XVI Международный Конгресс

Сборник
трудов
XVI
МЕЖДУНАРОДНЫЙ
КОНГРЕСС
С ТА ЛЕПЛ А ВИЛЬЩИВОВ
И ПРОИЗВОДИТЕЛЕЙ
МЕ ТА ЛЛОВ
ЕК АТЕРИНБУРГ 2021
ПАО «ТРУБНАЯ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКАЯ КОМПАНИЯ»
Сборник трудов
XVI МЕЖДУНАРОДНЫЙ КОНГРЕСС
С ТА ЛЕПЛ А ВИЛЬЩИВОВ И ПРОИЗВОДИ ТЕ ЛЕЙ МЕ ТА ЛЛОВ
МЕЖРЕГИОНАЛЬНАЯ ОБЩЕСТВЕННАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ

«АССОЦИАЦИЯ СТАЛЕПЛАВИЛЬЩИКОВ»
ЕК АТЕРИНБУРГ 2021
Межрегиональная общественная организация
«Ассоциация сталеплавильщиков»
и Организационный комитет благодарят за активное участие
в подготовке и проведении XVI международного конгресса
сталеплавильщиков
ПАО «Трубная металлургическая

компания» и АО «Первоуральский
новотрубный завод»
а также
 Национальный исследовательский технологический
университет «МИСиС»
 Научный совет по металлургии и металловедению
отделения химии и наук о материалах РАН
 Государственный научный центр ГК «Росатом»
АО «НПО «ЦНИИТМАШ»
Информационных партнеров, предприятия, организации

и высшие учебные заведения России, стран СНГ
и зарубежных стран, принявших участие в работе
XVI Конгресса сталеплавильщиков, всех докладчиков,
выступивших на пленарном и секционных заседаниях
УВАЖАЕМЫЕ КОЛЛЕГИ-МЕТАЛЛУРГИ! ДРУЗЬЯ!
От имени Трубной Металлургической Ком-
пании приветствую, участников и гостей
XVI Международного конгресса сталепла-
вильщиков и производителей металла!
Для нас большая честь принимать веду-

щих российских и зарубежных металлургов
на уральской земле, исторической колыбе-
ли металлургических традиций России, и в особенности на промышленной
площадке одного из флагманов российской металлургии – Первоуральского
новотрубного завода!
В апреле текущего года наша компания отметила 20-летие со дня основа-

ния. На сегодняшний день ТМК объединяет предприятия в России, Казах-
стане, Румынии, Чехии. Мы уверенно входим в число крупнейших произво-
дителей труб в мире и постоянно развиваемся, осваиваем новые продукты
и технологии. Инновационный потенциал компании усиливают крупнейшие
отраслевые R&D-центры – Русский научно-исследовательский институт
трубной промышленности в Челябинске и Научно-технический центр ТМК
в «Сколково».
Колоссальный опыт, компетенции и производственный потенциал этих ак-

тивов дают мощный синергетический эффект как для нашего бизнеса, так
и для экономики в целом, помогая решать стратегические задачи по импор-
тозамещению и обеспечению энергетической безопасности нашей страны.
Благодаря высокому уровню развития технологий и необходимым мощно-
стям мы можем полностью удовлетворить потребности компаний отече-
ственного ТЭК в специальных видах труб и в этой части снять технологиче-
скую зависимость сложных нефтегазовых проектов от иностранных разра-
боток и поставщиков.
И сегодня мы рады принимать у себя ведущее отраслевое мероприятие

сталеплавильщиков и производителей металла. Это уникальная площадка
для обмена профильным передовым опытом и достижениями инновацион-
ной мысли. Уверен, что мероприятие позволит всем нам актуализировать
уже имеющиеся и приобрести новые контакты, которые придадут суще-
ственный импульс дальнейшему развитию отрасли.
Желаю участникам конгресса успешной, интересной и плодотворной работы!
ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ДИРЕКТОР ТМК

ИГОРЬ КОРЫТЬКО
МОО «АССОЦИАЦИЯ СТАЛЕПЛАВИЛЬЩИКОВ»
БЛАГОДАРИТ ИНФОРМАЦИОННЫХ СПОНСОРОВ И ПАРТНЕРОВ
ГЕНЕРАЛЬНЫЙ спонсор Конгресса:

ООО «Датана»
ООО «Уральский Оливин»
ООО «РЕФМЕТ»
Производственная компания
«ИЗОМЕТИКА»
Выставка Металл – Экспо
Журналы:
Известия ВУЗов.
Черная металлургия
Черные металлы
Сталь
Механическое оборудование
металлургических заводов
Тяжелое машиностроение
Огнеупоры
Электрометаллургия
Металлоснабжение и сбыт
Металлы Евразии
ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ КОМИТЕТ
XVI МЕЖДУНАРОДНОГО КОНГРЕССА СТАЛЕПЛАВИЛЬЩИКОВ:
Со-Председатели:
д.т.н., проф. К.Л. Косырев,

академик РАН, д.т.н. Л.И. Леонтьев
ЧЛЕНЫ ОРГАНИЗАЦИОННОГО КОМИТЕТА:
Аксельрод Л.М. Павлов А.В.
Бараненко М. А. Полулях Л.А.
Бигеев В. А. Семин А. Е.
Бурмасов С. П. Смирнов Л. А.
Григорович К.В. Торохов Г.В.
Дорофеев Г. А. Травянов А.Я.
Еланский Д. Г. Шевелев Л. Н.
Зайцев А. И. Шахов С. И.
Мурат С. Г. Шкурко Е.Ф.

ПРОГРАММНЫЙ КОМИТЕТ
Председатель: д.т.н., проф. Семин А.Е.
Заместитель председателя: д.т.н., проф. Бигеев В.А.
Члены программного комитета: Бурмасов С.П., Григорович К.В., Дорофеев Г.А.,

Зайцев А.И., Мишин Ю.П., Торохов Г.В., Травянов А.Я., Чуманов И.В., Шахов С.И.,
Шевелев Л.Н., Шешуков О.Ю.
РУКОВОДИТЕЛИ СЕКЦИЙ
1. Технология производства стали, моделирование и управление процессом
Семин Александр Евгеньевич – д.т.н. СТИ НИТУ «МИСиС;

Бигеев Вахит Абдрашитович – д.т.н – профессор МГТУ им. Г.И. Носова;
Кожухов Алексей Александрович – д.т.н., СТИ НИТУ МИСиС;
Ботников Сергей Анатольевич – к.т.н.,
АО «Выксунский металлургический завод»;
Шешуков Олег Юрьевич – д.т.н., Институт новых материалов и технологий УрФУ
2. Рудоподготовка, восстановительные процессы, доменное и внедоменное

получение чугуна и железа
Леонтьев Леопольд Игоревич – Член Президиума РАН, академик РАН, д.т.н,

главный редактор журнала «Известия высших учебных заведений.
Чёрная металлургия»;
Мишин Юрий Петрович – д.т.н., ООО «Корпорация Чермет»;
Торохов Геннадий Валерьевич – к.т.н., НИТУ «МИСиС», заведующий кафедрой;
Травянов Андрей Яковлевич – к.т.н., НИТУ «МИСиС», директор института ЭкоТех
3. Энергоэффективность, ресурсосбережение и экология
Дорофеев Генрих Алексеевич – к.т.н., научный руководитель фирмы

ООО «ОРИЕН ТЕХНОЛОДЖИ»;
Разливка, кристаллизация, финишные свойства стали
Шахов Сергей Иосифович – к.т.н. ОАО АХК «ВНИИМЕТМАШ» имени академика

А.И. Целикова;
Зайцев Александр Иванович – д.т.н. ГНЦ ФГУП ЦНИИчермет им. И.П. Бардина;
Чуманов Илья Валерьевич – к.т.н. ФГАОУ ВО «Южно-Уральский государствен-
ный университет (НИУ)»
ИСТОРИЧЕСКАЯ СПРАВКА
МОО «Ассоциация сталеплавильщиков», созданная в 1992 г.,
в соответствии с уставом организации, регулярно проводит
Конгрессы сталеплавильщиков с международным участием
I Международный
Москва 1992 г.
Конгресс
II Международный
Липецк, НЛМК 1993 г.
Конгресс
III Международный
Конгресс
IV Международный
Конгресс
V Международный
Рыбница, «ММЗ» 1998 г.
Конгресс
VI Международный
Череповец, «Северсталь» 2000 г.
Конгресс
VII Международный
Магнитогорск, «ММК» 2002 г.
Конгресс
VIII Международный
Нижний Тагил, «НТМК» 2004 г.
Конгресс
IX Международный
Старый Оскол, «ОЭМК» 2006 г.
Конгресс
X Международный
Магнитогорск, «ММК» 2008 г.
Конгресс
XI Международный
Нижний Тагил, «НТМК» 2010 г.
Конгресс
XII Международный
Выкса, «ВМК» 2012 г.
Конгресс
XIII Международный
Полевской (Свердловская обл.), «СТЗ» 2014 г.
Конгресс
Электросталь (Московская обл.),
XIV Международный
АО «Металлургический завод 2016 г.
Конгресс
«Электросталь»
XV Международный
Тула (Тульская обл.), ООО УК «ПМХ» 2018 г.
Конгресс
XVI Международный
Екатеринбург – Первоуральск, ПАО «ТМК» 2021 г.
Конгресс
ТРЕБОВАНИЯ ДЛЯ ОФОРМЛЕНИЯ СТАТЕЙ В СБОРНИК ТРУДОВ
Объем статьи — не более 6-ти полностью заполненных страниц текста стандартно-
го формата A4.
Файл должен быть выполнен в текстовом редакторе Microsoft Word for Windows;
шрифт — Times New Roman; размер шрифта — 12; междустрочный интервал – оди-
нарный; интервалы «перед» и «после» абзаца – 0; абзацный отступ — 1,25 см.
Поля: слева — 3 см, сверху и снизу — 2,5 см, справа — 1,5 см.
Название доклада печатается заглавными буквами жирным шрифтом кеглем 14 по
центру строки; ниже через 2 интервала курсивом кеглем 12 жирным шрифтом по
центру строки — инициалы и фамилии авторов (если авторов более одного, то до-
кладчика следует подчеркнуть); ниже по центру строки курсивом — название ор-
ганизации, город и адрес электронной почты (с новой строки для каждой группы
соавторов); ниже через 2 интервала — основной текст.
Ссылки на литературу нумеруются по ходу появления в тексте арабскими цифра-
ми в квадратных скобках; список литературы (без заголовка и квадратных скобок)
приводится через 2 интервала после основного текста в конце статьи курсивом ке-
глем 11.
Рисунки могут быть подготовлены в любом совместимом с редактором Word гра-
фическом редакторе и должны быть вставлены в текст статьи и сгруппированы вме-
сте с надписями на осях и подрисуночными надписями, с тем, чтобы при перефор-
матировании рисунок сохранялся как единый объект.
Формулы следует набирать в редакторе Microsoft Equation 3.0 и располагать ка-
ждую в отдельной строке с абзацным отступом 1,25 см., отделяя от текста свер-
ху и снизу пустой строкой; нумерация формул — справа в конце строки в круглых
скобках; шрифты для формул: основной — 12, верхние и нижние индексы – 10,
индекс индекса – 8.
При наборе статьи следует избегать использования жесткого переноса слов (не ста-
вить знак переноса вручную).
ОРГКОМИТЕТ ОСТАВЛЯЕТ ЗА СОБОЙ ПРАВО НЕ ВКЛЮЧАТЬ

В СБОРНИК ТРУДОВ КОНГРЕССА СТАТЬИ,
ОФОРМЛЕННЫЕ НЕ В СООТВЕТСТВИИ С ДАННЫМИ ТРЕБОВАНИЯМИ,
ИЛИ ПРИСЛАННЫМИ ПОЗДНЕЕ УСТАНОВЛЕННОГО СРОКА
ПЛЕНАРНОЕ ЗАСЕДАНИЕ
ПОСТАВЩИКИ И ПОТРЕБИТЕЛИ ОГНЕУПОРОВ,

ГИБКОСТЬ В ДОСТИЖЕНИИ ЕДИНОЙ ЦЕЛИ
Л.М. Аксельрод, В. Гартен
VGH GmbH, Хаттинген, Германия akselrod@vgh-ag.ru
В черной металлургии потребляется до 70% огнеупорных материалов. По прогнозу Roskill
Information service Ltd., несмотря на прогнозируемый рост объемов производства стали, це-
мента и т.д., в мире снизится производство огнеупоров на 0,4% в период с 2018 по 2023 г.,
а с 2023 по 2024 г. снижение производства будет на уровне 0,1%.
Металлургия ЕС, Японии, США, а также и России уже вышла на удельный расход огнеу-
поров 8–10 кг/т стали для конверторного производства и до 7–9 кг/т стали в электросталепла-
вильном производстве (табл. 1).
Таблица 1. Снижение удельного расхода огнеупоров на тонну стали

Снижение удельного Удельный расход
Период Государство
расхода стали, кг/т стали к концу периода, кг/т стали
2008-2014 Европа, США, Япония 1 7-10
2008-2014 Китай 3 20
2015-2020 Европа, США, Япония 0,1-0,5 7-9
2015-2020 Россия 1-2 8-11
2015-2020 Китай 5 12-15
2020-2025 (прогноз) Китай 5 7-11
С удвоением объема производства стали с 2007 по 2020 гг. (1053 млн т) объем потребляе-
мых огнеупоров в Китае остался практически прежним.
Дальнейшее снижение удельного расхода огнеупоров в Китае ожидается, можно говорить
о предстоящем избытке китайских огнеупорных материалов на рынке, так как предстоит сни-
жение потребления огнеупорных материалов на 20% к 2030 году.
Процесс снижения удельного расхода огнеупоров в России продолжается по мере совершен-
ствования технологии применения огнеупоров, использования оригинальных схем футеро-
вок, ухода за ними и применения новых огнеупорных материалов. На ряде металлургических
предприятий стойкость промежуточных ковшей превысила 120 плавок [1], сталеразливочных
ковшей достигла 100–150 плавок, конверторов 6–7 тыс. плавок. Использование огнеупорного
бетона в футеровке сталеразливочных ковшей и торкретирования футеровки по мере ее изно-
са способствует снижению удельного расхода огнеупорных материалов [2]. Стойкость подины
и стен ДСП на ряде предприятиях давно достигла 1000 плавок, а на некоторых стойкость по-
дины превысила 2000 плавок.
Совокупность мероприятий, направленных на повышение стойкости огнеупоров в проме-
жуточных ковшах МНЛЗ, переход к использованию огнеупорных бетонов в футеровке дна
и стен сталеразливочных ковшей, высокая стойкость огнеупорной футеровки ДСП позволили
на ООО «НЛМК-Калуга» достигнуть расхода огнеупоров 4,04 кг/тонну годной стали. (Металл
Эксперт, Рынок огнеупоров, 2020 г., №11, 8 июня, стр. 12).
Переход к использованию огнеупорного бетона в футеровке дна и стен сталеразливочных
ковшей реализуется совместными усилиями металлургов и производителей огнеупорных
бетонов [1]. Важнейший вопрос технологии применения огнеупорных бетонов в стальков-
шах – организация процесса сушки и разогрева по заданному режиму. В России широко ис-
пользуются стенды сушки и разогрева фирмы Мapeko (Германия). Но есть и другие фирмы,
зарекомендовавшие себя на мировом рынке, например, фирма MEFCON (Германия), сотруд-
ничающая с фирмами PRIMETALS (Германия), ArcelorMittal(Великобритания) и не только
в Европе.
9
XVI МЕЖДУНАРОДНЫЙ КОНГРЕСС СТАЛЕПЛАВИЛЬЩИКОВ
Совершенствуются неформованные материалы, используемые в ДСП: набивная подина,

ремонтные массы [3]. В электросталеплавильном производстве широко используются мас-
сы основного состава в системе MgO-CaO-Fe2O3, компонентами которых являютcя ферриты
магния и кальция. При изготовлении масс для подин и для заправки откосов важно наличие
фиксированного количества SiO2 и Al2O3.
Для текущего ремонта футеровки сталеразливочных ковшей используются огнеупорные
массы как основного, так и глиноземистого состава. Для горячего ремонта конверторов ис-
пользуются торкрет-массы основного состава, саморастекающиеся массы, как основного, так
и глиноземистого состава. Торкрет-массы основного и глиноземистого состава используют-
ся для горячего ремонта патрубков вакууматоров, а саморастекающиеся массы для горячего
ремонта футеровки конверторов и горловины чугуновозного ковша «торпедо». На ряде ме-
таллургических предприятий России успешно апробирована и внедряется технология увели-
чения стойкости футеровки сталеразливочных ковшей с использованием технологии шоткре-
тирования [4]. В то же время, в Китае, Европе и Индии существует практика поддержания
футеровки сталеразливочного ковша в рабочем состоянии на протяжении 200 и более плавок
с использованием торкретирования футеровки на протяжении кампании ее эксплуатации.
Использование технологий корректировки состава шлака с целью снижения его агрессив-
ности по отношению к огнеупорной футеровке всегда актуально, это высокомагнезиальные
флюсы, глиноземсодержащие материалы.
В течение прогнозируемого периода ожидается, что несмотря на прирост в использовании
неформованных материалов, наибольшая доля рынка огнеупоров в сталеплавильном произ-
водстве будет сохраняться за формованными огнеупорами.
Производство оксидоуглеродистых огнеупоров опирается в основном на применение из-
вестных сырьевых материалов, высокий уровень автоматизации технологического процесса
с контролем качества сырьевых материалов и качества приготовления массы для формования
изделий, качества сырца, при этом каждая фирма имеет свое know-how.
Применение нано-материалов переходит из лабораторной стадии в полупромышленную:
индийские коллеги осуществили эксперимент с изготовлением и испытанием в промышлен-
ных условиях периклазоуглеродистых ковшевых изделий, доптированных многостенными
углеродистыми трубками. Испытания проведены в шлаковых поясах 300-тонных сталераз-
ливочных ковшей. После 55 плавок износ участков с использованием опытных огнеупоров
на 28% меньше, чем при иcпользовании стандартных изделий.
Создание в металлургическом агрегате щадящих условий для эксплуатации футеровки
за счет вспенивания шлака в ДСП, раздува конечного шлака (с предварительным его обогаще-
нием оксидом магния) в конверторе и т.д. предотвращает агрессивное воздействие расплава
стали и шлака на огнеупорную футеровку.
Длительные межплавочные простои сталеразливочных ковшей даже при их размещении
на стенде для поддержания температуры футеровки около 800°С, провоцируют скалывание
огнеупора, образование вертикальных трещин, формирование износа футеровки из штучных
изделий типа «брусчатка». На рис. 1 приведена схема изменения температуры в футеровке
ковша в период его эксплуатации.
Использование инструментального контроля за состоянием футеровки конверторов, чу-
гуновозных ковшей «торпедо» и сталеразливочных ковшей с помощью лазерного сканера
реализовано на ряде металлургических предприятий. Своевременное выявление участков
повышенного износа позволяет выполнять операции горячего ремонта на конкретных участ-
ках футеровки, избегая перерасход ремонтного материала. Помимо системы «LaCam» фир-
мы Ferrotron (Германия) существует и иная технология – технология сканирования фирмы
Industrial Measuring Systems, Inc. (Канада) IMS 1800TX Mobil. Система позволяет осущест-
влять съемку состояния любых участков футеровки сталеразливочного ковша в 3D-формате.
На рис. 2 показана визуализация процесса развития дефектов в футеровке дна сталеразливоч-
ного ковша на протяжении последних пяти плавок его эксплуатации.
10
Рис. 1. Кривая распределения температуры в футеровке стальковша
Рис. 2. Сканирование состояния днища системой IMS 1800TX Mobile
Постоянно стоит задача оптимизации стойкости агрегатов с целью снижения удельных за-
трат, в том числе затрат на уход за футеровкой. С увеличением стойкости увеличивается вре-
мя на ремонтные операции, соответственно имеют место неизбежные потери в производстве
металла, затраты на ремонтные материалы также растут, увеличивая затраты на огнеупорные
материалы в целом. В поисках оптимума осуществляется оценка эффективности горячего ре-
монта рабочей футеровки (рис. 3).
Рис. 3. Оптимизация затрат на огнеупоры, применяемые в металлургическом агрегате
На протяжении последних нескольких десятков лет общепризнана эффективноcть прак-

