Высокоскоростное фрезерование

1. Предисловие

Высокоскоростная обработка фрезерованием стала одним из важнейших факторов в области

режущего производства для изготовителей инструментов и форм. Изготовление инструмента и
формы – важное звено в цепочке видов деятельности, определяющих стоимость нового продукта.
Это производство играет решающую роль в решении вопроса о том, насколько быстро продукт
должен быть введён в оборот на рынке. Наряду с такими важными факторами, как цена,
функциональность, оригинальность и дизайн изготовление инструмента и формы всё сильнее
определяет конкурентоспособность.
Поэтому важную роль играет взаимодействие всех задействованных в процессе разработки областей.
Поэтому уже на ранней стадии поставщик инструментов и форм должен задуматься о том, как лучше
применить свои знания и опыт в процессе развития.

Традиционное развитие продуктов:

Планирование Разработка Производство, поставки Продажа

Современное развитие продуктов:

Планирование
Разработка
Производство, поставки
Продажа, сервис

Быстрые сроки изготовления требуют сегодня применение самых современных и

автоматизированных систем. В основном можно это можно разделить на 6 областей:

• Быстрое изготовление прототипов на фазе разработки и дизайна.

• Высокоскоростное фрезерование и комплектная обработка форм и закалённых. гравюр и
стержней на высокоскоростных центрах обработки и высокоскоростных фрезерных станках.
• Изготовление графитовых или медных электродов на высокоскоростных фрезерных станках.
• Зенкерная электроэрозионная обработка
• Точная электроэрозионная обработка проволокой
• Ручная подгоночная и пригоночная работа

Уже на стадии планирования надо определить оптимальные условия для производства при
использовании возможностей этих ключевых технологий. Главным условием использования всех
 Высокоскоростное фрезерование
ключевых технологий является оборудование, т.е. CAD-CAM, ЧПУ-станки, а также связь всех этих
компонентов.

Высокоскоростное фрезерование штампов, гравюр, стержней, графитовых и медных электродов

является при этом самостоятельной технологией с большим количеством возможностей и высоким
потенциалом рационализации.
Благодаря высокоскоростному фрезерованию элементы контура могут обрабатываться на
предварительно рассчитанном качестве поверхности.
Ручная, требующая дополнительных затрат времени подгонка благодаря этому значительно
уменьшается или вообще не нужна. Особенно хорошо это можно реализовать на ковочных штампах.
Очень важна воспроизводимость форм, при изготовлении многогнёздных пресс-форм она является
приоритетной.

Так как область изготовления инструментов и форм является действительным приёмщиком

высокоскоростных фрезерных станков, наши дальнейшие пояснения имеют очень большое значение:
В главе 8 “Характерные рабочие примеры и указания” описаны примеры обработки.
В зависимости от технологического уровня высокоскоростных фрезерных станков, числа оборотов
высокоскоростного шпинделя, а также крепления инструмента и в особенности установленного
управления возможна большая разница относительно скорости обработки и качества поверхности.
Специфические характеристики установки являются определяющими. Поэтому все соответствующие
рабочие примеры и указания описываются касательно определённого типа станка, на котором была
изготовлена деталь.
 Высокоскоростное фрезерование

Из истории высокоскоростного фрезерования

Мнение о том, что технология высокоскоростного фрезерования ещё довольно молодая, весьма
правдиво. В начале 30-х годов C.Salomon занимался последствиями очень высоких скоростей резки,
проводя испытания с дисковыми пилами. Работая со скоростью 15000 м/мин он пришёл к выводу,
что температура при обработке резанием достигает максимума и при дальнейшем повышении
скорости резки обратно понижается меньше значения, критического для обрабатываемого
материала.
Поэтому в течение длительного времени критическая область температуры или так называемая
“долина смерти” рассматривалась как шаткое мнение в высокоскоростном фрезеровании.
В настоящее время доподлинно известно, что эта теория была неправильная. При повышении
скорости резки однозначно повышается температура. А вместе с ней и износ инструмента.
После подачи заявки на патент № 523594 (обработка на высоких скоростях резки) пройдёт ещё много
времени прежде, чем данная теория найдёт практическое применение.

