Инструмент Суть мероприятий Эффект

5S Правильная организация Достаточно быстрое

рабочего места: выявление проблем
 Рассортировать+убрать в производстве,
то, что не используется вызванных
неправильной
 Расположить в удобном организацией
порядке то, что рабочего места
используется и сведение
их к минимуму
 Поддерживать чистоту (например,
и порядок избавление
от залежей
 Создать стандарты инструментов,
контроля которые
использовались
 Совершенствовать,
месяц назад, а сейчас
применяя созданные
только заставляют
стандарты.
тратить время
на поиск среди них
нужного).

Andon Система, которая сразу же Своевременная

(Андон) информирует о возникшей ликвидация
в процессе производства проблемы, которая
проблеме и позволяет позволяет
остановить процесс, пока в дальнейшем
обнаруженный дефект не стал не тратить ресурсы
массовым. на ликвидацию
последствий ошибки
в глобальных
масштабах.

Bottleneck analysis Нахождение «узкого» места Происходит

(Анализ узких мест) производства («бутылочного улучшение
горлышка»), не позволяющего слабейшего элемента
создавать больше продукции на производстве,
за меньшее количество иными словами:
времени. Расширение «Слабые звенья,
«бутылочного горлышка» прощайте!»
улучшает производительность
и «выхлоп» производственных
мощностей.

Continuous Flow Выстраивание Устранение таких

(Непрерывный поток) производственных потоков потерь, как
оптимальным образом. непродуманная
Процесс, выстроенный верно, транспортировка,
не подразумевает заполнения излишние запасы,
«буфера» и каких-либо нерациональный
 длительных остановок между расход времени.
этапами производства.

Gemba Формирование понимания Руководство

(Поле битвы) того, что все наиболее важное вовлекается
происходит на производстве, в производственный
а не в кабинетах руководства. процесс, что
позволяет укрепить
дисциплину,
уменьшить время
реакции
на возникающие
проблемы и получать
информацию
из первоисточника.

Heijunka Умение планировать заказы Данный lean tool

(Планирование) особым образом. Заказы ведет к тому, что
клиентов разделяются снижается
на несколько небольших потребность иметь
партий, которые запас материалов,
выстраиваются время производства.
в определенном порядке. Он позволяет
Появляется возможность уменьшить потери
производить разную за счет того, что
продукцию максимально каждый вид
быстро и сократить продукции
вероятность возникновения изготавливается
рисков нарушения чаще, а запасы
производственного процесса (иными словами,
на разных стадиях и срыва замороженные
сроков передачи готового активы) сводятся
продукта заказчику. к необходимому
минимуму. При
вынужденной
остановке линии
на предприятии есть
вся необходимая
клиенту продукция.

Hoshin Kanri Налаживание связи между Руководство задает

(Развертывание «стратегией» и «тактикой»:
политики) целями руководства
с действиями представителей
производства.
цели каждому
из сотрудников, они
двигаются в этом
направлении.
Достаточная
коммуникация между
руководством
и рабочими позволяет
уменьшить потери.
Jidoka (Автономизация) Оборудование подвергается Один сотрудник
частичной автоматизации. может
Поиск проблемы происходит контролировать
в автоматическом режиме. работу сразу
Есть возможность остановить нескольких устройств.
производство при Это приводит
обнаружении ошибки. к снижению затрат
на производство,
а также сводит
к минимуму затраты
на ликвидацию
ошибок (в сравнении
с тем, если бы они
были обнаружены
не сразу же, а только
в конце
производственного
цикла).

Kaizen  Использование kaizen tools Синергический

(Постоянное представляет собой эффект
улучшение) объединение усилий всех от объединения
сотрудников предприятия усилий сотрудников,
в направлении формирования направленных
особой корпоративной на уменьшение
культуры и достижение общих издержек, становится,
целей. по сути «вечным
двигателем»
прогрессирования
бережливого
производства
на предприятии.

JIT, Just in time  Производство и система Этот способ наиболее

(Точно в срок) поставки базируются эффективен при
на «вытягивании» необходимости
необходимого клиенту снижения количества
на данный момент времени выпущенных изделий,
количества продукции. При запасов сырья
этом прогнозируемый спрос и размера
в расчет практически производственного
не берется. Требует наличия помещения.
на производстве таких систем, Способствует
как «Continuous Flow», оптимизации
«Kanban», «Takt time» финансовых потоков.
и «Heijunka».

Kanban(Вытягивающая Регулирует потоки Снижается

система) выпущенной продукции количество потерь
и сырья внутри и излишек складских
и за пределами производства. запасов.
 Потребность Положительно влияет
в комплектующих или готовой на результаты
продукции определяется проведения
с помощью сигнальных карт. инвентаризации
на складе.

KPI Система метрик применяется Ключевые

(Ключевые индикаторы для анализа приоритетных индикаторы, которые
производительности) сегментов деятельности могут изменять
компании. Является мощным работники, позволяют
стимулятором роста для своевременно
сотрудников. определять
потенциальные
потери и риски,
достигать
стратегических целей,
поставленных перед
компанией.

Muda Избавление от всего, что Узнав все возможные

(Потери) не представляет ценности для виды потерь, следует
заказчика (потребителя). их своевременно
обнаруживать
и минимизировать,
повышая качество
работы персонала,
оборудования
и организации
в целом.

