпендику-
лярно оси потока рабочей среды. Задвижки широко приме-
няют для перекрытия потоков газообразных или жидких
сред в трубопроводах с диаметрами условных проходов от
50 до 2000 мм при рабочих давлениях 0,4…20 МПа и темпе-
ратурах среды до 450 °С. Иногда задвижки изготовляют и на
более высокие давления.Они ставятся на прямых участках
трубопроводов и в простейшем случае представляют собой
шиберы, разобщающие трубопровод на две части. Переме-
щением шибера перпендикулярно оси трубопровода можно
достигнуть разной степени разобщенности, вплоть до пол-
ного перекрытия трубы .
+ преимущества: незначительное гидравлическое сопротив-
ление при полностью открытом проходе; отсутствие поворо-
тов потока рабочей среды; возможность применения для пе-
рекрытия потоков среды большой вязкости; простота обслу-
живания; относительно небольшая строительная длина; воз-
можность подачи среды в любом направлении. Экономиче-
ски целесооб-но использовать задвижки с условным прохо-
дом больше 300 мм, при этом их габариты, размер и масса
меньше, чем у аналогичных кранов и ветилей. «-» конструк-
ции: небольшая условный перепад давлений, невысокая ско-
рость срабатывания, большая стоимость. Классификация
задвижек Задвижки классифицируют по различным призна-
кам, связанным с конкретными условиями эксплуатации, по
химическому составу рабочей среды и ее параметрам. Разде-
ляют задвижки по материалу, из которого изготовлены кор-
пус (из нержавеющей, углеродистой стали и чугуна) или за-
твор, а также по величине рабочих давлений, температурам
рабочих сред, типу привода и т. д. По конструкции затвора
конструкции задвижек могут быть объединены по основным
типам: клиновые: с цельным, упругим или составным кли-
ном; параллельные: однодисковые и двухдисковые.
52.Клиновые задвижки
К клиновым относятся задвижки, затвор которых имеет вид
плоского клина.В задвижках этого типа седла и их уплотни-
тельные поверхности параллельны уплотнительным поверх-
ностям затвора и расположены под некоторым углом к
направлению перемещения затвора. Затвор в задвижках
этого типа обычно называют «клином». Преимущества та-
ких задвижек: повышенная герметичность прохода в закры-
том положении, а также относительно небольшая величина
усилия, необходимого для обеспечения уплотнения. Так как
угол между направлением усилия привода и усилиями, дей-
ствующими на уплотнительные поверхности затвора, близок
к 90°, то даже небольшая сила, передаваемая шпинделем,
может вызвать значительные усилия в уплотнении. К недо-
статкам задвижек этого типа можно отнести необходимость
применения направляющих для перемещения затвора, повы-
шенный износ уплотнительных поверхностей затвора, а
также технологические трудности получения герметичности
в затворе. Задвижки с цельным клином. Примером задвижки
этого типа может служить задвижка с выдвижным шпинде-
лем. Она состоит из литого корпуса 1, в который ввинчены
уплотнительные седла 2. Как правило, их изготавливают из
легированных, износостойких сортов стали. Вместе с корпу-
сом отлиты, а затем механически обработаны направляющие
3 для фиксации направления перемещения затвора
(клина).Клин 4 имеет две кольцевые уплотнительные по-
верхности и шарнирно через сферическую опору подвешен
к шпинделю 5. Верхняя крышка 6 соединяется с корпусом
посредством болтов или шпилек 7. Для центровки крышки
по отношению к корпусу в последней имеется кольцевой
выступ, который входит в проточку корпуса. Уплотнение
между крышкой и корпусом обеспечивается прокладкой 8,
которая закладывается в проточку корпуса. Для предотвра-
щения перекосов шпинделя в верхнюю часть крышки за-
прессовывается направляющая втулка 9. Сальниковое
устройство состоит из набивки, помещенной в проточке кор-
пуса, кольцевой нажимной втулки и фланца 11. Сальниковое
устройство уплотняется нажимным фланцем 11.На крышке
укреплен бугель 12, на котором расположена ходовая гайка
13, обычно изготавливаемая из антифрикционных сплавов.
Маховик жестко соединен с ходовой гайкой. При вращении
маховика гайка заставляет шпиндель и связанный с ним
клин подниматься или опускаться. В конструкции соедине-
ния затвора (клина) со шпинделем клин может переме-
щаться в направлении, перпендикулярном оси шпинделя.
При этом в конечном положении клин свободно входит в
пространство между седлами даже при несовпадении оси
шпинделя с осью симметрии затвора. Применение подоб-
ного соединения несколько удешевляет изготовление задви-
жек и облегчает их монтаж после ремонта в условиях экс-
плуатации. Задвижку с цельным клином широко применяют,
так как ее конструкция проста и, следовательно, имеет не-
большую стоимость в изготовлении. Цельный клин, пред-
ставляющий собой весьма жесткую конструкцию, доста-
точно надежен в рабочих условиях и может быть применен
для перекрытия потоков при довольно больших перепадах
давления на затворе.
53.Параллельные задвижки
: уплотнительные поверхности седел // друг другу и _]_ к
направлению потока.
ОДНОДИСКОВЫЕ: когда не треб. Высокая герметичность про-
хода.
-1)трудность полной герметиз,2)большой износ уплотнитель-
ных поверхностей3)потребность в хорошей сборке затвора.
ДВУДИСКОВЫЕ: + нету износа уплотнительных поверхностей
,меньше усилие на приводе.
-нежесткая констр затвора , потребность в направляющих дви-
жения затвора, что усложняет конструкцию
. Нижняя часть затвора в закрытом положении не может упе-
реться в седло, поэтому находят новые конструктивные реше-
ния. Рис(4.7=2.159) Затвор состоит из двух дисков 1, между ко-
торыми помещен разжимной элемент 2, имеющий форму грибка,
узкая часть которого направлена вниз. В конце хода затвора гри-
бок 2 упирается в корпус 6 и диск 1 с профилированной частью
грибка прижимаются к седлам 5 корпуса, герметизируя проход.
В момент открывания задвижки шпиндель 3 вытягивает диски из
контакта с седлами, диски 1 разжимаются и грибок 2 опускается.
При этом диски сходятся и дальнейшее движение осуществля-
ется без трения между затворами и седлами. Сложность изготов-
ления задвижек с металлическими уплотнительными поверхно-
стями затворов, для которых требуется монтаж седел, притирка
уплотнительных поверхностей затвора, обеспечение соосностей,
высокая точность изготовления направляющих и т. п., заставляет
иногда при низких температурах транспортируемых сред и не-
высоких рабочих давлениях применять более простую и эконо-
мичную конструкцию задвижек с уплотнительными поверхно-
стями затвора, изготовленными из эластичного уплотняющего
материала — резины.
54.Вентили:общ хар-ка и классификац.
Для перекрытия потоков в трубопроводах с небольшими услов-
ными проходами (до 250 мм) и высокими перепадами давлений
наряду с клапанами широко применяют вентили. Изготовление
вентилей экономически целесообразно, так как их габаритные
размеры, масса и стоимость при малых условных диаметрах
ниже, чем аналогичных задвижек. Если к надежности и герме-
тичности перекрытия прохода предъявляются высокие требова-
ния, широко применяют вентили для перекрывания потоков га-
зообразных или жидких сред в трубопроводах с диаметрами
условных проходов до 300 мм (а в некоторых случаях и до 400
мм) при рабочих давлениях до 250 Мпа и температур сред от –
200 до + 450 °С.
+преимущества: 1)возможность работы при высоких перепадах
давлений 2) при больших величинах рабочих давлений;
3) простота конструкции, обслуживания и ремонта в условиях
эксплуатации; 4)меньший ход золотника;5) относительно не-
большие габаритные размеры и масса; 6)применение при высо-
ких и сверхнизких температурах рабочей среды;7) герметич-
ность;8) использование в качестве регулирующего органа; 9)ис-
ключение возможности возникновения гидравлического удара.
К недостаткам, 1)высокое гидравлическое 2)невозможность при-
менения на потоках сильно загрязненных сред, а также на средах
с высокой вязкостью;3) большая строительная длина 4)подача
среды только в одном направлении, определяемом конструкцией
вентиля. чую полость вентиля. Рис. 2.161=4.8 корпус вентиля -
1, представляющий собой литую конструкцию, симметричную
относительно продольной плоскости, снабжен двумя соосными
патрубками, имеющими фланцы для присоединения к трубопро-
воду. Узел затвора, состоящий из золотника 3 и кольцевого седла
2, предназначен для перекрытия потока среды. Золотник по
форме представляет собой тело вращения с плоским основа-
нием, на котором закреплено уплотнительное кольцо, изготов-
ленное из металла, резины или фторопласта. Конструкция узла
соединения золотника 3 со шпинделем 4 обеспечивает возмож-
ность смещения оси тарелки по отношению к оси шпинделя, что
способствует плотному прилеганию уплотнительного кольца зо-
лотника к седлу. Рабочая среда подается через входной патрубок
(в данном случае под золотник). Уплотнение в месте выхода
шпинделя из рабочей полости осуществляется сальником 6, кон-
струкция которого не отличается от конструкции сальниковых
устройств, применяемых в других видах запор ной арматуры.
Несмотря на то что для полного закрытия вентиля приходится
преодолевать усилия среды, такое конструктивное решение поз-
воляет заменить набивку сальника без отключения линии (при
закрытом положении затвора). Можно заменить сальниковую
набивку и при открытом положении затвора. Для этой цели
предусматривается верхнее уплотнение. В верхней части золот-
ника имеется коническая фаска,а в крышке — соответствующая
проточка, которая выполняет роль уплотнительного седла. Ко-
гда шпиндель полностью поднят, эти конические поверхности
соприкасаются и прекращают доступ среды пошпинделю к саль-
нику. Когда сальник необходимо перенабить без остановки тех-
нологического про-
цесса, это уплотнение
выполняют более тща-
тельно. Уплотнитель-
ные поверхности
наплавляют специаль-
ными сплавами, а затем
при сборке вентиля
притирают. В качестве
привода использован
маховик 9, соединен-
ный со шпинделем. При
вращении маховика зо-
лотник приходит в дви-
жение и перекрывает
проход._ Рис. 2.161.
Проходной вентиль с
золотником тарельча-
того типа: 1 — корпус;
2 — седло; 3 — золот-
ник; 4 — шпиндель; 5
— крышка; 6—
сальник; 7 — стойка; 8
— ходовая гайка; 9 —
маховик.
55.Проходные и прямоточные вентили
Проходными наз вентили кот имеют корпус с соосными па-
трубками и предназначены для установлен на прямолинейные
участки трубопроводов, широко применяются и преимущества:
возможность работы при высоких перепадах давлений на золот-
нике и при больших величинах рабочих давлений; простота
конструкции, обслуживания и ремонта в условиях эксплуата-
ции; меньший ход золотника (по сравнению с задвижками), не-
обходимый для полного перекрытия прохода (обычно 0,25 Dy);
относительно небольшие габаритные размеры и масса; приме-
нение при высоких и сверхнизких температурах рабочей среды;
герметичность перекрытия прохода; использование в качестве
регулирующего органа; установка на трубопроводе в любом по-
ложении (вертикальном или горизонтальном); исключение воз-
можности возникновения гидравлического удара. Недостатки:
относительно высокие гидравлические сопротивления (поток
делает 2 поворота).,наличие зоны застоя (в нижней части, где
скапливаются механические твёрдые частицы) Прямоточные
вентили: их корпус имеет соосные патрубки, а ось шпиндель
расположен под углом 45-60ͦ к оси потока. Преимущества (по
сравнению с проходными): малое гидравлическое сопротивле-
ние и компактную конструкцию, отсутствие зон застоя.
56.Угловые и смесительные вентили.
Угловые имеют корпус с перпендикул расположенные па-
трубки и один соосен с дроссельной парой (золотник +
сопло). Предназначены для монтажа на повороте. По сравне-
нию с проходными более компактные, меньше по массе, без
застойных зон. Недостатки: высокое гидравлическое сопро-
тивление, больш высота. Смесительные вентили: на прак-
тике возникает необходимость смешивать 2 потока жидко-
сти среды с целью стабилизации её температуры, изменен
концентрации реагентов, изменения вязкости, дозирован ка-
тализатора в потоке, также задачи рещаютс двумя венти-
лями через котор в смесительный резервуар подаютс потоки
и эти схемы громоздкие, дорогие и не просты в эксплуата-
ции. Проще использовать смесительные вентили в корпусе
которого смешиваютс потоки и их применение даёт высо-
кую экономическую эффективность(замена 2ух вентилей и
ёмкости). С уменьшением числа элементов увеличиваетс
надёжность системы. По габаритам и стоимости смеситель-
ные вентили не отлич от проходных, но их гидравлическое
сопротивление в 1,5-2 раза ниже. Можно использовать как
разделение при изменении направлен потока.
57. Предохранительные клапаны.
Служат для предупреждения возникновения в трубопроводе
давления превышающее допустимое.При повышении давле-
ния они сбрасывают часть среды в факельную с-му либо в
атмосферу. Конструкция включает : запорный элемент и
датчик
Датчики : пружинный или рычажно-грузовой(малоподъем-
ные и не применяют для горючих фаз.
Пружинные – угл СТ до 70МПА нержавеющая до 2.3 МПА
Рычажно-грузовые чугунные до 1.6МПА и стальные до
2.5МПА
58.Запорно-регулирующие вентили.
На практике треб арматуры которые обеспечивали бы воз-
можн ручного или дистанционного управлен расходом по-
тока путём изменен гидравлического сопротивлен дроссель-
ной пары с надёжным фиксированием промежуточного по-
ложен и использ запорно-регулир клапана(вентил) рис 33.
По конструкции не отлич практически от проходных или уг-
ловых вентилей, но имеют золотник с профилирован рабо-
чей поверхностью(в виде пробки). Золотник и седло имеют
хорош обраб и притёртости поверхности уплотнительной
плёнки. Ось шпиндел чётко сцентрирован с седлом и изго-
тавл из специальных сплавов. Игольчатые вентили(рис 33в)
примен при дросселировании и регулирование малых пото-
ков газов при больших перепадах давлений. В качестве
дроссельного устройства служат коничесике отверсти в кор-
пусе и конический конец шпиндел.
59. Краны. Заслонки
Краны. Пробка имеет форму тела вращения с отверстием для про-
пуска потока. Для перекрытия потока она вращается вокруг своей
оси. Краны – перспективный вид арматуры, находит все большее
применение для различных условий работы на магистральных тру-
бопроводах для транспортировки нефти и газа, а также на техноло-
гических трубопроводах с жидкими средами. Краны рассчитаны на
давление не более 4 МПа. В зависимости от геометрической формы
уплотнительных поверхности пробки и корпуса, краны делятся на
три основных типа: 1.) конические 2.) цилиндрические 3.) шаровые
– наиболее распространённые

