ОСОБЕННОСТИ ПОВЕДЕНИЯ ПРИ УСТАЛОСТИ

ВЫСОКОПРОЧНЫХ СТАЛЕЙ

В последние годы интенсифицируются исследовательские работы в области создания и изучения

механических и усталостных свойств новых высокопрочных конструкционных сталей c пределом
прочности большим, чем ~ 1500 МПа [1 – 9]. Прежде всего, высокопрочные стали применяются в изделиях,
для которых важно уменьшение массы при сохранении высокой прочности. Это могут быть болты и
крепежные изделия, некоторые виды тросов и прядей, высокоскоростные роторы, валы и многие другие
детали машин и механизмов. Высокопрочные стали используются в космической, ракетной, авиационной
технике, а также в ряде отраслей приборостроения.
К возможным механизмам упрочнения конструкционных сталей относятся такие механизмы, как
повышение плотности дислокаций; легирование элементами, образующими твердые растворы внедрения
или замещения и вызывающие искажение решетки растворителя; мартенситное превращение;
перераспределение атомов растворенного вещества для создания упорядоченной структуры; уменьшение
размера зерна; создание дисперсной второй фазы в матрице сплава; создание препятствий движению
дислокаций типа границ двойников и ряд других механизмов. Чаще всего одновременно действуют
несколько механизмов упрочнения.
Наиболее важными для машиностроения свойствами высокопрочной стали являются прочность при
различных температурах, пластичность и вязкость разрушения, свариваемость, сопротивление коррозии
и сопротивление усталостному разрушению. Одной из особенностей высокопрочных металлических
материалов является то, что их предел выносливости в лучшем случае составляет ~ 50% от их условного
предела текучести. Поэтому на кривой усталости напряжения при уровнях долговечности,
представляющих практический интерес, находятся в номинально упругой области. Такие материалы при
циклическом нагружении чаще всего разупрочняются. Сложность изучения механизмов усталостного
разрушения высокопрочных сталей частично связана с чрезвычайной трудностью наблюдения их
микроструктурных изменений в процессе усталости. Это может быть связано со сложностью структуры и
большой плотностью частиц выпавшей фазы, маскирующих усталостные изменения структуры, а также с
тем фактом, что часто циклическое нагружение происходит в макроупругой области деформирования.