тики раздува шлака по завершению слива металла из конвертора. Из расчета стойкости кон-
вертора 6000 плавок и использования технологии на 90% плавках с затратами на операцию
в среднем четыре минуты потери времени на ремонты составят 21 600 минут, что эквивалент-
но примерно 430 плавкам с соответствующими потерями производства.
В то же время, за счет торкретирования горловины конвертора с целью уменьшения време-
ни на ее обработку – удаление настыли, наоборот, увеличивается время эффективной эксплу-
11
атации конвертора. По нашей оценке, для цеха с тремя 160-тонными конверторами прибавка
может составить 1,5 тыс. тонн стали в месяц.
Использование огнеупорных материалов влияет как на затратную часть, так и на прибыль
металлургических предприятий.
Затраты, начиная с приобретения огнеупоров, на хранение и логистику, на выполнение фу-
теровочных, ремонтных работ и ломку футеровки, на содержание и обслуживание оборудова-
ния и т.д., а также на покрытие убытков от простоев вследствие неэффективности применения
огнеупорных материалов, негативного влияния на качество металла и т.д. с одной стороны;
на другой чаше весов – прибыль, которая исчисляется от увеличения времени эксплуатации
агрегатов с увеличением выхода готовой продукции.
Реальная ценность огнеупорных материалов все чаще определяется оптимальностью под-
хода к применению футеровки, огнеупорных материалов с учетом общего жизненного цикла
использования огнеупоров. Такие показатели, как удельный расход огнеупоров на тонну стали
и даже удельные затраты на огнеупоры на тонну стали, не дают объективную картину. ТСО
(Total cost of Ownership) представляется более информативным показателем: это учет суммы
прямых эксплуатационных и косвенных затрат, которые несет владелец огнеупорной футеров-
ки теплового агрегата за период жизненного цикла последней.
Аутсорсинг (сервис) в известной мере позволяет сделать объективную оценку затратной
части применения огнеупорных материалов. Возможно сервисное обслуживание дочерни-
ми структурами металлургических предприятий, выполнение работ сторонней организацией
с использованием материалов заказчика и по проектам заказчика или поставщика огнеупор-
ных материалов. Возможен и полноценный сервис – «full service» самостоятельными специа-
лизированными структурами, которые отвечают и за поставку огнеупорных материалов. Есть
предприятия, где реализована схема СРТ (Cost Per Ton) – «цена за тонну». Оплата стоимо-
сти материалов и услуг осуществляется по фиксированной в договоре стоимости, например,
от тонны чугуна, прошедшего по желобу.
В то же время, в конверторном производстве Tata Steel Ijmuiden [5] считают более эффек-
тивным наличие самостоятельности в выборе поставщиков огнеупоров, в выполнении фу-
теровочных работ и в контроле за их эффективным применением. Эта схема представляется
более мобильной, позволяет эффективно осуществлять выбор поставщика огнеупоров на базе
тех же тендерных процедур и так далее. Внедрение новшеств в условиях жесткого контракта
с аутсорсером так же сдерживается, таково мнение авторов цитируемой статьи.
Независимо от организационной схемы эксплуатации огнеупоров, принятой на предприя-
тии, ключевым вопросом будет коммуникация и сотрудничество между потребителем и по-
ставщиком огнеупоров.
Одной из задач процесса получения стали с заданными свойствами является минимизация
количества и оптимизация качества неметаллических включений на всех этапах производ-
ственного процесса и особенно во время внепечной обработки стали, в период длительного
контакта с футеровкой сталеразливочного ковша и не допустить попадания НВ в металл в пе-
риод разливки [2, 6].
Значительное количество работ в последнее десятилетие посвящено поиску огнеупорных
материалов, «способствующих» появлению в металле неметаллических и газовых включе-
ний, не менее важно найти решение задачи, как этого не допустить или устранить НВ, присут-
ствующие в стали. Например, формирование гарнисажа на рабочей поверхности футеровки
сталеразливочного ковша играет положительную роль с точки зрения увеличения стойкости
футеровки, но одновременно является источником неметаллических включений по мнению
ряда исследователей.
Как известно, оксидоуглеродистая футеровка сталеразливочного ковша является источни-
ком увеличения содержания углерода в стали, что неприемлемо для низко- и ультранизко-
углеродистых марок, используемых в автомобилестроении, для электротехнических марок
12
стали. В настоящее время реально выполнять футеровку дна и стен сталеразливочного ковша
с использованием безуглеродистых огнеупоров: это бетоны, торкрет(шоткрет)-массы и изде-
лия в системе Al2O3–MgO [2]. Сравнение этих огнеупорных материалов с углеродсодержащи-
ми приведено в табл. 2. Возможно применение обожженных изделий в системах MgO–CaO
и MgO–Cr2O3.
Таблица 2. Сравнение материалов, используемых в стенах

и в дне сталеразливочных ковшей в России
MgO–C Al2O3–MgO–C Al2O3–MgO
(изделия) (изделия) (бетон, изделия)
Содержание углерода, % 8–15 6–9 0
Теплопроводность, Вт/м*К при 1000°С ~ 10 ~5 < 3,5
Повторное науглероживание стали есть есть нет
Термодинамическая стабильность огнеупора,
+ ++ +++ (максимальная)
показатель вероятности взаимодействия со сталью
Примечание: применение бетона либо изделий в системе Al2O3–MgO в футеровке ковша дает следующие плюсы:
– снижение удельных затрат;
– увеличение полезной емкости сталеразливочного ковша;
– снижение потерь тепла (оценка Extenberger R. (Voest Alpine, Linz) – 15°С);
– длительная эксплуатация арматурного слоя и теплоизоляции;
– снижение трудозатрат при выполнении футеровки.
Стойкость предлагаемых огнеупоров соответствует стойкости оксидоуглеродистых огне-

упоров в рабочей футеровке стен ковшей. Есть решения по огнеупорам в шлаковом поясе
(рис. 4).
Рис. 4. Огнеупоры сталеразливочного ковша

для производства низко- и ультранизкоуглеродистой стали
Огнеупорные материалы в известной мере отвечают за создание благоприятной среды

для реализации технологии чистой стали. Решение возникающих проблем тесно связано
с квалифицированным выбором и с совершенствованием применяемых огнеупоров.
13
Задача энергосбережения решается постоянным использованием в металлургических агре-

гатах футеровки с более низкой теплопроводностью, например, как было показано выше, алю-
момагнезиальной футеровки сталеразливочных ковшей (бетон и изделия) вмеcто периклазоу-
глеродистой, что сопровождается снижением затрат.
Перегрев расплава перед выпуском из домны можно регулировать, используя эффективную
теплоизоляцию передающих и транспортирующих устройств и агрегатов, обеспечивая более
низкое падение температуры на протяжении всего технологического процесса.
Используя теплоизоляцию в желобах, соответствующие крышки над желобами, качествен-
ную теплоизоляцию чугуновозных ковшей «торпедо» можно снижать расход топлива, соз-
давая условия для снижения температуры чугуна на выпуске на 20–30°С и снижая расход
топлива в конверторе, при сохранении чугуном тепла в «торпедо». Это не только экономия
на энергозатратах, но и снижение выброса СО2 в атмосферу.
ВЫВОДЫ
1. Достижение новых целей, постоянно встающих перед металлургами: повышение каче-
ства производимой продукции, снижение затрат, повышение эффективности использования
энергии и сырья требуют не только повышения качества огнеупоров, но и гибкости в при-
менении технологии в металлургическом производстве. Необходим тесный контакт техноло-
гов-металлургов, специалистов и практиков в области применения огнеупорных футеровок,
огнеупорных материалов со специалистами инжиниринга и исследователями фирм-произво-
дителей огнеупоров и инжиниринговых фирм, осуществляющих поставку этих материалов.
2. Умение правильно оценить соотношение: затраты на применяемые огнеупорные матери-
алы и соответствующие технологии и прибыль, получаемую при этом, – являетcя важнейшим
вопросом в настоящее время для всех участников процесса.
Библиографический список
1. Краснянский М.В., Егоров И.В., Орленко А.Е., Иваница С.И., Джундиет М.Г., Балавне-
ва Ю.В. Разработка металлоприемников для промежуточного ковша, обеспечивающих не-
прерывную разливку сверхдлинными сериями//Новые огнеупоры, 2016, №7, стр. 17–21.
2. Аксельрод Л.М., Гартен В. Альтернативная футеровка сталеразливочных ковшей, техни-
ческий и экономический аспекты// Бюллетень «Черная металлургия», 2018, №12, стр. 72–80.
3. Клачков А.А., Красильников В.О., Зуев М.В. и др. Передовые технологии эксплуатации
футеровки электросталеплавильной печи на примере ДСП-135 ОАО «Северский трубный за-
вод» // Бюллетень «Черная металлургия», 2013, №10, стр. 66–70.
4. Кочергина Л.Р., Шевченко С.В., Сарычев Б.А. Применение метода шоткретирования для
восстановления рабочего слоя футеровки сталеразливочных ковшей кислородно-конвертор-
ного цеха ПАО ММК // Новые огнеупоры, 2020, №10, стр. 3–5.
5. Siebring R., Sinnema S., Tesselaar W. Bridging the gap between refractory supplier and the
refractory user n the steel plant ->real valuer-in-use//refractories-Worldforum, 2017, №3, р. 71–75.
6. Аксельрод Л.М., Кушнерев И.В., Сухарев С.В., Заболотский А.В. Производство чистой
стали и современные огнеупорные технологии//Новые огнеупоры, 2017, №7, стр. 3–11.
14
КОМБИНИРОВАННЫЙ
РЕНТГЕНОДИФРАКЦИОННЫЙ-
РЕНТГЕНОФЛУОРЕСЦЕНТНЫЙ МЕТОД
ОПРЕДЕЛЕНИЯ ЖЕЛЕЗА МЕТАЛЛИЧЕСКОГО
В МЕТАЛЛИЗОВАННЫХ ПРОДУКТАХ
А.С. Козлов1, В.А. Филичкина1, М.Н. Филиппов1, А.Р. Макавецкас2
1
НИТУ «МИСиС», кафедра сертификации и аналитического контроля, г. Москва
e-mail: filichkina.va@misis.ru
2
НИТУ «МИСиС», Центр РТПМС, г. Москва
ВВЕДЕНИЕ
В металлизованных продуктах (МП), как и в других продуктах металлургического переде-
ла, помимо элементного состава, большую роль играет форма нахождения железа. Для метал-
лизованных продуктов – это степень металлизации, представляющая собой отношение содер-
жания железа металлического (Feмет) к железу общему.
Существует ряд химических методов аналитического контроля для определения Feмет
в МП [1–3]. В производственной практике наиболее распространенным является титриметри-
ческий метод (ГОСТ 26482-90 [3]). Данный метод не является экспрессным, поскольку для
проведения полного цикла анализа может потребоваться несколько часов. Это обстоятельство
стимулировало использование в производственной практике различных инструментальных
методов, прежде всего рентгенофлуоресцентного анализа (РФА). Однако этот метод являет-
ся методом элементного анализа, при определении форм нахождения элементов имеются су-
щественные ограничения. В работе [4] для определения фазового состава МП, в том числе
и Feмет, предложено использовать рентгенодифракционный метод анализа (РДА). В этом слу-
чае возникают трудности, обусловленные следующими факторами:
– необходимостью определения всех кристаллических фаз в МП;
– наличием аморфной фазы;
– формированием различных агрегатов железа с другими компонентами МП в ходе восста-
новительной плавки.
Возникающие проблемы могут быть решены при совместном использовании данных РФА
и РДА. В этом случае данные РФА используют при построении градуировочных характе-
ристик в РДА. Такой комбинированный метод анализа предложено называть рентгенодиф-
ракционным-рентгенофлуоресцентным методом анализа (РДФА). Ранее нами была показана
возможность использования РДФА для определения Fe2+ в железорудных агломератах и ока-
тышах [5,6]. На примере этих объектов установлено, что в РДФА удается преодолеть трудно-
сти, характерные для РДА.
Целью настоящей работы является разработка подхода для определения Feмет в МП с ис-
пользованием РДФА.
ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ЧАСТЬ
Исследование проводилось с использованием 33-х образцов МП, с содержанием Feмет ди-
апазоне от 82,8 до 87,4% масс. Содержание Feмет (ωАтт) определяли по стандартизованной ме-
тодике в соответствии с ГОСТ 26482-90 [3]. Полученные значения содержания применяли
для проверки правильности разработанного метода.
Образцы МП для проведения измерений подготавливали путем запрессовки исходных проб
(порошки крупностью менее 100 мкм) на подложку из борной кислоты (пресс – Herzog HTP-40,
15
диаметр пуансона – Ø = 40 мм, усилие при прессовании – 250 кН, время приложения максималь-
ной нагрузки – 10 с).
Измерения проводили на рентгенофлуоресцентном спекторметре ARL 9900 WorkStation
(Thermo Fisher Scientific) со встроенным θ-θ дифрактометром. Рентгенофлуоресцентный мо-
дуль спектрометра состоит из рентгеновской трубки с Rhанодом мощностью 3,6 кВт (рабочая
мощность – 2 кВт), 7 каналами-монохроматорами (Na, K, Ca, Si, Al, S, Fe) и гониометром
(2 детектора, 6 кристаллов) для последовательного анализа. Рентгенодифракционный мо-
дуль состоит из рентгеновской трубки с Co-анодом мощностью 1,8 кВт (рабочая мощность –
1,8 кВт) и θ-θ гониометра с ксеноновым пропорциональным счетчиком и вторичным β-филь-
тром (Fe). Измерения проводятся в вакууме.
Обработку данных и построение градуировочных характеристик проводили в программном
пакете (ПП) OXSAS 1.7 (Thermo Fisher Scientific) [7]. Качественный рентгенофазовый анализ
осуществляли в ПП Oxford Crystallographica Search-Match [8] (база данных ICDD PDF2 2012 г.
[9]). Количественный фазовый анализ проводился в ПП Siroquant v3 [10].
Для оптических исследований применялся поляризационный микроскоп ECLIPSE LV100-POL,
оснащенный цифровой микрофотографической системой DS-5M-L1. Для определения железо-со-
держащих фаз использовали растровую электронную микроскопию (РЭМ) с энергодисперсион-
ным рентгеновским спектрометром на аншлифах-брикетах. Анализ проводился на сканирующем
электронном микроскопе (микроскоп Quanta 600 SEM, со спектрометром «Genesis» (EDAX)).
ИССЛЕДОВАНИЕ ФАЗОВОГО СОСТАВА МП

При разработке комбинированного РДФА метода необходимо детально изучить фазовый
состав материала. Металлическое железо в металлизованных продуктах представлено α-же-
лезом (Fe) и цементитом (Fe3C). Оксиды железа, в основном, представлены вюститом (FeO)
и магнетитом (Fe3O4), изредка встречаются примеси гематита. Помимо этого, в МП встреча-
ются различные силикаты, в основном группы пироксенов (например, CaFeSi2O6) и ферриты
кальция (например, Ca2Fe2O5). Результаты качественного фазового анализ образца 22 пред-
ставлены на рис. 1 и в табл. 1.
Рис. 1. Результаты качественного фазового анализа образца 22
Поскольку в металлизованных продуктах, помимо α-Fe, цементита, магнетита, вюстита

и гематита, могут присутствовать различные силикаты железа и ферриты кальция, были про-
ведены дополнительные исследования материала с использованием РЭМ. В качестве приме-
ра приведем результаты исследований в РЭМ и локального рентгеноспектрального анализа
16
(ЛРСА), полученные для образца 22. Для идентификации минеральных фаз, входящих в со-
став исследуемых материалов, из образца 22 был изготовлен аншлиф-брикет. Микрофотогра-
фии в РЭМ для этого образца представлены на рис. 2 – рис. 4.
Таблица 1. Фазовый состав образца 22

№ Наименование фазы Состав Содержание, масс. доля, %
1 α-Железо Fe 63,1
2 Цементит Fe3C 23,3
3 Вюстит FeO 0,5
4 Магнетит Fe3O4 0,8
5 Кварц SiO2 2,9
6 Геденбергит CaFeSi2O6 3,7
7 Альбит Na.85Ca.15AlSi3O8 5,7
а б
Рис. 2. Микрофотография – агрегат железа с кварцем и оксидами железа:

а– в обратно рассеянных электронах; б – изображение в характеристическом излучении элементов
По данным ЛРСА идентифицируется металлическое железо (области 1, 7), оксиды железа

(области 2, 5), по составу соответствующие магнетиту, а также кварц (область 3). Силикатные
фазы представлены альбитом-олигоклазом (область 4) и геденбергитом (область 6) (см. рис. 2, а).
Рис. 3. Микрофотография – тонкое срастание железа с оксидом железа и силикатными фазами.

Изображение в обратно рассеянных электронах
17
Результаты ЛРСА областях 2, 5 (см. рис. 3) по химическому составу соответствуют железу,

области 1, 7, 8 – вюститу, по отражательной способности – оксидам железа. Помимо железа
и оксидов железа идентифицируется альбит (3), геденбергит (6) и кварц (4).
Рис. 4. Микрофотография – агрегаты железа с силикатными фазами и оксидами железа.

