Министерство сельского хозяйства Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное

образовательное учреждение высшего образования
«Пермский государственный аграрно-технологический университет
имени академика Д.Н. Прянишникова»

Г.И. Зубарева

СТРОИТЕЛЬНЫЕ МАШИНЫ
Методические указания к практическим занятиям

Пермь
ИПЦ «ПрокростЪ»
2018
УДК 69.057.7
ББК 38.6-44
З- 910

Рецензенты:
А.А. Пепеляев, канд. техн. наук, доцент кафедры «Строительные
конструкции и вычислительная механика» ПНИПУ;
И.В. Соргутов, канд. экон. наук, доцент кафедры «Строительного
производства и материаловедения», ФГБОУ ВО Пермский ГАТУ

З-910 Зубарева, Г.И.

Строительные машины и оборудование: методические указания
к практическим занятиям / Г.И. Зубарева; М-во с.-х. РФ, феде-
ральное гос. бюджетное образов, учреждение высшего образов.
«Пермский гос. аграрно-технологич. ун-т им. акад. Д.Н. Пря-
нишникова». – Пермь : ИПЦ «Прокростъ», 2018. - 51 с.
Методические указания к практическим занятиям «Строительные
машины» содержат задачи по расчету технико-экономических и экс-
плуатационных характеристик основных видов строительных машин
и оборудования, используемых в промышленном, гражданском и
коммунальном строительстве и предназначены для бакалавров по
направлению подготовки 08.03.01 Строительство, направленность
«Промышленное и гражданское строительство» очной и заочной форм
обучения.
Методические указания к практическим занятиям разработаны в
соответствии с ФГОС ВО по направлению подготовки 08.03.01 Стро-
ительство.
УДК 69.057.7
ББК 38.6-44

Методические указания к практическим занятиям «Строительные

машины» рекомендованы к изданию методической комиссией архи-
тектурно-строительного факультета Пермского ГАТУ (протокол №11
от 12 июня 2018г.).

© ИПЦ «Прокростъ», 2018

© Г.И. Зубарева, 2018

2
 СОДЕРЖАНИЕ

Введение…………………………………………………………………. 4
1. МАШИНЫ ДЛЯ ЗЕМЕЛЬНЫХ РАБОТ……………………………. 5
1.1. Скреперы…………………………………………………………. 5
1.2 Одноковшовые экскаваторы……………………………………… 10
1.3. Бульдозеры и рыхлители………………………………………… 14
1.4. Многоковшовые экскаваторы…………………………………… 19
2. МАШИНЫ ДЛЯ УПЛОТНЕНИЯ ГРУНТА………………………… 22
2.1. Дорожные катки………………………………………………….. 22
3.ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ СВАЙНЫХ РАБОТ……………………….. 26
3.1. Свайные молоты………………………………………………….. 26
3.2. Копры……………………………………………………………… 29
4. ГРУЗОПОДЪЕМНЫЕ МАШИНЫ…………………………………. 31
4.1. Башенные краны…………………………………………………. 31
4.2.Самоходные стреловые краны…………………………………… 34
5. МАШИНЫ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ БЕТОННЫХ РАБОТ……. 37
5.1.Дробильно-размольное оборудование…………………………… 37
5.2. Сортировочные машины………………………………………… 40
5.3.Смесительные машины……………………………………………. 42
Заключение………………………………………………………………… 46
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ………………………………………………… 48
Приложение 1 Техническая характеристика скрепов………………….. 49
Приложение 2 Техническая характеристика одноковшовых экскаваторов 49
Техническая характеристика автосамосвалов………………………………. 49
Приложение 3 Техническая характеристика бульдозеров………………… 49
Приложение 4 Техническая характеристика рыхлительного оборудования на
базе бульдозеров……………………………………………………………. 50
Приложение 5Траншейные роторные экскаваторы……………………… 50
Приложение 6 Техническая характеристика катков……………………… 50
Приложение 7 Техническая характеристика трубчатых дизельных молотов 50
Техническая характеристика штанговых дизельных молотов…………… 51
Техническая характеристика капров………………………………………. 51
Приложение 8 Техническая характеристика бетоносмесителей………….. 51
Техническая характеристика бадей для подачи бетонной смеси…………. 51
Характеристика кранов………………………………………………………. 51

3
 ВВЕДЕНИЕ
Практические занятия студентов являются одной из
важнейших составляющих образовательного процесса. Неза-
висимо от полученной профессии и характера работы любой
начинающий специалист должен обладать фундаментальны-
ми знаниями, профессиональными умениями и навыками де-
ятельности своего профиля, опытом творческой и исследова-
тельской деятельности по решению новых проблем, опытом
социально-оценочной деятельности.
Все эти составляющие образования формируются
именно в процессе практической работы студентов, так как
предполагают максимальную индивидуализацию деятельно-
сти каждого студента и может рассматриваться одновремен-
но и как средство совершенствования творческой индивиду-
альности.
Основным принципом организации практических заня-
тий студентов является комплексный подход, направленный
на формирование навыков продуктивной и творческой дея-
тельности студента в аудитории, при внеаудиторных контак-
тах с преподавателем на консультациях и домашней подго-
товке.

4
 1. МАШИНЫ ДЛЯ ЗЕМЕЛЬНЫХ РАБОТ

1.1. Скреперы
Скреперы – самоходные или прицепляемые к гусенич-
ным тракторам (колесным тягачам) машины, предназначен-
ные для послойной срезки, транспортирования и выгрузки
грунта. Им можно выполнять весь комплекс земляных работ -
резание грунта, перемещение его к месту укладки, разравни-
вание и частичное уплотнение. Рабочий орган скрепера -
ковш на пневматических колесах, снабжѐнный механизмом
опускания, подъѐма и разгрузки, приводимым в действие ле-
бѐдкой, работающей от двигателя трактора (тягача). На пе-
редней кромке днища ковша на всю его ширину помещѐн
нож, с помощью которого происходит срезание слоя грунта.
Выбор типоразмера и типа скрепера осуществляют в зависи-
мости от объѐма работ (табл. 1) и дальности транспортирова-
ния (возки) грунта (табл. 2).
Таблица 1
Рекомендуемые типоразмеры скрепера
в зависимости от объема работ
Объѐм работ, тыс. м3 Вместимость ковша скрепера, м3
5...10 3...4,5
10…20 6...7
20...60 7...10
60...100 10...15
Более 100 15...25
Таблица 2
Рекомендуемый тип скрепера в зависимости от дальности
транспортирования грунта
Тип скрепера
прицепной самоходный
вместимость ков- пределы дальности вместимость ков- пределы дальности
ша скрепера, м3 возкигрунта, м3 ша скрепера, м3 возкигрунта, м3
до 4,5 70...250 - -
6 100...350 До 8 300...1500
8 150...550 9...10 400...2500
10 300…800 15 До 3000
15 500…1500 25 До 5000
Примечание. Марку скрепа выбираем по приложению 1.

5
 Эксплуатационная часовая производительность
скреперов (м3 /ч) определяется по формуле:
Пэ.ч = q * п * Кн * Кв / Кр ,
где q - геометрическая вместимость ковша, м;
п - число циклов работы скрепера в час;
Кн - коэффициент наполнения ковша грунтом (табл. 3);
Кр - коэффициент разрыхления грунта (табл. 4);
Кв - коэффициент использования рабочего времени часа
(Кв =0,85...0,9; большие значения - для прицепных
скреперов).

Число циклов работы скреперов определяется по фор-

муле:
п=3600/Тц,
где Тц - продолжительность рабочего цикла скреперов
(мин) определяется по формуле:
Тц=tн+ tr.x+ tв + tx.x+Tn.n+Тп,
где tн - продолжительность набора грунта, с;
tr.x - продолжительность гружѐного хода, с;
tв - продолжительность выгрузки грунта, с;
tx.x - продолжительность порожнего (холостого) хода, с;
Тп.п - время, затрачиваемое на переключение передач
коробки скоростей, с;
Тп - время, затрачиваемое на повороты скрепера, с.
Таблица 3
Коэффициент наполнения ковша скрепера грунтомКн
Кн
Вид грунта без с толкачом с элеваторной
толкача загрузкой
Сухой рыхлый песок 0,5... 0,7 0,8…1,0 1…1,2
Супесь и средний суглинок 0,8...0,95 1,0...1,2 1...1,2
Тяжѐлый суглинок и глина 0,65...0,75 0,9...1,2 -

6
 Таблица 4
Коэффициент разрыхления грунта в зависимости от состояния
грунта (Кр)
Вид грунта Влажность Плотность грунта Значение коэф-
грунта, % в естественном фициента разрых-
залегании, т/м3 ления грунта, Кр
Песок - 1,5...1,6 1…1,2
Сухой песок 12...15 1,6…1,7 1,1…1,2
Влажный песок 7…10 1,5…1,7 1,1…1,2
Супесь легкая 4…6 1,6…1,8 1,2…1,4
Супесь и суглинок 15…18 1,6…1,8 1,2…1,3
Суглинок средний 8…12 1,6…1,8 1,3…1,4
Сухой пылеватый 17…19 1,65…1,8 1,2…1,3
тяжелый суглинок
Глина сухая - 1,7…1,8 1,2…1,3

