5 2017

РЕДАКЦИОННАЯ КОЛЛЕГИЯ
Найдек В. Л. главный редактор, акад. НАН Украины, проф., Физико-технологический инсти-

тут металлов и сплавов НАН Украины, Киев
Дубоделов В. И. зам. главного редактора, акад. НАН Украины, проф., Физико-технологический

институт металлов и сплавов НАН Украины, Киев
Борисов Г. П. чл.- кор. НАН Украины, проф., Физико-технологический институт металлов

и сплавов НАН Украины, Киев
Котлярский Ф. М. отв. секретарь, д-р техн. наук, Физико-технологический институт металлов и
сплавов НАН Украины, Киев
Мысик Р. К. д-р техн. наук, проф., Уральский государственный политехнический универ-

ситет (УПИ), Екатеринбург
Смирнов А. Н. д-р техн. наук, проф., Физико-технологический институт металлов и

сплавов НАН Украины, Киев
Тарасевич Н. И. д-р техн. наук, Физико-технологический институт металлов и сплавов

НАН Украины, Киев
Шинский О. И. д-р техн. наук, проф., Физико-технологический институт металлов и сплавов

НАН Украины, Киев
Гнилоскуренко С. В. зав. редакцией, канд. техн. наук, Физико-технологический институт металлов

и сплавов НАН Украины, Киев
Эльдарханов А. С. акад. РЭА, научный центр «Новейшие материалы и технологии», Москва
Свидетельство о государственной регистрации КВ № 12258-1142ПР от 30.01.07

Учредители: Национальная академия наук Украины, Физико-технологический институт
металлов и сплавов НАН Украины
Издатель: Физико-технологический институт металлов и сплавов НАН Украины
Рекомендовано к печати Ученым советом Физико-технологического института металлов
и сплавов НАН Украины
Мнение редакции не всегда совпадает с мнением авторов. Ответственность за достоверность
представленных результатов несут авторы статей. За рекламную информацию отвечают рекламодатели
Адрес издателя и редакции: 03142, Киев-142, бул. Вернадского, 34/1

Физико-технологический институт металлов и сплавов НАН Украины
Тел.: 424-04-10; факс: 424-35-15, E-mail: proсlit@ptima.kiev.ua
Internet: http://www.ptima.kiev.ua
Редактор, корректор О. Н. Блануца

Компьютерный набор, верстка Л. Л. Усенко
Оригинал-макет для прямого репродуцирования изготовлен редакцией
журнала «Процессы литья» при участии МП “Информлитье”
Підписано до друку 02.09.2017. Формат 70х108/16.

Ум. друк. арк. 8,2. Обл.-вид. арк. 8,0. Тираж 165 прим. Зам.
Віддруковано ВД “Академперіодика” НАН України

вул. Терещенківська, 4, м. Київ, 01004
Свідоцтво суб'єкта видавничої справи ДК № 544 від 27.07.2001
НАЦИОНАЛЬНАЯ АКАДЕМИЯ НАУК УКРАИНЫ
ФИЗИКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ
НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКИЙ ЖУРНАЛ
основан в январе 1992 г.
выходит 6 раз в год
№ 5 (125), сентябрь-октябрь, 2017 г.
Киев
СОДЕРЖАНИЕ
затвердевание сплавов
Тыднюк В. З., Шинский О. И., Кравченко В. П., Клименко С. И.

Концепция температурных волн и влияние вибрации на теплообмен и про-
цессы кристаллизации в отливках . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Сигарев Н. к, Сорока Я. А.,Плакущий Д. О. исследование процесса
растворения шлакообразующих смесей в виде фильтра. . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Кристаллизация и структурообразование сплавов
Бубликов В. Б., Бачинский Ю. Д., Нестерук Е. П., Ясинский А. А.

исследование закономерностей и оптимизация технологических параметров
производственного процесса получения высокопрочного чугуна с применени-
ем комплексного модификатора ЖКМК-2Р. Влияние основных технологических
факторов производственного процесса на механические свойства высоко-
прочного чугуна. Сообщение 3.. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . 22
Белик В. И., Цир Т. Г., Дука В. М. исследование возможности зерноиз-
мельчения сплава ак7 путем его получения смешиванием расплавов АК12 И А7 30
БОРИСОВ А. Г., ШЕЙГАМ В.Ю., ДУКА В. М., ЦИР Т. г., ВЕРНИДУБ А. Г.
прямой термический метод реолитья сплавов на основе цинка и меди. . . . . . 43
Новые методы и прогресивные технологии литья
Богдан К. С., Фикссен В. Н., Семенко А. Ю., Горюк М. С. автома-

тическое управление процессом заполнения литейных форм при литье под
низким электромагнитным давлением. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . 48
Киев • 2017
Проблемы технологии формы
Шинский О. И., Дорошенко В. С. Процессы песчаной формовки с ис-

пользованием градиентов давления, температуры и концентрации реагентов
в формовочной смеси. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . 56
Проблемы автоматизации, механизации

и компьютеризации процессов литья
Жуков Л. Ф., Гончаров А. Л., Петренко Д. А. влияние материалов и

конструкции термоэлектрических сменных преобразователей на инерцион-
ность контактных измерений температуры металлических расплавов методом
погружения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Новые литые материалы
Затуловский А. С., Щерецкий В. А, Лакеев В. А. композиционный

антифрикционный материал с матрицей из несмешивающихся компонентов,
армированный частицами железоуглеродистых сплавов. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
УВАЖАЕМЫЕ ЧИТАТЕЛИ!
Подписка журнала
«Процессы литья»
проводится через редакцию.
Журнал выходит 6 раз в год.

Для получения журнала с любого номера
необходимо направить письмо-запрос
по адресу: 03142, г. Киев-142,
б-р Вернадского, 34/1,
ФТИМС НАН Украины с пометкой
«журнал «Процессы литья» либо
по факсу: (044) 424-35-15; e-mail: proclit@ptima.kiev.ua.
Счет-фактуру согласно запросу редакция высылает
письмом, по факсу или по e-mail.
Стоимость одного журнала — 65 грн.
Годовая подписка с учетом почтовых расходов — 450 грн
(для Украины).
В редакции можно также приобрести
электронную версию журнала.
 Процессы литья, 2017

Затвердевание сплавов
УДК 517.3/621.745.74
В. З. Тыднюк, науч.сотр., e-mail: tvfly@ukr.net

О. И. Шинский, д-р техн.наук, зав. отделом, e-mail: aluprt@ukr.net
В. П. Кравченко, канд. физ.-мат. наук, ст. науч. сотр., e-mail: sary942@ukr.net
С. И. Клименко, канд.техн. наук, ст. науч. сотр., e-mail: ukrdeplit15@ukr.net
Физико-технологический институт металлов и сплавов НАН Украины, Киев
КОНЦЕПЦИЯ ТЕМПЕРАТУРНЫХ ВОЛН И ВЛИЯНИЕ

ВИБРАЦИИ НА ТЕПЛООБМЕН И ПРОЦЕССЫ
КРИСТАЛЛИЗАЦИИ В ОТЛИВКАХ
Получено волновое решение первой начально-краевой задачи для однородного гиперболи-

ческого уравнения Каттанео–Лыкова, что позволяет более эффективно исследовать выбор
оптимальных режимов влияния вибрации на охлаждение отливок с учетом конечной скорости
распространения теплового потока.
Ключевые слова: гиперболическое уравнение теплопроводности, механизмы теплопере-

дачи, температурные волны, фононная теплопередача, кристаллизация отливок, влияние
вибрации на интенсивность теплоотвода, влияние вибрации на микроструктуру сплавов.
Отримано хвильове рішення першої початково-крайової задачі для однорідного гіперболічного

рівняння Каттанео−Ликова, що дозволяє більш ефективно досліджувати вибір оптимальних
режимів впливу вібрації на охолодження виливків з урахуванням кінцевої швидкості поши-
рення теплового потоку.
Ключові слова: гіперболічне рівняння теплопровідності, механізми теплопередачі,

температурні хвилі, фононна теплопередача, кристалізація виливків, вплив вібрації на
інтенсивність тепловідводу, вплив вібрації на мікроструктуру сплавів.
The wave solution of the first initial-boundary value problem for the homogeneous hyperbolic Kat-
taneo−Lykov equation is obtained, which makes it possible to study more effectively the choice of
optimal modes of vibration influence on casting cooling taking into account the finite velocity of
heat flux propagation.
Keywords: hyperbolic equation of heat conductivity, heat transfer mechanisms, temperature waves,
phonon heat transfer, crystallization of castings, influence of vibration on heat removal intensity,
influence of vibration on the microstructure of alloys.
Введение
В практических приложениях теории теплопереноса используются в разнообраз-

ных модификациях, как правило, лишь два типа уравнений в частных произво-
iSSN 0235-5884. Процессы литья. 2017. № 5 (125) 3
дных: классическое параболическое уравнение теплопроводности и гиперболиче-
ское уравнение теплопроводности. При этом численные значения коэффициентов
рассматриваются либо как постоянные величины в некоторой ячейке простран-
ственно-временных координат и температуры, либо как переменные (функции).
Традиционно распространение тепла в твердой, жидкой части отливки или в
двухфазной зоне кристаллизации, так или иначе соотносится с параболическим
уравнением теплопроводности и классическим законом Фурье [1]. Но такая тео-
ретическая модель, заложенная и в экспериментальных исследованиях, предпо-
лагает парадокс бесконечной скорости распространения тепловых возмущений,
ограничивает исследования множественных механизмов тепломассопереноса и
не учитывает значительную роль фононной теплопередачи совместно с основной
«решеточной» компонентой теплопереноса.
Одновременно в многочисленном ряде работ, затрагивающих вопрос о конечной
скорости распространения теплоты, чаще всего используется теория Максвел-
ла–Каттанео–Лыкова и обобщенный закон Фурье [2−5]. Тем не менее, область
применения линейного гиперболического уравнения теплопроводности Каттанео
– Лыкова [4], которое следует из обобщенного закона Фурье [3], ограничивалась
лишь высокоинтенсивными тепловыми процессами, так как время релаксации τr
вязкоупругих тепловых деформаций, определяемое на основании классических
теоретических позиций, чрезвычайно малое, τr ≈ 10−12 c [4].
Фактически время релаксации, как дополнительный параметр в гиперболическом
уравнении теплопроводности, определялось из средней длины свободного про-
бега (или времени жизни) отдельного фонона. Такая интерпретация справедлива в
пределах отдельной квантовой системы, однако, «физической точкой» в основных
формулах и уравнениях теплопереноса следует считать объем, который содержит
не менее двух квантовых систем. И тепловое фононное излучение такого объема
будет уже не квантовым и дискретным, а непрерывным. К тому же, релаксация (дис-
сипация) вязкоупругих тепловых деформаций зависит как от излучения, так и от
рассеивания тепловых фононов, поэтому и определяется средним временем жизни
отдельного фонона. Но энергия упругих и неупругих механических столкновений
атомных единиц (атомов, ионов, молекул) в процессе теплопередачи существенно
изменяется лишь при поглощении и переизлучении тепловой фононной компоненты.
Иными словами, в реальных тепловых процессах при тепловом движении атомных
единиц постоянно происходит излучение фононов. Фононная волна обгоняет реше-
точную теплопередачу, поглощается и снова переизлучается, при этом расстояние
между фронтом фононной компоненты точечного мгновенного источника и фронтом
решеточного теплового возмущения увеличивается. Таким образом, в процессах
релаксации фононного излучения следует учитывать не столько свободный пробег
отдельного фонона, как тепловое акустическое макроизлучение от совокупности
многих квантовых систем, и, собственно, релаксация фононной компоненты будет
преимущественно определяться поглощением квантованной фононной волны мак-
симальной длины λmax и скоростью звука.
Поэтому параметр времени релаксации в гиперболическом уравнении тепло-
проводности в такой интерпретации определяется коэффициентами затухания для
поперечной и продольной тепловой фононной волны, спектр которой ограничен
снизу размерами кристаллитов (зерен) или кластеров в расплавах, и скоростью
звука в среде [6].
Постановка задач для исследования
Линейное гиперболическое уравнение А. В. Лыкова определяется следующим
уравнением [4]:
2 ∂ 2u ∂u (1)
τ 2
+ = a 2 ∆u ,
∂t ∂t
4 ISSN 0235-5884. Процессы литья. 2017. № 5 (125)

где u– температура, C или К; t – время, c; τ2 – постоянная времени, или время
0
∂ 2u ∂ 2u ∂ 2u
релаксации, c; а2 – коэффициент температуропроводности, м2/с; ∆u = + + .
∂x 2 ∂y 2 ∂z 2
Коэффициенты τ2 и а2 предполагаются постоянными в пределах определенных

температурных интервалов. Интерпретация параметра τ изложена выше.
В одномерном варианте уравнение (1) можно записать в виде
τ2 ∂ 2u 1 ∂u ∂ 2u
+ = . (2)
a 2 ∂t 2 a 2 ∂t ∂x 2
Уравнение (2) (и, соответственно, (1)) имеет гиперболический тип согласно

общепринятой классификации [7] для уравнений с частными производными второго
порядка. В общем случае такое уравнение с двумя независимыми переменными
имеет вид:
∂ 2u ∂ 2u ∂ 2u  ∂u ∂u 
a( x , t ) 2
+ 2b ( x , t ) + c( x , t ) 2
+ F  x , t , u, ,  = 0, (3)
∂x ∂x ∂t ∂t  ∂x ∂t 
тогда для уравнения (2) форма записи будет следующей:
2 ∂ 2u 2 ∂ 2u ∂u
a 2
−τ 2
− = 0. (4)
∂x ∂t ∂t
Дискриминант уравнения с постоянными коэффициентами формулы (4) относи-
тельно старших производных равен:
D = b2 ( x , t ) − a( x , t ) ⋅ c( x , t ) = a 2τ2 > 0. (5)
Из соотношения (5) следует, что уравнения (1−2) относятся к гиперболическому

типу во всей области определения температурного интервала, в пределах которо-
го коэффициенты a2 и τ2 можно считать постоянными величинами. Так как в этом
случае уравнение Каттанео–Лыкова – гиперболического типа и должно иметь
волновые решения, то очевидно, что решения основных начально-краевых задач
для уравнений (1−2) будут значительно отличаться от решений классического па-
раболического уравнения теплопроводности, к тому же, такие решения содержат
дополнительный параметр τ.
Расширение области применения гиперболического уравнения Каттанео–Лы-
кова на все температурные режимы позволяет рассматривать влияние вибраций
на процессы кристаллизации и отвердевания отливок с учетом существования как
температурных волн при решеточной (кластерной – в жидкой фазе) теплопередаче,
так и тепловой фононной компоненты. Методы воздействия низкочастотной и высо-
кочастотной вибрации на процессы кристаллизации в металлах и сплавах, а также
на скорость теплоотвода от отливки к форме, используются давно, но рассматрива-
лись, в основном, как способы принудительного перемешивания расплава в неза-
твердевшей части отливки [8]. Обширная библиография работ и основные выводы
по исследованиям влияния, а также технологическому применению вибрационных
устройств и технологий в металлургии и литейном производстве приведены в [9, 10].
ISSN 0235-5884. Процессы литья. 2017. № 5 (125) 5

Действие вибрации на твердую, жидкую фазу и зону кристаллизации металлов
и сплавов состоит из двух основных факторов. Это механическое действие упругих
волн, которое сопровождается разрушением фронта кристаллизации, созданием
дополнительных центров кристаллизации, влиянием на процессы кавитации, воз-
никновением повышенных переохлаждений в областях периодического растяжения
расплава и другими эффектами непосредственного действия вибрации.
Но во многих работах, преимущественно экспериментального направления,
показана связь действия вибрации с теплофизическими параметрами кристал-
лизации и охлаждения отливок, в частности, со скоростью теплоотвода [11−16].
Одну из оценок такого направления исследований можно процитировать из [17]: «В
работах [11−15] экспериментально подтверждено мнение о том, что вибрационное
воздействие на расплав связано с теплофизическими условиями его затвердевания.
При формировании кристаллических структур вибрационная энергия расходуется
не только на разрушение ветвей дендритов и создание в системе дополнительных
центров кристаллизации, но и на повышение интенсивности теплоотвода от рас-
плава к стенкам изложницы. Это приводит к повышению темпа кристаллизации рас-
плава и значительному (на 25−30 %) ускорению затвердевания слитка. Как видно из
представленного материала, среди исследователей нет единого мнения и четкого
математического описания процесса вибрационного воздействия на кристалли-
зующиеся металлы. Имеющиеся теоретические исследования и математические
модели условно можно разбить на несколько групп».
Таким образом, разнообразие теоретических и экспериментальных работ свиде-
тельствует о том, что достаточно эффективного и обоснованного выбора оптималь-
ных частот для низкочастотной и высокочастотной вибрации пока не существует.
Концепция температурных волн и фононной теплопередачи дает дополнительные
возможности для исследований в этом направлении с использованием обобщенно-
го закона Фурье и гиперболического уравнения теплопроводности. Она позволяет
объяснить механизмы влияния вибрации непосредственно и на теплофизические
параметры процессов кристаллизации и отвердевания отливок.
Но для построения эффективной физико-математической модели влияния ви-
брации на теплоперенос, соответствующих экспериментальных исследований и
практических приложений следует знать основные характеристики и параметры
как температурных волн, так и фононной компоненты теплопередачи: тип волны и
аналитическое выражение, скорость распространения, присутствие или отсутствие
дисперсии, характер затухания и т. д. Для этого необходим анализ общего решения
для гиперболического уравнения теплопроводности (2) и волновой тип решения
одной из основных начально-краевых задач. Такие решения позволяют с помощью
известных методов математической физики дальнейшие обобщения на решения с
произвольными условиями на границе, а также на двухмерный и пространственный
варианты решений гиперболического уравнения теплопроводности.
Решение первой начально-краевой задачи для однородного гиперболического
уравнения теплопроводности
Согласно вышеприведенной интерпретации, обобщенное время релаксации для
продольной фононной тепловой волны будет определяться по следующей формуле
[6] при этом порядок коэффициента τ2 для металлов и их расплавов10−5−10−4 c:
1
τ2 = ; τ2 ≈ 0,6 ⋅ 10-4 с,
δ⋅v (6)
где v – скорость звука для продольной фононной волны, м/с; δ – коэффициент за-
тухания в пространстве по координатной оси, 1/м.
Сформулируем для гиперболического уравнения (2) на произвольном отрезке
длины l первую краевую задачу при нулевых граничных условиях и заданных на-
чальных условиях:

2
τ2 ∂ u 1 ∂u ∂ 2u
+ =, 0 < x < l , t > 0;
a 2 ∂t 2 a 2 ∂t ∂x 2
∂u( x ,0) (7)
u( x ,0) = φ( x ), = ψ( x ), 0 < x < l ;
∂t
u(0, t ) = 0, u(l , t ) = 0, t > 0.
После процедуры разделения переменных u (x, t) = X(x)·T(t) получим два обык-
новенных дифференциальных уравнения для определения функций X(x) и T(t):
X ′′( x ) + pn X ( x ) = 0, X ( x ) ≠ 0;
1 a2 (8)
T ′′(t ) + 2
T ′(t ) + 2
pn T (t ) = 0, T (t ) ≠ 0.
τ τ
Собственные значения и собственные функции для решений X(x) известны и
наиболее простые [7]. В одномерном случае они имеют вид:

  πn 
2

 πn
p ∉  pn =   ; n = 1,2,...  ; X n ( x ) = Cn sin x, (9)

  l  
 l
где Cn – произвольная постоянная. Так как u(x, t) = X(x)·T(t), то постоянные Cn «по-

глощаются», то есть входят сомножителями для постоянных в частных решениях
для второго уравнения в (8).
Общее решение [18] второго уравнения в (8) будет представлять собой сумму
πn 1
затухающих температурных колебаний при pn = > , и экспоненциальных
l 2τ a
πn 1
решений при ≤ . Если обозначить
l 2τa
l
Kl = ; K = int ( Kl ) +1, (10)
2πτa
где int(x) – целая часть числа x, то общее решение для функции T (t) будет иметь
следующий вид:
1 1
− ⋅t − ⋅t
2 K −1   ¥
T (t ) = e 2τ ∑  Mk
−ω ⋅ t
e k +N e
ωk ⋅ t
+ e 2τ2 ∑ ( Ancosωn t +Bn sinωn t );
k 
k =1   n= K
2 2
a πk  l  a π k  Kl 
ωk =   −1=   −1,1 ≤ k ≤ K −1; (11)
τ l  2πτa ⋅ k  τ l  k 
2 2
K 
ω =
a πn
τ l
 l 
1−  =
 2πτa⋅n 
a πn
τ l
1− l  , n ≥ K , K = int Kl +1. ( )
n
 n 
 1 
 − 2 +ωk ⋅t
Решения N k e 2τ  в (11) имеют и физический смысл, так как
2
1 1 a 2  πk  1
− 2 + ωk = − 2 + − ⋅   < 0 . Представление общего аналитического
2τ 2τ 4τ4 τ2  l 
решения гиперболического уравнения теплопроводности как суммы волновых ре-

шений и параболических решений используется у многих авторов, например [19].
Однако, наличие параболических решений не соответствует гиперболическому типу
оператора задачи (7).
Для более подробного исследования этого оператора временную составляю-
щую T(t) гиперболического поля температуры преобразуем с помощью известной
замены переменных к более простому уравнению, без первой производной по
времени. Для этого положим в системе уравнений для частных решений Tn(t) в (8):
- 12 t
Tn (t ) = Tn (t ) e 2τ . Тогда получим следующие дифференциальные уравнения вто-
рого порядка относительно функций Tn (t ) в канонической форме:
2
 a 2  πn  1 
Tn′′ (t ) +  2   − 4  Tn (t ) = 0. (12)
 τ  l  4τ 
Разделение решений для уравнений (12) на экспоненциальные и режима коле-
баний происходит при том же значении n = K, что и в общем решении (11) для функ-
ций Tn (t ) . Учитывая замену переменной, общее решение для T (t ) будет выра-
жаться аналитической формулой:
K -1
(
-ω ⋅t ω ⋅t
T (t ) = ∑ M n e n + N n e n + ∑ A n cosωn t + B n sinωn t ;
n=1
) ∞
n= K
( )
2 2
a πn  l  a πn  Kl 
ωn =   −1 =   − 1, 1 ≤ n ≤ K − 1;
τ l  2πτa ⋅ n  τ l  n 
(13)
2
a πn  l  2
a πn  Kl 
ωn = 1−   = 1−   , n ≥ K.
τ l  2πτa ⋅ n  τ l  n 
При этом начальные условия для функции u ( x, t ) будут следующими:
1
⋅t
∞ πn ∞ 2 πn
u ( x ,0) = ∑ Tn (t ) sin x = ∑ e τ Tn (t ) sin
2 x = φ( x );
n=1 l t =0 n=1 l
t =0
1
⋅t
∂u ( x ,0) 1 ∞
2 τ2 πn
= 2 ∑e Tn (t ) sin x + (14)
∂t 2τ n=1 l
t =0
1
⋅t
∞ 2 ∂ Tn (t ) πn 1
+∑ e τ
2 sin x = φ( x ) + ψ( x ); 0 < x < l .
n=1 ∂t l 2τ2
t =0

Теперь запишем (12) следующим образом, как совокупность частных решений
для уравнения с оператором:
2
1  a 2  πn  
L T (t ), g (t )  = T ′′(t ) − T (t) = −   T (t ). (15)
4τ4 τ2  l 
Оператор уравнения (15) ((12)) представляет собой оператор Штурма−Лиувилля,
который в общем виде определяется выражением:
L T (t ), g (t )  = T ′′(t ) − g (t )T (t ) = −λ nT (t ). (16)
Функцию g(t) называют потенциалом оператора L. В рассматриваемом случае

2
1 a 2  πn  являются собственными значениями, а
g (t ) = = const . Числа λ n =  
4τ4 τ2  l 
функции Tn (t ) – собственными функциями оператора L задачи Штурма–Лиувилля.

Свойства собственных значений и собственных функций при произвольном потен-
циале g(t) задачи Штурма–Лиувилля достаточно изучены [20−22]. Одно из основных
свойств собственных функций оператора L: они должны быть ортогональными. Но
-q t q t
экспоненциальные решения e n (или e n ) при действительном показателе сте-
2
1 a 2  πn  1 a 2  πn 
2
пени qn = −   , >  , не являются попарно ортогональны-
4τ4 τ2  l  4τ4 τ2  l 
ми на любом промежутке tT [0,2T] в смысле скалярного произведения, в чем можно

убедиться непосредственной подстановкой. Поэтому общее решение (13) не явля-
ется корректным относительно задачи Штурма–Лиувилля.
Для перехода к оператору, у которого собственные значения и собственные функ-
ции удовлетворяют необходимым условиям задачи Штурма–Лиувилля, запишем
(15) в эквивалентном виде неоднородного уравнения второго порядка:
1  n=1 ( n )
2
 K∑-1 M e-ωn ⋅t + N e ωn ⋅t , 1 ≤ n < K ;
2 n
 a  πn   1 
′′
T ×(t ) + 2   T (t ) = 4 T (t ) = 4  ∞ (17)
∑ ( F cos ωn t + Gn sin ωn t ), n ≥ K .
τ  l  4τ 4τ   
 n= K n
Общее решение неоднородного уравнения второго порядка, как известно из
теории обыкновенных дифференциальных уравнений, будет определяться суммой
общего решения для однородного уравнения T0 (t ) с одним из частных решений
T1 (t ) неоднородного. Общее решение для однородного уравнения относительно
(17), в свою очередь, будет иметь вид:
∞   a πn  a πn 
T0 (t ) = ∑  A n cos t + B n sin t . (18)
n=1  τ l τ l 
Сначала определим частное решение неоднородного уравнения для экспонен-

циальных функций. Выберем произвольное n = α при 1 ≤ n < K , и положим
M α = N α = 4τ4 .

Далее разложим функцию e −ωα ⋅t + e ωα ⋅t (удвоенный гиперболический косинус)

в ряд Фурье. Разложение в ряд Фурье экспоненты с произвольным показателем ωα
на промежутке − π<t<π имеет вид [23]:
2  1 ∞ (−1)n 
2( α
e
−ωαt
= sh(ω α π)  +∑ 2 ω cos nt + nsin nt )  ;
π  2ω α n=1 ωα + n 
2  1 ∞ (−1)n 
e
ωαt
= sh(ω α π)  +∑ 2 2 ( ωα cos nt − nsin nt ) .
(19)
π  2ω α n=1 ωα + n 
Здесь учитывается, что sh(− ωα π) = − sh(ωα π). Если сложить равенства в (19) и
перейти от промежутка [− π, π] к разложению в ряд Фурье функции e −ωα ⋅t

+ eωα ⋅t на
промежутке [0,2l·τ/а], то получим следующее общее решение T (1) (t ) для неодно-

1
родного уравнения (17) при 1 ≤ n < K :
∞   a πn  a πn 
T1(1) (t ) = T0 (t ) + T1(- K ) (t ) = ∑  A n cos t + B n sin t +
n=1  τ l τ l 
 ∞   
a πn D  ∞   a πn  a πn  D (20)
+  ∑ D n cos t +  = ∑  Pn′cos t + B n sin t + .
 n=1 τ l 2  n=1  τ l τ l  2


Постоянная D / 2 в (20) определяется из разложения в ряд Фурье функции
e−ωα ⋅t + eωα ⋅t по косинусам на промежутке [0,2 l · τ/a].