Связь между статическими механическими свойствами и характеристиками усталости

Для высокопрочных конструкционных сталей характерно то, что на определенной базе испытания
не наблюдается линейной зависимости между пределом прочности и пределом выносливости. Начиная с
определенного уровня предела прочности, предел выносливости не повышается с увеличением предела
прочности, а в некоторых случаях даже снижается. Данные по корреляции между пределом выносливости
и пределом прочности сталей, выплавленных по обычной технологии и в вакууме, показывают, что у
сталей, выплавленных на воздухе, рост предела прочности свыше 2000 МПа не приводит к
соответствующему повышению предела выносливости (рис. 3.1, а). Из этого следует, что во многих
случаях нельзя беспредельно повышать прочностные характеристики путем увеличения плотности
дислокаций, степени легирования, дисперсионного упрочнения, получения ультрамелкодисперсного
размера зерна, а также различными видами механико - термических и термо - механических обработок.
Рис. 3.1. Зависимость предела выносливости в
уcловиях знакопеременного изгиба от уровня
предела прочности для ряда высокопрочных
сталей, выплавленных на воздухе (а) и в вакууме
(б)
 При плотности дислокаций выше определенного порогового значения ~ 1013 см -2 происходит
фазовый переход, и в стенках дислокационных ячеек возникают микротрещины. Микротрещины могут
зарождаться и у вершины дислокационных скоплений, у неметаллических включений, пор, по границам
частиц упрочняющей фазы и по границам зерен матрицы. Особенно высокого уровня внутренние
микронапряжения достигают в местах столкновения мартенситных кристаллов с границами исходных
аустенитных зерен. С другой стороны, более чистая вакуумная технология выплавки сталей позволяет
существенно повысить циклическую прочность в основном за счет уменьшения размера и равномерности
распределения неметаллических включений. Однако и в случае вакуумной плавки видно, что некоторые
значения предела выносливости при в  2300 МПа выпадают из интервала линейной зависимости между
пределом прочности и пределом выносливости (рис. 3.1, б).
Кроме того, большое значение имеет также размер и природа неметаллических включений. Из
данных, представленных на рисунке 3.2, а, хорошо видно, что наличие неметаллических включений СаО
(размер максимального включения 47 мкм) в высокопрочных сталях со структурой отпущенного
мартенсита существенно снижает уровень предела выносливости после достижения определенного
уровня предела прочности. Включения Al2O3 и CaО с максимальным размером 15 мкм хотя и меньше
снижают циклическую прочность, однако и в этом случае не наблюдается линейной зависимости между
пределом прочности и пределом выносливости. На рисунке 3.2, б приведена зависимость предела
выносливости от уровня предела прочности ряда высокопрочных углеродистых сталей S35C, S45C, S55C,
низколегированных сталей SMn438, 443, SCM435, 440 и пружинных сталей SUP7, SUP9A, SUP12 . Видно, что
линейная зависимость между этими характеристиками нарушается при уровне предела прочности ~ 1300
МПа.
Рис. 3.2. Зависимость предела выносливости от предела прочности для ряда высокопрочных сталей: а – сталей с
структурой отпущенного мартенсита; пунктирные линии – уровень предела выносливости при наличии включений
для сталей JIS SUP12 (o) и SKD61 (◊) [20]; б – углеродистых сталей S35C, S45C, S55C, низколегированных сталей
SMn438, 443, SCM435, 440 и пружинных сталей SUP7, SUP9A, SUP12 [2]

На рисунке 3.3. представлены данные по зависимости между пределом выносливости и твердостью

ряда высокопрочных конструкционных сталей. Отсутствие линейной зависимости между этими
характеристиками наблюдается в интервале значений твердости от ~ 400HV – 700HV в зависимости от
химического состава, термообработки и уровня предела прочности. В последние годы появились работы, в
которых предлагаются формулы для определения предела выносливости по данным замера твердости и
размера зародышевой усталостной трещины. Однако, к корреляционным зависимостьям между пределом
усталости и механическим свойствами, определенными в условиях статического деформирования (предел
прочности, твердость и др.) следует относиться с большой осторожностью. Принципиальным отличием
разрушения при усталостном нагружении от разрушения при статических нагрузках является
повторность нагружения, а также влияние большого количества факторов на закономерности
циклической прочности (например, частота нагружения, асимметрия цикла нагружения, состояние
поверхностного слоя и др.). Использование корреляционных зависимостей между пределом выносливости
и другими механическими характеристиками целесообразно только для ориентировочной оценки
предела выносливости, которое может указать зону напряжений, в которой следует вести дальнейший
поиск точного значения предела выносливости.

Рис. 3.3. Зависимость предела выносливости от твердости для ряда высокопрочных сталей: а – закаленных
углеродистых высокопрочных сталей S55C (0,56%C, Hv 798, размер предшествующего аустенитного зерна d - 14
мкм); S45C (0,43%C, Hv741, d - 13 мкм); S35C (0,33%C, HV625, d - 14 мкм); S25C (0,24%C, Hv535, d - 17 мкм); [11]; б –
углеродистой стали S45C с различным уровнем прочности (А - в = 631МПа, Hv = 180; Б - в = 1510МПа, HV = 480); В -
в = 1962МПа, HV = 650; Г - в = 2360 МПа, HV = 800) [12] и данных углеродистых сталей 0,4/0,45%C [13].
Виды кривых усталости высокопрочных сталей