В течении десятилетий многие учёные посвящали себя этой теории. В 1947 году это был Кузнецов с
50000 м/мин, в 1958 году – Кроненберг с 72000 м/мин и в 1972 Арндт с 132000 м/мин. Все они
проводили баллистические испытания, в которых они пропускали изделия вдоль инструмента.

При этом Кроненберг выдвинул теорию, что скорость резки сначала увеличивается, а затем сильно
падает.
Арндт выяснил, что износ инструментов при ультравысоких скоростях резки значительно
повышается.

Но лишь в начале 1960 года удалось получить решающие основные знания по процессу резки и
механизмам действия при высоких скоростях.
Институту по производственной техники и режущим инструментальным станкам (PTW)
технического института города Дармштадт удалось, используя магнитные шарикоподшипники
проникнуть в область высоких скоростей Vc 4700 м/мин.
При этом впервые стали видны огромные выгоды для промышленного применения. Появилась
возможность осуществить уменьшение времени обработки при улучшенной точности в 40 %.

В дальнейшем в этом институте были организованы исследовательские проекты под руководством

профессора Шульца и разработаны базовые документы по практическому использованию этой
технологии.

Ещё в начале 80-х годов эксперты не видели будущего этой технологии. Причиной этого было то, что
исходили только из того, что возможному выигрышу по времени противостоял очень большой износ
инструмента, который ставил под сомнение экономичность этого метода.
Сегодня можно сказать точно, что аргументация была неправильная. Выгоды настолько велики, что
об этом даже и не стоит больше спорить.

Тем не менее, это развитие длилось примерно 60 лет, т.е. до начала 90-х годов пока не были
разработаны необходимые машинные системы, шпиндели, управления и инструменты, чтобы
пользователь мог выполнять практические работы по приемлемым ценам.
Важнейшие знания можно обобщить следующим образом:
 Высокоскоростное фрезерование

Скорость резания

Источник FRAISA / PTW Uni Darmstadt

Пример: сила резания

Радиальная нагрузка (daN)

Глубина резания в мм
 Высокоскоростное фрезерование

Знания Применение Примеры

1. Высокий объём Лёгкие сплавы, медь, Алюминиевые выдувные формы, воздух и космонавтика,
резания сорта стали и графит инструменты из высокопрочного алюминия. Медные и графитовые
электроды.
2. Высокое качество Обработка твёрдых Матрицы, изготовленные литьём под давлением или алюминиевые
поверхности матриц с твёрдостью до 58 штампы. Электроды в том же спектре. Оптические и
HRC. точномеханические детали.
2. Низкое усилие Обработка тонкостенных Электроды из меди и графита (высота стенки 30, толщина 0.2 мм).
резания до меньше деталей. Большие длины Вертикальные части в матрицах с малыми радиусами. Дизайн
фактора 7 выступа инструмента. изделий. Прототипы.
3. Высокие частоты Уравновешенная Дизайн изделий, упаковочная промышленность. Облегчённая
возбуждения обработка сложных конструкция деталей в аэродинамике.
изделий.
5. Отвод тепла по Быстрая обработка. Облегчённая конструкция деталей из алюминия и магнезия.
стружке
6. Понижается В большинстве случаев со
стойкость сталью.
режущего
инструмента

2.1 Процесс, станок и периферия

Технологические аспекты высокоскоростного фрезерования, аспект приводного механизма и
управления станка, а также такая периферия установки как CAD-CAM обязательно должны
рассматриваться как единое целое.
Развитие процесса – это больше, чем получение и увеличение знаний по процессу резания или
достижение полученных где-то технологических параметров. К процессу также относятся все
периферийные связи и комплектующие.

Отображённая ниже графическая схема показывает взаимосвязи процесса высокоскоростного

фрезерования:

Источник PTW, FRAISA

Сегодняшняя тенденция развития высокоскоростного фрезерования однозначно движется в

направлении высоких скоростей резания. Свидетельством тому также являются самые новые
 Высокоскоростное фрезерование
разработки станков на рынке. Станочные линии новейшей конструкции работают на скорости от
10000 до 20000об/мин. это практически стало стандартом и достигается без больших финансовых
затрат.