Изображение в обратно рассеянных электронах
Области 3 и 4 (см. рис. 4) по составу соответствуют промежуточным фазам между магне-

титом и вюститом, по отражательной способности – оксидам железа, 1 –альбит, 2 – феррит
кальция (Ca2Fe2O5), 6 – геденбергит.
ПОСТРОЕНИЕ ГРАДУИРОВОЧНЫХ ХАРАКТЕРИСТИК В РДФА МП

Интенсивность рефлекса (Ihkl) любой кристаллической фазы в слаботекстурированном по-
рошковом образце может быть представлена в следующем виде:
, (1)

где Ф0 – плотность первичного потока фотонов;

σ0 – площадь сечения рассеяния электронов;
wi – массовая доля (i-ой) фазы;
µ m – среднее значение массового коэффициента поглощения материала;
Vcell – объём элементарной ячейки;
phkl – фактор повторяемости;
|Fhkl| – модуль структурной амплитуды;
Thkl – коэффициент текстурирования;
LPG –Лоренц-поляризационный и геометрический факторы.
В металлизованных продуктах содержание Femet представляет собой сумму массовых долей
α-Fe и цементита. При этом интенсивности рефлексов данных фаз напрямую зависят от их
содержания и линейно связаны с содержанием Femet в данных фазах:
, (2)

где Ii – интенсивность i-ого рефлекса, содержащего Feme;

– массовая доля фазы, содержащей Femet.
18
Из уравнения (2) следует, что общее содержание может быть суммированием по всем
фазам, содержащим этот компонент:
. (3)

Зависимость (1) позволяет учесть ряд дополнительных факторов, влияющих на интенсив-

ность рефлекса. Первая группа факторов, например постоянство потока фотонов, геометрии
образца и текстуры, по сути, зависит от обеспечения условий повторяемости при подготовке
образцов и проведении измерений. Модуль структурной амплитуды регистрируемого рефлек-
са, зависящий от состава и структуры фаз, также можно считать постоянным для α-Fe и це-
ментита. В то время как массовая доля определяемой фазы и среднемассовый коэффициент
поглощения материала оказывают наибольшее влияние на результирующую интенсивность
регистрируемого рефлекса.
Среднее значение массового коэффициента поглощения материала зависит от элементного
состава пробы. В представленных МП, наиболее значимые изменения состава связаны с ва-
риациями содержаний SiO2, FeO, Fe3O4 и CaO, массовые коэффициенты поглощения для Co
Kα-излучения которых составляют 55, 48, 45 и 189 см2/г. При этом массовые коэффициенты
поглощения для Fe и Fe3C – 56 и 53 см2/г, соответственно. Таким образом, именно наличие
оксидов кальция и железа будет формировать наибольший вклад в значение массового коэф-
фициента поглощения материала.
Для корректного проведения измерений, рентгенодифракционный эксперимент предпо-
лагает случайное распределение кристаллитов в анализируемом объёме. Наличие агрегатов
железа с оксидами железа и силикатными фазами, фактически соответствует формированию
т.н. core-shell структур (рис. 5), что в свою очередь определяет не вполне случайный характер
распределения кристаллитов фаз в объеме образца.
Рис. 5. Графическое изображение core-shell структуры
В данном случае, интенсивность, регистрируемая от компонента А (для МП – это α-Fe), будет
снижена, за счёт поглощения излучения компонентом В (оксиды железа и силикатные фазы).
Таким образом, учитывая уравнение 3, а также линейный характер влияния вариаций мас-
сового коэффициента поглощения материала и наличия core-shell структур, модель коррекции
по аддитивным интенсивностям для определения Feмет является наиболее применимой.
В качестве аналитического сигнала для определения металлизованного железа предлагает-
ся использовать интегральную интенсивность наиболее яркого рефлекса α-Fe (110). Для учета
Femet в составе цементита, регистрируется абсолютная интенсивность рефлекса (112) данной
фазы. Поправки на вариации поглощения материала, а также наличие core-shell структур, осу-
ществляется за счёт включения абсолютных интенсивностей рефлекса (311) магнетита и (200)
вюстита, а также интенсивности характеристических линий Si Kα и Ca Kα в состав регресси-
19
онной модели. Практическое отсутствие вариаций профильной функции для фаз цементита,
вюстита и магнетита позволило упростить алгоритм сбора данных за счет регистрации абсо-
лютной интенсивности. В результате градуировочное уравнение для определения массовой
доли железа металлизированного имеет вид:
(4)

где С(Fe) – содержание Fe металлизованного;
A0, A1, α1, α2, α3, α4 – уточняемые коэффициенты регрессии;
Iint[Fe(110)] – интегральная интенсивность рефлекса (110) α-Fe;
Iabs [Fe3C(112)] – абсолютная интенсивность рефлекса (112) цементита;
Iabs [Fe3O4(311)] – абсолютная интенсивность рефлекса (311) магнетита;
Iabs [FeO(200)] – абсолютная интенсивность рефлекса (200) вюстита;
I(Si Kα) – интенсивности характеристических линий Si Kα;
I(Ca Kα) – интенсивности характеристических линий Ca Kα.
Условия проведения анализа комбинированным методом РДФА для определения Feмет пред-
ставлены в табл. 2.
Таблица 2. Условия проведения измерений методом РДФА
Рентгеноспектральный анализ
Линия Детектор U1, кВ I2, мА t3, c
Si Kα Канал-монохроматор Si 40 50 12
Ca Kα Канал-монохроматор Ca 40 50 12
Дифракционный анализ
Измеряемая величина 2θ, ° Режим анализа U, кВ I, мА t, c
Интегрирование от 51,62 до 53,48
Iint[Fe(110)] 52,375 40
с расчетом интегрального среднего
Iabs [Fe3C(112)] 44,113 Измерение в точке4 40 40 20
Iabs [Fe3O4(311)] 41,347 Измерение в точке 20
Iabs [FeO(200)] 49,257 Измерение в точке 20
1
U – напряжение на рентгеновской трубке; 2I – ток рентгеновской трубки; 3t – время набора данных;
4
Измерение в точке выполняется путем регистрации импульсов при фиксированном угле 2θ,° в течение
указанного времени. Результатом является средняя интенсивность в данной точке дифрактограммы [имп/сек].
Градуировочная характеристика для определения Feмет представлена на рис. 6.
Рис. 6. Градуировочная характеристика для определения Feмет в МП методом РДФА
20
В табл. 3 приведены результаты сравнения аттестованных (ωАтт) и экспериментально полу-

ченных (ωЭкс) содержаний Feмет. Расхождения между результатами определения Feмет методом
РДФА и аттестованными содержаниями не превышает 1,0% масс., что соответствует требова-
ниям ГОСТ 26482-90.
Таблица 3. Проверка правильности определения Feмет в МП методом РДФА

Массовая доля,%
№
ωАтт ωЭкс № ωАтт ωЭкс № ωАтт ωЭкс
п/п
1 82,8 82,9 12 84,4 84,4 23 84,3 84,7
2 85,0 85,2 13 83,9 84,1 24 84,3 84,4
3 85,7 85,2 14 84,8 85,2 25 86,9 86,5
4 86,7 86,6 15 84,1 84,1 26 87,4 87,0
5 86,1 86,0 16 86,5 86,8 27 85,1 85,5
6 85,2 85,1 17 86,9 87,0 28 85,8 85,9
7 87,2 87,2 18 84,5 84,0 29 85,1 84,7
8 85,5 85,5 19 85,1 85,2 30 83,4 83,8
9 83,6 83,8 20 83,7 83,9 31 85,0 84,6
10 87,1 87,1 21 83,9 84,2 32 83,7 83,4
11 84,6 84,1 22 85,4 85,5 33 83,1 83,0
ВЫВОДЫ
В работе предложена методика комбинированного РДФА определения Feмет в МП, позволя-
ющая значительно сократить время проведения анализа. Время единичного измерения не пре-
вышает 3-х минут. Расхождение между полученными и аттестованными значениями содержа-
ния Feмет соответствует требованиям ГОСТ 2648290.
1. ISO 5416-1987. Железо прямого восстановления. Определение содержания железа, ра-
финированного от примесей с применением бромметанола.
2. ISO/TS 16878-2016. Железо прямого восстановления и железо горячебрикетированное.
Определение металлического железа. Метод титрования хлорида железа (III).
3. ГОСТ 26482-90. Руды железные, концентраты, агломераты и окатыши предваритель-
но восстановленные. Метод определения металлического железа.
4. AZO materials, 05.06.2020, https://www.azom.com/article.aspx?ArticleID=19326, дата об-
ращения 29.04.2021.
5. Козлов А.С., Чижов П.С., Филичкина Комбинированные рентгеноспектральные и рент-
генодифракционные методы анализа для определения железа (II) в пересчете на оксид и же-
леза магнетита в железорудном сырье / Заводская лаборатория. Диагностика материалов.
2014. Т80. № 3. С. 19–27.
6. А.С. Козлов П.С. Чижов В.А. Филичкина. Комбинированный рентгенодифракцион-
ный-рентгенофлуоресцентный метод определения Fe2+ в железорудном агломерате / Завод-
ская лаборатория. Диагностика материалов, 2017.Том 83. № 12 . С. 5–11.
7. OXSAS Analytical Software, v.1.7. Thermo Fisher Scientific, 2012.
8. Crystallographica Search-Match, v.3.1.0.2, Oxford Cryosystems Ltd., 1996-2011.
9. International Centre for Diffraction Data, Powder Diffraction File (ICDD PDF-2 Database).
2014.
10. Siroquant, v3, Sietronics Pty Ltd 2004–2006, 2007.
21
КОНЦЕПЦИЯ РАЗВИТИЯ ВОДОРОДНОЙ

ТЕХНОЛОГИИ В ЧЕРНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ РОССИИ
Л.Н. Шевелев
ГНЦ РФ ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина», г.Москва, e-mail: shevelevln@rambler.ru
Глобальное потепление климата становится все более серьезной проблемой и нуждается
в фундаментальной перестройке производственного потенциала из-за высокого уровня вы-
бросов СО2. Сегодня мы сталкиваемся с беспрецедентным вызовом, который требует перехода
к углеродно-нейтральному развитию производства с нулевыми выбросами СО2. Для дости-
жения этой цели, особенно в такой энергоемкой отрасли промышленности как черная ме-
таллургия, необходимо коренным образом перестроить структуру производственных переде-
лов путём использования прорывных технологических инноваций. Среди них приоритетную
роль играет водородная технология производства черных металлов. Кто освоит ее первым, тот
и станет лидером глобальной перестройки всей мировой черной металлургии в направлении
перевода ее в углеродно-нейтральную отрасль с нулевыми выбросами СО2.
Первыми такую заявку сделали руководители ЕС в рамках «Зелёной сделки» в 2020 г., в ко-
торой они обозначили возможности замены ископаемого топлива (природного газа, угля, неф-
ти) водородом. Здесь сразу же возникли серьезные проблемы. Все дело в том, что в природе не
существует чистого водорода. Его можно получить только искусственным путем из пресной
воды или из тех же ископаемых видов топлива. Виды водорода и доли их производства пред-
ставлены в табл. А.
Таблица А. Виды водорода и доли их производства в мировом объеме выпуска

Технологии производства водорода
№ Паровая конверсия Газификация Паровая Электролиз воды
Показатели
п/п метана на основе энергетического конверсия метана С применением
природного газа угля с улавливанием СО2 с ВИЭ
атомной энергии
Доля технологии
1 в мировом 72,7 24,2 2,0 1,0 0,1
производстве,%
Затраты на
2 производство 2,2 1,9 2,8 2,5–11,0 3,3–17,3
водорода, $/кг
ЕС не обладает достаточными запасами ископаемых видов топлива и пресной воды и мо-

жет приобрести их в основном путем торговли. В тоже время ЕС имеет значительные дости-
жения в сфере производства и использования электролизеров для получения возобновляемых
источников энергии (ВИЭ).
Поэтому ЕС через структуры Парижского соглашения по климату предлагает странам раз-
вивающимся и с переходной экономикой совершенно не рыночные методы товарообмена: об-
ложить ископаемые виды топлива в международной торговле углеродным налогом, обеспечив
приоритет в развитии ВИЭ (ветер, солнце, вода).
Главный лозунг ЕС – сохранить ископаемые виды топлива в земле, перейти на водородное
топливо, а повышенные расходы на его производство компенсировать производителю через
механизм трансграничного углеродного налогообложения.
В этой связи актуальными являются задачи разработки и реализации национального ин-
струментария противодействия международным вызовам в сфере энергосбережения и обеспе-
чения энергетической безопасности производимых видов энергоресурсов.
Представляем проект такого инструментария с оценкой эффективности его реализации
на примере производства и потребления водорода в условиях гипотетического (среднеотрас-
22
левого) металлургического предприятия с полным циклом производства. В комплексе с водо-

родом рассмотрены и другие энергосберегающие технологии:
– брикетирование железорудного концентрата с энергетическим углем (замена агломерата,
окатышей и кокса);
– производство чугуна и стали в электросталеплавильном агрегате вместо схемы производ-
ства: домна-конвертор (замена ДСП: домна-конвертор);
– газификация энергетического угля в газогенераторе с получением восстановительных га-
зов (СО+Н2), т.е. бурого водорода и использование его на ТЭЦ вместо покупного природного
газа и покупной электроэнергии для выработки собственной электроэнергии и собственной
теплоэнергии;
– рециклинг углекислого газа путем его конверсии в СО+О, с использованием СО в составе
бурого водорода, а О – для продувки ванны вместо молекулярного кислорода.
Все расчеты выполнены на основе использования статистической отчетности металлурги-
ческих предприятий с полным металлургическим циклом производства (формы №1-14 МЕТ
и № 11-ТЭР), а также ценовой информации от данных предприятии по результатам выполнен-
ных ЦНИИчермет НИР в период 2014–2020 гг.
Результаты расчета себестоимости стали, производимой с использованием рудококсовой
шихты (домна-конвертор) и рудоугольной шихты (электросталеплавильный агрегат) с приме-
нением рудоугольных брикетов и водородного топлива вместо кокса и природного газа приве-
дены в табл. 1.
Железорудное сырье для производства чугуна в доменной печи состоит из агломерата
и офлюсованных окатышей. Сырьем для агломерата является аглоруда, поэтому затраты на
производство агломерата представлены по трем элементам: аглоруда + затраты на ее перера-
ботку в агломерат (без топлива) + топливо (отражено в статье: «топливо технологическое»).
Железорудное сырье для производства чугуна в электросталеплавильном агрегате состоит
из одного компонента – железорудного концентрата. Его расход определяется содержанием
железа в концентрате. По отрасли в целом содержание железа в концентрате составляет 65%.
Расход железорудного концентрата = 1,0:0,65 = 1,538 т/т чугуна. В результате замены желе-
зорудным концентратом агломерата и окатышей резко снижаются затраты на железорудное
сырье и его переработку: суммарно на 24,3%.
В качестве флюса в доменном производстве применяется известняк, в электросталепла-
вильном – цемент (для производства рудоугольных брикетов), что позволило снизить затраты
на флюс на 16,7% и освободиться от выбросов СО2 количестве 0,053т СО2/т чугуна.
Расход стального лома в обоих вариантах производства чугуна принят с учетом цены лома
и железорудного концентрата. Так как затраты на производство жидкого чугуна в электроста-
леплавильном агрегате ниже цены стального лома, то предпочтение отдано чугуну. Расход
лома по обоим вариантам составил соответственно: 26% и 20%.
Применение двухванных электросталеплавильных печей позволяет уменьшить расход
топлива за счет подогрева лома отходящими газами во второй ванне (первая ванна – элек-
тросталеплавильный агрегат, вторая ванна – стационарный конвертор, аналогичный второй
ванне ММК).
Расход топлива в соответствии со статистической отчетностью (форма №11 – ТЭР) рас-
смотрен по трем видам: топливо в шихту (в доменной печи – расход кокса с энергодобавками:
природный газ, ПУТ, ГВГ, за вычетом стоимости доменного и коксового газов; в электро-
сталеплавильном производстве – расход энергетического угля (из рудоугольных брикетов) –
за вычетом стоимости смеси газов (СО+Н2), которая называется бурым водородом; энергети-
ческое топливо (расход топлива на ТЭЦ для производства электроэнергии и теплоэнергии);
технологическое топливо (расход топлива в металлургических агрегатах: аглофабрика, коксо-
вые батареи, кауперы доменных печей, сталеплавильные и прокатные печи, включая МНЛЗ
и термообработку).
23
Таблица 1. Оценка экономической, энергетической и экологической эффективности

производства и использования водорода в черной металлургии РФ (в расчете на 1 т стали)
Итого, +,–
Действующие технологии Технологии с водородом
руб./т
Сырье, материалы
№ п/п цена, сумма, сумма,
и топливо-энергетические ресурсы расход, расход, цена, руб./ %
руб./ед. т руб./т т Fe/ руб./т
т/т т/г ед. т Fe/ед. гр. 5 – гр. 8
Fе/ед ед. т Fe/ед.
А. Сырье и материалы
3100 3100 3200 4922
1. Аглоруда / ж/р концентрат 1,000 1,538
0,598 0,598 0,650 1,000
5000 3150
2. Окатыши офлюсованные 0,630 – – –
0,630 0,397
3000 30
3 Железная руда (богатая Fe) 0,010 – – –
0,500 0,005
3890 6380 3200 4922
Итого (А) 1,640 1,538
0,610 1,000 0,650 1,000
Б. Отходы, шлак, vrap (–)
Отходы (скрап, пыль, шлам = 125 1 125 1
1. 0,008 0,008
0,5%/0,5%) 0,500 0,004 0,500 0,004
– – – –
2. шлак (23,0% /23,0%) 0,377 0,354
0,100 0,038 0,100 0,035
– – – –
3. Угар (15,5%/11,5%) 0,255 0,176
0,071 0,018 0,119 0,021
1,562 –1 1,859 –1
Итого (Б = 39,0% / 35,0%) –0,640 –0,538
0,094 –0,060 0,112 –0,060
Выход годного чугуна (А– 6279 6279 4921 4921
В. 1,000 1,000
Б=61%/65%) (затраты на ж/р сырье) 0,940 0,940 0,940 0,940
Затраты на переработку ж/р сырья в
Г. 1751* 700**
готовую продукцию
Итого затраты на ж/р шихту 8030 8030 5621 5621
Д. 1,000 1,000
(чугун = В+Г) 0,940 0,940 0,940 0,940
Затраты на чугун (р/у брикеты) +
Е. т/т руб,/ед, руб,/т т/т руб,/ед, руб,/т
стальной лом (для стали)
а). Чугун (р/у брикеты: 74% / 80%) 0,836 8030 6713 0,902 5621 5070
б). Стальной лом (26% / 20%) 0,296 8000 2368 0,226 8000 1808
Итого (Е= а + б) 1,132 8022 9081 1,128 6098 6878
руб,/ед, т руб,/т руб,/ед, руб,/т
Ж. Затраты по элементам т/т т/т
СО2/ед тСО2/т тСО2/ед тСО2/т
9081 9081 6878 6878 –2203
i. Железорудная шихта и стальной лом 1,000 1,000
– – – – 24,3
2000 240 1600 200 –40,0
2. Известняк/Цемент 0,120 0,125
0,440 0,053 0,0 0,0 –16,7
руб,/тут руб,/т руб/тут руб/т
3. Топливо в условном тут/т тут/т
тCO2/тут тCO2/т тCO2/тут тCO2/т
6237 3056 2368 488
а) Топливо в шихту 0,490 0,206
1,378 0,675 0,756 0,156
5757 1088 2368 540
б) Топливо энергетическое 0,189 0,228
2,217 0,419 0,756 0,172
4004 769 2368 313
в) Топливо технологическое 0,192 0,132
2,516 0,483 0,756 0,100
5641 4913 2368 1341 –3572
Итого топливо(З= а+б+в) 0,871 0,566
1,811 1,577 0,756 0,428 72,7
374
4. Рециклинг СО2 → СO+O – – – 0,428 874*** +374
0,0
Всего затрат на производство стали –5441
1. 1,000 14234 14234 1,000 8793 8793
(1 +2 +3+4) 38,2
II. Выбросы, тCO2/т (Жа +З +И) 1,630 0,0 –1,630
–0,036
III. Выбросы. тВЗВ/т 0,049 0,013
–73,5
*
Расходы по переделу коксохимического, агломерационного и доменного производств (за вычетом топлива и энергии), руб./т стали.
**
Расходы по переделу на производство рудоугольных брикетов, руб./т стали.
***
Затраты на рециклинг (СО2→СO+O) = конверсия углекислого газа, руб./т стали.
874 руб./т = 0,961 квтч/т СО х 0,384 тут/квтч х 2368 руб./тут
24
В структуре топлива при действующей схеме производства чугуна и стали (домна-конвер-