Частное решение неоднородного уравнения (17) для произвольного n = β при n ≥ K
определим следующим образом. Любое такое решение имеет вид суммы двух гар-
монических колебаний с одной и той же частотой ωβ, но разными фазами. Внеш-
них и внутренних источников теплоты физическая система тонкого однородного
стержня длины l с нулевыми условиями на границе не имеет. Поэтому правую часть
неоднородного уравнения (17) при n ≥ K нельзя рассматривать как внешнюю воз-
мущающую силу, но как одно из собственных колебаний.
Поэтому частоту ωβ при выбранном n = β запишем в формульном виде:
2
a πβ K  a πβ a πβ a πβ a πβ
ωβ =
τ l
1−  l  =
 β  τ l
(
1 − Nβ = )
τ l
− Nβ ⋅
τ l
=
τ l
− ωβ' .
Тогда, после преобразований для косинуса разности и синуса разности в (17)
двух частот, a πβ и ω 'β :

τ l
 a πβ  a πβ a πβ
cos  − ωβ′ = cos ωβ′ ⋅ cos + sin ωβ′ ⋅ sin ;
τ l  τ l τ l
 a πβ  a πβ a πβ
sin  − ωβ′ = cos ωβ′ ⋅ sin − sin ωβ′ ⋅ cos ;
τ l  τ l τ l
(21)
a πβ
Fβ cos ωβ′ t + G β sin=
ωβ′ t (
Fβ cos ωβ′ − G β sin ωβ′ ⋅ cos
τ l
+ )
a πβ
(
+ Fβ sin ωβ′ + G β cos ωβ′ ⋅ sin
τ l
) .
И общее решение для неоднородного уравнения как сумму общего решения (18)
и частного решения в (21) для частоты ωβ можно записать в виде:
∞   a πn  a πn 
T1(2) (t ) = T0 (t ) + T 1(+ K )(t ) = ∑  Pn cos t + Q n sin t  , n ≥ K . (22)
n=1  τ l τ l 
Суммируя решения (18), (20) и (22), получим общее решение неоднородного

уравнения (17):

   (1)  (2) ∞  
 a πn  a πn  D
T (t ) = T0 (t ) + T 1 (t ) + T 1 (t ) = ∑  Pn cos t + Qn sin t + . (23)
n=1  τ l τ l  2
Общее решение (23) удовлетворяет оператору (12) и, соответственно,

после обратного перехода к исходным переменным функции температуры
1
∞ - ∞
u( x , t ) = X ( x ) ⋅ T (t ) = X ( x ) ∑ Tn (t ) =X ( x ) ⋅ e 2 τ2
∑ Tn (t ) – является общим решени-
n=1 n=1
ем для оператора (2) уравнения Каттанео–Лыкова. Это решение эквивалентно

общему решению (13), но качественно отличается по аналитическому выражению,
так как определяет существование температурных волн во всем диапазоне длин
волн, в том числе и соизмеримых с размерами отливки.

Постоянные Pn и Q n в (23) определяются из начальных условий (14), а также по
разложению функций начальных условий φ(x) и Ψ(x) в ряды Фурье [7]. При этом
 входит как слагаемое в один из коэффициентов P при его опре-
постоянная D 2 n
делении с помощью разложения функции φ(x) по синусам. Опуская подробные

выкладки, волновое решение краевой задачи (7) будет иметь вид:
1
- ⋅t ∞
 a πn  a πn πn
u( x , t ) =е 2 τ2
∑ (Pn cos t + Q n sin t) ⋅ sin x, (24)
n=1 τ l τ l l
и удовлетворяет гиперболическому типу уравнения Каттанео–Лыкова (2).
Влияние вибрации на температурные волны
Решение (24) определяет для гиперболического поля температуры, кроме фо-
нонного спектра, наличие стоячих температурных волн во всем диапазоне, в которых

волновой вектор kn, длина волны λn, круговая частота ωn, и фазовая скорость vn будут
определяться по формулах:
πn 2π 2l a πn ωn a
kn = ; λn = = ; ωn = ; vn = = .
l kn n τ l kn τ (25)
Формулы (25) описывают параметры температурных волн решеточной тепло-

передачи. Интерпретация и определяющая формула (6) для коэффициента τ из-
ложены выше. Фазовая скорость температурных волн решеточной теплопередачи
в (25), определяемых температурным полем гиперболического типа (24), совпадает
с формулой, предложенной П. Вернотт и А. В. Лыковым [4].
Концепция температурных волн объясняет влияние как низкочастотной, так и
высокочастотной вибрации на скорость теплоотовода появлением эффекта пара-
метрического резонанса между частотой вибрации fr и частотами температурных
2 fmin
волн, при этом применима формула: fr = , где fr – оптимальные резонанс-
m
ные частоты (Гц), fmin – минимальная частота температурных волн, m – целое число.
При резонансных частотах увеличивается амплитуда стоячих температурных волн
и, соответственно, скорость теплоотвода. При этом улучшается и микроструктура
отливки.
При действии упругой волны вибрации на жидкий расплав давление одинаково
передается по всех координатных осях. Если частоту fmin заменить соотношением
fmin = vu/λmax, где vu – скорость температурных волн, а максимальная длина волны
λmaxбудет определяться линейным размером отливки l (диаметром – для отливок
цилиндрической формы), то резонансные частоты, учитывая (25), можно вычислить
из соотношения:
a1 1
fr = . (26)
τlm
Рассмотрим один из примеров применения формулы (26) для теоретического

объяснения влияния низкочастотной вибрации на частотах, при которых возникает
параметрический резонанс. В [24] при помощи регрессионного анализа экспери-
ментальных данных выведены эмпирические зависимости доли столбчатых кри-
сталлов, средней площади сечения зерна, среднего размера дендритной ячейки
в структуре слитков меди диаметром 65 мм, полученных наполнительным литьем.
При наложении вибрации с оптимальной частотой f = 18 Гц размер дендритной
ячейки уменьшается в 5 раз, уменьшается и средняя площадь сечения зерна, кроме
того, наблюдается выравнивание параметров структуры и улучшение механических
свойств меди по сечению слитка. Полученные экспериментальные данные положе-
ны в основу разработки технологического регламента полунепрерывного литья
меди и бронзы с применением вибрационной обработки расплава в процессе
кристаллизации. Параметры вибрационной обработки меди следующие [24]:
частота f = 18−19 Гц, амплитуда А = 1,4−1,6 мм.
Влияние амплитуды и частоты вибрации связано также с действием упругой волны
на двухфазную зону кристаллизации, которая, в свою очередь, тоже состоит из двух
зон: зоны полностью разупорядоченного расплава и кристаллоподобных микрогруп-
пировок различных атомов с ближним порядком в их расположении – кластеров.
Поэтому в сложном феномене влияния вибрации на процесс кристаллизации отливки
оценим только по формуле (26) резонансные частоты для перегретого расплава
меди в цилиндрической изложнице диаметром 65 мм.

По справочным данным температуропроводность меди при температуре 1000 K
2
aCu = 0,9 ⋅ 10-4 м2 с , среднее обобщенное время релаксации для продольной фо-
нонной тепловой волны определим на основании формулы (6) τ2 ≈ 0,6⋅10-4 с. Тогда
скорость температурных волн в расплаве меди будет равна vCu = а/τ ≈ 1,22 м/с. Если
в формуле (26) диаметр изложницы l = 65 мм = 0,065 м, то при m =1 одна из резо-
нансных частот f1 = 18,8 Гц, что совпадает с вышеприведенным экспериментальным
исследованием относительно выбора оптимальных частот вибрации.
Выводы
Эффект параметрического резонанса может появляться и при частотах вибрации,
когда длина температурной волны, зависимая от линейного размера l, определя-
ется соотношением: λk = 2l/k, где k – целое число. Тогда формулу (26) можно заме-
a1 k
нить более точным соотношением: fr = .
τlm
При высокочастотной вибрации, как следует из уточненной формулы для резо-

нансных частот, можно ориентироваться и на длины температурных волн, которые
сравнимы с размерами мелкозернистых зародышей в расплаве или модификаторов
для сплавов. Для повышения дисперсности и мелкокристаллического состояния,
даже без применения внешнего воздействия, часто применяют микролегирование
и модифицирование структуры с помощью переходных и редкоземельных металлов
и их химических соединений. При этом применяются методы получения лигатур,
предусматривающих их быстрое охлаждение, когда размеры наночастиц модифи-
катора ориентированы на размеры зародышей, обеспечивающих мелкозернистую
структуру металлов и сплавов. Например, в [25] приведены экспериментальные
исследования по применению интерметаллида Al3Zr в алюминиевых сплавах с ку-
бической решеткой, параметры которой близки к параметрам решетки твердого
раствора алюминия, что обеспечивает измельчение литого зерна и большую зону
недендритной кристаллизации.
При исследованиях влияния наложенной внешней вибрации на теплофизические
характеристики и микроструктуру металлов и сплавов с точки зрения концепции
температурных волн и гиперболического типа температурного поля следует учиты-
вать также параметры и волновой характер распространения плотности теплового
потока дополнительно к колебаниям температуры, которые имеют вид суммы ряда
Фурье стоячих температурных волн.
Список литературы
1. Трухов А. П. Основы теории формирования отливки. – М.: МГТУ «МАМИ», 2010. − 246 с.
2. Maxwell J. C. On the dynamical theory of gases. – London: Philos. Trans. Soc., 1867, Vol. 157.
– pp. 49–88.
3. Carlo Cattaneo. Sulla conduzione de calore. – Atti del Semine, Mat. Fis. Univ. Modena, 1948.
4. Лыков А. В. Теория теплопроводности. – М.: Высшая школа, 1957. – 599 с.
5. Шашков А. Г., Бубнов В. А., Яновский С. Ю. Волновые явления теплопроводности. Систем-
но-структурный подход. – М.: Едиториал УРСС, 2004. – 296 с.
6. Тыднюк В. З., Шинский О. И., Кравченко В. П., Клименко С. И. Оценка теплового потока при
кристаллизации отливок с учетом обобщенного закона Фурье и фононной теплопередачи
// Процессы литья. – 2016. – № 4 (118). – С. 18–25.
7. Тихонов А. Н., Самарский А. А. Уравнения математической физики. – М.: Наука, 1977. – 735 с.

8. Баландин Г. Ф. Формирование кристаллического строения отливок. – М.: Машинострое-
ние, 1973. – 288 с.
9. Ефимов В. А., Эльдарханов А. С. Физические методы воздействия на процессы затверде-
вания сплавов. – М.: Металлургия, 1995. – 272 с.
10. Эльдарханов А. С., Ефимов В. А., Нурадинов А. С. Процессы формирования отливок и их
моделирование. – М.: Машиностроение, 2001. – 208 с.
11. Найдек В. Л., Эльдарханов А. С., Нурадинов А. С., Таранов Е. Д. О механизме воздействия
вибрации на кристаллизацию и структурообразование сплавов // Литейное производ-
ство. – 2000. – № 9. – С. 13−15.
12. Гладков М. И., Балакин Ю. А., Гончаревич И. Ф. Термодинамический анализ условий за-
рождения и роста кристаллов при виброобработке металла // Изв. вузов. Черная метал-
лургия. – 1989. – № 9. – С. 27−29.
13. Иванцов А. А., Крушенко Г. Г. О механизме влияния упругих колебаний на алюминиево-
кремниевые сплавы // Литейное производство. – 2003. – № 2. – С. 2–4.
14. Вишкарев А. Ф., Кряковский Ю. В., Панкратов О. С., Сафронов А. А., Чухлов В. И. Низко-
частотное вибровоздействие на кристаллизующийся расплав в модельном эксперименте
// Известия ВУЗов. Черная металлургия. – 1986. – № 3. – С. 18–22.
15. Бакалаева Н. А. Влияние технологических факторов на качество сплава АКЮСу
/ Н. А. Бакалаева, В. М. Карпачев, В. И. Шмидт // Литейное производство. – 1990. – № 11.
− С. 14−15.
16. Куценко А. И., Селянин И. Ф., Хамитов Р. М., Морин С. В. Влияние вибрации формы на
тепловые процессы охлаждения отливки // Ползуновский вестник. – 2005. – № 2 (ч. 2).
− С. 167−169.
17. Морин С. В. Комплексное исследование вибрационного воздействия на кристаллизацию и
свойства отливок из алюминиевых сплавов // Библиотечный каталог российских и укра-
инских диссертаций. – Новокузнецк, 2005. – 169 с.
18. Тыднюк В. З., Шинский О. И., Кравченко В. П. Кристаллизация и затвердевание отливок в
температурном поле гиперболического типа // Процессы литья. – 2015. – № 4 (112). –
С. 9–21.
19. Малая Ю. А. Математическое моделирование процессов теплопроводности с учетом
релаксации теплового потока. – Днепропетровск: Мин-во образования и науки Украины,
Национальная металлургическая Академия Украины, 2015. – 183 с.
20. Садовничий В. А. Теория операторов. – М.: Изд. МГУ, 2004. – 384 с.
21. Ахиезер Н. И., Глазман И. М. Теория линейных операторов в гильбертовом пространстве.
– М.: Наука, 1966. – 544 с.
22. Левитан Б. М., Саргсян И. С. Операторы Штурма–Лиувилля и Дирака. – М.: Наука, 1988.
– 432 с.
23. Фихтенгольц Г. М. Курс дифференциального и интегрального исчисления. – М.: Наука,
1966. – т. III. – 656 с.
24. Голоднов А. И. Влияние вибрации на формирование кристаллической структуры меди и
медных сплавов. Автореферат. – Екатеринбург, 2010. – 24 с.
25. Верховлюк А. М., Щерецкий А. А., Лахненко В. Л., Апухтин В. В., Назаренко А. В. Перспек-
тивные модификаторы для сплавов на основе алюминия // Литье и металлургия. – 2013.
– № 3 (72). – С. 68–71.
References
1. Trukhov, A. P. (2010) Osnovy teorii formirovaniya otlivki [Basics of the theory of casting]. M.:
MGTU «MAMI», 246 p.
2. Maxwell, J. C. (1867) On the dynamical theory of gases. – London: Philos. Trans. Soc. Vol. 157,
pp. 49–88.
3. Cattaneo, Carlo (1948) Sulla conduzione de calore. Atti del Semine, Mat. Fis. Univ. Modena.
4. Lykov, A. V. (1957) Teoriya teploprovodnosti [Theory of heat conduction]. M.: Vysshaya shkola, 599 p.
5. Shashkov, A. G., Bubnov, V. A., Yanovskiy, S. Yu. (2004) Volnovye yavleniya teploprovodnosti.
Sistemno-strukturnyy podkhod [Wave phenomena of thermal conductivity. System-structural
approach]. Moscow: Yeditorial URSS, 296 p.
6. Tydnyuk, V. Z., Shinskiy, O. I., Kravchenko, V. P., Klimenko, S. I. (2016) Otsenka teplovogo
potoka pri kristallizatsii otlivok s uchetom obobshchennogo zakona Fure i fononnoy teploperedachi
[Estimation of the heat flux during the crystallization of castings, taking into account the generalized
Fourier law and phonon heat transfer]. Protsessy litya, no. 4 (118), pp. 18–25.
7. Tikhonov, A. N., Samarskiy, A. A. (1977) Uravneniya matematicheskoy fiziki [Equations of mathem-
atical physics]. Moscow: Nauka, 735 p.
8. Balandin, G. F. (1973) Formirovanie kristallicheskogo stroeniya otlivok [Formation of the crystalline
structure of castings]. Moscow: Mashinostroenie, 288 p.
9. Yefimov, V. A., Eldarkhanov, A. S. (1995) Fizicheskie metody vozdeystviya na protsessy zatverde-
vaniya splavov [Physical methods of influence on the solidification of alloys]. Moscow: Metallurgiya,
272 p.
10. Eldarkhanov, A. S., Yefimov, V. A., Nuradinov, A. S. (2001) Protsessy formirovaniya otlivok i ikh
modelirovanie [The processes of casting formation and their modeling]. Moscow: Mashinostroenie,
208 p.
11. Naydek, V. L., Eldarkhanov, A. S., Nuradinov, A. S., Taranov, Ye. D. (2000) O mekhanizme
vozdeystviya vibratsii na kristallizatsiyu i strukturoobrazovanie splavov [On the mechanism of
the effect of vibration on the crystallization and structurization of alloys]. Liteynoe proizvodstvo,
no. 9, pp. 13−15.
12. Gladkov, M. I., Balakin, Yu. A., Goncharevich, I. F. (1989) Termodinamicheskiy analiz usloviy
zarozhdeniya i rosta kristallov pri vibroobrabotke metalla [Thermodynamic analysis of the
conditions for the nucleation and growth of crystals during vibroprocessing of a metal]. Izv.
vuzov. Chernaya metallurgiya, no. 9, pp. 27−29.
13. Ivantsov, A. A., Krushenko, G. G. (2003) O mekhanizme vliyaniya uprugikh kolebaniy na alyumi-
nievo-kremnievye splavy [On the mechanism of the effect of elastic vibrations on aluminum-
silicon alloys]. Liteynoe proizvodstvo, no. 2, pp. 2–4.
14. Vishkarev, A. F., Kryakovskiy, Yu. V., Pankratov, O. S., Safronov, A. A., Chukhlov, V. I. (1986)
Nizkochastotnoe vibrovozdeystvie na kristallizuyushchiysya rasplav v modelnom eksperimente
[Low-frequency vibration influence on a crystallizing melt in a model experiment]. Izv. VUZov.
Chernaya metallurgiya, no. 3, pp. 18–22.
15. Bakalaeva, N. A., Karpachev, V. M., Shmidt, V. I. (1990) Vliyanie tekhnologicheskikh faktorov na
kachestvo splava AKYuSu [The influence of technological factors on the quality of the AKYu alloy].
Liteynoe proizvodstvo, no. 11, pp. 14−15.
16. Kutsenko, A. I., Selyanin, I. F., Khamitov, R. M., Morin, S. V. (2005) Vliyanie vibratsii formy na
teplovye protsessy okhlazhdeniya otlivki [Effect of vibration of the mold on the thermal processes
of cooling the casting]. Polzunovskiy vestnik, no. 2 (ch. 2), pp. 167−169.
17. Morin, S. V. (2005) Kompleksnoe issledovanie vibratsionnogo vozdeystviya na kristallizatsiyu
i svoystva otlivok iz alyuminievykh splavov [Complex investigation of the vibrational effect on the
crystallization and properties of castings from aluminum alloys]. Bibliotechnyy katalog rossiyskikh
i ukrainskikh dissertatsiy. Novokuznetsk, 169 p.
18. Tydnyuk, V. Z., Shinskiy, O. I., Kravchenko, V. P. (2015) Kristallizatsiya i zatverdevanie otlivok
v temperaturnom pole giperbolicheskogo tipa [Crystallization and solidification of castings in a
temperature field of hyperbolic type]. Protsessy litya, no, 4 (112), pp. 9–21.
19. Malaya, Yu. A. (2015) Matematicheskoe modelirovanie protsessov teploprovodnosti s uchetom
relaksatsii teplovogo potoka [Mathematical modeling of thermal conductivity processes with
allowance for the relaxation of heat flow]. Dnepropetrovsk: Min-vo obrazovaniya i nauki Ukrainy,
Natsionalnaya metallurgicheskaya Akademiya Ukrainy, 183 p.
20. Sadovnichiy, V. A. (2004) Teoriya operatorov [The theory of operators]. Moscow: Izd. MGU, 384 p.
21. Akhiezer, N. I., Glazman, I. M. (1966) Teoriya lineynykh operatorov v gilbertovom prostranstve
[The theory of linear operators in Hilbert space]. Moscow: Nauka, 544 p.
22. Levitan, B. M., Sargsyan, I. S. (1988) Operatory Shturma–Liuvillya i Diraka [Operators of Sturm-
Liouville and Dirac]. Moscow: Nauka, 432 p.
23. Fikhtengolts, G. M. (1966) Kurs differentsialnogo i integralnogo ischisleniya [Course of differential
and integral calculus]. Moscow: Nauka, т. III, 656 p.
24. Golodnov, A. I. (2010) Vliyanie vibratsii na formirovanie kristallicheskoy struktury medi i mednykh
splavov [The influence of vibration on the formation of the crystal structure of copper and copper
alloys]. Avtoreferat, 24 p.
25. Verkhovlyuk, A. M., Shcheretskiy, A. A., Lakhnenko, V. L., Apukhtin, V. V., Nazarenko, A. V.
(2013) Perspektivnye modifikatory dlya splavov na osnove alyuminiya [Perspective modifiers
for aluminum-based alloys]. Lite i metallurgiya, no. 3 (72), pp. 68–71.
Поступила 04.05.2017

УДК 669.18

Н. К. Сигарев, канд.техн.наук, доцент, e-mail: sigarev_NK@ua.fm
Я. А. Сорока, аспирант, e-mail: soroka−90@mail.ua
Д. О. Плакущий, соискатель
Днепровский государственный технический университет, Каменское
ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА РАСТВОРЕНИЯ

ШЛАКООБРАЗУЮЩИХ СМЕСЕЙ В ВИДЕ ФИЛЬТРА
Приведены результаты физического моделирования растворения фильтров из шлакообразу-

ющих смесей. Определены скорости потоков в объеме исследуемого ковша. По результатам
расчетов значимыми факторами являются количество отверстий в фильтре и интенсивность
продувки, высота (диаметр) фильтра почти не влияет на процесс растворения.
Ключевые слова: моделирование, фильтр, растворение, шлакообразующие смеси, про-

дувка.
Приведено результати фізичного моделювання розчинення фільтрів зі шлакоутворюючих

сумішей. Визначено швидкості потоків в об’ємі ковша, що досліджувався. За результатами
розрахунків значущими факторами є кількість отворів у фільтрі та інтенсивність продування,
висота (діаметр) фільтру майже не впливає на процес розчинення.
Ключові слова: моделювання, фільтр, розчинення, шлакоутворюючі суміші, продування.
the results of physical modeling of the dissolution of the filters of slag-forming mixtures are
presented. flow velocities in the volume of the test ladle are defined. On the calculations significant
factors are the number of holes in the filter and the intensity of the blowing, the height (diameter)
of the filter has little effect on the dissolution process.
Keywords: modeling, filter, dissolution, slag-forming mixtures, blowing.
Введение
П овышение конкурентнопособности литейных цехов возможно только при обе-

спечении выпуска качественных отливок, низком проценте брака и расшире-
нии производства. Существенная доля брака литейных цехов приходится на неме-
таллические и шлаковые включения, повышенное содержание газов. Значительно
сократить брак отливок по этим причинам позволяет повышение эффективности
рафинирующий обработки металла в ковше.
При внедрении процессов внепечной обработки, особенно в малотоннажных
разливочных литейных ковшах, всегда достаточно остро стоял вопрос дефицита
времени на обработку и существенное снижение (потери) температуры особенно
при использовании рафинирующих смесей (как правило, 50–90 0C). Уменьшение
этих потерь и сокращение времени на обработку может дать предложенный способ
внепечного рафинирования расплавов, в котором совмещены три операции:
одновременная продувка, фильтрация и обработка рафинирующим реагентом.
В работах [1−2] представлены результаты исследований внепечной обработки с
применением фильтров / фильтрующе-рассеивающих перегородок.
Постановка задачи. Целью данных исследований является определение скорости
растворения фильтров при разной интенсивности продувания, факторы, влияющие
на растворимость фильтров, и время внепечной обработки в целом.
Практическая реализация соответствующих экспериментов связана с проведением
огромного числа опытов. Поэтому весьма целесообразно применение методов
проведения активных экспериментов по плану полного факторного эксперимента
(ПФЭ) типа 2k, что позволит получить искомые регрессионные зависимости. В
качестве факторов приняли толщину фильтра, количество отверстий, расход газа на
продувку. Пределы изменения факторов приведены в табл. 1, а матрица проведения
– в табл. 2.
Таблица 1
Пределы изменения факторов
Расход газа
Изменения Толщина Количество
на продувку
факторов фильтра Х1, мм отверстий Х2, шт
Х3 , л/мин
Минимальная величина фактора min 15 14 1,6
Максимальная величина фактора max 25 34 2,4
Основной уровень 20 24 2,0
Интервал варьирования 5 10 0,4
Таблица 2
Матрица проведения экспериментов
Факторы
время
количество отверстий расход газа Х3, раство-
Номер толщина фильтра Х1,
Х2, шт л/мин рения,
опыта мм
мин
среднее
кодиро- натураль- кодиро- натураль- кодиро- натураль-
значе-
ванное ное ванное ное ванное ное
ние
1 + 25 + 34 + 2,4 8,0
2 − 15 + 34 + 2,4 13,5
3 + 25 − 14 + 2,4 8,25
4 − 15 − 14 + 2,4 6,0
5 + 25 + 34 − 1,6 18,3
6 − 15 + 34 − 1,6 6,5
7 + 25 − 14 − 1,6 12,2
8 − 15 − 14 − 1,6 6,01
Исследования проводились посредством метода физического моделирования

в лаборатории кафедры металлургии черных металлов ДГТУ, основанного на
положениях теории подобия на модели литейного конического ковша [1−2].
В качестве моделирующей жидкости использовали воду при температуре 18 0С.
Для продувки моделирующей среды использовали воздух, который подавался
сквозь погружную фурму (диаметр сопла составляет 1 мм), а его расход измерялся
ротаметром. Визуализацию потоков жидкости осуществляли с помощью
полистироловых шариков (трассеров) диаметром 0,3−1,5 мм. Количественные
значения скоростей потоков жидкости определяли посредством расчета отношения
измеренных на фотоотпечатках длин треков трассеров ко времени экспозиции
с учетом коэффициентов масштабирования. Для измерений скоростей потоков
выбирали 20 точек в наиболее характерных зонах и измеряли длину трека за
определенное время (1 сек).
Для моделирования рафинирующих процессов использовали растворимые
фильтры, выплавленные из карбамида, диаметрами 200 и 300 мм (рис. 1).
Рис. 1. Фото растворимых фильтров из шлакообразующей смеси
Масса фильтров составляла 750−800 г. Диаметр отверстий − 4 мм. Разметка от-

верстий в фильтрах представлена на рис. 2.
∅300
∅200
∅4
14 шт
∅4
34 шт
∅200
∅200
Рис. 2. Разметка отверстий в фильтрах
Результаты исследований. В процессе моделирования исследовали особен-

ности гидродинамики ванны и скорость растворения фильтров при подаче сквозь
погружную фурму газа с расходом 1,6 и 2,4 л/мин. Схема распределения потоков
жидкости при продувке газом приведена на рис. 3.
Установлено, что при растворении фильтра в направлении от продувочного узла
формируется застойная зона, наблюдается сильное размытие днища ковша в месте удара
газовой струи. Далее фильтр растворяется и его поверхность уменьшается, интенсивность
перемешивания увеличивается, что приводит к оголению зеркала металла.
Рис. 3. Схема распределения потоков жидкости при верхней продувке с расходом

газа 1,6 и 2,4 л/мин
В ходе исследований установлено, что фильтры, имеющие 34 отверстия, растворялись

быстрее независимо от интенсивности продувки. Фильтры, имеющие 14 отверстий,
растворялись достаточно быстро при интенсивности продувки ванны 2,4 л/мин.
Время растворения фильтров находятся в пределах 6,0−13,5 мин.
По окончанию растворения фильтров во всех случаях на поверхности жидкости
наблюдалось устойчивое образование имитируемого шлакового пояса и не-
значительный осадок на днище ковша.
На графиках (рис. 4) видно активные зоны с максимальными скоростями на
поверхности ванны (W = 0,722 м/с с контрольными точками R = 0,048; Н = 0,135) и
застойные зоны у днища ковша (W = 0,078 м/с с контрольными точками R = − 0,026;
Н = 0,152).
В результате реализации опытов по плану эксперимента было получено урав-
нение:
Y = 28,342−0,8554x1−3,1x2−16,2938x3+0,1616x1x2+
+0,6765x1x3+1,69x2x3−0,0835x1x2x3
Y = 28,342−0,8554·25−3,1·34−16,2938·2,4+0,1616·25·34+
+0,6765·25·2,4+1,69·34·2,4−0,0835·25·34·2,4=7,975 = 8,0
По результатам расчетов значимыми факторами являются количество отверстий

в фильтре и интенсивность продувки, высота и диаметр фильтра почти не влияют на
процесс растворения, поэтому высоту и диаметр фильтра выбирают конструктивно,
для удобства производства. Расчетное значение Y по полученному уравнению
для нулевого уровня для изучаемых факторов равнялось 8, что соответствует
экспериментальным данным.
Выводы
Определено, что на образце (литейный однотонный ковш) при верхней
продувке ванны инертными газами с использованием растворимых фильтров
скорости потоков металла в объеме исследуемого ковша при интенсивности
продувки 5,75−8,75 л/(мин·т) находятся в пределах 0,078−0,722 м/с.

Рис. 4. Зависимость распределения скорости (W) потоков металла в однотонном ли-

тейном ковше от расположения контрольних точек (R и H)

1. Сигарев Н. К. Физическое моделирование гидродинамики жидкого металла в литейном

ковше при верхней продувке ванны с использованием фильтрующе-рассеивающей пере-
городки / Сигарев Н.К., Сорока Я.А., Плакущий Д.О. // Сб. ДГТУ. – Днепродзержинск, 2015.
− Вип. 2 (27). − С. 17−23.
2. Сігарьов М. К. Вплив інтенсивності продування на гідродинаміку металу в ливарному ковші
/ Сігарьов М.К., Сорока Я.А., Плакущий Д.О. // Металознавство та обробка металів. – 2016.
− Вип. 3.− С. 25−31.
References
1. Sigarev, N., Soroka, Y., Plakuschiy, D. (2015). Fizicheskoe modelirovanie gidrodinamiki zhidkogo
metalla v liteynom kovshe pri verkhney produvke vanny s ispolzovaniem filtruyushche-rasseivay-
ushchey peregorodki [Physical modeling of hydrodynamics of liquid metal in the foundry ladle during
top blowing of a bath with the use of filtering and scattering partition]. Sb. DGTU. Dniprodzerzhyns’k,
Vol. 2 (27), pp. 17–23. [in Russian].
2. Sigarev, N., Soroka, Y., Plakuschiy, D. (2016). Vplyv intensyvnosti produvannya na hidrodynamiku
metalu v lyvarnomu kovshi [The influence of blowing on hydrodynamics of metal in the casting
ladle]. Metaloznavstvo ta obrobka metaliv, Vol. 3, pp. 25–31. [in Ukrainian].