Таблица грубо показывает области скорости резания для различных материалов

Источник: FRAISA

Относительно молодая технология всегда подвержена быстрым изменениям. Поэтому очень важно
планировать постоянное развитие новых инструментов, покрытий, стратегий CAD-CAM,
обрабатываемости резанием материалов, функций управления и т.д.

Не идти вперёд – значить идти назад. В особенности это касается данной технологии.
 Высокоскоростное фрезерование

3. Высокоскоростная обработка резанием

Процесс резания в высокоскоростном фрезеровании отличается от обычной обработки в основном

изменённым образованием стружки и её отводом.
Понимание этого процесса очень важно для понимания всей технологии высокоскоростного
фрезерования.

Так как образование стружки очень сильно зависит от обрабатываемого материала, необходимо
отличать характеристики материала.
В дальнейшем процесс описывается при помощи материалов, приводящих к текучей стружке, к так
называемым вязким материалам. К ним относится большинство сталей, медь и медные сплавы, а
также алюминиевые сплавы.

При обработке вязких материалов, т.е. при фрезеровании или точении, с точки зрения металлографии
происходит деформация из-за смещения по плоскостям скольжения. В области резки происходит
длительное образование стружки, которое в дальнейшем приводит к возникновению текучей
стружки. На режущем клине, т.е. на резце фрезы, одновременно идёт три процесса:

1. Пластическая деформация и и дальнейшая резка материала в плоскости резания.

2. Процессы трения из-за движения между отходящей стружкой и передней гранью режущего
инструмента.
3. Процессы трения из-за движения между созданной, обработанной поверхностью заготовки и
задней поверхностью инструмента.

Деформация и резка

Обрабатываемый материал оказывает сопротивление пластической деформации.

 Высокоскоростное фрезерование

Оно сильно зависит от материала, а также от температуры и скорости деформации. (Скорость

деформации зависит от скорости резания).

Сопротивление деформации падает с повышающейся температурой материала. Однако

увеличивается при повышающейся скорости деформации.
В основном замечено повышение сопротивление деформации при более высоких скоростях резания.

Трение на передней грани (режущего инструмента)

Трение между двумя подвижными частями описывается при помощи кулоновского закона трения.
Коэффициент трения при этом принимается за постоянное значение.

Однако в высокоскоростной обработке эта гипотеза не подтверждается. Коэффициент трения

уменьшается при повышении скорости резки.

В нижней части, т.е. в месте контакта между инструментом и материалом в отдельных

экстремальных случаях может возникнуть образование расплавленного слоя. Т.е. достигается
температура плавки фрезеруемого материала.

Из-за этого уменьшается трение поверхности между передней гранью и осколками материала.

Сплющивание стружки уменьшается и увеличивается её искривление.

Уменьшение сплющивания стружки даёт нам увеличение угла среза и приводит тем самым

в целом к уменьшенному процессу деформации.

Нагрев детали в основном обусловлен процессами в зоне резания и деформации.
 Высокоскоростное фрезерование
Нагрев детали из-за трения задней грани, повышающийся при увеличении скорости резки, не
является столь существенным и составляет меньше 5 %.

Такой ход стружки, значительно облегчённый в HSC-области, приводит к тому, что в процессе
выделяется меньше тепла, чем в обычной области.

Используя смазку передней грани (нижняя сторона стружки – поверхность инструмента),

реализуется либо распылительным охлаждением, либо смазкой, этот эффект можно
поддерживать.

Малые частички масла, смешавшиеся с воздухом, оседают на резце инструмента раньше, чем это
происходить при использовании охладительных эмульсий. Подобного эффекта при использовании
струйного облива в большинстве случаев достичь нельзя, или только при использовании высокого
давления.
Дополнительно твёрдые сплавы охлаждаются постоянным воздушным потоком не мгновенно, а
тепло отводится равномерно с использованием постоянного воздушного потока.

Трение задней поверхности инструмента

Износ задней поверхности инструмента также как и в обычной области фрезерования является
доминирующим фактором износа.

