ɍȾɄ 
ȻȻɄ 
Ƚ










ȽɟɪɚɫɢɦɨɜɚɅɉ
Ƚ  Ʉɨɧɬɪɨɥɶ ɤɚɱɟɫɬɜɚ ɤɨɧɫɬɪɭɤɰɢɨɧɧɵɯ ɦɚɬɟɪɢɚɥɨɜ  ɫɩɪɚɜɨɱɧɢɤ 
ɅɉȽɟɪɚɫɢɦɨɜɚ ɘɉȽɭɤ ± Ɇɨɫɤɜɚ  ȼɨɥɨɝɞɚ  ɂɧɮɪɚɂɧɠɟɧɟɪɢɹ
±ɫɢɥɬɚɛɥ
,6%1

Ɉɛɨɛɳɟɧɵɪɟɡɭɥɶɬɚɬɵɧɚɭɱɧɨɢɫɫɥɟɞɨɜɚɬɟɥɶɫɤɢɯɢɩɪɨɢɡɜɨɞɫɬɜɟɧɧɵɯɪɚɛɨɬɜ
ɨɛɥɚɫɬɢ ɦɟɬɚɥɥɨɜɟɞɟɧɢɹ ɉɨɞɪɨɛɧɨ ɨɩɢɫɚɧɵ ɫɨɜɪɟɦɟɧɧɵɟ ɫɬɚɧɞɚɪɬɧɵɟ ɫ ɭɤɚɡɚɧɢɟɦ
ȽɈɋɌɨɜɢɧɟɫɬɚɧɞɚɪɬɧɵɟɦɟɬɨɞɵɤɨɧɬɪɨɥɹɦɟɯɚɧɢɱɟɫɤɢɯɬɟɯɧɨɥɨɝɢɱɟɫɤɢɯɮɢɡɢɱɟ
ɫɤɢɯɤɨɪɪɨɡɢɨɧɧɵɯɫɜɨɣɫɬɜɯɢɦɢɱɟɫɤɨɝɨɫɨɫɬɚɜɚɦɚɬɟɪɢɚɥɨɜɤɚɱɟɫɬɜɚɩɨɤɪɵɬɢɣɢɡ
ɧɨɫɨɫɬɨɣɤɨɫɬɢɤɨɧɫɬɪɭɤɰɢɨɧɧɵɯɦɟɬɚɥɥɢɱɟɫɤɢɯɦɚɬɟɪɢɚɥɨɜɫɬɚɥɢɱɭɝɭɧɵɚɥɸɦɢɧɢ
ɟɜɵɟɦɟɞɧɵɟɧɢɤɟɥɟɜɵɟɬɢɬɚɧɨɜɵɟɦɚɝɧɢɟɜɵɟɫɩɥɚɜɵɩɨɪɨɲɤɨɜɵɟɢɧɚɧɨɦɚɬɟɪɢ
ɚɥɵɢɯɫɜɚɪɧɵɯɢɩɚɹɧɵɯɫɨɟɞɢɧɟɧɢɣɋɢɫɬɟɦɚɬɢɡɢɪɨɜɚɧɵɫɜɟɞɟɧɢɹɨɯɚɪɚɤɬɟɪɧɵɯ
ɞɟɮɟɤɬɚɯ ɤɨɧɫɬɪɭɤɰɢɨɧɧɵɯ ɦɟɬɚɥɥɨɜ ɫɬɚɥɢ ɚɥɸɦɢɧɢɟɜɵɟ ɬɢɬɚɧɨɜɵɟ ɧɢɤɟɥɟɜɵɟ
ɫɩɥɚɜɵ ɉɪɢɜɟɞɟɧ ɚɬɥɚɫɤɥɚɫɫɢɮɢɤɚɬɨɪ ɢɡɥɨɦɨɜ ɤɨɧɫɬɪɭɤɰɢɨɧɧɵɯ ɫɬɚɥɟɣ Ɉɩɢɫɚɧɵ
ɦɨɪɮɨɥɨɝɢɹɞɟɮɟɤɬɨɜɭɫɥɨɜɢɹɢɩɪɢɱɢɧɵɢɯɨɛɪɚɡɨɜɚɧɢɹɫɩɨɫɨɛɵɩɪɟɞɭɩɪɟɠɞɟɧɢɹ
ɢɥɢɢɫɩɪɚɜɥɟɧɢɹɜɥɢɹɧɢɟɧɚɫɜɨɣɫɬɜɚȾɚɧɵɫɯɟɦɵɞɢɚɝɧɨɫɬɢɤɢɩɪɢɱɢɧɪɚɡɪɭɲɟɧɢɹ
ɞɟɬɚɥɟɣɜɭɫɥɨɜɢɹɯɷɤɫɩɥɭɚɬɚɰɢɢ
Ⱦɥɹɧɚɭɱɧɵɯɢɢɧɠɟɧɟɪɧɨɬɟɯɧɢɱɟɫɤɢɯɪɚɛɨɬɧɢɤɨɜɦɟɬɚɥɥɭɪɝɢɱɟɫɤɨɣɢɦɚɲɢ
ɧɨɫɬɪɨɢɬɟɥɶɧɨɣɨɬɪɚɫɥɟɣɩɪɨɦɵɲɥɟɧɧɨɫɬɢɚɬɚɤɠɟɞɥɹɫɩɟɰɢɚɥɢɫɬɨɜɡɚɧɢɦɚɸɳɢɯɫɹ
ɤɨɧɬɪɨɥɟɦɤɚɱɟɫɬɜɚɩɪɨɞɭɤɰɢɢ

ɍȾɄ
ȻȻɄ








,6%1 ”ȽɟɪɚɫɢɦɨɜɚɅɉȽɭɤɘɉ
 ”ɂɡɞɚɬɟɥɶɫɬɜɨ©ɂɧɮɪɚɂɧɠɟɧɟɪɢɹª
 ”Ɉɮɨɪɦɥɟɧɢɟɂɡɞɚɬɟɥɶɫɬɜɨ©ɂɧɮɪɚɂɧɠɟɧɟɪɢɹª
 ОГЛАВЛЕНИЕ
Предисловие ............................................................................................................................ 12

Глава 1. Металлографические методы исследования структуры металлов .............................. 13

1.1. Общие положения ......................................................................................................... 13
1.2. Методы выявления структуры....................................................................................... 14
1.2.1. Изготовление шлифов .......................................................................................... 14
1.2.2. Дополнительные практические рекомендации по изготовлению шлифов
из конструкционных материалов ......................................................................... 20
1.2.3. Практические рекомендации по изготовлению специальных шлифов ............. 24
1.2.4. Выявление структуры металлов ........................................................................... 26
1.2.5. Характерные микроструктуры конструкционных металлов .............................. 44
1.2.6. Методы микроскопического исследования ........................................................ 56
1.2.7. Методы электронно-микроскопического исследования.................................... 60
1.3. Количественная оценка структуры ............................................................................... 73
1.4. Методы исследования неметаллических включений в стали ...................................... 79
1.5. Исследование конструкционных металлических наноматериалов ............................. 88
1.5.1. Общие сведения о металлических наноматериалах ............................................ 88
1.5.2. Методы исследования конструкционных наноматериалов................................ 95
Глава 2. Стандартные металлографические методы контроля ................................................. 98
2.1. Определение микроструктуры стали ............................................................................ 98
2.2. Определение неметаллических включений в стали ..................................................... 100
2.3. Определение величины зерна в сталях и сплавах ......................................................... 103
2.4. Оценка микроструктуры листов и лент из сталей ........................................................ 105
2.5. Определение структуры отливок из чугуна................................................................... 105
2.6. Определение ферритной фазы в прутках из аустенитной стали .................................. 109
2.7. Оценка макроструктуры проката из сталей .................................................................. 109
2.8. Оценка макроструктуры жаропрочных сплавов ........................................................... 111
2.9. Определение глубины обезуглероженного слоя в сталях ............................................. 112
2.10. Определение коррозионных поражений металлических материалов ......................... 115
2.11. Определение газовой пористости в литейных алюминиевых сплавах ........................ 118
2.12. Определение эрозии паяемого материала .................................................................... 118
2.13. Определение толщины прослойки химических соединений в паяных соединениях .... 118
Глава 3. Фрактографические методы исследований ................................................................. 120
3.1. Основные понятия об изломах ...................................................................................... 120
3.2. Методы исследования изломов ..................................................................................... 132
3.2.1. Очистка поверхности изломов и их консервация ............................................... 132
3.2.2. Фотографирование изломов ................................................................................ 134
3.2.3. Оптические методы исследования строения изломов ........................................ 145
3.3. Применение фрактографии для оценки качества конструкционных сталей.............. 156
3.3.1. Способы получения изломов технологических проб и ударных образцов ........ 156
3.3.2. Виды изломов технологических проб и ударных образцов................................. 159
3.3.2.1. Классификация изломов по морфологии поверхности разрушения ......... 159
4 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

3.3.2.2. Виды волокнистых и кристаллических изломов ......................................... 160