тор) 75% составляют: кокс, доменный газ, коксовый газ; 25%-природный газ, или другие энер-
годобавки. Эти виды топлива обеспечивают основной уровень выбросов парниковых газов
(96,7%) и только 3,3% обеспечивают материальные ресурсы: известняк и чугун. Расход ус-
ловного топлива снижается на 35% (0,871 – 0,566= 0,305:0,871·100). При этом выбросы СО2
сокращаются в 3,6 раза (1,577:0,428)=3,6.
Замена трех наиболее «грязных» переделов (агломерата, кокса и чугуна у в схеме: домна–
конвертор на один чистый передел – электросталеплавильное производство, с получением
в нем чугуна и стали на основе рудоугольных брикетов с использованием бурого водорода
обеспечивает: снижение расхода топлива на 72,7%, выбросов парниковых газов на 100,0%,
выбросов вредных загрязняющих веществ (ВЗВ) на 73,5%.
Разработана технология улавливания СО2 через плазмотроны и его рециклинг с конверсией
СО2 в СО+О, что полностью исключает выбросы СО2 в атмосферу (нулевые выбросы). За-
траты на рециклинг СО2 в расчетах выделены отдельной строкой. Если производства бурого
водорода в электросталеплавильном агрегате недостаточно, то предусмотрен в технологиче-
ской цепочке новый агрегат для его производства – газогенератор с плазмотронами. С его
запуском обеспечивается полная замена покупных дорогих видов топлива и энергии (коксую-
щихся углей, природного газа и покупной электроэнергии) собственным дешевым вторичным
энергоносителем – бурым водородом (СО+Н2).
Бурый водород производится и используется полностью в черной металлургии с оптималь-
ным соотношением СО/Н2 = 50/50. Использование покупного чистого (зеленого) водорода
в черной металлургии нецелесообразно ввиду высокой его стоимости (в 5 раз дороже кок-
са). Кроме того, использование водорода в черной металлургии сопровождается поглощением
тепла и приводит к увеличению расхода кокса на 3-5%. Как восстановитель бурый водород
может использоваться в электросталеплавильном агрегате при производстве чугуна, обеспе-
чивая снижение расхода топлива в шихту на 50% по сравнению с доменным процессом. В за-
висимости от содержания углерода в энергетическом угле (40-70%) выход бурого водорода
в электросталеплавильном агрегате составит 0,117–0,204 м3 (СО+Н2)/т стали. Потребность
в буром водороде для производства электроэнергии = 0,205 м3 (СО+Н2)/т стали, т.е имеет ме-
сто самоэнергобеспечение при использовании угля марки антрацит. При производстве элек-
тростали бурый водород не используется (продувка ванны осуществляется атомарным или
молекулярным кислородом) При этом обеспечивается высокое качество стали за счет исполь-
зования первородной шихты ( исключается попадание водорода в сталь).
В результате реализации водородного проекта в черной металлургии России образуется
единая энерготехнологическая цепочка беспрерывного производства металлопродукции: до-
быча руды и ее обогащение, использование обогащенного железорудного концентрата и сталь-
ного лома вместе с энергетическим углем в электросталеплавильном агрегате с получением
в нем чугуна и стали, а также бурого водорода, передачей стали в прокатное производство,
а бурого водорода (в том числе и из газогенератора) на ТЭЦ для выработки электроэнергии
и теплоэнергии. Подобного аналога водородного проекта пока нет в мировой черной метал-
лургии, который обеспечивает в черной металлургии России снижение энергозатрат на 38,2%
и высвобождает 20–30% производственных площадей, на которых можно посадить деревья
и начать активную абсорбцию СО2 из атмосферы воздуха (срок сохранения СО2 в атмосфе-
ре – 100 лет).
25
СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ И ПЕРСПЕКТИВЫ

МЕТАЛЛУРГИИ ЖЕЛЕЗА
Г.В. Торохов, доцент, к.т.н., А.Я. Травянов, доцент, к.т.н.,
О.В. Голубев, доцент, к.т.н., П.И. Черноусов, доцент, к.т.н., НИТУ «МИСиС»
ОБЩИЕ ЭКОНОМИЧЕСКИЕ И СОЦИАЛЬНЫЕ ФАКТОРЫ

Производство первичного чёрного металла (чугуна и железа прямого восстановления)
представляет собой часть национальной и мировой промышленности, и следовательно,
подвержено глобальным тенденциям в экономической сфере. Поэтому на первый взгляд далё-
кие от производства чугуна и стали социальные и политические процессы через посредство
экономики оказывают определяющее влияние на то, в каком направлении развивается и будет
в ближайшем будущем развиваться чёрная металлургия.
Важнейшими факторами, определяющими развитие мировой экономики во всех её аспек-
тах, в настоящее время являются цифровизация и гуманизация. Цифровизация самого широ-
кого спектра процессов создания ценности, к которым относятся и производственные про-
цессы, позволяет бизнесу в значительной степени совершенствовать их, снижая издержки
и повышая рентабельность. Имеющее при этом место снижение затрат материальных ресур-
сов и выбросов в окружающую среду позволяет приближаться к достижению целей устойчи-
вого развития. Отметим, что хотя устойчивое развитие как цель экономической деятельности
человечества было определено ещё в 1970-х гг., только в последние десятилетия этот термин
перешёл из лексикона учёных и политиков в общественную дискуссию.
УСТОЙЧИВОЕ РАЗВИТИЕ И «ПОСТИНДУСТРИАЛЬНАЯ» ПАРАДИГМА

Определяющим фактором запроса на устойчивое развитие стало завершение эпохи эко-
номики «индустриального» типа произошедшее в экономически развитых странах в конце
XX века. Благодаря ключевым инновациям, в первую очередь – развитию информацион-
но-коммуникационных технологий и стандартизации глобальных грузоперевозок, у бизне-
са появилась возможность формирования глобальных цепочек поставок. Результатом этого
стал переход от «индустриальной» экономики, где главным был рост производства, зачастую
в ущерб окружающей среде, к «постиндустриальной» парадигме. При этом промышленное
производство частично сменило географическое положение, и появились регионы, где оно
осталось лишь в минимально необходимых объёмах. Люди, живущие в этих регионах, превра-
тились в новое «средство производства», формирующее значительную часть мирового ВВП,
а их запрос на качество жизни стал новым фактором, определяющим мировую повестку.
В чёрной металлургии этот процесс совпал по времени с исчерпанием сырьевой базы в ряде
европейских стран, долгое время являвшихся лидерами по производству чугуна и стали. Мно-
гие европейские страны существенно сократили производство чёрных металлов, став их нет-
то-импортёрами. Ярким примером описанного выше процесса является ситуация в Люксем-
бурге и Бельгии. Эти страны, бывшие совсем недавно (по историческим меркам) мировыми
лидерами по производству чугуна и стали, сейчас известны исключительно своими банками
и музеями.
Общая трансформация мировой постиндустриальной экономики определяет и вектор раз-
вития российской чёрной металлургии, крупные холдинги которой встроились в мировые
цепочки поставок сырья и полуфабрикатов. Поскольку участники современной цепочки по-
ставок являются в известной степени частью «распределённого предприятия», потребители
предъявляют определённые требования к технологиям производства поставщиков. Ещё более
существенным фактором являются требования инвесторов к эффективности инновационных
технологий, для внедрения которых необходимы существенные инвестиции. Таким образом,
26
практически все инвестиции в развитие мировой чёрной металлургии подчиняются совре-

менным требованиям как к экономической эффективности производства, так и требованиям
в области устойчивого развития.
ПРОИЗВОДСТВО СТАЛИ
Во втором десятилетии XXI века растущая динамика производства стали продолжилась. Про-
изводство конвертерной стали с 2010 по 2019 гг. выросло на 345 млн тонн (+35% к 2010 году),
электрометаллургия стали за тот же период прибавила 107 млн тонн (+26% к 2010 году).
Источник: Worldsteel
За этот период произошло существенное изменение структуры сталеплавильной ших-

ты. Отмечается сокращение доли чугуна в объёме производства конвертерной стали (с 1,04
до 0,96 т/т). В то же время имело место увеличение соотношения объёмов производства желе-
за прямого восстановления (DRI) к объёму производства электростали – с 0,17 до 0,21.
27
ПРОИЗВОДСТВО ЧУГУНА
Мировое производство чугуна с 2010 по 2019 годы выросло на 248 млн тонн (+24%). Основ-
ными драйверами роста производства чугуна были страны Азии. Китай за десятилетие приба-
вил 214 млн тонн (+36%), Индия – 35 млн тонн (+87%), Южная Корея – 13 млн тонн (+36%).
ПРОИЗВОДСТВО DRI
За тот же период мировое производство железа прямого восстановления прибавило
39 млн тонн (+54% к 2010 году). Основной прирост имел место за счёт Ирана (+19 млн тонн
или +205% к 2010 году), Индии (12 млн тонн или 48%), России (+3 млн тонн, +71%).
28
ТЕХНОЛОГИИ СНИЖЕНИЯ «УГЛЕРОДНОГО СЛЕДА»

Вклад сектора чёрной металлургии в объём образования парниковых выбросов по разным
оценкам составляет от 7% до 9%. Многие ведущие металлургические компании ставят своей
целью достижение «углеродной нейтральности» к 2030 или 2050 году. Такое резкое измене-
ние стратегии развития чёрной металлургии неизбежно значительно повлияет на глобальную
структуру производства железа. К настоящему времени обозначены следующие тенденции
в развитии технологий сокращения «углеродного следа»:
– производство железа прямого восстановления (Direct Reduced Iron, DRI) и горяче-брике-
тированного железа (Hot Briquetted Iron, HBI);
– увеличение доли металлолома в структуре сталеплавильной шихты;
– использование водорода вместо углеродсодержащих восстановителей и энергетиков;
– улавливание, связывание и депонирование CO2.
Внедрение установок производства железа прямого восстановления на протяжении по-
следних десятилетий демонстрирует положительную динамику как по количеству модулей,
так и по их единичной мощности.
Источник: Midrex
Прогнозируется, что в ближайшее десятилетие темпы внедрения технологии DRI увели-
чатся. Это произойдёт, прежде всего, за счёт прироста в странах Европы, где до сих пор дан-
ная технология не была распространена из-за экономической нецелесообразности, вследствие
отсутствия доступного и дешёвого восстановителя и богатого по содержанию железа сырья.
Тенденция смещения европейских производителей в сторону электросталеплавильного про-
изводства и технологии DRI уже обозначена и будет реализовываться в ближайшее десятиле-
тие. К каким последствиям она может привести?
– Во-первых, смещение в сторону электрометаллургии потребует увеличения потребле-
ния металлолома. Это превратит Евросоюз в нетто-импортёра стального скрапа. Предложение
об ограничении экспорта металлолома уже высказал европейский Eurofer.
– Во-вторых, сокращение доменных мощностей в Европе приведёт к снижению потребле-
ния железорудного сырья, прежде всего – доменных окатышей. Текущие объёмы импорта же-
лезорудных окатышей в Европу составляют около 45 млн тонн в год. Сокращение этого объ-
ёма приведёт к перераспределению окатышей доменного качества в другие регионы, прежде
всего – в Китай.
– В-третьих, производство DRI напрямую связано с потреблением окатышей высокого ка-
чества. По рекомендации Midrex содержание железа в окатышах для прямого восстановления
должно находиться на уровне не менее 67%, а сумма оксидов пустой породы – на уровне 3%.
Только сырьё такого качества гарантирует эффективное производство стали по схеме DRI-EAF.
К 2030 году ожидается увеличение новых мощностей по производству DRI на 14 млн тонн.
29
Источник: IIMA
Таким образом, с увеличением объёмов производства стали до 2,3 млрд тонн структура ми-
рового рынка железорудного сырья к 2030 году существенным образом изменится в сторону
увеличения доли продукции повышенного качества.
ДОМИНИРУЮЩИЙ АГРЕГАТ
Как было отмечено выше, процентный прирост производства DRI превышает прирост произ-
водства классического доменного процесса. Однако, объёмный прирост производства DRI зна-
чительно уступает объёмам прироста доменного производства. И здесь важно отметить такую
особенность доменного производства как длительный период эксплуатации доменных печей.
В настоящее время нормальной считается кампания доменной печи длительностью более
20 лет. Мировой рекорд продолжительности кампании в настоящее время принадлежит до-
менной печи компании ArcelorMittal Tubarao № 1 в Бразилии (прежний владелец – Companhia
Siderurgia Tubarao). На этой печи было выплавлено 94 млн т чугуна на протяжении 28 лет
и 5 месяцев (с ноября 1983 г. по апрель 2012 г.).
Европейский рекорд установлен доменной печью Schwelgern №2 (Thyssenkrupp Steel Europe):
78 млн т чугуна выплавлено с октября 1993 г. по июнь 2014 г. Длительность кампании домен-
ной печи Hamborn № 9 (Thyssenkrupp Steel Europe), на которой выплавили 40 млн т чугуна за
период с декабря 1987 г. по январь 2012 г. (24 года), также считают выдающимся показателем.
Прогнозируется, что при применении огнеупоров высокого качества, испарительного ох-
лаждения и использовании передовых технологий контроля за тепловым состоянием домен-
ных печей длительность их компании достигнет 40 лет. Можно ожидать, что уже в ближай-
шем будущем на доменных печах большого объема будут выплавлять более 100 млн т чугуна
за одну кампанию.
30
Источник: IEA
Из приведённой диаграммы видно, что 50% производственных мощностей по производ-

ству железа сосредоточено в Китае. При этом более 80% производственных мощностей имеет
возраст менее 15 лет и может эффективно эксплуатироваться в течение ещё двух десятилетий.
Преимущественная доля мощностей (свыше 90%) по производству железа основана на ис-
пользовании угля. При этом возможность полного замещения угля водородом имеет место
только для технологии DRI, в то время как по отношению к доменному производству речь
может идти только о частичной замене углерода на водород. Таким образом, доменные печи
остаются доминирующим агрегатом по производству первичного металла в мировой черной
металлургии.
Размеры эксплуатируемых в настоящее время доменных печей варьируются по основным
параметрам в следующих пределах: по годовой производительности – от 0,3 до 5,5 млн т,
по диаметру горна – от 4,6 до 16,1 м, по полезному объему – от 400 до 6400 м3.
На протяжении последних лет много новых доменных печей большого объема построе-
но в Китае и других азиатских странах. Большая часть крупнейших доменных печей мира,
а именно 40 печей, объем которых превышает 4000 м3, работают в странах Азии, и только
несколько печей расположены на других континентах: шесть в Европе, четыре в странах СНГ
и еще четыре в Северной и Южной Америке.
ВАЖНЕЙШИЕ ПАРАМЕТРЫ ДОМЕННОЙ ПЛАВКИ

Из многочисленных общих физических и термодинамических характеристик доменного
процесса определяющее влияние на результаты доменной плавки оказывают следующие:
– состав железосодержащей шихты (агломерат, окатыши, кусковая руда, железо прямого
восстановления, горяче-брикетированное железо, металлодобавки;
– вдувание восстановителей (уголь, нефть, природный газ, коксовый газ и др.);
– обогащение доменного дутья кислородом;
– параметры горячего комбинированного доменного дутья.
Состав железосодержащей шихты. Для доменных печей характерны гибкие соотношения
компонентов железосодержащей шихты. Основные характерные типы приведены в табл. 1.
Железосодержащая шихта многих доменных печей содержит свыше 90 % агломерата.
В зависимости от состава агломерационной шихты, содержания пустой породы, добавок флю-
сов и техногенных материалов (шламов, шлаков, окалины и проч.), количество доменного
шлака, достигает 260 кг/т чугуна, а расход восстановителей составляет около 500 кг/т чугуна.
С таким высоким содержанием агломерата в шихте работают доменные печи в Европе, Япо-
нии и Южной Корее.
31
Таблица 1. Характерные составы железосодержащей шихты

Выход шлака,
Основные компоненты Характерные параметры Регионы
кг/т чугуна
Агломерат Агломерат свыше 90% 260 Европа, Япония, Южная Корея
Агломерат – 60%
Агломерат, окатыши 200 Европа, Япония, Китай Южная Америка
Окатыши – 40 %
Агломерат – 30%
Агломерат, окатыши,
Окатыши – 25 % 240 Европа, Южная Америка
кусковая руда
Кусковая руда – 45%
Окатыши 160 Европа, Северная Америка
Брикеты – 10 %
Окатыши, металлодобавки 180 Северная Америка
Металлолом, HBI – 25%
Использование двухкомпонентной шихты, включающей агломерат и окатыши в количе-

стве от 40 до 60% каждого компонента. Существенную роль играет рециклинг техногенных
материалов на агломерационных фабриках. Выход шлака составляет около 200 кг/т чугуна.
Шихта из кусковой руды, агломерата и окатышей. Включение в шихту недорогой кусковой
руды позволяет снизить стоимость чугуна, использование агломерационных фабрик оставля-
ет возможность рециклинга некоторых отходов производства; добавление в шихту 25% высо-
кокачественных окатышей даёт возможность поддерживать выход шлака на уровне 240 кг/т
чугуна. В таком режиме работают некоторые доменные печи в Европе и Южной Америке.
Шихта из окатышей. Вследствие высокого содержания железа в окатышах выход шлака
снижается до 160–180 кг/т чугуна, а расход восстановителей составляет 460–480 кг/т чугуна.
В составе металлургических комбинатов с такими доменными печами отсутствуют агломе-
рационные фабрики, поэтому необходимо решить проблему использования образующихся
отходов. Отходы, содержащие железо и углерод брикетируют и загружают в доменную печь
в количестве до 100 кг/т чугуна.
Шихта с металлодобавками и предварительно восстановленным железом (HBI и метал-
лолом). Такой вариант применяют на доменных печах Северной Америки с целью повышения
производительности, снижения расхода восстановителей и уменьшения шлакообразования.
Если железосодержащая шихта включает 75 % окатышей и 25 % HBI или металлолома сум-
марный расход восстановителей уменьшается до 415 кг/т чугуна (315 кг кокса и 100 кг при-
родного газа на 1 т чугуна).
Вдувание дополнительных восстановителей. При использовании горячего комбинирован-
ного дутья в настоящее время актуальными являются всего два характерных режима домен-
ной плавки – с применением пылеугольного топлива (ПУТ) и природного газа (ПГ), другие
виды топливно-восстановительных дутьевых добавок имеют незначительное распростране-
ние (табл. 2). Вдувание порошкообразного угля используют почти на всех доменных печах
Китая, Европы (ЕС), Японии, Южной Кореи, Бразилии и отчасти Северной Америки. Природ-
ный газ вдувают преимущественно в доменных печах Аргентины, России, Украины и частич-
но Северной Америки.
Таблица 2. Характерные режимы комбинированного дутья

Основные Расход кокса,
Характерные параметры Регионы
компоненты кг/т чугуна
ПУТ,
ПУТ – 200–250 кг/т чугуна Европа, Япония, Китай, Южная
технологический 250–300
Обогащение дутья кислородом до 40% Корея Южная Америка, США
кислород
Природный газ,
ПГ – 100–150 м3/т чугуна Россия, Северная
технологический 350–420
Обогащение дутья кислородом до 35% и Южная Америка
кислород
32
РЕГИОНАЛЬНЫЕ ОСОБЕННОСТИ И ТРАНСПОРТНАЯ ЛОГИСТИКА