У высокопрочных сталей наблюдаются все основные типы кривых усталости, которые характерны и
для других металлических материалов (рис. 1.1). Первому типу (кривая усталости без предела
выносливости), например, соответствуют кривые усталости экструдированных высокопрочных трип –
сталей (система Fe – 9Сr – 8Ni – 4Mo - 2Mn – 2Si – 0,3C), представленные на рисунке 3.4. Второй тип кривых
усталости (кривая усталости с пределом выносливости на стандартной базе испытаний) наблюдали при
исследовании циклической прочности высокопрочной проволоки диаметром 0,3 мм из эвтектоидной
стали SWRS82A (0,81%C, 021%Si, 0,5%Mn, 0,011%P, 0,015%S).

Рис. 3.4. Кривые усталости высокопрочной трип – стали (0,3%C; 2,0%Si; 2,0%Mn; 9,0%Cr; 8%Ni) [25]: 1 – плавление в
вакууме + отжиг; 2 – плавление в вакууме + горячая экструзия.
 Из рисунка 3.5 видно, что при всех режимах отпуска в диапазоне 200 – 500 0С (в соответственно от
3429 до 1918 МПа) наблюдаются кривые усталости с горизонтальной площадкой на стандартной безе
испытания.

Рис. 3.5. Кривые усталости высокопрочной стали SWRS82A (0,81%C; 0,21%Si; 0,5%Mn; 0,011%P; 0,015%S) после
различных режимов термической обработки.
 Однако, если проводить испытания в области гигацикловой усталости (с базой испытания до 1010
циклов нагружения и более), то у некоторых высокопрочных сталей, имеющих горизонтальный участок
на кривой усталости, появляется вторая ветвь долговечности, как это хорошо видно на кривых усталости
высокопрочных пружинных сталей Сr – Si и легированных сталей типа 42СMо4 (рис. 3.6).

Рис. 3.6. Кривые усталости высокопрочных пружинных сталей Сr – Si (а) и высокопрочных легированных сталей
42CrMo4 (б) [27]
 При этом, если образцы разрушались до 107 циклов, то усталостные трещины зарождались в
поверхностном слое материала, а при разрушении после 107 циклов нагружения – под поверхностным
слоем преимущественно у сульфидных неметаллических включений размером от 10 до 40 мкм.

Рис. 3.7. Кривые усталости cтали 100Cr6 [18]: 1, 2 – плавление в вакууме и на воздухе соответственно, гладкие
образцы; 3, 4 – плавление в вакууме и на воздухе соответственно, образцы с концентратором напряжений.
 На рисунке 3.7 представлены кривые усталости высокопрочной мартенситной стали 100 Cr 6 (1%С и
1,5%Сr), имеющей третий тип кривой усталости (кривая усталости с линейной зависимостью между
напряжением и числом циклов до разрушения). Видно, что кривые усталости гладких образцов и образцов
с концентратором напряжений имеют большой разброс долговечности и на базе 108 циклов не имеют
четко выраженного предела выносливости. Долговечность до разрушения линейно возрастает с
уменьшением прикладываемого напряжения. Долговечность образцов из вакуумных плавок во всех
случаях больше, чем долговечность образцов, изготовленных из обычных плавок. Аналогичный вид
кривых усталости был обнаружен при исследовании усталости закаленных инструментальных сталей.

Следует отметить, что у одного и того же материала в зависимости от различных факторов может
наблюдаться разный тип кривых усталости. Это хорошо иллюстрируют данные, представленные на
рисунке 3.8 .
Рис. 3.8. Кривые усталости стали FV566 (CrNiMoVNb) cо структурой отпущенного мартенсита, полученные при
частоте нагружения 1 и 40 Гц и асимметрии цикла R= 0,1 и 0,5 [30]: ♦ - R = 0,5, 10Гц; ◊ - R = 0,5, 1 Гц; ■ – R =0,1, 10Гц; □ -
R =0,1, 1Гц.

