Раздел 1 Основы Строения и Свойства Материалов. Фазовые Превращения

Материаловедение в нефтегазовой отрасли / М.А. Худяков, А.С. Тюсенков, Д.Е.
Бугай,
Т.В. Малинина, О.А. Насибуллина, С.А. Ямщикова – Уфа: УГНТУ, 2019
1. ОСНОВЫ СТРОЕНИЯ И СВОЙСТВА МАТЕРИАЛОВ. ФАЗОВЫЕ

ПРЕВРАЩЕНИЯ
1.1 Атомно-кристаллическое строение металлов
Введение
Материаловедение – наука о связи состава, строения и свойств материалов.
Несмотря на успехи, достигнутые в создании неметаллических материалов, основны-
ми материалами, используемыми в нефтяной и газовой промышленности, являются и еще
долго будут оставаться металлы и их сплавы. Металлы всегда занимали особое место в жиз-
ни человека. Причина этого - в особых свойствах металлов, выгодно отличающих их от дру-
гих материалов.
Характерные свойства металлов:
1) высокая тепло и электропроводность;
2) термоэлектронная эмиссия (способность испускать электроны при нагреве);
3) хорошая отражательная способность (металлический блеск);
4) повышенная способность к пластической деформации (благодаря этому свойству
металлы и сплавы можно обрабатывать ковкой, прокаткой, прессованием, штамповкой, гиб-
кой и т.д.);
5) положительный температурный коэффициент электросопротивления (это означает,
что с повышением температуры электросопротивление чистых металлов возрастает).
Данные свойства металлов обусловлены особенностями их внутриатомного строения,
в частности наличием в них легкоподвижных электронов проводимости.
Все металлы имеют кристаллическое строение. Это означает, что они образуют свое-
образную сетку (решетку), в узлах которой находятся положительные ядра, вокруг которых
по орбиталям вращаются электроны. На последнем уровне число электронов мало и они сла-
бо связаны с ядром. Эти электроны имеют возможность перемещаться по всему объёму ме-
талла, т.е. принадлежать целой совокупности атомов, образуя электронное облако (электрон-
ный газ). Устойчивость металла определяется электрическим притяжением между положи-
тельно заряженными ионами и обобщенными электронами. Такое взаимодействие получило
название металлической связи.
Для описания строения металлов используют понятие кристаллической решетки, то
есть воображаемой пространственной сетки, в различных местах которой, например, в узлах
и между узлами, расположены атомы металла. Наименьший объем кристаллической решет-
3
Материаловедение в нефтегазовой отрасли / М.А. Худяков, А.С. Тюсенков, Д.Е. Бугай,
ки, отражающий структуру металла в целом, называется элементарной кристаллической

ячейкой.
В кубической объемно-центрированной решетке атомы расположены в узлах ячейки и
один - в центре куба. Такую решетку имеют, например, хром, вольфрам, молибден, калий,
натрий, ванадий, альфа-железо (Feα).
В кубической гранецентрированной решетке атомы расположены в вершинах куба и в
центре каждой грани. Эту решетку имеют, например, алюминий, медь, никель, платина, се-
ребро, золото, гамма-железо (Feγ).
В гексагональной плотноупакованной решетке атомы расположены в вершинах и цен-
трах оснований шестигранной призмы и три атома в середине объема призмы. Такой тип ре-
шетки характерен для магния, цинка, кадмия, бериллия, осмия, Tiα.
а б в
Рисунок 1.1 - Основные типы кристаллических решеток: а – объемно-центрированная

кубическая; б – гранецентрированная кубическая; в – гексагональная плотноупакованная
Основным параметром этих кристаллических решеток является расстояние между со-

седними атомами – период решетки. Период решеток измеряется в ангстремах Å
(1 Å = 10-10 м). Период решетки металлов находится в пределах 1...7 Å.
Полиморфизм металлов
Некоторые элементы периодической системы, в том числе металлы, могут изменять
свое кристаллическое строение, т.е. тип кристаллической решетки, в зависимости от термо-
динамических условий - температуры и давления.
4
Существование одного металла в нескольких кристаллических модификациях называ-

ется полиморфизмом или аллотропией. Например, углерод имеет несколько полиморфных
модификаций: графит, алмаз, фуллерен.
Рассмотрим кривую охлаждения чистого железа, которая наглядно иллюстрирует его
полиморфизм.
1539 °С – температура плавления железа. Выше этой температуры железо находится в
жидком состоянии. При температуре 1539 °С происходит кристаллизация железа с образова-
нием объемно-центрированной кубической решетки. Такую полиморфную модификацию
называют δ-Fe (Feδ).
При температуре 1392 °С объемно-центрированная кубическая решетка перестраива-
ется в гранецентрированную с образованием γ-Fe.
При температуре 911 °С гранецентрированная решетка вновь перестраивается в объ-
емно-центрированную с образованием β-Fe.
Рисунок 1.2 – Кривая охлаждения железа
5
Температура 768 °С называется точкой Кюри - это температура, соответствующая пе-

реходу железа из парамагнитного состояния в ферромагнитное, т.е. выше 768 °С железо не-
магнитно, ниже - магнитно. Полиморфную модификацию железа с объемно-центрированной
кубической решеткой, обладающую магнитными свойствами, называют α-Fe.
Таким образом, каждая полиморфная модификация железа имеет область температур,
при которых она устойчива. При охлаждении превращение одной полиморфной модифика-
ции в другую происходит при постоянной температуре с выделением значительного количе-
ства тепла, что связано с выделением энергии при перестройке кристаллической решетки.
Именно поэтому на кривой охлаждения мы наблюдаем горизонтальные площадки.
Благодаря наличию полиморфизма сплавы на основе железа, титана и некоторых дру-
гих металлов можно подвергать термической обработке для целенаправленного изменения
их физико-механических свойств.
Строение реальных металлов

