СИСТЕМА 5S

КРАТКАЯ ИСТОРИЯ СИСТЕМЫ 5S

Система 5S – это система организации рабочего места, которая позволяет
значительно повысить эффективность и управляемость операционной зоны,
улучшить корпоративную культуру, повысить производительность труда и
сохранить время. Это первый шаг на пути к созданию бережливого
предприятия и применению других инструментов системы менеджмента
компании Toyota. В Японии системный подход к организации, наведению
порядка и уборке рабочего места возник в послевоенный период, точнее, к
середине 50-х годов ХХ века. В то время японские предприятия были
вынуждены работать в условиях дефицита ресурсов. Поэтому они разработали
для своего производства метод, при котором учитывалось все и не было места
никаким потерям.
Первоначально в японской системе было только 4 действия. Слова,
обозначающие эти действия, в японском языке начинаются с буквы «S»:
 Seiri ( 整理 )– Sorting – сортировка.
 Seiton ( 整頓 ) – Straighten or Set in Order –рациональноерасположение.
 Seiso ( 清掃 ) – Sweeping – уборка.
 Seiketsu ( 清潔 ) – Standardizing – стандартизация работ.
 Позже добавилось пятое действие, его назвали Shitsuke ( 躾 ) – Sustaining
– поддержание достигнутого и совершенствование, и оно завершило цепочку
элементов, которые теперь известны как 5S.
Сейчас система 5S обладает фундаментальной мощью для того, чтобы
изменять рабочие места и вовлекать в процесс улучшений всех работников.
 КЛАССИФИКАЦИЯ ПОТЕРЬ,
ПРИНОСЯЩИХ УБЫТКИ ПРЕДПРИЯТИЮ
 Перепроизводство. Избыточный выпуск продукции,
невостребованной заказчиком – самый коварный вид потерь,
дающий ложное ощущение безопасности и провоцирующий
другие убытки. Скрытые проблемы и неясная информация
мешают оптимизации производства.
 Избыточные запасы. Хранение на складе избытков сырья,
материалов, заготовок, деталей, готовых товаров, запчастей,
инструментов не способствуют увеличению потребительской
ценности продукта.
 Брак. Реальные потери, которые приводят к материальным
убыткам и неэффективному использованию трудовых ресурсов.
 Лишние операции и перемещения на рабочем
месте. Нерациональная организация рабочего места приводит к
потерям времени. Если сотруднику приходится искать
необходимый документ или идти за инструментом в другую
рабочую зону, то потребительская ценность продукта тоже
снижается.
 КЛАССИФИКАЦИЯ ПОТЕРЬ,
ПРИНОСЯЩИХ УБЫТКИ ПРЕДПРИЯТИЮ
 Излишняя обработка. Потери возникают при попытке установить более жесткий
стандарт, не имеющий ценности для заказчика – производитель выполняет то, что клиент
не заказывал. Такой подход повышает риск изготовления брака, приводит к затратам на
приобретение более дорогостоящего оборудования или инструмента, требует высокого
уровня квалификации персонала и выполнения лишних производственных операций. При
этом качество готовой продукции остается на прежнем уровне.
 Простои. Остановка производственного процесса случается из-за несвоевременного
прибытия продукции с предыдущего этапа. Причины простоев заключаются в
несогласованной работе производственных участков и поломке оборудования. Часто,
чтобы свести к минимуму отрицательные последствия, увеличивают запасы
незавершенной продукции. Внедрение системы 5S бережливое производство позволит
обеспечить слаженную работу всех цехов и исключить непредвиденную остановку
оборудования.
 Лишние перемещения. Транспортировка и перемещения являются неотъемлемой частью
производственного процесса. Но на какое бы расстояние не перемещалась продукция, ее
потребительская ценность от этого не увеличится. Заказчику нет разницы, каким образом
транспортировался товар. На некоторых заводах длина производственного потока
составляет несколько километров. Это приводит к увеличению финансовых затрат
предприятия.
 Утрата сотрудниками творческого подхода. Потери творческого потенциала
отражаются на общем положении предприятия. Сотрудник, незаинтересованный в
результате своего труда, не стремится к совершенствованию, не берет на себя
ответственность за качество выполняемых операций.
 ПЯТЬ ДЕЙСТВИЙ СИСТЕМЫ
Ниже приведена таблица с рекомендациями по сортировке
1) Сортировка – означает, что вы высвобождаете рабочее место от всего, предметов с различной частотой использования в рабочей зоне:
что не понадобиться при выполнении текущих производственных
операций.
 Рабочие и руководители часто не имеют привычки избавляться от
предметов, которые больше не нужны для работы, сохраняя их
поблизости «на всякий пожарный случай». Обычно это приводит к
недопустимому беспорядку или к созданию препятствий для
перемещения в рабочей зоне. Удаление ненужных предметов и
наведение порядка на рабочем месте улучшает культуру и безопасность
труда. Чтобы более наглядно продемонстрировать, сколько лишнего
скопилось на рабочем месте, можно на каждый предмет-кандидат на
удаление из рабочей зоны повесить красный ярлык (флажок).
 Все сотрудники вовлекаются в сортировку и выявление предметов,
которые:
 должны быть немедленно вынесены, выброшены, утилизированы;
 должны быть перемещены в более подходящее место для хранения;
 должны быть оставлены и для них должны быть созданы и обозначены
свои места.
«Зона карантина» с помещенными в нее предметами с красными
Необходимо чётко обозначить «зону красных ярлыков» предметов с флажками
красными флажками и тщательно её контролировать. Предметы,
остающиеся нетронутыми свыше 30 дней, подлежат переработке,
 ПЯТЬ ДЕЙСТВИЙ СИСТЕМЫ