Видно, что изменение асимметрии цикла с R = 0,5 до R= 0,1 существенно снижает предел усталости и
изменяет тип кривой усталости у образцов из легированной стали FV566 (X12CrNiMoVNb) со структурой
отпущенного мартенсита. В то же время изменение частоты нагружения в интервале от 1 до 10 Гц не
влияет на усталостную долговечность (рис. 3.8) .
 Большой интерес представляет вопрос о природе горизонтальной площадки (в интервале от ~ 105 до
107циклов нагружения) на кривых усталости типа 2 (рис. 1.1). Когда испытания конструкционных сталей в
основном проводились на стандартной базе испытания 107 циклов, многие авторы считали, что существует
физический предел выносливости. Однако проведенные в последние годы многочисленные исследования в
области гигацикловой усталости показали, что очень часто усталостное разрушение происходит и при
базах испытания 109 - 1010 циклов нагружения. Ранее появление горизонтального участка на кривых
усталости у углеродистых сталей многие авторы связывали с процессами статического и динамического
деформационного старения, но сейчас считается, что наличие резкого перегиба и горизонтальной
площадки на кривых усталости связано с наличием упрочненного поверхностного слоя, формирующегося в
процессе циклического деформирования на больших базах испытания за счет более раннего и
преимущественного пластического течения. Этот более прочный барьерный слой может быть также создан
при изготовлении образцов или при упрочняющей поверхностной обработке (например, при
азотировании). Это подтверждает тот факт, что зарождение усталостных трещин в конструкционных
сталях в области гигацикловой усталости почти всегда происходит под поверхностным слоем из – за этого
барьерного эффекта.

Влияние химического состава, термической обработки и фазовых превращений

Закономерности циклического упрочнения / разупрочнения и уровень циклической прочности

высокопрочных сталей связаны с химическим составом, особенностями термической обработки и теми
фазовыми превращениями и структурными изменениями, которые протекают в этих сталях в процессе
циклического деформирования. Например, результаты усталостных испытаний высокопрочной
бейнитной стали 100Cr6 (0,93С; 1,42Cr; 0,29Si; 0,27Mn; 0,184Cu; 0,14Ni; 0,045Mo; 0,025Al; 0,0127P; 0,0014S;
0,0012Ti; вес. %, σв = 2387 МПа, σ 0,2 = 2114 МПа, δ = 4,35%) на гигацикловую усталость проводили в
условиях растяжения - сжатия представлены на рисунке 3.17. У около 1/3 разрушившихся образцов
усталостная трещина возникала под поверхностным слоем в области неметаллических включений типа
Al2O3 или TiN, а у 2/3 образцов – у поверхностных царапин или пор. Долговечность до разрушения, как
правило, была выше в случае зарождения усталостной трещины под поверхностным слоем.

Рис. 3.17. Циклическая прочность бейнитной стали 100Cr6 [48]: ● – зарождение трещины под поверхностным слоем;
○ – зарождение трещины на поверхности
 Влияние содержания углерода и температуры отпуска закаленных углеродистых высокопрочных
сталей S45C (0,43%C, Hv741, размер предшествующего аустенитного зерна d - 13 мкм) и S25C (0,24%C,
Hv535, d - 17 мкм) показано на рисунке 3.18. Циклическая прочность выше у стали S45C с большим
содержание углерода, а с повышением температуры отпуска предел выносливости значительно
снижается у обеих сталей. Циклическая прочность закаленной на мартенсит высокопрочной
малолегированной стали AISI 4340 (предел выносливости и ограниченная долговечность) уменьшаются с
увеличением температуры отпуска в интервале 94 – 430 0С. С повышением температуры отпуска
происходит более интенсивное выделение ε – карбидов на границах мартенситных зерен. Это приводит к
возникновению зон, обедненных углеродом, в которых и происходит зарождение усталостных трещин.