Кристаллическая решетка реальных металлов, то есть металлов, встречающихся в
природе, не является геометрически правильной. В ней всегда присутствуют нарушения пра-
вильного расположения атомов. Эти нарушения называются дефектами кристаллического
строения металлов. Их подразделяют на точечные, линейные и поверхностные.
1. Точечными или нульмерными называют дефекты, которые малы в трех измерениях,
то есть соизмеримы с межатомными расстояниями. К ним относятся вакансии, смещенные,
замещенные и внедренные атомы.
а б в
Рисунок 1.3 - Точечные дефекты: а – вакансия; б – замещённый атом;
в – внедрённый атом
6
Вакансия представляет собой отсутствие атома в узле кристаллической решетки (де-

фект по Шоттки).
Смещенный атом – это атом, вышедший из узла кристаллической решетки и занявший
место в междоузлии. На месте переместившегося атома образуется вакансия. Такая пара де-
фектов называется дефектом по Френкелю.
Основной причиной образования вакансий и смещенных атомов являются тепловые
колебания атомов.
В любом реальном металле присутствуют атомы примесей, которые обычно попадают
в металл из руды при выплавке. Примесные атомы могут замещать собственные атомы в уз-
лах кристаллической решетки (примесь замещения) или внедряться между ними (примесь
внедрения). Как правило, примесные атомы искажают кристаллическую решетку сильнее,
чем собственные атомы металла.
Точечные дефекты вызывают искажение кристаллической решетки, что приводит к
изменению некоторых физических свойств металла, например, электропроводности.
2. Линейными дефектами или дислокациями называют дефекты, которые малы в двух
измерениях и велики в третьем.
Образование дислокаций связано с появлением внутри металла зоны сдвига при за-
рождении и росте кристаллов, а также при деформации.
К основным видам дислокаций относят краевые и винтовые.
а б
Рисунок 1.4 - Искажения кристаллической решетки при наличии краевой (а)
и винтовой (б) дислокаций
Краевая дислокация образуется, если внутри кристалла появляется лишняя полуплос-

кость атомов, называемая экстраплоскостью.
7
Винтовая дислокация образуется при неполном сдвиге кристалла и, в отличие от кра-

евой дислокации, она параллельна вектору сдвига.
Важной характеристикой дислокаций является их плотность — это суммарная длина
дислокаций в единице объема металла. В реальном металле плотность дислокаций очень ве-
лика и составляет обычно 104 - 1012 см-2. Она резко возрастает в результате пластической де-
формации и с повышением температуры.
Наличие дислокаций существенно влияет на прочность и пластичность металла. С
увеличением их плотности возрастают внутренние механические напряжения, изменяются
оптические свойства металлов, повышается электросопротивление.
3. Поверхностными называют дефекты металлов, которые велики в двух измерениях,
а в третьем малы.
Реальные металлы являются поликристаллами, состоящими из огромного числа раз-
лично ориентированных мелких сросшихся кристаллов. Такие кристаллы называют зернами
или кристаллитами, а строение металлов - поликристаллическим или зернистым.
Поверхностными дефектами могут быть границы зерен или субзерен, которые назы-
вают блоками мозаики, в поликристаллическом металле.
Обычно зерна взаимно ориентированы произвольно. Разориентация между соседними
зернами может составлять от нескольких градусов до десятков градусов. При этом границы
между зернами называют большеугловыми.
Рисунок 1.5 - Зернистое строение металла
8
Каждое зерно металла состоит из субзерен или отдельных блоков. Такая внутренняя
структура зерен называется блочной или мозаичной. Разориентация между соседними суб-
зернами составляет от нескольких секунд до нескольких минут. Это - малоугловые границы.
В пределах отдельного субзерна кристаллическая решетка металла почти идеальна.
Рисунок 1.6 - Разориентация субзерен в пределах одного зерна
Влияние поверхностных дефектов на прочность металлов очень велико: границы зе-

рен и субзерен являются препятствиями для развития деформационных процессов, а это зна-
чит, что они упрочняют металл. Чем больше поверхность таких границ в единице объема,
тем прочнее металл.
9
1.2 Первичная кристаллизация металлов
Первичная кристаллизация – процесс перехода металла из жидкого состояния в твер-

дое. Протекает при определенной для данного металла температуре – температуре кристал-
лизации. Твердые металлы имеют кристаллическое строение. В кристаллах существует стро-
го определенное геометрически правильное расположение атомов, которое наблюдается на
любом расстоянии от произвольно выбранного атома (дальний порядок в расположении ато-
мов). При плавлении кристаллов дальний порядок нарушается и образуется ближний поря-
док в расположении атомов, т.е. в расплаве сохраняется некоторая упорядоченность лишь
вблизи произвольно выбранного атома, по мере удаления от данного атома степень упорядо-
ченности быстро падает.
а б
Рисунок 1.7 - Дальний (а) и ближний (б) порядок в расположении атомов
Переход из жидкого состояния в твердое с образованием кристаллической структуры

называется первичной кристаллизацией.
Образование новых кристаллов в твердом кристаллическом веществе называется вто-
ричной кристаллизацией. К вторичной кристаллизации относится перекристаллизация из од-
ной модификации в другую (полиморфные превращения), распад твердых растворов, распад
или образование химических соединений.
Энергетические условия кристаллизации

Система, состоящая из большого числа атомов, стремится к такому состоянию, кото-
рому в данных условиях соответствует минимальное значение величины свободной энергии.
Если вещество может существовать в жидком и твердом кристаллическом видах, то устой-
10
чивой в данных условиях будет та фаза, которая обладает меньшей величиной свободной
энергии.
При температурах выше равновесной температуры плавления Тs меньшей свободной
энергией обладает жидкая фаза, а ниже этой температуры – твердая фаза. При температуре
равной Тs жидкая и твердая фаза обладают одинаковой энергией, металл в обоих состояниях
находится в равновесии, поэтому две фазы могут существовать одновременно бесконечно
долго. Температура Тs (или Tтеор) называется равновесной или теоретической температурой
кристаллизации.
Рисунок 1.8 - Изменение свободной энергии в зависимости от температуры
Для начала кристаллизации необходимо, чтобы процесс был термодинамически выго-