Продолжительность каждой из величин tн, tr.x, tв и

tx.xопределяют делением соответствующей длины пути на
скорость движения:

tн = 3,6* lн / vн * К3; tr.x=3,6 * lг.x / v г.х* К3;

tв = 3,6*lв/ vв * К3;tx.x= 3,6 *1х.х / v х.х * К3
где tн, tr.х, tв, tx.x - длины участков соответственно пути
набора, гружѐного хода, выгрузки, холостого хода, м;
vн, v г.х, vв, v х.х- соответствующие элементы цикла ско-
рости движения тягача: при наборе, гружѐном ходе, выгрузки
и холостом ходе, выбираемые в соответствии с тяговыми со-
противлениями на различных участках пути движения скре-
пера, км/ч;
К3 - коэффициент, учитывающий увеличение продолжи-
тельности элементов цикла за счѐт разгона при трогании с
места, замедлении при остановке и переключении передач,
пробуксовке по грунту при наборе грунта и гружѐном ходе К3
= 1,3 ... 1,4; при выгрузке грунта и порожнем ходе К3 =
1,1...1,2.
Длина пути набора грунта определяется по формуле
lн=q*Kн*Kn/Kh*h*bн*Kp,
7
 где Kn — коэффициент потерь грунта при наборе (Кn
=1,2);
К н - см. табл. 3.
К h - коэффициент неравномерности толщины стружки
(Kh = 0,7);
h - средняя толщина стружки грунта за время набора, м
(табл. 5);
bн- ширина полосы захвата грунта ножами скрепера
(ширина ковша), м. См. приложение 1.
Кр - см. табл. 4.
Таблица 5
Рекомендуемая толщина стружки h, см
Вместимость ковша Разрабатываемый грунт
скрепера, м песок супесь суглинок Глина
При работе без толчка
3...4,5 12 12 10 7
6...7 20 15 12 9
10 30 20 18 14
15 35 25 21 16
При работе с толкачом
6...7 30 25 20 14
10 30 30 25 18
15 35 35 30 22

Длина пути выгрузки грунта определяется по формуле:

lв= q*Kн/hсл*bн,
где hсл - средняя толщина слоя отсыпки грунта в насыпь, м
(hсл= 0,2 ...0,3м).
Длина пути гружѐного хода:
lг.х= Lв-lн-lв
где Lв - дальность возки грунта, м.
Длина пути холостого хода lх.х= lв.
Для самоходных скреперов величины скоростей движе-
ния определяются следующим образом.
Скорость движения скрепера при наборе грунта следует
принимать:
8
 vн = (0,65 - 0,8) *v1,
где v1- паспортная скорость бульдозера-толкача на пер-
вой передаче коробки скоростей.
Скорость движения груженого скрепера:
vr.x. = (0,5-0,75)*vmax,
где vmax - наибольшая паспортная скорость тягача.
Скорость движения скрепера при выгрузке грунта из
ковша:
vв = 0,75*vmax,
Скорость движения порожнего скрепера:
vx.x= (0,75-0,85) *vmax,
Для прицепных скреперов чаще всего принимают ско-
рости движения, соответствующие номерам передач коробки
скоростей гусеничных тракторов (табл. 6)
Таблица 6
Номера передач гусеничного трактора,
соответствующие рабочим операциям прицепного скрепера

Наименование операций Номер передачи

Набор грунта 1
Гружѐный ход:
горизонтальный участок 2…4
при движении на подъѐм 1…2
Выгрузка 2…3
Холостой ход 3…5

Время, затрачиваемое на повороты скрепера, определя-

ют по формуле:
Тп = nп* tп,
гдеnп - число поворотов (зависит от принятой схемы
движения скрепера);
tп- продолжительность одного поворота (tп=12 ... 15 с).
Время, затрачиваемое на переключение коробки скоро-
стей, определяют следующим образом:
Тп.п = nп.п* tп.п,
9
 где nп.п- число переключений коробки скоростей (nп.п= 5);
tп.п-продолжительность одного переключения передачи
коробки скоростей (tп.п= 4...5 с.).
Эксплуатационная сменная производительность скрепе-
ра (м3/см) определяется по формуле:
Пэ.см= q*n*Ксм*Тсм/Кр,
где Ксм - коэффициент использования рабочего времени
смены (для прицепных скреперов Ксм = 0,8; для самоходных
Ксм = 0,75);
Тсм - продолжительность смены, ч. (Тсм = 8 ч.)

Задача № 1
Выбрать скрепер и определить его эксплуатационную
часовую и сменную производительность.

Исходные данные
Номер Объѐм работ Дальность возки Вид грунта
варианта V,м3 грунта Lв, м
1 9000 200 Песок
2 45000 350 Супесь
3 50000 2000 Суглинок средний
4 80000 700 Суглинок тяжѐлый
5 110000 2500 Глина

1.2 Одноковшовые экскаваторы

Одноковшовые экскаваторы являются наиболее распро-
странѐнным видом землеройных машин. Они служат для раз-
работки грунта и перемещения его в отвал или для погрузки в
транспортные средства. Кроме того, экскаваторы применяют
на сваебойных, погрузочно-разгрузочных, монтажных и дру-
гих работах, используя различные виды сменного рабочего
оборудования.
Выбор одноковшового экскаватора в зависимости от
объѐма работ на объекте можно производить по табл. 7.

10
 Таблица 7
Рекомендуемые типоразмеры экскаватора
в зависимости от объѐма работ
Месячный объѐм работ, тыс. м3 Вместимость ковша экскаватора, м3
До 10 0,25…0,4
10…20 0,4…0,65
20…60 1…1,6
60…100 1,6…2,5
Свыше 100 2,5 и более

Марку экскаватора определяют по приложению 2 (табл. 1).

Определение типа транспорта. Грузоподъѐмность
транспортной единицы определяют по формуле (m):
Gт = nk*g*γz*Kн,
гдеnk = 3...6 - количество ковшей с грунтом, выгружае-
мых экскаватором в кузов транспорта;
g - вместимость ковша скрепера, м3;
γz - плотность грунта в естественном состоянии, т/м3;
Кн - коэффициент наполнения ковша грунтом (табл. 8).
По вычисленной грузоподъѐмности осуществляют вы-
бор автосамосвалов (приложение 2 , табл. 2)
Таблица 8
Коэффициент наполнения ковша экскаватора грунтом
Наименование Категория Коэффициент
грунта грунта наполнения Кн
Растительный грунт I 0,85…0,9
Песок I 0,85…0,9
Суглинок лѐгкий I 0,85…0,9
Суглинок тяжѐлый и глина жирная мягкая II 0,8
Суглинок и глина с примесью гравия III 0,65…0,7

Определение числа транспортных единиц для возки

грунта.
Число транспортных единиц определяют по формуле:
па = Пт / Па,
где Пт, Па - техническая производительность соответ-
ственно экскаватора и автосамосвала, м3/ч.

11
 Техническая производительность одноковшового экска-
ватора определяется по формуле:
Пт = 60g * nц* Кн /Кр,
где Кр - коэффициент разрыхления грунта (табл. 4, зада-
ча 1);
nц - число циклов в минуту определяется по формуле:
nц= 60 / Тц,
где Тц - продолжительность одного цикла экскаватора, с:
Тц = tэ( Ак * Кс + Вк * Кв ),
где tэ - расчѐтная продолжительность цикла в условиях,
принятых за эталон (грунт I группы, угол поворота в плане в
= 90°), с; 20 с.
Ак - продолжительность копания и разгрузки в долях
едины от общей продолжительности цикла;
Вк - то же, для продолжительности поворотов; в среднем
Ак=Вк=0,5;
Кс - коэффициент, характеризующий изменения про-
должительности операций копания и разгрузки при переходе
от грунта I группы к грунтам других групп (табл. 9);
Кв - коэффициент, характеризующий изменения про-
должительности операций, поворотов при значении угла по-
ворота, не равном 90° (табл. 9).
Таблица 9
Значения коэффициентов Кс иКв
Группа грунта Коэффициент Кс Угол поворотаВ, град Коэффициент Кв
I 1,0 70 0,84
II 1,1 90 1,00
III 1,5 120 1,25
IV 1,9 150 1,49
180 1,74
Техническую производительность землевозного транс-
порта определяют по формуле:
Па = 60 * Q/T
где Q - объѐм грунта в кузове, приведенный к объѐму
его в плотном теле, м3;
12
 Т - продолжительность рабочего цикла автосамосвала,
мин.
Q = GT/γ
где у - плотность грунта, т/м3;
GT - грузоподъѐмность выбранного автосамосвала, т.
T = t1 +t2 +t3 + t4 + t5,
где t1 = 0,5... 1,0 мин -продолжительность подачи авто-
самосвала под погрузку;
t2 - продолжительность погрузки, мин;
t3 - продолжительность гружѐного пробега, мин;
t4 - продолжительность разгрузки вместе с маневриро-
ванием (t4 = 1...3 мин);
t5 - продолжительность порожнего (холостого) пробега,
мин.
Продолжительность погрузки определяется по формуле:
t2 = 60 * Q*К / Пт,
где К - коэффициент продолжительности погрузки из-за
случайных задержек (К = 1,1).
Так как все участки пути с разными условиями трудно
учесть, то продолжительность гружѐного и порожнего пробе-
гов определяют следующим образом:
t3 = t5 = 60L/vcp,
где L - дальность возки грунта, км;
vcp - средняя скорость автотранспорта, км/ч (табл. 10).
Таблица 10
Средняя скорость автосамосвала, км/ч