Рис. 3.18. Влияние содержания углерода и температуры отпуска на усталость закаленных высокопрочных сталей
S25C (0,24%С, размер ферритного зерна 17 мкм) (а) S45C (0,43%С, размер ферритного зерна 13 мкм) (б) [49].
 На рисунке 3.20 представлены кривые усталости на базе 109 циклов нагружения (гигацикловая
усталость) пружинной стали 60Si2CrV (C 0,59; Mn 0,60; Si 1,60; Cr 1,09; V 0,11; S 0,006; P 0,009; Al 0,013; вес.
%). Повышение содержания водорода с 0,15 ppm до 3,2 ppm приводит к существенному снижению предела
выносливости.

Рис. 3.20. Кривые усталости пружинной стали 60Si2CrV с различным содержанием водорода: (черными символами
обозначены образцы всех серий, у которых зарождение усталостной трещины происходило под поверхностным
слоем у включений, а светлыми – у серий 1 и 3 на поверхности металла, а у серии 2 под поверхностью в матрице.
Перечеркнутые символы соответствуют образцам, у которых место зарождения трещины не установлено).
 Анализ влияния размера включений и содержания водорода на усталостную прочность
высокопрочных сталей (σв > 1500 МПа) показал, что если средний размер включений на поверхности
разрушения можно уменьшить с 20 мкм до 10 мкм, то это приведет к увеличению предела выносливости
на 10%, а долговечность до разрушения увеличивается примерно в 100 раз.

В целом можно сказать, что в высокопрочных сталях с повышением уровня предела прочности, как
правило, не наблюдается увеличение предела выносливости с возрастанием предела прочности выше
1500 МПа из – за наличия высоких локальных напряжений у неметаллических включений или на границе
раздела наиболее прочной фазы. Зарождение усталостных трещин на стандартных базах испытания в
основном происходит в поверхностном слое металла, а в области гигацикловой усталости под
поверхностным слоем у неметаллических включений.
Структура высокопрочных сталей, как правило, находится в метастабильном состоянии за счет
интенсивной пластической деформации, фазовых и структурных превращений и выделений. Поэтому в
процессе циклического деформирования наблюдается разупрочнение материала, связанное с
перестройкой дислокационной структуры и наличием фазовых превращений. Термическая обработка и
структурное состояние высокопрочных сталей существенно влияют на уровень циклической прочности и
сопротивление распространению усталостных трещин. Например, после термомеханической обработки по
схеме аусформинга изменяется структурное состояние материала, повышается предел выносливости и
изменяются закономерности зарождения микротрещин. Остаточный аустенит в процессе циклического
деформирования превращается в мартенсит и феррит, что способствует повышению усталостной
долговечности при напряжениях близких к пределу выносливости. Циклическая трещиностойкость
может быть существенно повышена за счет оптимальных режимов термической обработки.
Долговечность до разрушения высокопрочных сталей связана в основном с периодом зарождения
усталостной трещины, а распространение трещины происходит за более короткое время.
Преимущественное упрочнение поверхностного слоя при напряжении предела выносливости на
стандартной базе испытания приводит к созданию барьерного слоя и зарождению усталостных трещин в
области гигацикловой усталости под поверхностным слоем у неметаллических включений, чему
способствует наличие термических напряжений у включений и концентрация напряжений. Зарождению
подповерхностных трещин и образованию очага разрушения типа "рыбьего глаза" может способствовать
наличие в некоторых сталях водородных ловушек у неметаллических включений. Состояние
поверхностного слоя высокопрочных сталей сильно влияет на характеристики усталости. Различные
покрытия могут как повышать, так и снижать усталостную прочность в зависимости от его структуры,
прочности покрытия, его толщины и уровня остаточных напряжений сжатия.
В ряде высокопрочных сталей на стандартной базе испытания на усталость (107 циклов нагружения)
наблюдается резкий предел усталости. Однако часто после прохождения стандартной базы испытания
образцы начинают разрушаться, образую вторичную кривую усталости в области гигацикловой усталости
(108 – 1010 циклов нагружения).