ден и сопровождался уменьшением свободной энергии системы. Это возможно при охла-
ждении жидкости ниже температуры Тs. Температура, при которой практически начинается
кристаллизация называется фактической температурой кристаллизации (Тк).
Разность между теоретической и реальной температурой кристаллизации называется
степенью переохлаждения ΔТ.
ΔТ = Ts – Тк
У чистых металлов степень переохлаждения может достигать сотен градусов, но

обычно при изготовлении отливок из металлов технической чистоты и сплавов она не пре-
вышает 30-40 ºC.
11
Степень переохлаждения зависит от природы металла, от степени его загрязненности

(чем чище металл, тем больше степень переохлаждения), от скорости охлаждения (чем выше
скорость охлаждения, тем большая степень переохлаждения достигается при кристаллиза-
ции).
Процесс кристаллизации заключается в образовании центров кристаллизации (заро-
дышей) в жидкой фазе и рост кристаллов из образовавшихся центров.
Зарождение Зарождение новых центров и рост прежних Кристаллы заняли

центров весь объем
кристаллизации
Рисунок 1.9 - Схема процесса кристаллизации
Процесс кристаллизации чистого металла

Процесс перехода металла из жидкого состояния в кристаллическое можно изобра-
зить кривыми в координатах «время – температура».
Ts – теоретическая температура кристаллизации;

Тк – фактическая температура кристаллизации
Рисунок 1.10 - Кривая охлаждения чистого металла
12
До точки 1 охлаждается металл в жидком состоянии, процесс сопровождается плав-

ным понижением температуры. На участке 1 – 2 идет процесс кристаллизации, сопровожда-
ющийся выделением тепла, которое называется скрытой теплотой кристаллизации. Оно ком-
пенсирует рассеивание теплоты в пространство, и поэтому температура остается постоянной.
После окончания кристаллизации в точке 2 температура снова начинает снижаться, металл
охлаждается в твердом состоянии.
Формирование структуры металлов и сплавов при кристаллизации

Центры кристаллизации образуются в исходной фазе независимо друг от друга в слу-
чайных местах. Сначала кристаллы имеют правильную форму, но по мере столкновения и
срастания с другими кристаллами форма нарушается. Рост продолжается в направлениях, где
есть свободный доступ питающей среды. После окончания кристаллизации образуется поли-
кристаллическое тело.
Процесс кристаллизации может быть описан и количественно, если известны два па-
раметра этого процесса:
1. Число центров кристаллизации – ч.ц. (центрами кристаллизации бывают какие-либо
инородные взвешенные частицы: тугоплавкие частицы, неметаллические включения).
2. Скорость роста кристаллов – с.к.
Оказывается, что оба эти параметра зависят от степени переохлаждения.
Рисунок 1.11 - Зависимость числа центров кристаллизации и скорости роста кристал-

лов от степени переохлаждения
13
При равновесной температуре кристаллизации Тs число образовавшихся центров кри-

сталлизации и скорость их роста равняются нулю, поэтому процесса кристаллизации не про-
исходит.
При малой степени переохлаждения после кристаллизации формируется крупнозер-
нистая структура (число образовавшихся центров небольшое, а скорость роста – большая).
Наоборот, при большой степени переохлаждения формируется мелкозернистая струк-
тура (образуется большое число центров кристаллизации, а скорость их роста малая).
Это означает, что процессом кристаллизации можно управлять. Если мы хотим полу-
чить более крупное зерно – нужно охлаждать медленно, и наоборот.
На практике стремятся к получению мелкозернистой структуры, т.к. чем мельче зер-
но, тем выше прочность металла. Оптимальными условиями для этого являются: максималь-
ное число центров кристаллизации и малая скорость роста кристаллов.
Размер зерен при кристаллизации зависит и от числа частичек нерастворимых приме-
сей, которые играют роль готовых центров кристаллизации – оксиды, нитриды, сульфиды.
Чем больше частичек, тем мельче зерна закристаллизовавшегося металла.
Мелкозернистую структуру можно получить в результате модифицирования, когда в
жидкие металлы добавляются посторонние вещества – модификаторы.
По механизму воздействия различают:
1. Вещества, не растворяющиеся в жидком металле, – выступают в качестве до-
полнительных центров кристаллизации.
2. Поверхностно-активные вещества, которые растворяются в металле, и, осажда-
ясь на поверхности растущих кристаллов, препятствуют их росту.
14
1.3 Основы теории сплавов
Чистые металлы находят довольно ограниченное применение в качестве конструкци-

онных материалов. Основными конструкционными материалами являются сплавы. Они об-
ладают более ценными комплексами механических, физических и технологических свойств,
чем чистые металлы.
Сплавы — сложные вещества, получаемые сплавлением или спеканием двух или не-
скольких простых веществ, называемых компонентами. При сплавлении компоненты дово-
дят до плавления, а при спекании их порошки смешивают и подвергают давлению при высо-
кой температуре.
Сплав считается металлическим, если его основу (свыше 50 % по массе) составляют
металлические компоненты. В металлических сплавах компонентами могут быть элементы
(металлы и неметаллы) и химические соединения.
Фазой называют однородную по химическому составу и строению часть системы, от-
деленную от другой части системы поверхностью раздела, при переходе через которую из-
меняются состав, строение и свойства.
В зависимости от физико-химического взаимодействия компонентов могут образовы-
ваться следующие фазы: жидкие растворы, твердые растворы и химические соединения.
Почти все металлы в жидком состоянии растворяются друг в друге в любых соотно-
шениях. В результате образуется однородный жидкий раствор с равномерным распределени-
ем атомов одного металла среди атомов другого металла.
Твердые растворы – это фазы, в которых один из компонентов сплава сохраняет свою
кристаллическую решетку, а атомы других (или другого) компонентов располагаются в ре-
шетке первого компонента (растворителя), изменяя её размеры.
В зависимости от характера распределения атомов элемента различают твердые рас-
творы:
1) внедрения (атомы растворимого элемента распределяются в кристаллической
решетке металла-растворителя, занимая места между его атомами). Эти растворы образуют-
ся, если растворимый компонент имеет очень малый атомный диаметр. Подобные твёрдые
растворы часто образуются при растворении неметаллов (B, H2, O2, N2, C) в металлах. Твер-
дые растворы внедрения могут быть только ограниченной концентрации, поскольку число
пор в решетке ограничено;
2) замещения (атомы растворимого элемента занимают места атомов основного
металла). Такие растворы образуют компоненты с аналогичными типами кристаллических
15
решеток при небольшой разнице их параметров. Твердые растворы замещения могут быть
как неограниченной растворимости, например, Ag и Au, Ni и Cu, Fe и Co, Fe и Cr, так и огра-
ниченной растворимости. Например, в сплаве А1—Сu алюминий может растворить медь
лишь 5,7 %, а в сплаве Сu—Zn в меди растворяется цинка 39 % и то при достаточно высокой
температуре.
3) вычитания — это фазы на базе химических соединений, образование которых
сопровождается появлением пустых мест в узлах кристаллической решетки, например, рас-
твор кислорода в оксиде железа (FeO).
а б в
Рисунок 1.12 - Кристаллическая решетка твердых растворов замещения (а),
внедрения (б), вычитания (в)
Если компоненты сплава химически взаимодействуют друг с другом, то образуется

химическое соединение.
Характерные особенности химических соединений:
1) кристаллическая решетка отличается от решеток компонентов, образующих соеди-
нение (ячейки решеток химических соединений имеют сложное строение);
2) сохраняется простое кратное соотношение компонентов в виде АnВm, т.е. можно
записать химическую формулу соединения;
3) свойства соединения резко отличаются от свойств образующих его компонентов;
4) температура плавления (диссоциации) постоянная.
Связь между атомами в химических соединениях сильнее и жестче металлической,
поэтому они являются очень твердыми и хрупкими веществами.
Химические соединения одних металлов с другими называются интерметаллидами.
Связь между атомами в интерметаллидах чаще металлическая. Интерметаллиды обладают,
как правило, высокой твёрдостью и высокой химической стойкостью. Очень часто интерме-
таллиды имеют более высокую температуру плавления, чем исходные металлы. Примером
16
является соединения MgZn (цинкмагний), Мg2Sn (оловодимагний), Fe3Ni (никельтрижелезо),

Al3Ti (алюминийтрититан), TiNi (никелид титана или нитинол), который обладает эффектом
памяти формы, и другие.
Иногда бывает, что между компонентами в твердом состоянии нет никакого взаимо-
действия, т.е. они не образуют твердый раствор или химическое соединение. В этом случае
компоненты кристаллизуются раздельно, каждый образует свои собственные кристаллы, а
сплав представляет собой механическую смесь кристаллов исходных компонентов.
Механическая смесь кристаллов возникает, если компоненты не могут растворяться
друг в друге и не вступают в химическую реакцию. В этом случае при кристаллизации обра-
зуются одновременно две кристаллические решетки исходных компонентов.
Правило фаз Гиббса. Принцип построения диаграмм состояния.

Общие закономерности существования устойчивых фаз, отвечающих теоретическим
условиям равновесия, могут быть выражены в математической форме, именуемой правилом
фаз Гиббса. Оно дает количественную зависимость между степенью свободы системы и ко-
личеством фаз и компонентов.
Под числом степеней свободы (вариантностью) системы понимают число внешних и
внутренних факторов (температура, давление и концентрация), которые можно изменять без
изменения числа фаз в системе.
Математическое выражение правила фаз записывается в виде
С = К - Ф + 2,
где С – число степеней свободы системы;

К – число компонентов, образующих систему;
Ф – число фаз, находящихся в равновесии;
2 – число изменяющихся внешних факторов (температура, давление).
Для металлических систем, когда давление мало влияет на фазовое равновесие, урав-
нение примет вид:
С = К - Ф + 1.
Если число степеней свободы равно нулю (С = 0), то данное число фаз может суще-
ствовать только при постоянной температуре, а система называется нонвариантной (безвари-
17
антная). Если число степеней свободы равно единице (С = 1), то данное число фаз может су-
ществовать при изменяющейся температуре, а система называется моновариантной.
Например, чистый металл в момент плавления: число фаз равно 2 (расплав и кристал-
лы металла), число компонентов равно 1, следовательно, число степеней свободы С=0. Т.е. в
этот момент нельзя изменить внешние факторы (в данном случае один - температуру) без
изменения числа фаз в системе: если температуру повысить, останется одна фаза (расплав),
если понизить - тоже одна (кристаллы). Это означает, что плавление и кристаллизация про-
исходят при одной строго фиксированной температуре. Температура плавления хорошо из-
вестна для всех металлов. Например, для меди она равна 1083 °С, для никеля 1455 °С, а для
железа 1539 °С.
При кристаллизации сплавов меди с никелем, железа с углеродом и т.п. число компо-
нентов К = 2 и число степеней свободы оказывается равным единице. Следовательно, если
взять сплав фиксированной концентрации, то он будет плавиться или затвердевать в некото-
ром интервале температур.
Диаграммы состояния сплавов

Диаграмма состояния сплавов – это графическое изображение фазового состава в за-
висимости от температуры и концентрации компонентов.
Диаграммы состояния строят для условий равновесия при медленном нагреве и охла-
ждении сплава.
В зависимости от условий растворимости компонентов друг в друге в твердом состо-
янии различают четыре основные диаграммы состояния I, II, III и IV рода.
Диаграмму состояния I рода имеют сплавы, компоненты которых образуют механиче-
ские смеси своих практически чистых зерен при ничтожной взаимной растворимости. Оба
компонента в жидком состоянии неограниченно растворимы, а в твердом состоянии нерас-
творимы (или ничтожно малорастворимы) и не образуют химических соединений. Такой тип
диаграммы образуют, например, Pb-Sb, Zn-Sn, Pb-Bi, Cu-W.
Диаграмму состояния II рода имеют сплавы с неограниченной растворимостью ком-
понентов в твердом состоянии.
Полная взаимная растворимость в твердом состоянии возможна тогда, когда оба ком-
понента имеют одинаковые кристаллические решетки и атомные диаметры компонентов от-
личаются по размерам не более чем на 15 %. Например, сплавы систем: Ni-Cu, Ni-Pb, Ag-Аu,
Fe-Co, Fe-Сr.
18
Диаграмму состояния III рода имеют сплавы с ограниченной растворимостью компо-

нентов в твердом состоянии, например, Аl-Сu, Сu-Zn, Al-Si, Ag-Cu, Pb-Sn.
Диаграмму состояния IV рода имеют сплавы, компоненты которых образуют устой-
чивое химическое соединение, не диссоциирующее при нагреве вплоть до температуры
плавления. Такой тип диаграммы образуют сплавы Zn-Mg, Cu-Ge.
19
1.4 Диаграмма состояния сплавов системы «железо-углерод»
Компонентами данной системы являются железо и углерод.

Железо - металл серебристо-белого цвета, атомный номер 26, атомный вес 55,85,
атомный радиус 1,27 А0, температура плавления 1539 0С, плотность 7,86 г/см3. Железо обла-
дает невысокой твердостью (НВ 80) и прочностью (σв = 250 МПа), относительное удлинение
на разрыв δ = 50 %; имеет три полиморфные модификации Feα, Feγ и Feδ.
Углерод - неметаллический элемент, атомный номер 6, атомный радиус 0,77 А0, атом-
ный вес 12,01, температура плавления 3500 0С, плотность 2,5 г/см3. Углерод полиморфен. Он
может образовывать три кристаллографические формы: графит, алмаз, фуллерен.
Железо в чистом виде встречается очень редко. Его получают из железных руд при
высоких температурах, которые создают за счет горения кокса (угля) в доменных печах. Об-
разующееся железо растворяет в себе определенное количество углерода и небольшое коли-
чество примесей: Mn, Si, S, P и газов — О2, N2, H2.
Поэтому основными конструкционными материалами для изготовления деталей ма-
шин, механизмов, металлоконструкций являются сплавы на основе железа – стали и чугуны.
Рассмотрим основную диаграмму курса материаловедения «железо-цементит» или
«железо-углерод», которая позволяет определять температурные области фазовых превра-
щений, назначать, например, режимы термической обработки, горячей обработки давлением.
Компонентами данной системы являются железо и углерод.
Углерод растворим в железе в жидком и твердом состоянии, с железом может образо-
вывать твердые растворы внедрения и химическое соединение - цементит.
На диаграмме «Fe-C» могут быть четыре фазы:
1. Жидкая фаза (Ж) - однофазный жидкий раствор, существующий выше линии лик-
видус. При высоких температурах железо хорошо растворяет углерод, образуя однородную
жидкую фазу. Атомы железа и углерода хаотически перемешаны..
2. Феррит (Ф) - твердый раствор внедрения углерода в Feα.
Углерод располагается в решетке α-Fe в центре грани куба, а также в вакансиях, на
дислокациях и других дефектах. Феррит имеет переменную предельную растворимость уг-
лерода: минимальную – 0,006 % при комнатной температуре (точка Q), максимальную – 0,02
% при температуре 727 °С (точка P).
Твердость и механические свойства феррита близки к свойствам технического железа.
Он мягок и пластичен, магнитен до 768 °С. Под микроскопом зерна феррита имеют светлый
оттенок.
20
3. Аустенит (А) - твердый раствор внедрения углерода в Feγ.

Атом углерода занимает место в центре гранецентрированной кубической ячейки.
Аустенит имеет переменную предельную растворимость углерода: минимальную – 0,8 % при
температуре 727 °С (точка S), максимальную – 2,14 % при температуре 1147 °С (точка Е).
Аустенит менее пластичен, чем феррит, но обладает более высокой твердостью, парамагни-
тен. При растворении в аустените других элементов могут изменяться свойства и темпера-
турные границы его существования.
Способность Feα и Feγ растворять неодинаковое количество углерода играет важную
роль при термической и химико-термической обработке стали.
4. Цементит (Ц) - химическое соединение железа с углеродом карбид железа Fe3С.
В цементите содержится 6,67 % С. Температура плавления цементита точно не уста-
новлена (приблизительно 1550 °С). При низких температурах цементит слабо ферромагни-
тен, магнитные свойства теряет при температуре около 217 °С. Цементит имеет высокую
твердость, но чрезвычайно низкую, практически нулевую, пластичность. Такие свойства яв-
ляются следствием сложного строения кристаллической решетки. Цементит способен обра-
зовывать твердые растворы замещения. Атомы углерода могут замещаться атомами неме-
таллов: азотом, кислородом; атомы железа – металлами: марганцем, хромом, вольфрамом и
др. Такой твердый раствор на базе решетки цементита называется легированным цементи-
том. Цементит – соединение неустойчивое и при определенных условиях распадается с обра-
зованием свободного углерода в виде графита. Этот процесс имеет важное практическое зна-
чение при структурообразовании чугунов. По моменту образования в сплаве цементит
условно подразделяется на первичный (ЦI) - кристаллизуется из жидкой фазы, вторичный
(ЦII) - выделяется из аустенита, третичный (ЦIII) - выделяется из феррита.
Эвтектика – механическая смесь двух разнородных кристаллов, одновременно кри-

сталлизующихся из жидкой фазы при постоянной температуре.
Для Fe-C диаграммы эвтектика представляет собой мелкозернистую механическую
смесь двух фаз – аустенита и цементита первичного (А+ЦI), образующуюся при 1147 °С, и
называется ледебуритом (Л).
21
Эвтектическое превращение идет при постоянной температуре (1147 °С), когда жид-
кая фаза имеет строго определенное содержание углерода - 4,3 %.
Эвтектоид представляет собой мелкодисперсную механическую смесь двух фаз -
феррита и цементита вторичного (Ф+ЦII) и называется перлитом (П). Эвтектоид, т.е. подоб-
ный эвтектике, но, в отличие от эвтектики, кристаллы эвтектоида образуются не из жидкой
фазы, а в твердом состоянии в результате распада аустенита. Перлит образуется при строго
определенном количестве углерода в аустените - 0,8 %. Эвтектоидное превращение (при
охлаждении) идет при постоянной температуре (727 °С)
Рассмотрим упрощенную диаграмму без образования высокотемпературного феррита.
Рисунок 1.13 - Диаграмма Fe-C
Линии на диаграмме:
АСD – ликвидус (показывает температуру начала кристаллизации сплавов при охла-
ждении или полного расплавления при нагреве);
22
АЕСF – солидус (показывает температуру окончания кристаллизации сплавов или

начала расплавления при нагреве. Ниже её все сплавы находятся в твердом состоянии);
SЕ – линия предельной растворимости углерода в аустените;
РQ – линия предельной растворимости углерода в феррите;
GS – линия начала вторичной перекристаллизации (при охлаждении) - аустенита в
феррит
РG – линия окончания вторичной перекристаллизации. Ниже этой линии будет об-
ласть однофазного феррита
S – эвтектоидная точка;
РSК – линия эвтектоидного превращения;
С – эвтектическая точка;
ЕСF – линия эвтектического превращения.
Сплавы на диаграмме:
до 0,02 % С - техническое железо (феррит);
до 2,14 % С - углеродистые стали;
свыше 2,14 % С до 6,67 % С - углеродистые чугуны;
от 0,006 % С до 0,8 % С - доэвтектоидные стали;
0,8 % С - эвтектоидная сталь;
свыше 0,8 % С до 2,14 % С - заэвтектоидные стали;
от 2,14 % С до 4,3 % С - доэвтектические чугуны;
4,3 % С - эвтектический чугун;
свыше 4,3 % С до 6,67 % С - заэвтектические чугуны;
6,67 % С - цементит.
Кривые охлаждения железоуглеродистых сплавов

Фазовые превращения в сплавах при охлаждении прослеживаются по кривым охла-
ждения.
Сплав I содержит 0,8 % С и является эвтектоидным. Кристаллизация аустенита начи-
нается в точке 1 и заканчивается в точке 2. До точки S в сплаве не происходит никаких фазо-
вых превращений: сплав просто охлаждается. При температуре 727 °С (точка S) весь аусте-
нит превращается в перлит. После эвтектоидного превращения феррит содержит 0,02 % С.
По мере охлаждения содержание в нем углерода снижается до 0,006 %. Избыток углерода
идет на образование цементита третичного (ЦIII). Структура стали при комнатной температу-
23
ре - перлит. Из-за небольшого количества в сплаве цементит третичный на диаграмме не ука-

зывается.
Рисунок 1.14 - Кривые охлаждения сплавов системы Fe-C
Рисунок 1.15 – Микроструктура эвтектоидной стали
Сплав II является заэвтектоидным. От точки 3 до точки 4 идет кристаллизация аусте-

нита. В точке 4 кристаллизация завершается и сплав охлаждается без фазовых превращений
до точки 5, которая соответствует предельной растворимости углерода в аустените. По мере
охлаждения содержание углерода снижается до 0,8 %. Избыток углерода идет на образова-
ние цементита вторичного (ЦII). При температуре 727 0С идет эвтектоидное превращение
(точка 6). В результате охлаждения сплава до комнатной температуры образуется цементит
24
третичный (ЦIII). Структура стали - перлит и цементит вторичной (располагается по грани-

цам зерен перлита).
Рисунок 1.16 – Микроструктура заэвтектоидной стали
Сплав III является эвтектическим чугуном и содержит 4,3 % С. При охлаждении

сплава при температуре 1147 °С (точка С) вся жидкая фаза превращается в ледебурит, в ко-
тором аустенит содержит 2,14 % С. По мере охлаждения содержание в нем углерода снижа-
ется до 0,8 %. Избыточный углерод образует цементит вторичный. В точке 7 идет эвтектоид-
ное превращение, а ниже, по мере охлаждения, образуется цементит третичный (ЦIII).
Структура эвтектического чугуна - ледебурит.
Рисунок 1.17 – Микроструктура эвтектического чугуна

Сплав IV является заэвтектическим сплавом. От точки 8 до точки 9 идет кристалли-
зация первичного цементита (ЦI). В точке 9 жидкая фаза достигает эвтектической концен-
трации (4,3 % С) и идет эвтектическое превращение, образуется ледебурит. Превращение ле-
дебурита до комнатной температуры аналогично сплаву III. Структура сплава - иглы первич-
ного цементита и ледебурит.
25
Рисунок 1.18 – Микроструктура заэвтектического чугуна
Все углеродистые чугуны имеют температуру конца кристаллизации ниже, чем угле-
родистые стали, так как содержат в своем составе эвтектику (ледебурит). Этим определяются
высокие литейные свойства чугунов (жидкотекучесть, небольшая усадка и малая склонность
к поглощению газов) и отсутствие пластичности из-за повышенного содержания цементита.
26
1.5 Твердость материалов
Твёрдость – один из важнейших эксплуатационных показателей сталей, который во

многом определяет их стойкость и долговечность.
Твёрдость — способность материала сопротивляться внедрению в него другого более
твёрдого тела — индентора.
В качестве индентора применяется наконечник из закаленной стали, алмаза или твер-
дого сплава различной формы (шарик, конус, пирамида, игла).
Существует несколько способов измерения твердости, различающихся по характеру
воздействия наконечника. Ее можно измерять вдавливанием наконечника, царапанием по-
верхности или же по отскоку наконечника. В зависимости от характера и способа приложе-
ния нагрузки твердость косвенно характеризует различные механические свойства металлов.
Если наконечник вдавливается в образец, то твердость характеризует сопротивление
пластической деформации. Если наконечник царапает образец, то твердость характеризует
сопротивление разрушению. Твердость, определенная по отскоку наконечника, характеризу-
ет упругие свойства материала.
Твёрдость можно измерить на деталях небольшой толщины, а также в очень тонких
слоях, не превышающих (для некоторых способов измерения твёрдости) десятых долей мил-
лиметра, или в микрообъёмах металла; в последнем случае изменение приводят способом
микротвердости.
Метод определения твердости имеет ряд преимуществ перед другими методами меха-
нических испытаний металла: простота техники и быстрота испытаний, простота формы и
небольшие размеры образцов, возможность проводить испытание непосредственно на изде-
лии без его разрушения. Им можно очень быстро и без разрушения оценить изменение
свойств металла после различных видов термической, химико-термической обработки, свар-
ки, пластической деформации.
Между твердостью пластичных металлов, определяемой способом вдавливания, и
другими механическими характеристиками (временное сопротивление разрушению, относи-
тельное удлинение, ударная вязкость, предел выносливости) существует количественная за-
висимость.
Способами царапания и резания твердость определяется соответственно как сопро-
тивление материала царапанию или резанию. Способ царапания разработал Моос в начале
XIX в. Им были предложена шкала твердости минералов по способности одного наносить
царапины на поверхности другого. Эта десятибалльная шкала (от талька № 1 до алмаза
27
№ 10) используется в минералогии, а также для оценки твердости технической керамики и

монокристаллов.
О твердости металлов и сплавов судят либо по глубине проникновения индентора
(метод Роквелла), либо по величине отпечатка от вдавливания (методы Бринелля, Виккерса,
микротвердости). Во всех случаях происходит пластическая деформация материала. Чем
больше сопротивление материала пластической деформации, тем выше твердость.
Рисунок 1.15 - Схемы определения твердости:

а – по Бринеллю; б – по Роквеллу; в – по Виккерсу
При определении твердости методом Бринелля (ГОСТ 9012-59) в испытуемый обра-

зец или изделие вдавливается в течение определённого времени стальной закаленный шарик.
После снятия нагрузки на поверхности образца остается сферический отпечаток. Величина
отпечатка зависит от твёрдости металла: чем твёрже металл, тем она меньше.
Число твердости по Бринеллю обозначается буквами НВ, и его определяют путем де-
ления нагрузки Р на площадь поверхности сферического отпечатка F.
Для удобства имеются таблицы чисел твердости по Бринеллю и зависимости от диа-

метра шарика D, диаметра отпечатка d и нагрузки Р.
В качестве инденторов используют полированные шарики из стали ШХ15 с номи-
нальными диаметрами D = 1; 2; 2,5; 5 и 10 мм, последние считаются более предпочтитель-
ными, как обеспечивающие большую точность измерения твердости.
28
При испытании сталей и чугунов при диаметре шарика D = 10 мм нагрузка должна

быть 3000 кгс, а время выдержки под нагрузкой 10...15 с. Иногда после букв НВ указывают
условия испытаний - НВ D/P/τ, например: 250 НВ 5/750/25 - твердость по Бринеллю 250, по-
лученная при диаметре шарика D = 5 мм, нагрузке Р = 750 кгс и времени выдержки под
нагрузкой τ = 25 с.
Измерение твердости по Бринеллю не рекомендуется применять для стали с твердо-
стью более 450 НВ, а для цветных металлов более 200 НВ, а также тонких листов, лент.
Измерение твердости методом Роквелла заключается во вдавливании в поверхность

материала индентора в виде алмазного или твердосплавного конуса с углом у вершины 120°
или стального закаленного шарика диаметром 1,5875 мм.
Единица твердости по Роквеллу - безразмерная величина, соответствующая осевому
перемещению индентора на 0,002 мм. Чем глубже внедрение индентора, тем меньше твер-
дость.
В зависимости от формы индентора и прилагаемой нагрузки введены измерительные
шкалы: А, В, С, D и т.д. Наиболее часто используемыми шкалами являются А, B и С.
Таблтца 1.1 - Условия испытания по Роквеллу

Твердость, Шкала Обозначение Вид Нагрузка, *
кгс/мм2 прибора твердости индентора кгс
390...900 А HRA конус 60

60...240 В HRB шарик 100
240...900 С HRC конус 150
* Нагрузка на индентор слагается из двух последовательно прилагамых нагрузок -
предварительной 10 кгс и основной (по шкале В — 90 кгс, С — 140 кгс, А - 50 кгс).
Измерение по шкале HRA применяют для очень твердых материалов, например, для
твердых сплавов.
Измерение по шкале HRB проводятся для мягкой (отожженной, нормализованной)
стали или отожженных цветных сплавов (латуни, бронзы) на образцах толщиной 0,8...2 мм,
т.е. в условиях, когда измерение по методу Бринелля, выполняемое шариком большого диа-
метра, может вызвать деформацию.
Измерения по шкале HRC проводятся для:
29
1) закаленной или отпущенной стали твердостью более 450 НВ;

2) определения твердости тонких поверхностных слоев, но толщиной более 0,5 мм,
например, цементованного слоя;
3) для материалов средней твердости (более 230 НВ) как более быстрый способ изме-
рения, оставляющий, кроме того, меньший след на измеряемой поверхности, чем при испы-
тании по методу Бринелля.
Метод Виккерса используют для определения твердости деталей и металлопродук-

ции малой толщины, а также тонких поверхностных слоев, имеющих высокую твердость.
Твердость по Виккерсу измеряют путем вдавливания в образец (изделие) алмазного
наконечника в форме правильной четырехгранной пирамиды под действием нагрузки в тече-
ние времени выдержки. После снятия нагрузки измеряют диагонали оставшегося на поверх-
ности материала отпечатка –d1, d2 и вычисляют их среднее арифметическое значение —
d, мм.
Рисунок 1.16 - Отпечаток на поверхности материала
Значения твердости по Виккерсу при стандартных нагрузках и зависимости от длины