УДК 669.162.275
В. Б. Бубликов, д-р техн. наук, зав отделом, e-mail:otdel.vch@gmail.com

Ю. Д. Бачинский, мл. науч.сотр.
Е. П. Нестерук, канд.техн. наук, науч. сотр.
А. А. Ясинский, науч. сотр.
ИССЛЕДОВАНИЕ ЗАКОНОМЕРНОСТЕЙ И
ОПТИМИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ
ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА ПОЛУЧЕНИЯ
ВЫСОКОПРОЧНОГО ЧУГУНА С ПРИМЕНЕНИЕМ
КОМПЛЕКСНОГО МОДИФИКАТОРА ЖКМК-2Р. Влияние
основных технологических факторов производственного
процесса на механические свойства высокопрочного
чугуна. Сообщение 3
Представлены результаты влияния основных технологических факторов на механические
свойства высокопрочного чугуна марки ВЧ 420-12. Проанализирован характер распреде-
ления содержания химических элементов, количества перлита в структуре металлической
основы и механических свойств в 100 плавках высокопрочного чугуна. Установлено, что к
основным факторам, влияющим на величину показателей механических свойств, относятся
качество исходного расплава, определяемое применяемыми шихтовыми материалами, рас-
ход комплексного модификатора, химический состав высокопрочного чугуна и термическая
обработка.
Ключевые слова: высокопрочный чугун, химический состав, количество перлита, расход

модификатора, термическая обработка, механические свойства.
Представлено результати впливу основних технологічних факторів на механічні властивості

високоміцного чавуну марки ВЧ 420-12. Проаналізовано характер розподілу вмісту хімічних
елементів, кількості перліту в структурі металевої основи та механічних властивостей в 100
плавках високоміцного чавуну. Встановлено, що до основних факторів, котрі впливають
на величину показників механічних властивостей, відносяться якість вихідного розплаву,
яка визначається шихтовими матеріалами, що застосовувалися, витрата комплексного
модифікатора, хімічний склад високоміцного чавуну і термічна обробка.
Ключові слова: високоміцний чавун, хімічний склад, кількість перліту, витрата модифікатора,
термічна обробка, механічні властивості.
The results of basic technological factors effect on ductile cast iron grade ВЧ420-12 mechanical
properties are presented. The nature of chemical elements distribution, the pearlite amount in the
metallic base structure and mechanical properties in 100 melts of ductile cast iron are analyzed. It is
established that the main factors affecting the mechanical properties values are initial melt quality,
defined by applied charge materials, complex modifier consumption, ductile cast iron chemical
composition and heat treatment.
Keywords: ductile cast iron, chemical composition, pearlite amount, modifier consumption, heat
treatment, mechanical properties.
Р анее [1, 2] с помощью методов статистического анализа была проведена

обработка результатов химических анализов, металлографических исследова-
ний и механических испытаний образцов из высокопрочного чугуна (в литом
состоянии и после низкотемпературного ферритизирующего отжига). В данной
статье рассматриваются закономерности влияния технологических факторов и
структуры металлической основы на показатели механических свойств высоко-
прочного чугуна ВЧ 420-12.
К основным технологическим факторам, определяющим механические свойства
высокопрочного чугуна, относятся: качество исходного расплава (в рассматривае-
мой технологии плавки определялось, главным образом, применяемыми шихтовыми
материалами); модифицирование (изменялся расход комплексного модификатора
ЖКМК-2Р); колебание содержания основных химических элементов (углерода,
кремния, марганца); термическая обработка (ферритизирующий отжиг). Наряду с
указанными технологическими факторами на механические свойства высокопроч-
ного чугуна с шаровидным графитом также влияет структура его металлической
основы, которая характеризуется количеством перлита в литой феррито-перлитной
или в преимущественно ферритной металлической основе после отжига. Рассмо-
трим выявленные закономерности влияния указанных технологических факторов
и структуры металлической основы на показатели механических свойств высоко-
прочного чугуна.
В анализируемой выборке плавок использовали чушковые доменные чугуны
двух металлургических заводов А и Б, а также собственный возврат высокопроч-
ного чугуна (таблица). При проведении плавок применяли четыре состава шихты,
для каждого из которых были определены среднее количество перлита в структуре
металлической основы и средние значения показателей механических свойств вы-
сокопрочного чугуна в литом и отожженном состояниях.
Химический состав компонентов шихты промышленных плавок
Содержание элемента, % Количество в шихте, %

Компонент шихты
(производитель)
С Si Mn P S I II III IV
Чугун передельный П2 (А) 4,32 0,47 0,25 0,05 0,016 50−80 50−55 60−80 55−60
Чугун литейный Л5 (А) 4,34 1,56 0,33 0,08 0,03 20−50 − − −
Чугун литейный Л4 (А) 4,11 2,12 0,27 0,08 0,02 − 15−20 − −
Чугун литейный Л4 (Б) 3,99 2,05 0,67 0,09 0,03 − − 20−40 −
Чугун литейный Л3 (Б) 3,85 2,65 0,65 0,08 0,02 − − − 10−15

Возврат высокопрочного
3,30 3,00 0,35 0,08 0,015 − 30 − 30
чугуна
Влияние состава шихты на механические свойства высокопрочного чугуна пред-

ставлено на рис. 1. В литом состоянии временное сопротивление разрыву σВ мало
зависит от шихтовки и несколько увеличивается при вводе в состав шихты возврата
высокопрочного чугуна. Максимальное значение твердости НВ в литом состоянии
получено на составе шихты III в результате дополнительного легирования метал-
лической матрицы высокопрочного чугуна марганцем из чугунов завода Б. Состав
шихты оказывает существенное влияние на относительное удлинение δ: если для
состава I среднее значение δ = 11, то для III – δ = 13,3 %. Снижение пластичности
для составов шихты II и IV можно объяснить применением значительного количе-
ства возврата высокопрочного чугуна, полученного на шихте состава I. Величины
ударной вязкости КС в литом состоянии для разных составов шихты отличаются
незначительно, но при составах шихты III и IV они несколько увеличиваются.
НВ σВ, МПа КС, Дж/см2 δ,%
НВ КС НВ КС
I; II; III; IV
В результате отжига влияние различных составов шихты на временное сопро-

тивление разрыву σВ нивелируется. Твердость НВ увеличивается с повышением
содержания марганца. Показатель пластичности δ в результате отжига существенно
возрастает, причем отличие значений для различных составов шихты незначительно
и объясняется разбросом результатов испытаний. Наиболее значительно состав ших-
ты влияет на ударную вязкость – самые низкие значения КС получены для состава I.
Ввод в шихту 30 % возврата высокопрочного чугуна (II состав) увеличивает КС на
15 %. Использование состава III шихты повышает ударную вязкость после отжига
на 37 %. Небольшое снижение ударной вязкости в случае состава IV происходит
по тем же причинам, что и снижение относительного удлинения в литом состоянии.
Как известно, комплексные модификаторы типа ЖКМК обладают высокой рафи-
нирующей способностью. Наиболее воспроизводимыми показателями рафиниру-
ющего действия комплексного модификатора являются его расход и содержание в
чугуне остаточного магния. На рис. 2, а представлены зависимости средних значений
показателей механических свойств отожженного высокопрочного чугуна от содер-
жания остаточного магния. Характер полученных зависимостей видимо объясняется
в меньшей мере влиянием магния и в большей мере влиянием кальция и кремния,
которые вводятся в чугун одновременно с магнием из комплексного модификатора.
Кальций эффективно нейтрализует негативное влияние серы и кислорода, на-
ходящихся в расплаве, способствуя повышению пластичности и ударной вязкости
высокопрочного чугуна.
Известно, что кремний до определенного содержания способствует графити-
зации, уменьшая количество остаточного перлита. Дальнейшее увеличение со-
держания кремния повышает степень легирования феррита, что приводит к росту
прочности высокопрочного чугуна. Наиболее контрастно влияние модифицирования
НВ
НВ
НВ
КС, Дж/см2
КС, Дж/см2
КС, Дж/см2
а б в
Рис. 2. Изменение механических свойств высокопрочного чугуна после отжига в зависимос-
ти от: а – содержания остаточного магния; б – расхода комплексного модификатора (все
составы шихты); в – расхода ЖКМК-2Р (для шихты состава I)
ЖКМК-2Р проявляется на показателе ударной вязкости КС, который с увеличени-

ем содержания остаточного магния значительно повышается. При рассмотрении
показателей механических свойств всей совокупности плавок как функции от рас-
хода ЖКМК-2Р (рис. 2, б) следует, что они имеют аналогичный характер. Влияние
рафинирования комплексным модификатором наиболее контрастно проявляется на
плавках из шихты состава I, состоящей из передельного и литейного чугунов завода
А (рис. 2, в). При увеличении расхода ЖКМК-2Р от 2,2 до 2,6 % показатели временного
сопротивления разрыву σВ и твердости НВ снижаются, а пластичности δ и ударной
вязкости КС повышаются. Дальнейшее увеличение расхода до 3,0 % увеличивает
временное сопротивление разрыву σВ, твердость НВ и ударную вязкость КС, но
снижает пластичность δ.
Особенно эффективно в данной выборке плавок расход комплексного моди-
фикатора влияет на ударную вязкость. Так, при расходе 2,2 % ЖКМК-2Р, которого
достаточно для полной сфероидизации графита, среднее значение КС составля-
ет 61,3 Дж/см2. Повышение расхода до 2,6 % увеличивает ударную вязкость на
25 %, а при расходе 3,0 % – на 45 %. В последнем случае среднее значение ударной
вязкости высокопрочного чугуна из шихты состава I достигает 92,1 Дж/см2, то есть
практически тех же значений, что и при оптимальном для механических свойств
составе шихты III (см. рис. 1).
Таким образом, установлено, что в результате высокой рафинирующей способ-
ности комплексного модификатора ЖКМК-2Р, в значительной мере, нейтрализуется
отрицательное действие наследственности чушковых чугунов завода А, что позво-
ляет значительно повысить ударную вязкость высокопрочного чугуна.
В значительной мере механические свойства высокопрочного чугуна определя-
ются содержанием в нем углерода, кремния и марганца. Для исследования влияния
этих элементов размах их варьирования в анализируемых плавках был разделен

на три интервала. После группирования плавок по интервалам для каждого из них
были определены средние показатели механических свойств в литом и отожжен-
ном состояниях. Полученные таким образом зависимости представлены на рис. 3.
НВ
НВ
НВ
КС, Дж/см2
КС, Дж/см2
КС, Дж/см2
а б в
Рис. 3. Влияние содержания углерода (а), кремния (б) и марганца (в) на механические
свойства высокопрочного чугуна: – литое состояние; − после отжига
Углерод. Как ранее отмечалось, распределение углерода объясняется не только

случайным рассеиванием результатов, но и различным его содержанием в приме-
няемых шихтовых материалах. Установленные соотношения между содержанием
углерода и механическими свойствами высокопрочного чугуна несколько отличаются
от известных в результате наложения влияния наследственных свойств шихтовых
материалов, разнящихся содержанием углерода. Наблюдаемое (рис. 3, а) при вы-
соком содержании углерода увеличение в литом состоянии временного сопротив-
ления разрыву σВ и твердости НВ, а также снижение относительного удлинения δ и
ударной вязкости КС объясняется наследственными свойствами чушковых чугунов
завода А, которые характеризуются высоким содержанием углерода.
В отожженном высокопрочном чугуне влияние наследственных свойств шихтовых
материалов, в значительной мере, нивелируется, и полученные данные согласуются
с известными в литературе.
Кремний. В рассматриваемых пределах кремний практически не влияет на вре-
менное сопротивление разрыву σВ в литом состоянии. Твердость НВ снижается при
увеличении содержания кремния до 3 % и несколько возрастает при дальнейшем
его повышении. Значения относительного удлинения δ и ударной вязкости КС уве-
личиваются с ростом содержания кремния.
После отжига с повышением содержания кремния наблюдается увеличение
значений временного сопротивления разрыву σВ, твердости НВ и пластичности δ.
Ударная вязкость КС вначале несколько повышается и в дальнейшем снижается в
результате легирования феррита кремнием, влияние которого проявляется четко
независимо от применяемых шихтовых материалов.
Марганец. Содержание марганца определялось не только случайным разбросом
результатов, но и применяемыми чушковыми чугунами. Наибольшее содержание
марганца (0,4−0,6 %) в плавках с применением шихты составов III и IV.
В литом состоянии с увеличением содержания марганца повышается твердость
НВ и снижается пластичность δ, что соответствует природе его влияния. В то же
время при незначительном увеличении марганца снижается прочность и несколько
увеличивается ударная вязкость, что объясняется более выраженным влиянием на
эти показатели наследственных свойств чушковых чугунов по сравнению с непо-
средственным влиянием увеличения содержания марганца.
В отожженном чугуне влияние наследственных свойств шихтовых материалов
сглаживается, в результате чего влияние марганца на временное сопротивление
разрыву σВ, твердость НВ и пластичность δ соответствует литературным данным.
Однако ударная вязкость КС аномально увеличивается с повышением содержания
марганца, что объясняется большей степенью зависимости этого показателя от
наследственных свойств чугуна, чем от изменения содержания марганца.
По форме графит в структуре высокопрочного чугуна всех плавок соответствовал
баллам ШГф 4, 5, то есть был шаровидным или близким к нему. Размеры и рас-
пределение графита также изменялись незначительно. На основании этого можно
сделать заключение о незначительном влиянии графита на механические свойства
высокопрочного чугуна анализируемых плавок.
Принимая во внимание, что металлическая основа в литом состоянии была фер-
рито-перлитной, а после отжига – ферритной, ее характеризовали количеством
перлита. Рассматриваемые плавки в зависимости от содержания перлита класси-
фицировали на три группы, для каждой из которых определено среднее значение
показателей механических свойств (рис. 4). В литом состоянии при содержании
перлита до 30 % значения временного сопротивления разрыву σВ и твердости НВ
изменяются незначительно, при дальнейшем увеличении количества перлита эти
показатели значительно возрастают. С увеличением количества перлита показатели
пластичности δ и ударной вязкости КС уменьшаются.
После отжига плавки также были классифицированы на 3 группы по количеству
остаточного перлита – менее 5; 5−7; более 7 %. При содержании перлита до 7 %
значения временного сопротивления разрыву σВ и твердости НВ изменяются не-
значительно, при дальнейшем увеличении количества перлита эти показатели
возрастают. Значение относительного удлинения δ снижается по мере увеличения
содержания перлита до 7 % и стабилизируется при последующем увеличении его
количества. Значения ударной вязкости КС высокопрочного чугуна после отжига
малочувствительны к вариациям содержания перлита в рассматриваемых пределах.
На основе результатов исследования определены основные направления улучше-
ния качества и повышения механических свойств изделий из высокопрочного чугуна:
− следует отказаться от поставок чушковых чугунов с металлургического завода
А, применение которых негативно влияет на показатели относительного удлинения и
ударной вязкости высокопрочного чугуна. В шихте наряду с возвратом высокопроч-
ного чугуна рекомендуется использовать чушковые чугуны завода Б с содержанием
серы менее 0,02 и марганца менее 0,5 %. При содержании в расплаве перед выпуском
из печи менее 0,02 % серы можно значительно улучшить экологиескую составляю-
щую, отказавшись от проведения операции десульфурации содой, которая сопрово-
ждается выделением большого количества дыма, и уменьшить расход комплексного
модификатора ЖКМК-2Р до уровня 2,2 % от массы жидкого металла в ковше;
− применить высокоэффективное графитизирующее внутриформенное модифи-
цирование, которое, по сравнению с модифицирующей обработкой методом ввода
на зеркало металла в ковш 75%-ного ферросилиция в количестве 0,6 %, обеспечит
снижение расхода графитизирующего модификатора в 2−3 раза при одновременном
повышении степени графитизации и инокуляции структуры, улучшении характера
550 510
500
σВ,МПа
530
σВ,МПа
510 490
490 480
16 18
14 16
δ,%
12 14
δ,%
10 12
8 10
210 190
200
180
НВ
190
НВ
180 170
170 160
40
90
30
КС, Дж/см2
КС, Дж/см2
20
70
10
0
50
≤20 20−30 ≥30 5−7 ≥7
≤20
Содержание перлита, %
Содержание перлита, %
а б
Рис. 4. Влияние количества перлита в литом состоянии (а) и после отжига (б) на меха-
нические свойства высокопрочного чугуна
распределения содержания кремния, перлита, показателей относительного удли-
нения и ударной вязкости высокопрочного чугуна;
− уменьшить диапазон варьирования содержания кремния в плавках высоко-
прочного чугуна с фактического 2,4−3,4 % до более оптимального 2,7−3,3 % за счет
фиксации расхода комплексного модификатора ЖКМК-2Р на одном уровне (2,2 %
от массы обрабатываемого расплава) и применения высокоэффективного графи-
тизирующего внутриформенного модифицирования.
Выводы
С применением методов статистического анализа установлены основные за-
кономерности производственного процесса получения высокопрочного чугуна с
применением комплексного модификатора ЖКМК-2Р. Проанализирован характер
распределения содержания химических элементов, количества перлита в структуре
металлической основы и механических свойств в 100 плавках высокопрочного чугу-
на. Установлено, что к основным факторам, определяющим величину показателей
механических свойств, относятся качество исходного расплава, определяемое
применяемыми шихтовыми материалами, расход комплексного модификатора,
химический состав высокопрочного чугуна, термическая обработка. На основе
проведенного исследования определены основные направления оптимизации
действующей технологии, улучшения качества и повышения механических свойств
изделий из высокопрочного чугуна.
1. Бубликов В. Б., Бачинский Ю. Д., Нестерук Е. П., Ясинский А. А. Исследование закономер-

ностей и оптимизация технологических параметров производственного процесса полу-
чения высокопрочного чугуна с применением комплексного модификатора ЖКМК-2Р. Тех-
нологический регламент. Характер распределения контролируемых химических элементов
в плавках высокопрочного чугуна. Сообщение 1 // Процессы литья. – 2017. – № 3. – С. 3–11.
2. Бубликов В. Б., Бачинский Ю. Д., Нестерук Е. П., Ясинский А. А. Исследование
закономерностей и оптимизация технологических параметров производствен-
ного процесса получения высокопрочного чугуна с применением комплексно-
го модификатора ЖКМК-2Р. Распределение структуры и механических свойств вы-
сокопрочного чугуна. Сообщение 2 // Процессы литья. – 2017. – № 4. – С. 12–18.
References
1. Bublikov, V. B., Bachinskiy, Yu. D., Nesteruk, Ye. P., Yasinskiy, A. A. (2017) Issledovanie
zakonomernostey i optimizatsiya tekhnologicheskikh parametrov proizvodstvennogo protsessa
polucheniya vysokoprochnogo chuguna s primeneniem kompleksnogo modifikatora ZhKMK-2R.
Tekhnologicheskiy reglament. Kharakter raspredeleniya kontroliruemykh khimicheskikh elementov
v plavkakh vysokoprochnogo chuguna. Soobshchenie 1 [Study of laws and technological parameters
optimization in production process of ductile cast iron obtaining with a complex modifier ZhKMK-
2R (FeSiMgCa-2RE). The technological regulations. The character of controlled chemical elements
distribution in ductile cast iron melts. Message 1]. Protsessy litya, no. 3, рр. 3–11. [in Russian].
2. Bublikov, V. B., Bachinskiy, Yu. D., Nesteruk, Ye. P., Yasinskiy, A. A. Issledovanie zakonomernostey
i optimizatsiya tekhnologicheskikh parametrov proizvodstvennogo protsessa polucheniya
vysokoprochnogo chuguna s primeneniem kompleksnogo modifikatora ZhKMK-2R.
Raspredelenie struktury i mekhanicheskikh svoystv vysokoprochnogo chuguna. Soobshchenie
2 [Study of laws and technological parameters optimization in production process of ductile cast
iron obtaining with a complex modifier ZhKMK-2R (FeSiMgCa-2RE). ductile cast iron structure
and mechanical properties distribution. Message 2]. Protsessy litya, no. 4, pp. 12–18. [in Russian].

УДК 621.746.58 669-154
В. И. Белик, канд.техн. наук, ст. науч. сотр., е-mail: belikvi@ukr.net

Т. Г. Цир, мл. науч. сотр., е-mail: jknd-t@ukr.net
В. М. Дука, мл. науч. сотр., е-mail: onml@i.com.ua
Исследование возможности зерноизмельчения

сплава АК7 путем его получения смешиванием
расплавов АК12 и А7
Описаны современные способы управления структурой сплава путем смешивания распла-

вов. Исследована возможность измельчения макрозерна сплава АК7 посредством создания
концентрационного переохлаждения путем смешивания расплавов эвтектического силумина
и первичного алюминия. Установлено, что при этом происходит кристаллизация части алюми-
ния, что повышает температуру расплава и препятствует массовому зародышеобразованию.
Ключевые слова: измельчение макрозерна, смешивание расплавов, концентрационное

переохлаждение, Al−Si сплавы.
Описано сучасні способи управління структурою сплаву шляхом змішування розплавів.

Досліджено можливість подрібнення макрозерна сплаву АК7 за допомогою створення
концентраційного переохолодження шляхом змішування розплавів евтектичного силуміну
і первинного алюмінію. Встановлено, що при цьому відбувається кристалізація частини
алюмінію, що підвищує температуру розплаву і перешкоджає масовому зародкоутворенню.
Ключові слова: подрібнення макрозерна, змішування розплавів, концентраційне переохо-

лодження, Al−Si сплави.
Modern methods of controlling the structure of an alloy by mixing melts are described. The
possibility of refining the macro-alloy AK7 by means of the creation of concentration supercooling
by mixing the melts of eutectic silumin and primary aluminum was investigated. It was found that
the crystallization of a part of aluminum takes place, which raises the temperature of the melt and
prevents mass nucleation.
Keywords: refining of macrostructure, mixing of melts, concentration supercooling , Al−Si alloys.
О бщеизвестно, что особенности структуры литого материала, в том числе и ве-

личина макрозерна, определяют уровень его механических характеристик и
эксплуатационных свойств. Наряду с традиционными методами воздействия на
структуру, такими как легирование, термическая и термопластическая обработка,
модифицирование используется и прием смешивания расплавов, как с одинако-
выми, так и с отличающимися составами.
Так, путем смешивания расплавов одного состава (исследовались спла-
вы Al+9%Cu, Al+10%Mg, Al+5−7%Si), одна часть которого была перегрета на
200−300 0С выше температуры ликвидуса, а другая предварительно охлаждена
в ковше, достигалось измельчение зерна и повышение прочностных свойств
и относительного удлинения литого металла. Это объяснялось устранением
предкристаллизационных группировок, которые не успевали образовываться
при охлаждении перегретого расплава охлажденным, поскольку теплообмен
при смешивании расплавов протекал с большой скоростью [1, 2].
Исследована возможность интенсификации зародышеобразования при ис-
пользовании приема смешения струй одного и того же расплава, предпосылкой
которого, согласно [3], стал вывод, сделанный в работе [4], что для формирова-

ния глобулярной структуры не нужно разрушать дендриты, но следует обеспечить
«обильное зарождение» (что достигается использованием расплава с низкой тем-
пературой) и за счет большого количества зародышей (и малой скорости их роста)
предотвратить дендритную кристаллизацию и получить суспензию с идеальной
глобулярной структурой непосредственно из расплава. В работе [5] отмечается, что
эта концепция легла в основу разработки многих промышленных процессов полу-
чения суспензии для реолитья, одним из которых является процесс непрерывного
реопреобразования (CRP− процесс [6]). Он состоит в охлаждении расплава при его
одновременном перемешивании, вызванном пересекающимися струями расплава.
для этого расплав под действием силы тяжести пропускают через так называемый
реактор, содержащий два пересекающихся канала, выполненных в массивном (или
охлаждаемом) блоке из меди или стали. За счет теплообмена расплава с материалом
реактора в процессе протекания расплава происходит массовое зарождение кри-
сталлов, при этом перемешивание осуществляется за счет конфигурации каналов.
Предполагается, что зарождение кристаллов происходит на стенках реактора, рас-
плав смывает образующиеся частицы и уносит их, при этом в формировании частиц
важную роль играют их столкновения в зоне пересекающихся потоков расплава.
В первоначальном варианте в состав устройства входили два обогреваемых тигля,
снабженных стопорами в донной части, откуда по трубкам из нержавеющей стали
расплав поступал в реактор, однако в работе [7] было установлено, что использо-
вание двух тиглей не дает преимуществ (в плане получения мелкой глобулярной
структуры) по сравнению с одним тиглем. Установлено [6] также, что глобульные
структуры формируются в том случае, когда температура расплава на выходе из
реактора равна температуре ликвидус сплава либо ниже ее на несколько градусов.
В ходе экспериментов получена суспензия с содержанием твердой фазы 10 %,
при этом исходный средний размер альфа-частицы составляет около 40 мкм, на-
блюдается измельчение интерметаллидов. Установлено, что применение реактора
снимает необходимость модифицирования сплава стронцием, поскольку эвтектика
при использовании CRP−процесса тоньше, чем в обычных отливках, полученных
литьем под давлением, и мало отличается от эвтектики в модифицированном
сплаве. То же касается и модифицирования бором и диборидом титана первичной
фазы сплава А356 [6, 7].
Если в приведенных выше источниках описывалось смешивание жидких рас-
плавов, то в работе [8] приведен метод подготовки расплава, состоящий в том, что
в литейную форму заливают расплав, полученный смешением заэвтектического
сплава, находящегося в двухфазном состоянии, и жидкого алюминия. При этом
«происходит разбавление жидкости и разрушение первичных кремниевых дендритов
(уже имеющихся в двухфазном сплаве) по многочисленным дефектам несплош-
ностей, которые βSi-фаза имеет при первичной кристаллизации. В результате эти
дендриты распадаются на более мелкие бездефектные кристаллы, которые, ча-
стично оплавляясь, приобретают компактную, округлую форму. При разбавлении
жидкости близэвтектического состава расплавом алюминия она кристаллизуется
как доэвтектический сплав». При этом вместо обычной эвтектики получается та-
кая, в которой эвтектические зерна изолированы друг от друга зернами α-фазы.
отмечается [8], что эвтектические пластины кремния, по сравнению с обычными,
толще, короче и более взаимно изолированы. Такой тип структуры, то есть с раз-
рушенным дендритным каркасом, разобщенным на изолированные эвтектические
зоны и фрагменты кристаллов, называют [9] инвертированной.
Описано [8] достижение эффекта инвертирования «за счет слияния заэвтекти-
ческого силумина (Al+40%Si) в двухфазном состоянии (температура 650 ± 30 0С и
расплава технически чистого алюминия с температурой 850−950 0С. Показано, что
структура полученного таким образом непрерывно литого слитка сплава Al+18%Si
диаметром 33 мм состоит из инвертированных кристаллов первичного кремния,
измельченных до 20−30 мкм и изолированных друг от друга зернами первичной