При увеличении скорости резки уменьшается срок службы

Пример: мягкая сталь 1.1191 (СК45)

Источник: PTW Uni Darmstadt

 Высокоскоростное фрезерование

Факторы, влияющие на процесс высокоскоростного фрезерования

Сильное повышение скорости резки приводит к значительному увеличению температуры зон резки.
Коэффициент трения между инструментом и деталью уменьшается. Благодаря этому
уменьшается трение передней грани инструмента и сплющивание стружки.
Ход и образование стружки изменяются.

Образование стружки:
Изменение образования стружки и хода стружки приводит к уменьшению усилий резания, что
положительно сказывается на повышенной точности размеров и улучшенном качестве поверхности,
а также позволяет обрабатывать тонкостенные детали или использовать более тонкие инструменты с
большим выступом. Уменьшается механическая нагрузка инструмента.

Температура зон резки:

Инструмент подвергается большой термической нагрузке. Это выражается в повышенном износе.
Поэтому высокоскоростные инструменты должны выполнять особые требования относительно
термической нагрузки.

Повышение скорости резания:

С повышением скорости резания и следовательно увеличением скорости подачи мы достигаем
следующее: повышение объёма стружки или соответственно уменьшение основного времени.
Благодаря высокому числу оборотов шпинделя уменьшаются колебания инструмента, что позволяет
нам обрабатывать чувствительные к колебаниям детали.

Последствия повышения скорости резания

Повышение скорости резания

Повышение температуры зон резания

Изменение образования и хода стружки

Обработка Инструмент Деталь

Уменьшение усилий резания
Повышение объёма стружки
Уменьшение основного времени
Отвод тепла через стружку
Источник: FRAISA S.A.
Высокая термическая нагрузка Малый нагрев детали
Высокий износ Повышенная размерная точность
Улучшенное качество поверхности
 Высокоскоростное фрезерование
У материалов с высокой прочностью сопротивление деформации повышается с увеличивающейся
скоростью резания. Механическая нагрузка резца инструмента уменьшается благодаря отмене
подачи на зуб.
Резец инструмента подвергается большей термической нагрузке при увеличивающейся радиальной
подаче, так как он дольше находится в заборе. В высокоскоростном фрезеровании радиальная подача
для стали (с целью экономного использования инструментов ) не должна превышать 5-10 % диаметра
инструмента.

Принцип:

Чем больше скорость резания, тем меньше подача.

Изменение образования и хода стружки являются одними из наиболее важнейших аспектов

высокоскоростной обработки.

Поиск оптимальных условий в этой области зависит большей частью от следующей пары:
обрабатываемый материал и инструмент т.е. покрытие.

Наряду с термической обработкой материала большое значение имеют материал для резания,
геометрия шлифования и качество, а также покрытие.

Важно:

Между областью обычной скорости обработки и высокоскоростной областью находится зона

скорости резания, в которой экономная разумная обработка невозможна, т.е. ещё невозможна, так
как эффект изменённого образования стружки реализовать ещё невозможно.

Скорость резания

Источник: FRAISA
 Высокоскоростное фрезерование

4. Практическое руководство по высокоскоростному фрезерованию

4.1. Основные формулы, используемые в процессе высокоскоростного фрезерования

4.2. Рекомендованная осевая подача (ap)
4.3. Спокойный ход без нагрузки фрезерованием
4.4. Спокойный ход с нагрузкой фрезерованием
4.5. Рекомендованная подача на зуб (fz)
4.6. Точность и подача
4.7. Типы фрезы для черновой обработки закалённых материалов
4.8. Показатели поверхности и факторы влияния

4.1. Основные формулы, используемые в процессе высокоскоростного фрезерования

Vc x 1000
Число оборотов: N= [мин -1]
πxф
Скорость резания: N xπ xφ
Vc = [м/мин]
1000

Скорость подачи: Vf = N х fz x nz [мм/мин]

Vf
Подача на зуб: fz = [мм]
nz x N
ae x ap x Vf
Объём стружки: Q= [см3/мин]
1000

N min-1 Обороты шпинделя в минуту / вращения в минуту

Vс м/мин Скорость резания
Vf мм/мин Подача в минуту
fz мм Подача на резец
nz номер Количество резцов
ae мм Радиальная подача в мм
ар мм Осевая подача в мм
Ø мм Диаметр инструмента
Deff мм Эффективный диаметр инструмента
Q см3/мин Объём стружки