2) Рациональное расположение – означает определить и

обозначить «дом» для каждого предмета, необходимого
в рабочей зоне. Иначе, если, например, производство
организовано по сменам, рабочие разных смен будут
класть инструменты, документацию и комплектующие в
разные места. В целях рационализации процессов и
сокращения производственного цикла крайне важно
всегда оставлять нужные предметы в одних и тех же
отведённых для них местах. Это ключевое условие
минимизации затрат времени на непродуктивные поиски.
Четыре правила расположения вещей:
1. На видном месте;
Оконтуривание предметов на столе качества,
2. Легко взять; производство минеральной изоляции, г. Рязань
3. Легко использовать;
4. Легко вернуть на место.
 ПЯТЬ ДЕЙСТВИЙ СИСТЕМЫ
3) Уборка (содержание в чистоте) – значит
обеспечить оборудованию и рабочему месту В контрольном листе на ряде участков подробно описаны
содержание и порядок работ по наведению чистоты, есть
опрятность, достаточную для проведения фотографии мест их проведения:
контроля, и постоянно поддерживать её.
Уборка в начале и/или в конце каждой смены
обеспечивает немедленное определение
потенциальных проблем, которые могут
приостановить работу или даже привести к
остановке всего участка, цеха или завода.
ПЯТЬ ДЕЙСТВИЙ СИСТЕМЫ

 4) Стандартизация – это метод, Контрольный листок для производственного подразделения

при помощи которого можно

добиться стабильности при
выполнении процедур первых
трех этапов 5S – значит
разработать такой контрольный
лист, который всем понятен и
прост в использовании.
Продумать необходимые
стандарты чистоты
оборудования и рабочих мест, и
каждый в организации должен
знать, как это важно для общего
успеха.
 ПЯТЬ ДЕЙСТВИЙ СИСТЕМЫ

5) Совершенствование – означает то, чтобы

выполнение установленных процедур
превратилось в привычку
Мероприятия, лежащие в основе 5S
(сортировка, рациональное расположение,
уборка, стандартизация и
совершенствование), абсолютно логичны.
Они представляют собой базовые правила
управления любым продуктивно работающим
отделом. Однако именно системный подход,
который система 5S применяет к этим
мероприятиям, и делает ее уникальной.