Недостатки: 1)Высокая чувствительность к механическим приме-


сям2)заклинивание и повышенный износ 3)прикипание.
Преимущества: В отличие от задвижек и вентилей позволяет управ-
лять потоками через несколько патрубков (до восьми). Наиболее
широко используются трёхходовые краны, служащие для одновре-
менного соединения двух или трёх трубопроводов. Трёхходовые
краны бывают двух типов: с L- или Т-образным проходом в пробке.
Дисковые затворы – т.н. заслонки. Запирающей или регулирую-
щий элемент имеет форму диска, поворачивающегося вокруг своей
оси, перпендикулярно или под углом располагающимся к направле-
нию потока среды. Поворот диска осуществляется с помощью вала.
В положении открыто плоскости диска идет вдоль отверстия. Диск
может быть простой или сложной формы. Для обеспечения герме-
тичности часто используют пластичные уплотнительные элементы.
DN = 40 – 2800 мм, PN = 2,5 – 25 кгс/см2. Температура среды = -60
– +420 °C. Возможно расширение этих границ по заказу.
Преимущества: Малая строительная длина; малая масса; малое гид-
равлическое сопротивление; простота установки и обслуживания;
полнопроходность корпуса (нет застоя жидкости); нет «прикипа-
ний» и заклинивания при длительной эксплуатации, как у шаровых
кранов. Недостатки: невысокая герметичность и Значительные кру-
тящие моменты на валу
60.Сепараторы-отстойники.Расчет паро-жидкостных
Предназначены для разделения несмешивающихся фаз. По прин-
ципу действия делятся на гравитационные, инерционные, комбини-
рованного действия. Гравитационные сепараторы могут быть гори-
зонтальными или вертикальными. Длительность перехода от нерав-
номерного движения к равномерному –время релаксации. Для этого
предусмотрена зона выравнивания потока. В вертикальных сепара-
торах эта высота составляет не менее 0,6 м, в горизонтальных –
длина зоны осаждения не менее 3 м. В инерционных сепараторах
отделение жидкости от газа основано на использовании сил инер-
ции, возникающих при резком изменении направления потока. Бо-
лее тяжелые частицы движутся в первоначальном направлении, а газ
в изменённом. Для изменения направления используются отбойные
перегородки, жалюзийные и сетчатые отбойники-каплеуловители.
Жалюзийные инерционные сепараторы снабжены жалюзийными
насадками (пакет криволинейных листов на расстоянии друг от
друга). При проходе через них двухфазного потока за счёт инерци-
онных сил осаждается тяжелая фаза.
Сетчатые инерционные сепараторы снабжены сетчатыми насадками
с разными вплетениями и размерами петель. Обычно сетчатая
насадка (мат) выполняется из сеток, уложенных друг на друга или
свёрнутых в моток. Если высота составляет от 70 до 300 мм, свобод-
ный межпроволочный объем составляет 91 – 99 %. Сетчатые маты
обеспечивают сепарацию жидкости диаметром до 5 мкм, а уложены
в два слоя – ещё меньше. А – ж/г – служит для отделения газа от
жидкости (например, избытка ВСГ от жидких продуктов гидрирова-
ния или сухого газа от углеводородного конденсата после холодной
стабилизации; паров нефтепродукта при однократном испарении). Б
– ж/ж. Это дегидратор нефти или отстойник воды от нефтепродук-
тов. В, Г – г/ж/ж – трёхфазные сепараторы. Это сепараторы верхних
продуктов перегонки нефти (углеводородный газ от бензина, бензин
от воды). Чаще всего они вертикальные. При изготовлении А, В и Г
используют стандартные, то есть нормализованные ёмкости.

РАСЧЕТ РАЗМЕРОВ ПАРО-Жидкосного :


1)определяют объемную скорость газов отдел в сепарвторе
22.4 N (273  t ) z
V N-мольный расход p-давление
273 p


2)Рассчитывают Sсвоб сечения S 
uг u – линейная скорость
4S
Dвертик 

3) 4F Eж- доля занятая жидкостью
Dгориз 
 (1   ж )
4) Определяют V аппарата исходя что время пребывания 15-20 мин
для двухфазных и 20-30 для трехфазных
61. Сепараторы-отстойники.Электодегидратор

Тип Б – более сложные аппараты со специальными системами ин-


тенсификации отделения воды. Это электродегидраторы нефти
(ЭЛОУ). Могут быть шаровые и цилиндрические. Они имеют си-
стему электродов под высоким напряжением. Это устройство элек-
тродегидратора. Имеет диаметр 3,4 метра, длину 18 м, работает
под давлением 1,8 МПа, температура равна 160 °C. Ввод эмульсии I
осуществляется на двух уровнях: две трети ее объема поступают че-
рез маточник-распределитель 2 в подэлектродное пространство че-
рез водный слой, а одна треть поступает в межэлектродное про-
странство по стоякам 11. Установлены трансформаторы 9, повыша-
ющие напряжение с 380 В до 30-45 кВ. Высокое напряжение вводят
в корпус через устройство 10, имеющее вертикальный проходной
изолятор, через который проводник высокого напряжения соединя-
ется с верхним и нижним электродами. Нижний заземлен. Элек-
троды – решетки из металлических прутков диаметром 15 мм. Окно
решетки 150 на 150 или на 200 мм. Все электроды подвешены на
изоляторах.
62.Классификация резервуаров. Резервуары со стацио-
нарной крышей.
Выполняют роль хранилищ. Зависимости от материала бы-
вают металлические и неметаллические резервуары. Метал-
лические преимущественно выполняются из стали, реже из
алюминия. Неметаллические – это железобетон и пласт-
массы. По форме бывают вертикальные цилиндрические, го-
ризонтальные цилиндрические, прямоугольные и сферои-
дальные. По схеме установки бывают наземные в (днище на
уровне или выше планировочной отметки, прилегающей к
площадке) и подземная – наивысший уровень жидкости
ниже планировочной отметки не менее чем на 0,2 м. В зави-
симости от назначения хранимого продукта различают сы-
рьевые, промежуточные и товарные резервуарные парки.
Сырьевые парки сооружают обособленно, вдали от устано-
вок и зданий. Промежуточные – вблизи установок. Число и
объем резервуаров определяют с учётом суточной произво-
дительности по сырью и продуктам; числа одновременно
хранящихся продуктов; нормы времени хранения сырья и
продуктов. Необходимый объем сырьевых резервуаров
определяют из расчёта 5 – 7 суточных запасов сырья.
Объем резервуаров промежуточных продуктов – 16-48 часов
запаса, объем товарного парка – 15-20 суточных запасов го-
товой продукции. Сжатый воздух и азот для контрольно-из-
мерительных приборов, сжиженные газы в (пропан, бутан),
лёгкие фракции бензина хранят в цилиндрических пустоте-
лых ёмкостях на фундаментах, постаментах или заглубли-
нах. Они могут быть вертикальными с 1,6 – 7 м с объемом 1
– 25 кубометров; горизонтальными с длиной цилиндриче-
ской части ?? и объемом – 4 – 200 кубометра. Эти ёмкости
находятся под давлением не более 2,5 МПа. В таких же ём-
костях, называемых монжусами, хранятся химически актив-
ные вещества. В этих ёмкостях внутри находится антикорро-
зионной слой. Резервуары оборудованы измерительными,
регулирующими, предохранительными устройствами,
предотвращающими повышение давления, температуры и
уровня выше допустимых значений, есть лестница и пло-
щадки для обслуживания. Горизонтальные ёмкости с диа-
метром более 1,4 м снабжают стремянкой, установленной
внутри у люка. Для хранения газов под высоким давлением
используются часто шаровидные резервуары. В товарно-сы-
рьевых парках нефть и нефтепродукты хранятся в основном
в вертикальных стальных сварных резервуарах с объемом
100-50.000 кубометров.
Они могут иметь объем от 100 до 30.000 кубометров и
предназначены для хранения нефти и нефтепродуктов
под внутренним избыточным давлением до 1,96 кПа.
Эти резервуары имеют плоское днище, вертикальную
цилиндрическую стенку, стационарное щитовая по-
крытия с ограждением и кольцевую или шахтной лест-
ницу. Днище и цилиндрическую стенку изготавливают
на заводах металлоконструкций виде полотнищ. Их
транспортируют к месту монтажа свёрнутыми в рулон.
Днище состоит из двух половин, соединённых
нахлёсткой и сваркой. Днища и стенки - это листовая
сталь толщиной 4 мм размером 1500 на 6000 мм.
Крыша - сборная конструкция, собирается из плоских
щитов. Их укладывают с уклоном 1:10 на стенку резер-
вуара и центральное кольцо. Между собой соединя-
ются нахлестом и сваркой. Щиты имеют жёсткий кар-
кас на двутаврах, швеллерах или уголках. Каркас по-
крыт листовой сталью толщиной 2,5 мм. Резервуары с
крышей больших объемов могут иметь центральную
стойку. В резервуар встроены: Приемные и раздаточ-
ные патрубки с хлопушами; Сифонный кран – для от-
бора или слива подтоварной воды; Люк-лаз; Генератор
пены системы пожаротушения; «Тайфун» - пропеллер.
Устанавливается, если нужно снизить отложения
АСПО (асфальтено-смолисто-парафинистых осадков)
На крыше располагаются: Клапан дыхания с огнепре-
градителем; Люк световой для визуального контроля;
Вентиляционный патрубок; Люк замерный
63. Потери нефтепродуктов от «больших» и «малых» ды-
ханий Резервуары с плавающей крышей.
При хранении нефти и нефтепродуктов есть потери от боль-
ших и малых дыханий. Большие происходят в результате
вытеснения паровоздушной смеси и при заполнении и сливе
резервуара. Например, потери при заполнении бензином ле-
том составляют 0,55 кг/м3, зимой 0,35 кг/м3. При сливе
из резервуара примерно 0,1 кг/м3. От малых дыханий – в ре-
зультате вытеснения паровоздушной смеси и при повышении
давления в газовом пространстве выше давления открытия
дыхательного клапана в результате суточных изменений тем-
пературы и изменения атмосферного давления. Теряются са-
мые лёгкие фракции, и качество продукта снижается за счёт
изменения состава, увеличения температуры начала кипения,
снижения октанового числа, снижения пусковых свойств.
Для снижения потерь от дыхания необходимо: Увеличивать
расчётное давление в газовом пространстве; Доводить запол-
нение до верхнего максимального предела; Хранить легко-
испаряющиеся нефтепродукты в резервуарах с понтонной,
плавающей крышей или дышащей крышей; Хранить в резер-
вуарах больших объемов – для них удельные потери меньше;
Улавливать пары на выходе из дыхательного клапана конден-
сацией или абсорбцией; При покраске внутренней и внешней
поверхности крышки снижаются потери на 30-35 %. Лучше
всего белая краска, потому что она держится 3-4 года, а се-
ребристая держится 1,5-2 года.
Есть с понтонной крышей. Это типовые вертикальные
резервуары со стационарной крышей, внутри находится
плавающий понтон. При заполнении ёмкости понтон
поднимается до верхнего предела, при сливе опускается
до нижнего. Понтон значительно снижает скорость ис-
парения лёгких фракций. Для свободного перемещения
зазор между стенкой и понтонном составляет 150-200
мм. Для снижения потерь углеводородов используют
резервуары с плавающей крышей. Объем 10.000 –
200.000 м3. Плоское днище и цилиндрическая стенка не
отличаются от резервуаров со стационарной крыши.
Для придания жёсткости цилиндрической стенке устра-
ивают кольцевой каркас на верхнем срезе с наружной
стороны. В нижнем положении крыша фиксируется
опорными стойками. Для обеспечения горизонтального
положения крыше используются противоповоротные
стойки из труб. Зазор между крышей и стенками пере-
крывают уплотнительным затвором. Он изготавлива-
ется из технической ткани - так называемого бельтинга.
Его толщина должна быть не менее 3 мм. Для обслужи-
вания оборудования на крышу спускают лестницу, шар-
нирно присоединённую к стенке резервуара и плавно
перемещающуюся по крыше с помощью колёс на рель-
сах. Независимо от положения крыши ступеньки оста-
ются горизонтальными,
64. Назначение принцип действия трубчатой технологической
печи
Это высокотемпературные устройства, предназначенные для
нагрева сырья и осуществления химических реакций за счет теп-
лоты сжигания топлива в аппарате. Технологические печи при-
меняются при необходимости нагрева среды до температур бо-
лее высоких, чем достигаются при нагреве водяным паром (бо-
лее 230 °C). Несмотря на высокие капитальные затраты на соору-
жение печи, стоимость теплоты, отдаваемого нагреваемой среде,
меньше, чем при других способах нагрева до высоких темпера-
тур. Топливом могут служить отходы различных процессов, то
есть вторичные энергетические ресурсы, и также этим часто ре-
шается проблема с обезвреживанием опасных отходов.
Существует много типов технологических печей. Общими для