алюминиевой фазы (размером 20−40 мкм) участками (зернами) эвтектики раз-
мером 30−40 мкм. Прочность литого сплава составила 200 МПа, относительное
удлинение – 9 %».
Основная цель получения инвертированной структуры – повышение прочности и
пластичности. Так, показано [10], что «полученные сплавы Al+4−12%Si имели относи-
тельное удлинение 19−14 %, а Al+15−21%Si – соответственно 14−8 %. Эксперименты
по прессованию цилиндрических образцов доэвтектических силуминов Al+4−12%Si
с инвертированной структурой показали, что они осаждаются без трещин при от-
носительной деформации 67−56 % и более. При прочих равных условиях опытные
заготовки с инвертированной структурой деформировались на 20 % лучше, чем
дюралюминиевые (Al+4%Cu). Эксперименты по прессованию заэвтектического
силумина Al+18%Si с инвертированной структурой показали, что этот сплав осаж-
дался без трещин до величины относительной деформации 40 %».
Относительно высокие пластические свойства силуминов с инвертированной
структурой объясняют тем, что эти сплавы всегда структурно высокодисперсны
(мелкозернисты) и в них отсутствуют дендритная кристаллизация первичной α−фазы
и зональная структурная неоднородность [11]. Эти особенности придают данным
силуминам свойство тиксотропности [12].
Как было показано выше, технологический прием смешения двух расплавов ис-
пользуется для достижения различных целей, в том числе и непосредственно для
зерноизмельчения. так [13], исследовано влияние стандартной и мелкокристал-
лической лигатур Си−Р, полученных в условиях быстрой кристаллизации на водо-
охлаждаемом медном диске, на структуру мастер-сплавов AlSi30Cu3Р, AlSi40Cu3Р,
AlSi50Cu3Р и сплава AlSi19Cu1, полученного слиянием расплава первичного алю-
миния с мастер-сплавами AlSi30Cu3Р, AlSi40Cu3Р, AlSi50Cu3Р без последующего
модифицирования. Установлено, что использование приема смешивания расплава
первичного алюминия с мастер-сплавом без последующего модифицирования,
примененного для получения сплава AlSi19Cu1, измельчает кристаллы первичного
кремния в большей степени, чем модифицирование сплава AlSi19Cu1 мелкокри-
сталлической лигатурой. Причиной положительного влияния смешения расплавов
на структуру в работе считают возникновение «градиентно-контрастного состояния
по кремнию», что дает возможность «наследования структурно-размерного фактора
кристаллов первичного кремния, усиливает микронеоднородность расплава».
Итак, при использовании одного и того же приема (смешивания расплавов) ре-
шаются задачи и подготовки суспензии для реолитья, и повышение механических
характеристик. Для объяснения полученных результатов привлекаются различные
механизмы: устранение предкристаллизационных группировок [1, 2], зарождение
кристаллов на охлаждающей поверхности и смыв образующихся частиц расплавом
[6], разрушение первичных кремниевых дендритов по дефектам несплошностей на
мелкие бездефектные кристаллы, их глобулизация в ходе частичного оплавления
[8], возникновение «градиентно-контрастного состояния по кремнию», что дает воз-
можность «наследования структурно-размерного фактора кристаллов первичного
кремния, усиливает микронеоднородность расплава» [13]. При этом каждый из
описанных механизмов приводит к измельчению структуры сплава.
В данной работе исследована возможность использования приема смешивания
расплавов для измельчения структуры с привлечением механизма, не использован-
ного ранее, а именно − концентрационного переохлаждения.
Основываясь на мнении, что массовое зарождение кристаллов, следствием
которого является измельчение структуры, происходит при высоких значениях
переохлаждения [11, 14, 15] (достигаемых в условиях интенсивного теплоотвода),
было сделано предположение о возможности использования для массового за-
рождения кристаллов переохлаждения, возникающего при различии концентраций
элемента α-фазы в реальных и равновесных условиях, то есть концентрационного
переохлаждения, которое возникнет при смешивании расплавов разного состава,
например − первичного алюминия и силумина. Если при этом соотношения масс,
температур и содержания кремния исходных составов выбраны такими, что после
смешивания усредненное содержание кремния соответствовало бы некоему за-
данному (например, сплаву АК7), а температура расплава при этом опустилась бы
ниже температуры ликвидус сплава, полученного в результате смешивания (то есть
сплава усредненного состава), то разницу между температурой расплава после сме-
шивания и его температурой ликвидус можно считать величиной концентрационного
переохлаждения, поскольку из расплава данного состава при этой температуре в
равновесных условиях должно выделиться определенное количество твердой фазы,
а в условиях смешивания выделиться не успевает, так как температура и содержание
кремния во всем объеме выравниваются (благодаря большой площади контакта
смешиваемых расплавов и их высокой теплопроводности в сочетании с механиче-
ским перемешиванием) быстрее, чем происходит выделение соответствующего
количества твердой фазы. Возникающее переохлаждение должно способствовать
массовому зарождению кристаллов во всем объеме.
В качестве исходных сплавов взяты технический алюминий А7 и силумин, со-
держание кремния в котором по данным термического анализа (ТА) было равно
10,3 %, а температура ликвидус составляла 583,3 0С.
Теплоемкость жидкого алюминия, согласно [16], равна 1,09 кДж/кг 0 C,
теплоемкость кремния при температуре 616 0С (то есть твердого кремния)
равна 0,89773 кДж/кг 0C [17].
Теплоемкость кремниевого сплава определялась по правилу смешивания:
cр = (сс ⋅ к+ св (100−К))⋅100, (1)
где ср − удельная теплоемкость кремниевого сплава, кДж/кг 0С; сс − удельная тепло-

емкость кремния, кДж/кг 0С; св − теплоемкость алюминия, кДж/кг 0С; К – содержание
кремния, %.
Удельная теплоемкость используемого в этом эксперименте силумина составила
1,070 кДж/кг 0C.
Температура расплава после смешивания (Тобщ) определялась по формуле:
Тобщ =(m1c1t1 + m2c2t2)/(m1c1 + m2c2), (2)
где m1 – масса алюминия, г; c1 – удельная теплоемкость алюминия, кДж/кг 0C; t1 –

температура алюминия в при смешивании, 0С; m2 – масса алюминиево-кремниевого
сплава, г; c2 – удельная теплоемкость алюминиево-кремниевого сплава, кДж/кг 0C;
t2 – температура алюминиево-кремниевого сплава при смешивании, 0С.
Массы исходных расплавов рассчитывали с учетом того, что общая масса отлив-
ки была бы близка к 350 г (что связано с объемом емкости, в которой производили
смешивание), а содержание кремния в сплаве после смешивания соответствовало
бы сплаву АК7, то есть лежало в пределах 6–8 %.
Эксперимент начинали, выбирая момент, когда температуры обоих расплавов
были близки к расчетным, причем температура алюминия опускалась. Температура
смешивания для силумина и алюминия должна превышать температуру ликвидус
на 2−3 0С, что составляет для силумина 585, для алюминия 663 0С.
Расплав силумина выдерживали в печи выдержки в тонкостенном (толщина 0,4 мм)
стакане из нержавеющей стали в форме усеченного конуса емкостью 175 см3 вместе
с установленной в нем для прогрева мешалкой пропеллерного типа, контролируя
температуру расплава погруженной в него термопарой. Температура, при которой
силумин извлекался из тигля, лежала в приделах 588−590 0С. Стакан с расплавом
и термопарой подвешивали на кронштейне, снизу подводили утепленную тепло-
изоляционной минеральной ватой емкость, чтобы замедлить падение температуры
расплава. Из второй печи извлекали алундовый тигель с алюминием, температуру

также контролировали термопарой. При приближении температур обоих расплавов
к заданным теплоизоляционную емкость убирали, заливали алюминий в стакан с
силумином при перемешивании мешалкой, причем на время заливки проводили
охлаждение стакана водой, поднимая емкость с водой так, чтобы ее уровень пре-
вышал уровень расплава. После охлаждения отливки до 575 0С производили закалку
отливки водой для фиксирования структуры. Температурно-временные параметры
экспериментов приведены в табл. 1. Очередности и длительность технологических
операций при проведении эксперимента 2, совмещенные с термограммой, при-
ведены на рис. 1.
Таблица 1
Температурно-временные параметры эксперимента
по смешиванию расплавов силумина
Длительность, с
Алюми-
Номер Силумин Размер Дендрит-
ний охлаж- пере-
экс- залив- макро- ный
пери- дение меши- зерна, параметр,
Т смеши- ка
мента вес, вес, водой вание мм мкм
вания, °С
г г
1 74 671 588 259 1,9 3,1 − 1,18 100−150
2 70 670,5 584,7 259 1,1 5,6 3,6 1,02 100−150
Рис. 1. Фрагмент кривой затвердевания отливки 2, полученной смешиванием

силумина и алюминия: прямые 1 и 6 − начало и окончание водяного охлаждения
кокиля; прямые 2 и 4 − начало и окончание заливки расплава алюминия; прямые
3 и 5 − начало и окончание перемешивания расплава
В табл. 2 приведены расчетные и фактические температуры, установившиеся

после смешивания расплавов.
Анализируя приведенные в табл. 2 данные, можно отметить, во-первых, близость
расчетных и фактических температур сплава после смешивания расплавов, а во-
вторых – различие между величинами Тликв по данным ТА и фактической темпера-
турой, зафиксированной после смешивания.
В ходе специально проведенных экспериментов установлено, что величина
переохлаждения для сплава АК7, затвердевающего в похожих условиях (в качестве
кокиля использовался тот же тонкостенный (толщина 0,4 мм) стакан из нержавею-
щей стали, охлаждение происходило при погружении стакана в воду, температура
перегрева расплава перед началом охлаждения – 1−2 0С), средняя по трем экс-
периментам величина переохлаждения составила 1,88 0С, максимальная – 2,41 0С.
Поскольку для образца 2 (табл. 2) переохлаждение составляет 3,57 оС, можно было
бы сделать вывод, что поставленная цель – создание концентрационного переох-
лаждения – достигнута.
Таблица 2
Расчетная и фактическая температуры сплава после смешивания, темпе-
ратура ликвидус согласно диаграмме состояния и термического анализа
Номер Содержание Температура после Температура

экспе- Si, % смешивания, 0С ликвидус, 0С
римен- по данным
резуль-
та расчет расчетная фактическая ТА
тат ТА
1 8,02 − 606,71 608,33 −
2 8,12 8,13 603,22 603,73 607,3
Следует, однако, уточнить, что указанная разница температур была достигнута

не только за счет соотношения температур, масс смешиваемых расплавов и их
составов, но и за счет водяного охлаждения кокиля в период смешивания: так,
именно его длительность стала причиной более низкой фактической температуры
в эксперименте 2 (см. табл. 1 и 2; рис. 1, прямые 1 и 6).
Микроструктура образцов представлена на рис. 2 и 3. В обоих образцах она
сходная и имеет дендритный характер, величина дендритного параметра 100−150
мкм. Кроме дендритов в структуре присутствуют отдельные округлые частицы,
визуально идентифицируемые как глобули, размером от 30 до 60 мкм, реже до
100 мкм. Необычным для сплава АК7 является присутствие в структуре крупных
(0,5–1мм и больше) образований белого цвета, в основном неправильной округой
формы. Поскольку большая часть этих частиц имеет отростки, похожие на ветви
дендритов, можно предположить, что эти частицы представляют собой капли
расплава алюминия, затвердевшие в расплаве силумина в процессе смешивания
расплавов. Очевидно, поверхность этих частиц сыграла роль затравки, на которых
кристаллизовалась α-фаза из образованной смешиванием расплавов жидкости.
На фотографиях микрошлифов заметны цепочки частиц, представляющих собой
сечения вторичных ветвей дендрита (рис. 3, фото 1), так же, как и развитые дендриты
(рис. 2, фото 3 и 5), размером не менее 1 мм. Поскольку величина макрозерна на
сплаве данного состава, затвердевавшего в близких условиях (тот же кокиль, пере-
мешивание мешалкой в процессе охлаждения в воде), составляет 0,44–0,54 мм,
наличие в структуре дендритов с размерами порядка 1 мм говорит о том, что мас-
совое зародышеобразование в проведенных экспериментах достигнуто не было,
хотя величина разницы между фактической температурой и Тликв, как было показано
выше, значительна.
Как отмечено выше, в процессе смешивания расплавов кокиль охлаждался во-
дой, что не было учтено при расчете, однако расчетные и фактические температуры
оказались близки. Отсюда следует, что в ходе эксперимента появился фактор, повы-
шающий фактическую температуру, и противодействующий неучтенному водяному
охлаждению кокиля. Учитывая наличие в структуре образцов описанных выше частиц
(предположительно − капель затвердевшего алюминия), можно предположить, что
этим фактором стала теплота кристаллизации той части алюминиевого расплава,
которая не растворилась при смешивании, а закристаллизовалась в виде отдельной
фазы.
Рис. 2. Микроструктура отливки № 1, полученной смешиванием

расплавов силумина и первичного алюминия без перемешивания:
1, 2 − край образца; 3, 4 − середина образца; 5, 6 − центр отливки
Для уточнения влияния кристаллизации алюминия при смешивании расплавов

на фактическую температуру проведены дополнительные эксперименты, в которых
охлаждение водой не использовалось. В качестве емкости, в которой проводили
смешивание расплавов, применили чугунный тигель в форме усеченного конуса
объемом 125 см3 с толщиной стенки 3 мм, окрашенный изнутри толстым слоем те-
плоизоляционной краски, что уменьшало интенсивность теплообмена между тиглем
и расплавом после смешивания. В тигель помещали навеску АК12пч (содержание
кремния – 11,5 %) и выдерживали при температуре 640 0С в муфельной печи. В
графито-шамотном тигле другой печи расплавляли алюминий А7 и выдерживали
при температуре 663–675 0С. Когда в процессе колебаний температура алюминия
снижалась от верхнего ее предела, из муфельной печи вынимали тигель с распла-
вом АК12пч, помещали его в емкость, утепленную минеральной ватой, и опускали в
расплав термопару и предварительно нагретую мешалку в виде пропеллера. Тигель
накрывали минеральной ватой, обеспечивая низкую интенсивность охлаждения
расплава. В ходе снижения температуры расплава АК12пч и мешалки выравнива-
лись. Для выравнивания температуры в объеме расплава его перемешивали. При
снижении температуры расплава АК12пч до 580 0С из графито-шамотного тигля
отбирали дозу расплава алюминия, используя предварительно нагретый в расплаве
мерный ковш, и заливали ее в тигель с расплавом АК12пч. Перемешивание начинали до
заливки и заканчивали примерно через одну секунду после ее окончания. Сразу после
этого отбирались пробы вакуумным всасыванием в кварцевую трубку диаметром 8 мм,
фото микрошлифов образца 4 приведены на рис. 4. Как и в предыдущем случае, в
структуре заметны крупные, порядка 1 мм и более, включения неправильной формы,
Рис. 3. Микроструктура отливки № 2, полученной смешиванием рас-

плавов силумина и алюминия при перемешивании: 1, 2 − край образца;
3, 4 − середина образца; 5, 6 − центр отливки
то есть капли закристаллизовавшегося алюминия. Макроструктуры шлифов образ-

цов, полученных в этом и предыдущем эксперименте, приведены на рис. 5. На обоих
фото заметны светлые включения закристаллизовавшегося алюминия. Суммарная
площадь включений относительно общей площади шлифа, оцененная визуально,
составляет 5−10 для образца 4 (фото 1) и 20–25 % для образца 2. С учетом того, что
отношение масс силумина и алюминия составляло для образца 4 – 52, а для образца
2 – 21 %, доля закристаллизовавшегося при смешивании алюминия составляет в
первом случае 10−20 %, а во втором закристаллизовалась большая часть алюминия.
Расчетная температура определялась с учетом кристаллизации части алю-
миния и теплообмена смеси расплавов с чугунным тиглем, где происходило
смешивание. Масса тигля составляла 355 г, теплоемкость чугуна при темпера-
туре 600 0С – 0,5 кДж/кг 0C.
С учетом этого фактора уравнение (2) приобретает вид:
Тобщ =(m1c1t1 + m2c2t2 + m3c3t2 +Qn)/( m1c1 + m2c2 + m3c3), (3)

Рис. 4. Микроструктура образца 4, полученного вакуумным

всасыванием из расплава после смешивания расплавов силумина
и первичного алюминия при перемешивании
где m1 – масса алюминия, г; c1 – удельная теплоемкость алюминия, кДж/кгoC; t1 –

температура алюминия в при смешивании, 0С; m2 – масса алюминиево-кремниевого
сплава, г; c2 – удельная теплоемкость алюминиево-кремниевого сплава, кДж/кг 0C;
t2– температура тигля и алюминиево-кремниевого сплава при смешивании, 0С;
m3 – масса чугунного тигля, г; c3 – теплоемкость чугуна, кДж/кг 0С; Q – удельная те-
плота плавления алюминия, кДж/кг; n – масса алюминия, закристаллизовавшегося
при смешивании.
В табл. 3 приведены фактические и расчетные температуры с учетом и без учета
частичной кристаллизации алюминия при смешивании расплавов.
Проведенный расчет показывает, что при кристаллизации 21,66 и 26,12 % алюми-
ния (табл. 3) в процессе смешивания расплавов в экспериментах 3 и 4 температура,
рассчитанная с учетом кристаллизации этой части алюминия в процессе смешива-
ния и с учетом теплообмена расплава с тиглем, равна фактической. Рассчитанные
1
3 мм
Рис. 5. Макрошлифы образцов, полученных при смешивании

расплавов первичного алюминия и силумина: 1− образец 4,
полученный вакуумным всасыванием, диаметр 8 мм; 2 − образец 2
количества закристаллизованного алюминия соответствуют приведенной выше

оценке площади, занимаемой включениями алюминия на макрошлифе.
Если в процессе смешивания расплавов произошла бы кристаллизация алю-
миния в количестве 0,731 и 5,281 % (для образцов 1 и 2), то температура после
смешивания была бы равна 607,3 0С, то есть Тликв данного сплава, определенной
термическим анализом. Поскольку, как это видно из расчета и макрошлифов, в
рассматриваемых экспериментах закристаллизовалось значительно большая доля
алюминия, концентрационное переохлаждение достигнуто не было и массовое за-
родышеобразование не произошло. Повышение температуры компенсировалось
Таблица 3
Фактическая и рассчитанная без учета и с учетом частичной кристаллиза-
ции алюминия температура сплава после смешивания
Алюминий Силумин Расчетная температура, 0С

Коли-
Факти-
без с учетом чество
ческая
Но- учета теплообме- закрис-
с учетом темпе-
мер крис- на с таллизо-
кристал- ратура
обра- вес, Т, вес, тал- тиглем, но ванного
Т, 0С лизации после
зца г 0
С г лиза- без алюми-
алюми- смешива-
ции кристал- ния,
ния ния, 0С
алю- лизации %
миния алюминия
3 118 662 103 585,3 626,64 609,0084 632,9638 21,66 632,95
4 97 661 88 581,4 623,54 603,7122 629,9086 26,12 629,89
1 74 671 259 588 606,71 −− 607,3 0,731 608,33
2 70 670,5 259 584,7 603,22 − 607,3007 5,281 603,73
водяным охлаждением кокиля. Процесс зародышеобразования происходил в усло-

виях обычного охлаждения кокиля водой.
Итак, установлено, что в условиях эксперимента по смешиванию расплавов си-
лумина и алюминия при температурах, близких к Тликв, в процессе смешивания про-
исходит затвердевание части алюминия, что сопровождается выделением тепла и
повышает температуру слившихся расплавов. Основываясь на результатах расчета,
приведенных в табл. 3, наличии в структуре образцов включений первичного алюми-
ния и больших размеров макрозерна можно сделать вывод о том, что в результате
кристаллизации части алюминия при смешивании величина концентрационного
переохлаждения, достигнутая в экспериментах, недостаточна для массового за-
родышеобразования, даже при интенсивном (использовалась вода) охлаждении
кокиля в процессе смешивания.
Таким образом, использование приема смешивания расплавов силумина и алю-
миния с целью измельчения структуры не целесообразно.
1. Спасский А. Г., Фомин Б. А., Алейников С. А. Температурная обработка жидких металлов и

влияние ее на механические свойства отливок // Литейное производство. − 1959. − № 10.
− С. 35–37.
2. Спасский А. Г., Фомин Б. А., Алейников С. А. Температурная обработка жидких металлов
и влияние ее на механические свойства отливок// Изв. вузов. Цветные металлы. − 1959.
− № 6. − С. 162−165.
3. Pan Q. Y., Apelian D., Hogan P. The continuous rheoconversion process (crptm): optimization &
industrial applications, Metallurgical Science and Technology, Advanced Casting Research Center
(ACRC). – Metal Processing Institute (MPI). – WPI, Worcester, MA 01609 USA.
4. Flemings M. C. «Semi-Solid Processing – The Rheocasting Story» // Test Tube to Factory Floor:
Implementing Technical Innovations, from the Proceedings of the Spring Symposium May 22,
2002 published by Metal Processing Institute. – Worcester Polytechnic Institute, Worcester MA
01609, 2003.
5. Application of the Continuous Rheoconversion Process (CRP) to Low Temperature HPDC-Part I:
Microstructure. Qingue Pan, Stuart Wiesner, Diran Apelian, Solid State Phenomena. – 2006. –
Vol. 116–117. – pр. 403–405.
6. Findon M. Semi-solid slurry formation via liquid metal мixing // A Thesis Submitted to the Faculty
of the Worcester Рolytechnic Institute in partial fulfillment of the requirements for the Degree of
Master of Science in Materials Science and Engineering. – 2003.
7. Bernard W. J. The continuous rheoconversion process: scale-up and optimization // A Thesis
Submitted to the Faculty of the Worcester Рolytechnic Institute in partial fulfillment of the require-
ments for the Degree of Master of Science in Materials Science and Engineering. – 2005. – P. 48.
8. Марукович Е. И., Стеценко В. Ю. Литье заэвтектических силуминов с инвертированной
структурой // Литье и металлургия. – 2000. – № 4. – С. 54.
9. Марукович Е. И., Стеценко В. Ю., Брановицкий А. М. Получение литейных сплавов с инвер-
тированной структурой // Литье и металлургия. – 2001. – № 4. – С. 36–39.
10. Марукович Е. И., Стеценко В. Ю. Перспективы применения силуминов с инвертированной
структурой // Литье и металлургия. – 2002. – № 4. – С. 44–46.
11. Марукович Е. И., Стеценко В. Ю., Брановицкий А. М. Особенности структурообразования
при литье заэвтектического силумина с инвертированной структурой // Литье и метал-
лургия. – 2001. – № 4. – С. 40–42.
12. Марукович Е. И., Стеценко В. Ю. Получение тиксотропных материалов методом непре-
рывного горизонтального литья // Материалы 3-й Всероссийской научн. практ. конф. 25–27
июня 2002. – СПб., 2002. – С. 75–76.
13. Отчет по теме НИР № 576 «Разработка научных принципов управления структурообразова-
нием и формированием свойств литых, комплексно-легированных высокопрочных алюми-
ниевых эвтектических сплавов и отливок из них, с использованием внешнего многофакторно-
го энергетического влияния на расплав» / iii- 40 -08. 576. – ФТИМС НАН Украины, 2011. –
323 с.
14. Browne D. J., Hussey M. J., Carr A. J., Brabazon D. Direct thermal method: new process for
development of globular alloy microstructure // International Journal of CastMetals Research.
– 2003. – Vol. 16. – No. 4. – р. 418–426.
15. Ahmad A. H., Naher S., Brabazon D. The effect of direct thermal method, temperature and time
on microstructure of a cast aluminum alloy // Materials and Manufacturing Processes. – 2014.
– № 29 (2). – pp. 134–139.
16. Енохович А. С. Справочник по физике и технике. – Из-во «Просвещение», 1989. – 224 с.
17. Саидов Р. Х., Гулов Б. Н., Низимов З. Сравнение температурной теплоемкости кремния
с теорией Дебая // Вестник Таджикского национального университета (научный журнал).
– Душанбе: Сино, 2011. – № 10 (74). – С. 3–5.
References
1. Spasskiy, A. G., Fomin, B. A., Aleynikov, S. A. (1959) Temperaturnaya obrabotka zhidkikh metallov
i vliyanie ee na mekhanicheskie svoystva otlivok [Temperature treatment of liquid metals and its
influence on the mechanical properties of castings]. Liteynoe proizvodstvo, no. 10, pp. 35–37.
[in Russian].
2. Spasskiy, A. G., Fomin, B. A., Aleynikov, S. A. (1959) Temperaturnaya obrabotka zhidkikh metallov
i vliyanie ee na mekhanicheskie svoystva otlivok [Temperature treatment of liquid metals and its
influence on the mechanical properties of castings]. Izv. vuzov. Tsvetnye metally, no. 6, pp.
162−165. [in Russian].
3. Pan, Q. Y., Apelian, D., Hogan, P. The continuous rheoconversion process (crptm): optimization &
industrial applications, Metallurgical Science and Technology, Advanced Casting Research Center
(ACRC). Metal Processing Institute (MPI). WPI, Worcester, MA 01609 USA. [in English].
4. Flemings, M. C. (2003) «Semi-Solid Processing – The Rheocasting Story». Test Tube to Factory
Floor: Implementing Technical Innovations, from the Proceedings of the Spring Symposium May
22, 2002 published by Metal Processing Institute. Worcester Polytechnic Institute, Worcester MA
01609. [in English].

5. Application of the Continuous Rheoconversion Process (CRP) to Low Temperature HPDC-Part
I: Microstructure. Qingue Pan, Stuart Wiesner, Diran Apelian, Solid State Phenomena. 2006, Vol.
116–117, pр. 403–405. [in English].
6. Findon M. (2003) Semi-solid slurry formation via liquid metal мixing. A Thesis Submitted to the
Faculty of the Worcester Рolytechnic Institute in partial fulfillment of the requirements for the
Degree of Master of Science in Materials Science and Engineering. [in English].
7. Bernard, W. J. (2005) The continuous rheoconversion process: scale-up and optimization.
A Thesis Submitted to the Faculty of the Worcester Рolytechnic Institute in partial fulfillment of
the requirements for the Degree of Master of Science in Materials Science and Engineering.
P. 48. [in English].
8. Marukovich, Ye. I., Stetsenko, V. Yu. (2000) Lite zaevtekticheskikh siluminov s invertirovannoy
strukturoy [Casting hypereutectic silumins with inverted structure]. Lite i metallurgiya, no. 4, P. 54.
9. Marukovich, Ye. I., Stetsenko, V. Yu., Branovitskiy, A. M. (2001) Poluchenie liteynykh splavov s
invertirovannoy strukturoy [Production of cast alloys with inverted structure]. Lite i metallurgiya,
no. 4, С. 36–39. [in Russian].
10. Marukovich, Ye. I., Stetsenko, V. Yu. (2002) Perspektivy primeneniya siluminov s invertirovannoy
strukturoy [Prospects of using silumins with inverted structure]. Lite i metallurgiya, no. 4, pp.
44–46. [in Russian].
11. Marukovich, Ye. I., Stetsenko, V. Yu., Branovitskiy, A. M. (2001) Osobennosti strukturoobrazovaniya
pri lite zaevtekticheskogo silumina s invertirovannoy strukturoy [Features of structure formation
in the casting of hypereutectic silumin with inverted structure]. Lite i metallurgiya, no. 4, pp.
12. Marukovich, Ye. I., Stetsenko, V. Yu. (2002) Poluchenie tiksotropnykh materialov metodom
nepreryvnogo gorizontalnogo litya [Production of thixotropic materials by the method of continuous
horizontal casting]. Materialy 3-y Vserossiyskoy nauchn. prakt. konf. 25–27 iyunya 2002. SPb.,
pp. 75–76. [in Russian].
13. Otchet po teme NIR № 576 «Razrabotka nauchnykh printsipov upravleniya strukturoobrazovaniem
i formirovaniem svoystv litykh, kompleksno-legirovannykh vysokoprochnykh alyuminievykh
evtekticheskikh splavov i otlivok iz nikh, s ispolzovaniem vneshnego mnogofaktornogo energeti-
cheskogo vliyaniya na rasplav». iii- 40 -08. 576. FTIMS NAN Ukrainy, 2011, 323 с. [in Russian].
14. Browne, D. J., Hussey, M. J., Carr, A. J., Brabazon, D. (2003) Direct thermal method: new process
for development of globular alloy microstructure. International Journal of CastMetals Research,
Vol. 16, no. 4, pр. 418–426. [in English].
15. Ahmad, A. H., Naher, S., Brabazon, D. (2014) The effect of direct thermal method, temperature
and time on microstructure of a cast aluminum alloy. Materials and Manufacturing Processes,
no. 29 (2), pp. 134–139. [in English].
16. Yenokhovich, A. S. (1989) Spravochnik po fizike i tekhnike [Handbook of Physics and Technology].
Iz-vo «Prosveshchenie», 224 p. [in Russian].
17. Saidov, R. Kh., Gulov, B. N., Nizimov, Z. (2011) Sravnenie temperaturnoy teploemkosti kremniya
s teoriey Debaya [Comparison of the temperature heat capacity of silicon with the Debye theory]
Vestnik Tadzhikskogo natsionalnogo universiteta (nauchnyy zhurnal). Dushanbe: Sino, no. 10
(74), pp. 3–5. [in Russian].