Фрагмент информационной доски 5S «БЫЛО»-«СТАЛО», г.

Рязань
РЕЗУЛЬТАТЫ ВНЕДРЕНИЯ СИСТЕМЫ 5S

В повседневной деятельности компании система 5S

помогает поддерживать организованность и
прозрачность производственных процессов. Это
позволяет повысить эффективность работы предприятия
в целом. В результате успешного внедрения системы 5S
также улучшаются условия труда, поэтому повышается
его производительность, уменьшается риск простоев,
снижается количество финансовых потерь. Вот одни из
возможных плюсов применения концепции 5С:
 уменьшение несчастных случаев на производстве;
 улучшение качества выпускаемой продукции, снижение
процента брака;
 стандартизация и унификация рабочих мест;
 сокращение времени на выполнение отдельных
технологических операций.
 ПРИМЕР УСПЕШНОГО ВНЕДРЕНИЯ ПРОГРАММЫ 5S
БЕРЕЖЛИВОЕ ПРОИЗВОДСТВО В РОССИЙСКОЙ КОМПАНИИ

Как пример успешного внедрения системы 5S бережливое производство на отечественном предприятии рассмотрим опыт
научно-производственного объединения «МИР» в 2004 году. Российская компания специализировалась на производстве
измерительных приборов, систем автоматизированного учета энергетических ресурсов и управлении энергетическими объектами.
Еще до внедрения системы 5S все руководители структурных подразделений посетили обучающий семинар и донесли
полученную информацию до подчиненных. Параллельно из числа начальников цехов была сформирована контрольно-
мониторинговая комиссия, которая должна была осуществлять контроль процессов внедрения не реже двух раз в месяц. Все
преобразования проводились поэтапно, в соответствии с алгоритмом внедрения системы 5S бережливое производство:
 сформулировано и введено «Золотое правило», закрепляющее ответственность каждого сотрудника по двум направлениям: за свою
работу и за коллективный результат;
 создана общая компьютеризированная структура с единым деревом папок;
 постепенно стал осуществляться сбор эффективных предложений от работников предприятия.
Несмотря на все предварительные подготовительные мероприятия, из-за сопротивления сотрудников период внедрения системы
5S составил шесть месяцев. Многие члены рабочего коллектива утверждали, что их рабочее место обустроено рационально, и
сознательно уклонялись от системных преобразований. Инертное мышление удалось преодолеть методом проб и разъяснений.По
результатам контроля и оценки системных преобразований уже в 2006 году выявлено повышение производительности, а качество
выпускаемой продукции выросло на 16%. Внедрение системы 5S бережливое производство привело к следующим позитивным
изменениям:
 сокращение времени на документооборот (исключалась потеря документов, увеличилась их доступность);
 повышение уровня трудовой дисциплины привело к снижению процента брака;
 сокращение числа аварийных простоев и времени на их устранение;
 эмоциональный климат в коллективе стал более благоприятным, так как работники перестали конфликтовать из-за
производственных проблем.
Руководство понимало важность положительного психологического настроя всех членов трудового коллектива. Поэтому
ежеквартально, по промежуточным результатам контроля внедрения системы 5S, осуществлялось награждение лучших работников и
 КАК ВНЕДРИТЬ СИСТЕМУ 5S