4.2 Рекомендованная осевая подача (ар)

 Высокоскоростное фрезерование
В высокоскоростном фрезеровании больше нельзя использовать традиционную формулу для расчета
числа оборотов. Эта формула предназначена для концевой фрезы. А эффективный диаметр шаровой
фрезы зависит от осевой подачи или от угла контура.
Поэтому при фрезеровании по копиру, фрезеровании отверстия, вытяжном фрезеровании нельзя
выбирать столь важную в процессе высокоскоростного фрезерованию постоянную скорость резания.
Особенно это влияет на износ инструмента, точность инструмента и качество поверхности.
Поэтому в процессе высокоскоростного фрезерования предпочитается горизонтальное фрезерование
(z-level milling), а также фрезерование контура (contur milling) из-за приблизительно постоянной
скорости резания.

Горизонтальное фрезерование / плоское фрезерование шаровой фрезой:

Следующая таблица показывает наиболее часто употребляемый эффективный диаметр при
различной осевой подаче.

При фрезеровании контура крутых плоскостей можно рассчитать эффективный диаметр инструмента
с углом контура для шаровой и тороидальной фрезы следующим образом:

4.3 Спокойный ход без нагрузки фрезерованием

Спокойный ход зависит от выполнения шпинделя (т.е. размер подшипников, качество кинетической
энергии вращающихся деталей в шпинделе, втяжки инструмента и т.д.), крепления инструмента, а
 Высокоскоростное фрезерование
также кругового движения и кинетической энергии блока крепления инструмента с установленным
инструментом.

HSK40Е
STEP-TEC даёт нам, при условии что крепление инструмента вместе с инструментом согласно
ISO1940 отбалансировано в двух плоскостях и находится в области G2.5 для 30000-40000 rpm,
следующие длины выступа:

L = 120 MM при 42000 RPM

L = 150 MM при 30000 RPM

Важно:
При экстремально больших длинах выступа
должно контролироваться круговое движение
в области стержня и кончика резца. Так как
круговое движение в области > 0.02 может
привести к большей вибрации. В данном
случае помочь может улучшение кругового
хода или уменьшение числа оборотов до макс.
20000 rpm.

HSK 63 A

4.4 Спокойный ход с нагрузкой фрезерованием

Грубое фрезерование:
Длина инструмента от патрона, а также гибкость стержня инструмента и твёрдость обрабатываемого
материала определяют возможную осевую подачу (ар):
Значение ар получается следующим образом:
 Высокоскоростное фрезерование

R = радиус инструмента
К2 = коэффициент твёрдости материала
К3 = коэффициент гибкости

Значения К2 для алюминия: 0.5 / для меди: 0.25 / для графита 1

Объяснение:
Степень гибкости инструмента определяется как соотношение выступающей из крепления
инструмента длины инструмента к диаметру инструмента. Этим в основном определяются колебания
при фрезеровании.

Исследования показали, что для значения К2 (коэффициент твёрдости материала) сначала примерно
до HRC52 получается узкая область от 0.1 до 0.12. От HRC 52 до HRC 60 этот коэффициент падает
до 0.04 – 0.05. Значение К3 (коэффициент гибкости инструмента) имеет до степени гибкости 5 (5х
диаметр) значение 1. После 5 К3 резко уменьшается. В твёрдом состоянии при определённых
условиях (конический стержень и коническая степень только 2-3 градуса) можно выполнять работы,
которые имеют степень гибкости 8-10. К3 тогда имеет значения от 0.1 до 0.2.

Пример:
 Высокоскоростное фрезерование
Твёрдость материала : 54HRC K2 = 0.1 Возможное значение ар рассчитывается:
Нужная длина фрезы : 50ММ Ар = R*К2*К3
Ø шаровой фрезы : 6ММ R=3 3*0.1*0.2 = 0.06 мм
Соотношение Дл/Д :8 К3 = 0.2

Общее:

В зависимости от стабильности шпинделя, структуры инструмента или также свойств материала на

практике в любое время можно выявить различия. В других материалах это соотношение может
улучшиться. В особенности при работе с материалами, имеющими меньшее сопротивление при
фрезеровании, такие как графит, медь и т.д. можно ожидать лучших результатов. (Так как геометрия
резца соответствует требованиям детали).
Избежание чрезмерного отклонения инструмента можно осуществить уменьшением выступа
инструмента или использованием большего диаметра инструмента.
- → 20% уменьшения выступа понижает отклонение инструмента на 50%.
- → 20% больший диаметр (например, диаметр 10 → диаметр 12) понижает отклонение
инструмента на 50%.