Возможные варианты режимов работы доменных печей зависят от региональных особен-
ностей, к которым относят доступность и возможность поставок шихтовых материалов и вос-
становительных добавок к доменному дутью. Некоторые страны и регионы зависят от поста-
вок морским транспортом сырья, приобретаемого на мировых рынках.
Япония и Южная Корея получают железную руду в основном из железорудных место-
рождений стран Тихоокеанского бассейна. Окатыши импортируют из других регионов. Япо-
ния и Южная Корея импортируют весь уголь, потребляемый металлургической промышлен-
ностью, и не имеют собственного природного газа.
Китай располагает огромными запасами железных руд с невысоким содержанием желе-
за, которые требуют глубокого обогащения. Китай производит свыше 350 млн т обогащен-
ной железной руды и импортирует с мирового рынка еще более 1 млрд т для удовлетворения
потребности черной металлургии страны. На долю Китая приходится почти 70 % мирового
производства кокса. При этом страна также частично импортирует коксующийся уголь с ми-
рового рынка.
Европа зависит от поставок железной руды из стран Атлантического бассейна, Бразилии,
Канады и Африки. Швеция является единственной страной ЕС, черная металлургия которой
полностью обеспечивается собственной железной рудой, в основном в форме окатышей. По-
следняя шахта по добыче коксующегося угля в Германии закрыта в 2018 г., после чего его до-
быча сохранилась только в Польше. Основными странами-поставщиками коксующегося угля
являются Австралия, США и Канада. Возможность применения вместо угля альтернативных
восстановителей в странах ЕС ограничена.
Некоторые страны и регионы снабжают доменное производство собственным сырьем.
Черная металлургия Северной Америки получает железную руду и уголь из собственных
месторождений, железосодержащая шихта поступает в основном в виде окатышей. Отрасль
получает также дешевый сланцевый газ. Черная металлургия Южной Америки (Аргентина
и Бразилия) использует железную руду собственных месторождений, а коксующийся уголь
импортирует.
Черная металлургия России обеспечена железной рудой внутреннего рынка и располагает
возможностями использования дешевого природного газа.
После 2000 года поставщики железорудного сырья были реорганизованы, а избыточные
производственные мощности закрыты. В результате крупные поставщики железной руды объ-
единились в три гигантские группы (Vale, Rio Tinto и BHP-Billiton), на долю которых прихо-
дится в общей сложности 70% мирового рынка.
Аналогичные процессы слияния и укрупнения компаний произошли в металлургиче-
ской отрасли. Arbed (Люксембург), Aceralia (Испания) и Usinor (Франция) объединились
в 2002 году, чтобы сформировать Arcelor, который затем объединился с Mittal Steel в 2006 году,
чтобы сформировать Arcelor Mittal, крупнейший многонациональный сталелитейный холдинг
в мире. В Японии Nippon Kokan (NKK) и Kawasaki Steel объединились, чтобы сформировать
JFE Holdings, Inc. в 2002 году, в 2012 году Nippon Steel и Sumitomo Metal Industries объедини-
лись в Nippon Steel Corporation.
ЦИФРОВИЗАЦИЯ
Процессы цифровизации являются продуктом эволюционного развития технологий авто-
матизации, математического аппарата моделирования процессов и электронных средств обра-
ботки и хранения информации. Процесс цифровизации настолько меняет облик современной
промышленности, что философия науки и техники даже сформулировала несколько лет назад
концепции «Новой индустриальной революции» и «Индустрии 4.0», которые тут же взяли
на вооружение маркетологи и публицисты.
33
Что касается доменного производства, как, впрочем, и многих других промышленных про-
цессов, то в ходе развития средств автоматизации здесь постоянно увеличивалось количество
информации, получаемой в режиме реального времени с многочисленных датчиков. Часть
этих данных традиционно используется в системах автоматизации и поддержки принятия ре-
шений. Гораздо больший массив данных в «сыром», необработанном виде может быть направ-
лен на хранение в так называемое Data Lake («озеро данных») – высокопроизводительный
центр обработки данных (ЦОД), способный по запросу предоставить их для использования
в математических моделях на основе машинного обучения (Machine Learning).
В нашей стране ЦОД класса Data Lake в последние годы введены в строй крупными метал-
лургическими холдингами – НЛМК и Северсталь. По всей видимости, уже в скором времени
«инсайты», полученные с помощью моделей машинного обучения на больших данных, со-
бранных в ходе работы доменных печей, будут широко использоваться в качестве источника
данных для систем управления доменными печами дополняя классические модели, основан-
ные на математическом описании доменного процесса.
КОНЦЕПЦИЯ «ЦИФРОВОГО ДВОЙНИКА»

Достижения в области получения, хранения и обработки данных, получаемых при работе
промышленного и иного (в первую очередь, транспортного) оборудования привели к появ-
лению концепции «цифрового двойника» (Digital Tween, ЦД). Цифровой двойник реального
оборудования представляет собой комплекс моделей, которые обрабатывают данные, посто-
янно поступающие от встроенных в реальный объект датчиков.
Модель учитывает изменения, происходящие с физическим объектом, накапливает инфор-
мацию о его поведении, и может адекватно описывать и прогнозировать поведение физиче-
ского объекта. На основе актуализированной модели формулируются рекомендации по опти-
мизации режима эксплуатации и обслуживания реального объекта.
Важнейшей особенностью цифрового двойника является необходимость интеграции уже
имеющихся на доменных печах цифровых систем с тем, чтобы обеспечить максимальную
полноту информации о работе агрегата. Это позволяет повысить качество прогноза и экономи-
ческую эффективность работы печи, а в случае интеграции в информационные системы пред-
приятия – и всей логистической цепочки создания ценности в целом. Именно в этом направ-
лении будет в ближайшей перспективе развиваться цифровизация доменного производства.
ЧЕЛОВЕЧЕСКИЙ ФАКТОР
Ещё одним важным аспектом, который отмечают, в частности, специалисты компании
Hatch – одного из ведущих разработчиков цифровых двойников для предприятий чёрной ме-
таллургии, является человеческий фактор. В результате процесса гуманизации в среде персо-
нала металлургических предприятий достиг критических значений межпоколенческий раз-
рыв. Новое поколение имеет принципиально отличные от предыдущих жизненные установки
и ценности, также существенно различаются образовательные траектории, формируемые
«индустриальной» и современной системами образования.
Если предыдущие поколения, как правило, в процессе обучения в специальных учебных заве-
дения получали фундаментальную подготовку и трудились в отрасли всю сознательную жизнь,
то сотрудники металлургических предприятий новой генерации живут в иной парадигме. По-
скольку в настоящее время очень сложно прогнозировать, в каком направлении будет идти ми-
ровое технологическое развитие, и какие профессии будут востребованы даже в ближайшем бу-
дущем, современная система образования в экономически развитых странах, включая Россию,
нацелена на подготовку «универсального» специалиста, который может в случае изменения эко-
номических условий самостоятельно изменить свою профессиональную траекторию.
В результате молодому персоналу металлургических предприятий, как правило, недоста-
ёт узкопрофессиональных компетенций, не говоря уже о базовых знаниях о сущности ме-
34
таллургических процессов. Профессиональные навыки молодые специалисты получают не-

посредственно на производстве, что существенно затрудняется интенсивной операционной
нагрузкой. Кроме того, многолетняя работа на одном предприятии и даже в одной отрасли
не является ценностью для сотрудника нового поколения. Напротив – как по объективным
(экономическим), так и субъективным (ценностным) причинам он периодически меняет род
деятельности, что также затрудняет повышение личного профессионального уровня.
Затруднена и передача знаний от опытных сотрудников новичкам. Причиной этого являет-
ся как вышесказанное, так и произошедшая смена парадигмы управления металлургическими
процессами с переходом от интерфейса «человек-агрегат» к интерфейсу «человек-компьютер».
Поскольку тенденция эта в ближайшем будущем сохранится, применение цифровых двой-
ников, позволяющих частично компенсировать недостаток экспертных знаний оператора
«экспертными знаниями» модели даст возможность оператору более уверенно вести процесс
опираясь на результаты предиктивного анализа возможных последствиях его действий.
НАИЛУЧШИЕ ДОСТУПНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ

Одним из драйверов распространения передовых технологий, в т. ч. в чёрной металлургии,
является механизм наилучших доступных технологий (НДТ), перечень которых публикует-
ся в соответствующих справочниках. Несколько лет назад подобные справочники появились
и в России. Применительно к доменному производству отечественная версия справочника
НДТ не отличается конкретикой, а соответствующие технологии описаны скорее в виде об-
щих направлений развития. Поэтому до появления очередного издания справочника имеет
смысл ориентироваться на европейскую версию справочника НДТ в чёрной металлургии, тем
более что часть упоминаемых в нём технологий уже реализована на российских металлур-
гических предприятиях, а ряд других, особенно в области снижения воздействия на окружа-
ющую среду, несомненно имеет перспективы внедрения. К НДТ в доменном производстве
справочник относит:
– Пылеудаление с литейного двора (лётка, выпускные желоба, скачивание шлака, загрузка
миксеровозов).
– Подавление образования «дыма» (выбросов в атмосферу) при заливке жидкого чугуна.
– Использование футеровки желоба без применения смолы.
– Глубокая очистка доменного газа от пыли.
– Система предотвращения выбросов газа в атмосферу при загрузке доменной печи.
– Очистка и повторное использование скрубберной воды.
– Гидроциклон для удаления цинка из шламов доменного производства.
– Конденсация «дыма» (выбросов в атмосферу) при переработке шлака.
– Использование железорудного сырья высокого качества.
– Повышение энергоэффективности доменной печи за счёт использования математических
моделей управления процессом.
– Использование доменного газа (прежде всего, в общей газовой сети комбината посред-
ством создания системы газгольдеров металлургических газов).
– Вдувание в горн восстанавливающих агентов (уголь, мазут, природный газ, пластмассы,
отработанные масла).
– Утилизация энергии давления колошникового газа.
– Повышение энергоэффективности воздухонагревателей.
НЕПРЕРЫВНЫЙ КОНТРОЛЬ ВЫБРОСОВ

Ещё одной тенденцией является применение систем непрерывного контроля выбросов
(СНКВ, CEMS - Continues emissions monitoring systems).
В Республике Корея данные непрерывного контроля выбросов в воздух собираются Корей-
ской экологической корпорацией с 2002 г. Контролем охвачены 1500 дымовых труб, замеры
35
производятся каждые 5 минут. Контролируются: тринатрийфосфат, NOx, SOx, CO и расход

газа. Индийская программа CEMS была принята в 2014 году и в настоящее время находится в
стадии внедрения. Непрерывный контроль с передачей данных в режиме реального времени
требуется для всех объектов (включающих более 20 тыс. установок) 17 отраслей-загрязните-
лей, в т.ч. черной металлургии.
В ЕС требования к выбросам в окружающую среду и их мониторингу определяются, в основ-
ном, национальными законодательными и нормативными актами с учётом европейских норм.
Например, в Германии вопросы автоматического контроля выбросов в атмосферу регули-
руются и оформляются не только законами, постановлениями и техническим руководством
ТР «Воздух» (TA Luft), но и конкретизирующими нормами, циркулярными письмами, решени-
ями комиссий федеральных земель и различными методическими материалами. Это обуслов-
лено тем, что правовые предписания преимущественно не регулируют технические детали.
Согласно Техническому Регламенту «Воздух», необходимость непрерывного контроля вы-
бросов возникает при превышении валовых выбросов (в час) определённого порогового зна-
чения. Контролируются: пыль, SO2, NOx, CO, HF, Cl, H2S, ΣC, Hg. Также некоторые другие,
в т.ч. особо опасные вещества, контролируются в определённых условиях.
В России с 1 января 2018 г. на объектах I категории (куда относится и черная металлургия)
стационарные источники выбросов должны быть оснащены автоматическими средствами из-
мерения и учета объема выбросов загрязняющих веществ, а также средствами фиксации и пе-
редачи информации об объеме и концентрациях выбросов в государственный фонд данных
государственного экологического мониторинга.
Однако к настоящему времени в этой области реализованы только единицы проектов, а на
штрафные санкции практически наложен мораторий в рамках поддержки бизнеса в период
сложной экономической обстановки. Отсутствие прогресса в этой области также обусловле-
но тем, что техническая реализация проекта создания системы национального мониторинга
эмиссий требует формирования нормативной базы в области методологии измерений, стан-
дартизации и сертификации средств измерений, аккредитации организаций, формата предо-
ставления данных и т.п.
Соображения представителей отрасли по поводу внедрения непрерывных измерений вы-
бросов в атмосферу на предприятиях черной металлургии изложены, в частности, в п. 1.2.2.1.5
ИТС 22.1-2016 «Общие принципы производственного экологического контроля и его метро-
логического обеспечения». По всей видимости, в ближайшие годы этот вопрос будет урегули-
рован, и СНКВ будут постепенно внедряться на металлургических комбинатах, тем более что
они являются источником дополнительной информации о ходе процессов.
ВЫВОДЫ
Подводя итог можно отметить следующие тенденции развития чёрной металлургии в треть-
ем десятилетии XXI века:
1. Изменение региональной структуры производства первичного железа ведёт к изменению
структуры логистических потоков. Прогнозируется дальнейшее смещение центров производ-
ства железа и потребления аглодоменного сырья в сторону Азии при сокращении производ-
ства чугуна, конвертерной стали и потребления аглодоменного сырья в Европе. Увеличение
производства железа прямого восстановления и потребления высококачественных окатышей
в Европе потребует аналогичного увеличения предложения качественного сырья на мировом
рынке. Увеличение доли электрометаллургии в Европе и США будет сопровождаться ростом
потребления в этих регионах металлолома сокращением предложения лома из этих регионов
на мировой рынок.
2. Условия развития технологий в чёрной металлургии РФ, определяемые необходимостью
обеспечения конкурентоспособности продукции:
– Внедрение эффективных технологий для снижения издержек и повышения рентабельности.
36
– Соблюдение требований национального законодательства в области воздействия на окру-

жающую среду.
– Соблюдение технологических требований партнёров по цепочкам поставок.
– Соблюдение требований инвесторов и национальных законодательств государств-им-
портёров продукции.
3. Общие направления развития металлургических технологий, существенным образом за-
трагивающие металлургию железа РФ:
– Цифровизация.
– Минимизация «углеродного следа» (выбросов парниковых газов).
– Минимизация выбросов в окружающую среду нормируемых вредных соединений.
– Снижение образования депонируемых отходов, повышение степени их использования;
обеспечение безопасности размещения.
4. Перспективные направления развития технологий в доменном производстве
Информационные технологии («цифровые двойники» (Digital Tween), сбор и хранение
«больших данных» (Data Lakes), облачное хранение и вычисления (Cloud Computing), про-
граммное обеспечение как услуга (software as a service, SaaS), «интернет вещей» (Internet
of Things), виртуальная (VR) и дополненная (AR) реальность, машинное обучение (Machine
Learning)):
– Оптимизация параметров комбинированного дутья.
– Предварительная подготовка сырья.
– Использование электроэнергия из возобновляемых источников для экономии кокса (плаз-
матроны и т.п.).
– «Зелёный» и «голубой» водород в качестве восстановительного агента.
– Извлечение CO2 из отходящих газов и его депонирование.
– Рециркуляция колошникового газа.
1. Люнген, Х. Б. Сравнение рабочих характеристик доменных печей в мире / Х. Б. Люнген,
П. Шмёле // Черные металлы». 2019. № 3. С. 13–18.
2. Дмитриев, А. Н. Совершенствование аглококсодоменного производства с использо-
ванием цифровых технологий в рамках «Индустрии 4.0» / А.Н. Дмитриев, М.О. Золотых,
Г.Ю. Витькина // Черная металлургия. Бюллетень научно-технической и экономической ин-
формации. 2020. Т. 76. № 4. С. 339–345.
3. Прохоров А., Лысачев М. Науч. ред. проф. Боровков А. Цифровой двойник. Анализ, трен-
ды, мировой опыт. М.: ООО «АльянсПринт», 2020. 401 стр., ил.
4. Zhang Y. Industrial Perspective of Digital Twin Development and Applications for Iron and Steel
Processes / Y. Zhang, M. Sukhram, I. Cameron, J. Bolen, A. Rozo // 2020 AISTech Conference Proceedings.
5. Weyer S. Digital Solutions for Modern and EfficientIronmaking / S. Weyer, J.-P. Simoes,
F. Hansen, Y. Reuter, C. Meisch and A. Schmitz // Iron & Steel Technology Conference (AISTech),
Pittsburgh, USA, 2019.
6. Справочник наилучших доступных технологий в промышленности по переработке чер-
ных металлов. Некоммерческое партнерство «Центр экологической сертификации – зелёные
стандарты», Москва, 2013. 612 с.
7. Наилучшие доступные технологии. Предотвращение и контроль промышленного за-
грязнения. Этап 3: Оценка действенности политик в сфере НДТ. / Управление по окружа-
ющей среде, здоровью и безопасности Дирекции по окружающей среде ОЭСР. Пер. с англ.
Москва, 2019. 164 с.
8. Alisha Giglio. Recent Sustainability Developments in the Iron and Steel Industry // Iron & Steel
Technology. March 2021. Pp. 44–54.
9. Iron and Steel Technology Roadmap. IEA Technology report – October 2020 // https://www.
iea.org/reports/iron-and-steel-technology-roadmap.
37
ПЕРСПЕКТИВЫ РАЗВИТИЯ ЧЁРНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ

С УЧЁТОМ ЭКОЛОГИЧЕСКИХ ОГРАНИЧЕНИЙ
С.В. Неделин
Metals&Mining Intelligence, Москва, e-mail: s.nedelin@metalsmining.ru
Технологическая связка «Доменная печь – Кислородный конвертер» является доминирую-
щим способом производства стали – основного конструкционного материала. Мировое про-
изводство чугуна в течение последней декады устойчиво превышало 1 млрд. тонн в год. При-
рост объёмов производства чугуна за период с 2010 по 2019 годы составил 24%.
Усиление мирового тренда на декарбонизацию заставляет некоторые регионы пересмо-
треть стратегию развития металлургической промышленности. С одной стороны, растущие
потребности требуют всё большего объёма производства стали. С другой стороны – новые
экологические и экономические рамки диктуют необходимость сокращения углеродоёмкости
всех металлургических процессов, в том числе и доменного, для которого углерод кокса яв-
ляется основным топливным и восстановительным компонентом и не может быть в полном
объёме замещён на альтернативные виды.
Подавляющее большинство процессов получения железа связано с использованием угле-
родсодержащих топливно-восстановительных добавок.
Распределение мощностей по видам используемого топлива
Большинство проектов по сокращению потребления углерода при производстве стали на-

правлено на изменение технологии доменного процесса – как наиболее углеродоёмкого – на-
пример, за счёт увеличения восстановительной способности в условиях доменных печей и за-
мещения углерода водородом.
Проект COURSE50 (CO2 Ultimate Reduction in Steelmaking Process by Innovative technology
for cool Earth 50) стартовал в 2008 году и являлся продолжателем более ранних японских про-
ектов. Цель проекта – снижение выбросов CO2 на 30% в том числе путём использования водо-
рода после реформирования коксового газа.
В европейском проекте ULCOS (Ultra-Low CO2 Steelmaking) также принимают участие
многие ведущие мировые компании. Проект начинался в 2004 году с целью разработки тех-
нологий по сокращению выбросов CO2 в металлургии на 50%. Одной из технологий реали-
зуемого проекта, которая дошла до пилотной фазы, является проект HIsarna, реализуемый
на специально построенном заводе Tata Steel мощностью 60 тыс. т в год в нидерландском
городе Эймейден.
38
Проекты по сокращению углеродоёмкости металлургической промышленности
ISIJ International, Vol. 55 (2015), No. 1
Вопросами сокращения удельного расхода восстановительных агентов ведущие мировые