3.3.2.3. Изломы, обусловленные химической микронеоднородностью металла ... 170
3.3.2.4. Изломы, обусловленные химической макронеоднородностью металла ... 176
3.3.2.5. Изломы, обусловленные воздействием на металл высоких температур .... 178
3.3.2.6. Проявление несплошности металла в изломах ........................................... 187
3.4. Примеры применения методов фрактографии для оценки качества металлов .......... 199
3.4.1. Фрактографические методы определения критической температуры
хрупкости стали .................................................................................................... 199
3.4.2. Оценка влияния включений на разрушение металлов ....................................... 202
3.4.3. Метод визуальной оценки качества металла ....................................................... 203
3.5. Фрактографические методы диагностики разрушенных деталей ............................... 205
3.6. Рекомендуемые схемы исследования качества стали по изломам технологических
проб и ударных образцов ............................................................................................... 209
Глава 4. Основные физические методы исследования металлов .............................................. 214
4.1. Общие сведения ............................................................................................................. 214
4.2. Рентгеноспектральный микроанализ ........................................................................... 216
4.3. Оже-электронная спектроскопия ................................................................................. 217
4.4. Электронная спектроскопия для химического анализа ............................................... 220
4.5. Масс-спектрометрия вторичных ионов ........................................................................ 221
4.6. Оптический эмиссионный спектральный микроанализ ............................................. 222
4.7. Ядерный гамма-резонанс .............................................................................................. 224
4.8. Другие физические методы ........................................................................................... 224
Глава 5. Метод температурной микроскопии............................................................................ 228
5.1. Возможности и преимущества метода .......................................................................... 228
5.2. Методики проведения исследований металлических материалов при
термодеформационном воздействии ............................................................................ 230
5.2.1. Аппаратура ............................................................................................................ 230
5.2.2. Образцы для исследования .................................................................................. 232
5.2.3. Методы измерения локальной деформации........................................................ 235
5.2.4. Способы нагрева образцов ................................................................................... 237
5.3. Методические особенности исследования процессов деформирования
и разрушения образцов .................................................................................................. 239
5.3.1. Процессы деформирования и разрушения с различными скоростями
растяжения в условиях нагрева и охлаждения на установках температурной
микроскопии......................................................................................................... 239
5.3.2. Процессы деформирования и разрушения в условиях знакопеременного
изгиба при комнатной и повышенных температурах ......................................... 244
5.3.3. Измерение микротвердости при нагреве и одновременном действии
растягивающих напряжений на плоских образцах в условиях нормальной
и высоких температур ........................................................................................... 246
5.3.4. Особенности фиксации процессов пластической деформации и зарождения
трещин с помощью киносъемки .......................................................................... 247
5.3.5. Исследование макроструктуры в условиях термодеформационных испытаний ... 247
5.3.6. Особенности пластической деформации и разрушения сварных соединений .... 248
5.4. Сочетание метода температурной микроскопии с другими методами
исследования структуры металлов ................................................................................ 253
5.5. Классификация основных видов микрорельефов на поверхности металла,
образующихся в условиях термодеформационного воздействия ................................ 259
Оглавление 5

5.5.1. Общие положения ................................................................................................ 259

5.5.2. Деформационные внутризеренные микрорельефы ............................................ 262
5.5.3. Деформационные межзеренные микрорельефы................................................. 268
5.5.4. Термические микрорельефы ................................................................................ 278
5.5.5. Нарушения сплошности (микротрещины) ......................................................... 281
5.6. Примеры использования температурной микроскопии для исследования
структурных особенностей и разрушения конструкционных металлических
материалов, их сварных соединений и поверхностных покрытий в условиях
термодеформационного воздействия ........................................................................... 283
Глава 6. Дефекты в конструкционных металлах и их сварных соединениях ............................ 309
6.1. Дефекты в конструкционных сталях............................................................................. 309
6.1.1. Дефекты в слитках и отливках ............................................................................. 309
6.1.1.1. Внутренние дефекты .................................................................................... 309
6.1.1.2. Дефекты поверхности................................................................................... 321
6.1.2. Дефекты непрерывной (полунепрерывной) разливки стали .............................. 333
6.1.2.1. Дефекты формы слитков (слябов) ............................................................... 333
6.1.2.2. Внутренние дефекты .................................................................................... 337
6.1.2.3. Дефекты поверхности слитков, заготовок ................................................... 352
6.1.3. Дефекты в металлопродукции.............................................................................. 361
6.1.3.1. Дефекты, обусловленные качеством металла слитка .................................. 361
6.1.3.2. Поверхностные дефекты, образовавшиеся при температурно-
деформационной обработке слитков ........................................................... 372
6.1.3.3. Дефекты, образовавшиеся при транспортировке и хранении .................... 379
6.2. Дефекты в деформируемых алюминиевых сплавах ...................................................... 381
6.2.1. Дефекты в слитках ................................................................................................ 381
6.2.2. Дефекты в деформированном металле ................................................................ 391
6.2.2.1. Внутренние дефекты .................................................................................... 391
6.2.2.2. Дефекты поверхности................................................................................... 396
6.2.2.3. Дефекты формы ............................................................................................ 417
6.2.3. Дефекты в прессованных полуфабрикатах .......................................................... 419
6.2.3.1. Внутренние дефекты .................................................................................... 419
6.2.3.2. Дефекты поверхности................................................................................... 427
6.2.3.3. Дефекты формы ............................................................................................ 434
6.2.4. Дефекты в штамповках и поковках...................................................................... 435
6.2.4.1. Внутренние дефекты .................................................................................... 435
6.2.4.2. Дефекты поверхности................................................................................... 439
6.2.4.3. Дефекты формы ............................................................................................ 444
6.2.5. Дефекты термической обработки ........................................................................ 444
6.2.6. Дефекты, образовавшиеся при транспортировке и хранении ............................ 450
6.3. Основные дефекты в титановых сплавах ...................................................................... 452
6.3.1. Дефекты металлургического происхождения ..................................................... 452
6.3.2. Дефекты технологического происхождения ....................................................... 455
6.4. Основные дефекты в никелевых сплавах ...................................................................... 459
6.5. Дефекты в сварных соединениях .................................................................................. 464
6.5.1. Трещины................................................................................................................ 464
6.5.2. Поры...................................................................................................................... 487
6.5.3. Усадочные раковины ............................................................................................ 488
6.5.4. Непровар ............................................................................................................... 491
6.5.5. Несплавление........................................................................................................ 494
6 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

6.5.6. Слипание............................................................................................................... 495

6.5.7. Неметаллические включения ............................................................................... 495
6.5.8. Металлические включения .................................................................................. 499
6.5.9. Флокены................................................................................................................ 500
6.5.10. Подрез ................................................................................................................... 502
6.5.11. Наплыв .................................................................................................................. 503
6.5.12. Прожог .................................................................................................................. 504
6.5.13. Кратер ................................................................................................................... 505
6.5.14. Перегрев металла .................................................................................................. 505
Глава 7. Методы неразрушающего контроля ............................................................................ 507
7.1. Общие положения ......................................................................................................... 507
7.2. Методы оптического контроля ..................................................................................... 508
7.2.1. Требования к методам оптического контроля ..................................................... 508
7.2.2. Измерение отклонений формы металлопродукции от заданной ....................... 514
7.3. Методы радиационного контроля................................................................................. 514
7.3.1. Радиационная дефектоскопия ............................................................................. 514
7.3.2. Радиографический контроль сварных соединений............................................. 517
7.3.3. Электрорадиографический контроль сварных соединений ............................... 518
7.3.4. Радиационный контроль слитков черных и цветных металлов.......................... 518
7.4. Методы акустического (ультразвукового) контроля .................................................... 519
7.4.1. Акустическая (ультразвуковая) дефектоскопия для контроля металлических
труб ........................................................................................................................ 521
7.4.2. Акустический (ультразвуковой) контроль листового проката ............................ 521
7.4.3. Акустический (ультразвуковой) контроль поковок из черных и цветных
металлов ................................................................................................................ 522
7.4.4. Акустический (ультразвуковой) контроль железнодорожных рельсов .............. 522
7.5. Методы теплового контроля ......................................................................................... 523
7.6. Методы электрического контроля ................................................................................ 524
7.7. Методы капиллярного контроля ................................................................................... 524
7.8. Методы магнитного контроля ....................................................................................... 526
7.8.1. Магнитопорошковый контроль ........................................................................... 527
7.8.2. Магнитографический контроль швов сварных соединений трубопроводов ..... 528
7.8.3. Метод магнитной памяти металла ....................................................................... 528
7.9. Методы течеискания...................................................................................................... 529
7.9.1. Выбор методов и средств испытаний на герметичность ..................................... 529
7.9.2. Испытания на герметичность .............................................................................. 529
7.9.3. Масс-спектрометрический метод течеискания................................................... 530
7.10. Вихретоковый метод контроля электрической проводимости цветных металлов ..... 531
Глава 8. Методы контроля механических свойств металлов .................................................... 532
8.1. Общие положения ............................................................................................................ 532
8.2. Правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических
испытаний металлов ...................................................................................................... 533
8.2.1. Отбор проб, заготовок и образцов из проката ....................................................... 533
8.2.2. Отбор проб, заготовок и образцов из труб ............................................................. 534
8.2.3. Отливка проб и изготовление образцов из чугуна................................................. 537
8.3. Методы испытаний на статическое растяжение ............................................................. 538
8.3.1. Испытания на растяжение при комнатной температуре ...................................... 538
8.3.2. Испытания на растяжение при повышенных температурах............................... 542
Оглавление 7