PDCA Итеративный метод, РDCA позволяет

(Планируй-Делай- позволяющий внедрять находить системный
Проверяй-Действуй) всяческие улучшения и/или подход в решении
проводить изменения: возникающих
 Планируй (создание проблем, внедрять
детального плана) улучшения
и проводить
 Делай (осуществление эксперименты:
плана)  Планируй
(выдвижение
 Проверяй (контроль гипотез)
достижений)
 Делай
 Действуй (пересмотр (претворение
проделанных действий гипотез в жизнь)
с точки зрения
эффективности, разработка  Проверяй
при необходимости более (оценка
продуктивных действий) результативности
действий)

OEE Позволяет отследить три вида
(Overall Equipment потерь, относящиеся
Effectiveness, Полная к функционированию
эффективность оборудования: качество,
оборудования) готовность,
производительность.
Poka-Yoke  Создание методов,
(Защита от ошибки, предотвращающих появление
Защита от дурака) ошибок в процессе
производства. Главная
цель — добиться «0 %
дефективности».
Анализ основных Этим факторам нет места
причин на производстве.
Их выявление производится
по принципу «пяти почему».
То есть нужно задавать
вопрос «Почему?» не менее
5 раз по отношению к каждому
фактору, негативно
влияющему на производство.
 Действуй
(внедрение
изменений, новая
попытка)
Позволяет понять,
насколько
эффективно
эксплуатируется
оборудование.Это
сбалансированный
показатель,
позволяющий
повысить
прибыльность
производства
и улучшить его
технологичность.
Если ОЕЕ достигает
100%, значит,
компания выпускает
продукт без брака,
настолько быстро,
насколько это вообще
возможно с учетом
имеющихся
технологий,
не допуская простоев.
Затраты, связанные
с предупреждением
ошибок, значительно
ниже, чем те, которые
компания несет при
регулярных
инспекциях и, тем
более, при
исправлении брака,
выявленного спустя
длительное время.
Устранение основных
причин появления
проблем позволяет
избежать
возникновения
аналогичных ситуаций
в будущем.
Visual Factory Используются простые Каждый сотрудник
(Визуализация индикаторы. С их помощью понимает текущую
производства) осуществляется обмен ситуацию, опираясь
информацией. на данные системы
информации (цвет,
звук и прочие
сигналы).

VSM Инструмент Лин, Удобное решение для

(Value Stream Mapping, позволяющий наглядно планирования
Карта потока создания отделить процессы, изменений,
ценности) добавляющие ценность, планирующихся
от не добавляющих ее. впоследствии.

TPM  Метод бережливого Уменьшение

(Всеобщее производства, суть которого
обслуживание состоит в том, чтобы привлечь
оборудования) к обслуживанию
оборудования каждого
сотрудника компании,
а не только специалистов-
техников. Цель ТРМ —
повысить срок эксплуатации
оборудования и его
эффективность.
количества простоев,
ошибок в работе
с оборудованием,
аварий. Усиление
чувства
ответственности
у каждого сотрудника.

Takt time Показатель периодичности, Позволяет

(Время такта) с которой клиент заказывает определить
продукцию. Также время такта требуемую
может отображать временной производительность
промежуток, в который определенного
компания предоставляет производственного
клиенту выпущенную участка с целью
продукцию. Можно рассчитать удовлетворения
по формуле: потребностей
Плановое время клиентов.
производства / Спрос
потребителя.

Стандартизированная Инструкция по близкому Уменьшаются потери

работа к идеальному выполнению (вследствие
определенной операции. Этот применения только
документ постоянно лучшего опыта).
анализируется и обновляется. Снижаются риски
При наличии в компании создания
одинакового оборудования некачественного
оно должно работать продукта.
по единому
стандартизированному
методу (оптимальному).
Максимальная
 эффективность достигается
при использовании
интерактивных документов,
которые можно быстро
видоизменять и дополнять.

SMART Данная аббревиатура При слабо

(Умные цели) содержит в себе следующие продуманной
слова: Specific, Measurable, коммуникации или
Attainable, Relevant, and Time- ошибочном
Specific. В русском варианте понимании задач
это звучит так: цель неизбежно возникают
конкретна, измерима, потери. Устранить эту
достижима, релевантна, проблему позволяет
определена во времени. правильно
поставленная цель.

6 причин снижения К самым распространенным Все эти причины

производительности причинам падения являются призывом
производительности к действию.
относятся следующие: Сократить время
поломки, настройки, простоя можно только
непродолжительные при
остановки, снижение последовательном
скорости, отказы в работе, устранении всех
отказы в производстве. проблем.

SMED  Набор tools manufacturing, Становится проще

(Быстрая переналадка) основанных на принципах производить
бережливого производства, небольшие партии
позволяющих намного продукции,
быстрее проводить отладку увеличивается время
оборудования (до 10 минут). полезной работы
Переналадка производится оборудования.
на основе двух действий:
внутреннем и внешнем.
Внутренние действия
сопряжены с остановкой
оборудования, а внешние
могут выполняться и при
работающем устройстве.
Методика SMED
подразумевает
преобразование действий
из внутренних во внешние.