УДК 673.3:532.135
А. Г. Борисов, канд. физ.-мат. наук, ст. науч. сотр., е-mail: rogneda@ukr.net

В. Ю. Шейгам, науч. сотр., е-mail: onml@i.com.ua
В.М. Дука, мл. науч. сотр.
Т. Г. Цир, мл. науч. сотр.
А. Г. Вернидуб , гл. технолог
ПРЯМОЙ ТЕРМИЧЕСКИЙ МЕТОД РЕОЛИТЬЯ

СПЛАВОВ НА ОСНОВЕ ЦИНКА И МЕДИ
Показано, что прямой термический метод может быть использован для цинковых и медных
сплавов. Установлено, что закономерности, связывающие технологические особенности литья
с морфологией первичной фазы, одинаковы для сплавов на основе цинка, алюминия и меди.
ключевые слова: реолитье, прямой термический метод, морфология первичной фазы,

розеточная структура.
Показано, що прямий термічний метод реолиття може бути використано для сплавів на основі
цинку та міді. Встановлено, що закономірності, які пов’язують технологічні особливості лиття
з морфологією первинної фази, однакові для сплавів на основі цинку, алюмінію та міді.
ключові слова: реолитво, прямий термічний метод, морфологія первинної фази, розеткова
структура.
It is shown that direct thermal method of rheocasting can be applied for alloys on Zn and Cu base.
It is established that regularity of relationship between parameters of technology and morphology
of primary phase are identical for alloys based on copper, aluminum and zinc.
keywords: rheocasting, direct thermal method, morphology of primary phase,rozette-like structure .
В последнее время значительная часть производителей отливок из алюминиевых

сплавов переходят от заливки литейных форм перегретым расплавом к литью
сплавов в жидко-твердом состоянии [1, 2]. Главной идеей технологий литья ча-
стично закристаллизованных сплавов является заполнение полости литейной
формы расплавом с определенным количеством твердой фазы, морфология
которой сущес-твенно влияет как на процессы заполнения, так и дальнейшего
затвердевания. При этом, как отмечается в [1], наиболее перспективным в
практическом плане является использование такой жидко-твердой смеси,
в которой кристаллическая фаза имеет недендритную, розеточную и/или
глобулярную морфологию, которая формируется при определенных условиях.
Большинство методов получения недендритной морфологии развиваются уже
более 20 лет. Основаны они на перемешивании расплава в частично закристалли-
зованном состоянии [3]. Для этого процесса требуется применение специального
оборудования как для собственно перемешивания, так и температурной стабили-
зации системы. Однако, в последнее время появились публикации, в которых со-
общается о возможности получения такой морфологии без перемешивания путем
непосредственной заливки расплава в металлическую форму [4]. Такой способ литья
авторы назвали прямым термическим методом реолитья (ПТМ).
Следует отметить, что если для «классических» схем получения неденритной
морфологии за счет перемешивания установлена возможность их применения
для большого числа сплавов на основе алюминия, меди, железа, кобальта, никеля

[4], то в данное время эффективность представляющегося наиболее выгодным с
экономической точки зрения метода ПТМ продемонстрирована исключительно для
силумина А 356. В предыдущей работе [5] было проведено исследование влияния
параметров ПТМ (температуры заливки, температуры формы и толщины стенки
формы) на характер получаемой структуры для сплава АК7ч. Было установлено, что
«наиболее недендритная» морфология формируется при заливке с минимальным
перегревом холодной формы с минимальной толщиной стенок. В рамках настоящего
исследования изучался вопрос о том, насколько общий характер носят эти законо-
мерности, то есть имеют ли они место для случая других материалов − сплавов на
основе цинка ЦА27 (ГОСТ 21437-95) и меди ЛЦ16К4 (ГОСТ 17711-93). Выбор сплава
ЦА27 в качестве объекта для исследования основывался на том, что такой сплав при-
меняется для изготовления подшипников скольжения, а, как показано в работе [6],
характер внутризеренной морфологии сказывается на величине коэффициента тре-
ния. Что касается сплава ЛЦ16К4, то он используется [7] для изготовления сложных
по конструкции деталей приборов и арматуры, подвергающихся гидровоздушным
испытаниям, и деталей, работающих в среде морской воды. А коррозионная актив-
ность металлов [8] в значительной мере определяется состоянием их поверхности,
его химической, кристаллической и структурной неоднородностью.
Таким образом, исследование в данной работе возможности формирования для
этих сплавов как дендритной, так и недендритной морфологии, имеет практическую
перспективу.
Химический состав сплава ЦА27 уточнялся рентгеноспектральным анализом
(РЭММА-102) и составлял: Al – 27,5, Si – 0,4, Cu – 0,7 %мас., остальное – Zn. Тем-
пература ликвидуса определялась методом термического анализа и составляла
462 0С. Заливка осуществлялась в стальную форму, внутренний диаметр которой
составлял 22 , высота – 40, толщина стенки – 2 мм. Плавка металла проводилась в
печи сопротивления в чугунном тигле, поверхность которого для предотвращения
взаимодействия с расплавом обмазывалась огнеупорной смесью на основе карбида
кремния. Сплав в плавильной печи перегревался на 15–20 0 С относительно желае-
мой температуры заливки. Расплав отбирался заливочным ковшом со стационарно
установленной термопарой. При достижении в ковше требуемой температуры
осуществлялась заливка.
Проведена серия экспериментов, параметры которых приведены в табл. 1.
Таблица 1
Условия экспериментов по заливке сплава
на основе цинка
Номер Т
Т кокиля, Перегрев
экспери- Заливка в заливки, 0
С над ТL, 0С
мента 0
С
7 кокиль холодный 470 20 8
6 кокиль холодный 660 20 198
8 кокиль горячий 470 300 8
9 кокиль горячий 607 300 145
Химический состав сплава меди с цинком ЛЦ16К4 также определялся рентгено-

спектральным анализом (РЭММА-102) и составлял: Cu – 79,1, Zn – 15,8, Si – 3,2 %мас.,
остальное – примеси. Температура ликвидус, определенная методом термического
анализа, равнялась 936 0С. В качестве литейной формы использовалась стальная
трубка с внутренним диаметром 20 и высотой 50 мм. Толщина стенки составляла 1
мм. Конструкция формы приведена на рис. 1. Трубка 1 устанавливалась в кольцевое
гнездо глубиной 4 мм, выполненное в опорной пластине из легковесного огнеупорного
шамотного кирпича ШЛ−04 ( ГОСТ 8691-93). Для герметизации трубки в гнезде дно
набивали карбидом кремния толщиной 3–4 мм. Полученную конструкцию прока-

ливали в печи при температуре 500 0С в
течение одного часа. Плавка исходного
металла проводилась в индукционной
печи в графитовом тигле. Были проведе-
ны два типа экспериментов. В первом слу-
чае сплав нагревали в печи до 980−1000,
что на 54−64 0С выше температуры лик-
видус, после чего расплав переливался
в ковшик с установленной термопарой.
При достижении в нем температуры 941
0
С (что соответствовало перегреву 5 0С
над ликвидусом) металл заливался в
форму, которая имела комнатную тем-
пературу. В следующем эксперименте
сплав в индукционной печи нагревался
до температуры 1080−1100 0С (что со-
ответствовало перегреву 144–164 0С
Рис. 1. литейная форма: 1 – стальная трубка;
над ликвидусом) и заливался в форму, 2 – основание 50х50х30 мм; 3 − набивка Sic
предварительно прогретую в печи сопро-
тивления до температуры 600 0С.
На рис. 2. представлены структуры образцов сплава ЦА-27, полученные при раз-
личных условиях заливки, как с дендритной (рис. 2, а, б), так и недендритной (рис. 2,
в, г) морфологией. Аналогичную картину можно видеть на рис. 3 для сплава ЛЦ16К4.
а б
в г
Рис. 2. Морфология сплава на основе цинка, полученная при различных
условиях заливки: а − Тперегрева 198, Ткокиля 20 0С; б − Тперегрева 145, Ткокиля 300 0С;
в − Тперегрева 8, Ткокиля 20 0С; г − Тперегрева 8, Ткокиля 300 0С

а б
Рис. 3. Морфология сплава на основе меди, формирующаяся при различных условиях
заливки: а − Тперегрева 150; Ткокиля 600; б − Тперегрева 5; Ткокиля 20 0С
Полученные результаты обобщены в табл. 2, где приведены также данные о при-

менении метода ПТМ для силумина АК7ч [5].
Таблица 2
Зависимость характера морфологии отливок от условий заливки для
различных сплавов
Сплав на основе
Сплав на основе алю- Сплав на основе меди
цинка
Тип морфоло- миния АК7ч, TL = 616 0С ЛЦ16К4, TL = 936 0С
ЦА-27, TL = 462 0С
гии
пере- перегрев, перегрев,
Т кокиля, 0С Т кокиля, 0С Т кокиля, 0С
грев, 0С 0
С 0
С
недендрит 8 20 4 20 5 20
недендрит 8 300 4 400 − −
дендрит 198 20 243 20 − −
дендрит 145 300 135 400 150 600
Как видно из табл. 2, условия получения как дендритной, так и недендритной

морфологии, при ПТМ практически совпадают для систем, существенно различа-
ющихся температурой ликвидус. Основным фактором, ответственным за характер
формирующихся структур, следует считать величину перегрева. Температура фор-
мы, по крайней мере для толщин стенок 1–2 мм, оказывает незначительное влияние.
Таким образом, наиболее благоприятными условиями для формирования не-
дендритной морфологии при ПТМ для сплавов на основе цинка и меди при наших
экспериментальных условиях являются: минимальная температура заливки; мини-
мальная температура кокиля; минимальная толщина стенки кокиля.
Прямой термический метод ПТМ может быть использован для реолитья цинковых
и медных сплавов. Закономерности, связывающие условия заливки с морфологий
первичной фазы, одинаковы для сплавов на основе цинка, алюминия и меди.

1. Олейник Л. В. Обзор методов производства тиксотропных материалов // Технология легких

сплавов. – 2001. – № 3. – С. 22–29.
2. Kirk Wood D. H. Semisolid metal processing // International Material Reviews. – 1994. – Vol.
39. – no. 5. – pp. 73–189.
3. Fan Z. Semisolid metal processing // International Materials Reviews. – 2002. – Vol. 47. – no.
2. – pp. 49–85.
4. Browne D. I., Hussey M. J., Carr A. J., Brabaso D. Int. J. of Cast Met. Res. 4, 2003, no.4.
5. Борисов А. Г. Розеткова та дендритна морфологія первинної фази при литті алюмінієвого
сплаву в металевий кокіль // Металознавство та обробка металів. – 2010. – № 4: 13.
6. Ji S. The Fragmentation of primary dendrites shearing in semisolid processing// Journal of material
science. – 2003. – Vol. 38. – pp. 1559–1564.
7. ГОСТ 17711-93. Сплавы медно-цинковые (латуни), литейные. Марки.
8. URL: CHem 2/ info/ info/1274243/.
References
1. Oleinik, L. V. (2001) Obzor metodov proizvodstva tiksotropnykh materialov [Overview of methods

for the production of thixotropic materials]. Tekhnologiya legkikh splavov, no. 3, pp. 22–29 [in
Russian].
2. Kirk Wood, D. H. (1994) Semisolid metal processing. International Material Reviews, Vol. 39, no.
5, pp. 173–189. [in English].
3. Fan, Z. (2002) Semisolid metal processing. International Materials Reviews, Vol. 47, no. 2, pp.
49–85. [in English].
4. Browne, D. I., Hussey, M. J., Carr, A. J., Brabason, D. (2003) Int. J. of Cast Met. Res., 4, no. 4.
[in English].
5. Borisov, A. G. (2010) Rosetkova ta dendritna morphologiya pervynnoi phazy pry lytti aluminievogo
splavu v metalevyi kokil [Root and dendrite morphology of the primary phase when casting an
aluminum alloy in a metal coil]. Metaloznavstvo ta obrobka metaliv, no. 4: 13. [in Ukraine].
6. Ji, S. (2003) The Fragmentation of primary dendrites shearing in semisolid processing. Journal
of material science, Vol. 38, pp. 1559–1564 [in Russian].
7. GOST 17711-93. Splavy medno-tsinkovye (latuni), liteynye. Marki. URL: CHem 2/ info/
info/1274243/. [in Russian].
8. URL: CHem 2/ info/ info/1274243/. [in Russian].

Новые методы и прогрессивные
технологии литья
УДК 621.746.2:66.088
К. С. Богдан, д-р техн. наук, ст. науч. сотр., e-mail: mgd@i.kiev.ua

В. Н. Фикссен, канд. техн. наук, ведущ. науч. сотр., e-mail: vfixsen@i.ua
А. Ю. Семенко, мл. науч. сотр., e-mail: mgd@ptima.kiev.ua
М. С. Горюк, канд. техн. наук, зам. зав. отд., e-mail: gormak72@gmail.com
АВТОМАТИЧЕСКОЕ УПРАВЛЕНИЕ ПРОЦЕССОМ

ЗАПОЛНЕНИЯ ЛИТЕЙНЫХ ФОРМ ПРИ ЛИТЬЕ
ПОД НИЗКИМ ЭЛЕКТРОМАГНИТНЫМ ДАВЛЕНИЕМ
Представлена магнитодинамическая установка для литья алюминиевых расплавов под низким
электромагнитным давлением, оснащенная новыми устройствами для измерения уровня
расплава в тигле и электромагнитного давления в процессе заполнения литейной формы.
Описана структурно-функциональная схема установки, построенная с использованием со-
временных средств микропроцессорной техники и обеспечивающая оптимальный режим
заполнения формы в соответствии с требованиями технологического процесса. Показаны
преимущества этой установки в сравнении с существующими и перспективы ее применения
при производстве литых заготовок.
Ключевые слова: магнитодинамическая установка, силоизмерительный датчик, электро-

магнитное давление, металлопровод, микропроцессор, система управления.
Представлено магнітодинамічну установку для лиття алюмінієвих розплавів під низьким

електромагнітним тиском, яку оснащено новим пристроєм для вимірювання рівня розплаву
в тиглі та електромагнітного тиску в процесі заповнення ливарної форми. Описано струк-
турно-функціональну схему установки, яка побудована з використанням сучасних засобів
мікропроцесорної техніки і забезпечує оптимальний режим заповнення форми відповідно
до вимог технологічного процесу. Показано переваги цієї установки порівняно з існуючими
та перспективи її застосування при виробництві литих заготовок.
Ключові слова: магнітодинамічна установка, силовимірювальний датчик, електромагнітний

тиск, металопровід, мікропроцесор, система управління.
The magnetodynamic installation for casting aluminum melts under low electromagnetic pressure
was presented, equipped with a new device for measuring the melt pressure in the crucible and
the electromagnetic pressure during filling of the mold. The structural-functional scheme of the
installation, constructed with the use of modern means of microprocessor technology and provid-
ing the optimal mode of filling the form in accordance with the requirements of the technological
process was described. The advantages of this installation in comparison with the existing ones
and the prospects of its application in the production of cast billets were shown.
Key words: magnetodynamic installation, force-measuring sensor, electromagnetic pressure,

metalduct, microprocessor, control system.
48 ISSN 02335-5884 Процессы литья. 2017. № 5 (125)
Новые методы и прогрессивные технологии литья
В настоящее время одним из наиболее перспективных применений магнитодина-

мических установок представляется развитие технологии литья алюминиевых
сплавов под низким электромагнитным давлением (ЛЭМД). Ее отличие от
обычного литья под низким давлением состоит в том, что газовое силовое воздей-
ствие на расплав заменено электромагнитным [1, 2]. Внедренные в производство
процессы ЛЭМД были построены на базе магнитодинамической установки МДН-
6А, рабочее и максимальное давления которой составляют соответственно 25 и 30
кПа. Более высокий уровень развития эта технология приобретает в сочетании с
принципом рассредоточения литниково-питающей системы (РАСЛИТ-ЛЭМД про-
цесс) [1]. При разработке установок, создающих давление до 50 кПа, метод ЛЭМД
сможет быть применен для получения отливок высотой до 1 м и для ряда других
сплавов, имеющих более высокую плотность, например, цинковых сплавов, лату-
ни и чугуна. Для этого предложены новые устройства [3−5], которые, как предпо-
лагается, способны создать давление не менее 50 кПа при более рациональных
режимах их работы, чем в существующих установках. Таким образом, в настоящее
время имеются предпосылки для существенного расширения области примене-
ния процессов ЛЭМД и РАСЛИТ-ЛЭМД.
Целесообразность применения магнитодинамических установок для литья под
низким давлением обусловлена рядом преимуществ. Очевидное преимущество
способа ЛЭМД состоит в том, что устраняется газовое рабочее тело и, соответ-
ственно, неблагоприятные эффекты, связанные с необходимостью герметизации
печного пространства и металлопровода. Как следствие, становится допустимым
применение пористых огнеупорных материалов для изготовления металлопро-
водов, а также других неметаллических материалов, которые могут иметь микро-
поры и микротрещины. Второе преимущество заключается в повышении точности
управления заданными режимами течения металла в форме, а также в возможности
поддержания уровня расплава вблизи от входа в полость литейной формы без при-
менения специальных средств его стабилизации [2].
Важнейшим этапом технологии получения отливки является период заполнения
литейной формы. Этот элемент цикла литья должен быть выполнен с максимальным
приближением к режиму, который определяется требованиями литейной техноло-
гии. Поэтому необходима разработка устройства для осуществления измерения и
автоматического регулирования давления. В установке литья под низким газовым
давлением его текущее значение в рабочей камере измеряют манометром, по-
казания которого преобразуют в электрический сигнал, используемый в системе
управления. В установке ЛЭМД давление создается в рабочей зоне в результате
взаимодействия скрещенных электромагнитных полей. Измерять это давление
напрямую в процессе получения отливок невозможно. Поэтому был разработан кос-
венный метод измерения, основанный на третьем законе Ньютона. Применительно
к магнитодинамической установке этот закон можно сформулировать следующим
образом: «Сила, приложенная к жидкому металлу, расположенному в рабочей
зоне, равна противоположно направленной силе, действующей на электромагнит».
Исследования показали, что величина напора, создаваемого электромагнитной
силой, прямо пропорциональна измеряемой механической силе, действующей на
электромагнит [6]. Данный принцип был положен в основу способа регулирования
электромагнитного давления [7]. Благодаря возможности измерять текущее зна-
чение электромагнитного давления появилась возможность создать замкнутую
систему автоматического регулирования, которая может обеспечить заполнение
литейной формы по заданному закону.
В процессе литья уровень расплава в установке снижается, из-за чего возника-
ет два неблагоприятных последствия. Возрастает расстояние от уровня расплава
в тигле до входа в литейную форму и, соответственно, уменьшается его масса в
установке. Первое влияет на режим процесса заполнения формы, в связи с чем
необходима корректировка функции регулирования электромагнитного давления
по мере снижения уровня расплава. Второе вызывает необходимость снижения
мощности индукторов, поскольку при уменьшении массы расплава возрастает
удельная мощность притока тепловой энергии и значение температуры расплава
может выходить за пределы заданного интервала. Эти задачи невозможно решить
без датчика, вырабатывающего сигнал о количестве расплава в установке. Извест-
ные датчики уровня не надежны в работе, а измерение массы расплава методом
взвешивания в этом технологическом процессе проблематично [8]. Необходимо
найти способ измерения уровня, который не требует конструкционных изменений
установки и использования дополнительных устройств, погружаемых в жидкоме-
таллическую ванну. Эта задача может быть успешно решена путем использования
линейного пинч-эффекта [9], который всегда имеет место в магнитодинамической
установке. Сущность этого физического явления состоит в том, что электрический
ток, протекающий по токонесущим участкам металлотракта, взаимодействует с
собственным магнитным полем. В результате возникает электромагнитная сила,
направленная от стенок металлотракта к его продольной оси. Если металлостатиче-
ский напор прижимает расплав к стенкам металлотракта, то пинч-эффект, наоборот,
отжимает расплав от них. В момент, когда электромагнитное давление от действия
пинч-эффекта превышает металлостатический напор, жидкометаллический виток
начинает периодически разрываться и смыкаться. При этом в цепи питания ин-
дукторов происходит периодическое скачкообразное изменение тока. Чем выше
уровень расплава в тигле, тем больший ток необходим для разрыва витка. Таким
образом, существует зависимость между уровнем расплава и величиной тока, при
котором происходит разрыв витка. Идея способа состоит в том, чтобы использовать
металлопровод в качестве датчика уровня расплава путем искусственного созда-
ния в нижнем участке металлопровода разрыва жидкого металла под действием
линейного пинч-эффекта [10].
Для понимания физической сущности пинч-эффекта рассмотрим формулу, ко-
торая выведена для цилиндрического канала, по которому протекает постоянный
электрический ток [9]. Давление в этом участке равно сумме давлений от пинч-
эффекта и металлостатического давления, что выражается в системе СИ формулой:
µ0µ 2 2
p=− ⋅ j ⋅ r + pC , (1)
4
где p – давление на оси цилиндрического канала, Па; µ0 − магнитная постоянная,
Гн/м;µ – магнитная проницаемость расплава, безразмерная величина; j − плотность
тока, А/м2; r − радиус рассматриваемого участка металлотракта, м; pC − статическое
давление расплава, Па.
Необходимо обратить особое внимание на то, что в формуле (1) слагаемые в
правой части имеют разные знаки. Этим показано, что пинч-эффект отжимает рас-
плав от стенок металлотракта, а статическое давление прижимает его к стенкам.
Разрыв происходит при условии, что p < 0. Таким образом, каждому значению j
однозначно соответствует значение pC. Следует подчеркнуть, что формула (1) вы-
ведена для идеальных условий и постоянного тока и не пригодна для точных расчетов
в рассматриваемом случае. Однако она верно отображает физическую сущность
линейного пинч-эффекта. На практике необходимо получить экспериментальную
зависимость между уровнем расплава h в тигле магнитодинамической установки
и одним из электрических параметров − тока или напряжения на индукторах для
моментов, когда p = 0. Иначе говоря, построить тарировочные зависимости h = f(I)
или h = f(U) при p = 0.
Описываемый способ измерения уровня поясняется на рис. 1. Стрелками пока-
заны два контура тока при симметричном противофазном включении индукторов 6.
Этот режим включения необходимо использовать в периоды времени между за-
ливками после сброса электромагнитного давления. Попутно отметим, что при за-
ливке используется противофазный режим включения индукторов, который здесь
не показан. Его описание приведено, например, в монографии [11]. На рис. 1 вы-
делены три уровня h: минимальный (h = 0), максимальный и переменный текущий,
находящийся между максимальным и минимальным уровнями.
2
h максимальный
5
h текущий
3 h минимальный
6 6
Рис. 1. Схема, поясняющая способ определения уровня расплава

в магнитодинамической установке, основанный на использова-
нии линейного пинч-эффекта: 1 – полость литейной формы; 2 –
неэлектропроводная часть металлопровода; 3 – электропроводный
наконечник металлопровода; 4 − дросселирующее сужение в на-
конечнике металлопровода; 5 – тигель магнитодинамической
установки с жидким металлическим расплавом; 6 – индукторы;
7 − Ш−образный индукционный канал установки; 8 – рабочая зона
установки
Определение текущего значения уровня производится следующим образом. По-

сле окончания затвердевания отливки электромагнитное давление сбрасывают, а
индукторы 6 установки переключают в противофазный режим. При этом напряжение,
подаваемое на индукторы от источника плавного регулирования напряжения, ниже
того, которое может вызвать разрыв жидкометаллических витков в зоне дроссе-
лирующего сужения 4 в электропроводящем наконечнике 3 металлопровода при
текущем уровне. Затем плавно повышают напряжение на индукторах 6 до тех пор,
пока не появится пульсация тока в цепи их питания. В этот момент автоматически
фиксируют ток или напряжение, при которых в дросселирующем сужении 4 начался
разрыв жидкометаллических витков. Любой из этих параметров может быть ис-
пользован как сигнал, соответствующий измеряемому уровню расплава в тигле. В
соответствии с его величиной автоматическая система регулирования производит
корректировку мощности индукторов в режиме хранения, включаемую в периоды
между заливками. Необходимо отметить, что время определения уровня составляет
всего несколько секунд, в связи с чем влиянием данного процесса на температуру

заливки можно пренебречь. Приведенный способ применим также для дозирования
открытой струей.
Управление процессом заполнения литейных форм металлическим расплавом
с требуемой точностью при электромагнитной заливке по схеме литья под низким
давлением невозможно без изучения взаимосвязи между управляющим воздействи-
ем – изменением напряжения на электромагните и результатом этого воздействия
– скоростью течения расплава в металлопроводе и литейной форме. Знание этой
взаимосвязи, выраженной на математическом языке, обеспечивает возможность
реализации заполнения литейных форм в соответствии с рекомендациями техно-
логов-литейщиков. На практике эту технологическую задачу решают, как правило,
методом проб и ошибок, который, несмотря на возможность достижения положи-
тельного результата, является нерациональным и дорогостоящим.
Таким образом, первостепенной задачей при создании системы управления
процессом заполнения литейных форм при литье под электромагнитным давле-
нием является определение закона регулирования электрического напряжения на
электромагните магнитодинамического насоса (МДН) для обеспечения заданного
режима течения металлического расплава в металлопроводе и в полости литейной
формы.
В результате теоретических исследований, математического и физического мо-
делирования процесса литья под низким электромагнитным давлением в ФТИМС
НАН Украины получено дифференциальное уравнение движения потока расплава в
металлопроводе МДН при заполнении литейной формы [8]. Это уравнение послу-
жило основой разработки алгоритма и программы управления магнитодинамиче-
ской установки для литья алюминиевых расплавов под низким электромагнитным
давлением с микропроцессорной системой управления.
Структурно-функциональная схема магнитодинамической установки для ли-
тья под низким электромагнитным давлением представлена на рис. 2. Тигель 4 с
Ш-образным каналом и металлопроводом 2, соединенным с литейной формой 1,
установленной на плите 3, закрепленной на неподвижном основании. Индукторы
5, 6 и электромагнит 7, имеющие индуктивную связь с Ш-образным каналом через
воздушные зазоры, также закреплены на неподвижном основании.
Для измерения электромагнитного давления p на расплав алюминия в металло-
проводе 2 дополнительно введены силоизмерительные тензорезисторные датчики
12, расположенные между электромагнитом 7 и неподвижным основанием (нижней
рамой внутреннего корпуса установки).
Расплав алюминия находится в тигле 4 и поступает по каналу и металлопро-
воду 2 в литейную форму 1, установленную на плите 3, укрепленную на внешней
раме установки. В состав установки входит также микропроцессорный блок 13
измерения текущего значения электромагнитного давления в процессе заливки,
термоконтроллер 14, подключенный к датчику 18 температуры расплава в тигле 4,
цифровые индикаторы 15 и 16 температуры t 0С и давления p соответственно, блок
10 управления напряжением, подаваемым на электромагнит 7, блок 11 управления
напряжениями, подаваемыми на индукторы 5, 6, пульт управления 17, шкаф управ-
ления 9, блок питания 8 электромагнитных систем. Система управления установки
построена на базе модулей для распределенных систем серии АDAM-4000 [12, 13],
соединенных помехозащищенным интерфейсом RS-485.
Установка (рис. 2) работает следующим образом. В исходном состоянии тигель
4 с Ш-образным каналом и металлопроводом 2 заполнены расплавом, доведенным
до заданной температуры. На цифровом индикаторе 15 высвечена температура
расплава, а на индикаторе 16 нули во всех разрядах. Перед первой заливкой и всех
последующих индикатор давления 16 обнуляется. Индукторы 5 и 6 находятся под
напряжением, поддерживая заданную температуру расплава в тигле 4.
По команде с пульта управления 17 срабатывает пусковой элемент в шкафу 9
управления и на электромагните 7 повышают напряжение от блока питания 10. В
2
18 3
6
от блока
питания
8
7
Ш-обрaзный рабочая она 12 Блок
канал питания
управление 9
17 задание заливкой
mд
Блок
Пульт
управле- Шкаф
управления ния напря-
Задание режима 13 управления
жением на
заливки электро-
16 p БИ магните
давле- 10
ние
Блок
управле-
15 14
t, 0
С ния напря-
жением на
Термо- индукторах
Текущее значение t, 0C контрол- 11
заливки лер Управление
Задание температуры нагревом
расплава (выдержка, заливка)
Рис. 2. Структурно-функциональная схема магнитодинамической установки для литья

алюминиевых расплавов под низким электромагнитным давлением
результате этого в рабочей зоне возникает электромагнитная сила F, которая соз-

дает давление p, расплав поднимается по металлопроводу 2 и поступает в литейную
форму 1. Одновременно с силой F возникает ее реакция R, пропорциональная силе
F и действующая на датчик 12. После заполнения литейной формы расплавом на
электромагните 7 повышают напряжение для улучшения питания отливки при ее
затвердевании. После окончания затвердевания отливки из системы управления от
микроконтроллера 13 поступает сигнал в шкаф управления 9, отключается электро-
магнит 7 от блока питания 10 и осуществляется перевод установки в режим «Хра-
нение». При этом остаток расплава в металлопроводе 2 возвращается на исходный
уровень, который соответствует уровню расплава в тигле 4 и проводится извлечение
отливки из литейной формы. Перед началом следующего цикла заливки осуществля-
ется контроль уровня h расплава в тигле 4. Фактическое значение уровня h поступает
в микроконтреллер 13 и является исходным параметром для коррекции функции
регулирования напряжения, подаваемого на электромагнит 7 при следующей за-
ливке. Микроконтроллер 13 проводит расчет функции регулирования напряжения
на электромагните с учетом величины понижения уровня расплава в тигле, в том
числе и для обеспечения заданного избыточного давления после заполнения формы.
Последующие циклы заполнения формы расплавом осуществляется аналогично.
Предложенная система автоматического управления способна обеспечить со-
блюдение заданных технологических режимов получения отливок, как под низким
электромагнитным давлением, так и при дозировании открытой струей при ис-
пользовании магнитодинамической установки в качестве заливочного устройства.
Таким образом, в настоящее время существуют все необходимые условия для
создания автоматической системы управления процессами электромагнитной за-
ливки алюминиевых сплавов.
1. Фикссен В. Н., Дубоделов В. И., Котлярский Ф. М. и др. Получение отливок из алюминие-