них являются: рабочие камеры, трубчатый змеевик, огнеупорная


футеровка, горелки, дымоход, дымовая труба. На рисунке 49
изображен устаревший тип трубчатой печи. Топливо, то есть ма-
зут или газ, сжигается с помощью горелок, расположенных в сте-
нах или в поду камеры радиации. Газы сгорания (дымовые газы)
из радиационной (радиантной) камеры направляется в конвек-
тивную (конвекционную) камеру, после этого направляются по
дымоходу в дымовую трубу, и далее в атмосферу. Технологиче-
ский поток одним или несколькими потоками направляется в
трубы камеры конвекции, далее направляется в трубы радиант-
ной камеры, и среда с необходимой температурой выходит из
печи. Главная часть – радиационная (камера сгорания). Передача
теплоты в радиантной камере преимущественно происходит из-
лучением. Источник излучения - раскалённые газы сгорания
топлива (первичный источник излучения). Тепло, выделяюще-
еся при горении топлива, поглощается трубами радиантной сек-
ции, создающими так называемый трубный экран (поглощаю-
щую поверхность). Поверхность футеровки радиантной секции -
это отражающая поверхность, она не поглощает теплоты газов,
а лишь излучением передает его на трубный экран. Таким обра-
зом, от 60 до 80 % используемого тепла печи передается потоку
в радиантной камере, остальное – в конвективной камере. Тем-
пература дымовых газов из радиантной секции составляет при-
близительно 700 – 900 °C, и теплота этих газов должна целесо-
образно использоваться. Для этого используется камера конвек-
ции. Здесь теплота передается в основном конвекцией, а также
частично излучением трёхатомных газов. Величина конвектив-
ной секции подбирается с расчётом, чтобы температура дымо-
вых газов, выходящих в боров, была на 100 – 150 °C выше, чем
температура потока, поступающего в печь. Боров – это горизон-
тальный участок дымохода для отвода газов из печи в дымовую
трубу. Тепловая нагрузка труб в камере конвекции больше, чем
в радиантной, что обусловлено низким коэффициентом теплоот-
дачи со стороны дымовых газов. Потому конвективные трубы
снабжают дополнительной поверхностью (ребра, шипы). Сырье
проходит змеевики конвективной камеры, а затем поступает в
камеру радиации. Создается противоток сырья и дымовых газов,
и наиболее полно используется теплота последних.
64а. Классификация трубчатых печей
По признакам: технологическим, теплотехническим, конструк-
тивным. По технологическому назначению: Нагревательные.
Нагрев среды до заданной температуры. Здесь высокая производи-
тельность и относительно невысокие температуры нагрева (до
300-500 °C). Применяется в АТ, ВТ и других, каталитический ри-
форминг, гидроочистка. Реакционно-нагревательные. Кроме
нагрева в определённых участках трубчатого змеевика обеспечива-
ются условия для протекания желаемой реакции, то есть печь одно-
временно и подогреватель, и реактор. Они характеризуются высо-
кой температурой нагрева сырья (700 – 800, даже до 1200 °C) и не-
высокой массовый скоростью подачи сырья. Это пиролиз, окисли-
тельная конверсия углеводородов для получения синтез газа и дру-
гие. По теплотехническим признакам: По способу передачи теп-
лоты потоку: Конвективные. Камера сгорания и пространство, в ко-
тором расположен змеевик, отделены друг от друга стеной, и трубы
не подвергаются прямому воздействии пламени, и бóльшая часть
теплоты передается конвекцией. Сейчас используют редко, так как
по сравнению с другими печами они требуют бóльших капитальных
и эксплуатационных затрат. Исключение – специальные случаи, ко-
гда надо нагреть чувствительные к высоким температурам вещества
относительно холодными дымовыми газами. Пример - Гродноазот,
дегидратация циклогексанола с получением циклогексанона. Радиа-
ционные. Все трубы с веществом находится в камере сгорания, и у
радиационных печей камера сгорания значительно больше, чем кон-
вективных. Все трубы подвергаются прямому действию раскалён-
ных газов, и у печи высокая теплонапряженность. Из-за простоты
конструкции и большой теплоты нагрева и большой теплонапря-
женности труб они имеют самые низкие капитальные затраты на
единицу переданного тепла, но их эффективность меньше, чем ра-
диационно-конвективных печей, так как они не имеют возможности
использовать теплоту продуктов сгорания. Потому они использу-
ются для нагрева веществ до низких температур, примерно до
300 °C при небольшой производительности, когда есть дешёвое топ-
ливо, и когда нет большего количества средств для постройки ради-
ационно-конвективной печи. По конструктивным признакам: По
форме каркаса: Коробчатая ширококамерная (рисунок а) Коробча-
тая узкокамерная (рисунок б )Цилиндрическая – (рисунок в) По
числу камер радиации: Одно-, двух-, многокамерные. По распо-
ложению трубного змеевика:
С горизонтальным расположением – рисунок а; Вертикальным рас-
положением – рисунок б. По расположению горелок: Боковое, по-
довое, потолочное. По топливной системе:1– На жидком топливе
2– На газообразном топливе3– На обоих видах (комбинированные
горелки) По способу сжигания топлива:1– Факельное 2– Настиль-
ное 3– Беспламенное По расположению дымовой трубы: Вне
трубчатой печи – рисунок а Над камерой конвекции – рисунок б По
направлению движения газов:1– Восходящий поток 2– Нисходящий
поток3– Горизонтальный поток. Типы, параметры и основные раз-
меры трубчатых печей нормализованы. Они нормализованы цинк
ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШем – это каталог. Печи с поверхностью
нагрева от 15 до 2200 м2 бывают: Б – узкокамерные с нижним от-
водом газов и горизонтальными трубами Г – узкокамерные с верх-
ним отводом газов и горизонтальными трубами В – узкокамерные с
верхним отводом газов и вертикальными трубами Ц – цилиндриче-
ские З – с зональной регулировкой теплоотдачи Р – многокамерные.
От способа сжигания топлива существует несколько исполнений:
ББ и БС, ЗР и ЗД, ГН, ГД, ГС, ЦС и ЦД. Вторая буква характеризует
способы сжигания топлива: Б – беспламенное горение Р – беспла-
менное горение с резервным жидким топливом Д – с дифференци-
альным подводом воздуха Н – настильное горение (факел «настила-
ется» на огнеупорную стену) С – пламенная со свободным факелом.
Настильное сжигание топлива: факел, образованный при горении
топлива, настилается с двух сторон на огнеупорную стенку, от кото-
рой тепло излучается к пристенным трубным экранам. Стена делит
радиантную секцию на две секции с независимым температурные
режимом. Объемно-настильное – в случае комбинированного топ-
лива. Капли жидкого топлива горят медленнее, сгорают не сразу на
выходе из горелки, а продолжают гореть в объеме камеры. Для
предотвращения оседание капель на трубах змеевика и их закоксо-
вывания факел направляют на настил. Выбор печи осуществляется
на стадии проектированием с учётом свойств среды, рабочих усло-
вий, доступного топлива и цели процесса нагрева.
65. Устройство трубчатой печи: фундамент, каркас, футеровка,
змеевики, гарнитура
Состоит из функциональных узлов: фундамент, каркас, футеровка,
змеевики, горелки, утилизаторы тепла, дымовая труба, гарнитура.
Фундамент. Сооружают из монолитного или сборного железобе-
тона, и предохраняют его от высокой температуры устройством ка-
налов для циркуляции воздуха, так как цемент при 300-400 °C те-
ряет кристаллическую воду, и существенно снижается его проч-
ность. Каркас. Это основная несущая металлоконструкция, воспри-
нимающая вес футеровки, трубчатого змеевика и дымовой трубы.
Опорные стойки каждый рамы каркаса анкерными болтами кре-
пятся к фундаменту. Узлы каркаса соединяются между собой шар-
нирами, и допускают компенсацию линейных расширений при из-
менении температуры. Боковые каркасы сверху соединяются фер-
мами, несущими кровлю печи. К каркасу крепятся трубные под-
вески и кронштейны, на которые крепятся змеевик и футеровка. Фу-
теровка (обмуровка). Предназначена для защиты каркаса от дей-
ствия высоких температур и создания вторичного теплового излуче-
ния, повышения теплового коэффициента полезного действия печи.
Для снижения потерь теплоты через футеровку и создания безопас-
ных условий эксплуатации печи с внешней стороны футеровку по-
крывают слоем теплоизоляции. Общая толщина футеровки рассчи-
тывается из условия, что температура её наружной поверхности
должна быть менее 100 °C. Может быть выполнена из огнеупорных
шамотных кирпичей, выдерживающих 1730 °C (класс А). Сборка
футеровки из них сложна, И в современных печах чаще используют
блоки жаростойкого бетона. Например, используют керамзитобе-
тон, перлитобетон, перлитошамотный бетон. Этот бетон выдержи-
вает температуру до 1200 °C. Все стыки футеровки заделываются
жаростойким бетоном для исключения подсоса воздуха через стены
печи. Футеровка рассчитана на работу печи в течение шести –
восьми лет. Наиболее ответственная часть печи – это змеевик.
Он изготавливается из дорогостоящих горячекатаных бесшовных
труб, так как работает в наиболее тяжелых температурных и корро-
зионных условиях. Материал труб – углеродистая сталь марок 10
или 20 при температурах до 450 °C. Легированные стали марок
15Х5М и 15Х5ВФ при температурах до 550 °C, при более высоких
температурах – жаропрочная сталь, легированная храмом, никелем,
молибденом. Диаметр труб на атмосферной вакуумной трубчатке
(АВТ) – 108х6, 158х8, 219х10 мм. Длина труб составляет от 12 до
18 м, для наиболее мощных печей 24 м. Змеевик монтируется с по-
мощью сварных поворотных калачей (на рисунке ниже). Иногда ис-
пользуются съемные ретурбенды. В них концы труб крепятся раз-
вальцовкой, в каждой из труб используется коническая пробка, за-
тягиваемая упорным болтом. Это позволяет очищать трубы от кокса
без демонтажа змеевика. Концы труб с ретурбендами находятся вне
пределов пробки в специальных камерах. Сварной змеевик проще,
надёжнее, герметичнее, целиком помещается в топку печи, что
лучше герметизирует печь. Гарнитура. Включает вспомогательные
конструкции – подвески, трубные решетки змеевика, предохрани-
тельное окна, люки, лазы, смотровые окна – т.н. «гляделки». При
горизонтальном расположении труб они опираются на кронштейны,
либо помещены на подвесках – это т.н. потолочный трубный экран.
В конвекционных камерах, где трубы собраны в многорядные
пучки, трубы проходят через трубные решетки, и на них же опира-
ются. Змеевики с вертикальными трубами могут подвешиваться к
верхним несущим балкам каркаса штангами, проходящими через
проушины верхних калачей змеевика. Материал подвесок, крон-
штейнов, трубных решеток – жаростойкая высоколегированная
сталь марок 20Х23Н13 или 12Х18Н9Т. Предохранительные окна
располагаются по боковым стенкам печи в один и более рядов зави-
симости от объема топки и высоты печи. Они служат для снижения
силы взрыва при аварии в топке и предохранения печей от разруше-
ния. Аварийная ситуация может создаться, если лопнет труба змее-
вика, и в топку поступит избыток горючего. Его воспламенение при-
ведёт к увеличению давления в топке, и если составит более одной
атмосферы, то автоматически открываются предохранительные
окна. Люки и лазы – используются для попадания персонала в топку
(это обычно любят делать евреи). Иногда окна и лазы – это одно и
тоже. Крышки окон и лазов выполняют из серого чугуна, иногда
стали и подвешивают за верхний трак на вращающихся петлях. Гля-
делки – отверстия диаметром 50-100 мм в крышках люков или окон,
закрываемые откидными или поворотными крышками. Предназна-
чены для визуального контроля за горением и осмотра состояния
топки. Шибер дымохода – заслонка, с её помощью изменяется сече-
ние дымохода и, следовательно, тяга в топке. При пожаре в топке
шибером отключают печь от дымососа и дымовой трубы, чтобы в
них не попало пламя.
66. Устройство трубчатых печей: горелки
Они же форсунки, служат для сжигания топлива в топки Бывают
газовые, мазутная, комбинированные (газомазутные). Газовая:
пламенная – с факелом пламени (он является первичным излуча-
телем) и беспламенной – с керамической панелью, пламя из неё не
выходит, раскаляя панель, и уже раскаленная панель является пер-
вичным излучателем тепловой энергии. Мазут или газомазут выбра-
сывают в топку факелы пламени.Устройство форсунки приведено
на рисунке ниже.
Корпус 1 крепится к кожуху печи и внутри корпуса располагается
кольцевой коллектор 2 для газа. В нём есть отверстия для выхода
газов в амбразуру печи.На корпусе 1 имеются несколько отверстий
для подсоса вторичного воздуха V. Их сечение может быть изме-
нено поворотом реги-
стра 3. По центру кор-
пуса 1 в него входит
воздуховод 5 первич-
ного воздуха IV. Ко-
личество воздуха из-
меняется поворотной
заслонкой 7. Перед
выходом в амбразуру
печи воздух закручи-
вается по оси в за-
вихрителе 4. В возду-
ховод 5 по его оси вве-
дена мазутная фор-
сунка 6, её устройство
позволяет тонко рас-
пылить жидкое топ-
ливо водяным паром
высокого давления.
Горелка работает раз-
дельно (газ/мазут) или
одновременно (комби-
нирование топлива).
Тепловая нагрузка со-
ставляет 2 – 2,4 МВт
на одну горелку такого типа. Производительность 180 – 220 кг/ч по
мазуту, 210 – 250 м /ч по газу. Удельный расход пара на распыл ма-
3
зута 0,2 кг пара/кг мазута. Коэффициент избытка воздуха 1,1. Длина
факела 5,5 м. Масса горелки составляет 73 кг.При сжигании топлива
в длинном факеле теплота хаотически распределяется, что ведёт к
местным перегревам змеевика. Потому для узкокамерных печей с
целью выравнивания теплонапряженности поверхности труб были
разработаны панельные горелки для беспламенного сжигания топ-
лива. В них может использоваться только газовое топливо без кон-
денсата и механических примесей!
Устройство панельной горелки приведено на рисунке ниже.В
сварную распределительную камеру 5 вмонтированы трубки 6, сво-
бодные концы которых
выходят в керамические
призмы 9. Между приз-
мами и стенкой распреде-
лительной камеры име-
ется изоляционный слой
из диатомовой крошки.
Смесь газа и воздуха пода-
ется в камеру по трубке
эжектора 4. Подача воз-
духа для смешения регу-
лируется заслонкой 3.
Выходя из сопла с высо-
кой скоростью, струя газа
подсасывает необходимое
количество воздуха. Газо-
воздушная смесь из рас-
пределительный камеры
через трубки 6 поступает в
керамические туннели 7.
В призме могут быть 1, 2,
4 или 9 туннелей. Панель
горелки состоит из призм,
зазор между призмами со-
ставляет 1 - 3 мм. Проис-
ходит нагрев в туннелях
до температуры воспламе-
нения и горение. Этому
способствует высокая
температура стенок тун-
нелей. Габариты излучаю-
щей поверхности горелки
типа ГБП составляют 500
на 500 мм, число туннелей на одну горелку – до 100 штук. Распо-
ложение и число горелок в печи зависит от типа печи и её общей
теплопроизводительности. Горелки могут располагаться в поду
печи, на её боковых стенках, сверху камеры радиации. При располо-
жение в поду в одну линию или в шахматном порядке все коммуни-
кации подвода тепла, воздуха, контрольно-измерительных приборов
помещаются под печь. Для удобства их обслуживания печь распо-
лагается на опорах высотой 2 м от земли. Если горелки располага-
ются в боковых стенках, то в зависимости от числа они монтируются
в один или два ряда по высоте, перпендикулярно или под углом к
плоскости стенки. Обслуживание таких горелок осуществляется с
боковых площадок на печи.
67. Устройство трубчатой печи: утилизаторы тепла, дымовая
труба
Утилизаторы тепла. Используют для снижения потерь тепла с уходящими
из конвекционной камеры дымовыми газами с температурой 300 – 500 °C
(для АВТ приблизительно 300 °C). Наиболее распространена рекуперация
тепла на подогрев первичного воздуха, подаваемого в горелку печи. Это по-
вышает коэффициент полезного действия печи за счёт снижения потерь теп-
лоты с дымовыми газами и за счёт увеличения температуры в топки при по-
даче нагретого воздуха. Нагрев воздуха осуществляется в подогревателях
трубчатого типа.