Следующие испытания обосновывают эти знания. Испытания

проводились с диаметром шаровой фрезы 10 R5.

Цель испытаний: определить лимиты подач шаровой фрезы.

На пластине материала 1.2767 размером 100*100 твёрдостью
HRC54 проводились следующие испытания:
Операция Инстру Диа Углов. Z Покры Vc n Vf fz ae ap Угол
мент метр радиус тие → ↓ погружения
1. испытание Черновая обработка Vc рассчитано Hameso 10 5 2 TiAln 188 20000 5000 0.125 1 0.8 Внешний
на активном круге 3 мм
Хорошее поведение на попутном движении
2. испытание. Черновая обработка Vc рассчитано Hameso 10 5 2 TiAln 188 20000 5000 0.125 1 1 Внешний
на активном круге 3 мм. Очень хорошее
поведение на попутном движении, плохое
поведение на встречном движении
3. испытание. Черновая обработка Vc рассчитано Hameso 10 5 2 TiAln 188 20000 5000 0.125 1.2 1.2 Внешний
на активном круге 3 мм. Поведение – сильная
нагрузка инструмента. Опасность поломки после
5 минут использования. При встречном движении
очень плохо.
4. испытание. Черновая обработка Vc рассчитано Hameso 10 5 2 TiAln 113 12000 5000 0.146 1.2 1.2 Внешний
на активном круге 3 мм. Поведение лучше чем
испытание 3. относительно длительности
использования. При встречном движении
очень плохо.
5. испытание. Черновая обработка Vc рассчитано Hameso 10 5 2 TiAln 188 20000 5000 0.125 1.0 0.6 Внешний
на активном круге 3 мм. Поведение инструмента спокой
ное. Обработка через 20 минут остановлена так как
никакого износа выявлено не было.
Особенности:
Испытания показали, что с глубиной резания Ар с 5-6%, а также боковой подачей Ае примерно с 8-
10% диаметра инструмента можно работать.

При большем количестве деталей с крутыми стенками, когда номинальный диаметр 10 находится в
зацеплении, скорость резания становится соответственно слишком большой (при N = 20000 RPM -->
628 м/мин).

Плоские детали (в операциях с постоянным Z-level) можно таким образом с этим числом оборотов
выполнять черновую обработку быстрее. Если количество переходов с крутыми стенками большое,
 Высокоскоростное фрезерование
Z-подача Ар не должна быть больше 5% диаметра, так как угол обхвата на боковой части больше,
чем в обычном процессе черновой обработки.

Наиболее чётко это просматривается на примере №5: прерывистая подача на глубину оказывает
большое влияние на срок службы и спокойный ход.

4.5 Рекомендованная подача на зуб (fz)

Максимальная подача (maxv) и минимальная подача (minv) на зуб (fz)

Диаметр фрезы minv (fz) maxv (fz) maxv (fz) maxv (fz) maxv (fz)
сталь медь алюминий графит
0.2-0.4 0.003 0.01 0.015 0.02 0.03
0.4-0.6 0.005 0.02 0.03 0.04 0.05
0.6-0.8 0.007 0.03 0.05 0.06 0.07
0.8-1.0 0.009 0.04 0.06 0.08 0.09
1.0-1.5 0.01 0.05 0.07 0.10 0.11
1.5-2.0 0.02 0.06 0.09 0.12 0.14
2.0-3.0 0.02 0.07 0.10 0.14 0.16
3.0-4.0 0.03 0.08 0.12 0.16 0.20
4.0-5.0 0.03 0.09 0.14 0.18 0.22
5.0-6.0 0.04 0.10 0.16 0.20 0.25
6.0-8.0 0.04 0.12 0.18 0.24 0.30
8.0-10.0 0.05 0.14 0.21 0.28 0.40
10.0-12.0 0.05 0.16 0.24 0.30 0.50
12.0-14.0 0.05 0.18 0.27 0.40 0.50
14.0-16.0 0.05 0.20 0.30 0.50 0.50
16.0-20.0 0.05 0.20 0.30 0.50 0.50
 Высокоскоростное фрезерование
4.6 Точность и подача
 Высокоскоростное фрезерование