вых сплавов с использованием электромагнитного давления // Процессы литья. – 1996. –
№ 4. – С. 64–72.
2. Фикссен В. Н. Тенденция к применению электромагнитных насосов для литья алюминие-
вых сплавов под низким регулируемым давлением // Металл и литье Украины. – 2004. –
№ 1–2. – С. 27–30.
3. Патент № 108335 Україна МПК B22D 35/00, B 22D 39/00, F27D 11/00, H05B 6/02, H05B 6/34.
Заливальний пристрій магнітодинамічного типу / В. М. Фікссен. Опубл. 10.04.2015. Бюл. № 7.
4. Патент на корисну модель № 113617 Україна МПК (2016.01) B22D 35/00, B22D 39/00,
B22D 27/02, F27D 11/00, H05B 6/02, H05B 6/34. Магнітодинамічна установка для лиття під
електромагнітним тиском / В. М. Фікссен. Опубл. 27.02.2017, Бюл. № 4.
5. Патент № 114188 Україна МПК: В22D18/04, B22D37/00, H05B6/10. Електромагнітний за-
ливальний пристрій / Фікссен В. М., Дубодєлов В. І., Погорський В. К., Ященко О. В. Опубл.
10.05.17, Бюл. № 9.
6. Фикссен В. Н. Исследование электродинамического взаимодействия электромагнита с
жидкометаллическим витком в установке МДН-6 / В сб.: Магнитодинамические установки
для плавки, обработки и заливки литейных сплавов. – К.: Институт проблем литья АН УССР,
1989. – С. 51–55.
7. А. с. 1138238 СССР, МКИ3 В 22 D 17/32. Способ регулирования давления при литье под
низким электромагнитным давлением / В. Н. Фикссен, В. П. Полищук, Ю. В. Моисеев и др.
Опубл. 07.02.85. Бюл. № 5.
8. Фикссен В. Н. Расчет закона регулирования для электромагнитной заливки // Процессы
литья. – 2016. – № 5. – С. 13–21.
9. Шерклиф Дж. Курс магнитной гидродинамики. – М.: Мир, 1967. – 320 с.
10. А.с. 1781929 СССР, B 22 D 39/00. Способ регистрации уровня металла в тигле магнито-
динамического насоса / В. Н. Фикссен, М. Ф. Гаврутенко. ДСП. 04.12.90.
11. Магнитодинамические насосы для жидких металлов / Полищук В. П., Цин М. Р., Горн Р. К.
и др. – К.: Наук. думка, 1989. – 256 с.
12. Весовой магнитодинамический дозатор металлических расплавов / К. С. Богдан,
В. И. Дубоделов, В. Н. Фикссен и др. // Металлургическая и горнорудная промышлен-
ность. – 2002. – № 5. – С. 31–34.
13. Модули распределения ввода/вывода серии ADAM-4000. URL: www.advantect.ru/products/
remote-i-o-modules.
References
1. Fixsen, V. N., Dubodelov, V. I., Kotlyarskiy, F. M. et al. (1996) Poluchenie otlivok iz alyuminievykh
splavov s ispolzovaniem elektromagnitnogo davleniya [Preparation of castings from aluminum
alloys using electromagnetic pressure]. Protsessy litya, no. 4, pp. 64–72. [in Russian].
2. Fixsen, V. N. (2004) Tendentsiya k primeneniyu elektromagnitnykh nasosov dlya litya alyumini-
evykh splavov pod nizkim reguliruemym davleniem [The tendency to use electromagnetic pumps
for casting aluminum alloys under low controlled pressure]. Metall i lite Ukrainy, no. 1–2, С. 27–30.
[in Russian].
3. Patent № 108335 Ukraina MPK B22D 35/00, B 22D 39/00, F27D 11/00, H05B 6/02, H05B 6/34.
Zalyvalnyy prystriy mahnitodynamichnoho typu [Magnetodynamic type flooding device].
V. M. Fixsen. Opubl. 10.04.2015. Byul. no. 7. [in Ukrainian].
4. Patent na korysnu model № 113617 Ukraina MPK (2016.01) B22D 35/00, B22D 39/00, B22D 27/02,
F27D 11/00, H05B 6/02, H05B 6/34. Magnіtodinamіchna ustanovka dlya littya pіd elektromagnіtnim
tiskom [Magnetodynamic installation for electromagnetic pressure casting]. V. M. Fіxsen. Opubl.
27.02.2017, Biul. № 4. [in Ukrainian].
5. Patent № 114188 Ukraina MPK: В22D18/04, B22D37/00, H05B6/10. Elektromahnitnyi zalyvalnyi
prystrii [Electromagnetic flush device]. V. M. Fixsen, V. I. Dubodielov, V. K. Pohorskyi,
O. V. Yashchenko. Opubl. 10.05.17, Biul. № 9. [in Ukrainian].
6. Fixsen, V. N. (1989) Issledovanie elektrodinamicheskogo vzaimodeystviya elektromagnita s
zhidkometallicheskim vitkom v ustanovke MDN-6 [Investigation of the electrodynami interac-
tion of an electromagnet with a liquid metal winding in the installation of MDN-6]. V sb.: Magnito-
dinamicheskie ustanovki dlya plavki, obrabotki i zalivki liteynykh splavov. – K.: Institut problem litya
AN USSR, pp. 51–55. [in Russian].
7. А. s. 1138238 USSR, MKI3 В 22 D 17/32. Sposob regulirovaniya davleniya pri lite pod nizkim
elektromagnitnym davleniem [The method of pressure control at casting under low electromagnetic
pressure]. V. N. Fixsen, V. P. Polishchuk, Yu. V. Moiseev et al. Opubl. 07.02.85. Byul. № 5.
[in Russian].
8. Fixsen, V. N. (2016) Raschet zakona regulirovaniya dlya elektromagnitnoy zalivki [Calculation
of the law of regulation for electromagnetic filling]. Protsessy litya, no. 5, pp. 13–21. [in Russian].
9. Sherklif, Dzh. (1967) Kurs magnitnoy gidrodinamiki [Course of magnetic hydrodynamics].
M.: Mir, 320 p. [in Russian].
10. А. s. 1781929 СССР, B 22 D 39/00. Sposob registratsii urovnya metalla v tigle magnitodinamic-
heskogo nasosa [Method for registering the metal level in a magnetodynamic pump crucible].
V. N. Fixsen, M. F. Gavrutenko. DSP 04.12.90. [in Russian].
11. Polishchuk, V. P., Tsin, M. R., Gorn, R. K. et al. (1989) Magnitodinamicheskie nasosy dlya
zhidkikh metallov [Magnetodynamic pumps for liquid metals]. K.: Nauk. Dumka, 256 p.
[in Russian].
12. Bogdan, K. S., Dubodelov, V. I., Fixsen, V. N. et al. (2002) Vesovoy magnitodinamicheskiy
dozator metallicheskikh rasplavov [Weighted magnetodynamic batcher of metallic melts].
Metallurgicheskaya i gornorudnaya promyshlennost, no 5, pp. 31–34. [in Russian].
13. Moduli raspredeleniya vvoda/vyvoda serii ADAM-4000 [ADAM-4000 series I / O distribution
modules]. URL: www.advantect.ru/products/remote-i-o-modules. [in Russian].

УДК 621.74.045
О. И. Шинский, д-р техн. наук., зав. отделом, e-mail: alupt@ukr.net

В. С. Дорошенко, канд. техн. наук, ст. науч. сотр.,e-mail: doro55@gmail.com
Процессы песчаной формовки с использованием

градиентов давления, температуры
и концентрации реагентов в формовочной смеси
В статье описан ряд процессов песчаной формовки, которые включают операции и явления,
обладающие некоторой направленностью и описываемые градиентами давления, темпера-
туры и концентрации. Эти процессы разработаны на основе опыта литья в формы преиму-
щественно с физическим способом упрочнения, а также с использованием криотехнологии.
Их можно условно назвать градиентной формовкой, поскольку в них путем физического
воздействия создается прочность песчаной формовочной смеси или запускается механизм
(создаются условия) образования прочности сыпучей смеси.
Ключевые слова: градиент, давление, температура, концентрация, литье по газифицируе-

мым моделям, литье по ледяным моделям, песчаная форма, криотехнология, сухая сыпучая
смесь.
У статті описано низку процесів піщаного формування, які включають операції і явища, що
мають деяку спрямованість і описуються градієнтами тиску, температури і концентрації. Ці про-
цеси розроблено на основі досвіду лиття в форми переважно з фізичним способом зміцнення,
а також з використанням кріотехнології. Їх можна умовно назвати градієнтним формуванням,
оскільки в них шляхом фізичного впливу створюється міцність піщаної формувальної суміші
або запускається механізм (створюються умови) утворення міцності сипкої суміші.
Ключові слова: градієнт, тиск, температура, концентрація, лиття за моделями, що

газифікуються, лиття за льодяними моделями, піщана форма, кріотехнологія, суха сипка
суміш.
The review describes a number of sand forming processes that include operations and phenomena
that have a certain direction and are described using gradients of pressure, temperature and
concentration. These processes are developed on the basis of the experience of casting in molds,
mainly with a physical method of hardening, and also with the use of cryotechnology. They can be
conditionally called gradient molding, because of the physical action to the strength of the sand
molding mixture or starting the mechanism (conditions are created) for the formation of the strength
of the free-flowing mixture.
Keywords: gradient, pressure, temperature, concentration, Lost Foam Casting, casting on ice,
sand mold, cryotechnology, dry loose mixture.
Т ермин «градиент» впервые появился в метеорологии, в математику был вве-

ден Максвеллом в 1873 г., и в применении для технических дисциплин означает
изменение значения некоторой величины на единицу расстояния в заданном на-
правлении. Например, градиент концентрации − нарастание или уменьшение по
какому-либо направлению концентрации растворенного вещества, градиент тем-
пературы − изменение по какому-то направлению температуры среды, градиент
давления − изменение давления, отнесенное к единице длины.
Многим литейным и, в частности, формовочным технологиям свойственно при-
менение целенаправленно заданных [1] или имманентно присущих характеристик
процессов и явлений, обладающих некоторой направленностью. В технологии
литейной песчаной формы такую направленность можно характеризовать градиен-
тами давления, температуры и концентрации [2], которые создают, прежде всего,
важнейшее свойство песчаной формы − прочность песчаной формовочной смеси
или создают условия (запускают механизм) образования прочности сыпучей песча-
ной смеси путем физического воздействия на нее. В настоящей статье предложен
обзор формовочных процессов, основанных на создании и поддержании градиент-
ных характеристик, как необходимом условии производственного использования
этих процессов, и аналогичные принципы использования градиентов в операциях
формовки можно применить для создания новых процессов.
Например, вакуумирование песка без связующего при вакуумно-пленочной
формовке (ВПФ, V-process) и наиболее распространенном варианте литья по гази-
фицируемым моделям (ЛГМ, Lost Foam Casting), применение замороженной формы,
формовки по ледяным моделям и фильтрационной формовки характеризуются
наличием одного или более градиентов из вышеуказанных при образовании проч-
ности формы. В частности, формированию полей газового давления (разрежения),
температуры и концентрации технологической примеси в песчаной среде формы
(продуктов деструкции синтетической пленки при ВПФ или газифицируемой модели
при ЛГМ) присуще сопротивление этой пористой среды распространению указан-
ных полей. При этом происходит убывание этих физических (или технологических)
величин по мере удаления от несущего их источника, будь он в толще или на поверх-
ности формы. Такая мера изменения характеристики технологического материала
при перемещении на единицу длины характеризуется градиентом, вектор которого,
как правило, совпадает с направлением максимальной интенсивности изменения.
О важности регулирования такой меры свидетельствуют следующие примеры.
Если градиент газового давления в поверхностном слое песка у полости формы
при ВПФ или ЛГМ снизится до нуля, то песок начнет осыпаться, создавая дефект в
отливке. Если при ЛГМ в верхней части формы градиент этот невысокий, то вакуум
формы не успевает откачать продукты деструкции модели, что создает борозды
на отливке, часто сопровождается повышением ее газонасыщения и пористостью.
Если градиент слишком высок из-за высокого разрежения в форме, то это нередко
вызывает механический пригар на поверхности отливки.
Обычно способ производства, состоящий из перечня операций, носит название
по признаку, отличающему его от других способов. Рассмотрим ряд выполненных
исследований, приведших к пониманию ключевой роли градиентов давления, тем-
пературы и концентрации в ряде способов формовки преимущественно с физиче-
ским упрочнением песчаной формы, группу которых можно назвать градиентной
формовкой.
С учетом накопленных знаний в продолжительном цикле исследований в области
теории и технологии песчаной формовки, в некотором роде исходной для авторов
работой для мониторинга градиентных характеристик, стали исследования регули-
руемого теплоотвода в системе «отливка – форма» [3]. Схематически это показано
в верхней части рис. 1. Эти исследования создали основу для разработки способов
получения отливок с заданными структурой и свойствами путем управления интен-
сивностью теплоотвода в литейной форме [4]. В них рассмотрены составляющие

Рис. 1. Взаимосвязь исследований и разработок по технологии литейной

формы с созданием градиентных характеристик в материале литейной
формы, а также приведших к созданию новых способов формовки ис-
пользованию новых материалов
теплового потока, модель фильтрационных явлений при пропускании газовых и

жидкостных хладагентов, а также расплава ледяной модели сквозь поры формы.
Наряду с использованием сыпучего песка в качестве среды конвективного тепло-
обмена [3, 4], задействовали опыт охлаждения замороженной формы [5].
Формовка с использованием сыпучего песка известна замечательной осо-
бенностью − низкой трудоемкостью засыпки-уплотнения и регенерации песка. В
частности, на позиции формовки линий ЛГМ обычно присутствует один рабочий, и
при этом, кроме вибрации 1,5−2 мин, не используют других силовых воздействий.
Применяют вибростол с оборудованием, аналогичным для линий переработки сы-
пучих стройматериалов. Отметим, что формовочные линии традиционных видов
формовки песчаными смесями со связующим, оснащенные капиталоемкими маши-
нами встряхивания или прессования, в странах СНГ практически не выпускаются,
а закупается дорогое импортное оборудование. В свою очередь, применяемые в
процессах формовки химически твердеющие смеси с неорганическими связующи-
ми, как правило, имеют низкие возможности для регенерации, а с органическими
связующими − ухудшают экологию производства.
Простота формовки сыпучим песком с его многократным оборотом основана на
том, что при засыпании в форму и виброуплотнении он подобен «псевдожидкости»
вокруг модели. Вибрация формы снижает внутреннее трение и, благодаря силе
тяжести, создает градиент давления в песке, укладывает песчинки с минималь-
ным зазором соответственно их крупности и конфигурации, в результате повышая
плотность и внутреннее трение покоя песка по сравнению с насыпным состоянием.
Технологические возможности вакуумируемой песчаной формы схематично
изображены на рис. 2 в виде схемы формовочно-фильтровальных возможностей,
как сочетания действия вакуума в песчаной среде с реализацией потенциала ее
сыпучести. На схеме указаны возможность регулирования прочности песчаного
изделия путем изменения характеристик градиентного поля газового разрежения
в толще песка [6], использования формы в герметичном контейнере для создания
в нем избыточного давления [7], а также прокачивания газа или жидкости сквозь
Возможности вакуумируемой песчаной формы из песка без связующего
За счет вакуума в герметичной оснастке За счет сыпучести формовочного песка
Продувка В контейнере Быстрое Формовка Охлаждение Быстрое

газа через формы созда- уплотнение ячеисто- отливки удаление отливки
форму вать избыточное вибрацией каркасных в псевдоожижен- из формы для
давление моделей ном песке закалки
Регулирование Закачка Частичное удаление Гравитационное Нагрев отливки в

прочности формы в форму песка из формы для высыпание смеси − горячем песке при
изменением величины воды охлаждения отдельных конвективное охлаж- изотермической
разрежения частей отливки дение отливки закалке
Рис. 2. Технологические возможности вакуумируемой песчаной формы как контейнера,

содержащего сыпучую песчаную среду
поры песка − для ускорения охлаждения отливок [3, 4]. Подвижность зерен песка
использовали для быстрой формовки сложнофасонных и каркасных моделей [8],
а также охлаждения отливок в псевдоожиженном слое [9] и быстрого извлечения
горячей отливки из формы для ее термообработки.
В работе [10] описан пример изотермической закалки отливок из чугуна с
шаровидным графитом путем извлечения отливок из сыпучего песка формы при
температуре аустенитного состояния чугуна. Затем отливки закаливают, например,
путем кратковременного окунания в воду или контактом с водо-воздушной смесью
(аэрозолем) до заданной температуры. При этом в отливках могут получать мартен-
ситную структуру либо помещать их обратно в форму с нагреваемым песком и изо-
термически выдерживать для получения аусферритной структуры (бескарбидного
бейнита) чугуна. Такой литейный процесс со встроенной в него термообработкой
путем изменения температурного градиента в среде вокруг отливки позволяет ре-
гулировать скорость ее охлаждения по программе этой обработки, минуя область
перлитного превращения в железоуглеродистых сплавах, что показано на примере
чугуна. Этот процесс [10] разработан для литейного цеха ЛГМ с использованием
герметичных контейнерных опок и выглядит как вариант «двойной» формовки или
«прерванного» остывания отливки в форме. Сначала формуют пенополистироль-
ную модель, а затем аналогично формуют в нагретый песок отливку, перед этим
извлеченную, для «ухода» от традиционной ферритной и перлитной структуры [11]
к структуре с повышенными свойствами, причем длительность нового варианта
охлаждения часто короче традиционного.
Стремление использовать выгодные свойства сыпучего песка привело к патенто-
ванию и исследованию новых сыпучих смесей не только из сухого песка, но и песка
со связующим (преимущественно неорганическим) в виде сыпучих формовочных
смесей (СФС). Эти смеси использовали для фильтрационной формовки по ледяным
моделям [12], сочетая указанную сыпучесть смесей с операциями фильтрации их
пористой сухой среды расплавом удаляемой из формы модели и отверждения обо-
лочкового слоя смеси этим фильтрующимся расплавом [13]. Иллюстрации к теме
литья по ледяным моделям представлены на рис. 3 в виде коллажа [14].
Для формовки по ледяным моделям применили сочетание следующих техно-
логических решений или возможностей: 1) фильтрацию жидкости сквозь СФС,
ведущую к отверждению этой смеси, 2) разовые модели изо льда с 3) удалением
таких моделей в толщу окружающей СФС и использованием 4) преимуществ сы-
пучести последней. Это позволило сформировать инновационные основы, на базе
которых можно создавать новые многообещающие технологии, примеры которых
иллюстрирует нижняя половина схемы на рис. 1.
Принцип фильтрационной формовки описан в работе [15] и в ряде вариантов по-
казан в работе [13]. Он заключается в фильтрации жидким реагентом СФС, которая
Рис. 3. Примеры моделей, форм и отливок из технологии литья по ледяным моделям [14]
содержит второй реагент, составляющий (вариант І) или инициирующий (вариант

ІІ) систему «связующее – отвердитель» связующей композиции, отверждающей
слой СФС формы, в котором произошла химическая реакция этих реагентов. В
варианте І реагенты связующей композиции содержатся: один − в модели, второй
– в СФС, а в варианте ІІ – оба содержатся в СФС в сухом виде и реагируют только
при смачивании их фильтратом − расплавом ледяной модели [13]. Для плавления
модели внутри песчаной формы использовали нагрев модели теплоносителями с
различными теплофизическими свойствами, при применении которых возникает
температурный градиент.
Фильтрацию осуществляли с применением давления на фильтрующуюся жид-
кость и (или) вакуумирования пористой песчаной среды формы при создании гради-
ента давления в толще смеси формы, а также применяли наименее затратный способ
– капиллярный транспорт [16, 17], связанный с градиентом капиллярного давления.
наглядный пример действия капиллярных сил можно наблюдать при раскапывании
сухого песка на пляже у водоема до уровня влажного песка, в зависимости от раз-
меров зерен песка вода поднимается на высоту 300−600 мм [18]. Прилегающие друг
к другу песчинки образуют множество капилляров, и вода поднимается по стенкам
капилляров за счет электромолекулярных сил. Чем уже капилляры (мельче зерна
песка), тем на большую высоту она поднимается.
Для описания потока влаги j в песчаной среде используется закон Фика:
j = − D gradC, где коэффициент D имеет смысл суммарной массопроводности реаль-
ного капиллярно-пористого материала, C − массосодержание рассматриваемого
компонента (вода, лед, пар) в порах материала литейной формы [2, 13, 19]. Дви-
жущей силой влагопереноса расплава модели по этому закону является градиент
влагосодержания. Обосновывая универсальность такого подхода, в этот закон
вводят поправки на градиент температур (термодиффузия) и градиент избыточного
давления, учитывающий молярный перенос.
Для формовки по ледяным моделям самопроизвольную капиллярную фильтра-
цию сквозь СФС обеспечить довольно просто, поскольку достаточно увлажнения на
незначительную глубину (по сравнению с работой [15] при литье по воскообразной
модели) для пропитки оболочкового слоя [20]. Практика отработки технологии пока-
зала увлажнение и отверждение песчаной оболочки (с кристаллогидратами) доста-
точной прочности толщиной 4–25 мм, в зависимости от массы ледяной модели. Чем
массивнее ледяная модель, тем больше масса ее расплава, фильтрация которого
создает более толстую оболочку, а лимитирующей операцией по продолжительно-
сти является плавление модели в форме из СФС. При этом, чем тоньше оболочка
требуется для литья, тем больше СФС без увлажнения переходит для повторного
использования при получении следующей формы.
Для фильтрационной формовки по ледяным моделям использовали песчаные
холоднотвердеющие смеси − ХТС (в сухом сыпучем состоянии) с порошковыми ги-
дратационными вяжущими (такое название этих неорганических связующих принято
в технологии строительных материалов), к классу которых относятся гипс, цемент
и металлофосфаты. Упрочнение форм с гипсом и (или) цементом основано на ги-
дратации при взаимодействии с водой (расплавом ледяной модели) их минералов
с образованием кристаллогидратов, которые, срастаясь, создают связи (каркас)
между песчинками СФС [21]. Формы, как правило, подсушивают, а также заливают
металлом в вакуумируемой оснастке, обычно применяемой для ЛГМ [18].
Кристаллогидратные ХТС при тепловом воздействии металла отливки дегидра-
тируются, теряя прочность [22], и способны вновь отверждаться при контакте их с
водой. Такие положительные свойства и преимущества смеси, как сыпучесть и воз-
можность уплотнения вибрацией, легкость регенерации, наличие неорганического
связующего, изначально полученного обжигом минералов и отверждаемого при
взаимодействии с водой, что способствует его невысокой стоимости и экологиче-
ской безопасности, применили для создания новых сыпучих формовочных смесей
(рис. 4). Кроме смесей для фильтрационной формовки по ледяным моделям [21],
включая СФС из мелкодисперсных компонентов для порошковой краски, были
разработаны СФС с зернистым сыпучим льдом [23] и для струйного смешивания
СФС с водным аэрозолем при заполнении ими опочной оснастки [24]. Последний
способ формовки позволил получать песчаные формы с дифференцированной
прочностью при их послойном печатании [25]. Подвижность СФС с регулируемым
уровнем вакуумирования позволила создать способ 3D-деформирования смеси
при получении песчаного фасонного изделия [6].
Сыпучие песчаные смеси с гидратационными вяжущими (гипсом, цементом)
Нанесение на ледяную Струйное смеши- 3D-деформирование

модель в виде порош- вание с водным сыпучих смесей с
ковой краски и увлаж- аэрозолем и вибро- увлажнением и отвер-
нение аэрозолем уплотнение ждением в фасонных
изделиях
Виброуплотнение и увлажнение рас- Формовка с добавлением в смесь

плавом ледяной модели с образовани- зернистого льда, виброуплотнением
ем оболочковой формы и таянием льда
Рис. 4. Технологические возможности сыпучих смесей с гидратационными

вяжущими
Таким образом, в статье описан ряд процессов песчаной формовки, которые

включают операции и явления, обладающие некоторой направленностью и описы-
ваемые градиентами давления, температуры и концентрации. Эти процессы разра-
ботаны на основе опыта литья в формы преимущественно с физическим способом
упрочнения, а также с использованием криотехнологии. Их можно условно назвать
градиентной формовкой, поскольку в них путем физического воздействия создают
прочность песчаной формовочной смеси или запускается механизм (создаются
условия) образования прочности сыпучей смеси.
Важность и необходимость повышения конкурентности технологий литья в
песчаные формы [26] требует непрерывных инноваций в этой области на осно-
ве новых возможностей в связи с увеличением использования информации для
повышения производительности производства («Индустрия 4,0» [27]), включая
развитие 3D-технологий [6, 28]. В описанных примерах преимущество высокой
текучести сыпучих легкорегенерируемых материалов реализовано за счет низкой
трудоемкости формовки и простоте автоматизации заполнения ими оснастки с ви-
броуплотнением. Одновременно сухая сыпучая смесь служит носителем реагентов
связующей (твердеющей) композиции и является фильтруемым веществом (filterable
substance) [13], отверждаемым на глубину фильтрации жидкости при химической
реакции компонентов этой композиции.
1. Дорошенко С. П., Шинский О. И., Дорошенко В. С. Триединый подход к формированию