Поток горячих дымовых газов IV поступает в воздухоподогреватель после


конвекционной камеры, далее поступает в дымовую трубу, отдав тепло (V –
холодые дымовые газы). Холодный воздух I нагнетается вентилятором и по-
сле нагрева поступает к горелкам печи (II).Нормальная эксплуатации обес-
печивается в случае температуры дымовых газов на выходе из воздухоподо-
гревателя на 10 – 15 °C выше точки росы. Это гарантирует отсутствие кон-
денсата воды на поверхности трубок и, следовательно, образования слабых
кислот (из диоксида и триоксида серы в газах), ведущих к интенсивной кор-
розии.Температура точки росы зависит от содержания серы в жидком топ-
ливе или сероводорода в газообразном топливе. Чем больше содержание со-
единений серы в топливе, тем выше точка росы дымовых газов.Для обеспе-
чения температуры большей, чем температура росы, в подогревателях преду-
сматривается рециркуляции части нагретого воздуха III. Он добавляется к
холодному воздуху так, чтобы его конечная температура составляла
80 °C.Подогреватели рассчитываются таким образом, чтобы скорость дымо-
вых газов трубках составляла менее 10 м/с, скорость воздуха составляла ме-
нее 5 м/с. Площадь поверхности теплообмена 670 - 1260 м2. Рассчитаны на
подогрев воздуха от 15 до 215 °C при снижении температуры дымовых газов
от 400°C (IV) до 200°C (V). Примерно 40 % воздушного потока рециркули-
руют. Перепад давления по дымовым газам и по воздуху должен составляет
не более 15 Па (для увеличения чаги в топки печи).Трубки изготовляются не
только из стали, но из чугуна, они более стойки коррозии и позволяют охла-
ждать дымовые газы до 120 – 110 °C.В высокотемпературных трубчатых пе-
чах каталитических (риформинг), термических процессов (пиролиз), где тем-
пература дымовых газов после конвективный камеры составляет 400 –
500 °C, на пути дымовых газов ставят: котёл- утилизатор для производства
водяного пара, а затем воздухоподогреватели. Пар используется для распыла
жидкого топлива в форсунках. Дымовая труба .Выполняет две функции.
Создает необходимую тягу в топке для создания потока дымовых газов и от-
водит дымовые газы, содержащие оксиды азота, оксиды углерода, оксиды
серы, на большую высоту для лучшего рассеивания в атмосфере. Имеет кон-
структивные элементы: Фундамент– Цоколь (постамент), имеющий монтаж-
ный проем и проем для надземного ввода – т.н. борова– Ствол– Оголовок
(шляпка) для непопадания осадков в трубу– Теплоизоляция– Футеровка–
Ходовая лестница– Молниезащита– Светофорная площадка (или более, чем
одна) для красных сигнальных огней, которые при высоте трубы больше 50
м используются для обеспечения безопасности полётов. Естественная тяга
создается за счёт разности плотности окружающего воздуха и дымовых га-
зов: P  gH  , где   разность плотностей, кг/м3;Н – высота
трубы. То есть чем выше труба, тем больше разрежение в топке. При вы-
соте трубы 40 м разрежение после воздухоподогревателя составляет 0,3 кПа.
Если естественная тяга дымовой трубы недостаточна для создания такого
разряжения из-за высокого перепада давления по газовому тракту или малой
высоты трубы, то создают принудительную тягу. Для этого на потоке дымо-
вых газов на выходе из воздухоподогревателя устанавливают дымосос, отка-
чивающий дымовые газы из печи и направляющий его в дымовую трубу
(вентилятор). Печные комплексы оснащаются трубами: 1– Металличе-
ские из стали марки Ст3 высотой до 60 м и температуре дымовых газов не
более 800 °C2– Кирпичные высотой до 150 м и температурой дымовых газов
не более 800 °C 3– Железобетонные высотой до 200 м и температурой дымо-
вых газов не более 200 °C.Для выброса агрессивной печной среды использу-
ются нержавеющая сталь для труб до 150 м высотой, собранные из отдель-
ных царг и установленные на специальные опорные конструкции, позволя-
ющие заменить любую часть ствола трубы при выходе её из строя.Диаметр
трубы рассчитывается таким образом, чтобы скорость дымовых газов состав-
ляла 4-6 м/с. Индивидуальные трубы обычно обслуживают одну печь и уста-
навливаются или непосредственно на печи (если конвективная камера рас-
полагается выше радиационной камеры) или рядом с печью, если дымовые
газы отводятся через дымоход из пода.При установке дымовой трубы на
печи ее высота составляет не более 20-30 м.Общая труба располагается на
фундаменте и обслуживает группы из 2-4 печей. Общий газоход располагают
под землёй или над печами. Металлические трубы и газоходы к ним облицо-
вываются изнутри типа стойким слоем торкрет бетона, защищающего ме-
талл от высоких температур и паров и капель слабой кислоты при темпера-
туре ниже точки росы. Футеровка защищает трубу и от эрозивного износа
частицами золы. Торкретирование – это нанесение на поверхности стали, бе-
тона, железобетонных конструкций слоя бетона под давлением сжатого воз-
духа. Частицы цемента плотно взаимодействуют с поверхностью конструк-
ции, заполняют трещины, раковины, поры, увеличивая прочность и термо-
стойкость поверхности. Иногда для снижения ветрового резонанса верхней
части трубы используют специальные ребра виде спиральной навивки – т.н.
интерцепторы. Железобетонные трубы устанавливают на мощных установ-
ках для обслуживания групп из четырёх – пяти печей с общим дымососом.
Изнутри их тоже футеруют жаро- и кислотостойким слоем.
68. Печи с наклонным сводом (шатровые).
Используются на АВТ, термическом крекинге, на маслоблоках, яв-
ляются конструкциями устаревшего типа. Их широкому распро-
странению способствовали простота устройства и лёгкость обслу-
живания, удобство ведения ремонта. Тепловая мощность состав-
ляет 7-60 МВт. На рисунке ниже приведена двухскатная печь с
наклонным сводом.

В ней есть две камеры радиации и одна камера конвекции с нижним


отводом дымовых газов. Трубы в радиационной камере размещены
горизонтально - на поду и на своде. Газомазутные горелки установ-
лены в стенах камеры радиации. Две камеры радиации удобны то-
гда, когда нужно нагревать два разных потока до разных темпера-
тур. Конструкция имеет существенные недостатки:1– Велики
габаритные размеры. Типовая печь с тепловой нагрузкой 18 МВт
имеет размеры 20х15х8 м. Они обусловл низкими теплотехниче-
скими хар-ками: теплонапряж радиантных труб составляет не более
35 кВт/м2 2.– Одностороннее обучение длинными факелами созд
неравномерность нагрева труб и по длине, и по окружности.3– Фор-
сиров режима горения – возм-ть прогара труб, и, следовательно,
аварии.4– Невысокий коэффициент полезного действия – 0,5 -
0,7.
69. Узкокамерные печи типа Г.
Используются на совре-
менных установках АВТ
мощностью до 6.000.000
т/год и на установках
гидрокрекинга, катали-
тического крекинга с
тепловой нагрузкой
21 – 42 МВт. Преиму-
щества: Благодаря рав-
номерной тепловой
нагрузке по всему объ-
ему печи можно подо-
гревать потоки до высо-
ких температур, не опа-
саясь прогара труб. Теп-
лонапряженность ради-
антных труб достигает
70 кВт/м2. Хорошо регу-
лируется температура
во всех секциях, что
очень актуально для ве-
дения эндотермических
реакций. Компактная конструкция при малых капитальных
затратах, и, следовательно, малая требуется меньшая пло-
щадь участка для печи. Печь типа ГС-1. Ее конструкция при-
ведена на рисунке ниже. Сырьевые змеевики в радиантной
камере расположено горизонтально. Топливная система с
комбинированными горелками в поду в шахматном порядке.
Образуется стена вертикальных факелов, излучающих теп-
лоту змеевикам, размещенным на кронштейнах у стен топки
из огнеупорной кладки. Дымовые газы отводятся сверху, про-
ходя через камеру конвекции. Используется для нагрева сы-
рья до 500 °C. КПД печей более 90 %.
Тип ГН-2 – с восходящим потоком газов и настильным
объемным пламенем.
Горелки размещены с
двух сторон под уг-
лом 45°. Стена делит
топку на две камеры
радиации с независи-
мым температурным
режимом. Факелы
настилается на стену,
что способствует рав-
номерному тепло-
вому изучению на
трубы настенных, по-
толочных и подовых
экранов. Нагрев сы-
рья до 900 °C и даже
выше. В обозначение
печей кроме букв ча-
сто указывают число
камер радиации
(цифра после двух
букв), поверхность нагрева радиантных труб и двину труб.
Например, обозначение ГС-2-1050/24 означает 2 камеры ра-
диации, поверхность радиантных труб 1050 м2, длина труб –
24 м.
70. Цилиндрические печи (тип Ц)

Используется на гидроочистке, деасфальтизации, вакуумной пере-


гонке мазута. Тепловая нагрузка таких печей составляет 22 – 37 МВт.
В них предусмотрены факельное сжигание мазута или газов или их
смеси в комбинированных горелках в поду печи. Высота факела со-
ставляет две трети высоты трубчатого змеевика. Змеевик в радиаци-
онной камере располагается вертикально. Расстояние от факела до
экрана радиантных труб во избежание перегрева составляет не менее
1 м. Цилиндрические камеры радиации выложены изнутри огнеупор-
ной футеровкой, заключены в стальной кожух и установлены на
столбчатом фундаменте высотой не менее 2 м для удобства обслужи-
вания горелок. Над радиантной камерой расположена конвективная
камера, а над ней располагается рассекатель – распределитель шесть
(разрез А-А). Грани его – настильные стены для факелов горелок. Его
металлический каркас футерован шамотным кирпичом. Внутренняя
полость рассекателя-распределителя разбита на отдельные воздухо-
воды. Расход возд регулир спец шиберами. В гранях рассекателя-рас-
пределителя на 2 уровнях по высоте есть каналы для подвода вторич
возд из воздуховод к факелом каждой грани. ЦД-4 – цилиндрическая
с дифференциальным подводным воздуха с четырьмя радиацион-
ными камерами (см. рисунок выше). Все потоки размещ симмет-
рич, и, след, равномер обогрев, что позвол увелич теплонапряж ради-
антных труб на 20-30 % по сравн с узкокамерными коробч печами,
и снизить вероятность отложения кокса в трубах. Вся футеровка ра-
диац камеры по контуру защищ и охлажд змеевиком, поэт она м. б.
выполнена из менее огнеупорного мат=ла и м. б. более тонкой, что
обесп малое поглощ теплоты печью и малую инерционность, то есть
лёгкую регулировку теплового режима
71. Многокамерные печи. Печи беспламенного горения
Многока-
мерная печь
типа Р на
рисунке
ниже. Ис-
пользуют для
подогрева га-
зосырьевой
смеси для ка-
талитиче-
ского рифор-
минга. Име-
ется одна ка-
мера конвек-
ции и не-
сколько ка-
мер радиа-
ции. Трубы расположены вертикально и многопоточны. Со-
седние радиантные камеры разделены боковыми экранами из
двухрядных змеевиков. Иногда между трубами соседних
экранов установлены огнеупорные разделительные стены. Во
фронтальных стенах камер вмонтированы комбинированные
горелки с горизонтальными факелами к противоположным
стенам, где имеются каналы отвода дымовых газов конвек-
тивную камеру. Конвективная камера разделена промежуточ-
ными стенами на три хода для увеличения скорости потока и
коэффициентов теплоотдачи. Змеевики конвективной ка-
меры часто выполнены из оребренных труб. Тепловая
нагрузка печи составляет до 46 МВт.
Печь типа ВС на рисунке ниже.
Это узкокамерные секци-
онные печи с верхним от-
водом дымовых газов и
вертикальным змеевиком.
Они используются на ЛК-
6У, АТ, некоторых уста-
новках вторичной перера-
ботки. Теплопроизводи-
тельность каждой секции
10 – 17 МВт. Вертикаль-
ные трубы змеевика распо-
лагаются у всех четырёх
стен радиантной камеры.
Газомазутные горелки рас-
полагаются в поду. Над ра-
диантной камерой распо-
ложена конвекционная ка-
мера прямоугольного се-
чения с горизонтальными
гладкими трубами.
Радиантные камеры разных секций объединены в общем кор-
пусе. Смежные секции отделены двумя рядами труб двусто-
роннего облучения. В крайних секциях у стен трубы располо-
жены в один ряд.
72. Пуск, наладка и поддержание нормального режима
эксплуатации трубчатой печи
Эксплуатация печей включает четыре элемента: 1.) Пуск 2.)
Наладка и поддержание нормального режима работы 3.) Остановка
4.) Ремонт. Пуск печи осуществляется после тщательной проверки
её готовности к пуску. Печь считается готовой, если на ней завер-
шены ремонтные и монтажные работы, проведено гидравлическое
испытание змеевиков и трубопроводов на прочность и герметич-
ность, а также просушена футеровка печи. Пуск ведут в последова-
тельности: 1.) Проверяют исправность всего оборудования и при-
боров, обслуживающих печь; регламенты (наличие) топлива, водя-
ного пара и воздуха. 2.) Запускают при закрытом шибере дымосос;
шибер приоткрывают и измеряют разряжение в топке. 3.) Включают
сырьевые насосы. В течение 1 - 2 часов холодное сырье прокачи-
вают в последующие аппараты и обратно в печь (циркуляция). 4.)
Готовят топливную систему печи к включению, для чего производят
наладку системы циркуляции топлива через систему нагрева, а из
коллектора водяного пара отводят конденсат. 5.) Закрывают все
люки и лазы, далее продувают топку водяным паром в течение 15-
20 минут, пока пар не появится из дымовой трубы. 6.) При откры-
тых регистрах для прохода воздуха в горелки через жидкостные
форсунки подают водяной пар и зажигают пламя форсунок, резко
включая подачу топлива, поднося запальник через люк горелки к
устью форсунки. Горелки зажигает в последовательности, обеспе-
чивающей равномерность прогрева змеевика по длине труб. Газо-
вые форсунки горелок зажигают позже, когда печь разогрета. 7.)
Следят за устойчивостью горения. Если затухает пламя – операцию
включения форсунок повторяют. Число одновременно работающих
горелок зависит от необходимой температуры нагрева сырья.
Наладка и поддержание нормального режима работы печи.
Наладка заключается в постепенном увеличении температуры сы-
рья на выходе из печи со скоростью 50 – 100 °C в час. Одновременно
следят за расходом сырья, его температурой на входе и выхода в
печи. Постеп увелич число работ горелок и сниж цирк сырья через
кол, поддерж пост расход сырья через печь. После установления ре-
гламентных парам работы печи (производительность, р на входе в
змеевик, Т на выходе из змеевика, Т и расход топлива и пара, темпе-
ратура и состав дымовых газов на выходе из радиантной камеры и
уходящих в дымовую трубу, тяга в топке) нач норм режим работы.
Он заключ в поддерж пост регламентных параметров работы печи с
помощью систем регулирования. Также ведут систематическое ви-
зуальное наблюдение через гляделки за формой и равномерностью
распределения факелов, провисанием или деформацией труб змее-
вика, образованием пятен перегрева на трубах, обрывом или дефор-
мацией подвесов и футеровки.
73. Остановка и ремонт трубчатых печей
Остановка печи. Может быть аварийной – прогар труб или
прекращение подачи сырья, и плановой. При плановой оста-
новке: 1.) Постепенно снижают температуру потока на вы-
ходе из печи; 2.) Снижают подачу топлива и отключают от-
дельные горелки; 3.) После того, как температура дымовых
газов на выходе из топки, то есть из радиационной камеры,
снижается до 350 – 400 °C, гасят все горелки и останавливают
топливный насос, продолжая прокачивать сырье через змее-
вик по линии циркуляции через аппараты, связанные с печью;
4.) По достижении температуры на выходе из печи сырья
250 °C закрывают задвижки на входе сырья в печь, останав-
ливают сырьевой насос и открывают задвижку спуска сырья
из змеевика в дренаж; 5.) Подают водяной пар в змеевик и
продувают его в течение нескольких часов. Ремонт печи. Су-
ществует два вида ремонта – текущий и капитальный. Осу-
ществляется по графикам ремонта, который разрабатывается
службой главного механика завода. Перед любым ремонтом
составляют дефектные ведомости – перечень плановых работ
не позднее 45 дней до ремонта. Текущий ремонт – выжиг
кокса из змеевика, наружный осмотр змеевика, замер диа-
метра труб в местах его видимого увеличения, выборочный
замер толщины стенок труб в местах их наиболее вероятного
износа, мелкий ремонт, чистка горелок, регулировка подве-
сок, проверка карманов термопар, ремонт труб с трещинами,
уплотнение швов огнеупорной плавкой или футеровкой. Ка-
питал - включ в себя все предыд виды работ, замену горелок,
ремонт футеровки, ремонт каркаса, свода и кровли печи, ре-
монт дымовой трубы, смотровых и взрывных окон, окраску
металлоконструкций, полную ревизию элементов печи,
включая системы измерения и регулирования.
74.Определение полезной тепловой нагрузки печи.
Используем пример – нагрев отбензиненной нефти на перегонку.
Ведется расчет в несколько этапов:
1.) Определяют полезную тепловую мощность печи:
Qпол  Qтп  Qвп ,
где Qтп и Qвп  теплота, получаемая технологическим потоком и
водяным паром в утилизаторе соответственно, кДж/ч (или кВт,
любое измерение энергии в единицу времени).
Qтп  Gтп   qтп 2  е  qтп 2  1  е   qтп1  ,
п ж ж

где Gтп - расход расход потока, кг/ч;
п ж
qтп 2 и qтп 2 - энтальпия (удельное теплосодержание) паро-
вой и жидкой фаз технологического потока при температуре
выхода их из печи, кДж/кг;
ж
qтп 1  энтальпия исходного жидкого потока при темпера-
туре входа в печь, кДж/кг;
е – массовая доля отгона (нефти) потока на выходе из печи
(прим. – это содержание паровой фазы в потоке на выходе из
печи по отношению к общей массе исходного жидкого потока в
процентах).
Qвп  Gвп  iвп 2  iвп1  ,
где iвп 2  iвп1 - энтальпии водяного пара на выходе и на входе в
котел-утилизатор.
Для расчета величины Qтп нужно знать температуру и дав-
ление потока на выходе из змеевика печи для расчета энтальпий
жидкой и паровой фаз и доли отгона выходящего из печи нагре-
того потока. Обычно температуру выхода из печи задают при-
мерно на 5 градусов больше, чем температура питания колонны
(для учета потерь в трансферном пространстве). Давление при-
нимают на 40-70 кПа больше давления в пространстве колонны.
Максимальная тепловая мощность промышленных печей АВТ в
атмосферном блоке составляет 210 МДж/ч (около 60 МВт), в ва-
куумном блоке около 140 МДж/ч (примерно 40 МВт). Если по-
лученное значение Qпол больше приведенных выше величин, то
рекомендуется брать 2 или более печей, разделив нагреваемый
поток. Далее ведутся расчеты на одну печь.
2.) Выбирают вид топлива исходя из его наличия на заводе
– сухой газ / жидкое котельное топливо или их комбинацию. Для
него определяют низшую теплоту сгорания. Ее определяют рас-
четным или экспериментальным путем на калориметре. Для рас-
чета нужен состав топлива. Его определяют по справочным дан-
ным или экспериментально.
3.) Выбирают тип печи в зависимости от назначения, вида
топлива, тепловой мощности и числа потоков среды. Для совре-
менных АТ и АВТ это типы Г, Б, Ц. Число потоков змеевика печи
определяют из соотношения:
Gтп
n ,
900тп d wтп
2

где  тп  плотность потока при температуре входа в печь,


кг/м3;
d – внутренний диаметр трубы на входе в печь (108х6 –
219х10)
wтп  допустимая скорость технологического потока на
входе в радиантный змеевик, принимают равной 1-2 м/с.
4.) Рассчитывают процесс горения топлива. В результате
определяют: расход воздуха на горение, кг/кг топлива; далее не-
кий коэффициент избытка воздуха; выход дымовых газов, кг/кг
топлива или м3/кг топлива; зависимость энтальпии дымовых га-
зов в кДж/кг топлива от их температуры (т.н. график Гриневец-
кого). По нему энтальпия определяется на килограмм топлива!!
75. Последовательность расчета трубчатой печи. Опреде-
ление КПД печи и расхода топлива.
5.) Определяют КПД печи:
 q ух qпот 
  1   н  н ,
 Qр Qр 
 
где qух – потери теплоты с уходящими из печи дымовыми газами,
кДж/кг топлива; qпот – потери теплоты в окружающую среду, кДж/кг
н
топлива;
Q р  низшая теплота сгорания топлива, кДж/кг топлива.
qпот
Отношение Q рн принимают в пределах 0,05 – 0,08. Чем меньше
тепловая мощность печи, тем больше следует принимать потери.
Основная причина потерь тепла – дымовые газы, выходящие из
печи. Доля потерь – 0,1 – 0,25 в зависимости от температуры газов.
Температура дымовых газов на выходе из печи принимают на 120-
150 градусов выше температуры входящего в змеевик потока. По-
тому при заданной температуре уходящих газов по построенному
заранее графику Гриневецкого определяют энтальпию уходящих га-
зов qух, и затем вычисляют КПД печи. Температуру уходящих газов
обычно принимают равной 330-200 ºС (603-473 К). При этой темпе-
ратуре КПД печи составляет 0,75 – 0,85.
6.) Определяют расход топлива на печь, кг/ч:
Qпол
B
Q рн 
7.) Вычисляют количество теплоты, передаваемого технологиче-
скому потоку в радиантной камере печи:
 
Q р  Q рн т  qт B,
где ηт – КПД топки (радиантной секции), обычно принимают рав-
ным 0,96-0,98; qт – энтальпия дымовых газов на выходе из радиант-
ной камеры печи – определятся по графику Гриневецкого при Т га-
зов на выходе из топки. Эту Т вычисляют методом последователь-
ных приближений в интрвале 1100-1150 К. Проще ее задать в этом
интервале, иначе ее нахождение сильно усложнит расчет.
76.Последовательность расчета трубчатой печи. Опреде-
ление поверхности и числа радиантных и конвекционных
труб
8.) Рассчитывают поверхность радиантных труб, м2:
H р  Qр / q p,
где qp – допустимая теплонапряженность радиантных труб,
кДж/(м2·ч). По справочнику в зависимости от типа печи вы-
бирают ближайшую поверхность труб. Справочник Ласточ-
кина, изд-во Ленинград.
9.) Вычисляют поверхность нагрева конвективных труб:
Qк  Qпол  Q р
H к  Qк / qк
где qк – допустимая теплонапряженность конвективных
труб, кДж/(м2 ·ч).
10.) Определяют поверхность нагрева пароперегревателя:
H вп  Qвп / qвп ,
где qвп – допустимая теплонапряженность труб паропере-
гревателя, кДж/(м2 ·ч). Обычно принимают равной 50 кВт/м2.
11.) Вычисляют количество труб в радиантной камере, кон-
вективной камере и количество труб в пароперегревателе :
N р  Н р /  d р L р  N к  Н к /  d к Lк  N п  Н п /  d п Lп 
В зависимости от производительности печи d = 100-250 мм.
Диаметр радиантных труб больше, чем диаметр конвектив-
ных труб! Диаметр труб пароперегревателя обычно прини-
мают равным 0,05 м. Длина труб зависит от типа печи и вы-
бирается по каталогу.
12.) Исходя из числа и диаметра труб и их расположения
определяют конструктивные размеры печи по действующим
нормам на проектирование печей.
77.Способы перемешивания.
Для перемешивания используются сосуды в кот примен меха-
нич, барботажн или циркуляционный способы гомогенизации.
В непрерывном применяются смесители диафрагмового типа и
эжекторного. Механическое перемешивание. Имеют ме-
шалку. К Достоинствам можно отнести универсальность ис-
пользования. Применяются для любых сред: ж-ж, ж-г, ж-тв; для
любых условий ведения проц( Т,Р, агрессивность среды); раз-
личные конструкторские исполнения. Минусы: частая оста-
новка на ремонт т.к. выход из строя примык к валу узлов(
уплотнения, подшипн, муфты).
Барботажное перемешивание. Эффективное перемешивание
жидких реагентов м.б. осущ. в рез-те барботажа инертного газа
или газообр реагентов через жид-ть. Целесообр примен для реа-
гентов кот оказывают сильное действие на мешалку. Барботи-
рующий газ может служить теплоносителем. В барботажный
колонный аппарат (рис 65) в виде вертикальной цилиндриче-
ской ёмкости 1 в придонной пасти
размещается газораспределитель
(барботёры) 2. Колонны могут быть
пустотелыми и секционир горизон-
тальной перегородкой 3, кот служит
промежуточным газораспределите-
лем и уменьшает продольную цир-
куляцию ж-ти. Апп м.б. оснащён
наружными теплообменными
устройствами. Простота конструк-
ции позволяет их проектировать на
большие объёмы. Допускают уста-
новку коррозионно-стойкой футе-
ровки, обеспеч надёжность эксплуатации. Особенность- неорга-
низов и слабая циркуляция ж-ти т.к. жидкость не имеет направ-
ление движения, что не позволяет обработку неоднород си-
стемы (суспензии, эмульсии). Для интенсификации циркуляц
ж-ти, барботажный аппарат снабжают пульсационным, вибра-
ционным перемешивающими устройствами. Пропускная спо-
собность колонны по газу лимитируется значением его приве-
дённой скорости= 0,1 м/с. При более высокой скорости газа об-
разуются крупные пузыри, возникают интенсивные пульсации
приводящие к колебанию давления и вибрации аппарата. Про-
пускная способность по ж-ти определяется необходимостью
временем пребывания в нём ( при непрерывном процессе).
Циркуляционное перемешивание. Схема на рисунке 66. Цирку-
ляционное перемеш целесообр в том случае когда необх отвод
тепла через поверхность (т/о). Перемешивание реагентов в ре-
акционной зоне достигается за счёт больших скоростей. Доп
перемешивание осуществляется в циркуляционном насосе 3.
Диафрагмовый смеситель. Корпус в виде трубы внутри кото-
рого перегородки с отверстиями. При
прокачивании потока смеси через с
диафрагму, возбуж интенсивность тру-
булентного движения и происходит их
перемешивание. Диафрагма поперечно
перекрывает сечение корпуса на 0,7
его d. В иных случаях это крупные
диски меньшего диаметра чем внут-
ренние диски диаметра корпуса.
Эжекторный смеситель. Рис 68 Струя
ж или г прокачивается под давлением
через сужающее сопло эжектора со-
здаёт пониженной давление в смесительной камере интенсив-
ного перемешивания компонентов. В качестве примера изображ
пароструйный вакуумный насос. Основные узлы: сопло 2,
дифузор 4,5. Между рабочим соплом 2 и диффузором 4 нахо-
дится область с самым низким статическим давлением, здесь
всасываемый поток поступает в голову эжектора 3 и смешива-
ется с рабочей средой.
78.Эжектор: принцип действия, применение в технологи-
ческих процессах.

Эже́ктор— устройство, в котором происходит передача ки-


нетической энергии от одной среды, движущейся с большей
скоростью, к другой. Эжектор, работая по закону Бернулли,
создаёт в сужающемся сечении пониженное давление одной
среды, что вызывает подсос в поток другой среды, которая
затем уносится и удаляется от места всасывания энергией
первой среды.
Виды эжекторов
Паровой эжектор — струйный аппарат для отсасывания га-
зов из замкнутого пространства и поддержания разрежения.
Паровые эжекторы применяют в различных областях тех-
ники.
Пароструйный эжектор — аппарат, использующий энергию
струи пара для отсасывания жидкости, пара или газа из за-
мкнутого пространства. Пар, выходящий из сопла с большой
скоростью, увлекает через кольцевое сечение вокруг сопла
перемещаемое вещество. Использовался на судах для быст-
рого отливания воды.
Газовый эжектор — устройство, в котором избыточное дав-
ление высоконапорных газов используется на сжатие газов
низкого давления: газ низкого давления попадает в камеру
смешения за счет того, что в ней создана область разреже-
ния. Область разрежения создается при прохождении высо-
конапорного газа с высокой скоростью и давлением через
сопло (сужающееся сечение). В камере смешения два потока
объединяются, и формируется смешанный поток. Пройдя
камеру смешения, поток устремляется в диффузор, в кото-
ром происходит его торможение и рост давления. На выходе
из эжектора смешанный поток имеет давление выше, чем
давление низконапорного газа. Повышение давления низко-
напорного газа происходит с затратой энергии потока высо-
конапорного газа.
79.Типы и области применения мешалок.
Разновидность мешалок велика, целесообразно их объеди-
нить: тихоходные мешалки( полостные, рамные, якорные),
быстроходные (пропеллерные, турбинные), специальные(
скребковые, дисковые, винтовые, шнековые).
Конструкция тихоходных мешалок на рисунке 69.

Диаметр мешалок рекомендуется брать в доли значения ап-


парата в котором они установлены: dм=(0,5-0,7)D(для по-
лостных); dм=(0,7-0,95)D(для якорных). Лопостные мешалки
примен для ж с взякойстью до 0,1 Па·с. Частота вращения
0,3-1 об/с. Если лопости вертикальные, то при перемеш со-
здают только горизонтальные токи ж-ти. В случае наклон-
ных лопастей ж-ть в радиальной и оксильном направлениях.
Используются до 1.5 м3. При суспендирован до 5% тв фазы.
При интенсивном перемешивании может образ воронка
ухудшающая исп-ние объёма сосуда и уменьшая эфф-ть пе-
ремеш, для уменьшения воронкообразования по боковым
стенкам сосуда размещают вертикальные отражательные пе-
регородки. Рекомендуется применять несколько рядов лопа-
стей. Если эти лопасти соединены вертикальной планкой то
получается рамная мешалка. Якорные мешалки можно рас-
сматривать как модификации лопастных. Для перемешива-
ния вязких сред выше 2,5 Па·с. Конструкции лопастей поз-
воляют хорошо очищать днище и стенки сосуда налипаю-
щих слоёв на примере пр-во смазок.
Быстроходные пропеллерные. Рисунок 70
Применяются для перемешив ма-
ловязких сред и вязк ж-тей до 4
Па·с. При суспендиров содержа-
ние тв.ф. до 10%. Диаметр от 1/4 до 1/3 d сосуда. Частота
вращения 3 об/с. Объём до 4 м3. Пропеллерные изготавлива-
ются по профилю судового винта с постепен изм угла
наклона лопасти от 0 до 90ºС. Это способ развития радиаль-
ных и аксиальных токов. Обычно использ 3-х лопастные т.к.
происходит уравновешивание сил действующих на лопасти
и понижение вибрации вала. Условное перемешивание улуч-
шается при размещении мешалки эксцентрично ( ближе к
стенки).
Турбинные мешалки. М.б. открытого и закрытого типа, при-
меняется для эмульгирования ж-ти с большой разностью
плотностей, диспергирования г в ж-ти, пермеш вязкой ж-ти
от 20 Па·с. Мешалки развивают интенсин радиальные и осе-
вые потоки т.к. засасывают в центр ротора и выбрасывают
по переферии. Частота 0,7-10 об/с; V=20 м3. Содержание тв.
ф при суспензии до 60%.
Специальные мешалки. Применяются для пере-
мешивания ж-ти со специфич св-вами (высоко-
вязк, дающ отложения на стенках аппарата, со-
держ взвешенные тв. частицы более 60%. Диско-
вые мешалки. 2 параллельных диска имеющие
отверстия треугольной формы получают путём
просечки. Предназначены для перемешивания
суспензий с одновременным барботажем газа.
Рисунок 72.
80.Механическое перемешивание. Быстроходные мешалки.
В химической промышленности перемешивание жидкостей приме-
няется для: 1) равномерного распределения твердых частиц в жид-
кости (создание суспензий); 2) равномерного распределения и
дробления частиц жидкости или газа в жидкости (образование
эмульсий, аэрация); 3) интенсификации теплообмена в обрабатыва-
емом объеме; 4) интенсификации массообмена в перемешиваемой
среде (растворение, выщелачивание). Различают два основных спо-
соба перемешивания в жидких средах: механический (с помощью
мешалок различных конструкций) и пневматический (сжатым воз-
духом или газом).
Механические мешалки – это твердые тела, совершающие в жид-
кости вращательное (реже – возвратно-поступательное или колеба-
тельное) движение. Механическое перемешивание, как правило,
осуществляется в тех аппаратах, в которых непосредственно осу-
ществляются технологические процессы: реакторах, нейтрализато-
рах и т.д. По линейной скорости движения мешалки делятся на ти-
хоходные (скорости до 10 м/с) и быстроходные. Быстроходные
мешалки работают в турбулентном (реже – переходном) режиме.
По конструктивному признаку такие мешалки делят на лопастные,
пропеллерные, турбинные.
Лопастные мешалки состоят из цилиндрической втулки, к кото-
рой приварены две или большее число плоских лопастей прямо-
угольного сечения. Ширина лопастей b = 0,2 dм. Начиная с диа-
метра 710 мм лопастные мешалки снабжаются укрепляющими реб-
рами. Лопастные мешалки могут быть неразъемными и разъем-
ными. Лопастные мешалки просты по устройству, имеют низкую
стоимость изготовления. Однако они имеют слабый осевой поток,
не обеспечивающий достаточно полное перемешивание во всем
объеме аппарата. Эти мешалки перемешивают только те слои жид-
кости, которые находятся возле лопастей. Разновидностью лопаст-
ных мешалок являются листовые мешалки, у которых высота лопа-
сти сопоставима с диаметром, якорные мешалки и рамные ме-
шалки. Якорные и рамные мешалки имеют форму, соответствую-
щую внутренней форме аппарата, и диаметр, близкий к внутрен-
нему диаметру аппарата или змеевика.
Пропеллерные мешалки состоят из втулки, к которой приварены
под углом 120о одна к другой три лопасти (плоские или со слож-
ной пространственной крыловидной формой), литые или штампо-
ванные. Вследствие обтекаемой формы пропеллерные мешалки при
одинаковых скоростях потребляют меньшую мощность, чем ме-
шалки прочих типов. Они создают преимущественно осевые по-
токи перемешиваемой среды, что позволяет сократить продолжи-
тельность перемешивания. Высокая скорость вращения позволяет
присоединить вал непосредственно к электродвигателю. Однако
они отличаются сложностью конструкции и сравнительно высокой
стоимостью изготовления. Их целесообразно устанавливать в ци-
линдрических аппаратах с выпуклыми днищами. В аппаратах с
плоскими днищами могут образовываться застойные зоны.
Турбинные мешалки бывают открытого и закрытого типа. Откры-
тые турбинные мешалки представляют конструкцию, состоящую
из цилиндрической втулки с кольцевым диском, на окружности ко-
торого равномерно расположены шесть плоских или криволиней-
ных лопастей. Длина каждой лопасти 0,25 dм, высота b = 0,2 dм.
Закрытые турбинные мешалки имеют плоские лопатки 1 кониче-
ской формы, закрытые с обеих сторон коническими дисками 2.
Турбинные мешалки закрытого типа могут быть использованы для
подачи газа в перемешиваемую жидкость.
81.Механическое перемешивание. Тихоходные мешалки.