компании занимаются с 70-х годов XX века. Безусловное лидерство принадлежит японским
производителям, которые при этом находятся в условиях стопроцентной зависимости от им-
порта железорудного и угольного сырья.
Японская доменная металлургия начиналась в начале XX века с задувки доменной печи
в Higashida объёмом 495 м куб. Первый опыт эксплуатации доменной печи был не продолжи-
тельным и не очень успешным – причина заключалась в очень плохом качестве кокса, который
производился из местного угля. Удельный расход кокса на доменной печи в то время состав-
лял 1700 кг/т чугуна.
Динамика развития доменного производства в Японии
Активное развитие японской металлургии началось после второй мировой войны. Падение
цен на нефтепродукты в 70-е годы XX века привело к росту их использования в доменном
производстве. В дальнейшем именно японские производители вышли в лидеры по показате-
39
лям вдувания пылеугольного топлива. Необходимость работы на 100% импортируемого сырья

вынуждала японских производителей искать эффективные технические и технологические
способы снижения показателя удельного расхода восстановителей.
Последовательное развитие технологии и оборудования вывел Японию в лидеры мировой
металлургии. В результате этого суммарный расход восстановителей сократился до уровня
менее 450 кг/т чугуна, что является лучшим страновым показателем в мире. Минимальный
достигнутый удельный расход кокса в условиях одной доменной печи составляет 257 кг/т чу-
гуна, минимальный общий расход восстановительных агентов – 418 кг/т чугуна при исполь-
зовании в шихте ГБЖ. /“Chernye Metally”, 2019, № 3, pp. 13–18/.
Проведённая в Японии в начале 2000-х годов модернизация печного фонда с увеличением
объёмов доменных печей позволяет до сих пор удерживать лидерство по части эффективно-
сти доменного производства. Как правило, крупные доменные печи обладают более низким
удельным расходом кокса, меньшими удельными теплопотерями, более высокой производи-
тельностью. С другой стороны, доменные печи большого объёма предъявляют более высокие
требования к сырью и топливу в части качественных характеристик и их стабильности.
Доменные печи Японии по итогам модернизации
В мире доменные печи варьируются по объёму от 120 до 6100 м куб. Доменные печи малого
объёма в основном расположены в Бразилии, Китае, России. Крупнейшие агрегаты объёмом
более 5000 м куб. – в Южной Корее, Японии, Китае. Из общего мирового парка, насчитываю-
щего около 800 доменных печей, 18% приходится на агрегаты объёмом более 3000 м куб, 4%
приходится на доменные печи свыше 5000 м куб.
Распределение мирового парка доменных печей по объёму
Metals&Mining Intelligence
40
Крупнейшим парком доменных печей обладает Китай, годовое производство чугуна в кото-
ром за последние годы приблизилось к 1 млрд. тонн.
Географическое распределение доменных печей в мире
В последние годы в Китае проводится политика консолидации металлургической промыш-

ленности и реализуется масштабная программа по замещению неэффективных мощностей –
закрытие устаревших агрегатов малой единичной мощности и замена на современные и про-
изводительные.
В Китае уже действует свыше 25 доменных печей объёмом более 4000 м куб. Кроме задачи
повышения эффективности производства за счёт замещения устаревших мощностей парал-
лельно решается и вопрос снижения удельной углеродоёмкости доменного процесса.
Увеличение объёма доменных печей ведёт к изменению самой технологии доменного про-
цесса:
– для крупных доменных печей требуется производство качественного агломерата с высо-
кими химическими и металлургическими свойствами, зачастую это подразумевает обновле-
ние агломощностей и изменение структуры закупаемого сырья;
– необходимо гарантированно высокое качество кокса с соответствующим изменением
структуры потребляемых коксующихся углей;
– требуется хорошее усреднение железорудной шихты для стабилизации доменного про-
цесса и производства чугуна с низким содержанием кремния, для чего необходимо расшире-
ние складских и усреднительных мощностей.
Перечисленные особенности позитивно отражаются на потреблении углерода – доменные
печи большего объёма обладают более низким удельным потреблением топлива и восстанови-
теля. Удельный расход кокса в доменных печах большого объёма на 71 кг/т чугуна меньше, чем
в доменных печах объёма менее 1000 м куб., а суммарный расход топлива в крупных домен-
ных печах ниже на 51 кг/т чугуна. Кроме того, при сравнении доменных печей объёмом 5000
и 3000 м куб. себестоимость производства чугуна в крупной доменной печи ниже на 1,2%, про-
изводительность может быть выше на 30%, удельные капитальные инвестиции – ниже на 12%.
Стратегия замещения агрегатов малой единичной мощности на более крупные и современ-
ные в масштабах страны может быть реализована как в рамках крупных металлургических
компаний (Япония), так и при участии государства (Китай).
В России также есть пример замещения нескольких агрегатов малой мощности на более
крупные и современные. Так, компания ПАО «ММК» при реализации стратегии развития пла-
нирует заменить три тысячекубовые доменные печи на одну новую доменную печь полезным
объёмом 3400 м куб. Это позволит как улучшить производственные и экономические показа-
тели, так и сократить в перспективе затраты на капитальные ремонты.
41
Удельный расход кокса и дополнительного топлива в ДП Китая
Далеко не все производители имеют возможность улучшения экологических показателей

за счёт замены основных технологических агрегатов. В этом случае имеет смысл рассмотреть
другие возможности по снижению углеродоёмкости и улучшению экологических показателей.
Сокращению удельного расхода кокса обычно способствует улучшение качественного со-
става доменной шихты – агломерата и окатышей. В части улучшения качества доменного сы-
рья возможно как увеличение доли железорудного неагломерированного сырья с более высо-
кой металлургической ценностью, так и увеличение доли железорудных окатышей в доменной
шихте до определённых пределов с учётом конструкционных возможностей доменных печей.
Структура доменной шихты и производство чугуна
С учётом реализуемой программы замещения неэффективных мощностей наибольший

потенциал по увеличению доли окатышей в шихте приходится на Китай. Вторым потенци-
альным регионом по изменению структуры потребления железорудного сырья является Ев-
ропа. Но в данном случае кроме замещения агломерационных мощностей в долгосрочной пер-
спективе будет происходить увеличение потребления железорудных окатышей DR-качества
для использования в новых низкоуглеродных проектах. Суммарное потребление окатышей
при этом может не измениться или даже снизится из-за сокращения доли собственно домен-
но-конвертерного производства.
Ещё одной потенциальной возможностью для производителей чугуна является использо-
вание древесного угля и биотоплива. В части использования древесного угля выделяются бра-
42
зильские производители чугуна. Использование древесного угля в качестве топливно-восста-

новительной добавки может улучшить углеродоёмкость производства – как за счёт прямого
замещения ископаемого топлива, так и за счёт положительного баланса в части поглощения
и выделения кислорода и углекислого газа.
Кокс (Коксующийся уголь) Древесный уголь

Ископаемое топливо Возобновляемый ресурс
Содержит серу Не содержит серу
Высокая зольность Низкая зольность
Выделяет CH4 (шахтный метан) Не выделяет CH4
Отрицательный баланс = поглощает O2 + выделяет CO2 Положительный баланс = выделяет O2 + поглощает CO2
На 1 т чугуна: На 1 т чугуна:
Поглощается 990 кг O2 Выделяется 203 кг O2
Выделяется 1750 кг CO2 Поглощается 890 кг CO2
Sindifer, Union of the Iron Industry in the State of Minas Gerais
Использование биомассы в качестве топливно-восстановительного компонента также мо-

жет изменить баланс в сторону сокращения потребления углерода и выбросов CO2 на метал-
лургическом производстве. Так, получаемая из растительного или животного сырья биомасса
может использоваться для вдувания в доменные печи и при производстве агломерата, приме-
няться в качестве добавок к угольному сырью при производстве кокса, а также использоваться
для производства восстановительного газа. По оценкам европейских специалистов возможно
сокращение выбросов CO2 до 25% в зависимости от способов применения биомассы.
Важным следствием реализации проектов, направленных на сокращение «углеродного сле-

да» на металлургических предприятиях, является влияние на общий энергетический баланс
предприятия. Так, изменение объёма образования и состава доменного газа будет оказывать
влияние на структуру энергопотребления других производств – агломерационного, коксохи-
мического, прокатного.
43
Потребление и генерация энергоносителей по процессам комбината полного цикла

Производство Доменный газ Коксовый газ Конвертерный Кислород Азот Аргон Пар Электро-
газ энергия
Агломерат ↓ ↓ ↓ ↓
Кокс ↓ ↑ ↓ ↓ ↓
Чугун ↑ ↓ ↓ ↓ ↑
Сталь ↑ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓
Прокат ↓ ↓ ↓ ↓ ↓
↓ - потребление энергоносителя
↑ - производство энергоносителя
С учётом возможностей производителей чугуна и стали и ограничений новой экологиче-

ской политики основными направлениями развития видятся следующие:
– укрупнение агрегатов с остановкой и закрытием малых и неэффективных мощностей;
– изменение структуры шихты аглодоменного производства в сторону увеличения потре-
бления более качественного сырья и окатышей;
– использование альтернативных видов топливно-восстановительных добавок для сокра-
щения «углеродного следа».
РАЗРАБОТКА И ВНЕДРЕНИЕ АЛГОРИТМА

КОРРЕКТИРОВКИ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА
«ЧИСТОЙ СТАЛИ» НА БАЗЕ КОМПЛЕКСНОГО УЧЁТА
ПОВЫШЕННЫХ ТРЕБОВАНИЙ
К КАЧЕСТВУ МЕТАЛЛОПРОДУКЦИИ
И ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ЦЕХА
С.А. Ботников
ООО «Эколант», г. Выкса, Россия, e-mail: botnikov_sa@ecolant.net
Чистота стали является важным фактором её качества и потребность в более чистых сталях
растёт с каждым годом. При современном уровне технологии производства стали этот тер-
мин охватывает почти все стали, производимые в электросталеплавильном и кислородно-кон-
вертерном цехах. За прошедшие десятилетия требования, предъявляемые к «чистой стали»,
существенно возросли. «Чистая сталь» – это, в первую очередь, сталь с низким содержани-
ем включений оксидов, сульфидов и газов, а в некоторых случаях учитывается содержание
цветных примесей (Cu, As, Sn, Sb, Zn, Pb и др.). Чтобы достичь высокой чистоты стали необ-
ходимо контролировать и совершенствовать весь комплекс технологических операций в ходе
всего процесса производства стали, таких как раскисление, легирование, внепечная обработка
стали и разливка.
К проблемам сталеплавильного производства при освоении технологий получения «чистых
сталей», которые связаны с уровнем содержания кислорода и неметаллических включений,
можно отнести следующие: брак металла по неметаллическим включениям (поверхностные
и внутренние дефекты, снижение механических свойств металлопродукции), вторичное окис-
ление металла, нестабильная разливка на установке непрерывной разливки стали (УНРС), зна-
чительные затраты времени на подбор шлакообразующей смеси для кристаллизатора УНРС
и возникновения прорывов металла на УНРС (аварийная остановка) и др. В такой ситуации
существует необходимость адекватной корректировки технологии производства «чистой ста-
ли» с целью решения указанных проблем одновременно и решить задачу по созданию такого
алгоритма корректировки для применения его на практике.
44
АЛГОРИТМ КОРРЕКТИРОВКИ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА «ЧИСТОЙ СТАЛИ»

Алгоритм корректировки технологии производства «чистой стали» состоит из двух следую-
щих блоков, который охватывает всю технологическую цепочку от выплавки до разливки стали.
Блок 1. Первый этап корректировки заключается в стабилизации технологического процесса
выплавки и внепечной обработки стали, связанный с получением низкого содержания оксидов
и сульфидов ([O]общ < 0,0015 мас.% и [S] < 0,0015 мас.%), вредных примесей и газов в стале-
разливочном ковше, а также ключевое – вся производимая сталь должна проходить вакуумную
обработку с целью получения низкого содержания водорода ([H] < 2 ppm). Второй этап – ре-
шение задачи по получению «чистой стали» в промежуточном ковше ([O]общ < 0,0020 мас.% и
[H] < 2 ppm).
Блок 2. После получения стабильной чистоты стали в промежуточном ковше выполняется
корректировка физико-химических свойств шлакообразующей смеси (ШОС) для кристалли-
затора УНРС по вязкости и основности.
На рис. 1 представлена схема поиска оптимума в свойствах ШОС кристаллизатора (трение
и теплоперенос) для разливки «чистой стали» на УНРС с минимальным количеством дефек-
тов на металле и аварийных ситуаций во время разливки. В случаях получения «чистой стали»
как в сталеразливочном, так и в промежуточном ковшах следует осуществлять корректный
подбор соответствующих ШОС, а чаще всего незначительное изменение таких показателей
шлака как вязкость, основность и скорость плавления будет решающими в успехе производ-
ства «чистой стали» на действующих УНРС.
Рис. 1. Влияние химического состава и свойств ШОС кристаллизатора

на температуру кристаллизации шлака и возможные риски на УНРС
Осуществлять выбор оптимального ШОС следует из существующих на рынке или при не-
обходимости выполнять соответствующую корректировку физико-химических свойств ШОС
(создание новых смесей) по выбору оптимального плавления смеси и проникновению шлака
в зазор слиток-кристаллизатор. Новая улучшенная (корректно подобранная) ШОС для кри-
сталлизатора на практике будет обеспечивать оптимальную смазку и теплоперенос, то есть
будет минимальное количество дефектов на непрерывнолитом металле.
Главный момент корректировки технологии производства «чистой стали» – это реализация
следующих мероприятий одновременно: вакуумирование металла; блокирование поступле-
ния кислорода в расплав (инертизация), применение специальных ШОС для промежуточного
ковша, которые не окисляют металл и не вступают во взаимодействие с футеровкой промежу-
точного ковша; выполнение автоматической отсечки ковшевого шлака.
45
Для поиска баланса по корректировке технологии и оценке текущей ситуации необходимо

внедрить мониторинг и контроль ключевых технологических параметров, а также следует при-
менять все доступные цифровые технологии и дополнительные инструменты: методы автома-
тизированного управления производством, включая элементы математических и термодинами-
ческих моделей, а также алгоритмические подходы для построения статистических моделей
с применением технологии машинного обучения, больших данных, нейронных сетей и др. В та-
блице представлен пример перечня ключевых контролируемых параметров технологии произ-
водства «чистой стали» с разделением по технологическим блокам от выплавки до разливки,
а также их влияние на качество металлопродукции, производительность и себестоимость стали.
Таблица 1. Пример перечня ключевых контролируемых параметров технологии производства

«чистой стали», а также их влияние на качество, производительность цеха и себестоимость стали
Влияние на качество, производительность цеха
№ Ключевой технологический параметр
и себестоимость стали
Раскисление полупродукта на выпуске плавки
Усвоение кремния из ферросплавов на выпуске Себестоимость через расход ферросплавов; влияние на
1
плавки качество через изменение содержания оксида SiO2 в шлаке
Содержание общего алюминия в первой пробе Чистота стали по оксидам и стабильность внепечной
2
в сталеразливочном ковше обработки стали
Отсечка сталеплавильного шлака на выпуске плавки
Сумма (FeO) и (MnO) в первой пробе шлака в Чистота стали по оксидам; лучшая производительность
3 сталеразливочном ковше или в начале внепеч- УНРC; стабильность внепечной обработки стали; сниже-
ной обработке на установке ковш-печь (УКП) ние поверхностных дефектов на непрерывнолитом металле
Чистота стали по оксидам, сульфидами и фосфору;
Прирост фосфора в расплаве
стабильность внепечной обработки стали; лучшая
4 в сталеразливочном ковше без учёта прихода
разливаемость на УНРC; снижение поверхностных
фосфора из ферросплавов
дефектов на непрерывнолитом металле
Шлакообразование на выпуске плавки и во время внепечной обработки стали в сталеразливочном ковше
Общая чистота стали по оксидам и сульфидам;
Химический состав рафинировочного шлака
себестоимость (снижение угара алюминия); стабильность
в сталеразливочном ковше в конце внепечной
5 внепечной обработки стали; стабильность разливки
обработки (CaO, Al2O3, SiO2, MgO, FeO, MnO
на УНРС; минимизация вспенивания шлака при
и др. )
вакуумировании в камерном вакууматоре
Продувка расплава инертным газом в сталеразливочном ковше
Интенсивность продувки расплава инертным
Чистота стали по оксидам; себестоимость
6 газом от момента времени ввода первой
(снижение угара алюминия)
порции алюминия до последней на УКП
Интенсивность аргоновой продувки от момента Чистота стали по оксидам; лучшая разливаемость
7 ввода последней порции алюминия [Al] и ввода на УНРC, снижение поверхностных дефектов
кальцийсодержащей проволоки [Ca] на непрерывнолитом металле
Интенсивность аргоновой продувки от момента Чистота стали по оксидам; лучшая разливаемость
8 ввода кальция до отключения продувки на УНРC, снижение поверхностных дефектов
(«очистительная» продувка) на непрерывнолитом металле
Чистота стали по оксидам; лучшая разливаемость
Продолжительность «очистительной»
9 на УНРC, снижение поверхностных дефектов
продувки расплава после ввода кальция
на непрерывнолитом металле
Вакуумирование стали
Снижение поверхностных дефектов на непрерывнолитом
металле; исключение аварийных ситуаций на УНРС
Содержание водорода [H]
10 («прилипание» слитка в кристаллизаторе); оптимальные
в промежуточном ковше УНРС
физико-химические свойства высокоосновных ШОС
(шлака) в кристаллизаторе
Мониторинг произведения в мас.% [Al]X[N] Снижение поверхностных дефектов на непрерывнолитом
11
X104 в промежуточном ковше УНРС металле (преимущественно поперечных трещин)
Модифицирующая обработка неметаллических включений кальцием
Чистота стали по оксидам; лучшая разливаемость
Продолжительность между отдачей
12 на УНРC, снижение поверхностных дефектов
алюминиевой и кальцийсодержащей проволоки
46
Отношение общего содержания кальция Чистота стали по оксидам; лучшая разливаемость

13 к алюминию общего в сталеразливочном на УНРC; снижение поверхностных дефектов
и промежуточном ковшах на непрерывнолитом металле
Оценка защиты металла от вторичного окисления на УНРС
Снижение поверхностных дефектов
Прирост кремния между пробами
14 на непрерывнолитом металле; чистота стали
сталеразливочного и промежуточного ковшей
по оксидам; снижение угара алюминия
Потеря алюминия между пробами металле, чистота стали по оксидам, оптимальные
15
промежуточного и сталеразливочного ковшей физико-химические свойства высокоосновных ШОС
в кристаллизаторе
Мониторинг прироста азота металле; чистота стали по оксидам; лучшая разливаемость
16
в промежуточном ковше на УНРC; оптимальные физико-химические свойства
высокоосновных ШОС в кристаллизаторе
Косвенный контроль разливаемости стали на УНРС
Оценка изменения позиции стопора Снижение поверхностных и внутренних дефектов
17
во время разливки в непрерывнолитом металле
Среднеквадратичное отклонение (STD) уровня Снижение поверхностных дефектов
18
металла в кристаллизаторе на непрерывнолитом металле
Организация технологического процесса по технологии «плавка на плавку»
Требуемая температура стали перед подъёмом
19 металле; положительное комплексное влияние на качество
сталеразливочного ковша на УНРС
непрерывнолитого металла
Продолжительность между отключением
продувки аргоном в сталеразливочном ковше Стабильность технологии «плавка на плавку»; увеличение
20 на внепечной обработки стали и моментом производительности УНРС; положительное комплексное
прибытия ковша на подъемно-поворотный влияние на качество металла
стенд УНРС
Уровень металла в промежуточном ковше
УНРС (не допущение снижения уровня Снижение поверхностных дефектов
21
металла в промежуточном ковше на непрерывнолитом металле; чистота стали по оксидам
ниже установленной нормы)
Организация работ со сталеразливочными ковшами
Факт прожигания шибера
22 Увеличение неметаллических включений
сталеразливочного ковша кислородом
Увеличение производительности для всего цеха;
Учёт теплового состояния футеровки и стойко-
снижение себестоимости (стабилизация расхода
23 сти элементов огнеупоров каждого сталеразли-
огнеупоров); увеличение качества металла
вочного ковша в режиме реального времени
(увеличение процента открытие шибера без кислорода)
Чистота применяемых материалов по вредным примесям
Рост титана [Ti] в пробах металла и шлака
Снижение поверхностных дефектов
24 из сталеразливочного ковша (для марок стали,
где не осуществляется легирование титаном)
Мониторинг прироста серы в промежуточном Снижение поверхностных дефектов
25
ковше УНРС (процесс ресульфурация) на непрерывнолитом металле; чистота стали по сульфидам
Необходимые требования по контролю и мониторингу зависят от производственных ус-