8.3.3. Испытания на растяжение при пониженных температурах ............................... 542

8.3.4. Испытание на длительную прочность при растяжении...................................... 544
8.3.5. Испытание на ползучесть при температурах до 1200 °С ..................................... 546
8.3.6. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения)
при статическом нагружении ............................................................................... 547
8.3.7. Испытания на растяжение труб ........................................................................... 551
8.3.8. Испытания на растяжение тонких листов и лент................................................ 554
8.3.9. Испытание на растяжение проволоки ................................................................. 556
8.4. Метод испытания на сжатие.......................................................................................... 556
8.5. Методы испытаний на изгиб ......................................................................................... 557
8.5.1. Испытания на статический изгиб ........................................................................ 557
8.5.2. Испытание на перегиб проволоки ....................................................................... 559
8.5.3. Испытание на перегиб листов и лент .................................................................. 559
8.5.4. Испытание на изгиб навивкой листов и лент толщиной менее 2,5 мм .............. 561
8.5.5. Метод испытания на кручение............................................................................. 561
8.6. Методы измерения твердости ....................................................................................... 563
8.6.1. Измерение твердости при статическом нагружении .......................................... 564
8.6.2. Измерение твердости при динамическом нагружении ....................................... 568
8.7. Методы испытаний при ударных нагрузках ................................................................. 570
8.7.1. Испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных
температурах ......................................................................................................... 570
8.7.2. Испытания на ударный изгиб при температурах от –100 до –269 °С ................ 571
8.7.3. Испытания на ударный изгиб стальных труб и листового проката .................... 574
8.7.4. Определение склонности металлов к механическому старению
по испытанию на ударный изгиб ......................................................................... 576
8.8. Методы испытаний при циклических нагрузках.......................................................... 576
8.8.1. Испытания на усталость ....................................................................................... 577
8.8.2. Испытания на малоцикловую усталость.............................................................. 579
8.8.3. Испытание проволоки на знакопеременное скручивание ................................. 579
8.9. Метод испытания на кручение ...................................................................................... 580
Глава 9. Методы контроля свойств сварных и паяных металлических соединений ................. 583
9.1. Методы контроля механических свойств сварных соединений .................................. 583
9.1.1. Общие положения ................................................................................................ 583
9.1.2. Правила отбора проб, заготовок и образцов для механических
и технологических испытаний сварных соединений .......................................... 583
9.1.3. Испытания сварных соединений при статических нагрузках ............................ 586
9.1.4. Испытания сварных соединений при ударных нагрузках .................................. 601
9.1.5. Измерения твердости металла различных участков сварного соединения
и наплавленного металла...................................................................................... 606
9.2. Методы механических испытаний паяных соединений .............................................. 608
9.2.1. Испытания на растяжение и длительную прочность паяных соединений ........ 608
9.2.2. Испытания на статический изгиб паяных соединений ...................................... 610
9.2.3. Испытания на ударный изгиб паяных соединений............................................. 612
9.2.4. Испытания на усталость паяных соединений ..................................................... 615
Глава 10. Методы контроля технологических свойств металлических материалов,
их сварных и паяных соединений ............................................................................ 618
10.1. Стандартизованные методы .......................................................................................... 618
10.1.1. Испытание на бортование металлических труб .................................................. 618
8 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

10.1.2.
Испытание на раздачу металлических труб ......................................................... 619
10.1.3.
Испытание на сплющивание металлических труб .............................................. 620
10.1.4.
Испытание на осадку сортового проката и проволоки ....................................... 621
Испытание на расплющивание металлических прутков или готовых
10.1.5.
заклепок ................................................................................................................ 622
10.1.6. Испытание на выдавливание металлических листов и лент по Эриксену ......... 623
10.1.7. Испытание сталей на прокаливаемость............................................................... 625
10.1.8. Оценка влияния сварки плавлением на основной металл.................................. 626
10.1.9. Испытания на сопротивляемость образованию холодных трещин при сварке
плавлением............................................................................................................ 627
10.1.10. Испытания на сопротивляемость образованию горячих трещин при сварке
плавлением .......................................................................................................... 628
10.1.11. Оценка хладостойкости сварных конструкций по реакции на ожог
сварочной дугой ................................................................................................... 628
10.1.12. Оценка влияния жидкого припоя на механические свойства паяемого
материала ............................................................................................................. 631
10.1.13. Определение заполнения зазора припоем.......................................................... 631
10.1.14. Определение растекания припоя ........................................................................ 632
10.1.15. Определение температуры распайки ................................................................. 633
10.2. Нестандартизованные методы ...................................................................................... 633
10.2.1. Определение совместимости металлических материалов с припоями .............. 633
10.2.2. Определение снижения прочности металлических материалов с трещинами
под действием припоя .......................................................................................... 633
10.2.3. Исследование природы и трансформации дефектов поверхности заготовок
из труб в условиях производства .......................................................................... 634
10.3. Другие методы технологических испытаний ................................................................ 635
Глава 11. Методы контроля качества порошковых металлических материалов....................... 637
11.1. Методы контроля металлических порошков ................................................................ 637
11.1.1. Отбор проб порошков........................................................................................... 637
11.1.2. Определение текучести порошков ....................................................................... 637
11.1.3. Определение удельной поверхности порошков ................................................. 638
11.1.4. Определение формы частиц металлических порошков ...................................... 638
11.1.5. Определение величины частиц порошков........................................................... 638
11.1.6. Определение насыпной плотности порошков .................................................... 639
11.1.7. Определение уплотняемости порошков .............................................................. 639
11.1.8. Определение плотности порошков после утряски .............................................. 640
11.1.9. Определение плотности формовок из порошков ................................................ 640
11.1.10. Определение прочности прессовок из порошков .............................................. 640
11.2. Методы контроля механических свойств спеченных материалов и твердых сплавов ..... 641
11.2.1. Отбор образцов для испытаний на растяжение спеченных материалов ............ 641
11.2.2. Определение модуля упругости (модуля Юнга) спеченных твердых сплавов ...... 642
11.2.3. Испытание на радиальное сжатие порошковых материалов ............................. 642
11.2.4. Определение предела прочности и предела текучести при сжатии
спеченных твердых сплавов ................................................................................. 643
11.2.5. Определение твердости по Виккерсу спеченных твердых сплавов .................... 644
11.2.6. Определение твердости по Роквеллу спеченных твердых сплавов..................... 644
11.2.7. Определение предела прочности при поперечном изгибе спеченных
твердых сплавов .................................................................................................... 645
11.2.8. Испытание на ударный изгиб порошковых материалов ..................................... 645
Оглавление 9

11.3. Методы определения физических свойств спеченных материалов и твердых

сплавов ........................................................................................................................... 646
11.3.1. Определение плотности твердых спеченных сплавов ......................................... 646
11.3.2. Определение проницаемости газов и жидкостей в порошковых изделиях........ 646
11.3.3. Определение величины пор порошковых материалов ....................................... 646
11.3.4. Определение удельного электрического сопротивления спеченных твердых
сплавов .................................................................................................................. 647
11.3.5. Определение коэрцитивной силы спеченных твердых сплавов ......................... 647
Глава 12. Методы контроля качества покрытий ....................................................................... 648
12.1. Общие положения ......................................................................................................... 648
12.2. Требования к технологическим процессам нанесения покрытий ............................... 650
12.3. Методы контроля качества покрытий .......................................................................... 651
12.3.1. Контроль качества покрытий на металлических поверхностях ......................... 651
12.3.2. Контроль толщины восстановительных покрытий ............................................ 659
12.3.3. Контроль качества термических покрытий ......................................................... 661
12.3.4. Контроль анодно-оксидных покрытий на полуфабрикатах из алюминия
и его сплавов ......................................................................................................... 664
12.3.5. Контроль коррозионных поражений покрытий ................................................ 666
12.3.6. Контроль временной противокоррозионной защиты ........................................ 666
12.3.7. Ускоренные коррозионные испытания покрытий .............................................. 667
12.3.8. Испытания на термоусталость жаростойких покрытий в газовых потоках
на клиновидных образцах .................................................................................... 668
12.3.9. Определение жаростойкости защитных покрытий ............................................. 669
Глава 13. Методы контроля износостойкости .......................................................................... 671
13.1. Общие положения ......................................................................................................... 671
13.1.1. Термины и определения, применяемые при описании износостойкости ........ 672
13.1.2. Требования к методам испытаний на износостойкость ...................................... 673
13.1.3. Требования к методам установления предельного износа изделий.................... 675
13.2. Методы испытаний на абразивный износ .................................................................... 676
13.2.1. Испытание на абразивное изнашивание при трении о закрепленные
абразивные частицы ............................................................................................. 676
13.2.2. Испытание на износостойкость при трении о нежестко закрепленные
абразивные частицы ............................................................................................. 676
13.2.3. Испытание на ударно-абразивное изнашивание ............................................... 677
13.2.4. Испытание на изнашивание при ударе в условиях низких температур ............. 677
13.2.5. Испытание на износостойкость материалов и деталей при гидроэрозионном
изнашивании дисперсными частицами............................................................... 678
13.2.6. Испытание материалов и покрытий на газоабразивное изнашивание
с помощью центробежного ускорения ................................................................ 678
13.3. Методы испытаний на трение и истирание .................................................................. 678
13.3.1. Измерение износа деталей трущихся сопряжений ............................................. 678
13.3.2. Оценка истирающей способности поверхностей при трении ............................ 679
13.3.3. Испытание материалов на изнашивание при фреттинге
и фреттинг-коррозии ............................................................................................ 680
13.3.4. Испытание на трение и изнашивание при смазывании маслохладоновыми
смесями ................................................................................................................. 680
13.3.5. Оценка износостойкости восстановленных деталей .......................................... 680
13.3.6. Оценка истирающей способности поверхностей восстановленных валов ........ 682
10 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