направленных газового, усадочного и противопригарно-прочностного режимов при литье
в песчаную форму // Процессы литья. – 2007. – № 3. – С. 9–13.
2. Дорошенко В. С., Кравченко В. П. Взаимосвязанные процессы переноса в песчаной форме
при литье по одноразовым моделям // Металл и литье Украины. – 2009. – № 9. – С. 15–18.
3. Шинский О. И., Дорошенко В. С., Кравченко В. П. Интенсификация теплообмена отливки
с дисперсным наполнителем литейной формы при применении хладагента и вынужденной
конвекции // Процессы литья. – 2009. – № 5 – С. 74–82.
4. Дорошенко В. С. Регулирование охлаждения отливки в вакуумируемой форме фильтрацией
хладагентов и движением частиц песка // Литейное производство. – 2013. – № 10. – С. 32–37.
5. Шинский О. И., Дорошенко В. С. Способы поддержания отрицательной температуры за-
мороженной формы // Металл и литье Украины. – 2006. – № 9–10. – С. 33–35.
6. Дорошенко В. С. Трехмерная формовка из сыпучих материалов // Литейное производство.
– 2013. – № 4. – С. 8–11.
7. Дорошенко В. С. Литье по газифицируемым моделям с кристаллизацией металла под
давлением // Литейное производство. – 2016. – № 1. – С. 25–28.
8. Дорошенко В. С. Способы получения каркасных и ячеистых литых материалов и деталей
по газифицируемым моделям // Литейное производство. – 2008. – № 9. – С. 28–32.
9. Дорошенко В. С., Клименко С. И., Калюжный П. Б. Интенсификация теплоотвода при ох-
лаждении отливок в литейной форме с сыпучим наполнителем методом его псевдоожи-
жения // Металл и литье Украины. – 2016. – № 6. – С. 22–26.
10. Дорошенко В. С. О получении аусферритного чугуна из литого состояния при ЛГМ-процес-
се // Процессы литья. – 2017. – № 4. – С. 35–43.
11. Дорошенко В. С. Уйти от микроструктуры «бычий глаз» чугуна с шаровидным графитом
изотермической закалкой с использованием ЛГМ // Литво. Металургія. 2017: Матеріали
XІII Міжнарод. науково-практич. конференції (23–25.05.2016, м. Запоріжжя) / Під ред. По-
номаренко О. І. – Запоріжжя: АА Тандем. – С. 44–46.
12. Дорошенко В. С. Криотехнология литья по ледяным моделям // Литейное производство.
– 2013. – № 3. – С. 16–20.
13. Дорошенко В. С. Варианты твердения формовочных смесей при литье по ледяным мо-
делям // Литейное производство. – 2016. – № 3. – С. 29–34.
14. Дорошенко В. С. Льодові моделі в ливарному виробництві металовиробів – технологія за
методом «просто додай води» // Світогляд. – 2017. – № 1. – С. 52–59.
15. Фильтрационное формообразование гелеобразующих систем в точном литье / Л. Г. Зна-
менский, Б. А. Кулаков, В. К. Дубровин, С. В. Рожков // Литейное производство. – 1997. –
№ 4. – С. 34.
16. Doroshenko V. S., Myrzakov B. T. Materials collapsing after performing its functions, and
spontaneous processes of foundry // Central-Asian Materials Science Journal. – 2016. – № 7.
– pp. 33–38.
17. Дорошенко В. С. Интенсификация явлений проницаемости и пропитки в песчаной литей-
ной форме // Современные материалы и технологии в металлургии и машиностроении:
Тез. докл. – К., 2007. – С. 72–76.
18. Дорошенко В. С. О системе мониторинга процесса литья по ледяным моделям // Литейное
производство. – 2014. – № 5. – С. 11–16.
19. Дорошенко В. С., Кравченко В. П. Создание математической модели пропитки поверх-
ностного слоя песка связующим при получении оболочковых форм // Процессы литья. –
2008. – № 5. – С. 67–77.
20. Дорошенко В. С. Самопроизвольные процессы, реализуемые в условиях градиентов
термодинамических и физико-химических характеристик литейной формы // Металл и
литье Украины. – 2016. – № 1. – С. 18–22.
21. Дорошенко В. С. Получение по ледяным моделям оболочковых форм с кристаллогидра-
тами // Металл и литье Украины. – 2011. – № 6. – С. 23–28.
22. Дорошенко В. С. Материалы, разрушающиеся после выполнения своих функций в фор-
мовочных процессах // Литейное производство. – 2015. – № 9. – С. 15–17.
23. Дорошенко В. С., Шинский В. О. Новые процессы песчаной формовки на основе взаимо-
действий различных дисперсных фаз // Процессы литья. – 2014. – № 4. – С. 49–56.
24. Дорошенко В. С. Создание трехфазной дисперсной системы струйным смешиванием в
процессах песчаного формообразования // Металл и литье Украины – 2015. – № 3. –
С. 24–32.
25. Дорошенко В. С. О послойном печатании песчаной формы с дифференцированной проч-
ностью // Литейное производство. – 2015. – № 4. – С. 19–25.
26. Минаев А. А. О конкурентности современных технологий литья в песчаные формы // Ли-
тейное производство. – 2007. – № 3. – С. 6–12.
27. Гнатуш В. А., Дорошенко В. С. Перспективы развития рынка литья в контексте «Индустрия
4.0» // Литье Украины. – 2017. – № 6. – С. 18–21.
28. Дорошенко В. С. Примеры 3D-технологии в литейном производстве. Снижение метал-
лоемкости отливок // Литье и металлургия. – 2016. – № 1. – С. 34–39.
References
1. Doroshenko, S. P., Shinskiy, O. I., Doroshenko, V. S. (2007) Triedinyiy podhod k formirovaniyu

napravlennyih gazovogo, usadochnogo i protivoprigarno-prochnostnogo rezhimov pri lite v
peschanuyu formu [The Triune Approach to the Formation of Directed Gas, Shrinkage, and
Non-Stick-Strength Regimes during Sand Casting]. Protsessy littia, no. 3, pp. 9–13. [in Russian].
2. Doroshenko, V. S., Kravchenko, V. P. (2009) Vzaimosvyazannyie protsessy perenosa v peschanoy
forme pri lite po odnorazovyim modelyam [Interrelated transfer processes in sand form during
casting using disposable patterns]. Metall i litie Ukrainy, no. 9, pp. 15–18. [in Russian].
3. Shinskiy, O. I., Doroshenko, V. S., Kravchenko, V. P. (2009) Intensifikatsiya teploobmena otlivki
s dispersnyim napolnitelem liteynoy formyi pri primenenii hladagenta i vyinuzhdennoy konvektsii
[Intensification of heat transfer of a casting with a disperse filler of a casting mold with the use of
refrigerant and forced convection]. Protsessy littia, no. 5, pp. 74–82. [in Russian].
4. Doroshenko, V. S. (2013) Regulirovanie ohlazhdeniya otlivki v vakuumiruemoy forme filtratsiey
hladagentov i dvizheniem chastits peska [Regulation of the cooling of the casting in the evacuated
by filtration of the refrigerants and the movement of the sand particles]. Liteynoe proizvodstvo,
no. 10, pp. 32–37. [in Russian].
5. Shinskiy, O. I., Doroshenko, V. S. (2006) Sposoby podderzhaniya otritsatelnoy temperaturyi
zamorozhennoy formyi [Methods of maintaining the negative temperature of the frozen mold].
Metall i litie Ukrainy, no. 9–10, pp. 33–35. [in Russian].
6. Doroshenko, V. S. (2013) Trehmernaya formovka iz sypuchih materialov [Three-dimensional
molding from bulk materials]. Liteynoe proizvodstvo, no. 4, pp. 8–11. [in Russian].
7. Doroshenko, V. S. (2016) Lite po gazifitsiruemyim modelyam s kristallizatsiey metalla pod
davleniem [Lost Foam Casting with crystallization of metal under pressure]. Liteynoe proizvodstvo,
8. Doroshenko, V. S. (2008) Sposobyi polucheniya karkasnyh i yacheistyh lityih materialov i detaley
po gazifitsiruemyim modelyam [Methods of obtaining wireframe and cellular cast materials and
parts for gasifying patterns]. Liteynoe proizvodstvo, no. 9, pp. 28–32. [in Russian].
9. Doroshenko, V. S., Klimenko, S. I., Kalyuzhnyiy, P. B. (2016) Intensifikatsiya teplootvoda pri ohlazh-
denii otlivok v liteynoy forme s syipuchim napolnitelem metodom ego psevdoozhizheniya [Intensifi-
cation of the heat sink for cooling castings in a mold with loose filler by the fluidization method].
Metall i litie Ukrainy, no. 6, pp. 22–26. [in Russian].
10. Doroshenko, V. S. (2017) O poluchenii ausferritnogo chuguna iz litogo sostoyaniya pri LGM-
protsesse [On the reception of auxferritic cast iron from the cast state at the Lost Foam Casting
process]. Protsessy littia, no. 4, pp. 35–43. [in Russian].
11. Doroshenko, V. S. (2016) Uyti ot mikrostrukturyi «byichiy glaz» chuguna s sharovidnyim grafitom
izotermicheskoy zakalkoy s ispolzovaniem LGM [To escape from the microstructure of the
«bullish eye» of cast iron with spherical graphite by isothermal quenching using Lost Foam Casting
process]. Lytvo. Metalurhiya. 2017: Materialy XIII Mizhnarod. naukovo-praktych. konferentsiyi
(23-25. 05.2016, m. Zaporizhzhya). Pid red. Ponomarenko O. I. Zaporizhzhya: AA Tandem, pp.
12. Doroshenko, V. S. (2013) Kriotehnologiya litya po ledyanyim modelyam [Cryotechnology of
casting on ice patterns]. Liteynoe proizvodstvo, no. 3, pp. 16–20. [in Russian].
13. Doroshenko, V. S. (2016) Variantyi tverdeniya formovochnyih smesey pri lite po ledyanyim mode-
lyam [Variants of hardening molding mixtures for casting on ice patterns]. Liteynoe proizvodstvo,
14. Doroshenko, V. S. (2017) L'odovi modeli v lyvarnomu vyrobnytstvi metalovyrobiv - tekhnolohiya
za metodom «prosto doday vody» [Ice patterns in the foundry of metal products - technology
using the «just add water» method]. Svitohlyad, no. 1, pp. 52–59. [in Ukrainian].
15. Znamenskiy, L. G., Kulakov, B. A., Dubrovin, V. K., Rozhkov, S. V. (1997) Filtratsionnoe formo-
obrazovanie geleobrazuyuschih sistem v tochnom lite [Filtration Formation of Gel-Forming
Systems in Fine Casting]. Liteynoe proizvodstvo, no. 4, pp. 34. [in Russian].
16. Doroshenko, V. S., Myrzakov, B. T. (2016) Materials collapsing after performing its functions,
and spontaneous processes of foundry. Central-Asian Materials Science Journal, no. 7, pp.
33–38. [in English].
17. Doroshenko, V. S. (2007) Intensifikatsiya yavleniy pronitsaemosti i propitki v peschanoy liteynoy
forme [Intensification of the phenomena of permeability and impregnation in a sand casting
mold]. Sovremennyie materialyi i tehnologii v metallurgii i mashinostroenii: Tez. dokl. K., pp. 72–76.
[in Russian].
18. Doroshenko, V. S. (2014) O sisteme monitoringa protsessa litya po ledyanyim modelyam [On
the monitoring system of the casting process on ice patterns]. Liteynoe proizvodstvo, no. 5, pp.
19. Doroshenko, V. S., Kravchenko, V. P. (2008) Sozdanie matematicheskoy modeli propitki poverh-
nostnogo sloya peska svyazuyuschim pri poluchenii obolochkovyih form [Creating a mathematical
model for impregnating the surface layer of sand with a binder in obtaining shell molds]. Protsessy
littia, no. 5, pp. 67–77. [in Russian].
20. Doroshenko, V. S. (2016) Samoproizvolnyie protsessy, realizuemyie v usloviyah gradientov
termodinamicheskih i fiziko-himicheskih harakteristik liteynoy formy [Spontaneous Processes
Realized in Conditions of Gradients of Thermodynamic and Physico-Chemical Characteristics
of the Foundry]. Metall i litie Ukrainy, no. 1, pp. 18–22. [in Russian].
21. Doroshenko, V. S. (2011) Poluchenie po ledyanyim modelyam obolochkovyih form s kristallogid-
ratami [Receiving shell malds with crystalline hydrates according to ice patterns]. Metall i litie
Ukrainy, no. 6, pp. 23–28. [in Russian].
22. Doroshenko, V. S. (2015) Materialy, razrushayuschiesya posle vyipolneniya svoih funktsiy v
formovochnyih protsessah [Materials that collapse after performing their functions in molding
processes]. Liteynoe proizvodstvo, no. 9, pp. 15–17. [in Russian].
23. Doroshenko, V. S., Shinskiy, V. O. (2014) Novyie protsessyi peschanoy formovki na osnove
vzaimodeystviy razlichnyih dispersnyih faz [New processes of sand molding on the basis of intera-
ctions of various disperse phases]. Protsessy littia, no. 4, pp. 49–56. [in Russian].
24. Doroshenko, V. S. (2015) Sozdanie trehfaznoy dispersnoy sistemyi struynyim smeshivaniem
v protsessah peschanogo formoobrazovaniya [The creation of a three-phase disperse system
by jet mixing in the processes of sand formation]. Metall i litie Ukrainy, no. 3, pp. 24–32.
[in Russian].
25. Doroshenko, V. S. (2015) O posloynom pechatanii peschanoy formyi s differentsirovannoy
prochnostyu [On layer-by-layer printing of sand mold with differentiated strength]. Liteynoe
proizvodstvo, no. 4, pp. 19–25. [in Russian].
26. Minaev, A. A. (2007) O konkurentnosti sovremennyh tehnologiy litya v peschanyie formy [On
the competitiveness of modern casting technologies in sand molds]. Liteynoe proizvodstvo, no.
3, pp. 6–12. [in Russian].
27. Gnatush, V. A., Doroshenko, V. S. (2017) Perspektivy razvitiya ryinka litya v kontekste «Industriya
4.0» [Prospects for the development of the casting market in the context of «Industry 4.0»]. Litie
Ukrainy, no. 6, pp. 18–21. [in Russian].
28. Doroshenko, V. S. (2016) Primeryi 3D-tehnologii v liteynom proizvodstve. Snizhenie metallo-
emkosti otlivok [Examples of 3D technology in foundry. Decrease in metal capacity of castings].
Litie i metallurgiya, no. 1, pp. 34–39. [in Russian].
К сведению читателей
и подписчиков!
Телефон редакции
журнала "Процессы литья"
(044) 424-04-10

Проблемы автоматизации, механизации
и компьютеризации процессов литья
УДК 536.532
Л. Ф. Жуков, д-р техн. наук, гл. науч. сотр., e-mail: zhukov@i.com.ua

А. Л. Гончаров, канд. техн. наук, ст. науч. сотр.,
e-mail: alеxgoncharov51@gmail.com
Д. А. Петренко, аспирант, e-mail: dima-petrenko@meta.ua
Влияние материалов и конструкции

термоэлектрических сменных преобразователей
на инерционность контактных измерений
температуры металлических расплавов
методом погружения
Установлено, что переходный процесс погруженного в металлический расплав термоэлек-

трического сменного преобразователя ТСП-Ш качественно эквивалентен идентичному
нагреву однородного цилиндрического тела в регулярном тепловом режиме I рода. Время
установления термодинамического равновесия между рабочим контактом термоэлектриче-
ского преобразователя и расплавом определяется материалами и конструкцией погружной
части термометра, а также условиями измерений. Овальный рабочий конец ТСП-Ш ускоряет
установление термодинамического равновесия в 1,9 и 3,0 раза соответственно, по сравнению
с круглой формой и традиционной скруткой. При уменьшении диаметра электроизолятора
термоэлектродов от 5 до 4 и 3 мм время установления термодинамического равновесия
дополнительно снижается в 1,25 и 1,5 раза соответственно.
Ключевые слова: регулярный тепловой режим I рода, теплообмен, теплопроводность, по-

казатель термической инерции, постоянная времени, время установления показаний, тер-
модинамическое равновесие, термоэлектрический преобразователь, термоэлектрический
сменный преобразователь погружения ТСП-Ш, термоэлектрический термометр.
Встановлено, що перехідний процес зануреного в металевий розплав термоелектричного

змінного перетворювача ТЗП-Ш є якісно еквівалентним ідентичному нагріванню однорідного
циліндричного тіла в регулярному тепловому режимі I роду. Час встановлення термодинамічної
рівноваги між робочим контактом термоелектричного перетворювача і розплавом
визначається матеріалами і конструкцією занурюваної частини термометра, а також умовами
вимірювань. Овальний робочий кінець ТЗП-Ш прискорює встановлення термодинамічної
рівноваги 1,9 в і 3,0 рази відповідно, порівняно з круглою формою і традиційною скруткою. При
зменшенні діаметра електроізолятора термоелектродів від 5 до 4 та 3 мм час встановлення
термодинамічної рівноваги додатково зменшується в 1,25 та 1,5 разів відповідно.
Ключові слова: регулярний тепловий режим I роду, теплообмін, теплопровідність, показник

термічної інерції, час встановлення показань, термодинамічна рівновага, термоелектричний
перетворювач, термоелектричний змінний перетворювач занурення ТЗП-Ш, термоелектрич-
ний термометр.
It was determined that transient process of thermoelectrical changeable transducer TCT-P placed
Проблемы автоматизации, механизации и компьютеризации процессов литья
into metal melt is qualitatively equal to identical heating of uniform cylindrical body in regular thermal
regime of the I kind. The setting time of thermodynamic equilibrium between working contact of
thermoelectric transducer and melt is determined by materials and construction of immersible part
of thermometer and conditions of measurements. Oval working end of TCT-P accelerates setting of
thermodynamic equilibrium in 1,9 and 3,0 times, respectively. When diameter of thermoelectrodеs
electrical insulator decreases from 5 to 4 and 3 mm the setting time of thermodynamic equilibrium
additionally decreases in 1,25 and 1,5 times, respectively.
Keywords: regular thermal regime of the I kind, heat exchange, heat conductivity, index of heat
inertia, setting time, thermodynamic equilibrium, thermoelectrical transducer, thermoelectrical
changeable immersion transducer TCT-P, thermoelectrical thermometer.
Т ермоэлектрические термометры погружения являются лучшим инструментом

для периодических кратковременных измерений температуры металлических
расплавов в металлургических печах и агрегатах и на сегодня не имеют альтер-
нативы. Метод погружения предусматривает установление термодинамического
равновесия между рабочим контактом термоэлектрического преобразователя и
термометрируемым расплавом. Требуемое равновесие, в свою очередь, опреде-
ляет специфические трудности контактных измерений, возрастающие с повыше-
нием температуры и химической активности расплавов, а также длительности по-
гружения. Эти трудности связаны с выбором материалов и конструкции погружной
части термоэлектрических термометров, в том числе для термоэлектродов тер-
моэлектрических преобразователей, а также защитной и электроизолирующей
арматуры. Методические погрешности любых контактных, в том числе погружных,
измерений связаны с несовершенством требуемого термодинамического равно-
весия и возрастают при повышении температуры вследствие увеличения темпе-
ратурных градиентов и тепловых потоков. При измерениях средних и низких тем-
ператур методические погрешности в основном определяются плохим тепловым
контактом и посторонними тепловыми воздействиями.
Время установления термодинамического равновесия зависит от термической инер-
ции погружной части термоэлектрического термометра и определяет время и количество
погружений в расплав, а также, соответственно, стоимость измерений. Под термиче-
ской инерцией любого тела понимают его способность изменять свою температуру под
действием температуры среды погружения не мгновенно, а по истечении некоторого
времени. В течение этого времени внутри тела происходят соответствующие изменения
его общей энтальпии и температурного поля. Термическая инерция является свойством
всех физических тел, исключающим принципиальную возможность безынерционных
контактных, в том числе погружных, измерений температуры.
Наиболее строго понятие термической инерции определяется из закономер-
ностей переходного процесса нагрева погруженного сплошного однородного бес-
конечного цилиндра при теплообмене теплопроводностью. Нагревание тела, вы-
званное скачкообразным переходом температуры окружающей среды в начальный
момент (τ0 = 0) от одного стационарного значения Т0 к другому Тm , соответствует
условиям измерений температуры металлических расплавов термоэлектрическими
сменными преобразователями погружения. Для упрощения задачи допустим, что
коэффициент теплообмена между телом и средой погружения остается постоянным
во времени и поток тепла вдоль оси цилиндра отсутствует, то есть нагрев происходит
только по радиусу. При условии, что в начальный момент процесса распределение
температуры внутри цилиндра было равномерным Т (r, 0) = Т0, получим решение,
которое определяет температуру на расстоянии r от оси цилиндра для момента
времени τ [1]:
−ν2
aτ
∞ n
T (r , τ) = Tm − (Tm − T0 ) ∑ AnU n e R2 , (1)
n=1

2hR
где R − радиус цилиндра; An = ; U n = J 0 (ν n r ); а – коэффи-
J 0 (ν n )(ν 2n 2
+h R ) 2
R
циент температуропроводности тела; α – коэффициент теплообмена; λ – коэффи-

α
циент теплопроводности тела; R = hR – критерий Био; νn – корень трансцен-
λ
дентного уравнения hRJ 0 (ν n ) = ν n J1 (ν n ); J0( νn) и J1( νn) – функции Бесселя
первого рода нулевого и первого порядков от действительного аргумента.

В принципе, для тел нецилиндрической формы переходный процесс также
определяется уравнением (1). Отличие заключается в том, что выражения для ко-
эффициентов An и Un приобретут другой вид и определяющим параметром будет
не радиус, а другая величина, другими будут и уравнения, из которых определяется
параметр ν. Вместо критерия Био можно использовать другой, обобщенный кри-
терий Н, позволяющий установить единую для тел любой геометрической формы
зависимость корней νn от H. Значит, уравнение (1) можно рассматривать как общее
решение, не зависящее от формы погружаемого тела.
Выражение (1) представляет сходящийся бесконечный ряд. По мере увеличения
номера члена ряда быстро возрастает параметр νn, входящий в показатель степени
экспоненциальной функции для каждого члена. Поэтому, с течением времени от на-
чала переходного процесса сходимость ряда быстро возрастает и наступает момент
τr, когда все члены ряда, кроме первого, становятся исчезающе малыми. Начиная с
этого момента, названого по предложению Г. Кондратьева моментом регуляриза-
ции, весь дальнейший процесс изменения температуры тела описывается одним
членом, экспоненциально возрастающим со временем [2]. Эту стадию переходного
процесса называют регулярным тепловым режимом І рода (pис.1).
Т(τ), 0С
Тm
1
(Tm - Tr )
e Регулярный тепловой режим І рода
Nr
Тr
3
Нерегулярный тепловой режим І рода
2
Т03
Т02 1 τ, c
Т01 0 τr τyc
Рис. 1. Изменение температуры сплошного однородного цилиндра,
погруженного в среду с температурой Тm = const
Для практики термоэлектрического периодического термоконтроля металличе-

ских расплавов исходное равномерное распределение температуры в погружной
части термометра наиболее реально. При этом начальная температура может быть
различной. Вследствие этого, в дорегулярной стадии (0…τr) изменение темпера-
туры погружной части может происходить по различным кривым. После момента
регуляризации τr влияние начальной температуры на характер нагрева погружной
части отсутствует.
Если отсчет времени вести от определенного момента, для которого существует
регулярный тепловой режим I рода, например, от τr, то получим следующее выра-
жение, определяющее температуру любой точки тела:
a τ−τr
−ν2
1 2 ( τ-τr ) −
NT (2)
T (r , τ) = Tm − (Tm − T (r , τr ))e R = Tm − (Tm − T (r , τr ))e .
R2
Величина N T = называется показателем термической инерции, который имеет
ν12а
следующий физический смысл. Если τ − τr = NT, то из формулы (2) следует, что
1 (3)
Tm − T (r , τ) = (Tm − T (r , τr )).
e
Следовательно, показатель термической инерции определяет промежуток вре-
мени, необходимый для того, чтобы разность температур между погруженным телом
и средой в области регулярного режима стала равной 1/e от величины разности
температур в момент времени, принятый за начало отсчета. Температуру Т (r, τ)
тела в точке можно заменить средней объемной температурой Т (τ). Тогда
τ−τr
−
Tm − T (τ) = (Tm − T (τr ))e NT
. (4)
Отсюда получим выражение для показателя термической инерции
τ − τr
NT = . (5)
ln(Tm − T (τr )) − ln(Tm − T (τ))
Показатель термической инерции определяет время установления показаний

термоэлектрического термометра, при котором наступает термодинамическое
равновесие между рабочим контактом термоэлектрического преобразователя и
термометрируемой средой. Постоянная времени и время установления показаний
также могут использоваться для количественной оценки динамики переходного
процесса. Однако, эти количественные характеристики обычно определяются с
учетом нерегулярной стадии переходного процесса и зависят от начальных условий.
Как видно из формулы (5), NT можно определить по любым двум отсчетам тем-
пературы в области регулярного теплового режима I рода. Для повышения точности
определения показателя термической инерции желательно выполнить ряд отсчетов
температуры среды погружения и рабочего контакта термоэлектрического преоб-
разователя и логарифм этих разностей нанести на график как функцию времени
погружения. Тогда, если соблюдены условия регулярного теплового режима I рода
(Tm, α = const), точки этого графика должны лежать на прямой, угловой коэффициент
которой обратно пропорционален NT [3].
Показатель термической инерции не является неизменной характеристикой
погруженного тела. Величина NT в значительной степени определяется условиями
теплообмена между телом и средой. С возрастанием коэффициента теплообмена
показатель термической инерции уменьшается и асимптотически приближается к
своему минимуму, что соответствует бесконечно большой теплоотдаче от среды к
поверхности погруженного тела. Зависимость показателя термической инерции от
коэффициента теплообмена описывается характеристической кривой [3]. Характе-
ристические кривые для однородных тел определяются их теплофизическими свой-
ствами, а для сложных, к которым относится погружная часть термоэлектрического
термометра – зависят от ее материалов и конструкции. Переходная характеристика
для одной и той же погружаемой части термометра также зависит от условий из-
мерений температуры, в том числе глубины погружения. Для принципиальной
возможности достижения термодинамического равновесия между металлическим
расплавом и рабочим контактом термометра глубина погружения должна быть не
меньше критической. Критическая глубина погружения – это наименьшая глубина,
при которой возможно термодинамическое равновесие. Условия измерений в каж-
дом конкретном случае, в свою очередь, определяют коэффициент теплообмена
и показатель термической инерции. Если условия регулярного теплового режима
I рода не соблюдаются, характер изменения температуры рабочего контакта термо-
электрического термометра будет отличаться от описываемого выражением (2).
Показатель термической инерции однозначно связан со временем установления
показаний термоэлектрического преобразователя. Время установления показаний
представляет собой промежуток времени, по истечении которого термоэлектриче-
ский преобразователь при мгновенном переносе его из среды с температурой Т0
в среду с температурой Тm примет температуру последней с абсолютной погреш-
ностью ∆Т. Для определения времени установления показаний можно с помощью
(4) получить выражение
Tm − T (τr ) .
τус = τ − τr = N T ln( ) (6)
∆T
∆T
Переходя к относительной погрешности δT = , выражение (6) можно
переписать в виде Tm − T ( τr )
1
τус = τ − τr = N T ln( ). (7)
δT
Для расчета полного времени установления показаний термоэлектрического
преобразователя необходимо к полученному по формулам (6−7) значению τус при-
бавить длительность регуляризации переходного процесса τr. Время установления
показаний определяет время измерения (погружения) термоэлектрического преоб-
разователя, в течение которого устанавливается термодинамическое равновесие
между расплавом и рабочим контактом с заданной погрешностью. С целью снижения
стоимости и повышения экспрессности температурного контроля время погружения
должно быть минимально возможным. Время погружения можно сократить как за
счет усовершенствования материалов и конструкции погружной части термоэлек-
трического термометра, так и за счет применения специальных алгоритмов обра-
ботки переходной характеристики, позволяющих рассчитать температуру расплава.
Алгоритмы обработки могут также использоваться для повышения верхнего предела
измерений температуры расплавов.
Погружная часть термоэлектрического термометра, как правило, имеет конструк-
цию с дополнительным лучистым и конвективным теплообменом. Обычно погреш-
ности таких расчетов комбинированного теплообмена достигают 25 %. Поэтому,
для установления закономерностей переходного процесса были экспериментально
исследованы переходные характеристики термоэлектрических сменных преобра-
зователей погружения ТСП-Ш в жидком чугуне с температурой Tm =1379˚0С (рис. 2).
Количественные характеристики переходного процесса зависят от материалов и
конструкции ТСП-Ш [4]. При использовании стандартных кварцевых наконечников
указанные характеристики определяются конструкцией и материалами рабочего
конца термоэлектрического преобразователя и высокотемпературного электро-
Т, 0С
NT1 = 1,33 c
NT2 = 2,63 c
NT3 = 4,15 c
τус 1 τус 2 τус3 τ,с
Рис. 2. Зависимости температуры рабочего контакта от времени погружения в расплав при

различной форме рабочего конца ТСП-Ш: 1 – овальной; 2 – круглой; 3 – продольной скрутки
изолятора. Наконечник из кварцевого стекла выполнен согласно ГОСТ 19908-90,

имеет длину 100, наружный диаметр 9 и толщину стенки 1 мм. Критическая глу-
бина погружения в расплав составляет 70 мм. Внутри наконечника расположен
термоэлектрический преобразователь типа ТВР, НСХ ВР-1. Теплопроводность
термоэлектродов термоэлектрического преобразователя, изготовленных из сплавов
ВР5, ВР20, ниже, чем у термоэлектрических преобразователей платиновой группы, и
составляет 68,0 и 100,0 Вт/(м·К) соответственно. Низкая теплопроводность снижает
отток тепла по термоэлектродам во внешнюю конструкцию ТСП-Ш. Оптимальный
диаметр термоэлектродов составляет 0,2 мм. С уменьшением этого диаметра
снижается отвод тепла теплопроводностью по термоэлектродам от рабочего кон-
такта к электроизолятору и показатель термической инерции ТСП-Ш. Однако, при
этом усложняется процесс изготовления рабочего контакта. Увеличение диаметра
более 0,2 мм повышает отвод тепла теплопроводностью и время погружения, а
также усложняет изготовление рабочего контакта. Термоэлектроды размещены в
муллитокремнеземистом двухканальном электроизоляторе. На выходе из электро-
изолятора термоэлектроды образуют рабочий конец с генерирующим термо-ЭДС
рабочим контактом, выполненным в виде спая или скрутки. Форма рабочего кон-
ца термоэлектрического преобразователя определяет расстояние l от рабочего
контакта до торца электроизолятора и теплообмен между ними. Исследовано
влияние формы рабочего конца (овальной, круглой и скрутки) на количественные
характеристики переходного процесса ТСП-Ш. При этом диаметр электроизолятора
выбран минимальным и равным 3 мм. В качестве времени установления показаний
принят момент, когда δT составляет 0,1 %, то есть является пренебрежимо малой
по сравнению с требуемой точностью измерения температуры расплава (обычно
допускаемая погрешность не превышает 0,5 %).
В результате анализа установлено, что экспериментальные переходные характе-
ристики являются экспоненциальными и описываются выражением (4). Объясняется
это тем, что из 3-х составляющих теплообмена (теплопроводность, конвекция и из-
лучение), последние две действуют встречно. Конвективная составляющая снижает
скорость нагрева рабочего контакта термоэлектрического преобразователя за счет
охлаждения опускающегося на дно кварцевого наконечника воздуха с более низкой
температурой. Проходящее через прозрачную стенку кварцевого наконечника
излучение расплава или шлака ускоряет нагрев рабочего контакта. Поэтому
полученный экспоненциальный переходный процесс ТСП-Ш в значительной
степени определяется теплопроводной составляющей. Представленные на
рис. 2 закономерности показывают, что для рабочего конца овальной, круглой
и типа скрутки формы показатель термической инерции соответственно со-
ставляет 1,33, 2,63 и 4,15 с, а время установления термодинамического равно-
весия между рабочим контактом ТСП-Ш и термометрируемым расплавом, при
принятом значении δT = 0,1 %, – 10, 19 и 30 с соответственно. Объясняется это
тем, что для исследованных форм рабочего конца удаление генерирующего
термо-ЭДС рабочего контакта соответственно составляет 10, 5 и 1 мм. С уда-
лением рабочего контакта уменьшается его теплообмен с имеющим более низкую
температуру электроизолятором. При этом лучистый и конвективный теплообмен
через и в защитном кварцевом наконечнике для изученных форм рабочего конца
остается одинаковым. Снижение теплообмена с электроизолятором приводит к
повышению скорости нагрева рабочего контакта и, соответственно, к уменьшению
длительности переходного процесса.
Существенное влияние на термическую инерцию ТСП-Ш также оказывает мате-
риал и диаметр электроизолятора термоэлектродов. С целью минимизации оттока
тепла во внешнюю конструкцию ТСП-Ш электроизолятор выполнен из керамики
с низкой теплопроводностью – муллитокремнезема (λ = 1,4 Вт/(м·К) при 1600 0С)
[4]. На рис. 3 представлены установленные экспериментально закономерности
влияния диаметра двухканального муллитокремнеземистого электроизолятора на
термическую инерцию ТСП-Ш (Tm =1460 ˚0С). Для этих исследований использована
оптимальная для температурной динамики овальная форма рабочего конца.
Из рис. 3 видно, что для диаметра электроизолятора 3, 4 и 5 мм показатель тер-
мической инерции соответственно составляет 1,30, 1,56 и 1,95 с, а время установ-
ления термодинамического равновесия – 10, 12 и 15 с соответственно. Увеличение
диаметра электроизолятора повышает его массу, теплоемкость и отвод тепла от
рабочего контакта. Усиленный теплоотвод приводит к уменьшению скорости на-
грева рабочего контакта и, соответственно, к увеличению времени установления
термодинамического равновесия с термометрируемым расплавом.
Т, 0С
NT2 = 1,56 c
NT1 = 1,30 c
NT3 = 1,95 c
τус 1 τус 2 τус 1 τ,с
Рис. 3. Зависимости температуры рабочего контакта от времени погружения

в расплав при различном диаметре электроизолятора ТСП-Ш:1 – dэл.и = 3 мм;
2 – dэл.и = 4 мм; 3 – dэл.и = 5 мм
Таким образом, переходный процесс погруженного в расплав термоэлектриче-

ского сменного преобразователя с комбинированным теплообменом качественно
эквивалентен нагреву теплопроводностью однородного цилиндра в регулярном

тепловом режиме I рода. Поэтому этот переходный процесс можно количественно
оценивать показателем термической инерции, постоянной времени и временем
установления показаний. Время установления термодинамического равновесия
между рабочим контактом термоэлектрического преобразователя и термометри-
руемым расплавом, кроме условий измерений, определяется материалами и кон-
струкцией погружной части. Оптимальная, с требуемой жесткостью конструкции,
овальная форма рабочего конца ТСП-Ш снижает время установления термодина-
мического равновесия, по сравнению с рабочим концом типа продольной скрутки
и круглой формы, в 3,0 и 1,9 раза соответственно. При уменьшении диаметра му-
литокремнеземистого электроизолятора термоэлектродов от 5 до 4 и 3 мм время
установления термодинамического равновесия дополнительно снижается соот-
ветственно в 1,25 и 1,5 раза. В результате исследований доказана возможность
конструктивного уменьшения времени погружения ТСП-Ш в расплав, увеличения
количества измерений и снижения их стоимости в 4,5 раза.
1. Лыков А. В. Теория теплопроводности. – М.: Высшая школа, 1967. – 600 с.