диагонали d (мм) даны в соответствующих таблицах.
При испытаниях применяют следующие нагрузки Р, кгc: 1; 2; 2,5; 3; 5; 10; 20; 30; 50;
100.
Число твердости по Виккерсу обозначают цифрами, стоящими перед символом HV
(например, 200 HV). Иногда после символа HV указывают нагрузку и время выдержки,
например: 200 HV 10/40 - твердость по Виккерсу, полученная при нагрузке 10 кгс и времени
выдержки под нагрузкой 40 с.
30
Список литературы
1. Гуляев, А.П. Металловедение: учебник для вузов / А.П. Гуляев. - 7-е изд., пере-
раб. и доп. - М.: Альянс, 2012. - 644 с.
2. Материаловедение и технология металлов: учеб. для вузов / ред. Г.П. Фетисов,
2005. - 638 с.
3. Фетисов, Г.П. Материаловедение и технология материалов: Учебник / Г.П. Фети-
сов, Ф.А. Гарифуллин. - М.: ИНФРА-М, 2014. - 397 с.
4. Худяков, М.А. Материаловедение в нефтегазовой отрасли: учебное пособие /
М.А. Худяков; УГНТУ. – Уфа: Изд-во УГНТУ, 2013. – 237 с.
5. Материаловедение: учеб. пособие для вузов/ Л.В. Тарасенко [и др.]. - Москва:
ИНФРА-М, 2012. - 475 с.
6. Материаловедение и технология материалов: учебное пособие / ред.: А.И. Баты-
шев, А.А. Смолькин. - М.: ИНФРА-М, 2013. - 288 с.
7. Сироткин, О.С. Основы современного материаловедения: Учебник /О.С.Сироткин
- М.: ИНФРА-М, 2015. - 364 с.
31

Раздел 1 Основы Строения и Свойства Материалов. Фазовые Превращения

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Раздел 1 Основы Строения и Свойства Материалов. Фазовые Превращения

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Материаловедение в нефтегазовой отрасли / М.А. Худяков, А.С. Тюсенков, Д.Е.

1. ОСНОВЫ СТРОЕНИЯ И СВОЙСТВА МАТЕРИАЛОВ. ФАЗОВЫЕ

1.1 Атомно-кристаллическое строение металлов

ки, отражающий структуру металла в целом, называется элементарной кристаллической

Рисунок 1.1 - Основные типы кристаллических решеток: а – объемно-центрированная

Основным параметром этих кристаллических решеток является расстояние между со-

Существование одного металла в нескольких кристаллических модификациях называ-

Рисунок 1.2 – Кривая охлаждения железа

Температура 768 °С называется точкой Кюри - это температура, соответствующая пе-

Строение реальных металлов

Вакансия представляет собой отсутствие атома в узле кристаллической решетки (де-

Краевая дислокация образуется, если внутри кристалла появляется лишняя полуплос-

Винтовая дислокация образуется при неполном сдвиге кристалла и, в отличие от кра-

Рисунок 1.5 - Зернистое строение металла

Рисунок 1.6 - Разориентация субзерен в пределах одного зерна

Влияние поверхностных дефектов на прочность металлов очень велико: границы зе-

1.2 Первичная кристаллизация металлов

Первичная кристаллизация – процесс перехода металла из жидкого состояния в твер-

Переход из жидкого состояния в твердое с образованием кристаллической структуры

Энергетические условия кристаллизации

Рисунок 1.8 - Изменение свободной энергии в зависимости от температуры

Для начала кристаллизации необходимо, чтобы процесс был термодинамически выго-

У чистых металлов степень переохлаждения может достигать сотен градусов, но

Степень переохлаждения зависит от природы металла, от степени его загрязненности

Зарождение Зарождение новых центров и рост прежних Кристаллы заняли

Процесс кристаллизации чистого металла

Ts – теоретическая температура кристаллизации;

До точки 1 охлаждается металл в жидком состоянии, процесс сопровождается плав-

Формирование структуры металлов и сплавов при кристаллизации

Рисунок 1.11 - Зависимость числа центров кристаллизации и скорости роста кристал-

При равновесной температуре кристаллизации Тs число образовавшихся центров кри-

1.3 Основы теории сплавов

Чистые металлы находят довольно ограниченное применение в качестве конструкци-

Если компоненты сплава химически взаимодействуют друг с другом, то образуется

является соединения MgZn (цинкмагний), Мg2Sn (оловодимагний), Fe3Ni (никельтрижелезо),

Правило фаз Гиббса. Принцип построения диаграмм состояния.

где С – число степеней свободы системы;

Диаграммы состояния сплавов

Диаграмму состояния III рода имеют сплавы с ограниченной растворимостью компо-

1.4 Диаграмма состояния сплавов системы «железо-углерод»

Компонентами данной системы являются железо и углерод.

3. Аустенит (А) - твердый раствор внедрения углерода в Feγ.

Эвтектика – механическая смесь двух разнородных кристаллов, одновременно кри-

Рассмотрим упрощенную диаграмму без образования высокотемпературного феррита.

Рисунок 1.13 - Диаграмма Fe-C

АЕСF – солидус (показывает температуру окончания кристаллизации сплавов или

Кривые охлаждения железоуглеродистых сплавов

ре - перлит. Из-за небольшого количества в сплаве цементит третичный на диаграмме не ука-

Рисунок 1.14 - Кривые охлаждения сплавов системы Fe-C

Рисунок 1.15 – Микроструктура эвтектоидной стали

Сплав II является заэвтектоидным. От точки 3 до точки 4 идет кристаллизация аусте-

третичный (ЦIII). Структура стали - перлит и цементит вторичной (располагается по грани-

Рисунок 1.16 – Микроструктура заэвтектоидной стали

Сплав III является эвтектическим чугуном и содержит 4,3 % С. При охлаждении

Рисунок 1.17 – Микроструктура эвтектического чугуна

Рисунок 1.18 – Микроструктура заэвтектического чугуна

1.5 Твердость материалов

Твёрдость – один из важнейших эксплуатационных показателей сталей, который во

№ 10) используется в минералогии, а также для оценки твердости технической керамики и

Рисунок 1.15 - Схемы определения твердости:

При определении твердости методом Бринелля (ГОСТ 9012-59) в испытуемый обра-

Для удобства имеются таблицы чисел твердости по Бринеллю и зависимости от диа-

При испытании сталей и чугунов при диаметре шарика D = 10 мм нагрузка должна

Измерение твердости методом Роквелла заключается во вдавливании в поверхность