13.3.7. Оценка противозадирных свойств машиностроительных материалов .............. 682

13.4. Метод ускоренных ресурсных испытаний с периодическим форсированием
режима ............................................................................................................................ 683
13.5. Метод определения энергоемкости при пластической деформации металлических
материалов. .................................................................................................................... 683
13.6. Стандарты США по методам триботехнических испытаний....................................... 684
13.7. Перечень нестандартизованных методов триботехнических испытаний. .................. 685

Глава 14. Методы коррозионных испытаний .......................................................................... 686

14.1. Общие положения ......................................................................................................... 686
14.2. Методы определения показателей коррозии и коррозионной стойкости .................. 686
14.3. Методы испытаний на коррозионное растрескивание ................................................ 688
14.3.1. Общие требования ................................................................................................ 688
14.3.2. Испытание образцов на коррозионное растрескивание при одноосном
растяжении............................................................................................................ 690
14.3.3. Испытание на коррозионное растрескивание образцов в виде изогнутого
бруса ...................................................................................................................... 691
14.3.4. Ускоренные испытания на коррозионное растрескивание высокопрочных
сталей и титановых сплавов ................................................................................. 692
14.3.5. Ускоренные испытания на коррозионное растрескивание алюминиевых
и магниевых сплавов без защитных покрытий.................................................... 693
14.4. Методы испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии ................... 696
14.4.1. Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии
коррозионностойких сталей и сплавов................................................................ 696
14.4.2. Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии
металлопродукции из коррозионностойких сталей и сплавов ........................... 697
14.4.3. Ускоренные испытания на межкристаллитную коррозию ................................. 700
14.5. Метод ускоренных испытаний на расслаивающую коррозию .................................... 701
14.6. Методы ускоренных испытаний на стойкость к питтинговой коррозии
коррозионностойких сталей и сплавов ......................................................................... 702
14.7. Методы испытаний на коррозионные потери в атмосферных условиях .................... 703
14.7.1. Определение коррозионной агрессивности атмосферы ..................................... 703
14.7.2. Испытания на климатических испытательных станциях ................................... 704
14.7.3. Ускоренные коррозионные испытания атмосферостойкой стали ..................... 709
14.7.4. Ускоренные коррозионные испытания алюминия, магния и их сплавов ......... 710
14.7.5. Расчетно-экспериментальный метод ускоренного определения
коррозионных потерь в атмосферных условиях .................................................. 713
14.8. Методы коррозионных электрохимических испытаний ............................................. 713
14.9. Методы определения жаростойкости стали и сплавов ................................................ 714
14.10. Методы испытаний временной противокоррозионной защиты изделий .................. 716

Глава 15. Методы контроля химического состава конструкционных материалов .................. 718
15.1. Общие положения и методы отбора проб для определения химического состава ..... 718
15.2. Сталь углеродистая и чугун нелегированный (определяют углерод и графит, серу,
фосфор, кремний, марганец, мышьяк, хром, медь, никель, алюминий, титан,
ванадий, цирконий, кальций) ..................................................................................... 721
15.3. Чугун легированный (определяют углерод, серу, кремний, фосфор, марганец,
хром, ванадий, никель, медь, титан, мышьяк, магний, кобальт) .............................. 726
Оглавление 11

15.4. Стали легированные и высоколегированные (определяют углерод, серу, кремний,

фосфор, марганец, вольфрам, хром, ванадий, никель, молибден, медь, титан,
алюминий, мышьяк, азот, бор, ниобий, микропримеси (сурьма, свинец, олово,
цинк, кадмий), селен, церий, цирконий, тантал, висмут, вольфрам, молибден) ..... 728
15.5. Сплавы алюминиевые литейные и деформируемые (определяют оксид алюминия,
бор, бериллий, висмут, ванадий, железо, кремний, калий, кадмий, литий, магний,
марганец, медь, мышьяк, натрий, никель, олово, свинец, сурьму, титан, хром,
редкоземельные элементы и иттрий, цирконий, цинк, скандий, галлий) ............... 736
15.6. Сплавы магниевые (определяют алюминий, марганец, цинк, индий, цирконий,
кадмий, кальций, кремний, лантан, литий, калий, медь, натрий, неодим, никель,
редкоземельные элементы + церий, серебро, титан, хлор, железо, бериллий) ........ 742
15.7. Сплавы медноцинковые (определяют медь, свинец, железо, марганец, олово,
сурьму, висмут, мышьяк, серу, алюминий, никель, кремний, фосфор, цинк) .......... 746
15.8. Бронзы оловянные (определяют медь, свинец, олово, фосфор, никель, цинк,
железо, алюминий, кремний, сурьму, висмут, серу, марганец, магний, мышьяк,
титан) ........................................................................................................................... 751
15.9. Бронзы безоловянные (определяют медь, алюминий, железо, марганец, никель,
кремний, свинец, мышьяк, сурьму, олово, фосфор, цинк, бериллий, титан,
кобальт, кадмий, серебро, хром, теллур, магний) ...................................................... 755
15.10. Бронзы жаропрочные (определяют медь, кремний, хром, фосфор, железо,
никель, свинец, цирконий, кобальт, титан) ............................................................... 761
15.11. Никель, никелевые и медноникелевые сплавы (определяют медь, никель,
никель + кобальт, цинк, железо, марганец, кремний, алюминий, кобальт,
углерод, вольфрам, магний, мышьяк, хром, сурьму, цинк + кадмий + свинец +
+ висмут + олово, висмут, серу, фосфор, свинец, титан, олово, кальций) ............... 763
15.12. Сплавы жаропрочные на никелевой основе (определяют олово, сурьму, свинец,
висмут, свинец + висмут, мышьяк) ............................................................................. 770
15.13. Методы определения содержания газов в металлах ................................................... 772

Библиографический список ................................................................................................... 774

Приложения
1. ГОСТы, использованные в главах 1–14............................................................................ 781
2. ГОСТы, использованные в главе 15 .................................................................................. 795
3. Основные международные стандарты (ИСО), используемые или рекомендуемые
для использования при контроле качества металлов, их сварных и паяных
соединений ........................................................................................................................ 804
4. Термины и определения .................................................................................................... 812
5. Характеристика основного оборудования для металловедческих исследований
конструкционных материалов .......................................................................................... 834
 ГЛАВА 1
МЕТАЛЛОГРАФИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЯ
СТРУКТУРЫ МЕТАЛЛОВ

1.1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Под структурой металлов и сплавов понимают их строение, т. е. наличие
различных по природе и строению фаз, их размеры, количество, взаимное
расположение, форму, неметаллические и металлические включения, не-
сплошности.
Традиционные методы исследования структур (строения) металлов приме-
няют на шлифах. Исследование изломов (поверхностей разрушения) позволяет
выявлять наиболее слабые участки в строении металла, обусловленные прежде
всего его неоднородностью и наличием в нем дефектов.

Задачи исследования макроструктуры

Макроструктура — строение металла, видимое невооруженным глазом или
при увеличениях до 20–25 крат.
Для оценки поведения металлических материалов большое значение имеет
получение информации о макростроении металла в сварном соединении. Та-
кая информация позволяет:
оценивать влияние на свойства и разрушение неоднородности химического
состава (например, в стали — распределение серы и фосфора, в жаропрочных
сплавах — точечно-пятнистую неоднородность и т. д.);
идентифицировать макронесплошности, выявленные на макроструктуре
(трещины, поры, рыхлоты, расслоения и др.);
выявлять ликвационную неоднородность, дендритную структуру и другие
особенности строения металла;
выявлять изменения макроструктуры металла, обусловленные термическим
воздействием на него.