2. Кондратьев Г. М. Регулярный тепловой режим. – М.: Гостехтеориздат, 1954. – 408 с.
3. Гордов А. Н. Основы пирометрии. – М.: Металлургия, 1971. – 448 с.
4. Жуков Л. Ф., Петренко Д. А., Гончаров А. Л., Корниенко А. Л. Термоэлектрический сменный
преобразователь погружения для периодических измерений температуры металлических
расплавов // Металл и литье Украины. – 2014. – № 10. – С. 29–34.
References
1. Lykov, A. E. (1967). Teoriya teploprovodnosti. [Theory of thermal conductivity]. Moscow: Vyshaya

shkola, 600 p. [in Russian].
2. Kondratev, G. M (1954). Regulyarnyi teplovoy rezhim [Regular thermal regime]. Moscow: Gostekh-
teorizdat, 408 p. [in Russian].
3. Gordov, A. N. (1971). Osnovy pirometrii [Basics of pyrometry]. Moscow: Metallurgiya, 448 p.
[in Russian]
4. Zhukov, L. F., Petrenko, D. A., Goncharov, A. L., Kornienko, A. L. (2014). Termoelektricheskii
smennyi preobrazovatel pogruzheniya dlya periodicheskikh izmereniy temperatury metallicheskikh
rasplavov. [Thermoelectrical changeable transducer for periodical measurements of metal melts
temperature]. Metall i lite Ukrainy, no. 10, p. 29–34. [in Russian].

УДК: 620.1:684.45:669.112.2
Затуловский А. С. д-р техн. наук, зав. отделом, e-mail: kompozit@ptima.kiev.ua

Щерецкий В. А. канд. техн. наук, ст. науч. сотр., e-mail: shcheretskyi@nas.gov.ua
Лакеев В. А. гл. технолог, e-mail: makeev61@ukr.net
Композиционный антифрикционный материал с

МАТРИЦЕЙ ИЗ НЕСМЕШИВАЮЩИХСЯ КОМПОНЕНТОВ,
АРМИРОВАННЫЙ ЧАСТИЦАМИ ЖЕЛЕЗОУГЛЕРОДИСТЫХ
СПЛАВОВ
В работе показан существующий ресурс повышения износостойкости композиционных

материалов системы бронза – сталь за счет применения матричных сплавов, в структуре
которых формируются фазы твердой смазки путем расслоения расплавов вследствие моно-
тектической реакции. Показано снижение на 30−40 % интенсивности износа композита на
основе БрС30 в сравнении с матрицей из меди марки М1.
Ключевые слова: композит, железоуглеродистые сплавы, монотектическая реакция, из-

носостойкость.
У роботі показано наявний ресурс підвищення зносостійкості композиційних матеріалів систе-

ми бронза – сталь за рахунок застосування матричних сплавів, у структурі яких формуються
фази твердого мастила шляхом розшарування розплавів внаслідок монотектичної реакції.
Показано зниження на 30−40 % інтенсивності зносу композита, виготовленого на основі
БрС30, у порівнянні з матрицею з міді марки М1.
Ключові слова: композит, залізовуглецеві сплави, монотектична реакція, зносостійкість.
The investigation shows the real existing resource for increasing the wear resistance of the composite
materials of the bronze-steel system due to usage of matrix alloys with structure containing solid
lubrication phases which are formed by melts stratification as result of a monotectic reaction. There
is 30−40 % decrease of the wear rate shown for a composite based on БрС30 (Cu30%Pb alloy)
compared to composite with a copper matrix (M1).
Keywords: сomposite, iron-carbon alloys, monotectic reaction, wearproof.
П овышенные требования к уровню триботехнических свойств материалов, со-

ответственно экстремальным условиям эксплуатации многих видов деталей,
сегодня невозможно реализовать за счет использования лишь серийных сплавов
и традиционных методов их обработки: легирования, модифицирования, термо-
обработки и т. п. Необходимость и актуальность создания и внедрения в промыш-
ленность новых антифрикционных металлокомпозитов очевидна. Композицион-
ные материалы имеют гетерофазную структуру, состоящую из двух или более,
практически не растворимых (или мало растворимых) друг в друге компонентов
74 ІSSN 0235-5884. Процессы литья. 2017. № 5 (125)
с различными физико-механическими свойствами, находящихся в оптимальном
количественном и геометрическом расположении. К первой группе антифрикци-
онных композиционных материалов относят материалы, у которых в пластичной
мягкой матрице распределены более твердые структурные составляющие в виде
изолированных друг от друга включений (гранул, частиц). Такие композиты по сво-
ему строению отвечают принципу Шарпи, который был сформулирован еще в XIX
в. и долгое время использовался как основное правило конструирования анти-
фрикционных материалов [1]. Однако в дальнейшем были созданы эффективные
трибоматериалы, не отвечающие этому принципу [2]. Такие сплавы–композиции
имеют гетерофазную структуру, состоящую из твердой матрицы и более мягких
включений (фаз). Данные фазы могут выделяться спонтанно в процессе кристал-
лизации расплава в результате снижения растворимости одного из компонентов
или фиксации гетерогенного расплава при существовании у этого сплава области
несмешиваемости компонентов в жидком состоянии [2, 3].
Среди многочисленных сочетаний бинарных систем с несмешивающимися
компонентами особое внимание привлекает к себе система Cu−Pb. Легкоплавкие,
пластичные элементы наряду с прочной основой, отличающейся, кроме того, вы-
сокой теплопроводностью, создают основу для реализации принципа Шарпи для
антифрикционных сплавов, работающих в режиме трения скольжения. Не менее
важно, что тугоплавкая основа в этих сплавах может быть существенно упрочнена
за счет рационального легирования и термообработки, а необходимые свойства
легкоплавких элементов сохраняются на исходном уровне [4].
Диаграмма Cu−Pb имеет область несмешиваемости в жидком состоянии и моно-
тектическую точку при температуре 954 0С, 36 %мас. свинца (рис. 1) [5].
Pb %мас.
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 95 100
t, 0C
995 ± 50
ж + (Cu) 35 ± 1 ж
1084,87 0
1000 Ж2+Ж1
~15,5 955 0 ~65
800 360
ж
340
600
~326 0 99,8
320 (Pb)
99,5 99,8 100
400
Pb, %aт
327,502 0
(Cu)+ (Pb) ~3260 (Pb)
(Cu)
200
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Cu Pb, %aт Pb
Рис. 1. Диаграмма состояния медь−свинец
При температуре 954 0С в ходе монотектической реакции из жидкости, содер-

жащей 36 % свинца, выделяются новые кристаллы меди и она резко обогащается
свинцом (до 87 %). В ходе этой реакции обогащенная свинцом жидкость разделяется
выпадающими кристаллами на очень небольшие объемы и поэтому не образует
сплошных прослоек. При дальнейшем охлаждении жидкость в этих микрообъемах
выделяет дополнительно медь как твердую фазу и окончательно затвердевает при
температуре 326 0С, достигнув по составу почти чистого свинца (99,95 %) [4].

С целью повышения триботехнических характеристик материала применили арми-
рование дискретными стальными гранулами. Образцы получали методом самопроиз-
вольной изотермической пропитки, то есть предварительно уложенные в графитовую
форму и подогретые до температуры равной 1,1−1,3 Тликв матричного сплава армирую-
щие элементы помещались в термическую печь вместе с шихтовой насадкой (БрС30),
уложенной в литниковую чашу. После чего при температуре ~ 1100 0С происходила
пропитка гранул жидким расплавом [6].
При эксплуатации триботехнических деталей из композиционных материалов
важное значение имеет период прирабатываемости, так как именно в этот период
вступают во взаимодействие шероховатости вала с неровностями поверхности под-
шипника скольжения. С целью улучшения прирабатываемости, снижения коэффици-
ента трения и уменьшения износа в качестве матричного материала была выбрана
свинцовистая бронза БрС30, структура которой соответствует монотектической
реакции для несмешивающихся жидкостей.
Микроструктура свинцовистой бронзы представляет собой твердую основу меди
с вкрапленными в нее мелкими частицами свинца. ее микроструктура отлична от
большинства антифрикционных бронз, где в мягкую основу вкраплены твердые ча-
стицы (рис. 2). Свинец в свинцовистой
бронзе и композите выполняет роль
твердого смазочного материала и за-
щищает шейку вала от прямого контак-
та с выступающими неровностями по-
верхности антифрикционной втулки. В
начальный период трибоконтакта – пе-
риод приработки, это особенно важно.
В результате дифференцированного
изнашивания мягкой пластической ма-
трицы и твердой дискретной армиру-
ющей фазы происходит приработка к
надлежащей форме рабочей поверхно-
сти втулки относительно вала, выравни-
Рис. 2. Микроструктура композиционного ма-
вание распределения нагрузок. После
териала системы бронза БрС30−сталь
вступления в контакт неровностей
антифрикционной втулки и вала повы-
200
шается температура всей системы и
Интенсивность износа I, мг/км·см2
на поверхность трения выдавливается

порция пластичного и мягкого свинца,
150
который вместе с медным сплавом
образовывает стабильную раздели-
100 тельную поверхность между валом и
антифрикционной втулкой. Стальные
армирующие элементы эффективно
50 противостоят нагрузкам, возникаю-
щим при эксплуатации в трибоузлах,
что подтверждается триботехниче-
0 скими испытаниями нового компо-
5 6 7 8 9 10
зиционного материала в сравнении
Нагрузка P (V = 5 м/с), кг
с мономатериалом (БрС30) и компо-
Рис. 3. Зависимость величины износа триботехничес-
ких материалов от нагрузки: 1 − композиционный ма-
зиционным материалом с матрицей
териал: бронза БрС30 (матрица) − стальная дробь из меди М1 (рис. 3).
(армирующие элементы); 2− композиционный В результате триботехнических
материал: медь М1 (матрица) − стальная дробь испытаний в режиме сухого трения
(армирующие элементы); 3- бронза БрС30 установлено, что композиционные

материалы значительно превосходят по износостойкости бронзу БрС30. Композит
с матрицей из свинцовистой бронзы имеет износостойкость выше на 30−40 %, чем
композит с матрицей из меди М1. Это подтверждает перспективность внедрения
разработанного экономнолегированного литого композиционного материала для
подшипников скольжения, работающих в тяжелых условиях эксплуатации.
1. Буше Н. А., Копытько В. В. Совместимость трущихся поверхностей. – М.: Наука, 1981. – 128 с.
2. Гаркунов Д. Н. Триботехника. – М.: Машиностроение, 1989. – 322 с.
3. Затуловський А. С. Формування градієнтних структур і трибовластивостей ЛКМ системи
«мідь – сталь» // Металознавство та обробка металів. – 2006. – № 2. – С. 49–56.
4. Авраамов Ю. С., Шляпин А. Д. Сплавы на основе систем с ограниченной растворимостью
в жидком состоянии (Теория, технология, структура и свойства). – М.: Интерконтакт наука,
2002. – 362 c.
5. Диаграммы состояния двойных и многокомпонентных систем на основе железа / Под ред.
Банных О. А., Будберг П. Б., Алисова С. П. и др. – М.: Металлургия, 1986. – 440 с.
6. Затуловский А. С., Романенко Ю. Н., Затуловский С. С. Исследование теплофизических и
кинетических особенностей формирования макрогетерогенного металлокомпозита си-
стемы «медный сплав – сталь» в условиях твердо-жидкого совмещения // Процессы литья.
– 2007. – № 4. – С. 47–51.
References
1. Bushe, N. A., Kopyt’ko, V. V. (1981) Sovmestimost truschihsya poverhnostey [Compatibility of

rubbing surfaces]. Moscow: Nauka, 128 p. [in Russian].
2. Garkunov, D. N. (1989) Tribotehnika [Tribotechnics]. Moscow: Mashinostroenie, pp. 322.
[in Russian].
3. Zatulovskiy, A. S. (2006) Formuvannya gradientnikh struktur i tribovlastivostey LKM systemi «Cu
– Steel» [Formation of gradient structures and triple properties of LKM system «copper-steel»].
Metaloznavstvo ta obrobka metaliv, no. 2, pp. 49–56. [in Ukrainian].
4. Avraamov, Yu. S., Shlyapin, A. D. (2002) Splavy na osnove sistem s ogranichennoy rastvorimostyu v
zhidkom sostoyanii: (Teoriya, tehnologiya, struktura i svoystva) [Alloys based on systems with
limited solubility in the liquid state (Theory, technology, structure and properties)]. Moscow:
Interkontakt nauka, 362 p. [in Russian].
5. Bannykh, O. A., Budberg, P. B., Alisova, S. P. et al. (1986) Diagrammy sostoyaniya dvoynykh
i mnogokomponentnykh sistem na osnove zheleza [Diagrams of the state of binary and multicom-
ponent systems based on iron]. Мoscow: Metallurgiya, 440 p. [in Russian].
6. Zatulovskiy, A. S., Romanenko, Yu. N., Zatulovskiy, S. S. (2007) Issledovanie teplofizicheskih
i kineticheskih osobennostey formirovaniya makrogeterogennogo metallokompozita sistemyi
«mednyiy splav – stal» v usloviyah tverdo–zhidkogo sovmescheniya [ Investigation of thermophysical
and kinetic features of formation of a macroheterogeneous metal composite of the «copper alloy-
steel» system under solid-liquid alignment conditions]. Protsessy litya, no.4, рр. 47–51 [in Russian].

Зміст
затвердіння сплавів
Тиднюк В. З., Шинський О. Й., Кравченко В. П., Клименко С. І. кон-

цепція температурних хвиль і вплив вібрації на теплообмін і процеси кристалізації
у виливках. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . 3
Сігарьов М. К., Сорока Я. А., Плакущий Д. О. дослідження процесу роз-
чинення шлакоутворюючих сумішей у вигляді фільтру. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Кристалізація та структуроутворення сплавів
Бубликов В. Б., Бачинський Ю. Д., Нестерук О. П., Ясинський О. О.

дослідження закономірностей і оптимізація технологічних параметрів виробни-
чого процесу отримання високоміцного чавуну із застосуванням комплексного
модифікатора жкмк-2р. Вплив основних технологічних чинників виробничого
процесу на механічні властивості високоміцного чавуну. Повідомлення 3.. . . . . 22
БєЛіК В. І., Цир Т. Г., Дука В. М. Дослідження можливості зерноподрібнення
сплаву АК7 шляхом його отримання змішуванням розплавів АК12 і А7.. . . . . . . . 30
Борисов А. Г., Шейгам В. Ю., Дука В. М., Цир Т. Г.,. Вернидуб А. Г.
прямий термічний метод реолиття сплавів на основі цинку та міді. . . . . . . . . . . 43
Нові методи та прогресивні технології лиття
Богдан К. С., Фікссен В. М., Семенко А. Ю., Горюк М. С. автоматич-

не управління процесом заповнення ливарних форм при литті під низьким
електромагнітним тиском . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Проблеми технології форми
Шинський О. Й., Дорошенко В. С. Процеси піщаного формування з вико-

ристанням градієнтів тиску, температури і концентрації реагентів у формувальній
суміші.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Проблеми автоматизації, механізації

та комп’ютеризації процесів лиття
Жуков Л. Ф., Петренко Д. О., Гончаров А. Л. Вплив матеріалів та

конструкцій термоелектричних змінних перетворювачів на інерційність контак-
тних вимірювань температури металевих розплавів методом занурення. . . . . . . . . 66
Нові литі материали
Затуловський А. С., Щерецький В. О., Лакеєв В. А. Композиційний

антифрикційний матеріал з компонентами матриці, що не змішуються, зміцнений
частинками залізовуглецевих сплавів . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74

contents
solidification of alloys
Tydnyuk v. z. et. al. The concept of temperature waves and the effect of vibration
on heat transfer and cristallization processes in castings. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Sigarev N. К. et. al. the study of the process of dissolution of slag-forming
mixtures in the form of a filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
SOLIDIFICATION AND STRUCTURE FORMATION OF ALLOyS
Bublikov V. B. et. al. study of laws and technological parameters optimization in

production process of ductile cast iron obtaining with a complex modifier ЖКМК-2Р
(FeSiMgCa-2RE). Influence of main technological factors of the production process
on ductile cast Iron mechanical properties. Report 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Belik V. I. et. al. The investigation of possibility of Refining AK7 Alloy Grans by
30
means of the creation by mixing the melts AK12 and A7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bоrisov a. g. et. al. direct thermal method of rheocasting for alloys on zn and
Cu base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
New methods and advanced technology for fоundry
Bogdan K. S. et. al. automatic control of filling process of the molds at casting
under low electromagnetic pressure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
problems of mould technology
Shinskiy O.I. et. al. Sand forming processes using gradients of pressure, tem-
perature and concentration of reagents in the sand molding mixture. . . . . . . . . . . . . 56
problems of automation, mechanisation and computerisation

of casting processes
Zhukov L. F. et. al. Influence of materials and constructions of thermoelectrical 58

changeable transducers on inertia of contact temperature measurements of metal
alloys by immersion method. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . 66
new casting materials
Zatulovskiy A. S. et.al. The antifriction composite material with a matrix of non-

mixing components, reinforced by particles of iron-carbon-alloys . . . . . . . . . . . . . . 74

ПАМЯТКА ДЛЯ АВТОРОВ
1. Рукопись с рецензией подается в редакцию в одном экземпляре,

также прилагаются подробные сведения об авторах и контактная
информация (адрес, телефон, факс, e-mail).
2. Объем статьи не должен превышать 10 страниц формата А4,
количество иллюстраций – 5.
3. Последовательность расположения материала в статье следующая:
индекс УДК, инициалы и фамилия автора, полное название
учреждения, в котором работает автор, город, название статьи,
текст. Список цитируемой литературы (на отдельной странице),
подписи к рисункам (на отдельной странице).
4. Аннотации и ключевые слова к статье подаются на русском,
украинском и английском языках, название статьи – на украинском
и английском.
5. Автор подписывает экземпляр рукописи и рисунки (на обороте).
6. Текст должен быть сохранен в программе Microsoft Word (шрифт
PragmaticaC, номер шрифта – 12, интервал – 1,5).
7. Формулы и буквенные обозначения должны быть набраны четко,
крупно (шрифт PetersburgC).
8. Все единицы измерения даются по Международной системе
единиц (СИ).
9. Каждая таблица печатается на отдельной странице, которая
вкладывается в текст вслед за страницей, содержащей первую
ссылку на нее.
10. Рисунки должны быть четкими (с разрешением как минимум
300 dpi) и сделаны отдельными файлами со стандартными
графическими расширениями *.jpeg,*.tiff.
11. Список литературы составляется в порядке цитирования работ.
В тексте ссылка на литературу дается порядковым номером в
квадратных скобках (например, [2]). Библиографическое описание
должно соответствовать титульной странице издания и даваться
на языке оригинала. Для статей обязательно указывать название
журнала, сборника и т. п., в которых они опубликованы, год издания,
том, начальную и конечную страницы, а для монографий – место
издания, издательство, год издания, общее число страниц.
12. Ссылки на неопубликованные работы не допускаются.
13. Иностранные фамилии в тексте даются в русской транскрипции.
14. Редакция принимает рукописи, оформленные в строгом
соответствии с настоящими правилами.
тел.: 424-04-10, факс: 424-35-15

E-mail: proclit@ptima.kiev.ua
issn 0235-5884. Процессы литья. 2017. № 5 (125)

5 2017

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

5 2017

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

РЕДАКЦИОННАЯ КОЛЛЕГИЯ

Найдек В. Л. главный редактор, акад. НАН Украины, проф., Физико-технологический инсти-

Дубоделов В. И. зам. главного редактора, акад. НАН Украины, проф., Физико-технологический

Борисов Г. П. чл.- кор. НАН Украины, проф., Физико-технологический институт ме­таллов

Мысик Р. К. д-р техн. наук, проф., Уральский государственный политехнический универ-

Смирнов А. Н. д-р техн. наук, проф., Физико-технологический инсти­тут металлов и

Тарасевич Н. И. д-р техн. наук, Физико-технологический инсти­тут металлов и сплавов

Шинский О. И. д-р техн. наук, проф., Физико-технологический институт металлов и сплавов

Гнилоскуренко С. В. зав. редакцией, канд. техн. наук, Физико-технологический институт металлов

Эльдарханов А. С. акад. РЭА, научный центр «Новейшие материалы и техноло­гии», Москва

Свидетельство о государственной регистрации КВ № 12258-1142ПР от 30.01.07

Адрес издателя и редакции: 03142, Киев-142, бул. Вернадского, 34/1

Редактор, корректор О. Н. Блануца

Підписано до друку 02.09.2017. Формат 70х108/16.

Віддруковано ВД “Академперіодика” НАН України

Тыднюк В. З., Шинский О. И., Кравченко В. П., Клименко С. И.

Кристаллизация и структурообразование сплавов

Бубликов В. Б., Бачинский Ю. Д., Нестерук Е. П., Ясинский А. А.

Новые методы и прогресивные технологии литья

Богдан К. С., Фикссен В. Н., Семенко А. Ю., Горюк М. С. автома-

Шинский О. И., Дорошенко В. С. Процессы песчаной формовки с ис-

Проблемы автоматизации, механизации

Жуков Л. Ф., Гончаров А. Л., Петренко Д. А. влияние материалов и

Новые литые материалы

Затуловский А. С., Щерецкий В. А, Лакеев В. А. композиционный

Журнал выходит 6 раз в год.

 Процессы литья, 2017

В. З. Тыднюк, науч.сотр., e-mail: tvfly@ukr.net

КОНЦЕПЦИЯ ТЕМПЕРАТУРНЫХ ВОЛН И ВЛИЯНИЕ

Получено волновое решение первой начально-краевой задачи для однородного гиперболи-

Ключевые слова: гиперболическое уравнение теплопроводности, механизмы теплопере-

Отримано хвильове рішення першої початково-крайової задачі для однорідного гіперболічного

Ключові слова: гіперболічне рівняння теплопровідності, механізми теплопередачі,

В практических приложениях теории теплопереноса используются в разнообраз-

4 ISSN 0235-5884. Процессы литья. 2017. № 5 (125)

Коэффициенты τ2 и а2 предполагаются постоянными в пределах определенных

Уравнение (2) (и, соответственно, (1)) имеет гиперболический тип согласно

D = b2 ( x , t ) − a( x , t ) ⋅ c( x , t ) = a 2τ2 > 0. (5)

Из соотношения (5) следует, что уравнения (1−2) относятся к гиперболическому

ISSN 0235-5884. Процессы литья. 2017. № 5 (125) 5

6 ISSN 0235-5884. Процессы литья. 2017. № 5 (125)

где Cn – произвольная постоянная. Так как u(x, t) = X(x)·T(t), то постоянные Cn «по-

решения гиперболического уравнения теплопроводности как суммы волновых ре-

При этом начальные условия для функции u ( x, t ) будут следующими:

8 ISSN 0235-5884. Процессы литья. 2017. № 5 (125)

L T (t ), g (t )  = T ′′(t ) − g (t )T (t ) = −λ nT (t ). (16)

Функцию g(t) называют потенциалом оператора L. В рассматриваемом случае

функции Tn (t ) – собственными функциями оператора L задачи Штурма–Лиувилля.

ми на любом промежутке tT [0,2T] в смысле скалярного произведения, в чем можно

Сначала определим частное решение неоднородного уравнения для экспонен-

ISSN 0235-5884. Процессы литья. 2017. № 5 (125) 9

Далее разложим функцию e −ωα ⋅t + e ωα ⋅t (удвоенный гиперболический косинус)

перейти от промежутка [− π, π] к разложению в ряд Фурье функции e −ωα ⋅t

промежутке [0,2l·τ/а], то получим следующее общее решение T (1) (t ) для неодно-

родного уравнения (17) при 1 ≤ n < K :

e−ωα ⋅t + eωα ⋅t по косинусам на промежутке [0,2 l · τ/a].

Тогда, после преобразований для косинуса разности и синуса разности в (17)

двух частот, a πβ и ω 'β :

Суммируя решения (18), (20) и (22), получим общее решение неоднородного

Общее решение (23) удовлетворяет оператору (12) и, соответственно,

ем для оператора (2) уравнения Каттанео–Лыкова. Это решение эквивалентно

делении с помощью разложения функции φ(x) по синусам. Опуская подробные

ISSN 0235-5884. Процессы литья. 2017. № 5 (125) 11

Борисов Г. П. чл.- кор. НАН Украины, проф., Физико-технологический институт металлов

Смирнов А. Н. д-р техн. наук, проф., Физико-технологический институт металлов и

Тарасевич Н. И. д-р техн. наук, Физико-технологический институт металлов и сплавов

Эльдарханов А. С. акад. РЭА, научный центр «Новейшие материалы и технологии», Москва