ловий и набора оборудования в сталеплавильном цехе. Таким образом, разработанный алго-
ритм корректировки технологии производства «чистой стали» учитывает негативные элемен-
ты производства данной стали: вторичное окисление металла во время разливки, попадание
ковшевого шлака в промежуточный ковш, ухудшение технологических свойств работы шлака
в кристаллизаторе УНРС.
ЛОГИСТИКА РАБОТЫ СТАЛЕПЛАВИЛЬНОГО ЦЕХА

Кроме набора оборудования, качества применяемых материалов и огнеупоров следует об-
ратить внимание на важный параметр – логистический поток в сталеплавильном цехе. Он
не должен быть разрозненным и хаотичным, а также технологическая цепочка от выплавки
47
до разливки стали должна быть последовательная, с разделением технологии производства

рядовой и «чистой стали».
Например, на японских заводах Aichi Steel производят «сверхчистую сталь» для деталей
автомобилей TOYOTA [1] и Sumitomo Metal’s (нынешнее Nippon Steel) в г. Вакаяме [2] «чи-
стую сталь» для трубного производства нефтяного сортамента в нефтегазовой промышленно-
сти с высокими эксплуатационными свойствами. На заводе Sumitomo Metal’s обеспечивается
содержание фосфора менее 0,01 мас.% за счёт внедрения специальных мер по набору обору-
дования получения «чистой стали» в конверторе и рафинированию стали от фосфора и удале-
ния углерода из чугуна, упрощения последовательности, выполняемой технологии на участ-
ках внепечной обработки стали по разделению потоков и выстроенной простой логистики
в цехе. Это позволило сократить продолжительность времени внепечной обработки металла
и времени нахождения жидкого металла в ковше от выпуска с конвертера до начала разливки
на УНРС. В итоге разграничение потоков и не смешивание сталеразливочных ковшей для «чи-
стой стали» (низкая концентрация включений) и стали с функциональными свойствами (кон-
тролируемое содержания включений) было выполнено за счёт дифференцированного подхода
к выбору набора и состава оборудования в сталеплавильном цехе (рис. 2).
Рис. 2. Внедренные улучшения на заводе Sumitomo Metal’s (Япония) в наборе сталеплавильного

оборудования и разделение технологических процессов для «чистой» и прочих сталей
(НВ – неметаллические включения; RH – циркуляционный вакууматор;
VAD (vacuum arc degasser) – камерный вакууматор с возможностью дугового нагрева расплава;
LF – установка ковш-печь или УКП)
До реализации этого проекта на заводе Sumitomo Metal’s уже существовало традицион-

ное производство, но было решено выполнить масштабный инвестиционный проект, с целью
закупки требуемого набора сталеплавильного, внепечного и разливочного оборудований для
возможности производить высококачественную «сверхчистую сталь» с низкой концентрацией
неметаллических включений. Производство стали по улучшенной схеме на заводе Sumitomo
Metal’s позволяет производить в промышленных масштабах «чистую сталь» с разливкой на
УНРС со следующими показателями: содержание серы менее 10 ppm, фосфора менее 50 ppm,
кислорода менее 15 ppm и не более 1,5 ppm водорода.
48
Таким образом, для действующих цехов, в случае необходимости производить «чистую

сталь», следует обращать внимание на технологические возможности оборудования, выстро-
енную логистику и «узкие места», которые могут критично сказываться на качестве выпускае-
мой стали по содержанию неметаллических включений и газов. Такие показатели, как сниже-
ние в расплаве вредных примесей, включений, газов и как действующая (принятая) логистика
передачи ковшей и их одновременное использование для сталей различного качества, должны
быть учтены в будущей концепции совершенствования и развития сталеплавильного переде-
ла. В ином случае производить «чистую», высококачественную и конкурентоспособную сталь
не представляется возможным.
ВНЕДРЕНИЕ АЛГОРИТМА КОРРЕКТИРОВКИ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА

«ЧИСТОЙ СТАЛИ»
В современных сталеплавильных цехах алгоритм корректировки технологии получения
«чистой стали» нельзя рассматривать дифференцировано, то есть по тем или иным техноло-
гическими режимам и приемам. Обеспечить эффективную корректировку технологии можно
лишь при условии, что управленческие, информационные, производственные, финансово-
экономические решения, включая логистику должны рассматриваться во взаимосвязи и с по-
зиций достижения поставленных перед металлургическими компаниями целей и критериев
эффективности достижения последних. Только при таком подходе появляется возможность
обеспечения сбалансированного развития технологии производства «чистой стали».
Принятие решения по корректировке и изменению технологии должно осуществляться од-
ним лицом или единым ответственным центром, то есть вносить какие-либо изменения без
его участия никто не может. Таким образом, имеется возможность гораздо быстрее выявлять
несовершенства технологии, которые можно эффективно и адекватно скорректировать. Сле-
дует осуществлять аудит технологии на постоянной основе в виде подготовки ежедневных
и еженедельных отчётов, в которых следует разбирать и объяснять, как ухудшения, так и улуч-
шения производства «чистой стали». Также в этих отчётах могут быть определены значимые
и эффективные мероприятия для последующей их реализации на производстве.
Единый ответственный центр должен обладать полной и качественной информацией обо
всех процессах производства «чистой стали». Тотальный контроль за поступающей информа-
цией из цеха должен быть сосредоточен в едином ответственном центре, а не в вспомогатель-
ных подразделениях или на других высокопоставленных лиц в структуре компании. В таком
случае будет «размывание» руководства, а следовательно, и ответственности, способствую-
щее существенно снизить результативность адекватной корректировки технологии.
На рис. 3 представлена схема описанного выше алгоритма корректировки технологии про-
изводства «чистой стали» на базе комплексного учёта повышенных требований к качеству
металлопродукции и производительности цеха. Предлагаемый алгоритм охватывает все про-
цессы производства «чистой стали», логистику организации и подходы к созданию новых
методов, способов и средств совершенствования сталеплавильного процесса, носит общий
характер и может служить инструментом для оперативного поиска высокоэффективных тех-
нологических решений практических задач для технологии выплавки, внепечной обработки
и разливки стали. В этом случае содержание и наполнение представленной схемы алгоритма
на рис. 3, которая обеспечивает наглядность и быстрый доступ к взаимосвязям всех составля-
ющих её элементов, конкретизируются с учётом специфики рассматриваемого производства
или завода и цеха.
Предложенный подход к организации промышленного производства, охватывающий все
переделы получения высококачественной стали, который позволяет внедрить единую си-
стему автоматизированного управления производством, позволяющую решать задачи опти-
мального управления по таким показателям как себестоимость, темп производства и качество
получаемой стали. На практике применение данного алгоритма корректировки технологии
49
изменяет весь технологический процесс и получаемые результаты, с применением информа-

ции от дополнительных инструментов, можно считать прообразом новой технологии. Также
необходимо осуществлять анализ сложившихся оперативных методов и моделей управления
технологией, выявить «узкие места», снижающие эффективность её функционирования по
всей технологической цепочке. На этой основе возможно создание новых методов, моделей
и технологий, позволяющих улучшить управленческие алгоритмы и сформулировать актуаль-
ные задачи по совершенствованию системы поддержки принятия решений и по руководству
различными направлениями деятельности и подразделений металлургической компании.
Рис. 3. Схема алгоритма корректировки технологии производства «чистой стали»

на базе комплексного учёта повышенных требований к производству
ВЫВОДЫ
1. Важные составляющие в производстве «чистой стали» охватывают не только вопросы
технологии и протекающих физико-химических процессов, но организационные и логистиче-
ские вопросы. В таком случае будут исключаться проблемы как с качеством металлопродук-
ции, так и производительностью цеха.
2. Разработанный алгоритм корректировки технологии производства «чистой стали» учи-
тывает негативные элементы производства данной стали: вторичное окисление металла
во время разливки, попадание ковшевого шлака в промежуточный ковш, ухудшение техноло-
гических свойств работы шлака в кристаллизаторе УНРС.
3. Представленный алгоритм корректировки технологии производства «чистой стали» ох-
ватывает все переделы, изменяет весь технологический процесс и получаемые результаты,
с применением информации от дополнительных инструментов, можно считать прообразом
новой технологии.
50
4. Установленные технологические блоки производства «чистой стали» от выплавки до раз-

ливки стали с внедрением мониторинга и контроля ключевых технологических параметров,
позволяют поднять общий уровень технологии до показателей лучших мировых практик за
счёт оптимального пути совершенствования технологии (организационный или инвестицион-
ный). В итоге, на практике возможно осуществлять корректировку технологии производства
стали, связанной со снижением содержания в металле неметаллических включений на всей
технологической цепочке, а также учитывать и обосновывать дополнительные мероприятия,
которые могут исключать нежелательные элементы производства «чистой стали».
1. Сайт металлургического завода Aichi Steel – Режим доступа: https://www.aichi-steel.
co.jp/ENGLISH/index.html (дата обращения: 13.02.2021).
2. Сайт металлургического завода Steel & Sumitomo Metals Corporation. [Электронный ре-
сурс]. – Режим доступа: http://www.tubular.nipponsteel.com/ru/ pro duct-services/octg/materials/
manufacturing-process/cs-martensitic (дата обращения: 13.02.2021).
БЕЗУГЛЕРОДНАЯ ЧЁРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ –

ПУТИ И ИХ СТОИМОСТЬ
Д.Г. Еланский
Национальный Исследовательский Технологический Университет «МИСиС», Москва,
e-mail: de-misis@inbox.ru
Выплавка стали в мире в 2020 г. по данным World Steel Association (WSA) составила
1860 млн т, с превалированием технологической цепочки агло-доменное производство плюс
выплавка в кислородном конвертере. Всего работа мировой чёрной металлургии привела
к прямым выбросам CO2 в размере около 2,6 млрд т или 1,85 т CO2 на т стали, что составляет
7–9% от общей антропогенной эмиссии CO2 [1].
Согласно директивной политики ЕС, выбросы парникового газа CO2 предприятиями чёр-
ной металлургии должны быть существенно снижены с выходом к 2050 г. на сокращение этих
выбросов желательно на 95% относительно базового уровня 1990 г., см. рис. 1.
Рис. 1. Удельные выбросы CO2, кг/т стали в чёрной металлургии согласно «зелёной» сделки ЕС [2]
51
Требования по сокращению «углеродного следа» стали возможно выполнить при переходе

к применению водорода в качестве топлива и восстановителя в чёрной металлургии и энер-
гетике, что потребует инвестиций только на энергетическую инфраструктуру в размере 450–
700 млрд евро и повысит себестоимость «углеродно-нейтральной» стали на 30–80% по срав-
нению с современной, по мнению Lakshmi Mittal. Последняя оценка по мнению WSA лежит
в пределах 10–50% [1].
Следует отметить, что строительство станций ВИЭ должно сопровождаться созданием
большого резерва их мощности для снижения риска отказа от поставки энергии в случае не-
благоприятных климатических условий.
Основным источником выбросов CO2 при производстве разлитой и прокатанной стали яв-
ляется связка аглодоменного и конвертерного производств (ДП+КП) – 1921 кг/т проката, в то
время, как работа ДСП на ломе сопровождается эмиссией CO2 410 кг/т проката с учётом вы-
бросов 300 г CO2 на 1 кВт·ч электроэнергии (2015 г.). Использование прямовосстановленного
железа (ПВЖ), полученного с применением природного газа (ПГ), сопровождается выбро-
сами CO2 1098 кг/т проката, а с применением водорода на прямое восстановление железа –
339 кг/т проката. [2] Рис. 2 иллюстрирует данные по удельным выбросам CO2 при различных,
в том числе прогнозируемых, технологиях.
Рис. 2. Удельные выбросы CO2, кг/т проката в чёрной металлургии ЕС [2]

Интересно отметить, что оплата выбросов CO2 стимулирует европейские заводы бороться
за их снижение уже в настоящее время без перехода на водородный путь. Так, ещё в 2017 г.
завод BSW генерировал всего 54 кг CO2 на тонну непрерывнолитой годной заготовки, а давно
применяемый на заводе горячий всад на прокатных станах позволяет держать уровень генери-
рования CO2 на прокатном переделе на низком уровне.
Применение лома является ключевым фактором в снижении эмиссии парникового газа.
Каждая тонна лома обеспечивает снижение выбросов CO2 на 1,5 т, экономию 1,4 т железной
руды, 740 кг кокса и 120 кг известняка [2].
Наличие ресурсов лома в мире, млн т, по данным WSA показано на рис. 3.
Учёт выбросов парникового газа при выработке электроэнергии позволяет более полно
оценить технологии выплавки в ДСП с точки зрения их «углеродного следа».
На рис. 4 показаны удельные величины прямой и косвенной эмиссии CO2 на т проката
при выплавке стали в ДСП с учётом возможных изменений в величине «углеродного следа»
при выработке электроэнергии. Малое значение в 201 кг/т проката, определяемое применени-
ем топлива в горелках, расходом электродов и вкладом углерода из ферросплавов, может быть
доведено до величины 60 кг/т проката при отказе от углеродсодержащего топлива в горелках.
52
Рис. 3. Ресурсы стального лома, млн т, в мире по регионам – снизу вверх –

Европа+Сев.Америка+Япония – Китай – остальной мир
Рис. 4. Прямая (красный) и косвенная (серый) эмиссия CO2, кг на т проката

при выплавке стали в ДСП на 100% лома [2]
Использование ПВЖ в завалке ДСП в тех же условиях, как для плавки на ломе, даёт в ре-
зультате картину, рис. 5, схожую с характерной для применения 100% лома в завалке.
В зависимости от уровня использования возобновляемых источников электроэнер-
гии (ВИЭ), «углеродный след» или «углеродная ёмкость» вырабатываемой электроэнергии
меняется от страны к стране в широких пределах, рис. 6 [3].
Возможно снижение «углеродного следа» в чёрной металлургии несколькими путями, ко-
торые находятся на разных стадиях готовности к промышленному применению. [4]
Парниковый газ можно улавливать и захоранивать или же использовать повторно. Захороне-
ние CO2 технически возможно, но только 90% его возможно уловить; вместимость хранилищ
ограничена и затраты на перекачку газа до них значительны. Неясно, поддержит ли население
такой способ борьбы с выбросами парникового газа и что в итоге с ним делать в будущем.
53
Биогаз после пиролиза и гидротермической карбонизации может заменить природный газ

в процессах чёрной металлургии. Остатки выбросов CO2 при этом следует улавливать и за-
хоранивать. Суммарные выбросы CO2 при этом снизятся на 40-60%. Однако культивирование
биомассы представляется неразумным с точки зрения экологии почты и по иным причинам,
включая возможное негативное к этому отношение населения.
Рис. 5. Эмиссия CO2, кг на т проката при выплавке стали в ДСП на 100% ПВЖ [2]
Рис. 6. Углеродная ёмкость вырабатываемой электроэнергии, г СО2 на кВт·ч, 2018 г. [3]
54
Использование водорода в шахтных восстановительных печах для получения ПВЖ пред-

ставляется легко осуществимым процессом, но требуется использование элетролизёров, ра-
ботающих на «зелёной» электроэнергии, получаемой на возобновляемых источниках. Напри-
мер, в Германии таких ВИЭ в настоящее время недостаточно. ПВЖ далее перерабатывается
в сталь в ДСП. Процесс будет экономически целесообразным, если стоимость водорода будет
на уровне 2 евро/кг. Стоимость перехода чёрной металлургии Германии на такой способ вы-
плавки стали по оценке на сегодняшний день составляет 0,6–0,8 млрд евро на 1 млн т стали,
включая электролизёр, но без затрат на «зелёную» энергетику.
Получать губчатое железо из руды также можно с применением печи с кипящим слоем, но
этот процесс отработан существенно слабее, чем применение шахтных печей, но обеспечива-
ет более высокую степень металлизации до 95%.
Также есть опытные наработки по применению плазменного прямого восстановления же-
леза, а также электролитических процессов для извлечения железа из руды.
Очевидно, что на экономическую целесообразность применения водорода в чёрной метал-
лургии сильным и непосредственным образом влияет стоимость водорода, которая зависит
от способа его производства, рис. 7. В настоящий момент использование электролиза на базе
ВИЭ весьма дорого, для массового применения этого способа выработки водорода стоимость
газа должна быть снижена не менее, чем в 5 раз.
Рис. 7. Стоимость выработки водорода, US$/кг [5]
Те страны, которые уже определили для себя сроки выхода на «безуглеродный» путь раз-
вития чёрной металлургии, будут, вне всяких сомнений, облагать импорт стальной продукции
пошлиной, чтобы создать равные условия конкуренции с собственными сталеплавильными
компаниями и окупить затраты на перестройку своей металлургии. Очевидно, что первыми
на путь перехода к «зелёной» металлургии встанут промышленно-развитые страны Европы
и Америки, которые начнут диктовать свои условия иным странам, а также производить и про-
давать требуемое оборудование, в первую очередь электролизёры высокой мощности.
Российским металлургам, которые сильно зависят от экспорта стальной продукции, надо
активно готовиться к такому развитию событий и уже сейчас искать возможности снижения
выбросов парниковых газов.
В электрометаллургии процесс очистки лома от мусора и физического присутствия цвет-
ных металлов на линии типа HMS Cleaning производства компании SICON GmbH, обеспе-
чивает не только повышение выхода годного и снижение концентрации цветных металлов
в стали, но и уменьшение выбросов парниковых и опасных газов при горении органических
веществ во время завалки лома.
55
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. World Steel Association. Climate change and the production of iron and steel. Public policy
paper. 2021.
2. P.Dahlmann, H.B.Lüngen, M.Sprecher. Steel Rodmap for a Low Carbon Europ 2050 – Technical
Assessment of Steelmaking Routs. METEC and 4th ESTAD 25.06.2019, Düsseldorf.
3. «Эксперт» 2021, № 4.
4. Focus. Roland Berger. The future of steelmaking - How the European steel industry can achieve
carbon neutrality. 05.2020.
5. «Коммерсант» 29.12.2020, № 240.
56
Технология производства, разливка, кристаллизация, финишные свойства стали
АЗОТИРОВАНИЕ МЕТАЛЛА ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ

МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОРОШКОВ ЗА СЧЕТ
ИСПОЛЬЗОВАНИЯ АЗОТСОДЕРЖАЩЕЙ ПЛАЗМЫ
В.Д. Католиков1, И.А. Логачев1, О.А. Комолова1, А.Е. Семин1
1
Национальный Исследовательский Технологический
Университет «МИСиС», г. Москва, e-mail: vdkatolikov@yandex.ru, ivan@logachev.biz,
asemin2007@yandex.ru, o.a.komolova@gmail.com
Современный уровень развития техники предопределяется физико-механическими свой-
ствами выплавляемых сталей и сплавов, повышение качества которых достигается путем уве-
личения доли в них легирующих элементов. Повышенного внимания требуют прецизионные
сплавы с особыми электрическими, тепловыми и магнитными свойствами, использующиеся
в приборостроении, при изготовлении деталей, работающих в тяжелых эксплуатационных
условиях. Данные сплавы, как правило, являются многокомпонентными, с большим количе-
ством различных дорогостоящих легирующих элементов, как по общему числу, так и по объ-
ему, это приводит к увеличению себестоимости и сложности получения бездефектных, одно-
родных по химическому составу литых деталей, так как увеличение количества легирующих
компонентов приводит к ликвационной неоднородности получаемого слитка.
Выше приведенные проблемы ставят две задачи:
1. Повысить механические и эксплуатационные показатели сталей и сплавов при умень-
шении количества редких дорогостоящих легирующих элементов.
2. Получение бездефектных деталей различного профиля из многокомпонентных сплавов.
Одним из легирующих элементов, весьма активно применяемым при производстве высо-
копрочных жаропрочных и коррозионностойких марок, с целью снижения никеля и марганца,
в последние годы считается азот [1, 2].
Еще в первой половине 20-го века было показано, что азот способен положительно влиять
на эксплуатационные свойства сталей, однако тогда только начиналась разработка способов
введения и исследования влияния азота на качество и структуру сталей.
На сегодняшний день хорошо известно, что насыщение жидкого расплава азотом способ-
ствует повышению прочностных характеристик готового изделия без потери пластичности,
а также повышает способность металла сопротивляться коррозии при воздействии агрессив-
ных сред [3].
Положительные качества азота, как легирующего элемента, а также повышающийся спрос
на коррозионностойкую азотсодержащую сталь аустенитного класса, позволяет говорить
о том, что производство сплавов с концентрацией азота выше, равновесной, является перспек-
тивным направлением.
Существует несколько основных способов насыщения жидкого расплава азотом [4, 5, 6, 7, 8]:
1. Использование азотсодержащих ферросплавов, при выплавке сплава в дуговой электро-
сталеплавильной печи (ДСП) или в индукционной тигельной печи (ИТП).
2. Продувка жидкого металла газообразным азотом или смесью газов содержащих азот.
3. Применение установок специальной электрометаллургии, в частности плазменно-дуго-
вой переплав (ПДП).
Однако не менее важная задача, которая ставится перед металлургами, помимо легирова-
ния металла и получения высоких и сверхравновесных концентраций азота, является вопрос
сохранения этих концентраций во время кристаллизации.
Традиционный способ азотирования с применением азотсодержащих ферросплавов ис-
пользуется ограниченно из-за высокой себестоимости последних, нестабильности получения
заданных концентраций азота, а также по причине возможности дополнительного загрязне-
ния металла неметаллическими включениями, в процессе легирования.
57
Использование продувки жидкого металла газообразным азотом, например, в процессе

AOD, позволило снизить некоторые издержки производства, в сравнении с первым способом.
Однако высокая длительность процесса и получение газовой пористости в слитках, являют-
ся основными недостатками данной технологии [9]. Для улучшения качества выплавленных
заготовок, необходимо использовать вторичный переплав, например, на установках спецэлек-
трометаллургии, при этом вопрос сохранения полученных концентраций азота остается, для
решения данной задачи прибегают к методам металлургии под давлением, использую вакуум-
ную индукционную печь (ВИП) или электрошлаковый переплав под давлением (ЭШПД), что
в свою очередь повышает себестоимость готовой продукции.
Введение азота в расплав на установке ПДП за счет азотсодержащей плазмы, является
одним из наиболее перспективных методов. В качестве источника тепла используют низко-
температурную плазму. При обработке металла азотсодержащей плазмой, содержание азота
в стали можно повысить до значений, превышающих растворимость в ней азота до значений,
превышающих равновесную для стандартных условий.
Однако как показывает практика и весьма большое количество работ, служебные свойства
изделий из металла, полученного методами порошковой металлургии существенно выше [10,
11]. Наиболее известными способами получения микрогранул являются центробежное и га-
зоструйное распыление.
Целью данной работы является исследование процесса азотирования на стадии получения
порошкового металла за счет плазменного центробежного распыления и сравнение прочност-
ных свойств изделия из порошков, легированных азотом и безазотистых.
Для исследования процесса азотирования был выбран модельный сплав на базе никеля
марки ЭП741НП, предварительно оценили растворимость азота в условиях открытой плавки,
расчет показал, что при P = 1 атм. растворимость азота может достигнуть 0,0216 %. В то время
как при ПДП данный показатель почти в 6 раз выше и составляет 0,119 %, методика расчета
показателей приведена в работе [12].
Проведены полупромышленные эксперименты по насыщению сплава ЭП741НП азотом на
установке плазменного центробежного распыления за счет использования смеси плазмообра-
зующих газов, состав приведен в табл. 1.
Таблица 1. Состав плазмообразующего газа, %

He Ar N2
а) 75 10 15
б) 60 20 20
Заготовку круглого сечения (диаметром Ø75 мм и длиной 670 мм) – электрод сплава ЭП-
741НП, полученный на установке ВИП, распыляли на установке плазменного центробежного
распыления (ПЦР), с одновременным азотированием за счет смеси плазмообразующих га-
зов. Скорость вращения заготовки составляла 250 об/сек, среднее время переплава образцов
1300 с, давление плазмообразующего газа составляло 1,2 атм. Полученные результаты приве-
дены на рис. 1.
Как видно из приведенного графика, на установке ПЦР даже при малом времени взаимо-
действия жидкого расплава и азотсодержащей плазмы, удается достичь более высоких концен-
траций азота в сплаве, чем при обычной плавке. Однако полученные при обработке металла на
установке ПЦР величины далеки от равновесных, это может быть связно с тем, что в реальных
условиях весьма сложно достичь термодинамического равновесия. Значения концентрации азо-
та будут зависеть от кинетических параметров процесса переплава металла на установке ПЦР.
С другой стороны полученные данные позволяют говорить о том, что на концентрацию азо-
та в расплаве большое влияние оказывает превалирующая форма, в которой находится азот,
58
контактирующий с жидким металлом. Высокие температуры позволяют получать возбужден-

ный молекулярный или атомарный азот, который является более активным, в результате до-
стигаются повышенные концентрации азота в расплаве.
Рис. 1. Зависимость содержания азота в сплаве в зависимости от парциального давления азота:

точки – экспериментальные данные; -- растворимость азота в условиях ПДП;
- растворимость азота в условиях открытой плавки
Полученные металлопорошки подвергали испытаниям на микротвердость по методу Вик-

керса, результаты представлены на рис. 2.
Рис. 2. Микротвердость металлопорошков сплава ЭП741НП: 1 – образец не легированный азотом;

2 – образец с содержанием азота 0,021 %; 3 – образец с содержанием азота 0,026 %
59
Видно, что увеличение концентрации азота в образцах способствует повышению микрот-

вердости, это можно объяснить образованием мелкодисперсных включений нитридов, которые
способствуют повышению прочности. Однако исследование микроструктуры поверхности по-
лученных порошков в режиме вторичных электронов не показало наличие нитридных вклю-
чений, что говорит о том, что нитриды очень мелкодисперсные или об объемом азотировании.
1. Костина М.В., Ригина Л.Г. Азотсодержащие стали и способы их производства // Изве-
стия высших учебных заведений. Черная металлургия. 2020. Том 63. № 8. С 606–622.
2. Свяжин А.Г., Капуткина Л.М. Азотистые и высокоазотистые стали, промышленные
технологии и свойства // Известия высших учебных заведений. Черная металлургия. 2019.
Том 62. № 3. С. 173–187.
3. Рашев Ц.В., Елисеев А.В., Жекова Л.Ц., Богев П.В. Высокоазотистые стали // Известия
высших учебных заведений. Черная металлургия. 2019. Том 62. № 7. С. 503–510.
4. Ghali S., Eissa M., Ahmed A., El-Faramawy H., Mishreky M.L., Mattar. Production and
application of advanced nitrogen steel // Conference: International Conference on Science and
Technology of Ironmaking and Steelmaking At: Jamshedpur, India. Vol. 1. November 2013.
5. Семин А.Е. Гладышев Г.Ф., Стомахин А.Я. Обезуглероживание и азотирование высо-
кохромистых расплавов в конвертере путем продувки воздухом // Бюлл. Черметинформации.
1975. № 5. С. 32–33.
6. Ерохин А.А. Закономерности плазменно-дугового легирования и рафинирования метал-
лов. М.: Наука. 1984. 185 с.
7. Torkhov G.F., Latash Y.V., Fessler R.R., Clauer A.H., Fletcher E.E., Hoffmanner A.L.
Development of Melting and Thermomechanical Processing Parameters for a High-Nitrogen
Stainless Steel Prepared by Plasma-Arc Remelting // JOM. 1978. No. 30. Pp. 20–27.
8. Шабалов И.П., Филиппов Г.А., Семин А.Е., Щукина Л.Е. Влияние способа азотирования
жидкого расплава на содержание азота в стали // Металлург. 2015. №1. С. 64–68.
9. Шейко И. В., Григоренко Г. М., Шаповалов В. А. Легирование сталей и сплавов азотом
из дуговой плазмы: теория и практика (Обзор. Часть 1) // Современная электрометаллургия.
2016. №1. С. 32–37.
10. Chen B., Moon S. K., Yao X., Bi G., Shen J., Umeda J., Kondoh K. Comparison study on
additive manufacturing (AM) and powder metallurgy (PM) AlSi10Mg alloys // JOM. 2018. Vol. 70.
No. 5. P. 644–649.
11. Spowart E.J., Gupta N., Lehmhus D. Additive manufacturing of composites and complex
materials // JOM. 2018. Vol. 70. No. 3. P. 272–274.
12. Католиков В.Д., Логачев И.А., Щукина Л.Е., Семин А.Е. Термодинамика растворимо-
сти азота в сплавах на базе никеля в условиях плазменно-дугового переплава // Известия выс-
ших учебных заведений. Черная металлургия. 2020. Том 63. № 3–4. С. 231–237.
АНАЛИЗ СОДЕРЖАНИЯ КИСЛОРОДА В ЖИДКОМ

МЕТАЛЛЕ. ВЛИЯНИЕ КИСЛОРОДА НА СВОЙСТВА
И КАЧЕСТВО ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ
А.С. Лукин, С.А. Сомов, В.А. Мурысёв, М.Р. Ярмухаметов,
К.В. Григорович, О.А. Комолова, В.А. Тумаков
АО «ВМЗ», г. Выкса, e-mail: LUKIN_AS1@omk.ru,
ИМЕТ РАН им. А.А. Байкова, г. Москва, НИТУ «МИСиС», г. Москва
Металлургическая промышленность является одним из наиболее развитых секторов
экономики. Стремление повысить качество металлопродукции и снизить её себестоимость
вызвано обострением конкуренции на рынке стали [1]. Актуальной задачей в настоящее время
60
остаётся обеспечение низкого содержания газов в жидкой и твердой стали – кислорода, азота
и водорода, напрямую влияющих на качество металлопродукции.
Современная металлургия предполагает использование окислительных процессов, что
предопределяет в них ведущую роль кислорода. Растворенный в металле кислород, оказывает
большое влияние на ход сталеплавильных процессов, качество готового металла, процессы
раскисления и десульфурации. Газообразный или растворенный в металле кислород играет
большую роль в протекании экзотермических реакций в ванне дуговой сталеплавильной печи,
обеспечивая при этом удаление вредных примесей, таких как фосфор.
Поэтому служебные свойства сталей и сплавов, их качество, эксплуатационные
характеристики, во многом зависят от присутствия данного элемента в металле. Кислород
находится в жидкой стали в виде раствора, а также в виде оксидных неметаллических
включений. Согласно исследованиям Тейлора и Чипмана растворимость кислорода в железе
при температуре 1600°С составляет 0,23% и с увеличением температуры данная величина
возрастает [1].
На этапе внепечной обработки содержание кислорода в металле должно быть минимальным,
поскольку повышенное содержание кислорода в металле снижает уровень свойств готовой
продукции. Основным способом для его удаления является раскисление металла с помощью
материалов-раскислителей. Одной из задач раскисления стали является обеспечение
получения наименьшего содержания оксидных неметаллических включений, сложная форма
которых оказывает негативное влияние в виде растягивающего и сжимающего напряжения на
металл, что приводит к его скорому разрушению.
Известно, что общее содержание кислорода складывается из содержания растворенного
кислорода и кислорода в неметаллических включениях [2].
Ообщ = [O] + OНВ, (1)
где [O] – содержание растворенного кислорода, ppm;
OНВ – содержание кислорода в оксидных неметаллических включениях, ppm.
Ряд научно-исследовательских работ показывают определенную зависимость между
содержанием общего кислорода в металле и уровнем загрязненности металла оксидными
неметаллическими включениями, которые ухудшают его эксплуатационные свойства,
приводят к разрушению. Например, в работе [3] была выявлена зависимость между плотностью
оксидных включений в химических образцах и общим содержанием кислорода на этапе
обработке металла на агрегате ковш-печь.
Целью данной работы являлось проведение оценки содержания кислорода в жидкой
и твёрдой стали в условиях сталеплавильного производства АО «ВМЗ» за период 2018–2020 гг.
с описанием намеченных и реализованных мероприятий и результатов. Данное направление
определено необходимостью снизить уровень активности кислорода в жидкой стали на этапах
внепечной обработки и разливки и, соответственно, вероятность образования оксидных
неметаллических включений.
На АО «ВМЗ» замер активности кислорода в жидкой стали в ДСП производят
посредством зонда системы «Celox». На этапе обработки металла на АКП или разливки
отбор пробы осуществляют с помощью пробоотборника T.O.S. (Total Oxygen Sample). Ана-
лиз такой пробы с помощью специализированного газоанализатора позволяет оценить общее
содержание кислорода в стали и степень чистоты металла по оксидным неметаллическим
включениям. Пробы при этом могут отбираться из сталеразливочных/промежуточных
ковшей, кристаллизаторов и других металлургических агрегатов. Такой метод отбора проб
характеризуется отсутствием в пробе шлаковых и других инородных включений, загрязнений,
а также отличается плотной внутренней структурой и чистой поверхностью металла. Данный
пробоотборник является стационарным, т.е. отбор проб возможен только с конкретно одного
агрега�

Язык

XVI Международный Конгресс

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

XVI Международный Конгресс

Загружено:

Авторское право:

Сборник

МЕЖРЕГИОНАЛЬНАЯ ОБЩЕСТВЕННАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ

ПАО «Трубная металлургическая

Информационных партнеров, предприятия, организации

Для нас большая честь принимать веду-

В апреле текущего года наша компания отметила 20-летие со дня основа-

Колоссальный опыт, компетенции и производственный потенциал этих ак-

И сегодня мы рады принимать у себя ведущее отраслевое мероприятие

Желаю участникам конгресса успешной, интересной и плодотворной работы!

ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ДИРЕКТОР ТМК

ГЕНЕРАЛЬНЫЙ спонсор Конгресса:

ООО «Уральский Оливин»

Выставка Металл – Экспо

д.т.н., проф. К.Л. Косырев,

ЧЛЕНЫ ОРГАНИЗАЦИОННОГО КОМИТЕТА:

Аксельрод Л.М. Павлов А.В.

Бараненко М. А. Полулях Л.А.

Григорович К.В. Торохов Г.В.

Дорофеев Г. А. Травянов А.Я.

Мурат С. Г. Шкурко Е.Ф.

Председатель: д.т.н., проф. Семин А.Е.

Заместитель председателя: д.т.н., проф. Бигеев В.А.

Члены программного комитета: Бурмасов С.П., Григорович К.В., Дорофеев Г.А.,

1. Технология производства стали, моделирование и управление процессом

Семин Александр Евгеньевич – д.т.н. СТИ НИТУ «МИСиС;

2. Рудоподготовка, восстановительные процессы, доменное и внедоменное

Леонтьев Леопольд Игоревич – Член Президиума РАН, академик РАН, д.т.н,

3. Энергоэффективность, ресурсосбережение и экология

Дорофеев Генрих Алексеевич – к.т.н., научный руководитель фирмы

Разливка, кристаллизация, финишные свойства стали

Шахов Сергей Иосифович – к.т.н. ОАО АХК «ВНИИМЕТМАШ» имени академика

ОРГКОМИТЕТ ОСТАВЛЯЕТ ЗА СОБОЙ ПРАВО НЕ ВКЛЮЧАТЬ

ПОСТАВЩИКИ И ПОТРЕБИТЕЛИ ОГНЕУПОРОВ,

Таблица 1. Снижение удельного расхода огнеупоров на тонну стали

Совершенствуются неформованные материалы, используемые в ДСП: набивная подина,

Рис. 1. Кривая распределения температуры в футеровке стальковша

Рис. 2. Сканирование состояния днища системой IMS 1800TX Mobile

Рис. 3. Оптимизация затрат на огнеупоры, применяемые в металлургическом агрегате

На протяжении последних нескольких десятков лет общепризнана эффективноcть прак-

Таблица 2. Сравнение материалов, используемых в стенах

Стойкость предлагаемых огнеупоров соответствует стойкости оксидоуглеродистых огне-

Рис. 4. Огнеупоры сталеразливочного ковша

Огнеупорные материалы в известной мере отвечают за создание благоприятной среды

Задача энергосбережения решается постоянным использованием в металлургических агре-

ИССЛЕДОВАНИЕ ФАЗОВОГО СОСТАВА МП

Рис. 1. Результаты качественного фазового анализа образца 22

Поскольку в металлизованных продуктах, помимо α-Fe, цементита, магнетита, вюстита

Таблица 1. Фазовый состав образца 22

Рис. 2. Микрофотография – агрегат железа с кварцем и оксидами железа:

По данным ЛРСА идентифицируется металлическое железо (области 1, 7), оксиды железа

Рис. 3. Микрофотография – тонкое срастание железа с оксидом железа и силикатными фазами.

Результаты ЛРСА областях 2, 5 (см. рис. 3) по химическому составу соответствуют железу,

Рис. 4. Микрофотография – агрегаты железа с силикатными фазами и оксидами железа.

Области 3 и 4 (см. рис. 4) по составу соответствуют промежуточным фазам между магне-

ПОСТРОЕНИЕ ГРАДУИРОВОЧНЫХ ХАРАКТЕРИСТИК В РДФА МП

где Ф0 – плотность первичного потока фотонов;

где Ii – интенсивность i-ого рефлекса, содержащего Feme;

Зависимость (1) позволяет учесть ряд дополнительных факторов, влияющих на интенсив-

Рис. 5. Графическое изображение core-shell структуры

Градуировочная характеристика для определения Feмет представлена на рис. 6.

Рис. 6. Градуировочная характеристика для определения Feмет в МП методом РДФА

В табл. 3 приведены результаты сравнения аттестованных (ωАтт) и экспериментально полу-

Таблица 3. Проверка правильности определения Feмет в МП методом РДФА

КОНЦЕПЦИЯ РАЗВИТИЯ ВОДОРОДНОЙ

Таблица А. Виды водорода и доли их производства в мировом объеме выпуска