Задачи исследования микроструктуры

Микроструктура — строение металла, видимое при использовании свето-
вого микроскопа при увеличениях до 2000 крат.
При микроскопическом исследовании рекомендуется изучать структуру
металла, особенно в зоне разрушения. Такая информация позволяет:
определять структурные составляющие металла;
определять величину зерна;
14 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

устанавливать природу неметаллических включений;

идентифицировать микронесплошности, выявляемые на поверхности
разрушения (микрорасслоения, микротрещины, микрорыхлоты, микропоры
и т. д.).

Задачи исследования изломов

Фрактография является одним из объективных и информативных спосо-
бов оценки качества металла. Этот способ изучения поверхности разрушения
(изломов) позволяет выявлять слабые зоны в строении металла и оценивать
причины преждевременного разрушения деталей и конструкций. Он нахо-
дит самое широкое применение в производственных условиях (подробно см.
главу 3).

Задачи исследования тонкой структуры

Для исследования элементов структуры, которые не разрешаются методами
световой микроскопии и которые целесообразно сопоставлять с тонким строе-
нием изломов при разрушении, используются методы электронной микроско-
пии.
Субструктура дает представление о тонких деталях строения металла при
использовании электронных микроскопов (блоки, разделенные малоугловыми
границами, различные дислокационные построения, мелкие частицы различ-
ных фаз и др.).

1.2. МЕТОДЫ ВЫЯВЛЕНИЯ СТРУКТУРЫ

1.2.1. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ШЛИФОВ

Стандартная технология изготовления шлифов должна отвечать следую-
щим условиям:
быть применимой к различным группам материалов и структур;
обеспечивать хорошее качество шлифов для рядовых исследований как при
ручном, так и при механизированном изготовлении шлифов;
состоять из минимального количества операций;
быть экономичной по затратам времени и средств.
Стандартная технология изготовления шлифов состоит из следующих опе-
раций:
вырезки образцов — абразивная резка с обильным охлаждением с исполь-
зованием абразивных кругов минимальной толщины из корунда на резиновой
связке или связке из искусственных смол;
заделки шлифов (при необходимости) в обойму, пластмассу и т. п.;
плоского шлифования с водой на водостойкой шлифовальной бумаге;
предварительного полирования алмазной пастой на тонком гладком носи-
теле из натурального или искусственного шелка с повышающей эффект поли-
рования спиртосодержащей жидкостью для улучшения скольжения;
Глава 1. Металлографические методы исследования структуры металлов 15

окончательного полирования суспензией глинозема на эластичном носите-

ле с ворсистой поверхностью.
Основной набор оборудования состоит из отрезного станка и шлифоваль-
но-полировального станка с вращающимися кругами.
Вырезка, шлифование и полирование образца должны осуществляться та-
ким образом, чтобы на поверхности шлифа оставался минимальный по глуби-
не слой деформированного (искаженного) металла, что необходимо для вы-
явления истинной структуры металла при травлении. На поверхности шлифа
не должно быть царапин, ямок, пятен и других дефектов. Шлиф должен быть
достаточно плоским, тогда появляется возможность изучать его при больших
увеличениях.
Макрошлиф — образец, предназначенный для изучения макроструктуры.
Его размеры могут быть различными в зависимости от размеров исследуемого
объекта. Из крупных отливок и поковок обычно вырезают несколько образцов
из различных участков и в различных направлениях (продольном и попереч-
ном). Образцы из очень вязких или очень твердых материалов, не поддающих-
ся разрезке обычными механическими способами, изготавливают анодно-ме-
ханической, ультразвуковой или электроэрозионной резкой.
Микрошлиф — образец, подготовленный для исследования структуры при
больших (до 2000 крат) увеличениях.
Современное оборудование для изготовления шлифов приведено в Прило-
жении № 5.

Вырезка образцов
Место вырезки образцов из участков изделий определяется задачами иссле-
дования. При вырезке образцов из крупных деталей допускается механическая
или огневая резка, но при этом необходимо, чтобы металл в плоскости будуще-
го шлифа не нагревался во избежание искажения его структуры.

Монтаж образцов
Монтаж образцов в различные приспособления осуществляется при изго-
товлении микрошлифов из образцов, имеющих сложную конфигурацию или
малые размеры. Монтаж образцов необходим при использовании автоматиче-
ских установок. Наиболее простой способ — заделка образцов в металлические
зажимы-струбцины либо запрессовка или заливка их в различные пластмассы
и легкоплавкие сплавы (например, сплав Вуда).

Шлифование
Для удаления грубого рельефа и наклепа на поверхности образца, полу-
чающегося при вырезке, применяется обработка его шлифованием, которое
осуществляется путем истирания поверхности образца при последовательном
переходе ко все более мелкозернистому абразивному материалу. Зернистость
абразивных материалов определяется по ГОСТ 3647–71. Для изготовления
микрошлифов механическим способом применяется шлифовальная бумага
(табл. 1.1).
16 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Т а б л и ц а 1.1. Характеристика шлифовальной бумаги для изготовления шлифов

Группа абразивного Номер зернистости Размер основной
Шлифовальная бумага
материала по ГОСТ 3647–71 фракции, мм
Шлифзерно 40 500–400 На тканевой основе
32 400–315 (ГОСТ 5009–75)
25 315–250
20 250–200
16 200–160
Шлифпорошки 12 160–215 На бумажной основе
10 125–100 (ГОСТ 6456–75)
8 100–80
6 80–63
5 63–50
4 50–40
3 40–20
Микропорошки М40 40–28 На меланированной
М28 28–20 двухкатной основе
М20 20–14 (ГОСТ 10054–75)
М14 14–10

Химико-механическое шлифование
При этом методе в качестве шлифовального материала используют так на-
зываемые пасты ГОИ и другие, в состав которых вместе с абразивами входят
поверхностно-активные вещества, оказывающие химическое воздействие на
поверхность обрабатываемого металла. В табл. 1.2 приведены составы шлифо-
вальных паст подобного типа.
Т а б л и ц а 1.2. Состав шлифовальных паст, мас. %

Наименование Пасты ГОИ Пасты хромоалюминиевые

компонентов тонкая средняя грубая тонкая средняя грубая
Оксид хрома 72 76 86 32 35 37
Окись алюминия — — — 32 35 37
Стеарин и другие 24 20 12 30 24 20
связующие
Олеиновая кислота 1,8 1,8 — 3 3 3
Керосин 2 2 2 2 2 2
Сода 0,2 0,2 — 1 1 1

Наряду со станками для шлифования при обработке мягких металлов могут

использоваться приборы для срезания поверхностных слоев — макро- и мик-
ротомы. Отшлифованный нож, перемещаемый с помощью микрометрических
передач, срезает слой с поверхности образца толщиной в несколько микромет-
ров, и в ряде случаев поверхность такого реза можно подвергать травлению для
выявления структуры без дополнительной полировки.
Глава 1. Металлографические методы исследования структуры металлов 17

Чтобы получить шлиф с хорошо шлифованной поверхностью, необходимо

при каждом переходе от одного номера бумаги к другому изменять также на-
правление движения образца перпендикулярно предыдущему. При этом шли-
фование необходимо вести до тех пор, пока риски, оставшиеся от предыдущего
номера бумаги не будут полностью уничтожены и перекрыты следами от бума-
ги последующего номера.
Шлифование производят как вручную на стеклянных плитах, так и меха-
нически — на шлифовальных станках. При шлифовании вручную стеклянную
плиту смачивают несколькими каплями керосина, затем наносят равномерный
слой полировочной пасты и шлифуют в одном направлении. При переходе на
средний слой пасты изменяют направление шлифования на 90° и шлифуют до
удаления рисок, оставленных более грубой пастой. Затем шлифуют еще более
тонкой пастой, предварительно также изменив направление шлифования.
Предварительную подготовку поверхности шлифа проводят любым спо-
собом — точением, фрезерованием или шлифованием на корундовых или
карборундовых шлифовальных камнях. При химико-механическом методе
приготовления шлифов на предварительную обработку обращают особое вни-
мание. При этом стремятся достичь возможно более точной плоскости, чтобы
в дальнейшем меньше времени затрачивать на доводку. Обработка резцом или
фрезой дает лучшие результаты, так как их следы легче удаляются пастой при
последующей доводке, чем следы камня. При механической доводке на станках
пасту наносят на вращающийся, слегка смоченный керосином диск тонким
равномерным слоем, перемещая брусок пасты по радиусу диска. Кольцевые
окружности наносят близко одну к другой без просветов. Шлиф при доводке
также перемещают по радиусу диска, так как при этом диск изнашивается бо-
лее равномерно.
После окончательного шлифования на бумаге с наиболее мелким зерном
образец хорошо промывают в проточной воде.