4.7 Типы фрезы для черновой обработки закалённых материалов

При работе с закалёнными материалами очень важно выбрать нужный тип инструмента для
соответствующего приложения. Так, например, при работе с положительными и отрицательными 3D-
контурами преимущественно используются шаровые, а также тороидальные фрезы (хвостовая фреза
с угловым радиусом). Хвостовые фрезы без углового радиуса в процессе черновой обработки
используются напротив только для 2D-контуров в боковой обработке (подточка с большой осевой и
малой радиальной подачей).

Пример материала: 1.2767 – 56 HRC

Хвостовые фрезы:

Операция Стратегия Радиальная подача Осевая подача Ар Подача

Черновая обработка / Подточка <0.05*D (макс. 0.2 мм) 2*D XY
Чистовая обработка
Черновая обработка / Фрезерование пазов <0.05*D (макс. 0.2 мм) 1.5 * D XY
Чистовая обработка
Чистовая обработка Циркулярное фрезерование отверстий <0.025*D (макс. 0.1 мм) < 0.05 * D XY/Z3°

Чистовая обработка Фрезерование плоскостей <0.95*D 0.03 – 0.1 мм XY

 Высокоскоростное фрезерование
Операция Стратегия Радиальная подача Осевая подача Ар Подача

Черновая обработка / Фрезерование по копиру <0.08 * D <0.05 * D XY/Z5°

Чистовая обработка
Черновая обработка / Фрезерование контура <0.08 * D <0.05 * D XY/Z5°
Чистовая обработка
Черновая обработка / Циркулярное фрезерование отверстий <0.08 * D <0.05 * D XY/Z5°
Чистовая обработка
Черновая обработка / Фрезерование плоскостей <0.08 * D <0.05 * D XY/Z5°
Чистовая обработка
 Высокоскоростное фрезерование
4.8 Измеряемые величины поверхности и воздействия

В большинстве случаев поверхность материалов не имеет правильной структуры, а имеет отклонения

формы, которые делятся на шероховатость, волнистость и вид.
Наиболее важными характеристиками для этих параметров являются следующие:
Ra = среднее значение шероховатости
Rz/ Rz = высота неровностей профиля

Полученная высота неровностей профиля Rz является

средним значением из отдельных значений высоты пяти
последовательных измеренных расстояний в профиле
шероховатости. Экстремальные значения в каждом
отрезке измерения суммируются и расстояние между
центрами делится на кол-во отрезков измерения.

Среднее значение шероховатости Ra является

математическим средним значением всех отклонений
профиля шероховатости от средней линии определённого
исходного отрезка. Ra теоретически соответствует
нескольким линиям, которые образуются, когда когда
возвышения (горы) над средней линией и впадины под
средней линией могут преобразовываться в
прямоугольники одинакового размера.

Профили шероховатости

Поверхность после агломерации Фрезерованная поверхность

Материал: оксид алюминия 96 %

Шлифованная поверхность Полированная поверхность

Высота неровностей профиля

при чистовой обработке
 Высокоскоростное фрезерование

Плоская поверхность с шаровой фрезой

Опыт показывает, что при чистовой
обработке плоских поверхностей шаровой
фрезой подачу на зуб (fz) следует выбирать
такой же как и радиальную подачу (ае).
Расположенный справа рисунок наглядно
объясняет эту теорию, так как в обеих частях
достигнута одинаковая высота неровностей
профиля (Rz / Rth). Однако по сравнению с
деталью 2 в детали 1 достигнуто меньшее
время фрезерования, лучший срок службы
инструмента.

Деталь 1: подача на зуб = радиальная подача

Деталь 2: подача на зуб < радиальная подача

Формула для расчёта теоретической высоты неровностей профиля: