СПИСОК ОСНОВНЫХ УСЛОВНЫХ ОБОЗНАЧЕНИЙ

Латинские

SF – коэффициент запаса прочности по напряжениям изгиба

SH – коэффициент запаса прочности по контактным напряжениям
S – площадь сечения, мм2
Za – вспомогательный коэффициент
ZR – коэффициент шероховатости поверхности зубьев
Zv – коэффициент окружной скорости
Zx – коэффициент размера зубчатого колеса
KHL – коэффициент контактной долговечности
KH – коэффициент нагрузки для расчета по контактным напряжениям
KFL – коэффициент изгибной долговечности
KF – коэффициент нагрузки для расчета по изгибным напряжениям
Kv – коэффициент динамичности нагрузки
К – коэффициент неравномерности распределения нагрузки
Кэ – коэффициент эксплуатации
Кряд – коэффициент рядности
k – число ремней
Ck – коэффициент числа ремней
N – число циклов нагружения
Rm – среднее конусное расстояние, мм
Re – внешнее конусное расстояние, мм
q – коэффициент диаметра червяка
qп.м – масса одного погонного метра цепи, кг/м
aw – межосевое расстояние зубчатых передач, мм
а – межосевое расстояние, мм
Nрем – номинальная мощность, передаваемая одним ремнем, кВт
m – модуль зацепления, мм
x – коэффициент смещения
Lp – расчетная длина ремня, мм
CL – коэффициент длины ремня
n – частота вращения, об/мин
u – передаточное число (отношение)
Сu – коэффициент, учитывающий влияние передаточного числа
Cp – коэффициент динамичности нагрузки и режима работы
Cи – коэффициент напряжения изгиба
Т – вращающий момент, Н⋅м

Греческие

3
σН0 – предел контактной выносливости для отнулевого цикла, Н/мм2
[σH] – допускаемое контактное напряжение, Н/мм2
σН – действующее контактное напряжение, Н/мм2
σF0 – предел изгибной выносливости для отнулевого цикла, Н/мм2
[σF] – допускаемое напряжение изгиба, Н/мм2
σF – действующее напряжение изгиба, Н/мм2
ψ коэффициент ширины зубчатого венца
θ угол, град
Θ коэффициент деформации червяка
α угол обхвата шкива ремнем, град

4
 Предварительный расчет привода
Привод предназначен для приведения в движение рабочей маши- ны
конвейера, вентилятора, компрессора, тестомесильного агрегата и т. д. (рис.
1.1).
Пред- варитель-
ный расчет двигатель привода
включает редуктор силовой
расчет (опреде-
ление мощ- ностей и
вращающий моментов
на валах) и муфта
кинема-
тический (опреде-
ление ча- стот вра-
щения ва- привод рабочая машина лов).
При- (ленточный конвейер) вод со-
стоит из Рис.1.1. Общий вид машины двигате-

ля, механических передач и муфт (соединяют валы). Механические переда-

чи могут быть скомпонованы в редуктор или мультипликатор. Редуктор
(одна или несколько передач, помещенных в корпус) замедляет вращение,
мультипликатор – ускоряет.
На рис. 1.2 показана схема привода с двухступенчатым цилиндриче-
ским редуктором. Первую от двигателя передачу в редукторе называют бы-
строходной, вторую – тихоходной.

1 4
2 6

3 4 6
5

7
8

Рис. 1.2. Схема привода:

1 – двигатель; 2, 8 – муфты; 3 – входной вал редуктора;
4 – передача (быстроходная); 5 – промежуточный вал редуктора;
6 – передача (тихоходная); 7 – выходной вал редуктора;
9 – опоры вала (подшипники)
Различные варианты двухступенчатых редукторов показаны на рис.
1.3 (вал двигателя 1 на схемах не показан).

5
 Схемы одно- и трехступенчатых редукторов выполняются аналогично
3
3 2
а) 2
б)

4
4

3 3
в)
г)

2
4 4
2

д) 3
е)

4 4
2 3 2
двухступенчатым.
1.1. Последовательность расчета привода
Рис.1.3. Двухступенчатые редукторы:
а – цилиндрический, развернутая схема; б – цилиндрический соосный;
в – червячно-цилиндрический с верхним расположением червяка;
г – червячно-цилиндрический с нижним расположением червяка;
д – цилиндрическо-червячный; е – коническо-цилиндрический;
1 – вал двигателя (не показан); 2 – входной вал редуктора;
3 – промежуточный вал редуктора; 4 – выходной вал редуктора.

с двухступенчатым редуктором
1. Обозначения валов:
6
 1 – вал двигателя;
2 – входной вал редуктора;
3 – промежуточный вал редуктора;
4 – выходной вал редуктора;
5 – вал рабочей машины.
На схеме заданного привода нужно найти и обозначить перечислен-
ные выше валы, найти быстроходную и тихоходную передачи.
2. Основные исходные данные:
N5 – мощность на валу рабочей машины, кВт;
n5 – частота вращения вала рабочей машины, об/мин;
синхр – синхронная частота вращения вала двигателя (без нагруз-
n1
ки), об/мин.
Величины N5 и n5 определяются при проектировании или испытании
рабочей машины.
3. Мощности на валах привода. Источником энергии для рабочей ма-
шины является двигатель. По мере передачи от двигателя к рабочей машине
энергия расходуется на трение в элементах привода и преодоление аэро- и
гидродинамического сопротивления воздуха и смазочных материалов. Поте-
ри энергии (или мощности) в любом элементе привода характеризуются ве-
личиной КПД:
Ni +1
η= , (1.1)
Ni

где Ni+1 и Ni – мощности на (i+1)-м и i-м валах соответственно.

Отсюда:
– мощность на валу 4:
N5
N4 = (1.2)
ηм

(валы 4 и 5 соединены муфтой);

– мощность на валу 3:
N4
N3 = (1.3)
ηт.пηп.к
(валы 3 и 4 соединяет тихоходная передача; кроме этого энергия тратится
на трение в одной паре подшипников качения);
– мощность на валу 2
N3
N2 = (1.4)
ηб.пηп.к

7
(аналогично предыдущему, передача быстроходная);
– мощность на валу 1
N2
N1 = (1.5)
ηмηп.к

(при передаче вращения от вала 1 к валу 2 мощность теряется в муфте и

подшипниках вала 2).
В формулах (1.2)…(1.5):
ηм – КПД муфты;
ηт.п – КПД тихоходной передачи;
ηп.к – КПД пары подшипников качения;
ηб.п – КПД быстроходной передачи.
Средние значения КПД элементов привода даны в табл. 1.1, 1.2.

Таблица 1.1

Средние значения КПД передач привода

Передача Закрытая Открытая

Зубчатая цилиндрическая 0,96…0,98 0,93…0,95
Зубчатая коническая 0,95…0,97 0,92…0,94
Передача червячная с числом заходов
на червяке:
z1 = 1 0,65…0,70 0,50…0,60
z1 = 2 0,70…0,75 0,60…0,70
z1 = 4 0,85…0,90 –
Цепная 0,95…0,97 0,90…0,93
Фрикционная 0,90…0,96 0,70…0,88
Ременная – 0,95…0,97

Таблица 1.2
Средние значения элементов привода

Элемент привода Значение КПД

Пара подшипников качения 0,99…0,995
Пара подшипников скольжения 0,98…0,99
Механическая муфта 0,97…0,99

Примечания: 1. Редуктор – одна или несколько передач в корпусе, т. е. закрытых.

2. Можно выбрать любое число из соответствующего диапазона.
8
 3. Для червячной передачи червячно-цилиндрического или цилиндрическо-
червячного редуктора рекомендуется принять число заходов червяка z1
в зависимости от отношения u = n 1синхр/ n5: z1 = 1 при u > 480; z1 = 2 при
120 < u < 480; z1 = 4 при u < 120.

4. Подбор двигателя. Двигатель должен развивать мощность, равную

N1, чтобы после потерь во всех элементах привода на валу рабочей машины
имелась требуемая мощность N5.
Из табл. 1.3 выбираем стандартный электродвигатель, имеющий мощ-
ность не менее N1 при синхронной частоте вращения вала n 1синхр.
Пример: N1= 6,32 кВт, n 1синхр=1000 об/мин. Выбираем электродвига-
тель А132М6, имеющий максимальную мощность N 1мах= 7,5 кВт, частоту
вращения вала под нагрузкой n1 = 970 об/мин, отношение пускового момен-
та к номинальному Тпуск/Тном = 2,0.
5. Определение частот вращения валов. На этом этапе известны часто-
ты вращения вала двигателя n1 и вала рабочей машины n5. Следовательно,
частота вращения должна быть уменьшена в приводе в
uпр = n1/n5 раз. Эта величина называется передаточным числом привода.
Замедление вращения происходит в передачах редуктора – быстроход-
ной uб.п и тихоходной uт.п (механические муфты частоту вращения не изме-
няют):
uпр = uред = uб.п uт.п. (1.6)
Задача заключается в определении uб.п и uт.п при рассчитанном uпр. С
позиции получения редукторов, оптимальных по весу, габаритам и стои-мо-
сти, можно предложить:
– для двухступенчатого цилиндрического редуктора, развернутая схе-
ма
uб.п = 1,4 uред ; (1.7)

– двухступенчатого цилиндрического соосного редуктора

uб.п = 1,5 uред ; (1.8)

– для коническо-цилиндрического редуктора

uб.п = uк.п = uред; (1.9)

– для червячно-цилиндрического редуктора с верхним расположением

червяка

9
 uб.п = uч.п = 2,8 uред; (1.10)

– для червячно-цилиндрического редуктора с нижним расположением

червяка

uб.п = uч.п = 2,5 uред; (1.11)

– для цилиндрическо-червячного редуктора

uб.п = uцл.п = 0,3 uред; (1.12)

Получаемые по приведенным выше формулам значения uб.п являются

ориентировочными, окончательные их величины рекомендуется принимать
равными ближайшим к ним стандартным (табл. 1.4).
Передаточное число тихоходной передачи определяется по формуле
uпр
uт.п = . (1.13)
uб.п

Окончательное значение uт.п также следует принять равным ближайше-

му стандартному из табл. 1.4.
Пример: редуктор – двухступенчатый червячно-цилиндрический с
верхним расположением червяка, n1 = 975 об/мин, n5 = 21 об/мин.
Определяем передаточное число привода: uпр = n1/n5 = 975/21 = 48,0.
Передаточное число быстроходной передачи (червячной) uч.п = 2,8 48,0 =
19,5. Принимаем стандартное uч.п = 20.
Передаточное число тихоходной передачи (цилиндрической) равно uц-
л.п = 48/20 = 2,4. Принимаем стандартное uцл.п = 2,5.

10
 Таблица 1.3

Электродвигатели асинхронные серии 4А закрытые обдуваемые (по ГОСТ 19523–81)

Синхронная частота вращения, об/мин

Мощ- 750 1000 1500 3000
ность, Типо- n, Тпуск Типо- n, Т пуск Типо-раз- n, Т пуск Типо-раз- n, Т пуск
кВт размер об/мин Тном размер об/мин мер об/мин мер об/мин
Т ном Т ном Т ном

0,75 90LA8 700 1,6 80A6 915 2,0 71B4 1390 2,0 71A2 2840 2,0
1,1 90LB8 700 1,6 80B6 920 2,0 80A4 1420 2,0 71B2 2810 2,0
1,5 100L8 700 1,6 90L6 935 2,0 80B4 1415 2,0 80A2 2850 2,0
2,2 112MA8 700 1,8 100L6 950 2,0 90L4 1425 2,0 80B2 2850 2,0
3,0 112MB8 700 1,8 112MA6 955 2,0 100S4 1435 2,0 90L2 2840 2,0
4,0 132S8 720 1,8 112MB6 950 2,0 100L4 1430 2,0 100S2 2880 2,0
5,5 132M8 720 1,8 132S6 965 2,0 112M4 1445 2,0 100L2 2880 2,0
7,5 160S8 730 1,4 132M6 970 2,0 132S4 1455 2,0 112M2 2900 2,0
11,0 160M8 730 1,4 160S6 975 1,2 132M4 1460 2,0 132M2 2900 1,6
15,0 180M8 730 1,2 160M6 975 1,2 160S4 1465 1,4 160S2 2940 1,4
18,5 200M8 730 1,2 180M6 975 1,2 160M4 1465 1,4 160M2 2940 1,4
22,0 200L8 728 1,2 200M6 972 1,2 180S4 1470 1,4 180S2 2945 1,4
30,0 225M8 735 1,2 200L6 980 1,2 180M4 1470 1,4 180M2 2945 1,4
 Окончательно передаточное число привода uпр = 20⋅2,5 = 50. Отклоне-
ние от требуемого (50–48)/48 = 4,1 % не превышает 5 %, что допустимо.
Частоты вращения валов, об/мин:
n2 = n1; n3 = n2/uб.п; n4 = n3/uт.п; n5 = n4. (1.14)

Таблица 1.4

Стандартные передаточные числа зубчатых передач

Передача 1-й ряд 2-й ряд

(предпочтительный)
Цилиндрическая 1,0; 1,25; 1,6; 2,0; 2,5; 3,15; 4,0;
5,0; 6,3; 8,0; 10,0; 12,5
Коническая 1,0; 1,25; 1,6; 2,0; 2,5; 3,15; 4,0;
5,0; 6,3
Червячная 8,0; 10,0; 12,5; 16,0; 20,0; 25,0;
31,5; 40,0; 50,0; 63,0; 80,0
1,12; 1,4; 1,8; 2,24; 2,8; 3,55;
4,5; 5,6; 7,1; 9,0; 11,2
1,12; 1,4; 1,8; 2,24; 2,8; 3,55;
4,5; 5,6
9,0; 11,2; 14,0; 18,0; 22,4;
28,0; 35,5; 45,0; 56,0; 71,0

6. Вращающие моменты на валах. При известных мощности Ni и ча-

стоте вращения ni на каждом валу вращающие моменты (Н⋅м) определяют-
ся по формуле
Ni
Т = 9,55 ⋅ 103 ni .
i (1.15)

7. Результаты расчетов рекомендуется свести в таблицу (табл. 1.5).

Таблица 1.5

Результаты предварительного расчета привода

Номер вала N, кВт n, об/мин u T, H·м

1 6,01 975 53,2
1
2 5,94 975 52,7
3,15
3 5,46 286 148
2,8
4 5,05 95,6 409
1
5 5,00 95,6 396

Результаты предварительного расчета привода используются при рас-

чете составляющих его передач и муфт.
12
 Пример: редуктор коническо-цилиндрический, результаты предвари-
тельного расчета привода соответствуют даным табл. 1.4.
Тогда:
– коническая передача (связывает валы 2 и 3) – u = 3,15;
коническая шестерня – n1 = 975 об/мин; T1 = 52,7 Н·м;
коническое колесо – n2 = 286 об/мин; T2 = 148 Н·м;
– цилиндрическая передача (связывает валы 3 и 4) – u = 2,5;
цилиндрическая шестерня – n1 = 286 об/мин; T1 = 148 Н·м;
цилиндрическое колесо – n2 = 95,6 об/мин; T2 = 409 Н·м;
– муфта (соединяет валы 1 и 2) – передаваемый вращающий момент
T = 53,2 Н·м;
– муфта (соединяет валы 4 и 5) – передаваемый крутящий момент
T = 409 Н·м.

1.2. Порядок расчета привода с редуктором и ременной

или цепной передачей
В приводах машин часто применяются передачи с гибкой связью: ре-
менные или цепные (рис. 1.4). Использование этих передач позволяет до-
статочно точно получить нужную скорость рабочей машины даже при при-
менении стандартных редукторов с дискретным набором передаточных чи-
сел.

б)

а)

Рис. 1.4. Приводы, включающие редуктор и передачу:

а – ременную; б – цепную
Основным достоинством привода с ременной передачей является
предохранительное свойство: при перегрузке ременная передача, как наибо-
лее слабый элемент привода, размыкает цепь «двигатель – рабочая машина»
13
за счет наступления режима буксования. При этом не повреждаются ни дви-
гатель, ни редуктор, ни рабочая машина.
Цепная передача имеет повышенную нагрузочную способность по
сравнению с ременной из-за использования принципа зацепления (в ремен-
ной – трение), а также из-за большей прочности цепи по сравнению с рем-
нем. По этой причине ременную передачу обычно размещают до редуктора
(меньший вращающий момент – см. табл. 1.4), а цепную – после редуктора.
Расчет привода, имеющего в своем составе передачу с гибкой связью,
имеет следующие отличия:
1. При определении мощностей на валах в случае использования ремен-
ной передачи изменяется формула (1.5):
N2
N1 = , (1.16)
ηр.пηп.к

где ηр.п – КПД ременной передачи.

При применении цепной передачи нужно изменить формулу (1.2):
N5
N4 = , (1.17)
ηц.п
где ηц.п – КПД цепной передачи.
2. Разбивку передаточного числа привода uпр по ступеням (передачам)
рекомендуется выполнять в следующем порядке:
– по графикам (рис. 1.5) определить приближенное значение uр.п или
uц.п;
– рассчитать передаточное число редуктора:
uпр
uред= ; (1.18)
uр.п(ц.п)

– по формулам (1.7)…(1.13) вычислить передаточные числа зубчатых

передач редуктора и уточнить uред = uб.п uт.п;
– уточнить передаточное число ременной (цепной) передачи:
uпр
uр.п(ц.п) = . (1.19)
uред

14
 uцепн 1 2 4 3 5 6
7
uрем
6 6
1 2 4 3 5 6
5 5

4 4

3 3

2 2

1 1
1 2 5 10 20 50 100 1000 u пр 1 2 5 10 20 50 100 1000 u пр

Рис. 1.5. Графики для определения передаточного числа:

а – привод с ременной передачей; б – привод с цепной передачей;
1, 2, 3 – редуктор одноступенчатый (конический, цилиндрический, червячный);
4, 5, 6 – редуктор двухступенчатый (коническо-цилиндрический, цилиндрический,
червячно-цилиндрический)

Пример: привод состоит из двухступенчатого цилиндрического редук-

тора и цепной передачи. Передаточное число привода uпр = 20,4.
• По графику на рис. 1.5, б определяем приближенное значение uц.п = 2,4.
• Передаточное число редуктора
uпр 20,4
uред= = = 8,5.
uц.п 2,4

• По формуле (1.7) определяем передаточное число быстроходной

передачи редуктора:
uб.п = 1,4 uред = 1,4 8,5 = 4,12.

Ближайшее стандартное значение uб.п = 4,0.

Передаточное число тихоходной передачи uт.п = 8,5 / 4,0 = 2,12. Прини-
маем стандартное uт.п = 2,0.
• Окончательно передаточное число редуктора uред = 4,0 ⋅2,0 = 8,0.
• Уточняем передаточное число цепной передачи
20,4 uпр
uц.п == 2,55. =
uред 8,0
Значения частоты вращения валов определяются по формулам (1.14), за
исключением n2 и n5: n2 = n1 / uр.п (привод с ременной передачей); n5 = n4 / uц.п
(привод с цепной передачей).
15
 2. РАСЧЕТ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧ
В курсовом проекте по деталям машин предусматривается расчет ци-
линдрических зубчатых передач с эвольвентным профилем зубьев. Эти
передачи могут быть закрытыми (входить в состав редуктора или мульти-
пликатора) или открытыми.
Закрытые зубчатые передачи работают при обильной смазке и надеж-
но защищены от загрязнения. Основными критериями работоспособности
таких передач являются:
контактная выносливость, обеспечивающая предотвращение уста-
лостного выкрашивания активной поверхности зубьев;
изгибная выносливость, предотвращающая усталостный излом зубьев;
контактная прочность, определяющая величину кратковременной
перегрузки передачи без появления остаточной деформации или хрупкого
разрушения активной поверхности зубьев;
изгибная прочность, определяющая величину кратковременной пере-
грузки без появления остаточной деформации или хрупкого излома зубьев
при изгибе.
Размеры зубчатых колес закрытых передач определяют из расчета на
контактную выносливость. Расчеты на изгибную выносливость зубьев и на
их контактную и изгибную прочность при перегрузках обычно выполняют
как проверочные.
В открытых зубчатых передачах наблюдается абразивный износ актив-
ной поверхности зубьев, интенсивность которого зависит от степени загряз-
нения смазки и от величины действующих контактных напряжений. Мето-
дика расчета передач на износ пока не разработана, однако ограничение
действующих контактных напряжений способствует и ограничению износа.
Поэтому открытые зубчатые передачи рассчитывают в такой же последова-
тельности, как и закрытые, с той лишь разницей, что допускаемые контакт-
ные напряжения, предотвращающие в закрытых передачах усталостное вы-
крашивание, в этом случае будут ограничивать износ активной поверхности
зубьев.
В данном пособии рассмотрены два основных случая расчета зубча-
тых передач:
1) межосевое расстояние не задано. Это наиболее общий случай, охва-
тывающий передачи, из которых составляют редукторы по так называемой
развернутой схеме, а также многие открытые передачи. Основной задачей
расчета является определение межосевого расстояния;
2) межосевое расстояние задано. Например, быстроходная ступень в
соосном двухступенчатом редукторе, для которой межосевое расстояние
определяют расчетом тихоходной ступени, или открытая передача в приво-
де конвейера, в которой межосевое расстояние определяется необходимо-

16
стью размещения вала относительно приводного барабана. Основной зада-
чей расчета является определение ширины венца колеса.

2.1. Материалы зубчатых колес

Основным материалом для изготовления зубчатых колес является
сталь. Для кованых и штампованных колес, а также для колес, изготавлива-
емых из проката, это качественные углеродистые стали, выпускаемые по
ГОСТ 1050–74, и легированные стали, выпускаемые по ГОСТ 4543–71. Ко-
леса крупных размеров, в том числе и колеса тихоходных открытых пере-
дач, отливают из литейных сталей – углеродистых по ГОСТ 977–75 и леги-
рованных по ГОСТ 7832–65. В табл. 2.1 приведены механические характе-
ристики наиболее употребляемых марок сталей, применяемых для изготов-
ления зубчатых колес. Механические характеристики даны в зависимости
от термообработки и для характерного размера (толщина зубчатого венца
или 0,5 диаметра вала-шестерни) 50…60 мм.
Для редукторов общего назначения и во многих случаях, когда требу-
ется обеспечить высокую надежность работы в течение длительного време-
ни при относительно невысокой стоимости изготовления и эксплуатации,
окончательной термообработкой заготовки колеса является улучшение, т. е.
закалка с высоким отпуском (500…600 °С), что обеспечивает наилучшее со-
четание всех механических свойств сталей при твердости НВ 220…350.
При такой твердости надежно обеспечивается нарезка зубьев с высокой
точностью и частотой поверхности зубьев в условиях производства со сред-
ним технологическим уровнем, и никакой дополнительной обработки (до-
водки) не требуется, чем и объясняется относительно невысокая стоимость
производства.
В условиях же эксплуатации в таких передачах наблюдается так назы-
ваемая приработка зубьев, когда с течением времени активная поверхность
зубьев обминается, притирается – происходит как бы дополнительная, дово-
дочная их обработка, в результате чего нагрузочная способность и надеж-
ность работы передачи заметно возрастают. Наконец, улучшение обеспечи-
вает наивысшее значение ударной вязкости, благодаря чему передача наи-
лучшим образом сохраняет работоспособность при динамических нагруз-
ках.
Нормализация, т. е. нагрев и последующее естественное охлаждение за-
готовки на воздухе, применяется вместо улучшения, как менее трудоемкая
операция. Для литых заготовок нормализация предпочтительнее улучше-
ния, так как существенно снижается вероятность возникновения трещин в
отливке.

Таблица 2.1
17
 Механические характеристики сталей для зубчатых колес

Марка Предел Предел

стали Термообработка прочности текучести Твердость
σв, Н/мм2 σт, Н/мм2
35 Нормализация 540…580 320 НВ 150…180
40 Нормализация 580…650 340 НВ 170…190
45 Нормализация 610…700 360 НВ 170…200
45 Улучшение 750…850 450 НВ 210…230
45 Поверхностная закалка 600 340 HRC 53…55
40Х Улучшение 800…900 550 HB 230…260
40ХН Улучшение 759…850 450 HRC 50…54
35ХРА Улучшение 1000...1100 900...1000 HRC 50…52
38ХНЗМА Улучшение 1000 800 HB 293…331
38ХНЗМФА Улучшение 900 750 HB 277…321
20ХГР Цементация с закалкой 950…1000 750…850 HRC 53…62
12ХНЗА Цементация с закалкой 1000 800 HRC 58…63
20ХНЗ Цементация с закалкой 800…900 – HRC 58…63
25Х2ГНТА Цементация с закалкой 1100 900 HRC 58…63
38ХМЮА Азотирование с предва- 1000 850 HRC 60
рительной закалкой
38ХВФЮ Двухступенчатое 1000 850 HRC 62
азотирование с предва
рительной закалкой
Литейные стали
45Л Нормализация 550 320 НВ 160…210
45ГЛ Нормализация 650 330 НВ >175
38ХНЛ Нормализация 500 300 HB 145…180
50Л Нормализация 580 340 НВ 190…220
35ХНЛ Улучшение 700 500 НВ 220…260
40ХНЛ Улучшение 800 600 НВ 220…270

Повышение твердости активной поверхности зубьев обеспечивает сни-

жение массы и габаритов передачи. Для колес, изготовляемых из улучшае-
мых сталей, повышение твердости достигается двумя способами: объемной
и поверхностной закалкой с низким отпуском (до 200 °С). При объемной за-
калке неизбежны значительные деформации с одновременным снижением
ударной вязкости, поэтому предпочтительнее поверхностная закалка при
нагреве токами высокой частоты (ТВЧ), что обеспечивает меньшие искаже-
ния формы при достаточной пластичности сердцевины зубьев.
18
 Высокую нагрузочную способность при большей надежности в экс-
плуатации обеспечивают стали, подвергаемые цементации с последующей
закалкой и низким отпуском. Для приведенных в табл. 2.1 марок цементиру-
емых сталей твердость активной поверхности зубьев достигает значений
HRC 55…63 при сохранении указанных механических характеристик для
сердцевины зубьев. Однако, как правило, требуются дополнительные дово-
дочные операции для исправления формы колес и зубьев, нарушаемой в
процессе цементации.
Азотирование специальных сталей, содержащих алюминий, обеспечи-
вает наивысшую твердость зубьев (HV до 1000). Азотирование применяется
и для легированных сталей, не содержащих алюминий (например,
18Х2Н4ВА, 34ХН3М и т. д.), но здесь достигается меньшая твердость (HV
до 800). Азотирование сопровождается незначительными деформациями,
доводочные операции обычно не требуются. Однако способность к крат-
ковременным перегрузкам у азотированных зубьев меньше, чем у цементи-
руемых, из-за малой толщины азотируемого слоя.
Повышение твердости зубьев, увеличивая нагрузочную способность, в
то же время исключает приработку зубьев, обуславливая тем самым невоз-
можность выравнивания нагрузки по ширине венца, вызываемой неточно-
стью изготовления и деформацией под нагрузкой. Отсюда следует, что вы-
сокая твердость зубьев целесообразна только при высокой точности изго-
товления и высокой жесткости всех элементов передачи.

2.2. Последовательность расчета цилиндрических

зубчатых передач при незаданном межосевом расстоянии
Исходные данные:
– вращающий момент на колесе Т2, Н⋅мм;
– частота вращения шестерни n1, об/мин;
– передаточное число u;
– условия работы передачи и характер нагрузки, желательная долго-
вечность передачи.
1. Выбор типа передачи. Цилиндрические зубчатые передачи могут
быть прямозубыми, косозубыми и шевронными. Прямозубые колеса приме-
няют для открытых передач, а также для тихоходных ступеней закрытых
передач. Быстроходные передачи изготавливают косозубыми. Тихоходные
закрытые передачи также нередко изготавливают косозубыми, так как раз-
ница в трудоемкости весьма незначительна, а выигрыш по нагрузочной
способности и плавности работы значителен. Шевронные передачи – это
главным образом передачи большой мощности специального назначения,
реже они встречаются в редукторах общего назначения.

19
 2. Выбор материалов колеса и шестерни. Принцип выбора материалов
колеса и шестерни изложен во введении. Требуется выбрать материал
отдельно для колеса и шестерни, учитывая следующее:
а) шестерня, имеющая большую частоту вращения, выполняется, как
правило, из более твердого материала, чем колесо (на 10…30 единиц НВ);
б) шестерню и колесо выполняют из одного материала – при высокой
его твердости (НВ > 350) или при неограниченном сроке службы передачи;
в) можно принимать любые значения механических характеристик
сталей в указанных в табл. 2.1 интервалах. Предпочтительно принимать
средние значения;
г) выбор материалов очень высокой твердости может привести к слож-
ности при компоновке колес, валов и подшипников.
3. Определение допускаемых контактных напряжений. Допускаемые
контактные напряжения для предотвращения усталостного выкрашивания
активной поверхности зубьев [σH] (Н/мм2) вычисляют параллельно для шес-
терни и колеса по формуле

σH 0
[σH] = ZRZvZxK HL (2.1)
SH
где σ Н 0 – предел контактной выносливости активной поверхности зубьев
при базовом числе циклов нагружения, определяемый по формулам, приве-
денным в табл. 2.2;
SH – коэффициент запаса прочности. Для зубчатых колес с однород-
ной структурой материала (отжиг, нормализация, улучшение, объемная за-
калка) SH = 1,1. Для зубчатых колес с поверхностным упрочнением зубьев
(поверхностная закалка, цементация, азотирование) SH = 1,2.
Для передач, выход из строя которых связан с тяжелыми последствия-
ми, значения коэффициента запаса прочности следует увеличивать до SH =
1,25 и SH = 1,35 соответственно:
ZR – коэффициент, учитывающий шероховатость сопряженных по-
верхностей зубьев (принимают для того из зубчатых колес пары, зубья кото-
рого имеют более грубые поверхности):
Для 7-го класса шероховатости (Ra = 1,25…0,63 мкм) ZR = 1.
Для 6-го класса (Ra = 2,5…1,25 мкм) ZR = 0,95.
Для 5-го и 4-го классов (RZ = 40…10 мкм) ZR = 0,9.
Для зубчатых передач общепромышленного применения следует ори-
ентироваться на 6-й класс шероховатости;
Zν – коэффициент, учитывающий окружную скорость ν:
для ν ≤ 5 м/с Zν = 1
для ν > 5 м/с при НВ ≤ 350 Zν = 0,85ν0,1
20
 при НВ > 350 Zν = 0,925ν0,05.
На данном этапе расчета при неизвестной скорости ν можно принять
Zν = 1;
Zx – коэффициент, учитывающий размер зубчатого колеса:
при d ≤ 700 мм Zx = 1;
при d > 700 Zx = 1,07− 10− 4 d .
На данном этапе расчета можно предварительно принять Zx = 1.
КHL – коэффициент долговечности:

NH 0
K HL = m , (2.2)
NHE

где m – показатель степени в уравнении кривой выносливости m = 6 при

NH 0 ≥ NHE; m = 20 при NH 0 < NHE; NH 0 – базовое число циклов изменения
контактных напряжений, определяемое по графику, рис. 2.1; NHE – эквива-
лентное число циклов изменения контактных напряжений за расчетный
срок службы передачи.
Таблица 2.2
Предел выносливости для различных сталей в зависимости от
термической и химико-термической обработки

Способы термической Средняя твердость Предел контакт-

Стали и химико-термической поверхностей ной выносливо-
обработки зубьев зубьев сти σH0, Н/мм2
Углеродистые Отжиг, нормализация или НВ < 350 2HB + 70
и легированные улучшение
Объемная и поверхностная HRC 38…50 17 HRC + 200
закалка
Окончание табл. 2.2

Способы термической Средняя твердость Предел контакт-

Стали и химико-термической поверхностей ной выносливо-
обработки зубьев зубьев сти σH0, Н/мм2
Легированные Цементация и нитроцемен- HRC > 56 23 HRC
тация
Азотирование HV 550…750 1050

21
 Эквивалентное число циклов
NHO млн. циклов
120
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10

100 200 300 400 500 600 HB

35 40для
Рис 2.1. График 45 50определения
55 60 65 HRC базового числа
циклов перемены напряжений в зависимости от
твердости активной поверхности зубьев

n
NНЕ = N∑ ∑ ai bi ,
3
(2.3)
i =1

где N∑ – суммарное число циклов изменения контактных напряжений за ра-

счетный срок службы передачи,
N∑ = Г 300 См 8 60 n , (2.4)
здесь Г – срок службы передачи (в годах); 300 – рабочих дней в году; См –
количество смен работы; 8 – часов в смене; 60 – минут в часе; n – частота
вращения шестерни или колеса (об/мин).
Если передача реверсивная, то нужно учитывать время работы только
в одном направлении (уменьшить N∑ в два раза).
Если задана ступенчатая диаграмма изменения момента (рис. 2.2), то
n
∑ ai3bi вычисляется следующим образом (пример):
i =1

n
∑ ai3bi = 0,83⋅0,45+1,03⋅0,4+0,53⋅0,15=0,214.
i =1

При постоянном передаваемом моменте NHE = N∑.

22
 Минимальное значение KHL равно 0,75. Наибольшие значения KHL
ограничены следующими значениями: при однородной структуре материала
KHLmax = 2,6; при поверхностном упрочнении KHLmax = 1,9.

1,0Т
0,8Т

0,5Т
0,45t 0,4t 0,15t t
t

Рис. 2.2. Пример диаграммы изменения вращающего мо-

мента T во времени t:
а1 = 0,8; а2 = 1,0; а3 = 0,5; b1 = 0,45; b2 = 0,4; b3 = 0,15

Допускаемое контактное напряжение рассчитывают отдельно для ше-

стерни [σH]1 и колеса [σH]2. При расчете прямозубых передач в качестве рас-
четного [σH] принимают меньшее из их значений.
При расчете косозубых и шевронных передач в качестве расчетного
принимают условное допускаемое контактное напряжение:

[σH] = 0,45([σH]1 + [σH]2). (2.5)

При этом должно выполняться условие [σH] < 1,25[σH]min, где [σH]min –
меньшее из значений [σH]1 и [σH]2. В противном случае принимают

[σH] = 1,25 [σH]min.

4. Определение межосевого расстояния по допускаемым контактным

напряжениям, мм:
2
 Z  K T
aw ≥ (u + 1) 3  a  H 22 , (2.6)
 [σH ]  ψ au

23
где T2 – вращающий момент на колесе, Н⋅мм; Za – коэффициент, равный 310
Н1/2/мм для прямозубых и 270 Н1/2/мм для косозубых передач;
[σH] – допускаемое контактное напряжение, Н/мм2;
КН – коэффициент нагрузки, который можно предвари-
тельно принять равным 1,30…1,35 для быстроходных и
1,20…1,25 для тихоходных передач;
u – передаточное число; ψа – коэффициент ширины коле-
са относительно межосевого расстояния, принимают в за-
Рис. 2.3. Вариант висимости от положения колес относительно опор (рис.
расположения 2.3). При симметричном расположении ψа = 0,4…0,5;
колес относительно при несимметричном – 0,25…0,4; при консольном распо-
опор ложении – 0,15…0,25. Меньшие значения ψа принимают
для передач с твердостью зубьев колес HRC > 45.
Вычисленное межосевое расстояние округляют в большую сторону до
стандартного значения (табл. 2.3).

Таблица 2.3

Межосевые расстояния цилиндрических зубчатых передач редукторов

общего назначения, мм

1-й (предпочтительный) 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630;
ряд 800; 1000; 1250; 1600; 2000; 2500
2-й ряд 140; 180; 225; 280; 355; 450; 560; 710; 900; 1120; 1400;
1800; 2240

5. Определение модуля зацепления. Модуль должен находиться в

диапазоне

m = (0,01…0,02) aw (2.7)

и иметь стандартное значение (табл. 2.4). При этом рекомендуется модуль

принимать минимальным, но не менее 2 мм для силовых передач. Уменьше-
ние модуля зацепления и соответствующее увеличение числа зубьев приво-
дят к повышению плавности работы и КПД передачи, уменьшению шума и
трудоемкости нарезания зубьев, но ограничивается снижением изгибной
прочности зубьев.

Таблица 2.4

Модули зубчатых передач по ГОСТ 9563-80, мм

24
1-й (предпочтительный) 1; 1,25; 1,5; 2; 2,5; 3; 4; 5; 6; 8; 10; 12; 16
ряд
2-й ряд 1,125; 1,375; 1,75; 2,25; 2,75; 3,5; 4,5; 5,5; 7; 9; 11; 14

6. Определение ширины шестерни и колеса (мм):

b1 = b2 + (4…6); b2 = ψа aw. (2.8)

Вычисленные значения ширины шестерни и зубчатого колеса округ-

ляют до ближайшего нормального размера из ряда Ra-20 по ГОСТ 6636–69.
Наиболее подходящие для этой цели размеры: 10, 11, 12, 14, 16, 18, 20, 22,
25, 28, 32, 36, 40, 45, 50, 56, 63, 71, 75, 80, 85, 90, 95, 100, 105, 110, 120, 125,
130, 140, 150, 160, 170, 180, 190, 200, 220, 250, 280, 320, 360, 400, 500 мм.
7. Определение основных геометрических параметров передачи.
Косозубые и шевронные передачи:
а) предварительно принимают угол наклона зубьев β, для косозубых
передач он обычно находится в пределах 8…15°, для шевронных – 25…40
°;
б) число зубьев шестерни
2awcosβ
z1 = .
m(u + 1)

Вычисленное значение z1 округляют до ближайшего целого числа.

Число зубьев не может быть меньше минимального:

zmin = 17 cos β;
в) число зубьев колеса z2 = z1u округляют до целого;
г) уточненяют угол наклона зубьев β:

m (z + z )
β = arccos 1 2 .
2aw

Угол β должен быть вычислен с точностью до 1′′;

д) для обеспечения двупарности зацепления должно выполняться не-
равенство
2,5m
β ≥ arsin .
ψ a aw

25
 Если условие двупарности не выполняется, то можно уменьшить число
зубьев, например округлив z1 в меньшую сторону, и повторить пп. в) и г).
Прямозубые передачи:
а) суммарное число зубьев
2aw
∑ z = z1 + z2 = m
.

Если суммарное число зубьев получается нецелым, то можно выпол-

нить нарезание колес со смещением. Для того чтобы избежать смещения,
можно изменить модуль зацепления, не выходя из интервала, рассчитанного
в п. 5;
б) число зубьев шестерни
2aw
z1 = .
m(u + 1)

Вычисленное значение z1 округляют до ближайшего целого числа.

Число зубьев не может быть меньше минимального:
zmin = 17;
в) число зубьев колеса

z 2 = ∑ z − z1 .

26
 8. Определение геометрических и кинематических параметров переда-
чи:
а) делительные диаметры (вычислять с точностью 10–3 мм):
шестерни
zm
d1 = 1 ; (2.9)
cosβ

колеса
z2m
d2 = ; (2.10)
cosβ

б) начальные диаметры (при отсутствии смещения):

шестерни
dw1 = d1; (2.11)

колеса
dw2 = d2; (2.12)
в) диаметры вершин зубьев (при отсутствии смещения):
шестерни
dа1 = d1 + 2 ha∗ m; (2,13)

колеса
dа2 = d2 + 2 ha∗ m; (2.14)

г) диаметры впадин (при отсутствии смещения):

шестерни
df1 = d1 – 2 ( ha∗ + C ∗ ) m; (2.15)

колеса
df2 = d2 – 2 ( ha∗ + C ∗ ) m. (2.16)

Примечание: коэффициент высоты головки ha∗ = 1; коэффициент ра-

диального зазора C*= 0,25.
д) коэффициент торцевого перекрытия

  1 1 
εа = 1,88− 3,2 +  соs β; (2.17)
  z1 z2 

ж) эквивалентные числа зубьев:

27
 z1
шестерни Z v1 = ; (2.14)
cos 3 β
z2
колеса Z v2 = ;
cos β
3

з) коэффициент ширины колеса по диаметру шестерни

b2
ψd = (2.15)
d w1

и) окружная скорость в передаче, м/с

πd w1n1
ν= (2.16)
60 ⋅10 3
к) окончательное передаточное число
z
u = 2 (2.17)
z1

1.9. Степень точности изготовления передачи в соответствии с ГОСТ

1643-81 выбирают по табл. 2.5.

ТАБЛИЦА 2.5

СТЕПЕНЬ ТОЧНОСТИ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕ-

ДАЧ
Степень точности
Твердость
Вид зубьев 6 7 8 9
зубьев
Окружная скорость, м/с
НВ≤350 12…18 6…12 4…6 до 4
Прямые
HB>350 10…15 5…10 3…5 до 3
HB≤350 25…36 12…25 8…12 до 8
Косые
HB>350 20…30 9…20 6…9 до 6

28
 1.10. Коэффициент нагрузки для расчета по контактным напряжени-
ям

KH=KHαKHβKHν, (2.18)

где KHα - коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между зубья-

ми: для прямозубых передач KHα=1, для косозубых KHα определяют по гра-
фикам (рис. 2.4) в зависимости от окружной скорости ν и степени точности;
KHβ - коэффициент, учитывающий распределение нагрузки по ширине
венца; KHβ определяют по графикам (рис. 2.5) в зависимости от твердости
активной поверхности зубьев, коэффициента ширины колеса по диаметру
шестерни ψd (п. 1.8, з) и схемы передачи;
KHν - коэффициент, учитывающий динамическую нагрузку в зацепле-
нии; KHν выбирают по табл. 2.6 в зависимости от окружной скорости, степе-
ни точности, твердости зубьев.

KH
1,20 8
9
1,16 7
1,12
1,08 6

1,04 5

1,00 V, м/с
0 5 10 15 20 25 30

Рис. 2.4. График для определения коэффициента KHα

(5, 6, 7, 8, 9 – степени точности изготовления зубчатых
колес).

ТАБЛИЦА 2.6

ОРИЕНТИРОВОЧНЫЕ ЗНАЧЕНИЯ КОЭФФИЦИЕНТА KHν

29
 Окружная скорость, м/с
Вид Твердость 3 5 10 15 20 25 30 35
зубьев зубьев Степень точности
9 9/8 8/7 7 7 7 6 6
1,14 1,22
НВ≤350 1,09 -- -- -- -- --
1,11 1,20
Прямые
1,11 1,16
НВ>350 1,07 -- -- -- -- --
1,08 1,15
1,05 1,07
НВ≤350 1,03 1,10 1,13 1,16 1,14 1,17
1,04 1,06
Косые
1,03 1,05
НВ>350 1,02 1,06 1,08 1,10 1,09 1,12
1,02 1,04

30
 5 4 3 6

3 7
5
5
5

1,2

при НB1< 350 или при НB1> 350 и

НB2< 350 НB2> 350
KH KH
12 3
1,4 1,4
1 4
2
5
1,3 3 1,3
4
6
1,2 5
1,2
7
6
1,1 1,1
7
1,0 1,0
0 0,4 0,8 1,2 1,6 d 0 0,4 0,8 1,2 1,6 d

РИС. 2.5. ГРАФИКИ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ КО-

ЭФФИЦИЕНТА KHβ
(ЦИФРЫ У КРИВЫХ СООТВЕТСТВУЮТ
СХЕМАМ ПЕРЕДАЧ НА РИСУНКАХ), 1–
1.11. Вспомогательный коэффициент Za, Н /мм:
1/2

Za=ZEZHZε, (2.19)

1
ZE =
где 1 − ν 12
1 − ν 22 - коэффициент, учитывающий механиче-
π( + )
E1 E2
ские свойства материалов зубчатых колес,
ZE =192 (Н/мм2)1/2 для стальных колес (Е1=Е2=2·105 Н/мм2, ν1=ν2=0,3);

31
 ZH – коэффициент, учитывающий форму сопряженных поверхно-
стей зубьев, определяют по графику (рис. 2.6) в зависимости от угла накло-
X∑ X∑
на зубьев β и Z∑
. При отсутствии смещения пользуются кривой Z∑
=0;
Zε -коэффициент, учитывающий суммарную длину контактных ли-
ний, который определяют в зависимости от коэффициента торцевого пере-
крытия (п. 1.7, е) и вида зубьев:
- прямозубые колеса
4 −εa
Zε = ; (2.20)
3
- косозубые колеса
1
Zε = ; (2.21)
εa

ZH
2,4 x1+x2 =-0,02
z1+z2

2,2
-0,015
2,0
-0,01
Рис. 2.6. График для опре-
1,8 деления коэффициента ZH
0
0,01 (x – коэффициент смеще-
0,02 ния, см. п. 1.7).
1,6
0,05
0,08
1,4

1,2 0
0 10 20 30 40

1.12. Действующие контактные напряжения σН (Н/мм2) по уточнен-

ным данным
Z a K H T2 (u + 1)3
σH = ≤ [σ H ] (2.22)
σw b2u 2

где u – уточненное передаточное число из п. 1.8, к;

КН – коэффициент нагрузки из п. 1.10;
32
 Za – вспомогательный коэффициент из п. 1.11;
[σH] – уточненное значение допускаемого контактного напряжения,
(п 1.3, уточнить значения коэффициентов ZR, ZV, ZH), H/мм2.
Если σH отличается от [σH] не более чем на 5%, то расчет передачи по
контактной выносливости выполнен удовлетворительно. Если же указанное
отличие будет больше 5%, следует изменить ширину венца колеса. Новое
значение ширины венца колеса

σH 2
b2' = b2 ( ) . (2.23)
[σH ]

Значение b2’ округляют в большую сторону с учетом ряда нормальных

линейных размеров (п. 1.6), соответственно следует изменить ширину вен-
ца шестерни b1. При этом в косозубых передачах нужно еще раз проверить
условие обеспечения двупарности зацепления (п. 1.7).
При новой ширине колеса необходимо пересчитать действующие кон-
тактные напряжения (формула 2.22).

1.13. Силы, действующие в зацеплении (Н):

а) окружная сила
2T2
Ft = ;
d w2

б) осевая сила
Fа = Ft tgβ; (2.24)

в) радиальная сила
Ft
Fr = tgαw ;
cos β

где αw – угол зацепления (при нарезании колес без смещения αw=20о).

1.14. Напряжения изгиба для зубьев шестерни и колеса (Н/мм2):

K F Ft
σ F = YF Yβ ≤ [σ F ], (2.25)
bm

33
где YF – коэффициент формы зубьев, его определяют по графику (рис. 2.7)
для зубьев шестерни YF1 и колеса YF2 в зависимости от эквивалентного числа
зубьев (п. 1.8, ж) и коэффициента смещения при нарезании (п. 1.7). При от-
сутствии смещения пользуются кривой x=0.
YF
4,4
x=-0,4
4,2 -0,2 Рис. 2.7. График для определения ко-
4,0 0 эффициента формы зуба YF (x – коэф-
0,2 фициент смещения).
3,8
3,6 0,4

3,4
0,6
3,2
0,8
3,0
12 14 1720 25 30 40 60 80 100 200 Zv
Yβ - коэффициент, учитывающий наклон зубьев; для прямозубых пере-
дач Yβ=1, для косозубых – определяется в зависимости от β (п. 1.7). При β≥
420 Yβ =0,7.
β0
Yβ = 1 − 0
; (2.26)
140

KF – коэффициент нагрузки для расчета по изгибным напряжениям

KF=KFαKFβKFν, (2.27)

KFα - коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между зу-

бьями; для прямозубых передач KFα=1, для косозубых передач

4 + (ε α − 1)(n − 5)
K Fα = , (2.28)
4ε α

n – степень точности изготовления передачи из п. 1.9;

KFβ - коэффициент, учитывающий распределение нагрузки по ширине
венца,
KFβ= KHβк , (2.29)

где к – показатель степени, выбираемый в зависимости от отношения

рабочей ширины венца колеса к модулю b/m;
34
 b/m…………………………………………4 7 10 20 40
Прямозубое зацепление……………….. 0,71 0,83 0,85 0,94 0,97
Косозубое зацепление…………………. 0,57 0,73 0,81 0,9 0,95
KFν - коэффициент, учитывающий динамическую нагрузку, определя-
ют по табл. 2.7.

ТАБЛИЦА 2.7

ОРИЕНТИРОВОЧНЫЕ ЗНАЧЕНИЯ КОЭФФИЦИЕНТА KFν

Окружная скорость, м/с
Вид Твердость 3 5 10 15 20 25 30 35
зубьев зубьев Степень точности
9 9/8 8/7 7 7 7 6 6
1,39 1,63
НВ≤350 1,23 -- -- -- -- --
1,32 1,60
Прямые
1,12 1,20
НВ>350 1,07 -- -- -- -- --
1,10 1,19
1,14 1,24
НВ≤350 1,09 1,35 1,46 1,58 1,57 1,73
1,12 1,22
Косые
1,05 1,07
НВ>350 1,02 1,11 1,15 1,19 1,18 1,23
1,04 1,07

1.15. Допускаемые напряжения изгиба.

Допускаемые напряжения при расчете на изгибную выносливость
зубьев [σF] определяют раздельно для шестерни и колеса:

σ FO
[σ F ] = YZ YgYd YAYS YRYX K FL (2.30)
SF

где [σFO] – предел выносливости зубьев при отнулевом цикле, соответствую-

щий базовому числу циклов перемены напряжений, Н/мм2 (табл. 2.8);
SF – коэффициент запаса прочности, определяемый по табл. 2.8, для
вероятности неразрушения 0,99;
YZ – коэффициент, учитывающий способ получения заготовки колеса:
для поковок и штамповок (при 100<da <250мм) YZ=1, для проката (da<250мм
) YZ=0,9, для литых заготовок (da >250мм) YZ=0,8;
Yg – коэффициент, учитывающий влияние шлифования переходной по-
верхности зуба; для нешлифуемых переходных поверхностей Yg=1; в случае
шлифования переходных поверхностей Yg выбирают по табл. 2.8, причем

35
данные в знаменателе принимают, если не гарантированно отсутствие шли-
фовочных прижогов или острой шлифовальной ступеньки на переходной
поверхности;
Yd – коэффициент, учитывающий влияние деформационного упрочне-
ния или электрохимической обработки переходной поверхности; если
упрочняющая технология не используется, то Yd=1; при обработке переход-
ной поверхности Yd определяют по табл. 2.8, причем данные в знаменателе
принимают при упрочнении дробью или роликами после шлифования пере-
ходной поверхности или шлифования с образованием ступеньки на пере-
ходной поверхности;
YА – коэффициент, учитывающий влияние двухстороннего приложения
нагрузки; при одностороннем приложении нагрузки (для нереверсивных
передач) YА=1; при двухстороннем приложении нагрузки (для реверсивных
передач) в случаях, когда передаваемые в обоих направлениях моменты и
числа циклов одинаковы, YА=0,65 для отожженных, нормализованных и
улучшенных сталей, YА=0,75 для зубчатых колес с твердостью поверхностей
зубьев HRC>45 и YА=0,9 для азотированных зубьев;
YS – коэффициент, учитывающий градиент напряжений и чувствитель-
ность материала и концентрации напряжений, определяется в зависимости
от модуля m:
YS = 1,082 − 0,172 lg m (2.31)
YR – коэффициент, учитывающий шероховатость переходной поверх-
ности зубьев, для шлифования и зубофрезерования при классе шероховато-
сти не ниже 4 (RZ=40 мкм) YR=1. При полированных переходных поверхно-
стях YR принимают:
- в случаях цементации, нитроцементации, азотирования, при закал-
ке ТВЧ, когда закаленный слой повторяет очертания впадины меж-
ду зубьями, YR=1,05;
- при нормализации, улучшении и закалке ТВЧ, когда закаленный
слой распространяется на все сечение зуба и часть ступицы и впа-
дины или обрывается у переходной поверхности, YR=1,2;
YX – коэффициент, учитывающий размеры зубчатого колеса, опре-
деляют в зависимости от диаметра окружности вершин зубьев:
Y X = 1,05 − 1,25 ⋅10 −4 d a (2.32)
Для колес из нормализованных или улучшенных сталей, зубья кото-
рых не шлифуют и не подвергают деформационному или электрохимиче-
скому упрочнению, при небольших размерах колес, характерных для редук-
торов курсовых проектов, можно принять Yg=Yd=YS=YR=YX=1.
При этом формула (2.30) будет иметь вид

36
 σ FO
[σ F ] = YSYA K FL (2.33)
SF

Коэффициент долговечности
N FO
K FL = m
N FE

где m – показатель степени в уравнении кривой выносливости.

Для зубчатых колес с твердостью поверхностей зубьев НВ≤350, а также
для зубчатых колес, закаленных при нагреве ТВЧ с обрывом закаленного
слоя у переходной поверхности, и зубчатых колес со шлифованной переход-
ной поверхностью, независимо от твердости и термообработки зубьев, m=6.
Для зубчатых колес с нешлифованной переходной поверхностью при
твердости поверхности зубьев НВ>350 m=9. Базовое число циклов напря-
жений NFO=4·106. Эквивалентное число циклов перемены напряжений изги-
ба NFE при постоянном передаваемом моменте NFE= N∑ (см. формулу (2.4)).
При ступенчатом графике изменения момента (см. рис. 2.2)

n
N FE = N ∑ ∑ aim bi (2.34)
i =1

Наименьшее значение KFL=1.

1.16. Проверка выносливости зубьев по напряжениям изгиба

σ F ≤ [σ F ] (2.35)

Проверку на выносливость по формуле (2.35) производят как для зу-

бьев шестерни, так и для зубьев колеса. Обычно при твердости активной
поверхности НВ≤350 изгибная выносливость зубьев обеспечивается с
большим запасом. При повышении твердости зубьев (HRC≥45 и более)
запас выносливости по изгибным напряжениям уменьшается. При недоста-
точной изгибной выносливости выход следует искать в трех направлениях:
1) выбор материала колес с более высокими механическими свойствами; 2)
увеличение модуля зацепления; 3) нарезка зубьев с положительным смеще-
нием.

37
 ТАБЛИЦА 2.8

ЗНАЧЕНИЯ σFO, SF, YG, YD ДЛЯ РАЗЛИЧНЫХ СТАЛЕЙ

Термическая Твердость
и термохи- По- Серд- σFO,
Стали SF Yg Yd
мическая верхно- цеви- Н/мм2
обработка сти ны
Углеродистые и ле-
гированные с содер-
жанием углерода Нормализа-
более 0,15% (35, 40, ция и улуч- НВ 180…350 1,75НВ 1,7 1,1 1,1…1,3
45, 50, 40Х, 40ХН, шение
40ХН2МА,
18Х2Н4ВА)
Легированные с со-
Объемная за-
держанием углерода
калка в ней- 0,9 1,05…1,15
0,40-0,55% Ni не HRC 45…55 580 1,7
тральной 0,75 1,1…1,2
менее 1% (40Х,
среде
40ХН, 40ХН2МА)
Легированные с со-
держанием углеро-
680 1,7 1,0 1,05…1,1
да 0,35-0,50%
(40ХН, 40ХН2МА) HRC
Закалка при HRC
Прочие легирован- 25…
нагреве ТВЧ 48…58
ные стали с содер- 35
жанием углерода 580 1,7 0,8 1,1…1,2
0,35-0,45% (40Х,
35ХМ)
Легированные ста-
ли с содержанием
Цементация
Ni более 1% и Cr не HRC 0,75 1,0…1,05
с последую- -- 950 1,55
менее 1% (20ХН, 57…63 0,6 1,1…1,3
щей закалкой
20ХН2МА, 12ХН2,
12ХН3А)
Стали без Ni и с со-
держанием Ni ме-
Цементация
нее 1%(20Х, 13ГТ). HRC 0,75 1,0…1,01
с последую- -- 820 1,55
Стали с содержани- 57…63 0,65 1,1…1,3
щей закалкой
ем Ni и Cr более
1%(18Х2Н4ВА)
Стали, содержащие HV
HRC 290+12
Al (38ХЮ, 700…950
Азотирова- 24… HRC
38ХМЮА) 1,7 -- 1,0
ние HV 40 сердце-
Прочие легирован-
550…750 вины
ные стали
38
 1.17. Прочность зубьев при кратковременных перегрузках
а) по контактным напряжениям (проверка на контактную прочность)

σ H max = σ H K n ≤ [σ H ]max ; (2.36)

б) по изгибным напряжениям (проверка на изгибную прочность)

σ F 1 max = σ F 1K n ≤ [σ F ]max ; (2.37)

σ F 2 max = σ F 2 K n ≤ [σ F ]max ; (2.38)

где Kn – коэффициент перегрузки, который можно принять равным отноше-

нию пускового момента к номинальному моменту выбранного электродви-
гателя (см. п. 1.2).

1.18. Допускаемые напряжения при кратковременных перегрузках

Допускаемое предельное контактное напряжение [σH]max (Н/мм2) за-
висит от способа химико-термической обработки зубьев:
- для зубьев, подвергнутых нормализации, улучшению или объемной
закалке с низким отпуском (в том числе и после нагрева ТВЧ)

[σH]max=2,8σT (2.39)

где σТ – предел текучести материала при растяжении, Н/мм2;

- для цементированных, а также подвергнутых контурной закалке по-
сле нагрева ТВЧ зубьев
[σH]max=44HRC (2.40)

- для азотированных зубьев

[σH]max=3HV (2.41)

Эти напряжения определяют для менее прочного или менее твердо-

го материала шестерни или колеса.
Допускаемые предельные напряжения изгиба [σF]max (Н/мм2) опреде-
ляют отдельно для шестерни и колеса

σ Fо о о
[σ F ]max = о Yg Yd YS YX (2.42)
SF

39
 здесь σFo – базовое значение предельного напряжения зубьев при изги-
бе максимальной нагрузкой, приведенное в табл. 2.9.
Коэффициент Ygo учитывает влияние шлифования переходной по-
верхности зуба; при отсутствии шлифовки Ygo=1.
При шлифуемой поверхности:
- после объемной закалки и сквозной закалки с нагревом ТВЧ
Ygo=0,95 при черновом режиме шлифования и Ygo=1,1 при чистовом
режиме шлифования;
- после цементации с закалкой Ygo=1 при черновом режиме и Ygo=1,05
при чистовом режиме;
- после нитроцементации с закалкой Ygo=0,9 при черновом режиме и
Ygo=0,95 при чистовом режиме.
Коэффициент Ydo учитывает влияние деформационного упрочнения
переходной поверхности зуба; для колес с деформационным упрочнением
без шлифования Ydo=0,95, в остальных случаях Ydo=1.
Коэффициент запаса прочности SFo=YZSY ; при вероятности неразру-
шения 0,99 SY=1,75.
Коэффициенты YZ, SY, YX те же, что и в п. 1.14.
Для колес из нормализованных или улучшенных сталей, зубья кото-
рых не шлифуют и не подвергают деформационному упрочнению, при не-
больших размерах колес, характерных для редукторов курсовых проектов,
вместо формулы (2.41) используют формулу

σ Fо
[σ F ]max = о (2.43)
SF

40
 ТАБЛИЦА 2.9

ПРЕДЕЛЬНОЕ НАПРЯЖЕНИЕ ПРИ ИЗГИБЕ ЗУБЬЕВ

Термическая или хи- Твердость зубьев
σFo,
мико-термическая об- Стали
на поверхности в сердцевине Н/мм2
работка
Углеродистые
Нормализация, улуч-
и легирован- НВ 200…350 -- 6,5 НВ
шение
ные
Легирован- 2500
ные с содер-
Объемная закалка жанием Ni HRC 48…62 --
2250
более 1%
Прочие стали
Закаленный слой
Углеродистые
обрывается у
и легирован- -- HB 200…300 1800
переходной по-
ные
верхности
Легирован- 2500
Закалка ТВЧ

Закаленный слой ные с содер-

распространяет- жанием Ni HRC 48…52 --
2250
ся на все сечение более 1%
Прочие стали
Легирован- 2200
Закаленный слой
ные с содер-
повторяет очер-
жанием Ni HRC 48…54 HRC 24…30
тания впадин зу- 1800
более 1%
бьев
Прочие стали
Закалка с цемен-
Легирован-
тационного на- HRC 54…60 HRC 30…43 2000
Цементация

ные
грева
Легирован-
Закалка с повтор- ные с содер-
HRC 56…62 HRC 27…43 2800
ного нагрева жанием Ni
более 1%
Легирован-
Азотирование ные не содер- HV 550…850 HRC 24…30 1800
жащие Al

41
 2.3. Методика расчета цилиндрических зубчатых передач
при заданном межосевом расстоянии

2.1. Исходные данные для расчета:

Т2 – вращающий момент на колесе, Н·мм;
n1, n2 – частоты вращения шестерни и колеса, об/мин;
aw – межосевое расстояние, мм.
Условия работы передачи см. в п. 1.1.
2.2. Выбирают материал и способ химико-термической обработки
зубчатых колес в соответствии с рекомендациями, изложенными в разделе
2.1. При расчете соосных редукторов целесообразно выбирать одинаковые
материалы для обеих передач.
2.3. Определяют допускаемое контактное напряжение в соответ-
ствии с рекомендациями, изложенными в п. 1.3.
2.4. Рассчитывают ширину зубчатого венца колеса, мм

3
Za 2 K H T2 (u + 1)
b2 = ( ) . (2.44)
a w [σ H ] u2

Последовательность дальнейших расчетов совпадает с последователь-

ностью, изложенной в разделе 2.1, начиная с п. 1.5, за исключением вычис-
ления ширины колеса b2. В п. 1.12 пересматривать значение b2 не следует.

42
 2.4. Расчет цилиндрических зубчатых передач на ЭВМ
Программа расчета создана в среде VBA (Visual Basic for Application) и
требует для своей работы установки на компьютер широко распространен-
ного текстового редактора Word версии не менее 97.
Для запуска программы необходимо в среде Word создать новый доку-
мент на основе специально подготовленного шаблона. После этого програм-
ма выдает запросы, первый из которых приведен на рис. 2.8.

Рис. 2.8. Экранная форма Регистрация

После ввода фамилии и номера группы требуется щелкнуть на кнопке

ОК. На экране появится следующая экранная форма с запросом основных
исходных данных (рис. 2.9).

Рис. 2.9. Экранная форма Исходные данные

43
 Следующая экранная форма предоставляет возможность выбора мате-
риалов шестерни и колеса, причем одновременно запрашивается термооб-
работка и твердость материала (рис. 2.10).

Рис. 2.10. Выбор материала и термообработки

При вводе автоматически осуществляется проверка корректности вы-

бора твердости, т.е. соответствие ее выбранному материалу и термообра-
ботке. При несоответствии величины твердости ее возможному диапазону
на экране появится предупреждение (рис. 2.11) и повторится запрос матери-
алов.

Рис. 2.11. Предупреждение об ошибке

при выборе материалов

Далее программа запрашивает характер изменения нагрузки при рабо-

те передачи (рис. 2.12).

44
 Рис. 2.12. Характер изменения нагрузки

Непостоянство нагрузки можно учесть либо коэффициентом, либо за-

данием диаграммы ее изменения (рис. 2. 2). Ввод параметров ступеней диа-
граммы осуществляется с помощью экранной формы, показанной на рис.
2.13. Эта форма повторится столько раз, сколько ступеней имеет диаграмма
изменения нагрузки. Причем в правой части формы происходит суммирова-
ние вводимой информации. При несоответствии относительного суммарно-
го времени всех ступеней диаграммы единице (ста процентам) программа
сообщит об этом и даст возможность повторить ввод.

Рис. 2.13. Ввод параметров ступени

диаграммы изменения нагрузки

На следующей экранной форме находится запрос о принадлежности

передачи (рис. 2.14), т.е. какому редуктору она принадлежит и быстроход-

45
ной или тихоходной она является. Эта информация требуется для определе-
ния коэффициента неравномерности распределения нагрузки по ширине ко-
леса kβ.

Рис. 2.14. Экранная форма Месторасположение передачи

Последней запрашиваемой величиной будет значение коэффициента

ширины колеса ψba (рис. 2.15), от которого зависит соотношение ширины
колеса и межосевого расстояния (см. часть 1, рис. 3.30). Программа сама ре-
комендует оптимальный диапазон этой величины, но позволяет ввести и
другие значения.

Рис. 2.15. Ввод коэффициента ширины колеса

После ввода последней величины программа производит расчет и на

основании полученных в результате значений заполняет итоговый отчет.
Пример отчета приведен в прил. 2.1.

46
 Приложение 2.1

Выполнил студент Сидоров И. А.

гр. 435
Расчет цилиндрической зубчатой передачи.
1 Исходные данные: - вращающий момент на колесе . Т2 = 260 Н· м
- передаточное число …………………... u = 4
- частота вращения шестерни …………. n1 = 480 об/мин;
- срок службы передачи………………… 8
- число смен работы ……………………. 2

2. Принимаем : - материал шестерни .Сталь 45, нормализация,

НВ 1=
σT1 = 360 Н/мм 2

- материал колеса ….…Сталь 45, улучшение,

НВ 2=
σT2 = 450 Н/мм2
.
3. Допускаемое контактное напряжение.
3.1. Число циклов нагружения

шестерни: N1= 8·300· 2·8·60·n1= 8·300· 2·8·60· 480 = 1106·106,

колеса: N2= 8·300· 2·8·60·n2= 8·300· 2·8·60· 120 = 276·106.

3.2. Эквивалентное число циклов

n 1106·106( .83 .2+ 13 .3 + .43 .5) = 480·106

Ν ΗΕ 2 = Ν 2 ⋅ ∑n ai 33bi =
Ν ΗΕ1 = Ν 1 ⋅ ∑i =1 i bi
i =1
a =

276·106 · .434 = 119.8·106

3.3. Базовое число циклов нагружения
N H 0 = 10 · 106
1
NH0 2
= 11 · 106
3.4. Коэффициент долговечности
N H 0 10 1/ 20 N11
H0
1/ 20
k HL = m = 1
k HL = m = 2
1
N HE 1 = .824 N HE 2
2
= .887
480 119.8

3.5. Предел контактной выносливости:

шестерни σн0 = 2·HB1+70= 2· 190+70 = 450 H/мм2,
колеса σн0 = 2·HB2+70= 2· 210+70 = 490 H/мм2.
3.6. Коэффициенты:
• zR – учитывает шероховатость рабочих поверхностей зу
для 6 класса шероховатости zR=0.95;
• zv – учитывает величину окружной скорости v; при v ≤ 5м/с zv=1;
47
• zx - учитывает размеры зубчатого колеса; при dw < 700мм zx=1
• sн - коэффициент запаса прочности; sн=1,1 (однородная структура материала).
3.7. Допускаемое контактное напряжение:

[σ ] = σ z z z k
н
н0
R υ x ΗL ,
sн
[σн]1= 450·0.95·1·1· .824/1.1= 320 H/мм2 [σн]2= 490·0.95·1·1· .887 /1.1= 375 H/мм2
Расчетное значение:
[σн] = 0.45 ([σн]1 + [σн]2) = 0.45 ( 320 + 375) = 313 Н/мм2

4. Геометрические параметры передачи.

4.1. Межосевое расстояние
2
 Z  k T
a w ≥ ( u + 1)  a  H 22 = (
3 4+1 )·(270/ 313)2/3 {(1.25· 260)/( .4· 42 )}1/3 = 167.8 мм
 [σ H ]  ψ a u
Принимаем aw = 180 мм.

4.2. Модуль
m = (0.01…0.02)aw = ( 1.8… 3.6) мм Принимаем m = 2.5 мм.

4.3. Число зубьев шестерни z1 и колеса z2

2aw 2· 180
∑z = z1+ z2 = cos β = cos 15° = 139.09
m 2.5 ( Угол наклона зубьев β
предварительно принят равным 15° )
Принимаем ∑z = 140

В связи с округлением ∑z уточняем величину β

m Σz 2.5 · 140
cos β = = = .9722 β = 13.5363 °
2aw 2 · 180

Минимальное значение β из условия обеспечения двупарности зацепления

2.5 m 2.5· 2.5
βmin = arcsin = arcsin = 4.9798 ° β > βmin - двупарность
ψaaw .4· 180 обеспечена

Число зубьев шестерни

2 aw cos β 2 · 180 · .9722
z1 = = = 28.08 Принимаем z1 = 28
m (u+1) 2.5 ( 4 + 1 )

Число зубьев колеса

z2 = Σz – z1 = 140 - 28 = 112

Передаточное число
u = z2/z1 = 112/ 28 = 4

48
 4.4. Диаметры шестерни и колеса
а) делительные d1 = z1 m/cos β = 28· 2.5/ .9722 = 72 мм
d2 = z2 m/cos β = 112· 2.5/ .9722 = 288 мм

б) начальные dw1 = d1 = 72 мм
dw2 = d2 = 288 мм

в) вершин зубьев da1 = dw1 + 2m = 77 мм

da2 = dw2 + 2m = 293 мм

г) впадин зубьев df1 = d1 – 2.5m = 65.75 мм

df2 = d2 – 2.5m = 281.75 мм

4.5. Ширина колеса b2 = ψa aw = .4· 180 = 75 мм

шестерни b1 = b2 + 5 = 80мм

5. Коэффициент торцевого перекрытия

  1 1 
ε α = 1.88 − 3.2 +  ⋅ cos β = [1.88 - 3.2 (1/ 28 + 1/ 112)] .9722 = 1.69
  z1 z 2 
6. Эквивалентные числа зубьев

z1 z2
z e1 = 3
= 28 / .97223 = 30.5 z e2 = = 112 / .97223 = 121.9
cos β cos 3 β

7. Коэффициент ширины колеса по диаметру шестерни

b2
ψd = = 75 / 72 = 1.042
d w1

8. Окружная скорость
π ⋅ d w1 ⋅ n1
v= = 3.14 · 72 · 480 / 60·103 = 1.8
60 ⋅ 10 3
Скорость v не превышает 5 м/с, поэтому окончательно [σH ] = 313 Н/мм2

8. Принимаем 9-ю степень точности изготовления пер

( по скорости v в соответствии с ГОСТ 1643-81).

9. Коэффициент нагрузки для расчета по контактным напряжениям

k H = k Hα ⋅ k Hβ ⋅ k Hv = 1.12 · 1.1· 1.02 = 1.25

где kHα – коэффициент, учитывающий распределение нагрузки м

зубьями в двупарном зацеплении, зависит от окружной скорости и степени точности;
kHβ – коэффициент, учитывающий неравномерность распределения наг
по ширине зубчатого венца, зависит от схемы передачи, ширины колеса и тверд
активной поверхности зубьев;
kHv – коэффициент, учитывающий динамическую нагрузку в зацепл
зависит от окружной скорости, степени точности, твердости и вида зубьев.

49
 10. Вспомогательный коэффициент
Z a = Z E ⋅ Z H ⋅ Z ε = 192 · 1.7 · .77 = 251 (Н/мм2)0.5
где ZE – коэффициент, учитывающий механические свойства матери
зубчатых колес;
ZH – коэффициент, учитывающий форму рабочих поверхностей зубьев;
Zε – коэффициент, учитывающий суммарную длину контактных линий,

1
Zε = = 1.69 –0.5 = .77
εα

11. Действующие контактные напряжения

251 1.25 · 260 · ( 4 + 1)3 0.5

Za k н ⋅ T2 ⋅ ( u + 1) 3
σн = = 180 75 · 42 = 257 Н/мм2
aw b2 ⋅ u 2

Поскольку напряжение меньше допускаемого, можно уменьшить ширину ко

при b2 = 55 мм σ н = 300 Н/мм2

12. Силы в зацеплении

2 ⋅ T2
- окружная Ft = =2 · 260 / 288 = 1805 H
d w2

- осевая Fa = Ft ⋅ tgβ = 1805 · tg 13.5363° = 434 H

Ft
- радиальная Fr = tgα w = 1805 · tg20° / .9722 = 1071 H
cos β

13. Допускаемые напряжения изгиба

13.1. Предел изгибной выносливости зубьев для отнулевого цикла

σ F 01 = 1.75 ⋅ HB1 = 1.75 · 190 = 332 Н/мм2

σ F 0 2 = 1.75 ⋅ HB 2 = 1.75 · 210 = 367 Н/мм2

13.2. Эквивалентное число циклов

n
N FE1 = N 1 ⋅ ∑a
i =1
m
i bi = 1106·106 ( .86· .2+ 16· .3+ .46· .5) = 391·106

n
N FE2 = N 2 ⋅ ∑a
i =1
m
i bi = 276·106 · .354 = 97 · 106

13.3. Коэффициенты долговечности

50
 N F0
k FL1 = m = ( 4 / 391 )1/6 = .466 Принимаем равным 1
N FE1

NF0
k FL2 = m = ( 4 / 97 )1/6 = .588 Принимаем равным 1
N FE 2

13.4. Допускаемые напряжения изгиба

σ F 01
[σ F ]1 = ⋅ Yz ⋅ k FL1 = 332 · .8 · 1 / 1.75 = 156 Н/мм2
SF
σ F 02
[σ F ] 2 = ⋅ Yz ⋅ k FL2 = 367 · .8 · 1 / 1.75 = 172 Н/мм2
SF

где SF – коэффициент запаса прочности, SF = 1.75;

Yz – коэффициент, учитывающий способ получения заготовки колеса, приним
Yz = .8 ( литье )

14. Действующие напряжения изгиба

14.1. Коэффициент нагрузки

4 − (ε α − 1)(n − 5)
k Fα = =[ 4 – ( 1.69 – 1) ( 9 – 5 )] / ( 4 · 1.69 ) = 1
4ε α

k Fβ = k Hn β = 1.1 .93 = 1.09

k Fv = 1.06 ( для скорости v = 1.81 м/с )

k F = k Fα ⋅ k Fβ ⋅ k Fv = 1 · 1.09 · 1.06 = 1.16

14.2. Коэффициенты формы зуба

Y F1 = 3.79 Y F2 = 3.6

14.3. Коэффициент, учитывающий наклон зубьев

β
Yβ = 1 − = 1- 13.5363 / 140 = .9
140

14.4. Напряжения изгиба

k F ⋅ Ft
σ F1 = YF1 ⋅ Yβ ⋅ =
b1 ⋅ m 3.79 · .9 · 1.16 · 1805 / ( 60· 2.5 ) = 47.6 Н/мм2
k ⋅F
σ F2 = YF2 ⋅ Yβ ⋅ F t = 3.6 · .9 · 1.16 · 1805 / ( 55· 2.5 ) = 49.3 Н/мм2
b2 ⋅ m

Изгибная выносливость зубьев шестерни и колеса обеспечена: σ F1 < [σ F ]1

σ F < [σ F ] 2 .
2

51
 15. Проверка прочности зубьев при кратковременных перегр

15.1. По контактным напряжениям

σ H max = σ H ⋅ k перегрузки = 300 · 2 0.5 = 424 Н/мм2
[σ H ] max = 2.8 ⋅ σ T = 2.8 · 360 = 1008 Н/мм2
Контактная прочность зубьев обеспечена: σ H max < [σ H ] max .

15.2. По напряжениям изгиба

• шестерня σ F1 max = σ F1 ⋅ k перегрузки = 47.6 · 2 = 95.2 Н

σ F
[σ F ]1 max = = 6.5 · 190 / (1.75 · .8 ) = 882 Н/
S F
где - предельное напряжение, для сталей после норм
σ F
зации или улучшения σ F = 6
S F - коэффициент запаса прочности, S F = Y
Изгибная прочность шестерни обеспечена: σ F max < [σ F ] 1 max . 1

• колесо σ F2 max = σ F2 ⋅ k перегрузки = 49.3 · 2 = 98.6 Н

[σ F ] 2 max = σ F = 6.5 ·


S
210 / (1.75 · .8 ) = 975 Н/м
F

Изгибная прочность колеса обеспечена: σ F2 max < [σ F ] 2 max .

3.Расчет конических зубчатых передач

В пособии излагается методика расчета ортогональных конических

зубчатых передач, в которых межосевой угол ∑=90 0 , с прямыми и круговы-
ми зубьями формы 1 (делительный конус и конус впадин имеют общую вер-
шину), нарезанными без смещения.
Прямые зубья применяются для тихоходных (v≤ 2 м/с) закрытых и
открытых передач. Круговые зубья применяются, в основном, для быстро-
ходных передач. Передачи с круговыми зубьями, благодаря более произво-
дительным способам нарезания, меньшей чувствительности к неточностям
при изготовлении и сборке, повышенной нагрузочной способности, плавно-
сти и бесшумности работы, вытеснили передачи косозубые (с тангенциаль-
ными зубьями), поэтому косозубые передачи здесь не рассматриваются.
Задачей расчета, как в цилиндрических передачах, является обосно-
ванный выбор материала для колес и определение размеров колес и зубьев,
обеспечивающих работоспособность передачи по контактной и изгибной
выносливости зубьев.

52
 Обоснование выбора материала для колес и определение допускаемых
напряжений изложено в разделе 2 и является общим для всех зубчатых
передач.
Формулы, применяемые для расчета конических зубчатых передач и
определяющие зависимость между нагрузкой, размерами и напряжениями,
выведены применительно к эквивалентным цилиндрическим передачам,
поэтому вспомогательные расчетные пособия, разработанные для цилин-
дрических передач, применяются и для конических передач.

3.1. Последовательность расчета конических зубчатых передач

1.Исходные данные для расчета и выбор вида зубьев:

Т2- вращающий момент на колесе, Н· мм;
n1- частота вращения шестерни, об/мин;
n2- частота вращения колеса, об/мин;
u - передаточное число;
- условия работы передачи и характер нагрузки, желательная долго-
вечность передачи.
Первые четыре параметра выписываются из сводной таблицы, кото-
рая завершает предварительные расчеты привода (см. раздел 1).
Характер нагрузки и долговечность, если они не указаны в задании,
оцениваются в ходе расчета. Здесь же выбираются и вид зубьев. Для тихо-
ходных передач - прямые, для быстроходных - круговые.

2.Выбор материала для колес и определение допускаемых напря-

жений осуществляются по рекомендациям, изложенным в разделе 2.

3.Ориентировочно определяется внешний делительный диаметр

шестерни по контактной выносливости

2
 Zа  к нТ 2
d е1=2 3   , (3.1)
 [σ н ]  0,85u 2Ψ Re ( 1 − 0,5Ψ Re ) 2

где: [σн] - допускаемое контактное напряжение, Н/мм2, определено в п.2;

b
ΨRe = - коэффициент ширины зубчатого венца, где b - ширина зуб-
Re
чатого венца, Re - внешнее конусное расстояние. В закрытых пере-

53
 дачах ΨRe ≤ 0,30, в открытых ΨRe ≤ 0,25. В начале расчета можно
принять максимальное значение: ΨRe = 0,30 или ΨRe = 0,25;
кН - коэффициент нагрузки, в предварительных расчетах принимают:
для прямозубых передач с твердостью зубьев НВ ≤ 350 кН =
1,20…1,30; для НВ>350 кН = 1,30…1,35; для передач с круговыми
зубьями кН = 1,20…1,25.
Ζа – коэффициент, в предварительных расчетах принимается:
- для прямозубых передач Ζа = 310 (Н/мм2) 1/2;
- для передач с круговыми зубьями Ζа = 260 (Н/мм2)1/2.
В дальнейшем величины [σн], ΨRe , кН и Ζа уточняются.

4.Предварительно назначается число зубьев на шестерне z1 .

Для избежания подрезания зубьев шестерни при нарезке число их
должно быть не менее минимально допустимого

zmin = 17cosδ1 cos3β, (3.2)

где δ1 = arctg u - угол делительного конуса шестерни; β - средний угол на-

клона зубьев; для круговых зубьев обычно назначается β = 35о.
Рекомендуется на этом этапе принять число зубьев, близкое к мини-
мальному: z1 = 18 … 20.

5.Внешний окружной модуль

de1
mte = (3.3)
z1
Для конических колес стандартная величина модуля необязательна, но
рекомендуется округлить его хотя бы до десятых долей миллиметра. После
этого требуется уточнить величину de1 = mte z1.

6.Число зубьев на колесе

z2 = z1 u.

Следует округлить число зубьев z2 до ближайшего целого.

7.Уточняется передаточное число

z2
u=
z1
54
с точностью до 10-5; такая точность необходима для того, чтобы определе-
ние углов при вершине делительных конусов осуществлялось с точностью
до 1”.
Примечание. Во всех последующих вычислениях углы определя-
ются с точностью до 1”, их тригонометрические функции - до 10 -5,
линейные размеры - до 10 -3 мм с последующим округлением до 10 -2
мм, кроме ширины зубчатого венца, которая вычисляется с точно-
стью до 1 мм.

8.Угол делительного конуса шестерни

1
tgδ1 = (3.4)
u

Здесь же определяются sinδ1 и cosδ1.

9.Внешнее конусное расстояние

de1
2sinδ1
Re = (3.5)

где de1 – уточненное (п. 5) значение внешнего делительного диаметра.

10.Ширина зубчатых венцов

b=ΨRe Re (3.6)

округляется до ближайшего целого числа миллиметров.

11.Чтобыизбежать чрезмерного уменьшения толщины зубьев по вну-

треннему делительному конусу, необходимо обеспечить следующее усло-
вие:

b ≤ 10mte (3.7)

Если оно не удовлетворяется, нужно уменьшить z1 и повторить расче-

ты с п. 4. Если этого недостаточно, то нужно уменьшить величину ΨRe и по-
вторить расчет с п.3.

55
 12.Действительное значение коэффициента ширины зубчатого вен-
ца относительно внешнего конусного расстояния (см.п.3)

b
ΨRe = R
e

13.Коэффициент ширины зубчатого венца относительно эквива-

лентного диаметра шестерни

Ψ u
Re
Ψdv = (3.8)
2 −Ψ
Re

14.Определяется среднее конусное расстояние по формуле

b
Rm = Re - (3.9)
2

15.Рассчитывается средний делительный диаметр шестерни

Rm
Re
dm1 = de1 (3.10)

16.Окружная скорость в передаче vm, м/с,

πd m1 n1
vm = (3.11)
60 ⋅ 10 3

17.Степень точности изготовления передачи оценивается в зависи-

мости от вида зубьев, твердости активной поверхности и окружной скоро-
сти по табл. 3.1.

ТАБЛИЦА 3.1

СТЕПЕНЬ ТОЧНОСТИ КОНИЧЕСКИХ ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧ

Твердость Окружная скорость, м/с для степени точности
Вид зубьев
зубьев 6 7 8 9
Прямые НВ ≤ 350 >7 4…7 3…4 До 3

56
 НВ > 350 >6 3…6 2,5…3 До 2,5
НВ ≤ 350 > 16 9…16 6…9 До 6
Круговые 7…13 5…7 До 5
НВ > 350 > 13

18.Коэффициент нагрузки КН

КН = КНα КНβ КНv .

Для прямозубых передач КНα = 1, для передач с круговыми зубьями КН

α определяется по графикам рис. 2.3 в зависимости от окружной скорости
vm, и степени точности.
КНβ определяется по графикам рис. 3.1 в зависимости от вида зубьев,
их твердости, схемы передачи и Ψdv .
КНv определяется по табл. 2.8 в зависимости от вида зубьев, их
твердости, степени точности и окружной скорости.

57
 1 2

КH при НВ1 350 или НВ2 350 КH при НВ1 350 или НВ2 350
1,25
1,6
1ш 1ш
1,20 1,5
1р 1р
1,4
1,15
1ш
1,3
2 1р
1,10 1ш
1,2
1р 2
1,05
2 1,1
2
1,00 1,0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 dv 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 dv

КF при НВ1 350 или НВ2 350 КF при НВ1 350 или НВ2 350
1,5 2,0
1ш
1ш
1,4 1,8
1р
1р
1,3 1,6

1ш 1ш 1р
1,2 1р 1,4
2 2
1,1 1,2
2 2
1,0 1,0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 dv 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 dv

РИС. 3.1. СПЛОШНЫЕ ЛИНИИ – ДЛЯ ПРЯМОЗУБЫХ

КОНИЧЕСКИХ ПЕРЕДАЧ. ПУНКТИРНЫЕ ЛИНИИ – ДЛЯ
КОНИЧЕСКИХ ПЕРЕДАЧ С КРУГОВЫМИ ЗУБЬЯМИ. ИНДЕКСЫ
1 И 2 ОТНОСЯТСЯ К СХЕМАМ, ПРИВЕДЕННЫМ ВВЕРХУ.
ИНДЕКСЫ Ш И Р – ЗАВИСЯТ ОТ ТИПА ПОДШИПНИКОВ –
ШАРИКОВЫХ ИЛИ РОЛИКОВЫХ.

58
 19.Определяется вспомогательный коэффициент Ζа (Н/мм2)1/2 по
формуле (для стальных колес)

Ζа = ΖЕ ΖН Ζε
1
 1− ν 2 1− ν 2 
где ΖЕ =   - коэффициент, учитывающий механические
π 1
+ 2

 1Е Е
2 

свойства материалов зубчатых колес, равный для стальных колес 192
(Н/мм2)1/2 (Е1=Е2=2·105 Н/мм2, ν1=ν2=0,3).
ΖН - определяется по графикам рис. 2.6 в зависимости от угла наклона
зубьев βm ;
Ζε - коэффициент, учитывающий суммарную длину контактных линий,
определяется по формулам 2.20 или 2.21в зависимости от вида зу-
бьев и коэффициента торцевого перекрытия εα,

1 1 
εα = [1,88 - 3,2  + ] cosβ
z z 
 1 2 

20.Значение
действующих контактных напряжений определяется по
уточненным данным по формуле

3
 
k T  u 2 + 1
σн = Z a н 2
  ≤ [σн], (3.12)
R
m
0,85bu 2

Несовпадение σн и [σн] в пределах до 5% допустимо.

Превышение σн над [σн] больше 5% можно компенсировать только
увеличением [σн]; увеличение ширины зубчатого венца возможно, но при
соблюдении требований:
а) ΨRe ≤ 0,30 - для закрытых и ΨRe ≤ 0,25 - для открытых передач
(см.п.3);
б) b≤ 10mte.

59
 Уменьшение b в случае, если σн < [σн ] более, чем на 5%, допускается,
но при этом надо внести поправки в пп. 9 - 14.

21.Окружное усилие в передаче определяется по формуле

2Т1 2Т2
Ft = = (3.13)
dm1 dm2

22.Модули в среднем сечении зубьев:

a. окружной
Rm
mtm = mte Re (3.14)
b. нормальный
mnm = mtm cosβ.

23.Эквивалентное число зубьев

z
zν = (3.15)
cos 3 β

определяется как для шестерни zν1, так и для колеса zν2.

24.Проверка зубьев колеса и шестерни на изгибную прочность

K F
F t
σF = YFYβ ≤ [σF] (3.16)
0,85bm
nm

Коэффициенты формы зубьев для шестерни YF1 и колеса YF2 определя-

ются по рис. 2.7.
Коэффициент нагрузки определяется аналогично разделу 2 п.1.14.

КF = КFαКFβКFν .

Для прямозубых передач КFα = 1, для передач с круговыми зубьями

4 + ( ε а − 1)( n − 5)
КFα =
4ε
α

60
где n - степень точности передачи; КFβ - определяется по формуле 2.29; КFν -
определяется по табл. 2.7.
По формуле 3.16 проверяются как зубья шестерни, так и зубья колеса.

25.Определение усилий, действующих в зацеплении конической

передачи:
а) окружное усиление Ft было определено в п.3.13;
б) осевое усилие на шестерне равно радиальному усилию на колесе

Ft
Fa1 = Fr2 = (tgα·sinδ1 + sinβ·cosδ1) (3.17)
cosβ

в) радиальное усилие на шестерне равно осевому усилию на колесе

Ft
Fr1 = Fa2 = (tgα·cosδ1 + sinβ·sinδ1) (3.18)
cosβ
Эти формулы справедливы только для ортогональных передач. Знаки в
скобках соответствуют сочетанию направления вращения и наклона зубьев
на шестерне, которое показано на рис. 3.2.

НАКЛОН ЗУБЬЕВ НАКЛОН ЗУБЬЕВ

ЛЕВЫЙ ПРАВЫЙ

Вращение шестерни левое Вращение шестерни правое

(против часовой cтрелки) (по часовой стрелке)

Рис. 3.2.

Для прямозубой конической передачи β = 0 и формулы 3.17 и 3.18

примут вид
Fa1= Fr2 =Ft·tgα·sinδ1 (3.19)

61
 Fr1= Fa2 =Ft·tgα·cosδ1 (3.20)

26.Проверяется прочность зубьев при кратковременных перегруз-

ках, аналогично цилиндрическим передачам (см. раздел 2, п.1.17 и 1.18).
27.Определяются остальные геометрические параметры колеса (рис.
3.3).
А. Для прямозубой передачи

- внешний делительный диаметр колеса

de2 = z2 mte ;

- внешняя высота головки зубьев

hae1 = hae2 = mte ;

- внешняя высота ножки зубьев

hfe1 = hfe2 = 1,2 mte ;

- -угол головки зубьев
Re
θа1 = θа2 = arctg ;
hae
- угол ножки зубьев
Re
θf1 = θf2 = arctg ;
hfe
- угол конуса вершин зубьев:
шестерни δа1 = δ1 + θа1,
колеса δа2 = δ2 + θа2;

- угол конуса впадин:

шестерни δf1 = δ1 – θf1,
колеса δf2 = δ2 – θf2;

- внешний диаметр вершин зубьев:

шестерни dae1 = de1 + 2 hae1 cosδ1;
колеса dae2 = de2 + 2 hae2 cosδ2;

- расстояние от вершины делительных конусов до плоскости внешней

окружности вершины зубьев:

62
 de2
для шестерни B1 = − hae sinδ1,
2
ha
e2

hf
e2

ae2

f1

ha
e1

hf
e1

63
 Рис. 3.3. Геометрические параметры конической передачи
de1
для колеса B2 = − hae sinδ2 .
2

Б. Для передач с круговыми зубьями

- внешний делительный диаметр колеса

de2 = z2 mte;

- высота головки зубьев в среднем сечении

ha1 = ha2 = mnm;

- высота ножки зубьев в среднем сечении

hf1 = hf2 = 1,25 mnm;

- угол головки зубьев
Rm
θа1 = θа2 = arctg ;
ha
- угол ножки зубьев
Rm
θf1 = θf2 = arctg ;
ha
- угол конуса вершин зубьев:
шестерни δа1 = δ1 + θа1,
колеса δа2 = δ2 + θа2;

- угол конуса впадин:

шестерни δf1 = δ1 – θf1,
колеса δf2 = δ2 – θf2;

- внешняя высота головки зубьев

Re
R
hae1 = hae2 = ha m .
Внешние диаметры вершин зубьев dae1 и dae2, а также расстояния b1 и
b2 определяются по тем же формулам, что и для прямозубой передачи.

64
 3.2. Пример расчета тихоходной конической зубчатой передачи

Исходные данные и выбор вида зубьев:

- вращающий момент на шестерне - Т1 = 1,75·105 Н · мм;

- вращающий момент на колесе - T2 = 6,2·105 Н · мм;
- частота вращения шестерни - n1 = 125 об/мин;
- передаточное число - u = 3,55.
Условия работы: желательная долговечность передачи до 15 лет при од-
носменной работе. Передача закрытая. Изменение нагрузки задано диаграм-
мой (рис. 3.4).
Учитывая тихоходность передачи, выберем прямые зубья.

1,0Т
0,8Т

0,5Т

0,45t 0,4t 0,15t

Рис. 2.2. Пример диаграммы изменения вращающего мо-

мента (T) во времени (t):
а1=0,8; а2=1,0; а3=0,5; b1=0,45; b2=0,4; b3=0,15.

1.Материал для колес и допускаемые контактные напряжения. Ориентиру-

ясь на средний технологический уровень производства, выберем: для ше-
стерни - сталь 40Х улучшенную, HB1 = 230, σТ1 = 550 Н/мм2; для колеса -
сталь 45 нормализованную, HB2 = 200, σТ2 = 360 Н/мм2 (см. табл. 2.1).
Допускаемое контактное напряжение, предотвращающее усталостное
выкрашивание поверхности зубьев, определяется по формуле (2.1):
σ НО 470
[σН] = S ZRZVZXKHL = ·0,95·1·1·0,999 = 406 Н/мм2,
H 1,1

где σ но = 2HB2 + 70 = 2·200 + 70 = 470 H/ мм2,

65
 S н = 1,1 - для нормализованных и улучшенных сталей; ZR = 0,95 – для
6-го класса шероховатости (Ra = 2,5…1,25 мкм); ZV = 1 – при окружной ско-
рости v < 5м/с;
ZX = 1 – при начальном диаметре зубчатого колеса до 700 мм;

Nно
KHL = m .
Nне

Cуммарное число циклов изменения напряжений

N Σ2 = 60·300 8 CM Г n2 = 60·300·8·1·15·355 = 7,6·107.

Частота вращения зубчатого колеса

n1 126
n 2= = 3,55
= 35,5 об/мин.
u

Из графика изменения нагрузки (см. рис. 3.4.)

a1 = 0,6T, а2 = 1,0 T, а3 = 0,4 T,

b1 = 0,4 t; b2 = 0,1 t; b3 = 0,5 t.

NHE2 = N Σ ⋅ ∑ ai3 b = 7,6·107(0,6 3·0,4 + 1 3·0,1 + 0,4 3·0,5) =

n

i =1

= 7,6·107·0,218=1,65·107.

Таким образом,
NHE1 > NHE2 > NHO;

Nно 107
KHL = 20 = 20 =0,999 .
Nне 1,65⋅10 7

Допускаемые контактные напряжения при перегрузке для нормализо-

ванных сталей определяются по колесу (см. п. 17,18 разд.2):

[σН] max = 2,8 σТ = 2,8 ·320 = 896 Н/мм2.

2.Внешний делительный диаметр шестерни (см. формулу (3.1.)).

66
 2
Z  k T
d e1=2 3  a  н 2 =
σ
 н

 0,85u 2
Ψ Re (1 − 0,5 ⋅ Ψ Re ) 2

2
1,30 ⋅ 6,2 ⋅ 10 5
=2 3  
310
= 119,8 мм.
 406  0,85 ⋅ 3,55 2 ⋅ 0,28(1 − 0,5 ⋅ 0,28) 2

Принято Z a = 310 (Н/мм2)1/2; K н = 1,30; Ψ Re = 0,28;

Число зубьев на шестерне принимаем: z1 = 18.
3.Внешний окружной модуль ( см. формулу (3.3))

d e1 119,8
mte= = = 6,656 мм.
z1 18

Принимаем mte = 6,7 мм. Уточняем de1 = z1mte =18·6,7 = 120,6 мм.
4.Число зубьев на колесе.
5.Передаточное число ( см. формулу (3.5))

z2 64
u=z = = 3,55556;
1 18

6.Угол делительного конуса шестерни:

1
tgδ1 = 3,55
= 0,28125; δ1 = 15о42′ 30;

sinδ1 = 0,27074; cosδ2 = 0,96265.

7.Внешнее конусное расстояние (см. формулу (3.7))

dе1 120,600
Re = 2⋅ sinδ 1
= 221,378 мм.
2 ⋅ 0,27074

8.Ширина зубчатых венцов (см. формулу (3.8.))

b = 0,28 ·221,402 = 61,992 мм.

Принимаем b = 62 мм

67
9.Условие b ≤ 10 mte выполняется (см. (3.9)):

b < 10·6,7 = 67,0 мм.

10.Действительное значение

b 62,0
ΨRe = = = 0,301.
Re 222,387

11.Коэффициент ширины зубчатого венца относительно эквивалентного

диаметра шестерни (см. формулу (3.11))

Ψ Reu 0,301 ⋅ 3,55

Ψdν = 2 − Ψ Re
=
2 − 0,301
= 0,630.

12.Среднее конусное расстояние (см. формулу (3.12))

b 67
Rm = Re – = 222,387 − = 188,887 мм.
2 2

13.Средний делительный диаметр шестерни (см. формулу (3.13))

Rm 188,887
dm1 = de1 Re = 120,6 222,387 = 101,923 мм.

14.Окружная скорость в передаче (см. формулу (3.14))

πd m1 n1 π ⋅ 101,923 ⋅ 126
vm = = = 0,672 м/с.
60 ⋅ 10 3 60 ⋅ 10 3

15.Степень точности изготовления передачи принимаем равной 9 (см.

табл. 3.1, прямозубая передача, HB < 350 и vm = 0,672 м/с).
.
16.Коэффициент нагрузки (см. формулу (3.15))

KH = KHα KHβ KHV = 1·1,18·1,05 = 1,24.

17.Вспомогательный коэффициент Za

Za = ZE ZH Zε = 192·1,76·0,89 = 301 (Н/мм2)1/2.

68
 Коэффициент торцевого перекрытия

  1 1  1 1 
ε α = 1,88 − 3,2 +  cos β = 1,88 −  +  = 1,65.
  Z 1 Z 2   18 64 

4 − εα 4 − 1,65
Zε = = = 0,89.
3 3

18.Величина действующих контактных напряжений

σн =
Za (
K н T2 u 2 + 1 ) 3

=
(
301 1,24 ⋅ 6,2 ⋅ 10 5 3,56 2 + 1 ) 3

=
Rm 0,85bu 2 188,9 0,85 ⋅ 62 ⋅ 3,56 2

= 394 Н/мм2.

[σн] = 406 Н/мм2.

406− 394
Разница ⋅100= 3 % - результат удовлетворительный.
394

19.Окружное усилие в передаче (см. формулу (3.18))

2T1 2⋅ 1,75⋅ 105

Ft = = = 3,43·103 Н.
dm1 101,923

20.Модуль в среднем сечении зубьев (см. формулы (3.19), (3.20))

dm1 101,923
mn = = = 5,66 мм.
Z1 18

21.Эквивалентное число зубьев (см. формулу (3.21))

- для шестерни
Z1 18
Zν1 = = = 18,7;
cosδ1 0,963
69
 - для колеса
Z2 64
Zν2 = = = 236.
cosδ2 0,271

Коэффициенты формы зубьев для x1 = x2 = 0:

- для шестерни (zν1 = 18,7), YF1 = 4,13;
- для колеса (zν2 = 236), YF2 = 3,60.

22.Определение допускаемых напряжений изгиба проводим согласно п.15

разд.2:
σFo
S
[σF] = F YZ YАКFL.
Из табл. 2.8 σFo = 1,75 НВ (Н/мм2) - для нормализованных и улучшен-
ных сталей:
- для зубьев шестерни
σFo1 =1,75 ·230 = 402 Н/мм2;

- для зубьев колеса

σFo2 =1,75 ·200 = 350 Н/мм2;

SF = 1,7 (см. табл. 2.8);

YZ = 1 - для поковок и штамповок;
YА = 1 - для нереверсивных передач;
КFL =1 - при NFE ≥ NFo.
Тогда
- для зубьев шестерни
402
[σF]1 = = 236 Н/мм2;
1,7

- для зубьев колеса

350
[σF]2 = = 206 Н/мм2.
1,7
Проверка зубьев на изгибную выносливость выполняется по формуле
(3.22).
K F Ft
σF = YF ≤ [σF].
0,85bm m

70
 Коэффициент нагрузки

KF = KFαKFβKFV = 1 ·1,24 ·1,23 = 1,52,

где KFα = 1 - для прямозубых передач;

KFβ = 1,24 - из рис. 3.1 для Ψdv = 0,581 и схемы 1 на роликовых подшип-
никах; НВ ≤ 350;
KFV = 1,23 ( см. табл. 9) для прямых зубьев, НВ ≤ 350 9-й степени точно-
сти и vm = 0,816 м/с:

- для зубьев шестерни

1,52 ⋅ 2,8 ⋅ 10 3
σF1 = 4,13 = 54,53 Н/мм2;
0,85 ⋅ 67 ⋅ 5,66

- для зубьев колеса

1,52 ⋅ 2,8 ⋅ 10 3
σF2 = 3,60 = 47,54 Н/мм2.
0,85 ⋅ 67 ⋅ 5,66

Так как [σF]1 = 236 Н/мм2 и [σF]2 = 206 Н/мм2, таким образом, изгибная
выносливость зубьев обеспечена с большим запасом.

23.Силы, действующие в зацеплении (см. формулу (3.23))

а) Ft = 3,43·103 Н - из п. 20, окружная сила;
б) осевая сила на шестерне, равна радиальной силе на колесе:

Fa1 = Fr2 = Ft tgαsinδ1 = 3,43·0,364·0,271 = 0,34·103 Н;

в) радиальная сила на шестерне, равна осевой силе на колесе (см. фор-

мулу (3.24)):

Fr1 = Fa2 = Ft ·tgα·cosδ1 = 3,43·103·0,364·0,963 = 1,20·103 Н

α = 20о; tgα = 0,364.

24.Проверка прочности при кратковременных перегрузках выполняется

по п. 17. 18 разд. 2:

71
 а) по контактным напряжениям ( проверка на контактную прочность)
σНmax = σН К п = 394 2 ≈ 557 Н/мм2 ≤ [σН]max = 896 Н/мм2;

б) по изгибным напряжениям (проверка на изгибную прочность)

σF1 max = σF1 КП = 54,53·2 = 109,06 Н/мм2 < [σF]1 max;

σF2 max = σF2 КП = 47,54·2 = 95,08 Н/мм2 < [σF]2 max;

где [σF]1 max и [σF]2 max определяются по формуле (2.50):

σoF1 1495
[σF]1 max = o
= = 854 Н/мм2;
SF2 1,75

σoF2 1300
[σF]2 max = o
= = 743 Н/мм2;
SF2 1,75

КП - коэффициент перегрузки, который для серийных электрических

двигателей можно принять равным 2.
25.Определение остальных геометрических параметров колеса

- внешний делительный диаметр колеса (см. формулу (3.27)):

de2 = z2 mte = 64 ·6,7 = 428,80 мм;

- внешняя высота головки зубьев (см. формулу (3.28)):

hae1 = hae2 = mte = 6,70 мм;

- внешняя высота ножки зубьев (см. формулу (3.29)):

hfe1 = hfe2 =1,2mte = 1,2 ·6,70 = 8,04 мм;

- угол головки зубьев (см. формулу (3.30)):

Re 221,4 о ′
θа1 = θа2 = arctg = arctg = 1 44 15;
hae 6,7
- угол ножки зубьев (см. формулу (3.31)):

72
 Re 221,4
θf1 = θf2 = arctg h = arctg8,04 = 2о04′ 48;
fe
- углы конуса вершин зубьев (см. формулу (3.32), (3.33)):

шестерни

δа1=δ1 + θа1 = 15о39' 04 + 1о44'15 = 17о23'19;

колеса
δа2=δ2 + θа2 = 74о20' 56 + 1о44'15 = 76о04'11;

δ2 = 90о − δ1 = 90о −15о99'04 = 74о20'56 - угол делительного конуса коле-

са;
- углы конуса впадин (см. формулу (3.34), (3.35)):

шестерни

δf1=δ1 – θf1 = 15о39' 04” – 2о04'48 = 13о34'16;

колеса
δf2=δ2 – θf2 = 74о20' 56” – 2о04'48 = 72о16'08;

- внешние диаметры вершин зубьев (см. формулы (3.36), (3.37)):

шестерни

dae1 = de1 + 2 haecosδ1 = 120 + 2·6,7·0,963 = 132,90 мм;

колеса

dae2 = de2 + 2 haecosδ2 = 428,80 + 2·6,7·0,27 = 432,42 мм;

- расстояние от вершин делительных конусов до плоскости внешней
окружности вершин зубьев (см. формулы (3.38), 3.39)):

шестерни
de2 428,80
B1 = - hae sinδ1 = − 6,7·0,271 = 212,58 мм;
2 2

колеса

73
 de1 120,00
B2 = - hae sinδ2 = − 6,7 ·0,963 = 53,55 мм.
2 2

ТАБЛИЦА 3.2

СВОДНАЯ ТАБЛИЦА ОСНОВНЫХ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРА-

МЕТРОВ ПЕРЕДАЧИ

№ ПАРАМЕТР ШЕСТЕРНЯ КОЛЕСО

п/п

1 Внешнее конусное расстояние Re , мм 221,40 221,40

2 Ширина зубчатого венца B, мм 62,00 62,00
3 Внешний делительный диаметр de1,2 , мм 120,00 428,80
4 Угол делительного конуса δ1,2 15о39'04 74о20'56
5 Угол конуса вершин зубьев δа1,2 17о23'19 76о04'11
6 Угол конуса впадин зубьев δf1,2 13о34'16 72о16'08
7 Внешний диаметр вершин зубьев dae1,2, мм 132,90 432,42
8 Расстояние от вершины делительных кону- 212,58 53,55
сов до плоскости внешней окружности вер-
шин зубьев В1,2, мм

Расчет для передач с круговыми зубьями выполняется аналогично.

74
 3.3. Пример расчета тихоходной конической зубчатой передачи

Исходные данные и выбор вида зубьев:

- вращающий момент на шестерне - Т1 = 1,75·105 Н · мм;

- вращающий момент на колесе - T2 = 6,2·105 Н · мм;
- частота вращения шестерни - n1 = 125 об/мин;
- передаточное число - u = 3,55.
Условия работы: желательная долговечность передачи до 15 лет при од-
носменной работе. Передача закрытая. Изменение нагрузки задано диаграм-
мой (рис. 3.4).
Учитывая тихоходность передачи, выберем прямые зубья.

1,0Т
0,8Т

0,5Т

0,45t 0,4t 0,15t

Рис. 2.2. Пример диаграммы изменения вращающего мо-

мента (T) во времени (t):
а1=0,8; а2=1,0; а3=0,5; b1=0,45; b2=0,4; b3=0,15.

1.Материал для колес и допускаемые контактные напряжения. Ориентиру-

ясь на средний технологический уровень производства, выберем: для ше-
стерни - сталь 40Х улучшенную, HB1 = 230, σТ1 = 550 Н/мм2; для колеса -
сталь 45 нормализованную, HB2 = 200, σТ2 = 360 Н/мм2 (см. табл. 2.1).
Допускаемое контактное напряжение, предотвращающее усталостное
выкрашивание поверхности зубьев, определяется по формуле (2.1):
σ НО 470
[σН] = S ZRZVZXKHL = ·0,95·1·1·0,999 = 406 Н/мм2,
H 1,1

где σ но = 2HB2 + 70 = 2·200 + 70 = 470 H/ мм2,

75
 S н = 1,1 - для нормализованных и улучшенных сталей; ZR = 0,95 – для
6-го класса шероховатости (Ra = 2,5…1,25 мкм); ZV = 1 – при окружной ско-
рости v < 5м/с;
ZX = 1 – при начальном диаметре зубчатого колеса до 700 мм;

Nно
KHL = m .
Nне

Cуммарное число циклов изменения напряжений

N Σ2 = 60·300 8 CM Г n2 = 60·300·8·1·15·355 = 7,6·107.

Частота вращения зубчатого колеса

n1 126
n 2= = 3,55
= 35,5 об/мин.
u

Из графика изменения нагрузки (см. рис. 3.4.)

a1 = 0,6T, а2 = 1,0 T, а3 = 0,4 T,

b1 = 0,4 t; b2 = 0,1 t; b3 = 0,5 t.

NHE2 = N Σ ⋅ ∑ ai3 b = 7,6·107(0,6 3·0,4 + 1 3·0,1 + 0,4 3·0,5) =

n

i =1

= 7,6·107·0,218=1,65·107.

Таким образом,
NHE1 > NHE2 > NHO;

Nно 107
KHL = 20 = 20 =0,999 .
Nне 1,65⋅10 7

Допускаемые контактные напряжения при перегрузке для нормализо-

ванных сталей определяются по колесу (см. п. 17,18 разд.2):

[σН] max = 2,8 σТ = 2,8 ·320 = 896 Н/мм2.

2.Внешний делительный диаметр шестерни (см. формулу (3.1.)).

76
 2
Z  k T
d e1=2 3  a  н 2 =
σ
 н

 0,85u 2
Ψ Re (1 − 0,5 ⋅ Ψ Re ) 2

2
1,30 ⋅ 6,2 ⋅ 10 5
=2 3  
310
= 119,8 мм.
 406  0,85 ⋅ 3,55 2 ⋅ 0,28(1 − 0,5 ⋅ 0,28) 2

Принято Z a = 310 (Н/мм2)1/2; K н = 1,30; Ψ Re = 0,28;

Число зубьев на шестерне принимаем: z1 = 18.
3.Внешний окружной модуль ( см. формулу (3.3))

d e1 119,8
mte= = = 6,656 мм.
z1 18

Принимаем mte = 6,7 мм. Уточняем de1 = z1mte =18·6,7 = 120,6 мм.
4.Число зубьев на колесе.
5.Передаточное число ( см. формулу (3.5))

z2 64
u=z = = 3,55556;
1 18

6.Угол делительного конуса шестерни:

1
tgδ1 = 3,55
= 0,28125; δ1 = 15о42′ 30;

sinδ1 = 0,27074; cosδ2 = 0,96265.

7.Внешнее конусное расстояние (см. формулу (3.7))

dе1 120,600
Re = 2⋅ sinδ 1
= 221,378 мм.
2 ⋅ 0,27074

8.Ширина зубчатых венцов (см. формулу (3.8.))

b = 0,28 ·221,402 = 61,992 мм.

Принимаем b = 62 мм

77
9.Условие b ≤ 10 mte выполняется (см. (3.9)):

b < 10·6,7 = 67,0 мм.

10.Действительное значение

b 62,0
ΨRe = = = 0,301.
Re 222,387

11.Коэффициент ширины зубчатого венца относительно эквивалентного

диаметра шестерни (см. формулу (3.11))

Ψ Reu 0,301 ⋅ 3,55

Ψdν = 2 − Ψ Re
=
2 − 0,301
= 0,630.

12.Среднее конусное расстояние (см. формулу (3.12))

b 67
Rm = Re – = 222,387 − = 188,887 мм.
2 2

13.Средний делительный диаметр шестерни (см. формулу (3.13))

Rm 188,887
dm1 = de1 Re = 120,6 222,387 = 101,923 мм.

14.Окружная скорость в передаче (см. формулу (3.14))

πd m1 n1 π ⋅ 101,923 ⋅ 126
vm = = = 0,672 м/с.
60 ⋅ 10 3 60 ⋅ 10 3

15.Степень точности изготовления передачи принимаем равной 9 (см.

табл. 3.1, прямозубая передача, HB < 350 и vm = 0,672 м/с).
.
16.Коэффициент нагрузки (см. формулу (3.15))

KH = KHα KHβ KHV = 1·1,18·1,05 = 1,24.

17.Вспомогательный коэффициент Za

Za = ZE ZH Zε = 192·1,76·0,89 = 301 (Н/мм2)1/2.

78
 Коэффициент торцевого перекрытия

  1 1  1 1 
ε α = 1,88 − 3,2 +  cos β = 1,88 −  +  = 1,65.
  Z 1 Z 2   18 64 

4 − εα 4 − 1,65
Zε = = = 0,89.
3 3

18.Величина действующих контактных напряжений

σн =
Za (
K н T2 u 2 + 1 ) 3

=
(
301 1,24 ⋅ 6,2 ⋅ 10 5 3,56 2 + 1 ) 3

=
Rm 0,85bu 2 188,9 0,85 ⋅ 62 ⋅ 3,56 2

= 394 Н/мм2.

[σн] = 406 Н/мм2.

406− 394
Разница ⋅100= 3 % - результат удовлетворительный.
394

19.Окружное усилие в передаче (см. формулу (3.18))

2T1 2⋅ 1,75⋅ 105

Ft = = = 3,43·103 Н.
dm1 101,923

20.Модуль в среднем сечении зубьев (см. формулы (3.19), (3.20))

dm1 101,923
mn = = = 5,66 мм.
Z1 18

21.Эквивалентное число зубьев (см. формулу (3.21))

- для шестерни
Z1 18
Zν1 = = = 18,7;
cosδ1 0,963
79
 - для колеса
Z2 64
Zν2 = = = 236.
cosδ2 0,271

Коэффициенты формы зубьев для x1 = x2 = 0:

- для шестерни (zν1 = 18,7), YF1 = 4,13;
- для колеса (zν2 = 236), YF2 = 3,60.

22.Определение допускаемых напряжений изгиба проводим согласно п.15

разд.2:
σFo
S
[σF] = F YZ YАКFL.
Из табл. 2.8 σFo = 1,75 НВ (Н/мм2) - для нормализованных и улучшен-
ных сталей:
- для зубьев шестерни
σFo1 =1,75 ·230 = 402 Н/мм2;

- для зубьев колеса

σFo2 =1,75 ·200 = 350 Н/мм2;

SF = 1,7 (см. табл. 2.8);

YZ = 1 - для поковок и штамповок;
YА = 1 - для нереверсивных передач;
КFL =1 - при NFE ≥ NFo.
Тогда
- для зубьев шестерни
402
[σF]1 = = 236 Н/мм2;
1,7

- для зубьев колеса

350
[σF]2 = = 206 Н/мм2.
1,7
Проверка зубьев на изгибную выносливость выполняется по формуле
(3.22).
K F Ft
σF = YF ≤ [σF].
0,85bm m

80
 Коэффициент нагрузки

KF = KFαKFβKFV = 1 ·1,24 ·1,23 = 1,52,

где KFα = 1 - для прямозубых передач;

KFβ = 1,24 - из рис. 3.1 для Ψdv = 0,581 и схемы 1 на роликовых подшип-
никах; НВ ≤ 350;
KFV = 1,23 ( см. табл. 9) для прямых зубьев, НВ ≤ 350 9-й степени точно-
сти и vm = 0,816 м/с:

- для зубьев шестерни

1,52 ⋅ 2,8 ⋅ 10 3
σF1 = 4,13 = 54,53 Н/мм2;
0,85 ⋅ 67 ⋅ 5,66

- для зубьев колеса

1,52 ⋅ 2,8 ⋅ 10 3
σF2 = 3,60 = 47,54 Н/мм2.
0,85 ⋅ 67 ⋅ 5,66

Так как [σF]1 = 236 Н/мм2 и [σF]2 = 206 Н/мм2, таким образом, изгибная
выносливость зубьев обеспечена с большим запасом.

23.Силы, действующие в зацеплении (см. формулу (3.23))

а) Ft = 3,43·103 Н - из п. 20, окружная сила;
б) осевая сила на шестерне, равна радиальной силе на колесе:

Fa1 = Fr2 = Ft tgαsinδ1 = 3,43·0,364·0,271 = 0,34·103 Н;

в) радиальная сила на шестерне, равна осевой силе на колесе (см. фор-

мулу (3.24)):

Fr1 = Fa2 = Ft ·tgα·cosδ1 = 3,43·103·0,364·0,963 = 1,20·103 Н

α = 20о; tgα = 0,364.

24.Проверка прочности при кратковременных перегрузках выполняется

по п. 17. 18 разд. 2:

81
 а) по контактным напряжениям ( проверка на контактную прочность)
σНmax = σН К п = 394 2 ≈ 557 Н/мм2 ≤ [σН]max = 896 Н/мм2;

б) по изгибным напряжениям (проверка на изгибную прочность)

σF1 max = σF1 КП = 54,53·2 = 109,06 Н/мм2 < [σF]1 max;

σF2 max = σF2 КП = 47,54·2 = 95,08 Н/мм2 < [σF]2 max;

где [σF]1 max и [σF]2 max определяются по формуле (2.50):

σoF1 1495
[σF]1 max = o
= = 854 Н/мм2;
SF2 1,75

σoF2 1300
[σF]2 max = o
= = 743 Н/мм2;
SF2 1,75

КП - коэффициент перегрузки, который для серийных электрических

двигателей можно принять равным 2.
25.Определение остальных геометрических параметров колеса

- внешний делительный диаметр колеса (см. формулу (3.27)):

de2 = z2 mte = 64 ·6,7 = 428,80 мм;

- внешняя высота головки зубьев (см. формулу (3.28)):

hae1 = hae2 = mte = 6,70 мм;

- внешняя высота ножки зубьев (см. формулу (3.29)):

hfe1 = hfe2 =1,2mte = 1,2 ·6,70 = 8,04 мм;

- угол головки зубьев (см. формулу (3.30)):

Re 221,4 о ′
θа1 = θа2 = arctg = arctg = 1 44 15;
hae 6,7
- угол ножки зубьев (см. формулу (3.31)):

82
 Re 221,4
θf1 = θf2 = arctg h = arctg8,04 = 2о04′ 48;
fe
- углы конуса вершин зубьев (см. формулу (3.32), (3.33)):

шестерни

δа1=δ1 + θа1 = 15о39' 04 + 1о44'15 = 17о23'19;

колеса
δа2=δ2 + θа2 = 74о20' 56 + 1о44'15 = 76о04'11;

δ2 = 90о − δ1 = 90о −15о99'04 = 74о20'56 - угол делительного конуса коле-

са;
- углы конуса впадин (см. формулу (3.34), (3.35)):

шестерни

δf1=δ1 – θf1 = 15о39' 04” – 2о04'48 = 13о34'16;

колеса
δf2=δ2 – θf2 = 74о20' 56” – 2о04'48 = 72о16'08;

- внешние диаметры вершин зубьев (см. формулы (3.36), (3.37)):

шестерни

dae1 = de1 + 2 haecosδ1 = 120 + 2·6,7·0,963 = 132,90 мм;

колеса

dae2 = de2 + 2 haecosδ2 = 428,80 + 2·6,7·0,27 = 432,42 мм;

- расстояние от вершин делительных конусов до плоскости внешней
окружности вершин зубьев (см. формулы (3.38), 3.39)):

шестерни
de2 428,80
B1 = - hae sinδ1 = − 6,7·0,271 = 212,58 мм;
2 2

колеса

83
 de1 120,00
B2 = - hae sinδ2 = − 6,7 ·0,963 = 53,55 мм.
2 2

ТАБЛИЦА 3.2

СВОДНАЯ ТАБЛИЦА ОСНОВНЫХ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРА-

МЕТРОВ ПЕРЕДАЧИ

№ ПАРАМЕТР ШЕСТЕРНЯ КОЛЕСО

п/п

1 Внешнее конусное расстояние Re , мм 221,40 221,40

2 Ширина зубчатого венца B, мм 62,00 62,00
3 Внешний делительный диаметр de1,2 , мм 120,00 428,80
4 Угол делительного конуса δ1,2 15о39'04 74о20'56
5 Угол конуса вершин зубьев δа1,2 17о23'19 76о04'11
6 Угол конуса впадин зубьев δf1,2 13о34'16 72о16'08
7 Внешний диаметр вершин зубьев dae1,2, мм 132,90 432,42
8 Расстояние от вершины делительных кону- 212,58 53,55
сов до плоскости внешней окружности вер-
шин зубьев В1,2, мм

Расчет для передач с круговыми зубьями выполняется аналогично.

84
 4.Расчет червячных передач
В курсовом проекте по деталям машин предусматривается проектирование
червячных передач, входящих в привод конвейеров и других машин и отли-
чающихся большими передаточными числами (степенью замедления).
В данном пособии рассматривается последовательность расчета червячных
передач с углом перекрещивания осей червяка и червячного колеса 90°, с
цилиндрическим архимедовым (ZA) червяком, который в осевом сечении
витка имеет прямолинейный профиль с углом наклона к плоскости, перпен-
дикулярной оси червяка (осевой угол профиля) α = 20°.
Расчет предусматривает определение основных размеров червячной пары
по допускаемым контактным напряжениям. Расчет на изгибную выносли-
вость зубьев колеса, а также расчеты на контактную и изгибную прочность
при кратковременных ("пиковых") перегрузках передачи осуществляются
как проверочные.

4.1. Последовательность расчета

1. Исходные данные:
Т2 - вращающий момент на колесе, H·мм; T
n1 - частота вращения червяка, об/мин; a2
u - передаточное число в передаче;
- условия работы передачи: диаграмма a1 a3
изменения нагрузки (см. рис. 4.1),
желательная долговечность передачи. b1 b2 b3 время

2. Выбор числа заходов червяка z1. РИС. 4.1. ДИА-

ГРАММА
ГОСТ 2144-74 допускает выбор числа заходов из значений z1 = I, 2, 4. Наи-
высший КПД передачи при равных условиях обеспечивается при z1=4. Это
значение и рекомендуется выбирать для силовых червячных передач при
передаточных числах u=8…30. При u=30…60 рекомендуется принять z1 =
2, при u>60 - z1 = I.
При числе заходов червяка z1 = I; 2 габариты передачи оказываются
несколько меньшими, чем при z1 = 4, но одновременно с этим падает КПД.
Поэтому такие червяки применяются обычно для маломощных или редко
работающих передач, для которых снижение КПД не играет существенной
роли, а также для кинематических передач (указатели угла поворота, дели-
тельные устройства и т.д.), в которых однозаходные червяки обеспечивают
повышенную по сравнению с многозаходными точность установки. Одноза-
ходные червяки применяются и в тех передачах, в которых надо обеспечить
самоторможение.
85
 3. Определение числа зубьев колеса z2 осуществляется по формуле

z2=z1u (4.1)
Наименьшее число зубьев колеса, при котором не подрезаются зубья при
нарезке (для профильного угла α=20° и высоте головки, равной модулю)
z2=27. Таким образом даже при наименьшем передаточном числе u=8, до-
пускаемом ГОСТ 2144-76, подрезания зубьев при z1=4 не будет.
4. Выбор коэффициента диаметра червяка q осуществляется по графикам
рис.2 таким образом, чтобы коэффициент деформации червяка θ удовле-
творял условию

θ ≥1,2 z2 (4.2)
При этом следует руководствоваться табл. 4.1 стандартных значений q по
ГОСТ 19672-74.
ТАБЛИЦА 4.I

ЗНАЧЕНИЯ Q ПО ГОСТ 19672-74

1 ряд 8 10 12,5 16 20 25
2 ряд 7,1 9 11,2 14 18 22,4

86
 O
200
180
160
140 1
z =1 2
120 z =1 1= 4
z
100
80
60
40
q
6 8 10 12 14 16
РИС. 4.2. ЗАВИСИМОСТЬ КОЭФФИЦИЕНТА ДЕФОРМАЦИИ Θ
ОТ КОЭФФИЦИЕНТА ДИАМЕТРА ЧЕРВЯКА Q И ЧИСЛА
ЗАХОДОВ Z1

5. Выбор материала червяка.

Червяки изготавливают из качественных углеродистых сталей марок 45, 50,
50Г ГОСТ 1050-74 и легированных - марок 40ХН, 50ХН, 40ХНВА, 35ХМ
ГОСТ 4543-71. После предварительной термообработки заготовки осуще-
ствляется механическая обработка, в том числе и нарезка витков. Оконча-
тельная термообработка - поверхностная закалка с нагревом ТВЧ, при этом
обеспечивается твердость рабочей поверхности витков НRС≥45.
Изготавливают червяки и из цементируемых сталей марок 15Х, 15ХА, 12Х-
Н2А, 12ХН3А ГОСТ 4543-71. После нарезки, цементации и закалки дости-
гается твердость рабочей поверхности HRC ≥55.
Чистовая обточка в настоящее время обеспечивает шероховатость не ниже
Rz = 0,63 мкм, что достаточно для выполнения червячных передач 6-го
класса точности.
Термообработка в нейтральной среде существенно не снижает качества ра-
бочей поверхности, так что окончательной механической обработкой яв-
ляется зачистка и полирование.

87
Червяки с твердостью рабочей поверхности НRС< 45 для силовых передач
в настоящее время не применяются.
6. Выбор материала червячного колеса.
На рис. 4.3 приведена номограмма [5], позволяющая выбрать материал чер-
вячного колеса, определив при этом ориентировочную скорость скольжения
в зацеплении (последовательность действий показана в “ключе” на верхнем
левом квадранте номограммы, пример – в нижнем правом). При низких ско-
ростях скольжения (vск<2м/с) колесо изготавливают из чугуна (низкая стои-
мость, но плохая приработка и повышенное трение), при vск <8…10м/c ре-
комендуется применять сравнительно недорогие безоловянные бронзы
(БрАЖ9-4Л, БрАЖН10-4Л, …), при больших скоростях – оловянные брон-
зы (БрОФ10-1, БрОНФ, БрОЦС6-6-3, …), имеющие малое трение и не-
склонные к заеданию.
7. Определение допускаемых контактных напряжений.
По номограмме рис.3 для выбранного материала зубчатого венца червячно-
го колеса и ориентировочной скорости скольжения можно сразу определить
допускаемое контактное напряжение [σH] для чугунов (СЧ10, СЧ15) и безо-
ловянных бронз.
Для оловянных бронз [σH] зависит от требуемой долговечности передачи:
[σH]=[σH]’kHL , (4.3)
где [σH]’ - основное допускаемое контактное напряжение (при базовом чис-
ле циклов нагружения, равном 107);
10 7
k HL = 8
kHL - коэффициент контактной долговечности, N HE
;
NHE - эквивалентное число циклов нагружения,
NHE=NΣ·Σai4bi
NΣ - суммарное число циклов нагружения,
NΣ= Г·300·См·8·60·n2,
n2 - частота вращения червячного колеса, об/мин,
См - число рабочих смен в сутки,
300 - число рабочих дней в году,
Г - число лет работы передачи
∑ai bi - коэффициент, учитывающий характер изменения нагрузки (рис. 4.1,
4

а и b – десятичные безразмерные величины).

При любых значениях NЕ коэффициент контактной долговечности должен
находиться в пределах 0,67 ≤ kHL ≤ 1,15.

88
 31.5 63 80 0.06 0.1 0.125
10 12.5 20
8 16 25 40 z_1 0.05 0.08
0.16
q
0.2

0.25
u
0.32
0.4
0.5

ключ

Т2

Т2 [H м]
15 20 30 50 150 200 300 500 1500
10 100 1000
0.5 113 0.5 128
100 1 98 1 113
2 71 2 84.5
200 CЧ10 СЧ15
300 Пример: Т2 =130 Нм
400 z1/q=0,16 u=16 n1=1450 об/мин
500 Принимаем: материал колеса -
БрАЖ9-4Л,
150 160 170 180
6 5 4 3 2 1

vск=4,6 м/с, σ н =158 Н/мм2

[ ]
4 3 2 1

700
180 190

750
8
130 140
10 9 8 7
10 9 8 7 6 5
140 150 160 170

133
8

9
' = 157

950
246
10
9

8
193
[

11
8
10
1000

σ
221

9
]
БрАЖ9 - 4Л

12
8
11
9

10
13
БрАЖ10 - 4 - 4Л
12
н

9
10

14
11
1500 450

13
1

15
10

12
11

БрОЦС6-6 -3 ( в песчаную форму)

2900

14

16
3000

БрОФ10 - 1 (в песчаную форму)

БрОНФ(центробежная отливка)

БрОЦС6 -6 -3 ( в кокиль )
2000

13
12
11
17
15

БрОФ10 - 1 (в кокиль )

n1 об/мин
18
14
16
13
12
19

8. Определение допускаемых напряжений изгиба.

89
В табл. 4.2 приведены основные допускаемые изгибные напряжения при от-
нулевом цикле нагружения (для нереверсивных передач) [σF0]′ и при сим-
метричном цикле нагружения (для реверсивных передач) [σF-1]′, которые
обеспечивают изгибную выносливость зубьев при базовом числе циклов на-
гружения, равном 106. Определение допускаемых изгибных напряжений
при другом числе циклов нагружения осуществляется по формулам
[σF0]= [σF0]′⋅kFL , (4.4)
[σF-1]= [σF-1]′⋅kFL ,

10 6
k FL = 9
где N FE - коэффициент изгибной долговечности,

NFE = NΣΣai9bi (см. п.7).

При любых значениях NFЕ коэффициент изгибной долговечности должен на-
ходиться в пределах 0,54 ≤ kFL ≤ 1,00.

ТАБЛИЦА 4.2

[ΣF0]′, [ΣF-1]′ И ΣT ДЛЯ МАТЕРИАЛОВ ЧЕРВЯЧНЫХ ВЕНЦОВ,

Н/ММ2

Марка бронзы Способ литья [σF0]’ [σF-1]’ σв /σT

БрОФ10-1 В песчаную форму 49 35 200 / 120

В кокиль 71 51 255 / 147

БрОНФ Центробежный 80 56 290 / 170

БрОЦС6-6-3 В песчаную форму 45 32 110 / 200

В кокиль 53 38 120 / 220

БрАЖ9-4Л В песчаную форму 98 75 196 / 392

В кокиль 108 83 236 / 490

БрАЖН10-4Л В кокиль 130 98 590 / 275

СЧ10 Любой 41 25 118 / -

90
 СЧ15 Любой 47 29 147 / -

9. Допускаемые напряжения для проверки прочности зубьев червяч-

ных колес при кратковременных ("пиковых") перегрузках:
- контактные для оловянных бронз [σH]max= 4σТ ,
безоловянных бронз [σH]max= 2σТ ,
чугунов [σH]max= 260 …300 Н/мм2 ;
- изгибные для всех марок бронз [σF]max= 0,8 σТ ,
чугунов [σF]max= 0,6 σв .
10. Выбор степени точности изготовления червячных передач.
Из 12 степеней точности, устанавливаемых ГОСТ 3675-76, в практике при-
меняются только 4: 9-я – для vск≤ 1м/с; 8-я - для vск ≤ 7,5 м/с; 7-я - для
vск=1,5…12 м/с; 6-я -для vск= 3…25 м/с. Наиболее употребительными яв-
ляются 7-я и 6-я степени точности.
11. Определение коэффициента нагрузки k:
k=kβkυ (4.5)

В этой формуле kβ - коэффициент, учитывающий неравномерность распреде-

ления нагрузки по длине контактных линий, он определяется характером
изменения нагрузки и деформацией червяка
3
z 
kβ=1+  2  (1 − x ) (4.6)
θ 
где θ - коэффициент деформации червяка, определяется по графикам рис.
4.2 в зависимости от q и z1;
x - коэффициент, определяемый характером изменения нагрузки за
время эксплуатации передачи, x=∑aibi (рис. 4.1). При строго
постоянной нагрузке x=1 и kβ=1 за счет полной приработки
сопряженных поверхностей витков червяка и зубьев червячного
колеса;
kv - коэффициент динамичности нагрузки - зависит от точности
изготовления передачи и скорости скольжения, определяется по
табл. 4.3.

ТАБЛИЦА 4.3

КОЭФФИЦИЕНТ ДИНАМИЧНОСТИ НАГРУЗКИ

91
Степень Коэффициент динамичности при vск, м/с
точности до 1,5 1,5…3 3…7,5 7,5…12 12…16 16…25
6 - - 1 1,1 1,3 1,5
7 1 1 1,1 1,2 - -
8 1,15 1,25 1,4 - - -
9 1,25 - - - - -

12. Определение межосевого расстояния (мм) в передаче осуществляется по

допускаемым контактным напряжениям:
2
 
 
z   170  kT
a w ≥  2 + 13
 q   z2  2
 [σ H ] 
 q  (4.7)
13. Определение модуля зацепления, мм
2a w
m= (4.8)
z2 + q

По найденной величине следует выбрать из табл. 4.4 ближайшее большее

стандартное значение модуля.

ТАБЛИЦА 4.4

ЗНАЧЕНИЯ МОДУЛЯ В ЧЕРВЯЧНЫХ ПЕРЕДАЧАХ

ПО ГОСТ 19672-74, ММ

1 ряд 2,5 3,15 4 5 6,3 8 10 12,5 16 20 25

2 ряд 3 3,5 6 7 12
Во всех дальнейших расчетах следует принимать только выбранный стан-
дартный модуль.
14. Уточнение межосевого расстояния в соответствии со стандартным моду-
лем.
( z2 + q)m
aw =
2 , (4.9)

92
Желательно, чтобы найденное значение aw совпадало с одним из стандарт-
ных, приведенных в табл. 4.5.

ТАБЛИЦА 4.5

ЗНАЧЕНИЯ МЕЖОСЕВЫХ РАССТОЯНИЙ В ЧЕРВЯЧНЫХ

ПЕРЕДАЧАХ
ПО ГОСТ 2144-76, ММ
I ряд 40 50 63 80 100 125 160 200 250 315 400 500
2 ряд 140 180 225 280 355 450
В учебных проектах допускается также совпадение aw с одним из размеров
ряда Ra40 ГОСТ 6636-69, выписка из которого здесь дается:
105, 110, 120, 130, 150, 170, 190, 210, 220, 240, 260, 300, 320, 340, 360, 380,
420, 480.
Если при выбранных стандартных значениях aw , q и m выполняется равен-
ство (4.9), то эти параметры можно считать окончательными и смещения
инструмента при нарезке зубьев червячного колеса не требуется.
В случае, если равенство не выполняется, можно достичь необходимого
совпадения изменением числа зубьев колеса (выразив z2 из формулы (4.9)),
но так, чтобы передаточное число в передаче отклонялось от исходного не
более, чем на 5%. Если и этот способ не обеспечивает полного совпадения,
прибегают к нарезке колеса со смещением инструмента.
Коэффициент смещения находится по формуле

aw z2 + q
x= − . (4.10)
m 2
(aw – стандартное межосевое расстояние)
Коэффициент смещения следует ограничить пределами -1≤x≤1.
15. Определение основных геометрических параметров передачи:
а) делительные диаметры:
червяка d1=qm ;
колеса d2=z2m ;
(4.11)
б) начальные диаметры:
червяка dw1=d1+2xm ;
колеса dw2=d2 .
(4.12)
Здесь сразу же следует сделать проверку:

93
 d w1 + d w 2
aw = - совпадение с принятым cтандартным aw будет
2
свидетельствовать о правильности вычислений;
в) диаметры вершин:
витков червяка da1=d1+2m;
зубьев колеса da2=d2+2m+2xm;
(4.13)
г) диаметры впадин:
витков червяка df1=d1-2,4m;
зубьев колеса df2=d2-2,4m+2xm;
Примечания: 1. При нарезке колеса без смещения инструмента x=0.
2. Все диаметры в п.15, а, б, в, г определяются с
точностью до 0,01 мм;
д) наибольший диаметр колеса
dam2 ≤ da2+6m/(z1+2) (4.14)
е) длина нарезанной части червяка
b1≥(10+5,5|x|+z1)m+(70+60x)m/z2 (4.15)
Для фрезеруемых и шлифуемых червяков величину b1 следует
увеличить на 25мм при m≤10мм и на 35…40мм при m>10мм.
ж) ширина венца червячного колеса
при z1 = 1; 2 b2 = 0,75da1
(4.16)
z1 = 4 b2 = 0,67da1
Примечание. Размеры в п. 15, д, е, ж достаточно определять с
точностью до I мм.
На рис. 4.4 показаны все размеры передачи, определенные выше.
з) угол подъема витка:
z1
делительный tgγ=
q

z1m
начальный tgγw= (4.17)
d w1

16. Уточнение скорости скольжения

94
 πd w1 n1
v ск = (4.18)
60 ⋅ 10 3 ⋅ cos γ w

В случае применения чугунов и безоловянных бронз по уточненному значе-

нию vск следует откорректировать по номограмме рис. 4.3 (нижний правый
квадрант) допускаемое контактное напряжение.

17. Определение действующих контактных напряжений (H/мм2) и оценка

работоспособности передачи по контактным напряжениям:
475 kT2
σH = ≤ [σ H ]
d 2 d w1
(4.19)
Если σ Н ≤ [σ H ] или σ Н ≥ [σ H ] , но не более, чем на 5%, работоспособ-
ность по контактным напряжениям обеспечена. Если σ Н > [σ H ] более чем
на 5%, работоспособность передачи по контактным напряжениям не

95
РИС. 4.4. СХЕМА ЧЕРВЯЧНОЙ ПЕРЕДАЧИ С УКАЗАНИЕМ ХА-
РАКТЕРНЫХ РАЗМЕРОВ.
96
 обеспечивается. Возможные пути выхода из затруднений:
I) замена материала венца на более работоспособный, при таком решении
требуется новый расчет допускаемого контактного напряжения (п. 6 и 7);
2) увеличение межосевого расстояния либо за счет допускаемого увеличе-
ния z2, либо за счет выбора ближайшего большего значения модуля; при та-
ком варианте расчеты, начиная с п.13, необходимо повторить.
18. Определение КПД червячной передачи.
С учетом потерь на разбрызгивание масла выражение для КПД имеет вид:
tgγ w
ηЧП = ( 0,97...0,98) ,
tg ( γ w + ρ ′)
(4.20)

где ρ' - приведенный угол трения в червячном зацеплении; ρ'=arctg f ' ,

f ' - приведенный коэффициент трения в зацеплении - определяется в
зависимости от vск по графикам рис. 4.5.
Множитель (0,97 … 0,98) учитывает потери на разбрызгивание
смазки.
При этом следует определить вероятные значения ηчп для крайних
значений f ' , задаваемых графиками рис. 4.5
f'
0,09
0,08
0,07
безоловянные бронзы и чугуны
0,06
оловянные бронзы
0,05
0,04
0,03
0,02
0,01

0 2 4 6 8 10 12 14 vск , м/с
РИС. 4.5. ЗАВИСИМОСТЬ ПРИВЕДЕННОГО КОЭФФИЦИЕНТА
ТРЕНИЯ F′
ОТ СКОРОСТИ СКОЛЬЖЕНИЯ VСК ДЛЯ ЧЕРВЯКА HRC≥45 И
RA=0,32 … 0,63 МКМ.

97
 19. Определение сил, действующих в зацеплении.
2T1 2T2 Ft 2
Ft1 = Fa 2 = Ft 2 = Fa1 = Fr = tgα (4.21)
d w1 dw2 cos γ w

Здесь Ft1 и Fa1 - окружная и осевая силы на червяке;

Ft2 и Fa2 - окружная и осевая силы на колесе;
Fr - радиальная сила на червяке и колесе;
T2 - вращающий момент на колесе;
Т1 - вращающий момент на червяке,
T
T1 = 2 ;
uη1−2
η1-2=ηчпηпк ,
ηпк - КПД пары подшипников качения, в которых вращается
червяк (ηпк≈0,99);
α = 20° - профильный угол червяка.

20. Проверка изгибной выносливости зубьев колеса

0,6 kFt 2 YF
σF = ≤ [σ F ] (4.22)
mb2

Здесь σF - действующее, а [σF] - допускаемое, Н/мм2, значение изгибных

напряжений;
YF - коэффициент формы зубьев, определяется по табл. 4.6 для
эквивалентного колеса, число зубьев на котором определяется по формуле
z2
zv2 = (4.23)
cos 3 γ w

ТАБЛИЦА 4.6

КОЭФФИЦИЕНТ ФОРМЫ ЗУБЬЕВ ДЛЯ ЧЕРВЯЧНЫХ КОЛЕC

zv2 28 30 35 40 45 50 65 80 100 150

YF 2,43 2,41 2,32 2,27 2,22 2,19 2,12 2,09 2,08 2,04

21. Определение допустимой кратности кратковременной перегрузки

98
передачи:
а) по контактным напряжениям

T2 max  [σ H ] max
2

=  
T2  σH 
(4.24)
б) по изгибным напряжениям

 T2 max  [σ F ] max
  =
 T2  σF
(4.25)
Окончательной допуcтимой кратностью кратковременной перегрузки будет
наименьшее из найденных в п. a) и б) значений.

4.2. Пример расчета

1. Исходные данные:
Т2 =4,7·105 H·мм; T
n1 =2910 об/мин; a2=0,7
u =12,5
- колебания нагрузки умеренные, срок a1=1 a3=0,2
службы 8 лет при двухсменной работе.
0,2 0,3 0,5
время
2. Число заходов червяка принимаем z1 = 4.
3. Число зубьев на колесе
z2 = z1⋅u= 4 ⋅ 12,5 = 50.
4. Выбор коэффициента диаметра червяка q . По условию (4.2) θ≥1,2⋅50 =
1,2⋅50 = 60. Из графика рис. 4.2 находим, что этому условию удовлетворяет
стандартное по табл. 4.1
q=10 (θ = 69).
5. Принимаем материал червяка – закаленная сталь, твердость HRC>45, об-
работка – шлифование, шероховатость Rz=0,63мкм.
6. По номограмме рис. 4.3 выбираем материал колеса – бронза БрОФ10-1 (в
песчаную форму). Ориентировочная скорость скольжения vск=9,4м/с.
Основное допускаемое контактное напряжение [σH]’=157 Н/мм2.
7. Допускаемое контактное напряжение

99
 2910
NΣ=n2⋅ 60·8·См⋅300⋅Г = ⋅60⋅8⋅2·300·8 = 5,37⋅108 циклов;
12,5
NE= NΣ∑ai4bi=5,37⋅108(14·0,2+0,74·0,3+0,24·0,5)=1,79·108
10 7
kНL= 8 = 0,672
1,79 ⋅ 10 8
[σН]=[σН]′KНL= 157⋅0,672 = 108 Н/мм2 .
7. Допускаемое напряжение изгиба
NE= NΣ∑ai9bi=5,37⋅108(19·0,2+0,79·0,3+0,29·0,5)=1,34·108
10 6
kFL= 9 = 0,623
1,34 ⋅ 10 8

[σ°F]=[σ°F]′KFL= 49⋅0,623 = 30,8 Н/мм2 - для нереверсивной передачи.

8. Допускаемые напряжения для проверки зубьев на прочность при
кратковременной перегрузке передачи:
- контактные [σH]max=4σT = 4⋅120 = 480 Н/мм2;
- изгибные [σF]max=0,8σT = 0,8⋅120 = 96 Н/мм2;
- σT =120 Н/мм2 - из табл. 4.2.
9. В соответствии с рекомендациями принимаем для скорости
vск=9,4м/с 6-ую степень точности изготовления передачи.
10. Коэффициент нагрузки k
k =kβ⋅kv= 1,23 ⋅ 1,1 = 1,35
3 3
z   50 
kβ = 1+  2  (1 − x ) = 1 +   (1 − 0,51) =1,23.
θ   69 
kv = 1,1 для vск= 9,4 м/с.
11. Межосевое расстояние
2
   
2
   170 
 z2   170   50    ⋅ 1,35 ⋅ 4,70 ⋅ 10 5 = 192мм.
aw=  + 13 KT2 =  + 13
 q   z 2 [σ ]   10   50 
 108 
 H 
 q   10 
12. Модуль зацепления
2a w 2 ⋅ 192
m= = =6,33 мм
z 2 + q 50 + 10
Ближайший стандартный модуль из табл. 4.4 m= 6,30 мм.
13. Межосевое расстояние для принятого модуля

100
 ( z 2 + q ) m ( 50 + 10) 6,30
aw= = =189,00 мм
2 2
Не совпадает ни с одним стандартным размером; ближайшее большее из 1-
го ряда табл. 4.5 значение aw=200,00 мм.
Примем z2 = 52. В этом случае передаточное число
52
u= = 13,0 , отклонение от исходного
4
13,0 − 12,5
⋅ 100 %=4 % - допустимо.
12,5
При z2= 52 делительное межосевое расстояние
( 52 + 10) ⋅ 6,3
а= =195,30 мм.
2
Теперь следует прибегнуть к смещению инструмента при нарезке колеса.
Коэффициент смещения
a w z 2 + q 200,00 52 + 10
x= − = − = 31,746 − 31 = 0,746
m 2 6,30 2
14. Основные геометрические параметры передачи
а) делительные диаметры:
- червяка d1 =qm= 10 ⋅ 6,3 = 63,00 мм;
- колеса d2=z2m = 52 ⋅ 6,3 = 327,60 мм;
б) начальные диаметры
- червяка dw1=d1=63+2xm = 63,00 +2⋅0,746⋅6,3=73,00 мм
- колеса dw2=d2 = 327мм;
d w1 + d w2 73 + 327
Проверка aw = = = 200,00 мм
2 2
в) диаметры вершин
- витков червяка da1=d1+2m = 63+2⋅6,3=75,60 мм;
- зубьев колеса da2=d2+2(1+x)m=327,60 + 2(1 +0,746)6,3 = 348,60 мм ;
г) диаметры впадин
- витков червяка df1=d1-2,4m= 63-2,4-6,3 = 47,88 мм;
- зубьев колеса df2=d2-2(1,2-x)m=327,60-2(1,2-0,746)6,3=321,88 мм
д) наибольший диаметр колеса
dam2≤da2+6m/(z1+2)= 348,60 + 6,30 = 354,90 мм,
примем dam2= 354,0 мм;
д) длина нарезанной части червяка
b1≥(10+5,5|x|+0,09z2)⋅m+(70+60x)m/z2=
(10+5,5·0,746+0,09⋅52)⋅6,3+(70+60·0,746)6,3/52=132,3 мм.
При m=6,3мм требуется увеличить b1 на 25мм. Окончательно b1 =160мм.
ж) ширина венца колеса
101
 b2≤ 0,67da1= 0,67 ⋅ 75,60 = 50,7 мм.
Примем b2 = 50,0 мм;
з) угол подъема витка
z1 4
- делительный tgγ= = =0,40000;
q 10
z1⋅ m 4 ⋅ 6,30
- начальный tgγw= = =0,34807,
d w1 73,00
γw= 19°11'30" cosγw = 0,94442.
15. Скорость скольжения
vw πd w1 n1 π ⋅ 63 ⋅ 2910
vcк= = = = 9,5м/с.
cos γ w 60 ⋅ 10 3 cos γ w 60 ⋅ 10 3 ⋅ 0,944
16. Определение действующих контактных напряжений

475 kT2 475 1,35 ⋅ 4,70 ⋅ 10 3

σH = = =107 H/мм2,
d 2 d w1 327,60 63
что меньше [σH] = 108 H/мм2. Следовательно, по контактной выносливости
зубьев колеса работоспособность передачи обеспечена.
17. Определение КПД передачи
tgγ w 0,348
= ( 0,97...0,98)
ηчп=(0,97…0,98)
(
tg γ w + ρ ' ) 0,365...0,373
= 0,905 … 0,935.

Из графиков рис. 4.5 для оловянных бронз при vcк= 11,7 м/с f ′=0,015…0,022
и соответственно ρ′= 005I’30'' … 1°15′30",
tg (19°11'30" + 0°51'30") = 0,365,
tg (19°11'30" + 1°15'30") = 0,373.
Примем для дальнейших расчетов ηчп = 0,91.
18. Определение усилий, действующих в зацеплении.
T2 4,70 ⋅ 10 5
T1= = =4,06⋅104 H⋅мм
uη1−2 13 ⋅ 0,91 ⋅ 0,99
η1-2=ηчп⋅ηпк=0,91⋅0,99 ;ηпк=0,99- КПД подшипников качения, в которых
вращается червяк.
Окружная сила на червяке, равная осевой на колесе
2T1 2 ⋅ 4,06 ⋅ 10 4
Ft1=Fa2= = =1,26⋅103 H.
d1 63
Окружная сила на колесе, равная осевой на червяке

102
 2T2 2 ⋅ 4,70 ⋅ 10 5
Ft2=Fa1= = =2,90⋅103 H.
d2 327
Радиальная сила на червяке и колесе
Ft 2 2,90 ⋅ 10 3
Fr= tgα = 0,364 =1,21⋅103 Н.
cos γ 0,944
19. Проверка изгибной выносливости зубьев колеса

0,6 kFt 2 YF 0,6 ⋅ 1,35 ⋅ 2,90 ⋅ 10 3 ⋅ 2,13

σF = = = 7,3
mb2 6,3 ⋅ 50 H/мм2,

Число зубьев на эквивалентном прямозубом колесе

z2 52
zv2= = =62.
cos 3 γ 0,944 3
YF = 2,13 для z2 =62.
[σF] = 30,8 Н/мм2 - см.п.8. Следовательно, работоспособность передачи по
º

изгибной выносливости зубьев колеса обеспечена с более чем 4-кратным

запасом.
20. Определение допустимой кратности кратковременной перегрузки пере-
дачи:
а) по контактным напряжениям
 [σ H ] max 
2 2
 T2 max   480 
  =   =   =19,8 ,
T
 2 H  σ H   107 
б) по изгибным напряжениям
 T2 max  [σ F ] max 96
  = = = 13,5 ,
 T2 F σ F
7 ,3
В этом примере кратковременная перегрузка ограничивается изгибной
прочностью зубьев и максимальный "пиковый" момент в 13,5 раза больше
номинального, что значительно превышает практические потребности.

5.Расчет клиноременных передач

Ременная передача отличается простотой конструкции и эксплуата-

ции, плавностью и бесшумностью работы. В связи с этим она широко ис-
пользуется в приводах компрессоров, вентиляторов, детандеров, насосов,
станков и т. п.; обычно при мощностях до 50кВт и передаточных числах не
более шести.
103
 Наибольшее распространение получили клиновые ремни, так как они
имеют повышенную тяговую способность по сравнению с плоскими ремня-
ми.
Целью расчета и конструирования клиноременной передачи является
выбор типоразмера ремня, определение диаметров ведущего и ведомого
шкивов, межосевого расстояния, длины ремня, числа ремней и их долговеч-
ности, а также разработка конструкции шкивов.
Проектный расчет ременных передач производится с целью избежа-
ния преждевременного разрыва ремня, а также недопущения в процессе
эксплуатации режима буксования.
Основным условием отсутствия буксования является выполнение неравен-
ства: Fтр > Fт , т. е. сила трения должна превышать тяговое усилие на веду-
щем шкиве. При соблюдении этого условия экспериментально получены ве-
личины Nрем – мощность, передаваемая одним ремнем (прил. 1). При извест-
ной мощности, которую требуется передать - N1, можно определить необхо-
димое число ремней в передаче (формула 5.11).
Так как одинаковые ремни передачи немного отличаются длиной и
размерами сечения (в пределах допуска на изготовление), они будут рабо-
тать в передаче в различных условиях (при разном натяжении). Поэтому
при определении числа ремней вводится коэффициент неравномерности
распределения нагрузки по ремням СК (формула 5.12).
При небольшом межосевом расстоянии (и соответственно малой дли-
не ремней) в передаче уменьшается цикл изменения напряжения в ремнях,
т. е. ремни чаще изгибаются и растягиваются. Это может привести к
большему нагреву ремней и уменьшению тяговой способности (более ран-
нему наступлению буксования). Снижение, по этой причине, мощности,
передаваемой одним ремнем, учитывается введением коэффициента длины
ремня СL (формула 5.10).
Коэффициент динамичности нагрузки и режима работы Ср (формула
5.10) показывает снижение передаваемой мощности N1 из-за колебаний на-
грузки в процессе работы.
При определении долговечности ремней (формула 5.16) вводится ко-
эффициент Си , который учитывает различие величины напряжений изгиба
на ведущем и ведомом шкивах.
При проектном расчете ременных передач ограничивают значения
двух величин – скорости ремней υ и частоты пробегов ν.
Ограничением скорости ремней υ не допускают резкого увеличения
центробежных сил в передаче, а условие ν < 10 об/с (оборотов в секунду)
предупреждает возможный перегрев ремней из-за увеличения частоты изме-
нения напряжений.

104
 5.1. Характеристики клиноременных передач.

В клиноременной передаче тяговым органом служит прорезиненый

ремень трапециедального профиля. Ремень состоит из несущего слоя на
основе материалов из химических волокон (кордовый шнур или кордовая
ткань), оберточного тканевого слоя и слоя резины, завулканизированных в
одно целое. Несущий слой располагается в продольном направлении. Для
передач общего назначения применяют в основном кордотканевые ремни.
Кордошнуровые ремни более эластичны и их применяют при малых диа-
метрах шкивов и больших частотах вращения. Промышленность выпускает
клиновые кордотканевые приводные ремни нормального сечения семи ти-
пов (0, А, Б, В, Г, Д, Е), характеристики которых приведены в табл. 5.1.

ТАБЛИЦА 5.1

РАЗМЕРЫ КЛИНОВЫХ РЕМНЕЙ

Размеры сече- Пло- Расчетная длина Lр, мм
Обоз ния, мм щадь мини- макси- базо- Масса,
наче- сече- маль- маль- вая
ние с Н в ния, ная ная кг/м
S,мм2
0 (Z) 8,5 6,0 10 47 400 2500 800 0,06
A(A) 11,0 8,0 13 81 560 4000 1700 0,10
Б (B) 14,0 11,0 17 138 800 6300 2240 0,18
В (C) 19,0 14,0 22 230 1800 10000 3750 0,30
Г (D) 27,0 20,0 32 476 3150 14000 6000 0,60
Д (E) 32,0 23,5 38 692 4500 18000 7100 0,90
Е 42,0 30,0 50 1172 6300 18000 8500 1,52
Примечание. В скобках даны обозначения ремней в международной системе.

Клиновые ремни выпускают замкнутыми стандартной длины (табл.

5.1). За расчетную длину LP принимают длину ремня на уровне нейтрально-
го слоя. Расчетная стандартная длина ремней по нейтральному слою состав-
ляет:
400, 425, 450, 475, 500, 530, 560, 600, 630, 670, 710, 750, 800, 850, 900,

950, 1000, 1060, 1120, 1180, 1250, 1320, 1400, 1500, 1600, 1700, 1800,
1900, 2000, 2120, 2240, 2360, 2500, 2650, 2800, 3000, 3150, 3350, 3500,

3750, 4000 мм; далее длины получают умножением перечисленных

выше на 10 - до 18000 мм включительно.

105
 5.2. Последовательность расчета клиноременных передач.

Основными исходными данными для расчета ременной передачи яв-

ляются:
- мощность на ведущем шкиве N1,
- частота вращения ведущего шкива n1,
- передаточное отношение u,
- условия работы передачи.
Остальные необходимые данные принимаются в процессе расчета.

1. Выбор типоразмера ремня.

На рис. 5.1 приведены графики для определения типоразмера сечения
ремней в зависимости от желательного их количества в передаче [10]. Ма-
лое число ремней снижает материалоемкость передачи, но при этом умень-
шается и ее надежность (при разрыве одного из ремней), что важно при
условии непрерывной работы машины. Если это условие не является перво-
степенным, то рекомендуется принимать небольшое число ремней в переда-
че - 1 или 2 (рис. 5.1, а).
а) в)
n,об/мин n,об/мин
2600 2600
2200 2200
0
1800 1800
1400 1400
0 А Б В А Б
1000 1000
Г Д В Г Д
600
Е
600 Е
200 200
N, N,
0,1 0,2 0,5 1 2 5 10 20 50 0,5 1 2 5 10 20 50 100
кВт кВт

б)
n,об/мин
2600
2200
1800
1400
0 А Б
1000
В Г Д
600 Е
200
N,
0,2 0,5 1 2 5 10 20 50 100
кВт

Рис. 5.1. Графики для выбора типоразмера (сечения) ремня при числе ремней:
а – 1, 2; б – 3…5; в – 6…8
106
 2. Диаметр меньшего шкива dм.
В табл. 2 приведены минимальные и рекомендуемые диаметры мень-
шего шкива в зависимости от типоразмера ремня.
Выбор минимального диаметра приводит к уменьшению габаритов
передачи, но при этом возрастает напряжение изгиба в ремне и снижается
его долговечность, а также увеличивается нагрев ремня. По этим причинам
рациональнее в качестве расчетного диаметра меньшего шкива принимать
рекомендуемые значения из табл. 5.2.

107
 ТАБЛИЦА 5.2

РАЗМЕРЫ МЕНЬШЕГО ШКИВА

Диаметры меньшего шкива (мм) для типоразмеров ремня

0 А Б В Г Д Е

Минимальный 63 90 125 200 315 500 800

71, 80, 100, 140, 224, 355, 560, 900,1000,

Рекомендуемые
90 112, 125 160, 180 250, 280 400, 450 630, 710 1120

3. Диаметр большего шкива dб, мм

dб = dм (1-ξ)u (понижающая передача, u > 1 )

или dб = dм (1-ξ)/u (повышающая передача, u < 1 ),
(5.1)

где ξ - относительное скольжение ремня, равное 0,01…0,02.

Полученный диаметр округляют до ближайшего стандартного значе-
ния: 63, 71, 80, 90, 100, 112, 125, 140, 160, 180, 200, 224, 250, 280, 315, 355,
400, 450, 475, 500, 560, 630, 710, 800, 900, 1000, 1120, 1250, 1400, 1600 мм.

Примечание:
при u > 1 ведущий шкив - меньший, ведомый - больший: d1 = dм, d2 = dб ;
при u < 1 - наоборот.

4. Скорость ремня υ, м/с

πd 1 n1
υ= , (5.2)
60 ⋅10 3

где d1 – диаметр ведущего шкива, мм; n1 – частота вращения ведущего шки-

ва, об/мин.
Скорость клиновых ремней сечений 0, А, Б, В не должна превышать
25 м/с, а сечений Г, Д, Е – 30 м/с. Для снижения скорости требуется умень-
шить диаметры шкивов (пересчитать с п. 2).

108
 5. Фактическое передаточное отношение с учетом упругого скольже-
ния
d2
uф = , (5.3)
d1( 1 − ξ )
где d1 и d2 – окончательно принятые стандартные диаметры шкивов, мм.

6. Отклонение фактического передаточного отношения от заданного

иф − и
δ = (5.4)
и
не должно превышать ±5%.

7. Выбор межосевого расстояния.

Обычно межосевое расстояние определяется при компоновке механиз-
ма или машины как расстояние между валами, которые необходимо соеди-
нить ременной передачей.
Если условия компоновки допускают широкий диапазон межосевого
расстояния, то для увеличения долговечности ремней межосевое расстояние
рекомендуется определять по формуле

a = pd 2 , (5.5)

где р – безразмерная величина, зависящая от передаточного отношения

(фактического):
и 1 2 3 4 5 6

р 1,5 1,2 1,0 0,95 0,9 0,85

Для промежуточных значений u величину р рассчитывают линей-

ной интерполяцией.
При определении межосевого расстояния должно соблюдаться усло-
вие:
а ≥ 0 ,5( d 1 + d 2 ) + Н , (5.6)

где Н – высота сечения ремня, мм (табл. 5.1).

8. Расчетная длина ремня LP , мм, в зависимости от выбранного межо-

севого расстояния вычисляется по формуле

109
 π ( d 2 − d 1 )2
LP = 2а + ( d 1 + d 2 ) + . (5.7)
2 4а

Расчетную длину ремня округляют до ближайшего стандартного зна-

чения (п. 2) и вычисляют окончательное межосевое расстояние а, мм

2 LP − π ( d1 + d 2 ) + [ 2 LP − π ( d1 + d 2 )] 2 − 8( d 2 − d1 )2
а= . (5.8)
8

При этом следует проверить по табл. 5.1, находится ли выбранная длина

ремня в существующем для данного сечения ремня интервале длин (
L P min ≤ L P ≤ L P max ).

9. Угол обхвата меньшего шкива α1 , град, зависит от диаметров шки-

вов и межосевого расстояния

dб − d м
α1 = 180 − 57 . (5.9)
а

Величина угла обхвата существенно влияет на тяговую способность

ременной передачи. Если угол обхвата окажется меньше 120 0, то необходи-
мо увеличить межосевое расстояние.

10. Частота пробегов ремня ν , об/с, определяется по формуле

υ ⋅10 3
ν= , (5.10)
LP
где υ - скорость ремня, м/с; LP – расчетная длина ремня, мм.
Для клиновых ремней частота пробегов ремня должна составлять не
более 10 об/с во избежание перегрева, а также снижения долговечности
ремней. Если частота пробегов окажется больше 10 об/с, то нужно уве-
личить длину ремня или снизить его скорость, уменьшив диаметры шкивов.

11. Мощность, передаваемая одним ремнем в условиях эксплуатации

э N рем Cα C L
N рем = , (5.11)
CP

где Nрем – номинальная мощность (кВт), передаваемая одним ремнем в

110
 условиях типовой передачи (шкивы равных диаметров, длина
ремня равна базовой, спокойная нагрузка, средний ресурс) - прил.
5.1;
L p − Lбp
С L - коэффициент длины ремня, C L = 1 + 0,28
Lбp
(здесь Lбp - базовая длина ремня, табл. 5.1);
C р - коэффициент динамичности нагрузки и режима работы (прил.
5.2);
Cα - коэффициент угла обхвата (табл. 5.3).

ТАБЛИЦА 5.3

КОЭФФИЦИЕНТ УГЛА ОБХВАТА ШКИВА РЕМНЕМ

Угол обхвата
180 170 160 150 140 130 120 110 90 80 70
α, град.
Са 1 0,98 0,95 0,92 0,89 0,86 0,82 0,78 0,65 0,62 0,56

12. Необходимое число ремней к для передачи заданной мощности N1

определяется по формуле

N1
к= э (5.12)
N рем

Если число ремней больше одного, требуется учесть неравномерность

распределения нагрузки по ремням

N1
к= э , (5.13)
N рем C к

где Ск – коэффициент числа ремней в передаче (табл. 5.4).

ТАБЛИЦА 5.4

КОЭФФИЦИЕНТ ЧИСЛА РЕМНЕЙ В ПЕРЕДАЧЕ

111
 Число ремней в передаче Значение коэффициента
1 1,00
2…3 0,95
4…6 0,90
Более 6 0,85

Полученное число округляется до ближайшего большего целого. Для

передач общего назначения рекомендуется, чтобы удовлетворялось условие

к < 6…8.

Для уменьшения числа ремней в передаче следует выбрать ремень

большего сечения и расчеты повторить.

13. Выбор напряжения от предварительного натяжения ремней.

При проектировании принимают следующие значения напряжений:
а) σ 0 = 1,4 Н/мм2 – в передачах общего назначения;
б) σ 0 = 1,6 Н/мм2 – в редко работающих передачах и в передачах с
большим диаметром шкивов;
в) σ 0 = 1,2 Н/мм2 – в передачах с повышенной долговечностью рем-
ней.

14. Усилие предварительного натяжения одного ремня F0 , Н

F0 = σ 0 S (5.14)

где S – площадь поперечного сечения ремня, мм2 (табл. 1)

Начальное натяжение оказывает существенное влияние на работо-
способность передачи и должно периодически контролироваться.

15. Усилие предварительного натяжения всех ремней FΣ , Н

FΣ = кF0 . (5.15)

16. Усилие, действующее на шкивы от натяжения ремней F, H,

α1
F ≅ 2 FΣ sin , (5.16)
2

где α1 – угол обхвата меньшего шкива ремнем.

112
 17. Максимальное напряжение в ремне, Н/мм2, определяется по фор-
муле
σ max = σ 0 + 0,5σ t + σ и + σ υ , (5.17)
где σ o - напряжение от предварительного натяжения, Н/мм2;
9,55 ⋅ 10 6 N1 ⋅ 2
σt = - напряжение от окружной силы, Н/мм2;
n1d1кS
(5.18)
σ и - напряжение изгиба ремня на меньшем шкиве, Н/мм2, определяет-
ся по формуле
H
σи = Е , (5.19)
dм
здесь Е – модуль продольной упругости ремня, Н/мм2,
для клиновых кордотканевых ремней Е = 40 … 100 Н/мм2,
для клиновых кордошнуровых ремней Е = 60 … 150 Н/мм2;
σ υ - напряжение от действия центробежных сил, Н/мм2, опреде-
ляется по формуле
σ υ = 10 −6 ρυ 2 , (5.20)
ρ - плотность материала ремня; ρ ≈ 1,25 ⋅ 10 3 кг/м3.

18.Долговечность ремня, ч,
m
 σ  N б C р Cи
Д =  r  , (5.21)
 σ max  3600 ⋅ν ⋅ х

где Nб - базовое число циклов нагружения, Nб = 107 циклов;

σ r - предел выносливости ремня при базовом числе циклов нагружения,
для клиновых ремней σ r = 9 … 10 Н/мм2;
ν - частота пробегов ремня, об/с;
x - число шкивов в передаче;
Сu - коэффициент, учитывающий влияние передаточного числа:
u 1 2 4
Сu 1 1,7 1,9

m - показатель степени кривой выносливости, для клиновых ремней

m = 7 … 11;
Ресурс работы ремня (долговечность) не должен быть меньше норма-
тивного ресурса, который равен 5000, 2000, 1000, 500 ч соответственно при
легком, среднем, тяжелом и очень тяжелом режимах работы (см. прил. 5.2).
Если окажется, что ресурс работы ремня меньше нормативного, то для его
113
увеличения следует взять шкивы большего диаметра и повторить расчет с
п. 3.

5.3. Разработка конструкции шкивов

Материал, способ изготовления и конструкция шкивов зависят от их

размеров, условий производства и эксплуатации.
Шкивы изготавливают литыми, сварными или сборными; из чугуна,
стали или легких сплавов.
Серый чугун СЧ15 и СЧ20 применяют для изготовления шкивов при
окружной скорости до 30 м/с. Быстроходные шкивы при окружной скорости
до 60 м/с изготавливают из стали 25Л или Ст3, а при большей скорости и
жестких требованиях к весу – из легких алюминиевых или магниевых спла-
вов АЛ3 и МЛ3. Шкивы, работающие с окружной скоростью выше 5 м/с,
обязательно балансируют.
В передачах общего назначения наибольшее применение получили чу-
гунные литые шкивы. Шкивы диаметром до 100 мм обычно монолитны
(рис. 5.2). При диаметре шкивов 100 … 400 мм их выполняют со сплошным
диском или с диском, в котором предусматривают отверстия круглой формы
для уменьшения массы и удобства транспортировки и монтажа (рис. 5.3).
Шкивы диаметром более 400 мм изготавливают со спицами, которые распо-
лагают в один (ширина обода до 300 мм) или два ряда (рис. 5.4). Число спиц
в одном ряду 4, 6, или 8 соответствует диаметру шкива до 500 , 500 … 1600
и более 1600 мм. Сечение спиц обычно эллиптическое с большей осью в
плоскости вращения и соотношением размеров осей 0,4 … 0,5.

Рис. 5.2. Монолитные шкивы

114
 Рис. 5.3. Шкивы с диском

Рис. 5.4. Шкив со спицами

Шкивы устанавливают консольно или в середине вала обычно на

шпонках.
Размеры профиля канавок ободов шкивов стандартизированы и приве-
дены в табл. 5.5.

115
 ТАБЛИЦА 5.5

РАЗМЕРЫ ПРОФИЛЯ КАНАВОК ШКИВОВ КЛИНОРЕМЕННЫХ

ПЕРЕДАЧ
Типо- Размеры профиля, мм Диаметры шкива для угла канавки α
раз-
мер c f e h t 34˚ 36˚ 38˚ 40˚
ремня
0 8,5 8,0 12,0 7,0 2,5 63…71 80…100 112…160 180
А 11,0 10,0 15,0 8,7 3,3 90…112 125…160 180…400 450
Б 14,0 12,5 19,0 10,8 4,2 125…160 180…224 250…500 560
В 19,0 17,0 25,5 14,3 5,7 - 200…315 355…630 710
Г 27,0 24,0 37,0 19,9 8,1 - 315…450 500…900 1000
Д 32,0 29,0 44,5 23,4 9,6 - 500…560 630…1120 1250
Е 42,0 38,0 58,0 30,5 12,5 - - 800…1400 1600

В табл. 5.6 приведены расчетные формулы для определения основных

размеров шкивов. Окончательные значения размеров рекомендуется прини-
мать из следующего ряда: 8, 9, 10, 11, 12, 14, 15, 16, 18, 20, 22, 24, 25, 26,
28, 30, 32, 35, 36, 38, 40, 42, 45, 48, 50, 53, 56, 60, 63, 65, 68, 71, 75, 80, 85,
90, 95, 100, 112, 125, 140, 150, 160, 180, 200, 220, 250, 280, 300, 320, 350,
380, 400, 450, 500 мм.
Последовательность конструирования шкива заключается во взаим-
ном размещении ступицы и обода, после чего они соединяются диском или
спицами (если расстояние между ними достаточно велико) или проектиру-
ются монолитными (если расстояние мало или отсутствует).

116
 ТАБЛИЦА 5.6

РАЗМЕРЫ ОСНОВНЫХ ЧАСТЕЙ ШКИВОВ, ММ

Наименование Расчетная формула

Ширина обода B=(k-1)e+2f

Толщина обода:
чугунных шкивов δ=(1,1…1,3)h
стальных шкивов δ=(0,9…1,0)h

Толщина диска c=(1,2…1,3)δ ≥ 8мм

Диаметр отверстия ступицы d 0 ≈ 160 ⋅ 3 N 1 / n1

ст

o
Диаметр ступицы
чугунных шкивов
стальных шкивов dст≈1,6d0
dст≈1,5d0
Длина ступицы ст

lст=(1,2…1,5)d0
Примечание. Окончательные значения всех размеров, кроме ширины шкива В, должны
быть стандартными (см. стр. 14).

5.4. Пример расчета

Исходные данные:
- передаваемая мощность N1=1,4 кВт;
- частота вращения ведущего шкива n1=1000 об/мин;
- передаточное отношение и=3.

1. Принимаем число ремней в передаче 1 или 2.

По графику рис. 5.3,а (для числа ремней 1…2) определяем типоразмер
сечения ремня – А.
2. Диаметр меньшего шкива для ремня сечения А принимаем в соот-
ветствии с рекомендациями по табл. 2:
dм=112 мм.
3. Диаметр большего шкива
dб = dм (1-ξ)u =112(1-0,015)3=332,5 мм
Принимаем ближайшее стандартное значение диаметра dб =315 мм.

117
 Поскольку передача – понижающая (u>1),
ведущий шкив – меньший: d1=dм=112 мм,
ведомый – больший: d2=dб=315 мм.
4. Линейная скорость ремня
πd1 n1 π ⋅ 112 ⋅ 1000
υ= 3
= 3
= 5,94 м/с
60 ⋅ 10 60 ⋅ 10
не превышает предельную.
5. Фактическое передаточное отношение
d2 315
uф = = = 2,86
d1 (1 − ξ ) 112(1 − 0,015)
6. Отклонение от заданного передаточного отношения
3 − 2 ,86
δ = = 4 ,67%
3
не превышает 5%, что допустимо.
7. Межосевое расстояние.
Для увеличения долговечности ремней принимаем
a= рd2=1,03·315=324 мм (р=1,03 для u=2,86).
Принятое значение межосевого расстояния больше минимального:
а min = 0,5(d1 + d 2 ) + Н = 0,5(112 + 315) + 8 = 221,5 мм
8. Расчетная длина ремня

π (d 2 − d1 ) 2
L P = 2а + ( d 1 + d 2 ) + =
2 4а

= 2 ⋅ 324 +
3,14
(112 + 315) +
( 315 − 112 )
2
= 1264 мм.
2 4 ⋅ 324
Принимаем ближайшее стандартное значение Lр=1250 мм.
Уточняем межосевое расстояние:

118
 2 L P − π (d1 + d 2 ) + [2 L P − π (d1 + d 2 )] 2 − 8(d 2 − d1 ) 2
а= =
8
2 ⋅ 1250 − 3,14 ⋅ 427 + [ 2 ⋅ 1250 − 3,14(112 + 315)] 2 − 8(315 − 112) 2
= =
8
= 317,8 мм
9. Угол обхвата меньшего шкива
dб − d м 315 − 112
α 1 = 180 − 57 = 180 − 57 = 136 o
а 317,8
10. Частота пробегов ремня

υ ⋅ 10 3 5,94 ⋅ 10 3
ν = = = 4,75 об/с
LP 1250
не превышает предельную – 10 об/с.
11. Мощность, передаваемая одним ремнем в условиях эксплуатации

э
N рем Cα C L 1,31 ⋅ 0,89 ⋅ 0,93
N рем = = = 1,03 кВт
CP 1,1
(принято: ременная передача - для вентилятора (прил. 5.1),
режим работы – легкий,
число рабочих смен – две).
12. Необходимое число ремней
N1 1,4
к= э
= = 1,38
N рем 1,02

Так как число ремней больше одного, необходимо учесть неравномер-

ность распределения нагрузки на ремни.
Коэффициент неравномерности для двух ремней Ск=0,95.
N1 1,4
к= = = 1,45
э
N рем 1,02 ⋅ 0,95

Окончательно принимаем к=2 ремня.

13. Выбор напряжения от предварительного натяжения ремней.
119
 Принимаем: передача общего назначения, σ 0 = 1,4 Н/мм2.

14. Усилие предварительного натяжения одного ремня

F0 = σ 0 S = 1,4 ⋅ 81 = 113,4 Н

15. Усилие предварительного натяжения всех ремней

FΣ = кF0 = 2 ⋅ 113,4 = 226,8 Н

16. Усилие, действующее на шкивы от натяжения ремней

α 139
F ≅ 2 FΣ sin 1 = 2 ⋅ 226,8 ⋅ sin = 341 Н
2 2

17. Напряжения в ремне:

• напряжение от предварительного натяжения ремней
σ 0 = 1,4 Н/мм2;
• напряжение от окружной силы
9,55 ⋅ 10 6 N 1 ⋅ 2 9,55 ⋅ 10 6 ⋅ 1,4 ⋅ 2
σt = = = 1,48 Н/мм2;
n1 d1 кS 1000 ⋅ 112 ⋅ 2 ⋅ 81
• напряжение изгиба ремня на меньшем шкиве
H 8
σи = Е = 70 = 5,00 Н/мм2;
dм 112
• напряжение от действия центробежных сил
σ υ = 10 −6 ρυ 2 = 10 −6 ⋅ 1,25 ⋅ 10 3 ⋅ 5,94 2 = 0,0438 Н/мм2
• суммарное максимальное напряжение в ремне
σ max = σ 0 + 0,5σ t + σ и + σ υ = 1,4 + 0,5 ⋅ 1,48 + 5,00 + 0,0438 = 7,18 Н/мм2.

19.Долговечность ремней
m 9
 σ r  N б C р Cи  10  10 7 ⋅ 1,1 ⋅ 1,8
Д =   =  = 5380 часов
σ
 max  3600 ⋅ ν ⋅ х  7 ,18  3600 ⋅ 4, 75 ⋅ 2
Долговечность ремней для легкого режима работы (см. п. 11) должна быть
не менее 5000 часов, что выполнено.

20.Разработка конструкции ведущего шкива.

Размеры канавок (табл. 5.5):

• с=11 мм;
• f=10 мм;
• е=15 мм;
120
• h=8,7 мм;
• t=3,3 мм;
• α=34˚ (для диаметра шкива 112 мм);

Основные размеры шкивов (табл. 5.6):

• Ширина обода B=(k-1)e+2f=(2-1)15+2ּ10=35 мм;
• Толщина обода δ=(1,1…1,3)h=(1,1… 1,2)8,7=9,57 … 10,44 мм
(принимаем δ=10 мм);
• Толщина диска c=(1,2…1,3)δ ≥ 8мм
c=(1,2…1,3)10=12 … 13 мм (принимаем с=12 мм);
• Диаметр отверстия ступицы d 0 ≈ 160 ⋅ 3 N 1 / n1 = 1603 1,4 / 1000 = 17,8
мм
(принимаем do=18 мм);
• Диаметр ступицы dст≈1,6d0=1,6ּ18=28,8 мм
(принимаем dст=30 мм);
• Длина ступицы lст=(1,2…1,5)d0=(1,2 … 1,5)18=21,6 …27 мм
(принимаем lст=25 мм).

Эскиз ведущего шкива показан на рис. 5.5.

121
 R3

Шкив
СЧ15 ГОСТ 977-88

Студент 111 гр.

Сидоров И.И.

Рис. 5.5. Эскиз ведущего шкива

122
 ПРИЛОЖЕНИЕ 5.1

НОМИНАЛЬНАЯ МОЩНОСТЬ,
ПЕРЕДАВАЕМАЯ ОДНИМ КЛИНОВЫМ РЕМНЕМ В ТИПОВЫХ
УСЛОВИЯХ
Диа- Мощность, передаваемая одним ремнем Nрем, кВт
Переда-
метр при частоте вращения меньшего шкива, об/мин
Типо- точное
мень-
размер отно-
шего
ремня шение 200 400 700 950 1450 2800
шкива,
u
dм, мм
<1 0,09 0,17 0,27 0,34 0,48 0,78
63 1…3 0,10 0,19 0,29 0,38 0,53 0,86
≥3 0,11 0,19 0,30 0,39 0,54 0,88
<1 0,11 0,20 0,33 0,42 0,59 0,98
71 1…3 0,13 0,23 0,36 0,46 0,66 1,08
≥3 0,13 0,23 0,37 0,48 0,68 1,11
0
<1 0,14 0,25 0,40 0,51 0,72 1,20
80 1…3 0,15 0,27 0,44 0,56 0,80 1,32
≥3 0,15 0,28 0,45 0,58 0,82 1,36
<1 0,16 0,29 0,47 0,61 0,86 1,43
90 1…3 0,18 0,32 0,52 0,67 0,96 1,58
≥3 0,18 0,33 0,54 0,69 0,99 1,63
<1 0,22 0,39 0,61 0,77 1,07 1,64
90 1…3 0,24 0,43 0,67 0,85 1,18 1,82
≥3 0,25 0,44 0,69 0,88 1,21 1,87
<1 0,26 0,47 0,74 0,95 1,32 2,05
100 1…3 0,29 0,52 0,82 1,05 1,45 2,27
≥3 0,30 0,53 0,84 1,08 1,50 2,34
A
<1 0,31 0,56 0,90 1,15 1,61 2,51
112 1…3 0,35 0,62 0,99 1,27 1,78 2,78
≥3 0,36 0,64 1,02 1,31 1,84 2,87
<1 0,37 0,67 1,07 1,37 1,92 2,98
125 1…3 0,41 0,74 1,18 1,52 2,13 3,30
≥3 0,42 0,76 1,22 1,57 2,19 3,40

123
 <1 0,48 0,84 1,30 1,64 2,19 2,96
125 1…3 0,53 0,93 1,44 1,81 2,42 3,27
≥3 0,55 0,96 1,48 1,86 2,50 3,37
<1 0,59 1,05 1,64 2,08 2,82 3,85
140 1…3 0,66 1,16 1,81 2,30 3,10 4,25
≥3 0,68 1,20 1,87 2,37 3,21 4,38
Б
<1 0,74 1,32 2,09 2,76 3,62 4,89
160 1…3 0,82 1,46 2,31 3,05 4,00 5,40
≥3 0,84 1,51 2,38 3,15 4,13 5,58
<1 0,88 1,59 2,53 3,22 4,39 5,76
180 1…3 0,98 1,76 2,79 3,56 4,85 6,63
≥3 1,01 1,81 2,88 3,67 5,01 6,56

124
 Продолжение прилож. 5.1
Диа- Мощность, передаваемая одним ремнем Nрем, кВт
Переда-
метр при частоте вращения меньшего шкива, об/мин
Типо- точное
мень-
размер отно-
шего
ремня шение 200 400 700 950 1450 2800
шкива,
u
dм, мм
<1 1,39 2,41 3,69 4,58 5,84 -
200 1…3 1,53 2,67 4,08 5,03 6,45 -
≥3 1,58 2,75 4,21 5,22 6,66 -
<1 1,70 2,99 4,64 5,78 7,45 -
224 1…3 1,88 3,31 5,12 6,38 8,23 -
≥3 1,94 3,41 5,29 6,58 8,49 -
В
<1 2,03 3,62 5,64 7,04 9,04 -
250 1…3 2,25 4,00 6,23 7,82 9,99 -
≥3 2,32 4,12 6,43 8,07 10,30 -
<1 2,42 4,32 6,76 8,49 10,72 -
280 1…3 2,67 4,78 7,52 9,37 11,84 -
≥3 2,81 4,93 7,76 9,67 12,22 -
<1 4,22 7,28 11,23 14,09 - -
315 1…3 4,68 8,08 12,46 15,63 - -
≥3 4,81 8,29 12,80 16,06 - -
<1 5,31 9,24 13,70 16,15 - -
355 1…3 5,87 10,20 15,13 17,84 - -
≥3 6,06 10,52 15,61 18,40 - -
Г
<1 6,52 11,45 17,07 20,06 - -
400 1…3 7,21 12,64 18,85 22,16 - -
≥3 7,48 13,04 19,45 22,86 - -
<1 7,90 13,85 20,63 24,01 - -
450 1…3 8,72 15,30 22,79 26,52 - -
≥3 9,00 15,78 23,51 27,36 - -
<1 10,86 18,55 26,21 28,32 - -
500 1…3 11,99 20,49 28,96 31,28 - -
≥3 12,37 21,14 29,87 32,27 - -
<1 13,09 22,49 31,59 33,40 - -
560 1…3 14,46 24,85 34,90 36,90 - -
≥3 14,91 25,64 36,01 38,07 - -
Д
<1 15,65 26,95 37,36 37,92 - -
630 1…3 17,28 29,77 41,17 41,89 - -
≥3 17,83 30,71 42,47 43,22 - -
<1 18,52 31,83 42,87 - - -
710 1…3 20,46 35,17 47,37 - - -
≥3 21,11 36,28 48,87 - - -

125
 Продолжение прилож. 5.1
Диа- Мощность, передаваемая одним ремнем Nрем, кВт
Переда-
метр при частоте вращения меньшего шкива, об/мин
Типо- точное
мень-
размер отно-
шего
ремня шение 200 400 700 950 1450 2800
шкива,
u
dм, мм
<1 18,40 38,27 44,82 - -
800 1…3 20,24 43,13 53,14 - - -
≥3 20,83 44,82 55,94 - - -
<1 27,82 45,70 - - - -
900 1…3 30,32 50,64 - - - -
≥3 31,13 52,26 - - - -
Е
<1 32,60 52,69 - - - -
1000 1…3 35,03 57,48 - - - -
≥3 35,84 59,17 - - - -
<1 37,90 61,97 - - - -
1120 1…3 40,33 66,83 - - - -
≥3 40,55 68,45 - - - -

126
 ПРИЛОЖЕНИЕ 5.2

КОЭФФИЦИЕНТ ДИНАМИЧНОСТИ НАГРУЗКИ И РЕЖИМА РА-

БОТЫ
Коэффициент
Режим Характер на- динамичности
Тип машины
работы грузки при числе рабочих смен
1 2 3
Легкий - станки токарные, свер- 1,0 1,1 1,4
Спокойная. лильные, шлифовальные;
Максимальная - вентиляторы, насосы и
кратковремен- компрессоры центробеж-
ная нагрузка ные и ротационные;
до 120% от - сепараторы;
номинальной - ленточные конвейеры
и т. д.
Средний Умеренные - станки фрезерные и ре- 1,1 1,2 1,5
колебания на- вольверные,
грузки. Мак- - электрические генерато-
симальная ры,
кратковремен- - поршневые насосы и ком-
ная нагрузка прессоры с тремя и более
до 150% от цилиндрами,
номинальной - воздуходувки,
- цепные конвейеры, элева-
торы,
- пищевые машины и т. д.
Тяжелый Значительные - станки строгальные и 1,2 1,3 1,6
колебания на- долбежные,
грузки. Мак- - поршневые насосы и ком-
симальная прессоры с одним и двумя
кратковремен- цилиндрами,
ная нагрузка - конвейеры винтовые и
до 200% от скребковые,
номинальной - воздуходувки тяжелого
типа и т. д.
Очень Ударная на- - подъемники, 1,3 1,5 1,7
тяжелый грузка. Мак- - экскаваторы,
симальная - ножницы,
кратковремен- - молоты,
ная нагрузка - дробилки,
до 300% от - мельницы шаровые
номинальной и т. д.
Примечание. Приведенные значения характерны для машин, комплектуемых электро-
двигателями переменного тока общепромышленного применения и по-
стоянного тока шунтовых.
127
 6.Расчет цепных передач
В приводах подъемно-транспортных механизмов, сельскохозяйствен-
ных, дорожных, пищевых и др. машин широко применяются цепные пере-
дачи. Они состоят из двух или более звездочек и замкнутой шарнирной
цепи. Основными типами приводных цепей являются роликовые, втулочные
и зубчатые.
Роликовая цепь показана на рис. 6.1. Наружная пластина 1 напрессова-
на на валик 3, внутренняя пластина 2 – на втулку 4. В связи с этим относи-
тельный поворот (и трение) происходит между валиком и втулкой, а также
между втулкой и роликом 5. Наличие втулки позволяет распределить нагруз-
ку по длине валика. Применение ролика приводит к частичной замене тре-
ния скольжения зуба звездочки по шарниру на трение качения и распреде-
ляет давление зуба на втулку.

a)
h

d dp
Bo
b
B

б)

Рис. 1. Цепь приводная роликовая

однорядная (а) и двухрядная (б)

128
 Конструкция втулочной цепи аналогична роликовой, но в ней отсут-
ствует ролик. По этой причине втулочные цепи проще в изготовлении, легче
и дешевле, но быстрее изнашиваются.
Зубчатые цепи (рис. 6.2) изготавливают многорядными, что позволяет
передавать большие нагрузки. Они работают более плавно, с меньшим шу-
мом. Недостатком зубчатых цепей является значительная трудоемкость
изготовления и сложность эксплуатации.

Рис. 6.2. Цепь зубчатая

В соответствии с вышесказанным наибольшее распространение в ка-

честве приводных получили цепные передачи с роликовыми цепями.

6.1. Характеристики роликовых цепей

Основными параметрами цепей являются шаг цепи t и разрушающая

нагрузка Q. Эти и некоторые другие параметры роликовых цепей приведе-
ны в табл. 6.1 и 6.2.

ТАБЛИЦА 6.1

ПРИВОДНЫЕ РОЛИКОВЫЕ ОДНОРЯДНЫЕ ЦЕПИ ПР

ПО ГОСТ 13568-75
t, B, B0, d, dр, h b, Q, q, A,
мм мм мм мм мм мм мм кН кг/м мм²
12,7 7,75 13,92 4,45 8,51 11,8 21 18,2 0,75 40
15,875 9,65 16,59 5,08 10,16 14,8 24 22,7 1,0 55
19,05 12,7 22,78 5,96 11,91 18,2 33 31,8 1,9 105
25,4 15,88 29,29 7,95 15,88 24,2 39 56,7 2,6 180
31,75 19,05 35,76 9,55 19,05 30,2 46 91,0 3,8 262
129
 38,1 25,4 45,44 11,12 22,23 36,2 58 127,0 5,5 395
t, B, B0, d, dр, h b, Q, q, A,
мм мм мм мм мм мм мм кН кг/м мм²
44,45 25,4 48,87 12,72 25,4 42,4 62 172,4 7,5 475
50,8 31,75 58,55 14,29 28,58 48,3 72 226,8 9,7 645

Таблица 6.2
Приводные роликовые двухрядные цепи 2ПР
по ГОСТ 13568-75
t, B, B0, d, dp, h, b, Q, q, A,
мм мм мм мм мм мм мм кН кг/м мм²
12,7 7,75 13,92 4,45 8,51 11,8 35 31,8 1,4 105
15,875 9,75 16,59 5,08 10,16 14,8 41 45,4 1,9 140
19,05 12,7 22,78 5,96 11,91 18,2 54 72,0 3,5 211
25,4 15,88 29,29 7,95 15,88 24,2 68 113,4 5,0 359
31,75 19,05 35,76 9,55 19,05 30,2 82 177,0 7,3 524
38,1 25,4 45,44 11,12 22,23 36,2 104 254,0 11,0 788
44,45 25,4 48,87 12,72 25,4 42,4 110 344,8 14,4 946
50,8 31,75 58,55 14,29 28,58 48,3 130 453,6 19,1 1292

6.2. Проектный расчет цепной передачи

Основным видом повреждения цепных передач является

износ шарниров цепи. По этой причине основной геометриче-
ский параметр - шаг цепи определяется так, чтобы не допустить
чрезмерного износа цепи в течение заданного срока эксплуата-
ции:

k э T1
t ≥ 2,8 ⋅ 3 (6.1)
z1 [ p ]

Принятые при выводе формулы (6.1) допущения требуют дополни-

тельной проверки выполнения условия износостойкости после определения
130
окружной силы, уточнения величины опорной поверхности А и допускаемо-
го давления в шарнире [p] (см. п. 8в).
Число зубьев меньшей звездочки выбирается с учетом следующих
факторов: увеличение числа зубьев приводит к более равномерному движе-
нию цепи (снижается шум, динамические нагрузки, износ), но при этом
увеличиваются габариты передачи, а также раньше теряется зацепление из-
ношенной цепи со звездочкой. Формула (9) рекомендует оптимальное с уче-
том этих факторов число зубьев меньшей звездочки [3].
Ограничение числа зубьев большей звездочки связано с потерей за-
цепления звездочки даже с малоизношенной цепью.
Число рядов цепи первоначально принимают равным 1. К двух- и бо-
лее рядной цепи переходят, если шаг цепи t получается больше максималь-
ного стандартного или для понижения скорости цепи.
Число звеньев цепи Lt рекомендуется принимать четным во избежание
установки менее прочного переходного звена (рис. 6.3). При этом для увели-
чения равномерности износа шарниров числа z1 и Lt, а также z2 и Lt не долж-
ны иметь общих множителей. Например, при z1=23 не рекомендуется при-
нимать Lt=23 · 6 = 138, т. к. любой шарнир цепи в этом случае будет обяза-
тельно попадать на один и тот же зуб ведущей звездочки.
Рис. 6.3. Роликовая цепь с четным (а) и нечетным (б) числом звеньев;

а) в)

б)

в – переходное звено

Спроектированную передачу необходимо проверить на:

1. Долговечность по износу.
2. Прочность.
Кроме этого рекомендуется оценить величину динамических нагрузок
на передачу, которые резко возрастают с увеличением скорости цепи. Дина-
мические нагрузки принято ограничивать косвенно, снижая частоту ударов
шарниров о зубья звездочек, а также уменьшая скорость цепи (v<10м/с).
При этих условиях динамические нагрузки не превышают нескольких про-
центов от окружной силы Ft и в расчетах на износ и на прочность их можно
не учитывать [2].

131
6.3. Последовательность расчета цепных передач с роликовой цепью

Исходные данные:
- частота вращения ведущей звездочки n1, об/мин;
- частота вращения ведомой звездочки n2, об/мин;
- вращающий момент на ведомой звездочке T2, Н·м.

1. Число зубьев меньшей звездочки

zм = 29 – 2u, (6.2)

где u-передаточное число, u=n1/n2.

Рекомендуется округлить zм до нечетного числа. Минимальное число
зубьев zм зависит от скорости цепи (например, при v < 1 м/с zмmin=11…13).

2. Число зубьев большей звездочки

zб = zм u (понижающая передача, u > 1 )
или zб = zм/u (повышающая передача, u < 1 ).
Максимальное число зубьев звездочки zбmax = 120.
Примечание: при u > 1 ведущая звездочка - меньшая, ведомая - большая:
z1 = zм, z2 = zб ; при u < 1 - наоборот.

3. Вращающий момент на ведущей звездочке, Н·мм

T2
T1 = (6.3)
u ⋅η цп

где ηцп - к.п.д. цепной передачи (ηцп = 0,96…0,98).

4. Коэффициент эксплуатации

kэ = k1 k2 k 3 k4 k 5 k6 (6.4)

Значения коэффициентов k1…k6 зависят от условий эксплуатации передачи

и выбираются по табл. 6.3.

132
 ТАБЛИЦА 6.3
Значения коэффициентов k1 … k6
Коэффициенты Условия работы Значения
k1 Нагрузка постоянная или близкая к ней 1,0
переменная 1,2 … 1,5

k2 Относительное межосевое расстояние

аt = а/t : < 30 1,25
30 … 50 1,0
60 … 80 0,8

k3 Линия центров звездочек наклонена к гори-

зонту: до 60 град. 1,0
больше 60 град. 1,25

k4 Натяжение цепи регулируется:

передвигающейся опорой 1,0
нажимным роликом или
оттяжными звездочками 1,1
не регулируется 1,25

k5 Смазывание : непрерывное 0,8

капельное 1,0
периодическое 1,5

k6 Работа: односменная 1,0

двухсменная 1,25
трехсменная 1,45

5. Шаг цепи, мм (T1 – в Н·мм)

k эT1
t ≥ 2,8 ⋅ 3 (6.5)
z1 [ p ] k ряд

где [p] - допускаемое давление в шарнире цепи (по условию

износостойкости), Н/мм² (табл. 6.4);
kряд - коэффициент рядности цепи (число рядов цепи nряд=1…4)
nряд … 1 2 3 4
kряд… 1 1,7 2,5 3
Поскольку допускаемое давление зависит от неизвестного (на этом
этапе расчетов) шага цепи, вычисления должны быть итерационными: зада-
емся шагом цепи, определяем допускаемое давление (табл. 6.4), вычисляем
шаг (формула 6.5). Итерации заканчиваются, когда принятое и полученное
значение шага совпадут.

133
 ТАБЛИЦА 6.4
Допускаемое давление в шарнире цепи [p], Н/мм²
Допускаемое давление [p] при n1, об/мин
t, мм
50 200 400 600 800 1000 1200 1600
12,7
35 31,5 28,5 26 24 22,5 21 18,5
15,875
19,05
35 30 26 23,5 21 19 17,5 15
25,4
31,75
35 29 24 21 18,5 16,5 15 -
38,1
44,45
35 26 21 17,5 15 - - -
50,8

Окончательный шаг цепи t должен быть стандартным (табл. 6.4)

6. Число звеньев цепи

c2
Lt = 2at + z ср + (6.6)
at
z1 + z 2 z 2 − z1
где z ср = ; c= .
2 2π

Рекомендуется округлить Lt до четного числа и согласовать с числами

зубьев звездочек (см. п. 6.2).

7. Межосевое расстояние

a=
t
4
[
( Lt − z ср ) + ( Lt − z ср ) 2 − 8с 2 ] (6.7)

8. Проверочные расчеты:
а) скорость цепи не должна превышать 10 м/с во избежание
резкого увеличения динамических нагрузок
z1 n1t
v= ≤ 10 (n [об/мин]; t [мм]) (6.8)
60 ⋅ 10 3
Для снижения скорости можно перейти к двухрядной цепи (повторить
расчет с п.5).

б) давление в шарнирах цепи не должно превышать допускаемого

134
 k э Ft
p= ≤ [ p] , (6.9)
A

где Ft - окружная сила, Н; Ft= 2T1 /d1;

d1 - диаметр делительной окружности ведущей звездочки, мм;
d1 =t/sin(180/z1);
А - площадь проекции опорной поверхности шарнира (см. табл. 6.1,
6.2).
Допускаемое давление в шарнирах [p] уточняется в соответствии с
нормами DIN 8195 в зависимости от скорости цепи (табл. 6.5).

Таблица 6.5
Допускаемое давление в шарнире цепи [p]
по нормам DIN 8195
v, м/с 0,1 0,4 1 2 4 6 8 10

[p], Н/мм² 32 28 25 21 17 14 12 10

При невыполнении неравенства (6.9) необходимо увеличить шаг цепи

(взять следующий стандартный – табл. 6.1) и повторить расчет п.8.

в) число ударов цепи в секунду при набегании ее на зубья звездочек и

сбегании с них
4 z1 n1 (6.10)
w=
60 Lt
не должно превышать допускаемого значения

[ w ] = 508 / t

г) коэффициент запаса прочности S не должен быть меньше норматив-

ного
Q
S= ≥ [S] (6.11)
k1 Ft + Fц + F f

где Ff - сила натяжения от провисания цепи, Ff =kf agq;

kf - коэффициент, учитывающий наклон передачи к горизонту
(kf=6 при горизонтальном расположении, kf =1 при вертикальном,
kf =3 при угле 40 град.);
Fц - центробежная сила, действующая на цепь, Fц=qv²;
q - масса одного погонного метра цепи (табл. 1, 2),
135
 (значение [S] - см. табл. 6.6)
Таблица 6.6
Допускаемый коэффициент запаса прочности [S]
для роликовых цепей при z=15…30
Допускаемый коэффициент запаса прочности [S]
при частоте вращения меньшей звездочки nм, об/мин
t, мм
50 100 200 300 400 500 600 800 1000

12,7 7,1 7,3 7,6 7,9 8,2 8,5 8,8 9,4 10,0

15,875 7,2 7,4 7,8 8,2 8,6 8,9 9,3 10,1 10,8

19,05 7,2 7,5 8,0 8,4 8,9 9,4 9,7 10,8 11,7

25,4 7,3 7,6 8,3 8,9 9,5 10,2 10,8 12,0 13,3

31,75 7,4 7,8 8,6 9,4 10,2 11,0 11,8 13,4 -

38,1 7,5 8,0 8,9 9,8 10,8 11,8 12,7 - -

44,45 7,6 8,1 9,2 10,3 11,4 12,5 - - -

50,8 7,7 8,3 9,5 10,8 12,0 - - - -

6.4. Пример расчета

Исходные данные:
- частота вращения ведущей звездочки n1=200 об/мин;
- частота вращения ведомой звездочки n2=60 об/мин;
- вращающий момент на ведомой звездочке T2=2,25 кН·м.

6.Вращающий момент на ведущей звездочке,

T2 2250
T1 = = = 696 Н·м
uη цп 3,33 ⋅ 0,97
n 200
u= 1 = = 3,33
n2 60
7.Число зубьев меньшей (ведущей) звездочки
z1 = 29 − 2u = 29 − 2 ⋅ 3,33 = 22,34
Принимаем z1=23.
8.Число зубьев большей (ведомой) звездочки
z 2 = uz1 = 3,33 ⋅ 23 = 76,59
136
 Принимаем z2=77.
4. Задаемся условиями работы передачи (табл. 3)
- нагрузка переменная k1=1,5
- относительное межосевое расстояние at=25 k2=1,25
- передача расположена горизонтально k3=1
- натяжение цепи не регулируется k4=1,25
- смазывание периодическое k5=1,5
- двухсменная работа k6=1,25
Коэффициент эксплуатации
k э = k1 k 2 k 3 k 4 k 5 k 6 = 1,5 ⋅ 1,25 ⋅ 1 ⋅ 1,25 ⋅ 1,5 ⋅ 1,25 = 4,39
5. Принимаем цепь однорядную роликовую ПР (npяд=1, kряд =1). Допускаемое
давление в шарнире цепи [р] (табл. 6.4) зависит от неизвестного пока шага
цепи, поэтому предварительно принимаем [р]=30 Н/мм² (для n1=200 об/мин
и t=19,05 мм и 25,4 мм).
Шаг цепи
k эT1 4,39 ⋅ 696 ⋅ 10 3
t ≥ 2,8 ⋅ 3 = 2,8 ⋅ 3 = 45,92 мм.
z1 [ p ] k ряд 23 ⋅ 30 ⋅ 1
Принимаем стандартный шаг цепи (табл. 6.4) t=50,8 мм.
Для такого шага величина [p]=26 Н/мм², поэтому пересчитываем:
4,39 ⋅ 696 ⋅ 10 3
t≥ 2,8 ⋅ 3 = 48,16 мм.
23 ⋅ 26 ⋅ 1
Окончательно t=50,8 мм.
6. Скорость цепи
znt 23 ⋅ 200 ⋅ 50,8
v= 1 1 3 = 3
= 3,89 м/с.
60 ⋅ 10 60 ⋅ 10
Скорость не превысила 10 м/с, поэтому динамические нагрузки при
расчете не учитываем.
7. Давление в шарнирах цепи
k F 4,39 ⋅ 3727
p= э t = = 25,37 Н/мм2,
A 645
где Ft - окружная сила,
2T1 2 ⋅ 696 ⋅ 10 3
Ft = = = 3727 Н,
d1 373,53
d1 - делительный диаметр ведущей звездочки,
t 50,8
d1 = = = 373,53
180 180 мм.
sin sin
z1 23

137
 По нормам DIN 8195 допускаемое давление в шарнире (табл. 6.5) при
скорости цепи 3,89 м/с: [р] ≈ 17 Н/мм². Т.е. давление в шарнирах превышает
допускаемое.
8. Для снижения давления в шарнирах следует увеличить шаг цепи, но, по-
скольку он уже равен максимальному (50,8 мм), перейдем к двухрядной
цепи 2ПР (nряд=2, kряд=1,7).
Повторяем расчет с п.5:
3
4 ,39 ⋅ 696 ⋅ 10
t ≥ 2,8 ⋅ 3 = 40,60 мм.
23 ⋅ 26 ⋅ 1,7
Принимаем t=44,45 мм.
23 ⋅ 200 ⋅ 44,45
v= = 3,41 м/с => [ p] ≈ 18 Н/мм² (см. табл. 6.5)
60 ⋅ 10 3
4259 ⋅ 4,39
p= = 19,76 Н/мм²
946
2 ⋅ 696 ⋅ 10 3
Ft = = 4259 Н
326,84
44,45
d1 = = 326,84
180 мм
sin
23
Давление в шарнирах (19,76 Н/мм² ) снова превышает допускаемое
(18 Н/мм²). Увеличиваем шаг цепи: t=50,8 мм.
23 ⋅ 200 ⋅ 50,8
v= 3
= 3,89 м/с => [ p] ≈ 17 Н/мм²
60 ⋅ 10
3727 ⋅ 4,39
p= = 12,66 Н/мм²
1292
2 ⋅ 696 ⋅ 10 3
Ft = = 3727 Н
373,53
50,8
d1 = = 373,53
180 мм
sin
23

Давление в шарнирах (12,66 Н/мм² ) меньше допускаемого (17 Н/мм²),

поэтому окончательно: двухрядная цепь 2ПР, шаг t=50,8 мм.

9. Число звеньев цепи

c2 8,6 2
Lt = 2at + z ср + = 2 ⋅ 25 + 50 + = 102,96;
at 25

138
 23 + 77 z 2 − z1
z ср = = 50 c= = 8,60
2 2π
Принимаем Lt=102. Поскольку Lt–четное, установка переходного звена
не требуется. Общих множителей числа 102 и 23 (z1), 102 и 77 (z2) не имеют,
поэтому износ цепи и звездочек будет равномерным (см. п. 6.3).

10. Межосевое расстояние

a = ( Lt − z ср ) + ( Lt − z ср ) − 8с 2  =
t 2 50,8
(52 + 52 2 − 8 ⋅ 8,6 2 ) = 1243,97 мм
4   4

11.Число ударов цепи в секунду

4 z1 n1 4 ⋅ 23 ⋅ 200
w= = = 3,01
60 Lt 60 ⋅ 102
[ w] = 508 = 508 = 10, 0 w<[w].
t 50,8

12.Коэффициент запаса прочности

Q 453,6 ⋅ 10 3
S= = = 62,3,
k1 Ft + Fц + F f 1,5 ⋅ 3727 + 289 + 1397
где Fц = qv 2 = 19,1 ⋅ 3,89 2 = 289 H
F f = k f agq = 6 ⋅1,244 ⋅ 9,8 ⋅19,1 = 1397 H
[S]=9,5 (табл. 6)
Коэффициент запаса прочности больше допускаемого.

6.5. Конструирование звездочек

Основные размеры звездочек приведены на рис. 6.5 и в табл. 6.7. Раз-
меры зуба в поперечном сечении необходимо вычислять с точностью 0,1
мм.

139
 На рис. 6.6 и 6.7 приведены эскизы звездочки и роликовой цепи по
данным примера расчета.
B2

b1 b2

R R r0
к

к
r0
ls
r3
f x45°
4 фаски
N отв
D

N отв
D
r3
1:25 ls

da
da
df

df
d ОТВ

d ОТВ
dm

dm
d СТ

d СТ
dZ

dZ
dS

l ст l ст

r2 r1

r
e
df
d
da

Рис. 6.5. Основные размеры одно- и двухрядной звездочек.

140
 Таблица 6.7
Основные размеры звездочек
1 Диаметр окружности вершин зубьев da da=t(0,6+ctg(180/z))
2 Диаметр окружности впадин зубьев df df =t/sin(180/z)–2r
3 Радиус впадин зуба r r=0,5025dр+0,05
4 Радиус сопряжения зуба r1 r1=1,3025dp+0,05
5 Радиус головки зуба r2 r2=dp(1,24cosφ+0,8cosβ-
-1,3025)-
0,05
6 Половина угла зуба φ φ=17˚-64˚/z
7 Угол сопряжения β β=18˚-60˚/z
8 Половина угла впадины α α=55˚-60˚/z
9 Смещениецентра впадины e e=0,03t
10 Ширина зуба однорядной цепи b1 b1=0,93В-0,15
двухрядной b2 b2=0,90В-0,15
11 Ширина венца звездочки двухрядной B2 B2=Bо+b2
12 Радиус закругления зуба (наименьший) R R=1,7dр
13 Расстояние от вершины зуба до линии
центров дуг закругления k k=0,8dр
14 Диаметр проточки (наибольший dz dz=t∙ctg(180/z)-1,3h
15 Радиус закруглений для звездочек
с шагом до 40 мм r0 ro=1,5 мм
свыше 40 мм ro=2,5 мм
16 Диаметр диска ds ds ≈ dz-b2
17 Толщина диска однорядной звездочки ls ls=b1+(2…4)r0
двухрядной ls=≈0,3B2
18 Радиус закругления r3 r3=3…5 мм
19 Диаметр отверстия ступицы dотв dотв≈130 ⋅ 3 N 1 / n1
20 Диаметр ступицы dст dст ≈ 1,6dотв
21 Длина ступицы lст lст=(1…1,5)dотв
22 Фаска f f=1…3 мм

Примечание: размеры цепи – dр, B, B0, h приведены в табл. 6.1, 6.2.

141
 6,3

Цепь 2ПР-50,8-45400 ГОСТ 13568-75

Число зубьев z 23
Профиль Стандарт ГОСТ 591-69
1,6 зубьев Смещение 1,52
R48,5
22,8

Степень точности 8
Радиус впадины 14,43
Радиус сопряжения 37,27
3x45° Радиус головки зуба 19,10
4 фаски
Половина угла впадины 52° 23'
6 отв50

Угол сопряжения 15° 23'

20 Js9

1,6
112
190
280
305

344
396,8
70H7

0,8
А
3,2
0,02
0,16

74,9
А R3

HB 200...240
25

Звездочка двухрядная
Сталь 40Х ГОСТ 977-88

28,4 28,4
86,9 Студент 111 гр.
3,2
3,2

Сидоров И.И.

Рис. 6.6. Эскиз звездочки

142
 14,29
28,58
130
58,55

31,75

50,8

Цепь роликовая
двухрядная 2ПР
ГОСТ 13568-75
М 1:2

Студент 111 гр.

Сидоров И.И.

Рис. 6.7. Эскиз роликовой цепи

143