Полирование
Полирование на сукне проводят обычно с применением оксида алюминия
или оксида магния. Иногда для этих целей используют специальные тонкие
пасты.
В большинстве случаев при приготовлении шлифов достаточно двух паст —
40 и 10 мкм. При этом чистота поверхности шлифа соответствует 14 классу по
ГОСТ 2789–73. При полировании поверхности образца получают зеркальную
поверхность с шероховатостью Rz = 0,05…0,04 мкм, свободную от царапин.
Механическое полирование проводят на станках и приборах, подобных ис-
пользуемым для шлифования. Полирование выполняют одним или несколь-
кими сортами абразивов, в качестве которых используют оксиды алюминия,
хрома, магния, железа, алмазные смеси. Наиболее употребимыми являются
пасты с алмазными зернами 15; 7; 2; 1 и 0,25 мкм. Обычно полируют на войлоке
(ГОСТ 6989) или на бархате (ГОСТ 7081–93).
Основные преимущества полирования пастами:
отсутствие завалов кромок шлифа;
возможность изготовления шлифов на крупных изделиях без их разрушения.
18 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Отметим особенности подготовки шлифов из некоторых материалов.

1. В случае пористых материалов с легко выкрашивающимися включения-
ми образцы, нагретые до 70–80 °С, следует перед окончательным полировани-
ем погружать в расплавленный парафин. После охлаждения избыток парафина
снимают с поверхности ватой, а образцы окончательно полируют на сукне.
2. Готовить шлифы из быстро окисляющихся сплавов, содержащих ще-
лочной или щелочно-земельный металл, обычным путем невозможно из-за
быстрого окисления и гидратирования поверхности. Чтобы предотвратить
окисление, поверхность образца зачищают на камне, шлифуют и полируют с
применением пасты ГОИ и скипидара. Перед окончанием полирования круг
смачивают струей скипидара. Затем на поверхность шлифа быстро наносят ва-
той раствор 0,1–0,2 г кедрового масла или канадского бальзама в 10 мл серного
эфира. После испарения эфира на шлифе остается тонкая, прозрачная пленка
канадского бальзама, не препятствующая изучению микроструктуры. При не-
обходимости последующего травления шлиф смачивают эфиром и протирают.
3. В случае твердых сплавов основное отличие методики изготовления
шлифов от обычной — применение в качестве абразивных материалов алмаз-
ной пыли и карбида бора. При этом процесс приготовления шлифа включает в
себя следующие операции:
а) выравнивание поверхности карборундовым кругом и грубое шлифование
на чугунной плите с применением керосина и порошка карбида бора (зерно
5–15 мкм);
б) шлифование на вращающихся чугунных дисках (800 об/мин) с приме-
нением смеси спирта и алмазной пыли в два приема: фракции алмазной пыли
3–5 и 1–3 мкм;
в) полирование на вращающемся деревянном диске с применением масля-
ной суспензии с алмазной пылью зернистостью 1–2 мкм и последующее окон-
чательное полирование на фетре с алмазной пылью зернистостью 1 мкм.
Масляная суспензия с алмазной пылью может быть заменена раствором
состава: 5–7 мл 20 %-ного раствора едкого кали, 5–7 мл 20 %-ного раствора
красной кровяной соли, 40 г реактивного оксида алюминия, 900 мл дистилли-
рованной воды.
Твердые сплавы рекомендуется полировать также на тонком сукне с втер-
тым в него алмазным порошком (диаметр частиц 1–2 мкм), смазанным тонким
слоем парафина или сухого спирта (табл. 1.3).

Электролитическое полирование
Электрополирование — это процесс анодного растворения металлов, в ре-
зультате которого получается гладкая блестящая полированная поверхность.
Образец, подготовленный механическим шлифованием, погружают в каче-
стве анода в электролизную ванну, выдерживают при заданном режиме (плот-
ности тока и температуре электролита) определенное время. После чего извле-
кают, промывают и просушивают.
Электрохимическое полирование наиболее успешно применяется при ра-
боте с однофазными материалами (аустенитные и ферритные стали, медь,
алюминий, титан, никель и т. п.), но этот метод мало пригоден при работе с
Глава 1. Металлографические методы исследования структуры металлов 19

Т а б л и ц а 1.3. Реактивы для химического полирования

Полируемый Условия
Состав реактива
материал полирования
Алюминий Серная кислота (d = l,75) 75 мл; ортофосфорная кислота t = 85 °С,
и его сплавы (d = l,84) 70 мл; азотная кислота (d = l,4) 5 мл τ = 0,5…2 мин
Медь Ортофосфорная кислота (d = 1,84) 33 мл; ледяная уксусная t = 60...70 °С,
кислота (d = 1,065) 33 мл τ = 1…2 мин
Сплавы меди Азотная кислота (d = l,4) 30 мл; соляная кислота (d = 1,75) t = 70...80 °С,
10 мл; ортофосфорная кислота (d = l,84) 10 мл; ледяная уксус- τ = 1…2 мин
ная кислота (d = 1,065) 50 мл
Сталь и железо Дистиллированная вода 80 мл; щавелевая кислота (100 г/л) t = 35 °С,
28 мл; перекись водорода (30 %) 4 мл τ = 15 мин
Никель Азотная кислота (d = l,4) 30 мл; серная кислота (d = 1,84) 10 мл; t = 85...95 °С,
ортофосфорная кислота (d = l,84) 10 мл; ледяная уксусная τ = 0,5…1 мин
кислота (d = 1,065) 50 мл

перлитными сталями, чугунами, многофазными сплавами. Составы некоторых

наиболее часто используемых электролитов и режимы электролитического по-
лирования приведены в табл. 1.4.
Т а б л и ц а 1.4. Реактивы для электрополирования конструкционных материалов
(сталь, Al–Ti–Ni–Cu и другие сплавы)

Количество, Режим полирования*

Состав τ, мин
мл i, А/см2 U, В t, °С
1. Хлорная кислота 100 0,2–0,5 60–70 30 0,5–1**
2. Уксусный ангидрид, 400 До 1,0 40–60 50 3–5
хлорная кислота, 300
уксусная кислота (ледяная) 5
3. Плавиковая кислота, 120–150 0,7–2,0 10–30 25–35 0,5–1
серная кислота, 350–400
глицерин 60–120
4. Плавиковая кислота, 40 0,5–1,0 10–30 20–40 1–5
фосфорная кислота, 150–200
уксусный ангидрид 40
5. Плавиковая кислота, 80 0,2–0,5 3–7 10–20 3–5
хромовая кислота, 250
вода 170
* Катод — титан или нержавеющая сталь.
**
Периодами.

Приготовление микрошлифов на крупных деталях без вырезки образцов

При механическом приготовлении микрошлифа непосредственно на изде-
лии (конструкции) предназначенное для исследования место шабрят, шлифуют
абразивными кругами и полируют с помощью паст. Шлифование выполняют
20 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

также наждачной бумагой, наложенной на эластичную подкладку, или абразив-

ными порошками в виде суспензии, нанесенной на сукно.
Полирование производят валиком с фетром или сукном, смачиваемым вод-
ной суспензией оксида хрома или оксида алюминия. Для приготовления шли-
фов непосредственно на трубах пользуются переносной шлифовально-полиро-
вальной машинкой с гибким валом.
Существует несколько способов электрохимического полирования на по-
верхности изделия. Простейший из них: используется электролиз в тонкой
пленке электролита между полируемой поверхностью и накладным катодом,
представляющим собой пластину из нержавеющей стали, которая покрыта по-
ристым кислотостойким материалом, обладающим эластичностью и хорошо
удерживающим электролит. При этом используются переносные приборы, со-
стоящие из блока питания, тампона с катодом и кюветы для электролита.
Составы электролитов при этом идентичны употребляемым при электро-
полировании образцов, но плотность тока и напряжение должны быть повы-
шены, а время полирования остается прежним.

1.2.2. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ПРАКТИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ

ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ ШЛИФОВ ИЗ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ
Материалы на основе железа
Низколегированные стали
Резка образцов сечением до 8 мм2 абразивным корундовым кругом осу-
ществляется без охлаждения при скорости резания 60–80 м/с, более толстых
образцов — с охлаждением эмульсией при скорости резания 20–40 м/с. Ско-
рость подачи — максимально высокая, ручную подачу осуществляют плавно и
непрерывно.
Шлифование проводится с охлаждением на перфорированной или пропи-
танной электролитом водостойкой абразивной бумаге, при этом рабочий круг
служит катодом. Состав электролита: раствор 100 г персульфата аммония на
1000 мл воды. Режим: плотность тока 30–50 мА/см2, скорость вращения 120–
180 мин–1, продолжительность 30 с.
Механическое полирование. Вариант 1: на вращающемся круге при ручном
полировании скорость вращения 200–500 мин–1, для структур с высоким со-
держанием феррита рекомендуется многократное промежуточное травление
в 3 %-ном спиртовом растворе азотной кислоты; вариант 2: одноступенчатое
виброполирование на водной суспензии оксидов металлов, разбавленной в со-
отношении 1:1,5, продолжительность полирования 60–80 с.
Химическое полирование. Состав раствора: 70 мл Н2О2 (3 %-ный), 5 мл НF
(40 %-ный), 40 мл Н2О. При температуре 20–30 °С продолжительность поли-
рования 30–90 с. После полирования поверхность депассивируется в 30 %-ном
Н2О2 или механически дополировывается.
Электролитическое полирование. Рекомендуемый состав электролита: 200 мл
НСlО4, 700 мл С2Н5ОН, 100 мл С6Н14ОН. Режим полирования: напряжение 30 В,
плотность тока 400–800 мА/см2, продолжительность 30 с.
Глава 1. Металлографические методы исследования структуры металлов 21

Электролитическо-механическое полирование. Рекомендуемый состав элек-

тролита: суспензия, содержащая 20 г сульфата аммония, 100 мл глиноземного
концентрата, 900 мл воды. Полирование производят на вращающемся круге:
скорость вращения 100–120 мин–1, плотность тока 10–15 мА/см2, продолжи-
тельность 4–6 мин.
Целесообразно применять при обработке серии шлифов. Часто одновре-
менно с полированием выявляется структура.