В химической промышленности перемешивание жидкостей


применяется для: 1) равномерного распределения твердых
частиц в жидкости (создание суспензий); 2) равномерного
распределения и дробления частиц жидкости или газа в жид-
кости (образование эмульсий, аэрация); 3) интенсификации
теплообмена в обрабатываемом объеме; 4) интенсификации
массообмена в перемешиваемой среде (растворение, выще-
лачивание). Различают два основных способа перемешива-
ния в жидких средах: ме- ханический (с помощью мешалок
различных конструкций) и пневматический (сжатым возду-
хом или газом).Наиболее важными характеристиками пере-
мешивающих устройств являются их эффективность и ин-
тенсивность перемешивания. Эффективность перемешиваю-
щего устройства характеризует качество проведения про-
цесса перемешивания и может быть выражена по разному, в
зависимости от цели перемешивания, например, однородно-
стью поля концентраций, теплоотда- чей, массоотдачей с пе-
ремешиванием и без него. Интенсивность перемеши- вания
определяется временем достижения заданного технологиче-
ского ре- зультата или числом оборотов мешалки при фик-
сированной продолжительности процесса. Наиболее часто
используются перемешивание вращающимися механи- че-
скими мешалками различных конструктивных типов: ло-
пастные, винтовые (пропеллерные), турбинные и др. По
линейной скорости движения мешалки делятся на тихоход-
ные (скорости до 10 м/с) и быстроходные.Лопастные ме-
шалки состоят из цилиндрической втулки, к которой прива-
рены две или большее число плоских лопастей прямоуголь-
ного сече- ния. Ширина лопастей b = 0,2 dм. Начиная с диа-
метра 710 мм лопастные ме- шалки снабжаются укрепляю-
щими ребрами. Лопастные мешалки могут быть неразъем-
ными и разъемными.Разновидностью лопастных мешалок
являются листовые мешалки, у которых высота лопасти со-
поставима с диаметром, якорные мешалки и рамные ме-
шалки. Лопастные мешалки просты по устройству, имеют
низкую стоимость изготовления. Однако они имеют слабый
осевой поток, не обеспечивающий достаточно полное пере-
мешивание во всем объеме аппарата. Эти мешалки переме-
шивают только те слои жидкости, которые находятся возле
лопастей.тНекоторое увеличение осевого потока достига-
ется при наклоне лопастей под углом 35–45о к оси вала. Для
увеличения перемешиваемого объема несколько мешалок
устанавливаются по высоте на одном валу.Якорные и рам-
ные мешалки имеют форму, соответствующую внутрен- ней
форме аппарата, и диаметр, близкий к внутреннему диа-
метру аппарата или змеевика. При вращении эти мешалки
интенсифицируют тепло- и массо- обмен вблизи лопастей, а
также очищают стенки и дно аппарата от налипа- ющих за-
грязнений. Они относятся к тихоходным мешалкам.
82.Механическое перемешивание. Специальные ме-
шалки.
К этой группе относятся мешалки, имеющие более ограниченное
применение
Барабанные мешалки (рис. 12) состоят
из двух цилиндрических колец, соеди-
ненных между собой вертикальными ло-
пастями прямоугольного сечения.Бара-
банная мешалка представляет собой ло-
пастной барабан в виде так называемого
беличьего колеса. Мешалки этой кон-
струкции создают большую подъемную
силу и потому
весьма эффективны при проведении ре-
акций между газом и жидкостью, а также при получении эмульсий,
обработке быстро расслаивающихся суспензий и взмучивании тяже-
лых осадков .
На рис. 13 изображена диско-
вая мешалка, применяемая
для перемешивания жидко-
стей с разным удельным ве-
сом. Мешалка состоит из;
двух дисков 1, укрепленных
на небольшом расстоянии
друг от друга на вертикаль-
ном валу и вращающихся с
большой скоростью в
направляющих цилиндрах 2.
Каждый из дисков снабжен
отверстиями специальной
формы. Для того чтобы
устранить вращение жидкости, на крышке сосуда, в котором ведется
перемешивание, укреплены три вертикальные перегородки 3.
Вибрационные мешалки имеют вал с закрепленными на нем одним
или несколькими перфорированными дисками (рис.14). Диски со-
вершают возвратно-поступательное движение, при котором дости-
гается интенсивное перемешивание содержимого аппарата. Энер-
гия, потребляемая мешалками этого типа невелика. Они использу-
ются для перемешивания жидких смесей и суспензий преимуще-
ственно в аппаратах, работающих под давлением.
Время, необходимое для растворения, гомогенизации, диспергиро-
вания при использовании вибрационных мешалок значительно со-
кращается. Поверхность жидкости при перемешивании этими ме-
шалками остается спокойной, воронки не образуется.
Мешалка шнеко-
вая, винтовая ра-
ботает по той же
схеме, что и про-
пеллерная ме-
шалка, но при
меньших числах
оборотов (1-4
об/с); основное
предназначение – перемешивание жидкостей высокой вязкости (до
100 Па.с, т. е. 10⁵ сП), неньютоновских жидкостей и паст.
Шнековая мешалка потребляет значительно меньшее количество
энергии, чем пропеллерная мешалка, для создания равномер-
ной циркуляции жидкости в аппарате. Пропеллерные мешалки, как
правило, поднимают жидкость вверх, потребляя тем самым боль-
шую мощность.
Перемешивающее устройство с фторопластовыми скребками — это
тихоходное перемешивающее устройство рамного или якорного
типа с шарнирными скребками для клининга (очищения) стенок ем-
кости и днища емкости от налипших загрязнений и реакционных
масс. Якорную скребковую мешалку со скребками используют для
перемешивания жидкостей с повышенной вязкостью.
83.Расчет мощности привода мешалки.
Расчёт осуществляется в несколько этапов:
1. Опред объём перемешиваемой среды в аппарате:
-при непрерывном режиме работы 𝑉гн = 𝑣 ∙ 𝜏, где 𝑣-
объём расхода жидкости через аппарат (м3/с); 𝜏-
время пребывания в аппарате, с. 𝑣 ∙ СвхА − СА = 𝑉 ∙
𝐶 −С
(−𝑟𝐴 )=> 𝜏 = вхА А
−𝑟𝐴
П 𝜷𝒊
- при периодическом режиме работы 𝑉гн = ∙𝞢 ∙
Тэф 𝝆𝒊
𝜏ц , где П- количество прод выпуск в соотв с произ-
водственной программой (кг/год), Тэф- эффективный
фонд рабочего времени (ч/год), 𝛽𝑖 - норма расхода i-
го материала, ресурса кг/кг прод, 𝜌𝑖 - плотность i-го
материала кг/м3, 𝜏ц - продолжительность цикла рабо-
чего аппарата, час. 𝜏ц = 𝜏осн − 𝜏всп .
2. Определение внутр диаметра аппарата и высоту
слоя ж-ти:
𝜋∙𝐷2 𝐻
𝑉гн = ∙ 𝐻гп , где гп = 1, если нет др конструкт ва-
4 𝐷
риантов.
3. Выбирают тип мешалки по соотношению dм/D.
Рассчитывают диаметр мешалки и определяют его
окончательное значение путём выбора ближайшего
из стандартного ряда. Для каждого стандартного
диаметра мешалки указан диапазон допустимых ско-
ростей вращения.
4. Расчёт центробежного критерия Рейнольдса (фор-
мула 71), где -плотность, кг/м3, n- частота вращения
мешалки, с-1, μ- динамическая вязкость среды, Па·с.
5. Расчитывается мощность затрат на перемешива-
ние (формула 72), где с,m- зависит от геометриче-
ских характеристик мешалки.
6. Определяется мощность затрат на преодоление
𝑐
трения в уплотнении вала мешалки: 𝑁 = 𝑚 ∙ 𝜌 ∙
𝑅𝑒𝑦
𝑑3 𝑑𝑚
5
. Манжетное уплотнение для аппаратов с не-
агрессивной средой, нетоксичной не взрывоопасной
средой (Ризб до 0,6 МПА, Т до 120 ºС). Мощность те-
ряемая на уплотнение в манжете (формула 73), где
Р-изб давление в аппарате, fтр- коэффициент трения
(0,08-0,12), dв- диаметр вала мешалки.
Сальниковое уплотнение применяется в случае
агрессивных сред ( Р до 0,6 МПа, Т до 120 ºС). По-
теря мощности (формула 74), где ln- высота набивки
(90-130 мм).
7. Расчёт мощности привода мешалки(формула 75),
где Кн=(Нгп/D)0,5- коэффициент уровня ж-ти в аппа-
рате, Кп- коэффициент учитывающий наличие пере-
городок, если нет то коэффициент равен 1, если есть
то 1,25, Кi- наличие внутренних устройств (термо-
пара, трубные уровни), Кi=1,1-1,2. Если змеевик
Кi=2, если несколько то произведение их Кi. η-
КПД=0,89.
84.Организация проектирования предприятий. Предин-
вестиционная фаза проекта. Предпроектная документа-
ция.
Для начала строительства разрабатывают комплекты черте-
жей и текстовых материалов (спецификаций, смет и т.д.).
Совокупность этих материалов называется проектно-смет-
ной документацией.
Основными этапами разработки проектов для промышлен-
ного строительства являются: 1) выполнение предпроектных
работ; 2) выполнение проектных работ; 3) осуществление
экспертизы и утверждение проекта
Архитектурная и строительная деятельность по возведению,
реконструкции зданий и сооружений осуществляется в две
стадии: предынвестиционная и инвестиционная.
Предынвестиционная стадия включает:
 разработку предпроектной документации, необходимой
для архитектурной и инженерной подготовки к реализа-
ции инвестиционного проекта в строительстве;
 финансовую и экономическую оценку инвестиционного
проекта;
 подготовку и выдачу комплекта разрешительной доку-
ментации на проектирование, возведение, реконструк-
цию объектов строительства.
Инвестиционная стадия включает:
 разработку проектной документации, необходимой для
проектного обеспечения реализации инвестиционного
проекта в строительстве;
 возведение объекта и ввод его в эксплуатацию;
 государственную регистрацию объекта недвижимости и
возникновения прав на него.
Результатом предпроектной деятельности являются:
 основанием для принятия решения о реализации ин-
вестиционного проекта
 получения акта выбора земельного участка для разме-
щения объекта строительства
 выполнения проектно-изыскательских работ.
Предпроектная документация разрабатывается в сле-
дующем составе:
 декларация о намерениях (при необходимости предва-
рительного согласования места размещения земельного
участка с целью строительства объекта);
 обоснование инвестиций (технико-экономическое обос-
нование);
 бизнес-план (для поисков инвесторов, для получения
кредитов в банке);
 задание на проектирование.
Результатом предпроектной деятельности являются:
 основанием для принятия решения о реализации ин-
вестиционного проекта
 получения акта выбора земельного участка для разме-
щения объекта строительства
 выполнения проектно-изыскательских работ.
Предпроектная документация разрабатывается в сле-
дующем составе:
 декларация о намерениях (при необходимости предва-
рительного согласования места размещения земельного
участка с целью строительства объекта);
 обоснование инвестиций (технико-экономическое обос-
нование);
 бизнес-план (для поисков инвесторов, для получения
кредитов в банке);
 задание на проектирование.
85.Организация проектирования предприятий. Разра-
ботка проектной документации: исходные данные для
проектирования.
Проектная документация - это комплект документов, со-
стоящий из исходных данных и технических условий, черте-
жей и пояснительной записки, на основании которых осу-
ществляется строительство объекта.
Перед началом проектирования и разработки проектной
документации заказчик должен предоставить проектиров-
щику необходимые исходные данные для работы. Перечень
документов довольно внушительный, поэтому потребует
много времени для сбора. Заказчик не знает и не может знать
обо всех требуемых технических условиях. Поэтому обязан-
ностью проектировщика является проинформировать об этом
заказчика (желательно в письменном виде). При желании за-
казчик может возложить сбор исходных данных на проекти-
ровщика (с его согласия). Однако это будет стоить ему допол-
нительных денежных средств. Срок начала проектных работ
начинается, как правило, после предоставления заказчиком
всех данных.
К основным исходным данным относятся следующие
нормативные документы и технические условия на проекти-
рование объекта строительства:
1. Решение горисполкома об отводе земельного
участка и разрешение на проектно-изыскательские работы.
2. Архитектурно-планировочное задание на разработку про-
ектной документации, которое выдается управлением архи-
тектуры и градостроительства горисполкома.
3. Заключение пожнадзора, выдаваемое городским отделом
МЧС.
4. Заключение зонального центра гигиены и эпидемиологии.
5. Технические условия электроснабжения на период эксплуа-
тации проектируемого объекта и на период строительства.
6. Технические условия на ливневую канализацию, выдавае-
мые дорожно-мостовым предприятием.
7. Технические условия на радиофикацию (выдаются радио-
узлом).
8. Технические условия на телефонизацию (постоянный и вре-
менный период).
9. Технические условия по гражданской обороне, выдаваемые
управлением МЧС.
10. Технические условия на теплоснабжение (постоянные и
временные), выдаваемые теплосетями.
11. Технические условия на газоснабжение.
12. Технические условия на водоснабжение и канализацию
(постоянные и временные).
13. Технические условия ГАИ УВД.
14. Справки о расположении карьера, дальности перевозки
грунта, песка и вывозе строительного мусора.
15. Акты определения затрат, связанных со сносом строе-
ний.
16. Решение горисполкома на утверждение актов о сносе.
17. Акт выбора земельного участка.
18. Задание на охранную сигнализацию.
19. Согласование конструкций с подрядной организацией
(подрядчиком).
20. Опросная ведомость для разработки всего проекта, в том
числе ПОС (проекта организации строительства) и сметной
документации.
86.Организация проектирования предприятий. Состав
проектной документации. Раздел «Технологические ре-
шения».
Документы делятся на графические и текстовые. К графиче-
ским относятся:
чертеж детали - сборочный чертеж; - чертеж общего вида; -
теоретический чертеж; - габаритный чертеж; - монтажный
чертеж; - схемы
Основными текстовыми документами являются: - специфи-
кация ,которая определяет состав сборочной единицы, ком-
плекта, или комплекса; - пояснительная записка, которая со-
держит описание устройства и принципы действия изделия,
а также обоснование принятых при его разработке техниче-
ских и технологических решений; - расчеты, которые содер-
жат расчеты параметров и величин, например расчеты на
прочность.
Важнейшей частью строительного проекта является раздел
«Технологические решения», в котором содержатся сведе-
ния о производственной программе и номенклатуре продук-
ции, характеристику принятой технологической схемы,
обоснование потребности в основных видах ресурсов для
технологических нужд и источниках сырья и материалов.
Приводится описание требований к параметрам и каче-
ственным характеристикам продукции. Сведения о расчет-
ной численности работников, описание автоматизированных
систем, используемых в производственном процессе. В со-
став включаются результаты расчетов количества и состава
вредных выбросов в атмосферу и сбросов в водные источ-
ники, перечень мероприятий по предотвращению выбросов
и сбросов вредных веществ в окружающую среду, сведения