Тип дороги Дальность возки грунта, км

0,5 1 2 3 4
Асфальтовая, бетонная, железобетонная 20 25 35 35 35
Щебеночная и гравийная 18 22 30 30 30
Булыжная 16 20 27 27 27
Грунтовая 15 17 25 25 25

13
 Эксплуатационная часовая производительность одно-
ковшового экскаватора (м3/ч) определяется по формуле:
Пэ.см= Пт * Кв,
гдеКв - коэффициент использования рабочего времени
часа (Кв= 0,92 ... 0,96 при работе в отвал; при работе с по-
грузкой грунта на транспорт Кв = 0,8 .. .0,9).
Эксплуатационная сменная производительность одно-
ковшового экскаватора (м3/см) определяется по формуле:
Пэ.см=Пт*Ксм* Тсм,
где Ксм - коэффициент использования рабочего времени
смены (Ксм = 0,75 ...0,85 при работе в отвал; при работе с по-
грузкой грунта на транспорт Ксм = 0,65...0,75);
Тсм- продолжительность смены.
Задача № 2
Выбрать одноковшовый экскаватор и автотранспорт для
возки грунта, определить часовую и сменную производи-
тельность экскаватора и количество автомобилей.
Исходные данные к задаче 2
выгрузке грунта,
Плотность грун-
Дальность возки

экскаватора при
Номер варианта

Объем работ V,

Угол поворота
грунта L, км

та, т/м3

град
Вид грунта
м3

1 9000 0,5 Супесь 1,6 70

2 15000 1 Суглинок легкий 1,6 150
3 30000 2 Суглинок тяжелый 1,75 120
4 50000 4 Глина мягкая 1,8 180
5 40000 3 Глина с примесью гравия 1,95 120

1.3. Бульдозеры и рыхлители

Бульдозер представляет собой гусеничный или колес-
ный тягач (базовая машина) с навесным оборудованием,
имеющим рабочий орган в виде отвала.

14
 Бульдозеры и бульдозеры-рыхлители принято класси-
фицировать по номинальному тяговому усилию и ходовым-
системам базовых тракторов, назначению, конструктивным
отличием навесного оборудования
Бульдозер можно выбрать по тяговому классу базово
тягача (приложение 3) в зависимости от объѐма земляных ра-
бот (табл. 11) и дальности перемещения грунта (табл. 12).
Таблица 11
Рекомендуемые объѐмы работ на одном объекте
Тяговый класс базового тягача, кН Минимальный объѐм работ, м3
40...60 до 3000
60...100 до 3000
100...150 от 30 000...50 000
150...200 более 50 000

Таблица 12
Рекомендуемая предельная дальность перемещения грунта
Тяговый класс базовой машины, кН 40…60 60…100 150…250
Дальность перемещения, м 30…50 50…70 100…150

Эксплуатационная часовая производительность бульдо-

зера. При разработке и перемещении грунта она определяется
в м3/ч по следующей формуле:
Пэ.ч= q *n*kn* ki * kb/kp,
где q - объѐм призмы волочения грунта перед отвалом,
м;
п - число циклов в час;
kn- коэффициент потерь грунта, зависящий от дальности
перемещения и вида грунта;
ki- коэффициент, учитывающий влияние уклона пути
(табл. 13);
kb- коэффициент использования рабочего времени часа
(kb= 0,85... 0,9);
kp- коэффициент разрыхления грунта (kp= 1,1.. .1,3).

15
 Таблица 13
Коэффициент, учитывающий влияние уклона пути
Коэффициент уклона местности
Угол подъѐма, град kt Угол спуска, град ki
0...5 1…0,67 0...5 1...1,33
5...10 0,67...0,5 5...10 1,33...1,94
10...15 0,5...0,4 10...15 1,94...2,25
15...20 2,25...2,68

Объѐм призмы волочения:

q = (H20*b0*sinв/2tgф) *kн,
где Но - высота отвала, м;
b0- ширина отвала, м;
в- угол захвата, град (для неповоротного отвала в= 90°);
ф- угол естественного откоса грунта (ф= 30 ... 40°);
kн- коэффициент заполнения ѐмкости перед отвалом
бульдозера в долях единицы от наибольшего возможного за-
полнения (kн= 0,6 ... 0,8).
Число циклов бульдозера в час:
n= 3600/ Тц,
где Тц - продолжительность одного цикла, с:
Тц=tн+tг.х+tx.x+nn*tn+nn.n*tn.n+to
гдеtн, tг.х,tx.x,tn,tn.n, to- соответственно продолжительности
набора грунта, гружѐного хода, холостого хода, одного пово-
рота на 180° (tn = 10...20 с), одного переключения скорости (tnn=
4,5 с ), опускания отвала в рабочее положение (tо= 1...2 с.);
nn-число поворотов;
nn.n- число переключений скоростей тягача в течение одного
цикла.
tн=lн /(3,6*Kv*vн),
tг.х=lг.х/(3,6*Kv*vг.х),
tх.х=(lн + lг.х)/(3,6*Kv*vх.х),
где lн,lг.х,lн+lг.х - соответственно длины путей набора
грунта,гружѐного и холостого хода, м;

16
 vн,vг.х, vх.х- соответственно скорости движения бульдо-
зера (приложение 3).
При наборе грунта, гружѐном и холостом ходе, (км/ч)
набор грунта выполняют на I передаче, гружѐный ход - на II
или III, холостой ход - на IV или задней передаче);
Kv - коэффициент, учитывающий снижение скоростей
по сравнению с расчѐтной конструктивной скоростью трак-
тора (Kv = 0,7 ...0,75 при наборе грунта и гружѐном ходе, Kv =
0,85...0,9 при холостом ходе).
Длина пути набора грунта:
lн = q * Кпр/( kh * Кр * h * b0 * sinв),
где Кпр - коэффициент потерь грунта в боковых валиках
при наборе грунта (Кпр ~ 1,2);
kh - коэффициент неравномерности толщины срезаемой
стружки грунта (kh ~ 0,7);
h - глубина резания грунта (толщина стружки), м (при-
ложениеЗ).
Длина пути гружѐного хода:
lг.х=Lср-lн
где Lcp - средняя дальность перемещения грунта, м.
Коэффициент потерь грунта:
kn=l - kl*lг.х
где kl- опытный коэффициент, изменяющийся от 0,0008
до 0,004; (большие значения относятся к сухим сыпучим
грунтам; меньшие - к связным).
При планировке поверхности эксплуатационную часовую
производительность бульдозера определяют по формуле (м2/ч)
Пплэ.ч = [(3600L(bo *sinв - b) / n ( L/3,6 * v +tn)] * kb
где L -длина планируемого участка, м;
b - ширина перекрытия планируемых полос (b=
0,3...0,5);

17
 n- число проходов по одному месту (n = 2.. .3);
v - скорость движения тягача при планировке, км/ч
(II...III передачи).
Эксплуатационная сменная производительность бульдо-
зера при разработке грунта:
Пэ.см. = q * n * kn * ki * kcм * Тсм/ kр
пл
Пэ.см = [3600L(b0 *sinв - b) / n (L/ 3,6 * v + tn)\* kb *Тсм
при планировке поверхности,
где kcм - коэффициент использования рабочего времени
смены (kcм= 0,75... 0,8);
Тсм - продолжительность смены, ч.
Задача 3
Выбрать бульдозер и определить его эксплуатационную
часовую и сменную производительность при разработке
грунта и планировке поверхности.
Исходные данные к задаче 3
Уклон, град
планируемо-
го участка L,
грунта Lср, м
работ V, м3

перемеще-
Дальность
варианта

Объем
Номер

Длина
ния

Вид грунта
м

подъем спуск

1 2500 50 200 - 6 связный

2 10 000 70 300 - 8 несвязный
3 30 000 60 250 - 9 связный
4 40 000 90 350 3 - несвязный
5 70 000 100 400 5 - связный

Техническая часовая производительность рыхлителя по

объѐму фунта (м3/ч), подготавливаемого для транспортиро-
вания его бульдозером, определяется по формуле:
Прхтч = 1000*hpx *bрх * vрх *k1* k2,
где hpx, bpx - соответственно глубина и ширина полосы
рыхления (приложение 4), м;
Vpx - скорость движения рыхлителя, км/ч; (Vрх = 1,7 - 2,2
км/ч):

18
 k1 - коэффициент, учитывающий снижение рабочей ско-
рости (k1= 0,7 - 0,8);
k2 - коэффициент, учитывающий уменьшение толщины
разрыхляемого слоя (k2 = 0,6 ... 0,8);
Эксплуатационная сменная производительность рыхли-
теля (м3/см) определяется по формуле:
Пэ.смрх= Птчрх*kсм*Тсм,
где: kсм– коэффициент использования рабочего времени
смены (kсм=0,75…0,8);
Тсм - продолжительность смены, ч (8ч).
Задача № 4
Определить продолжительность выполнения работ
бульдозером после разрыхления грунта рыхлителем.
При этом эксплуатационная часовая производитель-
ность бульдозера (Пэ.ч) определяется как в задаче № 3.
Продолжительность времени выполнения работ бульдо-
зером t, ч, определяется по формуле:
t =Прхэ.см/ Пэ.ч
Исходные данные к задаче № 4

Номер Марка Дальность Коэффициент Угол, Скорость рыхле-

варианта рыхлителя перемещения потерь грунта град ния и набора
грунта Lcp, м kn грунта
1 ДП -5С 50
2 ДП-26С 60 На II передаче
3 ДП-7С 90 0,005 0
4 ДП-22С 100
5 ДП-26С 70

1.4. Многоковшовые экскаваторы

Экскаваторы, непрерывно разрабатывающие и одновре-
менно транспортирующие грунт в отвал или транспортные
средства, являются экскаваторами непрерывного действия.