Внедрение системы 5S необходимо производить поэтапно. Это позволит добиться

оптимального результата, придать изменениям планомерную форму, успешно преодолеть
возможное сопротивление персонала. Процесс можно разбить на следующие этапы или
задачи.
 Ознакомиться с принципами и принять систему 5С в компании.
 Навести порядок и делегировать ответственность.
 Определить структуру технологического процесса и планировки помещений.
 Разъяснить основы концепции 5S коллективу компании.
 Провести общую уборку помещений и прилегающей территории.
 Внедрить программу на всех производственных участках.
 Использовать контрольные проверки для оценки успешности внедрения концепции бережливого
производства.
 Снизить количество отходов (по возможности).
 Создать чистую и безопасную производственную среду.
 Разработать систему мотивации рабочих и сотрудников офиса.
 Обеспечить регулярность действий по поддержанию чистоты, проведение
периодического контроля.
 Стандартизировать процедуры и постепенно усиливать требования.
 Постоянно совершенствовать бережливое производство.
На каждом этапе программы необходимо фиксировать достижение показателей по
каждому из принципов концепции 5С. В процесс необходимо вовлекать всех без исключения
сотрудников. Важно понимать, что такое система 5С на производстве, – это не перечень
мероприятий, которые проводятся время от времени: они должны практиковаться постоянно.
ТИПИЧНЫЕ ОШИБКИ ПРИ ВНЕДРЕНИИ
СИСТЕМЫ 5S

 Негативный пример руководителя. Внедрение программы 5С на

производстве может осложниться из-за того, что задачи по
поддержанию порядка ложатся только на плечи рядовых
сотрудников. При этом руководители могут не участвовать в
общем деле и позволяют себе беспорядок на рабочем месте. В
идеале в кабинете первых лиц компании все должно быть так же
чисто и аккуратно, как и у обычных сотрудников.
 Штрафные санкции. Для успешного применения концепции 5С
необходимо положительное подкрепление рабочих. Штрафы,
наоборот, убивают инициативу и мотивацию. В целях
бережливого производства рекомендуется премировать
сотрудников за чистоту. Подойдет и нематериальное поощрение
(награждение лучшего рабочего месяца, доска почета и т. д.).
 Неправильная работа с возражениями. При внедрении
концепции 5S у персонала часто возникают возражения: «Я и так
знаю, где лежат нужные вещи», «Мне так удобно», «У меня
творческий беспорядок». Необходимо грамотно донести до
сотрудников преимущества бережливого производства. Основная
трудность – изменить сложившиеся привычки.
 5 КНИГ, КОТОРЫЕ ПОЗВОЛЯТ ЛУЧШЕ ПОНЯТЬ
СИСТЕМУ 5S БЕРЕЖЛИВОЕ ПРОИЗВОДСТВО

1)Бережливое производство: Как избавиться от потерь и

добиться процветания вашей компании
Авторы: Джеймс П. Вумек, Дэниел Джонс
2)Дао Toyota: 14 принципов менеджмента ведущей компании
мира
Автор: Джеффри Лайкер
3)Продажа товаров и услуг по методу бережливого производства
Авторы: Джеймс П. Вумек, Дэниел Джонс

4)5S для офиса. Как организовать эффективное рабочее место

Авторы: Том Фабрицио, Дон Тэппинг
5)5S для рабочих: как улучшить свое рабочее место
Автор: Хирано Хироюки
 ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Система 5S позволяет создать светлые и чистые рабочие места, на которых нет ничего лишнего, но есть
всё необходимое для максимально эффективной работы. Материалы и инструменты располагаются в
порядке, обеспечивающем удобство и безопасность их использования. Рабочие операции осуществляются
без лишних движений. И такое состояние поддерживается и периодически совершенствуется.
Идеи системы 5S просты и легки для понимания. Трудна их реализация. Она предполагает разрушение
многих стереотипов в сознании работников и формировании новых привычек. А это нельзя сделать быстро.
Поэтому критическим фактором успеха в применении системы 5S является процедура её развертывания. Но
если руководство предприятия, на котором развертывается система 5S, проявит настойчивость, терпение и
тщательность, то вознаграждение не заставит себя ждать. рабочий контроль порядок.
Освоение системы 5S, как и любой масштабной системы преобразования организации, невозможно без
лидирующей роли её руководства. Поскольку она может применяться не только там, где непосредственно
выпускается продукция, но и в непроизводственных подразделениях, что для управляющих высшего и
среднего звена едва ли не лучший способ прочувствовать возможности этой системы и трудности на пути её
внедрения - использовать её в своей работе. Разумеется, развертывание системы 5S в офисе должно
производиться по определенной процедуре, которая требует от человека постоянной и целенаправленной
работы над собой.