о виде, составе и планируемом объеме отходов производ-
ства, подлежащих утилизации и захоронению, а также опи-
сание мероприятий и обоснование проектных решений,
направленных на предотвращение несанкционированного
доступа на объект физических лиц. Транспортных средств и
грузов. В документации приводятся принципиальные схемы
технологических процессов, компоновки с указанием мест
размещения технологического оборудования, транспортных
средств, мест контроля количества и качества сырья и гото-
вой продукции и других мест.
87. Организация проектирования предприятий. Стадия FEED
Проект – целенаправленное, заранее проработанное и
запланированное создание или модернизация физ-их объ-тов, техн-
ких процессов, технической и организационной документации для
них, материальных, финансовых, трудовых и иных ресурсов, а также
управленческих решений и мероприятий по их выполнению.
Под проектированием объекта понимают деятельность по
разработке 1) предпроектной документации, 2) выбору площадки
для строительства, 3) проведению изысканий на местности, 4)
созданию базовых проектов технологий процессов (установок,
производств) – FEED (в отечественной практике проектирования
это называют проектной документацией), 5) разработке детального
проекта (у нас – рабочей документации), 6) выбору оборудования и
7) ведению авторского надзора.
В случае если приобретается зарубежная технология,
иностранными инжиниринговыми фирмами для отечественных
заказчиков на основе базовых данных, выдаваемых лицензиаром
технологии, разрабатывается т.н. «Расширенный базовый проект»
(FEED – Front-end engineering design).
FEED – процесс концептуальной разработки проектов,
применяемый в таких отраслях промышленности, как разведка и
добыча нефти, нефтеперерабатывающая и нефтехимическая
промышленность, и являющийся по сути предварительной стадией
проектирования. Актуально для промышленности, требующим
очень больших капиталовложений с длительными жизненными
циклами проектов.
FEED выполняется постадийно, т.е. финансирование
последующей стадии проектирования осуществляется только после
закрытия предыдущей стадии в соответствии с утвержденным
графиком выполнения работ.
FEL-1 FEL-2 FEL-3
Матер-й баланс. Предварительные: Готовая спецификация.
Энерг-й баланс. -проект оборуд-я. Окончательная смета.
Описание проекта. -компоновка. План выполнения
-график. проекта. Перечени
-смета. электрооборудования и
трубопроводов.
FEED позволяет, не дожидаясь разработки рабочей
документации, выдавать заказы на поставку оборудования
длительного срока изготовления.
Но FEED отличается от стадии «Проектная документация»
отсутствием разделов по охране окружающей среды, оценке рисков,
предотвращению чрезвычайных ситуаций, декларации по
промышленной безопасности. +FEED недостаточно полно
представлены строительная и сантехническая части. Поэтому
отечественным проектировщикам приходится дорабатывать проект
для того, чтобы получить положительное заключение
государственной экспертизы.
Рабочая документация разрабатывается для строительства
новых зданий и сооружений, их реконструкции и капитального
ремонта. Подрядчик по строительству осуществляет на основе
рабочей документации возведение объектов в точном соответствии
с замыслами проектировщиков и утвержденной заказчиком
проектной документацией.
Рабочая документация для строительства предприятий, зданий
и сооружений разрабатывается в соответствии с государственными
стандартами Системы проектной документации для строительства
(СПДС), а также строительными нормами и правилами (СНиП).
В состав рабочей документации, передаваемой заказчику,
включают:
1) рабочие чертежи, предназначенные для производства
строительных и монтажных работ, которые объединяют в
комплекты по маркам
2) прилагаемые документы, разработанные в дополнение к
рабочим чертежам основного комплекта.
К прилагаемым документам относят:
1) рабочую документацию на строительные изделия;
2) эскизные чертежи общих видов нетиповых изделий,
выполняемые в соответствии;
3) спецификацию оборудования, изделий и материалов.
4) опросные листы и габаритные чертежи, выполняемые в
соответствии с данными заводов – изготовителей оборудования;
5) локальную смету;
6) другие документы.
88.Компоновка техно-их производств: Гене-ральный план.
Генеральный план завода – это часть проекта, в которой
комплексно решаются вопросы планировки, размещения зданий и
сооружений, транспортных коммуникаций и инженерных сетей на
территории завода. Масштабы: 1:500; 1:1000; 1:2000; 1:5000.
Чтобы исключить пересечение людских и транспортных
потоков, а также обеспечить наилучшие условия труда, территорию
предприятия делят на зоны, в которых группируются производства:
по функции, по санитарной характеристике, по транспортному
обслуживанию. На современных заводах выделяют следующие
зоны: предзаводскую, производственную, подсобную, складскую,
сырьевых и товарных парков.
Производственная, подсобная и складская зоны делятся на
кварталы, обычно имеющие прямоугольную форму. Размеры
ограничены сверху требованиями пожарной безопасности: площадь
не более 16 га при длине одной из сторон квартала не более 300 м.
Расстояние между границами застройки двух соседних
кварталов не менее 40 м. По периметру кварталы ограничены
асфальтовыми дорогами, а внутри кварталов устраиваются проходы
и проезды.
Размещение объектов на генеральном плане должно отвечать
последовательности переработки сырья в технологическом
процессе – от головного производства к объектам приготовления и
отгрузки товарной продукции (принцип прямоточности) . Итог:
минимальная протяженность межцеховых коммуникаций,
упорядоченность сетей дорог и коммуникаций, наиболее
рациональное использование площади.
В связи с тем, что строительство заводов обычно ведется
очередями и пусковыми комплексами, технологические потоки
направляют параллельно один другому и перпендикулярно
направлению развития завода.
Расположение зданий и сооружений на генплане должно
исключать распространение вредных выбросов, способствовать
эффективному сквозному проветриванию промплощадки в целом и
межцеховых пространств. Поэтому при разработке генплана
учитывается преобладающее направление ветра («роза ветров»), не
допускается проектирование зданий сложной формы внутри
кварталов (П, Ш и Т -образной конфигурации).
Производственные здания и наружные установки с
оборудованием, выделяющим производственные вредности,
следует располагать с подветренной стороны с тем, чтобы вредные
выделения туда не попадали.
Плотность застройки - отношение площади застройки к
площади предприятия в пределах ограды. Площадь застройки -
сумма площадей, занятых зданиями и сооружениями всех видов.
В пределах кварталов обычно предусматривают
коммуникационный коридор, в котором размещают
технологические трубопроводы, сети теплоснабжения, оборотного
водоснабжения, энергоснабжения и некоторые виды
производственной канализации.
Повысотное расположение объектов на генеральном плане
достигается вертикальной планировкой – приведением рельефа
площадки к заданному профилю. Вертикальная планировка
осуществляется путем срезки, выемки и подсыпки грунта во время
земляных работ, и решает различные технологические и
строительные задачи: обеспечение удобства технологических
связей, предотвращение попадания продуктов при аварийном
розливе с участков одних объектов на участки других, обеспечение
отвода разлившихся продуктов и атмосферных осадков. Например,
в целях предотвращения опасных последствий аварийного розлива
резервуарные парки и отдельно стоящие резервуары с легко
воспламеняющимися и горючими жидкостями, сжиженными газами
и ядовитыми веществами располагают на более низких отметках по
отношению к зданиям (сооружениям). Их ограждают земляными
валами или несгораемыми стенами; автодороги располагают выше
отметки прилегающих территорий или по их обочинам делают
кюветы, чтобы разлившиеся продукты не попадали на дорогу.
89.Компоновка технологических производств: общие
требования к объемнопланировочному решению цеха.
Это компоновка цеха в плане и по высоте, включая основное
об-ние и строительные конструкции. Популярны три варианта
объемно-планировочного решения цеха: открытый, закрытый и
смешанный.
При открытом варианте цех представляет собой комплекс
аппаратов с несущими и обслуживающими конструкциями,
расположенными вне зданий (открытые площадки, навесы,
постаменты, наружные установки и т.п.). При закрытом варианте
цех представляет собой одно или несколько зданий, в которых
размещается все оборудование. При смешанном варианте часть
оборудования цеха располагается вне зданий, а часть в зданиях.
Факторы, влияющие на компоновку цеха: Взрыво- и
пожароопасные производства категорий А, Б следует по
возможности делать открытыми (меньше ущерб от взрыва/пожара).
Открытый вариант: дешевле, проще монтаж и особенно демонтаж
оборудования, нет необходимости в пром. вентиляции.
Размещение оборудования в закрытом помещении, если нужно:
Постоянные раб. места Несовместимость веществ с влагой
Особая чистота (фармац-ка) воздуха (триизобутил-Al, Na, K, Li)
Чистота воздуха (пр-во аппараты не имеют
катализfnjhjd) атмосфероустойчивого исполнения
Размещение цеха на генеральном плане должно обеспечивать
условия для естественной продуваемости территории.
Помещения категорий А, Б, В следует отделять одно от другого,
а также от помещений категорий Г, Д и коридоров стенами или
противопожарными перегородками и перекрытиями. Здания и
сооружения размещаются параллельными рядами, между которыми
оставляют широкие (не менее 23–40 м) коридоры –
внутриквартальные проезды. Наименьшие расстояния между
зданиями, наружными установками и сооружениями цеха
регламентируются противопожарными нормами и называются
противопожарными разрывами.
Помещения, где возможны выделения токсичных веществ,
должны исключать возможность проникания этих веществ в другие
помещения.
Форма зданий, этажерок и постаментов принимается, как
правило, прямоугольной. Длина и ширина определяются главным
образом технологическими особенностями процесса и габаритами
размещаемого оборудования. Однако есть ограничения,
обусловленные требованиями противопожарных норм
(возможностью проезда пожарных машин, длиной пожарных
рукавов и т.п.):
Площадь наружной установки с производствами категорий А,
Б при высоте до 30 м < 5200 м2, при высоте 30 м и более < 3000
м2. При большей площади установка делится на секции, разрыв
между которыми должен быть не менее 15 м. Если высота
наружной установки и оборудования менее 18 м, ее ширина не
должна быть более 42 м; более 18 м – не более 36 м.
При компоновке цеха аппараты и внутрицеховые
трубопроводы размещаются таким образом, чтобы обеспечить вход
сырья и выход готовой продукции с одной стороны. Располагая цех
на генеральном плане, стремятся к тому, чтобы вход сырья и выход
продукции находился со стороны коммуникационного коридора.
Автомобильные дороги и проезды должны располагаться на
расстоянии не менее 5-ти метров от зданий и сооружений цеха с
производствами категорий А, Б, В.
Крупный производственный цех, как правило, состоит из
отделений: компрессорное отделение. Насосное
отделение. Аппаратные отделения.
90.Компоновка технологических производств: компрессорное,
насосное и аппаратное отделения.
Компрессорное отделение. Основное оборудование,
размещаемое в нем, – компрессоры различных типов и
межступенчатая аппаратура. Это, как правило, тяжелое
оборудование с динамическими нагрузками, не имеющее
атмосфероустойчивого исполнения. Поэтому располагается оно в
одноэтажных зданиях, оборудованных мостовыми кранами.
Размеры в плане определяются исходя из количества машин и
аппаратуры, их габаритов, размера обслуживающих площадок для
монтажа и демонтажа оборудования. Компрессоры при этом
располагаются вдоль зала в один или два ряда.
Высоту здания назначают исходя из максимальной высоты
оборудования, размеров, необходимых для его сборки-разборки,
принятой высоты подкранового пути, типа и размеров мостового
крана, а также диаметров воздуховодов приточной и вытяжной
вентиляции.
Насосное отделение. Делают закрытым (в зданиях) и
полуоткрытым (под этажерками и навесами). В полуоткрытом
варианте по периметру ставится боковое ограждение от
атмосферных воздействий (ветер, снег).
Длина насосной для легко воспламеняющихся и горючих
жидкостей ограничивается противопожарными требованиями (не
более 90 м). При большей длине через каждые 90 м устраиваются
разрывы или глухие несгораемые стены.
При определении размеров в плане нужно предусмотреть
свободные площадки вокруг каждого насоса, обеспечивающие
безопасность и удобство обслуживания. По фронту машин
предусматривается центральный проход шириной не менее 1,5
метра. Необходимо выделить площадь для КИПиА и коллекторов.
Высота насосной определяется габаритами насосов, типом
подъемно-транспортных механизмов и условиями для их
обслуживания, а для закрытых насосных – еще и размерами
вентиляционных систем, нормами освещенности и т.п.
Аппаратные отделения. Могут размещаться в закрытых
зданиях, на открытых установках и в смешанном варианте. В
аппаратных отделениях устанавливаются реакторы,
теплообменники, емкости, и т.п. Габаритные размеры определяются
по тем же правилам, что и для компрессорных и насосных.
Однако следует иметь в виду, что к ряду сравнительно
небольших аппаратов часто присоединяется значительное
количество трубопроводов с громоздкой запорной арматурой и
приборами автоматики. Поэтому, прежде чем приступить к расчету
размеров аппаратного отделения, нужно ориентировочно
определить, сколько места потребуется для размещения
технологического аппарата с трубопроводной обвязкой.
При расположении аппаратов колонного типа в ряд расстояние
между ними определяется из условия необходимости размещения в
нижней части колонн кипятильников или иной аппаратуры,
закрепляемой как на самих колоннах, так и на постаментах в
непосредственной близости от колонн. Чтобы разместить
указанную аппаратуру, расстояния между осями колонн должно
быть порядка 3-х диаметров. Минимальное расстояние в свету,
необходимое для окраски и осмотра колонн, составляет 1,2–1,5 м.
В поперечном направлении расстояние от оси колонного
аппарата до наружной оси цеха или установки обычно колеблется в
пределах от 9-ти до 13-ти метров. Это обусловлено размерами
фундаментов под колонные аппараты и несущие строительные
конструкции зданий и наружных установок.