19
 Их рабочие органы непрерывного действия бывают
цепными, роторными и комбинированными. Цепной или ро-
торный рабочий орган оснащѐн рабочими элементами, кото-
рые один за другим разрабатывают грунт и выносят его к
транспортирующим устройствам. Такими рабочими элемен-
тами являются ковш, скребки или резцы.
Подбор траншейного многоковшового экскаватора осу-
ществляется по следующим параметрам (приложение 5):
Нк≥Н;
bp≥b,
где Нк,bp - рабочие параметры экскаватора, соответ-
ственно глубина и ширина копания, м;
Н, b - параметры траншеи, соответственно глубина и
ширина по дну, м.
Эксплуатационная часовая производительность экскава-
тора Пээ.чопределяется по формуле:
Пээ.ч=S*vp*kв,
где S = b * Н - площадь поперечного сечения траншеи, м2;
vp- рабочая скорость передвижения экскаватора, м/ч;
kв- коэффициент использования рабочего времени часа
(kв= 0,8 ...0,9).
Задача № 5
Подобрать многоковшовый экскаватор дляотрывки
траншеи и определить количество бульдозеров, подготавлива-
ющих для него фронт работы (срезку грунта с трассы). При
этом эксплуатационная часовая производительность бульдозе-
ра Пэ.ч. определяется по методике, изложенной в задаче № 3.
Число бульдозеров nб, обеспечивающих фронт работы
экскаватору при поточном методе строительства (с округле-
нием до целого числа); определяется по формуле:nб = Пээ.ч /
Пэ.ч

20
 Исходные данные к задаче № 5
Номер Параметры траншеи, м Марка Ширина по- Средняя даль-
варианта Глубина, Ширина бульдозера лосы срезки ность переме-
Н по дну, b (длина щения грунта
набора) lн, м Lcp, м
1 3,2 2,4 ДЗ-18 8 25
2 1,8 2,3 ДЗ-101А 8 15
3 1,5 2,1 ДЗ-27С 9 20
4 1,2 1,8 ДЗ-110А 7 25
5 0,8 1,5 ДЗ-27С 6 30

21
 2. МАШИНЫ ДЛЯ УПЛОТНЕНИЯ ГРУНТА
2.1. Дорожные катки

Дорожные катки относятся к числу наиболее распро-

страненных уплотняющих средств грунтов. Классифициру-
ются на следующие группы: катки статического действия (с
гладкими вальцами, с кулачковыми вальцами, с пневматиче-
скими шинами, с вибровальцами). Трамбующие машины - с
вальцами, с падающим грузом, с трамбующими плитами, с
виброплитами.
По способу передвижения катки разделяют на прицеп-
ные,самоходные и полуприцепные.
Выбор типа катка осуществляют в зависимости от ха-
рактера взаимодействия его рабочего органа с грунтом (табл.
14) по приложению 6.
Таблица 14
Условия применения катков
Типы катков Условия применения
С гладкими металлическими вальцами Любые грунты
Кулачковые Связные
Пневмошинные Любые
Вибрационные Несвязные

Оптимальная толщина слоя уплотняемого грунта может

быть вычислена по следующим формулам:
1) для гладких катков (с гладкими вальцами):
h0 = 95 * 10-3 * ω/ωо√ - для связных грунтов, см;
h0= 126 * 10-3* ω/ωо√ - для несвязных грунтов,
см;
где ω - влажность уплотняемого грунта, %;
ωо- оптимальная влажность грунта, % (табл. 15);
gл- среднее линейное давление катка на грунт, Н/м;
R - радиус вальца, м.
Среднее линейное давление катка на грунт выражают

22
отношением силы тяжести к ширине катка, распределяется на
все вальцы.
gл=Q/B,
где Q - сила тяжести катка, Н;
В - ширина катка, м.
Таблица 15
Оптимальная влажность грунтов
Вид грунта Оптимальная влажность, %
Песчаный 7...10
Супесчаный 9...15
Суглинистый 12...20
Глины 20...30
2) для кулачковых катков:
h0= 0,65 (L + 2,5b - hp),
где L - длина кулачка (табл. 16), см;
b - минимальный поперечный размер опорной поверх-
ности кулачка (табл.16),см;
hp- толщина разрыхлѐнного слоя (табл. 16), см.
Таблица 16
Параметры кулачковых катков
Тип Толщина раз- Длина Минимальный попе- Масса с
катка рыхленного кулачка, речный размер опорной балластом,
слоя, см см поверхностикулачка т
Лѐгкий 4...6 19...25 5...7 8...10
Средний 6...10 25...30 9...10 16...18
Тяжѐлый 10...15 До 40 11...14 28...30

Если известны диаметр вальца с кулачками Дк и без ку-

лачков Д6, то длину кулачка можно определить следующим
образом:
L = Дк - Дб/2;
3) для пневмошинных катков:
h0 = 2 ω/ωо√
где Q - сила тяжести, приходящаяся на одно колесо пневмо-
шинного катка, кН;
σcр- среднее давление на грунт, МПа:
23
 σср=Р/(1-ψ),
где Р - давление воздуха в шине (табл. 17), МПа;
ψ - коэффициент жѐсткости шины (табл. 18).
Таблица 17
Показатели оптимальных режимов работы пневмокатков
Показатели Вид грунта
песчаный супесчаный суглинистый, глины
Давление воздуха
в шине Р, МПа 0,2 0,3...0,4 0,5...0,6
Потребное число
проходов, n 2...3 3...4 5...6

Таблица 18
Значение коэффициентов жѐсткости шины
Давление воздуха в шине Р, МПа Коэффициент жѐсткости шины, ψ
0,1 0,6
0,2 0,5
0,3 0,4
0,4 0,3
0,5 0,2
0,6 0,15

Эксплуатационная часовая производительность катков

При уплотнении грунтов производительность катков
оценивают в единицах площади (м2/ч). Эксплуатационная ча-
совая производительность в единицах площади определяется
по формуле:
Пэч1= [v (B-C)/n]*kв,
где v - скорость движения катка, м/ч; (до 2 км/ч);
В - ширина укатываемой полосы, м (приложение 6);
С - ширина полосы перекрытия (С = 0,15...0,2 м);
n - число проходов по одному месту;
kв - коэффициент использования рабочего времени часа (kв=
0,8 - 0,9).
Эксплуатационная часовая производительность в еди-
ницах объѐма определяется по формуле (м3/ч):
Пэ.ч= Пэч1 * h0
24
 Эксплуатационная сменная производительность катка
(м /ч и м3/ч) определяется по формулам:
2

Пэ.см.1= [v(B - С)/n] * kсм * Тсм-в единицах площади;

Пэ.см.= Пэ.см.1 * h0 - в единицах объѐма,
где kсм - коэффициент использования рабочего времени
смены (kсм = 0,75...0,8);
Тсм - продолжительность смены, ч.
Задача 6
Выбрать каток и определить его эксплуатационную ча-
совую и сменную производительность.
Исходные данные к задаче 6
Номер Вид грунта Влажность Число проходов,
варианта несвязный связный грунта ω, % n
1 Песчаный Суглинистый 5/8 6/4
2 Супесчаный » 7/9 8/6
3 Песчаный Глина 4/15 5/3
4 Супесчаный » 8/18 7/5
5 Песчаный » 6/16 9/7
Примечание. Числитель - несвязный грунт; знаменатель - связный грунт.

25
 3.ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ СВАЙНЫХ РАБОТ

3.1. Свайные молоты

В строительстве для забивки свай наибольшее распро-
странение получили сваепогружатели ударного действия, к
которым относятся свайные молоты.
Свайные молоты состоят из массивной ударной части,
движущейся возвратно-поступательно относительно направ-
ляющей конструкции в виде цилиндра (трубы), поршня со
штоком и т.д. Ударная часть молота наносит чередующиеся
удары по головке сваи и погружает еѐ в грунт. Направляю-
щая часть молота имеет устройство для закрепления и цен-
трирования молота на свае.
Выбор типа молота для забивки свай и свай-оболочек
выполняют по двум параметрам:
а)минимальная потребная энергия одного удара молота
Э, кДж:
Э = 1,75 * а * Р,
где а - коэффициент пропорциональности, установлен-
ный на основе практики, кДж/кН (а = 0,25);
Р - несущая способность сваи ( расчѐтное сопротивле-
ние нагружению), кН.
Для свай - стоек:
Р = k * m * Rн * Sc,
где k - коэффициент однородности фунта (k = 0,7);
m - коэффициент условий работы сваи (для центрально
сжатых свай m= 1,0);
Rн - нормативное сопротивление грунта основанию в
плоскости нижнего конца (острия) сваи (табл. 19), кН/м2;
Sc - площадь поперечного сечения сваи, м2.
Для висячих свай:
Р = k* m* (Rн * Sc +u∑ fiH* hi ),
26
 где u - периметр поперечного сечения сваи, м;
fiH - нормативное сопротивление i -го слоя грунта (од-
нородного) по боковой поверхности сваи (табл. 20 );
hi - толщина i -го слоя грунта (однородного), прорезае-
мого сваей, м.
Таблица 19
Расчѐтное сопротивление под нижним концом свай

Глубина погружения Значение RH, кН/м

нижнего конца сваи, м Показатель консистенцииIl
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
3 4000 3000 2000 1200 1100
4 5100 3800 2500 1600 1250
5 6200 4000 2800 2000 13.00
7 6900 4300 3300 2200 1400
10 7300 5000 3500 2400 1500
15 7500 5600 4000 2900 1650
Примечание. Для промежуточных глубин погружения свай значение RH
определяют интерполяцией.
Таблица 20
Расчетные сопротивления на боковой поверхности свай

Средняя глубина распо- Значения fн, кН/м2

ложения слоя грунта, (м) Показатель консистенцииIl
hi 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
3 48 35 25 20 14
4 53 38 27 22 16
6 58 42 31 25 18
8 62 44 33 26 19
10 65 46 34 27 19
15 72 51 38 28 20
Примечание. Для промежуточных глубин расположения слоев
грунта значения fн определяют интерполяцией.

б) Необходимая сила тяжести ударной части молота Q,

(Н): определяется по формуле:

Q ≥q / kp,

27
 где q - сила тяжести сваи, включая наголовник и подба-
бок, Н;
kp- коэффициент, определяемый длиной сваи и плотно-
стью фунта. Для свай длиной Lc> 12м: kp= 1,0. Для свай дли-
ной Lcp< 12 м и плотных грунтов kp= 1,5; грунтов средней
плотности - kp = 1,25. По полученным величинам Э и Q под-
бирают молот (приложение 7. табл. 1, 2).После выбора моло-
та его проверяют на применимость:
(Qп+q)/Эp≤Kп,
где Qп - полная сила тяжести молота, Н;
Эр - расчѐтная энергия удара выбранного молота, Дж;
Кп- коэффициент применимости молота (табл. 21).
Расчѐтное значение энергии удара определяют следую-
щим образом:
- для подвесного и паровоздушного молотов одиночного
действия
Эр = Q*H;
- для трубчатых дизель-молотов Эр = 0,9 * Q *Н;
- для штанговых дизель-молотов Эр = 0,4 * Q *Н;
-для паровоздушных молотов двойного действия - со-
гласно паспортным данным.
Здесь Q - сила тяжести ударной части выбранного молота, (Н);
Н - фактическая высота падения ударной части молота,
(м) (для трубчатых Н = 2,8 м, для штанговых при силе тяжести
ударной части 12 500, 18 000 и 25 000 соответственно 1,7; 2 и
2,2 м).
Таблица 21
Значения коэффициента применимости молотов
Тип молота Коэффициент Кп для материаловсвай
дерево сталь железобетон
Трубчатые дизельные молоты 5 5,5 6
и молоты двойного действия.
Молоты одиночного действия 3,5 4 5
и штанговые дизель-молоты
Подвесные молоты 2 2,5 3

28
 При выборе молотов для забивки наклонных свай энер-
гию удара, вычисленную в подпункте а), необходимо увели-
чить, умножив ее значение на коэффициент К1(табл. 22).
Таблица 22
Значения коэффициента увеличения энергии удара молота
при забивке наклонных свай
Наклон свай 5:1 4:1 3:1 2:1 1:1
Коэффициент К1 1,1 1,15 1,25 1,4 1,7

3.2. Копры
Копры служат для установки и поддержания свай в про-
цессе их забивки, для подвески молотов, для установки лебе-
док, а также паровых и компрессорных установок.
Выбор копра выполняется по 2-м параметрам:
а) грузоподъемность копра Gk(H) должна быть равной или
несколько большей, чем общая сила тяжести молота и сваи,
т.е.:
Gk≥ (Qп + q);
б) потребная полная высота копра Нк(м) должна быть:
Hk≥ (Lc + Iм + Iх+ I+∆I),
где Lc - полная длина сваи, м;
Iм - полная длина молота, м;
Iх - длина хода ударной части молотов простого действия или
высота падения простейшего подвесного (механического)
молота, м. Для дизель-молотов и паровоздушных молотов
двойного действия (1х = 0,2...0,5 м);
I - запас в высоте копра для размещения подъемных блоков (I
= 0,5... 1 м);
∆I - разница уровней стояния копра и поверхности земли в
месте погружения сваи, м (знак «+» ставят при размещении
копра ниже уровня погружения сваи, а знак «-» - выше уров-
ня погружения сваи).
Затем выбирают копр (приложение 7, табл. 3)
29
Технические характеристики копров представлены в прило-
жении 7.
Задача 7
Подобрать оборудование для забивки свай.
Исходные данные:
Размеры сваи

ции грунта I1

уровней∆I, м
№ варианта

Материалы

Показатель
консистен-
длина Lс,

Вид свай
а х а, см

Разница
сечение

сваи
м

1 20х20 6 Сталь Стойка 0,1 «+» 0,5

2 25х25 8 Ж/Б Стойка 0,3 «-» 0,5
3 30х30 12 Сталь Висячая 0,4 «+» 1,0
4 35х35 13 Ж/Б Стойка 0,5 «-» 1,0
5 20х20 7 Ж/Б Висячая 0,2 0

30
 4. ГРУЗОПОДЪЕМНЫЕ МАШИНЫ
4.1. Башенные краны

Башенные краны применяют в качестве одного из основ-

ных грузоподъемных устройств в жилищном и промышлен-
ном строительстве.
Эти краны делятся на передвижные, передвигающиеся
по прямолинейным наземным или криволинейным рельсо-
вым путям; стационарные приставные, прикрепляемые к воз-
водимому объекту; вертикальные подвижные самоподъем-
ные.
Башенные краны различают по типу башен - на краны с
поворотной башней и неповоротной с поворотным оголов-
ком, а также по типу конструкции стрелы - на краны с подъ-
емной стрелой и балочной стрелой.
Передвижные башенные краны различают по типу ходо-
вого оборудования: рельсовые, автомобильные, пневмоко-
лесные, гусеничные.
Эксплуатационная сменная производительность башен-
ного крана (т/см) определяется по формуле:
Пэ.см= Q * nц* kг*kв,
где Q - грузоподъемность крана, т;
nц - число циклов за 1 час работы;
kг - коэффициент использования крана по грузоподъемности;
kв- коэффициент использования крана по времени за смену
(kв= 0,75...0,8).
Число циклов в час определяется по формуле:
пц = 60 / Тц,
где Тц - продолжительность одного цикла, мин:
Тц=Тм + Тр,
где Тм,Тр- соответственно продолжительность всех операций,

31
выполняемых машиной (машинное время) и время, затрачи-
ваемое на выполнение ручных операций, мин.:
Тм=tв+tпов+tп;
Тр = tc + ty;
где tв - время вертикального перемещения крюка, мин;
tпов- время на поворот стрелы, мин;
tп- время передвижения крана, мин;
tc - время, затрачиваемое на строповку груза, мин;
ty - время, затрачиваемое на установку в рабочее положение и
отсоединение грузозахватных приспособлений, мин.
Время вертикального перемещения крюка:
tв = H’/v1 + H”/v2,
где Н’, Н” - соответственно, длина пути крюка при
подъеме и опускании, м;
v1, v2 - соответственно, скорость подъема и опускания
крюка, м/мин.
Время на поворот стрелы:
tпов = 2 * α / 360 * n ,
где α - угол поворота стрелы в одну сторону, град (а = 120°);
n- частота вращения поворотной части крана, мин-1.
Время передвижения крана:
tп= L / vn,
где L - путь передвижения крана, м;
vn - скорость передвижения крана, м/мин.(18-30 м/мин.).
Коэффициент использования крана по грузоподъемности:
kr = Qcp.в/ Q,
где Qcp.в- средневзвешенная грузоподъемность крана, т:
Qcp.в= ∑
где Qi - средняя нагрузка при каждом цикле, т;
mi- процентное содержание одинаковых средних значений
нагрузки в течение смены (табл. 23), %.

32
 Таблица 23

Процентное содержание

Доля грузоподъемности Qj, т 0.2*Q 0.4*Q 0.6*Q 0.8*Q Q

mi,% 8 18 36 28 12

Годовая выработка крана:

Пгод=Пэ.ч.* Тгод,
где Пэ.ч- эксплуатационная часовая производительность кра-
на, т/ч;
Тгод- рабочее время крана в течение года, ч;
Пэ.ч.= Пэ.см./Тсм.год,
Тгод = Тсм. * hсм*(365 - (T1 + Т2+ Т3+ Т4)),
где hсм - среднее число смен работы в сутки в течение года;
Т1 - выходные, праздничные дни;
Т2 - число дней простоев по метеорологическим причинам
(сильный ветер, мороз, дождь, туман);
Т3 - время перебазировки крана, сут.;
Т4 - затраты времени на ремонтные работы, сут.;
Тсм.год- средняя продолжительность смены работы крана в те-
чение года, час.
Задача 8
Определить эксплуатационную сменную и годовую
производительность башенного крана.
Исходные данные:

Номер Q, т H’=H”, м L, м Vl, V2, n, мин- t c, tу,

1
варианта м/мин м/мин мин мин
1 5 21 32 20 31 0,7 1,2 8
2 4 24 24 26 30 0,6 1,0 7
3 5 30 18 28 18 0,5 0,8 6
4 4 22 23 26 30 0,7 1,2 8
5 5 31 32 20 31 0,6 1,0 6

33
 4.2.Самоходные стреловые краны

Самоходные стреловые краны являются основными ма-

шинами, используемыми на монтажных и погрузочно-
разгрузочных работах.
Подъемные краны выбирают по 3-м параметрам:
a) грузоподъемность крана GK должна соответствовать
массе бадьи с бетонной смесью, т.е.:
GK≥(G6.с. + G6),
где: G6.c., G6- соответственно масса бетонной смеси в
бадье и масса бадьи (приложение 8. табл. 2), т;
б) необходимая высота подъема Н, м:
H = Hc + h1+h2,
где Нс - высота части бетонируемого сооружения, рас-
положенной выше уровня стоянки крана, м;
h1 - высота бадьи с подъемными приспособлениями, м;
h2 - запас над верхней частью бетонируемого сооруже-
ния по условиям производства работ и техники безопасности
(h2 = 1...2 м);
в) требуемый вылет стрелы R, м:
R = Вс + b1 / 2 + b2,
где Вс - ширина зоны части бетонируемого сооружения
или всего сооружения, м;
b1- ширина полосы, занимаемой ходовой частью подъ-
емного крана, м;
b2 - запас между краном и бетонируемым сооружением,
определяемый конфигурацией котлована, габаритами хвосто-
вой части крана, положением наклоняющейся стрелы крана,
34
условиями безопасности работ, м. Выбирают кран по прило-
жению 8 (табл. 3).
Производительность кранаПк, (м3/ч):
IIK=60*G/tk,
где G = Gб.с. / γб.с - полный объем перемещаемого груза,
м3;
γб.с. - плотность бетонной смеси, т/м3;
tk - продолжительность цикла крана, мин.
В обычных условиях работы продолжительность tk од-
ного цикла кранов составляет 3...4 минуты при грузоподъем-
ности до 2 т; 4.. .6 минут - до 5 т; 6...10 минут - свыше 5 т.
Количество потребных кранов (округляют до целого
числа):
nk = Пб.с./Пк,
где Пб.с- количество бетонной смеси, доставляемой за
час работы (часовая производительность бетонного узла),
м3/ч:
Пб.с = Пб х nб ,
где Пб - часовая производительность бетоносмесителя,
м3/ч;
nб - число бетоносмесителей.
Пб = Vб*n3/1000,
где V6- объем одного замеса, л (табл.1, приложение 8);
n3- число замесов за час (табл.1, приложение 8).
Количество автосамосвалов для перевозки бетонной
смеси определяют как в задаче 2. Марку автосамосвала под-
бирают по приложению 2 (табл. 2).

35
 Задача № 9
Подобрать вертикальный транспорт (кран) для бетонной
смеси и автотранспорт для ее доставки, определить их коли-
чество.
Исходные данные:
Плот- Марка Марка Число Параметры зоны бетонирования
№ варианта

ность бе- бето- бадьи бето-

тонной носме- носме-
смеси, γ сителя сителей, Вс, м b1,м b2,м Нс, м
б.с, т/м3 n6
1 2,0 СБ-15 БПВ-0,5 3 4,5 2,5 2,25 7,0
2 2,1 СБ-31 БПВ-1,0 2 3,2 3,0 2,5 70,0
3 2,2 СБ-17 БНВ-0,5 3 8,0 3,0 3,5 11,5
4 2,3 СБ-35 БНВ-1,0 3 4,5 3,0 4,0 16,0
5 2,4 СБ-91А БПВ-1,5 2 7,5 4,0 4,0 18,0

36
 5. МАШИНЫ И ОБОРУДОВАНИЕ
ДЛЯ БЕТОННЫХ РАБОТ

5.1.Дробильно-размольное оборудование

Для измельчения каменных материалов применяют

камнедробилки (щековые, конусные, валковые, молотковые,
ударные), бегуны сухого и мокрого помола, шаровые и
стержневые мельницы, а также вибромельницы тонкого по-
мола. Измельчение каменных материалов в дробилках дости-
гается раздавливанием, раскалыванием, изгибом, истирани-
ем, ударом.
В щековых дробилках дробление камня производится
раздавливанием, а в некоторых конструкциях частично исти-
ранием между дробящими плитами подвижной и неподвиж-
ной щек.
Щековые камнедробилки служат для измельчения пород
средней и большой твердости; применяются как на первой,
так и на последующих ступенях дробления.
Частота вращения эксцентрикового вала (мин-1) опреде-
ляется по формуле:
n = 66,5 *√
гдеα - угол захвата (а = 15°...25°);
s - максимальный отход подвижной щеки, м;
Производительность щековой дробилки:
П = 60*V*n*µ *γ,
где V - объем призмы материала, выпадающего из дро-
билки за один отход подвижной щеки, м3;
V= *h*b,
при:
h= ;

37
 V= * * b;
где е - минимальный зазор между дробящими плитами;
b - длина разгрузочного отверстия дробилки;
n - частота вращения эксцентрикового вала, мин-1;
µ - коэффициент разрыхления дробимого материала (µ=
0,3...0,65); Меньшее значение µ применяют при более круп-
ном дроблении;
γ - плотность раздробленного материала, кг/м3 (табл.
24).
Таблица 24
Характеристика горных пород
Порода γ,кг/м3 σ,МПа Е, МПа
Известняк мягкий 1400 40…60 35000…50000
Песчаник 2000 50…80 34000…50000
Сланец глинистый 1200 25…40 11000…19000
Известняк прочный 2700 100…120 35000…50000
Г ранит мелкозернистый 3300 180…200 60000…70000

Мощность щековой дробилки

Для дробилок с длиной загрузочного отверстия до 1000
мм мощность определяется по формуле:
N = σ2*n*b* (D2 - d2) / 0,23 * Е,
где σ - предел прочности дробимого материала, МПа
(табл. 24);
n - частота вращения эксцентрикового вала, мин-1;
D - диаметр загружаемых в дробилку камней, м (обычно
D = 0,8...0,9 *а);
а - ширина загрузочного отверстия, м;
b - длина загрузочного отверстия, м;
d - диаметр раздробленного материала, м;
dcp.= - средний диаметр раздробленного мате-
риала;

38
 d= dcp= е+0,5s;
Е - модуль упругости дробимого материала, МПа (табл.
24);
Для дробилки длиной загрузочного отверстия более
1000 мм:
N = σ2*n* (D3– d3) / 0,23*Е
Задача № 10
Определить производительность щековой дробилки и
еемощность.
Исходные данные
№ Дробительный α, S, мм е, мм Размер загрузочного отвер-
варианта материал град. стия а*в, мм
1 Известняк 20 20 35 250*400
2 Песчаник 18 15 60 400*600
3 Г ранит 20 20 180 900*1200
4 Песчаник 18 25 120 600*900
5 Известняк 22 15 40 250*900
Приложение
№ Варианта σ, МПа Е, МПа
1 60 35000
2 80 50000
3 120 60000
4 100 50000
5 70 45000

В валковых дробилках камень раздавливается и частично

истирается в пространстве между вращающимися навстречу
друг другу валками.
Максимальная крупность дробимого материала зависит
от диаметра дробящих валков, состояния их поверхности и
зазора между валками:
-при гладких валках: d = (1/20...1/25) * D + е;
-при рифленых валках: d = (1/10...1/12) * D + е;

39
 -при зубчатых валках: d = (1/2...1/5) * D + е;
Производительность валковой дробилки, м3/ч:
П = 3600 * (е + S) * L * υ * µ,
где е -расстояние между валками;
S - отход подвижного валка (для твердых материалов S
= 0,25 *е; для мягких и хрупких материалов S = 0,002...0,004
м);
L -длина валка;
υ -окружная скорость на ободе вала;
D -диаметр валка;
µ - коэффициент, учитывающий наличие пустот между
камнями
(µ = 0,2...0,5)
υ = π * D * n/60, м/с,
где n -частота вращения валков, об./мин.

n = 308* √ ,
где f - коэффициент трения дробимого материала о по-
верхность валков;
f = 0,4; г = 0,5*d, м; R = 0,5*D, м.
Задача № 11
Определить производительность валковой дробилки.
Исходные данные
№ вари- D, м L, мм е, мм Поверхность Дробимый γ, кг/м3
анта валков материал
1 480 500 15 Ребристая Песчаник 2100
2 500 600 25 Гладкая Известняк 1600
3 600 750 20 Ребристая Гранит 2600
4 800 710 30 Ребристая Песчаник 2000
5 1000 800 20 Ребристая Мрамор 2400
5.2. Сортировочные машины
Грохоты служат для разделения каменных материалов
по крупности. Они разделяются на плоские и цилиндриче-
40
ские. Плоские грохоты бывают: колосниковые (неподвижные
и подвижные), инерционные, эксцентриковые. Просеиваю-
щие поверхности грохотов могут быть образованы колосни-
ками, решетами и ситами.
Производительность цилиндрического грохота (т/ч)
определяется по формуле:
П = 3600 * F * υо*µ * γ
где F - площадь поперечного сечения слоя материала в гро-
хоте, м2;
F = * а * h = 1,9 * √ ,
где R - радиус барабана грохота, м;
h - толщина слоя материала в первой секции барабана, м;
h = 2*d;
d - размер наибольших частиц сортируемого материала, мм;
υо- скорость движения материала вдоль оси грохота, м/с:
υо= υ* tg2α = 0,105 * R * n * tg2α ,
где n - частота вращения барабана, мин-1:
n= … ;
√ √
α - угол наклона оси барабана к горизонту, град. (α = 7°...12°);
µ - коэффициент, учитывающий наличие пустот междучасти-
цами материала (µ = 0,6...0,8);
γ - объемная масса сортируемого материала.
Задача № 12
Определить производительность цилиндрического гро-
хота.
Исходные данные к задаче № 12
№ варианта Диаметр барабана D, мм γ, кг/м3 α, град d, мм
1 870 1700 8 50
2 600 1800 7 40
3 1000 1800 10 60
4 900 1900 8 45
5 800 1700 7 35

41
 5.3.Смесительные машины
Бетоносмесители служат для перемешивания бетонных
смесей. Подразделяются по характеру работы - на смесители
циклического (периодического) действия, в которых загрузка
материалов, перемешивание смеси и еѐ выгрузка производятся
порциями, и непрерывного действия, в которых загрузка, пе-
ремешивание и выгрузка смеси осуществляются непрерывно.
Наиболее распространены гравитационные смесители
периодического действия.
Производительность смесителей, м3/ч. периодического
действия определяется по формуле:
П = Vnp * n * R / 1000,
где Vnp- производственная вместимость смесительного
барабана (сумма объемов сухих материалов, необходимых
для приготовления одного замеса), м3;
R - коэффициент выхода смеси (обычно R=0,66...0,7 -
для бетонов; R=0,85...0,95 - для растворов);
n - число замесов в 1 ч.:
n = 3600 / (t1 +t2+t3),
где t1- время загрузки барабана (15...30 с.);
t2 - время перемешивания смеси (60...150 с.);
t3 - время разгрузки барабана (20...50 с.).
Задача № 13
Определить часовую и сменную производительность
растворосмесителя с барабаном.
Исходные данные:
№ варианта Vпр, л R t1 , с t2 , с t3 , с
1 150 0,85 20 120 30
2 80 0,9 15 120 25
3 150 0,9 25 110 30
4 325 0,95 25 60 25
5 750 0,95 20 65 25
Примечание. Коэффициент использования машины по времени в течение смены
Ксм = 0,8-0,9.

42
 Бетонные смеси и растворы в настоящее время изготав-
ливают в основном на заводах большой производительности,
откуда транспортными средствами их доставляют на отдель-
ные объекты.
Часовая производительность бетонного завода (узла)Пч,
м3/ч определяется по формуле:
Пч =Vb* kн/m * n * t * kв,
где Vb - годовой объем бетонной смеси, м3;
kн- коэффициент неравномерности бетонирования (kн=
1,2...1,4);
m - число рабочих месяцев в году;
n - число рабочих дней в месяце;
t = tсм* nсм - число часов работы в сутки, ч;
tсм - продолжительность одной смены, ч;
nсм - число смен в сутки;
kв - коэффициент использования рабочего времени (kв=
0,8...0,9).
При подборе бетоносмесителей исходят из следующей
зависимости:
nб= Пч/Пб>2,
где nб - число бетоносмесителей;
Пб - часовая производительность бетоносмесителя, м3/ч.
Если в технической характеристике (приложение 8) от-
сутствует часовая производительность бетоносмесителя, то
ее определяют по формуле:
Пб = Vб*n3/1000,
где V6 - объем готового замеса бетоносмесителя, л;
n3 – число замесов (циклов) в час.
Количество материалов Vм (м3,т) для работы бетонного
завода (узла) с учетом запаса определяют по формуле:
Vм = Пcyт*d*t3*kнep,

43
 где Псут = Пч* t - суточная производительность бетонно-
го завода, м3;
d - доза цемента, песка и крупного заполнителя для при-
готовления 1 м3бетонной смеси нужного состава (табл. 25),
(м3,т);
t3 - запас материалов, сут.;
kнер - коэффициент неравномерности поступления мате-
риалов (kнер=1,5...3).
Таблица 25
Таблица для назначения состава бетона
(осадка стандартного конуса - 3...7 см)
Вид круп- Водоце- Состав Расход материалов на 1 м3бетона
ного за- ментное бетона цемен- песка, крупного воды,
полнителя отношение по та, кг м 3
заполните- л
В/Ц объему ля, м3
Гравий 0,5 1:1,4:3,1 320 0,37 0,83 160
Щебень 1:1,6:3,1 360 0,46 0,89 180
Гравий 0,55 1:1,7:3,4 290 0,42 0,83 160
Щебень 1:1,8:3,3 328 0,49 0,90 180
Гравий 0,6 1:1,9:3,6 266 0,42 0,80 160
Щебень 1:2,1:3,5 300 0,52 0,87 180
Гравий 0,65 1:2,1:4,0 246 0,43 0,82 160
Щебень 1:2,3:3,7 276 0,53 0,85 180
Гравий 0,7 1:2,3:4,3 228 0,44 0,83 160
Щебень 1:2,6:3,8 258 0,56 0,81 180
Гравий 0,75 1:2,6:4,5 214 0,47 0,81 160
Щебень 1:2,9:4,0 240 0,59 0,82 180
Гравий 0,8 1:2,8:4,8 200 0,47 0,80 160
Щебень 1:3,1:4,2 255 0,58 0,79 180

Подбор автотранспорта для доставки бетонной смеси на

объект определяют по следующей методике:
а) производительность автосамосвала для транспортировки
бетонной смеси, Па/т, м3/ч:
Па/т = 60 * Qa/т/ Т,
гдеQa/т= G a/т / γ б.с. - вместимость кузова автомобиля, м3;
Gа/т - грузоподъемность автосамосвала (приложение 2,
табл. 2), т;
γ б.с- плотность бетонной смеси, т/м3 (γ б.с= 1,8 т/м3 );

44
 Т - продолжительность одного цикла работы автосамо-
свала, мин.:
T = t1+t2+t3+t4+t5,
где t1, t2 ,t3, t4,t5 - соответственно время подачи автоса-
мосвала под раздаточный бункер бетоносмесителя (t1 = 1...2
мин), наполнения кузова (t2), рейса с грузом (t3), разгрузки (t4
= 4...5 мин), рейса порожняком (t5), мин.
Продолжительность наполнения кузова:
t2 = 60 * Qa/т/ Пч,
При невозможности учета условий пути на разных
участках продолжительность груженого и порожнего рейсов
определяют следующим образом:
t3=t5=60*L/Vcp,
где L - дальность возки бетонной смеси, км;
Vcp - средняя скорость автосамосвала (табл. 10), км/ч;
б)число потребных автосамосвалов nа/топределяют из
соотношения (с округлением до целого числа):
nа/т=Пч / Па/т
Задача №14
Подобрать бетоносмесители и автотранспорт для до-
ставки бетонной смеси на объект; определить количество ма-
териалов для работы бетонного узла и число автосамосвалов.
Продолжительность Запас материалов t3, сут
Водоцементное

работ
ной смеси Vб,
Объем бетон-
№ варианта

отношение

(гравий)
месяцев

Щебень
цемент
месяце

смен в
дней в
в году

песок
сутки

В/Ц
м3

1 6 25 1 36000 0,5 4 5 6
2 5 25 2 54000 0,6 5 6 7
3 7 25 1 44000 0,7 3 4 5
4 8 25 2 72000 0,8 6 7 5
5 4 25 1 30000 0,65 7 8 9

45
 ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Любой вид занятий, создающий условия для зарожде-
ния самостоятельной мысли, познавательной и творческой ак-
тивности студента связан с самостоятельной работой. В ши-
роком смысле под самостоятельной работой понимают сово-
купность всей самостоятельной деятельности студентов как в
учебной аудитории, так и вне ее, в контакте с преподавателем
и в его отсутствие.
Цель практических занятий – осмысленно и самостоя-
тельно работать сначала с учебным материалом, затем с науч-
ной информацией, заложить основы самоорганизации и само-
воспитания с тем, чтобы привить умение в дальнейшем непре-
рывно повышать свою профессиональную квалификацию.

Практические занятия помогают студентам:

1) овладеть знаниями:
- чтение текста (учебника, первоисточника, дополни-
тельной литературы и т.д.);
- составление плана текста, графическое изображение
структуры текста, конспектирование текста, выписки из тек-
ста и т.д.;
- работа со справочниками и др. справочной литерату-
рой;
- ознакомление с нормативными и правовыми доку-
ментами;
- учебно-методическая и научно-исследовательская ра-
бота;
- использование компьютерной техники и Интернета и
др.;
2) закреплять и систематизировать знания:
- работа с конспектом лекции;

46
 - обработка текста, повторная работа над учебным ма-
териалом учебника, первоисточника, дополнительной лите-
ратуры, аудио и видеозаписей;
- подготовка плана;
- составление таблиц для систематизации учебного ма-
териала;
- подготовка ответов на контрольные вопросы;
- заполнение рабочей тетради;
- аналитическая обработка текста;
- подготовка мультимедиа презентации и докладов к вы-
ступлению на семинаре (конференции, круглом столе и т.п.);
- подготовка реферата;
- составление библиографии использованных литера-
турных источников;
- разработка тематических кроссвордов и ребусов;
- тестирование и др.;
3) формировать умения:
- решение ситуационных задач и упражнений по об-
разцу;
- выполнение расчетов (графические и расчетные рабо-
ты);
- решение профессиональных кейсов и вариативных
задач;
- подготовка к контрольным работам;
- подготовка к тестированию;
- подготовка к деловым играм;
- проектирование и моделирование разных видов и
компонентов профессиональной деятельности;
- опытно-экспериментальная работа;
- анализ профессиональных умений с использованием
аудио- и видеотехники и др.