Высоколегированные стали
Последовательность операций при изготовлении шлифов такая же, как и для
низколегированных сталей. Для однородных структур предпочтительнее элек-
трохимические методы обработки, для гетерогенных структур с карбидами —
механические из-за более высокого сопротивления резанию и истиранию.

Чугуны
Шлифование ведется всухую на карборундовой шкурке, число оборотов
500 мин–1. На заключительной стадии шлифования применяется промежуточ-
ное травление в 4–10 %-ном спиртовом растворе азотной кислоты.
Механическое полирование. Абразив — алмазная паста. Режим: число оборо-
тов 250–300 мин–1; продолжительность 6–10 мин. При полировании на алмаз-
ной пасте графит кажется черным, на глиноземе — серым.
Электролитическо-механическое полирование. Электролит — суспензия,
содержащая 25 г сульфата аммония, 80 мл глиноземного концентрата, 100 мл
воды. Режим: плотность тока 10–15 мА/см2, число оборотов 120–180 мин–1,
продолжительность 3–4 мин. Кислотность электролита: рН 6–7 для чугуна с
пластинчатым графитом, рН 8 для белого чугуна.
Глинозем можно помещать на носитель в виде пасты, полировать с умень-
шением плотности тока, образцы вынимать из электролита при включенном
токе. Во избежание выпадения осадка в суспензию добавляют несколько ка-
пель нашатырного спирта. Нагрев шлифа при сушке не допускается.

Цветные металлы и сплавы

Сплавы меди
Приготовление шлифов из медных сплавов затрудняется из-за их низкой
твердости и прочности, в них легко внедряются частицы несвязанного абрази-
ва, получается глубокий искаженный слой. Некоторые фазы корродируют под
воздействием водопроводной воды.
Вырезка образцов осуществляется с помощью ручной ножовки с мелким зу-
бом при малом усилии резания.
Шлифование проводится на смачиваемой водой (дистиллированной) или
спиртоглицериновой смесью (1:3) абразивной карборундовой (SiС) бумаге с
постепенно уменьшающейся зернистостью.
Микротомирование, или тонкое фрезерование, проводится с помощью твер-
досплавных или алмазных резцов.
22 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Механическое полирование выполняется на алмазной пасте, окончатель-

ное — на суспензии следующего состава: 1 г МgО, 1 г тартрата аммония, 120 мл
Н2О (при 80 °С).
Электролитическое полирование проводится в электролите 250 мл Н3РО4,
500 мл Н2О, 250 мл С2Н3ОН, 50 мл С3Н7ОН, 5 г Мn(NО3)2 при напряжении 8 В
и плотности тока 1 мА/см2 за два погружения по 30 с. В этих же электролитах
можно проводить травление для выявления структуры.
Электролитическо-механическое полирование на вращающемся круге прово-
дится в электролите 36 г тиосульфата натрия, 6 г аллилтиомочевины, 100 мл
Н2О. Режим полирования: плотность тока 36 мА/см2, число оборотов 120 мин–1,
продолжительность 4 мин.

Алюминиевые сплавы
Шлифование и выравнивание плоскости шлифов гетерогенных алюминие-
вых сплавов осуществляется на абразивной бумаге, обильно смачиваемой во-
дой или смазочно-охлаждающей эмульсией: керосином или мыльной водой
(0,5–1 %-ный раствор), циркулирующими по замкнутому кругу. На последних
двух этапах шлифования свежую абразивную бумагу рекомендуется «приту-
пить» с помощью твердого парафина или воска. Шлифование ведется относи-
тельно долго, давление на шлиф следует постепенно уменьшать.
Механическое полирование проводится с помощью суспензии МgО (30 г МgО
на 1000 мл воды) на рабочем круге из пластмассы (металлический круг вызывает
коррозию образцов). На первых стадиях процесса рекомендуется пользоваться
относительно жестким носителем полирующего средства, но по мере умень-
шения размера абразивного зерна надо применять более мягкий носитель. На
завершающей стадии полирования носитель целесообразно натереть твердым
мылом и добавить в суспензию несколько капель жидкого мыла или 1 % тартра-
та аммония. Оксид МgО надо суспензировать в горячей воде.
Химическое полирование. Используют следующие реактивы: 1) полирую-
щий раствор состава 50 мл Н3РО4, 25 мл Н2SО4, 6 мл СН3СООН, 7 мл НNО3,
12 мл Н2О, температура 70–90 °С, продолжительность полирования 120–240 с;
2) 50 мл 40 %-ной плавиковой кислоты, 5 мл соляной кислоты плотностью
1,19 г/см3, 200 мл метилового спирта; полирование в этом реактиве ведется при
20 °С в течение 45 с, после чего рекомендуется кратковременное механическое
полирование; 3) 70 мл Н3РО4 плотностью 1,71 г/см3, 25 мл Н2SО4 плотностью
1,84 г/см3, 5 мл НNО3 плотностью 1,4 г/см3; полировать в течение 1–2 мин.
Электролитическое полирование осуществляют в электролитах соста-
ва: 1) 200 мл НСlО4, 700 мл С2Н5ОН, 100 мл С6Н14ОН; 2) 60 мл НСlО4, 590 мл
СН3ОН, 350 мл С6Н14ОН; 3) 765 мл ангидрида уксусной кислоты, 185 мл пер-
хлоридной кислоты, 50 мл воды. Режим полирования: напряжение 30–80 В,
плотность тока 20–30 мА/см2, продолжительность 10–20 мин.
Электролитическо-механическое полирование в суспензии 950 мл воды, 50 мл
серной кислоты плотностью 1,84 г/см3, 5 г фтористого натрия, 100 мл глинозем-
ного концентрата. Режим полирования: плотность тока 0,2–2 мА/см2, продол-
жительность 3–6 мин. При полировании рекомендуется изменять полярность
электродов с частотой 2–3 Гц.
Глава 1. Металлографические методы исследования структуры металлов 23

Магниевые сплавы
Резка, шлифование, механическое полирование ведутся так же, как для шли-
фов из медных сплавов.
Электролитическое полирование проводится в электролитах состава:
1) 375 мл Н3РО4 плотностью 1,71 г/см3, 625 мл 96 %-ного этилового спирта при
напряжении 1,5 В, плотность тока 5 мА/см2; 2) 20 г тиоцианата натрия, 100 мл
96 %-ного этилового спирта, 10 мл бутоксиэтанола, 10 мл воды, 10 г двунатрие-
вой соли этилендиаминтетрауксусной кислоты при напряжении 23 В и темпе-
ратуре 20 °С (для гетерогенных сплавов магния).
Химико-механическое полирование в суспензии 20 мл 2 %-ного водного рас-
твора бихромата калия, 150 мл насыщенной серной кислоты, 15 капель азотной
кислоты плотностью 1,4 г/см3, 50 мл глиноземного концентрата.

Титановые сплавы
Макрошлифы изготавливают на станках с применением твердосплавных
резцов типа ВК. Окончательную обработку поверхности осуществляют на шли-
фовальных кругах или вручную с применением абразивной шкурки № 8–10
(зернистость 125–100 мкм).
Для изготовления микрошлифов из титановых сплавов применяют шлифо-
вальную бумагу (см. табл. 1.1) с периодическим промежуточным травлением в
растворах состава: 1) 16 мл плавиковой кислоты, 16 мл азотной кислоты, 68 мл
глицерина; 2) 190 мл щавелевой кислоты, 4 мл плавиковой кислоты; 3) 60 мл
перекиси водорода, 10 мл плавиковой кислоты, 30 мл воды.
Виброполирование проводится в два этапа на глиноземных суспензиях, про-
межуточное травление — через 4 ч после полирования. Вместо промежуточно-
го травления можно добавлять к суспензиям 2 капли на 1 л травящего раствора
состава 1 или 3.
Химическое полирование осуществляется в растворе состава: 100 мл плавико-
вой кислоты, 100 мл азотной кислоты, продолжительность полирования 10 с.
Реакция протекает бурно, останавливается при промывке в холодной проточ-
ной воде; шлиф сушат холодным воздухом.
Электролитическое полирование проводится в электролитах состава:
1) 10 мл Н2SО4, 200 мл метилового спирта, 5 г ZnCl2, 15 г АlСl3; плотность тока
300–600 мА/см2 в течение 2 мин; катод — платина, титан, титановые сплавы;
2) 590 мл молочной кислоты, 246 мл серной кислоты, 111 мл плавиковой кисло-
ты, 36 г диметилсульфоксида, 17 мл глицерина; напряжение 24–35 В, плотность
тока 95 мА/см2, продолжительность 45 мин; катод — графит, титан; 3) 550 г сер-
ной кислоты, 90 г азотной кислоты, 240 г плавиковой кислоты, 100 мл воды,
20 г сульфоуреида; напряжение 15 В, плотность тока 1000 мА/см2.

Металлические композиционные материалы

Такие материалы состоят из двух или нескольких прочно соединенных ме-
жду собой разнородных компонентов, матрицей которых является металл или
сплав. Вырезка образцов производится абразивными отрезными кругами ми-
нимальной толщины. При вырезке образцов с хрупкими слоями их необходимо
24 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

заливать в смолу или бакелит. При резке усилие сдвига должно быть направлено
от покрытия к подложке. Усилие зажима образца должно быть минимальным,
скорость резания — низкая.
Шлифование поверхности осуществляется таким образом, чтобы движение
инструмента было направлено от твердого слоя к мягкому. Образцы, содержа-
щие хрупкую составляющую, обрабатываются алмазными шлифовальными
кругами.
Доводку выполняют инструментом — носителем притирочных средств, ал-
мазной суспензии, спиртосодержащих вспомогательных средств для улучше-
ния скольжения.
Механическое полирование: носитель — тканый материал, полирующее сред-
ство — алмазная паста или суспензия. Заключительное полирование в зависимо-
сти от компонентов материала проводят на глиноземе или оксиде алюминия.

1.2.3. ПРАКТИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ

СПЕЦИАЛЬНЫХ ШЛИФОВ
Рассмотрены способы изготовления шлифов из металлов с наплавками,
шлифов малых геометрических размеров, тонких листов и фольг, пористых об-
разцов, шлифов на стационарных объектах.

Образцы с наплавками
На шлифе, сделанном поперек наплавки, при рациональном способе приго-
товления можно исследовать качество наплавки, ее толщину, равномерность тол-
щины по длине, дефекты наплавки всех видов, структуру основного металла под
слоем и переходных диффузионных зон, а также измерить их микротвердость.
При толщине слоя менее 2 мкм метод поперечного шлифа дает слишком
большую погрешность измерения и рекомендуется применять метод косого
среза, позволяющий расширить возможности металлографических измерений.
Наблюдаемая толщина слоя оказывается увеличенной.
Рекомендуются три метода косого среза:
1) изготовление шлифа в специальной оправке;
2) наклонно закрепленный образец сошлифовывается вращающимся абра-
зивным кругом;
3) используется местное шлифование шарообразным абразивным инстру-
ментом, с помощью которого на поверхности шлифа вышлифовывается углуб-
ление сферической формы.
Наиболее распространен первый метод получения косых срезов. Наклонное
положение образца в оправке можно зафиксировать с помощью прокладки извест-
ной толщины или с помощью клиновидной шайбы с известным углом наклона.
Иногда используется следующий способ: делаются два сечения — второе
перпендикулярно первому так, чтобы можно было измерить размеры по высо-
те и ширине.
Обязательным требованием при исследовании поверхностей с тонкими
покрытиями на поперечных или косых шлифах является сохранение острой
Глава 1. Металлографические методы исследования структуры металлов 25

кромки образцов. Наиболее эффективно защищают кромки металлические по-

крытия, представляющие собой слои, осаждаемые на кромки химическим или
гальваническим способом. Материал защитного слоя должен соответствовать
материалу покрытия по поведению при абразивной обработке, но отличаться
по цветовому контрасту и выявлению структуры при травлении. Возможные
комбинации материала указаны ниже:

Образец . . . . . . . . . . . . . . . Сталь Cu Ti Al Zn Cd
Защитное покрытие. . . . Cu Ni*, Cu/Ni* Cu Cu, Ni Cd, Cu Zn, Cu
*
Возможно химическое осаждение.

Неметаллические слои (окалина, коррозионный или пассивированный

слой, керамическое покрытие) после активации и химического осаждения ме-
таллического слоя можно также защищать с помощью гальванического покры-
тия. Хрупкие слои, например оксидные, имеют обычно множество трещин и
пор. Для устранения нежелательного трещинообразования в слое при изготов-
лении шлифов образцы укладывают между двумя защитными пластинами из
коррозионностойкой стали и пропитывают в вакууме смолой. Затем образец
заливают смолой и изготавливают микрошлиф.

Образцы малых размеров

Мелкие детали всех видов неправильной геометрической формы целесооб-
разно заливать или запрессовывать в оправки для получения образцов удобной
формы. При этом необходимо предусматривать защиту кромок, как было по-
казано выше. К этой группе образцов относятся мелкие детали, тонкая прово-
лока, трубки, тонкие листы и фольга. Связующий материал по отношению к
абразиву должен быть сопоставим по свойствам с материалом образца.
Образцы из фольги и тонких листов, используемые для паяных соедине-
ний, заливают аналогично описанным выше. Для запрессовки удобно несколь-
ко тонколистовых образцов собирать в пакет.

Крупногабаритные детали
Металлографические исследования на крупногабаритных объектах вне ла-
боратории необходимы тогда, когда невозможно произвести отбор образцов и
повреждение поверхности недопустимо, но дополнительный съем тонкого по-
верхностного слоя не влияет на эксплуатационные качества детали. В этом слу-
чае шлиф изготавливают непосредственно на исследуемой поверхности. При
этом используется переносной шлифовально-полировальный прибор. Тонкое
шлифование на нем выполняют сухим способом с помощью кругов из шли-
фовальной бумаги, наклеенных на резиновый диск. Полирование и выявление
структуры проводят вручную с помощью соответствующих электролитов и тра-
вителей.
Для оптической микроскопии изготавливают также негативные отпечатки в
виде тонкой прозрачной пленки (реплики). Их получают либо нанесением (за-
ливкой, распылением) нитроцеллюлозного лака, который после затвердевания
26 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

осторожно снимают с исследуемой поверхности, либо прижатием к протрав-

ленной поверхности предварительно размягченной в ацетоне ацетобуратной
или подобной ей пленки толщиной от 20 до 200 мкм, которую затем осторожно
удаляют. Для повышения контраста и улучшения качества изображения на ре-
плику можно напылить металл или углерод по технологии, используемой для
оттенения реплик в электронной микроскопии.

1.2.4. ВЫЯВЛЕНИЕ СТРУКТУРЫ МЕТАЛЛОВ

Металлографические шлифы позволяют исследовать следующие харак-
теристики в металле: виды структур — первичную структуру с перекристал-
лизацией или без нее, столбчатую, дендритную, волокнистую, глобулярную,
незавершенность превращений, образование твердых растворов, эвтектик, ин-
терметаллидных соединений, различных дефектов.
Для сварных соединений исследуют форму шва, строение шва, глубину про-
плавления, протяженность зоны термического влияния, направление кристал-
лизации, фронт кристаллизации, зоны ликвации, дефекты шва (подрезы, тре-
щины, различной природы включения, пористость, непровар и др.).
При пайке исследуются паяные швы деталей из однородных и разнород-
ных материалов, соединенных припоем, температура плавления которого ниже
температуры плавления любого из соединяемых компонентов и который обра-
зует с ними сплав путем однонаправленной или взаимной диффузии.
Кроме того, контролируются металлографическим методом следующие
характеристики: форма и геометрия шва, направление кристаллизации, зона
соединения. Возникшие дефекты — плохое смачивание поверхности деталей
припоем, недостаток припоя, включения, поры, трещины, разрушение при-
поя, структурные образования (первичная структура припоя, столбчатая, гло-
булярная, дендритная, диффузионные зоны).
При наплавке на детали слоев из основного или инородного металла кон-
тролируются металлографические характеристики: структура слоя, толщина
слоя, протяженность зоны термического влияния, возникшие дефекты, типы
структур (см. выше).

Выявление макроструктуры
Макроскопические исследования обычно проводят либо визуально, либо
при небольших увеличениях, что позволяет просматривать шлифы большой
площади.
При этом выявляют:
дефекты в строении металла (трещины, поры, рыхлоты, расслоения, неме-
таллические и металлические включения и др.);
макростроение металла (дендритную структуру, ликвационную неоднород-
ность);
для сталей — распределение серы и фосфора.
Исследования проводят на макрошлифах, но в случаях, когда вырезка об-
разца из изделия невозможна, выявление макроструктуры проводят непосред-
ственно на изделии.