47
 СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Белецкий, Б.Ф. Строительные машины и оборудование: спра-

вочное пособие для инженерно-технических работников стройоргани-
зации, студентов строительных вузов, факультетов и техникумов /
Б.Ф. Белецкий, И.Г. Булгакова. - Ростов на Дону: Феникс, 2005.
Стройиздат, 1983.
2. Добронравов, С.С. Строительные машины и оборудования:
справочник / С.С. Добронравов - М: Высшая школа, 2006. – 445 с.

48
 Приложение 1
Техническая характеристика скреперов
Прицепные скреперы Самоходныескреперы
Показатель ДЗ-111А ДЗ-77А ДЗ-26 ДЗ-11П ДЗ-115
Вместимость ковша, м3 4,5 8 10 8 15
Марка базового тягача Т-4АП2 Т-130М Т-180 МОАЗ-546П БелАЗ-531
Ширина захвата, м 2,43 2,72 2,8 2,82 3,00
Скорость движения на
передаче, км/ч:
I 2,2 3,63 2,86 Максимальная
II 2,67 4,40 4,62 40 50
III 3,23 5,12 6,37
IV 4,00 6,10 8,66
V 5,18 7,45 11,96
Приложение 2
Техническая характеристика одноковшовых экскаваторов
Показатель ЭО- ЭО- ЭО- ЭО- ЭО- ЭО- ЭО-
3311Г 4112Б 5111Б 4321А 4121Б 5122А 6122А
Вместимость ковша, м3 0,4 0,65 1,0 0,8 0,65 1,6 2,5
Продолжительность 15 15 17 15 17 20 23
рабочего цикла, с
Техническая характеристика автосамосвалов
Марка Грузоподъемность, т Объем кузова, м3
ГАЗ-САЗ-53Б 3,5 5,0
ЗИЛ-ММЗ-554М 5,5 6,0
Прицеп-самосвал ГКБ-819 (КЗИЛ-ММЗ554М) 5,0 6,4
КамАЗ-5511 10,0 7,2
Прицеп-самосвал ГКБ-8527 (КамАЗ-5511) 7,0 7,9
КрАЗ 256Б1 12,0 6,0
Приложение 3
Техническая характеристика бульдозеров
Показатель ДЗ-101А ДЗ-18 ДЗ-27С ДЗ-110А Д3-35С ДЗ-25
Тяговый класс, кН 40 60 100 100 150 150
Базовый трактор Т-4А Т-100 Т-130 Т-130 Т-180 Т-180
П2 ЗТ 1Г-1 1Г-1 КС ГП
Размеры отвала, м:
Длинна 2,6 3,9 3,2 3,22 3,4 4,43
Высота 0,95 1,1 1,3 1,3 1,23 1,20
Средняя толщина среза
емой стружки грунта, м 0,15 0,13 0,25 0,25 0,16 0,15
Скорость движения, км/ч:
I 2,2 2,36 3,17 3,17 2,86 2,86
II 2,67 3,78 3,77 3,77 4,62 4,62
III 3,23 4,51 4,38 4,38 6,37 6,37
IV 4,00 6,45 5,22 5,22 8,66 8,66
Задняя 3,99 2,79 3,05 3,05 3,21 3,21

49
 Приложение 4
Техническая характеристика рыхлительного оборудования на базе
бульдозеров
Рыхлитель
Показатель ДП-5С ДП-26С ДП-7С ДП-22С
Базовый бульдозер ДЗ-18 ДЗ-27С, ДЗ-110А ДЗ-35С ДП-25
Число зубьев рыхлителя 3 1 3 3
Ширина полосы рыхления, м 1,47 0,7 1,96 1,68
Глубина рыхления, м 0,4 0,45 0,6 0,5
Приложение 5
Траншейные роторные экскаваторы
Показатель Марка экскаватора
ЭТР-162 ЭТР-204 ЭТР-223 ЭТР-253А ЭТР-254
Размер траншеи, м:
Глубина 1,6 2,0 2,2 2,5 2,5
Ширина 0,8 1,2 1,5 2,1:3,2 1,8:2,1:2,4
Рабочая скорость,м/ч 5…308 10…300 10…300 20…350 20…509

Приложение 6
Техническая характеристика катков
С гладкими Кулачковые Пневмошинные
Показатель вальцами
ДУ- ДУ- ДУ- ДУ- ДУ- ДУ- ДУ- ДУ-
50 49А 26 32А 30 39А 16В 21
Масса, т:
С балластом 8 18 9 18 12,5 25 35,9 56,7
Без балласта 6,5 11 4,7 9 4 6 25,4 27,8
Диаметр вальцов, м: - - С кулачками - - - -
переднего 1 1,3 1,8 1,8 - - - -
среднего - 1,3 Без кулачков - - - -
заднего 1,3 1,3 1,4 1,4 - - - -
Число вальцов (секций) 2 3 1 1 5 5 5 4
Ширина уплотняемой 1,8 1,3 1,8 2,6 2,2 2,6 2,6 2,7
полосы, м
Скорость движения кат- До До 5 До До
ка, км/ч 4,5 10 10
Приложение 7
Технические характеристики трубчатых дизельных молотов
Показатель СП-75 СП-76 СП-77 СП-78 СП-79
Масса ударной части, т 1,25 1,8 2,5 3,5 5,0
Наибольшая энергия удара, кДж 40 56 43,5 61 87
Длина молота, м 3,96 4,34 4,97 5,15 5,3
Масса молота, т 2,6 3,8 5,9 7,6 9,1
Масса забиваемых свай, т 1,2…3 1,8…5 2,5…6,5 3,5…8 5…10

50
 Технические характеристики штанговых дизельных молотов
Показатель СП-60 СП-66
Масса ударной части, т 0,24 2,5
Наибольшая энергия удара, кДж 1,75 60
Длина молота, м 1,98 4,62
Масса молота, т 0,35 4,4
Масса забиваемых свай, т 0,35 1,5…2
Техническая характеристика копров
Марка
Показатель СП-49Б С-860 СП-50 СП-51С
Базовая машина Т-130БГ-1 ЭО-4111В ЭО-5111Б ЭО-51ПБ
Наибольшая длина сваи,м 12 8 12 16
Грузоподъемность, т 11 10 13 15
Приложение 8
Техническая характеристика бетоносмесителей
Показатель СБ-15 СБ-91А СБ-31 СБ-17 СБ-35
Объем готового замеса, л 330 750 165 330 375
Число циклов в час 8 30 25 30 35
Техническая характеристика бадей для подачи бетонной смеси
Показатель БПВ-0,5 БПВ-1,0 БПВ-1,5 БНВ-0,5 БНВ-1,0
Вместимость, м3 0,5 1 1,5 0,5 1
Грузоподъемность, кг 1250 250 4000 1250 2500
Высота, мм 1085 1010 1004 1290 1550
Масса, кг 325 495 635 221 345
Характеристика кранов
Тип и марка крана Длинастрелы, м Вылет стрелы, м Грузоподъемность,т Высота подъема м
Автомобильный 4,1 3,7 12,0
на базе ЗИЛ-130 12 7,0 1,7 10,9
КС-2561 К 11,0 0,9 7,0
5,4 4,0 13,4
Автомобильный 7,0 3,1 12,5
на базе MA3- 14 9,0 2,2 11,0
5334 Кс-3562Б 11,0 1,7 9,0
13,2 1,3 5,8
Автомобильный 5,5 9,0 18,9
на базе КрАЗ- 18 8,0 5,2 18,1
257 10,0 2,5 17,0
12,0 2,0 15,5
МК-16 - 16,0 1,2 12,0
6,5 5,0 21,7
Автомобильный 8,0 3,5 21,0
на базе КамАЗ- 21,7 12,0 1,6 18,3
53213 КС-4572 14,5 1,0 16,0
18,5 0,4 10,0
5,2 25,0 25,8
Пневмоколес- 6,0 20,0 25,5
ный 25 8,0 12,5 25,0
МКТ-40 11,0 7,0 24,0
17,0 2,5 20,5
Примечание. Промежуточные значения величин определяют интерполяцией.

51
 Учебное издание

Зубарева Галина Ивановна

СТРОИТЕЛЬНЫЕ МАШИНЫ
Методические указания к практическим занятиям

Подписано в печать 19.08.2018

Формат 60*84 1/16. Усл. печ. л.3,19

Тираж 50 экз. Заказ№ 113

ИПЦ "ПрокростЪ"
Пермского государственного аграрно-технологического университета
имени академика Д.Н. Прянишникова,
614990, Россия, г. Пермь, ул. Петропавловская, 23
тел. (342) 217-95-42

52